Brevet FR3116219A1 — publié le 20220520

Un système (100) pour former des éléments dans des composants en composite comprend une électrode tubulaire (102) qui s’étend le long d’une direction longitudinale, d’une extrémité proximale (104) à une extrémité distale (106). L’extrémité distale est elle-même configurée pour être positionnée relativement à une surface d’usinage du composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage. En outre, l’électrode tubulaire s’étend aussi dans une direction radiale entre une surface intérieure et une surface extérieure, la surface intérieure définissant un conduit central configuré pour fournir un fluide diélectrique à la surface d’usinage. La surface extérieure de l’électrode tubulaire comporte au moins un canal défini dans celle-ci ou une forme de section transversale non circulaire. Figure pour l’abrégé : Fig 2 Système et procédé pour former des éléments dans des composants en composite en utilisant une électrode tubulaire La présente invention concerne de manière générale des systèmes et procédés pour former des éléments dans des composants en composite, comme des composants de turbomachines. Un moteur à turbine à gaz comprend généralement une partie compresseur, une partie combustion et une partie turbine. En fonctionnement, la partie compresseur augmente progressivement la pression de l’air qui entre dans le moteur et fournit cet air comprimé à la partie combustion. L’air comprimé et un combustible se mélangent dans la partie combustion et brûlent dans une chambre de combustion pour produire des gaz de combustion à haute pression et à haute température. Les gaz de combustion suivent un parcours de gaz chauds défini par la partie turbine avant de sortir du moteur. Ainsi, la partie turbine convertit l’énergie des gaz de combustion en énergie de rotation. L’énergie de rotation extraite est à son tour utilisée pour faire tourner un ou plusieurs arbres, entraînant ainsi la partie compresseur et/ou un ensemble de soufflante du moteur à turbine à gaz. La partie turbine comporte une pluralité d’aubes de stator et d’ailettes de rotor, qui extraient de l’énergie cinétique et/ou thermique des gaz de combustion qui les traversent. Les aubes de stator et les ailettes de rotor de la turbine sont donc en contact direct avec les gaz de combustion. C’est pourquoi il est généralement nécessaire de refroidir les aubes de stator et les ailettes de rotor de la turbine pendant le fonctionnement du moteur à turbine à gaz. Par exemple, de façon classique, les ailettes de rotor comprennent des conduits de refroidissement dans lesquels circule un caloporteur (par exemple de l’air prélevé au niveau du compresseur). De nombreux conduits de refroidissement sont formés en utilisant des procédés d’usinage par électroérosion (EDM). Dans ces procédés, des étincelles ou décharges électriques produites par une électrode et un fluide diélectrique retirent de la matière de l’aube de stator et de l’ailette de rotor pour former les conduits de refroidissement. Les procédés EDM fonctionnent bien pour la formation de conduits dans des ailettes de rotor métalliques. Mais des problèmes apparaissent lorsque l’on utilise ces procédés pour former des conduits dans des aubes de stator et des ailettes de rotor en composite. Par exemple, la faible conductivité électrique des matériaux composites peut se traduire par une accumulation de matériau composite retiré entre l’électrode et la paroi latérale du conduit due à la puissance de décharge limitée et à l’espace entre les électrodes. Ces débris composites accumulés peuvent provoquer la décomposition, la fragilisation et la rupture de l’électrode dans le conduit formé. Il est extrêmement difficile de retirer une électrode cassée d’un petit conduit de refroidissement. En outre, lorsque l’on augmente la puissance électrique fournie à l’électrode pour compenser la faible conductivité électrique du matériau composite, différents défauts (par exemple des microfissures et/ou de la piqûre) peuvent apparaître. Par conséquent, un procédé amélioré pour former des éléments, tels que des conduits de refroidissement, dans des composants en composite serait apprécié. Des aspects et avantages de l’invention vont être présentés en partie dans la description qui suit. Selon un aspect, la présente invention concerne un système pour former des éléments dans des composants en composite. Le système comprend une électrode tubulaire qui s’étend le long d’une direction longitudinale, d’une extrémité proximale à une extrémité distale. L’extrémité distale est elle-même configurée pour être positionnée relativement à une surface d’usinage du composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage. En outre, l’électrode tubulaire s’étend aussi dans une direction radiale entre une surface intérieure et une surface extérieure, la surface intérieure définissant un conduit central configuré pour fournir un fluide diélectrique à la surface d’usinage. La surface extérieure de l’électrode tubulaire comporte au moins un canal défini dans celle-ci ou une forme de section transversale non circulaire. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de formation d’éléments dans des composants en composite. Le procédé comprend le positionnement d’une extrémité distale d’une électrode tubulaire relativement à une surface d’usinage d’un composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage. L’électrode tubulaire elle-même comporte une surface intérieure et une surface extérieure, la surface intérieure définissant un conduit central configuré pour fournir un fluide diélectrique à la surface d’usinage et la surface extérieure comprenant au moins un canal ou une forme de section transversale non circulaire. En outre, le procédé comprend la fourniture d’un courant électrique à l’électrode tubulaire pour générer une pluralité d’étincelles dans l’éclateur, de sorte que du matériau composite est retiré de la surface d’usinage. De plus, le procédé comprend le fait de faire tourner l’électrode tubulaire par rapport au composant en composite. Par ailleurs, le procédé comprend la fourniture d’un fluide diélectrique par le conduit central jusqu’à la surface d’usinage, de sorte que le fluide diélectrique transporte le matériau composite retiré hors de la surface d’usinage. Ces caractéristiques, aspects et avantages de la présente invention, ainsi que d’autres, seront mieux compris à la lecture de la description. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue en coupe schématique d’un mode de réalisation d’un moteur à turbine à gaz ; est une vue en coupe simplifiée d’un mode de réalisation d’un système pour former des éléments dans des composants en composite ; est une vue en coupe d’un mode de réalisation d’une électrode tubulaire, représentant notamment une surface extérieure de l’électrode ayant une forme non polygonale ; est une vue en coupe d’un autre mode de réalisation d’une électrode tubulaire, représentant notamment une surface extérieure de l’électrode ayant une forme non circulaire avec une paire de parties courbées ; est une vue en coupe d’un autre mode de réalisation d’une électrode tubulaire, représentant notamment une surface extérieure de l’électrode ayant une forme d’étoile ; est une vue en coupe d’un autre mode de réalisation encore d’une électrode tubulaire, représentant notamment une surface extérieure de l’électrode définissant un canal ; est une vue latérale du mode de réalisation de l’électrode tubulaire montrée sur la , représentant notamment le canal qui s’étend linéairement d’une extrémité proximale de l’électrode à une extrémité distale de l’électrode ; est une vue latérale d’un autre mode de réalisation d’une électrode tubulaire, représentant notamment une surface extérieure de l’électrode définissant un canal qui s’étend en hélice autour de l’électrode ; est un organigramme d’un mode de réalisation d’un procédé pour former des éléments dans des composants en composite ; est une vue en coupe d’un mode de réalisation d’une électrode tubulaire positionnée relativement à un composant en composite avant la formation d’un élément dans le composant ; est une vue en coupe d’un mode de réalisation d’une électrode tubulaire positionnée relativement à un composant en composite après la formation d’une partie d’un élément dans le composant ; et est une variante de vue en coupe de l’électrode tubulaire montrée sur la . Dans la présente, les termes « premier », « deuxième » et « troisième » peuvent être utilisés de manière interchangeable pour distinguer un composant d’un autre et ne sont pas destinés à signifier l’emplacement ou l’importance des composants individuels. En outre, les expressions « en amont » et « en aval » se rapportent à la direction relative par rapport à l’écoulement de fluide dans un passage pour fluide. Par exemple, « en amont » se rapporte à la direction depuis laquelle le fluide s’écoule, et « en aval » se rapporte à la direction vers laquelle le fluide s’écoule. Par ailleurs, les termes « bas », « haut » ou leurs degrés comparatifs respectifs (par exemple inférieur, supérieur, selon les cas) se rapportent chacun à des vitesses relatives dans un moteur, sauf mention contraire. Par exemple, une « turbine basse pression » fonctionne à une pression généralement inférieure à celle d’une « turbine haute pression ». En variante, sauf mention contraire, les termes susmentionnés peuvent être compris dans leur degré superlatif. Par exemple, une « turbine basse pression » peut se référer à la turbine à pression maximale la plus basse d’une partie turbine, et une « turbine à haute pression » peut se référer à la turbine à pression maximale la plus haute de la partie turbine. En général, le présent sujet concerne un système et un procédé pour former des éléments dans des composants en composite. Comme décrit ci-dessous, le système et le procédé décrits peuvent être utilisés pour former des éléments (par exemple des conduits de refroidissement) dans des composants de turbine à gaz en composite (par exemple les aubes de stator et les ailettes de rotor). Dans plusieurs modes de réalisation, le système comprend une électrode tubulaire qui s’étend dans une direction longitudinale, d’une extrémité proximale à une extrémité distale, et dans une direction radiale entre une surface intérieure et une surface extérieure. La surface intérieure définit elle-même un conduit central qui traverse l’électrode. En outre, la surface extérieure définit un canal et/ou a une forme de section transversale non circulaire. Comme mentionné ci-dessus, le système décrit est utilisé pour former un élément, tel qu’un conduit de refroidissement, dans un composant en composite. De manière spécifique, dans plusieurs modes de réalisation, l’extrémité distale de l’électrode est positionnée relativement à une surface d’usinage du composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage. De plus, un courant électrique est transmis à l’électrode pour produire une série d’étincelles dans l’éclateur, de sorte que du matériau composite est retiré de la surface d’usinage. En outre, on fait tourner l’électrode autour de son axe central ou longitudinal et par rapport au composant en composite. Par ailleurs, un fluide diélectrique est envoyé sur la surface d’usinage via le conduit central de telle manière que le fluide diélectrique transporte le matériau composite retiré à l’écart de la surface d’usinage et déionise un point de décharge après une étincelle, en formant ainsi l’élément. Le canal et/ou la forme non circulaire de la surface extérieure de l’électrode tubulaire apportent un ou plusieurs avantage(s) technique(s). Plus précisément, comme décrit ci-dessus, la faible conductivité électrique des matériaux composites (relativement aux matériaux métalliques) peut se traduire par une accumulation des débris de matériau composite retiré entre l’électrode et la surface intérieure de l’élément (par exemple le conduit de refroidissement). Une telle accumulation de débris composites peut à son tour causer la décomposition, la fragilisation et la rupture de l’électrode à l’intérieur de l’élément. Cependant, le canal et/ou la forme non circulaire de la surface extérieure donnent un espace supplémentaire (c’est-à-dire plus d’espace qu’une électrode circulaire ou une électrode dépourvue de canal) pour que le fluide diélectrique emporte le matériau composite retiré hors de l’élément. Ainsi le canal et/ou la forme non circulaire de la surface extérieure permettent un retrait accru de matériau de l’élément pendant l’usinage sans les défauts (par exemple les microfissures ou la piqûre) associés à l’augmentation de la puissance appliquée à l’électrode. En référence à présent aux dessins, la est une vue en coupe schématique d’un mode de réalisation d’un moteur à turbine à gaz 10. Dans le mode de réalisation représenté, le moteur 10 est configuré comme un réacteur à double flux. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, le moteur 10 peut être configuré comme un moteur à soufflante non carénée, un turboréacteur, un turbopropulseur, un turbomoteur ou n’importe quel autre type approprié de moteur à turbine à gaz. En général, le moteur 10 s’étend le long d’un axe géométrique 12 et comprend une soufflante 14, un corps basse pression (BP) 16 et un corps haute pression (HP) 18 au moins partiellement entourés par une nacelle annulaire 20. Plus précisément, la soufflante 14 peut comprendre un rotor de soufflante 22 et une pluralité d’ailettes de soufflante 24 (une seule est représentée) solidaires du rotor de soufflante 22. À cet égard, les ailettes de soufflante 24 sont circonférentiellement espacées et s’étendent radialement vers l’extérieur depuis le rotor de soufflante 22. En outre, les corps BP et HP 16, 18 sont positionnés en aval de la soufflante 14 le long de l’axe géométrique 12. Comme représenté, le corps BP 16 est accouplé de façon rotative au rotor de soufflante 22, ce qui permet au corps BP 16 de faire tourner la soufflante 14. De plus, une pluralité d’aubes de guidage de sortie ou mâts 26 circonférentiellement espacé(e)s s’étendent radialement entre un carter extérieur 28 qui entoure les corps BP et HP 16, 18 et la nacelle 20. Ainsi les mâts 26 supportent la nacelle 20 par rapport au carter extérieur 28 de telle manière que le carter extérieur 28 et la nacelle 20 définissent un conduit d’écoulement de dérivation 30 positionné entre eux. Le carter extérieur 28 entoure ou enveloppe généralement, dans l’ordre d’écoulement en série, une partie compresseur 32, une partie combustion 34, une partie turbine 36 et une partie échappement 38. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la partie compresseur 32 peut comprendre un compresseur basse pression (BP) 40 du corps BP 16 et un compresseur haute pression (HP) 42 du corps HP 18 positionné en aval du compresseur BP 40 le long de l’axe géométrique 12. Chaque compresseur 40, 42 peut lui-même comprendre une ou plusieurs rangée(s) d’aubes de stator 44 interdigitées avec une ou plusieurs rangées d’ailettes de rotor de compresseur 46. En outre, dans certains modes de réalisation, la partie turbine 36 comprend une turbine haute pression (HP) 48 du corps HP 18 et une turbine basse pression (BP) 50 du corps BP 16 placée en aval de la turbine HP 48 le long de l’axe géométrique 12. Chaque turbine 48, 50 peut comprendre à son tour une ou plusieurs rangées d’aubes de stator 52 interdigitées avec une ou plusieurs rangées d’ailettes de rotor de turbine 54. Par ailleurs, le corps BP 16 comprend l’arbre basse pression (BP) 56 et le corps HP 18 comprend un arbre haute pression (HP) 58 positionné de façon concentrique autour de l’arbre BP 56. Dans ces modes de réalisation, l’arbre HP 58 solidarise les ailettes de rotor 54 de la turbine HP 48 avec les ailettes de rotor 46 du compresseur HP 42 de telle manière que la rotation des ailettes de rotor de turbine HP 54 entraîne en rotation les ailettes de rotor de compresseur 46. Comme représenté, l’arbre BP 56 est directement couplé aux ailettes de rotor 54 de la turbine BP 50 et aux ailettes de rotor 46 du compresseur BP 40. En outre, l’arbre BP 56 est accouplé à la soufflante 14 par l’intermédiaire d’une boîte d’engrenages 60. Ainsi la rotation des ailettes de rotor de turbine BP 54 entraîne en rotation les ailettes de rotor de compresseur BP 46 et les ailettes de soufflante 24. Dans plusieurs modes de réalisation, le moteur 10 peut produire une poussée pour propulser un avion. De manière plus spécifique, en fonctionnement, de l’air (indiqué par la flèche 62) entre dans une partie d’entrée 64 du moteur 10. La soufflante 14 fournit une première partie (indiquée par la flèche 66) de l’air 62 au conduit d’écoulement de dérivation 30 et une deuxième partie (indiquée par la flèche 68) de l’air 62 à la partie compresseur 32. La deuxième partie 68 de l’air 62 passe d’abord dans le compresseur BP 40 dans lequel les ailettes de rotor 46 qu’il contient compriment progressivement la deuxième partie 68 de l’air 62. Ensuite, la deuxième partie 68 de l’air 62 passe dans le compresseur HP 42 dans lequel les ailettes de rotor 46 qu’il contient continuent de comprimer progressivement la deuxième partie 68 de l’air 62. La deuxième partie 68 comprimée de l’air 62 est ensuite délivrée à la partie combustion 34. Dans la partie combustion 34, la deuxième partie 68 de l’air 62 se mélange à du combustible et brûle pour produire des gaz de combustion à haute température et à haute pression 70. Ensuite, les gaz de combustion 70 passent dans la turbine HP 48 dont les ailettes de rotor de turbine HP 54 en extraient une première partie de l’énergie cinétique et/ou thermique. Cette extraction d’énergie fait tourner l’arbre HP 58, entraînant de ce fait le compresseur HP 42. Les gaz de combustion 70 passent ensuite dans la turbine BP 50 dans laquelle les ailettes de rotor de turbine BP 54 en extraient une deuxième partie de l’énergie cinétique et/ou thermique. Cette extraction d’énergie fait tourner l’arbre BP 56, entraînant de ce fait le compresseur BP 40 et la soufflante 14 par l’intermédiaire de la boîte d’engrenages 60. Les gaz de combustion 70 sortent ensuite du moteur 10 par la partie échappement 38. Dans plusieurs modes de réalisation, un ou plusieurs composant(s) du moteur à turbine à gaz 10 peuvent être faits d’un matériau composite, comme un matériau composite à matrice céramique (CMC). Par exemple, dans certains modes de réalisation, les aubes de compresseur 44, les ailettes de compresseur 46, les aubes de turbine 52 et les ailettes de turbine 54 peuvent être faites de matériaux CMC. Toutefois, dans des variantes de modes de réalisation, n’importe quel autre composant approprié du moteur 10 peut être formé par des matériaux composites. La configuration du moteur à turbine à gaz 10 décrite ci-dessus et montrée sur la n’est donnée que pour mettre le présent sujet dans un champ d’utilisation exemplaire. Ainsi, le présent sujet peut être aisément adapté à n’importe quel type de configuration de moteur à turbine à gaz, y compris d’autres types de moteurs à turbine à gaz aéronautiques, de moteurs à turbine à gaz marins et/ou de moteurs à turbine à gaz terrestres ou industriels. La est une vue en coupe simplifiée d’un mode de réalisation d’un système 100 pour former des éléments dans des composants en composite. En général, le système 100 comprend une électrode tubulaire 102 qui s’étend le long d’une direction longitudinale L, d’une extrémité proximale 104 à une extrémité distale 106. L’extrémité distale 106 est elle-même configurée pour être positionnée relativement à un composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale 106 et le composant. Comme décrit plus loin, lorsqu’un courant électrique est appliqué à l’électrode tubulaire 102, une série d’étincelles est générée dans l’éclateur. Ces étincelles retirent du matériau composite du composant en composite, en formant de ce fait un élément (par exemple un conduit ou un trou) dans le composant. De plus, l’électrode tubulaire 102 s’étend dans une direction radiale R entre une surface intérieure 108 et une surface extérieure 110. Dans certains modes de réalisation, les surfaces intérieure et extérieure 108, 110 ont un rayon constant. Ici, le « rayon » des surfaces intérieure et extérieure 108, 110 se rapporte à la distance qui sépare un axe longitudinal 114 de l’électrode tubulaire 102 de la surface intérieure/extérieure 108/110 dans la direction radiale R. Dans plusieurs modes de réalisation, la surface intérieure 108 de l’électrode tubulaire 102 définit un conduit central 112. Plus précisément, le conduit central 112 passe par le centre de l’électrode tubulaire 102 dans la direction longitudinale L, de l’extrémité proximale 104 à l’extrémité distale 106 (c’est-à-dire le long de l’axe longitudinal 114 de l’électrode 102). Ainsi le conduit central 112 est configuré pour fournir un fluide diélectrique (par exemple de l’eau désionisée ou une huile non conductrice) à l’éclateur. Le fluide diélectrique rince ou transporte autrement le matériau composite retiré par les étincelles hors de l’éclateur et déionise les points déchargés après les étincelles individuelles. Dans certains modes de réalisation, le conduit central 112 est de section circulaire. Toutefois, dans des variantes de mode de réalisation, le conduit central 112 peut avoir n’importe quelle autre forme de section, comme la forme de section de la surface extérieure 110. Dans plusieurs modes de réalisation, la surface extérieure 110 de l’électrode tubulaire 102 a une forme de section non circulaire. Dans certains modes de réalisation, la surface extérieure 110 est de section polygonale. Par exemple, comme montré sur la , dans un mode de réalisation, la surface extérieure 110 est de section hexagonale. Toutefois, la surface extérieure 110 peut avoir n’importe quelle autre forme de section polygonale appropriée. Dans d’autres modes de réalisation, la surface extérieure 110 a une forme de section non circulaire ayant une ou plusieurs parties courbées. Par exemple, comme montré sur la , dans un mode de réalisation, la surface extérieure 110 comporte une paire de parties courbées 116, de sorte que la surface extérieure 110 a une forme de section ovale. Toutefois, la surface extérieure 110 peut avoir n’importe quelle autre forme de section non circulaire appropriée comportant une ou plusieurs parties courbées. Dans d’autres modes de réalisation, la surface extérieure 110 a une forme de section non circulaire et irrégulière. Par exemple, comme montré sur la , dans un mode de réalisation, la surface extérieure 110 a une forme de section en étoile. Toutefois, la surface extérieure 110 peut avoir n’importe quelle autre forme de section non circulaire et irrégulière appropriée. En outre, dans des variantes de modes de réalisation, la surface extérieure 110 peut avoir n’importe quelle autre forme de section non circulaire appropriée. En outre ou en variante, comme montré sur les figures 6 à 8, dans plusieurs modes de réalisation, la surface extérieure 110 de l’électrode tubulaire 102 définit un ou plusieurs canaux 118. De manière plus spécifique, le canal 118 peut s’étendre dans la direction longitudinale L, de l’extrémité proximale 104 de l’électrode tubulaire 102 à l’extrémité distale 106 de l’électrode tubulaire 102. Comme montré sur la , dans un mode de réalisation, le canal 118 s’étend linéairement entre les extrémités proximale et distale 106, 108. Autrement dit, dans un tel mode de réalisation, le canal 118 a une position circonférentielle constante le long de l’électrode tubulaire 102. Comme montré sur la , dans un autre mode de réalisation, le canal 118 s’étend de façon hélicoïdale autour de l’électrode tubulaire 102 comme les rainures d’un foret. Bien que les modes de réalisation montrés sur les figures 6 à 8 ne comprennent qu’un canal 118, la surface extérieure 110 peut définir n’importe quel autre nombre approprié de canaux 118, comme deux canaux 118 ou plus. En outre, l’électrode tubulaire 102 peut être faite de n’importe quel matériau métallique approprié. Par exemple, dans plusieurs modes de réalisation, l’électrode tubulaire 102 est faite de cuivre ou d’un alliage de cuivre, comme le laiton. En référence de nouveau à la , le système 100 comprend un actionneur 120 couplé à l’extrémité proximale de l’électrode 102. L’actionneur 120 est alors configuré pour faire tourner l’électrode tubulaire 102 autour de son axe longitudinal 114. Cette rotation de l’électrode tubulaire 102, à son tour, permet à l’électrode 102 de former un élément (par exemple un conduit ou un trou) dans le composant en composite ayant une forme de section circulaire en dépit du fait que la surface extérieure 110 de l’électrode 102 ait une forme de section non circulaire et/ou définissant un ou plusieurs canaux 118. Dans un mode de réalisation, l’actionneur 120 est entraîné par un moteur électrique. Cependant, dans des variantes de modes de réalisation, l’actionneur 120 peut être entraîné par n’importe quel autre dispositif approprié pour faire tourner l’électrode tubulaire 102 autour de son axe longitudinal 114. La est un organigramme d’un mode de réalisation d’un procédé 200 pour former des éléments dans des composants en composite. En général, le procédé 200 va être décrit dans le contexte du système 100 décrit ci-dessus et illustré sur les figures 1 à 8. Toutefois, le procédé 200 décrit peut-être mis en œuvre dans n’importe quel système ayant une quelconque configuration appropriée. De plus, bien que la décrive les étapes réalisées dans un ordre particulier, les procédés décrits ne sont pas limités à un quelconque ordre ou agencement particulier. Donc les différentes étapes des procédés décrits peuvent être omises, réagencées, combinées et/ou adaptées de diverses manières sans s’éloigner de la portée de la présente description. En outre, les différentes étapes du procédé 200 vont être décrites ci-dessous dans le contexte de la formation d’un conduit 302 ( ) dans un composant en composite 300 ( ). Par exemple, comme décrit ci-dessous, le composant en composite 300 peut correspondre à un composant en composite du moteur à turbine à gaz 10. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le composant en composite 300 peut correspondre à une ou des aube(s) de compresseur 44, ailette(s) de compresseur 46, aube(s) de turbine 52 et/ou ailette(s) de turbine 54 du moteur 10. Mais dans des variantes, le composant en composite 300 peut correspondre à n’importe quel autre composant en composite approprié. De plus, le procédé 200 peut être utilisé pour former n’importe quel autre élément approprié dans le composant en composite 300, comme un trou, une fente, une cavité et/ou un élément similaire. Par ailleurs, le composant en composite 300 peut être formé à partir de n’importe quel matériau composite approprié. Par exemple, le matériau composite peut être choisi dans le groupe comprenant, de façon non limitée, un composite à matrice céramique (CMC), un composite à matrice polymère (PMC), un composite à matrice métallique (MMC) ou une combinaison de ceux-ci. Comme exemples de matériau de matrice pour un CMC, on peut citer, sans s’y limiter, le carbure de silicium, l’oxyde d’aluminium, l’oxyde de silicium et leurs combinaisons. Comme exemples de matériau de matrice pour un PMC, on peut citer, sans s’y limiter, les matrices à base d’époxy, les matrices à base de polyester et leurs combinaisons. Comme exemples de matériau de matrice pour un MMC, on peut citer, sans s’y limiter, l’aluminium, le titane et leurs combinaisons. Par exemple, un MMC peut être formé à partir de poudres métalliques telles que, sans s’y limiter, de la poudre d’aluminium ou de la poudre de titane capable d’être fondue pour obtenir un métal liquide fondu continu qui peut enrober les fibres présentes dans l’ensemble, avant d’être refroidi pour former un lingot plein dans lequel sont incorporées des fibres. Le matériau MMC qui en résulte constitue un article métallique ayant une rigidité accrue, et la partie métallique (matrice) est l’élément supportant la charge principale. Par exemple, dans un mode de réalisation, le composant en composite 300 peut être formé à partir d’un composite à matrice carbure de silicium-carbure de silicium (SiC-SiC). Comme montré sur la , à l’étape 202, le procédé 200 comprend le positionnement d’une extrémité distale d’une électrode tubulaire relativement à une surface d’usinage d’un composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage. Dans plusieurs modes de réalisation, comme montré sur la , l’extrémité distale 106 de l’électrode tubulaire 102 est positionnée relativement à une surface d’usinage 304 du composant en composite 300 de telle manière qu’un éclateur 306 est défini entre l’extrémité distale 106 et la surface d’usinage 304. En outre, comme montré sur la , à l’étape 204, le procédé 200 comprend la fourniture d’un courant électrique à l’électrode tubulaire pour produire une série d’étincelles dans l’éclateur, de sorte que du matériau composite est retiré de la surface d’usinage. Dans plusieurs modes de réalisation, un courant électrique est appliqué à l’électrode tubulaire 102 pour produire une série d’étincelles dans l’éclateur 306. De façon spécifique, le courant électrique fourni est déchargé par l’extrémité distale 106 de l’électrode tubulaire 102 sous la forme d’une pluralité d’étincelles qui forment un canal de plasma entre l’extrémité distale 106 et la surface d’usinage 304. Les étincelles, à leur tour, retirent du matériau composite de la surface d’usinage 304 pour former le conduit 302. De plus, à l’étape 206, le procédé 200 comprend le fait de faire tourner l’électrode tubulaire par rapport au composant en composite. Dans plusieurs modes de réalisation, l’actionneur 120 fait tourner l’électrode tubulaire 102 autour de son axe longitudinal 114. Cette rotation de l’électrode tubulaire 102 donne au conduit 302 une forme de section circulaire malgré la forme de section non circulaire de la surface extérieure 110 de l’électrode 102 et/ou que la surface extérieure 110 définisse un ou plusieurs canaux 118. En outre, à l’étape 208, le procédé 200 comprend la fourniture d’un fluide diélectrique sur la surface d’usinage via le conduit central de telle manière que le fluide diélectrique transporte les débris de composite retiré hors de la surface d’usinage et déionise le point déchargé après chaque étincelle. Dans plusieurs modes de réalisation, un fluide diélectrique (indiqué par la flèche 308), comme de l’eau désionisée ou une huile non conductrice, est envoyé sur la surface d’usinage 304 via le conduit central 112 de l’électrode tubulaire 102. Le fluide diélectrique 308 transporte ensuite les débris de composite retiré hors de la surface d’usinage 304 et déionise le point déchargé après chaque étincelle. Par exemple, comme montré sur la , le mélange du fluide diélectrique 308 et des débris de composite retiré (indiqué par la flèche 310) sort du conduit 302 par un espace 312 défini entre la surface extérieure 110 de l’électrode tubulaire 102 et une surface intérieure 314 du conduit 302. Le ou les canaux 118 défini(s) par la surface extérieure 110 et/ou la forme non circulaire de la surface extérieure 110 de l’électrode tubulaire 102 apportent un ou plusieurs avantages techniques. Plus précisément, comme décrit ci-dessus, la faible conductivité électrique des matériaux composites (relativement aux matériaux métalliques) peut donner lieu à une accumulation du matériau composite retiré entre une électrode et la surface intérieure de l’élément (par exemple dans l’espace 312) en cours de formation. Une telle accumulation de débris de composite peut à son tour provoquer la décomposition, la fragilisation et la rupture de l’électrode à l’intérieur de l’élément. Toutefois, comme montré sur la , le ou les canaux 118 défini(s) par la surface extérieure 110 apportent un espace supplémentaire pour que le fluide diélectrique entraîne les débris de composite hors de l’élément. De plus ou en variante, la forme non circulaire de la surface extérieure 110 de l’électrode tubulaire 102 fournit de façon similaire un espace supplémentaire pour entraîner le matériau composite retiré hors de l’élément. Le ou les canaux 118 défini(s) par la surface extérieure 110 et/ou la forme non circulaire de la surface extérieure 110 permettent donc un enlèvement de matériau accru d’un élément pendant l’usinage (pour prévenir ou réduire la détérioration de l’électrode tubulaire 102) sans les défauts (par exemple microfissures ou piqûre) associés à l’augmentation de la puissance fournie à l’électrode 102. Système (100) pour former des éléments dans des composants en composite, le système comprenant : une électrode tubulaire (102) s’étendant le long d’une direction longitudinale, d’une extrémité proximale (104) à une extrémité distale (106), l’extrémité distale étant configurée pour être positionnée relativement à une surface d’usinage du composant en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage, l’électrode tubulaire s’étendant en outre dans une direction radiale entre une surface intérieure (108) et une surface extérieure (110), la surface intérieure définissant un conduit central (112) configuré pour fournir un fluide diélectrique à la surface d’usinage, dans lequel la surface extérieure de l’électrode tubulaire comprend au moins un canal défini dans celle-ci ou une forme de section non circulaire. Système selon la revendication 1, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode tubulaire a un rayon constant s’étendant entre l’extrémité proximale (104) de l’électrode tubulaire et l’extrémité distale (106) de l’électrode tubulaire. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode tubulaire comprend le canal (118) défini dans celle-ci. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le canal (118) s’étend le long de la direction longitudinale, de l’extrémité proximale (104) de l’électrode tubulaire à l’extrémité distale (106) de l’électrode tubulaire (102). Système selon la revendication 4, dans lequel le canal (118) s’étend linéairement de l’extrémité proximale (104) de l’électrode tubulaire à l’extrémité distale (106) de l’électrode tubulaire, ou dans lequel le canal est hélicoïdal. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode (102) tubulaire comprend la forme de section non circulaire. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode (102) tubulaire a une forme de section polygonale ou une forme d’étoile. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la forme de section non circulaire comprend une partie courbée. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre : un actionneur (120) couplé à l’extrémité proximale (104) de l’électrode tubulaire, l’actionneur étant configuré pour faire tourner l’électrode tubulaire autour d’un axe longitudinal de l’électrode tubulaire. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’électrode tubulaire (102) est faite de cuivre ou d’un alliage de cuivre. Procédé de formation d’éléments dans des composants en composite, le procédé comprenant les étapes suivantes : positionner une extrémité distale (106) d’une électrode tubulaire (102) relativement à une surface d’usinage d’un composant (300) en composite de telle manière qu’un éclateur est défini entre l’extrémité distale et la surface d’usinage, l’électrode tubulaire ayant une surface intérieure (108) et une surface extérieure (110), la surface intérieure définissant un conduit central configuré pour fournir un fluide diélectrique à la surface d’usinage et la surface extérieure comprenant au moins un canal défini dans celle-ci ou une forme de section non circulaire ; fournir un courant électrique à l’électrode tubulaire pour produire une pluralité d’étincelles dans l’éclateur, de sorte que du matériau composite est retiré de la surface d’usinage ; faire tourner l’électrode tubulaire par rapport au composant en composite ; et envoyer un fluide diélectrique sur la surface d’usinage via le conduit central de telle manière que le fluide diélectrique transporte le matériau composite retiré hors de la surface d’usinage. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode tubulaire (102) a un rayon constant s’étendant entre une extrémité proximale de l’électrode tubulaire et l’extrémité distale de l’électrode tubulaire. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode tubulaire (102) comprend le canal défini dans celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la surface extérieure (110) de l’électrode tubulaire (102) comprend la forme de section non circulaire, et dans lequel l’électrode tubulaire est faite de cuivre ou d’un alliage de cuivre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel le composant (300) en composite est fait d’un matériau composite à matrice céramique, de préférence un matériau à matrice carbure de silicium-carbure de silicium.