Brevet FR3115048A1 — publié le 20220415

Voile non-tissé obtenu par voie fondue, notamment par filage-liage, thermorésistant comprenant au moins : - une première couche comprenant des premières fibres - une deuxième couche comprenant des deuxièmes fibres dans lequel au moins une des premières fibres de la première couche (1) ou des deuxièmes fibres de la deuxième couche (2) comprennent un stéréocomplexe d’acide polylactique formant au moins 20% en volume par rapport au volume total des constituants des premières ou des deuxièmes fibres. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Voile non-tissé à base d’acide polylactique, son procédé de fabrication et emballage alimentaire comprenant un tel voile non-tissé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des voiles non-tissés comprenant des matières biosourcées notamment de l’acide polylactique. En particulier, l’invention concerne un voile non-tissé convenant pour une utilisation dans le domaine des emballages pour boissons chaudes tels que les sachets de thé, les sachets d’infusion ou les dosettes de café. L’invention concerne également un voile non-tissé convenant pour la formation d’emballages destinés à la cuisson alimentaire dans de l’eau. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un tel voile non-tissé. Etat de la technique Afin d’améliorer la gestion durable de certains emballages, il y a un intérêt croissant pour les matières biosourcées. Ces matières peuvent avoir une empreinte carbone inférieure à celles issues des ressources fossiles telles que le polytéréphtalate d’éthylène (PET), le polypropylène (PP), le polyamide (PA) par exemple. Par ailleurs, les matières présentant une biodégradabilité améliorée par rapport à d’autres matériaux plastiques classiques, notamment ceux issus de la pétrochimie, sont également considérées lors du développement de nouveaux produits, notamment les produits de grande consommation à usage unique. L’acide polylactique est une matière biosourcée qui est, de plus, compostable dans certaines conditions. L’acide polylactique est un polyester obtenu lors d’une polymérisation par condensation de l'acide lactique. L’acide lactique est obtenu par fermentation de sucres provenant de sources de glucides telles que le maïs ou la canne à sucre par exemple. Des emballages en non-tissé sont notamment utilisés pour les infusions de thé, pour les dosettes de café ou encore pour la cuisson de certains aliments. Afin de proposer un produit compostable en conditions industrielles, notamment selon les normes ASTMD6400 et EN13432, avant ou après utilisation, des emballages en voile non-tissé comprenant de l’acide polylactique sont actuellement proposés sur le marché. Des voiles non-tissés thermoscellables à base d’acide polylactique sont connus sur le marché. Cependant, ce produit n’est pas entièrement satisfaisant notamment pour des applications nécessitant une exposition à l’eau chaude ou bouillante pendant une durée prolongée. Le document JP2009133022 décrit un voile tissé comprenant un stéréocomplexe d’acide polylactique. Ce voile tissé est obtenu par une première étape de fabrication des fils comprenant un stéréocomplexe d’acide polylactique suivie d’une étape de tissage. Le document WO 2009/042837 décrit un procédé de fabrication de fibres bi-composants comportant un stéréocomplexe d’acide polylactique. Ce procédé nécessite d’avoir deux extrudeuses séparées pour former la portion des fibres comprenant le stéréocomplexe d’acide polylactique, ce qui complexifie davantage le procédé de fabrication des fibres. Il existe donc un besoin de proposer des voiles non-tissés issus de matières biosourcées, notamment à base d’acide polylactique, ces voiles non-tissés pouvant être biodégradables et/ou compostables présentant des propriétés de résistance thermique et mécanique améliorées. Le but de l’invention est de satisfaire au moins partiellement ce besoin, tout en préservant la compostabilité des voiles non-tissés comprenant de l’acide polylactique. Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un voile non-tissé obtenu par voie fondue, notamment par filage-liage, thermorésistant comprenant au moins : - une première couche comprenant des premières fibres - une deuxième couche comprenant des deuxièmes fibres dans lequel au moins une des premières fibres de la première couche ou des deuxièmes fibres de la deuxième couche sont des fibres avantageusement filées-liées et comprennent un stéréocomplexe d’acide polylactique représentant au moins 20% en volume du volume total des des premières ou des deuxièmes fibres. Un procédé par voie fondue comprend notamment les procédés de filage-liage et de fusion-soufflage. Le procédé de filage-liage permet de fabriquer des fibres filées-liées communément appelées dans l’état de la technique des fibres « spunbond », c’est-à-dire formées par extrusion d’une matière fondue sous forme de fibres à travers les orifices d’une filière, lesdites fibres sont étirées notamment par jet d’air, déposées sur un tapis de nappage puis liées entre-elles, de préférence par calandrage. Le procédé de fusion-soufflage quant à lui permet de fabriquer des fibres fondues-soufflées communément appelées dans l’état de la technique des fibres « melt-blown ». Comme pour le procédé de filage-liage, les fibres sont formées par extrusion d’une matière fondue à travers les orifices d’une filière. Cependant, ce procédé diffère du procédé de filage-liage notamment par la température et le volume d’air utilisé pour l’étirement des fibres ainsi que l’emplacement où le jet d’air entre en contact avec la matière sortant des filières. Pour un procédé de fusion-soufflage, la température de l’air est généralement à haute température et le jet d’air entre en contact avec la matière fondue au niveau des filières. Par « non-tissé », on entend toute nappe de fibres entrelacées de façon aléatoire, à la différence par exemple de la disposition des fibres constitutives d’un tissé ou d’un tricot. Par « voile », on entend un matériau fibreux capable d’être enroulé en rouleau. Par « stéréocomplexe d’acide polylactique », on désigne un polymère d’acide polylactique présentant une structure cristalline ayant une température de fusion supérieure à celle de l’acide polylactique lévogyre ou dextrogyre seul, un tel stéréocomplexe d’acide polylactique étant obtenu par un mélange d’acide polylactique lévogyre et d’acide polylactique dextrogyre. Par non-tissé « thermorésistant » on entend un non-tissé comprenant de l’acide polylactique stéréocomplexe ayant une température de fusion d’au moins 200°C et de préférence comprise entre 210° et 220°C. En conséquence, ce non-tissé aura une température de scellage comprise entre 130 et 210°C alors que le non-tissé conventionnel comprenant de l'acide polylactique dépourvu de stéréocomplexe d’acide polylactique, présente une fenêtre de scellage comprise entre 130 et 150°C. Un voile non-tissé selon la présente invention présente des propriétés mécaniques améliorées, notamment grâce à la présence du stéréocomplexe d’acide polylactique. Cela permet de transformer ou de mettre en forme un non-tissé selon la présente invention par un procédé en aval opérant à une vitesse plus élevée qu’habituellement avec un non-tissé conventionnel comprenant de l’acide polylactique. De plus, le voile non-tissé présente une meilleure résistance lorsqu’il est exposé à de l’eau chaude ou bouillante pendant une durée relativement longue. La première couche peut-être directement empilée sur la deuxième couche, reposant donc entièrement sur cette couche. Le voile non-tissé thermorésistant est de préférence un assemblage bicouche notamment formé d’une première couche comprenant des premières fibres et d’une deuxième couche comprenant des deuxièmes fibres. Les premières fibres et/ou les deuxièmes fibres peuvent avoir une section transversale présentant une structure enveloppe-noyau et plus particulièrement choisie parmi une structure âme-gaine, âme-gaine excentrée ou îles dans la mer, la structure âme-gaine étant préférée. La partie enveloppe est donc la partie gaine ou mer des premières ou deuxièmes fibres et la partie noyau est donc la partie âme ou îles des premières ou deuxièmes fibres. Ainsi, de préférence l’enveloppe est la partie qui comprend le stéréocomplexe mais il est possible d’avoir un stéréocomplexe au niveau du noyau. Il est aussi envisageable d’avoir un stéréocomplexe au niveau de l’enveloppe et du noyau. Le ratio volumique enveloppe-noyau peut être d’au moins 20/80, de préférence ce ratio est compris entre 20/80 et 80/20, plus préférentiellement entre 30/70 et 70/30 et encore plus préférentiellement proche de 50/50 ou même égal 50/50. Les premières fibres et les deuxièmes fibres peuvent être en outre des fibres mono-composant, c’est-à-dire des fibres présentant une portion unique. Les premières fibres et les deuxièmes fibres peuvent être aussi bi-composants présentant notamment en coupe une première portion et une deuxième portion. Le non-tissé selon la présente invention peut être compostable en conditions industrielles. Dans ce cas, le non-tissé se décompose avec le temps notamment grâce à l’action de micro-organismes en présence ou non d’oxygène. Le non-tissé selon l’invention est notamment susceptible de répondre aux normes ASTMD6400 ou EN13432 en adaptant le grammage du non-tissé. Avantageusement, les premières fibres d’une part et les deuxièmes fibres d’autre part ont une température de fusion qui sont différentes. L’écart de ces températures de fusion des fibres est au moins 20°C. Cet écart de température est par exemple utile lorsqu’un voile non-tissé selon la présente invention est mis en forme par thermoscellage pour des applications d’emballage alimentaire. Selon un mode de réalisation particulier, les premières fibres et/ou les deuxièmes fibres comprennent : - la première portion comprenant un stéréocomplexe d’acide polylactique formant entre 20 et 80% en volume, de préférence entre 30 et 70% en volume, et plus préférentiellement égal à 50% en volume par rapport au volume total des premières ou deuxièmes fibres, et - une deuxième portion comprenant un deuxième polymère, de préférence avec entre 20 et 80% en volume, de préférence entre 30 et 70% en volume et plus préférentiellement égal 50% en volume par rapport au volume total des premières ou deuxièmes fibres, le deuxième polymère étant en outre choisi parmi les polyhydroxyalcanoates, les polyesters ou leurs copolymères, les polyesters étant notamment choisi parmi les acides polylactiques à l’exception des stéréocomplexes d’acide polylactique, les polybutylène succinates, les polybutylène succinate co-adipates, les polycaprolactones, les polybutyrate adipate téréphtalates. L’homme du métier comprendra par une portion des fibres comme une partie continue des fibres. Par exemple une première portion peut être la partie enveloppe, c’est-à-dire la partie gaine ou mer des premières ou deuxièmes fibres. De même, une deuxième portion peut être la partie noyau, c’est-à-dire la partie âme ou îles des premières ou deuxièmes fibres. De préférence, au moins une des premières fibres ou des deuxièmes fibres présentent un diamètre inférieur à 30µm et plus préférentiellement entre 12 et 20µm. Le voile non-tissé selon la présente invention peut avoir une porosité comprise entre 1000 l/m²/min et 9000 l/m²/min. La porosité d’un non-tissé est mesurée selon la norme DIN 53887. Selon un mode de réalisation particulier, le voile non-tissé présente un grammage compris entre 10 g/m² et 50 g/m², et plus préférentiellement compris entre 15 g/m² et 30 g/m². Ce grammage des non-tissés étant déterminé selon la norme ISO 536-2012. Le voile non-tissé selon la présente invention peut avoir une épaisseur comprise entre 60 microns et 180 microns et de préférence entre 90 microns et 150 microns . De préférence, cette épaisseur est sensiblement uniforme sur l’ensemble de du voile. Les premières fibres et les deuxièmes fibres peuvent comprendre en outre au moins un additif tel que par exemple un plastifiant polymérique ou un agent antistatique. Ces fibres peuvent comprendre au moins 10% en volume de cet additif. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un voile non-tissé thermorésistant selon la présente invention, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : a/ alimenter un dispositif de filage-liage par au moins un mélange à sec d’un polymère d’ acide polylactique lévogyre et d’un polymère d’ acide polylactique dextrogyre de sorte à former au moins une fibre de la première couche ou la deuxième couche ; b/ le cas échéant fourniture d’au moins une fibre de la première couche ou de la deuxième couche non formée à l’étape a/, c/ assemblage de la première et la deuxième couche dont au moins une fibre est formée à l’étape a/ et le cas échéant fournie à l’étape b/. Par « mélange à sec » on entend un mélange d’au moins deux types de matières solides sans qu’elles soient fondues ou solubilisées. On désigne communément ce type de mélange « dry-blend ». Par exemple un « mélange à sec » peut être obtenu en mélangeant à température ambiante deux types de granules ou poudres à l’état solides. Le fait d’avoir comme matière de départ un mélange à sec d’un composé enrichi en acide polylactique lévogyre et d’un composé enrichi en acide polylactique dextrogyre permet de former un stéréocomplexe d’acide polylactique dans le dispositif de filage-liage, plus particulièrement à l’étape de filage des fibres. Cela est particulièrement avantageux car le filage direct du stéréocomplexe d’acide polylactique n’est pas aisé. En effet, en utilisant directement du stéréocomplexe d’acide polylactique comme matière de départ, la température requise pour fondre les granulés est relativement élevée. La matière, une fois fondue, a une viscosité très faible ce qui rend sont étirage très délicat et génère des casses de filaments-. Dans le mélange à sec, le ratio volumique entre le polymère d’acide polylactique lévogyre et le polymère d’acide polylactique dextrogyre est de préférence compris entre 65/35 et 35/65 et plus préférentiellement entre 60/40 et 40/60 et encore plus préférentiellement entre 55/45 et 45/55. Le ratio peut être également proche de 50/50 ou être égale à 50/50. Ces ratios permettent notamment de former de manière optimale le stéréocomplexe dans les fibres en minimisant la formation d’autres produits qui ne sont pas un stéréocomplexe d’acide polylactique. L’approche du procédé de l’invention est de mise en œuvre facile par rapport aux solutions proposées dans l’état de la technique. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un non-tissé en une seule étape contrairement au procédé décrit dans le document JP 2009/042837. Le procédé peut être mis en œuvre dans un dispositif opérant par voie fondue et plus particulièrement dans un dispositif de filage liage avec un minimum de modification. Selon un premier mode de réalisation particulier, le dispositif opérant par voie fondue est un dispositif de filage-liage et dans un tel dispositif au moins les étapes suivantes sont mises en œuvre : a1/ alimentation d’une ou plusieurs extrudeuses par les matières de départ qui peuvent être sous forme de granules ou de poudres ; a2/fusion des matières de départ dans les extrudeuses et acheminement des matières fondues vers les filières de sorte à former des fibres ; a3/refroidissement partiel et étirage des fibres sortant des filières ; a4/ dépôt des fibres sur un table de nappage qui peut être un convoyeur à bande ; Après l’étape a4/, les fibres peuvent passer dans une calandre afin de lier les fibres selon une étape de liage. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif opérant par voie fondue est un dispositif de fusion-soufflage. Dans un tel dispositif sont mises en œuvre au moins les étapes suivantes : a1’/ alimentation d’une ou plusieurs extrudeuse par les matières de départ qui peuvent être sous forme de granules ou de poudres ; a2’/fusion des matières de départ dans les extrudeuses et acheminement des matières fondues vers les filières de sorte à former des fibres ; a3’/ étirage des fibres par jet d’air chaud au niveau des filières ; a4’/ dépôt des fibres sur un écran collecteur qui peut être cylindrique. Après l’étape a4/, les fibres peuvent passer aussi dans une calandre afin de lier les fibres selon une étape de liage. Selon une première variante, l’étape b/ est mise en œuvre dans le même dispositif opérant par voie fondue que celui de l’étape a/, mais avec une alimentation indépendante de matière première et de sorte à former une de la première couche ou de la deuxième couche non formée à l’étape a/. Selon une deuxième variante, l’étape c/ d’assemblage de la première couche et de la deuxième couche est mise en œuvre dans le dispositif opérant par voie fondue lors de l’étape de liage. Ces deux variantes peuvent être notamment utiles lorsque les premières fibres et les deuxièmes fibres sont filées dans le même dispositif opérant par voie fondue disposant deux assemblages de filières dont un est dédié au filage des premières fibres et l’autre est dédié au filage des deuxièmes fibres. Ainsi, un voile non-tissé selon l’invention peut être obtenu avec un minimum d’étapes. Afin d’améliorer le filage des fibres comprenant le stéréocomplexe d’acide polylactique selon la présente invention, en sortie d’extrudeuse la matière fondue peut être à une température comprise entre 200°C et 280°C, de préférence entre 210°C et 260°C et plus préférentiellement à une température comprise entre 220°C et 235°C. L’étape a3/ est de préférence réalisée par un jet d’air. L’étirage des fibres peut être réalisé à une vitesse comprise entre 2000 et 7000 m/min. L’invention concerne enfin un emballage alimentaire destiné à être immergé dans une solution aqueuse ayant une température d’au moins 90°C, comprenant un voile non-tissé thermorésistant selon la présente invention. Un emballage alimentaire selon la présente invention peut être fermé par thermoscellage. Si par exemple la deuxième couche comprend les fibres avec une température de fusion plus faible, que celle des fibres de la première couche, cette deuxième couche constitue, dans cet exemple particulier la surface interne de l’emballage alimentaire. La surface externe de l’emballage sera constituée donc par la première couche. Ainsi, la deuxième couche est celle qui sera fondue ou ramollie au niveau des points de scellage tandis que la première couche agit comme un isolant et évite un contact direct entre les mors de scellage et la deuxième couche. Cependant, il est également possible de fermer un emballage alimentaire selon la présente invention par des moyens mécanique, par exemple à l’aide d’un fil ou d’une agrafe. Grâce notamment à la présence du stéréocomplexe d’acide polylactique, un voile non-tissé selon la présente invention peut être transformé en un emballage alimentaire à une vitesse supérieure que celle utilisée avec un voile non-tissé à base d’acide polylactique conventionnel. En effet, un voile non-tissé selon l’invention présente des propriétés mécaniques en température améliorées donc résiste mieux aux contraintes subies lors de sa transformation ou encore de sa mise en forme, notamment du fait de l’augmentation de la température de fusion des fibres liées grâce à la présence de stéréocomplexe de PLA dans ces fibres. Par ailleurs, un voile non-tissé selon l’invention peut être scellé avec davantage de force car il est plus résistant mécaniquement. Par conséquent, les scellages obtenus peuvent être plus robustes. Un emballage alimentaire selon l’invention peut donc peut être exposé à une eau chaude ou bouillante pendant une relativement longue durée par rapport à un voile non-tissé (à base d’acide polylactique) connu de l’art antérieur. Brève description des figures D’autres avantages de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante, donné à titre illustratif et non-limitatif, et des dessins annexés dans lesquels : est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon l’état de l’art ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un voile non-tissé selon la présente invention ; est un cliché obtenu au microscope électronique à balayage de fibres d’un non-tissé selon l’invention ; est une représentation schématique de la partie filage d’un procédé selon la présente invention ; est une représentation schématique d’un point de scellage d’un emballage selon la présente invention ; sont des photographies de l’échantillon 1 scellé à différentes températures ; sont des photographies de l’échantillon 2 scellé à différentes températures ; sont des photographies de l’échantillon 3 scellé à différentes températures ; sont des photographies de l’échantillon 4 scellé à différentes températures ; est un graphique qui représente le taux de descellement au fil du temps des échantillons avec douze points de scellage. Description détaillée Dans la description suivante, on fait référence à des premières et deuxièmes couches. Il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches moins non-identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément par apport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps ou dans l’espace pour apprécier le positionnement ou l’action de ces éléments. Sur les figures 1A à 1I, les sections des fibres semblent montrer des fibres parallèles, alors qu’en réalité les fibres au sein d’une couche sont entrelacées de manière aléatoire. Les fibres de la première couche 1 et de la deuxième 2 disposent une section avec une structure âme-gaine. La figure 1A montre un voile non-tissé selon l’état de l’art et les figures 1B à 1I montrent des voiles non-tissés selon l’invention. Sur la figure 1A, les fibres de la première couche 1 ont une âme 12 et une gaine 11 constituées d’acide polylactique lévogyre ayant une température de fusion comprise entre 160°C et 180°C que l’on désignera PLA 1. Les fibres de la deuxième couche quant à elles ont une âme 22 en PLA 1 et une gaine 21 constituées d’acide polylactique ayant une température de fusion comprise entre 120°C et 130°C que l’on désignera PLA2 amorphe. Ce type de voile non-tissé présente donc une fenêtre de scellage comprise entre 130°C et 150°C. dans tous les cas, PLA1 et PLA2 ne contiennent pas de stéréocomplexe d’acide polylactique. Sur la figure 1B est représenté un voile non-tissé selon la présente invention. L’âme 12 de la première couche ainsi que l’âme 22 et la gaine 21 de la deuxième couche sont constituées de PLA 1 avec une température de fusion comprise entre 160°C et 180°C. La gaine de la première couche est constituée de stéréocomplexe d’acide polylactique que l’on désignera PLA STR ayant un point de fusion autour de 220°C. Ce non-tissé dispose une fenêtre de scellage comprise entre 180°C et 210°C. La figure 2 montre des fibres d’un voile non-tissé selon l’invention, les clichés A et B sont identiques, sur le cliché B la délimitation entre l’âme 12 et la gaine 11 a été rajoutée sur le cliché. D’autres arrangements de voiles non-tissé ayant une fenêtre de scellage comprise entre 180°C et 210°C sont représentés en référence aux figures 1C à 1E. Le tableau 1 récapitule les compositions de ces différents voiles non-tissés. Il est également possible d’avoir des voiles non-tissés avec une fenêtre de scellage élargie et comprise entre 130°C et 210°C. Ce type de voiles non-tissés sont représentés sur les figures 1F à 1I et les compositions des couches sont résumées sur le tableau 1. Ils offrent davantage de possibilités en termes d’utilisation. Le composé PLA1 peut par exemple être de l’acide polylactique commercialisé par Natureworks sous la référence 6100D avec une température de fusion comprise entre 165 et 180°C ou 6202D avec une température de fusion comprise entre 155-170°C. Le composé PLA 2 peut par exemple être de l’acide polylactique commercialisé par la même entreprise sous la référence 6302D avec une température de fusion comprise entre 125-135°C. Pour obtenir des fibres comprenant un stéréocomplexe il est par exemple possible d’utiliser un mélange à sec de l’acide polylactique PLA1 avec un composé enrichi en acide polylactique dextrogyre. Du fait de la présence du stéréocomplexe dans les fibres, les voiles non-tissés selon l’invention présentent des propriétés mécaniques en température améliorées. De tels voiles peuvent être exposés à une eau chaude ou bouillante pendant une relativement longue durée par rapport à un voile non-tissé de la figure 1A. Nous allons décrire à présent un procédé de fabrication d’un voile non-tissé selon la présente invention en prenant l’exemple du voile non-tissé illustré sur la figure 1B, c’est-à-dire un voile non-tissé ayant la composition suivante : une première couche 1 comprenant des premières fibres ayant une section transversale présentant une structure âme-gaine avec une gaine 11 comprenant au moins 20% en volume de stéréocomplexe d’acide polylactique PLA STR par rapport au volume total des premières fibres et une âme 12 en acide polylactique lévogyre PLA1, et une deuxième couche 2 comprenant des deuxièmes fibres ayant également une section transversale présentant une structure âme-gaine avec l’âme 22 et gaine 21 en acide polylactique lévogyre PLA 1. Pour former des fibres bi-composants ou mono-composant avec une section transversale présentant une structure âme-gaine, un dispositif de filage-liage est souvent équipé d’un couple d’extrudeuse dont une permet de former l’âme et l’autre permet de former la gaine. Ainsi, pour fabriquer un non-tissé selon l’exemple illustré sur la figure 1B, on dispose d’un dispositif de filage-liage avec deux couples d’extrudeuse, un dédié à la première couche et un deuxième dédié à la deuxième couche. On désigne Ext 11 et Ext 12 les extrudeuses qui forment les premières fibres de la première couche et Ext 21 et Ext 22 les extrudeuses qui forment les deuxièmes fibres de la deuxième couche. Dans un premier temps, selon une étape a1/, les extrudeuses Ext 12, Ext 21 et Ext 22 sont alimentées à partir d’un même silo de stockage comprenant des granules d’acide polylactique lévogyre PLA1 via des trémies pour chacune des extrudeuses. L’extrudeuse Ext 11 est alimentée à partir d’un silo séparé comprenant des granules un mélange à sec d’un polymère en acide polylactique lévogyre et un polymère en acide polylactique dextrogyre. Il est envisageable d’avoir le PLA1 et le mélange à sec sous forme de poudre Ensuite, selon une étape a2/, les granules sont fondus dans les extrudeuses Ext 11, Ext 12, Ext 21 et Ext 22 et les matières fondues sont acheminées vers deux assemblages de filière 31, 32 avec deux lignes d’alimentation pour chacun (non représentées sur la figure 3). Le premier assemblage 31 est alimenté par deux lignes, une pour chacune extrudeuse Ext 11 et Ext 12. Cet assemblage permet de former des fibres avec une gaine comprenant un stéréocomplexe d’acide polylactique et une âme avec un acide polylactique PLA1. De manière similaire le deuxième assemblage est alimenté par deux lignes, une pour chacune extrudeuse Ext 21 et Ext 22. Cet assemblage permet de former des fibres avec une âme et une gaine en acide polylactique PLA1. Une structure âme-gaine peut être obtenue par exemple grâce à l’utilisation, au niveau des filières et plus spécifiquement au niveau des têtes de filage, de plaques de distribution définissant un canal pour chacune des portions âme-gaine des fibres. Les fibres sortant des assemblages sont ensuite refroidies partiellement et étirées selon une étape a3/. Le refroidissement partiel est communément appelé trempe ou « quench ». Elle est souvent mise en œuvre au moyen d’un jet d’air (non représenté sur la figure 3). Les fibres partiellement refroidies sont étirées afin d’obtenir le diamètre souhaité, l’étirage peut se faire par un moyen pneumatique qui permet d’aspirer et diriger les fibres. Le moyen pneumatique utilise de préférence un jet d’air. Après l’étape a3/, selon une étape a4/ les fibres sont déposées sur un convoyeur à bande 33. En particulier, les fibres partiellement refroidies et étirées provenant des extrudeuses 11 et 12 que l’on désigne comme les premières fibres sont déposées sur un convoyeur à bande 33 qui permet de déplacer les premières fibres formant la première couche 1 selon un sens machine M. Les fibres également partiellement refroidies et étirées provenant des extrudeuses Ext 21 et 22 que l’on désigne les deuxièmes fibres formant la deuxième couche 2 sont déposées sur les premières fibres déjà sur le convoyeur à bande. Le convoyeur achemine ensuite l’empilement de la première couche 1 formée par les premières fibres et la deuxième couche 2 formée par les deuxièmes fibres selon le sens machine M. L’empilement de la première couche 1 et la deuxième couche 2 est par la suite dirigé vers une calandre afin de réaliser le liage des fibres entre elles des deux couches selon une étape c/. Cette étape permet aussi de lier et consolider l’empilement. A la fin de cette étape un assemblage de voile non-tissé selon la présente invention est obtenu. Sur la figure 4, on a présenté le scellage d’un emballage alimentaire réalisé avec un voile non-tissé selon l’invention. Le voile non-tissé utilisé est celui également représenté sur la figure 1I c’est-à-dire une première couche 1 avec des premières fibres disposant une âme en PLA 1 et une gaine en PLA STR et une deuxième couche avec des deuxièmes couches disposant une âme en PLA 2et une gaine en PLA STR. Ce voile non-tissé dispose d’une fenêtre de scellage comprise entre 130°C et 210°C. Le scellage est réalisé au moyen de deux mords 41, 42 chauds qui appliquent une force de compression suivant les directions X1 et X2. Les mords sont à une température d’au moins 130 °C. La première couche 1 comprenant le stéréocomplexe ayant une température de fusion et/ou ramollissement supérieure à 210°C agit comme un isolant. La deuxième couche 2 est fondue et/ou ramollie permet de créer le scellage. Les exemples décrits ci-dessus portent sur un voile non-tissé disposant de deux couches, cependant, l’homme du métier peut envisager plus de deux couches. Il peut par exemple rajouter sur le dispositif de filage-liage une ou plusieurs extrudeuses dédiées à des couches supplémentaires. Pour faciliter les mesures les échantillons analysés sont constitués d’une seule couche. Matière première de départ : Les matières utilisées sont des granules : - d’acide polylactique lévogyre ayant une température de fusion comprise entre 165°C et 180°C que l’on désigne PLA1 - un mélange à sec 50/50 d’acide polylactique lévogyre et d’acide polylactique lactique dextrogyre que l’on désigne PLA STR. Procédé de fabrication des échantillons : Après séchage à 50°C pendant une nuit, les granules sont introduits dans un dispositif de filage-liage de sorte à former un voile de non-tissé avec des fibres ayant une structure âme-gaine. Le ratio volumique âme-gaine a été varié de 50/50 jusqu’à 70/30. La température de l’air pour le refroidissement partiel est fixée à 15°C et le jet d’air pour le filage a une pression égale à 0,3 MPa. Les échantillons disposent un grammage d’à peu près 24 g/m². L’extrudeuse dédiée à l’âme opère à une température de 225°C à l’entrée et à 250°C à la sortie. L’extrudeuse dédiée à la gaine opère à une température de 170°C à l’entrée et à 200°C à la sortie. Le liage des fibres est réalisé par calandrage à une température 155°C et à une pression de 120kN/m. Les différents tests de caractérisation : Les voiles non-tissés ont été analysés avec un appareil de mesure de la tenue à chaud ou « hot tack ». Cet appareil permet de sceller et peler les voiles non-tissés et mesurer la résistance au pelage. Cette résistance peut être mesurée soit juste après le scellage alors que le voile non-tissé est encore chaud soit après quelques secondes lorsque le voile non-tissé est à température ambiante. Les paramètres du test sont les suivants : - température de scellage : de 160°C à 180°C, - pression de scellage : 0,1 N/mm², - temps de scellage : 5s, - temps de refroidissement : 1s, - vitesse de pelage : 100 mm/s, - largeur de l'échantillon : 15mm Les résultats du test de tenue à chaud sont résumés sur le Tableau 2, le cas échéant les valeurs de la résistance au pelage sont indiquées sur le tableau. Ces valeurs sont exprimées en Newton. Sur le tableau 2, les cases PS signifie qu’il n y’a pas eu de scellage et les cases SF signifie scellage fondu. Les valeurs avec une étoile (*) sont celles pour lesquelles il y a eu un léger déchirement. On remarque que l’ajout du stéréocomplexe dans l’âme des fibres permet de déplacer la fenêtre de scellage vers les hautes températures. De plus, la résistance au pelage est augmentée pour les échantillons comprenant le stéréocomplexe. Les échantillons selon l’invention c’est-à-dire les échantillons 2, 3 et 4 sont donc moins susceptibles à fondre pendant le scellement à une température élevée et sont ceux qui présentent une meilleure résistance au pelage. Des échantillons ont été également testés par une méthode de thermoscellage sur un appareil Brugger. Cette méthode consiste à sceller sur lui-même un échantillon en le plaçant entre deux mords chauffés. Ensuite, le scellage est évalué avant et après 30 minutes d’immersion dans l’eau bouillante. Les paramètres du scellage sont les suivantes : - températures des mords :120, 130, 140, 150, 160, 165, 170, 175, 180, 185, 190, 195, 200, 210, 215 et 220°C, - pression : 2 bars, - temps de scellage : 0,5s. Les échantillons obtenus après le scellage sont représentés sur les figures 5A à 5D. Les zones 50, 51, 52 et 53 représentent respectivement les échantillons pour lesquels il n’y a aucun scellage, un scellage acceptable, un scellage fondu et scellage avec déchirement. Ces résultats montrent également qu’il y a un déplacement de la fenêtre de scellage vers les hautes températures. L’échantillon comprenant des fibres avec une structure âme-gaine en PLA1 se dégradent substantiellement à une température supérieure à 200°C. Cependant, l’échantillon 4 avec des fibres comprenant 70% de PLA STR résiste jusqu’à 220°C. Afin d’évaluer la résistance du scellage dans de l’eau bouillante les échantillons 1 et 4 sont scellés à différentes températures indiquées sur le tableau 3 puis sont immergés pendant trois heures dans de l’eau bouillante. Sur le tableau 3 sont résumés les résultats obtenus, les mentions(O), (OP) et (S) désignent respectivement ouverture du scellage, ouverture partielle du scellage et scellage maintenu. Les échantillons 1 et 4 avec douze points de scellage ont été également immergés dans l'eau bouillante pour évaluer le taux de descellement au fil du temps. L’échantillon 1 est scellé à 154°C et l’échantillon 4 à 158°C afin d’avoir une résistance du scellage proches. Les résultats de ce test sont représentés sur la Figure 6. Ce résultat montre que l’échantillon 4 comprenant le PLA STR présente un scellage qui résiste mieux à l’eau bouillante que l’échantillon 1 ne comprenant que du PLA 1. Ainsi, un emballage alimentaire comprenant un voile non-tissé selon la présente invention peut être submergé dans de l’eau bouillante pendant une relativement longue durée. Voile non-tissé obtenu par voie fondue, notamment par filage-liage, thermorésistant comprenant au moins : - une première couche comprenant des premières fibres - une deuxième couche comprenant des deuxièmes fibres dans lequel au moins une des premières fibres de la première couche (1) ou des deuxièmes fibres de la deuxième couche (2) comprennent un stéréocomplexe d’acide polylactique représentant au moins 20% en volume du volume total des premières ou des deuxièmes fibres. Voile non-tissé thermorésistant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’au moins une des premières fibres ou des deuxièmes fibres comporte une section transversale présentant une structure choisie parmi une structure âme-gaine, âme-gaine excentrée ou îles dans la mer, et de préférence une structure âme-gaine. Voile non-tissé thermorésistant selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’ au moins une des premières fibres ou des deuxièmes fibres sont des fibres mono-composant. Voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu’ au moins une des premières ou deuxièmes fibres sont des fibres bi-composants présentant en coupe une première portion (11, 21) et une deuxième portion (12,22). Voile non-tissé thermorésistant selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’ au moins une des premières fibres ou des deuxièmes fibres comprennent : - la première portion (11, 21) comprenant un stéréocomplexe d’acide polylactique formant entre 20 et 80% en volume, de préférence entre 30 et 70 % en volume et plus préférentiellement 50% en volume du volume total des premières ou deuxièmes fibres, et - la deuxième portion (12, 22) comprenant un deuxième polymère formant entre 20 et 80% en volume , de préférence entre 30 et 70% en volume et plus préférentiellement 50% en volume du volume total des premières ou deuxièmes fibres, le deuxième polymère étant en outre choisi parmi les polyhydroxyalcanoates, les polyesters ou leurs copolymères, les polyesters étant notamment choisi parmi les acides polylactiques à l’exception des stéréocomplexes d’acide polylactique, , les polybutylène succinates, les polybutylène succinate co-adipates, les polycaprolactones, les polybutyrate adipate téréphtalates. Voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’ au moins une des premières ou deuxièmes fibres présentent un diamètre inférieur à 30 µm et de préférence compris entre 12 et 20 µm. Voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’ il présente une porosité comprise entre 1000 l/m²/min et 9000 l/m²/min. Procédé de fabrication d’un voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ledit procédé comprend les étapes suivantes : a/ alimenter un dispositif opérant par voie fondue, notamment un dispositif de filage-liage par au moins un mélange à sec d’un polymère d’acide polylactique lévogyre et d’un polymère d’acide polylactique dextrogyre de sorte à former au moins une fibre de la première couche ou de la deuxième couche ; b/ le cas échéant fourniture d’au moins une fibre de la première couche ou de la deuxième couche non formée à l’étape a/ ; c/ assemblage de la première et la deuxième couche dont au moins une est formée à l’étape a/ et le cas échéant fournie à l’étape b/. Procédé de fabrication d’un voile non-tissé thermorésistant selon la revendication 8 dans lequel au cours de l’étape a/ le mélange à sec présente un ratio volumique entre le polymère d’acide polylactique lévogyre et le polymère d’acide polylactique dextrogyre compris entre 65/35 et 35/65, de préférence entre 60/40 et 40/60 plus préférentiellement entre 55/45 et 45/55. Procédé de fabrication d’un voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, dans lequel l’étape c/ est mise en œuvre dans le dispositif opérant par voie fondue lors d’une étape de liage, de préférence l’étape de liage est une étape de calandrage. Emballage alimentaire destiné à être immergé dans une solution aqueuse ayant une température d’au moins 90°C, comprenant un voile non-tissé thermorésistant selon l’une quelconque des revendications 1 à 7.