Brevet FR3118459A1 — publié le 20220701

L’invention se rapporte au domaine des vitrages à forte transparence et diffusants, en particulier pour serre tout particulièrement toiture de serres agricoles, horticoles ou urbaines. Figure 1 PROCEDE DE FABRICATION D’UN VITRAGE POUR SERRE ET UN TEL VITRAGE POUR SERRE L’invention se rapporte au domaine des vitrages à forte transparence et diffusants, en particulier pour serre tout particulièrement toiture de serres agricoles, horticoles ou urbaines. Une grande transmission lumineuse est nécessaire pour la croissance des plantes. Parallèlement, il s’avère en particulier que les rendements des cultures installées sous les serres sont améliorés par l’emploi de vitrages diffusants. La transmission est dite diffuse dès lors qu’un rayonnement incident sur le verre selon un angle d’incidence donné est transmis selon plusieurs directions. Un éclairage diffus et homogène optimise en effet la croissance des plantes. Il a en particulier été observé que la diffusion évitait les points chauds sur les feuilles et permettait une meilleure pénétration de la lumière sur toute la hauteur de la plante. Pour ce faire, des verres présentant au moins une face texturée ont été développés. De tels verres texturés sont obtenus par laminage du verre, c’est-à-dire en faisant passer le verre chaud entre des rouleaux eux-mêmes texturés, qui viennent imprimer la surface du verre et créer un relief. Ce procédé présente différents inconvénients : manque de souplesse dans le design: impossibilité d’atteindre des textures très petites ou spécifiques contraintes sur l’épaisseur du verre : impossibilité de texturer du verre trop fin etc. L’invention vise un procédé alternatif à la fabrication d’un vitrage pour serre sans les inconvénient précités. Ainsi l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un vitrage pour serre (par un dépôt de matière liquide de manière discontinue) qui comporte la formation d’un vitrage avec un ensemble de motifs d’émail sec (durci, solide) comportant les étapes suivantes: - une fourniture d’une composition fluide d’émail, souvent appelée pâte d’émail, notamment rhéofluidifiant, comportant (et même consistant en) une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique, un éventuel solvant organique, composition apte à former un émail transparent après cuisson notamment incolore et peu (rétro)diffusant, en particulier dénué ou à teneur réduite de particules diffusantes ou réfléchissantes et/ou pigments, et/ou de cristaux et même à teneur réduite de bulles diffusantes après cuisson - un défilement en translation d’une feuille de verre (plane), notamment d’épaisseur E donnée notamment d’au plus 56mm ou 4mm et même d’au moins 0,3mm, sur un convoyeur (avec un système de rouleaux), à une vitesse en translation Vc donnée, feuille de verre avec une première face principale à l’opposé du convoyeur - une fourniture d’un rouleau au-dessus du convoyeur (avec un axe parallèle au convoyeur et/ou à la feuille de verre) et ayant une surface (polymère) structurée formant un ensemble de cavités disjointes définies par une largeur de cavité W0 (en surface haute), une longueur de cavité L0 (en surface haute), par une profondeur de cavité P0 et une distance intercavités D0 (en surface haute), de préférence le rouleau étant en matériau polymère ou ayant au moins une couche superficielle avec la surface structurée en matériau polymère et étant espacé du convoyeur d’une distance Hg non nulle (Hg inférieure à E en particulier supérieure à E-1) - (pendant et/ou après la mise en rotation du rouleau) un remplissage avec la composition fluide d’émail desdites cavités, de préférence remplissage à température ambiante et/ou d’au plus 60°C, de préférence sans activation ou chauffage, sans durcissement ou réticulation de la composition fluide - une rotation du rouleau qui est accompagné d’un raclage du rouleau, à température ambiante et/ou d’au plus 60°C, de préférence sans activation ou chauffage, sans durcissement ou réticulation de la composition fluide - (par contact avec la première face) un transfert partiel de la composition fluide d’émail sur la première face principale (directement sur la première face ou sur une sous-couche revêtissant la première face) entre le rouleau et le convoyeur, la vitesse tangentielle du rouleau Vt (au point de contact) ayant le même sens que la vitesse de translation Vc de la feuille de verre, Les cavités sont définies par - un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, notamment de 0,5 à 2, (0,8 à 1,2 et si besoin de 0,95 à 1,05 (L0 ou W0 étant de préférence suivant la direction de défilement du convoyeur voire de la feuille de verre et/ou de préférence L0 étant perpendiculaire à W0) - W0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm (ou à 1000µm, mieux de 150µm à 700µm, mieux de 150µm à 400µm) - L0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm (ou à 1000µm, mieux de 150µm à 700µm, mieux de 150µm à 400µm) - D0 dans une gamme allant de 75 à 3000µm, mieux de 100µm à 1500µm, de 120µm à 1500µm - P0 dans une gamme allant de de 20µm à 1500µm, ou à 1000µm, mieux de 30µm, 50µm à 500µm - Vc est d’au moins 1m/min - Vc/Vr est dans une gamme allant de de 0,9 à 1,1 et même de 0,95 à 1,05 et le transfert partiel conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide (au moins partiellement disjoints), en particulier sous forme de plots (arrondis, de surface convexe) par exemple définis par une hauteur Hf. Le procédé comprend après formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide une étape de durcissement (solidification) de la composition fluide par un (premier) traitement notamment apte à éliminer le solvant organique éventuel et/ou durcir (notamment réticuler) la résine organique, notamment traitement thermique à une température d’au plus 250°C, mieux d’au plus 200°C ou par traitement ultraviolet (UV) ou par faisceau électronique (‘Ebeam’ en anglais), conduisant audit ensemble de motifs d’émail sec (durcis), notamment avec une surface convexe, notamment définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail secs W1, dite première largeur, de préférence parallèle au rouleau, W1 dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux encore de 150µm à 850 µm, ou même de 150µm à 600µm - une deuxième dimension latérale de motif d’émail secs L1 dite deuxième largeur, de préférence perpendiculaire à W1 et même au rouleau dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux encore de 150µm à 850µm, ou même de 150µm à 600µm - une hauteur de motif d’émail secs H1 dans une gamme allant de 1µm à 150µm, mieux de 1µm à 100µm, mieux encore de 2µm à 35µm - et une distance au sommet intermotif D1 dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, mieux de 100µm ou 120µm à 1500µm - un rapport d’aspect H1/W1 dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. Et éventuellement la composition d’émail sèche est présente entre les motifs d’émail sec (avec une surface convexe) notamment sous forme de plots secondaires d’émail sec. Le vitrage pour serre à motifs d’émail selon l’invention est fabriqué par dépôt localisé d’une composition d’émail fluide adaptée par rouleau gravé polymère. Ce verre présente à sa surface des motifs d’émail transparents conférant au verre une texture globale. L’arrangement des motifs d’émail permet de diffuser la lumière, ce qui mène à une lumière plus uniforme et permet d’éviter une exposition trop directe qui brulerait les plantes. La composition chimique de la fritte de verre peut être différente de celle de la feuille de verre, fritte de verre notamment de type borosilicate de Zn et/ou de Bi. On choisit la composition pour que les motifs d’émail cuit soient le plus transparent et le moins diffusant en masse possible. On limite l’absorption, la rétrodiffusion de la lumière incidente par les motifs pour que la transmission lumineuse soit la plus grande possible. La présence de motifs d’émail sec ou cuits avec des pentes permet de créer du flou, ce qui est bénéfique pour la croissance des plantes. Les motifs d’émail sec ou cuits n’ont pas forcément tous la même distribution de pentes ni la même pente moyenne. La composition fluide est optimisée en terme de distribution de tailles de grains (fritte), ainsi que du ratio organique (résine et solvant éventuel) / inorganique (fritte), pour être le plus transparent possible après cuisson (traitement thermique etc). Les motifs déposés secs ou cuits peuvent être très proches les uns des autres, mais ne se touchent complétement. Sinon il y a coalescence totale et perte de pentes. Il peut y avoir coalescence partielle, avec des points de contacts éventuels. Le rouleau est de préférence avec une surface ou entièrement en caoutchouc (Ethylène Propylène Diène Monomère ou EPDM). Le rouleau est lisse non texturé à l’échelle du micron - entre les cavités, - au niveau des parois délimitant des cavités. Différents paramètres du rouleau peuvent modifier le motif final (sec ou cuit): - la vitesse de dépôt (vitesse du rouleau et celle du verre) : elle change le nombre capillaire qui modifie le taux de remplissage et de vidage des cavités - la pression de la racle: elle modifie le remplissage des cavités. La composition fluide est suffisamment visqueuse pour ne pas fluer pas significativement après le dépôt lorsque le cisaillement est arrêté. Le remplissage et le vidage des cavités ne se faisant pas à 100%, le volume des cavités est bien supérieur à celui des motifs déposés. La composition de fluide n’étant pas figée (séchée) dans les cavités ou même instantanément figée (séchée) sur la surface lors du transfert, il a un fluage (limité, contrôlé de par la viscosité adaptée et/ou une tension de surface), les largeur et longueur des cavités sont inférieures aux largeur et longueur des motifs finaux (secs ou cuits). Les motifs déposés séchés ou cuits sont des plots arrondis, de surface convexe. La section des motifs (déposés, séchés ou cuits) ne reproduit pas la section des cavités. L’étape de durcissement entraine une perte de matière (élimination du solvant éventuel) en particulier une diminution de la hauteur. L’étape de durcissement notamment par traitement thermique (étuve etc)peut durer jusqu’à 30min notamment un traitement entre 80°C et 180°C d’au plus 30min et notamment 5min à 30min. Le procédé de préférence comporte, après l’étape de durcissement, une cuisson – de préférence un (deuxième, dernier) traitement thermique (de fusion) d’au moins 500°C, mieux à 600°C pendant au moins 80s, mieux 120s-, conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent (et mieux incolore) notamment définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail cuits W2, dite première largeur, parallèle au rouleau, W2 dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850 µm, mieux de 150µm à 600µm - une deuxième dimension latérale de motif d’émail cuits L2 dite deuxième largeur, perpendiculaire au rouleau, L dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - une hauteur de motif d’émail cuits H2 dans une gamme allant de 0,5µm à 100µm, mieux de 0,5 ou 1µm à 70µm, mieux de 1 µm à 20µm - une distance au sommet intermotif D2 dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, mieux de 100µm ou 120µm à 1500µm - un rapport d’aspect H2/W2 dans une gamme allant de 1/10 et 1/150, mieux de 1/15 à 1/60 et éventuellement la composition d’émail cuit transparent est également présente entre les motifs et a une épaisseur inférieure à H2/5. La cuisson est de préférence un traitement thermique qui est suivi d’une opération de trempe. La cuisson peut être faite consécutivement au durcissement (dans la ligne de dépôt, séchage) ou dans une autre ligne (après transport). Le vitrage avec les motifs d’émail sec supporte le transport. La cuisson peut durer de 1min à 10min selon l’épaisseur du verre, notamment environ 45s /mm de verre, et/ou être à une température en particulier de 650°C à 730°C. L’étape de cuisson éventuelle entraine également une perte de matière (élimination de la résine organique). La hauteur des motifs d’émail cuit H2 est inférieure à celle des motifs d’émail sec H1 notamment H2/H1 est d’au plus 0,9, même 0,8, ou 0,75 et notamment va 0,4 ou 0,5H1 à 0,7H1. Les largeur et longueur des motifs d’émail cuit peuvent être identiques ou similaires aux largeur et longueur des motifs d’émail sec. Le procédé peut comprendre le dépôt de la composition fluide directement sur la première face (flotté, lisse) ou sur une sous-couche fonctionnelle par exemple minérale (apte à la cuisson) et/ou d’épaisseur submicronique. Le procédé peut comprendre une étape de découpe, façonnage, et/ou de stockage, et/ou de transport du vitrage avec les motifs d’émail sec. La forme, la répartition des cavités dépend des motifs finaux souhaités et de l’arrangement souhaité. Les cavités peuvent être asymétriques symétriques, isotropes (même largeur et longueur), de section géométrique. On peut faire varier l’espacement à façon. Les cavités ont une longueur limitée, sont disjointes tandis que les motifs (déposés, séchés cuits) peuvent être disjoints ou au moins partiellement disjoints. Il y a une pluralité de cavités disjointes d’une extrémité à l’autre du rouleau (suivant l’axe du rouleau, la longueur du rouleau), par exemple au moins 500, de préférence 2000 cavités disjointes. Le rouleau peut être de largeur supérieure ou égale à la largeur du convoyeur. La largeur est par exemple d’au moins 50cm ou 1m et par exemple 3m20. La feuille de verre, lisse, non texturée, flottée notamment, (solide non ramollie) peut défiler avec des bords parallèles au convoyeur (et/ou au rouleau). La feuille de verre peut défiler en ayant des bords obliques par rapport à l’axe du rouleau. La découpe ensuite peut être à façon. Le rouleau est de diamètre tel que sur une circonférence il y a au moins 100, de préférence 500 motifs par exemple son diamètre est d’au moins 50cm. La longueur de la cavité peut être supérieure ou égale à la largeur de la cavité. La longueur comme la largeur de la cavité peut varier entre la surface haute et la surface basse. La largeur de la cavité est de préférence mesurée perpendiculairement à la longueur. Les cavités (et motifs en résultant) peuvent être réparties selon une maille régulière, périodique (cubique, hexagonale…) pseudo périodique ou aléatoire. Différentes formes de volume de cavités sont possibles : pyramide tronquée évasée, parallépipédique avec base carrée ou rectangulaire, prisme droit à base hexagonale ou toute autre forme polygonale… Les cavités ont par exemple une base hexagonale et avec un arrangement de maille hexagonale. Les motifs (déposés, secs ou cuit) conservent l’arrangement de maille hexagonale mais ont une base ou forme de type circulaire. La maille hexagonale permet d’avoir toutes les cavités (et les motifs en résultant) à la même distance dans toutes les directions. Cette maille est la maille la plus compacte, donc avec elle on peut avoir le maximum de motifs par unité de surface, et par conséquence un maximum de % de surface avec des pentes Pour une maille carrée, les cavités en diagonales sont plus loin que celle horizontales ou verticales. Les cavités (ou motifs en résultant) peuvent être toutes identiques, certaines identiques ou toutes différentes (répartition pseudo-aléatoire) en terme de forme /largeur / hauteur/ espacement / rapport d’aspect… Sur la première face principale, la composition fluide peut être également éventuellement présente partiellement entre lesdits motifs d’émail fluide, notamment sous forme de plots secondaires (arrondis, de surface convexe), les motifs d’émail fluide étant éventuellement reliés localement Le raclage peut avoir une influence sur le fait que la composition fluide est présente entre les cavités. Ainsi, le plus souvent, le raclage est tel que la composition fluide est (reste) présente (entre les cavités puis après transfert est présente) partiellement entre lesdits motifs d’émail fluide, notamment sous forme de plots secondaires fluides (arrondis, de surface convexe) plus ou moins étendus. L’épaisseur Ei de la composition locale fluide entre les motifs d’émail sec est inférieure à Hf notamment à Hf/5 ou même à Hf/10. L’épaisseur de la composition locale sèche entre les motifs d’émail sec est inférieure à H1 notamment à H1/5 ou même à H1/10. L’épaisseur de la composition locale cuite entre les motifs d’émail cuit est inférieure à H2 notamment à H2/5 ou même à H2/10. En outre, de par la viscosité et/ou l’espacement des cavités et éventuellement le raclage, le procédé peut être tel que des motifs d’émail fluide voisins sont éventuellement reliés partiellement entre eux (coalescence partielle, locale, reproduite sur plusieurs motifs notamment suivant la direction de défilement), avec une épaisseur inférieure à H1 et même à H1/5. La coalescence est partielle au sens ou tout motif n’est pas relié à un motif voisin sur tout son contour. On distingue encore la base (la forme générale de la section) du motif. Il peut y avoir coalescence partielle c’est-à-dire sur une ou plusieurs directions données, notamment suivant la direction de défilement, les motifs sont reliés par de la composition fluide en plus faible hauteur. Il peut y avoir coalescence partielle locale c’est-à-dire entre deux motifs voisins parmi un ensemble de motifs disjoints (tolérance de fabrication etc). Cela peut être un défaut obtenu régulièrement, défaut acceptable (optiquement) et utile car plus facile à réaliser. Par exemple, la largeur de coalescence partielle entre deux motifs d’émail sec voisins est inférieure à 2L1/3 ou à L1/2 ou à L1/3 voire à L1/5. Par exemple, la largeur de coalescence partielle entre deux motifs d’émail cuit voisins est inférieure à 2L2/3 ou à L2/2 ou à L2/3 voire à L2/5. Pour quantifier la coalescence partielle, sur une surface de 10mm² on peut avoir : au moins 50% ou 80% de motifs sont partiellement jointifs avec un ou deux motifs voisins (en particulier coalescence suivant une direction si les motifs sont alignés) ou moins de 50% et même au plus 25% ou 10% ou 5% ou de motifs sont partiellement jointifs avec un ou deux motifs voisins (en particulier défauts de process). La composition est adaptée (formulée) pour que l’émail soit transparent (non opaque et même peu diffusant en volume) après cuisson et même incolore. On limite l’absorption et même la diffusion des motifs pour que la transmission lumineuse soit la plus grande possible. La composition d’émail fluide peut comporter (essentiellement) en particulier, et même consiste en,: - de 45% à 80% de fritte de verre, de préférence 55% à 80%, apte à être transparente après cuisson en particulier à base de borosilicate de zinc et/ou de bismuth, - de 20 à 55%, de préférence 20% à 45% du médium organique de préférence comprenant de 2%, de préférence 5% à 15% de résine organique et de 85% à 95% ou à 98% de solvant organique notamment solvant avec température d’ébullition assez élevé pour le transfert le % cumulé en fritte de verre et médium organique étant de 98% ou même 99% ou 100%. Notamment la composition d’émail fluide comprend au plus 2% ou 1% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes et de préférence est exempte de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes notamment minéral, notamment cristaux ou particule d’oxyde métallique. De préférence elle est exempte de pigment minéral et/ou de particule diffusante ou réfléchissante. La fritte de verre apte à être transparente après cuisson est notamment dénuée ou teneur réduite d’oxyde en Fe, Co or Cr. La fritte de verre peut être silicate, notamment avec des éléments alcalins tels que Na, K or Li, et d’oxydes métalliques comme Zn, Zr, Ti, Bi. Elle est en particulier à base de borosilicate de zinc et/ou de bismuth. Elle a notamment une température de ramollissement (softening point en anglais) suffisamment basse par rapport à la température de cuisson, en particulier une température de ramollissement inférieure à 590°C mesurable par calorimétrie différentielle à balayage (aussi appelée DSC – pour Differential Scanning Calorimetry), et a un D90 (obtenu par granulométrie laser) de 5 à 20µm et de préférence de 5 à 18µm. Pour réduire le flou et augmenter la transparence, la composition d’émail (déposé, sec ou cuit) est dénuée ou comprend en teneur très réduite des particules -pleines et même éventuellement particules creuses- notamment diffusantes ou plus largement tout type de particules (infondus, cristaux, pigments blanc ou colorés etc). En particulier elle contient peu ou pas de particules (pleines) choisies parmi les particules d’alumine, de zircone, de silice, de dioxyde de titane, de carbonate de calcium, de sulfate de baryum. En particulier l’émail cuit est dénué de préférence de zone dévitrifiée. On évite ajouter en particulier (en plus de la fritte) cristaux ou particules métalliques ou d’oxyde métallique. La fritte de verre et même l’émail cuit peut être une matrice vitreuse à base de borosilicate de zinc et/ou bismuth, de préférence à base de borosilicate de zinc. De préférence, la fritte de verre de l’émail sec ou cuit possède une composition chimique selon l’une au moins des caractéristiques suivantes (de préférence cumulatives):la teneur pondérale en ZnO +B 2 O 3 + Bi 2 O 3 +SiO 2 +Na 2 O est d’au moins 80%, 90% ou 95% du poids total du matériau vitreux (de l’émail). On préfère aussi éviter les oxydes de métaux de transition de la colonne 5 à 11 et même 12 -sauf le zinc- de la classification périodiques des éléments (ou avec une de teneur pondérale à moins de 1% du poids total de l’émail). On préfère éviter l’oxyde de plomb, de cadmium, de mercure ainsi que le chrome si ce dernier est au degrés d’oxydation +VI (ou avec une de teneur pondérale à moins de 0,1% du poids total de l’émail pour le plomb, le mercure ainsi que le Chrome VI et avec une de teneur pondérale à moins de 0,01% du poids total de l’émail pour le cadmium). La teneur totale en oxydes alcalins autres que Na 2 O (comme Li 2 O, K 2 O) est de préférence d’au plus 3% en poids de la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même de l’émail sec ou cuit), notamment 2% et même 1% ou 0,5%. On peut limiter à 5% 2%, 1% ou 0,5% en poids de la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même de l’émail sec ou cuit), la teneur pondérale en oxydes cumulés de métaux alcalinoterreux Mg, Ca, ou même Mg, Ca et Ba. De manière préférentielle, concernant la constitution de la couche d’émail on prévoit l’une ou les caractéristiques suivantes alternatives ou cumulatives : - la teneur pondérale en particules diffusantes (pleines) est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - et/ou la teneur pondérale en pigments est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - plus largement, la teneur pondérale en particules (notamment infondus, cristaux, pigments, et qui peuvent être des particules diffusantes, etc) est de préférence d’au plus 1% du poids total de l’émail déposé, sec ou cuit, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle - pour être incolore, la teneur pondérale totale en éléments colorants (Fe 2 O 3 , CuO, CoO, Cr 2 O 3 , MnO 2 , Se, Ag, Cu, Au, Nd 2 O 3 , Er 2 O 3 ) est d’au plus 0,5% et même 0,1% du poids total de la matrice vitreuse et même de l’émail cuit et de préférence nulle (sauf impuretés inévitables) - la teneur pondérale de la matrice vitreuse est d’au moins 80%,90%, 95% et même 100% du poids total de l’émail cuit - l’émail sec ou cuit comporte une teneur pondérale en impuretés d’au plus de 0,5% du poids total de l’émail Pour chacun des oxydes ou groupes d’oxydes précités, chacune des bornes inférieures peut être combinée avec chacune des bornes supérieures, l’ensemble des plages possibles n’étant pas rappelé ici dans un souci de concision. De même, chaque plage pour un oxyde donné peut être combinée avec toute autre plage pour les autres oxydes. Ici encore, toutes les combinaisons ne peuvent être indiquées pour ne pas alourdir inutilement le présent texte. De préférence la fritte de verre de l’émail sec ou cuit (et même l’émail sec ou cuit) présente un coefficient de dilatation thermique et une température de transition vitreuse adaptés à ceux de la feuille de verre, et une faible aptitude à la dévitrification. La température de transition vitreuse Tg1 de la fritte de verre est suffisamment basse afin de pouvoir cuire à des températures auxquelles la feuille de verre ne peut pas se déformer. En même temps, la fritte ne doit pas cristalliser (dévitrifier) lors de la cuisson, ce qui aurait pour effet de générer une rugosité trop importante ainsi qu’une absorption optique élevée. De manière avantageuse, la fritte de verre présente une température de transition vitreuse Tg inférieure à celle de la première feuille de verre, notamment inférieure à 590°C. On considère ici le début de la courbe (« onset temperature ») pour la détermination de la Tg. Le coefficient de dilatation thermique linéaire de la fritte de verre peut également être adapté à celui de la feuille de verre, généralement être proche de ce dernier, ou légèrement inférieur, afin d’éviter lors du refroidissement l’apparition dans le matériau vitreux de contraintes mécaniques susceptibles de l’endommager. Le coefficient de dilatation thermique linéaire CT1 entre 20 et 300°C du verre constituant la fritte de verre est de préférence compris dans un domaine allant de 70 à 100.10 -7 /°C, notamment 70 à 90.10 -7 /°C. En particulier, la première feuille de verre présente un coefficient de dilatation thermique linéaire CT0 entre 20 et 300°C tel que CT0- CT1 est positif et est d’au plus 10.10 -7 /°C. Le solvant sert à diluer si nécessaire pour ajuster la viscosité pour le transfert générant des motifs au moins partiellement disjoints. Il sert également à diminuer l’extrait sec et donc à réduire l’épaisseur déposée. La résine organique peut être du type résine acrylate ou polyacrylate, résine alkyde, résine époxy, résine polyuréthane, résine amino, résine acrylique, résine polyester, résine polyamide, résine phénolique, et/ou résine cellulosique. Pour le choix du solvant, on le choisit tel que la température d’ébullition est suffisamment élevée pour qu’il ne s’évapore pas pendant le transfert (pour la stabilité du dépôt). De préférence elle est d’au moins 190°C, 200°C ou même 210°C. Les solvants (à faible évaporation) sont par exemple l’éther méthylique de tripropylène glycol (numéro de CAS 25498-49-1) de température d’ébullition égale à 243°C. Le médium, la composition fluide peut être hydrosoluble ou compatible avec de l’huile. Une alternative de médium organique comporte (essentiellement) voire constitue en une résine réticulable (aux UV) sans ajout nécessaire de solvant. Le durcissement implique alors la réticulation de la résine. Avantageusement, Vc est d’au moins 3 ou même 6m/min et de préférence d’au plus 20m/min ou 15m/min. Ce sont des vitesses compatibles avec les cadences industrielles. De préférence l’émail fluide présente : - une viscosité entre 1 et 500Pa.s à un taux de cisaillement de 0,1s - , de préférence 10 à 300Pa.s, de préférence 10 à 200Pa.s 1 , - et une viscosité entre 0,1 à 100Pa.s, et même une viscosité entre 1 à 50 Pa.s, à un taux de cisaillement de 10s -1 . En particulier, l’émail fluide présente une viscosité qui est dans une gamme allant de 100Pa.s à 200Pa.s à un taux de cisaillement de 0,1s -1 . On choisit cette gamme afin de favoriser des motifs avec des pentes plus élevées, en limitant l’étalement après transfert. En particulier, l’émail fluide présente une viscosité qui est dans une gamme allant de 10Pa.s à 50Pa.s à un taux de cisaillement de 0,1s -1 . On choisit cette gamme afin de favoriser des motifs avec des pentes moins élevées, avec de l’étalement après transfert. Et en étant moins visqueux, il est moins nécessaire de râcler fortement, donc plus facile à déposer. Concernant les dimensions et la répartition des cavités de préférence on peut avoir l’une au moins des caractéristiques suivantes: - D0 est d’au moins 100µm - et/ou : L0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, W0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, D0 est dans une gamme allant de 100µm à 1500µm - et/ou les cavités sont définies par un rapport L0/W0 d’entre 0,8 et 1,2 et même entre 0,95 et 1,05 - et/ou le rapport P0 sur W0 et/ou P0 sur L0 est d’au plus 1 et mieux d’au plus 0,5 - et/ou le taux de couverture des cavités sur le rouleau est dans une gamme allant de 10% à 60%, en particulier de 20% à 40%. On plafonne le rapport P0 sur W0 et/ou P0 sur L0 car il est inutile d’avoir des cavités trop profondes car on ne remplit / évacue pas plus. Et c’est plus compliqué pour le nettoyage d’avoir des cavités trop profondes. L’invention concerne également un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair, lisse) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique ou d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, notamment en plots arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : une première dimension latérale de motif, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - une deuxième dimension latérale de motif dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X,:dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - une hauteur de motif d’émail sec dans une gamme allant de 1µm à 150µm, mieux de 1µm à 100µm, mieux de 2µm à 35µm, ou une hauteur de motif d’émail cuit dans une gamme allant de 0,5µm à 100µm, mieux de 0,5µm à 70µm, mieux de 1 µm à 20µm - et une distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, (100µm ou 120µm à 1500µm) - un rapport d’aspect hauteur sur première largeur dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60 Les vitrages émaillés connus traditionnellement sont réalisés par sérigraphie sont largement utilisés dans les applications suivantes : comme couche opaque décorative ou formant un cadre de masquage, avec un émail noir, et éventuellement un dégradé de motifs en direction du clair de vitre comme couche opaque diffusante pour des fonctions optiques telles que la vidéoprojection d’images ou pour l’extraction de lumière issue d’un guide de lumière, formant couche formant par exemple un ensemble de motifs discrets blancs. Leur opacité et dimensionnements ne sont pas adaptés pour le vitrage pour serre. La valeur du flou souhaitée est dépendante du climat : moins les nuages sont présents, plus la lumière du soleil est directe, plus le flou doit être grand. Pour obtenir un verre diffusant, tout en ayant une grande transmission, un verre avec des motifs ayant des pentes spécifiques est intéressant. On peut souhaiter réaliser des motifs d’émail sec ou cuit sensiblement identiques. Notamment par exemple 80% ou 90% des motifs d’émail sec présentent des dimensions sensiblement identiques H1, L1, W1, D1 à ±20% ou même ±10%. Par exemple au moins 80% ou 90% des motifs d’émail cuit transparent présentent des dimensions sensiblement identiques pour tout ou partie de leurs dimensions notamment H2, L2, W2, D2 à ±20% ou même ±10%. Dans une réalisation, l’invention concerne en particulier un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair et/ou lisse, non texturée) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique, en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail secs W1, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, W0 dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850 µm, mieux de 150µm à 600µm - une deuxième dimension latérale de motif d’émail secs L1 dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X: dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - une hauteur de motif d’émail secs H1 dans une gamme allant de 1µm à 150µm, mieux de 1µm à 100µm, mieux de 2µm à 35µm - et une distance au sommet intermotif D1 dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, 100µm ou 120µm à 1500µm - un rapport d’aspect H1/W1 dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. Et éventuellement la composition sèche est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail sec avec une épaisseur inférieure à H1 et même H1/5, Dans une réalisation, l’invention concerne en particulier un vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication défini précédemment, comportant une feuille de verre (sodocalcique, flottée, clair ou extraclair, lisse) comportant sur une première face principale un ensemble des motifs d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail cuit W2, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, W2 dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850 µm, mieux de 150µm à 600µm - une deuxième dimension latérale de motif d’émail cuit L2 dite deuxième largeur, de préférence perpendiculaire à la première largeur, dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - une hauteur de motif d’émail cuit H2 dans une gamme allant de 0,5µm à 100µm, mieux de 0,5µm à 70µm, mieux de 1µm à 20µm - et une distance au sommet intermotif d’émail cuit D2 dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, 100µm ou 120µm à 1500µm - un rapport d’aspect H2/W2 dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. Et éventuellement la composition cuite est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail cuit avec une épaisseur inférieure à H2 et même H2/5. Les gammes préférées des motifs d’émail sec ou cuits sont : la première largeur (W1 ou W2) est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la deuxième largeur (L1 ou L2) est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la hauteur H1 de motif d’émail sec est dans une gamme allant de 2µm à 35µm, la hauteur H2 de motif d’émail cuit est dans une gamme allant de 1µm à 20µm - la distance au sommet intermotif (D1 ou D2) dans une gamme allant de 100µm à 1500µm - le rapport d’aspect hauteur sur première largeur –H1/W1 ou H2/W2- (et même sur première longueur) est dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. L’émail transparent peut être incolore. Le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit selon l’invention présente de préférence dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission (avec illumination D65): - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 - et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 De préférence, la composition d’émail sec comporte en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 87,5% ou 89% à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 7,5 ou 9% à 11% de résine organique et le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de préférence d’au moins 98% ou même 99% ou 100%. Notamment la composition d’émail sec comprend au plus 2% ou 1% ou 0% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes. De préférence, la composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail au moins 98% ou même 99% de fritte de verre fondue formant matrice vitreuse transparente (et même consiste en la matrice vitreuse transparente). Notamment la composition d’émail cuit comprend au plus 2% ou 1% de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes et de préférence est exempte de pigment minéral et/ou particules diffusantes ou réfléchissantes. L’émail cuit transparent présente de préférence au plus 5% en volume de porosités (ouvertes et/ou fermées) et de préférence au plus 3% en volume. En particulier, les porosités sont en plus faible concentration au cœur des motifs. L’émail cuit transparent peut présenter un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10%. Le flou intrinsèque est la valeur du flou lorsque l’émail cuit est une couche continue à l’épaisseur H2. Le paramètre flou ou Haze est un paramètre normalisé, mesuré avec un appareil BYK Hazeguard et décrit dans ASTM D1003-C :Test Method for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastics (flou à 2,5°). La feuille de verre, notamment flotté, lisse, est clair ou extraclair et le vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent présente une transmission lumineuse au sens de la norme EN410 d’au moins 70%, et même d’au moins 80% ou 85%. Il est utile de caractériser les motifs d’émail optiquement en particulier la diffusion donnée par la texture globale. Dans une réalisation, le vitrage (avec l’émail sec ou l’émail cuit) présente, une pente moyenne qui est inférieure ou égale à 12°, mieux à 10°, calculée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent et mieux au moins 50 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent ou 100 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent Le pourcentage de surface texturée avec une pente au-delà de 2,5° ou 1,5° contribue à la valeur du flou. Pour définir la texture générée par les motifs d’émail, on la mesure en utilisant un profilomètre optique tel que l’appareil commercial Micromesure 2 de la société STIL. Cette mesure donne une cartographie d’altitude d’une surface. La pente en un point de la surface désigne l’angle formé entre le plan tangent en ce point et le plan général de la feuille de verre. La pente en un point est calculée à partir de la mesure de la variation de hauteur au voisinage de ce point obtenue par la mesure au profilomètre et par rapport au plan général de la feuille de verre. A partir des données de topographie de surface x,y,z (altitude z mesuré pour paires de coordonnés de surface x,y) on calcule les gradients directionnels le long des axes principaux x et y selon la méthode de Horn (Horn, B. K. (1981). Hill shading and the reflectance map. Proceedings of the IEEE, 69(1), 14-47) qui consiste à estimer le gradient le long d’un des axes par la convolution des valeurs d’altitude et d’un kernel 3x3. [Math 1] dz/dx = [ (z(i-1, j + 1) + 2 z(i, j + 1) + z(i+1, j + 1)) - (z(i-1, j - 1) + 2 z(i, j - 1) + z(i+1, j - 1)] / (8* step_x) [Math 2] dz/dy = [ (z(i - 1, j-1) + 2 z(i - 1, j) + z(i - 1, j+1)) - (z(i + 1, j-1) + 2 z(i + 1, j) +z(i + 1, j+1)) ] / (8* step_y) Pour obtenir la pente locale, on calcule ensuite l’arc tangente de la norme du gradient bidirectionnel . La mesure est réalisée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (10x10mm²) ce qui permet de calculer une distribution des valeurs de pentes de cette zone. La pente moyenne (Pm) de la surface est déterminée à partir du calcul de pentes sur cette zone. De la distribution des pentes appelé DP, on calcule la fonction de diffusion générée par la pente par réfraction. Plus précisément, dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent d’émail et mieux au moins 50 motifs ou 100 motifs, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonctions mesurées avec un maillage micrométrique de la surface d’analyse et fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 5] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0° à 75 qui est compris dans une plage allant de 0,01 à 0,10. Et de préférence : lorsque les paramètres W1 et/ou L1 sont d’au plus 800µm ou les paramètres W2 et/ou L2 sont d’au plus 800µm, la surface d’analyse est de 10x10mm², avec un maillage carré avec un pas de 10µm ou mieux de 5µm, lorsque le paramètre W1 et/ou L1 est supérieur à 800µm ou le paramètre W2 et/ou L2 est supérieur à 800µm, la surface d’analyse est de 50x50mm², avec un maillage carré avec un pas de 20µm. En particulier ; - d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,055 ou même de 0,065 à 0,1. - d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,031 ou de 0,035 à 0,055 ou de 0,065 à 0,1. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pentes en fonction de l’angle qui est une fonction décroissante à partir de 0° sans rebond ou pic à partir de 1° Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pente en fonction de l’angle qui est une fonction décroissante à partir de 0° présentant un rebond ou pic à partir de 1° notamment démarrant au plus à 6° voire 5° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30° ou 20° ou 15°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum du rebond à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pentes en fonction de l’angle qui est une fonction croissante à partir de 0° puis décroissante après avoir atteint un maximum local au plus à 4° voire 3° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30° ou 20° ou 15°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum local à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. Le vitrage émailllé selon l’invention (sec ou cuit) peut présenter une distribution de pente en fonction de l’angle qui est une fonction croissante à partir de 0° puis décroissante après avoir atteint un maximum local au plus à 4° voire 3° et présentant un rebond ou pic à partir de 3° et de préférence finissant à moins de 40° ou 30°. De préférence, la distribution angulaire de pente présente un point d’inflexion après le maximum du rebond à un angle d’au plus 30° voire 25° voire 20°. De préférence la distribution de pentes en fonction de l’angle est déterminée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent et mieux au moins 50 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent ou 100 motifs desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent. La surface d’analyse est avantageusement maillée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (par exemple 10x10mm²). Plus précisément : lorsque les paramètres W1 et L1 sont d’au plus 800µm ou les paramètres W2 et/ L2 sont d’au plus 800µm, la surface d’analyse est de 10x10mm², avec un maillage carré avec un pas de 10µm ou mieux de 5µm, ou lorsque le paramètre W1 et/ou L1 est supérieur à 800µm ou le paramètre W2 et/ou L2 est supérieur à 800µm, la surface d’analyse est de 50x50mm², avec un maillage carré avec un pas de 20µm. L’invention concerne enfin un double vitrage pour serre comportant un vitrage externe et un vitrage interne espacés et reliés par un joint en périphérie, l’un des vitrages externe ou interne étant ledit vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent déjà défini précédemment, de préférence la face principale émaillée étant la face externe F1 ou la face F2 du vitrage externe. Le double vitrage comportant des moyens d’étanchéité, notamment à l’eau et/ou aux gaz et à la vapeur d’eau, qui sont formés par des moyens de fixation et/ou de scellement de l’espaceur aux faces principales des deux vitrages. En particulier, les moyens d’étanchéité comprennent d’une part des moyens de fixation de l’espaceur par collage (les moyens de fixation par collage étant disposés à l’interface entre l’espaceur et les faces internes des vitrages), lesdits moyens de fixation formant une barrière étanche aux gaz et à la vapeur d’eau telle qu’en butyle, et d’autre part un mastic de scellement étanche à l’eau, tel que du polyuréthane, ou polysulfure ou silicone, agencé entre les vitrages (leur face interne) et sur la face externe de l’espaceur à l’opposé de la lame de gaz. Un exemple d’espaceur présente un corps de base rigide constitué d’une matière thermoplastique, du type styrène acrylonitrile (SAN) ou polypropylène, et de fibres de renforcement, de type en verre, qui sont mélangées à la matière thermoplastique, ainsi qu’une feuille réalisant l’étanchéité aux gaz et à la vapeur d’eau collée sur la face destinée à être la face externe de l’espaceur en position montée dans le vitrage (disposée à l’opposé de la lame de gaz). Le corps de base est creux et loge par ailleurs un dessicant. Un tel espaceur, à base de SAN et de fibres de verre, est connu par exemple sous la dénomination commerciale SWISSPACER ® de la Demanderesse lorsque la feuille d’étanchéité du corps de base est en aluminium, et sous la dénomination SWISSPACER V ® lorsque la feuille d’étanchéité du corps de base est en acier inoxydable. Un autre exemple d’espaceur est un espaceur flexible en matériau plein et intégrant du dessicant. Les figures 1 à 3 montrent les étapes générales de fabrication d’un vitrage pour serre à motifs d’émail selon l’invention par rouleau gravé disposé au-dessus d’un convoyeur. Certaines figures montrent des photos au microscope optique à différents grossissements de vitrage pour serre à motifs d’émail sec ou cuit selon l’invention par rouleau gravé. Certaines figures montrent des cartographies de surface ou de distribution des pentes de vitrage pour serre à motifs d’émail selon l’invention par rouleau gravé. Certaines figures montrent des graphes de distribution angulaires des pentes de vitrage pour serre à motifs d’émail selon l’invention par rouleau gravé. Les figures 1 à 3 montrent schématiquement les étapes générales de fabrication d’un vitrage pour serre à motifs d’émail sec ou cuit selon l’invention par rouleau gravé disposé au-dessus d’un convoyeur. La et 2 sont des vues schématiques en élévation et de coté de la fabrication d’un vitrage pour serre à motifs d’émail fluide par rouleau gravé disposé au-dessus d’un convoyeur. La est une vue schématique de côté qui montrent les étapes générales de fabrication d’un vitrage pour serre à motifs d’émail sec puis cuit selon l’invention par rouleau gravé disposé au-dessus d’un convoyeur. La formation d’un vitrage avec un ensemble de motifs d’émail sec comportant les étapes suivantes : - une fourniture d’une composition fluide d’émail 2 comportant une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique, un éventuel solvant organique, composition apte à former un émail transparent après cuisson - un défilement en translation d’une feuille de verre 1 plane sur un convoyeur 5, à une vitesse en translation Vc donnée, avec une première face principale 11 à l’opposé du convoyeur - une fourniture d’un rouleau 3 au-dessus du convoyeur et ayant une surface 31 structurée formant un ensemble de cavités 30 disjointes, 3D, définies par une largeur de cavité W0, une longueur de cavité L0, une profondeur de cavité P0 et une distance intercavités D0, - un remplissage desdites cavités avec la composition fluide d’émail, - une rotation du rouleau qui est accompagné d’un raclage du rouleau avec une racle 4, - un transfert partiel de la composition fluide d’émail sur la première face principale 11 entre le rouleau et le convoyeur, la vitesse tangentielle du rouleau Vt ayant le même sens que la vitesse de translation Vc de la feuille de verre le transfert conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide 20’ Le raclage est tel que la composition fluide 20 est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail fluide, et après durcissement, la composition sèche est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail sec avec une épaisseur inférieure à H1 et même H1/5. De par la viscosité et/ou l’espacement des cavités et éventuellement le raclage, le procédé est tel que des motifs d’émail fluide voisins sont éventuellement reliés partiellement entre eux, avec une largeur de coalescence partielle entre deux motifs d’émail sec voisins est inférieure à L0/2 et avec une épaisseur inférieure à H1 et même à H1/5. Les cavités sont définies par : - W0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm - L0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm -- un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, notamment de 0,5 à 2, - D0 dans une gamme allant de 75 à 3000µm, - P0 dans une gamme allant de de 20µm à 1500µm, De préférence, les cavités sont définies par un rapport L0/W0 d’entre 0,8 et 1,2, L0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, W0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, D0 est dans une gamme allant de 100µm à 1500µm, le rapport P0 sur W0 et/ou le rapport P0 sur L0 est d’au plus 1 et mieux d’au plus 0,5. Vc est d’au moins 1m/min et même 3 ou 6m/min et de préférence d’au plus 20m/min ou 15m/min. Vc/Vr est dans une gamme allant de de 0,9 à 1,1. La composition d’émail fluide comporte, en % par rapport au poids total de l’émail fluide: - de 45% à 80% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 20 à 55% du médium organique comprenant de préférence de 2% à 15% en poids de médium organique de résine organique et de 85% à 98% en poids de médium organique de solvant organique ayant de préférence une température d’ébullition d’au moins 190°C le % (en poids) cumulé en fritte de verre et médium organique étant d’au moins 95% ou 98% ou même 100%. Le dépôt de la composition fluide est directement sur la première face ou sur une sous-couche fonctionnelle sur la première face. La composition fluide présente : - une viscosité entre 1 et 500Pa.s à un taux de cisaillement de 0,1s -1 , de préférence 10 à 300Pa.s, et même de préférence 10 à 200Pa.s 1 , - et une viscosité entre 0,1 à 100Pa.s, une viscosité entre 1 à 50 Pa.s à un taux de cisaillement de 10s -1 . Le procédé comprend après la formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide, une étape de durcissement de la composition fluide par un traitement notamment thermique à une température d’au plus 250°C ou par traitement ultraviolet ou par faisceau électronique, conduisant audit ensemble de motifs d’émail sec 21. Après durcissement, la composition sèche 21’ est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail sec avec une épaisseur E1 inférieure à H1 et même H1/5. Après l’étape de durcissement, intervient une cuisson d’au moins 500°C, mieux à 600°C conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent 22, de préférence la cuisson étant un traitement thermique suivi d’une opération de trempe. Le verre comporte des motifs d’émail cuit 22 en plots notamment arrondis (de surface convexe, bombée vers l’extérieur), définis par : - W2, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, W2 dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850 µm, mieux de 150µm à 600µm - L2 dite deuxième largeur, de préférence perpendiculaire à la première largeur, dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, mieux de 100µm et 1400µm, mieux de 150µm à 850µm, mieux de 150µm à 600µm - H2 hauteur de motif d’émail cuit dans une gamme allant de 0,5µm à 100µm, mieux de 0,5µm à 70µm, mieux de 1µm à 20µm - D2 une distance au sommet intermotif d’émail cuit dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, 100µm ou 120µm à 1500µm - et un rapport d’aspect H2/W2 dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. Et la composition cuite 22’ est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail cuit 22 avec une épaisseur inférieure à H2 et même H2/5. Les gammes préférées des motifs d’émail sec ou cuits sont : la première largeur (W1 ou W2) est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la deuxième largeur (L1 ou L2) est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la hauteur H1 de motif d’émail sec est dans une gamme allant de 2µm à 35µm, la hauteur H2 de motif d’émail cuit est dans une gamme allant de 1µm à 20µm - la distance au sommet intermotif (D1 ou D2) dans une gamme allant de 100µm à 1500µm - le rapport d’aspect hauteur sur première largeur –H1/W1 ou H2/W2- (et même sur première longueur) est dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. La composition d’émail sec comporte, en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 87,5 % à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 7,5 % à 11% de résine organique, le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de préférence d’au moins 98% ou même 100%. La composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail de 98% à 100% de fritte de verre transparente. L’émail cuit transparent présente au plus 5% en volume de porosités et de préférence au plus 3% en volume de porosités. L’émail cuit transparent présente un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10% le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit présente dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission: - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3 - et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore 5 et de préférence est inférieure à 3. EXEMPLES Plusieurs séries d’exemples illustrent la gamme des possibles en terme de dimensionnement, distribution de pentes, d’arrangement ou de forme des motifs secs ou cuits et aussi l’influence des paramètres procédé et du choix des cavités. Les tableaux suivants rassemblent les principales données procédé et les caractéristiques de dimensionnement des cavités, des motifs et les caractéristiques optiques du vitrage émaillé. La composition d’émail fluide est constitué de fritte de verre, d’une résine organique et d’un solvant éther méthylique de tripropylène glycol. Le rouleau est en EPDM, de dureté est de 45 shA. Les motifs sur le rouleau sont ici identiques avec un arrangement régulier. La couverture de surface est le rapport entre l’aire des cavités et l’aire totale du rouleau Le Hgap est la distance entre le convoyeur est le rouleau. C’est une valeur en mm. La vitesse est à la fois celle du convoyeur et celle du rouleau, car elles sont identiques pour ne pas déformer les motifs Pour les mesures de haze (flou)/TL, pour chaque échantillon, la mesure est fait en 5 points (les 4 coins et le milieu) et la valeur communiquée est la moyenne de ces 5 mesures. Les paramètres de mesures de topographie de surface d’échantillon avec un profilomètre optique sont -profondeur de champ du crayon optique 1000um -fréquence d’acquisition : 400 Hz. Série 1 et 1’ La série n°1 concerne six essais 1a à 1f avec différentes cavités (S1 à S6) de base ou forme 3D variable avec une pâte d’émail (comportant fritte de verre, résine organique, solvant organique) diluée par ajout du solvant. La série n°1’ concerne six essais 1’a à 1’f et diffère de la série 1’ par le fait que la pâte d’émail est pure, sans dilution. La montre les six cavités S1 à S6 et les six photos par microscopie optique (échelle commune de 1mm) montrant les motifs d’émail sec, photos pour série 1 en colonne de gauche et série 1’ en colonne de droite.Les tableaux 1 et 2 rassemblent les paramètres de fabrication. Exemple 1a 1b 1c 1d 1e 1f Verre Planiclear Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Oui Gravure Rouleau Nom Cavité S1 S2 S3 S4 S5 S6 Maille Carrée Hexagonale Base Carrée Hexagonale Forme 3D Carrée Pyramidale Carrée D0 (µm) 600 746 624 495 236 H0 (µm) 500 500 418 823 392 W0 (µm) 1000 1241 1037 332 158 Couverture de surface (%) 39 Aire cavité (mm²) 1,0 0,70 0,44 0,10 Vol. cavité (mm 3 ) 0,50 0,29 0,15 0,016 Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 Séchage 100°C pendant 5 min Cuisson 690°C pendant 190 s Exemple 1’a 1’b 1’c 1’d 1’e 1’f Verre Planiclear Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Non Gravure Rouleau Nom Cavité S1 S2 S3 S4 S5 S6 Maille Carrée Hexagonale Base Carrée Hexagonale Forme 3D Carrée Pyramidale Carrée D0 (µm) 600 746 624 495 236 H0 (µm) 500 500 418 823 392 W0 et L0 (µm) 1000 1241 1037 332 158 Couverture de surface 39% Aire cavité (mm²) 1,0 0,70 0,44 0,10 Vol. cavité (mm 3 ) 0,50 0,29 0,15 0,016 Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 Séchage 100°C pendant 5 min Cuisson 690°C pendant 190 s Pour étudier l’impact du changement de la forme de la cavité S2 et S3 ont la même aire, mais un volume de cavité différent. Il est clair que le changement de volume et de forme de cavité entre S2 et S3, même si l’aire sur le rouleau est identique, conduit à une différence de largeur de motif. Concernant la série 1, on voit que (avec cavité S1 de base carrée) la dilution peut conduire à une coalescence partielle ici directionnelle en particulier suivant l’axe de défilement. Par contre (avec cavités S2 ou S5 de base hexagonale) la coalescence peut être plus ponctuelle avec une largeur de coalescence réduite. On voit aussi que quelle que soit la forme de la base, les motifs d’émail secs ont une forme ronde. On peut ajuster à façon la taille et la forme des cavités. Pour simplifier on peut préférer des cavités de section droite. Concernant la série 1’, sans surprise les motifs fluent moins. Il est clair que tous les motifs de l’émail dilué ont un diamètre plus grand que celui de l’émail pur. Cela conduit à des pentes plus faibles dans le cas de l’émail dilué. Il peut y avoir une coalescence entre deux motifs (défaut toléré) comme avec la cavité S4. On a fait varier légèrement la forme du motif final en jouant sur la forme de la cavité : S1 carré vs S2 hexagonal, avec le même émail, les mêmes paramètres de dépôt, le même volume de cavité et une même aire. Deux formes de motifs d’émail secs différentes sont obtenues ronde pour S2 et un carré déformé pour S1. Au travers des motifs obtenus en S6 (Série 1 ou 1’) on montre la possibilité d’obtenir des éléments plus petits en gardant le même rapport hauteur sur largeur. Des formes plus petites sont plus avantageuses pour plusieurs raisons : diminution de la quantité d’émail déposé et donc du coût du produit diminution de l’épaisseur de l’émail donc plus transparent. Des petits motifs permettent d’avoir des pentes intéressantes tout en conservant une grande transparence. Série 2 La série 2 montre à travers deux exemples 2a à 2b l’effet de la dilution sur les motifs d’émail cuit toutes choses égales par ailleurs. Le tableau 3 rassemble les paramètres de fabrication de la série 2. Exemple 2a 2b Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Oui, 96% Oui, 90% Gravure Rouleau Maille Hexagonale Base Hexagonale D0 (µm) 236 H0 (µm) 158 W0 (µm) 392 Couverture de surface 39% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 Séchage 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s Le tableau 4 rassemble les données sur les vitrages émaillés 2a et 2b. Exemple 2a 2b Largeur moyenne parallèle rouleau 450 +/- 10 µm 470 +/- 20 µm Largeur moyenne sens de défilement rouleau 415 +/- 25 µm 470 +/- 20 µm Largeur moyenne globale (µm) 430+/-25 470+/-20 TL (%)/Flou (%) 89.4/57.6 89.9 / 37.2 Pente moyenne Pm (°) 4.0° (pas 50µm) / 5.0° (pas de 10µm) 3.4 (pas de 10µm) Hauteur moyenne (µm) 22.2 11.5 Le tableau 5 suivant indique pour différents taux de cisaillement la viscosité en fonction de la dilution éventuelle. Viscosité (Pa.s) Taux de cisaillement (s-1) pure 96% 90% 0,1 321 87 25,3 0,3 166 37 10,6 1 113 18 4,9 3 95 13 3,2 10 82 11 2,6 30 10 2,4 100 9 2,3 Les figure 5 et 6 montrent des photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 2a et 2b. On retrouve des motifs de plus grand diamètre si on augmente la dilution. L’écrasement du rouleau fait que les motifs sont déformés dans le sens du défilement, de type ovaloide et peut amener à ce que deux motifs voisins soient partiellement en contact. Les figures 7 et 8 montrent des mesures au profilé par contact Dektak pour évaluer la hauteur des résidus entre les plots pour l’exemple 2a. Sur 5 profils, on trouve des hauteurs entre 50 nm et 2,3 µm, pour des plots qui font 22 µm. La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups normalisés en abscisse angle en degré) pour les exemples 2a (courbe 1) et 2b (courbe 1). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°. Série 3 La série 3 concerne deux exemples 3a et 3b obtenus avec des formes différentes des cavités. Le tableau 6 synthétise les paramètres de fabrication de la série 3 et suivante 4 . Exemple 3a 3b 4a 4b 4c 4d 4e Verre Planiclear Solution déposée Fritte de Verre Borosilicate de zinc Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Non Oui, 90% Gravure Rouleau Maille Carrée Hexagonale Hexagonale Base Carrée Hexagonale Hexagonale D0 (µm) 600 746 495 236 150 120 H0 (µm) 500 500 332 158 101 60 W0 (µm) 1000 1241 823 392 250 150 Couverture de surface 39% 39% 31% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 3,49 Vitesse (m/min) 2 4 Séchage 5min 100°C 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s Le tableau 7 synthétise les paramètres des vitrages émaillés de la série 3 et de la série suivante 4. Référence 3a 3b 4a 4b 4c 4d 4e W moyenne parallèle rouleau (µm) 1220 1240 1400 +/- 10 920 +/-20 470 +/-10 310 +/- 10 170 +/- 10 W moyenne sens de défilement rouleau (µm) 1180 1230 1270 +/- 40 850 +/- 20 500 +/- 35 320 +/- 10 170 +/- 10 W moyenne globale (µm) 1200 +/- 22 1230 +/- 13 1340 +/- 70 880 +/-40 480 +/-30 310 +/- 10 170 +/- 10 Hauteur moyenne (µm) 43,4 31,1 15,6 7,4 5,0 TL(%) / Flou (%) 78,6 / 58,4 80,1 / 57,3 88 / 43 88,7 / 42,7 89,2 / 41,4 89,9 / 34,1 90,3 / 38,1 Pente moyenne Pm (°) 3,1 pas 10µm 3,5 pas 10µm 3,7 pas 10µm 4,8 pas 5µm / 3,1 pas 10µm 5,2 pas 5µm / 2,7 pas 10µm La série 3 montre à travers ces deux exemples 3a et 3b l’impact négligeable de la forme des cavités sur la forme des motifs d’émail cuit toutes choses égales par ailleurs Les figure 10 et 11 montrent des photos par microscopie optique (échelle 200µm en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 3a et 3b. La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour les exemples 3a (courbe 1) et 3b (courbe 2). On observe pour chacune un maximum local à moins de 13°. Série 4 La série 4 concerne cinq exemples 4a à 4e de fabrication de vitrages avec différentes tailles de motifs d’émail cuit. La figure 13 montre deux photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 4a (à gauche) et 4b (à droite). La figure 14 montre deux photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 4c (à gauche) et 4d (à droite). La figure 15 montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 4e. Ceci illustre la large gamme de tailles de motifs d’émail cuit possible notamment pour le même taux de couverture sur le rouleau (sauf 4e) La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups en unités arbitraires en abscisse angle en degré) pour les exemples 4a (courbe 1) et 4b (courbe 2) 4c (courbe 3) 4d (courbe 4) et 4e (courbe 5). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°mais une grande variabilité de largeur à mi-hauteur. Série 5 La série 5 concerne trois exemples 5a à 5c de fabrication de vitrages obtenus avec différentes vitesse de rouleau. Le tableau 8 rassemble les paramètres de fabrication de la série 5. Exemple 5a 5b 5c Verre Planiclear (PLC) Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Ferro JK56-20 Dilution de l’émail Oui, 90% Gravure Rouleau Maille Hexagonale Base Hexagonale D0 (µm) 236 H0 (µm) 158 W0 et L0 (µm) 392 Couverture de surface 39% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 4 6 Séchage 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s Le tableau 9 rassemble les paramètres des vitrages émaillés de la série 5. Exemple 5a 5b 5c Largeur moyenne parallèle rouleau (µm) 470 +/- 10 470 +/- 10 480 +/-10 Largeur moyenne sens de défilement rouleau (µm) 420 +/- 50 500 +/- 35 480 +/-20 Largeur moyenne globale (µm) 445 +/- 45 490 +/-28 480 +/- 20 Hauteur moyenne 14 µm 16 µm 19 µm TL/flou 89.6/34.7 88.6/46.4 88.8/42.9 Pm (°) – pas 10µm 3.5 3.7 3.9 La série 5 montre illustre l’influence de la vitesse du rouleau. La figure 17 montre deux photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 5a (à gauche) et 5b (à droite). La figure 18 montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 5c. La vitesse est un paramètre clé parmi les paramètres de dépôt. La vitesse modifie le nombre capillaire (Ca = Viscosité x Vitesse / Tension de surface). Comme il a été montré dans la littérature, le nombre capillaire modifie le taux de remplissage et de vidage des cavités. Plus la vitesse est grande, moins les cavités se remplissent et moins les cavités se vident. On voit que plus on va vite : - plus il y a de fritte entre les motifs - moins les motifs sont déformés dans le sens de défilement (largeur moyenne plus grande dans le sens de défilement) - et que la vitesse ne génère de forte variation d’épaisseurs. Série 6 La série 6 montre trois exemples de verres émaillés 6a, 6b, 6c obtenus avec des cavités de différentes profondeurs. Le tableau 10 rassemble les paramètres de fabrication de la série 6 et la série 7 suivante. Exemple 6a 6b 6c 7 Verre PLC Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Oui, 90% Oui, 88% Gravure Rouleau Maille Hexagonale Base Hexagonale D0 (µm) 236 H0 (µm) 316 158 79 158 W0 et L0 (µm) 392 Couverture de surface 39% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 4 Séchage 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s Le tableau 11 rassemble les paramètres des vitrages émaillés de la série 6. Exemple 6a 6b 6c Largeur moyenne parallèle rouleau 460 +/-10 445 +/- 3 410 +/- 10 Largeur moyenne sens de défilement rouleau 530 +/- 10 510 +/- 10 480 +/- 10 Largeur moyenne globale (µm) 490 +/- 40 470 +/- 20 445 +/- 40 Hauteur 17 µm 14 µm 9 µm Pm (°) 5,2 (5µm) 4,5 (5µm) 3,6 (5µm) TL (%)/Flou (%) 89,3/32.1 90/29,8 90,4/24,6 La série 6 illustre l’impact de la profondeur des cavités. Les figures 19, 20, 21 montrent des photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 6a; 6b et 6c. Plus la cavité est profonde plus la quantité déposée est grande. L’impact est plus important pour les motifs de faible largeur. Série 7 La série 7 est un exemple 7 de vitrage émaillé à motif cuits transparent selon l’invention La montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 7. La coalescence ponctuelle tolérée est en diagonale et dans le sens de défilement. Série 8 Par ailleurs, la pression de la racle influence également la forme du motif déposé :plus la pression de la râcle est grande, plus la quantité d’émail déposée est faible et moins il y a de résidus. La série 8 montre quatre exemples de motifs d’émail cuit transparent 8a à 8d avec une forte densité de résidus d’émail avec une pression de racle modérée. Le tableau 12 rassemble les paramètres de fabrication de la série 8. Exemple 8a 8b 8c 8d Verre Diamant Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Oui, 96% Oui, 90% Gravure Rouleau Base Hexagonale Motif Hexagonale D0 (µm) 236 236 450 450 H0 (µm) 158 W0 (µm) 392 Couverture de surface 39% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 Séchage 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s 710°C pendant 185 s 690°C pendant 190 s La montre des photos par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour les exemples 8a; 8b (à droite). La montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 8c. La montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 8d. La montre une cartographie d’altitude de l’exemple 8a. La montre une cartographie de la distribution des pentes de l’exemple 8a. La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour les exemples 8a (courbe 1) 8b (courbe 2) 8c (courbe 3) et 8d (courbe 4). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°. Série 9 Le tableau 13 rassemble les paramètres de fabrication de la série 9. Exemple 9a 9b 9c Verre PLC Solution déposée Fritte de verre Borosilicate de zinc Dilution de l’émail Oui, 90% Gravure Rouleau Maille Hexagonale base Hexagonale D0 (µm) 236 450 236 H0 (µm) 158 W0 et L0 (µm) 392 Couverture de surface 39% Paramètres de dépôt Hgap (mm) 3,49 Vitesse (m/min) 2 2 6 Séchage 190°C pendant 10 min Cuisson 690°C pendant 190 s Concernant les dimensions de motifs cuits on a -pour 9a, une hauteur moyenne de 12,6 µm et une largeur moyenne de 487 µm -pour 9b, une hauteur moyenne de 11,4 µm -pour 7a, une hauteur moyenne de 19µm et une largeur moyenne de 480 µm La montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 9a et 9b (à droite). La montre une photo par microscopie optique (échelle de 200µm, en trait blanc) montrant les motifs d’émail cuits pour l’exemple 9c. DIFFUSION Pour définir la texture générée par les motifs d’émail, on la mesure en utilisant un profilomètre optique tel que l’appareil commercial Micromesure 2 de la société STIL. Cette mesure donne une cartographie d’altitude d’une surface. La pente en un point de la surface désigne l’angle formé entre le plan tangent en ce point et le plan général de la feuille de verre. La pente en un point est calculée à partir de la mesure de la variation de hauteur au voisinage de ce point obtenue par la mesure au profilomètre et par rapport au plan général de la feuille de verre. A partir des données de topographie de surface x,y,z (altitude z mesuré pour paires de coordonnés de surface x,y) on calcule les gradients directionnels le long des axes principaux x et y selon la méthode de Horn (Horn, B. K. (1981). Hill shading and the reflectance map. Proceedings of the IEEE, 69(1), 14-47) qui consiste à estimer le gradient le long d’un des axes par la convolution des valeurs d’altitude et d’un kernel 3x3. [Math 7] dz/dx = [ (z(i-1, j + 1) + 2 z(i, j + 1) + z(i+1, j + 1)) - (z(i-1, j - 1) + 2 z(i, j - 1) + z(i+1, j - 1)] / (8* step_x) [Math 8] dz/dy = [ (z(i - 1, j-1) + 2 z(i - 1, j) + z(i - 1, j+1)) - (z(i + 1, j-1) + 2 z(i + 1, j) +z(i + 1, j+1)) ] / (8* step_y) Pour obtenir la pente locale, on calcule ensuite l’arc tangente de la norme du gradient bidirectionnel . La mesure est réalisée selon un maillage choisi carré de période adaptée micrométrique (par exemple 5µm) et de taille adaptée (10x10mm²) ce qui permet de calculer une distribution des valeurs de pentes de cette zone. La pente moyenne (Pm) de la surface est déterminée à partir du calcul de pentes sur cette zone. De la distribution des pentes appelé DP, on calcule la fonction de diffusion générée par la pente par réfraction. Plus précisément, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 11] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0° à 75 Le tableau 14 rassemble les mesures de std et autres paramètres optiques de différents exemples des séries précédentes. Exemple std Pm(°) TL(%) Flou (%) 6a 0.0314 5.20 89.3 32.1 6b 0.0302 4.49 90 29.8 6c 0.0278 3.63 90.4 24.6 8a 0.031 6.9 89,4 49,7 8b 0.034 6.6 90,5 47,2 8c 0.027 6.6 89,5 46,4 8d 0.026 6.6 89,7 25,3 9a 0.029 4 90.1% 25.3 % 9b 0.03 3 90.9% 16.5 % 9c 0.029 6.6 88.8 % 42.9 % 4d 0,29 4,8 89.9 34,1% La est un ensemble de graphes montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups normalisé en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour les exemples 6a (courbe 3) 6b (courbe 1) 6c (courbe 2), 9a (courbe 5) 9b (courbe 4) et 9c (courbe 6). On observe pour chacune un maximum local à moins de 10°. La est un graphe montrant la distribution angulaire des pentes (en ordonnée nombre de coups en unités arbitraires et en abscisse angle en degré) pour l’exemple 4d. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre caractérisé en ce qu’il comporte la formation d’un vitrage avec un ensemble de motifs d’émail sec comportant les étapes suivantes: - une fourniture d’une composition fluide d’émail comportant une fritte de verre, un médium organique qui comporte une résine organique, un éventuel solvant organique, composition fluide d’émail apte à former un émail transparent après cuisson - un défilement en translation d’une feuille de verre plane sur un convoyeur, à une vitesse en translation Vc donnée, avec une première face principale à l’opposé du convoyeur - une fourniture d’un rouleau au-dessus du convoyeur et ayant une surface structurée formant un ensemble de cavités disjointes définies par une largeur de cavité W0, une longueur de cavité L0, une profondeur de cavité P0 et une distance intercavités D0, - un remplissage desdites cavités avec la composition fluide d’émail, - une rotation du rouleau qui est accompagné d’un raclage du rouleau, - un transfert partiel de la composition fluide d’émail sur la première face principale entre le rouleau et le convoyeur, la vitesse tangentielle du rouleau Vt ayant le même sens que la vitesse de translation Vc de la feuille de verre caractérisé en ce que : - les cavités sont définies par - W0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm - L0 dans une gamme allant de 100µm à 2000µm -- un rapport L0/W0 allant de 0,1 à 10, notamment de 0,5 à 2, - D0 dans une gamme allant de 75 à 3000µm, - P0 dans une gamme allant de de 20µm à 1500µm, en ce que : - Vc est d’au moins 1m/min - Vc/Vt est dans une gamme allant de de 0,9 à 1,1 le transfert conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail fluide et en ce qu’il comprend après la formation dudit ensemble de motifs d’émail fluide, une étape de durcissement de la composition fluide par un traitement notamment thermique à une température d’au plus 250°C ou par traitement ultraviolet ou par faisceau électronique, conduisant audit ensemble de motifs d’émail sec. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon la revendication 1 caractérisé en ce que le raclage est tel que la composition fluide est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail fluide, et après durcissement, la composition sèche est présente partiellement entre lesdits motifs d’émail sec avec une épaisseur inférieure à H1 et même H1/5. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que de par la viscosité et/ou l’espacement des cavités et éventuellement le raclage, le procédé est tel que des motifs d’émail fluide voisins sont reliés partiellement entre eux, avec une largeur de coalescence partielle entre deux motifs d’émail sec voisins est inférieure à L0/2 et avec une épaisseur inférieure à H1 et même à H1/5. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition d’émail fluide comporte, en % par rapport au poids total de l’émail fluide: - de 45% à 80% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 20 à 55% du médium organique comprenant de préférence de 2% à 15% en poids de médium organique de résine organique et de 85% à 98% en poids de médium organique de solvant organique le % cumulé en fritte de verre et médium organique étant d’au moins 95% ou 98% ou même 100%. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le médium organique comporte un solvant organique ayant une température d’ébullition d’au moins 190°C. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que Vc est d’au moins 3 ou 6m/min et de préférence d’au plus 20m/min ou 15m/min. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend le dépôt de la composition fluide directement sur la première face ou sur une sous-couche fonctionnelle sur la première face. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition d’émail fluide présente : - une viscosité entre 1 et 500Pa.s à un taux de cisaillement de 0,1s -1 , - et une viscosité entre 0,1 à 100Pa.s, à un taux de cisaillement de 10s -1 . Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que D0 est d’au moins 100µm, et les cavités sont définies par un rapport L0/W0 d’entre 0,8 et 1,2. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que L0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, W0 est dans une gamme allant de 150µm à 400µm, D0 est dans une gamme allant de 100µm à 1500µm. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le rapport P0 sur W0 et/ou le rapport P0 sur L0 est d’au plus 1 et mieux d’au plus 0,5. Procédé de fabrication d’un vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte, après l’étape de durcissement, une cuisson d’au moins 500°C, mieux à 600°C conduisant à la formation d’un ensemble de motifs d’émail cuit transparent, de préférence la cuisson étant un traitement thermique suivi d’une opération de trempe. Vitrage pour serre, notamment obtenu par le procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une feuille de verre comportant sur une première face principale porteuse d’un ensemble des motifs d’émail sec apte à être transparent après cuisson, comportant une fritte de verre et un résine organique, ou d’émail cuit transparent comportant une fritte de verre fondue formant matrice vitreuse, motifs, notamment de surface convexe, définis par : - une première dimension latérale de motif d’émail, dite première largeur, suivant une première direction donnée X, notamment largeur du vitrage, dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, - une deuxième dimension latérale de motif d’émail dite deuxième largeur, suivant une deuxième direction donnée Y perpendiculaire à X, dans une gamme allant de 100µm à 2400µm, - une hauteur H1 de motif d’émail sec dans une gamme allant de 1µm à 150µm ou une hauteur H2 de motif d’émail cuit dans une gamme allant de 0,5µm à 100µm - et une distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 75µm à 3000µm, - un rapport d’aspect hauteur sur première largeur dans une gamme allant de 1/10 à 1/150. Vitrage pour serre selon la revendication précédente caractérisé en ce que - la première largeur est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la deuxième largeur est dans une gamme allant de 150µm à 600µm - la hauteur H1 de motif d’émail sec est dans une gamme allant de 2µm à 35µm, la hauteur H2 de motif d’émail cuit est dans une gamme allant de 1µm à 20µm - la distance au sommet intermotif dans une gamme allant de 100µm à 1500µm - le rapport d’aspect hauteur sur première largeur est dans une gamme allant de 1/10 à 1/150, même de 1/15 à 1/60. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la composition d’émail sec est présente entre les motifs d’émail sec et a une épaisseur inférieure à la hauteur H1 et même inférieure au cinquième de la hauteur H1 ou la composition d’émail d’émail cuit transparent est présente entre les motifs d’émail cuit transparent et a une épaisseur inférieure à la hauteur H2 et même inférieure au cinquième de la hauteur H2. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la composition d’émail sec comporte, en % par rapport au poids total de l’émail sec: - de 87,5 % à 91% de fritte de verre apte à être transparente après cuisson - de 7,5 % à 11% de résine organique, le % cumulé en fritte de verre et résine organique étant de préférence d’au moins 98% ou même 100%. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la composition d’émail cuit comporte en % par rapport au poids total de l’émail de 98% à 100% de fritte de verre transparente. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que l’émail cuit transparent présente au plus 5% en volume de porosités et de préférence au plus 3% en volume de porosités. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que l’émail cuit transparent présente un flou intrinsèque d’au plus 20% ou même d’au plus 10%. Vitrage pour serre l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que le vitrage avec les motifs d’émail transparent cuit présente dans le système de colorimétrie international L, a*, b* calculé en transmission: - une valeur absolue de a* qui est inférieure à 10 ou encore à 5 et de préférence est inférieure à 3 - et une valeur absolue de b* qui est inférieure à 10 ou encore à 5 et de préférence est inférieure à 3. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que la feuille de verre est clair ou extraclair et le vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent présente une transmission lumineuse au sens de la norme EN410 d’au moins 70%, et même d’au moins 80% ou 85%. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce qu’il présente une pente moyenne qui est inférieure ou égale à 12°, mieux à 10°, calculée dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent. Vitrage pour serre selon l’une des revendications précédentes de vitrage caractérisé en ce que : dans une zone de la surface de vitrage, dite surface d’analyse, carrée incluant au moins 10 desdits motifs d’émail sec ou d’émail cuit transparent d’émail et mieux au moins 50 motifs ou 100 motifs, on définit les fonctions suivantes qui dépendent de l’angle θ de déviation de la lumière par rapport à l’incidence normale du vitrage, fonctions mesurées avec un maillage micrométrique de la surface d’analyse et fonction de diffusion d’un diffuseur Lambertien parfait fonction de diffusion dudit vitrage DP(2θ) étant la distribution des pentes, pentes entre chaque paire de points adjacents dudit maillage [Math 15] d(θ) = Y s (θ) –Y L (θ) d(θ) étant la différence des fonctions de diffusion on introduit le paramètre d(θ)) qui est l’écart type de d(θ) avec allant de 0°à 75 qui est compris dans une plage allant de 0,01 à 0,10 de préférence : lorsque les paramètres W1 et L1 sont d’au plus 800µm ou les paramètres W2 et L2 sont d’au plus 800µm, la surface d’analyse est de 10x10mm², avec un maillage carré avec un pas de 10µm ou mieux de 5µm, lorsque le paramètre W1 et/ou L1 est supérieur à 800µm ou lorsque le paramètre W2 et/ou L2 est supérieur à 800µm, la surface d’analyse est de 50x50mm², avec un maillage carré avec un pas de 20µm. Vitrage pour serre selon la revendications précédente caractérisé en ce que d(θ)) est compris dans une plage allant de 0,02 à 0,055. Double vitrage pour serre comportant un vitrage externe et un vitrage interne espacés et reliés par joint en périphérie, l’un des vitrages externe ou interne étant ledit vitrage avec les motifs d’émail cuit transparent selon l’une des revendications précédentes de vitrage, de préférence la face principale émaillée étant la face externe F1 ou la face F2 du vitrage externe.