Brevet FR3124419A1 — publié le 20221230

L’invention concerne un procédé de réalisation d’un substitut tissulaire imprimé en 3D, mettant en œuvre un dispositif d’impression 3D (2) comportant une cuve (3) comprenant un fluide de contrainte (30) dans lequel ledit matériau (10) est imprimé, ledit matériau (10) à imprimer délivré par la cartouche (20) comporte de l’alcool polyvinylique et de la gélatine, ledit procédé comportant une étape suivant laquelle, après impression dudit matériau (10) dans ledit fluide de contrainte (30, un dispositif intermédiaire (5) imprimé est solidifié dans le fluide de contrainte par abaissement de la température de la cuve. Le dispositif intermédiaire (5) est retiré de ladite cuve (3), rincé et séché pour obtenir ledit substitut tissulaire. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 PROCEDE DE REALISATION D’UN SUBSTITUT TISSULAIRE IMPRIME EN 3D L’invention concerne la réalisation par impression 3D d’un substitut tissulaire destiné à être implanté dans un corps humain. Aujourd’hui, les dispositifs médicaux destinés à être implantés dans le corps humain (stents, endoprothèses, prothèse vasculaires, etc.) sont réalisés de préférence en biomatériau, pour permettre une régénération in situ de l’organe ou de la partie d’organe remplacée provisoirement. On connait des procédés de fabrication de tels dispositifs par moulage et le matériau utilisé est par exemple de l’alcool polyvinylique (ou PVAL) ou du polyéthylène glycol. L’alcool polyvinylique peut être associé, dans certaines compositions, à du triméthaphosphate de sodium et à de la gélatine pour permettre la réalisation par moulage d’un dispositif. On connait également des dispositifs réalisés par impression 3D tels que ceux décrits dans le document WO 2016/090286. Le procédé met en œuvre un dispositif d’impression 3D comprenant une tête d’impression équipé d’au moins une cartouche de délivrance d’un matériau à imprimer, ledit dispositif comportant une cuve comprenant un fluide de contrainte dans lequel ledit matériau est imprimé, ladite tête d’impression étant montée mobile en déplacement hors de ladite cuve et dans ladite cuve. Pour obtenir le substitut tissulaire, il est nécessaire d’appliquer un traitement chimique et physique après l’impression 3D pour figer la forme du dispositif imprimé par réticulation et solidification : cela est obtenu en appliquant un rayonnement lumineux UV ou par des procédés de thermo-gélification. L’inconvénient d’un tel procédé est qu’il met en œuvre un traitement chimique pouvant rendre le dispositif potentiellement cytotoxique. L’invention vise à proposer un procédé qui ne nécessite aucun traitement chimique pour réaliser le substitut tissulaire. L’invention concerne à cet effet un procédé de réalisation d’un substitut tissulaire imprimé en 3D, mettant en œuvre un dispositif d’impression 3D comprenant une tête d’impression équipée d’au moins une cartouche de délivrance d’un matériau à imprimer, ledit dispositif comportant une cuve comprenant un fluide de contrainte dans lequel ledit matériau est imprimé, ladite tête d’impression étant montée mobile en déplacement, ledit matériau à imprimer se solidifiant sensiblement sous une première température de solidification et ledit fluide de contrainte se solidifiant sensiblement sous une seconde température de solidification. Le procédé conforme à l’invention est remarquable en ce que ledit matériau à imprimer, délivré par la cartouche, comporte de l’alcool polyvinylique et de la gélatine, en ce que ladite seconde température de solidification du fluide de contrainte est inférieure à ladite première température de solidification dudit matériau à imprimer et en ce que ledit procédé comporte les étapes suivantes : - solubilisation dudit matériau à imprimer, de manière à obtenir un matériau suffisamment fluide pour qu’il soit délivré par ladite cartouche, - alimentation dudit dispositif d’impression 3D avec ledit matériau solubilisé, - impression dudit matériau dans ledit fluide de contrainte dans la cuve, par déplacement de la tête d’impression dans ladite cuve et délivrance de ladite matière par ladite cartouche de manière à former un dispositif intermédiaire, - solidification dudit dispositif intermédiaire en plaçant ladite cuve, pendant un premier intervalle de temps, à une température inférieure à ladite première température de solidification, ladite température étant toutefois supérieure de ladite seconde température de solidification, puis en plaçant la cuve à température ambiante pendant un second intervalle de temps, - retrait dudit dispositif intermédiaire solidifié de ladite cuve, - rinçage dudit dispositif intermédiaire solidifié, et - séchage dudit dispositif intermédiaire pour obtenir ledit substitut tissulaire. En choisissant un fluide de contrainte dont la température de solidification est inférieure à la température de solidification du matériau à imprimer et en utilisant les propriétés de réticulation de l’alcool polyvinylique à basse température, le procédé permet ainsi de créer un substitut tissulaire en biomatériau imprimé en 3D sans réticulation chimique par voie photonique (UV), ce qui évite de rendre le substitut tissulaire cytotoxique. Le procédé conforme à l’invention peut également comprendre les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison : Avantageusement, ledit matériau à imprimer comporte sensiblement entre 10 et 25% en poids d’alcool polyvinylique (ou entre 10 et 25% en poids d’alcool polyvinylique) et sensiblement entre 0,5 et 2% en poids de gélatine (ou entre 0,5 et 2% en poids de gélatine), de préférence sensiblement 20% en poids d’alcool polyvinylique (ou 20% en poids d’alcool polyvinylique) et sensiblement 1% en poids de gélatine (ou 1% en poids de gélatine). Dans le cadre d’un mode de réalisation avantageux, le fluide de contrainte comporte sensiblement au moins 80% en poids d’éthanol (ou au moins 80% en poids d’éthanol) et sensiblement entre 2 et 5% en poids d’un polymère synthétique d’acide acrylique réticulé (ou entre 2 et 5% en poids d’un polymère synthétique d’acide acrylique réticulé) commercialisé sous le nom de Carbopol® (940), de préférence sensiblement 3,5% en poids (ou 3,5% en poids). De préférence encore, la solubilisation dudit matériau à imprimer est réalisée à une température comprise sensiblement entre 90°C et 100 °C (ou entre 90°C et 100 °C). En outre, ladite solidification dudit dispositif intermédiaire est réalisée à une température comprise sensiblement entre -5°C et -90°C (ou entre -5°C et -90°C), de préférence à sensiblement -80°C (ou à -80°C). Avantageusement, ladite solidification est réalisée en plaçant ladite cuve à ladite température de solidification dans une enceinte réfrigérée pendant sensiblement 1 heure, puis en laissant la cuve à température ambiante pendant sensiblement 3 heures. Pour permettre de simuler un vieillissement du substitut tissulaire créé, l’étape de solidification peut être répétée au moins deux fois. De préférence, le séchage est réalisé par lyophilisation du dispositif intermédiaire durant un temps de lyophilisation tel que le substitut tissulaire obtenu, à l’issue dudit temps de lyophilisation, comprend moins de 3% d’eau en poids. En outre, suivant un mode de réalisation qui sera décrit par la suite, le procédé comporte une ultime étape de décontamination dudit substitut tissulaire, par exemple en soumettant ledit substitut tissulaire à un rayonnement décontaminant (pour ne pas avoir à mettre en contact le dispositif avec un fluide potentiellement cytotoxique). L’invention concerne également un substitut tissulaire obtenu par ledit procédé tel que défini ci-dessus. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’un mode de mise en œuvre nullement limitatif, et des dessins annexés, sur lesquels : est une représentation schématique d’une étape d’un procédé conforme à l’invention, est une autre représentation schématique d’un dispositif d’impression 3D et d’une cuve mis en œuvre dans une étape d’un procédé conforme à l’invention, est une représentation schématique du dispositif et de la cuve qui sont illustrés en , mis en œuvre suivant une autre étape d’un procédé conforme à l’invention, illustre encore une autre étape d’un procédé conforme à l’invention, illustre une ultime étape d’un procédé conforme à l’invention. Le matériel mis en œuvre dans le procédé conforme à l’invention est illustré sur les figures. La montre un réservoir 1 contenant un matériau à imprimer 10. Les figures 2 et 3 illustrent un dispositif 2 d’impression 3D, comportant une tête d’impression 21 qui est équipée d’une cartouche de délivrance 20 du matériau 10 à imprimer, la tête d’impression 21 étant alimentée en matériau à imprimer 10 par le réservoir 1. La cartouche 20 est équipée d’une aiguille 22, par laquelle le matériau 10 à imprimer est délivré. Les figures 2 et 3 illustrent également une cuve 3, placée sous la tête d’impression 21 du dispositif 2 d’impression 3D. La cuve 3 comporte un fluide de contrainte 30. La tête d’impression 21 du dispositif 2 d’impression 3D est montée mobile en déplacement suivant trois directions X, Y et Z sur un châssis 23, ce qui assure le déplacement de la tête d’impression 21 hors de la cuve et dans la cuve 3, pour permettre d’imprimer en 3D un substitut tissulaire dans le fluide de contrainte 30. Conformément à l’invention, le matériau à imprimer 10 et le fluide de contrainte 30 sont choisis de sorte que la température de solidification du matériau à imprimer 10 soit supérieure à la température de solidification du fluide de contrainte 30 : autrement dit, en abaissant la température ambiante, le matériau à imprimer 10 sera le premier qui se solidifiera parmi le matériau à imprimer 10 et le fluide de contrainte 30. Autrement dit encore, la température de solidification du fluide de contrainte 30 est inférieure à la température de solidification du matériau à imprimer 10. Le matériau à imprimer est, par ailleurs, un biomatériau, c’est-à-dire un matériau qui se dégrade pour permettre une régénération in situ de l’organe ou de la partie d’organe remplacée provisoirement par ce matériau. Dans le cadre de cet exemple de mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention, le matériau à imprimer comporte de l’alcool polyvinylique et de la gélatine. Conformément à l’invention, La quantité d’alcool polyvinylique dans le matériau à imprimer 10 est comprise entre 10 et 25% en poids, ou sensiblement comprise entre 10 et 25% en poids, et la quantité de gélatine dans le matériau à imprimer 10 est comprise entre 0,5 et 2% en poids, ou sensiblement comprise entre 0,5 et 2% en poids. La montre (de façon schématique) la réalisation du biomatériau à imprimer 10. Dans le cadre de cet exemple précis, le biomatériau à imprimer 10 comporte 20% en poids de polyvinyle (ou sensiblement 20% en poids), 1% en poids de gélatine (ou sensiblement 1% en poids), le troisième ingrédient étant de l’eau ultra pure (appelée encore « eau milliQ » ou « UPW ») présent à 79% en poids (ou sensiblement 79% en poids). Dans un récipient 4, on mélange ainsi 20g d’alcool polyvinylique 40, 1g de gélatine 41 et 79g d’eau milliQ 42. Puis, on solubilise l’ensemble pour réaliser le matériau à imprimer 10. Pour ce faire, on place le récipient à une température 43 comprise entre 90° et 100° (ou sensiblement comprise entre 90° et 100°), de préférence à 90° (ou sensiblement 90°). L’étape de solubilisation permet d’obtenir un matériau à imprimer 10 qui soit suffisamment fluide pour être délivré par la cartouche 20 à travers l’aiguille 22. La gélatine 41 est une gélatine porcine, de type A. De manière générale, on choisira une gélatine d’origine animale, de type médicale et destinée à un usage en laboratoire. Dans le cadre de cet exemple, on prévoit d’ajouter un colorant au matériau imprimable : en effet, la cuve 3, le fluide de contrainte 30 et le biomatériau à imprimer 10 sont tous trois transparents. Si l’on souhaite observer l’objet qui s’imprime en 3D dans le fluide de contrainte 30, il est préférable d’ajouter un colorant au biomatériau à imprimer. Ainsi, le dispositif imprimé en 3D est visualisable plus facilement et il est plus aisé de surveiller sa réalisation et de le saisir pour l’évacuer de la cuve 3. Il est à noter que la température de solidification du biomatériau à imprimer (ou matériau à imprimer 10) est sensiblement de 0°C. En effet, ce sont les molécules d’eau présentes dans le biomatériau que le procédé cherche à solidifier. Aussi, dès que l’on place le biomatériau à une température inférieure à 0°C, on obtient la solidification souhaitée. Plus la température ambiante est basse sous 0 et plus la solidification se fait rapidement. La cryo-réticulation est initiée dès la formation de cristaux par solidification de l’eau contenu dans le biomatériau. C’est ainsi que l’on obtient le substitut tissulaire. Concernant le fluide de contrainte 30, il comporte 80% en poids d’éthanol (ou sensiblement 80% en poids d’éthanol), de l’eau pure et entre 2 et 5% en poids (ou sensiblement entre 2 et 5% en poids) d’un agent gélifiant comportant un polymère synthétique d’acide acrylique réticulé commercialisé sous le nom de CARBOPOL® (Carbopol 940). Plus précisément, la quantité de CARBOPOL® est de 3,5% en poids (ou sensiblement 3,5% en poids). Le fluide de contrainte 30 obtenu se présente alors sous la forme d’un gel. La température de solidification du fluide de contrainte est inférieure à 80°C : elle est sensiblement de -100 °C. La illustre schématiquement l’impression 3D d’un dispositif intermédiaire 5 dans le fluide de contrainte 30 par le dispositif d’impression 2. Pour ce faire, le dispositif 2 d’impression 3D est alimenté en matériau à imprimer 10 solubilisé (cette alimentation est symbolisée par les flèches A). On commande l’impression et le dispositif 2 d’impression 3D imprime le dispositif intermédiaire dans le fluide de contrainte 30, par déplacement de la tête d’impression 21 sur le châssis 23 suivant un programme préétabli qui dépend de la forme que l’on souhaite donner au dispositif intermédiaire 5 et ses dimensions. Pour permettre une bonne introduction de l’aiguille 22 dans le fluide de contrainte 30, il est prévu que l’aiguille présente une longueur d’au moins 5 cm. Le fluide de contrainte 30 formant un gel maintien en position le filament imprimé : le dispositif intermédiaire imprimé est ainsi maintenu en suspension par le fluide de contrainte 30 dans la cuve 3. Un fois le dispositif intermédiaire 5 réalisé, et conformément à l’invention, il est solidifié pour figer sa forme. Pour ce faire, comme illustré en de façon schématique, la cuve 3 est placée dans une enceinte réfrigérée 6, comme un congélateur, où la température est au moins de -5°C. Il devra être noté que la température de l’enceinte réfrigérée doit toutefois rester supérieure à la température de solidification du fluide de contrainte qui, lui, doit rester liquide ou visqueux pour permettre de retirer le dispositif intermédiaire 5, une fois le dispositif intermédiaire 5 solidifié. Dans le cadre de cet exemple, la cuve 3 est placée pendant environ une heure (intervalle de temps T1) à une température de -80°C (conformément à l’invention, la cuve doit être placée à une température comprise entre -5°C et -90°C pendant un premier intervalle de temps). Pendant l’intervalle de temps T1, le dispositif intermédiaire 5 se solidifie : en effet, la température de l’enceinte 6 force le dispositif intermédiaire à geler, et la pression mécanique exercée par le gel du dispositif intermédiaire 5 assure la création d’un lien solide entre les molécules du matériau 10 qui va perdurer même après dégèle du dispositif. Ainsi, à l’issue de l’intervalle de temps T1, la cuve 3 est retirée de l’enceinte réfrigérée 6 et la cuve est laissée à température ambiante pendant un second intervalle de temps T2 de sensiblement trois heures. Le second intervalle de temps T2 est donc supérieur (au moins deux fois) au premier intervalle de temps T1. Dans le cadre de ce mode de réalisation, l’étape de solidification est ainsi réalisée pendant un cycle comprenant le premier intervalle de temps T1 de solidification et le second intervalle de temps de mise à température ambiante. Il est possible de réaliser cette étape de solidification en réalisant plusieurs cycles : après un premier cycle (T1 à une température de -80°C et T2 à température ambiante), il est possible de recommencer l’opération de solidification à T1 (-80°C) suivi de T2 (à température ambiante). Le fait de réaliser plusieurs cycles permet de simuler le vieillissement du substitut tissulaire, pour qu’il correspond à l’âge de l’élément du corps dans lequel il est destiné à être implanté. En effet, en réalisant plusieurs cycles successifs, on simule un état d’usage du dispositif. Ainsi, si le substitut tissulaire à créer est destiné à une personne ayant une vingtaine d’années, par exemple, un seul cycle sera nécessaire. On peut également envisager de réaliser quatre cycles successifs pour que l’état du substitut tissulaire 50 soit proche de l’état d’une artère d’un patient âgé, par exemple, de 60 ans. En effet, en réalisant plusieurs cycles successifs, on augmente le degré de cristallinité du dispositif tissulaire, ce qui a pour effet d’induire une rigidification et une perte des propriétés élastiques du substitut tissulaire. A l’issu du cycle assurant la solidification du dispositif intermédiaire 5, on procède au retrait du dispositif intermédiaire 5 de la cuve (en le saisissant manuellement ou avec un ustensile) et on procède à un rinçage 7 du dispositif intermédiaire 5 (voir ). Puis, il est prévu de sécher le dispositif 5. Un séchage à l’air libre peut être envisagé. Un séchage par lyophilisation est préférable à tout autre séchage pour maintenir au mieux la forme du dispositif obtenu : pour ce faire, le dispositif intermédiaire 5 est placé dans un caisson de lyophilisation 8 mettant en œuvre une pompe à vide ; durant un temps de lyophilisation qui est tel que le dispositif intermédiaire 5 obtenu ne contient, tout au plus, que 3% d’eau. Le dispositif obtenu se conserve alors mieux jusqu’à sa réhydratation avant implantation dans le corps humain. Enfin, pour s’assurer qu’aucun agent contaminant ne se développe sur le dispositif, on prévoit de le décontaminer en projetant sur lui un rayonnement lumineux 9 décontaminant, du type Ultraviolets. On obtient alors, à l’issue de toutes les étapes précitées, un substitut tissulaire 50 conforme à l’invention. On comprend de la description qui précède comment l’invention permet de réaliser un substitut tissulaire 50 en biomatériau et imprimé en 3D, de façon sûr, simple et rapide. On comprend également comment l’invention permet de réaliser des substituts tissulaires qui sont adaptés à l’âge des patients, car le procédé permet de réaliser des substituts tissulaires plus ou moins « usés » et correspondant à l’état des tissus du patient concerné. Il devra être compris que l’invention n’est pas limitée à la mise en œuvre du procédé spécifiquement décrit ci-avant et qu’elle s’étend à la mise en œuvre de tout moyen équivalent. Procédé de réalisation d’un substitut tissulaire (50) imprimé en 3D, mettant en œuvre un dispositif d’impression 3D (2) comprenant une tête d’impression (21) équipée d’au moins une cartouche (20) de délivrance d’un matériau (10) à imprimer, ledit dispositif d’impression 3D (2) comportant une cuve (3) comprenant un fluide de contrainte (30) dans lequel ledit matériau (10) est imprimé, ladite tête d’impression (21) étant montée mobile en déplacement, ledit matériau (10) à imprimer se solidifiant sensiblement sous une première température de solidification et ledit fluide de contrainte (30) se solidifiant sensiblement sous une seconde température de solidification, ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit matériau (10) à imprimer délivré par la cartouche (20) comporte de l’alcool polyvinylique (40) et de la gélatine (41), en ce que ladite seconde température de solidification du fluide de contrainte (30) est inférieure à ladite première température de solidification dudit matériau (10) à imprimer, et en ce que ledit procédé comporte les étapes suivantes : - solubilisation dudit matériau (10) à imprimer, de manière à obtenir un matériau (10) suffisamment fluide pour qu’il soit délivré par ladite cartouche (20), - alimentation dudit dispositif d’impression 3D (2) avec ledit matériau (10) solubilisé, - impression dudit matériau (10) dans ledit fluide de contrainte (30) dans la cuve (3), par déplacement de la tête d’impression (21) dans ladite cuve (3) et délivrance de ladite matière par ladite cartouche (20) de manière à former un dispositif intermédiaire (5), - solidification dudit dispositif intermédiaire (5) en plaçant ladite cuve (3), pendant un premier intervalle de temps (T1), à une température inférieure à ladite première température de solidification, ladite température étant toutefois supérieure de ladite seconde température de solidification, puis en plaçant la cuve (3) à température ambiante pendant un second intervalle de temps (T2), - retrait dudit dispositif intermédiaire (5) solidifié de ladite cuve (3), - rinçage dudit dispositif intermédiaire (5) solidifié, et - séchage dudit dispositif intermédiaire (5) pour obtenir ledit substitut tissulaire (50). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau (10) à imprimer comporte sensiblement entre 10 et 25% en poids d’alcool polyvinylique (40) et sensiblement entre 0,5 et 2% en poids de gélatine (41), de préférence sensiblement 20% en poids d’alcool polyvinylique (40) et sensiblement 1% en poids de gélatine (41). Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le fluide de contrainte (30) comporte sensiblement au moins 80% en poids d’éthanol et sensiblement entre 2 et 5% en poids d’un polymère synthétique d’acide acrylique réticulé, de préférence sensiblement 3,5% en poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite solubilisation dudit matériau (10) à imprimer est réalisée à une température comprise entre sensiblement 90°C et 100 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite solidification dudit dispositif intermédiaire (5) est réalisée à une température comprise sensiblement entre -5°C et -90°C, de préférence à sensiblement -80°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite solidification est réalisée en plaçant ladite cuve (3) à ladite température de solidification dans une enceinte réfrigérée (6) pendant sensiblement 1 heure (T1), puis en laissant la cuve (3) à température ambiante pendant sensiblement 3 heures (T2). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de solidification est répétée au moins deux fois. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le séchage est réalisé par lyophilisation (8) du dispositif intermédiaire (5) durant un temps de lyophilisation tel que le substitut tissulaire (50) obtenu à l’issu dudit temps de lyophilisation comprenne moins de 3% d’eau en poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une ultime étape de décontamination (9) dudit substitut tissulaire (50). Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite étape de décontamination est réalisée en soumettant ledit substitut tissulaire (50) à un rayonnement décontaminant (9). Substitut tissulaire (50) obtenu par ledit procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes.