Brevet FR3121065A1 — publié le 20220930

Procédé de fabrication d’une pièce structurelle à partir d’une préforme présentant un chauffage amélioré de la préforme et outil de formage associé Le procédé de fabrication d’une pièce structurelle à partir d’une préforme comprend les étapes de : - disposition de la préforme dans une cavité de formage (28) d’un outil de formage (10) opérable entre une position ouverte et une position fermée ; - passage de l’outil de formage (10) en position fermée ; - chauffage de la préforme dans la cavité de formage (28) en position fermée. L’étape de chauffage comprend le préchauffage d’un volume de gaz dans une cavité de préchauffe (62) par une première pièce de chauffe (16) de l’outil de formage (10), la cavité de préchauffe (62) étant séparée de la cavité de formage (28), puis l’injection du volume de gaz chaud depuis la cavité de préchauffe (62) dans la cavité de formage (28). Figure pour l'abrégé : Figure 2 Procédé de fabrication d’une pièce structurelle à partir d’une préforme présentant un chauffage amélioré de la préforme et outil de formage associé La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce structurelle, notamment de véhicule automobile, à partir d’une préforme, comprenant les étapes de : - disposition de la préforme dans une cavité de formage d’un outil de formage opérable entre une position ouverte et une position fermée ; - passage de l’outil de formage en position fermée ; et - chauffage de la préforme dans la cavité de formage en position fermée. Un tel procédé a pour objectif, par exemple, de chauffer et avantageusement de faire fondre tout ou partie de la préforme. La fonte de la préforme permet, par exemple, de faciliter une opération subséquente de moulage pour donner une forme désirée à ladite préforme. Pour chauffer la préforme, il est connu de procéder au chauffage de la cavité de formage. Par exemple, les parois délimitant la cavité de formage sont chauffées par conduction thermique. Un tel procédé n’apporte toutefois pas entière satisfaction. En effet, l’opération de chauffage de la préforme peut être long, notamment à cause de l’inertie de chauffage de la cavité. En outre, dans le cas de préformes relativement épaisses, les portions externes de la préforme peuvent subir un chauffage excessif en comparaison à des portions internes insuffisamment chauffées. L’invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en fournissant un procédé de fabrication dans lequel le chauffage de la préforme est rapide et efficace. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, dans lequel l’étape de chauffage comprend le préchauffage d’un volume de gaz dans une cavité de préchauffe par une première pièce de chauffe de l’outil de formage, la cavité de préchauffe étant séparée de la cavité de formage, puis l’injection du volume de gaz chaud depuis la cavité de préchauffe dans la cavité de formage. La présente invention utilise donc un volume de gaz chauffant comme vecteur de chaleur. Ainsi, l’inertie de chauffage au sein de la cavité de formage est réduite puisque le transfert de chaleur vers la préforme s’effectue alors principalement par convection, c’est-à-dire par mouvement de gaz chauffé vers la préforme. En outre, notamment dans le cas de préformes poreuses, le gaz chauffé insufflé s’immisce dans la préforme, ce qui permet de chauffer uniformément les portions externes comme les portions internes de la préforme. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comporter, en outre, l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables : - l’outil de formage comprend une première paroi de formage, la première paroi de formage délimitant au moins en partie la cavité de formage dans la position fermée, la première paroi de formage définissant une pluralité d’orifices d’injection traversants, le volume de gaz chaud entrant dans la cavité de formage par lesdits orifices d’injection lors de l’injection ; - le préchauffage est réalisé dans un dispositif aéraulique, le dispositif aéraulique comprenant un échangeur thermique délimitant la cavité de préchauffe, une première arrivée de gaz raccordant la cavité de préchauffe avec une source de gaz et une sortie de gaz raccordant la cavité de préchauffe avec la cavité de formage ; - le dispositif aéraulique comprend une vanne d’injection autorisant ou empêchant la communication fluidique par la sortie de gaz, le volume de gaz chaud étant empêché d’entrer dans la cavité de formage dans une position fermée de la vanne d’injection et étant autorisé à entrer dans la cavité de formage dans une position ouverte de la vanne d’injection, la vanne d’injection étant en position fermée lors du préchauffage et étant en position ouverte lors de l’injection ; - la vanne d’injection s’étend en dehors de l’échangeur thermique et en dehors de la cavité de formage de sorte à être accessible depuis l’extérieur de l’outil de formage, la vanne d’injection étant placée, avantageusement par un opérateur ou un robot, en position fermée lors du préchauffage et en position ouverte lors de l’injection ; - la première pièce de chauffe est en contact avec l’échangeur thermique et chauffe l’échangeur thermique par conduction thermique lors du préchauffage ; - l’outil de formage comprend une deuxième pièce de chauffe en contact avec la cavité de formage, la deuxième pièce de chauffe chauffant la cavité de formage par conduction thermique lors de l’étape de chauffage ; - après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend une étape de refroidissement de la préforme dans la cavité de formage, le refroidissement comprenant l’injection d’un volume de gaz froid dans la cavité de formage ; - après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend les étapes successives de : - passage de l’outil de formage en position ouverte ; et - transfert de la préforme chauffée vers un outil de formage supplémentaire ; le procédé comprenant, en parallèle du transfert : - préchauffage d’un volume de gaz additionnel par la première pièce de chauffe; - disposition d’une préforme additionnelle dans la cavité de formage; et - passage de l’outil de formage en position fermée ; - la préforme comprend au moins une couche destinée à fondre lorsqu’elle est soumise à une température de chauffe supérieure ou égale à une température de fusion, le volume de gaz dans la cavité de préchauffe étant préchauffé à la température de chauffe ; et - la préforme comprend un cœur et au moins une peau formant la couche destinée à fondre, la peau comportant avantageusement des fibres fusibles. L’invention concerne également un outil de formage pour la fabrication d’une pièce structurelle, notamment de véhicule automobile, à partir d’une préforme, l’outil de formage présentant une cavité de formage, l’outil de formage étant opérable entre une position ouverte et une position fermée, l’outil de formage étant configuré pour chauffer la préforme dans la cavité de formage en position fermée, l’outil de formage présentant une cavité de préchauffe et une première pièce de chauffe, la première pièce de chauffe étant configurée pour préchauffer un volume de gaz dans la cavité de préchauffe, le volume de gaz chaud étant destiné à être injecté depuis la cavité de préchauffe dans la cavité de formage. L’outil de formage selon l’invention peut comporter, en outre, l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables : - l’outil de formage comprend une première paroi de formage, la première paroi de formage délimitant au moins en partie la cavité de formage dans la position fermée, la première paroi de formage définissant une pluralité d’orifices d’injection traversants, le volume de gaz chaud étant destiné à entrer dans la cavité de formage par lesdits orifices d’injection lors de l’injection ; - l’outil de formage comprend un dispositif aéraulique comportant un échangeur thermique délimitant la cavité de préchauffe, une arrivée de gaz raccordant la cavité de préchauffe avec une source de gaz et une sortie de gaz raccordant la cavité de préchauffe avec la cavité de formage ; et - le dispositif aéraulique comprend une vanne d’injection autorisant ou empêchant la communication fluidique par la sortie de gaz, la vanne d’injection étant configurée pour empêcher le volume de gaz chaud d’entrer dans la cavité de formage dans une position fermée et étant configurée pour autoriser le volume de gaz chaud à entrer dans la cavité de formage dans une position ouverte, la vanne d’injection étant destinée à être en position fermée lors du préchauffage et étant destinée à être en position ouverte lors de l’injection. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux figures annexées, parmi lesquelles : la est une vue en perspective d’un outil de formage selon l’invention, l’outil de formage étant dans une position fermée ; la est une vue en perspective éclatée de l’outil de formage de la ; et la est une vue en coupe d’un outil de formage selon une variante, l’outil de formage étant dans une position fermée. Un outil de formage 10 selon l’invention est illustré sur les figures 1 à 3. L’outil de formage 10 est destiné à la fabrication d’une pièce structurelle, notamment de véhicule automobile, à partir d’une préforme. La pièce structurelle à fabriquer est, par exemple, une tablette arrière de masquage de coffre de véhicule automobile ou tout autre élément de garnissage. La préforme comprend, par exemple, au moins une couche destinée à fondre lorsqu’elle est soumise à une température de chauffe supérieure ou égale à une température de fusion. Par exemple, la préforme comprend un cœur et au moins une peau formant la couche destinée à fondre. Après moulage, la ou chaque peau est fixée sur une surface du cœur. Par exemple, la préforme comprend deux peaux s’étendant sur des surfaces opposées du cœur. Par exemple, le cœur est un écarteur alvéolé. L’écarteur alvéolé présente des alvéoles du type nid d’abeilles. Plus particulièrement, l’écarteur présente une pluralité de parois sensiblement perpendiculaires à un plan moyen, les parois délimitant des espaces centraux de contour fermé formant les alvéoles. Ainsi, chaque espace central ou alvéole débouche en regard de l’une respective des peaux. Par exemple, les alvéoles définissent des mailles polygonales, notamment hexagonales. L’écarteur alvéolé est réalisé en un matériau propre à s’imprégner de polymère fondu. Par exemple, l’écarteur alvéolé est réalisé en papier, notamment en carton. L’écarteur alvéolé présente, par exemple, une épaisseur comprise entre 5 et 25 mm, en particulier sensiblement égale à 6 mm Chaque peau comporte, par exemple, des fibres fusibles. Par exemple, chaque peau comprend une nappe de non-tissé et une couche de matériau composite. Pour chaque peau, la nappe de non-tissé s’étend sur l’écarteur alvéolé, entre l’écarteur et la couche de matériau composite. La nappe de non-tissé est, par exemple, constituée uniquement de fibres de polymère fusibles, par exemple, du polypropylène. Ces fibres de polymère présentent un indice de fluidité (IF) ou « Melt Flow Index (MFI) » supérieur à 20 g /10 min, préférentiellement supérieur à 25g / 10 min. Ainsi, la nappe de non-tissé est apte à fondre efficacement et à assurer un bon collage entre la couche de matériau composite et le cœur de la préforme. Les couches de matériau composite comprennent, par exemple, une matrice en polymère thermoplastique, par exemple, en polypropylène et une pluralité de fibres de renfort, par exemple, des fibres de verre. Les couches de matériau composite présentent, par exemple, une porosité comprise entre 50 et 250 Ns/m 3 . La porosité est notamment définie par la résistance au passage de l’air (RPA) mesurée selon la norme ISO 9053. Ainsi, les couches de matériau composite sont perméables aux gaz. Ainsi de manière générale, la peau est perméable aux gaz. Les figures 1 à 3 représentent un outil de formage 10 pour la fabrication de la pièce structurelle à partir d’une préforme, par exemple, telle que décrite ci-dessus. L’outil de formage 10 comprend une enceinte de formage 12 définissant une cavité de formage 28, un dispositif aéraulique 14 présentant une cavité de préchauffe 28, et une première pièce de chauffe 16. Optionnellement, l’outil de formage 10 comprend, en outre, une deuxième pièce de chauffe 18 et une source de gaz 20 configurée pour générer un flux de gaz. Plus généralement le gaz est de l’air comprimé en provenance d’un circuit d’air comprimé généré par un compresseur, tels qu’on en trouve fréquemment dans les ateliers de productions. L’outil de formage 10 est opérable entre une position fermée et une position ouverte. La position fermée (illustrée sur les figures 1 et 3) correspond à une position de transformation d’une préforme brute au sein de la cavité de formage 28 et avantageusement à son moulage à la forme de la cavité. La position ouverte correspond à une position de chargement d’une préforme brute dans la cavité de formage 28 ou de déchargement d’une préforme transformée, c’est-à-dire ayant été chauffée, depuis la cavité de formage 28. Comme il sera décrit plus bas, l’outil de formage 10 est configuré pour chauffer une préforme dans la cavité de formage 28 en position fermée. En particulier, le chauffage de la préforme est réalisé par injection dans la cavité de formage 28 d’un volume de gaz chaud, préchauffé lors d’une étape de chauffage. Comme illustré sur les figures 1 à 3, l’enceinte de formage 12 et le dispositif aéraulique 14 sont placés entre les première et deuxième pièces de chauffe 16, 18. Par exemple, le dispositif aéraulique 14 est en contact avec la première pièce de chauffe 16 et l’enceinte de formage 12 est en contact avec la deuxième pièce de chauffe 18. Comme il sera décrit plus bas, la première pièce de chauffe 16 est, par exemple, configurée pour chauffer le dispositif aéraulique 14 et la deuxième pièce de chauffe 18 est configurée pour chauffer l’enceinte de formage 12. La source de gaz 20 est une source de gaz sous pression. Le gaz est, par exemple, de l’air. Avantageusement, le gaz est sous une pression comprise entre 1 bar et 7 bar, préférentiellement égale à 5 bar. La source de gaz 20 est configurée pour alimenter le dispositif aéraulique 14 en gaz. A l’entrée du dispositif aéraulique 14, le gaz est, de préférence, à une température inférieure à 30°C, par exemple comprise entre 10 et 30°C. Le gaz généré par la source de gaz 20 est ici désigné comme du gaz « froid » en opposition au gaz « chaud » préchauffé lors de l’étape de chauffage. En référence aux figures 2 et 3, l’enceinte de formage 12 comprend une première paroi de formage 24, une deuxième paroi de formage 26 et au moins une entretoise 27. Dans la position fermée, les première et deuxième parois de formage 24, 26 délimitent la cavité de formage 28. Dans la position ouverte, les première et deuxième parois de formage 24, 26 sont écartées l’une de l’autre de sorte à ouvrir la cavité de formage 28. Cette position permet le chargement de la préforme avant formage et le déchargement de la pièce, après formage. Dans la position fermée, la ou chaque entretoise 27 s’intercale entre les parois de formage 24, 26 et maintient un écartement fixe entre ces parois 24, 26. Par exemple, comme illustré sur les figures 1 et 2, l’enceinte de formage 12 comprend deux entretoises 27 situées à deux bords de la cavité de formage 28. Le dispositif aéraulique 14 comprend ici un échangeur thermique 32, une première arrivée de gaz 34 dans l’échangeur thermique 32 propre à être alimentée en gaz par la source de gaz 20, une sortie de gaz 36, une première vanne d’arrivée de gaz 38 et une vanne d’injection 40. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le dispositif aéraulique 14 comprend, en outre, une enceinte 45 dans laquelle s’étend l’échangeur thermique 32. L’échangeur thermique 32 est raccordé fluidiquement à la première arrivée de gaz 34 et à la sortie de gaz 36. La première arrivée de gaz 34 raccorde l’échangeur thermique 32 avec la source de gaz 20 et la sortie de gaz 36 raccorde l’échangeur thermique 32 avec la cavité de formage 28. La première vanne d’arrivée de gaz 38 est montée sur la première arrivée de gaz 38. La vanne d’injection 40 est montée sur la sortie de gaz 36. L’échangeur thermique 32 est configuré pour recevoir du gaz depuis la source de gaz 20 par la première arrivée de gaz 34. Le gaz reçu par l’échangeur thermique 32 constitue le volume de gaz destiné à être chauffé pour être introduit dans la cavité de formage 28. L’échangeur thermique 32 est, en outre, configuré pour préchauffer ledit volume de gaz à la température de chauffe. Le volume de gaz chaud est ensuite destiné à être injecté dans la cavité de formage 28 par la sortie de gaz 36 pour chauffer une préforme placée dans la cavité de formage 28 lors de l’étape de chauffage. La première vanne d’arrivée de gaz 38 autorise ou empêche le flux de gaz généré par la source de gaz 20 de circuler par la première arrivée de gaz 34. Ainsi, la première vanne d’arrivée de gaz 38 est opérable entre une position fermée dans laquelle le flux de gaz généré par la source de gaz 20 est empêché d’entrer dans l’échangeur thermique 32 et une position ouverte dans laquelle le flux de gaz est autorisé à entrer dans l’échangeur thermique 32. La vanne d’injection 40 autorise ou empêche la communication fluidique par la sortie de gaz 36, c’est-à-dire, autorise ou empêche le flux de gaz de circuler par la sortie de gaz 36. Ainsi, la vanne d’injection 40 est opérable entre une position fermée dans laquelle le volume de gaz chauffé, issu par exemple du préchauffage du flux de gaz généré par la source de gaz 20, est empêché d’entrer dans la cavité de formage 28 et une position ouverte dans laquelle le volume de gaz chauffé est autorisé à entrer dans la cavité de formage 28. La vanne d’injection 40 s’étend en dehors de l’échangeur thermique 32 et en dehors de la cavité de formage 28 de sorte à être accessible depuis l’extérieur de l’outil de formage 10. La vanne d’injection 40 est propre à être manœuvrée, avantageusement par un opérateur ou un robot, en position fermée lors du préchauffage du volume de gaz chauffant et en position ouverte lors de l’injection du volume de gaz chaud lors de l’étape de chauffage. Par exemple, la vanne d’injection 40 s’étend en dehors de l’enceinte 45. La première pièce de chauffe 16 comprend, par exemple, un premier corps de chauffe 48 et au moins un élément chauffant (non-illustré). L’au moins un élément chauffant est destiné à chauffer le corps de chauffe 48. Par exemple, le premier corps de chauffe 48 est en contact avec l’échangeur thermique 32. Par exemple, comme illustré sur les figures 1 et 2, le premier corps de chauffe 48 est en contact avec l’échangeur thermique 32 par l’intermédiaire de l’enceinte 45 du dispositif aéraulique 14. Par exemple, le premier corps de chauffe 48 chauffe l’échangeur thermique 32 et le gaz qu’il contient par conduction thermique lors du préchauffage. Le ou chaque élément chauffant est avantageusement un élément chauffant résistif. Le ou chaque élément chauffant est, par exemple, alimenté par une source d’alimentation électrique. Le ou chaque élément chauffant chauffe le premier corps de chauffe 48 lorsqu’un courant électrique lui est fourni. Le ou chaque élément chauffant s’étend par exemple dans le corps de chauffe 48 de sorte à chauffer le corps de chauffe 48 efficacement et uniformément. La deuxième pièce de chauffe 18 est, par exemple, structurellement identique à la première pièce de chauffe 16. La deuxième pièce de chauffe 18 comprend un deuxième corps de chauffe 52 et au moins un élément chauffant (non-illustré). Le deuxième corps de chauffe 52 est en contact avec la deuxième paroi de formage 26 de l’enceinte de formage 12. Le deuxième corps de chauffe 52 est configuré pour chauffer la deuxième paroi de formage 26 par conduction thermique lors du chauffage de la préforme. La première paroi de formage 24 de l’outil de formage 10 définit ici une pluralité d’orifices traversant d’injection 56 de gaz. Les orifices d’injection 56 sont raccordés fluidiquement à la sortie de gaz 36 et la deuxième arrivée de gaz 42 du dispositif aéraulique 14. Le volume de gaz chaud est propre à entrer dans la cavité de formage 28 par les orifices d’injection 56 lors de l’injection lors de l’étape de chauffage. La deuxième paroi de formage 26 de l’outil de formage 10 définit également une pluralité d’orifices d’évacuations 57 (non illustrés sur la ). Le volume de gaz chaud injecté dans la cavité de formage 28 est propre à quitter la cavité de formage 28 par les orifices d’évacuation 57. L’échangeur thermique 32 comprend une paroi d’échange thermique 60 délimitant une cavité de préchauffe 62. Par exemple, la paroi d’échange thermique 60 est en contact avec le premier corps de chauffe 48. La paroi d’échange thermique 60 est réalisée en un matériau thermiquement conducteur. Par exemple, la paroi d’échange thermique 60 est réalisée en cuivre ou en acier. La paroi d’échange thermique 60 est configurée pour transmettre de l’énergie thermique à la cavité de préchauffe 62, en particulier, au volume de gaz présent dans la cavité de préchauffe 62. Par exemple, comme illustré sur la , la paroi d’échange thermique 60 est une paroi tubulaire en forme de serpentin. La paroi d’échange thermique 60 délimite un volume correspondant au volume d’air chaud nécessaire à chauffer la préforme compte tenu d’un débit souhaité. Par exemple, la paroi d’échange thermique 60 comprend au moins une portion enroulée en spirale dans un plan parallèle à un plan d’extension de la première pièce de chauffe 16. En d’autres termes, le serpentin est enroulé autour d’un point central. Il présente un tronçon linéaire amont raccordé à la première arrivée de gaz 34, une pluralité de spires de dimensions croissantes autour du point central et un tronçon linéaire de sortie raccordé à la sortie de gaz 36. Le serpentin est placé au contact du fond de l’enceinte 45 du dispositif aéraulique 14. De la sorte, la longueur de la paroi d’échange thermique 60 peut être conséquente sans impacter considérablement l’encombrement de l’échangeur thermique 32. Dans l’exemple des figures 1 et 2, la cavité de préchauffe 62 est alors une cavité cylindrique de section droite fermée par exemple circulaire allongée ou polygonale. La cavité cylindrique présente, par exemple, un diamètre compris entre 10 et 15 mm. La cavité de préchauffe 62 présente un volume de préchauffe qui permet d’injecter le volume de gaz chaud dans la cavité de formage 28 pendant une durée d’injection comprise entre 45 s et 75 s, préférentiellement égale à 60 s. La cavité de préchauffe 62 contient successivement les volumes successifs de gaz destiné à être chauffé. L’enroulement en spiral de la paroi d’échange thermique 60 et la fourchette de valeur du diamètre de la cavité de préchauffe 62 maximisent la surface d’échange thermique entre la paroi d’échange thermique 60 et la cavité de préchauffe 62. Selon l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, l’enceinte 45 du dispositif aéraulique 14 comprend une paroi 66 délimitant un volume libre 68 dans lequel s’étend la paroi d’échange thermique 60 et séparant le volume libre 68 de la première paroi de formage 24. Le volume libre 68 est raccordé à la cavité de préchauffe 62 par la sortie de gaz 36. Le volume de gaz chaud est ainsi destiné à entrer dans le volume libre 68 par la sortie de gaz 36 notamment lorsque la vanne d’injection 40 est en position ouverte. La paroi 66 définit une pluralité d’orifices 72 d’éjection du volume de gaz chaud en dehors du volume libre 68. Les orifices d’éjection 72 sont raccordés fluidiquement aux orifices traversant d’injection 56 de la première paroi de formage 24. Ainsi, le volume de gaz chaud est destiné à transiter par les orifices d’éjection 72 et les orifices d’injection 56 pour entrer dans la cavité de formage 28. Dans ce qui suit, on décrit un procédé de fabrication de la pièce structurelle, à partir d’une préforme à l’aide de l’outil de formage 10. Initialement, l’outil de formage 10 est placé en position ouverte. Le procédé de fabrication comprend une étape de disposition de la préforme dans la cavité de formage 28 de l’outil de formage 10, une étape de passage de l’outil de formage 10 en position fermée et une étape de chauffage de la préforme dans la cavité de formage 28 en position fermée. L’étape de chauffage comprend le préchauffage d’un volume de gaz dans la cavité de préchauffe 62 par la première pièce de chauffe 16 de l’outil de formage 10, puis l’injection du volume de gaz chaud depuis la cavité de préchauffe 62 dans la cavité de formage 28. Optionnellement, lors de l’étape de chauffage, la deuxième pièce de chauffe 18 chauffe la cavité de formage 28 par conduction thermique. Par exemple, le préchauffage est réalisé en temps masqué, en parallèle de l’ouverture de l’outil de formage 10, de la disposition de la préforme dans la cavité de formage 28 et du passage de l’outil de formage 10 en position fermée. Lors du préchauffage, la vanne d’injection 40 est en position fermée et la première vanne d’arrivée de gaz 38 est en position ouverte. La vanne d’injection 40 est placée, avantageusement par un opérateur ou un robot, en position fermée lors du préchauffage. La source de gaz 20 fournit le flux de gaz. Le flux de gaz provenant de la source de gaz 20 entre dans l’échangeur thermique 32, en particulier dans la cavité de préchauffe 62, pour constituer le volume de gaz destiné à être chauffé. La première pièce de chauffe 16 chauffe alors le dispositif aéraulique 14. En particulier, le premier corps de chauffe 48 de la première pièce de chauffe 16 chauffe l’échangeur thermique 32 et par suite, le volume de gaz contenu dans l’échangeur thermique 32 par conduction thermique. Ledit volume de gaz est préchauffé à la température de chauffe. Lors de l’injection du volume de gaz chaud, la première vanne d’arrivée de gaz 38 est en position fermée et la vanne d’injection 40 est en position ouverte. La vanne d’injection 40 est placée, avantageusement par un opérateur ou un robot, en position ouverte lors de l’injection. Le volume de gaz chaud entre alors dans la cavité de formage 28, en particulier, par les orifices d’injection 56. Selon l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le volume de gaz chaud circule depuis la sortie de gaz 36 dans le volume libre 68 puis à travers les orifices d’éjection 72 puis à travers les orifices d’injection 56 pour ensuite entrer dans la cavité de formage. La circulation du volume de gaz chaud dans la cavité de formage 28 chauffe la préforme par convection. Du fait de la porosité de la préforme, le volume de gaz chaud pénètre au sein de la préforme pour la réchauffer en profondeur. En parallèle du préchauffage et de l’injection du volume de gaz chauffant, la deuxième pièce de chauffe 18 chauffe avantageusement l’enceinte de formage 12. En particulier, le deuxième corps de chauffe 52 chauffe la deuxième paroi de formage 26, et donc également la préforme, par conduction thermique. Ensuite, le volume de gaz chaud quitte la cavité de formage 28 par les orifices d’évacuation 57 de la deuxième paroi de formage 26. Selon un exemple particulier, un complément de l’outil de formage 10, non représenté, comprend un dispositif de recyclage d’un volume d’air chaud chauffé par le deuxième corps de chauffe 52 et alimentant de façon complémentaire le dispositif aéraulique 14. Après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend les étapes successives de passage de l’outil de formage 10 en position ouverte et de transfert de la pièce, vers un outil de formage supplémentaire, par exemple un outil de moulage. Le procédé comprend, en parallèle du transfert, le préchauffage d’un volume de gaz additionnel par la première pièce de chauffe 16, la disposition d’une préforme additionnelle dans la cavité de formage 28 et le passage de l’outil de formage 10 en position fermée. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de préparer le chauffage de la préforme additionnelle lors de l’extraction de la pièce initiale. Ceci augmente la cadence de production des pièces structurelles. Dans l’exemple illustré sur la , l’outil de formage 10 est, en outre, configuré pour refroidir la préforme. En particulier, le refroidissement de la préforme est réalisé par injection dans la cavité de formage 28 d’un volume de gaz froid lors d’une étape de refroidissement. Le dispositif aéraulique 14 comprend, alors, une deuxième arrivée de gaz 42 propre à être alimentée par la source de gaz 20 et une deuxième vanne d’arrivée de gaz 44. La deuxième arrivée de gaz 42 raccorde la source de gaz 20 avec la cavité de formage 28. Elle autorise ou empêche le flux de gaz de circuler par la deuxième arrivée de gaz 42. Ainsi, la deuxième vanne d’arrivée de gaz 44 est opérable entre une position fermée dans laquelle le flux de gaz généré par la source de gaz 20 est empêché d’entrer la cavité de formage 28 et une position ouverte dans laquelle le flux de gaz est autorisé à entrer dans la cavité de formage 28. Le flux de gaz entre dans la cavité de formage 28 par la deuxième arrivée de gaz 44. En particulier, le volume de gaz froid est propre à entrer dans la cavité de formage 28 par les orifices d’injection 56 lors du refroidissement. Lors du préchauffage, la deuxième vanne d’arrivée de gaz 38 est en position fermée. Après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend une étape de refroidissement de la préforme dans la cavité de formage 28. Le refroidissement comprend l’injection du volume de gaz froid dans la cavité de formage 28. Lors de l’injection du volume de gaz froid, la vanne d’injection est en position fermée et la deuxième vanne d’arrivée de gaz 42 est en position ouverte. Le flux de gaz généré par la source de gaz 20 entre dans la cavité de formage 28. La circulation du volume de gaz froid dans la cavité de formage 28 entraîne le refroidissement de la préforme par convection. Par exemple, le volume de gaz froid quitte la cavité de formage 28 par les orifices d’évacuation 57 de la deuxième paroi de formage 26. En variante, comme illustré sur l’exemple de la , l’enceinte de formage 12 est dépourvue d’entretoise 27. Les parois de formages 24, 26 comprennent alors des extensions latérales qui coopèrent pour assurer un écartement fixe entre les parois 24, 26. Selon une autre variante, comme illustré sur la , le dispositif aéraulique 14 ne comprend pas d’enceinte 45 telle que décrite dans le premier mode de réalisation. Le premier corps de chauffe 48 est alors en contact direct avec l’échangeur thermique 32. La sortie de gaz 36 est alors directement raccordée aux orifices d’injection 56. Selon encore une autre variante, comme illustré sur la , la paroi d’échange thermique 60 est une paroi parallélépipédique. La paroi d’échange thermique 60 comprend alors des ailettes 76 s’étendant depuis des faces de la paroi parallélépipédique dans la cavité de préchauffe 62. Ces ailettes 76 augmentent la surface d’échange thermique entre la paroi 60 et la cavité de préchauffe 62. De nombreux matériaux, pouvant former la préforme, se prêtent à une utilisation dans l’outil 10, d’une manière générale tous les produit poreux et thermoformables. On peut ainsi citer : Les mousses destinées à l’absorption acoustique côté moteur. Ces mousses à cellules ouvertes et donc poreuses sont généralement du type mousse refendue et sont partiellement réticulées. Après un passage à travers l’outil 10 elles finissent de réticuler dans le moule de thermoformage et conservent la forme définie par le moule. Les feutres et non-tissés constitués de tous les types de fibres (coton recyclé, fibres synthétiques) destinés à des applications d’absorption acoustique ou de couche de découplage tels des envers tapis de sol. Il est également possible d’utiliser comme préformes des produits étanches par exemple des structures sandwich comparables à l’exemple développé plus haut mais où le non-tissé est remplacé par un film fin thermoplastique. Ces matériaux bien qu’étanches lors de leur mise en œuvre peuvent tout de même convenir car la conjugaison de la pression et de la température élevées permet de quasiment instantanément faire fusionner le film rendant ainsi le produit poreux. Grâce à l’invention, le chauffage de la préforme est réalisé par convection et/ou conduction plutôt que par conduction uniquement. Ainsi, le procédé selon l’invention assure un chauffage rapide de la préforme. En outre, le procédé réduit l’inertie de chauffage au sein de la cavité de formage et donc accélère la cadence de fabrication des pièces structurelles. Enfin, le procédé fournit un chauffage uniforme et efficace des préformes, notamment lorsque celles-ci sont suffisamment poreuses, le volume de gaz chaud étant apte à pénétrer dans la préforme à travers ses pores. Procédé de fabrication d’une pièce structurelle, notamment de véhicule automobile, à partir d’une préforme, comprenant les étapes de : - disposition de la préforme dans une cavité de formage (28) d’un outil de formage (10) opérable entre une position ouverte et une position fermée ; - passage de l’outil de formage (10) en position fermée ; - chauffage de la préforme dans la cavité de formage (28) en position fermée ; caractérisé en ce que l’étape de chauffage comprend le préchauffage d’un volume de gaz dans une cavité de préchauffe (62) par une première pièce de chauffe (16) de l’outil de formage (10), la cavité de préchauffe (62) étant séparée de la cavité de formage (28), puis l’injection du volume de gaz chaud depuis la cavité de préchauffe (62) dans la cavité de formage (28). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’outil de formage (10) comprend une première paroi de formage (24), la première paroi de formage (24) délimitant au moins en partie la cavité de formage (28) dans la position fermée, la première paroi de formage (24) définissant une pluralité d’orifices d’injection (56) traversants, le volume de gaz chaud entrant dans la cavité de formage (28) par lesdits orifices d’injection (56) lors de l’injection. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le préchauffage est réalisé dans un dispositif aéraulique (14), le dispositif aéraulique (14) comprenant un échangeur thermique (32) délimitant la cavité de préchauffe (62), une première arrivée de gaz (34) raccordant la cavité de préchauffe (62) avec une source de gaz (20) et une sortie de gaz (36) raccordant la cavité de préchauffe (62) avec la cavité de formage (28). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel le dispositif aéraulique (14) comprend une vanne d’injection (40) autorisant ou empêchant la communication fluidique par la sortie de gaz (36), le volume de gaz chaud étant empêché d’entrer dans la cavité de formage (28) dans une position fermée de la vanne d’injection (40) et étant autorisé à entrer dans la cavité de formage (28) dans une position ouverte de la vanne d’injection (40), la vanne d’injection (40) étant en position fermée lors du préchauffage et étant en position ouverte lors de l’injection. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel la vanne d’injection (40) s’étend en dehors de l’échangeur thermique (32) et en dehors de la cavité de formage (28) de sorte à être accessible depuis l’extérieur de l’outil de formage (10), la vanne d’injection (40) étant placée, avantageusement par un opérateur ou un robot, en position fermée lors du préchauffage et en position ouverte lors de l’injection. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel la première pièce de chauffe (16) est en contact avec l’échangeur thermique (32) et chauffe l’échangeur thermique (32) par conduction thermique lors du préchauffage. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel l’outil de formage (10) comprend une deuxième pièce de chauffe (18) en contact avec la cavité de formage (28), la deuxième pièce de chauffe (18) chauffant la cavité de formage (28) par conduction thermique lors de l’étape de chauffage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend une étape de refroidissement de la préforme dans la cavité de formage (28), le refroidissement comprenant l’injection d’un volume de gaz froid dans la cavité de formage (28). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel après l’injection du volume de gaz chaud, le procédé comprend les étapes successives de : - passage de l’outil de formage (10) en position ouverte ; et - transfert de la préforme chauffée vers un outil de formage (10) supplémentaire ; le procédé comprenant, en parallèle du transfert : - préchauffage d’un volume de gaz additionnel par la première pièce de chauffe (16); - disposition d’une préforme additionnelle dans la cavité de formage (28); et - passage de l’outil de formage (10) en position fermée. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la préforme comprend au moins une couche destinée à fondre lorsqu’elle est soumise à une température de chauffe supérieure ou égale à une température de fusion, le volume de gaz dans la cavité de préchauffe (62) étant préchauffé à la température de chauffe. Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la préforme comprend un cœur et au moins une peau formant la couche destinée à fondre, la peau comportant avantageusement des fibres fusibles. Outil de formage (10) pour la fabrication d’une pièce structurelle, notamment de véhicule automobile, à partir d’une préforme, l’outil de formage (10) présentant une cavité de formage (28), l’outil de formage (10) étant opérable entre une position ouverte et une position fermée, l’outil de formage (10) étant configuré pour chauffer la préforme dans la cavité de formage (28) en position fermée, caractérisé en ce que l’outil de formage (10) présente une cavité de préchauffe (62) et une première pièce de chauffe (16), la première pièce de chauffe (16) étant configurée pour préchauffer un volume de gaz dans la cavité de préchauffe (62), le volume de gaz chaud étant destiné à être injecté depuis la cavité de préchauffe (62) dans la cavité de formage (28). Outil de formage (10) selon la revendication 12, dans lequel l’outil de formage (10) comprend une première paroi de formage (24), la première paroi de formage (24) délimitant au moins en partie la cavité de formage (28) dans la position fermée, la première paroi de formage (24) définissant une pluralité d’orifices d’injection (56) traversants, le volume de gaz chaud étant destiné à entrer dans la cavité de formage (28) par lesdits orifices d’injection (56) lors de l’injection. Outil de formage (10) selon la revendication 12 ou 13, dans lequel l’outil de formage (10) comprend un dispositif aéraulique (14) comportant un échangeur thermique (32) délimitant la cavité de préchauffe (62), une arrivée de gaz (34) raccordant la cavité de préchauffe (62) avec une source de gaz (20) et une sortie de gaz (36) raccordant la cavité de préchauffe (62) avec la cavité de formage (28). Outil de formage (10) selon la revendication 14, dans lequel le dispositif aéraulique (14) comprend une vanne d’injection (40) autorisant ou empêchant la communication fluidique par la sortie de gaz (36), la vanne d’injection (40) étant configurée pour empêcher le volume de gaz chaud d’entrer dans la cavité de formage (28) dans une position fermée et étant configurée pour autoriser le volume de gaz chaud à entrer dans la cavité de formage (28) dans une position ouverte, la vanne d’injection (40) étant destinée à être en position fermée lors du préchauffage et étant destinée à être en position ouverte lors de l’injection.