Brevet FR3116745A1 — publié le 20220603

Procédé de soudage d’un fût sur une tôle formée d’un méplat L’invention concerne un procédé de soudage d’une tôle (1) avec un fût (3), le procédé comprenant les étapes suivantes : Préparation de la tôle par formage d’un méplat (5) bordé par une surface rayonnée (7), la ligne de séparation entre le méplat (5) et la surface rayonnée (7) définissant un pied (9), Réalisation du fût (3) pour qu’il soit de révolution selon un axe (A), qu’il dispose d’une portée plane (11) radiale selon l’axe (A), d’une collerette annulaire (13) selon l’axe A, ladite collerette annulaire ayant un premier bord surfacique (15) inclus dans la portée plane (11), un second bord surfacique (17) sensiblement cylindrique selon l’axe (A) raccordé au premier bord surfacique (15), l’épaisseur (e) de la collerette (13) étant sensiblement égale à l’épaisseur (E) de la tôle (1), Mise en place du fût (3) contre la tôle (1), la portée plane (11) étant incluse dans le méplat (5), la ligne de rencontre entre le second bord surfacique (17) et le méplat (5) définissant un joint (19), Soudage du fût (3) avec la tôle (1) en déposant un cordon de soudure le long du second bord surfacique (17), où une distance de garde (G) séparant le pied (9) du joint (19) est supérieure à une valeur seuil de non-fissuration. Figure pour l'abrégé : Figure 7 Procédé de soudage d’un fût sur une tôle formée d’un méplat L’invention concerne le domaine du soudage et plus particulièrement l’utilisation de la technologie MIG/MAG pour assembler un fût en métal issu d’usinage ou de moulage sur un méplat formé dans un composant comprenant une tôle également en métal. L’assemblage est préférentiellement réalisé en vue d’équiper une ligne d’échappement destinée à canaliser et à traiter les gaz en sortie d’un moteur à combustion interne de véhicule. Une ligne d’échappement pour véhicule à moteur à combustion interne assure une fonction de dépollution et de guidage des gaz. La fonction de dépollution emporte une caractérisation des polluants et pour cela une mesure de grandeurs physiques caractéristiques tels que la température, la pression ou la concentration en certains composés. Des supports de sonde de température, de pression ou de concentration en gaz peuvent être assemblés sur la ligne dans ce but. Dans le cas des motorisations Diesel, la fonction de dépollution peut aussi nécessiter la mise en place de dispositifs de séparation des gaz comme des injecteurs d’urée. Ces dispositifs sont assemblés à des endroits précis de la ligne à l’aide d’un ou plusieurs fûts, la fonction de montage et de démontage d’un dispositif sur le fût étant généralement assurée au moyen d’un assemblage vis/écrou. Un dispositif de dépollution et un fût possèdent des portées respectives généralement planes. L’étanchéité au gaz à l’interface est assurée par serrage au couple. Un fût comporte un passage traversant pour mettre en contact fluidique la partie active du dispositif avec les gaz d’échappement. Le fût métallique vient de matière et est fabriqué suivant différentes techniques telles que l’usinage, la fonderie, le frittage de poudre métallique ou toute combinaison de ces techniques. La ligne d’échappement assure aussi une fonction de guidage des gaz, obtenue principalement par l’assemblage de composants métalliques fabriqués à partir de tôles. Son architecture permet de conduire les gaz depuis la sortie du moteur jusqu’à une sortie à l’air libre, généralement disposée à l’arrière du véhicule. Pour assurer la continuité fluidique entre un composant de la ligne et un dispositif de dépollution, un trou est aménagé dans la tôle au droit du fût, plus précisément en regard du passage traversant. La partie active du dispositif est montée sur le fût avec un dépassement pour capter le flux gazeux. La ligne d’échappement est réalisée par assemblage de tôles tels que des tubes, des composants emboutis, l’assemblage impliquant des opérations de formage, de découpe et de soudage. L’assemblage du fût métallique sur la tôle d’une ligne d’échappement utilise généralement les techniques de soudage TIG ou MIG/MAG et leurs derniers perfectionnements. La conception de l’assemblage prend aussi en compte les contraintes d’architecture, de tenue en service mais aussi de production en grande série et de réduction de coût. Pour satisfaire ces contraintes, il est connu de concevoir le fût et la tôle avec des portées complémentaires planes. Une telle solution permet de réduire le jeu à l’interface et rend l’opération de soudage plus répétable. En effet, l’indexation mutuelle du fût et du composant à l’accostage est inutile et le jeu à l’interface ne dépend plus que des défauts de planéité respectifs des portées. Il est connu aussi de réaliser la portée plane du composant en emboutissant un méplat dans le composant, une opération de poinçonnage complétant l’opération d’emboutissage et permettant de réaliser le trou qui sert l’accès du dispositif de dépollution. Il est enfin connu de concevoir le fût avec une collerette, une telle conception présentant l’avantage de souder à clin plutôt qu’en angle. Avec un soudage en angle, l’énergie adaptée à la fusion locale du fût peut être excessive pour la fusion d’une tôle. A l’inverse, avec le soudage à clin, l’épaisseur de la collerette est choisie sensiblement égale à celle de la tôle. Ainsi, l’énergie de soudage est adaptée aux conditions de fusion sans défaut des 2 pièces. Cependant, le besoin d’alléger les composants automobiles en particulier la ligne d’échappement impose d’utiliser des tôles d’épaisseurs plus faibles comprises entre 0,6 mm et 1,2 mm et les perfectionnements mentionnés ci-dessus trouvent leur limite quant à la fiabilité de l’assemblage et la nécessité de se prémunir des phénomènes de fissuration. Les phénomènes de fissuration trouvent une première origine : Des contraintes résiduelles produites par la solidification du métal et par le phénomène de retrait associé se distribuent autour du joint soudé, leur niveau élevé étant la réponse à plusieurs facteurs : La géométrie plane de l’interface et le contour fermé du cordon n’autorise aucune déformation susceptible d’accommoder le phénomène de retrait, le cordon et la zone périphérique du cordon étant par conséquent mis en tension. L’équilibre des forces autour de l’assemblage siège du retrait au soudage conduit à des niveaux de contrainte résiduelle qui augmentent à mesure que la distance au joint diminue. Ces contraintes résiduelles de retrait sont d’autant plus élevées que l’épaisseur du composant est faible. Les phénomènes de fissuration trouvent une seconde origine : Les composants mis en œuvre pour le guidage des gaz comportent essentiellement des surfaces courbes et la réalisation d’un méplat impose l’existence de surfaces de raccordement fortement déformée dans le domaine plastique. Localement, la limite de résistance et l’épaisseur de la tôle sont réduites du fait de la striction, le phénomène étant d’autant plus prononcé que la valeur du rayon de raccordement est faible. Le niveau élevé des contraintes résiduelles liées au retrait, conjugué à la diminution de la résistance mécanique dans les zones rayonnées, suffit à provoquer des fissures dans ces mêmes zones. Pour résoudre ce problème, l’invention propose de mettre en œuvre un procédé de soudage d’une tôle avec un fût, le procédé comprenant les étapes suivantes : préparation de la tôle par formage d’un méplat bordé par une surface rayonnée, la ligne de séparation entre le méplat et la surface rayonnée définissant un pied, réalisation du fût pour qu’il soit de révolution selon un axe, qu’il dispose d’une portée plane radiale selon l’axe, d’une collerette annulaire selon l’axe, la collerette annulaire ayant un premier bord surfacique inclus dans la portée plane, un second bord sensiblement cylindrique selon l’axe raccordé au premier bord, l’épaisseur de la collerette étant sensiblement égale à l’épaisseur de la tôle, mise en place du fût contre la tôle, la portée plane étant incluse dans le méplat, la ligne de rencontre entre le second bord et le méplat définissant un joint, soudage du fût avec la tôle en déposant un cordon de soudure le long du second bord, où une distance de garde séparant le pied du joint est supérieure à une valeur seuil de non-fissuration. Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison, sont : un troisième bord surfacique de la collerette est raccordé au second bord, une surface de gorge de révolution autours de l’axe prolongeant en tangence le troisième bord, le troisième bord est sensiblement parallèle au premier bord, l’épaisseur de collerette étant sensiblement constante sur une longueur radiale, la longueur radiale de la collerette est comprise entre 0,8 mm et 2,0 mm, préférentiellement entre 1,0 mm et 1,4 mm et encore plus préférentiellement entre 1,0 mm et 1,2 mm, le fût comporte une première portion cylindrique selon l’axe raccordée à la surface de gorge, le diamètre de la première portion cylindrique étant inférieur ou égal au diamètre de la collerette, le fût comporte une seconde portion cylindrique selon l’axe en débordement relativement à la portée plane et le méplat comporte un trou circulaire, la seconde portion cylindrique étant engagée dans le trou circulaire lorsque le fût est placé contre la tôle, la hauteur de la seconde portion cylindrique étant sensiblement égale à l’épaisseur de la tôle, le fût comporte un passage traversant selon l’axe A, l’intersection du passage traversant avec le plan de la portée plane étant incluse dans le trou circulaire lorsque le fût est placé contre la tôle, l’épaisseur de la collerette est comprise entre 0,8 mm et 2,0 mm préférentiellement entre 1,0 mm et 1,4 mm et encore plus préférentiellement entre 1,0 mm et 1,2 mm, l’épaisseur de la tôle est comprise entre 0,6 mm et 2,0 mm préférentiellement entre 0,6 mm et 1,2 mm et encore plus préférentiellement entre 0,8 mm et 1,0 mm, la surface rayonnée présente un rayon supérieur à deux fois l’épaisseur lorsque sa courbure est dirigée vers la région d’accueil du fût et supérieure à trois fois l’épaisseur de la tôle lorsque la courbure est dirigée dans la direction opposée. Dans un deuxième aspect, l’invention concerne une pièce réalisée par un tel procédé. Dans un troisième aspect, l’invention concerne une ligne d’échappement pour moteur thermique comportant au moins une telle pièce. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite uniquement à titre d’exemple, et en référence aux figures en annexe dans lesquelles : montre, en vue de profil coupée, un fût et une tôle à l’état soudé, suivant un premier art antérieur montre, en vue de profil coupée, un fût et une tôle à l’état placé, suivant un second art antérieur montre, en vue de profil coupée, un fût selon un premier mode de réalisation de l’invention, montre, en perspective, une tôle selon le premier mode de réalisation, et situe les plans de coupe A-A et B-B, montre, en vue de profil coupée suivant le plan A-A, le fût et la tôle à l’état placé selon le premier mode réalisation, montre, en vue de profil coupée suivant le plan B-B, le fût et la tôle à l’état placé selon le premier mode de réalisation, montre, en vue de profil coupée, un fût et une tôle à l’état placé , selon un second mode de réalisation, montre, en vue de profil coupée, un fût et une tôle à l’état placé selon un troisième mode de réalisation de l’invention. En référence à la , et à titre d’illustration d’un premier art antérieur, un fût métallique 3 destiné à recevoir un dispositif de dépollution non représenté est soudé en angle à une tôle 1 d’un composant d’une ligne d’échappement. La tôle 1 a été emboutie, poinçonnée et comporte un méplat 5 percé d’un trou circulaire 31. Le méplat 5 est bordé par une surface rayonnée 7. La ligne de séparation entre le méplat 5 et la surface rayonnée 7 définit un pied 9. L’épaisseur E de la tôle 1 est supérieure à 2,0 mm, Le fût 3 de révolution comporte une première surface cylindrique 27 et une seconde surface cylindrique 29 d’axe A, de diamètre respectif D1, D2 , raccordées par une portée plane 11 radiale selon l’axe A, le diamètre D2 étant inférieur au diamètre D1, la seconde surface cylindrique 29 présentant une hauteur h sensiblement égale à l’épaisseur E de la tôle 1. Le fût 3 peut comporter encore une extrémité plane 37 destinée à être en contact étanche avec le dispositif de dépollution, et un passage traversant 33 mettant en contact fluidique le dispositif de dépollution avec les gaz circulant dans la ligne, une fois le contact étanche obtenu. A l’état soudé, la portée plane 11 est coplanaire avec le méplat, l’étendue du méplat étant supérieure à l’étendue de la portée plane 11 et la seconde surface cylindrique 29 est engagée dans le trou circulaire 31 avec un jeu ajusté pour assurer une double fonction de centrage et d’assemblage du fût 3 relativement à la tôle 1. Dans l’état placé qui précède l’état soudé, la ligne de rencontre entre la première surface cylindrique 27 et le méplat 5 définissent un joint. Selon ce mode de réalisation, la distance entre le pied 9 et le joint est quelconque. L’état soudé résulte de l’application d’un cordon de soudure 21 au pied de la première surface cylindrique 27 le long du joint. Une telle solution n’est pas satisfaisante. Une première raison concerne l’énergie de soudage nécessaire à la mise en fusion au moins partielle du fût 3. Cette énergie provoque en effet un excès de fusion de la tôle 1, en particulier lorsque l’épaisseur E est inférieure à 2,0 mm. Une seconde raison concerne les contraintes radiales de retrait. Ces contraintes augmentent en effet en proportion de la réduction de l’épaisseur E et sont une cause de fissuration lorsque l’épaisseur est inférieure 2,0 mm. La solution n’est donc pas applicable dans un contexte d’allègement des composants automobiles qui se traduit par une réduction des épaisseurs de tôle mises en œuvre pour la fabrication des lignes d’échappement. En référence à la , et à titre d’illustration d’un second art, un fût 3 destiné à recevoir un dispositif de dépollution non représenté est placé sur une tôle 1 d’une ligne d’échappement. Le fût métallique 3 de révolution autour d’un axe A, comporte une portée plane 11, une collerette 13 cylindrique d’axe A, la collerette 13 ayant un premier bord surfacique 15 coplanaire avec la portée plane 11, un second bord surfacique 17 cylindrique selon l’axe A raccordé au premier bord surfacique 15, un troisième bord surfacique 23 radial selon l’axe A, parallèle au premier bord surfacique 15 et raccordé au second bord surfacique 17. Le fût 3 comporte une première surface cylindrique 27 raccordée au troisième bord surfacique 23 et une seconde surface cylindrique 29 raccordée à la portée plane 11, le diamètre D0 de la collerette 13 étant supérieur aux diamètres D1, D2 des première et seconde surfaces cylindriques 27,29. La tôle 1 est sensiblement cylindrique suivant un axe (non représenté) perpendiculaire à l’axe A, l’axe étant perpendiculaire au plan de la figure La tôle 1 comporte un trou 31 circulaire dont l’axe est sensiblement confondu avec l’axe A. Suivant ce mode de réalisation d’un second art antérieur, la tôle 1 ne comporte pas de méplat. A l’état placé, la seconde surface cylindrique 29 est engagée dans le trou circulaire 31 avec un jeu ajusté pour assurer une double fonction de centrage et d’assemblage du fût 3 relativement à la tôle 1. Un passage traversant 33 selon l’axe A permet de mettre en contact fluidique le dispositif de dépollution avec les gaz d’échappement lorsque celui-ci est monté étanche sur le fût 3. Dans cet état placé, la portée plane 11 est en contact en tangence avec la tôle 1 cylindrique. Un jeu J1 entre la tôle 1 et la portée plane 11 se distribue autour de l’axe A, le jeu J1 augmentant avec la distance à l’axe A. La présence d’une collerette 13 en débordement relativement au fût 3 permet de souder à clin, réduire l’énergie au soudage et supprimer des modes d’endommagement activés thermiquement. Une telle conception sans formage d’un méplat ne pose pas le risque de fissuration dans les zones rayonnées en lien avec le retrait au soudage, les surfaces rayonnées étant inexistantes au moins à la proche périphérie du fût 3. Cependant, une telle solution n’est pas satisfaisante. L’absence de méplat conduit en effet à l’apparition d’un jeu d’accostage J1 qui se distribue autour de l’axe A. Ce jeu J1 nuit à la répétabilité du soudage et à la capacité d’obtenir d’un cordon de soudure conforme. Le jeu d’accostage J1 peut aussi entrainer des problèmes de fiabilité liés à un amincissement du cordon et par voie de conséquence à un accroissement des contraintes de service dans le même cordon. Le jeu J1 est aussi d’autant plus important que le diamètre du composant 1 cylindrique est faible et/ou que le diamètre du fût 3 est important. La criticité du jeu J1 apparaît aussi pour tous les tôles 1 non cylindriques qui présenteraient un rayon de courbure faible dans au moins une section d’accostage. Un tel inconvénient limite l’emploi de cette solution. En référence à la et selon un premier mode de réalisation selon l’invention, un fût 3 de révolution autour d’un axe A comporte une portée plane 11 radiale selon l’axe A, une collerette 13 annulaire, la collerette 13 comportant un premier bord surfacique 15 inclus dans la portée plane 11, un second bord surfacique 17 cylindrique de révolution autour de l’axe A raccordé au premier bord surfacique 15, un troisième bord surfacique 23 radial selon l’axe A, parallèle au premier bord surfacique 15 et raccordé au second bord surfacique 17, l’épaisseur e de la collerette 13 étant constante sur une longueur radiale L. Le fût comporte encore une surface de gorge 25 de révolution autour de l’axe A prolongeant en tangence le troisième bord surfacique 23. Il comporte aussi une première surface cylindrique 27 raccordée à la surface de gorge 25, la première surface cylindrique 27 ayant un diamètre D1 égal au diamètre D0 de la collerette 13. Une extrémité plane 37 est raccordée à la surface cylindrique 27, un passage traversant 33 selon l’axe A reliant l’extrémité plane 37 à la portée plane 11, le passage traversant 33 pouvant comporter encore une portion taraudée 39. L’épaisseur e de la collerette 13 est prise égale à 1,2 mm. Cette valeur réalise un compromis entre une exigence mécanique et une contrainte de soudage : L’épaisseur e égale à 1,2 mm garantit la résistance au choc de la collerette 13 lors de son transport et de sa manipulation jusqu’au poste d’assemblage. L’épaisseur e égale à 1,2 mm permet aussi le soudage à clin du fût 3 sur une tôle d’épaisseur comprise entre 0,6 mm et 2,0 mm. La longueur radiale L de la collerette 11 est prise aussi égale à 1,2 mm. Cette valeur réalise un compromis entre une exigence de coût et une contrainte de soudage : La longueur radiale L égale à 1,2 mm est nécessaire à la réduction de l’engagement matière associé à la fabrication du fût 3. Cette longueur radiale est aussi suffisante pour absorber les variations de position de l’électrode relativement au second bord surfacique 17 lors du soudage à clin. Le fût 3 est avantageusement fabriqué par décolletage, la surface de gorge 25 comportant une portion torique de rayon de courbure supérieur à 0,2 mm, préférentiellement 0,5 mm, une telle géométrie pour la surface de gorge 25 évitant l’usure prématurée de l’outil de coupe. La surface de gorge 25 selon ce premier mode de réalisation procure une distance de garde suffisante entre l’électrode dirigée vers le second bord surfacique 17 et la surface du fût 3 environnante, limitant les phénomènes d’attirance de l’arc ailleurs que sur le bord 17. Le choix d’un diamètre D1 de la première surface cylindrique 27 égal au diamètre D0 de la collerette permet encore de minimiser l’engagement matière et le temps de coupe, une ébauche de diamètre sensiblement égal aux diamètres D0 et D1 étant utilisée. La valeur de D1 égale ou sensiblement inférieure à D0 rend le fût 3 plus compact et facilite son implantation dans l’environnement d’une ligne d’échappement pour véhicule automobile. Suivant ce mode de réalisation, la portion taraudée 39 permet le serrage au couple du dispositif de dépollution afin d’assurer une étanchéité entre le dispositif et le fût 3. Des aciers présentant de bonnes propriétés anti-corrosion tels des aciers inoxydables ou revêtus sont utilisés pour accroître la tenue en service de la ligne. La matière utilisée peut être un acier austénitique, ferritique ou encore duplex, préférentiellement un acier austénitique 1.4301, et encore plus préférentiellement un acier ferritique 1.4511. Le fût 3 a été conçu pour intégrer des fonctions d’implantation, d’assemblage et de montage. Sa conception prend aussi en compte aussi des contraintes de fabrication et de coût. La conception du fût 3 a été illustrée et décrite en détail en référence à la et dans la description précédente. Ce mode de réalisation doit être considéré comme illustratif et donné à titre d’exemple. De nombreuses techniques de fabrication du fût sont utilisables. Il incombe à l’homme du métier de trouver les solutions d’optimisation en lien avec ces techniques en définissant au plus juste le produit et le procédé. En référence à la et suivant le premier mode de réalisation, la tôle 1 comporte un méplat 5 bordé par une surface rayonnée 7 extérieure résultant du formage d’un tube cintré. La ligne de séparation entre le méplat 5 et la surface rayonnée 7 définit un contour linéaire 9, la surface rayonnée 7 présentant un rayon R. Le méplat 5 est percé d’un trou circulaire 31. La tôle 1 d’épaisseur E est dans ce mode de réalisation un tube cintré obtenu à partir d’un groupe d’opérations pouvant inclure le roulage d’un flan, le soudage longitudinal d’une virole, le cintrage d’un tube droit. Un outil poinçon-matrice monté sur une presse permet avantageusement la réalisation combinée du méplat 5 et du trou circulaire 21. A cette fin, le tube 1 est inséré sur une bigorne comportant la matrice à son extrémité. Le poinçon comprenant un outil de forme et un outil de découpe monté en liaison glissière descend sur la matrice pour former le méplat 5 et réaliser le trou circulaire 31. Les outils de forme sont définis pour que la surface rayonnée 7 présente un rayon R supérieur à au moins deux fois l’épaisseur e du méplat 5 lorsque la surface rayonnée 7 est courbée vers la région d’accueil du fût 3 et présente un rayon R supérieur à au moins trois fois l’épaisseur e du méplat 5 lorsque la surface rayonnée 7 est courbée dans la direction opposé. L’épaisseur E du méplat 5 sensiblement constante est comprise entre 0,8 mm et 1,0 mm, l’irrégularité d’épaisseur du méplat 5 étant une conséquence des différentes opérations mises en œuvre pour obtenir la tôle 1. Selon ce premier mode de réalisation, l’étendue S du méplat 5 est optimisée dans les sens longitudinal et transversal de la tôle 1. Un premier choix porte sur la profondeur de formage qui conditionne l’étendue S du méplat dans le sens transversal. La profondeur de formage est choisie de façon à ne pas réduire exagérément la section du tube. Ainsi, des propriétés fluidiques acceptables pour le guidage du gaz sont conservées et la tôle n’est pas déformée plastiquement au point d’être fragilisée. Un deuxième choix porte sur la longueur de la matrice qui conditionne l’étendue S du méplat dans le sens longitudinal. La longueur de la matrice est prise de façon à permettre une introduction aisée du tube sur la bigorne. Un aspect de l’invention concerne le formage de la tôle 1 pour obtenir le méplat 5 aux dimensions souhaitées. Il a été illustré et décrit en détail dans la et la description précédente. La figure et la description doivent être considérées comme illustratives et données à titre d’exemple. De nombreuses techniques de formage de tôle existent, que le composant 1 soit venu d’un corps creux – un tube – ou d’une coque – une tôle formée -. Il incombe à l’homme du métier de trouver les solutions d’optimisation en fonction de ces techniques, en définissant au plus juste le produit et le procédé. En référence aux figures 5 et 6, suivant le premier mode de réalisation, le fût 3 et la tôle 1 apparaissent en vue de profil coupée respectivement suivant les plans A-A et B-B indiqués sur la . Le fût 3 et la tôle 1 sont représentés l’un contre l’autre dans un état placé qui précède l’opération de soudage. La description individuelle des deux pièces été faite en référence aux figures 3 et 4. En vue de profil coupée suivant les plans A-A et B-B, la surface rayonnée 7 du tube 1 présente les rayons R1, R2, R3, R4. Dans ce qui suit, les opérations de montage et d’assemblage du fût 3 et de la tôle 1 sont décrites en détail ; Suivant une étape qui succède à la préparation des deux pièces, le fût 3 est placé contre la tôle 1, la portée plane 11 en regard du méplat 5, l’étendue s de la portée plane 11 étant inférieure à l’étendue S du méplat 5. Dans cet état placé, le passage 33 découpe la portée plane 11 selon une lumière 35 inscrite dans le trou 31 et la ligne de rencontre entre le bord 17 et le méplat 5 définit un joint 19, le pied 9 étant distant du joint 19 des valeurs de garde G1, G2, G3, G4 en vue de profil coupée suivant les plans respectifs A-A et B-B. La distance de garde G qui sépare le pied 9 du joint 19 se distribue aussi angulairement de manière variable d’un accostage à l’autre. A l’état nominal, c’est-à-dire dans un état idéal où les deux pièces sont réalisées et positionnées parfaitement, la distance de garde G se distribue angulairement au-dessus d’une valeur dite nominale N supérieure à un seuil garantissant la non-fissuration fixé à 3,0 mm et plus préférentiellement à 5,0 mm. La prise en compte des variations en dimension et en position du fût 3 relativement à la tôle 1 impose de choisir une valeur nominale N égale au seuil de non-fissuration augmenté de ces variations. Dans ce premier mode de réalisation, les variations en dimension et en position du fût 3 et de la tôle 1 occasionnant une variation de X mm en amplitude de la distance de garde, la valeur nominale N est prise égale à 6,0 + 3,0 mm pour respecter le seuil fixé à 3,0 mm et X + 5,0 mm pour respecter le seuil fixé à 5,0 mm. L’étendue du méplat 5 dans le sens longitudinal du tube 1 dépend de la longueur de la matrice. L’étendue du méplat 5 dans le sens transversal du tube 1 dépend de la profondeur d’emboutissage. Or, le dimensionnement doit garantir l’obtention de la valeur dite nominale N de distance de garde. Une manière avantageuse d’optimiser l’étendue du méplat 5 consiste à choisir une profondeur d’emboutissage et une longueur de la matrice pour obtenir exactement la valeur nominale N de distance de garde recherchée. Un tel choix pour la valeur nominale N permet de respecter la valeur seuil de non-fissuration et de créer des conditions de soudage compatibles avec le phénomène de retrait. Ces conditions sont obtenues alors que des épaisseurs relativement faibles sont utilisées et en employant les technologies TIG ou MIG/MAG connues pour être compétitives. Selon une étape succédant au placement du fût 3 contre la tôle 1, un cordon de soudure est déposé le long du second bord surfacique 17. Cet assemblage est réalisé suivant la technique du soudage à clin rendue possible par la présence de la collerette 13. Lors d’une étape ultérieure, le dispositif de dépollution (non représenté) est monté au couple sur le fût 3 en utilisant une portion taraudée 39 avec un dépassement qui capte le flux gazeux. Un désalignement du passage traversant 33 relativement au trou 31 est toléré pourvu que la lumière 35 soit inscrite dans le trou 31. A cette fin, le diamètre du trou 31 est choisi égal au diamètre de la lumière 35 augmenté d’une tolérance prenant en compte les variations en dimension et en position du fût 3 et de la tôle 1. Selon ce premier mode de réalisation, le fût 3 présente une collerette 13 aménagée sans débordement relativement à la surface cylindrique 27 ce qui facilite le dimensionnement du méplat 5. L’étendue s de la portée plane 11 est minimisée et par conséquent l’étendue S du méplat aussi, l’étendue S du méplat étant fonction de l’étendue s et de la valeur nominale N de la distance de garde G. Selon ce premier mode de réalisation, il est à noter que la compacité du fût 3 contribue à la résolution du problème de fissuration de la zone rayonnée 7 comme conséquence du retrait au soudage. En référence aux figures 7 et 8 , une tôle 1 d’épaisseur E sensiblement constante comporte un méplat 5 bordé par une surface rayonnée 7 résultant du formage dudit méplat 5. La ligne de séparation entre le méplat 5 et la surface rayonnée 7 définit un pied 9. Le méplat 5 comporte un trou circulaire 21. La surface rayonnée 7 présente un rayon R supérieur à deux fois l’épaisseur E de la tôle 1 lorsque la surface rayonnée 7 est courbée vers la région d’accueil du fût 3 et supérieur à trois l’épaisseur E de la tôle 1 lorsque la surface rayonnée 7 est courbée dans la direction opposée. L’épaisseur de la tôle est comprise entre 0,8 mm et 1,0 mm. Un fût 3 de révolution s’étendant selon un axe A, comporte une portée plane 11 radiale selon l’axe A, une collerette annulaire 13 selon l’axe A, ayant un premier bord surfacique 15 radial selon l’axe A coplanaire avec la portée plane 11, un second bord surfacique 17 cylindrique selon l’axe A raccordé au premier bord 15, et un troisième bord surfacique 23 parallèle au premier bord et raccordé au second. La collerette présente une épaisseur e constante sur une longueur radiale L. Une surface de gorge 25 prolonge en tangence le troisième bord surfacique 23 et est raccordée à une première surface cylindrique 27 selon l’axe A raccordée à une extrémité plane 37, les diamètres D0, D1 de la collerette et de la première surface cylindrique 27 étant égaux. Le fût 3 comporte une seconde portion cylindrique selon l’axe A, raccordée à la portée plane 11, le diamètre D2 de la deuxième portion cylindrique 31 étant inférieur au diamètre D0 de la collerette 13, la deuxième surface cylindrique 29 présentant une hauteur h sensiblement égale à l’épaisseur E de la tôle 1. Le fût 3 comporte encore un passage traversant 33 selon l’axe A débouchant sur l’extrémité plane 37 et découpant le plan de la portée plane 11 selon une lumière 35. Dans ce qui suit, les opérations de montage et d’assemblage du fût 3 et de la tôle 1 sont décrites en détail ; Suivant une étape qui succède à la préparation des deux pièces, le fût 3 est placé contre la tôle 1, la portée plane 11 en regard du méplat 5, la ligne de rencontre entre le bord 17 et le méplat 5 définissant un joint 19. Lors de cette étape, la deuxième surface cylindrique 29 est insérée dans le trou circulaire 31 avec un jeu J2 d’assemblage. Dans ce second mode de réalisation, le jeu J2 est pris égal à 0,3 mm. La tôle 1 présente une épaisseur E comprise entre 0,8 mm et 1,0 mm et la deuxième surface cylindrique 29 présente une hauteur h égale à 1,2 mm. La deuxième surface cylindrique 29 fait office de centreur pour le placement avant soudage du fût 3 contre la tôle 1. Contrairement au premier mode de réalisation, la distance de garde G définit comme la distance du joint 19 au pied 9 se distribue de façon quasi répétable d’un assemblage à l’autre, les seules sources de variation étant le jeu d’assemblage J2 et les tolérances de fabrication sur les diamètres de la seconde surface cylindrique 29 et du trou circulaire 31. La valeur nominale N de distance de garde G est prise égale au seuil de non-fissuration c’est-à-dire 3,0 mm préférentiellement 5,0 mm si les sources de variation sont négligées. Si les sources de variation ne sont pas négligées, la distance dite nominale N de garde G est prise égale au seuil de non-fissuration c’est-à-dire 3,0 mm ou préférentiellement 5,0 mm augmentée des tolérances des diamètres de la seconde surface cylindrique 29, du trou circulaire 31 et du jeu d’assemblage J2. Selon une étape succédant au placement du fût 3 contre la tôle 1, le soudage est réalisé en déposant un cordon de soudure le long du second bord surfacique 17. Selon ce second mode de réalisation, l’intégration d’un centreur 29 sur le fût 3 permet de limiter les variations de positionnement du fût 3 relativement à la tôle 1, de réduire encore l’étendue du méplat 5 et de garantir une distance de garde G équilibrée supérieure à une valeur seuil de non-fissuration. Ce second mode de réalisation qui nécessite un positionnement précis du trou circulaire 31 permet de minimiser l’étendue S du méplat 5 tout en supprimant le risque de fissuration dans la zone rayonnée. En référence au figures 5, 6, 7 et 8, le procédé peut s’appliquer plus particulièrement à un assemblage d’un fût 3 servant de support de montage à un dispositif de dépollution avec une tôle 1 d’une ligne d’échappement. Des dispositifs nécessitant un tel montage peuvent être une sonde de température, une sonde de pression ou encore une sonde de concentration. Un injecteur d’urée peut aussi être monté sur le fût 3 qui réalise la fonction de support. 1 tôle 3 fût 5 méplat 7 surface rayonnée 9 pied 11 portée plane 13 collerette 15 premier bord surfacique 17 second bord surfacique 19 joint 21 cordon de soudure 23 troisième bord surfacique 25 surface de gorge 27 première surface cylindrique 29 seconde surface cylindrique 31 trou circulaire 33 passage traversant 35 lumière 37 extrémité plane 39 portion taraudée E épaisseur de la tôle S étendue du méplat 5 R rayon R1, R2 rayons selon la vue de profil coupée A-A R3, R4 rayons selon la vue de profil coupée B-B e épaisseur de la collerette s étendue de la portée plane h hauteur du centreur G distance de garde G1, G2 distance de garde selon la vue de profil coupée A-A G3, G4 distance de garde selon la vue de profil coupée B-B N valeur nominale de distance de garde J1 jeu d’accostage J2 jeu d’assemblage Procédé de soudage d’une tôle (1) formée, d’épaisseur (E) sensiblement constante, avec un fût (3) comportant les étapes suivantes ; formage d’un méplat (5) à la surface de la tôle (1), ayant une étendue (S), étant bordé par une surface rayonnée (7) résultant du formage et la ligne de séparation entre le méplat (5) et la surface rayonnée (7) définissant un pied (9), réalisation du fût (3), de révolution autour d’un axe (A), comprenant une portée plane (11) radiale selon l’axe (A), une collerette (13) annulaire selon l’axe (A) d’épaisseur (e) selon l’axe (A) sensiblement égale à l’épaisseur (E) de la tôle (1), la collerette (13) comportant un premier bord surfacique (15) plan coplanaire avec la portée plane (11), un second bord surfacique (17) sensiblement cylindrique selon l’axe (A) raccordé au premier bord surfacique (15) et la portée plane (11) ayant une étendue (s) inférieure à l’étendue (S) du méplat, mise en place du fût (3) contre la tôle (1), la portée plane (11) étant en regard du méplat (5), la ligne de rencontre du second bord surfacique (17) avec le méplat (5) définissant un joint (19) circulaire, soudage du fût (3) avec la tôle (1) en déposant un cordon de soudure (21) le long du second bord surfacique (17), caractérisé en ce qu e l’étape de formage du méplat (5) est telle qu’elle ménage une distance de garde (G) entre le pied (9) et le joint (19) supérieure à une valeur seuil de non-fissuration prise égale à 3,0 mm, préférentiellement prise égale à 5,0 mm. Procédé selon la revendication précédente dans lequel la collerette (13) comporte un troisième bord surfacique (23) et dans lequel le fût (3) comporte une surface de gorge (25) de révolution autours de l’axe (A), le troisième bord surfacique étant raccordé au second bord surfacique (15) et prolongé en tangence par la surface de gorge (25). Procédé selon la revendication 2 dans lequel le troisième bord surfacique (23) est sensiblement parallèle à la portée plane (11), l’épaisseur (e) de la collerette étant sensiblement constante sur une longueur radiale (L). Procédé selon la revendication 3 dans lequel la longueur radiale (L) de la collerette (13) est comprise entre 0,8 mm et 2,0 mm, préférentiellement entre 1,0 mm et 1,4 mm et encore plus préférentiellement entre 1,0 mm et 1,2 mm. Procédé selon les revendications 2, 3 ou 4, dans lequel le fût (3) comporte une première surface cylindrique (27) selon l’axe (A), présentant un second diamètre (D2), raccordée à la surface de gorge (25), le deuxième diamètre (D2) étant inférieur ou égal au premier diamètre (D1) de la collerette (13), préférentiellement égal au diamètre (D1) . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le fût (3) comprend une seconde surface cylindrique (29) selon l’axe (A) en débordement relativement à la portée plane (11) présentant une hauteur (h) selon l’axe (A), et dans lequel le méplat (5) comporte un trou circulaire (31) apte à accueillir la seconde surface cylindrique (29) , la hauteur (h) étant sensiblement égale à l’épaisseur (E) de la tôle (1). Procédé selon la revendication précédente dans lequel le fût (3) comporte un passage traversant (33) selon l’axe (A) découpant dans la portée plane (11) une lumière (35) inscrite dans le trou (31) lorsque le fût (3) est placé contre la tôle (1) ou lorsque la seconde surface cylindrique (29) est introduite dans le trou (31). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur (e) de la collerette (13) est comprise entre 0,8 mm et 2,0 mm, préférentiellement entre 1,0 mm et 1,4 mm et encore plus préférentiellement entre 1,0 mm et 1,2 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur (E) de la tôle (1) est comprise entre 0,6 mm et 2,0 mm, préférentiellement entre 0,6 mm et 1,2 mm et encore plus préférentiellement entre 0,8 mm et 1,0 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de formage du méplat réalise la surface rayonnée (7) avec un rayon (R) supérieur à deux fois l’épaisseur (E) de la tôle (1) lorsque la surface rayonnée (7) est courbée vers la région d’accueil du fût (3) et supérieur à trois fois l’épaisseur (E) de la tôle (1) lorsque la surface rayonnée (7) est courbée dans la direction opposée. Pièce caractérisée en ce qu’ elle est réalisée par un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Ligne d’échappement pour moteur thermique caractérisée en ce qu’ elle comporte au moins une pièce selon la revendication précédente