Brevet FR3113945A1 — publié le 20220311

La présente invention concerne un procédé de traitement d’éprouvette (10) comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive comprenant une première partie (101), une deuxième partie (102) et un ligament (103) reliant les première et deuxième parties, la structure comprenant une première entaille (104) s’étendant entre les première et deuxième parties, comprenant des étapes de traitement thermique (601) comprenant la montée en température de l’éprouvette jusqu’à une température comprise entre 0,3Ts et Ts, la température de solidus de l’alliage métallique, le maintien en température et le refroidissement, séparation (607) au niveau du ligament, des première et deuxième parties, de sorte à mettre à jour un facies du ligament, la première entaille étant configurée pour concentrer au niveau du ligament les contraintes générées lors de la fabrication additive de la structure. Figure pour l’abrégé : Fig. 1a PROCEDE DE TRAITEMENT D’UNE EPROUVETTE ET PROCEDE D’ANALYSE ASSOCIE DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne l’analyse de la fissuration lors d’un traitement thermique d’une structure en alliage métallique. L’invention concerne un procédé de traitement d’une éprouvette et un procédé d’analyse de la fissuration lors d’un traitement thermique d’une pièce comprenant une structure en alliage métallique. ETAT DE LA TECHNIQUE La fusion laser (« Laser Beam Melting » en terminologie anglo-saxonne) sélective sur lit de poudre(s) métallique(s) est un procédé de fabrication additive permettant la construction couche par couche de pièces métalliques complexes. Ce procédé est utilisé car il permet une grande liberté de conception et ne nécessite pas d’outillage spécifique à chaque pièce qui doit être fabriquée, permettant ainsi d’assurer des gains de masse conséquents et une réduction importante des temps de développement des pièces. Cependant, ce procédé induit des contraintes résiduelles élevées dans les pièces métalliques. Ces contraintes résultent des gradients de températures élevés pendant la fabrication. Ces contraintes peuvent occasionner un certain nombre d’effets indésirables, tels que la déformation des pièces, leur fissuration à chaud ou à froid, ou leur fissuration lors du traitement thermique. Pour certains matériaux, la fissuration lors du traitement thermique postérieur à la mise en forme apparaît comme une difficulté majeure. Parmi ces matériaux se trouvent notamment les superalliages à base nickel renforcés de précipités γ’. Des tentatives de fabrication de pièces doivent être réalisées avec de nombreux jeux de paramètres de fabrication différents ainsi que des cycles de traitements thermiques variés, afin de chercher à limiter la formation de fissures, en particulier de fissures macroscopiques. Pour étudier la fissuration lors du traitement thermique, réaliser des essais sur des pièces réelles est coûteux, limitant d’autant le nombre de conditions de fabrications différentes qui peuvent être testées et ainsi le nombre d’informations obtenues. Un but de l’invention est de permettre une meilleure analyse de la fissuration de pièces métalliques obtenues par fabrication additive lors de leur traitement thermique. L’invention vise ainsi en particulier à résoudre les problèmes de coût et d’obtention d’informations quantitatives et ou qualitatives sur la fissuration des pièces métalliques. Il est à cet effet proposé un procédé de traitement d’une éprouvette, l’éprouvette comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, la structure comprenant une première partie, une deuxième partie et un ligament, le ligament reliant la première partie et la deuxième partie, la structure comprenant une première entaille s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, le procédé comprenant des étapes de : - traitement thermique, le traitement thermique comprenant une sous-étape de montée en température de l’éprouvette jusqu’à une température comprise entre 0,3Ts et Ts, où Ts est la température de solidus de l’alliage métallique, une-sous étape de maintien en température et une sous-étape de refroidissement, - séparation, comprenant la séparation, au niveau du ligament, de la première partie et de la deuxième partie de l’éprouvette ayant subi le traitement thermique, de sorte à mettre à jour un facies du ligament la première entaille étant configurée pour concentrer au niveau du ligament les contraintes générées lors de la fabrication additive de la structure. Le procédé peut être complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou selon l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : l’éprouvette comprend une deuxième entaille s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, le ligament s’étendant entre la première entaille et la deuxième entaille, la deuxième entaille étant configurée pour concentrer au niveau du ligament les contraintes générées au sein de l’éprouvette lors au niveau du ligament, la première entaille s’étend à partir du ligament et débouche au niveau d’une surface de la structure, et dans lequel la deuxième entaille s’étend à partir du ligament jusqu’à une troisième partie reliant la première partie et la deuxième partie, l’éprouvette comprend un support sur lequel la structure est fabriquée par fabrication additive, la troisième partie reliant chacune de la première partie et de la deuxième partie au support, la montée en température est réalisée sous une atmosphère comprenant au moins de manière résiduelle un gaz oxydant, par exemple de l’oxygène, de sorte que, lors de la montée en température, une zone se fissurant et étant exposée à l’atmosphère s’oxyde, l’étape de séparation comprend, préalablement à la séparation, au niveau du ligament, de la première partie et de la deuxième partie, la séparation entre la troisième partie d’une part, et la première partie et la deuxième partie d’autre part, la séparation comprend une rupture du ligament, par exemple par serrage, la première partie, la deuxième partie et le ligament s’étendent entre une première face et une deuxième face, le procédé comprenant, préalablement à l’étape de séparation, une étape de découpe de l’éprouvette selon un plan s’étendant entre la première face et la deuxième face, de sorte à découper l’éprouvette en deux portions d’éprouvette comprenant chacune une portion de la première partie, une portion de la deuxième partie et une portion du ligament, la portion de ligament reliant la portion de la première partie et la portion de la deuxième partie correspondantes, l’étape de séparation étant appliquée à l’une des portions d’éprouvette. L’invention concerne également un procédé d’analyse de la fissuration lors d’un traitement thermique d’une pièce comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, comprenant des étapes de : - fabrication d’une ou plusieurs éprouvette(s) par fabrication additive, chaque éprouvette comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, la structure comprenant une première partie, une deuxième partie et un ligament, le ligament reliant la première partie et la deuxième partie, la structure comprenant une première entaille s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, - pour chaque éprouvette fabriquée, mise en œuvre du procédé de traitement. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La illustre de façon schématique une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La illustre de façon schématique l’éprouvette de la selon une vue de dessus. La illustre l’éprouvette de la après une étape de découpe selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La illustre de façon schématique l’éprouvette de la après l’étape de séparation selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La illustre de façon schématique les parties de l’éprouvette de la selon d’autres angles. La illustre un exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La illustre un autre exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention avec une température d’arrêt différente. La illustre encore un autre exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention avec une température d’arrêt différente. La illustre encore un autre exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention avec une température d’arrêt différente. La illustre encore un autre exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention avec une température d’arrêt différente. La illustre encore un autre exemple de facies de rupture d’une éprouvette selon un exemple de mode de réalisation de l’invention avec une température d’arrêt différente. La représente schématiquement un procédé de traitement selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La représente schématiquement une évolution de la température d’une éprouvette lors d’un procédé selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La représente la fraction de ligament fissurée en fonction de la température de l’éprouvette à la sortie d’un four et selon la trempe réalisée suivant un procédé selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. La représente schématiquement un procédé d’analyse selon un exemple de mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Procédé de traitement En référence à la , il est décrit un exemple de procédé de traitement 60 d’une éprouvette 1. L’éprouvette 10 comprend une structure 10 en alliage métallique, la structure 10 étant réalisée par fabrication additive, par exemple par fusion laser sélective sur lit de poudre(s) métallique(s), par exemple en accord avec la norme ISO/ASTM 52900:2015. La structure 10 comprend une première partie 101, une deuxième partie 102 et un ligament 103, le ligament 103 reliant la première partie 101 et la deuxième partie 102. La structure 10 comprend une première entaille 104 s’étendant entre la première partie 101 et la deuxième partie 102. Le procédé de traitement est par exemple un procédé de traitement pour l’analyse d’une pièce comprenant une structure en alliage métallique, la pièce étant par exemple une pièce d’un aéronef, par exemple une pièce d’une turbomachine, par exemple un distributeur de gaz ou plus généralement une aube de turbine mobile ou fixe, ou une portion de turbine. L’éprouvette est par exemple une éprouvette configurée pour reproduire le comportement en fissuration, par exemple en fissuration lors d’un traitement thermique, de la pièce, par exemple pour reproduire un tel comportement au niveau du ligament 103. Le procédé comprend une étape 601 de traitement thermique. Le traitement thermique comprend une sous-étape 6011 de montée en température de l’éprouvette jusqu’à une température, par exemple dite température finale de montée ou température d’arrêt. La température d’arrêt peut être comprise entre 0,3 x Ts et Ts, où Ts est la température de solidus de l’alliage, par exemple à pression atmosphérique. La température atteinte peut ainsi être suffisante pour permettre une évolution de la microstructure du matériau. La microstructure évolue de manière sensible au moins à partir de 0,3 Ts, où Ts est la température de solidus de l’alliage, la température de solidus correspondant au début de la fusion. De plus, la température atteinte doit être inférieure à la température de solidus de l’alliage, pour ne pas provoquer de fusion partielle du matériau. L’étape 601 de traitement thermique comprend une sous étape 6013 de refroidissement de l’éprouvette, mise en œuvre successivement à la sous-étape 6013 de montée en température. Le procédé comprend une étape 607 de séparation. L’étape 607 de séparation comprend, postérieurement à l’étape 601 de traitement thermique, une sous-étape 6072 de séparation, au niveau du ligament 103, de la première partie 101 et de la deuxième partie 102 de l’éprouvette 10 ayant subi l’étape 601 de traitement thermique, de sorte à mettre à jour un facies du ligament. La première entaille 104 peut être configurée pour, par exemple dimensionnée pour, concentrer, par exemple notamment, les contraintes générées, par exemple au sein de l’éprouvette, par exemple au sein de la structure, lors de la fabrication de l’éprouvette, par exemple lors de l’étape de fabrication additive, par exemple par fusion sur lit de poudre(s) métallique(s), par exemple de la structure. Les contraintes générées au sein l’éprouvette au niveau du ligament lors de la fabrication subsistent et sont encore présentes lors du traitement thermique, par exemple au début de l’étape de traitement thermique, par exemple lors de la sous-étape de montée en température, et par exemple d’autre(s) étape(s) de l’étape de traitement thermique, telle que la sous-étape de refroidissement et/ou la sous-étape de maintien décrite ci-après, si la température finale de montée, formant par exemple une température de maintien, n’est pas assez élevée. Si la température finale de montée est suffisamment élevée, les contraintes mécaniques peuvent diminuer voire s’annihiler au cours de l’étape de traitement thermique, en raison du phénomène de relaxation. La forme de l’éprouvette permet ainsi de concentrer les contraintes, en particulier les contraintes mécaniques issues de la fabrication dans une zone localisée. Ainsi, si les contraintes sont suffisantes, c’est au niveau du ligament qu’une fissure apparaîtra lors du traitement thermique, avant l’éventuelle relaxation des contraintes. Un tel procédé de traitement fournit un protocole rapide et au coût de mise en œuvre limité, qui permet de réaliser des analyses quantitatives et qualitatives sur la fissuration lors du traitement thermique, en particulier en vue de fabriquer une pièce, en particulier pour éviter la fissuration de la pièce lors du traitement thermique, par exemple une pièce destinée à une application en aéronautique. Un tel procédé permet d’optimiser les conditions de fabrication et/ou la composition chimique du matériau de la pièce. Il peut par exemple permettre de connaître les conditions de fissuration à différents moments des cycles de traitement thermiques, et/ou en fonction du matériau choisi. Lors de traitement industriel des pièces, le traitement thermique comprend un ou plusieurs cycle(s), chacun composé d’une sous-étape de montée en température, éventuellement d’une sous-étape de maintien en température, puis d’une sous-étape de refroidissement. Dans le procédé de traitement d’éprouvette proposé ici, le traitement thermique est interrompu au cours de la première sous-étape du premier cycle, à savoir la sous-étape de montée en température du premier cycle. Eprouvette Aux figures 1a et 1b est représenté schématiquement un exemple de l’éprouvette 1. La représente une vue d’une première face frontale de l’éprouvette 1 dans un plan xz d’un repère orthogonal xyz, z étant par exemple la direction de fabrication, correspondant par exemple à la verticale lors de la fabrication de l’éprouvette. Par verticale, on entend ici par exemple la direction de la gravité. x et y sont par exemple deux directions perpendiculaires à z, choisies par convention parallèles aux faces de l’éprouvette. La représente une vue de dessus d’une face supérieure de l’éprouvette 1 dans un plan xy du repère orthogonal xyz. L’échelle E représente par exemple 3,5 mm. Par supérieur ou dessus, inférieur, latéral, on peut entendre par exemple des indications relatives les unes aux autres. Par supérieur ou dessus, inférieur, latéral, on peut entendre en particulier des indications relatives les unes aux autres et définies par rapport à la direction et du sens de la gravité lors de la fabrication de l’éprouvette. L’éprouvette 1 comprend par exemple une première face 12, par exemple une première face frontale 12, et une deuxième face 13, par exemple une deuxième face 13 arrière. La première face 12 frontale et la deuxième face 13 arrière sont par exemple de forme polygonale, par exemple rectangulaire. La première face 12 frontale et la deuxième face 13 arrière s’étendent par exemple dans le plan xz. La première partie 101 et/ou la deuxième partie 102 et/ou le ligament 103 peuvent s’étendre entre la première face 12 et la deuxième face 13. L’éprouvette comprend par exemple une troisième face 14, une quatrième face 15, une cinquième face 16 et/ou une sixième face 17, par exemple connectant la première face frontale 12 et la deuxième face arrière 13. La troisième face 14 peut être une troisième face supérieure, par exemple au niveau de laquelle débouche la première entaille 104. La quatrième face 15 peut être une troisième face inférieure, par exemple opposée à la troisième face supérieure, par exemple au niveau de laquelle est disposé le support 11. La cinquième face 16 est par exemple une cinquième face latérale, par exemple latérale droite, par exemple connectant la troisième face 14 supérieure et la quatrième face 15 inférieure. La sixième face 17 est par exemple une sixième face latérale, par exemple latérale gauche, par exemple connectant la troisième face 14 supérieure et la quatrième face 15 inférieure, par exemple opposée à la cinquième face 16 droite. L’éprouvette 1 peut avoir une forme prismatique, par exemple être un prisme, par exemple de section polygonale, par exemple de section rectangulaire, par exemple de section carrée la section est par exemple une section en coupe selon un plan s’étendant entre la troisième face 14 supérieure et la quatrième face 15 inférieure, par exemple parallèle à la troisième face 14 et/ou à la quatrième face 15, par exemple correspondant à la troisième face 14 supérieure et/ou la quatrième face 15 inférieure. La section carrée a par exemple un côté de longueur comprise entre 5 et 15 mm, par exemple entre 8 et 12 mm, par exemple 10 mm. Le prisme a par exemple une hauteur comprise entre 10 et 20 mm, par exemple entre 13 et 17 mm, par exemple 15 mm. L’éprouvette 1 peut comprendre une deuxième entaille 105 s’étendant entre la première partie 101 et la deuxième partie 102, le ligament 103 s’étendant entre la première entaille 104 et la deuxième entaille 105. La deuxième entaille 105 est par exemple configurée pour, par exemple dimensionnée pour, concentrer, par exemple notamment, les contraintes générées, par exemple au sein de l’éprouvette, par exemple au sein de la structure, lors de la fabrication de l’éprouvette, par exemple lors de l’étape de fabrication additive, par exemple par fusion sur lit de poudre(s) métallique(s). Les contraintes générée au sein de l’éprouvette au niveau du ligament lors de la fabrication subsistent et sont encore présentes lors du traitement thermique, par exemple au début de l’étape de traitement thermique, par exemple lors de la sous-étape de montée en température, et par exemple d’autre(s) étape(s) de l’étape de traitement thermique, telle que la sous-étape de refroidissement et/ou la sous-étape de maintien décrite ci-après, si la température finale de montée, formant par exemple une température de maintien, n’est pas assez élevée. Si la température finale de montée est suffisamment élevée, les contraintes mécaniques peuvent diminuer voire s’annihiler au cours de l’étape de traitement thermique, en raison du phénomène de relaxation. La forme de l’éprouvette permet ainsi de concentrer les contraintes, en particulier les contraintes mécaniques issues de la fabrication dans une zone localisée. Ainsi, si les contraintes sont suffisantes, c’est au niveau du ligament qu’une fissure apparaîtra lors du traitement thermique, avant l’éventuelle relaxation des contraintes. La première entaille 104 peut s’étendre à partir du ligament 103 et déboucher au niveau d’une surface de la structure, par exemple au niveau de la troisième face 14, par exemple la troisième face 14 supérieure, et par exemple dans lequel la deuxième entaille 105 s’étend à partir du ligament jusqu’à une troisième partie 106 reliant la première partie 101 et la deuxième partie 102. La première entaille 104 peut comprendre une extrémité proximale 1032, par exemple formant un fond de la première entaille 104, par exemple formée par le ligament 3, par exemple par une paroi du ligament 103, par exemple une paroi supérieure du ligament 103. La première entaille 104 peut par exemple avoir une portion 1041 de volume croissant du ligament 103 vers la troisième face 14, par exemple formée par une paroi latérale 1012 de la première partie 101 et une paroi latérale 1022 de la deuxième partie 102, par exemple de sorte que la paroi latérale 1012 de la première partie 101 et la paroi latérale 1022 de la deuxième partie 102 s’éloignent l’une de l’autre du ligament 103 vers la troisième face 14. La première entaille 104 peut avoir une profondeur comprise entre 0,1 et 10 mm, par exemple entre 0,5 et 5 mm, par exemple 1 mm. Le fond de la première entaille 104 peut avoir une section en coupe, par exemple en coupe selon un plan s’étendant entre la première face 12 et la deuxième face 13, par exemple parallèle à la première face 12 et/ou à la deuxième face 13, une forme d’arc de cercle, l’arc de cercle ayant un rayon dit rayon de fond de la première entaille. La profondeur de la première entaille 104 peut être égale ou supérieure au rayon au fond de la première entaille 104. Le ligament 103 peut avoir une épaisseur par exemple en coupe, par exemple en coupe selon un plan s’étendant entre la première face 12 et la deuxième face 13, par exemple parallèle à la première face 12 et/ou à la deuxième face 13, par exemple comprise entre 0.5 et 5 mm, par exemple entre 1 et 3 mm, par exemple 1,5 mm, par exemple de sorte que la première entaille 104 et la deuxième entaille 105 soient séparées de cette épaisseur. La deuxième entaille 105 peut s’étendre entre le ligament 103 et la troisième partie 106. La deuxième entaille 105 peut par exemple avoir une première portion 1051 de volume croissant du ligament 103 vers la troisième partie 106, par exemple formée par une paroi latérale interne 1011 de la première partie 101 et une paroi latérale interne 1021 de la deuxième partie 102, par exemple de sorte que la paroi latérale interne 1011 de la première partie 101 et la paroi latérale interne 1021 de la deuxième partie 102 s’éloignent l’une de l’autre du ligament 103 vers la troisième partie 106. La deuxième entaille 105 peut comprendre une extrémité proximale 1031, par exemple formant un fond de la deuxième entaille 105, par exemple formée par le ligament 3, par exemple par une paroi du ligament 103, par exemple une paroi inférieure et/ou interne du ligament 103. La deuxième entaille 105 peut comprendre une deuxième portion distale 1061, par exemple formée par une paroi latérale interne 1061 de la troisième partie 106. La deuxième portion distale 1061 a par exemple une forme concave, la concavité étant par exemple tournée vers la première portion 1051 et/ou vers le ligament 103. La forme concave est par exemple une forme concave en coupe, par exemple en coupe selon un plan selon un plan s’étendant entre la première face 12 et la deuxième face 13, par exemple parallèle à la première face 12 et/ou à la deuxième face 13. Le ligament 103 a par exemple une épaisseur plus faible que la première partie 101 et/ou la deuxième partie 102 et/ou la troisième partie 103, par exemple une épaisseur en coupe, par exemple en coupe selon un plan selon un plan s’étendant entre la première face 12 et la deuxième face 13, par exemple parallèle à la première face 12 et/ou à la deuxième face 13. Par proximal et distal, on entend par exemple respectivement plus proche et plus éloigné du ligament 103. Par interne on entend par exemple qui a une surface disposée au niveau d’un volume interne de l’éprouvette. L’éprouvette 1 peut comprendre un support 11 sur lequel la structure est fabriquée par fabrication additive. La troisième partie 106 peut relier chacune de la première partie 101 et de la deuxième partie 102 au support. Le support 11 peut avoir une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, par exemple 2 mm. La structure 10 est par exemple fabriquée par fusion laser sélective sur lit de poudre(s) métallique(s). Matériau La structure 10 en alliage métallique peut par exemple comprendre ou être en un alliage à base nickel, par exemple comprenant du chrome et du fer, par exemple de type Inconel, par exemple Inconel 738, par exemple de type Rene, par exemple Rene 77. Pour les alliages à base nickel, le procédé est particulièrement efficace pour évaluer les fissurations lors de la montée ou un maintien en température élevée. Alternativement ou en complément, la structure 10 en alliage métallique peut par exemple comprendre ou être en un alliage à base aluminium ou à base titane, par exemple TA6V. Pour les alliages à base aluminium ou à base titane, le procédé est particulièrement efficace pour évaluer les fissurations apparaissant lors de la sous-étape 6013 de refroidissement. Le support 11 peut comprendre ou être en une structure lattice. Etape de traitement thermique Sous-étape de montée en température A l’issue de la sous-étape 6011 de montée en température de l’éprouvette, l’éprouvette peut atteindre une température finale de montée. La température finale de montée est par exemple supérieure ou égale à 500 °C, par exemple à 1000 °C, par exemple inférieure ou égale à 1500 °C, par exemple inférieure ou égale à 1500 °C, par exemple de l’ordre de 1120°C ou de 685 °C. La température d’arrêt peut être comprise entre 500°C et 1250°C, par exemple lorsque l’alliage métallique est un alliage à base nickel, par exemple un superalliage à base nickel. La température de l’éprouvette peut être mesurée au moyen d’un premier thermocouple. La sous-étape 6011 de montée en température peut comprendre une augmentation ou une pluralité d’augmentations de la température de l’éprouvette, par exemple une ou plusieurs augmentation(s) partielle(s) en température, la montée partielle en température étant par exemple une augmentation à partir d’une température supérieure à la température ambiante, et/ou inférieure à la température finale de montée. La sous-étape 6011 de montée en température peut comprendre une ou plusieurs étape(s) de maintien d’une température, par exemple mise en œuvre entre deux montées en températures, par exemple un maintien à une température intermédiaire, par exemple supérieure ou égale à 0,3 Ts. Par intermédiaire, on entend une température inférieure à la température finale de montée. Un palier à une température intermédiaire, peut ainsi être utilisé pour diminuer les contraintes mécaniques, par exemple par effet de relaxation, avant de poursuivre le chauffage. La sous-étape 6011 de montée en température peut comprendre une ou plusieurs étape(s) de diminution de température, par exemple mise(s) en œuvre entre une de la ou des augmentation(s) en température ou un du ou des maintien(s) en température, et une de la ou des augmentation(s) en température ou un du ou des maintien(s) en température. La sous-étape 6011 de montée en température peut être mise en œuvre dans une enceinte, par exemple dans un four, l’enceinte étant par exemple l’enceinte du four. L’augmentation ou une ou plusieurs des augmentations ou chaque augmentation est ou sont réalisée(s) au moyen d’un chauffage du four à une vitesse, par exemple une vitesse sensiblement constante, par exemple une vitesse de régime permanent d’augmentation, comprise entre 5 et 30 °C/min, par exemple de l’ordre de 10 °C/min. Sous-étape de maintien en température L’étape de traitement thermique peut comprendre, entre la sous-étape 6011 de montée en température et la sous-étape 6013 de refroidissement, une sous-étape 6012 de maintien en température, par exemple à la température finale de montée en température. Le maintien est par exemple réalisé pendant une durée supérieure à 1h, par exemple supérieure à 1h30, par exemple inférieure à 2h, par exemple inférieure à 2h30, par exemple de l’ordre de 2h. L’étape 601 de traitement thermique et/ou la sous-étape 6011 de montée en température et/ou la sous-étape 6012 de maintien en température peu(ven)t être réalisée(s) sous vide ou sous une atmosphère protective, par exemple comprenant un gaz neutre, par exemple l’argon. L’atmosphère protective, peut comprendre au moins de manière résiduelle un gaz oxydant, par exemple de l’oxygène, par exemple de sorte que, lors de la montée en température, l’extérieur de l’éprouvette et/ou une zone se fissurant et étant exposée à l’atmosphère s’oxyde(nt) en surface. La sous-étape 6012 de maintien en température peut être mise en œuvre dans l’enceinte, par exemple dans le four. Sous étape de refroidissement de l’éprouvette La sous-étape 6013 de refroidissement peut comprendre une diminution de la température, par exemple depuis la température finale de montée jusqu’à la température ambiante La sous-étape 6013 de refroidissement est ou comprend par exemple une diminution ou une pluralité de diminutions de la température de l’éprouvette, par exemple une ou plusieurs diminution(s) partielle(s) en température, la diminution partielle en température étant par exemple une diminution à partir d’une température supérieure à la température ambiante, et/ou inférieure et/ou égale à la température finale de montée. La sous-étape 6013 de refroidissement peut comprendre une ou plusieurs étape(s) de maintien d’une température, par exemple mise en œuvre entre deux diminutions en températures, par exemple un maintien à une température intermédiaire, par exemple supérieure ou égale à 0,3 Ts. Par intermédiaire, on entend une température inférieure à la température finale de montée. Un palier à une température intermédiaire, peut ainsi être utilisé pour diminuer les contraintes mécaniques, par exemple par effet de relaxation, avant de poursuivre le refroidissement. La sous-étape 6013 de refroidissement peut comprendre une ou plusieurs étape(s) de remontée de température, par exemple mise(s) en œuvre entre une de la ou des diminution(s) en température ou un du ou des maintien(s) en température, et une de la ou des diminution(s) en température ou un du ou des maintien(s) en température. La sous-étape 6013 de refroidissement peut être au moins partiellement mise en œuvre dans l’enceinte, par exemple dans le four. La sous-étape 6013 de refroidissement peut ainsi comprendre une première phase de refroidissement, par exemple dans l’enceinte ou dans le four. La ou les diminution(s) et/ou la ou les étape(s) de maintien et/ou la ou les étape(s) de remontée, peu(ven)t être mise(s) en œuvre dans l’enceinte, par exemple dans le four. La diminution ou une ou plusieurs des diminutions ou chaque diminution est ou sont réalisée(s) au moyen d’un chauffage du four à une vitesse, par exemple une vitesse sensiblement constante, par exemple une vitesse de régime permanent de diminution, comprise entre 5 et 30 °C/min, par exemple de l’ordre de 10 °C/min. La sous-étape 6013 de refroidissement est ou comprend par exemple une deuxième phase de refroidissement, par exemple hors de l’enceinte ou du four. La sous-étape 6013 de refroidissement, par exemple la deuxième phase de refroidissement, est ou comprend par exemple une trempe, par exemple une trempe au moyen d’un gaz, par exemple de l’air ou un gaz neutre, par exemple de l’argon, le gaz pouvant être immobile ou mis en mouvement (gaz turbiné), et/ou une trempe au moyen d’un liquide, par exemple une solution aqueuse, par exemple de l’eau, ou une huile. Le refroidissement lent dans le four lors de la première phase de refroidissement peut permettre de diminuer la génération de contraintes supplémentaire lors d’un refroidissement rapide lors de la deuxième phase de refroidissement. La représente schématiquement l’évolution de la température dans le temps pour un exemple de traitement thermique. L’axe des abscisses est situé au niveau de la température ambiante, par exemple 20°C. Le traitement thermique comprend la première sous-étape de montée en température, sous la forme d’une rampe jusqu’à la température d’arrêt Tstop. Elle est suivie de la sous-étape de refroidissement jusqu’à température ambiante. Deux exemples sont représentés : une trempe dans un liquide 71, par exemple de l’eau, et une trempe dans un gaz 72, par exemple de l’air, la trempe dans l’eau résultant en un refroidissement plus rapide que la trempe dans l’air. Sous-étape de sortie de l’éprouvette L’étape 601 de traitement thermique peut comprendre une sous-étape de sortie de l’éprouvette de l’enceinte et/ou du four. La sous-étape de sortie peut être mise en œuvre entre la sous-étape 6011 de montée en température et la sous-étape 6013 de refroidissement, par exemple entre la sous-étape de maintien en température et la sous-étape 6013 de refroidissement, ou durant la sous-étape 6013 de refroidissement, par exemple entre la première phase de refroidissement et la deuxième phase de refroidissement, ou à l’issue de la sous-étape 6013 de refroidissement. Commande L’étape 601 de traitement thermique et/ou la sous-étape 6011 de montée en température et/ou la sous-étape 6013 de refroidissement, et/ou la sous-étape 6012 de maintien en température, par exemple la ou les variations et/ou maintien(s) de températures réalisés au cours de cette ou de ces étapes, est ou sont mise en œuvre au moyen de moyens de commande de température, par exemple du four, par exemple une unité de commande de température. Les moyens de commande de température du four peuvent comprendre le premier thermocouple. Les moyens de commande de température sont par exemple configurés pour que la température du four suive une température de consigne, par exemple au moyen d’une mesure de température du four, par exemple par le premier thermocouple et/ou d’un asservissement des moyens de commande, par exemple un asservissement de la commande de chauffage. La température de la pièce suit globalement la température du four, avec un décalage potentiel dépendant de son inertie thermique. Ce décalage peut être caractérisé en positionnant un deuxième thermocouple sur la pièce. Trempe dans un fluide coloré Le procédé peut comprendre, par exemple après l’étape 601 de traitement thermique, par exemple préalablement à l’étape 607 de séparation, une étape de trempe dans un fluide coloré. Le fluide coloré peut être un liquide coloré, par exemple avec une faible tension de surface, par exemple de sorte à s’infiltrer dans des fissures débouchantes de l’éprouvette lors de la trempe dans le fluide coloré. Il est ainsi possible de révéler de manière efficace des fissures, en particulier si le matériau utilisé ne s’oxyde pas à la température à laquelle la fissuration intervient, ou si le traitement thermique à été réalisé en absence d’oxygène résiduel, par exemple sous vide, ce qui peut être avantageux pour se rapprocher des conditions industrielles de réalisation de certaines pièces où la présence d’oxygène résiduel n’est pas souhaitée. Etape de séparation L’étape 607 de séparation peut comprendre, préalablement à la sous-étape 6072 de séparation, au niveau du ligament 103, de la première partie 101 et de la deuxième partie 102, une sous-étape 6071 de séparation entre la troisième partie 106 d’une part, et la première partie 102 et la deuxième partie 103 d’autre part. La séparation peut être une séparation mécanique. La sous-étape 6072 de séparation, au niveau du ligament 103, de la première partie 101 et de la deuxième partie 102 peut être ou comprendre une séparation mécanique. La sous-étape 6072 de séparation, au niveau du ligament 103, de la première partie 101 et de la deuxième partie 102 peut être ou comprendre une rupture du ligament 103. La rupture du ligament peut être obtenue par serrage, par exemple par serrage par un étau, par exemple de sorte à rompre une partie du ligament 103 non fissurée, par exemple de sorte à mettre à jour un facies de rupture du ligament 103. Alternativement, la rupture du ligament 103 peut être obtenue par traction, par exemple après serrage de la première partie 101 et de la deuxième partie 102, par e dans un appareil de traction mécanique. La forme de l’éprouvette, par exemple la première entaille 104 et/ou la deuxième entaille 105, garantit que la séparation a bien lieu au niveau du ligament 103. En cas de fissuration du ligament 103, la fissure constitue une fragilité. Cette fragilité garantit que la séparation a bien lieu au niveau de la fissure, de manière à mettre à jour la surface fissurée lors de la séparation. La sous-étape 6071 de séparation entre la troisième partie 106 d’une part, et la première partie 102 et la deuxième partie 103 peut être ou comprendre une séparation mécanique. L’étape 607 de séparation peut être suivie d’une étape d’observation du facies de rupture du ligament 103. L’observation a par exemple lieu à l’œil nu ou à la loupe binoculaire. Le faciès de rupture du ligament 103 peut être au moins partiellement oxydé en surface, par exemple au niveau d’une partie oxydée, par exemple tout comme la surface extérieure de l’éprouvette 1. Ladite oxydation peut être apparue lors du traitement thermique 601 à cause de l’oxygène résiduel présent, par exemple dans l’enceinte du four. La hauteur de la partie oxydée peut correspondre à la longueur d’une fissure visible en coupe. Ceci montre que l’oxygène a pénétré jusqu’au fond de la fissure apparue pendant l’étape 601 de traitement thermique. Au contraire, le facies de rupture peut comprendre en outre une partie non-oxydée, par exemple ayant conservé la couleur de l’éprouvette 1 avant l’étape 601 de traitement thermique. Cette partie non oxydée peut correspondre à la fraction du ligament 103 qui n’a pas fissuré lors de l’étape 601 de traitement thermique, mais qui a été séparée par la suite. La partie non oxydée n’a, de ce fait, pas été en contact avec l’oxygène et n’a pas subi d’oxydation. Le faciès de rupture du ligament 103 peut être au moins partiellement coloré en surface, par exemple tout comme la surface extérieure de l’éprouvette 1. Ladite coloration peut être apparue lors de l’étape de trempe dans un fluide coloré. La hauteur de la partie colorée peut correspondre à la longueur d’une fissure visible en coupe. Ceci montre que la coloration a pénétré jusqu’au fond de la fissure apparue pendant l’étape 601 de traitement thermique. Au contraire, le facies de rupture peut comprendre en outre une partie non colorée, par exemple ayant conservé la couleur de l’éprouvette 1 avant l’étape 601 de traitement thermique. Cette partie non colorée peut correspondre à la fraction du ligament 103 qui n’a pas fissuré lors de l’étape 601 de traitement thermique, mais qui a été séparée par la suite. Il est ainsi possible de visualiser la fissuration notamment pour des matériaux qui ne s’oxydent pas, en particulier pas à la température à laquelle la fissuration intervient, ou dans le cas d’un traitement thermique sous vide. Alternativement ou en complément, l’étape d’observation peut comprendre une sous-étape d’obtention d’une image du facies de rupture du ligament par des moyens d’observation, par exemple un ou plusieurs capteur(s) optique, par exemple un appareil photographique, une caméra, par exemple comprenant système de lentille adaptée à une observation de près, par exemple de type binoculaire, ou encore d’un microscope, si celui-ci a la capacité d’observer l’intégralité de la surface du ligament mise à avec un bon niveau de netteté, grâce à une profondeur de champ suffisante ou grâce à la fusion d’image prises dans différents plans. Des moyens de traitement d’image peuvent être utilisés. Les moyens de traitement d’image peuvent comprendre des moyens de traitement de données, par exemple un processeur et/ou une mémoire stockant les données permettant la mise en œuvre de l’étape, par exemple stockant un logiciel de traitement d’image de type ImageJ. Les moyens de traitement d’image peuvent comprendre ou être un ordinateur, par exemple comprenant le processeur et/ou la mémoire. Le procédé, par exemple l’étape d’observation, peut comprendre une étape de quantification de la fraction de ligament 103 oxydée, c’est à dire la fraction qui a fissurée lors de l’étape 601 de traitement thermique, par exemple au moyen de moyens de traitement d’image, par exemple à partir de l’image du facies de rupture du ligament ainsi obtenue. Le procédé, par exemple l’étape d’observation, peut comprendre une étape de délimitation de la zone fissurée, par exemple reconnue par sa couleur, par exemple au moyen de moyens de traitement d’image, par exemple à partir de l’image du facies de rupture du ligament ainsi obtenue. Le procédé, par exemple l’étape d’observation, peut comprendre une étape de mesure de la surface projetée du ligament dans le plan de l’image et de mesure de la surface fissurée projetée dans le plan de l’image. La fissure apparaît progressivement lors du chauffage et que la fraction fissurée augmente jusqu’à une valeur maximale. Les figures 5a à 5f illustrent des exemples de facies de rupture d’éprouvettes obtenues avec des températures finales de montée différentes, en particulier des éprouvettes en Inconel 738. L’indicatif G correspond à l’extrême gauche du facies et l’indicatif C au centre. La correspond à une température de 625°C, la à une température de 685°C, la à une température de 740°C, la à une température de 795°C, la à une température de 850°C, la à une température de 1055°C. La zone oxydée 501 est délimitée par des traits interrompus. On remarque une progression de la zone fissurée avec la température. La représente la fraction de ligament fissurée, en pourcentage de la surface du facies du ligament exposé, en fonction de la température de montée finale, en degrés Celsius, donc en fonction des caractéristiques de la sous-étape de montée en température, par exemple de la température d’arrêt, et selon la trempe réalisée, dans l’air ou dans l’eau, c’est-à-dire en fonction des caractéristiques de la sous-étape de refroidissement, pour des éprouvettes en Inconel 738 (IN738) et des éprouvettes en René 77 (R77). R77-1 représente les résultats pour une éprouvette en René 77 avec une trempe dans l’eau. R77-2 représente les résultats pour une éprouvette en René 77 avec une trempe dans l’air. IN738-1 représente les résultats pour une éprouvette en Inconel 738 avec une trempe dans l’eau. IN738-2 représente les résultats pour une éprouvette en Inconel 738 avec une trempe dans l’air. La fissure apparaît progressivement lors du traitement thermique, en particulier du chauffage, en particulier de la montée en température, et la fraction fissurée augmente jusqu’à une valeur maximale pour l’éprouvette et les conditions données. Les résultats indiqués correspondent aux fractions fissurées maximales, atteintes lors du chauffage, et observables à l’issue du procédé, par exemple lors de l’étape d’observation. Dans les conditions suivies pour ces éprouvettes, à température d’arrêt égale, la fraction fissurée des éprouvettes ou échantillons en Inconel 738 est plus importante que celle des échantillons en René 77, indépendamment du type de trempe. La fraction fissurée maximale atteinte dans les conditions mesurées dépasse 50% pour l’Inconel 738, contre environ 30% pour le René 77. La température de première fissuration pour chaque matériau est indiquée par une flèche : elle est de 685°C pour l’Inconel 738 et 795°C pour le René 77, indépendamment de la trempe choisie. L’Inconel 738 est donc plus sensible à la fissuration que le René 77 lors du traitement thermique dans les conditions du procédé. On ne perçoit pas ou peu de différence entre les échantillons trempés à l’air et ceux trempés à l’eau. Pour les échantillons trempés à l’eau, une éventuelle propagation de la fissure lors de la trempe ne donnerait pas lieu à une oxydation supplémentaire du faciès, à cause du refroidissement rapide, de l’ordre de la seconde, et du contact avec l’eau. Par conséquent, pour les éprouvettes trempées à l’eau comme celles trempées à l’air, le faciès oxydé correspond bien à l’état de fissuration de l’éprouvette juste avant d’être sortie du four. Le procédé peut permettre d’identifier la température de début de fissuration ou de première fissuration lors de la sous étape de montée en température. Alternativement ou en complément, le procédé peut permettre de comparer la sensibilité à la fissuration de différents matériaux. Etape de découpe Le procédé peut comprendre, préalablement à l’étape 607 de séparation, une étape 605 de découpe de l’éprouvette 1, par exemple selon un plan s’étendant entre la première face 12 et la deuxième face 13, de sorte à découper l’éprouvette 1 en deux portions d’éprouvette 61 et 62 comprenant chacune une portion de la première partie 101, une portion de la deuxième partie 102 et une portion du ligament 103, la portion de ligament 103 reliant la portion de la première partie 101 et la portion de la deuxième partie 102 correspondantes. L’étape 607 de séparation peut alors être appliquée à l’une 62 des portions d’éprouvette. Le procédé peut comprendre une étape de disposition de l’autre des portions d’éprouvette 1 au niveau dispositif d’observation, par exemple au niveau d’un microscope, par exemple un microscope optique. Le procédé peut comprendre une étape subséquente d’observation de l’autre des portions d’éprouvette par le dispositif d’observations, par exemple observation de la coupe et/ou de la microstructure de l’autre des portions d’éprouvette par le dispositif d’observations, par exemple de sorte à analyser la fissuration. Alternativement ou en complément, le procédé peut comprendre une étape de mesure de dureté de l’autre des portions d’éprouvette. L’étape de découpe peut être réalisée de sorte que l’une 62 des portions d’éprouvette, à laquelle est appliquée l’étape 607 de séparation peut avoir une épaisseur supérieure à l’épaisseur de l’autre 61 des portions d’éprouvette 1, à laquelle est appliquée l’étape de disposition et l’étape d’observation. Par exemple l’une des portions d’éprouvette, à laquelle est appliquée l’étape 607 de séparation peut avoir une épaisseur ayant une valeur de l’ordre du double de la valeur de l’épaisseur de l’autre des portions d’éprouvette 1, à laquelle est appliquée l’étape de disposition et l’étape d’observation. De par la découpe, il est ainsi possible d’observer à la fois la fissure en coupe et le faciès est de détecter des éventuelles inhomogénéités de la profondeur de la fissure au sein du ligament. Procédé d’analyse En référence à la , il est décrit un procédé d’analyse de la fissuration lors d’un traitement thermique d’une pièce comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive. Le procédé d’analyse peut comprendre une étape 901 de fabrication d’une ou plusieurs éprouvette(s) par fabrication additive, chaque éprouvette comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, la structure comprenant une première partie, une deuxième partie et un ligament, le ligament reliant la première partie et la deuxième partie, la structure comprenant une première entaille s’étendant entre la première partie et la deuxième partie Le procédé d’analyse peut comprendre, pour chaque éprouvette fabriquée, la mise en œuvre du procédé de traitement. Le procédé d’analyse peut comprendre, une étape de détermination de différences entre les résultats de chaque mise en œuvre pour chaque éprouvette, et/ou les différences entre au moins deux ou plus groupes de mises en œuvre de procédé et/ou d’éprouvettes, comprenant en particulier l’identification desdits groupes. L’étape de détermination est par exemple réalisée à partir des étapes d’observations d’une image pour chaque mise en œuvre du procédé. Plusieurs des éprouvettes peuvent différer par leurs matériaux et/ou plusieurs des mises en œuvre du procédé de traitement pouvant varier par leurs conditions de mises en œuvre, par exemple leur sous-étape de montée en température, par exemple leur température de montée maximale, par exemple leur sous-étape de refroidissement, par exemple leur type de trempe. Par exemple, pour un même matériau, la température de montée maximale diffère pour plusieurs mises en œuvre, les étapes d’observations de facies étant suivies d’une étape de détermination d’une température de première fissuration pour le même matériau. Procédé de traitement d’une éprouvette (10), l’éprouvette comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, la structure comprenant une première partie (101), une deuxième partie (102) et un ligament (103), le ligament reliant la première partie et la deuxième partie, la structure comprenant une première entaille (104) s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, le procédé comprenant des étapes de : - traitement thermique (601), le traitement thermique comprenant une sous-étape (6011) de montée en température de l’éprouvette jusqu’à une température comprise entre 0,3Ts et Ts, où Ts est la température de solidus de l’alliage métallique, une-sous étape (6012) de maintien en température et une sous-étape (6013) de refroidissement, - séparation (607), comprenant la séparation (6072), au niveau du ligament, de la première partie et de la deuxième partie de l’éprouvette ayant subi le traitement thermique, de sorte à mettre à jour un facies du ligament, la première entaille étant configurée pour concentrer au niveau du ligament les contraintes générées lors de la fabrication additive de la structure. Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel l’éprouvette comprend une deuxième entaille (105) s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, le ligament (103) s’étendant entre la première entaille et la deuxième entaille, la deuxième entaille étant configurée pour concentrer au niveau du ligament les contraintes générées au sein de l’éprouvette lors de la fabrication additive de la structure. Procédé de traitement selon la revendication 2, dans lequel la première entaille s’étend à partir du ligament et débouche au niveau d’une surface (14) de la structure, et dans lequel la deuxième entaille s’étend à partir du ligament jusqu’à une troisième partie (106) reliant la première partie et la deuxième partie. Procédé de traitement selon la revendication 3, dans lequel l’éprouvette comprend un support (11) sur lequel la structure est fabriquée par fabrication additive, la troisième partie reliant chacune de la première partie et de la deuxième partie au support. Procédé de traitement selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’étape (607) de séparation comprend, préalablement à la séparation (6072), au niveau du ligament, de la première partie et de la deuxième partie, la séparation (6071) entre la troisième partie d’une part, et la première partie et la deuxième partie d’autre part. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la montée en température (601) est réalisée sous une atmosphère comprenant au moins de manière résiduelle un gaz oxydant, par exemple de l’oxygène, de sorte que, lors de la montée en température, une zone se fissurant et étant exposée à l’atmosphère s’oxyde. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la séparation comprend une rupture du ligament, par exemple par serrage. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première partie, la deuxième partie et le ligament s’étendent entre une première face (12) et une deuxième face (13), le procédé comprenant, préalablement à l’étape de séparation, une étape (605) de découpe de l’éprouvette selon un plan s’étendant entre la première face et la deuxième face, de sorte à découper l’éprouvette en deux portions d’éprouvette comprenant chacune une portion de la première partie, une portion de la deuxième partie et une portion du ligament, la portion de ligament reliant la portion de la première partie et la portion de la deuxième partie correspondantes, l’étape de séparation étant appliquée à l’une des portions d’éprouvette. Procédé d’analyse de la fissuration lors d’un traitement thermique d’une pièce comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, comprenant des étapes de : - fabrication (901) d’une ou plusieurs éprouvette(s) (10) par fabrication additive, chaque éprouvette comprenant une structure en alliage métallique, la structure étant réalisée par fabrication additive, la structure comprenant une première partie, une deuxième partie et un ligament, le ligament reliant la première partie et la deuxième partie, la structure comprenant une première entaille s’étendant entre la première partie et la deuxième partie, - pour chaque éprouvette fabriquée, mise en œuvre du procédé de traitement (60) selon l’une quelconque des revendications précédentes.