Brevet FR3114029A1 — publié le 20220318

Le matériau selon l’invention est un copolymère acrylique absorbant les rayonnements ultra-violets, destiné à la réalisation de lentilles intraoculaires souples. Il est obtenu à partir d’un mélange de monomères comprenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I : I R étant un groupement méthyle ou éthyle, et R 1 étant l’hydrogène ou le groupement de formule II : II COPOLYMÈRE ACRYLIQUE ABSORBANT LES UV POUR LA RÉALISATION DE LENTILLES INTRAOCULAIRES SOUPLES La présente invention concerne un nouveau matériau polymère acrylique, absorbant les rayonnements ultra-violets, parfaitement adapté pour la réalisation de lentilles intraoculaires. Ce matériau polymère est fabriqué à partir d’un mélange de monomères contenant un monomère absorbeur d’UV de type nouveau. L’invention concerne également un procédé de fabrication de ce matériau polymère, ainsi que des lentilles intraoculaires réalisées à partir d’un tel matériau polymère. Les lentilles intraoculaires sont des implants ou prothèses ophtalmologiques qui sont mises en place chirurgicalement dans l’oeil de patients souffrant par exemple de cataracte, en remplacement de leur cristallin défaillant. Une fois implantées dans l’œil, la lentille intraoculaire remplace le cristallin du patient. Elle doit donc remplir toutes les fonctions qui étaient préalablement accomplies de manière naturelle par le cristallin. Elle doit ainsi réaliser les fonctions optiques de focalisation des rayons lumineux sur la rétine et d’accommodation qui sont les fonctions principales du cristallin. Cependant, en plus de ces fonctions optiques, le cristallin constitue également le filtre naturel de l’œil qui évite la transmission vers la rétine des rayons ultraviolets nocifs. Ainsi, le cristallin d’une personne adulte absorbe jusqu’à 90% des rayonnements ultra-violets atteignant l’œil. Il est donc très important que les lentilles intraoculaires implantées en remplacement du cristallin accomplissent également cette fonction. En effet, comme la communauté scientifique s’accorde à le dire, les rayonnements ultraviolets sont particulièrement nocifs pour l’œil du patient, en particulier lorsqu’ils ne sont pas stoppés par le cristallin et pénètrent profondément dans l’œil jusqu’à la rétine. Ils sont alors responsables d’une accélération du vieillissement des cellules pouvant provoquer des maladies ophtalmiques sévères telles que la DMLA (Dégénérescence Maculaire Liée à l’Age) qui entraînent une perte progressive de la vision. Il est donc très important, qu’une fois implantées, les lentilles intraoculaires absorbent efficacement les rayonnements ultraviolets nocifs qui atteignent l’œil du patient. Pour cela, des composés absorbants les rayonnements ultraviolets, appelés composés absorbeurs d’UV ou filtres anti-UV, sont généralement ajoutés lors de la fabrication des matériaux servant à la réalisation des lentilles intraoculaires. Dans l’art antérieur, il a été proposé d’appliquer ou d’introduire un ou plusieurs composés absorbeurs d’UV sur ou dans le matériau polymère par différentes techniques, postérieurement à la polymérisation du matériau. Ces techniques sont désavantageuses car les produits ainsi intégrés au matériau ne sont pas réellement liés à celui-ci et il existe un risque qu’ils se libèrent par la suite et s’échappent de la lentille une fois celle-ci implantée dans l’œil du patient. Ceci se traduit par une diminution progressive des capacités d’absorption d’UV de la lentille, accompagnée d’un risque potentiel d’inflammation de l’œil du patient causée par la libération de ces produits. Afin d’éviter ce risque de libération, il est beaucoup plus intéressant de lier ces composés absorbeurs d’UV au réseau polymère constituant le matériau de la lentille, par exemple en le polymérisant avec celui-ci. Des composés absorbeurs d’UV polymérisables ont ainsi été recherchés dans l’art antérieur. Un tel composé peut avantageusement être introduit dans le mélange de monomères avant la polymérisation, puis être directement rattaché au polymère formé lors de la polymérisation de ces monomères. Pour cela, en plus de ces propriétés d’absorbeur d’UV, le composé utilisé doit être compatible avec les autres monomères utilisés et avec le polymère formé qui doit rester transparent et limpide. Il doit pouvoir subir la polymérisation sans se dégrader, ni modifier les propriété physico-chimiques du matériau d’une manière le rendant incompatible avec la fabrication d’une lentille intraoculaire. Ceci limite fortement le choix des produits utilisables. En effet, en raison de leur nature les destinant à être implantées à demeure à l’intérieur d’un oeil humain, de la fonction optique qu’elles doivent accomplir et de leur procédé de pose très contraignant, les lentilles intraoculaires sont soumises à de très nombreuses contraintes et doivent remplir simultanément de nombreux critères pour être jugées satisfaisantes. D’un point de vue optique, les lentilles intraoculaires doivent être réalisées dans un matériau transparent d’indice optique suffisant, c’est-à-dire supérieur à 1,5, capable de focaliser sur la macula une fois la lentille en place, tout en ayant un encombrement minimal. Ce matériau doit permettre de réaliser un usinage de grande précision pour obtenir la qualité optique nécessaire. D’autre part, le matériau utilisé doit être compatible avec une implantation permanente des lentilles dans l’œil humain et ne doit pas être cytotoxique. Il ne doit pas, au fil du temps, diffuser de produits toxiques pour ne pas provoquer d’inflammation ou de nécroses. En outre, pour que la lentille puisse être posée sans difficulté, le matériau doit être suffisamment souple pour pouvoir être plié, enroulé sur lui-même et fortement étiré, sans se rompre, de manière à passer à travers une incision de l’œil de très petite taille. Une fois dans l’œil, elle doit ensuite être capable de se déployer toute seule, rapidement et sans rester collée sur elle-même, afin de se positionner correctement dans le sac cristallinien. L’incorporation d’un composés absorbeurs d’UV polymérisable dans le mélange de monomères ne doit pas conduire à la réalisation d’un matériau polymère qui ne remplirait plus un ou plusieurs de ces critères. Le but de l’invention est de fournir un nouveau matériau polymère contenant un composé absorbeurs d’UV polymérisable, qui permet la réalisation de lentilles intraoculaires souples remplissant l’ensemble de ces conditions et qui absorbe en outre la plupart des rayonnements ultraviolets qui pénètrent dans l’œil. De nombreuses lentilles intraoculaires, de forme et de composition variées, ont été proposées dans l’art antérieur. Parmi celles-ci, des lentilles en matières plastiques dites « hydrophobes » ont été proposées. Ces matériaux « hydrophobes » sont définis de manière conventionnelle par une reprise en eau inférieure à 5% à 35°C et présentent des caractéristiques propres qui ne dépendent pas de la quantité d’eau absorbée. Lors de la fabrication, ils peuvent être facilement purifiées et débarrassées des produits extractibles, insolubles ou peu solubles dans l’eau. Il s’agit par exemple des polymères acryliques ou à base de silicone. La souplesse de ces matériaux dépend de la température à laquelle ils se trouvent. Ils présentent une température de transition vitreuse (Tg) en dessous de laquelle ils sont durs et peuvent être usinés et au-dessus de laquelle ils deviennent souples, déformables et élastiques. Pour la réalisation de lentilles intraoculaires, on doit choisir un matériau présentant une température de transition vitreuse suffisamment basse pour que la lentille résultante soit assez souple pour être roulée et étirée à la température d’une salle d’opération, soit environ 18 à 20°C. L’invention se place dans le cadre de ces matières plastiques dites « hydrophobes » et vise plus spécifiquement les polymères acryliques. Parmi les produits utilisables comme composé absorbeur d’UV polymérisable pour ce type de matériau, on peut citer notamment le 2-[3-(2H-benzotriazol 2 yl)-4-hydroxyphenyl]ethyl-méthacrylate dont l’utilisation comme composé absorbeur d’UV polymérisable pour la réalisation de lentilles intraoculaires souples a été décrite dans l’art antérieur, par exemple dans la demande de brevet WO 2017/081425. S’il permet bien de filtrer les rayonnements UV, ce composé à le désavantage de conférer une coloration jaune au matériau polymère acrylique obtenu et de ce fait aux lentilles intraoculaires réalisées à partir de celui-ci. De la même façon tous les autres composés anti-UV actuellement utilisés sur le marché confèrent une coloration jaune, plus ou moins prononcée, aux lentilles intraoculaires qui les contiennent. Bien entendu, l’intensité de la coloration jaune obtenue dépend de la quantité de composé absorbeur d’UV utilisée. Cependant, une réduction de la quantité de composé absorbeur d’UV utilisée se traduit par une diminution de l’efficacité d’absorption des UV du matériau résultant. Une quantité suffisante d’un tel composé est donc indispensable pour obtenir l’effet recherché de filtration des UV, et en particulier des UVA jusqu’à 400 nm. De nos jours, avec les composés absorbeur d’UV polymérisables connus de l’art antérieur, il n’est pas possible d’obtenir une lentille intraoculaire absorbant de manière satisfaisante le rayonnement UV jusqu’à 400nm, sans que la lentille ne présente une coloration jaune. Or une telle coloration des lentilles est particulièrement désavantageuse, car elle modifie la perception des couleurs par les patients qui les portent. En effet, en plus des UV, ces lentilles filtrent une partie du rayonnement visible. Comme avec des lunettes de soleil, les patients ont alors une vision altérée des couleurs de leur environnement, qu’ils perçoivent plus ternes (pour les verts par exemple), voire même modifiées pour certaines (les bleus apparaissant gris par exemple). En plus de l’effet esthétique désagréable, cette perception faussée des couleurs peut avoir des conséquences néfastes sur la santé des patient, entrainant parfois des troubles de l’humeur, du rythme circadien et du sommeil ou encore pouvant être un facteur potentiel de la dépression. En outre, les lentilles intraoculaires étant implantées à demeure dans l’œil du patient, elles ne peuvent être retirées lorsque la luminosité est faible, contrairement à des lunettes de soleil. Dans cette situation, leur coloration jaune constitue une gêne pour le patient en dégradant sa vision nocturne. En effet, en ambiance scotopique il existe un glissement vers le bleu du spectre de lumière perçue par l’œil humain. Il en résulte une diminution de la sensibilité scotopique des patients qui portent des lentilles jaunes, diminuant leurs capacités de vision nocturne. Un objectif de l’invention est de fournir un nouveau matériau polymère acrylique contenant un composé absorbeur d’UV polymérisable, qui permette la réalisation de lentilles intraoculaires souples et qui soit incolore (c’est-à-dire sans coloration jaune), tout en absorbant la plupart des rayonnements ultraviolets jusqu’à 400 nm. Ceci est possible grâce au nouveau composé anti-UV de l’invention. Pour cela l’invention fournit un nouveau matériau polymère acrylique, pour la réalisation de lentilles intraoculaires souples, qui absorbe au moins une partie des rayonnements ultra-violets. Selon l’invention, il s’agit d’un copolymère préparé à partir d’un mélange de monomères comprenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I : I R étant le groupement méthyle (CH 3 ) ou le groupement éthyle (C 2 H 5 ), et R 1 étant l’hydrogène ou le groupement de formule II : II Ce matériau est incolore et particulièrement adapté à la réalisation de lentilles intraoculaires souples. Le monomère absorbeur d’UV de formule I est polymérisable et permet d’absorber une grande partie des rayonnements UV jusqu’à 400nm, tout en ne conférant aucune coloration jaune au matériau, qui reste incolore, homogène et transparent. Une lentille intraoculaire absorbant de manière satisfaisante le rayonnement UV jusqu’à 400nm (c’est-à-dire quasiment 100% du rayonnement de longueur d’onde inférieure à 390nm et environ 90% de celui-ci à la longueur d’onde de 400nm) peut ainsi être avantageusement réalisée à partir de ce matériau. Selon un mode de réalisation préférentiel, le groupement R est le groupement méthyle (-CH 3 ). Dans ce cas, le composé de formule I est : - dans le cas ou R 1 est l’hydrogène (produit monofonctionnel) : le methyl-2((4(2,4-dihydrobenzoyl)3-hydroxy-phenoxy)methyl)-prop-2-enoate selon la nomenclature de l’IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry), produit que l’on peut également désigner par l’appellation suivante plus simple : 2,2’,4-trihydroxy- 4’(methyl-methoxyacrylate)benzophénone ; - dans le cas ou R 1 est le groupement de formule II (produit difonctionnel) : le dimethyl-2,2’-(((carbonylbis(3-hydroxy-4,1-phenylene))bis(oxy)) bis(methylene)) diacrylate selon la nomenclature de l’IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry), produit que l’on peut également désigner par l’appellation suivante plus simple : 2,2’-dihydroxy- 4,4’(methyl-methoxyacrylate)benzophénone. Selon un mode de réalisation, le monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I représente entre 0,2 et 5%, préférentiellement entre 0,5 et 2%, et encore plus préférentiellement entre 0,75 et 1% en masse du mélange de monomères. Selon un mode de réalisation, le mélange de monomères comprend au moins 80%, préférentiellement au moins 90%, en masse de monomères acryliques ou méthacryliques. Selon un mode de réalisation, le mélange de monomères comprend en outre de l’alcool cinnamique ou un agent de transfert. Selon une variante préférentielle de ce mode de réalisation, le mélange de monomères comprend entre 0,1% et 5%, préférentiellement entre 0,2% et 2%, et plus préférentiellement environ 0,5%, en masse d’alcool cinnamique. Selon un mode de réalisation, le mélange de monomères comprend, en plus du monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I, au moins les monomères suivants : - un arylalcoxy-acrylate ou un arylalcoxy-méthacrylate ; - un acrylate hydroxylé ou un méthacrylate hydroxylé ; et - un diacrylate de diol éthoxylé ou un diméthacrylate de diol éthoxylé. Selon une variante préférentielle de ce mode de réalisation, l’arylalcoxy-acrylate ou l’arylalcoxy-méthacrylate est un composé choisi parmi les phénoxy-acrylates éthoxylés comportant de une à six fonctions éthoxyles, les 2-phénoxy-(2-éthoxy) n -acrylate avec 1 ≤ n ≤ 6, le 2-phénoxy-éthylacrylate (2PEA), le 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 -acrylate (4PEA), le 2-phénoxy-éthylméthacrylate, le 2-phénoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate et le 2-phénoxy-2-éthoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate, ou un mélange de plusieurs de ces composés. Selon une autre variante préférentielle de ce mode de réalisation, l’arylalcoxy-acrylate ou l’arylalcoxy-méthacrylate représente entre 50 et 90%, et préférentiellement entre 60 et 85%, en masse du mélange de monomères. Selon une autre variante préférentielle de ce mode de réalisation, l’acrylate hydroxylé est un monoacrylate de dihydroxy-alkyle ou un monoacrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone, le 4-hydroxy-butyl-acrylate, l’hydroxy-éthyl-acrylate, le monoacrylate d’hexanediol, ou le monoacrylate de triéthylène glycol ; et en ce que le méthacrylate hydroxylé est un monométhacrylate de dihydroxy-alkyle ou un monométhacrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone, l’hydroxy-éthyl-méthacrylate, le monométhacrylate de propanediol, le monométhacrylate de butanediol, le monométhacrylate d’hexanediol ou le monométhacrylate de triéthylène glycol. Selon une autre variante préférentielle de ce mode de réalisation, l’acrylate hydroxylé et/ou le méthacrylate hydroxylé représentent ensemble entre 8 et 35%, préférentiellement entre 13 et 32%, en masse du mélange de monomères. Selon une autre variante préférentielle de ce mode de réalisation, le diacrylate de diol éthoxylé ou le diméthacrylate de diol éthoxylé est un diester de polyéthylène glycol comportant de 2 à 5 fonctions éthoxyles, préférentiellement le diacrylate de tétraéthylène glycol, le diméthacrylate de tétraéthylène glycol ou le diméthacrylate de triéthylène glycol. Selon une autre variante préférentielle de ce mode de réalisation, le diacrylate de diol éthoxylé et/ou le diméthacrylate de diol éthoxylé représentent ensemble entre 1 et 4% en masse du mélange de monomères. L’invention enseigne également un procédé de fabrication d’un tel matériau polymère acrylique. Ce procédé comporte les étapes suivantes : . on réalise un mélange de monomères contenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I à l’état liquide ; . on ajoute audit mélange au moins un composé initiateur ; . on polymérise ledit mélange par voie radicalaire, en une seule étape de polymérisation, de manière à obtenir par cette polymérisation un copolymère acrylique ou méthacrylique absorbant au moins une partie des rayonnements ultra-violets. L’invention fournit également une lentille intraoculaire à implanter chirurgicalement dans le sac cristallinien d’un patient en remplacement de son cristallin naturel, qui est réalisée à partir d’un matériau polymère acrylique tel qu’exposé ci-dessus. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, en particulier le rôle, la nature préférentielle et la quantité de chacun des monomères et autres constituants du mélange permettant d’obtenir le matériau selon l’invention. Pour faciliter la bonne compréhension du lecteur, cette description est accompagnée à titre d’exemple des dessins annexés suivants : Les figures 1 et 2 sont des vues schématiques de deux exemples de lentille intraoculaire pouvant être réalisés à partir du matériau selon l’invention ; La figure 3 est un graphique illustrant le spectre de transmission de deux lentilles intraoculaires de l’art antérieur ; Les figures 4 à 8 sont des graphiques illustrant le spectre de transmission de différents exemples de lentilles intraoculaires selon l’invention ; La figure 9 est un agrandissement d’une portion du spectre représenté sur la figure 8. Description détaillée de l’invention Sur les figures 1 et 2, on a représenté des lentilles 1 qui comportent classiquement une partie optique 2 centrale, sensiblement en forme de disque et à profil bi-convexe. Cette partie optique 2 correctrice, doit être positionnée perpendiculairement et de manière centrée par rapport à l’axe optique de l’œil. De cette partie optique 2 s’étendent des prolongements latéraux appelés haptiques 3, dont le rôle est de tendre les parois du sac cristallinien et d’assurer un positionnement correct de la lentille par rapport à celles-ci. Sur la figure 1, ces haptiques 3 sont au nombre de deux. Elles sont disposées de manière diamétralement opposée et présentent une forme de bras recourbé allant chacun dans un sens opposé. La lentille de la figure 2 comporte quatre haptiques 3 en forme d’anneau percé d’un orifice central 4. Ces haptiques 3 sont régulièrement réparties sur le pourtour de la partie optique 2. Les haptiques 3 sont reliées à la partie optique centrale 2 par une zone de jonction 5 formant charnière qui génère un effet de ressort par rappel élastique de la matière pour déplier la lentille lors de son implantation dans l’oeil d’un patient. Sur les exemples représentés, les haptiques 3 sont réalisées d’une pièce avec la partie optique 2 de la lentille 1. Ce type de lentille est appelé « lentille monobloc ». Le matériau selon l’invention est particulièrement adapté à la réalisation de telles lentilles intraoculaires 1, bien que d’autres configurations soient envisageables. Le matériau polymère selon l’invention est préférentiellement obtenu par polymérisation radicalaire à partir d’un mélange de monomères acryliques ou méthacryliques pour la plupart, c’est-à-dire comprenant un ou plusieurs groupements de type acrylique ou méthacrylique ou dérivés de ceux-ci. Selon l’invention, le mélange de monomères comprend un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I tel que représenté ci-dessus, qui sera désigné dans la suite de cette demande par l’expression « composé anti-UV » dans un but de simplification rédactionnelle uniquement. Pour réaliser l’invention, le composé anti-UV peut être obtenu indifféremment par différentes voies de synthèse facilement imaginables par l’homme du métier. Il peut ainsi par exemple être obtenu en deux étapes par une synthèse dite de Williamson à partir de la 2,2’,4,4’ tétrahydroxybenzophénone (numéro CAS 131-55-5) qui est un produit commercial de formule suivante : La synthèse de Williamson, qui permet classiquement de préparer des éthers oxydes par des réactions de substitutions nucléophiles, est largement connue de l’homme du métier qui pourra ainsi aboutir sans difficulté au composé anti-UV de l’invention. Pour que le descriptif soit plus complet, le principe d’une telle préparation par synthèse de Williamson est donné ci-après à titre d’exemple. On commence par préparer un ion alcoolate (phénolate) en faisant réagir la 2,2’,4,4’ tétrahydroxybenzophénone avec une base forte, telle que l’hydrure de sodium par exemple, ou un métal alcalin comme le sodium métallique, de manière à déprotoner les groupements alcool se trouvant en position 4 et/ou 4’. Le phénolate ainsi formé précipite et il est facile de le séparer pour réaliser la deuxième étape de la synthèse. Le phénolate issu de la première étape est mis en solution dans un solvant, tel que de la DMSO (diméthylsulfoxyde ), le THF (tétrahydrofurane) ou le DMF (N,N-diméthylformamide) par exemple, dans lequel on le fait réagir avec un acrylate bromé de formule appropriée selon l’éther que l’on cherche à obtenir en tant que composé anti-UV. Il s’agit par exemple du méthyl 2-(bromométhyl)acrylate (numéro CAS 4224-69-5) si l’on souhaite obtenir un composé anti-UV dans lequel R est le groupement –CH 3 (groupement méthyle). Alternativement, on utilise l’éthyl-2-(bromométhyl)acrylate (numéro CAS 17435-72-2) si l’on souhaite obtenir un composé anti-UV dans lequel R est le groupement –C 2 H 5 (groupement éthyle) Comme à la fin de la première étape, on obtient un mélange de phénolates, certains avec un et d’autres avec deux groupements phénolates, selon qu’un seul ou les deux groupements phénols ont été déprotonés, la deuxième étape conduit également à un mélange de produits, certains étant monofonctionnels (dans ce cas R 1 est l’hydrogène) et d’autres étant difonctionnels (dans ce cas R 1 est le groupement de formule II). Après purification, le mélange obtenu peut être utilisé comme composé anti-UV pour réaliser le matériau selon l’invention. Alternativement, les deux produits obtenus par la synthèse de Williamson peuvent être séparés pour n’utiliser que le composé monofonctionnel ou que le composé difonctionnel, selon le souhait de l’homme du métier, en tant que composé anti-UV pour réaliser le matériau selon l’invention. Cette séparation pourra être effectuée par chromatographie ou au moyen de solvants sélectifs ou par d’autres méthodes bien connues de l’homme du métier. Bien entendu, des voies de synthèse différentes pourront être aisément imaginées par l’homme du métier pour obtenir le composé anti-UV souhaité en vue de la réalisation du matériau selon l’invention. Le composé anti-UV selon l’invention peut avantageusement absorber les rayonnements UV grâce à la présence des deux fonctions hydroxyles situées en position 2 et 2’ qui sont conjuguées avec la fonction cétone centrale et les deux noyaux aromatiques benzéniques. Comme les groupements situés en position 4 ou 4’ contiennent une ou deux fonctions acrylate (selon qu’il s’agit d’un produit mono ou di-fonctionnel), ils rendent le composé facilement polymérisable par voie radicalaire, et notamment avec d’autres monomères acryliques ou méthacryliques. Avantageusement dans le composé anti-UV selon l’invention, ces fonctions acrylates sont attachées au noyau aromatique correspondant par une fonction éther et non par une fonction ester qui serait susceptible d’être hydrolysée en milieu aqueux, comme par exemple dans l’œil du patient une fois l’implantation de la lentille réalisée. Une telle disposition est particulièrement originale. Lorsqu’il se trouve à l’état liquide, le composé anti-UV est avantageusement soluble dans les monomères acryliques et méthacryliques à l’état liquide, qu’ils soient pris séparément ou en mélange. En outre, il reste également soluble dans le polymère final, mais également dans le polymère en cours de formation dans lequel il ne précipite pas lors de la polymérisation. Avantageusement, la solubilité de ce composé est améliorée lorsque la longueur de la chaine alkyle R augmente. Elle est cependant déjà suffisante pour la réalisation du matériau selon l’invention lorsque R ne contient qu’un seul atome de carbone (groupement –CH 3 ). Cela permet avantageusement de réaliser un matériau polymère homogène, limpide et parfaitement transparent, c’est-à-dire sans zones troubles ou diffusives qui pourraient diminuer les propriétés optiques du matériau le rendant impropre à la fabrication de lentilles intraoculaires. Pour obtenir les propriétés visées par l’invention, il n’est pas nécessaire que le composé absorbeur d’UV soit présent en grande quantité dans le mélange de monomères. Avantageusement, une teneur comprise entre 0,2 et 5% en masse du mélange de monomères est suffisante. On choisira de préférence une teneur comprise entre 0,5 et 2%, et encore plus préférentiellement entre 0,75 et 1% en masse du mélange de monomères. Pour former le matériau selon l’invention, ce composé anti-UV est ajouté à un mélange de monomères comprenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique. Ce monomère acrylique ou méthacrylique est un monomère contenant un groupement dérivé de l’acide acrylique ou méthacrylique. Bien entendu, ce groupement n’est pas limité à l’acide acrylique ou méthacrylique, mais peut être tout autre groupement de la même famille, comme par exemple un groupement acrylate ou méthacrylate. L’invention s’adresse préférentiellement aux polymères acryliques et/ou méthacryliques, c’est-à-dire ceux formés à partir d’un mélange de monomères contenant majoritairement des monomères acryliques ou méthacryliques. De préférence, le mélange de monomères comprend même plus de 80%, voire plus de 90%, en masse de monomères acryliques ou méthacryliques. Lors de la polymérisation de ce mélange, le composé anti-UV qui comprend un ou deux groupements acrylates polymérisables peut ainsi être facilement copolymérisé avec les autres monomères d’une manière quasi-aléatoire. Il se retrouve ainsi fixé et immobilisé sur les chaînes de polymère, avec une répartition homogène. Il confère ainsi ses propriétés d’absorption des rayonnements UV à l’ensemble du matériau et ne peut pas migrer et/ou être libéré dans l’œil du patient par la suite. En outre, du fait de cette répartition homogène du composé anti-UV dans le matériau polymère, les groupements hydroxyles hydrophiles de ce composé se trouvent également répartis dans le matériau. Ils ne forment donc pas de micro-domaines hydrophiles qui, en présence d’eau, pourraient conduire à la formation de vacuoles d’eau et ainsi devenir diffusifs. Les phénomènes de « glistening », fréquemment rencontrés dans les lentilles intraoculaires de l’art antérieur, sont ainsi avantageusement évités. De nombreux mélanges de monomères acryliques et/ou méthacryliques peuvent être imaginés pour le matériau de l’invention. Quelques exemples vont être donnés ci-après pour illustrer l’invention. Parmi les monomères acryliques et/ou méthacryliques, on utilise préférentiellement au moins un arylalcoxy-acrylate et/ou un arylalcoxy-méthacrylate afin d’obtenir un polymère final d’indice optique élevé. On peut utiliser comme arylalcoxy-acrylate un composé choisi parmi les phénoxy-acrylates éthoxylés comportant de une à six fonctions éthoxyles, tels que le 2-phénoxy-(2-ethoxy)n-acrylate avec 1 ≤ n ≤ 6, et préférentiellement 1 ≤ n ≤ 4. On peut citer à titre d’exemple préférentiel le 2-phénoxy-éthylacrylate (n=1), communément appelé 2PEA, et le 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 -acrylate, usuellement appelé 4PEA, ou encore un mélange de ces deux monomères. Lorsqu’il est utilisé, le 4PEA permet avantageusement de faire baisser la température de transition vitreuse du polymère résultant, tout en lui conférant une certaine hydrophilie pour faire baisser le caractère autocollant des surfaces sur elles-mêmes. Il permet également de réduire le « glistening », c’est-à-dire la sensibilité au blanchiment du matériau polymère obtenu. Un autre exemple préférentiel de réalisation ne contient que de la 2PEA. Pour l’arylalcoxy-méthacrylate, on peut choisir par exemple le 2-phénoxy-éthylméthacrylate, le 2-phénoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate, le 2-phénoxy-2-éthoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate et ses oligomères supérieurs. Cependant, les arylalcoxy-acrylates sont en général préférés aux arylalcoxy-méthacrylates car ils présentent une température de transition vitreuse inférieure. Il est également possible d’utiliser un mélange de plusieurs de ces composés. Le mélange de monomères comprend préférentiellement entre 50 et 90% en masse d’arylalcoxy-acrylate et/ou d’arylalcoxy-méthacrylate. De préférence, il en contient entre 60 et 85% en masse. Le mélange de monomères contient également de préférence au moins un acrylate hydroxylé ou un méthacrylate hydroxylé. Ces monomères hydroxylés augmentent la tension de surface et l’affinité de la surface avec l’eau du polymère résultant, ce qui diminue le caractère collant du matériau en présence d’eau. Ils permettent également de diminuer le phénomène de « glistening ». L’acrylate hydroxylé utilisé est par exemple un mono-acrylate de dihydroxy-alkyle ou un mono-acrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone. On peut citer à titre d’exemple le 4-hydroxy-butyl-acrylate également appelé monoacrylate de butanediol ou 4HBA, l’hydroxy-éthyl-acrylate ou HEA, le monoacrylate d’hexanediol, ou encore le monoacrylate de triéthylène glycol. Le méthacrylate hydroxylé utilisé est préférentiellement un monométhacrylate de dihydroxy-alkyle ou un monométhacrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone. Il s’agit par exemple de l’hydroxy-éthyl-méthacrylate ou HEMA, du monométhacrylate de propanediol, du monométhacrylate de butanediol, du monométhacrylate d’hexanediol ou du monométhacrylate de triéthylène glycol. La proportion de ces monomères hydroxylés dans le mélange avant polymérisation doit être suffisante pour que le matériau résultant présente une tension de surface convenable et ne blanchisse pas au contact prolongé de l’eau à 35°C. Elle doit cependant être limitée pour que le matériau résultant reste globalement hydrophobe et n’absorbe pas plus de 5 % d’eau à 35°C comme il est convenu pour les produits dits hydrophobes. Avantageusement, l’acrylate hydroxylé et/ou le méthacrylate hydroxylé représentent ensemble préférentiellement entre 8 et 35% en masse du mélange de monomères, et plus préférentiellement entre 13 et 32% du mélange. Un exemple de polymère peut ainsi comprendre de 20 à 25 % d’alcool acrylique de type HEA ou 4HBA et 7 à 10 % d’alcool méthacrylique de type HEMA. Un autre exemple de polymère peut comprendre plutôt de 7 à 12 % d’alcool acrylique de type HEA ou 4HBA et 3 à 6 % d’alcool méthacrylique de type HEMA. Encore un autre exemple de polymère peut comprendre entre 15 et 25 % d’alcool méthacrylique de type HEMA uniquement. Le mélange contient également des composés réticulants permettant d’obtenir après polymérisation un réseau macromoléculaire tridimensionnel. Il s’agit préférentiellement de monomères difonctionnels de type diacrylate de diol ethoxylé ou diméthacrylate de diol éthoxylé, utilisés seuls ou en mélange. Ces composés réticulants comportent préférentiellement des fonctions éthoxy de façon à ne pas augmenter la température de transition vitreuse du matériau final et simultanément à maintenir un niveau d’hydrophilie homogène avec le reste de la composition. Le diacrylate de diol éthoxylé et/ou le diméthacrylate de diol éthoxylé préférentiellement utilisés sont notamment des diesters de polyéthylène glycol comportant de 2 à 5 fonctions éthoxyles, préférentiellement le diacrylate de tétraéthylène glycol, le diméthacrylate de tétraéthylène glycol, ou le diméthacrylate de triéthylène glycol. Avantageusement, l’ensemble diacrylate de diol éthoxylé et/ou diméthacrylate de diol éthoxylé représente préférentiellement entre 1 et 4% en masse du mélange de monomères. Afin d’améliorer pour ce matériau l’aptitude à la déformation sans rupture aux températures de pose de la lentille, sans le rendre collant, le mélange de monomères peut contenir également un agent de transfert par exemple de type thiol ou préférentiellement de l’alcool cinnamique qui joue le rôle d’un agent de terminaison lors de la polymérisation radicalaire. En interrompant localement la formation du maillage tridimensionnel lors de la polymérisation, de tels composés entrainent la formation de chaînes pendantes localisées. Le maillage obtenu est ainsi plus lâche et capable de s’étirer davantage sans rupture pour un taux de réticulation et une élasticité élevés. Pour obtenir un résultat satisfaisant, on utilise préférentiellement une quantité d’alcool cinnamique comprise entre 0,1% et 5%, plus préférentiellement entre 0,2% et 2%, et de manière préférée sensiblement égale à 0,5%, en masse du mélange de monomères. Tout autre monomère ou tout autre constituant polymérisable ou non polymérisable imaginable par l’homme du métier, de fonction quelconque, pourra être rajouté dans le mélange sans sortir de la présente invention, tant que sa présence ne modifie pas les propriétés générales du matériau polymère résultant d’une façon qui le rende inadapté à la réalisation de lentilles intraoculaires et ne rajoute pas une coloration non désirée pour le matériau. En plus de ces monomères, le mélange initial peut contenir un certain nombre de composés supplémentaires de nature différente, par exemple nécessaires au bon déroulement de la réaction. Il comprend ainsi un ou plusieurs composés initiateurs, servant à amorcer la réaction de polymérisation, tel qu’un peroxyde notamment. On peut citer à titre d’exemple le tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate également appelé TAEC, le tert-butyl-peroxy-2-ethyl-hexanoate, le 1,1-ditertio-butyl-peroxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, le 1,1-ditertio-butyl-peroxycyclohexane, le tertio-butyl-peroxy-3,3,5-trimethylhexanoate, le tertiobutyl-peroxy-isopropylcarbonate, le dicumyl-peroxide, le tert-butylcumyl-peroxide, le di-tert-amyl-peroxide, le tert-butyl-3-isopropenyl-cumyl-peroxide, le dioctananoyl-peroxide, le didecanoyl-peroxide, le tert-butyl-peroxy-2-ethylhexanoate, le tert-amyl-peroxy-2-ethylhexanoate, le tert-butyl-peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, 2,5-dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexane, le tert-amyl-peroxyacetate, le tert-butyl-peroxypivalate, le tert-amyl-peroxypivalate, le tert-butyl-peroxybenzoate, le tert-amyl-peroxybenzoate; le tertio-butyl-peroxy-2-ethylhexyl carbonate, le tertio-amyl peroxy-2-ethylhexyl carbonate, ou le tertio-butyl-peroxy-isobutyrate. Ce ou ces composés sont ajoutés au mélange en très petite quantité, le mélange comprenant par exemple entre 0,3 et 2% en masse de composé initiateur. Afin de rendre ce descriptif plus complet, on va maintenant décrire un exemple de procédé d’obtention d’un matériau polymère acrylique selon l’invention. Pour réaliser la polymérisation recherchée, on commence par mélanger entre eux tous les monomères nécessaires à la réaction, avec parmi ceux-ci au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et le composé anti-UV. Afin de réaliser facilement le mélange de manière homogène, l’ensemble de ces monomères est placé et maintenu à l’état liquide. Pour cela, selon les monomères choisis, il peut être nécessaire de les chauffer pour les faire fondre et les maintenir à l’état liquide. Ainsi par exemple, avec un composé anti-UV dans lequel R est le groupement –CH 3 , un chauffage à une température d’environ 50 à 70°C est conseillé pour le composé anti-UV. Avantageusement, lorsqu’ils se trouvent à l’état liquide, les monomères sont solubles les uns dans les autres et une simple agitation suffit à réaliser un mélange homogène de ceux-ci. D’autres composés utiles, qui ne sont pas des monomères, peuvent être rajoutés au mélange. Il s’agit par exemple d’un agent de transfert. Pour déclencher la réaction de polymérisation, on ajoute ensuite à ce mélange le ou les composés initiateurs nécessaires. On réalise ensuite la polymérisation par voie radicalaire, en une seule étape. Il s’agit d’une polymérisation en masse, sans solvant et avec tous les réactifs présents dès le départ, avec un dosage approprié pour obtenir le polymère final avec toutes les propriétés souhaitées, en une seule opération. Pour cela, de petites quantités du mélange de monomères sont avantageusement placées dans des moules et chauffées par exemple à une température comprise entre 90 et 120°C pendant 3 à 6 heures. Une fois la réaction terminée et après refroidissement, on procède au démoulage du polymère. Les moules sont préférentiellement choisis de façon à obtenir après démoulage des blocs de polymère de forme générale cylindrique de faible hauteur, de type « jeton » ou « palet ». Une telle forme est parfaitement adaptée à un usinage ultérieur de ces blocs de polymère en vue d’obtenir les lentilles intraoculaires. Bien entendu, un moulage direct des lentilles intraoculaires est également possible avec un moule adapté. Les blocs de polymère sont ensuite purifiés, afin de les débarrasser des monomères n’ayant pas réagi et des impuretés et produits résiduels provenant notamment de la synthèse de chacun des monomères utilisés. Cette purification peut préférentiellement se faire par lixiviation. Après cette étape de purification, on obtient un matériau incolore qui présente les propriétés d’absorption des rayonnements ultra-violets indiquées dans la présente demande. Les blocs de matériau polymère sont alors prêts à être usinés, à une température inférieure à la température de transition vitreuse du polymère, pour réaliser les lentilles intraoculaires selon l’invention. Afin de parfaitement décrire l’invention, plusieurs exemples de matériau polymère acrylique selon l’invention sont détaillés ci-dessous. Ces matériaux ont tous été obtenus par polymérisation radicalaire, à partir des mélanges de monomères suivants, dont les quantités sont exprimées en pourcentages massiques du mélange de monomères avant polymérisation. Le composé anti-UV utilisé correspond au produit de formule I. A partir de ces matériaux des lentilles intraoculaires de différentes vergences ont parfois été réalisées afin d’en tester les capacités d’absorption des rayonnements notamment ultraviolets comme il sera décrit par la suite. La vergence d’une lentille intraoculaire est un paramètre bien connu de l’homme du métier, exprimé en dioptries (D), qui traduit l’épaisseur dans la partie centrale bombée de la lentille, une lentille de 25D correspondant ainsi par exemple à une épaisseur au centre de 0,8 mm. Exemple 1 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 66 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 21 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 8,8 % diméthacrylate de triéthylène glycol (triDIMA) 2,9 % alcool cinnamique 0,5 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 0,8 % La réaction de polymérisation a été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 120° C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 12,4° C. Après refroidissement, démoulage et purification, plusieurs lentilles intraoculaires incolores, de vergence différente ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Des lentilles de vergence égale à 20 D et 25,5 D ont été fabriquées. Exemple 2 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 65,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 21 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 8,7 % diméthacrylate de triéthylène glycol (triDIMA) 2,9 % alcool cinnamique 0,5 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 1 % La réaction de polymérisation a été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 120° C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 12,4°C. Après refroidissement, démoulage et purification, plusieurs lentilles intraoculaires incolores, de vergence différente ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Des lentilles de vergence égale à 10 D, 15 D, 19D, 20 D, 25 D et 27,5 D ont été fabriquées. Exemple 3 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 77,2 % 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 acrylate (4PEA) 5,95 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 9,6 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 4 % diacrylate de tetraéthylène glycol (TDIA) 0,6 % diméthacrylate de tétraéthylène glycol (TDIMA) 2 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 0,65 % 0,5% d’octanethiol, en tant qu’agent de transfert, ont également été rajoutés dans le mélange. La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 0,5% de diperoxyde de lauroyle et 1% tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate. On a obtenu, après polymérisation à 100 °C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13,5°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 4 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 76,8 % 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 acrylate (4PEA) 5,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 9,6 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 3,9 % diacrylate de tetraéthylène glycol (TDIA) 0,6 % diméthacrylate de tétraéthylène glycol (TDIMA) 2 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 1,2 % 0,5% d’octanethiol, en tant qu’agent de transfert, ont également été rajoutés dans le mélange. La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 0,5% de diperoxyde de lauroyle et 1% tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13,5° C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 5 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 77,3 % 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 acrylate (4PEA) 6 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 9,6 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 4 % diacrylate de tetraéthylène glycol (TDIA) 0,6 % diméthacrylate de tétraéthylène glycol (TDIMA) 2 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 0,5 % 0,5% d’octanethiol, en tant qu’agent de transfert, ont également été rajoutés dans le mélange. La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 0,5% de diperoxyde de lauroyle et 1% tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13,5°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 6 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 76,9 % 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 acrylate (4PEA) 5,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 9,6 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 4 % diacrylate de tetraéthylène glycol (TDIA) 0,6 % diméthacrylate de tétraéthylène glycol (TDIMA) 2 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 1 % 0,5% d’octanethiol, en tant qu’agent de transfert, ont également été rajoutés dans le mélange. La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 0,5% de diperoxyde de lauroyle et 1% tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13,5°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 7 : MONOMÈRES : % massique méthacrylate d’éthoxy-éthyle (MAEE) 43,5 % acrylate de butyle (ABU) 35,1 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 19 % diméthacrylate d’éthylène glycol (DIMAEG) 1.9 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 0,5 % La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,49 et une température de transition vitreuse égale à 10° C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 8 : MONOMÈRES : % massique méthacrylate d’éthoxy-éthyle (MAEE) 43,3 % acrylate de butyle (ABU) 34,9 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 18,9 % diméthacrylate d’éthylène glycol (DIMAEG) 1,9 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 = H (monofonctionnel) 1 % La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,49 et une température de transition vitreuse égale à 10° C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D, ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 9 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 66 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 21 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 8,8 % diméthacrylate de triéthylène glycol (triDIMA) 2,9 % alcool cinnamique 0,5 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 de formule II (difonctionnel) 0,8 % La réaction de polymérisation a été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 120° C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 12,5° C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D, ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 10 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 65,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 21 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 8,7 % diméthacrylate de triéthylène glycol (triDIMA) 2,9 % alcool cinnamique 0,5 % composé anti-UV avec R = CH 3 et R 1 de formule II (difonctionnel) 1 % La réaction de polymérisation a été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 120° C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 11 : MONOMÈRES : % massique méthacrylate d’éthoxy-éthyle (MAEE) 43,3 % acrylate de butyle (ABU) 34,9 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 18,9 % diméthacrylate d’éthylène glycol (DIMAEG) 1,9 % composé anti-UV avec R = C 2 H 5 et R 1 = H (monofonctionnel) 1 % La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,49 et une température de transition vitreuse égale à 10° C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D, ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 12 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 76,9 % 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 acrylate (4PEA) 5,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 9,6 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 4 % diacrylate de tetraéthylène glycol (TDIA) 0,6 % diméthacrylate de tétraéthylène glycol (TDIMA) 2 % composé anti-UV avec R = C 2 H 5 et R 1 = H (monofonctionnel) 1 % 0,5% d’octanethiol, en tant qu’agent de transfert, ont également été rajoutés dans le mélange. La réaction de polymérisation a ensuite été déclenchée par l’ajout de 0,5% de diperoxyde de lauroyle et 1% tert-amyl-peroxy-2-ethyl-hexyl-carbonate. On a obtenu, après polymérisation à 100° C pendant une durée de 5 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13,5°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores, ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Exemple 13 : MONOMÈRES : % massique 2 phénoxy-éthylacrylate (2PEA) 65,9 % 4-hydroxy-butyl-acrylate (4HBA) 21 % hydroxy-éthyl-méthacrylate (HEMA) 8,7 % diméthacrylate de triéthylène glycol (triDIMA) 2,9 % alcool cinnamique 0,5 % composé anti-UV avec R = C 2 H 5 et R 1 de formule II (difonctionnel) 1 % La réaction de polymérisation a été déclenchée par l’ajout de 1% de TAEC. On a obtenu, après polymérisation à 120° C pendant une durée de 3 heures, un matériau polymère acrylique présentant un indice optique égal à 1,540 et une température de transition vitreuse égale à 13°C. Après refroidissement, démoulage et purification, des lentilles intraoculaires incolores ayant une vergence de 25 D ont été réalisées à partir du matériau polymère obtenu. Afin de tester les propriétés de transmission des rayonnements lumineux des différentes lentilles réalisées à partir d’exemples de matériaux selon l’invention décrits ci-dessus, et notamment leur capacité d’absorption des rayons UV, les spectres d’absorption de ces lentilles ont été réalisés expérimentalement et sont reproduits sur les figures 4 à 9 annexées. Pour réaliser expérimentalement ces spectres, les lentilles intraoculaires testées ont été placées dans un spectromètre de marque Konica TM modèle CM-5 commercialisé par la société Minolta. Cet appareil a permis de mesurer le pourcentage de lumière traversant chacune de ces lentilles par rapport à la quantité de lumière émise en fonction de la longueur d’onde variable de cette lumière. Les mesures ont été réalisées au centre de la lentille. A titre de comparaison, les spectres d’absorption de deux lentilles de l’art antérieur ont également été réalisés expérimentalement de la même façon et sont reproduits sur la figure 3. Il s’agit pour la courbe 6 du spectre d’absorption d’une lentille intraoculaire de modèle SN60 TM commercialisée par la société ALCON et pour la courbe 7 du spectre d’absorption d’une lentille intraoculaire de modèle Vivinex TM commercialisée par la société HOYA Surgical Optics. Comme annoncé par leurs fabricants, ces lentilles de l’art antérieur absorbent les rayonnements ultraviolets de manière satisfaisante. En effet, comme on peut le voir sur la figue 3, elles absorbent sensiblement tous les rayonnements jusqu’à 390 nm et plus de 90% du rayonnement jusqu’à au moins 400 nm, la lentille SN60 TM (courbe 6) présentant un « cut off » de 400 nm et la lentille Vivinex TM de 409 nm environ. Comme il est largement connu de l’homme du métier dans ce domaine technique, le « cut off » d’une lentille correspond à la longueur d’onde pour laquelle 90% du rayonnement est absorbé (taux de transmission égal à 10%). Cependant, ces lentilles, qui sont de couleur jaune lorsqu’on les observe, continuent à absorber une quantité importante du rayonnement au-delà de ces longueurs d’onde et jusqu’à 500 nm environ. En effet, les courbes 6 et 7 montent progressivement de 400 à 500 nm et une absorption d’environ 45% du rayonnement est encore observée à 450nm. Une telle absorption des rayonnements lumineux dans toute la partie violette et bleue du spectre de la lumière visible provoque une modification notable de la vision des couleurs par les patients qui portent ces lentilles, modification dont les conséquences particulièrement désavantageuses ont été évoquées dans l’introduction de la présente demande. A titre de comparaison, différents exemples de lentilles intraoculaires réalisées à partir de matériaux selon l’invention ont été testés. La figure 4 représente ainsi par exemple les spectres d’absorption de quatre lentilles d’épaisseur différente (vergence), réalisées à partir du matériau de l’exemple 2. Les courbes 8 à 11 correspondent ainsi respectivement à des lentilles de vergence égale à 10 D (courbe 8), 15 D (courbe 9), 20 D (courbe 10) et 25 D (courbe 11). Comme on peut le voir sur la figure 4 que toutes ces lentilles absorbent les rayonnements ultraviolets de manière satisfaisante, puisque, quelle que soit la vergence de la lentille, au moins 95% du rayonnement est absorbé jusqu’à 400 nm. Le « cut off » de ces lentilles est situé entre 402 et 405 nm. Cependant et de manière extrêmement avantageuse, on constate que les courbes 8 à 11 montent très rapidement après 400 nm, avec pour ces lentilles moins de 5% d’absorption du rayonnement lumineux à 430 nm et quasiment plus aucune absorption observée au-delà de 440 nm. Ces courbes démontrent ainsi que les lentilles testées sont bien incolores et qu’elles ne sont responsables que d’une modification extrêmement limitée de la partie bleue du spectre de la lumière visible et d’aucune modification des parties verte, jaune et rouge de celui-ci. De manière particulièrement avantageuse, les patients qui portent de telles lentilles ne perçoivent aucune modification de la vision des couleurs et les inconvénients cités dans l’introduction sont évités. On constate que ces résultats avantageux sont obtenus quelle que soit la vergence (épaisseur) des lentilles testées. Or, les vergences des lentilles testées ont été choisies de manière à être représentatives de celles des lentilles intraoculaires commercialisées actuellement. En effet, on peut trouver sur le marché des lentilles intraoculaires avec une vergence comprise entre 10 et 30 D, mais 80% d’entre elles ont une vergence comprise entre 18 et 25 D, les plus courantes ayant une vergence comprise entre 20 et 22 D. Des résultats comparables sont observés sur les figures suivantes. La figure 5 représente une portion des spectres d’absorption des deux lentilles obtenues à partir du matériau de l’exemple 1 contenant 0,8% de composé anti-UV monofonctionnel, avec une vergence de 20 D pour la courbe 13 et de 25.5 D pour la courbe 14, et de deux lentilles obtenues à partir du matériau de l’exemple 2 de composition identique à celui de l’exemple 1 mais avec 1% de composé anti-UV monofonctionnel, avec une vergence de 19 D pour la courbe 15 et de 27.5 D pour la courbe 16. En observant la figure 5, on constate de manière attendue que l’absorption du rayonnement augmente lorsque la vergence (épaisseur) de la lentille augmente, et/ou lorsque la teneur en composé anti-UV augmente. Cependant, même avec une vergence faible et une teneur en composé anti-UV de 0,8%, la transmission est quasi-nulle à 390 nm et le « cut off » de la lentille est proche de 400nm, ce qui garantit une absorption satisfaisante des rayonnements UV nocifs. Dans les quatre cas, les courbes remontent très rapidement après 400 nm. La figure 6 représente les spectres d’absorption de trois lentilles de même vergence 25 D, obtenues : à partir du matériau de l’exemple 3 contenant 0,65% de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 18, à partir du matériau de l’exemple 4 de composition identique à celui de l’exemple 3 mais avec 1,2 % de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 19, et à partir d’un matériau de composition identique mais ne comportant pas de composé anti-UV pour la courbe 17. Sur cette figure, les lentilles testées ont été réalisées dans une matrice polymère de nature différente de celle des lentilles testées sur les figures précédentes. On constate que le composé anti-UV confère à ce nouveau matériau les mêmes propriétés avantageuses qu’au précédent. En effet, comme le démontrent les courbes 18 et 19, la transmission est quasi-nulle à 390 nm à travers les deux lentilles contenant le composé anti-UV et leur « cut off » est proche de 400 nm voire légèrement supérieur. Ces deux courbes 18 et 19 remontent ensuite avec une pente très raide, proche de la verticale, avec pour ces lentilles moins de 5% d’absorption du rayonnement lumineux à 430 nm et quasiment plus aucune absorption observée au-delà de 450 nm. Au contraire, la lentille ne comportant pas de composé anti-UV laisse passer près de 30% du rayonnement ultraviolet à 350 nm et 90% du rayonnement lumineux à 400 nm. En outre, la courbe 17 remonte plus lentement, avec une pente plus douce. L’ajout du composé anti-UV permet donc avantageusement de décaler le spectre d’absorption vers les longueurs d’onde plus importantes, mais pratiquement sans couper les longueurs d’onde correspondant à la partie visible du spectre. La figure 7 représente les spectres d’absorption de quatre lentilles de même vergence 25D, obtenues : à partir du matériau de l’exemple 7 contenant 0,5% de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 20, à partir du matériau de l’exemple 8 de composition identique à celui de l’exemple 7 mais avec 1 % de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 22, à partir du matériau de l’exemple 5 contenant 0,5% de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 21, et à partir du matériau de l’exemple 6 de composition identique à celui de l’exemple 5 mais avec 1 % de composé anti-UV monofonctionnel pour la courbe 23. Sur cette figure, encore deux autres types de matrices polymère ont été testées et là encore, on constate les mêmes effets et ce même avec une faible teneur en composé anti-UV (0,5% pour les courbes 20 et 21) : Pour les quatre lentilles, la transmission est quasi-nulle à 390 nm et le « cut off » est proche de 400 nm. Toutes les courbes 20 à 23 remontent ensuite avec une pente très raide, avec pour ces lentilles moins de 10% d’absorption du rayonnement lumineux à 430 nm et quasiment plus aucune absorption observée au-delà de 440 nm. Ces effets avantageux se retrouvent également lorsque l’on utilise un composé anti-UV di-fonctionnel comme le montrent les figures 8 et 9. Les figures 8 et 9 représentent les spectres d’absorption de deux lentilles de même vergence 25 D, obtenues : à partir du matériau de l’exemple 9 contenant 0,8% de composé anti-UV difonctionnel pour la courbe 24 et à partir du matériau de l’exemple 10 de composition identique à celui de l’exemple 9 mais avec 1 % de composé anti-UV difonctionnel pour la courbe 25. Une fois encore, on constate que la transmission est quasi-nulle à 390 nm et que le « cut off » est proche de 400 nm. Comme dans les cas précédents, les courbes 24 et 25 remontent ensuite avec une pente très raide, avec pour ces lentilles moins de 10% d’absorption du rayonnement lumineux à 430 nm et quasiment plus aucune absorption observée au-delà de 440 nm. Tous ces exemples démontrent que les matériaux polymères selon l’invention sont incolores et présentent les propriétés avantageuses annoncées. Lorsque des lentilles intraoculaires sont fabriquées à partir de ces matériaux, elles protègent efficacement les yeux des patients des rayons ultraviolets nocifs qu’elles absorbent en quasi-totalité, sans modifier pas de façon perceptible la vision des couleurs par les patients qui évitent ainsi les problèmes évoqués en introduction. Matériau polymère acrylique, pour la réalisation de lentilles intraoculaires souples, absorbant au moins une partie des rayonnements ultra-violets, caractérisé en ce qu’il s’agit d’un copolymère préparé à partir d’un mélange de monomères comprenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I : [Chem 1] I R étant le groupement méthyle ou le groupement éthyle, et R 1 étant l’hydrogène ou le groupement de formule II : [Chem 2] II Matériau polymère acrylique selon la revendication 1 caractérisé en ce que le monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I représente entre 0,2 et 5%, préférentiellement entre 0,5 et 2%, et encore plus préférentiellement entre 0,75 et 1% en masse du mélange de monomères. Matériau polymère acrylique selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le mélange de monomères comprend au moins 80%, préférentiellement au moins 90%, en masse de monomères acryliques ou méthacryliques. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le mélange de monomères comprend en outre de l’alcool cinnamique ou un agent de transfert. Matériau polymère acrylique selon la revendication 4 caractérisé en ce que le mélange de monomères comprend entre 0,1% et 5%, préférentiellement entre 0,2% et 2%, et plus préférentiellement environ 0,5%, en masse d’alcool cinnamique. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le mélange de monomères comprend, en plus du monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I, au moins les monomères suivants : - un arylalcoxy-acrylate ou un arylalcoxy-méthacrylate ; - un acrylate hydroxylé ou un méthacrylate hydroxylé ; et - un diacrylate de diol éthoxylé ou un diméthacrylate de diol éthoxylé. Matériau polymère acrylique selon la revendication 6 caractérisé en ce que l’arylalcoxy-acrylate ou l’arylalcoxy-méthacrylate est un composé choisi parmi les phénoxy-acrylates éthoxylés comportant de une à six fonctions éthoxyles, les 2-phénoxy-(2-éthoxy) n -acrylate avec 1 ≤ n ≤ 6, le 2-phénoxy-éthylacrylate (2PEA), le 2-phénoxy-(2-éthoxy) 4 -acrylate (4PEA), le 2-phénoxy-éthylméthacrylate, le 2-phénoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate et le 2-phénoxy-2-éthoxy-2-éthoxy-éthylméthacrylate, ou un mélange de plusieurs de ces composés. Matériau polymère acrylique selon la revendication 6 ou 7 caractérisé en ce que l’arylalcoxy-acrylate ou l’arylalcoxy-méthacrylate représente entre 50 et 90%, et préférentiellement entre 60 et 85%, en masse du mélange de monomères. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que l’acrylate hydroxylé est un monoacrylate de dihydroxy-alkyle ou un monoacrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone, le 4-hydroxy-butyl-acrylate, l’hydroxy-éthyl-acrylate, le monoacrylate d’hexanediol, ou le monoacrylate de triéthylène glycol ; et en ce que le méthacrylate hydroxylé est un monométhacrylate de dihydroxy-alkyle ou un monométhacrylate de dihydroxy-éthoxy-alkyle dont la chaîne alkyle du glycol comporte de 2 à 6 atomes de carbone, l’hydroxy-éthyl-méthacrylate, le monométhacrylate de propanediol, le monométhacrylate de butanediol, le monométhacrylate d’hexanediol ou le monométhacrylate de triéthylène glycol. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisé en ce que l’acrylate hydroxylé et/ou le méthacrylate hydroxylé représentent ensemble entre 8 et 35%, préférentiellement entre 13 et 32%, en masse du mélange de monomères. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 6 à 10 caractérisé en ce que le diacrylate de diol éthoxylé ou le diméthacrylate de diol éthoxylé est un diester de polyéthylène glycol comportant de 2 à 5 fonctions éthoxyles, préférentiellement le diacrylate de tétraéthylène glycol, le diméthacrylate de tétraéthylène glycol ou le diméthacrylate de triéthylène glycol. Matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 6 à 11 caractérisé en ce que le diacrylate de diol éthoxylé et/ou le diméthacrylate de diol éthoxylé représentent ensemble entre 1 et 4% en masse du mélange de monomères. Procédé de fabrication d’un matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : . on réalise un mélange de monomères contenant au moins un monomère acrylique ou méthacrylique et un monomère absorbeur de rayonnements ultra-violets de formule I à l’état liquide ; . on ajoute audit mélange au moins un composé initiateur ; . on polymérise ledit mélange par voie radicalaire, en une seule étape de polymérisation, de manière à obtenir par cette polymérisation un copolymère acrylique ou méthacrylique absorbant au moins une partie des rayonnements ultra-violets. Lentille intraoculaire à implanter chirurgicalement dans le sac cristallinien d’un patient en remplacement de son cristallin naturel, caractérisée en ce qu’elle est réalisée à partir d’un matériau polymère acrylique selon l’une quelconque des revendications 1 à 12.