Brevet FR3121092A1 — publié le 20220930

L’invention concerne un absorbeur (1) de chocs comportant un boitier (3) de déformation réalisé au moins en partie en matière plastique et conçu pour absorber au moins une partie de l’énergie d’un choc, le boitier (3) étant conçu pour être fixé par une extrémité (4) à une traverse (2) de pare-chocs et par une autre extrémité (5) à un élément structurel (6) de châssis, au moins une (5) des extrémités (4, 5) comportant une interface de fixation (8) pour la fixation de l’absorbeur (1) sur une zone de fixation (9) ménagée sur l’élément structurel (6) et/ou la traverse (2). L’absorbeur (1) comporte des moyens de positionnement (14) conçus pour coopérer avec l’élément structurel (6) et/ou la traverse (2) de sorte à positionner et maintenir l’interface de fixation (8) en regard de la zone de fixation (9). (Figure 2) Absorbeur de chocs hybride présentant des moyens de positionnement pour son pré-montage. Le domaine technique concerne les absorbeurs de chocs pour véhicule automobile, notamment les absorbeurs de chocs hybrides, réalisés en métal et en matière plastique ainsi que les véhicules équipés de tels absorbeurs. En matière de sécurité routière, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules. Ainsi, les constructeurs d’automobiles doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision mais également protéger les autres usagers de la route les plus vulnérables tels que les piétons. Enfin il convient de chercher à maitriser les coûts de réparations des véhicules lorsqu’ils subissent des chocs urbains, dénommés chocs réparabilité, c’est-à-dire des chocs subis à de faibles vitesses de l’ordre de 15 à 20 kilomètres par heure. Le comportement des véhicules automobiles dans ces trois situations est réglementé et testé en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées. Les exigences en termes de résultats à ces tests sont toujours plus nombreuses et plus difficiles à satisfaire et obligent les constructeurs d’automobiles à innover constamment. Pour répondre aux exigences mentionnées précédemment, les constructeurs de véhicules automobiles ont ainsi développé des systèmes d’absorption de chocs, qui en règle générale comportent une poutre de pare-chocs reliée au châssis du véhicule au moyens de caissons d’absorption disposés entre la poutre de pare-chocs et un longeron et conçus pour se déformer lors d’un choc, typiquement en subissant une compression de sorte à permettre le rapprochement de la poutre de pare-chocs vers les longerons. Habituellement, la poutre de pare-chocs et les caissons d’absorption sont fabriqués en acier ou en aluminium. Les constructeurs d’automobiles savent très bien modéliser les déformations de ces systèmes d’absorption de chocs métalliques. Cependant, ces systèmes d’absorption présentent des défauts tels qu’une masse excessive pour les éléments en acier ou leur coût pour les éléments en aluminium. Quelques systèmes d’absorption de chocs non conventionnels, en matériau composite, sont connus mais présentent également des défauts majeurs : une poutre réalisée en matériau composite doit être réservée à des véhicules de faible masse car une telle poutre présente une capacité d’absorption d’énergie d’un choc réduite par rapport à une poutre métallique. Quant aux caissons d’absorption réalisés en matériau plastique, ils présentent des risques de casse lors d’un choc, n’assurant dès lors plus leur fonction de maintien de la poutre de pare-chocs, ou encore risquent de subir des déformations non contrôlées inacceptables pour la plupart des réglementations, tels que ceux connus du document FR3047950. De par leurs inconvénients, les absorbeurs hybrides sont encore peu utilisés. Par ailleurs, les masses habituelles des caissons d’absorption et de la poutre sont telles que l’assemblage des systèmes d’absorption, notamment suite à un choc réparabilité dans un garage non équipé de robots pour manipuler les pièces à assembler, peut s’avérer laborieux et dangereux pour les opérateurs en cas de chute, avant ou pendant leur assemblage. Ainsi, il existe un besoin de nouveaux absorbeurs de chocs présentant une masse et des coûts de fabrication réduits tout en présentant un assemblage sur le véhicule facilité. La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un absorbeur de chocs permettant de fabriquer un dispositif d’absorption de chocs hybride, c’est-à-dire comportant des éléments en matière plastique dont la masse est réduite par rapport à un système classique, dont les coûts de fabrication sont maitrisés et facilitant leur assemblage. A cet effet, la présente invention se rapporte à un absorbeur de chocs, pour véhicule automobile, comportant un boitier de déformation réalisé au moins en partie en matière plastique et conçu pour absorber en se déformant au moins une partie de l’énergie d’un choc transmise à l’absorbeur, le boitier étant conçu pour être fixé par une extrémité à une traverse de pare-chocs et par une autre extrémité à un élément structurel de châssis du véhicule, au moins une des extrémités comportant une interface de fixation permettant la fixation de l’absorbeur sur une zone de fixation ménagée sur l’élément structurel et/ou la traverse, l’absorbeur étant caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de positionnement, venant de matière avec le boitier de déformation, conçus pour coopérer avec l’élément structurel et/ou la traverse de sorte à positionner et maintenir l’interface de fixation en regard de la zone de fixation. L’invention concerne également un véhicule comportant au moins un absorbeur de chocs selon l’invention. Ainsi, l’absorbeur de choc selon l’invention présente une masse et des coûts de fabrication réduits grâce à l’emploi de matière plastique, notamment pour fabriquer le boitier de déformation. L’absorbeur de chocs selon l’invention peut être positionné sur un élément structurel d’un châssis d’un véhicule grâce aux moyens de positionnement : ainsi l’interface de fixation est positionnée facilement et est maintenue par lesdits moyens de positionnement, en regard de la zone de fixation, en attente d’une fixation ultérieure. Il est alors inutile de fixer l’absorbeur de chocs pour le maintenir en position. Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de positionnement comportent au moins un pion de positionnement. Avantageusement, les moyens de positionnement sont réalisés en matière plastique. Selon une possibilité, l’interface de fixation est une platine d’absorbeur comportant un orifice de passage permettant le passage des moyens de positionnement au travers de la platine d’absorbeur. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : la , représente une vue en perspective et de dessous d’un absorbeur de chocs selon l’invention, fixé à une traverse de pare-chocs; la , représente l’absorbeur de la selon une vue en perspective et de dessus ainsi que la zone de fixation ménagée sur un élément de châssis d’un véhicule selon l’invention. Dans ces figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. Un absorbeur 1 de chocs selon l’invention, illustré sur les figures 1 et 2, est destiné à équiper une face avant d’un véhicule automobile afin de solidariser une traverse 2 de pare-chocs, illustrée sur les figures 1 et 2, au véhicule afin que ce dernier réponde aux exigences réglementaires de sécurité. L’absorbeur 1 comporte un boitier 3 de déformation réalisé au moins en partie en matière plastique. Le boitier 3 de déformation est conçu pour absorber, en se déformant, au moins une partie de l’énergie d’un choc transmise à l’absorbeur 1. Le boitier 3 est conçu pour être fixé par une extrémité 4 à la traverse 2 de pare-chocs et par une autre extrémité 5 à un élément structurel 6 de châssis du véhicule, illustré sur la , tel qu’un berceau 7. Au moins une 5 des extrémités 4, 5 comporte une interface de fixation 8 qui permet la fixation de l’absorbeur 1 sur une zone de fixation 9 ménagée sur l’élément structurel 6, telle qu’une platine de berceau 10 illustrée sur la . L’interface de fixation 8 est par exemple une platine d’absorbeur 11, métallique, présentant une pluralité d’orifices 12 positionnés pour être amenés, lors de l’assemblage de l’absorbeur 1, en regard de trous 13 de fixation correspondants, ménagés sur la platine de berceau 10. Les orifices 12 et les trous 13 de fixations permettent évidemment la solidarisation de la platine de berceau 10 et de la platine d’absorbeur 11, par exemple à l’aide d’écrous. L’absorbeur 1 comporte en outre des moyens de positionnement 14, venant de matière avec le boitier 3 de déformation, conçus pour coopérer avec l’élément structurel 6, notamment la platine de berceau 10, de sorte à permettre de positionner et maintenir l’interface 8 de fixation en regard de la zone de fixation 9. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, les moyens de positionnement 14 comportent au moins un pion 15 de positionnement, venant de matière avec le boitier 3 de déformation, illustré sur les figures. Le pion 15 est réalisé en matière plastique et fait saillie de l’interface de fixation 8. A cette fin, la platine d’absorbeur 11 comporte un orifice de passage 16 qui permet le passage des moyens de positionnement 14, en l’occurrence le pion 15, au travers de la platine d’absorbeur 11. La platine de berceau 10 comporte un trou d’indexage 17 qui permet l’introduction du pion 15, leurs positions respectives permettant de positionner et de maintenir l’interface 8 de fixation en regard de la zone de fixation 9. Afin d’éviter que le pion 15 de positionnement ne sorte du trou d’indexage 17 sans sollicitation, le pion 15 comporte avantageusement une rainure 18, illustrée sur la et ménagée sur la circonférence du pion 15, capable de coopérer avec le pourtour du trou d’indexage 17. Ainsi, l’absorbeur 1 de chocs selon l’invention présente les avantages d’un absorbeur hybride fabriqué au moins en partie en matière plastique, à savoir une masse et des coûts de fabrication réduits. Les moyens de positionnement 14, en particuliers le pion 15 permettent de faciliter l’assemblage de l’absorbeur 1 sur l’élément structurel 6 de châssis du véhicule, sans nécessiter sa fixation immédiate. L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de l’absorbeur de chocs décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention. Absorbeur (1) de chocs, pour véhicule automobile, comportant un boitier (3) de déformation réalisé au moins en partie en matière plastique et conçu pour absorber en se déformant au moins une partie de l’énergie d’un choc transmise à l’absorbeur (1), le boitier (3) étant conçu pour être fixé par une extrémité (4) à une traverse (2) de pare-chocs et par une autre extrémité (5) à un élément structurel (6) de châssis du véhicule, au moins une (5) des extrémités (4, 5) comportant une interface de fixation (8) permettant la fixation de l’absorbeur (1) sur une zone de fixation (9) ménagée sur l’élément structurel (6) et/ou la traverse (2), l’absorbeur (1) étant caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de positionnement (14), venant de matière avec le boitier (3) de déformation, conçus pour coopérer avec l’élément structurel (6) et/ou la traverse (2) de sorte à positionner et maintenir l’interface de fixation (8) en regard de la zone de fixation (9). Absorbeur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de positionnement (14) comportent au moins un pion (15) de positionnement. Absorbeur (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de positionnement (14) sont réalisés en matière plastique. Absorbeur (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’interface de fixation (8) est une platine d’absorbeur (11) comportant un orifice de passage (16) permettant le passage des moyens de positionnement (14) au travers de la platine d’absorbeur (11). Véhicule comportant au moins un absorbeur (1) de chocs selon l’une des revendications 1 à 4.