Brevet FR3117535A1 — publié le 20220617

L’invention concerne un procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, ledit procédé comprenant : a) introduction du courant d’hydrocarbures (10) dans un premier échangeur de chaleur (E1), b) introduction d’un fluide de travail (13) dans le premier échangeur (E1) par une première entrée (1) et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail (13), c) élévation de la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé (14) dans un organe élévateur de pression (P1) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé (15), d) réintroduction du fluide de travail pressurisé (15) dans le premier échangeur (E1) et réchauffage dudit fluide de travail réintroduit, e) introduction du fluide de travail réchauffé (16) dans un deuxième échangeur de chaleur (E2) et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail réchauffé (16), f) sortie du fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) du deuxième échangeur (E2) et détente dans un organe de détente (T1), g) réintroduction du fluide de travail (13) détendu à l’étape f) dans le premier échangeur (E1). Selon l’invention ledit procédé comprend en outre : h) passage du fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) dans un organe régulateur de débit (V1, 21, FC) configuré pour réguler le débit suivant une consigne de débit, i) mesure d’une première température correspondant à la température du fluide de travail (13) à la première entrée (1) du premier échangeur (E1), j) mesure d’une deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à la première sortie (2) ou correspondant à la température du fluide de travail réchauffé (16) à la deuxième sortie (3), k) détermination d’un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température, l) ajustement de la consigne de débit en fonction de l’écart de température. Figure pour l’abrégé : 1 Procédé et installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures avec contrôle d’un écart de température La présente invention concerne un procédé et une installation de production d’énergie électrique dans lequel un courant d’hydrocarbures tel que le gaz naturel liquéfié est utilisé comme source de froid d’au moins un cycle de Rankine. Le procédé selon l’invention peut assurer la regazéification du courant d’hydrocarbures avec valorisation de son contenu frigorifique. Il est d’usage que le gaz naturel issu de champs éloignés des lieux de consommation soit liquéfié avant d’être stocké à bord de navires spécialement adaptés, les méthaniers, pour être transporté sur de longues distances. En effet, le gaz naturel occupe, à l’état liquide, un volume plus petit pour une masse donnée et n’a pas besoin d’être stocké à une pression élevée. Avant d’alimenter les réseaux de distribution, le gaz naturel liquéfié (GNL) doit être regazéifié, ou dit autrement revaporisé, à une pression de l’ordre de 10 à 110 bar selon les réseaux. Cette revaporisation s’effectue dans des terminaux méthaniers, généralement à température ambiante en échangeant de la chaleur avec de l’eau de mer, éventuellement de l’eau douce ou de mer chauffée au gaz naturel. Le contenu frigorifique du gaz naturel liquéfié n’est alors aucunement valorisé. Il existe différentes méthodes pour générer de l’électricité à partir des frigories du gaz naturel liquéfié et ainsi valoriser son contenu énergétique. Une méthode connue repose sur une expansion directe du gaz naturel. Le gaz naturel liquéfié est pompé à une pression supérieure à celle du réseau de distribution, vaporisé par échange de chaleur avec une source chaude telle que l’eau de mer, puis détendu jusqu’à la pression du réseau dans une turbine de détente associée à un générateur électrique. D’autres méthodes reposent sur des cycles thermodynamiques utilisant un fluide intermédiaire, ou fluide de travail. Parmi ces méthodes, on connaît le cycle de Rankine, dans lequel un fluide de travail est vaporisé sous pression contre une source chaude telle que de l’eau de mer dans un premier échangeur de chaleur, puis détendu dans une turbine couplée à un générateur électrique. Le fluide de travail détendu est ensuite condensé dans un deuxième échangeur contre du GNL qui est utilisé comme source froide du cycle. Il en résulte un fluide de travail liquide à basse pression qui est pompé et reconduit à haute pression dans le premier échangeur, fermant ainsi le cycle. Si le cycle de Rankine peut fonctionner avec de l’eau comme fluide de travail pour des applications telles que la récupération de chaleur d’origine géothermique, l’utilisation de fluides organiques s’évaporant à basse température permet d’exploiter des sources froides à faible température. On parle alors de cycle organique de Rankine ou cycle ORC (pour Organic Rankine Cycle). Toutefois, les arrangements selon l’art antérieur ne donnent pas entière satisfaction, notamment dans le cas d’un apport variable de frigories par le courant d’hydrocarbures à réchauffer. En effet, la demande en gaz naturel n’est pas constante et les méthodes de production d’électricité et de regazéification doivent se montrer de plus en plus flexibles. Dans ces conditions, le fonctionnement du cycle de Rankine doit être adapté afin de valoriser au mieux le contenu frigorifique du courant d’hydrocarbures. La présente invention a pour but de résoudre tout ou partie des problèmes mentionnés ci-avant, notamment en proposant un procédé de génération d’électricité à partir d’un courant d’hydrocarbures offrant une flexibilité accrue et des performances optimales, quel que soit l’apport frigorifique du courant d’hydrocarbures. La solution selon l’invention est alors un procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : introduction du courant d’hydrocarbures dans un premier échangeur de chaleur, introduction d’un fluide de travail dans le premier échangeur de chaleur par une première entrée et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures de façon à obtenir un courant d’hydrocarbures réchauffé à une première sortie du premier échangeur de chaleur et à obtenir un fluide de travail au moins partiellement condensé à une deuxième sortie du premier échangeur de chaleur, élévation de la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé dans un organe élévateur de pression de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé, réintroduction du fluide de travail pressurisé dans le premier échangeur de chaleur et réchauffage, avec éventuellement vaporisation d’au moins une partie, dudit fluide de travail réintroduit par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures et/ou le fluide de travail introduit à l’étape b) de façon à obtenir un fluide de travail réchauffé à une troisième sortie du premier échangeur de chaleur, introduction du fluide de travail réchauffé dans un deuxième échangeur de chaleur et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail réchauffé par échange de chaleur avec un premier courant chaud introduit dans le deuxième échangeur de chaleur de façon à obtenir un fluide de travail au moins partiellement vaporisé en sortie du deuxième échangeur de chaleur, sortie du fluide de travail au moins partiellement vaporisé du deuxième échangeur de chaleur et détente dans un organe de détente coopérant avec un générateur électrique de façon à produire de l’énergie électrique, réintroduction du fluide de travail détendu à l’étape f) dans le premier échangeur de chaleur, caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre les étapes suivantes : passage du fluide de travail au moins partiellement condensé dans un organe régulateur de débit configuré pour réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé suivant une consigne de débit, mesure d’une première température correspondant à la température du fluide de travail à la première entrée du premier échangeur de chaleur, mesure d’une deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé à la première sortie ou correspondant à la température du fluide de travail réchauffé à la deuxième sortie, détermination d’un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température, ajustement de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit en fonction de l’écart de température déterminé à l’étape k) de façon à réduire le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé lorsque l’écart de température est inférieur à une valeur prédéterminée ou à augmenter le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé lorsque l’écart de température est supérieur à ladite valeur prédéterminée. Selon le cas, l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après. L’organe régulateur de débit est agencé en aval de l’organe élévateur de pression. Le dispositif régulateur de débit comprend un contrôleur de débit relié à une vanne de régulation dont l’ouverture détermine le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé, le contrôleur de débit commandant la vanne de régulation de façon à réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé conformément à la consigne de débit. Le dispositif régulateur de débit comprend un contrôleur de débit relié à un variateur de vitesse d’un moteur de l’organe élévateur de pression, la vitesse du moteur déterminant le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé, le contrôleur de débit commandant le variateur de vitesse de façon à réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé conformément à la consigne de débit. La deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé à la première sortie. La valeur prédéterminée est inférieure ou égale à 10 °C, de préférence comprise entre 1 et 5 °C, de préférence encore comprise entre 2 et 4 °C. Le procédé met en œuvre au moins une boucle de régulation de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit en fonction de l’écart de température, ladite boucle de régulation tendant à maintenir le premier écart de température égal ou sensiblement égal à la valeur prédéterminée. Les étapes i) à l) sont réitérées périodiquement, de préférence à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, de préférence comprise entre 200 et 500 millisecondes. Le procédé comprend en outre au moins une étape de mesure du débit de courant d’hydrocarbures introduit dans le premier échangeur de chaleur, la consigne de débit de l’organe régulateur de débit étant ajustée en fonction du débit de courant d’hydrocarbures. Le premier échangeur et/ou le deuxième échangeur sont des échangeurs de chaleur du type à plaques brasés, lesdits échangeurs comprenant un empilement de plusieurs plaques parallèles et espacées les unes par rapport aux autres de façon à délimiter entre elles des séries de plusieurs passages au sein dit échangeur. Le fluide de travail est introduit par la première entrée située à un bout chaud du premier échangeur et présentant la température la plus élevée du premier échangeur, le courant d’hydrocarbures étant introduit par une deuxième entrée située à un bout froid du premier échangeur et présentant la température la plus basse du premier échangeur, le fluide de travail étant condensé au moins en partie dans un sens ascendant et en direction du bout froid. Le fluide de travail comprend un mélange d’hydrocarbures, de préférence le mélange d’hydrocarbures contient au moins deux hydrocarbures choisis parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le butène, l’isobutane, éventuellement additionné d’au moins un composant additionnel choisi parmi l'azote, l’argon, l’hélium, le dioxyde de carbone, le néon. Le fluide de travail est un corps pur constitué d’un hydrocarbure choisi parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le butène, l’isobutane. Le premier courant chaud et/ou le deuxième courant chaud sont formés d’eau de mer, de préférence de l’eau de mer introduite dans à une température strictement supérieure à 0 °C, de préférence comprise entre 10 et 30 °C. Le courant d’hydrocarbures (10) est un courant d’hydrocarbures liquéfié, tel un courant de gaz naturel liquéfié, introduit totalement liquéfié dans le premier échangeur à une température comprise entre -170 et -140 °C, le courant d’hydrocarbures réchauffé sortant du premier échangeur de chaleur à l’état au moins partiellement vaporisé, et à une température comprise entre -90 et -20 °C. Le courant d’hydrocarbures réchauffé sortant du premier échangeur de chaleur est introduit dans le deuxième échangeur de chaleur pour y être réchauffé contre le premier courant chaud ou est introduit dans un troisième échangeur de chaleur pour y être réchauffé contre un deuxième courant chaud, de façon à obtenir en sortie du deuxième échangeur de chaleur ou du troisième échangeur de chaleur un courant d’hydrocarbures totalement vaporisé à une température supérieure ou égale à 2 °C, de préférence comprise entre 5 et 50 °C. Selon un autre aspect, l’invention concerne une installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel le gaz naturel comprenant : un premier échangeur de chaleur configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le courant d’hydrocarbures et un fluide de travail de sorte à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement condensé et un courant d’hydrocarbures réchauffé en sortie du premier échangeur de chaleur, un organe élévateur de pression agencé en aval du premier échangeur de chaleur et configuré pour élever la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé, des moyens de réintroduction du fluide de travail pressurisé dans le premier échangeur de chaleur de sorte à obtenir un fluide de travail réchauffé, éventuellement vaporisation au moins en partie par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures et/ou le fluide de travail, un deuxième échangeur de chaleur configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le fluide de travail réchauffé et un premier courant chaud de sorte à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement vaporisé en sortie du deuxième échangeur de chaleur, un organe de détente agencé en aval du deuxième échangeur de chaleur et configuré pour réduire la pression du fluide de travail au moins partiellement vaporisé, un générateur électrique relié à l’organe de détente, caractérisée en ce que ladite installation comprend en outre un organe régulateur de débit agencé en aval du premier échangeur de chaleur et configuré pour réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé suivant une consigne de débit, au moins un capteur de température configuré pour mesurer une première température correspondant à la température d’introduction du fluide de travail dans le premier échangeur de chaleur et pour mesurer une deuxième température correspondant à la température de sortie du courant d’hydrocarbures réchauffé du deuxième échangeur ou correspondant à la température de sortie du fluide de travail réchauffé sortant du deuxième échangeur, une unité de contrôle-commande reliée au capteur de température et à l’organe régulateur de débit, l’unité de contrôle-commande étant configurée pour déterminer un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température et pour ajuster la consigne de débit de l’organe régulateur de débit en fonction de l’écart de température. La présente invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexés et décrites ci-après. schématise un procédé de génération d’énergie électrique selon un mode de réalisation de l’invention. schématise un procédé de génération d’énergie électrique selon un autre mode de réalisation de l’invention. schématise un procédé de génération d’énergie électrique selon un autre mode de réalisation de l’invention. schématise un procédé de génération d’énergie électrique selon un autre mode de réalisation de l’invention. schématise un procédé de génération d’énergie électrique selon un autre mode de réalisation de l’invention. Les Figures 1 et 2 schématisent un procédé de production d’électricité par récupération de froid à partir d’un courant d’hydrocarbures F utilisé comme courant froid, i. e. source froide, d’un cycle de Rankine. En particulier, le courant froid F peuvent être du gaz naturel liquéfié. Le cycle de Rankine est mis en œuvre dans au moins un dispositif d’échange de chaleur, qui peut être tout dispositif comprenant des passages adaptés à l’écoulement de plusieurs fluides et permettant des échanges de chaleur direct ou indirect entre lesdits fluides. Dans le cas illustré, le ou les dispositifs d’échange sont trois échangeurs de chaleur E1, E2, E3. De préférence, les différents fluides du procédé circulent dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur du type à plaques brasé, de préférence à plaques et ailettes brasé, et avantageusement formés d’aluminium. Ces échangeurs permettent de travailler sous des écarts de températures faibles et avec des pertes de charges réduites, ce qui améliore les performances énergétiques du procédé. Les échangeurs à plaques offrent aussi l’avantage d’obtenir des dispositifs très compacts offrant une grande surface d’échange dans un volume limité. Ces échangeurs comprennent un empilement de plaques qui s’étendent suivant deux dimensions, longueur et largeur, constituant ainsi un empilement de plusieurs séries de passages, les uns étant destinés à la circulation d’un fluide calorigène, en l’occurrence le fluide de travail du cycle, d’autres étant destinés à la circulation d’un fluide frigorigène, en l’occurrence le courant d’hydrocarbures tel le gaz naturel liquéfié à vaporiser. Les fluides du procédé qui sont mis en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques. Des structures d’échange thermique, telles des ondes d’échange thermique ou ailettes, sont avantageusement disposées dans les passages de l’échangeur. Ces structures comprennent des ailettes qui s’étendent entre les plaques de l’échangeur et permettent d’augmenter la surface d’échange thermique de l’échangeur ainsi que d’assurer la tenue mécanique des passages de fluides. Notons que d’autres types d’échangeurs peuvent toutefois être utilisés, tels des échangeurs à plaques, des échangeurs à tube et à calandre (« shell and tube » en anglais), ou des assemblages de type « core in kettle », c’est-à-dire des échangeurs à plaques ou à plaques et ailettes noyés dans une calandre dans laquelle se vaporise le fluide frigorigène. Dans le cas où les échangeurs sont des échangeurs à tubes, les passages peuvent être formés par les espaces dans, autour et entre les tubes. De préférence, le premier échangeur E1 est du type à plaques ou à plaques et ailettes brasé, afin de pouvoir y faire circuler un nombre relativement important de courants de fluide distincts. Le deuxième échangeur E2, voire aussi le troisième échangeur E3 si présent sont du type à tube et à calandre ou du type évaporateur ORV (acronyme pour « open rack vaporizer » en anglais). Comme on le voit sur la , un courant de fluide de travail 13 est introduit dans le premier échangeur E1 à partir d’une première entrée 1 pour s’y condenser contre le courant d’hydrocarbures 10 introduit par une deuxième entrée 4 du premier échangeur E1. On obtient ainsi un courant d’hydrocarbures réchauffé 11 à une première sortie 2 du premier échangeur E1 et un fluide de travail au moins partiellement condensé 14 à une deuxième sortie 3 du premier échangeur E1. De préférence, le fluide de travail 14 est totalement condensé et sort de l’échangeur E1 à l’état liquide, c’est-à-dire à une température inférieure ou égale à sa température d’ébullition. De préférence, le fluide de travail 13 est introduit par la première entrée 1 qui est située à un bout chaud 1a du premier échangeur E1 et présentant la température la plus élevée du premier échangeur E1. Le courant d’hydrocarbures 10 est introduit par la deuxième entrée 4 située à un bout froid 1b du premier échangeur E1. La deuxième entrée 4 présente la température la plus basse du premier échangeur E1. Le fluide de travail 13 est condensé dans un sens descendant et en direction du bout froid 1b, à contre-courant du courant d’hydrocarbures 10. Par « bout froid », on entend le point d’entrée dans un échangeur où un fluide est introduit à la température la plus basse de toutes les températures de l’échangeur. Par « bout chaud », on entend le point d’entrée dans un échangeur où un fluide est introduit à la température la plus élevée de toutes les températures de cet échangeur. Le fluide de travail 14 est introduit dans un organe élévateur de pression P1, tel une pompe. Le fluide de travail au moins partiellement condensé 15 issu de l’étape d’élévation de pression présente une pression haute Ph. Après élévation de sa pression, le fluide de travail au moins partiellement condensé 15 est réintroduit dans le premier échangeur de chaleur E1 et réchauffé, par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures 10 et/ou avec le fluide de travail 13. On obtient ainsi un fluide de travail réchauffé 16, de préférence vaporisé au moins en partie, à une troisième sortie 7 du premier échangeur de chaleur E1. La réintroduction du fluide de travail 15 est particulièrement avantageuse quand le fluide de travail est mixte, i. e. est un mélange de plusieurs constituants, dans la mesure où ce type de fluide sort de l’échangeur à très basse température. Il est alors avantageux d’opérer une réintroduction des fluides condensés dans l’échangeur E1 afin de réchauffer et maximiser la température de sortie au bout chaud de l’échangeur. Cela permet d’augmenter la quantité de froid disponible pour condenser le fluide de travail et par conséquent la production d’électricité lors de leur détente dans la turbine. Notons qu’il est aussi envisageable que le fluide de travail pressurisé 15 soit introduit directement dans le deuxième échangeur E2 pour y être vaporisé sans passage préalable dans le premier échangeur E1 (non illustré) et former ainsi le fluide de travail 17. Le fluide de travail réchauffé 16 est réchauffé davantage dans un deuxième échangeur E2 dans lequel il est vaporisé au moins en partie par échange de chaleur avec un premier courant chaud C1 circulant dans le deuxième échangeur E2. De préférence, le fluide de travail 17 est totalement vaporisé et sort de l’échangeur E2 à une température égale à sa température de rosée, i. e. sa température de fin de vaporisation, ou légèrement surchauffé, i. e. à une température légèrement supérieure au point de rosée. Les termes « température de rosée » ou « point de rosée » désignent la température au-dessous de laquelle, à la pression considérée, la vapeur d'un élément gazeux, se condense. C’est la température à partir de laquelle la première goutte de liquide apparaît dans le fluide de travail. En fonction des variations d’apport frigorifique du courant d’hydrocarbures, il est aussi envisageable que le fluide de travail 17 sorte de l’échangeur E2 partiellement condensé à une température légèrement inférieure à la température de rosée. Le fluide de travail 17 issu du deuxième échangeur de chaleur E2 est détendu dans un organe de détente T1, de préférence une turbine, coopérant avec un générateur électrique G convertissant l’énergie cinétique produite par le fluide détendu en énergie électrique. De préférence, le fluide de travail 13 issu de la détente présente une pression basse Pb inférieure à Ph. Le ratio Ph/Pb peut être compris entre 3 et 7, de préférence entre 4 et 6. Ces valeurs de ratio dépendent de la composition du fluide de travail. De préférence, le premier courant chaud C1 circule à contre-courant du fluide de travail 16, ce qui permet de maximiser la température de sortie du fluide de travail 17 et donc de maximiser la puissance délivrée par les turbines durant la détente. Après sa détente, le fluide de travail 13 est réintroduit dans le premier échangeur E1, ce qui ferme le cycle de Rankine. Notons qu’il est possible que le fluide de travail 17 issu du deuxième échangeur de chaleur E2 présente une phase liquide. Dans ce cas, on peut éventuellement agencer au moins un premier dispositif séparateur de phases B1, tel un ballon séparateur, agencé entre le deuxième échangeur E2 et la turbine T1. La phase liquide 19 est recueillie dans le fond du ballon et éventuellement évacuée dans une conduite. La phase gazeuse 18 est récupérée en tête de ballon et envoyée vers la turbine T1. Egalement, le fluide de travail 13 issu de la détente peut éventuellement être à l’état diphasique et être introduit, avec ou sans séparation des phases liquide et gazeuse, dans le premier échangeur E1. Selon l’invention, on fait circuler le fluide de travail 14, 15 sortant du premier échangeur de chaleur E1 dans un au moins un organe régulateur de débit V1, 21, FC de manière à en réguler le débit conformément à une consigne de débit donnée. L’organe régulateur de débit peut être tout moyen configuré pour régler, réguler, ajuster le débit d’écoulement d’un fluide pour l’amener à une valeur de débit la plus proche de la valeur souhaitée, i. e. la consigne de débit. Typiquement, l’organe régulateur de débit peut comprendre au moins un contrôleur de débit FC associé à au moins un organe de détente, tel une vanne de régulation V1, par exemple une vanne à réglage proportionnel, dont l’ouverture est commandée par le contrôleur de débit FC de manière à faire varier le débit en aval en fonction d’une consigne qui lui est appliquée. Le contrôleur FC reçoit des signaux de consigne représentatifs de consignes de débit et règle l’ouverture de la vanne conformément à ces signaux de consigne. Les signaux de consigne peuvent être élaborés par une unité de contrôle-commande (non illustrée) reliée ou intégrée au contrôleur FC. La vanne peut être pneumatique ou piézoélectrique, analogique ou numérique. La vanne comprend une partie mobile, typiquement au moins un obturateur, qui est placé dans le débit de fluide et dont le déplacement permet de faire varier la section de passage et le débit. De préférence, l’organe régulateur de débit comprend un système à boucle fermée 5. Le contrôleur FC est en outre configuré pour mesurer le débit de fluide de travail 14, 15 sortant du premier échangeur de chaleur E1. La consigne est ensuite comparée avec la valeur du débit mesurée par le contrôleur de débit FC et la position de la vanne V1 est ajustée par ledit système en fonction de cette comparaison de façon à faire tendre le débit de fluide 14, 15 vers la consigne de débit. Le contrôle en boucle fermée est poursuivi afin d’ajuster et de maintenir le débit à sa consigne de débit. L’organe régulateur de débit V1, FC est agencé sur le trajet d’écoulement du fluide de travail au moins partiellement condensé 14, 15, après sa sortie du premier échangeur de chaleur E1 et avant sa réintroduction dans le premier échangeur E1. De préférence, l’organe régulateur de débit V1, FC est agencé en aval de l’organe élévateur de pression P1. La régulation a lieu sur le courant de fluide de travail 15 pressurisé par l’organe P1. Ce positionnement de l’organe régulateur de débit réduit le risque d’endommagement de l’installation. En effet, le passage d’un fluide dans un organe régulateur de débit, en particulier dans une vanne, peut engendrer un phénomène de cavitation avec apparition de bulles de vapeur dans le fluide. Or ces bulles, lorsqu’elles pénètrent dans un organe élévateur de pression P1, tel une pompe, peuvent arracher de la matière des éléments constitutifs de la pompe, causant leur usure prématurée et un endommagement de la pompe. Un positionnement de l’organe régulateur de débit V1, FC en amont de l’organe élévateur de pression P1 reste bien entendu envisageable. Dans ce cas, la régulation a lieu sur le courant de fluide de travail 14 s’écoulant vers l’organe élévateur de pression P1 (non illustré). Selon une autre possibilité, dont un exemple est montré en , l’organe régulateur de débit peut comprendre au moins un contrôleur de débit FC associé à un variateur de vitesse 21 d’un moteur de l’organe élévateur de pression P1. Par exemple, l’organe élévateur de pression P1 peut être une pompe munie d’un moteur à vitesse variable, ledit moteur comprenant un variateur de vitesse 21 commandé par le contrôleur FC. La vitesse de rotation du moteur détermine le débit en aval de la pompe. Cette technologie peut être désignée par l’acronyme VFD pour « variable frequency drive » ou commande à fréquence variable, la fréquence désignant la fréquence de rotation du moteur, i. e. la vitesse. Ce mode de réalisation offre l’avantage d’être mieux adapté à certains procédés dans lesquels il offre une meilleure flexibilité opératoire et une baisse de la consommation en énergie. Le contrôleur FC élabore des signaux de commande représentatifs de de consignes de débit et règle la vitesse de rotation du moteur conformément à la consigne de débit. La vitesse du moteur est ajustée de façon à faire tendre le débit de fluide 14, 15 vers la consigne de débit. Notons que l’organe régulateur de débit FC, 21 peut également comprendre un système à boucle fermée 5 tel que décrit précédemment. Le débit de fluide de travail 14, 15 sortant du premier échangeur de chaleur E1 est mesuré et comparé avec la consigne de débit afin d’ajuster et de maintenir le débit ajusté à sa consigne de débit. En outre, le procédé selon l’invention comprend au moins une étape de mesure d’une première température correspondant à la température du fluide de travail 13 à la première entrée 1 du premier échangeur de chaleur E1. On mesure également une deuxième température correspondant soit à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé 11 à la première sortie 2, comme dans l’exemple de la , soit à la température du fluide de travail réchauffé 16 à la troisième sortie 7, comme dans l’exemple de la . Notons que les mesures de température peuvent être réalisées par tout dispositif ou capteur TC, de préférence une sonde à résistance, par exemple du type PT100, ou bien une sonde de température à thermocouple ou à thermistance. A partir de ces mesures, on détermine un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température. On opère ensuite un ajustement de la consigne de débit appliquée à l’organe régulateur de débit V1, 21, FC en fonction de cet écart de température de façon à réduire le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé 14, 15 lorsque l’écart de température est inférieur à une valeur prédéterminée ou à augmenter le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé 14, 15 lorsque l’écart de température est supérieur à ladite valeur prédéterminée. Un signal de consigne est élaboré à partir de la mesure de l’écart de température à destination de l’organe régulateur de débit afin d’ajuster la consigne de débit. En particulier, dans le cas où l’organe régulateur comprend une vanne V1, l’ouverture de la vanne varie en fonction de l’écart de température. En particulier, l’ouverture de la vanne est diminuée lorsque l’écart de température est inférieur à la valeur prédéterminée ou l’ouverture de la vanne est augmentée lorsque l’écart de température est supérieur à la valeur prédéterminée. Dans le cas où l’organe régulateur comprend un variateur de vitesse du moteur de la pompe, la vitesse du moteur varie en fonction de l’écart de température. En particulier, la vitesse du moteur est réduite lorsque l’écart de température est inférieur à la valeur prédéterminée ou la vitesse du moteur est augmentée lorsque l’écart de température est supérieur à la valeur prédéterminée. La présente invention permet ainsi d’adapter le débit de fluide de travail mis en œuvre dans le cycle de Rankine aux variations des conditions opératoires du procédé, en particulier aux variations de débit du courant d’hydrocarbures introduit dans le premier échangeur E1, pour faire fonctionner le procédé à son point d’efficacité optimal et à préserver l’intégrité de l’installation. En effet, l’écart de température déterminé dans le cadre de l’invention correspond à la différence mesurée au bout chaud de l’échangeur E1 entre la température du fluide le plus chaud à condenser et la température d’un des fluides frigorigènes à réchauffer. L’échange de chaleur entre fluide calorigène et fluide frigorigène n’est possible que s’il existe un écart de température positif entre eux. Plus l’écart de température entre fluide calorigène et fluide frigorigène est faible au bout chaud de l’échangeur, plus on maximise le transfert d’énergie disponible dans le fluide calorigène, tout en évitant de consommer trop de débit de fluide calorigène par rapport au besoin réel. Par ailleurs, plus l’écart de température est faible, plus la surface d’échange nécessaire dans l’échangeur est importante. Ces considérations amènent à définir une valeur prédéterminée d’écart de température à maintenir au bout chaud de l’échangeur pour maximiser les performances de l’échangeur. L’ajustement opéré selon l’invention est avantageux notamment en cas de variation du débit de courant d’hydrocarbures 10 introduit dans le premier échangeur E1, car il permet d’ajuster en conséquence le débit de fluide de travail 13 entrant afin de maintenir l’écart de température à la valeur prédéterminée. Ainsi, si le débit de courant d’hydrocarbures 10 introduit dans l’échangeur diminue, la charge frigorifique introduite dans le cycle diminue, ce qui se traduit par une augmentation de la température du courant réchauffé 11 à la sortie 2 et par une diminution de l’écart de température mesuré. En conséquence, on réduit la consigne de débit de fluide de travail envoyé dans l’organe élévateur de pression P1 de façon à réduire la charge calorifique du fluide de travail et à ramener l’écart de température vers la valeur prédéterminée. Si le débit de courant d’hydrocarbures 10 introduit dans l’échangeur augmente, la charge frigorifique introduite dans le cycle augmente, ce qui se traduit par une diminution de la température du courant réchauffé 11 à la sortie 2 et par une augmentation de l’écart de température. En conséquence, on augmente la consigne de débit de fluide de travail envoyé dans l’organe élévateur de pression P1 de façon à augmenter la charge calorifique du fluide de travail et à ramener l’écart de température vers la valeur prédéterminée. L’invention permet donc d’avoir en permanence le débit de réchauffage suffisant et nécessaire pour faire fonctionner le procédé à son point d’efficacité optimal, et ce même si la charge thermique du courant d’hydrocarbures fluctue. En outre, l’ajustement de débit selon l’invention préserve l’intégrité mécanique de l’échangeur car la stabilisation de l’écart de température à la valeur prédéterminée évite l’apparition de contraintes thermiques dans l’échangeur. Ceci est particulièrement avantageux lorsque le procédé est mis en œuvre dans des échangeurs du type à plaques brasés qui sont plus sensibles aux variations de températures. Avantageusement, la deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé 11 à la première sortie 2. En effet, le courant de fluide de travail 16 récupéré à la troisième sortie 7 peut être à l’état diphasique. Notons que le courant réchauffé 11 peut être à l’état liquide, gazeux, diphasique ou supercritique, selon la localisation géographique de l’installation et les conditions opératoires, notamment la pression du réseau. Toutefois, dans le cas où le courant d’hydrocarbures est un courant de gaz naturel, la variété de composants est limitée ce qui conduit à une plage de températures de vaporisation étroite, avec une probabilité que le courant 11 sorte diphasique de la première sortie 2 plus faible que celle du courant 16. L’instrumentation de mesure de température pouvant se montrer moins précise sur un fluide diphasique, il est préférable de mesurer la température du courant d’hydrocarbures réchauffé 11. La mesure sur le courant 11 est particulièrement avantageuse en termes de précision lorsque celui-ci sort à l’état liquide de la première sortie 2. De préférence, la valeur prédéterminée de l’écart est inférieure ou égale à 10°C, de préférence comprise entre 1 et 5°C, de préférence encore comprise entre 2 et 4°C, et avantageusement de l’ordre de 3°C. Ces valeurs offrent un bon compromis entre dimensionnement de la surface d’échange et énergie à fournir aux organes de compression. En effet plus l’écart de température est faible, plus la surface d’échange nécessaire est importante mais plus le débit de fluide de travail circulant est faible, minimisant la puissance à fournir à l’organe de compression. De préférence, les première et deuxième températures sont comprises entre -90 et -20 °C, de préférence encore entre -60 et -20 °C. De préférence, le procédé met en œuvre au moins une boucle de régulation de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit V1, 21, FC en fonction de l’écart de température, ladite boucle de régulation agissant sur la consigne de débit de façon à maintenir le premier écart de température à une valeur constante égale ou sensiblement égale à la valeur prédéterminée. Le principe de la régulation est de mesurer l'écart entre la valeur réelle de la grandeur à réguler, en l’occurrence l’écart de température, et la valeur prédéterminée que l'on souhaite atteindre. A partir de la comparaison entre valeur réelle et valeur prédéterminée, une unité de contrôle-commande (non illustrée) élabore un signal de consigne à destination de l’organe régulateur de débit afin d’ajuster la consigne de débit et de réduire la différence entre valeur réelle et valeur prédéterminée. De préférence, le procédé de l’invention met en œuvre une unité de contrôle-commande reliée électriquement ou électromagnétiquement à l’organe régulateur de débit et à au moins un capteur de température TC réalisant les mesures de températures. Le terme « reliée » couvre aussi le cas où l’unité de contrôle-commande est intégrée à l’organe régulateur de débit. Le contrôleur de débit et/ou l’unité de contrôle-commande élabore un signal de commande 5 à destination de la vanne V1 ou un signal de commande VFD à destination du moteur 21 afin d’ajuster leur position conformément à la valeur de consigne ajustée, et modifier en conséquence le débit. De préférence, l’écart de température déterminé par le capteur de température TC est comparé avec la valeur prédéterminée et un signal de consigne est élaboré à partir de cette comparaison à destination de l’organe régulateur de débit afin d’ajuster la consigne de débit et de réduire la différence entre la valeur mesurée de l’écart et sa valeur prédéterminée. Avantageusement, les étapes de contrôle et/ou de régulation décrites dans la présente demande sont mises en œuvre par une unité de contrôle-commande, également appelé système « DCS » pour « Distributed Control System » en anglais, c’est-à-dire un système de contrôle d'un procédé industriel comprenant une interface homme-machine pour la supervision et un réseau de communication numérique. Le système DCS comprend plusieurs contrôleurs modulaires qui commandent les sous-systèmes ou unités de l'installation globale, typiquement un ensemble d’équipements comprenant au moins l’un parmi un microcontrôleur, un microprocesseur, un ordinateur et configurés chacun pour assurer au moins : l’acquisition des données d’au moins un capteur de température, le contrôle d’au moins un actionneur relié à au moins un organe contrôleur de débit, la régulation et l’asservissement de paramètres, la transmission de données entre les différents équipements du système. De préférence, les étapes de mesure de températures et d’ajustement de débit sont réitérées plusieurs fois, de préférence périodiquement, de préférence à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, de préférence encore comprise entre 200 et 500 millisecondes, ce qui permet de réguler le procédé de la manière la plus stable possible, sans réagir de manière trop forte à une sollicitation subite de faible durée. Selon un mode de réalisation avantageux, dont des exemples sont illustrés sur les Figures 4 et 5, le procédé de l’invention met également en œuvre des étapes de contrôle de la pression haute et de la pression basse du fluide de travail tendant à stabiliser et maintenir lesdites pressions à des valeurs de consigne respectives. S’agissant du niveau de pression haute, la pression de la phase gazeuse 18 alimentant l’organe de détente T1 peut être régulée suivant une consigne de pression haute au moyen d’un premier dispositif régulateur de pression PC1, 6. Le premier dispositif régulateur PC1, 6 peut être tout moyen configuré pour régler, réguler, ajuster la pression de la phase gazeuse 18 pour l’amener à une valeur la plus proche de la valeur souhaitée, i. e. la consigne de pression haute. De préférence, le premier dispositif régulateur comprend un premier contrôleur de pression PC1 mesurant la pression d'alimentation de l’organe de détente T1. Le premier contrôleur PC1 peut être agencé entre le premier séparateur B1 et l’organe de détente T1 en communication fluidique avec une conduite d’alimentation distribuant la phase gazeuse 18. Il est aussi envisageable que le contrôleur PC1 soit relié fluidiquement au volume interne du premier séparateur B1 de sorte à mesurer la pression dans le réservoir. Le premier dispositif régulateur PC1, 6 comprend en outre un organe de réglage de pression 6 qui détermine la pression d’alimentation de l’organe de détente. En fonction de la pression mesurée et de la consigne de haute pression reçue par le premier contrôleur PC1, celui-ci commande l’organe de réglage 6 de façon à faire tendre la pression d'alimentation de l’organe de détente T1 vers la consigne. Le premier dispositif régulateur PC1, 6 comprend avantageusement un système à boucle fermée configuré pour recevoir des signaux de consigne représentatifs de valeurs de consigne de pression haute à destination du contrôleur PC1. Ces valeurs de consignes sont ensuite comparées par le système à boucle fermée avec les valeurs mesurées par le premier contrôleur PC1 et la position de l’organe de réglage de pression 6 est ajustée par ledit système de façon à tendre vers la consigne de débit. Avantageusement, l’organe de détente T1 est une turbine de détente comprenant un rotor ayant un axe de rotation et une pluralité d’aubes de guidage configurées pour dévier l’écoulement de la phase gazeuse 18 alimentant la turbine T1. Selon un mode de réalisation, le premier dispositif régulateur comprend au moins un organe de réglage 6 du rotor 51, en particulier un organe de réglage 6 d’au moins un paramètre de positionnement d’au moins une aube de guidage par rapport à l’axe de rotation du rotor ou la direction d’écoulement de la phase gazeuse 18, en particulier au moins un angle d’inclinaison de ladite aube de guidage par rapport à l’axe de rotation du rotor 51. La position de ladite aube de guidage détermine la pression d’alimentation de la turbine T1. S’agissant du niveau de pression basse, la pression du fluide de travail issu de l’organe de détente T1 peut être régulée suivant une consigne de pression basse au moyen d’un deuxième dispositif régulateur de pression PC2, V2, 20. Un deuxième dispositif séparateur de phase B2 est agencé entre le premier échangeur E1 et l’organe élévateur de pression P1 pour en séparer une éventuelle phase gazeuse du fluide de travail condensé 14 avant son introduction dans l’organe élévateur de pression P1, et réduire le risque de cavitation. De préférence, le deuxième dispositif régulateur comprend un deuxième contrôleur de pression PC2 mesurant la pression du fluide de travail détendu issu de l’organe de détente T1. Le deuxième contrôleur PC2 peut être agencé entre l’organe de détente T1 et le premier échangeur E1 en communication fluidique avec une conduite distribuant le fluide détendu 13 à l’échangeur E1. Une conduite de prélèvement 20 est agencée de façon à prélever une fraction du fluide détendu 13 et à la distribuer jusqu’à un point du circuit de fluide basse pression où ladite fraction est combinée avec le fluide de travail condensé 14. La combinaison de la fraction prélevée peut avoir lieu avant l’introduction du fluide condensé 14 dans le deuxième séparateur B2 ou éventuellement directement dans le deuxième séparateur B2. Le deuxième dispositif régulateur comprend en outre une vanne régulatrice de débit V2 dont une position détermine le débit de la fraction prélevée en aval de l’organe de détente. En fonction de la pression mesurée et de la consigne de basse pression reçue par le deuxième contrôleur PC2, celui-ci commande la vanne V2 de façon à faire tendre la pression en aval du point de combinaison, en particulier dans le séparateur B2, vers la consigne de pression basse. De façon avantageuse, le procédé selon l’invention peut en outre mettre en œuvre au moins une étape d’ajustement grossier du débit du fluide de travail au moins partiellement condensé 14, 15 en fonction du débit de courant d’hydrocarbures introduit dans le premier échangeur E1. Pour ce faire, l’ajustement grossier comprend une sous-étape de mesure du débit de courant d’hydrocarbures 10 et une sous-étape d’ajustement de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit V1, 21, FC au moyen d’une règle de calcul prédéterminée. De préférence, le débit de fluide de travail condensé varie proportionnellement au débit de courant d’hydrocarbures. De préférence encore, la règle de calcul est une fonction affine du débit de courant d’hydrocarbures avec un coefficient de proportionnalité préférentiellement compris entre 0,5 et 4, et un terme constant de préférence nul, i. e. une fonction linéaire. Notons que les débits de fluide de travail ou d’hydrocarbures peuvent s’entendre de débits volumiques ou massiques. Notons que le mode d’ajustement décrit ci-dessus est aussi avantageusement mis en œuvre au moyen d’une unité de contrôle-commande et/ou d’une boucle d’asservissement telle que décrite précédemment avec des caractéristiques qui lui sont transposables. De préférence, la règle de calcul du débit de fluide de travail condensé 14, 15 en fonction du débit du courant d’hydrocarbures 10 est stockée dans l’unité de contrôle-commande. Notons qu’en parallèle, on poursuit les mesures de températures et l’ajustement subséquent du débit de fluide de travail 14, 15 tel que décrit précédemment. Dans ce cas, l’ajustement en fonction du débit d’hydrocarbures constitue un moyen de réglage grossier et l’ajustement en fonction de l’écart de température un moyen de réglage fin, ces moyens étant complémentaires. Comparativement à un ajustement à partir de mesures de températures, l’ajustement grossier à partir d’une mesure de débit permet de réagir plus rapidement à des variations importantes et/ou soudaines du débit de courant d’hydrocarbures. L’ajustement fin permet de faire fonctionner le procédé à son point d’efficacité optimal. L’ajustement grossier peut notamment être exécuté lorsqu’une variation du débit d’hydrocarbures d’un facteur supérieur à une valeur prédéterminée, de préférence un facteur supérieur à 3%, de préférence encore supérieur à 5%, est mesurée. En d’autres termes, lorsque le débit d’hydrocarbures présente une valeur initiale donnée, l’ajustement grossier est mis en œuvre lorsqu’on mesure une variation du débit d’hydrocarbures supérieure d’un facteur prédéterminé par rapport à ladite valeur initiale. La valeur initiale peut être une valeur mesurée au cours du fonctionnement du procédé ou bien correspondre à une valeur de référence prédéterminée du débit d’hydrocarbures. Avantageusement, le courant d’hydrocarbures 10 est formé de gaz naturel, comprenant de préférence, en fraction molaire, au moins 60% de méthane (CH 4 ), de préférence au moins 80%. Le gaz naturel peut éventuellement comprendre de l’éthane (C 2 H 6 ), du propane (C 3 H 8 ), du butane (nC 4 H 10 ) ou de l’isobutane (iC 4 H 10 ), de l’azote, de préférence dans des teneurs entre 0 et 10% (% molaire). De préférence, le fluide de travail 13 comprend un mélange d’hydrocarbures, de préférence un mélange d’hydrocarbures contenant au moins deux, de préférence trois, hydrocarbures choisis parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène (C 2 H 4 ), le propylène, le 1-butène, l’isobutane, éventuellement additionné d’au moins un composant additionnel choisi parmi l'azote, l’argon, l’hélium, le néon. L’utilisation d’un fluide de travail mixte permet de diminuer les pertes énergétiques liées à l’irréversibilité des échanges de chaleurs entre fluides froids et chauds en réduisant les écarts de températures entre les courants froids et les fluides de travail en chaque point selon la longueur de l’échangeur. En particulier, les proportions en fractions molaires des composants du mélange d’hydrocarbures peuvent être (% molaire) : Méthane : 25 à 50 %, de préférence 30 à 45 %, Propane : 10 à 45 %, de préférence 15 à 40 %, Ethane ou éthylène : 20 à 45 %, de préférence 25 à 40 %, Azote : 0 à 10 %. Selon une autre possibilité, le fluide de travail peut être un corps pur constitué d’un hydrocarbure choisi parmi le méthane, l’éthane, le propane, le butane, l’éthylène, le propylène, le 1-butène, l’isobutane. De préférence, le premier courant chaud C1 et/ou le deuxième courant chaud C2 sont formés d’eau de mer, de préférence à une température d’entrée dans l’échangeur supérieure à 0 °C, de préférence comprise entre 10 et 30 °C. Il est aussi envisageable que le premier courant chaud C1 et/ou le deuxième courant chaud C2 soit formés d’air ambient, typiquement à une température comprise entre -10 et 40 °C. De préférence, le courant d’hydrocarbures réchauffé 11 sort du premier échangeur de chaleur E1 à l’état au moins partiellement vaporisé, à une température comprise entre -90 et -20 °C. Selon une possibilité, illustrée dans les figures, le courant d’hydrocarbures réchauffé 11 sortant du premier échangeur de chaleur E1 peut être introduit dans un troisième échangeur de chaleur E3 pour y être réchauffé contre un deuxième courant chaud C2. On obtient en sortie du troisième échangeur de chaleur E3 un courant d’hydrocarbures totalement vaporisé 12 à une température supérieure ou égale à 2 °C, de préférence comprise entre 5 et 50 °C. Selon une autre possibilité (non illustrée), il est possible que le deuxième échangeur E2 et le troisième échangeur E3 forment un même échangeur commun. Dans ce cas, au lieu d’être introduit dans le troisième échangeur E3 pour y être réchauffé contre le deuxième courant chaud C2, le courant d’hydrocarbures 11 est introduit dans le deuxième échangeur E2 pour y poursuivre son réchauffement contre le premier courant chaud C1, voire aussi contre le courant de fluide de travail 16. Dans les configurations illustrées, les échangeurs forment des entités physiquement distinctes les unes des autres, i. e. formant chacun au moins un empilement distinct de plaques et de passages. Notons qu’il est également possible d’agencer certains des passages de fluide au sein d’un même empilement. Cela est envisageable en particulier avec des échangeurs du type à plaques brasés et permet de réduire la complexité et les coûts de fabrication de l’installation mettant en œuvre plusieurs cycle de Rankine combinés. Procédé de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel un courant de gaz naturel liquéfié, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) introduction du courant d’hydrocarbures (10) dans un premier échangeur de chaleur (E1), b) introduction d’un fluide de travail (13) dans le premier échangeur de chaleur (E1) par une première entrée (1) et condensation d’au moins une partie dudit fluide de travail (13) par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) de façon à obtenir un courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à une première sortie (2) du premier échangeur de chaleur (E1) et à obtenir un fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) à une deuxième sortie (3) du premier échangeur de chaleur (E1), c) élévation de la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé (14) dans un organe élévateur de pression (P1) de façon à obtenir un fluide de travail pressurisé (15), d) réintroduction du fluide de travail pressurisé (15) dans le premier échangeur de chaleur (E1) et réchauffage, avec éventuellement vaporisation d’au moins une partie, dudit fluide de travail réintroduit par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) et/ou le fluide de travail (13) introduit à l’étape b) de façon à obtenir un fluide de travail réchauffé (16) à une troisième sortie (7) du premier échangeur de chaleur (E1), e) introduction du fluide de travail réchauffé (16) dans un deuxième échangeur de chaleur (E2) et vaporisation d’au moins une partie dudit fluide de travail réchauffé (16) par échange de chaleur avec un premier courant chaud (C1) introduit dans le deuxième échangeur de chaleur (E2) de façon à obtenir un fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en sortie du deuxième échangeur de chaleur (E2), f) sortie du fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) du deuxième échangeur de chaleur (E2) et détente dans un organe de détente (T1) coopérant avec un générateur électrique (G) de façon à produire de l’énergie électrique, g) réintroduction du fluide de travail (13) détendu à l’étape f) dans le premier échangeur de chaleur (E1), caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre les étapes suivantes : h) passage du fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) dans un organe régulateur de débit (V1, 21, FC) configuré pour réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) suivant une consigne de débit, i) mesure d’une première température correspondant à la température du fluide de travail (13) à la première entrée (1) du premier échangeur de chaleur (E1), j) mesure d’une deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à la première sortie (2) ou correspondant à la température du fluide de travail réchauffé (16) à la deuxième sortie (3), k) détermination d’un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température, l) ajustement de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC) en fonction de l’écart de température déterminé à l’étape k) de façon à réduire le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) lorsque l’écart de température est inférieur à une valeur prédéterminée ou à augmenter le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) lorsque l’écart de température est supérieur à ladite valeur prédéterminée. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC) est agencé en aval de l’organe élévateur de pression (P1). Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le dispositif régulateur de débit (V1, 21, FC) comprend un contrôleur de débit (FC) relié à une vanne de régulation (V1) dont l’ouverture détermine le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15), le contrôleur de débit (FC) commandant la vanne de régulation (V1) de façon à réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) conformément à la consigne de débit. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif régulateur de débit (V1, 21, FC) comprend un contrôleur de débit (FC) relié à un variateur de vitesse (21) d’un moteur de l’organe élévateur de pression (P1), la vitesse du moteur déterminant le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15), le contrôleur de débit (FC) commandant le variateur de vitesse (21) de façon à réguler le débit de fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) conformément à la consigne de débit. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième température correspondant à la température du courant d’hydrocarbures réchauffé (11) à la première sortie (2). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur prédéterminée est inférieure ou égale à 10 °C, de préférence comprise entre 1 et 5 °C, de préférence encore comprise entre 2 et 4 °C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il met en œuvre au moins une boucle de régulation de la consigne de débit de l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC) en fonction de l’écart de température, ladite boucle de régulation tendant à maintenir le premier écart de température égal ou sensiblement égal à la valeur prédéterminée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes i) à l) sont réitérées périodiquement, de préférence à une période comprise entre 100 millisecondes et 1 seconde, de préférence comprise entre 200 et 500 millisecondes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une étape de mesure du débit de courant d’hydrocarbures (10) introduit dans le premier échangeur de chaleur (E1), la consigne de débit de l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC) étant ajustée en fonction du débit de courant d’hydrocarbures (10). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier échangeur (E1) et/ou le deuxième échangeur (E2) sont des échangeurs de chaleur du type à plaques brasés, lesdits échangeurs comprenant un empilement de plusieurs plaques parallèles et espacées les unes par rapport aux autres de façon à délimiter entre elles des séries de plusieurs passages au sein desdits échangeurs. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide de travail (13) est introduit par la première entrée (1) située à un bout chaud (1a) du premier échangeur (E1) et présentant la température la plus élevée du premier échangeur (E1), le courant d’hydrocarbures (10) étant introduit par une deuxième entrée (4) située à un bout froid (1b) du premier échangeur (E1) et présentant la température la plus basse du premier échangeur (E1), le fluide de travail (13) étant condensé au moins en partie dans un sens ascendant et en direction du bout froid (1b). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier courant chaud (C1) et/ou le deuxième courant chaud (C2) sont formés d’eau de mer, de préférence de l’eau de mer introduite dans à une température strictement supérieure à 0 °C, de préférence comprise entre 10 et 30 °C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant d’hydrocarbures (10) est un courant d’hydrocarbures liquéfié, tel un courant de gaz naturel liquéfié, introduit totalement liquéfié dans le premier échangeur (E1) à une température comprise entre -170 et -140 °C, le courant d’hydrocarbures réchauffé (11) sortant du premier échangeur de chaleur (E1) à l’état au moins partiellement vaporisé, et à une température comprise entre -90 et -20 °C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant d’hydrocarbures réchauffé (11) sortant du premier échangeur de chaleur (E1) est introduit dans le deuxième échangeur de chaleur (E2) pour y être réchauffé contre le premier courant chaud (C1) ou est introduit dans un troisième échangeur de chaleur (E3) pour y être réchauffé contre un deuxième courant chaud (C2), de façon à obtenir en sortie du deuxième échangeur de chaleur (E2) ou du troisième échangeur de chaleur (E3) un courant d’hydrocarbures totalement vaporisé (12) à une température supérieure ou égale à 2 °C, de préférence comprise entre 5 et 50 °C. Installation de production d’énergie électrique à partir d’un courant d’hydrocarbures tel le gaz naturel comprenant : - un premier échangeur de chaleur (E1) configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le courant d’hydrocarbures (10) et un fluide de travail (13) de sorte à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement condensé (14, 15) et un courant d’hydrocarbures réchauffé (11) en sortie du premier échangeur de chaleur (E1), - un organe élévateur de pression (P1) agencé en aval du premier échangeur de chaleur (E1) et configuré pour élever la pression du fluide de travail au moins partiellement condensé (14), - des moyens de réintroduction du fluide de travail pressurisé (15) dans le premier échangeur de chaleur (E1) de sorte à obtenir un fluide de travail réchauffé (16), éventuellement vaporisation au moins en partie par échange de chaleur avec le courant d’hydrocarbures (10) et/ou le fluide de travail (13), - un deuxième échangeur de chaleur (E2) configuré pour mettre en relation d’échange de chaleur le fluide de travail réchauffé (16) et un premier courant chaud (C1) de sorte à obtenir, en fonctionnement, un fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17) en sortie du deuxième échangeur de chaleur (E2), - un organe de détente (T1) agencé en aval du deuxième échangeur de chaleur (E2) et configuré pour réduire la pression du fluide de travail au moins partiellement vaporisé (17), - un générateur électrique (G) relié à l’organe de détente, caractérisée en ce que ladite installation comprend en outre : - un organe régulateur de débit (V1, 21, FC) agencé en aval du premier échangeur de chaleur (E1) et configuré pour réguler le débit de fluide de travail (14) au moins partiellement condensé (14, 15) suivant une consigne de débit, - au moins un capteur de température (TC) configuré pour mesurer une première température correspondant à la température d’introduction du fluide de travail (13) dans le premier échangeur de chaleur (E1) et pour mesurer une deuxième température correspondant à la température de sortie du courant d’hydrocarbures réchauffé (11) du deuxième échangeur (E2) ou correspondant à la température de sortie du fluide de travail réchauffé (16) sortant du deuxième échangeur (E2), - une unité de contrôle-commande reliée au capteur de température (TC) et à l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC), l’unité de contrôle-commande étant configurée pour déterminer un écart de température correspondant à la différence entre la première température et la deuxième température et pour ajuster la consigne de débit de l’organe régulateur de débit (V1, 21, FC) en fonction de l’écart de température.