Brevet FR3123188A1 — publié le 20221202

L’invention concerne un silo de distribution d’un produit en vrac, comprenant : - un corps (1) comprenant une ouverture inférieure, - une trappe (3) montée coulissante sur le corps en regard de l’ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, un module de distribution amovible, comprenant un bec (9) en regard de l’ouverture inférieure adapté pour canaliser le produit vers un verseur (11), le verseur (11) étant mobile en coulissement le long du bec (9) entre une position fermée empêchant la libération du produit et une position ouverte autorisant l’écoulement du produit dans un récipient. Figure pour l’abrégé : Fig 1 Silo de distribution d’un produit en vrac L’invention concerne un silo de distribution d’un produit en vrac. Etat de la technique De plus en plus de magasins vendent des produits dit « en vrac », que ce soit des épiceries spécialisées dites zéro déchet qui se développent très fortement ces dernières années ou les chaines de la grande distribution qui proposent à présent certains produits secs en vrac. Pour distribuer les produits en vrac, les magasins ont recours à des bacs ou des silos de distribution. Ceux-ci sont souvent d’une forme peu stable et nécessitent d’être fixés au mur ou posés sur un réceptacle. Ils sont dans la grande majorité faits en matière plastique transparent dit « alimentaire ». La transparence des silos a l’avantage de permettre de voir le niveau de remplissage du silo, mais la lumière et notamment les ultraviolets ont une action néfaste sur le produit. De plus, il y a des transferts du plastique vers le produit qui le contaminent, ce qui nuit à la qualité du produit, en particulier si le produit est d’origine alimentaire et issu de l’agriculture biologique. La vente en vrac est très à la mode de nos jours avec une prise de conscience de la pollution due à l’utilisation d’emballage plastique très nocif pour la planète notamment à l’état de micro plastique. La vente en vrac propose au client la possibilité de réduire ses emballages plastiques personnel en apportant ses propres contenants. En revanche, dans les faits, l’emballage existe toujours mais il est caché à la vue du client. En effet, les silos sont remplis en général à partir de gros sacs contenant de 5 à 20kg dans un espace aménagé dans la zone de stockage. Ces emballages sont souvent en plastique et plus épais que les emballages individualisés, pour résister au poids des grandes contenances. Le bilan général sur la quantité d’emballage économisé par la vente de produit en vrac n’est pas significatif si on considère les emballages du commerçant. Et les bénéfices pour la planète sont mitigés. En outre, l’utilisation de produit vendu en vrac ouvre la porte à d’autres problématiques sur l’hygiène et la traçabilité. En effet, il y a plus de manipulation, comme le remplissage des silos à partir de gros sacs ou la manipulation du produit par le client depuis le silo, augmentant à chaque fois le risque de contaminer les produits. Il y a aussi une part non négligeable de gaspillage, dues à des pertes lors de chacune de ces manipulations du produit. Dans une chaîne de distribution classique, le fournisseur remplit un emballage de son produit et le vend à un commerçant. Le commerçant ouvre l’emballage et transfère le produit dans un silo. Il doit également reporter le numéro de lot sur le silo. Le silo est alors mis en rayon. Si le sac est vide l’emballage est jeté et s’il reste du produit dans le sac, il est stocké. Le client remplit ses contenants en se servant depuis le silo. Quand le silo est vide, le commerçant peut remplir de nouveau le silo avec le même produit et le même numéro de lot, que le produit provienne du même sac ou d’un autre sac. Si le produit change ou le numéro de lot est différent, le commerçant à l’obligation de laver le silo avant de pouvoir le remplir. Brève description de l’invention Un but de l’invention est de proposer un silo permettant de remédier aux inconvénients exposés ci-dessus. A cet effet, l’invention propose un silo de distribution d’un produit en vrac, comprenant : un corps comprenant une ouverture inférieure, une trappe montée coulissante sur le corps en regard de l’ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, un module de distribution amovible, comprenant un bec en regard de l’ouverture inférieure adapté pour canaliser le produit vers un verseur, le verseur étant mobile en coulissement le long du bec entre une position fermée empêchant la libération du produit et une position ouverte autorisant l’écoulement du produit dans un récipient. De préférence, le module de distribution comprend en outre au moins un ressort de rappel du verseur dans la position fermée. De manière particulièrement avantageuse, le verseur comprend une plaque adaptée pour obturer le bec lorsque le verseur est dans la position fermée et un orifice communiquant avec le bec lorsque le verseur est dans la position ouverte. Dans certains modes de réalisation, le silo comprend en outre un mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur. Ledit mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur peut comprendre une butée du verseur contre le bec lors du coulissement du verseur de la position fermée vers la position ouverte. De manière particulièrement avantageuse, ledit mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur est réglable, la butée se présentant sous la forme d’une goupille et le verseur comprenant au moins deux logements pour la goupille, ladite goupille étant adaptée pour être montée de manière amovible dans l’un desdits logements. Dans des modes de réalisation préférés, le bec présente une face avant pourvue d’une fenêtre vitrée, de sorte à permettre à un utilisateur de voir le produit présent dans le bec. La face avant du bec peut en particulier comprendre deux montants en tôle d’inox traversés par la fenêtre, et une vitre agencée entre les deux montants. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de remplissage d’un récipient à partir d’un silo tel que décrit ci-dessus, ledit second silo comprenant un produit en vrac à transférer dans le récipient, ledit procédé comprenant : - la mise en place par un utilisateur du récipient sous le verseur, ledit verseur étant en position fermée, - l’application par l’utilisateur d’une poussée sur le verseur pour le déplacer de la position fermée vers la position ouverte, - la libération du produit dans le récipient tant que le verseur est au moins partiellement dans la position ouverte, - le relâchement du verseur vers la position fermée pour stopper l’écoulement du produit. L’utilisateur peut tenir le récipient dans ses deux mains au cours du remplissage. De manière particulièrement avantageuse, le verseur est engagé en partie dans le récipient et le volume de produit dans le verseur est inférieur au volume occupé par le verseur lors du remplissage du produit, de sorte à éviter un débordement du produit hors du récipient après le retour du verseur en position fermée. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la est une vue d’ensemble du silo monté avec le distributeur sur son étagère - la est une vue partielle et en coupe du dessous du module silo et du module distributeur - la présente les 3 différentes configurations du module silo - la est une vue partielle de la fixation du module silo sur son étagère avec le crochet - la illustre le crochet - la est une vue partielle du module silo avec le couvercle en configuration entonnoir - la est une vue partielle du module silo qui illustre le mécanisme des taquets - la est une vue partielle du module silo illustrant le mécanisme de manipulation de la trappe avec l’outil. - la est une vue partielle en coupe de la trappe verrouillée et de la jauge en position pleine - la est une vue de dessous du châssis - la est une vue d’ensemble du distributeur seul - la est une vue éclatée du module distributeur - la est une vue partielle en coupe du distributeur qui illustre le mécanisme de remplissage avec un contenant sans toucher le silo - la est une vue de dessous du module distributeur - la est une vue partielle du silo autour du taquet en position verrouillée ouverte. Description détaillée de modes de réalisation Un silo transportable selon l’invention permet de remplacer définitivement l’emballage sur toute la chaine de distribution. Un tel silo minimise les manipulations du produit du fournisseur jusqu’au consommateur. Il permet également d’économiser beaucoup de temps et d’énergie dans la manutention. Le fournisseur remplit les silos et appose le numéro de lot directement sur le silo (ainsi que les informations légales d’étiquetage). Le commerçant récupère le silo après livraison et le place directement en magasin ou le stocke dans l’espace de réserve. Quand le silo est vide, il est lavé et retourné à un fournisseur. L’avantage est donc d’assurer une bien meilleure hygiène et de renforcer la traçabilité du produit. Naturellement, il est toujours possible de remplir le silo de façon classique dans le magasin à partir d’un sac quand le produit est d’origine lointaine ou que le transport est compliqué. Mais avec un fournisseur local et en direct (sans intermédiaire), ce procédé a tout son sens. Le silo est avantageusement associé à un distributeur (ou trémie) qui permet à un consommateur de prélever le produit à partir du silo. De manière particulièrement avantageuse et comme illustré dans la , le silo procure une grande modularité avec trois configurations possibles, qui seront décrites plus bas : un silo seul avec son couvercle : mode transport et stockage, un silo avec son couvercle et un distributeur : mode distribution petite contenance, deux silos empilés, l’un (au-dessus) avec son couvercle et l’autre (en dessous) sans son couvercle et un distributeur : mode distribution grande contenance. Le silo est avantageusement un module de stockage distinct du distributeur qui forme quant à lui un module de distribution. La séparation de ces deux modules permet d’augmenter la flexibilité d’utilisation du silo et son association avec un autre silo. La possibilité d’empiler les silos, dont les volumes intérieurs sont mis en communication l’un avec l’autre, permet de former une plus grande enceinte de stockage. Cela permet de répondre à deux problématiques. D’une part la problématique de l’encombrement de l’espace de vente. En effet, pour les produits dont les volumes de ventes sont importants, il est courant de voir les silos doublés ou triplés pour distribuer le même produit. Cela afin d’augmenter la disponibilité du produit et de limiter le travail du personnel à remplir plusieurs fois par jour le même silo. En revanche, la surface d’occupation pour un même produit est augmentée du nombre de silos. En empilant verticalement les silos, la surface d’occupation reste identique et le volume augmenté par le nombre de silos. Cela est possible grâce à une trappe en dessous du silo qui coulisse manuellement à l’aide d’un outil. L’ouverture de la trappe permet l’écoulement du produit vers le silo situé en-dessous. Il est aussi possible d’autre part d’utiliser des silos de contenance plus grande. L’opérateur qui s’occupe de mettre en rayon les produits, porte régulièrement des charges lourdes. La difficulté est accentuée au moment de lever le silo pour le placer sur son étagère. Avec un silo de plus grande contenance, la charge est donc proportionnellement augmentée. L’empilage des silos permet dans cette invention de répartir la charge en plusieurs plus petites charges et de réduire par conséquent la pénibilité de porter une seule charge très lourde. La conception du silo a également porté sur les points suivants : la facilité du nettoyage que ce soit à la main ou dans une centrale de lavage, son poids, qui peut être de seulement 3kg à vide pour une contenance de dix litres, la facilité pour remplacer chaque pièce et notamment pour changer la vitre du distributeur la réduction des frottements pour améliorer les écoulements. Il n’y a pas d’électricité statique puisque la structure est en métal, la fixation de la vitre du distributeur sans utiliser de joint. Le silo et le distributeur sont fabriqués en acier inoxydable alimentaire (alliage 304) et en verre. Ces matériaux sont totalement recyclables et à l’infini (contrairement au plastique). L’acier inoxydable a des propriétés de résistance mécanique très importantes et présente un avantage tout particulier pour les denrées alimentaires car il est totalement inerte. Ainsi, il n’y a pas de transfert vers les aliments même à des températures élevées. L’acier est aussi naturellement opaque, il ne laisse pas traverser la lumière ce qui permet de préserver le produit des ultraviolets et d’assurer une meilleure conservation et qualité. Le verre transparent permet de voir le produit. Il a les mêmes propriétés d’être inerte et recyclable à l’infini que l’acier inoxydable. Le verre filtre la majorité des ultraviolets de type B (UVB) qui sont les plus puissants. Le module silo est de forme parallélépipède rectangulaire de contenance de dix litres (mais plusieurs variantes de contenance sont possible). Il est conçu pour être transportable. Il est composé d’une enceinte fermée par un corps 1, un couvercle 4 au-dessus et une rampe 2 permettant d’acheminer le produit vers une trappe 3 au-dessous. Le produit s’écoule de haut en bas par gravité. Comme illustré sur les figures 1 et 7, le couvercle 4 de largeur inférieure au corps 1 s’emboite dans quatre rainurages 1c par quatre ergots cylindriques 4a, deux de chaque côté. Deux taquets 8a montés de part et d’autre et à l’avant du silo permettent de maintenir verrouillé le couvercle ou un autre silo (configuration C de la ) en position fermée. Un ressort de rappel fixé entre chaque taquet 8a et le corps 1 exerce une force vers le haut de façon à tenir les taquets en position fermée. Pour libérer le couvercle, il faut appliquer sur les taquets une force vers le bas et supérieure à la force du ressort de rappel. Comme illustré dans à la , le taquet 8a coulisse dans la partie verticale du rainurage 1d jusqu’à atteindre l’extrémité basse du rainurage. Il est alors en position ouverte. Le taquet peut à présent être verrouillé en exerçant une force vers l’arrière comme illustré dans la . L’axe 8c du taquet traversant le corps 1 se loge dans la partie horizontale 1e du rainurage 1c. Le taquet est libéré de sa position verrouillée en exerçant une force vers l’avant de façon à placer de nouveau l’axe du taquet dans la partie verticale du rainurage. Le ressort de rappel replace le taquet en position fermé. La partie supérieure du taquet est profilée selon un plan incliné 8d pour faciliter la mise en place du couvercle lorsque les taquets sont en position fermée. En exerçant une force directement sur l’avant du couvercle, les ergots 4a en contact avec le plan incliné 8d permettent d’ouvrir les taquets afin que les ergots 4a du couvercle se logent dans les rainurages 1c du corps 1. En position ouverte, le couvercle 4 sert également de rampe d’écoulement pour faciliter le remplissage et éviter de verser le produit à l’extérieur du silo. Une seule pièce a donc un double rôle. Cela permet aussi de ne pas perdre le couvercle ou de le contaminer en le posant sur des surfaces sales. Comme illustré sur la , la rampe d’écoulement du couvercle 4 est possible grâce à l’ouverture du bord arrière du couvercle et grâce au maintien du couvercle entre les deux seuls ergots arrière 4a logés dans les deux rainurages arrière 1c du corps du silo et les deux ergots1b situés sur le corps du silo et en dessous de chaque rainurage arrière 1c. Le châssis 5, rigidifiant la partie inférieure du silo est de longueur et largeur inférieure au corps. Il comprend 4 ergots 5b dirigés vers l’extérieur semblable au couvercle 4 et permettant la même fonction d’emboitage avec soit un autre silo situé en dessous, soit avec le distributeur en configuration B ou C comme illustré dans la . Comme illustré dans la , le corps 1 est remplié à 180° (pli écrasé) aux extrémités supérieur et inférieur pour améliorer la rigidité et supprimer des rebords saillants qui pourraient provoquer des blessures à l’utilisateur. Comme l’illustre la , la trappe 3 est mobile par une liaison glissière qui repose sur le châssis. La rampe 2 et l’ergot 1d maintiennent la trappe 3 par le haut. Le corps 1 du silo maintient la trappe 3 sur ses côtes pour ne laisser qu’un seul degré de liberté de translation avant-arrière. La trappe 3 est bornée entre la face avant du silo (en position fermée) et par une butée 5c située sur le châssis 5. La trappe 3 est bloquée en position fermée par un verrou 13 pour empêcher le déversement du produit. Le verrou 13 est une liaison glissière située à l’avant du silo et normale à la trappe 3. Son débattement est limité en haut par la trappe 3 (position fermée) comme illustré dans la et en bas (position ouverte) par l’extrémité basse de la fenêtre 1a. Par sécurité, l’ouverture du verrou 13 est impossible si la partie avant du silo est en contact avec une surface (sol, étagère, …). Il maintient la trappe 3 en position fermée en bloquant un ergot 3a solidaire de la trappe 3 et situé au centre et à l’avant de l’ouverture. Le verrou 13 est maintenu en position fermée avec au moins un ressort de rappel. Un outil 12 permet de manipuler la trappe 3. Il forme un crochet avec une partie incurvée à son extrémité, il permet de pousser ou tirer l’ergot 3a. Pour manipuler la trappe 3 avec l’outil 12, il faut abaisser le verrou 13 en position ouverte. L’outil 12 peut alors être introduit au travers de la fenêtre 1a. La illustre le mécanisme de manipulation de la trappe avec l’outil. En cas de renversement du silo pendant le transport, le couvercle 4 et la trappe 3 étant conçus pour être verrouillés en position fermé avec les taquets 8a et le verrou 13, le produit restera confiné dans le silo. De manière particulièrement avantageuse, le silo comprend une jauge de niveau permettant de connaitre la quantité de produit dans le silo afin d’anticiper son remplissage ou son remplacement. La jauge placée à l’avant et de façon bien visible bascule lorsque le niveau limite est atteint. Comme illustré sur la , la jauge 6 est un système de balancier volontairement déséquilibré. Il se caractérise par une pièce en angle droit monté au travers de la face avant du corps 1. Pendant le remplissage du silo, la jauge 6 bascule en position pleine par un mouvement de rotation de 90°. La pression du produit maintien la jauge 6 contre la paroi intérieure du corps 1 du silo. Lorsque la pression du produit ne permet plus de tenir la jauge 6 contre la paroi, celle-ci bascule de 90° car la partie extérieure de la jauge est plus lourde que la partie intérieure au silo. Depuis l’extérieur, l’opérateur sait alors que le seuil de remplissage limite est atteint. Deux poignées permettent de faciliter le transport et la manipulation du silo. Une poignée 7 mobile à l’avant du silo et une poignée 5a immobile à l’arrière, visibles respectivement sur les figures 1 et 10. La poignée 5a est réalisée par un pli d’un rayon intérieur de plus de 5mm directement sur la tôle du châssis 5. Le module distributeur s’accroche en dessous et à l’avant du silo comme dans la et 2. Il est constitué d’un bec 9 qui canalise le produit vers un verseur 11. Le distributeur s’emboite sur le module silo avec quatre ergots (deux de chaque côté) dans 4 rainurages. Deux ergots 9a solidaire et à l’arrière du bec 9 sont dirigés vers l’intérieur. Ils s’emboitent dans deux rainurages 5d (illustrés sur la ) situés sur le châssis 5 du module silo. Deux rainurages 9b situés sur le bec 9 s’emboitent sur les deux ergots avant 5b du châssis (ces mêmes ergots qui permettent l’empilage de plusieurs silos). Le module distributeur est maintenu en position sous le module silo par deux taquets 8b. Ces taquets sont maintenus en position fermée avec des ressorts de rappel. La illustre le mécanisme d’accrochage et de verrouillage du module distributeur avec le module silo. Comme illustré dans la , la fenêtre avant 10 est composée d’une pièce 10b pliée à 90° sur le bord supérieur et sur le bord inférieur, d’une pièce en verre 10c et d’une pièce 10a pliée à 90° sur les bords latéraux. La fenêtre 10 est fixée sur le bec 9 par plusieurs vis et écrous sertis. Les vis compriment la pièce en verre 10c entre les deux montants 10a et 10b et le bec sur lequel sont sertis les écrous. Ainsi aucune utilisation de joint n’est nécessaire. Le verseur 11 coulisse le long des flancs latéraux du bec 9 par une liaison glissière. Deux rainurages 11a de chaque côté du verseur 11 guident le verseur pour ne permettre qu’un mouvement de translation avant – arrière. Comme illustré sur la , en position fermée, la partie arrière du verseur 11d obstrue l’ouverture inférieur du bec 9 de façon à empêcher toute écoulement du produit. Deux ressorts de rappel entre un axe 9c solidaire du bec 9 et un axe 11b solidaire du verseur 11, maintiennent le distributeur en position fermée. En appliquant sur le verseur 11 une force opposée et supérieure à la force exercée par les ressorts de rappel, l’ouverture à l’avant 11e du verseur s’aligne avec l’ouverture du bec 9 permettant l’écoulement du produit. La illustre ce mécanisme. Comme illustré dans la , le verseur 11 permet de tenir le contenant de remplissage avec ses deux mains contrairement à un silo classique qui oblige l’utilisateur à actionner une poignée pour permettre l’écoulement du produit. Il ne dispose donc que d’une seule main pour maintenir le contenant. Avoir ses deux mains libres pour tenir le contenant permet une meilleure tenue et évite ainsi de perdre du produit si l’utilisateur venait à lâcher involontairement son contenant (par exemple si l’utilisateur est surpris par le poids). Comme illustré dans la , le distributeur est avantageusement conçu pour éviter le contact de l’utilisateur avec le produit et avec le silo grâce à l’invention d’un distributeur sans poignée d’ouverture. L’utilisateur place son contenant autour de l’ouverture avant 11e du verseur et par une action de pousser plus ou moins ample sur le verseur et vers l’arrière, le produit est déversé par gravité dans le contenant. Plus l’utilisateur pousse, plus l’ouverture du distributeur est grande et plus le produit peut se déverser dans le contenant. L’utilisateur referme l’ouverture du distributeur par un mouvement vers l’arrière aidé par les ressorts de rappel. En cas de remplissage complet du contenant, l’écoulement s’arrête grâce à la pression rétablie dans le contenant rempli (il n’y a pas de fuite vers l’extérieur). Il suffit de refermer le distributeur et de libérer le verseur 11 par un mouvement vers le bas du contenant. Le débordement n’est pas possible car le volume libéré dans le verseur est inférieur au volume occupé dans le contenant lors du remplissage. Enfin, la montre également comment il est possible de limiter l’amplitude maximale du verseur 11 à l’aide d’une goupille placée dans l’un des cinq trous 11c. Limiter l’amplitude du verseur 11 a pour but de limiter la vitesse de remplissage. En effet, le verseur sera bloqué par la goupille lorsque celle-ci rentrera en contact avec le montant avant 10a du distributeur. A chacun des trous 11c correspond une position de la goupille. La goupille peut être placée au choix sur l’un ou l’autre des côtés du verseur 11. Comme illustré dans les figures 4 et 5, le crochet 14 permet de tenir en position et de stabiliser le module silo sur l’étagère 15. Il empêche le module silo de basculer vers l’avant. Les deux crochets 14 sont positionnés sur les deux flancs du châssis 5 et à l’arrière de l’étagère 15. Les crochets 14 sont fixés à l’étagère 15 par deux vis au travers de deux trous 14c. Les deux crochets 14 sont espacés de la largeur du module silo avec un jeu fonctionnel supplémentaire de quelques millimètres. Ils bornent les deux flancs du châssis 5. Il faut deux crochets pour maintenir un module silo mais seule un coté du crochet 14 est nécessaire. La moitié restante est disponible pour les modules silo voisins de part et d’autre. Pour accrocher le module silo, il faut le poser et le faire glisser sur l’étagère 15 jusqu’à ce que l’arrière du châssis 5 soit en contact avec les crochets 14. L’arrière du châssis 5 est plié avec un angle à 45° pour permettre l’alignement du module silo entre ses deux crochets. En continuant le mouvement de translation arrière du module silo sur l’étagère 15, les deux ergots arrière 5b, solidaire du châssis 5, glissent le long du profil 14a et contraignent l’arrière du module silo à se soulever jusqu’à basculer par gravité derrière le profil 14a. Par un léger mouvement de translation du module silo vers l’avant, les deux ergots arrière 5b se logent dans les rainurages 14b des crochets 14. Enfin, le module distributeur est fixé au module silo. Le bec 9 empêche le retour en arrière du module silo. Cela rend le module silo totalement contraint. Pour retirer un module silo de son emplacement dans l’espace de vente, il faut : - fermer la trappe 3 à l’aide de l’outil 12 si le silo n’est pas vide. - désolidariser le module distributeur du module silo en abaissant les taquets 8b et en tirant vers l’avant le module distributeur. - pousser légèrement le module silo sur l’étagère afin de déloger les ergots arrière 5b du rainurage 14b. - lever l’arrière du module silo de façon à ce que les ergots arrière 5b soit au-dessus du profil 14a. - tirer le module silo vers l’avant et le récupérer. Silo de distribution d’un produit en vrac, comprenant : - un corps (1) comprenant une ouverture inférieure, - une trappe (3) montée coulissante sur le corps en regard de l’ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, - un module de distribution amovible, comprenant un bec (9) en regard de l’ouverture inférieure adapté pour canaliser le produit vers un verseur (11), le verseur (11) étant mobile en coulissement le long du bec (9) entre une position fermée empêchant la libération du produit et une position ouverte autorisant l’écoulement du produit dans un récipient. Silo selon la revendication 1, dans lequel le module de distribution comprend en outre au moins un ressort de rappel du verseur dans la position fermée. Silo selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le verseur comprend une plaque (11d) adaptée pour obturer le bec lorsque le verseur est dans la position fermée et un orifice communiquant (11e) avec le bec lorsque le verseur est dans la position ouverte, Silo selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant en outre un mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur. Silo selon la revendication 4, dans lequel le mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur comprend une butée du verseur contre le bec lors du coulissement du verseur de la position fermée vers la position ouverte. Silo selon la revendication 5, dans lequel ledit mécanisme de limitation de l’ouverture du verseur est réglable, la butée se présentant sous la forme d’une goupille et le verseur comprenant au moins deux logements (11c) pour la goupille, ladite goupille étant adaptée pour être montée de manière amovible dans l’un desdits logements (11c). Silo selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le bec (9) présente une face avant pourvue d’une fenêtre vitrée (10), de sorte à permettre à un utilisateur de voir le produit présent dans le bec. Silo selon la revendication 7, dans lequel la face avant du bec comprend deux montants (10a, 10b) en tôle d’inox traversés par la fenêtre, et une vitre (10c) agencée entre les deux montants (10a, 10b). Procédé de remplissage d’un récipient à partir d’un silo selon l’une des revendications 1 à 8, ledit silo comprenant un produit en vrac à transférer dans le récipient, comprenant : - la mise en place par un utilisateur du récipient sous le verseur, ledit verseur étant en position fermée, - l’application par l’utilisateur d’une poussée sur le verseur pour le déplacer de la position fermée vers la position ouverte, - la libération du produit dans le récipient tant que le verseur est au moins partiellement dans la position ouverte, - le relâchement du verseur vers la position fermée pour stopper l’écoulement du produit. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’utilisateur tient le récipient dans ses deux mains. Procédé selon l’une des revendications 9 ou 10, dans lequel le verseur est engagé en partie dans le récipient et le volume de produit dans le verseur est inférieur au volume occupé par le verseur lors du remplissage du produit, de sorte à éviter un débordement du produit hors du récipient après le retour du verseur en position fermée.