Brevet FR3126432A1 — publié le 20230303

Installation de production d’enrobés et procédé de fabrication d’enrobés dans une telle installation de production d’enrobés L’invention concerne une installation (1) de production d’enrobés comprenant : - un tambour sécheur (3), - une chambre de combustion (9), - un brûleur (11) configuré pour générer, un flux (F1) de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur (3), - au moins un premier dispositif d’introduction (13) d’agrégats d’enrobés à recycler qui définit au moins une zone de recyclage (15), - un canal de refroidissement (17) défini entre une paroi (19) de la chambre de combustion (9) et une enveloppe externe (30’) du tambour (3), - un dispositif d’injection (21) d’un fluide de refroidissement (F4) dans le canal de refroidissement (17), et - un système de contrôle et de régulation (23) pour piloter le dispositif d’injection (21) de telle manière que le flux de gaz chaud (F1) présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite zone de recyclage (15). Procédé de fabrication d’enrobés dans une telle installation de production d’enrobés. Abrégé : figure 1 INSTALLATION DE PRODUCTION D’ENROBES ET PROCEDE DE FABRICATION D’ENROBES DANS UNE TELLE INSTALLATION DE PRODUCTION D’ENROBES La présente invention est relative au domaine technique général de la production d’enrobés, notamment d’enrobés pour revêtement routier, avec recyclage d’agrégats d’enrobés. La présente invention concerne plus spécifiquement une installation de production d’enrobés, ainsi qu’un procédé de fabrication d’enrobés dans une telle installation de production d’enrobés. Pour produire des enrobés pour revêtement routier, il est connu de sécher et de chauffer des granulats frais, puis de malaxer les granulats secs et chauds avec du liant, notamment bitumineux. On met généralement en œuvre pour cela un tambour sécheur rotatif, par exemple à courants parallèles, comprenant une première extrémité par laquelle sont introduits des granulats frais, une chambre de combustion dans laquelle est généré un flux d’air chaud apte à sécher et réchauffer les granulats frais, et au moins une zone de séchage. Le tambour peut éventuellement comprendre une zone de malaxage avec un liant (on parle alors de « tambour sécheur-malaxeur »). Pour des raisons environnementales et de coût, il est connu de mélanger aux granulats frais des agrégats d’enrobés, provenant par exemple de revêtements routiers arrachés, pour effectuer un recyclage d’enrobés usagés. Pour ce faire il est connu de prévoir un tambour sécheur comprenant un dispositif d’introduction d’agrégats d’enrobés à recycler, situé le long du tambour entre la chambre de combustion et la zone de séchage. Pour la production d’enrobés avec recyclage d’agrégats d’enrobés, on cherche généralement à obtenir un taux élevé de recyclage, pour limiter la quantité de granulats frais utilisés et réduire les émissions polluantes produites par le processus d’enrobage. Le taux de recyclage est défini comme le rapport entre d’une part, la quantité d’agrégat d’enrobé, et d’autre part, la somme de la quantité d’agrégat d’enrobé et de la quantité de granulat frais entrant dans la composition de l’enrobé final. L’utilisation d’agrégats d’enrobés nécessite de contrôler la température du gaz chaud utilisé pour le chauffage et le séchage des granulats frais, pour éviter que le chauffage des agrégats d’enrobés à recycler n’émette des composants organiques volatiles toxiques et/ou ne provoque un vieillissement prématuré du bitume. Or la quantité de granulats frais entrant dans la composition de l’enrobé final a une influence sur la température du gaz chaud : plus la quantité de granulat frais en entrée du tambour est importante (et donc plus le taux de recyclage est faible), plus le flux de gaz chaud est refroidi à son arrivée dans la zone de recyclage. Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients exposés précédemment et à proposer de nouveaux installation et procédé de production d’enrobés dont la conception permet de produire des enrobés avec un taux de recyclage d’agrégats d’enrobés élevé tout en limitant l’émission de polluants. Un autre objet de l'invention vise à proposer de nouveaux installation et procédé de production d’enrobés permettant d’abaisser efficacement et rapidement la température de l’enceinte du tambour au niveau de la chambre de combustion. Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle installation de production d’enrobés de construction compacte. Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle installation de production d’enrobés présentant un excellent rendement énergétique. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d’une installation de production d’enrobés comprenant : - un tambour sécheur comprenant une enceinte allongée s’étendant selon un axe central, ledit tambour sécheur étant monté rotatif autour de l’axe central, et comportant une première extrémité pour l’introduction de granulats frais et une deuxième extrémité opposée formant une sortie du tambour, - une chambre de combustion liée en rotation au tambour sécheur, - un brûleur configuré pour générer, dans la chambre de combustion, un flux de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur de la première extrémité vers la deuxième extrémité, - au moins un premier dispositif d’introduction d’agrégats d’enrobés à recycler, disposé le long du tambour en aval de la chambre de combustion et configuré pour permettre l’introduction d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour, et qui définit au moins une première zone de recyclage du tambour, - un canal de refroidissement entourant au moins partiellement la chambre de combustion, ledit canal de refroidissement étant défini entre une paroi de la chambre de combustion et une enveloppe externe du tambour, - un dispositif d’injection d’un fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement, et - un système de contrôle et de régulation pour piloter le dispositif d’injection du fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d’un procédé de fabrication d’enrobés dans une installation de production d’enrobés comprenant : - un tambour sécheur formé par une enceinte allongée s’étendant selon un axe central, ce tambour sécheur étant monté rotatif autour de l’axe central, et comportant une première extrémité pour l’introduction de granulats frais et une deuxième extrémité formant une sortie du tambour, - une chambre de combustion liée en rotation au tambour sécheur, - un brûleur configuré pour générer, dans la chambre de combustion, un flux de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur de la première extrémité vers la deuxième extrémité, - au moins un premier dispositif d’introduction d’agrégats d’enrobés à recycler, disposé le long du tambour en aval de la chambre de combustion et configuré pour permettre l’introduction d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour, et qui définit une première zone de recyclage du tambour, - un canal de refroidissement entourant au moins partiellement la chambre de combustion, définie entre une paroi de la chambre de combustion et une enveloppe externe du tambour, - un dispositif d’injection d’un fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement, ledit procédé comprenant une étape consistant à piloter ledit dispositif d’injection d’un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront et ressortiront plus en détail de la lecture de la description faite ci-après, en référence aux dessins annexés, donnés à titre purement illustratif et non limitatif, dans lesquels : illustre de façon schématique un premier mode de réalisation d’une installation de production d’enrobés selon l’invention. illustre de façon schématique un deuxième mode de réalisation d’une installation de production d’enrobés selon l’invention. illustre de façon schématique un troisième mode de réalisation d’une installation de production d’enrobés selon l’invention. L'invention concerne une installation 1 de production d’enrobés, destinés par exemple à la réalisation de revêtements routiers. Dans ce qui suit, le terme « granulat frais » désigne un granulat neuf, généralement humide et froid et qui n’a pas encore été utilisé dans la production d’enrobés, et par conséquent qui n’a jamais été séché, chauffé ni malaxé à un liant. L’installation 1 comprend un tambour sécheur 3, qui comprend une enceinte allongée 30 s’étendant selon un axe central X3, ce tambour sécheur 3 étant monté rotatif autour de l’axe central X3. Le tambour sécheur 3 comporte une première extrémité 5 pour l’introduction de granulats frais et une deuxième extrémité 7 opposée selon l’axe central X3 formant une sortie du tambour sécheur 3. L’axe central X3 est représenté horizontal sur les figures. En pratique, il est courant que l’axe central X3 soit légèrement incliné par rapport à l’horizontale, de manière que les granulats soient entrainés par gravité de la première extrémité 5, qui forme alors une extrémité relevée, à la deuxième extrémité 7, qui forme alors une extrémité basse. Le sens de progression des granulats de la première extrémité 5 vers la deuxième extrémité 7 définit la direction d’avancement des granulats. Dans la suite, en référence à la direction d’avancement, les termes « amont » et « aval » sont respectivement employés pour qualifier des éléments orientés respectivement en direction de la première extrémité 5 et de la deuxième extrémité 7. L’installation 1 comprend également une chambre de combustion 9 liée en rotation au tambour sécheur 3. En d’autres termes, la chambre de combustion 9 est solidaire du tambour sécheur 3 dans son mouvement rotatif autour de l’axe X3. L’installation 1 comprend également un brûleur 11 configuré pour générer, dans la chambre de combustion 9, un flux de gaz chaud, représenté par la flèche F1, circulant selon l’axe central X3 dans le tambour sécheur 3 de la première extrémité 5 vers la deuxième extrémité 7. Avantageusement, la circulation des granulats et du flux de gaz chaud F1 est en « co-courant », c’est-à-dire dans le même sens selon l’axe central X3 du tambour sécheur 3. Le tambour-sécheur forme donc avantageusement comme illustré un tambour-sécheur à courants parallèles ou en co-courants. Le brûleur 11 est avantageusement fixe par rapport au tambour sécheur 3, c’est-à-dire que le brûleur 11 n’est pas solidaire du tambour 3 en rotation autour de l’axe X3. Au voisinage de la première extrémité 5, l’installation 1 comprend un système d’introduction de granulats frais dans le tambour sécheur 3. L’introduction de granulats frais se fait dans la chambre de combustion 9. L’introduction peut se faire selon une direction horizontale, par exemple avec un tapis roulant, selon la flèche F2, ou bien selon une direction inclinée, par exemple avec une goulotte, selon la flèche F3. L’installation 1 comprend également au moins un premier dispositif d’introduction 13 d’agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval de la chambre de combustion 9 et configuré pour permettre l’introduction d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour 3. Ce dispositif d’introduction 13 est formé de préférence par une pièce en saillie de l’enceinte 30, présentant des orifices pour l’introduction d’agrégats d’enrobés, et communiquant avec l’intérieur du tambour 3 par des orifices ménagés à travers l’enceinte 30. Le dispositif d’introduction 13 peut présenter la forme d’un anneau entourant le tambour 3, et peut être solidaire ou non solidaire en rotation du tambour 3 autour de l’axe X3. Le dispositif d’introduction 13 définit une première zone de recyclage 15 du tambour 3, c’est-à-dire la partie du tambour 3 s’étendant selon l’axe X3 le long du dispositif d’introduction 13, et dans laquelle les agrégats d’enrobés à recycler peuvent être déversés dans le tambour 3 selon une direction matérialisée par exemple par la flèche F13. Entre la chambre de combustion 9 et le dispositif d’introduction 13, le tambour 3 comprend une première zone de séchage 12, c’est-à-dire un tronçon du tambour 3 muni par exemple d’aubes de relevage 12a fixées sur une face interne de l’enceinte 30, et conçues spécifiquement pour relever les granulats et les renverser dans le tambour 3 en formant un rideau à travers lequel le flux de gaz chaud F1 circule, de manière à effectuer un échange thermique permettant de sécher et/ou chauffer les granulats. Le tambour 3 comprend également une deuxième zone de séchage 14 située entre le dispositif d’introduction 13 et la deuxième extrémité 7, laquelle deuxième zone de séchage 14 peut être ou non munie d’aubes de relevage, et être par exemple dépourvue d’aubes de relevage mais munie de pales de mélangeage pour assurer le mélange des granulats frais et des granulats à recycler. Le passage du flux de gaz chaud F1 dans les deux zones de séchage successives 12 et 14 induit une diminution progressive de la température du flux de gaz chaud F1 vers l’aval du tambour 3. L’installation 1 comprend également un canal de refroidissement 17 entourant au moins partiellement, et de préférence sensiblement totalement, la chambre de combustion 9. Le tambour sécheur 3 comprend par exemple un manchon interne, c’est-à-dire un élément tubulaire allongé, disposé de façon coaxiale au tambour 3 et à l’intérieur de l’enceinte 30 du tambour sécheur 3 et qui forme une paroi 19 de la chambre de combustion 9. Le long de la chambre de combustion 9, le tambour 3 comporte une enveloppe externe 30’. L’espace radial défini entre la paroi 19 et l’enveloppe externe 30’ forme avantageusement le canal de refroidissement 17. A titre d’exemple, l’espace radial entre la paroi 19 et l’enveloppe externe 30’ peut être de 20 à 300 mm. Dans les modes de réalisation illustrés aux figures, le canal de refroidissement 17 présente une forme annulaire centrée sur l’axe central X3. De préférence, le canal de refroidissement 17 s’étend longitudinalement entre une extrémité amont (située de préférence au niveau de la première extrémité 5) et une extrémité aval, selon une longueur (mesurée selon l’axe longitudinal X3) qui correspond à au moins 50%, de préférence au moins 80%, et de façon encore plus préférentielle sensiblement 100%, de la longueur de la chambre de combustion 9, au sein de laquelle s’étend longitudinalement, de préférence sur sensiblement toute la longueur de la chambre de combustion 9, la flamme générée par le brûleur 11. Avantageusement, le canal de refroidissement 17 entoure la chambre de combustion 9 sans communiquer avec celle-ci sur toute la longueur dudit canal de refroidissement 17, c’est-à-dire que le fluide de refroidissement présent au sein du canal de refroidissement 17 n’entre sensiblement pas en contact avec la flamme et/ou avec le flux de gaz chaud F1 sur la longueur de la paroi 19. A cette fin, ladite paroi 19 est avantageusement formée par une paroi pleine, étanche au fluide de refroidissement (qui est de préférence un gaz), de sorte que le fluide de refroidissement ne peut pas traverser ladite paroi 19 dans son épaisseur, sur toute la longueur de ladite paroi 19. Ainsi, le canal de refroidissement 17 ne communique de préférence sensiblement pas avec la chambre de combustion 9 entre ses extrémités amont et aval, et est par exemple ouvert sur l’intérieur de l’enceinte 30 uniquement au niveau de ladite extrémité aval, ce qui permet d’introduire le fluide de refroidissement au sein de l’enceinte 30 essentiellement au-delà de la chambre de combustion 9, évitant ainsi de perturber la combustion, tout en assurant un refroidissement particulièrement efficace de l’enveloppe externe 30’. Dans l’exemple représenté, l’enveloppe externe 30’ est venue de matière avec l’enceinte 30 du tambour 9, et la paroi 19 de la chambre de combustion 9 est formée par un manchon interne à l’enceinte 30. En variante non représentée, il peut être envisagé que la paroi 19 de la chambre de combustion 9 soit venue de matière avec l’enceinte 30, et que l’enveloppe externe 30’ soit un manchon, une chemise, ou de manière générale un élément tubulaire allongé disposé autour de l’enceinte 30. L’installation 1 comprend également un dispositif d’injection 21 d’un fluide de refroidissement, représenté par la flèche F4, dans le canal de refroidissement 17. Le fluide de refroidissement peut être en particulier un gaz ou mélange gazeux, par exemple de l’air ambiant capté en dehors du tambour 3. Selon une variante non représentée, le fluide de refroidissement peut également être un liquide. Ledit dispositif d’injection 21 est préférentiellement situé au niveau de ladite extrémité aval et de la première extrémité 5, comme illustré aux figures. L’installation 1 comprend également un système de contrôle et de régulation 23 pour piloter le dispositif d’injection 21 de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente dans la première zone de recyclage 15 une température qui est inférieure à 700°C. Le débit de fluide de refroidissement est contrôlé pour faire en sorte que la température du flux de gaz chaud F1 mesurée dans la première zone de recyclage 15 reste en dessous de 700°C. Si la température mesurée est au-dessus de 700°C, le débit de fluide de refroidissement est augmenté jusqu’à ce que la température mesurée soit au-dessous de 700°C. La circulation du fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement 17 a pour effet de refroidir par conduction la paroi 19, et donc le flux de gaz chaud F1 qui circule dans la chambre de combustion 9. Une partie de la chaleur du flux de gaz chaud F1 est captée par la paroi 19, ce qui permet d’abaisser la température du flux de gaz chaud F1. Ainsi, les agrégats d’enrobés à recycler ne sont pas exposés à une température trop importante dans la zone de recyclage 15, qui risquerait de les dégrader en émettant des émissions nocives. En outre, la mise en œuvre du canal de refroidissement 17 permet d’abaisser la température de l’enceinte 30 (et en particulier de la face extérieure de la paroi formant ladite enceinte) le long de la chambre de combustion 9, de telle manière que celle-ci peut être à titre d’exemple inférieure à 450°C. Il est ainsi possible d’éviter un rayonnement trop important, et de mettre en place des dispositifs sur l’enceinte 30 et sur l’enveloppe externe 30’, tels que par exemple une bande de roulement, des capteurs, des dispositifs de commande, d’injection de fluide, d’acheminement de granulats, ce qui n’est pas réalisable si la température de l’enceinte 30 le long de la chambre de combustion 9 est trop importante. Dans l’exemple représenté, le fluide de refroidissement est gazeux, et est formé par exemple par un mélange gazeux. Avantageusement, le canal de refroidissement 17 s’ouvre vers l’aval dans le tambour 3 à l’extrémité de la paroi 19 en aval de la chambre de combustion 9. La majeure partie, et de préférence la quasi-totalité ou la totalité du mélange gazeux de refroidissement est alors injecté dans le tambour 3 en aval de la chambre de combustion 9, après avoir circulé dans le canal de refroidissement 17. Le mélange gazeux de refroidissement n’est pas directement injecté dans la chambre de combustion 9 afin d’éviter une dégradation de la combustion et l’émission de polluants, et pour permettre d’optimiser le refroidissement de l’enveloppe externe 30’. Le flux de gaz chaud F1 en aval de la chambre de combustion 9 est formé d’un mélange comprenant en partie le flux de gaz chauffé dans la chambre de combustion 9 et en partie le flux de gaz de refroidissement. Un tel arrangement permet d’abaisser de façon supplémentaire la température du flux de gaz chaud F1. Dans le cas où le fluide de refroidissement est un liquide de refroidissement, le canal de refroidissement 17 ne s’ouvre pas vers l’aval dans le tambour 3 à l’extrémité de la paroi 19 et le liquide de refroidissement n’est donc pas injecté dans le tambour 3. Avantageusement, l’installation 1 peut comprendre un régulateur de débit 22 contrôlant le débit de fluide de refroidissement entrant dans le canal de refroidissement 17. Le régulateur de débit 22 est avantageusement contrôlé par un signal de pilotage émis par le système de contrôle et de régulation 23. Avantageusement, l’installation 1 peut comprendre un capteur de température 24 permettant de mesurer la température du flux de gaz chaud F1 dans la première zone de recyclage 15, et de transmettre un signal de mesure au système de contrôle et de régulation 23. Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud F1 dans la première zone de recyclage sensiblement comprise entre 600°C et 650°C. Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 peut être configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud F1 en dessous de 220°C en sortie du tambour sécheur 3. Abaisser la température de sortie du flux de gaz chaud F1 en dessous de 220°C permet de réduire les émissions de gaz polluants. A cet effet, l’installation peut comprendre un capteur de température 26 configuré pour communiquer un signal de mesure au système de contrôle et de régulation 23. Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 pilote le dispositif d’injection 21 de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente en sortie du tambour sécheur 3 une température qui est inférieure à 220°C. Le débit de fluide de refroidissement est contrôlé pour faire en sorte que la température du flux de gaz chaud F1 mesurée en sortie du tambour sécheur 3 reste en dessous de 220°C. Si la température mesurée est au-dessus de 220°C, le débit de fluide de refroidissement est augmenté jusqu’à ce que la température mesurée soit au-dessous de 220°C. Avantageusement, le fluide de refroidissement peut comprendre au moins en partie un gaz ou un mélange gazeux, représenté par la flèche F5, provenant de la sortie du tambour sécheur 3. Dans un tel cas, l’installation 1 comprend un dispositif de récupération 25 des gaz en sortie du tambour 3, et un circuit d’acheminement desdits gaz vers le dispositif d’injection 21 du fluide de refroidissement. Le dispositif de récupération 25 capte les gaz qui sortent du tambour par la deuxième extrémité 7, par exemple au moyen d’un système d’aspiration, d’un collecteur ou d’une cheminée, les dirige avantageusement vers un dispositif de filtration 27, puis vers le circuit d’acheminement formé par une conduite 29 reliant le dispositif de filtration 27 et le régulateur de débit 22. Selon un mode de réalisation optionnel représenté à la , le tambour 3 peut comprendre une zone de séchage 31 définie par une section aval de la chambre de combustion 9, permettant d’effectuer un premier relevage sous forme de rideau des granulats, et de sécher et/ou chauffer ceux-ci avec le flux de gaz chaud F1 lorsque celui-ci est à haute température. Avantageusement, l’installation 1 comprend un dispositif d’apport de liant 33 et un dispositif de malaxage configuré pour malaxer le liant avec des enrobés chauds et séchés en sortie du tambour 3. Le liant est généralement un bitume. Le dispositif de malaxage peut comprendre un malaxeur 37 externe au tambour 3, comme cela est représenté sur la . Le malaxeur 37 comprend généralement un carter dans lequel sont actionnés des organes rotatifs mélangeant les granulats chauffés et séchés avec le liant. Les granulats chauffés et séchés sortant du tambour 3 sont déversés dans le malaxeur 37 selon la flèche F6. Selon un aspect optionnel, l’installation 1 peut comprendre un capteur de température 45 configuré pour mesurer la température du mélange d’enrobés et d’agrégats sortant du tambour 3, afin de vérifier que celui-ci est à une température adaptée pour la phase de malaxage avec le liant. Avantageusement, le capteur de température 45 peut être configuré pour communiquer avec le système de contrôle et de pilotage 23 pour piloter le fonctionnement de l’installation 1 en fonction de la valeur de température relevée par le capteur de température 45. En variante, à la place du malaxeur externe 37 ou bien de façon supplémentaire à celui-ci, le dispositif de malaxage peut comprendre une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3 entre la deuxième zone de séchage 14 et la seconde extrémité 7. La zone de malaxage 35 diffère des zones de séchage 12 et 14 par le fait que les aubes qui sont fixées sur la face interne de l’enceinte 30 sont spécifiquement conçues pour obtenir un mélange homogène entre les granulats séchés et chauffés et le liant. Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend un malaxeur 37 externe, les granulats chauds et séchés sont déversés en sortie du tambour 3 dans le malaxeur externe 37, et le dispositif d’apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant dans le malaxeur externe 37. Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3, le dispositif d’apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant dans la zone de malaxage 35. Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend à la fois un malaxeur 37 externe et une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3, le dispositif d’apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant à la fois dans la zone de malaxage 35 et dans le malaxeur externe 37. Le dispositif d’apport de liant 33 comporte à cet effet des organes d’apport de liant, notamment des conduites ou des goulottes. Selon un mode de réalisation optionnel, le tambour 3 peut comprendre au moins un second dispositif d’introduction (non illustré) d’agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval du premier dispositif d’introduction 13 d’agrégats enrobés à recycler, et configuré pour permettre l’introduction d’une quantité supplémentaire d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour 3. Les deux dispositifs d’introduction sont espacés le long de l’axe central X3. La présence de deux dispositifs d’introduction d’agrégats d’enrobé à recycler permet d’incorporer à l’enrobé obtenu deux agrégats d’enrobés à recycler de caractéristiques différentes, par exemple de granulométries différentes. Par exemple, les agrégats d’enrobés à recycler introduits par le premier dispositif d’introduction 13 peuvent être de granulométrie grossière, et les agrégats d’enrobés à recycler introduits par le second dispositif d’introduction peuvent être de granulométrie plus fine. Selon encore un autre mode de réalisation optionnel représenté à la , le tambour 3 peut comprendre au moins un dispositif additionnel d’introduction 39 de granulats frais et/ou d’agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval du premier dispositif d’introduction 13 d’agrégats enrobés à recycler. Le dispositif additionnel d’introduction 39 de granulats frais et/ou d’agrégats enrobés à recycler est avantageusement implanté vers la sortie du tambour 3, ce qui permet d’assurer une fonction de refroidissement éventuel du flux de gaz chaud en sortie de tambour par échange thermique avec des granulats frais et/ou des agrégats d’enrobés à recycler, permettant ainsi une récupération d’énergie dans les gaz chauds. Avantageusement, le tambour 3 peut comporter également des ouvertures 41, qui mettent en communication l’intérieur du tambour 3 avec l’extérieur, à travers l’enceinte 30, situées en amont du deuxième dispositif d’introduction 39. Les ouvertures 41 étant configurées pour permettre le déversement des granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d’introduction 39 hors du tambour 3. Avantageusement, les granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d’introduction 39 sont déversés dans le malaxeur externe 37. Selon un mode de réalisation optionnel représenté à la , il peut être envisagé que l’installation comporte un système 43 de récupération d’un mélange comprenant les granulats séchés et chauffés et les agrégats d’enrobé en sortie de tambour 3, et de retour de ce mélange vers la première extrémité 5 du tambour 3, où ce mélange est introduit dans ce dernier et subit une nouvelle phase de séchage et de chauffage. Le système 43 peut à cet effet comporter un convoyeur ou un tapis roulant. Un tel retour du mélange en sortie de tambour 3 peut être envisagé lorsque la qualité du mélange et/ou sa température sont insuffisants pour que le liant soit incorporé, afin d’éviter toute perte inutile de liant et/ou de granulats. Selon un mode de réalisation non représenté, le tambour 3 peut ne pas comprendre de deuxième dispositif d’introduction 39, et les ouvertures 41 être placées en amont de la zone de malaxage 35 et former ainsi un canal de dérivation permettant de déverser tout ou partie des granulats chauds et séchés hors du tambour 3, par exemple vers un convoyeur non représenté. Le premier et le second dispositifs d’introduction 13 et 39 d’agrégats enrobés à recycler peuvent également être utilisés pour introduire, dans le tambour 3, des fillers (« fines ») ou additifs, c’est-à-dire des matériaux de complément de diverses natures entrant dans la composition de l’enrobé final. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’enrobés, de préférence dans une installation 1 de production d’enrobés conforme à l’invention. La description qui précède relative à l’installation 1 s’applique donc, mutatis mutandis , au procédé selon l’invention, et réciproquement. Ledit procédé inclut une étape consistant à piloter le dispositif d’injection 21 d’un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente une température qui est inférieure à 700°C dans la première zone de recyclage 15. Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus peuvent être combinées pour former de nouveaux modes de réalisation dans le cadre défini par les revendications. Installation (1) de production d’enrobés comprenant : - un tambour sécheur (3) comprenant une enceinte allongée (30) s’étendant selon un axe central (X3), ledit tambour sécheur (3) étant monté rotatif autour de l’axe central (X3), et comportant une première extrémité (5) pour l’introduction de granulats frais et une deuxième extrémité (7) opposée formant une sortie du tambour (3), - une chambre de combustion (9) liée en rotation au tambour sécheur (3), - un brûleur (11) configuré pour générer, dans la chambre de combustion (9), un flux (F1) de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur (3) de la première extrémité (5) vers la deuxième extrémité (7), - au moins un premier dispositif d’introduction (13) d’agrégats d’enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval de la chambre de combustion (9) et configuré pour permettre l’introduction d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3), et qui définit au moins une première zone de recyclage (15) du tambour (3), - un canal de refroidissement (17) entourant au moins partiellement la chambre de combustion (9), ledit canal de refroidissement (17) étant défini entre une paroi (19) de la chambre de combustion (9) et une enveloppe externe (30’) du tambour (3), - un dispositif d’injection (21) d’un fluide de refroidissement (F4) dans le canal de refroidissement (17), et - un système de contrôle et de régulation (23) pour piloter le dispositif d’injection (21) du fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud (F1) présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage (15). Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le système de contrôle et de régulation (23) est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud (F1) dans ladite première zone de recyclage (15) sensiblement comprise entre 600°C et 650°C. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de contrôle et de régulation (23) est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud (F1) en dessous de 220°C en sortie du tambour (3). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit fluide de refroidissement comprend du gaz ou un mélange gazeux provenant de la sortie du tambour (3), l’installation (1) comprenant un dispositif de récupération (25) des gaz en sortie du tambour (3), et un circuit d’acheminement (29) desdits gaz vers le dispositif d’injection (21) du fluide de refroidissement. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que sur un côté aval, la chambre de combustion (9) définit une zone de séchage (31). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un dispositif d’apport de liant (33) et un dispositif de malaxage configuré pour malaxer le liant avec des granulats chauds et séchés en sortie du tambour (3), et en ce que le dispositif de malaxage comprend une zone de malaxage (35) définie par le tambour (3) et/ou un malaxeur externe (37) au tambour (3), dans lequel sont déversés les granulats chauds et séchés en sortie du tambour (3), et en ce que le dispositif d’apport de liant (33) est configuré pour acheminer le liant dans ladite zone de malaxage (35) du tambour (3) et/ou dans ledit malaxeur externe (37). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le tambour (3) comprend au moins un second dispositif d’introduction (39) d’agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval du premier dispositif d’introduction (13) d’agrégats enrobés à recycler, configuré pour permettre l’introduction d’une quantité supplémentaire d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3). Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le tambour (3) comporte des ouvertures (41) situées en amont du deuxième dispositif d’introduction (39) d’agrégats enrobés à recycler, ces ouvertures (41) étant configurées pour permettre le déversement hors du tambour (3) des granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d’introduction (39) d’agrégats enrobés à recycler. Procédé de fabrication d’enrobés dans une installation (1) de production d’enrobés comprenant : - un tambour sécheur (3) formé par une enceinte allongée (30) s’étendant selon un axe central (X3), ce tambour sécheur (3) étant monté rotatif autour de l’axe central (X3), et comportant une première extrémité (5) pour l’introduction de granulats frais et une deuxième extrémité (7) formant une sortie du tambour (3), - une chambre de combustion (9) liée en rotation au tambour sécheur (3), - un brûleur (11) configuré pour générer, dans la chambre de combustion (9), un flux (F1) de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur (3) de la première extrémité (5) vers la deuxième extrémité (7), - au moins un premier dispositif d’introduction (13) d’agrégats d’enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval de la chambre de combustion (9) et configuré pour permettre l’introduction d’agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3), et qui définit une première zone de recyclage (15) du tambour (3), - un canal de refroidissement (17) entourant au moins partiellement la chambre de combustion (9), définie entre une paroi (19) de la chambre de combustion (9) et une enveloppe externe (30’) du tambour (3), - un dispositif d’injection (21) d’un fluide de refroidissement (F4) dans le canal de refroidissement (17), ledit procédé comprenant une étape consistant à piloter ledit dispositif d’injection (21) d’un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud (F1) présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage (15).