Brevet FR3115533A1 — publié le 20220429

Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite La présente invention concerne la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique durant lequel une ébauche déliantée est pressée à chaud (E5) pour former la matrice céramique par réaction chimique à l’état solide entre du carbone d’une composition pulvérulente et du silicium ou un élément métallique. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite La présente invention se rapport à la fabrication des pièces en matériau composite, et plus particulièrement des pièces en matériau composite à matrice céramique (pièces en matériau CMC). Les matériaux CMC, connus pour leurs bonnes propriétés mécaniques qui les rendent aptes à constituer des éléments de structures et pour conserver ces propriétés à températures élevées, constituent une alternative viable aux traditionnelles pièces métalliques. Leur masse réduite par rapport à leur équivalent métallique en font des pièces de choix pour répondre aux problématiques d’augmentation du rendement et de réduction des émissions polluantes des moteurs dans le domaine aéronautique. Les pièces en matériau CMC peuvent comprendre un renfort fibreux continu sous la forme d’un textile tissé, qui est densifié par une matrice céramique. Le renfort fibreux comprend ainsi des fibres longues continues, dont l’orientation peut être adaptée aux directions principales de sollicitation de la pièce lors de son utilisation. La préforme destinée à former le renfort fibreux est tissée à partir des fibres continues aux dimensions de la pièce à l’aide d’un métier à tisser adapté. L’étape de tissage est un processus long et coûteux, et qui n’est pas optimal pour réaliser des pièces de petite taille ou de géométrie complexe. En outre, il est connu d’obtenir la matrice de ces pièces en matériau CMC par la technique d’infiltration à l’état fondu. Selon cette technique, on peut introduire une composition fondue, par exemple à base de silicium, dans la porosité d’une structure fibreuse comprenant des particules de carbure de silicium afin de former une matrice céramique densifiant la structure fibreuse. Il est souhaitable dans cette technique que la composition fondue pénètre de manière homogène et complète au sein de la porosité de la structure fibreuse, afin que la pièce obtenue présente une porosité résiduelle minimale et donc des propriétés mécaniques optimisées. Toutefois, certaines des techniques d’infiltration à l’état fondu ne donnent pas des résultats entièrement satisfaisants dans la mesure où le degré d’avancée de la composition fondue dans la porosité peut être limité, conduisant à une pénétration inhomogène dans la structure fibreuse. Ce caractère inhomogène peut être d’autant plus prononcé dans le cadre des techniques d’infiltration à l’état fondu réactive (« Reactive Melt Infiltration ») où des particules de carbone sont présentes dans la structure fibreuse. Dans ce dernier cas, le produit de réaction entre la composition fondue et les particules de carbone peut en effet conduire à un bouchage local de la porosité de la préforme, rendant plus difficile l’avancée de la composition fondue. Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication d’une pièce en matériau CMC permettant l’obtention d’une densification homogène et notamment adapté à la fabrication de pièces de petite taille et ayant éventuellement une géométrie complexe. La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique, comprenant au moins : - le déliantage d’une ébauche de la pièce à obtenir comprenant un liant et une composition pulvérulente comprenant du carbone présente dans le liant, la composition pulvérulente comprenant : (i) des premières particules de renfort, et (ii) des deuxièmes particules, distinctes des premières particules, ayant une surface réactive comprenant du silicium ou un élément métallique, et - le pressage à chaud de l’ébauche déliantée durant lequel il y a réaction thermochimique à l’état solide entre le carbone de la composition pulvérulente et le silicium ou l’élément métallique de la surface réactive des deuxièmes particules afin de former la matrice céramique. L’invention propose de réaliser une densification de la pièce par réaction chimique à l’état solide, sans fusion de la surface réactive des deuxièmes particules, alors que l’ébauche déliantée est comprimée durant le pressage à chaud. Durant le pressage à chaud, on impose une température inférieure à la température de fusion de la surface réactive mais suffisante pour activer la réaction chimique entre le silicium ou l’élément métallique de cette surface réactive et le carbone de la composition pulvérulente. On obtient ainsi une densification homogène de la pièce du fait d’une réduction de la porosité et de la suppression du phénomène de bouchage (« choking off ») qui peut être rencontré dans des techniques d’infiltration à l’état fondu réactive de l’art antérieur. On évite aussi le phénomène d’ascension du métal fondu. En outre, l’invention permet de conserver un nombre d’étapes réduit en s’affranchissant en particulier de la réalisation d’une étape de désoxydation des charges présentes, avant l’infiltration par une composition fondue, utile pour faciliter la montée capillaire de celle-ci. L’invention propose en outre la mise en œuvre d’un renfort particulaire, simplifiant la fabrication par rapport à un renfort fibreux tissé et permettant d’accéder plus facilement à des pièces de petite taille ou de géométrie complexe. Le carbone de la composition pulvérulente réagissant avec le silicium ou l’élément métallique peut être apporté de diverses manières comme il va à présent être décrit. Ainsi, dans un exemple de réalisation, les premières particules comprennent un noyau enrobé par un revêtement comprenant au moins une couche de surface en carbone, le carbone de cette couche de surface réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud. En variante, les premières particules comprennent un noyau enrobé par un revêtement comprenant au moins une couche de surface en carbure de silicium et une couche intermédiaire en carbone située entre la couche de surface et le noyau, le carbone de la couche intermédiaire réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud. La couche de surface peut être sacrificielle afin de permettre au carbone sous-jacent de réagir avec le silicium ou l’élément métallique. Dans ce cas, la couche de surface en carbure de silicium ralentit la diffusion du silicium mais permet la réaction chimique avec le carbone de la couche intermédiaire. Les deux variantes qui viennent d’être décrites concernent un apport de carbone par les premières particules mais d’autres solutions sont envisageables lesquelles peuvent éventuellement être combinées entre elles ou à ce qui vient d’être décrit. Dans un exemple de réalisation, les deuxièmes particules comprennent en outre une région en carbone enrobée par la surface réactive, le carbone de cette région réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud. Dans un exemple de réalisation, la composition pulvérulente comprend en outre des troisièmes particules de carbone, distinctes des premières et deuxièmes particules, réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud. Dans un exemple de réalisation, la surface réactive des deuxièmes particules est formée par du silicium ou un alliage de silicium. Dans ce cas, le procédé permet de diminuer le taux de silicium libre dans la pièce finale par rapport à une infiltration de silicium fondu classique, améliorant ainsi la tenue en fluage à haute température. En variante, la surface réactive des deuxièmes particules est formée par un métal de transition ou un alliage du métal de transition. Le métal de transition peut être le zirconium ou le titane. Dans un exemple de réalisation, les premières particules comprennent un noyau enrobé par une interphase. Dans un exemple de réalisation, les premières particules sont des fibres courtes ayant une longueur moyenne comprise entre 50 µm et 5000 µm. Une dimension moyenne désigne la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population, dite D50. En variante, les premières particules peuvent être sous la forme de grains plutôt que de fibres courtes. Les premières particules peuvent ainsi présenter une forme sphérique ou ellipsoïdale. Dans ce cas, la taille moyenne (D50) des premières particules peut être comprise entre 10 µm et 300 µm, par exemple entre 40 µm et 100 µm. Dans un exemple de réalisation, les premières particules comprennent du carbure du silicium, par exemple un noyau de carbure de silicium enrobé par un revêtement tel que décrit plus haut. En plus des premières, deuxièmes et éventuellement troisièmes particules, la composition pulvérulente peut comprendre une charge inerte de carbure de silicium. Dans le cas d’une surface réactive comprenant du silicium, cela permet d’obtenir une matrice céramique SiC-Si après le pressage à chaud. Dans un exemple de réalisation, une température imposée lors du pressage à chaud est comprise entre 1150°C et 1300°C, par exemple comprise entre 1200°C et 1300°C, par exemple comprise entre 1200°C et 1250°C. Une telle caractéristique permet une activation rapide de la réaction chimique à l’état solide durant le pressage à chaud. Dans un exemple de réalisation, une pression imposée lors du pressage à chaud est supérieure ou égale à 50 MPa, par exemple comprise entre 50 MPa et 75 MPa. Une telle caractéristique participe à améliorer davantage encore l’homogénéité de la densification de la pièce. Dans un exemple de réalisation, la teneur volumique en composition pulvérulente dans l’ébauche est comprise entre 45% et 85% et la teneur volumique en liant dans l’ébauche est comprise entre 15% et 55%, et la composition pulvérulente comprend : - les premières particules dans en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 10% et 50%, par exemple comprise entre 15% et 35%, - les deuxièmes particules, seules ou en combinaison avec une charge inerte éventuellement présente, en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 50% et 90%, par exemple entre 65% et 85%, et - éventuellement des troisièmes particules de carbone, distinctes des premières et deuxièmes particules, en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 1% et 10%. Sauf mention contraire, ces teneurs sont prises avant le début du pressage à chaud. La est un ordinogramme d’un exemple de procédé selon l’invention. La représente, de manière schématique, un exemple de structure pour les premières particules pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique, une variante de structure pour les premières particules pouvant être mise en œuvre dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique, un exemple de structure pour les deuxièmes particules pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. Le procédé peut tout d’abord comprendre une étape d’obtention des premières particules et deuxièmes particules (étape E1 à la ). La illustre un exemple de structure possible pour les premières particules 10. Les premières particules 10 peuvent comprendre un noyau 12 enrobé par un revêtement 14 (structure « core-shell » ou « cœur-écorce » en français). Les noyaux 12 des premières particules 10 peuvent être destinés à former le renfort de la pièce à obtenir. Dans l’exemple illustré, le noyau 12 est une fibre courte qui peut être obtenue par broyage ou découpe mécanique de fibres longues, de façon connue en soi. Le noyau 12 peut être en céramique, par exemple en carbure de silicium. Le noyau 12 peut présenter une longueur moyenne comprise entre 50 µm et 5000 µm, ou encore comprise entre 100 µm et 300 µm. Le noyau 12 peut être en carbure de silicium, ayant par exemple une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1% en pourcentage atomique. Dans ce cas, le noyau peut être obtenu par broyage ou découpe de fibres commerciales Hi-Nicalon type S commercialisées par la société japonaise NGS. Le revêtement 14 peut être multicouches et comporter une interphase 16, comme illustré. L’interphase 16 peut être au contact du noyau 12. L’épaisseur e 1 de l’interphase 16 peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 10 nm et 500 nm. L’interphase 16 peut être monocouche ou multicouches. Dans l’exemple illustré, l’interphase 16 est monocouche. L’interphase 16 peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore), de nitrure de silicium (Si 3 N 4 ) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’interphase 16 a ici une fonction de défragilisation du matériau composite qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture du renfort par de telles fissures. Le revêtement 14 peut en outre comprendre des couches supplémentaires recouvrant l’interphase 16. Le revêtement 14 peut ainsi comprendre une couche 18 en carbure de silicium recouvrant l’interphase 16. La couche 18 en carbure de silicium peut être au contact de l’interphase 16. La couche 18 peut avoir pour fonction de protéger l’interphase lors de la formation de la matrice. L’épaisseur e 2 de la couche 18 peut être supérieure ou égale à 0,5 µm, par exemple supérieure ou égale à 1 µm, par exemple comprise entre 0,5 µm et 5 µm, par exemple comprise entre 1 µm et 3 µm. Le revêtement 14 peut en outre comprendre une couche de surface 20 en carbone recouvrant la couche 18 en carbure de silicium. La couche de surface 20 peut être au contact de la couche 18. L’épaisseur e 3 de la couche de surface 20 peut être supérieure ou égale à 100 nm, par exemple comprise entre 100 nm et 2 µm. L’épaisseur e 3 de la couche de surface 20 peut être inférieure ou égale à 2 µm. Dans l’exemple de la , la surface externe S des premières particules 10 est en carbone lequel est destiné à réagir avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud afin de former une matrice céramique. La représente une variante de structure pour les premières particules 100 qui comprend cette fois-ci non plus une couche de surface en carbone mais une couche de surface 220 en carbure de silicium. Les premières particules 100 comprennent ainsi un noyau 12 enrobé par un revêtement 140 qui a la même structure que le revêtement 14 illustré à la avec en plus une couche de surface 220 en carbure de silicium recouvrant la couche de carbone 20. Le carbure de silicium en surface 220 peut permettre la diffusion du silicium ou de l’élément métallique pour réagir avec le carbone 20 sous-jacent lors du pressage à chaud. L’épaisseur e4 de la couche de surface en carbure de silicium 220 peut être inférieure ou égale à 1 µm, par exemple inférieure ou égale à 500 nm. L’épaisseur e4 peut être comprise entre 100 nm et 1 µm, par exemple comprise entre 100 nm et 500 nm. Le revêtement 14 ou 140 peut être formé directement sur le noyau 12 ou, en variante, sur fibre longue avant découpe et broyage. Le revêtement 14 ou 140 peut être formé par dépôt chimique en phase vapeur par défilement de fibre longue dans une enceinte, ou par exemple par dépôt chimique en phase vapeur en lit fluidisé s’il est recherché de revêtir directement le noyau 12. On vient de décrire des structures possibles pour les premières particules 10 et 100 en lien avec les figures 2 et 3. L’invention n’est pas limitée à de telles structures et d’autres variantes non illustrées sont possibles. On peut en particulier mettre en œuvre des premières particules ayant la structure selon la mais en permutant les couches 20 et 18, auquel cas la couche de surface est en carbure de silicium et permet la diffusion du silicium ou de l’élément métallique pour réagir avec le carbone sous-jacent durant le pressage à chaud comme dans le cas de la . Dans d’autres variantes non illustrées, le revêtement comprend moins de couches qu’aux figures 2 et 3. Ainsi, le revêtement des premières particules peut ne comprendre que l’interphase 16 et la couche de surface 18 en carbure de silicium ou même seulement l’interphase 16. Selon d’autres variantes, les premières particules sont dépourvues d’un revêtement et ne comprennent que le noyau 12. On notera concernant le noyau que les figures représentent le cas d’une fibre courte mais on ne sort pas du cadre de l’invention s’il a une forme de grain, par exemple de forme sphérique ou ellipsoïdale. La qui va, à présent être décrite, illustre un exemple de structure possible pour les deuxièmes particules 200 qui apportent le silicium ou l’élément métallique destiné à former la matrice céramique après réaction avec du carbone. Dans l’exemple de la , les deuxièmes particules 200 ont une structure cœur-écorce avec un noyau 202 en carbone enrobé par une couche 204 formant la surface réactive comprenant le silicium ou l’élément métallique qui est au contact du noyau 202. La forme des deuxièmes particules 200 peut être différente de la forme des premières particules 10, 100. Dans ce cas, le noyau 202 en carbone peut réagir avec le silicium ou l’élément métallique afin de participer à la formation de la matrice céramique durant le pressage à chaud. D’autres variantes sont possibles pour les deuxièmes particules comme le cas d’une couche de carbone intermédiaire située entre un noyau et la couche de surface réactive comprenant le silicium ou l’élément métallique, ou le cas d’une structure non revêtue formée uniquement de grains de silicium, ou d’un alliage de silicium, ou d’un élément métallique ou d’un alliage de l’élément métallique. L’élément métallique peut être un métal de transition, comme le zirconium ou le titane. Les premières 10, 100 et deuxièmes particules 200 peuvent être mélangées dans un liant afin d’obtenir la composition destinée à former l’ébauche (étape E2). Le liant peut être un liant polymérique. Le liant peut par exemple comprendre une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Dans un exemple de réalisation, le liant peut comprendre au moins un polymère thermoplastique. Par exemple, le liant peut comprendre au moins un composé choisi parmi les suivants : alcool polyvinylique (PVA), polyéthylène glycol (PEG), polypropylène (PP), polyoxyméthylène (POM), polytéréphtalate d’éthylène (PET). Dans un exemple de réalisation, le liant peut comprendre au moins un polymère thermodurcissable. Par exemple, le liant peut comprendre au moins un composé choisi parmi les suivants : résines époxydes, résines phénoliques, résines pré-céramiques. Le liant peut comprendre de l’acide stéarique. On peut adjoindre au mélange des troisièmes particules de carbone, distinctes des premières 10, 100 et deuxièmes 200 particules, qui peuvent réagir avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud afin de participer à la formation de la matrice céramique. On peut aussi adjoindre une charge inerte de carbure de silicium, distincte des premières 10, 100 et deuxièmes 200 particules. Avant déliantage, le mélange obtenu ou l’ébauche peut comprendre la composition pulvérulente en une teneur volumique comprise entre 45% et 85% et le liant en une teneur volumique comprise entre 15% et 55%. La composition pulvérulente peut comprendre: - les premières particules 10, 100 en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 10% et 50%, par exemple comprise entre 15% et 35%, - les deuxièmes particules 200, seules ou en combinaison avec la charge inerte de carbure de silicium éventuellement présente, en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 50% et 90%, par exemple entre 65% et 85%, et - éventuellement les troisièmes particules de carbone en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 1% et 10%. La composition pulvérulente comprenant les premières, deuxièmes, et éventuellement la charge inerte et/ou les troisièmes particules, peut être dispersée de manière homogène dans le liant. Selon un exemple, on peut utiliser un mélange comprenant une composition pulvérulente qui comprend : - des premières particules à raison de 15% en teneur volumique dans la composition pulvérulente, sous la forme de fibres courtes de carbure de silicium ayant une longueur moyenne de 250 µm et un diamètre moyen compris entre 8 µm et 12 µm, revêtues par une interphase BN de 0,5 µm et d’une couche de carbure de silicium d’épaisseur comprise entre 1 µm et 2 µm, - des deuxièmes particules formées de silicium ou d’un alliage de silicium, ou ayant une surface réactive de silicium ou d’un alliage de silicium enrobant une région de composition différente, les deuxièmes particules étant présentes à raison de 10% en teneur volumique dans la composition pulvérulente, et - une charge inerte de carbure de silicium ayant une taille moyenne comprise entre 1 µm et 50 µm et présente à raison de 75% en teneur volumique dans la composition pulvérulente. On procède ensuite à la formation de l’ébauche à partir du mélange obtenu par introduction dans un moule (étape E3) et à une élimination du liant, par dissolution chimique ou traitement thermique ou thermochimique (étape E4) afin d’obtenir une ébauche déliantée. Les techniques de formation du mélange, de l’ébauche et de déliantage sont connues en soi et ne nécessitent pas d’être davantage détaillées ici. Le procédé se poursuit par une étape de pressage à chaud (étape E5) durant lequel l’ébauche déliantée est comprimée sous température afin de réduire la porosité obtenue à l’issue du déliantage. On réalise durant le pressage à chaud une densification de l’ébauche déliantée durant laquelle la porosité va progressivement se réduire et l’ébauche se contracter pour atteindre les dimensions de la pièce finale. Durant le pressage à chaud, on impose une température inférieure à la température de fusion de la surface réactive mais suffisante pour activer la réaction chimique à l’état solide entre du carbone présent dans la composition pulvérulente et le silicium ou l’élément métallique de la surface réactive des deuxièmes particules, de sorte à former la matrice céramique. Comme indiqué plus haut, le carbone réactif peut être apporté par les premières particules 10,100 et/ou par les deuxièmes particules 200 et/ou par les troisièmes particules. On notera que dans l’hypothèse où un résidu carboné de pyrolyse du liant demeure après le déliantage, ce résidu peut apporter du carbone réactif supplémentaire réagissant avec le silicium ou l’élément métallique pour participer à la formation de la matrice céramique. Les deuxièmes particules peuvent être dispersées de manière homogène dans l’ébauche déliantée subissant le pressage à chaud. Lors du pressage à chaud, la réaction thermochimique aboutissant à la matrice céramique peut avoir lieu simultanément dans l’ensemble de l’ébauche déliantée. On peut réaliser un frittage sous contrainte durant le pressage à chaud, par exemple un frittage flash (également connu sous l’acronyme « SPS », de l’anglais « Spark Plasma Sintering »). Au moins une dimension de l’ébauche déliantée peut être réduite d’au moins 10%, par exemple d’au moins 15%, durant le pressage à chaud. Au moins une dimension de l’ébauche déliantée peut être réduite d’une valeur comprise entre 15% et 25% durant le pressage à chaud. La compaction de l’ébauche déliantée est maintenue durant le pressage à chaud. La température imposée durant le pressage à chaud peut être comprise entre 1150°C et 1300°C et la pression imposée durant le pressage à chaud supérieure ou égale à 50 MPa, par exemple comprise entre 50 MPa et 75 MPa. La durée du pressage à chaud peut être supérieure ou égale à 1 minute, par exemple à 2 minutes. On peut ensuite réaliser, si cela est souhaité, un usinage pour obtenir la forme définitive pour la pièce. La pièce peut présenter une teneur volumique en renfort comprise entre 10% et 50%, par exemple comprise entre 20% et 40%, et une teneur volumique en matrice comprise entre 50% et 90%, par exemple entre 50% et 70%. Lorsque la surface réactive des deuxièmes particules comprend du silicium, le taux volumique de silicium libre dans la pièce peut être inférieur ou égal à 15%, par exemple inférieur ou égal à 5%. Si cela est souhaité, on peut procéder à une finalisation de la densification après le pressage à chaud en introduisant une faible quantité de métal à l’état fondu par mise en œuvre d’une technique classique d’infiltration à l’état fondu. La pièce obtenue peut être une pièce de turbomachine, par exemple une pièce de turbomachine aéronautique. La pièce peut être une pièce de turbine à gaz d’un moteur aéronautique ou d’une turbine industrielle. En particulier, la pièce peut constituer une partie au moins d’un distributeur, une paroi d’une chambre de combustion, un secteur d’anneau de turbine ou une aube de turbomachine. L’expression « comprise entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique, comprenant au moins : - le déliantage (E4) d’une ébauche de la pièce à obtenir comprenant un liant et une composition pulvérulente comprenant du carbone présente dans le liant, la composition pulvérulente comprenant : (i) des premières particules (10 ; 100) de renfort, et (ii) des deuxièmes particules (200), distinctes des premières particules, ayant une surface réactive (204) comprenant du silicium ou un élément métallique, et - le pressage à chaud (E5) de l’ébauche déliantée durant lequel il y a réaction thermochimique à l’état solide entre le carbone de la composition pulvérulente et le silicium ou l’élément métallique de la surface réactive des deuxièmes particules afin de former la matrice céramique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les premières particules (10) comprennent un noyau (12) enrobé par un revêtement (14) comprenant au moins une couche de surface (20) en carbone, le carbone de cette couche de surface réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud (E5). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les premières particules (100) comprennent un noyau (12) enrobé par un revêtement (140) comprenant au moins une couche de surface (220) en carbure de silicium et une couche intermédiaire (20) en carbone située entre la couche de surface et le noyau, le carbone de la couche intermédiaire réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud (E5). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les deuxièmes particules (200) comprennent en outre une région (202) en carbone enrobée par la surface réactive (204), le carbone de cette région réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud (E5). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la composition pulvérulente comprend en outre des troisièmes particules de carbone, distinctes des premières et deuxièmes particules, réagissant avec le silicium ou l’élément métallique durant le pressage à chaud (E5). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la surface réactive (204) des deuxièmes particules (200) est formée par du silicium ou un alliage de silicium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les premières particules (10 ; 100) comprennent un noyau (12) enrobé par une interphase (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les premières particules (10 ; 100) sont des fibres courtes ayant une longueur moyenne comprise entre 50 µm et 5000 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les premières particules (10 ; 100) comprennent du carbure de silicium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel une température imposée lors du pressage à chaud (E5) est comprise entre 1150°C et 1300°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel une pression imposée lors du pressage à chaud (E5) est supérieure ou égale à 50 MPa. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la teneur volumique en composition pulvérulente dans l’ébauche est comprise entre 45% et 85% et la teneur volumique en liant dans l’ébauche est comprise entre 15% et 55%, et la composition pulvérulente comprend : - les premières particules dans en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 10% et 50%, par exemple comprise entre 15% et 35%, - les deuxièmes particules, seules ou en combinaison avec une charge inerte éventuellement présente, en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 50% et 90%, par exemple entre 65% et 85%, et - éventuellement des troisièmes particules de carbone, distinctes des premières et deuxièmes particules, en une teneur volumique dans la composition pulvérulente comprise entre 1% et 10%.