Brevet FR3118723A1 — publié le 20220715

Procédés et dispositifs de formage de matériaux composites Contenu de l’abrégé L’invention concerne un procédé pour préformer un matériau composite (I) se présentant sous la forme d’une plaque comprenant des fibres de renfort liées entre elles, notamment par une matière polymérique plastique. En particulier, un tel procédé comprend une phase de formage intermédiaire (b) comprenant au moins les opérations suivantes : - introduire du gaz (III) dans la seconde chambre (4) , tout en maintenant la pression P2 de la seconde chambre (4) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique, et, ainsi tenir localement à distance la membrane supérieure (2) de la membrane inférieure (1) , et tout en gardant, au niveau de la zone de contact (5) , à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite (I) et les deux membranes (1 et 2) , - aspirer du gaz (III) contenu dans la première chambre (3) , de manière à plaquer la membrane inférieure (1) sur toute la surface de formage (22) présente au fond (21) du moule (20) . L’invention concerne également un dispositif adapté à la mise en œuvre d’un tel procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 3A. Procédés et dispositifs de formage de matériaux composites La présente invention concerne le domaine des procédés de formage de matériaux composites et les dispositifs adaptés à de tels procédés. Les matériaux composites sont formés d’un ensemble de fibres de renfort, notamment de carbone ou d’aramide, associé à une matière polymérique qui assure au moins partiellement la liaison des fibres de renfort entre elles. Les matériaux composites sont souvent destinés à la réalisation de pièces composites de forme plus ou moins complexe, notamment pour le domaine de l’aéronautique, de l’automobile, du sport ou de l’énergie. La fabrication de pièces ou d’articles composites peut être réalisée par deux types de procédés : les procédés dits "indirects" et les procédés dits "directs" ou "LCM" (de l’anglais « Liquid Composite Moulding »). Un procédé indirect met en œuvre des matériaux composites dits préimprégnés d’une résine polymérique qui sont mis en forme pour conduire à la pièce composite souhaitée, grâce à une opération de mise en forme en compression. Les matériaux fibreux préimprégnés comprennent la quantité de résine souhaitée pour la pièce composite finale. Un procédé direct est défini par le fait qu’un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en œuvre à l’état "sec" (c’est-à-dire sans la matrice finale), la résine devant servir de matrice, étant mise en œuvre séparément, par exemple, par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l’anglais « Resin Transfer Moulding »), par infusion au travers de l’épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l’anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l’anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renforts fibreux, appliquée de manière successive sur la forme. Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d’abord fabriquer une préforme de la forme de l’article fini désiré, puis imprégner cette préforme, le plus souvent formée d’un empilement de plis, d’une résine destinée à constituer la matrice. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l’ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement. Les matériaux composites de départ, qu’ils soient secs ou préimprégnés, présentent une surface plane et sont proposés sous la forme de structures planes, nommée également plaques, qui doivent être mises en forme selon la forme souhaitée pour la pièce composite finale. Bien souvent, le matériau composite mis en forme est constitué d’un empilement de plusieurs plis de matériaux préalablement associés entre eux pour former une plaque unitaire, qui, de ce fait, peut également être appelé préforme. Les procédés de formage dans l’art antérieur sont principalement de deux types : - les procédés qui utilisent un moule ouvert présentant une surface de formage non plane en son fond, en combinaison avec une membrane venant fermer le moule, comme cela est présenté sur la , qui seront nommés procédés simple membrane, et - les procédés qui utilisent un moule ouvert en combinaison avec deux membranes entre lesquelles le matériau composite à mettre en forme est placé, comme cela est présenté sur la , qui seront nommés procédés double membrane. Les procédés simple membrane sont adaptés au formage de pièces convexes à simple courbure. Ces procédés autorisent de nombreuses possibilités de déformation, notamment en flexion et des glissements inter-plis. Mais, un de leurs inconvénients majeur est lié au déséquilibre du matériau composite plan à préformer qui est simplement posé sur la forme convexe destinée à lui donner sa forme, lors de la première étape du procédé, comme cela est illustré en . Par ailleurs, l’accostage de la membrane sur ce matériau composite peut également avoir un impact sur son positionnement sur le fond en forme du moule. Ainsi, le positionnement du matériau de départ et, de ce fait, sa déformation sont non-contrôlés, ce qui réduit les performances mécaniques de la préforme obtenue. De plus, dans un tel procédé, il y a une non maitrise de la matière restant à former durant la mise en forme, et des difficultés à obtenir des formes avec une double courbure. Enfin, dans le procédé simple membrane, il n’y a pas de paramètres réglables au cours du procédé qui pourraient être une source potentielle d’optimisation du procédé, pour un matériau composite de départ et une géométrie donnés. Pour pallier aux problèmes de positionnement, des procédés dits double membrane ont été développés. De tels procédés de formage sous pression réduite, avec utilisation de deux membranes, ont pour intérêt d’assurer le maintien et le positionnement précis du matériau composite durant tout son procédé de mise en forme. Ils offrent aussi des possibilités de former le matériau composite, selon des géométries à double courbure, grâce à des déformations en cisaillement plan sous contraintes transverses. Pour cela, le matériau composite est placé entre deux membranes et une pression réduite est créée entre les deux membranes pour assurer un bon maintien de ce dernier avant la mise en forme. Les procédés double membrane offrent : - un contrôle de la position des plis, étant donné qu’une fois le matériau plan positionné sur une membrane inférieure 1 comme illustré en , ce dernier n’est pas soumis à un déplacement gravitaire, comme dans le cas du procédé simple membrane, - une meilleure aptitude à l’automatisation, - une possibilité de moduler le procédé, en jouant sur la pression appliquée entre les deux membranes, comme proposé dans le brevet US 9,259,859, - des possibilités d’utilisation pour le formage de matériaux selon des géométries plus complexes que dans le cas du procédé à simple membrane, notamment dans le cas de configuration asymétrique. En effet, les déformations en flexion sont toujours prépondérantes, mais les modes de déformation s’étendent aux glissements intra et inter-plis, ainsi qu’aux cisaillements plans, ce qui permet l’obtention de forme à double courbure. Cependant, il a été constaté que des contraintes transverses limitaient les glissements inter-plis, ce qui pourrait induire des défauts (plissures par exemple) sur les matériaux en forme obtenus, même dans le cas de simple courbure. En effet, l’application d’une pression proche du vide entre les deux membranes augmente le compactage du matériau composite et réduit la capacité de glissement des fibres et, lorsque le matériau composite se présente sous la forme d’un empilement de plusieurs plis, la capacité de glissement entre les plis, ce qui entraine l’apparition de plissures lors de la mise en forme. Pour réduire ce phénomène, le brevet US 9,259,859 a proposé de jouer sur la pression appliquée dans l’espace inter-membranaire durant la première phase du procédé, en la maintenant à une valeur plus élevée (500 mbar dans les exemples), avant de la réduire à une valeur en dessous de 10 mbar lors de l’opération de formage final et de compactage. Cependant, une telle modulation ne permet pas de supprimer totalement les défauts, bien qu’une réduction puisse être constatée. Des défauts persistent en fonction des matériaux, de leur épaisseur et des géométries souhaitées. Dans ce contexte, l’invention propose des nouveaux procédés et dispositifs de formage qui permettent de solutionner les problèmes rencontrés dans l’art antérieur. Les inventeurs ont élaboré des procédés et dispositifs qui offrent une plus grande modularité et permettent ainsi de bénéficier des avantages des deux procédés simple et double membrane, en palliant, cependant, à leurs inconvénients. La présente invention concerne un procédé pour préformer un matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque comprenant des fibres de renfort liées entre elles, notamment par une matière polymérique plastique, dans lequel le matériau composite à préformer est placé au sein d’un dispositif de formage, comprenant une première chambre étanche formée entre un moule comportant une surface de formage et une membrane inférieure, ladite première chambre définissant un premier volume V1 modulable et une seconde chambre étanche formée entre la première membrane et une deuxième membrane placée au-dessus de la première membrane, ladite seconde chambre définissant un second volume V2 modulable, nommé volume inter-membranaire, le matériau composite étant logé dans ce volume inter-membranaire V2 . Le procédé selon l’invention comprend une phase de formage intermédiaire (b) lors de laquelle du gaz est introduit dans la seconde chambre, et ainsi la membrane supérieure est maintenue localement à distance de la membrane inférieure, tout en maintenant la pression P2 de la seconde chambre en dessous de la pression extérieure Pext au dispositif de formage, et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique, et, plaçant en butée la membrane inférieure sur la surface de formage. L’invention a pour objet un procédé pour préformer un matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque, ledit matériau composite comprenant des fibres de renfort liées entre elles, notamment par une matière polymérique plastique, ledit procédé comprenant les phases successives suivantes : (a) Une phase d’agencement du matériau composite au sein d’un dispositif de formage comprenant les opérations suivantes : (a1) disposer d’un moule dont le fond non plan définit une surface de formage correspondant à la forme à donner au matériau composite à préformer, (a2) disposer, au-dessus du fond du moule, une première membrane, nommée membrane inférieure, sur laquelle est déposé le matériau composite à préformer, et une seconde membrane s’étendant au-dessus du matériau composite, nommée membrane supérieure, lesdites deux membranes pouvant subir des déformations élastiques et étant imperméables aux gaz, et ledit matériau composite étant placé au-dessus de la surface de formage, (a3) agencer les deux membranes avec le moule, de manière à former : - une première chambre étanche entre le moule et la membrane inférieure, ladite première chambre définissant un premier volume V1 modulable, et - une seconde chambre étanche entre les deux membranes, ladite seconde chambre définissant un second volume V2 modulable, nommé volume inter-membranaire, le matériau composite étant logé dans ce volume inter-membranaire V2 , (a4) aspirer du gaz contenu dans la seconde chambre, et ainsi réduire le volume inter-membranaire V2 , de manière à ce que les deux membranes soient toutes deux au contact du matériau composite, (a5) réaliser un accostage local de la membrane inférieure sur la surface de formage, en une zone de contact au moins, le matériau composite et les deux membranes étant également en contact, au niveau de ladite zone de contact, la phase d’agencement conduisant à la mise en place du matériau composite au sein du dispositif de formage ainsi obtenu, ledit dispositif de formage étant lui-même placé sous une pression extérieure Pext , qui peut être égale à la pression atmosphérique, la mise en place du matériau composite au sein du dispositif de formage correspondant au maintien du matériau composite par les deux membranes toutes deux au contact de ce dernier, avec un accostage local de la membrane inférieure sur la surface de formage, en une zone de contact au moins, (b) une phase de formage intermédiaire comprenant au moins les opérations suivantes : - introduire du gaz dans la seconde chambre, tout en maintenant la pression P2 en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi tenir localement à distance la membrane supérieure de la membrane inférieure, tout en gardant, au niveau de la zone de contact, à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite et les deux membranes, - aspirer du gaz contenu dans la première chambre, de manière à plaquer la membrane inférieure sur toute la surface de formage présente au fond du moule, (c) une phase de formage final et de compactage conduisant à la forme finale souhaitée pour le matériau composite préformé, au cours de laquelle un chauffage est appliqué, lors de laquelle le gaz contenu dans la seconde chambre est retiré, de manière à venir plaquer à la fois le matériau composite et la membrane supérieure sur la membrane inférieure, elle-même plaquée sur le fond du moule, en particulier sur la surface de formage, et obtenir une réduction de la pression P2 , de manière à assurer le compactage, (d) une phase de refroidissement et une phase de démoulage du matériau composite préformé. Le procédé selon l’invention est donc un procédé hybride mettant en œuvre deux membranes pour réaliser un formage sous pression réduite de matériaux composites. Il permet une hybridation des deux procédés de formage simple et double membrane de l’art antérieur : au départ, le placement et le maintien du matériau composite plan sont assurés grâce à la présence des deux membranes et, cette maitrise est poursuivie tout au long du procédé, car tout au long du procédé, les deux membranes sont maintenues en contact avec le matériau composite, au niveau de la zone de contact au moins, où l’ensemble membranes/matériau composite est en appui sur la surface de formage. A l’issue de la phase d’agencement (a) , le matériau composite est maintenu compressé entre les deux membranes, la seconde chambre inter-membranaire étant avantageusement à son volume minimal, suite à l’opération (a4) , et la membrane inférieure étant en butée sur la surface de formage, sur au moins une zone de contact, correspondant en particulier à la zone la plus haute de la surface de formage. Par la suite, les contraintes mécaniques appliquées sur le matériau composite au cours du formage intermédiaire (b) sont modulées, en jouant sur le volume de la seconde chambre située entre les deux membranes dans laquelle le matériau composite est disposé, ce qui permet de réduire les sollicitations mécaniques auxquelles le matériau composite est soumis, au cours du formage. Lors de l’étape de formage intermédiaire (b) , l’invention prévoit de réduire la pression qu’exercent les deux membranes sur le matériau composite, ce qui a pour effet de réduire/éliminer le risque d’apparition de plissures, et, en particulier, de plissures issues de glissements inter-plis non contrôlés dus à une déformation en flexion. Le procédé selon l’invention prévoit une étape de formage intermédiaire (b) (également nommée étape de préformage) lors de laquelle, le matériau composite retrouve une liberté de mouvement qui lui assure une qualité optimale (sans défaut). Cependant, son bon positionnement est assuré grâce à la pression exercée par la membrane supérieure et l’appui sur la surface de formage au niveau de la zone de contact. Dans le cadre de l’invention, le rapprochement et le positionnement du matériau de renfort, sur la surface de formage sont contrôlés. Le matériau de renfort va suivre le mouvement de la première membrane lors de sa descente et son plaquage plus ou moins complet et rapide sur la surface de formage. Par contre, en augmentant le volume de la seconde chambre lors du formage intermédiaire (b) , tout en maintenant la pression P2 en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique, la descente de la membrane supérieure ne suit pas le matériau de renfort et la membrane inférieure, et son déplacement présente un décalage avec la membrane inférieure, à part sur une zone plus ou moins grande au niveau de la zone de contact correspondant à l’accostage initial. L’espace maintenu entre les deux membranes, lors de cette phase du formage intermédiaire (b) , offre plus de liberté de déplacement aux fibres au sein du matériau et va minimiser les contraintes et éviter la présence de défauts dans le matériau final mis en forme. Cependant, l’appui maintenu au niveau de la zone de contact de la membrane supérieure sur le matériau composite, lui-même en appui sur la membrane inférieure, elle-même en appui sur la surface de formage permet de sécuriser le positionnement du matériau composite et permet d’éviter qu’il glisse sur la surface de formage et garantit l’obtention de la forme adéquate. De plus, le procédé selon l’invention augmente le nombre de paramètres réglables au cours de sa mise en œuvre, et permet ainsi de moduler le formage en fonction du matériau et de la géométrie finale souhaitée, notamment. Il est également parfaitement adapté à l’automatisation. Selon un mode de réalisation, dans le procédé selon l’invention, l’opération (a5) est réalisée après l’opération (a4) par aspiration de gaz dans la première chambre, conduisant à la réduction du volume V1 de la première chambre, de manière à établir un pré-contact entre la membrane inférieure et la surface de formage, alors que le volume V2 de la seconde chambre est maintenu constant. Selon un autre mode de réalisation pouvant être combiné au précédent, tout au long de la phase de formage intermédiaire (b) , les introduction(s) et retraits de gaz sont réalisés, de manière à ce que la pression P1 dans la première chambre et la pression P2 dans la seconde chambre soient contrôlées et/ou modifiées, de sorte que la pression P1 reste inférieure à la pression P2 , elle-même inférieure à la pression extérieure Pext , et en particulier inférieure à la pression atmosphérique lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique. Dans le cadre de l’invention, tout au long de la phase de formage intermédiaire (b) , un chauffage du matériau composite pourra être assuré, de manière à obtenir le ramollissement de la matière polymérique plastique. La mise en œuvre d’un tel chauffage, qui pourra intervenir comme une aide au préformage, sera adaptée par l’homme du métier, en fonction de la nature du ou des polymères constitutifs de la matière polymérique plastique. Typiquement, un chauffage à une température appartenant à la gamme allant de 40 à 250 °C, notamment entre 70°C et 200 °C, pourra être prévu. Cependant, le procédé selon l’invention est également parfaitement adapté pour effectuer des préformages dits à froid (température ambiante, de l’ordre de 25°C), en fonction de la matière plastique polymérique présente dans le matériau composite. De manière classique, comme dans les procédés de l’art antérieur, l’étape finale de formage et de compactage est réalisée à chaud, en particulier, à une température appartenant à la gamme allant de 40 à 250 °C, notamment entre 70°C et 200, en fonction de la matière plastique polymérique présente dans le matériau composite. Lorsqu’un chauffage est appliqué, et ce à n’importe quel stade du procédé, la montée en température modifie les propriétés mécaniques du matériau, le volume des gaz et la pression. En jouant sur le volume inter-membranaire et/ou le volume de la première chambre, il est ainsi possible de mieux adapter ce dernier à ces modifications. Selon des modes de réalisations particuliers, le procédé selon l’invention comprendra une étape de montée en température, de sorte que tout au long de la phase de formage intermédiaire, un chauffage du matériau composite est assuré, pour obtenir le ramollissement de la matière polymérique plastique et en ce que, lors de l’étape de montée en température conduisant à la température de chauffage souhaitée, les volumes V1 et V2 de la première et de la seconde chambre sont contrôlés pour éviter leur augmentation. Selon une première variante de réalisation des procédés selon l’invention, la phase de formage intermédiaire (b) est réalisée en aspirant du gaz contenu dans la première chambre, de manière à plaquer la membrane inférieure sur toute la surface de formage présente au fond du moule, tout en introduisant du gaz dans la seconde chambre et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire V2 , et tenir localement à distance la membrane supérieure de la membrane inférieure, tout en gardant, au niveau de la zone de contact, à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite et les deux membranes. De manière avantageuse, la baisse du volume V1 de la première chambre est égale ou sensiblement égale à l’augmentation du volume V2 de la seconde chambre. Dans le cadre de l’invention, par sensiblement égale, on entend égale à plus ou moins 5% près, voire plus ou moins 2% près. Selon une deuxième variante de réalisation des procédés selon l’invention, la phase de formage intermédiaire (b) comprend les opérations successives suivantes : (b1) aspirer du gaz contenu dans la première chambre, conduisant à la réduction du volume V1, de manière à abaisser la membrane inférieure, en une position intermédiaire, tout en introduisant du gaz dans la seconde chambre et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire V2 , et tenir localement à distance la membrane supérieure de la membrane inférieure, tout en gardant, au niveau de la zone de contact, à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite et les deux membranes, (b2) aspirer du gaz contenu dans la première chambre, de manière à plaquer la membrane inférieure sur toute la surface de formage présente au fond du moule, tout en maintenant constant le volume inter-membranaire V2. En particulier, l’étape (b2) implique, ensuite lors de l’étape (c), un plaquage retardé mais synchrone de la seconde membrane sur le matériau composite à former, la première membrane et la surface de formage. De manière avantageuse, dans la deuxième variante de réalisation des procédés selon l’invention également, lors de l’étape (b1), la baisse du volume V1 de la première chambre est égale ou sensiblement égale à l’augmentation du volume V2 de la seconde chambre. Selon une troisième variante de réalisation des procédés selon l’invention, la phase de formage intermédiaire (b) comprend les opérations successives suivantes : (b’1) aspirer du gaz contenu dans la première chambre, conduisant à la réduction du premier volume V1, de manière à abaisser la membrane inférieure, en une position intermédiaire, tout en introduisant du gaz dans la seconde chambre et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire V2 , et tenir localement à distance la membrane supérieure de la membrane inférieure, tout en gardant, au niveau de la zone de contact, à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite et les deux membranes, (b’2) aspirer du gaz contenu dans la seconde chambre et ainsi réduire le volume inter-membranaire V2 , de manière à abaisser la membrane supérieure et à placer les deux membranes toutes deux au contact du matériau composite, (b’3) aspirer du gaz contenu dans la première chambre, de manière à plaquer la membrane inférieure sur toute la surface de formage présente au fond du moule, tout en introduisant du gaz dans la seconde chambre et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire V2 , et tenir localement à distance la membrane supérieure de la membrane inférieure, tout en gardant, au niveau de la zone de contact, à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite et les deux membranes. De manière avantageuse, dans cette troisième variante de réalisation des procédés selon l’invention également, à l’opération (b’1) et/ou à l’opération (b’3) , la baisse du volume V1 de la première chambre est égale ou sensiblement égale à l’augmentation du volume V2 de la seconde chambre. Dans la troisième variante de réalisation des procédés selon l’invention également, les opérations (b’1) à (b’2) peuvent, notamment, être répétées, par exemple une à dix fois, de manière à abaisser graduellement la membrane inférieure et la membrane supérieure. Dans les procédés selon l’invention, quel que soit le mode ou la variante de mise en œuvre, en général, à l’étape (a2) et à l’étape (a3) , les deux membranes sont disposées horizontalement. Ceci permet de mieux maitriser le positionnement du matériau composite en forme de plaque, en appui sur la membrane inférieure, au début du procédé. La position horizontale est conservée lors de l’étape (a3) qui consiste simplement à former des chambres et donc à obtenir une étanchéité entres les membranes d’une part et la membrane inférieure et le moule d’autre part, comme cela ressortira des explications qui suivront dans la description. Dans les procédés selon l’invention, quel que soit le mode ou la variante de mise en œuvre, en général, à l’issue de l’étape (a2) , les deux membranes sont planes, ou encore tendues de manière à minimiser leur déformation en flexion (hors plan) induite sous l'effet de leur poids propre. Cependant, les membranes sont tendues, en évitant une élongation plane (c’est-à-dire dans le plan de ladite membrane) trop importante, et ce pour conserver leur capacité de déformation élastique, voire plastique. Pour cela, chaque membrane est tendue, mais, de manière préférée, son élongation plane reste inférieure à 5 %. Selon un mode de réalisation, compatible avec tous les modes et variantes de mise en œuvre des procédés selon l’invention, lors de phase de refroidissement, la pression dans la première chambre pourra être augmentée, en particulier pour réduire les frottements avec le moule. Alors, la pression P2 dans la seconde chambre sera inférieure à la pression P1 dans la première chambre, elle-même inférieure ou égale à la pression extérieure Pext , et en particulier à la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique (1,013 bar). En particulier, une pression P1 comprise dans la gamme allant de 850 mbar à la pression atmosphérique (1,013 bar) pourra être atteinte dans la première chambre, lors de la phase de refroidissement, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique. Cette augmentation de la pression sera obtenue par ajout de gaz dans la première chambre, notamment par ajout d’air. Cependant, les deux membranes resteront plaquées sur le matériau composite et sur la surface de formage, et donc les volumes V1 et V2 seront maintenus constants. Les procédés selon l’invention sont adaptés au formage de matériaux composites dits secs, destinés aux procédés directs de fabrication de pièces composites. En particulier, la matière polymérique plastique représente au plus 10% de la masse totale du matériau composite, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau composite. Les procédés selon l’invention peuvent également être utilisés pour le formage de matériaux composites préimprégnés qui comprennent une part de matière plastique plus importante, supérieure à 10%. En particulier, la matière polymérique plastique pourra représenter, dans ce cas, au moins 20% de la masse totale du matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque et jusqu’à 60% de la masse totale du matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque, et, de manière préférée de 20 à 40 % de la masse totale du matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque. Quel que soit le matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque, la matière polymérique plastique est, notamment, choisie parmi les polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables, les polymères comprenant une part thermoplastique et une part thermoréticulable ou thermoréticulée, et leurs mélanges. Par ailleurs, de manière classique, le matériau composite est formé de fibres de verre, de carbone, d’aramide ou de céramique, ou de toutes autres fibres de renfort connues de l’homme du métier, les fibres de carbone et les fibres de verre étant particulièrement préférées. Selon certains modes de réalisation, comme c’est notamment le cas dans les exemples, le matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque comprend un empilement de couches de renfort fibreux, lesdites couches de renfort fibreux étant notamment choisies parmi les tissus et les nappes unidirectionnelles de fibres de renfort. Cet empilement de couches de renfort fibreux a un caractère unitaire, obtenu par la matière plastique polymérique et/ou par tout autre moyen, du type couture ou tricotage. L’invention a également pour objet un dispositif pour préformer un matériau composite se présentant sous la forme d’une plaque, comprenant : - un moule dont le fond non plan définit une surface de formage pour un matériau composite à préformer, - une première membrane, nommée membrane inférieure, une seconde membrane, nommée membrane supérieure, lesdites deux membranes étant déformables élastiquement et imperméables aux gaz, et étant placées l’une au-dessus de l’autre et s’étendant au-dessus du fond du moule, - un dispositif d’agencement permettant de former avec les deux membranes et le moule : - une première chambre étanche entre le moule et la membrane inférieure, ladite première chambre définissant un premier volume V1 modulable, et - une seconde chambre étanche entre les deux membranes, ladite seconde chambre définissant un second volume V2 modulable, nommé volume inter-membranaire, qui est destinée à recevoir le matériau composite à préformer, - la première et la seconde chambres étant chacune équipées, d’un obturateur de sortie, permettant d’assurer la sortie du milieu gazeux contenu dans ladite chambre, lesdits obturateurs de sortie étant chacun reliés à un circuit équipé d’un régulateur de la circulation et de la pression en milieu gazeux permettant d’obtenir une aspiration du milieu gazeux depuis la chambre concernée, caractérisé en ce que la seconde chambre est équipée d’un obturateur d’entrée, permettant d’assurer l’entrée d’un milieu gazeux dans la seconde chambre, ledit obturateur d’entrée étant relié à un circuit équipé d’un régulateur de la circulation et de la pression en milieu gazeux, permettant d’assurer l’introduction d’un milieu gazeux dans la seconde chambre. Selon un mode de réalisation préféré, la première chambre est équipée d’un obturateur d’entrée, permettant d’assurer l’entrée d’un milieu gazeux dans la première chambre, ledit obturateur d’entrée étant relié à un circuit équipé d’un régulateur de la circulation et de la pression en milieu gazeux, permettant d’assurer l’introduction d’un milieu gazeux dans la première chambre. Un tel dispositif permet, notamment, d’augmenter la pression dans la première chambre, en particulier pour réduire les frottements avec le moule, lors de la phase de refroidissement. Dans les dispositifs de formage proposés dans l’art antérieur, seuls les obturateurs de sortie au niveau des deux chambres existent et ont pour fonction de sortir de l’air de l’espace inter-membranaires et de l’espace présents entre la membrane inférieure et le moule. Ainsi, les pressions et volumes dans les deux chambres ne peuvent être que réduits au cours de la mise en forme. Dans le cadre de l’invention, un obturateur d’entrée a été ajouté au niveau de la seconde chambre (chambre inter-membranaire), voire également au niveau de la première chambre (chambre située entre la membrane inférieure et le moule), ce qui permet ainsi d’augmenter le volume et/ou la pression dans la chambre concernée, et ainsi moduler le procédé et réduire les contraintes imposées au matériau lors de l’étape intermédiaire de formage, voire lors du refroidissement. Dans les dispositifs selon l’invention quels qu’ils soient, certains ou tous les obturateurs d’entrée et de sortie peuvent correspondre à des vannes ou robinets différents. Il est également possible que les obturateurs d’entrée et de sortie équipant une même chambre soient, en fait, un obturateur unique comprenant une entrée et une sortie qui est relié à un système pneumatique pour moduler l’obturateur en mode entrée ou sortie dans le sens chambre/circuit extérieur. Dans certains modes de réalisation, il pourra être prévu que le dispositif comprenne un circuit externe pour la circulation de gaz de la première chambre vers la seconde chambre. Avec une telle configuration, il est plus aisé de modifier simultanément les volumes des deux chambres. La est une représentation schématique en coupe d’un dispositif utilisé dans l’art antérieur, dans des procédés de formage mettant en œuvre une seule membrane (procédé dit simple membrane). La est une représentation schématique en coupe d’un dispositif utilisé dans l’art antérieur, dans des procédés de formage mettant en œuvre deux membranes superposées (procédé dit double membrane). La est une représentation schématique en coupe d’un dispositif selon l’invention, adapté à la mise en œuvre de procédés de formage selon l’invention. La est une représentation schématique en coupe d’un autre dispositif selon l’invention, adapté à la mise en œuvre des procédés de formage selon l’invention, dans lesquels la première chambre est équipée d’un obturateur pour l’entrée de gaz. La est une vue en perspective d’un dispositif de formage selon l’invention, mettant en évidence un dispositif d’assemblage permettant d’assurer la formation des deux chambres et le maintien des deux membranes sur le moule. La est une vue partielle en perspective mettant en évidence les différentes parties du dispositif d’assemblage illustré en . La est une représentation schématique de différentes étapes d’un procédé selon l’invention, conforme à la première variante de réalisation. La est une représentation schématique de différentes étapes d’un procédé selon l’invention, conforme à la deuxième variante de réalisation. La est une représentation schématique de différentes étapes d’un procédé selon l’invention, conforme à la troisième variante de réalisation. La est une représentation schématique en coupe d’un dispositif selon l’invention, comprenant un circuit externe pour la circulation de gaz de la première chambre vers la seconde chambre. La est une vue en perspective de la protubérance présente au niveau de la zone de formage du moule utilisé dans les exemples 1a à 3. La représente le matériau préformé obtenu dans l’exemple comparatif 1b et met en évidence la présence de plissures constituant des défauts. Procédé pour préformer un matériau composite ( I ) se présentant sous la forme d’une plaque, ledit matériau composite ( I ) comprenant des fibres de renfort liées entre elles, notamment par une matière polymérique plastique, ledit procédé comprenant les phases successives suivantes : ( a) une phase d’agencement du matériau composite ( I ) au sein d’un dispositif de formage comprenant les opérations suivantes : (a1) disposer d’un moule ( 20 ) dont le fond non plan définit une surface de formage ( 22 ) correspondant à la forme à donner au matériau composite ( I ) à préformer, (a2) disposer, au-dessus du fond du moule ( 21 ), une première membrane, nommée membrane inférieure ( 1 ), sur laquelle est déposé le matériau composite ( I ) à préformer, et une seconde membrane s’étendant au-dessus du matériau composite ( I ), nommée membrane supérieure ( 2 ), lesdites deux membranes ( 1 et 2 ) pouvant subir des déformations élastiques et étant imperméables aux gaz ( III ), et ledit matériau composite ( I ) étant placé au-dessus de la surface de formage ( 22 ), (a3) agencer les deux membranes ( 1 et 2 ) avec le moule ( 20 ), de manière à former : - une première chambre ( 3 ) étanche entre le moule ( 20 ) et la membrane inférieure ( 1 ), ladite première chambre ( 3 ) définissant un premier volume ( V1 ) modulable, et - une seconde chambre ( 4 ) étanche entre les deux membranes ( 1 et 2 ), ladite seconde chambre ( 4 ) définissant un second volume ( V2 ) modulable, nommé volume inter-membranaire, le matériau composite ( I ) étant logé dans ce volume inter-membranaire ( V2 ), (a4) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la seconde chambre ( 4 ), et ainsi réduire le volume inter-membranaire ( V2 ), de manière à ce que les deux membranes ( 1 et 2 ) soient toutes deux au contact du matériau composite ( I ), (a5) réaliser un accostage local de la membrane inférieure ( 1 ) sur la surface de formage ( 22 ), en une zone de contact ( 5 ) au moins, le matériau composite et les deux membranes étant également en contact, au niveau de ladite zone de contact ( 5 ), la phase d’agencement (a) conduisant à la mise en place du matériau composite ( I ) au sein du dispositif de formage ainsi obtenu, ledit dispositif de formage étant lui-même placé sous une pression extérieure Pext qui peut être égale à la pression atmosphérique, la mise en place du matériau composite au sein du dispositif de formage correspondant au maintien du matériau composite par les deux membranes toutes deux au contact de ce dernier, avec un accostage local de la membrane inférieure sur la surface de formage, en une zone de contact au moins, ( b) une phase de formage intermédiaire comprenant au moins les opérations suivantes : - introduire du gaz ( III ) dans la seconde chambre ( 4 ), tout en maintenant la pression P2 de la seconde chambre ( 4 ) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique, et, ainsi tenir localement à distance la membrane supérieure ( 2 ) de la membrane inférieure ( 1 ), et tout en gardant, au niveau de la zone de contact ( 5 ), à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite ( I ) et les deux membranes ( 1 et 2 ), - aspirer du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), de manière à plaquer la membrane inférieure ( 1 ) sur toute la surface de formage ( 22 ) présente au fond ( 21 ) du moule ( 20 ), ( c) une phase de formage final et de compactage conduisant à la forme finale souhaitée pour le matériau composite préformé ( II ), au cours de laquelle un chauffage est appliqué, lors de laquelle le gaz ( III ) contenu dans la seconde chambre ( 4 ) est retiré, de manière à venir plaquer à la fois le matériau composite ( I ) et la membrane supérieure ( 2 ) sur la membrane inférieure ( 1 ), elle-même plaquée sur le fond du moule ( 21 ), en particulier sur la surface de formage ( 22 ) et obtenir une réduction de la pression P2 de la seconde chambre ( 4 ), de manière à assurer le compactage, ( d) une phase de refroidissement et une phase de démoulage du matériau composite préformé ( II ). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que tout au long du procédé, les deux membranes ( 1 et 2 ) sont maintenues en contact avec le matériau de renfort ( I ), au niveau de la zone de contact ( 5 ) au moins, avec l’ensemble membranes/matériau composite en appui sur la surface de formage ( 22 ). Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’opération (a5) est réalisée après l’opération (a4) par aspiration de gaz ( III ) dans la première chambre ( 3 ), conduisant à la réduction de son volume ( V1 ), de manière à établir un pré-contact entre la membrane inférieure ( 1 ) et la surface de formage ( 22 ), alors que le volume ( V2 ) de la seconde chambre ( 4 ) est maintenu constant. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que tout au long de la phase de formage intermédiaire, les introduction(s) et retraits de gaz ( III ) sont réalisés, de manière à ce que la pression P1 dans la première chambre ( 3 ) et la pression P2 dans la seconde chambre ( 4 ) soient contrôlées et/ou modifiées, de sorte que la pression P1 reste inférieure à la pression P2 , elle-même inférieure à la pression extérieure Pext , et, en particulier, inférieure à la pression atmosphérique lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que tout au long de la phase de formage intermédiaire (b) , un chauffage du matériau composite ( I ) est assuré, de manière à obtenir le ramollissement de la matière polymérique plastique. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de montée en température, de sorte que tout au long de la phase de formage intermédiaire, un chauffage du matériau composite ( I ) est assuré, pour obtenir le ramollissement de la matière polymérique plastique et en ce que, lors de l’étape de montée en température, les volumes ( V1 et V2 ) de la première chambre ( 3 ) et de la seconde chambre ( 4 ) sont contrôlés pour éviter leur augmentation. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la phase de formage intermédiaire (b) est réalisée en aspirant du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), de manière à plaquer la membrane inférieure ( 1 ) ) sur toute la surface de formage ( 22 ) présente au fond ( 21 ) du moule ( 20 ), tout en introduisant du gaz ( III ) dans la seconde chambre ( 4 ) et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre ( 4 ) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire ( V2 ), et tenir localement à distance la membrane supérieure ( 2 ) de la membrane inférieure ( 1 ), tout en gardant, au niveau de la zone de contact ( 5 ), à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite ( I ) et les deux membranes ( 1 et 2 ). Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la baisse du volume ( V1 ) de la première chambre ( 3 ) est sensiblement égale à l’augmentation du volume ( V2 ) de la seconde chambre ( 4 ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la phase de formage intermédiaire (b) comprend les opérations successives suivantes : (b1) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), conduisant à la réduction du volume ( V1 ), de manière à abaisser la membrane inférieure ( 1 ), en une position intermédiaire, tout en introduisant du gaz ( III ) dans la seconde chambre ( 4 ) et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre ( 4 ) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire ( V2 ), et tenir localement à distance la membrane supérieure ( 2 ) de la membrane inférieure ( 1 ), tout en gardant, au niveau de la zone de contact ( 5 ), à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite ( I ) et les deux membranes ( 1 et 2 ), (b2) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), de manière à plaquer la membrane inférieure ( 1 ) sur toute la surface de formage ( 22 ) présente au fond ( 21 ) du moule ( 20 ), tout en maintenant constant le volume inter-membranaire ( V2 ). Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’à l’étape (b1) , la baisse du volume ( V1 ) de la première chambre ( 3 ) est sensiblement égale à l’augmentation du volume ( V2 ) de la seconde chambre ( 4 ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la phase de formage intermédiaire (b) comprend les opérations successives suivantes : (b’1) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), conduisant à la réduction de son volume ( V1 ), de manière à abaisser la membrane inférieure ( 1 ), en une position intermédiaire, tout en introduisant du gaz ( III ) dans la seconde chambre ( 4 ) et en maintenant la pression P2 dans la seconde chambre ( 4 ) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire ( V2 ), et tenir localement à distance la membrane supérieure ( 2 ) de la membrane inférieure ( 1 ), tout en gardant, au niveau de la zone de contact ( 5 ), à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite ( I ) et les deux membranes ( 1 et 2 ), (b’2) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la seconde chambre ( 4 ) et ainsi réduire le volume inter-membranaire ( V2 ), de manière à abaisser la membrane supérieure ( 2 ) et à placer les deux membranes ( 1 et 2 ) toutes deux au contact du matériau composite ( I ), (b’3) aspirer du gaz ( III ) contenu dans la première chambre ( 3 ), de manière à plaquer la membrane inférieure ( 1 ) sur toute la surface de formage ( 22 ) présente au fond ( 21 ) du moule ( 20 ), tout en introduisant du gaz ( III ) dans la seconde chambre ( 4 ) et en maintenant la pression ( P2 ) dans la seconde chambre ( 4 ) en dessous de la pression extérieure Pext , et en particulier de la pression atmosphérique, lorsque la pression extérieure Pext est égale à la pression atmosphérique et, ainsi, augmenter le volume inter-membranaire ( V2 ), et tenir localement à distance la membrane supérieure ( 2 ) de la membrane inférieure ( 1 ), tout en gardant, au niveau de la zone de contact ( 5 ), à la fois l’accostage et le contact entre le matériau composite ( I ) et les deux membranes ( 1 et 2 ). Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’à l’opération (b’1) et/ou à l’opération (b’3) , la baisse du volume ( V1 ) de la première chambre ( 3 ) est sensiblement égale à l’augmentation du volume ( V2 ) de la seconde chambre ( 4 ). Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les opérations (b’1) à (b’2) sont répétées, notamment une à dix fois, de manière à abaisser graduellement la membrane inférieure ( 1 ) et la membrane supérieure ( 2 ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’aux étapes (a2) et (a 3 ) , les deux membranes ( 1 et 2 ) sont disposées horizontalement. Procédé selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, lors de la phase de refroidissement, la pression dans la première chambre ( 3 ) est augmentée pour réduire les frottements avec le moule ( 20 ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que la matière polymérique plastique représente au plus 10% de la masse totale du matériau composite ( I ), de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau composite ( I ), et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau composite ( I ). Procédé selon l’une des revendications 1 à 16 caractérisé en ce que la matière polymérique plastique est choisie parmi les polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables, les polymères comprenant une part thermoplastique et une part thermoréticulable ou thermoréticulée, et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 à 17 caractérisé en ce que le matériau composite ( I ) comprend un empilement de couches de renfort fibreuses, notamment choisies parmi les tissus et les nappes unidirectionnelles de fibres de renfort. Procédé selon l’une des revendications 1 à 18 caractérisé en ce que les fibres de renfort sont des fibres de verre, de carbone, d’aramide ou de céramique, les fibres de carbone étant particulièrement préférées. Dispositif pour préformer un matériau composite ( I ) se présentant sous la forme d’une plaque, comprenant : - un moule ( 20 ) dont le fond ( 21 ) non plan définit une surface de formage ( 22 ) pour un matériau composite ( I ) à préformer, - une première membrane, nommée membrane inférieure ( 1 ), une seconde membrane, nommée membrane supérieure ( 2 ), lesdites deux membranes ( 1 et 2 ) étant déformables élastiquement et imperméables aux gaz ( III ), et étant placées l’une au-dessus de l’autre en s’étendant au-dessus du fond du moule ( 21 ), - un dispositif d’agencement ( 9 ) permettant de former avec les deux membranes ( 1 et 2 ) et le moule ( 20 ) : - une première chambre ( 3 ) étanche entre le moule ( 20 ) et la membrane inférieure ( 1 ), ladite première chambre ( 3 ) définissant un premier volume ( V1 ) modulable, et - une seconde chambre ( 4 ) étanche entre les deux membranes ( 1 et 2 ), ladite seconde chambre ( 4 ) définissant un second volume ( V2 ) modulable, nommé volume inter-membranaire, étant destiné à recevoir le matériau composite ( I ) à préformer, - la première et la seconde chambres ( 3 et 4 ) étant chacune équipées, d’un obturateur de sortie ( 3 0 et 32 ), permettant d’assurer la sortie du milieu gazeux contenu dans ladite chambre, lesdits obturateurs de sortie ( 3 0 et 32 ) étant chacun reliés à un circuit équipé d’un régulateur de la circulation et de la pression en milieu gazeux, permettant d’obtenir une aspiration du milieu gazeux depuis la chambre concernée, caractérisé en ce que la seconde chambre ( 4 ) est équipée d’un obturateur d’entrée ( 3 1 ), permettant d’assurer l’entrée d’un milieu gazeux dans la seconde chambre ( 4 ), ledit obturateur d’entrée ( 3 1 ) étant relié à un circuit équipé d’un régulateur de la circulation et de la pression en milieu gazeux, permettant d’assurer l’introduction d’un milieu gazeux dans la seconde chambre ( 4 ). Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que la première chambre ( 3 ) est équipée d’un obturateur d’entrée ( 3 3 ), permettant d’assurer l’entrée d’un milieu gazeux dans la première chambre ( 3 ), ledit obturateur d’entrée ( 33 ) étant relié à un circuit équipé d’un régulateur de circulation et de la pression en milieu gazeux, permettant d’assurer l’introduction d’un milieu gazeux dans la première chambre ( 3 ). Dispositif selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce qu’il comprend un circuit externe ( 34 ) pour la circulation de gaz ( III ) de la première chambre ( 3 ) vers la seconde chambre.