Brevet FR3125875A1 — publié le 20230203

La présente invention concerne un procédé de mesure d’une variation d’une pression interne et/ou d’une variation de température d’un tuyau (4) comportant une portion (12). Le procédé est basé sur un calcul de la variation de la pression interne et/ou de la variation de température du tuyau (4) à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées dont une première et une deuxième sont associées à respectivement une première et une deuxième direction de mesure. La première et la deuxième direction de mesure définissent un premier et un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal présentant des valeurs absolues différentes modulo π, Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de mesure non intrusive de la variation de pression interne et/ou de variation de température d’un tuyau, dispositif de mesure et installation associés La présente invention concerne un procédé de mesure d’une variation d’une pression interne et/ou d’une variation de température d’un tuyau. L’invention s’applique au domaine de l’instrumentation, et plus précisément à la mesure non intrusive d’une variation de pression hydrostatique régnant à l’intérieur d’un tuyau depuis son extérieur. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEUR Il existe un besoin de réaliser une mesure non intrusive d’une variation de pression hydrostatique régnant à l’intérieur d’un tuyau depuis son extérieur. Un tel tuyau est, par exemple, un pipeline servant au transport d’hydrocarbures, un circuit primaire ou secondaire d’un réacteur nucléaire, un réseau d’alimentation en fluide (liquide ou gaz) sous pression (site industriel, agglomération, machine, etc.), ou encore un réservoir cylindrique sous pression, par exemple utilisé pour le stockage d’un fluide ( e.g. : hydrogène) sous haute pression. Le document FR 2 864 202 B1 décrit un procédé de mesure d’une variation de la pression interne d’un tuyau mettant en œuvre des capteurs configurés pour mesurer une variation de déformation totale du tuyau (comprenant une composante mécanique de déformation et une composante thermique de déformation), et un capteur additionnel pour déterminer la composante thermique de variation de déformation et ainsi la soustraire de la mesure de variation de déformation totale. Un tel capteur additionnel est collé sur un échantillon réalisé dans le même matériau que le tuyau, distinct de ce dernier, et soumis à la même température que ledit tuyau, de sorte que les variations de déformations totales mesurées par le capteur additionnel ne comprennent pas de composante mécanique de déformation. La variation de la pression interne est calculée à partir de la composante mécanique de variation de déformation obtenue par soustraction de la composante thermique de la variation de déformation totale. Néanmoins, un tel procédé de mesure ne donne pas entière satisfaction. En effet, la mise en œuvre d’un tel capteur additionnel ne permet pas de compenser de manière satisfaisante les effets thermiques sur les capteurs de mesure de la variation de déformation mécanique du tuyau sous pression, et présente certains défauts qui conduisent à introduire un biais dans la mesure de variation de pression, qu’il est difficile de corriger. D’abord, le procédé de l’état de la technique requiert au moins trois mesures indépendantes, ce qui multiplie les sources d’incertitudes. Ensuite, il s’avère difficile, voire impossible, de se procurer un échantillon du matériau constituant le tuyau d’une installation déjà existante, en vue de déterminer la composante thermique de la variation de déformation totale. Or, il est primordial que l’échantillon présente le même coefficient d’expansion thermique que celui du tuyau, de façon à ce que la composante thermique de la variation de déformation totale puisse lui être retranchée de manière suffisamment parfaite dans toute la gamme de température considérée. En outre, le recours à un tel capteur additionnel, du fait même de son inertie thermique, différente de celle des capteurs de déformation positionnés sur le tuyau (en particulier à cause de la présence de fluide sous pression à l’intérieur de celui-ci), introduit un délai variable dans la compensation des effets thermiques, et donc une erreur systématique de mesure dès lors que la température varie, même de façon lente. Or dans le cadre de telles applications, où les températures peuvent varier de plusieurs dizaines de degrés Celsius, la composante mécanique de la déformation totale peut être occultée par un signal d’origine thermique devenant dominant, et il est dans un tel cas impossible de réaliser une mesure fiable de variation de pression. Ainsi, par exemple, lorsque les capteurs de déformation sont des réseaux de Bragg collés en surface d’un tuyau en acier austénitique de diamètre 4 pouces en Schedule 160 (épaisseur de paroi de 13,49 mm), présentant un coefficient d’expansion thermique de l’ordre de 16,4x10 −6 K −1 (par kelvin), une incertitude de température d’un kelvin se traduit par une erreur de 28 bar sur la mesure de la variation de pression interne. Un but de l’invention est donc de proposer un procédé de mesure de la variation de la pression interne et/ou d’une température d’un tuyau qui soit moins affecté par les effets des variations des déformations thermiques (induites par les variations de température, ou mécanique dans le cas de mesure de température) lors du calcul de la variation de la déformation mécanique / de la température du tuyau, aboutissant à une estimation plus fiable de la variation de la pression interne et/ou de la température du tuyau. À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de mesure d’une variation d’une pression interne et/ou d’une variation de température d’un tuyau comportant une portion s’étendant le long d’un axe longitudinal, le procédé de mesure comprenant les étapes : - pour chacune parmi au moins deux zones de mesure de la portion du tuyau, mesure, au moyen d’un capteur correspondant, d’une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau suivant la direction de mesure associée ; et - calcul de la variation de la pression interne et/ou de la variation de température du tuyau à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π, les capteurs étant choisis de sorte qu’une même variation de température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives. On notera que bien entendu les au moins deux zones de mesure peuvent être distinctes ou confondues sans que l’on sorte du cadre de l’invention, étant entendu que, comme le requiert l’invention, le premier angle et le deuxième angle présentent des valeurs absolues différentes modulo π. En effet, un tel procédé de mesure exploite la propriété intrinsèque du tuyau sous contrainte hydrostatique à présenter deux sensibilités en déformations mécaniques significativement différentes selon sa longueur (déformation mécanique longitudinale) et sa circonférence (déformation mécanique orthoradiale). Ainsi, les grandeurs de suivi mesurées pour deux angles de mesure différents sont représentatives de variations de déformations mécaniques différentes. En revanche, la contribution de la variation de température à sa variation de déformation totale peut être considérée identique pour chacune des zones de mesures du tuyau. Or, les capteurs sont choisis de façon à présenter une sensibilité en température identique (c’est-à-dire une même variation relative de leur grandeur de suivi respective pour une même variation de température). Ainsi, une simple soustraction mettant en œuvre les grandeurs de suivi pour deux angles de mesure différents supprime la dépendance en température de la mesure de la variation de déformation totale, ce qui conduit directement à une mesure de variation de la composante mécanique de déformation du tuyau sous pression. Ainsi, dans l’hypothèse où le tuyau reste dans son domaine élastique, et par application de la loi de Hooke, obtenir la variation de la composante mécanique de déformation revient à calculer une variation de la pression interne, totalement indépendante des effets de la variation de température, dès lors que la variation de l’effort longitudinal additionnel et la variation de la pression externe sont connues, ou jugées négligeables. Une autre hypothèse est que le tuyau est fermé à chacune de ses extrémités (formant ainsi un réservoir sous pression), ce qui, en pratique, est toujours le cas. Ainsi, grâce au procédé de mesure objet de l’invention, le problème de la dépendance en température de la mesure de la variation de déformation du tuyau (et celui de la dépendance à la déformation du tuyau de la mesure de variation température) est résolu de façon intrinsèque, fournissant de manière duale l’information de variation de température de contact indépendamment de la variation de pression, et de plus, ce procédé peut être mis en œuvre au moyen de seulement deux capteurs. De manière plus générale encore, compte tenu du principe sur lequel se base la compensation des effets thermiques, tout effet externe autre que celui de la température, perturbant lui aussi de façon identique la mesure de chacun des capteurs, est par ce moyen éliminé, ou a minima très fortement atténué, de façon totalement intrinsèque. De ce fait, un tel procédé peut également être mis en œuvre pour une mesure de variation de pression interne d’un tuyau agencé dans des environnements radiatifs, c’est-à-dire lorsque le tuyau est soumis à des rayonnements ionisants, et plus généralement, dans des environnements où tout effet perturbateur sur la mesure de la déformation mécanique du tuyau a un effet identique sur la mesure de chacun des capteurs. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de mesure comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : o l’étape de mesure est précédée d’une fixation, à chaque zone de mesure, du capteur correspondant, les capteurs étant fixés à leurs zones de mesure respectives suivant la même méthode de fixation et étant choisis de sorte qu’une même variation d’une déformation mécanique qui leur est appliquée se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives, o le procédé permet la mesure d’une variation de pression interne du tuyau, et la portion du tuyau présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure appartenant à une section de la portion du tuyau, le tuyau étant fermé à ses extrémités, la variation de la pression interne étant calculée selon : où ΔP int est la variation de la pression interne ; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion du tuyau ; r 0,int est un rayon interne de la portion du tuyau ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion du tuyau est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext une variation d’une pression externe appliquée à la portion du tuyau ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion du tuyau et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion du tuyau par la variation de pression interne et la variation de pression externe ; et κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs, égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique qui leur est appliquée ; o le capteur correspondant est un segment de fibre optique dans lequel est inscrit un réseau de Bragg, le segment de fibre optique étant fixé à la zone de mesure de sorte que le réseau de Bragg correspondant s’étende le long de la direction de mesure associée à ladite zone de mesure, la sensibilité mécanique κ ε s’exprimant comme : où n eff est un indice effectif du guide optique de la fibre optique ; et ε mec est une déformation mécanique longitudinale de la fibre optique, la grandeur de suivi étant une longueur d’onde de réflexion de chaque réseau de Bragg ; o pour au moins deux zones de mesure, les segments de fibre optique correspondants appartiennent à une même fibre optique ; o les axes de mesure associés à au moins deux segments de fibre optique d’une même fibre optique forment, avec l’axe longitudinal de la portion du tuyau, des angles distincts, en valeurs absolues, modulo π ; o les zones de mesure sur lesquelles sont fixés au moins deux segments de fibre optique d’une même fibre optique sont disposées le long d’une génératrice de la portion du tuyau ; o pour au moins une zone de mesure, le capteur est sélectionné dans le groupe comprenant les capteurs de distance tels qu’un capteur mettant en œuvre une méthode acoustique entre un émetteur acoustique et un récepteur acoustique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie sur câble électrique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie optique, les jauges de déformation, telles que les jauges de déformation électrique, et les capteurs de déformation par stéréo-corrélation ; o le premier angle vaut 0 modulo π, et le deuxième angle vaut π/2 modulo π ; le procédé permet la mesure d’une variation de température du tuyau et la portion du tuyau présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure appartenant à une section de la portion du tuyau, le tuyau étant fermé à ses extrémités, la variation de la température du tuyau étant calculée selon : où ΔT est la variation de la température du tuyau; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion du tuyau ; r 0,int est un rayon interne de la portion du tuyau ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; ∈ surf un paramètre qui prend la valeur 1 lorsque r 1 et r 2 sont tous les deux égaux à r 0,int ou tous deux égaux à r 0,ext et la valeur 0 dans les autres cas ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion du tuyau est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion du tuyau est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext est une variation d’une pression externe appliquée à la portion du tuyau ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion du tuyau et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion du tuyau par la variation de la pression interne et la variation de la pression externe ; κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs, égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique ; κ T est une sensibilité thermique des capteurs, égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de leur température ; et κ P est une sensibilité intrinsèque à la pression hydrostatique du capteur seul, ladite sensibilité étant égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de la pression hydrostatique qui lui est directement appliquée ; N zones de mesure sont circonférentiellement réparties tous les 2π/N autour de l’axe longitudinal, N étant un entier strictement supérieur à 1 et, de préférence, N étant un nombre pair supérieur à 2, pour au moins deux zones de mesure distinctes, les grandeurs de suivi correspondantes sont associées à des directions de mesure définissant, avec un plan normal à l’axe longitudinal, des angles de signe opposé modulo π ; la mesure associée à la première direction de mesure et la mesure associée à la deuxième direction de mesure sont réalisées au niveau d’une même surface de la portion sélectionnée parmi une surface interne et une surface externe de ladite portion de tuyau ; o le procédé comprenant, en outre, les étapes : - mesure, au moyen d’un capteur de pression agencé dans le tuyau, d’une pression d’un fluide présent dans le tuyau, formant une pression de référence ; et - calcul d’un paramètre d’endommagement à partir d’un écart entre la variation de la pression interne calculée et une variation concomitante de la pression de référence mesurée, le procédé de mesure comprenant, avantageusement, la génération d’un signal d’alerte si le paramètre d’endommagement déterminé est en dehors d’une plage de tolérance prédéterminée. En outre, l’invention a pour objet un dispositif de mesure d’une variation d’une pression interne d’un tuyau comportant une portion s’étendant le long d’un axe longitudinal, le dispositif de mesure comprenant au moins deux capteurs et un calculateur, chaque capteur étant configuré de façon à délivrer, pour une zone de mesure correspondante de la portion du tuyau, un signal de mesure indicatif d’une grandeur de suivi prédéterminée associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale, suivant la direction de mesure associée, de la zone de mesure, les capteurs étant choisis de sorte qu’une même variation de température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives, le calculateur étant configuré pour mesurer, à partir de chaque signal de mesure, la grandeur de suivi correspondante, le calculateur étant, en outre, configuré pour calculer la variation de la pression interne du tuyau à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π. L’invention a également pour objet un ensemble comprenant un tuyau et un dispositif de mesure selon l’invention, le tuyau comportant une portion s’étendant le long d’un axe longitudinal, chaque capteur du dispositif de mesure étant associé à une zone de mesure respective d’une surface externe de la portion du tuyau, et étant agencé de façon à fournir une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau suivant la direction de mesure associée au moins une première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, et au moins une deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec le plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π. L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique d’une installation comprenant un tuyau et un dispositif de mesure selon l’invention, des capteurs du dispositif de mesure étant agencés en hélice autour du tuyau ; est similaire à la , les capteurs du dispositif de mesure étant agencés en anneau autour du tuyau ; et est similaire à la , les capteurs du dispositif de mesure étant agencés le long d’une génératrice du tuyau. Procédé de mesure d’une variation d’une pression interne et/ou d’une variation de température d’un tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, le procédé de mesure comprenant les étapes : - pour chacune parmi au moins deux zones de mesure (10) de la portion (12) du tuyau (4), mesure, au moyen d’un capteur (6, 6A, 6B) correspondant, d’une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau (4) suivant la direction de mesure associée ; et - calcul de la variation de la pression interne et/ou de la variation de température du tuyau (4) à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π, les capteurs (6, 6A, 6B) étant choisis de sorte qu’une même variation de leur température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives. Procédé de mesure selon la revendication 1, dans lequel l’étape de mesure est précédée d’une fixation, à chaque zone de mesure (10), du capteur (6, 6A, 6B) correspondant, les capteurs (6, 6A, 6B) étant fixés à leurs zones de mesure (10) respectives suivant la même méthode de fixation, et étant choisis de sorte qu’une même variation d’une déformation mécanique qui leur est appliquée se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives. Procédé de mesure selon la revendication 2, dans lequel le procédé permet la mesure d’une variation de pression interne du tuyau (4) et la portion (12) du tuyau (4) présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure (10) appartenant à une section de la portion (12) du tuyau (4), le tuyau (4) étant fermé à ses extrémités, la variation de la pression interne étant calculée selon : où ΔP int est la variation de la pression interne ; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion (12) du tuyau (4) ; r 0,int est un rayon interne de la portion (12) du tuyau (4) ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion du tuyau est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext une variation d’une pression externe appliquée à la portion (12) du tuyau (4) ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion du tuyau, et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion (12) du tuyau (4) par la variation de pression interne et la variation de pression externe ; et κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs, égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique qui leur est appliquée. Procédé de mesure selon la revendication 3, dans lequel, pour au moins une zone de mesure (10), le capteur (6, 6A, 6B) correspondant est un segment de fibre optique (14) dans lequel est inscrit un réseau de Bragg (16), le segment de fibre optique (14) étant fixé à la zone de mesure (10) de sorte que le réseau de Bragg (16) correspondant s’étende le long de la direction de mesure associée à ladite zone de mesure (10), la sensibilité mécanique κ ε s’exprimant comme : où n eff est un indice effectif du guide optique de la fibre optique (14) ; et ε mec est une déformation mécanique longitudinale de la fibre optique (14), la grandeur de suivi étant une longueur d’onde de réflexion de chaque réseau de Bragg (16). Procédé de mesure selon la revendication 4, dans lequel, pour au moins deux zones de mesure (12), les segments de fibre optique (14) correspondants appartiennent à une même fibre optique (18). Procédé de mesure selon la revendication 5, dans lequel les axes de mesure associés à au moins deux segments de fibre optique (14) d’une même fibre optique (18) forment, avec l’axe longitudinal de la portion (12) du tuyau (4), des angles distincts, en valeurs absolues, modulo π. Procédé de mesure selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les zones de mesure (10), sur lesquelles sont fixés au moins deux segments de fibre optique (14) d’une même fibre optique (18), sont disposées le long d’une génératrice de la portion (12) du tuyau (14). Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel, pour au moins une zone de mesure (10), le capteur (6, 6A, 6B) est sélectionné dans le groupe comprenant les capteurs de distance tels qu’un capteur mettant en œuvre une méthode acoustique entre un émetteur acoustique et un récepteur acoustique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie sur câble électrique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie optique, les jauges de déformation, telles que les jauges de déformation électrique, et les capteurs de déformation par stéréo-corrélation. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le premier angle vaut 0 modulo π, et le deuxième angle vaut π/2 modulo π. Procédé de mesure selon la revendication 9, dans lequel le procédé permet la mesure d’une variation de température du tuyau (4) et la portion (12) du tuyau (4) présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure (10) appartenant à une section de la portion (12) du tuyau (4), le tuyau (4) étant fermé à ses extrémités, la variation de la température du tuyau étant calculée selon : où ΔT est la variation de la température du tuyau (4) ; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion (12) du tuyau (4) ; r 0,int est un rayon interne de la portion (12) du tuyau (4) ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; ∈ sur f un paramètre qui prend la valeur 1 lorsque r 1 et r 2 sont tous deux égaux à r 0 ,int ou tout deux égaux à r 0,ext et la valeur 0 dans les autres cas ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext est une variation d’une pression externe appliquée à la portion (12) du tuyau (4) ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion (12) du tuyau (4) et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion (12) du tuyau (4) par la variation de la pression interne et la variation de la pression externe ; κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs (6, 6A, 6B), égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique ; κ T est une sensibilité thermique des capteurs (6, 6A, 6B), égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de leur température ; et K P est une sensibilité intrinsèque à la pression hydrostatique du capteur (6, 6A, 6B) seul, ladite sensibilité étant égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de la pression hydrostatique qui lui est directement appliquée. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel N zones de mesure (10) sont circonférentiellement réparties tous les 2π/N autour de l’axe longitudinal, N étant un entier strictement supérieur à 1 et, de préférence, N étant un nombre pair supérieur à 2, pour au moins deux zones de mesure (10) distinctes, les grandeurs de suivi correspondantes sont associées à des directions de mesure définissant, avec un plan normal à l’axe longitudinal, des angles de signe opposé modulo π. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la mesure associée à la première direction de mesure et la mesure associée à la deuxième direction de mesure sont réalisées au niveau d’une même surface de la portion (12) de tuyau (4) sélectionnée parmi une surface interne et une surface externe de ladite portion (12) de tuyau (4). Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant, en outre, les étapes : - mesure, au moyen d’un capteur de pression agencé dans le tuyau (4), d’une pression d’un fluide présent dans le tuyau (4), formant une pression de référence ; et - calcul d’un paramètre d’endommagement à partir d’un écart entre la variation de la pression interne calculée et une variation concomitante de la pression de référence mesurée, le procédé de mesure comprenant, avantageusement, la génération d’un signal d’alerte si le paramètre d’endommagement déterminé est en dehors d’une plage de tolérance prédéterminée. Dispositif de mesure (2) d’une variation d’une pression interne d’un tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, le dispositif de mesure (2) comprenant au moins deux capteurs (6, 6A, 6B) et un calculateur (8), chaque capteur (6, 6A, 6B) étant configuré de façon à délivrer, pour une zone de mesure (10) correspondante de la portion (12) du tuyau (4), un signal de mesure indicatif d’une grandeur de suivi prédéterminée associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale, suivant la direction de mesure associée, de la zone de mesure (10), les capteurs (6, 6A, 6B) étant choisis de sorte qu’une même variation de température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives, le calculateur (8) étant configuré pour mesurer, à partir de chaque signal de mesure, la grandeur de suivi correspondante, le calculateur (8) étant, en outre, configuré pour calculer la variation de la pression interne du tuyau (4) à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π. Installation (1) comprenant un tuyau (4) et un dispositif de mesure (2) selon la revendication 14, le tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, chaque capteur (6, 6A, 6B) du dispositif de mesure (2) étant associé à une zone de mesure (10) respective d’une surface externe de la portion (12) du tuyau (4), et étant agencé de façon à fournir une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau (4) suivant la direction de mesure associée au moins une première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, et au moins une deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec le plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π.