Brevet FR3121939A1 — publié le 20221021

Procédé de fabrication d’un revêtement intérieur de véhicule automobile à rendement amélioré Le procédé comprend la fourniture d’une nappe (20) de filaments (15), le bouclage des filaments (15), l’accumulation des boucles, le dépôt d’une nappe de renfort (38) sur les boucles accumulées, et l’aiguilletage de la nappe de renfort et des boucles pour les solidariser. La nappe (20) fournie est un non-tissé préalablement réalisé par une extrusion de filaments continus, l’agencement des filaments extrudés en au moins une première couche, parallèlement à une première direction formant un angle prédéfini avec une direction longitudinale, et la consolidation de la nappe (20) en laissant les filaments au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou en liant les filaments de manière fusible pour permettre le bouclage de ces filaments. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d’un revêtement intérieur de véhicule automobile à rendement amélioré La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un revêtement intérieur de véhicule automobile, notamment d’un revêtement de sol. Plus particulièrement, l’invention concerne la fabrication d’un revêtement de sol thermoformable et aiguilleté, de type velours. On connait déjà, dans l’état de la technique, des dispositifs de fabrication de revêtements intérieurs pour véhicules automobiles, comportant notamment une machine d’aiguilletage de type DILOUR®. Par exemple, le document FR 3 041 001 décrit un dispositif de fabrication de revêtement propre à réaliser un velours homogène à forte densité. Un tel dispositif a pour particularité de comporter des convoyeurs recouverts de brosses qui servent à la formation d’un velours homogène. Plus particulièrement, le velours est fabriqué en mettant en œuvre une étape préalable de réalisation d’une nappe de fibres allongée dans une direction longitudinale, notamment par nappage avec entrecroisement des fibres, puis une étape de passage de la nappe de fibres, le long de la direction longitudinale, à travers un dispositif de bouclage comprenant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage. Le dispositif de bouclage boucle les fibres en les verticalisant, formant ainsi des ondulations, puis la nappe de fibres est amenée sur un convoyeur équipé de brosses, de sorte que les ondulations s’accumulent dans les brosses de manière à atteindre une densité prédéterminée. Conformément à ce dispositif connu, la structure constituée par les ondulations de fibres densifiées est ainsi bloquée temporairement à l’intérieur des brosses du convoyeur d’une machine Dilour, c’est-à-dire par un piégeage purement mécanique et donc sans qu’il soit nécessaire d’utiliser une colle. Ce document prévoit ensuite de faire pénétrer les ondulations plus profondément à l’intérieur des brosses jusqu’à éventuellement la profondeur correspondant à la hauteur du velours souhaité pour le produit fini. La présente invention a notamment pour but d’améliorer un tel procédé de fabrication, et notamment d’améliorer son rendement, tout en permettant la fabrication d’un revêtement de qualité au moins égale, et généralement supérieure, à celle du revêtement conçu par le procédé connu dans l’état de la technique. A cet effet, l’invention a notamment pour objet un procédé de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement de sol pour un véhicule automobile, comprenant : - une étape de fourniture d’une nappe de filaments, - une étape de bouclage des filaments au moyen d’un dispositif de bouclage comportant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage, la nappe étant passée dans le dispositif de bouclage dans une direction de passage, - une étape d’accumulation des boucles formées par le bouclage, dans un convoyeur équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage, - une étape de dépôt d’une nappe de renfort, formée de fibres de renfort, sur les boucles accumulées dans les brosses, - une étape d’aiguilletage de la nappe de renfort et des boucles, afin de les solidariser, caractérisé en ce que la nappe fournie est un non-tissé préalablement réalisé au cours des étapes suivantes : - une étape d’extrusion de filaments continus, - une étape d’agencement des filaments extrudés en au moins une première couche, les filaments étant agencés parallèlement à une première direction formant un angle avec une direction longitudinale, - une étape de consolidation de la nappe en laissant les filaments au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou en liant les filaments de manière fusible pour permettre le bouclage de ces filaments. La nappe selon l’invention est du type connu selon la terminologie anglaise « spunbound ». Une telle nappe de type « spunbound » est généralement réalisée selon deux étapes principales, à savoir une étape de réalisation de filaments par extrusion, et une étape de liage ou consolidation des filaments. La nappe selon l’invention est plus simple et rapide à concevoir que celle de l’état de la technique, mais permet tout de même une bonne mise en œuvre du procédé de fabrication. Il en résulte que le rendement du procédé est amélioré, sans nuire à la qualité du revêtement fabriqué. On notera que l’invention prévoit une consolidation modérée de la nappe de non-tissé, telle que les filaments restent au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou liés de manière fusibles. En effet, les filaments ne doivent pas être liés fermement les uns aux autres pour pouvoir être ondulés conformément au procédé de fabrication. Un procédé de fabrication selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables. - La réalisation de la nappe comporte, suite à l’étape d’agencement, une seconde étape d’extrusion de filaments continus et une seconde étape d’agencement des filaments extrudés lors de la seconde étape d’extrusion en une seconde couche recouvrant la première couche, les filaments de la seconde couche étant agencés parallèlement à une seconde direction formant un second angle prédéfini avec la direction longitudinale, le second angle étant de préférence opposé au premier angle. - Les filaments de la première couche présentent une première couleur, et les filaments de la seconde couche présentent une seconde couleur différente de la première couleur. - Les filaments présentent une longueur supérieure à 20 cm, de préférence supérieure à 50 cm. - Les filaments présentent un titre compris entre entre 6,7 dtex et 17 dtex. - La nappe présente une masse surfacique comprise entre 10 et 60 g/m². - Les ondulations sont formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction de passage, et une hauteur H prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction de passage et à la direction transversale, les filaments de la nappe étant orientés parallèlement à une direction générale formant un angle α avec la direction de passage, donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. L’invention concerne également un dispositif de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement de sol pour un véhicule automobile, comprenant : - un dispositif de réalisation d’une nappe de filaments, - un dispositif de bouclage des filaments comportant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage, et propre à recevoir la nappe dans une direction de passage, - un convoyeur équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage, - un dispositif de dépôt d’une nappe de renfort sur des boucles accumulées dans les brosses, - un dispositif d’aiguilletage de la nappe de renfort et des boucles, afin de les solidariser, caractérisé en ce que le dispositif de réalisation est un dispositif de réalisation d’un non-tissé, comportant : - un dispositif d’extrusion de filaments continus, - des moyens d’agencement des filaments extrudés en au moins une première couche, configurés pour agencer les filaments extrudés parallèlement à une première direction formant un angle prédéfini avec une direction longitudinale, - un dispositif de consolidation de la nappe, configurés pour laisser les filaments au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou pour lier les filaments de manière fusible pour permettre le bouclage de ces filaments. Un dispositif de fabrication selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables. - Le dispositif de bouclage est propre à générer des ondulations formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction de passage, et une hauteur H prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction de passage et à la direction transversale, les moyens d’agencement étant configurés pour orienter les filaments parallèlement à une direction générale formant un angle α avec la direction longitudinale, donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. - Le dispositif de réalisation de la nappe comporte, un second dispositif d’extrusion de filaments continus et des seconds moyens d’agencement des filaments extrudés par le second dispositif d’extrusion en une seconde couche recouvrant la première couche, configurés pour agencer les filaments de la seconde couche parallèlement à une seconde direction formant un second angle prédéfini avec la direction longitudinale, le second angle étant de préférence opposé au premier angle. Différents aspects et avantages de l’invention seront mis en lumière dans la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en se référant aux figures annexées, parmi lesquelles : - La représente schématiquement un dispositif de fabrication d’un revêtement permettant de réaliser le procédé de fabrication selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ; - La est une vue partielle en coupe d’un revêtement fabriqué par le dispositif de fabrication de la ; - La représente schématiquement plus en détail un dispositif de réalisation d’une nappe, intégré dans le dispositif de fabrication de la ; - La est une vue schématique de dessus d’une nappe réalisée par le dispositif de la . On a représenté, sur la , un dispositif 10 de fabrication d’un revêtement 12. Le revêtement 12, représenté plus en détail sur la , forme par exemple un revêtement intérieur, et plus particulièrement un revêtement intérieur de véhicule automobile, destiné à recouvrir le sol ou une paroi du véhicule. En variante, le revêtement 12 peut former tout revêtement intérieur envisageable. Le revêtement 12 présente une couche d’endroit 14 de fibres non liées et parallèles entre elles, et une couche d’envers 16 formant une semelle formée essentiellement de fibres liées entre elles. La couche d’endroit 14 présente un aspect extérieur velours. Ce velours est constitué de fibres sous forme de boucles tondues, comme cela sera décrit ultérieurement plus en détail. L’épaisseur de la couche d’endroit 14 est généralement supérieure à celle de la semelle 16. La couche d’endroit 14 présente par exemple une épaisseur comprise entre 2 et 8 mm. La densité de velours dans la couche d’endroit 14 est comprise de préférence entre 0,05 et 0,12 g/cm3, par exemple entre 0,07 et 0,08 g/cm3. Une telle densité assure un bel aspect, une bonne résistance à l’abrasion et une facilité de nettoyage. Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre la masse de la matière obtenue en rasant la totalité de la couche d’endroit 14 jusqu’à la semelle 16, rapportée au volume initial de la couche rasée. Le rendement du velours, constitué du rapport du poids de velours après rasage total jusqu’à la semelle par rapport au poids total de la pièce 12, est par exemple compris entre 50 et 80%. Le dispositif de fabrication 10 comporte un dispositif 18 de réalisation d’une nappe 20 de non tissé, représenté plus en détail sur la . Le dispositif 18 de réalisation de nappe comprend par exemple une extrudeuse 19 de fabrication de filaments. Les filaments peuvent être réalisés dans tout matériau adapté, par exemple en matériau thermoplastique, notamment polyoléfines, polyesters ou polyamides. Dans ce cas, l’extrudeuse 19 est conformée pour faire fondre le matériau, et comporte de manière classique une buse de filage pour extruder les filaments. Conformément à l’invention, l’extrudeuse 19 est configurée pour réaliser des filaments présentant un titre compris entre 6,7 dtex et 17 dtex. De tels filaments permettent d’optimiser la mise en œuvre du procédé de fabrication de revêtement. Les filaments sont continus, et plus particulièrement les filaments présentent de préférence une longueur supérieure à 20 cm, avantageusement supérieure à 50 cm. Le dispositif 18 de réalisation de nappe comporte ensuite des moyens 21 pour déposer les filaments sur une bande de transport 23 avec un angle α de dépose prédéfini, l’angle de dépose α étant l’angle formé entre le filament déposé et une direction X d’avancée de la bande de transport 23. Par exemple, l’angle de dépose α est environ égal à 20°. Les moyens de dépose 21 comportent par exemple au moins une plaque de guidage 25 pour orienter les filaments. A cet effet, les filaments sont déposés le long de cette plaque de guidage 25, qui est orientée par rapport à la bande de transport 23 en formant ledit angle de dépose α prédéfini avec cette bande de transport. Les filaments ainsi déposés forment une première couche. Avantageusement, la réalisation de la nappe 20 prévoit une seconde dépose de filaments sur la première couche précédemment déposée, avec un angle opposé audit angle prédéfini, pour former une seconde couche superposée sur la première couche. Plus particulièrement, pour un angle prédéfini α avec la direction de la bande de transport, l’angle opposé vaut –α, comme cela est représenté sur la . A cet effet, le dispositif de réalisation 18 comporte par exemple une seconde extrudeuse 19’ agencée en aval de la plaque de guidage 25 le long de la bande de transport 23, et des seconds moyens de dépose 21’, comprenant une seconde plaque de guidage 25’ en aval de la seconde extrudeuse. La seconde plaque de guidage 25’ est orientée par rapport à la bande de transport 23 en formant ledit angle opposé -α avec cette bande de transport 23. Ainsi, comme cela est représenté sur la , les filaments de la première couche s’étendent parallèlement à une première direction A formant l’angle α avec une direction longitudinale de la nappe 20 (correspondant à la direction d’avancée de la bande de transport 23), et les filaments de la seconde couche s’étendent parallèlement à une seconde direction B formant l’angle - α avec la direction longitudinale de la nappe. Conformément à un mode de réalisation optionnel, les filaments de la seconde couche présentent une couleur différente de celle des filaments de la première couche. Cela permet de fabriquer un revêtement présentant un effet esthétique bicolore. Le dispositif 18 de fabrication de nappe comporte par ailleurs des moyens 27 de consolidation de la structure formée par les première et seconde couches. Ces moyens de consolidation 27 sont par exemple des moyens de consolidation par aiguilletage, par jets d’eau ou par calandrage. On notera que, dans le cadre de l’invention, la consolidation est modérée, de sorte que les filaments restent au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, ou sont liés de manière fusible pour permettre une mobilité des filaments en cas de sollicitation. Par exemple, afin d’obtenir une telle consolidation modérée, on utilise des moyens de consolidation par calandrage, au moyen d’une calandreuse dont la température correspond à la température de ramollissement du polymère constitutif des filaments. On rappellera ici que le calandrage consiste à faire passer la nappe entre deux rouleaux chauffés. En d’autres termes, la consolidation n’est effectuée que pour assurer une cohérence structurelle de la nappe 20 lors de son convoyage dans le dispositif de fabrication 10, sans s’opposer à l’étape de bouclage qui sera décrite ultérieurement. Il est à noter que, pour un résultat optimal, la nappe 20 présente une masse surfacique comprise entre 10 et 60 g/m². Une nappe 20 réalisée comme décrit précédemment est également nommée selon la terminologie anglaise « spunbound ». Il est à noter qu’une telle nappe de type spunbound présente généralement une régularité supérieure à celle d’une nappe obtenue par cardage comme c’est le cas dans l’état de la technique, ne présentant notamment pas de disparité de densité. Le dispositif de fabrication 10 comporte un dispositif de bouclage 28, agencé en sortie du dispositif 18 de réalisation de nappe. La nappe 20 est introduire dans le dispositif de bouclage 28 selon une direction de passage, qui correspond à la direction longitudinale de la nappe 20. Le dispositif de bouclage 28 est destiné à boucler les filaments 15 de la nappe 20 en les verticalisant, formant ainsi des ondulations. Le dispositif de bouclage 28 comporte un ensemble de disques tournants 30 portés sur un axe commun transversal, entrainés en rotation continue à une vitesse périphérique de préférence égale à la vitesse d’entrée de la nappe 20. Les disques tournants 30 sont de préférence chacun pourvu sur sa périphérie d’une denture permettant l’entrainement de la nappe 20. Le dispositif de bouclage 28 comporte également des éléments de bouclage, notamment des doigts boucleurs 32, chacun étant disposé entre deux disques 30 adjacents. Les doigts boucleurs 32 s’étendent jusqu’à une extrémité se présentant sensiblement de manière tangentielle par rapport aux disques 30. Ainsi, chaque filament 15 se retrouve prébouclé en étant entrainée à chaque extrémité par un disque 30 respectif, en surmontant le doigt boucleur 32 correspondant disposé entre ces deux disques 30. Le cheminement d’un filament 15 entre deux disques adjacents 30 va maintenant être décrit. Le filament 15 se présente avec un angle α avec la direction longitudinale X, qui est également la direction de passage de la nappe 20 dans le dispositif de bouclage 28. Une partie avant du filament est entrainée par l’un des disques 30, et une partie postérieure de ce filament est entrainé par l’autre disque 30. Ces deux disques étant solidaires d’un même axe, leurs vitesses de rotation sont identiques. La partie avant du filament arrive en premier en bout de course, contre une butée qui sera décrite ultérieurement. Alors que la partie avant est en butée, la partie postérieure continue d’avancer jusqu’à venir elle aussi en butée, courbant ainsi le filament qui forme alors une boucle. Les filaments passant dans le dispositif de bouclage 28 ont tous le même comportement tel que décrit ci-dessus, si bien que l’ensemble des filaments bouclés forme des ondulations sur la largeur de la nappe 20, prise dans une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale X. Chaque boucle de la nappe 20 présente une hauteur H, prise dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, et une largeur G prise dans la direction transversale. Il est à noter que la largeur G correspond sensiblement à l’intervalle entre deux disques 30 adjacents. Les disques 30 sont positionnés de telle sorte qu’ils pénètrent d’une profondeur P ≤ H à l’intérieur des brosses d’une bande 33 du même type que les brosses équipant le convoyeur d’une machine Dilour®. A l’endroit des disques 30, les poils constituant les brosses sont suffisamment souples pour s’écarter et se regroupent dans l’espace libre entre les disques. Ce type de bande sert de butée telle qu’évoqué précédemment. En effet, lorsqu’ils ne sont plus en présence des disques, les poils de brosse, en retrouvant leur position initiale, exercent une pression sur les filaments ce qui permet de bloquer puis de maintenir la structure des ondulations. La butée évoquée précédemment est donc formée d’une bande 33 d’un convoyeur 34. La bande 33 est une bande sans fin, s’étendant entre deux cylindres d’entraînement. La bande 33 est munie de brosses. La bande 33 est déplacée, dans la direction de passage, avec une vitesse inférieure à la vitesse tangentielle des disques tournants 30, si bien qu’ils ont l’effet d’une butée pour les filaments sortant de ces disques tournants 30. Les ondulations viennent alors s’accumuler sur les brosses de la bande 33, avec une densité dépendant de la différence de vitesse entre les disques tournants 30 et la bande 33. L’homme du métier saura déterminer cette différence de vitesse en fonction de la densité souhaitée. Ce dispositif permet d’obtenir une grande densité de velours. Les brosses évitent également que les filaments soient entrainées vers le haut par les disques 30, ce qui nuirait à la formation des ondulations. Le dispositif de fabrication 10 comporte ensuite un dispositif 36 de dépôt d’une nappe de renfort 38 sur les ondulations accumulées sur les brosses. La nappe de renfort 38 est formée par des fibres de renfort. Les fibres de renfort sont par exemple réalisées à base d’un polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyamide, de l’acide polylactique, leurs mélanges ou leurs copolymères. En variante les fibres de renfort peuvent être des fibres d’origine naturelle telles des fibres de lin ou de chanvre utilisées seules ou en mélanges. Les fibres de renfort sont par exemple de même nature que les filaments 15. Toutefois, dans une variante, les fibres de renfort sont de nature différente de celle des filaments 15. Elles présentent par exemple un titre différent, une brillance différente, et/ou sont réalisées dans des matériaux différents, ou encore peut présenter une couleur différente. La nappe de renfort 38 peut également être formée d’un mélange comprenant un pourcentage de fibres liantes c’est-à-dire par exemple de fibres bi-composantes dont l’un des composants a une température de fusion inférieure à l’autre. Il est à noter que la nappe de renfort 38 est de préférence pré-aiguilletée. Ainsi, les fibres de renfort sont liées entre elles par cette opération de pré-aiguilletage. Alternativement la nappe de renfort 38 peut elle-même être un non tissé de type « spunbond », comportant des filaments bi-composants dont l’un des composants a une température de fusion inférieure à l’autre. Dans ce cas la nappe de renfort 38 a une construction de spunbond traditionnel dans lequel les filaments sont répartis dans toutes les directions sans présenter d’orientations préférentielles. En revanche le mode de liage des filaments peut être identique à celui de la nappe 20 de façon à assurer une bonne mobilité des filaments les uns par rapport aux autres. La structure formée par l’empilement des filaments 15 ondulés et de cette nappe de renfort 38, est destiné ensuite à passer sous un dispositif d’aiguilletage 40 ou tête d’aiguilletage, comprenant au moins une planche d’aiguilles 41. L’ensemble formé par le convoyeur 34 à brosses et les planches à aiguilles est connu en soi, et par exemple formé par une machine de type Dilour®. La planche à aiguille 41 est disposée en regard de la bande 33 du convoyeur 34, et elle est déployable verticalement vers cette bande 33 pour percer ladite structure. La planche à aiguilles 41 porte une pluralité d’aiguilles, dont l’implantation des aiguilles est conforme au procédé Dilour® et conduit à un aiguilletage homogène. Ainsi, cette implantation peut être quelconque (dite de type « random ») sans favoriser en aucun cas un lignage particulier. Cette planche d’aiguilles 41 permet de solidariser la nappe de renfort 38 à la structure constituée des ondulations superposées, en extrayant des fibres de renfort de la nappe 38 et en les faisant pénétrer dans la nappe 20. Le dispositif d’aiguilletage est configuré pour que la profondeur de pénétration des fibres de renfort de la nappe de renfort 38 dans la nappe 20 est suffisamment faible pour que les fibres de renfort ne soient pas visible du côté velours après la tonte. Cette hauteur dépend du type d’aiguilles équipant la tête d’aiguilletage de la machine Dilour®, et la nature de la nappe de renfort 38. Au cours de cet aiguilletage, la couche d’endroit 14 est formée, ainsi que la semelle 16. Le dispositif 10 comporte ensuite un dispositif de liage des filaments de la couche d’endroit 14 dans la semelle 16. Ce dispositif de liage 42 est par exemple un appareil de thermofixation, notamment un four à air traversant ou un four à infrarouges. Le liage peut être réalisé de toute manière envisageable, par exemple en incorporant un latex dans la nappe de renfort 38, ou entre la nappe de renfort 38 et la nappe 20, ou en incorporant des fibres liantes thermofusibles parmi les filaments de la nappe 20 et/ou dans la nappe de renfort 38. Les fibres liantes sont généralement préférées au latex, pour des raisons de recyclabilité. Ce liage, nécessaire à toutes les constructions de type aiguilleté pour assurer une cohésion suffisante des fibres du velours avec la semelle et éviter les problèmes d’arrachage ou d’abrasion, est réalisé de manière classique et ne sera donc pas décrit plus en détail. Le dispositif 10 comporte ensuite un dispositif 44 de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure, pour ainsi former un velours de fibres verticales. Du fait de la verticalisation des ondulations dans le dispositif de bouclage 28 et du parfait parallélisme des filaments en résultant, les filaments tondus présentent tous la même hauteur, si bien que l’aspect du velours est optimisé. Il est à noter que les chutes de filaments tondus peuvent être ultérieurement recyclées. Enfin, le dispositif 10 comporte un dispositif 46 d’enroulement du revêtement 12 formé, en vue de sa manutention. Il est à noter que, afin que le velours présente un aspect optimal, notamment une densité optimale, et qu’il ne présente pas de fibres cassées prématurément dans les disques de bouclage, qui nuiraient à son aspect général, l’angle α d’orientation des filaments 15 de la nappe 20 doit respecter la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. Le dispositif selon l’invention permet de réaliser un procédé de fabrication d’un revêtement, qui va maintenant être décrit. Le procédé de fabrication comporte une étape de réalisation de la nappe 20 de filaments. A cet effet, le procédé comporte une étape de conception des filaments, par exemple par extrusion, suivi d’une étape de dépôt des filaments sur la bande de transport, orientés avec l’angle α par rapport à la direction d’avancée de la bande de transport, en une première couche. De préférence, le procédé comporte ensuite une seconde étape de dépôt des filaments en une seconde couche superposée à la première couche, les filaments de la seconde couche étant orientés avec l’angle –α par rapport à la direction d’avancée. Le procédé comporte ensuite une étape de consolidation de la nappe 20, de sorte que les filaments restent au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, ou sont liés de manière fusible pour permettre une mobilité des filaments. Le procédé comporte ensuite une étape de passage de la nappe 20 à travers le dispositif de bouclage 28, de manière à générer des ondulations. Le procédé de fabrication comporte ensuite une étape d’amenée de la nappe de fibres 20 sur le convoyeur 34 équipé de brosses, et d’accumulation des ondulations dans les brosses de manière à atteindre une densité prédéterminée. Le convoyeur 34 est agencé en sortie des disques 30, si bien que cette étape d’amenée est réalisée par les disques 30. Comme indiqué précédemment, la densité d’ondulations dépend de la différence de vitesses entre les disques 30 et la bande 33. Il est à noter que les fibres ondulées ainsi accumulées sont parfaitement parallélisées entre elles, si bien que l’aspect du revêtement 12 réalisé est optimal. Le procédé comporte ensuite une étape de dépôt de la nappe de renfort 38, de préférence pré-aiguilletée, sur les ondulations accumulées. Cette nappe de renfort 38 est destinée à former au moins en partie la semelle 16. Le procédé comporte ensuite une étape d’aiguilletage de la nappe de fibres 20 à travers les brosses de la bande 33, pour former la structure comprenant la couche d’endroit 14 et la semelle 16, conformément à un procédé d’aiguilletage classique. Grâce à l’étape d’aiguilletage, le revêtement réalisé par le procédé selon l’invention est thermoformable, donc tout à fait adapté pour la réalisation de revêtements de sol de véhicules automobiles. Le procédé comporte ensuite une étape de retrait de la structure ainsi formée depuis le convoyeur 34. Le procédé comporte ensuite une étape de blocage ou liage des fibres de la couche d’endroit 14 dans la semelle 16. Cette étape de blocage est réalisée dans le dispositif de blocage 42, par tout moyen envisageable. Le procédé comporte ensuite une étape de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure. Le procédé comporte enfin une étape d’enroulement du revêtement 12 ainsi formé, en vue de sa manutention. On notera que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits, et pourrait présenter diverses variantes. En particulier, les applications de ce type de revêtement peuvent s’étendre à d’autres secteurs que l’automobile comme par exemple l’habitat ou le transport ferroviaire, même dans les cas où la formabilité n’est pas requise. Procédé de fabrication d’un revêtement (12), notamment d’un revêtement de sol pour un véhicule automobile, comprenant : - une étape de fourniture d’une nappe (20) de filaments (15), - une étape de bouclage des filaments (15) au moyen d’un dispositif de bouclage (28) comportant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), la nappe (20) étant passée dans le dispositif de bouclage dans une direction de passage, - une étape d’accumulation des boucles formées par le bouclage, dans un convoyeur (34) équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage (28), - une étape de dépôt d’une nappe de renfort (38), formée de fibres de renfort (17), sur les boucles accumulées dans les brosses, - une étape d’aiguilletage de la nappe de renfort (38) et des boucles, afin de les solidariser, caractérisé en ce que la nappe (20) fournie est un non-tissé préalablement réalisé au cours des étapes suivantes : - une étape d’extrusion de filaments continus, - une étape d’agencement des filaments extrudés en au moins une première couche, les filaments étant agencés parallèlement à une première direction (A) formant un angle prédéfini (α) avec une direction longitudinale (X) - une étape de consolidation de la nappe (20) en laissant les filaments au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou en liant les filaments de manière fusible pour permettre le bouclage de ces filaments. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la réalisation de la nappe (20) comporte, suite à l’étape d’agencement, une seconde étape d’extrusion de filaments continus et une seconde étape d’agencement des filaments extrudés lors de la seconde étape d’extrusion en une seconde couche recouvrant la première couche, les filaments de la seconde couche étant agencés parallèlement à une seconde direction (B) formant un second angle prédéfini (-α) avec la direction longitudinale, le second angle étant de préférence opposé au premier angle. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel les filaments de la première couche présentent une première couleur, et les filaments de la seconde couche présentent une seconde couleur différente de la première couleur. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les filaments présentent une longueur supérieure à 20 cm, de préférence supérieure à 50 cm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les filaments présentent un titre compris entre entre 6,7 dtex et 17 dtex. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la nappe (20) présente une masse surfacique comprise entre 10 et 60 g/m². Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les ondulations sont formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction de passage, et une hauteur H prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction de passage et à la direction transversale, les filaments (15) de la nappe (20) étant orientés parallèlement à une direction générale (A, B) formant un angle α avec la direction de passage, donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. Dispositif (10) de fabrication d’un revêtement (12), notamment d’un revêtement de sol pour un véhicule automobile, comprenant : - un dispositif (18) de réalisation d’une nappe (20) de filaments (15), - un dispositif (28) de bouclage des filaments (15) comportant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), et propre à recevoir la nappe (20) dans une direction de passage, - un convoyeur (34) équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage (28), - un dispositif de dépôt d’une nappe de renfort (38) sur des boucles accumulées dans les brosses, - un dispositif d’aiguilletage de la nappe de renfort (38) et des boucles, afin de les solidariser, caractérisé en ce que le dispositif de réalisation (18) est un dispositif de réalisation d’un non-tissé, comportant : - un dispositif (19) d’extrusion de filaments continus, - des moyens (21) d’agencement des filaments extrudés en au moins une première couche, configurés pour agencer les filaments extrudés parallèlement à une première direction (A) formant un angle prédéfini (α) avec une direction longitudinale (X) - un dispositif (27) de consolidation de la nappe (20), configurés pour laisser les filaments au moins partiellement mobiles les uns par rapport aux autres, et/ou pour lier les filaments de manière fusible pour permettre le bouclage de ces filaments. Dispositif de fabrication selon la revendication 8, dans lequel le dispositif de bouclage (28) est propre à générer des ondulations formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction de passage (X), et une hauteur H prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction de passage (X) et à la direction transversale, les moyens d’agencement étant configurés pour orienter les filaments (15) parallèlement à une direction générale (A, B) formant un angle α avec la direction longitudinale, donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près. Dispositif de fabrication selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le dispositif de réalisation (18) de la nappe (20) comporte, un second dispositif (19’) d’extrusion de filaments continus et des seconds moyens (21’) d’agencement des filaments extrudés par le second dispositif d’extrusion (19) en une seconde couche recouvrant la première couche, configurés pour agencer les filaments de la seconde couche parallèlement à une seconde direction (B) formant un second angle prédéfini (-α) avec la direction longitudinale, le second angle étant de préférence opposé au premier angle.