Brevet FR3113857A1 — publié le 20220311

Dispositif de centrage d’un semi-produit de pneumatique, système de centrage comprenant de tels dispositifs, table de centrage comprenant un tel système de centrage et procédé de fabrication associé La présente invention concerne, entre autres, un dispositif de centrage (4) pour centrer un semi-produit de pneumatique (2) et un intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2) sur un système de centrage (1), le dispositif de centrage (4) comprenant : - un support (40) prévu pour être solidaire du système de centrage (1), - un premier élément de centrage (41) fixé mobile en rotation sur le support (40) et configuré pour le centrage du semi-produit de pneumatique (2), - un deuxième élément de centrage (42) fixé mobile en rotation sur le premier élément de centrage (41) et configuré pour le centrage de l’intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2). L’invention concerne un système de centrage comprenant de tels dispositifs de centrage, une table de centrage comprenant un tel système de centrage , ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel semi-produit de pneumatique Figure de l’abrégé : Fig.1B Dispositif de centrage d’un semi-produit de pneumatique, système de centrage comprenant de tels dispositifs, table de centrage comprenant un tel système de centrage et procédé de fabrication associé L'invention concerne un dispositif de centrage pour centrer un semi-produit de pneumatique et un intercalaire du semi-produit de pneumatique, un système de centrage comprenant une pluralité de tels dispositifs de centrage, une table de centrage comprenant un tel système de centrage, et un procédé de centrage d’un tel semi-produit de pneumatique et d’un tel intercalaire du semi-produit de pneumatique mettant en œuvre une telle table de centrage. Un tel semi-produit de pneumatique peut être un produit non fini tel qu’un apex de pneumatique. L’apex d’un pneumatique correspond notamment à la partie du pneumatique située en haut du talon servant à renforcer le flanc. Le talon d’un pneumatique est la partie du pneu qui joint ledit pneu à la jante de manière étanche. L’intercalaire du semi-produit de pneumatique est formé par un anneau distinct du semi-produit de pneumatique et permettant la formation et le transport du semi-produit de pneumatique. Bien que l’invention trouve une application particulière pour la formation d’un apex de pneumatique, elle peut être appliquée à d’autres semi-produits de pneumatique pour permettre leur centrage sur machine. L’invention s’applique encore plus particulièrement à la formation d’un semi-produit bombé, tel qu’un apex de pneumatique bombé. Dans le cas de la formation d’un apex de pneumatique bombé, il est connu d’amener successivement sur une table de centrage d’un poste : un premier intercalaire d’un apex de pneumatique par l’intermédiaire d’un premier module de transfert, une bande annulaire élastomère plane, destinée à former l’apex de pneumatique, par l’intermédiaire d’un deuxième module de transfert pour être disposé sur le premier intercalaire, puis un deuxième intercalaire de l’apex de pneumatique par l’intermédiaire du même premier module de transfert pour être disposé sur la bande annulaire élastomère plane. Le premier intercalaire et le deuxième intercalaire sont de forme identique annulaires bombées pour conférer la forme bombée à la bande annulaire élastomère plane. Lors de l’amené du deuxième intercalaire sur la table de centrage, des éléments de centrage de ce premier module de transfert assurent le centrage par rapport à la table de centrage de l’empilement bande annulaire /intercalaires. Puis, une fois le centrage de l’empilement terminé, le premier module de transfert vient presser le deuxième intercalaire contre la bande annulaire élastomère plane. La bande annulaire élastomère plane prise entre le premier intercalaire et le deuxième intercalaire épouse alors la forme bombée des intercalaires pour former un apex de pneumatique dit bombé. Une fois l’apex bombé formé, une deuxième bande annulaire élastomère plane, destinée à former un deuxième apex de pneumatique, est amenée par l’intermédiaire du deuxième module de transfert pour être disposé sur le deuxième intercalaire de l’empilement formé. Puis un troisième intercalaire est amené par l’intermédiaire du premier module de transfert pour être disposé sur la deuxième bande annulaire élastomère plane. L’opération de centrage et de pressage est alors réitérée sur l’empilement formé par la deuxième bande annulaire élastomère plane et le deuxième et troisième intercalaires pour former un deuxième apex de pneumatique dit bombé. Ainsi, les apex de pneumatique bombés sont formés successivement par empilement jusqu’à atteindre un lot prédéterminé pouvant être évacué de la table de centrage. Pour l’évacuation de ce lot d’apex de pneumatique bombés, la table de centrage est guidée verticalement par un dispositif de guidage linéaire vertical entre une position haute de centrage pour la préparation du lot d’apex de pneumatique bombés et une position basse d’évacuation de ce lot sur un convoyeur. La réalisation des apex de pneumatique bombés telle que décrite présente plusieurs inconvénients. D’abord, la formation successive d’apex de pneumatique bombés par accumulation sur la table de centrage dégrade la qualité du centrage de l’apex de pneumatique bombé suivant à former. En effet, l’axe principal de centrage de l’apex de pneumatique suivant à réaliser étant défini par le premier module de transfert via ses éléments de centrage, cet axe principal de centrage peut être désaxé par rapport à l’axe principal de centrage de l’apex de pneumatique bombé initialement formé sur la table de centrage. Ensuite, la fabrication d’apex pneumatique bombés telle que décrite présente par ailleurs l’inconvénient d’une cadence de production lente nécessitant la présence d’un opérateur par poste dédié à la surveillance et à l’évacuation du lot formé présentant une charge lourde pour l’opérateur. Le stockage d’apex pneumatique bombés sur un même poste est alors limité à la quantité d’apex pouvant être accumulée par lot, généralement 10 apex de pneumatique bombés. On comprendra qu’un lot de 10 apex de pneumatique bombés comprend 10 apex et 10 intercalaires. Par ailleurs, l’accumulation successive d’apex de pneumatique bombés dégrade la qualité de centrage puisqu’elle contribue par son poids à l’inclinaison de la table de centrage par rapport au premier module de transfert. En outre, la répétition de l’opération de pressage de l’intercalaire au sommet de cette accumulation contribue à fatiguer les éléments mécaniques du dispositif de guidage linéaire vertical de la table de centrage. L’invention a pour objectif de palier au moins l’un des inconvénients cités en proposant un dispositif de centrage, un système de centrage, une table de centrage, ainsi qu’un procédé de centrage permettant d’améliorer le centrage d’un semi-produit de pneumatique et d’un intercalaire du semi-produit de pneumatique. A cet effet, selon un premier aspect, l’invention a pour objet un dispositif de centrage pour centrer un semi-produit de pneumatique et un intercalaire du semi-produit de pneumatique sur un système de centrage, le dispositif de centrage comprenant : un support prévu pour être solidaire du système de centrage, un premier élément de centrage fixé mobile en rotation sur le support et configuré pour le centrage du semi-produit de pneumatique, un deuxième élément de centrage fixé mobile en rotation sur le premier élément de centrage, et configuré pour le centrage de l’intercalaire du semi-produit de pneumatique. La dépendance cinématique du premier élément de centrage et du deuxième élément de centrage par rapport au support permet avantageusement au dispositif de centrage selon l’invention d’opérer successivement un centrage du semi-produit de pneumatique et un centrage de l’intercalaire du semi-produit de pneumatique par rapport au système de centrage, ceci par l’entraînement en rotation d’un seul élément de centrage. On assure alors que le semi-produit de pneumatique et l’intercalaire du semi-produit de pneumatique sont conjointement centrés par rapport à un axe principal de centrage du système de centrage. Un tel centrage permet la formation d’un semi-produit, tel un apex de pneumatique bombé de section homogène. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier élément de centrage est fixé mobile en rotation sur le support autour d’un premier axe de rotation, et le deuxième élément de centrage est fixé mobile en rotation sur le premier élément de centrage autour d’un deuxième axe de rotation, le premier axe de rotation et le deuxième axe de rotation étant excentrés l’un de l’autre. Le premier axe de rotation et le deuxième axe de rotation excentrés l’un de l’autre permettent la formation d’un bras de levier pour l’actionnement du premier élément de centrage et du deuxième élément de centrage l’un par rapport à l’autre. Avantageusement, le premier élément de centrage et le deuxième élément de centrage sont rigides et parallèles l’un à l’autre. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le deuxième élément de centrage comprend un élément d’attache fixé au deuxième élément de centrage selon un troisième axe de rotation et configuré pour être attaché à un bras d’actionnement du système de centrage, et dans lequel le troisième axe de rotation est excentré par rapport au premier axe de rotation et au deuxième axe de rotation. L’élément d’attache permet la commande par le bras d’actionnement du deuxième élément de centrage auquel il est relié et la commande du premier élément de centrage cinématiquement relié au deuxième élément de centrage. Le troisième axe de rotation excentré du premier axe de rotation et du deuxième axe de rotation permet la formation d’un bras de levier pour l’actionnement du deuxième élément de centrage sans blocage du premier élément de centrage. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le deuxième élément de centrage comprend une butée engagée dans un évidement du premier élément de centrage, et dans lequel un élément de compression fixé à la butée s’étend le long de l’évidement du premier élément de centrage. La butée et l’élément compression ont pour effet de faciliter l’entraînement en rotation du premier élément de centrage lorsque le deuxième élément de centrage est entraîné en rotation. Par ailleurs, l’élément compression permet le rappel du premier élément de centrage lorsque le deuxième élément de centrage est ramené en position de repos correspondant à la position de repos du système de centrage. Selon une variante de réalisation du mode de réalisation précédent, le deuxième élément de centrage comprend la butée engagée, dite première butée, et une deuxième butée engagée dans une portion angulaire évidée du premier élément de centrage. La deuxième butée et la portion angulaire permettent de contraindre le déplacement angulaire du deuxième élément de centrage selon une course prédéterminée proportionnel à la course du premier élément de centrage. Selon une caractéristique de la variante de réalisation précédente, le premier élément de centrage comprend un ajusteur de course de la deuxième butée du deuxième élément de centrage le long de la portion angulaire du premier élément de centrage. Un tel ajusteur permet un réglage précis de la course de ladite deuxième butée et donc du deuxième élément de centrage. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le support comprend une embase prévue pour être solidaire du système de centrage et un élément de support sur lequel prennent appui le premier élément de centrage et le deuxième élément de centrage. Selon une variante de réalisation du mode de réalisation précédent, le premier élément de centrage comprend une butée engagée dans une portion angulaire évidée de l’élément de support. La butée du premier élément de centrage et la portion angulaire de l’élément de support permettent de contraindre le déplacement angulaire du premier élément de centrage selon une course prédéterminée limitée par l’élément de support. Selon une caractéristique de la variante de réalisation précédente, de l’élément de support comprend un ajusteur de course de la butée du premier élément de centrage le long de la portion angulaire de l’élément de support. Un tel ajusteur permet un réglage précis de la course de la butée du premier élément de centrage et donc du premier élément de centrage. Avantageusement, le premier élément de centrage est pris entre l’élément de support et le deuxième élément de centrage. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le premier élément de centrage et le deuxième élément de centrage comprennent chacun une face prévue pour engager respectivement le semi-produit de pneumatique et l’intercalaire du semi-produit de pneumatique, et dans lequel chaque face porte un ajusteur de centrage. On comprendra que les ajusteurs de course et/ou de centrage permettent de calibrer le système de centrage en fonction des dimensions du semi-produit à réaliser. Ainsi, un même dispositif de centrage peut s’adapter à la production de plusieurs gammes de semi-produits. Selon un deuxième aspect, l’invention porte sur un système de centrage d’un semi-produit de pneumatique et d’un intercalaire du semi-produit de pneumatique. Le système de centrage peut comprendre un plateau de support. Le système de centrage peut comprendre une pluralité de dispositifs de centrage tels que définis précédemment, dans lequel chaque dispositif de centrage est fixé par son support au plateau de support de sorte que la pluralité de dispositifs de centrage soit régulièrement répartie angulairement autour d’un axe principal de centrage du système de centrage. Avantageusement, le système de centrage comprend cinq dispositifs de centrage. Selon un mode de réalisation du système de centrage, il comprend un dispositif d’actionnement des dispositifs de centrage, le dispositif d’actionnement étant mobile en translation par rapport au plateau de support selon ledit axe principal de centrage, et dans lequel chaque dispositif de centrage est relié au dispositif d’actionnement par l’intermédiaire d’un bras d’actionnement. Selon une variante de réalisation du mode de réalisation précédent, chaque bras d’actionnement est solidarisé au dispositif d’actionnement par une liaison fixe et solidarisé à son dispositif de centrage associé par une liaison glissière par l’intermédiaire d’un élément d’attache. Selon un mode de réalisation du système de centrage, il comprend une matrice de moulage bombée fixée au plateau de support, la matrice de moulage bombée étant prévue pour la formation du semi-produit de pneumatique. La matrice de moulage est en matériau métallique, préférentiellement le matériau métallique comprend un revêtement de carbone amorphe, de type sucaslide. Avantageusement, la matrice de moulage et l’intercalaire du semi-produit de pneumatique sont de forme en correspondance. Selon une variante de réalisation du mode de réalisation précédent, la matrice de moulage bombée est formée par l’assemblage d’au moins deux ensembles. Selon un mode de réalisation, le système de centrage comprend un bras de levage prévu pour assurer la séparation du semi-produit de pneumatique d’un moule du semi-produit, le bras de levage étant mobile en rotation par rapport au plateau de support. Selon une alternative, le bras de levage comprend au moins une branche de levage dont une portion libre est prévue pour être reçue dans une encoche formée sur le bombage d’un moule du semi-produit. Selon une alternative, l’au moins une branche de levage comprend une portion courbe et une portion plane successive l’une de l’autre, la portion plane formant ladite portion libre. Avantageusement, le bras de levage comprend deux branches de levage chacune comprenant une portion libre prévue pour être reçue dans une encoche du bombage d’un moule du semi-produit. Selon une alternative, le bras de levage est mobile entre une position angulaire de repos dans laquelle la portion libre de la branche de levage est reçue dans l’encoche du moule du semi-produit et une position angulaire de levage dans laquelle la portion libre de la branche de levage est dégagée dans l’encoche. Selon un troisième aspect, l’invention concerne une table de centrage d’un semi-produit de pneumatique et d’un intercalaire du semi-produit de pneumatique, la table de centrage comprenant un châssis sur lequel est fixé un système de centrage tel que défini précédemment. Selon un mode de réalisation de la table de centrage, elle comprend un dispositif de guidage linéaire vertical fixé à un premier côté du châssis et configuré pour guider verticalement la table de centrage selon un axe vertical par rapport au sol, dans laquelle la table de centrage comprend en outre un système poulie-courroie, dont la courroie comporte une première extrémité attachée à un point fixe par rapport au sol et une deuxième extrémité attachée à un deuxième côté du châssis non fixé au dispositif de guidage linéaire vertical et opposé au premier côté. Selon un mode de réalisation de la table de centrage, au moins une partie de la courroie comportant la deuxième extrémité est tendue verticalement par rapport à l’axe vertical à l’aide d’une poulie du système poulie-courroie. Selon un mode de réalisation de la table de centrage, l’axe vertical de guidage de la table de centrage et l’axe principal de centrage du système de centrage sont parallèles et excentrés l’un par rapport à l’autre. Selon un mode de réalisation de la table de centrage, elle comprend un dispositif de guidage linéaire horizontal monté sur le châssis et configuré pour guider horizontalement le système de centrage selon un axe horizontal par rapport au sol. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un semi-produit de pneumatique mettant en œuvre un système de centrage tel que défini précédemment monté sur une table de centrage. Le procédé de fabrication peut comprendre les étapes suivantes : une étape de mise en position initiale du système de centrage dans lequel un moule du semi-produit est préalablement monté sur le système de centrage, une première étape d’amenée, par l’intermédiaire d’un premier système de préhension, dans laquelle un semi-produit de pneumatique, sous la forme d’une bande annulaire élastomère plane, est amené sur le moule, une deuxième étape d’amenée, par l’intermédiaire d’un deuxième système de préhension, dans laquelle un intercalaire du semi-produit de pneumatique, de forme en correspondance avec le moule et présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre intérieur de la bande annulaire élastomère plane, est amené sur le semi-produit de pneumatique, une première étape de centrage dans laquelle un premier déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage des dispositifs de centrage amène les premiers éléments de centrage des dispositifs de centrage dans une première position de centrage dudit semi-produit par rapport à l’axe principal de centrage du système de centrage, une deuxième étape de centrage consécutive à la première étape de centrage dans laquelle un deuxième déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage des dispositifs de centrage amène les deuxièmes éléments de centrage dans une deuxième position angulaire de centrage de l’intercalaire dudit semi-produit par rapport audit axe principal de centrage. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, il comprend une étape de pressage dans laquelle l’intercalaire est pressé par le deuxième système de préhension contre le moule par l’intermédiaire de la bande annulaire élastomère plane pour donner à la bande annulaire élastomère plane la forme bombée du moule et de l’intercalaire. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, dans une étape de séparation dudit semi-produit et de son intercalaire par rapport au moule, un bras de levage du système de centrage vient séparer ledit semi-produit et son intercalaire du moule. L’étape de séparation est avantageusement réalisée après l’étape de pressage, Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication où le système de centrage est monté sur une table de centrage, le procédé de fabrication comprend, une étape d’évacuation dudit semi-produit et de son intercalaire, le système de centrage est guidé en translation verticale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire vertical et guidé en translation horizontale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire horizontal pour évacuer le semi-produit et son intercalaire sur un bras d’un carrousel d’évacuation. L’étape d’évacuation est avantageusement réalisée après l’étape de séparation. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description nullement limitative qui suit et des figures annexées qui illustrent de manière schématique plusieurs modes de réalisation de l’invention. représente une vue en perspective d'un système de centrage d'un semi-produit de pneumatique et d'un intercalaire associé au semi-produit de pneumatique, dans une position de repos. représente une vue en perspective du système de centrage de la figure 1 dans une position de centrage du semi-produit de pneumatique et de son intercalaire. représente une vue avant en perspective d'un dispositif de centrage équipant le système de centrage. représente une vue arrière en perspective du dispositif de centrage de la . représente une vue de dessous en perspective du dispositif de centrage de la . représente une vue de côté du dispositif de centrage de la . représente une vue de face du dispositif de centrage de la . représente une vue de côté d'un plateau de support d'un support du dispositif de centrage. représente une vue en perspective éclatée d'un premier élément de centrage et d'un deuxième élément de centrage du dispositif de centrage. représente une vue en coupe A-A du dispositif de centrage de la . représente une vue en coupe B-B du dispositif de centrage de la . représente une vue en coupe D-D du dispositif de centrage de la . représente une vue en perspective d'une butée (a) prévue pour équiper le premier élément de centrage et le deuxième élément de centrage et une butée (b) prévue pour équiper le deuxième élément de centrage. représente une vue en perspective d'un plateau de support du système de centrage équipé d'une matrice de moulage et où un agrandissement A de cette vue est représenté. représente une vue en perspective du plateau de support illustré à la . représente une vue en perspective d'un premier ensemble formant la matrice de moulage. représente une vue en perspective d'un deuxième ensemble formant la matrice de moulage. représente une vue en perspective d'un bras de levier équipant le système de centrage. représente une vue en perspective d'un dispositif d'actionnement des dispositifs de centrage. représente une vue en perspective de côté d'un dispositif de centrage au repos sur lequel est monté successivement un premier intercalaire de référence, une bande annulaire élastomère plane prévu pour former le semi-produit de pneumatique, et un deuxième intercalaire. représente le dispositif de centrage de la dans une première position de centrage. représente le dispositif de centrage de la dans une deuxième position de centrage. représente une vue en perspective d'une table de centrage équipée du système de centrage, et où la table de centrage amène le système de centrage dans une position initiale de fabrication d'un semi-produit de pneumatique. représente la table de centrage de la dans une position de repos du semi-produit de pneumatique. représente un ordinogramme d’un procédé selon l’invention. L’expression « semi-produit » s’entend d’un semi-produit de pneumatique. L’expression « intercalaire » s’entend d’un intercalaire du semi-produit de pneumatique. Sans que cela soit limitatif de l’invention, le semi-produit de pneumatique décrit ci-après est un apex de pneumatique bombé, dit apex bombé. Il est rappelé qu’un apex d’un pneumatique correspond notamment à la partie du pneumatique située en haut du talon servant à renforcer le flanc. Le talon d’un pneumatique est la partie du pneu qui joint ledit pneu à la jante de manière étanche. Par ailleurs, il est rappelé qu’un intercalaire du semi-produit de pneumatique est formé par un anneau distinct du semi-produit de pneumatique et permet la formation et le transport du semi-produit de pneumatique. On distinguera un apex de pneumatique bombé d’un apex de pneumatique plat. Un apex de pneumatique est dit bombé de par sa section courbée à la différence d’un apex plat dont la section est plane. Le semi-produit, à savoir l’apex bombé se présente sous la forme initiale d’une bande annulaire élastomère plane avant sa formation par pressage. Le semi-produit pressé prend alors une forme bombée. Aux figures 1A et 1B, on a représenté un système de centrage 1 prévu pour assurer le centrage d’un semi-produit 2 et d’un intercalaire 3 du semi-produit 2, ceci avant une opération de pressage consistant à presser l’intercalaire 3 du semi-produit 2 contre le semi-produit 2 lui-même tel que cela sera décrit ultérieurement. Le système de centrage 1 comprend un plateau de support 10, une pluralité de dispositifs de centrage 4 (ici cinq dispositifs de centrage), un dispositif d’actionnement 5 des dispositifs de centrage 4, une matrice de moulage 6 de forme bombée, et un bras de levage 7. Chaque dispositif de centrage 4 comprend un support 40 monté fixe sur le plateau de support 10. La pluralité de dispositifs de centrage 4 est régulièrement répartie de façon angulaire autour d’un axe principal de centrage O du système de centrage 1, la matrice de moulage 6 entourant la pluralité de dispositifs de centrage 4. Le dispositif d’actionnement 5 est monté mobile en translation par rapport au plateau de support 10 selon la direction de l’axe principal de centrage O. Chaque dispositif de centrage 4 est relié au dispositif d’actionnement 5 par l’intermédiaire d’un bras d’actionnement 51 pour la commande des dispositifs de centrage 4 par le dispositif d’actionnement 5 (cf. figure 18). La représente le système de centrage 1 où le dispositif d’actionnement 5 est dans une position basse correspondant à une position de repos du système de centrage 1 où les dispositifs de centrage 4 sont désengagés du semi-produit 2 et de l’intercalaire 3 associé. La représente le système de centrage 1 où le dispositif d’actionnement 5 est dans une position haute correspondant à une position de centrage du système de centrage 1 où les dispositifs de centrage 4 sont engagés contre le semi-produit 2 et l’intercalaire 3 associé. En référence aux figures 2 à 11, on a représenté différentes vues d’un dispositif de centrage 4 équipant le système de centrage 1. Le dispositif de centrage 4 permet le centrage du semi-produit 2 et de son intercalaire 3 associé sur le système de centrage 1 autour de l’axe principal de centrage O. Le dispositif de centrage 4 comprend un support 40, un premier élément de centrage 41 et un deuxième élément de centrage 42. Le support 40 comprend une embase 40A prévue pour être fixée au plateau de support 10 du système de centrage 1 et un élément de support 43 fixé à l’embase 40A. L’élément de support 43 permet l’appui contre celui-ci du premier élément de centrage 41 et du deuxième élément de centrage 42. L’élément de support 43 comprend un dégagement 43A prévu pour recevoir un moule 8 (illustré aux figures 19 et 20) du semi-produit 2. Un tel moule 8 du semi-produit 2 permet le support du semi-produit 2 lors du pressage de l’intercalaire 3. L’élément de support 43, le premier élément de centrage 41 et le deuxième élément de centrage 42 sont rigides et parallèles l’un à l’autre. Avantageusement, l’élément de support 43, le premier élément de centrage 41 et le deuxième élément de centrage 42 sont accolés l’un à l’autre pour faciliter leur dépendance cinématique. Le premier élément de centrage 41 est représenté pris entre l’élément de support 43 et le deuxième élément de centrage 42. Le premier élément de centrage 41 est fixé mobile en rotation sur l’élément de support 43 selon un premier axe de rotation O1, la fixation étant réalisée par un premier palier à collerette 91. Le premier élément de centrage 41 est prévu pour assurer le centrage du semi-produit 2, alors que le deuxième élément de centrage 42 est prévu pour assurer le centrage de l’intercalaire 3 distinctement du premier élément de centrage 41. Par ailleurs, le deuxième élément de centrage 42 est fixé mobile en rotation sur le premier élément de centrage 41 selon un deuxième axe de rotation O2, la fixation étant réalisée par un deuxième palier à collerette 92. Le premier axe de rotation O1 et le deuxième axe de rotation O2 sont prévus pour être orthogonaux à l’axe principal de centrage O du système de centrage 1 lorsque le dispositif de centrage 4 y est monté. Le premier axe de rotation O1 et le deuxième axe de rotation O2 sont excentrés l’un de l’autre de sorte que le premier axe de rotation O1 est distant du deuxième axe de rotation O2 d’une première distance prédéterminée D1 formant ainsi un premier bras de levier du deuxième élément de centrage 42. Un élément d’attache 93 formé par un galet à roulement est fixé mobile en rotation sur le deuxième élément de centrage 42 autour d’un troisième axe de rotation O3, le troisième axe de rotation O3 étant excentré par rapport au premier axe de rotation O1 et au deuxième axe de rotation O2. Le galet à roulement est attaché à un bras d’actionnement 51 du dispositif d’actionnement 5 du système de centrage 1 par une liaison glissière. Chaque bras d’actionnement 51 est solidarisé au dispositif d’actionnement 5 par une liaison fixe, tel que cela est représenté à la . Le troisième axe de rotation O3 est excentré du premier axe de rotation O1 et du deuxième axe de rotation O2 de sorte que le troisième axe de rotation O3 est distant du premier axe de rotation O1 d’une deuxième distance prédéterminée D2 supérieure à la première distance prédéterminée D1 formant ainsi un deuxième bras de levier du deuxième élément de centrage 42. Le deuxième élément de centrage 42 comprend une première butée 42A rapportée. Tel que représenté à la (a), la première butée 42A comprend une portion longitudinale 42A1 et une portion radiale 42A2. La portion longitudinale 42A1 est prévue pour être fixée sur le deuxième élément de centrage 42 de sorte que la portion radiale 42A2 de la première butée 42A s’engage dans un évidement 41C du premier élément de centrage 41. La portion radiale 42A2 est prévue pour la fixation d’un élément de compression 42C, tel un ressort de compression, fixé à la portion radiale 42A2. L’élément de compression 42C est par ailleurs relié à son extrémité opposée 42C1 au premier élément de centrage 41 dans son évidement 41C. L’évidement 41C prend la forme d’une portion circulaire pour accompagner le déplacement de la portion radiale 42A2 de la première butée 42A lors du déplacement en rotation du deuxième élément de centrage 42. Le deuxième élément de centrage 42 comprend en outre une deuxième butée 42B rapportée. Tel que représenté à la (b), la deuxième butée 42B comprend une portion longitudinale 42B1 et une portion radiale 42B2. La portion longitudinale 42B1 est prévue pour être fixée sur le deuxième élément de centrage 42 de sorte que la portion radiale 42B1 de la deuxième butée 42B s’engage dans une portion angulaire évidée 41D du premier élément de centrage 41. La portion angulaire évidée 41D du premier élément de centrage 41 délimite une première course prédéterminée dans laquelle peut se déplacer la deuxième butée 42B. La première butée 42A et la deuxième butée 42B sont avantageusement décalées angulairement l’une de l’autre pour permettre d’abord l’entraînement facilité du premier élément de centrage 41 par l’intermédiaire de ladite première butée 42A, puis pour déterminer la course autorisée du deuxième élément de centrage 42 par l’intermédiaire de ladite deuxième butée 42B. Pour ajuster ladite première course, le premier élément de centrage 41 peut comprendre un premier ajusteur de course 41E monté sur le premier élément de centrage 41 afin de modifier la longueur de course autorisée de la deuxième butée 42B du deuxième élément de centrage 42 le long de la portion angulaire évidée 41D du premier élément de centrage 41. Le premier ajusteur de course 41E prend ici la forme d’une vis d’appui fixée au premier élément de centrage 41 de sorte que sa tête s’étend dans la portion angulaire évidée 41D du premier élément de centrage 41. Le serrage ou desserrage de la tête de vis permet alors de limiter ou non la course de la deuxième butée 42B. De façon similaire au deuxième élément de centrage 42, le premier élément de centrage 41 comprend une butée 41A, dite troisième butée 41A, de forme identique à la deuxième butée 42B décrite précédemment et dont la portion radiale 41A2 est engagée dans une portion angulaire évidée 43D de l’élément de support 43. La portion angulaire évidée 43D de l’élément de support 43 délimite une deuxième course prédéterminée dans laquelle peut se déplacer la troisième butée 41A. Pour ajuster ladite deuxième course, l’élément de support 43 peut comprendre un deuxième ajusteur de course 43E monté sur l’élément de support 43 afin de modifier la longueur de course autorisée de la butée 41A du premier élément de centrage 41 le long de la portion angulaire évidée 43D de l’élément de support 43. Le deuxième ajusteur de course 43E prend la forme d’une vis d’appui fixée à l’élément de support 43 de sorte que sa tête s’étend dans la portion angulaire évidée 43D de l’élément de support 43. Le serrage ou desserrage de la tête de vis permet alors de limiter ou non la course de la butée 41A du premier élément de centrage 41. Pour ajuster le centrage, le premier élément de centrage 41 et le deuxième élément de centrage 42 peuvent comprendre chacun un ajusteur de centrage 41F, 42F équipant une face 41’ 42’ prévue pour engager respectivement le semi-produit de pneumatique 2 et l’intercalaire 3 du semi-produit de pneumatique 2. Les ajusteurs de centrage 41F, 42F prennent la forme de cales de centrage. Il est alors possible d’ajuster le centrage du dispositif de centrage 4 en fonction des dimensions du semi-produit 2 à réaliser. En se référant maintenant à la , on a représenté la matrice de moulage 6 bombée fixée au plateau de support 10 de la . La matrice de moulage 6 présente une forme bombée pour donner au semi-produit 2, initialement présenté sous la forme d’une bande annulaire élastomère plane, cette même forme par l’intermédiaire de l’intercalaire 3 du semi-produit 2 qui est également de forme bombée. Un patin de démoulage 94 est prévu pour maintenir le moule 8 contre la matrice de moulage 6 lors du démoulage. La forme bombée de la matrice 6 correspond à une surface concave de la matrice de moulage 6. La matrice de moulage 6 présente par ailleurs des nervures de rigidification 60 de sa surface concave. La matrice de moulage 6 bombée est formée de façon modulaire par l’assemblage d’au moins deux ensembles, à savoir un premier ensemble 61 et un deuxième ensemble 62. Le premier ensemble 61 comprend deux premières portions 61A de forme identique, dont une première portion est représentée à la et formant l’une avec l’autre une moitié de la matrice de moulage 6. Le deuxième ensemble 62 représenté à la comprend une deuxième portion 62A formant l’autre moitié de la matrice de moulage 6. La surface concave de la matrice de moulage 6 comprend deux encoches 63, dont une pour chaque première portion 61A du premier ensemble 61. Les encoches 63 de la matrice de moulage 6 sont en correspondance d’encoches 83 du moule 8 du semi-produit 2. La surface concave de la matrice de moulage 6 comprend deux ouvertures 64, chacune formée sur la deuxième portion 62A du deuxième ensemble 62. En se référant maintenant à la , il est représenté un bras de levage 7 prévu pour assurer la séparation du semi-produit de pneumatique 2 du moule 8 du semi-produit 2. Le bras de levage 7 comprend une partie de fixation 70 au plateau de support 10 et il est articulé en rotation autour d’un axe perpendiculaire O4 à l’axe principal de centrage O. Par ailleurs, le bras de levage 7 comprend une branche principale 70’ et deux branches de levage 71 dont pour chaque branche de levage 71, une portion libre 71C est reçue dans une encoche 83 du moule 8 du semi-produit 2 telle que représentée à la . Chaque branche de levage 71 comprend une portion courbe 71A et une portion plane 71B successive l’une de l’autre, dont la portion plane 71B forme ladite portion libre 71C. On va maintenant décrire le centrage d’un semi-produit 2 et de son intercalaire 3 par l’intermédiaire d’un dispositif de centrage 4 commandé par le système de centrage 1, ceci en se référant à la description qui précède, ainsi qu’aux figures 19A à 19C. Dans les figures 19A à 19C, on a représenté uniquement un dispositif de centrage 4 dans différentes étapes de centrage d’un semi-produit 2 et d’un intercalaire 3. On notera en particulier qu’il est représenté un moule 8 du semi-produit 2 prenant la forme d’un intercalaire 3 de forme semblable à la matrice de moulage 6. Tel que cela sera décrit ultérieurement, le moule 8 du semi-produit 2 est prévu pour équiper la matrice de moulage 6 du système de centrage 1 et pour permettre la mise en forme du semi-produit 2 lors du pressage de son intercalaire 3. Le moule 8 du semi-produit 2 est engagé par son diamètre intérieur dans le dégagement 43A de l’élément de support 43. Le semi-produit 2, sous la forme d’une bande annulaire élastomère plane, présente un diamètre intérieur inférieur au diamètre intérieur de l’intercalaire 3 disposé sur le semi-produit 2. Dans la position de repos du système de centrage 1 représentée à la , le dispositif d’actionnement 5 est dans une position verticale basse où les dispositifs de centrage 4 sont désengagés du semi-produit 2 et de l’intercalaire 3 associé. Le dispositif d’actionnement 5 peut occuper deux positions hautes, à savoir une première position haute correspondant au centrage du semi-produit 2 par le premier élément de centrage 41 et une deuxième position haute correspondant au centrage de l’intercalaire 3 par le deuxième élément de centrage 42. La première position haute et la deuxième position haute sont successives l’une à l’autre depuis la position de repos. Le déplacement selon l’axe principal de centrage O du dispositif d’actionnement 5 de la position de repos vers la première position entraîne simultanément en rotation les deuxièmes éléments de centrage 42 des dispositifs de centrage 4 autour du deuxième axe de rotation O2. Pour chaque dispositif de centrage 4, l’entraînement en rotation du deuxième élément de centrage 42 provoque l’entrainement en rotation du premier élément de centrage 41 autour du premier axe de rotation O1. La première butée 42A du deuxième élément de centrage 42 pousse alors l’élément de compression 42C pour faciliter le guidage en rotation du premier élément de centrage 41 autour du premier axe de rotation O1. Le deuxième axe de rotation O2 étant excentré par rapport au premier axe de rotation O1, le premier élément de centrage 41 est alors le premier élément à s’engager pour le centrage du semi-produit 2. La fin de course du premier élément de centrage 41 correspond alors à la mise en butée de la butée 41A du premier élément de centrage 41 contre l’élément de support 43 par l’intermédiaire du deuxième ajusteur de course 43E. Dans la première position haute du dispositif d’actionnement 5, le premier élément de centrage 41 de chaque dispositif de centrage 4 est engagé par son ajusteur de centrage 41F contre le semi-produit 2 pour son centrage. Puis, le déplacement selon l’axe principal de centrage O du dispositif d’actionnement 5 de la première position haute vers la deuxième position haute entraîne simultanément à nouveau en rotation les deuxièmes éléments de centrage 42 des dispositifs de centrage 4 autour du deuxième axe de rotation O2, tant que les premiers éléments de centrage 41 restent fixes. Chaque deuxième élément de centrage 42 comprend un dégagement 42G permettant au deuxième élément de centrage 42 de dépasser lors de sa course le semi-produit 2. La fin de course du deuxième élément de centrage 42 correspond alors à la mise en butée de la deuxième butée 42B du deuxième élément de centrage 42 contre le premier élément de centrage 41 par l’intermédiaire du premier ajusteur de course 41E. Dans la deuxième position haute du dispositif d’actionnement 5, le deuxième élément de centrage 42 de chaque dispositif de centrage 4 est engagé par son ajusteur de centrage 42F contre l’intercalaire 3 pour son centrage. En se référant maintenant aux figures 20A et 20B, on a représenté une table de centrage 100 d’un semi-produit 2 et d’un intercalaire 3, la table de centrage 100 comprenant un châssis 101 sur lequel est fixé au plateau de support 10 du système de centrage 1 décrit ci-avant. La table de centrage 100 est équipée d’un dispositif de guidage linéaire vertical 102 formé par un rail vertical fixé à un côté du châssis 101 et configuré pour guider verticalement la table de centrage 100 selon un axe vertical V par rapport au sol. L’axe vertical V de guidage de la table de centrage 100 et l’axe principal de centrage O du système de centrage 1 sont ainsi parallèles et excentrés l’un par rapport à l’autre. Par ailleurs, la table de centrage comprend un dispositif de guidage linéaire horizontal 103 formé par un rail horizontal monté sur le châssis 101 et configuré pour guider horizontalement le système de centrage 1 selon un axe horizontal H par rapport au sol. On va maintenant décrire le procédé de fabrication d’un semi-produit 2 tel un apex bombé. La matrice de moulage 6 est préalablement équipée du moule 8 présentant une forme bombée en correspondance de la matrice de moulage 6. Le moule 8 est positionné sur la matrice de moulage 6 de sorte que ses encoches 83 s’engagent dans les encoches 63 de la matrice de moulage 6. Des patins de démoulage 94 viennent alors maintenir le moule 8 contre la matrice de démoulage. Ensuite, la table de centrage 100 est amenée dans une position initiale de fabrication où le système de centrage 1 peut recevoir le semi-produit 2 et son intercalaire 3 associé comme cela est représenté à la . Le dispositif de guidage linéaire vertical 102 et le dispositif de guidage linéaire horizontal 103 sont configurés pour guider horizontalement et verticalement le système de centrage 1 dans sa position initiale depuis une position de repos. Une fois, la table de centrage 100 en position initiale, on réalise alors une première étape d’amenée 1000, par l’intermédiaire d’un premier système de préhension (non représenté), dans laquelle un semi-produit 2, sous la forme d’une bande annulaire élastomère plane, est amené sur le moule 8 du semi-produit 2. Puis, on réalise une deuxième étape d’amenée 1002, par l’intermédiaire d’un deuxième système de préhension (non représenté), dans laquelle un intercalaire 3 du semi-produit 2, de forme en correspondance avec le moule 8 du semi-produit 2 et présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre intérieur de la bande annulaire élastomère plane, est amené sur le semi-produit 2. A la différence du moule 8, l’intercalaire 3 ne présente pas d’encoches sur sa courbure. L’empilement ainsi formé comprend successivement depuis la matrice de moulage 6, le moule 8, la bande annulaire élastomère plane et l’intercalaire 3. On réalise alors le centrage du semi-produit 2 et de son intercalaire 3. Dans une première étape de centrage 1003, un premier déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage 42 des dispositifs de centrage 4 amène les premiers éléments de centrage 41 des dispositifs de centrage 4 dans une première position de centrage dudit semi-produit 2 par rapport à l’axe principal de centrage O du système de centrage 1. Le centrage du semi-produit 2 par rapport à l’axe principal de centrage O est alors réalisé. Dans une deuxième étape de centrage 1004 consécutive à la première étape de centrage 1003, un deuxième déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage 42 des dispositifs de centrage 4 amène les deuxièmes éléments de centrage 42 dans une deuxième position angulaire de centrage de l’intercalaire 3 dudit semi-produit 2 par rapport audit axe principal de centrage O. Le centrage de l’intercalaire 3 par rapport à l’axe principal de centrage O est alors réalisé. Une fois les étapes de centrage terminées, on réalise une étape de pressage 1005 dans laquelle l’intercalaire 3 du semi-produit 2 est pressé par le deuxième système de préhension contre le moule 8 par l’intermédiaire de la bande annulaire élastomère plane pour donner à la bande annulaire élastomère plane la forme bombée du moule 8 du semi-produit 2 et de l’intercalaire 3. Après l’étape de pressage 1005, on réalise une étape de séparation 1006 dudit semi-produit 2 et de son intercalaire 3 par rapport au moule 8. Pour cela, un bras de levage 7 du système de centrage 1 vient séparer ledit semi-produit 2 et son intercalaire 3 du moule 8. Un pivotement du bras de levage 7 par rapport au plateau de support 10 permet aux branches de levage 71 dudit bras en appui contre le moule 8 de séparer du moule 8 l’ensemble semi-produit 2/intercalaire 3. Après l’étape de séparation 1006, on réalise une étape d’évacuation 1007 de l’ensemble semi-produit 2/intercalaire 3. Pour cela, le système de centrage 1 est guidé en translation verticale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire vertical 102 fixé à un premier côté 101A du châssis 101 et guidé en translation horizontale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire horizontal 103 fixé au châssis 101. L’ensemble semi-produit 2/intercalaire 3 levé par le bras de levage 7 est alors déposé par le déplacement du système de centrage 1 sur un bras 201 d’un carrousel 200 pour son évacuation. Le procédé de fabrication est alors répété pour la fabrication de chaque semi-produit 2. Ainsi, on s’assure une bonne qualité de centrage, un allègement de la charge portée par la table de centrage 100. Par ailleurs, le procédé de fabrication permet une cadence de production améliorée puisque la fabrication n’est plus interrompue pour la décharge d’un lot. Grâce au procédé, la surveillance d’un poste de fabrication de semi-produit de pneumatique 2 par un même opérateur peut être réduite pour allouer son temps à la décharge des semi-produits 2 à évacuer sur le carrousel 200 ou bien à la surveillance d’un autre poste de fabrication d’un tel semi-produit 2. Dans le but d’éviter une inclinaison de la table de centrage 100 lors de l’opération de pressage, il est prévu que la table de centrage 100 comprenne un système poulie-courroie 300. La courroie 301 du système poulie-courroie 300 est attachée par une première extrémité 301A attachée à un point fixe par rapport au sol, tel qu’une structure portant le châssis 101 de la table de centrage, et une deuxième extrémité 301B attachée à un deuxième côté 101B du châssis 101 non fixé au dispositif de guidage linéaire vertical 102 et opposé au premier côté 101A. Une poulie 302 du système poulie-courroie 300 permet de tendre verticalement au moins une partie de la courroie 300 comportant la deuxième extrémité 301B permettant ainsi de maintenir horizontal par rapport au sol la table de centrage 100 lors de l’opération de pressage. Bien évidemment, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. En particulier, toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux. Dispositif de centrage (4) pour centrer un semi-produit de pneumatique (2) et un intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2) sur un système de centrage (1), le dispositif de centrage (4) comprenant : - un support (40) prévu pour être solidaire du système de centrage (1), - un premier élément de centrage (41) fixé mobile en rotation sur le support (40) et configuré pour le centrage du semi-produit de pneumatique (2), - un deuxième élément de centrage (42) fixé mobile en rotation sur le premier élément de centrage (41) et configuré pour le centrage de l’intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2). Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel le premier élément de centrage (41) est mobile en rotation sur le support (40) autour d’un premier axe de rotation (O1), et le deuxième élément de centrage (42) est mobile en rotation sur le premier élément de centrage (41) autour d’un deuxième axe de rotation (O2), le premier axe de rotation (O1) et le deuxième axe de rotation (O2) étant excentrés l’un de l’autre. Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel le deuxième élément de centrage (42) comprend un élément d’attache (93) fixé au deuxième élément de centrage (42) selon un troisième axe de rotation (O3) et configuré pour être attaché à un bras d’actionnement (51) du système de centrage (1), et dans lequel le troisième axe de rotation (O3) est excentré par rapport au premier axe de rotation (O1) et au deuxième axe de rotation (O2). Dispositif de centrage (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième élément de centrage (42) comprend une butée (42A) engagée dans un évidement (41C) du premier élément de centrage (41), et dans lequel un élément de compression (42C) fixé à la butée (42A) s’étend le long de l’évidement (41C) du premier élément de centrage (41). Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel le deuxième élément de centrage (42) comprend la butée (42A) engagée, dite première butée (42A), et une deuxième butée (42B) engagée dans une portion angulaire évidée (41D) du premier élément de centrage (41). Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel le premier élément de centrage (41) comprend un ajusteur de course (41E) de la deuxième butée (42A) du deuxième élément de centrage (42) le long de la portion angulaire évidée (41D) du premier élément de centrage (41). Dispositif de centrage (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (40) comprend une embase (40A) prévue pour être solidaire du système de centrage (1) et un élément de support (43) sur lequel prennent appui le premier élément de centrage (41) et le deuxième élément de centrage (42). Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel le premier élément de centrage (41) comprend une butée (41A) engagée dans une portion angulaire évidée (43D) de l’élément de support (43). Dispositif de centrage (4) selon la revendication précédente, dans lequel l’élément de support (43) comprend un ajusteur de course (43E) de la butée (41A) du premier élément de centrage (41) le long de la portion angulaire évidée (43D) de l’élément de support (43). Dispositif de centrage (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier élément de centrage (41) et le deuxième élément de centrage (42) comprennent chacun une face (41’, 42’) prévue pour engager respectivement le semi-produit de pneumatique (2) et l’intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2), et dans lequel chaque face (41’, 42’) porte un ajusteur de centrage (41F, 42F). Système de centrage d’un semi-produit de pneumatique (2) et d’un intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2), le système de centrage (1) comprenant un plateau de support (10) et une pluralité de dispositifs de centrage (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque dispositif de centrage (4) est fixé par son support (40) au plateau de support (10) de sorte que la pluralité de dispositifs de centrage (4) soit régulièrement répartie angulairement autour d’un axe principal de centrage (O) du système de centrage (1). Système de centrage selon la revendication précédente et pris en combinaison avec l’objet de la revendication 3, dans lequel il comprend un dispositif d’actionnement (5) des dispositifs de centrage (4), le dispositif d’actionnement (5) étant mobile linéairement par rapport au plateau de support (10) selon ledit axe principal de centrage (O), et dans lequel chaque dispositif de centrage (4) est relié au dispositif d’actionnement (5) par l’intermédiaire d’un bras d’actionnement (51). Système de centrage selon la revendication précédente, dans lequel chaque bras d’actionnement (51) est solidarisé au dispositif d’actionnement (5) par une liaison fixe et solidarisé à son dispositif de centrage (4) associé par une liaison glissière par l’intermédiaire d’un élément d’attache (93). Système de centrage selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel il comprend une matrice de moulage (6) bombée fixé au plateau de support (10), la matrice de moulage (6) bombée étant prévue pour la formation du semi-produit de pneumatique (2). Système de centrage selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel il comprend un bras de levage (7) prévu pour assurer la séparation du semi-produit de pneumatique (2) d’un moule (8) du semi-produit, le bras de levage (7) étant mobile en rotation par rapport au plateau de support (10). Système de centrage selon la revendication précédente, dans lequel le bras de levage (7) comprend au moins une branche de levage (71) dont une portion libre (71C) est prévue pour être reçue dans une encoche (83) formée sur le bombage du moule (8) du semi-produit. Système de centrage selon la revendication précédente, dans lequel l’au moins une branche de levage (71) comprend une portion courbe (71A) et une portion plane (71B) successive l’une de l’autre, la portion plane (71B) formant ladite portion libre (71C). Système de centrage selon l’une quelconque des revendications 16 ou 17, dans lequel le bras de levage (7) est mobile entre une position angulaire de repos dans laquelle la portion libre (71C) de la branche de levage (71) est reçue dans l’encoche (83) du moule (8) et une position angulaire de levage dans laquelle la portion libre (71C) de la branche de levage (71) est dégagée dans l’encoche (83). Table de centrage (100) d’un semi-produit de pneumatique (2) et d’un intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2), la table de centrage (100) comprenant un châssis (101) sur lequel est fixé un système de centrage (1) selon l’une quelconque des revendications 11 à 18. Table de centrage (100) selon la revendication précédente, dans laquelle elle comprend un dispositif de guidage linéaire vertical (102) fixé à un premier côté (101A) du châssis (101) et configuré pour guider verticalement la table de centrage (100) selon un axe vertical (V) par rapport au sol, dans laquelle la table de centrage (100) comprend en outre un système poulie-courroie (300), dont la courroie (301) comporte une première extrémité (301A) attachée à un point fixe par rapport au sol et une deuxième extrémité (301B) attachée à un deuxième côté (101B) du châssis (101) non fixé au dispositif de guidage linéaire vertical (102) et opposé au premier côté (101A). Table de centrage (100) selon la revendication précédente, dans laquelle au moins une partie de la courroie comportant la deuxième extrémité est tendue verticalement par rapport à l’axe vertical à l’aide d’une poulie (302) du système poulie-courroie (300). Table de centrage (100) selon l’une quelconque des revendications 19 à 21, dans laquelle l’axe vertical (V) de guidage de la table de centrage (100) et l’axe principal de centrage (O) du système de centrage (1) sont parallèles et excentrés l’un par rapport à l’autre. Table de centrage (100) selon l’une quelconque des revendications 19 à 22, dans laquelle elle comprend un dispositif de guidage linéaire horizontal (103) monté sur le châssis (101) et configuré pour guider horizontalement le système de centrage (1) selon un axe horizontal (H) par rapport au sol. Procédé de fabrication d’un semi-produit de pneumatique (2) mettant en œuvre un système de centrage (1) selon l’une quelconque des revendications 11 à 18, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en position initiale (1000) du système de centrage (1) dans lequel un moule (8) du semi-produit (2) est préalablement monté sur le système de centrage (1), - une première étape d’amenée (1001), par l’intermédiaire d’un premier système de préhension, dans laquelle un semi-produit de pneumatique (2), sous la forme d’une bande annulaire élastomère plane, est amené sur le moule (8), - une deuxième étape d’amenée (1002), par l’intermédiaire d’un deuxième système de préhension, dans laquelle un intercalaire (3) du semi-produit de pneumatique (2), de forme en correspondance avec le moule (8) et présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre intérieur de la bande annulaire élastomère plane, est amené sur le semi-produit de pneumatique (2), - une première étape de centrage (1003) dans laquelle un premier déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage (42) des dispositifs de centrage (4) amène les premiers éléments de centrage (41) des dispositifs de centrage (4) dans une première position de centrage dudit semi-produit (2) par rapport à l’axe principal de centrage (O) du système de centrage (1), - une deuxième étape de centrage (1004) consécutive à la première étape de centrage (1003) dans laquelle un deuxième déplacement angulaire des deuxièmes éléments de centrage (42) des dispositifs de centrage (4) amène les deuxièmes éléments de centrage (42) dans une deuxième position angulaire de centrage de l’intercalaire (3) dudit semi-produit (2) par rapport audit axe principal de centrage (O). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel il comprend une étape de pressage (1005) dans laquelle l’intercalaire (3) est pressé par le deuxième système de préhension contre le moule (8) par l’intermédiaire de la bande annulaire élastomère plane pour donner à la bande annulaire élastomère plane la forme bombée du moule (8) et de l’intercalaire (3). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel, après l’étape de pressage (1005), dans une étape de séparation (1006) dudit semi-produit (2) et de son intercalaire (3) par rapport au moule (8), un bras de levage (7) du système de centrage (1) vient séparer ledit semi-produit (2) et son intercalaire (3) du moule (8). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel le système de centrage (1) est monté sur une table de centrage (100) selon l’une quelconque des revendications 19 à 23, procédé de fabrication dans lequel, après l’étape de séparation (1006), dans une étape d’évacuation (1007) dudit semi-produit (2) et de son intercalaire (3), le système de centrage (1) est guidé en translation verticale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire vertical (102) et guidé en translation horizontale à l’aide d’un dispositif de guidage linéaire horizontal (103) pour évacuer le semi-produit (2) et son intercalaire (3) sur un bras (201) d’un carrousel d’évacuation (200).