Brevet FR3118721A1 — publié le 20220715

Procédé de préparation d’une pièce destinée à être assemblée par brasage avec une autre pièce à une température inférieure à 450°C comprenant les étapes suivantes : a) fournir une pièce (100) destinée à être brasée, la pièce étant en carbone ou à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr, b) réaliser un traitement plasma d’un gaz neutre, sur la pièce (100) moyennant quoi on nettoie la pièce et on forme sur la pièce une surface active (101), c) déposer une première couche (110) comprenant un élément actif sur la surface active (101) de la pièce (100), l’élément actif étant un élément carburigène, d) déposer d’une deuxième couche (120) en or sur la première couche (110), moyennant quoi on protège la première couche (110) de l’oxydation et on assure un bon mouillage. Figure pour l’abrégé : 1 PROCEDE DE PREPARATION DE LA SURFACE D’UNE PIECE ET PROCEDE D’ASSEMBLAGE PAR BRASAGE DIRECT D’UNE PIECE AINSI PREPAREE La présente invention se rapporte au domaine général de brasage et plus particulièrement à un procédé de préparation de la surface d’une pièce destinée à être assemblée par brasage. La pièce peut être à base de titane, à base de nickel, en CoCr ou en carbone, par exemple, en carbone pyrolytique, en graphite ou composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou en carbone vitreux. L’invention concerne également un procédé de brasage direct d’une pièce ainsi préparée et d’une autre pièce. L’invention est particulièrement intéressante puisqu’elle permet l’assemblage direct par brasage tendre (typiquement pour des températures inférieures à 450°C) de deux pièces en utilisant des brasures non-actives. L’invention trouve des applications, dans le domaine des implants, par exemple des prothèses. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Classiquement, le brasage d’une pièce en carbone avec une pièce métallique est réalisé à des températures relativement élevées (notamment à des températures supérieures à 800°C). A titre d’exemples, les procédés d’assemblages hétérogènes suivants sont connus : - une pièce en diamant et une pièce en acier assemblées avec une brasure Cu-10Sn-15Ti à 925°C et à 1050 °C (Li et al. « Interfacial Segregation of Ti in the Brazing of Diamond Grits onto a Steel Substrate Using a Cu-Sn-Ti Brazing Alloy », Metallurgical and Materials Transactions A 33A (2002) 2163-2172) ; - un composite C/C et une pièce en titane assemblés avec des brasures commercialisées sous les références Cu-ABA (92,8Cu-3Si-2Al-2,25Ti %), TiCuNi (70Ti-15Cu-15Ni) et TiCuSil (68,8Ag-26,7Cu-4,5Ti) à des températures de brasage comprises entre 920 et 1050°C sous vide (Singh et al., « Active metal brazing and characterization of brazed joints in titanium to carbon – carbon composites », Materials Science and Engineering A 412 (2005) 123–128) ; - un composite C/C assemblé à une pièce métallique de Ti-6Al-4V avec une brasure AgCuTi à 880°C (Liu et al. « Brazing of CIC composite and Ti-6AI-4V with graphene strengthened AgCuTi filler: Effects of graphene on wettability ; microstructure and mechanical properties », Chinese Journal of Acronautics, 31(7), (2018), 1602-1608); - un composites C/C assemblé à une pièce métallique à base de titane (TA6V) (WO 2007/066051 A2) en utilisant des intercalaires en céramique (par exemple en tungstène ou en nitrure d’aluminium) pour diminuer les contraintes issues du différentiel de dilatation entre les pièces, et une brasure de type Ag-Mn (dont le point de fusion est supérieur à 961°C) ou de type AgCuTi (dont le liquidus est supérieur à 815°C) ; au vu des températures de fusion des brasures, les températures de brasage sont certainement supérieures à 800°C. Cependant, pour éviter les fortes contraintes thermomécaniques qui apparaissent dans les pièces massives lors de l’assemblage d’une pièce en carbone et d’une pièce en métal et ne pas détériorer les matériaux à assembler il est parfois nécessaire de réaliser l’assemblage à plus basse température. Par exemple, dans le document US 2016/0144460 A1, des alliages à base d’étain, comme Sn-Ag-Cu-Cr, Sn-Ag-Cu, ou Sn-Ag-Cu-Ni sont utilisés pour le brasage de nanotubes de carbone à un élément en cuivre. Pour ne pas endommager les nanotubes de carbone par l’alliage liquide, le procédé est réalisé à des températures inférieures à 700°C. Ce procédé est utilisé pour réaliser des dispositifs de faibles dimensions, ici des composants électriques. De tels dispositifs impliquent de faibles déformations et donc de faibles contraintes thermomécaniques. Le brasage est de plus facilité par l’utilisation du cuivre qui est très ductile. Comme l’alliage à base d’étain s’oxyde facilement sous air et que la présence d’oxyde conduit à un mauvais mouillage de l’alliage de brasage, le procédé doit être réalisé à l’aide d’un flux (d’acides, de solvants, etc) pour éliminer les oxydes sous air et/ou sous atmosphère protectrice avec une teneur en oxygène réduite (atmosphère inerte, atmosphère réductrice, vide). Cependant, de telles contraintes compliquent la mise en œuvre du procédé. Dans l’article de Yu et al. (« Interface reaction in ultrasonic vibration- assisted brazing of aluminum to graphite using Sn–Ag–Ti solder foil », Journal of Materials Processing Technology 221 (2015) 285–290), des brasures de type SnAgTi sont utilisées pour braser de l’aluminium avec du graphite. Le brasage est réalisé à 500°C sous air, en appliquant des vibrations ultrasoniques pour détruire les films d’oxyde à la surface de la brasure et de l’aluminium et pour améliorer la mouillabilité. Le comportement mécanique de l’assemblage n’est pas étudié. Cependant, l’utilisation d’ultrasons complique la mise en œuvre du procédé. Une autre voie possible pour braser les céramiques à basse température est de réaliser une métallisation des composants non-mouillable avec par un revêtement dont le procédé comprend un recuit à haute température.Cette approche est largement utilisée depuis plusieurs décennies pour braser l’alumine. Par exemple, la technique de métallisation de l’alumine la plus répandue consiste à appliquer un mélange de poudres de Mo et Mn puis réaliser un traitement thermique à haute température (>1400°C) pour former une phase vitreuse. Ce revêtement est ensuite recouvert par une couche de Ni ou de Cu de 2 à 10 µm qui permet ensuite le brasage conventionnel par des brasures non-actives. Cette technique dite « moly-manganèse » n’est pas applicable pour les pièces carbonées. Dans le document US 6528123 B1, les auteurs réalisent la métallisation d’une céramique (alumine ou SiC) en déposant une couche submicronique d’un l’élément actif (Ti, Zr, Cr, V etc.) par dépôt PVD puis en déposant une couche plus épaisse d’un l’élément non-actif (Au,Cu, Ni, Ag, Pd, In ou Mo). Les pièces ainsi métallisées sont ensuite recuites à haute température (>900°C) pour assurer une bonne accroche de ces couches à la pièce en céramique. En ce qui concerne la métallisation de pièces carbonées, les connaissances actuelles sont très limitées. On peut néanmoins citer les travaux de Song et al. (« A novel metallization process for soldering graphite to copper at low temperature », Journal of Alloys and Compounds 696 (2007)1199-1204). Leur procédé consiste à appliquer une poudre de Sn0.3Ag0.7Cu-9%Cr d’environ 50 µm d’épaisseur sur des pièces en graphite puis de réaliser un traitement thermique à 950°C pendant 30 min pour créer une couche mouillable par les brasures non-actives. L’assemblage avec du cuivre a ensuite été réalisé à 250°C en utilisant la pâte de brasure Sn3Ag0,5Cu sous air sur des pièces de faibles dimensions (20 mm x 10 mm x 3 mm). L’inconvénient de cette méthode est que l’étape de dépôt est réalisée en deux étapes et qu’elle nécessiterait la reprise de la surface métallisée par polissage. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de préparation de surface d’une pièce en carbone (en particulier, en carbone pyrolytique, en graphite ou composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou en carbone vitreux) ou à base de titane, à base de nickel ou en CoCr simple et peu coûteux à mettre en œuvre, cette pièce étant destinée à être assemblée par brasage avec une autre pièce à des températures inférieures à 450°C, en utilisant des brasures non-actives, sans utiliser de matériau intercalaire, de flux ou de vibrations ultrasoniques, l’assemblage obtenu devant présenter une bonne tenue mécanique et une longue durée de vie Pour cela, la présente invention propose un procédé de préparation de la surface d’une pièce destinée à être assemblée avec une autre pièce par brasage comprenant les étapes suivantes : a) fournir une pièce destinée à être brasée, la pièce étant en carbone, de préférence, en carbone pyrolytique, en graphite ou composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou en carbone vitreux, ou à base de titane, à base de nickel ou en CoCr, b) réaliser un traitement plasma d’un gaz neutre, sur la pièce moyennant quoi on nettoie la pièce et on forme sur la pièce une surface active, c) déposer une première couche d’un élément actif (dite couche d’accroche) sur la surface active de la pièce, l’élément actif étant un élément carburigène ; l’activation de surface réalisée à l’étape b) conduisant à une meilleure adhérence de la couche d’accroche métallique, d) déposer une deuxième couche en or sur la première couche, moyennant quoi on protège la première couche de l’oxydation. L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par la mise en œuvre d’étapes particulières afin de préparer la surface de la pièce à assembler. Il est ainsi possible d’assembler ensuite la pièce avec une autre pièce à une température d’assemblage inférieure à 350°C, et de préférence inférieure à 320°C. Le procédé proposé permet d’obtenir un bon mouillage à de telles températures, et une meilleure réponse mécanique. La diminution de l’amplitude thermique réduit les contraintes thermomécaniques. Le procédé de préparation selon l’invention permet d’assembler durablement des pièces de différentes dimensions, et notamment des pièces massives résistantes aux efforts mécaniques. Les pièces ainsi assemblées présentent des interfaces fortes et une bonne tenue mécanique malgré la différence de comportement thermomécanique entre, par exemple une pièce en carbone et une pièce métallique à base de titane, à base de nickel ou en CoCr. Avantageusement, l’élément actif est Ti, Cr ou Zr. Avantageusement, la première couche a une épaisseur de 300 µm à 500 µm. Selon une première variante de réalisation avantageuse, le procédé comporte une étape e), entre l’étape c) et l’étape d), au cours de laquelle on dépose une troisième couche d’un élément non-actif. On obtient ainsi un empilement de trois couches comprenant depuis la surface active de la pièce : la première couche, la troisième couche et la deuxième couche. La troisième couche joue le rôle de barrière de diffusion vis-à-vis de la première couche. Avantageusement, l’élément non actif est W ou Nb. Avantageusement, selon cette variante de réalisation, la première couche a une épaisseur de 30 à 50 nm et la troisième couche a une épaisseur de 100 à 500 nm. Selon une deuxième variante de réalisation avantageuse, la première couche comprend, en plus de l’élément actif, un élément non-actif, de préférence W ou Nb, déposé simultanément à l’élément actif lors de l’étape c). Avantageusement, une telle couche comprend au moins 40% volumique, et de préférence au moins 60%, de l’élément actif afin de former une phase continue d’élément actif. Avantageusement, selon cette variante de réalisation, la troisième couche a une épaisseur de 50 à 100 nm. Pour ces deux variantes de réalisation avantageuse, l’élément non actif joue le rôle de barrière de diffusion et permet de protéger l’élément actif de la couche d’accroche vis-à-vis de la brasure. En effet, la dissolution de l’élément actif dans la brasure peut conduire à une perte d’adhérence. L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’une première pièce ainsi préparée avec une deuxième pièce par brasage tendre (à une température inférieure à 450°C). Le procédé d’assemblage d’une première pièce et d’une deuxième pièce par brasage comprenant les étapes suivantes : i) préparation d’une première pièce en carbone (de préférence, en carbone pyrolytique, en graphite ou composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou en carbone vitreux), à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr selon le procédé décrit précédemment, ii) préparation d’une deuxième pièce en carbone (de préférence, en carbone pyrolytique, en graphite ou composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou en carbone vitreux), à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr iii) mise en contact d’un matériau d’apport avec la première pièce et avec la deuxième pièce, iv) chauffage de l’ensemble obtenu à l’étape iii) jusqu’à une température d’assemblage supérieure à la température de fusion du matériau d’apport, de manière à faire fondre le matériau d’apport, et maintien de la température d’assemblage pendant une durée de maintien, la température d’assemblage étant inférieure à 450°C, v) refroidissement de l’ensemble de manière à former un joint de brasure entre la première pièce et la deuxième pièce, moyennant quoi les pièces sont assemblées. La première pièce et la deuxième pièce peuvent être identiques ou différentes. Selon un premier mode de réalisation particulier, la deuxième pièce fournie à l’étape ii) est, avantageusement, préparée selon le procédé de préparation tel que décrit précédemment. Autrement, dit la deuxième pièce est recouverte d’un empilement comprenant une première couche contenant un élément carburigène et une deuxième couche en or. L’empilement peut également comprendre une troisième couche contenant un élément non-actif, positionnée entre la première couche et la deuxième couche. Alternativement, la première couche peut comprendre l’élément non actif. Ce premier mode de réalisation particulier est particulièrement avantageux dans le cas d’une deuxième pièce en carbone. Selon un deuxième mode de réalisation particulier, réalisé de préférence, dans le cas d’une deuxième pièce métallique à base de titane, à base de nickel ou en CoCr, la deuxième pièce peut être préparée selon les étapes suivantes : a’) réaliser un traitement plasma d’un gaz neutre, de préférence de l’argon, sur la deuxième pièce métallique moyennant quoi on nettoie la deuxième pièce métallique et on forme sur la deuxième pièce métallique une surface active, b’) recouvrir la surface active de la deuxième pièce métallique par une couche en or, ayant de préférence une épaisseur de 50 à 100 nm, moyennant quoi on protège la surface active de l’oxydation et on assure un bon mouillage. Ce deuxième mode de réalisation particulier est particulièrement avantageux dans le cas d’une deuxième pièce métallique, par exemple en CoCr, à base de titane ou à base de nickel. Avantageusement, le matériau d’apport est de l’étain ou un alliage à base d’étain. Il peut s’agir d’un alliage binaire à base d’étain tel que SnAg, SnCu ou SnIn. Il peut également s’agir d’un alliage ternaire à base d’étain. De préférence, la température d’assemblage est inférieure à 350°C (par exemple comprise entre 250°C et 350°C), et encore plus préférentiellement inférieure à 320°C (par exemple comprise entre 250°C et 320°C). La température d’assemblage dépend de la brasure choisie. Avantageusement, la première pièce est un substrat de graphite recouvert de carbone pyrolytique et la deuxième pièce est en alliage CoCr. Le procédé présente de nombreux avantages : - il ne nécessite pas d’étape de recuit thermique à haute température des couches déposées sur la pièce avant l’assemblage contrairement au procédé de préparation de pièces en céramique oxyde par métallisation PVD, pour lesquelles l’étape de recuit est nécessaire pour assurer une bonne adhérence, - il permet l’assemblage des pièces carbonées avec une pièce en métal à basse température ( - les températures de brasage sont inférieures à 350°C, et de préférence inférieures à 320°C, ce qui permet d’assembler des pièces massives devant supporter des efforts mécaniques, malgré une différence de dilatation thermique des pièces à assembler ; une telle différence conduit généralement à de fortes contraintes thermomécaniques lors de l’assemblage d’une pièce en carbone et d’une pièce en métal à température élevée (>800°C), - l’assemblage de telles surfaces par brasage est direct et ne nécessite pas d’utiliser un matériau intercalaire, comme par exemple le cuivre ou le molybdène, - il permet l’assemblage de deux pièces en carbone par brasage direct avec une brasure non-active, - les joints formés et l’assemblage final présentent une bonne tenue mécanique. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront du complément de description qui suit. Il va de soi que ce complément de description n’est donné qu’à titre d’illustration de l’objet de l’invention et ne doit en aucun cas être interprété comme une limitation de cet objet. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : représente, de manière schématique, différentes étapes d’un procédé de préparation d’une pièce pour le brasage, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. représente, de manière schématique, de manière schématique, différentes étapes d’un procédé de préparation d’une pièce pour le brasage, selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention. représente, de manière schématique, différentes étapes d’un procédé de préparation d’une pièce, de préférence métallique (par exemple à base de Ti, Ni ou CoCr) pour le brasage, selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention. représente, de manière schématique, en coupe, deux pièces à braser et un apport de brasure en configuration dite « sandwich » avant assemblage, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. est un cliché photographique de différentes pièces en graphite revêtues de PyC et métallisées, et positionnées dans un outillage de maintien, dans un four de brasage, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. est un cliché photographique de pièces graphite revêtues de PyC et métallisées par un bicouche TiAu formé par PVD, recouvertes par des feuilles de brasure, sur lesquelles on a positionné des tiges de TA6V métallisées par un tricouche TiWAu formé par PVD, les ensembles ainsi formés étant maintenus dans un outillage, dans un four de brasage, selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention. est un cliché photographique d’une éprouvette de torsion obtenue par assemblage par brasage d’une pièce en graphite revêtue de PyC et métallisée par un bicouche TiAu formé par PVD et d’une pièce en CoCr métallisée par une couche d’or obtenue par PVD, avec une brasure SnAg, selon un autre mode de réalisation particulier du procédé de l’invention. est un cliché optique du joint de l’éprouvette de torsion obtenue par assemblage par brasage d’une pièce en graphite revêtue de PyC et métallisée PVD de TiAu et d’une pièce en CoCr métallisée par une couche d’or formée par PVD après un test mécanique de torsion, selon un autre mode de réalisation particulier du procédé de l’invention. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. En outre, dans la description ci-après, des termes qui dépendent de l'orientation, tels que « dessus », « dessous », etc. d’une structure s'appliquent en considérant que la structure est orientée de la façon illustrée sur les figures. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Nous allons maintenant décrire plus en détail le procédé d’assemblage d’une première pièce 100 avec une deuxième pièce 200 par brasage à des températures inférieures à 450°C, en utilisant des brasures non-actives, sans utiliser de matériau intercalaire, de flux ou de vibrations ultrasoniques. La première pièce 100 et/ou la deuxième pièce 200 peuvent être des pièces métalliques, par exemple à base de titane, à base de nickel ou en CoCr ou des pièces en carbone. La pièce en carbone (ou pièce carbonée) peut être choisie parmi les pièces en carbone pyrolytique, en graphite ou en un composite C/C recouvert de carbone pyrolytique, ou de carbone vitreux. Par à base de titane, on entend que la pièce comprend plus de 50% massique de titane. Il peut s’agir de titane ou d’un alliage de titane. La pièce à base de titane peut être, par exemple, en Ti-6Al-4V (TA6V), Ti-6Al-7Nb, Ti-5Al-2.5Fe, Ti-13Nb-13Zr, Ti-12Mo-6Zr-2Fe, Ti35Nb-7Zr-5Ta, Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr, Ti-35Nb-5Ta-7Zr-0.40, Ti-15Mo-5Zr-3Al, Ti-Mo ou T40. Par à base de nickel, on entend que la pièce comprend plus de 50% massique de nickel. Il peut s’agir de nickel ou d’un alliage de nickel. La pièce à base de nickel peut être en un alliage Inconel®, Monel®, ou Hastelloy®. La pièce en CoCr peut être en un alliage UNS R30008. La ou les pièces à assembler peuvent avoir des dimensions de quelques mm² à quelques cm². Le procédé d’assemblage de la première pièce 100 et de la deuxième pièce 200 comprend les étapes successives suivantes : i) préparation de surface de la première pièce 100, ii) préparation de surface de la deuxième pièce 200, iii) mise en contact d’un matériau d’apport 300 avec la première pièce 100 et avec la deuxième pièce 200, iv) chauffage de l’ensemble obtenu à l’étape iii) jusqu’à une température d’assemblage supérieure à la température de fusion du matériau d’apport 300, de manière à faire fondre le matériau d’apport 300, et maintien de la température d’assemblage pendant une durée de maintien, la température d’assemblage étant inférieure 450°C, et de préférence inférieure à 350°C, et encore plus préférentiellement inférieure à 320°C, v) refroidissement de l’ensemble de manière à former un joint de brasure entre la première pièce 100 et la deuxième pièce 200, et à les assembler. Le procédé de préparation de la première pièce 100 (étape i) comprend les étapes suivantes ( ) : - fourniture de la première pièce 100 destinée à être brasée, - éventuellement nettoyage chimique de la première pièce 100, par exemple dans un bac à ultrasons avec de l’acétone puis de l’éthanol, rinçage et séchage, - réalisation d’un traitement de surface de la première pièce 100 par décapage ionique par bombardement d’ions de gaz neutre, de préférence un plasma d’argon, pour le cas échéant éliminer tout ce qui persiste après le nettoyage chimique et activer la surface 101 de la première pièce 100 pour une meilleure adhérence de la première couche sur la surface active 101, - dépôt d’une première couche 110 (dite couche d’accroche) sur la surface active 101 de la première pièce 100, la première couche 110 comprenant un élément actif carburigène pour créer une bonne adhérence avec la surface active carbonée 101, - dépôt d’une deuxième couche en or 120, ayant de préférence de 50 à 100 nm d’épaisseur pour protéger la première couche 110 de l’oxydation et assurer un bon mouillage lors de l’assemblage par brasage. Par carburigène, on entend un élément qui forme des carbures. De tels éléments sont par exemple le zirconium, le molybdène, le chrome, le titane, le niobium et le tungstène. De préférence, la couche d’accroche est en Ti, Cr ou Zr. Il pourrait également s’agir d’un alliage de ces éléments tel que TiZr. La couche d’accroche 110 a, de préférence, une épaisseur de 300 à 500 µm. Selon une variante de réalisation représentée sur la , une troisième couche 130 peut être déposée entre la couche d’accroche 110 et la couche en or 120. Cette couche joue le rôle de barrière de diffusion. La couche barrière 130 est en un élément non actif. Elle peut être par exemple en W ou Nb. Elle pourrait également être en nickel. Selon cette variante de réalisation, la couche d’accroche 110 a, avantageusement, une épaisseur de 30 à 50 nm d’épaisseur et la couche de barrière de diffusion 130 a, avantageusement, une épaisseur de 100 à 500 nm. Selon une autre variante de réalisation, il est possible de déposer simultanément l’élément actif carburigène et l’élément non-actif. La première couche 110 ainsi obtenue a, avantageusement, une épaisseur de 100 à 500 nm. L’élément actif carburigène représente de préférence au moins 40% volumique de la première couche 100 afin de former une phase continue au sein de la première couche 110. Les couches 110, 120 et/ou 130 peuvent être déposées par dépôt physique en phase vapeur (ou PVD pour « physical vapor deposition »), dépôt chimique en phase vapeur (ou CVD « chemical vapor deposition »), ou encore par projection plasma. De préférence, on réalisera un dépôt par PVD. De manière encore plus avantageuse, le traitement plasma peut être réalisé in situ dans la machine de dépôt. Le gaz neutre peut être de l’argon ou de l’azote. De préférence, il s’agit d’argon. Ce procédé de préparation de surface est particulièrement avantageux dans le cas d’une pièce en carbone. Selon une première variante de réalisation, la deuxième pièce 200 est également préparée avec le procédé de préparation décrit précédemment. Par exemple, pour assembler deux pièces en carbone 100, 200, on pourra préparer la surface des deux pièces avec le procédé de préparation décrit précédemment. Selon une autre variante de réalisation, le procédé de préparation de la surface de la deuxième pièce 200 peut comprendre les étapes suivantes : ( ) : - réalisation d’un traitement de surface de la deuxième pièce 200 par décapage ionique, de manière à former une surface active, - dépôt d’une couche en or 210 ayant de préférence de 50 à 100 nm épaisseur, sur la surface active. La couche en or 210 sera rapidement dissoute dans la brasure dès que cette dernière sera liquide. Cette variante de réalisation est avantageuse dans le cas d’une deuxième pièce 200 métallique à base de titane, à base de nickel ou en CoCr. La pièce métallique peut être recouverte par une fine couche native d’oxyde ne permettant pas un bon mouillage par la brasure à basse température ( La première pièce 100 et la deuxième pièce 200 sont ensuite assemblées ( ). La brasure 30 (aussi appelée matériau d’apport ou alliage de brasage) est avantageusement une brasure non active. De préférence la brasure est une brasure d’étain ou une brasure en un alliage d’étain. De préférence, l’alliage d’étain est choisi parmi SnIn, SnAg (96,5Sn-3,5Ag) et SnAgCu (96.5%Sn 3% Ag 0.5%Cu). La brasure 30 est positionnée entre les deux pièces 100, 200 à assembler, et plus particulièrement entre les deux couches d’or 120, 210 (étape iii). Après chauffage (étape iv), et refroidissement (étape v), on obtient un assemblage présentant de bonnes propriétés mécaniques. Les pièces 100, 200 sont assemblées par un joint de brasage dépourvu de fissures. Bien que cela ne soit aucunement limitatif, l’invention trouve particulièrement des applications dans le domaine médical pour fabriquer des implants biocompatibles. Les implants peuvent, par exemple, être formés des deux pièces (ou parties) suivantes : - une première pièce en carbone et notamment en graphite revêtu de PyC ou en composite C/C revêtu de PyC, et - une deuxième pièce métallique, par exemple en titane, en TA6V ou CrCo. Ces implants (prothèses) peuvent, par exemple, avoir des surfaces à braser de l’ordre de 20 cm 2 . Exemples illustratifs et non limitatifs d’un mode de réalisation : Dans cet exemple, plusieurs éprouvettes de torsion ont été réalisées en assemblant une pièce en carbone et une pièce métallique au moyen d’une brasure basse température. La pièce métallique a été usinée en forme d’une tige de 20 mm long et de 10 mm de diamètre. Elle est en alliage base Co (UNS R30008) dont la composition est donnée dans le tableau suivant : [Table 1] La pièce en carbone, notée G/PyC, est un disque de graphite POCO revêtue de carbone pyrolytique PyC ( ) de 21 mm de diamètre et de 3 mm de hauteur. La brasure (ou alliage de brasage) est un alliage à base d’étain SnAg. Sa composition est 96,5Sn-3,5Ag (en masse), son point de fusion est proche de celui de l’étain (232°C). Un tel alliage est, par exemple, commercialisé sous la forme d’un ruban de différentes épaisseurs par la société Indium Corporation sous le nom commercial Indalloy-121. Dans ces exemples, le ruban présente une épaisseur de 100 µm. Métallisation des pièces en G/PyC et des pièces en CoCr : Dans un premier temps, les pièces en carbone et les pièces métalliques sont nettoyées dans un bac à ultrasons avec de l’acétone puis de l’éthanol puis séchées à l’air comprimé. Dans les exemples qui vont suivre, les pièces sont ensuite recouvertes par des masques en métal (de préférence en acier inoxydable) pour limiter la zone de métallisation à la surface d’assemblage. Puis, les pièces recouvertes par les masques sont positionnées dans l’enceinte d’une machine PVD, puis le système est pompé jusqu’à 5x10 -7 mbar. Les pièces sont ensuite traitées dans l’enceinte de la machine par plasma Ar afin de bien nettoyer leurs surfaces et former une surface active afin d’améliorer l’adhérence du dépôt métallique ultérieur (50W, 120 s). Puis les pièces sont métallisées. Exemple 1 : Métallisation d’une pièce en G/PyC par Ti/Au ( ) : Les pièces 100 sont en G/PyC. Une couche d’accroche 110 en élément actif (Ti) de 500 nm est déposée sur la surface active 101 de la pièce 1000 à la vitesse de 0,3 nm/s dans l’enceinte PVD. Puis, une couche de revêtement 120 en élément non-actif (Au) de 100 nm d’épaisseur est déposée pour protéger le film mince de Ti de l’oxydation et améliorer le mouillage. Exemple 2 : Métallisation d’une pièce en G/PyC par Ti/W/Au ( ) : Les pièces 100 sont en G/PyC. Une couche d’accroche 110 en Ti de 30 nm est déposée sur la surface active 101 de la pièce 100 à la vitesse de 0,3 nm/s dans l’enceinte PVD. Puis une couche barrière 130 en W de 100 nm d’épaisseur est déposée pour bloquer la diffusion et la dissolution de la couche d’accroche 110 dans la brasure. Cette couche barrière 130 évite la dissolution de la couche de l’élément actif. Pour finir, une couche finale 120 en élément non-actif (Au) de 100 nm d’épaisseur est réalisé pour protéger le dépôt de l’oxydation et améliorer le mouillage. Exemple 3 : Métallisation d’une pièce en CoCr par Au ( ) : Les pièces 200 sont en CoCr. Une couche 210 en un élément non-actif (Au) de 100 nm d’épaisseur est déposée pour améliorer le mouillage à basse température. Assemblage ( ) : Les pièces 100 en G/PyC métallisés et les pièces 200 en CoCr métallisées sont assemblées sans nettoyage supplémentaire. Une brasure 30 sous forme de feuille ou de ruban est découpée par un emporte-pièce et nettoyée dans un bac à ultrasons avec de l’acétone puis de l’éthanol. La brasure 30 est ensuite positionnée sur la pièce 100 en carbone ( ), puis la pièce métallique 200 est mise en contact avec la brasure 30. L’ensemble est maintenu dans un outillage ( ), puis placé dans un four sous vide secondaire. Une masse est ajoutée pour appliquer une pression (typiquement de 15 à 20 g/cm2) sur la zone à braser. L’ensemble est chauffé à une température de palier, supérieure au point de fusion de la brasure (350°C, en occurrence) pendant une durée de maintien de quelques dizaines de minutes (10 à 15 min). Après refroidissement, l’ensemble est sorti du four. Les pièces sont solidaires ( ). Essais mécaniques de torsion : Les assemblages ainsi obtenus par brasage sont soumis à différents essais mécaniques de torsion. Les essais ont été réalisés à la température ambiante (typiquement de 20 à 25°C) avec une machine de traction électromécanique commercialisée par MTS Systems Corporation. La rotation du mandrin est actionnée par le déplacement de la traverse (0,5 mm/min). Les contraintes tangentielles maximales (à rupture) sont calculées par la formule suivante : [Math 1] avec F est la force maximale appliquée ; R est la rayon de l’axe de torsion et C le rayon du pion de torsion. Le tableau suivant répertorie les résultats de la tenue mécanique en torsion pour les différents essais réalisés. [Table 2] Les contraintes tangentielles maximales (à rupture) obtenues pour les pièces en carbone avec le dépôt Ti/Au (1a à 1e) sont supérieures ou égale à 30 MPa et vont jusqu’à 41,8 MPa, confirmant la solidité du joint de brasage obtenu. La rupture est essentiellement cohésive et se produit dans la brasure ( ). La métallisation de la pièce en carbone avec le dépôt Ti/Au assure une meilleure tenue mécanique en raison d’une excellente adhérence de la brasure à la couche de Ti. La rupture se produit dans la brasure avec des valeurs correspondant à la tenue de la brasure-même. Quant aux pièces en carbone avec le dépôt Ti/W/Au (2a à 2c) les contraintes tangentielles maximale (à rupture) sont supérieures ou égale à 22,8 MPa. La rupture est essentiellement adhésive et se produit à l’interface brasure/couche de W. Procédé de préparation d’une pièce destinée à être assemblée par brasage avec une autre pièce à une température inférieure à 450°C comprenant les étapes suivantes : a) fournir une pièce (100) destinée à être brasée, la pièce étant en carbone, à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr, b) réaliser un traitement plasma d’un gaz neutre, sur la pièce (100) moyennant quoi on nettoie la pièce et on forme sur la pièce une surface active (101), c) déposer une première couche (110) comprenant un élément actif sur la surface active (101) de la pièce (100), l’élément actif étant un élément carburigène, d) déposer d’une deuxième couche (120) en or sur la première couche (110), moyennant quoi on protège la première couche (110) de l’oxydation et on assure un bon mouillage. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’élément actif est Ti, Cr ou Zr. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la première couche (110) a une épaisseur de 300 µm à 500 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le procédé comporte une étape e), entre l’étape c) et l’étape d), au cours de laquelle on dépose une troisième couche (130) d’un élément non-actif, de préférence W ou Nb. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première couche (110) a une épaisseur de 30 à 50 nm et en ce que la troisième couche (130) a une épaisseur de 100 à 500 nm. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la première couche comprend également un élément non-actif, de préférence W ou Nb, déposé simultanément à l’élément actif lors de l’étape c). Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la troisième couche (130) a une épaisseur de 50 à 100 nm. Procédé d’assemblage d’une première pièce (100) et d’une deuxième pièce (200) par brasage comprenant les étapes suivantes : i) préparation d’une première pièce (100) en carbone ou à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ii) préparation d’une deuxième pièce (200) en carbone, à base de titane, à base de nickel ou en alliage CoCr, la deuxième pièce (200) étant, avantageusement préparée selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, iii) mise en contact d’un matériau d’apport (300) avec la première pièce (100) et avec la deuxième pièce (200), iv) chauffage de l’ensemble obtenu à l’étape iii) jusqu’à une température d’assemblage supérieure à la température de fusion du matériau d’apport (300), de manière à faire fondre le matériau d’apport, et maintien de la température d’assemblage pendant une durée de maintien, la température d’assemblage étant inférieure à 450°C, v) refroidissement de l’ensemble de manière à former un joint de brasure entre la pièce en carbone (100) et la pièce métallique (200), moyennant quoi les pièces sont assemblées. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau d’apport (300) est de l’étain ou un alliage à base d’étain tel que SnAg, SnCu ou SnIn. Procédé selon l’une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la température d’assemblage est comprise entre 250°C et 320°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la première pièce est un substrat de graphite recouvert de carbone pyrolytique et en ce que la deuxième pièce est en alliage CoCr.