Brevet FR3123675A1 — publié le 20221209

Titre : Procédé et dispositif de pose a posteriori d’un capot en aluminium sur un châssis existant de portes et de fenêtres L’invention concerne, dans le domaine des châssis de portes et de fenêtres, un procédé de réalisation d’un châssis mixte, c’est-à-dire comprenant des profilés en chlorure de polyvinyle dit « PVC » recouverts d’un capot en aluminium, à partir d’un châssis existant (1), déjà solidaire du gros œuvre (G). Il consiste à solidariser fixement au châssis existant (1) des éléments interfaces (3), puis à solidariser sur les éléments interfaces (3) par encliquetage et/ou emboîtement des capots en aluminium (2), coupés à dimensions. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 procédé et dispositif de pose a posteriori d’un capot en aluminium sur un châssis existant de portes et de fenêtres. La présente invention entre dans le domaine des châssis, et en particulier ceux mettant en œuvre des profilés réalisés en chlorure de polyvinyle dit « PVC », et recouverts d’un capot en aluminium, souvent appelés châssis mixtes. La présente invention a pour objet d’une part un procédé de réalisation d’un châssis mixte, comprenant des profilés en chlorure de polyvinyle dit « PVC » recouverts d’un capot en aluminium, à partir d’un châssis existant, déjà solidaire du gros œuvre, et d’autre part un dispositif pour la mise en œuvre dudit procédé. De tels châssis mixtes, associant deux matériaux, PVC et aluminium, sont choisis parce qu’ils présentent plusieurs avantages, en alliant les performances isolantes du PVC et de résistance et d’esthétique de l’aluminium. En effet, le PVC offre peu de choix de coloris, et de plus sans assurance de pérennité, contrairement à l’aluminium qui peut être décliné dans de nombreuses couleurs. Du point de vue fabrication, l’assujettissement des capots en aluminium aux cadres issus de l’assemblage de profilés en PVC, est réalisé en usine, sachant qu’il convient de respecter des conditions particulières de montage, du point de vue étanchéité notamment. Ainsi, à ce jour, si le choix initial de châssis mixte, c’est-à-dire celui de la couleur de l’aluminium, n’est plus au goût du propriétaire de l’habitation, il faut remplacer tout le châssis, puisqu’il n’est pas possible de remplacer les capots en aluminium tous en conservant l’étanchéité réalisée originellement en usine. De manière similaire, si le propriétaire d’une habitation équipée de châssis uniquement en PVC, souhaite améliorer l’esthétique de ladite habitation en apportant une touche de couleur aux fenêtres, il doit remplacer les châssis PVC, même si lesdits châssis PVC sont toujours efficients. La présente invention a pour but de remédier aux divers inconvénients précités, en proposant un procédé de fixation de capots en aluminium sur un châssis, a posteriori, c’est-à-dire alors que ledit châssis est déjà fixé au gros œuvre, ainsi que le dispositif permettant de mettre en œuvre ledit procédé. On notera que le procédé et le dispositif selon l’invention s’adressent prioritairement au châssis de fenêtre ou de porte dit à ouvrant caché, c’est-à-dire ne nécessitant pas d’intervention sur l’ouvrant. Le procédé, dans le domaine des châssis de portes et de fenêtres, de réalisation d’un châssis mixte, c’est-à-dire comprenant des profilés en chlorure de polyvinyle dit « PVC » recouverts d’un capot en aluminium, à partir d’un châssis existant, déjà solidaire du gros œuvre, se caractérise en ce qu’il consiste à solidariser fixement audit châssis existant des éléments interfaces, puis solidariser sur lesdits éléments interfaces par encliquetage et/ou emboîtement des capots en aluminium, coupés à dimensions. On comprendra que le procédé selon l’invention permet de s’affranchir de la réalisation de travaux d’étanchéité entre le capot et le châssis existant, puisque ce dernier répond déjà aux exigences demandées. A ce sujet il convient de noter que par châssis existant, on ne se limite pas aux châssis en PVC, puisque le procédé selon l’invention peut parfaitement s’appliquer à des châssis mixtes, c’est-à-dire qu’il permet également de couvrir les capots en aluminium d’un châssis mixte par un nouveau capot en aluminium. Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l’invention, on pose à la frontière entre le capot et le gros œuvre, un profilé de jonction. Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l’invention, préalablement à l’opération d’encliquetage et/ou d’emboîtement d’un capot en aluminium, on dépose sur le châssis existant, à un emplacement prévu pour être en contact avec une partie dudit capot après encliquetage et/ou emboîtement, un matériau adhésif. La présente d’invention concerne également un dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, lequel comporte, outre un capot en aluminium comprenant une face intérieure opposée à celle extérieure destinée à être visible, un élément interface, solidarisable au châssis existant, comprenant d’une part une face inférieure présentant un profil adaptable à la surface dudit châssis existant, d’autre part des moyens aptes à la réalisation d’une solidarisation fixe audit châssis, et d’autre part encore une face supérieure, opposée à ladite face inférieure, qui comporte un profil rétenteur avec lequel est destinée à coopérer par encliquetage et/ou emboîtement ladite face intérieure qui présente à cet effet un profil adapté. Selon une caractéristique additionnelle du dispositif selon l’invention, les moyens aptes à la réalisation d’une solidarisation fixe au châssis, consistent en des vis introduites dans des trous que comporte l’élément interface, et aptes à être vissées dans le châssis existant. Selon une autre caractéristique additionnelle du dispositif selon l’invention, l’élément interface consiste en un profilé. Selon une autre caractéristique additionnelle du dispositif selon l’invention l’élément interface présente du côté interne, destiné à venir au contact du châssis existant, une face de forme concordante avec celle dudit châssis et apte à s’y indexer avant fixation. La présente d’invention concerne également un autre dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, qui comporte, outre un capot en aluminium comprenant une face intérieure opposée à celle extérieure destinée à être visible, un élément interface, solidarisable au châssis existant, se présentant sous la forme d’un élément de butée conformé pour servir d’appui et immobiliser ledit capot dans un sens transversal, tandis que le bord longitudinal opposé est conformé pour s’encliqueter sur ledit châssis existant. Les avantages et les caractéristiques du procédé et du dispositif selon l’invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente des modes de réalisation non limitatifs. Dans le dessin annexé: . représente deux vues en coupe transversale d’un montant d’un dormant, en A le dormant existant et en B le même dormant après mise en œuvre du procédé selon l’invention. . représente une partie de la figure 2b en éclaté, . représente une partie de la figure 2B, au cours de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, . représente deux vues en coupe transversale d’une traverse basse d’un dormant, en A le dormant existant et en B le même dormant après mise en œuvre du procédé selon l’invention, . représente une partie de la figure 4B, . représente deux vues en coupe transversale d’un montant d’un dormant de conception différente de celle du dormant de la figure 1A et 1B, en A le dormant existant et en B le même dormant après mise en œuvre du procédé selon l’invention. . représente une vue en coupe transversale d’un montant d’un dormant, lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, avec une variante du dispositif selon l’invention. En référence à la figure 1A, on peut voir une partie d’un châssis 1 en PVC d’une fenêtre, posé en applique contre un gros œuvre G. Cette partie du châssis consiste en un montant 10, dont on peut voir la feuillure 11 de réception de l’ouvrant non représenté, et qui comporte une contre feuillure 12 munie en extrémité d’un joint de frappe 13. En référence à la figure 1B, on peut voir que selon le procédé selon l’invention, le châssis, en l’occurrence le montant 10, est recouvert extérieurement d’un capot en aluminium 2. En se référant également aux figures 2 et 3, on peut voir que cette opération est réalisée en fixant préalablement extérieurement sur la contre feuillure 12, un élément interface 3, puis assujettissant par encliquetage à cet élément interface 3 le capot 2. L’élément interface 3 présente du côté interne une face 30 de forme concordante avec celle de la contre feuillure 12, et du côté externe une face 31 présentant des décrochements 32 à permettre d’y accrocher le capot 2. A cet effet, le capot 2 qui consiste en un profilé, présente du côté intérieur, celui en regard du montant 10, des ailes ou nervures 20 longitudinales aptes à coopérer avec les décrochements 32 pour la réalisation d’une solidarisation par encliquetage. La face 30 de l’élément interface 3 est concordante avec la forme de la contre feuillure, mais également conformée pour pouvoir s’y indexer avec précision, puisque de cela dépend le bon positionnement du capot 2. L’indexage peut être réalisé, non limitativement, par la concordance de reliefs ou de limites en bordure, ou par un système de butée. Comme cela est visible sur les figures 1B et 3, l’élément interface 3 est solidarisé fixement au montant 10 au moyen d’une vis 33 traversant l’élément interface 3 par un trou 34 et vissée dans la contrefeuillure 12, la vis 33 étant de préférence auto-foreuse. On notera que l’élément interface 3 peut se présenter sous plusieurs formes, il peut ainsi consister en une pièce courte destinée à être fixée avec d’autres sur la hauteur du montant 10, ou bien en un profilé long destiné à être fixé sur toute ou partie de la hauteur du montant 10 au moyen de plusieurs vis 33. Comme cela est représenté sur la , l’accrochage du capot 2 sur un élément interface 3 est réalisé par une prise d’appui d’un côté puis basculement dans un mouvement M, et encliquetage du côté opposé en jouant de l’élasticité de la matière. On notera que la fixation du capot est complétée par d’un collage, par mise en contact du capot 2 avec un cordon de colle 23 disposé préalablement sur le montant 10, et avec lequel le capot 2 vient au contact après encliquetage. Il est également à noter que le montage est complété, optionnellement, par a pose d’un profilé de jonction 24, en forme de cornière, disposé et collé à la jonction du capot 2 avec le gros œuvre G, tel que cela est visible sur la figure 1B. En référence maintenant à la figure 4A, on peut on peut voir une autre partie du châssis 1 en l’occurrence la traverse basse 14, dont on peut voir d’une part la feuillure 15 de réception de l’ouvrant non représenté, et qui comporte une contre feuillure 16 munie en extrémité d’un joint de frappe 17, et d’autre part une pièce d’appui rapportée 18. En référence à la figure 4B, on peut voir la même traverse basse 14 après mise en œuvre du procédé selon l’invention. Le procédé consiste à fixer au préalable sur la feuillure 16 un élément interface 4, réalisé en aluminium, couvrant entièrement la partie supérieure de la feuillure 16, solidarisée fixement à cette dernière par vissage, et sur lequel est emboité extérieurement, un capot larmier 5, qui vient cacher la partie inférieure de la feuillure 16. L’opération est complétée par la mise en place d’un capot de jonction 50 qui couvre à la fois la pièce d’appui 18 et la face extérieure de la traverse basse 14 derrière le capot larmier 5. Comme on peut le voir de manière plus précise sur la , l’élément interface 4 est un profilé comprenant notamment deux ailes 40 et 41, configurées pour épouser la forme extérieure de la partie supérieure de contre feuillure 16 en sorte de pouvoir s’y caler, tandis que l’aile 40 est percée de trous, 42, dont un seul est visible, pour permettre le passage de vis 43, et leur vissage dans la contre feuillure 16. L’élément interface 4 comporte également, extérieurement, une rainure longitudinale 44, constituant un moyen d’appui et de rétention à une nervure 51 du capot larmier 5. La rainure 44 s’étend au-dessus de l’aile 40, en sorte que la capot larmier 5 cache les vis 43. Une opération analogue est réalisée pour la traverse haute, non représentée. En référence maintenant aux figures 6A et 6B, on peut voir l’application du procédé selon l’invention lorsque le châssis existant est un châssis mixte 6, en l’occurrence pour un montant 60 en PVC recouvert d’un capot en aluminium 61. Le procédé est identique à celui utilisé pour un châssis classique tel que celui des figures 1A et 1B, il diffère uniquement par les caractéristiques de l’élément interface 3, et plus particulièrement par la conformation de sa face 30, qui est adaptée au profil du capot 61 sur lequel l’élément interface 3 est directement vissé et également la conformation interne du capot en aluminium 2. Une opération analogue est réalisée pour les traverses haute et basse, non représentées avec, si cela possible, dépôt du capot d’origine. En référence maintenant à la , on peut voir une variante de réalisation et de mise en œuvre du procédé selon l’invention. Sur cette figure le châssis existant est également un châssis mixte 6, en l’occurrence on voit un montant 60 en PVC recouvert d’un capot en aluminium 61. Selon cette variante, l’élément interface 3 consiste en une vis 35, vissée dans à la fois dans le capot 61 et le montant 60 en PVC, et dont la tête 36 comporte une gorge périphérique 37. Le capot 2 comporte intérieurement une nervure longitudinale 20 dont l’extrémité 25 vient en appui dans la gorge 37 pour bloquer la translation du capot 2, et permettre l’encliquetage du bord longitudinal opposé 26 du capot 2 sur le châssis existant 6. Dans ce mode de réalisation, l’interface 3 ne suffit pas à la réalisation de l’encliquetage du capot 2, il y participe en association avec le châssis existant. Bien entendu, il convient de disposer plusieurs vis 35, et le profil du bord 26 est adapté à celui du châssis existant 1. Procédé, dans le domaine des châssis de portes et de fenêtres, de réalisation d’un châssis mixte, c’est-à-dire comprenant des profilés en chlorure de polyvinyle dit « PVC » recouverts d’un capot en aluminium, à partir d’un châssis existant (1; 6), déjà solidaire du gros œuvre (G), caractérisé en ce qu’il consiste à solidariser fixement audit châssis existant (1 ; 6) des éléments interfaces (3 ; 4), puis solidariser sur lesdits éléments interfaces (3 ; 4) par encliquetage et/ou emboîtement des capots en aluminium (2 ; 5), coupés à dimensions. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’on pose à la frontière entre le capot (2) et le gros œuvre (G), un profilé de jonction (24). Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que, préalablement à l’opération d’encliquetage et/ou d’emboîtement d’un capot en aluminium (2), on dépose sur le châssis existant (1 ; 6), à un emplacement prévu pour être en contact avec une partie dudit capot (2) après encliquetage et/ou emboîtement, un matériau adhésif (23). Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comporte, outre un capot en aluminium (2 ; 5) comprenant une face intérieure opposée à celle extérieure destinée à être visible, un élément interface (3 ; 4), solidarisable au châssis existant (1 ; 6), comprenant d’une part une face inférieure (30) présentant un profil adaptable à la surface dudit châssis existant (1 ; 6), d’autre part des moyens (33 ; 43) aptes à la réalisation d’une solidarisation fixe audit châssis existant (1 ; 6), et d’autre part encore une face supérieure (31), opposée à ladite face inférieure, qui comporte un profil rétenteur (32 ; 44) avec lequel est destinée à coopérer par encliquetage et/ou emboîtement ladite face intérieure qui présente à cet effet un profil adapté. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les moyens aptes à la réalisation d’une solidarisation fixe au châssis (1), consistent en des vis (33 ; 43) introduites dans des trous que comporte l’élément interface (3 ; 4), et aptes à être vissées dans le châssis existant (1 ; 6). Dispositif selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que l’élément interface (3 ; 4) consiste en un profilé. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l’élément interface (3 ; 4) présente du côté interne, destiné à venir au contact du châssis existant (1 ; 6), une face de forme concordante avec celle dudit châssis existant (1 ; 6) et apte à s’y indexer avant fixation. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comporte, outre un capot en aluminium (2) comprenant une face intérieure opposée à celle extérieure destinée à être visible, un élément interface (3), solidarisable au châssis existant (6), se présentant sous la forme d’un élément de butée (35) conformé pour servir d’appui et immobiliser ledit capot (2) dans un sens transversal, tandis que le bord longitudinal opposé (26) est conformé pour s’encliqueter sur ledit châssis existant (6).