Brevet FR3120831A1 — publié le 20220923

L’invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et son procédé de fabrication. Le système de support est obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre. Le système de support comprend un corps (20) comprenant un logement adapté pour recevoir le dispositif de communication mobile ; un organe mobile (22) vis-à-vis du logement et comprenant une seconde paroi définissant avec la première paroi un étau de serrage du dispositif de communication mobile, l’organe mobile (22) comprenant un écrou (32) logé en liaison glissière dans une partie creuse (301) du corps (20) ; et une molette (21) comprenant une vis (31) différentielle avec un premier jeu de fabrication un premier filetage (311) et un premier taraudage (321) et un deuxième jeu de fabrication inférieur au premier jeu entre un deuxième filetage (312) et un deuxième taraudage (302). Figure pour l’abrégé : Figure 3 Système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et procédé de fabrication d’un tel système L’invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et le procédé de fabrication d’un tel système. Arrière-plan technologique Les dispositifs de communication mobiles, notamment les téléphones intelligents (de l’anglais « Smartphone ») offrent aux utilisateurs la possibilité d’installer des applications mobiles fournissant de nombreux services. Avec la multiplication des services offerts par ces dispositif, leur utilisation s’est largement développée, jusque dans les véhicules. De nombreux conducteurs utilisent par exemple leur téléphone intelligent comme système de navigation par le biais d’application mobile adaptée, comme système d’infodivertissement (de l’anglais « Infotainment ») pour jouer de la musique par exemple en connectant le téléphone intelligent au véhicule selon une connexion Bluetooth® par exemple. Dans certains véhicules, le téléphone intelligent remplace même l’écran permettant au conducteur ou aux passagers d’interagir avec le véhicule et de recevoir des informations du système embarqué du véhicule. Pour bénéficier au mieux des nouveaux services offerts par de tels dispositifs de communication mobiles dans les véhicules, il est nécessaire de positionner le dispositif de manière à être accessible et lisible par le conducteur ou les passagers. Un objet de la présente invention est de permettre la fixation d’un dispositif de communication mobile dans un véhicule. Un autre objet de la présente invention est de proposer une alternative aux systèmes de support pour dispositif de communication mobile existants. Un autre objet de la présente invention est de réduire les coûts de fabrication d’un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule. Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule, le système de support étant obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre, le système de support comprenant les pièces suivantes : - un corps comprenant un logement adapté pour recevoir et supporter le dispositif de communication mobile, le logement étant délimité par une première paroi ; - un organe mobile vis-à-vis du logement et comprenant une seconde paroi définissant avec la première paroi un étau de serrage du dispositif de communication mobile arrangé dans le logement, l’organe comprenant un écrou logé dans une partie creuse du corps, l’écrou étant monté en liaison glissière avec le corps et comprenant un premier taraudage ; - une molette comprenant une vis présentant un premier filetage en prise avec le premier taraudage de manière à entrainer l’écrou en translation dans le sens de la liaison glissière par mise en rotation de la molette, un premier jeu étant prévu entre au moins une portion d’extrémité du premier filetage et au moins une portion d’extrémité du premier taraudage, la vis comprenant en outre un deuxième filetage configuré pour venir en prise avec un deuxième taraudage formé sur le corps, un deuxième jeu étant prévu entre le deuxième filetage et le deuxième taraudage, le deuxième jeu étant inférieur au premier jeu. Selon une variante, les pièces sont arrangées selon un premier arrangement dans une position d’impression du système de support et les pièces sont arrangées selon un deuxième arrangement dans une position d’utilisation du système de support, le premier arrangement étant tel que le deuxième filetage n’est pas en prise avec le deuxième taraudage et le premier filetage est en prise avec le premier taraudage sur une première longueur de filetage déterminée, le deuxième arrangement étant tel que le deuxième filetage est en prise avec le deuxième taraudage et ledit premier filetage est en prise avec le premier taraudage sur une deuxième longueur de filetage déterminée, la deuxième longueur étant supérieure à la première longueur. Selon une autre variante, le deuxième taraudage est formé sur une portion tubulaire d’extrémité du corps recevant la molette par emboitement de la molette sur ladite portion tubulaire d’extrémité du corps lorsque le deuxième filetage vient en prise avec le deuxième taraudage. Selon une variante supplémentaire, la molette comprend une tête creuse contenant un fond duquel s’étend la vis, une cavité circulaire étant formée dans la tête entre un contour intérieur de la tête creuse et un contour extérieur de la vis, la cavité circulaire étant prévue pour permettre l’emboitement de la molette sur la portion tubulaire d’extrémité du corps. Selon encore une variante, la vis comprend une première portion et une deuxième portion, la première portion recevant le premier filetage et correspondant à l’extrémité de la vis, la deuxième portion recevant le deuxième filetage et étant formée entre le fond de la tête creuse et la première portion, le premier filetage ayant un premier diamètre extérieur, le deuxième filetage ayant un deuxième diamètre extérieur, le deuxième diamètre extérieur étant supérieur au premier diamètre extérieur. Selon une variante additionnelle, la portion tubulaire d’extrémité du corps comprend un épaulement formé pour limiter une course de la molette et prévenir un déboitement de la molette de la portion tubulaire d’extrémité du corps. Selon une autre variante, le premier filetage présente un premier pas de vis, le deuxième filetage présente un deuxième pas de vis, le deuxième pas de vis étant inférieur au premier pas de vis. Selon une variante supplémentaire, le système support est formé d’une matière correspondant à du polyamide 11. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un système comprenant le système de support tel que décrit selon le premier aspect de l’invention et un dispositif de communication mobile maintenu en position par le système de support tel que décrit selon le premier aspect de l’invention. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un système de support tel que décrit ci-dessus selon le premier aspect de l’invention ou un système tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de l’invention. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication du système de support tel que décrit ci-dessus selon le premier aspect de l’invention, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - réception de données représentatives d’un modèle tridimensionnel du système de support ; - dépôt d’un lit de poudre sur une plaque support pour former une couche de poudre ; - balayage de la couche de poudre par un laser contrôlé en fonction des données ; - abaissement de la plaque support d’une hauteur correspondant à une hauteur de couche ; - nouveau dépôt d’un lit de poudre sur la couche de poudre balayée ; - réitération des étapes de balayage, abaissement et nouveau dépôt jusqu’au dépôt d’une dernière couche et au balayage de la dernière couche. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description des modes de réalisation non limitatifs de l’invention ci-après, en référence aux figures 1 à 4 annexées, sur lesquelles : illustre schématiquement une partie d’un habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; illustre schématiquement un système de support de dispositif de communication mobile embarqué dans l’habitacle de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; illustre schématiquement une partie du système de support de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication du système de support des figures 2 et 3, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention. Un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et son procédé de fabrication de vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. illustre schématiquement une partie d’un habitacle d’un véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. La présente une vue de l’intérieur d’un véhicule 10, notamment de la partie avant de l’habitacle du véhicule 10 comprenant notamment le volant et le tableau de bord du véhicule 10. Le véhicule 10 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 1 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car. Un dispositif de communication mobile 101 est avantageusement arrangé sur le tableau de bord et maintenu sur ce dernier via un système de support 100 pour dispositif de communication mobile. Le dispositif de communication mobile 101 correspond par exemple à un téléphone intelligent ou à une tablette. Selon un exemple de réalisation particulier, le dispositif de communication mobile 101 est connecté au véhicule 10 via une connexion sans fil, par exemple une connexion Bluetooth® ou Wifi®, par exemple Wifi Direct (selon IEEE 802.11, par exemple selon IEEE 802.11n ou IEEE 802.11ac). Selon un autre exemple de réalisation particulier, le dispositif de communication mobile 101 est relié au véhicule 10 via un câble USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français), par exemple pour recharger la batterie du dispositif de communication mobile 101. Le système de support 100 est adapté pour maintenir le dispositif de communication mobile 101 pour permettre à un utilisateur installé dans l’habitacle du véhicule 10 de voir l’écran du dispositif 101. Le système de support 100 est ainsi configuré pour maintenir le dispositif 101 dans une position verticale ou essentiellement verticale, l’écran du dispositif 101 faisant face à un ou plusieurs passagers du véhicule 10. Le système de support 100 est par exemple solidaire du tableau de bord et fixé au tableau de bord selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par collage ou par vissage sur le tableau de bord. Selon une variante, le système de support 100 est fixé au tableau de bord de manière détachable, par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple par ventouse. Selon un autre exemple, le système de support 100 est fixé au pare-brise du véhicule 10 ou à tout autre élément de l’habitacle du véhicule 10. illustre schématiquement le système de support 100 configuré pour maintenir en position un dispositif de communication mobile dans l’habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le système de support 100 est avantageusement obtenu ou réalisé par fabrication additive par fusion sur lit de poudre. Le système de support 100 est par exemple fabriqué selon une méthode mettant en œuvre un frittage sélectif par laser, dite méthode SLS (de l’anglais « Selective Laser Sintering »). Un tel processus de fabrication permet de réaliser des objets 3D (tridimensionnels) en déposant des couches de poudre les unes sur les autres et les unes après les autres au fur et à mesure de la progression du processus, chaque couche étant soumise à un rayonnement laser qui permet de fritter ou fusionner la poudre selon un modèle 3D grâce à l’énergie du laser (comprise par exemple entre 200 et 400 W), tel qu’un laser CO 2 par exemple. L’ensemble des pièces formant le système de support est imprimé en une seule fois, c’est-à-dire que les pièces sont imprimées de manière à ne nécessiter aucun montage des pièces entre elles après l’impression pour obtenir le système de support 100. Le frittage sélectif par laser présente l’avantage de permettre l’impression de systèmes ou pièces à géométries complexes via la mise en œuvre par exemple de techniques de modélisation 3D telles que l’optimisation topologique. Un tel processus permet de réduire les coûts de fabrication et de montage du système de support 100. Selon un autre exemple, le système de support est obtenu ou fabriqué selon une méthode mettant en œuvre une fusion à jets multiples, dite méthode MJF (de l’anglais Multi Jet Fusion »), par exemple une méthode dite MJF HP, c’est-à-dire mise en œuvre par une machine de la société Hewlett-Packard® à l’origine de la méthode MJF. Contrairement à la technique SLS, la poudre est menée jusqu’à son point de fusion dans la méthode MJF, en conservant le principe de dépôts de couches de poudre successives pour imprimer le système dans son ensemble en une seule fois, et non pièce par pièce. Par ailleurs, dans la méthode MJF, la fusion de la poudre est obtenue en utilisant un liant soumis à un rayonnement infra-rouge. Un liant liquide est par exemple pulvérisé (par exemple sous la forme de gouttelettes de 80 μm) sur un lit de poudre, qui se solidifie couche après couche pour former le système final en fin de processus. La méthode MJF, et plus particulièrement la méthode MJF HP, permet un gain de productivité important par rapport à la méthode SLS. Le système de support 100 est par exemple fabriqué en nylon de type PA11 (Polyamide 11) ou PA12 (Polyamide 12). Le PA11 présente l’avantage d’être d’origine renouvelable (dérivé de l’huile de ricin) et d’offrir des propriétés mécaniques supérieures au PA12, notamment une résistance supérieure aux impacts et à l’abrasion. Selon un autre exemple, le système de support 100 est fabriqué à partir d’une poudre métallique, par exemple un alliage à base d’aluminium. Le système de support 100 est formé d’un ensemble de pièces coopérant les unes avec les autres et comprenant notamment un corps 20, un organe 22 mobile vis-à-vis du corps 20 et une molette 21 permettant d’entrainer l’organe 22 en translation lorsqu’un mouvement de rotation est appliqué à la molette 21. Le corps 20 comprend avantageusement un logement 201 configuré pour recevoir le dispositif de communication mobile 101. Le logement 201 correspond par exemple à un espace creusé dans le corps 20, par exemple en forme générale de U, avec une face formant le fond de l’espace creusé sur lequel s’applique le dos du dispositif de communication mobile 101, cette face ayant une hauteur déterminée (par exemple égale à quelques centimètres) correspondant à la hauteur du système de support 100 par exemple. Le logement 201 est fermé sur ses côtés par deux parois latérales, une première paroi latérale 202 fixe formée par le corps 20 et une deuxième paroi latérale mobile formée par une extrémité de l’organe mobile 22. La première paroi latérale 202 et la deuxième paroi latérale forment avantageusement un étau de serrage du dispositif de communication mobile, une première tranche latérale du dispositif de communication mobile 101 venant en appui contre la première paroi latérale 202 et une deuxième tranche latérale (opposée à la première tranche latérale) du dispositif de communication mobile 101 venant en appui contre la deuxième paroi latérale. Un tel système de support 100 permet ainsi de maintenir le dispositif de communication mobile en position de manière stable. Par ailleurs, l’organe 22 étant mobile, l’espace entre la première paroi latérale 202 et la deuxième paroi latérale est ajustable (par rotation de la molette 21), ce qui permet de régler la force de serrage sur le dispositif de communication mobile 101 et de recevoir des dispositifs de communication mobiles de différentes dimensions, notamment de différentes largeurs. Selon une variante de réalisation, la face formant le fond du logement 201 est personnalisable, par exemple en imprimant un texte, un objet graphique tel qu’une icône ou un logo, lors du processus de fabrication du système de support par impression 3D, dite aussi fabrication additive. illustre schématiquement une vue en coupe longitudinale d’une partie du système de support 100, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. La illustre une partie du système de support 100 selon une coupe longitudinale, dans le plan formé par les axes X et Y d’un repère orthonormé dans lequel l’axe longitudinal du système de support 100 est selon l’axe X. L’organe mobile 22 comprend avantageusement une partie formant écrou 32, une partie formant élément de serrage 34 du dispositif de communication mobile et une partie 33 reliant l’écrou 22 à l’élément de serrage 34. Un premier taraudage 321 est formé dans la partie formant écrou 32. Le corps 20 comprend avantageusement une partie creuse 301 formant une chambre pour recevoir au moins en partie l’organe mobile 22, notamment la partie 32 de l’organe mobile 22 formant écrou. Les dimensions de la partie creuse 301 sont adaptées pour permettre une translation de l’organe mobile 22 selon l’axe X, permettant une course par exemple égale à 1, 2, 3, 4 ou 5 cm de la partie formant écrou 32 dans la partie creuse 301 selon l’axe X. Le corps comprend également au niveau d’une de ses extrémités longitudinales une portion tubulaire d’extrémité 30, cette portion tubulaire d’extrémité comportant un taraudage, dit deuxième taraudage, sur son contour intérieur. La portion tubulaire d’extrémité 30 forme ainsi un écrou. La forme de l’écrou 32 et la forme de la partie creuse 301 sont prévues de manière que l’écrou 32 soit monté ou logé en liaison glissière avec le corps 20 du système de support 100. Selon un premier exemple, la section transversale de la partie creuse 301 est par exemple rectangulaire et la section transversale de l’écrou 32 est également rectangulaire, les dimensions de la section de l’écrou 32 étant inférieures à celles de la section de la partie creuse 301 pour permettre une translation de l’écrou 32 dans la partie creuse 301. Selon un deuxième exemple, les sections de la partie creuse 301 et de l’écrou 32 sont circulaires, l’enveloppe externe de l’écrou 32 étant par exemple rainurée pour coopérer avec une ou plusieurs languettes formées sur le contour intérieur de la partie creuse pour permettre la liaison glissière. La molette 21 comprend avantageusement une tête de laquelle s’étend une vis 31. La vis 31 comprend avantageusement deux filetages, un premier filetage 311 formé sur une portion d’extrémité de la vis et un deuxième filetage 312 formé sur une portion de la vis en contact avec la tête de la molette 21. La vis 31 correspond par exemple à une vis différentielle, le pas de vis du premier filetage 311 étant différent du pas de vis du deuxième filetage 312. Le pas de vis du premier filetage 311 est par exemple supérieur au pas de vis du deuxième filetage 312. La portion d’extrémité de la vis 31 recevant le premier filetage 311 possède par exemple un diamètre inférieur à la portion de la vis 32 recevant le deuxième filetage 312. Dit autrement, le diamètre extérieur (dit premier diamètre extérieur) du premier filetage 311 est inférieur au diamètre extérieur (dit deuxième diamètre extérieur) du deuxième filetage 312. Le premier filetage 311 est adapté pour coopérer avec le premier taraudage 321 et le deuxième filetage 312 est adapté pour coopérer avec le deuxième taraudage 302. Selon un exemple particulier, la tête de la molette 21 est de forme circulaire ou essentiellement circulaire. La tête de la molette est creuse et comprend un fond 310 duquel s’étend la vis 31. Une cavité circulaire 313 est avantageusement formée dans la tête entre un contour intérieur de la tête creuse et un contour extérieur de la vis 31 (notamment de la portion de la vis 31 attachée au fond 310 et recevant le deuxième filetage 312), la cavité circulaire étant prévue pour permettre l’emboitement de la molette 21 sur la portion tubulaire d’extrémité 30 du corps 20. Un tel emboitement est obtenu en imprimant un mouvement de rotation à la molette 21 dans un sens de vissage, le deuxième filetage 312 venant en prise avec le deuxième taraudage 302 de la partie formant écrou de la portion tubulaire d’extrémité 30. Un épaulement ou bourrelet de matière 303 est avantageusement formé sur le contour extérieur de la portion tubulaire 30, à l’extrémité de cette portion tubulaire 30, pour limiter la course de la molette 21 selon l’axe X et empêcher un retrait de la molette 21 du système de support 20. Un retour de la tête de la molette 21 vient en butée contre l’épaulement 303 lorsqu’un mouvement de translation est imprimée à la molette 21selon l’axe X pour empêcher tout retrait de la molette 21. Les pièces formant le système de support 20 sont arrangées selon deux arrangements différents. Les pièces sont selon un premier arrangement lorsque le système de support 20 est dans un état ou une position dite d’impression du système de support. Une telle position d’impression correspond à la position du système 20 et des pièces qui le composent à la fin de la fabrication du système 20 par impression 3D. La illustre un tel premier arrangement. Les pièces sont selon un deuxième arrangement lorsque le système de support 20 est dans un état ou une position dite d’utilisation du système de support 20. Une telle position d’impression correspond à la position du système 20 et des pièces qui le composent lorsque le système de support est utilisé pour maintenir le dispositif de communication mobile 101. Dans le premier arrangement, le deuxième filetage 312 n’est pas en prise avec le deuxième taraudage 302, c’est-à-dire qu’aucun filet du deuxième filetage 312 n’est introduit dans le deuxième taraudage 302. Le filet d’extrémité du deuxième filetage est ainsi à une distance déterminée du filet d’extrémité du deuxième taraudage 302. A contrario, dans le premier arrangement, le premier filetage 311 est en prise avec le deuxième taraudage 321 sur une première longueur de filetage déterminée, par exemple sur un ou deux filets du premier filetage 311. Le premier système vis-écrou formé par le premier filetage 311 et le premier taraudage 321 permet d’entrainer l’organe mobile 22 en translation lorsqu’un mouvement de rotation est appliqué à la molette 21. Le premier filetage 311 étant en prise avec le premier taraudage 321 lors de la phase de fabrication ou d’impression du système de support 100, il est nécessaire de prévoir un jeu suffisant entre d’une part le ou les filets du premier filetage 311 en prise dans le premier taraudage 321 et d’autre part le ou les filets du premier taraudage 321 dans lequel ou lesquels le ou les filets du premier filetage 311 sont en prise. Un tel jeu, supérieur à un premier seuil, est nécessaire pour éviter que les particules de poudre formant le premier filetage 311 ne fusionnent avec les particules de poudre formant le premier taraudage 321 lors de la phase d’impression 3D du système de support 100. Le problème associé à un tel premier jeu est qu’un flottement entre la molette 21 et l’organe mobile 22 est ressenti par un utilisant vissant la molette 21 pour serrer le dispositif de communication mobile 101, donnant une impression de faible qualité du système de support 100. Par ailleurs, la précision du réglage du serrage via la rotation de la molette 21 est également réduite à cause d’un tel premier jeu. Selon une variante de réalisation, le diamètre du ou des premiers filets à l’extrémité du premier filetage 311 (c’est-à-dire les filets en prise dans le premier taraudage 321 lors de la phase d’impression 3D) ont un diamètre extérieur à celui des autres filets du premier filetage 311. Une telle caractéristique permet d’augmenter la distance ou le jeu entre le contour extérieur de ce ou ces premiers filets et les filets du premier taraudage 321, ce qui réduit le risque de fusion entre ce ou ces premiers filets et le ou les filets du premier taraudage 321 dans lequel ou lesquels ils sont introduits. Pour résoudre les problèmes associés au premier jeu du premier système vis-écrou, un deuxième système vis-écrou est prévu. Ce deuxième système vis-écrou est formé par le deuxième filetage 312 et le deuxième taraudage 302. Lors de la phase de fabrication ou d’impression 3D du système de support, le deuxième filetage 312 est en retrait par rapport au deuxième taraudage 302 et n’est pas en prise avec ce dernier. Cette caractéristique permet de prévoir un deuxième jeu, inferieur au premier jeu, entre le deuxième filetage 312 et le deuxième taraudage 302. Le deuxième jeu correspond par exemple à un jeu serré et permet de compenser le « flottement » ressenti à cause du premier jeu. Par ailleurs, l’association du premier filetage et du deuxième filetage permet de former une vis différentielle 31, qui permet d’affiner le réglage du serrage du dispositif de communication mobile 101 lorsque la molette 21 est tournée dans le sens de serrage. Dans le deuxième arrangement, le deuxième filetage 312 est en prise avec le deuxième taraudage 302 et le nombre de filets du premier filetage 311 en prise avec le premier taraudage 321 est supérieur au nombre de filets du premier filetage 311 en prise avec le premier taraudage 321 dans le premier arrangement (lors de la phase de fabrication ou d’impression 3D du système 100). Dit autrement, le premier filetage 311 est en prise avec le premier taraudage 321 sur une longueur de filetage supérieure à la longueur selon laquelle le premier filetage 311 est en prise avec le premier taraudage 321 dans le premier arrangement. La tête de la molette 21 est ainsi mieux emboitée dans la portion tubulaire d’extrémité 30 du corps 20. Selon ce deuxième arrangement, la rotation de la molette 21 dans le sens de serrage entraine en translation l’organe mobile 22 qui vient serrer en étau le dispositif de communication mobile 101 disposé dans le logement 201. La rotation de la molette 21 dans le sens inverse (sens de desserrage) entraine en translation dans un sens opposé l’organe mobile 22 qui vient desserrer l’étau formé sur le dispositif de communication mobile 101, permettant le retrait du dispositif 101 du système de support 100. illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un système de support tel que le système de support 100 décrit en regard des figures 1 à 3, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par une imprimante 3D. Le procédé met avantageusement en œuvre une méthode dite de fabrication additive par fusion sur lit de poudre, par exemple une méthode dite SLS, MJF ou MJF HP. Dans une première étape 41, des données représentatives d’un modèle tridimensionnel (3D) du système de support 100 sont reçues. Ces données sont par exemple reçues d’un ordinateur relié à l’imprimante 3D via une liaison filaire (par exemple de type Ethernet ou USB) ou via une liaison sans fil (par exemple de type Wifi®). Selon un autre exemple, ces données sont reçues d’un dispositif de stockage de données, de type clé USB introduit dans une interface de l’imprimante 3D prévue à cet effet. Dans une deuxième étape 42, un lit de poudre est déposé sur une plaque support par un élément de l’imprimante 3D prévu à cet effet. La poudre correspond par exemple à du PA11. Dans une troisième étape 43, le lit de poudre déposé dans la deuxième étape est balayé par un laser, le balayage étant contrôlé par une unité de contrôle de l’imprimante 3D en fonction d’instructions obtenues à partir des données reçues. Selon une variante de réalisation, lorsque la méthode d’impression mise en œuvre correspond à une méthode dite MJF ou MJF HP, un liant liquide est déposé sur le lit de poudre par une ou plusieurs buses d’une tête d’impression de l’imprimante 3D avant le balayage ou au fur et à mesure du balayage. Dans une quatrième étape 44, la plaque support est abaissée d’une hauteur déterminée, par exemple une hauteur comprise entre 20 et 60 μm. Une telle hauteur correspond à la hauteur de chaque couche ou strate permettant d’obtenir le système de support 100. Dans une cinquième étape 45, un nouveau lit de poudre (c’est-à-dire une nouvelle couche de poudre) est déposé sur la couche précédemment obtenue à l’étape 43. Le procédé se poursuit en réitérant les étapes 43, 44 et 45 en finissant avec une étape de balayage 43 lorsque la dernière couche permettant d’obtenir le système de support 100 par impression 3D a été déposée. Pendant la mise en œuvre de ce procédé, les pièces formant le système de support 100 sont arrangées selon le premier arrangement décrit en regard de la Selon une variante optionnelle, le procédé comprend en outre une ou plusieurs étapes de finition par traitement de la surface de l’enveloppe externe du système de support 100. Selon une autre variante optionnelle, le procédé comprend en outre une étape de peinture de la surface de l’enveloppe externe du système de support en apposant une ou plusieurs couches de peinture. Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un système comprenant le système de support 100 avec le dispositif de communication mobile 101 maintenu en position par le système de support 100. L’invention concerne également un tableau de bord de véhicule comprenant le système de support 100. L’invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le système de support 100. Système de support (100) de dispositif de communication mobile (101) pour véhicule (10), ledit système de support (100) étant obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre, ledit système de support (100) comprenant les pièces suivantes : - un corps (20) comprenant un logement (201) adapté pour recevoir et supporter ledit dispositif de communication mobile (101), ledit logement étant délimité par une première paroi (202) ; - un organe mobile (22) vis-à-vis dudit logement et comprenant une seconde paroi définissant avec ladite première paroi (202) un étau de serrage dudit dispositif de communication mobile (101) arrangé dans ledit logement (201), ledit organe mobile (22) comprenant un écrou (32) logé dans une partie creuse (301) dudit corps (20), ledit écrou (32) étant monté en liaison glissière avec ledit corps (20) et comprenant un premier taraudage (321) ; - une molette (21) comprenant une vis (31) présentant un premier filetage (311) en prise avec ledit premier taraudage (321) de manière à entrainer ledit écrou (32) en translation dans le sens de la liaison glissière par mise en rotation de ladite molette (21), un premier jeu étant prévu entre au moins une portion d’extrémité dudit premier filetage (311) et au moins une portion d’extrémité dudit premier taraudage (321), ladite vis (31) comprenant en outre un deuxième filetage (312) configuré pour venir en prise avec un deuxième taraudage (302) formé sur ledit corps (20), un deuxième jeu étant prévu entre ledit deuxième filetage (312) et ledit deuxième taraudage (302), ledit deuxième jeu étant inférieur audit premier jeu. Système de support selon la revendication 1, pour lequel lesdites pièces sont arrangées selon un premier arrangement dans une position d’impression dudit système de support (100) et lesdites pièces sont arrangées selon un deuxième arrangement dans une position d’utilisation dudit système de support (100), le premier arrangement étant tel que ledit deuxième filetage (312) n’est pas en prise avec ledit deuxième taraudage (302) et ledit premier filetage (311) est en prise avec ledit premier taraudage (321) sur une première longueur de filetage déterminée, le deuxième arrangement étant tel que ledit deuxième filetage (312) est en prise avec ledit deuxième taraudage (302) et ledit premier filetage (311) est en prise avec ledit premier taraudage (321) sur une deuxième longueur de filetage déterminée, ladite deuxième longueur étant supérieure à ladite première longueur. Système de support selon la revendication 1 ou 2, pour lequel ledit deuxième taraudage (302) est formé sur une portion tubulaire d’extrémité (30) dudit corps (20) recevant ladite molette (21) par emboitement de ladite molette (21) sur ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20) lorsque ledit deuxième filetage (312) vient en prise avec ledit deuxième taraudage (302). Système de support selon la revendication 3, pour lequel ladite molette (21) comprend une tête creuse contenant un fond (310) duquel s’étend ladite vis (31), une cavité circulaire (313) étant formée dans ladite tête entre un contour intérieur de ladite tête creuse et un contour extérieur de ladite vis (31), ladite cavité circulaire (313) étant prévue pour permettre l’emboitement de ladite molette (21) sur ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20). Système de support selon la revendication 4, pour lequel ladite vis (31) comprend une première portion et une deuxième portion, la première portion recevant ledit premier filetage (311) et correspondant à l’extrémité de ladite vis (31), la deuxième portion recevant ledit deuxième filetage (312) et étant formée entre ledit fond (310) de la tête creuse et ladite première portion, ledit premier filetage (311) ayant un premier diamètre extérieur, ledit deuxième filetage ayant un deuxième diamètre extérieur, ledit deuxième diamètre extérieur étant supérieur audit premier diamètre extérieur. Système de support selon l’une des revendications 3 à 5, pour lequel ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20) comprend un épaulement (303) formé pour limiter une course de ladite molette (21) et prévenir un déboitement de ladite molette (21) de ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20). Système de support selon l’une des revendications 1 à 6, pour lequel ledit premier filetage (311) présente un premier pas de vis, ledit deuxième filetage (312) présente un deuxième pas de vis, le deuxième pas de vis étant inférieur audit premier pas de vis. Système de support selon l’une des revendications 1 à 7, pour lequel ledit système support (100) est formé d’une matière correspondant à du polyamide 11. Procédé de fabrication du système de support (100) selon l’une des revendications 1 à 8, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réception (41) de données représentatives d’un modèle tridimensionnel dudit système de support ; - dépôt (42) d’un lit de poudre sur une plaque support pour former une couche de poudre ; - balayage (43) de ladite couche de poudre par un laser contrôlé en fonction desdites données ; - abaissement (44) de ladite plaque support d’une hauteur correspondant à une hauteur de couche ; - nouveau dépôt (45) d’un lit de poudre sur la couche de poudre balayée ; - réitération des étapes de balayage (43), abaissement (44) et nouveau dépôt (45) jusqu’au dépôt d’une dernière couche et au balayage de ladite dernière couche. Véhicule (10) comprenant le système de support (100) selon l’une des revendications 1 à 8.