Brevet FR3125639A1 — publié le 20230127

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une cellule (1) pour dispositif de stockage d’énergie électrique, ledit procédé de fabrication comprenant une étape de formation (E20) d’un premier empilement de bandes compressé (15) dans laquelle un premier empilement de bandes compressé (15) est formé par la solidarisation d’une première bande d’électrode (11) et d’une première bande de séparateur (13), ladite étape de formation (E20) comprenant une première étape de compression (E23) dans laquelle la première bande d’électrode (11) et la première bande de séparateur (13) sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit premier empilement de bandes compressé (15), et une étape d’enroulement (E60). L’invention concerne également une cellule (1) pour dispositif de stockage d’énergie électrique obtenue par un tel procédé de fabrication. Figure 1 Cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique et procédé de fabrication d’une telle cellule Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique. L’invention concerne aussi une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique obtenu par un tel procédé. Etat de la technique Dans le domaine du stockage d’énergie électrique, il est connu d’utiliser une ou plusieurs cellules de batterie, par exemple montées en série, pour stocker ou alternativement fournir de l’énergie électrique. Ce type de dispositif est utilisé dans des domaines d’application très variés comme par exemple celui des téléphones mobiles, des dispositifs électroniques portables, des véhicules électriques etc. Ces dernières années, la demande en dispositifs de stockage d’énergie électrique dans ces domaines a drastiquement augmenté, nécessitant une augmentation des capacités de production de ces dispositifs, et donc des cellules les composant. Par exemple, il est connu de l’état de la technique d’utiliser des cellules de batteries ayant une forme cylindrique. Ce type de batterie comprend généralement un empilement sous forme de bande qui est enroulé sur lui-même pour former la cellule de batterie. Un tel empilement comprend classiquement une bande d’anode, une bande de cathode, et deux bandes de séparateur séparant les bandes d’anode et de cathode. Ces bandes de séparateur sont indispensables à la formation de la cellule car elles permettent d’isoler électriquement et chimiquement la bande d’anode de la bande de cathode pour qu’elles ne soient pas en contact direct l’une avec l’autre. Ainsi, si un défaut d’alignement entre les bandes de séparateur et les bandes d’électrodes est présent, un court-circuit peut se produire à l’intérieur d’une cellule. Dans une production à grande échelle notamment, il est possible de constater un désalignement entre les différentes bandes constitutives de la cellule, ce qui peut rendre possible le contact direct entre l’anode et la cathode. Pour éviter cela, il est connu d’utiliser des moyens de contrôle des cellules au cours du procédé de fabrication, mais également d’instrumenter la ligne de production avec des capteurs d’alignement pour améliorer l’alignement entre les bandes. Toutefois, malgré ces précautions, des problèmes de fabrication persistent et conduisent généralement à la mise au rebus de la cellule de batterie quand le défaut est identifié lors de la fabrication. Dans d’autres cas plus problématiques, ces défauts de fabrication peuvent mener à la destruction de la batterie lors de son utilisation. Ces désagréments peuvent être causés par une mauvaise adhésion mécanique entre les couches, ou par une mauvaise stabilité thermique. En effet, les bandes de séparateur comprenant généralement des matériaux polymères, elles peuvent se dilater ou se contracter lors du procédé de fabrication, ou lors de l’utilisation de la cellule de batterie, notamment lorsqu’elle monte en température. Objet de l’invention La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités. Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique, ledit procédé de fabrication comprenant : une étape de fourniture d’une première bande de séparateur, d’une deuxième bande de séparateur, d’une première bande d’électrode, et d’une deuxième bande d’électrode ; une étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé dans laquelle un premier empilement de bandes compressé est formé par la solidarisation de ladite première bande d’électrode et de ladite première bande de séparateur, ladite étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé comprenant une première étape de compression dans laquelle la première bande d’électrode et la première bande de séparateur sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit premier empilement de bandes compressé, et une étape d’enroulement dans laquelle ledit premier empilement de bandes compressé, la deuxième bande de séparateur, et la deuxième bande d’électrode (21)sont enroulés ensemble en se superposant, autour d’un mandrin d’enroulement entraîné en rotation autour d’un axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement. Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique amélioré. L’étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé dans laquelle la première bande d’électrode est solidarisée avec la première bande de séparateur permet d’améliorer la cohésion mécanique entre les deux bandes, d’améliorer la stabilité thermique et donc de rendre la cellule fabriquée fiable et sécurisée. De manière avantageuse, la solidarisation de la première bande d’électrode avec la première bande de séparateur, avant leur enroulement lors de l’étape d’enroulement, permet de limiter les risques de dilatation de la première bande de séparateur. Le procédé de fabrication peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication permet de former une cellule de batterie en forme de cylindre notamment lors de l’étape d’enroulement. Selon un mode de réalisation, l’étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé comprend une première étape de chauffage dans laquelle la première bande d’électrode et la première bande de séparateur sont chauffées à une première température d’assemblage. Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est strictement supérieure à 10°C. Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est comprise entre 10°C et 150°C, et préférentiellement entre 50°C et 100°C, lors de la première étape de chauffage. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la première étape de compression sont mises en œuvre successivement, la première étape de chauffage étant réalisée avant la première étape de compression. De cette manière, il est possible d’adapter le procédé de fabrication pour améliorer l’adhérence mécanique entre les bandes, en fonction du type de première bande d’électrode, ou du type de première bande de séparateur utilisé. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la première étape de compression sont mises en œuvre simultanément. Ainsi, le procédé de fabrication est plus rapide. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la première étape de compression sont mises en œuvre par l’introduction simultanée de la première bande d’électrode et de la première bande de séparateur dans une presse à rouleaux comprenant des rouleaux de laminage chauffants configurés pour chauffer et compresser lesdites première bande d’électrode et première bande de séparateur. Selon un mode de réalisation, lesdits rouleaux de laminage chauffants sont configurés pour compresser la première bande d’électrode avec la première bande de séparateur lors de la première étape de compression, à une pression linéaire de laminage comprise entre 1N/mm et 50N/mm, et plus particulièrement entre 2N/mm et 20 N/mm. De manière avantageuse, l’utilisation de telles gammes de pression linéaires de laminage permettent d’éviter la migration d’un éventuel agent de liaison entre les bandes comprises dans le premier empilement de bandes compressé. Selon un mode de réalisation, lesdits rouleaux de laminage chauffants sont configurés pour chauffer la première bande d’électrode avec la première bande de séparateur lors de la première étape de chauffage, à la première température d’assemblage. Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser qu’un seul équipement pour réaliser deux étapes du procédé. De manière avantageuse, l’utilisation d’un seul équipement permet de limiter l’empreinte au sol. Selon un mode de réalisation, la première étape de compression est mise en œuvre par l’introduction de la première bande d’électrode et de la première bande de séparateur entre des rouleaux de laminage, lesdits rouleaux de laminage étant disposés à l’intérieur d’une enceinte d’un four d’assemblage. Les dispositions précédemment décrites permettent de contrôler les paramètres de chauffage par le four d’assemblage, et de contrôler les paramètres de compression par les rouleaux de laminage. Par ailleurs, ce mode de réalisation permet de mettre en œuvre les premières étapes de compression et de chauffage simultanément ou non. Selon un mode de réalisation, lesdits rouleaux de laminage sont configurés pour compresser la première bande d’électrode avec la première bande de séparateur lors de la première étape de compression, à une pression de laminage comprise entre 1N/mm et 50N/mm. Selon un mode de réalisation, ledit four d’assemblage est configuré pour placer ladite enceinte à la première température d’assemblage. Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode est choisie dans le groupe comprenant une bande d’anode et une bande de cathode. De cette manière, le procédé de fabrication est adapté pour la fabrication d’une cellule de batterie. Selon un mode de réalisation, une largeur de la bande de cathode, comptée le long de l’axe d’enroulement, est strictement inférieure à une largeur de la bande d’anode comptée le long de l’axe d’enroulement. De cette manière, les risques de formation de dendrites sont réduits. Selon un mode de réalisation, la première bande de séparateur comprend un agent de liaison disposé sur au moins une partie d’une surface de liaison tournée vers la première bande d’électrode, ledit agent de liaison étant configuré pour permettre à la première bande de séparateur d’adhérer à la première bande d’électrode au niveau de ladite surface de liaison lors de l’étape de formation du premier empilement de bandes compressé. En d’autres termes, l’agent de liaison recouvre tout ou partie de la surface de liaison de la première bande de séparateur. Selon un mode de réalisation, l’agent de liaison est configuré pour permettre l’adhésion entre la première bande de séparateur et la première bande d’électrode lorsqu’il est chauffé, par exemple lors de la première étape de chauffage. De cette manière, l’adhésion entre la première bande d’électrode et la première bande de séparateur est améliorée. De manière générale, la première bande de séparateur comprend un film de base en polyoléfine comme le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) ou équivalent. Selon un mode de réalisation, l’agent de liaison peut comprendre un composé céramique ou un polymère, comme par exemple l’aramide, le polyfluorure de vinylidène (PVDF), ou un copolymère comme le Poly(vinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene) (PVDF-HFP). Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture consiste à délivrer une première bande d’électrode libre et une première bande de séparateur libre, l’étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé comprenant en outre une première étape de guidage dans laquelle la première bande d’électrode libre et la première bande de séparateur libre sont introduites dans un guide d’empilement, de manière à superposer la première bande d’électrode et la première bande de séparateur, pour former ledit premier empilement de bandes compressé. Il est donc bien compris que la première bande d’électrode libre forme la première bande d’électrode après son introduction dans le guide d’empilement, et que la première bande de séparateur libre forme la première bande de séparateur après son introduction dans le guide d’empilement. Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux comprend le guide d’empilement. De cette manière, il est possible d’aligner la première bande d’électrode et la première bande de séparateur avant ou pendant la première étape de compression. Selon un mode de réalisation, le guide d’empilement est configuré pour mettre en contact chaque bande libre introduite dans le guide d’empilement avec au moins une autre bande libre introduite dans le guide d’empilement. Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture d’une première bande d’électrode libre, et d’une première bande de séparateur libre comprend le déroulement d’une bobine associée à chaque bande libre. Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication adapté à une production à grande échelle. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de formation d’un deuxième empilement de bandes compressé dans laquelle un deuxième empilement de bandes compressé est formé par la solidarisation de ladite deuxième bande d’électrode et de ladite deuxième bande de séparateur, ladite étape de formation d’un deuxième empilement de bandes compressé comprenant une deuxième étape de compression dans laquelle la deuxième bande d’électrode et la deuxième bande de séparateur sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit deuxième empilement de bandes compressé ; l’étape d’enroulement étant mise en œuvre de sorte que le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé sont enroulés ensemble, en se superposant l’un sur l’autre, autour du mandrin d’enroulement lorsqu’il est entraîné en rotation autour de l’axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement. Les dispositions précédemment décrites permettent donc de former une cellule de batterie. Selon un mode de réalisation, l’étape de formation d’un deuxième empilement de bandes compressé comprend une deuxième étape de chauffage dans laquelle la deuxième bande d’électrode et la deuxième bande de séparateur sont chauffées à une deuxième température d’assemblage. Il est bien compris que l’utilisation des termes « premier » et « deuxième » n’est pas limitative et que selon le mode de réalisation, il peut y avoir au moins un empilement supplémentaire de nature identique au premier empilement de bandes compressé, ou au deuxième empilement de bandes compressé et pour lequel les mêmes principes qu’eux s’appliquent. Par ailleurs, les dispositions prévues concernant la première bande d’électrode, le premier empilement de bandes compressé, la première température d’assemblage, la première étape de chauffage, la première étape de guidage, et la première étape de compression peuvent être adaptées par l’homme du métier pour les appliquer respectivement à la deuxième bande d’électrode, le deuxième empilement de bandes compressé, la deuxième température d’assemblage, la deuxième étape de chauffage, une deuxième étape de guidage, et la deuxième étape de compression. Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode, la première bande de séparateur, la deuxième bande d’électrode, et la deuxième bande de séparateur présentent une forme générale de film. Par « forme de film », on entend qu’un élément présente une épaisseur très largement inférieure, voire négligeable, par rapport à sa largeur ou à sa longueur. Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode, la première bande de séparateur, la deuxième bande d’électrode, et la deuxième bande de séparateur présentent chacune une largeur comprise entre 40 mm et 120 mm et de préférence entre 60 mm et 100 mm. Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode, la première bande de séparateur, la deuxième bande d’électrode, et la deuxième bande de séparateur présentent ensemble une épaisseur totale comprise entre 100 micromètres et 650 micromètres. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage comprend la deuxième étape de chauffage. En d’autres termes, la première bande d’électrode, la deuxième bande d’électrode, la première bande de séparateur, et la deuxième bande de séparateur peuvent être chauffées simultanément, par exemple entre les mêmes rouleaux de laminage chauffants. Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est égale à la deuxième température d’assemblage. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la deuxième étape de chauffage sont mise en œuvre dans des fours d’assemblage différents. Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la deuxième étape de chauffage sont mise en œuvre dans le même four d’assemblage. Selon un mode de réalisation, au moins un empilement de bandes compressé, choisi parmi le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé, est introduit au-dessus du mandrin d’enroulement dans le sens de la gravité lors de l’étape d’enroulement. De cette manière, il est possible de limiter le dépôt de poussières sur la surface des empilements avant de réaliser l’étape d’enroulement. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de laminage intermédiaire dans laquelle le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé sont laminés par introduction dans une presse à rouleaux. De cette manière, il est possible d’obtenir un empilement intermédiaire comprenant la superposition d’une bande d’anode, d’une première bande de séparateur, d’une bande de cathode et d’une deuxième bande de séparateur. Ledit empilement intermédiaire présentant une bonne résistance mécanique. Selon un mode de réalisation, l’étape de laminage intermédiaire est mise en œuvre avant l’étape d’enroulement. Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux est configurée pour compresser la première bande d’électrode, et la première bande de séparateur, afin que le premier empilement de bandes compressé atteigne une épaisseur maximale comprise entre 100 µm et 650 µm. Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode est une bande d’anode et dans lequel la deuxième bande d’électrode est une bande de cathode. Selon un mode de réalisation, le mandrin d’enroulement présente une géométrie de cylindre autour de l’axe d’enroulement, l’étape d’enroulement étant mise en œuvre de manière à enrouler le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé autour du mandrin d’enroulement de manière à former une cellule de forme cylindrique présentant une face interne tournée vers le mandrin d’enroulement et une face externe opposée à la face interne. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape d’alignement mise en œuvre avant l’étape d’enroulement, dans laquelle lesdits premier empilement de bandes compressé et deuxième empilement de bande compressé sont alignés l’un par rapport à l’autre latéralement le long de l’axe d’enroulement. Selon un mode de réalisation, l’étape d’alignement est mise en œuvre par un ajustement de la position de chaque empilement de bandes compressé par rapport à l’autre empilement de bandes compressé ou aux autres empilements de bandes compressés s’il est prévu au moins un troisième empilement de bandes compressé de même nature que les premier et deuxième empilement de bandes compressé, par exemple par un décalage latéral d’un empilement le long de l’axe d’enroulement. Par exemple, l’étape d’alignement comprend la mesure d’un décalage latéral entre le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé par un capteur d’alignement, l’alignement du premier empilement de bandes compressé et du deuxième empilement de bandes compressé étant mis en œuvre par un décalage latéral du deuxième empilement de bandes compressé par rapport au premier empilement de bandes compressé de manière à maintenir une valeur dudit décalage latéral inférieure à 5 mm, et notamment inférieure à 2 mm, et plus particulièrement inférieure à 1 mm. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de découpe comprenant la coupe des premier et deuxième empilements de bandes compressés avant leur enroulement autour du mandrin d’enroulement lors de l’étape d’enroulement. Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique obtenue par un procédé de fabrication tel que décrit précédemment. Description sommaire des dessins D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La est une vue schématique d’un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l’invention. La est une vue schématique d’un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La est une vue schématique d’un procédé de fabrication selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Procédé de fabrication d’une cellule (1) pour dispositif de stockage d’énergie électrique, ledit procédé de fabrication comprenant : une étape de fourniture (E10) d’une première bande de séparateur (13), d’une deuxième bande de séparateur (23), d’une première bande d’électrode (11), et d’une deuxième bande d’électrode (21) ; une étape de formation (E20) d’un premier empilement de bandes compressé (15) dans laquelle un premier empilement de bandes compressé (15) est formé par la solidarisation de ladite première bande d’électrode (11) et de ladite première bande de séparateur (13), ladite étape de formation (E20) d’un premier empilement de bandes compressé (15) comprenant une première étape de compression (E23) dans laquelle la première bande d’électrode (11) et la première bande de séparateur (13) sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit premier empilement de bandes compressé (15), et une étape d’enroulement (E60) dans laquelle ledit premier empilement de bandes compressé (15), la deuxième bande de séparateur (23), et la deuxième bande d’électrode (21) sont enroulés ensemble, en se superposant, autour d’un même mandrin d’enroulement (7) entraîné en rotation autour d’un axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement (E60). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’étape de formation (E20) d’un premier empilement de bandes compressé (15) comprend une première étape de chauffage (E25) dans laquelle la première bande d’électrode (11) et la première bande de séparateur (13) sont chauffées à une première température d’assemblage. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la première température d’assemblage est comprise entre 10°C et 150°C, et préférentiellement entre 50°C et 100°C, lors de la première étape de chauffage (E25). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lequel la première étape de chauffage (E25) et la première étape de compression (E23) sont mises en œuvre successivement, la première étape de chauffage (E25) étant réalisée avant la première étape de compression (E23). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lequel la première étape de chauffage (E25) et la première étape de compression (E23) sont mises en œuvre simultanément. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel la première étape de chauffage (E25) et la première étape de compression (E23) sont mises en œuvre par l’introduction simultanée de la première bande d’électrode (11) et de la première bande de séparateur (13) dans une presse à rouleaux (2) comprenant des rouleaux de laminage (3) chauffants configurés pour chauffer et compresser lesdites première bande d’électrode (11) et première bande de séparateur (13). Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel la première étape de compression (E23) est mise en œuvre par l’introduction de la première bande d’électrode (11) et de la première bande de séparateur (13) entre des rouleaux de laminage (3), lesdits rouleaux de laminage (3) étant disposés à l’intérieur d’une enceinte d’un four d’assemblage (9). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première bande d’électrode (11) est choisie dans le groupe comprenant une bande d’anode et une bande de cathode. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première bande de séparateur (13) comprend un agent de liaison disposé sur au moins une partie d’une surface de liaison tournée vers la première bande d’électrode (11), ledit agent de liaison étant configuré pour permettre à la première bande de séparateur (13) d’adhérer à la première bande d’électrode (11) au niveau de ladite surface de liaison lors de l’étape de formation (E20) du premier empilement de bandes compressé (15). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de fourniture (E10) consiste à délivrer une première bande d’électrode (11) libre et une première bande de séparateur (13) libre, l’étape de formation (E20) d’un premier empilement de bandes compressé (15) comprenant en outre une première étape de guidage (E21) dans laquelle la première bande d’électrode (11) libre et la première bande de séparateur (13) libre sont introduites dans un guide d’empilement (4), de manière à superposer la première bande d’électrode (11) et la première bande de séparateur (13), pour former ledit premier empilement de bandes compressé (15). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant en outre une étape de formation (E30) d’un deuxième empilement de bandes compressé (25) dans laquelle un deuxième empilement de bandes compressé (25) est formé par la solidarisation de ladite deuxième bande d’électrode (21) et de ladite deuxième bande de séparateur (23), ladite étape de formation (E30) d’un deuxième empilement de bandes compressé (25) comprenant une deuxième étape de compression (E33) dans laquelle la deuxième bande d’électrode (21) et la deuxième bande de séparateur (23) sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit deuxième empilement de bandes compressé (25) ; l’étape d’enroulement (E60) étant mise en œuvre de sorte que le premier empilement de bandes compressé (15) et le deuxième empilement de bandes compressé (25) sont enroulés ensemble, en se superposant l’un sur l’autre, autour du mandrin d’enroulement (7) lorsqu’il est entraîné en rotation autour de l’axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement (E60). Procédé de fabrication selon la revendication 11, comprenant en outre une étape de laminage intermédiaire dans laquelle le premier empilement de bandes compressé (15) et le deuxième empilement de bandes compressé (25) sont laminés par introduction dans une presse à rouleaux (2). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel la première bande d’électrode (11) est une bande d’anode et dans lequel la deuxième bande d’électrode (21) est une bande de cathode. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel le mandrin d’enroulement (7) présente une géométrie de cylindre autour de l’axe d’enroulement, l’étape d’enroulement (E60) étant mise en œuvre de manière à enrouler le premier empilement de bandes compressé (15) et le deuxième empilement de bandes compressé (25) autour du mandrin d’enroulement (7) de manière à former une cellule (1) de forme cylindrique présentant une face interne tournée vers le mandrin d’enroulement (7) et une face externe opposée à la face interne.