Brevet FR3124181A1 — publié le 20221223

Procédé de fabrication d’une mousse céramique frittée Procédé de fabrication d’une mousse céramique frittée suivant les étapes successives suivantes : a) préparation d'un mélange M contenant au moins une poudre céramique en suspension dans de l’eau, au moins un agent gélifiant et au moins un agent moussant, à une température de mélange supérieure à la température de gélification dudit agent gélifiant, b) cisaillement dudit mélange M à une température de moussage supérieure à ladite température de gélification, jusqu'à obtention d'une mousse intermédiaire, c) gélification de ladite mousse intermédiaire par refroidissement de ladite mousse intermédiaire à une température au moins deux fois plus faible que la température de gélification de l’agent gélifiant, en °C, d) séchage de ladite mousse gélifiée de manière à obtenir une préforme dont l’humidité après séchage est inférieure à 1%, e) cuisson de ladite préforme à une température supérieure à 1300°C et inférieure à 2300°C. Pas de figure d’abrégé Procédé de fabrication d’une mousse céramique frittée La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une mousse céramique frittée, destinée à filtrer un fluide, notamment pour décontaminer de l’air, notamment de l’air d’espaces clos habitables (habitations, bureaux, habitacles de véhicules, …). Il existe plusieurs procédés de fabrication permettant d'obtenir des mousses céramiques poreuses. Le plus simple de ces procédés comprend l'addition d'un agent porogène dans une barbotine céramique ou un mélange à presser. Le tout est mis en forme puis subit un cycle de cuisson qui permet de brûler l'agent porogène. En brûlant, l'agent porogène laisse place à une porosité. Ce procédé est décrit par exemple dans le brevet EP 1 140 731 B1. Il présente l'inconvénient de conduire à un dégagement gazeux (éventuellement toxique) dû à la pyrolyse de l'agent porogène. Par ailleurs, il est difficile de fabriquer des pièces épaisses, car le dégagement gazeux est alors difficile à effectuer (il faut pouvoir évacuer le gaz de manière homogène). Une autre technique est la réplication d'une mousse en polymère, polyuréthane par exemple. Cette mousse est recouverte d'une barbotine céramique. Le tout subit ensuite un cycle de cuisson qui permet de brûler la mousse polyuréthane et de fritter la mousse céramique dont la structure est induite par la mousse polyuréthane de départ. Ce procédé est décrit par exemple dans le brevet US 4,024,212. On retrouve les inconvénients liés au dégagement gazeux (en brûlant, le polyuréthane dégage des gaz à liaison C-N qui sont dangereux). Par ailleurs, il est difficile de réaliser des pièces avec des pores de dimensions inférieures à 200 µm. Une technique alternative est la création de porosités par la formation de gaz par réaction chimique entre différents additifs d'une barbotine de céramique. Ce procédé est décrit par exemple dans les brevets US 5,643,512 ou US 5,705,448. Là encore, on retrouve les inconvénients liés au dégagement de gaz. De plus, il faut associer à ce procédé une technique de consolidation de la mousse. Parmi les techniques de consolidation de mousse pouvant être utilisées pour la mise en œuvre des deux dernières techniques mentionnées ci-dessus, il existe aussi plusieurs possibilités. Une première solution consiste à mélanger des monomères polymérisables à la barbotine céramique. Dans des conditions particulières, la polymérisation des monomères entraîne la consolidation de la mousse. Ce procédé est décrit par exemple dans le brevet EP 759 020 B1. Par contre, le coût élevé des monomères utilisables ainsi que la difficulté de maîtriser les conditions de polymérisation ont empêché cette technique de se développer de manière industrielle. Une technique consiste à introduire mécaniquement un gaz dans une barbotine par brassage. Là encore, il faut combiner ce procédé avec une technique de consolidation de la mousse obtenue. Une solution consiste à réticuler des polymères dans une barbotine céramique. Comme pour la technique précédente, cette réticulation entraîne la consolidation de la mousse. Ce procédé est décrit par exemple dans le brevet EP 330 963. Par contre, le coût élevé des agents de réticulation utilisables ainsi que la difficulté de maîtriser les conditions de réticulation ont empêché cette technique de se développer de manière industrielle. Un procédé de fabrication de céramiques poreuses plus récent est décrit dans la demande de brevet EP 1 329 439 A1. Ce procédé comporte les étapes suivantes : 1) Préparation d'une suspension d'une poudre céramique dans un dispersant, 2) Préparation d'une solution contenant un biogel, encore appelé " hydrocolloïde ", et maintien à une température supérieure à la température de gélification de la solution, 3) Mélange de ladite suspension et de ladite solution, avec ajout d'un agent moussant, jusqu'à obtention d'une mousse, la température étant maintenue suffisamment élevée pour éviter la gélification du biogel, 4) Coulage de la mousse dans un moule, 5) Refroidissement jusqu'à gélification du biogel, 6) Séchage puis cuisson de la mousse obtenue. L'utilisation d'un biogel pour consolider la mousse permet d'éviter les problèmes de toxicité évoqués précédemment. Cependant, il s'avère que si la mousse coulée dans le moule a une épaisseur supérieure à 60 mm, la mousse n'a pas une structure homogène. De plus, selon ce procédé, la quantité d'eau dans le mélange final est importante (45 à 50% en poids) ce qui entraîne des difficultés de séchage, en particulier pour les pièces de grandes dimensions. Il n'est donc pas possible de fabriquer des pièces céramiques poreuses de structure homogène et présentant de telles dimensions. La demande de brevet français déposée par la Société Saint-Gobain Centre de Recherches et d'Etudes Européen sous le numéro FR 0408330 décrit un procédé amélioré permettant de fabriquer des pièces en mousse céramique, de densité homogène, ayant des dimensions supérieures ou égales à 60 mm. A cet effet, FR 0408330 propose un procédé de fabrication d'une mousse céramique comprenant les étapes successives suivantes : a) préparation d'un mélange M contenant une poudre céramique en suspension, au moins un agent gélifiant et au moins un agent moussant, à une température de mélange supérieure à la température de gélification dudit agent gélifiant, b) cisaillement dudit mélange M à une température de moussage supérieure à ladite température de gélification, jusqu'à obtention d'une mousse, c) gélification de ladite mousse par refroidissement dudit mélange M à une température inférieure à la température de gélification dudit agent gélifiant, d) séchage de ladite mousse gélifiée de manière à obtenir une préforme, e) cuisson par traitement à haute température de ladite préforme de manière à obtenir une mousse céramique cuite. Selon ce procédé, on ajoute audit mélange M un agent stabilisant dont la viscosité instantanée, en Pa.s, augmente d'au moins un facteur dix quand une vitesse de cisaillement dudit agent stabilisant diminue de 100 s - 1 à 0 s - 1 . Les inventeurs de l'invention décrite dans FR 0408330 ont observé que l'affaissement de la mousse lors de la mise en œuvre du procédé selon EP 1 329 439 A1 se produit pendant une période critique s'étendant entre la fin de l'étape de cisaillement et le début de la gélification. Pendant cette période, l'agent gélifiant ne contribue sensiblement pas à la stabilisation structurelle de la mousse qui, pour des épaisseurs de plus de 60 mm, s'effondre sous son propre poids. Etant parvenus à identifier la cause de l'affaissement, ils ont proposé d'ajouter un agent stabilisant dans le mélange. L'agent stabilisant est choisi pour sa capacité à augmenter considérablement la viscosité du mélange dès que le cisaillement du mélange cesse, ce qui permet de rigidifier suffisamment la mousse pour éviter son effondrement jusqu'à ce que l'agent gélifiant se gélifie et puisse exercer sa fonction de stabilisation. Il devient ainsi possible de fabriquer des pièces en mousse céramique, de densité homogène, ayant des dimensions supérieures ou égales à 60 mm et/ou présentant des formes complexes (cône ou cylindre creux, portion de sphère creuse, ...). EP 1 778 601 A1 vient encore améliorer ce procédé en ce que le mélange M comporte du carbure de silicium et optionnellement un agent plastifiant, la cuisson étant effectuée dans des conditions permettant une consolidation par mécanisme d'évaporation-recristallisation dudit carbure de silicium. Le procédé par moussage direct et gélification est particulièrement adapté à la réalisation de pièces de grandes dimensions. Il existe cependant un besoin permanent pour améliorer le compromis entre la perte de charge, l’efficacité de filtration et la résistance mécanique. Un but de l’invention est de répondre, au moins partiellement, à ce besoin. L’invention propose une mousse céramique présentant une pluralité de cellules imbriquées, délimitées par des parois céramiques et connectées entre elles par des fenêtres d’interconnexion, les parois délimitant les cellules étant formées par frittage de grains, cette agglomération laissant subsister des interstices entre les grains, la mousse céramique présentant une porosité totale supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, préférence supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 70% et de préférence inférieure à 90%, voire inférieure à 85%, voire inférieure à 80%, la taille médiane D 50 de pores étant de préférence inférieure à 150 µm ; - les pores de taille supérieure à 300 µm représentant moins de 10%, de préférence moins de 5% en volume de ladite porosité totale ; et/ou le percentile D 90 en volume sur la courbe de distribution cumulée des tailles de pores classées par ordre croissant, mesurée par porosimétrie mercure, est inférieur à 250 µm, de préférence inférieur à 220 µm, de préférence inférieur à 200 µm, de préférence inférieur à 180 µm, et/ou supérieur à 50 µm, de préférence supérieur à 60 µm, de préférence supérieur à 70 µm, de préférence supérieur à 80 µm. Les inventeurs ont découvert que cette distribution des pores, qui traduit une faible quantité de pores de grandes tailles conduit à un très bon compromis entre la perte de charge, l’efficacité de filtration et la résistance mécanique. De préférence, la mousse céramique présente encore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : la taille médiane des pores est comprise entre 1 et 400 µm ; la mousse céramique est constituée, pour plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, plus de 99%, de préférence sensiblement 100% de sa masse, en un matériau céramique, de préférence en carbure de silicium ou en cordiérite ou en titanate d’aluminium ou en zircone ou en alumine ou en mullite ou de silice, ou en un mélange de ces matériaux, de préférence en carbure de silicium, de préférence en carbure de silicium recristallisé ; la mousse céramique est constituée, pour plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, plus de 99%, de préférence sensiblement 100% de sa masse en un matériau céramique non oxyde ; la mousse céramique comporte plus de 80% en masse de carbure de silicium recristallisé, la porosité intergranulaire étant de préférence supérieure ou égale à 5 % et inférieure à 25%, de préférence supérieure ou égale à 10 % et inférieure à 20% ; la taille médiane des pores (D 50 en volume, mesuré par porosimétrie mercure) est supérieure à 1 µm, voire supérieure à 5 µm, supérieure à 7 µm, voire supérieure à 10 µm, de préférence supérieure à 20 µm, de préférence supérieure à 30 µm, de préférence supérieure à 40 µm, voire supérieure à 50 µm, de préférence supérieure à 60 µm, de préférence supérieure à 70 µm et/ou inférieure à 145 µm, inférieure à 140 µm, inférieure à 130 µm, de préférence inférieure à 120 µm ; le percentile D 10 en volume sur la courbe de distribution cumulée des tailles de pores classées par ordre croissant, mesurée par porosimétrie mercure, est de préférence supérieur à 5 µm, de préférence supérieur à 8 µm ; de préférence, la différence D 90 -D 10 est inférieure à 250 µm, voire inférieure à 200 µm, voire inférieure à 180 µm et/ou supérieure à 40 µm, voire supérieure à 50 µm ; le rapport (D 90 – D 10 )/D 50 est de préférence inférieur à 2, de préférence inférieur à 1,8, de préférence inférieur à 1,7, de préférence inférieur à 1,6, de préférence inférieur à 1,5, et/ou supérieur à 0,8, de préférence supérieur à 0,9, de préférence supérieur à 1,0 ; la mousse céramique présente une distribution de la taille des pores, mesurée avec un porosimètre au mercure, qui est bimodale et qui comporte des premier et deuxièmes pics principaux centrés sur des première et deuxième tailles de pore comprises entre 4 et 30 µm et entre 40 et 180 µm, respectivement, la porosité intergranulaire, représentée par le premier pic, étant supérieure ou égale à 5 % et inférieure à 25% ; ladite deuxième taille de pore est supérieure à 50 µm et/ou inférieure à 160 µm ; ladite première taille de pore est supérieure à 7 µm et inférieure à 20 µm ; la tortuosité est supérieure à 1 et inférieure à 2, voire inférieure à 1,9, voire inférieure à 1,8, voire inférieure à 1,7, voire inférieure à 1,6, de préférence inférieure à 1,5, de préférence inférieur à 1,3, de préférence inférieur à 1,2 ; la mousse céramique comporte une couche superficielle présentant une porosité totale inférieure à 0,95 fois la porosité au centre de la mousse céramique, les pores de la couche superficielle présentant de préférence une taille médiane supérieure à 1 µm et inférieure à 20 µm, la porosité totale de la couche superficielle étant de préférence supérieure à 30% et inférieure à 70%, l’épaisseur de la couche superficielle étant de préférence comprise entre 5 et 500 µm ; l’ensemble des grains présente de préférence un rapport de forme moyen, en moyenne sur l’ensemble des grains, inférieur 2, de préférence inférieur à 1,5, le rapport de forme étant classiquement le rapport L/l ou L désigne la longueur du grain, c'est-à-dire sa plus grande dimension, et l désigne la largeur du grain, c'est-à-dire sa plus grande dimension dans un plan transversal quelconque perpendiculaire à la direction de la longueur ; la mousse céramique présente une épaisseur supérieure à 60 mm ou supérieure à 80 mm ; la mousse céramique obtenue selon le procédé de l’invention satisfait la relation mathématique suivante : où : - d est la deuxième taille de pores ou diamètre médian des pores d’interconnexion en mètre (m) - ε est la porosité totale de la mousse céramique en % volumique - L’ est l’épaisseur de mousse en mètre (m) - ρ est la masse volumique du fluide traversant la mousse en kg.m -3 - Delta P est la perte de charge mesurée de part et d’autre de l’épaisseur L’ en Pa ou en kg. m −1 .s −2 - V est la vitesse du fluide à l’entrée de la mousse en m.s −1 relation dans laquelle n est compris entre 1 et 2, de préférence n est inférieur à 1,7, voire n est inférieur à 1,5, et K est compris entre 130 et 200, de préférence entre 140 et 180, de manière plus préférée entre 140 et 160. Dans cette relation, x est le signe « multiplié par ». L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une mousse céramique, et en particulier d’une mousse céramique selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) préparation d'un mélange M contenant au moins une poudre céramique en suspension dans de l’eau, au moins un agent gélifiant et au moins un agent moussant, à une température de mélange supérieure à la température de gélification dudit agent gélifiant, b) cisaillement dudit mélange M à une température de moussage supérieure à ladite température de gélification, jusqu'à obtention d'une mousse intermédiaire, c) gélification de ladite mousse intermédiaire par refroidissement de ladite mousse intermédiaire à une température au moins deux fois, de préférence au moins trois fois, de manière plus préférée au moins cinq fois plus faible que la température de gélification de l’agent gélifiant, en °C, d) séchage de ladite mousse gélifiée de manière à obtenir une préforme dont l’humidité après séchage est de préférence inférieure à 1%, e) cuisson de ladite préforme à haute température, de préférence supérieure à 1300°C et inférieure à 2300°C. Un procédé selon l’invention permet avantageusement la fabrication d’une mousse présentant une structure particulièrement bien adaptée à la filtration. Cette structure se caractérise en particulier par une distribution resserrée de la taille des fenêtres d’interconnexion entre les cellules, avec une quantité de pores de grandes tailles limitée. Ce procédé permet également une stabilisation structurelle de la mousse intermédiaire sans avoir à recourir à un agent stabilisant. Cette stabilisation permet un bon contrôle de la porosité, mais aussi la fabrication d’une mousse céramique de grande épaisseur, sans affaissement, de manière industrielle. De préférence, le procédé selon l’invention présente encore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : la vitesse de refroidissement à l’étape c) est supérieure à 20°C/minute, de préférence supérieure à 30°C/minute ; de préférence le refroidissement est une trempe, c’est à dire que la mousse intermédiaire est soumise directement à la température inférieure à une température au moins deux fois, de préférence au moins trois fois, de manière plus préférée au moins cinq fois plus faible que la température de gélification de l’agent gélifiant, en °C ; la vitesse de refroidissement à l’étape c) est déterminée de manière qu’en moins de 30 minutes, de préférence en moins de 15 minutes, la température au cœur de la mousse intermédiaire soit inférieure à 0,5 fois la température de gélification, de préférence inférieure à 0,2 fois la température de gélification du gélifiant ; la gélification à l’étape c) est de préférence réalisée dans une étuve climatique utilisée à l’étape d) pour le séchage, ou la mousse gélifiée issue de l’étape c), encore sensiblement à la température mise en œuvre à l’étape c), est disposée dans une étuve climatique utilisée à l’étape d) pour le séchage ; à l’étape d), la mousse gélifiée issue de l’étape c) est de préférence au moins en partie séchée à humidité et température contrôlées ; de préférence, l’étape d) comporte une opération de séchage par augmentation progressive de la température, en contrôlant l’humidité de l’environnement de la mousse gélifiée ; à l’étape d), la mousse gélifiée issue de l’étape c) est de préférence séchée dans une étuve climatique sous ventilation forcée, de préférence pendant une durée supérieure à 1 heure, de préférence supérieure à 24 h, à 48 h, à 72 h, à 96 h, à 120 h, et/ou inférieure à 1 semaine, la température dans l’étuve climatique étant de préférence progressivement augmentée pendant l’étape d), de préférence par palier, tout étant maintenue inférieure à la température de gélification ; à l’étape d), en complément ou alternativement à un séchage dans une étuve climatique, la mousse gélifiée issue de l’étape c) est séchée par voie supercritique, de préférence en autoclave, - à une température supérieure à la température critique de la phase liquide du mélange M, formée par l’eau, l’agent gélifiant, l’agent moussant, et les autres additifs de moussage éventuels, et - à une pression inférieure à la pression critique de ladite phase liquide ; de préférence sous vide, préalablement au séchage par voie supercritique, la mousse gélifiée issue de l’étape c) est de préférence surgelée ou congelée ; à l’étape d), le séchage en étuve climatique et/ou par voie supercritique est de préférence poursuivi jusqu’à ce que l’humidité résiduelle de la mousse gélifiée atteigne une valeur intermédiaire, de préférence supérieure à 70% de l’humidité initiale et/ou inférieure à 95%, de préférence inférieure à 90% de l’humidité initiale. De préférence, le séchage est poursuivi jusqu’à ce que l’humidité résiduelle de la mousse gélifiée soit inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, et/ou supérieure à 2%, de préférence supérieure à 3% ou à 4%.et inférieure à 95%, de préférence inférieure à 90%. ; Ensuite, le séchage est de préférence poursuivi par chauffage, de préférence à une température supérieure à 40°C, jusqu’à ce que l’humidité résiduelle de la mousse gélifiée soit inférieure à 1% ; à l’étape e), la cuisson de la préforme est de préférence réalisée sous atmosphère non oxydante, de préférence sous argon, de préférence à une température supérieure à 1400°C. Dans un mode de réalisation, à l’étape c), la mousse intermédiaire est soumise, de préférence au début de l’étape c), de préférence pendant plus de 10 h, de préférence plus de 20 h, et/ou moins de 72 h, de préférence moins de 48 h, de préférence moins de 30 h, à une température inférieure à 10°C, de préférence inférieure à 6°C. Dans un mode de réalisation, et en particulier lorsque l’étape d) comporte un séchage par voie supercritique, la mousse intermédiaire est soumise, à l’étape c), de préférence au début de l’étape c), à une température inférieure à la température de solidification de la mousse intermédiaire, de préférence jusqu’à congélation complète de ladite mousse intermédiaire. L'invention concerne enfin l'utilisation d'une céramique poreuse selon l'invention ou d'une mousse céramique fabriquée au moyen d'un procédé selon l'invention, pour des supports de catalyse, pour la filtration de liquides ou de gaz chauds, comme diffuseur (pièce chauffée laissant passer le mélange air/gaz nécessaire à la combustion) dans un brûleur à gaz, dans un récepteur volumétrique solaire, en anglais " solar volumetric receiver ", ou comme pièce de gazetterie (supports de cuisson). Définitions Par « décontaminer », on entend désactiver, de préférence éliminer, un ou plusieurs agents pathogènes humains transmissibles par voie respiratoire et contenus dans l’air. On qualifie de « céramique » tout matériau non métallique et non organique. On appelle classiquement « frittage », la consolidation par traitement thermique d’une préforme, avec éventuellement une fusion, partielle ou totale, de certains de ses constituants (mais pas de tous ses constituants, de sorte que la préforme n’est pas transformée en une masse liquide). Par « carbure de silicium recristallisé », on entend du carbure de silicium recristallisé par traitement à haute température de la mousse céramique, et en particulier de la mousse céramique. La recristallisation est un phénomène bien connu correspondant à une consolidation par évaporation des plus petits grains de carbure de silicium puis condensation pour former le lien avec les plus gros grains. Sauf indication contraire, le terme « pores » fait référence à l’ensemble des pores. La taille des pores peut être par exemple déterminée par tomographie ou à l’aide d’un porosimètre au mercure. En application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1 un porosimètre à mercure permet ainsi d’établir une distribution de tailles des pores en volume, c'est-à-dire de déterminer, pour chaque taille de pore, un volume occupé par les pores présentant cette taille. Une distribution bimodale de tailles de pore comporte deux pics principaux, c'est-à-dire qui présentent les sommets les plus élevés. Dans une mousse céramique fabriquée selon EP 1 778 601, une analyse à l’aide d’un porosimètre au mercure permet de mettre en évidence une répartition de la taille des pores bimodale, c’est-à-dire présentant des premier et deuxième pics principaux distincts. Ces pics sont représentatifs des deux familles de pores, à savoir les pores intergranulaires et les pores d’interconnexion et on considère que la taille médiane des pores de chacune des familles est donnée par la taille de pore correspondant au sommet de chaque pic. La distribution de la taille des pores peut être également représentée de manière cumulée, les tailles de pore étant classées par ordre croissant. A chaque taille de pore est ainsi associé un percentile qui correspond, sur la courbe de distribution cumulée, au pourcentage du volume de la porosité totale qui est constitué par des pores ayant une taille inférieure à ladite taille. Par exemple, 10%, en volume, des pores ont une taille inférieure au percentile 10 et 90% des pores, en volume, ont une taille supérieure ou égale à ce percentile. Les percentiles D 10 , D 50 et D 90 de la population de pores sont donc les tailles de pore correspondant respectivement aux pourcentages de 10%, 50%, 90% sur la courbe de distribution cumulée de distribution de tailles de pores classées par ordre croissant. Le percentile 50 est la taille médiane d’une population de pores. Cette taille partage, en volume, ladite population en deux groupes : un groupe représentant 50% du volume poreux et dont les pores présentent une taille inférieure à la taille médiane et un autre groupe représentant 50% du volume poreux et dont les pores présentent une taille supérieure ou égale à ladite taille médiane. La porosité totale, en pourcentage, est classiquement égale à 100 x (1 - le rapport de la densité géométrique divisée par la densité absolue). Dans une mousse céramique selon l’invention, la porosité fermée représente typiquement moins de 10% de la porosité totale., de préférence moins de 5%, voire moins de 1% de la porosité totale. La densité géométrique est mesurée suivant la norme ISO 5016:1997 ou EN 1094-4 et exprimée en g/cm 3 . Elle est classiquement égale au rapport de la masse de l'échantillon divisée par le volume apparent. La valeur de densité absolue, exprimée en g/cm 3 , est classiquement mesurée en divisant la masse d'un échantillon par le volume de cet échantillon broyé de manière à sensiblement supprimer la porosité. On appelle « porosité ouverte » la porosité imputable à l’ensemble des pores accessibles. La porosité ouverte peut être mesurée selon la norme ISO15901-1. La tortuosité est mesurée par nanotomographie. Les images ont une résolution apte à une binarisation. L’utilisation d’un logiciel comme iMorph© permet d’obtenir une caractérisation géométrique en trois dimensions et de calculer la tortuosité. La tortuosité est définie comme le rapport entre la longueur du parcours le plus court permettant de traverser l’échantillon dans le sens de son épaisseur, au sein de sa porosité, et la longueur du segment de droite joignant le point de départ et le point d’arrivée correspondant à ce parcours, c'est-à-dire la distance entre ces points. "Comprendre", "comporter" et "présenter" doivent être interprétés de manière large et non limitative, sauf indication contraire. Procédé de fabrication d’une mousse céramique frittée suivant les étapes successives suivantes : a) préparation d'un mélange M contenant au moins une poudre céramique en suspension dans de l’eau, au moins un agent gélifiant et au moins un agent moussant, à une température de mélange supérieure à la température de gélification dudit agent gélifiant, b) cisaillement dudit mélange M à une température de moussage supérieure à ladite température de gélification, jusqu'à obtention d'une mousse intermédiaire, c) gélification de ladite mousse intermédiaire par refroidissement de ladite mousse intermédiaire à une température au moins deux fois plus faible que la température de gélification de l’agent gélifiant, en °C, d) séchage de ladite mousse gélifiée de manière à obtenir une préforme dont l’humidité après séchage est de préférence inférieure à 1%, e) cuisson de ladite préforme à une température supérieure à 1300°C et inférieure à 2300°C. Procédé de fabrication selon la revendication précédente dans lequel le refroidissement de la mousse intermédiaire à l’étape c) est réalisé à une température au moins trois fois plus faible que la température de gélification de l’agent gélifiant, en °C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la vitesse de refroidissement à l’étape c) est supérieure à 20°C/minute. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d) comporte une opération de séchage par augmentation progressive de la température en contrôlant l’humidité de l’environnement de la mousse gélifiée, de préférence dans une étuve climatique sous ventilation forcée, et/ou une opération de séchage par voie supercritique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l’étape c), la mousse intermédiaire est soumise à une température inférieure à la température de solidification de la mousse intermédiaire. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel l’étape d) comporte une opération de séchage par voie supercritique, réalisée en autoclave, - à une température supérieure à la température critique de la phase liquide du mélange M, et - à une pression inférieure à la pression critique de ladite phase liquide. Mousse céramique obtenue ou susceptible d’avoir été obtenue par un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ladite mousse céramique présentant une pluralité de cellules imbriquées, délimitées par des parois céramiques et connectées entre elles par des fenêtres d’interconnexion, les parois délimitant les cellules étant formées par frittage de grains, cette agglomération laissant subsister des interstices entre les grains, la mousse céramique présentant une porosité totale supérieure à 40%, la taille médiane D 50 de pores étant inférieure à 150 µm, et - les pores de taille supérieure à 300 µm représentant moins de 10% en volume de ladite porosité totale et/ou le percentile D 90 en volume sur la courbe de distribution cumulée des tailles de pores classées par ordre croissant, mesurée par porosimétrie mercure, étant inférieur à 250 µm. Mousse céramique selon la revendication immédiatement précédente, dans laquelle les pores présentant une taille supérieure à 300 µm représentent moins de 5% en volume de ladite porosité. Mousse céramique selon l’une quelconque des revendications précédentes, présentant une distribution de la taille des pores, mesurée avec un porosimètre au mercure, qui est bimodale et qui comporte des premier et deuxièmes pics principaux centrés sur des première et deuxième tailles de pore comprises entre 4 et 30 µm et entre 40 et 180 µm, respectivement, la porosité intergranulaire, représentée par le premier pic, étant supérieure ou égale à 5 % et inférieure à 25%. Mousse céramique selon la revendication immédiatement précédente, dans laquelle : - ladite deuxième taille de pore est supérieure à 50 µm et/ou inférieure à 160 µm, et/ou - ladite première taille de pore est supérieure à 7 µm et inférieure à 20 µm. Mousse céramique selon l’une quelconque des quatre revendications immédiatement précédentes, ladite mousse céramique étant constituée de carbure de silicium ou de cordiérite ou de titanate d’aluminium ou de zircone ou d’alumine ou de mullite ou de silice ou de leurs mélanges. Mousse céramique selon l’une quelconque des cinq revendications immédiatement précédentes, ladite mousse céramique satisfaisant la relation mathématique suivante : où : - d est la deuxième taille de pores ou diamètre médian des pores d’interconnexion en mètre (m) - ε est la porosité totale de la mousse céramique en % volumique - L’ est l’épaisseur de mousse en mètre (m) - ρ est la masse volumique du fluide traversant la mousse en kg.m -3 - Delta P est la perte de charge mesurée de part et d’autre de l’épaisseur L’ en Pa ou en kg. m −1 .s −2 - V est la vitesse du fluide à l’entrée de la mousse en m.s −1 relation dans laquelle n est compris entre 1 et 2, de préférence n est inférieur à 1,7, voire n est inférieur à 1,5, et K est compris entre 130 et 200, de préférence entre 140 et 180, de manière plus préférée entre 140 et 160. Utilisation d’une mousse céramique selon l’une quelconque des six revendications immédiatement précédentes pour des supports de catalyse, pour la filtration de l’air, la filtration de liquides ou de gaz chauds, comme diffuseur dans un brûleur à gaz, dans un récepteur volumétrique solaire, ou comme pièce de gazetterie.