Brevet FR3113745A1 — publié le 20220304

Dispositif électronique de contrôle d’un actionneur électromécanique pour installation domotique d’occultation motorisée L’invention concerne un dispositif électronique de contrôle (15) d’au moins un actionneur électromécanique (11) d’un dispositif d’occultation, l’actionneur électromécanique (11) comprenant au moins un moteur électrique (16), l’actionneur électromécanique (11) étant configuré pour déplacer un écran (2) du dispositif d’occultation (3). Ce dispositif électronique de contrôle (15) comprend : - un premier microcontrôleur (34) configuré pour recevoir des ordres de commande émis à partir d’au moins une unité de commande (32), et - un deuxième microcontrôleur (36), distinct du premier microcontrôleur (34), le deuxième microcontrôleur (36) comprenant au moins un module de pilotage (60) configuré pour contrôler le moteur électrique (16) de l’actionneur électromécanique (11) selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur (34), et un module de sécurité (62), distinct du module de pilotage (60), configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement de l’actionneur électromécanique (11). Le premier microcontrôleur (34) et le deuxième microcontrôleur (36) sont configurés pour communiquer via une liaison de communication (38). Figure pour l'abrégé : Figure 4 Dispositif électronique de contrôle d’un actionneur électromécanique pour installation domotique d’occultation motorisée La présente invention concerne un dispositif électronique de contrôle d’au moins un actionneur électromécanique d’une installation domotique d’occultation motorisée, un actionneur électromécanique et une installation domotique associés. L’invention concerne le domaine de la domotique, et en particulier le domaine des installations domotiques commandées par actionneur électromécanique. En particulier, l’invention s’applique pour des installations domotiques d’occultation motorisées, par exemple de fermeture, ou de protection solaire, comprenant un dispositif d’entraînement motorisé. Un dispositif d’entraînement motorisé comprend un actionneur électromécanique d’un élément mobile d’occultation, i.e. de fermeture ou de protection solaire, par exemple un volet, une porte, un portail, une grille, un store ou tout matériel équivalent, plus généralement appelé écran par la suite. De manière connue, les dispositifs d’entraînement motorisés du type décrit ci-dessus, en particulier pour des installations de bâtiment, doivent respecter des normes de sécurité électrique, de manière à éviter tout danger électrique pour un utilisateur ou pour l’installation domotique et/ou électrique complète d’un bâtiment. En particulier, les dispositifs d’entraînement motorisés peuvent inclure des dispositifs électroniques, mécaniques et/ou électromécanique, par exemple un circuit électronique de protection, connu sous l’abréviation PEC (en anglais « Protective Electronic Circuit »), qui est un circuit qui protège une situation hasardeuse sous des conditions anormales d’opération, tel que décrit dans la norme 60335-1 (paragraphe 3.9.3). Le brevet FR 3024177 B1 décrit un dispositif d’entraînement motorisé d’une installation domotique de fermeture ou de protection solaire. L’installation domotique comprend un dispositif d’occultation comprenant un écran et un tube d’enroulement de l’écran. Le dispositif d’entraînement motorisé comprend un actionneur électromécanique permettant d’enrouler et de dérouler l’écran sur le tube d’enroulement, entre une position enroulée et une position déroulée. L’actionneur électromécanique comprend un moteur électrique, un arbre de sortie relié au tube d’enroulement et une unité électronique de contrôle. L’unité électronique de contrôle comprend un microcontrôleur, qui commande le fonctionnement du moteur électrique, et qui met en œuvre des ordres de commande reçus d’un émetteur d’ordres, par exemple une télécommande. Ce microcontrôleur implémente des fonctionnalités de sûreté de fonctionnement de l’installation domotique, en particulier la détection de fin de course de déplacement de l’écran, ainsi que la présence ou l’absence d’un obstacle. Ainsi, cette unité électronique de contrôle commande des fonctionnalités de pilotage du moteur électrique, des fonctionnalités de sûreté de fonctionnement et des fonctionnalités de réception d’ordres de commande. Cependant, ce cumul de fonctionnalités dans un même microcontrôleur et gérées par ce même microcontrôleur ouvre de potentielles failles de sécurité. En effet, tandis que les fonctionnalités de pilotage du moteur électrique restent sensiblement invariables dans la vie de d’un actionneur électromécanique, les fonctionnalités telles que la réception d’ordres de commande peuvent quant à elles varier selon le besoin spécifique d’une installation, par exemple lors de l’implémentation d’un nouveau protocole de communication sans-fil ou de l’ajout ou de la modification de paramètres associés aux ordres de commande. Les fonctionnalités de sûreté de fonctionnement de l’installation domotique peuvent alors de ne plus couvrir les nouvelles conditions anormales d’opération générées par l’évolution de la fonctionnalité de réception d’ordre de commande et ainsi risquer de causer une erreur dans le contrôle de fonctionnement du moteur électrique. L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’état de la technique. A cet effet, l’invention propose, selon un aspect, un dispositif électronique de contrôle d’au moins un actionneur électromécanique d’un dispositif d’occultation, l’actionneur électromécanique comprenant au moins un moteur électrique, l’actionneur électromécanique étant configuré pour déplacer un écran du dispositif d’occultation, Ce dispositif électronique de contrôle comprend au moins : - un premier microcontrôleur, le premier microcontrôleur étant configuré pour recevoir des ordres de commande émis à partir d’au moins une unité de commande et - un deuxième microcontrôleur, le deuxième microcontrôleur étant distinct du premier microcontrôleur, le deuxième microcontrôleur comprenant au moins : - un module de pilotage, le module de pilotage étant configuré pour contrôler le moteur électrique de l’actionneur électromécanique selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur, et - un module de sécurité, le module de sécurité étant distinct du module de pilotage, le module de sécurité étant configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement de l’actionneur électromécanique, les premier microcontrôleur et deuxième microcontrôleur étant configurés pour communiquer via une liaison de communication. Avantageusement, la présence de deux microcontrôleurs séparés et distincts, c’est-à-dire dont au moins une partie du fonctionnement propre à un microcontrôleur est totalement indépendante de l’autre microcontrôleur, le premier microcontrôleur étant dédié à des fonctionnalités de communication, le ou les deuxième(s) microcontrôleur(s) étant dédiés aux fonctionnalités de pilotage dudit moteur de l’actionneur électromécanique et de sécurité de fonctionnement dudit actionneur électromécanique, permet d’améliorer la sécurité, l’intégrité des fonctionnalités mises en œuvre par le ou les deuxième(s) microcontrôleurs n’étant pas affectée en cas de défaillance ou d’erreur de communication, dans le premier microcontrôleur et/ou entre le premier microcontrôleur et le deuxième microcontrôleur. De plus, avantageusement, grâce à ce découplage, le développement et la qualification des logiciels de communication d’une part, et des logiciels de pilotage du moteur et de sécurité de fonctionnement d’autre part, peuvent être réalisés indépendamment. De plus, avantageusement, l’évolution des moyens de communication ne nécessite pas une reprogrammation ou une requalification du deuxième microcontrôleur. Le dispositif électronique de contrôle selon l’invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables. Le premier microcontrôleur comporte au moins une première interface de communication avec une unité de commande externe, permettant de communiquer avec ladite unité de commande selon un protocole de communication externe, et une deuxième interface de communication connectée à ladite liaison de communication, permettant de communiquer avec le deuxième microcontrôleur selon un protocole de communication interne. Le deuxième microcontrôleur comporte une troisième interface de communication, connectée à ladite liaison de communication, permettant de communiquer avec le premier microcontrôleur selon le protocole de communication interne. Le premier microcontrôleur comporte un module logiciel de mise en forme de données, configuré pour extraire des ordres de commande reçus de ladite unité de commande et pour mettre en forme lesdits ordres de commande pour une transmission au deuxième microcontrôleur selon le protocole de communication interne. Le deuxième microcontrôleur comporte un module logiciel de mise en forme de données, configuré pour extraire des ordres de commande reçus du premier microcontrôleur via la liaison de communication, et pour mettre en forme lesdits ordres de commande pour les fournir au module de pilotage du moteur électrique. Le premier microcontrôleur est configuré pour recevoir des informations de fonctionnement du dispositif d’occultation du deuxième microcontrôleur et pour transmettre lesdites informations de fonctionnement à l’unité de commande. Le module de sécurité du deuxième microcontrôleur comporte une pluralité de modules de validation de conditions de sécurité de fonctionnement, comportant un module de validation de conditions de sécurité de couple moteur et/ou un module de validation de conditions de sécurité thermique et/ou un module de validation de conditions de sécurité de vitesse et/ou un module de validation des conditions de sécurité de positionnement. Le dispositif électronique de contrôle comprend en outre un troisième microcontrôleur, le troisième microcontrôleur étant distinct des premier microcontrôleur (34) et deuxième microcontrôleur. Le deuxième microcontrôleur est configuré pour contrôler un premier actionneur électromécanique, le module de pilotage du deuxième microcontrôleur étant un premier module de pilotage configuré pour contrôler le moteur électrique du premier actionneur électromécanique selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur, et le module de sécurité du deuxième microcontrôleur étant un premier module de sécurité configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement du premier actionneur électromécanique. Le troisième microcontrôleur est configuré pour contrôler un deuxième actionneur électromécanique, le troisième microcontrôleur comprenant au moins : un deuxième module de pilotage, le deuxième module de pilotage étant configuré pour contrôler le moteur électrique du deuxième actionneur électromécanique selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur, et un deuxième module de sécurité, le deuxième module de sécurité étant distinct du deuxième module de pilotage, le deuxième module de sécurité étant configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement du deuxième actionneur électromécanique, les premier microcontrôleur et troisième microcontrôleur étant configurés pour communiquer via une liaison de communication. Selon un autre aspect, l’invention concerne un actionneur électromécanique comportant un dispositif électronique de contrôle tel que brièvement décrit ci-dessus. Selon un autre aspect, l’invention concerne une installation domotique d’occultation motorisée comportant un actionneur électromécanique tel que brièvement décrit ci-dessus. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : la est une vue schématique en coupe transversale d’une installation selon un mode de réalisation de l’invention ; la est une vue schématique en perspective de l’installation illustrée à la ; la est une vue schématique partielle de l’installation domotique illustrée aux figures 1 et 2, montrant un actionneur électromécanique ; la est un synoptique des principaux modules fonctionnels d’un système de contrôle et de commande comportant un dispositif électronique de contrôle selon un mode de réalisation ; la est un synoptique des principaux modules fonctionnels d’un système de contrôle et de commande comportant un dispositif électronique de contrôle selon un deuxième mode de réalisation ; la est un synoptique des principaux modules fonctionnels d’un système de contrôle et de commande comportant un dispositif électronique de contrôle selon un troisième mode de réalisation ; la est un synoptique d’une architecture matérielle de microcontrôleur tel qu’utilisé dans des modes de réalisation ; la est un synoptique des principaux modules fonctionnels mis en œuvre par le premier microcontrôleur et le deuxième microcontrôleur d’un dispositif électronique de contrôle selon un mode de réalisation. L’invention s’applique dans le domaine des installations domotiques pour bâtiment. On décrit, en référence aux figures 1 et 2, un exemple d’installation domotique 100 pour bâtiment comprenant un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, il s’agit d’une installation domotique 100 d’occultation comportant une ouverture 1, fenêtre ou porte. Cette installation domotique 100 est équipée d’un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, par exemple un volet roulant motorisé. Le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 est par la suite appelé « dispositif d’occultation ». Le dispositif d’occultation 3 comprend l’écran 2. L’invention s’applique bien entendu avec d’autres types d’installation domotique d’occultation, par exemple store en toile ou avec des lames orientables, fenêtre battante ou coulissante, portail roulant, et plus généralement avec tout type d’installation domotique d’occultation. L’installation 100 comprend un dispositif d’occultation 3, qui est dans cet exemple un écran 2 mobile déplaçable entre une position basse et une position haute. L’écran 2 mobile est un écran de fermeture, d’occultation et/ou de protection solaire, s’enroulant sur le tube d’enroulement 4, dont la rotation est entraînée par un dispositif d’enroulement motorisé 5. L’écran 2 est formé par un tablier comprenant des lames articulées les unes aux autres, guidées par deux glissières latérales 6. Ces lames sont jointives lorsque le tablier du dispositif d’occultation 3 atteint sa position basse déroulée. Le tablier comprend une première lame d’extrémité finale 8A, comportant une butée en forme de L destinée à buter contre un seuil 7 de l’ouverture 1 en position basse. En position haute, la butée de la première lame d’extrémité finale 8A, est par exemple mise en appui contre un bord d’un coffre 9 du volet roulant 3. Une deuxième lame d’extrémité initiale 8B, opposée à la première lame d’extrémité 8A, est reliée au tube d’enroulement 4 au moyen d’au moins une articulation 10, en particulier une pièce d’attache en forme de bande. Le tube d’enroulement 4 est disposé à l’intérieur du coffre 9 du volet roulant 3. Le tablier 2 du volet roulant 3 s’enroule et se déroule autour du tube d’enroulement 4 et est logé au moins en partie à l’intérieur du coffre 9. De manière générale, le coffre 9 est disposé au-dessus de l’ouverture 1, ou encore en partie supérieure de l’ouverture 1. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend l’actionneur électromécanique 11, en particulier de type tubulaire, permettant de mettre en rotation le tube d’enroulement 4, de sorte à déplacer, en particulier dérouler ou enrouler, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3. Le diamètre intérieur du tube d’enroulement 4 est sensiblement supérieur au diamètre externe de l’actionneur électromécanique 11, de sorte que l’actionneur électromécanique 11 puisse être inséré dans le tube d’enroulement 4, lors de l’assemblage du dispositif d’occultation 3. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 est commandé par une unité de commande. L’unité de commande peut être, par exemple, une unité de commande locale 12 ou une unité de commande centrale 13. Avantageusement, l’unité de commande locale 12 peut être reliée, en liaison filaire ou non filaire, avec l’unité de commande centrale 13. Avantageusement, l’unité de commande centrale 13 peut piloter l’unité de commande locale 12, ainsi que d'autres unités de commande locales similaires et réparties dans le bâtiment. L'unité de commande centrale 13 peut être en communication avec une station météorologique déportée à l'extérieur du bâtiment, incluant notamment un ou plusieurs capteurs pouvant être configurés pour déterminer, par exemple, une température, une luminosité, ou encore une vitesse de vent. Une télécommande 14, est un exemple d’unité de commande locale, pourvue d’un clavier de commande qui comprend des organes de sélection et d’affichage permettant à utilisateur d’intervenir sur l’actionneur électromécanique 11, ou sur l’unité de commande centrale 13. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 est, de préférence, configuré pour exécuter les commandes de déplacement, notamment de déroulement ou d'enroulement, de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, émises, notamment, par l’unité de commande locale 12, ou l’unité de commande centrale 13. L’installation 100 comprend soit l’unité de commande locale 12, soit l’unité de commande centrale 13, soit l’unité de commande locale 12 et l’unité de commande centrale 13. La illustre schématiquement un mode de réalisation du dispositif d’entraînement motorisé 5, y compris l’actionneur électromécanique 11, appartenant à l’installation 100 des figures 1 et 2. L’actionneur électromécanique 11 comprend un moteur électrique 16. Le moteur électrique 16 comprend un rotor et un stator positionnés de manière coaxiale autour d’un axe de rotation X, qui est également l’axe de rotation du tube d’enroulement 4 en configuration montée du dispositif d’entraînement motorisé 5. Des moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11, permettant le déplacement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, sont constitués par un dispositif électronique de contrôle 15. Ce dispositif électronique de contrôle 15 est apte à mettre en fonctionnement le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, permettre l’alimentation en énergie électrique du moteur électrique 16. Ainsi, le dispositif électronique de contrôle 15 commande, notamment, le moteur électrique 16, de sorte à ouvrir ou fermer l’écran 2, comme décrit précédemment. Avantageusement, le dispositif électronique de contrôle 15 est configuré pour recevoir les ordres de commande, émis par un émetteur d’ordres, tel que l’unité de commande locale 12 ou l’unité de commande centrale 13, ces ordres étant destinés à commander le dispositif d’entraînement motorisé 5. Un tel dispositif électronique de contrôle 15, comprend des moyens matériels et logiciels, comme décrit plus en détail ci-après en référence à la . Dans un mode de réalisation, le dispositif électronique de contrôle 15, l’unité de commande locale 12 et/ou l'unité de commande centrale 13 peuvent également être en communication avec un serveur non représenté, de sorte à contrôler l’actionneur électromécanique 11 suivant des données mises à disposition à distance par l’intermédiaire d’un réseau de communication, par exemple le réseau Internet. Avantageusement, l’unité de commande locale 12 est un point de commande, pouvant être fixe ou nomade. Un point de commande fixe peut être un boîtier de commande destiné à être fixé sur une façade d’un mur du bâtiment ou sur une face d’un cadre dormant d’une fenêtre ou d’une porte. Un point de commande nomade peut être une télécommande 14, un téléphone intelligent ou une tablette. L’actionneur électromécanique 11 est alimenté en énergie électrique par une source d’alimentation en énergie électrique, pouvant être soit un réseau d’alimentation électrique du secteur soit une batterie, non représentée, pouvant être rechargée, par exemple, par un panneau photovoltaïque, non représenté. Ici, l’actionneur électromécanique 11 comprend un câble d’alimentation électrique 18 permettant son alimentation en énergie électrique à partir de la source d’alimentation en énergie électrique, par exemple à partir du réseau d’alimentation électrique du secteur. L’actionneur électromécanique 11 comprend un carter 17. Par exemple, le carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 est de forme cylindrique. La forme du carter de l’actionneur électromécanique n’est pas limitative et peut être différente. Elle peut être, par exemple, de forme parallélépipédique. Avantageusement, le carter 17 est réalisé dans un matériau métallique. La matière du carter de l’actionneur électromécanique n’est pas limitative et peut être différente. Il peut s’agir, en particulier, d’une matière plastique. Le moteur électrique 16 est par exemple de type sans balais à commutation électronique, également appelé BLDC (pour « BrushLess Direct Current »), ou encore appelé synchrone à aimants permanents. En variante, le moteur électrique 16 peut être du type synchrone ou du type asynchrone. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un réducteur 19. Avantageusement, le réducteur 19 comprend au moins un étage de réduction. L’étage de réduction peut être un train d’engrenages de type épicycloïdal. Le type et le nombre d’étages de réduction du réducteur ne sont pas limitatifs. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un frein 24 et un arbre de sortie 20. A titre d’exemple nullement limitatif, le frein 24 peut être un frein à ressort, un frein à came, un frein magnétique ou un frein électromagnétique. Ici et comme visible à la , dans une configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le frein 24 est disposé, entre le moteur électrique 16 et le réducteur 19, c’est-à-dire à la sortie du moteur électrique 16. En variante, non représentée, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le frein 24 est disposé, entre le dispositif électronique de contrôle 15 et le moteur électrique 16, autrement dit à l’entrée du moteur électrique 16, entre le réducteur 19 et l’arbre de sortie 20, autrement dit à la sortie du réducteur 19, ou entre deux étages de réduction du réducteur 19. Avantageusement, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le moteur électrique 16, le frein 24 et le réducteur 19 sont montés à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 peut, en outre, comprendre un dispositif de détection de fin de course et/ou d’obstacle, pouvant être mécanique ou électronique. Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen d’une couronne 22 insérée autour d’une première extrémité du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. La couronne 22 constitue un palier de guidage en rotation du tube d’enroulement 4, dans une configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. La deuxième liaison pivot, non représentée à la , est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tube d’enroulement 4, non visible sur cette figure. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un support de couple 21, pouvant également être appelé « tête d’actionneur ». Dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le support de couple 21 est disposé au niveau de la première extrémité du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Le support de couple 21 permet de reprendre les efforts exercés par l’actionneur électromécanique 11 et, notamment, d’assurer la reprise des efforts exercés par l’actionneur électromécanique 11, en particulier le couple exercé par l’actionneur électromécanique 11, par un bâti 23. Le support de couple 21 permet avantageusement de reprendre, en outre, des efforts exercés par le tube d’enroulement 4, notamment le poids du tube d’enroulement 4, de l’actionneur électromécanique 11 et de l’écran 2, et d’assurer la reprise de ces efforts par le bâti 23. Ainsi, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 permet de fixer l’actionneur électromécanique 11 sur le bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9. Par ailleurs, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre de supporter au moins une partie du dispositif électronique de contrôle 15. Avantageusement, le dispositif électronique de contrôle 15 peut être alimenté en énergie électrique au moyen du câble d’alimentation électrique 18. Ici et tel qu’illustré à la , le dispositif électronique de contrôle 15 est ainsi disposé, autrement dit intégré, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. En variante, non représentée, le dispositif électronique de contrôle 15 est disposé à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, monté sur le bâti 23 ou dans le support de couple 21. Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est disposé à l’intérieur du tube d’enroulement 4 et au moins en partie à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Avantageusement, une extrémité de l’arbre de sortie 20 est en saillie par rapport au carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner en rotation un élément de liaison 25 relié au tube d’enroulement 4. L’élément de liaison 25 est réalisé sous la forme d’une roue. Lors de la mise en fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11, le moteur électrique 16 et le réducteur 19 entraînent en rotation l’arbre de sortie 20. En outre, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 entraîne en rotation le tube d’enroulement 4 par l’intermédiaire de l’élément de liaison 25. Ainsi, le tube d’enroulement 4 entraîne en rotation l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, de sorte à ouvrir ou fermer l’ouverture 1. La est un schéma fonctionnel d’un système 30 de contrôle et de commande d’une installation domotique 100 du type décrit ci-dessus en référence aux figures 1 à 3, comportant un dispositif électronique de contrôle 15, et une unité de commande 32. L’unité de commande 32 est une unité de commande locale 12 ou une unité de commande centrale 13 telles que décrites ci-dessus. Le dispositif électronique de contrôle 15 comprend un premier microcontrôleur 34 et un deuxième microcontrôleur 36 qui sont distincts et configurés pour communiquer via une liaison de communication 38; en particulier une liaison de communication bidirectionnelle. Le premier microcontrôleur 34 est un microcontrôleur de communication. Le deuxième microcontrôleur 36 est un microcontrôleur de contrôle de l’actionneur. Chacun des premier microcontrôleur 34 et deuxième microcontrôleur 36 a par exemple une architecture matérielle telle qu’illustrée schématiquement à la . En particulier, chaque microcontrôleur comporte un microprocesseur CPU 70, une mémoire morte 72 (ROM pour « Ready Only Memory ») et une mémoire vive 74 RAM (pour « Random Access Memory »). De plus, le microcontrôleur comporte un ou plusieurs interfaces 76 d’entrée/sortie, permettant l’entrée et la sortie des données. Dans un mode de réalisation préférentiel, les premier microcontrôleur 34 et deuxième microcontrôleur 36 sont intégrés sur un même circuit imprimé. Plus particulièrement, les premiers microcontrôleurs 34 et deuxième microcontrôleurs 36 peuvent être intégrés sur un même substrat en matériau semi-conducteur, de sorte à former un unique composant électronique. Le microcontrôleur ainsi formé est appelé couramment dual-Core. Dans un mode de réalisation alternatif, chaque microcontrôleur 34, 36 est réalisé sous forme d’un circuit imprimé, et les circuits imprimés sont connectés par une ou plusieurs liaisons de communication appropriées, par exemple sous forme de carte(s) mezzanine(s), ou de nappes filaires. Le premier microcontrôleur 34 est un microcontrôleur principalement dédié aux communications, notamment vers/depuis un utilisateur ou un dispositif externe (capteur, unité de commande) à l’actionneur électromécanique, et comporte une première interface de communication 40, une deuxième interface de communication 42, un module logiciel 44 de mise en forme de données, notamment d’ordres de commande, selon un protocole de communication choisi. La première interface de communication 40 est adaptée à communiquer avec une interface de communication 48 de l’unité de commande 32, selon une technologie de communication donnée, par exemple radioélectrique ou filaire. Par exemple, une technologie propriétaire, comme le protocole de communication IO Homecontrol ® ou une technologie ouverte, telle que la technologie de communication radioélectrique Zigbee ® est mise en œuvre entre la première interface de communication 40 du premier microcontrôleur et l’interface de communication 48 de l’unité de commande. Ainsi, la première interface de communication 40, en coopération avec le module logiciel 44, permet une communication du dispositif électronique de commande 15 avec au moins une unité de commande 32 selon un premier protocole de communication, dit protocole de communication externe. L’unité de commande 32 comporte en outre un contrôleur 50, une interface homme/machine d’acquisition 52 configurée pour l’acquisition d’ordres de commande d’un utilisateur et une interface homme/machine d’affichage 54 pour l’affichage d’informations à destination de l’utilisateur. Dans un mode de réalisation, les interfaces homme/machine 52 et 54 sont réunies sous la forme d’un écran tactile. Dans un mode de réalisation, l’interface homme/machine d’acquisition 52 comporte des éléments de sélection, par exemple des boutons poussoirs ou des touches sensitives, actionnables par un utilisateur. L’interface homme/machine d’affichage 54 comprend par exemple des diodes électroluminescentes, un afficheur LCD (acronyme du terme anglo-saxon « Liquid Crystal Display ») ou TFT (acronyme du terme anglo-saxon « Thin Film Transistor »). L’interface de communication 48 de l’unité de commande 32 est configurée pour émettre des ordres de commande, qui sont reçus par le dispositif électronique de contrôle 15 via la première interface de communication 40 du premier microcontrôleur 34. De plus, l’interface de communication 48 de l’unité de commande 32 est configurée pour recevoir, en provenance de la première interface de communication 40 du premier microcontrôleur 34, des informations à afficher, par exemple des informations relatives à la mise en mouvement ou à la mise à l’arrêt du dispositif d’entraînement motorisé 5 d’une installation domotique. Selon une variante, le premier microcontrôleur 34 comprend plusieurs premières interfaces de communication, adaptées à communiquer selon les technologies de communication différentes, par exemple filaire et radioélectrique, pour permettre la réception de commandes d’une pluralité d’unités de commande distinctes (télécommande, point de commande fixe ou nomade, capteur, téléphone intelligent etc). Le premier microcontrôleur 34 comporte, outre la première interface de communication 40 décrite ci-dessus, une deuxième interface de communication 42 pour communiquer, via un protocole de communication choisi, dit protocole de communication interne, avec une troisième interface de communication 56 du deuxième microcontrôleur 36. Le protocole de communication interne est développé, ou choisi parmi des protocoles de communication existants, selon son aptitude à garantir la fiabilité de la communication entre le premier microcontrôleur et le deuxième microcontrôleur. En outre, le protocole de communication interne n’a pas vocation à être largement modifié dans la vie du produit. Celui-ci est donc avantageusement différent du protocole de communication externe utilisé par la première interface de communication 40 du premier microcontrôleur 34. Par exemple, dans un mode de réalisation, la deuxième interface de communication 42 et la troisième interface de communication 56 sont des émetteurs-récepteurs UART (pour « Universal Asynchronous Receiver-Transmitter”). La connexion entre la deuxième interface de communication 42 et la troisième interface de communication 56, par exemple par une liaison filaire, permet de réaliser une liaison de communication bidirectionnelle 38 entre le premier microcontrôleur 34 et le deuxième microcontrôleur 36. Le deuxième microcontrôleur 36 est principalement dédié au contrôle de l’actionneur et comporte en outre un module 58 de traitement de données, notamment d’extraction d’ordres de commande de pilotage, selon le protocole de communication interne, mis en œuvre par le module 44 de mise en forme de données, notamment d’ordres de commande du premier microcontrôleur 34. Il comporte également un module 60 de pilotage du moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier de pilotage d’une unité 26 d’alimentation du moteur électrique 16. L’unité 26 d’alimentation du moteur électrique 16 alimente en énergie électrique, en particulier de manière séquentielle, des bobines non représentées, de sorte à produire le champ électromagnétique tournant provoquant l’entraînement en rotation du rotor du moteur électrique 16. L’unité 26 d’alimentation du moteur électrique 16 comprend également au moins un moyen de délivrance non représenté d’un signal représentatif d’un état du moteur électrique 16, par exemple un générateur de signaux selon le document FR 3024177 B1 permet de délivrer un signal représentatif de l’alimentation électrique fournie au moteur. L’unité 26 d’alimentation du moteur électrique 16 est configurée pour contrôler de la même manière tout type de moteur électrique, en particulier un moteur de type asynchrone, synchrone à courant continu ou synchrone à aimant permanent. Le module 60 de pilotage du moteur électrique est par exemple réalisé sous forme de logiciel, et il est configuré pour recevoir des ordres de commandes, selon un format indépendant du protocole de communication interne utilisé, du module 58 de traitement de données, et pour mettre en œuvre ces ordres de commande, notamment pour ouvrir et fermer l’écran 2. De plus, le module 60 de pilotage du moteur électrique est configuré pour obtenir des informations de fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11, par exemple des informations relatives à la position de l’écran, et de transmettre ces informations de fonctionnement au module 58 de traitement de données, en vue d’une transmission de ces informations, via l’interface de communication 56, au premier microcontrôleur 34. Le deuxième microcontrôleur 36 comporte en outre un module de sécurité 62 configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11, en particulier du moteur électrique 16. En d’autres termes, le module de sécurité 62 est dédié à l’implémentation de traitements de sécurité, en particulier la vérification de l’intégrité des données par redondance et par auto-contrôle de conditions de sécurité. En particulier, le module de sécurité 62 implémente une vérification de l’intégrité des données stockées dans une mémoire morte ROM ou une mémoire vive RAM du deuxième microcontrôleur 36. Avantageusement, le module de sécurité 62 est configuré pour communiquer, selon une liaison de communication bidirectionnelle 64, par exemple un bus de communication, avec le module 60 de pilotage du moteur électrique. Optionnellement, le module 60 de pilotage du moteur électrique est configuré pour recevoir des données de capteurs 66, 68, qui sont par exemple des capteurs de température, de luminosité, de vitesse du vent, et qui sont susceptibles de fournir des données qui peuvent, dans un mode de fonctionnement, entraîner un pilotage du moteur électrique 16. Par exemple, pour un store de protection solaire, dans un mode de pilotage automatique, les données de capteurs de température ou de luminosité entraînent une mise en fonctionnement du store. La est un schéma fonctionnel d’un système 31 de contrôle et de commande d’une installation domotique, comportant un actionneur électromécanique 11, un dispositif électronique de contrôle 15, et une unité de commande 32. La décrit une première variante selon laquelle, en plus du deuxième microcontrôleur 36, un troisième microcontrôleur 36A, analogue au deuxième microcontrôleur 36, est prévu. Dans cette alternative, le troisième microcontrôleur 36A comprend un deuxième module de pilotage et un deuxième module de sécurité (non représentés) configurés pour mettre en œuvre des fonctionnalités de pilotage d’un moteur électrique et de mise en œuvre de traitements de sécurité de fonctionnement pour un moteur électrique 16A distinct du moteur électrique 16 piloté par le deuxième microcontrôleur 36. Les deuxième microcontrôleur 36 et troisième microcontrôleur 36A communiquent, en particulier reçoivent des ordres de commande, selon le protocole de communication interne choisi, avec le premier microcontrôleur 34 dédié à la communication. Ainsi, le dispositif électronique de contrôle 15 pilote avantageusement deux moteurs distincts 16 et 16A d’un même actionneur électromécanique 11 d’un même dispositif d’occultation 3. Par exemple, un accouplement des deux moteurs 16 et 16A permet d’augmenter de manière sécurisée le couple disponible pour déplacer un écran 2 du dispositif d’occultation 3. La est un schéma fonctionnel d’un système 33 de contrôle et de commande d’une installation domotique, comportant un premier actionneur électromécanique 11, un deuxième actionneur électromécanique 11B, un dispositif électronique de contrôle 15, et une unité de commande 32. Le système 33 décrit un mode de réalisation alternatif Alternativement à la première variante, le moteur électrique 16A, distinct du moteur électrique 16 piloté par le deuxième microcontrôleur 36, pilote un deuxième actionneur électromécanique 11B et distinct du premier actionneur électromécanique 11. Dans une configuration avantageuse de cette alternative, les premier microcontrôleur 34 et deuxième microcontrôleur 36 sont placés au plus près du premier actionneur électromécanique 11, le troisième microcontrôleur 36A est placé au plus près du deuxième actionneur électromécanique 11B. Le troisième microcontrôleur 36A communique avec les premier microcontrôleur 34 et deuxième microcontrôleur 36 par l’intermédiaire d’une liaison de communication 38 appropriée. Ainsi, le dispositif électronique de contrôle 15 contrôle avantageusement une pluralité d’actionneurs électromécaniques. Un mode de réalisation, associé à cette variante alternative, décrit une installation comprenant une fenêtre coulissante motorisée mise en mouvement par le premier actionneur électromécanique 11, ladite fenêtre comprenant un store de protection solaire motorisé mis en mouvement par le deuxième actionneur électromécanique 11B. Les premier microcontrôleur 34 et deuxième microcontrôleur 36, assemblés par exemple sur une première carte électronique non représentée, sont placés au plus près du premier actionneur électromécanique 11. Le troisième microcontrôleur 36A, par exemple assemblé sur une deuxième carte électronique non représentée, est placé au plus près du deuxième actionneur électromécanique 11B. Les deuxième microcontrôleur 36 et troisième microcontrôleur 36A reçoivent des ordres de commande du premier microcontrôleur 34 par l’intermédiaire d’une liaison de communication 38. De manière générale, les premier microcontrôleur 34, deuxième microcontrôleur 36 et troisième microcontrôleur 36A peuvent être localisés seuls où selon toute combinaison admissible à l’intérieur du premier actionneur électromécanique 11, du deuxième actionneur 11B, ou à l’extérieur des premier actionneur électromécanique 11 et deuxième actionneur électromécanique 11B. De la même manière, l’invention n’est pas restreinte au contrôle de deux actionneurs électromécaniques 11 et 11B. L’invention s’applique pour une pluralité de microcontrôleurs configurés, selon les caractéristiques de l’invention, pour contrôler une pluralité d’actionneurs électromécaniques pouvant être ajoutés au dispositif électronique de contrôle 15, chaque microcontrôleur ajouté recevant des ordres de commande du premier microcontrôleur 34 par la liaison de communication 38. La illustre plus en détail des modules logiciels mis en œuvre respectivement par le premier microcontrôleur 34 et par le deuxième microcontrôleur 36 dans un mode de réalisation, permettant un découplage entre la communication avec la ou les unités de commande et les commandes de contrôle du pilotage du moteur électrique. Dans ce mode de réalisation, chacun des modules décrit ci-dessous est mis en œuvre sous forme de brique logicielle comportant des instructions de code de programme exécutable par le microprocesseur de chaque microcontrôleur. Le premier microcontrôleur 34 met en œuvre un module 80 d’implémentation d’une pile de protocole de communication avec une unité de commande, appelé ci-après protocole de communication externe, et un module 82 d’adaptation du protocole de communication externe, pour assurer une fonction d’interopérabilité. Par exemple, le protocole de communication externe est le protocole Zigbee ®. De plus, le module 44 de mise en forme de données, notamment d’ordres de commande du premier microcontrôleur 34 met en œuvre un module 84A d’interface de programmation, par exemple une interface de programmation propriétaire, en lien avec le module 86A de gestion d’un modèle de données associé au moteur électrique à contrôler et un module 88A de transfert de fichiers. En particulier, le module 84A d’interface de programmation effectue une extraction d’ordres de commande reçu par le protocole de communication externe, et le module 86A de gestion d’un modèle de données associé au moteur électrique met en forme les ordres de commande extraits, selon un format des ordres de commande adapté pour le pilotage du moteur électrique. Ainsi, les ordres de commande transmis en utilisant le protocole de communication externe sont mis en forme pour être transmis au deuxième microcontrôleur 36 selon un protocole de communication interne choisi, qui est par exemple un protocole de communication propriétaire, défini par les modules d’interface mis en œuvre d’une part par le premier microcontrôleur 34, et d’autre part par le deuxième microcontrôleur 36. Enfin, le premier microcontrôleur 34 met en œuvre un module 92A d’adaptation série, ou, en d’autres mots, de sérialisation des données et un module 94A de pilotage de la liaison de données entre le premier microcontrôleur et le deuxième microcontrôleur. Le deuxième microcontrôleur 36 met en œuvre des modules 92B d’adaptation série, ou, en d’autres mots, de sérialisation des données et 94B de pilotage de la liaison de données entre le premier microcontrôleur et le deuxième microcontrôleur, qui sont analogues respectivement aux modules 92A, 94A mis en œuvre par le premier microcontrôleur. De plus, le deuxième microcontrôleur 36 met en œuvre un module 90B de gestion d’entrées/sorties, analogue au module 90A mis en œuvre par le premier microcontrôleur. En outre, le deuxième microcontrôleur 36, met en œuvre un module 84B d’interface de programmation, par exemple une interface de programmation propriétaire, en lien avec le module 86B de gestion d’un modèle de données associé au moteur électrique à contrôler et un module 88B de transfert de fichiers. Ces modules 84B, 86B, 88B sont analogues aux modules 84A, 86A, 88A mis en œuvre par le premier microcontrôleur 34, et implémentent des fonctionnalités permettant une coopération avec les modules du premier microcontrôleur. En particulier, le module 84B d’interface de programmation est adapté à fonctionner en mode serveur, alors que le module 84A d’interface de programmation est adapté à fonctionner en mode client. En particulier, le module 84B d’interface de programmation effectue une extraction d’ordres de commande reçu par le protocole de communication interne, en coopération avec le module 86B de gestion d’un modèle de données associé au moteur électrique, pour générer des ordres de commande adaptés au pilotage du moteur électrique. Ces ordres de commande sont transmis au module 60 de pilotage du moteur électrique, qui est configuré pour coopérer avec le module de sécurité 62. Le module de sécurité 62 étant configuré comme un module indépendant, il n’est pas affecté par un éventuel défaut ou une éventuelle modification intervenant au niveau du premier microcontrôleur 34 et continue de fournir les conditions de sécurité pour lesquelles il a été conçu. Ainsi, avantageusement, l’intégrité du module de sécurité 62 est préservée quel que soit l’état de la communication interne entre les interfaces de communication 42 et 56, et en particulier en cas d’erreur ou de corruption des données transmises selon le protocole de communication interne. En cas de défaillance au niveau de l’interface de communication 40 selon le protocole de communication externe, les modules 94A, 94B de pilotage de la liaison de données sont commandés pour interrompre la communication. Avantageusement, pour tout nouveau protocole de communication externe, il suffit d’ajouter des briques logicielles pour l’adaptation au protocole, sans modifier les modules logiciels de communication selon le protocole de communication interne. Dans un mode de réalisation, le module de sécurité 62 est configuré pour mettre en œuvre notamment un ou plusieurs modules de validation de conditions de sécurité de fonctionnement. Ce ou ces modules peuvent être pris parmi la liste suivante : module 63 de validation de conditions de sécurité du couple moteur, module 65 de validation de conditions de sécurité thermique, module 67 de validation de conditions de sécurité de vitesse, et module 69 de validation de conditions de sécurité de position. En d’autres termes, ces modules mettent en œuvre des règles de sécurité permettant de prévenir un risque dû au couple moteur, un risque thermique et un risque de vitesse. Pour réaliser ces vérifications de conditions de sécurité, divers capteurs sont utilisés, ces capteurs transmettant des valeurs de mesure au module de pilotage du moteur électrique 60 via le module de sécurité 62, comme illustré dans les exemples des figures 4 à 6. Les modules 63, 65, 67, 69 du module de sécurité 62 permettant la validation de conditions de sécurité de fonctionnement, doivent, pour certaines applications, respecter des conditions normatives et être qualifiés selon ces conditions normatives. A titre d’exemple, le module 63 de validation de conditions de sécurité du couple moteur a pour objet de vérifier que le couple du moteur, qui est proportionnel au courant traversant le moteur, ne dépasse pas un seuil de couple maximal admissible par les éléments mécaniques des actionneurs. En cas d’atteinte de ce seuil de couple maximal admissible, la condition de sécurité de fonctionnement n’est pas vérifiée, et un ordre d’arrêt est envoyé au module 60 de pilotage du moteur électrique. A titre d’exemple, le module 65 de validation de conditions de sécurité thermique effectue une surveillance temporelle lors du mouvement du moteur pour déterminer un échauffement par calcul suivant des lois physiques d’échauffement des matériaux. En variante ou en complément, des valeurs de capteurs de température, de courant, de vitesse sont utilisée. Par exemple, une température de bobinage maximale supérieure à une valeur de seuil de température prédéterminé, par exemple comprise entre 180°C et 240°C, constitue un risque de sécurité thermique. Si la température constatée ou calculée des bobinages atteint la valeur de seuil de température prédéterminé, un ordre d’arrêt est envoyé au module 60 de pilotage du moteur électrique. A titre d’exemple, le module 67 de validation de conditions de sécurité de vitesse surveille la vitesse du moteur, par exemple en utilisant plusieurs capteurs de position du rotor, et un calcul de l’effet Hall pour mesurer le flux magnétique généré par la rotation du rotor. Si la vitesse du moteur dépasse une valeur de seuil de vitesse prédéterminé, par exemple égale à 20cm/s, ou si la vitesse de consigne dépasse une vitesse de consigne maximale, alors un ordre d’arrêt est envoyé au module 60 de pilotage du moteur électrique. A titre d’exemple, le module 69 de validation de conditions de sécurité de position a pour but de vérifier que la position de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 ne dépasse pas un seuil prédéterminé de déploiement maximal de l’écran 2 ou de rétractation minimal de l’écran 2, par exemple en surveillant le nombre de tours effectués dans chaque sens de rotation par l’actionneur électromécanique. En cas d’atteinte ou de dépassement de l’un de ces seuils, un ordre d’arrêt est envoyé au module 60 de pilotage moteur électrique. Avantageusement, grâce à l’invention, toute mise à jour du module de sécurité 62, et toute qualification par rapport à des exigences normatives peut se faire sans avoir à réviser les modules mis en œuvre pour la communication, selon un protocole de communication externe, avec des unités de commande. Avantageusement, la séparation des fonctionnalités sur deux ou plus de microcontrôleurs distincts permet d’augmenter la rapidité de traitement, la totalité des ressources calculatoires du deuxième microcontrôleur étant utilisée pour les fonctions de pilotage et de sécurité de fonctionnement de l’actionneur électromécanique. Par microcontrôleur distincts, on entend qu’au moins une partie du fonctionnement propre à un microcontrôleur est totalement indépendante de l’autre microcontrôleur. L’indépendance de fonctionnement d’au moins un des microcontrôleurs par rapport à l’autre permet de garantir la pérennité des fonctions gérées par le microcontrôleur indépendant, notamment pour la gestion des fonctions de sécurité. Dispositif électronique de contrôle (15) d’au moins un actionneur électromécanique (11) d’un dispositif d’occultation (3), l’actionneur électromécanique (11) comprenant au moins un moteur électrique (16, 16A), l’actionneur électromécanique (11) étant configuré pour déplacer un écran (2) du dispositif d’occultation (3), le dispositif électronique de contrôle (15) étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins : - un premier microcontrôleur (34), le premier microcontrôleur (34) étant configuré pour recevoir des ordres de commande émis à partir d’au moins une unité de commande (12, 13, 32), et - un deuxième microcontrôleur (36), le deuxième microcontrôleur (36) étant distinct du premier microcontrôleur (34), le deuxième microcontrôleur (36) comprenant au moins : - un module de pilotage (60), le module de pilotage (60) étant configuré pour contrôler le moteur électrique (16) de l’actionneur électromécanique (11) selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur (34), et - un module de sécurité (62), le module de sécurité (62) étant distinct du module de pilotage (60), le module de sécurité (62) étant configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement de l’actionneur électromécanique (11), les premier microcontrôleur (34) et deuxième microcontrôleur (36) étant configurés pour communiquer via une liaison de communication (38). Dispositif électronique de contrôle selon la revendication 1, dans lequel le premier microcontrôleur (34) comporte au moins une première interface de communication (40) avec une unité de commande (32) externe, permettant de communiquer avec ladite unité de commande (32) selon un protocole de communication externe, et une deuxième interface de communication (42) connectée à ladite liaison de communication (38), permettant de communiquer avec le deuxième microcontrôleur (36) selon un protocole de communication interne. Dispositif électronique de contrôle selon la revendication 2, dans lequel le deuxième microcontrôleur (36) comporte une troisième interface de communication (56), connectée à ladite liaison de communication (38), permettant de communiquer avec le premier microcontrôleur (34) selon le protocole de communication interne. Dispositif électronique de contrôle selon la revendication 2 ou 3, dans lequel le premier microcontrôleur (34) comporte un module logiciel (44) de mise en forme de données, configuré pour extraire des ordres de commande reçus de ladite unité de commande (32) et pour mettre en forme lesdits ordres de commande pour une transmission au deuxième microcontrôleur (36) selon le protocole de communication interne. Dispositif électronique de contrôle selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le deuxième microcontrôleur (36) comporte un module logiciel (58) de mise en forme de données, configuré pour extraire des ordres de commande reçus du premier microcontrôleur (34) via la liaison de communication (38), et pour mettre en forme lesdits ordres de commande pour les fournir au module de pilotage (60) du moteur électrique. Dispositif électronique de contrôle selon l’une des revendications 2 à 5, dans lequel ledit premier microcontrôleur (34) est configuré pour recevoir des informations de fonctionnement du dispositif d’occultation (3) du deuxième microcontrôleur (36) et pour transmettre lesdites informations de fonctionnement à l’unité de commande (32). Dispositif électronique de contrôle selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le module de sécurité (62) du deuxième microcontrôleur (36) comporte une pluralité de modules de validation de conditions de sécurité de fonctionnement, comportant un module (63) de validation de conditions de sécurité de couple moteur et/ou un module (65) de validation de conditions de sécurité thermique et/ou un module (67) de validation de conditions de sécurité de vitesse et/ou un module (69) de validation des conditions de sécurité de positionnement. Dispositif électronique de contrôle selon l’une des revendications 1 à 7, comprenant en outre, un troisième microcontrôleur (36A), le troisième microcontrôleur (36A) étant distinct des premier microcontrôleur (34) et deuxième microcontrôleur (36), le deuxième microcontrôleur (36) étant configuré pour contrôler un premier actionneur électromécanique (11), le module de pilotage du deuxième microcontrôleur (36) étant un premier module de pilotage (60) configuré pour contrôler le moteur électrique (16) du premier actionneur électromécanique (11) selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur (34), et le module de sécurité du deuxième microcontrôleur (36) étant un premier module de sécurité (62) configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement du premier actionneur électromécanique (11), le troisième microcontrôleur (36A) étant configuré pour contrôler un deuxième actionneur électromécanique, le troisième microcontrôleur (36A) comprenant au moins : un deuxième module de pilotage, le deuxième module de pilotage étant configuré pour contrôler le moteur électrique (16A) du deuxième actionneur électromécanique selon des ordres de commande reçus par le premier microcontrôleur (34), et un deuxième module de sécurité, le deuxième module de sécurité étant distinct du deuxième module de pilotage, le deuxième module de sécurité étant configuré pour valider au moins une condition de sécurité de fonctionnement du deuxième actionneur électromécanique, les premier microcontrôleur (34) et troisième microcontrôleur (36A) étant configurés pour communiquer via une liaison de communication (38). Actionneur électromécanique (11) d’un dispositif d’occultation (3), comprenant au moins un moteur électrique (16), l’actionneur électromécanique (11) étant configuré pour déplacer un écran (2) du dispositif d’occultation (3), caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif électronique de contrôle (15) conforme aux revendications 1 à 8. Installation domotique d’occultation motorisée (100) comportant un dispositif d’occultation (3) d’une ouverture (1), caractérisé en ce qu’il comporte un actionneur électromécanique (11) selon la revendication 9 dudit dispositif d’occultation (3) adapté à mettre le dispositif d’occultation (3) en mouvement.