Brevet FR3124758A1 — publié le 20230106

Procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique creuse en matériau composite Procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique (10) creuse en matériau composite s’étendant selon un axe longitudinal (X), comportant les étapes suivantes : Etape a : réaliser un tube (2) par pultrusion de fibres (1) avec ou sans imprégnation des fibres (1) avec un matériau polymère, Etape b : découper le tube (2) dans sa longueur en une pluralité de sections de tube (4), Etape c : disposer tout ou partie des sections de tube (4) autour d’un mandrin (M) cylindrique, Etape d : réaliser un enroulement filamentaire (6) de fibres (7) autour du mandrin (M) et des sections de tube (4). Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique creuse en matériau composite La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique creuse en matériau composite ainsi qu’une telle pièce obtenue par ce procédé. En particulier, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique creuse en matériau composite de grandes dimensions, notamment de longueur supérieure à 50 m, par exemple destinée à former un mât de bateau, notamment de paquebot. Les mâts de bateaux de grandes dimensions, notamment de bateaux à voiles, d’une longueur par exemple égale à 85 m, sont réalisés généralement à l’aide de procédés coûteux en main d’œuvre, en matériaux (préimprégnés), en outillage. De plus, ces procédés nécessitent de nombreuses opérations manuelles, avec réalisation de raccords, de recouvrements entre plis, de découpes, de compactages, ce qui génère en particulier des coûts et des risques de défauts. Par ailleurs, de tels procédés ne permettent pas, du fait des moyens existants et des infrastructures d’atelier, de réaliser d’une seule pièce le mât présentant une longueur supérieure à 50 m, de telle sorte qu’il est nécessaire d’assembler des tronçons entre eux pour réaliser le mât. De plus, les mâts sont obtenus en demi-coques, ce qui nécessite un collage structural au niveau du joint, sur la longueur du mât. Les zones d’assemblage et de jonctions par collage sont des zones généralement plus fragiles qui sont les premières à rompre sous sollicitations dynamiques, notamment avec le vieillissement de la structure en environnement humide. Chaque zone d’assemblage ou de jonction constitue une zone de faiblesse diminuant la performance du mât. De plus, du point de vue du procédé, l’assemblage nécessite une logistique complexe (avec des risques d’endommagement lors du transfert de nombreux éléments), des outillages spécifiques, des opérations préalables de contrôle, de parachèvement, voire de réparations avant d’assurer l’accostage et la mise en position de pièces à assembler. Réaliser des assemblages génère des problématiques de tolérances géométriques, demande une quantité significative d’outillages, nécessite une durée importante de mise en œuvre et engendre donc des coûts de fabrication et/ou réparation conséquents. Enfin, la réalisation d’un tel mât selon les procédés actuels est coûteuse, d’autant plus que la longueur des tronçons est réduite et que le nombre de jonctions est élevé. Un moyen de cuisson d’une longueur de 100 m est certes envisageable, mais le coût pour ce dispositif spécifique serait exorbitant. Il existe ainsi un besoin pour disposer d’un procédé de fabrication de pièce axisymétrique creuse en matériau composite, notamment de grande longueur, qui soit davantage automatisé, qui permette de réaliser la pièce en entier sans nécessiter d’assemblage ou en limitant le nombre d’assemblages, plus économe en main d’œuvre, en outillage et en matériau et permette d’obtenir une pièce aux propriétés mécaniques améliorées, notamment une meilleure résistance au flambement et sous sollicitations dynamiques. L’invention vise à répondre à tout ou partie de ce besoin. Elle y parvient grâce à un procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique creuse en matériau composite s’étendant selon un axe longitudinal, comportant les étapes suivantes : Etape a : réaliser un tube par pultrusion de fibres avec ou sans imprégnation des fibres avec un matériau polymère, Etape b : découper le tube dans sa longueur en une pluralité de sections de tube, Etape c : disposer tout ou partie des sections de tube autour d’un mandrin, notamment de manière à ce que les sections de tube épousent sensiblement une surface extérieure du mandrin, Etape d : réaliser un enroulement filamentaire de fibres autour du mandrin et des sections de tube, Etape e : le cas échéant démouler du mandrin la pièce axisymétrique creuse formée par l’enroulement filamentaire et les sections de tube. Grâce à l’invention, on bénéficie d’un procédé qui permet de fabriquer d’un seul tenant la pièce axisymétrique, même si celle-ci est de grandes dimensions, par exemple de longueur supérieure à 50 m. Ce procédé met en œuvre deux procédés automatisés, implémentés successivement, permettant d’obtenir des pièces creuses de section transversale fermée, l’un consistant en une pultrusion et l’autre consistant en la réalisation d’un enroulement filamentaire. La pultrusion permet de faire des pièces de longueur presque infinie avec des taux de fibres volumiques jusqu’à 70%, avec des fibres très fortement orientées (unidirectionnelles) dans la direction de la pultrusion. Elle est utilisée pour des pièces fortement sollicitées en traction et en flexion dans une direction principale. Cette technologie très robuste et répétable permet de faire des profils de forme complexes. En revanche, elle ne permet pas de faire varier l’épaisseur du profil dans la longueur du profilé. Elle ne permet pas non plus d’orienter les fibres dans une direction désaxée par rapport à la direction de la pultrusion. Les pièces pultrudées possèdent donc de faibles performances en compression (flambement lors de la compression des fibres à 0°). Il est possible de faire de la pultrusion renforcée, également appelée pull-winding, par enroulement des renforts à 0° avec des fibres désaxées de 35° à 80°. Cela permet d’améliorer les propriétés des tubes soumis à des efforts de compression axiale, mais la pultrusion renforcée ne permet pas de faire varier les épaisseurs et les empilements (lâchers de plis à 0°, par exemple), dans la longueur d’une pièce axisymétrique. De plus, le procédé de pull-winding utilise des carrousels pour déposer les fibres désaxées et la taille des bobines de fils embarquées sur les carrousels n’est pas adaptée aux pièces de grandes dimensions (encombrement des bobines de fils ou rovings sur les carrousels ou de petites bobines nécessitant de nombreux temps de chargement/déchargement de bobines de fils). L’enroulement filamentaire est aussi un procédé permettant de faire des pièces creuses très robustes. Cette technologie permet de réaliser des pièces avec un taux volumique de fibres TVf très élevé et est utilisée pour la réalisation de pièces sollicitées en pression interne telles que des réservoirs. Cette technologie est particulièrement adaptée aux pièces sollicitées en torsion, par exemple. Les fibres sont désaxées entre 45° et 90°. Il n’est pas possible d’orienter les fibres dans le sens longitudinal avec un angle inférieur à ~45° sous risque de faire glisser les fibres sur le mandrin ou la forme moulante. Ces deux procédés de pultrusion et d’enroulement filamentaire présentent l’avantage d’être peu coûteux. L’étape a comporte de préférence l’introduction dans une filière de pultrusion d’un ensemble de fibres, par exemple sous forme de mèches, de manière à produire ledit tube à la sortie de la filière. L’étape a) peut comporter une étape d’imprégnation des fibres, notamment de mèches de fibres, à l’aide d’un matériau polymère, notamment d’une résine, de préférence thermodurcissable, avant passage dans une filière de pultrusion pour la réalisation du tube. L’imprégnation des fibres, notamment des mèches de fibres a de préférence lieu dans un bain de matériau polymère, notamment de résine. En variante, on intercale entre les fibres un matériau polymère sous forme de film de résine pré-polymérisé. Les fibres, après imprégnation, sont notamment rassemblées dans la filière de pultrusion. La filière de pultrusion est de préférence de courte dimension et chauffante. La filière de pultrusion permet de conformer la matière constituée par les fibres imprégnées, notamment les mèches de fibres imprégnées. Les fibres imprégnées et ainsi conformées en tube sont alors de préférence tirées hors de la filière de pultrusion et le tube formé est notamment acheminé sur des rouleaux et entraîné en rotation. En variante, l’étape a) peut être réalisée sans imprégnation des fibres avec un matériau polymère, le tube réalisé par pultrusion consistant en une préforme sèche tubulaire pultrudée. Dans ce cas, aucune imprégnation n’est réalisée avant passage dans la filière de pultrusion. Le tube est alors réalisé essentiellement de fibres, avec éventuellement un liant. Une imprégnation ultérieure, par exemple par infusion dans un bain de matériau polymère, est de préférence alors prévue. Les fibres à l’étape a) s’étendent de préférence longitudinalement ou sont orientées par rapport à l’axe longitudinal du tube selon un angle compris entre +20° ou -20°, notamment compris entre +10° et -10°. On obtient ainsi, à l’issue de l’étape a, un tube avec des fibres unidirectionnelles et/ou seulement légèrement désaxées. En effet, le procédé de pultrusion permet généralement de réaliser avec la filière de pultrusion, un tube avec des fibres orientées selon une seule direction, dans le sens de la longueur de la pièce. Environ 80% des fibres sont par exemple orientées selon un angle nul par rapport à l’axe longitudinal du tube. Lors de la pultrusion, on peut rapporter une partie, notamment environ 20%, de fibres orientées selon un angle compris entre -20° et +20°. Ces dernières sont légèrement désaxées. L’enroulement filamentaire peut être réalisé de manière à obtenir au moins une couche, notamment biaxiale ou triaxiale, avec des orientations d’angles +45°, -45° et/ou 90°. L’enroulement filamentaire peut être réalisé selon une succession de couches avec des orientations de fibres d’angles suivants : +45°/90°/-45°/+45°/90°/-45° ou +45°/-45°/0°/90°/+45°/-45° ou encore -45°/90°/+45°/-45°/90°/+45°. Les fibres utilisées à l’étape a) de pultrusion et/ou les fibres utilisées à l’étape d) d’enroulement filamentaire sont de préférence choisies dans le groupe constitué par des fibres de carbone, notamment des fibres de carbone HR ou des fibres de carbone HM, des fibres de verre, notamment des fibres de verre R ou des fibres de verre E, et des fibres d’aramide, notamment de Kevlar®, de préférence des fibres de carbone, notamment continues. Les fibres peuvent avoir différentes catégories de raideur. Les fibres peuvent être à haute résistance. Les fibres peuvent être à haut module ou à module intermédiaire. En particulier, il est possible de choisir des fibres de verre R, c’est-à-dire des fibres de verre à hautes performances, qui présentent un diamètre de filament de 10 µm, une masse volumique de 2500kg.m -3 , un module d’élasticité de 86000MPa, un coefficient de Poisson de 0.2, une contrainte de rupture en traction de 3200MPa, un allongement à la rupture de 4%, un coefficient de dilatation thermique de 0.3*10 -5 K -1 , une conductivité thermique à 20°C de 1°C -1 et une température limite d’utilisation de 700°C. Il est encore possible de choisir des fibres de verre E, c’est-à-dire des fibres de verre pour applications courantes, qui présentent un diamètre de filament de 16 µm, une masse volumique de 2600kg.m -3 , un module d’élasticité de 74000MPa, un module de cisaillement de 30000 GPa, un coefficient de Poisson de 0.25, une contrainte de rupture en traction de 2500MPa, un allongement à la rupture de 3.5%, un coefficient de dilatation thermique de 0.5*10 -5 K -1 , une conductivité thermique à 20°C de 1°C -1 et une température limite d’utilisation de 700°C. Il est encore possible de choisir des fibres d’aramide, nommées Kevlar®, qui présentent un diamètre de filament de 12 µm, une masse volumique de 1450kg.m -3 , un module d’élasticité de 130000MPa, un module de cisaillement de 12000GPa, un coefficient de Poisson de 0.4, une contrainte de rupture en traction de 2900MPa, un allongement à la rupture de 2.3%, un coefficient de dilatation thermique de -0.2*10 -5 K -1 et une conductivité thermique à 20°C de 0.03°C -1 . Il est encore possible de choisir des fibres de carbone HR, c’est-à-dire des fibres de carbone à haute résistance, qui présentent un diamètre de filament de 7 µm, une masse volumique de 1750kg.m -3 , un module d’élasticité de 230000MPa, un module de cisaillement de 50000 GPa, un coefficient de Poisson de 0.3, une contrainte de rupture en traction de 3200MPa, un allongement à la rupture de 1.3%, un coefficient de dilatation thermique de 0.02*10 -5 K -1 , une conductivité thermique à 20°C de 200°C -1 , une conductivité à 800°C de 60°C -1 et une température limite d’utilisation supérieure à 1500°C. Il est encore possible de choisir des fibres de carbone HM, c’est-à-dire des fibres de carbone à haut module, qui présentent un diamètre de filament de 6.5 µm, une masse volumique de 1800kg.m -3 , un module d’élasticité de 390000MPa, un module de cisaillement de 20000 GPa, un coefficient de Poisson de 0.35, une contrainte de rupture en traction de 2500MPa, un allongement à la rupture de 0.6%, un coefficient de dilatation thermique de 0.08*10 -5 K -1 et une température limite d’utilisation supérieure à 1500°C. Les fibres sont choisies de préférence en fonction des propriétés mécaniques recherchées telles que la résistance au chargement en torsion, en flexion, en compression, et des dimensions prévues de la pièce axisymétrique creuse finale ainsi éventuellement que de leur positionnement sur la pièce et des sollicitations mécaniques auxquelles elles doivent résister à l’endroit de la pièce où elles sont positionnées. Les fibres utilisées à l’étape a) de pultrusion et les fibres utilisées à l’étape d) d’enroulement filamentaire peuvent ainsi être différentes entre elles pour répondre à ces objectifs. Les fibres utilisées à l’étape a) sont de préférence sous forme de mèches de fibres, notamment unitaires ou juxtaposées. Les mèches de fibres, notamment de fibres de carbone, peuvent être de type 24K ou 50K pour le nombre de filaments par exemple. Elles peuvent être choisies parmi celles qui sont commercialisées par les sociétés Mitsubishi, Dow Corning, Toray ou encore TEIJIN (TOHO TENAX), SGL, TEIJIN (TOHO TENAX), SGL, ZOLTEK, GURIT, HEXCELGURIT, HEXCEL. Le procédé peut encore comporter l’étape consistant à imprégner les fibres de l’enroulement filamentaire avec un matériau polymère, notamment thermodurcissable, avant ou au cours de la réalisation de l’enroulement filamentaire autour du mandrin et des sections de tube. Pour l’imprégnation des fibres de l’enroulement filamentaire, un bain de matériau polymère, notamment de résine thermodurcissable, peut être présent pour permettre l’imprégnation des fibres au cours de l’enroulement filamentaire. En variante, les fibres peuvent être imprégnées avant la réalisation de l’enroulement filamentaire. Le procédé peut comporter une étape de cuisson de manière à polymériser le matériau polymère, avec ou sans pression. Le matériau polymère utilisé pour imprégner, le cas échéant, les fibres au cours de l’étape de pultrusion et le matériau polymère utilisé pour imprégner les fibres de l’enroulement filamentaire sont avantageusement au moins compatibles entre eux, voire sont les mêmes matériaux polymères. En variante, une couche d’adhésif, par exemple un film d’une colle, peut être prévue à l’interface entre sections de tube et enroulement filamentaire, de manière à assurer la cohésion entre ceux-ci au sein de la pièce axisymétrique. Cette compatibilité ou l’ajout d’un adhésif permet d’avoir une bonne qualité d’interface entre sections de tube et enroulement(s) filamentaire. Une bonne qualité de l’interface est importante. En effet, la pièce axisymétrique, au cours de sa durée de vie, peut subir des endommagements dans sa structure qui peuvent avoir des conséquences sur le mode de sollicitation de la pièce. Des efforts de cisaillement peuvent transiter, essentiellement dans la matrice polymère de la pièce, entre les sections de tube et l’enroulement filamentaire à l’interface entre ceux-ci. Le matériau polymère utilisé pour imprégner, le cas échéant, les fibres au cours de l’étape de pultrusion et le matériau polymère utilisé pour imprégner les fibres de l’enroulement filamentaire sont avantageusement choisis dans le groupe constitué par les résines, notamment les résines thermodurcissables, en particulier les résines époxy ou polyuréthane, ou les résines thermoplastiques, en particulier les résines à base de polyamide. Les résines époxy sont préférées. Elles permettent d’avoir des bonnes propriétés de raideur et vis-à-vis du vieillissement. Au cours de l’étape c, on peut maintenir les sections de tube sur le mandrin en utilisant un matériau polymère. Ce matériau polymère sert alors d’adhésif entre les sections de tube et le mandrin. Dans ce cas et dans le cas où le procédé comporte l’étape consistant à imprégner les fibres de l’enroulement filamentaire avec un matériau polymère, ledit polymère utilisé pour maintenir les sections de tube sur le mandrin est de préférence le même que le matériau polymère utilisé pour imprégner les fibres de l’enroulement filamentaire, ces polymères étant de préférence constitués par une résine thermodurcissable. Les sections de tube peuvent être disposées sur le mandrin de manière à être à distance les unes des autres, étant disposées sensiblement parallèlement entre elles, de préférence à équidistance entre elles, deux sections de tube adjacentes étant non jointives mais laissant entre elles un espace longitudinal, étant séparées d’une distance comprise entre 150 mm et 800 mm, de préférence entre 300 mm et 650 mm. Le mandrin est avantageusement un mandrin cylindrique, notamment creux, de préférence de section circulaire, réalisé notamment en métal, en particulier en aluminium. Le mandrin peut présenter une section transversale de plus grande dimension comprise entre 850 mm et 2050 mm, de préférence entre 1500 mm et 1900 mm. La plus grande dimension de la section transversale du mandrin peut varier ou non selon l’axe longitudinal, notamment en fonction de la forme de la pièce axisymétrique souhaitée. Le tube réalisé à l’étape a) peut présenter une plus grande dimension de section transversale comprise entre 1000 et 2500 mm. Le tube peut présenter une section transversale circulaire. En variante, le tube peut présenter une section transversale sensiblement triangulaire, de préférence avec les angles des sommets arrondis. Dans ce cas, le profilé triangulaire peut être découpé en trois sections de tube comportant chacune un sommet du triangle. Le mandrin présentera alors de préférence une section transversale avec des sommets similaires à ceux du tube permettant de positionner aisément chacune des sections de tube. Les sommets peuvent présenter des formes différentes les uns des autres. Il est à noter que les profils elliptiques et triangulaires peuvent être adaptés lorsque la pièce est un mât, notamment vis-à-vis des conditions de chargement mécaniques. La section transversale du tube peut varier selon l’axe longitudinal du tube. En variante, la section transversale intérieure du tube reste constante. La section transversale extérieure du tube peut encore être plus grande au pied de la pièce, notamment du mât, tandis que la section transversale extérieure au centre de la pièce, selon l’axe longitudinal de celle-ci, est plus faible qu’en tête de la pièce, notamment du mât. D’autres dimensionnements sont bien entendu possibles, en fonction de la technologie utilisée. Le nombre de sections de tube réalisées à l’étape b et/ou disposées autour du mandrin à l’étape c est compris par exemple entre 2 et 5, de préférence entre 3 et 4. Le procédé peut comporter une étape supplémentaire consistant à réaliser un enroulement filamentaire inférieur autour du mandrin avant de réaliser l’étape c, c’est-à-dire avant de disposer les sections de tube autour du mandrin ainsi enrobé. L’enroulement filamentaire inférieur se retrouve alors sous les sections de tube. Le procédé permet alors d’entourer intérieurement et extérieurement les sections de tube avec des enroulements filamentaires. Les fibres de l’enroulement filamentaire inférieur peuvent être les mêmes ou différentes des fibres de l’enroulement filamentaire. Elles peuvent être imprégnées d’un matériau polymère de la même manière que décrit plus haut pour l’enroulement filamentaire, avant ou au cours de l’enroulement filamentaire inférieur. Selon un mode de réalisation particulier, le mandrin comporte sur sa surface extérieure des reliefs en creux destinés à recevoir les sections de tube, de préférence de forme complémentaire. Dans ce cas, les reliefs en creux sont par exemple prévus pour présenter une hauteur égale à l’épaisseur des sections de tube de telle sorte que ces dernières affleurent sur la surface extérieure restante, hors relief en creux, du mandrin, l’enroulement filamentaire formant alors un cylindre présentant une surface extérieure sensiblement dépourvue de reliefs en saillie ou en creux. En variante, le mandrin présente une surface extérieure dépourvue de reliefs en creux ou en saillie, les sections de tube étant disposées en surépaisseur, de telle sorte que l’enroulement filamentaire forme un cylindre présentant une surface extérieure avec des reliefs en saillie et en creux, notamment des reliefs correspondant à la forme et aux dimensions des sections de tube sous-jacents. Le choix de l’un ou l’autre de ces deux modes de réalisation peut être dicté par un choix esthétique, de processabilité et/ou de performances mécaniques souhaité pour la pièce axisymétrique finale. Au cours de l’étape c, les sections de tube peuvent couvrir une partie de la longueur du mandrin seulement. Dans ce cas, au cours de l’étape d, l’enroulement filamentaire peut être réalisé aussi sur une ou des parties du mandrin de pourtour non recouvert par des sections de tube. On peut réaliser au moins deux fois l’étape a et l’étape b et, à l’étape c, on peut superposer des sections de tube appartenant à des tubes différents réalisés aux étapes a et découpés aux étapes b. Les étapes c et d peuvent être répétées plusieurs fois, notamment dans l’épaisseur de l’empilement, pour mélanger les orientations de fibres. Le procédé peut comporter l’étape consistant à disposer au-dessus de l’enroulement filamentaire des sections de tube puis à réaliser un enroulement filamentaire sur ces sections de tube, cette étape pouvant être mise en œuvre une ou plusieurs fois, notamment en fonction de l’épaisseur et/ou des propriétés recherchées. Cela permet d’apporter des plis de blocage, c’est-à-dire non orientés selon l’axe longitudinal donc des plis d’orientation différente de 0°, ces plis étant ceux des enroulements filamentaires. On peut ainsi réaliser une pièce axisymétrique creuse comportant plusieurs couches de sections de tubes superposées au moins partiellement ou non, chaque couche de sections de tube étant séparée de la couche de sections de tube adjacente par un enroulement filamentaire, un enroulement filamentaire extérieur recouvrant de préférence le tout. Le mandrin peut lui-même être réalisé en pultrusion composite et faire partie intégrante de la pièce finale. Un tel mode de réalisation permet de réduire les outillages de fabrication, mais aussi de faire jouer au mandrin un rôle structurel sur la pièce finale. Les coûts des outillages seraient réduits, il n’y aurait plus d’étape de préparation des moules qui nécessite de la main d’œuvre et l’utilisation de produits toxiques, ni de problématique de démoulage de la pièce finale qui nécessite de la main d’œuvre, parfois des moyens conséquents sur de grandes pièces et génère un risque d’endommagement de la pièce lors du démoulage de très grandes pièces. Les temps de cycle et donc les coûts de fabrication en seraient optimisés. De plus, les opérations de réparation liées aux arrachements de fibres lors des démoulages seraient réduites. L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une pièce axisymétrique creuse réalisée à l’aide du procédé tel que défini plus haut. La pièce axisymétrique présente de préférence une section intérieure et/ou extérieure circulaire, avec une épaisseur nominale comprise entre 30 et 60 mm, de préférence égale à 40 mm, l’épaisseur pouvant varier sur la circonférence et/ou sur la longueur de la pièce en étant comprise entre 10 mm et 100 mm. La longueur totale de la pièce axisymétrique peut être comprise entre 10 m et 150 m, de préférence entre 50 m et 100 m, notamment égale à 75 m environ. La largeur de la pièce axisymétrique peut être comprise entre 1 m et 2,5 m, notamment d’environ 2 m. Une telle pièce consiste avantageusement en un mât pour paquebot. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel : la représente de manière schématique et en perspective la mise en œuvre d'une étape du procédé selon l'invention, la représente de manière schématique en vue en section transversale le tube issu de l'étape illustrée sur la lors d'une étape ultérieure de découpe, la représente de manière schématique en vue section transversale le tube après mise en œuvre de l'étape de découpe illustrée sur la , la représente de manière schématique les sections de tube sur mandrin lors de la mise en œuvre d'une étape du procédé selon l'invention suivant l'étape illustrée sur la , la représente de manière schématique en coupe transversale les sections de tube sur mandrin avec enroulement filamentaire lors de la mise en œuvre d'une étape du procédé selon l'invention suivant l'étape illustrée sur la , la représente de manière schématique en coupe transversale la pièce axisymétrique selon l'invention obtenue à l'aide du procédé selon l'invention, la représente de manière schématique et en perspective en vue de côté la pièce axisymétrique selon l'invention obtenue avec le procédé selon l'invention, la représente de manière schématique une étape supplémentaire du procédé selon l'invention pouvant être mise en œuvre dans un mode de réalisation particulier, la est une vue similaire à la d’un autre exemple de tube, la est une vue similaire à la des sections de tube obtenues à partir du tube de la , disposées sur un mandrin, la est une vue similaire à la d’un autre exemple de pièce, la représente de manière schématique et en coupe transversale un exemple de pièce réalisée à l’aide du procédé selon l’invention, la représente de manière schématique et en coupe transversale un exemple de pièce réalisée à l’aide du procédé selon l’invention, la représente de manière schématique et en coupe transversale un exemple de pièce réalisée à l’aide du procédé selon l’invention, la représente de manière schématique et en coupe transversale un exemple de pièce réalisée à l’aide du procédé selon l’invention, et la représente de manière schématique et en coupe transversale un exemple de pièce réalisée à l’aide du procédé selon l’invention. Procédé de fabrication d’une pièce axisymétrique (10) creuse en matériau composite s’étendant selon un axe longitudinal (X), comportant les étapes suivantes : Etape a : réaliser un tube (2) par pultrusion de fibres (1) avec ou sans imprégnation des fibres (1) avec un matériau polymère, Etape b : découper le tube (2) dans sa longueur en une pluralité de sections de tube (4), Etape c : disposer tout ou partie des sections de tube (4) autour d’un mandrin (M) cylindrique, Etape d : réaliser un enroulement filamentaire (6) de fibres (7) autour du mandrin (M) et des sections de tube (4). Procédé selon la revendication 1, l’étape a) comportant une étape d’imprégnation des fibres (1) à l’aide d’un matériau polymère, notamment d’une résine, de préférence thermodurcissable, avant passage dans une filière de pultrusion (F) pour la réalisation du tube (2). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les fibres (1) à l’étape a) s’étendent longitudinalement ou sont orientées par rapport à l’axe longitudinal du tube (2) selon un angle compris entre +20° ou -20°, notamment compris entre +10° et -10°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’enroulement filamentaire (6) est réalisé de manière à obtenir au moins une couche, notamment biaxiale ou triaxiale, avec des orientations d’angles +45°, -45° et/ou 90°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant l’étape consistant à imprégner les fibres (7) de l’enroulement filamentaire (6) avec un matériau polymère, notamment thermodurcissable, avant ou au cours de la réalisation de l’enroulement filamentaire (6) autour du mandrin (M) et des sections de tube (4). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de l’étape c, on maintient les sections de tube (4) sur le mandrin (M) en utilisant un matériau polymère. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les sections de tube (4) sont disposées sur le mandrin (M) de manière à être à distance les unes des autres, étant disposées sensiblement parallèlement entre elles, de préférence à équidistance entre elles, deux sections de tube (4) adjacentes étant séparées d’une distance ( d ) comprise entre 150 mm et 800 mm, de préférence entre 300 mm et 650 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le nombre de sections de tube (4) réalisées à l’étape b et/ou disposées autour du mandrin (M) à l’étape c est compris entre 2 et 5, de préférence entre 3 et 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape supplémentaire consistant à réaliser un enroulement filamentaire inférieur (9) autour du mandrin (M) avant de réaliser l’étape c. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mandrin (M) comporte sur sa surface extérieure (Se) des reliefs en creux (R) destinés à recevoir les sections de tube (4), les reliefs en creux (R) étant de préférence prévus pour présenter une hauteur ( h ) égale à l’épaisseur ( e ) des sections de tube (4) de telle sorte que ces dernières affleurent sur la surface extérieure restante (Sr), hors relief en creux (R), du mandrin (M), l’enroulement filamentaire (6) formant alors un cylindre présentant une surface extérieure sensiblement dépourvue de reliefs en saillie ou en creux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le mandrin (M) présente une surface extérieure (Se) dépourvue de reliefs en creux ou en saillie, les sections de tube (4) étant disposées en surépaisseur, de telle sorte que l’enroulement filamentaire (6) forme un cylindre présentant une surface extérieure avec des reliefs en saillie et en creux, notamment des reliefs correspondant à la forme et aux dimensions des sections de tube (4) sous-jacents. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape e, après l’étape d, consistant à démouler du mandrin (M) la pièce axisymétrique (10) creuse formée par l’enroulement filamentaire (6) et les sections de tube (4). Pièce axisymétrique (10) creuse en matériau composite s’étendant selon un axe longitudinal (X) réalisée à l’aide du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pièce axisymétrique (10) présentant une section intérieure et/ou extérieure circulaire, avec une épaisseur nominale comprise entre 30 et 60 mm, de préférence égale à 40 mm, la longueur totale de la pièce axisymétrique (10) étant comprise entre 10 m et 150 m, de préférence entre 50 m et 100 m, notamment égale à 75 m environ. Pièce selon la revendication précédente, consistant en un mât pour paquebot.