Brevet FR3124940A1 — publié le 20230113

PRÉFORME USINABLE POUR RECONSTRUCTION CORONO-RADICULAIRE, ÉLÉMENT USINABLE COMPORTANT UNE TELLE PREFORME, PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UNE RECONSTITUTION CORONO-RADICULAIRE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PRÉFORME La préforme (1) pour élément prothétique dentaire comprend des deux faces principales opposées (2,3) et des premières fibres (7) parallèles à une première direction (Y) et reliant les deux faces principales opposées (2,3). Des nappes (20) de fibres sont superposées selon la première direction (Y). Les premières fibres (7) comportent au moins une fibre de référence (8) formée dans une couleur différente des autres premières fibres. La préforme possèdes de propriétés mécaniques différentes aux deux extrémités en réponse à une sollicitation perpendiculaire à la première direction (Y). Figure pour l’abrégé : figure 1 PRÉFORME USINABLE POUR RECONSTRUCTION CORONO-RADICULAIRE, ÉLÉMENT USINABLE COMPORTANT UNE TELLE PRÉFORME, PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UNE RECONSTITUTION CORONO-RADICULAIRE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PRÉFORME L’invention est relative à une préforme pour la formation d’un élément prothétique, un élément usinable comportant une telle préforme, un procédé de fabrication de la préforme et un procédé de réalisation d’une reconstruction corono-radiculaire au moyen de la préforme et une reconstruction corono-radiculaire. En dentisterie, il est classique d’utiliser des éléments prothétiques pour réaliser des soins et notamment pour réaliser des reconstructions dentaires. Il est courant d’utiliser un inlay-core, un pilier d’implant ou une couronne dentaire qui sont des éléments monoblocs, c’est-à-dire qui forment une seule pièce. Ces éléments prothétiques sont réalisés dans un seul matériau ou un seul ensemble de matériaux. Il est connu d’utiliser des alliages métalliques pour la fabrication des éléments prothétiques. Généralement, les alliages métalliques utilisés sont des aciers inoxydables, du titane ou des matériaux équivalents tels que des matières minérales. Il est encore possible de réaliser des éléments prothétiques dans des céramiques monolithiques et notamment en zircone. Malheureusement, les matériaux présentés plus haut possèdent un module d’élasticité qui est plus élevé que celui de la dentine ce qui peut conduire à une désolidarisation entre la dentine et l’élément prothétique ou à une fracture de la racine dentaire. Par ailleurs, l’utilisation d’un élément prothétique dans un matériau dur et monobloc rend le démontage de la dent dangereux lorsqu’il est nécessaire d’intervenir par meulage de l’élément prothétique pour accéder aux zones canalaires apicales. Une telle intervention doit être réalisée lorsqu’une infection se déclare. Les éléments prothétiques peuvent être formés de différentes manières, par exemple par une technique de coulée en cire perdue dans un laboratoire de prothèse ou alors par usinage d’une préforme réalisée dans un alliage métallique, dans un matériau composite ou dans une céramique. L’élément prothétique peut être obtenu à partir de la préforme à l’issue d’une opération de conception assistée par ordinateur (CFAO en langue française ou CAD CAM en langue anglaise pour Computer-Aided Design and Computer-Aided Manufacturing). Différentes configurations d’éléments prothétiques ont été proposées et/ou sont utilisées. Le document FR2588181 propose une prothèse endobuccale en matière composite. Cette prothèse est utilisée pour la formation d’un tenon pour faux moignons ou d’un inlay pour une reconstitution dentaire, par exemple pour une reconstitution corono-radiculaire. Le tenon est formé par des faisceaux de fibres assemblés dans une matrice de résine. Ces tenons sont classiquement réalisés par pultrusion. Avec un tel tenon, il est nécessaire de coller le faux-moignon sur le tenon ce qui créé une interface supplémentaire et donc un risque accru de défaillance. Le faux moignon comble l’espace vide laissé par la dent pour servir de support à la couronne. Une telle structure remplace un inlay core monobloc en proposant un élément prothétique formé par deux pièces. Un autre tenon en matériau composite fibré est décrit dans le document EP0432001 qui utilise des fibres parallèles et continues selon l’axe longitudinal du tenon. Cependant, ces tenons sont fabriqués sur place avec des fibres disposées à la main dans le canal dentaire ce qui implique des disparités entre les réalisations et une immobilisation du patient durant toutes les étapes de réalisation. Le document US 2002/086266 propose de réaliser un préforme qui sera usinée par CFAO afin de former un élément prothétique dentaire tel qu’une couronne, un tenon, un inlay ou un onlay. La préforme est formée par un matériau composite renforcé par des fibres. Les fibres peuvent être de taille quelconque et éventuellement tissées. Elles peuvent aussi être floquées. Le document WO2017/098096 décrit la fabrication d’un inlay core fabriqué par CFAO à partir d’un disque usinable. L’inlay core est formé par des fibres unidirectionnelles noyées dans une matrice polymérique. Des joncs circulaires sont fabriqués par pultrusion. Les joncs sont constitués de fibres unidirectionnelles noyées dans une matrice polymérique. Les joncs sont découpés en tronçons et sont positionnés dans des alvéoles circulaires d’un support. Le support est un disque circulaire standard en CFAO. Le document WO2010/109496 décrit l’utilisation d’un matériau composite qui est formé par des fibres résistantes associées à une matrice polymérique. Le matériau composite est destiné à former indifféremment une couronne dentaire ou un tenon. Les fibres mécaniquement résistantes sont tissées ou tricotées ensemble pour former des couches planaires de renforcement superposées et liées entre elles. Il ressort que les couches liées entre elles par des fils traversants peuvent glisser. Les couches planaires sont liées entre elles au moyen de plusieurs éléments transverses de renforcement. Les éléments transverses de renforcement peuvent être intertricotés avec les couches planaires de renforcement. Le matériau composite est soumis à une étape de gravure pour former un élément prothétique. Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un procédé de fabrication d’un élément prothétique qui est facile à mettre entre œuvre et qui permet de former un élément prothétique qui procure de meilleures performances mécaniques. Le procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable pour élément prothétique comprenant les étapes suivantes : - fournir un treillis tridimensionnel formé par une pluralité de fibres et une pluralité de points de fixation, chaque fibre de la pluralité de fibres comportant au moins un point de fixation avec une autre fibre de la pluralité de fibres de sorte que le treillis conserve sa forme lorsqu’il est soumis à une première valeur de contraintes, le treillis définissant une structure poreuse, la pluralité de fibres comportant une pluralité de première fibres disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction, - remplir le treillis avec une première résine, la première résine appliquant la première contrainte au treillis, - polymériser la première résine. Le procédé est remarquable en ce que le treillis forme au moins deux zones distinctes disposées successivement selon la première direction et présente des propriétés mécaniques différentes en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction. Dans un mode de réalisation, la pluralité de points de fixation est formée par une soudure entre deux fibres, une brasure entre deux fibres, un nœud entre deux fibres, une fixation entre deux fibres au moyen d’une deuxième résine à l’état polymérisé. Préférentiellement, le procédé comporte successivement l’installation de la pluralité de premières fibres sur un support, les premières fibres étant parallèles entre elles et la réalisation des autres fibres de la pluralité de fibres pour former le treillis De manière avantageuse, le treillis est formé par une seule pièce au moyen d’un procédé de fabrication additive ou par un procédé de fabrication soustractive. Dans un autre mode de réalisation, la pluralité de fibres comporte une fibre de référence ayant une couleur différente des premières fibres et de la première résine, la fibre de référence étant parallèle aux premières fibres. Dans une configuration préférentielle, le treillis forme au moins une portion centrale, une portion intermédiaire et une portion périphérique, la portion intermédiaire entourant la portion centrale et séparant la portion centrale et la portion périphérique, la teneur volumique en premières fibres dans la portion centrale étant supérieure à la teneur volumique en premières fibres dans la portion intermédiaire, elle-même supérieure à la teneur volumique en premières fibres dans la portion périphérique. Il est également de prévoir, dans la portion centrale, que la teneur volumique en premières fibres est supérieure à la teneur volumique totale des autres fibres de la pluralité de fibres. Avantageusement, les premières fibres s’étendent continument depuis une première face jusqu’à une deuxième face opposée, la première face et la deuxième face étant opposées selon la première direction. Dans une autre configuration, la première résine possède un module de Young inférieur au module de Young du treillis selon la première direction et selon une direction perpendiculaire à la première direction. Préférentiellement, le procédé comporte en outre former au moins un repère sur la au moins une face latérale de la préforme usinable à l’interface entre deux zones distinctes des au moins deux zones distinctes. Dans un mode de réalisation avantageux, la pluralité de fibres comporte des deuxièmes fibres s’étendant perpendiculairement à la première direction sous la forme d’une pluralité de nappes de deuxièmes fibres. Il est préférable de prévoir que chaque première fibre soit fixée à au moins une nappe de la pluralité de nappes par un point de fixation de la pluralité de points de fixation. Dans une configuration particulière, les au moins deux zones distinctes sont trois zones disposées consécutivement selon la première direction. Les trois zones se distinguent les unes des autres par au moins l’un des paramètres suivants : - le pourcentage volumique en deuxièmes fibres, - la distance entre deux nappes de deuxièmes fibres successives, - l’armature des nappes de deuxièmes fibres lorsque les nappes sont tissées, - la composition chimiques des deuxièmes fibres formant les nappes de deuxièmes fibres, - l’orientation des fibres de chaine et de trame lorsque les nappes de deuxièmes fibres sont des nappes tissées. Il est également avantageux d’envisager un procédé qui comportant au moins les étapes suivantes : - fournir une empreinte d’une dent à réparer, - calculer les dimensions de trois zones disposées successivement selon la première direction et représentatives d’un ancrage radiculaire, d’un boitier pulpaire et d’une reconstitution coronaire, - définir les dimensions de la portion centrale perpendiculairement à la première direction, les dimensions de la portion centrale étant choisies supérieures aux dimensions de la zone d’ancrage radiculaire perpendiculairement à la première direction , - définir les dimensions des nappes de deuxième fibres de manière à s’étendre au-delà des dimensions de la zone d’ancrage radiculaire, de la zone de boitier pulpaire et de la zone de reconstitution coronaire perpendiculairement à la première direction et définir les configurations des nappes de fibres le long de la première direction pour définir les au moins trois zones, - former le treillis tridimensionnel. Préférentiellement, le procédé comporte la fabrication d’une pluralité de préformes usinables connectées rigidement entre elles sous la forme d’un support, les préformes de la pluralité de préformes usinables étant connectées mécaniquement entre elles au moins par la première résine polymérisée. De manière avantageuse, les préformes de la pluralité de préformes usinables sont connectées mécaniquement entre elles par des fibres de la pluralité de fibres à l’exception des premières fibres. Il est également intéressant de prévoir une étape de singularisation de chacune des préformes usinables par gravure du support. L’invention a également pour objet une préforme usinable facilitant la réalisation d’un élément prothétique et assurant un meilleur comportement mécanique vis-à-vis de la dentine en comparaison des préformes usinables de l’art antérieur. A cet effet, la préforme usinable pour élément prothétique dentaire comporte un treillis tridimensionnel noyé dans une première résine à l’état polymérisé. Le treillis tridimensionnel est formé par une pluralité de fibres et une pluralité de points de fixation, chaque fibre de la pluralité de fibres comportant au moins un point de fixation avec une autre fibre de la pluralité de fibres. La pluralité de fibres comporte une pluralité de première fibres disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction, la pluralité de points de fixation ayant une interface avec la première résine. Les premières fibres relient continument deux faces opposées selon la première direction. Le treillis forme au moins deux zones distinctes disposés successivement selon la première direction et présentant des propriétés mécaniques différentes en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction. De manière avantageuse, le treillis forme trois zones disposées consécutivement selon la première direction. L‘invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un élément prothétique dentaire qui est facile à mettre en œuvre et qui permet de former un élément prothétique mieux adapter aux différences de tenues mécaniques nécessaires entre l’ancrage radiculaire et la reconstruction coronaire. On tend à résoudre ce problème au moyen d’un procédé de fabrication d’un élément prothétique dentaire comportant au moins les étapes suivantes: - fournir une préforme usinable selon les configurations précédentes, - fournir une empreinte d’une dent à réparer, - graver la préforme usinable pour reproduire les dimensions de l’empreinte de la dent à réparer et définir au moins un ancrage radiculaire, et une reconstitution coronaire, à partir respectivement d’une zone d’ancrage radiculaire et d’une zone de reconstitution coronaire. L’invention a pour objet un procédé de réalisation d’une restauration corono-radiculaire qui est facile à mettre en œuvre et qui forme une restauration corono-radiculaire mécaniquement mieux adaptée à la paroi dentaire. Le procédé de réalisation d’une restauration corono-radiculaire comportant les étapes suivantes : - fournir un élément prothétique selon la revendication précédente, - installer l’élément prothétique dans un canal dentaire d’un modèle de laboratoire. L‘invention a encore pour objet une restauration corono-radiculaire qui est mieux adaptée à la paroi dentaire. On tend à résoudre ce problème au moyen d’une restauration corono-radiculaire d’un modèle de laboratoire, dans lequel l’élément prothétique comporte : - un treillis tridimensionnel noyé dans une première résine à l’état polymérisé, le treillis tridimensionnel étant formé par une pluralité de fibres et une pluralité de points de fixation, chaque fibre de la pluralité de fibres comportant au moins un point de fixation avec une autre fibre de la pluralité de fibres, la pluralité de fibres comportant une pluralité de première fibres disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction, la pluralité de points de fixation (6) ayant un interface avec la première résine. Les premières fibres relient continument deux faces opposées de l’élément prothétique depuis un ancrage radiculaire jusqu’à une reconstitution coronaire selon la première direction. Le treillis possède des propriétés mécaniques différente entre la zone radiculaire et la zone de reconstitution prothétique disposées successivement selon une première direction. Les propriétés mécaniques différentes sont en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction. Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation et de mise en œuvre de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : la représente de manière schématique, une préforme selon l’invention ; la représente de manière schématique, une forme d’élément prothétique à usiner dans une préforme selon l’invention ; la représente de manière schématique un élément prothétique réalisé à partir d’une préforme selon l’invention ; la illustre, de manière schématique, une reconstitution corono-radiculaire utilisant un élément prothétique selon l’invention ; la illustre, de manière schématique, un autre mode de réalisation d’une préforme selon l’invention ; la illustre, de manière schématique, encore un autre mode de réalisation d’une préforme selon l’invention ; la illustre, de manière schématique, un élément usinable regroupant une pluralité de préformes selon l'invention ; la illustre, de manière schématique, un élément usinable regroupant une pluralité de préformes selon l'invention dont les éléments constitutifs ont été mutualisés partiellement. Procédé de fabrication d’au moins une préforme (1) usinable pour élément prothétique (14) comprenant les étapes suivantes : - fournir un treillis tridimensionnel formé par une pluralité de fibres (7, 19, 21) et une pluralité de points de fixation (6), chaque fibre de la pluralité de fibres (7, 19, 21) comportant au moins un point de fixation (6) avec une autre fibre de la pluralité de fibres (7, 19, 21) de sorte que le treillis tridimensionnel conserve sa forme lorsqu’il est soumis à une première valeur de contraintes, le treillis tridimensionnel définissant une structure poreuse, la pluralité de fibres (7, 19, 21) comportant une pluralité de première fibres (7) disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction (Y), - remplir le treillis tridimensionnel avec une première résine (5), la première résine (5) appliquant la première contrainte au treillis tridimensionnel, - polymériser la première résine (5), le treillis tridimensionnel formant au moins deux zones distinctes (8, 9, 10) disposées successivement selon la première direction (Y) et présentant des propriétés mécaniques différentes en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction (Y), dans lequel le treillis tridimensionnel forme au moins une portion centrale (22), une portion intermédiaire (23) et une portion périphérique (24), la portion intermédiaire (23) entourant la portion centrale (22) et séparant la portion centrale (22) et la portion périphérique (24), la teneur volumique en premières fibres (7) dans la portion centrale (22) étant supérieure à la teneur volumique en premières fibres (7) dans la portion intermédiaire (23), elle-même supérieure à la teneur volumique en premières fibres (7) dans la portion périphérique (24) de sorte que la portion centrale (22), la portion intermédiaire (23) et la portion périphérique (24) possèdent des propriétés mécaniques différentes selon une direction perpendiculaire à la première direction (Y). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon la revendication 1 dans lequel la pluralité de points de fixation (6) est formée par une soudure entre deux fibres, une brasure entre deux fibres, un nœud entre deux fibres, une fixation entre deux fibres au moyen d’une deuxième résine à l’état polymérisé. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une des revendications 1 et 2 comportant successivement l’installation de la pluralité de premières fibres (7) sur un support, les premières fibres (7) étant parallèles entre elles et la réalisation des autres fibres de la pluralité de fibres (7 ,19, 21) pour former le treillis tridimensionnel. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon la revendication 1 dans lequel le treillis tridimensionnel est formé par une seule pièce au moyen d’un procédé de fabrication additive ou par un procédé de fabrication soustractive. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la pluralité de fibres (7, 19, 21) comporte une fibre de référence (25) ayant une couleur différente des premières fibres (7) et de la première résine (5), la fibre de référence (25) étant parallèle aux premières fibres (7). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon la revendication précédente dans lequel, dans la portion centrale (22), la teneur volumique en premières fibres (7) est supérieure à la teneur volumique totale des autres fibres de la pluralité de fibres (7, 19, 21). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel les premières fibres (7) s’étendent continument depuis une première face jusqu’à une deuxième face opposée, la première face et la deuxième face étant opposées selon la première direction (Y). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la première résine (5) possède un module de Young inférieur au module de Young du treillis tridimensionnel selon la première direction (Y) et selon une direction perpendiculaire à la première direction. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant en outre former au moins un repère (18) sur la au moins une face latérale (4) de la préforme usinable (1) à l’interface entre deux zones distinctes (8, 9, 10) des au moins deux zones distinctes (8, 9, 10). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la pluralité de fibres (7, 19, 21) comporte des deuxièmes fibres (19) s’étendant perpendiculairement à la première direction (Y) sous la forme d’une pluralité de nappes (20) de deuxièmes fibres (19). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon la revendication 10 dans lequel chaque première fibre (7) est fixée à au moins une nappe (20) de la pluralité de nappes (20) par un point de fixation (6) de la pluralité de points de fixation (6). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une des revendications 10 et 11 dans laquelle les au moins deux zones distinctes (8, 9 10) sont trois zones disposées consécutivement selon la première direction (Y) et dans lequel les trois zones (8, 9, 10) se distinguent les unes des autre par au moins l’un des paramètres suivants : - le pourcentage volumique en deuxièmes fibres (19), - la distance entre deux nappes (20) de deuxièmes fibres (9) successives, - l’armature des nappes (20) de deuxièmes fibres (9) lorsque les nappes (20) sont tissées, - la composition chimiques des deuxièmes fibres (19) formant les nappes (20) de deuxièmes fibres (19), - l’orientation des fibres de chaine et de trame lorsque les nappes (20) de deuxièmes fibres (19) sont des nappes (20) tissées. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant au moins les étapes suivantes : - fournir une empreinte d’une dent à réparer, - calculer les dimensions de trois zones (8, 9, 10) disposées successivement selon la première direction (Y) et représentatives d’un ancrage radiculaire (11), d’un boitier pulpaire (12) et d’une reconstitution coronaire (13), - définir les dimensions de la portion centrale (22) perpendiculairement à la première direction (Y), les dimensions de la portion centrale (22) étant choisies supérieures aux dimensions de la zone d’ancrage radiculaire (10) perpendiculairement à la première direction (Y), - définir les dimensions des nappes (20) de deuxième fibres (19) de manière à s’étendre au-delà des dimensions de la zone d’ancrage radiculaire (8), de la zone de boitier pulpaire (9) et de la zone de reconstitution coronaire (10) perpendiculairement à la première direction (Y) et définir les configurations des nappes (20) de fibres (19) le long de la première direction (Y) pour définir les au moins trois zones (8, 9, 10), - former le treillis tridimensionnel. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant la fabrication d’une pluralité de préformes usinables (1) connectées rigidement entre elles sous la forme d’un support, les préformes (1) de la pluralité de préformes usinables (1) étant connectées mécaniquement entre elles au moins par la première résine (5) polymérisée. Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon la revendication précédente dans lequel les préformes (1) de la pluralité de préformes usinables (1) sont connectées mécaniquement entre elles par des fibres de la pluralité de fibres (19, 21) à l’exception des premières fibres (7). Procédé de fabrication d’au moins une préforme usinable (1) selon les revendications 14 ou 15 comportant une étape de singularisation de chacune des préformes usinables (1) par gravure du support. Préforme usinable (1) comportant un treillis tridimensionnel noyé dans une première résine (5) à l’état polymérisé, le treillis tridimensionnel étant formé par une pluralité de fibres (7, 19, 21) et une pluralité de points de fixation (6), chaque fibre de la pluralité de fibres (7, 19,21) comportant au moins un point de fixation (6) avec une autre fibre de la pluralité de fibres (7, 19, 21), la pluralité de fibres (7, 19, 21) comportant une pluralité de première fibres (7) disposées parallèles entre elles et orientées selon une première direction (Y), la pluralité de points de fixation (6) ayant un interface avec la première résine (5), dans laquelle les premières fibres (7) relient continument deux faces opposées (2, 3) selon la première direction (Y), et dans laquelle le treillis forme au moins deux zones (8, 9, 10) distinctes disposés successivement selon la première direction (Y) et présentant des propriétés mécaniques différentes en réponse à une première sollicitation perpendiculaire à la première direction (Y). Préforme usinable (1) selon la revendication précédente dans laquelle le treillis forme trois zones (8, 9 10) disposées consécutivement selon la première direction (Y).