Brevet FR3124786A1 — publié le 20230106

Vitrage de véhicule et procédé de fabrication d’un vitrage (1), ce vitrage comportant un élément vitré (2), une portion de joint profilé (3) fixée à au moins un bord dudit élément vitré (2) avec la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) en continuité de surface (F1) avec la face extérieure (20) dudit élément vitré (2), et une plaque d’antenne (4) présentant une partie de fixation (45) qui est intégrée dans ladite portion de joint profilé (3) et une partie externe (46) s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé (3), la face extérieure (40) de ladite plaque d’antenne (4) étant en continuité de surface (F2) avec la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3). Figure de l’abrégé : [Fig. 7] VITRAGE AVEC UNE PLAQUE D’ANTENNE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE VITRAGE L’invention concerne un vitrage de véhicule, et notamment un vitrage de toit, comportant un élément vitré, une portion de joint profilé et une plaque d’antenne, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel vitrage. L’élément vitré présente une face extérieure destinée à être orientée vers un espace extérieur, un chant et une face intérieure destinée à être orientée vers un espace intérieur. La portion de joint profilé présente une face extérieure destinée à être orientée vers ledit espace extérieur et une face intérieure destinée à être orientée vers ledit espace intérieur, ladite portion de joint profilé étant fixée à au moins un bord dudit élément vitré avec la face extérieure de ladite portion de joint profilé en continuité de surface avec la face extérieure dudit élément vitré. La plaque d’antenne présente une face extérieure destinée à être orientée vers ledit espace extérieur et une face intérieure destinée à être orientée vers ledit espace intérieur et présentant une partie de fixation qui est intégrée dans ladite portion de joint profilé et une partie externe s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé. Arrière-plan technique L’art antérieur connaît de la demande de brevet N° DE102007012486 un tel vitrage. Lorsque cette configuration est observée en coupe transversale, à l’endroit où la plaque d’antenne pénètre dans la portion de joint profilé l’angle entre la plaque d’antenne et la portion de joint profilé est un angle aigue. Il y a un jeu entre la portion de joint profilé et la plaque d’antenne. Cette configuration connue n’est pas satisfaisant car des salissures peuvent rester à l’endroit où la plaque d’antenne pénètre dans la portion de joint profilé. En outre, un angle aigue provoque l’émission d’onde acoustique lorsque le véhicule roule. est une vue éclatée en perspective d’une antenne pour la mise en œuvre de l’invention. est une vue en coupe partielle d’une première variante de réalisation d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention. est une vue en coupe partielle d’une seconde variante d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention. est une vue en coupe partielle d’une troisième variante de réalisation d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention. est une vue en coupe partielle d’une quatrième variante de réalisation d’un moule pour l’intégration d’une antenne selon l’invention. est une vue en coupe partielle d’un premier mode de réalisation d’un vitrage selon l’invention. est une vue en coupe partielle d’un second mode de réalisation d’un vitrage selon l’invention. Description détaillée de variantes de mises en œuvre de l’invention et de modes de réalisation de l’invention Le vitrage 1 de véhicule est constitué au moins d’un élément vitré 2, d’une portion de joint profilé 3, ainsi que d’une plaque d’antenne 4. Le vitrage 1 est destiné à fermer une baie, et en particulier une baie d’un toit de véhicule, en réalisant une séparation entre un espace extérieur E qui est à l’extérieur du véhicule et un espace intérieur I, qui est à l’intérieur du véhicule. L’élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure 20 destinée à être tournée vers l’espace extérieur E, une face intérieure 22 qui est destinée à être tournée vers l’espace intérieur I, ainsi qu’un chant périphérique 21, situé entre ces deux faces. L’élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou entre lesquelles est présent au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, …). La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique. La portion de joint profilé 3 présent une face extérieure 30 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 32 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. La portion de joint profilé 3 est fixée à la fois à un bord de l’élément vitré 2 et à la fois à un bord de la plaque d’antenne 4. La plaque d’antenne 4 présentant une face extérieure 40 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 42 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. La plaque d’antenne 4 présente deux parties : une partie de fixation 45 qui est intégrée dans la portion de joint profilé 3 (elle est moulée dans cette portion de joint profilé) et une partie externe 46 s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé 3 et permettant l’attachement d’une cellule électronique 5 et d’un capot de protection 6. Dans le cas d’un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d’ornementation, non illustrée ici. Cette bande d’ornementation résulte en général d’un dépôt d’émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d’une coloration partielle et/ou périphérique d’une feuille de matière utilisée, notamment d’une feuille en matière organique. Comme visible sur les vues en coupe transversales des figures 2 à 5, la portion de joint profilé 3 est fabriquée par mise en œuvre d’un procédé de fabrication appelé « encapsulation » car il comporte une étape de moulage du portion profilé dans un dispositif de moulage 10 comportant un moule comportant au moins une partie fixe de moule 11 et au moins une partie mobile de moule 12, voire plusieurs partie mobile de moule 12, 12’, qui est (ou qui sont) mobile(s) par rapport à la partie fixe de moule, lesdites parties de moule coopérant à l’état fermé du moule, pendant l’étape de moulage, avec l’élément vitré 2 et la plaque d’antenne 4 pour former une cavité de moulage présentant en coupe la forme du profil du portion profilé 3. Le dispositif de moulage 10 comporte par ailleurs des moyens pour ouvrir et fermer le moule, ainsi que de moyens pour appliquer une pression sur le moule lors de l’injection de la matière formant la portion de joint profilé dans la cavité de moulage ; ces moyens ne sont pas illustrés ici. Pour fabriquer la portion de joint profilé par moulage, l’élément vitré 1 est positionné dans une partie de moule, ici la partie fixe de moule 11, inférieure, puis une partie mobile de moule 12, 12’, supérieure, est positionnée sur la partie fixe de moule 11, afin de former dans l’espace fermé entre ces deux parties de moule la cavité de moulage. Le bord de l’élément vitré pénètre ainsi dans la cavité de moulage pour pouvoir mouler la portion de joint profilé à la périphérie de l’élément vitré 2. Le mouvement d’ouverture et de fermeture du moule, c’est-à-dire le déplacement de la partie mobile de moule 12, 12’ par rapport à la partie fixe de moule 11 est ici un mouvement selon la direction verticale, mais ce mouvement pourrait aussi être selon la direction horizontale ou selon toute autre direction, éventuellement courbée. La matière plastique constitutive de la portion de joint profilé est injectée dans la cavité de moulage par l’intermédiaire d’au moins un orifice d’injection (non illustré). Du fait que l’élément vitré 2 n’est pas plat mais bombé (bien que cela ne soit pas visible sur les figures), il se pose un problème d’adaptation des éléments vitrés 2 dans le moule pour une même série de vitrage. En effet, les technologies qui permettent de réaliser un élément vitré bombé, et en particulier la technique de bombage de feuille (s) de verre minéral ne permettent pas de garantir une reproductibilité absolue de la courbe d’un élément vitré à l’autre à l’intérieur d’une série : il existe toujours une tolérance de fabrication, qui est au mieux de l’ordre de 1,0 voire parfois 1,5 millimètre, suivant la dimension de l’élément vitré. Un système d’aspiration est situé dans la partie fixe de moule ; ce système d’aspiration réalise une dépression entre deux joints et pendant l’injection de la matière plastique afin de permettre de conserver l’élément vitré en place dans le moule. Comme visible sur les figures 2 à 5, lorsque le moule est fermé, le pourtour de la cavité de moulage est défini, dans sa partie basse : - par une partie de la face interne de la partie fixe de moule 11, celle qui est destinée à former la face intérieure 32 de la portion de joint profilé, - par une partie de la face intérieure 42 de la plaque d’antenne, et - par le chant 21 de l’élément vitré et une partie du bord périphérique de la face intérieure 22 de l’élément vitré, et dans sa partie haute : - par une partie de la face interne de la, ou des partie(s) mobile(s) de moule 12, 12’, celle(s) qui est(sont) à destinée(s) à former la face extérieure 30 de la portion de joint profilé, - par une partie de la face extérieure 40 de la plaque d’antenne, et - par une partie du bord périphérique de la face extérieure 20 de l’élément vitré. La cavité de moulage comporte par ailleurs la partie de fixation 45 qui est destinée à être intégrée dans la portion de joint profilé 3. De préférence, cette partie ne touche pas les parois de la cavité de moulage afin de faciliter le remplissage de cette cavité de moulage. Elle présente ainsi une extrémité 48 qui est complètement incorporée dans la portion de joint profilé 3. Ainsi, dans les variantes de mise en œuvre des figures 2 à 5, procédé comporte une étape de moulage dans laquelle l’élément vitré 2 est situé dans le moule d’encapsulation 10 qui présente la cavité de moulage correspondant à la forme de la portion de joint profilé 3, et, pendant cette étape de moulage, la partie ou les partie mobile de moule 12, 12’ présente une face de moulage extérieure 120 réalisant la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 à la fois en continuité de surface F1 avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 et à la fois en continuité de surface F2 avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4. Il s’agit ainsi de réaliser une double continuité de surface, ou un double affleurement. Pendant l’injection de la matière dans la cavité de moulage, la partie fixe de moule 11 réalise un contre-appui directement pour l’élément vitré 2 et indirectement pour la plaque d’antenne 4, grâce à un joint 101. En et 3, la face de moulage 120 est d’un seul tenant ; elle est donc unique pour le moule d’encapsulation 10. En , la partie mobile de moule 12 prend directement appui sur l’élément vitré 2 et la plaque d’antenne 4. En , la partie mobile de moule 12 prend indirectement appui sur la plaque d’antenne 4, grâce à un joint 102. Chaque joint 101, 102 peut être du type de celui décrit dans la demande internationale de brevet N° WO2018/002502. En figures 4 et 5, la face de moulage 120 n’est pas d’un seul tenant mais est en deux parties contiguës, avec ainsi une séparation 125 qui est située au contact de la face extérieure 30 de ladite portion de joint profilé 3, entre les deux continuités de surfaces F1 et F2. La séparation 125 est situé à au moins 3 mm de chaque continuité de surface F1 et F2 afin de limiter le risque qu’elle engendre un défaut à l’endroit de ces continuités de surfaces F1 et F2. En figures 4 et 5, la partie mobile de moule 12 prend directement appui sur l’élément vitré 2 et la partie mobile de moule 12’ prend directement appui sur la plaque d’antenne 4. Une partie de la face de moulage 120 en contact avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 est en métal ou alliage métallique (par exemple en acier) et une partie de la face de moulage 120 en contact avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4 est en un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 45 et 90, voire entre 55 et 85 ; elle peut être par exemple en Hytrel, marque déposée de la firme Dupont. En , la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 présente un creux 35 orienté vers l’espace intérieur I et qui est situé entre l’élément vitré 2 et la partie extérieure 46 et la séparation 125 est située dans ce creux 35, de préférence au fond de ce creux. Les figures 6 et 7 montre un vitrage 1 obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l’invention. La face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 à la fois en continuité de surface F1 avec la face extérieure 20 de l’élément vitré 2 et à la fois en continuité de surface F2 avec la face extérieure 40 de la plaque d’antenne 4. La partie externe 46 est une plaque présentant un bord qui est situé en vis-à-vis du chant 21 de l’élément vitré 2, avec de la matière de portion de joint profilé 3 intercalé entre deux. Le bord de la partie externe 46 est ainsi en continuité de surface avec la portion de joint profilé 3. La partie de fixation 45 s’étend, à partir de la partie externe 46 selon un angle α, de préférence supérieur à 90° et ici de 110 °. Elle s’étend à l’intérieur de la portion de joint profilé 3 et est ici complètement intégrée dans la portion de joint profilé 3. Elle présente ici un trou 47 par lequel la matière de la portion de joint profilé 3 pénètre lors de l’étape de moulage. Ce trou 47 est ainsi rempli de la matière de la portion de joint profilé 3 et augmente la fixation de la partie de fixation 45 dans la portion de joint profilé 3. En , la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 est plate ; ce mode de réalisation correspond au vitrage obtenu par la mise en œuvre d’une des variantes des figures 2 à 4. En , la face extérieure 30 de la portion de joint profilé 3 présente un creux 35 orienté vers l’espace intérieur I et qui est situé entre l’élément vitré 2 et la partie extérieure 46 pour l’évacuation de l’eau et des salissures. Les bords et le fond de ce creux 35 ne sont pas des angles aigus mais présentent des angles arrondis pour faciliter l’évacuation de l’eau et des salissures. Cela correspond au vitrage obtenu par la mise en œuvre de la variante de la . Vitrage (1) de véhicule, et notamment vitrage de toit, comportant : - un élément vitré (2) présentant une face extérieure (20) destinée à être orientée vers un espace extérieur (E), un chant (21) et une face intérieure (22) destinée à être orientée vers un espace intérieur (I), - une portion de joint profilé (3) présentant une face extérieure (30) destinée à être orientée vers ledit espace extérieur (E) et une face intérieure (32) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I), ladite portion de joint profilé (3) étant fixée à au moins un bord dudit élément vitré (2) avec la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) en continuité de surface (F1) avec la face extérieure (20) dudit élément vitré (2), - une plaque d’antenne (4) présentant une face extérieure (40) destinée à être orientée vers ledit espace extérieur (E) et une face intérieure (42) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I) et présentant une partie de fixation (45) qui est intégrée dans ladite portion de joint profilé (3) et une partie externe (46) s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé (3), caractérisé en ce que la face extérieure (40) de ladite plaque d’antenne (4) est en continuité de surface (F2) avec la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3). Vitrage (1) selon la revendication 1, dans lequel la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) présente un creux (35) orienté vers ledit espace intérieur (I) et qui est situé entre l’élément vitré (2) et ladite partie extérieure (46), ledit creux (35) présentant de préférence des angles arrondis. Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite partie de fixation (45) présente au moins un, et de préférence plusieurs, trou(s) (47). Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule, et notamment vitrage de toit, en particulier un vitrage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, ledit vitrage (1) comportant : - un élément vitré (2) présentant une face extérieure (20) destinée à être orientée vers un espace extérieur (E), un chant (21) et une face intérieure (22) destinée à être orientée vers un espace intérieur (I), - une portion de joint profilé (3) présentant une face extérieure (30) destinée à être orientée vers ledit espace extérieur (E) et une face intérieure (32) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I), ladite portion de joint profilé (3) étant fixée à au moins un bord dudit élément vitré (2) avec la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) en continuité de surface (F1) avec la face extérieure (20) dudit élément vitré (2), - une plaque d’antenne (4) présentant une face extérieure (40) destinée à être orientée vers ledit espace extérieur (E) et une face intérieure (42) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I) et présentant une partie de fixation (45) qui est intégrée dans ladite portion de joint profilé (3) et une partie externe (46) s’étendant en dehors de ladite portion de joint profilé (3), ledit procédé comportant une étape de moulage dans laquelle ledit élément vitré (2) est situé dans un moule d’encapsulation (10) présentant une cavité de moulage correspondant à la forme de ladite portion de joint profilé (3), caractérisé en ce que, pendant ladite étape de moulage, au moins une partie de moule (12, 12’) présente une face extérieure de moulage (120) réalisant à la fois la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) en continuité de surface (F1) avec la face extérieure (20) dudit élément vitré (2) et à la fois la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3) en continuité de surface (F2) avec la face extérieure (40) de ladite plaque d’antenne (4). Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite face de moulage (120) est unique. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite face de moulage (120) est en deux parties contiguës, avec une séparation (125) située au contact de la face extérieure (30) de ladite portion de joint profilé (3). Procédé selon la revendication 6, dans lequel une partie de ladite face de moulage (120) en contact avec la face extérieure (20) dudit élément vitré (2) est en métal ou alliage métallique et une partie de ladite face de moulage (120) en contact avec la face extérieure (40) de ladite plaque d’antenne (4) est en un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 45 et 90, voire entre 55 et 85. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel ladite séparation (125) est située dans un creux (35) orienté vers ledit espace intérieur (I).