Brevet FR3124966A1 — publié le 20230113

L’invention concerne un dispositif multicouche (1) de moule (200, 200’) comprenant une couche de surface (5) et au moins une couche de renfort (4) en matériau composite enduit d’une résine thermodurcissable, la couche de surface (5) comprenant une face fonctionnelle (6) de forme complexe constituant un négatif d’une pièce composite (400) à fabriquer, le dispositif multicouche (1) comprenant au moins un premier réseau chauffant (31) configuré pour chauffer la face fonctionnelle (6) et mettre en œuvre une surface de traitement thermique (500) de ladite pièce composite (400). Le dispositif multicouche (1) comprend au moins un second réseau chauffant (32) configuré pour chauffer la couche de surface (5) autour de la face fonctionnelle (6) et définir au moins une ceinture de blocage thermique (600) à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique (500). Figure de l’abrégé : Fig. 1 DISPOSITIF MULTICOUCHE DE MOULE POUR LA FABRICATION DE PIECES COMPOSITES AVEC CEINTURE DE BLOCAGE THERMIQUE La présente invention concerne la fabrication de pièces composites et porte tout particulièrement sur un dispositif multicouche de moule à chauffage endogène pour la réalisation de préformes fibreuses de pièces composites, par exemple des pièces aéronautiques, des pales d'éolienne ou des paraboles de satellite. Bien que particulièrement prévu pour ces applications, le dispositif multicouche pourra également être mis en œuvre sur des préformes d'articles divers présentant notamment des surfaces importantes. Etat de la technique Les pièces composites à matrices organiques sont obtenues en réalisant un certain nombre d’étapes au moyen d’un moule, dont une étape de mise en pression et de chauffage servant à transformer la résine. Le chauffage du moule peut être, selon la technique retenue, soit exogène soit endogène. Le chauffage exogène est obtenu dans un autoclave ou une étuve, la chaleur étant transmise par convection au moule. Cette technique est fortement consommatrice d’énergie compte tenu du faible rendement thermique de ces installations et de leur inertie importante. De plus cette technique n’est pas adaptée à la production de pièces de grandes dimensions et en grandes séries. En effet, la taille de l’autoclave limite les dimensions des pièces composites fabriquées. En outre, le temps de refroidissement important nécessaire limite la cadence de production des pièces composites. Le chauffage endogène consiste à intégrer des éléments chauffants au moule qui, selon une première variante, sont des tubes chauffants permettant le passage d’un fluide caloporteur qui apporte des calories à la matrice. Selon une seconde variante, des moules métalliques sont équipés de dispositifs de chauffage par induction ; cette technique est très onéreuse, gourmande en énergie et peu adaptée à des grandes surfaces de chauffe. Selon une troisième variante, des moules métalliques sont équipés de cartouches résistives chauffantes ; cette technique est également gourmande en énergie et peu adaptée aux grandes surfaces de chauffe. Ces trois variantes précitées sont relativement peu exploitables du fait des contraintes d’installation, notamment lorsqu’il s’agit de réaliser des pièces composites de grandes dimensions, et du fait de l’énergie importante consommée. Une quatrième variante consiste à utiliser un moule en matériaux composites équipé d’un système chauffant résistif, tel que décrit dans le brevet FR2956555B1. Cette quatrième variante est avantageuse car la consommation d’énergie est beaucoup plus faible que les précédentes variantes. Il est également connu le brevet européen EP2643151B1 qui concerne la réparation de pièces composites ou de parties de pièces composites en utilisant un tapis chauffant principal et des tapis chauffants satellites disposés de manière attenante à la périphérie du tapis chauffant principal. Cela permet de compenser les déperditions thermiques à la périphérie du tapis chauffant principal et, ainsi, d’obtenir une stabilisation rapide des températures dans toute la zone de la structure recouverte par le tapis chauffant principal. Cette mise en œuvre est difficilement envisageable pour la fabrication de pièce composite tout entière, en particulier lorsqu’il s’agit de pièces composites de grandes dimensions et lorsque les cadences de production sont soutenues et nécessitent une mise en place automatisée des éléments. Il est également connu la demande de brevet européen EP1962562A1 qui concerne la réparation d’une pièce composite de type nacelle moteur et décrit un dispositif multicouche chauffant, de type tapis chauffant, qui présente une forme définie et appropriée à celle de la nacelle moteur pour couvrir une partie de cette nacelle moteur. Le dispositif multicouche chauffant comprend une surface de traitement thermique adaptée à la surface de la nacelle moteur, cette surface de traitement thermique étant constituée de plusieurs zones chauffantes qui comprennent chacune des éléments chauffants raccordés à un réseau de fil. Ces zones chauffantes peuvent être gérées indépendamment les unes des autres ou simultanément par un contrôleur pour réparer localement un défaut sur la nacelle moteur ou un ou des défauts couvrant plusieurs zones ou la totalité des zones recouvrant la nacelle moteur. La présente invention concerne un dispositif multicouche de moule à chauffage endogène pour la réalisation de préformes fibreuses de pièces composites, notamment des pièces composites de grandes dimensions, par exemple des pièces aéronautiques, des pales d'éolienne ou des paraboles de satellite. L’invention a pour objectif principal d’assurer une répartition homogène de la température en tout point de la surface active du moule, lors de la réalisation de préformes fibreuses des pièces composites à fabriquer. Cela a pour but de garantir un chauffage homogène sur toute la surface de la pièce composite. Selon l’invention, le dispositif multicouche de moule comprend une couche de surface et au moins une couche de renfort en matériau composite enduit d’une résine thermodurcissable. Prêt à l’usage, le dispositif multicouche de moule présente donc une structure rigide, contrairement à un tapis chauffant souple. La couche de surface comprend une face fonctionnelle de forme complexe constituant un négatif d’une pièce composite à fabriquer. En outre, le dispositif multicouche comprend au moins un premier réseau chauffant configuré pour chauffer la face fonctionnelle et mettre en œuvre une surface de traitement thermique de ladite pièce composite. De manière remarquable, le dispositif multicouche comprend au moins un second réseau chauffant configuré pour chauffer la couche de surface autour de la face fonctionnelle et définir au moins une ceinture de blocage thermique à au moins une périphérie de la surface de traitement thermique. Cette au moins une ceinture de blocage thermique évite les déperditions thermiques à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique, ce qui permet d’obtenir une stabilisation rapide des températures sur toute la surface de la pièce composite à fabriquer et recouverte par ladite surface de traitement thermique. On entend par couche de surface, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable. On entend par couche de renfort, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable. Lorsque la surface de la pièce composite est pleine, c’est-à-dire sans évidement, la surface de traitement thermique est également pleine et ne comporte qu’une périphérie externe, dans quel cas une seule ceinture de blocage thermique est prévue. Si, au contraire la surface de la pièce composite comprend un ou plusieurs évidements, la surface de traitement thermique peut également comporter autant d’évidements voire rester pleine. Si cette surface de traitement thermique comporte de tels évidements, alors une ceinture de blocage thermique sera prévue à la périphérie externe de la surface de traitement thermique et des ceintures de blocage thermique seront prévues aux périphéries internes définies par lesdits évidements sur la surface de traitement thermique. Selon une réalisation de l’invention, le dispositif multicouche comprend deux couches de renfort, un premier réseau chauffant et un second réseau chauffant, le premier réseau chauffant et le second réseau chauffant étant disposés entre les deux couches de renfort. Selon une variante, le dispositif multicouche comprend au moins trois couches de renfort, deux premiers réseaux chauffants et au moins un second réseau chauffant. L’un des premiers réseaux chauffants et le au moins un second réseau chauffant sont disposés entre deux couches de renfort disposées le plus proche de la couche de surface et l’autre des premiers réseaux chauffants est disposé entre deux couches de renfort disposées le plus éloigné de la couche de surface. En d’autres termes, selon cette variante, il est procédé à une superposition entre des premiers réseaux chauffants et, éventuellement, à une superposition entre des seconds réseaux chauffants. Cela permet d’accroitre la puissance thermique par unité de surface par rapport à la solution utilisant un seul premier réseau chauffant et un seul second réseau chauffant. A l’inverse, cela permet pour une même puissance thermique par unité de surface de limiter l’intensité du courant circulant dans les premiers et seconds réseaux chauffants et par conséquent de réduire leur température maximale en régime transitoire, ce qui permet de ralentir le vieillissement de ceux-ci. Selon le dispositif multicouche objet de l’invention, chaque premier réseau chauffant comprend une première couche de support, au moins un premier cordon chauffant fixé sur la première couche de support avec un agencement définissant une surface chauffante correspondant à la surface de traitement thermique et un premier réseau de fils raccordé électriquement à l’au moins un premier cordon chauffant. On entend par couche de support, un empilement d’une ou plusieurs épaisseurs de fibres, notamment sous la forme de tissu et/ou de nappe multiaxiale. Ledit empilement sera enduit par de la résine thermodurcissable. De même, selon le dispositif multicouche objet de l’invention, chaque second réseau chauffant comprend une seconde couche de support, au moins un second cordon chauffant fixé sur la seconde couche de support avec un agencement définissant l’au moins une ceinture de blocage thermique à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique et un second réseau de fils raccordé électriquement à l’au moins un second cordon chauffant. De préférence, une première couche de support et une seconde couche de support sont constituées d’une seule et même couche de support sur laquelle sont fixés au moins un premier cordon chauffant et au moins un second cordon chauffant. Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, la première couche de support et la seconde couche de support sont conçues dans un tissu sec, de préférence un matériau fibreux résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre ou de la fibre de basalte. De la fibre de carbone est également possible. Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, chaque premier ou second cordon chauffant comprend une âme électriquement isolante en fibres sèches, sur laquelle est enroulé un fil résistif. En complément, l’ensemble (l’âme avec le fil enroulé dessus) peut être recouvert d’une gaine tressée de fibres sèches isolantes sur toute sa longueur, afin d’augmenter le niveau d’isolation électrique du cordon. De préférence, ces fibres sèches sont constituées de fibres de verre ou de fibres de basalte. Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, l’au moins une couche de renfort est constituée dans un matériau fibreux résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre ou de la fibre de basalte. Des fibres de carbone sont également possibles. Selon une réalisation envisageable, le dispositif multicouche comprend un grillage métallique agencé entre la couche de surface et l’au moins une couche de renfort, ledit grillage métallique étant raccordé à un fil électrique destiné à être mis à la terre. Cela permet de drainer les charges électrostatiques qui s’accumulent à la surface de la pièce composite, compte tenu de l’emploi de couches de renfort en matériau isolant électrique. Selon le dispositif multicouche, chaque premier réseau chauffant comprend au moins un premier capteur de mesure de la température et, de même, chaque second réseau chauffant comprend au moins un second capteur de mesure de la température. Ces capteurs de mesure permettent d’effectuer un contrôle des températures sur la surface de traitement thermique et sur la ceinture de blocage thermique et de réguler celles-ci depuis une armoire de régulation déportée sur laquelle sont raccordés le au moins un premier réseau chauffant et le au moins un second réseau chauffant. Le nombre de premiers capteurs de mesure de la température sur chaque premier réseau chauffant dépendra du nombre de premiers cordons chauffants présents et du découpage en zones de chauffe de la surface de traitement thermique, afin de réguler séparément ces zones de chauffe. De même, le nombre de seconds capteurs de mesure de la température sur chaque second réseau chauffant dépendra du nombre de seconds cordons chauffants présents et du découpage en tronçons de chauffe de la ceinture de traitement thermique, afin de réguler séparément ces tronçons de chauffe. Selon une réalisation, ces capteurs de mesure de la température sont des thermocouples, mais des variantes sont envisageables. Selon le dispositif multicouche, le au moins un premier réseau chauffant est configuré pour que la surface de traitement thermique présente un découpage en zones de chauffe fonctions des variations d’épaisseur et/ou de forme sur la pièce composite à fabriquer. En outre, le au moins un second réseau chauffant est configuré pour que la ceinture de blocage thermique présente un découpage en tronçons de chauffe fonctions desdites zones de chauffe et de la forme du pourtour de la couche de surface délimitant la face fonctionnelle, de manière à garantir une température homogène sur ladite ceinture de blocage thermique. Selon une réalisation du dispositif multicouche, le découpage en tronçons de chauffe est mis en œuvre en déposant sur une seconde couche de support autant de seconds cordons de chauffe que de tronçons de chauffe présents sur la ceinture de blocage thermique, de manière à réguler individuellement les puissances de ces seconds cordons de chauffe, afin d’obtenir une température homogène sur la ceinture de blocage thermique. Selon une première variante de réalisation, le au moins un second réseau chauffant comprend un unique second cordon chauffant fixé sur une seconde couche de support, le découpage en tronçons de chauffe de la ceinture de blocage thermique étant mis en œuvre en déposant ledit second cordon chauffant sur la seconde couche de support avec un pas variable. Selon une deuxième variante, le au moins un second réseau chauffant comprend un unique second cordon chauffant fixé sur une seconde couche de support, le découpage en tronçons de chauffe de la ceinture de blocage thermique étant mis en œuvre en utilisant un second cordon chauffant configuré pour présenter une valeur ohmique linéique variable sur sa longueur. Ces première et deuxième variantes ont pour avantage de réduire à un seul le nombre de second cordon chauffant, ce qui permet de réduire le nombre de capteurs de mesure de la température et l’encombrement du second réseau de fils raccordé électriquement au second cordon chauffant et aux capteurs de mesure de la température. Les mêmes caractéristiques peuvent être mises en œuvre sur la surface de traitement thermique. Ainsi, le découpage en zones de chauffe sur la surface de traitement thermique est mis en œuvre en déposant sur une première couche de support autant de premiers cordons de chauffe que de zones de chauffe présentes sur ladite surface de traitement thermique, de manière à réguler individuellement les puissances de ces premiers cordons de chauffe, afin d’obtenir une température homogène sur la surface de traitement thermique. Selon une première variante de réalisation, le au moins un premier réseau chauffant comprend un unique premier cordon chauffant fixé sur une première couche de support, le découpage en zones de chauffe de la surface de traitement thermique étant mis en œuvre en déposant ledit premier cordon chauffant sur la première couche de support avec un pas variable. Selon une deuxième variante, le au moins un premier réseau chauffant comprend un unique premier cordon chauffant fixé sur une première couche de support, le découpage en tronçons de chauffe de la surface de traitement thermique étant mis en œuvre en utilisant un premier cordon chauffant configuré pour présenter une valeur ohmique linéique variable sur sa longueur. Selon une réalisation préférentielle du dispositif multicouche, la résine thermodurcissable est configurée pour résister à des températures d’au moins 400°C. Cette résine thermodurcissable est de préférence choisie parmi la résine Cyanate-Ester et la résine Phthalonitrile. L’usage d’une telle résine thermodurcissable, combinée à l’utilisation de la fibre de verre, de la fibre de carbone ou de la fibre de basalte pour la confection des couches de support, des couches de renfort et des cordons chauffants, permet de concevoir un moule pour la fabrication de pièce composite dont le dispositif multicouche est capable de monter à des températures de l’ordre de 450°C. La capacité à dépasser la température de 200°C (limite des outillages composites actuellement), permet de répondre à la demande forte d’opérations de consolidation (par exemple) sur des pièces composites à matrice thermoplastique (telle que les polyamide, PEAK), qui nécessitent des températures de traitement thermique dépassant 200°C et pouvant atteindre 390°C.Pour des moules équipés dudit dispositif multicouche travaillant à des températures inférieures à 200°C, la résine thermodurcissable pourra être une résine Epoxy, par exemple. L’invention concerne également un moule pour la fabrication de pièces composites qui comprend un dispositif multicouche présentant l’une et/ou l’autre des caractéristiques mentionnées ci-avant. Brève description des figures Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante s’appuyant sur des figures, parmi lesquelles : La schématise un assemblage de deux moules pour la réalisation de préformes fibreuses de pièces composites ; La schématise une première réalisation d’un dispositif multicouche de moule intégrant un système de chauffage endogène ; La schématise une deuxième réalisation d’un dispositif multicouche de moule intégrant un système de chauffage endogène ; La schématise une troisième réalisation d’un dispositif multicouche de moule intégrant un système de chauffage endogène ; La schématise une première réalisation d’un cordon chauffant pouvant être mis en œuvre sur un premier ou un second réseau chauffant ; La schématise une deuxième réalisation d’un cordon chauffant pouvant être mis en œuvre sur un premier ou un second cordon chauffant ; La schématise une connexion en parallèle de deux cordons chauffants sur un premier ou un second réseau chauffant ; La schématise un premier exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et d’une ceinture de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; La schématise un second exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et d’une ceinture de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; La schématise un troisième exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et d’une ceinture de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; La schématise un quatrième exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et de deux ceintures de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; La schématise un premier exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un second exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un troisième exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un quatrième exemple d’agencement de deux cordons chauffants sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un cinquième exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un sixième exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un septième exemple d’agencement d’un cordon chauffant sur une surface de traitement thermique ou sur une ceinture de blocage thermique ; La schématise un cinquième exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et d’une ceinture de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; La schématise un sixième exemple d’agencement d’une surface de traitement thermique et d’une ceinture de blocage thermique sur le dispositif multicouche ; la schématise un premier exemple de face fonctionnelle et de pourtour d’une couche de surface d’un dispositif multicouche et montre un exemple d’implantation de la surface de traitement thermique et de la ceinture de traitement thermique ; la schématise un second exemple de face fonctionnelle et de pourtour d’une couche de surface d’un dispositif multicouche et montre un exemple d’implantation de la surface de traitement thermique et de la ceinture de traitement thermique ; la schématise une face fonctionnelle et un pourtour d’une couche de surface d’un dispositif multicouche semblable à celui de la et montre une implantation d’une ceinture de traitement thermique constituée d’un seul cordon chauffant. Dispositif multicouche (1) de moule (200, 200’) comprenant une couche de surface (5) et au moins une couche de renfort (4, 41, 42, 43, 44) en matériau composite enduit d’une résine thermodurcissable (8), la couche de surface (5) comprenant une face fonctionnelle (6) de forme complexe constituant un négatif d’une pièce composite (400) à fabriquer, le dispositif multicouche (1) comprenant au moins un premier réseau chauffant (31) configuré pour chauffer la face fonctionnelle (6) et mettre en œuvre une surface de traitement thermique (500) de ladite pièce composite (400), caractérisé en ce que le dispositif multicouche (1) comprend au moins un second réseau chauffant (32) configuré pour chauffer la couche de surface (5) autour de la face fonctionnelle (6) et définir au moins une ceinture de blocage thermique (600, 600’) à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique (500). Dispositif multicouche (1) selon la revendication 1, lequel comprend deux couches de renfort (41, 42), un premier réseau chauffant (31) et un second réseau chauffant (32), le premier réseau chauffant (31) et le second réseau chauffant (32) étant disposés entre les deux couches de renfort (41, 42). Dispositif multicouche (1) selon la revendication 1, lequel comprend au moins trois couches de renfort (41, 42, 43, 44), deux premiers réseaux chauffants (31) et au moins un second réseau chauffant (32), l’un des premiers réseaux chauffants (31) et le au moins un second réseau chauffant (32) étant disposés entre deux couches de renfort (41, 42) disposées le plus proche de la couche de surface (5) et l’autre des premiers réseaux chauffants (31) étant disposé entre deux couches de renfort (43, 44) disposées le plus éloigné de la couche de surface (5). Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque premier réseau chauffant (31) comprend une première couche de support (34), au moins un premier cordon chauffant (33) fixé sur la première couche de support (34) avec un agencement définissant une surface chauffante correspondant à la surface de traitement thermique (500) et un premier réseau de fils (310) raccordé électriquement à l’au moins un premier cordon chauffant (33). Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque second réseau chauffant (32) comprend une seconde couche de support (34), au moins un second cordon chauffant (33) fixé sur la seconde couche de support (34) avec un agencement définissant l’au moins une ceinture de blocage thermique (600, 600’) à l’au moins une périphérie de la surface de traitement thermique (500) et un second réseau de fils (320) raccordé électriquement à l’au moins un second cordon chauffant (33). Dispositif multicouche (1) selon les revendications 4 et 5, dans lequel une première couche de support et une seconde couche de support sont constituées d’une seule et même couche de support (34) sur laquelle sont fixés au moins un premier cordon chauffant (33) et au moins un second cordon chauffant (33). Dispositif multicouche (1) selon les revendications 4 et 5, dans lequel la première couche de support (34) et la seconde couche de support (34) sont conçues dans un tissu sec, de préférence un matériau fibreux résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre, de la fibre de carbone ou de la fibre de basalte. Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel chaque premier ou second cordon chauffant (33) comprend une âme (332) électriquement isolante en fibres sèches, de préférence de verre ou de basalte, sur laquelle est enroulé un fil résistif (331). Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’au moins une couche de renfort (4, 41, 42, 43, 44) est constituée dans un matériau résistant à une température d’au moins 450°C, de préférence de la fibre de verre, de la fibre de carbone ou de la fibre de basalte. Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, lequel comprend un grillage métallique (9) agencé entre la couche de surface (5) et l’au moins une couche de renfort (41), ledit grillage métallique (9) étant raccordé à un fil électrique destiné à être mis à la terre. Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le au moins un premier réseau chauffant (31) comprend au moins un premier capteur de mesure de la température (46,) et le au moins un second réseau chauffant (32) comprend au moins un second capteur de mesure de la température (47). Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le au moins un premier réseau chauffant (31) est configuré pour que la surface de traitement thermique (500) présente un découpage en zones de chauffe fonctions des variations d’épaisseur et/ou de forme sur la pièce composite (400) à fabriquer et le au moins un second réseau chauffant (32) est configuré pour que la ceinture de blocage thermique (600, 600’) présente un découpage en tronçons de chauffe fonctions desdites zones de chauffe et de la forme du pourtour (7) de la couche de surface (5) délimitant la face fonctionnelle (6). Dispositif multicouche (1) selon la revendication 12, dans lequel le au moins un second réseau chauffant (32) comprend un unique second cordon chauffant (33) fixé sur une seconde couche de support (34), le découpage en tronçons de chauffe de la ceinture de blocage thermique (600) étant mis en œuvre en déposant ledit second cordon chauffant (33) sur la seconde couche de support (34) avec un pas variable ou en utilisant un second cordon chauffant (33) configuré pour présenter une valeur ohmique linéique variable sur sa longueur. Dispositif multicouche (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel la résine thermodurcissable (8) est configurée pour résister à des températures d’au moins 400°C, de préférence choisie parmi la résine Cyanate-Ester et la résine Phthalonitrile.