Brevet FR3124427A1 — publié le 20221230

Panneau (40) en béton comportant une face avant (41), configurée pour être visible, et une face arrière (42), opposée à la face avant (41), le panneau (40) comportant au moins une couche de béton (30) et une couche de sel (20), la couche de sel (20) formant au moins en partie la face avant (41). Procédé de fabrication d’un tel panneau et moule (10) pour la mise en œuvre du procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Panneau en béton, procédé de fabrication d’un tel panneau et moule pour mettre en œuvre le procédé L’invention concerne un panneau en béton. Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel panneau ainsi qu’un moule pour mettre en œuvre le procédé. L’invention concerne plus particulièrement une réalisation d’un panneau pour revêtir un mur ou un plafond. Un panneau de béton peut être utilisé à des fins décoratives. Pour cela, des recherches ont été menées afin de conférer à un béton différentes propriétés, en particulier esthétiques, par exemple pour lui conférer différents effets de surface, et/ou différentes couleurs. Dans ce contexte, est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un panneau en béton, le panneau comportant une face avant, configurée pour être visible, et une face arrière, opposée à la face avant, le panneau comportant au moins une couche de béton et le panneau étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre une couche de sel, et en ce que la couche de sel forme au moins en partie la face avant. De manière inattendue, l’utilisation d’un élément qui est conventionnellement associé à des pathologies du béton s’est avérée intéressante. En effet, le sel, comme par exemple du chlorure de sodium (NaCl) entraîne traditionnellement une corrosion des armatures métalliques qui peuvent armer un béton, ce qui provoque en général un changement de volume des armatures et incidemment un éclatement du béton. Ici, le sel permet pourtant de produire un effet visuel aléatoire intéressant sur l’aspect de surface (la face avant), notamment au moins un effet parmi un effet de relief, de texture, ou encore de coloration. En fonction de la nature du béton et du sel, différents phénomènes de diffusion, solubilisation ou encore cristallisation du sel peuvent intervenir, ce qui peut induire l’un desdits effets visuels aléatoires intéressants. En outre, il est ainsi possible de tirer profit d’un matériau possiblement naturel, le sel. Par ailleurs, le sel possédant des propriétés hygroscopiques, en conditions humides, un tel panneau comportant une couche de sel en surface peut ainsi avoir des propriétés hydrophiles et/ou hygroscopiques. Il est ainsi possible de conférer à un panneau en béton un effet régulateur d’humidité ambiante, en fonction du béton et du sel choisis, et d’une atmosphère d’un environnement dans lequel le panneau sera installé. Dans un exemple de réalisation, le panneau comporte entre 0.2 kg et 1 kg de sel par mètre carré de surface apparente du panneau, de préférence entre 0.5 kg/m² et 0.7 kg/m², par exemple environ 0.6 kg/m². L’épaisseur d’un tel panneau est par exemple comprise entre 0.5 cm et 30 cm, voire de préférence entre 0.5 cm et 10 cm, en particulier entre 1 cm et 3 cm, typiquement 1.8 cm. Un tel panneau laisse en effet la possibilité de le réaliser avec une très faible épaisseur, c’est-à-dire par exemple une épaisseur inférieure à 3 cm. En longueur et largueur, un tel panneau mesure par exemple entre 20 cm x 20 cm et 90 cm x 90 cm, typiquement 30 cm x 60 cm. Dans un exemple de réalisation, le sel comporte du chlorure de sodium (NaCl), par exemple au moins 75% de chlorure de sodium, voire au moins 80%, voire de préférence au moins 90% de chlorure de sodium. Les cristaux de sel NaCl sont naturellement de forme cubique. Ils sont au moins translucides et de couleur blanche. Le chlorure de sodium a par exemple un point de déliquescence à 75% d’humidité relative à 25°C. Dans un exemple de réalisation, la face avant du panneau comporte au moins un colorant. Par exemple, le colorant comporte au moins un parmi : un pigment, un oxyde, par exemple un oxyde minéral, un composé organique, par exemple une biomasse de microorganisme, par exemple une microalgue. Une microalgue envisageable est par exemple la Dunaliella salina . Une telle microalgue permet de procurer une teinte rosée. Selon d’autres exemples, le colorant peyt être un oxyde de fer, ou du charbon végétal micronisé. Selon un exemple particulier, le sel comporte l’au moins un colorant. Le colorant est ainsi mélangé avec le sel, dans la masse. Selon un autre exemple particulier, le béton comporte l’au moins un colorant. Le colorant est ainsi mélangé avec le béton, dans la masse. Le béton peut être réalisé à partir de tout type de béton habituellement utilisé pour réaliser un panneau, en particulier un panneau de parement, notamment pour un mur ou un plafond. Dans un exemple de réalisation, le béton comporte un mortier ou un micromortier. Dans un exemple de réalisation, le béton comporte des fibres, i.e. il s’agit d’un béton fibré. Les fibres comportent par exemple des fibres de PVA (alcool polyvinylique), ou équivalent, i.e. de préférence insensibles à un effet corrosif du sel utilisé dans le panneau. De préférence, les fibres métalliques sont à éviter. Dans un exemple de réalisation, le panneau comporte en outre une couche de traitement, par exemple une couche de traitement hydrofuge et/ou oléofuge, la couche de traitement étant appliquée sur au moins la face avant. Une telle couche de traitement est de préférence translucide, voire transparente, pour permettre de visualiser la face avant formée au moins en partie par le sel. Un tel panneau présente ainsi, au choix, une surface lisse, mate ou brillante, en fonction des matériaux (béton et sel) choisis, et de l’optionnel ajout d’une couche de traitement. La face avant et la face arrière du panneau définissent ainsi entre elles un chant du panneau, ayant une épaisseur non nulle. Comme décrit par la suite, il est ainsi possible disposer le panneau en position verticale, au moins par exemple au cours d’une étape de séchage. Est également proposé, selon un deuxième aspect de l’invention, un procédé de fabrication d’un panneau en béton, en particulier d’un panneau en béton tel que décrit précédemment. Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé comporte : Une étape de fourniture d’un moule de panneau ; Une étape de disposition d’un sel au fond du moule ; et Une étape de coulée d’un béton dans le moule, par-dessus le sel. Le moule est par exemple un moule tel que décrit ultérieurement. Il est apparu que disposer le sel au fond du moule permet de mieux contrôler une répartition des efflorescences de cristaux de sels, et de limiter un mélange entre le sel et le béton. En fonction de la quantité de sel disposée au fond du moule, différents effets de teinte, de marbré sel-béton, d’homogénéité ou à l’inverse d’irrégularité dans la répartition des cristaux de sel peuvent être produits. Une telle disposition permet par ailleurs de rester plus proche d’une cinétique traditionnelle de prise du béton. En effet, le sel peut avoir un effet retardateur ou accélérateur de prise (selon les concentrations introduites) ; il est apparu qu’en déposant le sel au fond du moule, son effet sur la vitesse de prise du béton est amoindri et/ou contrôlé. Un contenu du moule, ici le sel et le béton, comporte ainsi une partie en contact avec le fond du moule, qui est alors configurée pour former la face avant du panneau, et une partie constituée par une surface libre, qui est alors configurée pour former la face arrière du panneau. La partie formant la face arrière du panneau, qui est destinée à permettre ultérieurement une accroche du panneau, par exemple à un mur ou un plafond, peut alors être plus facilement majoritairement constituée du béton, donc possiblement moins fragilisée par la présence de sel. Le béton et/ou le sel peuvent être préparés selon le panneau voulu. Dans un mode de mise en œuvre intéressant, le procédé comporte une étape de prise du béton, durant laquelle le béton adhère au sel. Une telle étape dure de préférence au moins 12 heures, par exemple environ 24 heures, dépendant du béton et du sel choisis. Dans un mode de mise en œuvre intéressant, le procédé comporte une étape de démoulage du panneau, après l’étape de prise du béton. Une partie du panneau en contact avec le fond du moule forme alors la face avant du panneau, et la surface libre avant démoulage forme la face arrière du panneau. Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’étape de démoulage comporte une étape de redressement du moule contenant encore le panneau, puis une étape de retrait du moule en maintenant le panneau redressé. Considérant que le moule est rempli en étant horizontal, un redressement désigne ici un pivotement du moule visant à l’orienter plus verticalement, voire à l’amener en position verticale. Comme à ce stade le béton du panneau a pris mais qui n’est pas encore sec, un tel démoulage du panneau permet de limiter une manipulation du panneau seul, au moins pour le sortir du moule, et donc limiter un risque d’endommagement du panneau, par exemple un risque de fissure ou fracture. En outre, comme décrit ci-dessous, il est préférable, dans la mesure du possible, de sécher le panneau en position verticale. Redresser le panneau tant qu’il est encore dans le moule permet donc de le protéger. Dans un mode de mise en œuvre intéressant, le procédé comporte une étape de séchage du panneau, de préférence du panneau démoulé. Le temps de séchage varie selon la température et les conditions climatiques. Dans un exemple de mise en œuvre intéressant, l’étape de séchage comporte une étape de positionnement du panneau sur chant, i.e. en position verticale. Un tel positionnement facilite par exemple un séchage plus uniforme du panneau. L’étape de séchage comporte par exemple différents paramètres, par exemple en fonction des conditions de cristallisation du sel, une vitesse de séchage visée, une humidité du béton, par exemple une humidité relative influençant un schéma de cristallisation. Selon une option intéressante, l’étape de séchage comporte une étape de ventilation. Dans un mode de mise en œuvre intéressant, le procédé comporte une étape de finition. Selon une option envisageable, l’étape de finition comporte une étape de ponçage et/ou une étape de lustrage très doux. Selon une autre option envisageable, l’étape de finition comporte une étape d’application d’une préparation configurée pour former une couche de traitement, par exemple une couche de traitement hydrofuge et/ou oléofuge, par exemple sur au moins la face avant du panneau. Par exemple, l’étape d’application comporte une étape de pulvérisation de la préparation configurée pour former la couche de traitement. Selon un autre mode de mise en œuvre, le procédé comporte une étape de coloration de la face avant du panneau. Par exemple, l’étape de coloration comporte une étape de mélange d’un colorant dans le sel avant sa disposition dans le moule. Par exemple, l’étape de coloration comporte une étape de mélange d’un colorant dans le béton avant son versement dans le moule. Par exemple, l’étape de coloration comporte une étape d’aspersion d’un produit coloré sur la face avant du panneau. Le produit coloré comporte par exemple une eau salée colorée, i.e. une eau salée comportant un colorant. Le colorant comporte par exemple un pigment, un oxyde, par exemple un oxyde minéral (par exemple un oxyde de fer), et/ou un composé organique, comme par exemple une biomasse de microorganisme, par exemple une microalgue. Une microalgue envisageable est par exemple la Dunaliella salina . Une telle microalgue permet de procurer une teinte rosée. Du charbon végétal est aussi utilisable. Selon un encore autre mode de mise en œuvre, le procédé comporte en outre une étape de rectification. Par exemple, l’étape de rectification peut comporter une étape d’application d’un enduit localement. Par exemple, l’étape de rectification peut comporter une étape de pulvérisation d’eau salée, en particulier d’une eau saturée en sel, de préférence le même sel que celui constituant le panneau. Utiliser le même sel que celui du panneau facilite une recristallisation à un endroit voulu dans le panneau. Enfin, est également proposé, selon un troisième aspect de l’invention, un moule de fabrication d’un panneau en béton, en particulier un panneau tel que décrit précédemment. Un tel moule est en particulier configuré pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment. Selon un exemple de réalisation particulièrement intéressant, le moule est un moule souple, c’est-à-dire qu’il est relativement flexible. De préférence, le moule présente aussi une faible rugosité. Une faible rugosité désigne par exemple ici une rugosité inférieure à 30 µm, voire 20 µm, voire à 10 µm, voire même 2 µm. Un tel moule peut par exemple être réalisé en silicone ou tout matériau semblable ou équivalent. Dans le cadre de la présente invention, un moule souple, en particulier en silicone, s’est avéré suffisamment robuste, et particulièrement commode pour réaliser un panneau en béton contenant du sel. En particulier, un tel moule est apparu très commode pour mettre en œuvre l’étape de démoulage en position redressée décrite précédemment. Par exemple, un tel moule comporte un fond de forme quelconque en fonction de la forme de panneau voulue, et une paroi périphérique, entourant le fond. La paroi périphérique a par exemple une hauteur comprise entre 0.5 cm et 20 cm, par exemple entre 2 cm et 15 cm. La hauteur de la paroi périphérique définit par exemple une profondeur du moule. Ses autres dimensions dépendent du format du panneau à obtenir. L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : la représente un moule de fabrication d’un panneau en béton selon un exemple de réalisation de l’invention ; la illustre une étape de disposition de sel au fond du moule de la pour réaliser un panneau en béton selon un exemple de réalisation de l’invention ; la illustre une étape de coulée de béton sur le sel dans le moule pour réaliser le panneau ; la illustre ensuite une étape de démoulage du panneau ; et la illustre le panneau obtenu, mis en position verticale, par exemple pour une étape de séchage selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La présente invention concerne un panneau en béton et en sel. Un procédé particulièrement intéressant pour fabriquer un tel panneau est illustré sur les figures 1 à 5, et implique par exemple d’utiliser un moule 10 tel que représenté . Le moule 10 comporte un fond 11 délimité par un contour 12. Le fond 11 peut avoir tout type de forme, en fonction d’une forme souhaitée pour le panneau à réaliser. Ici le fond 11 à une forme rectangulaire. Le fond 11 est entouré par une paroi périphérique 13, qui s’étend du fond 11, perpendiculairement au fond 11 ou de manière évasée (i.e. avec dépouille) en fonction des besoins, et elle se termine par un bord libre 15. Le fond 11 et la paroi périphérique 13 définissent ainsi un volume de remplissage du moule dans lequel peut être déversé un produit, par exemple un produit liquide, pâteux, ou pulvérulent, notamment ici du sel et du béton, pour réaliser le panneau. La paroi périphérique 13 a une hauteur 14, qui est définie entre le fond 11 et son bord libre 15. La hauteur 14 est par exemple comprise entre 0.5 cm et 20 cm, en fonction d’une épaisseur de panneau voulue. Dans le présent exemple de réalisation, le moule est un moule souple, en un matériau relativement flexible et possiblement de faible rugosité, comme par exemple en silicone. Un matériau équivalent, notamment en terme de faible rigidité ou rugosité, est toutefois envisageable. Un tel matériau permet ainsi de produire un moule de surface très peu rugueuse, c’est-à-dire possiblement d’une rugosité absolue inférieure à 20 µm, voire possiblement inférieure à 10 µm, voire même 2 µm. Une faible rugosité permet notamment de faciliter un retrait du moule pour démouler ultérieurement le panneau, et aussi d’avoir peu d’influence sur un aspect d’une surface du panneau, en particulier sur une face avant du panneau comme décrit par la suite. Pour fabriquer un panneau en sel et en béton, un procédé de fabrication selon l’invention comporte alors, par exemple, une étape E1 de fourniture d’un moule de panneau, par exemple tel que décrit ici en lien avec la . La illustre ensuite une étape E2 de disposition du sel 20 au fond du moule. Durant cette étape, du sel 20 est réparti au fond de moule 10. Il est ainsi prévu de réaliser la face avant du panneau, c’est-à-dire la face décorative destinée à être visible, en fond de moule. Le sel est ici réparti uniformément en fond de moule. Selon un autre exemple non représenté, il pourrait être disposé en utilisant un système de pochoir, par exemple afin de sécuriser et/ou faciliter la mise en place du sel. La répartition du sel peut être homogène, ou avec des zones plus denses en sel comme schématisé ici, en fonction de l’effet désiré. Le sel comporte par exemple ici essentiellement du chlorure de sodium, ce qui lui procure une couleur blanche et une translucidité. La illustre ensuite une étape E3 de coulée d’un béton 30 dans le moule, par-dessus le sel. Au préalable, si besoin, des réservations locales peuvent être prévues pour ensuite ajouter un système de fixation au panneau, afin de faciliter son accrochage sur un mur ou un plafond par exemple. Avant de verser le béton 30, le béton est malaxé en respectant les quantités de ciment, de granulats, d’éventuel colorant et d’eau jusqu’à l’obtention d’une pâte fluide et de mélange homogène. Des fibres peuvent être incorporées en fin de malaxage si nécessaire. Eventuellement après quelques minutes d’attente (par exemple 5 minutes environ), le béton 30 est coulé sur le sel 20 en fond de moule. Selon un exemple de mise en œuvre intéressant, le béton 30 est coulé sur le sel 20 en partant d’une extrémité du moule, comme schématisé sur la , et en se déplaçant sur la vague formée par l’écoulement jusqu’à une extrémité opposée du moule 10. La coulée s’effectue à une distance du fond 11 du moule qui est par exemple comprise entre 20 cm et 60 cm, voire entre 20 cm et 30 cm par rapport au fond 11. Un optionnel renfort complémentaire (par exemple une barre, un treillis métallique, une équerre, ou autre) peut être envisagé en fonction des besoins et de l’utilisation visée du panneau. Un tel renfort est alors de préférence immergé dans le béton. Le moule est par exemple disposé horizontalement, éventuellement en utilisant un contrôleur de niveau comme un niveau à bulle, afin de maîtriser une épaisseur du panneau, de préférence de sorte à former une face arrière du panneau, réalisée par une surface libre du béton coulé dans le moule, parallèle à la face avant formée par au moins le sel en contact avec le fond 11 du moule. Après la coulée du béton, le panneau peut éventuellement être recouvert d’un polyane pour éviter que le béton ne sèche trop vite. Le panneau est de préférence conservé ainsi en place dans le moule pendant quelques heures, par exemple environ 24 heures après la coulée du béton ; ainsi, pendant ce temps, le sel adhère au béton et le béton atteint une résistance suffisante pour manipuler le panneau. La illustre ensuite une étape E4 de démoulage du panneau 40 ainsi formé. Grâce à la prise du béton, quand le panneau 40 a une résistance suffisante pour être manipulé en limitant un risque de la casser en le bougeant, le panneau 40 peut être retiré du moule. Pour cela, dans le présent exemple de réalisation, le moule 10 est par exemple redressé, puis est retiré du panneau 40. Grâce à la flexibilité du moule 10, comme décrit en lien avec la , peu de contrainte de flexion est appliquée au panneau 40 pendant son démoulage, réduisant encore les risques d’endommagement ou de casse du panneau 40. Il est alors préférable de ne pas manipuler la face avant, contenant le sel. Une fois démoulé, un éventuel excédent de sel, qui n’aurait pas adhéré au béton, peut être balayé méticuleusement, de préférence sans frotter la surface du panneau. La illustre ensuite une étape E5 de séchage du panneau 40. Le temps de séchage varie selon la température et les conditions climatiques. Si plusieurs panneaux 40 sont prévus pour être juxtaposés, il est préférable de les produire dans les mêmes conditions de séchage pour favoriser une cohérence d’aspect esthétique des panneaux. Le panneau est par exemple considéré sec quand la couleur du béton est uniforme et que de l’efflorescence se forme sur toute la surface du panneau. Plus les conditions ambiantes sont sèches, plus le panneau est clair (plus grande quantité d’efflorescences blanches). A l’inverse, plus le séchage est lent, plus le panneau reste foncé. Selon une caractéristique intéressante de la présente invention, le panneau est séché sur chant, en position verticale. Un tel positionnement favorise un séchage uniforme qui minimise une possible déformation et/ou un voilage du panneau. Lors du séchage, il est préférable d’éviter qu’un quelconque objet/cale/protection ne soit mis en contact avec la face avant du panneau pour limiter un risque de formation d’une tâche ou d’une différence de teinte qui pourrait apparaître à cet emplacement. Le procédé peut ensuite comporter différentes étapes, par exemple une étape de rectification. L’étape de rectification peut par exemple comporter une étape de rebouchage et/ou une étape de réparation esthétique de la face avant du panneau. Par exemple, un enduit fin est sélectionné, par exemple avec une prise rapide et peu de retrait. Après durcissement, l’enduit peut être facilement gratté, poncé, ou encore coloré localement. Il peut aussi être travaillé à l’éponge ou au pinceau suivant l'effet recherché. Afin d'augmenter une ressemblance entre une reprise (l’ajout d’enduit) et la surface du panneau (la face avant), de l'eau salée peut être appliquée localement, par exemple avec une éponge, en surface de la réparation et autour pour faire apparaître des efflorescences et cristaux de sel. Le procédé peut aussi comporter une étape de finition. Par exemple, afin d'homogénéiser un aspect du panneau, un ponçage (par exemple à grain 200 à 500) et/ou un lustrage très doux peut être envisagé. Le procédé peut aussi comporter une étape de protection de surface du panneau, par exemple une étape d’application sur la face avant du panneau d’une préparation configurée pour former une couche de traitement, par exemple une couche de traitement hydrofuge et/ou oléofuge. Si nécessaire, une telle préparation peut être appliquée en deux couches par pulvérisation. La illustre également le panneau 40 en sel et en béton obtenu selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. Le panneau 40 comporte une face avant 41, qui était préalablement la face en contact avec le fond 11 du moule 10, et une face arrière 42, opposée à la face avant. La face avant 41 et la face arrière 42 définisse entre elles un chant 44 qui a une épaisseur 43, qui est ici considérée constante. Comme l’illustre la , le panneau 40 comporte ici une couche de sel 20, qui forme la face avant 41, et une couche de béton 30 qui forme ici la face arrière 42. Le panneau 40 en sel et béton présente par exemple une couleur voulue, car le béton et/ou le sel peuvent être teintés à la demande, en surface sur la face avant 41, ou dans la masse. Au moins la face avant 41 du panneau peut avoir un aspect de surface lisse et brillant. La répartition du sel en surface, à la face avant 41, peut être homogène, avec des zones plus ou moins denses en sel, ou réparties uniformément sur la surface du panneau. Panneau (40) en béton, le panneau (40) comportant une face avant (41), configurée pour être visible, et une face arrière (42), opposée à la face avant (41), le panneau (40) comportant au moins une couche de béton (30) et le panneau (40) étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre une couche de sel (20), et en ce que la couche de sel (20) forme au moins en partie la face avant (41). Panneau (40) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sel (20) comporte du chlorure de sodium (NaCl). Panneau (40) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la face avant (41) du panneau (40) comporte au moins un colorant, le colorant comportant au moins un parmi : un pigment, un oxyde, par exemple un oxyde minéral, un composé organique, par exemple une biomasse de microorganisme, par exemple une microalgue. Procédé de fabrication d’un panneau (40) en béton selon l’une quelconques des revendications précédentes, le procédé comportant : Une étape (E1) de fourniture d’un moule (10) de panneau ; Une étape (E2) de disposition du sel (20) au fond du moule (10) ; et Une étape (E3) de coulée du béton (30) dans le moule (10), par-dessus le sel (20). Procédé selon la revendication 4, comportant une étape de prise du béton (30), durant laquelle le béton (30) adhère au sel (20). Procédé selon la revendication 5, comportant une étape de démoulage (E4) du panneau (40), après l’étape de prise du béton (30). Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape (E4) de démoulage comporte une étape de redressement du moule (10) contenant le panneau (40), puis une étape de retrait du moule en maintenant le panneau redressé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, comportant une étape de séchage (E5) du panneau (40), l’étape de séchage (E5) comportant une étape de positionnement du panneau (40) sur chant (44), i.e. en position verticale. Moule (10) configuré pour mettre en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, le moule (10) étant un moule souple, par exemple en silicone.