Brevet FR3118461A1 — publié le 20220701

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un vitrage pour serre par sérigraphie d’émail et un vitrage pour serre comportant des motifs d’émail sec ou fluide. Figure 1 PROCEDE DE FABRICATION D’UN VITRAGE POUR SERRE ET UN TEL VITRAGE POUR SERRE L’invention se rapporte au domaine des vitrages à forte transparence et diffusants, en particulier pour serre tout particulièrement toiture de serres agricoles, horticoles ou urbaines. Une grande transmission lumineuse est nécessaire pour la croissance des plantes. Parallèlement, il s’avère en particulier que les rendements des cultures installées sous les serres sont améliorés par l’emploi de vitrages diffusants. La transmission est dite diffuse dès lors qu’un rayonnement incident sur le verre selon un angle d’incidence donné est transmis selon plusieurs directions. Un éclairage diffus et homogène optimise en effet la croissance des plantes. Il a en particulier été observé que la diffusion évitait les points chauds sur les plantes et permettait une meilleure pénétration de la lumière sur toute la hauteur de la plante. Pour ce faire, des verres présentant au moins une face texturée ont été développés. De tels verres texturés sont obtenus par laminage du verre, c’est-à-dire en faisant passer le verre chaud entre des rouleaux eux-mêmes texturés, qui viennent imprimer la surface du verre et créer un relief. Ce procédé présente différents inconvénients : manque de souplesse dans le design : impossibilité d’atteindre des textures très petites ou spécifiques contraintes sur le choix du verre : impossibilité de texturer du verre trop fin etc. L’invention vise un procédé alternatif à la fabrication d’un vitrage pour serre sans les inconvénients précités. Ainsi l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un vitrage pour serre (par un dépôt de matière liquide de manière discontinue) qui comporte la formation d’un vitrage avec un ensemble de motifs d’émail sec (/durci/solide) comportant les étapes suivantes: - une fourniture d’une composition fluide d’émail (sérigraphiable) souvent appelée pâte d’émail, notamment rhéofluidifiant, comportant (et même consistant en) une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique, un éventuel solvant organique, composition apte à former un émail transparent après cuisson notamment incolore et peu (rétro)diffusant (dénué ou teneur réduite de particules diffusantes ou réfléchissantes et/ou pigments, et/ou de cristaux et même à teneur réduite de bulles diffusantes après cuisson notamment au moins au cœur de l’émail) - un positionnement d’une feuille de verre plane d’épaisseur E donnée notamment d’au plus 56mm ou 4mm et même d’au moins 0,3mm), avec une première face principale (nue ou revêtue) espacée (de manière parallèle) et en dessous d’un écran de sérigraphie, à une distance Hg donnée de la première face principale, Hg ayant une valeur comprise entre 2mm et 20mm, de préférence entre 4mm et 8mm, la toile étant bouchée par une émulsion (émulsion non transférable sur la feuille de verre) dans des zones dites zones remplies déterminant un ensemble de zones remplissables disjointes (souvent appelé designs de l’écran) définies par une largeur W0, une longueur L0, une hauteur H0 et une distance interzone D0 entre zones remplissables (bord à bord) - un nappage avec la composition fluide sur la toile (de manière parallèle au plan de la toile), notamment au-dessus d’une table accueillant la feuille de verre, conduisant à un remplissage avec la composition fluide d’émail desdites zones remplissables, de préférence remplissage à température ambiante et/ou d’au plus 60°C, de préférence sans activation ou chauffage, sans durcissement ou réticulation de la composition fluide - (par contact avec la première feuille) un transfert de la composition fluide d’émail sur la première face principale (directement sur la première face ou sur une sous-couche revêtissant la première face) - un raclage de la composition fluide d’émail sur ladite toile (de manière parallèle au plan de la toile), conduisant à un transfert de la composition fluide sur la première face principale et ainsi à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide disjoints, en particulier sous forme de plots (arrondis, de surface convexe) par exemple définis par une hauteur Hf. Les zones remplissables sont définies par - un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, notamment de 0,5 à 2, (0,8 à 1,2 et si besoin de 0,95 à 1,05) - W0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm, mieux de 300 à 500µm, - L0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm, mieux de 300 à 500µm - D0 est dans une gamme allant de 150 à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm, - H0 (autrement dite épaisseur de la toile) est dans une gamme allant de de 40µm (toile 150.27) à 170µm (toile 32.100). Le procédé comprend après formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide une étape de durcissement (solidification) de la composition fluide par un (premier) traitement- notamment apte à éliminer le solvant organique éventuel et/ou durcir (notamment réticuler) la résine organique- , notamment traitement thermique à une température d’au plus 250°C, mieux d’au plus 200°C ou par traitement UV ou faisceau électronique (‘Ebeam’ en anglais), conduisant audit ensemble de motifs d’émail sec (durcis) notamment avec une surface convexe, notamment définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail secs W1, dite première largeur W1 dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail secs L1 dite deuxième largeur, de préférence perpendiculaire à W1: dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une hauteur de motif d’émail secs H1 dans une gamme allant de 8µm à 60µm, mieux de 8µm à 50µm - une distance au sommet intermotif D1 dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm - en particulier un rapport d’aspect H1/W1 dans une gamme allant de 1/20 à 1/130, même de 1/10 à 1/38 La hauteur dépend fortement de la largeur : - H1=8µm est aisément obtenu pour la largeur minimale W1=200µm - H1=60µm est aisément obtenu pour la largeur maximale W1=2000µm. De préférence si W1 d’au plus 500µm alors H1 va de 8 à 40µm. De préférence si W1 >500µm alors H1 va de 8 à 60µm ou à 50µm. Le vitrage pour serre à motifs d’émail selon l’invention est fabriqué par dépôt localisé d’une composition d’émail fluide adaptée par sérigraphie. Ce verre présente à sa surface des motifs d’émail transparents conférant au verre une texture globale. L’arrangement des motifs permet de diffuser la lumière, ce qui mène à une lumière plus uniforme et permet d’éviter une exposition trop directe qui brulerait les plantes. Le procédé peut comprendre le dépôt de la composition fluide directement sur la première face (flotté, lisse) ou sur une sous-couche fonctionnelle par exemple minérale (apte à la cuisson) et /ou d’épaisseur submicronique. Le procédé peut comprendre une étape de découpe, façonnage, et/ou de stockage, et/ou de transport du vitrage avec les motifs d’émail sec. Le procédé de préférence comporte, après l’étape de durcissement, une cuisson - un (deuxième/dernier) traitement thermique dit de fusion- d’au moins 500°C, mieux à 600°C pendant au moins 80s, mieux 120s, conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent (et même incolore, et même peu diffusant) notamment définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail cuit W2, dite première largeur, W2 dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail cuit L2 dite deuxième largeur, perpendiculaire à W2, L dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500µm, - une hauteur de motif d’émail cuit H2 dans une gamme allant de 4µm à 30µm, mieux de 4µm à 25µm - une distance au sommet intermotif D2 dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm - de préférence un rapport d’aspect H2/W2 dans une gamme allant de 1/40 à 1/65, mieux de 1/20 à 1/33 La cuisson est de préférence un traitement thermique d’au moins 500°C, mieux à 600°C pendant au moins 80s, mieux 120s suivi d’une opération de trempe. La cuisson peut être faite consécutivement au durcissement (dans la ligne de dépôt, séchage) ou dans une autre ligne (après transport). Le vitrage avec les motifs d’émail sec supporte le transport. La hauteur dépend fortement de la largeur : - H2=4µm est aisément obtenu pour la largeur minimale W2=200µm - et H2=30µm est aisément obtenu pour la largeur maximale W2=2000µm. De préférence si W2 d’au plus 500µm alors H2 va de 4 à 15µm. De préférence si W2 >500µm alors H2 va de 4 à 30µm ou à 25µm. La composition fluide est suffisamment visqueuse pour ne pas fluer pas significativement après le dépôt lorsque le cisaillement est arrêté. La composition chimique de la fritte de verre peut être différente de celle de la feuille de verre, fritte de verre notamment de type borosilicate de Zn et/ou de Bi. On choisit la composition pour que les motifs d’émail cuit soient le plus transparent et le moins diffusant en masse possible. On limite l’absorption, la rétrodiffusion de la lumière incidente par les motifs pour que la transmission lumineuse soit la plus grande possible. La présence de motifs d’émail sec ou cuit avec des pentes permet de créer du flou, ce qui est bénéfique pour la croissance des plantes Les motifs d’émail sec ou cuit n’ont pas forcément tous la même pente moyenne. La composition fluide est optimisée en terme de distribution de tailles de grains (fritte), ainsi que du ratio organique (résine et solvant éventuel) / inorganique (fritte), pour être le plus transparent possible après cuisson (traitement thermique etc). Le pourcentage de surface texturée avec une pente au-delà de 2,5° ou même 1,5° contribue à la valeur du flou. La composition de fluide n’étant pas instantanément figée (séchée) sur la surface lors du transfert, il a un fluage (très limité, contrôlé de par la viscosité), les largeur et longueur des zones remplissables sont légèrement inférieures aux largeur et longueur des motifs finaux (secs ou cuits). Les motifs déposés, séchés, cuits sont des plots arrondis, de surface convexe. En particulier : - le motif d’émail cuit (de surface convexe) comporte un cratère, (sensiblement) au sommet, de hauteur d’au plus 5µm et/ou d’au plus H2/10, notamment visible sur les images au microscope optique en grossissement x3 ou x10 - ou en particulier le motif d’émail comporte en surface une forme de striure qui est la marque de la trame, notamment visible sur les images au microscope optique en grossissement x3 ou x10. Si l'on observe le bord, il est parfois possible d’y déceler de légères hachures en zigzag. Ce défaut observé est nommé dent de scie et est provoqué par l’orientation des mailles du tissu par rapport au cadre de l’écran. L’étape de durcissement entraine une perte de matière (élimination du solvant éventuel) en particulier une diminution de la hauteur. L’étape de durcissement peut durer jusqu’à 30 min notamment un traitement entre 80°C et 180°C pendant 5 min à 30 min. L’étape de cuisson éventuel entraine également une perte de matière (élimination du médium organique). La hauteur des motifs d’émail cuit H2 est inférieure à celle des motifs d’émail sec H1 notamment H2 est d’au plus 0,9, même 0.8, ou 0,75 et notamment va de 0,4 ou 0,5H1 à 0,7H1 . Les largeur et longueur des motifs d’émail cuit peuvent être identiques ou similaires aux largeur et longueur des motifs d’émail sec. La cuisson peut durer de 1 min à 10 min selon épaisseur du verre, notamment environ 45s /mm de verre, et/ou être à une température en particulier de 650°C à 730°C H1 ou H2, L1 ou L2, W1 ou W2, D1 ou D2 peuvent être des valeurs moyennes. On peut souhaiter réaliser des motifs d’émail sec ou cuit sensiblement identiques. Notamment par exemple 80% ou 90% des motifs d’émail sec présentent des dimensions sensiblement identiques H1, L1, W1, D1 à ±20% ou même ±10%. Par exemple au moins 80% ou 90% des motifs d’émail cuit transparent présentant des dimensions sensiblement identiques H2, L2, W2, D2 à ±20% ou même ±10%. La forme, la répartition des zones remplissables dépend des motifs finaux souhaités et de l’arrangement souhaité. Les zones remplissables peuvent être symétriques, isotropes (même largeur et longueur), de forme géométrique. Les zones remplissables ont une longueur limitée, sont disjointes tout comme les motifs (déposés, séchés ou cuits) sont disjoints. La longueur des zones remplissables peut être supérieure ou égale à la largeur des zones remplissables. Les zones remplissables (et motifs en résultant) peuvent être réparties selon une maille régulière, périodique (cubique, hexagonale…) pseudo périodique ou aléatoire. Les motifs (déposés, secs ou cuit) conservent l’arrangement de maille hexagonale mais ont une base ou forme de type circulaire. La maille hexagonale permet d’avoir toutes les zones remplissables (et les motifs en résultant) à la même distance dans toutes les directions. Cette maille est la maille la plus compacte, donc avec elle on peut avoir le maximum de motifs par unité de surface, et par conséquence un maximum de % de surface avec des pentes Pour une maille carrée, les zones remplissables en diagonales sont plus loin que celle horizontales ou verticales. Les zones remplissables (ou motifs en résultant) peuvent être toutes identiques, certaines identiques ou toutes différentes (répartition pseudo-aléatoire) en terme de forme /espacement/ rapport d’aspect/ largeur… Seule la hauteur reste fixe pour un écran de sérigraphie donné. Concernant les dimensions et la répartition des zones remplissables de préférence on peut avoir l’une au moins des caractéristiques suivantes: - D0 est d’au moins 200µm, mieux de 200µm à 900µm - et/ou : L0 est dans une gamme allant de 300 à 500µm, W0 est dans une gamme allant de 300 à 500µm, - et/ou les zones remplissables sont définies par un rapport L0/W0 d’entre 0,8 et 1,2 et même entre 0,95 et 1,05 - et/ou le taux de couverture des zones remplissables est dans une gamme allant de 10% à 50%, en particulier de 20% à 40%. De préférence on peut prévoir l’une au moins des caractéristiques suivantes : - la vitesse de nappage et/ou la vitesse de raclage de sérigraphie est d’au moins 100mm/s et de préférence d’au plus 1000mm/min ou même 700mm/min - la composition fluide présente une viscosité dans une gamme allant de 100 à 200Poises et même de 120 à160Poises - la tension de la toile collée est isotrope et comprise entre 15N/cm et 25 N/cm, de préférence entre 18 N/cm et 22 N/cm. - le tissage de la toile étant défini par un nombre de fil par centimètre (valeur A) et par un diamètre de fil en µm (valeur B), la nature de la toile est notée A.B ; l’émulsion est de type HHU, HB Y ou équivalent (résistante à l’eau et aux solvants) bouche la toile (de par le couple de valeurs A.B combiné à l’application localisée d’émulsion, on obtient la surface structurée avec les zones remplissables disjointes) Par ailleurs, l’écran de sérigraphie peut comporter un cadre (métallique) sur lequel est collée la toile (tissage à base de monofilaments tissés de Polyester (PET) ou Polyamide (PA 6.6, Nylon)). On peut utiliser une racle en polyuréthane d’épaisseur allant de 15mm à35mm, de préférence de 20 à 30mm, de dureté exprimée en ShoreA comprise entre 65 et 85. La pression exercée par le racle durant sa course permet de déformer la toile d’une hauteur Hg et d’amener la composition fluide au contact de la première face (nue ou revêtue). La composition est adaptée (formulée) pour que l’émail soit transparent (non opaque et même peu diffusant en volume) après cuisson et même incolore. On limite l’absorption et même la diffusion des motifs pour que la transmission lumineuse soit la plus grande possible. La composition d’émail fluide peut comporter (essentiellement) en particulier et même consiste en: - de 45% à 80% de fritte de verre, de préférence 55% à 80%, apte à être transparente après cuisson en particulier à base de borosilicate de zinc et/ou de bismuth, - de 20 à 55%, de préférence 20% à 45% du médium organique de préférence comprenant de 2%, de préférence 5% à 15% de résine organique et de 85% à 95% ou à 98% de solvant organique notamment solvant avec température d’ébullition assez élevé pour le transfert le % cumulé en fritte de verre et médium organique étant de 98% ou même 99% ou 100%. Notamment la composition d’émail fluide comprend au plus 2% ou 1% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes et de préférence est exempte de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes notamment minéral, notamment cristaux ou particule d’oxyde métallique. De préférence elle est exempte de pigment minéral et/ou de particule diffusante ou réfléchissante. La fritte de verre apte à être transparente après cuisson est notamment dénuée ou teneur réduite d’oxyde en Fe, Co or Cr. La fritte de verre peut être silicate, notamment avec des éléments alcalins tels que Na, K or Li, et d’oxydes métalliques comme Zn, Zr, Ti, Bi. Elle est en particulier à base de borosilicate de zinc et/ou de bismuth. Elle a notamment une température de ramollissement (softening point en anglais) suffisamment basse par rapport à la température de cuisson, en particulier une température de ramollissement inférieure à 590°C mesurable par calorimétrie différentielle à balayage (aussi appelée DSC – pour Differential Scanning Calorimetry), et a un D90 (obtenu par granulométrie laser) de 5 à 20µm et de préférence de 5 à 18µm. Pour réduire le flou et augmenter la transparence, la composition d’émail (déposé, sec ou cuit) est dénuée ou comprend en teneur très réduite des particules -pleines et même éventuellement particules creuses- notamment diffusantes ou plus largement tout type de particules (infondus, cristaux, pigments blanc ou colorés etc). En particulier elle contient peu ou pas de particules (pleines) choisies parmi les particules d’alumine, de zircone, de silice, de dioxyde de titane, de carbonate de calcium, de sulfate de baryum. En particulier l’émail cuit est dénué de préférence de zone dévitrifiée. On évite ajouter en particulier (en plus de la fritte) cristaux ou particules métalliques ou d’oxyde métallique. La fritte de verre et même l’émail cuit peut être une matrice vitreuse à base de borosilicate de zinc et/ou bismuth, de préférence à base de borosilicate de zinc. De préférence, la fritte de verre de l’émail sec ou cuit possède une composition chimique selon l’une au moins des caractéristiques suivantes (de préférence cumulatives):la teneur pondérale en ZnO +B 2 O 3 + Bi 2 O 3 +SiO 2 +Na 2 O est d’au moins 80%, 90% ou 95% du poids total du matériau vitreux (de l’émail). On préfère aussi éviter les oxydes de métaux de transition de la colonne 5 à 11 et même 12 -sauf le zinc- de la classification périodiques des éléments (ou avec une de teneur pondérale à moins de 1% du poids total de l’émail). On préfère éviter l’oxyde de plomb, de cadmium, de mercure ainsi que le chrome si ce dernier est au degrés d’oxydation +VI (ou avec une de teneur pondérale à moins de 0,1% du poids total de l’émail pour le plomb, le mercure ainsi que le Chrome VI et avec une de teneur pondérale à moins de 0,01% du poids total de l’émail pour le cadmium). La teneur totale en oxydes alcalins autres que Na 2 O (comme Li 2 O, K 2 O) est de préférence d’au plus 3% en poids de la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même de l’émail sec ou cuit), notamment 2% et même 1% ou 0,5%. On peut limiter à 5% 2%, 1% ou 0,5% en poids de la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même de l’émail sec ou cuit), la teneur pondérale en oxydes cumulés de métaux alcalinoterreux Mg, Ca, ou même Mg, Ca et Ba. De manière préférentielle, concernant la constitution de la couche d’émail on prévoit l’une ou les caractéristiques suivantes alternatives ou cumulatives : - la teneur pondérale en particules diffusantes (pleines) est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - et/ou la teneur pondérale en pigments est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - plus largement, la teneur pondérale en particules (notamment infondus, cristaux, pigments, et qui peuvent être des particules diffusantes, etc) est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - pour être incolore, la teneur pondérale totale en éléments colorants (Fe 2 O 3 , CuO, CoO, Cr 2 O 3 , MnO 2 , Se, Ag, Cu, Au, Nd 2 O 3 , Er 2 O 3 ) est d’au plus 0,5% et même 0,1% du poids total de la matrice vitreuse et même de l’émail cuit et de préférence nulle (sauf impuretés inévitables) - la teneur pondérale de la matrice vitreuse est d’au moins 80%,90%, 95% et même 100% du poids total de l’émail cuit - l’émail sec ou cuit comporte une teneur pondérale en impuretés d’au plus de 0,5% du poids total de l’émail Pour chacun des oxydes ou groupes d’oxydes précités, chacune des bornes inférieures peut être combinée avec chacune des bornes supérieures, l’ensemble des plages possibles n’étant pas rappelé ici dans un souci de concision. De même, chaque plage pour un oxyde donné peut être combinée avec toute autre plage pour les autres oxydes. Ici encore, toutes les combinaisons ne peuvent être indiquées pour ne pas alourdir inutilement le présent texte. De préférence la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même l’émail sec ou cuit) présente un coefficient de dilatation thermique et une température de transition vitreuse adaptés à ceux de la feuille de verre, et une faible aptitude à la dévitrification. La température de transition vitreuse Tg1 de la fritte de verre est suffisamment basse afin de pouvoir cuire à des températures auxquelles la feuille de verre ne peut pas se déformer. En même temps, la fritte ne doit pas cristalliser (dévitrifier) lors de la cuisson, ce qui aurait pour effet de générer une rugosité trop importante ainsi qu’une absorption optique élevée. De manière avantageuse, la fritte de verre présente une température de transition vitreuse Tg inférieure à celle de la première feuille de verre, notamment inférieure à 590°C. On considère ici le début de la courbe (« onset temperature ») pour la détermination de la Tg. Le coefficient de dilatation thermique linéaire de la fritte de verre peut également être adapté à celui de la feuille de verre, généralement être proche de ce dernier, ou légèrement inférieur, afin d’éviter lors du refroidissement l’apparition dans le matériau vitreux de contraintes mécaniques susceptibles de l’endommager. Le coefficient de dilatation thermique linéaire CT1 entre 20 et 300°C du verre constituant la fritte de verre est de préférence compris dans un domaine allant de 70 à 100.10 -7 /°C, notamment 70 à 90.10 -7 /°C. En particulier, la première feuille de verre présente un coefficient de dilatation thermique linéaire CT0 entre 20 et 300°C tq CT0- CT1 est positif et est d’au plus 10.10 -7 /°C. Le solvant sert à diluer si nécessaire pour ajuster la viscosité pour le transfert générant des motifs au moins partiellement disjoints. Il sert également à diminuer l’extrait sec et donc à réduire l’épaisseur déposée. Pour le choix du solvant, on le choisit tel que la température d’ébullition est suffisamment élevée pour qu’il ne s’évapore pas pendant le transfert (pour la stabilité du dépôt). De préférence elle est d’au moins 190°C, 200°C ou même 210°C. Le médium, la composition fluide, peut être hydrosoluble ou compatible avec de l’huile. La résine organique peut être du type résine acrylate ou polyacrylate, résine alkyde, résine époxy, résine polyuréthane, résine amino, résine acrylique, résine polyester, résine polyamide, résine phénolique, et/ou résine cellulosique. Une alternative de médium organique comporte (essentiellement) voire constitue en une résine réticulable (aux UV) sans ajout nécessaire de solvant. Le durcissement implique alors la réticulation de la résine. L’invention concerne également un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair, lisse) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique ou d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : une première dimension latérale de motif, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une deuxième dimension latérale de motif dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X: dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une hauteur H1 de motif d’émail sec dans une gamme allant de 8µm à 60µm ou une hauteur H2 de motif d’émail cuit dans une gamme allant de 4µm à 30µm - et une distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm - et pour les motifs d’émail sec un rapport d’aspect hauteur sur première largeur dans une gamme allant de 1/20 à 1/130 ou pour les motifs d’émail cuit un rapport d’aspect hauteur sur première largeur de motif d’émail dans une gamme allant de 1/40 à 1/65. Les vitrages émaillés sérigraphiés sont largement utilisés dans les applications suivantes : comme couche opaque décorative ou formant un cadre de masquage, avec un émail noir, et éventuellement un dégradé de motifs en direction du clair de vitre comme couche opaque diffusante pour des fonctions optiques telles que la vidéoprojection d’images ou pour l’extraction de lumière issue d’un guide de lumière, formant couche formant par exemple un ensemble de motifs discrets blancs. Leur opacité, propriétés optiques et dimensionnements ne sont pas adaptés pour le vitrage pour serre. La valeur du flou souhaitée est dépendante du climat : moins les nuages sont présents, plus la lumière du soleil est directe, plus le flou doit être grand. Pour obtenir un verre diffusant, tout en ayant une grande transmission, un verre avec des motifs ayant des pentes spécifiques est intéressant. L’invention concerne en particulier un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair, lisse) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique, en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail secs W1, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, W1 étant dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail secs L1 dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X: L1 étant dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500µm, - une hauteur de motif d’émail secs H1 dans une gamme allant de 8µm à 60µm, - et une distance au sommet intermotif D1 dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm - un rapport d’aspect H1/W1 dans une gamme allant de 1/20 à 1/130. L’invention concerne en particulier un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair, lisse) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail cuit W2, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, W2 dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail cuit L2 dite deuxième largeur, de préférence perpendiculaire à la première largeur, dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, mieux de 300µm à 500 µm, - une hauteur de motif d’émail cuit H2 dans une gamme allant de 4µm à 30µm - et une distance au sommet intermotif d’émail cuit D2 dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm - un rapport d’aspect H2/W2 dans une gamme allant de 1/40 à 1/65. Les gammes préférées des motifs d’émail sec ou cuits sont : la première largeur (W1 ou W2) est dans une gamme allant de 300µm à 500 µm - la deuxième largeur (L1 ou L2) est dans une gamme allant de 300µm à 500 µm - la hauteur H1 de motif d’émail sec est dans une gamme allant de 8µm à 50µm, la hauteur H2 de motif d’émail cuit est dans une gamme allant de 4µm à 25µm - la distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 200µm à 900µm - et de préférence pour les motifs d’émail sec un rapport d’aspect hauteur sur première largeur (et même sur deuxième largeur) dans une gamme allant de 1/10 à 1/38 ou pour les motifs d’émail cuit un rapport d’aspect hauteur sur première largeur de motif d’émail (et même sur deuxième largeur) dans une gamme allant de 1/20 à 1/33. L’émail transparent peut être incolore. Le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit selon l’invention présente de préférence dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission (avec illumination D65): - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 - et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 De préférence, la composition d’émail sec comporte en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 87,5% ou 89% à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 7,5% ou 9% à 11% de résine organique et le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de préférence d’au moins 98% ou même 99% ou 100%. Notamment la composition d’émail sec comprend au plus 2% ou 1% ou 0% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes. De préférence, la composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail au moins 98% ou même 99% de fritte de verre fondue formant matrice vitreuse transparente (et même consiste en la matrice vitreuse transparente). Notamment la composition d’émail cuit comprend au plus 2% ou 1% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes et de préférence est exempte de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes. L’émail cuit transparent présente de préférence au plus 5% en volume de porosités (ouvertes et/ou fermées) et de préférence au plus 3% en volume. En particulier, les porosités sont en plus faible concentration au cœur des motifs. L’émail cuit transparent peut présenter un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10%. Le flou intrinsèque est la valeur du flou lorsque l’émail cuit est une couche continue à l’épaisseur H2. Le paramètre flou ou Haze est un paramètre normalisé, mesuré avec un appareil BYK Hazeguard et décrit dans ASTM D1003-C :Test Method for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastics (flou à 2,5°). La feuille de verre, notamment flotté, lisse, est clair ou extraclair et le vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent présente une transmission lumineuse au sens de la norme EN410 d’au moins 70%, et même d’au moins 80% ou 85%. Il est utile de caractériser les motifs d’émail optiquement en particulier la diffusion donnée par la texture globale. Dans une réalisation, le vitrage (avec l’émail sec ou l’émail cuit) présente, une pente moyenne qui est inférieure ou égale à 12°, mieux à 10°, calculée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent et mieux au moins 50 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent ou 100 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent Le pourcentage de surface texturée avec une pente au-delà de 2,5° ou 1,5° contribue à la valeur du flou. Pour définir la texture générée par les motifs d’émail, on la mesure en utilisant un profilomètre optique tel que l’appareil commercial Micromesure 2 de la société STIL. Cette mesure donne une cartographie d’altitude d’une surface. La pente en un point de la surface désigne l’angle formé entre le plan tangent en ce point et le plan général de la feuille de verre. La pente en un point est calculée à partir de la mesure de la variation de hauteur au voisinage de ce point obtenue par la mesure au profilomètre et par rapport au plan général de la feuille de verre. A partir des données de topographie de surface x,y,z (altitude z mesurée pour paires de coordonnés de surface x,y) on calcule les gradients directionnels le long des axes principaux x et y selon la méthode de Horn (Horn, B. K. (1981). Hill shading and the reflectance map. Proceedings of the IEEE , 69 (1), 14-47) qui consiste à estimer le gradient le long d’un des axes par la convolution des valeurs d’altitude et d’un kernel 3x3. [Math 1] dz/dx = [ (z(i-1, j + 1) + 2 z(i, j + 1) + z(i+1, j + 1)) - (z(i-1, j - 1) + 2 z(i, j - 1) + z(i+1, j - 1)] / (8* step_x) [Math 2] dz/dy = [ (z(i - 1, j-1) + 2 z(i - 1, j) + z(i - 1, j+1)) - (z(i + 1, j-1) + 2 z(i + 1, j) +z(i + 1, j+1)) ] / (8* step_y) Pour obtenir la pente locale, on calcule ensuite l’arc tangente de la norme du gradient bidirectionnel . La mesure est réalisée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (10x10mm²) ce qui permet de calculer une distribution des valeurs de pentes de cette zone. La pente moyenne (Pm) de la surface est déterminée à partir du calcul de pentes sur cette zone. De la distribution des pentes appelé DP, on calcule la fonction de diffusion générée par la pente par réfraction. Plus précisément, dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent d’émail et mieux au moins 50 motifs ou 100 motifs, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonctions mesurées avec un maillage micrométrique de la surface d’analyse et fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 5] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0° à 75 qui est compris dans une plage allant de 0,01 à 0,10. Et de préférence lorsque les paramètres W1 et L1 sont d’au plus 800µm ou les paramètres W2 et L2 sont d’au plus 800µm, la surface d’analyse est de 10x10mm², avec un maillage carré avec un pas de 10µm ou mieux de 5µm, lorsque le paramètre W1 et/ou L1 est supérieur à 800µm ou le paramètres W2 et/ou L2 est supérieur à 800µm, la surface d’analyse est de 50x50mm², avec un maillage carré avec un pas de 20µm. En particulier : - d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,055 ou même de 0,065 à 0,1. - d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,031 ou de 0,035 à 0,055 ou de 0,065 à 0,1. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pentes en fonction de l’angle qui est une fonction décroissante à partir de 0° sans rebond ou pic à partir de 1° Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pente en fonction de l’angle qui est une fonction décroissante à partir de 0°présentant un rebond ou pic à partir de 1° notamment démarrant au plus à 6° voire 5° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30° ou 20° ou 15°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum du rebond à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pentes en fonction de l’angle qui est une fonction croissante à partir de 0°puis décroissante après avoir atteint un maximum local au plus à 4° voire 3° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30° ou 20° ou 15°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum local à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pente en fonction de l’angle qui est une fonction croissante à partir de 0° puis décroissante après avoir atteint un maximum local au plus à 4° voire 3° et présentant un rebond ou pic à partir de 3° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum du rebond à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. De préférence la distribution de pentes en fonction de l’angle est déterminée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent et mieux au moins 50 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent ou 100 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent. La surface d’analyse est avantageusement maillée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (par exemple 10x10mm²). Plus précisément : lorsque les paramètres W1 et L1 sont d’au plus 800µm ou les paramètres W2 et L2 sont d’au plus 800µm, la surface d’analyse est de 10x10mm², avec un maillage carré avec un pas de 10µm ou mieux de 5µm, lorsque le paramètres W1 et/ou L1 est supérieur à 800µm ou le paramètres W2 et/ou L2 est supérieur à 800µm, la surface d’analyse est de 50x50mm², avec un maillage carré avec un pas de 20µm. L’invention concerne enfin un double vitrage pour serre comportant un vitrage externe et un vitrage interne espacés et reliés par un joint en périphérie, l’un des vitrages externe ou interne étant ledit vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent déjà défini précédemment, de préférence la face principale émaillée étant la face externe F1 ou la face F2 du vitrage externe. Le double vitrage comportant des moyens d’étanchéité, notamment à l’eau et/ou aux gaz et à la vapeur d’eau, qui sont formés par des moyens de fixation et/ou de scellement de l’espaceur aux faces principales des deux vitrages. En particulier, les moyens d’étanchéité comprennent d’une part des moyens de fixation de l’espaceur par collage (les moyens de fixation par collage étant disposés à l’interface entre l’espaceur et les faces internes des vitrages), lesdits moyens de fixation formant une barrière étanche aux gaz et à la vapeur d’eau telle qu’en butyle, et d’autre part un mastic de scellement étanche à l’eau, tel que du polyuréthane, ou polysulfure ou silicone, agencé entre les vitrages (leur face interne) et sur la face externe de l’espaceur à l’opposé de la lame de gaz. Un exemple d’espaceur présente un corps de base rigide constitué d’une matière thermoplastique, du type styrène acrylonitrile (SAN) ou polypropylène, et de fibres de renforcement, de type en verre, qui sont mélangées à la matière thermoplastique, ainsi qu’une feuille réalisant l’étanchéité aux gaz et à la vapeur d’eau collée sur la face destinée à être la face externe de l’espaceur en position montée dans le vitrage (disposée à l’opposé de la lame de gaz). Le corps de base est creux et loge par ailleurs un dessicant. Un tel espaceur, à base de SAN et de fibres de verre, est connu par exemple sous la dénomination commerciale SWISSPACER ® de la Demanderesse lorsque la feuille d’étanchéité du corps de base est en aluminium, et sous la dénomination SWISSPACER V ® lorsque la feuille d’étanchéité du corps de base est en acier inoxydable. Un autre exemple d’espaceur est un espaceur flexible en matériau plein et intégrant du dessicant. La montre les étapes générales de fabrication d’un vitrage pour serre à motifs d’émail par sérigraphie selon l’invention. Le procédé de fabrication comporte : - une fourniture d’une composition fluide d’émail rhéofluidifiant, comportant une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique et un solvant organique, composition apte à former un émail transparent après cuisson - un positionnement d’une feuille de verre plane 1 et avec une première face principale 11 espacée de manière parallèle et en dessous d’un écran de sérigraphie comportant une toile 3 et un cadre métallique 40, à une distance Hg non nulle de la première face principale entre 2mm et 20mm, de préférence entre 4mm et 8mm, la toile étant bouchée par une émulsion dans des zones dites zones remplies déterminant un ensemble de zones remplissables disjointes (en grisé) définies par une largeur W0, une longueur L0, une hauteur H0 et une distance interzone D0 entre zones remplissables, feuille de verre plane sur une table 5 - un nappage avec la composition fluide sur la toile de manière parallèle au plan de la toile, conduisant à un remplissage desdites zones remplissables avec la composition fluide d’émail, - un raclage de la composition fluide d’émail sur ladite toile de manière parallèle au plan de la toile, à l’aide d’une racle 41 en polyuréthane d’épaisseur comprise entre 15mm et 35mm, de préférence entre 20 et 30mm, de dureté exprimée en ShoreA comprise entre 65 et 85, conduisant à un transfert de la composition fluide sur la première face principale et ainsi à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide 20 disjoints. La pression exercée par la racle durant sa course permet de déformer la toile d’une hauteur Hg et d’amener le fluide d’émail au contact de la feuille de verre. La vitesse de nappage et/ou de raclage de sérigraphie est d’au moins 100mm/s et de préférence d’au plus 1000mm/min ou 700mm/min. La composition fluide présente une viscosité dans une gamme allant de 100 à 200Poises. La composition d’émail fluide comporte, en % par rapport au poids total de l’émail fluide: - de 45% à 80% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 20 à 55% du médium organique comprenant de préférence de 2% à 15% en poids de médium organique de résine organique et de 85% à 98% en poids de médium organique de solvant organique ayant une température d’ébullition d’au moins 190°C le % cumulé en fritte de verre et médium organique étant d’au moins 95% ou 98% ou même 100% Le dépôt de la composition fluide directement sur la première face ou sur une sous-couche fonctionnelle sur la première face. Les zones remplissables sont définies par - W0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm mieux de 300 à 500µm, - L0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm mieux de 300 à 500µm, - un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, notamment de 0,5 à 2, (0,8 à 1,2 et si besoin de 0,95 à 1,05) - D0 est dans une gamme allant de 150 à 1000µm, mieux de 200µm à 900µm, - H0 est dans une gamme allant de 40µm à 170µm. Après la formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide, intervient une étape de durcissement de la composition fluide par un traitement, notamment traitement thermique à une température d’au plus 250°C ou par traitement ultraviolet ou par faisceau électronique, conduisant audit ensemble de motifs disjoints d’émail sec 21. La composition d’émail sec comporte, en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 89% à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 9% à 11% de résine organique le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de 98% ou même 99% ou 100%. Après l’étape de durcissement, intervient une cuisson d’au moins 500°C, mieux à 600°C conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent 22, de préférence la cuisson étant un traitement thermique suivi d’une opération de trempe. La composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail de 98% à 100% de fritte de verre transparente. L’émail cuit transparent présente un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10%. Le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit présente dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission : - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 - et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3. La feuille de verre est clair ou extraclair et le vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent présente une transmission lumineuse au sens de la norme EN410 d’au moins 70%, et même d’au moins 80% ou 85%. EXEMPLES On a réalisé six vitrages émaillés pour serre selon l’invention numérotés de 1 à 6. Tous les verres sont des verre Diamant de la société Demanderesse de 4mm d’épaisseur, lavés en machine à laver avant sérigraphie Le tableau 1 regroupe les paramètres principaux de procédé Exemple Fritte de verre Viscosité (poises) design Maille écran Cuisson 1 Borosilicate de Zn 120 1 32.70 690°C/190°s 2 Borosilicate de Zn 120 1 32.70 710°C/185s 3 Borosilicate de Zn 120 2 120.34 690°C/190°s 4 Borosilicate de Bi 120 1 32.70 690°C/190°s 5 Borosilicate de Bi 200 1 32.70 690°C/190°s 6 Borosilicate de Bi 120 2 120.34 690°C/190°s Le Design 1 est défini par des zones remplissables de forme ronde de diamètre 0,4mm formant un maillage hexagonal, avec un espacement D0 de 0,4mm. 32.70 signifie un tissage de la toile à raison de 32 fils par cm et un diamètre de fil de 70 µm. Le Design 2 est défini par des zones remplissables de forme ronde de diamètre 0,4mm formant un maillage hexagonal , avec un espacement D0 de 0,2mm.Le 120.34 signifie un tissage de la toile à raison de 120 fils par cm et un diamètre de fil de 34 µm. L’émulsion est de type HHU, HB Y ou équivalent (résistante à l’eau et aux solvants) La composition fluide A pour les exemples 1 à 3 comporte une fritte de verre, une résine organique et un solvant organique qui est de l’éther méthylique de tripropylène glycol; (T ébullition = 243°C) La composition fluide B pour les exemples 1 à 3 comporte une fritte de verre, une résine organique et un solvant organique qui est de dipropilenglicol monometilether ; (T ébullition = 190°C). Le tableau 2 indique les dimensions des motifs secs puis cuits. W1 (µm) D1 (µm) H1 (µm) W2 (µm) H2 (µm) D2(µm) 1 400 400 29,1 300 20,4 500 2 400 400 30.8 300 21,6 500 3 400 200 12,8 350 9 450 4 400 400 19,4 300 12,6 500 5 400 400 19 250 14 550 6 400 200 10.8 350 7 450 Les exemples 1 et 2 ne différent que par les conditions de cuisson Les figures 2 et 3 sont des images par microscopie optique de l’exemple 1. Les figures 4 et 5 sont des images par microscopie optique de l’exemple 3. Les exemples 4 et 5 ne différent que par la viscosité Les figures 6 et 7 sont des images par microscopie optique de l’exemple 4 Les figures 8 et 9 sont des images par microscopie optique de l’exemple 5. Les figures 10 et 11 montrent des profils obtenu avec un profilomètre par contact de l’exemple 4 et l’exemple 5. Les figures 13 et 14 sont des images par microscopie optique de l’exemple 6. La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour les exemples 4 (courbe 2) et 5 (courbe 1). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°. La viscosité de la pâte d’émail est ajustée pour obtenir des motifs avec des pentes intéressantes. En effet, un émail avec une viscosité trop faible va conduire à un motif très plat, avec peu de pentes. Par exemple, dans les mêmes conditions de dépôts, le même émail avec deux taux de dilutions différents donne des pentes différentes Les motifs de l’exemple 4 ont un diamètre plus grand que celui de l’émail de l’exemple 5. Cela conduit logiquement à des pentes plus faibles dans le cas de l’émail de l’exemple 5. Pour l’exemple 4, l’émail a davantage flué (rebord du plot d’aspect lisse et largeur du plot de 0,6mm à l’interface émail / verre). Pour l’exemple 5, l’émail a peu ou pas flué (rebord du plot d’aspect moins lisse et largeur du plot de 0,5mm à l’interface émail / verre). On voit également au sommet du plot une importante rugosité (ou cratère) qui contribue également à la distribution de pentes. DIFFUSION Pour définir la texture générée par les motifs d’émail, on la mesure en utilisant un profilomètre optique tel que l’appareil commercial Micromesure 2 de la société STIL. Cette mesure donne une cartographie d’altitude d’une surface. La pente en un point de la surface désigne l’angle formé entre le plan tangent en ce point et le plan général de la feuille de verre. La pente en un point est calculée à partir de la mesure de la variation de hauteur au voisinage de ce point obtenue par la mesure au profilomètre et par rapport au plan général de la feuille de verre. A partir des données de topographie de surface x,y,z (altitude z mesuré pour paires de coordonnés de surface x,y) on calcule les gradients directionnels le long des axes principaux x et y selon la méthode de Horn (Horn, B. K. (1981). Hill shading and the reflectance map. Proceedings of the IEEE , 69 (1), 14-47) qui consiste à estimer le gradient le long d’un des axes par la convolution des valeurs d’altitude et d’un kernel 3x3. [Math 7] dz/dx = [ (z(i-1, j + 1) + 2 z(i, j + 1) + z(i+1, j + 1)) - (z(i-1, j - 1) + 2 z(i, j - 1) + z(i+1, j - 1)] / (8* step_x) [Math 8] dz/dy = [ (z(i - 1, j-1) + 2 z(i - 1, j) + z(i - 1, j+1)) - (z(i + 1, j-1) + 2 z(i + 1, j) +z(i + 1, j+1)) ] / (8* step_y) Pour obtenir la pente locale, on calcule ensuite l’arc tangente de la norme du gradient bidirectionnel . La mesure est réalisée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (10x10mm²) ce qui permet de calculer une distribution des valeurs de pentes de cette zone. La pente moyenne (Pm) de la surface est déterminée à partir du calcul de pentes sur cette zone. De la distribution des pentes appelé DP, on calcule la fonction de diffusion générée par la pente par réfraction. Plus précisément, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 11] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0° à 75 Le tableau 3 rassemble les mesures de std et autres paramètres optiques de différents exemples déjà décrits. exemple Std (d) Pm (°) TL (%) H (%) 1 0,028 3,6 91,1 23,5 2 0,034 5,2 91,2 22,6 4 0,035 3,8 89,6 22,2 6 0,039 2,2 91,5 18 La montre une cartographie d’altitude de l’exemple 1 selon l’invention. La montre une cartographie de la distribution des pentes de l’exemple de la . La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups normalisé en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour les exemples 1(courbe 1) 2 (courbe 2) 4 (courbe 3), 6 (courbe 4). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre caractérisé en ce qu’il comporte la formation d’un vitrage avec un ensemble de motifs d’émail sec comportant les étapes suivantes: - une fourniture d’une composition fluide d’émail, comportant une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique et un éventuel solvant organique, composition apte à former un émail transparent après cuisson, - un positionnement d’une feuille de verre plane avec une première face principale espacée et en dessous d’un écran de sérigraphie comportant une toile, à une distance Hg non nulle de la première face principale, la toile étant bouchée par une émulsion dans des zones dites zones remplies déterminant un ensemble de zones remplissables disjointes définies par une largeur W0, une longueur L0, une hauteur H0 et une distance interzone D0 entre zones remplissables, - un nappage avec la composition fluide sur la toile conduisant à un remplissage desdites zones remplissables avec la composition fluide d’émail, - un raclage de la composition fluide d’émail sur ladite toile conduisant à un transfert de la composition fluide sur la première face principale et ainsi à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide disjoints caractérisé en ce que : - les zones remplissables sont définies par - W0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm - L0 est dans une gamme allant de 200 à 2000µm - un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, - D0 est dans une gamme allant de 150 à 1000µm, - H0 est dans une gamme allant de 40µm à 170µm. et en ce qu’il comprend après la formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide, une étape de durcissement de la composition fluide par un traitement, notamment traitement thermique à une température d’au plus 250°C ou par traitement ultraviolet ou par faisceau électronique, conduisant audit ensemble de motifs d’émail secs . Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon la revendication 1 caractérisé en ce que la vitesse de nappage et/ou la vitesse de raclage de sérigraphie est d’au moins 100mm/s et de préférence d’au plus 1000mm/min ou même 700mm/min. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition fluide présente une viscosité dans une gamme allant de 100 à 200Poises et même de 120 à 160Poises. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition d’émail fluide comporte, en % par rapport au poids total de l’émail fluide: - de 45% à 80% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 20 à 55% du médium organique comprenant de préférence de 2% à 15% en poids de médium organique de résine organique et de 85% à 98% en poids de médium organique de solvant organique le % cumulé en fritte de verre et médium organique étant d’au moins 95% ou 98% ou même 100%. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le médium organique comporte un solvant organique ayant une température d’ébullition d’au moins 190°C. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend le dépôt de la composition fluide directement sur la première face ou sur une sous-couche fonctionnelle sur la première face. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte, après l’étape de durcissement, une cuisson d’au moins 500°C, mieux à 600°C conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent, de préférence la cuisson étant un traitement thermique suivi d’une opération de trempe. Vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une feuille de verre comportant sur une première face principale porteuse d’un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique, ou d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, motifs, notamment de surface convexe, motifs définis par : une première dimension latérale de motif d’émail, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X, dans une gamme allant de 200µm à 2000µm, - une hauteur H1 de motif d’émail sec dans une gamme allant de 8µm à 60µm ou une hauteur H2 de motif d’émail cuit dans une gamme allant de 4µm à 30µm - une distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 150µm à 1000µm, - et pour les motifs d’émail sec un rapport d’aspect hauteur sur première largeur dans une gamme allant de 1/20 à 1/130 ou pour les motifs d’émail cuit un rapport d’aspect hauteur sur première largeur de motif d’émail dans une gamme allant de 1/40 à 1/65. Vitrage pour serre selon la revendication précédente caractérisé en ce que : la première largeur est dans une gamme allant de 300µm à 500 µm - la deuxième largeur est dans une gamme allant de 300µm à 500 µm - la hauteur H1 de motif d’émail sec est dans une gamme allant de 8µm à 50µm, la hauteur H2 de motif d’émail cuit est dans une gamme allant de 4µm à 25µm - la distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 200µm à 900µm. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la composition d’émail sec comporte, en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 87,5% à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 7,5% à 11% de résine organique, de préférence le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de 98% ou même 99% ou 100%. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail de 98% à 100% de fritte de verre transparente. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que l’émail cuit transparent présente au plus 5% en volume de porosités et de préférence au plus 3% en volume. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que l’émail cuit transparent présente un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10%. Vitrage pour serre l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit présente dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission : - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la feuille de verre est clair ou extraclair et le vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent présente une transmission lumineuse au sens de la norme EN410 d’au moins 70%, et même d’au moins 80% ou 85%. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce qu’il présente une pente moyenne qui est inférieure ou égale à 12°, mieux à 10°, calculée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent d’émail et mieux au moins 50 motifs ou 100 motifs, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonctions mesurées avec un maillage micrométrique de la surface d’analyse et fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP(2θ) étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 15] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) d(θ) étant la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0°à 75 qui est compris dans une plage allant de 0,01 à 0,10 Vitrage pour serre selon la revendications précédente caractérisé en ce que d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,055. Double vitrage pour serre comportant un vitrage externe et un vitrage interne espacés et reliés par joint en périphérie, l’un des vitrages externe ou interne étant ledit vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent selon l’une des revendications précédentes de vitrage, de préférence la face principale émaillée étant la face externe F1 ou la face F2 du vitrage externe.