Brevet FR3117257A1 — publié le 20220610

Panneau multicellulaire d’atténuation acoustique à hauteur variable Un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique (220) comprend plusieurs rangées de cellules acoustiques (240, 250, 260, 270, 280) s’étendant chacune suivant une direction circonférentielle (D C ), chaque cellule acoustique étant délimitée par une paroi (241, 251, 261, 271, 281) s’étendant en hauteur suivant une direction radiale (D R ). Des cellules acoustiques (240, 280) de rangées de cellules présentent une section en coupe transversale supérieure à la section transversale des cellules acoustiques d’autres rangées de cellules (250, 260, 270) et une hauteur de paroi inférieure à la hauteur de paroi des cellules acoustiques des autres rangées de cellules. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Panneau multicellulaire d’atténuation acoustique à hauteur variable La présente invention se rapporte au domaine général des structures d'atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures ou panneaux d'atténuation acoustique utilisés pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Afin de réduire le bruit dans les conduits d'échappement des turbines à gaz, il est connu de doter les surfaces des éléments délimitant ces conduits de structures d'atténuation acoustique. Ces structures sont typiquement constituées d'une première peau multi-perforée perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une deuxième peau pleine réfléchissante, une âme, tel qu'un nid d'abeille ou une structure alvéolaire, étant disposée entre ces deux peaux. De façon bien connue, les âmes de telles structures forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques produites dans le conduit. Dans des domaines techniques où le gain de masse est une préoccupation constante, comme en aéronautique, les structures d'atténuation acoustique sont de préférence réalisées en matériau composite (renfort fibreux densifié par une matrice) plutôt qu’en matériau métallique. Le document US 9 631 519 décrit une structure d’atténuation acoustique dont les peaux et l’âme sont formés à partir de matériaux composites permettant un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques habituellement utilisés. Cependant, dans les structures d’atténuation acoustique de l’art antérieur, les cellules acoustiques sont limitées à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. En général, on cherche à avoir une hauteur de cellules acoustiques constante sur la longueur de la pièce. Cela est possible pour des hauteurs faibles (par exemple de l’ordre de 20mm à 30mm), notamment pour les pièces métalliques. Cependant, pour des hauteurs importantes (par exemple plus de 50mm), les cellules situées à l'amont et à l'aval seront de hauteur variable car il est nécessaire de gérer le passage des zones non acoustiques (peaux monolithiques) à la zone acoustique. C'est particulièrement vrai pour des pièces réalisées en matériaux composite où ces zones de hauteur variable sont appelées chanfreins. Ces chanfreins sont courts quand le panneau est mince (20mm à 30mm) mais pour des hauteurs importantes (par exemple de l’ordre de 150mm à 250mm), la majorité de la zone acoustique de l'échappement se retrouve constituée de zones de chanfreins. On n'a donc qu'une courte zone centrale à la hauteur constante voulue, le reste étant de hauteur variable subie, et de hauteur inférieure à la hauteur acoustique cible nominale. Lorsque les cellules acoustiques présentent entre elles des hauteurs variables, par exemple lorsque les cellules présentes au niveau d’un chanfrein ont une hauteur inférieure à la hauteur des cellules présentes en dehors du chanfrein, on observe un décalage de la plage de fréquences des ondes sonores traitées, ce décalage correspondant à une augmentation des fréquences traitées. Or, les émissions acoustiques au niveau de la partie d’échappement dans les nouvelles architectures de moteurs aéronautiques ont des fréquences comprises dans des basses fréquences. Les bruits de combustion liés aux fluctuations de pression dans la chambre de combustion du moteur ont des fréquences comprises typiquement entre 400 Hz et 1000Hz. Il existe, par conséquent, un besoin pour permettre de contrôler la plage de fréquence des ondes sonores à atténuer, et ce avec des cellules acoustiques de hauteurs variables dans la zone de traitement acoustique. A cet effet, la présente invention propose un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique comprenant plusieurs rangées de cellules acoustiques, chaque rangée s’étendant suivant une direction circonférentielle, chaque cellule acoustique étant délimitée par une paroi s’étendant en hauteur suivant une direction radiale, caractérisé en ce qu’au moins les cellules acoustiques d’une ou plusieurs premières rangées de cellules présentent une section en coupe transversale supérieure à la section en coupe transversale des cellules acoustiques d’une ou plusieurs deuxièmes rangées de cellules acoustiques et en ce que lesdites cellules acoustiques de la ou les premières rangées rangée de cellules acoustiques présentent une hauteur de paroi inférieure à la hauteur de paroi des cellules acoustiques de la ou les deuxièmes rangées de cellules acoustiques. Par « hauteur de paroi », on entend une hauteur qui peut être constante pour une cellule acoustique donnée ou une hauteur moyenne d’une cellule acoustique lorsque la hauteur de paroi de la cellule varie. En agrandissant la section des cellules ayant une hauteur de parois réduite, on limite l’impact de la réduction de hauteur de paroi sur le volume global de chaque cellule. On préserve ainsi pour les cellules acoustiques ayant une hauteur de paroi plus faible la capacité d’atténuer les basses fréquences. Selon une caractéristique particulière du panneau de l’invention, les cellules acoustiques de la ou les premières rangées de cellules acoustiques présentent un volume interne équivalent au volume interne des cellules acoustiques de la ou les deuxièmes rangées de cellules acoustiques. On réduit ainsi au maximum le décalage fréquentiel entre toutes les cellules acoustiques. Par « volume interne équivalent », on entend ici une différence de volume inférieure à 30%, de préférence inférieure à 10%, et plus préférentiellement une différence de volume de nulle. Selon une autre caractéristique particulière du panneau de l’invention, chaque cellule acoustique présente un volume configuré pour capter des ondes sonores ayant une fréquence comprise entre 400 Hz et 1000 Hz. Selon une autre caractéristique particulière du panneau de l’invention, les rangées de cellules acoustiques sont juxtaposées les unes aux autres d’amont en aval suivant une direction axiale, la rangée de cellules acoustiques présente en amont de la pluralité de rangées de cellules acoustiques et la rangée de cellules acoustiques présente en aval de la pluralité de rangées de cellules acoustiques présentent une hauteur de paroi inférieure à la hauteur de paroi des cellules acoustiques de la ou les autres rangées de cellules. L’invention a également pour objet une structure d’atténuation acoustique de forme au moins partiellement annulaire ou semi-annulaire comprenant une peau acoustique et une peau de fermeture délimitant entre elles un volume annulaire ou semi-annulaire comprenant un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique selon l’invention. Selon une caractéristique particulière de la structure de l’invention, la peau acoustique, la peau de fermeture et le panneau multicellulaire d’atténuation acoustique sont en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. Selon une autre caractéristique particulière de la structure de l’invention, la peau acoustique et la peau de fermeture sont en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice tandis que le panneau multicellulaire d’atténuation acoustique est en matériau métallique. L’invention concerne également : - un cône d’éjection de moteur aéronautique comprenant une structure d’atténuation acoustique selon l’invention. - une tuyère d’éjection de moteur aéronautique comprenant une structure d’atténuation acoustique selon l’invention. - un moteur aéronautique à turbine à gaz comprenant un cône d’éjection selon l’invention ou une tuyère d’éjection selon l’invention. - un aéronef comprenant au moins un moteur selon l’invention. La est une vue schématique en perspective d’un cône d’éjection d’un système d’échappement de moteur aéronautique conformément à un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique présente dans la partie amont du cône d’éjection de la , La est une autre vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique présente dans la partie amont du cône d’éjection de la , La est une vue schématique de dessus montrant la section des cellules acoustiques de la structure d’atténuation acoustique présente dans la partie amont du cône d’éjection de la , La est une vue schématique en perspective d’un cône d’éjection d’un système d’échappement de moteur aéronautique conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique de dessus montrant la section des cellules acoustiques de la structure d’atténuation acoustique présente dans la partie amont du cône d’éjection de la . Un domaine particulier mais non exclusif d’application de l’invention est celui des systèmes d’échappement de moteurs aéronautiques à turbine à gaz telles que ceux utilisés dans les avions ou hélicoptères. Ces systèmes d’échappement comprennent en particulier une tuyère et un cône d’éjection délimitant entre eux un canal d’éjection pour les gaz d’échappement. La représente un cône d’éjection 100 d’un système d’échappement de moteur à turbine à gaz conformément à un mode de réalisation de l’invention. Le cône d’éjection 100 présente une forme de révolution autour d’une direction axiale DA et comprend de l’amont vers l’aval suivant la direction axiale DA une partie amont 110 intégrant une structure d’atténuation acoustique 200 et une partie aval 120 finalisant la ligne aérodynamique. Le cône d’éjection est ici réalisé en matériau composite, par exemple en composite à matrice céramique (CMC) pour des raisons de tenue à la température. L’extrémité de la partie amont 110 du cône comporte une bride de fixation métallique 130 faisant partie du carter du moteur (non représenté sur la ) ou destinée à être fixé sur celui-ci. De façon bien connue, les pièces en matériau CMC sont formées par un renfort fibreux en fibres réfractaires (carbone ou céramique) qui est densifié par une matrice céramique, notamment carbure, nitrure, oxyde réfractaire,…. Des exemples typiques de matériaux CMC sont les matériaux Oxyde/Oxyde (fibre oxyde et matrice oxyde comme par exemple matrice alumine, mulite, alumino-silicate), C-SiC (renfort en fibres de carbone et matrice en carbure de silicium), les matériaux SiC-SiC et les matériaux C-C/SiC (matrice mixte carbone/carbure de silicium). La fabrication de pièces en composite CMC est bien connue. La partie amont 110 du cône d’éjection 100 comprend une structure d’atténuation acoustique 200 qui est constituée dans l’exemple décrit ici par une peau interne structurale210, un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique 220 et une peau externe acoustique 230. La peau externe 230 délimite la surface interne de la veine d’écoulement des gaz d’échappement. La peau externe 230 présente en outre des perforations 231 afin de permettre l’entrée des ondes acoustiques à atténuer dans la structure d’atténuation tandis que la peau interne 210 est pleine de manière à réfléchir ces ondes. Le panneau multicellulaire 220 comprend plusieurs rangées de cellules acoustiques s’étendant chacune suivant une direction circonférentielle (D C ). Dans l’exemple décrit ici, le panneau multicellulaire 220 comprend cinq rangées de cellules acoustiques 240, 250, 260, 270 et 280 s’étendant chacune de manière annulaire suivant une direction circonférentielle D C , les rangées de cellules acoustiques 240, 250, 260, 270 et 280 étant juxtaposées les unes aux autres d’amont en aval suivant la direction axiale D A , la rangée 240 étant située le plus en amont tandis que la rangée 280 est située le plus en aval des rangées de cellules acoustiques. Chaque cellule acoustique est délimitée par une paroi qui s’étend en hauteur suivant une direction radiale D R entre les peaux interne et externe 210 et 230 et suivant une direction circonférentielle D C . Plus précisément, les cellules acoustiques 240, 250, 260, 270 et 280 sont chacune respectivement délimitées par une paroi 241, 251, 261, 271 et 281 de manière à former des caissons aptes à amortir les ondes acoustiques que l’on souhaite atténuer. La paroi délimitant les cellules acoustiques d’une rangée, par exemple la paroi 241, a une portion commune avec la paroi des cellules acoustiques de la rangée adjacente, par exemple avec la paroi 251. Comme illustrées sur les figures 2 et 3, les cellules acoustiques 240, 250, 260, 270 et 280 présentent chacune respectivement une hauteur de paroi H 241 , H 251 , H 261 , H 271 et H 281 . Plus précisément, les cellules acoustiques le plus en amont 240 et les cellules acoustiques 280 le plus en aval présentent respectivement des hauteurs de paroi H 241 et H 281 inférieures aux hauteurs de paroi H 251 , H 261 et H 271 respectivement des cellules acoustiques 250, 260 et 270 qui sont situées entre les cellules acoustiques 240 et 280. Dans l’exemple décrit ici, les hauteurs de paroi H 241 , H 251 , H 261 , H 271 et H 281 qui sont parallèles à la direction radiale D R varient suivant que l’on se déplace dans la direction axiale D A du cône d’éjection 100 notamment en raison du profil variable des peaux interne 210 et peau externe 230 définissant la forme de la structure d’atténuation acoustique 200. Toujours dans l’exemple décrit ici, les hauteurs de parois H 241 et H 281 sont significativement inférieures aux hauteurs de paroi H 251 , H 261 et H 271 en raison de la présence d’un chanfrein amont C AM et d’un chanfrein aval C AV . La structure d’atténuation acoustique 200 comprenant les peaux interne et externe 210 et 230 étant en matériau composite, il est difficile de former des changements de pentes brutaux notamment au niveau de la peau interne de manière à former un décrochement permettant d’obtenir immédiatement une profondeur de logement adaptée pour les cellules acoustiques. En effet, à la différence d’un matériau métallique, un changement de pente brutal, par exemple par formation d’un angle à 90°, entraîne la formation de plissures et ou de décollements locaux dans le matériau composite qui réduisent la résistance mécanique de la structure. C’est pourquoi les changements de pente dans le profil d’une pièce de révolution en matériau composite comprennent de préférence des chanfreins plutôt que des angles marqués. Les hauteurs de parois de chaque rangée de cellules acoustiques étant variables suivant que l’on se déplace dans une direction axiale D A , en particulier au niveau des chanfreins C AM et C AV , les hauteurs de paroi H 241 , H 251 , H 261 , H 271 et H 281 décrites ici correspondent à une hauteur moyenne de paroi pour chaque cellule acoustique. Conformément à l’invention, les cellules acoustiques de ou les rangées de cellules présentant une hauteur de paroi inférieure à la hauteur de paroi des cellules acoustiques d’une ou plusieurs autres rangées présentent une section en coupe transversale supérieure à la section transversale des cellules acoustiques de la ou les autres rangées de cellules. Dans l’exemple décrit ici, les rangées de cellules acoustiques 240 et 280 qui présentent des hauteurs de parois H241 et H281 significativement inférieures aux hauteurs de paroi H251, H261 et H271 des rangées de cellules acoustiques 250, 260 et 270 sont formées de manière à présenter des section S240 et S280 en coupe transversale supérieure aux sections transversales S250, S260 et S270 des cellules acoustiques 250, 260 et 270 ( ). Dans l’exemple décrit ici, la section des cellules acoustiques est agrandie en augmentant leur longueur dans la direction axiale DA, la largeur des cellules suivant la direction circonférentielle DC étant constante entre les rangées de cellules acoustiques. En d’autres termes, les cellules acoustiques 240 et 280 présentent des longueurs L240 et L280 supérieures aux longueurs L250, L260 et L270 des cellules acoustiques 250, 260 et 270 suivant la direction axiale DA. La section des cellules acoustiques ayant une hauteur plus faible peut bien entendu être adaptée en augmentant à la fois la longueur et la largeur des cellules. A titre d’exemple non limitatif, les cellules acoustiques 240 et 280 présentent des hauteurs de parois H 241 et H 281 de 95 mm tandis que les cellules acoustiques 250, 260 et 270 présentent des hauteurs de paroi H 251 , H 261 et H 271 de 150 mm. En outre et conformément à l’invention, les cellules acoustiques 240 et 280 présentent des longueurs L 240 et L 280 deux fois plus importantes que les longueurs L 250 , L 260 et L 270 des cellules acoustiques 250, 260 et 270 suivant la direction axiale D A . Ainsi, dans le mode de réalisation illustré, les cellules acoustiques 240 et 280 présentent un volume d’environ 3,7 litres tandis que les cellules acoustiques 250, 260 et 270 présentent un volume d’environ 2,9 litres. Le décalage fréquentiel du pic d’atténuation entre les cellules acoustiques 240 et 280, d’une part, et les cellules acoustiques 250, 260 et 270, d’autre part, n’est que de 100Hz. Les cellules acoustiques peuvent présenter des géométries différentes de celles représentées sur la . Les cellules peuvent notamment présenter des formes polygonales, rectangulaires, sphériques, etc. Le choix de la ou les dimensions à augmenter pour adapter la section de cellules ayant une hauteur plus faible est fonction de la géométrie des cellules. La représente un autre exemple d’un cône d’éjection 400 d’un système d’échappement de moteur à turbine à gaz conformément à un mode de réalisation de l’invention qui comprend comme décrit précédemment présente une forme de révolution autour d’une direction axiale DA et comprend de l’amont vers l’aval suivant la direction axiale DA une partie amont 410 intégrant une structure d’atténuation acoustique 300 et une partie aval 420 finalisant la ligne aérodynamique. Le cône d’éjection est ici réalisé en matériau composite, par exemple en composite à matrice céramique (CMC) pour des raisons de tenue à la température. La partie amont 410 du cône d’éjection 400 comprend une structure d’atténuation acoustique 300 qui est constituée dans l’exemple décrit ici par une peau interne structurale 310, un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique 320 et une peau externe acoustique 330 délimitant la surface interne de la veine d’écoulement des gaz d’échappement et présentant en outre des perforations 331 afin de permettre l’entrée des ondes acoustiques à atténuer dans la structure d’atténuation tandis que la peau interne 310 est pleine de manière à réfléchir ces ondes. Le panneau multicellulaire 320 comprend plusieurs rangées de cellules acoustiques s’étendant chacune suivant une direction circonférentielle (D C ). Dans l’exemple décrit ici, le panneau multicellulaire 320 comprend cinq rangées de cellules acoustiques 340, 350, 360, 370 et 380 s’étendant chacune de manière annulaire suivant une direction circonférentielle D C , les rangées de cellules acoustiques 340, 350, 360, 370 et 380 étant juxtaposées les unes aux autres d’amont en aval suivant la direction axiale D A , la rangée 340 étant située le plus en amont tandis que la rangée 380 est située le plus en aval des rangées de cellules acoustiques. Les cellules acoustiques 340, 350, 360, 370 et 380 diffèrent des cellules acoustiques 240, 250, 260, 270 et 280 décrites précédemment en ce qu’elles présentent une forme rectangulaire. Chaque cellule acoustique est délimitée par une paroi qui s’étend en hauteur suivant une direction radiale D R entre les peaux interne et externe 310 et 330 et suivant la direction circonférentielle D C . Plus précisément, les cellules acoustiques 340, 350, 360, 370 et 380 sont chacune respectivement délimitées par deux parois adjacentes 341, 351, 361, 371, 381 et 391 suivant la direction circonférentielle D C et par deux parois adjacentes 321 suivant la direction axiale D A de manière à former des caissons aptes à amortir les ondes acoustiques que l’on souhaite atténuer. Conformément à l’invention, les cellules acoustiques de ou les rangées de cellules présentant une hauteur de paroi inférieure à la hauteur de paroi des cellules acoustiques d’une ou plusieurs autres rangées présentent une section en coupe transversale supérieure à la section transversale des cellules acoustiques de la ou les autres rangées de cellules. Dans l’exemple décrit ici, les rangées de cellules acoustiques 340 et 380 qui présentent des hauteurs de parois significativement inférieures aux hauteurs de paroi des rangées de cellules acoustiques 350, 360 et 370 sont formées de manière à présenter des section S340 et S380 en coupe transversale supérieure aux sections transversales S350, S360 et S370 des cellules acoustiques 350, 360 et 370 ( ). Dans l’exemple décrit ici, la section des cellules acoustiques est agrandie en augmentant leur longueur dans la direction axiale DA. En d’autres termes, les cellules acoustiques 240 et 280 présentent des longueurs L240 et L280 supérieures aux longueurs L250, L260 et L270 des cellules acoustiques 250, 260 et 270 suivant la direction axiale DA. La section des cellules acoustiques ayant une hauteur plus faible peut bien entendu être adaptée en augmentant à la fois la longueur et la largeur des cellules. La structure d’atténuation acoustique et, par conséquent, le panneau multicellulaire qui la compose présente une forme au moins partiellement annulaire ou semi-annulaire. En agrandissant la section des cellules ayant une hauteur de parois réduite, on limite l’impact de la réduction de hauteur de paroi sur le volume global de chaque cellule de manière à avoir des cellules acoustiques qui présentent un volume interne équivalent afin de réduire au maximum le décalage fréquentiel entre toutes les cellules acoustiques. Par « volume interne équivalent », on entend ici la différence de volume entre les cellules acoustiques d’une rangée par rapport à une autre rangée, cette différence de volume étant inférieure à 30%, de préférence inférieure à 10%, et plus préférentiellement nulle ou proche de 0%. On préserve ainsi pour les cellules acoustiques ayant une hauteur de paroi plus faible la capacité d’atténuer les basses fréquences. Selon une caractéristique particulière de l’invention, les cellules acoustiques de section en coupe transversale supérieure et de hauteur de paroi inférieure présentent un volume interne équivalent au volume interne des autres cellules acoustiques. Dans ce cas, on réduit au maximum le décalage fréquentiel dans l’atténuation acoustique entre les différentes rangées de cellules acoustiques. La structure d’atténuation acoustique selon l’invention peut correspondre à une pièce de révolution et être réalisée en une seule pièce ou à partir d’une pluralité de secteurs annulaires assemblés les uns avec les autres. La structure d’atténuation acoustique de l’invention peut être notamment intégré à un cône d’éjection de moteur aéronautique comme décrit ci-avant et/ou encore à une tuyère d’éjection d’un système d’échappement de moteur aéronautique. Panneau multicellulaire d’atténuation acoustique (220) comprenant plusieurs rangées de cellules acoustiques (240, 250, 260, 270, 280), chaque rangée s’étendant suivant une direction circonférentielle (D C ), chaque cellule acoustique étant délimitée par une paroi (241, 251, 261, 271, 281) s’étendant en hauteur suivant une direction radiale (D R ), caractérisé en ce que les cellules acoustiques (240, 280) d’une ou plusieurs premières rangées de cellules acoustiques présentent une section en coupe transversale (S 240 , S 280 ) supérieure à la section en coupe transversale (S 250 , S 260 , S 270 ) des cellules acoustiques d’une ou plusieurs deuxièmes rangées de cellules acoustiques (250, 260, 270) et en ce que lesdites cellules acoustiques de la ou les premières rangées de cellules acoustiques présentent une hauteur de paroi (H 241 , H 281 ) inférieure à la hauteur de paroi (H 251 , H 261 , H 271 ) des cellules acoustiques de la ou les deuxièmes rangées de cellules acoustiques. Panneau selon la revendication 1, dans lequel les cellules acoustiques (240, 280) de la ou les premières rangées de cellules acoustiques présentent un volume interne équivalent au volume interne des cellules acoustiques de la ou les deuxièmes rangées de cellules acoustiques (250, 260, 270). Panneau selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque cellule acoustique (240, 250, 260, 270, 280) présente un volume configuré pour capter des ondes sonores ayant une fréquence comprise entre 400 Hz et 1000 Hz. Panneau d’atténuation acoustique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les rangées de cellules acoustiques (240, 250, 260, 270, 280) sont juxtaposées les unes aux autres d’amont en aval suivant une direction axiale (D A ) et dans lequel la rangée de cellules acoustiques (240) présente en amont de la pluralité de rangées de cellules acoustiques et la rangée de cellules acoustiques (280) présente en aval de la pluralité de rangées de cellules acoustiques présentent une hauteur de paroi (H 241 , H 281 ) inférieure à la hauteur de paroi (H 251 , H 261 , H 271 ) des cellules acoustiques de la ou les autres rangées de cellules. Structure d’atténuation acoustique (200) comprenant une peau acoustique (230) et une peau de fermeture (210) délimitant entre elles un volume annulaire ou semi-annulaire comprenant un panneau multicellulaire d’atténuation acoustique (220) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4. Structure selon la revendication 5, dans laquelle la peau acoustique (230), la peau de fermeture (210) et le panneau multicellulaire d’atténuation acoustique (220) sont en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. Structure selon la revendication 5, dans laquelle la peau acoustique (230) et la peau de fermeture (210) sont en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice tandis que le panneau multicellulaire d’atténuation acoustique (220) est en matériau métallique. Cône d’éjection (100) de moteur aéronautique comprenant une structure d’atténuation acoustique (200) selon l’une quelconque des revendications 5 à 7. Tuyère d’éjection de moteur aéronautique comprenant une structure d’atténuation acoustique selon l’une quelconque des revendications 5 à 7. Moteur aéronautique à turbine à gaz comprenant un cône d’éjection selon la revendication 8 ou une tuyère d’éjection selon la revendication 9. Aéronef comprenant au moins un moteur selon la revendication 10.