Brevet FR3120908A1 — publié le 20220923

Procédé (100) de fabrication d’une aube (30) de turbomachine, comprenant les étapes : réaliser une aube (30) comprenant une pale (32) s’étendant selon une première direction (d1), la pale (32) comprenant un bord d’attaque (34) et un bord de fuite (36) entre lesquelles s’étend au moins une première face (32a) de la pale (32) ; abraser une zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32), au moyen d’une installation comportant un premier dispositif (50), le premier dispositif (50) comprenant une première bande abrasive (54) entrainée en rotation autour d’au moins deux cylindres (56a ; 56b) et un premier galet (52) présentant une face d’appui (52a) ayant un profil complémentaire d’au moins une partie de la zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32) à obtenir. Figure de l’abrégé : Figure 5 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE AUBE DE TURBOMACHINE La présente description se rapporte à un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine. Classiquement, telle que représentée à la , une turbomachine 10 de type turboréacteur à double flux comporte, de l’amont vers l’aval dans le sens de la circulation des gaz à l’intérieur de la turbomachine, une soufflante 12, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20, une turbine basse pression 22 et une tuyère d’échappement 24. Le compresseur basse pression 14, le compresseur haute pression 16, la chambre de combustion 18, la turbine haute pression 20, la turbine basse pression 22 et la tuyère d’échappement 24 sont agencés radialement à l’intérieur d’un carter 26 qui délimite, radialement, l’extérieur d’une veine annulaire 28 de la turbomachine 10 dans laquelle s’écoule les gaz de l’amont vers l’aval. Le compresseur haute-pression 16 et le compresseur basse-pression 14 sont respectivement reliés à une turbine haute-pression 20 et une turbine basse-pression 22 par un arbre respectif s’étendant selon la direction longitudinale X de rotation des arbres 29 de la turbomachine. Dans la suite, les qualificatifs d’orientation, tels que « longitudinal », « radial » et « circonférentiel » sont définis par référence à l’axe longitudinal X. Chacun du compresseur basse pression 14, du compresseur haute pression 16, de la turbine haute pression 20 et de la turbine basse pression 22 comprend des rangées annulaires d’aubes 30 mobiles disposées longitudinalement en alternance avec des rangées annulaires d’aubes 30 fixes. A titre d’exemple, la représente une aube 30 mobile de la turbine basse pression 22. Une rangée d’aubes 30 mobiles est généralement montée sur un disque comprenant une pluralité d’alvéoles sur sa périphérie externe, chacune recevant un pied 38 d’une aube 30. Une rangée annulaire d’aubes 30 fixes est également appelée « distributeur » lorsque celle-ci fait partie de la turbine haute pression 20 ou de la turbine basse pression 22 et est appelée « redresseur » lorsque celle-ci fait partie du compresseur basse pression 14 ou du compresseur haute pression 16. Une rangée annulaire d’aubes 30 fixes comprend généralement une pluralité de secteurs 31 disposés circonférentiellement bout à bout autour de l’axe longitudinal X, l’un d’entre eux étant représenté à la . Chaque aube 30, mobile ou fixe, comprend une pale 32 s’étendant radialement à l’intérieur de la veine annulaire 28. La pale 32 de chaque aube 30 présente par ailleurs une forme en profil d’aile adaptée pour dévier les gaz s’écoulant de l’amont vers l’aval à travers la rangée annulaire d’aubes correspondante. En particulier, chaque pale 32 comporte, dans la direction longitudinale, un bord d’attaque 34 et un bord de fuite 36 entre lesquelles s’étend un intrados et un extrados. De manière générale, pour optimiser les performances de la turbomachine, la pale 32 présente, au niveau du bord de fuite, une épaisseur dans une direction perpendiculaire à la ligne de cambrure de la pale 32 qui est la plus fine possible. Les aubes 30 de turbomachine, notamment celles de la turbine basse pression 14, sont généralement produites selon un procédé de fonderie aboutissant à une aube semi-finie. Toutefois, les procédés de fonderie actuels ne permettent pas de fabriquer des pales 32 ayant une épaisseur, au niveau du bord de fuite, qui est inférieure à 0.5 mm pour les aubes 30 mobiles et 0.4 mm pour les aubes 30 fixes. Une solution pour obtenir une épaisseur de pale 32 encore plus fine au niveau du bord de fuite consiste à usiner localement, de manière manuelle ou robotisée, l’intrados et l’extrados de la pale 32. Une telle solution nécessite l’évaluation du profil de la pale 32 préalablement à l’usinage et pendant l’usinage de manière à conserver le profil souhaité de la pale 32. L’obtention d’une pale ayant la géométrie souhaitée est donc complexe. Ainsi, une telle solution présente l’inconvénient d’être longue et couteuse. Une autre solution consiste à effectuer un usinage chimique de la pale 32. Toutefois, cette solution présente aussi l’inconvénient d’être longue et couteuse. Résumé Il est proposé un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine, comprenant les étapes : - réaliser une aube comprenant une pale s’étendant selon une première direction, la pale comprenant un bord d’attaque et un bord de fuite entre lesquelles s’étend au moins une première face de la pale, - abraser une zone de bord fuite de la première face de la pale, au moyen d’une installation comportant un premier dispositif, le premier dispositif comprenant une première bande abrasive entrainée en rotation autour d’au moins deux cylindres et un premier galet présentant une face d’appui ayant un profil complémentaire d’au moins une partie de la zone de bord de fuite de la première face de la pale à obtenir, ladite première bande abrasive étant appliquée sur ladite zone de bord de fuite de la première face de la pale en étant serrée entre la face d’appui du premier galet et ladite zone de bord de fuite de la première face de la pale. Un tel procédé permet d’obtenir une aube dont la pale présente un bord de fuite de faible épaisseur. Par ailleurs, la première bande abrasive est appliquée sur la zone de bord de fuite de la première face de la pale en se conformant au profil complémentaire du premier galet. Ainsi, l’ensemble des points de la zone de bord de fuite de la première face de la pale sont abrasés de manière simultanée lors de l’application de la première bande abrasive sur ladite zone de bord de fuite. Ainsi, on obtient un amincissement de la pale, simultanément, au niveau de toute la zone de bord de fuite. On évite aussi une opération manuelle pour amincir localement la pale. On évite également l’emploi et la programmation complexe d’une machine d’usinage à six axes de mobilité pour amincir localement la pale. Aussi, il n’est pas nécessaire de réaliser des mesures des caractéristiques géométriques de la pale de l’aube avant ou pendant l’abrasion pour appliquer un amincissement local. Le temps nécessaire à la mise en œuvre d’un tel procédé de fabrication d’aube de turbomachine et les couts associés sont par conséquent réduits. Le profil complémentaire du premier galet peut présenter une forme concave ou une forme convexe. On entend par « zone de bord de fuite », une zone de la première face de la pale qui s’étend, dans une direction transverse à la première direction, depuis le bord de fuite vers le bord d’attaque. Dans un exemple particulier de réalisation, la zone de bord de fuite de la première face peut s’étendre, dans une direction transverse à la première direction, depuis le bord de fuite jusqu’au bord d’attaque. Le premier galet peut être déplacé relativement à l’aube selon une deuxième direction transverse à la première direction pour serrer la première bande abrasive entre ladite zone de bord de fuite de la première face de la pale et la face d’appui du premier galet, le déplacement du galet étant de préférence indépendant de la première bande abrasive et desdits au moins deux cylindres. Un tel le pilotage du premier galet est simple à mettre en œuvre. Le premier dispositif peut comprendre des moyens d’écartement configurés pour maintenir la face d’appui du premier galet à distance de la première bande abrasive. Les moyens permettent de limiter, voire d’empêcher, les frottements de la première bande abrasive sur le premier galet. On protège ainsi le premier galet d’une usure qui pourrait déformer la face d’appui de sorte que celle-ci ne présente plus le profil complémentaire d’au moins une partie de la première face de la pale à obtenir. Les moyens d’écartement peuvent être adaptés pour former un coussin d’air entre le premier galet et la première bande abrasive. La face d’appui du premier galet peut présenter une pluralité de trous propulsant chacun un filet d’air comprimé en direction de la première bande abrasive. Les moyens d’écartement peuvent comporter des premiers éléments magnétiques portés par la face d’appui du premier galet et des seconds éléments magnétiques portés par la première bande abrasive, les premiers éléments magnétiques et les seconds éléments magnétiques ayant une magnétisation opposée. Par magnétisation opposée des premiers éléments magnétiques et des seconds éléments magnétiques, il est entendu que les premiers éléments magnétiques et les seconds éléments magnétiques présentent des lignes de champs magnétiques opposées. Les seconds éléments magnétiques peuvent être régulièrement répartis sur la première bande abrasive. Le premier dispositif peut comporter un lubrifiant déposé sur la face d’appui du premier galet. Le lubrifiant permet de faciliter le glissement de la première bande abrasive sur la face d’appui du premier galet pour limiter l’usure du premier galet. Le premier dispositif peut comprendre en outre des moyens d’aspiration adaptés pour aspirer des résidus issus de l’abrasion de la zone de bord de fuite de la première face de la pale. La pale peut comprendre un intrados et un extrados, la première face de la pale étant l’une choisie parmi l’intrados et l’extrados de la pale. Le premier galet peut présenter une dimension dans la première direction qui est inférieure à une dimension de la pale dans la première direction, le premier galet et la première bande abrasive étant déplacés, de préférence simultanément, dans la première direction pour abraser la zone de bord de fuite de la première face de la pale. Lesdits au moins deux cylindres peuvent être également déplacés dans la première direction. La pale de l’aube peut présenter une seconde face s’étendant entre le bord d’attaque et le bord de fuite, le procédé comprenant une étape consistant à abraser une zone de bord fuite de la seconde face de la pale, de préférence de manière simultanée à l’abrasion de la zone de bord de fuite de la première face de la pale. La première face et la seconde face de la pale peuvent être opposées selon la deuxième direction. L’abrasion de la zone de bord de fuite de la seconde face de la pale peut être mis en œuvre au moyen d’une second dispositif de l’installation, le second dispositif comprenant une seconde bande abrasive entrainée en rotation autour d’au moins deux autres cylindres et un second galet présentant une face d’appui présentant un profil complémentaire d’au moins une partie de la zone de bord de fuite de la seconde face de la pale à obtenir, ladite seconde bande abrasive étant appliquée sur ladite zone de bord de fuite de la seconde face de la pale en étant serrée entre la face d’appui du second galet et ladite zone de bord de fuite de la seconde face de la pale. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : représente une vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine de l’art antérieur ; représente une vue schématique d’une aube mobile de la turbomachine de la ; représente une vue schématique d’un secteur de distributeur de la turbomachine de la ; est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine selon la description ; représente une étape du procédé de fabrication de la selon un premier exemple de réalisation ; représente une étape du procédé de fabrication de la selon un deuxième exemple de réalisation. Il est maintenant fait référence à la représentant un schéma fonctionnel d’un procédé 100 de fabrication d’une aube 30 d’une turbomachine telle que décrite ci-avant. Le procédé 100 comprend une première étape 110 consistant à réaliser une aube 30 comprenant une pale 32 s’étendant selon une première direction d1. La première direction d1 correspond à une radiale lorsque l’aube 30 est montée dans une turbomachine. En d’autres termes, la première direction d1 correspond à une direction entre un pied de l’aube 30 et une extrémité radialement externe de l’aube 30 lorsque celle-ci est montée dans la turbomachine. La pale 32 comprend un bord d’attaque 34 et un bord de fuite 36 de sorte à définir une ligne de cambrure C. La pale 32 comprend une première face 32a qui s’étend entre le bord d’attaque 34 et le bord de fuite 36. La pale 32 de l’aube 30 présente une seconde face 32b s’étendant entre le bord d’attaque 34 et le bord de fuite 36. La première face 32a et la seconde face 32b de la pale 32 sont opposées l’une à l’autre selon une deuxième direction d2 transverse à la première direction d1. La deuxième direction d2 est une direction circonférentielle de la turbomachine lorsque l’aube 30 est montée dans la turbomachine. La première direction d1 et la deuxième direction d2 sont perpendiculaires à l’axe longitudinal de la turbomachine lorsque l’aube 30 est montée dans la turbomachine. Dans l’exemple représenté, la première face 32a de la pale 32 correspond à l’extrados de la pale 32 et la seconde face 32b de la pale 32 correspond à l’intrados de la pale 32. L’aube 30 obtenue lors de la première étape 110 peut être une aube 30 semi-finie. L’aube 30 semi-finie peut présenter une forme et des caractéristiques dimensionnelles proches de la pièce finie. En particulier, l’aube 30 semi-finie peut présenter, au niveau du bord de fuite 36, une épaisseur dans une direction perpendiculaire à la ligne de cambrure C qui est supérieure à 0.4 mm, voir 0.5 mm. Dans ce qui suit, il sera entendu par « épaisseur de la pale 32 » l’épaisseur prise dans une direction perpendiculaire à la ligne de cambrure C de la pale 32. L’aube 30 semi-finie peut être obtenue par un procédé 100 de fonderie et/ou par forgeage. Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120, représenté aux figures 5 et 6, consistant à abraser une zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32. On entend par « zone de bord de fuite A », une zone de la première face 32a de la pale 32 qui s’étend, dans une direction transverse à la première direction d1, depuis le bord de fuite 36 vers le bord d’attaque 34. La zone de bord de fuite A correspond donc à une partie de la première face 32a de la pale 32 qui comprend au moins une zone d’extrémité adjacente au bord de fuite 36. Autrement dit, la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 comprend le bord de fuite 36 de la pale 32. La deuxième étape 120 est réalisée au moyen d’une installation comportant un premier dispositif 50. Le premier dispositif 50 comprend une première bande abrasive 54 entrainée en rotation autour de deux cylindres 56a, 56b et un premier galet 52 présentant une face d’appui 52a ayant un profil complémentaire d’une partie de la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 à obtenir. Ici, le profil complémentaire du premier galet 52 présente une forme concave correspondant à la zone de bord de fuite A de l’extrados de la pale 32 à obtenir. La première bande abrasive 54 est appliquée sur ladite zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 en étant serrée entre la face d’appui 52a du premier galet 52 et la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32. Dans l’exemple représenté, la zone de bord de fuite A s’étend depuis le bord de fuite jusqu’à une partie de la première face 32a de la pale 32 se situant au-delà du point de cambrure maximale de l’aube par rapport au bord de fuite 36. Le premier galet peut aussi s’étendre au-delà du bord de fuite 36 de la pale 32. Ainsi, on limite, voire on empêche, la formation d’une marche, ou d’un ressaut, sur l’aube au niveau de chaque extrémité du galet. Pour ce faire, le premier galet 52 est mobile dans la deuxième direction d2. En particulier, le galet 52 est déplacé relativement à l’aube 30 dans un premier sens de la deuxième direction d2, représenté par une flèche F, pour serrer la première bande abrasive 54 entre la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 et la face d’appui 52a du premier galet 52. Le déplacement du galet 52 est ici indépendant de la première bande abrasive 54 et des cylindres 56a, 56b. Au surplus, le galet 52 peut être déplacé relativement à l’aube 30 selon une troisième direction d3 perpendiculaire à la première direction d1 et la deuxième direction d2. La direction d3 correspond ici à la direction de l’axe longitudinal de la turbomachine. Dans l’exemple représenté, l’aube 30 est maintenue fixe. Le premier galet 52 peut présenter une dimension dans la première direction d1 qui est inférieur à une dimension de la pale 32 dans la première direction d1. Le premier galet 52 et la première bande abrasive 54 peuvent alors être déplacés, de préférence simultanément, dans la première direction d1 pour abraser une zone de bord de fuite A d’un bord à l’autre de la pale 32 dans la première direction d1. Les deux cylindres 56a, 56b peuvent être également déplacés dans la première direction d1. Alternativement, le galet 52 et la bande abrasive 54 peuvent présenter une dimension dans la première direction d1 qui est égale à la dimension de la pale 32 dans la première direction d1. Ainsi, il est possible d’abraser une zone de bord de fuite A s’étendant, dans la première direction, d’un bord à l’autre de la pale 32, cela en ne déplaçant le galet 52 uniquement dans la deuxième direction d2 ou dans la deuxième direction d2 en combinaison avec la troisième direction d3. Un tel procédé 100 permet d’obtenir une aube 30 dont la pale 32 présente un bord de fuite 36 de faible épaisseur. Par ailleurs, la première bande abrasive 54 est appliquée sur la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 en se conformant au profil complémentaire du premier galet 52. Ainsi, l’ensemble des points de la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32 sont abrasés de manière simultanée lors de l’application de la première bande abrasive 54 sur ladite zone de bord de fuite A. Ainsi, on obtient un amincissement de la pale 32, simultanément, au niveau de toute la zone de bord de fuite A. On évite aussi une opération manuelle pour amincir localement la pale 32. On évite également l’emploi et la programmation complexe d’une machine d’usinage à six axes de mobilité pour amincir localement la pale 32. Aussi, il n’est pas nécessaire de réaliser des mesures des caractéristiques géométriques de la pale 32 de l’aube 30 semi-finie avant ou pendant l’abrasion pour appliquer un amincissement local. Le temps nécessaire à la mise en œuvre d’un tel procédé 100 de fabrication d’aube 30 de turbomachine et les couts associés sont par conséquent réduits. Les deux cylindres 56a, 56b sont agencés l’un par rapport à l’autre et présentent des caractéristiques géométriques adaptées pour conserver une tension minimale de la bande abrasive 54 pendant l’application du galet 52 sur la bande abrasive 54, notamment quelle que soit la position du galet 52. Ici, un premier cylindre 56a est positionné en amont du bord d’attaque 34 de la pale 32 selon la première direction d1. Un second cylindre 56b est positionné en aval du bord de fuite 36 de la pale 32 selon la première direction d1. Dans l’exemple représenté, le diamètre du premier cylindre 56a est supérieur au diamètre du second cylindre 56b. La bande abrasive 54 peut être entrainée en rotation autour des deux cylindres 56a, 56b selon une vitesse de rotation de 3000 tours par minute. Les deux cylindres 56a, 56b peuvent chacun présenter, à cet effet, un diamètre adapté pour entrainer la bande abrasive 54 à une telle vitesse de rotation. Selon le matériau dans lequel l’aube 30 est réalisée, la bande abrasive 54 peut présenter une taille de grains pouvant enlever de 0,1 à 1 mm sur la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32. Le galet 52 peut être réalisé dans un matériau non déformable, rigide, présentant notamment un module d’Young élevé. Le galet 52 peut également être réalisé dans un matériau à faible rugosité. On limite ainsi l’usure du premier galet 52. Optionnellement, le premier dispositif 50 peut comprendre des moyens d’écartement configurés pour maintenir la face d’appui 52a du premier galet 52 à distance de la première bande abrasive 54. Les moyens permettent de limiter, voire d’empêcher, les frottements de la première bande abrasive 54 sur le premier galet 52. On protège ainsi le premier galet 52 d’une usure qui pourrait déformer la face d’appui 52a de sorte que celle-ci ne présente plus le profil complémentaire d’une partie de la première face 32a de la pale 32 à obtenir. Selon un premier exemple de réalisation visible à la , les moyens d’écartement peuvent être adaptés pour former un coussin d’air entre le premier galet 52 et la première bande abrasive 54. Pour ce faire, la face d’appui 52a du premier galet 52 peut présenter une pluralité de trous 59 propulsant chacun un filet d’air comprimé en direction de la première bande abrasive 54. Selon un deuxième exemple de réalisation visible à la , les moyens d’écartement peuvent comporter des premiers éléments magnétiques 60a portés par la face d’appui 52a du premier galet 52 et des seconds éléments magnétiques 60b portés par la première bande abrasive 54, les premiers éléments magnétiques 60a et les seconds éléments magnétiques ayant une magnétisation opposée. Par magnétisation opposée des premiers éléments magnétiques 60a et des seconds éléments magnétiques 60b, il est entendu que les premiers éléments magnétiques 60a et les seconds éléments magnétiques présentent des lignes de champs magnétiques opposées. Les seconds éléments magnétiques 60b peuvent être régulièrement répartis sur la première bande abrasive 54. Notamment, les premiers éléments magnétiques 60a et les seconds éléments magnétiques 60b peuvent être des particules magnétiques incorporées dans le matériau dans lequel sont respectivement réalisés le galet 52 et la bande abrasive 54. Alternativement, un lubrifiant peut être déposé sur la face d’appui 52a du premier galet 52. Le lubrifiant permet de faciliter le glissement de la première bande abrasive 54 sur la face d’appui 52a du premier galet 52 pour limiter l’usure du premier galet 52. Tel que représenté aux figures 5 et 6, le premier dispositif 50 comprend en outre des moyens d’aspiration 58 adaptés pour aspirer des résidus issus de l’abrasion de la zone de bord de fuite A de la première face 32a de la pale 32. Il peut être prévu une vitesse d’aspiration de 20 m.s-1. Optionnellement, le procédé 100 peut comprendre une troisième étape 130 consistant à abraser une zone de bord de fuite A de la seconde face 32b de la pale 32. La troisième étape 130 peut être effectuée de manière simultanée ou après la deuxième étape 120. L’abrasion de la zone de bord de fuite A de la seconde face 32b de la pale 32 peut être mis en œuvre au moyen d’un second dispositif de l’installation. Le second dispositif peut être identique au premier dispositif 50. Le second dispositif peut comprendre une seconde bande abrasive entrainée en rotation autour d’au moins deux autres cylindres et un second galet présentant une face d’appui présentant un profil complémentaire d’au moins une partie de la zone de bord de fuite A de la seconde face 32b de la pale 32 à obtenir. La seconde bande abrasive peut être appliquée sur ladite zone de bord de fuite A de la seconde face de la pale en étant serrée entre la face d’appui du second galet et la zone de bord de fuite A de la seconde face de la pale. Procédé (100) de fabrication d’une aube (30) de turbomachine, comprenant les étapes : - réaliser une aube (30) comprenant une pale (32) s’étendant selon une première direction (d1), la pale (32) comprenant un bord d’attaque (34) et un bord de fuite (36) entre lesquelles s’étend au moins une première face (32a) de la pale (32), - abraser une zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32), au moyen d’une installation comportant un premier dispositif (50), le premier dispositif (50) comprenant une première bande abrasive (54) entrainée en rotation autour d’au moins deux cylindres (56a ; 56b) et un premier galet (52) présentant une face d’appui (52a) ayant un profil complémentaire d’au moins une partie de la zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32) à obtenir, ladite première bande abrasive (54) étant appliquée sur ladite zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32) en étant serrée entre la face d’appui (52a) du premier galet (52) et ladite zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32). Procédé (100) de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le premier galet (52) est déplacé relativement à l’aube (30) selon une deuxième direction (d2) transverse à la première direction (d1) pour serrer la première bande abrasive (54) entre ladite zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32) et la face d’appui (52a) du premier galet (52), le déplacement du galet (52) étant de préférence indépendant de la première bande abrasive (54) et desdits au moins deux cylindres (56a ; 56b). Procédé (100) de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier dispositif (50) comprend des moyens d’écartement (59 ; 60a ; 60b) configurés pour maintenir la face d’appui (52a) du premier galet (52) à distance de la première bande abrasive (54). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel les moyens d’écartement (59) sont adaptés pour former un coussin d’air entre le premier galet (52) et la première bande abrasive (54). Procédé (100) de fabrication selon la revendication 3, dans lequel les moyens d’écartement (60a ; 60b) comportent des premiers éléments magnétiques (60a) portés par la face d’appui (52a) du premier galet (52) et des seconds éléments magnétiques (60b) portés par la première bande abrasive (54), les premiers éléments magnétiques (60a) et les seconds éléments magnétiques (60b) ayant une magnétisation opposée. Procédé (100) de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans le premier dispositif (50) comporte un lubrifiant déposé sur la face d’appui (52a) du premier galet (52). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier dispositif (50) comprend en outre des moyens d’aspiration (58) adaptés pour aspirer des résidus issus de l’abrasion de la zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32). Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pale (32) comprend un intrados et un extrados, la première face (32a) de la pale (32) étant l’une choisie parmi l’intrados et l’extrados de la pale. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier galet (52) présente une dimension dans la première direction (d1) qui est inférieure à une dimension de la pale (32) dans la première direction (d1), le premier galet (52) et la première bande abrasive (54) étant déplacés, de préférence simultanément, dans la première direction (d1) pour abraser la zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32). Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pale (32) de l’aube présente une seconde face (32b) s’étendant entre le bord d’attaque (34) et le bord de fuite (36), le procédé (100) comprenant une étape consistant à abraser une zone de bord de fuite de la seconde face (32b) de la pale (32), de préférence de manière simultanée à l’abrasion de la zone de bord de fuite (A) de la première face (32a) de la pale (32).