Brevet FR3122190A1 — publié le 20221028

L’invention concerne un procédé de revêtement d’un matériau textile, le dit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique ; b) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape a) ; c) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche ; d) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape c). Procédé de revêtement de matériaux textiles La présente invention concerne un nouveau procédé de revêtement de matériaux textiles pour la préparation de textiles présentant des propriétés d’omniphobie ou d’hydrophobie. Les vêtements de protection contre les projections de liquides contenant des produits chimiques corrosifs ou/et toxiques (solutions aqueuses acides ou basiques, huiles, solvants organiques hydrophiles ou hydrophobes) doivent posséder, selon les applications, des propriétés d’oléophobie et/ou d’hydrophobie, la combinaison de ses deux propriétés sur un matériau conduit à un matériau pouvant être qualifié d’omniphobe. Pour rendre les revêtements de vêtements omniphobes c’est-à-dire à la fois hydrophobes et oléophobes, l’industrie textile utilise actuellement une formulation de résines fluorées contenant de l’acide perfluorooctanoïque et/ou ses sels. Or ces composés, qui sont relargués dans la biosphère au cours des lavages des vêtements, sont cancérogènes et toxiques pour la biosphère. La réglementation REACH (en anglais : « Registration, Evaluation, Authorization and restriction of Chemicals ») va restreindre, à partir du 4 juillet 2023, pour le secteur des EPI (équipements de protection individuels), la présence de l’acide perfluorooctanoïque (PFOA) et de ses sels. Depuis le 8 Avril 2020, la réglementation Européenne étend l’interdiction aux composés apparentés au PFOA tels que l’acide perfluorooctane sulfonique et ses dérivés (SPFO), C8F17SO 2 X (X= OH, sel métallique, halogénure, amide et autres dérivés y compris des polymères) ce qui va rendre l’utilisation des résines fluorés à longues chaines (au moins 8 carbones) impossible. Depuis ces dix dernières années, en prévision de l’entrée en vigueur de cette réglementation, les industriels et la communauté scientifique ont focalisé leur attention sur des solutions alternatives. Or, il est très difficile d’obtenir à la fois les propriétés d’hydrophobie et d’oléophobie, celles-ci étant antagonistes. En effet, si la présence de longues chaînes hydrocarbonées peut suffire à rendre une étoffe hydrophobe, celles-ci attirent les composés peu polaires telles que les huiles. En revanche, si l’enduit est très polaire, l’étoffe est oléophobe mais est hydrophile et attire les composés polaires comme l’eau. Ainsi, les résultats de la littérature montrent qu’il est connu avec des revêtements hydrophobes d’obtenir une déperlance à l’eau tout en laissant passer les huiles et hydrocarbures aliphatiques. De même, il est connu d’obtenir une déperlance aux huiles avec un revêtement hydrophile qui laisse passer l’eau. Ces revêtements peuvent alors servir à la séparation de l’eau et des huiles. Le domaine de recherche des revêtements hydrophobes ou/et oléophobes est en pleine expansion depuis les années 2000. Cependant, l’analyse des données de la littérature montre que les avancées dans le domaine des vêtements oléophobes et/ou hydrophobes ne répondent pas encore au cahier des charges très strict exigé par l’industrie du textile, notamment pour des vêtements de protection (pompier, fantassin, maintien de l’ordre, travailleurs dans l’industrie). Le niveau d’oléophobie du textile neuf doit atteindre l’indice 4, de préférence l’indice 5, encore plus préférentiellement l’indice 6 et être maintenu au minimum après 10 lavages, de préférence après 20 lavages, encore plus préférentiellement après 30 lavages. Selon la norme ISO14419, les indices de 1 à 8 correspondent à une oléophobie atteinte avec de l’huile minérale blanche (1), le mélange huile minérale blanche : n-hexadécane à 65:35 % en volume (2), le n-hexadécane (3), le n-tétradécane (4), le n-dodécane (5), le n-décane (6), le n-octane (7) et le n-heptane (8), respectivement. L’indice 6 correspond donc à une oléophobie avec le n-décane. Pour des indices d’oléophobie compris entre 4 et 6, les revêtements omniphobes et déperlants trouvent un intérêt dans les produits de grande consommation, tels que les vêtements de pluie, vêtements non-salissant pour travailleurs, ou encore les vêtements pour enfants. Les revêtements omniphobes ayant les indices d’oléophobie les plus élevés, notamment égaux ou supérieurs à 6 sont particulièrement adaptés aux équipements de protection individuelle pour les armées, la police, les pompiers, l’industrie. Un grand nombre de travaux sur la superhydrophobie et la superoléophobie met en jeu l’effet de texturation nanométrique de surface pour réduire les points de contact entre les gouttes d’eau et la surface (effet LOTUS). Mais l‘application de l’effet LOTUS à des revêtements textiles s’est avérée complexe car il est inadapté à l’industrie textile. En effet, non seulement la surface des textiles n’est pas plane mais de plus ces dernières se différencient soit par la composition des matières (aramide, viscose, polyamide, verre, coton, carbone, polyester), la composition du fil en fibres ou filaments, la taille des fibres et leur titre, ou encore par l’armure et la contexture du tissu. De ce fait, les procédés utilisant l’effet LOTUS sont essentiellement des procédés multi-étapes (Leng et al. Langmuir, (2009) 25, 2456-2460. DOI: 10.1021/la8031144 ; Xue et al. , Thin Solid Films, 517 (2009) 4593-4598 ; Luo et al. Journal of Sol-Gel Science and Technology (2019) 89:820–829, DOI: 10.1007/s10971-019-04927-2) difficilement transposables dans l’industrie textile où des kilomètres d’étoffe « brute » doivent être traitées en une journée dans un environnement ouvert. Par ailleurs, les vitesses de déroulement du tissu varient entre 5 à 50 m/min ne permettent que des trempages rapides dans des bains, excluant ainsi tout procédé nécessitant des imprégnations de réactifs de longue durée. De plus, les procédés proposés dans l’art antérieur mettent en jeu de grande quantité de solvants toxiques et volatils. D’autres procédés décrits dans la littérature, impliquent un nombre beaucoup plus réduit d’étapes ou/et des procédés essentiellement aqueux. Pan et al. (AIChE Letters, 60(8) (2014), 27522756. DOI: 10.1002/aic.14517) utilisent la méthode de silanisation sous vide dans un dessiccateur de 30 cm de diamètre en exposant pendant 24H un carré de coton, préalablement nettoyé, à divers alkylsilanes : n-octyltrichlorosilane (C18H37CL3Si, N°CAS 5283-66-9), tridecafluoro-1,1,2,2-tetrahydrooctyl-trichlorosilane (C8H4F13Cl3Si, N°CAS 78560-45-9) ou au tridecaflfluoro-1,1,2,2-tetrahydrooctyl-triethoxysilane (C14H19F13O3Si, N° CAS 51851-37-7). Ils obtiennent les propriétés omniphobes pour les tissus traités uniquement avec le C8H4F13Cl3Si. Le niveau d’oléophobie atteint est de 8 avec l’hexane avec un angle de contact de 151°. Ces auteurs n’ont cependant pas effectué de tests de lavages en machine pour démontrer la résistance aux lavages du revêtement. Plus particulièrement, le procédé de silanisation sous vide implique un nettoyage préalable en profondeur de l’étoffe pour obtenir une étoffe extrêmement propre dénuée de toute impureté, soit un grand nombre de lavages dans divers solvants. Ces étapes nécessaires n’ont cependant pas été décrites par les auteurs, qui ont sans doute utilisé la méthode de pompage sous vide adaptée à des échantillons tests de faible surface. La durée de silanisation sous vide de 24H est également difficilement applicable dans l’industrie textile. La demande de brevet FR 2984343-A1 de l’Institut Français du Textile et de l’Habillement (IFTH) décrit un procédé sol-gel en milieu aqueux qui permet d’obtenir un revêtement hydrophobe et déperlant à l’eau pour une étoffe de coton en 5 étapes avec a) la préparation d’un sol « one pot » aqueux par mélange de divers réactifs (précurseurs sol-gel =TEOS et hexadécyltriméthoxysilane (C19H42O3Si, N°CAS 16415-12-6), un acide carboxylique et un catalyseur, l’hypophosphite de sodium) et de l’eau, b) l’imprégnation sous ultrasons pendant 5 min d’une pièce de coton de (11x15) cm2, suivie c) du foulardage pour enlever l’excès de solvant, puis d) d’un 1er séchage à 80°C pendant 1H, suivi e) d’un 2ème séchage à 170°C pendant 2,5 min. Les auteurs annoncent une durabilité de la déperlance à l’eau après 20 lavages ménagers avec lessive, mais n’ont pas obtenu de propriété oléophobe. La demande de brevet FR 3057581-A1 décrit un procédé sol-gel en milieu essentiellement aqueux pouvant contenir un précurseur silylé ou un mélange de précurseurs silylés pour l’obtention de propriété barrière vis-à-vis de composés gazeux toxiques, à savoir le toluène gazeux et le salicylate de méthyle gazeux. Le textile utilisé est un mélange à 50% de fibres de viscose et d’aramide. Avec une formulation (H’) de Sol comprenant 9,92% en volume de TMOS (tétraméthoxysilane), 2,1 % de 1H,1H,2H,2H-perfluorodecyltriéthoxysilane (C16H19F17O3Si, N°CAS 101947-16-4), 76,5% d’eau et 11,48% d’acétonitrile, les auteurs ont obtenu un revêtement hydrophobe résistant à 5 lavages. En pré-enduisant l’étoffe d’une solution éthanolique de propoxyde de Zr (C12H28O4Zr, N°CAS 23519-77-9) avant l’enduction de la formulation H’, les auteurs arrivent à augmenter la résistance aux lavages pour obtenir une étoffe hydrophobe et déperlante jusqu’à 20 lavages. Le protocole implique le trempage de l’étoffe dans chacune des solutions, suivi d’un foulardage pour enlever l’excès de solvant et d’un séchage à 120°C pendant 2 à 5 min. Les auteurs n’ont cependant pas décrit de propriétés d’oléophobie pour ces revêtements. Wang et al. (Angew. Chem. Int. Ed., 2011, 50, 11433-11436. DOI : 10.1002/anie.201105069) utilisent une solution à base d’oligomères polyédriques de silsesquioxane (O12Si8(C10H4F17)8) à longues chaînes fluorées (nanoparticules de ~30 nm de diamètre) dissous dans le tridecafluorooctyl triethoxysilane (FAS, Dynasylan F 8261 d’Evonik) puis diluée dans de l’éthanol. Le mélange (100 mL) doit être soniqué pendant 30 min pour l’obtention d’une solution homogène et transparente, stable à température ambiante pendant 10H. Pour enduire une étoffe de polyester, le protocole implique a) l’immersion de l’étoffe pendant 10 min dans ce mélange, suivie b) d’un pressage de l’étoffe pour enlever le surplus de solvant et c) d’un premier séchage à T° ambiante et d) un séchage à 135°C pendant 30 min. Ces auteurs obtiennent une étoffe à la fois hydrophobe et oléophobe avec des angles de contact de 171°, 155°, 151° et 120° respectivement pour des gouttelettes de 13 µL d’eau, d’hexadécane, de tétradécane et d’octane. Selon les auteurs, ce revêtement serait très peu endommagé même après 40 lavages en machine selon la norme standard Australienne AS2001.1.4 équivalente à la norme Européenne ISO 6330. Bien que ce procédé soit simple à mettre en œuvre et permette l’obtention d’un niveau d’oléophobie de 7, l’emploi d’oligomères de silsesquioxane de taille nanométrique (30 nm de diamètre) pourrait s’avérer problématique pour l’environnement en cas de perte de matière au cours de lavages. Par ailleurs, les longues durées d’imprégnation et de séchage ne sont pas compatibles avec un procédé industriel. Zorko et al. (Cellulose (2015) 22, 3597-3607. DOI: 10.1007/s10570-015-0762-4) utilisent du coton mercerisé et l’effet Lotus « in-situ » en faisant croître à 25°C ou 50°C des nanoparticules de silice sur l’étoffe pendant son trempage dans une solution contenant un précurseur sylilé (TEOS), de l’alcool (EtOH ou i-PrOH) et d’une solution aqueuse ammoniacale. L’étoffe est ensuite abondamment rincée puis pressée et chauffée à l’air chaud à 150°C pendant 1 min. Pour rendre l’étoffe oléophobe, celui-ci subit un 2ème traitement par trempage/exprimage dans une solution de Dynasylan 8815 et de Krytox 106 suivi d’un traitement thermique. Les auteurs ont obtenu un indice d’oléophobie de 3 avec l’hexadécane et n’ont pas étudié la résistance du revêtement au lavage. Cette méthode présente le même inconvénient majeur de risque de pollution de l’environnement en raison de la présence des nanoparticules. En résumé, sur la base des travaux présentés dans la littérature, l’omniphobie (hydrophobie et oléophobie) ne peut être atteinte que dans deux cas : (1) par silanisation sous vide d’une étoffe préalablement ultra-nettoyée avec un silane trichloré à longue chaîne fluorée pendant 24 H, ou (2) avec l’utilisation de l’effet Lotus (nanoparticules de silice fonctionnalisées ou de silsesquioxane) couplée à un revêtement fluoré. Or, comme indiqué précédemment, la silanisation sous vide est un procédé difficilement industrialisable dans l’industrie textile, notamment lorsque l’étoffe doit être au préalable nettoyée de toutes les impuretés qui sont emprisonnées dans le réseau de fibres au cours de sa production. Dans le second cas, le risque de perdre de la matière (particules nanométriques fluorés ou fonctionnalisées) au cours de lavages successifs existe avec la crainte d’une pollution environnementale. Par ailleurs, la plupart des travaux ne rapportent pas la perméabilité de l’étoffe traitée, une forte diminution de celle-ci avec un revêtement multi-couches aurait pour conséquence une faible respirabilité et par conséquence un inconfort pour l’utilisateur. Dans l’industrie textile, l’enduction par voie liquide des étoffes est réalisée en continu sur des kilomètres d’étoffe défilant à une vitesse de 5 à 50 m/min. Il est donc nécessaire de réduire au minimum le nombre d’étapes et la durée de chaque étape, notamment celle correspondant aux séquences de séchage. Il existe donc un besoin de procédé simple, industrialisable de revêtement de textiles permettent de les rendre omniphobes ou hydrophobes tout en préservant une respirabilité suffisante et ne mettant pas en œuvre des nanoparticules potentiellement polluantes pour l’environnement, ni de grande quantité de solvants toxiques et volatils. Résumé Il est du mérite des inventeurs d’avoir résolu ce problème en mettant au point un procédé compatible avec les procédés industriels en voie liquide couramment utilisés dans l’industrie textile et ne nécessitant pas de prélaver l’étoffe. Ce procédé comporte un nombre réduit d’étapes dont le dépôt (par foulardage ou par pulvérisation) de deux formulations sol-gel avec une étape finale optionnelle de lavage-neutralisation de l’étoffe selon les formulations utilisées, chacune des étapes étant suivie d’un séchage de courte durée (inférieur à 10 min). Ce procédé résulte en l’obtention d’un textile hydrophobe ou omniphobe (à la fois oléophobe et hydrophobe) avec un niveau d’oléophobie élevé, respirable, résistant aux acides et bases fortes et lavable sans perte de propriétés. Un matériau sol-gel est un matériau obtenu par un procédé sol-gel consistant à utiliser comme précurseurs des alcoxydes métalliques de formule M(OR) x R’ n -x ou M est un métal ou métalloïde, notamment le silicium, R un groupement alkyle et R’ un groupement porteur d’une ou de plusieurs fonctions avec n= 4 et x pouvant varier entre 2 et 4. En présence d’eau, les groupements alkoxy (OR) sont hydrolysés en groupements silanols (Si-OH). Ces derniers se condensent en formant des liaisons siloxane (Si-O-Si-). Il se forme des petites particules de taille généralement inférieure à 1 µm, qui s’agrègent et forment des amas qui restent en suspension sans précipiter, formant un sol. L’augmentation des amas et leur condensation augmente la viscosité du milieu qui gélifie. Un matériau solide poreux est obtenu par séchage du gel, avec l’expulsion du solvant ou des solvants en dehors du réseau polymérique formé (synérèse). Un objet de l’invention se rapporte donc à un procédé de revêtement d’un matériau textile, le dit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique ; b) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape a) ; c) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche ; d) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape c). Contrairement aux procédés de l’art antérieur, le procédé selon l’invention est adapté à être mis en œuvre industriellement car il comporte un nombre réduit d’étapes toutes facilement réalisables à l’échelle industrielle contrairement à la silanisation sous vide par exemple. Un autre avantage par rapport à l’art antérieur est qu’il ne nécessite pas l’utilisation de nanoparticules qui peuvent entrainer une pollution. Ce procédé permet de préparer un matériau textile à la fois omniphobe ou hydrophobe, ces propriétés étant résistantes aux lavages, et conservant sa perméabilité, ce qui permet d’avoir une bonne respirabilité et un confort pour l’utilisateur. Le matériau textile utilisé peut être de tout type. Il peut par exemple s’agir d’un tissu, d’un non tissé ou d’un tricot, de préférence d’un tissu. Avantageusement, le matériau textile comprend des fibres comportant des fonctions réactives telles que des fonctions hydroxyles. Un exemple d’une telle fibre est la cellulose présente dans des fibres naturelles comme le coton ou des fibres artificielles comme la viscose. De préférence, il s’agit de fibres de viscose. Les fibres comportant des fonctions hydrolysables peuvent être utilisées seules, en mélange entre elles et/ou en mélanges avec d’autres fibres synthétiques comme des fibres de polyamide, de polyamide/imide, de polyméta-phénylène téréphtalamide, de polypara-phénylène téréphtalamide, d’acrylique, de modacrylique, de polyester, de polyacrylonitrile oxydé, de poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole) et de polybenzimidazole ou naturelle comme la laine. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau textile est un matériau à base d’un mélange intime de viscose et de fibres synthétiques, de préférence de fibres de polyamide, notamment de polyamide aromatique. Un exemple d’un tel tissu est le Kermel®/Lenzing FR® 50 :50. Le procédé de revêtement peut comprendre les étapes supplémentaires suivantes : e) lavage par une solution aqueuse neutralisante du matériau textile imprégné obtenu à l’étape d). f) séchage du matériau obtenu à l’étape e). Ces étapes supplémentaires de neutralisation du matériau textile sont optionnelles dans le procédé selon l’invention et sont effectuées uniquement lorsqu’une neutralisation est nécessaire. On entend par solution aqueuse neutralisante, une solution aqueuse qui permet de neutraliser des résidus acides présents dans le matériau textile imprégné obtenu à l’issue de l’étape d) du procédé selon l’invention. Des solutions aqueuses neutralisantes appropriées sont bien connues de l’homme du métier. Il s’agit généralement d’une solution aqueuse basique, telle qu’une solution de soude ou de potasse, de préférence une solution de soude. Chacune des étapes d’imprégnation du procédé peut être indépendamment réalisée par foulardage ou par pulvérisation . Le foulardage ( ) comporte une étape d’imprégnation du matériau textile dans le sol suivi d’une étape d’exprimage sous pression qui permet d’évacuer le surplus de sol. Comparé à d’autres techniques de revêtement, cette technique permet d’obtenir une distribution uniforme du sol ainsi qu’une meilleure imprégnation du sol dans le tissu. Les images de microscopie électronique par balayage montrent que l’application de la composition de revêtement selon l’invention par foulardage résulte en un gainage des fibres textiles. L’étape de foulardage du procédé selon l’invention est réalisée à une vitesse de 1 à 50 mètres/minute, de préférence environ 2 mètres/minute. La pulvérisation ( ) consiste en la vaporisation d’un liquide en fines gouttelettes (appelées aussi aérosol) qui peut être réalisé au moyen d’un dispositif mécanique de type spray. Contrairement au foulardage, cette méthode de dépôt permet l’enduction d’une seule face du tissu et il n’est pas nécessaire d’enlever un surplus de formulation. Ainsi, pour certaines applications, il est envisageable d’avoir chaque face du tissu recouverte d’une formulation différente. L’étape de pulvérisation selon le procédé est réalisée de préférence à une pression de 3 à 5 bars, encore plus préférentiellement de 4 bars, sur un matériau textile placé de préférence à une distance de 5 à 15 cm du système de pulvérisation, le matériau textile étant de préférence déplacé à une vitesse de 5 à 15 mètres/minute, encore plus préférentiellement de 6 à 12 mètres/minute. Le procédé peut comporter au moins 2 cycles successifs a) et b), d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique, et de séchage du matériau textile imprégné. Le procédé peut avantageusement ne comporter qu’un ou 2 cycles successifs a) et b), d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique, et de séchage du matériau textile imprégné. Lorsque le procédé ne comporte qu’un cycle, cela permet alors d’avoir un procédé plus rapide et plus simple à mettre en œuvre. Le procédé peut également comporter au moins 2 cycles successifs c) et d), d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche, et de séchage du matériau textile imprégné. Néanmoins, il est à noter que les performances d’omniphobie et/ou d’hydrophobie recherchées dans le cadre de la présente invention sont atteintes lorsqu’il n’y a qu’un seul cycle d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche, et de séchage du matériau textile imprégné. Le procédé peut donc avantageusement ne comporter qu’un cycle d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche, et de séchage du matériau textile imprégné. Cela permet alors également d’avoir un procédé plus rapide et plus simple à mettre en œuvre. Les étapes de séchage b) et d) sont en général réalisées à une température de 120 à 180 °C, pendant une durée allant de 2 à 10 minutes, de préférence à 180°C pendant 2 minutes. La formulation sol-gel d’accroche mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre au moins deux précurseurs silylés, de préférence choisis parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et l’aminopropyltriéthoxysilane. De préférence, les au moins deux précurseurs silylés sont une combinaison d’un précurseur silylé choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS) ou leur mélange et d’un précurseur silylé choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et l’aminopropyltriéthoxysilane et leurs mélanges. Plus préférentiellement, les au moins deux précurseurs silylés sont une combinaison d’un précurseur silylé choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS) et leur mélange et d’un précurseur silylé choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et leurs mélanges. La formulation sol-gel d’accroche selon l’invention peut notamment comprendre un mélange des précurseurs silylés TMOS et GPTEOS, ou TMOS et aminopropyltriéthoxysilane, ou TEOS et GPTMOS, ou TEOS et GPTEOS, ou TEOS et aminopropyltriéthoxysilane. Plus préférentiellement encore, il s’agit d’un mélange de tétraéthoxysilane (TEOS) et de (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS). La formulation sol-gel d’accroche mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre un acide de préférence choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique. L’acide sulfamique s’est avéré particulièrement intéressant puisqu’il permet de contribuer à la durée de stabilité remarquable des formulations sol-gel d’accroche. Toutefois, lorsque les au moins deux précurseurs silylés sont le TMOS et le GPTMOS, la formulation sol-gel d’accroche ne contient avantageusement pas d’acide afin d’éviter une hydrolyse trop rapide des précurseurs. La formulation sol-gel d’accroche mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est de préférence exempte d’alcoxyde de zirconium et/ou d’hypophosphite de sodium. La formulation sol-gel omniphobe mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre au moins un précurseur silylé, de préférence choisi parmi le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriéthoxysilane (13FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriméthoxysilane (13FTMOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriméthoxysilane (17FTMOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS). La formulation sol-gel omniphobe mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre un acide de préférence choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. La formulation sol-gel hydrophobe mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre au moins un précurseur silylé, de préférence choisi parmi l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), le n-octadécyltriethoxysilane (ODTEOS), le n-décyltriethoxysilane (DTEOS), le dodécyltriethoxysilane (DDTEOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS). La formulation sol-gel hydrophobe mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre un acide de préférence choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. Les formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et/ou hydrophobe mises en œuvre dans le procédé selon l’invention sont des formulations aqueuses et comprennent optionnellement un ou plusieurs alcools aliphatiques en C1 à C4, notamment choisis parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence parmi l’éthanol et l’isopropanol. Avantageusement, dans le cas des formulations sol gel omniphobes, l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol et/ou l’isopropanol et dans le cas des formulations sol gel hydrophobes l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol. La formulation sol-gel d’accroche ne comprend préférentiellement pas d’alcool aliphatique en C1 à C4. Au sens de la présente invention, on entend par formulation aqueuse une formulation dont le solvant comprend de l’eau. Les formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et/ou hydrophobe mises en œuvre dans le procédé selon l’invention peuvent également comprendre optionnellement un ou plusieurs alcools aliphatiques en C1 à C4 qui sont miscibles avec l’eau. Le solvant des formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et/ou hydrophobe mises en œuvre dans le procédé selon l’invention peut ainsi être de l’eau, ou un mélange d’eau avec un ou plusieurs alcools aliphatiques en C1 à C4, notamment choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence parmi l’isopropanol et l’éthanol. Avantageusement, dans le cas des formulations sol gel omniphobes, le solvant est de l’eau ou un mélange d’eau et d’éthanol et/ou d’isopropanol et dans le cas des formulations sol gel hydrophobes, le solvant est un mélange d’eau et d’éthanol. Dans le cas des formulations sol-gel d’accroche, le solvant est avantageusement de l’eau ou un mélange d’eau et d’éthanol. Lorsque l’une des formulations sol-gels selon l’invention est une formulation aqueuse, le solvant contient avantageusement de 1% à 100% en volume d’eau. Dans les formulations sol-gel d’accroche, le solvant peut en particulier contenir avantageusement de 40 % à 100%, de préférence de 50% à 100%, de préférence encore de 60 à 100 % en volume d’eau. De façon particulièrement préférée, le solvant est de l’eau. Dans les formulations sol-gel omniphobes, le solvant peut en particulier contenir avantageusement de 10 % à 100%, de préférence de 14% à 100%, en volume d’eau. Dans les formulations sol-gel hydrophobe, le solvant peut en particulier contenir avantageusement de 1 à 10%, de préférence de 2 à 5%, en volume d’eau. Dans des formulations sol-gel d’accroche, l’alcool aliphatique en C1-C4 ou le mélange d’alcools aliphatiques en C1-C4, peut représenter de 0 à 50% en volume, de préférence de 0 à 40% en volume du solvant. De préférence, le solvant des formulations sol-gel d’accroche ne contient pas d’alcool aliphatique en C1-C4. Toutefois, lorsque le solvant des formulations sol-gel d’accroche contient un alcool aliphatique en C1-C4 ou un mélange d’alcools aliphatiques en C1-C4, celui-ci peut par exemple représenter de 5 à 50%, notamment de 10 à 40% en volume du solvant. Dans les formulations sol-gel omniphobes, l’alcool aliphatique en C1-C4 ou le mélange d’alcools aliphatiques en C1-C4, peut représenter de 0 à 95% en volume, de préférence de 0 à 90% en volume du solvant. De manière avantageuse, l’alcool représente de 50 à 95%, de préférence 60 à 90% en volume du solvant. Dans un mode de réalisation, le solvant des formulations sol-gel d’accroche ne contient pas d’alcool aliphatique en C1-C4. Dans les formulations sol-gel hydrophobe, l’alcool aliphatique en C1-C4 ou le mélange d’alcools aliphatiques en C1-C4, peut représenter avantageusement de 55 à 99% en volume, de préférence de 70 à 98% en volume du solvant. De manière avantageuse, l’alcool représente de 80 à 99%, de préférence 85 à 98% en volume du solvant. Le solvant représente avantageusement 40 à 95% en volume, de préférence de 50 à 90 % en volume des formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et hydrophobe. Le solvant peut en particulier représenter avantageusement de 70 à 90% en volume, de préférence de 80 à 90% en volume, encore plus préférentiellement de 82 à 88 % en volume des formulations sol-gel d’accroche. Le solvant peut en particulier représenter avantageusement de 40 à 95% en volume, de préférence de 50 à 90 % en volume des formulations sol-gel omniphobes. Le solvant peut en particulier représenter avantageusement de 60 à 90% en volume, de préférence de 75 à 85 % en volume des formulations sol-gel hydrophobe. Dans les formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et hydrophobe, le précurseur silylé ou le mélange de précurseurs silylés représentent avantageusement de 5 à 70% en volume, de préférence de 10 à 55% en volume, encore plus préférentiellement de 10 à 52% en volume des formulations sol-gel d’accroche, omniphobe et hydrophobe. Dans les formulations sol-gel d’accroche, les précurseurs silylés représentent avantageusement 5 à 30% en volume, de préférence 10 à 20% en volume, des formulations sol-gel d’accroche. Dans les formulations sol-gel omniphobes, le précurseur silylé ou le mélange de précurseurs silylés représentent avantageusement 5 à 70% en volume, de préférence 10 à 55% en volume, des formulations sol-gel omniphobes. Dans les formulations sol-gel hydrophobe, le précurseur silylé ou le mélange de précurseurs silylés représentent avantageusement 10 à 40% en volume, de préférence de 15 à 25% en volume, des formulations sol-gel hydrophobes. Un second objet de l’invention est une formulation sol-gel d’accroche comprenant au moins deux précurseurs silylés, un premier précurseur étant de préférence choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS), un deuxième précurseur étant de préférence choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS), l’aminopropyltriéthoxysilane, l’association des précurseurs TMOS/GPTMOS étant exclue, et comprenant un acide avantageusement choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique, ladite formulation sol-gel étant exempte d’acide polycarboxylique. La formulation sol-gel d’accroche peut en particulier comprendre de l’acide sulfamique, généralement apporté sous forme d’une solution aqueuse. La présence d’acide sulfamique permet de contribuer à la durée de stabilité remarquable des formulations sol-gel d’accroche qui peut être supérieure à 1 mois. De préférence, les au moins deux précurseurs silylés sont une combinaison d’un précurseur silylé choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS) ou leur mélange et d’un précurseur silylé choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et l’aminopropyltriéthoxysilane et leurs mélanges. Plus préférentiellement, les au moins deux précurseurs silylés sont une combinaison d’un précurseur silylé choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS) et leur mélange et d’un précurseur silylé choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et leurs mélanges. La formulation sol-gel d’accroche selon l’invention peut notamment comprendre un mélange des précurseurs silylés TMOS et GPTEOS, ou TMOS et aminopropyltriéthoxysilane, ou TEOS et GPTMOS, ou TEOS et GPTEOS, ou TEOS et aminopropyltriéthoxysilane. Plus préférentiellement encore, il s’agit d’un mélange de le tétraéthoxysilane (TEOS) et de (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS). La formulation sol-gel d’accroche selon l’invention est de préférence exempte d’alcoxyde de zirconium et d’hypophosphite de sodium. La formulation sol-gel d’accroche selon l’invention est de préférence une formulation aqueuse, comprenant optionnellement au moins un alcool aliphatique en C1 à C4, notamment choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol. La formulation sol-gel d’accroche peut ainsi en particulier également comprendre de l’éthanol. Des performances particulièrement intéressantes en termes de stabilité ont été obtenues pour la formulation sol-gel d’accroche comprenant un mélange de tétraéthoxysilane (TEOS), du (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et de l’acide sulfamique. Cette formulation sol-gel d’accroche présente une durée de stabilité supérieure à 1 mois. Cette formulation peut optionnellement comprendre un alcool, en particulier de l’éthanol. La stabilité des formulations sol-gel ici discutée correspond à leur homogénéité. L’homogénéité d’un mélange correspond au fait pour ce mélange de n’être composé que d’une seule phase homogène d’indice de réfraction n par opposition à une démixtion du mélange en 2 ou plusieurs phases non miscibles d’indices de réfraction n’, n’’, n’’’, etc…. Une phase homogène est donc définie par un seul indice de réfraction, n, de la lumière. Par ailleurs, une phase limpide est une phase dépourvue de particules pouvant diffuser la lumière. Ainsi, une solution est considérée stable tant qu’elle est homogène et limpide. La durée de vie de la phase homogène et limpide des formules de sol est suivie à l’aide de l’appareil d’analyse de transmission de la lumière (Turbican Lab, Formulation). Le protocole de mesure appliqué est le suivant : 10 mL de sol d’indice de réfraction n sont introduits dans le récipient dédié, la transmission de la lumière incidente traversant le sol est mesurée et suivie dans le temps. Le sol homogène et limpide exprime un pourcentage de transmission constant dans le temps, (un exemple est représenté en avec un pourcentage de transmission de 92±1 %). Si le sol démixte ou se trouble dans le temps, la déstabilisation est caractérisée par un changement du pourcentage de transmission dû soit à un changement d’indice de réfraction soit à la diffusion de la lumière par les particules, faisant chuter la transmission de la lumière dans ce 2ème cas. La stabilité accrue des formulations sol-gels d’accroche selon l’invention présente un intérêt majeur pour l’industrialisation d’un procédé de revêtement de matériau textile car un tel procédé d’enduction est alors réalisé en continu sur des rouleaux de tissus qui peuvent mesurer plusieurs kilomètres de longueur. Des formulations ayant des durées de stabilité élevées sont alors nécessaires pour mettre en œuvre efficacement ce type de procédé à l’échelle industrielle. Lors de l’utilisation d’un mélange de tétraméthoxysilane ou de tétraéthoxysilane avec un ou plusieurs autres précurseurs silylés dans la formulation sol-gel d’accroche, les proportions molaires de tétraméthoxysilane ou tétraéthoxysilane (TMOS ou TEOS) par rapport aux autre(s) précurseur(s) silylés peuvent varier de 1 à 9, de préférence de 1,5 à 5, encore plus préférentiellement de 1,5 à 4. La formulation d’accroche selon l’invention peut être utilisée pour l’application d’une formulation d’accroche sur un textile par imprégnation. La couche d’accroche ainsi formée sur le textile peut alors servir pour accrocher tout type de formulation sol-gel. La présence de cette couche d’accroche selon l’invention permet par ailleurs de façon tout à fait avantageuse de procurer une stabilité accrue au lavage du revêtement déposé sur la couche d’accroche. Un autre objet de l’invention est une formulation sol-gel omniphobe comprenant au moins un précurseur silylé de préférence choisi parmi le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS), 1H,H,H,H-perfluorooctyltriéthoxysilane (13FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriméthoxysilane (13FTMOS) et 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriméthoxysilane (17FTMOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS), et comprenant un acide, avantageusement choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. La formulation sol-gel omniphobe peut avantageusement ne comprendre qu’un seul précurseur silylé, rendant ainsi cette formulation plus simple et plus facile à mettre en œuvre. La formulation sol-gel omniphobe peut en particulier être exempte d’aminopropyltriéthoxysilane. La formulation sol-gel omniphobe comprend un acide, généralement apporté sous forme d’une solution aqueuse. Cet acide est de préférence choisi parmi l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, plus préférentiellement il s’agit d’acide sulfamique. La formulation sol-gel omniphobe selon l’invention est de préférence une formulation aqueuse, telle que définie ci-dessus Elle peut donc notamment comprendre un mélange d’eau et d’alcool en tant que solvant. La présence d’acide sulfamique et d’alcool permet de contribuer à une durée de stabilité remarquable des formulations sol-gel omniphobes qui peut aller de 22 à 48 heures. Des performances particulièrement intéressantes en termes de stabilité ont été obtenues pour une formulation sol-gel omniphobe comprenant le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS) et de l’acide sulfamique. Cette formulation sol-gel omniphobe peut comprendre un alcool, en particulier de l’éthanol ou de l’isopropanol, elle présente alors une durée de stabilité allant de 22 à 48 heures.Un autre objet de l’invention est une formulation sol-gel hydrophobe comprenant au moins un précurseur silylé de préférence choisi parmi l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), le n-octadécyltriethoxysilane (ODTEOS), le n-décyltriethoxysilane (DTEOS) et le dodécyltriethoxysilane (DDTEOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS), et comprenant un acide, avantageusement choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. La présence d’acide sulfamique et d’alcool permet de contribuer à une durée de stabilité remarquable des formulations sol-gel hydrophobes qui peut aller de 1 jour à 6 jours au minimum. Des performances particulièrement intéressantes en termes de stabilité ont été obtenues pour les formulations sol-gel hydrophobe comprenant l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS) et de l’acide sulfamique ou comprenant de l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), du tétraéthoxysilane (TEOS) et de l’acide sulfamique. Ces formulations peuvent comprendre un alcool, en particulier de l’éthanol. La formulation sol-gel hydrophobe selon l’invention est de préférence une formulation aqueuse telle que définie ci-dessus. Elle peut donc notamment comprendre un mélange d’eau et d’alcool en tant que solvant. Les quantités de solvant, d’eau, d’alcool et de précurseurs silylés pouvant être mises en œuvre dans les formulations sol-gel sont celles décrites ci-dessus par rapport au procédé de revêtement d’un matériau textile selon l’invention. L’invention a également pour objet un matériau textile imprégné comprenant au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’invention et au moins une seconde couche omniphobe ou hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche. Cette couche omniphobe ou hydrophobe peut notamment être obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe telle que décrite ci-dessus. Ce matériau textile selon l’invention peut en particulier comprendre au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’invention et au moins une seconde couche omniphobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe selon l’invention. Ce matériau textile selon l’invention peut également comprendre au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’invention et au moins une seconde couche hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel hydrophobe selon l’invention. Un autre objet de l’invention est un matériau textile imprégné comprenant au moins une première couche d’accroche et au moins une seconde couche omniphobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe selon l’invention. Un autre objet de l’invention est un matériau textile imprégné comprenant au moins une première couche d’accroche et au moins une seconde couche hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel hydrophobe selon l’invention. Un matériau textile imprégné selon l’invention peut être obtenu par le procédé de revêtement selon l’invention décrit ci-dessus. Il s’agit donc d’un matériau textile imprégné d’au moins une couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’invention, et d’au moins une couche omniphobe ou hydrophobe obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe selon l’invention. Toutes les précisions et modes de réalisation exposés ci-dessus pour la nature du matériau textile et les formulations sol-gel sont également valables pour le matériau textile imprégné selon l’invention. Les couches de revêtement forment un gainage du matériau textile imprégné. Le matériau textile imprégné selon l’invention est notamment caractérisé en ce qu’il présente une hydrophobie mesurée par angle de contact supérieure à 120 degrés, de préférence supérieure à 130 degrés, encore plus préférentiellement supérieure à 140 degrés. L’angle de contact est mesuré via un goniomètre OCA 15EC (SCA 20). 10 gouttes de 10µL d’eau sont déposées sur l’étoffe à l’aide d’une aiguille (Hamilton 500mL, HAMI91022) pour chaque mesure. Un revêtement est dit hydrophobe lorsque l’angle de contact d’une goutte d’eau avec la surface du support est supérieur à 90 degrés. Le matériau textile imprégné selon l’invention dans lequel la deuxième couche est une couche omniphobe, est notamment caractérisé en ce qu’il présente une oléophobie mesurée par angle de contact supérieure à 90 degrés, de préférence supérieure à 100 degrés, encore plus préférentiellement supérieure à 110 degrés ou mesurée par un indice d’oléophobie supérieur à 3, avantageusement supérieur à 4, de préférence supérieur à 5, encore plus préférentiellement supérieur à 6. L’angle de contact est mesuré via un goniomètre OCA 15EC (SCA 20). 4 à 8 gouttes de 10µL d’un alcane sont déposées sur l’étoffe à l’aide d’une aiguille (Hamilton 500mL, HAMI91022) pour chaque mesure. Un revêtement est dit oléophobe lorsque l’angle de contact d’une goutte d’alcane avec la surface du support est supérieur à 90 degrés. Pour les tests de mesure de l’indice d’oléophobie, des gouttes de 50 µL d’alcanes sont déposées à l’aide d’une micropipette sur au moins 4 emplacements différents répartis sur la surface de l’étoffe. Les gouttes sont observées pendant 30 s et leur forme est cotée de A à D selon les références de la norme ISO 14419 ( ). L’indice d’oléophobie du revêtement est celle de l’alcane (n) dont la forme de la goutte a été cotée A. Si la goutte obtient la note B, on change d’alcane en prenant un indice inférieur n-1 pour lequel la goutte obtient la note A. Sur les 4 gouttes déposées de manière dispersée sur un tissu donné, il suffit qu’une seule goutte ait l’indice n-1 pour que le revêtement soit coté n/(n-1). Un avantage majeur de la présente invention est que les couches de revêtements appliquées sur le matériau textile sont très résistantes aux lavages, le matériau textile peut donc être durable. En effet, les matériaux textiles imprégnés selon l’invention résistent sans perte de propriété d’hydrophobie et/ou d’oléophobie à au moins 30 lavages, voire jusqu’à au moins 70 lavages. Un autre avantage majeur de la présente invention est que les couches de revêtements appliqués sur le matériau textile rendent celui-ci résistant aux acides et bases forts. Un objet particulier de l’invention est un équipement de protection individuelle comprenant le matériau textile imprégné selon l’invention. Cet équipement de protection individuelle peut par exemple être une combinaison intégrale, un pantalon, une veste, des gants, cagoules, chaussettes, masques. Grâce aux propriétés fonctionnelles, notamment d’hydrophobie et/ou d’oléophobie du matériau textile selon l’invention, l’équipement de protection individuelle est particulièrement adapté à la protection contre les projections de liquides contenant des produits chimiques corrosifs ou/et toxiques (solutions aqueuses acides ou basiques, huiles, solvants organiques hydrophiles ou hydrophobes). Les matériaux textiles ayant les indices d’oléophobie les plus élevés, notamment égaux ou supérieurs à 6 sont particulièrement adaptés aux équipements de protection individuelle pour les armées, la police, les pompiers, l’industrie. Pour des indices d’oléophobie compris entre 4 et 6, les textiles omniphobes et déperlants sont d’intérêt dans les produits de grande consommation, tels que les vêtements de pluie, vêtements non-salissants pour travailleurs, ou encore les vêtements pour enfants. Les formulations omniphobes peuvent également être déposées par pulvérisation sur des supports solides, verre, acier, brique, revêtement mural, en tant que revêtements anti-graffitis car les peintures acryliques en spray utilisées pour les graffitis n’adhèrent pas sur ces revêtements omniphobes. La combinaison de matériaux textiles omniphobe et hydrophobe présente un intérêt pour une utilisation dans la collecte de liquide polluant, en particulier du pétrole, déversé accidentellement en pleine mer. Il est ainsi possible pour cette application d’assembler un matériau textile omniphobe, tel qu’un matériau textile imprégné omniphobe selon l’invention, avec un autre matériau textile hydrophobe, tel qu’un matériau textile imprégné hydrophobe selon l’invention, pour former un troisième matériau textile ayant les propriétés combinées des textiles assemblés. Fig. 1 montre une photo d’un foulard de laboratoire. Fig. 2 montre une photo du système de pulvérisation (« spray ») de laboratoire placé dans une hotte aspirante vu de profil. Fig. 3 montre un exemple de classement pour les tests d’oléophobie selon la norme ISO14419. Les notes attribuées vont de A à D pour la forme de la goutte, avec A = réussite, goutte bien ronde, B = réussite partielle avec goutte ronde avec assombrissement partiel, C= échec, effet de mèche visible ou mouillage complet et D = échec, mouillage complet. L’indice d’oléophobie n du revêtement est celui de l’alcane (n) pour lequel la forme de la goutte est cotée A. Fig. 4 montre des formes des gouttes d’eau et d’alcanes (50µL) déposées sur une étoffe enduite à neuf selon le procédé P(3) F . De gauche à droite : eau, hexadécane (indice 3), dodécane (indice 5), décane (indice 6), octane (indice 7). Fig. 5 montre des photos des angles de contact de gouttes d’eau et de décane (10µL) sur une étoffe enduite selon le procédé P(15) F à neuf (0w) et lavée 30 fois (30w). Fig. 6 montre une image MEB de l’étoffe K5204 (Kermel®/Lenzing FR® 50/50) vierge. Grossissement 500 fois. Fig. 7 montre une image MEB de l’étoffe K5204 (Kermel®/Lenzing FR® 50/50) de la enduite selon le procédé P(3)F avec un grossissement 500 fois. Fig. 8 montre une image MEB de l’étoffe K5204 (Kermel®/Lenzing FR® 50/50) de la enduite selon le procédé P(3)F.avec un grossissement 1000 fois. Fig.9 montre un exemple d’analyse de transmission de la lumière du sol(6) omniP avec l’appareil Turbiscan lab à différentes températures ( 30°C, 35°C, 40°C). Lorsque le sol est homogène et limpide, le % de transmission de l’intensité d’un faisceau lumineux traversant l’échantillon est ici de 92±1%. La chute de la transmission au temps long annonce soit la présence de particules diffusantes soit la démixtion du sol avec changement de l’indice de réfraction du liquide. Fig.10 montre les résultats des tests de résistance du revêtement omniphobe aux acides et bases fortes. Les angles de contact de l’eau et du n-décane à la surface de l'échantillon P(15) F ont été mesurés avant et après 24h de trempage de l’échantillon dans des solutions acides (pH=0) et basiques (pH=12 et 14). Exemples Produits chimiques utilisés : Tétraméthoxysilane (N° CAS : 681-84-5) (TMOS, Acros Organics, 99%) ; Tétraéthoxysilane (N° CAS : 78-10-4) (TEOS, Acros Organics, 98%) ; (3-Glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (N° CAS : 2530-83-8) (GPTMOS, Sigma-Aldrich, >98%) ; (3-Glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (N° CAS 2602-34-8) (GPTEOS, Gelest,) ; 1H,H,H,H-Perfluorooctyltriéthoxysilane (N° CAS : 51851-37-7) (13FTEOS, Acros Organics, 98%) ; 1H,H,H,H-Perfluorodécyltriéthoxysilane (N° CAS : 101947-16-4) (17FTEOS, Acros Organics, 97%); Hexadécyltriethoxysilane (N° CAS : 16415-13-7) (HDTEOS, Gelest, 95%) Acide chlorhydrique (N° CAS 7647-01-0) ( HCl, Merck 37%) Acide sulfamique (N° CAS 5329-14-6) (AcSm, Sigma-Aldrich, >99%) Hydroxyde de sodium (N° CAS 1310-73-2) (NaOH, Sigma-Aldrich, >99%) Ethanol (N° CAS: 64-17-5) (EtOH, Carlo Erba, HPLC-PLUS-Gradient); Isopropanol (N° CAS: 64-17-5) (iPrOH, Fisher, 99,9%) ; H 2 O déminéralisée Textiles utilisés : Des étoffes de nature différente ont été employées pour démontrer l’applicabilité du revêtement omniphobe. Il s’agit de : - Kermel®/Lenzing FR® 50/50 (étoffe de kermel-viscose). L’étoffe mixte présente une masse surfacique de 260 g/m² et une perméabilité à l’air de 57,5 L/m².s (valeur moyenne mesurée selon la norme ISO9237 sous 100 Pa). Le Kermel® est du polyamide-imide amène les performances ignifuges et thermostables. La Lenzing FR® est une viscose ignifugée (procédé de fabrication Modal) constituée de cellulose. Ainsi, la nature chimique des deux fibres du tissu est très différente. - Coton 100% présentant une masse surfacique de 180g/m². Le coton est constitué de cellulose et contient des fonctions hydroxyles. Les essais ont été réalisés avec des échantillons de tissu de format A4 (21x30) cm 2 . Les enductions ont été réalisées avec diverses formulations sol-gel soit par foulardage avec un foulard de laboratoire, soit par pulvérisation avec un système de pulvérisation motorisé. Exemple 1 : préparation des formulations d’accroche ( Sol ACC ) Sol( 1) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 9,1mL de TMOS, 3,5mL de GPTMOS et 87,5mL d’eau ultra pure. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(1) ACC contient 12,5% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TMOS/GPTMOS de 4. Le Sol(1) ACC a une stabilité de 6H. Sol( 2) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 6,0mL de TMOS, 6,0mL de GPTMOS et 77,0mL d’eau ultra pure. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(2) ACC contient 13,5% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TMOS/GPTMOS de 1,5. Le Sol(2) ACC a une stabilité de 6H. Sol( 3) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 6 mL de TMOS, 6mL de GPTMOS et 77mL d’eau ultra pure. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(3) ACC contient 13,5% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TMOS/GPTMOS de 1,5. Le Sol(3) ACC a une stabilité de 6H. Sol( 4) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 6,0mL de TMOS, 6,0mL de GPTMOS et 77,0mL d’eau ultra pure. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 4H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(4) ACC contient 13,5% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TMOS/GPTMOS de 1,5. Le Sol(4) ACC a une stabilité de 6H. Sol( 5) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 9.5mL de TEOS, 8,1mL de GPTEOS, 82,4mL de solution aqueuse d’acide sulfamique 3,2mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 24H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA. Le Sol(5) ACC contient 17,6% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TEOS/GPTEOS de 1,5. Le Sol(5) ACC a une stabilité de durée supérieure à 1 mois. Sol( 6) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 9.5mL de TEOS, 8,1mL de GPTEOS, 10mL d’éthanol, 72,4mL de solution aqueuse d’acide sulfamique 3,6mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA. Le Sol(6) ACC contient 17,6% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TEOS/GPTEOS de 1,5 et 10% v/v d’éthanol. Le Sol(6) ACC a une stabilité de durée supérieure à 1 mois. Sol( 7) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 9.5mL de TEOS, 8,1mL de GPTEOS, 20mL d’éthanol, 62,4mL de solution aqueuse d’acide sulfamique 4,2mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA. Le Sol(7) ACC contient 17,6% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TEOS/GPTEOS de 1,5 et 20% v/v d’éthanol. Le Sol(7) ACC a une stabilité de durée supérieure à 1 mois. Sol( 8) ACC Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 9.5mL de TEOS, 8,1mL de GPTEOS, 30mL d’éthanol, 52,4mL de solution aqueuse d’acide sulfamique 5,0mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA. Le Sol(8) ACC contient 17,6% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire de TEOS/GPTEOS de 1,5 et 30% v/v d’éthanol. Le Sol(8) ACC a une stabilité de durée supérieure à 1 mois. Exemple 2 : préparation des formulations omniphobes ( Sol omniP ) Sol( 1) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 12,0mL d’ETOH, 2,0 mL de 17FTEOS et 3,7 mL d’une solution aqueuse d’HCl 54,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(1) omniP contient 11,3% v/v de précurseur silylé et 67,7% v/v d’EtOH. Le Sol(1) omniP a une stabilité de 3H. Sol( 2) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 14,7 mL d’une solution aqueuse d’HCl 70,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(2) omniP contient 17,2% v/v de précurseur silylé et 59,1% v/v d’EtOH. Le Sol(2) omniP a une stabilité de 3H. Sol( 3) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 5,6 mL d’une solution aqueuse d’HCl 184,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(3) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 68,0% v/v d’EtOH. Le Sol(3) omniP a une stabilité de 5H. Sol( 4) omniP D ans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 24,9 mL d’isopropanol, 10,4 mL de 17FTEOS, 14,7mL d’une solution aqueuse d’HCl 70,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(4) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 49,8% v/v d’isopropanol. Le Sol(4) omniP a une stabilité de 6H. Sol( 5 ) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 5,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 184,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H30 (ou 3H ou 5H) à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(5) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 68,0% v/v d’EtOH. Le Sol(5) omniP a une stabilité de 22H. Sol( 6) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 5,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 93,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(6) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 68% v/v d’EtOH. Le Sol(6) omniP a une stabilité supérieure à 27H. Sol( 7) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 5,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 46,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(7) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 68% v/v d’EtOH. Le Sol(7) omniP a une stabilité supérieure à 27H. Sol( 8) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 34,0 mL d’ETOH, 10,4 mL de 17FTEOS, 5,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 23,0 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(8) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé et 68% v/v d’EtOH. Le Sol(8) omniP a une stabilité de 48H. Sol( 9) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 24,6 mL d’ETOH, 30 mL de 17FTEOS, 4mL d’une solution aqueuse d’HCl 0,75 mol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 1H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(9) omniP contient 51,1% v/v de précurseur silylé et 42,0% v/v d’EtOH. Le Sol(9) omniP a une stabilité de 2H30. Sol( 10) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 15,0 mL d’ETOH, 15,0 mL de 17FTEOS, 2,1 mL d’une solution aqueuse d’HCl 1,0 mol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 30 min à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power (mélange 1). Dans un flacon en verre à part, ajouter sucessivement 3,0 mL d’ETOH, 4,0 mL de TEOS et 1,0 mL d’eau, et agiter pour homogénéiser (mélange 2). Introduire le mélange 2 dans le mélange 1 et laisser l’ensemble agiter 30 min à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(10) omniP contient 48% v/v de précurseurs silylés avec un rapport molaire TEOS/17FTEOS de 2,5 et 44,9% v/v d’EtOH. Le Sol(10) omniP a une stabilité de 2H30. Sol( 11) omniP Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 10,4 mL de 17FTEOS et 39,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 3,3 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 4H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(11) omniP contient 20,7% v/v de précurseur silylé. Exemple 3 : préparation de formulations hydrophobes ( Sol HYDRO ) Sol( 1) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 38,8 mL d’ETOH, 9,7 mL de HDTEOS, 1,6 mL d’une solution aqueuse de AcSm 83,2 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(1) HYDRO contient 19,4% v/v de précurseur silylé et 77,4 % v/v d’EtOH. Le Sol(1) HYDRO a une stabilité supérieure à 4H. Sol( 2) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 8,4 mL de HDTEOS, 1,4 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de HCl 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 3H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(2) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(2) HYDRO a une stabilité de 4H. Sol( 3) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 8,4 mL de HDTEOS, 1,4 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de HCl 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 5H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(3) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(3) HYDRO a une stabilité de 1J. Sol( 4) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 6,6 mL de HDTEOS, 3,2 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de HCl 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 5H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(4) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(4) HYDRO a une stabilité de 1J. Sol( 5) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 6,6 mL de HDTEOS, 3,2 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de AcSm 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 5H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(5) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(5) HYDRO a une stabilité supérieure à 6J. Sol( 6) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 4,9 mL de HDTEOS, 4,9 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de HCl 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 5H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(6) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(6) HYDRO a une stabilité supérieure à 6J. Sol( 7) HYDRO Dans un flacon en verre à fermeture hermétique, sont ajoutés successivement 39,1 mL d’ETOH, 4,9 mL de HDTEOS, 4,9 mL de TEOS, et 1,1 mL d’une solution aqueuse de AcSm 117,1 mmol/L. Le mélange est agité à température ambiante (20-24°C) à 500 tr/min pendant 5H à l’aide d’une plaque à agitation multiple IKA WERKE RO10 power. Le Sol(7) HYDRO contient 19,6% v/v de précurseur silylé et 78,2 % v/v d’EtOH. Le Sol(7) HYDRO a une stabilité supérieure à 6J. Exemple 4 : préparation de tissus enduits par foulardage ( ) selon l’invention P( 1) F Le Sol(1) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. Immédiatement après, un 2 ème dépôt du Sol(1) ACC est réalisé par foulardage à la même vitesse et l’étoffe est de nouveau séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. L’étoffe est ensuite conservée pendant 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(10) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 2) F Le Sol(1) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. Immédiatement après, un 2 ème dépôt du Sol(1) ACC est réalisé par foulardage à la même vitesse et l’étoffe de nouveau séché pendant 2 min à 120°C dans une étuve. L’étoffe est ensuite conservée pendant 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(10) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 40 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 3) F Le Sol(1) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(9) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 4) F Le Sol(1) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. Immédiatement après, un 2 ème dépôt du Sol(1) ACC est réalisé par foulardage à la même vitesse et l’étoffe de nouveau séché pendant 2 min à 120°C dans une étuve. L’étoffe est ensuite conservée pendant 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(1) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 5) F Le Sol(1) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. Immédiatement après, un 2 ème dépôt du Sol(1) ACC est réalisé par foulardage à la même vitesse et l’étoffe est de nouveau séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve. L’étoffe est ensuite conservée pendant 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(9) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 6) F Le Sol(2) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(9) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 7) F Le Sol(2) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(3) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 8) F Le Sol(3) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(3) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 9) F Le Sol(3) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(3) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir à l’air libre à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 10) F Le Sol(4) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(3) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 11) F Le Sol(2) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(2) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 12) F Le Sol(3) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(5) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 13) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(3) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 14) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(5) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 15) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 16) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 17) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 5 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 1 8 ) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 5 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 1 9 ) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 20 ) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 150°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 150°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 150°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 21) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 150°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 150°C dans une étuve puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 22) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 23) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 24) F Le Sol(5) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 25) F Le Sol(6) ACC est déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(1) HYDRO est ensuite déposé par foulardage sur l’étoffe à la vitesse 2 m/min. Après exprimage l’étoffe est séchée pendant 2 min à 180°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests d’hydrophobie. Exemple 5 : préparation de tissus enduits par pulvérisation ( ) selon l’invention P( 1) SP Le Sol(3) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 6m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt, l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 2) SP Le Sol(3) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie . P( 3) SP Le Sol(3) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 12m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie P( 4) SP Le Sol(3) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 12m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 20 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 5) SP Le Sol(3) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 12m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 30min à 1h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(8) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. P( 6) SP Le Sol(6) ACC est déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. L’ensemble est placé dans une enceinte sous pompage pour l’évacuation des vapeurs d’éthanol. Après dépôt l’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est laissée à refroidir pendant 29h à l’air libre, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique. Le Sol(11) omniP est ensuite déposé par spray ( pression 4 bars) à une distance de 10 cm de l’étoffe, en double passage, cette dernière étant déplacée à la vitesse 9m/min. Après dépôt, l’étoffe est compressée à l’aide d’un rouleau de 3kg et séchée pendant 10 min à 120°C dans une étuve, puis laissée à refroidir à température ambiante (20 – 24°C) et pression atmosphérique du laboratoire pendant 10 à 30 min, avant de subir le dernier foulardage/exprimage dans une solution de soude 0,065 mol/L à une vitesse de 2 m/min. L’étoffe est séchée pendant 2 min à 120°C dans une étuve, puis est ensuite conservée pendant 16 à 18H dans un dessiccateur avec une humidité relative de 50%, à température ambiante (20-24°C) et pression atmosphérique avant d’être stockée pour les tests de lavages, d’hydrophobie et d’oléophobie. Exemple 6 : Tests des prop riétés hydrophobes, oléophobes, de perméabilité et de résistance des tissus préparés selon l’invention aux lavages et aux acides et bases fortes L’accrochage des matériaux sol-gel sur les fibres est visualisé grâce aux images obtenues par Microscopie Electronique à Balayage (MEB, ZEISS Ultra-55, colonne GEMINI) et est vérifié après les lavages avec les tests d’hydrophobie et d’oléophobie. Les tests de lavage (1, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, et 80 lavages) sont réalisés suivant la norme ISO 6330. Les différentes étoffes subissent un cycle de lavage de 2h dans une machine à axe horizontal et à chargement frontal. Le lavage est effectué à 60°C, en présence de 77% de détergeant ECE (détergent A de référence n°3), 20% perborate de sodium tétrahydraté, 3% tétra-acétyl-éthylène-diamine (TAED). L’essorage est réalisé à 1200 tours/min. Les étoffes sont séchées à 95°C par le biais d’un sèche-linge pendant 45 min après chaque lavage. Les tests de résistance du revêtement omniphobe aux acides et bases fortes sont réalisés en plongeant le tissu dans des solutions d’acide fort (HCl) ou de base forte (NaOH). Les angles de contact de l’eau et du n-décane à la surface de l'échantillon P(15) F ont été mesurés avant et après 24h de trempage de l’échantillon dans des solutions acides (pH=0) et basiques (pH=12 et 14). Les résultats obtenus présentés dans la montrent une très faible variation de ces angles de contact et une hydrophobie et oléophobie préservées même après contact du textile avec des solutions d’acides et bases fortes ce qui démontre la grande résistance du textile ainsi enduit aux acides et bases fortes. Un tel revêtement sur des blouses de protection permettra de protéger le travailleur des projections d’acide ou de base fortes. Les tests d’hydrophobie et d’oléophobie ont été réalisés sur les tissus (étoffe de kermel-viscose) enduits, à neuf, et après 1, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, et 80 lavages. Pour le test visuel d’hydrophobie, des gouttes de 50 µL (environ 5 mm de diamètre) d’eau sont déposés à l’aide d’une micropipette sur au moins 5 emplacements différents répartis sur la surface de l’étoffe. Les gouttes sont observées pendant 30±2 s (au minimum) sous un angle de 45°C. L’étoffe est secouée pour enlever les gouttes d’eau. Le test est réussi lorsque l’envers de l’étoffe est resté sec. Pour avoir une mesure plus précise de l’hydrophobie, l’angle de contact de l’eau sur le revêtement est mesuré. L’angle de contact est mesuré via un goniomètre OCA 15EC (SCA 20). 10 gouttes de 10µL d’eau sont déposées sur l’étoffe à l’aide d’une aiguille (Hamilton 500mL, HAMI91022) pour chaque mesure. Un revêtement est dit hydrophobe lorsque l’angle de contact d’une goutte d’eau est supérieur à 90 degrés. Pour les tests de mesure visuelle de l’indice d’oléophobie, des gouttes de 50 µL d’alcanes sont déposées à l’aide d’une micropipette sur au moins 4 emplacements différents répartis sur la surface de l’étoffe. Les gouttes sont observées pendant 30 s et leur forme est cotée selon les références de la norme ISO 14419. Les notes attribuées vont de A à D pour la forme de la goutte. On dépose une goutte d’alcane d’indice n sur la surface d’un tissu enduit. Si la goutte est bien ronde (note A), le test est un succès et l’indice n est attribué au revêtement. Si la goutte obtient la note B, on change d’alcane en prenant un indice inférieur n-1 pour lequel la goutte obtient la note A. Sur les 4 gouttes déposées de manière dispersée sur un revêtement donné, il suffit qu’une seule goutte ait l’indice n-1 pour que le revêtement soit coté n/(n-1). Voir exemples dans Tableau 1. Pour avoir une mesure plus précise de l’oléophobie, l’angle de contact d’alcanes sur le revêtement est mesuré. L’angle de contact est mesuré via un goniomètre OCA 15EC (SCA 20). 4 à 8 gouttes de 10µL d’un alcane sont déposées sur l’étoffe à l’aide d’une aiguille (Hamilton 500mL, HAMI91022) pour chaque mesure. Un revêtement est dit oléophobe lorsque l’angle de contact d’une goutte d’alcane est supérieur à 90 degrés Les résultats obtenus sont présentés dans les Tableaux 1 et 2 ci-dessous. Procédé Indice d’oléophobie selon le nombre de lavages Etoffe = Kermel ®/ Lenzing FR® 50/50 (étoffe de kermel -viscose) Lavage 0 1 5 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 P( 1) F 6 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 5 3 P( 2) F 6 6 6 6/5 6/5 5 5 5 P( 3) F 6 6 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 5/4 P( 4) F 6 5 5 5 5 5 5/4 5 P( 5) F 6 5 5 5 5 5 5 Hét P( 6) F 6 6/5 6/5 5 5 5 5 5 P( 7) F 6/5 5 5 5 5 5 5 5/4 P( 8) F 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 P( 9) F 6 5 5 5 5 5 5/4 4/3 P( 10) F 5 5 5 5 5 5 5 5 P( 11) F 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 6/5 5 P( 12) F 5 5 5 5 - 6/5 - 6/5 P( 13) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 14) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 15) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 16) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 17) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 18) F 6 6 6 6 - 6/5 - 6/5 P( 19) F 6 6 6 6 - 5 - 5 P( 20) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 21) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 22) F 6 6 6 6 - 6 - 6 P( 23) F 6 6 6 6 - 6 - 6 6 5 5 5/4 P( 24) F 6 6 6 6 - 6 - 6 6 6/5 6/5 6/5 Hét P( 1) SP 6 6 6 6 - 6 - 6/5 P( 2) SP 6 6 6 6/5 - 6 - 6/5 P( 3) SP 6 6 6 5 5 5 P( 4) SP 6 6 6 6/5 - 6 - 6 6/5 6/5 6/5 4 P( 5) SP 6 6 6 6 - 6 - 6 6 6/5 6/5 P( 6) SP 6 6 6/5 6/5 - 6/5 - 6/5 Etoffe de coton P( 13) F 6 6 6 6 6 6 Hét = Hétérogène Procédé Θ 0W eau Θ 30W eau Θ 0W décane Θ 30W décane P v P e Etoffe = Kermel ®/ Lenzing FR® 50/50 (étoffe de kermel -viscose) P( 1) F 150,0 - 110 - 54,7 44,5 P( 2) F 142,9 144,5 115,8 114,2 49,6 P( 3) F 143,6 126,2 118,2 113,3 - P( 4) F 139,0 135,7 115,6 105,6 43,1 P( 5) F 140,5 na na na 39,9 P( 6) F 145,9 140,5 104,4 106,0 49,5 P( 7) F 148,1 140,7 126,6 113,9 44,4 P( 8) F 143,0 141,9 124,3 114,6 38,9 P( 9) F 143,5 141,5 115,4 115,8 44,8 P( 10) F 146,0 142,2 113,2 128,9 40,5 P( 11) F 146,9 140,0 123,3 114,7 44,5 P( 12) F 146,7 133,5 118,6 122,5 46,8 P( 13) F 146,0 135,1 93,9 116,5 52,0 P( 14) F 142,6 143,3 112,5 128,2 46,8 P( 15) F 145,4 141,5 129,7 122,8 49,8 P( 16) F 143,0 138,1 114,8 108,3 47,4 P( 17) F 145,5 139,1 110,4 114,8 46,0 P( 18) F 143,3 136,5 115,6 108,8 49,2 P( 19) F 143,9 136,6 119,0 102,4 51,5 P( 20) F 141,0 134,0 124,0 119,4 40,5 P( 21) F 146,3 135,7 120,4 110,3 38,1 P( 22) F 146,8 139,1 121,8 122,1 36,2 P( 23) F 147,4 129,9 119,0 115,1 43,3 P( 24) F 142,8 141,7 126,9 120,0 42,1 P( 25) F 141,3 - - - P( 1) SP 147,7 133,8 116,7 105,2 51,0 P( 2) SP 146,3 137,3 108,8 125,2 52,3 P( 3) SP 145,6 137,9 114,8 123,7 53,0 P( 4) SP 144,8 132,4 122,2 104,2 49,8 P( 5) SP - 135,0 - 109,9 51,2 P( 6) SP 147,1 138,4 130,0 116,6 44,9 Etoffe = coton P( 13) F 144,29 125,09 119,50 117,89 Θ 0W = angle de contact à neuf en degré; Θ 30w = angle de contact après 30 lavages ; P v = perméabilité du tissu vierge, P e = perméabilité du tissu enduit. Un exemple d’analyse visuelle d’hydrophobie et d’oléophobie avec divers alcanes est montré dans la . La donne un exemple de mesures d’angle de contact avec une étoffe enduite neuve et lavée 30 fois. Des exemples d’analyse au Microscope Electronique à Balayage (MEB) d’étoffes vierge et enduite de revêtement sol-gel sont montrés en , , et , Ces clichés permettent d’observer un gainage homogène des fibres par un revêtement selon l’invention. Procédé de revêtement d’un matériau textile, le dit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique ; b) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape a) ; c) au moins un cycle d’imprégnation du matériau textile séché obtenu à l’étape b) par une formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe, ladite formulation sol-gel omniphobe ou hydrophobe étant différente de la formulation sol-gel d’accroche ; d) au moins un cycle de séchage du matériau textile imprégné obtenu à l’étape c). Procédé de revêtement d’un matériau textile selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes supplémentaires suivantes : e) lavage par une solution aqueuse neutralisante du matériau textile imprégné obtenu à l’étape d). f) séchage du matériau obtenu à l’étape e). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune des étapes d’imprégnation est indépendamment réalisée par foulardage ou par pulvérisation. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins 2 cycles successifs a) et b) d’imprégnation du matériau textile par une formulation sol-gel d’accroche, ladite formulation sol-gel d’accroche étant exempte d’acide polycarboxylique, et de séchage du matériau textile imprégné. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel d’accroche comprend au moins deux précurseurs silylés, de préférence choisis parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et l’aminopropyltriéthoxysilane. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel d’accroche comprend un acide choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel d’accroche est exempte d’alcoxyde de zirconium et/ou d’hypophosphite de sodium. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel omniphobe comprend au moins un précurseur silylé, de préférence choisi parmi le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriéthoxysilane (13FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriméthoxysilane (13FTMOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriméthoxysilane (17FTMOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel hydrophobe comprend au moins un précurseur silylé, de préférence choisi parmi l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), le n-octadécyltriethoxysilane (ODTEOS), le n-décyltriethoxysilane (DTEOS), le dodécyltriethoxysilane (DDTEOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel omniphobe et/ou hydrophobe comprend un acide choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formulation sol-gel d’accroche, omniphobe et/ou hydrophobe est une formulation aqueuse et comprend optionnellement un ou plusieurs alcools aliphatiques en C1 à C4, notamment choisis parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence parmi l’isopropanol et l’éthanol. Formulation sol-gel d’accroche comprenant au moins deux précurseurs silylés, un premier précurseur étant de préférence choisi parmi le tétraméthoxysilane (TMOS), le tétraéthoxysilane (TEOS), et un deuxième précurseur étant de préférence choisi parmi le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (GPTMOS), le (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS), l’aminopropyltriéthoxysilane, l’association des précurseurs TMOS/GPTMOS étant exclue, et comprenant un acide choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique, ladite formulation sol-gel étant exempte d’acide polycarboxylique. Formulation sol-gel d’accroche selon la revendication 12, ladite formulation sol-gel étant exempte d’alcoxyde de zirconium et d’hypophosphite de sodium. Formulation sol-gel d’accroche selon l’une des revendications 12 à 13, ladite formulation sol-gel étant une formulation aqueuse, comprenant optionnellement au moins un alcool aliphatique en C1 à C4, notamment choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol. Formulation sol-gel d’accroche selon l’une des revendications 12 à 14 comprenant du tétraéthoxysilane (TEOS), du (3-glycidyloxypropyl)triéthoxysilane (GPTEOS) et de l’acide sulfamique. Formulation sol-gel omniphobe comprenant au moins un précurseur silylé choisi parmi le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS), 1H,H,H,H-perfluorooctyltriéthoxysilane (13FTEOS), le 1H,1H,2H,2H-perfluorooctyltriméthoxysilane (13FTMOS) et 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriméthoxysilane (17FTMOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS), et comprenant un acide choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. Formulation sol-gel omniphobe selon la revendication 16, ladite formulation sol-gel étant une formulation aqueuse comprenant optionnellement au moins un alcool aliphatique en C1 à C4, notamment choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence choisi l’éthanol et l’isopropanol. Formulation sol-gel omniphobe selon l’une des revendications 16 à 17 comprenant le 1H,1H,2H,2H-perfluorodécyltriéthoxysilane (17FTEOS) et de l’acide sulfamique. Formulation sol-gel hydrophobe comprenant au moins un précurseur silylé choisi parmi l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), le n-octadécyltriethoxysilane (ODTEOS), le n-décyltriethoxysilane (DTEOS) et le dodécyltriethoxysilane (DDTEOS), ou un mélange d’un ou plusieurs de ces précurseurs avec le tétraéthoxysilane (TEOS), et comprenant un acide choisi parmi l’acide sulfamique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide paratoluènesulfonique, de préférence l’acide sulfamique ou l’acide chlorhydrique, encore plus préférentiellement l’acide sulfamique. Formulation sol-gel hydrophobe selon la revendication 19, ladite formulation sol-gel étant une formulation aqueuse comprenant optionnellement au moins un alcool aliphatique en C1 à C4, choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol et l’isopropanol, de préférence l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol ou l’isopropanol de préférence encore l’alcool aliphatique en C1 à C4 est l’éthanol. Formulation sol-gel hydrophobe selon l’une des revendications 19 ou 20 comprenant l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS) et de l’acide sulfamique ou comprenant de l’hexadécyltriéthoxysilane (HDTEOS), du tétraéthoxysilane (TEOS) et de l’acide sulfamique. Matériau textile imprégné comprenant au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’une des revendications 12 à 15 et au moins une seconde couche omniphobe ou hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche. Matériau textile imprégné selon la revendication 22 comprenant au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’une des revendications 12 à 15 et au moins une seconde couche omniphobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe selon l’une des revendications 16 à 18. Matériau textile imprégné selon la revendication 22 comprenant au moins une première couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel d’accroche selon l’une des revendications 12 à 15 et au moins une seconde couche hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel hydrophobe selon l’une des revendications 19 à 21. Matériau textile imprégné comprenant au moins une première couche d’accroche et au moins une seconde couche omniphobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel omniphobe selon l’une des revendications 16 à 18 ou au moins une seconde couche hydrophobe au-dessus de la couche d’accroche obtenue par application d’une formulation sol-gel hydrophobe selon l’une des revendications 19 à 21. Matériau textile imprégné obtenu selon le procédé de revêtement selon l’une des revendications 1 à 11. Equipement de protection individuelle comprenant le matériau textile imprégné selon l’une quelconque des revendications 22 à 26.