Brevet FR3116343A1 — publié le 20220520

TITRE : Procédé de gestion d’un dispositif déterminant la qualité d’un liquide et dispositif pour la mise en œuvre du procédé Procédé de gestion d’un dispositif (7) pour déterminer la qualité d’un liquide, notamment d’un agent de post-traitement des gaz d’échappement, ayant une unité de contrôle (4) associée à un réservoir (2), ayant au moins un actionneur piézoélectrique (8) pour générer un signal d’ultrasons (11) traversant le liquide, l’actionneur (18) recevant une première tension électrique pour générer le signal d’ultrasons (11). L’actionneur (18) reçoit pour une durée prédéfinie, une seconde tension électrique différente de la première tension pour générer une onde de pression ayant une énergie d’onde dans le liquide résultant de la déformation de l’actionneur (8) produite par cette application, cette énergie étant suffisante pour détacher des éléments parasites (14), notamment des petites bulles de gaz (16) de la surface (14), cette surface étant la surface (14) de l’unité de contrôle (4) située dans le liquide. Figure 1 Procédé de gestion d’un dispositif déterminant la qualité d’un liquide et dispositif pour la mise en œuvre du procédé DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de gestion d’un dispositif pour déterminer la qualité d’un liquide, notamment d’un agent de post-traitement des gaz d’échappement, le dispositif ayant une unité de contrôle associée au réservoir contenant le liquide, et un actionneur piézoélectrique pour générer un signal d’ultrasons traversant le liquide, l’actionneur recevant une tension électrique pour générer le signal d’ultrasons. L’invention a également pour objet un dispositif pour la mise en œuvre d’un tel procédé. ETAT DE LA TECHNIQUE Le principe des procédés et dispositifs du type défini ci-dessus sont connus selon l’état de la technique. Les véhicules équipés de moteurs à combustion, notamment de moteurs diesel doivent, pour respecter la réglementation, réduire les oxydes d’azote contenus dans les gaz d’échappement. Pour cela, on utilise des systèmes de post-traitement des gaz d’échappement qui réduisent les oxydes d’azote de manière sélective avec de l’ammoniac pour former de l’azote. L’agent réducteur utilisé est une solution aqueuse d’urée que l’on introduit dans la conduite des gaz d’échappement en amont d’un catalyseur. La solution d’urée développe de l’ammoniac en amont du catalyseur et/ou dans celui-ci et cet ammoniac permet finalement de réduire les oxydes d’azote dans les gaz d’échappement. Pour garantir le bon fonctionnement du système de post-traitement des gaz d’échappement, l’agent réducteur doit être disponible en quantité et qualité suffisantes dans le réservoir. L’efficacité du système de post-traitement des gaz d’échappement des gaz d’échappement diminue lorsque la qualité de l’agent réducteur est faible, notamment à cause de la faible concentration en agent réducteur, en particulier de l’urée dans le liquide. C’est pourquoi il est très important de surveiller la qualité, c’est-à-dire la concentration de l’agent réducteur et de garantir notamment la fiabilité du fonctionnement du dispositif assurant cette surveillance. Les procédés actuels pour déterminer et pour surveiller la concentration de l’agent réducteur utilisent des mesures de concentration avec des ultrasons. Les dispositifs qui appliquent ces procédés ont une unité de contrôle installée habituellement dans le réservoir. L’unité de contrôle comporte un actionneur piézoélectrique pour générer un signal d’ultrasons traversant le liquide lorsque l’actionneur reçoit une tension électrique ; un récepteur d’ultrasons saisit le temps de parcours du signal d’ultrasons à travers le liquide. Souvent, l’émetteur et le récepteur d’ultrasons sont un seul composant, à savoir, un actionneur piézoélectrique ou convertisseur d’ultrasons. Pour renvoyer le signal d’ultrasons émis vers le récepteur, il est en outre connu d’utiliser au moins un élément réfléchissant installé dans ou sur le réservoir. On obtient la concentration en agent réducteur dans le liquide à partir du temps de parcours mesuré du signal d’ultrasons entre l’émission et la réception et de la longueur géométrique connue du trajet, qui donnent la vitesse du son dans le liquide et ainsi la concentration de l’agent réducteur dans le liquide. Mais, si des éléments parasites occupent la surface réfléchissante ou autre surface située sur le trajet du signal d’ultrasons, le résultat de la mesure risque d’être faussé. C’est ainsi que, par exemple, au remplissage du réservoir avec l’agent réducteur, des éléments parasites sous la forme de petites bulles de gaz et/ou de particules de saletés apportées par le liquide s’accrochent, en particulier, sur les surfaces de l’unité de contrôle se trouvant sur le trajet du signal d’ultrasons ou encore qui se déposent et qui peuvent ainsi perturber le signal d’ultrasons. EXPOSE ET AVANTAGES DE L’INVENTION Pour remédier à ces inconvénients, la présente invention a pour objet un procédé de gestion d’un dispositif pour déterminer la qualité d’un liquide, notamment d’un agent de post-traitement des gaz d’échappement, le dispositif ayant au moins une unité de contrôle associée à un réservoir contenant le liquide, au moins un actionneur piézoélectrique pour générer un signal d’ultrasons traversant le liquide, cet actionneur recevant une première tension électrique pour générer le signal d’ultrasons, ce procédé étant caractérisé en ce que l’actionneur reçoit pour une durée prédéfinie, une seconde tension électrique différente de la première tension pour générer une onde de pression ayant une énergie d’onde dans le liquide, résultant de la déformation de l’actionneur produite par cette application, cette énergie étant suffisante pour détacher des éléments parasites, notamment des petites bulles de gaz de la surface qui est la surface de l’unité de contrôle située dans le liquide. Le procédé selon l’invention a l’avantage d’éliminer simplement les éléments parasites et de garantir la précision de la mesure faite avec le signal d’ultrasons, c’est-à-dire le caractère représentatif de la mesure du temps de parcours, à long terme. Le procédé est appliqué par le même dispositif que celui qui détermine la concentration de l’agent réducteur ce qui évite un dispositif supplémentaire pour éliminer les éléments parasites. On a, en outre, l’avantage de ne pas avoir besoin de moyens compliqués tels que, par exemple, ouvrir le réservoir pour éliminer les éléments parasites. A cet effet, selon l’invention, l’actionneur est sollicité pendant une durée prédéfinie par une seconde tension électrique, différente de la première tension électrique, servant à la mesure, pour alors produire une déformation de l’actionneur par cette application pour générer une onde de pression dans le liquide avec une énergie d’onde suffisante pour détacher ou décrocher les éléments parasites occupant la surface de l’unité de contrôle exposée au liquide. Si les éléments parasites sont de petites bulles de gaz, le procédé selon l’invention est particulièrement efficace. Notamment, on choisit la durée prédéfinie en fonction de la situation respective pour décrocher aussi complètement que possible les éléments parasites. Cette durée prédéfinie se situe dans une plage allant de fractions de seconde jusqu’à plusieurs secondes ou minutes. Selon un développement préférentiel de l’invention, l’actionneur est sollicité par la seconde tension pour qu’à l’intérieur de la période prédéfinie, l’actionneur ne soit déformé qu’une seule fois et qu’il ne génère ainsi qu’une onde de pression pour détacher les éléments parasites. Cette durée prédéfinie est choisie pour suffire juste pour produire une unique déformation de l’actionneur. L’onde de pression est, de préférence, une brève impulsion de pression qui notamment agite le liquide. Il en résulte l’avantage de détacher de manière garantie les éléments parasites dans un bref intervalle et notamment de détacher également d’autres éléments parasites tels que des particules de saleté de la surface. Selon un développement préférentiel de l’invention, on sollicite l’actionneur avec la seconde tension pour qu’à l’intérieur de la période prédéfinie, il se forme au moins une onde fixe (onde stationnaire) qui déforme les petites bulles de gaz occupant la surface. Contrairement au développement décrit précédemment, l’actionneur sera déformé plusieurs fois au cours de cette période notamment de manière régulière pour développer une onde stationnaire ou onde de pression. Les éléments parasites sont des petites bulles de gaz qui résultent, par exemple, d’une opération de mesure précédente et d’une onde fixe précédente de sorte que maintenant cette autre onde fixe différente de l’onde fixe précédente, déforme, par exemple, réduit ou agrandit et sollicite ainsi le décrochage de la surface. En particulier, les petites bulles de gaz se déplacent vers les nœuds de l’onde stationnaire pour se réunir et remonter vers la surface du liquide du fait de l’augmentation de la poussée ascensionnelle produite par le regroupement des petites bulles. Selon un développement préférentiel de l’invention, le procédé est appliqué régulièrement. En particulier, le procédé est exécuté dans des intervalles prédéfinis qui sont de préférence adaptés individuellement à chaque dispositif et/ou au liquide du réservoir. Il en résulte l’avantage d’assurer ainsi un entretien de routine ou régulier du dispositif et de garantir son bon fonctionnement. Selon un développement préférentiel de l’invention, on surveille l’occupation de la surface par des éléments parasites et en fonction de cette surveillance, on génère un message de défaut. Ce message de défaut est notamment généré si, par la surveillance, on constate le dépassement d’une valeur limite (seuil) prédéfinie d’éléments parasites sur la surface. De façon préférentielle, il est ainsi prévu que le dispositif conçu spécialement pour appliquer le procédé selon l’invention effectue cette surveillance et comporte des moyens de surveillance. Le message de défaut est notamment un message optique et/ou acoustique destiné à l’utilisateur, par exemple, au conducteur du véhicule équipé du dispositif en générant un signal perceptible par celui-ci. Il en résulte l’avantage de pouvoir observer la quantité d’éléments parasites qui occupent la surface et prévoir d’éventuelles détériorations. Selon un développement préférentiel de l’invention, on applique le procédé en cas de message de défaut. Le procédé est, de préférence, automatisé, c’est-à-dire qu’il sera effectué sans nécessiter une confirmation manuelle de l’utilisateur, ce qui garantit ainsi le bon fonctionnement du dispositif et la fiabilité de la détermination de la qualité du liquide. Selon un développement préférentiel de l’invention, la seconde tension est une tension alternative de fréquence prédéfinie. La tension alternative permet de bien exciter l’actionneur pour avoir la déformation voulue. Ainsi, par comparaison avec une tension continue, on a l’avantage d’une déformation plus grande, c’est-à-dire plus forte de l’actionneur et de produire ainsi une énergie d’onde plus importante. En variante, la seconde tension est une tension continue. Selon un développement préférentiel de l’invention, la fréquence de la tension alternative est choisie ou réglée pour correspondre à la fréquence propre de l’actionneur. La déformation résultante de l’actionneur est ainsi particulièrement importante, notamment aussi grande que possible de sorte que l’onde de pression produite aura une énergie particulièrement élevée. Selon un développement préférentiel de l’invention, la fréquence de la tension alternative varie au moins une fois. Ainsi, pendant l’application du procédé selon l’invention, c’est-à-dire lorsqu’on applique à l’actionneur, la seconde tension électrique, on fait varier, c’est-à-dire augmenter et/ou diminuer au moins une fois la fréquence de la seconde tension par rapport à sa fréquence de départ. On génère ainsi différentes ondes de pression ayant des amplitudes différentes et/ou des vitesses de circulation différentes et ainsi des énergies d’onde différentes pour la mise en œuvre du procédé. En particulier, on choisit une période suffisamment longue pour générer un nombre aussi grand que possible d’ondes de pression différentes. Il en résulte l’avantage de pouvoir détacher ou décrocher différents types d’éléments parasites, notamment des petites bulles de gaz de tailles différentes et/ou des particules de saletés de la surface. Le dispositif de détermination de qualité d’un liquide selon l’invention avec les caractéristiques telles que définies, présente au moins une unité de contrôle placée dans le réservoir contenant le liquide et ayant au moins un actionneur piézoélectrique pour générer un signal d’ultrasons et au moins une surface située dans le liquide lorsque le dispositif est utilisé normalement ainsi qu’un appareil de commande pour gérer le dispositif et qui se caractérise en ce qu’il est spécialement conçu pour appliquer le procédé de l’invention. Il en résulte les avantages déjà cités. Selon un développement préférentiel de l’invention, la surface se trouve sur le trajet du signal d’ultrasons et cette surface est réalisée de manière à réfléchir ou à transmettre le signal d’ultrasons. La surface est notamment celle d’un élément réfléchissant qui réfléchit le signal d’ultrasons ou encore la surface de l’unité réceptrice recevant le signal d’ultrasons. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de dégager les éléments parasites de la surface qui est particulièrement importante fonctionnellement pour le bon fonctionnement du dispositif, c’est-à-dire pour déterminer la qualité du liquide. Ainsi, le fonctionnement du dispositif est toujours garanti. Selon un développement préférentiel de l’invention, la surface présente au moins par endroit des microstructures ayant des arêtes vives. Cela permet de décrocher particulièrement bien les éléments parasites qui se trouvent sur la surface. De façon préférentielle, les microstructures correspondent à un bossage pyramidal avec des arêtes vives orientées selon une orientation prédéfinie. Cela signifie que les microstructures sont réalisées ou optimisées spécialement pour assurer un excellent décrochage des éléments parasites. En particulier, plusieurs bossages pyramidaux de même forme constituent les microstructures. Il en résulte l’avantage de pouvoir réaliser simplement les microstructures et d’optimiser ainsi le décrochage des éléments parasites. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un procédé de gestion d’un dispositif de détermination de la qualité d’un liquide selon l’invention ainsi qu’un dispositif pour la mise en œuvre du procédé représenté dans les dessins annexés dans lesquels : vue schématique de côté d’un dispositif de détermination de qualité selon l’invention, vue de détail à échelle agrandie d’une partie du dispositif présenté à la , ordinogramme pour décrire un exemple de procédé selon l’invention de gestion du dispositif. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION La montre une vue de côté simplifiée d’un dispositif de réservoir 1 selon l’invention d’un système de post-traitement des gaz d’échappement d’un véhicule automobile. Le dispositif 1 comporte un réservoir 2 contenant un agent de post-traitement de gaz d’échappement, liquides, notamment un agent réducteur 3. Le dispositif de réservoir 1 comporte en outre un module de prélèvement non représenté ici comportant une installation de transfert qui permet d’aspirer l’agent réducteur 3 du réservoir 2 et de le transférer par une conduite non représenté, par exemple, vers une soupape de dosage non représentée ici. En option, il est également prévu un système de chauffage non représenté ainsi qu’une installation de filtre non représentée, associée au dispositif de réservoir. L’agent réducteur 3 est notamment une solution aqueuse d’urée 3 injectée dans les gaz d’échappement d’un moteur à combustion interne, en amont d’un catalyseur pour réduire, dans le catalyseur, les oxydes d’azote avec les gaz d’échappement. Une unité de contrôle 4 installée dans le réservoir 2 sur le fond 5 du réservoir 2 détermine la concentration de l’urée dans la solution. L’unité de contrôle 4 constitue avec un appareil de commande 6, un dispositif 7 pour déterminer la qualité de l’agent réducteur 3 dans le réservoir 2. L’appareil de commande 6 est conçu tout particulièrement pour appliquer le procédé décrit ci-après. L’unité de contrôle 4 comporte un actionneur piézoélectrique 8 commandé par l’appareil de commande 6. L’actionneur 8 se compose d’une piézo-céramique 9 qui se déforme mécaniquement du fait de ses propriétés piézoélectriques lorsque l’actionneur est sollicité par une tension électrique. La piézo-céramique 9 présentée ici est enveloppée complètement dans une enveloppe 10 en époxyde et qui sert notamment à protéger la piézo-céramique 9 contre les propriétés corrosives de l’agent réducteur 3. Ainsi, la piézo-céramique 9 en combinaison avec l’enveloppe 10 de l’actionneur piézo-électrique 8 forme le convertisseur à ultrasons. L’actionneur 8 est ainsi réalisé à la fois pour gérer l’actionneur 8 commandé par l’appareil de commande 6, avec une première tension électrique de sorte que le signal d’ultrasons 11 parcourt l’agent réducteur 3. L’unité de vérification 4 comporte en outre un élément réflecteur 13 prévu en un point avec un revêtement en matière plastique. L’élément réflecteur 13 forme avec une surface supérieure 14 couchée ou réalisée de manière réfléchissante en tenant compte d’une surface 14 réalisée pour être à l’état couché ou à l’état réfléchissant par au moins une surface supérieure 14 réalisée dans le chemin de circulation du signal ultrasons 11. L’élément réfléchissant 13 est associé à l’actionneur 8 et forme ainsi le signal d’ultrasons 11 généré en retour avec l’actionneur 8. Le signal d’ultrasons 11 géré est réfléchi en retour vers l’actionneur 8. L’élément réflecteur 13 se réalise en un matériau métallique, notamment en un acier. La surface supérieure 14 est munie en option d’un revêtement compatible avec révolution actuelle. La surface supérieure 14 du revêtement incliné, fonctionnel, est prévue en option avec les premières caractéristiques. L’ensemble de l’unité de contrôle 4, c’est-à-dire l’actionneur 8 et aussi l’élément réflecteur 13 prévu sur le support de matière plastique 12 sont complètement à l’intérieur de l’agent réducteur 3, dans le réservoir 2. Selon une variante de réalisation non représentée, de préférence au moins l’actionneur 8 est à l’extérieur du réservoir 2 ; pour la transmission du signal d’ultrasons 11, cette forme de réalisation est reliée dans l’agent réducteur 3 avec le réservoir 2. Selon une autre variante non représentée, l’unité de contrôle 4 a un élément réfléchissant 13 réalisé uniquement comme actionneur 8 pour seulement gérer un signal d’ultrasons 11 mais non conçu pour sa réalisation de sorte que l’actionneur 8 n’est pas réalisé comme convertisseur d’ultrasons. Dans ce cas, l’unité de contrôle 4 a une première unité de réception pour recevoir le signal d’ultrasons 11, généré. La surface supérieure 14 de cet exemple de réalisation est, par exemple, associée à l’unité de réception et notamment le signal sonore d’ultrasons 11 est réalisé de façon à faire partie de l’extrémité de transmission. Un procédé de mesure pour déterminer la qualité d’un liquide en utilisant un dispositif 7 tel que décrit ci-dessus fondé sur une mesure de temps de parcours du signal d’ultrasons 11 dans le liquide sur un trajet de développement connu entre l’unité d’émission et de réception du signal d’ultrasons 11. Ce procédé de mesure pour déterminer la qualité du liquide est connu, en principe, selon l’état de la technique et c’est pourquoi ce procédé de mesure ne sera pas décrit ici de manière explicite. Or, sur différentes surfaces extérieures de l’unité de contrôle, notamment sur la surface supérieure 14 associée à l’actionneur 8 et qui se trouve sur le trajet du signal d’ultrasons 11 on peut avoir des éléments parasites 15 où de tels éléments peuvent se former. Dans le cas de l’exemple de réalisation de la , les éléments parasites 15 sont des inclusions gazeuses ou des bulles de gaz 16 de l’agent réducteur 3 ; de telles bulles se forment notamment à la surface 14 par le signal d’ultrasons 11 utilisé pour le procédé de mesure. Ces éléments parasites 15 perturbent l’interaction, notamment la réflexion du signal d’ultrasons 11 à la surface 14, ce qui perturbe le procédé de mesure évoqué ci-dessus servant à déterminer la qualité du liquide ici de l’agent réducteur 3. A cet effet, il est prévu d’appliquer à l’actionneur 8 une seconde tension électrique pendant une durée prédéfinie ; cette tension est différente de la première tension électrique pour générer dans l’agent réducteur 3 au moins une onde de pression ayant une énergie d’onde suffisamment élevée pour détacher les éléments parasites 15 de la surface supérieure 14. De manière avantageuse, on surveille la concentration des éléments parasites sur la surface 14 et selon cette surveillance on génère un signal de défaut. Pour cela, le dispositif 7 de la comporte des moyens non représentés pour surveiller la concentration en éléments parasites 15 sur la surface 14. Pour améliorer ou faciliter le détachement des éléments parasites 15, la surface 14 a au moins par endroits une microstructure. La montre une vue de détail à échelle agrandie d’une partie A de la . Comme cela apparaît à la , la surface 14 comporte un ensemble de bossages pyramidaux 17 qui ont plusieurs arêtes vives. Les bossages 17 ont des arêtes avec une orientation prédéfinie optimisée spécialement pour faciliter le décrochage des éléments parasites 15. Le procédé selon l’invention sera décrit ci-après, de manière plus détaillée à l’aide de l’ordinogramme de la . Dans une première étape S1 on surveille la surface 14 par rapport aux éléments parasites 15 qui s’y trouvent. Selon le présent exemple de réalisation, on surveille ainsi la surface 14 pour le dépassement d’une valeur limite prédéfinie d’éléments parasites 15 qui s’y trouvent. Dès que ce dépassement est détecté ou reconnu, dans une seconde étape S2, on génère un message de défaut. Dans la suite, par une étape S3 suivante on applique à l’actionneur 8 la second tension électrique. Il est prévu que cette seconde tension électrique diffère de la première tension électrique et selon le présent exemple de réalisation, la seconde tension électrique est une tension alternative. La déformation de l’actionneur produite par cette application est générée dans l’étape S4 suivante par une onde de pression ayant une énergie d’onde suffisante pour détacher les éléments parasites 15 de la surface 14 sur laquelle ils se trouvent, au cours de l’étape S5 suivante. Selon le présent exemple de réalisation, le cas échéant on applique le procédé décrit ci-dessus lorsqu’il y a un message de défaut. En variante ou en plus, on exécute le procédé, régulièrement des intervalles de temps prédéfinis sans qu’il n’y ait de message de défaut. Deux types différents de sollicitations de l’actionneur 8 avec la seconde tension électrique sont prévus à cet effet. Selon le présent exemple de réalisation, on sollicite l’actionneur avec la seconde tension de façon à ce qu’à l’intérieur de la durée prédéfinie, l’actionneur 8 ne soit déformé qu’une seule fois et qu’il ne génère ainsi qu’une seule onde de pression pour détacher les éléments parasites 15. Il s’agit, dans ces conditions, de l’onde de pression constituée par une brève impulsion de pression produisant une agitation de l’agent réducteur 3. Cette agitation décroche mécaniquement, de façon rapide et efficace, les éléments parasites 15, notamment des particules de saleté de la surface 14 de sorte que le dispositif 7 est très rapidement de nouveau prêt à fonctionner. En variante, on applique une seconde tension à l’actionneur pour qu’à l’intérieur de la période prédéfinie qui, de façon préférentielle, est de plusieurs secondes, il se développe une onde fixe. On déforme ainsi les bulles de gaz 16 à la surface 14 et/ou on les dirige vers les nœuds de l’onde fixe. Les bulles de gaz 16 fusionnent à ces nœuds de sorte que la poussée montante augmentée par la fusion qui en résulte vers la surface 18 de l’agent réducteur 3 diffusent comme cela est indiqué à titre d’exemple par la flèche 19 à la . Ainsi, en particulier, à des intervalles réguliers on détache les petites bulles de gaz 16 accumulées à la surface 14 et on évite ainsi que le dispositif 7 fonctionne mal. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 1 Dispositif 2 Réservoir 3 Agent réducteur 4 Unité de contrôle 5 Fond du réservoir 6 Appareil de commande 7 Dispositif pour déterminer la qualité de l’agent réducteur 8 Actionneur 9 Piézo-céramique 10 Enveloppe 11 Signal d’ultrasons 12 Support en matière plastique 13 Elément réfléchissant 14 Surface/surface supérieure 15 Elément parasite 16 Bulles de gaz/petites bulles de gaz 17 Bossage 18 Surface du liquide 19 Flèche Procédé de gestion d’un dispositif (7) pour déterminer la qualité d’un liquide, notamment d’un agent de post-traitement de gaz d’échappement, - le dispositif (7) ayant au moins une unité de contrôle (4) associée à un réservoir (2) contenant le liquide, ayant au moins un actionneur piézo-électrique (8) pour générer un signal d’ultrasons (11) traversant le liquide, - l’actionneur (18) recevant une première tension électrique pour générer le signal d’ultrasons (11), procédé caractérisé en ce que l’actionneur (18) reçoit pour une durée prédéfinie, une seconde tension électrique différente de la première tension pour générer au moins une onde de pression ayant une énergie d’onde dans le liquide résultant de la déformation de l’actionneur (8) produite par cette application, cette énergie étant suffisante pour détacher des éléments parasites (14), notamment des petites bulles de gaz (16) de la surface (14), cette surface étant la surface (14) de l’unité de contrôle (4) située dans le liquide. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’actionneur (8) est sollicité par la seconde tension de façon qu’à l’intérieur de la période prédéfinie, l’actionneur (8) ne soit déformé qu’une fois et qu’il ne génère ainsi qu’une onde de pression pour détacher les éléments parasites (15). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’actionneur (8) est sollicité par la seconde tension de façon que dans la période prédéfinie, il développe au moins une onde fixe qui déforme la surface (14) sur laquelle se trouvent les petites bulles de gaz (16). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé est appliqué régulièrement, notamment à des intervalles de temps prédéfinis. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que on surveille la surface (14) pour les éléments parasites (15) qui s’y trouvent et en fonction de cette surveillance, notamment en cas du dépassement d’une valeur limite prédéfinie pour les éléments parasites (15) sur la surface (14), on génère un message de défaut. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le procédé est appliqué lorsqu’il y a un message de défaut. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que on utilise comme seconde tension une tension alternative ayant une fréquence prédéfinie. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la fréquence de la tension alternative correspond à la fréquence propre de l’actionneur (8). Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que on modifie au moins une fois la fréquence de la tension alternative. Dispositif (7) pour déterminer la qualité d’un liquide notamment d’un agent de post-traitement des gaz d’échappement, le dispositif (7) comportant au moins une unité de contrôle (7) installée dans le réservoir (2) contenant le liquide, avec au moins un actionneur piézoélectrique (8) pour générer un signal d’ultrasons et au moins une surface (14) se trouvant dans le liquide lorsque le dispositif (7) est utilisée normalement ainsi qu’au moins un appareil de commande (6) pour gérer le dispositif, dispositif caractérisé en ce que l’appareil de commande (6) est conçu spécialement pour appliquer le procédé selon l’une des revendications 1 à 9. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que la surface (14) se trouve sur le trajet du signal d’ultrasons et cette surface réfléchit ou transmet le signal d’ultrasons. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la surface (14) présente au moins par endroit des microstructures avec des arêtes vives. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les microstructures sont réalisées au moins sous la forme d’un bossage pyramidal (17) ayant des arêtes vives selon une orientation prédéfinie.