Brevet FR3115589A1 — publié le 20220429

TITRE : Système de traitement thermique d’un dispositif de stockage d’énergie électrique pour un véhicule L’invention concerne un système de traitement thermique (100) d’un dispositif de stockage (110) d’énergie électrique d’un véhicule, le dispositif de stockage (110) d’énergie électrique comprenant au moins un boîtier (111) qui définit un espace interne (112) dans lequel est logé au moins un organe de projection (241) configuré pour projeter un fluide diélectrique (FD) sur au moins un élément électrique et/ou électronique (113), l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113) étant adapté pour être reçu dans l’espace interne (112) du boîtier (111), le boîtier (111) comprenant au moins une entrée (117) de fluide diélectrique (FD) reliée à l’au moins un organe de projection (241) et au moins une sortie (118, 118’) de fluide diélectrique (FD), l’entrée (117) et la sortie (118, 118’) étant reliées entre elles par un circuit de fluide diélectrique (200) qui s’étend à l’extérieur du boîtier (111) et qui comprend au moins un organe de compression (210) configuré pour comprimer le fluide diélectrique (FD), un organe de détente (230) configuré pour détendre le fluide diélectrique (FD), et un échangeur de chaleur (220) configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique (FD) et un fluide de refroidissement. Figure 1 Système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique. Le domaine de la présente invention est celui du traitement thermique de composants électriques et/ou électroniques susceptibles de s’échauffer lors de leur fonctionnement. Plus particulièrement, la présente invention concerne la régulation thermique de composants électriques et/ou électroniques dans divers domaines d’application tels que les serveurs informatiques ou les batteries de véhicule automobile. Par « régulation thermique » on entend ici aussi bien un refroidissement du composant électrique et/ou électronique concerné qu’un préchauffage de ce composant, un tel préchauffage permettant de faciliter le démarrage du composant électrique et/ou électronique en question. A titre d’exemple, dans le domaine automobile, les contraintes environnementales actuelles poussent les constructeurs automobiles à développer le marché des véhicules électriques et hybrides, qui génèrent, en fonctionnement, moins d'émissions polluantes que les véhicules à moteurs thermiques classiques. Ces véhicules électriques et hybrides sont propulsés grâce à un moteur électrique alimenté par de l’énergie électrique stockée dans des batteries agencées dans le véhicule. Afin de diminuer le temps nécessaire pour recharger ces batteries, de nouveaux appareillages ont été mis en place pour permettre une charge rapide (également appelée « Fast charge » en anglais) de ces batteries, c’est-à-dire une charge complète, ou quasi-complète, en quelques dizaines de minutes. D’une façon générale, ces batteries tendent à chauffer en cours d’utilisation, et les véhicules électriques et hybrides sont ainsi équipés d'appareils de régulation thermique configurés pour opérer des échanges de chaleur avec ces batteries afin de les décharger de leurs calories. Ces échangeurs de chaleur sont généralement formés de plaques métalliques rigides qui délimitent des conduits de circulation d’un fluide caloporteur adapté pour capter des calories issues des batteries. En phase de charge rapide des batteries, ce phénomène s’aggrave, c’est-à-dire que les batteries peuvent alors atteindre des températures excessives qui risquent de les endommager définitivement. Les appareils de régulation thermique tels que les échangeurs de chaleur cités ci-dessus sont aujourd’hui insuffisants pour pallier cet inconvénient majeur. Ces appareils de régulation thermique sont en outre peu, ou pas, efficaces lorsqu’il s’agit de traiter thermiquement des composants électriques miniaturisés tels que ceux que l’on peut trouver dans des serveurs informatiques par exemple. De plus, les matériaux utilisés pour fabriquer ces échangeurs de chaleurs sont très lourds et les échangeurs de chaleur obtenus sont également encombrants. . Le document FR3077683 divulgue un système de traitement thermique d’un dispositif de stockage d’énergie électrique qui comporte un boîtier dans lequel est disposé un fluide diélectrique, mais qui est particulier en ce que le fluide diélectrique est choisi avec une température de changement de phase qui implique un changement d’état du fluide au cours du procédé de refroidissement. Plus particulièrement, le fluide est projeté en phase liquide sur des organes de stockage d’énergie électrique logés dans le boîtier du dispositif de stockage d’énergie électrique, par un circuit et des moyens de projection appropriés. Au contact des organes de stockage qui se sont échauffés lors de leur fonctionnement, le fluide diélectrique diphasique projeté est amené à changer de phase et à se vaporiser. La vapeur se propage alors dans le boîtier et notamment le long des parois délimitant le boîtier. Le document FR3077683 divulgue la présence d’une paroi de condensation, comprenant en son sein un circuit de fluide de refroidissement, la paroi étant dite de condensation en ce que la température de cette paroi permet de condenser la vapeur de sorte que le fluide diélectrique reprend une forme liquide et ruisselle jusqu’à un bac de récupération formé dans la paroi de fond du boîtier et disposé sous les composants électriques ou électroniques. Une pompe est agencée dans ou à l’extérieur du boîtier de manière à pomper le fluide présent dans le bac de récupération et le mettre sous pression en vue d’être réintroduit dans le circuit de distribution de fluide diélectrique. Un inconvénient de ce système de traitement thermique réside dans le fait que la surface d’échange permettant de condenser les vapeurs de fluide diélectrique est limitée par la taille de la paroi de condensation. Il en résulte que cette condensation peut être incomplète, ce qui résulte en une diminution de la quantité de fluide diélectrique projeté sur les composants à traiter et donc en un traitement thermique de ces composants inadapté. Un autre inconvénient de ce système de traitement thermique est qu’il nécessite l’installation d’au moins un élément chauffant supplémentaire afin de permettre l’utilisation de ce système de traitement thermique pour le préchauffage des organes de stockage d’énergie électrique. L’invention s’inscrit dans ce contexte et vise notamment à proposer un système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique, tel qu’un dispositif de stockage d’énergie électrique ou un composant d’un serveur informatique par exemple, qui présente des performances thermiques améliorées par rapport aux dispositifs de traitement thermique actuellement mis en œuvre, et qui permet à la fois de refroidir les éléments électriques et/ou électroniques concernés et de préchauffer ces éléments électriques et/ou électroniques lorsque cela est nécessaire. Un objet de la présente invention concerne ainsi un système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique, le dispositif de stockage d’énergie électrique comprenant au moins un boîtier qui définit un espace interne dans lequel est logé au moins un organe de projection configuré pour projeter un fluide diélectrique sur au moins un élément électrique et/ou électronique, l’élément électrique et/ou électronique étant adapté pour être reçu dans l’espace interne du boîtier, le boîtier comprenant au moins une entrée de fluide diélectrique reliée à l’au moins un organe de projection et au moins une sortie de fluide diélectrique, l’entrée et la sortie étant reliées entre elles par un circuit de fluide diélectrique qui s’étend, au moins partiellement, à l’extérieur du boîtier et qui comprend au moins un organe de compression configuré pour comprimer le fluide diélectrique, un organe de détente configuré pour détendre le fluide diélectrique, et un échangeur de chaleur configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique et un fluide de refroidissement. Ainsi, la présente invention propose un système de traitement thermique dans lequel un fluide diélectrique permet de réguler thermiquement au moins un élément électrique et/ou électronique adapté pour être reçu dans l’espace interne défini par le boîtier et dans lequel ce fluide diélectrique est ensuite lui-même traité thermiquement à l’extérieur dudit boîtier, c’est-à-dire hors de l’espace interne délimité par ce boîtier, afin de pouvoir être de nouveau utilisé pour le traitement thermique de cet au moins un élément électrique et/ou électronique. L’agencement de l’échangeur de chaleur à l’extérieur du boîtier permet de dimensionner librement cet échangeur de chaleur, indépendamment de l’encombrement du boîtier. Avantageusement, la présente invention permet ainsi de réaliser une surface d’échange entre le fluide diélectrique et le fluide de refroidissement beaucoup plus importante que les surfaces d’échange de chaleur formées par les plaques de condensation dans les systèmes de traitement thermique actuellement mis en œuvre, et ainsi d’améliorer l’efficacité de l’échange de calories opéré. On entend ici par « un organe de détente configuré pour détendre le fluide diélectrique » que l’organe de détente en question est configuré pour opérer une réduction de la pression du fluide diélectrique. L’utilisation d’un organe de compression adapté pour comprimer le fluide diélectrique permet de modifier la pression au sein du boîtier, c’est-à-dire dans l’espace interne de ce boîtier. La température de changement de phase du fluide diélectrique étant dépendante de la pression de ce fluide diélectrique, l’utilisation de l’organe de compression permet donc d’adapter cette température de changement de phase du fluide diélectrique aux besoins du système de traitement thermique. Selon une caractéristique de l’invention, le fluide diélectrique projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique est configuré pour échanger des calories avec cet au moins un élément électrique et/ou électronique, le fluide diélectrique étant choisi avec une température de changement de phase telle qu’il change de phase sous l’effet de l’échange de calories avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique. Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de projection du fluide diélectrique peut par exemple être une buse de projection. Alternativement, cet organe de projection peut être formé d’un tube percé d’au moins un orifice d’éjection du fluide diélectrique. Selon un premier exemple de réalisation de l’invention, l’échangeur de chaleur est configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique et un flux d’air. Autrement dit, selon ce premier exemple de réalisation de l’invention, le fluide de refroidissement avec lequel le fluide diélectrique échange des calories au sein de l’échangeur de chaleur est un flux d’air. Avantageusement, le système de traitement thermique selon l’invention peut alors comprendre au moins un organe de ventilation adapté pour générer tout ou partie de ce flux d’air. Selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention, l’échangeur de chaleur est agencé à une interface entre le circuit de fluide diélectrique et un circuit de fluide réfrigérant, le circuit de fluide réfrigérant comprenant au moins un dispositif de compression configuré pour comprimer le fluide réfrigérant, au moins un échangeur thermique configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et un fluide caloporteur, au moins un dispositif de détente configuré pour opérer une détente du fluide réfrigérant et au moins l’échangeur de chaleur. Autrement dit, selon ce deuxième exemple de réalisation, le fluide de refroidissement avec lequel le fluide diélectrique échange des calories au sein de l’échangeur de chaleur est un fluide réfrigérant, c’est-à-dire un fluide configuré pour transporter des calories et pour échanger ces calories en changeant d’état. On entend par « fluide caloporteur » un fluide capable de transporter des calories et d’échanger ces calories sans changer d’état. Par exemple, le fluide caloporteur avec lequel le fluide réfrigérant échange des calories au sein de l’échangeur thermique du circuit de fluide réfrigérant peut être un flux d’air externe au véhicule. Alternativement, ce fluide caloporteur peut être un liquide circulant dans un autre circuit, distinct du circuit de fluide diélectrique et du circuit de fluide réfrigérant. Selon cette alternative, l’échangeur thermique est alors agencé à l’interface entre le circuit de fluide réfrigérant et le circuit de liquide caloporteur. Selon différents exemples de mise en œuvre de ce deuxième exemple de réalisation, on pourra prévoir que le fluide diélectrique et le fluide réfrigérant présentent la même composition ou non, sans sortir du contexte de la présente invention. Selon un troisième exemple de réalisation de l’invention, l’échangeur de chaleur est agencé à une interface entre le circuit de fluide diélectrique et une boucle de fluide caloporteur, la boucle de fluide caloporteur comprenant au moins un échangeur thermique configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et un flux d’air externe au véhicule, et au moins un organe de mise en circulation du fluide caloporteur. En d’autres termes, le fluide de refroidissement avec lequel le fluide diélectrique échange des calories au sein de l’échangeur de chaleur est, selon ce troisième exemple de réalisation, configuré pour transporter et échanger des calories avec son environnement sans changer de phase. Alternativement, le flux d’air externe peut être remplacé par un fluide caloporteur, identique ou non à celui qui circule dans la boucle de fluide caloporteur et avec lequel le fluide diélectrique est apte à échanger des calories. Selon une caractéristique de l’un quelconque des deuxième et troisième exemples de réalisation de l’invention évoqués ci-dessus, l’échangeur de chaleur comprend au moins une première passe adaptée pour être parcourue par le fluide diélectrique et au moins une deuxième passe adaptée pour être parcourue par le fluide de refroidissement. Ainsi, selon le premier exemple de réalisation, la deuxième passe de l’échangeur de chaleur est parcourue par le fluide réfrigérant et selon le deuxième exemple de réalisation, la deuxième passe de cet échangeur de chaleur est parcourue par le fluide caloporteur. En d’autres termes, la première passe de l’échangeur de chaleur est agencée sur le circuit de fluide diélectrique et la deuxième passe de cet échangeur de chaleur est quant à elle agencée, respectivement, sur le circuit de fluide réfrigérant ou sur la boucle de fluide caloporteur. L’échangeur de chaleur du circuit de fluide diélectrique est ainsi configuré pour opérer un échange de calories entre le fluide diélectrique qui circule dans la première passe et le fluide de refroidissement, quel qu’il soit, qui circule dans la deuxième passe. Il convient de comprendre que dans ces deuxième et troisième exemples de réalisation, l’échangeur de chaleur du circuit de fluide diélectrique est commun à ce circuit de fluide diélectrique et au circuit de fluide réfrigérant ou à la boucle de fluide caloporteur Selon un premier mode de fonctionnement de l’invention, le système de traitement thermique est configuré de sorte que l’organe de compression du circuit de fluide diélectrique est raccordé à l’au moins une sortie formée dans le boîtier, cet organe de compression étant configuré pour aspirer le fluide diélectrique présent à l’état gazeux dans l’espace interne du boîtier, de sorte que l’échangeur de chaleur est configuré pour décharger le fluide diélectrique de ses calories, l’organe de détente étant configuré pour opérer une détente du fluide diélectrique qui quitte l’échangeur de chaleur et de sorte que l’au moins un organe de projection est adapté pour projeter le fluide diélectrique à l’état liquide sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique. Ainsi, selon ce premier mode de fonctionnement de l’invention, l’espace interne du boîtier, dans lequel l’élément électrique et/ou électronique est destiné à être reçu, forme un évaporateur du circuit de fluide diélectrique du système de traitement thermique tandis que l’échangeur de chaleur forme un condenseur de ce circuit de fluide diélectrique. Autrement dit, le fluide diélectrique rejoint l’espace interne du boîtier, à l’état majoritairement liquide et il en ressort à l’état majoritairement gazeux tandis qu’il rejoint l’échangeur de chaleur à l’état majoritairement gazeux et en ressort à l’état majoritairement liquide. Tel que précédemment évoqué, le fluide diélectrique est choisi en fonction de sa température de changement de phase de sorte qu’il change de phase lorsqu’il entre en contact avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique sur lequel il est destiné à être projeté. Autrement dit, selon le premier mode de fonctionnement, le fluide diélectrique, lorsqu’il entre en contact avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique, est adapté pour capter des calories émises par cet élément électrique et/ou électronique, permettant ainsi de refroidir ce dernier. Le fluide diélectrique voit quant à lui son enthalpie augmenter et il s’évapore. Avantageusement, l’utilisation de l’organe de compression permet, tel qu’évoqué ci-dessus, d’abaisser la pression au sein du boîtier et donc de modifier également la température de changement de phase du fluide diélectrique, c’est-à-dire, selon le premier mode de fonctionnement, de diminuer la température d’évaporation de ce fluide diélectrique. Ainsi, l’utilisation de l’organe de compression permet d’améliorer l’évacuation des calories émises par l’au moins un organe de stockage d’énergie électrique. Le fluide diélectrique se retrouve ainsi dans le boîtier à l’état majoritairement gazeux, avant d’être aspiré par l’organe de compression. Une fois comprimé, c’est-à-dire une fois que l’organe de compression a augmenté la pression de ce fluide diélectrique gazeux, ce dernier rejoint l’échangeur de chaleur dans lequel il cède les calories captées dans le boîtier, au fluide de refroidissement qui circule également dans, ou à travers, cet échangeur de chaleur. L’utilisation de l’organe de compression permet avantageusement d’augmenter la pression du fluide diélectrique avant qu’il ne rejoigne l’échangeur de chaleur de sorte que la température de condensation de ce fluide diélectrique augmente, permettant ainsi d’assurer un échange de chaleur efficace avec le fluide de refroidissement quel qu’il soit. Le fluide diélectrique quitte ainsi l’échangeur de chaleur à l’état majoritairement liquide, ce qui lui permet de rejoindre l’organe de détente au sein duquel il subit une détente, c’est-à-dire une diminution de sa pression, afin de pouvoir commencer un nouveau cycle thermodynamique, c’est-à-dire afin de pouvoir être de nouveau projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique et ainsi refroidir ce dernier. Ce premier mode de fonctionnement est applicable au moins aux trois exemples de réalisation susmentionnés, c’est-à-dire que le fluide de refroidissement peut indifféremment être dans le même état entre l’entrée et la sortie de l’échangeur de chaleur, ou alors il peut avoir changé de phase grâce à l’échange de chaleur qui s’opère au sein de cet échangeur de chaleur. On comprend donc que ce premier mode de fonctionnement pourra par exemple être mis en œuvre lorsque l’au moins un élément électrique et/ou électronique nécessite un refroidissement, c’est-à-dire lorsqu’une température de cet élément électrique et/ou électronique dépasse une valeur seuil. Selon un exemple d’application particulier de l’invention dans lequel le système de traitement thermique est dédié au traitement thermique d’un dispositif de stockage d’énergie électrique d’un véhicule, par exemple automobile, ce premier mode de fonctionnement pourra être mis en œuvre par exemple lorsque ledit véhicule est en circulation ou lorsqu’il est dans une phase de charge, rapide ou non, de son dispositif de stockage d’énergie électrique. Selon une caractéristique du premier mode de fonctionnement de l’invention, l’au moins un organe de projection est configuré pour que le fluide diélectrique qui circule entre l’organe de détente et l’au moins un organe de projection présente une pression supérieure à une pression du fluide diélectrique projeté dans le boîtier. Autrement dit, l’organe de détente du circuit de fluide diélectrique est configuré pour opérer une détente partielle du fluide diélectrique, les pertes de charge inhérentes à la projection de fluide par l’au moins un organe de projection permettant de compléter cette détente. Selon une autre caractéristique de ce premier mode de fonctionnement, au moins un premier organe de régulation de débit est agencé entre l’au moins une sortie de fluide diélectrique formée dans le boîtier du système de traitement thermique et l’organe de compression et au moins un deuxième organe de régulation de débit est agencé entre l’échangeur de chaleur et l’organe de détente. Optionnellement, un dispositif d’accumulation peut être agencé entre le premier organe de régulation de débit et le deuxième organe de régulation de débit. Un tel dispositif d’accumulation sert de réservoir au fluide diélectrique. En outre, il permet de vider totalement le circuit de son fluide diélectrique, et ainsi d’arrêter la circulation de fluide diélectrique, par exemple lorsque l’élément électrique et/ou électronique ne nécessite pas ou plus de traitement thermique, ou en cas d’endommagement du système de traitement thermique selon l’invention par exemple. Selon un deuxième mode de fonctionnement de l’invention, le système de traitement thermique est configuré de sorte que l’organe de détente est raccordé à la sortie formée dans le boîtier, l’organe de détente étant configuré pour opérer une détente du fluide diélectrique présent à l’état liquide dans l’espace interne du boîtier, de sorte que l’échangeur de chaleur est configuré pour évaporer le fluide diélectrique, de sorte que l’organe de compression est configuré pour comprimer le fluide diélectrique qui quitte l’échangeur de chaleur et de sorte que l’au moins un organe de projection est configuré pour projeter le fluide diélectrique à l’état gazeux sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique. Ainsi, selon ce deuxième mode de fonctionnement de l’invention, l’espace interne du boîtier adapté pour recevoir l’au moins un élément électrique et/ou électronique forme un condenseur du circuit de fluide diélectrique tandis que l’échangeur de chaleur forme un évaporateur de ce circuit de fluide diélectrique. Autrement dit, le fluide diélectrique est projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique à l’état majoritairement gazeux. En entrant en contact avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique, le fluide diélectrique cède des calories à cet élément électrique et/ou électronique, permettant un réchauffement de cet élément électrique et/ou électronique. Cet échange de chaleur entraine un changement d’état du fluide diélectrique qui se condense, et retombe alors vers un fond du boîtier. Le fluide diélectrique ainsi présent à l’état liquide au fond du boîtier quitte alors le boîtier pour rejoindre l’organe de détente au sein duquel il subit une diminution de sa pression. Le fluide diélectrique rejoint alors l’échangeur de chaleur dans lequel il capte des calories issues du fluide de refroidissement, ce qui permet à ce fluide diélectrique de changer à nouveau de phase, c’est-à-dire de s’évaporer. Le fluide diélectrique quitte ainsi l’échangeur de chaleur à l’état majoritairement gazeux, avant d’être aspiré par l’organe de compression dans lequel sa pression est augmentée de sorte à permettre un nouveau cycle thermodynamique, c’est-à-dire que le fluide diélectrique à l’état majoritairement gazeux et à haute pression est de nouveau projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique afin de réchauffer ce dernier. On comprend donc que le fluide diélectrique est projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique à l’état majoritairement gazeux et à « haute pression », c’est-à-dire à une pression supérieure à la pression que présente ce fluide diélectrique dans l’échangeur de chaleur. En pratique, cette « haute pression » correspond à la pression de saturation du fluide diélectrique, c’est-à-dire une pression de l’ordre de la pression atmosphérique. La projection de ce fluide diélectrique à « haute pression » entraine ainsi une augmentation de la pression au sein du boîtier qui résulte en une augmentation de la température de condensation de ce fluide diélectrique. Autrement dit, l’utilisation d’un organe de compression facilite l’échange de chaleur qui s’opère entre ce fluide diélectrique et l’au moins un élément électrique et/ou électronique et accélère donc la montée en température de cet au moins un élément électrique et/ou électronique. Le fluide diélectrique subit ensuite une diminution de sa pression en amont de l’échangeur de chaleur, ce qui permet d’abaisser la température à laquelle il change de phase de sorte que l’évaporation de ce fluide diélectrique est plus efficace. Ce deuxième mode de fonctionnement est applicable au moins aux trois exemples de réalisation susmentionnés, c’est-à-dire que le fluide de refroidissement peut indifféremment être dans le même état entre l’entrée et la sortie de l’échangeur de chaleur, ou alors il peut avoir changé de phase grâce à l’échange de chaleur qui s’opère au sein de cet échangeur de chaleur. Selon l’exemple d’application particulier de l’invention évoqué précédemment et dans lequel le système de traitement thermique est dédié au traitement thermique d’un dispositif de stockage d’énergie électrique d’un véhicule, ce deuxième mode de fonctionnement pourra ainsi par exemple être mis en œuvre avant le démarrage d’un moteur dudit véhicule, afin de préchauffer le dispositif de stockage d’énergie électrique et ainsi de faciliter son démarrage. Particulièrement, le dispositif de stockage d’énergie électrique est alors constitué d’une pluralité d’organes de stockage d’énergie électrique qui forment les éléments électriques et/ou électroniques au sens de l’invention. Selon ce deuxième mode de fonctionnement, au moins un premier dispositif de régulation de débit est agencé entre la sortie de fluide diélectrique formée dans le boîtier du système de traitement thermique et l’organe de détente et au moins un deuxième dispositif de régulation de débit est agencé entre l’organe de compression et l’entrée de fluide diélectrique formée dans le boîtier du système de traitement thermique. Optionnellement, un dispositif d’accumulation peut être agencé entre le premier dispositif de régulation de débit et le deuxième dispositif de régulation de débit. De façon similaire à ce qui a été mentionné ci-dessus, un tel dispositif d’accumulation sert de réservoir au fluide diélectrique. En outre, il permet de vider totalement le circuit de son fluide diélectrique, et ainsi d’arrêter la circulation de fluide diélectrique, par exemple lorsque l’élément électrique et/ou électronique ne nécessite pas ou plus de traitement thermique, ou en cas d’endommagement du système de traitement thermique selon l’invention par exemple. Selon une caractéristique de l’invention, chacun des organes de régulation de débit ou chacun des dispositifs de régulation de débit sont respectivement adaptés pour prendre au moins une première position ouverte dans laquelle ils autorisent une circulation du fluide diélectrique dans une conduite du circuit de fluide diélectrique sur laquelle ils sont respectivement agencés, et au moins une deuxième position fermée dans laquelle ils empêchent la circulation de fluide diélectrique dans la conduite concernée. Autrement dit, ces organes de régulation de débit ou ces dispositifs de régulation de débit peuvent être des vannes « tout ou rien ». La terminologie de « vanne tout ou rien » utilisée dans le reste du document répond à cette définition. Selon une caractéristique de l’invention, le boîtier comprend au moins une paroi de fond prolongée par une paroi périphérique qui délimite au moins une face ouverte fermée par un couvercle du boîtier. Par exemple, ce boîtier peut présenter une forme parallélépipédique, ou sensiblement parallélépipédique. Selon le premier mode de fonctionnement de l’invention, l’entrée de fluide diélectrique est formée entre l’au moins une sortie de fluide diélectrique formée dans le boîtier et la paroi de fond de ce boîtier. Selon ce premier mode de fonctionnement, la sortie de fluide diélectrique est par exemple formée entre l’au moins un organe de stockage d’énergie électrique et le couvercle du boîtier tandis que l’entrée peut être formée dans la paroi périphérique, à proximité de la paroi de fond. Alternativement, la sortie de fluide diélectrique peut, selon ce premier mode de fonctionnement, être formée dans le couvercle du boîtier. Tel qu’évoqué précédemment, selon ce premier mode de fonctionnement, le fluide diélectrique quitte l’espace interne du boîtier adapté pour loger l’au moins un élément électrique et/ou électronique à l’état majoritairement gazeux. Le positionnement relatif de cette sortie de fluide diélectrique par rapport à l’entrée de fluide diélectrique, permet d’éviter que du fluide diélectrique à l’état liquide ne soit aspiré par l’organe de compression car cela risquerait d’endommager cet organe de compression. Autrement dit, selon ce premier mode de fonctionnement, la sortie de fluide diélectrique est avantageusement positionnée dans une partie haute du boîtier. Le fluide diélectrique étant, selon ce premier mode de fonctionnement, projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique à l’état majoritairement liquide, la réalisation de l’entrée de fluide diélectrique à proximité de la paroi de fond du boîtier participe également à éviter que du fluide diélectrique à l’état liquide ne rejoigne l’organe de compression. Alternativement, on pourra prévoir que cette entrée de fluide soit formée sensiblement à mi-hauteur des éléments électriques et/ou électroniques adaptés pour être reçus dans l’espace interne du boîtier. Selon le deuxième mode de fonctionnement de l’invention, l’entrée de fluide diélectrique est formée entre l’au moins une sortie de fluide diélectrique formée dans le boîtier et le couvercle de ce boîtier. Par exemple, l’entrée et la sortie de fluide diélectrique peuvent toutes deux être formées entre la paroi de fond et l’au moins un organe de stockage d’énergie électrique. Selon ce deuxième mode de fonctionnement, le fluide diélectrique rejoint l’organe de compression après avoir été évaporé au sein de l’échangeur de chaleur. Autrement dit, le fluide diélectrique rejoint cet organe de compression à l’état gazeux avant de rejoindre l’au moins un organe de projection pour être projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique à l’état gazeux. Il en résulte que le risque que du fluide diélectrique liquide soit aspiré par cet organe de compression est très faible de sorte que l’entrée de fluide diélectrique et la sortie de fluide diélectrique peuvent être formées à proximité l’une de l’autre sans risque pour cet organe de compression. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de l’invention et que tout autre positionnement de l’entrée et de la sortie de fluide diélectrique est envisageable, dans ce deuxième mode de fonctionnement, sans sortir du contexte de la présente invention. Selon une caractéristique de l’invention, au moins une première sortie est formée dans le boîtier, au moins une deuxième sortie est formée dans le boîtier, la première sortie étant configurée pour être rendue active par un pilotage d’au moins le premier organe de régulation de débit, et la deuxième sortie étant configurée pour être rendue active par un pilotage d’au moins le premier dispositif de régulation de débit. Avantageusement, une telle configuration permet de mettre en œuvre, alternativement, le premier mode de fonctionnement ou le deuxième mode de fonctionnement du système de traitement thermique selon l’invention. Selon une caractéristique de l’invention, l’entrée formée dans le boîtier est reliée à un réseau de distribution de fluide diélectrique logé dans l’espace interne du boîtier, ce réseau de distribution de fluide diélectrique comprenant au moins deux organes de projection du fluide diélectrique. Avantageusement, le réseau de distribution de fluide diélectrique peut comprendre autant d’organes de projection du fluide diélectrique que le nombre d’éléments électriques et/ou électroniques qui peuvent être reçus dans l’espace interne du boîtier, chaque organe de projection étant configuré pour projeter du fluide diélectrique sur l’un des éléments électriques et/ou électroniques. Selon une autre caractéristique de l’invention, un filtre à huile est agencé sur le circuit de fluide diélectrique, en aval de l’organe de compression par rapport à un sens de circulation du fluide diélectrique dans le circuit de fluide diélectrique. Afin d’assurer son fonctionnement optimal, l’organe de compression est lubrifié avec de l’huile qui peut accidentellement se retrouver dans le fluide diélectrique comprimé en sortie de l’organe de compression. Un tel mélange n’est pas souhaitable et risquerait d’endommager le reste du circuit de fluide diélectrique. L’installation d’un filtre à huile en aval de l’organe de compression permet ainsi de retenir au moins une partie, avantageusement la totalité, de l’huile qui peut se retrouver dans ce fluide diélectrique qui quitte l’organe de compression. Optionnellement, une conduite de récupération de l’huile peut s’étendre entre le filtre à huile et l’organe de compression. Autrement dit, cette conduite de récupération de l’huile permet de récupérer l’huile filtrée du fluide diélectrique en sortie de l’organe de compression, et de réinjecter cette huile dans l’organe de compression. Selon le premier mode de fonctionnement de l’invention, le filtre à huile est agencé entre l’organe de compression et l’échangeur de chaleur. Selon le deuxième mode de fonctionnement de l’invention, le filtre à huile est agencé entre l’organe de compression et l’au moins un organe de projection. Optionnellement, une canalisation de récupération d’huile peut être formée entre l’espace interne du boîtier et l’organe de compression. Il peut arriver que le filtre à huile ne soit pas suffisant pour récupérer l’intégralité de l’huile qui peut se trouver dans le fluide diélectrique de sorte qu’une partie de cette huile peut accidentellement se retrouver dans le boîtier du système de traitement thermique. La canalisation de récupération d’huile permet de compenser ce défaut, et ainsi de récupérer cette huile afin de la renvoyer dans l’organe de compression. Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, la paroi de fond du boîtier peut présenter une pente inclinée en direction de la canalisation de récupération d’huile. Cette paroi inclinée permet ainsi de faciliter le retour de l’huile dans la canalisation, puis dans l’organe de compression. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après, à titre indicatif, en relation avec les différents exemples de réalisation et modes de fonctionnement de l’invention illustrés sur les figures suivantes : illustre, schématiquement, un système de traitement thermique selon l’invention représenté à l’arrêt ; illustre, schématiquement, le système de traitement thermique illustré sur la figure 1, selon un premier mode de fonctionnement ; illustre, schématiquement, le système de traitement thermique illustré sur la figure 1, selon un deuxième mode de fonctionnement ; illustre, schématiquement, le système de traitement thermique selon un premier exemple de réalisation de l’invention ; illustre, schématiquement, le système de traitement thermique selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention ; illustre, schématiquement, le système de traitement thermique selon un troisième exemple de réalisation de l’invention. La figure 1 illustre, schématiquement, un système de traitement thermique 100 d’un élément électrique et/ou électronique 113, à l’arrêt. Nous allons ainsi dans un premier temps décrire les composants de ce système de traitement thermique 100 avant de détailler différents modes de fonctionnement de ce système. Le système de traitement thermique 100 comprend au moins un boîtier 111 qui délimite un espace interne 112 dans lequel est logé au moins un élément électrique et/ou électronique 113. Plus particulièrement, le boîtier 111 comprend au moins une paroi de fond 114 depuis laquelle s’étend une paroi périphérique 115 qui délimite au moins une face ouverte fermée par un couvercle 116, cette paroi de fond 114, cette paroi périphérique 115 et le couvercle 116 délimitant l’espace interne 112. Selon les exemples illustrés ici, le système de traitement thermique 100 est destiné au traitement thermique d’une pluralité d’éléments électriques et/ou électroniques 113. Ces élément électriques et/ou électroniques 113 sont maintenus dans l’espace interne 112 du boîtier 111 par des moyens appropriés non illustrés ici. Selon un exemple d’application particulier de la présente invention, ces éléments électriques et/ou électroniques 113 peuvent être des organes de stockage d’énergie électrique, c’est-à-dire des organes configurés pour stocker de l’énergie électrique puis pour la restituer, par exemple à un moteur électrique d’un véhicule qui serait équipé du système de traitement thermique 100 selon l’invention. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation et que ces éléments électriques et/ou électroniques pourraient prendre une forme différente, il pourrait par exemple s’agir de composants destinés à un serveur informatique, sans sortir du contexte de la présente invention. Le système de traitement thermique 100 selon l’invention est destiné au traitement thermique des éléments électriques et/ou électroniques 113 adaptés pour être reçus dans l’espace interne 112 du boîtier 111 de ce système de traitement thermique 100. Le traitement thermique des éléments électriques et/ou électroniques 113 est réalisé par une projection d’un fluide diélectrique sur ces éléments électriques et/ou électroniques 113. Afin de permettre cette projection, un réseau de distribution 240 comprenant au moins un organe de projection 241 est reçu dans l’espace interne 112 du boîtier 111. Au moins une entrée 117 de fluide diélectrique et au moins une sortie 118 de ce fluide diélectrique sont formées sur le boîtier 111, cette au moins une entrée 117 et cette au moins une sortie 118 de fluide diélectrique étant reliées l’une à l’autre par un circuit de fluide diélectrique 200 agencé, au moins partiellement, à l’extérieur du boîtier 111, c’est-à-dire en dehors de l’espace interne 112 défini par ce boîtier 111. On entend ici par « fluide diélectrique » un fluide qui permet d’échanger et de transporter des calories en changeant d’état. Les exemples illustrés ici permettent de mettre en œuvre au moins deux modes de fonctionnement du système de traitement thermique 100. A cette fin, deux sorties 118, 118’ de fluide diélectrique sont réalisées dans le boîtier 111, et plus particulièrement dans des parois différentes de ce boîtier 111. Ainsi, selon l’exemple illustré, une première sortie 118 du fluide diélectrique est formée dans le couvercle 116 du boîtier 111 et une deuxième sortie 118’ du fluide diélectrique est quant à elle formée dans la paroi périphérique 115 de ce boîtier 111, et plus particulièrement dans une portion de cette paroi périphérique 115 située entre les éléments électriques et/ou électroniques 113 et la paroi de fond 114 du boîtier 111. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de l’invention et qu’une unique sortie 118 pourrait être formée dans le boîtier 111 sans sortir du contexte de la présente invention, cette unique sortie 118 pouvant être prévue pour la mise en œuvre d’uniquement l’un ou l’autre des modes de fonctionnement décrits ci-dessous. L’entrée 117 de fluide diélectrique est quant à elle, selon l’exemple illustré, commune aux deux modes de fonctionnement décrit ci-après, et elle est formée dans la paroi périphérique 115 du boîtier 111. Selon l’exemple illustré, cette entrée 117 est formée dans une partie basse de la paroi périphérique 115, c’est-à-dire plus près de la paroi de fond 114 que du couvercle 116, mais il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de l’invention et que cette entrée 117 pourrait être formée dans une autre partie du boîtier 111 sans sortir du contexte de la présente invention. Le circuit de fluide diélectrique 200, agencé selon l’invention à l’extérieur du boîtier, comprend, au moins, un organe de compression 210 du fluide diélectrique, un échangeur de chaleur 220, configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique et un fluide de refroidissement, et un organe de détente 230 configuré pour opérer une détente du fluide diélectrique. On entend ici par « fluide de refroidissement » tout fluide capable de transporter et d’échanger des calories en changeant ou non d’état. Le circuit de fluide diélectrique 200 comprend une première conduite 201 qui porte un premier organe de régulation 260 du débit de fluide diélectrique et qui s’étend entre la première sortie 118 et un premier point de raccordement 401 au niveau duquel cette première conduite 201 se sépare en une deuxième conduite 202 et en une troisième conduite 203. Le premier organe de régulation 260 peut par exemple être une vanne « tout ou rien », c’est-à-dire que ce premier organe de régulation 260 est configuré pour prendre une position ouverte dans laquelle il autorise la circulation de fluide diélectrique dans la première conduite 201 et une position fermée dans laquelle il empêche la circulation de fluide diélectrique dans cette première conduite 201. De façon générale, les termes « vanne tout ou rien » doivent être compris, dans le présent document, comme désignant une vanne capable d’autoriser ou d’empêcher totalement la circulation de fluide diélectrique dans la conduite sur laquelle elle est agencée. La deuxième conduite 202 porte au moins l’organe de compression 210, au moins une première vanne 261 et au moins l’échangeur de chaleur 220. Par exemple, cette première vanne 261 peut être une vanne « tout ou rien » telle que définie ci-dessus. La première conduite 201 permet donc, au moins, de relier la première sortie 118 de fluide diélectrique à l’organe de compression 210. La troisième conduite 203 qui porte quant à elle une deuxième vanne 262, s’étend en parallèle de l’organe de compression 210, de la première vanne 261 et de l’échangeur de chaleur 220 et elle rejoint la deuxième conduite 202 au niveau d’un deuxième point de raccordement 402. L’organe de compression 210 est configuré pour comprimer le fluide diélectrique. Par exemple l’organe de compression 210 du fluide diélectrique peut nécessiter d’être lubrifié pour assurer son fonctionnement optimal. Selon cet exemple, de l’huile – ou tout autre lubrifiant - est alors présente dans cet organe de compression 210 et peut accidentellement être entrainée par le fluide diélectrique hors de l’organe de compression 210. Une telle sortie n’est pas souhaitable, d’une part car à chaque passage la quantité de lubrifiant présent dans l’organe de compression 210 diminue et d’autre part car d’autres composants du circuit de fluide diélectrique 200 peuvent être endommagés par cette huile. Afin de limiter ces risques, un filtre à huile 250 peut avantageusement être agencé en aval de l’organe de compression 210 par rapport à un sens de circulation du fluide diélectrique dans le circuit 200. Selon l’exemple illustré ici, ce filtre à huile 250 est ainsi agencé sur la deuxième conduite 202, entre l’organe de compression 210 et la première vanne 261. Avantageusement, une conduite de récupération 251 peut être agencée entre le filtre à huile 250 et l’organe de compression 210 de sorte à permettre le retour de l’huile issue de la filtration du fluide diélectrique dans l’organe de compression 210. Cette configuration permet de limiter les pertes d’huile, et ainsi assurer une meilleure durée de vie au système de traitement thermique 100 selon l’invention. Malgré toutes les précautions prises, il peut arriver que de l’huile se retrouve dans l’espace interne 112 du boîtier 111. Afin d’évacuer cette huile, et surtout de la réinjecter dans l’organe de compression 210, une canalisation de récupération 252 d’huile s’étend entre l’espace interne 112 du boîtier 111 et l’organe de compression 210. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’exemples de caractéristiques qui peuvent être mises en œuvre dans le système de traitement thermique 100 de l’invention mais que ces caractéristiques ne sont pas indispensables au bon fonctionnement de ce système de traitement thermique 100, de sorte que celui-ci pourrait en être dépourvu sans sortir du contexte de la présente invention. L’échangeur de chaleur 220 est donc agencé entre la première vanne 261 et le deuxième point de raccordement 402. Une quatrième conduite 204 s’étend entre ce deuxième point de raccordement 402 et un troisième point de raccordement 403, cette quatrième conduite 204 portant au moins un deuxième organe de régulation de débit 263 et au moins l’organe de détente 230. Selon l’exemple illustré, ce deuxième organe de régulation 263 de débit est plus particulièrement agencé entre l’échangeur de chaleur 220 et l’organe de détente 230. Par exemple ce deuxième organe de régulation 263 peut être une vanne « tout ou rien » selon la définition donnée précédemment. Une cinquième conduite 205 s’étend depuis un premier point de divergence 501 formé sur la quatrième conduite 204, jusqu’à un quatrième point de raccordement 404 situé sur la deuxième conduite 202, ce quatrième point de raccordement 404 étant situé entre la première vanne 261 et l’échangeur de chaleur 220. Cette cinquième conduite 205 porte au moins une quatrième vanne 267 qui peut par exemple prendre la forme d’une vanne « tout ou rien » telle que définie ci-dessus. Selon l’exemple illustré, le premier point de divergence 501 est plus particulièrement situé entre le deuxième organe de régulation de débit 263 et l’organe de détente 230, cet organe de détente 230 étant quant à lui agencé entre le premier point de divergence 501 et le troisième point de raccordement 403. Au niveau du troisième point de raccordement 403, la quatrième conduite 204 se sépare en une sixième conduite 206 et en une septième conduite 207 qui portent, respectivement, une troisième vanne 264 et un premier dispositif de régulation 265 de débit. A nouveau, cette troisième vanne 264 et ce premier dispositif de régulation 265 peuvent être des vannes « tout ou rien ». La sixième conduite 206 est reliée à l’entrée 117 du fluide diélectrique formée dans le boîtier 111. Cette entrée 117 est également reliée au réseau de distribution 240 du fluide diélectrique. Autrement dit, il existe une continuité fluidique entre la sixième conduite 206 et le réseau de distribution 240, via l’entrée 117 formée dans le boîtier 111. Selon les exemples illustrés ici, le réseau de distribution 240 du fluide diélectrique reçu dans le boîtier 111 comprend une pluralité d’organes de projection 241. De façon avantageuse, les figures illustrent plus particulièrement un exemple d’application de l’invention dans lequel le réseau de distribution 240 comprend autant d’organes de projection 241 que l’espace interne 112 loge d’éléments électriques et/ou électroniques 113, chaque organe de projection 241 étant dédiée à la projection de fluide diélectrique sur l’un des éléments électriques et/ou électroniques 113. Selon différents modes de réalisation de l’invention, les organes de projection 241 peuvent prendre la forme de buses de projection, ou bien d’au moins un tube percé d’orifices, chaque orifice étant par exemple dédié à la projection de fluide diélectrique sur l’un des éléments électriques et/ou électroniques 113. La septième conduite 207 est quant à elle reliée à la deuxième sortie 118’ du fluide diélectrique formée dans le boîtier 111. Cette deuxième sortie 118’ est également reliée au circuit de fluide diélectrique 200. Autrement dit, il existe une continuité fluidique entre la septième conduite 207 et le circuit de fluide diélectrique 200, via la deuxième sortie 118’ formée dans le boîtier 111. Enfin, le circuit 200 comprend une huitième conduite 208 qui relie la deuxième conduite 202 à la sixième conduite 206. Plus particulièrement, cette huitième conduite 208 s’étend depuis un deuxième point de divergence 502 formé sur la deuxième conduite 202 en aval de l’organe de compression 210, et plus particulièrement entre le filtre à huile 250 et la première vanne 261, et s’étend jusqu’à un cinquième point de raccordement 405 formé sur la sixième conduite 206, entre la troisième vanne 264 et l’entrée 117 de fluide diélectrique formée dans le boîtier 111. Cette huitième conduite 208 porte un deuxième dispositif de régulation 266 de débit, qui peut par exemple être une vanne « tout ou rien ». En référence aux figures 2 et 3 nous allons maintenant décrire deux modes de fonctionnement du système de traitement thermique selon l’invention, la figure 2 illustrant un premier mode de fonctionnement et la figure 3 illustrant un deuxième mode de fonctionnement. Sur ces figures, des traits pleins représentent des conduites du circuit 200 dans lesquelles le fluide diélectrique circule tandis que les traits discontinus représentent des conduites du circuit 200 dans lesquelles le fluide diélectrique ne circule pas. Les traits les plus épais illustrent quant à eux des conduites dans lesquelles le fluide diélectrique circule à haute pression, tandis que les traits les plus fins illustrent des conduites dans lesquelles le fluide diélectrique circule à basse pression. Les termes « haute pression » et « basse pression » doivent ici être compris relativement l’un par rapport à l’autre, c’est-à-dire que les termes « haute pression » signifient ici « à une pression supérieure à une pression mesurée dans les conduites dites basse pression ». Le premier mode de fonctionnement et le deuxième mode de fonctionnement du système de traitement thermique 100 selon l’invention se distinguent l’un de l’autre notamment par le but à atteindre. Le premier mode de fonctionnement est par exemple mis en œuvre lorsque l’au moins un élément électrique et/ou électronique 113 tend à s’échauffer, ce qui peut être dommageable pour cet élément électrique et/ou électronique 113. Le premier mode de fonctionnement correspond ainsi à un mode de fonctionnement qui permet un refroidissement de ces éléments électriques et/ou électroniques 113. Selon l’exemple d’application particulier de l’invention évoqué précédemment et dans lequel le système de traitement thermique 100 est dédié au traitement thermique d’un dispositif de stockage d’énergie électrique d’un véhicule, le premier mode de fonctionnement est mis en œuvre lorsque ledit véhicule est en déplacement et utilise l’énergie électrique stockée dans les organes de stockage 113 constitutifs du dispositif de stockage d’énergie électrique ou lorsque le véhicule est à l’arrêt et que ces organes de stockage 113 sont en phase de charge, c’est-à-dire en train d’emmagasiner l’énergie électrique qu’ils restitueront ultérieurement. Le deuxième mode de fonctionnement peut quant à lui par exemple être mis en œuvre pour préchauffer les éléments électriques et/ou électroniques 113. Dans l’exemple d’application évoqué ci-dessus, ce deuxième mode de fonctionnement pourra ainsi par exemple être mis en œuvre avant le démarrage du véhicule afin de préchauffer les organes de stockage 113 et ainsi faciliter et accélérer leur démarrage. Selon l’invention, le fluide diélectrique destiné à être projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques 113 est choisi avec une température de changement de phase telle qu’il se vaporise ou qu’il se condense, selon le mode de fonctionnement de l’invention mis en œuvre, sous l’effet de l’échange de calories avec ces éléments électriques et/ou électroniques 113. Selon le premier mode de fonctionnement illustré sur la figure 2, le fluide diélectrique FD est projeté par les organes de projection 241 à l’état liquide, ou majoritairement liquide. En entrant en contact avec ces éléments électriques et/ou électroniques 113, le fluide diélectrique FD échange des calories avec ces éléments électriques et/ou électroniques 113. Avantageusement, l’utilisation de l’organe de compression 210 permet, selon ce premier mode de fonctionnement, d’abaisser une pression au sein du boîtier 111, c’est-à-dire dans l’espace interne 112 de ce boîtier 111, de sorte que la température d’évaporation du fluide diélectrique est également abaissée. Il en résulte que, lorsqu’il entre en contact avec les éléments électriques et/ou électroniques 113, le fluide diélectrique se vaporise instantanément, ou quasiment instantanément, et il se retrouve dans l’espace interne 112 du boîtier 111 à l’état majoritairement gazeux. Autrement dit, en entrant en contact avec les éléments électriques et/ou électroniques 113, le fluide diélectrique FD capte des calories émises par ces éléments électriques et/ou électroniques 113, ce qui entraine son évaporation ainsi que le refroidissement des éléments électriques et/ou électroniques 113. Ainsi, l’utilisation de l’organe de compression 210 permet d’améliorer l’évacuation des calories émises par les éléments électriques et/ou électroniques 113. Selon un exemple de réalisation, on pourra prévoir que les organes de projection 241 soient positionnés à mi-hauteur de ces éléments électriques et/ou électroniques 113. Selon ce premier mode de fonctionnement, le premier organe de régulation 260 et la première vanne 261 sont tous deux dans leur position ouverte, de sorte que le fluide diélectrique FD présent à l’état gazeux dans l’espace interne 112 du boîtier 111 soit aspiré par l’organe de compression 210. Selon l’exemple illustré ici, la première sortie 118 est formée dans le couvercle 116 du boîtier 111, ce qui permet d’éviter que du fluide diélectrique FD liquide ne soit aspiré par l’organe de compression 210, ce qui risquerait d’endommager ce dernier. En tout état de cause, cette première sortie 118 pourrait ainsi être formée en n’importe quel point du boîtier 111 si tant est que sa position permette de s’assurer que le fluide diélectrique liquide présent dans l’espace interne 112 du boîtier 111 ne soit pas aspiré par l’organe de compression 210. Le fluide diélectrique FD est alors comprimé par cet organe de compression 210, c’est-à-dire que sa pression augmente. La deuxième vanne 262 est quant à elle dans sa position fermée de sorte que la totalité du fluide diélectrique FD aspiré par l’organe de compression 210 emprunte la deuxième conduite 202. Le fluide diélectrique FD en sortie de l’organe de compression 210 est ainsi à l’état gazeux et à haute pression. Le deuxième dispositif de régulation 266 et le deuxième dispositif de régulation 266 sont dans quant à eux respectivement dans leur position fermée de sorte que le fluide diélectrique FD gazeux à haute pression emprunte la quatrième conduite 204 et rejoint l’échangeur de chaleur 220 au sein duquel un échange de chaleur est opéré entre ce fluide diélectrique FD et le fluide de refroidissement. Selon ce premier mode de fonctionnement, l’échange de chaleur opéré au sein de cet échangeur de chaleur 220 résulte en une condensation du fluide diélectrique FD. Autrement dit, le fluide de refroidissement est configuré pour capter des calories issues du fluide diélectrique FD. Avantageusement, la compression opérée par l’organe de compression 210 en amont de l’échangeur de chaleur 220 permet d’augmenter la pression du fluide diélectrique FD, et donc également d’augmenter la température de condensation de ce fluide diélectrique FD. Il en résulte une amélioration des performances thermiques de l’échangeur de chaleur 220. Le fluide diélectrique FD quitte ainsi l’échangeur de chaleur 220 à l’état majoritairement liquide et à haute pression pour rejoindre l’organe de détente 230. Tel qu’évoqué précédemment, cet organe de détente 230 est adapté pour réduire la pression du fluide diélectrique FD qui le traverse, de sorte que ce fluide diélectrique FD quitte cet organe de détente 230 à l’état liquide et à basse pression. La troisième vanne 264 est dans sa position ouverte tandis que le premier dispositif de régulation 265 est dans sa position fermée de sorte que le fluide diélectrique qui quitte l’organe de détente 230 emprunte la sixième conduite 206 pour rejoindre le réseau de distribution 240 afin d’entamer un nouveau cycle thermodynamique, c’est-à-dire afin d’être de nouveau projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques 113. Avantageusement, la détente opérée au sein de l’organe de détente 230 peut être partielle, les pertes de charge inhérentes à la projection du fluide diélectrique par les organes de projection 241 du réseau de distribution 240 permettant de compléter cette détente. On comprend donc que selon le premier mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 220 se comporte comme un condenseur vis-à-vis du fluide diélectrique, tandis que le boîtier 111 qui loge les éléments électriques et/ou électroniques forme un évaporateur vis-à-vis de ce fluide diélectrique. Avantageusement, l’utilisation de l’organe de compression 210 permet d’une part d’améliorer l’évacuation des calories hors du boîtier 111, et d’autre part d’améliorer la condensation du fluide diélectrique au sein de l’échangeur de chaleur 220, de sorte que ce fluide diélectrique puisse plus rapidement être réutilisé pour le traitement thermique des éléments électriques et/ou électroniques 113. Le filtre à huile 250 évoqué ci-dessus est ainsi, selon le premier mode de fonctionnement du système de traitement thermique 100 selon l’invention, agencé entre l’organe de compression 210 et l’échangeur de chaleur 220. Optionnellement, le circuit de fluide diélectrique 200 peut également comprendre au moins un dispositif d’accumulation 280 qui forme un réservoir de fluide diélectrique. Ce dispositif d’accumulation 280 est en outre configuré pour collecter le fluide diélectrique circulant dans le circuit 200. Ce dispositif d’accumulation 280 est agencé entre le premier organe de régulation 260 et le deuxième organe de régulation 263. Selon l’exemple illustré, ce dispositif d’accumulation 280 peut prendre la forme d’une bouteille intégrée à l’échangeur de chaleur 220. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple et que le dispositif d’accumulation 280 pourrait être positionné en un point différent du circuit 200, à condition d’être agencé entre le premier organe de régulation 260 et le deuxième organe de régulation 263. Lorsque le système de traitement thermique 100 doit être arrêté, c’est-à-dire lorsque l’élément électrique et/ou électronique ne nécessite pas de traitement thermique particulier, ou que le système a subi un endommagement qui ne permet plus son fonctionnement dans des conditions de sécurité suffisantes, le deuxième organe de régulation 263 de débit est mis dans sa position fermée de sorte à empêcher le fluide diélectrique qui quitte l’échangeur de chaleur 220 de retourner dans l’espace interne 112 du boîtier 111. L’organe de compression 210 continue à fonctionner jusqu’à aspirer la totalité, ou la quasi-totalité du fluide diélectrique FD présent à l’état gazeux dans l’espace interne 112 du boîtier 111. Une fois que l’espace interne 112 du boîtier 111 est débarrassé, en grande partie, de ce fluide diélectrique, le premier organe de régulation 260 est à son tour mis dans sa position fermée de sorte à ce que la totalité, ou la quasi-totalité du fluide diélectrique qui circule dans le circuit 200 soit collectée par le dispositif d’accumulation 280. Pour relancer le système de traitement thermique 100, le deuxième organe de régulation 263 est mis dans sa position ouverte de sorte que du fluide diélectrique réintègre l’espace interne 112 du boîtier 111, puis le premier organe de régulation 260 est à son tour mis dans sa position ouverte afin de relancer la circulation de fluide diélectrique dans l’ensemble du circuit 200. Selon le deuxième mode de fonctionnement du système de traitement thermique 100 illustré sur la figure 3, le fluide diélectrique FD est projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques 113 à l’état majoritairement gazeux. La position des organes de projection 241 est libre, c’est-à-dire que ces organes de projection 241 peuvent aussi bien être agencés entre la paroi de fond 114 et les éléments électriques et/ou électroniques 113, entre les éléments électriques et/ou électroniques 113 et le couvercle 116, ou en tout autre point entre la paroi de fond 114 et le couvercle 116 sans sortir du contexte de l’invention. Au contact de ces éléments électriques et/ou électroniques 113, le fluide diélectrique cède des calories à ces éléments électriques et/ou électroniques 113, permettant ainsi le préchauffage de ces éléments électriques et/ou électroniques 113 et, simultanément, la condensation du fluide diélectrique FD. Le premier dispositif de régulation de débit 265 est dans sa position ouverte de sorte que le fluide diélectrique FD alors présent à l’état liquide dans l’espace interne 112 du boîtier 111 quitte cet espace interne par la deuxième sortie 118’ formée dans le boîtier 111 en empruntant la septième conduite 207. Le fluide diélectrique FD quittant l’espace interne 112 du boîtier 111 sous forme liquide, la deuxième sortie 118’ est avantageusement formée dans une partie basse de la paroi périphérique 115 du boîtier 111, c’est-à-dire dans une partie de cette paroi périphérique 115 plus proche de la paroi de fond 114 que du couvercle 116. Selon l’exemple illustré ici, cette deuxième sortie 118’ est par exemple formée entre la paroi de fond 114 et les éléments électriques et/ou électroniques 113. Le fluide diélectrique FD rejoint alors la quatrième conduite 204 et subit, au sein de l’organe de détente 230, une diminution de sa pression, de sorte qu’il quitte cet organe de détente 230 à l’état diphasique et à basse pression. Le fluide diélectrique FD emprunte alors la cinquième conduite 205 pour rejoindre l’échangeur de chaleur 220 au sein duquel le fluide diélectrique capte des calories issues du fluide de refroidissement jusqu’à évaporation. La première vanne 261 et le deuxième organe de régulation 263 sont dans leur position fermée tandis que la deuxième vanne 262 est dans sa position ouverte de sorte que le fluide diélectrique FD qui quitte l’échangeur de chaleur 220, à l’état majoritairement gazeux et à basse pression, emprunte la troisième conduite 203. Le premier organe de régulation 260 est dans sa position fermée de sorte que le fluide diélectrique FD qui arrive au niveau du premier point de raccordement 401 rejoint l’organe de compression 210 au sein duquel la pression de ce fluide diélectrique est augmentée. Le deuxième dispositif de régulation 266 est dans sa position ouverte tandis que, tel que précédemment évoqué, la première vanne 261 est dans sa position fermée de sorte que le fluide diélectrique qui quitte l’organe de compression 210, à l’état majoritairement gazeux et à haute pression, emprunte la huitième conduite 208, jusqu’au cinquième point de raccordement 405. La troisième vanne 264 est dans sa position fermée, imposant ainsi au fluide diélectrique de rejoindre le réseau de distribution 240 afin d’entamer un nouveau cycle thermodynamique, c’est-à-dire afin d’être de nouveau projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques 113. On comprend donc que selon le deuxième mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 220 se comporte comme un évaporateur vis-à-vis du fluide diélectrique, tandis que le boîtier 111 qui loge les éléments électriques et/ou électroniques 113 forme un condenseur vis-à-vis de ce fluide diélectrique. De façon analogue à ce qui a été décrit en référence au premier mode de fonctionnement du système de traitement thermique 100, l’utilisation de l’organe de compression 210 permet d’améliorer l’efficacité des échanges de chaleur opéré entre le fluide diélectrique et les éléments électriques et/ou électroniques 113 ainsi qu’entre le fluide diélectrique et le fluide de refroidissement. Ainsi tel que décrit ci-dessus, le fluide diélectrique rejoint l’espace interne 112 du boîtier 110 à « haute pression », ce qui permet d’élever sa température de condensation et ce fluide diélectrique rejoint l’échangeur de chaleur 220 à « basse pression », ce qui permet de diminuer la température à laquelle il s’évapore. Selon ce deuxième mode de fonctionnement, le filtre à huile 250 précédemment décrit est agencé entre l’organe de compression 210 et le réseau de distribution 240 du fluide diélectrique. Avantageusement, le circuit de fluide diélectrique 200 peut également comprendre le dispositif d’accumulation 280 configuré pour collecter le fluide diélectrique circulant dans le circuit 200. Plus particulièrement, ce dispositif d’accumulation 280 est agencé entre le premier dispositif de régulation 265 de débit et le deuxième dispositif de régulation 266 de débit. Ainsi, lorsque le système de traitement thermique 100 doit être arrêté, c’est-à-dire lorsque l’au moins un élément électrique et/ou électronique ne nécessite pas de traitement thermique particulier ou que le système a subi un endommagement qui ne permet plus son fonctionnement dans des conditions de sécurité optimales, le deuxième organe de régulation 266 de débit est mis dans sa position fermée de sorte à empêcher le fluide diélectrique qui quitte l’organe de compression 210 de retourner dans l’espace interne 112 du boîtier 111. Dans un deuxième temps, lorsque l’espace interne 112 du boîtier 111 est débarrassé, en grande partie, de ce fluide diélectrique, le premier dispositif de régulation 265 est à son tour mis dans sa position fermée de sorte à ce que la totalité, ou la quasi-totalité du fluide diélectrique qui circule dans le circuit 200 soit collecté par le dispositif d’accumulation. Pour relancer le système de traitement thermique 100, le deuxième dispositif de régulation 266 est mis dans sa position ouverte de sorte que du fluide diélectrique réintègre l’espace interne 112 du boîtier 111, puis le premier dispositif de régulation 265 est à son tour mis dans sa position ouverte afin de relancer la circulation de fluide diélectrique dans l’ensemble du circuit 200. On comprend de ce qui précède que le système de traitement thermique 100 selon l’invention permet de traiter thermiquement les éléments électriques et/ou électroniques 113 grâce à la projection de fluide diélectrique sur ces derniers. Ce fluide diélectrique est quant à lui traité thermiquement par l’échange de chaleur qui s’opère au sein de l’échangeur de chaleur 220 entre ce fluide diélectrique et le fluide de refroidissement, à l’extérieur du boîtier 111. Un tel agencement permet de s’affranchir de l’encombrement du boîtier pour la réalisation de l’échangeur de chaleur 220. Autrement dit, cet échangeur de chaleur 220 peut être dimensionné librement, la surface d’échange disponible entre le fluide de refroidissement et le fluide diélectrique pouvant ainsi être maximisée. Les figures 4 à 6 illustrent différents exemples de réalisation de l’invention qui diffèrent les uns des autres par le type de fluide de refroidissement utilisé et par les moyens mis en œuvre pour traiter thermiquement ce fluide de refroidissement. Sur ces figures, le circuit de fluide diélectrique 200 est représenté de manière schématique et il est entendu que ce circuit de fluide diélectrique 200 est, en pratique, conforme à la description qui vient d’en être donnée. La figure 4 illustre ainsi, schématiquement, un premier exemple de réalisation dans lequel le fluide de refroidissement est un flux d’air FA externe au véhicule équipé du système de traitement thermique 100 selon l’invention. Selon ce premier exemple de réalisation, l’échangeur de chaleur 220 est ainsi adapté pour être traversé par ce flux d’air FA et pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique et ce flux d’air FA. Dans le cas de l’exemple d’application particulier évoqué ci-dessus et dans lequel l’au moins un élément électrique et/ou électronique est un organe de stockage d’énergie électrique, l’échangeur de chaleur 220 peut être agencé dans la face avant du véhicule équipé du système de traitement thermique selon l’invention. Selon cet exemple d’application particulier de l’invention, le flux d’air FA peut ainsi être généré par le déplacement du véhicule. Optionnellement, le système de traitement thermique 100 peut également comprendre au moins un organe de ventilation 370 adapté pour générer ce flux d’air FA lorsque le véhicule est à l’arrêt, c’est-à-dire par exemple pendant les phases de charge du dispositif de stockage 110, ou lorsque le véhicule se déplace à une vitesse insuffisante pour générer un tel flux d’air, par exemple lorsque le véhicule est pris dans un trafic dense. Ce premier exemple de réalisation est particulièrement adapté pour la mise en œuvre du premier mode de fonctionnement à l’exemple d’application susmentionné, dans lequel le fluide diélectrique se décharge de ses calories au sein de l’échangeur de chaleur 220. En effet, quelle que soit la température extérieure, celle-ci est toujours inférieure à la température atteinte par les organes de stockage, de sorte que le flux d’air FA généré par le déplacement du véhicule ou par l’organe de ventilation 170 présente un écart de température suffisant avec le fluide diélectrique pour permettre le refroidissement, et la condensation de celui-ci. La figure 5 illustre un deuxième exemple de réalisation, dans lequel le fluide de refroidissement est un fluide réfrigérant, c’est-à-dire un fluide qui échange des calories avec son environnement en changeant d’état. Selon ce deuxième exemple de réalisation, l’échangeur de chaleur 220 du circuit de fluide diélectrique 200 est alors agencé à une interface entre ce circuit de fluide diélectrique 200 et un circuit de fluide réfrigérant 300. Tel que représenté, le circuit de fluide réfrigérant 300 comprend, selon ce deuxième exemple de réalisation, au moins un dispositif de compression 310 adapté pour comprimer le fluide réfrigérant, c’est-à-dire pour augmenter la pression de ce fluide réfrigérant, au moins un échangeur thermique configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et un fluide caloporteur FC, au moins un dispositif de détente 330 adapté pour détendre le fluide réfrigérant, c’est-à-dire pour diminuer la pression de ce fluide réfrigérant, et l’échangeur de chaleur 220. On entend par « agencé à l’interface entre le circuit de fluide diélectrique et le circuit de fluide de refroidissement » le fait que l’échangeur de chaleur 220 comprend au moins une première passe 223 adaptée pour être parcourue par le fluide diélectrique et au moins une deuxième passe 224 adaptée pour être parcourue par le fluide réfrigérant, l’échangeur de chaleur 220 étant alors configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique circulant dans la première passe 223 et le fluide réfrigérant circulant dans la deuxième passe 224. Autrement dit, la première passe 223 de l’échangeur de chaleur 220 est agencée sur le circuit de fluide diélectrique 200 et la deuxième passe 224 de cet échangeur de chaleur 220 est agencée sur le circuit de fluide réfrigérant 300. Le premier mode de fonctionnement et le deuxième mode de fonctionnement peuvent tous deux être mis en œuvre par le système de traitement thermique 100 selon ce deuxième exemple de réalisation. Dans la description donnée ci-après, la référence FR1 désigne, sur la figure 5, un sens de circulation du fluide réfrigérant lorsque le premier mode de fonctionnement est mis en œuvre, et la référence FR2 désigne, sur la figure 5, un sens de circulation du fluide réfrigérant lorsque le deuxième mode de fonctionnement est mis en œuvre. Tel que précédemment décrit, selon le premier mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 220 se comporte comme un condenseur vis-à-vis du fluide diélectrique. Autrement dit, cet échangeur de chaleur 220 se comporte comme un évaporateur vis-à-vis du fluide de réfrigérant avec lequel le fluide diélectrique échange des calories. Le fluide réfrigérant FR1 quitte ainsi l’échangeur de chaleur 220 à l’état majoritairement gazeux et emprunte une première canalisation 301 porteuse d’une cinquième vanne 268 configurée pour autoriser ou non la circulation de fluide réfrigérant le long de cette première canalisation 301, cette première canalisation 301 étant agencée entre une sortie 225 de l’échangeur de chaleur 220, et plus particulièrement une sortie 225 de la deuxième passe 224 de cet échangeur de chaleur 220, et une entrée 311 du dispositif de compression 310. Au sein de ce dispositif de compression 310, le fluide réfrigérant FR1 est comprimé de sorte qu’il quitte ce dispositif de compression 310 à l’état gazeux et à haute pression en empruntant une deuxième canalisation 302 porteuse d’une sixième vanne 269 configurée pour autoriser ou non la circulation de fluide réfrigérant le long de cette deuxième canalisation 302, cette deuxième canalisation 302 étant agencée entre une sortie 312 de ce dispositif de compression 310 et une entrée 321 de l’échangeur thermique 320. Au sein de cet échangeur thermique 320, le fluide réfrigérant FR1 se décharge de ces calories en les cédant au fluide caloporteur FC. Par exemple ce fluide caloporteur peut être un flux d’air . Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de l’invention et que ce fluide caloporteur pourrait être différent sans sortir du contexte de l’invention. Par exemple, ce fluide caloporteur pourrait être un liquide, tel que de l’eau glycolée, auquel cas, l’échangeur thermique 320 serait également agencé à une interface entre le circuit de fluide réfrigérant 300 et un circuit de ce liquide caloporteur. Le fluide réfrigérant FR1 déchargé de ses calories quitte l’échangeur thermique 320 à l’état majoritairement liquide en empruntant une troisième canalisation 303 qui s’étend entre une sortie 322 de cet échangeur thermique 320 et une entrée 331 du dispositif de détente 330. Le fluide réfrigérant FR détendu par son passage à travers le dispositif de détente 330 emprunte une quatrième canalisation 304 qui relie quant à elle une sortie 332 du dispositif de détente 330 à une entrée 226 de l’échangeur de chaleur 220, et plus particulièrement à une entrée de la deuxième passe 224 de cet échangeur de chaleur 220. Le fluide réfrigérant FR1 est alors apte à entamer un nouveau cycle thermodynamique, c’est-à-dire qu’il est de nouveau apte à capter des calories issues du fluide diélectrique qui circule dans la première passe 223 de l’échangeur de chaleur 220. Tel qu’évoqué ci-dessus, le deuxième exemple de réalisation du système de traitement thermique 100 permet également de mettre en œuvre le deuxième mode de fonctionnement. Selon ce deuxième mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 220 se comporte comme un évaporateur vis-à-vis du fluide diélectrique, c’est-à-dire qu’il se comporte comme un condenseur vis-à-vis du fluide réfrigérant FR2, c’est-à-dire que le fluide réfrigérant FR2 est configuré pour céder des calories au fluide diélectrique au sein de l’échangeur de chaleur 220. L’entrée 226 de la deuxième passe 224 de l’échangeur de chaleur 220 forme, lorsque ce deuxième mode de fonctionnement est mis en œuvre, une sortie de cette deuxième passe 224. Le fluide réfrigérant FR2 quitte ainsi, selon ce deuxième mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 220 à l’état majoritairement liquide et emprunte la quatrième canalisation 304 qui relie l’échangeur de chaleur 220 au dispositif de détente 330. Lorsque le deuxième mode de fonctionnement est mis en œuvre, la sortie 332 de ce dispositif de détente 330 devient une entrée de ce dernier et l’entrée 331 devient, par conséquent, une sortie. Le fluide réfrigérant FR2 subit une détente au sein du dispositif de détente 330 qu’il quitte donc à l’état liquide et à basse pression pour rejoindre l’échangeur thermique 320. De façon similaire à ce qui vient d’être expliqué, l’entrée 321 de cet échangeur thermique 320 et la sortie 322 de cet échangeur thermique 320 sont inversées lorsque le deuxième mode de fonctionnement du système de traitement thermique 100 est mis en œuvre. Au sein de cet échangeur thermique 320, le fluide réfrigérant FR2 capte des calories issues du fluide caloporteur FC de sorte qu’il quitte cet échangeur thermique 300 à l’état majoritairement gazeux et à basse pression. Le fluide réfrigérant FR2 emprunte alors une cinquième canalisation 305 sur laquelle est agencée une septième vanne 270, par exemple une vanne « tout ou rien » configurée pour autoriser ou non la circulation de fluide réfrigérant dans cette cinquième canalisation 305. La cinquième canalisation 305 permet de relier l’échangeur thermique 320 à l’entrée 311 du dispositif de compression 310, étant entendu qu’à l’inverse des autres composants, l’entrée 311 et la sortie 312 de ce dispositif de compression 310 ne peuvent être échangées. Le fluide réfrigérant traverse le dispositif de compression 310, qu’il quitte à l’état gazeux et à haute pression, puis emprunte une sixième canalisation 306 sur laquelle est agencée une huitième vanne 271 configurée pour autoriser ou non la circulation de fluide réfrigérant le long de cette sixième canalisation 306. Cette sixième canalisation 306 relie l’organe de compression 210 à l’échangeur de chaleur 220, et plus particulièrement à la deuxième passe 224 de cet échangeur de chaleur 220, de sorte que le fluide réfrigérant FR2 comprimé et gazeux rejoint cette deuxième passe 224 dans laquelle il peut entamer un nouveau cycle thermodynamique en cédant des calories au fluide diélectrique qui circule dans la première passe 223 de cet échangeur de chaleur 220. Les désignations « FR1 » et « FR2 » n’ont vocation qu’à illustrer le fait que le sens de circulation du fluide réfrigérant dans le circuit de fluide réfrigérant 300 est différent selon le mode de fonctionnement mis en œuvre. Il est entendu que le fluide réfrigérant est le même quel que soit le mode de fonctionnement mis en œuvre. Selon différentes variantes de mise en œuvre de l’invention, on pourra prévoir que le fluide réfrigérant du circuit de fluide réfrigérant 300 soit identique au fluide diélectrique projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques, ou bien que ces fluides soient différents. La figure 6 illustre enfin un troisième exemple de réalisation de l’invention, dans lequel le fluide de refroidissement est un fluide caloporteur, c’est-à-dire un fluide configuré pour transporter et échanger des calories sans changer d’état. Selon ce troisième exemple de réalisation, l’échangeur de chaleur 220 est ainsi agencé à l’interface entre le circuit de fluide diélectrique 200 et une boucle de fluide caloporteur 500. Selon ce troisième exemple de réalisation, la boucle de fluide caloporteur 500 comprend au moins un organe de mise en circulation 510 du fluide caloporteur, par exemple une pompe, un échangeur thermique 520 et un dispositif de détente 530. Le fonctionnement de cette boucle de fluide caloporteur 500 est identique au fonctionnement du circuit de fluide réfrigérant 300 illustré sur la figure 5 et décrit ci-dessus, à la différence que le fluide caloporteur qui circule dans cette boucle de fluide caloporteur 500 ne subit aucun changement d’état et ne subit donc aucun changement de pression autre que ceux liés aux pertes de charge classiquement subies par un tel fluide lorsqu’il circule dans la boucle de fluide caloporteur 500. Également, le fonctionnement de la boucle de fluide caloporteur 500 illustré sur la figure 6 diffère du fonctionnement illustré sur la figure 5 en ce que le fluide caloporteur FC1 ne circule que dans un seul sens, c’est-à-dire un sens permettant de mettre en œuvre le premier mode de fonctionnement décrits ci-dessus. A ces exceptions près, la description de la figure 5 donnée ci-dessus en référence au premier mode de fonctionnement s’applique mutatis mutandis à la figure 6. On notera que le fluide caloporteur avec lequel est réalisé l’échangeur de chaleur au sein de l’échangeur thermique 520 peut être un flux d’air FA’, tel que par exemple illustré sur la figure 6, ou tout autre fluide caloporteur différent ou non du fluide caloporteur qui circule dans la boucle de fluide caloporteur 500. On comprend de ce qui précède que la présente invention propose un système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique qui présente, notamment grâce aux changements de pression subies par le fluide diélectrique destiné à être projeté sur les éléments électriques et/ou électroniques, ainsi que grâce à l’externalisation du traitement thermique du fluide diélectrique, des performances thermiques améliorées par rapport aux systèmes de traitement thermique actuellement mis en œuvre. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen ou configuration équivalent et à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. En particulier, les moyens mis en œuvre pour stocker le fluide diélectrique et pour traiter thermiquement le fluide de refroidissement utilisé pour traiter thermiquement le fluide diélectrique peuvent être modifiés sans nuire à l’invention dans la mesure où ils remplissent les fonctionnalités décrites dans le présent document. Système de traitement thermique (100) d’un élément électrique et/ou électronique (113), le système de traitement thermique (100) comprenant au moins un boîtier (111) qui définit un espace interne (112) dans lequel est logé au moins un organe de projection (241) configuré pour projeter un fluide diélectrique (FD) sur au moins un élément électrique et/ou électronique (113), l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113) étant adapté pour être reçu dans l’espace interne (112) du boîtier (111), le boîtier (111) comprenant au moins une entrée (117) de fluide diélectrique (FD) reliée à l’au moins un organe de projection (241) et au moins une sortie (118, 118’) de fluide diélectrique (FD), l’entrée (117) et l’au moins une sortie (118, 118’) étant reliées entre elles par un circuit de fluide diélectrique (200) qui s’étend, au moins partiellement, à l’extérieur du boîtier (111) et qui comprend au moins un organe de compression (210) configuré pour comprimer le fluide diélectrique (FD), un organe de détente (230) configuré pour détendre le fluide diélectrique (FD), et un échangeur de chaleur (220) configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique (FD) et un fluide de refroidissement. Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel le fluide diélectrique (FD) adapté pour être projeté sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113) est configuré pour échanger des calories avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113), le fluide diélectrique (FD) étant choisi avec une température de changement de phase telle qu’il change de phase sous l’effet de l’échange de calories avec l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113). Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’échangeur de chaleur (220) est configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide diélectrique (FD) et un flux d’air (FA). Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’échangeur de chaleur (220) est agencé à une interface entre le circuit de fluide diélectrique (200) et un circuit de fluide réfrigérant (300), le circuit de fluide réfrigérant (300) comprenant au moins un dispositif de compression (310) configuré pour comprimer le fluide réfrigérant (FR1, FR2), au moins un échangeur thermique (320) configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant (FR1, FR2) et un fluide caloporteur, au moins un dispositif de détente (330) configuré pour opérer une détente du fluide réfrigérant (FR1, FR2) et au moins l’échangeur de chaleur (220). Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’échangeur de chaleur (220) est agencé à une interface entre le circuit de fluide diélectrique (200) et une boucle de fluide caloporteur (500), la boucle de fluide caloporteur (500) comprenant au moins un échangeur thermique (520) configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur (FC1) et un flux d’air (FA’) externe au véhicule et au moins un organe de mise en circulation (510) du fluide caloporteur (FC1). Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, dans lequel l’échangeur de chaleur (220) comprend au moins une première passe (223) adaptée pour être parcourue par le fluide diélectrique (FD) et au moins une deuxième passe (224) adaptée pour être parcourue par le fluide de refroidissement. Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de compression (210) du circuit de fluide diélectrique (200) est raccordé à l’au moins une sortie (118) formée dans le boîtier (111), dans lequel l’organe de compression (210) est configuré pour aspirer le fluide diélectrique (FD) présent à l’état gazeux dans l’espace interne (112) du boîtier (111), dans lequel l’échangeur de chaleur (220) est configuré pour décharger le fluide diélectrique (FD) de ses calories, dans lequel l’organe de détente (230) est configuré pour opérer une détente du fluide diélectrique (FD) qui quitte l’échangeur de chaleur (220) et dans lequel l’au moins un organe de projection (241) est adapté pour projeter le fluide diélectrique (FD) à l’état liquide sur l’au moins un élément électrique et/ou électronique (113). Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel l’au moins un organe de projection (241) est configuré pour que le fluide diélectrique (FD) qui circule entre l’organe de détente (230) et l’au moins un organe de projection (241) présente une pression supérieure à une pression du fluide diélectrique (FD) projeté dans le boîtier (111). Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel au moins un premier organe de régulation (260) de débit est agencé entre la sortie de fluide diélectrique (FD) formée dans le boîtier (111) du dispositif de stockage (110) d’énergie électrique et l’organe de compression (210) et dans lequel au moins un deuxième organe de régulation (263) de débit est agencé entre l’échangeur de chaleur (220) et l’organe de détente (230). Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel un dispositif d’accumulation (280) est agencé entre le premier organe de régulation (260) de débit et le deuxième organe de régulation (263) de débit.