Brevet FR3118274A1 — publié le 20220624

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un câble comprenant au moins une couche électriquement isolante obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins un liquide diélectrique, et au moins une charge inorganique thermiquement conductrice, ledit procédé mettant en œuvre le mélange préalable de la charge inorganique thermiquement conductrice avec le polyéthylène. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’un câble électrique présentant une conductivité thermique améliorée L’invention concerne un procédé de fabrication d’un câble comprenant au moins une couche électriquement isolante obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins un liquide diélectrique, et au moins une nanocharge inorganique thermiquement conductrice, ledit procédé mettant en œuvre le mélange préalable de la nanocharge inorganique thermiquement conductrice avec le polyéthylène. L’invention s’applique typiquement mais non exclusivement aux câbles électriques destinés au transport d’énergie, notamment aux câbles d’énergie à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV) ou à haute tension (notamment supérieure à 60 kV, et pouvant aller jusqu’à 400 kV), qu’ils soient en courant continu ou alternatif, dans les domaines du transport d’électricité aérien, sous-marin, ou terrestre. L’invention s’applique en particulier aux câbles électriques présentant une conductivité thermique améliorée. Un câble de transport d’énergie à moyenne ou à haute tension comprend de préférence, de l’intérieur vers l’extérieur : - un élément électriquement conducteur allongé, notamment en cuivre ou en aluminium ; - une couche semi-conductrice interne entourant ledit élément électriquement conducteur allongé ; - une couche électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice interne ; - une couche semi-conductrice externe entourant ladite couche isolante, - éventuellement un écran électrique entourant ladite couche semi-conductrice externe, et - éventuellement une gaine de protection électriquement isolante entourant ledit écran électrique. De la demande internationale WO2019072388A1, est connu un câble comprenant une couche électriquement isolante obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et du nitrure de bore ayant une distribution de taille de particules D50 d’au plus 15 µm. Plus particulièrement, la couche électriquement isolante est fabriquée par imprégnation du liquide diélectrique dans le matériau polymère afin d’obtenir des granulés de matériau polymère imprégné dudit liquide diélectrique, mélange des granulés avec une poudre de nitrure de bore ayant une distribution de taille de particules D50 d’au plus 15 µm afin de former une composition polymère, puis extrusion de la composition polymère autour de l’âme du câble. Toutefois, les propriétés de conductivité thermique de la couche électriquement ainsi obtenue ne sont pas optimisées. Par ailleurs, l’incorporation du nitrure de bore ou d’autres charges inorganiques dans un matériau polymère est généralement difficile à mettre en œuvre de par la présence d’agglomérats, ce qui rend le procédé parfois long et/ou nécessitant des appareillages spécifiques qui augmentent le coût de production du câble. Le but de la présente invention est par conséquent de pallier les inconvénients des techniques de l’art antérieur en proposant un procédé de fabrication d’un câble électrique, notamment à moyenne ou haute tension, à base de polymère(s) de propylène, ledit procédé étant facile à mettre en œuvre, peu coûteux, ne nécessitant pas d’appareillages complexes, et pouvant conduire à un câble, pouvant fonctionner à des températures supérieures à 70°C, et présentant des propriétés de conductivité thermique améliorées, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes d’élongation à la rupture et de résistance à la traction. Le but est atteint par l’invention qui va être décrite ci-après. L’invention a pour premier objet un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche électriquement isolante obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins un liquide diélectrique, et au moins une nanocharge inorganique thermiquement conductrice, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) mélanger la nanocharge inorganique thermiquement conductrice nanométrique avec un polymère d’éthylène pour former un polymère d’éthylène nanochargé, ii) mélanger le polymère d’éthylène nanochargé avec au moins un polymère de propylène, pour former un matériau polymère thermoplastique nanochargé, iii) mélanger le matériau polymère thermoplastique nanochargé avec le liquide diélectrique pour former une composition polymère, et iv) extruder la composition polymère autour de l’élément électriquement conducteur allongé. Le procédé de l’invention est simple à mettre en œuvre, peu coûteux, et il ne nécessite pas d’appareillages complexes. Il permet par ailleurs d’obtenir un câble pouvant fonctionner à des températures supérieures à 70°C, et présentant des propriétés de conductivité thermique améliorées, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques. La dispersion de la nanocharge inorganique dans le polymère d’éthylène lors de l’étape i) avant la mise en contact avec le polymère de propylène selon l’étape ii) permet de favoriser la dispersion de la nanocharge inorganique au sein du matériau polymère thermoplastique, de favoriser la création de plusieurs niveaux de percolation, et d’améliorer la conductivité thermique de la couche ainsi obtenue. Etape i) L’étape i) comprend le mélange de la nanocharge inorganique avec le polymère d’éthylène. Cette étape i) peut être effectuée à une température allant de 140°C environ à 240°C environ, et de préférence de 160°C environ à 220°C environ. L’étape i) est avantageusement effectuée avec un mélangeur adapté pour mélanger plusieurs solides, tel que par exemple une extrudeuse monovis, une extrudeuse bivis, en particulier co-rotative ou contrarotative, un co-malaxeur buss, ou un dispositif de mélange fermé. Cette étape i) peut durer de 1 min environ à 1 heure environ, et de préférence de 5 minutes environ à 30 minutes environ. La durée de l’étape i) dépend du type de dispositif de mélange utilisé. Dans le cas d’un dispositif d’extrusion on parlera plutôt de temps de résidence et non de durée à proprement parlé. La nano charge inorganique thermiquement conductrice À l’issue de l’étape i), la nanocharge inorganique thermiquement conductrice représente de préférence de 20% à 80% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 40% à 75% en poids environ, par rapport au poids total du polymère d’éthylène nanochargé (i.e. du polymère d’éthylène et de la nanocharge inorganique thermiquement conductrice). La nanocharge inorganique thermiquement conductrice peut avoir une conductivité thermique d’au moins 1 W/mk environ à 20°C, et de préférence d’au moins 5 W/mk environ à 20°C. Dans la présence invention, la conductivité thermique est de préférence mesurée selon la méthode bien connue sous l’anglicisme « Transient Plane Source ou TPS ». De manière avantageuse, la conductivité thermique est mesurée à l’aide d’un appareil commercialisé sous la référence HOT DISK TPS 2500S par la société THERMOCONCEPT. La nanocharge inorganique thermiquement conductrice peut être choisie parmi les silicates, le nitrure de bore, les carbonates, les oxydes de métaux, et un de leurs mélanges, et de préférence parmi les silicates, les carbonates, les oxydes de métaux, et un de leurs mélanges. Un mélange des nanocharges inorganiques thermiquement conductrices est de préférence un mélange de deux ou trois desdites nanocharges inorganiques thermiquement conductrices. Parmi les silicates, on peut citer les silicates d’aluminium, de calcium, ou de magnésium. Les silicates d’aluminium sont préférés. Les silicates d’aluminium peuvent être choisis parmi les kaolins et tout autre minéral ou argile comprenant majoritairement de la kaolinite. Dans la présente invention, l’expression « tout autre minéral ou argile comprenant majoritairement de la kaolinite » signifie tout autre minéral ou argile comprenant au moins 50% en poids environ, de préférence au moins 60% en poids environ, et de préférence encore au moins 70% en poids environ, de kaolinite, par rapport au poids total du minéral ou de l’argile. Les kaolins, en particulier le kaolin calciné, sont préférés. Parmi les carbonates, on peut citer la craie, le carbonate de calcium (e.g. aragonite, vatérite, calcite, ou un mélange d’au moins deux des composés précités), le carbonate de magnésium, le calcaire, ou tout autre minéral comprenant majoritairement du carbonate de calcium ou du carbonate de magnésium. Dans la présente invention, l’expression « tout autre minéral comprenant majoritairement du carbonate de calcium ou du carbonate de magnésium » signifie tout autre minéral comprenant au moins 50% en poids environ, de préférence au moins 60% en poids environ, et de préférence encore au moins 70% en poids environ, de carbonate de calcium ou de carbonate de magnésium, par rapport au poids total du minéral. La craie et le carbonate de calcium sont préférés. Parmi les oxydes de métaux, on peut citer l’oxyde d’aluminium, un oxyde d’aluminium hydraté, l’oxyde de magnésium, le dioxyde de silicium, ou l’oxyde de zinc. Dans la présente invention, l’oxyde d’aluminium, également bien connu sous le nom « alumine », est un composé chimique de formule Al 2 O 3 . L’oxyde d’aluminium hydraté ou alumine hydratée peut être un oxyde d’aluminium monohydraté ou polyhydraté, et de préférence monohydraté ou trihydraté. À titre d’exemple d’oxyde d’aluminium monohydraté, on peut citer, la boéhmite, qui est le polymorphe gamma de AlO(OH) ou Al 2 O 3 .H 2 O ; ou la diaspore, qui est le polymorphe alpha de AlO(OH) ou Al 2 O 3 .H 2 O. À titre d’exemple d’oxyde d’aluminium polyhydraté, et de préférence trihydraté, on peut citer, le gibbsite ou hydrargillite, qui est le polymorphe gamma de Al(OH) 3 ; la bayerite qui est le polymorphe alpha de Al(OH) 3 ; ou la nordstrandite, qui est le polymorphe béta de Al(OH) 3 . L’oxyde d’aluminium hydraté est également bien connu sous le nom « hydroxyde d’oxyde d’aluminium » ou « hydroxyde d’alumine ». L’oxyde d’aluminium, l’oxyde de magnésium, et le dioxyde de silicium sont préférés. L’oxyde d’aluminium (respectivement l’oxyde de magnésium) est de préférence un oxyde d’aluminium calciné (respectivement un oxyde de magnésium calciné). Le dioxyde de silicium est de préférence de la silice pyrogénée, l’expression « silice pyrogénée » étant bien connue sous l’anglicisme « fumed silica ». Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, la nanocharge inorganique thermiquement conductrice est choisie parmi les kaolins, la craie, un oxyde de magnésium calciné, de la silice pyrogénée, et un oxyde d’aluminium calciné. La nanocharge inorganique thermiquement conductrice de l’invention est une charge de dimension nanométrique. La ou les nanocharge(s) inorganique(s) thermiquement conductrice(s) de l’invention ont typiquement au moins une de leurs dimensions de taille nanométrique (10 -9 mètre). Plus particulièrement, la ou les nanocharge(s) de l’invention (i.e. une ou des particules élémentaires) peu(ven)t avoir au moins une de leurs dimensions d’au plus 1000 nm (nanomètres) environ, de préférence d’au plus 900 nm environ, de préférence d’au plus 800 nm environ, de préférence d’au plus 600 nm environ, et plus préférentiellement d’au plus 400 nm environ. En outre, la ou les nanocharge(s) de l’invention peu(ven)t avoir au moins une de leurs dimensions d’au moins 1 nm environ, et de préférence d’au moins 5 nm environ. De préférence, la ou les nanocharge(s) de l’invention peu(ven)t avoir au moins une de leurs dimensions allant de 1 à 800 nm environ, et de façon particulièrement préférée de 5 à 600 nm environ. L’utilisation de nanoparticules de charge inorganique thermiquement conductrice nanométriques permet d’améliorer la conductivité thermique de la composition polymère. En considérant plusieurs nanoparticules de charge inorganique thermiquement conductrice selon l’invention, le terme « dimension » représente la distribution de tailles D50, cette distribution étant classiquement déterminée par des méthodes bien connues de l’homme du métier. La dimension de la ou des nanocharges thermiquement conductrices selon l’invention peut être par exemple déterminée par microscopie, notamment par microscope électronique à balayage (MEB) ou par microscope électronique transmission (MET), ou par diffraction laser. La distribution des tailles D50 est de préférence mesurée par diffraction laser, par exemple à l’aide d’un granulomètre à diffraction de rayon laser. La distribution des tailles D50 indique que 50% en volume de la population des particules a un diamètre de sphère équivalente inférieure à la valeur donnée. La nanocharge inorganique thermiquement conductrice peut être « traitée » ou « non traitée », et de préférence « traitée ». On entend par « nanocharge inorganique thermiquement conductrice traitée » une nanocharge inorganique thermiquement conductrice ayant subi un traitement de surface, ou en d’autres termes, une nanocharge inorganique thermiquement conductrice traitée en surface. Ledit traitement de surface permet notamment de modifier les propriétés de surface de la nanocharge inorganique thermiquement conductrice, par exemple pour améliorer la compatibilité de la nanocharge inorganique thermiquement conductrice avec le matériau polymère thermoplastique, et notamment avec le polymère d’éthylène. Dans un mode de réalisation préféré, la nanocharge inorganique thermiquement conductrice de l’invention est silanisée, ou en d’autres termes est traitée pour obtenir une nanocharge inorganique thermiquement conductrice silanisée. Le traitement de surface utilisé pour obtenir la nanocharge inorganique thermiquement conductrice silanisée est notamment un traitement de surface à partir d’au moins un composé silane (avec ou sans agent de couplage), ce type de traitement de surface étant bien connu de l’homme du métier. Ainsi, la nanocharge inorganique thermiquement conductrice silanisée de l’invention peut comprendre à sa surface des groupements siloxane et/ou silane. Lesdits groupements peuvent être du type vinylsilane, alkylsilane, epoxysilane, methacryloxysilane, acryloxysilane, aminosilane ou mercaptosilane. Le composé silane utilisé pour obtenir la nanocharge inorganique thermiquement conductrice silanisée peut être choisi parmi : - des alkyltriméthoxysilane ou des alkyltriéthoxysilane, tels que par exemple octadecyltriméthoxysilane (OdTMS – C18), octyl(triéthoxy)silane (OTES - C8), methyl triméthoxysilane, hexadecyl triméthoxysilane, - des vinyltriméthoxysilane ou des vinyltriéthoxysilane, - des méthacryloxylsilane ou des acryloxysilane, tels que par exemple 3-méthacryloxypropyl méthyldiméthoxysilane, 3-méthacryloxypropyl triméthoxysilane, 3-méthacryloxypropyl triméthoxysilane, 3-acryloxypropyl triméthoxysilane, et - un de leurs mélanges La nanocharge inorganique thermiquement conductrice peut avoir une surface spécifique selon la méthode BET allant de 1 à 1000 g/cm 2 environ, de préférence de 50 à 750 g/cm 2 environ, et de façon particulièrement préférée de 100 à 500 g/cm 2 environ. Dans la présente invention, la surface spécifique de la nanocharge inorganique charge inorganique thermiquement conductrice peut être facilement déterminée selon la norme DIN 9277 (2010). Le polymère d’éthylène Le polymère d’éthylène peut être un homo- ou copolymère d’éthylène. Lorsque le polymère d’éthylène est un copolymère d’éthylène, il peut être un copolymère d’éthylène et d’une oléfine choisie parmi les oléfines suivantes : propylène, 1-butène, isobutylène, 1-pentène, 4-méthyl-1-pentène, 1-hexène, 1-octène, 1-décène, 1-dodécène, et un de leurs mélanges. L’oléfine est de préférence parmi les oléfines suivantes : propylène, 1-hexène et 1-octène. Le polymère d’éthylène comprend de préférence au moins 80% en mole environ d’éthylène, de façon particulièrement préférée au moins 90% en mole environ d’éthylène, et de façon plus particulièrement préférée au moins 95% en mole environ d’éthylène, par rapport au nombre de moles total du polymère d’éthylène. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le polymère d’éthylène est un polyéthylène basse densité, un polyéthylène linéaire basse densité, un polyéthylène moyenne densité, ou un polyéthylène haute densité, et de préférence un polyéthylène linéaire basse densité ; notamment selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). En effet, un tel polyéthylène linéaire basse densité facilite l’étape i), i.e. la dispersion de la nanocharge dans le polymère d’éthylène. Le polymère d’éthylène a de préférence un module élastique d’au moins 200 MPa, et de façon particulièrement préférée d’au moins 250 MPa. Dans la présente invention, le module élastique ou module d’Young d’un polymère (connu sous l’anglicisme « Tensile Modulus ») est bien connu de l’homme du métier, et peut être facilement déterminé selon la norme ISO 527-1, -2 (2012). La norme ISO 527 présente une première partie, notée « ISO 527-1 », et une deuxième partie, notée « ISO 527-2 » spécifiant les conditions d’essai relatives aux principes généraux de la première partie de la norme ISO 527. Dans la présente invention, l’expression « basse densité » signifie ayant une densité allant de 0,91 à 0,925 g/cm 3 environ, ladite densité étant mesurée selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). Dans la présente invention, l’expression « moyenne densité » signifie ayant une densité allant de 0,926 à 0,940 g/cm 3 environ, ladite densité étant mesurée selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). Dans la présente invention, l’expression « haute densité » signifie ayant une densité allant de 0,941 à 0,965 g/cm 3 , ladite densité étant mesurée selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). Le polymère d’éthylène représente de préférence de 20% à 80% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 25% à 60% en poids environ, par rapport au poids total du polymère d’éthylène nanochargé (i.e. du polymère d’éthylène et de la nanocharge inorganique thermiquement conductrice). Etape i i ) L’étape ii) comprend le mélange du polymère d’éthylène nanochargé obtenu à l’étape i) avec au moins un polymère de propylène, pour former un matériau polymère thermoplastique nanochargé. Cette étape ii) permet de former un matériau polymère thermoplastique ayant plusieurs niveaux de percolation. Cette étape ii) peut être effectuée à une température allant de 180°C environ à 240°C environ, et de préférence de 200°C environ à 220°C environ. L’étape ii) est avantageusement effectuée avec un mélangeur adapté pour mélanger plusieurs solides, tel que par exemple une extrudeuse monovis, une extrudeuse bivis, en particulier co-rotative ou contrarotative, un co-malaxeur buss, ou un dispositif de mélange fermé. Cette étape ii) peut avoir un temps de résidence allant de 1 min environ à 1 heure environ, et de préférence de 5 minutes environ à 30 minutes environ. La combinaison de polymères d’éthylène et de propylène permet d’obtenir un matériau polymère thermoplastique présentant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de module élastique, et électriques. Le polymère de propylène Lors de l’étape ii), le polymère de propylène (ou les polymères de propylène lorsqu’il y en a plusieurs) est(sont) utilisé(s) en une quantité de sorte qu’il(s) représente(nt) de préférence au moins 50% en poids environ, de façon particulièrement préférée de 55% à 90% en poids environ, et de façon plus particulièrement préférée de 60% à 85% en poids environ, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Le polymère de propylène peut être un homopolymère ou un copolymère de propylène P 1 , et de préférence un copolymère de propylène P 1 . L’homopolymère de propylène P 1 a de préférence un module élastique allant de 1250 à 1600 MPa environ. Dans la présente invention, le module élastique ou module d’Young d’un polymère (connu sous l’anglicisme « Tensile Modulus ») est bien connu de l’homme du métier, et peut être facilement déterminé selon la norme ISO 527-1, -2 (2012). La norme ISO 527 présente une première partie, notée « ISO 527-1 », et une deuxième partie, notée « ISO 527-2 » spécifiant les conditions d’essai relatives aux principes généraux de la première partie de la norme ISO 527. L’homopolymère de propylène P 1 peut représenter au moins 10% en poids, et de préférence de 15 à 30% en poids, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. À titre d’exemples de copolymères de propylène P 1 , on peut citer les copolymères de propylène et d’oléfine, l’oléfine étant notamment choisie parmi l’éthylène et une oléfine α 1 différente du propylène. L’éthylène ou l’oléfine α 1 différente du propylène du copolymère de propylène et d’oléfine représente de préférence au plus 45% en mole environ, de façon particulièrement préférée au plus 40% en mole environ, et de façon plus particulièrement préférée au plus 35% en mole environ, par rapport au nombre de moles total de copolymère de propylène et d’oléfine. Le pourcentage en mole d’éthylène ou d’oléfine α 1 dans le copolymère de propylène P 1 peut être déterminé par résonance magnétique nucléaire (RMN), par exemple selon la méthode décrite dans Masson et al ., Int. J. Polymer Analysis & Characterization , 1996 , Vol.2, 379-393. L’oléfine α 1 différente du propylène peut répondre à la formule CH 2 =CH-R 1 , dans laquelle R 1 est un groupe alkyle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 12 atomes de carbone, notamment choisie parmi les oléfines suivantes : 1-butène, 1-pentène, 4-méthyl-1-pentène, 1-hexène, 1-octène, 1-décène, 1-dodécène, et un de leurs mélanges. Les copolymères de propylène et d’éthylène sont préférés à titre de copolymère de propylène P 1 . Le copolymère de propylène P 1 peut être un copolymère de propylène homophasique ou un copolymère de propylène hétérophasique, et de préférence un copolymère de propylène homophasique. Dans l’invention, le copolymère de propylène homophasique P 1 a de préférence un module élastique allant de 600 à 1200 MPa environ, et de façon particulièrement préférée allant de 800 à 1100 MPa environ. Le copolymère de propylène homophasique P 1 est avantageusement un copolymère statistique de propylène P 1 . L’éthylène ou l’oléfine α 1 différente du propylène du copolymère de propylène homophasique P 1 représente de préférence au plus 20% en mole environ, de façon particulièrement préférée au plus 15% en mole environ, et de façon plus particulièrement préférée au plus 10% en mole environ, par rapport au nombre de moles total du copolymère de propylène homophasique P 1 . L’éthylène ou l’oléfine α 1 différente du propylène du copolymère de propylène homophasique P 1 peut représenter au moins 1% en mole environ, par rapport au nombre de moles total de copolymère de propylène homophasique P 1 . À titre d’exemple de copolymère statistique de propylène P 1 , on peut citer celui commercialisé par la société Borealis sous la référence Bormed ® RB 845 MO ou celui commercialisé par la société Total Petrochemicals sous la référence PPR3221. Le copolymère de propylène hétérophasique (ou hétérophasé) P 1 peut comprendre une phase thermoplastique de type propylène et une phase élastomère thermoplastique de type copolymère d’éthylène et d’une oléfine α 2 . L’oléfine α 2 de la phase élastomère thermoplastique du copolymère de propylène hétérophasique P 1 peut être le propylène. La phase élastomère thermoplastique du copolymère de propylène hétérophasique P 1 peut représenter au moins 20% en poids environ, et de préférence au moins 45% en poids environ, par rapport au poids total du copolymère de propylène hétérophasique P 1 . Le copolymère de propylène hétérophasique P 1 a de préférence un module élastique allant de 50 à 1200 MPa environ, et de façon particulièrement préférée : soit un module élastique allant de 50 à 550 MPa environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 50 à 300 MPa environ ; soit un module élastique allant de 600 à 1200 MPa environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 800 à 1200 MPa environ. À titre d’exemple de copolymère de propylène hétérophasique, on peut mentionner le copolymère de propylène hétérophasique commercialisé par la société LyondellBasell sous la référence Adflex ® Q 200 F, ou le copolymère hétérophasique commercialisé par la société LyondellBasell sous la référence EP ® 2967. L’homopolymère ou le copolymère de propylène P 1 peut avoir une température de fusion supérieure à 110°C environ, de préférence supérieure à 130°C environ, de façon particulièrement préférée supérieure à 135°C environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 140 à 170°C environ. L’homopolymère ou le copolymère de propylène P 1 peut avoir une enthalpie de fusion allant de 20 à 100 J/g environ. L’homopolymère de propylène P 1 a de préférence une enthalpie de fusion allant de 80 à 90 J/g environ. Le copolymère de propylène homophasique P 1 a de préférence une enthalpie de fusion allant de 40 à 90 J/g environ, et de façon particulièrement préférée allant de 50 à 85 J/g. Le copolymère de propylène hétérophasique P 1 a de préférence une enthalpie de fusion allant de 20 à 50 J/g environ. L’homopolymère ou le copolymère de propylène P 1 peut avoir un indice de fluidité allant de 0,5 à 3 g/10 min ; notamment déterminé à 230°C environ avec une charge de 2,16 kg environ selon la norme ASTM D1238-00, ou la norme ISO 1133. Le copolymère de propylène homophasique P 1 a de préférence un indice de fluidité allant de 1,0 à 2,75 g/10 min, et de préférence encore allant de 1,2 à 2,5 g/10 min ; notamment déterminé à 230°C environ avec une charge de 2,16 kg environ selon la norme ASTM D1238-00, ou la norme ISO 1133. Le copolymère de propylène hétérophasique P 1 peut avoir un indice de fluidité allant de 0,5 à 1,3 g/10 min, et de préférence allant de 0,6 à 1,2 g/10 min environ ; notamment déterminé à 230°C environ avec une charge de 2,16 kg environ selon la norme ASTM D1238-00, ou la norme ISO 1133. L’homopolymère ou le copolymère de propylène P 1 peut avoir une densité allant de de 0,81 à 0,92 g/cm 3 environ ; notamment déterminé selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). Le copolymère de propylène P 1 a de préférence une densité allant de 0,85 à 0,91 g/cm 3 , et de façon particulièrement préférée allant de 0,87 à 0,91 g/cm 3 ; notamment déterminé selon la norme ISO 1183A (à une température de 23°C). L’étape ii) peut mettre en œuvre plusieurs polymères de propylène. Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) comprend le mélange du polymère d’éthylène nanochargé obtenu à l’étape i) avec plusieurs polymères de propylène, pour former un matériau polymère thermoplastique nanochargé. Les polymères de propylène peuvent être plusieurs copolymères de propylène P 1 différents, notamment deux copolymères de propylène P 1 différents, lesdits copolymères de propylène P 1 étant tels que définis ci-dessus. En particulier, l’étape ii) peut mettre en œuvre un copolymère de propylène homophasique (en tant que premier copolymère de propylène P 1 ) et un copolymère de propylène hétérophasique (en tant que deuxième copolymère de propylène P 1 ), ou deux copolymères de propylène hétérophasiques différents. Lorsqu’un copolymère de propylène homophasique et un copolymère de propylène hétérophasique sont utilisés, ledit copolymère de propylène hétérophasique a de préférence un module élastique allant de 50 à 300 Mpa environ. Selon une forme de réalisation de l’invention, les deux copolymères de propylène hétérophasiques ont un module élastique différent. De préférence, un premier copolymère de propylène hétérophasique a un module élastique allant de 50 à 550 MPa environ, et de façon particulièrement préférée allant de 50 à 300 MPa environ ; et un deuxième copolymère de propylène hétérophasique a un module élastique allant de 600 à 1200 MPa environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 800 à 1200 MPa environ. Avantageusement, les premier et deuxième copolymères de propylène hétérophasiques ont un indice de fluidité tel que défini dans l’invention. Ces combinaisons de copolymères de propylène P 1 peuvent permettre avantageusement d’améliorer les propriétés mécaniques de la couche électriquement isolante. En particulier, la combinaison permet d’obtenir des propriétés mécaniques optimisées de la couche électriquement isolante, notamment en termes d’élongation à la rupture, et de flexibilité ; et/ou permet de former une couche électriquement isolante plus homogène, notamment favorise la dispersion du liquide diélectrique dans le matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène de ladite couche électriquement isolante. Par ailleurs, la combinaison de copolymères de propylène P 1 avec un polymère d’éthylène permet d’améliorer encore les propriétés mécaniques de la couche électriquement isolante, tout en garantissant une bonne conductivité thermique. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le copolymère de propylène P 1 ou les copolymères de propylène P 1 lorsqu’il y en a plusieurs, représente(nt) au moins 50% en poids environ, de préférence de 55 à 90% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 60 à 90% en poids environ, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Le copolymère de propylène homophasique P 1 peut représenter au moins 30% en poids, et de préférence de 40 à 80% en poids, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Le copolymère de propylène hétérophasique P 1 ou les copolymères de propylène hétérophasiques P 1 lorsqu’il y en a plusieurs, peu(ven)t représenter de 1 à 50% en poids environ, de préférence de 5 à 45% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 10 à 50% en poids environ, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Le polymère d’éthylène représente de préférence de 5% à 50% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 10% à 40% en poids environ, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Etape iii) L’étape iii) comprend le mélange du matériau polymère thermoplastique nanochargé obtenu à l’étape ii) avec le liquide diélectrique pour former une composition polymère. Cette étape iii) permet de mettre en contact le liquide diélectrique comprenant éventuellement un ou plusieurs additifs, avec le matériau polymère thermoplastique nanochargé. L’étape iii) est de préférence effectuée à une température allant de 170°C à 240°C environ, et de façon particulièrement préférée de 180°C à 220°C environ. L’étape iii) est de préférence effectuée à l’aide d’une extrudeuse. L’extrudeuse comprend de préférence une vis. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’extrudeuse mettant en œuvre l’étape iii) du procédé de l’invention est une extrudeuse monovis. Elle comprend donc une unique vis. L’extrudeuse peut être munie d’au moins une trémie d’alimentation connectée à l’extrudeuse et configurée pour introduire ou injecter des constituants dans l’extrudeuse. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’étape iii) est réalisée selon les sous-étapes suivantes : iii-1) introduire le liquide diélectrique dans une extrudeuse au moyen d’une trémie d’alimentation, iii-2) introduire le matériau polymère thermoplastique nanochargé [issu de l’étape ii)], notamment sous la forme de granulés, dans l’extrudeuse au moyen de la trémie d’alimentation, iii-3) mélanger le liquide diélectrique et le matériau polymère thermoplastique nanochargé au sein de l’extrudeuse, afin de former la composition polymère, et iii-4) faire fondre le matériau polymère thermoplastique. Au cours de l’étape iii), le liquide diélectrique et le matériau polymère thermoplastique nanochargé sont de préférence amenés dans une première zone de la vis, dénommée zone d’alimentation (sous-étapes iii-1 et iii-2)). La zone d’alimentation ou première zone de la vis se situe notamment à l’entrée de l’extrudeuse. Le mélange résultant peut ensuite être amené de la zone d’alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis permettant le transport de la composition polymère vers la tête de l’extrudeuse située à la sortie de l’extrudeuse, et la fusion graduelle du matériau polymère thermoplastique (sous-étapes iii-3) et iii-4)). La sous-étape iii-1) (respectivement la sous-étape iii-2) peut être mise en œuvre à une pression d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la sous-étape iii-1) (respectivement la sous-étape iii-2) est mise en œuvre à la pression atmosphérique, à savoir à une pression environ égale à 1 bar. Avant la sous-étape iii-2) d’introduction du matériau polymère thermoplastique nanochargé dans l’extrudeuse, ledit matériau polymère thermoplastique nanochargé peut être préalablement chauffé à une température allant de 40°C à 100°C. Selon un mode de réalisation préféré, les sous-étapes iii-1) et iii-2) sont concomitantes. En d’autres termes, le liquide diélectrique est introduit en même temps que le matériau polymère thermoplastique nanochargé sous forme solide dans la zone d’alimentation, à travers la trémie de l’extrudeuse. Lors des sous-étapes iii-3) et iii-4), la composition polymère est amenée (de façon continue) de la zone d'alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis permettant le transport de la composition vers la tête de l'extrudeuse située à la sortie de l'extrudeuse, et la fusion graduelle du polymère. Les zones intermédiaires sont situées entre la zone d’alimentation et la tête d’extrudeuse. Les zones intermédiaires peuvent comprendre une ou plusieurs zones de chauffe, permettant de contrôler la température dans l’extrudeuse. L’état fondu (fusion) est atteint lorsque le matériau polymère thermoplastique est chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, les sous-étapes iii-3) et iii-4) sont concomitantes. La sous-étape iii-4) [respectivement la sous-étape iii-3)] peut être effectuée à une température allant de 170°C à 240°C environ, et de façon particulièrement préférée de 180°C à 220°C environ. La sous-étape iii-4) [respectivement la sous-étape iii-3)] peut être effectuée à une pression allant de 1 à 300 bars. Le liquide diélectrique et le matériau polymère thermoplastique nanochargé peuvent être mis en contact dans la trémie d’alimentation ou dans l’extrudeuse, notamment dans la zone d’alimentation ; et de préférence dans la trémie d’alimentation. La mise en contact du liquide diélectrique chargé et du matériau polymère thermoplastique peut être effectuée à une température allant de 15°C à 80°C environ, et de préférence à température ambiante. Dans la présente invention, l’expression « température ambiante » signifie une température variant de 15 à 35°C environ, et de préférence variant de 20 à 25°C environ. La mise en contact est de préférence réalisée à une pression d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la mise en contact est réalisée à la pression atmosphérique, à savoir environ égale à 1 bar. La sous-étape iii-3) ou la mise en contact du liquide diélectrique et du matériau polymère thermoplastique nanochargé ne comprend pas de préférence une étape d’imprégnation du matériau polymère thermoplastique nanochargé par le liquide diélectrique. En d’autres termes, le liquide diélectrique n’est pas absorbé complètement par le matériau polymère thermoplastique nanochargé, notamment avant la fusion du matériau polymère thermoplastique nanochargé selon la sous-étape iii-4). En effet, une étape d’imprégnation conventionnelle est longue et requiert une quantité minimale de liquide diélectrique (10-15% environ par rapport à la masse totale de la composition polymère). Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’extrudeuse comprend une vis barrière et/ou un fourreau rainuré. L’utilisation d’un fourreau spécifique (i.e. fourreau rainuré) et/ou d’une vis spécifique (i.e. vis barrière) permet d’obtenir une composition homogène facile à extruder, tout en évitant ou limitant la formation de défauts de structure dans la couche électriquement isolante thermoplastique obtenue. À l’issue de l’étape iii), le liquide diélectrique forme un mélange intime avec le matériau polymère thermoplastique nanochargé. Le liquide diélectrique Le liquide diélectrique peut comprendre au moins un liquide choisi parmi une huile minérale (e.g. huile naphténique, huile paraffinique ou huile aromatique), une huile végétale (e.g. huile de soja, huile de lin, huile de colza, huile de maïs ou huile de ricin), une huile synthétique telle qu’un hydrocarbure aromatique (alkylbenzène, alkylnaphtalène, alkylbiphényle, alkydiaryléthylène, etc…), une huile de silicone, un éther-oxyde, un ester organique, et un hydrocarbure aliphatique, et de préférence parmi une huile minérale (e.g. huile naphténique, huile paraffinique ou huile aromatique), une huile végétale (e.g. huile de soja, huile de lin, huile de colza, huile de maïs ou huile de ricin), une huile synthétique telle qu’un hydrocarbure aromatique (alkylbenzène, alkylnaphtalène, alkylbiphényle, alkydiaryléthylène, etc…), une huile de silicone, et un hydrocarbure aliphatique. Le liquide composant le liquide diélectrique est généralement liquide à 20-25°C environ. Le liquide diélectrique peut comprendre au moins 70% en poids environ du liquide composant le liquide diélectrique, et de préférence au moins 80% en poids environ du liquide composant le liquide diélectrique, par rapport au poids total du liquide diélectrique. L’huile minérale est préférée en tant que liquide composant le liquide diélectrique. Le liquide diélectrique comprend de façon particulièrement préférée au moins une huile minérale, et au moins un composé polaire de type benzophénone, acétophénone, ou un de leurs dérivés. L’huile minérale est de préférence choisie parmi les huiles naphténiques et les huiles paraffiniques. L’huile minérale est obtenue à partir du raffinage d’un brut pétrolier. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’huile minérale comprend une teneur en carbone paraffinique (Cp) allant de 45 à 65% atomique environ, une teneur en carbone naphténique (Cn) allant de 35 à 55% atomique environ et une teneur en carbone aromatique (Ca) allant de 0,5 à 10% atomique environ. Dans un mode de réalisation particulier, le composé polaire de type benzophénone, acétophénone ou un de leurs dérivés représente au moins 2,5% en poids environ, de préférence au moins 3,5% en poids environ, et de façon particulièrement préférée au moins 4% en poids environ, par rapport au poids total du liquide diélectrique. Le composé polaire permet d’améliorer la rigidité diélectrique de la couche électriquement isolante. Le liquide diélectrique peut comprendre au plus 30% en poids environ, de préférence au plus 20% en poids environ, et encore plus préférentiellement au plus 15% en poids environ, de composé polaire de type benzophénone, acétophénone ou un de leurs dérivés, par rapport au poids total du liquide diélectrique. Cette quantité maximale permet de garantir des pertes diélectriques modérées, voire faibles (e.g. inférieures à 10 -3 environ), et également d’éviter la migration du liquide diélectrique hors de la couche électriquement isolante. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le composé polaire de type benzophénone, acétophénone ou un de leurs dérivés est choisi parmi la benzophénone, la dibenzosubérone, la fluorénone et l’anthrone. La benzophénone est particulièrement préférée. Un ou plusieurs additifs peuvent faire partie des constituants du liquide diélectrique, du liquide diélectrique chargé, ou de la composition polymère. Les additifs peuvent être choisis parmi des agents favorisant la mise en œuvre tels que des lubrifiants, des agents compatibilisants, des agents de couplage, des antioxydants, des agents anti-UV, des antioxydants, des agents anti-cuivre, des agents anti-arborescences d’eau, des pigments, et un de leurs mélanges. Les antioxydants permettent de protéger la composition polymère des contraintes thermiques engendrées lors des étapes de fabrication du câble ou de fonctionnement du câble. Les antioxydants sont choisis de préférence parmi les phénols encombrés, les thioesters, les antioxydants à base de soufre, les antioxydants à base de phosphore, les antioxydants de type amine, et un de leurs mélanges. À titre d’exemples de phénols encombrés, on peut citer le 1,2-bis(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamoyl) hydrazine (Irganox ® MD 1024), le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate) (Irganox ® 1010), l’octadécyl 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate (Irganox ® 1076), le 1,3,5-triméthyl-2,4,6-tris(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxybenzyl)benzène (Irganox ® 1330), le 4,6-bis (octylthiométhyl)-o-crésol (Irgastab ® KV10 ou Irganox ® 1520), le 2,2’-thiobis(6- tert -butyl-4-méthylphénol) (Irganox ® 1081), le 2,2’- thiodiéthylène bis[3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl) propionate] (Irganox ® 1035), le tris (3,5-di- tert -butyl-4-hydroxybenzyl) isocyanurate (Irganox ® 3114), le 2,2'-oxamido-bis(éthyl-3(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényle)propionate) (Naugard XL-1), ou le 2,2’-méthylènebis(6- tert -butyl-4-méthylphénol). À titre d’exemples d’antioxydants à base de soufre, on peut citer les thioéthers tels que le didodécyl-3,3'-thiodipropionate (Irganox ® PS800), le distéaryl thiodipropionate ou dioctadecyl-3,3'-thiodipropionate (Irganox® PS802), le bis[2-méthyle-4-{3-n-alkyle (C 12 ou C 14 ) thiopropionyloxy}-5- tert -butylphényl]sulfide, le thiobis-[2- tert -butyl-5-méthyle-4,1-phénylène] bis [3-(dodécylthio)propionate], ou le 4,6-bis(octylthiométhyle)-o-crésol (Irganox ® 1520 ou Irgastab ® KV10). À titre d’exemples d’antioxydants à base de phosphore, on peut citer le tris(2,4-di- tert -butyl-phényle)phosphite (Irgafos ® 168) ou le bis(2,4-di- tert -butylphényl)pentaérythritol diphosphite (Ultranox ® 626). À titre d’exemples d’antioxydants de type amine, on peut citer les phénylène diamines (e.g. paraphénylènes diamines tels que 1PPD ou 6PPD), les diphénylamine styrène, les diphénylamines, le 4-(1-méthyl-1-phényléthyl)-N-[4-(1-méthyl-1-phényléthyl)phényl]aniline (Naugard 445), les mercapto benzimidazoles, ou le 2,2,4-triméthyl-1,2 dihydroquinoline polymérisé (TMQ). À titre d’exemples de mélanges d’antioxydants utilisables selon l’invention, on peut citer l’Irganox B 225 qui comprend un mélange équimolaire d’Irgafos 168 et d’Irganox 1010 tels que décrits ci-dessus. L’antioxydant peut représenter de 3% à 25% en poids environ, et de préférence de 5% à 20% en poids environ, par rapport au poids total du liquide diélectrique. La composition polymère Le matériau polymère thermoplastique de la composition polymère de la couche électriquement isolante du câble de l’invention est de préférence hétérophasé (i.e. il comprend plusieurs phases). La présence de plusieurs phases provient généralement du mélange de deux polyoléfines différentes, tel qu’un mélange d’un polymère de propylène et d’un polymère d’éthylène, ou un mélange de polymères de propylène différents. À l’issue de l’étape iii), une composition polymère comprenant au moins ledit matériau polymère thermoplastique, ledit liquide diélectrique, et ladite charge inorganique thermiquement conductrice est obtenue. La composition polymère de la couche électriquement isolante de l’invention est une composition polymère thermoplastique. Elle n’est donc pas réticulable. En particulier, la composition polymère ne comprend pas d’agents de réticulation, d’agents de couplage de type silane, de peroxydes et/ou d’additifs qui permettent une réticulation. En effet de tels agents dégradent le matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. La composition polymère est de préférence recyclable. La composition polymère peut comprendre au moins 1% en poids environ, de préférence au moins 2% en poids environ, de façon particulièrement préférée au moins 5% en poids environ, et de façon plus particulièrement préférée au moins 10% en poids environ, de charge inorganique thermiquement conductrice par rapport au poids total de la composition polymère. La composition polymère peut comprendre au plus 50% en poids environ, de façon particulièrement préférée au plus 40% en poids environ, et de façon plus particulièrement préférée au plus 30% en poids environ, charge inorganique thermiquement conductrice par rapport au poids total de la composition polymère. La composition polymère peut typiquement comprendre de 0,01 à 5% en poids environ, et de préférence de 0,1 à 2% en poids environ d’additifs, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Le liquide diélectrique représente de 1% à 20% en poids environ, de préférence de 2 à 15% en poids environ, et de façon particulièrement préférée de 3 à 12% en poids environ, par rapport au poids total de la composition polymère. Le matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène peut représenter au moins 50% en poids environ, de préférence au moins 70% en poids environ, et de façon particulièrement préférée au moins 80% en poids environ, par rapport au poids total de la composition polymère. Etape i 0 ) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape iii), une étape i 0 ) de préparation du liquide diélectrique. Lors de l’étape i 0 ), le liquide diélectrique peut être préparé en mélangeant les différents constituants du liquide diélectrique. L’étape i 0 ) peut alors être effectuée en mélangeant l’huile minérale avec le composé polaire. L’étape i 0 ) peut être effectuée à une température allant de 20°C environ à 100°C environ, notamment afin de garantir un mélange homogène de l’huile minérale avec le composé polaire. Un ou plusieurs des additifs tels que définis dans l’invention peuvent être ajoutés lors de l’étape i 0 ), i), ii), ou iii). Lorsque l’additif est un antioxydant, il est préférentiellement ajouté lors de l’étape i 0 ). En d’autres termes, l’étape i 0 ) comprend le mélange du liquide composant le liquide diélectrique, éventuellement du composé polaire, avec au moins un antioxydant. Lorsque l’antioxydant est présent, l’étape i 0 ) comprend le mélange de l’huile minérale avec éventuellement le composé polaire, et avec l’antioxydant. L’étape i 0 ) est optionnelle. En d’autres termes, les différents constituants du liquide diélectrique peuvent être mélangés avec le matériau polymère thermoplastique nanochargé sans étape préalable i 0 ). Etape iv) À l’issue de l’étape iii) une composition polymère homogène est obtenue et elle peut être alors extrudée autour de l’élément électriquement conducteur allongé selon l’étape iv), pour obtenir une couche électriquement isolante (extrudée) entourant ledit élément électriquement conducteur allongé. L’étape iv) peut être réalisée par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple à l’aide d’une extrudeuse. Lorsque l’étape iii) est effectuée au moyen d’une extrudeuse, l’étape iv) consiste à récupérer la composition polymère formée dans une ou plusieurs zones intermédiaires de l’extrudeuse et amenée au niveau de la tête de l’extrudeuse pour l’appliquer autour de l’élément électriquement conducteur allongé. Lors de l’étape iv), la composition comprenant le matériau polymère thermoplastique nanochargé à l’état fondu et le liquide diélectrique passe notamment sous pression au travers d’une filière. Lors de l’étape iv), la composition polymère en sortie d’extrudeuse est dite « non réticulée », la température ainsi que le temps de mise en œuvre au sein de l’extrudeuse étant optimisés en conséquence. En sortie d’extrudeuse, on obtient donc une couche extrudée autour dudit élément électriquement conducteur, pouvant être ou non, directement en contact physique avec ledit élément électriquement conducteur allongé. Le procédé de l’invention ne comprend pas de préférence d’étape de réticulation de la couche obtenue à l’étape iv). La couche électriquement isolante et/ou la ou les couche(s) semi-conductrice(s) du câble électrique de l’invention peuvent être obtenues par extrusion successive ou par co-extrusion. Les différentes compositions peuvent être extrudées les unes à la suite des autres pour entourer de façon successive l'élément électriquement conducteur allongé, et ainsi former les différentes couches du câble électrique de l’invention. Elles peuvent alternativement être extrudées concomitamment par co-extrusion à l’aide d’une unique tête d’extrudeuse, la co-extrusion étant un procédé bien connu de l’homme du métier. Au cours de l’étape iv), la température au sein du dispositif d’extrusion est de préférence supérieure à la température de fusion du polymère majoritaire ou du polymère ayant la température de fusion la plus élevée, parmi les polymères utilisés dans la composition à mettre en œuvre. Cette étape iv) peut être effectuée à une température allant de 180°C environ à 240°C environ, et de préférence allant de 200°C environ à 220°C environ. La couche électriquement isolante La couche électriquement isolante du câble de l’invention est une couche non réticulée ou en d’autres termes une couche thermoplastique. Dans l’invention, l’expression « couche non réticulée » ou « couche thermoplastique » signifie une couche dont le taux de gel selon la norme ASTM D2765-01 (extraction au xylène) est d’au plus 30% environ, de préférence d’au plus 20% environ, de façon particulièrement préférée d’au plus 10% environ, de façon plus particulièrement préférence d’au plus 5%, et de façon encore plus particulièrement préférée de 0%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la couche électriquement isolante, de préférence non réticulée, présente une conductivité thermique d’au moins 0,30 W/m.K à 40°C, de préférence d’au moins 0,31 W/m.K à 40°C, de façon particulièrement préférée d’au moins 0,32 W/m.K à 40°C, de façon plus particulièrement préférée d’au moins 0,33 W/m.K à 40°C, de façon encore plus particulièrement préférée d’au moins 0,34 W/m.K à 40°C, et de façon encore plus particulièrement préférée d’au moins 0,35 W/m.K à 40°C. Dans un mode de réalisation particulier, la couche électriquement isolante, de préférence non réticulée, présente une résistance à la traction (RT) d’au moins 8,5 MPa, de préférence d’au moins 10 MPa environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 15 MPa environ, avant vieillissement (selon la norme CEI 20-86). Dans un mode de réalisation particulier, la couche électriquement isolante, de préférence non réticulée, présente une élongation à la rupture (ER) d’au moins 250% environ, de préférence d’au moins 300% environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 350% environ, avant vieillissement (selon la norme CEI 20-86). Dans un mode de réalisation particulier, la couche électriquement isolante, de préférence non réticulée, présente une résistance à la traction (RT) d’au moins 8,5 MPa, de préférence d’au moins 10 MPa environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 15 MPa environ, après vieillissement (selon la norme CEI 20-86). Dans un mode de réalisation particulier, la couche électriquement isolante, de préférence non réticulée, présente une élongation à la rupture (ER) d’au moins 250% environ, de préférence d’au moins 300% environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 350% environ, après vieillissement (selon la norme CEI 20-86). La résistance à la traction (RT) et l’élongation à la rupture (ER) (avant ou après vieillissement) peuvent être effectués selon la Norme NF EN 60811-1-1, notamment à l’aide d’un appareil commercialisé sous la référence 3345 par la société Instron. Le vieillissement est généralement effectué à 135°C pendant 240 heures (ou 10 jours). La couche électriquement isolante du câble de l’invention est de préférence une couche recyclable. La couche électriquement isolante de l’invention peut être une couche extrudée, notamment par des procédés bien connus de l’homme du métier. La couche électriquement isolante présente une épaisseur variable en fonction du type de câble envisagé. En particulier, lorsque le câble conforme à l’invention est un câble à moyenne tension, l’épaisseur de la couche électriquement isolante est typiquement de 4 à 5,5 mm environ, et plus particulièrement de 4,5 mm environ. Lorsque le câble conforme à l’invention est un câble haute tension, l’épaisseur de la couche électriquement isolante varie typiquement de 17 à 18 mm (pour des tensions de l’ordre 150 kV environ) et pour aller jusqu’à des épaisseurs allant de 20 à 25 mm environ pour des tensions supérieures à 150 kV (câbles à haute tension). Les épaisseurs précitées dépendent de la taille de l’élément électriquement conducteur allongé. Dans la présente invention, on entend par « couche électriquement isolante » une couche dont la conductivité électrique peut être d’au plus 1.10 - 8 S/m (siemens par mètre), de préférence d’au plus 1.10 - 9 S/m, et de façon particulièrement préférée d’au plus 1.10 - 10 S/m, mesurée à 25°C environ en courant continu. La couche électriquement isolante de l’invention peut comprendre au moins le matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins la charge inorganique thermiquement conductrice, et le liquide diélectrique, les ingrédients précités étant tels que définis dans l’invention. Les proportions des différents ingrédients dans la couche électriquement isolante peuvent être identiques à celles telles que décrites dans l’invention pour ces mêmes ingrédients dans la composition polymère. Le câble de l’invention concerne plus particulièrement le domaine des câbles électriques fonctionnant en courant continu (DC) ou en courant alternatif (AC). Le câble La couche électriquement isolante de l’invention peut entourer l’élément électriquement conducteur allongé. L’élément électriquement conducteur allongé est de préférence positionné au centre du câble. L’élément électriquement conducteur allongé peut être un conducteur monocorps tel que par exemple un fil métallique ou un conducteur multicorps tel qu’une pluralité de fils métalliques torsadés ou non. L’élément électriquement conducteur allongé peut être en aluminium, en alliage d’aluminium, en cuivre, en alliage de cuivre, ou en une de leurs combinaisons. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le câble électrique comprend : - au moins une couche semi-conductrice entourant l’élément électriquement conducteur allongé, et - une couche électriquement isolante telle que définie dans l’invention. La couche électriquement isolante a plus particulièrement une conductivité électrique inférieure à celle de la couche semi-conductrice. Plus particulièrement, la conductivité électrique de la couche semi-conductrice peut être au moins 10 fois supérieure à la conductivité électrique de la couche électriquement isolante, de préférence au moins 100 fois supérieure à la conductivité électrique de la couche électriquement isolante, et de façon particulièrement préférée au moins 1000 fois supérieure à la conductivité électrique de la couche électriquement isolante. La couche semi-conductrice peut entourer la couche électriquement isolante. La couche semi-conductrice peut alors être une couche semi-conductrice externe. La couche électriquement isolante peut entourer la couche semi-conductrice. La couche semi-conductrice peut alors être une couche semi-conductrice interne. La couche semi-conductrice est de préférence une couche semi-conductrice interne. Le câble électrique de l’invention peut en outre comprendre une autre couche semi-conductrice. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le câble de l’invention peut comprendre : - au moins un élément électriquement conducteur allongé, de préférence positionné au centre du câble, - une première couche semi-conductrice entourant l’élément électriquement conducteur allongé, - une couche électriquement isolante entourant la première couche semi-conductrice, et - une deuxième couche semi-conductrice entourant la couche électriquement isolante, la couche électriquement isolante étant telle que définie dans l’invention. Dans la présente invention, on entend par « couche semi-conductrice » une couche dont la conductivité électrique peut être strictement supérieure à 1.10 - 8 S/m (siemens par mètre), de préférence d’au moins 1.10 -3 S/m, et de préférence peut être inférieure à 1.10 3 S/m, mesurée à 25°C en courant continu. Dans un mode de réalisation particulier, la première couche semi-conductrice, la couche électriquement isolante et la deuxième couche semi-conductrice constituent une isolation tricouche. En d’autres termes, la couche électriquement isolante est en contact physique direct avec la première couche semi-conductrice, et la deuxième couche semi-conductrice est en contact physique direct avec la couche électriquement isolante. La première couche semi-conductrice (respectivement la deuxième couche semi-conductrice) est de préférence obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène tel que défini dans l’invention, et éventuellement au moins une charge électriquement conductrice telle que définie dans l’invention. La charge électriquement conductrice représente de préférence une quantité suffisante pour que la couche soit semi-conductrice. De préférence, la composition polymère au moins 6% en poids environ de charge électriquement conductrice, de préférence au moins 10% en poids environ de charge électriquement conductrice, préférentiellement au moins 15% en poids environ de charge électriquement conductrice, et encore plus préférentiellement au moins 25% en poids environ de charge électriquement conductrice, par rapport au poids total de la composition polymère. La composition polymère peut comprendre au plus 45% en poids environ de charge électriquement conductrice, et de préférence au plus 40% en poids environ de charge électriquement conductrice, par rapport au poids total de la composition polymère. La première couche semi-conductrice (respectivement la deuxième couche semi-conductrice) est de préférence une couche thermoplastique ou une couche non réticulée. Le câble peut comprendre en outre une gaine extérieure de protection entourant la couche électriquement isolante (ou la deuxième couche semi-conductrice si elle existe). La gaine extérieure de protection peut être en contact physique direct avec la couche électriquement isolante (ou la deuxième couche semi-conductrice si elle existe). La gaine extérieure de protection peut être une gaine électriquement isolante. Le câble électrique peut comprendre en outre un écran électrique (e.g. métallique) entourant la deuxième couche semi-conductrice. Dans ce cas, la gaine électriquement isolante entoure ledit écran électrique et l’écran électrique est entre la gaine électriquement isolante et la deuxième couche semi-conductrice. Cet écran métallique peut être un écran dit « filaire » composé d’un ensemble de conducteurs en cuivre ou en aluminium arrangé autour et le long de la deuxième couche semi-conductrice, un écran dit « rubané » composé d’un ou de plusieurs rubans métalliques conducteurs en cuivre ou en aluminium posé(s) éventuellement en hélice autour de la deuxième couche semi-conductrice ou un ruban métallique conducteur en aluminium posé longitudinalement autour de la deuxième couche semi-conductrice et rendu étanche grâce à de la colle dans les zones de chevauchement de parties dudit ruban, ou d’un écran dit « étanche » de type tube métallique composé éventuellement de plomb ou d’alliage de plomb et entourant la deuxième couche semi-conductrice. Ce dernier type d’écran permet notamment de faire barrière à l’humidité ayant tendance à pénétrer le câble électrique en direction radiale. L’écran métallique du câble électrique de l’invention peut comprendre un écran dit « filaire » et un écran dit « étanche » ou un écran dit « filaire » et un écran dit « rubané ». Tous les types d’écrans métalliques peuvent jouer le rôle de mise à la terre du câble électrique et peuvent ainsi transporter des courants de défaut, par exemple en cas de court-circuit dans le réseau concerné. D’autres couches, telles que des couches gonflantes en présence d’humidité peuvent être ajoutées entre la deuxième couche semi-conductrice et l’écran métallique, ces couches permettant d’assurer l’étanchéité longitudinale du câble électrique à l’eau. La représente un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention. Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique, et ceci sans respect de l'échelle. Sur la , le dispositif 1 comprend un container 2 pouvant être alimenté par des granulés d’un matériau polymère thermoplastique nanochargé à base de polyéthylène et de polypropylène (i.e. polymère d’éthylène + charge inorganique thermiquement conductrice ; préalablement mélangé avec un polymère de propylène), un container 3 pouvant être alimenté par un liquide diélectrique, une trémie d’alimentation 4 pouvant être alimentée à température ambiante par les granulés du matériau polymère thermoplastique nanochargé contenus dans le container 2 et par le liquide diélectrique contenu dans le container 3, et une extrudeuse 5 comprenant un fourreau rainuré 6 et/ou une vis barrière 7, ainsi qu’une tête d’extrudeuse 8. Les granulés du matériau polymère thermoplastique nanochargé et le liquide diélectrique sont introduits via la trémie d’alimentation 4 dans une zone d’alimentation 9 de la vis selon l’étape iii), puis amenée de la zone d’alimentation 9 vers une ou plusieurs zones intermédiaires 10 permettant le transport de la composition polymère vers la tête de l’extrudeuse 8 située à la sortie de l’extrudeuse 5 et la fusion graduelle du matériau polymère thermoplastique nanochargé, lesdites zones intermédiaires 10 étant situées entre la zone d’alimentation 9 et la tête d’extrudeuse 8. Enfin, au niveau de la tête d’extrudeuse 8, la composition polymère est appliquée autour d’un élément électriquement conducteur allongé. Exemple Polyéthylène nano chargé Un polyéthylène nanochargé a été préparé de la façon suivante : un polyéthylène linéaire basse densité LLDPE vendu sous la dénomination commerciale BPD 3642 par Ineos a été mélangé à de l’alumine vendue sous la dénomination commerciale Timal 17 par Alteo à l’aide d’une extrudeuse à double vis (« Leistritz twin screw extruder ») à une température de 165 à 180°C environ, puis fondu à 200°C environ (vitesse des vis : 15 tours/min), pour former un polyéthylène chargé comprenant 36,5% en poids de polyéthylène et 63,5% en poids d’alumine, par rapport au poids total du polyéthylène chargé. L’alumine utilisée a une D50 de 400 nm environ et une surface spécifique de 8 m 2 /g environ. Composition polymère Une couche conforme à l’invention, i.e. obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins un liquide diélectrique, et au moins une charge inorganique thermiquement conductrice a été préparée de la façon détaillée ci-dessous. Le tableau 1 ci-dessous rassemble les quantités des composés présents dans la composition polymère conforme à l’invention qui sont exprimées en pourcentages en poids, par rapport au poids total de la composition polymère. L’origine des composés du tableau 1 est la suivante : - Copolymère de propylène statistique commercialisé par la société Total Petrochemicals sous la référence PPR3221 ; - Copolymère de propylène hétérophasé commercialisé par la société Basell Polyolefins sous la référence Adflex® Q 200 F ; - Polyéthylène linéaire de faible densité commercialisé par la société Ineos sous la référence BPD3642 YB ; - Antioxydant commercialisé par la société Ciba sous la référence Irganox® B 225 comprenant un mélange équimolaire d’Irgafos® 168 et d’Irganox® 1010 ; et - Liquide diélectrique comprenant 95,0% en poids d’une huile commercialisée par la société Nynas sous la référence BNS 28 et 5,0% en poids de benzophénone. C ouche non réticulée Les constituants suivants : huile minérale, antioxydant et benzophénone de la composition polymère référencée dans le tableau 1, sont dosés et mélangés sous agitation à 75°C environ, afin de former un liquide diélectrique. Le polyéthylène nanochargé est ensuite mélangé dans un récipient aux constituants suivants : copolymère de propylène hétérophasé, polyéthylène linéaire basse densité supplémentaire, et copolymère statistique de propylène de la composition polymère référencée dans le tableau 1 et liquide diélectrique tel que préparé ci-dessus. Puis, le mélange résultant est homogénéisé à l’aide d’une extrudeuse à double vis (« Leistritz twin screw extruder ») à une température de 165 à 180°C environ, puis fondu à 200°C environ (vitesse des vis : 15 tours/min). Le mélange homogénéisé et fondu est ensuite mis sous la forme de granulés. Les granulés ont ensuite été pressés à chaud pour former une couche sous la forme d’une plaque. On a ainsi préparé la composition polymère sous la forme d’une couche de 1 mm d’épaisseur pour l’évaluation de ses propriétés mécaniques et également d’une couche de 8 mm d’épaisseur pour effectuer les mesures de conductivité thermique. Les tests de résistance à la traction (RT) et d’élongation à la rupture (ER) ont été effectués sur les matériaux selon la Norme NF EN 60811-1-1, à l’aide d’un appareil commercialisé sous la référence 3345 par la société Instron. Les tests de conductivité thermique ont été effectués sur les matériaux selon la méthode bien connue sous l’anglicisme « Transient Plane Source ou TPS » et à l’aide d’un appareil commercialisé sous la référence HOT DISK TPS 2500S par la société THERMOCONCEPT. Les résultats correspondant à chacun de ces tests sont reportés dans le tableau 2 ci-dessous : L’ensemble de ces résultats montre que l’incorporation d’une nanocharge inorganique thermiquement conductrice telle que définie dans l’invention dans un polymère d’éthylène selon le procédé de l’invention améliore les propriétés de conductivité thermique tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de résistance à la traction et d’élongation à la rupture, y compris après vieillissement. Procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche électriquement isolante obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène, au moins un liquide diélectrique, et au moins une nanocharge inorganique thermiquement conductrice, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) mélanger la nanocharge inorganique thermiquement conductrice nanométrique avec un polymère d’éthylène pour former un polymère d’éthylène nanochargé, ii) mélanger le polymère d’éthylène nanochargé avec au moins un polymère de propylène, pour former un matériau polymère thermoplastique nanochargé, iii) mélanger le matériau polymère thermoplastique nanochargé avec le liquide diélectrique pour former une composition polymère, et iv) extruder la composition polymère autour de l’élément électriquement conducteur allongé. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape i) est effectuée à une température allant de 140°C à 240°C. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape i) est effectuée avec un mélangeur adapté pour mélanger plusieurs solides, tel que par exemple une extrudeuse monovis, une extrudeuse bivis, un co-malaxeur buss, ou un dispositif de mélange fermé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’à l’issue de l’étape i), la nanocharge inorganique thermiquement conductrice représente de 20% à 80% en poids, par rapport au poids total du polymère d’éthylène nanochargé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nanocharge inorganique thermiquement conductrice est choisie parmi les silicates, le nitrure de bore, les carbonates, les oxydes de métaux, et un de leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nanocharge inorganique thermiquement conductrice a au moins une de ses dimensions allant de 1 à 800 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape ii) est effectuée à une température allant de 180°C à 240°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape ii) est effectuée avec un mélangeur adapté pour mélanger plusieurs solides, tel que par exemple une extrudeuse monovis, une extrudeuse bivis, un co-malaxeur buss, ou un dispositif de mélange fermé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de l’étape ii), le polymère de propylène est utilisé en une quantité de sorte qu’il représente au moins 50% en poids, par rapport au poids total du matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène et de polyéthylène. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère de propylène est un copolymère de propylène P 1 choisi parmi un copolymère de propylène homophasique et un copolymère de propylène hétérophasique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape iii) est réalisée selon les sous-étapes suivantes : iii-1) introduire le liquide diélectrique dans une extrudeuse au moyen d’une trémie d’alimentation, iii-2) introduire le matériau polymère thermoplastique nanochargé, notamment sous la forme de granulés, dans l’extrudeuse au moyen de la trémie d’alimentation, iii-3) mélanger le liquide diélectrique et le matériau polymère thermoplastique nanochargé au sein de l’extrudeuse, afin de former la composition polymère, et iii-4) faire fondre le matériau polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les sous-étapes iii-1) et iii-2) sont mises en œuvre à une pression d’au plus 5 bars. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les sous-étapes iii-3) et iii-4) sont concomitantes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le liquide diélectrique et le matériau polymère thermoplastique nanochargé sont mis en contact dans la trémie d’alimentation ou dans l’extrudeuse. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la mise en contact du liquide diélectrique et du matériau polymère thermoplastique nanochargé est effectuée à une température allant de 15 à 80°C et à une pression d’au plus 5 bars.