Brevet FR3116543A1 — publié le 20220527

Pièce revêtue à activité virucide et anti-bactérienne La présente invention concerne une pièce (1) ayant un revêtement (5) compatible d’un contact avec le corps humain et présentant une activité virucide et anti-bactérienne, afin d’éviter le risque de transmission de maladies par contact avec une surface contaminée. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Pièce revêtue à activité virucide et anti-bactérienne La présente invention concerne une pièce revêtue comprenant un revêtement composite incluant des particules virucides de faible taille encapsulées dans une matrice en matériau anti-bactérien, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle pièce. Dans les écosystèmes naturels ou artificiels, si les conditions environnementales sont appropriées, les biofilms peuvent se former sur tout type de surfaces abiotiques, comme le verre, le plastique, le caoutchouc et l'acier inoxydable. Le développement non désiré de biofilms engendre de nombreux problèmes économiques et sanitaires. La contamination des surfaces par les bactéries représente un problème majeur dans le milieu hospitalier (environ 60 % des infections nosocomiales, dans les pays dits développés, sont dues à des biofilms), mais aussi dans différentes industries (traitement des eaux, agroalimentaire, pharmaceutiques). En 2018, on dénombrait 129 espèces de virus impliqués dans des maladies humaines. Le rhume, la grippe, la varicelle, la rougeole, la mononucléose infectieuse sont des exemples de pathologies humaines relativement courantes d'origine virale. On connaît d'autres exemples plus nocifs comme le SIDA, certains coronavirus (SRAS, Covid-19), la grippe aviaire, la variole, ou la maladie à virus Ebola, fièvre hémorragique causées par le virus Ebola. Les virus sont la cause la plus commune de maladies infectieuses en environnement intérieur, dans les hôpitaux, les écoles et les foyers, ayant un impact considérable sur la santé humaine. On estime que la transmission des virus entériques et respiratoires se fait préférentiellement par contact direct entre personnes, puis par transmission indirecte par des surfaces contaminées. Le risque d’infection résultant d’une transmission par une surface contaminée dépend de différents facteurs tels que le niveau de libération des particules infectieuses, leur stabilité sur la surface et leur résistance aux procédures de décontamination, et la faiblesse de la dose nécessaire pour infecter. Parmi les virus entériques, les norovirus (NoVs) et rotavirus humains sont les plus connus pour provoquer des épidémies de gastroentérites dans les hôpitaux, les maisons de retraite et les bateaux de croisières. Ils sont la cause d’un nombre important d’hospitalisations. Les norovirus peuvent être trouvés sur différentes surfaces (sols, tables, boutons et poignées de porte, barres d’appuis, tapis, rideaux) dans les établissements de soins, les usines agroalimentaires, les écoles et les collectivités. De plus, les norovirus, et de nombreux autres virus entériques, restent infectieux jusqu’à plusieurs semaines, ce qui est considéré comme un facteur important dans la transmission environnementale. Les bactéries, comme les virus, peuvent persister de quelques heures à quelques jours sur une surface, en y conservant leur pouvoir pathogène. Face à la pandémie mondiale de Covid-19, provoquée par le virus SARS-CoV-2, il est recherché des solutions qui limitent la transmission virale (et/ou bactérienne) par les surfaces, notamment pour les applications transports. Il est donc souhaitable de protéger des surfaces diverses (métalliques, plastiques, tissus…), utilisées dans les transports ou d’autres domaines comme le milieu hospitalier, de la contamination bactérienne et virale. La présente invention concerne une pièce compatible d’un contact avec le corps humain, comprenant un substrat et un revêtement recouvrant une surface du substrat, ledit revêtement comprenant des particules virucides ayant une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 1 µm dans une matrice anti-bactérienne. L’invention propose une pièce qui présente un revêtement permettant de limiter, voire de supprimer, la transmission de virus et de bactéries par contact avec sa surface. En particulier, l’emploi d’un matériau virucide sous la forme de particules permet l’incorporation de ce matériau au sein de la matrice anti-bactérienne afin de combiner les effets anti-bactériens et virucides. En outre, les inventeurs ont observé que l’emploi du matériau virucide particulaire doit s’accompagner par le fait de limiter la taille de ces particules à une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 1 µm, afin que le revêtement présente une activité satisfaisante. Dans un exemple de réalisation, les particules virucides ont une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 500 nm. Une telle caractéristique participe avantageusement à améliorer davantage encore les propriétés virucides du revêtement. Dans un exemple de réalisation, la teneur volumique en particules virucides dans le revêtement est comprise entre 5% et 50%. Une telle caractéristique participe avantageusement à améliorer davantage encore les propriétés virucides du revêtement. Dans un exemple de réalisation, les particules virucides sont choisies parmi les particules en oxyde de zinc, les particules en oxyde de zirconium, et les mélanges de telles particules. Ces matériaux sont des exemples de matériaux ayant une activité virucide contre les coronavirus humains et le H1N1 influenza virus notamment. Néanmoins, l’invention n’est pas limitée à un choix de matériau particulier pour les particules virucides et d’autres exemples de matériaux pour former les particules virucides sont possibles et seront évoqués dans la suite. Dans un exemple de réalisation, la matrice est hydrophobe. La matrice hydrophobe confère au revêtement un caractère hydrophobe pour lequel une goutte d’eau déposée au contact du revêtement forme un angle de contact supérieur ou égal à 90°, par exemple supérieur ou égal à 110°. L’angle de contact peut être mesuré par des méthodes connues en soi, par exemple par goniométrie. Une telle caractéristique participe avantageusement à faciliter le nettoyage du revêtement par les moyens usuels (lavage, essuyage). Dans un exemple de réalisation, le revêtement définit une surface externe ayant une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 2 µm. La rugosité arithmétique Ra peut être mesurée à l’aide d’un rugosimètre, d’un microscope à force atomique, ou d’un profilomètre, conformément à la norme ISO 25178. Une telle caractéristique participe avantageusement à faciliter le nettoyage du revêtement, et à éviter tout risque de formation d’un biofilm sur cette surface. Dans un exemple de réalisation, la matrice est en carbone de type diamant (« Diamond-like carbon » ; « DLC ») ou à base de graphène ou de nanotubes de carbone. Ces matériaux sont des exemples de matériaux ayant une activité anti-bactérienne élevée ainsi qu’une faible cytotoxicité envers les cellules de mammifères. Néanmoins et comme pour les particules virucides, l’invention n’est pas limitée à un choix de matériau particulier pour la matrice et d’autres exemples seront décrits dans la suite. Dans un exemple de réalisation, la pièce est un élément d’un espace intérieur de véhicule destiné à l’accueil de passagers. L’invention trouve un intérêt particulier pour le cas de pièces destinées à être en contact avec des passagers, afin de limiter, voire d’éviter, un risque de transmission par le biais d’une surface contaminée dans les transports. D’autres applications sont possibles, par exemple pour des pièces destinées à être utilisées dans le milieu hospitalier. L’invention vise également un procédé de fabrication d’une pièce telle que décrite plus haut, comprenant au moins la formation du revêtement sur le substrat par dépôt des particules virucides et de la matrice anti-bactérienne sur le substrat. Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend : - la formation des particules virucides dans une première enceinte, et - le transfert des particules virucides ainsi formées dans une deuxième enceinte dans laquelle le substrat est présent, en communication avec la première enceinte, et - le dépôt des particules virucides ainsi transférées et de la matrice anti-bactérienne sur le substrat dans la deuxième enceinte. La formation in-situ des particules virucides dans la première enceinte et la communication des première et deuxième enceintes permet d’éviter la manipulation des particules virucides à l’état libre par un opérateur et donc l’exposition de ce dernier à des particules fines, ce qui améliore la sécurité du procédé. La représente, de manière schématique et partielle, une section d’un exemple de pièce selon l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, un exemple d’installation permettant la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention. La illustre un exemple de pièce 1 revêtue selon l’invention qui comprend un substrat 3 et un revêtement 5 qui recouvre une surface S1 du substrat 3. Le revêtement 5 peut être déposé au contact de la surface S1. Le revêtement 5 définit une surface externe S2 de la pièce revêtue 1 qui est destinée à être mise en contact avec le corps humain. Comme indiqué plus haut, la rugosité arithmétique Ra de la surface externe S2 peut être limitée, inférieure ou égale à 2 µm afin de faciliter le nettoyage du revêtement 5. Le substrat 3 peut être en un matériau quelconque, compatible d’un contact avec le corps humain. A titre d’exemple, le substrat 3 peut être en matériau métallique, par exemple en acier ou en aluminium ou en alliage d’aluminium, en matériau organique, par exemple polymérique, élastomérique ou non-élastomérique, en verre ou encore être un textile, comme un tissu. Le revêtement 5 est un revêtement composite qui comprend, d’une part, des particules virucides 7 et, d’autre part, une matrice anti-bactérienne 9 dans laquelle les particules virucides sont présentes. La matrice 9 est à l’état solide. La matrice 9 peut former une phase continue entourant les particules virucides 7. Les particules virucides 7 sont encapsulées dans la matrice 9. La teneur volumique en matrice 9 dans le revêtement 3 peut être comprise entre 1% et 99%, par exemple entre 50% et 95%. La teneur volumique en particules virucides 7 dans le revêtement 3 peut être comprise entre 1% et 99%, par exemple entre 5% et 50%. Dans le revêtement 5, la teneur volumique en matrice 9 peut être supérieure à la teneur volumique en particules virucides 7. Le revêtement 5 peut être constitué essentiellement par les particules virucides 7 et la matrice 9. Le revêtement 5 peut être mono-couche. Le revêtement 5 est compatible d’un contact avec le corps humain du fait de l’innocuité des matériaux choisis pour les particules virucides 7 et la matrice 9. Les particules virucides 7 peuvent être présentes au moins dans une zone du revêtement 5 qui est adjacente à la surface externe S2. Dans l’exemple illustré, les particules virucides 7 sont présentes sur sensiblement toute l’épaisseur e du revêtement 5, c’est-à-dire depuis la surface externe S2 jusqu’à la surface S1. Ainsi, l’activité du revêtement 5 est garantie en dépit des phénomènes d’érosion ou d’abrasion qui se produisent au fur et à mesure de l’utilisation du revêtement 5. A titre d’exemple, l’épaisseur e du revêtement 5 peut être supérieure ou égale à 100 nm, par exemple comprise entre 100 nm et 1 mm. Les particules virucides 7 peuvent être dispersées de manière homogène dans le revêtement 5. En d’autres termes, la concentration locale en particules virucides 7 peut être sensiblement constante dans le revêtement 5. Cette dispersion homogène permet au revêtement de conserver une activité optimale en maintenant la quantité de particules virucides 7 sur la surface externe S2 au fur et à mesure de la disparition du revêtement suite à son utilisation. Comme indiqué plus haut, les particules virucides 7 ont une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 1 µm, par exemple inférieure ou égale à 500 nm, voire inférieure ou égale à 100 nm. De manière connue en soi, la taille moyenne D50 désigne la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population. Les particules virucides 7 peuvent avoir une taille moyenne D50 comprise entre 1 nm et 1 µm, par exemple comprise entre 1 nm et 500 nm, par exemple comprise entre 1 nm et 100 nm. On vient de décrire des caractéristiques générales relatives au revêtement 5, aux particules virucides 7 et à la matrice 9. La suite s’attache à davantage détailler les matériaux spécifiques qui peuvent être mis en œuvre pour former le revêtement 5. Le matériau virucide compatible d’un contact avec le corps humain qui forme les particules 7 correspond à un matériau connu en soi dans la littérature scientifique. On peut avantageusement utiliser des particules 7 ayant une activité virucide vis-à-vis de l’un au moins des virus suivants : les coronavirus humains, en particulier le virus SARS-CoV-2, les norovirus (NoVs) humains, les rotavirus humains, le virus H1N1 influenza virus, le Vaccinia poxvirus ou le virus de l’Herpès (herpes simplex virus). Comme indiqué plus haut, l’invention n’est pas limitée à l’emploi d’un matériau particulier pour les particules virucides 7. Ainsi, les particules virucides 7 peuvent être choisies parmi : les particules céramiques, par exemple en oxyde, carbure, nitrure, oxynitrure, les particules métalliques, par exemple en cuivre ou en alliage de cuivre, ou en argent ou en alliage d’argent, ou les particules polymériques, par exemple en polymère fluoré, par exemple en polyfluorure de vinyle, et les mélanges de telles particules. A titre d’exemple, les particules virucides 7 peuvent être choisies parmi les particules en oxyde métallique, par exemple en oxyde de métal de transition. A ce titre, on peut citer l’emploi de particules virucides 7 en oxyde de zinc et/ou oxyde de zirconium et/ou en oxyde de cuivre. On peut en variante ou en combinaison utiliser des particules en céramique nitrure, par exemple en TiAlN. De même que pour les particules virucides 7, le matériau anti-bactérien qui forme la matrice 9 est compatible d’un contact avec le corps humain et correspond à un matériau connu en soi dans la littérature scientifique. D’une manière générale, on peut avantageusement utiliser une matrice 9 ayant une activité anti-bactérienne vis-à-vis de l’une au moins des bactéries suivantes : E-coli, Salmonelle, Listéria, Staphylococcus aureus. Comme indiqué plus haut, l’invention n’est pas limitée à l’emploi d’un matériau particulier pour la matrice 9. Ainsi, la matrice 9 peut être choisie parmi : les matériaux organiques, les matériaux céramiques, par exemple les oxydes, carbures, nitrures, oxynitrures, ou les matériaux métalliques. On peut par exemple utiliser une matrice en dioxyde de titane, ou une matrice d’argent ou de cuivre. A titre d’exemple, la matrice anti-bactérienne peut être en matériau carboné, par exemple en carbone de type diamant ou à base de graphène ou de nanotubes de carbone, comme évoqué plus haut. On peut par exemple utiliser du graphène oxydé (« graphene oxide »), éventuellement réduit (« reduced graphene oxide »). Comme indiqué plus haut, il est avantageux que la matrice 9 soit hydrophobe, c’est le cas par exemple d’une matrice 9 en carbone de type diamant. Selon une variante, la matrice 9 peut être hydrophile, c’est le cas par exemple d’une matrice 9 en graphène oxydé. La pièce 1 peut être destinée à des applications diverses. La pièce 1 peut ainsi être intégrée dans un véhicule et, par exemple, être un élément de cabine d’un aéronef ou d’habitacle d’une voiture, ou encore un élément destiné à être présent dans un train, un bus, une rame de métro ou un tramway. Selon d’autres exemples, la pièce 1 peut être destinée au milieu hospitalier, ou, plus généralement, être présente dans tout lieu accueillant du public comme des salles d’attente, des centres commerciaux ou des lieux d’enseignements ou encore dans des lieux privés. A titre d’exemples non limitatifs, la pièce 1 peut être un textile pour un siège, un accoudoir, une barre ou une poignée de maintien ou une poignée de porte. Différentes caractéristiques relatives à la structure de la pièce revêtue 1 viennent d’être décrites en lien avec la . La qui va à présent être décrite s’attache à fournir des détails sur les techniques de formation du revêtement 5 envisageables dans le cadre de la présente invention. La illustre un exemple d’installation 10 qui peut être mise en œuvre pour fabriquer la pièce revêtue 1. L’installation 10 comprend une première enceinte 12 définissant un premier espace fermé qui est en communication avec une deuxième enceinte 14 qui définit un deuxième espace fermé. Le volume du deuxième espace fermé peut comme illustré être supérieur au premier espace fermé, mais on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas. La première enceinte 12 peut être superposée à la deuxième enceinte 14. La première enceinte 12 peut être située au-dessus de la deuxième enceinte 14. Selon la technique illustrée, les particules virucides 7 sont formées in-situ dans la première enceinte 12 et directement transférées dans la deuxième enceinte 14 où le revêtement 5 est déposé sur le substrat 3 sans qu’un opérateur n’ait à manipuler ces particules à l’état libre, améliorant ainsi la sécurité du procédé. La pression dans la première enceinte 12 peut être inférieure ou égale à 500 mbar, par exemple comprise entre 0,01 mbar et 500 mbar. La température dans la première enceinte 12 peut être supérieure ou égale à la température ambiante (20°C), par exemple comprise entre 20°C et 500°C. Selon un exemple, les particules virucides 7 peuvent être formées par une technique de pulvérisation, par exemple de pulvérisation plasma, dans laquelle les particules 7 sont générées à partir d’une cible métallique. La pulvérisation de la cible peut être réalisée en mode continu ou en pulsé. La puissance appliquée à la cible peut être comprise entre 1 W et 5 kW, en fonction de la taille de celle-ci. La taille des particules est maîtrisée en calibrant les pulses appliqués. Pour cela on réalise des manipulations intermédiaires pour lesquelles la manipulation est interrompue à différents temps, et la taille de particules est déterminée. Cela permet ainsi de déterminer que, pour un jeu de paramètres donnés, les particules atteignent la taille souhaitée au bout d’une durée t, déterminée expérimentalement. Ainsi, la décharge est pulsée de telle façon à ce que la durée de décharge soit égale à t, pour atteindre la taille souhaitée, et la durée d’extinction soit égale à t’, t’ étant suffisamment long pour que les particules perdent leur charge négative et soient expulsées de la décharge. De la même façon, t’ est déterminé expérimentalement pour un jeu de paramètres donnés. En régime continu, on maîtrise la taille grâce à l’équilibre entre la force électrique et la gravité (les particules sont naturellement chargées négativement dans le plasma, cette charge permet de les maintenir en suspension dans le plasma tant que la force de gravité, liée à leur taille, ne devient pas plus importante que cette force électrique, qui est de sens opposée). Ainsi, la puissance appliquée au plasma est choisie de façon à ce que cet équilibre soit rompu lorsque la taille souhaitée de particules est atteinte. Pour des particules plus petites que la centaine de nanomètres, on peut appliquer des pulses de gaz régulièrement afin de les expulser de cette première décharge vers la seconde enceinte. La taille des particules est en général proportionnelle au temps qu’elles passent dans la décharge. On détermine cette taille à l’aide de manipulations intermédiaires, qui nous permettent de savoir quand appliquer le pulse de gaz pour les expulser à la taille souhaitée. La puissance peut être appliquée pendant une durée comprise entre 1 ns et plusieurs minutes. La première enceinte 12 peut comporter une phase gazeuse comprenant un gaz neutre, tel que l’argon. Cette phase gazeuse peut en outre éventuellement comporter au moins un gaz oxydant, par exemple du dioxygène ou de l'hexaméthyldisiloxane (HMDSO). La teneur volumique en gaz oxydant dans la phase gazeuse peut être supérieure ou égale à 1%, par exemple comprise entre 1% et 25%. L’emploi d’un gaz oxydant est utile pour réaliser une oxydation des particules métalliques arrachées de la cible, afin de former des particules virucides 7 en matériau céramique oxyde métallique, comme de l’oxyde de zinc ou de l’oxyde de zirconium. On peut, en variante, former les particules virucides 7 par dépôt chimique en phase vapeur (« CVD » ; « Chemical Vapor Deposition »), éventuellement assisté par plasma (« PECVD », « Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition »), à partir d’un précurseur qui peut, par exemple, être un composé métallo-organique. D’une manière générale, une grande variété de matériaux peut être atteinte pour les particules virucides 7 en mettant en œuvre des techniques connues en soi. Les particules 7 produites in-situ dans la première enceinte 12 sont directement transférées dans la deuxième enceinte 14 tout en restant dans un espace fermé durant ce transfert. Le substrat 3 à revêtir est positionné dans la deuxième enceinte 14 sur un support (non représenté). Le substrat 3 est positionné en dessous d’un canal 16 mettant en communication la première enceinte 12 et la deuxième enceinte 14. La pression de la deuxième enceinte 14 peut être maintenue à une valeur inférieure à la pression de la première enceinte 12, permettant ainsi un transfert passif des particules virucides 7 formées dans la première enceinte 12 vers la deuxième enceinte 14. La température dans la deuxième enceinte 14 peut être supérieure ou égale à la température ambiante (20°C), par exemple comprise entre 20°C et 500°C. Les particules virucides 7 sont alors déposées sur le substrat 3 dans la deuxième enceinte avec formation de la matrice 9 dans cette deuxième enceinte 14 en même temps que le dépôt des particules 7. La matrice 9 peut être formée par une technique connue en soi telle qu’un dépôt en phase vapeur, par exemple un dépôt chimique en phase vapeur, éventuellement assisté par plasma. La deuxième enceinte 14 peut comporter une phase gazeuse comprenant un mélange d’argon et d’au moins un précurseur carboné comme le méthane pour former une matrice 9 carbonée. Les flèches 18 représentent l’injection du précurseur 18 de matrice 9 dans la deuxième enceinte 14. Dans le cas d’un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma, le plasma peut être excité à l’aide d’une électrode alimentée en radiofréquence avec une puissance comprise entre 1 W et 5 kW, en fonction de la taille de la deuxième enceinte 14 et de l’électrode. L’homme du métier ajustera la durée de dépôt en fonction de l’épaisseur souhaitée pour le revêtement. On reconnaîtra que le procédé de formation du revêtement est choisi en fonction des matériaux à déposer. D’autres techniques sont possibles pour former le revêtement par exemple en mélangeant les particules virucides (pas forcément obtenues in-situ ) à un matériau de matrice ou précurseur de matrice à l’état fluide et en enduisant la surface de la pièce de ce mélange fluide pour obtenir le revêtement, lequel peut être obtenu après refroidissement du mélange appliqué ou après un chauffage de ce dernier afin de transformer le précurseur de matrice en matériau de matrice. Un revêtement 5 comprenant des particules 7 d’oxyde de zinc (ZnO) de taille moyenne D50 de 20 nm dans une matrice 9 de carbone de type diamant (DLC) a été préparé de la manière suivante. Le revêtement 5 a été déposé sur un substrat 3 en SiO 2 (orientation cristalline 100). Un procédé de fabrication en continu à l’aide d’une installation 10 du type de celle illustrée à la a été mis en œuvre. Ainsi, les particules de ZnO ont été fabriquées dans la première enceinte 12 qui était maintenue à une pression de 3*10 -2 mbar et à une température de 300°C par un procédé de pulvérisation d’une cible de zinc. La cible de zinc avait une taille de diamètre 2 pouces et une puissance de 200 W RF à 13,56 MHz a été appliquée à la cible en régime pulsé : durée d’application du pulse(T on ) = 2s, durée d’extinction (T off ) = 3s pendant une durée de 1 minute. La phase gazeuse dans la première enceinte 12 était un mélange d’argon, à raison de 80% en volume, et de dioxygène à raison de 20% en volume. La présence d’oxygène a permis d’obtenir une oxydation homogène et contrôlée des particules d’oxyde de zinc ZnO (pureté 99,99%), afin d’obtenir des particules 7 d’oxyde de zinc de taille moyenne D50 de 20 nm. La pression de la deuxième enceinte 14 était légèrement inférieure à la pression dans la première enceinte 12, maintenue à une valeur de 2*10 -2 mbar. Le différentiel de pression entre la première enceinte 12 et la deuxième enceinte 14 a permis le transfert en continu des particules de ZnO synthétisées dans la première enceinte 12 vers la deuxième enceinte 14. La matrice 9 en DLC a été déposée en même temps que les particules de ZnO étaient transférées par un procédé de dépôt en phase vapeur assisté par plasma, à partir d’un mélange gazeux comprenant de l’argon à raison de 20% en volume, et du CH 4 en tant que précurseur carboné à raison de 80% en volume. La deuxième enceinte 14 était à température ambiante durant ce dépôt et le plasma était excité à l’aide d’une électrode alimentée par un potentiel négatif de 700V (-700V) en régime pulsé T ON = 1s et T OFF = 1s. Le procédé a été réalisé pendant une durée de 1 minute afin d’obtenir un revêtement 5 d’épaisseur 2 µm comprenant les particules virucides 7 de ZnO à raison de 20% en volume, dans la matrice 9 de DLC à raison de 80% en volume. L’expression « comprise entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Pièce (1) compatible d’un contact avec le corps humain, comprenant un substrat (3) et un revêtement (5) recouvrant une surface (S1) du substrat, ledit revêtement comprenant des particules virucides (7) ayant une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 1 µm dans une matrice anti-bactérienne (9). Pièce (1) selon la revendication 1, dans laquelle les particules virucides (7) ont une taille moyenne D50 inférieure ou égale à 500 nm. Pièce (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la teneur volumique en particules virucides (7) dans le revêtement (5) est comprise entre 5% et 50%. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les particules virucides (7) sont choisies parmi les particules en oxyde de zinc, les particules en oxyde de zirconium, et les mélanges de telles particules. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la matrice (9) est hydrophobe. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le revêtement (5) définit une surface externe (S2) ayant une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 2 µm. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la matrice (9) est en carbone de type diamant ou à base de graphène ou de nanotubes de carbone. Pièce (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la pièce est un élément d’un espace intérieur de véhicule destiné à l’accueil de passagers. Procédé (1) de fabrication d’une pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant au moins la formation du revêtement (5) sur le substrat (3) par dépôt des particules virucides (7) et de la matrice anti-bactérienne (9) sur le substrat. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le procédé comprend : - la formation des particules virucides (7) dans une première enceinte (12), et - le transfert des particules virucides ainsi formées dans une deuxième enceinte (14) dans laquelle le substrat (3) est présent, en communication avec la première enceinte, et - le dépôt des particules virucides ainsi transférées et de la matrice anti-bactérienne (9) sur le substrat dans la deuxième enceinte.