Brevet FR3118176A1 — publié le 20220624

Procédé pour détecter des défauts du joint horizontal de moule pour des récipients en verre Contenu de l’abrégé. L’invention concerne un procédé détecter sur la bague (B) de récipients (R) des défauts du joint horizontal (JH) de moule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - disposer le récipient (R) entre une source lumineuse et une caméra ; - assurer la rotation du récipient (R) sur lui-même selon un tour de rotation ; - acquérir par la caméra, à chaque incrément de rotation du récipient, une image de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur à 36 ; - analyser pour chaque récipient, les images prises de manière que : * on détecte dans chaque image, le profil du bord de bague ; * on compare les profils du bord de bague des images avec un profil de référence du bord de bague, de manière à détecter des écarts entre ces profils; * et on détecte un défaut de joint horizontal de moule (JH) pour un récipient lorsqu’au moins une image dudit récipient présente un écart. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Procédé pour détecter des défauts du joint horizontal de moule pour des récipients en verre La présente invention concerne le domaine technique de l'inspection d'objets, d'articles creux ou, d'une manière générale, de récipients transparents ou translucides, tels que, par exemple, des bouteilles, des pots ou des flacons réalisés en verre. L'objet de l'invention vise plus précisément le domaine de l'inspection de tels récipients en verre, en vue de déceler, sur la bague de tels récipients, la présence de défauts pour le joint horizontal de moule. D’une manière générale, un récipient présente un fond à partir duquel s’élève une paroi verticale se terminant par une partie dite de bague. La bague est de différents types selon le système de fermeture prévu et comporte comme illustré à la , en haut, la surface de bague S, annulaire, et en bas une contre-bague CB. Cette représente une bague de type à vis, comportant également des filets sur une portion verticale cylindrique. Il est connu que les récipients en verre sont fabriqués par une machine de formage dite machine IS constituée de différentes sections indépendantes de formage alimentées par des gouttes de verre malléable. Ces sections de formage sont équipées chacune d’au moins une cavité d’ébauchage équipée d’un moule ébaucheur, et du même nombre de cavités de finition, recevant chacune un moule finisseur dans lequel les récipients prennent leur forme finale à haute température. De manière classique, la bague est formée dans le moule ébaucheur. Lorsque l’ébauche est transférée dans le moule finisseur, la bague est déjà formée et l’ébauche est maintenue par la bague. Pour ce faire, la bague est formée par les moules de bagues composés de deux demi-moules formant la paroi verticale de la bague et une partie de moule appelée anneau qui forme la surface de bague ou surface d’étanchéité de la bague. Le moule ébaucheur comporte également deux demi-moules de corps d’ébauche pour former la paroi du corps de l’ébauche. Lors du formage par le procédé pressé-soufflé, un poinçon vient pousser le verre contre les demi-moules de corps d’ébauche. Lors du formage par le procédé soufflé-soufflé, le poinçon est plus court, il entre dans le moule de bague, mais c’est l’air comprimé qui vient pousser le verre contre les demi-moules de corps d’ébauche. Ainsi, l’extérieur de la paroi verticale de la bague est formé par deux demi-moules de bague, la surface supérieure de la bague est formée par l’anneau et l’intérieur de la bague est formé par le poinçon. En conséquence, chaque bague de récipient R comporte comme illustré à la , de part et d’autre de sa paroi verticale, un joint vertical de moule JV correspondant à l’interface entre les deux demi-moules de bague et un joint horizontal de moule JH correspondant à l’interface entre la partie de moule de bague appelée anneau et les deux demi-moules de bague. Ces joints de moule de bague sont plus ou moins marqués ou apparents sur les récipients, selon l’ajustement des parties du moule qui se détériorent avec l’usage. Il est à considérer que le joint horizontal de moule JH est situé légèrement en dessous de la surface de bague S des récipients. Aussi, il apparait le besoin de détecter les défauts qui affectent le joint horizontal de moule des récipients pour éliminer les récipients qui comportent des défauts susceptibles d'affecter leur caractère esthétique ou, plus grave, de présenter un réel danger pour l'utilisateur. Dans l’état de la technique, la société AGR INTERNATIONAL propose par une machine de contrôle de laboratoire DSG400 mesurant avec précision, les caractéristiques dimensionnelles des récipients, la possibilité de détecter les défauts du joint horizontal de moule connus sous les noms de picot externe (KNOCK OUT) et de bavure externe (FLANGE). Cette machine comprend notamment une source de lumière située d’un côté du récipient et une caméra située de l’autre côté du récipient. Lors de la prise des images, le récipient est entrainé en rotation autour de son axe vertical. Une telle machine ne semble pas conçue pour détecter tous les défauts du joint horizontal de moule. Par ailleurs, cette machine présente une cadence limitée de contrôle qui ne permet pas de contrôler les récipients avec les cadences de fabrication connues sur les lignes de fabrication des récipients. Il apparait donc le besoin de disposer d’une technique permettant de détecter à haute cadence, les différents défauts du joint horizontal de moule des récipients tout en présentant un très haut niveau de fiabilité pour détecter des défauts de petite taille typiquement inférieur au mm, tout en évitant de considérer des récipients défectueux alors que le joint horizontal de moule de tels récipients respecte en réalité les critères de qualité requis. L’objet de l’invention vise donc à satisfaire ce besoin en proposant un procédé pour détecter à haute cadence sur la bague de récipients en verre, des défauts du joint horizontal de moule, un tel procédé présentant un très haut niveau de fiabilité pour détecter des défauts de joint horizontal de moule de petite taille tout en évitant de considérer des récipients défectueux alors que le joint horizontal de moule de tels récipients respecte en réalité les critères de qualité requis. Pour atteindre un tel objectif, l’objet de l’invention propose un procédé pour détecter sur la bague de récipients en verre présentant chacun un axe vertical, des défauts du joint horizontal de moule, le procédé comprenant pour la détection de défauts pour chaque récipient, les étapes suivantes : - disposer le récipient entre une source lumineuse et une caméra de prise d’images dont l’axe optique d’observation est sensiblement perpendiculaire à un axe parallèle à l’axe vertical du récipient et dont le champ de vision comprend au moins le bord gauche de la bague ou le bord droit de la bague, incluant au moins une partie du joint horizontal de moule ; - assurer la rotation du récipient sur lui-même selon l’axe vertical selon au moins un tour de rotation ; - acquérir par la caméra, à chaque incrément de rotation du récipient, une image de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur à 36 ; - analyser pour chaque récipient, les images prises de manière que : * on définit dans les images, une zone d’inspection de la bague sur une hauteur de la bague incluant au moins une partie du joint horizontal de moule ; * on détecte dans la zone d’inspection des images, le profil du bord de bague ; * on compare les profils du bord de bague des images avec un profil de référence du bord de bague, de manière à détecter des écarts entre ces profils du bord de bague et le profil de référence du bord de bague ; * et on détecte un défaut de joint horizontal de moule pour un récipient lorsqu’au moins une image dudit récipient présente un écart. Selon une variante avantageuse de réalisation, on dispose la caméra de manière que le champ de vision comprend au moins une partie du joint horizontal de moule et une référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule et en ce que pour définir dans les images, la zone d’inspection de la bague, on recherche la référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule, et on positionne la zone d’inspection de la bague par rapport à la référence de manière que la zone d’inspection de la bague s’étend sur une hauteur incluant le joint horizontal de moule. Par exemple, on recherche dans les images en tant que référence, tout ou partie de la surface de bague ou de la contre bague. Typiquement, on dispose d’une caméra de prise d’images dont la largeur horizontale du champ de vision est comprise entre 5 mm et 130 mm et la hauteur du champ de vison est comprise entre 3 mm et 20 mm. Par exemple, on dispose d’une caméra de prise d’images présentant une résolution supérieure à 25 pixels/mm. Selon une caractéristique préférée de mise en œuvre, on positionne la caméra de prise d’images de manière que son axe optique d’observation soit sensiblement tangent au bord gauche ou droit de la bague. Le procédé selon peut utiliser une caméra munie d’un objectif télécentrique. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, on dispose d’une source lumineuse présentant des dimensions verticale et horizontale d’illumination comprises entre 100% et 200% et de préférence 120% des dimensions du champ de vision de la caméra multipliées par la distance entre la source lumineuse et l’objectif de la caméra et divisée par la distance entre l’axe des récipients et l’objectif de la caméra. Selon un autre mode de réalisation, on dispose d’une source lumineuse télécentrique dont le champ illuminé présente des dimensions supérieures ou égales aux dimensions du champ de vision de la caméra. Avantageusement, pour chaque image, on compare pour au moins plusieurs altitudes dans la zone d’inspection, le profil du bord de bague et le profil de référence du bord de bague, en comparant au moins une mesure d’aire, d’amplitude et/ou de pente à un seuil et on détecte un écart lorsqu’au moins une de ces mesures dépasse ce seuil. D’une manière générale, le procédé consiste à détecter au moins un défaut de joint horizontal de moule pris parmi les défauts suivants : picot externe, bavure externe et anneau décalé. Selon un mode préféré de réalisation, on définit pour chaque défaut suivant à savoir, picot externe, bavure externe et anneau décalé, au moins un critère de détection et le procédé consiste à discriminer les défauts détectés parmi ces trois défauts en utilisant au moins un de ces critères de détection. Selon une caractéristique de mise en œuvre, on choisit comme critère de détection, pour au moins une image, la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection. Selon une autre caractéristique de mise en œuvre, on choisit comme critère de détection, l’étendue angulaire d’observation des écarts correspondant au nombre d’images successives dans lesquelles un écart est détecté. Pour discriminer le défaut anneau décalé par rapport aux défauts, picot externe et bavure externe, on analyse la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection. Pour discriminer le défaut picot externe par rapport au défaut bavure externe, on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts, en considérant qu’un défaut picot externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est inférieure à une limite maximale fixée. Pour discriminer le défaut picot externe par rapport au défaut bavure externe, on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts, en considérant qu’un défaut bavure externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est supérieure à une limite minimale fixée. Classiquement, pour chaque récipient ayant un défaut de joint horizontal de moule, on envoie un signal pour éjecter le récipient d’une ligne de fabrication. Selon une caractéristique avantageuse de mise en œuvre, on assure la rotation du récipient sur lui-même selon l’axe vertical selon au moins un tour de rotation d’une durée maximale de 200ms. Un autre objet de l’invention est de proposer un dispositif d’inspection mettant en œuvre le procédé conforme à l’invention pour détecter sur la bague de récipients en verre, des défauts du joint horizontal de moule. La est une vue à grande échelle montrant sur la bague d’un récipient en verre, le joint horizontal de moule et chaque joint vertical de moule. La est une vue schématique en élévation montrant un dispositif de mise en œuvre du procédé conforme à l’invention, de détection sur la bague de récipients en verre de défauts du joint horizontal de moule. Les Figures 3A-3B sont des vues respectivement latérale du bord de bague et de dessus d’une bague d’un récipient en verre présentant un défaut de joint horizontal de moule de type picot externe. Les Figures 4A-4B sont des vues respectivement latérale du bord de bague et de dessus d’une bague d’un récipient en verre présentant un défaut de joint horizontal de moule de type bavure externe. Les Figures 5A-5B sont des vues respectivement latérale du bord de bague et de dessus d’une bague d’un récipient en verre présentant un défaut de joint horizontal de moule de type anneau décalé. La est un exemple d’une image du bord droit d’une bague d’un récipient en verre avec un défaut de joint horizontal de moule. La est un schéma explicitant l’extraction dans une image, du profil du bord d’une bague d’un récipient présentant un défaut de joint horizontal de moule. La est un schéma explicitant l’extraction dans une image, du profil de référence du bord d’une bague à partir d’un récipient conforme. La est un schéma explicitant la comparaison entre le profil du bord d’une bague d’un récipient présentant un défaut de joint horizontal de moule du type bavure externe ou picot externe et du profil de référence du bord d’une bague d’un récipient. La est un schéma explicitant la comparaison entre le profil du bord d’une bague d’un récipient présentant un défaut de joint horizontal de moule du type anneau décalé et du profil de référence du bord d’une bague d’un récipient. La est un schéma explicitant l’extraction dans une image, du profil de référence du bord de bague sous forme d’une droite pour une bague à vis. Tel que cela ressort plus précisément des Figures 1 et 2, l’objet de l’invention concerne un dispositif 1 pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention pour détecter des défauts du joint horizontal de moule JH sur des récipients R en verre. De manière classique, un récipient R présente un fond F à partir duquel s’élève selon un axe vertical Z, une paroi cylindrique verticale V se terminant par une partie dite de bague B. Dans le cas d’un récipient R du type bouteille, la paroi cylindrique verticale V présente à partir du fond F, une partie formant le corps de la bouteille qui se raccorde à un col C par l’intermédiaire d’une épaule E. Chaque récipient R comporte comme illustré à la , notamment un joint horizontal de moule JH correspondant à l’interface entre la partie de moule appelée anneau et les deux demi-moules formant la paroi cylindrique verticale V du récipient. Par définition, le joint horizontal de moule JH est situé légèrement en dessous de la surface S de bague, correspondant à la surface plane pour l’étanchéité du récipient. Le joint horizontal de moule JH s’étend sur toute la circonférence de la bague. Conformément à l’invention, le procédé consiste à détecter sur chaque récipient un défaut de joint horizontal de moule JH pris parmi les défauts suivants : picot externe JHK connu également sous la dénomination anglaise (Knock out), bavure externe JHF connu également sous la dénomination anglaise (Flange) et anneau décalé JHO connu également sous la dénomination anglaise (Overhang/Overmatch). Tel que cela ressort plus précisément des Figures 3A et 3B, un défaut de picot externe JHK correspond à une bavure de verre à l’une des intersections en forme de T du joint horizontal de moule JH et du joint vertical de moule JV entre la partie de moule appelée anneau et les deux demi-moules formant la paroi verticale. Ce défaut correspond à une bavure de verre créée par des arêtes émoussées au niveau de l’interface des trois moules, ou d’un mauvais ajustement entre eux. Ce picot externe JHK prend la forme d’une excroissance de verre en forme de pointe ou d’aiguille (de section souvent triangulaire) avec une faible épaisseur selon la direction de l’axe vertical Z et avec une faible étendue horizontalement, souvent moins d’un millimètre. En conséquence il présente une faible étendue angulaire circonférentielle θ prise autour de l’axe vertical Z. Typiquement, le picot externe JHK présente une faible étendue angulaire circonférentielle θ inférieure à quelques degrés. Tel que cela ressort plus précisément des Figures 4A et 4B, un défaut de bavure externe JHF correspond à un excédent de verre consécutif à un mauvais ajustement entre la partie de moule appelée anneau et les deux demi-moules formant la paroi verticale. Cette bavure externe JHF prend la forme d’une lamelle de verre de faible épaisseur selon la direction de l’axe vertical Z. Par ailleurs, cette bavure externe JHF présente une étendue angulaire θ significative prise autour de l’axe vertical Z. Typiquement, la bavure externe JHF présente une étendue angulaire θ significative supérieure ou égale à 10° mais assez facilement supérieure à 30°. Elle peut être largement plus étendue, jusqu’à 180°. Plus rarement, la bavure peut être présente sur toute la circonférence. Tel que cela ressort plus précisément des Figures 5A et 5B, un défaut d’anneau décalé JHO correspond à un excédent de verre consécutif à un déplacement de la partie de moule appelée anneau et les deux demi-moules formant la paroi verticale. Cet anneau décalé JHO prend la forme d’une excroissance de verre de forte épaisseur selon la direction de l’axe vertical Z en présentant une significative étendue angulaire θ prise autour de l’axe vertical Z. Typiquement, le décalage de l’anneau peut apparaître sur 180°, mais la marche créée est généralement significative sur une étendue angulaire θ supérieure ou égale à 90°. Comme cela sera expliqué en détail dans la suite de la description, l’objet de l’invention vise à détecter un récipient présentant un défaut de joint horizontal de moule JH pris parmi l’un et/ou l’autre des défauts picot externe JHK, bavure externe JHF et anneau décalé JHO. Selon une variante avantageuse de réalisation, l’objet de l’invention vise à discriminer un défaut de joint horizontal de moule JH pris parmi les défauts picot externe JHK, bavure externe JHF et anneau décalé JHO. A cet effet, le dispositif 1 pour la mise en œuvre du procédé de détection des défauts de joint horizontal de moule JH comporte une source lumineuse 3 fixe disposée d’un côté du récipient R et une caméra 4 fixe de prises d’images disposée de l’autre côté du récipient R. Cette caméra 4 qui comporte un objectif 4a est adaptée pour prendre des images dans lesquelles apparait au moins une partie du joint horizontal de moule JH des récipients R. Cette caméra 4 est reliée à une unité d’analyse et de traitement 5 configurée pour analyser les images prises et détecter un défaut de joint horizontal de moule JH des récipients R. La prise des images d’un récipient R est réalisée alors que le récipient R est mis en rotation sur lui-même selon son axe vertical Z pendant au moins un tour de rotation, ce qui permet à la totalité du joint horizontal de moule JH de défiler devant la caméra. Chaque récipient R est pris en charge par un système de mise en rotation 6. Par exemple, le système de mise en rotation 6 comporte un plan de glisse ou de pose 7 pour le fond F du récipient R ainsi qu’un système d’entraînement 8 de tous types connus en soi. Le système d’entraînement 8 est piloté de manière que chaque récipient R reste entre la source lumineuse 3 et la caméra 4 pendant le temps nécessaire afin d’effectuer au moins un tour sur lui-même pendant lequel des images sont prises par la caméra 4 comme cela sera expliqué dans la suite de la description. Par exemple, le système de mise en rotation 6 comporte comme système d’entraînement une roue ou tournette 8 entraînant le récipient en rotation par frottement, tandis que le récipient est assujetti en appui sur aux moins deux roulettes libres ou galets 9. Les galets font partie par exemple d’une étoile de transport 10, qui transporte les récipients R sur un chemin circulaire, pour les amener successivement en appui et glissement sur un plan de pose 7, devant le dispositif de détection 1. Avantageusement, cette étoile de transport 10 fait partie d’une machine d’inspection, qui inspecte plus de 150 récipients par minute, comportant un ou plusieurs postes d’inspection des récipients défilant en sortie d’une ligne de fabrication. En d’autres termes, le dispositif de détection 1 conforme à l’invention peut être mis en œuvre en complément des postes d’inspection placés classiquement pour inspecter les récipients sur ligne de fabrication, sans réduire la cadence de défilement des récipients dans ces postes qui intègrent une mise en rotation des récipients pour cette inspection. Selon une caractéristique de l’invention, la machine d’inspection en ligne inspecte entre 50 et 500 récipients par minute, typiquement entre 150 et 450 récipients par minute. Pour chaque récipient, le procédé comporte une étape de transport consistant à apporter le récipient R et disposer le récipient R entre la source lumineuse 3 et la caméra 4 de prise d’images, et une étape pour assurer la rotation du récipient R sur lui-même selon l’axe vertical Z selon au moins un tour de rotation, durant laquelle on acquière les images. Il est à noter qu’avec l’étoile de transport 10, on emporte le récipient inspecté précédemment dans le poste d’inspection en même temps que l’on apporte un nouveau récipient à inspecter. La machine d’inspection en ligne est donc dotée de moyens de manutention à haute cadence. Pour une cadence de 150 récipients par minute, la durée de l’étape de rotation et d’inspection est au maximum de 200 ms. Selon une caractéristique préférée de l’invention, la rotation complète d’un récipient dure au maximum 100ms. Il est également souvent choisi que le récipient effectue 1,5 tours. Autrement dit, le procédé selon l’invention consiste à disposer le récipient R entre une source lumineuse 3 et une caméra 4 de prise d’images dont l’axe optique d’observation est sensiblement perpendiculaire à un axe parallèle à l’axe vertical Z du récipient et dont le champ de vision comprend au moins le bord gauche de la bague ou le bord droit de la bague, incluant au moins une partie du joint horizontal de moule, à assurer la rotation du récipient R sur lui-même selon l’axe vertical Z selon au moins un tour de rotation en moins de 200 ms, et à acquérir par la caméra 4, à chaque incrément de rotation du récipient, une image de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur à 36. Selon une caractéristique de l’invention, la caméra 4 est pilotée de manière qu’à chaque incrément de rotation du récipient, une image est prise de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur à 36. En d’autres termes, le procédé selon l’invention vise à acquérir au moins une image tous les 10° de rotation du récipient R. Par exemple, le nombre d’images d’un récipient R sur 360° est compris entre 36 et 96. L’incrément de rotation du récipient entre chaque image prise représente un secteur angulaire parcouru par la bague allant par exemple de 10° à moins de 1°. Bien entendu, une caméra rapide avec moins de 500µs de temps d’intégration et un temps de lecture de 0,5ms permettrait d’acquérir 400 images par tour en 200ms. L’augmentation de la fréquence d’acquisition conduit à une plus grande précision notamment dans l’estimation de la longueur radiale d’un picot. Elle a pour conséquence un coût plus élevé du système par le prix d’une caméra 4 rapide et la puissance de calcul que devra posséder l’unité d’analyse et de traitement 5. Conformément à l’invention, la source lumineuse 3 et la caméra 4 sont adaptées afin que la caméra puisse acquérir, lors de la rotation du récipient autour de son axe vertical Z, des images I dans lesquelles apparait au moins une partie du joint horizontal de moule JH du récipient R. Comme illustré à la , il est considéré par convention que l’axe vertical Z du récipient est parallèle à la direction verticale z d’un repère orthogonal x, y, z. Cette direction verticale z est perpendiculaire à la direction transversale y passant par la source lumineuse 3 et la caméra 4 tandis que la direction latérale x est perpendiculaire à la direction transversale y et à la direction verticale z. Le récipient R est positionné entre la source lumineuse 3 et la caméra 4 dont l’axe optique d’observation Y s’étend parallèlement à la direction transversale y c’est-à-dire selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction verticale z. Cette caméra 4 présente un champ de vision s’étendant latéralement selon la direction latérale x orthogonale à la direction verticale z et à l’axe optique d’observation Y. Le champ de vision de la caméra 4 s’étend donc dans le plan défini par la direction verticale z et la direction latérale x. Selon un exemple préféré, on positionne la caméra 4 de manière que son axe optique soit sensiblement tangent au bord gauche ou droit de la bague. Selon la direction verticale z, le champ de vision de la caméra 4 comprend au moins le joint horizontal de moule JH. Le champ de vision de la caméra 4 comprend au moins le bord gauche de la bague B ou le bord droit de la bague B. Selon une variante préférée de mise en œuvre, le champ de vision de la caméra 4 comprend pour une bonne résolution, uniquement soit le bord gauche de la bague B soit le bord droit de la bague B. Bien entendu, le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre avec une caméra dont le champ de vision ne se limite pas à un bord droit ou gauche. Cette variante préférée est particulièrement adaptée à des hautes cadences, sachant que les machines d’inspection en ligne font tourner les récipients sur au moins un tour et donc l’observation d‘un seul côté est suffisante pour garantir l’observation des défauts du joint horizontal de moule JH de bague. Par ailleurs, l’observation d’un seul côté permet d’utiliser de manière optimale le champ d’une caméra et de disposer son axe optique tangent au bord de bague observé. Cette caméra 4 telle qu’une caméra matricielle transmet à l’unité d’analyse et de traitement 5, pour chaque incrément de rotation, une projection horizontale de la bague, dans laquelle se distingue au moins un bord de la bague, appelé bord gauche ou bord droit en considération de leur position apparaissant sur chacune des images prises par la caméra ( ). La qualification gauche ou droite est ainsi donnée du point de vue de l’observation à chaque prise de vue car un récipient de révolution ne comporte pas à proprement dit de côté gauche ou droit. Dans l’exemple illustré à la , l’image I correspond à un bord droit du récipient R. Dans chaque image prise par la caméra apparait ainsi au moins le bord gauche de la bague B ou le bord droit de la bague B permettant de visualiser au moins une partie du joint horizontal de moule JH et au moins le profil P du bord de bague. En d’autres termes et tel que cela ressort de la , chaque image I doit comporter sur une altitude ou hauteur prise selon une direction parallèle à la direction verticale z, au moins une partie du contour ou du profil P du bord de bague incluant au moins une partie du joint horizontal de moule JH. Il est ainsi défini dans chaque image, une zone d’inspection ZI correspondant à une bande horizontale de l’image présentant une hauteur déterminée pour inclure une partie du profil P du bord de bague comportant une partie du joint horizontal de moule JH. Selon une caractéristique avantageuse de mise en œuvre, on dispose la caméra 4 de manière que son champ de vision comprend au moins une partie du joint horizontal de moule JH et une référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule JH. Il est ainsi possible, après avoir trouvé ladite référence dans les images, de positionner la zone d’inspection ZI de la bague par rapport à la référence de manière que la zone d’inspection de la bague s’étend sur une hauteur incluant à coup sûr le joint horizontal de moule. Bien entendu, cette prise d’images est réalisée avec en plus une marge pour visualiser cette référence et une partie du joint horizontal de moule JH tout en tenant compte des dispersions de positionnement des récipients R par rapport à la caméra 4 et des tolérances de fabrication des récipients R. Cette marge est par exemple d’au moins +/- 2 mm lorsque la hauteur des récipients peut varier de +/- 2mm. Il doit être compris que cette référence présentée par les récipients R est un élément remarquable comme par exemple, un contour, un angle, une forme pouvant être localisé dans les images. Cet élément remarquable est également visible dans toutes les images prises durant la rotation de l’article sur un tour, et sa position verticale dans chaque image est déterminable de manière univoque, sa distance verticale Dv au joint horizontal de moule JH étant connue dans chaque image, donc de préférence cette distance est constante. La localisation de cette référence dans les images permet d’attribuer un référentiel de position à chacune des images, utilisable dans l’analyse des images. Typiquement, en tant que référence, il peut être pris par exemple tout ou partie de la surface S de bague ou de la contre bague CB lorsqu’un récipient en comporte. Dans le cas où la surface de bague S est prise comme référence, la caméra 4 est réglée de manière que la hauteur de son champ de vision inclut la surface de bague S plus une marge pour tenir compte des dispersions de positionnement et des tolérances de fabrication des récipients. De même, la caméra 4 est réglée de manière que la hauteur de son champ de vision inclut le joint horizontal de moule JH plus une marge. La largeur horizontale du champ de vision de la caméra 4 est adaptée pour inclure le profil P du bord de bague avec une marge et la référence à savoir une partie de la surface de bague dans l’exemple considéré. Selon une variante préférée, la largeur du champ est choisie pour inclure uniquement un bord de bague plus les marges nécessaires. Par exemple, la caméra 4 possède une largeur horizontale du champ de vision de préférence comprise entre 5 mm et 80mm et une hauteur du champ de vison comprise entre 3 mm et 20 mm. Ceci permet d’optimiser le champ de la caméra, c’est-à-dire de limiter les zones inutiles du capteur. Selon une autre variante, les deux bords gauche et droit de la bague sont inclus dans le champ de vison, et la largeur de champ peut atteindre 130mm pour observer des bagues de 120 mm de diamètre et une marge de 10 mm. Par exemple, la caméra 4 est une caméra matricielle combinée à un objectif optique, l’ensemble permettant d’observer la zone d’inspection avec une résolution supérieure à 25 pixels/mm. La source lumineuse 3 est réalisée de toute manière appropriée pour assurer un rétroéclairage du récipient R adapté pour la prise des images par la caméra 4. Selon une caractéristique préférée de réalisation, la source lumineuse 3 présente des dimensions verticale et horizontale d’illumination déterminées. Par convention, la dimension verticale est prise selon la direction verticale z tandis que sa dimension horizontale est parallèle à la direction latérale x. Dans un système optique non télécentrique, le dimensionnement DL de la source lumineuse 3 est du type : DL= CH x DI / DC ; avec CH, champ de vision de la caméra 4, DI distance entre la source lumineuse 3 et l’objectif 4a de la caméra, DC distance entre la zone inspectée et l’objectif de la caméra en considérant plus précisément la distance DC comme la distance entre l’objectif de la caméra (par exemple le centre optique d’un objectif non télécentrique) et le plan de mise au point contenant l’axe vertical Z du récipient et le point de tangence avec le bord de la bague d’un rayon optique passant par le centre optique. Les dimensions verticale et horizontale d’illumination sont les dimensions de la zone utile de la source lumineuse 3 observable par la caméra 4. Selon une caractéristique de réalisation, la source lumineuse 3 présente des dimensions verticale et horizontale d’illumination comprises entre 100% et 200% et de préférence 120% des dimensions du champ de vision de la caméra 4 multipliées par la distance entre la source lumineuse 3 et l’objectif 4a de la caméra et divisée par la distance entre l’axe vertical Z des récipients et l’objectif 4a de la caméra. Selon une variante de réalisation, la source lumineuse 3 peut être une source lumineuse télécentrique dont le champ illuminé présente des dimensions supérieures ou égales aux dimensions du champ de vision de la caméra 4. La source lumineuse 3 génère ainsi pour le champ de vision de la caméra, un faisceau dont les rayons moyens sont parallèles à l’axe optique de la caméra. Dans ce cas, il est à noter que l’objectif 4a de la caméra est un objectif télécentrique. Les images prises par la caméra 4 pour chaque récipient R sont analysées par l’unité d’analyse et de traitement 5 configurée pour détecter un défaut de joint horizontal de moule JH des récipients R. La méthode pour détecter un défaut de joint horizontal de moule JH consiste à analyser pour chaque récipient, les images prises et en particulier dans chaque image, la zone d’inspection ZI de la bague sur une hauteur de la bague incluant au moins une partie du joint horizontal de moule. Cette méthode d’analyse consiste à détecter dans la zone d’inspection des images, le profil P du bord de bague et à comparer les profils P du bord de bague des images avec un profil de référence Pf du bord de bague, de manière à détecter des écarts entre ces profils P du bord de bague et le profil de référence Pf du bord de bague. Un défaut de joint horizontal de moule pour un récipient est détecté lorsqu’au moins une image du récipient R présente un écart. Pour chaque récipient ayant un défaut de joint horizontal de moule JH, l’unité d’analyse et de traitement 5 envoie un signal informant de la qualité défectueuse du récipient, un tel signal pouvant commander un éjecteur pour éjecter le récipient de la ligne de fabrication. La détection du profil P du bord de bague dans chacune des images prises peut être réalisée par toutes méthodes de traitement d’images appropriées. Comme expliqué ci-dessus, l’analyse des images est de préférence limitée à la zone d’inspection ZI de la bague dans laquelle apparait une partie du profil de bague P comportant le joint horizontal de moule. Avantageusement, on positionne la zone d’inspection par rapport à une référence du récipient apparaissant dans l’image et dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule. Cette variante de mise en œuvre limite l’analyse du profil de bague à la portion juste nécessaire pour caractériser le joint horizontal de moule tout en éliminant les parties de profil autres, susceptibles d’être confondues avec un joint horizontal de moule, telles que celles incluant un filet par exemple. Selon cette méthode, on recherche dans chaque image, la référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule et on positionne la zone d’inspection de la bague par rapport à la référence de manière que la zone d’inspection de la bague s’étend sur une hauteur incluant nécessairement le joint horizontal de moule JH. La illustre à titre d’exemple la détection du profil P du bord droit d’une bague dans une image I dans laquelle apparait comme référence, la surface de bague S. La première étape consiste à localiser en hauteur c’est-à-dire selon la direction verticale z, la position de la surface de bague S. Par exemple, selon une ligne verticale qui suit le bord gauche de l’image, on détecte une transition verticale de niveau de gris correspondant à la surface de bague S. Il est alors possible de positionner la zone d’inspection ZI à partir de cette référence de manière que l’inspection de l’image puisse nécessairement prendre en compte le joint horizontal de moule JH. Bien entendu, la méthode de recherche de la référence peut être différente. Par exemple, dans le cas où la référence est la contre-bague, il peut être mis en œuvre une recherche du maximum de corrélation bidimensionnelle entre l’image et une fenêtre de référence contenant un modèle appris de la contre bague ou du bord visible droit ou gauche de la contre bague. La deuxième étape consiste à extraire le contour externe ou le profil du bord de bague P depuis par exemple, la surface de bague S jusqu’à la limite inférieure de la zone d’inspection ZI située au-dessous de la surface de bague et au-delà du joint horizontal de moule ZH. Comme illustré à la , le profil du bord de bague P comporte le joint horizontal de moule JH. La recherche d’un premier point de profil du bord de bague P peut consister à parcourir l’image horizontalement, à une hauteur donnée relativement à la référence, jusqu’à détecter une transition horizontale de niveau de gris. L’extraction dans chaque image, du profil du bord de bague P peut être réalisée à l’aide de toutes méthodes de traitement d’images. Par exemple, il peut être prévu dans la zone d’inspection ZI, de rechercher pour chaque altitude prise selon la direction verticale z, le bord extérieur de la bague en recherchant une transition Ti noire/blanche ou à partir de l’extérieur, une transition blanche/noire. La position de cette transition Ti selon la direction latérale x est déterminée par rapport à la direction verticale z. La recherche de cette transition Ti est effectuée à chaque altitude et sur toute la hauteur de la zone d’inspection ZI. Comme illustré sur la droite de la , pour chaque image, il peut être obtenu le profil du bord de bague P sous la forme d’une courbe référencée dans le plan z, x. Par exemple le profil P est constitué de l’ensemble des transitions Ti, dont on connaît pour chacune les coordonnées x et z. L’étape suivante consiste à comparer le profil du bord de bague P avec un profil de référence Pf du bord de bague, obtenu par différents moyens possibles. Selon une variante préférée de l’invention, tel que cela ressort de la , l’extraction du profil de référence Pf du bord de bague est réalisée de manière analogue à l’extraction du profil du bord de bague P d’un récipient illustrée à la . A cet effet, pour un récipient de référence comportant un profil de référence Pf du bord de bague incluant une partie d’un joint horizontal de moule de référence sans défaut, une image est prise permettant de visualiser ce profil de référence Pf du bord de bague et en tant que référence, la surface de bague. Cette image de référence est avantageusement réalisée dans les mêmes conditions que les images pour les récipients à inspecter, à l’aide du dispositif d’inspection en positionnant le récipient de référence entre la caméra 4 et la source lumineuse 3. L’analyse de cette image selon la méthode décrite ci-dessus permet d’extraire le profil de référence de bord de bague Pf et dans lequel apparaît le joint horizontal de moule sans défaut. Selon une autre variante de réalisation, le profil de référence Pf du bord de bague est obtenu par apprentissage à partir de plusieurs images d’un récipient, ou bien d’images de plusieurs récipients jugés conformes. Par exemple une opération mathématique de tout type peut être réalisée sur les images ou sur des profils extraits d’images. Selon une autre variante de réalisation, le profil de référence Pf du bord de bague peut être obtenu également à partir d’un plan de fabrication ou de tous modèles géométriques de récipients. Selon une autre variante de l’invention illustrée à la , dans le cas par exemple de bagues à vis comme illustré à la , le bord de bague comporte une portion cylindrique, et donc le profil du bord de bague comporte une portion droite PD. Dans ce cas, le profil de référence Pf du bord de bague peut être une simple droite de référence D passant au mieux par la partie droite PD du profil du bord de bague P, donc par les points Ti de cette partie du contour de bague, ou une droite parallèle à celle-ci. L’étape de comparaison pour chaque image, entre le profil du bord de bague P d’une image et le profil de référence Pf du bord de bague conduit à détecter si il existe des écarts entre ces profils du bord de bague et le profil de référence du bord de bague. Un défaut de joint horizontal de moule pour un récipient est détecté lorsqu’au moins une image dudit récipient présente un écart. Cette comparaison conduisant à la constatation ou non d’un défaut de joint horizontal de moule peut être mise en œuvre selon diverses méthodes d’analyse. Pour chaque image, on compare pour au moins plusieurs altitudes et de préférence pour toutes les altitudes dans la zone d’inspection ZI, le profil du bord de bague P et le profil de référence du bord de bague Pf. Cette étape vise à comparer au moins une mesure d’aire, d’amplitude et/ou de pente à un seuil et un écart est détecté lorsqu’au moins une de ces mesures dépasse ce seuil. Typiquement, une mesure d’aire peut correspondre à l’aire entre le profil du bord de bague P et le profil de référence Pf du bord de bague. Une mesure d’amplitude peut correspondre à une différence entre le profil du bord de bague P et le profil de référence Pf du bord de bague, prise selon la direction latérale x. Une mesure de pente peut correspondre à une mesure de la pente de la courbe obtenue par soustraction du profil du bord de bague P et du profil de référence Pf du bord de bague. Une autre mesure possible est la différence entre deux amplitudes du profil du bord de bague P et du profil de référence Pf du bord de bague, prises à des altitudes égales ou différentes. Selon une variante de réalisation, pour comparer le profil du bord de bague P et du profil de référence Pf du bord de bague, on prend en compte la position réelle du bord de bague, y compris une inclinaison dans l’image liée à l’inclinaison de la bague par rapport à l’axe Z, en raison des aléas de manutention durant le contrôle, ou bien d’un défaut de verticalité du récipient. Une telle inclinaison de la bague est par exemple illustrée à la . Il est à noter que dans le cas où le profil de référence du bord de bague Pf est une droite D passant par la partie droite PD du profil de bague, on peut dans cette variante simplifiée déterminer un écart par la mesure de la distance des points du profil de bague P à la droite de référence D. Dans l’exemple illustré à la , la courbe CEc est la courbe correspondant à l’écart entre le profil du bord de bague P et le profil de référence du bord de bague Pf, cette courbe évoluant selon l’axe vertical z c’est-à-dire en fonction de l’altitude dans la zone d’inspection. Différents exemples de mesures possibles de la courbe d’écart CEc permettent d’estimer la taille de l’écart et/ou sa forme, et par la même d’estimer la présence d’un défaut, éventuellement son type et sa dangerosité. Il peut par exemple être pris en compte le point d’amplitude maximale de cette courbe correspondant à l’extrémité d’une protubérance la plus éloignée de l’axe vertical Z du récipient. Cette amplitude maximale correspond à la hauteur du pic de la courbe d’écart CEc, qui donne une estimation correcte de la longueur radiale du picot ou de la bavure, ce qui constitue un très bon critère physique de dangerosité du défaut. Cette amplitude peut être comparée à une valeur de seuil et un écart (ou défaut) est détecté si cette mesure dépasse ce seuil. Le seuil peut être réglable afin de paramétrer la sévérité de l’inspection, par exemple l’opérateur peut ainsi décider que des picots peu marqués sont tolérés. Si la mesure permettant la détection d’un écart est l’aire d’une surface obtenue par soustraction du profil du bord de bague et du profil de référence de bord de bague, la mesure est par exemple l’intégrale de la courbe d’écart CEc. Si la mesure est une pente, ce peut être la pente maximale de la courbe d’écart CEc, ou bien un écart entre deux pentes successives de la courbe d’écart CEc de part et d’autre d’un pic ou d’un franchissement de seuil. Il ressort de la description qui précède que le procédé selon l’invention consiste à détecter au moins un défaut de joint horizontal de moule JH pris parmi les défauts suivants : picot externe JHK, bavure externe JHF et anneau décalé JHO. Selon une variante avantageuse de réalisation, le procédé selon l’invention permet de discriminer les défauts détectés parmi ces trois défauts, à savoir picot externe JHK, bavure externe JHF et anneau décalé JHO. A cet effet, on définit pour chaque défaut à savoir, picot externe, bavure externe et anneau décalé, au moins un critère de détection et on utilise au moins un de ces critères de détection pour distinguer les défauts entre eux. Il apparait ainsi possible d’identifier le type de défaut permettant d’affiner l’inspection des récipients. Selon un exemple de réalisation, on choisit comme critère de détection, pour au moins une image, la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection. Par exemple, la forme d’un écart peut être décrite de différentes manières comme par exemple au moyen de mesures de pentes ou d’amplitudes, prises selon plusieurs altitudes consécutives. Cette forme peut s’observer sur la courbe d’écart CEc. Sur la , la courbe d’écart CEc présente un pic, caractérisant un picot externe ou une bavure externe, mais si le défaut est un anneau décalé comme Figure 5A, la courbe d’écart CEc aura une forme d’échelon comme illustré à la . Selon un autre exemple de réalisation, on choisit comme critère de détection, l’étendue angulaire d’observation des écarts correspondant au nombre d’images successives dans lesquelles un écart est détecté, c’est-à-dire à l’angle de rotation du récipient durant lequel l’écart est détecté dans les images. L’étendue angulaire d’observation des écarts pour un défaut de type bavure externe ou anneau décalé est très proche de l’étendue angulaire circonférentielle du défaut vu de dessus comme cela apparaît clairement sur les Figures 3B, 4B et 5B. Pour un picot externe, l’étendue angulaire d’observation est supérieure à son étendue angulaire circonférentielle. Si par exemple l’incrément de rotation entre deux acquisitions d’images est de 4°, et un picot externe présente une très petite étendue angulaire circonférentielle de 2°, et s’il est suffisamment long, alors il peut être visible dans plusieurs images successives, respectivement deux ou trois, séparées dans le temps d’un ou plusieurs incréments de rotation, et donc son étendue angulaire d’observation est respectivement de 8° ou 12°. Bien entendu, chacun de ces critères peut être mis en œuvre indépendamment l’un de l’autre ou en combinaison l’un après l’autre, l’un de ces critères pouvant être appliqué avant l’autre et inversement. Selon un exemple de mise en œuvre, on analyse la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection pour discriminer le défaut anneau décalé JHO par rapport aux défauts, picot externe JHK et bavure externe JHF. En effet, comme cela ressort clairement de la Figure 5A, le défaut anneau décalé JHO se distingue notamment par sa forme en échelon ou créneau par rapport aux défauts picot externe (Figure 3A) et bavure externe (Figure 4A) qui se caractérisent par une protubérance pointue. Selon un autre exemple de mise en œuvre, on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts pour discriminer le défaut picot externe JHK par rapport au défaut bavure externe JHF, en considérant qu’un défaut picot externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est inférieure à une limite maximale, fixée par exemple à 30°. En d’autres termes, un défaut picot externe JHK est détecté lorsque le nombre d’images successives dans lesquelles un écart est détecté correspond à une étendue angulaire d’observation inférieure à la limite maximale fixée par exemple à 30°. Selon un autre exemple de mise en œuvre, on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts pour discriminer le défaut picot externe JHK par rapport au défaut bavure externe JHF, en considérant qu’un défaut bavure externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est supérieure à une limite minimale fixée par exemple à 30°. En d’autres termes, un défaut bavure externe JHF est détecté lorsque le nombre d’images successives dans lesquelles un écart est détecté correspond à une étendue angulaire d’observation supérieure à la limite minimale fixée par exemple à 30°. Selon l’invention, les seuils appliqués aux mesures pour détecter les écarts, les critères de discrimination tels que ceux employés soit dans la comparaison des formes de profils, et/ou ceux employés comme valeurs minimales ou maximales d’étendue angulaire d’observation, sont mémorisés dans l’unité d’analyse et de traitement 5, et de préférence réglables par un opérateur en fonction des récipients inspectés et des qualités requises. Procédé pour détecter sur la bague (B) de récipients (R) en verre présentant chacun un axe vertical (Z), des défauts du joint horizontal (JH) de moule, le procédé comprenant pour la détection de défauts pour chaque récipient, les étapes suivantes : - disposer le récipient (R) entre une source lumineuse (3) et une caméra (4) de prise d’images dont l’axe optique d’observation est sensiblement perpendiculaire à un axe parallèle à l’axe vertical (Z) du récipient et dont le champ de vision comprend au moins le bord gauche de la bague ou le bord droit de la bague, incluant au moins une partie du joint horizontal de moule ; - assurer la rotation du récipient (R) sur lui-même selon l’axe vertical (Z) selon au moins un tour de rotation ; - acquérir par la caméra (4), à chaque incrément de rotation du récipient, une image de sorte que le nombre d’images par tour de rotation soit supérieur à 36 ; - analyser pour chaque récipient, les images prises de manière que : * on définit dans les images, une zone d’inspection (ZI) de la bague sur une hauteur de la bague incluant au moins une partie du joint horizontal de moule ; * on détecte dans la zone d’inspection des images, le profil du bord de bague (P) ; * on compare les profils du bord de bague (P) des images avec un profil de référence (Pf) du bord de bague, de manière à détecter des écarts entre ces profils du bord de bague et le profil de référence du bord de bague ; * et on détecte un défaut de joint horizontal de moule (JH) pour un récipient lorsqu’au moins une image dudit récipient présente un écart. Procédé selon la revendication 1, selon lequel on dispose la caméra (4) de manière que le champ de vision comprend au moins une partie du joint horizontal de moule (JH) et une référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule et en ce que pour définir dans les images, la zone d’inspection (ZI) de la bague, on recherche la référence dont la position en altitude est connue par rapport au joint horizontal de moule, et on positionne la zone d’inspection (ZI) de la bague par rapport à la référence de manière que la zone d’inspection de la bague s’étend sur une hauteur incluant le joint horizontal de moule. Procédé selon la revendication 2, selon lequel on recherche dans les images en tant que référence, tout ou partie de la surface de bague (S) ou de la contre bague (CB). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on dispose d’une caméra (4) de prise d’images dont la largeur horizontale du champ de vision est comprise entre 5 mm et 130 mm et la hauteur du champ de vison est comprise entre 3 mm et 20 mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on dispose d’une caméra (4) de prise d’images présentant une résolution supérieure à 25 pixels/mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on positionne la caméra (4) de prise d’images de manière que son axe optique d’observation (Y) soit sensiblement tangent au bord gauche ou droit de la bague. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on dispose d’une caméra (4) munie d’un objectif télécentrique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on dispose d’une source lumineuse (3) présentant des dimensions verticale et horizontale d’illumination comprises entre 100% et 200% et de préférence 120% des dimensions du champ de vision de la caméra (4) multipliées par la distance entre la source lumineuse et l’objectif (4a) de la caméra et divisée par la distance entre l’axe des récipients et l’objectif de la caméra. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on dispose d’une source lumineuse télécentrique dont le champ illuminé présente des dimensions supérieures ou égales aux dimensions du champ de vision de la caméra. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel pour chaque image, on compare pour au moins plusieurs altitudes dans la zone d’inspection (ZI), le profil du bord de bague (P) et le profil de référence du bord de bague (Pf), en comparant au moins une mesure d’aire, d’amplitude et/ou de pente à un seuil et on détecte un écart lorsqu’au moins une de ces mesures dépasse ce seuil. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel le procédé consiste à détecter au moins un défaut de joint horizontal de moule (JH) pris parmi les défauts suivants : picot externe (JHK), bavure externe (JHF) et anneau décalé (JHO). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on définit pour chaque défaut suivant à savoir, picot externe (JHK), bavure externe (JHF) et anneau décalé (JHO), au moins un critère de détection et en ce que le procédé consiste à discriminer les défauts détectés parmi ces trois défauts en utilisant au moins un de ces critères de détection. Procédé selon la revendication précédente, selon lequel on choisit comme critère de détection, pour au moins une image, la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection. Procédé selon l’une des revendications 12 ou 13, selon lequel on choisit comme critère de détection, l’étendue angulaire d’observation des écarts correspondant au nombre d’images successives dans lesquelles un écart est détecté. Procédé selon la revendication 13, selon lequel on analyse la forme des écarts détectés pour plusieurs altitudes dans la zone d’inspection pour discriminer le défaut anneau décalé (JHO) par rapport aux défauts, picot externe (JHK) et bavure externe (JHF). Procédé selon l’une des revendications 12 à 15, selon lequel on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts pour discriminer le défaut picot externe (JHK) par rapport au défaut bavure externe (JHF), en considérant qu’un défaut picot externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est inférieure à une limite maximale fixée. Procédé selon l’une des revendications 12 à 16, selon lequel on analyse l’étendue angulaire d’observation des écarts pour discriminer le défaut picot externe (JHK) par rapport au défaut bavure externe (JHF), en considérant qu’un défaut bavure externe est détecté lorsque l’étendue angulaire d’observation des écarts est supérieure à une limite minimale fixée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel pour chaque récipient ayant un défaut de joint horizontal de moule, on envoie un signal pour éjecter le récipient d’une ligne de fabrication. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on assure la rotation du récipient (R) sur lui-même selon l’axe vertical (Z) selon au moins un tour de rotation d’une durée maximale de 200ms.