Brevet FR3124806A1 — publié le 20230106

Equipement pour le traitement par oxydation micro-arc de pièces (1) métalliques par application d'une différence de potentiel entre i) chaque pièce faisant fonction de première électrode et ii) une contre-électrode (2), l'équipement comprenant : - un générateur de courant relié aux électrodes, - une cuve (10) apte à contenir un bain électrolytique, - un outillage (100) comportant une structure support d'au moins une pièce (1), comprenant un châssis (3) discoïdal vertical mobile en rotation, agencé à une hauteur telle qu'une partie dudit châssis est immergée dans le bain, au moins une pièce (1) étant fixée au châssis, et au moins une contre-électrode (2) étant montée fixe dans la cuve (10), et - un dispositif moteur apte à impulser la rotation du châssis (3) à une vitesse prédéterminée, pour que chaque pièce (1) ou portion de pièce séjourne dans le bain au voisinage de ladite contre-électrode durant un temps défini. Equipment de traitement au défilé de pièces par oxydation micro-arc La présente invention appartient au domaine des techniques de traitement électrochimique des métaux, et plus particulièrement au domaine des équipements pour la réalisation de revêtements protecteurs à la surface de pièces métalliques. Elle a pour objet un outillage utilisé pour la réalisation par oxydation micro-arc d'un revêtement sur un substrat métallique, notamment en aluminium ou alliage d'aluminium, selon un processus de traitement par partie progressant en continu. Elle a également pour objet un équipement de traitement comprenant cet outillage, permettant le traitement de pièces circulaires ou arquées de grande dimension ou d'une série de petites pièces. L'aluminium et ses alliages sont des matériaux de choix pour l'industrie, notamment aéronautique, les métaux comme le titane, magnésium ou zirconium n'étant utilisés que dans une bien moindre mesure. Les pièces utilisées dans la construction des aéronefs sont soumises à des conditions limites sévères : milieux acides ou alcalins accentuant la corrosion, abrasion par frottement des pièces entre elles accrue par un environnement extérieur agressif du fait de la présence de sable et de poussières, forte variation des températures. Le revêtement de surface des pièces doit donc répondre à un cahier des charges très strict en termes de résistance mécanique et d'inertie chimique. La dureté et la résistance à l'usure sont recherchées en même temps qu'une haute résistance à la corrosion, une bonne cohésion et une adhésion parfaite au substrat. De surcroît, la tenue dans des gammes étendues de températures pouvant aller de -100°C à +300°C est impérative pour les applications aéronautiques. On sait que les procédés d'oxydation anodique par décharges de micro-arc permettent d'obtenir des revêtements de type céramique offrant une protection contre l'abrasion sévère, la corrosion et l'érosion de pièces en métal. L'oxydation micro-arc (OMA, ou selon l'acronyme anglais MAO, aussi appelée PEO pour plasma electrolytic oxidation) consiste à immerger une pièce à traiter dans un bain électrolytique et à imposer une différence de potentiel entre la pièce (substrat) et une contre-électrode. L’énergie électrique imposée va provoquer des claquages diélectriques de la couche d’oxyde recouvrant naturellement le substrat et générer des canaux de décharge dans lesquels l'électrolyte s'engouffre, produisant un refroidissement brutal et la formation d'une couche d'oxyde sur toute la surface du substrat. Le résultat est la formation d'un revêtement résistant chimiquement et physiquement. Le traitement électrochimique par OMA des pièces en métal (pur ou allié) met en jeu des paramètres électriques du processus d'oxydation micro-arc qui ont fait l'objet de nombreux travaux d'optimisation. On pourra par exemple se référer à ce sujet aux documents EP1276920 et FR2005314. De manière concomitante, des équipements plus performants ont été développés en vue d'optimiser les réactions physico-chimiques, de canaliser efficacement l'énergie sur les zones à traiter, ceci devant s'appliquer à de multiples pièces présentant une grande diversité de formes et de dimensions. De nombreuses contraintes conformationnelles et opératoires doivent être conciliées pour que les revêtements soient uniformes, y compris lorsque les pièces ont des géométries complexes. On recherche ce faisant à réduire les coûts de production, notamment en termes de temps de traitement, d'énergie consommée et de solutions électrolytiques à recycler. L'impact environnemental est aussi un facteur à prendre désormais en compte. De manière conventionnelle, une installation de traitement par oxydation micro-arc de pièces en métal comprend : - un générateur de courant, relié électriquement aux électrodes, - une cuve en matériau inerte contenant un bain électrolytique, - un système de refroidissement de l'électrolyte, et - un outillage de traitement servant de support des électrodes, qui est complètement plongé dans le bain durant le traitement. Chaque pièce à traiter fait fonction de première électrode (anode) et interagit avec une contre-électrode (cathode) montée à proximité à une distance déterminée. Un outillage peut supporter une ou plusieurs pièces et autant de contre-électrodes, chaque paire d'électrodes étant soumise au signal électrique délivré par le générateur durant le traitement. De nombreux dispositifs ont été décrits et sont connus des professionnels. Toutefois, le revêtement des pièces de grandes tailles soulève des problèmes particulièrement difficiles. D'une part, les équipements doivent être dimensionnés en conséquence, ce qui impose de disposer de vastes ateliers et de cuves volumineuses. D'autre part, ils nécessitent l'emploi de générateurs de puissance très élevée. Les dépenses énergétiques sont de ce fait considérables et des volumes importants de solution électrolytique sont consommés, générant des coûts élevés en achat d'intrants et en retraitement des bains usés. Face à ces inconvénients, des équipements permettant d'améliorer les conditions de traitement des pièces de grandes longueurs ou de surface élevée ont été proposés. L'une des techniques repose sur l'utilisation d'une électrode mobile se déplaçant dans le bain devant la pièce à revêtir, ce qui réduit l'apport électrique nécessaire à la seule partie de la pièce soumise au champ électrique de l'électrode mobile. Par exemple, AU 5189179 décrit un appareil d'électrodéposition de chrome sur de grands panneaux devant être entièrement recouverts d'une couche fine d'épaisseur uniforme. Pour obtenir ces couches fines de manière reproductible, il est proposé d'immerger les panneaux dans un bain d'un électrolyte conventionnel et de faire circuler une électrode devant la surface de la pièce, le passage pouvant être répété autant que nécessaire pour obtenir l'épaisseur de revêtement désirée. Plus récemment, FR 3 059 680 a proposé un dispositif de fabrication par oxydation micro-arc dans lequel une partie au moins de la pièce à traiter est immergée dans un bain électrolytique, et une ou plusieurs électrodes mobiles se déplacent le long de la pièce à traiter, mues par un module électronique pilotable. Cet agencement permet de traiter des pièces longues de plusieurs mètres, telles que des rails ou des panneaux de structure utilisés dans la construction aéronautique. Cependant, ces techniques imposent toujours de disposer de cuves de traitement de dimensions imposantes. Surtout, elles ne sont pas adaptées au traitement de pièces circulaires de grande taille. A titre d'exemple, on peut citer des pièces complexes telles que les lèvres d'entrée d'air des réacteurs d'avion. Ces pièces ont la forme d'un anneau dont le diamètre total peut aller de 1,5 à 4 mètres, avec une section radiale en U présentant des variations dimensionnelles d'une zone à l'autre de la circonférence. Difficulté supplémentaire, les divers types d'avion ont des réacteurs différents et sont donc dotés de modèles de lèvres spécifiques. Certaines sont fabriquées d'un seul tenant (en une pièce annulaire sur 360°), tandis que d'autres sont composées de plusieurs segments assemblés, typiquement de trois segments couvrant 120° chacun. Or, jusqu'à présent, pour traiter les pièces de forme complexe, un outillage distinct adapté à la taille et à la forme particulières de chaque pièce est utilisé. Il est de ce fait nécessaire de fabriquer un outillage dédié complet pour chaque type de pièce. Si cette façon de procéder est acceptable pour le traitement de pièces de taille faible ou modérée souvent fabriquées en grandes séries, on comprend qu'elle n'est pas envisageable lorsqu'il s'agit de grandes pièces, d'autant que le nombre d'unités devant être produites est généralement assez faible. Il serait donc intéressant qu'un seul et unique équipement puisse prendre en charge une diversité d'éléments. Il existe donc un besoin de disposer d'un équipement de traitement par OMA des pièces circulaires de grand diamètre dans des conditions opératoires faciles à contrôler, afin d'obtenir des revêtements de haute qualité, tels que requis notamment pour des applications aéronautiques et spatiales. C'est pour répondre à ce besoin que l'équipement objet de la présente demande a été développé. Il comprend une armature circulaire sur laquelle une pièce est installée et qui est fixée au-dessus d'une cuve d'électrolyte, de sorte que seulement une partie plonge dans le bain de traitement. L'ensemble est animé d'un mouvement de rotation lent qui va amener de proche en proche toute la circonférence de l'armature à passer dans le bain. Le volume de la cuve d'électrolyse peut ainsi être significativement réduit. Une contre-électrode s'adaptant à la position et à la conformation de la pièce est montée dans la cuve au voisinage du trajet de la pièce. On peut ainsi traiter des pièces de différentes formes et tailles, avec un équipement unique de dimension modeste au regard de la taille des pièces. L'installation développée s'est avérée être avantageusement utilisable également pour le traitement au défilé de pièces de faible dimension. En effet, de petites pièces peuvent être installées en série à intervalles réguliers sur l'armature circulaire, pour être immergées les unes après les autres dans le bain et subir le traitement choisi. Le but premier de la présente invention est ainsi de proposer un équipement d'oxydation micro-arc adapté pour le traitement de surface de pièces métalliques circulaires de grand diamètre. Un but concomitant de l'invention est de disposer d'un équipement de dimensions modérées occupant peu d'espace dans un atelier. Un autre but de l'invention est d'offrir un outillage de conception flexible, s'adaptant aisément à la géométrie des pièces, y compris de formes complexes. Encore un but de l'invention est de disposer d'un outil polyvalent, apte à prendre en charge aussi le traitement de pièces de taille réduite. Est recherché un équipement qui soit de mise en œuvre facile et rapide par les opérateurs. Il va de soi que l'utilisation d'un tel équipement doit permettre d'obtenir des revêtements de haute qualité, uniformes et résistants. On souhaite enfin que cet équipement soit économe en consommables et en énergie. Les travaux réalisés par la demanderesse l'ont conduite à développer un appareillage de traitement électrochimique doté d'un outillage dédié, répondant à ces besoins et objectifs. Plus précisément, la présente invention a pour objet un équipement pour le traitement électrolytique par oxydation micro-arc de pièces métalliques par application d'une différence de potentiel entre i) chaque pièce à traiter faisant fonction de première électrode et ii) au moins une contre-électrode, l'équipement comprenant : - un générateur de courant, relié électriquement aux électrodes, - une cuve apte à contenir un bain électrolytique, - un système de refroidissement de l'électrolyte, - un outillage comportant une structure support et des moyens de fixation à celle-ci d'au moins une pièce, équipement dans lequel la structure support comprend un châssis discoïdal s'étendant dans un plan vertical, mobile en rotation autour de son axe central, agencé à une hauteur telle qu'une partie du châssis est immergée dans le bain, au moins une pièce étant fixée sur le châssis, et au moins une contre-électrode étant montée fixe dans la cuve, la structure support étant associée à un dispositif moteur apte à impulser la rotation du châssis à une vitesse prédéterminée, de sorte que chaque pièce ou portion de pièce séjourne dans le bain au voisinage de ladite contre-électrode durant un laps de temps défini. Dans la description qui va suivre, on considèrera l'équipement tel qu'il se présente durant son fonctionnement : la cuve contient le bain électrolytique dans lequel l'outillage est partiellement plongé, et également, les pièces à traiter sont installées sur le châssis discoïdal. En effet, bien que les pièces ne soient pas à proprement parler constitutives de l'outillage, il est indispensable de les mentionner dans la mesure où elles constituent des anodes qui interagissent avec la contre-électrode. La réaction d'OMA se produit uniquement lorsque la pièce (ou une partie de pièce) est immergée dans le bain électrolytique et passe à proximité de la contre-électrode. En outre, chaque pièce ou série de pièces à traiter doit être assemblée avec l'outillage, et sera démontée en fin de processus. Le montage des pièces à traiter peut être effectué directement sur l'équipement muni de l'outillage. Il peut aussi être réalisé sur l'outillage avant assemblage, auquel cas l'outillage est lui-même démontable. La description d'un équipement comprenant un outillage "vide" qui a une réalité pratique limitée, ne permettrait pas de comprendre clairement l'enseignement technique de la présente invention. La cuve contient un bain électrolytique à un niveau opérationnel, c'est-à-dire permettant de réaliser la réaction d'OMA en solution selon les procédures connues de l'homme de l'art. L'électrolyte recouvre donc la contre-électrode et, selon l'invention, au moins un segment de la première électrode. Une solution électrolytique de composition adéquate est une solution aqueuse saline contenant par exemple un sel oxyacide de métal alcalin et d'un hydroxyde de métal alcalin. Il est également précisé que l'outillage n'est que partiellement plongé dans le bain, et qu'il en est de même des pièces à traiter. Selon la taille de ces pièces, elles peuvent être à un moment donné entièrement en immersion, ou bien seulement une portion de pièce peut l'être. Cette situation n'a pas d'impact sur l'obtention du revêtement, dans la mesure où chaque pièce va passer à un moment donné à proximité de la contre-électrode et toutes les portions vont être concernées peu à peu par le traitement, et éventuellement à plusieurs reprises si des rotations successives sont réalisées. La durée totale de traitement auquel une portion de pièce est soumise va donc dépendre de la vitesse d'avancement du châssis discoïdal sur lequel les pièces sont installées, mais aussi du nombre de passages devant la contre-électrode. La vitesse et le nombre de tours sont définis par l'opérateur en fonction des caractéristiques du revêtement désiré. De manière générale, la durée de traitement sera fonction de l'épaisseur totale à atteindre. À titre d'exemple, pour obtenir des revêtements ayant une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, le traitement dure de 30 minutes à 2 heures en fonction des différents alliages. Selon une caractéristique de l'équipement objet de l'invention, le châssis comprend une armature périphérique circulaire reliée par une pluralité de rayons à un moyeu, lequel est doté d'un pivot central maintenu à la hauteur voulue par des chevalets latéraux fixés à la cuve. Le châssis peut par exemple comporter six rayons répartis à égale distance les uns des autres. Selon une caractéristique préférée de l'équipement objet de l'invention, l'armature périphérique est formée d'une plaque circulaire s'étendant dans le plan du châssis entre une bordure interne et une bordure externe, et est dotée de moyens de fixation d'au moins une pièce longue s'étendant selon un axe principal arqué avec un rayon de courbure voisin de celui de l'armature périphérique et présentant une section radiale en U, identique ou variable sur la longueur de ladite pièce. La plaque circulaire est de préférence ajourée, pour favoriser la circulation de l'électrolyte et l'uniformité de la température. La manutention et la fixation de la pièce en sont également facilitées. Les moyens de fixation dont elle est dotée peuvent être des organes d'accrochage direct des pièces, tels que des crochets, des vis, des bracelets de serrage, ou autres, disposés tout le long de la plaque circulaire, de façon à coopérer avec des moyens complémentaires prévus sur la pièce à fixer. La fixation des pièces peut aussi être réalisée par l'intermédiaire d'un dispositif d'interface. En effet, il est commode d'assembler les pièces sur ces interfaces en atelier, et d'installer ensuite les assemblages sur l'armature périphérique. Cette disposition permet aussi un pré-positionnement fort utile dans le cas de pièces longues et arquées, telles que les lèvres d'entrée d'air, qui présentent des incurvations dans deux directions principales (longitudinale et radiale). Ces lèvres sont en effet arquées selon un axe principal longitudinal qui correspond à la circonférence du réacteur auquel elles sont destinées, et leur rayon de courbure est voisin de celui de l'armature périphérique, mais pas forcément exactement superposable sur toute la circonférence. En outre, ces pièces ont une forme en U dans leur section radiale, qui peut être identique sur toute la circonférence, mais qui varie sur certains modèles de réacteurs, la forme du U pouvant être plus ou moins évasé (large) et plus ou moins profond (haut). Un dispositif d'interface permettant la fixation des pièces est proposé dans le cadre de la présente invention, sous la forme de platines se développant dans un plan incurvé, sur lesquelles les pièces de type lèvres de réacteurs peuvent être installées. Les platines sont dimensionnées pour correspondre à la forme de l'ouverture de la lèvre (c'est-à-dire à l'espace séparant les branches du U à leurs extrémités). La lèvre va ainsi coiffer les platines qui sont à leur tour apposées contre l'armature périphérique, de sorte que l'extérieur de la lèvre sera exposé à la contre-électrode. Un avantage particulièrement notable des platines d'interface est de permettre la fixation sur un même équipement de grandes pièces de conformations différentes, du moins s'écartant d'une dimension donnée immuable. Seules les platines devront être spécialement adaptées à chaque modèle de pièce. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier de l'équipement selon l'invention, les moyens de fixation d'au moins une pièce sur l'armature périphérique comprennent une ou plusieurs platines sur chacune desquelles est montée une pièce, lesdites platines étant incurvées selon leur plan principal pour se superposer au moins partiellement à une portion de l'armature périphérique, les pièces, les platines et l'armature périphérique étant maintenues solidaires par des organes de fixation réversible. Par exemple, les rayons de courbure de la pièce et de la platine peuvent être identiques entre eux, et seulement voisins de celui de l'armature. Le terme "voisin" signifie ici qu'un certain degré de variation est possible, de l'ordre de 5% à 10% de variation par rapport à la forme de référence. Également, les bordures internes de la pièce et de la platine peuvent coïncider exactement avec la bordure interne de l'armature périphérique sur toute la circonférence, tandis que leurs bordures externes respectives divergent par endroits le long de la circonférence. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, lesdites platines ont une bordure interne coïncidant avec la bordure interne de l'armature périphérique, et une bordure externe s'écartant de la bordure externe de l'armature périphérique avec une amplitude variable correspondant aux variations de la section radiale de la pièce. Les platines peuvent être formées d'un ou de plusieurs segments, et comportent de préférence des ajours afin de faciliter la circulation et le refroidissement de l'électrolyte, ainsi que la mise en place de la pièce. Elles reçoivent commodément des éléments permettant de bloquer fermement les pièces dans la position choisie, quelles que soient leur forme et leur taille. Lorsqu'on veut traiter des pièces longues doublement incurvées comme les lèvres de réacteurs, il est recommandé de soutenir la voute en U, et s'il s'agit de segments de lèvres, également de les bloquer aux extrémités par des butées. C'est pourquoi, selon une caractéristique préférée de l'invention, chaque platine est coiffée d'une pièce à traiter maintenue par des plaquettes s'élevant perpendiculairement depuis ladite platine, au moins une plaquette soutenant ladite pièce en partie médiane, et deux plaquettes faisant fonction de butée aux extrémités de ladite pièce. On peut par exemple prévoir deux plaquettes de soutien par secteur d'arc de 60°. On a vu que la réaction d'oxydation micro-arcs se produit lorsque la pièce jouant le rôle de première électrode passe au voisinage d'une contre-électrode. On utilise selon l'invention une contre-électrode de forme, c'est-à-dire une électrode qui adopte une conformation complémentaire de la pièce à traiter, par sa forme et sa dimension, et sera placée à une distance prédéfinie et constante vis-à-vis de l’ensemble des surfaces à traiter, afin de créer des arcs électriques uniformément au plus proche de la pièce. Les contre-électrodes de forme sont avantageusement en acier inoxydable austénitique, et peuvent se présenter à l'état de tôle pleine ou de grille afin de faciliter le dégagement gazeux. Dans l'équipement objet de l'invention, la contre-électrode est commodément assujettie à une paroi de la cuve, de manière à se trouver en regard de l'armature périphérique sur la trajectoire de chaque pièce. Durant le déroulement du processus d'oxydation, elle est montée fixe dans une position déterminée, qui peut être réglée avant d'initier la rotation du châssis, afin d'ajuster au mieux la distance entre les surfaces des électrodes. Ainsi, selon une modalité avantageuse de réalisation, l'équipement objet de l'invention comprend une contre-électrode de forme fixée à une paroi latérale de la cuve en regard de l'armature périphérique, par un mécanisme ajustable en hauteur. Selon une caractéristique préférée de l'invention, lorsque les pièces à traiter sont incurvées en U, la contre-électrode comprend une lame en acier conformée en arceau comportant, de part et d'autre d'une partie médiane fixée sur ledit mécanisme ajustable, deux branches dont les extrémités pointent respectivement vers la bordure interne et vers la bordure externe de l'armature périphérique. On a vu plus haut que le profil des pièces peut varier sur leur longueur. De manière originale, la présente invention propose une contre-électrode dont la forme s'adapte en cours de traitement à la forme de la pièce. Pour ce faire, la contre-électrode est conçue comme une pince apte à se déformer élastiquement. Ses branches prennent appui par leurs extrémités sur l'armature et/ou sur la platine, de sorte que leur écartement suit celui de leur appui. En outre, la rotation de l'armature périphérique se poursuit sans entrave grâce à des roulettes à gorges, par exemple des galets flasqués, qui équipent les extrémités des branches. Lorsque les pièces épousent exactement la forme de l'armature périphérique, les galets peuvent indifféremment prendre appui sur les bordures de l'armature ou des platines. Par contre, lorsque les pièces dévient de la forme exacte de l'armature périphérique, les platines d'interface peuvent être mises à profit pour modifier l'évasement de la contre-électrode. En effet, dans la mesure où lesdites platines épousent la forme de la pièce qu'elles reçoivent, une mise en appui des roulettes sur leurs bordures va entrainer un écartement des branches de la contre-électrode plus ou moins marqué, évoluant comme l'écartement de la section en U de la pièce. De manière avantageuse, selon l'invention, les branches de la contre-électrode ont un écartement inférieur à la largeur de l'armature périphérique, et sont chacune munies à leur extrémité d'au moins une roulette à gorge (de type poulie ou galet flasqué) prenant appui élastiquement sur les bordures de l'armature périphérique ou d'une platine. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, pour favoriser la déformation élastique de la contre-électrode, la lame en acier formant la contre-électrode est divisée longitudinalement en plusieurs lamelles unies entre elles à l'extrémité de chaque branche. La structure support de l'outillage est mobile en rotation, grâce à un dispositif moteur auquel elle est associée. Afin de garantir un traitement optimal, la pièce à traiter doit avancer à une vitesse déterminée, très faible et constante, communément comprise dans l'intervalle allant de 0,0018 m.s-1 à 0,0026 m.s-1, par exemple de l'ordre 0,002 m.s-1. Cette vitesse linéaire correspond à une vitesse de rotation de la structure support de l'ordre de 0,0064 tr.mn-1. Le mouvement de rotation est avantageusement impulsé par un moteur, de préférence un motoréducteur, à l'aide d'une transmission par poulies et courroie. On utilise de préférence une courroie synchrone et deux poulies dentées pour éviter tout glissement et garantir une vitesse de rotation précise. Afin de réduire la vitesse, les diamètres des deux poulies sont nettement différents l'un de l'autre, par exemple dans un rapport de 1/2 à 1/4. Un dispositif tendeur permet en outre d'optimiser le contact en ajustant en longueur le trajet que doit parcourir la courroie. Il peut être avantageusement placé de manière à imposer à la courroie un cheminement plus long au contact de la grande poulie et surtout de la petite poulie, afin d'éviter un saut de dent de la courroie. C'est pourquoi, selon un autre aspect de l'invention, l'équipement comprend une courroie synchrone montée d'une part sur une poulie dentée de grand diamètre solidaire du châssis par son axe central, et d'autre part sur une poulie dentée de moindre diamètre assujettie à un moteur, la courroie étant maintenue en tension par un dispositif tendeur réglable apte à modifier la longueur du trajet de la courroie. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le dispositif tendeur comprend un galet fixé à une patte d'inclinaison ajustable, laquelle est montée pivotante sur une jambe du chevalet et munie d'une manette de blocage. Par ailleurs, quand l'équipement objet de l'invention est en fonctionnement, les électrodes sont connectées à un générateur apte à délivrer un signal pour soumettre au moins une pièce à un traitement de surface par OMA. On a vu que la contre-électrode est immobile dans la cuve de traitement. Sa connexion est ainsi aisée et peut se faire par tout moyen de fixation assurant un contact électrique, conformément aux pratiques connues. Par exemple, selon une caractéristique de l'équipement objet de l'invention, le générateur peut être relié électriquement à la contre-électrode par un câble fixé par une cosse vissée. Les premières électrodes (c'est-à-dire les pièces à traiter) sont quant à elles en mouvement et n'entrent en fonction que par intermittence, lorsqu'elles sont dans le bain électrolytique. Leur connexion peut se faire simplement par un câble raccordé à une extrémité par une cosse pincée sur la pièce à traiter, logeant un rayon et s'enroulant sur le moyeu pour être finalement relié à l'autre extrémité au générateur. Toutefois, ceci nécessite un perçage de la pièce qu'il est préférable d'éviter et qui reste soumis à des manipulations délicates. C'est pourquoi un montage spécifique adéquat, a été mis au point dans le cadre de la présente invention. Le principe repose sur la réalisation d'un contact permanent lors du traitement, par l'intermédiaire d'un collecteur relié d'une part au générateur et d'autre part aux pièces. Un collecteur de type collecteur à bague rotatif peut être monté au niveau de l'axe central du châssis. Ainsi, selon une caractéristique préférée de l'invention, le générateur est relié électriquement par un câble à un collecteur dont est équipée la structure support, le collecteur étant lui-même relié à la ou à chaque pièce à traiter par l'intermédiaire de câbles maintenus sur le châssis, chacun étant doté d'un dispositif de connexion à ladite pièce. Le collecteur peut commodément être associé au moyeu de l'armature discoïdale. Selon un mode de réalisation intéressant de l'invention, le collecteur comprend une partie fixe dotée d'une paire de balais (conducteurs) assurant un contact permanent avec une partie tournante fixée au moyeu du châssis, ladite partie tournante comportant un manchon en matériau isolant surmonté de bandes de contact en matériau conducteur orientées axialement et isolées entre elles, chaque bande de contact étant prolongée par un élément porte-câble. Les bandes de contact sont en nombre pair, par exemple 4, 6 ou 8. Compte tenu de la symétrie hexagonale du châssis, un collecteur à six bandes de contact est privilégié, chacune occupant 60° d'angle de la partie tournante. L'emprise des balais conducteurs s'étend sur au moins deux plages de 60°, de sorte que selon l'avancement de la partie tournante, deux ou trois bandes de contact sont alimentées. Ainsi, de préférence, le collecteur comporte six bandes de contact occupant chacune une plage de 60° de la circonférence dudit collecteur, et les balais occupent deux plages de 60° contiguës entre elles, de sorte que deux ou trois bandes de contact sont alimentées simultanément durant la rotation du châssis. De manière avantageuse, selon l'invention, les six bandes de contact sont prolongées par six éléments porte-câble qui sont chacun connectés à une pièce par un câble ou une paire de câbles courant le long d'un des six rayons que comporte le châssis. Chaque câble se termine par un dispositif de connexion. Selon un mode de réalisation intéressant de l'invention, le dispositif de connexion de chacun des câbles issus du collecteur à une pièce est constitué d'une sauterelle à genouillère comportant un levier manuel apte à déplacer en translation un poussoir sur lequel est montée une tige dont l'extrémité distale porte un pion offrant une surface de contact plane, ladite tige étant isolée électriquement du poussoir et reliée audit câble par une cosse. La tige est communément en aluminium et se visse axialement au poussoir, par l'intermédiaire d'un tampon isolant. Le pion assurant le contact doit être isolé de l'électrolyte. Différentes techniques existent dans l'art antérieur, tels des systèmes de masquage. Dans le cas présent, il est proposé de créer l'étanchéité à l'aide d'un joint en forme de cloche, en matériau déformable et inerte vis-à-vis du milieu réactionnel. Ainsi, de manière préférée, le pion est logé dans un joint en cloche déformable faisant ventouse étanche lorsque le levier de la sauterelle est armé. L'équipement qui vient d'être décrit fonctionne lorsqu'une partie de l'armature périphérique (et des pièces qui y sont fixées) est dans le bain et une partie se trouve à l'air libre. Au vu de l'ensemble décrit précédemment, on comprend que si le châssis doit être immergé partiellement à un instant donné, mais en totalité au cours d'un traitement complet, il est fait d'un matériau compatible avec l'électrolyte. Au contraire, certains organes de la structure support doivent être protégés de l'électrolyte. Ceci impose que le châssis soit maintenu à une certaine hauteur par rapport au niveau du bain. L'axe central notamment restera hors du bain ainsi que le mécanisme d'entrainement, en particulier la courroie, la grande poulie et le dispositif tendeur (et le moteur bien entendu). Ainsi, dans l'équipement conforme à l'invention, le châssis est installé à une hauteur telle que l'armature périphérique est immergée dans le bain à raison de 25% à 40% de sa circonférence. En d'autres termes, les rayons du châssis plongent successivement dans le bain pour moins de la moitié de leur partie distale. Le volume de la cuve peut de ce fait être réduit, en largeur et en profondeur, mais aussi en longueur. La largeur doit être en rapport avec l'épaisseur de la structure support de part et d'autre de son plan principal. Une profondeur de cuve d'environ 1/3 du diamètre du châssis suffit à assurer l'immersion de la partie traitée à un moment donné. La longueur peut être légèrement supérieure au diamètre du châssis. Elle peut aussi être nettement inférieure au diamètre du châssis, auquel cas des extensions sous forme de plans inclinés sont prévues sur les parois d'extrémité de la cuve, de façon à recueillir les gouttes d’électrolyte lorsque l’outillage sort du bain lors du traitement. Par exemple, pour une cuve ayant 2 mètres de long à sa base, des extensions de 20 cm de chaque côté offrent une longueur en partie supérieure de 20% de plus. L'équipement objet de la présente invention peut être utilisé dans le traitement par oxydation micro-arcs au défilé de pièces diverses, selon les conditions opératoires et les protocoles employés dans ce domaine technique et connus en soi ou mis au point spécifiquement. Il est en premier lieu conçu pour le traitement de surface de pièces destinées à la construction aéronautique, qui sont le plus souvent en aluminium ou en alliage d'aluminium, mais peuvent aussi être faites d'un autre métal susceptible d'être soumis à l'oxydation micro-arcs, comme le titane, le magnésium, le zirconium, etc. ou leurs alliages. L'équipement est particulièrement adapté au traitement des lèvres d'entrée d'air des réacteurs d'avion ou autres aéronefs, qui sont des éléments courbes de grande taille. Toute autre pièce incurvée ou cyclique peut être prise en charge par l'équipement décrit, sous réserve d'adapter le diamètre du châssis à celui des pièces. Par ailleurs, il s'est avéré possible de traiter au défilé de petites pièces réparties sur le pourtour du châssis. Ainsi, un aspect de la présente invention concerne l'utilisation d'un équipement tel que décrit précédemment pour le traitement de pièces en aluminium, titane, magnésium ou zirconium, ou en alliage de ceux-ci, dans laquelle on traite une ou plusieurs pièces choisies parmi : - une lèvre d'entrée d'air constituée d'une unique pièce annulaire, - un ou plusieurs segments d'une lèvre d'entrée d'air constituée de plusieurs pièces incurvées, - une jante d'un véhicule à roues, - une pluralité de petites pièces installées côte à côte sur l'armature périphérique. La présente invention sera mieux comprise et des détails en relevant apparaîtront, à la lumière de la description qui va être faite de modes de réalisation, en relation avec les figures annexées. est une vue générale d'un outillage installé sur une cuve d'oxydation micro-arc selon l'invention. est une vue latérale du châssis d'un outillage selon l'invention avec son armature périphérique. représente en perspective le montage du châssis sur la cuve de traitement. montre en perspective une platine de fixation d'une pièce à l'armature périphérique. est une vue en perspective éclatée d'une pièce prête à être fixée sur ladite platine. est une vue en perspective de l'agencement de la contre-électrode par rapport à l'armature périphérique. est une vue en perspective de l'agencement de la même contre-électrode par rapport à une pièce monté sur l'armature périphérique. présente une vue latérale du dispositif moteur d'entrainement en rotation du châssis, dans un équipement selon l'invention. est une vue en perspective du collecteur à bague rotatif alimentant électriquement les pièces à traiter. représente dans les vues 8a et 8b, le schéma de fonctionnement du collecteur en relation avec une première position d'avancement du châssis. est une vue éclatée d'un dispositif de connexion d'un câble issu du collecteur à une pièce à traiter. est une vue en perspective du même dispositif de connexion, en place. EXEMPLE 1 : Présentation générale d'un équipement d'OMA Un équipement conçu conformément à la présente invention, destiné au traitement de surface de pièces métalliques par oxydation micro-arc est représenté en . Il comprend une cuve 10 apte à contenir un électrolyte aqueux dans lequel sont immergées au moins une pièce 1 ou segment de pièce à traiter, jouant le rôle d'anode, et une contre-électrode 2 servant de cathode. La contre-électrode 2 est fixée à la cuve 10, tandis que la pièce 1 est montée sur un châssis 3 discoïdal mobile, permettant le traitement de la pièce lors du passage de cette dernière devant la contre-électrode 2. Celle-ci est conçue avec une géométrie bien définie correspondant à la forme de la pièce 1 afin d’obtenir un revêtement homogène et uniforme sur toute la surface traitée. Les électrodes sont électriquement reliées aux bornes d'un générateur (non représenté), qui peut comprendre typiquement un transformateur et un dispositif de régulation de l'énergie électrique. Le générateur intègre une unité centrale de contrôle et de pilotage des paramètres électriques à appliquer. L'équipement comprend également un dispositif de régulation de la température du bain électrolytique, relié à une installation de production de froid externe (non représentée). De manière conventionnelle, le circuit de circulation du bain comprend une rampe de distribution 11 de l'électrolyte refroidi et un orifice de sortie 12. L'outillage 100 conçu pour réaliser l'assemblage selon l'agencement voulu comporte une structure support formée d'un châssis 3 discoïdal ayant l'aspect général d'une roue et de chevalets 7 sur lesquels ledit châssis est installé de manière qu'une partie de celui-ci est immergée dans le bain. Un dispositif moteur est associé à la structure support pour impulser la rotation du châssis 3. La cuve 10 est de forme générale parallélépipédique et comporte deux parois latérales 13 longues s'étendant dans des plans parallèles au plan du châssis 3 et deux parois d'extrémité 14, plus courtes. Les parois d'extrémités comportent des extensions 101, sous la forme de plan inclinés élargissant la cuve dans sa partie supérieure. EXEMPLE 2 : Description du châssis Le châssis 3 comprend une armature périphérique 4 circulaire reliée par six rayons 5 à un moyeu 6. Le moyeu 6 est doté d'un pivot central 61 dont les extrémités sont engagées chacune dans un palier 16 soutenu par deux chevalets 7 qui sont fixés chacun au sommet d'une des parois latérales 13 de la cuve 10. Les chevalets 7 sont formés d'une barre 72 horizontale recevant le palier 16 et de deux jambes 71 obliques. Le châssis 3 est en matière synthétique (homopolymère polypropylène PPH ou polyacétal), tandis que l'axe central 61, les paliers 16 et les chevalets 7 sont en acier inoxydable. L'armature périphérique 4 comprend une plaque circulaire 41 s'étendant dans le plan du châssis 3 entre une bordure interne 42 et une bordure externe 43. La plaque circulaire 41 est ici formée de deux pistes 44, 45 concentriques espacées entre elles par une fenêtre 46, de manière à favoriser la circulation de l'électrolyte. Les deux pistes 44, 45 sont fixées à l'extrémité des six rayons 5, équidistants entre eux. Elles sont dotées de moyens de fixation des pièces 1 à traiter, ou d'un élément d'interface avec lesdites pièces qui sera décrit plus loin. En l'occurrence, des perçages sont ménagés pour visser un élément d'interface. L'armature 4 est destinée à recevoir des pièces 1 massives et est elle-même lourde, alors qu'il est impératif d'assurer un agencement relatif des électrodes précis et intangible. Il est donc recommandé de prévoir différents éléments de renfort évitant que la structure ne se déforme ou ne change de position. Pour assurer sa rigidité, des barres 47 de renfort relient les rayons 5 deux à deux, à environ mi-distance entre le moyeu 6 et la plaque circulaire 41, et les rayons sont doublés de renforts 48, au moins dans la partie se trouvant entre les barres 47 et la plaque circulaire 41. En outre, des tringles 49 jouant le rôle de jambe de force sont montées entre le moyeu 6 et les barres de renfort 47 pour maintenir l'armature 4 dans le plan vertical. Tout autre moyen pour assurer la rigidité de la structure peut être employé. EXEMPLE 3 : Fixation de lèvres d'entrée d'air Les lèvres d'entrée d'air des réacteurs sont des pièces longues s'étendant selon un axe principal arqué avec un rayon de courbure R et présentant une section radiale en U, qui selon les modèles d'avion peut être identique ou variable sur la longueur de ladite pièce : la longueur relative des deux branches et la largeur du U ne sont pas identiques en tout point de la circonférence de la pièce 1. Les variations affectant l'écartement des branches du U peuvent atteindre 10 cm, tandis que la différence de longueur des branches entre elles peut être de l'ordre de 2 cm. Les lèvres peuvent être faites d'un seul tenant ou de segments distincts reconstituant une lèvre complète après assemblage. Le rayon de courbure de l'armature périphérique 4 doit être voisin du rayon de courbure R des pièces 1. La fixation est ici réalisée par l'intermédiaire d'un dispositif d'interface, selon un même principe qu'une seule pièce circulaire ou plusieurs segments soient concernés. Les moyens de fixation des pièces 1 sur l'armature périphérique 4 comprennent une ou plusieurs platines 8 sur chacune desquelles est montée une pièce 1. Les platines 8 sont incurvées selon leur plan principal pour se superposer au moins partiellement à une portion de l'armature périphérique 4. Les pièces 1, les platines 8 et l'armature périphérique 4 sont maintenues solidaires par des organes de fixation réversible, par exemple par des vis, qui peuvent être en acier inoxydable, en aluminium, ou de préférence en résine polymère renforcée de fibres de verre (connues sous la marque Permaglas). Comme représenté aux figures, les platines 8 sont formées de plusieurs segments, et comportent des ajours 84 afin de favoriser la circulation et le refroidissement de l'électrolyte, et de faciliter sa manutention pour la mise en place de la pièce. Chaque platine 8 est coiffée d'une pièce 1 à traiter : la lèvre est fixée de sorte que le fond du U est à l'opposé de la platine 8. La pièce est maintenue par des plaquettes 81 s'élevant perpendiculairement depuis la platine 8. Comme représenté, trois plaquettes 81a soutiennent la pièce 1 en trois endroits en partie médiane, et deux plaquettes 81b font fonction de butée aux extrémités de la pièce 1. Les platines 8 sont adaptées à la forme particulière de la lèvre à traiter. Dans le présent exemple, la bordure interne 82 de la platine 8 coïncide avec la bordure interne 42 de l'armature périphérique 4. Par contre, la bordure externe 83 de la platine 8 s'écarte de la bordure externe 43 de l'armature périphérique 4 avec une amplitude variable, qui correspond à la variation de la section radiale en U de la lèvre à traiter. Ainsi, c'est la platine 8 qui compense les variations conformationnelles de la lèvre, alors que l'armature périphérique 4 est identique pour tous les modèles de lèvres. On verra par la suite le rôle que peuvent jouer les bordures de la platine 8 pour ajuster la distance de la contre-électrode 2 vis-à-vis de la pièce 1, en particulier quand celle-ci a un profil inégal sur sa longueur. EXEMPLE 4 : La contre-électrode La contre-électrode 2 est en acier inoxydable (par exemple en acier austénitique de type 316L) et adopte une forme générale correspondant à celle de la pièce 1. Pour une lèvre d'entrée d'air, elle se présente comme une lame conformée en arceau, de faible épaisseur et de préférence perforée pour permettre le dégagement gazeux. La lame en arceau est formée d'une partie médiane, avec de part et d'autre deux branches 22, 23 dont les extrémités pointent respectivement vers la bordure interne 42 et vers la bordure externe 43 de l'armature périphérique 4. La contre-électrode 2 est fixée par sa partie médiane à une paroi latérale 13 de la cuve 10 en regard de l'armature périphérique 4, dans une position définie durant tout le processus d'oxydation, mais qui peut être préalablement réglée par un mécanisme ajustable en hauteur. Le mécanisme ajustable se compose d'un coulisseau 26 assujetti à la partie médiane de l'arceau, qui peut se déplacer verticalement le long de deux tiges 27 parallèles très rigides en acier inoxydable, et entrainer ainsi l'ensemble de l'électrode vers le haut ou vers le bas. Les tiges 27 sont engagées dans le coulisseau 26 par des trous verticaux oblongs, de manière à laisser au coulisseau 26 un degré de liberté ce qui réduit les contraintes. Les tiges 27 sont maintenues à leurs extrémités par deux blocs solidaires de la cuve, par vissage ou soudage. La hauteur du coulisseau 26 (et donc de l'électrode 2) est réglée grâce à une barrette 28 faisant fonction de butée sur laquelle le coulisseau 26 repose. La barrette 28 est dotée de rainures autorisant son déplacement jusqu'à la hauteur voulue puis serrage par des vis sur les tiges 27. On a déjà indiqué qu'est utilisée une contre-électrode 2 de forme qui adopte une conformation complémentaire de la pièce 1 à traiter. Un type de contre-électrode a été développé dans le cadre de la présente invention, afin que la contre-électrode 2 puisse se déformer au cours du traitement en suivant les variations dimensionnelles de la pièce 1 lorsque l'armature 4 avance. Pour cela, la contre-électrode 2 est conçue comme une pince élastique, dont le degré d'ouverture s'adapte : les branches 22, 23 de l'arceau s'écartent plus ou moins en fonction de la largeur de la pièce enserrée par la contre-électrode. Une épaisseur faible, de l'ordre de 2 mm ou moins, et les perforations de la lame d'acier lui confèrent une flexibilité adéquate. On évitera toutefois des épaisseurs inférieures à 1 mm pour ne pas subir une usure trop rapide. La contre-électrode 2 a donc une conformation dans laquelle ses branches 22, 23 ont un écartement (au repos) inférieur à la largeur de l'armature périphérique 4. Des roulettes 24 à gorge sont fixées aux extrémités des branches 22, 23 de sorte que leur gorge est parallèle à l'armature périphérique 4. Les rouettes 24 peuvent être placées en appui sur les bordures 42, 43 de l'armature périphérique 4 et s'y maintiennent du fait de la pression élastique exercée par l'arceau. Ces bordures 42, 43 vont jouer le rôle de rail de sorte que la contre-électrode 2 dispose, en plus du réglage en hauteur, d'un second moyen de maintien dans la position voulue à une distance précise de la pièce 1. On a vu que les platines 8 épousent la largeur de la section en U des pièces, notamment lorsque cette section est variable. Dans ce cas, les roulettes 24 peuvent être placées en appui sur les bordures 82, 83 de la platine 8, ou au moins sur l'une des bordures. Par exemple, les roulettes les plus externes peuvent être engagées sur la bordure externe 83 de la platine 8, tandis que les roulettes internes restent en appui sur la bordure interne 42 de l'armature périphérique 4. Dès lors, la contre-électrode s'adaptera à la forme de la pièce 1 au fur et à mesure de la rotation du châssis 3. En outre, lorsque la section en U de la pièce présente des branches de longueurs différentes, le mécanisme ajustable de fixation de la contre-électrode 2 tel que décrit plus haut, permet de positionner le coulisseau 26 de sorte que ladite contre-électrode est incurvée de manière dissymétrique pour une adaptation optimale à la forme de la pièce 1. Pour obtenir une élasticité optimale de la contre-électrode avec une double courbure, la lame en acier formant la contre-électrode 2 est divisée longitudinalement en trois lamelles 25, qui sont unies entre elles à l'extrémité de chaque branche 22, 23. EXEMPLE 5 : Description de la motorisation Afin de garantir un traitement optimal, la pièce à traiter doit tourner à une vitesse très faible et constante. Ce mouvement de rotation est réalisé à l'aide d'une transmission par poulies et courroie. La motorisation est assurée grâce à un dispositif comprenant les éléments ci-après : - Un motoréducteur 93 qui transmet sa puissance motrice à une courroie 9 par l'intermédiaire d'une poulie 92. Le motoréducteur est fixé sur un plateau monté sur une paroi de la cuve 10, à proximité du châssis 3. - Une poulie 92 de faible diamètre (ici de diamètre inférieur à 30 cm, à rapporter à une armature périphérique 4 d'un diamètre d'au moins 160 cm), flasquée et dentée, qui transmet la puissance moteur à la courroie 9. - Une poulie 91 dentée, de grande dimension (ici de diamètre supérieur à 80 cm) sur laquelle se monte la courroie 9. - La courroie 9 synchrone qui transmet la puissance motrice à la grande poulie 91, réduisant ainsi la vitesse de rotation de l'armature périphérique 4. L'armature périphérique 4 et le motoréducteur 93 tournent dans le même sens mais à des vitesses différentes grâce à une réduction par la grande poulie 91. La courroie 9 est maintenue en tension par un dispositif tendeur 94 réglable. Celui-ci est installé sur une jambe 71 du chevalet 7, en position basse, de manière à imposer à la courroie 9 un trajet allongé contre la grande poulie 91, une plus grande surface de contact avec la courroie 9 évitant un saut de dent de la courroie 9. Le dispositif tendeur 94 est formé d'un galet 95 fixé à une patte 96 montée pivotante sur la jambe 71 du chevalet 7. L'inclinaison de la patte 96 peut être modifiée et figée à l'aide d'une manette 97 de blocage. En inclinant plus ou moins la patte 96, on déplace le galet 95 ce qui allonge ou raccourcit le trajet de la courroie 9, dont la tension est alors modifiée. EXEMPLE 6 : Alimentation électrique d'une lèvre d'entrée d'air Une lèvre installée sur le châssis 3 est alimentée électriquement par un câble provenant du générateur. Pour réaliser un contact permanent lors du traitement, un collecteur 30 est placé entre le générateur et la lèvre. Le collecteur 30 comprend une partie fixe dotée d'une paire de porte-balais et de deux balais conducteurs, fixes et reliés au générateur. Ils sont en contact avec une partie tournante fixée au moyeu 6 du châssis 3. La partie tournante comporte un manchon 31 fait en matériau isolant, qui est surmonté de six bandes de contact 32 en matériau conducteur, orientées axialement et isolées entre elles. Le collecteur 30 est solidaire du châssis 3 et chaque bande de contact 32 est reliée, via un élément porte-câble 33, à un câble (en pratique, la liaison électrique sera garantie par deux câbles et deux contacts au minimum) courant le long d’un rayon 5 du châssis 3 pour venir se brancher à la lèvre. Comme montré aux figures 8a et 8b, ce système permet d’alimenter 120° ou 180° de l'armature 4 en ayant toujours au moins deux bandes de contact 32 alimentées simultanément lors de la rotation. Le branchement des câbles sur la lèvre se fait à l'aide d'un dispositif de connexion 50, développé dans le cadre de la présente invention. Chacun des câbles issus du collecteur 30 est terminé par une sauterelle à genouillère 51, comportant classiquement un levier 52 manuel apte à imprimer un mouvement de translation réversible à un poussoir 53. Selon l'invention, une tige 54 en aluminium est montée sur le poussoir 53, par l'intermédiaire d'un tampon 58 isolant. Elle est liée audit câble par une cosse 59 vissée. L'extrémité distale de la tige 54 porte un pion 55 offrant une surface de contact 56 plane. Cette surface de contact est placée en appui sur la surface de la pièce, du côté intérieur ne recevant pas le traitement. Le pion 55 vissé à la sauterelle 51 peut donc être ou non lié à la lèvre, ce qui facilite la manipulation de cette dernière lors de son installation. Le contact entre la lèvre et le pion 55 devant être franc, la surface de contact est plus grande que nécessaire et étanche. Pour cela, un joint 57 déformable en silicone, en forme de ventouse, est fixé au pion 55 et vient épouser la forme complexe de la lèvre. La sauterelle 51 est fixée par exemple sur une des plaquettes 81a soutenant la lèvre. EXEMPLE 7 : Dimensionnement Pour traiter une pièce s'inscrivant dans un cercle de 2,4 m de diamètre (qui est aussi à peu près le diamètre du châssis mobile), on peut utiliser une cuve 10 d'une longueur de 2 m à laquelle s'ajoutent deux extensions amenant cette longueur à 2,5 m, ce qui permet d'immerger environ 1/3 du châssis, et ce faisant, de recueillir les gouttes d’électrolyte tombant de l’outillage lorsqu'il sort du bain. La cuve à une profondeur de 0,8 m et une largeur suffisante pour accueillir l’outillage. Finalement, elle est apte à contenir un volume d'électrolyte d'environ 700 L, à comparer avec des volumes d'au moins 3 000 L pour des techniques conventionnelles où la totalité de la pièce est immergée durant le traitement. Pour les lèvres d'entrée d'air des modèles d'avion de dernière génération, faites d'un seul tenant avec un diamètre externe de 3,80 m, une cuve de 4 m de long sera utilisée. Le volume d'électrolyte est dans ce cas de 3 500 L, alors qu'un traitement avec immersion totale nécessiterait un bain d'environ 12 000 L. A titre d’exemple, le traitement d'une pièce constituant le tiers d'une lèvre à une vitesse de 0,0064 tr.mn-1 durant 1 h permet d'obtenir un revêtement d’environ 12 µm. Le temps de séjour dans le bain est d’environ 15 mn (il peut varier en fonction de l’épaisseur voulue et de la surface à traiter). Autre exemple, une pièce d’environ 20 cm de long, traitée à une vitesse de rotation 0,024 tr/mn, reçoit un revêtement de 12 µm d'épaisseur en l’espace de 10 mn (temps durant lequel la pièce est totalement immergée). Equipement pour le traitement électrolytique par oxydation micro-arc de pièces (1) métalliques par application d'une différence de potentiel entre i) chaque pièce à traiter faisant fonction de première électrode et ii) au moins une contre-électrode (2), l'équipement comprenant : - un générateur de courant, relié électriquement aux électrodes, - une cuve (10) apte à contenir un bain électrolytique, - un système de refroidissement de l'électrolyte, - un outillage (100) comportant une structure support et des moyens de fixation à celle-ci d'au moins une pièce (1), caractérisé en ce que la structure support comprend un châssis (3) discoïdal s'étendant dans un plan vertical, mobile en rotation autour de son axe central, agencé à une hauteur telle qu'une partie dudit châssis est immergée dans le bain, au moins une pièce (1) étant fixée sur ledit châssis, et au moins une contre-électrode (2) étant montée fixe dans la cuve (10), la structure support étant associée à un dispositif moteur apte à impulser la rotation du châssis (3) à une vitesse prédéterminée, de sorte que chaque pièce (1) ou portion de pièce séjourne dans le bain au voisinage de ladite contre-électrode durant un laps de temps défini. Equipement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le châssis (3) comprend une armature périphérique (4) circulaire reliée par une pluralité de rayons (5) à un moyeu (6), lequel est doté d'un pivot central (61) maintenu à la hauteur voulue par des chevalets (7) latéraux fixés à la cuve (10). Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'armature périphérique (4) est formée d'une plaque circulaire (41) s'étendant dans le plan du châssis (3) entre une bordure interne (42) et une bordure externe (43), et est dotée de moyens de fixation d'au moins une pièce (1) longue s'étendant selon un axe principal arqué avec un rayon de courbure voisin de celui de l'armature périphérique (4) et présentant une section radiale en U, identique ou variable sur la longueur de ladite pièce. Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de fixation d'au moins une pièce (1) sur l'armature périphérique (4) comprennent une ou plusieurs platines (8) sur chacune desquelles est montée une pièce (1), lesdites platines étant incurvées selon leur plan principal pour se superposer au moins partiellement à une portion de l'armature périphérique (4), les pièces (1), les platines (8) et l'armature périphérique (4) étant maintenues solidaires par des organes de fixation réversible. Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque platine (8) est coiffée d'une pièce (1) à traiter maintenue par des plaquettes (81) s'élevant perpendiculairement depuis ladite platine, au moins une plaquette (81a) soutenant ladite pièce en partie médiane, et deux plaquettes (81b) faisant fonction de butée aux extrémités de ladite pièce. Equipement selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que platines (8) ont une bordure interne (82) coïncidant avec la bordure interne (42) de l'armature périphérique (4), et une bordure externe (83) s'écartant de la bordure externe (43) de l'armature périphérique (4) avec une amplitude variable correspondant aux variations de la section radiale de la pièce (1). Equipement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu 'il comprend une contre-électrode (2) de forme fixée à une paroi latérale de la cuve (10) en regard de l'armature périphérique (4) par un mécanisme ajustable en hauteur. Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la contre-électrode (2) comprend une lame (21) en acier conformée en arceau comportant, de part et d'autre d'une partie médiane fixée sur ledit mécanisme ajustable, deux branches (22, 23) dont les extrémités pointent respectivement vers la bordure interne (42) et vers la bordure externe (43) de l'armature périphérique (4). Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les branches (22, 23) de la contre-électrode (2) ont un écartement inférieur à la largeur de l'armature périphérique (4), et sont chacune munies à leur extrémité d'au moins une roulette (24) à gorge prenant appui élastiquement sur les bordures (42, 43, 82, 83) de l'armature périphérique (4) ou d'une platine (8). Equipement selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que la lame (21) en acier formant la contre-électrode (2) est divisée longitudinalement en plusieurs lamelles (25) unies entre elles à l'extrémité de chaque branche (22, 23). Equipement selon l'une quelconque es revendications précédentes caractérisé en ce qu 'il comprend une courroie (9) synchrone montée d'une part sur une poulie dentée (91) de grand diamètre solidaire du châssis (3) par son axe central, et d'autre part sur une poulie dentée (92) de moindre diamètre assujettie à un moteur (93), la courroie (9) étant maintenue en tension par un dispositif tendeur (94) réglable apte à modifier la longueur du trajet de la courroie (9). Equipement selon la revendication précédente caractérisé en ce que le dispositif tendeur (94) comprend un galet (95) fixé à une patte (96) d'inclinaison ajustable, montée pivotante sur une jambe (71) du chevalet (7) et munie d'une manette (97) de blocage. Equipement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le générateur est relié électriquement à la contre-électrode (2) par un câble fixé par une cosse vissée. Equipement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le générateur est relié électriquement par un câble à un collecteur (20) dont est équipée la structure support, ledit collecteur étant lui-même relié à la ou à chaque pièce (1) à traiter par l'intermédiaire de câbles maintenus sur le châssis (3), chacun étant doté d'un dispositif de connexion (50) à ladite pièce. Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le collecteur (30) comprend une partie fixe dotée d'une paire de balais assurant un contact permanent avec une partie tournante fixée au moyeu (6) du châssis (3), ladite partie tournante comportant un manchon (31) en matériau isolant surmonté de bandes de contact (32) en matériau conducteur orientées axialement et isolées entre elles, chaque bande de contact (32) étant prolongée par un élément porte-câble (33). Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le collecteur (30) comporte six bandes de contact (32) occupant chacune une plage de 60° de la circonférence dudit collecteur, et les deux balais occupent deux plages de 60° contiguës entre elles, de sorte que deux ou trois bandes de contact sont alimentées simultanément durant la rotation du châssis (3). Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les six bandes de contact (32) sont prolongées par six éléments porte-câble (33) qui sont chacun connectés à une pièce (1) par un câble ou une paire de câbles courant le long d'un des six rayons (5) que comporte le châssis (3). Equipement selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que le dispositif de connexion (50) de chacun des câbles issus du collecteur (30) à une pièce (1) est constitué d'une sauterelle à genouillère (51) comportant un levier (52) manuel apte déplacer en translation un poussoir (53) sur lequel est montée une tige (54) dont l'extrémité distale porte un pion (55) offrant une surface de contact (56) plane, ladite tige étant isolée électriquement du poussoir (53) et reliée audit câble par une cosse. Equipement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le pion (54) est logé dans un joint (57) en cloche déformable faisant ventouse étanche lorsque le levier (52) est armé. Utilisation d'un équipement selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour le traitement de pièces en aluminium, titane, magnésium ou zirconium, ou en alliage de ceux-ci, dans laquelle on traite une ou plusieurs pièces (1) choisies parmi : - une lèvre d'entrée d'air (d'un réacteur d'avion ou autre aéronef) constituée d'une unique pièce annulaire, - un ou plusieurs segments d'une lèvre d'entrée d'air (d'un réacteur) constituée de plusieurs pièces incurvées, - une jante d'un véhicule à roues, - une pluralité de petites pièces installées côte à côte sur l'armature périphérique.