Brevet FR3125244A1 — publié le 20230120

Mélangeur chauffant pour produits composites à sortie régulée L’invention concerne un mélangeur chauffant (1) pour produits composites à base de matière(s) thermoplastique(s), présentant une constitution allongé définissant un trajet de traitement longitudinal entre au moins une entrée et au moins une sortie (2’) et comprenant une auge chauffée (3) dans laquelle sont montées deux vis (4 et 4') jumelées parallèles et mutuellement interpénétrantes, formant organe(s) de réduction dimensionnelle, de chauffage et de déplacement pour les produits à traiter introduits au niveau de l’entrée, chaque vis (4, 4') comprenant un arbre support (5) chauffé et entrainé, disposé selon la direction de trajet (DT). Mélangeur (1) caractérisé en ce qu’il comporte, au niveau de la ou de chaque sortie (2’), un organe (20) de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée (2’), avantageusement sous l’effet de la gravité. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 8B Mélangeur chauffant pour produits composites à sortie régulée La présente invention concerne le domaine du recyclage et de la valorisation des déchets d'usine et de chantier dans le contexte des matériaux et systèmes d'étanchéité, en particulier en relation avec des membranes d'étanchéité bitumineuses, et a pour objet un mélangeur chauffant à sortie régulée, une installation de traitement et de revalorisation de produits composites à base de matières thermoplastiques ainsi qu'un procédé de commande d'une telle installation. Dans le cadre de la tendance générale à rechercher une possible valorisation des déchets, une demande grandissante, et actuellement non solutionnée de manière satisfaisante, ni au niveau technique, ni au niveau économique, concerne les déchets d'usine et surtout de chantiers dans le domaine de l'étanchéité, en particulier en relation avec les membranes d'étanchéité bitumineuses. Un des problèmes majeurs rencontré, et à ce jour non solutionné de manière satisfaisante dans les propositions de l’état de la technique, concerne la présence, souvent intriquée avec la matière à valoriser (essentiellement le liant bitumineux), de polluants non valorisables, notamment des particules solides dures, du type métalliques, minérales ou autres (provenant d'éléments d'assemblage ou de fixation, de couches de recouvrement, de couches de protection en surface, ou similaires). En particulier, les déchets de déconstruction du marché de la rénovation représentent à ce jour un gisement potentiel important de membranes d'étanchéité à traiter, estimé à ce jour à environ 100 000 tonnes par an en France (estimation par la chambre syndicale de l'étanchéité française), ce gisement étant renouvelé chaque année. Le coût d'enfouissement de ces déchets augmente depuis de nombreuses années, et cette tendance devrait se poursuivre, surtout qu'aucune véritable solution industrielle de traitement des déchets de déconstruction n'est proposée à ce jour. Il existe donc une demande forte et constante pour tenter de trouver une solution industrielle pour réduire la consommation d'une ressource fossile qui se raréfie et qui serait réellement efficiente dans le recyclage des membranes d'étanchéité. Or, la constitution et donc le traitement de ces déchets sont complexes, car lors de réfections de toitures de bâtiments, il est possible, et pratique courante, de superposer plusieurs couches de membranes les unes sur les autres, et de les assembler par collage ou soudure, et de les fixer mécaniquement au support. Toutefois, au bout d'un certain nombre de réfections (dépendant de la législation du pays concerné en la matière), il est nécessaire techniquement et obligatoire administrativement d'enlever la totalité du système de couverture et de mettre en place une nouvelle étanchéité sur la toiture (à charpente ; toiture-terrasse ou autre) à l'état brut. Les déchets récupérés à l'issue de cette opération d'enlèvement total, dits déchets de déconstruction, comprennent, pour l'essentiel, des stratifiés de membranes bitumeuses accolées les unes aux autres et présentant divers types de finition, notamment granulés d'ardoises, sable, feuilles d'aluminium complexé (PET-alu). Ces déchets peuvent également contenir des polluants solides, notamment isolant (PUR, XPS, laine minérale, fibres de bois…), pièces métalliques (accroches métalliques des membranes fixées mécaniquement, lames de scie pour la découpe des déchets…), et autres détritus divers associés à l'entreposage d'une benne de récupération des déchets sur un chantier de bâtiment (cailloux, pierres, canettes…). Ainsi, en relation avec la demande exprimée ci-dessus, les produits composites qu'il serait souhaitable de pouvoir traiter dans le cadre du champ d'application concerné par l'invention comprennent essentiellement : – majoritairement des membranes bitumeuses contenant une armature par ex. : Polyester non tissé PNT ou voile de verre…), un liant bitumineux (ex : polymère et bitume, additifs, charge…), une finition de surface (ex : granulés d'ardoises sable, feuilles d'aluminium complexées…). Potentiellement ces membranes sont agglomérées en couches successives fusionnées les unes aux autres lors de la pose par chauffage, et formant ainsi des plaques (Dimension des plaques récupérées : ~ 1 m x ~1 m x (1 à 20) cm). Alternativement, les produits à traiter peuvent comprendre des rouleaux de membranes bitumeuses issus de production (second choix) ou des chutes de fabrication de tels rouleaux. Alternativement ces membranes peuvent être prébroyées. – des polluants solides de diverses natures : isolants (PUR, XPS, laine minérale, fibres de bois…), pièces métalliques (accroches métalliques des membranes fixées mécaniquement, lames de scie pour la découpe des déchets…), ou détritus divers (sable, gravillons, cailloux, pierres, canettes…). A l'issue d'au moins une première phase du traitement, le produit sortant (extrant) devrait comprendre en particulier des liants lisses à base de bitume, intégrant également des polymères et des particules ou des fragments de fibres dispersés, préférentiellement de dimension inférieure à 100 µm. De plus, alors que les intrants sont à température ambiante (typiquement entre 0°C et 30°C), l'extrant de cette première de traitement devrait, par transformation adéquate des intrants, être au moins à la température d'utilisation, des liants bitumineux et thermoplastiques, à savoir entre 150°C et 200°C typiquement. Un tel état de l'extrant facilite son traitement ultérieur, en particulier l'extraction des polluants solides macroscopiques, non ou insuffisamment réduits durant cette première phase de traitement (tels que cailloux, pierres, gravillons, vis, boulons, rivets, clous, fragments de tôle, …), ainsi que son transfert ultérieur et son conditionnement sous une forme valorisable et avantageusement réutilisable. Pour ce faire, et compte tenu du type d'intrants à transformer / valoriser et de leur état à l'entrée, le dispositif technique réalisant ladite (au moins) première phase de traitement devrait réaliser, progressivement et simultanément, un chauffage des intrants jusqu'à aboutir à une température de ramollissement / fusion du liant bitumineux (au moins à proximité de la sortie) et un cisaillement des membranes (prédécoupées ou pas) pour aboutir à un délitement de leurs armatures et à leur désagrégation. Ce dispositif devrait en outre autoriser le passage des polluants macroscopique durs précités, sans risque de blocage, et présenter préférentiellement un taux d'usure limité. Or, les appareils et installations connus à ce jour pour le recyclage du type de produits précité ne permettent pas de répondre à la demande ci-dessus, ni d'aboutir au résultat souhaité, en tout cas pas de manière fiable et pérenne. Ainsi, les séparateurs de polluants métalliques ferromagnétiques (à aimants) ou non ferromagnétiques (à courant de Foucault) ne ciblent qu'un type de polluants ne transforment pas ou insuffisamment les produits extrants, et n'autorisent pas une extraction d'éléments noyés, imbriqués ou trop intimement liés aux matériaux à valoriser. De même, les systèmes basés sur la séparation du fait de différences de densités entre composantes, du type systèmes centrifuge, tables densimétriques, dispositif à décantation ou analogues, sont soit inefficaces, soit économiquement non viables. Certains dispositifs connus assurent de manière satisfaisante certaines des fonctions précitées attendues pour la première phase de traitement, mais pas toutes. Ainsi, les dispositifs de traitement du type pétrin à bras en Z chauffés réalisent un bon cisaillement, mais un mauvais chauffage (procédé réalisé par fournée / lot), et les mélangeurs à rames ("paddle mixer") présente un chauffage satisfaisant des produits et sont robustes aux polluants, mais réalisent un cisaillement médiocre. En outre, les systèmes connus (cf. notamment WO 2008/103035, US 2005/263625, EP 1 123 182 et WO 2009/090546) sous forme d'extrudeuses ou de convoyeurs à vis hélicoïdale classique, sont quant à eux sujets à blocage lors de la présence d'une particule macroscopique dure (type vis, boulon) et subissent une usure importante et rapide en présence de particules dures microscopiques (tel que du sable). Enfin, on connait également des convoyeurs-mélangeurs à double vis d'Archimède, dans lesquels les vis ainsi que l'auge sont chauffées : elles réalisent un bon chauffage et un bon cisaillement, mais sont également sujets aux blocages et à l'usure importante mentionnées ci-dessus lors du traitement de produits/déchets composites évoqués précédemment. La demanderesse a déjà mis au point un mélangeur permettant de surmonter au moins la plupart des inconvénients des mélangeurs connus précités. Ce mélangeur présente une constitution allongée définissant un trajet de traitement longitudinal entre au moins une entrée et au moins une sortie et comprenant une auge chauffée dans laquelle est montée au moins une vis, préférentiellement deux vis jumelées parallèles et mutuellement interpénétrantes, formant organe(s) de traitement par réduction dimensionnelle et chauffage pour les produits à traiter introduits au niveau de l’entrée ou de chaque entrée, ladite ou chaque vis comprenant un arbre support chauffé et entrainé, disposé dans l’auge en étant arrangé selon la direction de trajet et les produits étant déplacés en cours de traitement depuis la ou les entrée(s) jusqu’au niveau de la ou des sortie(s). Ce mélangeur a fait l’objet d’un dépôt de demande de brevet PCT n°PCT/EP2021/058730 du 1 er avril 2021 au nom de la demanderesse. Or, les inventeurs ont pu vérifier lors de tests qu’il pouvait être intéressant, voire nécessaire dans certains modes de fonctionnement, de pouvoir réguler la quantité de produit traité quittant le mélangeur. A cet effet, l'invention a pour objet un mélangeur chauffant pour produits composites à base de matière(s) thermoplastique(s) du type précité caractérisé en ce qu’il comporte, au niveau de la ou de chaque sortie, un organe de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée, avantageusement sous l’effet de la gravité. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : est une vue éclatée d'un mélangeur chauffant du type visé dans le cadre de l'invention, mais dépourvu d’organe de contrôle du flux de sortie de produit traité ; est une vue en perspective et de dessus d'un mélangeur chauffant selon la , le couvercle de fermeture de l'auge étant enlevé ; est une vue en coupe selon un plan vertical contenant l'axe longitudinal du mélangeur de la ; est une vue en élévation selon la direction de l'axe longitudinal et partiellement en transparence du mélangeur représenté ; est une vue de dessus des deux vis faisant partie du mélangeur des figures 1 et 2 ; est une vue en coupe selon A – A du mélangeur de la ; est une vue partielle et en perspective du mélangeur de la ; est une vue de détail d'une structure de raclage faisant partie du mélangeur représenté figures 4 et 5 ; et sont des vues en élévation latérale (7A) et en coupe (7B), selon un plan vertical décalé par rapport à celui de la figure (7A), d’un mélangeur chauffant selon l’invention ; et sont des vues partielles en coupe et en perspective, au niveau des sorties du mélangeur des figures 7, selon deux directions différentes et avec des degrés d’ouverture différentes des sorties ; est une représentation schématique illustrant la boucle d’asservissement régulant le flux sortant du mélangeur des figures 7 et 8, et, est une vue en perspective d'une installation de traitement et de revalorisation comprenant deux mélangeurs selon les figures 1 à 9, montés en parallèle et formant les premiers postes de traitement de cette installation. Les figures 1 à 8 illustrent, au moins en partie, un mélangeur chauffant 1 pour produits composites à base de matière(s) thermoplastique(s), notamment de déchets d’usines ou de chantiers contenant majoritairement des membranes bitumineuses. Ce mélangeur chauffant 1 présente une constitution allongée définissant un trajet de traitement longitudinal entre au moins une entrée (2) et au moins une sortie 2' et comprenant une auge chauffée 3 dans laquelle est montée au moins une vis 4, 4', préférentiellement deux vis 4 et 4' jumelées parallèles et mutuellement interpénétrantes, formant organe(s) de traitement par réduction dimensionnelle et chauffage pour les produits à traiter introduits au niveau de l’entrée 2 ou de chaque entrée 2, ladite ou chaque vis 4, 4' comprenant un arbre support 5 chauffé et entrainé, disposé dans l’auge 3 en étant arrangé selon la direction de trajet DT et les produits étant déplacés en cours de traitement depuis la ou les entrée(s) 2 jusqu’au niveau de la ou des sortie(s) 2’. Conformément à l'invention, et comme le montrent les figures 7 à 9, ce mélangeur 1 comporte, au niveau de la ou de chaque sortie 2’, un organe 20 de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée 2’, avantageusement sous l’effet de la gravité. Grâce à un tel ou de tels organe(s) 20, il est possible de réguler ou doser la quantité de matière traitée délivrée par le mélangeur 1, et aussi de commander le mode de délivrance. Avantageusement, le ou chaque organe 20 est du type à ouverture de passage progressive et peut être commandé, de manière indépendante, soit pour une délivrance d’extrant en mode continu (le débit de matière évacuée étant alors déterminée directement et uniquement par le degré d’ouverture), soit pour une délivrance d’extrant en mode séquentiel ou par lots successifs (ouverture par intermittence, le débit étant fixé à la fois par le degré d’ouverture et le temps d’ouverture). En accord avec un mode de réalisation préféré, et comme le montrent les figures 8, le ou chaque organe 20 de contrôle du flux d’extrant consiste en une vanne à clapet ou volet pivotant. De plus, et en accord avec une réalisation pratique simple et avantageuse, ledit clapet consiste en une portion 3’’ de la paroi 3’ de l’auge 3 pouvant être déplacée, préférentiellement continûment, entre une position de fermeture dans laquelle elle est intégrée à ladite paroi 3’, préférentiellement avec raccordement surfacique continu avec la face interne de cette paroi 3’, et une position d’ouverture maximale dans laquelle la sortie 2’ correspondante est sensiblement totalement ouverte. Lorsque le mélangeur 1 présente deux ouvertures 2’et deux organes 20, ces derniers pourront être commandés soit séparément et indépendamment, soit de manière commune et synchrone, ou encore selon l’une ou l’autre manière en fonction des souhaits de l’opérateur ou des nécessités du procédé de traitement global. Avantageusement, l'auge 3 comporte une paroi 3’ à double enveloppe et l'arbre 5 est un tube creux, les deux étant parcourus par un fluide chaud (huile). La paroi 3’ pourra en variante également être simple peau et comporter des canaux 3’’’de circulation de fluide chaud sur l’extérieur. Le ou chaque clapet 3’’ présentera une structure à simple paroi, éventuellement isolée thermiquement. Comme le montrent les figures 4, 5 et 8 notamment, la paroi 3’ de l’auge 3 présente, en partie inférieure formant fond de l’auge, une conformation courbe (partiellement cylindrique) épousant la forme de la ou chaque vis 4, 4’ sur une partie de sa ou leur circonférence. Dans cette ou ces région(s) de fond de la paroi 3’ se trouve(nt) la ou les sorties 2’, le ou chaque clapet présentant une forme s’intégrant continûment dans la région de fond correspondante. Selon une possible construction pratique de l’invention, illustré sur les figures 8 et alliant simplicité, robustesse et précision de contrôle, le ou chaque organe 20 de contrôle du flux d’extrant, consistant en une vanne à clapet pivotant, comprend un actionneur sous la forme d’un dispositif motorisé à crémaillère 21, déterminant le positionnement du clapet 3’’. Ce dispositif motorisé se présente avantageusement sous la forme d’un pignon entrainé 21’ engrenant avec une crémaillère 21’’ en arc de cercle solidaire dudit clapet 3’’, préférentiellement portant ce dernier. La position du ou de chaque clapet 3’’ peut être déterminée très précisément par un codeur de position ou par un capteur (au niveau de l’axe de pivotement du clapet 3’’ ou du pignon motorisé 21’). Selon une caractéristique de l’invention, ressortant de la , l’organe 20 de contrôle du flux d’extrant E s’écoulant à travers la sortie associée 2’ est commandé par un dispositif automatique de régulation 22 associé ou intégré à un système de commande du fonctionnement du mélangeur 1, le cas échéant en relation avec un programme de pilotage du mode de fonctionnement dudit mélangeur 1, ce dispositif 22 évaluant au moins des signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans ce mélangeur 1 et commandant la position ou l’état de l’organe 20 en conséquence. Préférentiellement et comme le montre symboliquement la et partiellement les figures 7, le dispositif automatique de régulation 22 fait partie d’une boucle 22’ d’asservissement du flux d’extrant dudit mélangeur 1. Les signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans le mélangeur 1 peuvent être fournis par au moins un moyen 23 de pesée dudit mélangeur 1, par exemple une paire de pesons. La boucle 22’ peut elle-même faire partie ou dépendre d’un système de pilotage d’une installation de traitement 14 à laquelle est intégrée ledit mélangeur 1. Comme le montrent les figures 8 et en vue de pouvoir par exemple diriger le flux d’extrant vers un poste de traitement consécutif (en évitant les dispersions), l’auge 3 peut comprendre, au niveau de la ou de chaque sortie 2’ et dans le prolongement vers l’extérieur de l’ouverture de cette dernière, un embout 24 formant canal d’évacuation. Cet embout 24 fournit en outre avantageusement une surface 24’ d’écoulement privilégié de l’extrant, attenante à l’ouverture de sortie concernée et avec laquelle le clapet 3’’ lors de son mouvement d’ouverture pour définir un passage d’évacuation à section variable. Conformément à une construction pratique préférée, favorisant une ouverture progressive précise de la sortie 2’ concernée, l’extrémité libre du clapet pivotant 3’’ balaie la surface 24’ d’écoulement privilégié sur une partie de son mouvement de pivotement, au moins au début du dégagement de l’ouverture de la sortie 2’, ledit clapet 3’’ constituant avantageusement une partie du canal d’évacuation 24 dans sa position d’ouverture maximale. Une telle configuration du clapet 3’’ et de la surface 24’ permet notamment une autorégulation du débit d’extrant E pour une viscosité donnée. Bien que non représenté, le mélangeur chauffant 1 selon l'invention peut ne comporter qu'une seule vis, et donc une seule sortie et un seul organe de contrôle du flux d’extrant. Toutefois de manière préférée et comme cela ressort des figures annexées, le mélangeur selon l’invention comporte deux vis parallèles jumelées 4 et 4', à chaque vis 4, 4’ étant associé une sortie 2’ respective pourvue d’un organe 20 correspondant de contrôle du flux d’extrant évacué à travers la sortie 2’ concernée Comme le montrent les figures 1 à 3 et 7B, le filet 4'' de la ou chaque vis 4, 4' est un filet interrompu ou discontinu et comprend, sur une majeure partie au moins de la longueur de la vis 4, 4' considérée, une pluralité de premières pales 6 en forme de plaques planes et lisses, séparées entre elles axialement et radialement et toutes arrangées selon un pas de vis constant et avec une inclinaison déterminée par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe AV de la vis 4, 4' considérée. Le filet hélicoïdal 4"" de chacune des deux vis 4 et 4', qui tournent selon des sens de rotation mutuellement contraires de manière à générer un mouvement de transport de matière de l'entrée 2 vers la sortie 2' de l'auge 3 (selon la direction DT), est donc constitué par une pluralité de pales 6 en forme de secteurs d'anneau plans, distincts et séparés, solidarisés (par soudage par exemple) avec l'arbre 5 de la vis 4, 4' concernée le long d'une ligne hélicoïdale. De plus, ces pales 6 sont arrangées avec un espacement mutuel et une extension angulaire individuelle tels que des alignements 7 longitudinaux de pales 6 sont constitués. Préférentiellement, chaque première pale 6 présente une extension angulaire autour de l’arbre considéré qui est inférieure à 180°, avantageusement inférieure à 120°, préférentiellement d’environ 90°. De plus, lesdites premières pales 6 sont configurées et arrangées sur l’arbre support 5 concerné de manière à constituer un nombre limité d’alignements 7 de pales 6 selon la direction de l’axe AV de la vis 4, 4', qui sont répartis sur le pourtour de l’arbre support 5 et qui définissent entre eux des zones dégagées 8 s’étendant le long de la vis 4, 4' entre alignements 7 voisins. Ainsi chacune des vis 4, 4' se présente sensiblement, au moins sur une partie de sa longueur, comme une vis d'Archimède à filet hélicoïdal continue, mais découpé selon la direction de l'axe AV de l'arbre 5 pour former des trouées rectilignes parallèles audit axe AV. Ce sont les espacements entre les pales 6, et plus particulièrement les passages en forme de trouées résultants, qui autorisent le transport sans blocage des polluants macroscopiques (présents dans les produits à traiter formant intrants) de l'entrée 2 vers la sortie 2'. De plus, les pales 6 métalliques sont relativement épaisses (par exemple 8 à 15 mm) de manière à garantir une certaine inertie thermique pour chauffer le bitume dans la masse, tout en happant et en "démottant" les intrants sous forme de membranes. (Effet "introduction couteau chaud dans beurre froid"). En outre, en étant planes et lisses, les pales 6 n'offrent aucune accroche au liant bitumeux ou autre. En accord avec une variante de réalisation préférée, illustrée sur les figures 1, 2, 4 , 5 et 7B, il est prévu que la ou chaque vis 4, 4' comporte, sur au moins une partie de sa longueur, une pluralité de secondes pales 9 en forme de plaques planes, séparées entre elles et toutes arrangées selon des plans perpendiculaires à l’axe de la vis 4, 4' considérée, que chaque seconde pale 9 présente une extension angulaire inférieure à 180°, avantageusement inférieure à 120°, préférentiellement d’environ 90°, et que lesdites secondes pales 9 sont configurées et arrangées sur l’arbre support 5 concerné de manière à constituer un nombre limité d’alignements 7’ de pales selon la direction de l’axe AV de la vis 4, 4' et autour de l’arbre 5, des zones dégagées s’étendant entre les alignements 7' voisins (angulairement ou circonférentiellement) le long de la vis 4, 4'. Alors que les premières pales 6 sont montées sur l'arbre 5 respectif avec une inclinaison par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe AV dudit arbre, les secondes pales 9 sont quant à elles montrées perpendiculairement à cet axe AV. Avantageusement, chaque alignement 7' de secondes pales 9 ne s’étend que sur une fraction de la longueur de la partie de la vis 4, 4' les comportant et sur une fraction du pourtour de l’arbre 5 de cette dernière et constitue au moins un groupe local de secondes pales 9, chaque groupe étant décalé angulairement et/ou axialement par rapport à chacun des autres groupes et au moins un, préférentiellement chaque, groupe de secondes pales 9 d’une vis 4, 4’ venant en engagement interpénétrant, de manière interstitielle, avec un groupe correspondant de secondes pales 9 de l’autre vis 4’, 4. Additionnellement ou alternativement, l'auge 3 peut comporter, sur une partie au moins de sa face interne, située en regard de la ou des partie(s) longitudinale(s) de la vis 4, 4' comportant des secondes pales 9, des contre-pales fixes, situées dans des plans parallèles et interstitiels par rapport aux plans des secondes pales 9 et venant en engagement interpénétrant avec les secondes pales 9 lors de la rotation de la vis 4, 4' considérée, chaque arrangement coopérant d’au moins deux groupes de secondes pales 9 mobiles appartenant respectivement à l’une des deux vis 4, 4’, et éventuellement de contre-pales fixes, constituant un module 11 de cisaillement privilégié. Ainsi, les secondes pales 9 des vis 4, 4' ne sont pas seulement interférentes et interpénétrantes entre les deux vis 4 et 4', mais aussi avec des contres-pales fixes installées dans l'auge 3, par exemple sur une structure support montée de manière interchangeable dans l'auge 3 (non représenté). Les zones du mélangeur 1 comportant des groupes de pluralités de secondes pales 9 mobiles, et éventuellement de contre-pales fixes, constituent, du fait de la densité d'éléments formant lames interpénétrantes avec de faibles entrefers, des modules de cisaillement intense. Le mélangeur 1 peut comporter un ou plusieurs tel(s) module(s), le cas échéant répartis le long de l'auge 3. Préférentiellement, un (dernier) module de cisaillement est arrangé près de la sortie du mélangeur 1. La prévision d'une répartition des secondes pales 9 par alignements 7’ espacés circonférentiellement et/ou axialement permet aux polluants macroscopiques solides de passer les zones de ces modules sans bloquer les vis 4, 4'. Comme le montrent à titre d'exemple illustratif les figures 2A, 3 et 7B, la ou chaque vis est avantageusement constituée de segments longitudinaux différenciés comportant alternativement des alignements de premières pales 6 inclinées et des alignements de secondes pales 9 perpendiculaires. Afin de limiter l'usure des premières et/ou secondes pales 6, 9 (par l'aménagement d'un entrefer suffisant entre leurs bords extérieurs et la paroi de l'auge 3), tout en favorisant, d'une part, le transfert thermique entre les vis 4, 4' et/ou l'auge 3 et les produits à traiter en transit et, d'autre part, le cisaillement (malgré la présence d'un entrefer important – par exemple 0,5 mm à 3 à 5 cm – entre pales 6, 9 et auge 3), il peut être prévu qu'au moins certaines premières et/ou secondes pales 6, 9 sont pourvues, au niveau de leur bord libre extérieur 9', d’au moins une structure de raclage 12 rapportée, saillante radialement par rapport audit bord 9' et déformable élastiquement au moins selon une direction radiale (voir figures 4 à 6 et 8). Comme le montrent les figures 8, au moins une structure de raclage 12 (préférentiellement plusieurs montées sur les extrémités de pales 6, 9 des vis) est présente au niveau de la ou chaque portion (3’’) de la paroi (3’) de l’auge (3) formant clapet, la surface interne de cette portion (3’’) étant balayée par cette structure à chaque rotation de la vis (4, 4’) concernée. Ainsi, les clapets 3’’ sont exempts de toute accumulation de matière qui pourraient bloquer leur fonctionnement et permet de conserver la face interne de la paroi 3’ propre et débarrassée de toute agglomération de composants de l’extrant (fibres, minéraux, bitume, …). En accord avec un mode de réalisation préféré, ressortant des figures 4 à 6 et 8 précitées, la ou chaque structure rapportée déformable 12 consiste en une plaquette 12', ou en un empilement d’au moins deux plaquettes 12', à contour sensiblement de forme elliptique et comportant des découpes définissant une pluralité d’anneaux elliptiques 13 concentriques, reliées par des ponts de matière 13' entre anneaux 13 adjacents, ladite structure 12 étant montée sur la pale 6, 9 correspondante avec une orientation telle que la direction du petit demi-axe du contour elliptique passe par l’axe longitudinal AV de l’arbre support 5. Ledit mélangeur 1 comporte avantageusement deux vis parallèles jumelées 4 et 4' dont les pales 6, 9 respectives s’entrecroisent intimement sur une partie au moins de leur hauteur, préférentiellement une partie majoritaire, soit dans au moins une zone d’engrènement mutuel de filets contraires de premières pales 6 inclinées par rapport à l’axe de l'arbre support 5, soit dans au moins une zone d’interpénétration mutuelle de secondes pales 9 perpendiculaires à l’axe de l’arbre support 5, avantageusement dans les deux types de zones. L'invention a également pour objet, comme le montre par exemple la , une installation 14 de traitement et de revalorisation de produits composites à base thermoplastique, par exemple de déchets intégrant à titre majoritaire des produits bitumineux, notamment des membranes bitumineuses. Cette installation 14 est caractérisée en ce qu’elle comprend, en tant que poste(s) de traitement, au moins un mélangeur 1 tel que décrit précédemment, préférentiellement en tant que premier poste de traitement. Comme représenté , l'installation 14 peut comprendre deux mélangeurs chauffants 1 tels que décrit ci-dessus, montés en parallèles, alimentés en intrants par une bande transporteuse 15 (transportant par exemple des déchets pré-découpés) et formant chacun le premier poste d'une voie de traitement et de revalorisation, respectivement associé en aval. Cette installation comprend par exemple deux mélangeurs chauffants 1, montés en parallèles, alimentés en intrants par une bande transporteuse 15 et formant chacun le premier poste d'une voie de traitement et de revalorisation, respectivement associé en aval. Ces mélangeurs 1 sont installés en hauteur de telle manière que leurs extrants liquides ou semi-liquides, évacués par les ouvertures des sorties 2’, chutent à travers deux postes de broyage 16 superposés, formés chacun d'un broyeur à rouleaux opposés et dont les entrefers sont alignés. Entre les deux postes de broyage 16 est arrangé un dispositif séparateur de polluants macroscopiques solides sous la forme d'un dispositif de rejet, à organe extracteur mobile, par exemple par pivotement non visible sur la . Ensuite, l'extrant purifié de polluants macroscopiques peut être transféré (par exemple par une pompe 17 délicératrice) dans un raffineur 18 avec un tambour monté mobile excentriquement dans une enceinte cylindrique, pour ensuite être stocké dans un réservoir 19, sous forme de produit valorisé réutilisable. Une telle installation est décrite et représentée dans la demande de brevet PCT n° PCT/EP2021/058719 du 1 er avril 2021. L'invention vise également un procédé de commande d’un mélangeur 1 tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il consiste, soit dans un mode de fonctionnement continu, soit dans un mode de fonctionnement séquentiels par lots (« batch »), à entrainer la ou les vis 4, 4' avec un protocole de commande comprenant au moins deux phases d’entrainement provoquant un déplacement des matériaux dans le mélangeur 1 selon la direction DT du trajet de traitement, séparées par au moins une phase d’entrainement contraire, c’est-à-dire provoquant un déplacement des matériaux traités dans la direction opposée au trajet de traitement, l’occurrence, la durée et le nombre des phases d’entrainement contraire étant soit prédéterminés, soit fonction de valeurs fournies par des capteurs de mesure de paramètres de fonctionnement, tels que par exemple le couple d’entrainement, la composition et/ou la qualité des produits traités, la quantité de matériaux présents dans le mélangeur 1. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Mélangeur chauffant (1) pour le traitement de produits composites à base de matière(s) thermoplastique(s), notamment de déchets d’usines ou de chantiers contenant majoritairement des membranes bitumineuses, ledit mélangeur (1) présentant une constitution allongée définissant un trajet de traitement longitudinal entre au moins une entrée (2) et au moins une sortie (2') et comprenant une auge chauffée (3) dans laquelle est montée au moins une vis (4, 4'), préférentiellement deux vis (4 et 4') jumelées parallèles et mutuellement interpénétrantes, formant organe(s) de traitement par réduction dimensionnelle et chauffage pour les produits à traiter introduits au niveau de l’entrée (2) ou de chaque entrée (2), ladite ou chaque vis (4, 4') comprenant un arbre support (5) chauffé et entrainé, disposé dans l’auge (3) en étant arrangé selon la direction de trajet (DT) et les produits étant déplacés en cours de traitement depuis la ou les entrée(s) (2) jusqu’au niveau de la ou des sortie(s) (2’), mélangeur (1) caractérisé en ce qu’il comporte, au niveau de la ou de chaque sortie (2’), un organe (20) de contrôle du flux d’extrant liquide ou semi-liquide de produits traités, s’écoulant à travers la sortie associée (2’), avantageusement sous l’effet de la gravité. Mélangeur chauffant (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ou chaque organe (20) de contrôle du flux d’extrant consiste en une vanne à clapet ou volet pivotant, ledit clapet consistant en une portion (3’’) de la paroi (3’) de l’auge (3) pouvant être déplacée, préférentiellement continûment, entre une position de fermeture dans laquelle elle est intégrée à ladite paroi (3’), préférentiellement avec raccordement surfacique continu avec la face interne de cette paroi, et une position d’ouverture maximale dans laquelle la sortie (2’) correspondante est sensiblement totalement ouverte. Mélangeur chauffant selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le ou chaque organe (20) de contrôle du flux d’extrant consiste en une vanne à clapet pivotant et comprend un actionneur sous la forme d’un dispositif motorisé à crémaillère (21), déterminant le positionnement du clapet (3’’) et se présentant avantageusement sous la forme d’un pignon entrainé (21’) engrenant avec une crémaillère (21’’) en arc de cercle solidaire dudit clapet (3’’). Mélangeur chauffant selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’organe (20) de contrôle du flux d’extrant s’écoulant à travers la sortie associée (2’) est commandé par un dispositif automatique de régulation (22) associé ou intégré à un système de commande du fonctionnement du mélangeur (1), le cas échéant en relation avec un programme de pilotage du mode de fonctionnement dudit mélangeur (1), ce dispositif (22) évaluant au moins des signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans ce mélangeur (1) et commandant la position ou l’état de l’organe (20) en conséquence. Mélangeur chauffant selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif automatique de régulation (22) fait partie d’une boucle d’asservissement du flux d’extrant dudit mélangeur (1) et en ce que les signaux indicatifs de la quantité de produits présente dans le mélangeur (1) sont fournis par au moins un moyen (23) de pesée dudit mélangeur (1), par exemple une paire de pesons. Mélangeur chauffant selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l’auge (3) comprend, au niveau de la ou de chaque sortie (2’) et dans le prolongement vers l’extérieur de l’ouverture de cette dernière, un embout (24) formant canal d’évacuation, cet embout (24) fournissant une surface (24’) d’écoulement privilégié de l’extrant, attenante à l’ouverture de sortie concernée et avec laquelle le clapet (3’’) lors de son mouvement d’ouverture pour définir un passage d’évacuation à section variable. Mélangeur chauffant selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’extrémité libre du clapet pivotant (3’’) balaie la surface (24’) d’écoulement privilégié sur une partie de son mouvement de pivotement, au moins au début du dégagement de l’ouverture de la sortie (2’), ledit clapet (3’’) constituant avantageusement une partie du canal d’évacuation (24) dans sa position d’ouverture maximale. Mélangeur chauffant selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le filet (4'') de la ou chaque vis (4, 4') est un filet interrompu ou discontinu et comprend, sur une majeure partie au moins de la longueur de la vis (4, 4') considérée, une pluralité de premières pales (6) en forme de plaques planes et lisses, séparées entre elles axialement et radialement et toutes arrangées selon un pas de vis constant et avec une inclinaison déterminée par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe (AV) de la vis (4, 4') considérée, en ce que la ou chaque vis (4, 4') comporte, sur au moins une partie de sa longueur, une pluralité de secondes pales (9) en forme de plaques planes, séparées entre elles et toutes arrangées selon des plans perpendiculaires à l’axe de la vis (4, 4') considérée et en ce que lesdites secondes pales (9) sont configurées et arrangées sur l’arbre support (5) concerné de manière à constituer un nombre limité d’alignements (7’) de pales selon la direction de l’axe (AV) de la vis (4, 4') et autour de l’arbre (5), des zones dégagées s’étendant entre les alignements (7') voisins le long de la vis (4, 4'). Mélangeur selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’au moins certaines premières et/ou secondes pales (6, 9) sont pourvues, au niveau de leur bord libre extérieur (9'), d’au moins une structure de raclage (12) rapportée, saillante radialement par rapport audit bord (9') et déformable élastiquement au moins selon une direction radiale. Mélangeur selon les revendications 2 et 9, caractérisé en ce qu’au moins une structure de raclage (12) est présente au niveau de la ou chaque portion (3’’) de la paroi (3’) de l’auge (3) formant clapet, la surface interne de cette portion (3’’) étant balayée par cette structure à chaque rotation de la vis (4, 4’) concernée. Mélangeur selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comporte deux vis parallèles jumelées (4 et 4') dont les pales (6, 9) respectives s’entrecroisent intimement sur une partie au moins de leur hauteur, préférentiellement sur une partie majoritaire, soit dans au moins une zone d’engrènement mutuel de filets contraires de premières pales (6) inclinées par rapport à l’axe de l'arbre support (5), soit dans au moins une zone d’interpénétration mutuelle de secondes pales (9) perpendiculaires à l’axe de l’arbre support (5), avantageusement dans les deux types de zones, à chaque vis (4, 4’) étant associé une sortie (2’) respective pourvue d’un organe (20) correspondant de contrôle du flux d’extrant évacué à travers la sortie (2’) concernée. Installation (14) de traitement et de revalorisation de produits composites à base thermoplastique, par exemple de déchets intégrant à titre majoritaire des produits bitumineux, notamment des membranes bitumineuses, caractérisée en ce qu’elle comprend, en tant que poste(s) de traitement, au moins un mélangeur (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, préférentiellement en tant que premier poste de traitement. Installation de traitement et de revalorisation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu’elle comprend deux mélangeurs chauffants (1), montés en parallèles, alimentés en intrants par une bande transporteuse (15) et formant chacun le premier poste d'une voie de traitement et de revalorisation, respectivement associé en aval, en ce que ces mélangeurs (1) sont installés en hauteur de telle manière que leurs extrants liquides ou semi-liquides, évacués par les ouvertures des sorties (2’), chutent à travers deux postes de broyage (16) superposés, formés chacun d'un broyeur à rouleaux opposés et dont les entrefers sont alignés, et en ce qu’entre les deux postes de broyage (16) est arrangé un dispositif séparateur de polluants macroscopiques solides sous la forme d'un dispositif de rejet, à organe extracteur mobile, par exemple par pivotement. Procédé de commande d’un mélangeur (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu’il consiste, soit dans un mode de fonctionnement continu, soit dans un mode de fonctionnement séquentiel par lots, à entrainer la ou les vis (4, 4') avec un protocole de commande comprenant au moins deux phases d’entrainement provoquant un déplacement des matériaux dans le mélangeur (1) selon la direction (DT) du trajet de traitement, séparées par au moins une phase d’entrainement contraire, c’est-à-dire provoquant un déplacement des matériaux traités dans la direction opposée au trajet de traitement, l’occurrence, la durée et le nombre des phases d’entrainement contraire étant soit prédéterminés, soit fonction de valeurs fournies par des capteurs de mesure de paramètres de fonctionnement, tels que par exemple le couple d’entrainement, la composition et/ou la qualité des produits traités, la quantité de matériaux présents dans le mélangeur (1).