Brevet FR3124761A1 — publié le 20230106

Le dispositif (7) comprend une ou plusieurs sources de rayonnement (UV1 ; UV2) pour chauffer une feuille thermoplastique (T) et la rendre adhésive au sein d’un empilement (E) dans lequel elle est agencée entre deux feuilles de verres (V1, V2). Ces sources de rayonnement sont agencées dans l’un et/ou l’autre de deux rouleaux (R1, R2) qui pressent entre eux l’empilement (E) qui passe entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique (T) à l’une et/ou l’autre feuille de verre (V1, V2). La paroi circonférentielle des rouleaux (R1, R2) laisse passer au moins partiellement le rayonnement des sources de rayonnement correspondantes (UV1, UV2) de manière à atteindre l’empilement (E) qui passe entre eux. On peut ainsi pleinement tirer profit d’un effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique (T) en choisissant un rayonnement approprié peu absorbé par la ou les feuilles de verre (V1, V2). Figure pour l’abrégé : Fig. 13 procédé d’assemblage d’un vitrage feuilleté et calandre pour la mise en œuvre du procédé La présente invention concerne le domaine de la fabrication des vitrages feuilletés comprenant deux feuilles de verre et une feuille thermoplastique intercalaire. Plus particulièrement, elle concerne l’étape de désaérage mise en œuvre après empilement des deux feuilles de verre et de la feuille thermoplastique intercalaire et avant son traitement dans un autoclave. Les vitrages feuilletés sont couramment utilisés dans le domaine des véhicules automobiles, de l’aéronautique et du bâtiment. Ils sont généralement constitués de deux feuilles de verre entre lesquelles est disposée une feuille thermoplastique – typiquement en polyvinylbutyral (PVB) – qui assure leur adhésion entre elles. Un vitrage feuilleté de bonne qualité doit être transparent et sans bulles. Traditionnellement, la fabrication d’un tel vitrage feuilleté comprend principalement trois étapes successives, à savoir l’empilement des deux feuilles de verre avec interposition de la feuille thermoplastique, le désaérage et un traitement dans un autoclave. L’étape de désaérage a pour but de faire adhérer après chauffage les deux feuilles de verre à la feuille thermoplastique tout en éliminant la majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et chacune des feuilles de verre. Elle consiste à faire défiler de manière continue l’empilement à travers un four radiatif pour le chauffer, puis entre les rouleaux de pressage d’une calandre agencée à la sortie du four où la feuille thermoplastique est encore à une température suffisante pour la faire adhérer aux feuilles de verre. A l’issue de cette étape, l’adhésion entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre est suffisante pour préserver leur assemblage lors des manipulations subséquentes en attendant son traitement dans l’autoclave qui lui conférera l’adhésion définitive. Plus précisément, après l’étape de désaérage, les vitrages feuilletés sont relevés et placés hors ligne dans une position inclinée proche de la verticale sur des chevalets sous la forme d’un lot de plusieurs vitrages feuilletés. Les chevalets chargés de leurs vitrages feuilletés sont amenés dans un autoclave dans lequel, lorsqu’il est rempli, les vitrages feuilletés sont soumis à un cycle de pression (de l’ordre de 10 bars) et température (de l’ordre de 140°C) qui dure plusieurs heures. Le traitement dans l’autoclave assure l’adhésion définitive entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre et sert à conférer la transparence souhaitée aux feuilles de verre, ainsi qu’à dissoudre dans la feuille thermoplastique l’air qui subsistait entre les feuilles de verre et la feuille thermoplastique à l’issue de l’étape de désaérage. La technologie de four radiatif habituellement utilisée pendant l’étape de désaérage est à base de lampes infra-rouge dont le spectre de corps noir correspond à des températures de filament entre 900 et 1200 °C. Un tel four a l’inconvénient de demander beaucoup d’énergie et recourt typiquement à un chauffage par lampes infra-rouges sur une distance de 4 à 10 m. Cela s’explique par le fait que, d’une part, la feuille de verre absorbe d’abord une grande partie du flux incident, typiquement 50% à 80% pour des températures de filament des lampes infrarouges entre 500°C et 1000°C et pour une épaisseur de verre de 2mm. Ainsi, la première feuille de verre rencontrée par le rayonnement infrarouge incident empêche la feuille thermoplastique intercalaire du vitrage feuilleté - en particulier le PVB - d’absorber directement une majeure partie du flux incident. D’autre part, à une longueur d’onde donnée, la proportion d’énergie de la radiation infra-rouge incidente absorbée par le verre augmente exponentiellement avec son épaisseur laquelle peut dépasser 10 mm, ce qui limite d’autant plus la proportion d’énergie de la radiation infra-rouge qui parvient directement à la feuille thermoplastique intercalaire. Il en résulte que l’empilement est chauffé dans toute son épaisseur avec une contribution importante de la conduction de chaleur du verre vers la feuille thermoplastique pour chauffer cette dernière. Et plus les vitrages feuilletés comportent des feuilles de verre épaisses, plus le chauffage doit être long et/ou puissant. De plus, il existe un risque de liaison adhésive entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre à l’arrière de l’empilement par rapport à la direction de son défilement sous l’effet combiné du chauffage à l’arrière et le pressage par la calandre dans une région plus à l’avant, ce qui peut empêcher de parvenir à un désaérage adéquat. Enfin, dans le cas de feuilles de verre revêtues avec une couche mince de type contrôle solaire ou basse-émissivité, la majorité des radiations infrarouges est réfléchie et le processus de chauffage devient hautement inefficace. Une autre approche a été proposée dans WO 2007/081541 pour assembler les vitrages feuilletés sans recourir à un traitement en autoclave. A cette fin, ce document enseigne de placer l’empilement constitué par les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire, préférentiellement du PVB, dans une chambre étanche placée sous vide entre 1kPa et 20kPa ou 30kPa environ et d’y procéder à un chauffage de la feuille thermoplastique et un pressage pour assembler de manière adhésive les feuilles de verre à la feuille thermoplastique. Le pressage peut être réalisé au moyen de rouleaux successifs et le chauffage se fait par des sources de rayonnement agencées entre les rouleaux successifs, l’empilement des feuilles de verre et de la feuille thermoplastique étant déplacés de manière oscillante sous les rouleaux successifs. La source de rayonnement est choisie dans le domaine des microondes ou des infrarouges avec une fréquence sélectionnée de manière à favoriser le chauffage de la feuille thermoplastique. La densité énergétique du rayonnement est choisie de manière à obtenir un taux de chauffage entre 0,5°C/s et 5°C/s environ, étant précisé qu’un chauffage plus rapide aurait pour inconvénient de devoir recourir à un traitement en autoclave. Cette approche a néanmoins pour inconvénient de devoir recourir à une chambre sous vide, ce qui est peu adapté dans le cas de vitrages de grandes tailles pouvant présenter plusieurs mètres carrés. Par ailleurs, le processus de chauffe reste relativement lent, ce qui limite le rendement en production. Suivant une autre approche visant à améliorer la technologie de chauffage utilisée pendant l’étape de désaérage tout en continuant à recourir à un traitement subséquent en autoclave, la demanderesse a proposé dans WO 2020/099800 d’exposer en amont de la calandre de pressage au moins un côté, préférentiellement les deux côtés, de l’empilement constitué par les feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire à un rayonnement de longueurs d’onde comprises entre 340 et 400 nm, et/ou entre 1,6 et 2,9 µm, présentant une largeur spectrale d’au plus 100 nm, de manière à réchauffer la feuille thermoplastique intercalaire à travers les feuilles de verre, à une température suffisante pour adhérer aux feuilles de verre lors de son passage subséquent dans la calandre de pressage. Ce document explique que la feuille thermoplastique intercalaire tel que du PVB absorbe beaucoup plus les radiations à ces longueurs d’onde que le verre. Il précise qu’un intérêt majeur réside ainsi dans l’efficacité du chauffage par radiation dans ces longueurs d’onde particulière d’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique intercalaire à son interface avec la feuille de verre, indépendamment de l’épaisseur de verre de cette dernière à traverser, et que cette efficacité subsiste pour des épaisseurs importantes des feuilles de verre au contraire d’un chauffage avec les lampes infrarouges de l’art antérieur. Il enseigne en particulier qu’une source UV positionnée avant la calandre permet d’augmenter rapidement la température de l’interface entre le PVB et le verre et qu’il est possible, avec la pression appliquée par la calandre, de désaérer tout de suite l’échantillon, étant précisé que l’énergie UV est avant tout absorbée par le PVB. Cette méthode présente ainsi un gain en énergie et permet de s’affranchir de l’inertie typique de fours infrarouges. A titre d’exemple de mise en œuvre, ce document mentionne un assemblage verre Planiclear® (SG Glass) 2mm - PVB Saflex® RB41 0,76 mm (Eastman Chemical Company) - verre Planiclear® 2 mm qui est insolé d’un seul côté avec une lampe UV à LED émettant une puissance surfacique maximale de 9 W/cm 2 à une longueur d’onde de 365 nm (au moins 90 % de l’énergie lumineuse totale est émise dans la bande spectrale de 345 à 385 nm). L’échantillon défilait à 0,4 m/min sous la lampe et dans une calandre. La lampe se trouvait 5 cm avant la calandre à une distance de 3 mm de l’échantillon, qui était irradié sur toute sa largeur, et sur la longueur de la zone d’irradiation, qui était de 20 mm. Après désaérage, l’échantillon présentait un niveau de flou et un niveau de clarté comparables à ceux obtenus par les procédés habituels de désaérage et après l’autoclave, l’échantillon étant parfaitement transparent et sans bulles. L’objectif de la présente invention est d’améliorer encore l’art antérieur. En particulier, un objectif est d’améliorer davantage la performance énergétique et/ou la cadence de production lors de l’étape de désaérage ou plus généralement lors d’une étape d’assemblage d’un vitrage feuilleté pendant laquelle des feuilles de verre et une feuille thermoplastique intercalaire rendue adhésive par chauffage sont pressées ensemble par calandrage pour lier adhésivement les feuilles de verre à la feuille thermoplastique. A cette fin, l’invention propose, selon un premier aspect, un dispositif pour lier adhésivement deux feuilles de verre à une feuille thermoplastique devenant adhésive par chauffage lesquelles feuilles sont agencées préalablement sous la forme d’un empilement dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles. Le dispositif comprend au moins une première source de rayonnement pour chauffer la feuille thermoplastique au sein de l’empilement de manière à la rendre adhésive, et un premier rouleau et un deuxième rouleau qui sont montés à rotation pour presser entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux de manière à faire adhérer la feuille thermoplastique rendue adhésive par la première source de rayonnement à au moins l’une des feuilles de verre. La première source de rayonnement est agencée à l’intérieur du premier rouleau, et la paroi circonférentielle du premier rouleau est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la première source de rayonnement de manière à atteindre l’empilement lors de son passage entre les deux rouleaux. Le fait qu’au moins une source de rayonnement - de préférence UV, mais d’autres sont envisageables - soit placée dans le premier rouleau et de préférence aussi dans le deuxième rouleau qui forment ensemble une calandre de pressage permet avantageusement de chauffer la feuille thermoplastique dans la zone de pressage elle-même ou à proximité immédiate de celle-ci. Cela permet de tirer pleinement profit de l’effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique par un rayonnement UV ou autre dès lors que celui-ci est peu absorbé par la feuille de verre traversée par le rayonnement. En effet, les inventeurs ont découvert que la solution de WO 2020/099800 A1 consistant à placer la source de rayonnement servant à chauffer la feuille thermoplastique avant la calandre ne permet pas en réalité de profiter pleinement de l’effet de peau du chauffage, c’est-à-dire du fait qu’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique intercalaire à son interface avec la feuille de verre puisse être chauffée rapidement. Ceci est due au fait que le calandrage n’intervient pas immédiatement dès qu’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique atteint une température suffisante pour la rendre adhésive. En effet, l’empilement formé par les feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire doit parcourir la distance séparant la source de rayonnement de la zone de pressage de la calandre. Bien que cette distance soit assez faible, le temps nécessaire pour la parcourir permet néanmoins un refroidissement sensible de la fine épaisseur de feuille thermoplastique à son interface avec la feuille de verre par l’effet de la conduction-diffusion de chaleur dans le reste de la feuille thermoplastique et dans la feuille de verre. Dans l’exemple donné dans ce document où la source de rayonnement était située 5 cm avant la calandre, il fallait 7,5 secondes à l’empilement pour parvenir au centre de la zone de pressage de la calandre, eu égard à la vitesse de défilement de 0,4 m/min. Par conséquent, la source de rayonnement doit apporter une quantité de chaleur à la feuille thermoplastique beaucoup plus importante que celle qui suffit à rendre adhésive une fine épaisseur superficielle de matière de la feuille thermoplastique, ceci afin d’assurer que la température superficielle de la feuille thermoplastique soit encore suffisante pour être adhésive en surface au moment du pressage de l’empilement par la calandre. De plus, cet exemple correspond à des conditions d’essais expérimentaux très différentes d’une mise en œuvre industrielle. En effet, la proximité de 5 cm de la lampe avec la calandre n’était possible qu’en raison d’un très petit diamètre des rouleaux de pressage de la calandre, à savoir un diamètre d’environ 3 cm, qui étaient en outre dépourvu de revêtement mou. Ce diamètre inhabituellement petit ne correspond pas à la réalité industrielle où le diamètre des rouleaux de pressage est généralement plus de 10 fois plus grand, voire bien plus, et est recouvert d’un revêtement mou pour un contact doux dans une zone de pressage ayant une longueur de quelques centimètres dans la direction de défilement des empilements, par exemple de l’ordre de 5 cm. De ce fait, une source de rayonnement UV à base de LED, même peu encombrante, ne peut pas en réalité être placée à une telle proximité de la zone pressage de l’empilement, et encore moins de la ligne centrale de la zone de pressage. Autrement dit, la situation industrielle réelle est encore plus défavorable que celui de ces essais expérimentaux. Au contraire, dans l’invention, le fait de placer la source de rayonnement dans un rouleau de calandre laissant passer au moins partiellement le rayonnement permet de porter localement la température superficielle de la feuille thermoplastique au niveau requis pour la rendre adhésive en surface à un moment où cette partie de la feuille thermoplastique se trouve dans la zone de pressage des rouleaux de la calandre ou tout au moins à très faible distance de celle-ci. De la sorte, l’effet de refroidissement de la couche superficielle de matière de la feuille thermoplastique par conduction de chaleur dans le reste de la feuille thermoplastique et dans la feuille de verre adjacente intervient essentiellement après le pressage. Par conséquent, il est possible de profiter au maximum de l’effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique, ce qui évite de devoir fournir de l’énergie de chauffage en excès. De plus, il est possible d’atteindre très rapidement la température superficielle voulue pour rendre la feuille thermoplastique adhésive à l’interface avec la feuille de verre. En effet, il peut lui être appliqué un chauffage flash permettant d’atteindre la température voulue en recourant à une intensité de rayonnement de chauffage élevée. La température superficielle à atteindre est généralement comprise entre 50°C et 80°C selon le matériau de la feuille thermoplastique, en particulier dans le cas du PVB. Comme nous le verrons plus loin, elle peut être atteinte en nettement moins qu’une seconde. En pratique, elle peut être atteinte facilement en moins de 0,5 seconde, voire en moins de 0,2 seconde. Il suffit pour cela de recourir à une intensité de rayonnement élevée dès lors qu’une majeure partie du rayonnement traverse la feuille de verre et atteint la feuille thermoplastique. Une source UV en particulier sous la forme d’un ou plusieurs bandeaux de LED est tout à fait appropriée à cette fin dans le cas de feuilles de verre classiques qui sont particulièrement transparentes aux UV. Ils permettent aujourd’hui de fournir aisément une intensité supérieure à 10W/cm 2 , voire plus de 50 W/cm 2 . Il est ainsi possible de recourir à des vitesses de défilement des empilements à travers la calandre de pressage qui peuvent être nettement supérieures à 1 m/min : elle peut ainsi être supérieure à 5 m/min, voire supérieure à 9 m/min. D’autres types de sources de rayonnement peuvent bien entendu être envisagées aux mêmes fins en fonction des caractéristiques de transmission des feuilles de verre concernées. En particulier, il peut être recouru au domaine entre 1,6 et 2,9 µm tel qu’enseigné par WO 2020/099800 A1. Suivant des modes de réalisation préférés, le dispositif de l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : le dispositif comprend au moins une deuxième source de rayonnement pour chauffer au sein de l’empilement la feuille thermoplastique de manière à la rendre adhésive, dans lequel la deuxième source de rayonnement est agencée à l’intérieur du deuxième rouleau, et la paroi périphérique du deuxième rouleau est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la deuxième source de rayonnement de manière à atteindre l’empilement lors de son passage entre les deux rouleaux ; au moins une partie de la paroi circonférentielle du premier et/ou du deuxième rouleau présente une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante à travers le rouleau considéré, ladite partie s’étendant préférentiellement de manière continue sur toute la circonférence du rouleau considéré ; le taux de transmission de ladite partie de paroi circonférentielle est d’au moins 50% et plus préférentiellement d’au moins 70 % pour une longueur d’onde donnée ou une plage de longueurs d’onde donnée incluse dans le rayonnement de la source de rayonnement correspondante ; la paroi périphérique du premier et/ou du deuxième rouleau présente des ouvertures réparties circonférentiellement pour laisser passer le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, la paroi périphérique étant préférentiellement opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante en-dehors des ouvertures ; des surfaces réfléchissantes sont agencées sur la paroi circonférentielle du côté intérieur du rouleau entre des ouvertures successives dans la direction circonférentielle pour réfléchir le rayonnement de la source de rayonnement correspondante vers une ouverture adjacente ; au moins une partie des ouvertures est réalisée sous la forme de fentes ; les ouvertures de la paroi circonférentielle sont traversantes de manière que le rayonnement de la source de rayonnement correspondante puisse suivre un trajet libre de matière jusqu’à l’empilement, étant précisé que libre de matière s’entend par l’absence de matière solide traversée par le rayonnement, et non pas de l’absence d’air ou le cas échéant d’une autre matière gazeuse environnante ; la paroi circonférentielle comprend une première épaisseur de matière opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante, et une deuxième épaisseur de matière présentant une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, les ouvertures traversant uniquement la première épaisseur de matière et sont couvertes par la deuxième épaisseur de matière ; le dispositif comprend un circuit de commande de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement pour l’activer lorsqu’une ouverture de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement et pour la désactiver lorsqu’une portion opaque de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement ; la première et/ou la deuxième source de rayonnement est agencée à l’intérieur du rouleau correspondant de manière indépendante de la rotation du rouleau, la première et/ou la deuxième source de rayonnement étant préférentiellement à rayonnement directionnel et agencée à l’intérieur du rouleau correspondant pour que, en utilisation, le rayonnement de la source de rayonnement atteigne suivant une direction fixe l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux ; en référence à la direction de passage de l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau, la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux est au moins partiellement comprise dans la zone de contact du rouleau correspondant avec l’empilement et, plus préférentiellement, au moins 10%, plus préférentiellement encore au moins 20% de la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement est comprise dans la zone de contact du rouleau correspondant en référence à la direction de passage de l’empilement entre les rouleaux ; en référence à la direction de passage de l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau, le plan fictif défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux coupe la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux , le plan fictif coupant préférentiellement la zone d’impact en son milieu ; la première et/ou la deuxième source de rayonnement est une source UV de longueurs d’ondes comprises entre 340 et 450 nm, et plus préférentiellement entre 340 et 400 nm, ou bien une source de rayonnement infrarouge de longueurs d’ondes comprises entre 1,6 et 2,9 µm, plus préférentiellement entre 2,2 et 2,7 µm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm ; le dispositif est prévu pour exercer un niveau de pression sur l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux qui soit suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre ; le dispositif est prévu que le premier rouleau et le deuxième rouleau appliquent sur l’empilement une pression comprise entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises ; Suivant un autre aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un vitrage feuilleté à partir de deux feuilles de verre et une feuille thermoplastique devenant adhésive par chauffage, comprenant les étapes consistant à : fournir les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique sous la forme d’un empilement dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles, et faire défiler l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau d’un dispositif selon le premier aspect de l’invention qui vient d’être décrit, pour presser entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux, dans lequel : la première et/ou la deuxième source de rayonnement du dispositif sont activées au moins lors du passage de l’empilement entre les premier et deuxième rouleaux pour chauffer la feuille thermoplastique au sein de l’empilement de manière à la rendre adhésive, et le premier rouleau et le deuxième rouleau du dispositif pressent entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique rendue adhésive par la première et/ou deuxième source de rayonnement à l’une et/ou l’autre des feuilles de verre. Suivant des modes de réalisation préférés, le procédé de l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : la première et/ou la deuxième source de rayonnement sont sélectionnées de manière que : la feuille de verre disposée du côté du premier rouleau, respectivement du côté du deuxième rouleau, présente un taux de transmission d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint l’empilement, et la feuille thermoplastique a un taux d’absorption d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint la feuille thermoplastique après avoir traversée la feuille de verre du côté du premier rouleau, respectivement du côté du deuxième rouleau ; le premier rouleau et le deuxième rouleau exercent un niveau de pression sur l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux qui est suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre ; la pression appliquée par le premier rouleau et le deuxième rouleau sur l’empilement est compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises ; la vitesse de défilement de l’empilement entre les premier et deuxième rouleaux est sélectionnée pour que l’empilement soit soumis localement au rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde, l’intensité du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement étant choisie pour chauffer localement la feuille thermoplastique à son interface avec la feuille de verre située du côté correspondant à la source de rayonnement considérée pendant le temps d’exposition au point de rendre la feuille thermoplastique adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement par les rouleaux de faire adhérer localement la feuille thermoplastique à cette feuille de verre ; le procédé comprend en outre une étape de traitement de l’empilement en autoclave après passage de l’empilement entre le premier et le deuxième rouleau. D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé. représente des graphes donnant le taux de transmission et le taux d’absorption du rayonnement par, respectivement, une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur et une feuille de PVB en fonction de la longueur d’onde. représente les mêmes graphes que la , mais dans le cas d’une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur, la feuille de PVB étant la même. représente les mêmes graphes que la pour la même feuille de verre et la même feuille de PVB, mais sur un intervalle de longueurs d’onde plus grand. représente des graphes donnant l’un le taux de transmission du rayonnement en fonction de la longueur d’onde pour une couche dite « basse émissivité » dont est pourvue une feuille de verre de 4 mm identique à celle de la , l’autre graphe fournissant le taux d’absorption du rayonnement en fonction de la longueur d’onde par la même feuille de PVB après transmission par la couche « basse émissivité » et cette feuille de verre. représente la courbe de température à travers un empilement formé de deux feuilles de verre et d’une feuille de PVB intercalée lorsque l’empilement est chauffé par un rayonnement UV. représente pour le même empilement que la des courbes de température relatives à la feuille de PVB en fonction du temps lors du chauffage par rayonnement UV. représente la même courbe pour le même empilement que pour la , mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. représente les mêmes courbes pour le même empilement que pour la , mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. représente la courbe de température à travers un empilement formé de deux feuilles de verre et d’une feuille de PVB intercalée lorsque l’empilement est chauffé par un rayonnement UV, les feuilles de verre étant plus épaisses que dans le cas de l’empilement des figures 5 à 8. représente pour le même empilement que la des courbes de température relatives à la feuille de PVB en fonction du temps lors du chauffage par rayonnement UV. représente la même courbe pour le même empilement que pour la , mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. représente les mêmes courbes pour le même empilement que pour la , mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. représente schématiquement une station de désaérage selon un mode de réalisation préféré de l’invention. représente schématiquement un agrandissement local de la zone de contact d’un rouleau de pressage sur la feuille de verre d’un empilement passant entre les rouleaux de la calandre de la station de désaérage de la . représente schématiquement une variante de la station de désaérage de la . représente schématiquement une vue de dessus d’un rouleau de la calandre de la station de désaérage de la . Les figures 1 à 4 montrent l’intérêt de recourir à une source de rayonnement UV pour chauffer la feuille thermoplastique afin de la rendre adhésive et pouvoir en conséquence la lier aux feuilles de verre contigües par pressage. Elles représentent les spectres de transmission d’une feuille de verre, avec et sans couche fonctionnelle, et d’absorption d’une feuille de PVB. Sur les graphes de quatre figures, on a représenté en abscisse la longueur d’onde en micron et en ordonnée la fraction de lumière transmise ou absorbée selon le cas. Sur la , la ligne en tirets-points (a) représente le taux d’absorption d’une feuille de PVB de 0,76 mm d’épaisseur, commercialisée par la société Eastman Chemical Company sous la marque enregistrée Saflex® RB41, et la ligne continue (b) le taux de transmission d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur commercialisée par la Société Saint-Gobain Glass sous la marque Planiclear®. Sur la , la ligne en tirets-points (a) représente le taux d’absorption de la même feuille de PVB que sur la , mais la ligne continue (b) représente cette fois la transmission d’une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur commercialisée par la Société Saint-Gobain Glass sous la marque Planiclear®. Pour des radiations UV comprises entre 340 et 450 nm, le verre est transparent et le PVB très absorbant, comme montré par les deux figures 1 et 2. Cette fenêtre spectrale est donc idéale pour chauffer directement le PVB sans que la radiation soit absorbée par le verre. La chauffe sélective permet de réduire l’absorption du rayonnement dans des zones autres que le PVB à l’interface verre-PVB et donc de réduire l’énergie utilisée, en permettant ainsi de diminuer les coûts du processus. La fournit les mêmes courbes que la pour la même feuille de verre et la même feuille thermoplastique, mais cette fois-ci pour un intervalle de longueur d’onde plus large. Elle montre qu’il existe un intérêt similaire pour la fenêtre spectrale entre 1,6 et 2,9 µm, et plus particulièrement entre 2,2 et 2,7 µm. Sur la , la ligne en pointillés (d) représente la transmission d’une couche mince dite « low-e » / « basse émissivité » commercialisée par la société Saint-Gobain Glass sous la marque Planitherm® ONE, sur une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur. La ligne en tirets-points (e) représente la partie de rayonnement qui est absorbée par le PVB après transmission par la couche mince et le verre. Pour des assemblages de ce type comportant des couches minces réfléchissant les radiations infrarouges, la fenêtre de transmission du verre est conservée et l’efficacité du processus n’est que peu affectée par l’ajout de la couche mince sur le verre dans le domaine de longueurs d’onde comprises entre 340 et 450 nm, mais pas entre 1,6 et 2,9 µm. Dans ce cas, la couche mince transmet peu les longueurs d’onde entre 1,6 et 2,9 µm dont elle réfléchit une bonne partie, alors qu’un rayonnement de longueurs d’onde comprises entre 340 et 450 nm reste très largement transmis à travers cette couche mince. Les graphes des figures 5 à 12 fournissent les résultats d’une étude comparative illustrant l’intérêt de recourir à une source de rayonnement UV par rapport aux infra-rouges pour chauffer la feuille thermoplastique intercalaire de l’empilement afin de la rendre adhésive et pouvoir de ce fait la lier aux feuilles de verre contigües par pressage. L’intensité incidente est choisie identique pour chaque type de rayonnement afin de montrer l’intérêt intrinsèque d’utiliser un rayonnement UV comparativement à une lampe à incandescence IR. En pratique, on remarquera que les LED UV sont généralement plus intenses, potentiellement d’un taux 2 à 10. En l’occurrence, l’intensité incidente des sources de rayonnement est de 60W/cm 2 de manière uniforme sur une zone de 2 cm de large, étant précisé que la direction de la largeur de cette zone correspond en pratique à la direction de défilement de l’empilement à travers la calandre. En outre, elle couvre toute la largeur de l’empilement formé par les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire, étant précisé que la largeur de l’empilement correspond en pratique à la direction horizontale perpendiculaire à la direction de défilement de l’empilement au travers de la calandre. Le chauffage par rayonnement est réalisé depuis un seul côté de l’empilement pour montrer l’effet de peau du chauffage par UV dans la feuille thermoplastique. Autrement dit, la source de rayonnement est placée du côté d’une des deux faces principales de l’empilement. En pratique, on applique préférentiellement un chauffage par rayonnement depuis les deux côtés de l’empilement. En l’occurrence, la source UV rayonne à une longueur d’onde de 365 nm tandis que la lampe IR a un spectre de corps noir à une température de 1200°C. On a supposé qu’une liaison adhésive satisfaisante et un bon désaérage sont obtenus si le pressage par calandrage intervient au moment où l’interface verre-PVB côté source de rayonnement atteint une température de 80°C. Autrement dit, le rayonnement de la source est arrêté dès que la température de 80°C est atteinte par le PVB à cette interface. En pratique, le niveau de température adéquat est en réalité inférieur, à savoir entre 40°C et 60°C bornes comprises. Les figures 5 à 8 fournissent les résultats pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur. Plus particulièrement, les figures 5 et 6 concernent le cas où il est fait usage de la source de rayonnement UV. La montre en ordonnée le niveau de température à l’intérieur de l’empilement en fonction de la distance, indiquée en abscisse, qui est mesurée à partir de la surface extérieure de la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement. La montre le niveau de température dans la feuille thermoplastique en fonction du temps, indiqué en abscisse, pendant lequel le rayonnement UV est appliqué à l’empilement. Plus particulièrement, la courbe continue (A) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement UV, la courbe en tirets (B) est la température maximale atteinte dans la feuille de PVB et la courbe en tirets-points (C) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté éloigné de la source de rayonnement UV. Les figures 7 et 8 sont les mêmes graphes que pour les figures 5 et 6, mais pour le cas où il est fait usage de la source de rayonnement IR. Les figures 9 à 12 fournissent les mêmes graphes de résultat que les figures 5 à 8, mais pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur. Plusieurs enseignements ressortent des graphes des figures 4 à 11. S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,135 seconde, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 8,9 m/min. Au contraire, il faut 0,88 seconde à cette fin dans le cas de la lampe IR, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 1,4 m/min. La source UV permet donc un chauffage six fois plus rapide que la source IR à intensité de rayonnement équivalente. S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,17 seconde dans le cas de la source UV, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 7 m/min. L’opération de désaérage n’est donc que 20% plus lente par rapport au cas du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur. En revanche, il faut 6 secondes pour atteindre cette température dans le cas de la source IR, ce qui correspondrait à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de seulement 0,2 m/min. De plus, la source IR conduit dans ce cas à des températures extrêmes dans la feuille de verre, à savoir jusqu’à 500°C, ce qui est potentiellement préjudiciable pour celle-ci. Il conviendrait en pratique de recourir à une intensité du rayonnement IR moindre, et donc à un chauffage encore plus lent, de manière à homogénéiser la température à travers le verre par conduction thermique au fur et à mesure de son chauffage et éviter de ce fait d’atteindre des températures locales élevées préjudiciables. S’agissant du cas de la source UV, les graphes des figures 6 et 10 montrent également que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source UV décroit très rapidement après extinction de la source UV. En effet, elle passe de 80°C à 40°C en moins de 0,9 seconde dans les deux cas. Cela montre l’intérêt de faire intervenir le pressage de l’empilement dès que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre a atteint un niveau suffisant pour rendre la feuille de PVB adhésive en surface ou tout au moins très rapidement de manière que la feuille de PVB soit encore adhésive en surface lorsque le pressage intervient. C’est ce que permet de faire le fait de placer la source de rayonnement à l’intérieur du rouleau de calandrage au contraire du cas où elle est placée à l’extérieur du rouleau de calandrage comme dans WO 2020/099800 A1. Il peut donc être recouru à une intensité de rayonnement élevée pour atteindre rapidement la température souhaitée à l’interface feuille de verre – feuille thermoplastique afin de pouvoir accroitre la vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage. Toutefois, il est préférable de garder l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique dans certaines limites car, comme le montre les figures 6 et 10, la température maximale atteinte à l’intérieur de la feuille de PVB – à savoir environ 110°C en l’occurrence - est nettement supérieure à celle atteinte à l’interface avec la feuille de verre et celle-ci est d’autant plus importante que l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique est élevée pour une durée de chauffage fixée. A défaut, il existe le risque de détériorer localement le matériau de la feuille thermoplastique si la température devient localement excessive dans celle-ci. De ce point de vue, il est préférable que la température maximale atteinte à l’intérieur d’une feuille de PVB soit inférieure ou égale à 140°C dans le cas d’une feuille de PVB. Un exemple de ligne d’assemblage de vitrages feuilletés selon l’invention est comme suit. De manière connue en soi, la ligne d’assemblage débute par la fourniture d’empilements E formés chacun par deux feuilles de verre V1, V2 et une feuille thermoplastique adhésive T interposée de manière à être en contact direct avec les deux feuilles de verre V1, V2. Comme illustré par la , les empilements E sont transportés par un convoyeur 2 qui les amène de manière successive à une station de désaérage 1 selon l’invention, de préférence en défilement continu à vitesse constante. C’est à la station de désaérage 1 que la feuille thermoplastique T est chauffée par rayonnement UV ou autre à travers la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 d’une calandre pour la rendre adhésive tandis que l’empilement E est pressé par ces mêmes rouleaux pour lier les feuilles de verre V1, V2 à la feuille thermoplastique T. Le niveau de pressage est choisi suffisant pour désaérer l’empilement E, autrement dit pour éliminer la majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique T et chacune des feuilles de verre V. La pression appliquée par les rouleaux R1, R2 de la calandre sur l’empilement E est préférentiellement compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises. Après être sortie de la station de désaérage 1, les empilements E formant chacun un vitrage feuilleté, peuvent être classiquement soumis à un traitement en autoclave. Dans ce cas, il suffit qu’à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1, l’adhésion entre la feuille thermoplastique T et les feuilles de verre V soit suffisante pour préserver leur assemblage lors des manipulations subséquentes en attendant le traitement du vitrage feuilleté dans l’autoclave. Le niveau d’adhésion atteint à l’issue de l’étape de désaérage peut donc être inférieur, voire très inférieur, au niveau d’adhésion définitif atteint après traitement dans l’autoclave. Le traitement en autoclave peut en outre servir classiquement à conférer la transparence souhaitée aux feuilles de verre V1, V2 et à dissoudre dans la feuille thermoplastique T l’air qui subsistait entre les feuilles de verre V1, V2 et la feuille thermoplastique T à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1. On comprendra qu’en variante, la technologie de désaérage divulguée peut être utilisée sans recourir à un traitement en autoclave, par exemple dans le cas où l’étape de désaérage est conçue pour obtenir le niveau d’adhésion final souhaitée. Comme cela est visible sur la , la station de désaérage 1 comporte une calandre comprenant deux rouleaux de pressage opposés R1 et R2 servant à presser entre eux chaque empilement E au fur et à mesure de son passage entre les rouleaux R1 et R2. Le convoyeur à rouleaux 2 amène les empilements E jusque entre les rouleaux R1 et R2 préférentiellement de manière continue à vitesse constante. Les rouleaux R1 et R2 sont entrainés en rotation de manière contrarotative à vitesse circonférentielle identique qui est de préférence égale à la vitesse de défilement du convoyeur à rouleaux 2. Ainsi, les rouleaux R1 et R2 entrainent à leur tour les empilements E qui, après les rouleaux R1 et R2, arrivent à nouveau sur le convoyeur à rouleaux 2 ou directement sur un poste de déchargement. Les axes des rouleaux R1, R2 sont classiquement orientés perpendiculairement à la direction de défilement X des empilements E sur le convoyeur à rouleaux 2. De préférence, les empilements E défilent classiquement horizontalement sur le convoyeur à rouleaux 2 et sont posés à l’horizontale sur celui-ci. Une source de rayonnement UV1, respectivement UV2, est agencée à l’intérieur du rouleau R1, respectivement R2. Cela ne pose pas de difficulté car le diamètre externe des rouleaux R1 et R2 est généralement suffisant, ce d’autant plus que les sources UV à base de LED sont peu encombrantes. Ainsi, les sources de rayonnement UV peuvent être agencées dans des rouleaux R1 et/ou R2 de dimensions très différentes, par exemple ayant un diamètre extérieur compris entre 200 mm et 3000 mm, plus préférentiellement entre 350 mm et 2000 mm. Elles sont de préférence installées dans une position fixe à l’intérieur du rouleau correspondant R1, R2. Autrement dit, les sources UV1 et UV2 ne tournent pas avec les rouleaux R1 et R2. Les sources UV1 et UV2 sont de préférence à rayonnement directionnel, c’est-à-dire que leur rayonnement n’est pas omnidirectionnel en regardant dans la direction de l’axe de rotation du rouleau, mais au contraire il est globalement dirigé dans une même direction. Elles sont agencées de manière à rayonner vers la zone de pressage des empilements E entre les deux rouleaux R1, R2. Ainsi, la source UV1 sert à rendre adhésive la feuille thermoplastique T à l’interface avec la feuille de verre V1 d’un empilement E située du côté du rouleau R1 tandis que la source UV2 sert à rendre adhésive la feuille thermoplastique T à l’interface avec la feuille de verre V2 d’un empilement E situé du côté du rouleau R2. Chacune des sources UV1, UV2 est préférentiellement un bandeau de LED UV. Celui-ci s’étend parallèlement à l’axe du rouleau R1, R2 correspondant. Il a préférentiellement une longueur suffisante pour pouvoir rayonner sur toute la largeur des empilements E qui correspond à la direction perpendiculaire à la direction de défilement X. En variante, plusieurs bandeaux de LED UV agencés parallèlement côte à côte peuvent être prévu pour fournir une plus grande largeur de rayonnement dans la direction de défilement X. La paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 a une certaine transparence pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement des sources UV1, UV2 correspondantes. A cette fin, leur paroi circonférentielle peut être réalisée en verre ou en matériau plastique approprié avec une épaisseur de paroi adéquate pour fournir la résistance mécanique appropriée. Le fait que le matériau constitutif de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 absorbe une partie du rayonnement est admissible dans la mesure où les rouleaux R1, R2 ont le temps de refroidir lors de leur rotation. La paroi circonférentielle complète des rouleaux R1, R2 peut présenter cette transparence. Mais en variante, seule une partie de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 peut présenter cette transparence. Par exemple, en référence à la direction axiale des rouleaux R1, R2, seule une bande circonférentielle centrale de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 qui est de préférence aussi large que les empilements E à traiter, peut présenter cette transparence de manière continue sur toute la circonférence, tandis que les parties d’extrémité de la paroi circonférentielle de part et d’autre de cette bande circonférentielle peuvent être opaques au rayonnement des sources UV1, UV2. Si le matériau de la paroi circonférentielle des rouleaux est trop dur pour contacter directement les feuilles de verre V1, V2 des empilements E, la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 peut être recouverte d’un matériau polymérique approprié pour procurer un contact doux avec les feuilles de verre V1, V2. Un matériau polymérique d’une dureté d’environ 60 shore A est appropriée à cette fin. Ce matériau polymérique est choisi pour laisser également passer au moins partiellement le rayonnement de la source UV1 ou UV2 du rouleau correspondant. En particulier, il est possible de recourir à du PDMS (Polydiméthylsiloxane) ayant environ 30 mm d’épaisseur, sachant qu’il peut présenter un taux de transmission des UV de l’ordre de 75% pour cette épaisseur. Bien entendu, d’autres matériaux que le PDMS ou d’autres épaisseurs de PDMS peuvent être employés. L'utilisation de bandeaux de LED UV offre l'avantage d'un meilleur contrôle du processus puisque l’activation et la désactivation de ce type de source de rayonnement est extrêmement rapide et peut fournir la puissance maximale en quelques millisecondes, ce qui n’est pas le cas des lampes IR. Leur puissance de chauffage peut être facilement adaptée au type de vitrage feuilleté à désaérer et le système n'a pas besoin d'un long temps de préchauffage. De plus, comme leur activation et désactivation sont presque instantanées, il est possible de sélectionner la zone d'illumination d’un empilement E donné. En particulier, il est possible de sceller uniquement les bords d’un empilement E. Par exemple, il suffit d’activer la totalité des LED UV sur la longueur du bandeau de LED UV afin de chauffer tout le bord avant de l’empilement E qui est perpendiculaire à la direction de défilement X et de même ensuite pour son bord arrière. Au contraire, entre le bord avant et le bord arrière, on peut activer uniquement des LED UV vers les extrémités longitudinales du bandeau de LED UV pour toute la longueur de l’empilement E qui est parallèle à la direction de défilement X, ce qui limite le chauffage aux seuls bords latéraux de la feuille thermoplastique T de l’empilement E qui sont parallèles à la direction de défilement X. La représente une vue agrandie dans la zone de pressage du rouleau R1 sur la feuille de verre V1 d’un empilement E lors de son passage entre les rouleaux R1 et R2, l’observation se faisant dans la direction des axes de rotation des rouleaux R1 et R2 comme dans la . Comme cela est visible, la zone de contact Zc du rouleau R1 sur la feuille de verre V1 a une certaine longueur Lc dans la direction de défilement X du fait de la souplesse du matériau sur l’extérieur du rouleau R1. En pratique, la longueur Lc est généralement de l’ordre de quelques centimètres, par exemple 5 cm, et qui dépend de la dureté du revêtement des rouleaux R1, R2, de l’effort de pressage qui est appliqué, ainsi que de leur diamètre. Le rayonnement de la source UV1 atteint la surface extérieure de la feuille de verre V1 dans une zone d’impact Zuv présentant une longueur Luv dans la direction de défilement X. Il est préférable que la zone d’impact Zuv soit totalement ou partiellement comprise dans la zone de contact Zc, ce qui permet de privilégier la concomitance entre le pressage et le fait que la feuille thermoplastique devienne adhésive sous l’effet du chauffage. En particulier, il est préférable qu’au moins 10%, plus préférablement au moins 20%, de la zone d’impact Zuv soit incluse dans la zone de contact Zc. Il est encore plus préférable que le plan fictif P défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux R1, R2 – cf. - coupe la zone d’impact Zuv. Plus avantageusement encore, le plan fictif P coupe la zone d’impact Zuv en son milieu comme cela est illustré par la . L’on comprendra que la longueur Luv de la zone d’impact Zuv peut être inférieure à la longueur Lc de la zone de contact Zc comme c’est le cas dans la . En variante, la longueur Luv peut être égale à la longueur Lc, ou encore la longueur Luv peut être supérieure à la longueur Lc. L’intensité du rayonnement de la source UV1, la longueur de la zone d’impact Zuv et la vitesse de défilement des empilements E entre les rouleaux R1, R2 dans la direction de défilement X sont choisis pour que la feuille thermoplastique T en PVB ou autre atteigne la température superficielle souhaitée à l’interface avec la feuille de verre V1 pour la rendre adhésive de manière que le pressage opéré par les rouleaux R1, R2 fasse adhérer la feuille thermoplastique à la feuille de verre V1. La vitesse de défilement des empilements E entre les rouleaux R1, R2 est de préférence sélectionnée pour qu’un empilement E soit soumis localement au rayonnement de la première source de rayonnement UV1 pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde. L’intensité du rayonnement de la source UV1 est choisie en conséquence pour chauffer localement la feuille thermoplastique T à son interface avec la feuille de verre V1 pendant le temps d’exposition au point de la rendre adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement E par les rouleaux R1, R2 de faire adhérer localement la feuille thermoplastique T à la feuille de verre V1 . Bien entendu, les considérations qui précèdent concernant la zone d’impact Zuv par rapport à la zone de contact Zc, ainsi que concernant l’intensité du rayonnement sont applicables aussi pour ce qui concerne la source UV2 et le rouleau R2 par rapport à la feuille de verre V2. Ces considérations s’appliquent aussi à la variante qui va être décrite maintenant en référence aux et 16. La représente une variante de la station de désaérage 7 de la . La seule différence concerne la structure du rouleau R1 qui est maintenant référencée R1a. L’on comprendra que le rouleau R2 peut être remplacé aussi par un rouleau similaire au rouleau R1a. Le matériau de la paroi circonférentielle du rouleau R1a est opaque au rayonnement de la source UV1. Mais pour laisser passer son rayonnement, le rouleau R1a est pourvu d’ouvertures traversantes réparties sur la circonférence de la paroi circonférentielle. En l’occurrence, il s’agit de fentes 12 s’étendant axialement comme le montre la vue de dessus de la . Les fentes 12 peuvent être interrompues une fois, comme illustré, ou plusieurs fois dans la direction axiale afin de conférer une résistance mécanique satisfaisante au rouleau R1a. Autrement dit, il peut y avoir à chaque fois une succession de fentes en direction axiale. La source UV1 peut être toujours active. Dans ce cas, les segments opaques du rouleau R1a bloqueront périodiquement le rayonnement au fur et à mesure de la rotation du rouleau R1a. Afin de recycler au moins partiellement ce rayonnement, les segments opaques du rouleau R1a peuvent être dotés d'une surface réfléchissante inclinée de manière à réfléchir le rayonnement vers la fente 12 adjacente qui se situe sensiblement en regard de l’empilement E. Alternativement, la source UV1 peut être activée juste au moment où une fente 12 est dans son alignement afin de rayonner directement vers l'empilement E passant entre les rouleaux R1a, R2. Cela est possible, étant donné que les LED UV sont des sources très rapides et peuvent atteindre la puissance maximale en moins de 1 ms. De plus, comme les LED UV ne vieillissent que lorsque le courant les traverse, ce mode de fonctionnement clignotant permet d'augmenter leur durée de vie et d’éviter des pertes thermiques. Le cas échéant, les fentes 12 traversent à la fois la première couche de matériau rigide et la deuxième couche de matériau souple qui forment ensemble la paroi circonférentielle du rouleau R1a. En variante, les fentes 12 traversent uniquement la première couche opaque tandis que la deuxième couche recouvre la première couche ainsi que les fentes 12 ménagées dans cette dernière. Dans ce cas, le matériau de la deuxième couche est choisi pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la source UV1. De nombreuses variantes sont possibles concernant la structure des ouvertures de passage du rayonnement qui sont ménagées dans la paroi circonférentielle du rouleau R1a. Par exemple, les fentes 12 peuvent s’étendre chacune dans un plan radial respectif du rouleau R1a ou encore de façon hélicoïdale en direction axiale. Suivant une autre variante, les ouvertures sont réalisées de manière circulaire, en étant répartie sur toute la surface de la paroi périphérique. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Par exemple, la feuille adhésive thermoplastique intercalaire peut être différente d’une feuille de PVB. Il peut notamment s’agir de feuilles en polyuréthane (PU), en éthylène - acétate de vinyle (EVA), en ionomère tel que poly(acide acrylique) partiellement neutralisé par exemple commercialisé sous la marque enregistrée SentryGlas® par la société Kuraray seuls ou en mélanges de plusieurs d’entre eux. Ces matériaux polymères peuvent comprendre des teneurs variables en plastifiants, et consister en variétés à propriétés d’atténuation / isolation acoustique. Selon une variante au mode de réalisation de la , il peut être prévu que le bandeau de LED UV UV1 soit remplacé par une pluralité de tels bandeaux fixés côte à côte sur toute la circonférence de la paroi circonférentielle à l’intérieur du rouleau R1, R2 concerné, chaque bandeau s’étendant par exemple suivant la direction axiale. Dans ce cas, les bandeaux de LED UV tournent avec le rouleau R1, R2 concerné. Les LED appropriées de chaque bandeau sont alors préférentiellement activées lorsqu’il fait face à l’empilement E alors qu’elles sont toutes désactivées dans le cas contraire au fur et à mesure de la rotation du rouleau R1, R2 concerné. Selon une autre variante, la station de désaérage 7 peut comprendre deux paires de rouleaux R1, R2 successifs avec un seul rouleau de chaque paire R1, R2 qui est pourvu d’une source de rayonnement et les deux rouleaux pourvus d’une source de rayonnement étant disposés sur un côté respectif par rapport aux empilements E qui défilent entre les deux paires de rouleaux R1, R2. Ainsi, chacune des paires de rouleaux est dédiée à lier et désaérer la feuille thermoplastique T par rapport à l’une respective de feuilles de verre V1, V2. Selon une autre variante, les sources de rayonnement UV1 ou UV2 ne sont pas constituées par un ou plusieurs bandeaux de LED UV, mais par des lasers UV. Selon une autre variante, elles sont remplacées par des LED or des lasers ou autres sources appropriées émettant dans la bande de longueur d’ondes comprises entre 1,6 and 2,9 µm et plus préférablement entre 2,2 et 2,7 µm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm. Selon une autre variante, elles sont remplacées par des émetteurs microondes par exemple entre 915 MHz et 2,45 GHz ou bien des émetteurs radiofréquences, par exemple entre 10 et 40 MHz, ce type de sources pouvant selon le cas aussi être adaptées à chauffer la feuille thermoplastique intercalaire. Bien entendu, le cas échéant, la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 est adaptée notamment en termes de matériau pour laisser passer au moins partiellement les rayonnements des sources sélectionnées. Dispositif (7) pour lier adhésivement deux feuilles de verre (V1, V2) à une feuille thermoplastique (T) devenant adhésive par chauffage lesquelles feuilles sont agencées préalablement sous la forme d’un empilement (E) dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles, le dispositif comprenant : au moins une première source de rayonnement (UV1) pour chauffer la feuille thermoplastique (T) au sein de l’empilement (E) de manière à la rendre adhésive, et un premier rouleau (R1) et un deuxième rouleau (R2) montés à rotation pour presser entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux de manière à faire adhérer la feuille thermoplastique (T) rendue adhésive par la première source de rayonnement (UV1) à au moins l’une des feuilles de verre (V1, V2), dans lequel : la première source de rayonnement (UV1) est agencée à l’intérieur du premier rouleau (R1), et la paroi circonférentielle du premier rouleau (R1) est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la première source de rayonnement (UV1) de manière à atteindre l’empilement (E) lors de son passage entre les deux rouleaux (R1, R2). Dispositif selon la revendication 1, comprenant au moins une deuxième source de rayonnement (UV2) pour chauffer au sein de l’empilement (E) la feuille thermoplastique (T) de manière à la rendre adhésive, dans lequel : la deuxième source de rayonnement (UV2) est agencée à l’intérieur du deuxième rouleau (R2), et la paroi périphérique du deuxième rouleau (R2) est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la deuxième source de rayonnement (UV2) de manière à atteindre l’empilement (E) lors de son passage entre les deux rouleaux (R1, R2). Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une partie de la paroi circonférentielle du premier et/ou du deuxième rouleau (R1, R2) présente une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante à travers le rouleau considéré, ladite partie s’étendant préférentiellement de manière continue sur toute la circonférence du rouleau considéré, et dans lequel, de préférence, le taux de transmission de ladite partie de paroi circonférentielle est d’au moins 50% et plus préférentiellement d’au moins 70 % pour une longueur d’onde donnée ou une plage de longueurs d’onde donnée incluse dans le rayonnement de la source de rayonnement correspondante. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la paroi périphérique du premier et/ou du deuxième rouleau présente des ouvertures (12) réparties circonférentiellement pour laisser passer le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, la paroi périphérique étant de préférence opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante en-dehors des ouvertures (12) et au moins une partie des ouvertures (12) étant de préférence réalisée sous la forme de fentes. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel des surfaces réfléchissantes sont agencées sur la paroi circonférentielle du côté intérieur du rouleau entre des ouvertures (12) successives dans la direction circonférentielle pour réfléchir le rayonnement de la source de rayonnement correspondante vers une ouverture (12) adjacente. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, dans lequel les ouvertures (12) de la paroi circonférentielle sont traversantes de manière que le rayonnement de la source de rayonnement correspondante puisse suivre un trajet libre de matière jusqu’à l’empilement (E). Dispositif selon l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel la paroi circonférentielle comprend : une première épaisseur de matière opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante, et une deuxième épaisseur de matière présentant une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, dans lequel les ouvertures (12) traversent uniquement la première épaisseur de matière et sont couvertes par la deuxième épaisseur de matière. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, comprenant un circuit de commande de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) pour l’activer lorsqu’une ouverture (12) de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement et pour la désactiver lorsqu’une portion opaque de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) est à rayonnement directionnel et est agencée à l’intérieur du rouleau correspondant (R1 ; R2) de manière indépendante de la rotation du rouleau pour que, en utilisation, le rayonnement de la source de rayonnement atteigne suivant une direction fixe l’empilement (E) lors de son passage entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleaux (R2). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel, en référence à la direction de passage (X) de l’empilement entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux (R1, R2) est au moins partiellement comprise dans la zone de contact (Zc) du rouleau (R1 ; R2) correspondant avec l’empilement (E) et, plus préférentiellement, au moins 10%, plus préférentiellement encore au moins 20% de la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) est comprise dans la zone de contact (Zc) du rouleau (R1, R2) correspondant en référence à la direction de passage (X) de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel, en référence à la direction de passage (X) de l’empilement entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), le plan fictif (P) défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux (R1, R2) coupe la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) lors de son passage entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), le plan fictif (P) coupant préférentiellement la zone d’impact (Zuv) en son milieu. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement est : une source UV de longueurs d’ondes comprises entre 340 et 450 nm, et plus préférentiellement entre 340 et 400 nm, ou bien une source de rayonnement infrarouge de longueurs d’ondes comprises entre 1,6 et 2,9 µm, plus préférentiellement entre 2,2 et 2,7 µm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm. Procédé de fabrication d’un vitrage feuilleté à partir de deux feuilles de verre (V1, V2) et une feuille thermoplastique (T) devenant adhésive par chauffage, comprenant les étapes consistant à : fournir les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique sous la forme d’un empilement (E) dans lequel la feuille thermoplastique (T) est interposée entre les deux feuilles de verre (V1, V2) en contact direct avec elles, et faire défiler l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) d’un dispositif (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 pour presser entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux, dans lequel : la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) du dispositif (7) sont activées au moins lors du passage de l’empilement (E) entre les premier et deuxième rouleaux (R1, R2) pour chauffer la feuille thermoplastique (T) au sein de l’empilement (E) de manière à la rendre adhésive, et le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) du dispositif (7) pressent entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique (T) rendue adhésive par la première et/ou deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) à l’une et/ou l’autre des feuilles de verre. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sont sélectionnées de manière que : la feuille de verre (V1 ; V2) disposée du côté du premier rouleau (R1), respectivement du côté du deuxième rouleau (R2), présente un taux de transmission d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint l’empilement (E), et la feuille thermoplastique (T) a un taux d’absorption d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint la feuille thermoplastique (T) après avoir traversée la feuille de verre (V1 ; V2) du côté du premier rouleau (R1), respectivement du côté du deuxième rouleau (R2). Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) exercent un niveau de pression sur l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux qui est suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel la pression appliquée par le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) sur l’empilement (E) est compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel la vitesse de défilement de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) est sélectionnée pour que l’empilement (E) soit soumis localement au rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde, l’intensité du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) étant choisie pour chauffer localement la feuille thermoplastique (T) à son interface avec la feuille de verre (V1 ; V2) située du côté correspondant à la source de rayonnement considérée pendant le temps d’exposition au point de rendre la feuille thermoplastique (T) adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement (E) par le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) de faire adhérer localement la feuille thermoplastique (T) à cette feuille de verre (V1 ; V2) . Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 17, comprenant en outre une étape de traitement de l’empilement (E) en autoclave après passage de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2).