Brevet FR3118134A1 — publié le 20220624

La présente invention concerne un procédé et une installation CLC dans lesquels le réacteur de combustion (10) opère en lit fluidisé dense (5) pour la combustion de la charge au contact de particules d’une masse active oxydo-réductrice (3). Le lit dense est formé par : - l’injection d’un gaz primaire (1) à la base du réacteur, selon un débit tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit dense est comprise entre U mf et 0,8xU g (U mf : vitesse minimale de fluidisation, U g : vitesse superficielle du gaz opérationnelle du lit dense), et - l’injection d’un gaz secondaire (2) au sein du lit dense par au moins un point d’injection situé au-dessus de l’injection du gaz primaire et de l’injection des particules de la masse active, et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, selon un débit complémentaire au débit du gaz primaire de manière à atteindre U g . Figure 2 à publier Procédé et réacteur de combustion en boucle chimique comportant une fluidisation étagée La présente invention concerne le domaine de la combustion de charges hydrocarbonées par oxydo-réduction en boucle chimique (CLC pour Chemical Looping Combustion selon la terminologie anglo-saxonne) opérant en lit fluidisé, et plus spécifiquement concerne un procédé CLC et une installation CLC comportant des injections de gaz sur plusieurs étages dans le réacteur de combustion pour former un lit fluidisé dense du réacteur où s’opère la combustion, et permettant de limiter la formation de bulles de grande taille dans le lit fluidisé dense néfastes à la stabilité mécanique et à la qualité de combustion. Un procédé CLC consiste à mettre en œuvre des réactions d’oxydo-réduction d’une masse active, typiquement un oxyde métallique, pour décomposer la réaction de combustion d’une charge hydrocarbonée en deux réactions successives : une première réaction d’oxydation de la masse active au contact d’un gaz oxydant, typiquement de l’air, dans au moins une zone d’oxydation, et une deuxième réaction de réduction de la masse active au contact de la charge dont on souhaite la combustion, dans au moins une zone de combustion. La masse active oxydo-réductrice, qui cède une partie de l'oxygène qu'elle renferme au contact avec la charge dans la zone de combustion, joue ainsi un rôle de transporteur d’oxygène entre ladite zone de combustion et la zone d’oxydation où elle est à nouveau oxydée. Ce matériau solide se présente sous la forme de particules fluidisables, appartenant aux groupes A, B ou D, voire C de la classification de Geldart qui est basée sur la taille des particules et sur leur écart de masse volumique avec le gaz, et souvent au groupe B, avec une taille de particules typique comprise entre 50 et 500 µm. Les particules sont mises en contact dans les zones réactionnelles, avec soit le gaz oxydant, soit la charge, sous forme de lits fluidisés à haute température, et sont généralement transportées d’une zone à l’autre sous une forme fluidisée. L’ensemble des particules transportées sous une forme fluidisée est communément appelé lit fluidisé circulant. Ces particules sont oxydées au contact d’un gaz oxydant, typiquement de l’air (ou de la vapeur d’eau), dans au moins une première zone réactionnelle, appelée réacteur d’oxydation ou réacteur air. Elles sont ensuite transportées dans au moins une seconde zone réactionnelle appelée réacteur de réduction ou réacteur de combustion ou encore réacteur fuel, où elles sont mises en contact avec une charge hydrocarbonée solide (ex : charbon, le coke, le coke de pétrole appelé « pet-coke » en anglais, la biomasse, les sables bitumineux, les déchets ménagers), liquide (ex. : fuel, bitume, diesel, essences, huile de schiste, etc.) ou gazeuse (ex. : gaz naturel, syngas, biogaz, gaz de schiste) dont on souhaite effectuer la combustion. L’oxygène transporté par les particules de la masse active alimente la combustion de la charge. Il en résulte un effluent gazeux formé par la combustion de la charge et un flux de particules réduites. Les particules sont renvoyées au réacteur air pour y être ré-oxydées, fermant ainsi la boucle. Le procédé CLC permet de produire de l'énergie (vapeur, électricité...) par récupération de la chaleur dégagée par les réactions de combustion tout en facilitant la capture du dioxyde de carbone (CO 2 ) émis lors de la combustion grâce à la production de fumées riches en CO 2 . Le captage du CO 2 peut en effet se faire après condensation de la vapeur d’eau et compression des fumées, et celui-ci peut alors être stocké, par exemple dans un aquifère profond, ou être valorisé, par exemple en l’employant pour améliorer le rendement des exploitations pétrolières dans des procédés de récupération assistée du pétrole (EOR pour Enhanced Oil Recovery en anglais) ou de gaz (EGR pour Enhanced Gas Recovery en anglais). Le procédé CLC peut également permettre la production de gaz de synthèse, voire d'hydrogène, en contrôlant la combustion et en mettant en œuvre les purifications requises en aval du procédé de combustion. Ce mode particulier de combustion a aussi pour avantage de produire un flux très riche en azote, qui est l’air appauvri obtenu à l’issue de l’oxydation de la masse active dans le réacteur air. Selon le degré de pureté atteint, ce flux d’azote peut être valorisé dans diverses applications, notamment dans le domaine de l’industrie pétrolière. Il peut par exemple être utilisé en raffinerie en tant que gaz inerte dans différents procédés de raffinage du pétrole ou pour le traitement des eaux de production, ou en tant que gaz injecté dans le sous-sol dans des procédés EOR. Différents régimes de fluidisation peuvent être mis en œuvre dans les différentes unités de l’installation CLC. Le régime de fluidisation appliqué dépend en effet de l’opération à réaliser (combustion de la charge, oxydation des particules du porteur d’oxygène, transport des particules, séparation solide/solide, séparation solide/gaz) et du type de charge traitée. Par exemple, la combustion d’une charge solide elle-même sous forme de particules, nécessite un temps de contact avec les particules du porteur d’oxygène plus grand que la combustion d’une charge gazeuse, ce qui se traduit généralement par la mise en œuvre dans le réacteur de combustion d’une zone comportant un lit fluidisé dense, opérant selon un régime de fluidisation hétérogène (contenant par définition des bulles) correspondant à un lit dit bouillonnant (aussi appelé régime de bullage) ou turbulent (vitesse superficielle de gaz supérieure à celle du lit bouillonnant, forte agitation particulaire), dans lequel les particules du porteur d’oxygène et de la charge solide sont mises en contact pour leur combustion. Dans le cas de la combustion en boucle chimique de charges gazeuses, le temps de contact nécessaire entre les particules de la masse active et la charge étant moins important que dans le cas de charges solides ou liquides, un réacteur ou une partie de réacteur de type riser, formant un conduit sensiblement allongé et vertical, et opérant en lit fluidisé dilué (aussi appelé transporté), peut suffire pour réaliser la combustion de la charge, et transporter les particules. Les réacteurs d’oxydation de particules de la masse active opèrent également en général en lit fluidisé transporté. Les réacteurs de combustion opérant en lit fluidisé dense, peuvent souffrir de fluctuations de pression élevées dues à la formation de grosses bulles. Ce problème affecte particulièrement les réacteurs de ce type ayant un rapport hauteur/diamètre élevé, par exemple supérieur à 2 ou 3. En plus des problèmes de fluctuations de pression et de stabilité mécanique du système, des bulles de taille importante peuvent détériorer la qualité de la fluidisation et entraîner une mauvaise mise en contact solide-gaz et une faible efficacité de réaction. La qualité de la fluidisation peut être détériorée, que les particules de solide présentes dans le lit fluidisé appartiennent au groupe B ou au groupe A de la classification de Geldart, classiquement rencontrés dans le domaine du CLC. Pour les particules du groupe B, une croissance illimitée des bulles en fonction de la hauteur peut résulter en des bulles qui occupent la majeure partie de la section transversale du réacteur, entraînant un écoulement en « bouchons » connu sous le nom pistonnage ou « slugging » selon la terminologie anglo-saxonne, se traduisant par un mauvais contact gaz-solide. Le phénomène de pistonnage apparaît à la transition entre le régime bouillonnant et le régime turbulent : il se produit en effet lorsque les bulles grossissent en s’élevant dans le réacteur et que leur diamètre devient comparable au diamètre du réacteur. Dans ce cas, des écoulements en ‘bouchons’ se produisent. Les grosses bulles éclatent à la surface du lit ou en paroi, avec des agglomérats denses de solides entrainés dans leur sillage, générant de fortes hétérogénéités d’écoulement, et se traduisant par de fortes fluctuations de pression et des vibrations. Pour les particules du groupe A et certaines particules du groupe B (de petite taille avec une faible perméabilité), dans des réacteurs opérant en lit fluidisé dense, à rapport hauteur/largeur élevé, il peut aussi y avoir un contournement de gaz, c’est-à-dire la formation de chemins préférentiels du gaz sans fluidisation des particules, et donc une mauvaise qualité de fluidisation. Dans le cas de lits fluidisés circulants où il y a une alimentation continue en particules de solide dans le réacteur, la production de bulles sous la zone d'alimentation de solide peut produire des points de haute pression qui se propagent à travers le système. Le régime turbulent est quant à lui particulièrement intéressant pour les procédés industriels car il présente un mélange beaucoup plus homogène des phases et un transfert de masse et thermique très important, par rapport aux régimes bouillonnant et de pistonnage. C’est un régime qui correspond à une forte agitation des particules : au fur et à mesure que la vitesse de fluidisation augmente, la taille et le nombre des bulles croissent progressivement et l’agitation de la suspension devient de plus en plus violente. Cette agitation est produite par l’ascension des bulles et par le fait qu’elles entraînent dans leur sillage une partie de la suspension. À des vitesses importantes, la forme des bulles devient irrégulière. Néanmoins, même si les grosses bulles formées n’atteignent pas le diamètre du réacteur, celles-ci peuvent engendrer de grosses fluctuations de pression et des vibrations au sein du lit, typiquement lors de leurs brisures au sein du lit, en surface du lit et en parois du réacteur. La formation de grosses bulles dans un lit fluidisé dense, que ce soit en régime bouillonnant avec l’apparition de pistonnage, ou en régime turbulent, est donc indésirable pour plusieurs raisons : le mélange du solide et gaz est moins bon (moins homogène), l’homogénéité de la température du réacteur n’est plus assurée, et les fortes fluctuations de pression et vibrations sur les parois et le fond du réacteur sont nuisibles à la tenue mécanique du réacteur. Il est connu des dispositifs pour diminuer le phénomène de pistonnage. Par exemple le brevet US9512364 B2 portant sur un procédé d’hydropyrolyse pour la transformation de la biomasse sous forme de particules en carburants liquides mettant en œuvre des lits bouillonnants catalytiques, divulgue un réacteur anti-pistonnage comportant des inserts latéraux, qui sont des éléments d’obstacle, d’obstruction ou de constriction placés à intervalles réguliers dans le lit afin d’inhiber le pistonnage dans le réacteur. De tels inserts ne sont pas toujours simples à mettre en œuvre, et ce type de réacteur peut nécessiter une maintenance importante lié au possible cokage des inserts. Dans le domaine du CLC, la demande WO2020/126704 divulgue des injections de gaz de fluidisation pour diminuer les problèmes liés au phénomène de pistonnage. Cependant, ces injections sont réalisées dans des réacteurs de combustion spécifiques, en particulier afin de limiter les fortes fluctuations de pression dans la partie riser de réacteurs de combustion comportant une partie inférieure opérant en lit fluidisé dense surmontée d’un riser. Ces injections sont réalisées au sommet de la partie inférieure du réacteur, qui est connectée à la partie riser supérieure par un toit plat, pour briser les gros agglomérats de solide formés lors de l’éclatement de bulles avant leur arrivée dans le riser. Objectifs et Résumé de l’invention La présente invention a pour objectif de surmonter les problèmes de l’art antérieur, et en particulier vise à fournir un procédé et une installation CLC dans lesquels les effets néfastes de la présence de bulles de grandes dimensions dans un réacteur de combustion opérant en lit fluidisé dense sont diminués, e.g, fluctuations importantes de pression et mauvaise qualité de fluidisation, contribuant ainsi à une meilleure stabilité mécanique du réacteur de combustion et une meilleure efficacité de la combustion. La présente invention vise en outre, par certains de ces modes de réalisations, à atteindre cet objectif tout en évitant l’usage d’inserts pour casser les bulles de grandes dimensions. En effet, tout insert dans un réacteur de combustion CLC, qui opère à très forte température, implique des couts et une complexité importants des structures et des matériaux à employer pour former ces inserts, ainsi qu’une maintenance importante notamment liée à l’érosion des inserts dans le lit fluidisé, et des risques d’encrassement desdits inserts pouvant perturber la fluidisation par une réduction de la section du réacteur. Les inventeurs ont mis en évidence que la formation du lit fluidisé dense dans le réacteur de combustion CLC au moyen d’un système d’injections de gaz étagées, avec notamment au moins une injection de gaz secondaire tel que détaillé plus bas ayant notamment pour effet de réduire la formation de bulles de grandes dimensions, permettait d’atteindre ces objectifs. Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé CLC d’une charge hydrocarbonée dans lequel : - on injecte des particules d’une masse active oxydo-réductrice au sein d’un réacteur de combustion ; - on effectue la combustion de la charge hydrocarbonée au sein du réacteur de combustion par une mise en contact desdites particules de la masse active oxydo-réductrice avec la charge hydrocarbonée au sein d’un lit fluidisé dense de hauteur H, le lit fluidisé dense étant formé dans le réacteur de combustion : -- par l’injection d’un gaz primaire à la base du réacteur de combustion, le débit dudit gaz primaire étant tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre U mf et 0,8xU g , U mf étant la vitesse minimale de fluidisation des particules et U g étant la vitesse superficielle du gaz opérationnelle du lit fluidisé dense, et -- par l’injection d’un gaz secondaire au sein du lit fluidisé dense par au moins un point d’injection situé au-dessus de l’injection du gaz primaire et au-dessus d’une injection des particules de la masse active oxydo-réductrice, et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, selon un débit complémentaire au débit du gaz primaire de manière à atteindre U g ; - on envoie les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion vers un réacteur d'oxydation opérant en lit fluidisé pour les oxyder, avant de les renvoyer vers le réacteur de combustion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le débit de l’injection du gaz secondaire est tel que la contribution du gaz secondaire à la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre 0,2xU g et (U g -U mf ). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le débit dudit gaz primaire est tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre 5xU mf et 0,6xU g , de préférence entre 10xU mf et 0,4xU g , et le débit du gaz secondaire est tel que la contribution du gaz secondaire à la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre 0,4xU g et (U g -5xU mf ), de préférence entre 0,6xU g et (U g -10xU mf ). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, U g est telle que le régime du lit fluidisé dense est turbulent ou bouillonnant, de préférence U g est comprise entre 0,1 m/s et 3 m/s Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection du gaz secondaire est réalisée dans la moitié inférieure dudit réacteur de combustion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection du gaz secondaire est réalisée à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD au-dessus d’une ouverture d’une ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice, D étant le diamètre de ladite ligne d’injection. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection du gaz secondaire est réalisée selon plusieurs points d’injection répartis, de préférence uniformément, autour du réacteur de combustion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection du gaz secondaire est réalisée selon plusieurs points d’injection au sein du lit fluidisé dense répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, la hauteur entre les couronnes est comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence entre 0,5xD et 1,5xD. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection de gaz secondaire est réalisée perpendiculairement à la paroi du réacteur de combustion au moyen d’au moins un tube comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi du réacteur de combustion formant ledit au moins un point d’injection, de préférence au moyen de quatre tubes comportant chacun à l’une de leur extrémités une ouverture contenue par la paroi du réacteur de combustion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection de gaz secondaire est réalisée tangentiellement à la paroi du réacteur de combustion au moyen d’au moins un tube comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion formant ledit au moins un point d’injection, de préférence au moyen de quatre tubes comportant chacun à l’une de leur extrémités une ouverture contenue par la paroi du réacteur de combustion . Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’injection de gaz secondaire est réalisée parallèlement à la paroi du réacteur de combustion au moyen d’au moins un tube vertical disposé à la base du réacteur, se prolongeant dans ledit réacteur et s’ouvrant par ledit au moins un point d’injection au sein du lit fluidisé dense dans ledit réacteur. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, la charge hydrocarbonée est une charge hydrocarbonée solide sous forme de particules, et l’injection du gaz secondaire comprend l’injection de la charge hydrocarbonée solide. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, la charge hydrocarbonée est une charge hydrocarbonée gazeuse et l’injection du gaz primaire et/ou secondaire, de préférence l’injection du gaz secondaire, comprend l’injection de ladite charge hydrocarbonée. Selon un deuxième aspect, l’invention porte sur une installation CLC pour réaliser la combustion d’une charge hydrocarbonée selon le procédé CLC, l’installation CLC comportant : - un réacteur de combustion apte à comprendre un lit fluidisé dense de hauteur H comportant des particules d’une masse active oxydo-réductrice et ladite charge hydrocarbonée, et muni d’un système de fluidisation pour former ledit lit fluidisé dense, le système de fluidisation comportant : -- des premiers moyens d’injection d’un gaz primaire positionnés à la base dudit réacteur de combustion situés au-dessous d’une ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active , et -- des seconds moyens d’injection d’un gaz secondaire comportant au moins un point d’injection dans ledit réacteur situé au-dessus des premiers moyens d’injection et au-dessus de l’ouverture d’une ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice dans ledit réacteur de combustion, et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, et - un réacteur d’oxydation configuré pour recevoir les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion, pour oxyder lesdites particules au sein d’un lit fluidisé, et pour les renvoyer vers le réacteur de combustion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un point d’injection des seconds moyens d’injection du gaz secondaire est situé dans la moitié inférieure du réacteur de combustion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire sont situés à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence comprise entre 0,5xD et 1,5xD, au-dessus de ladite ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice, D étant le diamètre de ladite ligne d’injection. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comportent plusieurs points d’injection répartis, de préférence uniformément, autour du réacteur de combustion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comportent plusieurs points d’injection au sein du lit fluidisé dense répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion, la hauteur entre lesdites couronnes étant de préférence comprise entre 0,1xD et 5xD. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comprennent au moins un tube perpendiculaire à la paroi du réacteur de combustion au point d’injection et comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion et formant ledit au moins un point d’injection, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comprenant de préférence quatre desdits tubes perpendiculaires à la paroi d’injection. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comprennent au moins un tube tangentiel à la paroi du réacteur de combustion au point d’injection et comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion formant ledit au moins un point d’injection, lesdits seconds moyens d’injection du gaz secondaire comprenant de préférence quatre desdits tubes tangentiels. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les seconds moyens d’injection du gaz secondaire comprennent au moins un tube vertical disposé à la base dudit réacteur, se prolongeant dans ledit réacteur et s’ouvrant par ledit au moins un point d’injection au sein du lit fluidisé dense dans ledit réacteur. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Liste des figures La est schéma de principe de mise en œuvre d'un procédé CLC. La est un schéma de principe du fonctionnement d’un réacteur de combustion dans le procédé et l’installation CLC selon l’invention. La représente schématiquement un premier exemple de réalisation du réacteur de combustion CLC utilisé selon l’invention, selon une vue en perspective (A) et selon une vue de dessus (B). La représente schématiquement un deuxième exemple de réalisation du réacteur de combustion CLC utilisé selon l’invention, selon une vue en perspective (A) et selon une vue de dessus (B). La représente schématiquement un troisième exemple de réalisation du réacteur de combustion CLC utilisé selon l’invention, selon une vue en perspective. La est un ensemble d’images représentant la répartition de particules solides en coupe à une hauteur donnée dans un exemple de réacteur CLC utilisé selon l’art antérieur (images (6.A), (6.B), et (6.C)) et dans exemple de réacteur utilisé selon l’invention (images (6.D), (6.E), et (6.F)). La est un diagramme montrant les fluctuations de pression dans un exemple de réacteur CLC utilisé selon l’art antérieur et dans un exemple de réacteur utilisé selon l’invention. La montre des images 3D de la répartition solide/gaz simulée dans un exemple de réacteur CLC utilisé selon l’art antérieur (image 8.A) et dans exemple de réacteur utilisé selon l’invention (image 8.B) Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Avant de décrire plus en détail le fonctionnement du réacteur de combustion utilisé dans l’installation et le procédé CLC selon l’invention, ladite installation et ledit procédé CLC selon l’invention sont décrits ci-après de manière générale, en relation avec la . Dans la présente description, les expressions «masse active oxydo-réductrice» ou de manière abrégée « masse active », «matériau transporteur d'oxygène», « solide porteur d’oxygène » ou « porteur d’oxygène » sont équivalentes. La masse oxydo-réductrice est dite active en rapport avec ses capacités réactives, dans le sens où elle est apte à jouer son rôle de transporteur d'oxygène dans le procédé CLC en captant et relarguant de l'oxygène. Il convient de noter que, de manière générale, les termes oxydation et réduction sont utilisés en relation avec l'état respectivement oxydé ou réduit de la masse active. Le réacteur d'oxydation, aussi appelé réacteur air, est celui dans lequel la masse oxydo-réductrice est oxydée et le réacteur de réduction, aussi appelé réacteur fuel ou réacteur de combustion, est le réacteur dans lequel la masse oxydo-réductrice est réduite. Les réacteurs opèrent en lit fluidisé et la masse active circule entre le réacteur d’oxydation et le réacteur de réduction. La technologie du lit fluidisé circulant est utilisée pour permettre le passage continu de la masse active de son état oxydé dans le réacteur d’oxydation à son état réduit dans le réacteur de réduction. Dans la suite de la description et dans les revendications, les positions (« fond », « sommet », « au-dessus », « en-dessous », « horizontal », « vertical », « moitié inférieure », etc.) des différents éléments sont définies par rapport au réacteur en position de fonctionnement. Installation et procédé CLC La est un schéma représentant le principe de fonctionnement général d’une combustion en boucle chimique. Il n’est en rien limitatif du réacteur de combustion utilisé dans l’installation et du procédé CLC l’invention. Un porteur d’oxygène réduit 25 est mis au contact d’un flux d’air 20 dans une zone réactionnelle 11 précédemment définie comme le réacteur d’oxydation (ou réacteur air). Il en résulte un flux d’air appauvri 21 et un flux de particules ré-oxydées 24. Le flux de particules de porteur d’oxygène oxydé 24 est transféré dans la zone de réduction 100 précédemment définie comme le réacteur de combustion (ou réacteur de réduction). Le flux de particules 24 est mis au contact d’un combustible 22, qui est une charge hydrocarbonée. Il en résulte un effluent de combustion 23 et un flux de particules de porteur d’oxygène réduit 25. Dans un souci de simplification, la représentation de la ne comprend pas les divers équipements pouvant faire partie de l’unité CLC, pour la séparation solide/gaz, la séparation solide/solide, l’échange de chaleur, la mise en pression, l’étanchéité des gaz entre les réacteurs (ex :siphons), le stockage du solide, le contrôle des flux solides (ex : vannes mécaniques ou pneumatiques) ou les éventuelles recirculations de matière autour des réacteurs d’oxydation et de combustion. Dans la zone de combustion 10, la charge hydrocarbonée 22 est mise en contact à co-courant avec la masse active oxydo-réductrice sous forme de particules pour réaliser la combustion de ladite charge par réduction de la masse active oxydo-réductrice. La masse active oxydo-réductrice M x O y , M représentant un métal, est réduite à l’état M x O y-2n-m/2 , par l’intermédiaire de la charge hydrocarbonée C n H m , qui est corrélativement oxydée en CO 2 et H 2 O, selon la réaction (1) ci-dessous, ou éventuellement en mélange CO + H 2 selon les proportions utilisées. La combustion totale de la charge hydrocarbonée est généralement visée. La combustion de la charge au contact de la masse active est réalisée à une température généralement comprise entre 600°C et 1400°C, préférentiellement entre 800°C et 1000°C. Le temps de contact varie selon le type de charge combustible utilisée. Il varie typiquement entre 1 seconde et 20 minutes, par exemple de préférence entre 1 minute et 10 minutes, et plus préférentiellement entre 1 minute et 8 minutes pour une charge solide ou liquide, et par exemple de préférence de 1 à 20 secondes pour une charge gazeuse. Un mélange comprenant les gaz issus de la combustion et les particules de la masse active est évacué au sommet de la zone de réduction 10. Des moyens de séparation de gaz/solide (non représentés), tels qu’un cyclone, permettent de séparer les gaz de combustion 23 des particules solides de la masse active dans leur état le plus réduit 25. Dans le cas de la présence d’imbrûlés pouvant survenir si la charge hydrocarbonée est solide, un dispositif de séparation solide/solide permettant de séparer les particules d’imbrûlés des particules de la masse active peut être mis en œuvre en sortie du réacteur de combustion. Ce type de séparateur peut être associé à un ou plusieurs séparateurs gaz/solide disposés en aval du séparateur solide/solide. Les particules de la masse active ayant séjourné dans le réacteur de combustion, et séparées des gaz de combustion, sont envoyées vers la zone d’oxydation 11 pour être ré-oxydées. Les imbrûlés peuvent être recyclés vers le réacteur de réduction 10. Dans le réacteur d’oxydation 11, la masse active est restaurée à son état oxydé M x O y au contact d’un gaz oxydant 20, typiquement de l’air ou de la vapeur d’eau, et de préférence de l’air, selon la réaction (2) ci-dessous, avant de retourner vers le réacteur de réduction 10, et après avoir été séparée du gaz appauvri en oxygène 21, typiquement de l‘air dit « appauvri », évacué au sommet du réacteur d’oxydation 11. Où n et m représentent respectivement le nombre d’atomes de carbone et d’hydrogène ayant réagi avec la masse active dans le réacteur de combustion. La température dans le réacteur d’oxydation est généralement comprise entre 600°C et 1400°C, préférentiellement entre 800°C et 1000°C. La masse active, passant alternativement de sa forme oxydée à sa forme réduite et inversement, décrit un cycle d'oxydo-réduction. Les charges hydrocarbonées (ou combustibles) traitées peuvent être des charges hydrocarbonées solides, gazeuses ou liquides, et de préférence des charges solides ou gazeuses. Les charges solides peuvent être choisies parmi le charbon, le coke, le coke de pétrole (« pet-coke » en anglais), la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers. Les charges gazeuses sont de préférence composées essentiellement de méthane, par exemple du gaz naturel ou un biogaz. Les charges liquides peuvent être choisies parmi du pétrole, du bitume, le diesel, l’essence. De préférence la charge hydrocarbonée traitée est une charge solide ou gazeuse, telle qu’énoncée ci-dessus. La masse oxydo-réductrice peut être composée d'oxydes métalliques, tels que par exemple des oxydes de Fe, Ti, Ni, Cu, Mn, Co, V, seuls ou en mélange, pouvant provenir de minerais (par exemple l'ilménite ou la pyrolusite) ou être synthétiques (par exemple des particules d'oxyde de cuivre supportées sur alumine CuO/Al 2 O 3 ou des particules d’oxyde de nickel supportées sur alumine NiO/Al 2 O 4 , de préférence des particules d’oxyde de cuivre supportées sur alumine CuO/Al 2 O 3 ), avec ou sans liant, et présente les propriétés d'oxydo-réduction requises et les caractéristiques nécessaires à la mise en œuvre de la fluidisation. La capacité de stockage en oxygène de la masse oxydo-réductrice est avantageusement comprise, suivant le type de matériau, entre 0,5 % et 15 % poids. Avantageusement, la quantité d'oxygène effectivement transférée par l'oxyde métallique est comprise entre 0,5 % et 3 % poids, ce qui permet de n'utiliser qu'une fraction de la capacité totale de transfert d'oxygène, idéalement moins de 30 % de celle-ci afin de limiter les risques de vieillissement mécanique ou d'agglomération des particules. L’utilisation d’une fraction seulement de la capacité de transport en oxygène a également pour avantage que le lit fluidisé joue un rôle de ballast thermique et lisse ainsi les variations de températures sur le parcours du porteur d’oxygène. La masse active est sous la forme de particules fluidisables, appartenant aux groupes A, B, C ou D de la classification de Geldart, de préférence aux groupes A, B, ou D, seuls ou en combinaison. De préférence, les particules de la masse active oxydo-réductrice appartiennent au groupe B de la classification de Geldart. A titre d’exemple, et de manière non limitative, les particules du groupe B utilisées présentent une granulométrie telle que plus de 90 % des particules ont une taille comprise entre 100 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 150 µm et 300 µm. De préférence, les particules de la masse active oxydo-réductrice, qui peuvent être des oxydes métalliques, synthétiques ou minérais naturels, supportés ou non, ont une densité comprise entre 1000 kg/m 3 et 5000 kg/m 3 et préférentiellement entre 1200 kg/m 3 et 4000 kg/m 3 . Par exemple, les particules d'oxyde de nickel supportées sur alumine (NiO/NiAl 2 O 4 ) présentent généralement une masse volumique de grain comprise entre 2500 kg/m 3 et 3500 kg/m 3 en fonction de la porosité du support et de la teneur en oxyde de nickel, typiquement de 3200 kg/m 3 environ. L'ilménite, minerai associant le titane et le fer (oxyde de fer et titane), présente une masse volumique de 4700 kg/m 3 . La masse active oxydo-réductrice peut subir une phase d'activation de manière à augmenter ses capacités réactives, pouvant consister en une phase de montée en température, de préférence progressive, et de préférence sous atmosphère oxydante (par exemple sous air). Les réacteurs d’oxydation et de combustion opèrent en lit fluidisés. Ils comprennent chacun au moins un système d’injection d’un gaz de fluidisation. Dans le réacteur de combustion, le gaz de fluidisation peut être du CO 2 , qui peut être du CO 2 produit lors de la combustion et recyclé, ou de la vapeur d’eau. Dans le réacteur d’oxydation, le gaz de fluidisation est un gaz oxydant, de préférence de l’air. Le réacteur d’oxydation 11 comprend de préférence un lit fluidisé transporté. Avantageusement, la vitesse du gaz (phase gaz du lit) est comprise entre 2 m/s et 15 m/s, et préférentiellement comprise entre 3 m/s et 10 m/s. A titre d’exemple, un tel réacteur d’oxydation peut avoir un diamètre compris entre 1 m et 6 m pour une hauteur comprise entre 10 m et 30 m. Le réacteur d’oxydation est ainsi configuré pour recevoir les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion, pour oxyder lesdites particules au sein du transporté, et pour les renvoyer vers ledit réacteur de combustion. Le réacteur de combustion 10 est configuré de manière à comprendre un lit fluidisé dense. De préférence, la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense du réacteur, qu’on appelle aussi ici vitesse superficielle du gaz opérationnelle U g , est comprise entre 0,1 m/s et 3 m/s, de préférence entre 0,3 m/s et 2 m/s. A titre d’exemple, le réacteur de combustion 10 peut avoir un diamètre D R compris entre 1 m et 10 m. Selon l’invention, le réacteur de combustion a de préférence un rapport hauteur H R sur diamètre D R compris entre 0,5 et 8, de préférence compris entre 1 et 5, encore plus préférentiellement compris entre 2 et 4. Il en est de même pour le rapport de la hauteur du lit fluidisé dense dans le réacteur sur le diamètre du réacteur. Par lit fluidisé dense on entend un lit bouillonnant (régime bouillonnant aussi appelée régime à bulles ou bullage) ou un lit turbulent (régime turbulent). La fraction volumique de solide dans un tel lit fluidisé dense est généralement comprise entre 0,25 et 0,50. Par lit fluidisé dilué on entend un lit transporté. La fraction volumique de solide est généralement inférieure à 0,25. Dans le cas de la combustion de charges hydrocarbonées solides, un temps de contact de la charge avec les particules de la masse active suffisamment long est généralement nécessaire pour tendre vers la combustion totale, et implique une première phase de gazéification de la charge solide, suivie d’une combustion de la charge gazéifiée. Les deux phases peuvent être effectuées dans le lit fluidisé dense du réacteur de combustion. Selon une autre configuration, la première phase peut être effectuée dans le lit fluidisé dense du réacteur de combustion, et la deuxième phase être effectuée dans une autre zone de combustion, par exemple au sein du même réacteur dans une zone surmontant le lit dense et opérant en lit fluidisé dilué ou dans un réacteur distinct recevant la charge gazéifiée et la mettant au contact de la masse active, au sein d’un lit fluidisé dense ou dilué. La géométrie des réacteurs peut être parallélépipédique, typiquement un parallélépipède rectangle, cylindrique ou toute autre géométrie tridimensionnelle comprenant de préférence une symétrie de révolution. Par cylindrique on fait référence à un cylindre de révolution. Par exemple, le réacteur de combustion est cylindrique ou a une forme de parallélépipède rectangle. Dans ce dernier cas, le diamètre D R du réacteur doit être compris comme un diamètre équivalent, défini comme le diamètre du cercle inscrit à la section du réacteur. Les matériaux utilisés pour réaliser les réacteurs et ses éléments constitutifs (admission(s), évacuation(s), sortie(s), etc.) peuvent être choisis parmi les matériaux réfractaires, par exemple de type béton réfractaire, brique réfractaire ou céramique, les aciers haute température, par exemple de type Hastelloy®, Incoloy®, Inconel® ou Manaurite®, ou des aciers conventionnels, par exemple de type acier inoxydable ou acier au carbone combinés à des matériaux réfractaires ou combinés à des moyens de refroidissement tels que des tubes dans lesquels circulent un fluide caloporteur. Etape de combustion dans le réacteur de combustion CLC à fluidisation étagée Le fonctionnement du réacteur de combustion est à présent décrite plus en détails, en relation avec les figures 2 à 8. La est un schéma de principe non limitatif du réacteur de combustion de l’installation et du procédé CLC selon l’invention, et de son fonctionnement. Le réacteur de combustion 10 est configuré pour comprendre un lit fluidisé dense 5 de hauteur H. Le lit fluidisé dense comporte les particules de la masse active, ainsi que la charge hydrocarbonée, qui peut être sous forme de particules solides, sous forme liquide ou sous forme gazeuse. Le réacteur 10 comporte ainsi une ligne d’injection des particules de la masse active 3 provenant du réacteur d’oxydation, ladite ligne comportant une ouverture dans le réacteur de combustion, située à la base du réacteur. Cette ligne d’injection des particules 3 a un diamètre D. Pour donner un ordre de grandeur, D peut aller de quelques centimètres à 2 ou 3 mètres. Le réacteur comprend aussi une entrée pour la charge hydrocarbonée. Le réacteur de combustion 10 est configuré pour réaliser la combustion de la charge hydrocarbonée au sein du lit fluidisé dense, et donc est ainsi configuré pour évacuer du gaz (gaz de fluidisation et gaz issus de la combustion de la charge hydrocarbonée et éventuellement une partie de la charge non convertie sous forme gaz) et des particules solides (masse active et éventuellement imbrulés et cendres en cas de charge hydrocarbonée solide) issues du lit fluidisé dense 5. Il comporte ainsi avantageusement une sortie pour le gaz 7, de préférence au sommet du réacteur, une évacuation pour les particules de masse active 6, lesdites sortie 7 et évacuation 6 pouvant former un seul et même conduit pour évacuer gaz et solide, de préférence au sommet du réacteur. Le réacteur de combustion 10 est muni d’un système de fluidisation pour former le lit fluidisé dense 5, ledit système comportant : - des premiers moyens d’injection d’un gaz primaire 1 positionnés en fond du réacteur 10, en-dessous d’une ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active 3, et - des seconds moyens d’injection d’un gaz secondaire 2 comportant au moins un point d’injection dans le réacteur. Ledit au moins un point d’injection est situé au-dessus des moyens d’injection du gaz primaire 1 et également au-dessus de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active 3. Ledit au moins un point d’injection est aussi situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH. Ainsi le gaz permettant de fluidiser les particules de solide et former le lit dense comprend le gaz primaire 1 et le gaz secondaire 2, injectés à des hauteurs différentes dans le réacteur de combustion 10, prenant ainsi la forme d’une fluidisation étagée. L’entrée pour la charge hydrocarbonée dans le réacteur 10 se fait avantageusement par les moyens d’injection du gaz primaire 1 et/ou les moyens d’injection du gaz secondaire 2. Dans le cas d’une charge hydrocarbonée solide, l’entrée de ladite charge se fait avantageusement par les moyens d’injection du gaz secondaire 2. Dans ce cas les moyens d’injection du gaz secondaire 2 comprennent de préférence une ligne multi-phase (solide/gaz) de transport pneumatique. Dans le cas d’une charge hydrocarbonée gazeuse, l’entrée de ladite charge peut se faire par les moyens d’injection du gaz primaire 1, par les moyens d’injection du gaz secondaire 2, ou par les deux, et de préférence par les moyens d’injection du gaz secondaire 2 afin de notamment limiter encore la formation de bulles en bas du réacteur au niveau de la ligne d’injection des particules de la masse active 3 si une augmentation du débit de gaz se produit du fait de la combustion de la charge. Dans le cas d’une charge hydrocarbonée liquide, la charge est injectée dans le réacteur, et est de préférence atomisée au sein du lit fluidisé pour former de fines gouttelettes. L’entrée de ladite charge liquide peut se faire par des moyens d’injection dédiés, pouvant comprendre des moyens de mélange de la charge liquide avec un gaz d'atomisation et des moyens d'atomisation de la charge liquide. Ces moyens d’atomisation permettant de former des gouttelettes de petite taille sur des débits importants de liquide en présence de gaz sont bien connu de l’Homme du métier, et sont par exemple décrits dans le brevet FR2936301. On peut par exemple utiliser des injecteurs de type venturi, des injecteurs de type impact, ou d’autres systèmes plus complexes déjà bien décrits dans la littérature. Ces injecteurs permettent de former sur des débits unitaires importants des gouttelettes dont la taille est voisine de 100 microns ou moins. Plusieurs injecteurs peuvent être disposés autour du réacteur pour injecter les gouttelettes selon un jet dirigé vers le centre du réacteur, au-dessus de la ligne d’injection des particules 3. Le réacteur de combustion 10 peut aussi comporter une ou plusieurs conduites de recyclage de particules d’imbrûlés reliées à des systèmes de séparation solide/solide (dispositifs de séparation par élutriation) et/ou gaz/solide (ex : cyclones), dans le cas de la combustion d’une charge hydrocarbonée solide. Pour des raisons de simplification, ces éléments ne sont pas représentés sur la . Dans le système et le procédé CLC selon l’invention, on injecte donc les particules de la masse active oxydo-réductrice 3 au sein du réacteur de combustion 10, typiquement de manière continue, et on réalise la combustion de la charge hydrocarbonée, qui peut être introduite avec les moyens d’injection du gaz primaire 1 et/ou avec les moyens d’injection du gaz secondaire 2, au sein du réacteur 10 par une mise en contact des particules de la masse active oxydo-réductrice avec la charge hydrocarbonée au sein du lit fluidisé dense 5. Le lit fluidisé dense 5 est formé dans le réacteur 10 : - d’une part par l’injection du gaz primaire 1 au fond du réacteur de combustion, le débit du gaz primaire étant tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre U mf et 0,8xU g , et - d’autre part par l’injection du gaz secondaire 2 au sein du lit fluidisé dense 5 par ledit au moins un point d’injection situé au-dessus de l’injection du gaz primaire 1 et au-dessus de l’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice 3, et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, selon un débit complémentaire au débit du gaz primaire de manière à atteindre U g . U mf est la vitesse minimale de fluidisation des particules, et on rappelle que U g est la vitesse superficielle du gaz opérationnelle dudit lit fluidisé dense. L’injection du gaz primaire 1 au fond du réacteur de combustion est bien-entendu réalisée en-dessous de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active 3. La base du lit dense est formée sensiblement au même niveau que l’injection des particules de la masse active 3. La vitesse superficielle du gaz opérationnelle U g dans le lit dense du réacteur de combustion 10 est telle que le régime du lit est celui d’un lit bouillonnant, ou d’un lit en régime turbulent correspondant à une plus grande vitesse du gaz. La vitesse superficielle du gaz opérationnelle U g dépend des particules à fluidiser (taille et densité) et des conditions opératoires. De préférence, U g est comprise entre 0,1 m/s et 3 m/s, plus préférentiellement comprise entre 0,3 m/s et 2 m/s. Dans de tels régimes de fluidisation hétérogène, la formation de bulles de grandes dimensions, pouvant aller jusqu’à s’approcher de la taille de la section de passage du réacteur (phénomène de pistonnage à la transition entre le régime du lit bouillonnant et le régime turbulent), peut poser les problèmes de fluctuation de pression, de vibration, d’hétérogénéité de température et de mauvais mélange solide/gaz tels que déjà décrits, et néfastes pour l’intégrité de l’installation CLC et les performances du procédé CLC. Selon l’invention, la formation du lit dense par le système d’injections de gaz étagées permet de réduire la formation de bulles de grandes dimensions, et ainsi limiter les fluctuations de pression dans le réacteur et améliorer le contact entre la charge hydrocarbonée et la masse active, permettant une meilleure stabilité mécanique de l’installation CLC et de meilleures performances de combustion. Le gaz primaire 1 peut être injecté dans le réacteur par tout type de distributeur de gaz connu de l'homme du métier. Le distributeur de gaz primaire 1 peut comprendre, sans être limitatif, des plaques perforées, des plateaux à clapets (« bubble cap » selon la terminologie anglo-saxonne), des plaques poreuses, des diffuseurs (« spargers » en anglais) tel que des tubes en réseau munis d’orifices et/ou de fentes, des tubes de dispersion de gaz en anneau. Par exemple, le gaz primaire est introduit par des plaques perforées disposées en aval d’un distributeur qui peut être une boîte à vent alimentée par un conduit d’alimentation du gaz. De préférence, ces plaques sont disposées horizontalement. Dans certains cas, ces plaques peuvent être inclinées d'un angle généralement compris entre 30° et 70° par rapport à l'horizontale. Cela peut être avantageux notamment dans le cas de combustion de charges solides, car ainsi les plaques peuvent laisser dans la partie centrale un espace libre à l'écoulement des particules, permettant de soutirer à travers le distributeur une partie des particules sédimentant dans cette zone et constituées en majorité de cendres agglomérées. Le débit du gaz primaire 1 doit être suffisant pour fluidiser les particules ; il est tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre U mf et 0,8xU g , et de préférence tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre 5xU mf et 0,6xU g , et plus préférentiellement comprise entre 10xU mf et 0,4xU g . La vitesse opérationnelle U g dans le lit fluidisé dense est atteinte grâce au débit de gaz complémentaire apporté par l’injection de gaz secondaire 2. Ainsi, le débit de gaz secondaire 2 est tel que la contribution du gaz secondaire à la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé est comprise entre 0,2xU g et (U g -U mf ), de préférence comprise entre 0,4xU g et (U g -5xU mf ), et plus préférentiellement comprise entre 0,6xU g et (U g -10xU mf ). L’injection du gaz secondaire 2 dans le lit fluidisé dense 5 peut comprendre plusieurs points d’injection, soit à une même hauteur dans le réacteur, soit à des hauteurs différentes dans le réacteur, soit les deux. Par exemple, les moyens d'injection de gaz secondaire 2 comprennent plusieurs points d’injection, typiquement 2 à 8 points d’injection, et de préférence 2 à 4 points d’injection, répartis, de préférence uniformément, autour du réacteur de combustion. Un exemple d’un tel mode de réalisation est illustré aux figures 3 et 4 détaillées plus bas. Les moyens d'injection de gaz secondaire 2 peuvent également comprendre plusieurs points d’injection répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion, de préférence 2 à 4 couronnes comportant chacune entre 2 et 8 points d’injection, et de préférence entre 2 à 4 points d’injection. Dans tous les cas, l’injection du gaz secondaire est réalisée dans le lit fluidisé dense 5, à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, et plus préférentiellement comprise 0,05xH et 0,5xH. De préférence, l’injection du gaz secondaire est réalisée dans la moitié inférieure du réacteur de combustion 10. Pour cela, le ou les points d’injection de gaz secondaire 2 sont situés dans la moitié inférieure du réacteur de combustion. De préférence, le ou les points d’injection de gaz secondaire 2 sont situés à une hauteur comprise entre 0,05xH R et 0,7xH R , et plus préférentiellement comprise entre 0,05xH R et 0,5xH R . Avantageusement, l’injection du gaz secondaire 2 est réalisée à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence comprise entre 0,5xD et 1,5xD, au-dessus de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active 3 (D= diamètre de la ligne d’injection des particules 3). Pour cela, le ou les points d’injection de gaz secondaire 2 sont situés à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence comprise entre 0,5xD et 1,5xD, au-dessus de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active 3. Dans le cas, où l’injection du gaz secondaire comprend plusieurs points d’injection répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion, la hauteur entre lesdites couronnes est de préférence comprise entre 0,1xD et 5xD, et plus préférentiellement comprise entre 0,5xD et 1,5xD. Le gaz secondaire 2 peut être injecté dans le réacteur 10 par tout moyen adéquat connu de l'homme du métier. Les moyens d’injections du gaz secondaire 2 peuvent comprendre un ou plusieurs tubes qui pénètrent dans le lit fluidisé dense 5, ou qui, de préférence, s’ouvrent dans le lit sans y pénétrer, le ou les tubes comprenant alors à l’une de leurs extrémités une ouverture contenue par la paroi du réacteur de combustion. Le ou les tubes sont alimentés par du gaz secondaire 2. Le ou les tubes peuvent être horizontaux, inclinés par rapport à la verticale, ou verticaux (angle α formé, dans un plan vertical, entre l’axe du tube et la tangente à la paroi du réacteur au point d’injection). Le ou les tubes peuvent aussi former un angle avec la paroi du réacteur au point d’injection, défini dans le plan horizontal (angle β formé entre l’axe du tube et la tangente à la paroi au point d’injection, défini dans un plan horizontal), et par exemple être perpendiculaire(s) à la paroi du réacteur 10 au point d’injection (β = 90°) de manière à former un jet dans le lit qui soit perpendiculaire à la paroi (jet selon un direction radiale), ou encore être incliné(s) par rapport à la paroi du réacteur 10 au point d’injection de manière à former un jet dans le lit qui soit tangentiel à la paroi. La illustre schématiquement et de manière non limitative un réacteur de combustion 100 selon un exemple de réalisation (vue perspective (A) et vue du dessus (B)), dans lequel le système de fluidisation comprend une injection de gaz secondaire 2 au moyen de quatre tubes 200 répartis uniformément autour du réacteur de combustion cylindrique 100, au-dessus de l’injection du gaz primaire 1 non représentée, et au-dessus et à proximité de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice 3. Les quatre tubes 200 comportent chacun une ouverture contenue dans la paroi du réacteur 100, i.e. ils ne pénètrent pas à l’intérieur du réacteur, constituant quatre points d’injection de gaz secondaire 2 dans le lit fluidisé dense 5. Les quatre tubes sont horizontaux, et forment chacun un angle β de 90° par rapport à la paroi du réacteur au point d’injection de manière à former des jets de gaz secondaire 2 dans le lit fluidisé dense 5 de manière radiale. Gaz et particules solides sont évacués par un conduit commun au sommet du réacteur 10. La illustre, schématiquement et de manière non limitative, de la même manière un réacteur de combustion 110 selon un autre exemple de réalisation, en tout point identique à celui de la à l’exception du fait que les quatre tubes 210 sont inclinés dans le plan horizontal (angle β différent de 90°) de manière à former des jets de gaz secondaire 2 dans le lit fluidisé dense 5 de manière tangentielle à la paroi. Selon un autre mode de réalisation, le ou les tubes peuvent être verticaux et disposés à la base du réacteur, se prolongeant dans le réacteur 10 et s’ouvrant au sein du lit fluidisé dense 5 par une de leurs extrémités constituant le ou les points d’injection du gaz secondaire 2. Lesdites tubes verticaux peuvent avoir différentes hauteurs pour procéder à des injections à des hauteurs différentes dans le lit dense 5. Les tubes verticaux sont de préférence répartis au fond du réacteur de manière uniforme. Le nombre de tubes verticaux peut être tel que les tubes couvrent de 0,1 à 0,7 fois la section du réacteur. Par exemple le réacteur comprend entre 1 et 8 tubes, de préférence entre 2 et 4 tubes, couvrant une telle surface. La illustre schématiquement et de manière non limitative un réacteur de combustion 120 selon un tel exemple de réalisation, dans lequel le système de fluidisation comprend une injection de gaz secondaire 2 au moyen de trois tubes verticaux 220 fixés au fond du réacteur de combustion cylindrique 120, alignés et répartis à égale distance les uns des autres. Les trois tubes 220, alimentés par le gaz secondaire 2, débouchent dans le lit fluidisé dense 5 à la même hauteur, au-dessus de l’ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice 3, formant ainsi trois points d’injection au-dessus de l’ouverture de ladite ligne et de l’injection de gaz primaire 1, non représentée. Gaz et particules solides sont évacués par un conduit commun au sommet du réacteur 120. L’injection de gaz secondaire 2 peut comprendre une combinaison de ces différentes géométries des tubes. Par exemple, les injections peuvent se faire au moyen d’une combinaison de tubes perpendiculaires et de tubes tangentiels à la paroi du réacteur de combustion au point d’injection. D’autres combinaisons sont encore possibles. Les modes de réalisations comportant des tubes ne pénétrant pas dans le réacteur ont pour avantage d’éviter l’usure des moyens d’injection du gaz secondaire 2, et de limiter ainsi les couts de maintenance, voire d’investissement du système. De préférence, le gaz secondaire 2 est injecté dans le lit fluidisé dense 5 à une vitesse comprise entre 3 m/s et 90 m/s, et de manière plus préférée entre 5 m/s et 30 m/s. Il s’agit typiquement de la vitesse en sortie du ou des tubes. Dans le cas où la charge hydrocarbonée est solide, un ou plusieurs tubes des moyens d’injections du gaz secondaire peuvent être utilisés pour introduire ladite charge en mélange avec le gaz secondaire 2. La charge solide sous forme de particules est alors être transportée de manière pneumatique, sous forme de transport pneumatique dense ou dilué. De préférence, la vitesse du gaz secondaire dans le ou les tubes de transport pneumatique de la charge hydrocarbonée solide est de 0,05 à 10 fois la vitesse de saltation U salt des particules de la charge hydrocarbonée. Le gaz primaire 1 et le gaz secondaire 2 comprennent un gaz de fluidisation qui peut être du CO 2 , par exemple le CO 2 produit lors de la combustion et recyclé, ou de la vapeur d’eau, ou un mélange des deux. Dans le cas de la combustion d’une charge hydrocarbonée gazeuse, le gaz primaire et/ou le gaz secondaire peuvent comprendre ladite charge, et de préférence le gaz secondaire car les moyens d’injections du gaz secondaire sont préférés pour injecter une telle charge dans le réacteur 10. Dans le cas de la combustion d’une charge hydrocarbonée solide ou liquide, le gaz primaire 1 et le gaz secondaire 2 peuvent être constitués de CO 2 ou de vapeur d’eau. Dans le procédé CLC selon l’invention, on envoie les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion 10 vers le réacteur d'oxydation (non représenté sur la ) opérant en lit fluidisé pour les oxyder, avant de les renvoyer vers le réacteur de combustion 10. L’exemple qui suit vise à montrer certaines performances du procédé et de l’installation CLC selon l’invention, en particulier l’efficacité du système de fluidisation étagée formant le lit fluidisé dense pour limiter la formation de bulles de grande dimension et diminuer les fluctuations de pression dans un réacteur opérant en lit fluidisé dense. Selon cet exemple, on compare la distribution de solide ( ), les fluctuations de pression normalisées ( ), et la distribution et les dimensions des bulles imagées ( ) dans le lit fluidisé dense, pour un exemple de réacteur RI dans lequel la fluidisation est étagée pour former le lit dense et un exemple de réacteur RPA selon l’art antérieur dans lequel la fluidisation du lit dense est uniquement réalisé par l’injection de gaz à la base du réacteur. Cet exemple est réalisé par simulation à l'aide du logiciel Barracuda d’un lit fluidisé dense dans les deux réacteurs. Les caractéristiques géométriques des réacteurs sont les mêmes dans les deux cas, à l’exception du système de fluidisation : Les réacteurs R I et R PA ont un rapport hauteur/diamètre égal à 4, et le lit fluidisé dense occupe tout le réacteur. Le diamètre des réacteurs est de 1,5 m. Le gaz de fluidisation est de la vapeur d’eau. La pression de sortie est de 0,11 MPa, la température de 950°C, la vitesse superficielle de gaz opérationnelle U g de 1 m/s. Dans le réacteur R PA , tout le gaz de fluidisation est injectée à la base du réacteur. Dans le réacteur R I , 30% (0,147 kg/s) du gaz de fluidisation est injecté à la base du réacteur et 70% (0,34 kg/s) est injecté par quatre tubes répartis uniformément autour du réacteur tel qu’illustré à la , à 0,1 m au-dessus de l’ouverture de la ligne d’arrivée de particules solides 3. La illustre, par des images 2D, la distribution des particules solides et du gaz dans le lit fluidisé à 3 hauteurs différents du réacteur, respectivement à 1 m (images 6.A et 6.D), 2 m (images 6.B et 6.E) et 4 m (images 6.C et 6.F) de l’ouverture de la ligne d’arrivée des particules solides, pour le réacteur RPA (selon art antérieur) sur les images du haut 6.A, 6.B, et 6.C, et pour le réacteur RI (selon l’invention) sur les images du bas 6.D, 6.E, 6F. L’échelle en niveaux de gris donne la valeur de C qui est la fraction volumétrique du solide. Sur l’échelle, plus la densité est forte (du blanc au noir), moins il y a de solide (valeur maximale en haut de l’échelle, en blanc, correspondant à un état de fluidisation minimum, et valeur minimale, en bas de l’échelle, en noir, correspondant à du vide) . On observe que la fraction volumique solide est plus uniforme à travers la section transversale de la colonne dans le cas du réacteur RI. La est un diagramme illustrant les fluctuations de pression normalisée (Delta P/Delta P moyen en ordonnée) sur toute la hauteur du réacteur (hauteur z en mètres dans le réacteur). Le réacteur RI (courbe en pointillés) montre des fluctuations de pression moins importantes que celles du réacteur RPA (courbe en trait plein). La donne une image en 3D des bulles dans le réacteur RPA (8.A) et dans le réacteur RI (8.B). La présence de grosses bulles est significativement diminuée dans le cas du réacteur RI. Sur l’image 8.A, des tubes horizontaux sont visibles mais non mis en œuvre pour l’injection du gaz de fluidisation qui est injectée en totalité à la base du réacteur. Procédé de combustion d’une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique, dans lequel : - on injecte des particules d’une masse active oxydo-réductrice (3) au sein d’un réacteur de combustion (10); - on effectue la combustion de ladite charge hydrocarbonée au sein du réacteur de combustion (10, 100, 110, 120) par une mise en contact desdites particules de la masse active oxydo-réductrice (3) avec ladite charge hydrocarbonée au sein d’un lit fluidisé dense (5) de hauteur H, ledit lit fluidisé dense (5) étant formé dans ledit réacteur de combustion : -- par l’injection d’un gaz primaire (1) à la base dudit réacteur de combustion, le débit dudit gaz primaire étant tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense est comprise entre U mf et 0,8xU g , U mf étant la vitesse minimale de fluidisation des particules et U g étant la vitesse superficielle du gaz opérationnelle dudit lit fluidisé dense (5), et -- par l’injection d’un gaz secondaire (2) au sein dudit lit fluidisé dense (5) par au moins un point d’injection situé au-dessus de l’injection du gaz primaire (1) et d’une injection des particules de ladite masse active oxydo-réductrice (3), et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, selon un débit complémentaire au débit du gaz primaire de manière à atteindre U g ; - on envoie les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion vers un réacteur d'oxydation (11) opérant en lit fluidisé pour les oxyder, avant de les renvoyer vers le réacteur de combustion (10, 100, 110, 120). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le débit de ladite injection du gaz secondaire (2) est tel que la contribution du gaz secondaire à la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense (5) est comprise entre 0,2xU g et (U g -U mf ). Procédé selon la revendication 2, dans lequel le débit dudit gaz primaire (1) est tel que la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense (5) est comprise entre 5xU mf et 0,6xU g , de préférence entre 10xU mf et 0,4xU g , et le débit du gaz secondaire (2) est tel que la contribution du gaz secondaire à la vitesse superficielle du gaz dans le lit fluidisé dense (5) est comprise entre 0,4xU g et (Ug-5xU mf ), de préférence entre 0,6xU g et (U g -10xU mf ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel U g est telle que le régime du lit fluidisé dense (5) est turbulent ou bouillonnant, de préférence U g est comprise entre 0,1 m/s et 3 m/s. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection du gaz secondaire (2) est réalisée dans la moitié inférieure dudit réacteur de combustion (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection du gaz secondaire (2) est réalisée à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD au-dessus d’une ouverture d’une ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice (3), D étant le diamètre de ladite ligne d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection du gaz secondaire (2) est réalisée selon plusieurs points d’injection répartis, de préférence uniformément, autour du réacteur de combustion (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection du gaz secondaire (2) est réalisée selon plusieurs points d’injection au sein du lit fluidisé dense (5) répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion (10). Procédé selon la revendication 8, dans lequel la hauteur entre lesdites couronnes est comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence entre 0,5xD et 1,5xD. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection de gaz secondaire (2) est réalisée perpendiculairement à la paroi du réacteur de combustion (100) au moyen d’au moins un tube (200) comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (100) formant ledit au moins un point d’injection, de préférence au moyen de quatre tubes (200) comportant chacun à l’une de leur extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (100). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’injection de gaz secondaire (2) est réalisée tangentiellement à la paroi du réacteur de combustion (110) au moyen d’au moins un tube (210) comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (110) formant ledit au moins un point d’injection, de préférence au moyen de quatre tubes (210) comportant chacun à l’une de leur extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (110). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’injection de gaz secondaire (2) est réalisée parallèlement à la paroi du réacteur de combustion (120) au moyen d’au moins un tube vertical (220) disposé à la base du réacteur, se prolongeant dans ledit réacteur (120) et s’ouvrant par ledit au moins un point d’injection au sein du lit fluidisé dense (5) dans ledit réacteur (120). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge hydrocarbonée est une charge hydrocarbonée solide sous forme de particules, et l’injection du gaz secondaire (2) comprend l’injection de ladite charge hydrocarbonée solide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge hydrocarbonée est une charge hydrocarbonée gazeuse et l’injection du gaz primaire (1) et/ou secondaire (2), de préférence l’injection du gaz secondaire (2), comprend l’injection de ladite charge hydrocarbonée. Installation pour réaliser le procédé de combustion d’une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant : - un réacteur de combustion (10, 100, 110, 120) apte à comprendre un lit fluidisé dense (5) de hauteur H comportant des particules d’une masse active oxydo-réductrice (3) et ladite charge hydrocarbonée, et muni d’un système de fluidisation pour former ledit lit fluidisé dense, ledit système de fluidisation comportant : -- des premiers moyens d’injection d’un gaz primaire (1) positionnés à la base dudit réacteur de combustion situés au-dessous d’une ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active (3), et -- des seconds moyens d’injection d’un gaz secondaire (2, 200, 210, 220) comportant au moins un point d’injection dans ledit réacteur situé au-dessus des premiers moyens d’injection et au-dessus de l’ouverture d’une ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice (3) dans ledit réacteur de combustion, et situé à une hauteur comprise entre 0,05xH et 0,7xH, et - un réacteur d’oxydation (11) configuré pour recevoir les particules de la masse active oxydo-réductrice ayant séjourné dans le réacteur de combustion, pour oxyder lesdites particules au sein d’un lit fluidisé, et pour les renvoyer vers ledit réacteur de combustion (10, 100, 110, 120). Installation selon la revendication 15, dans laquelle ledit au moins un point d’injection des seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) est situé dans la moitié inférieure du réacteur de combustion. Installation selon l’une quelconque des revendications 15 et 16, dans lequel les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) sont situés à une distance comprise entre 0,1xD et 5xD, de préférence comprise entre 0,5xD et 1,5xD, au-dessus de ladite ouverture de la ligne d’injection des particules de la masse active oxydo-réductrice (3), D étant le diamètre de ladite ligne d’injection. Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, dans laquelle les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comportent plusieurs points d’injection répartis, de préférence uniformément, autour du réacteur de combustion. Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, dans laquelle les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comportent plusieurs points d’injection au sein du lit fluidisé dense (5) répartis selon des couronnes situées à des hauteurs différentes le long du réacteur de combustion, la hauteur entre lesdites couronnes étant de préférence comprise entre 0,1xD et 5xD. Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 19, dans laquelle les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comprennent au moins un tube (200) perpendiculaire à la paroi du réacteur de combustion au point d’injection et comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (100) et formant ledit au moins un point d’injection, lesdits seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comprenant de préférence quatre desdits tubes perpendiculaires (200). Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 20, dans laquelle les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comprennent au moins un tube (210) tangentiel à la paroi du réacteur de combustion (110) au point d’injection et comportant à l’une de ses extrémités une ouverture contenue par la paroi dudit réacteur de combustion (110) formant ledit au moins un point d’injection, lesdits seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comprenant de préférence quatre desdits tubes tangentiels (210). Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, dans laquelle dans lequel les seconds moyens d’injection du gaz secondaire (2) comprennent au moins un tube vertical (220) disposé à la base dudit réacteur (120), se prolongeant dans ledit réacteur et s’ouvrant par ledit au moins un point d’injection au sein du lit fluidisé dense (5) dans ledit réacteur (120).