Brevet FR3120233A1 — publié le 20220902

Procédé de contrôle d’une installation (1) pour la fusion d’une composition (5) de matières premières, adaptée à l’obtention de laine minérale, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, qui comprend une chambre de fusion (8) adaptée pour la fusion de ladite composition (5), caractérisé en ce que ladite composition (5) comprend au moins un mélange humide (20) de laine minérale et/ou de biomasse, et en ce que ledit procédé comprend au moins une étape de contrôle d’au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion (8), ladite étape de contrôle étant mise en œuvre en fonction du taux d’humidité de ladite composition (5) et/ou dudit mélange humide (20). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Régulation de four La présente invention concerne une installation pour la fusion d’une composition de matières premières adaptée à l’obtention de fibres de verre du type laine minérale d’isolation thermique ou phonique, de calcin, de fils de verre textile dits de renforcement, et/ou de verre plat ou creux. Dans le présent texte, ces « matières premières » comprennent tout d’abord des matières vitrifiables qui permettent l’obtention de la composition minérale visée du type verre ou roche ou silicate. Ces matières vitrifiables comprennent le sable silicique, mais également tous les additifs (carbonate de sodium, calcaire, dolomie, alumine…), et tout type de calcin. Dans la description, les expressions « verre liquide » et « bain de verre » désignent le produit de la fusion de ces matières vitrifiables. Sont également inclus dans les compositions de matières premières des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les déchets de fibres minérales ensimées, avec liant (du type de celles utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique ou de celles utilisées dans le renforcement de matière plastique), issues de sites de production desdites fibres (usines), de chantiers (construction ou déconstruction) et/ou de filières de recyclage permettant de récupérer de telles fibres dans des produits finaux, qu’ils soient ou non usagés. De telles fibres minérales peuvent en particulier être constituées de verre et/ou de roche. On parle alors respectivement de laine de verre et de laine de roche. Sont également inclus les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinylbutyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau “ composite ” associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables les “ composites verre-métal ou composés métalliques ” tels que vitrages revêtus de couches d’émail, de couches de métal et/ou de différents éléments de connectique. Sont également incluses dans les matières premières toutes les formes de biomasse, c’est-à-dire de matière organique d'origine végétale, animale, bactérienne ou fongique, utilisable principalement comme combustible, mais jouant par ailleurs le rôle de matière première influençant la composition de la matière vitrifiable fabriquée puisque son taux de cendre n’est généralement pas nul. L’utilisation comme matières premières de matériaux issus des filières de recyclage présente des avantages indéniables tels que la réduction de la consommation de matières premières et d’énergie, et plus généralement, la réduction de l’empreinte carbone de l’ensemble du procédé de fabrication. Ces déchets recyclables ont cependant pour particularité de présenter des taux d’humidité importants et très variables. Dans la description, on entend par taux d’humidité le pourcentage massique d’eau contenu dans un mélange dit « humide » de déchets recyclables, un tel mélange étant généralement constitué de laine minérale et/ou de biomasse. Les restes de laine minérale étant traités par les utilisateurs comme des déchets, il est courant qu'ils ne soient pas stockés dans des conditions sèches. Même en tenant compte du comportement hydrophobe de la laine minérale, on peut ainsi s'attendre à ce que les chutes de laine minérale stockées à l'extérieur sans couverture contiennent entre 20 et 70% d’humidité, ce qui est non négligeable. Or, l’expérience du terrain, acquise par les inventeurs, met en avant l’impact doublement négatif de cette humidité, qui provoque d’une part une baisse momentanée de la température du four et contribue d’autre part à l’instabilité de sa tirée. En effet, l’eau introduite dans la chambre de combustion doit être évacuée sous forme de vapeur et consomme pour ce faire une partie de la chaleur générée par le bain de verre. L’évaporation de cette eau entraîne donc une perte temporaire et localisée en température, et par conséquent une instabilité de tirée. Cette eau fait de plus partie intégrante de la masse globale de la composition de matières premières enfournée. A débit constant d’enfournement, une variation du taux d’humidité engendre donc une variation de la masse de matières vitrifiables effectivement enfournée, et par conséquent une variation, ou instabilité de la tirée du four. On nomme tirée la quantité de matière vitrifiable en fusion en sortie de four, par unité de temps (par exemple, en tonnes par jour). De telles variations de la tirée instantanée du four nuisent à la qualité des produits verriers obtenus après formage. Dans le cas particulier de la fabrication de laine minérale, ces variations de tirée amènent ainsi une instabilité au niveau du fibrage, ce qui génère plus de déchets. Autre inconvénient, la quantité de fibres crée à un instant donné varie aussi, ce qui nuit au contrôle de densité des produits obtenus. Or, c’est là une caractéristique de premier plan pour évaluer leur qualité. L’invention vise à fournir une solution technique aux inconvénients décrits ci-dessus. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à un procédé de contrôle d’une installation pour la fusion d’une composition de matières premières, adaptée à l’obtention de laine minérale, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, qui comprend une chambre de fusion adaptée pour la fusion de ladite composition, caractérisé en ce que ladite composition comprend au moins un mélange humide de laine minérale et/ou de biomasse, et en ce que ledit procédé comprend au moins une étape de contrôle d’au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion, ladite étape de contrôle étant mise en œuvre en fonction du taux d’humidité de ladite composition et/ou dudit mélange humide. Un procédé de contrôle selon l’invention est nouveau et inventif en ce que les différentes variables physiques impactant, c’est-à-dire ayant une influence directe ou indirecte sur la tirée du four sont contrôlées (régulées) en fonction du taux d’humidité de ladite composition/mélange humide, et non sur le seul fondement d’un objectif de température à atteindre au sein de la chambre de fusion, comme c’est traditionnellement le cas. Et pour cause, la fusion dans un four verrier présente tellement peu d’inertie ou en d’autres termes, une telle réactivité, qu’un tel objectif de température est très vite rattrapé, même sans régulation spécifique. A contrario, toute variation du taux d’humidité entraîne une réponse immédiate du four, déstabilisant ainsi le procédé de fusion, et sa tirée. Un procédé de contrôle selon l’invention permet donc d’anticiper les effets négatifs engendrés par le taux d’humidité de la composition/mélange humide sur le four, afin d’aider à la stabilisation de sa tirée et permet ainsi, in fine, d’améliorer la qualité des produits verriers formés. Selon un mode de réalisation particulier, le mélange humide de laines minérales et/ou de biomasse représente entre 1 à 50 % en masse et de préférence entre 10 et 40% en masse de la composition de matières premières. Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion est le débit d’enfournement dans la chambre de fusion de ladite composition. Tel que détaillé dans la description, à débit constant d’enfournement dans le four de la composition de matières premières, une variation du taux d’humidité engendre une variation de la masse de matières vitrifiables effectivement enfournée, et par conséquent une variation, ou instabilité de la tirée du four. L’adaptation du débit d’enfournement en fonction de ce taux d’humidité permet donc de pallier ce problème, afin d’aider à la stabilisation de la tirée. Selon un mode de réalisation particulier, l’installation est équipée d’au moins un brûleur, préférentiellement de type immergé, et/ou d’au moins un bouillonneur. Les brûleurs immergés sont alimentés en gaz et en air, et généralement disposés de manière à affleurer au niveau de la sole de la chambre de fusion, de façon à ce que la flamme se développe au sein même de la masse des matières premières en cours de liquéfaction. Ces brûleurs peuvent être tels que leurs conduits d’amenée des gaz affleurent la paroi qu’ils traversent. Selon certains modes de réalisations, on peut choisir de n’injecter que des gaz issus de la combustion, cette dernière étant alors réalisée hors de la chambre de fusion à proprement dite. Compte tenu de la forte réactivité des fours à brûleurs immergés, et donc des instabilités de tirée qui peuvent en résulter, un procédé selon l’invention est particulièrement adapté à ce type de four. Selon un mode de réalisation particulier, ladite composition est au moins en partie enfournée sous le niveau du bain de verre. Compte tenu de la forte réactivité des fours dans lesquels l’enfournement est au moins en partie réalisé sous le niveau du bain de verre ou en d’autres termes, au sein même de la matière vitrifiable en cours de fusion, et donc des instabilités de tirée qui peuvent en résulter, un procédé selon l’invention est particulièrement adapté à ce type de four. Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion est la puissance dudit au moins un brûleur. Tel que détaillé dans la description, l’évacuation de l’eau introduite dans le four engendre une perte temporaire et localisée en température, et par conséquent une instabilité de tirée. L’adaptation de la puissance de chauffe du bain de verre par le(s) brûleur(s), généralement exprimée en Kwh, en fonction de ce taux d’humidité permet donc de pallier par anticipation ce problème, afin de prévenir et éviter les instabilités de tirée. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de contrôle met en œuvre une pluralité de brûleurs, et en ce que ladite étape de contrôle de la puissance est majoritairement mise en œuvre sur le(s) brûleur(s) agencé(s) le plus près d’un point d’enfournement de ladite composition de matières premières dans la chambre de fusion. Au sens de l’invention, la mise en œuvre de ladite étape de contrôle de la puissance est majoritairement centrée sur le(s) brûleur(s) agencé(s) dit(s) « proximal » d’un point d’introduction de matières premières, en ce que le rapport de la déviation de puissance appliquée au(x) brûleur(s) proximal sur la déviation de puissance appliquée aux autres brûleurs est supérieur à 75%, préférentiellement supérieur à 90%, préférentiellement supérieur à 95%. Il a été observé par les inventeurs que les chutes de températures occasionnées par l’humidité de la composition enfournée sont localisées en entrée de four. C’est donc au plus près de ce point d’enfournement qu’il est préférable de concentrer la régulation de puissance. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de contrôle comprend au moins une étape de mesure directe ou indirecte du taux d’humidité de ladite composition et/ou dudit mélange humide, préférentiellement au moyen d’au moins un capteur de type radar. Une mesure du taux d’humidité permet d’adapter en temps réel la ou les variable(s) physique(s) ciblées, dans un objectif de stabilité de la tirée. Des tests empiriques réalisés par les inventeurs ont permis d’identifier les capteurs de type radar comme particulièrement adaptés à la mesure de ce taux d’humidité. De tels capteurs sont adaptés pour appliquer un champ électrique à la composition/mélange humide évalué afin de mesurer sa permittivité électrique et d’en déduire son taux d’humidité. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de contrôle comprend au moins une étape de pressage dudit mélange humide, préférentiellement au moyen d’une vis presseuse, et une étape subséquente de mesure du taux d’humidité dudit mélange humide pressé, après et/ou préférentiellement avant incorporation dudit mélange humide pressé dans ladite composition de matières premières. Le pressage préalable dudit mélange humide permet de réduire son taux d’humidité, et donc l’influence négative de cette dernière sur le procédé de fusion. La mesure du taux d’humidité avant incorporation du mélange humide pressé dans la composition de matières premières est effectuée sur un volume réduit de matière, et est donc plus fiable. La même mesure effectuée après incorporation permet de prendre en compte le taux d’humidité de l’ensemble de la composition enfournée. Enfin, la combinaison de ces deux mesures permet de déduire le taux d’humidité de la composition hors mélange humide. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de contrôle comprend une étape préalable de mesure du taux d’humidité dudit mélange humide, avant pressage. La comparaison des mesures effectuées avant et après pressage permet d’évaluer l’efficacité du pressage sur l’évolution du taux d’humidité et, de manière préférentielle, d’adapter le paramétrage de l’outil de pressage, généralement une vis, afin d’obtenir et conserver une valeur cible d’efficacité. Selon un mode de réalisation particulier, le débit d’introduction dans la chambre de fusion de matières vitrifiables est supérieur ou égal à 10 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 25 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 50 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 100 tonnes par jour. L’invention concerne également un programme d’ordinateurs téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support d’enregistrement adapté pour être lu par un ordinateur et/ou exécuté par un processeur, comprenant un code d’instructions pour mettre en œuvre le procédé de contrôle décrit ci-dessus. L’invention concerne également un support d’enregistrement informatique, sur lequel est enregistré un tel programme d’ordinateurs. L’invention concerne également une installation pour la fusion d’une composition de matières premières comprenant au moins un mélange humide de laines minérales et/ou de biomasse, adaptée à l’obtention de laine minérale, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, ladite installation comprenant une chambre de fusion adaptée pour la fusion de ladite composition et un système de contrôle adapté pour mettre en œuvre un tel procédé de contrôle. Selon un mode de réalisation particulier, ladite installation est équipée d’au moins un brûleur, préférentiellement de type immergé, et/ou d’au moins un bouillonneur et/ou est adaptée pour l’enfournement de ladite composition de matières premières sous le niveau du bain de verre. L’invention concerne également un procédé de fabrication de laine minérale de verre ou de roche, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, mettant en œuvre une telle installation. La matière vitrifiable fabriquée par le procédé selon l’invention est une matière minérale, généralement du type oxyde, comprenant généralement au moins 30% en masse de silice, telle qu’un verre ou une roche ou un silicate comme un silicate d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux. Un verre ou une roche comprend généralement : SiO2 : 30 à 75% en poids, CaO+MgO : 5 à 40% en poids, Na2O+K2O : 0 à 20% en poids, Al2O3 : 0 à 30% en poids, Oxyde de fer : 0 à 15% en poids. Si un verre est visé alors la composition de la matière vitrifiable fabriquée comprend généralement : SiO2 : 50 à 75% en poids, CaO+MgO : 5 à 20% en poids, Na2O+K2O : 12 à 20% en poids, Al2O3 : 0 à 8% en poids, Oxyde de fer : 0 à 3% en poids, B2O3 : 2 à 10% en poids. Si une roche (également appelé « verre noir » par l’homme du métier) est visée alors la composition de la matière vitrifiable fabriquée comprend généralement : SiO2 : 30 à 50% en poids, CaO+MgO : 20 à 40% en poids, Al2O3 : 10 à 26% en poids, Oxyde de fer : 3 à 15% en poids. La matière minérale vitrifiable fondue fabriquée selon l’invention est extraite du four pour être solidifiée par refroidissement sous une forme appropriée. Notamment, elle peut être extraite du four à l’état fondu pour être directement utilisée dans un dispositif de fibrage pour former du fil de renforcement ou de la laine minérale. Ainsi, la matière minérale vitrifiable peut être extraite du four et transformée en fibre dans un dispositif de fibrage. Dans l’application fibrage, la matière vitrifiable est généralement du verre ou de la roche. L’invention concerne également une ligne de fabrication de laine minérale de verre ou de roche, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat comprenant : - une unité de préparation d’une composition de matières premières, et - une installation pour la fusion de cette composition comme décrit ci-dessus, ledit four comprenant un dispositif d’enfournement. La préparation séparée et préalable d’un mélange préconstitué par l’unité de préparation de la composition à enfourner présente l’avantage de pouvoir doser avec précaution les différents ingrédients de ce mélange, indépendamment du fonctionnement du four. Ce mélange préconstitué peut être stocké avant d’être introduit dans le four le moment venu. Généralement, un mélange préconstitué de la sorte peut également être plus homogène que si les différents ingrédients étaient introduits simultanément dans un dispositif d’enfournement. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de modes de réalisation particuliers, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des figures annexées, pour lesquelles : la est une vue schématique en coupe transversale d’une installation pour la fusion d’une composition de matières premières, selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la est une vue schématique en coupe d’une unité de préparation d’une composition de matières premières à enfourner, telle que mise en œuvre par un procédé de fabrication selon l’invention, la une représentation schématique d’un système de contrôle d’une installation telle que celle représentée sur la . Les différents éléments illustrés par les figures ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle réelle, l’accent étant davantage porté sur la représentation du fonctionnement général de l’invention. Sur les différentes figures, sauf indication contraire, les numéros de référence qui sont identiques représentent des éléments similaires ou identiques. Il est de plus entendu que la présente invention n’est nullement limitée par les modes de réalisation particuliers décrits et/ou représentés, et que d’autres modes de réalisation peuvent parfaitement être mis en œuvre. La représente schématiquement un four (installation) à brûleurs immergés utilisable dans le cadre de l’invention, vu en coupe et de côté. On distingue un four 1 comprenant des brûleurs 2A et un bouillonneur 2B immergés dans un bain 3 des matières vitrifiables en cours de fusion, à une température généralement comprise entre 1200°C et 1700°C. Une vis sans fin 13 pousse une composition 5 de matière première sous la surface 6 de la matière en cours de fusion dans le four. Un distributeur 17 dose et alimente en mélange préconstitué une trémie d’alimentation 7, laquelle alimente ensuite la vis sans fin 13 tournant dans un fourreau 4. Le distributeur 17 est donc le maître du débit instantané d’enfournement. Le mélange préconstitué est introduit dans le four par l’orifice 12, également nommé point d’enfournement. L’intérieur du four comprend une cuve 8 contenant le bain 3 de matière vitrifiable en cours de fusion. La matière minérale formée sort par la sortie 11 sous le niveau des matières en fusion. Les gaz de combustion s’échappent par une cheminée 16. La représente schématiquement en coupe une unité de préparation d’une composition de matières premières à enfourner dans le four 1 décrit à la . Dans un premier temps, le taux d’humidité d’un mélange humide 20 de laine minérale et/ou de biomasse est mesuré (étape M1) avant que le mélange ne soit pressurisé (étape S1) à l’aide d’une vis presseuse 21. Le taux d’humidité du mélange humide pressé est par la suite de nouveau mesuré (étape M2) avant que ce dernier ne soit transvasé dans un silo de stockage 22. Le mélange humide 20 est par la suite incorporé (étape S2) au reste des matières premières, jusque-là stockées dans un silo dédié 23. Le taux d’humidité de la composition ainsi obtenue 20 est alors mesuré (étape M3) avant que cette dernière soit stockée dans un silo 24, en attendant d’être enfournée et fondue (étape S3) dans le four 1. L’invention se rapporte également à un système 30 de contrôle d’une installation 1 telle que celle décrite dans le présent texte. Tel qu’illustré par la , un tel système 30 de contrôle comprend un processeur 31 ayant fonction de module de traitement, une unité de stockage 32, une unité d'interface 33 et au moins un dispositif de mesure 34 du taux d’humidité, qui sont connectés par un bus 35 informatique. Le processeur 31 commande le four 1, et en particulier le chargement et le débit d’enfournement de la vis d’enfournement 13, de même que la puissance des brûleurs 2A. L'unité de stockage 32 stocke au moins un programme à exécuter par le processeur 31, et diverses données, y compris les données recueillies par le(s) dispositif(s) de mesure 34, les paramètres utilisés par des calculs réalisés par le processeur 31, ou les données intermédiaires des calculs effectués par le processeur 31. Le processeur 31 peut être formé par tout matériel ou logiciel connu ou approprié, ou par une combinaison de matériel et de logiciel. L'unité de stockage 32 peut être formée par tout stockage approprié ou moyen adapté pour stocker le programme et les données de manière lisible par ordinateur. Le programme fait que le processeur 31 met en œuvre un procédé de contrôle tel que celui décrit dans le présent texte. L'unité d'interface 33 fournit une interface entre le système de contrôle 30 et un appareil externe. L'unité d'interface 33 peut notamment être en communication avec l'appareil externe via un câble ou une communication sans fil. Dans ce mode de réalisation, l'appareil externe peut être la vis d’enfournement 13 et/ou le premier brûleur 2A. Dans ce cas, des valeurs mesurées par le dispositif de mesure 34 peuvent être entrées dans le système 30 à travers l'unité d'interface 33, puis stockées dans l'unité de stockage 32. Bien qu'un seul processeur 31 soit représenté sur la , une personne du métier comprendra qu'un tel processeur 31 peut comprendre différents modules et unités mettant en œuvre les fonctions exécutées par le système de contrôle 30. Ces fonctions peuvent également être réalisées par une pluralité de processeurs 31 communiquant entre eux. 1. Procédé de contrôle d’une installation (1) pour la fusion d’une composition (5) de matières premières, adaptée à l’obtention de laine minérale, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, qui comprend une chambre de fusion (8) adaptée pour la fusion de ladite composition (5), caractérisé en ce que ladite composition (5) comprend au moins un mélange humide (20) de laine minérale et/ou de biomasse, et en ce que ledit procédé comprend au moins une étape de contrôle d’au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion (8), ladite étape de contrôle étant mise en œuvre en fonction du taux d’humidité de ladite composition (5) et/ou dudit mélange humide (20). 2. Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion (8) est le débit d’enfournement dans la chambre de fusion (8) de ladite composition (5). 3. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’installation (1) est équipée d’au moins un brûleur (2A), préférentiellement de type immergé, et/ou d’au moins un bouillonneur (2B). 4. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite composition (5) est au moins en partie enfournée sous le niveau du bain de verre. 5. Procédé de contrôle selon l’une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que ladite au moins une variable physique impactant la tirée de la chambre de fusion (8) est la puissance dudit au moins un brûleur (2A). 6. Procédé de contrôle selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il met en œuvre une pluralité de brûleurs (2A), et en ce que ladite étape de contrôle de la puissance est majoritairement mise en œuvre sur le(s) brûleur(s) agencé(s) le plus près d’un point d’enfournement de ladite composition (5) de matières premières dans la chambre de fusion (8). 7. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de mesure directe ou indirecte du taux d’humidité de ladite composition (5) et/ou dudit mélange humide (20), préférentiellement au moyen d’au moins un capteur de type radar. 8. Procédé de contrôle selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de pressage (étape S1) dudit mélange humide (20), préférentiellement au moyen d’une vis presseuse (21), et une étape subséquente de mesure du taux d’humidité dudit mélange humide pressé, après (étape M3) et/ou préférentiellement avant (étape M2) incorporation (étape S3) dudit mélange humide (20) pressé dans ladite composition (5) de matières premières. 9. Procédé de contrôle selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comprend une étape préalable de mesure (étape M1) du taux d’humidité dudit mélange humide (20), avant pressage (étape S1). 10. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que débit d’introduction dans la chambre de fusion (8) de matières vitrifiables est supérieur ou égal à 10 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 25 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 50 tonnes par jour, préférentiellement supérieur ou égal à 100 tonnes par jour. 11. Programme d’ordinateurs téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support d’enregistrement adapté pour être exécuté par un processeur, comprenant un code d’instructions pour mettre en œuvre un procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes. 12. Support d’enregistrement informatique, sur lequel est enregistré un programme d’ordinateurs selon la revendication 11. 13. Installation (1) pour la fusion d’une composition (5) de matières premières comprenant au moins un mélange humide (20) de laines minérales et/ou de biomasse, adaptée à l’obtention de laine minérale, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, ladite installation (1) comprenant une chambre de fusion (8) adaptée pour la fusion de ladite composition (5) et un système de contrôle (30) adapté pour mettre en œuvre un procédé de contrôle selon l’une des revendications 1 à 10. 14. Installation (1) selon la revendication 13, caractérisée en ce qu’elle est équipée d’au moins un brûleur (2A), préférentiellement de type immergé, et/ou d’au moins un bouillonneur (2B) et/ou est adaptée pour l’enfournement de ladite composition (5) de matières premières sous le niveau (6) du bain de verre (3). 15. Procédé de fabrication de laine minérale de verre ou de roche, de calcin, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, mettant en œuvre une installation (1) selon l’une des revendications 13 et 14.