Brevet FR3120240A1 — publié le 20220902

Procédé (10) de fabrication de textile teint fonctionnalisé comprenant les étapes suivantes : obtention (10-1) d’un textile teint (12) comprenant une majorité en masse de fibres naturelles, de préférence des fibres de cellulose ; blanchiment (10-2) du textile teint afin d’obtenir un textile teint blanchi (13) ; et fonctionnalisation chimique (10-3) du textile teint blanchi (13) afin d’obtenir un textile teint fonctionnalisé (14). Figure de l’abrégé : Figure 1 PROCEDE DE FABRICATION DE TEXTILE TEINT FONCTIONNALISE La présente divulgation relève du domaine des procédés de fonctionnalisation de textiles teints, en particulier sur des textiles comprenant une majorité en masse de fibres naturelles. L’industrie textile s’est considérablement modernisée depuis 50 ans, notamment par la fonctionnalisation des textiles. La fonctionnalisation est le traitement d’un textile (fils ou tissu ou tricot) pour lui conférer de nouvelles propriétés. Parmi les propriétés les plus connues sont le traitement imperméable (hydrophobe), le traitement antitache (hydrophobe et oléophobe), le traitement antibactérien ou le traitement anti-froissement. Le traitement peut être soit de nature chimique (par application de différents produits), soit mécanique (par modification de l’état de surface des tissus). La fonctionnalisation peut être effectuée au niveau des fils avant que ceux-ci soient tissés ou tricotés, ou après tissage/maillage, sur des pièces de tissu ou de tricot, ou articles assemblés. Les procédés de fonctionnalisation, aussi appelé ennoblissement, peuvent se classer en 3 groupes : les traitements de préparation et de blanchiment ; les traitements de coloration (la teinture et l’impression) ; les traitements de finition (les apprêts mécaniques et chimiques, les enductions). Lorsque l’étape de fonctionnalisation est une ultime étape dans la vie du textile (le textile teint est blanchit, coloré, puis fonctionnalisé), on parle de finition du textile. En ce qui concerne le traitement chimique de finition, on peut par exemple, soumettre le textile, à un ou plusieurs bains, qui permettront d’imprégner le textile de produits fonctionnalisants. L’imprégnation du textile peut être suivie d’une étape de réticulation permettant de créer des liaisons entre le produit fonctionnalisant et le textile. Au fil du temps et des lavages, le produit fonctionnalisant peut avoir tendance à se détacher du textile, de sorte que le textile perd en performances par rapport à sa sortie de traitement. Selon le type de fonctionnalisation, le textile peut perdre la majorité de ses fonctionnalités au bout de quelques lavages. Résumé La présente divulgation permet d’améliorer la durabilité au lavage de la fonctionnalisation du textile. Dans ce cadre, il est proposé un procédé de fabrication de textile teint fonctionnalisé, le textile étant de préférence un tissu ou un tricot, comprenant les étapes suivantes : - obtention d’un textile teint comprenant une majorité en masse de fibres naturelles, de préférence des fibres de cellulose ; - blanchiment du textile teint afin d’obtenir un textile teint blanchi ; et - fonctionnalisation chimique du textile teint blanchi afin d’obtenir un textile teint fonctionnalisé. Le blanchiment avant fonctionnalisation d’un textile déjà teint permet à la fonctionnalisation de mieux se fixer au textile, et ainsi de mieux résister à l’usure et aux lavages, que ce soit machine ou nettoyage à sec. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la fonctionnalisation chimique du textile vise à lui conférer des propriétés hydrophobes. - la fonctionnalisation chimique du textile vise à lui conférer des propriétés oléophobes pour le rendre substantiellement antitache, de préférence par exposition du textile à au moins un bain choisi parmi une solution de perfluorocarbures et/ou une solution de composés siliconés. - la fonctionnalisation chimique du textile comprend l’exposition du textile à une solution de perfluorocarbures ou de composés siliconés au cours d’une étape comprenant au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile. - la fonctionnalisation chimique du textile comprend les étapes consécutives suivantes : - première étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de perfluorocarbures au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile, afin d’obtenir un textile ayant des propriétés hydrophobes, et - deuxième étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile. - la fonctionnalisation chimique du textile comprend plusieurs expositions du textile à des bains différents, les expositions étant séparées par au moins une étape de réticulation du textile. - l’obtention du textile teint comprend obtenir le textile teint ayant des propriétés anti-froissement, de préférence présentant un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés. - le blanchiment du textile comprend une exposition du textile à une solution de peroxyde d’hydrogène et/ou à une solution de soude caustique, de préférence à une solution comprenant entre 6 g/l et 12 g/l, de préférence 8,4 g/l, de peroxyde d’hydrogène concentré à 35%, et entre 2g/l et 6g/l, de préférence 4 g/l, de soude caustique. - le textile teint est obtenu à partir de fils teints. - le textile teint a été obtenu après une première étape de blanchiment préalable à la teinture. - le textile teint comprend une majorité en masse de fibres de coton, de préférence dans lequel le textile teint comprend uniquement des fibres de coton. - le textile teint comprend une minorité en masse de de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester. - le textile teint a été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile teint à une solution de soude caustique ou d’ammoniaque liquide. - le textile teint d’une couleur dont le paramètre L du LABCIE1976 dépasse 60, mesuré par spectrométrie . Selon un autre aspect, il est proposé un textile teint fonctionnalisé obtenu selon le procédé ci-dessus, ayant optionnellement l’une quelconque ou plusieurs des caractéristiques précédentes. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre des étapes stylisées d’un procédé de fabrication de textile teint fonctionnalisé selon un mode de réalisation. En référence à la , des étapes stylisées d’un procédé 10 de fabrication de textile teint fonctionnalisé sont représentées. Le procédé 10 consiste à fonctionnaliser un textile 12 déjà tient, c’est-à-dire à lui apporter des propriétés supplémentaires. Le procédé vise aussi à augmenter dans le temps les propriétés fonctionnalisantes du textile 12. Pour cela le procédé 10 utilise un blanchiment avant fonctionnalisation. Ainsi, selon une première étape 10-1 du procédé 10, le textile 12 teint est obtenu. Le textile 12 peut être un tissu ou un tricot. Le textile 12 peut aussi être des fils textiles avant tissage/tricotage. Si le textile 12 est un textile tissé, il peut être tissé de différentes façons, comme par exemple le tissage simple, le tissage double, le sergé, le satin, le jacquard. La représentation de la , n’est qu’un exemple schématique du type de tissage du textile 12. Selon un mode de réalisation, le textile 12 est un textile destiné à l’habillement, par exemple, une chemise ou un pantalon. Le textile 12 obtenu à la première étape 10-1 peut se présenter sous forme de rouleau, notamment si le textile 12 est un tissu. Si le textile 12 est un tricot, celui-ci peut se présenter en rouleau ou en tube. Le rouleau pourra ensuite être découpé pour former des pièces qui une fois assemblées constitueront un vêtement. Selon un mode de réalisation, le textile 12 obtenu à la première étape 10-1 peut être une pièce taillée destinée à être cousue à d’autres pièces en vue de former un habit. Le textile 12 obtenu à la première étape 10-1pourrait aussi être un vêtement partiellement ou totalement formé. Selon un autre mode de réalisation, le textile 12 se présente sous forme de fils destinés à être tissé ou tricotés. Le textile 12 comprend une majorité en masse de fibres naturelles. Selon un mode de réalisation, les fibres naturelles sont de fibres de cellulose, par exemple du coton, de la soie ou du lin. Selon un mode de réalisation, le textile 12 est entièrement composé de fibres naturelles, et préférablement entièrement de fibres de cellulose. Selon un autre mode de réalisation, le textile 12 comprend une minorité en masse de fibres obtenues à partir de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester. Par exemple, le textile 12 contient une minorité de fibres de polyamides et/ou des fibres de polyester. Le textile 12 peut contenir un, deux ou plus de deux types de fibres, qu’elles soient d’origine naturelle ou synthétiques. Selon un exemple, le textile 12 est un mélange de fils faits de fibres de coton et de fils faits de polyester. Selon un autre exemple, le textile 12 est fait d’élasthanne, c’est-à-dire que chaque fil a un cœur de coton et est enrobé de filaments d’élasthanne. Le textile 12 est déjà tient, c’est-à-dire qu’un traitement de coloration lui a déjà été appliqué avant l’obtention 10-1 du textile. Le traitement de coloration ne lui confère pas nécessairement une couleur foncée ou différente du blanc. La coloration peut être une étape d’azurage pour le rendre blanc, comme dans le cas du coton. Le textile 12 peut ainsi être de couleur blanche, de couleur claire c’est-à-dire dont le paramètre L du LABCIE1976 dépasse 60, mesuré par spectrométrie, ou de couleur foncée. Le textile 12 peut être teint de plusieurs couleurs, afin, par exemple, de créer des motifs. Le textile 12 peut aussi être teint de couleur uniforme, comme par exemple, tout blanc ou tout bleu. Le textile 12 peut avoir été teinté après tissage (ou maillage le cas échéant), ou bien les fibres composant le textile peuvent avoir été teintées avant tissage (ou maillage le cas échéant) de façon à obtenir un textile teint. Il se peut que certaines fibres seulement du textile aient été teintes. Par exemple, dans le cas d’un textile composé de fibres naturelles et de fibres synthétiques, seules les fibres naturelles peuvent avoir subi une teinture préalable. Selon un mode de réalisation, la teinture est effectuée après un blanchiment préalable (ou premier blanchiment). Le blanchiment consiste en une étape permettant de préparer le textile 12 (tissé, tricoté ou sous forme de fils) à recevoir la teinture, notamment lorsqu’il s’agit de fibres naturelles. Le blanchiment, qui peut être fait en une ou plusieurs étapes, permet d'éliminer les impuretés naturelles ou artificielles des étoffes. Le blanchiment suivi d’un azurage sur un textile coton, par exemple, permet d’obtenir un textile blanc. Des exemples de blanchiment sont donnés plus bas. Selon un mode de réalisation, le textile 12 a été mercerisé. Le mercerisage est un procédé de traitement chimique appliqué à des fibres de cellulose qui permet d'améliorer les caractéristiques physico-chimiques des fibres, comme pour leur donner un aspect lustré. Le mercerisage peut être effectué sur des fils avant tissage/maillage ou bien sur le tissu/tricot directement. Dans ce qui suit, il sera donc fait référence à un mercerisage sur textile pour désigner de façon indifférente le mercerisage sur fils ou sur tissu ou tricot. Le mercerisage peut être effectué avant ou après le blanchissement préalable à la teinte du textile 12, selon si les fibres un subi un azurage ou pas. Ainsi, selon un mode de réalisation, le textile 12 été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile à une solution de soude caustique, et l’étape de mercerisage est effectuée avant le blanchiment préalable si les fils teints ont subi un tel premier blanchissement. Et selon un autre mode de réalisation, le textile 12 a été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile à une solution d’ammoniaque juste avant azurage, si le textile subi une étape d’azurage, sinon l’étape de mercerisage utilisant une solution d’ammoniaque est effectuée après teinture. Une fois le textile teint 12 obtenu (c’est-à-dire procuré ou confectionné), le procédé 10 de fabrication passe à une deuxième étape 10-2 consistant au blanchiment du textile teint 12 afin d’obtenir un textile teint blanchi 13, avant fonctionnalisation chimique dans une troisième étape 10-3. Le procédé 10 comporte donc une étape de blanchiment inattendue en ce qu’elle se produit après teinture et avant fonctionnalisation. L’étape de blanchiment, qui est traditionnellement réservée à la préparation du textile 12 pour la teinture va permettre dans le cadre du procédé 10 de rendre la tenue de la fonctionnalisation chimique consécutive plus longue dans le temps et plus résistante au lavage (machine ou nettoyage à sec) et à l’usure. Le blanchiment sur textile déjà teint est contre-intuitif pour l’homme de l’art car il n’intervient traditionnellement jamais après teinture. Le blanchiment est typiquement réservé à la préparation d’un textile avant sa teinture, et non pas après. Le blanchiment ayant des propriétés de nettoyage de la fibre, l’homme de l’art n’aurait pas l’idée d’appliquer au textile teint un blanchiment qui pourrait altérer la couleur du textile. Or, les inventeurs ont trouvé de façon surprenante, que non seulement les couleurs n’étaient pas altérées, mais le textile 12 retenait mieux la fonctionnalisation subséquente. Des tests utilisant un spray test (norme ISO 4920) après un lavage (ISO 6330) sur des tissus en coton différents avec et sans le blanchiment de l’étape 10-2 montrent que l’étape de blanchiment avant fonctionnalisation permet d’accroitre les propriétés antitaches du textile. En moyenne sur 14 textiles en coton testés, avec blanchiment à l’étape 10-2, le spray test est de 4,43 et sans blanchiment est de 3,64. La médiane avec blanchiment est de 4,5 en spray test et la médiane sans est de 3,5. Plus précisément il a été obtenu, avec blanchiment, deux tissus à 5 en spray test, dix tissus à 4,5, un tissu à 4 et un tissu à 3,5. Sans blanchiment il a été obtenu un tissu à 5, trois tissus à 4,5, un tissu à 4, cinq tissus à 3,5 et cinq tissus à 3. Le blanchiment de la deuxième étape 10-2 peut être effectué de la même façon que le blanchiment discuté plus haut et qui avait pour but de préparer le textile 12 à la teinture. Selon un mode de réalisation, l’étape de blanchiment 10-2 du textile 12 comprend une exposition du textile 12 à une solution de peroxyde d’hydrogène et/ou à une solution de soude caustique (montré schématiquement à la sous la référence 11), de préférence à une solution comprenant entre 6 g/l et 12 g/l de peroxyde d’hydrogène concentré à 35% (de préférence 8,4 g/l), et entre 2g/l et 6g/l de soude caustique (de préférence 4g/l). L’exposition peut se faire par exemple en exposant, imprégnant voire saturant le textile 12 de la solution de blanchiment. Selon un mode de réalisation, le blanchiment s’effectue en appliquant à la surface du textile 12 la solution de peroxyde d’hydrogène et/ou la solution de soude caustique à une température de 90°C pendant 45 min sans montée en température. L’étape de blanchiment comprend une étape de séchage dans laquelle le textile 12 est rincé puis séché avant de passer à l’étape de fonctionnalisation 10-3. Le textile imprégné de solution de peroxyde d’hydrogène et/ou soude caustique est d’abord rincé à l’eau avant d’être séché. Le séchage peut s’effectuer à l’air libre ou bien dans un four de séchage. Le séchage peut être le passage du textile rincé dans un four à 120°C pendant 30 secondes afin d’enlever l’eau contenue dans le textile rincé. À la fin du séchage, le textile teint blanchi 13 est sec, et il n’y a pas de sensation d’humidité au toucher. Une fois le textile teint blanchi 13 obtenu, le procédé 10 de fabrication de textile teint fonctionnalisé passe à la troisième étape 10-3 consistant à la fonctionnalisation du textile teint blanchi 13 afin d’obtenir un textile teint fonctionnalisé 14. Bien que la méthode 10 présentée ici ne comporte pas d’étapes intermédiaires entre les étapes 10-2 et 10-3, il se pourrait que selon un mode de réalisation, une ou plusieurs étapes soient réalisées entre les étapes 10-2 et 10-3. Par exemple, une étape de mercerisage pourrait être insérée entre les étapes 10-2 et 10-3. Le mercerisage serait alors similaire à celui décrit plus haut. La fonctionnalisation est un traitement du textile 13 visant à lui conférer de nouvelles propriétés. La fonctionnalisation peut être mécanique ou chimique. La fonctionnalisation chimique consiste en l’imprégnation du textile 13 d’un apprêt (aussi appelé solution fonctionnalisante) pour lui conférer de nouvelles propriétés. L’imprégnation est suivie d’une réticulation du textile 13 qui permet d’activer des chaines dans les polymères de la solution fonctionnalisant. La réticulation du textile 13 peut être effectuée par passage dans un four dont la température peut être comprise entre 140°C et 200°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes. Il existe diverses fonctionnalisations chimiques qui peuvent être appliquées seules ou en addition les unes des autres au textile 13 pour le fonctionnaliser. Parmi les plus connues sont : le traitement imperméable, le traitement antitache, le traitement antibactérien, le traitement anti-UV, le traitement ignifuge, le traitement anti-froissement, adoucissant, anti-feutrant, ou antistatique. Il existe aussi plusieurs façons d’imprégner le textile 13 d’un apprêt fonctionnalisant, parmi lesquels on peut citer : le foulardage, l’épuisement, le léchage, la pulvérisation, le traitement sol-gel, le traitement au plasma, l’enduction. Lors du foulardage, le textile 13 est plongé dans un bain de la solution fonctionnalisant (ou apprêt), et passe entre plusieurs rouleaux avant de ressortir imprégné de la solution, ce qui permet un traitement de l’ensemble du textile 13 en favorisant la pénétration et la diffusion de la solution. Lors de l’épuisement, le textile 13 est plongé dans un ou plusieurs bains contenant la solution fonctionnalisante sans passer dans des rouleaux. Cette méthode traditionnelle a pour but de mettre en contact le textile avec les produits fonctionnalisants, et ce dans différents types de machines adaptées pour travailler la matière en fils, pièces, articles tels que vêtements. Ces machines fonctionnent par circulation du bain au travers du textile, du textile dans le bain, ou les deux en même temps. Par exemple, on utilise des appareils à circulation de bain, communément appelés « autoclaves », qui peuvent traiter des pièces au large ou des bobines de fils. On peut travailler les pièces aussi en boyau sur des machines de type overflow. Dans ce cas, les produits chimiques utilisés doivent avoir de l’affinité pour la matière textile afin d’être adsorbés, puis diffuser et se fixer. Lors de l’enduction, le textile est recouvert (ou enduit) d’une ou plusieurs couche(s) de polymère. La couche textile confère en général au système les propriétés de résistance (à la déchirure et à la traction) et les propriétés d'allongement tandis que la couche de polymère permet de conférer des propriétés, par exemple, de résistance à la pénétration et à l'imperméabilité (aux liquides, aux gaz et à la poussière) et aussi d'améliorer la résistance à l'abrasion du textile. Si l’enduction concerne plusieurs couches, celles-ci peuvent être liées entre elles par l’ajout d’un adhésif. La réticulation permet de former le polymère sur la surface textile (avec ou sans adhésif). Lors du léchage, le textile est mouillé au moyen d'un rouleau (ou plaques) qui est immergé dans un bac et qui applique une quantité contrôlée de solution fonctionnalisante sur un seul côté du textile. Lors de la pulvérisation, de fines gouttelettes de solution fonctionnalisante sont appliquées sur le textile. Lors du traitement sol-gel, la réactivité de solutions à température ambiante permet, de revêtir des supports à faible tenue thermique tel que les supports textiles à base de fibres naturelles et/ou synthétiques. Le procédé est basé sur l'hydrolyse et la condensation de composés organométalliques. Lors du traitement au plasma, la surface textile est placée sous une zone plasma. Un plasma est un gaz ionisé composé d'électrons, de particules ioniques chargées positivement ou négativement, d'atomes neutres et de molécules. Le plasma froid, plus adaptés aux textiles sont des plasmas à température ambiante, qui s’appliquent sur le textile pour lui conférer des propriétés fonctionnalisantes. Selon un mode de réalisation, la fonctionnalisation 10-3 du textile 13 vise à lui conférer des propriétés hydrophobes (ou hydrofuges), c’est-à-dire que le textile 13 ne laisse pas les composés aqueux le pénétrer. Ceci peut être le cas pour conférer au textile une imperméabilisation. Ces propriétés peuvent être selon une gamme d’hydrophobie allant d’un textile complètement imperméable à un textile, déperlant ou simplement répulsif à l’eau. Selon un mode de réalisation, la fonctionnalisation du textile 13 vise à lui conférer de plus des propriétés oléophobes (ou oléophobes), c’est-à-dire qu’il ne laisse pas les corps gras le pénétrer. Si la fonctionnalisation du textile 13 vise à lui conférer des propriétés hydrophobes et oléophobes, le textile 13 peut être rendu substantiellement antitache. Selon un mode de réalisation, la fonctionnalisation antitache est obtenue par exposition du textile à au moins un bain choisi parmi une solution de perfluorocarbures et/ou une solution de composés siliconés afin de lui conférer des propriétés hydrophobes, voire antitaches. La solution de perfluorocarbures et/ou de composés siliconés peut inclure que des perfluorocarbures et/ou de composés siliconés, ou bien contenir d’autres composés en plus des perfluorocarbures et/ou de composés siliconés. L’exposition du textile 13 la solution de perfluorocarbures ou de composés siliconés peut comprendre au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, et la réticulation du textile 13. Selon un autre mode de réalisation, l’étape de fonctionnalisation 10-3 est une fonctionnalisation antitache visant à conférer au textile une durabilité accrue de la fonctionnalisation. L’étape de fonctionnalisation 10-3 comprend alors: - une première étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de perfluorocarbures au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile, afin d’obtenir un textile ayant des propriétés hydrophobes, et - une deuxième étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile. En effet, il a été constaté que l’utilisation d’une deuxième étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés après une première étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de perfluorocarbures permettait d’accroitre les propriétés antitaches du textile. Lors de chacune des première ou deuxième étapes de fonctionnalisation ci-dessus, seule une des opérations d’imprégnation discutées plus haut peut être effectuée, (une fois ou plusieurs fois), ou bien une combinaison de ces opérations peut être effectuée (par exemple un épuisement et un foulardage dans cet ordre ou dans un ordre inverse). Les première et deuxième étapes de fonctionnalisation peuvent être similaires (chacune étant une même opération), ou différentes l’une de l’autre. La réticulation du textile 13 après la première étape de fonctionnalisation et la réticulation du textile 13 après la deuxième étape de fonctionnalisation peuvent chacune être effectuée par passage dans un four dont la température est comprise entre 140°C et 200°C, préférentiellement 170°C, pendant une durée comprise entre 15 secondes et 45 secondes, préférentiellement 30 secondes. La réticulation du textile 13 après la première étape de fonctionnalisation et la réticulation du textile 13 après la deuxième étape de fonctionnalisation peuvent être faites différemment l’une de l’autre, c’est-à-dire avec des temps et des températures de séchage différents l’une de l’autre. L’exposition du textile 13 à la solution de perfluorocarbures lors de la première étape de fonctionnalisation permet de lui conférer des propriétés hydrophobes voire aussi oléophobes. Selon un mode de réalisation, la solution de perfluorocarbures comprend majoritairement des perfluorocarbures. Selon un mode de réalisation, la solution de perfluorocarbures comprend des perfluorocarbures ayant 6 atomes de carbone ou moins. Des exemples de perfluorocarbures utilisés lors de la première étape de fonctionnalisation sont les composés connus dans le commerce sous le nom Quecophob MPF-S, Tubiguard 30-F, Quecophob LE 6, ouNuva® 2114 Liq (ARCHROMA 219493). Selon un exemple un bain d’épuisement ou une solution de foulardage peut être préparé(e) pour effectuer la première étape de fonctionnalisation en ayant une concentration de 80g de Nuva® 2114 Liq par litre d’eau. L’exposition du textile 13 à la solution de silicones permet de lui conférer des propriétés hydrophobes voire aussi oléophobes. Selon un mode de réalisation, la solution de composés siliconés de la deuxième étape de fonctionnalisation comprend une majorité de composés siliconés. La solution de composés siliconés peut comprendre des composés choisis parmi le polyorganosiloxane, en particulier le polyméthylhydrosiloxane, le polyéthylhydrosiloxane, le polydiméthylsiloxane, le polydiéthylsiloxane, le poly(diméthylsiloxane-co- méthylhydrosiloxane), le poly(méthylhydrosiloxane-co- méthylphénylsiloxane) ou le poly(diméthylsiloxane-co-hydrophénylsiloxane) ou un de leurs mélanges, plus particulièrement un polyorganosiloxane réticulé par un agent de réticulation comprenant au moins un groupe fonctionnel insaturé. Des exemples de solution de composés siliconés utilisées lors de la deuxième étape de fonctionnalisation est le composé connu dans le commerce sous le nom Bluesil TCS 7001, Bluesil TCS 7110 A&B, Phobotex® WS ConcEco perl HC, Wacker repellent 50 Extender, ou Ecoperl active. Ce composé siliconé peut par exemple être utilisé dans les cas où le textile 13 est fait de coton. Un autre type de Phobotex® pourrait être utilisé pour un textile 13 autre que du coton, par exemple de la laine. Selon un exemple un bain d’épuisement ou une solution de foulardage peut être préparé pour effectuer la première étape de fonctionnalisation en ayant une concentration de 35g de Phobotex® WS Conc par litre d’eau. Selon un mode de réalisation, l’ordre des étapes entre la première étape de fonctionnalisation et la deuxième étape de fonctionnalisation peut être inversé. Cependant, il a été constaté, de façon surprenant que, lorsque la première étape de fonctionnalisation est effectuée avant la deuxième étape de fonctionnalisation, la durabilité de la fonctionnalisation était accrue dans le temps. Un exemple de textile fonctionnalisé ayant une durabilité accrue est discuté plus bas. Il a été observé que la deuxième étape de fonctionnalisation avait un effet supplémentaire sur le textile, en ce qu’elle protégeait la fonctionnalisation obtenue après la première étape de l’usure, et permettait donc au textile de garder sa fonctionnalisation hydrophobe, voire antitache, plus longtemps que si la deuxième étape de fonctionnalisation n’avait pas eu lieu. La fonctionnalisation antitache en deux étapes permet d’augmenter la durabilité de la fonctionnalisation, par rapport à l’application en une seule étape (c’est-à-dire les composés perfluorocarbures et siliconés mélangés), ou bien qui si une seule des deux fonctionnalisations avait été faite, ou encore que si l’ordre des fonctionnalisations avait été inversé. Par exemple, pour seize tissus en coton testés, certains avant lavage d'autres après lavage, certains avec blanchiment d'autres sans, en moyenne le résultat au spray test 4,53 avec la fonctionnalisation en deux étapes contre 4,53 en une étape (composés perfluorocarbures et siliconés mélangés). Dans le détail, pour la fonctionnalisation en une étape, on obtient sept tissus qui ont un résultat au spray test de 5, quatre qui ont un résultat au spray test de 4,5, deux qui ont un résultat au spray test de 4, deux qui ont un résultat au spray test de 3,5 et un qui ont un résultat au spray test de 3. En comparaison, pour la fonctionnalisation en deux étapes : sept tissus qui ont un résultat au spray test de 5, six qui ont un résultat au spray test de 4, cinq qui ont un résultat au spray test de 4, un qui a un résultat au spray test de 3,5, et un qui a résultat au spray test de 3. Le textile teint blanchi 13 peut être fonctionnalisé de sorte à lui conférer plus qu’une propriété. Par exemple, la fonctionnalisation du textile 13 comprend plusieurs expositions du textile à des bains différents séparées par au moins une étape de réticulation du textile, et optionnellement une ou plusieurs étapes de blanchiment. Selon un mode de réalisation, la fonctionnalisation selon le procédé 10 intervient sur un textile 12 déjà fonctionnalisé (par exemple d’un autre type que celui du procédé 10) obtenu à la première étape 10-1. Dans ce cas, il a été observé que non seulement le blanchiment de la deuxième étape 10-2 n’altérait pas la fonctionnalisation originale du textile 12, mais de plus, la fonctionnalisation subséquente selon le procédé 10 permettait à la fonctionnalisation originale de durer plus longtemps. Selon un exemple, le procédé 10 permet de fonctionnaliser antitache à l’étape 10-3 un textile déjà fonctionnalisé anti-froissement à l’étape 10-1. Par exemple, un tissu en coton adapté à un usage habillement anti froissement fonctionnalisé hydrophobe grâce au procédé 10, peut alors présenter un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés, mesuré selon la norme ISO 2313:1972 après avoir été exposé à jusqu’à 40 cycles de lavage en machine selon la norme ISO 6330. De plus, le tissu peut alors présenter un résultat au spray test d’au moins 4 mesuré selon la norme ISO 6330. Selon un exemple, un tissu en coton hydrophobe adapté à un usage habillement ayant été préalablement fonctionnalisé anti-froissement, peut avoir grâce au procédé 10 les propriétés suivantes : Nombre de lavages Résultat Spray Test selon la norme ISO 6330 Angle rémanent selon la norme ISO 2313:1972 0 5 140 1 5 140 2 5 145 3 5 150 4 5 150 5 5 148 6 5 148 7 5 148 8 5 145 9 5 145 10 5 145 12 5 145 14 5 143 16 5 142 18 5 142 20 4 142 25 4 140 30 4 138 35 4 135 40 4 130 En comparaison, le même tissu en coton hydrophobe ayant été préalablement fonctionnalisé anti-froissement a les propriétés suivantes avant de subir le procédé 10 : Nombre de lavages Résultat Spray Test selon la norme ISO 6330 Angle rémanent selon la norme ISO 2313:1972 0 5 145 1 3 142 2 3 140 3 3 140 4 3 138 5 2 138 6 2 135 7 2 133 8 2 130 9 2 130 10 2 128 12 2 125 14 2 16 2 18 2 20 2 25 1 30 1 35 1 40 1 On constate donc une amélioration des propriétés antitaches et anti-froissement grâce au blanchiment préalable de l’étape 10-2 et à la double fonctionnalisation. Selon un mode de réalisation, le procédé 10 s’effectue en réalisant les étapes 10-1, 10-2, et 10-3 dans cet ordre et directement les unes après les autres. Il se pourrait que le procédé 10 inclut des étapes supplémentaires, avant ou après certaines ou chaque étape 10-1, 10-2, 10-3. La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de procédés de fabrication de textile teint fonctionnalisé et aux textiles teints fonctionnalisés décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Procédé (10) de fabrication de textile teint fonctionnalisé, le textile étant de préférence un tissu ou un tricot, comprenant les étapes suivantes : - obtention (10-1) d’un textile teint (12) comprenant une majorité en masse de fibres naturelles, de préférence des fibres de cellulose ; - blanchiment (10-2) du textile teint afin d’obtenir un textile teint blanchi (13) ; et - fonctionnalisation chimique (10-3) du textile teint blanchi (13) afin d’obtenir un textile teint fonctionnalisé (14). Procédé (10) de fabrication de textile selon la revendication 1, dans lequel la fonctionnalisation chimique (10-3) du textile vise à lui conférer des propriétés hydrophobes. Procédé (10) de fabrication de textile selon la revendication 2, dans lequel la fonctionnalisation chimique (10-3) du textile vise à lui conférer des propriétés oléophobes pour le rendre substantiellement antitache, de préférence par exposition du textile à au moins un bain choisi parmi une solution de perfluorocarbures et/ou une solution de composés siliconés. Procédé (10) de fabrication de textile selon la revendication 3, dans lequel la fonctionnalisation chimique (10-3) du textile comprend l’exposition du textile à une solution de perfluorocarbures et/ou de composés siliconés au cours d’une étape comprenant au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile. Procédé (10) de fabrication de textile selon la revendication 3, dans lequel la fonctionnalisation chimique (10-3) du textile comprend les étapes consécutives suivantes : - première étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de perfluorocarbures au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile, afin d’obtenir un textile ayant des propriétés hydrophobes, et - deuxième étape de fonctionnalisation du textile comprenant une exposition du textile à une solution de composés siliconés au cours d’au moins une opération de : foulardage, épuisement, léchage, pulvérisation, traitement sol-gel, traitement au plasma, et enduction, suivie d’une réticulation du textile. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la fonctionnalisation chimique (10-3) du textile comprend plusieurs expositions du textile à des bains différents, les expositions étant séparées par au moins une étape de réticulation du textile. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’obtention (10-1) du textile teint (12) comprend obtenir le textile teint ayant des propriétés anti-froissement, de préférence présentant un angle rémanent après pliage supérieur ou égal à 130 degrés. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le blanchiment (10-2) du textile comprend une exposition du textile (12) à une solution de peroxyde d’hydrogène et/ou à une solution de soude caustique, de préférence à une solution comprenant entre 6 g/l et 12 g/l, de préférence 8,4 g/l, de peroxyde d’hydrogène concentré à 35%, et entre 2g/l et 6g/l, de préférence 4 g/l, de soude caustique. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint (12) est obtenu à partir de fils teints. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint (12) a été obtenu après une première étape de blanchiment préalable à la teinture. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint (12) comprend une majorité en masse de fibres de coton, de préférence dans lequel le textile teint (12) comprend uniquement des fibres de coton. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint (12) comprend une minorité en masse de de fibres de synthèse, de préférence des fibres choisies parmi des filaments d’élasthanne, des fibres de polyamides et des fibres de polyester. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint (12) a été soumis à une étape de mercerisage comprenant une exposition du textile teint à une solution de soude caustique ou d’ammoniaque liquide. Procédé (10) de fabrication de textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le textile teint d’une couleur dont le paramètre L du LABCIE1976 dépasse 60, mesuré par spectrométrie . Textile teint fonctionnalisé (14) obtenu selon le procédé (10) de l’une quelconque des revendications précédentes.