Brevet FR3125978A1 — publié le 20230210

Procédé de fabrication d’un composant acoustique à paroi de faible épaisseur Un procédé de fabrication d’un composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121), le procédé comprenant : - le chauffage d’un film en matériau thermoplastique à une première température supérieure à la température de transition vitreuse dudit film, - la mise en forme du film en matériau thermoplastique chauffé dans un outillage comprenant un moule (210) ayant une pluralité de cavités de moulage (211) présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes (121) du composant acoustique (120) à fabriquer, le film en matériau thermoplastique chauffé étant mise en forme localement dans chacune des cavités de moulage, au moins le moule étant maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique, - refroidissement du moule, - démoulage d’un panneau multiéléments acoustiques complexes (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes (121) creux (121). Figure pour l’abrégé : Fig. 4. Procédé de fabrication d’un composant acoustique à paroi de faible épaisseur La présente invention se rapporte au domaine général des structures ou panneaux d'atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d'atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire, tel qu'un nid d'abeille ou une structure poreuse, étant disposé entre ces deux parois. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ces structures d’atténuation acoustique sont limitées à des formes de cellules simples telles que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. Avec cette technologie, la fréquence traitée est de l’ordre du quart de l’inverse de la hauteur de cavité. Pour traiter des basses fréquences, il faut donc des cavités très hautes qui, dans le cas de systèmes propulsifs, augmentent considérablement leur trainée. En outre, les performances acoustiques obtenues sont limitées à l’absorption d’une gamme de fréquences très étroite. Une solution pour augmenter la gamme de fréquence d’atténuation acoustique est de superposer deux corps cellulaires ayant des formes et des dimensions de cellules différentes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter significativement l’encombrement et la trainée de la structure d’atténuation acoustique. Une autre solution connue consiste à placer des troncs de cône ouverts dans des alvéoles comme décrits dans les documents EP 0 738 865 et FR 3 082 987. Si cette solution permet de réduire l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique, la masse de la structure reste cependant importante et, par conséquent, pénalisante pour des utilisations dans des aéronefs où la maîtrise de la masse globale est toujours recherchée. La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour des structures d’atténuation acoustique qui ne présentent pas les inconvénients précités. Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le chauffage d’un film en matériau thermoplastique à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique dudit film, - la mise en forme du film en matériau thermoplastique chauffé dans un outillage comprenant un moule ayant une pluralité de cavités de moulage présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, le film en matériau thermoplastique chauffé étant mis en forme localement dans chacune des cavités de moulage, au moins le moule étant maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le refroidissement du moule à une troisième température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le démoulage d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux. Le procédé de l’invention permet d’obtenir de façon économique, fiable et répétable des composants acoustiques équipés d’éléments acoustiques de forme complexes avec une épaisseur de paroi très faible typiquement inférieure à 1mm. Le composant acoustique ainsi obtenu permet la fabrication de structures d’atténuation acoustiques plus minces donc plus légères tout en respectant les spécifications requises en matière d’encombrement, performances mécaniques et de masse. Par ailleurs, lors de l’étape de mise en forme, le moule est maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique et inférieure à la première température. Comme expliqué ci-après en détails, cela permet de former des éléments acoustiques complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs. Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique présente une épaisseur constante. Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique présente une pluralité de portions de surépaisseur présentes à des emplacements déterminés sur le film, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités de moulage du moule. Le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur est défini en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément acoustique complexe à fabriquer. Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, les cavités de moulage présentent une forme pyramidale, conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie. Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, celui-ci comprend en outre une étape de fabrication d’un film en matériau thermoplastique à partir de granulés en matériau thermoplastique. Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique est obtenu par empilement et/ou soudure de plusieurs films unitaires raboutés entre eux. Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, lequel les éléments acoustiques complexes (121) du composant acoustique (120) ont une épaisseur de paroi inférieure à 1mm. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un composant acoustique selon le procédé de fabrication d’un composant acoustique de l’invention, - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - assemblage d’une face du panneau multiéléments acoustiques complexes avec une face d’assemblage d’une peau acoustique. Les éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique peuvent être avantageusement associés avec des cloisons, ce qui permet d’abaisser les fréquences acoustiques à traiter. Il est ainsi possible de réaliser des structures d’atténuation acoustique aptes à atténuer des ondes sonores à plus basses fréquence tout en présentant un encombrement réduit. Selon un aspect particulier du procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre une peau de fermeture recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique, le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons avec la peau de fermeture. La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en perspective d’un film en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en perspective d’un film en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer un composant acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention, La est une vue de détail agrandie d’une partie du film en matériau thermoplastique de la , La est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la une fois assemblée. Procédé de fabrication d’un composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121) ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base (122) et un sommet (123), les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le chauffage d’un film en matériau thermoplastique à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion dudit film, - la mise en forme du film en matériau thermoplastique chauffé dans un outillage comprenant un moule ayant une pluralité de cavités de moulage présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux (121) du composant acoustique (120) à fabriquer, le film en matériau thermoplastique chauffé étant mis en forme localement dans chacune des cavités de moulage, au moins le moule étant maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le refroidissement du moule à une troisième température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le démoulage d’un panneau multiéléments acoustiques complexes (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le film en matériau thermoplastique présente une épaisseur constante. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le film en matériau thermoplastique présente une pluralité de portions de surépaisseur présentes à des emplacements déterminés sur le film, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités de moulage du moule. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur est défini en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément acoustique complexe à fabriquer. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les cavités de moulage présentent une forme pyramidale, conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre une étape de fabrication d’un film en matériau thermoplastique à partir de granulés en matériau thermoplastique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le film en matériau thermoplastique est obtenu par soudure de plusieurs films unitaires raboutés entre eux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les éléments acoustiques complexes (121) du composant acoustique (120) ont une épaisseur de paroi inférieure à 1mm. Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (100) comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un composant acoustique (120) selon le procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 8, - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons (131) formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique (150), - assemblage d’une face (122a) du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec une face d’assemblage d’une peau acoustique (110). Procédé selon la revendication 9, dans lequel la structure d’atténuation acoustique (100) comprend en outre une peau de fermeture (140) recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique (110), le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes (120) et la pluralité de cloisons (131) avec la peau de fermeture (140).