Brevet FR3124979A1 — publié le 20230113

La présente invention concerne un procédé de détermination d’une déformation d’une zone prédéterminée d’une pièce (10) obtenue par fabrication additive, la déformation étant engendrée par une contrainte de la pièce (10), caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape de placement, avant la contrainte de la pièce (10), d’un témoin magnétostrictif (11) dans une zone représentative de la déformation, et - une étape de détermination de ladite déformation à l’aide d’un capteur configuré pour mesurer la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif (11), la déformation étant déterminée en fonction de la variation de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif (11) entre avant et après la contrainte de la pièce (10). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 PROCEDE DE DETERMINATION D’UNE DEFORMATION D’UNE ZONE D’UNE PIECE OBTENUE PAR FABRICATION ADDITIVE La présente invention a pour objet un procédé de détermination d’une déformation d’une zone prédéterminée d’une pièce obtenue par fabrication additive. Le procédé s'applique en particulier aux pièces en aluminium réalisées par fabrication additive métallique arc-fil WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing en langue anglaise). L’implémentation d’une structure témoin dans une soudure ou dans une pièce produite par fabrication additive métallique, permettant de connaître les contraintes subies par cette pièce, est connue de l’état de la technique. De nombreuses recherches ont été basées sur l’insertion de capteurs à fibre optique de type fibre à réseaux de Bragg servant de capteur de déformation. Elles sont réalisées avec des soudures TIG (pour Tungsten Inert Gas en langue anglaise) [1-2] ou des soudures laser [3-5] utilisant de l’étain comme métal d’apport. Des études similaires ont également été réalisées pour des procédés de fabrication additive métallique inox [6-10]. Les paramètres de soudure optimaux ainsi que les défauts autour des fibres noyées y ont été analysés. Ces capteurs à fibres optiques peuvent également être insérés dans des pièces par soudage ultrasonique et par extension dans des pièces fabriquées additivement par soudage ultrasonique [11-15]. Ces fibres optiques ont également été noyées dans des alliages de nickel ou de plomb et d’étain par dépôt électrolytique ou moulage [16-18] pour réaliser des outils de coupe intelligents. De nombreux articles traitant de l’apport de l’intelligence à des pièces métalliques par l’insertion de fibres optiques sont cités dans l’article de Saheb et Mekid [19]. Il s’agit cependant de capteurs optiques nécessitant une couche métallique, le plus souvent à base de nickel, nécessaire pour réaliser l’adhésion avec la pièce hôte. Les fibres optiques ne sont pas pour autant les seuls éléments qui ont été insérés dans des pièces métalliques au cours de leur processus de fabrication. Des systèmes électroniques plus complets tels que des capteurs piézoélectriques ou des jauges de contraintes de type film fin ainsi que leur connectique ont été insérés dans des procédés de fabrication additive par fusion par faisceau d'électrons [20], par fusion sur lit de poudre [21-23] ou dans des pièces moulées [24]. Ces systèmes peuvent également être intégrés à la pièce en cours de fabrication sans être soudés à la pièce mais bloqués par la soudure. Ainsi Petrat [25] intègre un système électronique et protège la connectique grâce à un système de gorges courbes. La connectique est placée au creux de la gorge, à distance du métal en fusion qui renferme l’embouchure ici réalisée par un procédé par dépôt direct de métal (DMD). Le groupe VTT en Finlande a annoncé également la possibilité d’introduire des puces lors de la fabrication des pièces [26]. L’ensemble de ces systèmes nécessitent soit une distance relative avec la soudure, soit une encapsulation céramique et/ou métallique pour être insérée sainement dans une pièce métallique. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. L’invention a ainsi pour objet un procédé de détermination d’une déformation d’une zone prédéterminée d’une pièce obtenue par fabrication additive, la déformation étant engendrée par une contrainte de la pièce. Le procédé selon l’invention comprend : - une étape de placement, avant la contrainte de la pièce, d’un témoin magnétostrictif dans une zone représentative de la déformation, et - une étape de détermination de ladite déformation à l’aide d’un capteur configuré pour mesurer la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif, la déformation étant déterminée en fonction de la variation de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif entre avant et après la contrainte de la pièce. Ainsi, l’invention réside dans l’inclusion, notamment pendant la phase de réalisation de la pièce, d’un témoin magnétostrictif qui permet de connaître les contraintes subies par celle-ci. En effet, les matériaux magnétostrictifs sous contrainte voient leur perméabilité magnétique changer. L’étape de détermination de ladite déformation peut comprendre une mesure de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif avant la mise sous contrainte de la pièce et une mesure de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif après la contrainte. Le capteur peut comprendre au moins une sonde de mesure agencée pour être positionnée sur ou à proximité du témoin magnétostrictif, chaque sonde de mesure étant constituée d’un boîtier dans lequel sont disposés des moyens de génération d’un champ magnétique et au moins un capteur de mesure de champ magnétique raccordé à un mesureur de champ. Le capteur peut être un capteur à effet Hall. Le capteur peut comprendre un aimant associé à une bobine. La bobine et l’aimant peuvent être associés à un condensateur qui est disposé en parallèle de la bobine. La valeur de l’inductance est proportionnelle à la perméabilité de la ferrite de la bobine. Le témoin qui est en vis-à-vis de l’aimant permet de modifier l’inductance en apportant un effet magnétique tel un aimant secondaire. En mesurant au travers du matériau de la pièce l’état magnétique du ou des témoins magnétostrictifs, il est possible de déduire les déformations et donc les contraintes qu’ils subissent et de remonter ainsi à l’état de contrainte de la pièce fabriquée. La déformation peut être déterminée en fonction de la variation de l’inductance de la bobine entre avant et après la contrainte, l’étape de détermination de ladite déformation pouvant comprendre une mesure de l’inductance avant la contrainte de la pièce et une mesure de l’inductance après la contrainte de la pièce. La déformation subie par la pièce imprimée est en partie transmise au témoin (corps d’épreuve). Ce témoin se déformant voit ses caractéristiques magnétiques varier. Le capteur étant à même de mesurer son état magnétique, il permet de remonter à la déformation du témoin et par connaissance du comportement mécanique total de la pièce, revenir aux déformations subies par la pièce. L’inductance est mesurée à l’aide d’un appareil commercial dédié, qui peut être un impédance-mètre, ou une détection de fréquence de résonance par un système de détection synchrone. Le capteur peut combiner une bobine avec un noyau en ferrite et un aimant. Lorsque ce capteur est proche du témoin magnétostrictif, celui-ci modifie le champ magnétique au niveau de l’interface bobine/aimant. Cela modifie donc la perméabilité du noyau en ferrite composant la bobine et par conséquent son inductance. Ainsi, lors d’une déformation, la perméabilité magnétique du témoin varie et donc son influence sur le capteur fait varier la valeur de l’inductance. Les comportements magnétiques de certains aciers sous contraintes sont connus et donnent la valeur de la perméabilité par rapport à la déformation imposée. La connaissance du comportement mécanique du témoin permet alors de remonter à la contrainte en connaissant sa déformation. Le témoin magnétostrictif est avantageusement placé dans une zone représentative de la déformation et en contact avec ladite zone prédéterminée ou à proximité de ladite zone prédéterminée. Pour éviter de changer le comportement mécanique de la pièce, le témoin est inclus de préférence à un endroit qui ne fragilise pas la pièce subissant des contraintes lors de son utilisation tout en permettant de renseigner à distance sur l’état de contraintes aux endroits d’intérêts (par exemple : encastrement, alésage). La localisation du témoin se fait lors de la conception mécanique de la pièce afin d’identifier les emplacements idéaux permettant son inclusion sans apporter des perturbations mécaniques (fragilisation, modification de la rigidité locale). La zone représentative de la déformation est une zone où on voit la déformation, par exemple une zone d’extrémité de la déformation, ou une zone déportée représentative de l’état de déformation de la zone critique (l’épicentre de la déformation). Le procédé peut comprendre, préalablement à l’étape de placement du témoin magnétostrictif, une étape de détermination, par simulation, de la zone représentative de la déformation. La zone représentative de la déformation peut être une zone d’extrémité de la zone prédéterminée déformée. L’étape de placement, avant la contrainte de la pièce, d’un témoin magnétostrictif dans une zone représentative de la déformation, peut avoir lieu au cours du processus de fabrication de la pièce, et le procédé peut comprendre en outre une étape d’ajustement des paramètres de fabrication de la pièce pour une intégration saine du témoin magnétostrictif dans la pièce. La pièce peut être obtenue par fabrication additive métallique arc-fil. La pièce peut être une pièce en un matériau non ferromagnétique, ou plus généralement en un matériau amagnétique. La pièce peut comprendre un matériau métallique amagnétique, par exemple choisi par exemple parmi l’aluminium et le titane, ou parmi d’autres matériaux amagnétiques. Le témoin magnétostrictif peut comprendre un acier, un alliage fer-gallium, un alliage de terbium, dysprosium et fer, ou un alliage de fer, nickel et cobalt, ou potentiellement tous types de matériaux magnétostrictifs. Dans sa réalisation initiale, le capteur est constitué d’un bobinage avec un noyau ferromagnétique d’inductance L et d’un aimant permanent. La bobine peut être remplacée par un capteur de champ magnétique, et l’aimant peut être un aimant permanent ou un électroaimant. Le capteur formé de la bobine et de l’aimant est avantageusement associé à un condensateur de capacité C en parallèle de la bobine créant ainsi un résonateur LC dont la fréquence propre ( ) peut être ajustée. Les variations de l’état magnétique de la cible se traduisent par des modifications de la perméabilité magnétique relative (µr) effective du noyau ferromagnétique de la bobine. Concrètement on observe : - une modification de l’inductance L lorsque le capteur est placé sur un matériau conducteur amagnétique (ex. : aluminium, titane, cuivre) par l’apparition des courants de Foucault. Ainsi l’inductance L est fonction de l’épaisseur du métal et de la conductivité du métal. - si on place un témoin magnétique sous un matériau conducteur amagnétique, alors l’inductance L est fonction de l’épaisseur du métal, de la conductivité du métal, de la profondeur du témoin, de la perméabilité du témoin, et du volume du témoin). Ainsi, toute contrainte induisant une déformation du témoin magnétique entraînera une modification de la perméabilité magnétique du témoin et donc une variation d’une grandeur électrique du résonateur (décalage en fréquence, modification de l’impédance). D’autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexées : illustre schématiquement un dispositif de fabrication additive métallique d’une pièce, est une première vue schématique d’un dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’invention, dans une première configuration du dispositif, est une deuxième vue schématique d’un dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’invention, dans une première configuration du dispositif, est une première vue schématique d’un dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’invention, dans une deuxième configuration du dispositif, est une deuxième vue schématique d’un dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’invention, dans une deuxième configuration du dispositif, est une vue en perspective illustrant le placement d’un témoin magnétostrictif dans la pièce. est une vue de côté illustrant le placement d’un témoin magnétostrictif dans la pièce. Procédé de détermination d’une déformation d’une zone prédéterminée d’une pièce (10) obtenue par fabrication additive, la déformation étant engendrée par une contrainte de la pièce (10), caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape de placement, avant la contrainte de la pièce (10), d’un témoin magnétostrictif (11) dans une zone représentative de la déformation, et - une étape de détermination de ladite déformation à l’aide d’un capteur configuré pour mesurer la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif (11), la déformation étant déterminée en fonction de la variation de la perméabilité magnétique du témoin magnétostrictif (11) entre avant et après la contrainte de la pièce (10). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le capteur peut être un capteur à effet Hall. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le capteur comprend un aimant (13) associé à une bobine (12). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la bobine (12) et l’aimant (13) sont associés à un condensateur qui est disposé en parallèle de la bobine (12). Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la déformation est déterminée en fonction de la variation de l’inductance de la bobine (12) entre avant et après la contrainte, l’étape de détermination de ladite déformation comprenant une mesure de l’inductance de la bobine (12) avant la contrainte de la pièce (10) et une mesure de l’inductance après la contrainte de la pièce (10). Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le témoin magnétostrictif (11) est placé dans une zone représentative de la déformation et en contact avec ladite zone prédéterminée ou à proximité de ladite zone prédéterminée. Procédé selon l’un des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape de placement du témoin magnétostrictif (11), une étape de détermination, par simulation, de la zone représentative de la déformation. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la zone représentative de la déformation est une zone d’extrémité de la zone prédéterminée déformée. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’étape de placement, avant la contrainte de la pièce (10), d’un témoin magnétostrictif (11) dans une zone représentative de la déformation, a lieu au cours du processus de fabrication de la pièce (10), et en ce qu’il comprend en outre une étape d’ajustement des paramètres de fabrication de la pièce (10) pour une intégration saine du témoin magnétostrictif (11) dans la pièce (10). Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pièce (10) est obtenue par fabrication additive métallique arc-fil. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la pièce (10) est une pièce en un matériau amagnétique. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la pièce (10) comprend un matériau métallique amagnétique choisi parmi l’aluminium, et le titane. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le témoin magnétostrictif (11) comprend un acier, un alliage fer-gallium, un alliage de terbium, dysprosium et fer, ou un alliage de fer, nickel et cobalt.