Brevet FR3120076A1 — publié le 20220826

La présente invention concerne un procédé de production de composés aromatiques et/ou d’essences à partir d’une charge hydrocarbonée initiale de type naphta (a), qui comprend - un premier traitement sous forme d’un hydrotraitement catalytique de la charge hydrocarbonée initiale pour obtenir un naphta hydrotraité (f), l’hydrotraitement étant opéré dans une unité d’hydrotraitement (H), - puis un deuxième traitement sous forme d’un reformage catalytique d’une portion au moins dudit naphta hydrotraité (f) pour obtenir les essences et/ou composés aromatiques, le réformage catalytique étant opéré dans une unité de réformage (R), tel qu’on prévoit une zone de raccordement pour assurer une connexion fluidique entre les deux unités permettant l’acheminement de la portion de naphta hydrotraité depuis l’unité d’hydrotraitement (H) vers l’unité de réformage (R), et tel qu’on prévoit au moins un transfert de chaleur (I, IV, VI, VII) depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement. Figure pour l’abrégé : Fig 2 Procédé de production de composés aromatiques et/ou d’essences à partir d’une charge hydrocarbonée de type naphta La présente invention concerne le reformage catalytique de charges hydrocarbonées, notamment de type naphta, afin de les convertir en composés aromatiques et/ou en essences. Généralement, l’objectif d’une unité de reformage catalytique est de convertir les composés naphténiques et paraffiniques (n-paraffines et iso-paraffines) en composés aromatiques. Les principales réactions mises en jeu sont la déshydrogénation des naphtènes et la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques, l’isomérisation des paraffines et des naphtènes. D’autres réactions dites « parasites » peuvent également se produire telles que l’hydrocraquage et l’hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l’hydro-déalkylation des alkyl-aromatiques donnant lieu à des composés légers et des aromatiques plus légers, ainsi que la formation de coke à la surface des catalyseurs. Les charges typiquement envoyées dans une unité de reformage catalytique sont riches en composés paraffiniques et naphténiques et relativement pauvres en composés aromatiques. Ce sont généralement des naphtas issus de la distillation de pétrole brut ou des condensats de gaz naturel. D’autres charges peuvent également être disponibles, contenant des teneurs variables en aromatiques, à savoir les naphtas lourds de craquage catalytique, de cokéfaction, d’hydrocraquage, ou encore les essences de vapocraquage. L’invention s’intéressera plus particulièrement à la conversion de charge de type naphta. Un exemple de procédé de réformage catalytique de type régénératif et à répartition optimisée de catalyseur est décrit dans le brevet FR 3 024 460, avec une unité de réformage utilisant une succession de réacteurs montés en série, chacun étant muni d’un lit catalytique mobile, l’effluent de chaque réacteur, excepté le dernier (le plus aval) étant chauffé avant introduction dans le réacteur suivant, de façon à contrebalancer l’endothermie des réactions de réformage et maintenir dans chacun des réacteurs une température suffisante pour que les réactions de conversion voulues aient lieu. Par ailleurs, il peut être nécessaire de prétraiter les charges, notamment celles de type naphta, avant de les traiter par réformage catalytique : ce prétraitement est généralement un hydrotraitement. Par hydrotraitement, on désigne l’ensemble des procédés d’épuration qui permettent d’éliminer, par action de l’hydrogène, les impuretés diverses contenues dans des charges hydrocarbonées. Ainsi, les procédés d’hydrotraitement permettent d’éliminer, par action de l’hydrogène, des impuretés présentes dans les charges telles que l’azote (on parle alors d’hydrodéazotation), le soufre (on parle alors d’hydrodésulfuration), l’oxygène (on parle alors d’hydrodéoxygénation), et les composés contenant des métaux qui peuvent empoisonner le catalyseur et engendrer des problèmes opératoires lors de traitements aval, comme le reformage (on parle alors d’hydrodémétallation). Un exemple de procédé d’hydrotraitement est décrit dans le brevet FR 2 966 835. Dans le cas qui intéresse plus particulièrement la présente invention, l’hydrotraitement du naphta préalablement à son réformage catalytique permet d’éliminer du naphta les impuretés susceptibles d’empoisonner le catalyseur de réformage, et de détériorer ses performances. Les procédés d’hydrotraitement et de réformage catalytique de naphta sont très consommateurs d’énergie : en effet, ils impliquent des réacteurs et des colonnes de fractionnement qu’il faut chauffer, par différents moyens de chauffage énergivores. Les charges des réacteurs ou des colonnes peuvent être chauffées par des fours utilisant du fuel ou par des échangeurs de chaleur utilisant un fluide caloporteur tel que la vapeur ou huile chaude, comme des rebouilleurs. Il y a un besoin permanent de rechercher des solutions pour abaisser le cout énergétique de tels procédés, et, dans le cas intéressant l’invention, pour abaisser plus particulièrement ce qu’on désigne par les utilités chaudes du procédé. L’invention a alors pour but de diminuer la consommation énergétique d’un traitement de charges hydrocarbonées type naphta impliquant un hydrotraitement puis un réformage, sans diminuer, ou sans diminuer significativement, les performances de l’hydrotraitement et du réformage, notamment sans diminuer, ou sans diminuer notablement, les rendements des produits obtenus en fin de réformage et/ou sans modifier, ou sans modifier notablement, la sélectivité des produits obtenus en fin de réformage. L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de production de composés aromatiques et/ou d’essences à partir d’une charge hydrocarbonée initiale de type naphta, ledit procédé comprenant successivement : - un premier traitement sous forme d’un hydrotraitement catalytique de la charge hydrocarbonée initiale de type naphta pour obtenir un naphta hydrotraité, l’hydrotraitement étant opéré dans une unité d’hydrotraitement comprenant successivement une section réactionnelle, une section de strippage, et une section de séparation, - puis un deuxième traitement sous forme d’un reformage catalytique d’une portion au moins dudit naphta hydrotraité pour obtenir les essences et/ou composés aromatiques, le réformage catalytique étant opéré dans une unité de réformage comprenant successivement une section réactionnelle, une section de séparation gaz/liquide, éventuellement une section de recontactage, une section de stabilisation et une section de séparation, tel qu’on prévoit une zone de raccordement pour assurer une connexion fluidique entre les deux unités permettant l’acheminement de la portion de naphta hydrotraité depuis l’unité d’hydrotraitement vers l’unité de réformage, et tel qu’on prévoit au moins un transfert de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement. On comprend par « charge hydrocarbonée initiale de type naphta » une charge sous forme de naphta (qui a pu ou non subir au préalable un ou des traitements qui ne font pas partie de l’invention) ou une charge comprenant majoritairement (au moins 50% poids) un tel naphta, ou une charge comprenant essentiellement (au moins 90% poids) un tel naphta. L’invention propose ainsi d’enchaîner l’hydrotraitement et le réformage du naphta, et de les intégrer thermiquement, en favorisant le transfert de chaleur depuis l’unité de réformage vers l’unité d’hydrotraitement. On peut ainsi diminuer la consommation énergétique, et plus particulièrement diminuer la consommation d’utilités chaudes en considérant globalement l’hydrotraitement et le réformage, plutôt que de chercher à optimiser la consommation énergétique de chaque traitement séparément, ce qui s’est avéré beaucoup plus efficace. Selon une mise en œuvre préférée, la section de l’unité d’hydrotraitement vers laquelle est réalisé un, ou au moins un des, transfert(s) thermique(s) est une section comprenant une colonne équipée d’un rebouilleur, et le transfert de chaleur est opéré via un fluide caloporteur d’une section de l’unité de réformage catalytique vers ledit rebouilleur, ou plus précisément vers l’effluent (appelé également indifféremment dans le présent texte par le terme flux/flux de fluide) entrant dans le rebouilleur. En effet, l’unité d’hydrotraitement comprend généralement une pluralité de colonnes, qui peuvent être utilisées comme colonnes de séparation ou de strippage notamment, et le fonctionnement de ces colonnes nécessite un rebouillage et donc un chauffage via un rebouilleur, chauffage hautement consommateur en utilités (en fuel notamment) : extraire de la chaleur depuis l’unité de réformage pour diminuer la consommation énergétique d’un rebouilleur de colonne dans l’unité d’hydrotraitement s’est révélé « payant » sur le plan de l’efficacité énergétique, alors même qu’on aurait pu envisager d’autres transferts thermiques internes à l’unité de réformage a priori plus immédiats/ plus simples à envisager et à mettre en œuvre. Différents modes de réalisation de l’invention pour mettre en œuvre différents transferts de chaleur d’une unité à l’autre sont décrits ci-après : ils sont cumulatifs ou alternatifs entre eux (deux à deux ou pris ensemble). Selon un premier mode de réalisation, la section de l’unité d’hydrotraitement vers laquelle est réalisé un, ou au moins un des, transfert(s) thermique(s) est une section comprenant une colonne équipée d’un rebouilleur, ledit transfert de chaleur est opéré via un fluide caloporteur d’une section de l’unité de réformage catalytique vers ledit rebouilleur. On peut ainsi diminuer le dimensionnement/la puissance du four habituellement requis pour chauffer les colonnes de l’unité d’hydrotraitement, voire complètement le supprimer, en utilisant une source chaude depuis l’unité de réformage. Ainsi, le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement peut comprendre un transfert thermique depuis la section réactionnelle de l’unité de reformage catalytique vers la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement. Plus précisément, on peut mettre en œuvre ce premier mode de réalisation de la façon suivante : - la section réactionnelle de l’unité de réformage catalytique comprend des réacteurs de reformage en série, associés à au moins un dispositif de chauffage de type four(s) pour chauffer au moins certains des effluents et/ou charges des réacteurs, le/les four(s) comprenant une zone de radiation et une zone de convection, - la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins une colonne de strippage équipée d’un rebouilleur. Le transfert thermique depuis la section réactionnelle de l’unité de reformage catalytique vers la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement s’opère par échange thermique depuis la zone de convection dudit/desdits fours vers ledit rebouilleur, notamment par transfert de la chaleur des fumées produites par le fonctionnement du/des fours dans ladite zone de convection vers le flux entrant dans le rebouilleur. Ce transfert peut s’opérer directement, ou via un fluide caloporteur, notamment sous forme d’une huile chaude ou d’une vapeur d’eau produite par la chaleur des fumées, et peut utiliser éventuellement un ou des échangeurs thermiques intermédiaires. Avec l’invention, selon ce premier mode ainsi mis en œuvre, on vient exploiter/récupérer la chaleur des fumées de combustion: c’est dans la zone de radiation du four, la zone la plus chaude, que la chaleur est transférée depuis le four vers les effluents des réacteurs de réformage en série. Dans la zone de convection, la température est moins élevée, pas assez pour être exploitée utilement pour contribuer au chauffage des charge de la section réactionnelle, et jusque-là, la chaleur des fumées dans cette zone pouvait être utilisée pour produire de la vapeur haute pression. Or il s’avère que la température des fumées est, par contre, suffisante pour chauffer le rebouilleur d’une colonne, notamment celle de strippage de l’unité d’hydrotraitement. A noter que, comme vu précédemment, on prévoit généralement un four pour chauffer chaque effluent sortant d’un des réacteurs de réformage en série, sauf l’effluent du four le plus aval. Dans le contexte de la présente invention, on peut ainsi réutiliser les fumées d’au moins un de ces fours, ou de tous les fours. Selon une réalisation, il est possible de regrouper tous ces fours en un seul dispositif, et c’est alors toutes les fumées qu’on peut ainsi épuiser thermiquement de façon plus aisée qu’avec des fours individuels non regroupés. Selon un deuxième mode de réalisation, le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement comprend un transfert thermique depuis la section de stabilisation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Ce deuxième mode peut être mis en œuvre de la façon suivante : - la section de stabilisation de l’unité de réformage catalytique comprend au moins une colonne de stabilisation, - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins une colonne de séparation équipée d’un rebouilleur, et le transfert thermique depuis la section de stabilisation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement s’opère par échange thermique entre un effluent de la colonne de stabilisation et le flux entrant dans le rebouilleur de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement. C’est ici un effluent de la colonne d’une unité qui vient donc chauffer le flux entrant dans le rebouilleur de l’autre unité. Ici, et dans le reste du présent texte, quand on utilise la chaleur de l’effluent d’une colonne, c’est à comprendre, généralement, via un échangeur de chaleur. On voit qu’il devient possible de ne plus avoir besoin d’utilité externe pour chauffer le rebouilleur de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement, on peut supprimer le four et la consommation de fuel qui étaient nécessaires à son fonctionnement, ce qui est remarquable. Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement comprend un transfert thermique depuis la section de séparation de l’unité de réformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Ce troisième mode peut être mis en œuvre de la façon suivante : - la section de séparation de l’unité de réformage catalytique comprend au moins une colonne de séparation munie d’un condenseur, - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins une colonne de séparation munie d’un rebouilleur, et le transfert thermique depuis la section de séparation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement s’opère par échange thermique entre l’effluent de tête de la colonne de séparation de l’unité de réformage catalytique entrant dans le condenseur vers l’effluent/le flux entrant dans le rebouilleur de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Là encore, ce troisième mode peut se combiner avec le premier et/ou le deuxième, notamment en vue de pouvoir complètement supprimer le four de ce rebouilleur., De préférence, le procédé selon l’invention peut conduire, selon les choix de transfert thermique choisis depuis l’unité de réformage vers l’unité d’hydrotraitement, à modifier des conditions opératoires de certains dispositifs les constituant, et plus particulièrement les conditions opératoires de certaines colonnes (de strippage et/ou de séparation) utilisées dans ces unités. Ainsi, et notamment quand l’invention utilise un transfert thermique selon son troisième mode de réalisation, c’est-à-dire un échange entre l’effluent entrant dans le du condenseur de la colonne de séparation de réformage et l’effluent entrant dans le rebouilleur d’une colonne de séparation d’hydrotraitement, on peut choisir de modifier l’une et/ou l’autre des températures des colonnes, pour assurer un transfert thermique efficace. On peut alors être amené à augmenter la température de condensation de la colonne de séparation de réformage, et, éventuellement, à baisser en parallèle la température de rebouillage de la colonne de séparation d’hydrotraitement. Ces modifications de température de fonctionnement des colonnes considérées peuvent être obtenues de différentes manières, et notamment, en modifiant de façon appropriée leurs pressions de fonctionnement. Ainsi, on peut choisir de régler la température T1 de l’effluent de la colonne de séparation de l’unité de réformage catalytique à une température d’au moins 150°C, notamment d’au moins 160°C ou d’au moins 170°C, et de régler en parallèle la température T2 de l’effluent de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement à une température d’au plus 160°C, notamment d’au plus 157°C. Et pour que le transfert thermique puisse se faire, on peut régler en outre ces deux températures de façon à ce que la température T1 du condenseur de la colonne de séparation de l’unité de réformage catalytique soit au moins 5°C au-dessus, notamment au moins 10°C au-dessus, de la température T2 du rebouilleur de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Comme vu plus haut, on peut choisir de régler les températures des colonnes en réglant les pressions de fonctionnement des colonnes de séparation. Ainsi, notamment pour atteindre les valeurs de température T1 et T2 voulues précisées plus haut, on peut régler la pression de la colonne de séparation de l’unité de réformage catalytique à une pression P1 d’au moins 4 bars, notamment d’au moins 5 ou d’au moins 6 bars, et la pression P2 de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement à une pression P2 d’au plus 2,8 bars, notamment d’au plus 2,5 bars. Le procédé selon l’invention peut également prévoir des transferts thermiques internes à l’unité d’hydrotraitement. Ainsi, selon un premier mode de réalisation de ce transfert thermique intra -unité d’hydrotraitement, on peut prévoir au sein de l’unité d’hydrotraitement un transfert de chaleur depuis la section réactionnelle vers la section de strippage, notamment mis en œuvre de la façon suivante : On prévoit que : - la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins une colonne de strippage équipée d’un rebouilleur, - et la section réactionnelle comprend au moins un réacteur d’hydrotraitement, et on prévoit au moins un transfert de chaleur dans l’unité d’hydrotraitement depuis l’effluent du réacteur d’hydrotraitement vers l’effluent entrant dans le rebouilleur de la colonne de strippage. Selon un deuxième mode de réalisation de ce transfert thermique intra -unité d’hydrotraitement (cumulatif ou alternatif au précédent), on peut prévoir au sein de l’unité d’hydrotraitement un transfert de chaleur depuis la section réactionnelle vers la section de séparation, notamment mis en œuvre de la façon suivante : On prévoit que - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins une colonne de séparation équipée d’un rebouilleur, - et la section réactionnelle de l’unité d’hydrotraitement comprend au moins un réacteur d’hydrotraitement, et on prévoit au moins un transfert de chaleur dans l’unité d’hydrotraitement depuis l’effluent du réacteur d’hydrotraitement vers l’effluent entrant dans le rebouilleur de la colonne de séparation. On voit que dans ces deux modes de réalisation de transfert interne à l’unité d’hydrotraitement, c’est l’effluent du réacteur d’hydrotraitement qui est la source chaude. Naturellement, la section réactionnelle peut comprendre plusieurs réacteurs en série et/ou en parallèle, le transfert thermique pouvant être opéré sur un seul des réacteurs, certains d’entre eux, ou tous, par transfert thermique depuis l’effluent collecté de l’ensemble des réacteurs. Le procédé selon l’invention peut également prévoir des transferts thermiques internes à l’unité de réformage. Ainsi, selon un premier mode de réalisation de ce transfert thermique intra -unité de réformage, on peut prévoir au sein de l’unité un transfert de chaleur depuis la section réactionnelle vers la section de séparation, notamment mis en œuvre de la façon suivante : On prévoit que - la section de séparation de l’unité de réformage catalytique comprend au moins une colonne de séparation équipée d’un rebouilleur,- la section réactionnelle de l’unité de réformage catalytique comprend des réacteurs de reformage en série, associés à au moins un dispositif de chauffage de type four(s) pour chauffer au moins certains des effluents des réacteurs, le/les four(s) comprenant une zone de radiation et une zone de convection, et on prévoit au moins un transfert de chaleur, dans l’unité de réformage catalytique, depuis la zone de convection dudit/desdits fours vers ledit rebouilleur, notamment par transfert de la chaleur des fumées produites par le fonctionnement du/des fours dans ladite zone de convection vers l’effluent entrant dans le rebouilleur, directement ou via un fluide caloporteur, notamment sous forme d’une huile chaude ou d’une vapeur d’eau produite par la chaleur des fumées, éventuellement via un ou des échangeurs thermiques intermédiaires. On constate que, selon l’invention, on peut donc avoir un double transfert thermique depuis la section réactionnelle de l’unité de réformage : un transfert « externe » vers l’unité d’hydrotraitement, notamment vers sa section de strippage, et un transfert « interne » vers la section de séparation de réformage. On peut alors, selon les configurations d’installation, moduler la proportion de chaleur qui va partir en transfert externe et celle qui va partir en transfert interne. Ainsi, on peut prévoir que 100% de la chaleur récupérée de la section réactionnelle de réformage soient transférés vers l’unité d’hydrotraitement, ou 50%, ou 45% ou 30% ou moins, notamment en fonction des besoins de l’installation. On constate aussi que l’on peut réaliser ce transfert thermique interne depuis la section réactionnelle de réformage vers la section de séparation de réformage, (en plus du transfert externe vers l’unité d’hydrotraitement) notamment dans le cas de figure où on a augmenté la pression dans la colonne de séparation de réformage afin d’en augmenter la température, ce qui entraîne un besoin moins important de chaleur pour le rebouilleur de la colonne en question. L’invention a également pour objet toute installation avec une unité d’hydrotraitement et une unité de réformage qui met en œuvre le procédé décrit plus haut, et qui est notamment configurée pour permettre les transferts thermiques selon l’invention, avec les équipements appropriés pour mettre en place ces transferts thermiques (échangeurs thermiques, nouvelles connexions fluidiques….). De façon plus générale, le procédé selon l’invention peut s’appliquer à une installation avec une unité d’hydrotraitement et de réformage organisées de la façon suivante : l’hydrotraitement est opéré dans une unité d’hydrotraitement comprenant successivement - une section réactionnelle comprenant au moins un réacteur d’hydrotraitement, - une section de strippage comprenant au moins une colonne de strippage équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur - et une section de séparation comprenant au moins une colonne de séparation équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur, et le réformage catalytique est opéré dans une unité de réformage comprenant successivement - une section réactionnelle comprenant une série de réacteurs de reformage en série, associés à au moins un dispositif de chauffage de type four(s) comprenant d’une part une zone de radiation émettant de la chaleur pour chauffer un effluent et/ou une charge en sortie d’au moins un des réacteurs et d’autre part une zone de convection, - une section de séparation gaz/liquide, comprenant notamment un ballon séparateur - éventuellement une section de recontactage, comprenant notamment un ballon de recontactage ou une colonne de recontactage fonctionnant à contre-courant, - une section de stabilisation comprenant au moins une colonne de stabilisation équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur - et une section de séparation comprenant au moins une colonne de séparation équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur. On rappelle que le terme "recontactage" désigne une opération qui permet d’extraire des composés contenus dans une phase gazeuse au moyen d’une phase liquide qui a un pouvoir absorbant grâce à une mise en contact entre les deux phases. Par exemple, un recontactage peut être assuré en réalisant un contact direct par mélange en ligne des phases liquide et gazeuse ou dans un dispositif de recontactage dédié à l'opération unitaire. Selon une mise en œuvre de l’invention, la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement comprend une colonne de séparation munie d’un rebouilleur, et on fournit la chaleur requise pour le rebouilleur uniquement par transfert(s) thermique(s) depuis l’unité de réformage catalytique, et éventuellement également depuis une autre section de l’unité d’hydrotraitement : de fait, on peut supprimer le four nécessaire au rebouillage de la colonne, et supprimer du même coup sa consommation en utilité (vapeur d’eau ou fuel selon le mode de chauffage du rebouilleur). Selon l’invention, le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement s’effectue via un ou des échangeurs thermiques. En effet, le transfert thermique peut se faire directement par épuisement thermique de fumées de combustion émises par des fours (section réactionnelle de réformage notamment), ou indirectement, les fumées de combustion venant chauffer un fluide caloporteur qui sera le fluide chaud de transfert (chauffage d’eau en vapeur, chauffage d’huile). Le transfert thermique peut se faire aussi avec des effluents de sections réactionnelles, notamment, directement ou indirectement. Dans tous les cas, on peut utiliser un ou des échangeurs thermiques pour assurer le transfert de chaleur depuis le fluide chaud vers le fluide plus froid. Ce qui a été constaté et qui est remarquable de l’invention, est qu’on parvient à diminuer la consommation en utilités chaudes de l’installation dans son ensemble, sans détériorer le rendement et la sélectivité des produits obtenus en sortie de l’unité de réformage. L’invention sera détaillée ci-après à l’aide d’exemples non limitatifs. Liste des figures La représente une installation comprenant une unité d’hydrotraitement et une unité de réformage destinée à hydrotraiter puis à réformer du naphta, sans transfert thermique entre les deux unités. La représente une installation selon la , mais avec transfert(s) thermique(s) entre les deux unités selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention. La représente une installation selon la , mais avec transfert(s) thermique(s) entre les deux unités selon un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention. Les références identiques d’une figure à l’autre représentent les mêmes flux/dispositifs/échanges thermiques. Ces trois figures sont extrêmement schématiques, ce sont des schémas de principe, qui ne sont pas à l’échelle. Les unités d’hydrotraitement et de réformage sont représentées de façon simplifiée pour en faciliter la lecture, notamment pour bien saisir les dispositifs/flux exploités par l’invention, sans représenter tous les dispositifs/réacteurs/fours/ échangeurs/refroidisseurs/compresseurs/rebouilleurs de colonne/ condenseurs de colonne etc… effectivement prévus dans une installation industrielle de ce type et connus de l’homme du métier. Dans toutes les figures, les références sous forme de lettres en minuscules désignent des flux de fluide, les références sous forme de lettres en capitales désignent les unités (hydrotraitement et réformage), les références numérales désignent les dispositifs, et les références en chiffres romains symbolisent les transferts thermiques. Dans toutes les figures, par soucis de clarté, les « sections réactionnelles » sont représentées avec un unique réacteur ; de même les « sections de séparation » et les « sections de strippage » sont représentées avec une unique colonne. Mais il est clair que les sections réactionnelles peuvent contenir/contiennent une pluralité de réacteurs, montés en série et/ou en parallèle. Et les sections de séparation et de strippage peuvent contenir/contiennent une pluralité de colonnes, un ou des séparateurs liquide/ gaz du type ballons etc. On comprendra dans tout le présent texte les termes « amont » et « aval » en fonction du sens général d’écoulement de la charge traversant l’installation. La charge qui est traitée dans le cadre des exemples ci-après décrits du procédé de l’invention est une coupe hydrocarbonée de type naphta que l’on veut traiter par réformage catalytique. De façon générale, ce naphta est prétraité par une unité d’hydrotraitement pour éliminer ou réduire suffisamment la teneur en impuretés (dont au moins une des impuretés suivantes : soufre, azote, eau, halogènes, oléfine et dioléfine le cas échéant, le mercure, l’arsenic et autres métaux) qui sont susceptibles d’empoisonner le catalyseur de réformage. Schématiquement, le procédé se déroule de la façon suivante : une coupe naphta dite initiale (composée de mélanges d’hydrocarbures ayant de 2 à 10 atomes de carbone) est traitée dans l’unité d’hydrotraitement, où l’on fait passer le naphta sur un lit de catalyseur bimétallique fixe dans un réacteur adiabatique en présence d’hydrogène, de façon connue. L’effluent est ensuite séparé en une coupe de naphta dit léger (composée de mélanges d’hydrocarbures ayant de 2 à 5 atomes de carbone et une coupe de naphta dit lourd (composée de mélanges d’hydrocarbures ayant de 6 à 10 atomes de carbone). C’est la coupe de naphta lourd qui est ensuite traitée dans l’unité de réformage catalytique, pour produire un réformat composé majoritairement de composés aromatiques contenant de 6 à 10 atomes de carbone, comme par exemple des composés de type benzène, toluène, xylène, par conversion catalytique dans une succession de réacteurs en série munis de lits mobiles de catalyseurs de réformage, de façon connue également. La est une représentation d’une installation comprenant une unité d’hydrotraitement catalytique H et une unité de réformage catalytique R, qui n’utilise pas les transferts thermiques selon l’invention, qui permet de détailler les différentes étapes de traitement dans les deux unités. Elle correspond à un exemple comparatif. L’unité d’hydrotraitement H est disposée en amont de l’unité de réformage R, elles sont délimitées chacune schématiquement par une ligne en pointillés sur la figure. Les deux unités H et R sont connectées fluidiquement, dans la zone qui correspond à l’intersection des deux traits en pointillés sur la figure. Elles utilisent des catalyseurs d’hydrotraitement et des catalyseurs de reformage conventionnels. Comme catalyseur d’hydrotraitement, on peut citer des catalyseurs à support à base d’alumine et/ou de silice, au moins un élément du groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB, éventuellement du phosphore, et éventuellement sulfuré, avec un éventuel ajout d’un composé organique, comme décrit dans le brevet FR 3 035 600, il peut s’agir d’un catalyseur CoMoP sur alumine par exemple. Comme catalyseur de réformage, on peut citer les catalyseurs comprenant un support de type silice et/ou alumine, un métal du groupe du platine, de l’étain, du phosphore, éventuellement un halogène type chlore et éventuellement un troisième métal comme décrit dans le brevet FR 2 947 465. Le fonctionnement de l’installation va être décrit depuis l’amont vers l’aval : Tout d’abord l’unité d’hydrotraitement : - Dans la section réactionnelle, la coupe naphta a liquide est mélangée à de l’hydrogène gazeux H 2 (qui peut, en tout ou partie, être du gaz recyclé provenant de compresseurs de recyclages d’hydrogène depuis l’aval). - Le mélange a + H 2 est réchauffé dans un four d’alimentation 1 du réacteur d’hydrotraitement 2, afin d’atteindre une température de l’ordre de 280-310°C, puis vient alimenter le réacteur 2 qui est muni d’un lit fixe de catalyseur d’hydrotraitement connu en soi. - L’effluent b est refroidi puis séparé en phases liquide/gaz dans un ballon séparateur non représenté): la phase vapeur (non représentée) est acheminée vers les compresseurs de recyclage (non représentés), elle constitue l’hydrogène de recycle qui, une fois comprimé, est mélangé au naphta a en entrée du réacteur d’hydrotraitement 2. - La phase liquide d’hydrocarbure issue de l’effluent b est ensuite acheminée vers une section de strippage qui comprend une colonne 4 de strippage qui est munie d’un rebouilleur en fond 3 où est envoyée une partie de l’effluent de fond liquide de la colonne pour retourner dans la colonne, et d’un condenseur en partie haute et non représenté. La phase vapeur c, contenant du H 2 S, est évacuée pour traitement. - La portion de l’effluent d qui ne part pas dans le rebouilleur est acheminée vers une section de séparation comprenant une colonne 5 munie d’un rebouilleur 6 en fond et d’un condenseur en partie haute non représenté. La fraction haute e est une coupe de naphta léger ((mélanges d’hydrocarbures ayant de 2 à 5 atomes de carbone), la fraction de fond f est une coupe de naphta lourd (mélanges d’hydrocarbures ayant de 6 à 10 atomes de carbone). Ensuite l’unité de réformage catalytique R : - La coupe de naphta lourd f est acheminée de l’unité d’hydrotraitement vers l’unité de réformage catalytique par des connexions fluidiques appropriées entre les deux unités. - Dans la section réactionnelle, cette phase liquide f est mélangée avec un gaz de recycle g en amont d’un ensemble d’échangeurs charge/effluent 7 qui récupère les calories disponibles dans les effluents de la section réactionnelle dont la température avoisine 470°C. - Le mélange passe ensuite au travers d’un premier four 8 pour atteindre la température d’entrée de réacteur cible (généralement comprise entre 470 et 570 °C) ; le four 8 comprend une zone de radiation que le mélange à chauffer traverse dans des tubes, et une zone de convection 8’ disposée au-dessus de la zone de radiation et où circulent les fumées de combustion dont la température a diminué. - Le fluide passe alors dans un premier réacteur de réformage 9. L’effluent du premier réacteur est alors réchauffé au travers d’un deuxième four avant d’être dirigé vers les réacteurs suivants de reformage. Seul le premier réacteur 9 est représenté, généralement on prévoit 4 ou 5 réacteurs de réformage en série, avec un four 8 pour réchauffer la charge entrant dans le réacteur le plus amont 9, puis un four pour réchauffer son effluent et tous les effluents suivants des autres réacteurs, sauf l’effluent sortant du réacteur le plus aval. A noter que les fours peuvent être regroupés en un groupement de fours ou être séparés les uns des autres. Il s’en suit donc un enchaînement de réacteurs / fours. Les températures en entrée des autres réacteurs de réformage sont également comprises entre 470 et 570°C et sont généralement identiques pour tous les réacteurs. La chute de température dans les réacteurs est de plus en plus faible du fait de l’apparition de craquage, réaction exothermique. - Les effluents de la section réactionnelle sont ensuite refroidis au travers de l’échangeur charge / effluent 7, puis par des utilités froides dans des échangeurs de type aérocondenseur 10 et/ou échangeur à eau 11. - Les effluents entrent alors dans une section de séparation gaz/liquide comprenant le ballon séparateur 12. - Tout ou partie de la phase gaz collectée p en partie haute du ballon, est comprimé par un compresseur 13 (ou une série de compresseurs) pour être recyclée après compression : phase g, en amont de l’échangeur 7, le reste de la phase gazeuse collectée i est envoyée vers la section recontactage - La phase liquide collectée en fond h est envoyé à une section de recontactage, (non représentée), pouvant par exemple comporter un ballon ou une colonne de recontactage), dont sont issues une phase gazeuse j, et une phase liquide qui est envoyée vers une section de stabilisation comprenant une colonne de stabilisation 14 munie d’un rebouilleur 15 et d’un condenseur non représenté. - Une coupe k est extraite en haut de la colonne de stabilisation 14, il s’agit de LPG (acronyme pour le terme anglo-saxon « Liquefied Petroleum Gas »), une coupe l est extraite en fond de colonne (hormis la portion qui est envoyée au rebouilleur 15 puis renvoyée dans la colonne) : il s’agit du reformat stabilisé - Cet effluent l est ensuite envoyé dans une section de séparation comprenant une colonne 16, munie d’un rebouilleur 17 et d’un condenseur non représenté : en sont extraites une coupe de fond n, appelée reformat lourd, comprenant les composés aromatiques de 9 à 10 atomes de carbone, et une coupe de tête appelée réformat léger, comprenant un mélange d’hydrocarbures de 6 à 9 atomes de carbone…. On voit de cette description de la que si les deux unités s’enchaînent, en revanche elles restent indépendantes l’une de l’autre en termes de transferts thermiques, de gestion des utilités froides et chaudes des unités. La consommation des utilités selon le schéma de la est la suivante : - carburant type fuel pour le(s) four(s) pour le(s) réacteur d’hydrotraitement, pour le chauffage du rebouilleur de la colonne de strippage, pour le(s) four(s) des réacteurs de réformage, et pour le chauffage du rebouilleur de la colonne de stabilisation du réformage. - vapeur d’eau à moyenne pression dite MP (environ 15 bar) pour chauffer en partie le rebouilleur de la colonne de séparation d’hydrotraitement - vapeur d’eau à haute pression dite HP(environ 35 bars ) pour chauffer le rebouilleur de la colonne de séparation du réformage La production de vapeur HP et MP est réalisée au niveau de la zone de convection 9 du(des) four(s) 8 de réformage. La est un premier exemple selon l’invention qui modifie et améliore le schéma d’installation de la . Ne seront détaillées, précisées que les différences avec le schéma d’installation de la , toutes choses égales par ailleurs. Selon cet exemple, quatre transferts thermiques vont être ajoutés, dont deux depuis l’unité de réformage R et l’unité d’hydrotraitement H et deux internes à l’unité d’hydrotraitement H. Transfert depuis l’unité de réformage vers l’unité d’hydrotraitement : - On prévoit un transfert de chaleur I depuis la zone de convection 8’ du four 8 de réformage vers le rebouilleur 3 de la colonne de strippage de l’unité d’hydrotraitement, ou plus précisément vers le flux entrant dans le rebouilleur. Il s’agit d’exploiter/ d’épuiser thermiquement ici les fumées de combustion du ou des fours des réacteurs de réformage qui, dans la zone de convection, sont descendues à des températures trop basses pour être récupérées pour chauffer les effluents des réacteurs de réformage, mais qui sont à des températures suffisamment élevées pour contribuer à amener la chaleur nécessaire au rebouilleur. Le transfert peut être direct, en amenant directement ces fumées de combustion au voisinage du rebouilleur, il peut être indirect, si les fumées sont utilisées pour chauffer un fluide caloporteur qui sera amené vers le rebouilleur : les fumées peuvent ainsi chauffer de l’huile, ou vaporiser de l’eau pour amener de la vapeur au voisinage du rebouilleur. - On prévoit un transfert de chaleur IV par un effluent l de la colonne de stabilisation 14 de l’unité de réformage vers le rebouilleur 6 de la colonne de séparation 5 de l’unité d’hydrotraitement. Le transfert peut se faire par l’intermédiaire d’un ou plusieurs échangeurs, de façon connue. Transferts internes à l’unité d’hydrotraitement : - On prévoit en outre un transfert de chaleur III interne à l’unité d’hydrotraitement H depuis l’effluent de fond b du réacteur d’hydrotraitement 2 vers le flux entrant dans le rebouilleur 6 de la colonne de séparation 5. Le transfert peut se faire par l’intermédiaire d’un ou plusieurs échangeurs, de façon connue - On prévoit en outre un transfert de chaleur II interne à l’unité d’hydrotraitement depuis l’effluent de fond b du réacteur d’hydrotraitement 2 vers le flux entrant dans le rebouilleur 3 de la colonne de strippage 4. Le transfert peut se faire par l’intermédiaire d’un ou plusieurs échangeurs, de façon connue. Avec cette configuration, il y a une diminution de la consommation d’utilités chaudes par rapport à la configuration selon la , grâce à : - La suppression du four pour le rebouilleur 3 de la colonne de strippage 4 de l’hydrotraitement, qui est ici chauffé par un échange de type procédé/procédé (c’est-à-dire par échanges thermiques via un fluide qui n’est pas de la vapeur ou du fuel) avec la zone de convection 8’ (cette zone, ou plutôt les fumées qui la traversent, produit cependant toujours assez de vapeur d’eau HP pour le rebouillage de la colonne de séparation du réformage), et également par un échange de type procédé/procédé avec l’effluent sortant du réacteur d’hydrotraitement 2 - Le rebouilleur 6 de la colonne de séparation 5 de l’hydrotraitement NHT qui était chauffé en partie par la production de vapeur MP issue de la zone de convection 9 et par l’apport extérieur de vapeur MP est à présent chauffé avec des échanges de type procédé/procédé avec l’effluent l de la colonne de stabilisation 14 et l’effluent b du réacteur 2 d’hydrotraitement. - Le mélange + H 2 du réacteur 2 d’hydrotraitement était chauffée grâce à un échange charge/effluent, (pas représenté), mais cette énergie servant à présent au rebouilleur 6, la puissance du four du réacteur 2 d’hydrotraitement est éventuellement à ajuster en conséquence. Malgré cela, on constate une diminution de la consommation globale d’énergie pour la configuration de la par rapport à celle de la , d’au moins 5 %, notamment d’environ 9 %. En outre, l’installation de l’exemple selon la utilise 3 échangeurs thermiques en moins par rapport à l’installation de l’exemple comparatif selon la . La est un deuxième exemple selon l’invention qui modifie et améliore le schéma d’installation de la . Ne seront détaillées, précisées que les différences avec le schéma d’installation de la , toutes choses égales par ailleurs. Ici, on établit des transferts thermiques depuis l’unité de réformage R vers l’unité d’hydrotraitement H, mais on adapte également les conditions de certaines des colonnes utilisées dans ces unités. Selon cet exemple, tout d’abord trois transferts thermiques vont être ajoutés par rapport à la configuration de la , dont deux depuis l’unité de réformage R vers l’unité d’hydrotraitement H et un interne à l’unité de réformage R. Transfert depuis l’unité de réformage vers l’unité d’hydrotraitement : - On prévoit un transfert de chaleur VI depuis la zone de convection 8’ du four 8 de réformage vers le rebouilleur 3 de la colonne de strippage de l’unité d’hydrotraitement. Il s’agit d’exploiter/ d’épuiser thermiquement ici les fumées de combustion du ou des fours des réacteurs de réformage qui, dans la zone de convection, sont descendues à des températures trop basses pour être récupérées pour chauffer les effluents des réacteurs de réformage, mais qui sont à des températures suffisamment élevées pour contribuer à amener la chaleur nécessaire au rebouilleur. Le transfert peut être direct, en amenant directement ces fumées de combustion au voisinage du rebouilleur pour chauffer le flux entrant dans le rebouilleur, il est ici de préférence indirect, si les fumées sont utilisées pour chauffer un fluide caloporteur qui sera amené vers le rebouilleur : les fumées peuvent ainsi chauffer de l’huile, ou, ici, vaporiser de l’eau pour amener de la vapeur au voisinage du rebouilleur. - On prévoit un transfert de chaleur VII depuis l’effluent de tête m du condenseur de la colonne de séparation 16 de reformage vers le flux entrant dans le rebouilleur 6 de la colonne 5 de séparation d’hydrotraitement. Transfert interne à l’unité de réformage : - On prévoit un transfert V depuis la zone de convection 9 du four 8 de réformage vers le rebouilleur 17 de la colonne 16 de séparation de réformage. L’invention a également procédé à des ajustements de température de certaines colonnes pour permettre/renforcer certains de ces transferts thermiques. Ainsi : - la température T1 du condenseur de la colonne de séparation de réformage 16 qui était dans les cas précédents vers 110-120°C a été augmentée à au moins 150 ou au moins 160 ou au moins 170°C, notamment aux environs de 170-172°C. Cette augmentation peut être obtenue notamment en augmentant la pression de la colonne qui était aux environs de 3 bars dans les cas précédents et qui est monté à au moins 5 bars, notamment aux environs de 6 bars. - la température T2 de la colonne 5 de séparation d’hydrotraitement a été abaissée, de façon à ce que la différence de température entre T1 et T2 soit d’au moins 5 et de préférence d’au moins 10°C, ici elle a été choisie vers 155°C ; alors qu’elle était vers 160°C dans les cas précédents. Pour ce faire, sa pression a été légèrement baissée, passant d’une valeur proche de 3 bars à une valeur plus proche de 2,5 bars. Un autre choix peut être fait, à savoir augmenter T1 (éventuellement davantage) sans modifier T2, ou moins augmenter T1 et abaisser davantage T2 pour conserver la différence de température nécessaire pour le transfert thermique de l’effluent de la colonne 16 vers le rebouilleur de la colonne 5. Il est à souligner que ces changements de pression/de températures dans ces deux colonnes ne changent pas le bilan matière et la qualité des séparations réalisées dans les colonnes en question. Dans ce deuxième exemple de l’invention, on vient donc, pour favoriser/permettre des échanges thermiques entre les deux unités, modifier certaines conditions opératoires, pour en tirer un gain encore plus important en termes d’économie en utilités chaudes au niveau global de l’installation. Ainsi, en termes de consommation d’utilités chaudes, si on fait le bilan de ces échanges, on voit que : - Le rebouilleur de la colonne de strippage de l’hydrotraitement est chauffé par de la vapeur HP produite en partie par la zone de convection 8’ du ou des fours 8 de réformage. - L’énergie du rebouilleur de la colonne de séparation de réformage a diminué, et ce dernier est à présent chauffé par la zone de convection 8. - Il y a une consommation de fuel pour le four 1 du réacteur d’hydrotraitement 2 et le rebouilleur 15 de la colonne de stabilisation 14. Globalement, ce mode de fonctionnement par rapport à celui de la apporte un gain de consommation en utilités chaudes totale d’au moins 10%, notamment de 14,7%. En outre, l’installation de l’exemple selon la utilise 6 échangeurs thermiques en moins par rapport à l’installation de l’exemple comparatif selon la . En conclusion, l’enchaînement de deux unités, d’hydrotraitement puis de réformage, a permis grâce à l’invention, de créer des synergies thermiques entre les deux unités, conduisant à une efficacité énergétique de l’ensemble grandement améliorée, sans pour autant détériorer le rendement ou la sélectivité des réactions mises en jeu dans ces unités. Parmi toutes les possibilités offertes, l’invention a sélectionné les transferts thermiques les plus pertinents depuis l’unité de réformage vers l’unité d’hydrotraitement, en exploitant notamment la chaleur résiduelle des fumées de combustion des fours des réacteurs de reformage de façon efficace et originale. Procédé de production de composés aromatiques et/ou d’essences à partir d’une charge hydrocarbonée initiale de type naphta (a), ledit procédé comprenant successivement : - un premier traitement sous forme d’un hydrotraitement catalytique de la charge hydrocarbonée initiale pour obtenir un naphta hydrotraité (f), l’hydrotraitement étant opéré dans une unité d’hydrotraitement (H) comprenant successivement une section réactionnelle, une section de strippage, et une section de séparation, - puis un deuxième traitement sous forme d’un reformage catalytique d’une portion au moins dudit naphta hydrotraité (f) pour obtenir les essences et/ou composés aromatiques, le réformage catalytique étant opéré dans une unité de réformage (R) comprenant successivement une section réactionnelle, une section de séparation gaz/liquide, éventuellement une section de recontactage, une section de stabilisation et une section de séparation, caractérisé en ce qu’ on prévoit une zone de raccordement pour assurer une connexion fluidique entre les deux unités permettant l’acheminement de la portion de naphta hydrotraité depuis l’unité d’hydrotraitement (H) vers l’unité de réformage (R), et en ce qu’ on prévoit au moins un transfert de chaleur (I, IV, VI, VII) depuis une section de l’unité de reformage catalytique vers une section de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la section de l’unité d’hydrotraitement (H) vers laquelle est réalisé un, ou au moins un des, transfert(s) thermique(s) est une section comprenant une colonne (4,5) équipée d’un rebouilleur (3,6), et en ce que ledit transfert de chaleur est opéré via un fluide caloporteur d’une section de l’unité de réformage catalytique (R) vers le flux entrant dans ledit rebouilleur. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique (R) vers une section de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend un transfert thermique depuis la section réactionnelle de l’unité de reformage catalytique vers la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon l’une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que - la section réactionnelle de l’unité de réformage catalytique (R) comprend des réacteurs de reformage (9) en série, associés à au moins un dispositif de chauffage (8) de type four(s) pour chauffer au moins certains des effluents et/ou charges des réacteurs, le/les four(s) comprenant une zone de radiation et une zone de convection (8’), - la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins une colonne de strippage (4) équipée d’un rebouilleur (3), et en ce que le transfert thermique depuis la section réactionnelle de l’unité de reformage (R) catalytique vers la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement (H) s’opère par échange thermique depuis la zone de convection (8’) dudit/desdits fours (8) vers le flux entrant dans ledit rebouilleur (3), notamment par transfert de la chaleur des fumées produites par le fonctionnement du/des fours dans ladite zone de convection vers le flux entrant dans le rebouilleur, directement ou via un fluide caloporteur, notamment sous forme d’une huile chaude ou d’une vapeur d’eau produite par la chaleur des fumées, éventuellement via un ou des échangeurs thermiques intermédiaires. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique (R) vers une section de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend un transfert thermique depuis la section de stabilisation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - la section de stabilisation de l’unité de réformage catalytique (R ) comprend au moins une colonne de stabilisation (14), - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins une colonne de séparation (5) équipée d’un rebouilleur (6), et en ce que le transfert thermique depuis la section de stabilisation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement s’opère par échange thermique entre un effluent de la colonne de stabilisation (14) et l’effluent entrant dans le rebouilleur (6) de la colonne de séparation (5) de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le, ou au moins un des, transfert(s) de chaleur depuis une section de l’unité de reformage catalytique (R) vers une section de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend un transfert thermique depuis la section de séparation de l’unité de réformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - la section de séparation de l’unité de réformage catalytique (R ) comprend au moins une colonne de séparation (16) munie d’un condenseur, - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins une colonne de séparation (5) munie d’un rebouilleur (6), et en ce que le transfert thermique depuis la section de séparation de l’unité de reformage catalytique vers la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement s’opère par échange thermique depuis le flux entrant dans ledit condenseur de la colonne de séparation (16) de l’unité de réformage catalytique vers le flux entrant dans ledit rebouilleur (6) de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’ on règle la température T1 du condenseur de la colonne de séparation (16) de l’unité de réformage catalytique à une température d’au moins 150°C, notamment d’au moins 160°C ou d’au moins 170°C, en ce qu’ on règle la température T2 du rebouilleur de la colonne de séparation (5) de l’unité d’hydrotraitement à une température d’au plus 160°C, notamment d’au plus 157°C, et en ce qu’ on règle ces deux températures de façon à ce que la température T1 du condenseur de la colonne de séparation de l’unité de réformage catalytique soit au moins 5°C au-dessus, notamment au moins 10°C au-dessus, de la température T2 du rebouilleur de la colonne de séparation de l’unité d’hydrotraitement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on règle les températures des colonnes de séparation (5,16) en réglant les pressions desdites colonnes. Procédé selon l’une des revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu’on règle la pression de la colonne de séparation (16) de l’unité de réformage catalytique à une pression P1 d’au moins 4 bars, notamment d’au moins 5 ou d’au moins 6 bars, et en ce qu’on règle la pression P2 de la colonne de séparation (5) de l’unité d’hydrotraitement à une pression P2 d’au plus 2,8 bars, notamment d’au plus 2,5 bars. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que - la section de strippage de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins une colonne de strippage (4) équipée d’un rebouilleur (3), - et la section réactionnelle comprend au moins un réacteur d’hydrotraitement (2), et en ce qu’ on prévoit au moins un transfert de chaleur dans l’unité d’hydrotraitement depuis un effluent du réacteur d’hydrotraitement (2) vers l’effluent entrant dans ledit rebouilleur (3) de la colonne de strippage (4). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que - la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins une colonne de séparation (5) équipée d’un rebouilleur (6), - et la section réactionnelle de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend au moins un réacteur (2) d’hydrotraitement, et en ce qu’ on prévoit au moins un transfert de chaleur dans l’unité d’hydrotraitement depuis un effluent du réacteur d’hydrotraitement (2) vers le flux entrant dans ledit rebouilleur (6) de la colonne de séparation (5). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que - la section de séparation de l’unité de réformage catalytique (R) comprend au moins une colonne de séparation (16) équipée d’un rebouilleur (17), - la section réactionnelle de l’unité de réformage catalytique comprend des réacteurs de reformage (9) en série, associés à au moins un dispositif de chauffage (8) de type four(s) pour chauffer au moins certains des effluents des réacteurs, le/les four(s) comprenant une zone de radiation et une zone de convection (8’), et en ce qu’ on prévoit au moins un transfert de chaleur, dans l’unité de réformage catalytique, depuis la zone de convection (8’) dudit/desdits fours (8) vers ledit rebouilleur (17), notamment par transfert de la chaleur des fumées produites par le fonctionnement du/des fours dans ladite zone de convection vers le flux entrant dans ledit rebouilleur, directement ou via un fluide caloporteur, notamment sous forme d’une huile chaude ou d’une vapeur d’eau produite par la chaleur des fumées, éventuellement via un ou des échangeurs thermiques intermédiaires. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’hydrotraitement est opéré dans une unité d’hydrotraitement (H) comprenant successivement - une section réactionnelle comprenant au moins un réacteur d’hydrotraitement (2), - une section de strippage comprenant au moins une colonne de strippage (4) équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur (3), - et une section de séparation comprenant au moins une colonne de séparation (5) équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur (6), et en ce que le réformage catalytique est opéré dans une unité de réformage (R) comprenant successivement - une section réactionnelle comprenant une série des réacteurs (9) de reformage en série, associés à au moins un dispositif de chauffage (8) de type four(s) comprenant d’une part une zone de radiation émettant de la chaleur pour chauffer un effluent et/ou une charge en sortie d’au moins un des réacteurs et d’autre part une zone de convection (8’), - une section de séparation gaz/liquide, comprenant notamment un ballon séparateur (12) - éventuellement une section de recontactage, comprenant notamment un ballon de recontactage ou une colonne de recontactage fonctionnant à contre-courant, - une section de stabilisation comprenant au moins une colonne de stabilisation (14) équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur (15), - et une section de séparation comprenant au moins une colonne de séparation (16) équipée d’un condenseur et d’un rebouilleur (17). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la section de séparation de l’unité d’hydrotraitement (H) comprend une colonne de séparation (5) munie d’un rebouilleur (6), et en ce qu ’on fournit la chaleur requise pour le rebouilleur uniquement par transfert(s) thermique(s) depuis l’unité de réformage catalytique (R ) et éventuellement également depuis une autre section de l’unité d’hydrotraitement (H).