Brevet FR3125049A1 — publié le 20230113

La présente invention concerne un polymère cationique biosourcé obtenu à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (R 1 ) 2 N(CH 2 CH 2 NH) n (CH 2 CH 2 N(R 2 ) 2 ) m au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, R 1 et R 2 étant, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène H ou une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 atomes de carbone, n = 0 à 3, m = 0 ou 1, et lorsque n = m = 0, alors un atome d’hydrogène H est lié de manière covalente à l’atome d’azote N du groupement N(R 1 ) 2 . Polymère cationique biosourcé à haute densité de charge Domaine de l’invention La présente invention concerne un polymère cationique biosourcé à haute densité de charge. Le polymère selon l’invention est obtenu à partir d’épihalohydrine biosourcé et d’au moins un autre composé biosourcé. L’invention concerne également un procédé de fabrication du polymère cationique biosourcé à haute densité de charge, et son utilisation dans différents domaines techniques. Etat antérieur de la technique Les polymères cationiques hydrosolubles de haute densité de charge sont connus de l’homme du métier et peuvent être obtenus par diverses méthodes. On peut par exemple citer la réaction de polycondensation de composés aminés di-fonctionnels, tels que les alkylène-amines, ou de mono-amines primaires ou secondaires avec un composé di-fonctionnel choisi parmi les di-époxydes, les épihalohydrines ou les composés di-halogénés. Afin de satisfaire le critère de haute densité de charge cationique, il est connu des documents US 3 738 945 et US 3 725 312 d’utiliser préférentiellement des entités monomériques de poids moléculaire la plus faible possible ; l’ammoniac ou les amines mono ou di-alkylées étant les entités préférées. Toutefois, l’utilisation d’ammoniac ou d’amines mono-alkylées engendre des polymères structurés et très branchés, même si leur viscosité est inférieure à 200 cps, dont les charges cationiques sont stériquement peu accessibles, rendant ces structures branchées peu intéressantes sur le plan industriel. Ainsi, pour obtenir des polymères linéaires de plus faible poids moléculaire ou peu branchés, l’homme du métier utilise préférentiellement les amines di-alkylées, dont la préférée est la diméthylamine. Pour la réaction de polycondensation, les épihalohydrines, et de préférence l’épichlorohydrine, sont généralement préférées aux di-époxydes, car elles sont de plus faibles poids moléculaires et permettent ainsi l’obtention de polymères cationiques de plus haute densité de charge cationique. L’utilisation de composés dihalogénés tels que le dichloroéthane est également connue et décrite dans le document US 4 057 580 pour la préparation de polymères cationiques à haute densité de charge. Toutefois les polymères obtenus sont très branchés, et le dichloroéthane est issu de la chloration de l’éthylène d’origine fossile. L’homme du métier connait également les réactions de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère éthylénique comportant une fonction ammonium quaternaire, ce dernier pouvant être choisi parmi le chlorure d’acrylamidopropyltriméthyl ammonium (APTAC), le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthyl ammonium (MAPTAC), l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) ou le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME), tous ces composés étant quaternisés par des dérivés alkyles halogénés ou des dialkyles sulfates. Toutefois, les polymères obtenus ont des densités de charges cationiques limitées. Une autre méthode de préparation de polymères cationiques hydrosolubles de haute densité de charge cationique connue de l’homme du métier est la réaction de polymérisation radicalaire d’au moins un monomère allylique tel qu’un halogénure de diallyldialkyl ammonium. Parmi les monomères allyliques, les halogénures de diallyldiméthyl ammonium permettent d’obtenir les polymères de plus haute densité de charge, le monomère allylique le plus accessible sur le marché étant le chlorure de diallyldiméthyl ammonium (DADMAC). En particulier, les homopolymères de DADMAC sont caractérisés par des densités de charge cationique limitées toutefois à 6,2 meq/g. Le diallyldiméthylammonium chloride est obtenu par réaction de la diméthylamine et du chlorure d’allyl. Ce dernier est issu de la chloration du propylène. Le propylène est une oléfine d’origine fossile, et est actuellement produit par vapocraquage de naphta, lui-même étant issu du raffinage de pétrole brut. Plus récemment, et avec l’avènement de la production de gaz de schiste, il a été décrit différents procédés de déshydrogénation du propane pour produire du propylène. Le propylène d’origine fossile contient diverses impuretés, qui subsistent ou sont transformées dans le procédé de production du chlorure d’allyle et donc du chlorure de diallyldiméthyl ammonium. Le problème que se propose de résoudre l’invention est de proposer un nouveau polymère cationique biosourcé à haute densité de charge, et un procédé amélioré pour obtenir ledit polymère. De manière tout à fait surprenante, la demanderesse a observé que l’utilisation d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, permet d’obtenir polymère cationique biosourcé à haute densité de charge. Le procédé pour obtenir ledit polymère est également amélioré. telle que : R 1 et R 2 sont, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène H ou une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 atomes de carbone, de préférence une chaîne alkyle linéaire n = 0 à 3, m = 0 ou 1. Lorsque n = m = 0, alors un atome d’hydrogène H est lié de manière covalente à l’atome d’azote N du groupement NR 1 R 1 . Dans l’ensemble de l’invention, l’épihalohydrine est préférentiellement l’épichlorohydrine. Dans l’ensemble de l’invention, le composé de formule (I) comprend préférentiellement la dialkylamine, plus préférentiellement la diméthylamine ou une éthylène amine, plus préférentiellement de l’éthylène diamine, ou un mélange de composé d’au moins deux composés de formule (I), préférentiellement un mélange de diméthylamine et d’éthylène diamine. Le polymère cationique biosourcé à haute densité de charge comprend préférentiellement une polyamine. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, la demanderesse avance la possibilité que la nature différente des impuretés entre l’épihalohydrine d’origine fossile et l’épihalohydrine d’origine renouvelable et non fossile, et/ou entre le au moins composé de formule (I) d’origine fossile et le au moins composé de formule (I) d’origine renouvelable et non fossile est à l’origine de ces effets techniques inattendus. L’invention a tout d’abord pour objet un polymère cationique biosourcé obtenu à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. L’invention a aussi pour objet l’utilisation du polymère selon l’invention dans différents domaines techniques. Grâce à la présente invention, il est possible d’atteindre des objectifs environnementaux inhérents aux nouvelles innovations techniques. L’utilisation de matière première d’origine renouvelable et non fossile permet d’optimiser de manière significative le procédé. Cela permet également d’obtenir des polymères offrant des performances améliorées inattendues. Exposé détaillé de l’invention Dans le cadre de l’invention, on désigne par les termes « d’origine renouvelable et non fossile », l’origine d’un composé chimique issu de la biomasse ou de gaz de synthèse (syngas), c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations chimiques effectuées sur une ou plusieurs matières premières ayant une origine naturelle, et non fossile. Les termes « biosourcée » ou « bio-ressourcée » peuvent aussi être utilisés pour caractériser l’origine renouvelable et non fossile d’un composé chimique. L’origine renouvelable et non fossile d’un composé inclut les matières premières renouvelables et non fossiles provenant de l’économie circulaire, et qui ont été préalablement recyclées, une ou plusieurs fois, lors d’un processus de recyclage de matière issue de la biomasse, comme par exemple des matières issues de la dépolymérisation de polymère ou de transformation d’huile de pyrolyse. Selon l’invention, la qualité d’« au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile » d’un composé signifie une teneur en carbone biosourcé préférentiellement comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dudit composé. Dans le cadre de l’invention, on utilise la norme ASTM D6866-21, méthode B pour caractériser la nature biosourcée d’un composé chimique, et déterminer la teneur en carbone biosourcé dudit composé. La valeur est exprimée en pourcentage en poids de carbone biosourcé par rapport au poids total de carbone dans ledit composé. La norme ASTM D6866-21 est une méthode de test qui enseigne comment mesurer expérimentalement la teneur en carbone biosourcé des solides, liquides et échantillons gazeux par analyse au radiocarbone. Cette norme utilise principalement la technologie de l’AMS (« Accelerator Mass Spectrometry » en anglais), la spectrométrie de masse par accélérateur. Cette technique est utilisée pour mesurer naturellement les radionucléides présents dans un échantillon, dans lequel les atomes sont ionisés, puis accélérés à hautes énergies, puis séparés, et individuellement comptés dans des collectionneurs de Faraday. Cette séparation à haute énergie est extrêmement efficace pour filtrer les interférences isobares, de sorte que l’AMS est capable de mesurer avec précision l’abondance de carbone 14 par rapport au carbone 12 (14C ⁄ 12C) à une précision de 1.10 -15 . La méthode B de la norme ASTM D6866-21 utilise l’AMS et l’IRMS (« Isotope Ratio Mass Spectroscopy » en anglais, c’est-à-dire la spectroscopie de masse à ratio isotopique). La méthode de test permet de distinguer directement les atomes de carbone issu du carbone contemporain des atomes de carbone d’origine fossile. Une mesure de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 d’un produit est déterminée par rapport à un matériau de référence moderne à base de carbone accepté par la communauté de datation au radiocarbone telle que le matériau Standard Reference Material (SRM) 4990C (acide oxalique) de l’institut NIST. La méthode de préparation des échantillons est décrite dans la norme et ne requiert pas de commentaire particulier car elle correspond à une procédure couramment utilisée. L’analyse, l’interprétation et les rapports de résultats sont décrits ci-après. Les rapports isotopiques de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 sont mesurés en utilisant l’AMS. Les rapports isotopiques de la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 12 ou la teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 sont déterminés par rapport à un standard traçable au NIST SRM 4990C étalon de référence moderne. La « fraction de moderne » (fM) représente la quantité de carbone 14 dans le produit testé par rapport à la norme moderne. Il est le plus souvent appelé pourcentage de carbone moderne (pMC), le pourcentage équivalent à fM (par exemple, fM 1 = 100 pMC). Toutes les valeurs de pMC obtenues à partir des analyses de radiocarbone doivent être corrigées pour le fractionnement isotopique à l’aide d’un isotope stable donné. La correction doit être effectuée à l’aide des valeurs de teneur en carbone 14 par rapport au carbone 13 déterminées directement grâce à l’AMS lorsque cela est possible. Si cela n’est pas possible, la correction doit être effectuée en utilisant le delta 13C (δ13C) mesuré par IRMS, CRDS (« Cavity Ring Down Spectroscopy » en anglais, soit spectroscopie à cavité optique) ou toute autre technologie équivalente qui peut fournir de la précision à plus ou moins 0,3 pour mille. Le « zéro pMC » représente l’absence totale de 14C mesurable dans un matériau au-dessus des signaux de fond indiquant ainsi une source de carbone fossile (par exemple, à base de pétrole). Une valeur de 100 pMC indique une source de carbone entièrement « moderne ». Une valeur pMC entre 0 et 100 indique une proportion de carbone dérivé de source fossile par rapport à une source « moderne ». La pMC peut être supérieure à 100% en raison des effets persistants, mais diminuants, de l’injection de 14C dans l’atmosphère causés par des programmes d’essais nucléaires atmosphériques. Les valeurs de pMC doivent être ajustées par un facteur de correction atmosphérique (REF) pour obtenir le vrai contenu biosourcé de l’échantillon. Le facteur de correction est basé sur l’excès d’activité 14C dans l’atmosphère à l’époque des tests. Une valeur REF de 102 pMC a été déterminée pour 2015 sur la base des mesures de CO 2 dans l’air dans une zone rurale des Pays-Bas (Lutjewad, Groningen). La première version de cette norme (ASTM D6866-04) en 2004 avait référencé une valeur de 107,5 pMC et la version ultérieure ASTM D6866-10 (2010) avait référencé une valeur de 105 pMC. Ces points de données correspondent à une baisse de 0,5 pMC par an. Par conséquent, le 2 janvier de chaque année, les valeurs du tableau 1 ci-après sont utilisés comme valeur REF jusqu’en 2019, reflétant la même diminution de 0,5 pMC par an. Les valeurs REF (pMC) pour 2020 et 2021 ont été déterminés à 100,0 sur la base de mesures continues aux Pays-Bas (Lutjewad, Groningen) jusqu’en 2019. Les références pour la communication des données sur le rapport isotopique du carbone sont données ci-après pour 14C et 13C, respectivement Roessler, N., Valenta, R. J., and van Cauter, S., “Time-resolved Liquid Scintillation Counting”, Liquid Scintillation Counting and Organic Scintillators , Ross, H., Noakes, J. E., and Spaulding, J. D., Eds., Lewis Publishers, Chelsea, MI, 1991, pp. 501-511. Allison, C. E., Francy, R. J., and Meijer, H. A. J., “Reference and Intercomparison Materials for Stable Isotopes of Light Elements”, International Atomic Energy Agency, Vienna, Austria, IAEATECHDOC- 825 , 1995. Le calcul de la teneur en carbone biosourcé en % est effectué en divisant pMC par REF et en multipliant le résultat par 100. Par exemple, [102 (pMC) / 102 (REF)] × 100 = 100% de carbone biosourcé. Les résultats sont indiqués en pourcentage en poids de carbone biosourcé par rapport au poids total de carbone dans ledit composé. Tableau 1 : Référence de pourcentage de carbone moderne (pMC) Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « ségrégué », un flux de matière distinctif et distinguable des autres flux de matière dans une chaîne de valeur (par exemple dans un procédé de fabrication d’un produit), et de ce fait considéré comme faisant partie d’un ensemble de matière ayant une nature équivalente, de telle sorte que l’on peut suivre et garantir tout au long de cette chaîne de valeur la même origine de la matière, ou sa fabrication selon un même standard ou une même norme. Cela correspond par exemple à l’achat par un chimiste d’épihalohydrine 100% biosourcé exclusivement à un seul fournisseur lequel garantit l’origine biosourcé à 100% de l’épihalohydrine livré, et le traitement de manière distincte des autres potentielles sources d’épihalohydrine par ledit chimiste transformant cet épihalohydrine 100% biosourcé pour produire un composé chimique. Si le composé chimique produit est uniquement fabriqué à partir dudit épihalohydrine 100% biosourcé, alors le composé chimique est 100% d’origine biosourcé. Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « non ségrégué », par opposition au terme « ségrégué », un flux de matière ne pouvant pas être distingué des autres flux de matière dans une chaîne de valeur. Afin de mieux comprendre cette notion de ségrégation, il est utile de rappeler quelques bases concernant l’économie circulaire et son application pratique dans les procédés, notamment de transformation chimique. Selon l’ADEME (Agence De l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie), l’économie circulaire peut se définir comme un système économique d’échange et de production qui, à tous les stades du cycle de vie des produits (biens et services), vise à augmenter l’efficacité de l’utilisation des ressources et à diminuer l’impact sur l’environnement tout en développant le bien être des individus. Autrement dit c’est un système économique dédié à l’efficacité et à la durabilité qui minimise le gaspillage en optimisant la valeur que génèrent les ressources. Elle s’appuie fortement sur diverses méthodes de conservation et de recyclage pour se détacher de l’approche actuelle, plus linéaire, qui consiste à « saisir, produire et jeter ». Dans le domaine de la chimie, qui est la science de la transformation d’une substance en une autre substance, cela se traduit par la réutilisation d’une matière ayant déjà servie à la fabrication d’un produit. Théoriquement tous les produits chimiques peuvent être isolés et donc recyclés de manière distincte des autres produits chimiques. La réalité notamment industrielle est plus complexe et fait que même isolé, le composé ne peut très souvent pas être distingué du même composé provenant d’une autre origine, rendant la traçabilité de la matière recyclée complexe. C’est pour cette raison qu’ont été développés différents modèles de traçabilité tenant compte de cette réalité industrielle, permettant aux utilisateurs de l’industrie chimique de gérer leurs flux de matières en connaissance de cause, et permettant aux clients finaux de comprendre et connaître de manière simple l’origine des matières ayant servi à produire un objet ou une denrée. Ces modèles ont été développés pour créer de la transparence et de la confiance tout au long de la chaîne de valeur. Finalement, cela permet aux utilisateurs finaux ou aux clients de choisir une solution plus durable sans avoir la capacité eux-mêmes de contrôler chaque aspect du procédé, en connaissant la proportion d’un composant souhaité (par exemple de nature biosourcée) dans un objet ou une denrée. Un de ces modèles est la « ségrégation » dont nous avons donné une définition précédemment. Certains exemples connus pour lesquels ce modèle s’applique sont le verre et certains métaux pour lesquels il est possible de suivre de manière distincte les flux de matière. Mais les produits chimiques sont souvent utilisés en combinaisons complexes, et les cycles distincts sont très souvent difficiles à mettre en place, notamment pour des raisons de coûts prohibitifs et de gestion ultra complexe des flux, ce qui fait que le modèle de la « ségrégation » n’est pas toujours applicable. Par conséquent lorsqu’il n’est pas possible de distinguer les flux de matière, on applique d’autres modèles que l’on regroupera sous le terme « non ségrégué(s) » et qui consistent par exemple à prendre en compte de manière comptable la proportion d’un flux spécifique par rapport aux autres flux, sans pour autant séparer physiquement les flux. On peut citer par exemple l’approche de la balance des masses ou des poids (en anglais « Mass Balance Approach »). L’approche de la balance des masses ou des poids consiste à faire un suivi comptable précis de la proportion d’une catégorie (par exemple « recyclé ») par rapport à un ensemble dans un système de production afin d’assurer, sur la base d’un livre de compte auditable, une attribution proportionnée et appropriée du contenu de ladite catégorie dans un produit fini. Cela peut correspondre par exemple à l’achat par un chimiste d’épihalohydrine biosourcé à 50% à un fournisseur garantissant, selon l’approche de la balance des masses ou des poids, que dans l’épihalohydrine livré, 50% de l’épihalohydrine a une provenance biosourcé, et de facto 50% n’a pas une origine biosourcé, et l’utilisation par ledit chimiste de cet épihalohydrine biosourcé à 50% avec un autre flux d’épihalohydrine 0% biosourcé, les deux flux ne pouvant plus être distingués à un moment de la production, à cause d’un mélange par exemple. Si le composé chimique produit est fabriqué à partir de 50% en poids d’épihalohydrine garantit 50% biosourcé, et de 50% en poids d’épihalohydrine 0% biosourcé, alors le composé chimique est 25% biosourcé. Pour garantir les chiffres affichés de taux de « biosourcé » par exemple, et encourager l’utilisation de matières premières recyclées dans la production de nouveaux produits, un ensemble de règles partagées et normalisées à l’échelle mondiale (ISCC+, ISO 14020) a été développé permettant de gérer de manière fiable les flux de matière. Dans le cadre de l’invention, on entend par le terme « recyclé », l’origine d’un composé chimique issu d’un procédé de recyclage d’une matière considérée comme un déchet, c’est-à-dire étant le résultat d’une ou plusieurs transformations effectuées lors d’au moins un procédé de recyclage sur au moins une matière généralement considérée comme un déchet. On entend par le terme « polymère hydrosoluble » un polymère qui donne une solution aqueuse claire lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 20 g.L -1 dans l’eau. Polymère selon l’invention La présente invention concerne un polymère cationique biosourcé obtenu à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, telle que : R 1 et R 2 sont, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène H ou une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 atomes de carbone, n = 0 à 3, m = 0 ou 1. Lorsque n = 0, m = 0, le composé de formule (I) est l’amine NR 1 R 1 H. De préférence, R 1 = CH 3 , n = 0, m = 0. Dans ce cas particulier, un hydrogène H est lié de manière covalente à l’azote N, ce qui correspond à la diméthylamine. Préférentiellement, R 1 , R 2 = H, n = 0, m = 1. Ce cas correspond à l’éthylènediamine. Alternativement, R 1 , R 2 = H, n = 1, 2 ou 3, m= 1. Ces différents cas correspondent respectivement à la diéthylènetriamine, triéthylènetetramine, tetraéthylènepentamine. Dans l’ensemble de l’invention, le composé de formule (I) comprend préférentiellement une dialkylamine, plus préférentiellement la diméthylamine, ou une éthylène amine, plus préférentiellement l’éthylène diamine ou la tetraéthylène pentamine, ou un mélange d’au moins deux de ces composants. On préfèrera dans l’ordre la diméthylamine, un mélange de diméthylamine et d’éthylène diamine, puis le tetraéthylène pentamine. Lorsque l’on utilise un mélange de diméthylamine et d’éthylène diamine, le pourcentage molaire de diméthylamine, exprimé par rapport à la quantité totale de diméthylamine et d’éthylène diamine, est de préférence compris entre 90% et 99,9%, de préférence entre 90% et 99,5%, plus préférentiellement entre 97% et 99%, et le pourcentage molaire d’éthylène diamine est de préférence supérieur à 0,1%, préférentiellement compris entre 0,5% et 10%, plus préférentiellement entre 1% et 3%. Dans l’ensemble de l’invention, l’épihalohydrine comprend préférentiellement de l’épichlorohydrine. Dans l’ensemble de l’invention, le polymère cationique biosourcé est préférentiellement une polyamine. Dans la présente description, les expressions « entre X et Y » et « de X à Y » incluent les bornes X et Y. Dans l’ensemble de l’invention, la teneur en carbone biosourcé d’un composé pour lequel il est spécifié qu’il est au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, ou pour lequel la teneur en carbone biosourcé est spécifiée, par rapport au poids total de carbone dans ledit composé, est de 5% en poids à 100% en poids, et de préférence de 10% en poids à 100% en poids, de préférence de 15% en poids à 100% en poids, de préférence de 20% en poids à 100% en poids, de préférence de 25% en poids à 100% en poids, de préférence de 30% en poids à 100% en poids, de préférence de 35% en poids à 100% en poids, de préférence de 40% en poids à 100% en poids, de préférence de 45% en poids à 100% en poids, de préférence de 50% en poids à 100% en poids, de préférence de 55% en poids à 100% en poids, de préférence de 60% en poids à 100% en poids, de préférence de 65% en poids à 100% en poids, de préférence de 70% en poids à 100% en poids, de préférence de 75% en poids à 100% en poids, de préférence de 80% en poids à 100% en poids, de préférence de 85% en poids à 100% en poids, de préférence de 90% en poids à 100% en poids, de préférence de 95% en poids à 100% en poids, de préférence de 97% en poids à 100% en poids, de préférence de 99% en poids à 100% en poids, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’épihalohydrine a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ladite épihalohydrine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le composé de formule (I) a préférentiellement une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans audit composé, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le polymère cationique biosourcé a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit polymère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, l’épihalohydrine est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le composé de formule (I) est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. Le polymère cationique biosourcé selon l’invention est préférentiellement totalement d’origine renouvelable et non fossile. L’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) peuvent être non ségrégués, partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués. Lorsque l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) sont totalement d’origine renouvelable et non fossile, alors ils peuvent être : a) Soit totalement d’origine recyclée et a)1) Soit totalement ségrégué ; a)2) Soit partiellement ségrégué ; a)3) Soit non ségrégué ; b) Soit partiellement d’origine recyclée et b)1) Soit totalement ségrégué ; b)2) Soit partiellement ségrégué ; b)3) Soit non ségrégué ; c) Soit totalement d’origine non recyclée et c)1) Soit totalement ségrégué ; c)2) Soit partiellement ségrégué ; c)3) Soit non ségrégué. Dans ces différents modes, lorsque l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) est partiellement ségrégué, alors le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Parmi ces différents modes, les trois modes a), les trois modes b) et le mode c)1) sont préférés. Parmi ces modes, les modes a)1)), a)2), b)1), b)2) et c)1) sont encore plus préférés. Les deux modes les plus préférés sont a)1) et b)1). La réalité industrielle fait qu’il n’est pas toujours possible d’obtenir des quantités industrielles d’épihalohydrine et/ou du composé de formule (I) biosourcé totalement recyclé et/ou ségrégué ou à haut degré de recyclage et/ou ségrégation. C’est pourquoi les préférences précitées sont peut-être plus difficile à mettre en œuvre actuellement. D’un point de vue pratique, les modes a)3), b)3), et les modes c) sont mis en œuvre plus facilement et à plus grande échelle actuellement. Les techniques évoluant rapidement dans le sens de l’économie circulaire, il ne fait aucun doute que les modes préférés, qui peuvent déjà s’appliquer, pourront l’être à très grande échelle rapidement. Lorsque l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) est partiellement d’origine renouvelable et non fossile, alors on distingue la partie d’origine renouvelable (biosourcée) de la partie non biosourcée. Chacune de ces parties peut bien entendu être selon les mêmes modes a), b) et c) précédemment décrits. En ce qui concerne la partie biosourcée de l’épihalohydrine et/ou du composé de formule (I) partiellement biosourcé, les mêmes préférences que dans le cas où le composé est totalement biosourcé s’appliquent. Mais en ce qui concerne la partie non biosourcée du composé partiellement biosourcé, alors il est encore plus préférable d’avoir une composante recyclée la plus importante possible pour une approche d’économie circulaire. C’est pourquoi, dans ce cas, les modes a)1), a)2), b)1), b)2) sont préférés, et particulièrement a)1) et b)1). Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, la bio-épihalohydrine est obtenue à partir de la saponification de 1,3 dichloropropanol avec un hydroxyde métallique, généralement de l’hydroxyde de sodium. Dans une première variante, le 1,3 dichloropropanol est obtenu par hydrochloration de glycérol, ce dernier étant obtenu à partir de biomasse. Dans une seconde variante, le 1,3 dichloropropanol est obtenu par chloration du chlorure d’allyl, ce dernier étant obtenu par chloration du bio-propylène. Dans l’invention et dans les différents modes de réalisation ci-après exposés, le composé de formule (I), et plus précisément la bio-dialkylamine, est obtenu à partir du bio-alcool correspondant et d’ammoniaque. Par exemple le bio-diméthylamine est obtenu à partir de bio-méthanol et d’ammoniaque. Dans une première variante, quand R 1 = CH 3 , n=0, et m=0, le bio produit de formule (I), précisément la diméthylamine, est obtenu par réaction entre le biométhanol et d’ammoniaque. Dans une seconde variante, quand R 1 , R 2 = H, n = 0, et m = 1, le bio produit de formule (I), précisément l’éthylène diamine, est obtenu par réaction entre le bio dichlorure d’éthylène et d’ammoniaque. Le dichlorure d’éthylène est obtenu par chloration du bio éthylène. Une autre voie d’obtention de l’épihalohydrine et/ou du composé de formule (I) est basée sur des composés issus de l’hydrogénation et/ou de l’électroréduction de dioxyde de carbone (CO 2 ), ledit CO 2 étant transformé en composés intermédiaires comme par exemple le méthanol ou un autre alcool. Le CO 2 peut provenir par exemple de processus de recyclage classique ou de la technologie de captation de CO 2 . Le polymère selon l’invention est préférentiellement obtenu selon un procédé comprenant deux étapes, dont une première étape dans laquelle l’épihalohydrine et le composé de formule (I) réagissent à une température comprise entre 5 et 95°C, préférentiellement entre 30 et 80°C, le produit de cette réaction étant un adduit (« adduct » en anglais) composé de formule (I) – épihalohydrine, que l’on peut noter [composé de formule (I) – épihalohydrine], suivie d’une deuxième étape lors de laquelle ledit adduit est polymérisé à une température comprise entre 5 et 95°C, préférentiellement entre 30 et 80°C, pour obtenir le polymère cationique biosourcé. Le schéma ci-dessous, appliqué à l’épichlorohydrine et à la diméthylamine, montre la première étape du procédé. L’adduit [composé de formule (I) – épihalohydrine] correspond en fait à deux molécules en équilibre. L’adduit (a) [composé de formule (I) – épihalohydrine] est ensuite polymérisé pour obtenir un polymère cationique (b) (dont une seule unité monomérique est représentée ci-dessus), qui est préférentiellement une polyamine. Ainsi, dans un mode de réalisation préféré, l’invention concerne une polyamine biosourcée obtenue à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, préférentiellement de l’epichlorohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un mélange de diméthylamine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile et d’éthylènediamine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, le pourcentage molaire, exprimé par rapport à la quantité totale de diméthylamine et d’éthylène diamine étant : - au moins 90% de diméthylamine, préférentiellement au moins 94%, plus préférentiellement entre 95% et 99,9%, encore plus préférentiellement entre 97% et 99%, et - 10% ou moins d’éthylène diamine, préférentiellement 6% ou moins, plus préférentiellement entre 0,1% et 5%, encore plus préférentiellement entre 1% et 3%. La densité cationique du polymère selon l’invention est préférentiellement comprise entre 4 et 7 meq/g, plus préférentiellement entre 6 et 7 meq/g. Le polymère cationique selon l’invention est préférentiellement hydrosoluble. Le polymère cationique selon l’invention est avantageusement linéaire ou branché (ramifié). Lorsqu’il est branché, il est préférentiellement peu branché, et plus précisément son degré de branchage est tel que le polymère est soluble en solution aqueuse à une concentration supérieure à 10g par litre, à 25°C. Selon l’invention, le polymère peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le « spray drying » (séchage par pulvérisation), le séchage sur tambour, le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé. Selon l’invention, le polymère hydrosoluble a préférentiellement un poids moléculaire compris entre 1000 et 5 millions g/mol, préférentiellement entre 50 000 et 2 millions g/mol. Le polymère peut être un dispersant, et dans ce cas son poids moléculaire est compris préférentiellement entre 1000 et 50 000 g/mol. Le polymère peut avoir un poids moléculaire plus élevé, généralement entre 5 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le polymère selon l’invention peut aussi être un super absorbant capable d’absorber de 10 à 500 fois son poids en eau. Le poids moléculaire est avantageusement déterminé par la viscosité intrinsèque du (co)polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en (co)polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du (co)polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du (co)polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier (co)polymère-solvant. Dans un mode particulier, le polymère selon l’invention peut être un polymère semi-synthétique et donc semi-naturel. Dans ce mode, le polymère peut être synthétisé par copolymérisation par greffage total ou partiel d’au moins un monomère selon l’invention, et d’au moins un composé naturel, ledit composé naturel étant préférentiellement choisi parmi dans les amidons et leur dérivés, les polysaccharides et leurs dérivés, les fibres, les gommes végétales, les gommes animales ou les gommes d’algues, et leurs versions modifiées. Les gommes végétales peuvent être par exemple la gomme guar, la gomme arabique, la gomme de caroube, la gomme adragante, la gomme de guanidinium, la gomme de cyanine, la gomme de tara, la gomme de cassia, la gomme xanthane, la gomme ghatti, la gomme adragante, la gomme karaya, la gomme gellane, la gomme de cyamopsis tetragonoloba, la gomme de soja, ou encore le Bêta-glucane ou le dammar. Le composé naturel peut également être de la gélatine, de la caséine, ou du chitosan, La gomme d’algue peut être par exemple l’alginate de sodium ou son acide, l’agar-agar,ou la carraghénane. La polymérisation s’effectue généralement, sans que cela ne soit limitatif, par copolymérisation ou par greffage. L’homme de métier pourra se référer aux connaissances connues dans le domaine des polymères semi-naturels. L’invention concerne également une composition comprenant au moins un polymère selon l’invention et au moins un polymère naturel, ledit polymère naturel étant choisi préférentiellement parmi les polymères naturels précédemment exposés. Le ratio en poids entre le polymère synthétique et le polymère naturel est généralement compris entre 90 :10 et 10 :90. La composition peut être sous forme liquide, d’émulsion inverse ou sous forme poudre. Dans un mode particulier, l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) sont issus au moins en partie, ou totalement d’un procédé de recyclage. Dans ce mode particulier, l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) sont issus d’un processus de recyclage, comme par exemple de la dépolymérisation de polymère ou par fabrication à partir d’huile de pyrolyse, cette dernière étant le résultat de combustion à haute température et en milieu anaérobie de déchets plastiques usagés. Ainsi des matières considérées comme des déchets peuvent servir de source pour produire l’épihalohydrine et/ou le composé de formule (I) recyclé qui peuvent à leur tour être utilisés comme matière première pour fabriquer le polymère de l’invention. Dans ce mode particulier, le polymère selon l’invention est obtenu selon un procédé comprenant les étapes suivantes : - recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir l’épihalohydrine et le composé de formule (I), - faire réagir dans une première étape l’épihalohydrine et le composé de formule (I) à une température comprise entre 5 et 95 °C, préférentiellement entre 30 et 80°C, le produit de cette réaction étant un adduit composé de formule (I) – épihalohydrine, - polymériser ledit adduit obtenu à une température comprise entre 5 et 95 °C, préférentiellement entre 30 et 80°C, pour obtenir le polymère cationique biosourcé. Le taux de recyclage correspond au rapport en poids de la matière recyclée sur la matière totale. Dans ce mode, la partie issue du recyclage est préférentiellement totalement « ségréguée », c’est-à-dire issue d’une filière distincte et traitée de manière distincte. Dans un mode alternatif elle est en partie « ségréguée », et en partie « non ségréguée ». Dans ce cas le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » est préférentiellement compris entre 99 :1 et 10 :90, de préférence entre 99 :1 et 30 :70, plus préférentiellement entre 99 :1 et 50 :50. Procédé selon l’invention L’invention concerne un procédé d’obtention d’un polymère cationique biosourcé par réaction d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile. Le composé de formule (I) est préférentiellement une dialkylamine, plus préférentiellement la diméthylamine, ou une éthylène amine, plus préférentiellement l’éthylène diamine, le tetraéthylène pentamine, ou un mélange d’au moins deux de ces composants. On préfèrera dans l’ordre la diméthylamine, un mélange de diméthylamine et d’éthylène diamine, puis le tetraéthylène pentamine. Lorsque l’on utilise un mélange de diméthylamine et d’éthylène diamine, le pourcentage molaire, exprimé par rapport à la quantité totale de diméthylamine et d’éthylène diamine, de diméthylamine est de préférence supérieur à 90%, préférentiellement supérieur à 94%, préférentiellement compris entre 95% et 99,9%, plus préférentiellement entre 97% et 99%, et le pourcentage molaire d’éthylène diamine est de préférence supérieur à 0,1%, préférentiellement entre 0,5% et 10%, plus préférentiellement entre 1% et 3%. Dans l’ensemble de l’invention, le polymère cationique biosourcé est préférentiellement une polyamine. Les modes de réalisation et préférences exposés dans la partie « Polymère » s’appliquent à cette partie « Procédé ». Utilisation du polymère selon l’invention L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention dans la récupération d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) ; dans le forage et la cimentation de puits ; dans la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; dans le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la fabrication du papier ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la fabrication de composants pour batterie ; dans la géothermie ; dans la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture. L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Procédé utilisant le polymère selon l’invention La présente invention concerne également les différents procédés ci-après décrits dans lesquels les polymères de l’invention permettent d’améliorer les performances applicatives. L’invention concerne tout particulièrement un procédé de traitement d’une composition hydraulique avec le polymère de l’invention. L’invention concerne donc un procédé d’inertage des argiles dans des compositions hydrauliques destinées à la construction. Ledit procédé comprend une étape consistant à ajouter à la composition hydraulique ou à l’un de ses constituants au moins un agent d’inertage d’argile, et l’agent d’inertage d’argile est un polymère selon l’invention. Les argiles peuvent absorber de l’eau et induire de mauvaises performances des matériaux de construction. Lorsque le polymère de l’invention est utilisé comme inhibiteur d’argile, il permet notamment d’éviter le gonflement des argiles qui pourraient induire des fissures fragilisant toute construction. Dans ce procédé d’inertage des argiles, le polymère est de préférence une polyamine. La composition hydraulique peut être un béton, un ciment, un mortier ou un agrégat. Le polymère est ajouté à la composition hydraulique ou à l’un de ses constituants à un dosage de 2 à 200 ppm d’agent inertant par rapport au poids d’agrégat. Dans ce procédé d’inertage des argiles, les argiles incluent mais ne sont pas limitées, aux argiles gonflantes de type 2:1 (telles que la smectite), ou de type 1:1 (tel que le kaolin) ou de type 2:1:1 (tel que le chlorite). Le terme argile fait référence au silicate de magnésium et/ou aluminium, incluant les phyllo silicates ayant une structure lamellaire. Cependant dans la présente invention le terme argile inclut également les argiles n’ayant pas de telles structure, telles que les argiles amorphes. Dans ce procédé d’inertage des argiles, les argiles ne sont pas limitées aux seules argiles absorbant des super-plastifiants à base de polyoxyalkylène (composés contenant de l’oxyde d’éthylène et/ou oxyde de propylène), telles que décrites dans le document US 6,352,952, mais incluent aussi toutes les argiles qui affectent les propriétés des matériaux de construction. Sans se limiter à une liste particulière, elles incluent les argiles généralement présentes dans le sable, telles que montmorillonite, illite, kaolinite ou encore muscovite. L’invention concerne également un procédé de récupération assistée du pétrole ou du gaz par balayage d’une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter le fluide d’injection dans une formation souterraine, c. Balayer la formation souterraine à l’aide du fluide injecté, d. Récupérer un mélange aqueux de pétrole et/ou de gaz. L’invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique de réservoir souterrain de pétrole et/ou de gaz comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, et avec au moins un agent de soutènement, b. Injecter ledit fluide dans le réservoir souterrain et en fracturer au moins une partie afin de récupérer du pétrole et/ou du gaz. Dans les procédés de récupération assistée du pétrole et de fracturation hydraulique ci-avant décrits, le polymère est préférentiellement un polymère de haut poids moléculaire (supérieur à 8 millions de daltons). Il est préférentiellement linéaire. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement, ou sous forme de « clear », c’est-à-dire de dispersion de particules solides de polymères dans un fluide aqueux ou huileux. La forme poudre est préférentiellement obtenue par voie gel ou par « spray drying » d’une émulsion inverse. Il également s’agir d’une composition comprenant une émulsion inverse d’un polymère selon l’invention et des particules solides d’un polymère selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de stimulation d’une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide d’injection à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter le fluide d’injection dans une formation souterraine, c. boucher partiellement ou totalement une partie de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté, ledit bouchage étant temporaire ou définitif. L’invention concerne également un procédé de forage et/ou de cimentation d’un puits dans une formation souterraine comprenant les étapes suivantes : a. Préparer un fluide à partir d’un polymère selon l’invention, avec de l’eau ou une saumure, b. Injecter ledit fluide de forage et/ou de cimentation dans la formation souterraine via la tête de forage dans au moins une étape de forage ou de cimentation d’un puits. Le forage et la cimentation d’un puits sont deux étapes successives de la création d’un puits dans une formation souterraine. La première étape est le forage avec le fluide de forage, puis la deuxième étape est la cimentation du puits avec le fluide de cimentation. L’invention concerne aussi un procédé d’injection d’un fluide intermédiaire (« spacer fluid » en anglais) injecté entre le fluide de forage et le fluide de cimentation, ledit fluide intermédiaire comprenant au moins un polymère selon l’invention. Ce fluide intermédiaire permet d’éviter la contamination entre le fluide de cimentation et le fluide de forage. Dans le forage et la cimentation d’un puits, le polymère selon l’invention peut être utilisé comme agent de contrôle de perte de fluide (de l’anglais « fluid loss additive ») dans des compositions de ciment de puits pour réduire la perte de fluide des compositions de ciment vers des formations ou des zones perméables dans ou à travers lesquelles les compositions de ciment sont pompées. Dans la cimentation primaire, la perte de fluide, c’est-à-dire d’eau, vers des formations ou des zones souterraines perméables peut entraîner une gélification prématurée de la composition de ciment, de sorte que le pontage de l’espace annulaire entre la formation ou la zone perméable et le train de tiges qui y est cimenté empêche la composition de ciment d’être placée sur toute la longueur de l’anneau. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une feuille de papier, carton ou analogues, selon lequel, avant formation d’une feuille, il est procédé à une étape d’ajout à une suspension de fibres, en un ou plusieurs points d’injection, d’au moins un polymère selon l’invention. Le polymère peut apporter des propriétés de rétention ou de résistance à sec ou de résistance humide. Il peut aussi améliorer la formation du papier, les capacités de drainage et d’égouttage. Le procédé pourra être utilisé avec succès pour la fabrication de papiers et cartons d’emballage, de papiers supports de couchage, papiers sanitaires et domestiques, de tout type de papiers, cartons ou analogues. Par propriétés de rétention, on entend la capacité à retenir les matières en suspension de la pâte à papier (fibres, fines, charges (carbonate de calcium, oxyde de titane), …) sur la toile de formation, donc dans le matelas fibreux qui constituera la feuille finale. Le mode d’action des agents de rétention est basé sur la floculation de ces matières en suspension dans l’eau. En effet, les flocs formés sont plus facilement retenus sur la toile de formation. La rétention de charges consiste à retenir spécifiquement les charges (espèces minérales de faible taille présentant peu d’affinités avec la cellulose). L’amélioration significative de la rétention des charges engendre une clarification des eaux blanches en retenant les charges dans la feuille ainsi qu’en augmentant son grammage. Cela donne également la possibilité de substituer une partie des fibres (espèce la plus onéreuse dans la composition du papier, carton ou analogue) par des charges (coûts moins élevés) pour réduire les coûts de fabrication. En ce qui concerne les propriétés d’égouttage (ou drainage), il s’agit de la capacité du matelas fibreux à évacuer ou drainer le maximum d’eau afin que la feuille sèche le plus rapidement possible, notamment lors de la fabrication de la feuille. Ces deux propriétés (rétention et drainage) étant intimement liées, l’une dépendant de l’autre, il s’agit alors de trouver le meilleur compromis entre la rétention et l’égouttage. De manière générale l’homme du métier fait référence à un agent de rétention et d’égouttage car ce sont les mêmes types de produits qui permettent d’améliorer ces deux propriétés. Par suspension fibreuse, on entend la pâte épaisse ou la pâte diluée qui sont à base d’eau et de fibres cellulosiques. La pâte épaisse (« Thick Stock » en anglais), ayant une concentration massique en matière sèche supérieure à 1%, voire supérieure à 3%, est en amont de la pompe de mélange (fan-pump). La pâte diluée (« Thin Stock » en anglais), ayant une concentration massique en matière sèche généralement inférieure à 1%, est située en aval de la pompe de mélange. Le polymère peut être introduit dans la pâte épaisse (thick stock) ou dans la pâte diluée (thin stock). Il peut être ajouté au niveau de la fan pump ou de la caisse de tête. Préférentiellement, le polymère est introduit avant la caisse de tête. Dans le procédé de fabrication de papier, carton ou analogues selon l’invention, le polymère selon l’invention peut être utilisé seul ou en combinaison avec un agent de rétention secondaire. Préférentiellement, on ajoute à la suspension fibreuse un agent de rétention secondaire choisi parmi les polymères organiques et/ou les microparticules inorganiques. Cet agent de rétention secondaire ajouté à la suspension fibreuse est avantageusement choisi parmi les polymères anioniques au sens large, qui peuvent donc être (sans être limitatif) linéaires, branchés, réticulés, hydrophobes, associatifs et/ou les microparticules inorganiques (telles que la bentonite, la silice colloïdale). L’invention concerne également un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau résultant de l’exploitation minière ou de l’exploitation des sables bitumineux, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère selon l’invention. Un tel procédé peut être effectué dans un épaississeur, qui est une zone de retenue, généralement de la forme d’une section de tube d’un diamètre de plusieurs mètres avec un fond conique dans lequel les particules peuvent sédimenter. Selon un mode de réalisation spécifique, on transporte au moyen d’un tuyau la suspension aqueuse jusque vers un épaississeur, on ajoute le polymère dans ledit tuyau. Selon un autre mode de réalisation, le polymère est ajouté dans un épaississeur qui contient déjà la suspension à traiter. Dans une opération de traitement minéral typique, les suspensions sont souvent concentrées dans un épaississeur. Cela conduit à obtenir une boue de densité plus élevée qui sort par le bas de l’épaississeur, et un fluide aqueux libéré de la suspension traitée (appelé liqueur) qui sort par surverse, par le haut de l’épaississeur. En général, l’addition du polymère augmente la concentration de la boue et augmente la clarté de la liqueur. Selon un autre mode de réalisation, le polymère est ajouté à la suspension de particules pendant le transport de ladite suspension vers une zone de dépôt. De préférence, le polymère est ajouté dans le tuyau qui transporte ladite suspension vers une zone de dépôt. C’est sur cette zone de dépôt que la suspension traitée est répandue en vue de sa déshydratation et de sa solidification. Les zones de dépôt peuvent être non fermées, comme par exemple une étendue de sol non délimitée, ou fermées, comme par exemple un bassin, une cellule. Un exemple de ces traitements pendant le transport de la suspension est l’épandage de la suspension traitée avec le polymère selon l’invention sur le sol en vue de sa déshydratation et sa solidification puis l’épandage d’une deuxième couche de suspension traitée sur la première couche solidifiée. Un autre exemple est l’épandage continue de la suspension traitée avec le polymère selon l’invention de telle sorte que la suspension traitée tombe en continue sur la suspension préalablement déchargée dans la zone de dépôt, formant ainsi un amas de matériaux traité dont l’eau s’extrait. Selon un autre mode de réalisation, le polymère soluble dans l’eau est ajouté à la suspension, puis un traitement mécanique est effectué, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Le polymère soluble dans l’eau peut être ajouté simultanément dans différents étages du traitement de la suspension, c’est-à-dire par exemple dans le tuyau transportant la suspension vers un épaississeur et dans la boue sortant de l’épaississeur qui sera conduite soit vers une zone de dépôt, soit vers un appareil de traitement mécanique. L’invention concerne également un procédé de traitement d’eau municipale ou industrielle comprenant l’introduction dans ladite eau à traiter d’au moins un polymère selon l’invention. Un traitement efficace de l’eau nécessite l’élimination des composés dissous et des solides dispersés et en suspension de l’eau. Ce traitement est généralement amélioré par des produits chimiques comme les coagulants et les floculants. Ces derniers sont généralement ajoutés au flux d’eau avant l’unité de séparation, tels que la flottation et la sédimentation. Les polymères selon l’invention peuvent être avantageusement utilisés pour coaguler ou floculer les particules en suspensions dans les eaux usées municipales ou industrielles. Ils sont généralement utilisés en combinaison avec des coagulants inorganique tel que l’alum. Ils peuvent également avantageusement servir à traiter les boues issues du traitement de ces eaux usées. Les boues d’épuration (urbaines ou industrielles) sont le principal déchet produit par une station d’épuration à partir des effluents liquides. Le traitement des boues consiste généralement à les déshydrater. Cette déshydratation peut être effectuée par centrifugation, filtre-presse, filtre à bandes presseuses, électro-déshydratation, lit de séchage planté de roseaux, séchage solaire. Elle permet de diminuer la concentration en eau des boues. Dans ce procédé de traitement d’eau municipale ou industrielle, le polymère selon l’invention est préférentiellement linéaire ou ramifié. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement. La forme poudre est préférentiellement obtenue par voie gel ou par « spray drying » à partir d’une émulsion inverse. L’invention concerne également un additif pour composition cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique, ledit additif comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi l’utilisation du polymère selon l’invention dans la fabrication desdites compositions comme (agent) épaississant, (agent) conditionneur, (agent) stabilisant, (agent) émulsionnant, (agent) fixateur ou agent filmogène. L’invention concerne également des compositions cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique comprenant au moins un polymère selon l’invention. On pourra notamment se référer à la demande FR2979821 au nom de L’OREAL pour la fabrication de telles compositions et la description des autres ingrédients de telles compositions. Lesdites compositions peuvent être sous forme d’un lait, d’une lotion, d’un gel, d’une crème, d’un gel crème, d’un savon, d’un bain moussant, d’un baume, d’un shampooing ou d’un après-shampooing. L’utilisation desdites compositions pour le traitement cosmétique ou dermatologique des matières kératiniques telles que la peau, le cuir chevelu, les cils, les sourcils, les ongles, les cheveux et/ou les muqueuses, fait également partie intégrante de l’invention. Une telle utilisation comprend l’application de la composition sur les matières kératiniques, éventuellement suivie d’un rinçage à l’eau. L’invention concerne également un additif pour composition détergente, ledit additif comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi l’utilisation du polymère selon l’invention dans la fabrication desdites compositions comme (agent) épaississant, (agent) conditionneur, (agent) stabilisant, (agent) émulsionnant, (agent) fixateur ou (agent) filmogène. L’invention concerne également des compositions détergentes à usage ménager ou industriel comprenant au moins un polymère selon l’invention. On pourra notamment se référer à la demande WO 2016020622 de la demanderesse pour la fabrication de telles compositions et la description des autres ingrédients de telles compositions. Par « compositions détergentes à usage ménager ou industriel », on entend des compositions pour le nettoyage de diverses surfaces, notamment de fibres textiles, de surfaces dures de toute nature comme la vaisselle, les sols, les vitres, les surfaces en bois, en métal ou en composite. De telles compositions correspondent, par exemple, à des lessives pour laver le linge manuellement ou dans une machine à laver, des produits pour nettoyer la vaisselle manuellement ou pour lave-vaisselle, des produits détergents pour laver les intérieurs de maison comme les éléments de cuisine, les toilettes, l’ameublement, les sols, les vitres, et les autres produits nettoyants à usage universel. Le polymère utilisé comme additif, par exemple épaississant, pour une composition cosmétique, dermatologique, pharmaceutique, ou détergente, est préférentiellement réticulé. Il est de préférence sous forme de poudre, d’émulsion inverse, d’émulsion inverse déshydratée partiellement. La forme poudre est préférentiellement obtenu par « spray drying » à partir d’une émulsion inverse. L’invention concerne également un épaississant pour composition pigmentaire utilisée dans l’impression textile, ledit épaississant comprenant au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne un agent d’encollage de fibre textile, ledit agent comprend au moins un polymère selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de fabrication de superabsorbant à partir du monomère selon l’invention, un superabsorbant obtenu à partir d’au moins un monomère selon l’invention, l’utilisation dudit superabsorbant pour absorber et retenir l’eau dans des applications agricoles ou pour absorber les liquides aqueux dans les couches hygiéniques. L’agent superabsorbant est par exemple un polymère selon l’invention. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de couches hygiéniques dans lequel un polymère selon l’invention est mis en œuvre, par exemple comme agent super absorbant. L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention comme liant pour batterie. L’invention concerne aussi une composition liante pour batterie comprenant le polymère selon l’invention, un matériau pour électrode et un solvant. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de batterie comprenant la fabrication d’un gel comprenant au moins un polymère selon l’invention et son introduction dans ladite batterie. On peut citer les batteries lithium-ion qui sont utilisées dans toute une série de produits, notamment les appareils médicaux, les voitures électriques, les avions et, surtout, les produits de consommation tels que les ordinateurs portables, les téléphones cellulaires et les appareils photo. En général, les batteries aux ions de lithium (LIB) comprennent une anode, une cathode et un matériau électrolyte tel qu’un solvant organique contenant un sel de lithium. Plus précisément, l’anode et la cathode (collectivement, les "électrodes") sont formées en mélangeant un matériau actif d’électrode (anode ou cathode) avec un liant et un solvant pour former une pâte ou une boue qui est ensuite appliquée et séchée sur un collecteur de courant, tel que l’aluminium ou le cuivre, pour former un film sur le collecteur de courant. L’anode et la cathode sont ensuite superposées et enroulées avant d’être logées dans un boîtier pressurisé contenant un matériau électrolyte, qui tous ensemble forment une batterie lithium-ion. Dans une batterie au lithium, le liant joue plusieurs rôles importants dans les performances tant sur le plan mécanique que sur le plan électrochimique. Premièrement, il aide à disperser les autres composants dans le solvant pendant le processus de fabrication (certains agissant également comme épaississant), permettant une distribution homogène. Deuxièmement, il maintient ensemble les différents composants, y compris les composants actifs, tout additif conducteur et le collecteur de courant, en veillant à ce que toutes ces pièces restent en contact. Par le biais d’interactions chimiques ou physiques, le liant relie ces composants séparés, les maintenant ensemble et assurant l’intégrité mécanique de l’électrode sans avoir un impact significatif sur la conductivité électronique ou ionique. Troisièmement, il sert souvent d’interface entre l’électrode et l’électrolyte. Dans ce rôle, il peut protéger l’électrode de la corrosion ou l’électrolyte de l’épuisement tout en facilitant le transport des ions à travers cette interface. Un autre point important est que les liants doivent avoir un certain degré de souplesse pour ne pas se fissurer ou développer des défauts. Une fragilité peut créer des problèmes lors de la fabrication ou de l’assemblage de la batterie. Compte tenu de tous les rôles qu’il joue dans une électrode (et dans l’ensemble de la batterie), le choix du liant est capital pour assurer les bonnes performances de la batterie. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de couche hygiénique dans lequel un polymère selon l’invention est mis en œuvre, par exemple comme agent super absorbant. Comme exposé précédemment, l’économie circulaire est un système économique dédié à l’efficacité et à la durabilité qui minimise le gaspillage en optimisant la valeur que génèrent les ressources. Elle s’appuie fortement sur diverses méthodes de conservation et de recyclage pour se détacher de l’approche actuelle, plus linéaire, qui consiste à « saisir, produire et jeter ». Ainsi le recyclage des matières étant une préoccupation importante et croissante, les processus de recyclage se développent rapidement et permettent la production de matières pouvant être utilisées pour produire de nouveaux composés ou de nouveaux objets. Le recyclage de matière s’affranchit de l’origine de la matière tant que celle-ci est recyclable, on considère que c’est un progrès technique. L’origine de la matière à recycler peut être renouvelable et non fossile, mais elle peut aussi être fossile. Ci-après sont décrits des objets particuliers. Un premier objet concerne un polymère cationique obtenu à partir d’épihalohydrine et du composé de formule (I), ledit composé étant issu au moins en partie, ladite épihalohydrine et/ou ledit composé de formule (I) étant partiellement, préférentiellement totalement, issue d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile. Préférentiellement, l’épihalohydrine et/ou ledit composé de formule (I) est totalement « ségrégué », c’est-à-dire issu d’une filière distincte et traité de manière distincte. Dans un mode alternatif, elles sont en partie « ségréguées », et en partie « non ségréguées ». Dans ce cas le ratio en poids entre la partie « ségréguée » et la partie « non ségréguée » de l’épihalohydrine et/ou du composé de formule (I) est préférentiellement compris entre 99 :1 et 25 :75, de préférence entre 99 :1 et 50 :50. Dans un autre mode alternatif elles sont totalement « non ségréguées ». Un deuxième objet concerne l’utilisation d’un polymère cationique obtenu à partir d’épihalohydrine et du composé de formule (I), ladite épihalohydrine et/ou ledit du composé de formule (I) étant partiellement, préférentiellement totalement, issues d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile, dans la récupération du pétrole et/ou du gaz, dans le forage et la cimentation de puits, dans la stimulation de puits de pétrole et de gaz (par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion), dans le traitement de l’eau (en circuit ouvert, fermé ou semi fermé), dans le traitement des mouts de fermentation, dans le traitement des boues, dans la fabrication du papier, dans la construction, dans le traitement du bois, dans le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats), dans l’industrie minière, dans la formulation de produits cosmétiques, dans la formulation de détergents, dans la fabrication du textile, dans la fabrication de composants pour batterie, dans la géothermie, dans la fabrication couche hygiénique, ou dans l’agriculture. Un troisième objet concerne l’utilisation d’un polymère cationique obtenu à partir d’épihalohydrine et du composé de formule (I), ladite épihalohydrine et/ou ledit composé de formule (I) étant partiellement, préférentiellement totalement, issus d’un processus de recyclage d’une matière d’origine renouvelable et non fossile, ou d’une matière d’origine fossile, comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Polymère cationique biosourcé obtenu à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, telle que : R 1 et R 2 sont, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène H ou une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 atomes de carbone, n = 0 à 3, m = 0 ou 1, et lorsque n = m = 0, alors un atome d’hydrogène H est lié de manière covalente à l’atome d’azote N du groupement NR 1 R 1 . Polymère cationique biosourcé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’épihalohydrine a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ladite épihalohydrine, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Polymère cationique biosourcé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le composé de formule (I) a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit composé de formule (I), la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans ledit polymère, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’épihalohydrine est l’épichlorohydrine. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composé de formule (I) est la diméthylamine, ou une éthylène amine, ou un mélange d’au moins deux de ces composants ; l’éthylène amine étant préférentiellement l’éthylène diamine ou la tetraéthylène pentamine. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu ’ au moins deux composés différents l’un de l’autre de formule (I) sont utilisés pour préparer le polymère cationique biosourcé, lesdits deux composés de formule (I) étant la diméthylamine et l’éthylène diamine. Polymère cationique biosourcé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le pourcentage molaire de diméthylamine, exprimé par rapport à la quantité totale de diméthylamine et d’éthylène diamine, est compris entre 90% et 99,9%, de préférence de 90% à 99,5%, et en ce que le pourcentage molaire d’éthylène diamine est supérieur à 0,1%, préférentiellement compris entre 0,5% et 10%. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé est une polyamine. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’épihalohydrine est totalement d’origine renouvelable et non fossile. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le composé de formule (I) est totalement d’origine renouvelable et non fossile. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l’épihalohydrine et le composé de formule (I) sont partiellement ségrégués, ou totalement ségrégués. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l’épihalohydrine et le composé de formule (I) sont issus au moins en partie, ou totalement d’un procédé de recyclage. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé a une densité de charge comprise entre 4 et 7 meq/g. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé est obtenu selon un procédé comprenant deux étapes, dont une première étape dans laquelle l’épihalohydrine et le composé de formule (I) réagissent à une température comprise entre 5 et 95 °C, le produit de cette réaction étant un adduit composé de formule (I) – épihalohydrine, suivie d’une deuxième étape lors de laquelle ledit adduit est polymérisé à une température comprise entre 5 et 95 °C pour former un polymère cationique biosourcé. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé est linéaire ou ramifié. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé est une polyamine biosourcée obtenue à partir d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un mélange de diméthylamine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile et d’éthylènediamine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, le pourcentage molaire, exprimé par rapport à la quantité totale de diméthylamine et d’éthylène diamine étant : - au moins 90% de diméthylamine, préférentiellement au moins 94%, plus préférentiellement entre 95% et 99,9%, encore plus préférentiellement entre 97% et 99%, et - 10% ou moins d’éthylènediamine, préférentiellement 6% ou moins, plus préférentiellement entre 0,1% et 5%, encore plus préférentiellement entre 1% et 3%. Polymère cationique biosourcé selon l’une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le polymère cationique biosourcé est obtenu selon un procédé comprenant les étapes suivantes : - recycler au moins une matière au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile pour obtenir l’épihalohydrine et le composé de formule (I) ; - faire réagir dans une première étape l’épihalohydrine et le composé de formule (I) à une température comprise entre 5 et 95 °C, le produit de cette réaction étant un adduit composé de formule (I) – épihalohydrine ; - polymériser ledit adduit obtenu à une température comprise entre 5 et 95 °C pour obtenir le polymère cationique biosourcé. Procédé d’obtention d’un polymère cationique biosourcé par réaction d’épihalohydrine au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, et d’au moins un composé de formule (I) au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile, telle que : R 1 et R 2 sont, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène H ou une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 atomes de carbone, n = 0 à 3, m = 0 ou 1, et lorsque n = m = 0, alors un atome d’hydrogène H est lié de manière covalente à l’atome d’azote N du groupement NR 1 R 1 . Utilisation du polymère selon l’une des revendication 1 à 18 dans un domaine choisi parmi la récupération d’hydrocarbures ; dans le forage et la cimentation de puits ; dans la stimulation de puits d’hydrocarbures ; dans le traitement de l’eau ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la fabrication du papier ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la fabrication de composants pour batterie ; dans la géothermie ; dans la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture. Utilisation du polymère selon l’une des revendication 1 à 18 comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de drainage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Procédé d’inertage des argiles dans des compositions hydrauliques destinées à la construction, ledit procédé comprenant une étape consistant à ajouter à la composition hydraulique ou à l’un de ses constituants au moins un agent d’inertage d’argile, caractérisé en ce que l’agent d’inertage d’argile est un polymère selon l’une des revendications 1 à 18.