Brevet FR3123245A1 — publié le 20221202

Appareil de chauffage pour réaliser un e activation thermique localisée d’une pièce composite Appareil (1) de chauffage pour réaliser une activation thermique localisée d’une zone prédéterminée (Z) d’une pièce composite (P) à matrice polymère thermoplastique, comportant : un dispositif de chauffage (2) à émetteur(s) infrarouge (6), un masque (3) comportant au moins une zone ajourée (4), le masque (3) étant disposé relativement à la pièce composite (P) sans contact avec celle-ci et de manière à superposer au moins partiellement ladite au moins une zone ajourée (4) avec ladite zone prédéterminée (Z), le masque (3) étant interposé entre la pièce composite (P) et le dispositif de chauffage (2), un organe de commande (5) du dispositif de chauffage (2), l’appareil (1) étant configuré afin d’une part de permettre l’activation thermique localisée de ladite zone prédéterminée (Z) au travers dudit masque (3) à une température au moins égale à la température de fusion du polymère thermoplastique, et d’autre part de préserver les autres zones (Za) de la pièce composite (P) de sa température de déconsolidation. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Appareil de chauffage pour réaliser une activation thermique localisée d’une pièce composite La présente invention concerne un appareil de chauffage pour réaliser une activation thermique localisée, encore appelée chauffage localisé, d’une zone prédéterminée d’une pièce composite à matrice polymère thermoplastique ainsi qu’un procédé de chauffage pour l’activation thermique localisée d’une zone prédéterminée d’une pièce composite à matrice polymère thermoplastique. L’invention a encore pour objet une installation d’apport de matière, notamment par surmoulage ou soudage, permettant l’apport localisé d’au moins un polymère thermoplastique, sur une zone prédéterminée d’une pièce composite, comportant un tel appareil de chauffage ainsi qu’un procédé d’apport de matière. Pour réaliser une activation thermique localisée d’une pièce en matériau composite à matrice polymère thermoplastique en vue de rapporter et souder dessus un autre polymère thermoplastique, par surmoulage ou soudage ou autre procédé d’apport de matière, on connaît l’utilisation de procédés mettant en œuvre la conduction ou l’induction, l’usage d’une torche plasma ou encore d’un laser. Cependant, l’usage de ces types de chauffage présente un certain nombre d’inconvénients. En effet, soit le chauffage est trop diffus soit, dans le cas de la conduction, le chauffage induit, du fait du contact entre l’élément chauffant et la pièce, des défauts de surface. Pour ce qui concerne le laser, le temps de parcours du faisceau laser entre les deux extrémités de la zone à chauffer de la pièce peut induire des différences de température importantes entre ces extrémités qui sont à l’origine de disparités en termes de tenue mécanique au niveau de l’interface entre la pièce et le polymère thermoplastique rapporté. On connaît encore l’usage d’émetteurs infrarouge dont les formes sont adaptées pour un activation thermique localisée de la pièce. Cependant, il y a sur le marché un choix limité dans les formes de tels émetteurs, notamment pour la surface minimale à chauffer, et leur coût est très élevé du fait de leurs formes spécifiques. Il existe ainsi un besoin pour bénéficier d’un appareil de chauffage, d’un procédé de chauffage permettant de chauffer efficacement et à coût moindre une zone localisée d’une pièce composite à matrice polymère thermoplastique, ainsi que d’une installation et d’un procédé d’apport de matière permettant de venir rapporter sur cette zone un polymère thermoplastique, par surmoulage ou soudage ou autre procédé d’apport de matière. L’invention répond à tout ou partie de ce besoin. Elle y parvient grâce à, selon l’un de ses aspects, un appareil de chauffage pour réaliser une activation thermique localisée d’une zone prédéterminée d’une pièce composite à matrice polymère thermoplastique, comportant : un dispositif de chauffage à émetteur(s) infrarouge, un masque comportant au moins une zone ajourée, le masque étant disposé relativement à la pièce composite, notamment parallèlement à celle-ci, sans contact avec celle-ci et de manière à superposer au moins partiellement ladite au moins une zone ajourée avec ladite zone prédéterminée, le masque étant interposé entre la pièce composite et le dispositif de chauffage, un organe de commande du dispositif de chauffage, l’appareil étant configuré afin d’une part de permettre l’activation thermique localisée de ladite zone prédéterminée au travers dudit masque à une température au moins égale à la température de fusion du polymère thermoplastique, et d’autre part de préserver les autres zones de la pièce composite de la température de déconsolidation de la pièce composite. Le masque est de préférence réalisé en métal, notamment en aluminium ou en acier, notamment en acier inoxydable. Le masque est prévu pour avoir une tenue à une température élevée, notamment supérieure à 600°C. Il comporte avantageusement une tôle métallique. Le masque présente de préférence une forme plane. Le masque peut présenter en variante une forme tridimensionnelle. L’épaisseur du masque peut être comprise entre 1 et 10 mm, étant par exemple de 5 mm, de manière non limitative, une large gamme d’épaisseurs étant envisageable. Ladite au moins une zone ajourée du masque présente avantageusement une forme ou géométrie similaire à celle de ladite zone prédéterminée de la pièce composite. La zone ajourée peut former une fente ou tout autre forme qui dépend en partie au moins de la surface à chauffer, c’est-à-dire de ladite zone prédéterminée de la pièce composite. La ou chaque zone ajourée présente de préférence, au moins du côté du masque qui fait face à la pièce composite, une surface inférieure ou égale à celle de la zone prédéterminée correspondante. La surface de la zone ajourée peut être comprise entre 20% et 90%, de préférence entre 50% et 80%, de la surface de la zone prédéterminée. Cette surface est choisie notamment en fonction de la forme de la zone ajourée, et donc de la zone prédéterminée, de la distance entre le masque et la pièce composite à chauffer localement et de la puissance surfacique générée par le dispositif de chauffage. Ladite au moins une zone ajourée peut être réalisée par tout moyen de découpe permettant d’obtenir une découpe nette afin d’éviter ou limiter les effets de bords, notamment la diffraction, comme par exemple l’usinage ou la découpe au jet d’eau. Dans un mode de réalisation particulier, ladite au moins une zone ajourée peut comporter au moins un chanfrein réalisé à l’intérieur de celle-ci, visant à ce que la surface de la zone ajourée du côté du masque qui fait face à la pièce composite soit inférieure à celle du côté opposé du masque qui fait face au dispositif de chauffage. Cela peut permettre de réduire la largeur du faisceau de rayonnement infrarouge venant chauffer la pièce composite dans l’intervalle entre le masque et la pièce composite et donc de limiter la surface de la zone déconsolidée de la pièce composite. Le positionnement relatif du masque et du dispositif de chauffage et/ou le positionnement de cet ensemble du masque et du dispositif de chauffage relativement à la pièce composite sont de préférence prévus de manière à permettre le chauffage à la température souhaitée de ladite zone prédéterminée au travers de ladite au moins une zone ajourée. En particulier, la distance entre la pièce composite et le masque peut être comprise entre 5 et 40 mm, de préférence entre 5 et 20 mm, par exemple égale à 20 mm. Cette distance dépend notamment de la surface de la zone prédéterminée qui est chauffée à la température désirée. Cette distance dépend également de la diffusivité de chaleur voulue dans et autour de la zone prédéterminée, donc aussi du type de fibre et de polymère thermoplastique. La distance entre le masque et le dispositif de chauffage à émetteur(s) infrarouge, ou lampe(s) infrarouge, peut être comprise entre 5 et 50 mm, de préférence entre 15 et 30 mm, par exemple égale à 30 mm. Cette distance peut dépendre notamment du type d’émetteur infrarouge, de sa géométrie et de la surface de la zone ajourée. L’appareil peut comporter un châssis mobile relativement à la pièce composite. L’ensemble du masque et du dispositif de chauffage est de préférence porté par le châssis de l’appareil. La distance entre le masque et le dispositif de chauffage peut être réglable bien qu’ils soient tous deux solidaires entre eux, étant fixés au châssis. En variante, la distance entre le masque et le dispositif de chauffage au sein du châssis n’est pas réglable, étant par exemple fixée à 30 mm. La pièce composite peut présenter une forme sensiblement plane. Dans ce cas, le masque, également plan dans ce cas, peut être disposé sensiblement parallèlement à la pièce composite. La pièce composite peut en variante présenter une forme non plane. Dans ce dernier cas, le masque peut lui aussi être non plan, la forme tridimensionnelle étant obtenue par un décalage de surface, pour pouvoir être positionné parallèlement en tout point à la surface de la pièce composite à chauffer. Toujours dans ce cas, l’émetteur infrarouge placé dernière le masque pourra être positionné de manière tangente à la surface de la pièce composite à activer thermiquement. La pièce composite peut être constituée d’un laminé composite. Un tel laminé est par exemple obtenu par superposition de plis de fibres, pré-imprégnées de la matrice à polymère thermoplastique, les plis de fibres pouvant présenter des orientations de fibres différentes, par exemple orientées à 0°, +45°, -45° et 90°. La pièce composite peut être portée par un support et/ou disposée dans un moule Aucun élément n’est de préférence disposé entre le masque et la pièce composite pendant le chauffage à l’aide de l’appareil. Le polymère thermoplastique de la pièce composite est par exemple choisi dans le groupe constitué par les polyamides (PA), les polyaryléthercétones (PAEK), les polycarbonates (PC), les polyétherimides (PEI), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les polysulfures de phénylène (PPS), les acrylonitriles butadiène styrène (ABS), les polyformaldéhydes (POM), les styrène-acrylonitriles (SAN), les polysulfures de phénylène (PPS), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE) et les polytéréphtalates d'éthylène (PET). La pièce composite comporte généralement des fibres de renfort. Les fibres de la pièce composite sont par exemple choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, d’aramide, notamment de Kevlar®, de carbone, de basalte, les fibres naturelles, notamment de lin, de préférence les fibres de carbone et de verre. La pièce composite peut être de grandes dimensions, étant par exemple destinée au secteur aéronautique, spatial, éolien, automobile ou à un autre secteur industriel, notamment de sport et de loisirs. L’appareil peut comporter au moins un capteur de température, notamment un pyromètre, configuré pour mesurer la température en surface de la pièce composite, au moins dans ladite zone prédéterminée. L’organe de commande est de préférence configuré pour contrôler le dispositif de chauffage selon un cycle de chauffe comportant au moins une rampe de montée en température et éventuellement un palier, le cycle de chauffe étant de préférence d’une durée inférieure ou égale à 3 min, notamment inférieure ou égale à 2 min, de préférence encore inférieure ou égale à 1 min et 30s, voire inférieure ou égale à 1 min. Dans ce cas, et dans le cas où l’appareil comporte un capteur de température, ledit au moins un capteur de température peut être configuré pour fournir au moins une information à l’organe de commande relative à la température au moins dans ladite zone prédéterminée, l’organe de commande étant configuré pour programmer et/ou adapter le cycle de chauffe en fonction de ladite au moins une information, ladite au moins une information pouvant être notamment une régulation de type PID. En particulier, cela peut permettre d’empêcher que la température de ladite zone prédéterminée dépasse la température de consigne donnée par la rampe choisie ou encore qu’elle ne dépasse pas la température de dégradation de la pièce composite, notamment du polymère thermoplastique de la pièce composite. Par « température de déconsolidation de la pièce composite », on entend la température à laquelle la pièce composite perd sa santé matière, à laquelle elle se dégrade de manière réversible. La pièce composite peut être chauffée et compressée une nouvelle fois pour retrouver sa santé matière initiale. En effet, la « déconsolidation » consiste en l’apparition de porosité, l’augmentation de l’épaisseur de la pièce composite et la diminution de ses propriétés mécaniques, qui est possible si le polymère thermoplastique s’est trop rapproché de sa température de fusion. La température de déconsolidation de la pièce composite est synonyme de la température de déconsolidation du composite à matrice polymère thermoplastique de la pièce composite. Dans le cas où le polymère thermoplastique de la matrice de la pièce composite est du PEKK, celui-ci a une température de fusion Tf de 337°C. La déconsolidation du composite a lieu vers 310°C, légèrement sous Tf. Cette température de déconsolidation ne dépend pas que de la température de fusion du polymère thermoplastique, mais également du type de fibres, du type de textile utilisé, du procédé mis en œuvre pour réaliser la pièce composite. Par « température de dégradation », on entend la température à partir de laquelle la matrice polymère thermoplastique contenue dans la pièce composite commence à se dégrader de manière irréversible, avec une perte de propriétés mécaniques et des autres propriétés physico-chimiques. En effet, la « dégradation » concerne un ensemble de modifications chimiques (oxydation et réticulation de certaines chaînes du polymère thermoplastique). La dégradation apparaît à haute température (souvent bien supérieure à la température de fusion T f ). C’est un dommage irréversible du polymère. L’appareil est de préférence configuré pour que la température atteinte par ladite zone prédéterminée soit au moins supérieure à la température de fusion T f du polymère thermoplastique constituant la matrice de la pièce composite, et inférieure à la température de dégradation de la matrice contenue dans la pièce composite. Grâce à l’invention, la chauffe est localisée et donc la température de déconsolidation de la pièce composite n’est pas atteinte dans les autres zones que la ladite zone prédéterminée. Dans un exemple particulier où le polymère thermoplastique de la matrice de la pièce composite est un PAEK, la température de déconsolidation de la pièce composite est d’environ 310°C, c’est-à-dire environ 30°C en-dessous de la température de fusion T f de la matrice. Pour cela, l’organe de commande est de préférence configuré, notamment programmé, de manière à piloter le dispositif de chauffage afin de ne pas dépasser cette ou ces conditions. Dans un mode de réalisation particulier, le ou les émetteurs infrarouge du dispositif de chauffage comportent des doubles filaments, notamment agencés entre eux pour présenter une section transversale en forme de « 8 ». En variante, le ou les émetteurs infrarouge sont mono-filaments. La longueur d’onde, le type d’émetteur(s) et/ou la puissance surfacique de chauffage sont de préférence choisis en fonction de la nature du composite à matrice thermoplastique composant la pièce composite (notamment type de fibres), de l’épaisseur de celle-ci, de la vitesse de chauffe requise, de la distance entre le masque et les émetteurs infrarouge et de la distance entre le masque et la pièce composite. Le nombre d’émetteurs infrarouge peut varier selon la surface de la pièce composite à chauffer, c’est-à-dire la surface de ladite zone prédéterminée, selon la forme plane ou non plane de la pièce composite, de la nature de la pièce composite, de la vitesse de chauffe requise, ou encore du type d’émetteurs utilisé. Le nombre d’émetteurs peut être compris entre un et cinq par zone ajourée, de préférence entre un et trois par zone ajourée. La puissance surfacique de chauffage peut être comprise entre 50 et 500kW/m². Cette puissance surfacique de chauffage est de préférence choisie de manière à permettre un chauffage de ladite zone prédéterminée qui soit le plus rapide possible. Cette puissance surfacique peut être choisie en fonction de la nature de la pièce composite à chauffer et/ou de son épaisseur. Elle peut être choisie de manière à obtenir une vitesse de chauffage, notamment dans la rampe de montée en température du cycle de chauffe, comprise entre 2°C/s et 10°C/s. L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une installation d’apport de matière permettant l’apport localisé d’au moins un polymère thermoplastique, sur une zone prédéterminée d’une pièce composite, l’installation comportant un appareil de chauffage tel que défini plus haut et un appareil d’apport de matière, notamment par surmoulage ou soudage, pour permettre l’apport dudit au moins un polymère thermoplastique, choisi de préférence pour être compatible avec le polymère thermoplastique de la pièce composite, dans ladite zone prédéterminée après chauffage de celle-ci à l’aide de l’appareil de chauffage. Selon un mode de réalisation, l’installation comporte un moule agencé pour supporter la pièce composite pendant ou après l’activation thermique localisée, ledit moule étant un moule d’estampage pour la mise en forme en 3D de la pièce composite ou un moule d’injection présentant une cavité pour la pièce composite. Dans ce cas, l’appareil d’apport de matière comporte ledit moule d’estampage, le moule étant également configuré pour permettre l’ajout du polymère thermoplastique, notamment par surmoulage ou soudage. En variante, l’appareil d’apport de matière comporte un autre moule configuré pour réaliser l’apport dudit au moins un polymère thermoplastique, notamment par surmoulage ou soudage. L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison ou non avec ce qui est défini plus haut, un procédé de chauffage pour l’activation thermique localisée d’une zone prédéterminée d’une pièce composite à matrice polymère thermoplastique, notamment mettant en œuvre un appareil de chauffage tel que défini plus haut, le procédé comportant les étapes suivantes : Etape a : positionner à une distance non nulle de la pièce composite un masque comportant au moins une zone ajourée, de manière à superposer au moins partiellement ladite au moins une zone ajourée avec ladite zone prédéterminée, Etape b : chauffer, à l’aide d’un dispositif de chauffage à émetteur(s) infrarouge séparé de la pièce composite par ledit masque, au travers de ladite au moins une zone ajourée, ladite zone prédéterminée de la pièce composite à une température supérieure ou égale à la température de fusion du polymère thermoplastique, les autres zones de la pièce composite étant préservées de la température de déconsolidation du polymère thermoplastique. Lorsque la pièce composite comporte un laminé composite sensiblement plan, le masque peut être disposé sensiblement parallèlement à un tel plan de la pièce composite, à une distance prédéterminée comprise entre 5 mm et 40 mm, de préférence entre 5 mm et 20 mm, par exemple égale à 20 mm. L’étape b peut être pilotée par un organe de commande du dispositif de chauffage selon un cycle de chauffe, prédéterminé ou adapté notamment en fonction de la pièce composite, le cycle de chauffe comportant notamment une rampe de chauffe et un palier, la durée du cycle de chauffe étant de préférence inférieure ou égale à 3 min, notamment inférieure ou égale à 2 min, de préférence encore inférieure ou égale à 1 min 30s, voire inférieure ou égale à 1 min. L’appareil de chauffe peut comporter au moins un capteur de température, auquel cas le procédé comporte avantageusement l’étape consistant à permettre l’envoi, de la part du capteur de température, d’au moins une information relative à la température de ladite zone prédéterminée à l’organe de commande du dispositif de chauffage, notamment une régulation de type PID. L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui est défini plus haut, un procédé d’apport de matière permettant l’apport localisé d’au moins un polymère thermoplastique sur une pièce composite chauffée de manière localisée à l’aide du procédé de chauffage tel que défini plus haut, notamment à l’aide d’une installation telle que définie plus haut, comportant l’étape consistant à réaliser l’apport dudit au moins un polymère thermoplastique, notamment par surmoulage ou soudage. Ledit au moins un polymère thermoplastique est de préférence de même nature que celui de la matrice de la pièce composite ou est au moins compatible avec celui-ci, étant chargé ou non. Le polymère thermoplastique qui est soudé ou surmoulé sur la pièce composite peut être chargé de manière à apporter des propriétés supplémentaires au polymère thermoplastique seul. De telles charges peuvent comprendre par exemple des fibres courtes de renfort (carbone, verre ou autre) pour améliorer les propriétés mécaniques, des charges améliorant la résistance au feu, des charges améliorant la conductivité thermique et/ou électrique du polymère ou encore des charges élastomères pour améliorer les propriétés de résistance aux chocs ou un mélange de celles-ci. L’apport de matière permet d’apporter une fonction supplémentaire à la pièce composite, par exemple un support de fixation, une nervure de raidissage, ou tout autre fonction. L’apport de matière peut consister à former une nervure de raidissage sur la zone prédéterminée, après son chauffage, la largeur de la nervure étant de préférence inférieure ou égale à la largeur de la zone prédéterminée. Grâce à l’invention, le polymère thermoplastique rapporté vient créer de l’adhésion avec la pièce composite par le phénomène de cicatrisation des matrices en contact, améliorée avec le chauffage décrit plus haut. L’invention permet d’activer thermiquement localement la pièce composite de manière bien meilleure en termes de performance et de reproductibilité que dans l’art antérieur. la représente de manière schématique et en perspective un exemple d'appareil de chauffage selon l'invention, la représente de manière schématique un schéma bloc illustrant des étapes d’un exemple de procédé de chauffage selon l’invention, la représente un graphe de la température en fonction du temps d'un exemple de cycle de chauffe mise en œuvre à l'aide de l'appareil de la , la représente de manière schématique et partielle les gradients de température au niveau de la zone prédéterminée de chauffage dans la pièce composite vue de face après chauffage à l’aide de l'appareil de la , la représente de manière schématique les gradients de température dans la pièce composite vue en section transversale après chauffage à l'aide de l'appareil de la , la représente en section transversale schématique un exemple d’appareil selon l'invention, la est une vue similaire à la d'un autre exemple d'appareil selon l'invention, la représente de manière schématique un schéma bloc illustrant des étapes d’un exemple de procédé d’apport de matière selon l’invention, et la représente de manière schématique et partielle en vue de face la pièce composite de la après mise en œuvre des étapes du procédé de la . Appareil (1) de chauffage pour réaliser une activation thermique localisée d’une zone prédéterminée (Z) d’une pièce composite (P) à matrice polymère thermoplastique, comportant : un dispositif de chauffage (2) à émetteur(s) infrarouge (6), un masque (3) comportant au moins une zone ajourée (4), le masque (3) étant disposé relativement à la pièce composite (P) sans contact avec celle-ci et de manière à superposer au moins partiellement ladite au moins une zone ajourée (4) avec ladite zone prédéterminée (Z), le masque (3) étant interposé entre la pièce composite (P) et le dispositif de chauffage (2), un organe de commande (5) du dispositif de chauffage (2), l’appareil (1) étant configuré afin d’une part de permettre l’activation thermique localisée de ladite zone prédéterminée (Z) au travers dudit masque (3) à une température au moins égale à la température de fusion du polymère thermoplastique, et d’autre part de préserver les autres zones (Za) de la pièce composite (P) de la température de déconsolidation de la pièce composite (P) à matrice polymère thermoplastique. Appareil (1) selon la revendication 1, le masque comportant une tôle métallique. Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ladite au moins une zone ajourée (4) du masque (3) présente une forme ou géométrie similaire à celle de ladite zone prédéterminée (Z) de la pièce composite (P). Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la ou chaque zone ajourée (4) présente, au moins du côté (32) du masque (3) qui fait face à la pièce composite (P), une surface inférieure ou égale à celle de la zone prédéterminée (Z) correspondante. Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le positionnement relatif du masque (3) et du dispositif de chauffage (2) et/ou le positionnement de cet ensemble du masque (3) et du dispositif de chauffage (2) relativement à la pièce composite (P) étant prévus de manière à permettre le chauffage à la température souhaitée de ladite zone prédéterminée (Z) au travers de ladite au moins une zone ajourée (4). Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pièce composite (P) étant sensiblement plane, dans lequel le masque (3) est disposé sensiblement parallèlement à la pièce composite (P). Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant au moins un capteur de température (11), notamment un pyromètre, configuré pour mesurer la température en surface de la pièce composite (P), au moins dans ladite zone prédéterminée (Z). Appareil (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de commande (5) est configuré pour contrôler le dispositif de chauffage (2) selon un cycle de chauffe comportant au moins une rampe de montée en température (R) et éventuellement un palier (E), le cycle de chauffe étant de préférence d’une durée inférieure ou égale à 3 min, notamment inférieure ou égale à 2 min, de préférence encore inférieure ou égale à 1 min et 30s, voire inférieure ou égale à 1 min. Installation d’apport de matière permettant l’apport localisé d’au moins un polymère thermoplastique, sur une zone prédéterminée (Z) d’une pièce composite (P), l’installation comportant un appareil (1) de chauffage selon l’une quelconque des revendications précédentes et un appareil d’apport de matière, notamment par surmoulage ou soudage, pour permettre l’apport dudit au moins un polymère thermoplastique, choisi pour être compatible avec le polymère thermoplastique de la pièce composite (P), dans ladite zone prédéterminée (Z) après chauffage de celle-ci à l’aide de l’appareil (1) de chauffage. Installation selon la revendication précédente, comportant un moule agencé pour supporter la pièce composite (P) pendant ou après l’activation thermique localisée, ledit moule étant un moule d’estampage pour la mise en forme en 3D de la pièce composite (P) ou un moule d’injection présentant une cavité pour la pièce composite (P). Procédé de chauffage pour l’activation thermique localisée d’une zone prédéterminée (Z) d’une pièce composite (P) à matrice polymère thermoplastique, notamment mettant en œuvre un appareil (1) de chauffage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comportant les étapes suivantes : Etape a : positionner à une distance non nulle de la pièce composite (P) un masque (3) comportant au moins une zone ajourée (4), de manière à superposer au moins partiellement ladite au moins une zone ajourée (4) avec ladite zone prédéterminée (Z), Etape b : chauffer, à l’aide d’un dispositif de chauffage (2) à émetteur(s) infrarouge (6) séparé de la pièce composite (P) par ledit masque (3), au travers de ladite au moins une zone ajourée (4), ladite zone prédéterminée (Z) de la pièce composite (P) à une température supérieure ou égale à la température de fusion du polymère thermoplastique de la pièce composite (P), les autres zones (Za) de la pièce composite (P) étant préservées de la température de déconsolidation de la pièce composite (P) à matrice polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape b est pilotée par un organe de commande (5) du dispositif de chauffage (2) selon un cycle de chauffe prédéterminé ou adapté notamment en fonction de la pièce composite (P), le cycle de chauffe comportant notamment une rampe de montée en température (R) et un palier (E), la durée du cycle de chauffe étant de préférence inférieure ou égale à 3 min, notamment inférieure ou égale à 2 min, de préférence encore inférieure ou égale à 1 min 30s. Procédé d’apport de matière permettant l’apport localisé d’au moins un polymère thermoplastique sur une pièce composite (P) chauffée de manière localisée à l’aide du procédé de chauffage selon l’une des revendications 11 et 12, notamment à l’aide d’une installation selon la revendication 9 ou 10, comportant l’étape consistant à réaliser l’apport dudit au moins un polymère thermoplastique, notamment par surmoulage ou soudage. Procédé selon la revendication précédente, ledit au moins un polymère thermoplastique étant de même nature que celui de la matrice de la pièce composite ou étant au moins compatible avec celui-ci, étant chargé ou non.