Brevet FR3123246A1 — publié le 20221202

Effecteur de soudage dynamique de pièces en matériau composite Effecteur de soudage dynamique (13) d’au moins deux pièces (17) en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique, l’effecteur (13) comportant : au moins un dispositif de chauffage (11), notamment par induction ou par ultrasons, de manière à chauffer au moins une des pièces (17) et au moins un dispositif presseur (12) comportant un élément central (25) et une bande de roulement (18) entourant l’élément central (25) et mobile en déplacement autour de celui-ci, de telle sorte que, lorsque l’effecteur (13) en fonctionnement se déplace relativement aux pièces (17) : la bande de roulement (18) tourne en boucle fermée autour de l’élément central (25), la boucle étant circulaire ou non circulaire, une partie de la bande de roulement (18) est en contact via une surface d’appui instantanée (19) avec une surface extérieure (16) d’au moins l’une desdites pièces (17), la partie de la bande roulement formant la surface d’appui (19) variant lors du déplacement de l’effecteur (13), et exerce une pression surfacique sur ladite surface extérieure (16). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Effecteur de soudage dynamique de pièces en matériau composite La présente invention concerne le domaine du soudage de pièces en matériau composite à matrice polymère thermoplastique, notamment sans apport de matière. En particulier, l’invention propose un effecteur de soudage dynamique d’au moins deux pièces en matériau composite à matrice polymère thermoplastique. L’invention concerne encore un procédé de soudage dynamique de pièces en matériau composite à matrice polymère thermoplastique mettant en œuvre un tel effecteur. Les procédés actuels de fabrication de pièces en matériau composite ne permettent de fabriquer que des pièces présentant des formes géométriques simples. Pour réaliser des pièces de formes géométriques complexes, il est connu de réaliser séparément plusieurs pièces en matériau composite puis de les assembler entre elles. Pour réaliser la soudure de deux pièces en matériau composite à matrice polymère thermoplastique, il est connu de chauffer les deux pièces en contact l’une avec l’autre pour que les matrices polymères des pièces ramollisse ou fonde, ce qui permet de souder les pièces entre elles à leur interface. Lors de ce chauffage, une déconsolidation de la matrice des pièces se produit avant la fusion et a pour conséquence un gonflement local. Il est ainsi connu d’appliquer, en plus du chauffage, une pression sur la zone chauffée afin de limiter les déformations lors du refroidissement et de la consolidation ultérieurs et de réduire les risques de séparation des pièces après le pressage. Pour des pièces de petite taille, la soudure peut se faire sous une poche à vide ou une presse ce qui permet de limiter les déformations dues aux gonflements. De telles techniques sont cependant difficilement applicables à des pièces de grande taille. Pour les pièces de grande taille, il est connu, comme illustré sur les figures 1 et 2, d’utiliser un ensemble mobile 4 combinant un dispositif de chauffage 7, par exemple à induction, et un rouleau presseur 1. Le contact 3 entre le rouleau presseur 1 et les pièces 2 à souder, visible sur la , est sensiblement linéique. Ainsi, la vitesse de déplacement de l’ensemble mobile 4 doit être suffisamment lente pour permettre un temps de compression de la zone fondue 5 suffisamment long de manière à ce que la consolidation de la zone fondue 5 soit optimale. La cadence de soudage en est ainsi impactée. Si le déplacement de l’ensemble mobile 4 est trop rapide, un gonflement 6 se forme après le passage du rouleau, comme visible sur la , dégradant la qualité de la pièce finale réalisée. De ce fait, on ne peut obtenir en même temps une cadence rapide et une bonne qualité de soudage avec ce mode de réalisation. Il est également connu, comme illustré sur la , de remplacer le rouleau presseur par un patin glisseur 8 qui permet d’appliquer une pression surfacique 10 à la surface des pièces 2 à souder. Lors de l’utilisation d’un ensemble mobile 9 combinant un dispositif de chauffage 7 et un patin 8, ce dernier glisse sur la surface des pièces 2 à souder après chauffage de celles-ci. Cette technologie a notamment pour défaut de générer des désorientations des plis de surface et des arrachements de fibres sur les pièces 2. De plus, le contact entre les pièces et le patin est nécessairement plan du fait de la géométrie plane du patin, ce qui ne permet pas de s’adapter à une géométrie de pièces présentant des zones où les rayons de courbure sont non nuls, un soyage ou des lâchers de plis. Il existe ainsi un besoin de disposer d’un dispositif de soudage dynamique de pièces en matériau composite à matrice polymère thermoplastique, notamment sans apport de matière, permettant de souder les pièces à une cadence relativement rapide tout en permettant d’obtenir une pièce finale de bonne qualité, quelle que soit la géométrie des pièces. Effecteur de soudage dynamique Pour répondre à tout ou partie de ces besoins, la présente invention propose, selon l’un de ses aspects, un effecteur de soudage dynamique d’au moins deux pièces en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique, l’effecteur comportant : au moins un dispositif de chauffage, notamment par induction ou par ultrasons, de manière à chauffer au moins une des pièces et au moins un dispositif presseur comportant un élément central et une bande de roulement entourant l’élément central et mobile en déplacement autour de celui-ci, de telle sorte que, lorsque l’effecteur en fonctionnement se déplace relativement aux pièces : la bande de roulement tourne en boucle fermée autour de l’élément central, la boucle étant circulaire ou non circulaire, une partie de la bande de roulement : est en contact via une surface d’appui instantanée avec une surface extérieure d’au moins l’une desdites pièces, la partie de la bande roulement formant la surface d’appui variant lors du déplacement de l’effecteur, et exerce une pression surfacique sur ladite surface extérieure. Par « soudage dynamique », on entend que la soudure est réalisée progressivement lors du déplacement de l’effecteur relativement aux pièces. Le soudage est effectué de préférence sans apport de matière. Par « surface d’appui », on entend la portion de surface de la bande de roulement qui est en contact avec la surface extérieure d’au moins l’une des deux pièces et permet d’exercer une pression sur une partie d’au moins l’une des deux pièces. Cette surface d’appui est non limitée à une ligne contrairement à l’art antérieur du rouleau presseur décrit plus haut. Une partie seulement de la bande de roulement forme la surface d’appui à un instant donné. Cette portion de surface formant la surface d’appui change au fur et à mesure du déplacement de l’effecteur et donc de celui de la bande de roulement relativement à l’élément central. Grâce à l’invention, on applique une pression sur une surface non limitée à une ligne ce qui améliore la qualité de la soudure tout en évitant, grâce au déplacement de la bande de roulement, les inconvénients mentionnés plus haut du patin glisseur de l’art antérieur. De préférence, le dispositif presseur, notamment l’élément central et/ou la bande de roulement, est configuré de telle sorte que la surface d’appui présente une largeur, mesurée parallèlement à la direction de déplacement, qui est supérieure ou égale à25 mm, de préférence supérieure ou égale à 50 mm, notamment comprise entre 50 mm et 100 mm. Avantageusement, la largeur de la surface d’appui, mesurée parallèlement à la direction de déplacement, est prédéterminée en fonction de la vitesse d’avance de l’effecteur et du temps de mise en pression de la surface extérieure désirés. La surface d’appui ne se réduit pas à une ligne. Ainsi, pour une même vitesse de déplacement de l’effecteur relativement auxdites au moins deux pièces, le temps de mise en pression d’un point donné à la surface extérieure de l’une desdites au moins deux pièces est plus important avec le dispositif presseur qu’avec un rouleau presseur de l’art antérieur. Avantageusement, ledit au moins un dispositif presseur est disposé en aval, de préférence à proximité immédiate, dudit au moins un dispositif de chauffage dans le sens de déplacement de l’effecteur relativement aux pièces. Lorsque l’effecteur est en fonctionnement, le dispositif de chauffage par induction produit un champ magnétique variable traversant, au moins en partie, lesdites au moins deux pièces. Ce champ magnétique variable conduit à la formation de courants induits variables dans les fibres de renfort qui vont alors chauffer par effet Joule. La chaleur des fibres de renfort est ensuite transférée à la matrice polymère thermoplastique qui chauffe à son tour jusqu’à la fusion de manière à permettre la soudure à l’interface entre les pièces. Grâce à l’invention, il est possible de réaliser le soudage d’au moins deux pièces en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique en optimisant la consolidation desdites au moins deux pièces. Le dispositif presseur peut être configuré de telle sorte que la bande de roulement soit entraînée en déplacement relativement à l’élément central lorsque l’effecteur en fonctionnement se déplace relativement aux pièces. Dans ce cas, le contact entre la surface d’appui de la bande de roulement et la surface extérieure d’au moins l’une desdites pièces entraîne à lui seul la bande de roulement en déplacement relativement à l’élément central. L’effecteur de soudage permet d’appliquer une pression surfacique lors du soudage dynamique pour des pièces avec des géométries particulières, par exemple avec des rayons de courbure non nuls, un soyage ou des lâchers de plis. L’effecteur selon l’invention permet de limiter l’apparition de désorientations de plis de surface ou d’arrachements de fibres. De préférence, le mouvement d’un point donné sur la bande de roulement est périodique dans un référentiel lié au dispositif presseur, lors du déplacement de la bande de roulement. De préférence, ledit au moins un dispositif presseur est configuré de telle sorte que la bande de roulement, au niveau de la surface d’appui, adhère à ladite surface extérieure d’au moins une desdites pièces, lorsque l’effecteur est en fonctionnement avec un déplacement de l’effecteur relativement aux pièces. Il n’y a donc pas de glissement entre la surface d’appui et lesdites pièces, contrairement à un patin glisseur de l’art antérieur. On entend par « la bande de roulement adhère » que tout point x de la bande de roulement sur la surface d’appui a une vitesse de déplacement sensiblement nulle, relativement aux pièces, dans toutes directions tangentielles à la surface d’appui au point x . Par opposition, on entend par « glissement » du patin glisseur de l’art antérieur que cette vitesse au point x est non nulle dans au moins une direction tangentielle à la surface d’appui au point x . La bande de roulement est avantageusement élastiquement déformable, étant de préférence d’une dureté comprise entre 50 et 90 Shore A, notamment entre 60 et 70 Shore A. La bande de roulement comporte avantageusement au moins un matériau ayant une tenue en température supérieure ou égale à 250°C, voire à 300°C en continu. A partir de cette température appliquée en continu, elle risque de se dégrader. Cette tenue en température peut être supérieure à ces températures lorsque la température n’est pas appliquée en continue mais de manière discontinue. La bande de roulement peut comporter une membrane élastomère, notamment réalisée dans un matériau choisi dans le groupe constitué par les élastomères silicones, tels que le Polysiloxane, le Vinylméthyl silicone (VQM ou VMQ), les élastomères fluorocarbonés tels que le Fluoroélastomère (FKM) et le perfluoroélastomère (FFKM), le copolymère de tétrafluoroéthylène et de propylène et un mélange de ceux-ci, cette liste n’étant pas exhaustive. Le copolymère de tétrafluoroéthylène et de propylène peut être celui qui est commercialisé sous la dénomination commerciale AFLAS®. L’élément central peut être choisi dans le groupe constitué par un axe de rotation et un corps rigide. La bande de roulement peut tourner en boucle fermée non circulaire autour de l’élément central. En variante, la bande de roulement tourne en boucle fermée circulaire autour de l’élément central. Selon un premier mode de réalisation préférentiel, le dispositif presseur peut comporter un dispositif mécanique articulé intercalé entre l’élément central et la bande de roulement, l’élément central étant défini par un corps rigide constitué par une embase. Le dispositif presseur peut être agencé de telle sorte que la bande de roulement soit fixe relativement au dispositif mécanique articulé, lequel est entraîné en déplacement autour de et relativement à l’élément central. Le dispositif mécanique articulé peut être libre en mouvement autour de l’embase, c’est-à-dire être non motorisé. En variante, il peut être entraîné en rotation par un engrenage présent dans l’embase, formant partie de l’élément central, notamment à la manière d’une chenille mécanique. Un tel dispositif presseur peut permettre d’obtenir une largeur de surface d’appui très importante. Le dispositif mécanique articulé peut comporter un matériau choisi dans le groupe constitué par le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyétheréthercétone (PEEK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le caoutchouc fluorocarbone (FKM) et un mélange de ceux-ci, cette liste étant non exhaustive. Selon un deuxième mode de réalisation, le dispositif presseur est configuré de telle sorte que la bande de roulement puisse se déplacer en rotation autour de l’élément central. Dans ce cas, l’élément central peut être défini par un axe de rotation, notamment virtuel ou réel, orthogonal à la direction de déplacement et sensiblement parallèle à la surface d’appui. Ledit au moins un dispositif presseur peut alors comporter au moins un galet élastiquement déformable galet élastiquement déformable pouvant comporter une structure entourée par la bande de roulement. Le galet élastiquement déformable présente avantageusement une section transversale de la bande de roulement qui est sensiblement circulaire au repos, c’est-à-dire lorsque ledit au moins un dispositif presseur n’applique pas de pression sur les pièces. Le galet élastiquement déformable est de préférence de plus en capacité de se déformer, lors de la mise en pression des pièces, de manière à former une surface d’appui dont la courbure est proche de la courbure locale de la surface extérieure de la ou desdites pièces, voire épouse celle-ci. Selon un exemple particulier, la structure dudit au moins un galet élastiquement déformable comporte au moins une partie ajourée et/ou un réseau de cellules, notamment définissant des alvéoles, agencés de manière à conférer une élasticité audit au moins un galet. Une telle structure peut être fabriquée en mettant en œuvre un procédé de fabrication additive, notamment de matière polymère thermoplastique. Dans ce cas, le galet élastiquement déformable forme par exemple une roue avec un élément central comportant un moyeu formant axe de rotation pour la bande de roulement mais également pour la structure. Selon un autre exemple, la structure forme un réservoir délimité partiellement par la bande de roulement et agencé pour contenir un fluide, notamment de manière étanche. Plusieurs fluides sont envisageables, par exemple de l’eau, une huile ou encore un gaz, de préférence de l’eau. Dans ce cas, ledit au moins un dispositif presseur peut comporter un circuit de circulation du fluide pour alimenter le réservoir. Un tel circuit peut permettre d’adapter l’élasticité du galet en augmentant ou en diminuant la quantité de fluide dans ledit au moins un galet. Il peut également permettre un meilleur refroidissement de la bande de roulement ainsi que d’accélérer le refroidissement des pièces au niveau de la surface d’appui. Toujours dans ce cas, le galet élastiquement déformable forme par exemple un rouleau entouré de la bande de roulement, laquelle est entraînée en rotation autour d’un axe central formé par l’élément central. Le dispositif de chauffage peut chauffer les deux pièces ou plus s’il y a plus de deux pièces. Le dispositif de chauffage peut chauffer toutes les pièces à souder. Le dispositif de chauffage chauffe au moins la zone de soudure de la ou des pièces concernées par ce chauffage, pas nécessairement la pièce tout entière. Procédé de soudage dynamique L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un procédé de soudage dynamique d’au moins deux pièces en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique à l’aide d’un effecteur de soudage dynamique tel décrit précédemment. Le procédé comporte les étapes suivantes : superposer, au moins partiellement, lesdites au moins deux pièces à souder, positionner l’effecteur sur au moins l’une desdites pièces, de manière à ce que la surface d’appui dudit au moins un dispositif presseur de l’effecteur soit en contact avec la surface extérieure d’au moins l’une desdites pièces, mettre en mouvement l’effecteur relativement aux pièces, dans un sens de déplacement tel que le dispositif de chauffage soit en amont dudit au moins un dispositif presseur, tout en chauffant chaque zone desdites au moins deux pièces passant sous ledit dispositif de chauffage, puis en exerçant une pression sur la surface extérieure de sensiblement ladite zone avec la surface d’appui de la bande de roulement dudit au moins un dispositif presseur, le mouvement de l’effecteur relativement aux pièces entraînant en déplacement la bande de roulement relativement aux pièces. Un tel procédé permet de souder efficacement et de manière satisfaisante des pièces en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique, même si les pièces sont de grandes dimensions et/ou présentent des particularités géométriques, comme des courbures non nulles, des soyages ou des lâchers de plis. En effet, grâce à ce procédé, on peut optimiser la consolidation des pièces après l’étape de chauffage grâce à l’application d’une pression surfacique, tout en limitant voire empêchant l’apparition de désorientations de plis de surface et/ou d’arrachements de fibres. De préférence, la soudure a lieu sans ajout d’un matériau additionnel à l’interface entre la surface d’appui et au moins l’une desdites pièces ni entre les pièces. Le chauffage par induction permet en effet avantageusement de chauffer chaque zone desdites au moins deux pièces qui passe sous le dispositif de chauffage à une température supérieure ou égale à la température de fusion desdites pièces, sans ajout de matière, ce qui permet ensuite une interpénétration entre les pièces à leur interface, créant ainsi la soudure entre elles. Le chauffage desdites pièces peut avoir pour conséquence une déconsolidation locale desdites pièces, ce qui produit un gonflement local. Ledit au moins un dispositif presseur permet alors de contraindre la matière constitutive des pièces pour améliorer la consolidation lors du refroidissement. Le dispositif presseur peut favoriser l’adhésion entre les pièces en assurant le contact entre elles et en permettant l’interpénétration des chaînes de polymère. Le risque de séparation des pièces après le passage de l’effecteur est ainsi limité. De préférence, au cours de l’étape c), l’effecteur se déplace à une vitesse comprise entre 5 et 50 mm/s, de préférence une vitesse de l’ordre de 5 mm/s. L’effecteur suit avantageusement une trajectoire de soudage prédéterminée. L’effecteur est de préférence mobile tandis que les pièces à souder sont fixes. En variante, les pièces sont déplacées sous l’effecteur, lequel reste fixe ou est également mobile. Lorsque le dispositif presseur comporte un dispositif mécanique articulé intercalé entre l’élément central et la bande de roulement, il est possible de déplacer l’effecteur à une vitesse importante, notamment supérieure à 10 mm/s. En effet, il est possible d’obtenir une surface d’appui avec une grande largeur, notamment supérieure à 100 mm, tout en conservant un temps de mise en pression d’un point donné à la surface extérieure de l’une desdites au moins deux pièces important. Lesdites au moins deux pièces comportent avantageusement un renfort fibreux constitué de fibres choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres d’aramide, les fibres naturelles, par exemple les fibres de lin ou les fibres de chanvre. Lorsque le dispositif de chauffage utilise l’induction, les fibres du renfort fibreux sont avantageusement conductrices électriquement, de préférence constituées de fibres de carbone, afin de pouvoir bénéficier de l’effet joule. Les fibres peuvent également être isolantes électriquement auquel cas un élément conducteur est ajouté à l’interface entre les pièces à souder, ou dans une des pièces à souder. Le rôle de cet élément conducteur est de s’échauffer sous l’effet du champ électromagnétique du dispositif de chauffage par induction. Lorsque le dispositif de chauffage fonctionne autrement que par induction, par exemple par ultrasons ou autre, les fibres sont choisies de préférence dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres d’aramide, les fibres naturelles, telles que les fibres de lin ou de chanvre. Lesdites au moins deux pièces comportent une matrice polymère thermoplastique choisie dans le groupe constitué par la polyaryléthercétone (PAEK), la polyétheréthercétone (PEEK), la polyéthercétonecétone (PEKK), le polysulfure de phénylène (PPS) et/ou le polyétherimide (PEI). L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel la représente, de manière schématique, en vue de côté, un effecteur de soudage dynamique selon l’art antérieur comportant un rouleau presseur, la représente, de manière schématique, en vue du dessus, l’effecteur de soudage dynamique de la , la représente, de manière schématique, en vue de côté, un autre effecteur de soudage dynamique selon l’art antérieur comportant un patin glisseur, la représente, de manière schématique, en vue de côté, un exemple d’effecteur de soudage dynamique de pièces selon l’invention, en fonctionnement, dans une première position relativement aux pièces, la est une vue schématique, en vue de côté, de l’effecteur de la , dans une seconde position relativement aux pièces, la représente isolément, de manière schématique, en perspective et en vue de dessous, le dispositif presseur de l’effecteur des figures 4 et 5, la représente, de manière schématique, en vue de côté, un autre exemple de dispositif presseur et un dispositif de chauffage d’un effecteur selon l’invention, la représente, de manière schématique et en perspective, un exemple d’effecteur de soudage dynamique selon l’invention qui comporte le dispositif presseur et le dispositif de chauffage illustrés sur la , la représente, de manière schématique, en vue de côté, un autre exemple de dispositif presseur d’un effecteur selon l’invention, en contact avec les pièces à souder, la est une photographie agrandie d’un détail IX de la structure alvéolaire du dispositif presseur de la , la représente, de manière schématique, en vue de côté, un autre exemple de dispositif presseur d’un effecteur selon l’invention, en contact avec les pièces à souder, la représente, de manière schématique, en vue de côté, un autre exemple de dispositif presseur d’un effecteur selon l’invention, en contact avec les pièces à souder, la représente, sous la forme d’un schéma bloc, un exemple de procédé de soudage dynamique selon l’invention, la représente, de manière schématique, en vue de côté, un exemple de dispositif presseur d’un effecteur selon l’invention, en contact avec une pièce présentant une courbure non nulle, la représente, de manière schématique, en vue de côté, un exemple de dispositif presseur d’un effecteur selon l’invention, en contact avec une pièce présentant un lâcher de plis, et la illustre à l’aide de graphes superposés à un exemple d’effecteur de soudage dynamique selon l’invention, vu de côté et de manière schématique, l’évolution de la température et de la pression en cours du déplacement de l’effecteur. Effecteur de soudage dynamique (13) d’au moins deux pièces (17) en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique, l’effecteur (13) comportant : au moins un dispositif de chauffage (11), notamment par induction ou par ultrasons, de manière à chauffer au moins une des pièces (17) et au moins un dispositif presseur (12) comportant un élément central (25) et une bande de roulement (18) entourant l’élément central (25) et mobile en déplacement autour de celui-ci de telle sorte que, lorsque l’effecteur (13) en fonctionnement se déplace relativement aux pièces (17) : la bande de roulement (18) tourne en boucle fermée autour de l’élément central (25), la boucle étant circulaire ou non circulaire, une partie de la bande de roulement (18) est en contact via une surface d’appui instantanée (19) avec une surface extérieure (16) d’au moins l’une desdites pièces (17), la partie de la bande roulement formant la surface d’appui (19) variant lors du déplacement de l’effecteur (13), et exerce une pression surfacique sur ladite surface extérieure (16). Effecteur selon la revendication précédente, dans lequel le dispositif presseur (12), notamment l’élément central (25) et/ou la bande de roulement (18), est configuré de telle sorte que la surface d’appui (18) présente une largeur (L), mesurée parallèlement à la direction de déplacement (14), qui est supérieure ou égale à 25 mm. Effecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la largeur de la surface d’appui (19), mesurée parallèlement à la direction de déplacement (14), est prédéterminée en fonction de la vitesse d’avance de l’effecteur (13) et du temps de pressage désirés. Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit au moins un dispositif presseur (12) étant disposé en aval, de préférence à proximité immédiate, dudit au moins un dispositif de chauffage (11) dans le sens de déplacement (14) de l’effecteur (13) relativement aux pièces (17). Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande de roulement (18), au niveau de la surface d’appui (19), adhère à ladite surface extérieure (16) d’au moins une desdites pièces (17), lorsque l’effecteur (13) est en fonctionnement avec un déplacement de l’effecteur (13) relativement aux pièces (17). Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande de roulement (18) comporte au moins un matériau ayant une tenue en température supérieure ou égale à 300°C en continu. Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’élément central (25) étant choisi dans le groupe constitué par un axe de rotation et un corps rigide. Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif presseur (12) est configuré de telle sorte que la bande de roulement (18) puisse se déplacer en rotation autour de l’élément central (25). Effecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif presseur (12) comporte un dispositif mécanique articulé (47) intercalé entre l’élément central (25) et la bande de roulement (18), l’élément central (25) étant défini par un corps rigide constitué par une embase (48), le dispositif presseur (12) étant agencé de telle sorte que la bande de roulement (18) soit fixe relativement au dispositif mécanique articulé (47), lequel est entraîné en déplacement relativement à l’élément central(25). Effecteur selon la revendication 8, dans lequel l’élément central (25) définit un axe (X) de rotation orthogonal à la direction de déplacement (14) et sensiblement parallèle à la surface d’appui (19), ledit dispositif presseur (12) comportant au moins un galet élastiquement déformable (31) comportant une structure (32) entourée par la bande de roulement (18). Effecteur selon la revendication 10, dans lequel ladite structure (32) dudit au moins un galet élastiquement déformable (31) comporte au moins une partie ajourée (51) et/ou un réseau de cellules (38, 41), notamment définissant des alvéoles (37), agencés de manière à conférer une élasticité audit au moins un galet (31). Effecteur selon la revendication 10, dans lequel la structure (32) forme un réservoir délimité partiellement par la bande de roulement (18) et agencé pour contenir un fluide, notamment de l’eau. Effecteur selon la revendication 12, dans lequel ledit au moins un dispositif presseur (12) comporte un circuit de circulation du fluide (44) pour alimenter le réservoir. Procédé de soudage dynamique d’au moins deux pièces (17) en matériau composite comportant une matrice polymère thermoplastique à l’aide d’un effecteur de soudage dynamique (13) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comportant les étapes suivantes : superposer au moins partiellement lesdites au moins deux pièces (17) à souder, positionner l’effecteur (13) sur au moins l’une desdites pièces (17), de manière à ce que la surface d’appui (19) dudit au moins un dispositif presseur (12) de l’effecteur (13) soit en contact avec la surface extérieure (16) d’au moins l’une desdites pièces (17), mettre en mouvement l’effecteur (13) relativement aux pièces (17), dans un sens de déplacement (14) tel que le dispositif de chauffage (11) soit en amont dudit au moins un dispositif presseur (12), tout en chauffant chaque zone (20) desdites au moins deux pièces (17) passant sous ledit dispositif de chauffage (11), puis en exerçant une pression sur la surface extérieure (16) de sensiblement ladite zone (20) avec la surface d’appui (19) de la bande de roulement (18) dudit au moins un dispositif presseur (12), le mouvement de l’effecteur (13) relativement aux pièces (17) entraînant en déplacement la bande de roulement (18) relativement aux pièces (17). Procédé selon la revendication 14, dans lequel, au cours de l’étape c), l’effecteur (13) se déplace à une vitesse comprise entre 5 et 50 mm/s, de préférence l’effecteur (13) se déplace à une vitesse de l’ordre de 5 mm/s.