Brevet FR3119652A1 — publié le 20220812

Ce dispositif (10) comprend un boîtier (12) sensiblement de révolution d’axe central (X) et doté de première (14) et deuxième (16) parties présentant chacune un relief intérieur (30, 32) délimitant respectivement des première et deuxième faces (30R, 32R) transversales en regard l’une de l’autre et positionnées axialement à distance l’une de l’autre. L’une des faces (30R, 32R) présente un organe (100) axial de jonction des deux faces (30R, 32R) présentant une base d’entretoisement axial prolongée par une portion d’extrémité configurée pour venir en contact avec l’autre des faces (32R, 30R) lors de l’assemblage desdites parties (14, 16) du boîtier (12). La portion d’extrémité libre est mécaniquement fusible par friction rotative des deux parties (14, 16) entre elles pour venir positionner solidairement par fusion de matière les deux faces (30R, 32R) tout en maintenant un écart minimal au moins égal à la hauteur axiale de la base d’entretoisement. Abrégé : Figure 2 Dispositif permettant un positionnement relatif en aveugle de composants internes. La présente invention se rapporte à un dispositif permettant un positionnement relatif en aveugle de composants et/ou reliefs intérieurs, ce dispositif se présentant par exemple sous forme d’un boîtier en deux parties devant être assemblées l’une avec l’autre tout en assurant un positionnement relatif précis des composants et/ou reliefs intérieurs au boîtier. La présente invention trouve notamment une application spécifique dans le domaine technique de la collecte de particules de poussière et plus particulièrement de particules de poussière de freinage d’un véhicule automobile. Un tel dispositif de collecte est par exemple décrit dans le document FR 3 093 779 A1 et permet de récupérer les particules de poussière de freinage générées par abrasion des garnitures de plaquettes de frein d’un véhicule automobile lors du freinage. Dans cet état de la technique, le dispositif de collecte comprend un boîtier de forme générale tubulaire doté d’un couvercle supérieur et d’un bol inférieur de collecte de particules, réunis ensemble par une partie annulaire intercalaire du boîtier qui est interposée entre le bol et le couvercle. Le dispositif comprend encore deux composants fonctionnels internes : une structure multi-cyclonique logée principalement dans le bol inférieur et une cartouche filtrante logée principalement dans le couvercle supérieur. Lors de l’assemblage du dispositif, la partie annulaire intercalaire permet de réunir le bol et le couvercle tout en garantissant un écart entre la face supérieure de la structure multi-cyclonique et la face inférieure de la cartouche filtrante logés respectivement dans le bol et le couvercle et en regard l’une de l’autre. Cet écart permet notamment de faciliter la circulation de l’air à l’intérieur du boîtier. Par ailleurs, grâce à cette partie centrale intercalaire de boîtier, un positionnement précis est réalisé entre les deux composants fonctionnels. Toutefois, le dispositif comprend un nombre important de pièces à assembler, la partie centrale multipliant le nombre de zones à étanchéifier au niveau de ses bords de liaison avec le bol de collecte d’une part et le couvercle d’autre part ce qui complexifie grandement le montage du dispositif. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en simplifiant l’assemblage du dispositif tout en garantissant un produit final simple, robuste et optimisé en termes de jeu de tolérances internes. A cet effet, l’invention a notamment pour objet un dispositif comprenant un boîtier sensiblement de révolution autour d’un axe central et doté selon cet axe d’au moins des première et deuxième parties, chacune des parties présentant un relief intérieur délimitant respectivement des première et deuxième faces transversales en regard l’une de l’autre et positionnées axialement à distance l’une par rapport à l’autre, caractérisé en ce que l’une des faces en regard présente une projection axiale de matière formant un organe de jonction des deux faces, l’organe de jonction présentant une base d’entretoisement axial prolongée par une portion d’extrémité libre de positionnement configurée pour venir en contact avec l’autre des faces lors de l’assemblage desdites parties du boîtier et en ce que la portion d’extrémité libre est mécaniquement fusible par friction rotative des deux parties entre elles dans une région de friction pour venir positionner solidairement par fusion de matière les deux faces tout en maintenant un écart minimal au moins égal à la hauteur axiale de la base d’entretoisement selon l’axe. Grâce à l’organe de jonction faisant saillie axialement, au cours de l’assemblage (par exemple par soudage) des deux parties du boîtier entre elles, l’opérateur perçoit une force de pression localisée et axiale s’exerçant entre les deux reliefs intérieurs qui viennent en contact par l’intermédiaire de la projection. La portion de positionnement de la projection procure une sensation tactile aisément identifiable par l’opérateur. La base d’entretoisement permet en outre de garantir un écart minimal entre les deux composants fonctionnels. Le caractère fusible de la portion d’extrémité libre permet d’assurer et de simplifier l’assemblage des deux parties. Un dispositif selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’autre des faces présente au moins un relief légèrement en creux et configuré pour coopérer avec la portion d’extrémité libre de positionnement lors de l’assemblage afin de former un repère de positionnement tactile des deux parties. Le relief en creux forme ainsi une dépression. L’adjectif « légèrement » signifie que la profondeur de cette dépression est inférieure à deux fois la dimension maximale de la dépression dans le plan de l’autre des faces, par exemple inférieure à cette dimension maximale, par exemple inférieure à la moitié de cette dimension maximale. Ceci permet de faciliter encore le positionnement relatif des deux faces entre elles et de guider l’opérateur par une sensation tactile accrue. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la portion d’extrémité a une forme générale pointue. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la base d’entretoisement de l’organe de jonction est renforcée, en particulier avec des ailettes de renfort espacées de façon égale le long de la circonférence de ladite projection. Par exemple, l’organe de jonction forme un élément central sensiblement de révolution. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe de jonction est formé par une lèvre annulaire s’étendant circonférentiellement sur l’une des faces, l’autre des faces présentant en périphérie au moins une patte d’extension radiale venant prendre appui localement sur la lèvre lors de l’assemblage du boîtier, afin de définir ensemble la région de friction sous forme d’une piste intérieure circonférentielle de friction rotative entre la patte et la lèvre. De préférence, l’autre des faces présente une pluralité de pattes d’extension axiale pour permettre une solidarisation en plusieurs régions des deux faces, par exemple régulièrement angulairement espacées. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, chacune des parties est munie d’un rebord périphérique autour de leur extrémité ouverte respective, les rebords périphériques se faisant face axialement et étant équipés de profil d’enfichage axial pour permettre une liaison circonférentielle par la forme délimitant ensemble une piste extérieure circonférentielle de friction rotative des deux parties entre elles. Ainsi, les deux parties sont solidarisées mécaniquement et de façon étanche par un cordon de soudure circonférentiel formé en bordure périphérique des deux parties obtenu par friction rotative des deux parties. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe de jonction est dimensionné pour ne venir en contact de friction avec la face en regard qu’après interpénétration de matière par fusion des deux rebords périphériques le long de la piste extérieure circonférentielle lors d’une opération d’assemblage du boîtier par friction rotative. Ceci permet de ne solliciter l’organe de jonction qu’à un stade tardif de l’étape de soudage par friction rotative, l’organe de jonction étant ainsi protégé d’une sollicitation trop forte et intense risquant de le rendre inopérant. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les deux parties du boîtier sont configurées pour être assemblées axialement dans une configuration provisoire par liaison de forme circonférentielle, l’organe de jonction s’étendant axialement sans contact avec l’autre des faces dans cette configuration provisoire, la friction rotative des deux parties provoquant la mise en contact graduelle axialement de l’organe de jonction avec ladite face. Dans un mode de réalisation préféré, la région de friction et la piste de friction circonférentielle extérieure sont disposées dans une configuration relative de gradin axial de manière à ce que l’assemblage des deux parties produise successivement une mise en contact de friction rotative selon la première piste circonférentielle qui conduit, consécutivement à une interpénétration des matières selon la première piste, au rapprochement puis à la mise en contact de friction rotative dans ladite région de friction. Dans un mode de réalisation préféré, le relief interne de la deuxième partie est délimité par un composant fonctionnel formant une cartouche filtrante montée suspendue axialement à l’intérieur de la deuxième partie. Dans un mode de réalisation préféré, la cartouche filtrante comprend deux flasques de support transversaux reliés entre eux par une paroi filtrante annulaire autour de l’axe délimitant intérieurement un conduit interne d’évacuation d’un air filtré par la paroi filtrante. Dans un mode de réalisation préféré, le relief interne de la première partie est formé par un composant fonctionnel formant un arrangement cyclonique ou multi-cyclonique ou par une paroi interne transversale de la première partie. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend une bride de fixation du boîtier à un véhicule automobile. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : : la illustre une vue schématique en perspective d’un dispositif selon un premier mode de réalisation de l’invention ; : la illustre une vue schématique en coupe longitudinale du dispositif de la ; : la illustre une vue schématique en coupe longitudinale à l’état démonté du dispositif de la ; : la représente une vue en perspective d’une pièce d’un arrangement multi-cyclonique du dispositif de la ; : la représente une vue schématique en coupe longitudinale partielle du dispositif de la . : la représente une vue schématique partielle en coupe longitudinale du dispositif illustrant deux portions de pistes circonférentielles de soudage par friction rotative ; : la représente une vue en coupe partielle du dispositif illustrant une première étape de soudage par friction rotative du dispositif de la ; : la représente une vue en coupe partielle du dispositif illustrant une deuxième étape de soudage par friction rotative du dispositif de la . : la représente une vue en perspective d’un dispositif selon un deuxième mode de réalisation ; : la représente une vue en coupe longitudinale du dispositif de la ; : la représente une vue partielle en coupe longitudinale à échelle agrandie du dispositif de la ; : la représente une vue schématique partielle et en perspective du dispositif de la sans une partie supérieure d’un boîtier du dispositif. On a représenté sur les figures 1 à 8 un dispositif selon un premier mode de réalisation de l’invention. Ce dispositif est désigné par la référence générale 10. Ce dispositif 10 se présente sous la forme d’un boîtier 12 présentant une forme générale de révolution autour d’un axe principal central X, cylindrique allongée s’étendant longitudinalement selon cet axe principal X. Ce boîtier 12 est doté le long de son axe longitudinal X d’une première partie inférieure 14 et d’une deuxième partie supérieure 16 délimitant ensemble un volume intérieur ou chambre intérieure 18, visible sur la . Globalement, dans ce premier mode de réalisation, les parties inférieure 14 et supérieure 16 se présentent sous forme de deux demi-coques, par exemple de forme générale demi-cylindrique. Le boîtier 12 à l’état assemblé est ainsi délimité par une paroi périphérique 20, une paroi supérieure de couvercle 20B et une paroi inférieure de fond 20A. En particulier, dans l’exemple décrit, ce dispositif 10 est destiné à permettre la séparation et la collecte de particules de poussière de freinage d’un flux d’air pollué. Dans cet exemple, la paroi de fond 20A est munie d’une ouverture 22 permettant l’admission d’un flux d’air pollué et la paroi de couvercle 20B est munie d’une ouverture 24 permettant le refoulement d’un flux d’air purifié après circulation au travers du dispositif 10. Le dispositif 10 comprend dans l’exemple illustré sur la un embout connecteur 26 destiné à être raccordé à l’orifice d’entrée 22 et à être raccordé à deux tuyaux flexibles débouchant à proximité des plaquettes de frein (non représentés). Cet embout 26 est divisé le long de son axe principal en une première partie destinée à être raccordée à l’orifice d’entrée 22 et en une deuxième partie séparée en deux branches 26A et 26B. Dans l’exemple illustré, chacune des branches 26A, 26B de l’embout connecteur 26 présente une extrémité de raccordement à un tuyau flexible, de préférence par emmanchement, qui est pourvue par exemple d’un relief externe en cran sapin. Par exemple, l’orifice d’entrée 22 se présente sous forme d’une canule 28 ( ) et l’embout connecteur 26 est raccordé de préférence par vissage sur la canule 28 de l’orifice 22. Afin de réaliser une fonction de purification du flux d’air traversant le dispositif 10, le dispositif 10 comprend dans ce premier mode de réalisation un premier composant fonctionnel 30 et un deuxième composant fonctionnel 32. Dans le cas présent, le premier composant fonctionnel 30 forme un premier organe filtrant tel qu’une structure cyclonique ou multi-cyclonique et le deuxième composant fonctionnel 32 forme un deuxième organe filtrant tel qu’une cartouche filtrante. Dans cet exemple, la cartouche filtrante 32 est principalement logée dans la partie supérieure 16 du boîtier 12 alors que la structure cyclonique 30 s’étend principalement dans la partie inférieure 14, cette partie inférieure 14 formant un bol de collecte des poussières les plus lourdes. L’épuration de l’air s’effectue alors en deux temps dans ce premier mode de réalisation. Tout d’abord, les poussières les plus lourdes sont séparées par le premier organe de filtration 30 par centrifugation cyclonique, (ici multi-cyclonique), et tombent directement dans le bol de collecte 14 délimité par la partie inférieure 14. Puis, les poussières résiduelles, plus fines, en suspension dans l’air sont retenues dans un deuxième temps par la cartouche filtrante 32 logée dans la partie supérieure 16. Dans cet exemple précis, la partie inférieure 14 forme un bol de collecte de l’arrangement cyclonique et loge le premier organe de séparation multi-cyclonique 30 des poussières lourdes. Ce premier organe 30 se présente sous la forme d’une pluralité ou groupement d’unités cycloniques 34, ou cyclones. Comme cela est illustré, la pluralité de cyclones 34 est disposée régulièrement circonférentiellement autour de l’axe X. Chaque unité cyclonique 34 comprend un corps 36 formé d’une portion supérieure cylindrique 38 et d’une portion inférieure 40 sensiblement conique convergente et comprend au moins une entrée 42 montée tangentiellement de préférence sur la portion cylindrique 38. Par ailleurs, la portion cylindrique 38 de chaque cyclone 34 comprend une ouverture axiale supérieure formant cheminée 44 de refoulement de l’air et la portion conique 40 débouche sur une ouverture axiale inférieure 46 d’évacuation des particules lourdes de poussières dans le bol de collecte. Dans l’exemple illustré, les entrées tangentielles 42 de chacun des cyclones 34 sont reliées en communication fluidique à une seule entrée commune 50 d’admission d’air par un canal (non visible sur les figures) associé à chaque cyclone 34 et débouchant dans ledit cyclone 34 par l’entrée tangentielle 42. Par exemple, l’entrée commune 50 est reliée à l’ouverture d’admission du boîtier 12 par une conduite 56 de transfert de fluide s’étendant axialement longitudinalement à l’intérieur de la partie inférieure 14 du boîtier 12 et à l’extrémité supérieure de laquelle est monté co-axialement le groupement de cyclones 34 disposés sous forme d’une couronne annulaire 58. Le premier organe 30 peut être réalisé d’une seule pièce moulée par injection ou sous forme de deux pièces assemblées entre elles comme cela est illustré sur la ou 4. Ainsi, dans l’exemple illustré sur les figures mais de façon non limitative, le premier organe 30 comprend un corps inférieur 52 et un corps supérieur 54 séparables. Dans cet exemple, le corps supérieur 54 a une forme générale de plaque circulaire supportant la pluralité de portions cylindriques 38 des cyclones 34 régulièrement espacées angulairement autour de l’axe X et s’étendant parallèlement les unes par rapport aux autres selon l’axe X. Le corps inférieur 52 comporte par exemple la conduite principale 56 pourvue d’une extrémité inférieure 56A configurée pour être branchée intérieurement à l’orifice d’entrée d’admission de l’air 22 du boîtier 12, par exemple sur un tronçon interne de la canule 28 et d’une extrémité supérieure 56B supportant la couronne 58 de support de la pluralité de portions sensiblement coniques convergentes 40 des cyclones 34. Bien entendu, il est souhaitable de prévoir par exemple un joint d’étanchéité 90. Lors de l’assemblage du corps supérieur 52 et du corps inférieur 54 du premier organe filtrant 30, par exemple par emboîtement, les portions coniques 40 viennent s’étendre dans le prolongement axial des portions cylindriques 38 pour former les cyclones 34. De préférence, le corps inférieur 54 présente en périphérie de sa collerette 58 de support des languettes 55 d’extension axiale de retenue et de positionnement du corps supérieur 56. Par ailleurs, de préférence et comme cela est visible sur la , l’arrangement cyclonique 30 comprend en outre une bordure périphérique 80 qui vient reposer axialement sur une surface d’appui d’extension radiale d’un épaulement interne 81 ménagé à proximité de l’extrémité ouverte de la partie inférieure 14. Dans ce premier mode de réalisation, la cartouche filtrante 32 est configurée pour filtrer l’air selon une direction radiale. A cet effet, la cartouche 32 comprend une paroi périphérique 60 filtrante allongée s’étendant longitudinalement selon l’axe X et de forme générale annulaire autour d’un espace intérieur creux central 62. Cet espace intérieur 62 délimite ainsi un conduit interne de passage d’évacuation de l’air après filtration dans la cartouche 32 au travers de la paroi filtrante 60. La paroi périphérique 60 de la cartouche filtrante 32 est formée par exemple d’un média filtrant annulaire et comprend deux flasques de support inférieur 64A et supérieur 64B, entre lesquels s’étend axialement et longitudinalement le média filtrant. La paroi périphérique 60 comprend dans l’exemple illustré encore une cloison intérieure annulaire ajourée 66 reliant rigidement les deux flasques de support 64A, 64B et délimitant de façon périphérique le passage interne 62 de l’air après filtration. Ce média filtrant est réalisée dans une matière filtrante, par exemple microporeuse, moulée ou plissée en accordéon comme un soufflet. Cette cartouche filtrante 32 présente ainsi de préférence une forme générale de révolution autour de cet axe X. De façon plus générale, selon l’invention, le deuxième composant fonctionnel, ici la cartouche 32, est configuré pour être monté solidairement à la partie supérieure 16 avant assemblage des deux parties 14, 16 du boîtier. En particulier, on comprendra, qu’une fois les deux parties 14, 16 du boîtier 12 assemblées entre elles, il est impossible d’accéder au volume interne 18 pour repositionner la cartouche 32 ou l’arrangement cyclonique 30. De préférence, le flasque supérieur 64B délimite une ouverture d’évacuation de l’air filtré au travers du média filtrant, en communication avec le conduit interne de la cartouche 32. A cet effet, de préférence, la cartouche 32 est destinée à être montée suspendue à l’intérieur de la partie supérieure 16. Par exemple, la partie supérieure 16 est munie intérieurement dans le prolongement de son ouverture de refoulement d’un tronçon interne 92 de conduite de fluide à laquelle est accrochée la cartouche 32. Par exemple, le flasque de support supérieur 64B est muni autour de son ouverture de moyens de fixation configurés pour venir coopérer de manière étanche autour de ladite portion de conduite 92. Les moyens de fixation peuvent comprendre tout type de fixation, tels qu’encliquetage, montage en force, montage à baïonnette, soudure, etc. Par ailleurs, un joint d’étanchéité 94 sera de préférence prévu. Conformément à l’invention, les premier 30 et deuxième 32 composants fonctionnels sont positionnés axialement à distance l’un par rapport à l’autre à l’intérieur du volume 18 en présentant des faces 30R, 32R en regard l’une de l’autre. Cet écart permet de former un passage pour favoriser une circulation de l’air sortant du composant de filtration 30 autour du média filtrant de la cartouche filtrante 32. Dans le cas précis de l’exemple illustré, la face 30R du premier composant fonctionnel 30 correspond à la face d’extrémité libre du corps supérieur 54 en forme de plaque circulaire. Cette face d’extrémité libre 30R comprend un arrangement de bouches de cheminées 44 de forme circulaire régulièrement angulairement espacées selon une direction circonférentielle. Dans l’exemple illustré, la face 32R du deuxième composant fonctionnel 32 correspond à la face d’extrémité libre de la cartouche filtrante 32 formée par le flasque de support inférieur 64A. Le positionnement relatif des deux composants fonctionnels 30 et 32 doit être réalisé à l’aveugle, car une fois les deux parties 14 et 16 du boîtier 12 assemblées, la chambre intérieure 18 n’est plus accessible depuis l’extérieur. Afin de réaliser le positionnement précis de la cartouche filtrante 32 par rapport à l’agencement multi-cyclonique 30 tout en limitant le jeu de tolérance et tout en garantissant un espace d’entretoisement pour permettre la circulation de l’air, l’une des faces, ici la face supérieure 30R de l’agencement 30, présente un organe 100 de jonction des deux faces formé par une projection de matière faisant saillie le long de l’axe X. Dans le premier mode de réalisation, cette projection 100 s’étend de préférence au centre de la face supérieure 30R. Cet organe de jonction 100 est visible en détail sur les figures 4 à 6. Dans ce premier mode de réalisation, l’organe de jonction 100 présente une base d’entretoisement 102 prolongée par une portion d’extrémité libre 104 de positionnement configurée pour venir en contact avec l’autre des faces 32R lors de l’assemblage des deux parties supérieure 16 et inférieure 14. Grâce à cette projection 100, lors de l’assemblage des deux parties 14 et 16 du boîtier 12 entre elles, l’opérateur perçoit une force de pression localisée et axiale exercée par la portion de positionnement 104 de l’organe de jonction 100 de matière contre la face 32R de la cartouche filtrante 32. Ceci procure une sensation tactile aisément identifiable par l’opérateur lui indiquant le positionnement relatif correct des deux parties 14 et 16 entre elles. De préférence, et notamment afin de supporter les forces de pression exercées lors de l’assemblage sur la projection 100, la base d’entretoisement 102 de la projection 100 est renforcée, en particulier avec des ailettes 106 radiales de renfort, de préférence régulièrement espacées le long de la circonférence de ladite projection 100. De préférence, la portion d’extrémité 104 a une forme générale de pointe ce qui permet d’améliorer la précision du positionnement relatif des deux composants 30 et 32. Par ailleurs, de préférence, afin de faciliter le positionnement relatif des deux composants, la face 32R peut présenter un relief légèrement en creux à l’endroit dans lequel la portion d’extrémité doit s’étendre permettant à l’opérateur de ressentir une variation locale de relief. Dans ce premier mode de réalisation, la portion d’extrémité libre 104 est mécaniquement fusible pour se déformer lors de l’assemblage des deux parties 14, 16 du boîtier 12. Par exemple, la portion d’extrémité libre 104 est configurée pour se déformer par une fusion de matière lors d’une opération de soudage par friction rotative, la matière ramollie venant solidariser les deux composants 30, 32 avec un écart supérieur ou égal à la hauteur de la base d’entretoisement 102. Par exemple, le boîtier 12 étant réalisé de manière à présenter une symétrie de révolution autour de l’axe central X, l’assemblage des deux parties 14, 16 est réalisé par soudage par friction par la rotation et la pression de l’une des parties 14, 16 avec l’autre des parties 16, 14. Ces parties 14 et 16 du boîtier 12 sont assemblées entre elles au niveau de rebords périphériques 70, 72 comme cela est illustré sur la dans les parties encadrées référencées S. Dans ce premier mode de réalisation de l’invention illustré sur les figures 6 à 8, chacune des parties inférieure 14 et supérieure 16 du boîtier 12 est munie respectivement d’un rebord périphérique 70, 72 à son extrémité libre, d’extension radiale extérieure, les rebords périphériques 70 et 72 se faisant face et étant équipés de profil d’enfichage axial pour permettre une liaison par la forme provisoire des deux parties de boîtier 14 et 16 avant leur solidarisation définitive par une soudure obtenue par friction rotative. On notera que cette conformation des rebords périphériques 70, 72 est indépendante de la présence de la projection de matière 100 et peut être réalisée par conséquent indépendamment de la présence ou non de cette dernière. Toutefois, dans le cadre de la présente invention, on met avantageusement à profit une seule et même opération de soudage par friction rotative pour créer simultanément une jonction de soudure mécanique et étanche entre les rebords circonférentiels 70 et 72 et une jonction de soudure mécanique entre les deux faces 30R et 32R respectivement des deux composants internes 30 et 32, comme cela va être décrit en détail ci-après. Dans ce premier mode de réalisation, les deux parties 14, 16 du boîtier 12 sont configurées pour être assemblées axialement dans une configuration provisoire par liaison de forme circonférentielle. L’organe de jonction 100 s’étend axialement sans contact avec l’autre des faces 32R dans cette configuration provisoire, la friction rotative des deux parties 14, 16 provoquant la mise en contact graduelle axialement de l’organe de jonction 100 avec ladite face 32R. A cet effet, les surfaces de liaison des rebords 70, 72 comportent par exemple respectivement un évidement 74 à l’intérieur duquel vient s’enficher une dent circonférentielle 76. Par exemple, la dent 76 présente un profil saillant et l’évidement 74 est pourvue d’une surépaisseur 78 au centre du fond de l’évidement 74 que la dent 76 vient entamer pour favoriser l’interpénétration des masses de matière fondue lors de l’opération de friction rotative. En outre, le premier composant fonctionnel 30 est muni d’un rebord périphérique 80 interposé entre les rebords périphériques 70 et 72 des deux parties inférieure 14 supérieure 16 pour réaliser une deuxième liaison circonférentielle de soudure P2 par friction entre la partie supérieure 16 et ce rebord périphérique 80. Le profil du rebord 72 de la partie supérieure 16 présente par exemple selon une direction radiale dans un sens allant de l’intérieur vers l’extérieur, un premier pli rentrant et un deuxième pli rentrant pour venir s’enficher axialement dans des évidements correspondants du profil de la bordure périphérique 80 du premier composant 30 et du rebord périphérique 70 de la partie inférieure 14. Avant assemblage, la piste P1 et la piste P2 sont configurées en gradin axial de manière à ce que la mise en friction rotative des deux parties 14 et 16 provoque de façon successive une interpénétration de masse de matière fondue et ramollie des deux parties 14 et 16 selon la première piste circonférentielle P1 puis le rapprochement et la mise en contact de friction rotative de la bordure périphérique 80 du premier composant 30 avec la partie supérieure 16 du boîtier 12 selon la deuxième piste circonférentielle P2. Par conséquent, les première P1 et deuxième P2 liaisons circonférentielles forment des joints d’étanchéité concentriques, la première liaison P1 s’étendant concentriquement à l’extérieur de la deuxième liaison P2. En outre, on notera que dans cet exemple, les rebords périphériques 70 et 72 forment ensemble une bride transversale 82 qui est munie de trous pour le montage d’organes de fixation au véhicule automobile. On a représenté sur les figures 9 à 12 un dispositif selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Sur ces figures, les éléments analogues au premier mode de réalisation portent des références identiques. Dans ce deuxième mode de réalisation, le dispositif 10 ne comprend qu’un seul composant fonctionnel formé par une cartouche filtrante 320. Cette cartouche filtrante 320 présente, en comparaison avec la cartouche filtrante 32 décrite en relation avec le premier mode de réalisation, une dimension selon l’axe X beaucoup plus importante afin d’augmenter sa surface filtrante et donc sa capacité de rétention de particules de poussières. Contrairement au premier mode de réalisation, cette configuration ne comporte pas en revanche de structure cyclonique. Le boîtier 12 comprend, de façon identique au premier mode de réalisation, deux parties 14 et 16 assemblées entre elles, la partie inférieure 14 ayant une très faible hauteur axiale relativement à la partie supérieure 16 qui est configurée pour loger dans le sens longitudinal la cartouche filtrante 320. Ainsi, dans le deuxième mode de réalisation, la partie inférieure 14 a une forme de plaque venant obturer la partie supérieure 16 de forme générale cylindrique. Cette partie inférieure 14 forme un organe de fermeture sensiblement plat qui comprend dans cet exemple un relief interne 300 délimitant une face interne 300R s’étendant en regard d’une face 320R de la cartouche filtrante 320. Le boîtier 12 présente dans l’exemple illustré en outre une paroi de fond 20A et une paroi de couvercle 20B et une paroi périphérique 20. La cartouche filtrante 320 est sensiblement identique structurellement à celle décrite en relation avec le premier mode de réalisation et ne sera pas détaillée davantage. En particulier, les références 64A, 64B, 66, 62, 92 et 94 désignent des éléments analogues au premier mode de réalisation. Dans le deuxième mode de réalisation, l’organe de jonction 200 se présente sous forme d’une lèvre annulaire en saillie axiale s’étendant circonférentiellement sur la face 300R. L’autre des faces 320R présente en périphérie une pluralité de pattes d’extension radiale 210 venant prendre appui localement sur la lèvre 200 lors de l’assemblage du boîtier 12. Les pattes 210 sont solidaires en rotation de la partie supérieure 16 et sont déplaçables en rotation le long de l’extrémité libre 204 de la lèvre 200, solidaire de la partie inférieure 14 en suivant une piste intérieure circonférentielle P3 de friction rotative entre la patte 210 et la lèvre 200. Par ailleurs, dans le deuxième mode de réalisation et de façon analogue au premier mode de réalisation, de préférence chacune des parties inférieure 14 et supérieure 16 du boîtier 12 est munie respectivement d’un rebord périphérique 70, 72 à son extrémité libre, d’extension radiale extérieure, les rebords périphériques 70 et 72 se faisant face et étant équipés de profil d’enfichage axial pour permettre une liaison par la forme provisoire des deux parties de boîtier 14 et 16 avant leur solidarisation définitive par une soudure obtenue par friction rotative ( ). En outre, les surfaces de liaison des rebords 72, 70 comportent par exemple respectivement un évidement 74 à l’intérieur duquel vient s’enficher une dent circonférentielle 76. Par exemple, la dent 76 présente un profil saillant et l’évidement 74 est pourvue d’une surépaisseur 78 au centre du fond de l’évidement 74 que la dent 76 vient entamer pour favoriser l’interpénétration des masses de matière fondue lors de l’opération de friction rotative. On va maintenant décrire les principaux aspects de fonctionnement d’un dispositif conforme au premier ou deuxième mode de réalisation en référence aux figures 1 à 12. Initialement, les deux parties inférieure 14 et supérieure 16 sont à l’état démonté. Dans les premier et deuxième modes de réalisation, la cartouche filtrante 32 (respectivement 320) est montée à l’intérieur de la partie supérieure 16 par des moyens de fixation classique. Dans le cas uniquement du premier mode de réalisation, l’arrangement cyclonique 30 est agencé à l’intérieur de la partie inférieure 14 du boîtier 12. La cartouche 32 et l’arrangement cyclonique 30 ainsi agencés dans leurs parties 16 et 14 respectives forment des reliefs intérieurs au boîtier 12 sur leurs faces 30R, 32R en regard. Dans les deux modes de réalisation, les deux parties 14 et 16 sont assemblées entre elles par liaison de forme mutuelle selon la première piste circonférentielle P1, de préférence par enfichage axial des profils conjugués des rebords périphériques 70 et 72. Dans cette configuration provisoire d’assemblage, de préférence, l’organe de jonction 100 (respectivement 200) n’est initialement pas en contact avec la face en regard 32R (respectivement 320R). Puis, une pression de friction rotative est exercée entre les deux parties 14 et 16 l’une par rapport à l’autre. Dans un premier temps, ceci produit un échauffement des matières en contact de friction le long de la piste circonférentielle P1 jusqu’à obtenir une fusion des matières, la dent circonférentielle 76 pénétrant à l’intérieur de la surépaisseur 78 de l’évidement 74. Cette fusion des matières le long de la piste P1 conduit au rapprochement axial graduel de l’organe de jonction 100 (respectivement 200) et de la face en regard 32R (respectivement 320R) jusqu’à ce que la portion libre de positionnement 104 (respectivement 204) vienne en contact de friction avec la face en regard 32R (respectivement 320R). De préférence, cet organe de jonction 100 (respectivement 200) est dimensionné pour entrer en contact de friction avec la face en regard 32R (respectivement 320R) au cours de la fusion des matières des deux parties 14 et 16 au niveau de leurs rebords périphériques 70 et 72. Dans un deuxième temps, la portion mécaniquement fusible 104 (respectivement 204) vient fondre par contact de friction rotative à l’intérieur de la région de friction R3 (respectivement P3) venant alors solidariser mécaniquement les deux faces 30R et 32R (respectivement 300R et 320R). Dans le premier mode de réalisation, cette solidarisation est réalisée de manière centrale dans la région de friction R3 alors que dans le deuxième mode de réalisation, cette solidarisation est réalisée de manière périphérique entre des pattes radiales 210 venant en appui contre une lèvre annulaire formant l’organe de jonction 200 le long d’une piste circonférentielle de friction P3. Grâce à l’invention, le montage du boîtier est réalisé de façon simple, précise et robuste au cours d’une seule étape de soudage par friction rotative. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation précédemment décrits. D’autres modes de réalisation à la portée de l’homme du métier peuvent aussi être envisagés sans sortir du cadre de l’invention définie par les revendications ci-après. C’est ainsi, notamment que l’on ne s’éloignerait pas du cadre de l’invention en modifiant les formes de détail de l’organe de jonction. Dispositif (10) comprenant un boîtier (12) sensiblement de révolution autour d’un axe central (X) et doté selon cet axe (X) d’au moins des première (14) et deuxième (16) parties, chacune des parties (14, 16) présentant un relief intérieur (30, 32 ; 300, 320) délimitant respectivement des première et deuxième faces (30R, 32R ; 300R, 320R) transversales en regard l’une de l’autre et positionnées axialement à distance l’une par rapport à l’autre, caractérisé en ce qu e l’une des faces (30R, 32R ; 300R, 320R) en regard présente une projection axiale de matière formant un organe (100 ; 200) de jonction des deux faces (30R, 32R ; 300R, 320R), l’organe de jonction (100 ; 200) présentant une base d’entretoisement axial (102 ; 202) prolongée par une portion d’extrémité libre (104 ; 204) de positionnement configurée pour venir en contact avec l’autre des faces (32R, 30R ; 320R, 300R) lors de l’assemblage desdites parties (14, 16) du boîtier (12) et en ce que la portion d’extrémité libre (104 ; 204) est mécaniquement fusible par friction rotative des deux parties (14, 16) entre elles dans une région de friction (R3 ; P3) pour venir positionner solidairement par fusion de matière les deux faces (30R, 32R ; 300R, 320R) tout en maintenant un écart minimal au moins égal à la hauteur axiale de la base d’entretoisement (102 ; 202). Dispositif (10) selon la revendication précédente, dans lequel les deux parties (14, 16) du boîtier (12) sont configurées pour être assemblées axialement dans une configuration provisoire par liaison de forme circonférentielle, l’organe de jonction (100 ; 200) s’étendant axialement sans contact avec l’autre des faces (32R, 30R ; 320R, 300R) dans cette configuration provisoire, la friction rotative des deux parties (14, 16) provoquant la mise en contact graduelle axialement de l’organe de jonction (100 ; 200) avec ladite face (32R, 30R ; 320R, 300R). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’autre des faces (32R, 30R ; 320R, 300R) présente au moins un relief légèrement en creux et configuré pour coopérer avec la portion d’extrémité libre de positionnement (104 ; 204) lors de l’assemblage afin de former un repère de positionnement tactile des deux parties (14, 16). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion d’extrémité (104) a une forme générale pointue. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base d’entretoisement (102) de l’organe de jonction (100) est renforcée, en particulier avec des ailettes (106) de renfort espacées de façon égale le long de la circonférence de ladite projection (100). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de jonction (200) est formé par une lèvre annulaire s’étendant circonférentiellement sur l’une des faces (300R), l’autre des faces (320R) présentant en périphérie au moins une patte d’extension radiale (210) venant prendre appui localement sur la lèvre (200) lors de l’assemblage du boîtier (12), afin définir ensemble la région de friction sous forme d’une piste intérieure circonférentielle (P3) de friction rotative entre la patte (210) et la lèvre (200). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chacune des parties (14, 16) est munie d’un rebord périphérique (70, 72) autour de leur extrémité ouverte respective, les rebords périphériques (70, 72) se faisant face axialement et étant équipés de profil d’enfichage axial pour permettre une liaison circonférentielle par la forme délimitant ensemble au moins une piste extérieure circonférentielle (P1, P2) de friction rotative des deux parties (14, 16) entre elles. Dispositif (10) selon la revendication précédente, dans lequel la région de friction (R3 ; P3) et la piste circonférentielle extérieure (P1) sont disposées dans une configuration relative de gradin axial de manière à ce que l’assemblage des deux parties (14, 16) produise successivement une mise en contact de friction rotative selon la première piste circonférentielle (P1) qui conduit, consécutivement à une interpénétration des matières selon la première piste (P1), au rapprochement puis à la mise en contact de friction rotative dans ladite région de friction (R3 ; P3). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le relief interne de la deuxième partie (16) est délimité par un composant fonctionnel (32 ; 320) formant une cartouche filtrante montée suspendue axialement à l’intérieur de la deuxième partie (16). Dispositif (10) selon la revendication précédente, dans lequel la cartouche filtrante (32 ; 320) comprend deux flasques de support transversaux (64A, 64B) reliés entre eux par une paroi filtrante annulaire autour de l’axe (X) délimitant intérieurement un conduit interne d’évacuation d’un air filtré par la paroi filtrante. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le relief interne de la première partie (14) est formé par un composant fonctionnel (30) formant un arrangement cyclonique ou multi-cyclonique ou par une paroi interne transversale (300) de la première partie (14). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une bride (82) de fixation du boîtier (12) à un véhicule automobile.