Brevet FR3114310A1 — publié le 20220325

La présente invention concerne un dispositif de convoyage (1) destiné à transporter une nappe (2) et comprenant une première bande (3) ainsi qu’une seconde bande (4) qui sont montées mobiles selon une même direction d’entraînement (FWD) et qui se chevauchent pour former un entrefer (5) de convoyage destiné à recevoir la nappe (2) et à entraîner ladite nappe en déplacement selon la direction d’entraînement (FWD), ledit dispositif de convoyage comprenant un système de pincement magnétique (10) qui comporte un organe d’aimantation (11) associé à la première bande (3) et un organe ferromagnétique (12) associé à la seconde bande (4), de sorte à pouvoir générer une force (F10) d’attraction mutuelle entre la première bande (3) et la seconde bande (4), et ainsi assurer, dans l’entrefer (5), un maintien de la nappe (2) par pincement de ladite nappe entre lesdites première et seconde bandes (3, 4). Figure 2 CONVOYEUR POURVU DE DEUX BANDES S’ATTIRANT MUTUELLEMENT PAR AIMANTATION POUR LE TRANSPORT DE NAPPES AMAGNETIQUES, ET APPLICATION D’UN TEL CONVOYEUR A LA FABRICATION DE BANDAGES DE ROUES La présente invention concerne le domaine des dispositifs de convoyage, et plus particulièrement des dispositifs de convoyage permettant d’acheminer des nappes jusqu’à un poste d’utilisation, par exemple jusqu’à un tambour de confection dans le cadre d’un procédé de fabrication de bandages de roues. Une telle invention trouve notamment application dans la fabrication de bandages pneumatiques ou encore de bandages autoporteurs dits « sans air » qui comprennent une bande de roulement qui est soutenue non pas de façon pneumatique par un gaz en surpression contenu dans une enceinte étanche, mais de façon mécanique par des rayons ou même par un disque plein. Il est connu, notamment dans le domaine de la fabrication de bandages de roues, de transporter des nappes de renfort au moyen de convoyeurs à bande. Pour éviter un glissement relatif, et donc un mauvais positionnement, un froissement, un mauvais contrôle de la vitesse d’acheminement, voire une chute, de la nappe de renfort qui est placée sur la bande du convoyeur, il est connu d’utiliser des systèmes de maintien qui plaquent ladite nappe contre ladite bande du convoyeur. Il existe ainsi des systèmes de maintien par dépression, qui permettent de créer un vide à travers des orifices d’aspiration répartis sur la bande du convoyeur, laquelle bande du convoyeur agit alors sur la nappe de renfort comme une ventouse. De tels systèmes sont toutefois relativement complexes, coûteux et encombrants. Il est également possible, lorsque la nappe de renfort contient des fils de renfort réalisés dans un matériau ferromagnétique, tel qu’un acier, d’utiliser un système de maintien magnétique, qui comprend un aimant permanent ou un électroaimant placé au dos de la bande du convoyeur pour attirer la nappe de renfort à travers et contre ladite bande du convoyeur. Bien entendu, de tels systèmes de maintien sont inopérants dans le cas où la nappe de renfort ne contient pas, ou pas suffisamment, d’éléments ferromagnétiques. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et proposer un dispositif de convoyage polyvalent, qui permette un acheminement fiable de tout type de nappe de renfort, ferromagnétique ou non. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un dispositif de convoyage destiné à transporter une nappe, ledit dispositif de convoyage comprenant une première bande, montée mobile selon une direction dite « direction d’entraînement », ainsi qu’une seconde bande qui est également montée mobile selon la même direction d’entraînement et qui est placée en vis-à-vis de la première bande de manière à chevaucher ladite première bande pour former avec la première bande un entrefer de convoyage destiné à recevoir la nappe et à entraîner ladite nappe en déplacement selon la direction d’entraînement commune aux première et seconde bandes, ledit dispositif de convoyage étant caractérisé en ce qu’il comprend un système de pincement magnétique qui comporte un organe d’aimantation associé à la première bande et un organe ferromagnétique associé à la seconde bande, de sorte à pouvoir générer une force d’attraction mutuelle entre la première bande et la seconde bande, et ainsi assurer, dans l’entrefer, un maintien de la nappe par pincement de ladite nappe entre lesdites première et seconde bandes. Avantageusement, le système de pincement magnétique permet de forcer, dans l’entrefer, le rapprochement mutuel des première et seconde bandes à l’encontre de la nappe engagée dans l’entrefer, de sorte à provoquer un serrage de la nappe présente dans l’entrefer entre lesdites première et seconde bandes, si bien que l’entraînement synchrone de la première et de la seconde bande dans la direction d’entraînement provoque également, par friction mécanique, l’entraînement de la nappe en déplacement solidairement avec les premières et seconde bandes, et ce même si ladite nappe est, en elle-même, insensible à l’aimantation. L’utilisation d’un système magnétique associé à une relative souplesse des première et seconde bandes, ainsi que, le cas échéant, à une épaisseur relativement importante de l’entrefer, permet en outre au dispositif de convoyage de s’adapter aisément à différentes épaisseurs de nappes. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La figure 1 illustre, selon une vue d’ensemble en perspective, un exemple d’installation mettant en œuvre un dispositif de convoyage selon l’invention, ici pour acheminer des nappes jusqu’à un tambour afin d’enrouler lesdites nappes sur ledit tambour. La figure 2 représente l’installation de la figure 1, selon une vue en coupe de côté incluant une vue de détail agrandie, de sorte à faire apparaître l’agencement de l’entrefer formé par les première et seconde bandes du dispositif de convoyage ainsi que le système de pincement magnétique associé. La présente invention concerne un dispositif de convoyage 1 destiné à transporter une nappe 2. Par commodité de description, on considère que la nappe 2 s’étend en longueur selon une direction dite « direction longitudinale » X, en largeur selon une direction dite « direction latérale » Y, perpendiculaire à la direction longitudinale X, et en épaisseur selon une direction dite « direction verticale » Z perpendiculaires aux deux précédentes. Ladite nappe 2 peut être formée dans un matériau textile naturel, un matériau métallique, ou, de préférence, à base de matériau polymère, plus préférentiellement à base de matériau élastomère de type caoutchouc ou de résine. De préférence, la nappe 2 est formée dans un matériau composite comprenant une matrice, par exemple en caoutchouc ou en résine, dans laquelle sont noyés des fils de renfort. Selon une première variante de mise en œuvre, lesdits fils de renfort peuvent s’étendre en continu selon la direction longitudinale X, parallèlement les uns aux autres et parallèlement aux lisières latérales de la nappe 2. Selon une seconde variante de mise en œuvre, les fils de renfort peuvent s’étendre parallèlement les uns aux autres, en continu d’une lisière latérale de la nappe 2 à l’autre lisière latérale de la nappe, en formant un angle non nul, dit « angle de nappe », par rapport à la direction longitudinale X. A titre indicatif, ledit angle de nappe peut être de préférence compris entre 15 degrés et 35 degrés. Avantageusement, en superposant sur un même sommet de bandage deux nappes présentant des angles de nappe différents, le cas échéant de signes opposés, il est possible, de façon connue en soi, de créer une armature de bandage à renforts croisés, particulièrement rigide. Quels que soient leur agencement et leur orientation dans la nappe 2, les fils de renforts peuvent être en métal, en fibres polymère, par exemple en polyamide (« Nylon ») ou en aramide (« Kevlar »), en fibre textile naturelle, par exemple en coton, en fibre de verre, ou en fibres de carbone. De façon particulièrement préférentielle, la nappe 2 forme un composite verre-résine, comprenant une matrice en résine, par exemple une résine vinylester, ladite matrice en résine étant chargée de fils de renfort formés en fibres de verre, lesdits fils de renfort pouvant s’étendre, comme indiqué plus haut, soit parallèlement à la direction longitudinale X de la nappe 2, soit transversalement en formant un angle de nappe non nul, par exemple compris entre 15 degrés et 35 degrés avec ladite direction longitudinale X. Lesdits fils de renfort sont de préférence continus sur toute la longueur, ou respectivement sur toute la largeur, de la nappe 2. Tel que cela est notamment bien visible sur la figure 2, le dispositif de convoyage 1 comprend une première bande 3, qui est montée mobile selon une direction FWD dite « direction d’entraînement » FWD, ainsi qu’une seconde bande 4 qui est également montée mobile selon la même direction d’entraînement FWD et qui est placée en vis-à-vis de la première bande 3 de manière à chevaucher ladite première bande 3 pour former avec la première bande 3 un entrefer 5 de convoyage destiné à recevoir la nappe 2 et à entraîner ladite nappe 2 en déplacement selon la direction d’entraînement FWD commune aux première et seconde bandes 3, 4. La direction d’entraînement FWD correspond avantageusement à la direction longitudinale X de la nappe 2, et la hauteur de l’entrefer 5, considérée perpendiculairement aux faces respectives des première et seconde bandes 3, 4 qui délimitent l’entrefer 5, correspond à la direction verticale Z selon laquelle ladite nappe 2 s’étend en épaisseur. Les faces respectives des première et seconde bandes 3, 4, dites « faces de contact », qui délimitent l’entrefer 5 et viennent ainsi au contact de la nappe 2 par chacune des deux faces opposées correspondantes de la nappe 2, dites « faces apparentes » (ici les deux faces de plus grandes dimensions de la nappe), sont de préférence planes, de préférence parallèles entre elles et parallèles à la direction d’entraînement FWD, et de façon particulièrement préférentielle sont sensiblement voire exactement horizontales, ce qui, notamment, facilite la mise en place et le maintien stable de la nappe 2 au sein du dispositif de convoyage 1. De préférence, la première bande 3 est située en-dessous de la seconde bande 4, pour venir soutenir la face inférieure de la nappe 2, tandis que la seconde bande 4 est placée au-dessus pour venir en appui sur la face supérieure de ladite nappe 2. De préférence, tel que cela est symbolisé partiellement sur la figure 2, la première bande 3 est formée par une première courroie crantée et/ou la seconde bande 4 est formée par une seconde courroie crantée. On obtient ainsi un entraînement simple, robuste, puissant et précis desdites première et seconde bandes 3, 4, au moyen de pignons 6, et donc un transport efficace de la nappe 2. De préférence la première et/ou respectivement la seconde courroie crantée présente une face de contact lisse, ou relativement lisse, en vis-à-vis de l’entrefer 5, pour venir au contact de la nappe 2, et, au dos de ladite face apparente, à l’opposé de l’entrefer 5, une face cachée crantée qui permet aux pignons 6 d’engrener sur la courroie crantée considérée afin de l’entraîner en déplacement et, le cas échéant, de régler la tension de ladite courroie. L’entraînement des première et seconde bande 3, 4, et plus particulièrement des pignons 6, pourra être assuré par un ou des moteurs 7, de préférence des moteurs 7 électriques, pilotés par une unité de commande appropriée. Selon l’invention, et tel que cela est notamment visible sur la figure 2, le dispositif de convoyage 1 comprend un système de pincement magnétique 10 qui comporte d’une part un organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3 et d’autre part un organe ferromagnétique 12 associé à la seconde bande 4, de sorte à pouvoir générer une force F10 d’attraction mutuelle entre la première bande 3 et la seconde bande 4, et ainsi assurer, dans l’entrefer 5, un maintien de la nappe 2 par pincement de ladite nappe 2 entre lesdites première et seconde bandes 3, 4. Par « ferromagnétique », on désigne tout objet ou matériau, de préférence un matériau métallique, par exemple un acier, qui présente la capacité d’être attiré par un champ magnétique, et plus particulièrement par un aimant. Ainsi, l’organe ferromagnétique 12 associé à la seconde bande 4 est attiré par l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3, de manière à ce que ledit organe d’aimantation 11 et ledit organe ferromagnétique 12 coopèrent pour créer la force F10 d’attraction qui tend à rapprocher les premières et second bandes 3, 4 l’une de l’autre, et donc à comprimer l’entrefer 5 et la nappe 2 qui s’y trouve. Avantageusement, le système de pincement magnétique 10 permet donc de forcer le rapprochement mutuel de la première bande 3 et de la seconde bande 4 à l’encontre l’une de l’autre, et à l’encontre de la nappe 2 placée entre ces bandes 3, 4, selon une direction, ici la direction verticale Z, qui est perpendiculaire à la direction d’entraînement FWD, et qui est normale aux faces de contact desdites première et second bandes 3, 4 et aux faces apparentes correspondantes de la nappe 2, de sorte que la nappe 2 se trouve ainsi prise en sandwich entre lesdites première et seconde bandes 3, 4, dans l’entrefer 5, et comprimée dans son épaisseur par un effort normal, qui correspond à la force F10 d’attraction. Avantageusement, cet effort normal résultant de la force F10 d’attraction est suffisant pour empêcher un déplacement relatif non désiré de la nappe 2 par rapport aux première et seconde bandes 3, 4, et plus particulièrement pour générer une friction de la nappe 2 sur les faces de contact des première et seconde bandes 3, 4 qui est suffisante pour, dans la direction longitudinale X, permettre aux bandes 3, 4 d’entraîner la nappe 2 selon la direction d’entraînement FWD, et, dans la direction latérale Y, éviter un glissement latéral de la nappe 2 sur la face de contact des première et/ou seconde bande 3, 4. La nappe 2, ainsi fermement maintenue par les bandes 3, 4, peut par conséquent être acheminée précisément et sûrement jusqu’à sa destination. Avantageusement, l’utilisation d’une force F10 d’attraction magnétique qui agit sur les bandes 3, 4, à distance, à travers l’entrefer 5 et donc à travers l’épaisseur de la nappe 2, sans être dépendante de la nature de la nappe 2 transportée, permet au dispositif de convoyage 1 de serrer, par l’intermédiaire des première et seconde bandes 3, 4, et d’acheminer, tout type de nappe 2, et en particulier une nappe 2 amagnétique qui ne peut pas être elle-même attirée et maintenue par l’organe d’aimantation 11. A titre indicatif, le système de pincement magnétique 10 pourra être dimensionné pour générer une force F10 d’attraction, et donc un effort normal de serrage, dont la résultante, considérée selon la direction verticale Z, sera sensiblement comprise entre 50 N et 100 N, et/ou, de manière équivalente, une pression de pincement, ramenée à la superficie totale, considérée en projection dans un plan normal à la direction verticale Z selon laquelle s’applique l’effort de serrage, des faces apparentes de la nappe 2 qui sont effectivement situées dans l’entrefer 5 et en appui contre la première et la seconde bande 3, 4, qui est comprise entre 150 Pa et 350 Pa. Pour permettre l’adaptation de l’entrefer 5 à l’épaisseur de la nappe 2, les première et seconde bandes 3, 4 seront de préférence réalisées dans un matériau souple, de préférence à base de caoutchouc, qui confère auxdites bandes 3, 4 une certaine capacité à se déformer de manière réversible d’une part en flexion, c’est-à-dire en se courbant et en pouvant modifier leur rayon de courbure dans un plan normal à la direction latérale Y, et donc contenant la direction d’entraînement FWD, tel que le plan de coupe utilisé pour la figure 2, et/ou d’autre part en compression élastique selon la direction verticale Z. En revanche, lesdites premières et seconde bandes 3, 4 posséderont de préférence des fils de renfort, continus et parallèles à la direction entraînement FWD, de sorte à présenter une quasi-inextensibilité en traction longitudinale, selon la direction d’entraînement FWD. A titre indicatif, et notamment pour faciliter l’insertion du front avant de la nappe 2 dans l’entrefer 5, la hauteur dudit entrefer 5 à vide, c’est-à-dire en l’absence de nappe 2, considérée selon la direction verticale Z, pourra être choisie non nulle, et par exemple représenter, de manière relative, entre 50 % et 100 % de l’épaisseur de la nappe que l’on souhaite transporter (ladite épaisseur de la nappe étant considérée au repos, en-dehors de toute compression verticale), et/ou, de manière absolue, être comprise entre 1 mm et 3 mm. Selon une possible variante de réalisation, la première bande 3, respectivement la seconde bande 4, pourra être formée d’un seul tenant sur toute la largeur de la nappe 2, et plus globalement sur toute la largeur de l’entrefer 5 et du dispositif de convoyage 1. Toutefois, par commodité de construction, notamment afin d’utiliser des bandes 3, 4 de format standardisé et donc peu onéreuses, et tel que cela est représenté sur la figure 1, la première bande 3, et/ou respectivement la seconde bande 4, pourra être formée par la juxtaposition, selon la direction latérale Y, de plusieurs bandes initialement distinctes, de préférence identiques, qui sont jumelées en étant accolées par leurs lisières, et entraînées par un même système d’entraînement. Dans l’absolu, on pourrait envisager que l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3 soit intégré à la première bande 3, par exemple sous forme d’aimants noyés dans ladite première bande 3. Toutefois, de préférence, l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3 est formé par une semelle 13 aimantée, disposée au dos de la première bande 3, à l’opposé de l’entrefer 5, et sur laquelle ladite première bande 3 se déplace, de préférence par glissement, lorsque ladite première bande 3 est entraînée le long de la direction d’entraînement FWD. Ladite semelle 13 forme de préférence un plateau, préférentiellement de largeur supérieure à la largeur de la nappe 2, qui offre à la première bande 3 une surface d’appui plane, ce qui garantit un guidage précis et stable lors du déplacement relatif de la première bande 3 par rapport à ladite semelle 13, ainsi qu’un bon maintien de la première bande 3 et de la nappe 2 portée par celle-ci. De préférence, ladite surface d’appui ainsi offerte à la première bande 3 par la semelle 13 est horizontale, ce qui permet notamment à la semelle 13 de compenser le poids des première et seconde bande 3, 4 et de la nappe 2. Avantageusement, la semelle 13 forme ainsi une enclume qui soutient de façon solide et stable les deux bandes 3, 4 et la nappe 2 à l’encontre de la gravité, mais également à l’encontre de la force F10 d’attraction exercée par ladite semelle 13 sur la seconde bande 4. La semelle 13 est de préférence fixe, et à ce titre solidaire du bâti du dispositif de convoyage 1 qui porte les bandes 3, 4 et par rapport auquel lesdites bandes 3, 4 se déplacent selon la direction d’entraînement FWD. La semelle 13 peut être formée intrinsèquement d’un aimant, c’est-à-dire d’un bloc de matériau ferromagnétique auquel on aura conféré un moment magnétique permanent. En variante, la semelle 13 pourra être formée dans une plaque en matériau métallique (de préférence ferromagnétique), ou en matériau polymère, dans ou au dos de laquelle viendront se placer un ou plusieurs aimants ou électro-aimants. A titre indicatif, on pourra répartir au sein de la semelle 13 quatre aimants permanents identiques, développant chacun une force d’attraction de l’ordre de 15 N, pour obtenir une force d’attraction totale F10 de l’ordre de 60 N. Par ailleurs, la surface de la semelle 13 en contact avec la première bande 3, ici plus particulièrement en contact avec la face cachée de la première bande 3 qui glisse sur ladite semelle 13, pourra de préférence être pourvue d’un revêtement anti-adhésif, par exemple soit dans un matériau métallique autolubrifiant à base de cuivre, soit dans un matériau polymère à faible coefficient de friction, tel que le PTFE. En variante, la semelle 13 pourrait être garnie d’une pluralité de rouleaux montés en libre rotation sur ladite semelle, selon des axes de rotation parallèles à la direction latérale Y, et disposés en série les uns derrières les autres selon la direction longitudinale X, afin de former un tapis de rouleaux sur la face supérieure de la semelle 13 qui reçoit le dos de la première bande 3. Ceci étant, par simplicité de réalisation, on pourra de préférence utiliser une semelle 13 formant un plateau solide et immobile, au contact duquel la nappe se déplace par glissement. De préférence, l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3 comprend au moins un aimant permanent ou au moins un électroaimant. Un aimant permanent présente notamment l’avantage de la simplicité et de la robustesse. Un électroaimant permet quant à lui de piloter plus finement le dispositif, et notamment d’ajuster l’intensité de la force F10 d’attraction magnétique en fonction de l’épaisseur de la nappe 2, de la rigidité de ladite nappe, et/ou du coefficient de frottement entre la bande 3, 4 considérée et le matériau constitutif de la nappe 2. En outre, un électroaimant permet avantageusement au système de pincement magnétique 10 d’adopter alternativement une configuration désactivée, dans laquelle l’électroaimant n’est pas alimenté de sorte que la force F10 d’attraction magnétique entre les première et seconde bandes 3, 4 est sensiblement nulle, si bien que lesdites première et seconde bandes sont relativement lâches, ce qui facilite l’introduction de la nappe 2 dans l’entrefer 5, et une configuration activée, dans laquelle l’électroaimant est alimenté de sorte à générer la force F10 d’attraction voulue, et ainsi forcer le rapprochement mutuel des bandes 3, 4 de part et d’autre de la nappe 2, et donc le serrage de ladite nappe 2, en compression selon la direction verticale Z. De préférence, tel que cela a été indiqué plus haut, la première bande 3 contient des fils de renfort. Préférentiellement, ces fils de renfort s’étendent en continu parallèlement à la direction longitudinale X, et donc parallèlement à la direction d’entraînement FWD, afin de conférer à la première bande 3 une bonne capacité de traction, et une quasi-inextensibilité, selon ladite direction d’entraînement FWD. Avantageusement, et quel que soit leur agencement au sein de la première bande 3, ces fils de renfort seront de préférence non ferromagnétiques. En effet, si l’on considère l’emploi d’un organe d’aimantation 11 externe à la première bande 3, et notamment de l’utilisation d’une semelle 13 aimantée comme décrit plus haut, il n’est pas utile que la première bande 3 présente en elle-même des propriétés ferromagnétiques. De tels fils de renfort pourront ainsi être en fibres textile ou en fibres polymères, et par exemple préférentiel en aramide (« Kevlar »). Avantageusement, on pourra ainsi employer des fils de renforts non métalliques, qui sont donc particulièrement légers et flexibles, tout en étant très résistants, notamment en traction, et qui, de surcroît, ne perturbent pas le champ magnétique généré par l’organe d’aimantation 11. De préférence, tel que cela est illustré sur la figure 2, l’organe ferromagnétique 12 associé à la seconde bande 4 est formé par un ou plusieurs inserts ferromagnétiques intégrés dans ladite seconde bande 4. Ainsi, avantageusement, c’est la seconde bande 4 elle-même qui possède intrinsèquement la capacité à réagir au champ magnétique généré par l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3, et d’être attirée vers et contre ladite première bande 3. En particulier, un tel agencement permet à l’organe ferromagnétique 12 d’accompagner ladite seconde bande 4 lorsque celle-ci effectue, au besoin, un léger déplacement selon la direction verticale Z, par rapport à la première bande 3, et le cas échéant par rapport à la semelle 13, pour se rapprocher de ladite première bande 3, respectivement de ladite semelle 13, afin de venir au contact de la nappe 2 et de plaquer ladite nappe 2 contre la première bande 3 (et, le cas échéant, à l’encontre de la semelle 13 qui soutient ladite première bande 3). Le dispositif de convoyage 1 présente de la sorte une structure particulièrement simple, compacte, et d’une grande durée de vie. Dans l’absolu, l’organe ferromagnétique 12 de la seconde bande 4 pourrait être « actif », les inserts pouvant à cet effet être formés par de petits aimants permanents ou par un film aimanté qui seraient noyés dans l’épaisseur de la seconde bande 4, ou accolés à une face de ladite seconde bande 4. Toutefois, l’organe ferromagnétique 12 de la seconde bande 4, et plus particulièrement les inserts constitutifs dudit organe ferromagnétique 12, seront de préférence « passifs », en ceci qu’ils ne posséderont pas de moment magnétique permanent, et se contenteront d’être attirés par le champ externe généré par l’organe d’aimantation 11 associé à la première bande 3. Plus préférentiellement, tel que cela est schématisé en pointillés sur la figure 2, la seconde bande 4 comprend une matrice 14 en polymère, de préférence en caoutchouc, dans laquelle sont noyés un ou plusieurs fils de renfort 15 métalliques formant les inserts ferromagnétiques constitutifs de l’organe ferromagnétique 12. Ainsi, on peut avantageusement utiliser un même élément structurel de la seconde bande 4, ici un jeu de fils de renfort 15, pour assurer une double fonction, à savoir d’une part une fonction de renforcement pour assurer la solidité et la rigidité (inextensibilité) de la seconde bande 4 en traction selon la direction d’entraînement FWD, et d’autre part une fonction ferromagnétique permettant de générer la force F10 d’attraction mutuelle des bandes 3, 4 et donc le serrage de la nappe 2. On peut ainsi simplifier le dispositif de convoyage 1 et en réduire le coût. De préférence, la première bande 3 et la seconde bande 4 se chevauchent mutuellement le long de la direction d’entraînement FWD, pour former l’entrefer 5, sur une longueur dite « longueur commune » L5 qui est comprise entre 500 mm et 1 000 mm, préférentiellement entre 800 mm et 850 mm. L’entrefer 5 présentera ainsi une longueur significative, qui permet à la nappe 2 d’être efficacement soutenue et précisément guidée par les première et seconde bandes 3, 4. Avantageusement, le système de pincement magnétique 10 peut alors de préférence se répartir sur une longueur totale, dite « longueur active » L10, considérée selon la direction d’entraînement FWD, qui représente entre 75 % et 99 %, de préférence entre 85 % et 95 %, de ladite longueur commune L5. Avantageusement, la force F10 d’attraction magnétique, et donc l’effort de serrage de la nappe 2 entre les bandes 3, 4, se répartit de façon relativement homogène sur une grande longueur, et donc sur une surface importante, ce qui assure un maintien à la fois efficace et très respectueux de la nappe 2. De préférence, cette longueur active L10 est, en pratique, la longueur de la semelle 13 considérée selon la direction longitudinale X. En valeur absolue, la longueur active L10, ou, en particulier, la longueur occupée par la semelle 13, peut à titre indicatif être comprise entre 700 mm et 800 mm, par exemple de l’ordre de 775 mm (à +/- 5 mm). Bien entendu, l’invention concerne également en tant que telle une installation 100 de fabrication qui comprend un tambour 101 ainsi qu’un dispositif de convoyage 1 selon l’invention pour acheminer et poser des nappes 2 de renfort par enroulement sur ledit tambour 101. Tel que cela est visible sur la figure 1, l’axe central de rotation du tambour 101 sera de préférence disposé parallèlement à la direction latérale Y, et donc perpendiculairement à la direction d’entraînement FWD. Ledit tambour 101 présentera sa surface apparente radialement externe en vis-à-vis de la sortie de l’entrefer 5, afin de recevoir la nappe 2 sortant du dispositif de convoyage 1. De préférence, la nappe 2 sera agencée pour venir se refermer sur elle-même, autour du tambour 101, après avoir parcouru un tour complet (et de préférence un seul et unique tour) sur le tambour 101, autour de l’axe de rotation de ce dernier. Le cas échéant, les extrémités longitudinales de la nappe seront agencées de sorte à pouvoir opérer une jonction bord-à-bord à l’issue du tour d’enroulement. De préférence, lesdites extrémités longitudinales seront à cet effet découpées en biseau, selon l’angle de nappe, et donc parallèlement aux fils de renfort. L’invention concerne enfin un procédé mettant en œuvre une installation 100 selon l’invention, et, plus particulièrement, un procédé de fabrication de bandage de roue au cours duquel on utilise une installation 100 ci-dessus pour enrouler sur le tambour 101 une nappe 2 de renfort qui est destinée à former une armature du bandage et qui est formée d’un matériau composite non ferromagnétique présentant une matrice en polymère, par exemple à base de caoutchouc ou de résine, dans laquelle sont intégrés des éléments de renfort non ferromagnétiques, tels que des fibres de verre. De façon particulièrement préférentielle, ladite nappe 2 de renfort sera dépourvue de renforts métalliques, et formée par un composite résine-fibre de verre tel que mentionné plus haut, dont les fils de renfort, en fibre de verre, sont destinés à former, selon qu’ils sont disposés parallèlement à la direction longitudinale X ou en oblique selon un angle de nappe, des renforts circonférentiels du bandage ou bien, respectivement, en combinaison avec les renforts d’autres nappes superposées les unes aux autres, des renforts croisés au sein dudit bandage. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées ou de leur substituer des équivalents. Dispositif de convoyage (1) destiné à transporter une nappe (2), ledit dispositif de convoyage comprenant une première bande (3), montée mobile selon une direction dite « direction d’entraînement » (FWD), ainsi qu’une seconde bande (4) qui est également montée mobile selon la même direction d’entraînement (FWD) et qui est placée en vis-à-vis de la première bande (3) de manière à chevaucher ladite première bande (3) pour former avec la première bande un entrefer (5) de convoyage destiné à recevoir la nappe (2) et à entraîner ladite nappe en déplacement selon la direction d’entraînement (FWD) commune aux première et seconde bandes (3, 4), ledit dispositif de convoyage étant caractérisé en ce qu’il comprend un système de pincement magnétique (10) qui comporte un organe d’aimantation (11) associé à la première bande (3) et un organe ferromagnétique (12) associé à la seconde bande (4), de sorte à pouvoir générer une force (F10) d’attraction mutuelle entre la première bande (3) et la seconde bande (4), et ainsi assurer, dans l’entrefer (5), un maintien de la nappe (2) par pincement de ladite nappe (2) entre lesdites première et seconde bandes (3, 4). Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’organe d’aimantation (11) associé à la première bande (3) est formé par une semelle (13) aimantée, disposée au dos de la première bande (3), à l’opposé de l’entrefer (5), et sur laquelle ladite première bande (3) se déplace, de préférence par glissement, lorsque ladite première bande (3) est entraînée le long de la direction d’entraînement (FWD). Dispositif selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que l’organe d’aimantation (11) associé à la première bande (3) comprend au moins un aimant permanent ou au moins un électroaimant. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la première bande (3) contient des fils de renfort non ferromagnétiques, par exemple en aramide. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’organe ferromagnétique (12) associé à la seconde bande (4) est formé par un ou plusieurs inserts ferromagnétiques intégrés dans ladite seconde bande. Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que la seconde bande (4) comprend une matrice en polymère, de préférence en caoutchouc, dans laquelle sont noyés un ou plusieurs fils de renfort (15) métalliques formant les inserts ferromagnétiques constitutifs de l’organe ferromagnétique (12). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première bande (3) et la seconde bande (4) se chevauchent mutuellement le long de la direction d’entraînement (FWD), pour former l’entrefer (5), sur une longueur dite « longueur commune » (L5) comprise entre 500 mm et 1 000 mm, de préférence entre 800 mm et 850 mm, et en ce que le système de pincement magnétique (10) se répartit sur une longueur totale, dite « longueur active » (L10), considérée selon la direction d’entraînement (FWD), qui représente entre 85 % et 95 % de ladite longueur commune (L5). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première bande (3) est formée par une première courroie crantée et/ou en ce que la seconde bande (4) est formée par une seconde courroie crantée. Installation (100) de fabrication comprenant un tambour (101) ainsi qu’un dispositif de convoyage (1) selon l’une des revendications précédentes pour acheminer et poser des nappes (2) de renfort par enroulement sur ledit tambour (101). Procédé de fabrication de bandage de roue au cours duquel on utilise une installation (100) selon la revendication précédente pour enrouler sur le tambour (101) une nappe (2) de renfort destinée à former une armature du bandage et qui est formée d’un matériau composite non ferromagnétique présentant une matrice en polymère, par exemple à base de caoutchouc ou de résine, dans laquelle sont intégrés des éléments de renfort non ferromagnétiques, tels que des fibres de verre.