Brevet FR3121928A1 — publié le 20221021

L’invention concerne généralement des éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque, plus particulièrement des éléments en verre ou vitrocéramique qui peuvent être utilisés dans des appareils électroménagers et/ou de chauffage. En particulier, l’invention concerne des éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque et également un revêtement disposé au moins par sections sur au moins un côté du substrat. D’autres aspects de la présente invention concernent un processus pour produire un tel élément en verre ou vitrocéramique et également l’utilisation de celui-ci. Figure pour l’abrégé : figure 1 Elément en verre ou vitrocéramique du type plaque, processus pour produire celui-ci et utilisation de celui-ci Domaine de l’invention L’invention concerne généralement des éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque, plus particulièrement des éléments en verre ou vitrocéramique qui peuvent être utilisés dans des appareils électroménagers et/ou de chauffage. En particulier, l’invention concerne des éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque et également un revêtement disposé au moins par sections sur au moins un côté du substrat. D’autres aspects de la présente invention concernent un processus pour produire un tel élément en verre ou vitrocéramique et également l’utilisation de celui-ci. Contexte de l’invention Les éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque sont utilisés par exemple comme plaques de masquage ou plaques de séparation dans des applications chaudes, par exemple comme ce qui est communément appelé plaque de cuisson ou comme fenêtre d’inspection plane ou courbe dans des fours. Il est ici nécessaire d’avoir une transmission hautement ciblée du rayonnement électromagnétique à travers l’élément en verre ou vitrocéramique du type plaque. Il peut par exemple être nécessaire de permettre une transmission élevée dans certaines plages de longueur d’onde, par exemple dans le domaine de l’infrarouge, permettant à un rayonnement thermique, par exemple, de passer à travers l’élément en verre ou vitrocéramique avec le moins d’obstacles possibles. En variante, il peut être nécessaire que la transmission ne soit pas trop élevée. Ceci concerne en particulier la région de lumière visible, dans laquelle il est fréquemment nécessaire d’avoir un ombrage ciblé des régions situées derrière l’élément en verre ou vitrocéramique par rapport à un opérateur ou utilisateur d’un appareil. Pour des raisons de sécurité en particulier, il peut être nécessaire ici que l’élément en verre ou vitrocéramique, lorsqu’un appareil équipé d’un tel élément en verre ou vitrocéramique est dans l’état éteint, atteigne un effet uniforme, plus particulièrement ce qui est communément appelé un effet « face neutre », et dans un état allumé que les éléments d’affichage électro-optiques, tels que des affichages ou témoins lumineux, par exemple, soient perceptibles à travers l’élément de façon claire et sans distorsion de couleur. Ceci peut considérablement améliorer la sécurité de l’utilisateur d’un tel appareil, en particulier. Par exemple, on connaît des plaques en vitrocéramique comprenant une vitrocéramique à corps coloré, qui semblent sombres, pratiquement de couleur noire à la lumière réfléchie. En variante, il est également possible que l’élément en verre ou vitrocéramique comprenne un substrat transparent en verre ou vitrocéramique, qui pour l’ombrage présente un revêtement sur une face principale du substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque. Par exemple, la spécification allemande mise à l’inspection publique DE 10 2007 030 503 A1 concerne un produit en vitrocéramique revêtu dans lequel le revêtement présente une configuration réfléchissante et un effet pare-lumière. A cet effet, un revêtement en silicium est appliqué à la plaque en vitrocéramique. Ce revêtement présente différentes épaisseurs de film dans les régions chaudes et froides, étant plus épais dans la région chaude que dans la froide. La nécessité de ceci est due au fait qu’une couche mince présentant une transmission suffisamment élevée dans la région de lumière visible, permettant aux éléments d’affichage d’être facilement perceptibles à travers celle-ci, par exemple, manque de stabilité de température suffisante. D’autre part, une couche d’épaisseur de film plus importante, telle qu’elle est utilisée dans la région chaude selon le document DE 10 2007 030 503 A1, est vraiment stable en température, mais en même temps manque de transmission suffisante dans la région de lumière visible. Avec ces couches, la capacité d’affichage n’est que limitée. En particulier, pour de nouvelles conceptions d’appareils de cuisson, par exemple, permettant une affectation entièrement flexible des éléments d’affichage d’une part et des régions chaudes d’autre part (qui sont communément appelés appareils « cuisinez où vous voulez »), par conséquent, les plaques en vitrocéramique du document DE 10 2007 030 503 A1 ne sont pas adaptées. La spécification allemande mise à l’inspection publique DE 10 2013 104 702 A1 concerne également une plaque en vitrocéramique revêtue. Le revêtement sur la plaque de cuisson en vitrocéramique du document DE 10 2013 104 702 A1 est un revêtement multicouche comprenant une couche métallique composée d’un alliage avec du chrome, du fer, du nickel et du silicium, et également une couche barrière sous la forme d’un oxyde d’un alliage avec du chrome, du fer, du nickel et du silicium. Ces couches combinent avantageusement une impression miroir métallique à une résistance à la température élevée. Tandis que ces revêtements peuvent être rendus semi-transparents par le choix d’une épaisseur de film adaptée, ces revêtements ne sont néanmoins pas tactiles et ne présentent pas une transparence aux infrarouges suffisante. La raison en est que les couches du document DE 10 2013 104 702 A1 sont métalliques par nature et par conséquent conductrices. En conséquence, l’utilisation de capteurs tactiles capacitifs pour ces revêtements n’est pas possible. Ces couches, par conséquent, ne présentent qu’une capacité tactile limitée, ou aucune. Il est par conséquent nécessaire d’avoir des éléments en verre ou vitrocéramique qui donnent une impression métallique et combinent une résistance élevée à la température à une capacité tactile et d’affichage élevée et flexible. Objet de l’invention L’objet de l’invention est de fournir des éléments en verre ou vitrocéramique qui atténuent au moins en partie les faiblesses de l’art antérieur. D’autres aspects de l’invention concernent un processus pour produire de tels éléments en verre ou vitrocéramique, et également leur utilisation. La présente divulgation concerne par conséquent un élément en verre ou vitrocéramique du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque et également un revêtement disposé au moins par régions sur au moins une surface principale du substrat en verre ou vitrocéramique. Le revêtement comprend un composant métallique et un composant semi-métallique et présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ. Le substrat en verre ou vitrocéramique présente une configuration transparente. Dans au moins une région dans laquelle le revêtement est disposé, l’élément en verre ou vitrocéramique présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %. Le facteur de transmission lumineuse dans le contexte de la présente divulgation se rapporte au facteur de transmission dans la plage de longueurs d’onde de 380 nm à 780 nm comme cela est calculé et défini selon DIN EN 410, par exemple. Il peut également être dénommé τ vis . Habituellement, il est basé sur l’illuminant standard D65. Le facteur de transmission spectral se rapporte à la valeur de transmission liée à une longueur d’onde. Une conception de ce type pour un élément en verre ou vitrocéramique est très avantageuse en particulier pour des applications dans un appareil électroménager et/ou de chauffage. Le substrat en verre ou vitrocéramique lui-même présente une configuration transparente. Une configuration transparente du substrat en verre ou vitrocéramique se rapporte ici plus particulièrement à la possession par le substrat en verre ou vitrocéramique d’un facteur de transmission visible τ vis (ou facteur de transmission lumineuse) d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 40 %. Ce chiffre peut également être plus élevé, par exemple au moins 80 %. Un tel facteur de transmission peut être atteint, par exemple, par le fait que le substrat en verre ou vitrocéramique n’est pas coloré et/ou par limitation de la fraction de constituants absorbants, par exemple d’ions colorants, dans le substrat en verre ou vitrocéramique. La transparence d’un substrat en verre ou vitrocéramique peut être également diminuée par diffusion, en plus ou en variante de la coloration par absorption. Plus la diffusion est élevée, plus la transparence est faible. Dans le contexte de la présente divulgation, par conséquent, un substrat en verre ou vitrocéramique transparent se rapporte également plus particulièrement à un substrat en verre ou vitrocéramique dans lequel le flou est faible. Plus particulièrement, il est possible que le substrat en verre ou vitrocéramique ne soit pas coloré par absorption et présente en même temps un flou faible. De cette manière, le substrat en verre ou vitrocéramique lui-même est parfaitement adapté à une perceptibilité effective d’éléments d’affichage, par exemple d’affichages ou de témoins lumineux, disposés derrière le substrat en verre ou vitrocéramique du point de vue d’un observateur ou opérateur. Cependant, un inconvénient de ceci, d’un autre côté, est que d’autres composants, qui peuvent entraver la perception, par exemple, d’affichages importants pour la sécurité, sont également visibles de cette manière. Il est par conséquent généralement avantageux d’appliquer un revêtement au moins par régions au substrat en verre ou vitrocéramique, de sorte que des composants disruptifs sont ombragés de manière correspondante au moins dans la région dans laquelle le revêtement est disposé. Le revêtement, selon des modes de réalisation, peut par conséquent également être dénommé ou s’entendre comme un revêtement pare-lumière. L’élément en verre ou vitrocéramique peut par conséquent comprendre, par exemple, des omissions ou régions masquées qui restent exemptes du revêtement. Selon des modes de réalisation, cependant, ceci n’est pas absolument nécessaire pour l’élément en verre ou vitrocéramique. Dans le cas d’éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque connus qui présentent un revêtement d’ombrage ou pare-lumière, il est fréquemment nécessaire d’omettre certaines régions du revêtement, étant donné que ces revêtements pare-lumière entraînent un ombrage presque total, et ainsi les éléments d’affichage et/ou témoins lumineux ne sont plus visibles à travers le revêtement. En conséquence, dans ces régions masquées, d’autres revêtements peuvent alors devoir être appliqués qui présentent une configuration semi-transparente. La production de tels éléments en verre ou vitrocéramique englobe par conséquent différentes étapes de revêtement avec différents agents de revêtement ou matériaux, telles que l’application de pâtes de sérigraphie semi-transparentes spécifiques dans les régions omises par le revêtement pare-lumière, et est de manière correspondante onéreuse et compliquée. Avec le revêtement selon des modes de réalisation, ceci n’est pas nécessaire, étant donné que le revêtement est configuré de telle sorte que l’élément en verre ou vitrocéramique, au moins dans une région dans laquelle le revêtement est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, de préférence sur la base d’une épaisseur de substrat en verre ou vitrocéramique de 4 mm. C’est un facteur de transmission lumineuse qui permet un ombrage suffisant et en même temps garantit que les éléments d’affichage puissent être perçus facilement par un observateur ou utilisateur d’un appareil équipé d’un tel élément en verre ou vitrocéramique, tel qu’un appareil électroménager et/ou de chauffage. En même temps, en conséquence, une apparence très uniforme de l’élément en verre ou vitrocéramique est également possible, particulièrement dans l’état arrêté d’un appareil électroménager et/ou de chauffage, étant donné que des omissions et/ou l’application d’autres revêtements, qui perturberaient une impression homogène uniforme donnée par l’élément en verre ou vitrocéramique, ne sont désormais plus absolument nécessaires. Selon un mode de réalisation, par conséquent, le revêtement est appliqué au-dessus de sensiblement toute la superficie d’au moins une face principale du substrat en verre ou vitrocéramique. Cela signifie plus particulièrement que le revêtement recouvre au moins 90 %, de préférence au moins 95 %, de la au moins une face principale. Plus particulièrement le revêtement peut également recouvrir 100 % de la au moins une face principale. Selon un mode de réalisation, par conséquent, l’élément en verre ou vitrocéramique reçoit de manière extrêmement simple une configuration très avantageuse, combinant une apparence très uniforme, esthétiquement attrayante, à une meilleure sécurité pour l’opérateur. Cette apparence très uniforme, visuellement homogène, est également dénommée « face neutre », et l’apparence très uniforme, visuellement homogène résultante est également dénommée « effet face neutre ». Une autre raison pour laquelle ceci est possible, plus particulièrement, est parce que le revêtement en général, sans se limiter à un degré de couverture de la au moins une face principale, est configuré de telle sorte qu’il présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ. De cette manière, en effet, la conductivité du revêtement est suffisamment faible pour permettre d’utiliser également des capteurs tactiles capacitifs. En d’autres termes, cette conception du revêtement est un prérequis important pour que le revêtement présente une conception tactile. Pour la fonctionnalité de capteurs tactiles capacitifs, comportant ainsi une conception du revêtement comme revêtement tactile, il y a deux critères directeurs. Premièrement, deux touches individuelles adjacentes peuvent ne pas présenter de court-circuitage capacitif, et peuvent ainsi toujours être lues séparément. Ceci est important non seulement pour des touches individuelles disposées les unes à côté des autres avec différentes fonctions de commutation derrière elles, mais également pour des commutateurs à coulissement (curseurs) construits à partir de touches individuelles. Un court-circuit capacitif peut être provoqué par une couche électro-conductrice à couplage capacitif ou électrochimique qui enjambe les deux faces de commutation (faces de capteur) des touches individuelles. Deuxièmement, un commutateur individuel ne doit pas présenter un signal de masse disruptif trop fort, qui est provoqué par un couplage capacitif des environnements mis à la terre, appelés capacités parasites. Cet effet négatif peut être renforcé si une couche électro-conductrice est couplée de manière capacitive à la face de commutation d’une touche individuelle. En conséquence, la zone de commutation effective de la touche individuelle est augmentée, et cette touche se couple dans une mesure accrue aux environnements mis à la terre (par exemple l’air ambiant). Ceci peut mener à un déclenchement permanent de la touche individuelle, ce qui signifie qu’elle n’est plus disponible pour la fonction de commutation. Les deux effets délétères peuvent être évités avec le concours de couches électro-conductrices, au moins pour des interfaces à fonctionnement capacitif typique, si la résistance par carré de la couche est supérieure à 1 MΩ, de préférence supérieure à 5 MΩ, plus préférentiellement vraiment supérieure à 10 MΩ ou plus. Plus la résistance par carré est élevée, plus les touches individuelles peuvent être disposées de manière adjacente à proximité les unes des autres. En même temps, la sécurité de fonctionnement est améliorée à des résistances par carré plus élevées. A des résistances par carré plus élevées, le couplage aux capacités parasites est plus faible, entraînant une détection plus sensible et une plus faible probabilité d’entrées du capteur détectées de manière incorrecte. L’adaptation des propriétés de revêtement dans des régions particulières n’est pas nécessaire. Plus particulièrement, il n’est pas nécessaire d’adapter l’épaisseur de couche du revêtement dans certaines régions de l’élément en verre ou vitrocéramique de manière à obtenir des « régions d’affichage » ou « une région de capteur » spéciales. Au lieu de cela, avec une conception de la région en verre ou vitrocéramique selon la présente divulgation, il est simplement possible de façon étonnante d’appliquer un revêtement uniforme qui fonctionne également dans des applications dans lesquelles un agencement flexible de régions chaudes, d’éléments d’affichage et de capteurs, tels que des appareils « cuisinez où vous voulez », est présent. Des capteurs adaptés englobent, par exemple, les capteurs tactiles auxquels référence a déjà été faite (capteurs tactiles capacitifs ou touches). De plus, les capteurs sont fréquemment montés sous ou derrière des plaques de masquage d’appareils électroménagers et/ou de chauffage, tels que des appareils de cuisson, par exemple. Le revêtement doit par conséquent également être transparent par rapport à ces capteurs, ces capteurs émettant habituellement dans la région proche infrarouge. Ces capteurs sont habituellement des capteurs servant à l’entraînement et à la communication, telle que la communication avec une hotte dans le cas d’appareils de cuisson, par exemple, ou des capteurs de température. Les définitions suivantes s’appliquent dans le contexte de la présente divulgation : Article ou produit du type plaque signifie généralement que l’article ou le produit présente une forme dans laquelle la dimension latérale dans une première direction spatiale d’un système de coordonnées cartésiennes est au plus un cinquième des dimensions latérales dans les deux autres directions spatiales, perpendiculaires à la première direction spatiale, du système de coordonnées cartésiennes. En d’autres termes, l’épaisseur d’un article du type plaque (ou d’une fenêtre ou plaque ou bande) est au plus un cinquième de sa longueur et largeur. Un article du type plaque, par exemple un élément du type plaque, peut être plan, c'est-à-dire plat, ou même courbe, par exemple tel qu’une fenêtre bombée ou courbe. De plus, il est généralement possible que la plaque ou fenêtre présente également des découpes ou évidements, par exemple pour des passages de commandes rotatives mécaniques ou pour des passages d’accès, par exemple de brûleurs à gaz pour des hottes, plus particulièrement au cas où l’article du type plaque ou l’élément du type plaque ou la plaque serait utilisé(e) comme plaque chauffante. Dans le contexte de la présente divulgation, les concepts de la fenêtre et de la plaque sont utilisés comme synonymes. Plus particulièrement, une conception du type plaque peut également se rapporter à une conception du type fenêtre. De plus, il est également généralement possible que l’article du type plaque ou l’élément du type plaque soit conçu de telle sorte que le côté sur lequel le revêtement est disposé soit lisse, mais il est également généralement possible que ce côté présente une configuration à grosseur. Ceci peut en particulier être le cas, par exemple, lorsque l’élément du type plaque est destiné à être adapté ou utilisé comme plaque de cuisson et comprend, par exemple, une vitrocéramique ou est formé d’une vitrocéramique. La conception avec un côté à grosseur sur lequel le revêtement est disposé n’est, cependant, pas limitée à un élément du type plaque qui est adapté et/ou destiné à une utilisation comme plaque de cuisson, mais peut également apparaître dans le contexte d’autres éléments du type plaque pour différentes fins ou déterminations. Un substrat se rapporte à un article non revêtu. Un élément comprend un substrat et un revêtement. Un élément peut également s’entendre comme un substrat revêtu, auquel cas, de manière correspondante, un substrat peut également s’entendre comme un élément non revêtu. Des références dans le contexte de la présente divulgation à une épaisseur de l’élément en verre ou vitrocéramique le sont généralement à l’épaisseur du substrat en verre ou vitrocéramique. La raison en est que les revêtements qui sont déposés sur le substrat en verre ou vitrocéramique pour donner un élément en verre ou vitrocéramique sont très minces, étant situés au plus dans la plage de quelques micromètres ou moins, et ainsi dans les limites de la précision de mesure l’épaisseur de l’élément correspond à l’épaisseur du substrat. Les faces principales d’un article du type plaque, tel qu’un élément ou substrat, s’entendent présentement comme les faces qui représentent conjointement plus de 50 % de la superficie totale de l’article. Elles peuvent également être dénommées côtés– en particulier, selon l’agencement spatial précis, côté avant ou côté arrière d’une fenêtre ou plaque, ou côté supérieur ou côté inférieur de celle-ci. Aucune face principale n’est par conséquent une face latérale, par exemple comme les faces de bord d’une fenêtre ou d’un article ou produit du type plaque. Les faces principales peuvent plus particulièrement être disposées parallèlement les unes aux autres. Une disposition parallèle se rapporte plus particulièrement à une dans laquelle les normales aux faces principales renferment conjointement un angle d’au plus 5°. Une configuration métallique pour un revêtement s’entend présentement comme signifiant que le revêtement comprend des non-métaux uniquement jusqu’à un degré limité, le contenu en non-métaux du revêtement étant plus particulièrement inférieur à 4 % en poids. Une configuration métallique contraste par conséquent avec une configuration non métallique, dans laquelle le revêtement comprend au moins 4 % en poids, de préférence plus de 4 % en poids, plus particulièrement plus de 10 % en poids de non-métaux. Une configuration non métallique peut plus particulièrement s’entendre comme, ou être dénommée, une configuration céramique ou en partie céramique, auquel cas, par exemple, le matériau de revêtement peut présenter une configuration à oxyde et/ou nitrure. Un semi-métal (également appelé métalloïde) dans le contexte de la présente spécification se rapporte à un élément qui sur la base de ses propriétés se situe entre celles d’un métal et celles d’un non-métal. Le groupe des semi-métaux dans le contexte de la présente spécification comporte les suivants : bore, silicium, germanium, arsenic, antimoine, bismuth, sélénium, tellure, polonium. Un composant semi-métallique est un composant comprenant un semi-métal. Le composant semi-métallique comprend plus particulièrement du silicium et/ou germanium. Un revêtement tactile signifie plus particulièrement que le revêtement présente une résistance par carré suffisamment élevée supérieure à 1 MΩ. Selon un mode de réalisation, le revêtement présente une configuration réfléchissante. En d’autres termes, le revêtement est conçu de telle sorte qu’il réfléchit un rayonnement électromagnétique dans le domaine de la lumière visible, c'est-à-dire dans la plage de 380 nm à 780 nm. Selon un mode de réalisation, le revêtement peut présenter un effet miroir, c'est-à-dire peut produire une apparence métallique. Une configuration réfléchissante de ce type peut particulièrement contribuer de manière avantageuse à une impression générale très uniforme donnée par l’élément en verre ou vitrocéramique, et ceci peut être important particulièrement pour des raisons de sécurité. La raison en est que, de cette manière, tout écart par rapport à un état normal, d’un appareil électroménager et/ou de chauffage pourvu d’un tel élément en verre ou vitrocéramique, par exemple, peut être perçu très facilement, par un affichage visuel qui clignote dans un scénario d’interruption, par exemple, étant donné que cet affichage est visuellement tout à fait en évidence dans l’apparence générale uniforme de l’élément. Les propriétés de réflexion d’un revêtement, telles que d’un revêtement conformément aux modes de réalisation, par exemple, dépendent généralement de la conception précise de la surface sur laquelle le revêtement est appliqué dans chaque cas. Ainsi, le facteur de réflexion sera généralement plus élevé si la surface du substrat est très lisse. Ici, par exemple, un revêtement s’entend également comme réfléchissant au sens de la présente divulgation si, appliqué à un substrat présentant une surface lisse, il présente les propriétés de réflexion suivantes : une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire de 380 nm à 780 nm, comprise entre 10 % et 30 %, atteinte plus particulièrement pour un revêtement selon des modes de réalisation qui est configuré comme une seule couche, ou entre 20 % et 70 %, atteinte en particulier pour un revêtement selon des modes de réalisation qui est configuré comme un système multicouche, plus particulièrement comprenant trois couches. Ces valeurs sont atteintes plus particulièrement pour des modes de réalisation dans lesquels le substrat présente une configuration lisse, c'est-à-dire ne présente pas de structures qui sont par exemple sans grosseur ou ne sont pas rendues rugueuses. Une surface de substrat s’entend également plus particulièrement comme étant lisse si elle est obtenue par laminage avec un cylindre non structuré. Une surface de substrat non structurée ou lisse peut en particulier également se rapporter à une surface de substrat présentant une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , inférieure à 1 µm. Pour des surfaces de substrat structurées, des valeurs de réflexion ou facteurs de réflexion plus faibles sont atteints, qui dans le domaine spectral visible sont compris entre 2 % et 20 % pour une mesure dirigée et pour une rugosité R a comprise entre 1 µm et 5 µm. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique peut être conçu de telle sorte que le revêtement présente une configuration réfléchissante. Réfléchi dans ce contexte se rapporte à un revêtement, ou un revêtement est désigné comme réfléchissant, lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique dans la au moins une région présente les propriétés de réflexion suivantes : - une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire de 380 nm à 780 nm, comprise entre 10 % et 30 %, atteinte plus particulièrement pour un revêtement selon des modes de réalisation qui est configuré comme une seule couche, ou - une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire de 380 nm à 780 nm, comprise entre 20 % et 70 %, atteinte plus particulièrement pour un revêtement qui est configuré comme un système de couches, plus particulièrement comprenant au moins trois couches partielles, dans lequel plus particulièrement ces valeurs indiquées ci-dessus sont atteintes lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique présente une configuration lisse sur la face principale ou le côté sur lequel le revêtement est disposé, « lisse » se rapportant plus particulièrement à une face principale ou un côté, par exemple le côté supérieur ou côté inférieur d’une plaque obtenue par laminage avec un cylindre non structuré, et/ou à une face principale (ou un côté, tel qu’un côté supérieur ou côté inférieur) présentant une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , inférieure à 1 µm, ou dans lequel la face principale ou le côté sur lequel le revêtement est disposé présente une rugosité comprise entre 1 µm et 5 µm et est de préférence structuré(e) et l’élément en verre ou vitrocéramique dans la région présente une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire entre 380 nm et 780 nm, comprise entre au moins 2 % et au maximum 20 %, ou une brillance, déterminée de préférence avec le brillancemètre Rhopoint Qs, d’au moins 87 GU, de préférence au moins 100 GU, plus particulièrement selon un angle de mesure de 20°, d’au moins 93 GU, de préférence au moins 100 GU, de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 60°, et d’au moins 97 GU de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 85°, dans lequel la face principale ou le côté sur lequel(laquelle) le revêtement est disposé présente une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , comprise entre 1 µm et 5 µm et est de préférence structuré(e), ou une brillance, déterminée de préférence avec le brillancemètre Rhopoint Qs, d’au moins 500 GU, de préférence au moins 700 GU, plus particulièrement selon un angle de mesure de 20°, d’au moins 200 GU, de préférence au moins 250 GU, plus préférentiellement au moins 270 GU et très préférentiellement au moins 300 GU, de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 60°, et d’au moins 99 GU de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 85°, dans lequel plus particulièrement ces valeurs indiquées ci-dessus sont atteintes lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique présente une configuration lisse sur la face principale ou le côté sur lequel(laquelle) le revêtement est disposé, « lisse » se rapportant également plus particulièrement à une face principale ou à un côté, par exemple le côté supérieur ou côté inférieur d’une plaque, qui est obtenu par laminage avec un cylindre non structuré, et/ou à une face principale (ou un côté, tel qu’un côté supérieur ou côté inférieur) présentant une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , inférieure à 1 µm. Une réflexion moyenne se rapporte à la moyenne arithmétique des valeurs de réflexion dans une plage de longueurs d’onde. Sauf indication contraire, dans l’étendue de la présente divulgation, une mesure de réflexion est effectuée sur le côté de l’élément tourné vers l’utilisateur, c'est-à-dire, le côté utilisateur ou côté supérieur ou la face visible de l’élément en forme de plaque. Cela signifie que les valeurs de mesure obtenues lors de mesures de réflexion ou de facteur de réflexion concernent la face visible ou le côté utilisateur de l’élément. C'est-à-dire, la mesure est toujours effectuée à travers le substrat, c'est-à-dire, à travers le matériau en verre ou vitrocéramique, étant donné que le revêtement est agencé sur le côté arrière/côté inférieur/dessous de l’élément, c'est-à-dire, tournant le dos à l’utilisateur dans des conditions de fonctionnement. La brillance est rapportée ici en unités de brillance GU. Avec un instrument tel qu’indiqué ci-dessus, en particulier, des mesures de la brillance conformément aux normes internationales pertinentes sont possibles. Les valeurs de brillance obtenues dépendent, par exemple, de la présence ou non d’une structuration dans la région. Des valeurs de mesure illustratives sont listées dans le tableau ci-dessous : échantillon # mesuré directement sur le support sous-couche noire angle de mesure 20° 60° 85° 1 88,05 94,31 97,30 2 100,13 101,14 97,97 Exemple comparatif 1 84,40 91,01 97,44 3 770,41 341,32 100,51 4 763,52 340,43 99,87 5 529,45 275,64 100,11 Exemple comparatif 2 105,67 140,95 104,40 Pour la mesure les échantillons ont été placés dans chaque cas sur une sous-couche noire. La mesure a été faite à travers l’élément en verre ou vitrocéramique. L’échantillon 1 ici est un élément en verre dans lequel le revêtement est un revêtement à quatre couches comprenant une couche de nitrure de silicium et dans lequel la face principale est structurée dans la région du revêtement – c'est-à-dire dans la région de mesure. L’impression visuelle donnée par le revêtement lorsqu’il est regardé à travers le substrat en verre est gris-argenté. L’échantillon 2 ici est également un élément en verre dans lequel le revêtement est un revêtement bicouche comprenant une couche de nitrure de silicium et dans lequel la face principale est structurée dans la région du revêtement – c'est-à-dire dans la région de mesure. Là encore, l’impression visuelle donnée par le revêtement lorsqu’il est regardé à travers le substrat en verre est gris-argenté. L’exemple comparatif 1 ou bien la référence 1 concerne la mesure d’un substrat ou d’un élément en verre qui ne comprend pas de revêtement mais est structuré dans la région de mesure. Les échantillons 3 à 5 sont chacun des éléments en vitrocéramique dans lesquels la face principale ou le côté était dans chaque cas non structuré(e), c'est-à-dire était lisse, dans la région du revêtement – c'est-à-dire dans la région de mesure. L’échantillon 3 est un revêtement à quatre couches comprenant SiO 2 ; l’impression visuelle donnée par ce revêtement lorsqu’il est observé du dessus, c'est-à-dire à travers la vitrocéramique, est l’argent. L’échantillon 4 est un revêtement à quatre couches comprenant une couche de nitrure de silicium, qui de la même façon donne une impression argentée lorsqu’il est observé à travers la vitrocéramique. Pour finir, l’échantillon 5 est un revêtement bicouche comprenant une couche de nitrure de silicium ; là encore, l’impression visuelle donnée lorsqu’il est observé à travers la vitrocéramique est l’argent. L’exemple comparatif ou la référence 2 est un substrat en vitrocéramique non revêtu. L’impression visuelle lorsque le revêtement lui-même est observé peut très bien s’écarter de cette impression ; dans le cas des échantillons 1, 2, 4 et 5, les revêtements présentent une configuration dorée lorsqu’ils sont observés directement. A partir des valeurs de mesure, il est évident qu’en conséquence du revêtement, la brillance dans la au moins une région du substrat ou de l’élément est augmentée par rapport à un substrat non revêtu, en particulier selon des angles d’observation de 20° et 60°. Ceci est particulièrement marqué pour le cas d’une surface lisse dans la au moins une région, comme cela peut être perçu, de manière illustrative, à partir des échantillons 3 à 5. La division des degrés de brillance selon différents angles ici est comme suit : 20 degrés : 0-2000 GU (dans lequel 0 est complètement mat et 2000 est un miroir parfait) 60 degrés : 0-1000 GU (dans lequel 0 est complètement mat et 1000 est un miroir parfait) 85 degrés : 0-199 GU (dans lequel 0 est complètement mat et 199 est un miroir parfait). En d’autres termes, il est évident d’après les valeurs de mesure ci-dessus que particulièrement dans le cas d’une face principale de substrat lisse, des surfaces à effet miroir très élevé sont obtenues dans la au moins une région. Dans cette région, par conséquent, le revêtement présente une configuration d’effet miroir presque métallique ou laisse apparaître ce qu’on appelle une « apparence métallique », avec une opacité suffisante, une couleur perçue de préférence comme neutre lors d’une réflexion (également fréquemment dénommée « argentée ») et en général un facteur de réflexion élevé. Cependant, dans le cas d’une configuration structurée de la face principale, une apparence métallique est obtenue dans la au moins une région dans laquelle le revêtement est disposé, cette apparence étant similaire à l’impression donnée par des surfaces en acier inoxydable telles que celles obtenues avec des panneaux de commande ou d’autres zones, telles que d’éléments de masquage en acier inoxydable, par exemple. Avec une telle structuration, il est possible plus particulièrement d’évoquer l’impression d’une surface métallique brossée, telle que l’acier inoxydable brossé. De tels éléments peuvent par conséquent être particulièrement préférables afin d’obtenir une apparence uniforme d’un environnement de travail, étant donné que de cette manière, par exemple, des plaques de masquage sont obtenues qui, en termes optiques, ne sont pas considérablement frappantes ou différentes par rapport à d’autres surfaces métalliques. Ceci est montré à titre illustratif par l’image photographique sur la des dessins. La représentation en question ici est la représentation photographique d’un élément en verre. L’observation ici se fait à travers le substrat en verre. Le revêtement présente une omission, qui dans ce cas est une zone sombre dans la région inférieure droite de l’image photographique. La structuration ici est appliquée de manière à obtenir une zébrure allant de droite à gauche, qui ressort sous la forme de différences locales de luminosité du revêtement dans la représentation photographique. Néanmoins, le caractère métallique général de l’apparence visuelle est clairement évident. De façon étonnante, par conséquent, conformément à la présente divulgation, des plaques de masquage peuvent être obtenues qui présentent simultanément des configurations réfléchissantes et tactiles. Par conséquent ces plaques de masquage donnent un effet métallique, sans que les propriétés métalliques de revêtements qui sont désavantageuses pour les applications abordées ici, et particulièrement la conductivité élevée, ne soient présentes. Selon un mode de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique, au moins dans la région dans laquelle le revêtement est disposé, présente un locus de couleur dans le système CIEL*a*b* avec L* supérieur à 55 et avec a*, b* dans la plage de -12 à +12, de préférence de -10 à +10, plus préférentiellement de -5 à +5. Le locus de couleur est de préférence déterminé ou peut être déterminé lors d’une mesure de locus de couleur avec un instrument pour locus de couleur, le revêtement étant disposé sur la face principale du substrat en verre ou vitrocéramique tournant le dos à l’instrument pour locus de couleur. S’il devait y avoir un autre revêtement disposé sur le côté de l’élément opposé au côté revêtu, il peut être retiré avant la mesure, par polissage ou ablation par laser, par exemple, afin de permettre une mesure dans laquelle le revêtement est disposé sur la face principale du substrat en verre ou vitrocéramique tournant le dos à l’instrument pour locus de couleur. Une telle étape de polissage n’a en particulier généralement pas d’influence, ou au plus une influence négligeable, sur le résultat de la mesure du locus de couleur du revêtement. De préférence, L* est supérieur à 60, plus préférentiellement supérieur à 62. Dans le contexte de la présente spécification, généralement, les valeurs de couleur ou le locus de couleur sont ou est de préférence déterminés dans une mesure contre un piège noir, en particulier de préférence avec un spectrophotomètre Konika-Minolta CM-700d. Selon ce mode de réalisation, ensuite, le revêtement est configuré comme un revêtement réfléchissant présentant un locus de couleur neutre lors d’une transmission. Un locus de couleur neutre lors d’une transmission est surtout avantageux étant donné que de cette manière des éléments d’affichage et/ou éléments témoins lumineux peuvent être perçus à travers le revêtement avec le moins de distorsion de couleur possible. Un locus de couleur neutre lors d’une transmission peut déjà être présent, par exemple, lorsque les valeurs colorimétriques a*, b* sont dans une plage dans chaque cas de -30 à +30. Pour un revêtement configuré comme une seule couche, par exemple, une valeur de 108 pour a* et de 22,4 pour b* peuvent être réalisées, ou pour un revêtement construit comme un système de couches (plus particulièrement un système de couches comprenant au moins trois couches partielles), une valeur a* de 46 et une valeur b* de 8,1. Un locus de couleur neutre lors d’une transmission est possible avec ces valeurs colorimétriques a*, b*. En fonction de la conception précise du revêtement et/ou de l’élément, par conséquent, il est possible d’établir une couleur perçue comme vive. Par exemple, des valeurs de L* qui peuvent même être bien au-dessus de 55 ou 60, ou même 62, peuvent être obtenues. Selon un mode de réalisation, le revêtement présente une épaisseur inférieure à 1000 nm, par exemple inférieure à 500 nm ou même inférieure à 200 nm. Des épaisseurs plus importantes pour le revêtement sont défavorables, étant donné qu’à des épaisseurs de film plus importantes il peut y avoir des fissures ou effets de délaminage des revêtements. Pour des raisons de fabrication également, il peut être préférable de choisir des épaisseurs très faibles, étant donné que lors d’un processus de dépôt physique en phase vapeur, par exemple, un revêtement plus mince peut être déposé en moins de temps qu’un revêtement plus épais. De plus, à des épaisseurs de revêtement (ou épaisseurs de film) très importantes supérieures à 1000 nm, les valeurs de transmission résultantes peuvent être défavorables, c'est-à-dire trop faibles. Une certaine épaisseur minimale du revêtement de préférence d’au moins 20 nm, cependant, peut être avantageuse afin de garantir l’effet d’ombrage du revêtement. Cette épaisseur minimale de film est de préférence de 20 nm, mais cette valeur peut également être différente en fonction de la composition précise du revêtement. Par exemple, des revêtements avec une configuration purement métallique peuvent produire un ombrage suffisant même à des épaisseurs de film inférieures à celles de certains revêtements avec une configuration non métallique (ou céramique). Un avantage particulier de l’élément en verre ou vitrocéramique est que le revêtement est adapté non seulement pour ce qui est communément appelé une plage chaude mais également pour ce qui est communément appelé une plage froide ou plage d’affichage. Il n’est pas nécessaire que l’épaisseur du revêtement soit établie spécifiquement selon que la plage correspondante de l’élément en verre ou vitrocéramique est destinée à être utilisée comme plage chaude ou comme plage froide ou plage d’affichage. Selon un mode de réalisation, par conséquent, en particulier, le revêtement présente une épaisseur constante. Une épaisseur constante signifie ici que l’épaisseur du revêtement, dans la au moins une région de l’élément en verre ou vitrocéramique dans laquelle le revêtement est disposé, fluctue d’au plus 40 %, de préférence d’au plus 20 %, plus préférentiellement d’au plus 10 %, très préférentiellement d’au plus 5 %, sur la base de l’épaisseur moyenne du revêtement dans cette région. Cette épaisseur moyenne est définie comme la moyenne entre la plus grande épaisseur du revêtement et la moindre épaisseur du revêtement. Le revêtement est également particulièrement avantageux en ce que le revêtement d’une part présente une conception tactile et d’autre part, en même temps, peut également présenter une configuration réfléchissante. Selon un mode de réalisation, par conséquent, le revêtement est conçu de telle sorte qu’il présente simultanément une configuration tactile et réfléchissante. En particulier, selon ce mode de réalisation, le revêtement peut être configuré de telle sorte qu’il présente un locus de couleur dans le système CIEL*a*b* avec une valeur L* supérieure à 55, de préférence supérieure à 60 et plus préférentiellement supérieure à 62, ou même plus. Avec le revêtement selon ce mode de réalisation, en particulier, une conception vive avec une réflexion miroir est possible, l’élément en verre ou vitrocéramique étant en même temps tactile dans la région dans laquelle le revêtement est disposé. Une conception de ce type pour un revêtement ou pour un élément en verre ou vitrocéramique du type plaque, présentant des valeurs de réflexion et/ou valeurs colorimétriques, plus particulièrement des valeurs L*, comme les revêtements ou éléments en verre ou vitrocéramique du type plaque selon des modes de réalisation, tout en étant en même temps toujours tactile, n'était jusqu’à présent pas possible. Jusqu’à présent, en fait, des valeurs de réflexion élevées du type obtenu pour un substrat non structuré ou une surface de substrat non structurée n’étaient habituellement possibles que par le biais de revêtements métalliques purs, qui, cependant, sont conducteurs et par conséquent non tactiles dans leur configuration. Selon un mode de réalisation du revêtement, le revêtement est conçu de telle sorte que le revêtement ou au moins une partie du revêtement, telle qu’une sous-couche ou couche partielle, particulièrement dans le cas du revêtement configuré non comme une seule couche mais plutôt comme un système de couches, comprenant trois couches, par exemple, présente un coefficient d’absorption k supérieur à 0,1 à une longueur d’onde de 550 nm. Des valeurs de k élevées sont avantageuses, et k par exemple peut être supérieur à 1, par exemple peut être d’environ 2 ou même peut être supérieur à 2. L’indice de réfraction n à 550 nm peut être supérieur à 2, par exemple. Pour un revêtement de configuration métallique, par exemple, il est avantageux que n à 550 nm soit inférieur à 2 et k soit supérieur à 2. Selon un mode de réalisation d’un revêtement non métallique ou (en partie) céramique, il peut être avantageux que n à 550 nm soit supérieur à 2 et k soit supérieur à 0,1 mais inférieur à 3. La raison en est que dans ces cas un revêtement absorbant peut avantageusement être obtenu qui présente en même temps une résistance par carré élevée, donnant ainsi un élément en verre ou vitrocéramique qui, dans la au moins une région dans laquelle le revêtement est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse ajustable compris entre 0,5 % et 5 %. Selon un autre mode de réalisation, le revêtement comprend moins de 10 % en poids, de préférence moins de 5 % en poids et plus préférentiellement moins de 2 % en poids d’hydrogène. Ceci est avantageux car l’hydrogène diminue généralement la résistance thermique du revêtement. La teneur en hydrogène du revêtement devrait par conséquent être limitée, et, comme indiqué, est de préférence inférieure à 10 % en poids. De préférence, par conséquent, aucun dopage à l’hydrogène délibéré n’a lieu. Un autre aspect de la présente divulgation concerne également un processus pour produire un élément en verre ou vitrocéramique, de préférence un élément en verre ou vitrocéramique selon un mode de réalisation de la présente divulgation. Le processus comprend les étapes de - fourniture d’un substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque présentant une configuration transparente, - introduction du substrat en verre ou vitrocéramique dans une chambre de revêtement, - fourniture d’une cible comprenant au moins un composant semi-métallique et/ou au moins un composant métallique dans la chambre de revêtement, - établissement d’une pression dans la chambre de revêtement, dans laquelle la pression est comprise entre au moins 5*10 -4 mbar et au plus 5*10 -2 mbar, - revêtement par pulvérisation cathodique, dans lequel la pulvérisation cathodique peut avoir lieu comme pulvérisation cathodique à courant continu ou comme pulvérisation cathodique à courant alternatif, par exemple comme pulvérisation cathodique de moyenne fréquence ou de haute fréquence, pour donner un élément en verre ou vitrocéramique du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique du type plaque et également un revêtement disposé au moins par régions sur au moins une face principale du substrat en verre ou vitrocéramique, dans lequel le revêtement comprend un composant métallique et un composant semi-métallique et présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, et dans lequel l’élément en verre ou vitrocéramique, au moins dans une région dans laquelle le revêtement est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, de préférence sur la base d’une épaisseur de substrat en verre ou vitrocéramique de 4 mm. Il est généralement possible que le substrat en verre ou vitrocéramique comprenne déjà, avant que le processus ne soit mis en œuvre, au moins un revêtement, c'est-à-dire, par exemple, présente un revêtement sur un côté supérieur ou un côté inférieur, sous la forme de ce qui est communément appelé marquage de zone de cuisson, par exemple. Il est cependant également possible en variante qu’un autre revêtement ou bien, le cas échéant, deux autres revêtements ou plus soient appliqués uniquement après la pulvérisation cathodique. Conformément au processus au moins une cible est fournie dans la chambre de revêtement. Il est possible, par exemple, qu’une seule cible soit fournie, qui comprend alors au moins un composant semi-métallique et au moins un composant métallique. Il est également possible, cependant, qu’une cible soit fournie qui comprend un composant semi-métallique, et une autre cible qui comprend un composant métallique. Ceci est le cas, par exemple, avec ce qu’on appelle la co-pulvérisation cathodique. Un revêtement selon un mode de réalisation, configuré par exemple comme un composant métallique comprenant uniquement de l’aluminium et du silicium à part les impuretés inévitables, peut être produit, par exemple, lors d’un processus de co-pulvérisation cathodique. Dans ce cas, un premier magnétron est pourvu d’une cible en aluminium pur, et un deuxième magnétron d’une cible en silicium – pour des raisons techniques, afin de faciliter la pulvérisation cathodique, cette cible peut également comprendre une certaine quantité d’aluminium, sous la forme d’une stabilisation d’aluminium allant jusqu’à 20 % en poids, par exemple. Les deux cibles sont agencées l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’orientation principale des lobes de pulvérisation cathodique ensemble s’ouvre sur un plan du substrat. Dans ce plan, la composition établie du revêtement résultant devrait être conforme aux paramètres de fonctionnement sélectionnés, mais se déplace cependant dans la direction de l’aluminium ou dans la direction du silicium sur le plan du substrat. L’opération de pulvérisation cathodique est réalisée de telle sorte que la puissance de pulvérisation cathodique sur la cible en aluminium est approximativement deux fois plus grande que la puissance sur la cible en silicium. Par ajout d’un gaz réactif, il est possible d’obtenir des compositions qui présentent une teneur en aluminium plus élevée que les revêtements de configuration métallique, par exemple. Dans ce cas, par exemple, il est également possible d’obtenir des compositions présentant un rapport 1:1 (basé sur le poids) de l’aluminium au silicium. Une fraction trop élevée d’aluminium dans un revêtement peut avoir un effet délétère sur la résistance thermique et/ou chimique du revêtement, en raison des propriétés stabilisantes du silicium. Un défi particulier lors de la production de revêtements (partiellement) en céramique est celui de l’établissement et également de la surveillance du point de fonctionnement correct. Ceci concerne en particulier l’établissement de la pression partielle correcte de gaz réactif. Le point de fonctionnement à établir ici est un qui est situé dans la région métallique de ce qui communément appelé la courbe en S de la pulvérisation réactive. Ce point peut être établi de manière stable et conservé non seulement par le biais d’une régulation de gaz réactif mais également par le biais de l’utilisation d’une cible en partie céramique, auquel cas il doit y avoir une quantité de gaz résiduel définie dans l’installation. L’objectif de ce point de fonctionnement spécifique est l’établissement d’un revêtement absorbant, non stœchiométrique dont les propriétés métalliques sont conservées le plus possible, en termes d’impression optique, mais qui néanmoins présente une résistance par carré très élevée. Des revêtements de ce type peuvent, par exemple, également être décrits comme présentant un coefficient d’absorption k d’au moins 0,1 ou plus à une longueur d’onde de 550 nm et/ou un indice de réfraction de 2 ou plus à une longueur d’onde de 550 nm. De plus, la présente divulgation concerne également un élément en verre ou vitrocéramique, plus particulièrement un élément en verre ou vitrocéramique selon des modes de réalisation de la divulgation, qui est produit ou au moins peut être produit lors d’un processus selon la présente divulgation. Encore un autre aspect de la présente divulgation concerne également l’utilisation d’un élément en verre ou vitrocéramique, plus particulièrement d’un élément en verre ou vitrocéramique selon des modes de réalisation et/ou produit ou au moins pouvant être produit lors d’un processus selon des modes de réalisation de la divulgation, tel que, par exemple, une plaque de masquage pour un appareil électroménager et/ou de chauffage, plus particulièrement comme plaque de masquage pour une cuisinière, en particulier pour une cuisinière au gaz ou à induction, ou comme fenêtre de four, ou comme regard en verre de cheminée, ou comme fenêtre d’inspection dans un réfrigérateur, ou comme fenêtre d’inspection dans un appareil à micro-ondes, ou comme verre frontal d’un élément de fonctionnement, plus particulièrement d’un élément de fonctionnement d’une machine à café ou dans un four, ou comme plan de travail d’une cuisine ou unité de laboratoire, tel que, par exemple, d’une étuve-table ou d’une table, ou dans un dispositif électronique grand public, par exemple dans un smartphone. Description des dessins L'invention est expliquée plus en détail ci-dessous avec des dessins. La , dans une représentation schématique non à l’échelle, montre une vue latérale d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 selon un mode de réalisation. L’élément en verre ou vitrocéramique 1 comprend un substrat en verre ou vitrocéramique 10, qui dans ce cas présente une configuration du type plaque et plane. En règle générale, sans se limiter à l’exemple représenté sur la d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 ou d’un substrat en verre ou vitrocéramique 10 plan du type plaque, l’élément 1 ou substrat 10, respectivement, peut également présenter une configuration courbe ou courbée. Le substrat en verre ou vitrocéramique 10 du type plaque comprend deux faces principales 11, 12. Ces faces principales 11, 12 peuvent également être généralement dénommées côtés 11, 12, en fonction en particulier de la disposition spatiale précise du substrat 10, côtés supérieurs et inférieurs ou côtés avant et arrière, par exemple. Etant donné que les côtés 11, 12 du substrat 10 et du substrat ou élément 1 revêtu correspondent les uns aux autres, il faut reconnaître que, en règle générale, les affirmations faites concernant les faces principales ou côtés 11, 12 du substrat 10 sont également valables de manière correspondante pour les côtés ou faces principales de l’élément 1. En général, le côté qui lors de l’utilisation opérationnelle d’un appareil, par exemple un appareil électroménager et/ou de chauffage équipé d’un tel substrat 10 ou élément 1, se situe le plus en haut ou le plus à l’avant, est dénommé côté supérieur ou côté avant, respectivement. Le substrat en verre ou vitrocéramique 10 peut être désigné, par exemple, comme substrat en verre. Dans ce cas, le substrat en verre peut comprendre le verre sodocalcique, verre aluminosilicate ou verre borosilicaté et peut plus particulièrement être désigné comme fenêtre en verre sodocalcique ou fenêtre en verre borosilicaté. Les verres sodocalciques sont avantageux car ils peuvent être produits et traités de manière peu onéreuse. Le substrat 10 peut plus particulièrement prendre la forme d’une fenêtre en verre sodocalcique trempé, de préférence trempé thermiquement. Ceci est avantageux étant donné que de cette manière la résistance mécanique du substrat 10 est améliorée. Pour certaines conceptions d’un substrat en verre 10, cependant, il peut être préférable que le substrat 10 comprenne du verre borosilicaté, configuré, par exemple, comme une fenêtre en verre borosilicaté. La raison en est que, par comparaison avec les verres sodocalciques, les verres borosilicatés présentent une résistance chimique améliorée et peuvent également déjà présenter de manière intrinsèque une résistance thermique améliorée, signifiant que de telles fenêtres en verre borosilicaté ne nécessitent même pas nécessairement d’être trempées. Cependant, pour les fenêtres en verre borosilicaté également, une trempe, par exemple une trempe thermique, n’est pas non plus exclue. Pour la mise en place d’un substrat en verre 10 dans un appareil électroménager et/ou de chauffage avec des températures de service élevées allant jusqu’à 500 °C, par exemple, tel que pour une fenêtre d’inspection dans un four à pyrolyse, par conséquent, il peut être avantageux de concevoir le substrat en verre 10 comme une fenêtre en verre borosilicaté ou comme une fenêtre en verre trempé chimiquement, comprenant, par exemple, un verre en silicate d’aluminium ou un verre en silicate d’aluminium et de lithium. Selon un mode de réalisation, le substrat en verre ou vitrocéramique 10 prend la forme d’un substrat en vitrocéramique. Dans ce cas, la vitrocéramique est de préférence de configuration transparente, en d’autres termes n’a pas reçu de coloration noire par absorption, et en même temps est de préférence claire, ne laissant apparaître ainsi qu’une diffusion minimale. Un substrat en vitrocéramique 10 de ce type – et un élément en vitrocéramique 1 de manière correspondante – peut être utilisé de manière particulièrement avantageuse dans des applications impliquant une exposition à des charges fonctionnelles particulières, particulièrement des contraintes thermomécaniques élevées, par exemple comme ce qui est communément appelé plaque de cuisson dans le cas d’appareils de cuisson, en particulier en combinaison avec des brûleurs à gaz ou des bobines d’induction pour la génération de chaleur. Comme cela peut être perçu à partir de la vue latérale schématique de la , non à l’échelle, le revêtement 2 est disposé au moins par régions sur au moins une des faces principales 11, 12 du substrat en verre ou vitrocéramique 10, et est présentement disposé en fait sur la face principale 12, qui est configurée ici comme le côté inférieur. En d’autres termes, par conséquent, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 présente la région 101 dans laquelle le substrat en verre ou vitrocéramique 10 et le revêtement 2 sont disposés. Le revêtement 2 peut généralement s’entendre comme et/ou être considéré comme un revêtement pare-lumière, ou comme un revêtement 2 avec un effet pare-lumière ou d’ombrage. La disposition régionale du revêtement 2 sur au moins un côté 11, 12 du substrat en verre ou vitrocéramique 10 est présentement davantage expliquée sur la , une vue en plan d’un élément en verre ou vitrocéramique 1. Le revêtement 2 ici, comme également sur la , est disposé sur le côté inférieur du substrat en verre ou vitrocéramique 10. Comme indiqué, le substrat en verre ou vitrocéramique 10 est configuré de telle sorte qu’il présente un facteur de transmission lumineuse d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 40 %, de préférence d’au moins 80 %, de préférence sur la base d’une épaisseur de substrat en verre ou vitrocéramique 10 comprise entre 3 mm et 4,5 mm, de manière particulièrement préférée de 4 mm, et ainsi le revêtement 2 est également perceptible par un observateur à travers le substrat en verre ou vitrocéramique 10. L’élément en verre ou vitrocéramique 1 comprend par conséquent ici la région 101, dans laquelle le revêtement 2 est disposé, et également la région 100, qui est exempte du revêtement 2. Dans la représentation illustrative de la , la région 100 est configurée dans la région marginale du substrat en verre ou vitrocéramique 10 ou, de manière correspondante, de l’élément en verre ou vitrocéramique 1, et spécifiquement passant autour du revêtement 2. En général, sans se limiter à la représentation illustrative sur les figures 1 et 2, il est possible que le revêtement soit appliqué au-dessus de sensiblement toute la superficie du substrat en verre ou vitrocéramique 10. Un revêtement appliqué au-dessus de sensiblement toute la superficie se rapporte à un revêtement qui recouvre au moins 90 %, de préférence au moins 95 %, de la au moins une face principale. Plus particulièrement, le revêtement 2 peut également recouvrir 100 % de la au moins une face principale 11 ou 12. En général, sans se limiter aux modes de réalisation représentés sur les figures 1 et 2 d’un élément en verre ou vitrocéramique 1, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 ou le substrat en verre ou vitrocéramique 10 peut présenter une épaisseur comprise entre 0,03 mm et 10 mm ou plus, de préférence entre 0,03 mm et 6 mm, plus particulièrement entre 0,7 mm et 5 mm, très préférentiellement entre 3 mm et 5 mm. Par exemple, le substrat 10 peut être configuré comme un verre mince ou une vitrocéramique mince avec une épaisseur dans la plage comprise entre 0,03 mm et jusqu’à 1 mm, ou comme un substrat en verre ou substrat en vitrocéramique épais présentant une épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm ou même plus. Le facteur de transmission lumineuse de l’élément 1 dans la au moins une région 101 est de préférence déterminé généralement, sans se limiter à la représentation illustrative de l’élément 1 sur la , pour une épaisseur de substrat comprise entre 3,0 mm et 4,5 mm, de manière particulièrement préférée de 4 mm. Les facteurs de transmission lumineuse d’éléments 1 présentant différentes épaisseurs de substrat et/ou d’élément peuvent être comparés les uns aux autres afin d’établir s’ils sont situés dans l’étendue de la protection. Par exemple, des éléments 1 et/ou substrats 10 plus épais peuvent être amincis jusqu’à une épaisseur de 4 mm. Des éléments 1 et/ou substrats 10 plus minces peuvent être amenés à une épaisseur de 4 mm par empilage, et amincissement possible si nécessaire, pour permettre une mesure physique de la transmission et une détermination correspondante du facteur de transmission lumineuse également, afin de déterminer si ces substrats 10 et/ou éléments 1 plus minces sont dans l’étendue de la protection. Il convient de garder à l’esprit ici que l’objectif de l’amincissement et/ou de l’empilage est seulement d’adapter l’épaisseur du substrat, c'est-à-dire l’épaisseur du matériau en verre ou vitrocéramique, et ainsi tout amincissement ou empilage ne doit pas modifier l’épaisseur du revêtement 2. Une conception du revêtement 2 avec un degré élevé de couverture d’au moins 90 % ou plus ou au moins 95 % ou plus ou même 100 % est particulièrement avantageuse car de cette manière il est possible d’omettre des opérations de structuration coûteuses et compliquées, dans le but, par exemple, d’intégrer des fenêtres d’inspection sous lesquelles des éléments d’affichage ou éléments de fonctionnement peuvent être disposés. Un tel revêtement 2, par exemple, peut par conséquent être également produit lors d’un processus de dépôt physique en phase vapeur, tel qu’un processus de pulvérisation cathodique, par exemple, d’une manière très simple. Il n’est pas non plus nécessaire que le revêtement 2 soit configuré avec différentes épaisseurs dans différentes régions de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. Au lieu de cela, conformément au mode de réalisation tel que présent schématiquement et non à l’échelle sur la , il est possible que le revêtement 2 présente une épaisseur constante. Cela signifie que l’épaisseur du revêtement 2 fluctue d’au plus 40 %, sur la base de l’épaisseur maximale du revêtement 2 dans la région 101. Ces conceptions hautement avantageuses de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 sont possibles en vertu du fait que l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est conçu généralement, sans se limiter aux modes de réalisation représentés et décrits de manière illustrative de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 sur les figures 1 et 2, de telle sorte que le revêtement 2 comprend un composant métallique et un composant semi-métallique et présente également une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, et l’élément en verre ou vitrocéramique, au moins dans la région 101 dans laquelle le revêtement 2 est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse compris entre 0,5 % et 5 %, de préférence sur la base d’une épaisseur de substrat en verre ou vitrocéramique 10 de 4 mm. Selon des modes de réalisation, la résistance par carré peut être supérieure à 5 MΩ ou même supérieure à 10 MΩ, et des résistances par carré très élevées dans la plage des GΩ sont également possibles. De préférence, cependant, la résistance par carré est limitée et n’est pas supérieure à 25 GΩ, plus préférentiellement non supérieure à 10 GΩ, très préférentiellement non supérieure à 1 GΩ, et de manière particulièrement préférée non supérieure à 100 MΩ. Comme composant métallique, le revêtement peut généralement comprendre de l’aluminium, du titane, du molybdène, du magnésium, de l’argent ou du zinc. Le revêtement comprend de préférence de l’aluminium, du titane, du magnésium, du molybdène, de l’argent ou du zinc, plus préférentiellement de l’aluminium, de l’argent, du magnésium ou du zinc, plus préférentiellement de l’aluminium. Ces métaux sont préférés car ce sont des métaux hautement réfléchissants qui entraînent un facteur de réflexion élevé également dans des composés ou dans des alliages. Les composants semi-métalliques du revêtement 2 peuvent être le silicium ou germanium, de préférence le silicium. Préférence est donnée à une configuration de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans lequel le revêtement, comme représenté de manière illustrative sur la , est disposé sur le côté inférieur du substrat en verre ou vitrocéramique 10 (présentement le côté 12). La raison en est que de cette manière, le revêtement 2 vraiment mince, qui selon un mode de réalisation présente une épaisseur inférieure à 1000 nm, est protégé par rapport à une attaque mécanique. Ceci est avantageux, par exemple, particulièrement dans des applications de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 comme ce qui est communément appelé surface de cuisson. La raison en est que dans ce cas, le côté supérieur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est sujet à une attaque mécanique accrue du fait d’un contact, par exemple, avec la batterie de cuisine. De cette manière, le revêtement 2 très mince pourrait être au moins en partie usé et par conséquent perdre son effet d’ombrage. Le revêtement 2 est de préférence même plus mince que 1000 nm, présentant par exemple une épaisseur inférieure à 500 nm. Des épaisseurs de film encore plus faibles sont possibles, de 200 nm ou même moins, par exemple, et elles peuvent également être préférables, étant donné que des couches très minces de ce type peuvent impliquer des temps de fonctionnement plus courts lors de la production et en même temps, en fonction de la conception précise du revêtement, peuvent également permettre de faibles facteurs de transmission lumineuse de, par exemple, seulement 0,5 %, ou des facteurs de transmission lumineuse élevés de, par exemple, 5 %, dans la région 101. En conséquence il est possible, particulièrement à des facteurs de transmission lumineuse élevés, d’utiliser, de manière avantageuse, des éléments d’affichage de résolution très élevée, des exemples étant des affichages à haute résolution, sous des revêtements 2 vraiment très minces conçus en conséquence. De manière avantageuse, cependant, le revêtement devrait être d’au moins 20 nm d’épaisseur. Selon un mode de réalisation le revêtement 2 est conçu de telle sorte qu’il présente un coefficient d’absorption k supérieur à 0,1 à une longueur d’onde de 550 nm. Des valeurs élevées pour k sont avantageuses, et k, par exemple, peut être supérieur à 1, peut être d’environ 2, par exemple, ou peut même être supérieur à 2. L’indice de réfraction n à 550 nm peut être supérieur à 2, par exemple. Dans le cas, par exemple, d’un revêtement 2 configuré de façon métallique, il est avantageux que n à 550 nm soit inférieur à 2 et que k soit supérieur à 2. Selon un mode de réalisation d’un revêtement 2 non métallique ou (en partie) céramique, il peut être avantageux que n à 550 nm soit supérieur à 2 et que k soit supérieur à 0,1 mais inférieur à 3. Dans ces cas, en fait, de manière avantageuse, un revêtement 2 absorbant peut être obtenu qui présente en même temps une résistance par carré élevée, et ainsi un élément en verre ou vitrocéramique 1 est obtenu qui, dans la au moins une région 101 dans laquelle le revêtement 2 est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse ajustable compris entre 0,5 % et 5 %. Selon un autre mode de réalisation le revêtement 2 présente une configuration réfléchissante, plus particulièrement miroir. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, le revêtement 2 peut être configuré comme un revêtement réfléchissant, plus particulièrement hautement réfléchissant, avec une apparence métallique. Selon un autre mode de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique 1, au moins dans la région 101 dans laquelle le revêtement 2 est disposé, présente un locus de couleur dans le système CIEL*a*b* dans lequel L* présente une valeur supérieure à 55 et a* et b* sont chacun situés dans la plage comprise entre -12 et +12, de préférence entre -10 et +10 et plus préférentiellement entre -5 et +5. La valeur de L* peut par exemple être 60 ou plus, plus particulièrement même 62 ou plus. Le locus de couleur peut de préférence être déterminé lors d’une mesure de locus de couleur avec un instrument pour locus de couleur, le revêtement 2 étant disposé sur la face principale du substrat en verre ou vitrocéramique 10 qui tourne le dos à l’instrument pour locus de couleur. En d’autres termes, la mesure du locus de couleur a lieu de préférence à travers l’élément en verre ou vitrocéramique 1, et ainsi, dans le mode de réalisation de l’élément 1 qui est représenté de manière illustrative sur la , l’instrument pour locus de couleur est agencé sur la face principale 11. La mesure est faite lors d’une réflexion contre un puits noir. Selon un mode de réalisation avantageux le revêtement 2 présente en même temps une configuration tactile et réfléchissante. En particulier le revêtement 2, selon ce mode de réalisation, peut être conçu de telle sorte que le revêtement 2 présente une réflexion miroir et en même temps est tactile. De cette manière, il est possible de combiner une apparence métallique à une capacité tactile. Ceci n’était pas possible de cette manière jusqu’à présent. Jusqu’à présent, par exemple, des revêtements miroirs étaient possibles uniquement avec des matériaux métalliques tels que décrits dans le document DE 10 2013 104 702 A1. Cependant, ils n’étaient pas tactiles, car le matériau métallique selon le document DE 10 2013 104 702 A1 est conducteur et par conséquent présente une résistance par carré trop faible pour l’utilisation de ce qui est communément appelé écrans tactiles capacitifs. Selon un autre mode de réalisation le revêtement 2 comprend moins de 10 % en poids, de préférence moins de 5 % en poids et plus préférentiellement moins de 2 % en poids d’hydrogène. Ceci est avantageux car l’hydrogène diminue généralement la résistance thermique du revêtement 2. La teneur en hydrogène du revêtement 2 devrait par conséquent être limitée, et, comme indiqué, est de préférence inférieure à 10 % en poids. Le revêtement 2 selon un mode de réalisation peut présenter une configuration métallique. Une configuration métallique signifie généralement que la teneur en non-métaux du revêtement est limitée et est de préférence au total inférieure à 4 % en poids. La quantité des éléments oxygène O et/ou azote N dans le revêtement 2 est de préférence au total inférieure à 4 % en poids, plus préférentiellement dans chaque cas inférieure à 2 % en poids. En général, sans se limiter aux modes de réalisation décrits ci-dessus, le revêtement peut présenter, par exemple, une composition A x B y , dans laquelle A est au moins un métal présentant une réflexion élevée, tel que l’aluminium, le titane, le molybdène, le magnésium, l’argent ou le zinc, par exemple, de préférence l’aluminium, le titane, le magnésium, le molybdène, l’argent ou le zinc, plus préférentiellement l’aluminium, l’argent, le magnésium ou le zinc, mieux encore l’aluminium, et B est au moins un semi-métal, tel que le silicium ou germanium, par exemple. Selon ce mode de réalisation le revêtement 2 comprend de préférence du silicium Si comme composant en semi-métal (ou composant semi-métallique). Le composant métallique ou le métal est ou comprend de préférence de l’aluminium Al. Très préférentiellement, selon ce mode de réalisation, le revêtement présente une teneur en silicium supérieure à 70 % en poids et une teneur en Al inférieure à 30 % en poids, sur la base de la quantité totale de composants métalliques et semi-métalliques dans le revêtement. Le revêtement 2 peut par exemple être configuré comme un revêtement à base de AlSi. Au-delà d’une teneur en silicium d’au moins environ 70 % en poids et de préférence jusqu’à 99 % en poids (sur la base dans chaque cas du poids total des composants métalliques et semi-métalliques), de tels revêtements présentent une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, qui permet à la majorité de capteurs tactiles utilisés dans le commerce de fonctionner. Les propriétés semi-conductrices ou les propriétés semi-métalliques du silicium sont avantageuses dans ce contexte, pour établir une résistance par carré élevée, et ainsi le revêtement 2 présente une configuration d’isolation électrique très élevée. Pour diverses raisons, cependant, des revêtements en silicium pur ne sont pas utiles. Une première raison est qu’une luminosité suffisamment élevée lors de la réflexion ne peut être obtenue de cette manière, et deuxièmement, de tels systèmes, lors d’un processus tel que la pulvérisation cathodique, par exemple, peuvent être produits avec des inconvénients de fonctionnement tels qu’une formation d’arc importante, en raison des propriétés semi-conductrices ou des propriétés semi-métalliques du silicium. Présentement, par conséquent, il est avantageux d’établir une fraction d’aluminium aussi élevée que possible. Ceci peut être réalisé, par exemple, par fourniture d’une cible de pulvérisation cathodique comprenant de l’aluminium et du silicium. Il en est ressorti de façon étonnante qu’il est possible, malgré la teneur élevée en aluminium jusqu’à presque 30 % en poids, for exemple, dans de telles cibles et, de manière correspondante, dans les revêtements résultants, d’obtenir tout de même des résistances par carré suffisamment élevées. L’hypothèse était que, comme dans le document DE 10 2007 030 503 A1, par exemple, une fraction d’aluminium devrait être réduite au minimum ou éventuellement être évitée, par dopage au bore de la cible en silicium, par exemple. Selon un autre mode de réalisation le revêtement 2 présente une configuration non métallique. Une configuration non métallique peut également s’entendre comme une configuration (en partie) céramique ou céramique du revêtement. Une configuration non métallique ou (en partie) céramique d’un revêtement ou d’un matériau est supposée dans le présent cas pour un revêtement qui comprend des non-métaux à pas moins de 4 % en poids. Dans le cas d’une configuration non métallique du revêtement 2, le composant semi-métallique est ou comprend de préférence du silicium, et le composant métallique de l’aluminium. De manière particulièrement préférée le revêtement comprend les éléments oxygène et/ou azote, et dans le cas d’ajouts d’azote, par exemple, la teneur en azote du revêtement 2 est de préférence supérieure à 4 % en poids, et/ou dans le cas d’ajouts d’oxygène, par exemple, la teneur en oxygène du revêtement est de préférence supérieure à 10 % en poids. Selon une variante particulièrement préférée d’un revêtement 2 configuré de manière non métallique, la teneur en silicium du revêtement 2 est supérieure à 40 % en poids et la teneur en aluminium du revêtement 2 est inférieure à 60 % en poids. Dans les deux cas il est possible qu’il y ait des résidus de l’autre gaz respectif dans la couche. Ceci apparaît du fait d’un entraînement de ces gaz via les substrats et/ou via le vecteur de transport. Les fractions de l’autre gaz respectif, cependant, sont habituellement dans une région inférieure à 4 % en poids, de préférence inférieure à 2 % en poids, sur la base du revêtement 2. Une configuration non métallique de ce type pour le revêtement 2 peut être atteinte, par exemple, au moyen pendant la production, lors d’une opération de pulvérisation magnétron, par exemple, d’un gaz réactif additionnel– par exemple, de l’oxygène O 2 ou de l’azote N 2 comme gaz réactif. De cette manière, un composé au nitrure ou à l’oxyde ou généralement à l’oxynitrure de formule générale A w B x O y N z est formé. Ici également, A est au moins un métal présentant une réflexion élevée, tel que l’aluminium, le titane, le molybdène, le magnésium, l’argent ou le zinc, par exemple, de préférence l’aluminium, le titane, le magnésium, le molybdène, l’argent ou le zinc, plus préférentiellement l’aluminium, l’argent, le magnésium ou le zinc, mieux encore l’aluminium, et B est au moins un semi-métal, tel que le silicium ou le germanium, par exemple. La quantité d’azote N ou d’oxygène O ou la totalité des quantités d’oxygène O et d’azote N dans ces matériaux de revêtement, sur la base du poids, est, cependant, toujours inférieure à la totalité des quantités des composants A et/ou B. Le revêtement peut être configuré, par exemple, comme un nitrure de silicium et d’aluminium AlSiN x ou oxyde de silicium et d’aluminium AlSiO y ou, généralement, comme un oxynitrure de silicium et d’aluminium AlSi z O y N x , auquel cas la quantité précise d’aluminium et de silicium dans les revêtements peut dans chaque cas être variable. En particulier, il n’est pas seulement prévu que le revêtement 2 comprenne de l’aluminium et du silicium en fractions égales, que ce soit sur la base du poids ou de la quantité de substance. Au lieu de cela, généralement, selon une conception précise, le revêtement 2 peut comprendre plus d’aluminium que de silicium ou vice versa, qu’il soit configuré comme un nitrure ou comme un oxyde ou comme un oxynitrure. En conséquence, il peut être avantageux d’augmenter la teneur en aluminium du revêtement 2 afin d’atteindre un facteur de réflexion très élevé. En variante, la capacité tactile du revêtement 2 peut de manière avantageuse être améliorée par augmentation de la fraction de silicium dans le revêtement 2. Selon un mode de réalisation, l’opération se déroule de manière à former un oxyde, nitrure ou oxynitrure sous-stœchiométrique. Il est particulièrement avantageux ici d’avoir un système au nitrure sous-stœchiométrique. La raison en est que, du fait de l’addition d’une certaine quantité d’azote, l’aluminium et le silicium sont incorporés plus fermement dans la microstructure du revêtement, et ainsi le risque de dégradation du revêtement sous l’effet d’une charge thermique est réduit. En particulier, de cette manière, la résistance par carré (ou la conductivité) reste dans les limites spécifiées y compris sous l’effet de ou après une charge thermique. Un composé sous-stœchiométrique, par exemple un oxyde, nitrure ou oxynitrure, se rapporte ici au non-métal ou aux non-métaux ayant été ajoutés en déficit par rapport au composant ou aux composants métallique(s) et/ou semi-métallique(s), de sorte que le composant ou les composants métallique(s) et/ou semi-métallique(s) ne sont pas complètement oxydés et/ou les atomes d’un ou plusieurs composants ne sont pas tous présents ou ne doivent pas tous être présents avec le même nombre d’oxydation. Oxyde, nitrure ou oxynitrure sous-stœchiométrique signifie en particulier ici que la teneur en azote N d’une teneur en nitrure ou oxygène O d’un oxyde, ou la somme des teneurs en oxygène O et azote N d’un oxynitrure, est toujours inférieure à la fraction du composant semi-métallique et/ou du composant métallique dans le revêtement 2, sur la base dans chaque cas de la fraction pondérale. Dans le cas d’un rapport basé sur le poids de 1:1 pour le silicium par rapport à l’aluminium dans le revêtement 2, configuré comme un revêtement 2 au nitrure ou comme un revêtement 2 au moins principalement au nitrure, au-delà d’une teneur en azote de 5 % en poids d’azote dans le revêtement 2, une résistance par carré suffisamment élevée d’au moins 1 MΩ, de préférence d’au moins 5 MΩ et plus préférentiellement d’au moins 10 MΩ, a été atteinte. La composition du revêtement 2 ici peut être déterminée de préférence au moyen d’une spectroscopie à dispersion d’énergie à une tension d’accélération de 5 keV, dans lequel de préférence deux mesures ou plus, par exemple cinq mesures, sont effectuées et la moyenne des points de mesure obtenus est rapportée. La teneur résiduelle en oxygène dans le revêtement 2 était d’environ 1 % en poids, ce chiffre dépendant de l’état respectif de l’installation et par conséquent étant difficile à établir et à définir avec précision. Un revêtement 2 configuré au nitrure ou de manière nitrurée ou au moins principalement au nitrure (ou configuré principalement de manière nitrurée) s’entend par conséquent dans le contexte de la présente divulgation comme étant un revêtement 2 produit avec de l’oxygène présent uniquement dans le contexte de traces inévitables. Lorsque le revêtement 2 a été obtenu lors d’un processus de dépôt physique en phase vapeur, tel que la pulvérisation cathodique, ce processus est, par exemple, un dans lequel l’oxygène n’a pas été ajouté comme gaz réactif et/ou aucune cible à l’oxyde (en partie) céramique n’a été utilisée. Des traces inévitables d’oxygène sont dans ce cas, comme observé ci-dessus, différentes, gouvernées par le processus de production, et en général ne s’élèvent pas à plus de 4 % en poids. Dans le cas d’un revêtement 2 configuré avec un oxyde, des résistances par carré suffisamment élevées peuvent être atteintes par le biais d’une teneur minimale en oxygène supérieure à 10 % en poids, en fonction du rapport précis de l’aluminium au silicium dans le revêtement 2. Avec des revêtements au nitrure ou principalement au nitrure également, une teneur en azote et/ou oxygène à limitation différente peut être suffisante ou nécessaire pour obtenir des résistances par carré suffisantes, par le biais du rapport d’aluminium au silicium dans le revêtement 2. A la fois avec une configuration métallique du revêtement 2 et avec la configuration non métallique ou (en partie) céramique du revêtement 2 il est présentement possible de réaliser les propriétés avantageuses de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. Plus particulièrement, il est possible avec celle-ci de fournir un élément en verre ou vitrocéramique 1 qui au moins par régions présente un revêtement 2 sur au moins une face principale (ou côté) 11, 12, et qui, au moins dans la région 101 qui présente le revêtement 2, présente un facteur de transmission lumineuse compris entre 0,5 % et 5 %, de préférence sur la base d’une épaisseur d’élément en verre ou vitrocéramique 1 de 4 mm, et dans lequel le revêtement présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, de préférence supérieure à 5 MΩ, plus préférentiellement, en fait, supérieure ou égale à 10 MΩ. La est une vue en perspective schématique, non à l’échelle, d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 selon un mode de réalisation, dans lequel ici l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est disposé de telle sorte que le revêtement 2 est tourné vers le haut. Généralement, cependant, sans se limiter au mode de réalisation illustratif, il peut être avantageux que le revêtement soit disposé sur la face principale (ou le côté) de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 ou du substrat en verre ou vitrocéramique 10 qui lors d’un fonctionnement est configuré(e) comme le côté inférieur ou côté arrière de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. La raison en est que de cette manière le revêtement 2 est protégé par le substrat 10 contre des attaques mécaniques résultant, par exemple, du mouvement de la batterie de cuisine sur le côté supérieur d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 utilisé comme table de cuisson. Le revêtement 2 ici est appliqué au-dessus de toute la superficie d’une face principale ou d’un côté du substrat en verre ou vitrocéramique 10. Selon un mode de réalisation tel qu’il est représenté schématiquement et non à l’échelle sur la , l’élément en verre ou vitrocéramique 1 peut comprendre un autre revêtement 3. Cet autre revêtement 3 est disposé sur la au moins une face principale 11, 12, présentement sur la face principale 12, au moins par régions entre le substrat en verre ou vitrocéramique 10 et le revêtement 2. Dans la représentation schématique de la , la face principale 12 de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 ou du substrat en verre ou vitrocéramique 10 est tournée vers le bas, et ainsi est configurée comme le côté inférieur. L’autre revêtement 3 est disposé sur la face principale 12, dans le cas présent directement sur le substrat 10, et en plus dans la région 101 de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans laquelle le revêtement 2 est disposé. Ici, cependant, il n’y a pas de chevauchement complet entre l’autre revêtement 3 et le revêtement 2. Généralement, cependant, sans se limiter au mode de réalisation représenté sur la , il est possible que l’autre revêtement 3 et le revêtement 2 soient disposés avec un chevauchement complet, en d’autres termes que l’autre revêtement 3 soit disposé dans toute la région 101 également, et particulièrement entre la au moins une face principale (présentement la face principale ou le côté 12) du substrat 10 et le revêtement 2. Des omissions dans un des revêtements, par exemple le revêtement 2 ou un autre revêtement 3, peuvent être mises en œuvre ou obtenues au moyen d’un masquage, par exemple, plus particulièrement par ce qui est communément appelé plaques de masquage. Ceci concerne en particulier le cas d’un revêtement qui est obtenu par un processus de dépôt physique ou chimique en phase vapeur. Il est également possible, cependant, qu’une omission soit obtenue, par exemple, par un processus d’impression, éventuellement, par exemple, dans le cas du revêtement, tel qu’un autre revêtement 3 mis en œuvre sous la forme d’une couche d’émail pigmenté. La raison en est qu’un processus d’impression permet une structuration latérale d’un revêtement sous la forme de régions omises et de régions revêtues directement lors du processus d’application. Si cet autre revêtement 3 est disposé sur la au moins une face principale 11, il peut fonctionner, par exemple, comme une décoration côté supérieur, sur la base en particulier d’un émail pigmenté, ou comme couche résistante aux rayures, sur la base en particulier d’une couche de Al x Si y N z ayant été soumise à une pulvérisation cathodique, ou une combinaison des deux. En fonction de la nature et de la conception précise de l’autre revêtement 3, il peut remplir différentes fonctions. Il est également possible que deux autres revêtements 3 ou plus soient disposés entre le substrat 10 et le revêtement 2. Par exemple, l’autre revêtement 3 peut être conçu comme une seule couche comprenant du ou composée de SiO 2 ou généralement composée d’oxyde de silicium. Une seule couche de ce type peut entraîner une augmentation de l’effet miroir, et ainsi la valeur L* peut encore être augmentée de cette manière. De manière avantageuse dans ce cas, l’autre revêtement 3 est conçu de telle sorte que le revêtement 2 et lui se recouvrent complètement, c'est-à-dire que l’autre revêtement 3 est également disposé dans toute la région de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 qui porte l’autre revêtement 2. De cette manière, il est également possible, si souhaité, de modifier le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. En particulier il est même possible de cette manière d’égaliser ou de compenser une teinte de couleur possible du substrat en verre ou vitrocéramique 10. Ceci peut présenter un intérêt particulièrement dans le cas de substrats en vitrocéramique, étant donné que ces substrats peuvent souvent présenter une légère teinte jaune due à une faible teneur en fer, résultant, pour des raisons techniques, d’impuretés dans le lot. Cette teinture jaune peut être compensée par un autre revêtement 3 désigné comme couche d’adaptation de couleur. En particulier il est en général également possible que l’autre revêtement 3 soit conçu comme un système de couches, par exemple comme un système de couches optique comprenant de multiples couches de matériau. Cependant, pour des raisons économiques, il peut être avantageux que le revêtement 3 soit configuré comme une seule couche. En variante ou en plus, un autre revêtement 3 peut être conçu de telle sorte qu’il empêche la diffusion d’éléments provenant du verre ou de la vitrocéramique. En d’autres termes, en variante d’une adaptation de couleur et/ou d’une augmentation de la réflexion, comme décrit ci-dessus, la conception de l’autre revêtement 3 peut être telle qu’elle agit comme barrière de diffusion. L’autre revêtement 3 peut plus particulièrement, selon un mode de réalisation, être conçu de telle sorte qu’il agit comme barrière de diffusion à la sortie de métaux alcalins ou ions de métaux alcalins du substrat. Ceci peut augmenter de manière avantageuse la durée de vie du substrat en verre ou vitrocéramique 10 et, de manière correspondante, de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. En variante ou en plus d’un autre revêtement 3 comme décrit ci-dessus, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 peut comprendre une couche de masquage 4. Ceci est représenté de manière illustrative dans la représentation en coupe schématique, non à l’échelle, d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 sur la . Ici, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 de la comprend en plus une couche de masquage 4, qui est disposée au moins par régions sur le revêtement 2. Comme représenté schématiquement sur la , la conception de la couche de masquage 4 peut être telle qu’elle ne masque pas complètement le revêtement 2. De plus, il est également possible que la couche de masquage 4 et l’autre revêtement 3, comme cela est également représenté schématiquement sur la , soient également appliqués uniquement dans des régions se chevauchant partiellement de la face principale (ou du côté) du substrat en verre ou vitrocéramique 10. Généralement, cependant, sans se limiter au mode de réalisation spécifique représenté sur la , il est possible que la couche de masquage 4 masque complètement le revêtement 2. En plus, généralement, sans se limiter au mode de réalisation spécifique de la , il est également possible que l’autre revêtement 3 et la couche de masquage 4 soient appliqués également dans des régions se chevauchant complètement. Une conception dans laquelle l’autre revêtement (ou, le cas échéant, de multiples autres revêtements) 3, le revêtement 2 et la couche de masquage 4 sont appliqués au-dessus de toute la superficie d’un côté (par exemple la face principale 12) du substrat 10, est plus particulièrement également concevable. Ici, il peut être particulièrement avantageux que la couche de masquage 4 recouvre complètement le revêtement 2. Une telle couche 4 peut agir, par exemple, comme protection contre une oxydation ou corrosion du revêtement 2. Pour une configuration céramique, mais sous-stœchiométrique et/ou au nitrure, du revêtement 2, en particulier, dans le cas d’une configuration métallique du revêtement 2 et/ou généralement dans le contexte de l’utilisation de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans des applications de cuisson, surtout celles dans lesquelles des températures particulièrement élevées peuvent apparaître, la configuration de la couche de masquage comme barrière à l’oxygène peut être particulièrement avantageuse. Etant donné que le revêtement 2 est configuré comme un revêtement semi-transparent, la couche de masquage 4 peut également servir en plus à changer ou adapter légèrement le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101. En général, l’autre revêtement 3 et/ou la couche de masquage 4 peuvent comprendre ou être constitués de SiO 2 , SiO x , SiON, SiN x , AlO x , TiO x , SnO x , MgO x , ZnO, ZrO x , YO x , MoO x , HfO x et/ou de mélanges de ces substances. De plus, en variante ou en plus, des revêtements poreux sont également concevables et/ou l’autre revêtement 3 et/ou la couche de masquage 4 peuvent également comprendre des fluorures, par exemple MgF 2 . Le revêtement 2 présente de préférence une configuration généralement amorphe. Une configuration du revêtement 2 de ce type comme un revêtement amorphe, plus particulièrement un revêtement amorphe vis-à-vis des rayons x, peut être particulièrement avantageux si le souhait est d’avoir un revêtement 2 hautement résistant. Particulièrement pour des applications dans lesquelles l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est exposé lors d’un fonctionnement à des températures élevées, par conséquent, une configuration amorphe du revêtement 2 de ce type peut être avantageuse, mais également pour des applications dans lesquelles le revêtement est éventuellement exposé à un environnement corrosif. Dans ce cas une conception amorphe de ce type peut être préférée particulièrement pour l’utilisation d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 dans un appareil électroménager et/ou de chauffage. La raison en est qu’un revêtement configuré de manière amorphe de ce type en particulier ne présente pas d’interfaces sous la forme de faces cristallines le long desquelles il peut y avoir migration de substances corrosives dans le revêtement 2. De cette manière, une corrosion par rapport au substrat 10 peut être au moins réduite par le revêtement 2. Selon un mode de réalisation le revêtement 2 présente une configuration amorphe et plus particulièrement présente une morphologie sans structure et/ou amorphe vis-à-vis des rayons x. Une morphologie sans structure signifie que le revêtement 2 ne comprend pas de joints de grain et/ou d’autres structures, telles que des structures de croissance, par exemple, mais au lieu de cela présente une configuration homogène. Le terme « amorphe » s’entend également dans le contexte de la présente divulgation pour se rapporter en particulier à ce qui est amorphe vis-à-vis des rayons x. Selon un mode de réalisation, en d’autres termes, le revêtement 2 ne présente ainsi pas de configuration cristalline. Selon un autre mode de réalisation préféré l’élément en verre ou vitrocéramique 1 présente une résistance thermique élevée. La résistance thermique élevée de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 se manifeste présentement, en particulier, dans la stabilité des propriétés optiques, plus particulièrement dans la stabilité du facteur de transmission lumineuse et/ou du locus de couleur, qui est définie comme ci-dessous : - après une charge thermique de 80 h de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 à 390 °C, la différence de facteur de transmission lumineuse de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101 après une charge thermique et avant une charge thermique est au plus de 5 % absolu, de préférence au plus de 3 % absolu, et/ou - après une charge thermique de 80 h de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 à 390 °C, la différence de locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101, ΔE, est au plus de 20, de préférence au plus de 10, plus préférentiellement au plus de 5 et très préférentiellement au plus de 2, dans lequel ΔE est déterminé comme suit : , dans lequel le locus de couleur E vT concerne le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101 avant une charge thermique et est donné par les coordonnées colorimétriques a* vT , b* vT et L* vT , et le locus de couleur E nT est le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101 après une charge thermique et est donné par les coordonnées colorimétriques a* nT , b* nT et L* nT , et est de préférence déterminé dans chaque cas lors d’une mesure contre un puits noir, plus particulièrement avec un spectrophotomètre Konica-Minolta CM-700d. La différence de facteur de transmission lumineuse de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101, s’élevant au plus à 5 % sur une base absolue, signifie présentement que le facteur de transmission lumineuse peut fluctuer jusqu’à 5 points de pourcentage. En d’autres termes, cela signifie que pour un facteur de transmission lumineuse de 5 % dans la région 101 avant une exposition thermique, ce facteur de transmission après une exposition thermique peut être compris entre 0 % et 10 %. De préférence, cependant, cette différence est inférieure à 5 points de pourcentage et est au plus de 3 points de pourcentage. Selon un autre mode de réalisation, le revêtement 2 présente un indice de réfraction n d’au moins 2 ou plus et/ou un coefficient d’absorption d’au moins 0,1 ou plus à une longueur d’onde de 550 nm. Selon un mode de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est configuré comme un élément en verre et, dans la région 101 dans laquelle le revêtement 2 est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, plus préférentiellement entre 0,5 et 3,5 %, mieux encore entre 0,5 et 1,5 %. Selon un autre mode de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est configuré comme un élément en verre ou vitrocéramique et, dans la région 101 dans laquelle le revêtement 2 est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, plus préférentiellement entre 2 % et 5 %. La , schématiquement et non à l’échelle, montre un autre mode de réalisation. La conception de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 ici est telle que de même que le revêtement 2 sur au moins une face principale, présentement la face principale (ou le côté) 12, qui dans ce cas est désignée comme côté inférieur du substrat en verre ou vitrocéramique 10, il comprend une couche de structuration 5. Cette couche de structuration 5 peut être, par exemple, un revêtement céramique, qui peut être appliqué avec une structuration latérale au moyen d’une sérigraphique ou impression à jet d’encre, et ainsi la couche de structuration 5 est appliquée au moins par régions dans une région 501 d’une face principale, présentement la face principale 12. Par exemple, la couche de structuration 5 peut être appliquée sous la forme d’une grille dans une région 501, comme représenté de manière illustrative sur la . Cette couche de structuration 5 peut plus particulièrement être un revêtement clair ou seulement légèrement diffusant, incolore, par exemple un revêtement en verre basé sur un flux, qui peut être appliqué au moyen d’un processus d’impression, tel qu’une sérigraphie ou impression à jet d’encre. Le revêtement incolore peut également être un revêtement sol-gel sans pigments ni colorants, qui peut être appliqué au moyen de processus de revêtement ordinaires, par exemple au moyen d’une sérigraphie et d’une impression à jet d’encre. Cependant, la couche de structuration 5 peut également contenir des pigments, en particulier des pigments à effet et/ou colorants. Par ajout de pigments et/ou colorants, les propriétés de diffusion réfléchissante et optiques ainsi que la transmission du revêtement peuvent être influencées d’une manière ciblée. Dans ce cas, contrairement à ce qui est représenté schématiquement sur la , il se peut aussi que la surface du revêtement 2 dans la région 501 ne soit pas lisse mais au lieu de cela présente un relief correspondant aux élévations dans la couche de structuration 5, en d’autres termes suivant au moins en partie les élévations dans la couche de structuration 5. Généralement, sans se limiter à l’exemple représenté sur la d’un élément en verre ou vitrocéramique 1, il est possible qu’une telle couche de structuration 5 soit combinée à un ou plusieurs revêtements 3 et/ou à une couche de masquage 4. La couche de structuration 5 est disposée plus particulièrement entre le substrat 10 et/ou sur la(le) au moins un(e) face principale ou côté du substrat 10 et du revêtement 2, de préférence bordant directement le substrat. Même lorsqu’un ou plusieurs autres revêtements 3 possibles sont présents, la couche de structuration 5 peut être configurée plus particulièrement comme le revêtement bordant le plus bas, bordant directement le substrat 10. Les un ou les deux autres revêtements 3 ou plus et le revêtement 2, et également n’importe quelle couche de masquage 4, sont dans ce cas disposés au-dessus de la couche de structuration 5. Il est également possible et peut même être préféré que, en s’écartant de la représentation schématique non à l’échelle de la , la couche de structuration 5 puisse être disposée sur le côté 11 du substrat en verre ou vitrocéramique 10 opposé au revêtement 2. De cette manière, dans la perception visuelle d’un observateur, un effet 3D est obtenu, qui est causé par l’effet miroir de la couche de structuration 5 sur le revêtement 2. Cet effet peut être avantageux, car de cette manière des défauts de surface dans le substrat en verre ou vitrocéramique 10 sont dissimulés. Par conséquent, un tel agencement des revêtements sur le substrat en verre ou vitrocéramique 10 permet de sélectionner des séquences particulièrement favorables des étapes de processus. Par exemple, il est possible que l’impression de la couche de structuration 5 soit tout d’abord réalisée, que le substrat 10 soit ensuite céramisé et que le substrat ainsi converti en vitrocéramique ou le substrat 10 soit soumis à une trempe thermique, moyennant quoi pendant lesdites étapes thermiques la cuisson de la couche de structuration 5 est effectuée. Enfin, le revêtement 2 peut ensuite être appliqué lors d’une autre étape au moyen d’une pulvérisation cathodique. De plus, il est généralement également possible et peut être préféré que la couche de structuration 5 soit présente sur les deux côtés du substrat 10, moyennant quoi, par exemple, la couche de structuration est présente sur un côté dans une grille différente de celle sur l’autre côté. Si la couche de structuration 5 est présente sur le côté inférieur du substrat 10, alors d’autres couches peuvent également être appliquées sur le côté supérieur, par exemple des décors, marquages de zone de cuisson, suites de points, logos ou similaires. Une couche de structuration 5 de ce type peut être avantageuse particulièrement lorsque le revêtement 2 doit être empêché de présenter un effet miroir trop important, afin, par exemple, pour des raisons de sécurité, d’empêcher un aveuglement excessif d’un opérateur ou utilisateur d’un appareil équipé de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. Une couche de structuration 5 de ce type peut également, en plus, présenter un effet esthétique, de sorte que, par exemple, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 conçu en conséquence donne l’impression d’une surface en acier inoxydable brossée. La et la , schématiquement et non à l’échelle, montrent un appareil électroménager et/ou de chauffage 60 illustratif, englobé ici, de manière illustrative, par une cuisinière comprenant un four et également un appareil de cuisson (également dénommé plaque de cuisson ou table de cuisson). L’appareil de cuisson peut en particulier être un appareil de cuisson à gaz ou à induction. Un appareil électroménager et/ou de chauffage 60 de ce type comprend, généralement, un élément en verre ou vitrocéramique 1 selon des modes de réalisation. L’appareil électroménager et/ou de chauffage 60 peut généralement être conçu, selon un mode de réalisation, de telle sorte qu’il comprend en outre au moins un élément d’affichage et/ou de fonctionnement 70 et/ou un capteur 80. Dans le cas d’un appareil de cuisson, il peut également comprendre, par exemple, des brûleurs à gaz ou bobines d’induction. L’appareil 60 illustratif ici comprend deux éléments en verre ou vitrocéramique 1 selon des modes de réalisation, particulièrement, d’une part, comme plaque de masquage dans un appareil de cuisson, par exemple, et comme fenêtre d’inspection pour un four. Le revêtement 2 (non désigné ici) est disposé dans chaque cas sur le côté de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 qui dans l’état installé tourne le dos à l’utilisateur ou l’opérateur de l’appareil 60 – c'est-à-dire, dans le cas de l’élément 1, désigné comme plaque de masquage d’un appareil de cuisson, sur le côté inférieur, et, dans le cas de l’élément 1 désigné comme fenêtre d’inspection, sur le côté arrière. Est représenté de manière illustrative sur la un premier élément d’affichage 70 dans un état allumé, de sorte que l’affichage est visible à travers l’élément en verre ou vitrocéramique. Sont représentés en plus, dans la région inférieure gauche de cet élément 1, les éléments de fonctionnement 70, qui peuvent être désignés, par exemple, comme régions tactiles pour le fonctionnement de l’appareil 60. Dans ce contexte, il est intéressant de noter, cependant, que ces éléments de fonctionnement 70 ici sont vraiment visibles et peuvent également être identifiés au moyen d’une décoration côté supérieur, par exemple. La bonne visibilité de ces éléments de fonctionnement 70 sur la , cependant, atteint des objectifs illustratifs en particulier. En fait, un avantage de la conception de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 est surtout que de tels éléments de fonctionnement et/ou d’affichage 70 n’ont pas spécifiquement à être perceptibles de manière perturbatrice, permettant également la configuration, en particulier, d’un effet « face neutre ». Ceci est illustré schématiquement et non à l’échelle par la . Dans ce cas, l’élément d’affichage 70 est éteint, et est ainsi caché par l’élément 1 et non visible, et les autres éléments d’affichage 70 dans la région inférieure gauche de l’élément supérieur 1 ne sont pas non plus perceptibles. En particulier, il est également possible de cette manière de concevoir les éléments 1 de telle sorte qu’ils forment une unité visuelle avec d’autres éléments structuraux de l’appareil 60, étant ainsi appariés les uns aux autres en termes d’apparence. Ceci n’est pas seulement visuellement attrayant mais également, de plus, augmente la visibilité des éléments d’affichage 70 dans le cas, par exemple, d’une perturbation sur l’appareil 60, et augmente ainsi la sécurité de l’opérateur. Pour finir, la , schématiquement et non à l’échelle, montre une conception d’un élément en verre ou vitrocéramique 1 sur lequel son côté inférieur 12 comprend un capteur 80. Cet élément 1 peut être, par exemple, l’élément en verre ou vitrocéramique 1, désigné comme plaque de masquage, de l’appareil 60 selon la et la , qui en plus des éléments d’affichage et/ou éléments de fonctionnement 70, qui par souci de clarté ne sont pas représentés ici, présente également un capteur 80, par exemple un capteur de température. Selon un mode de réalisation le revêtement 2 présente une morphologie sans structure et/ou amorphe vis-à-vis des rayons x. Une morphologie sans structure signifie que le revêtement 2 ne comprend pas de joints de grain et/ou d’autres structures, telles que des structures de croissance, par exemple, mais au lieu de cela présente une configuration homogène. Selon un mode de réalisation l’élément 1 présente une conception telle que le revêtement 2 et l’intégralité de l’élément en verre ou vitrocéramique 1, plus particulièrement dans la région 101, laissent apparaître une transmissibilité optique dans l’infrarouge proche, permettant une communication avec des capteurs. Cela signifie que selon ce mode de réalisation, le facteur de transmission spectral de l’élément en verre ou vitrocéramique 1, plus particulièrement dans la région 101, dans une plage de longueurs d’onde comprise entre 850 nm et 2500 nm, est d’au moins 3 % (ou 0,03). En d’autres termes, le facteur de transmission mesuré dans cette plage de longueurs d’onde, en particulier dans la région 101, est toujours supérieur à 3 % pour chaque longueur d’onde. Généralement, sans se limiter à l’un des modes de réalisation représentés sur les figures, le revêtement 2 peut prendre la forme d’une seule couche ou sinon la forme d’un système de couches. Un revêtement 2 s’entend comme étant un système de couches lorsqu’il comprend deux couches ou plus. La mise en œuvre du revêtement 2 comme système de couches est montrée de manière illustrative par la , dans une représentation schématique qui n’est pas à l’échelle. La montre un autre mode de réalisation préféré de l’élément en verre ou vitrocéramique 1. Selon ce mode de réalisation particulier, le revêtement 2 prend la forme d’un système de couches 20. Le système de couches 20 ou le revêtement 2 peut plus particulièrement être configuré comme un système à trois couches, comprenant ainsi trois couches ou étant constitué de trois couches. Conformément à ce mode de réalisation particulier, par conséquent, le revêtement 2 peut être interrompu par une couche diélectrique, pour produire un système à trois couches comprenant les couches 2a, 2b et 2c. Dans ce cas les couches 2a et 2c du revêtement 2 présentent généralement une construction telle qu’elles comprennent au moins un composant métallique et au moins un composant semi-métallique. Les couches 2a, 2c peuvent par conséquent présenter la composition générale A x B y dans le cas d’une configuration métallique ou la composition AB x O y N z dans le cas d’une configuration (en partie) céramique, avec A généralement comme composant métallique et B généralement comme composant semi-métallique. Il est possible plus particulièrement que les couches 2a et 2c soient métalliques ou non métalliques ou, respectivement (en partie) céramiques conformément aux modes de réalisation configurés tel que décrit ci-dessus dans la divulgation. Dans ce cas, la composition des couches 2a et 2c peut être différente ou la même dans les limites de tolérances de fabrication habituelles. Plus particulièrement, il est également possible qu’une des couches 2a, 2c présente une configuration (en partie) céramique et qu’une présente une configuration métallique, ou que les deux couches 2a, 2c présentent une configuration métallique ou (en partie) céramique, mais diffèrent dans leur composition. En règle générale, cependant, il peut être préférable, pour des raisons de fabrication, que la composition des couches 2a, 2c soit la même dans les limites de la tolérance de fabrication. La couche 2b (également dénommée couche intermédiaire) peut généralement comprendre un matériau diélectrique et peut également être dénommée couche ou couche intermédiaire diélectrique, la couche 2b en plus et de préférence étant conçue de telle sorte que l’indice de réfraction n à 550 nm de la couche 2b est inférieur à celui des couches 2a, 2c, et que le coefficient d’absorption k de la couche 2b à 550 nm est inférieur au coefficient d’absorption k à 550 nm des couches 2a, 2c. La couche intermédiaire 2b peut de préférence comprendre SiO 2 ou être composée de SiO 2 . Du fait de la structure de couche décrite du revêtement 2 comme système de couches 20, par conséquent composée des ou comprenant les couches 2a, 2b et 2c, il est possible en conséquence, d’une manière extrêmement avantageuse, de façon étonnante, d’atteindre des valeurs L* accrues, tout en conservant les autres propriétés du revêtement 2, celles-ci étant, plus particulièrement, la résistance par carré élevée et la transmission établie de manière ciblée dans le visible et également dans l’infrarouge proche. Il est possible plus particulièrement de cette manière d’atteindre des valeurs L* très élevées allant jusqu’à 70 ou plus. De plus, il peut y avoir d’autres subdivisions, ce qui signifie que le système de couches 20 peut également comprendre d’autres couches, et par conséquent peut être conçu, par exemple, comme un système à quatre couches ou à cinq couches. Généralement, par conséquent, selon des modes de réalisation, l’élément en verre ou vitrocéramique 1 peut présenter une conception telle que le revêtement 2 est configuré comme un système de couches 20 comprenant des couches partielles, de préférence comprenant trois couches partielles 2a, 2b, 2c, dans lequel au moins deux couches partielles 2a, 2c comprennent au moins un composant métallique et au moins un composant semi-métallique. Elles renferment au moins une couche intermédiaire 2b. La au moins une couche intermédiaire 2b comprend un matériau diélectrique. De préférence, la au moins une couche intermédiaire 2b présente un indice de réfraction n à 550 nm qui est inférieur à celui des au moins deux autres couches partielles (2a, 2c). De manière davantage préférée, le coefficient d’absorption k de la couche intermédiaire 2b à 550 nm est inférieur au coefficient absorption k à 550 nm des au moins deux autres couches partielles (2a, 2c). Une conception de ce type est particulièrement avantageuse car il est possible de cette manière d’atteindre des valeurs L* très élevées tout en conservant la résistance par carré supérieure à 1 M ohm et le facteur de transmission lumineuse compris entre 0,5 % et 5 %. Il est également possible de cette manière, de façon étonnante, d’atteindre un locus de couleur extrêmement neutre dans la lumière transmise. Par conséquent, dans le cas de revêtements 2 configurés comme une seule couche et comprenant une fraction élevée de silicium, plus particulièrement dans le cas d’un revêtement 2 configuré de manière métallique, le locus de couleur du revêtement ou de l’élément en verre ou vitrocéramique 1 dans la région 101 est fréquemment jaunâtre. Ceci est défavorable en ce qui concerne l’intégration d’affichages ou d’autres éléments d’affichage, de DEL, par exemple, étant donné qu’il y a un déplacement correspondant dans le locus de couleur. De façon étonnante, il est apparu que ce déplacement de locus de couleur pouvait être évité par mise en œuvre du revêtement 2, comme décrit ci-dessus, sous la forme d’un système de couches 20, comprenant ainsi une couche diélectrique 2b entre les couches 2a, 2c. Selon ce mode de réalisation, avec le revêtement 2 mis en œuvre comme système de couches 20, il est possible en particulier d’atteindre des valeurs a* et des valeurs b* dans chaque cas dans la plage comprise entre +15 et -15, dans chaque cas de préférence dans la plage comprise entre +10 et -10. Selon un exemple spécifique d’un revêtement 2 mis en œuvre comme un système de couches 20, une valeur a* de 4,6 et une valeur b* de 8,6 ont pu être atteintes. Les épaisseurs de couche des couches 2a, 2b et 2c peuvent être identiques ou différentes. Elles sont situées de préférence dans la région d’au total au moins 50 nm. Dans cet agencement, les couches individuelles 2a, 2b et 2c peuvent descendre au-dessous d’une épaisseur de 20 nm. La couche 2a est de préférence comprise entre 10 nm et 200 nm, la couche 2b de préférence entre 20 nm et 300 nm et la couche 2c de préférence entre 10 nm et 200 nm. Enfin, les figures 11 et 12, pour quatre échantillons 6 à 9 (en partie) céramiques sélectionnés d’éléments en verre ou vitrocéramique selon des modes de réalisation, montrent l’indice de réfraction n ( ) et le coefficient d’absorption k ( ) en fonction de la longueur d’onde. La composition de couche pour ces quatre échantillons était dans chaque cas un rapport, basé sur le poids, d’aluminium au silicium. Les valeurs obtenues par mesure de ces échantillons, pour la résistance par carré, le facteur de transmission lumineuse τ vis et les valeurs colorimétriques, sont rassemblées dans les deux tableaux ci-dessous, le tableau 2 exposant les valeurs correspondantes obtenues après revêtement et le tableau 3 exposant les valeurs qui ont été obtenues après une charge thermique, dans ce cas à 390 °C pendant 80 heures. échantillon c omposition valeurs après revêtement résistance par carré [ohms] τ vis [%] L* a* b* 6 AlSiO x ( 50: 50) 1,69E+09 4,5 54,2 -2,47 -5,67 7 AlSiN x ( 50: 50) 4,25E+08 3,32 58,86 2,89 9,39 8 AlSiN x ( 50: 50) 6,00E+07 3,22 59,29 -2,97 4,74 9 AlSiN x ( 50: 50) 2,00E+07 2,24 60,2 0,67 6,85 échantillon après une charge thermique résistance par carré [ohms] τ vis [%] L* a* b* ∆E 6 1,69E+09 4,5 54,2 -2,47 -5,67 11,3 7 4,25E+08 3,32 58,86 2,89 9,39 2,2 8 6,00E+07 3,22 59,29 -2,97 4,74 2,5 9 2,00E+07 2,24 60,2 0,67 6,85 2,0 De plus, ci-dessous, les épaisseurs de film de ces échantillons sont indiquées : échantillon 6 : 176 nm échantillon 7 : 117 nm échantillon 8 : 100 nm échantillon 9 : 110 nm Il s’avère que les échantillons 6 à 9 laissent apparaître une bonne stabilité du locus de couleur même après une charge de température, comme il ressort des valeurs ΔE correspondantes. L’impression générale ou le profil de ces revêtements et, respectivement, des éléments en verre ou vitrocéramique les comprenant est complété(e) par une faible transmission dans le domaine visible, une impression de couleur vive, réfléchissante, métallique, et une faible conductivité. Enfin, les deux tableaux suivants montrent des valeurs illustratives pour des éléments en verre ou vitrocéramique selon des modes de réalisation comprenant des revêtements configurés de façon métallique. Là encore, les valeurs ont été rapportées après revêtement (« tel que déposé ») et après une charge thermique, ici également à 390 °C pendant 80 heures. L’échantillon 10 ici est un revêtement qui comprend 23 fractions pondérales de Al et 77 fractions pondérales de silicium. Les revêtements des échantillons 11 et 12 sont des systèmes de revêtement et comprennent AlSi comme revêtement 2, comme revêtement comprenant un composant métallique et un composant semi-métallique, et également d’autres revêtements, qui peuvent agir comme barrière, relativement à une oxydation, par exemple. échantillon c omposition valeurs après revêtement résistance par carré τ vis [%] L* a* b* 10 AlSi23/77 1,40E+08 2,95 61,63 -3,2 2,97 11 SiO 2 +AlSi+SiO 2 7,10E+07 3,46 62,18 -5,49 -0,47 12 SiO 2 +AlSi+SiN 7,90E+07 3,17 62,47 -7,05 0,14 échantillon après une charge thermique résistance par carré [ohms] τ vis [%] L* a* b* ∆E 10 1,00E+04 7,41 53,12 -2,4 -12,31 17,5 11 3,00E+04 8,4 53,64 4,07 -8,59 15,2 12 1,40E+04 6,25 55,52 -1,46 -7,64 11,8 Liste de symboles de référence 1 élément en verre ou vitrocéramique 10 substrat en verre ou vitrocéramique 11, 12 côtés ou faces principales de l’élément ou du substrat 100 région de l’élément ou du substrat non revêtue du revêtement 2 101 région de l’élément ou du substrat pourvue du revêtement 2 2 revêtement, revêtement pare-lumière 2a, 2b, 2c couches du système de couches 20 système de couches 3 autre revêtement 4 couche de masquage 5 couche de structuration 501 région dans laquelle la couche de structuration est au moins en partie appliquée 60 appareil électroménager et/ou de chauffage 70 élément d’affichage et/ou de fonctionnement 80 capteur Elément en verre ou vitrocéramique (1) du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique (10) du type plaque et également un revêtement (2) disposé au moins par régions sur au moins une face principale (11, 12) du substrat en verre ou vitrocéramique (10), dans lequel le revêtement (2) comprend un composant métallique et un composant semi-métallique, dans lequel le substrat en verre ou vitrocéramique (10) présente une configuration transparente, dans lequel le revêtement (2) présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, dans lequel l’élément en verre ou vitrocéramique (1), au moins dans une région (101) dans laquelle le revêtement (2) est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon la revendication 1, dans lequel le revêtement (2) présente une configuration réfléchissante, « réfléchissante » se rapportant plus particulièrement à un revêtement (2) lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la au moins une région (101) présente une des propriétés suivantes : - une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire de 380 nm à 780 nm, comprise entre 10 % et 30 %, atteinte plus particulièrement pour un revêtement (2) qui est configuré comme une seule couche, ou - une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire de 380 nm à 780 nm, comprise entre 20 % et 70 %, atteinte plus particulièrement pour un revêtement (2) qui est configuré comme un système de couches (20), plus particulièrement comprenant au moins trois couches partielles (2a, 2b, 2c), dans lequel plus particulièrement ces valeurs indiquées ci-dessus sont atteintes lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique (1) présente une configuration lisse sur la face principale (11, 12) sur laquelle le revêtement (2) est disposé, « lisse » se rapportant également plus particulièrement à une face principale (11, 12) obtenue par laminage avec un rouleau non structuré, et/ou à une face principale (11, 12) présentant une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , inférieure à 1 µm, ou dans lequel la face principale (11, 12) sur laquelle le revêtement (2) est disposé présente une rugosité comprise entre 1 µm et 5 µm et est de préférence structurée et l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la région (101) présente une réflexion moyenne dans le domaine spectral visible, c'est-à-dire entre 380 nm et 780 nm, comprise entre au moins 2 % et au plus 20 %, ou une brillance, déterminée de préférence avec le brillancemètre Rhopoint Qs, d’au moins 87 GU, de préférence au moins 100 GU, plus particulièrement selon un angle de mesure de 20°, d’au moins 93 GU, de préférence au moins 100 GU, de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 60°, et d’au moins 97 GU de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 85°, dans lequel la face principale ou le côté sur lequel(laquelle) le revêtement est disposé présente une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , comprise entre 1 µm et 5 µm et est de préférence structuré(e), ou une brillance, déterminée de préférence avec le brillancemètre Rhopoint Qs, d’au moins 500 GU, de préférence au moins 700 GU, plus particulièrement selon un angle de mesure de 20°, d’au moins 200 GU, de préférence au moins 250 GU, plus préférentiellement au moins 270 GU et très préférentiellement au moins 300 GU, de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 60°, et d’au moins 99 GU de manière plus particulièrement préférée selon un angle de mesure de 85°, dans lequel plus particulièrement ces valeurs indiquées ci-dessus sont atteintes lorsque l’élément en verre ou vitrocéramique présente une configuration lisse sur la face principale ou le côté sur lequel(laquelle) le revêtement est disposé, « lisse » se rapportant également plus particulièrement à une face principale ou à un côté, par exemple le côté supérieur ou côté inférieur d’une plaque, qui est obtenu(e) par laminage avec un cylindre non structuré, et/ou à une face principale (ou un côté, tel qu’un côté supérieur ou côté inférieur) présentant une rugosité, plus particulièrement une rugosité R a , inférieure à 1 µm. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le revêtement (2) présente une configuration simultanément tactile et réfléchissante. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’élément en verre ou vitrocéramique (1), au moins dans la région (101) dans laquelle le revêtement (2) est disposé, présente un locus de couleur dans le système CIEL*a*b* avec L* supérieur à 55 et a*, b* dans la plage de -12 à +12, de préférence de -10 à +10, plus préférentiellement -5 à +5, de préférence déterminé ou pouvant être déterminé lors d’une mesure de locus de couleur avec un instrument pour locus de couleur, de préférence déterminé lors d’une mesure contre un puits noir, de manière plus particulièrement préférée avec un spectrophotomètre Konica-Minolta CM-700d, dans lequel le revêtement (2) est disposé sur la face principale (11, 12) du substrat en verre ou vitrocéramique (10) qui tourne le dos à l’instrument pour locus de couleur. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le revêtement (2) présente une épaisseur inférieure à 1000 nm et de préférence au moins de 20 nm. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le revêtement (2) présente une épaisseur constante. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel - le revêtement (2) présente une configuration métallique, et dans lequel de préférence la quantité des éléments O et/ou N dans le revêtement (2) est dans chaque cas inférieure à 4 % en poids, de préférence dans chaque cas inférieure à 2 % en poids, et dans lequel de préférence le composant semi-métallique comprend Si et le composant semi-métallique comprend Al et dans lequel plus préférentiellement le revêtement (2) présente une teneur en Si supérieure à 70 % en poids et une teneur en Al inférieure à 30 % en poids. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel - le revêtement (2) présente une configuration non métallique et dans lequel de préférence le composant semi-métallique comprend Si et le composant métallique comprend Al, et dans lequel le revêtement (2) comprend plus préférentiellement les éléments O et/ou N, dans lequel la teneur en N du revêtement (2) est de préférence au moins 4 % en poids et plus préférentiellement supérieure à 4 % en poids et/ou la teneur en O du revêtement (2) est de préférence supérieure à 10 % en poids. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon la revendication 8, dans lequel la teneur en Si du revêtement (2) est supérieure à 40 % en poids et la teneur en Al du revêtement (2) est inférieure à 60 % en poids. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, présentant au moins une des caractéristiques suivantes : - l’élément en verre ou vitrocéramique (1) comprend un autre revêtement (3), qui est disposé sur la au moins une face principale (11, 12) au moins par régions entre l’élément en verre ou vitrocéramique (10) et le revêtement (2), - l’élément en verre ou vitrocéramique (1) comprend une couche de masquage (4) qui est disposée au moins par régions sur le revêtement (2), - le revêtement (2) présente un indice de réfraction n d’au moins 2 ou plus et/ou un coefficient d’absorption d’au moins 0,1 ou plus à une longueur d’onde de 550 nm, - le revêtement (2) présente une configuration amorphe, - l’élément en verre ou vitrocéramique (1) comprend, sur au moins une face principale (11, 12), une couche de structuration (5) qui est disposée de préférence entre le revêtement (2) et le substrat en verre ou vitrocéramique (10), plus préférentiellement de manière adjacente au substrat en verre ou vitrocéramique (10), - l’élément en verre ou vitrocéramique (1) est configuré comme un élément en verre et, dans la région (101) dans laquelle le revêtement (2) est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 5 %, de préférence 0,5 % et 3,5 %, plus préférentiellement entre 0,5 % et 1,5 %, - l’élément en verre ou vitrocéramique (1) est configuré comme un élément en vitrocéramique et, dans la région (101) dans laquelle le revêtement (2) est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, plus préférentiellement entre 2 % et 5 %. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, présentant une résistance thermique, plus particulièrement une stabilité des propriétés optiques, comme suit : - après une charge thermique de 80 h de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) à 390 °C, la différence de facteur de transmission lumineuse de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la région (101) après une charge thermique et avant une charge thermique est au plus de 5 % absolu, de préférence au plus de 3 % absolu, et/ou - après une charge thermique de 80 h de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) à 390 °C, la différence de locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la région (101), ΔE, est au plus de 20, de préférence au plus de 10, plus préférentiellement au plus de 5 et très préférentiellement au plus de 2, dans lequel ΔE est déterminé comme suit : , dans lequel le locus de couleur E vT concerne le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la région (101) avant une charge thermique et est donné par les coordonnées colorimétriques a* vT , b* vT et L* vT , et le locus de couleur E nT est le locus de couleur de l’élément en verre ou vitrocéramique (1) dans la région (101) après une charge thermique et est donné par les coordonnées colorimétriques a* nT , b* nT et L* nT , et est de préférence déterminé dans chaque cas lors d’une mesure contre un puits noir, plus particulièrement avec un spectrophotomètre Konica-Minolta CM-700d. Elément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le revêtement (2) est configuré comme un système de couches (20) comprenant des couches partielles (2a, 2b, 2c), de préférence comprenant trois couches partielles, dans lequel au moins deux couches partielles (2a, 2c) comprennent au moins un composant métallique et au moins un composant semi-métallique et renferment au moins une couche intermédiaire (2b), dans lequel la au moins une couche intermédiaire (2b) comprend un matériau diélectrique et de préférence la au moins une couche intermédiaire (2b) présente un indice de réfraction n à 550 nm qui est inférieur à celui des au moins deux autres couches partielles (2a, 2c), et en plus, de préférence, le coefficient d’absorption k de la couche intermédiaire (2b) à 550 nm est inférieur au coefficient d’absorption k à 550 nm des au moins deux autres couches partielles (2a, 2c). Appareil électroménager et/ou de chauffage (60) comprenant un élément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. Appareil électroménager et/ou de chauffage (60) selon la revendication Claim 13, comprenant au moins un élément d’affichage et/ou de fonctionnement (70) et/ou un capteur (80). Processus pour produire un élément en verre ou vitrocéramique (1), de préférence un élément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant les étapes de - fourniture d’un substrat en verre ou vitrocéramique (1) du type plaque présentant une configuration transparente, - introduction du substrat en verre ou vitrocéramique (1) dans une chambre de revêtement, - fourniture d’une cible comprenant au moins un composant semi-métallique et/ou au moins un composant métallique dans la chambre de revêtement, - établissement d’une pression dans la chambre de revêtement, dans lequel la pression est comprise entre au moins 5*10 -4 mbar et au plus 5*10 -2 mbar, - revêtement par pulvérisation cathodique, dans lequel la pulvérisation cathodique peut avoir lieu comme pulvérisation cathodique à courant continu ou comme pulvérisation cathodique à courant alternatif, par exemple comme pulvérisation cathodique de moyenne fréquence ou de haute fréquence, pour donner un élément en verre ou vitrocéramique (1) du type plaque comprenant un substrat en verre ou vitrocéramique (10) du type plaque et également un revêtement (2) disposé au moins par régions sur au moins une face principale (11, 12) du substrat en verre ou vitrocéramique (10), dans lequel le revêtement (2) comprend un composant métallique et un composant semi-métallique et présente une résistance par carré supérieure à 1 MΩ, et dans lequel l’élément en verre ou vitrocéramique (1), au moins dans une région (101) dans laquelle le revêtement (2) est disposé, présente un facteur de transmission lumineuse, τ vis , compris entre 0,5 % et 10 %, de préférence entre 0,5 % et 5 %, de préférence sur la base d’une épaisseur de substrat en verre ou vitrocéramique (10) de 4 mm. Elément en verre ou vitrocéramique (1), de préférence élément en verre ou vitrocéramique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, produit ou pouvant être produit lors d’un processus selon la revendication 15. Utilisation d’un élément en verre ou vitrocéramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 ou 16 et/ou produit ou pouvant être produit lors d’un processus selon la revendication 15 comme plaque de masquage pour un appareil électroménager et/ou de chauffage (60), plus particulièrement comme plaque de masquage pour une cuisinière, ou comme fenêtre de four, ou comme regard en verre de cheminée, ou comme fenêtre d’inspection dans un réfrigérateur, ou comme fenêtre d’inspection dans un appareil à micro-ondes, ou comme verre frontal d’un élément de fonctionnement, plus particulièrement d’un élément de fonctionnement d’une machine à café ou dans un four, ou comme plan de travail d’une cuisine ou d’une unité de laboratoire, tel que, par exemple, d’une étuve-table ou d’une table, ou dans un dispositif électronique grand public, par exemple dans un smartphone.