Brevet FR3117537A1 — publié le 20220617

L’invention concerne un procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, comprenant: a) introduction du courant d’hydrocarbures (10) dans un premier échangeur de chaleur (E1), b) introduction d’un fluide de travail (13) dans le premier échangeur (E1) et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail (13) par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) de façon à obtenir un fluide de travail au moins partiellement condensé (14), c) introduction du fluide de travail au moins partiellement condensé (14) dans un organe élévateur de pression (P1), d) introduction du fluide de travail pressurisé (15, 16) dans un deuxième échangeur de chaleur (E2) et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail pressurisé (15, 16), e) détente d’au moins une partie (17, 18) du fluide de travail au moins partiellement vaporisé sortant du deuxième échangeur (E2) dans un organe de détente (T1) coopérant avec un générateur électrique (G), f) réintroduction du fluide de travail (13) détendu dans le premier échangeur (E1). Selon l’invention, ledit procédé comprend : g) séparation du fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en une phase gazeuse (18) qui alimente l’organe de détente (T1) et en une phase liquide (19) collectée dans le premier dispositif séparateur (B1), h) distribution de la phase liquide (19) jusqu’à un organe régulateur de débit (V1) déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide (19) distribuée en aval de l’organe régulateur de débit (V1) et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide (19), i) mesure du niveau de la phase liquide (19) dans le premier dispositif séparateur (B1), j) ajustement de la position de l’organe régulateur de débit (V1) en fonction du niveau de phase liquide (19) de sorte que l’organe régulateur de débit (V1) occupe la position fermée lorsque le niveau de phase liquide (19) est inférieur à un niveau prédéterminé et la position ouverte lorsque le niveau de phase liquide (19) est supérieur au niveau prédéterminé, k) combinaison de la phase liquide (19) avec le fluide de travail au moins partiellement condensé (14). Figure pour l’abrégé : 1 Procédé et installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures avec récupération d’une phase liquide La présente invention concerne un procédé et une installation de production d’énergie électrique dans lequel un courant d’hydrocarbures tel que le gaz naturel liquéfié est utilisé comme source de froid d’au moins un cycle de Rankine. Le procédé selon l’invention peut assurer la regazéification du courant d’hydrocarbures avec valorisation de son contenu frigorifique. Il est d’usage que le gaz naturel issu de champs éloignés des lieux de consommation soit liquéfié avant d’être stocké à bord de navires spécialement adaptés, les méthaniers, pour être transporté sur de longues distances. En effet, le gaz naturel occupe, à l’état liquide, un volume plus petit pour une masse donnée et n’a pas besoin d’être stocké à une pression élevée. Avant d’alimenter les réseaux de distribution, le gaz naturel liquéfié (GNL) doit être regazéifié, ou dit autrement revaporisé, à une pression de l’ordre de 10 à 110 bar selon les réseaux. Cette revaporisation s’effectue dans des terminaux méthaniers, généralement à température ambiante en échangeant de la chaleur avec de l’eau de mer, éventuellement de l’eau douce ou de mer chauffée au gaz naturel. Le contenu frigorifique du gaz naturel liquéfié n’est alors aucunement valorisé. Il existe différentes méthodes pour générer de l’électricité à partir des frigories du gaz naturel liquéfié et ainsi valoriser son contenu énergétique. Une méthode connue repose sur une expansion directe du gaz naturel. Le gaz naturel liquéfié est pompé à une pression supérieure à celle du réseau de distribution, vaporisé par échange de chaleur avec une source chaude telle que l’eau de mer, puis détendu jusqu’à la pression du réseau dans une turbine de détente associée à un générateur électrique. D’autres méthodes reposent sur des cycles thermodynamiques utilisant un fluide intermédiaire, ou fluide de travail. Parmi ces méthodes, on connaît le cycle de Rankine, dans lequel un fluide de travail est vaporisé sous pression contre une source chaude telle que de l’eau de mer dans un échangeur de vaporisation, puis détendu dans une turbine couplée à un générateur électrique. Le fluide de travail détendu est ensuite condensé dans un échangeur de condensation contre du GNL qui est utilisé comme source froide du cycle. Il en résulte un fluide de travail liquide à basse pression qui est pompé et reconduit à haute pression dans le premier échangeur, fermant ainsi le cycle. Si le cycle de Rankine peut fonctionner avec de l’eau comme fluide de travail pour des applications telles que la récupération de chaleur d’origine géothermique, l’utilisation de fluides organiques s’évaporant à basse température permet d’exploiter des sources froides à faible température. On parle alors de cycle organique de Rankine ou cycle ORC (pour Organic Rankine Cycle). Le fluide de travail peut être un corps pur ou un mélange de différents hydrocarbures. Lorsque le fluide de travail est un corps pur, il n’est pas nécessaire d’installer de dispositif séparateur de phase en amont de la turbine de détente. Dans ce cas, l’échangeur de vaporisation est en général un échangeur à tubes et calandre avec de l’eau de mer circulant dans les tubes. Le fluide de travail circulant dans la calandre forme une sorte de bain recouvrant les tubes et se vaporise en continu. La fraction vaporisée remonte sous forme de bulles dans le bain et est aspirée par la turbine. Par conséquent, il n’y a pas de possibilité d’entrainement important de liquide. Si la température de la source chaude à disposition est suffisamment haute, on peut utiliser un mélange d’hydrocarbures en tant que fluide de travail, ce qui permet de récupérer plus d’énergie qu’avec un corps pur. La récupération d’énergie étant plus importante, on peut faire fonctionner le cycle de Rankine avec une marge de sécurité importante par rapport au point de rosée du mélange d’hydrocarbures, i. e. la température de fin de vaporisation à une pression donnée. Dans le cas où le procédé utilise un fluide de travail à son point de rosée ou légèrement surchauffé, il est nécessaire de protéger l’organe de détente par un dispositif séparateur afin de récupérer une éventuelle phase liquide qui pourrait subsister dans le fluide de travail à cause d’une dérive opératoire ou d’une variation de la température de la source chaude. En effet, la présence d’une phase liquide dans l’organe de détente nuit au fonctionnement de l’installation et risque d’endommager les éléments constitutifs de l’organe de détente, à cause du phénomène d’érosion causée par les gouttelettes impactant ces éléments à grande vitesse. Une solution existante est d’évacuer cette phase liquide et de l’envoyer dans un réseau de drain. D’une part, cette phase liquide est perdue pour le procédé. D’autre part cela impose, pour des raisons de sécurité, la présence d'un inventaire dédié ce qui complexifie la gestion et le fonctionnement de l’installation. Une autre solution est de contourner l’organe de détente puis de recombiner la phase liquide avec le fluide de travail détendu avant de l’introduire dans l’échangeur de condensation. Toutefois, cela augmente la proportion de phase liquide dans le fluide de travail, ce qui peut poser des problèmes d’écoulement dans certaines configurations d’installations. C’est le cas notamment lorsque la turbine de détente est posée au sol et l’introduction du fluide de travail détendu dans l’échangeur de condensation a lieu par le haut de l’échangeur. La ligne de distribution allant de la turbine à l’échangeur l’écoulement est alors ascendante et l’entraînement de la phase liquide dans cette ligne est rendu plus difficile par l’effet de la gravité. La présente invention a pour but de résoudre tout ou partie des problèmes mentionnés ci-avant, notamment en proposant un procédé de génération d’électricité à partir d’un courant d’hydrocarbures offrant une meilleure gestion d’une éventuelle phase liquide du fluide de travail recueillie avant détente. La solution selon l’invention est alors un procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : introduction du courant d’hydrocarbures dans un premier échangeur de chaleur, introduction d’un fluide de travail dans le premier échangeur de chaleur par une première entrée et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures de façon à obtenir un courant d’hydrocarbures réchauffé à une première sortie du premier échangeur de chaleur et à obtenir un fluide de travail au moins partiellement condensé à une deuxième sortie du premier échangeur de chaleur, introduction du fluide de travail au moins partiellement condensé dans un organe élévateur de pression de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé, introduction du fluide de travail pressurisé dans un deuxième échangeur de chaleur et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail pressurisé par échange de chaleur avec un premier courant chaud introduit dans le deuxième échangeur de chaleur de façon à obtenir un fluide de travail au moins partiellement vaporisé en sortie du deuxième échangeur de chaleur, détente d’au moins une partie du fluide de travail au moins partiellement vaporisé sortant du deuxième échangeur de chaleur dans un organe de détente coopérant avec un générateur électrique de façon à produire de l’énergie électrique, réintroduction du fluide de travail détendu à l’étape e) dans le premier échangeur de chaleur, caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre les étapes suivantes : introduction du fluide de travail au moins partiellement vaporisé issu de l’étape d) dans un premier dispositif séparateur et séparation d’une part en une phase gazeuse qui alimente l’organe de détente et d’autre part en une phase liquide qui est collectée dans le premier dispositif séparateur, distribution de la phase liquide depuis le premier dispositif séparateur jusqu’à un organe régulateur de débit, ledit organe régulateur de débit étant déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide distribuée en aval de l’organe régulateur de débit et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide en aval de l’organe régulateur de débit, mesure du niveau de la phase liquide dans le premier dispositif séparateur au moyen d’un contrôleur de niveau, ajustement de la position de l’organe régulateur de débit en fonction du niveau de phase liquide mesuré à l’étape i) de sorte que l’organe régulateur de débit occupe la position fermée lorsque le niveau de phase liquide est inférieur à un niveau prédéterminé et l’organe régulateur de débit occupe la position ouverte lorsque le niveau de phase liquide est supérieur au niveau prédéterminé, combinaison de la phase liquide distribuée en aval de l’organe régulateur de débit avec le fluide de travail au moins partiellement condensé issu de l’étape b). Selon le cas, l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après. L’organe régulateur de débit est déplaçable entre la position fermée et plusieurs positions ouvertes déterminant chacune un débit respectif de phase liquide distribuée en aval de l’organe régulateur de débit. Le fluide de travail condensé sort à l’état sous-refroidi du premier échangeur de chaleur, de préférence à une température inférieure à -130 °C. Préalablement à l’étape c), le fluide de travail condensé est introduit dans un deuxième dispositif séparateur et soutiré dudit deuxième dispositif séparateur pour être introduit dans l’organe élévateur de pression. La combinaison de la phase liquide avec le fluide de travail au moins partiellement condensé a lieu en amont du deuxième dispositif séparateur. La combinaison de la phase liquide avec le fluide de travail au moins partiellement condensé a lieu à l’intérieur du deuxième dispositif séparateur. Le fluide de travail issu de l’organe de détente s’écoule vers le premier échangeur de chaleur par des troisièmes moyens de distribution agencés de sorte que l’écoulement du fluide de travail dans lesdits troisièmes moyens de distribution a lieu dans un sens ascendant. Le fluide de travail est introduit à l’état diphasique dans le premier échangeur de chaleur. Le premier dispositif séparateur est un ballon horizontal munie d’une botte dont une dimension mesurée parallèlement à la direction horizontale est relativement faible par rapport à au moins une autre dimension du ballon, la phase liquide étant collectée dans la botte et le contrôleur de niveau mesurant le niveau de liquide dans ladite botte. Les étapes j) et k) sont réitérées périodiquement, de préférence à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, de préférence comprise entre 200 et 500 millisecondes. Le procédé comprend, préalablement à l’étape d), une étape de réintroduction du fluide de travail pressurisé dans le premier échangeur de chaleur avec réchauffage, et éventuellement vaporisation d’au moins une partie, dudit fluide de travail pressurisé réintroduit par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) et/ou le fluide de travail introduit à l’étape b) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé réchauffé à une troisième sortie du premier échangeur de chaleur. Le fluide de travail comprend un mélange d’hydrocarbures, de préférence le mélange d’hydrocarbures contient au moins deux hydrocarbures choisis parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le butène, l’isobutane, éventuellement additionné d’au moins un composant additionnel choisi parmi l'azote, l’argon, l’hélium, le néon. Selon un autre aspect, l’invention concerne une installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel le gaz naturel comprenant : un premier échangeur de chaleur configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le courant d’hydrocarbures et un fluide de travail de façon à obtenir, en fonctionnement, un courant d’hydrocarbures réchauffé à une première sortie du premier échangeur de chaleur et un fluide de travail condensé sous-refroidi à une deuxième sortie du premier échangeur de chaleur, un organe élévateur de pression configuré pour élever la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé, des premiers moyens de distribution configurés pour distribuer le fluide de travail au moins partiellement condensé depuis le premier échangeur de chaleur jusqu’à l’organe élévateur de pression, un deuxième échangeur de chaleur configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le fluide de travail pressurisé et un premier courant chaud de façon à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement vaporisé en sortie du deuxième échangeur de chaleur, un premier dispositif séparateur agencé en aval du deuxième échangeur de chaleur et configuré pour séparer le fluide de travail au moins partiellement vaporisé en une phase gazeuse et une phase liquide, des moyens d’alimentation configurés pour récupérer la phase gazeuse du premier dispositif séparateur, un organe de détente en communication fluidique avec les moyens d’alimentation et configuré pour détendre la phase gazeuse, un générateur électrique relié à l’organe de détente, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre : des deuxièmes moyens de distribution de la phase liquide, lesdits deuxièmes moyens de distribution comprenant une partie amont en communication fluidique avec le premier dispositif séparateur et une partie aval en communication fluidique avec les premiers moyens de distribution, un organe régulateur de débit dont une entrée est en communication fluidique avec la partie amont et dont une sortie est en communication fluidique avec la partie aval, ledit organe régulateur de débit étant déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide distribuée dans la partie aval et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide dans la partie aval, un contrôleur de niveau configuré pour mesurer le niveau de phase liquide dans le premier dispositif séparateur, une unité de contrôle-commande reliée ou intégrée au contrôleur de niveau, l’unité de contrôle-commande étant configurée pour ajuster la position de l’organe régulateur de débit entre la position fermée et la position ouverte en fonction du niveau mesurée par le contrôleur de niveau. En outre, l’installation peut comprendre des troisièmes moyens de distribution configurés pour distribuer le fluide de travail issu de l’organe de détente jusqu’à la première entrée du premier échangeur de chaleur, la première entrée étant située en hauteur par rapport à l’organe de détente, lesdits troisièmes moyens de distribution étant configurés de sorte que l’écoulement du fluide de travail a lieu dans un sens ascendant dans lesdits troisièmes moyens de distribution. La présente invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexées et décrites ci-après. schématise un procédé de génération d’électricité à partir d’un courant d’hydrocarbures selon un mode de réalisation de l’invention. schématise un dispositif séparateur pouvant être utilisé dans un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. La schématise un procédé de production d’électricité par récupération de froid à partir d’un courant d’hydrocarbures F utilisé comme courant froid, i. e. source froide, d’un cycle de Rankine. En particulier, le courant froid F peuvent être du gaz naturel liquéfié. Le cycle de Rankine est mis en œuvre dans au moins un dispositif d’échange de chaleur, qui peut être tout dispositif comprenant des passages adaptés à l’écoulement de plusieurs fluides et permettant des échanges de chaleur direct ou indirect entre lesdits fluides. Dans le cas illustré, le ou les dispositifs d’échange sont trois échangeurs de chaleur E1, E2, E3. De préférence, les différents fluides du procédé circulent dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur du type à plaques brasé, de préférence à plaques et ailettes brasé, et avantageusement formés d’aluminium. Ces échangeurs permettent de travailler sous des écarts de températures faibles et avec des pertes de charges réduites, ce qui améliore les performances énergétiques du procédé. Les échangeurs à plaques offrent aussi l’avantage d’obtenir des dispositifs très compacts offrant une grande surface d’échange dans un volume limité. Ces échangeurs comprennent un empilement de plaques qui s’étendent suivant deux dimensions, longueur et largeur, constituant ainsi un empilement de plusieurs séries de passages, les uns étant destinés à la circulation d’un fluide calorigène, en l’occurrence le fluide de travail du cycle, d’autres étant destinés à la circulation d’un fluide frigorigène, en l’occurrence le courant d’hydrocarbures tel le gaz naturel liquéfié à vaporiser. Les fluides du procédé qui sont mis en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques. Des structures d’échange thermique, telles des ondes d’échange thermique ou ailettes, sont avantageusement disposées dans les passages de l’échangeur. Ces structures comprennent des ailettes qui s’étendent entre les plaques de l’échangeur et permettent d’augmenter la surface d’échange thermique de l’échangeur ainsi que d’assurer la tenue mécanique des passages de fluides. Notons que d’autres types d’échangeurs peuvent toutefois être utilisés, tels des échangeurs à plaques, des échangeurs à tube et à calandre (« shell and tube » en anglais), ou des assemblages de type « core in kettle », c’est-à-dire des échangeurs à plaques ou à plaques et ailettes noyés dans une calandre dans laquelle se vaporise le fluide frigorigène. Dans le cas où les échangeurs sont des échangeurs à tubes, les passages peuvent être formés par les espaces dans, autour et entre les tubes. De préférence, le premier échangeur E1 est du type à plaques ou à plaques et ailettes brasé, afin de pouvoir y faire circuler un nombre relativement important de courants de fluide distincts. Le deuxième échangeur E2, voire aussi le troisième échangeur E3 si présent sont du type à tube et à calandre ou du type évaporateur ORV (acronyme pour « open rack vaporizer » en anglais, également appelé regazéificateur à ruissellement d’eau). Comme on le voit sur la , un courant de fluide de travail 13 est introduit dans le premier échangeur E1 à partir d’une première entrée 1 pour s’y condenser contre le courant d’hydrocarbures 10 introduit par une deuxième entrée 4 du premier échangeur E1. On obtient ainsi un courant d’hydrocarbures réchauffé 11 à une première sortie 2 du premier échangeur E1 et un fluide de travail au moins partiellement condensé 14 en sortie du premier échangeur E1. De préférence, le fluide de travail 14 est totalement condensé et sort de l’échangeur E1 à l’état liquide, c’est-à-dire à une température inférieure ou égale à sa température d’ébullition. De préférence, le fluide de travail 13 est introduit par la première entrée 1 qui est située à un bout chaud 1a du premier échangeur E1 et présentant la température la plus élevée du premier échangeur E1. Le courant d’hydrocarbures 10 est introduit par une deuxième entrée 4 située à un bout froid 1b du premier échangeur E1. La deuxième entrée 4 présente la température la plus basse du premier échangeur E1. Le fluide de travail 13 est condensé dans un sens descendant et en direction du bout froid 1b, à contre-courant du courant d’hydrocarbures 10. Par « bout froid », on entend le point d’entrée dans un échangeur où un fluide est introduit à la température la plus basse de toutes les températures de l’échangeur. Par « bout chaud », on entend le point d’entrée dans un échangeur où un fluide est introduit à la température la plus élevée de toutes les températures de cet échangeur. Le fluide de travail 14 sort par une deuxième sortie 3 du premier échangeur E1 à l’état condensé et sous refroidi, c’est-à-dire à une température inférieure à son point d’ébullition Notons que le point d’ébullition, i. e. température d’ébullition ou point de bulle, désigne la température à laquelle les premières bulles de vapeur se forment dans un fluide à une pression donnée. De préférence, le fluide de travail condensé et sous-refroidi 14 sort du premier échangeur de chaleur (E1) à une température inférieure à -120 °C, de préférence comprise entre -130 et -155 °C. Le fluide de travail au moins partiellement condensé 14 est distribué via des premiers moyens de distribution 20a, 20b depuis le premier échangeur de chaleur E1 jusqu’à un organe élévateur de pression P1, tel une pompe. Les premiers moyens de distribution 20a, 20b peuvent être par exemple une ou plusieurs canalisations. Après l’étape d’élévation de pression dans l’organe élévateur de pression P1, le fluide de travail au moins partiellement condensé 15 présente une pression haute Ph. Le fluide de travail pressurisé 15 est réintroduit dans le premier échangeur de chaleur E1 et réchauffé, par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures 10 et/ou avec le fluide de travail 13. On obtient ainsi un fluide de travail réchauffé 16, de préférence vaporisé au moins en partie, à une troisième sortie 7 du premier échangeur de chaleur E1. La réintroduction du fluide de travail 15 est particulièrement avantageuse quand le fluide de travail est mixte, i. e. est un mélange de plusieurs constituants, dans la mesure où ce type de fluide sort de l’échangeur à très basse température. Il est alors avantageux d’opérer une réintroduction des fluides condensés dans l’échangeur E1 afin de réchauffer et maximiser la température de sortie au bout chaud de l’échangeur et donc la production d’électricité lors de leur détente dans la turbine. Le fluide de travail réchauffé 16 est réchauffé davantage dans un deuxième échangeur E2 dans lequel il est vaporisé au moins en partie par échange de chaleur avec un premier courant chaud C1 circulant dans le deuxième échangeur E2. De préférence, le fluide de travail 17 est totalement vaporisé et sort de l’échangeur E2 à une température égale à sa température de rosée, i. e. sa température de fin de vaporisation, ou légèrement surchauffé, i. e. à une température légèrement supérieure au point de rosée. Les termes « température de rosée » ou « point de rosée » désignent la température au-dessous de laquelle, à la pression considérée, la vapeur d'un élément gazeux, se condense. C’est la température à partir de laquelle la première goutte de liquide apparaît dans le fluide de travail. Notons qu’il est possible que le fluide de travail pressurisé 15 soit introduit directement dans le deuxième échangeur E2 pour y être vaporisé sans passage préalable dans le premier échangeur E1 (non illustré). En fonction des variations d’apport frigorifique du courant d’hydrocarbures, il est aussi envisageable que le fluide de travail 17 sorte de l’échangeur E2 partiellement condensé à une température légèrement inférieure à la température de rosée. Le fluide de travail 17 issu du deuxième échangeur de chaleur E2 est détendu dans un organe de détente T1, de préférence une turbine, coopérant avec un générateur électrique G convertissant l’énergie cinétique produite par le fluide détendu en énergie électrique. Le fluide de travail 13 issu de la détente présente une pression basse Pb inférieure à Ph. Le ratio Ph/Pb peut être compris entre 3 et 7, de préférence entre 4 et 6. De préférence, le premier courant chaud C1 circule à contre-courant du fluide de travail 16, ce qui permet de maximiser la température de sortie du fluide de travail 17 et donc de maximiser la puissance délivrée par les turbines durant la détente. Après sa détente, le fluide de travail 13 est réintroduit dans le premier échangeur E1, ce qui ferme le cycle de Rankine. En général, les paramètres du cycle sont définis de sorte que le fluide de travail 17 est totalement vaporisé et sort de l’échangeur E2 à une température égale ou relativement proche de sa température de rosée. Toutefois, dans le cas d’une dérive opératoire ou de variation de la température de la source chaude, il est possible que le fluide de travail 17 présente une phase liquide. Pour éviter d’introduire la phase liquide dans l’organe de détente T1, on agence au moins un premier dispositif séparateur de phases B1, tel un ballon séparateur, entre le deuxième échangeur E2 et l’organe de détente T1. La phase gazeuse 18 est récupérée en tête de séparateur B1, s’écoule dans des moyens d’alimentation 18 et alimente l’organe de détente T1. La phase liquide 19 est recueillie dans le fond du séparateur B1. Au moins une partie de la phase liquide 19 collectée dans le premier dispositif séparateur B1 s’écoule hors du séparateur B1 par des deuxièmes moyens de distribution 5a, 5b, par exemple une ou plusieurs canalisations. Selon l’invention, un organe régulateur de débit V1 est agencé sur le trajet d’écoulement de la phase liquide 19. L’organe régulateur de débit V1 est déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide 19 distribuée en aval de l’organe régulateur de débit V1 et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide 19 en aval de l’organe régulateur de débit V1, De préférence, l’organe régulateur de débit V1 peut occuper plusieurs positions ouvertes distinctes, chaque position ouverte déterminant un débit de distribution de la phase liquide 19 respectif. Un déplacement de l’organe régulateur, i. e. une modification de sa position, modifie le débit de phase liquide 19 distribuée. La phase liquide 19 est ensuite combinée avec le fluide de travail au moins partiellement condensé 14 sortant du premier échangeur de chaleur E1. De préférence, les deuxièmes moyens de distribution comprennent une partie amont 5a en communication fluidique avec le premier dispositif séparateur B1 et une partie aval 5b en communication fluidique avec les premiers moyens de distribution 20a, 20b, B2, L’organe régulateur de débit V1 présente une entrée en communication fluidique avec la partie amont 5a et une sortie en communication fluidique avec la partie aval 5b. En outre, on mesure le niveau de la phase liquide 19 dans le premier dispositif séparateur B1 au moyen d’un contrôleur de niveau LC. Notons que la mesure de niveau peut être réalisée par tout dispositif ou contrôleur de niveau de liquide, de préférence un capteur de mesure de niveau par pression différentielle ou bien par radar à ondes guidées agencé sur la virole, i. e. la calandre du séparateur B1 ou bien sur une colonne déportée. La position de l’organe régulateur de débit V1 est ajustée en fonction du niveau mesuré de sorte que l’organe régulateur de débit V1 occupe la position fermée lorsque le niveau de phase liquide 19 est inférieur à un niveau prédéterminé et que l’organe régulateur de débit V1 occupe la position ouverte lorsque le niveau de phase liquide 19 est supérieur au niveau prédéterminé. De préférence, un signal de commande 6 est élaboré à partir de la mesure de niveau à destination de l’organe V1 de façon à le déplacer si besoin et à le positionner de la manière appropriée. De cette façon, la phase liquide recueillie n’est pas perdue et peut être recyclée dans le circuit de fluide de travail, ce qui fait gagner en efficacité énergétique et évite le traitement dédié qui devait être prévu en cas de rejet de la phase liquide hors de l’installation. En outre, le fait de combiner la phase liquide 19 avec le fluide de travail au moins partiellement condensé 14 sortant du premier échangeur E1 évite de mélanger une phase liquide avec le fluide de travail détendu 13. La présente invention est donc particulièrement avantageuse lorsque l’organe de détente T1 et le premier échangeur de chaleur E1 sont agencés de sorte que l’écoulement du fluide de travail 13 issu de l’organe de détente T1 jusqu’au premier échangeur de chaleur E1 a lieu dans un sens ascendant. En effet, dans ce cas, le mélange d’une phase liquide avec le fluide détendu génère des problématiques d’entrainement et de régimes d’écoulement en phase ascendante jusqu’à la première entrée 1. Ceci est encore plus problématique si le fluide de travail 13 issu de la détente est déjà à l’état diphasique. Selon une possibilité d’agencement, l’organe de détente peut être posé au sol. Le fluide de travail détendu est distribué via des troisièmes moyens de distribution 13a, telle au moins une conduite ou portion de conduite, jusqu’à la première entrée 1 de l’échangeur E1 qui se situe en hauteur par rapport à l’organe de détente T1, c’est-à-dire au-dessus de l’organe de détente. Notons que cela n’apparait pas nécessairement sur la Figure qui est une vue schématique de l’installation. L’écoulement du fluide a lieu de façon ascendante, i. e. du bas vers le haut, de préférence dans la direction verticale, dans lesdits troisièmes moyens de distribution. De préférence, le fluide de travail condensé 14 sort à l’état sous-refroidi du premier échangeur de chaleur E1, c’est-à-dire à une température inférieure à sa température d’ébullition, à la pression considérée, de préférence à une température inférieure à -130 °C. Ainsi, la phase liquide 19 recyclée, qui présente une température plus élevée que celle du fluide de travail condensé 14, n’engendre pas de vaporisation du fluide de travail 14 lorsqu’elle lui est mélangée. De façon avantageuse, le fluide de travail condensé 14 peut être introduit, préalablement à sa pressurisation, dans un deuxième dispositif séparateur B2. Ainsi, on sépare une éventuelle phase gazeuse et on réduit le risque d’introduire des bulles de gaz dans l’élévateur de pression, ce qui pourrait engendrer une usure prématurée par cavitation. La combinaison de la phase liquide 19 avec le fluide de travail au moins partiellement condensé 14 peut avoir lieu en amont du deuxième dispositif séparateur B2, dans une conduite 20a reliant la deuxième sortie 3 à B2. La combinaison peut aussi avoir lieu directement à l’intérieur du deuxième dispositif séparateur B2 (non illustré), les deuxièmes moyens de distribution 5a, 5b débouchant dans le deuxième dispositif séparateur B2. La phase liquide est soutirée du deuxième séparateur B2 par une conduite 20b et distribuée vers l’organe élévateur de pression P1 de façon à former le fluide de travail pressurisé 15, 16. Selon un mode de réalisation avantageux, dont une vue schématique partielle est montrée en , le premier dispositif séparateur de phases B1 est un ballon horizontal munie d’une botte 30 dont une dimension mesurée parallèlement à la direction horizontale D est relativement faible par rapport à au moins une dimension du ballon et dans laquelle est collectée la phase liquide. Par « ballon horizontal », on entend un ballon de forme allongée dont la dimension la plus grande s’étend suivant la direction horizontale. Pour un ballon cylindrique, l’axe du ballon est horizontal. De préférence, la botte 30 est au moins en partie de forme cylindrique. Le contrôleur de niveau LC est configuré de façon à mesurer le niveau de liquide dans la botte 30. Les points de mesure du contrôleur de niveau LC, i. e. les prises d’impulsion, peuvent être disposés sur une partie cylindrique de la botte. De préférence, le premier dispositif séparateur est configuré de sorte qu’une pente existe en direction de la botte afin d’y diriger la phase liquide gravitairement. Ce mode de réalisation offre une bonne sensibilité à la variation de niveau. En effet, une même variation de débit de phase liquide formée dans le premier dispositif séparateur engendre une variation de niveau plus importante et mieux détectable, réduisant le temps de réaction du système d’ajustement de la consigne de pression. De préférence, le niveau de liquide prédéterminé correspond une proportion comprise entre 0,1 et 10 %, de préférence entre 1 et 5 % du volume interne du premier dispositif séparateur B1 recevant la phase liquide 19 (volume en eau). L’ajustement a lieu lorsque le niveau de phase liquide dépasse ce niveau prédéterminé, ce qui permet de d’arrêter la montée du niveau dans le premier séparateur B1, en particulier dans la botte lorsque le premier séparateur B1 est horizontal. De préférence, lorsque le niveau liquide est stabilisé, le débit de soutirage est maintenu à sa dernière valeur de consigne. De préférence, le rapport entre le débit de la phase liquide 19 et le débit du fluide de travail au moins partiellement condensé 14 est inférieur à 5%, de préférence compris entre 0 et 1% (% volumique). L’effet de réchauffage du fluide de travail condensé 14 par la phase liquide 19 est alors négligeable. Notons que l’organe régulateur de débit V1 peut être tout moyen configuré pour régler, réguler, ajuster le débit d’écoulement d’un fluide en fonction de la position qu’il occupe. Typiquement, l’organe régulateur de débit peut comprendre au moins un organe de détente, tel une vanne V1, par exemple une vanne à réglage proportionnel dont la position est commandée de manière à faire varier le débit s’écoulant en aval de l’organe. La vanne peut être pneumatique ou piézoélectrique, analogique ou numérique. La vanne peut comprendre une partie mobile, typiquement au moins un obturateur, qui est placé dans le débit de fluide et dont le déplacement permet de faire varier la section de passage et le débit. En particulier, l’organe régulateur de débit V1 peut comprendre une vanne régulatrice dont l’ouverture détermine le débit de la phase liquide 19 soutirée du premier dispositif séparateur B1. En particulier, dans le cas où l’organe régulateur comprend une vanne V1, l’ouverture de la vanne est augmentée si le niveau de phase liquide est supérieur à la valeur de niveau prédéterminée. Avantageusement, l’ajustement de la position de l’organe de détente est commandé par une unité de contrôle-commande (non illustrée) reliée électriquement ou électromagnétiquement au contrôleur de pression LC et/ou à l’organe régulateur de débit. L’unité de contrôle-commande peut aussi être intégrée au contrôleur LC. Le contrôleur de niveau et/ou l’unité de contrôle-commande élabore un signal de commande 6 à destination de l’organe régulateur de débit afin d’ajuster la position de l’organe en fonction du niveau mesurée et modifier en conséquence le débit de phase liquide. En particulier, l’unité de contrôle-commande peut comprendre un système « DCS » pour « Distributed Control System » en anglais, c’est-à-dire un système de contrôle d'un procédé industriel comprenant une interface homme-machine pour la supervision et un réseau de communication numérique. Le système DCS comprend plusieurs contrôleurs modulaires qui commandent les sous-systèmes ou unités de l'installation globale, typiquement un ensemble d’équipements comprenant au moins l’un parmi un microcontrôleur, un microprocesseur, un ordinateur et configurés chacun pour assurer au moins : l’acquisition des données d’au moins un capteur de température, le contrôle d’au moins un actionneur relié à au moins un organe contrôleur de débit, la régulation et l’asservissement de paramètres, la transmission de données entre les différents équipements du système. Les étapes de mesure et d’ajustement peuvent être réitérées plusieurs fois au cours du procédé, de préférence périodiquement, de préférence encore à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, encore plus préférentiellement comprise entre 200 et 500 millisecondes, ce qui permet de réguler le procédé de la manière la plus stable possible, sans réagir de manière trop forte à une sollicitation subite de faible durée. Avantageusement, le courant d’hydrocarbures 10 est formé de gaz naturel, comprenant de préférence, en fraction molaire, au moins 60% de méthane (CH 4 ), de préférence au moins 80%. Le gaz naturel peut éventuellement comprendre de l’éthane (C 2 H 6 ), du propane (C 3 H 8 ), du butane (nC 4 H 10 ) ou de l’isobutane (iC 4 H 10 ), de l’azote, de préférence dans des teneurs entre 0 et 10% (% molaire). De préférence, le fluide de travail 13 comprend un mélange d’hydrocarbures, de préférence un mélange d’hydrocarbures contenant au moins deux hydrocarbures choisis parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène (C 2 H 4 ), le propylène, le butène, l’isobutane, éventuellement additionné d’au moins un composant additionnel choisi parmi l'azote, l’argon, l’hélium, le néon. L’utilisation d’un fluide de travail mixte permet de diminuer les pertes énergétiques liées à l’irréversibilité des échanges de chaleurs entre fluides froids et chauds en réduisant les écarts de températures entre les courants froids et les fluides de travail en chaque point selon la longueur de l’échangeur. En particulier, les proportions en fractions molaires des composants du mélange d’hydrocarbures peuvent être (% molaire) : Méthane : 25 à 50 %, de préférence 30 à 45 %, Propane : 10 à 45 %, de préférence 15 à 40 %, Ethane ou éthylène : 20 à 45 %, de préférence 25 à 40 %, Azote : 0 à 10 %. Selon une autre possibilité, le fluide de travail peut être un corps pur constitué d’un hydrocarbure choisi parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le butène, l’isobutane. De préférence, le premier courant chaud C1 et/ou le deuxième courant chaud C2 sont formés d’eau de mer, de préférence à une température d’entrée dans l’échangeur supérieure à 0 °C, de préférence comprise entre 10 et 30 °C. Il est aussi envisageable que le premier courant chaud C1 et/ou le deuxième courant chaud C2 soit formés d’air ambient, typiquement à une température comprise entre -10 et 40 °C. De préférence, le courant d’hydrocarbures (10) est un courant d’hydrocarbures liquéfié, tel un courant de gaz naturel liquéfié, introduit totalement liquéfié dans le premier échangeur (E1) à une température comprise entre -170 et -140 °C, De préférence, le courant d’hydrocarbures réchauffé 11 sort du premier échangeur de chaleur E1 à l’état au moins partiellement vaporisé, à une température comprise entre -90 et -20 °C. Selon une possibilité, illustrée sur la , le courant d’hydrocarbures réchauffé 11 sortant du premier échangeur de chaleur E1 peut être introduit dans un troisième échangeur de chaleur E3 pour y être réchauffé contre un deuxième courant chaud C2. On obtient en sortie du troisième échangeur de chaleur E3 un courant d’hydrocarbures totalement vaporisé 12 à une température supérieure ou égale à 2 °C, de préférence comprise entre 5 et 50 °C. Selon une autre possibilité (non illustrée), il est possible que le deuxième échangeur E2 et le troisième échangeur E3 forment un même échangeur commun. Dans ce cas, au lieu d’être introduit dans le troisième échangeur E3 pour y être réchauffé contre le deuxième courant chaud C2, le courant d’hydrocarbures 11 est introduit dans le deuxième échangeur E2 pour y poursuivre son réchauffement contre le premier courant chaud C1, voire aussi contre le courant de fluide de travail 16. Dans les configurations illustrées, les échangeurs forment des entités physiquement distinctes les unes des autres, i. e. formant chacun au moins un empilement distinct de plaques et de passages. Notons qu’il est également possible d’agencer certains des passages de fluide au sein d’un même empilement. Cela est envisageable en particulier avec des échangeurs du type à plaques brasés et permet de réduire la complexité et les coûts de fabrication de l’installation mettant en œuvre plusieurs cycle de Rankine combinés. Procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) introduction du courant d’hydrocarbures (10) dans un premier échangeur de chaleur (E1), b) introduction d’un fluide de travail (13) dans le premier échangeur de chaleur (E1) par une première entrée (1) et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail (13) par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) de façon à obtenir un courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à une première sortie (2) du premier échangeur de chaleur (E1) et à obtenir un fluide de travail au moins partiellement condensé (14) à une deuxième sortie (3) du premier échangeur de chaleur (E1), c) introduction du fluide de travail au moins partiellement condensé (14) dans un organe élévateur de pression (P1) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé (15, 16), d) introduction du fluide de travail pressurisé (15, 16) dans un deuxième échangeur de chaleur (E2) et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail pressurisé (15, 16) par échange de chaleur avec un premier courant chaud (C1) introduit dans le deuxième échangeur de chaleur (E2) de façon à obtenir un fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en sortie du deuxième échangeur de chaleur (E2), e) détente d’au moins une partie (17, 18) du fluide de travail au moins partiellement vaporisé sortant du deuxième échangeur de chaleur (E2) dans un organe de détente (T1) coopérant avec un générateur électrique (G) de façon à produire de l’énergie électrique, f) réintroduction du fluide de travail (13) détendu à l’étape e) dans le premier échangeur de chaleur (E1), caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre les étapes suivantes : g) introduction du fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) issu de l’étape d) dans un premier dispositif séparateur (B1) et séparation d’une part en une phase gazeuse (18) qui alimente l’organe de détente (T1) et d’autre part en une phase liquide (19) qui est collectée dans le premier dispositif séparateur (B1), h) distribution de la phase liquide (19) depuis le premier dispositif séparateur (B1) jusqu’à un organe régulateur de débit (V1), ledit organe régulateur de débit (V1) étant déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide (19) distribuée en aval de l’organe régulateur de débit (V1) et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide (19) en aval de l’organe régulateur de débit (V1), i) mesure du niveau de la phase liquide (19) dans le premier dispositif séparateur (B1) au moyen d’un contrôleur de niveau (LC), j) ajustement de la position de l’organe régulateur de débit (V1) en fonction du niveau de phase liquide (19) mesuré à l’étape i) de sorte que l’organe régulateur de débit (V1) occupe la position fermée lorsque le niveau de phase liquide (19) est inférieur à un niveau prédéterminé et l’organe régulateur de débit (V1) occupe la position ouverte lorsque le niveau de phase liquide (19) est supérieur au niveau prédéterminé, k) combinaison de la phase liquide (19) distribuée en aval de l’organe régulateur de débit (V1) avec le fluide de travail au moins partiellement condensé (14) issu de l’étape b). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’organe régulateur de débit (V1) est déplaçable entre la position fermée et plusieurs positions ouvertes déterminant chacune un débit respectif de phase liquide (19) distribuée en aval de l’organe régulateur de débit (V1). Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide de travail condensé (14) sort à l’état sous-refroidi du premier échangeur de chaleur (E1), de préférence à une température inférieure à -130 °C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que préalablement à l’étape c), le fluide de travail condensé (14) est introduit dans un deuxième dispositif séparateur (B2) et soutiré dudit deuxième dispositif séparateur (B2) pour être introduit dans l’organe élévateur de pression (P1). Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la combinaison de la phase liquide (19) avec le fluide de travail au moins partiellement condensé (14) a lieu en amont du deuxième dispositif séparateur (B2). Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la combinaison de la phase liquide (19) avec le fluide de travail au moins partiellement condensé (14) a lieu à l’intérieur du deuxième dispositif séparateur (B2). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide de travail issu de l’organe de détente (T1) s’écoule vers le premier échangeur de chaleur (E1) par des troisièmes moyens de distribution (13a) agencés de sorte que l’écoulement du fluide de travail (13) dans lesdits troisièmes moyens de distribution (13a) a lieu dans un sens ascendant. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide de travail (13) est introduit à l’état diphasique dans le premier échangeur de chaleur (E1). Procédé selon l’une des revendications précédentes, le premier dispositif séparateur (B1) est un ballon horizontal munie d’une botte (30) dont une dimension mesurée parallèlement à la direction horizontale (D) est relativement faible par rapport à au moins une autre dimension du ballon, la phase liquide (19) étant collectée dans la botte (30) et le contrôleur de niveau (LC) mesurant le niveau de liquide dans ladite botte (30). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes j) et k) sont réitérées périodiquement, de préférence à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, de préférence comprise entre 200 et 500 millisecondes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d), une étape de réintroduction du fluide de travail pressurisé (15) dans le premier échangeur de chaleur (E1) avec réchauffage, et éventuellement vaporisation d’au moins une partie, dudit fluide de travail pressurisé (15) réintroduit par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) et/ou le fluide de travail (13) introduit à l’étape b) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé (16) réchauffé à une troisième sortie (7) du premier échangeur de chaleur (E1). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide de travail (13) comprend un mélange d’hydrocarbures, de préférence le mélange d’hydrocarbures contient au moins deux hydrocarbures choisis parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le butène, l’isobutane, éventuellement additionné d’au moins un composant additionnel choisi parmi l'azote, l’argon, l’hélium, le néon. Installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures (10) tel le gaz naturel comprenant : - un premier échangeur de chaleur (E1) configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le courant d’hydrocarbures (10) et un fluide de travail (13) de façon à obtenir, en fonctionnement, un courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à une première sortie (2) du premier échangeur de chaleur (E1) et un fluide de travail condensé (14) sous-refroidi à une deuxième sortie (3) du premier échangeur de chaleur (E1), - un organe élévateur de pression (P1) configuré pour élever la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé (14) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé (15, 16), - des premiers moyens de distribution (20a, 20b, B2) configurés pour distribuer le fluide de travail au moins partiellement condensé (14) depuis le premier échangeur de chaleur (E1) jusqu’à l’organe élévateur de pression (P1), - un deuxième échangeur de chaleur (E2) configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le fluide de travail pressurisé (15, 16) et un premier courant chaud (C1) de façon à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en sortie du deuxième échangeur de chaleur (E2), - un premier dispositif séparateur (B1) agencé en aval du deuxième échangeur de chaleur (E2) et configuré pour séparer le fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en une phase gazeuse (18) et une phase liquide (19), - des moyens d’alimentation configurés pour récupérer la phase gazeuse (18) du premier dispositif séparateur (B1), - un organe de détente (T1) en communication fluidique avec les moyens d’alimentation et configuré pour détendre la phase gazeuse (18), - un générateur électrique (G) relié à l’organe de détente (T1), caractérisée en ce qu’elle comprend en outre : - des deuxièmes moyens de distribution (5a, 5b) de la phase liquide (19), lesdits deuxièmes moyens de distribution comprenant une partie amont (5a) en communication fluidique avec le premier dispositif séparateur (B1) et une partie aval (5b) en communication fluidique avec les premiers moyens de distribution (20a, 20b, B2), - un organe régulateur de débit (V1) dont une entrée est en communication fluidique avec la partie amont (5a) et dont une sortie est en communication fluidique avec la partie aval (5b), ledit organe régulateur de débit (V1) étant déplaçable entre au moins une position ouverte déterminant un débit de phase liquide (19) distribuée dans la partie aval (5b) et une position fermée empêchant la distribution de phase liquide (19) dans la partie aval (5b), - un contrôleur de niveau (LC) configuré pour mesurer le niveau de phase liquide (19) dans le premier dispositif séparateur (B1), - une unité de contrôle-commande reliée ou intégrée au contrôleur de niveau (LC), l’unité de contrôle-commande étant configurée pour ajuster la position de l’organe régulateur de débit (V1) entre la position fermée et la position ouverte en fonction du niveau mesurée par le contrôleur de niveau (LC). Installation selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’elle comprend en outre des troisièmes moyens de distribution (13a) configurés pour distribuer le fluide de travail (13) issu de l’organe de détente (T1) jusqu’à la première entrée (1) du premier échangeur de chaleur (E1), la première entrée (1) étant située en hauteur par rapport à l’organe de détente (T1), lesdits troisièmes moyens de distribution (13a) étant configurés de sorte que l’écoulement du fluide de travail (13) a lieu dans un sens ascendant dans lesdits troisièmes moyens de distribution (13a).