Brevet FR3123655A1 — publié le 20221209

L’invention concerne une bande transporteuse comprenant une composition de caoutchouc et présentant un bon compromis de performance entre la résistance à l’abrasion, la résistance à la propagation de fissures et l’allongement rupture. La bande transporteuse comprend une composition de caoutchouc à base de plus de 50 pce d’un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère, d’une charge et d’un système de réticulation, dans laquelle la fraction volumique de charge de la composition est inférieure ou égale à 19%. Figure de l’abrégé : Fig. 1 BANDE TRANSPORTEUSE COMPRENANT UNE COMPOSITION À BASE D’ÉLASTOMÈRE FORTEMENT SATURÉ La présente invention est relative à des bandes transporteuses présentant des propriétés mécaniques améliorées. Les bandes transporteuses, également appelées courroies transporteuses ou bandes de convoiement, sont essentiellement constituées d’une bande sans fin et sont généralement supportées et entraînées par des poulies motorisées. Elles permettent ainsi de transporter des matériaux ou des marchandises sur des distances plus ou moins longues, pouvant aller jusqu’à plusieurs kilomètres. Dans le secteur minier et dans celui des carrières notamment, les bandes transporteuses sont amenées à réceptionner de grosses quantités de minerai, cailloux, roches, etc., souvent de manière brutale. Elles doivent donc présenter d’excellentes propriétés mécaniques, et ce, le plus longtemps possible pour maximiser leur durée de vie. L’allongement rupture est une propriété mécanique particulièrement importante à considérer compte tenu des déformations subies par la bande transporteuse lorsqu’elle réceptionne de lourdes charges qui peuvent présenter des indentations agressives, telles que de la roche. Il est donc important de disposer de bandes transporteuses dont la composition de caoutchouc présente de bonnes propriétés mécaniques, notamment l’allongement rupture. Dans ce but, le document DE102017202753 propose une composition de caoutchouc pour bande transporteuse à base de copolymère styrène-butadiène (SBR) dans laquelle un noir de carbone et un plastifiant sont dispersés avant l’incorporation des autres ingrédients de la composition. Le document JP10168257 décrit quant à lui des compositions pour bandes transporteuses à base de caoutchouc éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) ou de copolymère éthylène-propylène (EPM). Par ailleurs, les bandes transporteuses doivent répondre à d’autres exigences telles qu’une bonne résistance à l’abrasion et une bonne résistance à la propagation de fissures. Ces deux propriétés permettent, à l’instar du maintien des propriétés mécaniques, d’augmenter la durée de vie des bandes transporteuses comprenant une composition de caoutchouc. Or, il demeure toujours intéressant pour les industriels de disposer de compositions permettant d’améliorer davantage le compromis des performances précitées et ainsi disposer de bandes transporteuses ayant une durée de vie la plus longue possible . Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue que l’utilisation d’un élastomère spécifique à base d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère, permet d’améliorer davantage le compromis de performances précitées. Ainsi l’invention a pour objet une bande transporteuse comprenant une composition de caoutchouc au moins à base de plus de 50 pce d’un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère, d’une charge et d’un système de réticulation, dans laquelle la fraction volumique de charge de la composition est inférieure ou égale à 19%. I- DÉFINITIONS Par l’expression « à base de » utilisée pour définir les constituants d’un système catalytique ou d’une composition, on entend le mélange de ces constituants, ou le produit de la réaction d’une partie ou de la totalité de ces constituants entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication du système catalytique ou de la composition. Dans le cas d’une composition, celle-ci peut ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition, y compris le copolymère défini ci-dessous. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la part, en masse pour cent parties d’élastomère présent dans la composition de caoutchouc considérée. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". Lorsqu’on fait référence à un composé "majoritaire", on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère majoritaire est l’élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères dans la composition. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. A titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse des élastomères. Au contraire, un composé "minoritaire" est un composé qui ne représente pas la fraction massique la plus grande parmi les composés du même type. De préférence par majoritaire, on entend présent à plus de 50%, de préférence plus de 60%, 70%, 80%, 90%, et plus préférentiellement le composé « majoritaire » représente 100%. Dans la présente demande, on entend par « l’ensemble des unités monomères du copolymère » ou « la totalité des unités monomères du copolymère » tous les motifs de répétitions constitutifs du copolymère qui résultent de l’insertion des monomères dans la chaîne copolymère par polymérisation. Sauf indication contraire, les teneurs en une unité monomère ou motif de répétition dans le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène sont données en pourcentage molaire calculé sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Sauf indications contraires, toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » décrite dans la présente sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (1999). II- BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La représente un schéma d’une coupe transversale d’une bande transporteuse. III- DESCRIPTION DE L’INVENTION III-1 Matrice élastomère La composition de caoutchouc de la bande transporteuse selon l’invention a comme caractéristique essentielle d’être à base de plus de 50 pce d’un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère. Dans la présente, le « copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère » pourra être désigné par « copolymère » ou par « copolymère d’éthylène et de 1,3-diène » pour un souci de simplification de rédaction. Par « copolymère d’éthylène et de 1,3-diène », on entend tout copolymère dont les unités monomères sont celles résultant de la polymérisation de l’éthylène et d’un 1,3-diène. Le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène résulte donc de la polymérisation des seuls monomères que sont l’éthylène et le 1,3-diène. De manière connue, l’expression « unité éthylène » fait référence au motif -(CH 2 -CH 2 )- résultant de l’insertion de l’éthylène dans la chaîne élastomère. De manière connue, l’expression « unité 1,3-diène » fait référence aux unités résultant de l’insertion du 1,3-diène par une addition 1,4, une addition 1,2 ou une addition 3,4 dans le cas de l’isoprène. Les unités 1,3-diène sont celles par exemple d’un 1,3-diène ou d’un mélange de 1,3-diènes, le ou les 1,3-diènes ayant 4 à 12 atomes de carbone, tels que tout particulièrement le 1,3-butadiène et l’isoprène. De préférence, le 1,3-diène est le 1,3-butadiène. Avantageusement, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 50% et 95%, de préférence entre 55% et 90%, en mole des unités monomères du copolymère. Le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène contient avantageusement des unités de formule (I) et/ou (II). La présence de motif cyclique saturé à 6 membres, 1,2-cyclohexanediyle, de formule (I) comme unité monomère dans le copolymère peut résulter d’une série d’insertions très particulières de l’éthylène et du 1,3-butadiène dans la chaîne polymère au cours de sa croissance. (I) -CH 2 -CH(CH=CH 2 )- (II) Par exemple, le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène peut être dépourvu d’unités de formule (I). Dans ce cas, il contient de préférence des unités de formule (II). Lorsque le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et des unités de formule (II), les pourcentages molaires des unités de formule (I) et des unités de formule (II) dans le copolymère, respectivement o et p, satisfont de préférence à l’équation suivante (eq. 1), de manière plus préférentielle à l’équation (eq. 2), o et p étant calculés sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. 0 0 Avantageusement également, le copolymère présente une cristallinité inférieure à 20%, plus avantageusement inférieure à 15%, encore plus avantageusement inférieure à 10%. Les techniques utilisées pour la détermination des fractions molaires, des masses molaires moyennes (Mn), des températures de transitions vitreuses et de la cristallinité sont décrites ci-après dans les exemples. Selon l’invention, le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), est un copolymère statistique. Avantageusement, la masse moyenne en nombre (Mn) du copolymère, de préférence du copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène) est comprise dans un domaine allant de 100 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 150 000 à 250 000 g/mol. Le copolymère peut être obtenu selon différentes méthodes de synthèse connues de l'homme du métier, notamment en fonction de la microstructure visée du copolymère. Généralement, il peut être préparé par copolymérisation d’ au moins un 1,3-diène, de préférence le 1,3-butadiène, et d’éthylène et selon des méthodes de synthèse connues, en particulier en présence d’un système catalytique comprenant un complexe métallocène. On peut citer à ce titre les systèmes catalytiques à base de complexes métallocènes, lesquels systèmes catalytiques sont décrits dans les documents EP 1 092 731, WO 2004035639, WO 2007054223 et WO 2007054224 au nom de la Demanderesse. Le copolymère, y compris lorsqu’il est statistique, peut être préparé aussi par un procédé utilisant un système catalytique de type préformé comme ceux décrits dans les documents WO 2017093654 A1, WO 2018020122 A1 et WO 2018020123 A1. Le copolymère peut être constitué d’un mélange de copolymères d’éthylène et de 1,3-diène qui se différencient les uns des autres par leurs microstructures et/ou par leurs macrostructures. Avantageusement, le taux du copolymère d’éthylène et de 1,3-diène dans la composition de la bande transporteuse selon l’invention est compris dans un domaine allant de 60 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. La matrice élastomère peut avantageusement comprendre uniquement, à titre d’élastomère, le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène. Alternativement, la matrice élastomère peut comprendre en outre un élastomère diénique différent du copolymère d’éthylène et de 1,3-diène (également appelé dans la présente « l’autre élastomère »). L’autre élastomère de la matrice élastomère du pneumatique selon l’invention peut être choisi dans le groupe des élastomères diéniques fortement insaturés tels que les polybutadiènes (en abrégé "BR"), les polyisoprènes (IR) de synthèse, le caoutchouc naturel (NR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. On entend en général par "élastomère diénique fortement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50% (% en moles). L’autre élastomère, lorsqu’il est présent, est minoritaire, c’est à dire qu’il représente moins de 50%, 40%, 30%, 20%, voire moins de 10% en poids de la matrice élastomère. Par exemple, le taux de l’autre élastomère, dans la composition de la bande transporteuse selon l’invention, peut être compris dans un domaine allant de 0 à 40 pce, de préférence de 0 à 20 pce. III-2 Charge La composition de la bande transporteuse selon l’invention a également comme caractéristique essentielle d’être à base d’une charge, la fraction volumique de charge dans la composition étant inférieure à 19%. La fraction volumique de charge dans une composition de caoutchouc est définie comme étant le rapport du volume de la charge sur le volume de l'ensemble des constituants de la composition, étant entendu que le volume de l'ensemble des constituants est calculé par en additionnant le volume de chacun des constituants de la composition. Par charge, on entend ici tout type de charge, qu'elle soit renforçante (typiquement à particules nanométriques, et préférentiellement de taille moyenne en poids inférieure à 500 nm, notamment entre 20 et 200 nm) ou qu'elle soit non-renforçante ou inerte (typiquement à particules micrométriques, et préférentiellement de taille moyenne en poids supérieure à 1 µm, par exemple entre 2 et 200 µm). La taille moyenne en poids étant mesurée de manière bien connue de l’homme du métier (à titre d’exemple, selon la demande WO2009/083160 paragraphe I.1). A titre d'exemples de charges connues comme renforçantes par l'homme du métier, on citera notamment du noir de carbone ou une charge inorganique renforçante telle que la silice en présence d’un agent de couplage, ou un coupage de ces deux types de charge. En effet, de manière connue, la silice est une charge renforçante en présence d’un agent de couplage lui permettant de se lier à l’élastomère. A titre d'exemples de charges autres que renforçantes, ou charges inertes connues par l'homme du métier, on citera notamment celles choisies dans le groupe constitué par les cendres (i.e., résidus de combustion), les microparticules de carbonates de calcium naturels (craie) ou synthétiques, les silicates synthétiques ou naturels (tels que kaolin, talc, mica, cloisite), les silices (en l’absence d’agent de couplage), les oxydes de titane, les alumines, les aluminosilicates (argile, bentonite), et leurs mélanges. Des charges colorantes ou colorées par exemple par des pigments pourront être avantageusement utilisées pour colorer la composition selon la couleur désirée. Préférentiellement, la composition de l’invention comporte une charge autre que renforçante choisie parmi le groupe constitué par la craie, le talc, le kaolin et leurs mélanges. Selon l’invention, la charge comprend avantageusement du noir de carbone, de la silice ou un de leurs mélanges. De préférence, la charge comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids de noir de carbone. De préférence encore la charge est exclusivement constituée de noir de carbone, c’est-à-dire que le noir de carbone représente 100% en poids de la charge. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772. Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Parmi les noir de carbone précité, ceux présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 60 à 160 m²/g sont particulièrement préférés. Ainsi, de préférence, la charge comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids, d’au moins un noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 60 à 160 m²/g, de préférence de 70 à 130 m²/g, de préférence de 100 à 120 m²/g. La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme ASTM D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) – gaz : azote – domaine de pression relative P/P0 : 0.1 à 0.3]. Comme silices conviennent tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. Pour coupler la silice à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, ledit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, ledit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, lorsqu’ils sont utilisés, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle)commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. Lorsque qu’un agent de couplage de la silice à l’élastomère est utilisé, la teneur en agent de couplage peut aisément être ajustée par l’homme du métier. Typiquement le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Le taux de charge peut facilement être ajusté par l’homme du métier en fonction de l’usage de la composition de caoutchouc. Avantageusement, le taux de charge, dans la composition de la bande transporteuse selon l’invention, est compris dans un domaine allant de 10 à moins de 100 pce, de préférence de 15 à 90 pce, de préférence encore de 20 à 75 pce. Plus particulièrement, le taux de charge, dans la composition de la bande transporteuse selon l’invention, est compris dans un domaine allant de 10 à moins de 49 pce, de préférence de 15 à 48 pce, de préférence encore de 20 à 47 pce. Avantageusement, la fraction volumique charge est comprise dans un domaine allant de 10% à moins de 19%, de préférence de 10,5% à 18,5%, de préférence de 11% à 18%, de préférence encore de 12% à 17%. III-3 Système de réticulation Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire et/ou d’au moins un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tel que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. III-4 Système plastifiant La composition de caoutchouc de la bande transporteuse selon l’invention peut comprendre un système plastifiant, mais cela n’est pas obligatoire. Par exemple, la composition de caoutchouc de la bande transporteuse peut ne pas comprendre de plastifiant liquide à 23°C, ou en comprendre moins de 40 pce, de préférence moins de 30 pce. Avantageusement, la composition de caoutchouc de la bande transporteuse comprend un plastifiant liquide à 23°C, de préférence à taux compris dans un domaine allant de plus de 0 à moins de 40 pce, de préférence de 2 à 30 pce, de préférence de 3 à 20 pce . Le plastifiant liquide à 23°C peut être choisi dans le groupe constitué par les huiles naphténiques (à basse ou haute viscosité, notamment hydrogénées ou non), les huiles paraffiniques, les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles RAE, les huiles TRAE, les huiles SRAE, les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et leurs mélanges. De préférence, le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe constitué par les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles naphténiques, les huiles végétales et leurs mélanges. Les plastifiant liquides sont dits à « basse Tg », c’est-à-dire qu’ils présentent une Tg qui est de préférence inférieure à –20°C, de préférence inférieur à –40°C Par ailleurs, la composition de caoutchouc de la bande transporteuse ne comprend de préférence pas de résine plastifiante hydrocarbonée (ou résine plastifiante) ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. De manière particulièrement avantageuse, la composition de caoutchouc de la bande transporteuse ne comprend pas de résine plastifiante hydrocarbonée. La dénomination « résine » est connue de l'homme du métier comme étant composé qui est solide à température ambiante (23°C), par opposition à un composé plastifiant liquide tel qu'une huile. Les résines plastifiantes ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. "Rubber Tires and Mechanical Goods" ). III-5 Additifs possibles La composition de caoutchouc de la bande transporteuse selon l’invention peut comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour bande transporteuse, comme par exemple des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, etc. III-6 Bande transporteuse La bande transporteuse selon l’invention peut être tout type de bande transporteuse comprenant une composition de caoutchouc. De manière simplifiée, en référence à la , une bande transporteuse (1) comprend une couche de chargement (2), une couche de renforcement (3) et une couche d’entrainement (4). Classiquement, la couche de renforcement (3) est située entre la couche de chargement (2) et la couche d’entrainement (4). Une couche de chargement de bande transporteuse peut être définie comme étant la couche de la bande transporteuse sur laquelle sont réceptionnés les chargements de tous types, par exemple des biens de consommations, des matériaux tels que de la roches, des cailloux ou du minerai, etc. Une couche de renforcement de bande transporteuse peut être définie comme étant une couche permettant de renforcer la bande transporteuse, notamment en limitant sa déformation. Une couche d’entrainement de bande transporteuse, également appelée couche de couverture de poulie, peut être définie comme étant la couche entrainée par tout moyen mécanique, par exemples des poulies ou des engrenages motorisés. La couche de renforcement (3) peut comprendre une pluralité d'éléments de renforcement en acier (5), tels que des câbles en acier, qui sont noyés dans la matrice élastomère (6) de la couche de renforcement (3). La couche de renforcement (3) alternativement être constituée d’une ou plusieurs couches de renforcement en tissu (non représentée). La bande transporteuse (1) peut en outre comprendre une ou plusieurs autres couches qui peuvent être située entre la couche de chargement (2) et la couche de renforcement (3) et/ou entre la couche de renforcement (3) et la couche d’entrainement (4). La composition de la bande transporteuse selon l’invention est particulièrement bien adaptée pour constituer la couche de chargement (2) de la bande transporteuse (1). Ainsi, la bande transporteuse (1) selon l’invention comprend préférentiellement au moins une couche de chargement (2), une couche de renforcement (3) et une couche d’entrainement (4), dans laquelle la couche de chargement (2) est constituée d’une composition de caoutchouc de la bande transporteuse décrite précédemment. III-7 Préparation des compositions de caoutchouc Les compositions conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme couche de chargement de bande transporteuse. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de bandes transporteuses, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation). La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. IV- MODES DE REALISATION PREFERES Au vu de ce qui précède, les réalisations préférées de l’invention sont décrites ci-dessous : Bande transporteuse comprenant une composition de caoutchouc au moins à base de plus de 50 pce d’un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère, d’une charge et d’un système de réticulation, dans laquelle la fraction volumique de charge de la composition est inférieure ou égale à 19%. Bande transporteuse selon la réalisation 1, dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le 1,3-diène est le 1,3-butadiène. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le copolymère contient des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et de formule (II). (I) -CH2-CH(CH=CH2)- (II) Bande transporteuse selon la réalisation 4, dans laquelle les pourcentages molaires des unités de formule (I) et des unités de formule (II) dans le copolymère, respectivement o et p, satisfont à l’équation suivante (eq. 1), de manière préférentielle à l’équation (eq. 2), o et p étant calculés sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. 0 0 Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le copolymère présente une cristallinité inférieure à 20% de préférence inférieure à 15%, de préférence encore inférieure à 10%. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène est un copolymère statistique. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux du copolymère dans la composition est compris dans un domaine allant de 60 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la charge comprend du noir de carbone, de la silice ou un de leurs mélanges. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la charge comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids de noir de carbone. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la charge est exclusivement constituée de noir de carbone. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations 9 à 11, dans laquelle la charge comprend plus de 50% en poids d’au moins un noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 60 à 160 m²/g, de préférence de 70 à 130 m²/g. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux de la charge est compris dans un domaine allant de 10 à moins de 100 pce, de préférence de 15 à 90 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations 1 à 12, dans laquelle le taux de la charge est compris dans un domaine allant de 10 à moins de 49 pce, de préférence de 15 à 48 pce, de préférence encore de 20 à 47 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la fraction volumique de charge dans la composition est comprise dans un domaine allant de 10% à moins de 19%, de préférence de 10,5% à 18,5%, de préférence de 11% à 18%. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la composition ne comprend pas de résine plastifiante hydrocarbonée ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, la composition ne comprend pas de résine plastifiante hydrocarbonée. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la composition ne comprend pas de plastifiant liquide à 23°C, ou en comprend à un taux inférieur ou égale à 40 pce de inférieur à 30 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations 1 à 17, dans laquelle la composition comprend un plastifiant liquide à 23°C, de préférence à taux compris dans un domaine allant de plus de 0 à moins de 40 pce, de préférence de 2 à 30 pce. Bande transporteuse selon la réalisation 18 ou 19, dans laquelle le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe constitué par les huiles naphténiques, les huiles paraffiniques, les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles RAE, les huiles TRAE, les huiles SRAE, les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et leurs mélanges. Bande transporteuse selon la réalisation 18 ou 19, dans laquelle le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe constitué par les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles naphténiques, les huiles végétales et leurs mélanges. Bande transporteuse selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation à base de soufre moléculaire et/ou à base d’agent donneur de soufre. Bande transporteuse (1) selon l’une quelconque des réalisations précédentes, comprenant une couche de chargement (2), une couche de renforcement (3) et une couche d’entrainement (4), dans laquelle la couche de chargement (2) est constituée d’une composition de caoutchouc telle que définie à l’une quelconque des réalisations 1 à 22. V- EXEMPLES V-1 Mesures et tests utilisés V-1.1 Détermination de la microstructure des élastomères : La microstructure des copolymères d’éthylène et de butadiène est déterminée par analyse RMN 1H, suppléée par l’analyse RMN 13C lorsque la résolution des spectres RMN du 1H ne permet pas l’attribution et la quantification de toutes les espèces. Les mesures sont réalisées à l’aide d’un spectromètre RMN BRUKER 500MHz à des fréquences de 500.43 MHz pour l’observation du proton et 125.83MHz pour l’observation du carbone. Pour les élastomères non solubles mais ayant la capacité de gonfler dans un solvant, est utilisée une sonde HRMAS 4mm z-grad permettant d'observer le proton et le carbone en mode découplé du proton. Les spectres sont acquis à des vitesses de rotation de 4000Hz à 5000Hz. Pour les mesures sur des élastomères solubles, est utilisée une sonde RMN liquide permettant d'observer le proton et le carbone en mode découplé du proton. La préparation des échantillons non solubles est faite dans des rotors remplis avec le matériau analysé et un solvant deutéré permettant le gonflement, en général du chloroforme deutéré (CDCl3). Le solvant utilisé doit toujours être deutéré et sa nature chimique peut être adaptée par l’homme du métier. Les quantités de matériau utilisées sont ajustées de façon à obtenir des spectres avec une sensibilité et une résolution suffisantes. Les échantillons solubles sont mis en solution dans un solvant deutéré (environ 25mg d'élastomère dans 1mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl3). Le solvant ou coupage de solvant utilisé doit toujours être deutéré et sa nature chimique peut être adaptée par l’homme du métier. Dans les deux cas (échantillon soluble ou échantillon gonflé). Pour la RMN du proton est utilisée une séquence simple impulsion de 30°. La fenêtre spectrale est réglée pour observer l’ensemble des raies de résonances appartenant aux molécules analysées. Le nombre d’accumulations est réglé afin d’obtenir un rapport signal sur bruit suffisant pour la quantification de chaque motif. Le délai de recyclage entre chaque impulsion est adapté pour obtenir une mesure quantitative. Pour la RMN du carbone est utilisée une séquence simple impulsion 30° avec un découplage du proton uniquement pendant l’acquisition pour éviter les effets « Overhauser Nucléaire » (NOE) et rester quantitatif. La fenêtre spectrale est réglée pour observer l’ensemble des raies de résonances appartenant aux molécules analysées. Le nombre d’accumulations est réglé afin d’obtenir un rapport signal sur bruit suffisant pour la quantification de chaque motif. Le délai de recyclage entre chaque impulsion est adapté pour obtenir une mesure quantitative. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C. V-1.2 Détermination de la macrostructure des polymères par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) : a) Principe de la mesure : La chromatographie d’exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Associée à 3 détecteurs (3D), un réfractomètre, un viscosimètre et un détecteur de diffusion de la lumière à 90°, la SEC permet d’appréhender la distribution de masses molaires absolues d’un polymère. Les différentes masses molaires absolues moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et la dispersité (Đ = Mw/Mn) peuvent également être calculées. b) Préparation du polymère : Chaque échantillon est solubilisé dans du tétrahydrofurane à une concentration d’environ 1 g/L. Puis la solution est filtrée sur filtre de porosité 0.45µm avant injection. c) Analyse SEC 3D : Pour déterminer la masse molaire moyenne en nombre (Mn), et le cas échant la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité (Ip) des polymères, on utilise la méthode ci-dessous. La masse molaire moyenne en nombre (Mn), la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité du polymère (ci-après échantillon) sont déterminés de manière absolue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC : Size Exclusion Chromatography) triple détection. La chromatographie d’exclusion stérique triple détection présente l’avantage de mesurer des masses molaires moyennes directement sans calibration. La valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dc de la solution de l’échantillon est mesurée en ligne en utilisant l’aire du pic détecté par le réfractomètre (RI) de l’équipement de chromatographie liquide. Pour appliquer cette méthode, il faut vérifier que 100% de la masse d’échantillon est injectée et éluée au travers de la colonne. L’aire du pic RI dépend de la concentration de l’échantillon, de la constante du détecteur RI et de la valeur du dn/dc. Pour déterminer les masses molaires moyennes, on utilise la solution à 1g/l précédemment préparée et filtrée que l’on injecte dans le système chromatographique. L’appareillage utilisé est une chaîne chromatographique « WATERS alliance ». Le solvant d’élution est le tétrahydrofurane contenant 250 ppm de BHT (2,6-diter-butyle 4-hydroxy toluène), le débit est de 1 mL.min -1 , la température du système de 35° C et la durée d’analyse de 60 min. Les colonnes utilisées sont un jeu de trois colonnes AGILENT de dénomination commerciale « PL GEL MIXED B LS». Le volume injecté de la solution de l’échantillon est 100 µL. Le système de détection est composé d’un viscosimètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « VISCOSTAR II », d’un réfractomètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « OPTILAB T-REX » de longueur d’onde 658 nm, d’un détecteur à diffusion de lumière statique multi angle Wyatt de longueur d’onde 658 nm et de dénomination commerciale « DAWN HELEOS 8+ ». Pour le calcul des masses molaires moyennes en nombre et de l’indice de polydispersité, est intégrée la valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dc de la solution de l’échantillon obtenue ci-dessus. Le logiciel d’exploitation des données chromatographiques est le système « ASTRA de Wyatt ». V-1.3 Détermination de la cristallinité La mesure de cristallinité se fait par mesure de l’enthalpie de fusion observée dans le cas des copolymères d’éthylène et de 1,3-diène. Ce phénomène endothermique est observé lors de l’analyse du thermogramme de la mesure DSC (Differential Scanning Calorimetry). La mesure se fait par balayage aller/retour de -150°C à 200°C sous atmosphère inerte (hélium) avec une rampe de 20°C/min. Le signal correspondant au phénomène endothermique (fusion) est intégré et le taux de cristallinité est le rapport entre l’enthalpie mesurée et celle du polyéthylène parfaitement cristallin (290J/g). %Cristallinité = (Enthalpie mesurée en J/g) / (enthalpie théorique d’un polyéthylène 100% cristallin en J/g). V-1.4 Résistance à l’abrasion après cuisson Mesure de tenue à l’abrasion réalisé sur tambour tournant à 23°C selon la norme ISO 4649 (2017). Le volume de gomme perdu lors du test est exprimé en mm 3 . Plus ce volume est faible, plus la performance de résistance à l’abrasion est élevée. Les résultats sont présentés en base 100 par rapport au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique une diminution de la valeur concernée (correspondant à une diminution de la quantité de matière arrachée), c’est-à-dire une amélioration de la résistance à l’usure. V-1.5 Propriétés dynamiques après cuisson: Essai de traction Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. Le module utilisé ici étant le module sécant nominal (ou apparent) mesuré en première élongation, calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette. Les essais d’allongement rupture (AR%) sont basées sur la norme NF ISO 37 de Décembre 2005 sur une éprouvette haltère de type H2 et sont mesurés à une vitesse de traction de 500 mm/min. L’allongement rupture est exprimé en % d’allongement. La contrainte rupture est exprimée en MPa. Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). Les résultats sont présentés en base 100 par rapport au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique une augmentation de la valeur concernée, c’est-à-dire une amélioration de l’allongement rupture. V-1.6 Résistance à la propagation de fissure par fatigue après cuisson (Fatigue DeMattia) La tenue en fatigue DeMattia a été déterminée avec la méthode « propagation de fissures » selon la norme française ISO 132. Les données récupérées sont le nombre de cycles nécessaires pour que l’entaille s’allonge de L0 mm à (L0 + 2) mm, de L0 mm à (L0 + 6) mm, et de L0 mm à (L0 + 10) mm. Plus ce nombre de cycles est élevé, meilleur est la composition considérée en résistance à la fatigue. V-2 Synthèse du copolymère Dans la synthèse de polymères, tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté les métallocènes. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, C = 0,88 mol.L -1 ) provient de Chemtura et est stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène : élastomère E1 (conforme à l’invention) est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. Dans un réacteur contenant à 80°C du méthylcyclohexane, ainsi que de l’éthylène (Et) et du butadiène (Bd) dans les proportions indiquées dans le Tableau 1, on ajoute du butyloctylmagnésium (BOMAG) pour neutraliser les impuretés du réacteur, puis le système catalytique (voir Tableau 1). A ce moment, la température de réaction est régulée à 80°C et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la polymérisation en éthylène et en butadiène (Bd) dans les proportions définies dans le Tableau 1. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d’éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par séchage en étuve sous vide jusqu’à masse constante. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)], d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG), et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène, dans les teneurs indiquées dans le Tableau 1. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017/093654 A1. La microstructure du copolymère E1 et ses propriétés figurent dans les Tableaux 2 et 3. Pour la microstructure, la Tableau 2 indique les taux molaires des unités éthylène (Eth), des unités du 1,3-butadiène, des motifs 1,2-cyclohexanediyle (cycle). Synthèse E1 Concentration métallocène (mmol/L) 0,07 Concentration agent alkylant (mmol/L) 0,33 Ratio molaire monomère préformation/ métal Nd 90 Composition de l’alimentation (%mol Et/Bd) 80/20 Elastomère E1 Et (%mol) 79 Bd (%mol) 14 1,2-cyclohexanediyle (%mol) 7 Elastomère E1 Tg (°C) -41 Mn (g/mol) 130 700 V-3 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point III.7 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 3 litres pendant 5,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 60 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. La phase « productive » a été réalisée dans un mélangeur de 3 litre pendant 3.5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes à 30 tours par minute, jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 90°C. La réticulation de la composition a été conduite à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression, de manière bien connue de l’homme du métier. V-4 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performances entre la résistance à la propagation de fissure et l’allongement rupture ainsi qu’au maintien des performances d’allongement rupture dans le temps, d’une composition conforme à l’invention (C1) avec deux compositions témoin (T1 et T2). Les compositions C1, T1 et T2 se différencie uniquement par la nature de la matrice élastomère. L’élastomère de la composition T1 étant étendu à l’aide d’un plastifiant liquide, un taux correspondant de plastifiant liquide a été ajouté dans les compositions T2 et C1. Le Tableau 4 présente les compositions testées (en pce), et le Tableau 5 les résultats obtenus. Composants T1 T2 C1 EPDM(1) 115 - - SBR(2) - 100 - EBR(3) - - 100 Plastifiant liquide(4) - 15 15 Noir de carbone(5) 45 45 45 Cire anti-ozone(6) 2,5 2,5 2,5 Antioxydant(7) 3 3 3 TMQ(8) 3 3 3 Acide stéarique 1 1 1 ZnO(9) 5 5 5 Soufre 1,2 1,2 1,2 Accélérateur (10) 1,4 1,4 1,4 (1) EPDM étendu à 15% en poids huile (soit 4,5 pce dans la composition T1) ayant 54% en poids d’éthylène, 10% en poids de norbornene commercialisé sous la dénomination « Vistalon 8800 » par la société ExxonMobil (2) ESBR « KER1502 » de la société Synthos (3) Elastomère E1 préparé ci-dessus : Elastomère à 79% en mole d’unité éthylène, 7% en mole d’unité 1,2-cyclohexanediyle, 8% en mole de motif 1,2, 6% en mole de motif 1,4 (4) Plastifiant liquide « Primol 352 » de ka société ExxonMobil (5) Noir de carbone de grade N234 selon la norme ASTM D-1765 (6) Cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax (7) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine « Santoflex 6-PPD » de la société Flexsys (8) 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline de la société Flexys (9) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (10) N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure TBBS » de la société Flexsys Propriétés T1 T2 C1 Résistance à l’abrasion (base 100) 100 66 107 Fatigue DeMattia L+2 (nb de kilocycles) 205 7 000 425 Fatigue DeMattia L+6 (nb de kilocycles) 610 22 212 2 189 Fatigue DeMattia L+10 (nb de kilocycles) 961 45 885 5 342 Allongement Rupture (%) (base 100) 100 151 129 Contrainte Rupture (base 100) 100 61 118 Les résultats présentés dans le Tableau 5 ci-dessus montrent que la substitution d’un EPDM de l’art antérieur par un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène conforme à l’invention permet d’améliorer à la fois la résistance à l’abrasion, la résistance à la propagation de fissure et les propriétés mécaniques de la composition de caoutchouc. L’utilisation d’un copolymère styrène-butadiène permet certes d’améliorer fortement la résistance à la propagation de fissure, mais cela au détriment du forte diminution des propriétés de résistance à l’abrasion et de contrainte rupture. Ainsi, seul la composition conforme à l’invention, contenant le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène particulier, permet d’améliorer le compromis de propriétés précités. Cette composition présente en outre l’avantage de permettre de n’utiliser qu’un seul élastomère, ce qui permet de simplifier le procédé de fabrication de la composition. Bande transporteuse comprenant une composition de caoutchouc au moins à base de plus de 50 pce d’un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant plus de 50% en mole des unités monomères du copolymère, d’une charge et d’un système de réticulation, dans laquelle la fraction volumique de charge de la composition est inférieure ou égale à 19%. Bande transporteuse selon la revendication 1, dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère. Bande transporteuse selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le 1,3-diène est le 1,3-butadiène. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère contient des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et de formule (II). (I) -CH2-CH(CH=CH2)- (II) Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère présente une cristallinité inférieure à 20% de préférence inférieure à 15%, de préférence encore inférieure à 10%. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère d’éthylène et de 1,3-diène est un copolymère statistique. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux du copolymère dans la composition est compris dans un domaine allant de 60 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la charge comprend du noir de carbone, de la silice ou un de leurs mélanges. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la charge comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids de noir de carbone. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la fraction volumique de charge dans la composition est comprise dans un domaine allant de 10% à moins de 19%, de préférence de 11% à 18%. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition ne comprend pas de résine plastifiante hydrocarbonée ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition comprend un plastifiant liquide à 23°C, de préférence à taux compris dans un domaine allant de plus de 0 à moins de 40 pce, de préférence de 2 à 30 pce. Bande transporteuse selon la revendication 12, dans laquelle le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe constitué par les huiles naphténiques, les huiles paraffiniques, les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles RAE, les huiles TRAE, les huiles SRAE, les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et leurs mélanges. Bande transporteuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation à base de soufre moléculaire et/ou à base d’agent donneur de soufre. Bande transporteuse (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une couche de chargement (2), une couche de renforcement (3) et une couche d’entrainement (4), dans laquelle la couche de chargement (2) est constituée d’une composition de caoutchouc telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 à 14.