Brevet FR3120002A1 — publié le 20220826

L’invention concerne un dispositif (1) de rectification pour usiner une surface à rectifier (2A) d’une pièce de révolution (2) d’axe central principal (X2) montée en rotation sur un bâti (3), ledit dispositif comprenant une embase (5) à fixer sur le bâti (3), une tête d’usinage (10) comportant une bande abrasive (11) qui est guidée suivant un chemin de bande (12) pour être pressée contre la surface à rectifier (2A) selon une première direction de pénétration (Y10), un moteur d’entraînement de bande (16) agencé pour entraîner la bande abrasive (11) en mouvement le long du chemin de bande (12), un système de déplacement de tête (23) pour déplacer la tête d’usinage (10) sur l’embase (5) selon une seconde direction d’avance (X10) le long de l’axe central principal (X2), le dispositif étant tel que, en projection orthogonale dans un plan de base (P10) défini par la direction d’avance (X10) et la direction de pénétration (Y10), la surface projetée de la bande abrasive (11) chevauche la surface projetée du stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16). Figure 1 DISPOSITIF DE RECTIFICATION TRANSPORTABLE COMPACT DESTINÉ NOTAMMENT AU POLISSAGE DE CYLINDRES DE CALANDRAGE La présente invention concerne le domaine des dispositifs de rectification destinés à usiner par abrasion la surface de pièces de révolution. La présente invention concerne plus particulièrement les dispositifs de rectification destinés au polissage, et notamment à la super-finition, de cylindres, et plus particulièrement de cylindres appartenant à des installations de calandrage, telles que des installations de calandrage destinées à fabriquer des nappes à base de caoutchouc cru, c’est-à-dire à base de caoutchouc non vulcanisé. Il est connu dans de nombreux domaines, tels que le laminage, le calandrage, ou encore l’imprimerie, d’utiliser des machines comprenant au moins deux cylindres contrarotatifs qui coopèrent l’un avec l’autre pour entraîner et presser dans leur entrefer un ou des matériaux. Le passage du ou des matériaux entre les cylindres cause bien entendu, avec le temps, une altération de la surface desdits cylindres par usure. Cette usure peut être particulièrement rapide lorsque s’ajoutent aux contraintes mécaniques des contraintes thermiques et/ou chimiques. De fait, il est nécessaire de rectifier périodiquement les cylindres, en polissant leur surface au moyen d’un abrasif, afin de conférer de nouveau auxdits cylindres un profil et un état de surface qui correspondent à ceux requis. A ce titre, une première solution connue consiste à démonter le cylindre à rectifier du bâti de l’installation à laquelle appartient le cylindre, puis à placer ledit cylindre dans une machine de rectification où s’opère le polissage, puis, après rectification, à réintégrer le cylindre rectifié dans son installation d’origine. Une telle solution exige toutefois de mettre en œuvre d’une part des opérations de manutention lourde, qui sont particulièrement longues et potentiellement risquées tant pour le cylindre que pour les opérateurs qui participent à ces opérations, et d’autre part de nombreuses opérations de réglage lors de la remise en place du cylindre rectifié dans son installation d’origine, incluant notamment un réglage d’entraxe. De fait, le temps nécessaire à la rectification du cylindre, temps pendant lequel l’installation à laquelle appartient le cylindre est immobilisée et donc improductive, est donc particulièrement long. Pour limiter ces inconvénients, une autre solution a été proposée, qui consiste à utiliser des machines de rectification transportables, capables d’intervenir sur un cylindre qui reste en place dans son installation. De telles machines comprennent généralement une embase de type rail, qui vient se placer parallèlement à l’axe de rotation du cylindre à rectifier, et le long de laquelle se déplacent une ou plusieurs têtes d’usinage portant des éléments abrasifs, par exemple des bandes abrasives. Toutefois, de telles machines de rectification transportables restent relativement lourdes et encombrantes, de sorte que leur transport jusqu’à l’installation concernée est complexe et coûteux. En outre, les têtes d’usinage équipant de telles machines sont particulièrement encombrantes, puisqu’elles doivent embarquer d’une part la structure permettant d’appliquer la bande abrasive contre le cylindre et d’autre par un moteur puissant destiné à entraîner ladite bande abrasive en mouvement pour produire un effet de meulage, ledit moteur étant implanté en déport de la bande abrasive, par exemple sur le côté de la bande abrasive dans le sens de la longueur axiale du cylindre, et donc dans le sens de la longueur de l’embase. De ce fait, il est nécessaire soit, dans un premier cas, de prévoir une embase de grande longueur, et plus particulièrement de longueur supérieure à la longueur du cylindre à rectifier, pour garantir que la course axiale de la tête d’usinage soit suffisante pour couvrir toute la longueur de la surface à rectifier, soit, dans un second cas, de multiplier les têtes d’usinage et d’affecter à chacune un tronçon de la surface à rectifier. Or, dans le premier cas, plus l’embase est longue, plus elle est sujette à la flexion, ce qui peut dégrader la qualité et à la précision de la surface obtenue. En outre, une embase plus longue que le cylindre ne peut généralement pas s’insérer entre les montants latéraux du bâti, par manque d’espace, ce qui complique la fixation de l’embase au bâti et accroît la sensibilité de la machine de rectification aux déformations sous contrainte, notamment en flexion. Dans le second cas, lorsque l’on utilise plusieurs têtes d’usinage pour rectifier le cylindre par tronçons successifs, il arrive fréquemment que, à la transition entre deux tronçons voisins de surface à rectifier qui sont traités par deux têtes d’usinage distinctes, on observe la formation d’un défaut de surface de type crête, qui nécessite ensuite une nouvelle reprise d’usinage spécifique. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et proposer un dispositif de rectification léger et compact qui permette d’usiner de façon simple et avec précision la surface à rectifier d’une pièce de révolution telle qu’un cylindre et qui permette de remettre en service ladite pièce de révolution dans un temps très court. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un dispositif de rectification destiné à usiner par abrasion une surface dite « surface à rectifier » d’une pièce de révolution qui présente un axe central dit « axe central principal » et qui est montée en rotation sur un bâti autour dudit axe central principal, ledit dispositif comprenant une embase qui est pourvue d’organes d’accouplement permettant de fixer ladite embase sur le bâti, ledit dispositif comprenant également une tête d’usinage qui comporte une bande abrasive qui est guidée suivant un chemin de bande défini par une pluralité de roues portées par ladite tête d’usinage, parmi lesquelles une roue applicatrice destinée à presser la bande abrasive contre la surface à rectifier selon une première direction dite « direction de pénétration » qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal, ladite tête d’usinage comprenant également un moteur d’entraînement de bande dont le stator est fixé sur ladite tête d’usinage et qui agencé pour entraîner la bande abrasive en mouvement le long du chemin de bande, le dispositif comprenant en outre un système de déplacement de tête qui permet de déplacer la tête d’usinage sur l’embase selon une seconde direction dite « direction d’avance » qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration, de sorte que ladite tête d’usinage puisse parcourir, le long de l’axe central principal, une course dite « course d’avance utile », le dispositif étant caractérisé en ce que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » défini par la direction d’avance et la direction de pénétration, la surface projetée de la bande abrasive qui se trouve dans le chemin de bande chevauche la surface projetée du stator du moteur d’entraînement de bande. Avantageusement, l’agencement proposé par l’invention est tel que le moteur d’entraînement de bande, et plus particulièrement le stator dudit moteur, qui constitue la partie la plus encombrante dudit moteur, occupe, le long de l’axe central principal de la pièce de révolution, une région de l’espace qui chevauche la région occupée par la bande abrasive. Ainsi, la bande abrasive et le moteur d’entraînement de bande peuvent partager un même espace axial le long de l’axe central principal, avec un moteur d’entraînement de bande, et plus particulièrement le stator dudit moteur d’entraînement de bande, qui s’inscrit au moins en partie, voire en totalité, dans la plage axiale qui est occupée par la largeur de la bande abrasive. Ainsi, au moins une partie, voire la totalité, de la largeur axiale du stator du moteur d’entraînement s’inscrit dans la largeur axiale de la bande abrasive, qui correspond à l’étendue axiale de la zone fonctionnelle selon laquelle la bande abrasive entre au contact de la surface à rectifier et usine ladite surface à rectifier. De la sorte, il est possible d’avoir une tête d’usinage relativement étroite, au sein de laquelle le moteur d’entraînement de bande fait peu saillie, voire pas saillie, dans la direction d’avance, par rapport à la largeur de la bande abrasive. Cette compacité de la tête d’usinage dans la dimension qui correspond à la direction d’avance, laquelle direction d’avance est en pratique sensiblement voire exactement parallèle à la direction de l’axe central principal, permet avantageusement à la tête d’usinage de parcourir une grande course d’avance utile le long de la direction d’avance sans que le moteur ne vienne buter contre le bâti qui porte la pièce de révolution soumise à l’opération de rectification. Plus particulièrement, la tête d’usinage peut ainsi parcourir le long de l’axe central principal toute la longueur de la surface à rectifier, sans que le moteur d’entraînement de bande ne heurte le bâti, si bien que ledit moteur d’entraînement de bande ne gêne ou ne bloque aucunement le déplacement d’avance de la tête d’usinage. L’invention permet donc de maximiser la course d’avance utile de la tête d’usinage, pour une largeur de bâti donnée. En outre, la compacité de la tête d’usinage confère à ladite tête d’usinage, et donc plus globalement au dispositif de rectification, une relative légèreté, qui favorise notamment le transport dudit dispositif de rectification, notamment le transport en container dudit dispositif de rectification, ainsi que la mise en place dudit dispositif de rectification sur le bâti. Cette légèreté se combine avantageusement à la présence d’organes d’accouplement qui sont conçus pour assurer une fixation temporaire et réversible de l’embase du dispositif de rectification sur le bâti porteur de la pièce de révolution à rectifier, pour conférer audit dispositif de rectification un caractère amovible et aisément transportable, qui permet une utilisation nomade du dispositif de rectification, en ceci que ledit dispositif de rectification peut être tout d’abord rapporté et fixé temporairement sur le bâti afin d’usiner la pièce de révolution sans qu’il soit nécessaire d’extraire ladite pièce de révolution du bâti, puis ensuite démonté et transporté vers un autre bâti ou un autre emplacement du même bâti afin d’usiner de manière similaire une autre pièce de révolution. Le temps d’immobilisation du bâti, et donc de l’installation correspondante, est par conséquent particulièrement court. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La illustre, selon une vue d’ensemble en perspective, une installation de type installation de calandrage qui comporte un bâti portant quatre cylindres rotatifs, et un dispositif de rectification selon l’invention qui est fixé sur le bâti en vis-à-vis d’un cylindre à rectifier. La est une vue en perspective du dispositif de rectification utilisé sur la . La illustre, selon une vue en perspective, le détail du dispositif de rectification de la , dans lequel la tête d’usinage a été débarrassée de son carter pour en faire apparaître les différents composants. La illustre, selon une vue en perspective sous un angle de vue opposé, le dispositif de rectification de la . La figures 5 est une vue de dessus, en projection dans le plan de base formé par la direction de pénétration et la direction d’avance, du dispositif de rectification des figures 2 à 4. La est une vue de dos, en projection dans un plan normal à la direction de pénétration, et ici normal à l’axe du moteur d’entraînement de bande, du dispositif de rectification des figures 2 à 5. La est une vue de côté du dispositif de rectification des figures 2 à 6, dans un plan normal à la direction d’avance, plan qui est ici également normal à l’axe central principal du cylindre à rectifier. Les figures 8A et 8B illustrent, selon des vues d’ensemble en perspective, l’installation de la avec respectivement, sur la figure 8A, la tête d’usinage occupant une première position d’extrémité sur l’embase, le long de la direction d’avance et donc le long de l’axe central principal du cylindre à rectifier, première position extrémale qui correspond ici à la limite gauche formant le point de départ de la course d’avance utile, et, sur la figure 8B, la même tête d’usinage ayant atteint une seconde position d’extrémité sur l’embase, à l’opposé de la première position d’extrémité le long de la direction d’avance et donc le long de l’axe central principal du cylindre à rectifier, seconde position d’extrémité qui correspond ici à la limite droite formant le point d’arrivée de la course d’avance utile. La présente invention concerne un dispositif 1 de rectification qui est destiné à usiner par abrasion une surface 2A, dite « surface à rectifier » 2A, d’une pièce de révolution 2. Ladite pièce de révolution 2 présente un axe central X2, dit « axe central principal » X2, et est montée en rotation sur un bâti 3 autour dudit axe central principal X2. La surface à rectifier 2A correspond donc à la surface apparente, radialement externe, de la pièce 2, laquelle surface présente une forme de révolution générée par rotation du profil de la pièce 2 autour de l’axe central principal X2. Le bâti 3 est celui d’une installation 4, par exemple d’une installation 4 de calandrage, qui porte une ou plusieurs pièces de révolution 2. De préférence, la pièce de révolution 2 est un cylindre, plus préférentiellement un cylindre de calandrage. Ledit cylindre est de préférence métallique, et préférentiellement plein, de sorte à former une pièce de révolution massive. Par commodité de description, on pourra assimiler dans ce qui suit la pièce de révolution 2 à un cylindre. L’installation 4 peut de préférence comporter plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302, ici plusieurs cylindres 2, 102, 202, 302, montées sur un même bâti 3, et par exemple former une installation de calandrage comprenant quatre cylindres 2, 102, 202, 302 montés en rotation sur des axes qui sont parallèles, et plus précisément colinéaires, les uns aux autres, telle que cela est représenté sur les figures 1, 8A et 8B. Lesdits cylindres 2, 102, 202, 302 sont de préférence agencés pour travailler par paire, et à être animés, au sein d’une paire, de mouvements contrarotatifs, de sorte que chaque paire délimite un entrefer de passage pour le ou les matériaux à calandrer. Ledit entrefer dépend bien entendu de plusieurs paramètres, parmi lesquels l’entraxe des cylindres concernés, le profil desdits cylindres, profil de cylindre qui peut être droit, convexe (bombé), ou concave (creusé), et le cas échéant la courbure de l’axe du cylindre, si l’on force par construction, notamment par une orientation spécifique des paliers, l’axe central dudit cylindre à suivre une forme légèrement cintrée, c’est-à-dire non rectiligne, pour définir un entrefer particulier. Tout ou partie de ces différents paramètres, et notamment l’entraxe, ainsi que le cas échéant la courbure de l’axe du cylindre, pourront de préférence être ajustés par des moyens de réglage appropriés. Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification sera de préférence conçu pour conférer à la surface à rectifier 2A un état de surface particulièrement lisse, typiquement dont la rugosité arithmétique Ra sera inférieure ou égale à 0,4 µm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,2 µm, voire inférieure ou égale à 0,1 µm pour correspondre à de la « superfinition ». On notera que, lorsque l’installation 4 est destinée au calandrage d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc, il est important d’avoir une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 0,4 µm pour éviter des difficultés liées au collant naturel (« tack », en anglais) du matériau. Tel que cela est bien visible notamment sur les figures 1, 2 et 3, le dispositif 1 de rectification comprend une embase 5 qui est pourvue d’organes d’accouplement 6 permettant de fixer ladite embase 5 sur le bâti 3. L’embase 5 est avantageusement une structure rigide, qui forme un support indéformable de sorte que, une fois l’embase 5 fixée sur le bâti 3, ladite embase 5 et ledit bâti 3 forment dans leur ensemble un même référentiel, ce qui permet de maîtriser l’action du dispositif de rectification 1 par rapport à l’axe central principal X2 et donc de bénéficier d’une grande précision lors de l’usinage de la surface à rectifier 2A. Les organes d’accouplement 6 peuvent de préférence comprendre deux pieds 7, 8, qui sont de préférence situés chacun à l’une des extrémités axiales 5A, 5B de l’embase 5 considérées relativement à l’axe central principal X2. De préférence, tel que cela est visible sur la , chaque pied 7, 8 peut venir en prise contre un montant latéral 3A, 3B correspondant du bâti 3, montant latéral 3A, 3B qui porte par ailleurs le palier, du genre palier à billes ou palier à rouleaux, qui soutient le cylindre 2 concerné et guide ledit cylindre en rotation autour de son axe central principal X2. Par ailleurs, les organes d’accouplement 6, 7, 8 sont préférentiellement pourvus de moyens de fixation réversibles, tels que des vis, de sorte que le dispositif 1 de rectification peut être successivement : i) rapporté et fixé sur le bâti 3, pour réaliser une rectification d’une première pièce de révolution 2, ici un premier cylindre 2, montée sur ledit bâti, ii) puis détaché du bâti 3 après rectification de ladite première pièce de révolution 2, et iii) transporté puis fixé soit à un autre emplacement du même bâti 3 associé à une seconde pièce de révolution 102, 202, 302, soit sur un bâti 3 différent, appartenant à une autre installation 4 distincte et distante de la première installation 4, ledit bâti 3 différent portant une seconde pièce de révolution 102, 202, 302, et ce, dans un cas comme dans l’autre, afin d’y rectifier ladite seconde pièce de révolution 102. Avantageusement, le dispositif 1 est ainsi un dispositif nomade, transportable d’une installation 4 à l’autre, ou d’un emplacement à l’autre au sein d’une même installation 4 comprenant plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302 à rectifier, ce qui permet de fixer temporairement le dispositif 1 au bâti 3 et de procéder in situ à l’opération de rectification de la surface à rectifier 2A sans qu’il soit nécessaire de démonter et d’extraire la pièce de révolution 2, 102, 202, 302 à rectifier de son emplacement fonctionnel au sein du bâti 3. Le temps globalement nécessaire à la rectification puis à la remise en service de la pièce de révolution 2, 102, 202, 302 est donc significativement réduit. En outre, puisque aucune opération de manutention de la pièce de révolution n’est requise, ni avant ni après l’opération de rectification, on écarte avantageusement tout risque d’endommager accidentellement la surface rectifiée au cours d’une opération de manutention. Avantageusement, une fois la pièce de révolution 2 rectifiée, on retire simplement le dispositif 1 du bâti 3 pour laisser l’installation 4 reprendre son service. Dans l’installation 4 représentée sur la , on pourra ainsi transférer à plusieurs reprise le dispositif 1 de rectification, et plus particulièrement l’embase 5, de sorte à fixer ledit dispositif 1 au bâti 3 successivement en vis-à-vis du premier cylindre 2, pour procéder à la rectification dudit premier cylindre 2, puis en vis-à-vis du second cylindre 102 pour rectifier ledit second cylindre 102, puis en vis-à-vis du troisième cylindre 202, pour rectifier le troisième cylindre 202, et enfin en vis-à-vis du quatrième cylindre 302, pour rectifier ledit quatrième cylindre 302. On notera que l’ordre dans lequel on rectifie les cylindres de la même installation 4 peut notamment dépendre de la configuration d’implantation des cylindres, de la forme du profil desdits cylindres, ou de l’asservissement utilisé pour mouvoir les cylindres en rotation. Ainsi, au sein de l’installation 4 de la , on pourra par exemple considérer le troisième cylindre 202 comme cylindre maître, et donc débuter la rectification par ledit troisième cylindre 202, puis poursuivre par la rectification du second cylindre 102 puis le réglage dudit second cylindre 102 – en particulier le réglage d’entraxe – par rapport au troisième cylindre 202, puis ensuite procéder à la rectification du premier cylindre 2 et au réglage dudit premier cylindre 2 par rapport au second cylindre 102, puis enfin procéder à la rectification du quatrième cylindre 302 et au réglage de celui-ci par rapport au troisième cylindre 202. Ceci étant, il est parfaitement envisageable de choisir un autre cylindre pour débuter la rectification et/ou un autre ordre dans lequel rectifier successivement les cylindres 2, 102, 202, 302 susmentionnés. Tel que cela est visible sur les figures, le dispositif 1 comprend une tête d’usinage 10. Ladite tête d’usinage 10 est montée mobile sur l’embase 5, tel que cela sera détaillé plus bas, et permet d’appliquer un élément abrasif contre la surface à rectifier 2A, pendant que la pièce de révolution 2 est mue en rotation autour de son axe central principal X2, de manière à pouvoir usiner et polir ladite surface à rectifier 2A selon le profil et l’état de surface souhaités. A cet effet, la tête d’usinage comporte une bande abrasive 11. Le matériau constitutif de ladite bande abrasive 11, et le grain (la rugosité) de ladite bande abrasive 11 pourront être choisis en fonction de la nature du matériau constitutif de la surface à rectifier 2A et du résultat visé. La bande abrasive 11 est guidée suivant un chemin de bande 12 qui est défini, tel que cela est bien visible sur les figures 3 et 7, par une pluralité de roues 13, 14, 15 portées par ladite tête d’usinage 10, parmi lesquelles une roue applicatrice 13 qui est destinée à presser la bande abrasive 11 contre la surface à rectifier 2A selon une première direction Y10, dite « direction de pénétration » Y10, qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal X2. Ladite bande abrasive 11, ainsi embarquée au sein de la tête d’usinage 10, est avantageusement flexible de sorte à épouser la forme du chemin bande 12, et plus particulièrement de sorte à épouser les portions de la circonférence des roues 13, 14, 15 qui guident ladite bande abrasive 11, en particulier la portion circonférentielle en arc de cercle, ici sensiblement en demi-cercle, de la roue applicatrice 13. Avantageusement, la roue applicatrice 13 permet d’appliquer la bande abrasive 11 selon un contact tangent contre la surface à rectifier 2A, et d’entraîner localement, c’est-à-dire dans la zone de contact tangentiel avec la surface à rectifier 2A, la bande abrasive 11 selon un mouvement qui est de sens contraire au mouvement circonférentiel rotatif de la pièce 2 à rectifier. A cet effet, la roue applicatrice 13 tourne en pratique autour de son axe X13 dans le même sens de rotation que le sens de rotation selon lequel la pièce 2 de révolution tourne autour de son axe central principal X2. La direction de pénétration Y10 correspondra à la direction qui permet à la bande abrasive 11 de pénétrer dans la profondeur de la surface à rectifier 2A, en se rapprochant de l’axe central principal X2, selon une profondeur de passe prédéterminée, de manière à ce que l’action d’usinage exercée par la bande abrasive 11 à l’encontre de la pièce de révolution 2 retire de l’épaisseur radiale de matière à ladite pièce de révolution 2, c’est-à-dire réduise le diamètre de ladite pièce de révolution 2. Ladite direction de pénétration Y10 est de préférence orthogonale à l’axe central principal X2, c’est-à-dire contenue dans un plan normal audit axe central principal X2. Selon une variante d’agencement préférée, et tel que cela est schématisé sur la , dans un plan normal à l’axe central principal X2, le point de contact 42 de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2A sera situé de telle sorte que la droite fictive Y10’qui est colinéaire à la direction de pénétration Y10 et qui passe par ledit point de contact 42 soit radiale, c’est-à-dire sécante et orthogonale à l’axe central X2. Ainsi, la bande abrasive 11 sera de préférence pressée perpendiculairement contre la pièce de révolution 2, ici le cylindre 2, pour un meilleur contrôle de la profondeur de passe et une bonne stabilité de l’usinage. La tête d’usinage 10 comprend également un moteur d’entraînement de bande 16 dont le stator 17 est fixé sur ladite tête d’usinage 10. Ledit moteur d’entraînement de bande 16 est agencé pour entraîner la bande abrasive 11 en mouvement le long du chemin de bande 12. On notera que la tête d’usinage 10 comprend au moins une structure porteuse 50, qui offre un support aux roues 13, 14, 15 du chemin de bande 12, ainsi qu’au stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16. Ladite structure porteuse 50 peut avantageusement former une portion d’un carter de la tête d’usinage 10, et/ou servir de support à des panneaux de carter 51 venant habiller ladite tête d’usinage 10, tel que cela est visible sur la . De préférence, le mouvement de la bande abrasive 11 s’effectue selon la direction longitudinale de ladite bande abrasive 11, et dans un sens opposé au sens de la vitesse circonférentielle de la pièce de révolution 2, ici du cylindre 2, lorsque ladite pièce de révolution 2 est animée de son mouvement de rotation sur son axe central principal X2. Le moteur d’entraînement de bande 16 est couplé, de préférence par l’intermédiaire d’un réducteur 18 à engrenage, ici un réducteur 18 formant un renvoi d’angle, à au moins l’une des roues 13, 14, 15 du chemin de bande, dite « roue d’entraînement », qui vient en prise sur la bande abrasive 11 afin de mettre ladite bande abrasive 11 en mouvement le long du chemin de bande 12. Selon une caractéristique particulièrement préférentielle qui pourrait constituer une invention à part entière, et tel que cela est visible sur les figures 3, 4 et 7, la roue d’entraînement est confondue avec la roue applicatrice 13, c’est-à-dire que la roue applicatrice 13 remplit également la fonction de roue d’entraînement, ce qui améliore la compacité de la tête d’usinage 10 et la fiabilité de l’entraînement de la bande abrasive 11. Par simple commodité de description, on pourra donc utiliser une même référence 13 pour désigner indifféremment la roue applicatrice ou la roue d’entraînement. Le réducteur 18 pourra par exemple transmettre le mouvement d’entraînement de bande à la roue d’entraînement 13 par l’intermédiaire d’une courroie 31. L’ensemble comprenant le réducteur 18 et le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, ensemble au sein duquel le stator 17 est de préférence fixé au carter dudit réducteur 18, est de préférence fixé à la structure porteuse 50 susmentionnée, par exemple au moyen de vis. La fixation de l’ensemble comprenant le réducteur 18 et le stator 17 pourra avantageusement être réalisée par l’intermédiaire d’une semelle 19, qui pourra être solidarisée à la structure porteuse 50 au moyen de vis, et qui présentera des trous oblongs 19A qui permettront de régler la position relative du réducteur 18, et plus particulièrement de l’ensemble réducteur18/stator 17, par rapport à l’axe X13 de la roue applicatrice 13, de sorte à permettre un réglage de la tension de la courroie 31, tel que cela est visible sur la . La bande abrasive 11 est avantageusement inextensible selon la direction selon laquelle ladite bande abrasive 11 est entraînée et se déplace au sein du chemin de bande 12, c’est-à-dire ici selon la direction longitudinale de ladite bande abrasive 11, et ce de manière à ce que l’on puisse mettre ladite bande abrasive 11 en tension au sein dudit chemin de bande 12 et actionner ladite bande abrasive 11 en mouvement en exerçant, ici au moyen de la roue applicatrice 13, une traction longitudinale sur ladite bande abrasive 11. La tête d’usinage 10 comprend de préférence également un mécanisme tendeur 20 permettant d’ajuster la tension de la bande abrasive 11 au sein du chemin de bande 12, et donc notamment de garantir la bonne adhérence de ladite bande abrasive 11 sur les roues 13, 14, 15 du chemin de bande 12, en particulier sur la roue applicatrice 13. A cet effet, ledit mécanisme tendeur 20 sera de préférence agencé pour pouvoir modifier la position de l’axe de l’une 14 des roues du chemin de bande 12 et maintenir ledit axe dans la position choisie, et pourra comporter par exemple à cet effet un embiellage 21 basculant placé sous le contrôle d’un actionneur 22 du genre vérin, électrique, pneumatique ou hydraulique, actionneur 22 qui est lui-même embarqué sur la tête d’usinage 10, et plus préférentiellement porté par la structure porteuse 50, de préférence au moyen d’une liaison pivot 22A qui permet à la chemise dudit vérin 22 de s’articuler sur ladite structure porteuse, tel que cela est bien visible sur la . Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification comprend en outre un système de déplacement de tête 23 qui permet de déplacer la tête d’usinage 10 sur l’embase 5 selon une seconde direction X10, dite « direction d’avance » X10, qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration Y10, de sorte que ladite tête d’usinage 10 puisse parcourir, le long de l’axe central principal X2, une course dite « course d’avance utile » L10. En pratique, lorsque le dispositif 1 est en place sur le bâti 3, la direction d’avance X10 est parallèle, et plus précisément colinéaire, à l’axe central principal X2, de manière à ce que le système de déplacement de tête puisse déplacer la tête d’usinage 10, et donc la bande abrasive 11, parallèlement audit axe central principal X2, et plus particulièrement de sorte que le système de déplacement de tête 23 puisse faire effectuer à la tête d’usinage 10 des va et vient le long de la surface à rectifier 2A, parallèlement à l’axe central principal X2, sur une distance correspondant à la course d’avance utile L10. On notera que, pour définir la direction d’avance X10, et plus globalement l’agencement des composants du dispositif 1, on se réfère, par commodité de description et pour une bonne compréhension, à l’axe central principal X2 de la pièce 2 de révolution sur laquelle le dispositif 1 de rectification doit intervenir, bien que ladite pièce 2 de révolution soit distincte du dispositif 1 et externe à ce dernier. En toute rigueur, on pourrait donc utiliser, de manière équivalente, pour définir le dispositif 1 indépendamment du bâti 3 et de l’installation 4, et notamment pour définir dans l’absolu l’agencement de l’embase 5, la position des organes d’accouplement 6, et l’orientation des directions de pénétration Y10 et d’avance X10, un axe de jauge fictif qui serait attaché au dispositif 1, donc indépendant du bâti 3 et de la pièce de révolution 2, et qui serait prévu pour coïncider avec l’axe central principal X2 réel lorsque le dispositif 1 est en place sur le bâti 3. Le système de déplacement de tête 23 comprend de préférence au moins un rail de guidage 24, qui est fixé sur l’embase 5 et s’étend de façon rectiligne suivant la direction d’avance X10, afin de matérialiser ladite direction d’avance X10. Ledit rail de guidage 24 est donc colinéaire à l’axe central principal X2. Sur ce rail de guidage 24 est engagé en translation au moins un chariot 25, de préférence un chariot 25 à billes, et de préférence une paire de chariots 25 à billes, sur lesquels est fixée une platine 26 qui porte la tête d’usinage 10, tel que cela est visible sur la . De façon encore plus préférentielle, pour une meilleure précision et une meilleure robustesse du guidage, on prévoira deux rails de guidage 24 parallèles l’un à l’autre, de préférence étagés selon la direction de pénétration Y10, chacun desdits rails de guidage 24 guidant une paire de chariots 25 qui, dans leur ensemble, portent la platine 26 et donc la tête d’usinage 10. De préférence, le système de déplacement de tête 23 est pourvu d’un moteur d’avance 27, distinct du moteur d’entraînement de bande 16, afin de pouvoir déplacer la tête d’usinage 10 le long de l’embase 5, selon la direction d’avance X10. De préférence, ledit moteur d’avance 27 est embarqué sur la tête d’usinage 10. De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3 et 4, ledit moteur d’avance 27 est à cet effet couplé à un pignon 28 qui engrène sur une crémaillère 29, laquelle est ici préférentiellement fixée sur l’embase 5. Ainsi, il est possible de contrôler, au moyen d’une unité de commande qui pilote le moteur d’avance 27, la position et la vitesse de déplacement en translation de la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2, au moyen d’un système de déplacement de tête 23 ayant une structure particulièrement simple, compacte et robuste. De préférence, le moteur d’avance 27 est un moteur électrique. La crémaillère s’étend quant à elle de préférence de façon rectiligne, parallèlement aux rails de guidage 24. De préférence, tel que cela est notamment visible sur les figures 4, 5 et 6, les rails de guidage 24 sont fixés sur un plateau 30 de l’embase 5, sur une première face, ici la face supérieure, dudit plateau 30, tandis que la denture de la crémaillère 29 pointe du côté d’une seconde face du plateau 30 opposée à la première face, ici donc la face inférieure dudit plateau 30. De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16, et préférentiellement le chemin de bande 12, sont situés d’un côté dudit plateau 30, ici en vis-à-vis de la première face, formant la face supérieure, dudit plateau, tandis que le moteur d’avance 27 est situé du côté opposé du plateau 30, en vis-à-vis de la seconde face, ici la face inférieure. Un tel agencement du plateau 30, des composants de la tête d’usinage 10, et du système de déplacement de tête 23, contribue à la compacité du dispositif 1, au soutien efficace de la tête d’usinage 10 notamment à l’encontre de la gravité, et à une bonne stabilité de la tête d’usinage 10 lors de ses déplacements le long de la direction d’avance X10. Selon l’invention, le dispositif 1 est agencé de telle sorte que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » P10 qui est défini par la direction d’avance X10 et la direction de pénétration Y10, la surface projetée de la bande abrasive 11 qui se trouve dans le chemin de bande 12 chevauche la surface projetée du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, tel que cela est bien visible sur la . On notera que la face supérieure du plateau 30 supportant les rails de guidage 24 coïncide de préférence avantageusement avec le plan de base P10, et matérialise donc ledit plan de base P10. Avantageusement, comme expliqué plus haut, la superposition axiale, au moins partielle, du stator 17 et de la bande abrasive 11 permet de construire une tête d’usinage 10 qui est particulièrement étroite, et qui peut donc facilement s’insérer et se déplacer au sein du bâti 3, entre les montants latéraux 3A, 3B, sans interférer avec le bâti 3, et qui peut donc atteindre toutes les portions de la surface à rectifier 2A. En effet, comme on le voit bien sur les figures 5 et 6, la largeur W11 de la bande abrasive d’une part, considérée selon l’axe central principal X2, ou ici, de manière équivalente, selon la direction d’avance X10, plus particulièrement dans l’aire de contact de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2A, et la largeur W17 du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 d’autre part, se chevauchent au moins partiellement, sur une plage axiale commune, et partagent donc avantageusement un même espace le long de l’axe central principal X2, ou ici de manière équivalente le long de la direction d’avance X10. Ce partage d’un même espace axial commun a pour effet de réduire l’encombrement axial global de la tête d’usinage 10, considéré selon la direction d’avance X10, et donc selon l’axe central principal X2, puisque le moteur d’entraînement de bande 16, et plus particulièrement son stator 17, fait peu, voire pas, saillie axialement, selon la direction d’avance X10 et donc selon la direction d’extension de l’axe central principal X2, par rapport aux lisières latérales de la bande abrasive 11. On notera à ce titre que, selon un possible mode de réalisation, la largeur W17 du stator du moteur d’entraînement de bande 16 pourrait être inférieure à la largeur W11 de la bande abrasive 11, de sorte que le stator 17 serait de préférence intégralement contenu axialement, selon la direction d’avance X10, à l’intérieur de la plage axiale occupée par la bande abrasive 11. Selon un autre mode de réalisation, tel que celui illustré sur les figures, la largeur W17 du stator 17 sera supérieure à la largeur W11 de la bande abrasive 11. Dans ce cas, la largeur W11 de la bande abrasive 11 sera de préférence entièrement inscrite axialement, selon la direction d’avance X10, à l’intérieur de la largeur W17 du stator, comme cela est bien visible sur les figures 5 et 6. Plus globalement, celui des deux éléments que sont la bande abrasive 11 d’une part, le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 d’autre part, qui présentera la plus petite largeur W11, W17 sera de préférence entièrement inscrit axialement, selon la direction d’avance X10 et donc selon l’axe central principal X2, à l’intérieur de la plage axiale occupée par l’autre desdits deux éléments, qui présentera la plus grande largeur W17, W11, de sorte que celui desdits deux éléments 11, 17 qui est le plus étroit et occupe la plus petite plage axiale ne fasse pas saillie axialement par rapport à celui desdits deux éléments 11, 17 qui sera le plus large axialement. A titre indicatif, la largeur W11 de la bande abrasive 11 pourra être comprise par exemple entre 5 cm et 20 cm, de préférence entre 8 cm et 10 cm. La largeur W17 du stator 17 pourra quant à elle être comprise de préférence entre 10 cm et 35 cm, plus préférentiellement entre 15 cm et 25 cm, par exemple entre 22 cm et 24 cm. De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16 est un moteur électrique. Le stator 17 peut alors de préférence contenir des bobinages inducteurs fixes, destinés à exciter un rotor du moteur 16, rotor qui peut quant à lui comporter soit un circuit fermé induit, électriquement conducteur, comme c’est le cas pour un moteur asynchrone, soit des aimants permanents, comme c’est le cas pour un moteur synchrone. De préférence le moteur d’avance 27, et plus particulièrement le stator dudit moteur d’avance 27, ici de préférence le stator contenant les bobinages inducteurs fixes d’un moteur d’avance 27 électrique, est agencé de telle sorte que la surface projetée dudit moteur d’avance 27, et plus particulièrement du stator dudit moteur d’avance 27, dans le plan de base P10 chevauche la surface projetée de la bande abrasive 11, et, plus préférentiellement, chevauche à la fois la surface projetée de la bande abrasive 11 et la surface projetée du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16. Ainsi, de préférence, le moteur d’avance 27, et plus particulièrement le stator de celui-ci, partage un espace axial commun avec la bande abrasive 11, et le stator 17 du moteur de bande 16, le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2. Comme cela est bien visible sur la , la largeur W27 du moteur d’avance 27, et plus particulièrement du stator de celui-ci, se superpose au moins en partie à la largeur W11 de la bande abrasive, et à la largeur W17 du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16. Pour les raisons déjà expliquées plus haut, cela contribue à la compacité de la tête d’usinage 10, et à la capacité de ladite tête d’usinage 10 à atteindre et usiner toutes les portions à rectifier de la surface à rectifier 2A. De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16 et le moteur d’avance 27, et plus précisément leurs stators respectifs, sont étagés l’un par rapport à l’autre selon une troisième direction Z10 qui est normale au plan de base P10, et plus particulièrement ici sont étagés verticalement l’un par rapport à l’autre, l’un, ici le moteur d’entraînement de bande 16, se trouvant au-dessus du plateau 30, l’autre, ici le moteur d’avance 27, se trouvant en dessous du plateau 30, tel que cela est visible sur les figures 4, 6 et 7. Par convention, la troisième direction Z10 est la direction qui forme, avec la direction d’avance X10 et la direction de pénétration Y10 un trièdre rectangle. Cet étagement permet avantageusement de répartir lesdits moteurs 16, 27 selon une troisième direction Z10, ici sensiblement verticale, qui est transverse et de préférence orthogonale à la direction d’avance X10, et donc transverse voire orthogonale à l’axe central principal X2, ce qui facilite la cohabitation desdits moteurs 16, 27 dans une même plage axiale le long de la direction d’avance X10, et donc dans une même plage axiale le long de l’axe central principal X2. De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 7, la bande abrasive 11 est fermée sur elle-même de sorte à former un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande 12. Un tel agencement selon lequel ladite bande abrasive 11 forme une boucle sans fin permet avantageusement d’entraîner la bande abrasive 11, au moyen du moteur d’entraînement de bande 16, selon un mouvement continu et régulier à travers le chemin de bande 12, sans qu’il soit nécessaire par exemple d’interrompre ou d’inverser ledit mouvement pour rembobiner périodiquement la bande abrasive sur un support d’enroulement de type bobine. Un tel agencement permet en outre d’utiliser la totalité de la bande abrasive 11, sans gaspillage, et garantit une usure progressive et relativement homogène de la bande abrasive 11, et donc une évolution progressive et maîtrisable des conditions d’usinage, ce qui simplifie l’obtention d’un état de surface sans défaut de la surface à rectifier 2A. Enfin, un tel agencement permet de conserver une tête d’usinage 10 compacte, puisqu’il n’est notamment pas nécessaire de prévoir au sein de ladite tête d’usinage une bobine de réserve de bande abrasive neuve et/ou une bobine de récupération de bande abrasive usagée. Selon un possible mode de réalisation, on pourrait envisager que le moteur d’entraînement de bande 16 se situe à l’extérieur du chemin de bande 12, selon une direction Y10, Z10 transverse à la direction d’avance X10. Toutefois, pour une meilleure compacité, la bande abrasive 11 forme un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande 12 autour du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, de sorte que, en projection dans un plan normal à la direction d’avance X10, ici par exemple le plan défini par les seconde et troisième directions Y10 et Z10, le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 est strictement contenu à l’intérieur du périmètre délimité par la bande abrasive 11, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 7. Ainsi, dans un plan normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2, le chemin de bande 12 forme préférentiellement, par rapport au stator 17, un chemin de bande 12 périphérique fermé, qui délimite une enceinte, matérialisée par la bande abrasive 11 qui est présente et qui décrit donc ledit chemin de bande 12, enceinte à l’intérieur de laquelle le stator 17 s’inscrit en totalité. Pour une meilleure visualisation de cet agencement, le chemin de bande 12 est représenté en pointillés épais sur les figures 3, 5 et 7. Avantageusement, cet agencement proposé par l’invention permet d’exploiter le volume qui est contenu à l’intérieur du chemin de bande 12 pour y loger le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, et permet ainsi de réduire l’encombrement de la tête d’usinage 10. De préférence, dans le plan normal à la direction d’avance X10, les roues 13, 14 et 15 qui définissent le chemin de bande 12 sont également comprises à l’intérieur du contour fermé que délimite ledit chemin de bande 12. Il en va de préférence de même pour le réducteur 18, ainsi que pour le vérin 22 et l’embiellage 21 du mécanisme tendeur 20. Ainsi, les organes nécessaires à l’entraînement de la bande abrasive 11 s’inscrivent de préférence à l’intérieur du périmètre fermé défini par ladite bande abrasive 11, afin d’optimiser la compacité de la tête d’usinage 10. A l’inverse, dans le plan normal à la direction d’avance X10, le moteur d’avance 27 est de préférence situé à l’extérieur du périmètre fermé défini par la bande abrasive 11 présente dans le chemin de bande 12. Ceci permet de ne pas allonger inutilement le chemin de bande 12, et donc de préserver la compacité et l’inextensibilité de la bande abrasive 11, et de limiter les risques de relâchement de ladite bande abrasive 11. De préférence, tel que cela est bien visible sur la , le chemin de bande 12 décrit, dans le plan normal à la direction d’avance X10, un contour qui est sensiblement en forme de rectangle et qui encadre notamment le moteur d’entrainement de bande 16 et les roues 13, 14, 15. La roue applicatrice 13, qui forme également la roue d’entraînement, occupe un petit côté du rectangle, de sorte que le diamètre de ladite roue applicatrice correspond à la largeur dudit rectangle. La seconde roue 14, qui appartient de préférence au mécanisme tendeur 20, possède un plus petit diamètre et occupe un coin du rectangle à l’opposé du petit côté occupé par la roue applicatrice 13. La troisième roue 15, de préférence en libre rotation, possède également un diamètre inférieur à celui de la roue applicatrice 13, de préférence égal au diamètre de la seconde roue 14, et occupe le dernier coin du rectangle, le long du même petit côté que la seconde roue 14, pour compléter le tracé du chemin de bande 12. Les grands côtés du rectangle sont de préférence parallèles à la direction de pénétration Y10, et les petits côtés parallèles à la troisième direction Z10. Par ailleurs, en projection dans le plan de base P10, les lisières latérales de la bande abrasive 11, qui délimitent la largeur W11 de ladite bande abrasive, sont de préférence toutes deux parallèles entre elles et parallèles à la direction de pénétration Y10, et plus préférentiellement orthogonales à la direction d’avance X10, et donc orthogonales à l’axe central principal X2. Le chemin de bande 12 est ainsi de préférence orthogonal à la direction d’avance X10. Plus préférentiellement, la bande abrasive 11 engagée dans le chemin de bande 12 est telle que, d’une part, ladite bande abrasive 11 présente un plan médian PM11, qui correspond au plan contenant la ligne fictive que décrit la bande abrasive 11 et qui est située à égale distance de chacune des deux lisières latérales de ladite bande abrasive 11 qui forment les limites de ladite bande abrasive 11 selon la direction d’avance X10, et que, d’autre part, ledit plan médian PM11, tel que cela est bien visible sur les figures 5 et 6, est normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2. A ce titre, on notera que la roue applicatrice 13 est de préférence montée en rotation sur la tête d’usinage 10 sur un axe X13 qui est colinéaire à l’axe central principal X2, et donc de préférence colinéaire à la direction d’avance X10. Plus globalement, la roue applicatrice 13 est montée en rotation sur la tête d’usinage 10 selon un axe X13 qui est non orthogonal, et de préférence colinéaire, à l’axe central principal X2, c’est-à-dire orienté de telle manière qu’un plan normal audit axe X13 de la roue applicatrice est transverse, et de préférence normal, à l’axe central principal X2, et donc à la direction d’avance X10. Avantageusement, ceci permet à la roue applicatrice 13 d’appliquer la bande abrasive 11 selon un abord tangent « à plat » contre la surface à rectifier 2A, et de faire progresser la bande abrasive 11 selon la direction qui correspond à sa largeur W11 lorsque la tête d’usinage 10 se déplace le long de la direction d’avance X10, puisque l’axe X13 de ladite roue applicatrice 13 est et reste avantageusement colinéaire à la direction d’avance X10 et à l’axe central principal X2 tandis que la tête d’usinage 10 se déplace le long de la direction d’avance X10. Avantageusement, un tel agencement favorise la compacité de la tête d’usinage 10 et la régularité de l’usinage. De façon connue en soi, le moteur d’entraînement de bande 16 comprend un rotor qui est monté en rotation par rapport au stator 17 selon un axe dit « axe de moteur d’entraînement » Y16 de sorte que l’interaction entre le stator 17 et le rotor qui est créée au sein du moteur d’entraînement de bande 16 lors d’une activation dudit moteur d’entraînement de bande 16 génère un couple qui provoque la mise en rotation dudit rotor sur lui-même par rapport au stator 17, et plus préférentiellement à l’intérieur dudit stator 17, autour dudit axe de moteur d’entraînement Y16. En pratique, le stator 17 délimitant une chambre sensiblement cylindrique recevant le rotor, l’axe de moteur d’entraînement Y16 correspond à l’axe central du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16. Le rotor est couplé à au moins l’une des roues 13 du chemin de bande 12, dite « roue d’entraînement » 13, qui est de préférence confondue avec la roue applicatrice 13 comme cela a été dit plus haut, de sorte que le rotor puisse transmettre sa rotation à ladite roue d’entraînement 13 afin d’entraîner la bande abrasive 11 dans son mouvement abrasif. De préférence, de façon connue en soi, le rotor se présente sous la forme d’un arbre de sortie qui permet de raccorder le moteur d’entraînement de bande 16 aux éléments constitutifs de la chaîne cinématique d’entraînement de la bande abrasive. Ici, le rotor vient en prise avec l’entrée du réducteur 18, qui à son tour transmet, en sortie dudit réducteur 18, le mouvement de rotation à la roue d’entraînement 13, ici par exemple par l’intermédiaire de la courroie 31 comme cela est visible sur la . De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est orienté transversalement par rapport à l’axe central principal X2, de préférence de sorte à former, au moins dans le plan de base P10, un angle compris entre 85 degrés et 95 degrés par rapport audit axe central principal X2, et donc par rapport à la direction d’avance X10. Plus préférentiellement ledit axe de moteur d’entraînement Y16 est orienté orthogonalement par rapport à l’axe central principal X2, de sorte à former un angle de 90 degrés par rapport audit axe central principal X2. De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est contenu dans un plan normal à l’axe central principal X2, et donc normal à la direction d’avance X10, et encore plus préférentiellement est colinéaire à la direction de pénétration Y10. Ici encore, un tel agencement qui prévoit de disposer l’axe de moteur d’entraînement Y16 transversalement à l’axe central principal X2 permet d’aligner le stator 17, et plus particulièrement la plus grande dimension dudit stator 17, selon une direction transverse, de préférence orthogonale, à l’axe central principal X2, voire selon une direction sensiblement radiale audit axe central principal X2, ce qui permet de minimiser l’encombrement latéral de la tête d’usinage 10, selon ledit axe central principal X2. De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est, en projection dans le plan de base P10, contenu à l’intérieur de la largeur W11 de la bande abrasive 11, de manière à se situer entre les deux lisières latérales de la bande abrasive 11, et donc à se trouver, le long de l’axe central principal X2, à l’intérieur de la plage axiale qu’occupe la bande abrasive 11, au moins dans la plage axiale de ladite bande abrasive 11 qui correspond à la zone de contact au niveau de laquelle ladite bande abrasive 11 touche la surface à rectifier 2A. De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est, en projection dans le plan de base P10, et au moins dans la plage axiale qui correspond à la zone de contact de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2A, voire de préférence pour l’ensemble de la bande abrasive 11, centré sur la largeur W11 de la bande abrasive, c’est-à-dire situé à égale distance de chacune des deux lisières latérales qui délimitent ladite bande abrasive 11 selon l’axe central principal X2. Encore plus préférentiellement, l’axe de moteur d’entraînement Y16 sera contenu dans le plan médian PM11 de la bande abrasive 11. Ici encore, la superposition voire préférentiellement le centrage de l’axe de moteur d’entraînement Y16 avec la bande abrasive 11 permettra d’équilibrer la tête d’usinage 10 et de répartir efficacement l’encombrement, afin de ne gêner les mouvements de la tête d’usinage entre les montants latéraux 3A, 3B du bâti 3 ni dans un sens (par exemple vers la droite sur les figures 1, 5, 6, 8A et 8B), ni dans l’autre sens (vers la gauche sur lesdites figures). Pour des raisons similaires, l’axe du moteur d’avance Y27 sera de préférence contenu dans un plan normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2, et plus préférentiellement sera contenu dans le plan médian PM11 de la bande abrasive 11. Ledit axe du moteur d’avance Y27 sera de préférence colinéaire à la direction de pénétration Y10. Selon un agencement particulièrement préférentiel qui correspond à celui illustré sur les figures, et qui est notamment bien visible sur les figures 6 et 7, l’axe de moteur d’entraînement Y16 et l’axe du moteur d’avance Y27 seront colinéaires entre eux et coplanaires, de sorte à être étagés verticalement dans un même plan normal à l’axe central principal X2 et à la direction d’avance X10, plus préférentiellement de sorte à être étagés verticalement dans le plan médian PM11, et seront de préférence colinéaires à la direction de pénétration Y10. Ceci minimisera l’encombrement de la tête d’usinage 10 selon l’axe central principal X2 et conférera à la tête d’usinage 10 un bon équilibre qui favorisera la stabilité et la régularité de fonctionnement du système d’entraînement de tête 23. Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification comprend de préférence un mécanisme de réglage 32 permettant de régler la profondeur de passe selon laquelle la bande abrasive 11 doit pénétrer dans la pièce de révolution 2 à rectifier, selon la direction de pénétration Y10. De préférence, le réglage de la profondeur de passe est fixe pour chaque nouvelle translation complète de la tête d’usinage 10 selon la direction d’avance X10, c’est-à-dire que ledit réglage est constant pour une même passe sur toute la longueur axiale de la surface à rectifier 2A. Le mécanisme de réglage 32 pourra comprendre une coulisse 33 qui est interposée entre d’une part la platine 26, qui porte par ailleurs de préférence le moteur d’avance 27, et d’autre part la portion de la tête d’usinage 10 comportant la bande abrasive 11, le chemin de bande 12 et le moteur d’entraînement de bande 16. La position de la coulisse 33, et donc la position de la roue applicatrice 13 et de la bande abrasive 11, dans la direction de pénétration Y10, par rapport à l’embase 5, et donc la profondeur de passe, pourra être ajustée et identifiée par tout système approprié, par exemple au moyen d’un vernier 34, tel que cela est notamment visible sur les figures 3 et 7. A titre indicatif, la profondeur de passe pourra être comprise entre 0,02 mm (deux centièmes de millimètre) et 0,15 mm (quinze centièmes de millimètre), par exemple entre 0,05 mm (cinq centièmes de millimètre) et 0,10 mm (dix centièmes de millimètre). La profondeur de passe sera notamment choisie suffisamment petite pour éviter un blocage de la bande abrasive 11 contre la surface à rectifier 2A. La course disponible de la coulisse 33 selon la direction de pénétration Y10 sera de préférence supérieure ou égale à 1 cm, par exemple comprise entre 1 cm et 10 cm, préférentiellement égale à 3 cm (+/- 5 mm). Ainsi, on disposera d’une bonne « réserve » pour positionner initialement la tête d’usinage 10 selon la direction de pénétration Y10 par rapport à la surface à rectifier 2A puis pour exécuter successivement plusieurs passes, en s’enfonçant graduellement, au fil des passes successives, toujours plus profondément dans l’épaisseur radiale de la surface à rectifier 2A. On notera également que pour la ou les passes finales de finition, et plus particulièrement de superfinition, qui permettent de polir la surface à rectifier 2A au moyen de la bande abrasive 11 pour lui conférer son état de surface final, et notamment une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 0,4 µm voire égale ou inférieure à 0,1 µm, la bande abrasive pourra être simplement appliquée au contact de la surface à rectifier 2A, avec une profondeur de passe quasiment nulle. De préférence, l’embase 5 est formée par une poutre 40. De préférence, ladite poutre 40 est en treillis, c’est-à-dire présente une structure ajourée au sein de laquelle un réseau de barres forme des structures triangulaires, tel que cela est notamment visible sur les figures 3, 4 et 6. Une telle structure en treillis combine avantageusement rigidité et légèreté. Les extrémités axiales de ladite poutre 40, c’est-à-dire les extrémités opposées de ladite poutre 40 selon la direction d’avance X10, qui correspondent donc aux extrémités 5A, 5B de l’embase 5, sont pourvues chacune d’un organe d’accouplement 6, ici chacune d’un pied 7, 8, permettant la fixation de ladite poutre 40 au bâti 3. De préférence, la section de ladite poutre 40 est plus grande dans la portion centrale de ladite poutre qu’auxdites extrémités 5A, 5B de ladite poutre 40, afin d’améliorer la rigidité de ladite poutre 40 dans ladite portion centrale. De préférence, cette variation globale de l’épaisseur de la poutre 40 s’exprime au moins, et éventuellement exclusivement, selon la troisième direction Z10, ce qui permet notamment d’éviter toute flexion sensible de ladite poutre 40 sous le poids de la tête d’usinage 10, en particulier lorsque ladite tête d’usinage 10 se trouve à mi-course d’avance, et donc à mi-distance entre les deux extrémités 5A, 5B. De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 6, la poutre 40 présentera, dans un plan normal à la direction de pénétration Y0, une forme trapézoïdale, dont la grande base est adossée contre, voire forme, le plateau 30 qui porte les rails de guidage 24 du système de déplacement de tête 23, et dont la petite base se situe à distance dudit plateau 30, du côté dudit plateau 30 opposé aux rails de guidage 24 et au chemin de bande 12. Avantageusement, en renforçant ainsi la section de la poutre 40 en son centre, on rend ladite poutre plus résistante à la flexion sous les efforts tranchants, tels que notamment : le poids de la tête d’usinage 10, ou l’effort de réaction de la pièce de révolution 2 à l’effort d’appui selon lequel la tête d’usinage 10 presse la bande abrasive contre la surface à rectifier 2A dans la direction de pénétration Y10. Selon une possibilité préférentielle de réalisation, le système de déplacement de tête 23 comprend un rail-gabarit 41 qui s’étend en longueur selon la direction d’avance X10 afin de guider la tête d’usinage 10, et dont la flèche, considérée radialement à l’axe central principal, peut être ajustée par déformation dudit rail-gabarit 41 au moyen d’une ou plusieurs vis de pression, par exemple dans une plage comprise entre -0,20 mm et +0,20 mm, de sorte à pouvoir conformer la trajectoire d’avance de la tête d’usinage 10 à un profil incurvé souhaité de la surface à rectifier 2A. Ledit rail-gabarit 41 peut avantageusement prendre place sur le plateau 30, entre les rails de guidage 24, afin de coopérer avec la platine 26 pour forcer, selon le sens de la courbure que lui confèrent les vis de pression, le (léger) rapprochement ou au contraire le (léger) éloignement, selon la direction de pénétration Y10, de la roue applicatrice 13 et de la bande abrasive 11, par rapport à l’axe central principal X2, lorsque la tête d’usinage parcourt les rails de guidage 24 le long de l’embase 5, et donc le long de l’axe central principal X2 et donc de la direction d’avance X10. A cet effet, la platine 26 pourra comprendre un patin qui est monté sur le rail-gabarit 41 de façon à coulisser le long dudit rail gabarit, sans jeu, grâce à une précontrainte adaptée. Les chariots 25 seront alors quant à eux montés légèrement flottants sur les rails de guidage 24, avec un léger jeu fonctionnel selon la direction de pénétration Y10, lequel jeu permet à la platine 26 d’être juste assez flottante par rapport auxdits rails de guidage 24 pour pouvoir exécuter les légers déplacements imposés par la flèche du rail-gabarit 41. On notera que, selon les besoins, la courbure, ou « cintrage », du rail-gabarit 41 conférée par les vis de pression, et donc la flèche correspondante, pourra être positive, de sorte à conférer à la surface à rectifier 2A un profil bombé, convexe, formant un renflement par rapport à l’axe central principal X2, ou au contraire négative, de sorte à conférer à la surface à rectifier 2A un profil en creux, concave, formant une dépression par rapport à l’axe central principal X2. A titre indicatif, on pourra notamment prévoir, au sein d’une installation de calandrage 4 selon l’invention, un jeu de cylindres 2, 102, 202, 302 au sein duquel : le premier cylindre 2 est légèrement convexe de sorte à être bombé selon une flèche maximale positive, considérée en son milieu c’est-à-dire à mi-longueur selon l’axe principal central X2, qui est comprise entre +0,10 mm et +0,15 mm, de préférence égale à +0,12 mm ou +0,13 mm (c’est-à-dire douze à treize centièmes de millimètre), le second cylindre 102 est droit, c’est-à-dire présente une flèche nulle, le troisième cylindre 202 est légèrement convexe de sorte à être creusé selon une flèche maximale négative comprise entre -0,05 mm et -0,10 mm, de préférence égale à -0,07 mm (sept centièmes de millimètre), et le quatrième cylindre 302 est convexe, avec une flèche maximale positive comprise entre +0,15 mm et +0,20 mm, de préférence égale à +0,18 mm (dix-huit centièmes de millimètre). Selon celui desdits cylindres 2, 102, 202, 302 qui sera à rectifier, on fixera l’embase 5 à l’emplacement correspondant sur le bâti 3 et l’on ajustera la flèche du rail-gabarit 41 en conséquence. De façon particulièrement préférentielle, le dispositif 1 de rectification comprend une unique tête d’usinage 10 dont la course d’avance utile L10 est suffisante pour permettre à ladite tête d’usinage 10 de couvrir en une même passe continue toute la longueur axiale de la surface à rectifier 2A, considérée le long de l’axe central principal X2, tel que cela est notamment visible sur les figures 8A et 8B. Plus préférentiellement, la tête d’usinage 10 est agencée pour pouvoir effectuer le long de l’embase 5 successivement un trajet aller dans un premier sens, depuis la première extrémité 5A (figure 8A), qui correspond ici à la limite de la course d’avance utile L10 la plus proche du premier montant latéral 3A du bâti, jusqu’à la seconde extrémité 5B (figure 8B), qui correspond ici à la limite de la course d’avance utile L10 la plus proche du second montant latéral 3B du bâti 3, puis un trajet retour dans le sens opposé, depuis la seconde extrémité 5B jusqu’à la première extrémité 5A, chacun desdits trajets couvrant la totalité de la longueur axiale de la surface à rectifier 2A. De préférence, ladite tête d’usinage 10 unique portant une seule bande abrasive 11, chaque trajet correspond donc à une passe d’usinage, et plus particulièrement à une passe de finition. Bien entendu, il est possible d’effectuer une série de plusieurs trajets alternés, et plus particulièrement de répéter les allers-retours le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2, de la première extrémité 5A à la seconde extrémité 5B et réciproquement, pour réaliser autant de passes que nécessaire, en ajustant au besoin entre chaque trajet la profondeur de passe au moyen du mécanisme de réglage 32. Avantageusement, l’utilisation d’une seule et même tête d’usinage 10, et d’une seule et même bande abrasive 11 correspondante, pour réaliser une passe continue sur la surface à rectifier 2A, c’est-à-dire une passe qui couvre toute la longueur axiale de ladite surface à rectifier 2A en un seul et même trajet, sans interruption ni reprise d’usinage, permet avantageusement d’obtenir une surface rectifiée qui ne présente aucune irrégularité, et notamment aucun ressaut ni aucune crête de matière. De préférence, la course d’avance utile L10 représente plusieurs fois, par exemple au moins cinq fois, voire au moins dix fois, la largeur W11 de la bande abrasive 11, par exemple entre dix fois et vingt fois la largeur W11 de la bande abrasive 11. A titre indicatif, la course d’avance utile L10 disponible pour la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2, pourra de préférence être comprise entre 1 500 mm et 2 000 mm, plus préférentiellement entre 1 700 mm et 1 800 mm. En pratique, on cherchera par exemple à rectifier une longueur de cylindre qui est de préférence de l’ordre de 1 700 mm à 1 750 mm, par exemple de 1 730 mm (+/- 5mm) . Une telle amplitude de la course utile L10 sera en particulier adaptée à l’application préférentielle de l’invention à la rectification des cylindres d’une installation 4 de calandrage conçue pour calandrer des nappes à base de caoutchouc cru, destinées par exemple à entrer dans la fabrication de bandages pneumatiques pour véhicules. Le dispositif 1 de rectification pourra bien entendu comprendre d’autres composants, par exemple un système de lubrification comportant au moins une buse d’aspersion conçue pour projeter un fluide lubrifiant, tel que de l’eau, dans la zone de contact entre la bande abrasive 11 et la surface à rectifier 2A. Le dispositif 1 comprendra par ailleurs une unité de commande, de préférence électronique, conçue pour piloter, et le cas échéant synchroniser, le fonctionnement du moteur d’entraînement de bande 16 et du moteur d’avance 27, et de coordonner éventuellement lesdits moteurs 16, 27 avec le moteur principal de l’installation 4 qui sert à mettre la pièce de révolution 2 en rotation sur son axe central principal X2. L’invention concerne bien entendu également l’utilisation d’un dispositif 1 selon l’invention pour procéder à une opération de rectification d’une pièce 2 de révolution, telle qu’un cylindre 2, 102, 202, 302, qui présente un axe central X2 et qui est montée à demeure sur le bâti 3 d’une installation 4 de telle manière que ladite pièce de révolution 2 puisse être entraînée en rotation par rapport audit bâti 3 autour de son axe central X2. De préférence, ladite installation 4 est une installation de calandrage, plus préférentiellement une installation de calandrage servant à fabriquer des nappes à partir d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc. Une telle installation 4 comporte de préférence à cet effet au moins deux pièces de révolution 2, 102, 202, 302 formant des cylindres de calandrage contrarotatifs qui définissent entre eux un entrefer de passage pour le ou les matériaux, ici ledit ou lesdits matériaux à base de caoutchouc, à calandrer Pour procéder à l’opération de rectification, on viendra tout d’abord fixer le dispositif 1 à un emplacement adéquat sur le bâti 3, en vis-à-vis de la surface à rectifier 2A de la pièce 2 de révolution, en solidarisant temporairement l’embase 5 audit bâti 3 au moyen des organes d’accouplement 6, 7, 8, pour la durée, et ici plus précisément juste pour la durée, qui est nécessaire à ladite opération de rectification. Ce faisant, on veille à orienter l’embase 5 de sorte que la direction d’avance X10 du dispositif 1 soit colinéaire à la direction de l’axe central principal X2 et que la direction de pénétration Y10, transverse et de préférence perpendiculaire à la direction d’avance X10, soit dirigée vers la pièce 2 de révolution. La configuration du rail-gabarit 41, et donc la courbure du profil à réaliser, pourra être ajustée avant que l’on fixe l’embase 5 au bâti 3, ou bien après. En pratique, il pourra être plus simple, plus rapide et plus précis de régler la configuration du rail-gabarit 41 après avoir fixé l’embase 5 au bâti 3, puisque cela permet d’effectuer ledit réglage du rail-gabarit 41 en prenant référence sur ledit bâti 3 et/ou sur des portions non usées de la pièce 2 à rectifier, par exemple à l’aide de comparateurs à palpeurs. La profondeur de passe sera ensuite réglée au moyen du mécanisme de réglage 32, l’opérateur pouvant ajuster cette valeur avec précision au moyen du vernier 34. On mettra ensuite en rotation la pièce de révolution 2 par rapport au bâti 3, de préférence à une vitesse constante prédéfinie. A titre indicatif, la vitesse de rotation choisie pour la pièce 2 de révolution pourra être telle que la vitesse circonférentielle qui en résulte au niveau de la surface à rectifier 2A soit comprise entre 5 m/min (cinq mètres par minute) et 90 m/min (quatre-vingt-dix mètres par minute), voire entre 20 m/min et 50 m/min, par exemple égale à 30 m/min +/- 5 m/min. On enclenchera le moteur d’entraînement de bande 16 pour entraîner en mouvement la bande abrasive 11, le long du chemin de bande 12, à une vitesse prédéterminée et dans un sens qui correspondra au sens contraire de la vitesse circonférentielle de rotation de la surface à rectifier 2A qui résulte de la mise en rotation de la pièce de révolution 2. A titre indicatif, la vitesse longitudinale de la bande abrasive 11, telle qu’impartie par le moteur d’entraînement de bande 16, sera de préférence supérieure ou égale à 1 m/s (un mètre par seconde), de préférence supérieure ou égale à 2 m/s, ou même supérieure ou égale à 5 m/s (cinq mètres par seconde) et par exemple comprise entre 2 m/s et 35 m/s, entre 5 m/s et 35 m/s, voire entre 5 m/s et 30 m/s. La vitesse longitudinale de la bande abrasive 11 est en effet choisie relativement élevée, de préférence supérieure, par exemple plusieurs fois supérieure, en valeur absolue, à la vitesse circonférentielle de la surface à rectifier 2A, de manière à ce que le défilement rapide de la bande abrasive 11 le long du chemin de bande 12, et au contact de la surface à rectifier 2A, génère de lui-même un mouvement d’abrasion efficace, quelle que soit par ailleurs la vitesse de rotation de la pièce 2 de révolution. Bien entendu, la tête d’usinage 10 pourra être pourvue de moyens de réglage de la vitesse de bande, qui permettront de fixer la vitesse de consigne pour la bande abrasive 11 à une valeur librement choisie dans l’une des plages susmentionnées. Une fois que la pièce de révolution 2 et la bande abrasive 11 auront atteint leurs vitesses de consigne respectives, et s’y seront stabilisées, on pourra alors déclencher le moteur d’avance 27 afin de mettre la tête d’usinage 10, initialement placée à l’une 5A des extrémités de l’embase 5, en mouvement selon la direction d’avance X10. La bande abrasive 11, tout en étant maintenue en mouvement au sein de la tête d’usinage 10 par le moteur d’entraînement de bande 16, au moyen de la vitesse de consigne susmentionnée, engagera et parcourra ainsi la pièce de révolution 2, elle-même maintenue en mouvement rotatif, sur toute la longueur fonctionnelle de la surface à rectifier 2A le long de l’axe central principal X2, et enlèvera ainsi progressivement de la matière à la surface à rectifier 2A par chariotage. Ainsi, on réalisera au moins une passe d’usinage en déplaçant la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance X10 tandis que la roue applicatrice 13 plaque la bande abrasive 11, toujours en mouvement le long de son chemin de bande 12, contre la surface à rectifier 2A. Une fois que la tête d’usinage 10 aura atteint l’autre extrémité 5B de l’embase 5, et que la passe correspondante sera ainsi achevée, on pourra soit faire repartir la tête d’usinage 10 en sens contraire le long de la direction d’avance X10, pour effecteur une nouvelle passe, après avoir éventuellement modifié le réglage de la profondeur de passe, soit, si l’état de surface requis est atteint, stopper le moteur d’entraînement de bande 16, stopper la rotation de la pièce de révolution 2, puis démonter le dispositif 1 de rectification afin de le transporter vers une autre pièce à rectifier. En tout état de cause, au terme de la ou des passes d’usinage, on pourra désolidariser le dispositif 1 du bâti 3 en déverrouillant les organes d’accouplement 6, 7, 8 et retirer ledit dispositif 1 de rectification afin de libérer l’emplacement correspondant de l’installation 4. Avantageusement, ceci permettra à la pièce 2, ici au cylindre 2, 102, 202, 302, et plus globalement à l’installation 4, d’être de nouveau disponible pour pouvoir reprendre sans délai son fonctionnement. Comme indiqué plus haut, l’installation 4 pourra de préférence comporter plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302, telle que des cylindres, qui sont montées chacune en rotation sur le même bâti 3. Avantageusement, le dispositif 1 de rectification pourra alors tout d’abord être rapporté et fixé sur un premier emplacement du bâti 3 pour procéder à une opération de rectification d’une première desdites pièces de révolution 2, 102, 202, 302, puis ensuite démonté du premier emplacement et transporté et fixé à un second emplacement de ce même bâti 3, distant du premier emplacement, pour procéder à une opération de rectification d’une seconde desdites pièces de révolution 2, 102, 202, 302. Dans l’installation 4 des figures 1, 8A et 8B, on pourra répéter ces étapes d’implantation du dispositif 1, de rectification de cylindre, puis de retrait du dispositif 1, pour chacun des quatre cylindres 2, 102, 202, 302 successivement. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seuls exemples de réalisation décrits dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner entre elles l’une ou l’autres des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. Dispositif (1) de rectification destiné à usiner par abrasion une surface dite « surface à rectifier » (2A) d’une pièce de révolution (2) qui présente un axe central dit « axe central principal » (X2) et qui est montée en rotation sur un bâti (3) autour dudit axe central principal (X2), ledit dispositif comprenant une embase (5) qui est pourvue d’organes d’accouplement (6, 7, 8) permettant de fixer ladite embase (5) sur le bâti (3), ledit dispositif (1) comprenant également une tête d’usinage (10) qui comporte une bande abrasive (11) qui est guidée suivant un chemin de bande (12) défini par une pluralité de roues (13, 14, 15) portées par ladite tête d’usinage (10), parmi lesquelles une roue applicatrice (13) destinée à presser la bande abrasive (11) contre la surface à rectifier (2A) selon une première direction dite « direction de pénétration » (Y10) qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal (X2), ladite tête d’usinage (10) comprenant également un moteur d’entraînement de bande (16) dont le stator (17) est fixé sur ladite tête d’usinage (10) et qui est agencé pour entraîner la bande abrasive (11) en mouvement le long du chemin de bande (12), le dispositif comprenant en outre un système de déplacement de tête (23) qui permet de déplacer la tête d’usinage (10) sur l’embase (5) selon une seconde direction dite « direction d’avance » (X10) qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration (Y10), de sorte que ladite tête d’usinage (10) puisse parcourir, le long de l’axe central principal (X2), une course dite « course d’avance utile » (L10), le dispositif étant caractérisé en ce que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » (P10) défini par la direction d’avance (X10) et la direction de pénétration (Y10), la surface projetée de la bande abrasive (11) qui se trouve dans le chemin de bande (12) chevauche la surface projetée du stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16). Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que la bande abrasive (11) est fermée sur elle-même de sorte à former un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande (12), autour du stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16), de sorte que, en projection dans un plan normal à la direction d’avance (X10), le stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16) est strictement contenu à l’intérieur du périmètre délimité par la bande abrasive (11). Dispositif selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le moteur d’entraînement de bande (16) comprend un rotor qui est monté en rotation par rapport au stator (17) selon un axe dit « axe de moteur d’entraînement » (Y16) de sorte que l’interaction entre le stator (17) et le rotor qui est créée au sein du moteur d’entraînement de bande (16) lors d’une activation dudit moteur d’entraînement de bande (16) génère un couple qui provoque la mise en rotation dudit rotor sur lui-même par rapport au stator (17) autour dudit axe de moteur d’entraînement (Y16), en ce que le rotor est couplé à au moins l’une (13) des roues du chemin de bande (12), dite « roue d’entraînement », qui est de préférence confondue avec la roue applicatrice (13), de sorte que le rotor puisse transmettre cette rotation à ladite roue d’entraînement afin d’entraîner la bande abrasive (11) dans son mouvement d’abrasion, et en ce que l’axe de moteur d’entraînement (Y16) est orienté transversalement par rapport à l’axe central principal (X2), de préférence de sorte à former, au moins dans le plan de base (P10), un angle compris entre 85 degrés et 95 degrés par rapport audit axe central principal (X2), et plus préférentiellement est orienté orthogonalement par rapport à l’axe central principal (X2). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le système de déplacement de tête (23) est pourvu d’un moteur d’avance (27), distinct du moteur d’entraînement de bande (16), afin de pouvoir déplacer la tête d’usinage (10) le long de l’embase (5), selon la direction d’avance (X10), et en ce que la surface projetée dudit moteur d’avance (27) dans le plan de base (P10) chevauche la surface projetée de la bande abrasive (11). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le système de déplacement de tête (23) comprend un rail-gabarit (41) qui s’étend en longueur selon la direction d’avance (X10) afin de guider la tête d’usinage (10), et dont la flèche, considérée radialement à l’axe central principal (X2), peut être ajustée par déformation dudit rail-gabarit (41) au moyen d’une ou plusieurs vis de pression, par exemple dans une plage comprise entre -0,20 mm et +0,20 mm, de sorte à pouvoir conformer la trajectoire d’avance de la tête d’usinage à un profil incurvé souhaité de la surface à rectifier (2A). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la roue applicatrice (13) est montée en rotation sur la tête d’usinage (10) sur un axe (X13) qui est colinéaire à l’axe central principal (X2). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’embase (5) est formée par une poutre (40), de préférence une poutre (40) en treillis, dont les extrémités axiales (5A, 5B) sont pourvues chacune d’un organe d’accouplement (6, 7, 8) permettant la fixation de ladite poutre (40) au bâti (3), et dont la section est plus grande dans sa portion centrale qu’auxdites extrémités (5A, 5B), afin d’améliorer la rigidité de ladite poutre (40) dans ladite portion centrale. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les organes d’accouplement (6, 7, 8) sont pourvus de moyens de fixation réversibles, tels que des vis, de sorte que le dispositif (1) de rectification peut être successivement i) rapporté et fixé sur le bâti (3), pour réaliser une rectification d’une première pièce de révolution (2) montée sur ledit bâti, ii) puis détaché du bâti (3) après rectification de ladite première pièce de révolution (2), et iii) transporté puis fixé soit à un autre emplacement du même bâti (3) associé à une seconde pièce de révolution (102, 202, 302) soit sur un bâti différent portant une seconde pièce de révolution (102, 202, 302), afin d’y rectifier ladite seconde pièce de révolution (102, 202, 302). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une unique tête d’usinage (10) dont la course d’avance utile (L10) est suffisante pour permettre à ladite tête d’usinage (10) de couvrir en une même passe continue toute la longueur axiale de la surface à rectifier (2A), considérée le long de l’axe central principal (X2). Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend un mécanisme de réglage (32) permettant de régler la profondeur de passe selon laquelle la bande abrasive (11) doit pénétrer dans la pièce de révolution (2) à rectifier, selon la direction de pénétration (Y10). Utilisation d’un dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 pour procéder à une opération de rectification d’une pièce (2) de révolution, telle qu’un cylindre (2, 102, 202, 302), qui présente un axe central (X2) dit « axe central principal » (X2) et qui est montée à demeure sur le bâti (3) d’une installation (4) de telle manière que ladite pièce de révolution (2) puisse être entraînée en rotation par rapport audit bâti (3) autour de son axe central (X2), utilisation au cours de laquelle on vient tout d’abord fixer le dispositif (1) à un emplacement adéquat sur le bâti (3), en vis-à-vis de la surface à rectifier (2A) de la pièce (2) de révolution, en solidarisant temporairement l’embase (5) audit bâti (3) au moyen des organes d’accouplement (6, 7, 8) pour la durée qui est nécessaire à ladite opération de rectification, et en orientant ladite embase (5) de sorte que la direction d’avance (X10) du dispositif (1) soit colinéaire à la direction de l’axe central principal (X2) et que la direction de pénétration (Y10) dudit dispositif (Y10), qui est transverse et de préférence perpendiculaire à la direction d’avance (X10), soit dirigée vers la pièce (2) de révolution, puis l’on met en rotation la pièce de révolution (2) par rapport au bâti (3), de préférence à une vitesse constante prédéfinie, et l’on enclenche le moteur d’entraînement de bande (16) pour entraîner en mouvement la bande abrasive (11) le long du chemin de bande (12) à une vitesse prédéterminée et dans un sens qui correspondra au sens contraire de la vitesse circonférentielle de rotation de la surface à rectifier (2A) qui résulte de la mise en rotation de la pièce de révolution (2), puis on réalise au moins une passe d’usinage en déplaçant la tête d’usinage (10) le long de la direction d’avance (X10) tandis que la roue applicatrice (13) plaque la bande abrasive (11), toujours en mouvement le long de son chemin de bande (12), contre la surface à rectifier (2A), puis, au terme de la ou des passes d’usinage, on désolidarise le dispositif (1) du bâti 3 en déverrouillant les organes d’accouplement (6, 7, 8) afin et l’on retire ledit dispositif (1) afin de libérer l’emplacement correspondant de l’installation (4). Utilisation selon la revendication 11 caractérisée en ce que l’installation (4) comporte plusieurs pièces de révolution (2, 102, 202, 302), telle que des cylindres, qui sont montées chacune en rotation sur le même bâti (3) et en ce que le dispositif (1) de rectification est tout d’abord rapporté et fixé sur un premier emplacement du bâti (3) pour procéder à une opération de rectification d’une première desdites pièces de révolution (2, 102, 202, 302), puis ensuite démonté du premier emplacement et transporté et fixé à un second emplacement du même bâti (3), distant du premier emplacement, pour procéder à une opération de rectification d’une seconde desdites pièces de révolution (2, 102, 202, 302). Utilisation selon l’une des revendications 11 ou 12 caractérisée en ce que l’installation (4) est une installation de calandrage, de préférence une installation de calandrage servant à fabriquer des nappes à partir d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc, et qui comporte à cet effet au moins deux pièces de révolution (2, 102, 202, 302) formant des cylindres de calandrage contrarotatifs qui définissent entre eux un entrefer de passage pour le ou les matériaux à calandrer.