Brevet FR3120007A1 — publié le 20220826

L’invention concerne un procédé de fabrication de plis unitaires (8, 8’, 8’’) préimprégnés destinés à la formation d’un matelas (10) composite multi axial plan, ledit procédé comprenant les étapes de : fourniture d’une nappe de fibres (1) comprenant une doublure antiadhésive (2) et une couche de fibres (3) formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale (D), les fibres étant noyées dans une matrice de résine ; découpe de la nappe de fibres (1) fournie à l’étape a) de manière à former des segments (4) disposés en quinconce, ladite découpe étant réalisée de telle sorte à laisser intacte la doublure antiadhésive (2) ; découpe transversale de la nappe de fibres (5) obtenue à l’étape b) de manière à former des plis unitaires (8, 8’, 8’’) préimprégnés. Figure 1 Procédé de fabrication d’un matériau composite Domaine de l'invention L'invention concerne le domaine des pièces composites hautes performances. L'invention se rapporte plus particulièrement à un produit composite semi fini à base de segments de fibres noyées dans une matrice de résine. Art antérieur Les matériaux composites sont de plus en plus présents dans les secteurs où nous trouvons des pièces en mouvement. Les secteurs les plus concernés sont par exemple l'aéronautique, le spatial, le médical, l’automobile et la mobilité en général car ces matériaux permettent de réaliser des pièces avec des performances équivalentes aux pièces métalliques habituelles mais avec des masses inférieures. Par exemple, la densité du titane est de 4,40 kg/dm3, celle de l'aluminium est de 2,70 kg/dm3 et celle du carbone époxy est de 1,60 kg/dm3. Cette optimisation de la masse permet par exemple aux constructeurs aéronautiques d'alléger les structures des aéronefs et donc de réduire la puissance des moteurs embarqués par lesdits aéronefs. Cette disposition permet aux compagnies aériennes de baisser les consommations de carburants, de réduire leur empreinte carbone et d'augmenter les nombres de passagers ainsi que les rayons d'action des avions. L'ensemble de ces avantages permet de baisser les couts de vol par passager. Les nouveaux avions intègrent des matériaux composites sur plus de 50% de leur masse. Ces matériaux composites sont composés pour une part d'un réseau de fibres généralement tissées et pour une seconde part de résine habituellement thermodurcissable ou thermoplastique. Cependant, une problématique forte des matériaux composites reste l'optimisation des coûts liés à la mise en œuvre desdits matériaux. Effectivement, les matériaux composites standards utilisés dans l'aéronautique sont principalement réalisés à base de tissus de carbone ou de nappes de carbone pré-imprégnés de résine qui donnent des pièces ayant des performances mécaniques importantes au détriment de leurs coûts. En effet, elles nécessitent des temps importants de mise en œuvre, les pièces étant toutes globalement de formes complexes et différentes, leur réalisation est difficilement industrialisable. Malgré l’avancée de la robotisation durant le processus de fabrication des pièces composites de grande taille, la plupart des petites pièces composites de formes complexes à la destination du secteur de l'aéronautique sont encore minutieusement drapées à la main par des opérateurs. Cette étape demande une grande dextérité et implique donc des coûts de production importants. Plusieurs méthodes ont été envisagées pour réaliser industriellement des pièces composites structurales légères et avec des couts optimisés. De manière connue, le document US 2010/0233423 A1 décrit la réalisation d'un matériau de moulage qui présente des coupes effectuées transversalement à une direction d'extension définie par le sens de la chaine du renfort fibreux sur le renfort textile. Ce document décrit des coupes partielles et donc qui ne permettent pas de séparer intégralement les faisceaux fibreux les uns des autres. Ce document ne décrit pas non plus la coupe du système de résine et dans le cas où ces coupes partielles permettent la déformation du textile dans le sens de la chaine, elles ne permettent pas de conserver l'intégralité des segments lors du mouvement relatif de ceux-ci. Pour que la pièce finale présente les meilleures caractéristiques mécaniques possibles, il est important que lors du moulage, à l'étape de la mise en température et en pression de la pièce, l'ensemble des faisceaux soient indépendants les uns des autres. L'indépendance des faisceaux est importante afin de conserver une mobilité intégrale, c'est-à-dire que sous les effets d'une pression réalisée sur la pièce, le segment unitaire puisse se déplacer sans provoquer de déchirure ni de frisure des renforts fibreux et ceci sans impliquer de séparation entre les fibres et la résine. Les solutions aux problèmes techniques cités précédemment ne sont pas évoquées. De plus, les coupes dans le sens de la chaine sont géométriquement alignées, ce qui provoque un chemin de faiblesse sur la pièce finale. Ledit chemin de faiblesse est préjudiciable aux caractéristiques mécaniques finales de la pièce. Le point majeur de la maturation de la résine n'est pas abordé. Or, il est connu par l'homme de métier que dans un matériau pré-imprégné, la résine est évolutive et que son état n'est pas figé, effectivement, lorsque la résine a été imprégnée récemment, elle est encore fluide, elle pourra donc se séparer des fibres facilement lors de la mise en œuvre. Au contraire, si elle est trop visqueuse, elle va empêcher la bonne séparation entre les réseaux de fibres non délignés dans le sens longitudinal. Or il est reconnu scientifiquement que le désalignement de fibres d'un angle de cinq degrés par rapport à leur axe longitudinal provoque une perte du module de traction qui peut aller jusqu'à 30%. Cette perte du module de traction est clairement une problématique liée à la découpe partielle des segments. La problématique liée au mouvement des réseaux fibreux lorsque ceux-ci doivent se déplacer n'est pas non plus abordée. En effet, dans le cas de la réalisation d'une pièce à la géométrie complexe, les mouvements des réseaux de fibres vont soit s'écarter, soit vont se resserrer dans le plan suivant les zones de la pièce. Dans le cas du matériau présenté dans le document US 2010/0233423 A1, du fait de la juxtaposition des zones de découpes les extrémités des fibres sur la ligne de découpe vont appuyer les unes contre les autres et se froisser dans le cas d'un mouvement de striction au sein de la pièce. Ce phénomène va être amplifié par l'absence de mobilité latérale induite par la liaison par résine. Des technologies SMC (Sheet Molding Compound pour mélange à mouler en feuilles) ou BMC (Bulk Molding Compound pour mélange de moulage en vrac) hautes performances ont été développées pour réduire les temps de mise en œuvre. De nombreux produits de moulage de type BMC ou SMC permettent d'optimiser les coûts car ils permettent de réduire les temps de production, cependant, du fait de leur organisation fibreuse non contrôlée et non répétitive, ces types de moulages sont difficilement applicables à des pièces subissant de grandes contraintes mécaniques. En effet, le type SMC permet une industrialisation plus importante, mais sans atteindre les performances ni la reproductibilité des procédés manuels applicables à des matériaux composites pré-imprégnés. Le problème technique du type SMC réside dans le fait que les fibres de renfort sont coupées alors qu'elles sont encore sèches et non imprégnées, puis distribuées par gravité sur un film de résine. Cette distribution étant aléatoire, la fraction volumique de fibres finale du composite varie de façon importante. La distribution aléatoire donne également des directions de fibres non contrôlées et non reproductibles, ces matériaux sont donc difficilement utilisables pour des applications ou les contraintes mécaniques sont importantes. Le document US 6,838,148 B1 décrit un matériau SMC amélioré constitué d'un empilement de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées et de fibres coupées reparties de façon aléatoire. Les fibres sont superposées en couches successives ayant chacune une direction différente. Si ce produit peut représenter une avancée par rapport à un SMC traditionnel, il ne règle pas deux problématiques techniques majeures, la première étant la capacité du matériau à se déformer pour pouvoir répondre aux différentes contraintes de forme d'une grande diversité de pièces et le second étant de posséder des propriétés mécaniques relativement faibles du fait de la répartition aléatoire des fibres. Le document EP 0916477 A1 décrit une technologie de découpe intégrale de segments de nappes de fibres pré-imprégnées qui sont ensuite mélangées de façon tridimensionnelle. Il est donc clairement établi à partir de cette phase que les segments seront mélangés de façon aléatoire dans l'espace (3 Dimensions), ce qui confèrera au produit final des caractéristiques mécaniques très faibles du fait d'un croisement très important entre les segments de nappe, de plus, cette disposition ne permettra pas de contrôler et donc de reproduire avec précision les caractéristiques mécaniques d'une pièce. Or il est important que sur la réalisation d'une série de pièces, la totalité des pièces aient les mêmes caractéristiques mécaniques. Le document EP1134314 A1 décrit un produit intermédiaire composite qui se présente sous la forme de couches de segments de fibres pré-imprégnés. Ces segments sont disposés aléatoirement dans le plan (2 Dimensions), cependant, même si leur répartition moyenne est presque isotrope, leur répartition précise dans le plan est aléatoire et il y a un embuvage important entre les faisceaux, par le fait, leurs caractéristiques mécaniques seront faibles et ne peuvent pas être contrôlées finement ni donner lieu à une production de pièces aux caractéristiques reproductibles. Le document EP 3140104 A1 décrit la réalisation d'une préformes utilisant des bandes de petites largeur à l'aide d'une machine de dépose automatique de bandes de carbone. Une problématique importante de l'utilisation d'une telle machine est coût lié à son achat qui reste difficile à amortir. Ce document ne traite pas de la possibilité de réaliser avec cette machine un matériau de base standard de type SMC. Toutefois, ces solutions ne donnent pas une entière satisfaction. Afin de résoudre tout ou partie des inconvénients mentionnés ci-dessus, il a été proposé dans la demande de brevet FR 3078010 A1 de réaliser un produit composite multi axial plan en empilant plusieurs couches de segments plats multifibres, les segments d’une même couche étant orientés selon une direction unique, et lesdits segments étant liés par adhésion au droit de leurs zones de croisement-superposition avec les segments de couches de segments adjacents, de manière à former un tapis de masse et d’épaisseur constante, de faible cohésion propre présentant une souplesse relative. La fabrication d’un tel produit composite multi axial plan nécessite de former au préalable des plis unitaires préimprégnés qui sont ensuite empilés sur un support de base lors d’une opération de complexage. Cette opération de complexage peut s’avérer être difficile à réaliser si l’on désire conserver la disposition initiale des segments dans chacun des plis. En effet, les segments sont formés par une opération de découpe dans chacun des plis unitaires. Si cette découpe est mal réalisée, il peut arriver que certains segments se détachent des plis lors de l’opération de complexage car ils ne sont plus liés aux autres par une zone de liaison. Ces segments manquants génèrent des imperfections dans le produit composite multi axial plan, ce qui peut avoir un impact négatif sur les caractéristiques mécaniques des pièces formées à partir de ce produit composite. L'invention vise donc à proposer un procédé de fabrication d’un tel produit composite multi axial plan permettant de conserver la disposition initiale des segments dans chacun des plis unitaires préimprégnés. A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication de plis unitaires préimprégnés destinés à la formation d’un matelas composite multi axial plan, ledit procédé comprenant les étapes de : fourniture d’une nappe de fibres comprenant une doublure antiadhésive et une couche de fibres formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale, les fibres étant noyées dans une matrice de résine ; découpe de la nappe de fibres fournie à l’étape a) de manière à former des segments disposés en quinconce, ladite découpe étant réalisée de telle sorte à laisser intacte la doublure antiadhésive ; découpe transversale de la nappe de fibres obtenue à l’étape b) selon deux lignes de découpe parallèles, orientées obliquement par rapport à la direction longitudinale, la nappe étant découpée sur l’intégralité de sa largeur et de son épaisseur, formant ainsi un pli unitaire préimprégné dans lequel les fibres forment un angle avec une direction principale définie par ledit pli unitaire préimprégné; répétition éventuelle de l’étape c) pour chaque pli unitaire préimprégné additionnel à fabriquer. Ainsi configuré, le procédé de l’invention permet de fabriquer des plis unitaires dans lesquels les segments sont reliés ensemble au sein d’un même pli au moyen d’une doublure antiadhésive. Cette doublure antiadhésive n’étant pas altérée lors de l’étape de formation des segments, le risque d’un détachement des segments s’en trouve amoindri. Les plis unitaires ainsi formés sont donc plus facilement empilables. Selon un mode de réalisation, la doublure antiadhésive est constituée d’un support en papier recouvert d’une couche à base de silicone. Selon un mode de réalisation, les fibres de la nappe de fibres sont noyées dans une résine thermodurcissable. Selon un mode de réalisation, la matrice de résine est à base de résines époxydes. Selon un mode de réalisation, les fibres de la nappe de fibres sont noyées dans une matière thermoplastique. Selon un mode de réalisation, les fibres de la nappe de fibres sont constituées soit par des fils de carbone multi-filaments, soit par des fibres de verre, soit par des fibres d’aramide, soit encore par des fibres céramiques. Selon un mode de réalisation, les segments dans chacun des plis unitaires préimprégnés présentent des dimensions identiques au sein d’un même pli unitaire. Selon un mode de réalisation, les segments ont une forme rectangulaire. Selon un mode de réalisation, chaque segment possède une longueur comprise entre 10 mm et 100 mm, de préférence sensiblement égale à 50 mm, et une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence sensiblement égale à 8 mm. Selon un mode de réalisation, les segments ont une forme trapézoïdale. Selon un mode de réalisation, l’angle formé par les fibres dans chacun des plis unitaires préimprégnés est choisi parmi les valeurs suivantes : +45°, -45°, +60°, -60°, +90°, 0°. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un matelas composite multi axial plan, comprenant les étapes suivantes : a1) fourniture d’une nappe de fibres comprenant une doublure antiadhésive et une couche de fibres formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale, les fibres étant noyées dans une matrice de résine ; b1) découpe optionnelle de la nappe de fibres fournie à l’étape a1) de manière à former des segments disposés en quinconce, ladite découpe étant réalisée de telle sorte à laisser intacte la doublure antiadhésive ; c1) dépose sur la nappe de fibres fournie à l’étape a1) ou obtenue à l’étape b1) d’un pli unitaire préimprégné, dit « pli traité », obtenu par le procédé tel que décrit précédemment, ou d’un pli unitaire préimprégné, dit « pli non traité », obtenu par un procédé tel que défini précédemment dans lequel l’étape b) n’est pas mise en œuvre, ledit pli unitaire préimprégné étant orienté de telle sorte que sa couche de fibres entre en contact avec la couche de fibres de la nappe de fibres et de telle sorte que la direction principale dudit pli unitaire soit perpendiculaire ou parallèle à la direction longitudinale de la nappe de fibres ; d1) compactage éventuel du complexe formé par la nappe de fibres recouverte du pli unitaire préimprégné déposé à l’étape c1) ; e1) séparation et retrait de la doublure antiadhésive du pli unitaire préimprégné déposé à l’étape c1) ; f1) dépose sur la couche de fibres du pli unitaire préimprégné déposé à l’étape c1) d’un pli traité ou d’un pli non traité, ledit pli traité ou non traité étant orienté de telle sorte que sa couche de fibres entre en contact avec la couche de fibres du pli unitaire préimprégné déposé à l’étape c1) et de telle sorte que la direction principale dudit pli unitaire soit perpendiculaire ou parallèle à la direction longitudinale de la nappe de fibres ; g1) compactage éventuel du complexe formé par la nappe de fibres recouverte des deux plis unitaires préimprégnés déposés respectivement aux étapes c1) et f1) ; h1) séparation et retrait de la doublure antiadhésive (2) du pli unitaire préimprégné déposé à l’étape f1) ; i1) répétition éventuelle des étapes c1) à e1) ou f1) à h1) pour chaque pli unitaire préimprégné additionnel à déposer, chaque pli unitaire préimprégné additionnel pouvant être déposé soit sur la nappe de fibres directement, soit sur un pli unitaire préimprégné déjà déposé. Ainsi configuré, le procédé de fabrication permet de former un matelas composite multi axial plan dans lequel la disposition initiale des segments dans chacun des plis unitaires préimprégnés est conservée. En effet, du fait de l’utilisation d’une doublure antiadhésive, il est possible d’empiler plusieurs plis unitaires préimprégnés les uns sur les autres sans perte de segments ou réorientation des segments dans chacun des plis. Il en résulte une simplification et une rapidité d’exécution des opérations de complexage qui permet une diminution des coûts de production. Par ailleurs, le matelas composite obtenu par le procédé de l’invention présentant moins d’imperfections, il en résulte une amélioration des caractéristiques mécaniques des pièces formées à partir d’un tel matelas. Selon un mode de réalisation, l’étape d1) ou g1) consiste à appuyer mécaniquement sur le complexe. Selon un autre mode de réalisation, l’étape d1) ou g1) consiste à créer un vide au-dessus du complexe. Les différents aspects définis ci-dessus non incompatibles peuvent être combinés. Brève description des figures L'invention sera encore mieux comprise à l'aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en regard des dessins annexés dans lesquels : représente un schéma de principe de découpe d'une nappe de fibres dans le but de former des segments unidirectionnels pré-imprégnés disposés en quinconce conformément à la présente invention ; représente une vue de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe de découpe transversale de la nappe de fibres dans le but de former une première série de plis unitaires préimprégnés ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe de découpe transversale de la nappe de fibres dans le but de former une deuxième série de plis unitaires préimprégnés ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe de découpe transversale de la nappe de fibres dans le but de former une troisième série de plis unitaires préimprégnés ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe illustrant une première étape du procédé de fabrication d’un matelas composite multi axial plan selon la présente invention ; représente un schéma de principe illustrant une deuxième étape du procédé de fabrication selon la présente invention ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe illustrant une troisième étape du procédé de fabrication selon la présente invention ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe illustrant une quatrième étape du procédé de fabrication selon la présente invention ; représente une vue agrandie, de dessus de la nappe de fibres représentée sur la ; représente un schéma de principe illustrant une première opération mise en œuvre lors de l’étape d’empilement des plis unitaires dans le procédé de fabrication de la présente invention ; représente un schéma de principe illustrant une deuxième opération mise en œuvre lors de l’étape d’empilement des plis unitaires dans le procédé de fabrication de la présente invention ; représente un schéma de principe illustrant une troisième opération mise en œuvre lors de l’étape d’empilement des plis unitaires dans le procédé de fabrication de la présente invention ; représente un mode de réalisation d'un matelas composite obtenu par le procédé de la présente invention. Description en référence aux figures En référence aux figures 1 et 1a, il est représenté, à titre indicatif et de façon schématique, une installation matérialisant une première étape d’un procédé de formation d’un pli unitaire préimprégné selon l'invention. Lors de cette première étape, une nappe de fibres 1 enroulée sous forme d’une bobine 11 est dirigée vers un poste de découpe 12 au sein duquel elle subit une opération de découpe visant à produire des segments 4. La nappe de fibres 1 est constituée d’une doublure antiadhésive 2 et d’une couche de fibres 3 recouvrant au moins partiellement la doublure antiadhésive 2. La doublure antiadhésive 2 pourra avantageusement être constituée d’un support en papier recouvert d’une couche à base de silicone. La doublure antiadhésive 2 possèdera notamment la capacité d’être facilement séparée de la couche de fibres 3, sans entraîner une migration des fibres sur la doublure antiadhésive 2. La couche de fibres 3 est formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale D, les fibres étant noyées dans une matrice de résine. Les fibres de la couche de fibres 3 pourront être constituées soit par des fils de carbone multi-filaments, soit par des fibres de verre, soit par des fibres d’aramide, soit encore par des fibres céramiques. Les fibres de la couche de fibres 3 pourront être noyées dans une résine thermodurcissable, telle qu’une résine époxyde, polyester, vinylester, bismaelimide, polymide, phénolique, ou dans une résine thermoplastique, telle qu’une résine, polyéthérimide (PEI), polyphényensulfide (PPS), polyétherétherkétone (PEEK) et polyamide (PA). Le poste de découpe 12 pourra être une tête de découpe, comme illustré sur la , ou un rouleau de découpe comportant une série de lignes de découpe en relief définissant un motif de découpe. Le poste de découpe 12 est notamment configuré pour découper uniquement la couche de fibres 3, en laissant intacte la doublure antiadhésive 2. De cette façon, les segments 4 formés dans la couche de fibres 3 sont maintenus ensemble au moyen de la doublure antiadhésive 2. Cette découpe partielle de la nappe de fibres 1 évite ainsi que des segments 4 ne soient plus liés au reste de la nappe de fibres 1 du fait de l’absence de zones de liaison. Une manipulation de la nappe de fibres 5 obtenue suite à l’opération de découpe partielle s’en trouve donc facilitée. Les segments 4 sont avantageusement orientés selon une direction unique. Au sens de la présente invention, « selon une direction unique » signifie « selon une direction unique à 5° près ». De tels segments unidirectionnels procurent en effet de bonnes caractéristiques mécaniques, telles que des résistances en traction et flexion élevées par exemple. Par ailleurs, les segments 4 pourront posséder une forme identique, notamment une forme rectangulaire. Dans une forme préférentielle de l’invention, ils possèderont une longueur comprise entre 10 mm et 100 mm, de préférence sensiblement égale à 50 mm, et une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence sensiblement égale à 8 mm. En outre, les segments 4 sont avantageusement positionnés en quinconce. Ce positionnement en quinconce des segments 4 procure en effet des caractéristiques mécaniques améliorées dans la pièce à former. La nappe de fibres 5 ainsi produite peut ensuite être conditionnée sous la forme d'une bobine 13 avant d’être transférée sur une machine de reprise au niveau de laquelle une opération de découpe transversale de la nappe de fibres 5 est réalisée de manière à former une ou plusieurs séries de plis unitaires préimprégnés comme illustré sur les figures 2 à 4. En référence aux figures 2 et 2a, il est représenté, à titre indicatif et de façon schématique, une étape de découpe transversale de la nappe de fibres 5 permettant de former une première série de plis unitaires préimprégnés 8. Lors de cette étape de découpe, la nappe de fibres 5 est déroulée depuis une bobine 13 vers un poste de découpe (non représenté) au sein duquel elle est notamment découpée sur l’intégralité de sa largeur et de son épaisseur le long de deux lignes de découpe 6, 7 parallèles et orientées obliquement par rapport à la direction longitudinale D. Les lignes de découpe 6, 7 forment ainsi un pli unitaire 8 préimprégné en forme de parallélogramme. Ce pli unitaire 8 est notamment défini par une direction principale d1, qui est parallèle aux lignes de découpe 6, 7. Cette direction principale d1 fait un angle de -45° avec la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5. Ainsi, dans ce pli unitaire 8, les fibres sont orientées selon un angle α1 égal à +45° avec la direction principale d1. En référence aux figures 3 et 3a, il est représenté, à titre indicatif et de façon schématique, une étape de découpe transversale de la nappe de fibres 5 permettant de former une deuxième série de plis unitaires préimprégnés 8’. Lors de cette étape de découpe, la nappe de fibres 5 est découpée sur l’intégralité de sa largeur et de son épaisseur le long de deux lignes de découpe 6’, 7’ parallèles et orientées obliquement par rapport à la direction longitudinale D. Les lignes de découpe 6’, 7’ forment ainsi un pli unitaire 8’ préimprégné en forme de parallélogramme. Ce pli unitaire 8’ est notamment défini par une direction principale d2, qui est parallèle aux lignes de découpe 6’, 7’. Cette direction principale d2 fait un angle de +45° avec la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5. Ainsi, dans ce pli unitaire 8’, les fibres sont orientées selon un angle α2 égal à +135° avec la direction principale d2. En référence aux figures 4 et 4a, il est représenté, à titre indicatif et de façon schématique, une étape de découpe transversale de la nappe de fibres 5 permettant de former une troisième série de plis unitaires préimprégnés 8’’. Lors de cette étape de découpe, la nappe de fibres 5 est découpée sur l’intégralité de sa largeur et de son épaisseur le long de deux lignes de découpe 6’’, 7’’ parallèles et orientées perpendiculairement à la direction longitudinale D. Les lignes de découpe 6’’, 7’’ forment ainsi un pli unitaire 8’’ préimprégné en forme de rectangle. Ce pli unitaire 8’’ est notamment défini par une direction principale d3, qui est parallèle aux lignes de découpe 6, 7. Cette direction principale d3 fait un angle de 90° avec la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5. Ainsi, dans ce pli unitaire 8’’, les fibres sont orientées selon un angle α3 égal à 90° avec la direction principale d3. D’autres angles de découpe pourront être envisagées sans sortir du cadre de l’invention. En particulier, dans d’autres mode de réalisation de l’invention, les lignes de découpe transversales pourront être orientées par rapport à la direction longitudinale D de telle sorte que, dans chacun des plis unitaires préimprégnés, les fibres seront orientées à +60°, ou à -60°, ou encore à 0° par rapport à une direction principale définie par le pli unitaire. Dans la suite de cette demande, les plis unitaires préimprégnés formés par découpe transversale de la nappe de fibre 5 seront dénommés « plis traités ». Dans le cadre de la présente invention, il est également envisageable de former des plis unitaires préimprégnés en réalisant des découpes transversales similaires à celles des figures 2 à 4 dans une nappe de fibres 1 pour laquelle l’étape de formation des segments 4 n’a pas été mise en œuvre. Dans la suite de cette demande, de tels plis unitaires préimprégnés seront dénommés « plis non traités ». En référence aux figures 5 à 8, il est représenté, à titre d’exemple non limitatif et de manière schématique, les différentes étapes d’un procédé de fabrication selon l’invention permettant de former un matelas composite multi axial plan. Dans une première étape, illustrée sur la , une nappe de fibres 5 est déroulée depuis une bobine 13 vers un poste de dépose (non représenté) de plis unitaires préimprégnés. Cette nappe de fibres 5 comprend notamment une doublure antiadhésive 2 et une couche de fibres 3 recouvrant au moins partiellement cette doublure. Dans l’exemple représenté, la nappe de fibres 5 comporte des segments 4 formés par découpe partielle de la couche de fibres 3. Il est toutefois envisageable dans d’autres modes de réalisation de l’invention de déposer les plis unitaires préimprégnés sur une nappe de fibres 1 ne comportant pas de segments 4. Dans une deuxième étape, illustrée sur la , une série de plis traités 8, conformes à ceux représentés sur la , sont déposés sur la nappe de fibres 5. Lors de cette dépose, chacun des plis traités 8 est orienté de telle sorte que sa couche de fibres entre en contact avec la couche de fibres de la nappe de fibres 5 et de telle sorte que sa direction principale d1 soit perpendiculaire à la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5 comme représenté sur la . Une rotation de +45° de chacun des plis traités 8 s’opère donc par rapport à la position représentée sur la . Cette dépose pourra s’opérer selon le mode opératoire représenté sur les figures 9a à 9c. Lors d’une première opération représentée sur la , le pli 8 à déposer est orienté de telle sorte que sa doublure antiadhésive 2 est positionnée au-dessus, sa couche de fibres 31 reposant sur la couche de fibres 3 de la nappe de fibres 5. Lors d’une deuxième opération représentée sur la , le complexe formé par la nappe de fibres 5 recouverte du pli 8 est compacté sous l’effet d’une pression mécanique 14 exercée sur la surface supérieure du pli 8. Ce compactage pourra également s’opérer au moyen d’un vide créé au-dessus du pli 8. Lors d’une troisième opération représentée sur la , la doublure antiadhésive 2 du pli 8 est retirée, laissant la couche de fibres 31 du pli 8 apparente sur la partie supérieure du pli. Dans une troisième étape, illustrée sur la , une série de plis traités 8’’, conformes à ceux représentés sur la , sont déposés soit directement sur la nappe de fibres 5, soit sur les plis 8 préalablement déposés sur la nappe de fibres 5. Lors de cette dépose, chacun des plis traités 8’’ est orienté de telle sorte que sa couche de fibres 32 entre en contact avec la couche de fibres 3 de la nappe de fibres 5 ou avec la couche de fibres 31 d’un pli 8 et de telle sorte que sa direction principale d3 soit parallèle à la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5 comme représenté sur la . Une rotation de 90° de chacun des plis traités 8’’ s’opère donc par rapport à la position représentée sur la . Cette dépose s’opérant selon le mode opératoire représenté sur les figures 9a à 9c, la couche de fibres 32 de chacun des plis 8’’ est positionnée de manière apparente sur le dessus du ou des complexes formés. Dans une quatrième étape, illustrée sur la , une série de plis traités 8’, conformes à ceux représentés sur la , sont déposés soit directement sur la nappe de fibres 5, soit sur les plis 8 ou 8’’ préalablement déposés sur la nappe de fibres 5. Lors de cette dépose, chacun des plis traités 8’ est orienté de telle sorte que sa couche de fibres 33 entre en contact avec la couche de fibres 3 de la nappe de fibres 5 ou avec la couche de fibres 31 ou 32 d’un pli 8 ou 8’’ et de telle sorte que sa direction principale d2 soit perpendiculaire à la direction longitudinale D de la nappe de fibres 5 comme représenté sur la . Une rotation de -45° de chacun des plis traités 8’ s’opère donc par rapport à la position représentée sur la . Cette dépose s’opérant selon le mode opératoire représenté sur les figures 9a à 9c, la couche de fibres 33 de chacun des plis 8’ est positionnée de manière apparente sur le dessus du ou des complexes formés. En référence à la , il est représenté le matelas composite 10 obtenu par le procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus en référence aux figures 5 à 8. Ce matelas composite 10 est notamment constitué d’une couche de fibres 3 dans laquelle les fibres sont orientés à 0° par rapport à la direction longitudinale D, de couches de fibres 31, 32, 33 dans laquelle les fibres sont orientées respectivement à +45°, 90° et -45° par rapport à la direction longitudinale D. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-avant. Procédé de fabrication de plis unitaires (8, 8’, 8’’) préimprégnés destinés à la formation d’un matelas (10) composite multi axial plan, ledit procédé comprenant les étapes de : fourniture d’une nappe de fibres (1) comprenant une doublure antiadhésive (2) et une couche de fibres (3) formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale (D), les fibres étant noyées dans une matrice de résine ; découpe de la nappe de fibres (1) fournie à l’étape a) de manière à former des segments (4) disposés en quinconce, ladite découpe étant réalisée de telle sorte à laisser intacte la doublure antiadhésive (2) ; découpe transversale de la nappe de fibres (5) obtenue à l’étape b) selon deux lignes de découpe (6, 7) parallèles, orientées obliquement par rapport à la direction longitudinale (D), la nappe (5) étant découpée sur l’intégralité de sa largeur et de son épaisseur, formant ainsi un pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné dans lequel les fibres forment un angle (α1 α2, α3) avec une direction principale (d1, d2, d3) définie par ledit pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné; répétition éventuelle de l’étape c) pour chaque pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné additionnel à fabriquer. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la doublure antiadhésive (2) est constituée d’un support en papier recouvert d’une couche à base de silicone. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres de la couche de fibres (3) sont noyées dans une résine thermodurcissable. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matrice de résine est à base de résine époxyde. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de la couche de fibres (3) sont noyées dans une matière thermoplastique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de la couche de fibres (3) sont constituées soit par des fils de carbone multi-filaments, soit par des fibres de verre, soit par des fibres d’aramide, soit encore par des fibres céramiques. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans chacun des plis unitaires (8, 8’, 8’’) préimprégnés, les segments (4) présentent des dimensions identiques au sein d’un même pli unitaire. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les segments (4) ont une forme rectangulaire. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque segment (4) possède une longueur comprise entre 10 mm et 100 mm, de préférence sensiblement égale à 50 mm, et une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence sensiblement égale à 8 mm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les segments (4) ont une forme trapézoïdale. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’angle (α1 α2, α3) formé par les fibres dans chacun des plis unitaires préimprégnés est choisi parmi les valeurs suivantes : +45°, -45°, +60°, -60°, +90°, 0°. Procédé de fabrication d’un matelas (10) composite multi axial plan, comprenant les étapes suivantes : a1) fourniture d’une nappe de fibres (1) comprenant une doublure antiadhésive (2) et une couche de fibres (3) formée par un faisceau de fibres disposées parallèlement à une direction longitudinale (D), les fibres étant noyées dans une matrice de résine ; b1) découpe de la nappe de fibres (1) fournie à l’étape a1) de manière à former des segments (4) disposés en quinconce, ladite découpe étant réalisée de telle sorte à laisser intacte la doublure antiadhésive (2) ; c1) dépose sur la nappe de fibres (1, 5) fournie à l’étape a1) ou obtenue à l’étape b1) d’un pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné, dit « pli traité », obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 11, , ledit pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné étant orienté de telle sorte que sa couche de fibres (31, 32, 33) entre en contact avec la couche de fibres (3) de la nappe de fibres (1, 5) et de telle sorte que la direction principale (d1, d2, d3) dudit pli unitaire (8, 8’, 8’’) soit perpendiculaire ou parallèle à la direction longitudinale (D) de la nappe de fibres (1, 5) ; d1) compactage éventuel du complexe formé par la nappe de fibres (1, 5) recouverte du pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déposé à l’étape c1) ; e1) séparation et retrait de la doublure antiadhésive (2) du pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déposé à l’étape c1) ; f1) dépose sur la couche de fibres (3) du pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déposé à l’étape c1) d’un pli traité (8, 8’, 8’’), ledit pli traité étant orienté de telle sorte que sa couche de fibres (31, 32, 33) entre en contact avec la couche de fibres (31, 32, 33) du pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déposé à l’étape c1) ; g1) compactage éventuel du complexe formé par la nappe de fibres (1, 5) recouverte des deux plis unitaires (8, 8’, 8’’) préimprégnés déposés respectivement aux étapes c1) et f1) ; h1) séparation et retrait de la doublure antiadhésive (2) du pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déposé à l’étape f1) ; i1) répétition éventuelle des étapes c1) à e1) ou f1) à h1) pour chaque pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné additionnel à déposer, chaque pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné additionnel pouvant être déposé soit sur la nappe de fibres (1, 5) directement, soit sur un pli unitaire (8, 8’, 8’’) préimprégné déjà déposé. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l’étape d1) ou g1) consiste à appuyer mécaniquement sur le complexe. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l’étape d1) ou g1) consiste à créer un vide au-dessus du complexe.