Brevet FR3116434A1 — publié le 20220527

La présente invention a pour objet l’utilisation, pour réduire et/ou éliminer les dépôts de composés organiques à la surface des matières kératiniques ou à la surface d’objets en contact avec lesdites matières kératiniques, de particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x , dans laquelle : A désigne un métal choisi parmi le bismuth, le calcium, le sodium, le lanthane, le baryum, le cuivre, l’étain, le magnésium, le zinc et l’argent; B désigne un métal choisi parmi le tungstène, le vanadium, le gallium, le niobium et le strontium; a est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 4 ; b est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 10 ; n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 3 à 6 ; et x est un nombre décimal inférieur à n, compris dans la gamme allant de 0,1 à 5. La présente invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques ou de la surface d’un objet en contact avec les matières kératiniques, mettant en œuvre une composition cosmétique ou un article comprenant de telles particules solides puis une exposition à la lumière. Utilisation d’un oxyde métallique particulier pour la photoconversion de composés organiques sur les matières kératiniques La présente invention concerne l’utilisation d’un oxyde métallique particulier pour la photoconversion des composés organiques indésirables susceptibles d’être présents sur les matières kératiniques, en particulier les matières kératiniques humaines telles que la peau, le cuir chevelu et les fibres kératiniques telles que les cheveux. Cette utilisation particulière permet d’éliminer les dépôts de composés organiques à la surface des matières kératiniques, ou à la surface d’objets en contact avec lesdites matières kératiniques. L’invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques ou de la surface d’un objet en contact avec les matières kératiniques, mettant en œuvre un tel oxyde métallique. L’invention permet en particulier de diminuer et/ou retarder les phénomènes de graissage des matières kératiniques. Les matières kératiniques ont tendance à perdre au cours du temps certaines de leurs qualités esthétiques en raison du dépôt ou de la formation à leur surface de composés organiques indésirables, qui peuvent provenir de facteurs très divers tels que le graissage naturel (lié entre autres à la sécrétion de sébum), la sueur, l'élimination de squames, la pollution, l'humidité et autres. Il peut s’agir de composés sécrétés par le corps humain (des corps gras comme le sébum, des dérivés protéiques, des résidus de peaux mortes) ou de composés extérieurs qui se déposent sur les matières kératiniques, tels que des salissures, des polluants issus des véhicules ou de l’industrie, etc… La présence de ces composés organiques sur les matières kératiniques peut provoquer un inconfort et/ou poser des problèmes esthétiques. En, particulier, ces composés nuisent à l'aspect visuel et au toucher des matières kératiniques. Ainsi par exemple, le graissage naturel alourdit les cheveux, lesquels ont alors tendance à se coller les uns aux autres. Les cheveux sont alors plus difficiles à coiffer, ils ont une brillance grasse, un toucher ciré désagréables. De même, la sécrétion de sébum par la peau donne à celle-ci un aspect gras et brillant considéré comme particulièrement peu esthétique, notamment sur le visage. Pour éliminer les composés organiques indésirables, on utilise généralement des compositions détergentes telles que des savons, gels douche, shampooings,... En effet, le lavage des matières kératiniques avec des compositions détergentes est très efficace, et permet d'éliminer tant les composés sécrétés par le corps que les salissures issues du milieu extérieur. Cependant, l'effet bénéfique du lavage s'estompe rapidement et les composés organiques indésirables se redéposent en quelques jours voire en quelques heures, générant à nouveau les problèmes décrits plus haut. En conséquence, les individus souhaitant éviter ces problèmes ont tendance à augmenter la fréquence des lavages, ce qui souvent a pour effet de stimuler les sécrétions corporelles et augmenter l’ampleurs de celles-ci, et donc d’accélérer la vitesse de regraissage naturel des matières kératiniques après leur lavage. De plus, ces lavages ne permettent pas de réaliser une élimination régulière au fil de l’apparition des composés indésirables et de conserver un aspect propre des matières kératiniques. En général, on attend que les composés indésirables s’accumulent suffisamment avant d’effectuer un lavage des matières kératiniques. Les lavages doivent être répété régulièrement et, entre deux lavages, il est fréquent que l’individu souffre de la présence des composés indésirables. De plus, pour effectuer ces lavages il est nécessaire de disposer d’une source d'eau, de préférence chaude ou tiède. Les compositions détergentes contiennent souvent des quantités importantes de tensioactifs qui peuvent générer des désagréments tels que des picotements au niveau du cuir chevelu, de la peau ou des yeux. Pour nettoyer plus rapidement les matières kératiniques et éviter de les mouiller, on a déjà proposé d'utiliser des compositions sèches telles que des shampooings dits "secs", ou des lingettes jetables. Un nettoyage au shampooing sec consiste à pulvériser des particules absorbantes sur les cheveux puis à brosser activement la chevelure pour éliminer les salissures. Mais en général, l'élimination complète des salissures est très difficile à obtenir. Les résultats ne sont pas très satisfaisants : les cheveux sont ternes, peu brillants, et leur toucher est rêche. Par ailleurs, l’utilisation des lingettes jetables, qui comprennent des compositions détergentes déposées sur un support textile, posent des problèmes d’environnement. Des solutions également connues consistent à éliminer des matières kératiniques tout ou partie des composés indésirables (dont le sébum, les polluants…) par oxydation chimique. Le principe consiste à mettre un oxydant en présence des composés à éliminer sur le cheveu. Toutefois, cette technique n’est pas satisfaisante car son effet est immédiat et ne peut se prolonger dans le temps compte tenu de l’absence de rémanence de l’oxydant liée à sa consommation totale lors de la réaction. Par ailleurs, les oxydants utilisés peuvent avoir une action néfaste sur les matières kératiniques. Il est également connu d’éliminer des matières kératiniques tout ou partie des corps étrangers ou indésirables par photocatalyse en présence d’UV, en présence d’un catalyseur tel que par exemple de l’oxyde de titane. Ces photocatalyseurs n’ont toutefois qu’une activité limitée sous irradiation à la lumière visible. La cinétique de photoconversion est souvent trop lente, ce qui fait que les composés indésirables s’accumulent plus vite qu’ils ne sont éliminés. La présente invention a notamment pour but de résoudre les problèmes ci-dessus. Plus précisément, la présente invention vise à proposer un procédé de traitement cosmétiques des matières kératiniques, notamment humaines, pour en diminuer et/ou retarder le graissage lié au dépôt des composés organiques tant naturels (notamment sécrétés par l’organisme) qu’issus du milieu extérieur. L’invention permet tout particulièrement de prévenir et/ou réduire les dépôts de sébum sur les matières kératiniques. La présente invention permet également d’éliminer les composés organiques susceptibles de se déposer à la surface d’objets entrant en contact avec les matières kératiniques. A la suite d'importantes recherches menées sur la question, il a été trouvé par la Demanderesse, que ces objectifs, et d'autres, pouvaient être atteints en mettant en œuvre des particules d’un oxyde métallique particulier tel que décrit ci-après. La présente invention a ainsi pour objet l’utilisation, pour prévenir, réduire et/ou éliminer les dépôts de composés organiques à la surface des matières kératiniques, notamment humaines, ou à la surface d’objets en contact avec lesdites matières kératiniques, de particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x , dans laquelle : A désigne un métal choisi parmi le bismuth, le calcium, le sodium, le lanthane, le baryum, le cuivre, l’étain, le magnésium, le zinc et l’argent; B désigne un métal choisi parmi le tungstène, le vanadium, le gallium, le niobium et le strontium; a est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 4 ; b est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 10 ; n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 3 à 6 ; et x est un nombre décimal inférieur à n, compris dans la gamme allant de 0,1 à 5. La Demanderesse a découvert que les oxydes OM1 particuliers définis ci-dessus catalysent de manière très efficace la photodégradation des composés organiques susceptibles d’être présents sur les matières kératiniques, avec une cinétique suffisamment élevée pour permettre tant l’élimination de composés organiques déjà déposés que la dégradation de tels composés au fur et à mesure de leur apparition, ce qui permet de réduire les dépôts et de prévenir l’accumulation de nouveaux dépôts. L’invention permet ainsi de prévenir et/ou réduire les dépôts de composés organiques indésirables susceptibles d’être présents sur les matières kératiniques, qu’il s’agisse de composés provenant du milieu extérieur (par exemple souillures, salissures, polluants), ou de composés secrétés par le corps, notamment des protéines et des corps gras secrétés par l’organisme, et en particulier le sébum. L’invention permet ainsi d’éliminer les composés organiques au fur et à mesure de leur apparition, et d’assurer une propreté continue des matières kératiniques. Par ailleurs, lorsque les matières kératiniques sont en contact avec un objet, il se produit souvent un transfert plus ou moins important de composés organiques de la surface des matières kératiniques vers la surface de l’objet. Ceci peut se produire notamment pour les textiles en contact avec la peau, le cuir chevelu, les cheveux, et de manière générale pour tout objet en contact avec ceux-ci. L’invention permet également de prévenir et/ou réduire les dépôts à la surface de ces objets. L’invention ne nécessite pas d’exposer les matières kératiniques ou les surfaces traitées à une source lumineuse intense, dans la mesure où les oxydes selon l’invention restent efficaces y compris en présence d’une source faible ou modérée d’exposition lumineuse en particulier la lumière naturelle. De plus, les oxydes métalliques selon l’invention sont efficaces y compris en l’absence d’exposition directe à une source lumineuse, tant en milieu extérieur (y compris à faible niveau d’ensoleillement) qu’en milieu intérieur. La présente invention permet de détruire les excrétions grasses de matières kératiniques telles qu’en particulier le sébum, et les composés issus de la transformation de ces excrétions, comme par exemple les dérivés aldéhydés ou cétoniques ou peroxydés issus de l’oxydation par l’oxygène ou l’ozone ou les agents microbiens. Ainsi l’invention permet de réduire les désagréments engendrés par ces excrétions grasses comme l’aspect luisant, tachant, ou les odeurs grasses ou les composés irritants pouvant amener à des réactions d’inconfort tels que les désquamations. La présente invention permet aussi de détruire les composés organiques issus des excrétions aqueuses corporelles et les composés issus de la transformation des composés organiques issus de ces excrétions aqueuses, comme par exemple les dérivés acides issus de l’oxydation par l’oxygène ou l’ozone ou les agents microbiens… Ainsi on réduit les désagréments de ces excrétions aqueuses comme l’aspect collant, tachant, colorant les vêtements ou odorant. Les composés indésirables peuvent se développer par sécrétion du corps, mais peuvent également être transportés par l’air, ou se déposer par contact sur les matières kératiniques. La présente invention permet de réduire leur quantité, et permet ainsi à l’utilisateur de se parer des inconvénients de la pollution, des odeurs, des bactéries, des germes et autres microbes susceptibles de s’accumuler sur les matières kératiniques. Selon une variante, les particules d’oxyde selon l’invention sont utilisées pour éliminer ou réduire la quantité de composés qui se déposent sur les objets entrant en contact avec les matières kératiniques. C’est particulièrement le cas des composés gras tels que ceux issus des contacts avec le corps lors de manipulation d’objets, et qui donnent un aspect maculé aux objets. C’est aussi le cas des molécules organiques volatiles telles que les parfums, les odeurs des humains et des animaux, des composés qui, après dépôt évoluent pour donner des composés malodorants, et donnent un aspect malodorant aux objets. Pour lutter contre ces désagréments, les particules d’oxyde selon l’invention peuvent être appliqués ou intégrées à la surface des objets. L’utilisation selon l’invention permet en particulier d’éliminer les corps gras de la surface des matières kératiniques ou des objets en contact avec celle-ci. Elle permet de diminuer les phénomènes de graissage des matières kératiniques, et notamment leur regraissage naturel dû aux sécrétions de sébum. L’invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques ou de la surface d’un objet en contact avec les matières kératiniques, comprenant : (1) l’application sur lesdites matières ou sur ladite surface d’une composition cosmétique comprenant des particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telles que définies ci-avant ; puis (2) l’exposition desdites matières ou de ladite surface à la lumière naturelle ou artificielle. Selon un premier mode de réalisation préféré, les particules comprenant l’oxyde métallique OM1 sont préparées par un procédé de pyrolyse par projection de flamme ou méthode FPS (« Flame Spray Pyrolyzis » en langue anglaise). Selon un second mode de réalisation également préféré, l’oxyde métallique OM1 est utilisé en combinaison avec un second oxyde métallique OM2, différent de l’oxyde OM1, et tel que décrit ci-après, ledit second oxyde OM2 pouvant être présent dans les particules comprenant l’oxyde OM1, ou dans des particules solides distinctes. D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et de l’exemple qui suit. Dans la présente description, et à moins d’une indication contraire : - l’expression « au moins un » est équivalente à l’expression "un ou plusieurs" et peut y être substituée ; - l’expression « compris entre » est équivalente à l’expression "allant de" et peut y être substituée, et sous-entend que les bornes sont incluses ; - l’expression « matières kératiniques humaines» inclut en particulier la peau, le cuir chevelu, les ongles ainsi que les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, les poils, les cils et sourcils ; - par « alkyle » on entend un « radical alkyle », c’est-à-dire un radical hydrocarboné linéaire ou ramifié, en C 1 à C 10 , de particulièrement en C 1 à C 8 ; plus particulièrement en C 1 à C 6 , et préférentiellement en C 1 à C 4 , tel que méthyl, éthyl, propyl, isopropyl, n-butyl, isobutyl, ter-butyl ; - par radical « aryle » on entend un groupement carboné mono ou polycyclique, condensé ou non, comprenant de 6 à 22 atomes de carbone, et dont au moins un cycle est aromatique ; préférentiellement le radical aryle est un phényle, biphényle, naphtyle, indényle, anthracényle, ou tétrahydronaphtyle, de préférence un phényle ; - par radical « arylate » on entend un groupement aryle qui comprend un ou plusieurs groupes carboxylate -C(O)O - , tel que naphtalate ou naphténate ; - par « métal complexé » on entend que le métal forme un « complexe métallique » ou des « coordination compounds » dans lesquels l’ion métallique, correspondant à l’atome central, est lié chimiquement à un ou plusieurs donneurs d’électron (ligands) ; - par « ligand » on entend un composé ou groupe chimique organique coordinant, i.e. qui comprend au moins un atome de carbone et qui est capable de coordination avec un et qui une fois coordiné ou complexé conduit à des composés métalliques répondant à des principes de sphère de coordination à nombre d’électrons déterminés (complexes internes ou chelates) – voir Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, « Metal complex dyes », 2005, p. 1-42 - Plus particulièrement le ou les ligands sont des groupes organiques qui comportent au moins un groupe électrodonneur par effet inductif et/ou mésomère, plus particulièrement portant au moins un groupe électrodonneur amino, phosphino, hydroxy, thiol, ou le ligand est un carbène persistant particulièrement de type « Arduengo » (Imidazol-2-ylidenes) ou comporte au moins un groupe carbonyle. On peut plus particulièrement citer comme ligand i) ceux qui contiennent au moins un atome de phosphore –P 1 -C 6 )alkyle, linéaire ou ramifié et R’ et R’’, identiques ou différentes représentent un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, linéaire ou ramifié, préférentiellement R’ et R’’ représentent un atome d’hydrogène, X représente un atome d’oxygène, de soufre, ou un groupe N(R) avec R représentant un atome d’hydrogène ou groupe (C 1 -C 6 )alkyle, linéaire ou ramifié, tel que l’acétylacétone ou les β-dicétones ; iii) les ligands (poly)hydroxyacide carboxylique de formule [HO-C(O)]n-A-C(O)-OH et leurs formes déprotonées avec A représentant un groupe monovalent lorsque n a la valeur zéro ou un groupe polyvalent lorsque n est supérieur ou égal à 1, saturé ou insaturé, cyclique ou non cyclique et aromatique ou non aromatique à base d'hydrocarbure comprenant de 1 à 20 atomes de carbone qui est éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes et/ou éventuellement substitué, notamment par un ou plusieurs groupements hydroxyles; de préférence, A représente un groupe (C 1 -C 6 )alkyle monovalent ou un groupe (C 1 -C 6 )alkylène polyvalent éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy; et n représentant un entier compris entre 0 et 10 inclus; de préférence, n est compris entre 0 et 5, tel qu'entre 0, 1 ou 2; tel que les acides lactique, glycolique, tartiques, citrique, maléique, et les arylate tels que les naphtalates iv) les ligands polyols en C 2 à C 10 comprenant de 2 à 5 groupes hydroxy notamment l’éthylène glycol, glycérol, encore plus particulièrement le ou les ligands sont porteurs d’un groupe carboxy, carboxylate, amino, particulièrement le ligand est choisi parmi les groupements acétate, (C 1 -C 6 )alkoxylate, (di)(C 1 -C 6 )alkylamino, et arylate tel que naphtalate ou naphténate ; Par « combustible » on entend un composé liquide qui, avec du dioxygène et de l'énergie, se consume dans une réaction chimique générant de la chaleur : la combustion. En particulier les combustibles liquides sont choisis parmi les solvants protiques, en particulier les alcools tels que le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, le n-butanol, le glycol; les solvants aprotiques en particulier choisis parmi les esters tels que les esters méthyliques et ceux issus d’acétate tels que l’acétate de 2-éthylhexyle, les acides tels que l’acide acétique, l’acide 2-éthylhexanoïque (EHA), les éthers acycliques tels que l’éther éthylique, le méthyltert-butyl éther (MTBE), le méthyl tert-amyl éther (TAME), le méthyl tert-hexyl éther (THEME), l’éthyl tert-butyl éther (ETBE), l’éther tert-amyl éther (TAEE), le diisopropyl éther (DIPE), les éthers cycliques tels que le tétrahydrofurane (THF), les hydrocarbures aromatiques ou arènes tels que xylène, les hydrocarbures non aromatiques ; et leurs mélanges. Les combustibles peuvent éventuellement être choisis parmi les hydrocarbures liquéfiés tels que l’acétylène, le méthane, le propane ou le butane ; et leurs mélanges. Le premier oxyde métallique OM1 Les particules solides utilisées dans la présente invention contiennent au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x , dans laquelle : A désigne un métal choisi parmi le bismuth, le calcium, le sodium, le lanthane, le baryum, le cuivre, l’étain, le magnésium, le zinc et l’argent; B désigne un métal choisi parmi le tungstène, le vanadium, le gallium, le niobium et le strontium; a est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 4 ; b est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 10 ; n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 3 à 6 ; et x est un nombre décimal inférieur à n, compris dans la gamme allant de 0,1 à 5. A est de préférence choisi parmi le bismuth et le baryum, et de manière plus préférée A désigne le bismuth. B est de préférence choisi parmi le tungstène et le vanadium, et de manière plus préférée B désigne le tungstène. Les nombres entiers a et b et x dépendent de la nature des métaux A et B. Le nombre décimal x est de préférence compris dans la gamme allant de 0,1 à 1,9, plus préférentiellement de 0,2 à 1,5, et mieux encore de 0,3 à 1. De manière particulièrement préférée, x est supérieur ou égal à 0,5 et strictement inférieur à 1. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’oxyde OM1 a pour formule Bi 2 WO 6-x, avec x un nombre décimal compris dans la gamme allant de 0,2 à 1,5, de préférence de 0,3 à 1 ; et mieux encore x est supérieur ou égal à 0,5 et strictement inférieur à 1. De préférence, l’oxyde métallique OM1 est à l’état cristallin. Le second oxyde métallique OM2, optionnel Selon un mode de réalisation préféré, l’oxyde métallique OM1 est combiné à un second oxyde métallique dénommé OM2, qui répond à la formule M c O k , dans laquelle : M désigne un métal de transition ; c est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 3 ; et k est un est un nombre décimal compris dans la gamme allant de 0,1 à 4. L’utilisation combinée des deux types d’oxydes OM1 et OM2 permet d’accroitre encore la cinétique de photoconversion des composés organiques indésirables. Ceci permet d’accroitre l’efficacité d’élimination de ces composés à condition d’exposition lumineuse identiques, ou de conserver une bonne efficacité y compris en présence d’une exposition lumineuse de faible intensité, par exemple lors d’une utilisation en intérieur, ou l’hiver. De préférence, M désigne le cuivre. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’oxyde OM2 a pour formule CuO. De préférence, l’oxyde métallique OM2 est à l’état cristallin. L’oxyde métallique OM2 peut être soit présent dans les particules comprenant l’oxyde métallique OM1 (désignées particules P1), ou sous forme de particules distinctes P2, comme décrit ci-après. De préférence, l’oxyde métallique OM2 est employé en quantité inférieure à celle de l’oxyde métallique OMl. Plus préférentiellement, le rapport molaire de la quantité d’oxyde métallique OM1 sur la quantité d’oxyde métallique OM2 est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou égal à 3, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 4, et mieux encore supérieur à 4. Les particules solides d’oxydes métalliques Dans ce qui suit, on désigne par P1 les particules comprenant l’oxyde métallique OM1. Lesdites particules P1 comprennent l’oxyde métallique OM1, seul ou associé à un autre oxyde métallique, tel que notamment l’oxyde OM2 décrit ci-avant. Selon un mode de réalisation préféré, les particules P1 ne comprennent pas de couche supérieure d’enrobage. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, les particules P1 sont entièrement constitué dudit oxyde OM1. Les particules P1 ont de préférence un diamètre moyen en nombre allant de 1 à 1000 nm, de préférence de 10 à 200 nm. Selon un mode de réalisation également préféré, ledit second oxyde OM2 se présente sous forme de particules solides P2, distinctes desdites particules P1, et qui ont de préférence un diamètre moyen en nombre allant de 1 à 300 nm, de préférence de 2 à 20 nm, et plus préférentiellement encore de 2 à 10 nm. Dans ce dernier mode de réalisation, de préférence le diamètre moyen en nombre des particules P1 est supérieur à celui desdites particules P2, et plus préférentiellement le diamètre moyen en nombre des particules P1 est supérieur ou égal au double de celui des particules P2. Dans ce dernier mode de réalisation, de préférence les particules P2 contenant l’oxyde OM2 sont accolées aux particules P1 contenant l’oxyde OM1. Les particules peuvent notamment se présenter sous forme d’amas dans lesquels soit les particules P1 sont accolées entre elles et/ou aux particules P2 (chaque particule P1 peut être indifféremment en contact avec des particules P1 et des particules P2) soit chacune des particules P1 est accolée uniquement à des particules P2 (les particules P2 sont intercalées entre les particules P1 de telle sorte que les particules P1 ne sont pas en contact direct entre elles). Le diamètre moyen en nombre des particules P1 et P2 selon l’invention peut être déterminé par microscopie électronique en transmission ou par diffraction des rayons X (en anglais X Ray Diffraction ou XRD). Préparation des particules solides Selon un mode de réalisation préféré, les particules solides P1 comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM1 utilisées dans la présente invention sont obtenues, ou susceptibles d’être obtenues, par pyrolyse par projection de flamme, ou méthode dite FPS (pour « Flame Spray Pyrolyzis » en langue anglaise). De même, lorsque des particules P2 comprenant un oxyde métallique OM2 sont employées, ces particules P2 sont de préférence obtenues, ou susceptibles d’être obtenues, par pyrolyse par projection de flamme. Selon un mode de réalisation préféré, les oxydes OM1 et OM2 sont préparés dans un unique dispositif FSP, dans la même flamme. La pyrolyse par projection de flamme ou FSP est une méthode bien connue, qui a été essentiellement développée pour la synthèse de poudres ultrafines d'oxydes simples ou mixtes de divers métaux (par exemple. SiO 2 , A1 2 O 3 , B 2 O 3 , ZrO 2 , GeO 2 , WO 3 , Nb 2 O 5 , SnO 2 , MgO, ZnO), à morphologies contrôlées, et/ou leur dépôt sur divers substrats, ceci en partant d'une grande variété de précurseurs métalliques, généralement sous la forme de liquides pulvérisables, organiques ou inorganiques, de préférence inflammables ; les liquides pulvérisés dans la flamme, en se consumant, émettent notamment des nanoparticules d'oxydes métalliques qui sont projetées par la flamme elle-même sur ces divers substrats. Cette méthode a également été utilisé pour fabriquer des particules d’oxydes recouverte d’une couche de silice. Le principe de cette méthode a été rappelé par exemple dans la publication récente (2011) de Johnson Matthey intitulée « Flame Sray Pyrolyzis : a Unique Facility for the Production of Nanopowders », Platinum Metals Rev., 2011, 55, (2), 149-151. De nombreuses variantes de procédés et réacteurs FSP ont été décrits également, à titre d'exemples, dans les brevets ou demandes de brevet US 5 958 361, US 2 268 337, WO 01/36332 ou US 6 887 566, WO 2004/005184 ou US 7 211 236, WO 2004/056927, WO 2005/103900, WO 2007/028267 ou US 8 182 573, WO 2008/049954 ou US 8 231 369, WO 2008/019905, US 2009/0123357, US 2009/0126604, US 2010/0055340, WO 2011/020204. Selon un mode de réalisation préféré, les particules solides P1 comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM1 sont préparées par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a. préparer une composition (C) en ajoutant un ou plusieurs précurseurs de métal A, et un ou plusieurs précurseurs de métal B dans un solvant combustible ou dans un mélange de solvants combustibles ; puis b. dans un dispositif de pyrolyse par projection de flamme, former une flamme en injectant la composition (C) et un gaz contenant de l’oxygène jusqu’à l’obtention de particules P1 d’oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telle que définie ci-avant. Les précurseurs des métaux A et B et les solvants combustibles utilisables selon l’invention peuvent être choisis parmi les précurseurs de métaux et les solvants combustibles classiquement utilisés en pyrolyse par projection de flamme. De préférence, le précurseur de métal A et le précurseur de métal B compris dans la composition (C) comprennent respectivement un ou plusieurs atomes de A et de B complexés ou non à un ou plusieurs ligands contenant au moins un atome de carbone. Plus préférentiellement, le(s)dit(s) ligand(s) sont choisi(s) parmi les groupements acétate, nitrate, ammonium, (C 1 -C 6 )alkoxylate, (di)(C 1 -C 6 )alkylamino, et arylate tel que naphtalate ou naphténate. De préférence, le ou les solvants combustibles sont choisis parmi les solvants combustibles protiques, les solvants combustibles aprotiques et leurs mélanges ; plus préférentiellement parmi les alcools, les esters, les acides, les éthers acycliques, les éthers cycliques, les hydrocarbures aromatiques ou arènes, les hydrocarbures non aromatiques et leurs mélanges ; et mieux encore parmi les acides (C 1 -C 8 )alkylcarboxyliques tels que l’acide acétique ou l’acide 2-éthylhexanoïque (EHA), les (C 1 -C 6 )alkane(mono/di/tri)ol tels que l’éthylènediol ou glycol, les (C 1 -C 8 )alkylcarbonyl(C 1 -C 8 )alkoxy tels que l’acétate de 2-éthylhexyle, les di(C 1 -C 6 )alkyléthyers tel que l’éther éthylique, le méthyltert-butyl éther (MTBE), le méthyl tert-amyl éther (TAME), le méthyl tert-hexyl éther (THEME), l’éthyl tert-butyl éther (ETBE), l’éther tert-amyl éther (TAEE), le diisopropyl éther (DIPE), le tétrahydrofurane (THF), le xylène et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, le ou les solvants combustibles sont choisis parmi les solvants combustibles aprotiques comprenant au moins trois atomes de carbone et leurs mélanges ; plus préférentiellement encore parmi le xylène, le tétrahydrofurane, l’acétate de 2-éthylhexyl, et leurs mélanges. Selon un autre mode de réalisation, le ou les solvants combustibles sont choisis parmi les solvants combustibles protiques comprenant au moins deux atomes de carbone et leurs mélanges ; plus préférentiellement encore parmi l’acide acétique, le glycol, l’acide 2-éthylhexanoïque (EHA), et leurs mélanges. Avantageusement, la teneur totale en précurseur des métaux A et B dans la composition (C) est comprise entre 1 et 90% en poids, en particulier entre 5 % et 80 % en poids de préférence entre 10 % et 70 % en poids, plus préférentiellement entre 25 et 60% en poids, par rapport au poids total de la composition (C). Le procédé de préparation des particules P1 comprend en outre une étape (b) d’injection de la composition (C) et d’un gaz contenant de l’oxygène dans un dispositif de pyrolyse par projection de flamme (FSP) pour former une flamme. Lors de cette étape (b), la composition (C) et le gaz comprenant de l’oxygène sont avantageusement injectés dans le dispositif de pyrolyse par projection de flamme, par deux injections distinctes l’une de l’autre. En d’autres termes, la composition (C) et le gaz comprenant de l’oxygène sont injectés de façon séparée, c’est-à-dire que la composition (C) et le gaz comprenant de l’oxygène ne sont pas injectés au moyen d’une buse unique. Plus particulièrement, la composition (C) est transportée par un tube, tandis que le gaz comprenant de l’oxygène (également appelé « dispersion Oxygen ») est transporté par un autre tube. Les arrivées des deux tubes sont agencées de façon à ce que le gaz comprenant de l’oxygène réalise une dépression et par un effet venturi amène la composition (C) à être aspirée et transformée en gouttelettes. L’étape (b) peut éventuellement comprendre en outre une injection additionnelle d’un mélange « prémix » comprenant de l’oxygène et un ou plusieurs gaz combustibles. Ce mélange « prémix » est également appelé « supporting flame oxygen » et permet la réalisation d’une flamme de support (appelée « support flame ») destinée à enflammer et maintenir la flamme issue de la composition A et du gaz comprenant de l’oxygène (i.e. « dispersion Oxygen »). De préférence, lors de l’étape (b), la composition (C), le gaz comprenant de l’oxygène, et éventuellement le mélange « prémix » lorsqu’il est présent, sont injectés dans un tube réactionnel, également appel « enclosing tube ». De préférence, ce tube réactionnel est en métal ou en quartz. Avantageusement, le tube réactionnel présente une hauteur supérieure ou égale à 20 cm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 40 cm, et mieux encore supérieure ou égale à 50 cm. Avantageusement, la longueur dudit tube réactionnel est comprise entre 30 cm et 300 cm, de préférence entre 40 cm et 200 cm, plus préférentiellement entre 45 cm et 100 cm, et mieux encore cette longueur est égale à 50 cm. Le rapport pondéral de la masse en solvant(s) présent(s) dans la composition (C) d’une part sur la masse de gaz contenant de l’oxygène d’autre part, est défini comme suit : On calcule premièrement la quantité de gaz contenant de l’oxygène (également appelé composé comburant) pour que l’ensemble formé par la composition (C), c’est-à-dire le ou les solvants combustibles et les précurseurs de métaux, d’une part, et le gaz contenant de l’oxygène, d’autre part, puissent réagir ensemble dans une réaction de combustion dans un rapport stœchiométrique (donc sans excès ni défaut de composé comburant). Partant de cette quantité de gaz contenant de l’oxygène calculée, également appelée « comburant calculé », on effectue un nouveau calcul pour en tirer la quantité de gaz contenant de l’oxygène à injecter, également appelée « comburant à injecter », selon la formule : Comburant à injecter = Comburant calculé / φ Avec φ compris de préférence entre 0,30 et 1,0 et plus préférentiellement entre 0,7 et 1,0. Cette méthode est notamment définie par Turns, S. R. dans An Introduction to Combustion: Concepts and Applications , 3rd ed.; McGraw-Hill: New York, 2012. De préférence, la flamme formée lors de l’étape (b) est à une température supérieure ou égale à 2000°C, à au moins un endroit de la flamme. Les particules solides P2 comprenant un oxyde métallique OM2 peuvent être préparées en suivant le même principe, que celui décrit ci-avant pour la préparation des particules P1. Selon un mode de réalisation préféré, les particules solides P2 comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM2 sont préparées par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a. préparer une composition (C’) en ajoutant un ou plusieurs précurseurs de métal M dans un solvant combustible ou dans un mélange de solvants combustibles ; puis b. dans un dispositif de pyrolyse par projection de flamme, former une flamme en injectant la composition (C’) et un gaz contenant de l’oxygène jusqu’à l’obtention de particules P2 d’oxyde métallique OM2 de formule M c O k ,telle que définie ci-avant. L’homme du métier saura sans difficulté adapter à la préparation des particules P2 le descriptif détaillé décrit ci-avant pour la préparation des particules P1. Selon un mode de réalisation préféré, les particules solides P1 et P2 sont préparées simultanément, dans le même dispositif de pyrolyse par projection de flamme. Dans ce mode de réalisation, les particules solides P1 comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM1 sont préparées conjointement avec les particules solides P2 comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM2 par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a. préparer une première composition (C) d’une part en ajoutant un ou plusieurs précurseurs de métal A, et un ou plusieurs précurseurs de métal B dans un solvant combustible ou dans un mélange de solvants combustibles et une seconde composition (C’) d’autre part en ajoutant un ou plusieurs précurseurs de métal M dans un solvant combustible ou dans un mélange de solvants combustibles ; puis b. dans un dispositif de pyrolyse par projection de flamme, former une flamme en injectant les compositions (C) et (C’) et un gaz contenant de l’oxygène, jusqu’à l’obtention de particules P1 d’oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telle que définie ci-avant et de particules P2 d’oxyde métallique OM2 de formule M c O k , telle que définie ci-avant. Selon un mode de réalisation préféré, on utilise une unique composition (C’’) contenant un ou plusieurs précurseurs de métal A, un ou plusieurs précurseurs de métal B et un ou plusieurs précurseurs de métal M dans un solvant combustible ou dans un mélange de solvants combustibles, à la place de deux compositions distinctes (C) et (C’). L’utilisation L’utilisation selon l’invention desdites particules solides P1 comprenant au moins un oxyde métallique OM1 vise à réduire, voire éliminer, les dépôts de composés organiques indésirables à la surface des matières kératiniques, notamment humaines, ou à la surface d’objets entrant en contact avec lesdites matières. De préférence, lesdites matières kératiniques sont choisies parmi la peau, le cuir chevelu, et les cheveux. De préférence, les composés organiques indésirables sont choisis parmi les protéines et les corps gras secrétés par l’organisme. L’invention vise en particulier à prévenir, réduire et/ou éliminer les dépôts de sébum à la surface des matières kératiniques, ou à la surface d’objets entrant en contact avec les matières kératiniques. Pour la mise en œuvre de l’invention, les particules P1 et, en option, les particules P2 décrites ci-avant, sont mises en contact avec les matières kératiniques ou les surfaces à traiter. Les matières kératiniques ou les surfaces à traiter sont ensuite exposées à la lumière. Selon un mode de réalisation de l’invention les particules P1 et, en option, les particules P2 décrites ci-avant, sont appliquées directement sur les matières kératiniques ou sur les surfaces à traiter. Lesdites particules peuvent être appliquées telles quelles sous forme d’une poudre ou alors sous forme dispersée dans une composition cosmétique. Selon un autre mode de réalisation de l’invention les particules P1 et, en option, les particules P2 décrites ci-avant, sont intégrées à un article destiné à être appliqué sur les matières kératiniques. Les particules peuvent être incorporées dans ledit article en particulier dans le cas d’un article absorbant ou imprégnées à la surface de l’article en particulier si celui-ci n’est pas absorbant (comme un article en cuir par exemple). L’article peut être de type textile, par exemple une pièce de tissu qui peut être absorbant comme une serviette éponge, un torchon, du papier absorbant tel que de l’essuie-tout, ou non absorbant. L’imprégnation des particules sur l’article peut être réalisée par saupoudrage au moyen d’une poudre desdites particules, suivi et/ou précédé ou non d’une étape de fixation ; ou par application d’une composition comprenant lesdites particules en dispersion dans un solvant, qui est ensuite laissé évaporer. L’article peut être une brosse, en particulier pour les fibres kératiniques telle qu’une brosse à cheveux, ladite brosse comprenant un revêtement de particules selon l’invention. Ladite brosse est ensuite appliquée sur les matières kératiniques à traiter, par exemple dans le cas des cheveux ceux-ci sont peignés une ou plusieurs fois, avec ladite brosse. La brosse est de préférence ensuite exposée à la lumière naturelle ou artificielle. En particulier, on peut exposer la brosse sous une lumière très puissante (> 0,1 W /cm2) dans une enceinte conçue de façon que la lumière ne puisse s’en échapper. Les fibres kératiniques traitées peuvent également être ensuite traitée à nouveau avec ladite brosse exposée à la lumière naturelle ou artificielle, autant de fois que nécessaire. La brosse est ainsi maintenue propre au sens que les composés organiques qu’elles absorbent lors du contact, sont éliminés lors de l’exposition lumineuse. Il est possible de laver de temps à autres, typiquement 1 fois toutes les 10 utilisation, la brosse par l’application d’eau ou d’une composition lavante. Selon une variante, la brosse comprend en outre au moins moyen générateur de lumière artificielle. Selon un mode de réalisation particulier, les particules se trouvent sur la base des picots de la brosse et à l’autre extrémité des picots des émetteurs de lumière artificielle sont disposés. Après un ou plusieurs passages de la brosse sur les fibres kératiniques, le sébum est détruit rapidement. Selon une autre variante de l’invention les particules P1 et, en option, les particules P2 sont employées dans un dispositif récolteur. Par récolteur on entend un dispositif qui permet de recueillir après frottement avec les matières kératiniques les composés organiques, tels que le sébum. Le dispositif récolteur peut être un système qui ne nécessite pas de manipulation comme un tissu, une coque, un vêtement, ou un chapeau. On peut alors laisser le dispositif récolteur à la lumière naturelle ou artificielle pour que les composés organiques récoltés soient éliminés. Le procédé de traitement Selon un premier mode de réalisation, l’invention a pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques ou de la surface d’un objet en contact avec les matières kératiniques, comprenant : (1) l’application sur lesdites matières ou sur ladite surface d’une composition cosmétique comprenant des particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telles que décrites ci-avant; puis (2) l’exposition desdites matières ou de ladite surface à la lumière naturelle ou artificielle. De préférence, la composition cosmétique employée à l’étape (1) comprend en outre au moins un oxyde métallique OM2 de formule M c O k tel que décrit ci-avant, présent dans les particules P1 ou dans des particules solides distinctes P2 comme décrit ci-avant. Ladite composition cosmétique peut être sous diverses formes galéniques. Ainsi, la composition de l’invention peut être sous la forme d'une poudre (pulvérulente) comprenant les particules P1, et en option les particules P2, seules ou en mélange avec un support pulvérulent. La composition cosmétique peut également être sous la forme d’un liquide plus ou moins fluide, par exemple sous forme d'émulsion, simple ou complexe (huile-dans-eau ou H/E en abrégé, eau-dans-huile ou E/H, huile-dans-eau-dans-huile ou H/E/H, eau-dans-huile-dans-eau ou E/H/E) telle qu'une crème, un lait ou d’un gel crème, ou sous la forme d’un gel d’une pâte ou d'une composition pour dispositif aérosol. La composition cosmétique comprend les particules d’oxyde(s) métallique(s) selon l’invention, de préférence dispersées dans un milieu cosmétique. On entend par « milieu cosmétique » un milieu approprié pour l’application sur des matières humaines. Selon un mode de réalisation préféré, ledit milieu cosmétique comprend de l'eau et/ou un ou plusieurs solvants organiques. De préférence, la composition comprend de l’eau, dans une teneur comprise notamment entre 5% et 95 % en poids par rapport au poids total de la composition. Par « solvant organique », on entend une substance organique capable de dissoudre une autre substance sans la modifier chimiquement. A titre de solvant organique utilisable dans la composition de l’invention, on peut par exemple citer les alcanols inférieurs en C 2 à C 6 , tels que l'éthanol et l'isopropanol ; les polyols et éthers de polyols comme le 2-butoxyéthanol, le propylèneglycol, le monométhyléther de propylèneglycol, le monoéthyléther et le monométhyléther du diéthylèneglycol, ainsi que les alcools aromatiques comme l'alcool benzylique ou le phénoxyéthanol, et leurs mélanges. Lorsqu’ils sont présents, le ou les solvants organiques sont présents dans des proportions de préférence comprises entre 0,1 et 40% en poids, plus préférentiellement entre 1 et 30% en poids et encore plus particulièrement comprises entre 5 et 25% en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition selon l’invention peut renfermer en outre une phase grasse et être sous forme d’émulsion directe ou inverse. Selon un mode de réalisation particulier, la composition cosmétique peut également se présenter sous forme d’une composition anhydre, comme par exemple sous forme d’une huile ou d’une solution alcoolique. On entend par « composition anhydre » une composition contenant moins de 2% en poids d'eau, de préférence moins de 1% en poids d’eau, et plus préférentiellement encore moins de 0,5 % en poids d'eau par rapport au poids total de la composition, et voire exempte d'eau. Dans ce type de compositions, l'eau éventuellement présente n’est pas ajoutée lors de la préparation de la composition mais correspondant à l'eau résiduelle apportée par les ingrédients mélangés. La composition selon l’invention peut être préparée selon les techniques bien connues de l'homme de l'art. La teneur de l’oxyde métallique OM1 dans la composition cosmétique va de préférence de 0,4 à 40% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 20% en poids, mieux encore de 1 à 10% en poids, et encore plus préférentiellement de 1,5 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Lorsqu’un oxyde métallique OM2 est également présent, sa teneur va de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,15 à 5% en poids, et mieux encore de 0,25 à 1,5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation préféré, la composition cosmétique comprend les deux oxydes métalliques OM1 et OM2 décrits ci-avant, avec un rapport molaire de la teneur en oxyde métallique OM1 sur la teneur en oxyde métallique OM2 supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou égal à 3, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 4, et mieux encore supérieur à 4. La composition peut également contenir un ou plusieurs additifs choisis parmi les épaississants, les parfums, les agents nacrants, les conservateurs, les filtres solaires, les tensioactifs anioniques, non ioniques, amphotères ou cationiques, les polymères anioniques ou non ioniques ou amphotères, les polymères cationiques, les protéines, les hydrolysats de protéines, les céramides, les pseudocéramides, les acides gras à chaînes linéaires ou ramifiées en C 16 -C 40 tels que l'acide méthyl-18 eicosanoique, les hydroxyacides, les vitamines, les provitamines telles que le panthénol, les silicones, les huiles végétales, les huiles minérales et les huiles de synthèse, les agents antipelliculaires et tout autre additif classiquement utilisé dans le domaine cosmétique qui n'affecte pas la stabilité et les propriétés des compositions selon l'invention. Ces additifs sont éventuellement présents dans la composition selon l'invention dans des proportions pouvant aller de 0,001 à 50% en poids par rapport au poids total de la composition. La quantité précise de chaque additif est déterminée facilement par l'homme du métier selon sa nature et sa fonction. L'application de la composition sur les matières kératiniques ou sur les surfaces à traiter peut se faire avec les mains, avec un pulvérisateur, avec un aérosol, avec un embout applicateur, avec un peigne dispensateur ou avec une serviette (ou une lingette) imprégnée de la composition. Cette application peut être suivie d’un séchage des matières kératiniques ou des surfaces à traiter. La phase de séchage peut être éventuellement réalisée par chauffage par l’intermédiaire d’un sèche-cheveux, d’un casque chauffant, d’un fer à lisser ou à friser, d’un peigne chauffant ou par tout autre dispositif chauffant. Après application de la composition décrite ci-avant sur les matières kératiniques, ou sur les surfaces à traiter, celles-ci sont exposées à la lumière. Par lumière on désigne un rayonnement électromagnétique, qui peut être de type ultra-violet (UV) et/ou visible et/ou proche infra-rouge (NIR). Il peut s’agit d’une lumière naturelle (dans le cas notamment d’une utilisation en milieu extérieur ou intérieure par exemple à proximité d’une vitre) ou d’une lumière artificielle, notamment issue d’une lampe émettant un rayonnement UV et/ou visible (par exemple dans le cas d’une mise en œuvre en milieu intérieur). De préférence, l’étape (2) du procédé de traitement cosmétique est mise en œuvre par photoirradiation, au moyen d’une source de lumière (ou lampe) émettant une ou plusieurs onde(s) électromagnétique(s) de longueur d’onde comprise entre 200 nm dans le domaine de l’ultra-violet (UV) et 3000 nm dans le domaine de l’infrarouge (IR). Par « photoirradiation » on entend toute exposition des matière kératiniques à une onde lumineuse artificielle, c’est-à-dire émise par une lampe. Le spectre lumineux peut comprendre des longueurs d’ondes comprises dans la région de l’UV (200-400nm), le visible (400-745nm), les infrarouges (745nm à 3µm). Pour les lampes émettant dans l’UV, on peut citer celles décrites dans Ullmann’s Encyclopedia « Ultraviolet and Visible Spectroscopy » 2008 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim, 10.1002/14356007.b05 383.pub2, point 3.2. Pour les lampes en général on peut citer celles mentionnées dans Ullmann’s Encyclopedia « Lamps » 2005 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim 10.1002/14356007.a15 115 et Ullmann’s Encyclopedia « Photochemistry » 2005 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim 10.1002/14356007.a19 573, point 3.2 « light sources ». Les lampes utilisées dans le procédé de l’invention peuvent être notamment des lampes à incandescence, à halogène, fluorescentes ; des lampes à faible pression par exemple à sodium ou à néon, des lampes à forte pression par exemple à mercure, des lampes à halogénures, des lampes flash par exemple au xénon, des lampes à excimer fluorescent telle que celles à xénon, des diodes de type « Light Emitting Diodes » ou LED de 50 à 1000mW, les lampes émettant la lumière noire ou lumière de Wood, et les lasers. Selon un mode de réalisation préféré, on utilise comme source de lumière une lampe de type LED émettant un rayonnement de longueur d’onde dans le domaine visible (400-745nm). Selon une variante également préférée, l’étape (2) du procédé de traitement cosmétique est mise en œuvre en exposant les matières kératiniques à la lumière naturelle du soleil ou du jour. L’exposition à la lumière des matières kératiniques ou de la surface à traiter est de préférence réalisée pendant une durée allant de 10 minutes à 180 minutes, plus préférentiellement de 30 à 90 minutes. Selon un second mode de réalisation, l’invention a pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques, comprenant : (1) la mise en contact desdites matières avec un article comprenant des particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telles que définies ci-avant; puis (2) l’exposition dudit article à la lumière naturelle ou artificielle. De préférence, l’article employé à l’étape (1) comprend en outre au moins un oxyde métallique OM2 de formule M c O k tel que décrit ci-avant, présent dans les particules P1 ou dans des particules solides distinctes P2 comme décrit ci-avant. L’article employé à l’étape (1) peut être tout objet susceptible d’être appliqué sur les matières kératiniques, et notamment un article textile ou une brosse, comme décrit ci-avant. Au cours de l’étape (1), les composés organiques indésirables se déposent par transfert à la surface dudit article. L’étape (2) est réalisée par exposition dudit article à la lumière. Les conditions d’une telle exposition sont celles décrites ci-avant concernant le premier mode de réalisation. Cette exposition lumineuse permet la destruction des composés organiques indésirables par photodégradation. Les exemples suivants servent à illustrer l’invention sans toutefois présenter un caractère limitatif. Exemples Dans les exemples qui suivent, les particules sont préparées dans un dispositif de pyrolyse par projection de flamme (ou dispositif FSP), dans lequel les liquides sont mis à disposition du brûleur via une buse capillaire (500 µm de diamètre de capillaire). La flamme produite est enfermée dans un tube entourant la flamme de pyrolyse. Le tube est positionné au-dessus de la buse du dispositif FSP. Le tube est un cylindre en métal ou en quartz d'une longueur comprise entre 20 et 60 cm, en particulier entre 30 et 50 cm tel que 40 cm. La flamme est généralement d'une longueur comprise entre 5 à 15 cm et à une température comprise entre 500 et 2000°C. Les précurseurs de métaux (tels que Βi, W, Co) pulvérisés sont brûlés dans les flammes, conduisant à la formation de particules. Les particules sont ensuite collectées en amont sur un filtre en fibre de verre qui est maintenu de préférence à une température comprise entre 350 °C et 420 °C. La distance entre la buse FSP et le filtre de collecte des particules est comprise entre 40 et 80 cm, de préférence entre 55 et 65 cm. Exemple 1 : Préparation de poudres de particules par FSP On prépare une composition C1 en dissolvant 250 mM d’ammonium métatungstate hydrate et 500mM de nitrate de bismuth dans un solvant organique constitué d’un mélange diéthylene glycol monobutyléther / éthanol absolu / acide acétique. On injecte ensuite cette composition C1 ainsi que de l’oxygène pur dans le dispositif FSP. 1.1. Préparation de particules de Bi 2 WO 6-x (invention) Les débits utilisés pour l’injection sont de 7mL/min de composition C1 et de 4 L/min de gaz (O 2 ). On obtient ainsi une poudre, que l’on soumet à un post-traitement thermique en l’exposant à une température de 300°C pendant 1 heure, ce qui permet d’améliorer sa cristallinité. La poudre est de couleur jaune-verte et contient des particules de Bi 2 WO 6-x , avec x un nombre décimal supérieur à 0,1 et inférieur strictement à 1. La taille moyenne en nombre des particules est de 25 nm (mesuré par diffraction des rayons X, ou XRD). 1.2. Préparation de particules Bi 2 WO 6 (comparatif) Les débits utilisés pour l’injection sont de 7mL/min de composition C1 et de 5 L/min de gaz (O 2 ). On obtient ainsi une poudre, que l’on soumet à un post-traitement thermique en l’exposant à une température de 300°C pendant 1 heure La poudre est de couleur jaune-verte et contient des particules de Bi 2 WO 6. La taille moyenne en nombre des particules est de 25 nm (mesuré par diffraction des rayons X, ou XRD). 1.3. Caractérisation des particules Les particules de Bi 2 WO 6-x et Bi 2 WO 6 préparées en 1.1 et 1.2 ci-avant se différencient par spectroscopie Raman dans la zone visible entre 400 et 500 nm notamment par une absorbance supérieure (typiquement environ 20%) pour les particules Bi 2 WO 6 par rapport à celle de de Bi 2 WO 6-x Les deux types de particules se différentient également par spectroscopie de résonance paramagnétique électronique (ou spectroscopie RPE). Le spectre RPE des particules de Bi 2 WO 6-x préparées en 1.1 ci-avant présente typiquement un signal à g= 2,002, ce qui est caractéristique d’une déficience d’atome d’oxygène dans la maille cristalline de Bi 2 WO 6 . La méthode est très sensible et assure que l’on est bien en présence d’un sous-oxyde avec x supérieur à 0,1. A contrario, les particules Bi 2 WO 6-x et Bi 2 WO 6 ne se différencient généralement pas par le positionnement des pics en XRD. D’une manière générale, les particules d’oxyde métallique selon l’invention sont des sous oxydes (par exemple de formule Bi 2 WO 6-x ) : 1) présentant en diffraction des rayons X (XRD) un positionnement des pics similaire à celui de ses homologues stœchiométriquement oxydés (par exemple Bi 2 WO 6 ) ; 2) présentant un profil de spectroscopie Raman tel que leur absorbance dans la zone 400-500 nm est inférieure d’au moins 5% et de préférence d’au moins 10% à celle de celui de ses homologues stœchiométriquement oxydés (par exemple Bi 2 WO 6 ); et/ou 3) présentant un profil de spectroscopie RPE comprenant un signal dans la région de 2, notamment g=2,002, que ses homologues stœchiométriquement oxydés (notamment le Bi 2 WO 6 ) ne présentent pas. Exemple 2 : Préparation de mélanges de particules par FSP On prépare une composition C2 en dissolvant ensemble 25 mM de nitrate de cuivre, 250 mM d’ammonium métatungstate hydrate et 500 mM de nitrate de bismuth dans un solvant organique constitué d’un mélange diéthylene glycol monobutyléther / éthanol absolu / acide acétique. On injecte ensuite cette composition C2 ainsi que de l’oxygène pur dans le dispositif FSP. 2.1. Préparation d’un mélange de particules de Bi 2 WO 6-x et de particules de CuO (invention) Les débits utilisés pour l’injection sont de 7mL/min de composition C2 et de 4 L/min de gaz (O 2 ). On obtient ainsi une poudre, que l’on soumet à un post-traitement thermique en l’exposant à une température de 300°C pendant 1 heure. La poudre est de couleur marron clair et est formée d’un mélange de particules de Bi 2 WO 6-x (avec x un nombre décimal supérieur à 0,1 et inférieur strictement à 1) et de particules de CuO. Le spectre RPE de la poudre obtenue présente un signal à g = 2,002, ce qui est caractéristique d’une déficience d’atome d’oxygène par rapport à une la maille cristalline de Bi 2 WO 6 . La taille moyenne en nombre des particules est de 20 nm (mesuré par DRX) pour les particules de Bi 2 WO 6-x et de 2,5 nm (mesuré par DRX) pour les particules de CuO. Le ratio molaire de la quantité de Bi 2 WO 6-x par rapport à la quantité de CuO dans la poudre est de 20. 2.2. Préparation d’un mélange de particules de Bi 2 WO 6 et de particules de CuO (comparatif) Les débits utilisés pour l’injection sont de 7mL/min de composition C2 et de 7 L/min de gaz (O 2 ). On obtient ainsi une poudre, que l’on soumet à un post-traitement thermique en l’exposant à une température de 300°C pendant 1 heure. La poudre est de couleur marron clair et est formée d’un mélange de particules de Bi 2 WO 6 , et de particules de CuO. La taille moyenne en nombre des particules est de 20 nm (mesuré par DRX) pour les particules de Bi 2 WO 6 et de 2,5 nm (mesuré par DRX) pour les particules de CuO. Le ratio molaire de la quantité de Bi 2 WO 6 par rapport à la quantité de CuO dans la poudre est de 20. Exemple 3 : Tests d’élimination du sébum en couche mince sous irradiation lumineuse naturelle On prépare 5 plaques identiques, en étalant à chaque fois une couche de sébum artificiel (33 mg) composé d’acide oléique sur une plaque de verre d’environ 10 cm 2 de surface. On dépose ensuite à la surface de chaque plaque 10 mg de l’une des poudres suivantes : Sur la plaque 1 et la plaque 5 : on dépose la poudre formée des particules de Bi 2 WO 6-x de l’exemple 1.1 (invention) ; Sur la plaque 2 : on dépose la poudre formée des particules de Bi 2 WO 6 de l’exemple 1.2 (comparatif) ; Sur la plaque 3 : on dépose la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6-x et de CuO de l’exemple 2.1 (invention) ; Sur la plaque 4 : on dépose la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6 et de CuO de l’exemple 2.2 (comparatif). On expose ensuite les plaques 1 à 4 à une lumière du jour modérée (38 mW/cm 2 ) pendant une durée totale de 60 minutes. Puis on pèse les plaques pour en déduire la quantité de sébum qui a disparu au bout de 30 minutes puis au bout des 60 minutes d’exposition lumineuse. Les résultats obtenus, en termes de pourcentage en poids de disparition du sébum, sont détaillés dans le tableau 1 ci-dessous. Plaque Taux de disparition du sébum à t = 30 min Taux de disparition du sébum à t = 60 min 1 - invention 50% 61% 2 - comparatif 30% 42% 3 - invention 82% 93% 4 - comparatif 31% 39% Afin de réaliser un contrôle, la plaque 5 (identique à la plaque 1) n’a pas été exposée à la lumière. On n’observe pas de disparition du sébum à t = 60 min (taux de disparition mesuré inférieur à 5% en poids). Les résultats ci-dessus montrent que l’utilisation des particules selon la présente invention permet d’éliminer le sébum de manière significativement plus efficace que l’utilisation des particules comparatives. La poudre formée des particules de Bi 2 WO 6-x donne d’excellents résultats, et la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6-x et de CuO permet d’augmenter encore l’efficacité. Exemple 4 : Tests d’élimination du sébum sur des chevelures On considère une chevelure comportant 1000 mg de sébum. La moitié se trouve sur la zone de la chevelure visible, soit une surface de 1000 cm 2 . Ainsi, sur la surface visible, il y a 0,5 mg de sébum par cm 2 . Cette quantité est suffisante pour donner aux cheveux une apparence partiellement sale. En particulier, quand on passe un peigne dans la chevelure, les cheveux ont tendance à rester agglomérés laissant apparaitre des sillons à l’endroit où les dents du peigne sont passées. Essai 1 : Dans un premier essai, on réalise une composition en dispersant 1000 mg de la poudre formée des particules de Bi 2 WO 6-x de l’exemple 1.1 dans 50 mL d’éthanol. 12 grammes de cette composition sont appliqués sur la chevelure, puis on attend 10 minutes que les cheveux soient secs. Les cheveux sont ensuite soumis à un éclairage naturel (soleil) en milieu intérieur (derrière une vitre) estimé à 20 mW/cm 2 . On observe qu’il faut 1 heure pour éliminer suffisamment le sébum se trouvant sur la surface et atteindre un niveau où il devient invisible. Notamment, l’on observe que les cheveux traités sont brillants et significativement mieux individualisés après peignage qu’avant traitement avec peignage. Les cheveux traités apparaissent propres comme s’ils venaient d’être lavés, il n’apparait plus de gras sur les cheveux, contrairement aux cheveux avant traitement, qui eux apparaissent très gras dû à la présence de sébum. Essai 2 : L’essai 1 est répété, en utilisant une composition obtenue en dispersant 1000 mg de la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6-x et de CuO de l’exemple 2.1 dans 50 mL d’éthanol. On observe qu’il faut 28 minutes pour éliminer suffisamment le sébum se trouvant sur la surface et atteindre un niveau où il devient invisible. Essai 3 : L’essai 1 est répété, en utilisant 12 grammes d’éthanol (sans particules). On n’observe aucune évolution de l’apparence de la chevelure, les cheveux apparaissent toujours gras. Essai 4 : L’essai 1 est répété, en utilisant une composition obtenue en dispersant 1000 mg de la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6 et de CuO de l’exemple 2.2 dans 50 mL d’éthanol. Au bout d’une heure, les cheveux sont moins gras mais n’apparaissent pas propres. Ceci est dû au fait que le rendement d’élimination n’est pas suffisant, laissant environ 35 à 40% de sébum sur la surface visible de la chevelure. Essai 5 : L’essai 2 est répété, mais en laissant les cheveux dans l’obscurité après les 10 minutes de séchage. On n’observe aucune évolution de l’apparence de la chevelure, les cheveux apparaissent toujours gras. Exemple 5 : Test de conservation de la propreté d’une chevelure On réalise une composition cosmétique en dispersant 400 mg de la poudre formée des particules de Bi 2 WO 6-x de l’exemple 1.1 dans 50 mL d’éthanol. Le test est réalisé sur un modèle ayant une chevelure de cheveux mi-longs qu’il vient de laver le soir à 22h. La chevelure est débarrassée suffisamment du sébum pour que les cheveux apparaissent propres. On applique, une fois les cheveux secs, 12 grammes de la composition cosmétique ci-avant en ciblant les racines et en effectuant un massage du bout des doigts au niveau des racines. Au cours de la nuit, le cuir chevelu du modèle produit environ 500 mg de sébum, qui se répartit au fil des heures suite aux différents contacts (oreiller). Puis il produit encore 500 mg de sébum pendant la journée, ici considérée allant de 10h à 22h. Pendant cette deuxième période, le sébum se répartit aussi le long des cheveux suite aux différents contacts (main, peigne…). L’illumination de la chevelure du modèle démarre le matin à un niveau assez faible de 10 mW/cm 2 . De 8 à 9h, grâce à l’application effectuée la veille au soir de la composition comprenant des particules selon l’invention, les 500 mg de sébum produit pendant la nuit sont détruits en 1 heure. Le reste de la journée, les particules selon l’invention continuent à détruire le sébum qui apparait au niveau du cuir chevelu, puis migre vers les racines avant d’être emmené par le fait des contacts et autres mouvements. A la fin de la journée, on observe que les cheveux sont restés globalement propres. Ainsi, le modèle ne ressent pas le besoin de se laver les cheveux le soir. Le lendemain, les cheveux sont légèrement sales au réveil, mais redeviennent d’aspect propre pendant la matinée en présence de lumière. Exemple 6 : Tests au moyen d’une brosse On réalise une brosse en collant sur une embase métallique, une série de 80 picots en mousse absorbante de 3 mm de large et 1 cm de long. Puis 12 mL de la composition de l’Exemple 4 – Essai 2 (dispersion de 1000 mg de poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6-x et de CuO dans 50 mL d’éthanol) sont pulvérisés sur la brosse, qui est ensuite laissée séchée. Cette brosse, quand on la passe sur les cheveux et les racines, absorbe une partie du sébum tout en retenant les particules à la surface de la mousse. Cette propriété vient du fait que le contact est sec (pas de solvant). Puis on pose la brosse (picots vers le bas) à 5 cm au-dessus d’une source lumineuse (série de 4 lampes LED de 1W), jusqu’à ce que le sébum soit éliminé. Une variante consiste à utiliser une embase en plexiglass et une série de diodes placé sous l’embase. Ainsi, on peut brosser les cheveux, récolter le sébum et commencer à éliminer le sébum dès le contact. Par la suite, quand l’utilisateur repose la brosse, l’illumination continue pour finir d’éliminer le sébum récolté par les picots en mousse. Exemple 7 : Tests sur un emballage Pour ces tests, on utilise deux exemplaires identiques d’un emballage en papier cartonné marron destiné à recouvrir une boite contenant un produit cosmétique tel qu’un parfum. Dans un premier essai, un testeur pose les doigts sur cet emballage, il subsiste une trace visible sur l’emballage, du fait que les doigts du testeur sont recouverts d’une fine couche de sébum. Dans un deuxième essai, on prétraite l’emballage en pulvérisant sur le papier cartonné une dispersion éthanolique de particules selon l’invention. Pour cela, 10 mg de la poudre formée du mélange des particules de Bi 2 WO 6-x et de CuO (exemple 2.1) sont dispersés dans 10 mL d’éthanol absolu, puis cette dispersion est pulvérisée sur le papier cartonné qui est ensuite laissé sécher. On observe que quand un testeur pose les doigts sur cet emballage, il subsiste une trace visible sur l’emballage, du fait que les doigts sont recouverts d’une fine couche de sébum. Puis les deux emballages sont disposés sous une lumière obtenue par un spot jaune de 1W à 20 cm, représentatif d’un éclairage de magasin. Au bout de 10 minutes, on observe que les traces de doigts sur l’emballage du second essai disparaissent progressivement jusqu’à devenir invisibles au bout d’1 heure. Cette disparition n’est pas observée sur l’emballage du premier essai. Utilisation, pour prévenir, réduire et/ou éliminer les dépôts de composés organiques à la surface des matières kératiniques, notamment humaines, ou à la surface d’objets en contact avec lesdites matières kératiniques, de particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x , dans laquelle : A désigne un métal choisi parmi le bismuth, le calcium, le sodium, le lanthane, le baryum, le cuivre, l’étain, le magnésium, le zinc et l’argent; B désigne un métal choisi parmi le tungstène, le vanadium, le gallium, le niobium et le strontium; a est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 4 ; b est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 10 ; n est un nombre entier compris dans la gamme allant de 3 à 6 ; et x est un nombre décimal inférieur à n, compris dans la gamme allant de 0,1 à 5. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle A est choisi parmi le bismuth et le baryum, et de préférence A désigne le bismuth. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle B est choisi parmi le tungstène et le vanadium, et de préférence B désigne le tungstène. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’oxyde OM1 a pour formule Bi 2 WO 6-x, avec x un nombre décimal compris dans la gamme allant de 0,2 à 1,5, de préférence de 0,3 à 1 ; et mieux encore x est supérieur ou égal à 0,5 et strictement inférieur à 1. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’oxyde métallique OM1 est combiné à un second oxyde métallique OM2 de formule M c O k , dans laquelle : M désigne un métal de transition ; c est un nombre entier compris dans la gamme allant de 1 à 3 ; et k est un est un nombre décimal compris dans la gamme allant de 0,1 à 4. Utilisation selon la revendication précédente, dans laquelle l’oxyde OM2 a pour formule CuO. Utilisation selon l’une des revendications 5 et 6, dans laquelle le rapport molaire de la quantité d’oxyde métallique OM1 sur la quantité d’oxyde métallique OM2 est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou égal à 3, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 4, et mieux encore supérieur à 4. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les particules solides comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM1 sont obtenues, ou susceptibles d’être obtenues, par pyrolyse par projection de flamme. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les particules solides comprenant ledit au moins un oxyde métallique OM1 ont un diamètre moyen en nombre allant de 1 à 1000 nm, de préférence de 10 à 200 nm. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour prévenir, réduire et/ou éliminer les dépôts de protéines et de corps gras secrétés par l’organisme, et en particulier les dépôts de sébum. Procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques ou de la surface d’un objet en contact avec les matières kératiniques, comprenant : (1) l’application sur lesdites matières ou sur ladite surface d’une composition cosmétique comprenant des particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telles que définies dans l’une des revendications 1 à 4, 8 et 9; puis (2) l’exposition desdites matières ou de ladite surface à la lumière naturelle ou artificielle. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la composition cosmétique employée à l’étape (1) comprend en outre au moins un oxyde métallique OM2 de formule M c O k tel que défini dans l’une des revendications 5 à 7, présent dans lesdites particules comprenant au moins un oxyde métallique OM1 ou dans des particules solides distinctes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que la teneur de l’oxyde métallique OM1 dans la composition cosmétique va de 0,4 à 40% en poids, de préférence de 0,5 à 20% en poids, mieux encore de 1 à 10% en poids, et encore plus préférentiellement de 1,5 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la teneur de l’oxyde métallique OM2 va de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,15 à 5% en poids, et mieux encore de 0,25 à 1,5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques, comprenant : (1) la mise en contact desdites matières avec un article comprenant des particules solides comprenant au moins un oxyde métallique OM1 de formule A a B b O n-x telles que définies dans l’une des revendications 1 à 4, 8 et 9; puis (2) l’exposition dudit article à la lumière naturelle ou artificielle. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l’article employé à l’étape (1) comprend en outre au moins un oxyde métallique OM2 de formule M c O k tel que défini dans l’une des revendications 5 à 7, présent dans lesdites particules comprenant au moins un oxyde métallique OM1 ou dans des particules solides distinctes. Procédé selon l’une des revendications 12 et 16, caractérisé en ce que le rapport molaire de la quantité d’oxyde métallique OM1 sur la quantité d’oxyde métallique OM2 est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, plus préférentiellement supérieur ou égal à 3, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 4, et mieux encore supérieur à 4 Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 17, caractérisé en ce que l’étape (2) est mise en oeuvre par photoirradiation, au moyen d’une source de lumière émettant une ou plusieurs onde(s) électromagnétique(s) de longueur d’onde comprise entre 200 nm dans le domaine de l’ultra-violet et 3000 nm dans le domaine de l’infrarouge. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la source de lumière est une lampe de type LED émettant un rayonnement de longueur d’onde dans le domaine visible.