Brevet FR3116066A1 — publié le 20220513

L’invention concerner une solution de désanodisation pour la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou d'une partie de celle-ci, la solution de désanodisation étant une solution aqueuse comprenant : un agent complexant fluorure apte à former un complexe avec l’aluminium oxydé ; et un agent d'attaque passivant phosphate apte à former un précipité avec l'aluminium métallique. Le rapport molaire entre l'agent d'attaque passivant phosphate et l'agent complexant fluorure est supérieur à 5, de préférence compris entre 5 et 20, de manière encore plus préféré compris entre 5 et 10. L’invention concerne également un procédé de désanodisation employant cette solution. Solution de désanodisation et procédé utilisant une telle solution La présente invention concerne généralement le domaine du traitement de surface de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, et notamment le domaine de la désanodisation de telles pièces. Etat de la technique Le traitement d’anodisation, ou formation d'une couche anodique à la surface d'une pièce, est un procédé largement utilisé dans l’industrie pour renforcer la tenue à la corrosion des alliages d’aluminium ou permettre leur collage grâce à la formation d’une couche poreuse de quelques microns (de 3 à plus de 10 µm) d'oxyde en surface de l’alliage. Par couche anodique, on comprend donc une couche poreuse d'oxyde d'aluminium, et dans le cas où la pièce soumise au procédé d'anodisation est en alliage d'aluminium, d'oxydes d'éléments d'alliages. Dans le présent texte, les termes couche d'anodisation et couche anodique sont équivalents et désignent tous deux la couche d'oxyde formée à la surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, à l'issu d'un traitement d'anodisation. Le procédé d'anodisation est utilisé dans de nombreux secteurs et plusieurs solutions ont été développées pour répondre aux applications très variées. Ainsi dans le secteur aéronautique, l’utilisation d’alliages particulièrement sensibles à la corrosion a favorisé des procédés d’anodisation utilisant des sels de chrome hexavalent (chrome VI), tels que le procédé OAC (Oxydation Anodique Chromique) ou le procédé OAS (Oxydation Anodique Sulfurique). Ces sels sont aujourd’hui visés par la réglementation européenne REACH et plusieurs procédés alternatifs ont été développés ou sont en voie de développement. Ainsi les procédés d'anodisation TSA LC (Tartric Sulfuric Anodisation Long Cycle) ou encore OAS NG (Oxydation Anodique Sulfurique New Generation) ont été développés à cette fin et sont actuellement utilisés dans les ateliers de traitement de surface. La formation de la couche anodique poreuse est généralement suivie d'un procédé d'imprégnation et d'un procédé de colmatage de celle-ci, afin d'améliorer ses propriétés, notamment sa résistance à la corrosion par exemple en piégeant dans la couche un inhibiteur de corrosion. Le procédé de colmatage permet de combler les pores de la couche d'oxyde à l'aide de sels métalliques, par exemple des sels de chrome trivalent ou des sels de zirconium. La couche anodique peut s'abîmer lors de l'utilisation de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, et il peut être nécessaire de l'ôter afin de reformer une nouvelle couche anodique à la surface de la pièce. Il peut également être nécessaire de retirer une couche anodique afin de recycler la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou de lui appliquer un autre traitement de surface. Pour ce faire, des procédés de détraitement sont nécessaires. Par détraitement, on entend la désanodisation des pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, c’est-à-dire le retrait de la couche anodique. Le procédé de désanodisation est un procédé industriel utilisé pour éliminer une couche anodique permettant par la suite de réanodiser la même pièce, dans le cas d’une première couche anodique défaillante ou dans le cas de la réparation de pièces revenant d’utilisation, ou de récupérer une pièce préalablement anodisée afin de pouvoir lui appliquer un autre traitement de surface ou de pouvoir la recycler. Traditionnellement, la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium utilise une solution phospho-chromique, c'est-à-dire une solution contenant de l'acide phosphorique et de l'acide chromique, à 85°C. Les principaux avantages d'une telle solution sont de retirer la couche anodique sans attaquer le substrat en dessous, et de permettre une nouvelle anodisation de la pièce avec la conservation des propriétés initiales par la nouvelle couche anodique en termes, notamment, de tenue à la corrosion ou d’abattement des tenues mécaniques dynamiques. Ce procédé est essentiel dans le domaine aéronautique pour la réparation des pièces utilisées en vol, qu’il faut désanodiser avant réparation puis remontage sur l’aéronef de départ. Dans le présent texte, le terme « substrat » désigne la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium à la surface de laquelle la couche anodique est formée, et par extension l'aluminium métallique (élémentaire ou alliage) se trouvant sous la couche anodique. Bien que l’efficacité d'une telle solution de désanodisation phospho-chromique ait été prouvée pour éliminer les couches produites avec les procédés OAC et OAS colmatées à l'aide de bichromate de potassium, elle est quasi-inopérante sur les couches anodiques de nouvelles générations issues des nouvelles solutions de désanodisation (OAS NG et TSA LC), ou imprégnées avec les procédés TCP (Trivalent Chromium Protection) mettant en œuvre des solutions à base de chrome trivalent et de zirconium, et colmatées. De plus, du fait de l'utilisation de chrome hexavalent dans le bain de désanodisation, ce procédé est visé par la réglementation REACH. Une solution alternative à base de soude concentrée, connue sous le nom de décapage sodique, est déjà utilisée et permet de retirer efficacement toutes les couches anodiques. Ce procédé présente cependant le défaut de ne pas être sélectif vis-à-vis des oxydes. Le substrat (aluminium métal ou alliage d'aluminium) n’est donc pas protégé comme cela est le cas avec la solution phospho-chromique. Le respect du dimensionnel de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium à désanodiser est donc délicat avec ce procédé et il est proscrit pour des pièces où les côtes doivent être rigoureusement respectées et pour les pièces sollicitées en fatigue. Une autre solution alternative, présentée dans le brevet US 4,244,792 contient de l'acide nitrique et de l'acide oxalique et est utilisée entre 50 et 100°C. Bien qu'une telle solution présente des propriétés d'innocuité vis-à-vis du substrat, son action sur une couche anodique est lente, notamment sur une couche obtenue à l'aide d'un procédé de nouvelle génération sans chrome hexavalent. Ainsi, il apparaît que les solutions développées en tant qu'alternatives à la solution phospho-chromique sont soit trop agressives vis-à-vis du substrat, soit présentent des vitesses d’attaque très faibles vis-à-vis des couches anodiques, en particulier pour la dernière génération de couche d’anodisation mise en œuvre dans le domaine de l’aéronautique (anodisation sulfurique ou sulfo-tartrique puis colmatage avec des sels de chrome trivalent et de zirconium). Il serait donc avantageux de disposer d'une solution de désanodisation exempte de chrome hexavalent, permettant l'élimination de tout type de couche d'anodisation, colmatée ou non, tout en garantissant des propriétés d'innocuité vis-à-vis du substrat de sorte à minimiser l’impact sur les dimensions de la pièce initiale Description générale de l’invention Avec cet objectif en tête, la présente invention concerne une solution de désanodisation, ou bain de désanodisation, pour la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou d'une partie de celle-ci. La solution de désanodisation est une solution aqueuse comprenant : un agent complexant fluorure apte à former un complexe avec l’aluminium oxydé ; et un agent d'attaque passivant phosphate apte à former un précipité avec l'aluminium métallique. Le rapport molaire entre l'agent d'attaque passivant phosphate et l'agent complexant fluorure est supérieur à 5, de préférence compris entre 5 et 20, de manière encore plus préféré compris entre 5 et 10. Un des mérites de l'invention est d'avoir identifié des composés permettant un mode d'action similaire à celui d'une solution phospho-chromique conventionnelle, et donc l'obtention d'une solution de désanodisation présentant les mêmes avantages qu'une telle solution, tout en permettant d'ôter tout type de couche anodique, quel que soit le procédé selon lequel elle est obtenue et la manière dont elle est colmatée. L'agent complexant fluorure est un agent complexant de l'aluminium, apte à former un complexe avec l'aluminium oxydé. La complexation de l'aluminium oxydé formant la couche anodique entraîne une déstabilisation de celle-ci et la solubilisation de l'aluminium oxydé. Une dissolution faible de l'aluminium brut ou de l'alliage brut a ensuite lieu, avant la formation d'une couche de phosphate d'aluminium AlPO 4 issue de la précipitation des produits de réaction de l'attaque du substrat. La couche de phosphate d'aluminium est une couche passivante protectrice empêchant une attaque ultérieure plus prononcée de l'aluminium ou de l'alliage d'aluminium. En d'autres termes, c'est la formation de cette couche qui est à l'origine de l'innocuité de la solution de désanodisation selon l'invention vis-à-vis du substrat en aluminium ou en alliage d'aluminium. Le rapport molaire entre les deux composants, i.e. l'agent complexant fluorure et l'agent d'attaque passivant phosphate, est un paramètre important de la solution de désanodisation selon l'invention. En effet, la couche de passivation ne doit pas se former trop tôt afin que les agents complexants fluorures puissent éliminer l'intégralité de la couche anodique à retirer, mais elle ne doit pas non plus se former trop tard, afin d'éviter que les agents complexants fluorures ne complexent trop l'aluminium du substrat, conduisant à une trop forte attaque de celui-ci. Ainsi, un rapport molaire tel que défini ci-dessus permet de contrebalancer l’agressivité des agents complexants fluorures avec la passivation apportée par les phosphates. Des premiers essais ont été réalisés avec la présente solution de désanodisation pour des volumes de solution entre 100 ml et 65 L, et ont prouvé son efficacité. La solution selon l’invention peut être utilisée pour retirer tout type de couche anodique, quel que soit le procédé à l'origine de sa formation et le colmatage mis en œuvre. En outre, les géométries et/ou dimensions peuvent être très variées, allant d'éprouvettes mesurant 2 cm par 3 cm à des pièces utilisées en aéronautiques de dimension caractéristique de l’ordre de 30 cm. Par ailleurs, la pièce en aluminium (élémentaire ou alliage) à traiter peut être une partie d’un composant. C’est-à-dire que la partie d’aluminium à traiter peut être combinée à un autre matériau, auquel elle est juxtaposée ou superposée. Dans le cadre du présent texte, chaque référence à la composition de la solution de désanodisation doit être comprise comme faisant référence à la composition initiale de la solution, c’est-à-dire à sa composition au moment où elle est préparée. Il est évident que lorsque la solution est utilisée afin de retirer une couche anodique sur une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, la solution se charge en complexes d'aluminium, ou en complexes d'élément d'alliage. Selon un mode de réalisation préféré, la solution de désanodisation aqueuse est essentiellement constituée des agents complexant fluorure et d'attaque passivant phosphate, c’est-à-dire qu'elle est essentiellement exempte d'autres composés. Avantageusement, la solution de désanodisation est constituée uniquement des agents complexant fluorure et d'attaque passivant phosphate combinés avec l’eau. Alternativement, la solution de désanodisation aqueuse peut comprendre : un agent complexant fluorure apte à former un complexe avec l’aluminium oxydé ; un agent d'attaque passivant phosphate apte à former un précipité avec l'aluminium métallique ; et d'autres composés. Les autres composés représentent moins de 10 % molaire rapporté à la composition totale de la solution, de préférence moins de 5 % molaire, de façon encore plus préférée moins de 2 % molaire. Il peut s'agir notamment d’acide nitrique, d’acide sulfurique, ou d’acides organiques, sans pour autant se limiter à ces composés. Selon des modes de réalisation, la solution de désanodisation selon l'invention est exempte de diéthylène glycol ainsi que d'éléments susceptibles de concurrencer la complexation de l'aluminium tels que le silicium, le fer, le zirconium ou le titane et leurs sels associés. Selon des modes de réalisation, on n'ajoute pas d'éthylène glycol ou d'acide fluorhydrique à la solution de désanodisation. Avantageusement, le pH de la solution de désanodisation est compris 0 et 4,5, de préférence entre 0 et 3,5 ou 4, de manière encore plus préférée le pH de la solution de désanodisation est inférieur à 3,5, en particulier le pH de la solution est compris entre 0 et 2. De manière avantageuse, l'agent complexant fluorure ajouté à la solution de désanodisation est ajouté à la solution sous forme de fluorure d’ammonium (NH 4 F), bifluorure d’ammonium (NH 5 F 2 ), fluorure de sodium (NaF), bifluorure de sodium (NaHF 2 ), fluorure de potassium (KF), bifluorure de potassium (KHF 2 ), hexaflorosilicate d’ammonium ((NH 4 ) 2 SiF 6 ), hexafluorosilicate de sodium (Na 2 SiF 6 ), hexafluorosilicate de potassium (K 2 SiF 6 ), ou acide hexafluorosilicique (H 2 SiF 6 ), ou un de leurs mélanges. Le rôle du complexant fluorure dans l’invention est de venir se combiner à l’aluminium oxydé (Al 2 O 3 ) formant la couche anodique, permettant ainsi la déstructuration de la couche d’oxyde et la solubilisation de l’aluminium. Les agents complexants fluorure privilégiés se présentent sous la forme d'un sel fluoré. En d'autres termes, l'acide fluorhydrique en tant que tel n'est pas employé comme source de fluorure, i.e. il n'y a pas d'acide fluorhydrique ajouté directement à la solution de désanodisation. Il n'est cependant pas exclu de la présente invention que de l'acide fluorhydrique se forme dans la solution suite à la dissolution de ces sels. L’acide fluorhydrique a une agressivité forte vis-à-vis de l’aluminium alors que l’ajout d’un sel fluoré a uniquement un rôle de complexation. De plus l’utilisation d’un sel fluoré permet de diminuer la dangerosité de montage de la solution. En d'autres termes, l'agent complexant fluorure est avantageusement ajouté à la solution sous forme de sel, et non pas sous forme d'acide fluorhydrique, car les sels sont moins dangereux à manipuler. L’ajout d’ions ammonium (dans le cas du fluorure d’ammonium NH 4 F ou du bifluorure d’ammonium NH 5 F 2 ) permet une meilleure stabilité en pH de la solution de désanodisation. De plus, les ions fluorures (ou F - ) sont capables de complexer une variété de métaux, ce qui est intéressant dans le cas de pièces en alliage d’aluminium. Par ailleurs, les fluorures sont des agents complexants extrêmement stables en solution, et le risque qu'ils soient dégradés au cours du temps et forment des sous-produits mal maîtrisés est minime. Selon les variantes, l'agent complexant fluorure est présent à une concentration comprise entre 0,01 et 1 mol/L, de préférence entre 0,02 et 0,80 mol/L. De manière avantageuse, l'agent d'attaque passivant phosphate ajouté à la solution de désanodisation est ajouté à la solution sous forme d'acide phosphorique (H 3 PO 4 ), de dihydrogène phosphate de potassium (KH 2 PO 4 ) ou leurs mélanges. Le rôle principal de l'acide phosphorique est de contrebalancer l'agressivité des fluorures par la formation de la couche passivante à la surface de la pièce à traiter. L'utilisation combinée d'acide phosphorique et de dihydrogène phosphate de potassium permet de réguler le pH tout en ayant un rapport molaire entre l'agent d'attaque et l'agent complexant dans la plage désirée. Il est à noter que d'autres composés tels que Na 3 PO 4 , K 3 PO 4 ou Ca 3 (PO 4 ) 2 peuvent être utilisés. Selon les variantes, l'agent d'attaque passivant phosphate est présent à une concentration comprise entre 0,1 et 2 mol/L, de préférence entre 0,22 et 1,02 mol/L. Dans le contexte de l'invention, les plages de concentrations mentionnées doivent être comprises au sens le plus large possible, i.e. en incluant les valeurs limites supérieure et inférieure desdites plages de concentrations. Il en va de même pour les plages de pH. Dans un autre aspect, la présente invention propose un procédé de désanodisation pour la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou d'une partie de celle-ci, en utilisant la solution de désanodisation telle que décrite ci-dessus. Le procédé selon l'invention comprend au moins les étapes suivantes : préparer un bain de désanodisation contenant une solution de désanodisation telle que décrite ci-dessus ; immerger une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou une partie de celle-ci, dans la solution de désanodisation; et retirer la pièce après une durée d’immersion prédéterminée. Le présent procédé présente tous les avantages d'une solution de désanodisation selon l'invention. Les concentrations en agent complexant fluorure et en agent d'attaque passivant phosphate sont mesurées lors de l'utilisation de la solution et adaptée par ajout de l'un ou l'autre des composés afin de conserver un rapport molaire entre les deux compris dans la plage de valeurs désirées. La température de la solution de désanodisation lors de l'immersion de la pièce à désanodiser est comprise entre 10 et 40°C, de préférence entre 15 et 25°C. La durée d'immersion de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium dans la solution de désanodisation est comprise entre 5 et 60 minutes, de préférence entre 5 et 30 minutes, de manière encore plus préférée entre 10 et 20 minutes. La durée d'immersion de la pièce à désanodiser est fonction notamment de l'épaisseur de la couche anodique à éliminer, une couche plus épaisse nécessitant une durée d'immersion plus élevée, mais peut également dépendre de la nature de la couche anodique et du colmatage effectué sur celle-ci. La durée d’immersion pourra être calibrée pour des types de pièces, et dépendra principalement de paramètres tels que : type et épaisseur de la couche anodique à éliminer et température du bain. Grâce au procédé selon l'invention utilisant la solution de désanodisation à une certaine température et en immergeant la pièce ou la partie de celle-ci à désanodiser durant un temps donné, il est possible d'éliminer totalement la couche anodique sans attaquer significativement le substrat en aluminium ou en alliage d'aluminium. La température de la solution a une influence sur la cinétique de réaction du procédé de désanodisation, et notamment sur la vitesse d'attaque de l'aluminium. En effet, la faible réactivité de la solution vis à vis du substrat en aluminium est très dépendante de la température d’application de la solution. En d'autres termes, l’augmentation de la température de la solution de désanodisation peut modifier la vitesse d’attaque du substrat en aluminium, de 4 µm/heure à 20°C, à 6 µm/heure à 25°C et environ 20 µm/heure à 40°C. De manière avantageuse, le retrait de la pièce à désanodiser de la solution de désanodisation peut être suivi d'un rinçage puis d'un traitement de blanchiment appliqué à la pièce ou à la partie qui a été immergée. En effet, l'étape d'attaque/protection du substrat est responsable de la formation d'une couche noire d'hydroxyde d'aluminium et éventuellement d'hydroxyde d'éléments d'alliage, dans le cas où la pièce est en alliage d'aluminium, comme par exemple des hydroxydes de cuivre. Cette couche noire n'est pas éliminée lors du rinçage (car typiquement non soluble). Le blanchiment étant un procédé faisant intervenir une solution acide, telle qu'une solution d'acide nitrique, bien connu de l'homme du métier, il ne sera pas détaillé ici. Il est possible de régénérer la solution de désanodisation selon l'invention après utilisation par exemple par ajout des composés consommés au cours de la désanodisation, notamment les agents fluorure et phosphate. La solution de désanodisation selon l'invention et le procédé utilisant une telle solution sont particulièrement bien adaptés au traitement des alliages d'aluminium. La présente solution de désanodisation ainsi que le présent procédé de désanodisation ont été notamment développés pour les alliages d'aluminium appartenant aux séries 2000, 5000 et 7000. La présente invention trouve application dans de nombreux secteurs d’activité, notamment dans l’aéronautique afin de pouvoir retirer une couche anodique défaillante d'une pièce à réparer avant de réanodiser cette même pièce et la remonter sur un aéronef. Description détaillée à l'aide des figures D’autres particularités et caractéristiques de l’invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d’illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent : des diagrammes représentatifs (a à c) du principe de fonctionnement d'une solution de désanodisation phospho-chromique conventionnelle ; des diagrammes représentatifs (a à c) du principe de fonctionnement d'une solution de désanodisation selon la présente invention ; des images au microscope électronique à balayage permettant la comparaison de l'état de surface d'un alliage 2024 T351 anodisé à l'aide d'un procédé OAS et colmaté avec des sels de chrome trivalent et de zirconium (a) et d'un alliage 2024 T351 anodisé à l'aide d'un procédé TSA et colmaté avec des sels de chrome trivalent et de zirconium (b) avant et après traitement à l'aide d'une solution de désanodisation selon la présente invention; et des images au microscope électronique à balayage permettant la comparaison de l'état de surface d'un alliage 2024 T351 brut (a) et d'un alliage 7175 T7531 brut (b) après immersion durant 60 minutes dans une solution de désanodisation selon la présente invention . Solution de désanodisation phospho -chromique conventionnelle Le principe de fonctionnement d'une solution de désanodisation phospho-chromique conventionnelle, ou bain phospho-chromique, sera tout d'abord expliqué en se référant à la . Pour le traitement de pièces, un certain volume de solution de désanodisation est mis dans un récipient de traitement, dans lequel les pièces seront immergées le temps du traitement. On a donc un bain de désanodisation contenant un volume donné de solution. Dans la suite, on parle de « solution » mais cela englobe également la notion de bain, selon le contexte. Dans le cas d'une solution phospho-chromique conventionnelle, celle-ci contient deux acides (acide phosphorique et acide chromique) aux modes d'action distincts. L’acide phosphorique, chauffé à environ 85°C, a d’abord une action de solubilisation de la couche d’oxyde produite lors des traitements d’anodisation (étape a – ). Une fois cette couche dissoute, l’acide chromique joue son rôle d’oxydant sur le substrat en aluminium (étape b – ). Cette action a pour conséquence la formation d’une couche de chromate d’aluminium de composition AlCrO3 voire Al2Cr3O12 passivante limitant la dissolution du substrat en aluminium sous-jacent (étape c – ). Les réactions chimiques régissant le mécanisme d'action d'une solution phospho-chromique sont les suivantes : Dissolution de la couche anodique : Al 2 O 3 (s) + 2 H 3 PO 4 ⇆ 2 Al 3+ + 3 H 2 O + 2 PO 4 3- Attaque/Protection du substrat : Al (s) + H 2 CrO 4 ⇆ AlCrO 3 (s) + H 2 O La présente solution de désanodisation On décrira ci-dessous le principe de fonctionnement d'une solution de désanodisation selon la présente invention à l'aide de la , avant de présenter deux exemples de désanodisation de pièces en alliage d'aluminium à l'aide d'une telle solution. Principe d'action : Une solution de désanodisation selon l'invention est utilisée à plus basse température qu'une solution phospho-chromique conventionnelle, typiquement à température ambiante entre 15 et 25°C. A cette température l’acide phosphorique ne présente plus ses propriétés d’attaque et de dissolution de la couche d’oxyde anodique. Un autre agent a donc été choisi et utilisé pour dissoudre les couches anodiques à cette température. L’agent d’attaque utilisé ici est un fluorure F - (par exemple sous forme de fluorure de sodium NaF) complexant de l’aluminium (étape a – ), permettant ainsi la déstructuration de la couche d’oxyde et la solubilisation de l’aluminium. De même que pour une solution conventionnelle, une fois la couche anodique dissoute, un agent d’attaque du substrat débute son action avec une dissolution faible de l’alliage brut (étape b – ). L’acide phosphorique a été conservé pour cette étape. Il s'en suit la formation d’une couche protectrice de phosphate d’aluminium AlPO4 issue de la précipitation des produits de réaction de l’attaque de l’alliage (étape c – ). Ainsi, contrairement à une solution de désanodisation conventionnelle, on utilise dans la présente invention l'acide phosphorique non pas à chaud pour dissoudre la couche d'oxyde formée au cours du processus d'anodisation mais pour protéger le substrat en aluminium ou en alliage d'aluminium, sous-jacent. Les réactions chimiques régissant le mécanisme d'action d'une solution de désanodisation selon l'invention sont les suivantes : Dissolution de la couche anodique : Al 2 O 3 (s) + 12 NaF ⇆ 2 AlF 6 3- + 3 H 2 O + 6 Na + Attaque/Protection du substrat : Al (s) + H 3 PO 4 ⇆ AlPO 4 + 3/2 H 2 Exemples : Des essais de désanodisation ont été réalisés avec deux solutions conventionnelles et une solution selon l’invention sur différentes pièces en alliage d'aluminium 2024 T351 issues d'un même procédé de fabrication se présentant sous la forme de plaques de dimensions 20 x 30x 6 mm. Deux pièces référencées A et B ont d'abord subi un procédé d'anodisation. La pièce A a été soumise à une anodisation selon le procédé OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) et un colmatage avec des sels de chrome trivalent et de zirconium, tandis que la pièce B a été soumise à une anodisation selon le procédé TSA (Tartric Sulfuric Anodisation) et un colmatage avec des sels de chrome trivalent et de zirconium. L'épaisseur de la couche anodique formée est d'environ 10 à 15 µm pour la pièce A traitée par un procédé OAS et d'environ 3 à 8 µm pour la pièce B traitée avec le procédé TAS. Les caractéristiques générales des trois solutions de désanodisation sont résumées au Tableau 1 ci-dessous. Solution Phospho -chromique Sodique Invention [Espèces actives] [Cr 6+ ] ≈ 30 g/L [H 3 PO 4 ] 50 g/L [NaOH] : 40 – 100 g/L [NH 5 F 2 ] : 1 – 20 g/L [H 3 PO 4 ] : 30 – 100 g/L Rapport molaire [H 3 PO 4 /XX] 2 / 5 – 10 pH > 13 En accord avec la réglementation REACH NON OUI OUI Attaque aluminium métal (substrat) ≈ 1 µm / heure > 40 µm / heure ≈ 3 – 7 µm / heure Désanodisabilité de toutes les couches utilisées dans le domaine aéronautique NON OUI OUI Temps moyen de traitement 30 min – 2 heures Quelques min 10 – 20 min Température d’utilisation 85 °C 20 – 60 °C 15 - 25 °C Les solutions de désanodisation des deux premières colonnes du Tableau 1 sont classiques et ne seront pas décrites en détails. La première colonne concerne une solution de référence avec du chrome hexavalent. La colonne du milieu concerne une solution alternative conventionnelle contenant de la soude (décapage sodique). La troisième colonne correspond à la solution de désanodisation selon l’invention. La composition de la solution aqueuse, pour cet exemple conforme à l’invention, est décrite au Tableau 2. Fluorure : NH 5 F 2 0,05 mol/L Acide phosphorique 0,55 mol/L pH 0,3 La solution dont la composition est présentée dans le Tableau 2 est montée en versant de l’eau dans un récipient, et en ajoutant ensuite l'acide phosphorique et l'agent fluorure NH 5 F 2 sous forme de sel solide qui se dissout dans cette solution acide, sous agitation. Le volume total est de 60 L. L'agitation de la solution peut être effectuée par agitation mécanique ou bullage, et peut être maintenue y compris pendant l'immersion des pièces à désanodiser. Afin de maîtriser les concentrations en réactifs, notamment en agent complexant fluorure et en agent d'attaque passivant phosphate, dans la solution de désanodisation, ces concentrations peuvent être déterminées par dosage. Le dosage des différentes espèces chimiques peut être effectué par spectrométrie UV/Visible pour la teneur en phosphate, par ionométrie avec une électrode spécifique aux fluorures pour l'agent complexant, et par spectrométrie d'émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES) pour la teneur en aluminium. La solution de désanodisation est maintenue à température ambiante, soit environ 25 °C. Les deux pièces A et B sont chacune partiellement recouverte à l'aide d'un ruban autocollant de masquage. Les pièces en alliage d'aluminium A et B recouvertes d'une couche anodique et partiellement masquées ainsi obtenues ont ensuite été immergées durant 10 minutes dans la solution de désanodisation selon l'invention (Tableau 2). Pour chacune des pièces, la zone recouverte par le ruban autocollant de masquage n'est pas en contact direct avec la solution dans lequel la pièce est immergée et la couche anodique ne subit aucune modification de son état de surface. Après immersion dans la solution de désanodisation, chacune des pièces traitées est rincée puis observée au microscope électronique à balayage afin de déterminer la décote de la couche anodique et éventuellement du substrat. En particulier, pour chacune des pièces, le ruban autocollant de masquage est retiré et une zone comprenant une surface traitée et une surface non traitée (car précédemment masquée par le ruban autocollant de masquage) est observée à l'aide d'un microscope électronique. Comme observable sur la , les couches anodiques sont totalement retirées pour chacune des pièces A et B dans les zones en contact avec la solution de désanodisation, sans que le substrat ait été attaqué. En effet, sur les clichés présentés , la ligne pointillée horizontale symbolise la démarcation entre le substrat et la couche anodique à sa surface. Ainsi, 10 minutes d'immersion suffisent à éliminer totalement la couche anodique tout en limitant l'attaque du substrat. L'innocuité de la solution de désanodisation vis-à-vis du substrat métallique sous la couche anodique a été étudiée à l'aide de deux autres pièces en alliage d'aluminium de même dimensions que les pièces A et B, référencées C et D. La pièce C est en alliage 2024 T351 et la pièce D est en alliage 7175 T7351. Les pièces C et D n'ont été soumise à aucun procédé d'anodisation, de sorte que les alliages sont bruts, avant d'être immergées chacune durant 1 heure dans la solution de désanodisation selon l'invention (Tableau 2). Chacune des pièces C et D est pesée avant immersion dans le bain de désanodisation. Après 1 heure d'immersion, chacune des pièces C et D est rincée puis pesée. La vitesse d'attaque du substrat est estimée à partir de la perte de masse calculée pour chaque pièce, rapportée à la surface de chacune des pièces traitées. Les vitesses d'attaque obtenues pour les pièces C et D sont comparables à ce qui est obtenu avec une solution phospho-chromique conventionnelle. Aucune attaque sévère du substrat n'a lieu. De plus, les clichés de microscopie électronique à balayage de la montrent une absence d'attaque intergranulaire pour la pièce D en alliage 7175 T7351. Solution de désanodisation pour la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou d'une partie de celle-ci, ladite solution de désanodisation étant une solution aqueuse comprenant : un agent complexant fluorure apte à former un complexe avec l’aluminium oxydé ; et un agent d'attaque passivant phosphate apte à former un précipité avec l'aluminium métallique ; dans laquelle le rapport molaire entre l'agent d'attaque passivant phosphate et l'agent complexant fluorure est supérieur à 5, de préférence compris entre 5 et 20, de manière encore plus préféré compris entre 5 et 10. Solution de désanodisation selon la revendication 1, comprenant en outre d'autres composés représentant moins de 10 % molaire rapporté à la composition totale de la solution, de préférence moins de 5 % molaire, de façon encore plus préférée moins de 2 % molaire. Solution de désanodisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le pH de la solution de désanodisation est compris 0 et 4,5, de préférence entre 0 et 3,5, en particulier entre 0 et 2. Solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'agent complexant fluorure est ajouté à la solution sous forme de fluorure d’ammonium (NH 4 F), de bifluorure d’ammonium (NH 5 F 2 ), de fluorure de sodium (NaF), de bifluorure de sodium (NaHF 2 ), fluorure de potassium (KF), de bifluorure de potassium (KHF 2 ), hexaflorosilicate d’ammonium ((NH 4 ) 2 SiF 6 ), d’hexafluorosilicate de sodium (Na 2 SiF 6 ), d’hexafluorosilicate de potassium (K 2 SiF 6 ), ou d’acide hexafluorosilicique (H 2 SiF 6 ), ou d’un de leurs mélanges. Solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'agent complexant fluorure est présent à une concentration comprise entre 0,01 et 1 mol/L, de préférence entre 0,02 et 0,80 mol/L. Solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'agent d'attaque passivant phosphate est ajouté à la solution sous forme d'acide phosphorique (H 3 PO 4 ), de dihydrogène phosphate de potassium (KH 2 PO 4 ) ou leurs mélanges. Solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'agent d'attaque passivant phosphate est présent à une concentration comprise entre 0,1 et 2 mol/L, de préférence entre 0,22 et 1,02 mol/L. Solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle on n’ajoute pas de diéthylène glycol ni d’acide fluorhydrique. Procédé de désanodisation pour la désanodisation d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou d'une partie de celle-ci, comprenant les étapes suivantes : préparer un bain de désanodisation contenant une solution de désanodisation selon l'une quelconque des revendications précédentes ; immerger une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou une partie de celle-ci, dans ledit bain de désanodisation maintenu à une température comprise entre 10 et 40°C, de préférence entre 15 et 25°C ; retirer la pièce après une durée d’immersion prédéterminée. Procédé de désanodisation selon la revendication 9, dans lequel la durée d'immersion est comprise entre 5 et 60 minutes, de préférence entre 5 et 30 minutes, de manière encore plus préférée entre 10 et 20 minutes. Procédé de désanodisation selon la revendication 9 ou 10, comprenant en outre les étapes suivantes: (iv) rincer à l'eau la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou la partie de celle-ci, qui a été immergée dans la solution de désanodisation ; et (v) effectuer un blanchiment de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ou la partie de celle-ci, qui a été immergée dans la solution de désanodisation. Procédé de désanodisation selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel la pièce, ou la partie de celle-ci, à désanodiser est en alliage d'aluminium appartenant à la série 2000, 5000 ou 70000.