Brevet FR3118054A1 — publié le 20220624

L’invention propose une pièce décorée avec une résine polyuréthane comportant principalement deux composants. Le premier composant consiste en un polyol, et le second composant consiste en de l’isocyanate, le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol étant compris entre 100 : 100 et 100 : 40. Figure pour l'abrégé : Figure 2 Pièce pour article de cosmétique décorée avec une résine, et procédé de couverture de cette pièce avec la résine Domaine technique de l'invention L'invention concerne une pièce décorée avec une résine, par exemple des pièces pour des articles de cosmétique, comme des boutons poussoir de distributeurs de produit, ou bien des tubes de rouge à lèvre. Cette résine a un rendu esthétique proche de celui de l’émail. L’invention concerne un procédé de fabrication de cette résine et de couverture de cette pièce avec la résine de décoration. Arrière-plan technique On connait des bijoux fantaisie, des porte-clefs, de la décoration intérieure, etc, conçus avec de l’émail, procurant un effet esthétique notoire. L’obtention de l’email est réalisée à haute température, de l’ordre de plusieurs centaines de degrés. Il n’est donc pas possible de soumettre des pièces plastiques à ce procédé d’obtention de l’email, car les pièces plastiques se déformeraient et ne supporteraient pas une telle chaleur. Notamment les pièces plastiques appartenant à des articles de cosmétique. Il peut s’agir d’un bouton poussoir appartenant à un dispositif de distribution de produit fluide. Il peut également s’agir d’un capot d’un tube de rouge à lèvre. Il existe de nombreuses pièces plastiques et/ou métalliques sur lesquelles il serait souhaitable de conférer un effet email d’un point de vue esthétique. Dans le cas du bouton poussoir, il est souhaitable d’obtenir une surface supérieure d’appui en résine, avec une forme légèrement bombée. La présente invention a pour objectif de proposer une résine qui peut être utilisée pour décorer des pièces plastiques, et qui présente un effet email. Cette résine devra être choisie de manière à obtenir : un dôme de résine surplombant le bouton poussoir à une hauteur suffisante ; une dureté adaptée (mesurée en shore D), c’est-à-dire une résistance à une griffure par exemple par l’ongle d’un utilisateur ; une viscosité idéale afin de couvrir une zone de dépôt prévue sur la pièce plastique, donc suffisamment fluide, mais également suffisamment visqueuse pour ne pas déborder de la zone ; une consistance dans la teinte à obtenir ; une bonne résistance à l’abrasion ; un état de surface brillant sans bulles. La pièce à décorer doit présenter une zone apte à contenir la résine. Les paramètres de dépôt de la résine sur la pièce doivent également être bien définis afin d’obtenir un résultat final convainquant, proche de l’email en termes d’effet décoratif. En effet, l’objectif est d’obtenir une surface lisse, de forme bombée, brillante et sans bulle. Ce but est atteint grâce à une pièce d’un article de cosmétique, présentant une zone recouverte d’une résine polyuréthane de décoration comportant principalement deux composants. Cette pièce se caractérise à titre principal en ce que le premier composant de la résine consiste en un polyol, et le second composant de la résine consiste en de l’isocyanate, le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol étant compris entre 100 :100 et 100 : 40. L’idée principale de cette invention consiste à concevoir une pièce décorée avec une résine polyuréthane obtenue à partir d’un mélange bi-composant : polyol / isocyanate. Le polyol est l’élément de base, il possède des caractéristiques de viscosité permettant son application et son étalement sur des surfaces planes, et permet d’avoir un bon rendu esthétique en termes de brillance, et est utilisé pour déposer des couches transparentes par exemple. On appelle « élément de base » l’élément offrant le bon rendu esthétique, auquel il faut ajouter un « durcisseur », et cela quelle que soit les quantités respectives des deux produits. L’isocyanate est quant à lui un durcisseur, nécessaire dans la formulation pour obtenir une forme en trois dimensions (3D) telle qu’un dôme. Il permet également d’obtenir une résine finale avec une certaine dureté, donc présentant une résistance aux rayures. Le rapport entre la quantité de polyol et la quantité d’isocyanate permet d’obtenir une formule finale qui remplit tous les critères mentionnés précédemment, à savoir notamment la dureté, la viscosité, l’état de surface, la consistance dans la teinte, la résistance à l’abrasion, la formation de forme en 3D. Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol est compris entre 100 : 57 et 100 : 67. le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol est de préférence de 100 : 62. la viscosité de la résine est comprise entre 400 et 600mPa.s à une température ambiante de l’ordre de 25°C, au moment de l’application de la résine sur une pièce à décorer. la résine comprend également un ou plusieurs colorant(s). Cette pièce peut être par exemple un bouton poussoir ou un capot d’un tube de rouge à lèvre. Ladite zone présente une surface à décorer délimitée par un changement de profil du type rebord, rainure ou rayon. Selon une première configuration possible, la résine recouvrant ladite zone présente une surface extérieure d’allure bombée, en forme de dôme. Par exemple, dans le cas où la surface à décorer est délimitée par un rebord, le sommet du dôme surplombe le rebord. Selon une seconde configuration possible, la résine recouvrant ladite zone présente une surface extérieure d’allure plane. Elle peut être située au ras du rebord, ou sous le rebord par exemple. Tout autre type d’agencement et de hauteur de résine peut être envisagé. Après chauffage de la pièce, la dureté de la résine est au moins de 80 shore D. De préférence, la dureté de la résine, et donc du dôme s’il y en a un, est supérieure à 85 shore D. Le chauffage de la pièce peut correspondre à un étuvage. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une résine et de couverture d’une pièce avec cette résine telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : - dégazage de chaque composant de la résine dans une chambre à vide ; - mélange du polyol avec l’isocyanate ; - couverture de la zone de la pièce avec la résine ; - cuisson de la pièce. La quantité de résine versée est calibrée. Plus précisément, de préférence, ce procédé est réalisé avec les températures préférentielles suivantes et les durées suivantes : - dégazage de chaque composant de la résine pendant au moins 10 minutes dans une chambre à vide; - mélange du polyol avec l’isocyanate à une température comprise entre 20°C et 40°C; - couverture de la zone de la pièce avec une quantité de résine calibrée ; - cuisson de la pièce pendant 30 à 90 minutes entre 60°C et 100°C. De préférence, le polyol est mélangé à l’isocyanate à une température comprise entre 33°C et 37°C, de préférence à 35°C. De préférence, la couverture de la zone de la pièce est réalisée avec une quantité de résine calibrée entre 0,05g et 0,2g. Ceci est particulièrement valable par exemple pour une surface à décorer présentant une aire de 70mm 2 à 300mm 2 . Ce calibrage a notamment une influence sur la forme du dôme. Idéalement 0,1g de résine déposée dans la zone permet de former un dôme surplombant de 0,9mm. Plus la quantité de résine est importante, plus le dôme sera prononcé. De préférence, la pièce décorée de résine est chauffée pendant 45 minutes à 80°C. Le chauffage de la pièce sur laquelle la résine est déposée permet de durcir le dôme, et la résine aura alors atteint sa dureté finale. A titre d’alternative, le but précédemment défini est également atteint grâce à une pièce d’un article de cosmétique, présentant une zone recouverte avec une résine de polymère époxyde de décoration comportant principalement deux composants. Cette pièce se caractérise à titre principal en ce que le premier composant de la résine consiste en un monomère époxyde, et le second composant de la résine consiste en une polyamine, le rapport en poids entre le monomère époxyde et la polyamine étant compris entre 100 : 50 et 100 : 40. Le rapport en volume entre le monomère époxyde et la polyamine est compris entre 100 :40 et 100 :60 Comme avec la précédente résine, l’idée principale de cette invention consiste à concevoir une pièce d’un article de cosmétique, présentant une zone recouverte d’une résine de polymère époxyde de décoration comportant principalement deux composants : des monomères époxyde et une polyamine. Le monomère époxyde permet d’avoir un bon rendu esthétique en termes de brillance, et est utilisé pour déposer des couches transparentes par exemple. La polyamine est quant à elle un durcisseur assurant la polymérisation des monomères époxyde et nécessaire dans la formulation pour obtenir une forme en trois dimensions (3D) telle qu’un dôme. Il permet également d’obtenir une résine finale avec une certaine dureté, donc présentant une résistance aux rayures. Le rapport entre la quantité de monomère époxyde et la quantité de polyamine permet d’obtenir une formule finale qui remplit tous les critères mentionnés précédemment, à savoir notamment la dureté, la viscosité, l’état de surface, la consistance dans la teinte, la résistance à l’abrasion, la formation de forme en 3D. Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : le rapport en poids entre le monomère époxyde et la polyamine est de préférence 100 : 45 . le rapport en volume entre le monomère époxyde et la polyamine est de préférence 100 :50 la résine comprend également un ou plusieurs colorant(s), le ou les colorant(s) sont mélangé(s) d’abord au monomère époxyde. Ladite pièce décorée avec cette seconde résine et la zone à recouvrir peuvent être de même configuration que celles mentionnées ci-dessus en relation avec la résine polyuréthane. De même, le procédé décrit ci-dessus en relation avec la résine polyuréthane conserve les mêmes étapes avec la résine Epoxy. Plus précisément, de préférence, ce procédé est réalisé avec les températures préférentielles suivantes et les durées suivantes : - dégazage de chaque composant de la résine pendant au moins 10 minutes dans une chambre à vide ; - mélange du monomère époxyde avec la polyamine à une température comprise entre 20°C et 40°C; - couverture de la zone de la pièce avec une quantité de résine calibrée ; - cuisson de la pièce pendant 18 à 30 heures, préférentiellement 24 heures entre 40°C et 70°C, préférentiellement entre 50° et 60°, plus préférentiellement à 60°. De préférence, le monomère époxyde est mélangé à la polyamine à une température comprise entre 33°C et 37°C, de préférence à 35°C. Le chauffage de la pièce sur laquelle la résine est déposée permet de durcir le dôme, et la résine aura alors atteint sa dureté finale. La couverture de la zone de la pièce est réalisée dans les conditions et avec la même quantité de résine explicité ci-dessus en relation avec la résine polyuréthane. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en perspective d’un système de distribution d’un produit fluide, dont la tête de distribution est recouverte de résine ; la est une vue en coupe de la tête de distribution de la , montrant un bouton poussoir décoré de résine selon une première configuration ; la est une vue en coupe d’une tête de distribution montrant un bouton poussoir décoré de résine selon une seconde configuration ; la est une vue en coupe d’une tête de distribution montrant un bouton poussoir décoré de résine selon une troisième configuration ; la est une vue en coupe d’une tête de distribution montrant un bouton poussoir décoré de résine selon une quatrième configuration ; la est une vue en coupe d’un tube de rouge à lèvre prêt à être décoré ; la est une vue de détail de la partie supérieure du tube de la ; la est une vue de détail de la partie inférieure du tube de la ; la est une vue en coupe du tube de rouge à lèvre décoré avec de la résine selon l’invention ; la est une vue de détail de la partie supérieure du tube de la ; la est une vue de détail de la partie inférieure du tube de la . Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. La illustre un dispositif de distribution 1 d’un produit fluide, du type produit cosmétique ou produit pharmaceutique. Ce dispositif de distribution 1 présente un bouton poussoir en partie supérieure sur laquelle l’utilisateur appuie de manière à actionner une pompe ou une valve qui permet de délivrer une dose de produit par un orifice de sortie. Afin d’améliorer l’esthétique de ce bouton-poussoir, il est souhaité que la surface d’appui sur le dessus du bouton-poussoir soit « émaillée ». L’invention consiste ainsi à recouvrir la surface d’appui avec une résine ayant un effet émail d’un point de vue esthétique. Pour avoir le rendu de type « email » souhaité sur la pièce finale, le type de résine est une résine polyuréthane obtenue à partir d’un mélange bi-composant : polyol / isocyanate. Comme il est connu, un polyol et l’isocyanate réagissent chimiquement ensemble pour former du polyuréthane. Le polyol permet d’avoir un bon rendu esthétique (brillance) et est utilisé pour déposer des couches transparentes par exemple sur une étiquette. L’isocyanate est un durcisseur, nécessaire dans la formulation pour obtenir une forme 3D telle un dôme. Un exemple de polyol est le PX 5213 POLYOL et un exemple d’isocyanate est le PX 5210 ISOCYANATE, tous les deux proposés par la société SIKA. Le rapport en poids (w/w) : dans 100g d’isocyanate (durcisseur), on introduit idéalement 62g de polyol. Néanmoins, une quantité de polyol dans la gamme 40-100g est acceptable, plus préférentiellement 57-67g. Le durcisseur (isocyanate) permet d’obtenir la dureté nécessaire de la résine. Le shore D de la résine doit être au minimum de 80, et recommandé au-dessus de 85. La viscosité du mélange polyol/isocyanate à 25°C, température ambiante de l’atelier de dépose de la résine, est comprise entre 400 et 600 mPa.s : inférieure à 600mPa.s pour un écoulement rapide de la résine sur le bouton compatible avec des temps de cycle courts et supérieure à 400mPa.s pour que la résine ne déborde pas de la surface sur le dessus du bouton pendant le cycle de fabrication. Un autre type de résine permettant d’obtenir un rendu de type « email » est une résine de polymère époxyde obtenue à partir d’un mélange bi-composants : monomères époxyde / polyamine, La polyamine réagit sur les monomères époxyde pour réaliser une polymérisation. Les monomères époxyde permettent d’avoir un bon rendu esthétique (brillance). La polyamine est un durcisseur, ou agent de réticulation, nécessaire dans la formulation pour obtenir une forme 3D telle un dôme. Un exemple des monomères époxyde est le 2,2-bis[p-(2,3-époxypropoxy)phényl]propane, disponible sous la référence SikaBiresin TD150 (A) proposée par la société SIKA. Un exemple de polyamine est la Polyoxypropylentriamine disponible sous la référence SikaBiresin TD150 (B) également proposée par la société SIKA. Le rapport en poids (w/w) : dans 100g de monomère époxyde, on introduit idéalement 45g de polyamine (durcisseur). Néanmoins, une quantité de polyamine dans la gamme 40-50g est acceptable. Le durcisseur polyamine permet d’obtenir la dureté nécessaire de la résine. Le shore D de la résine doit être au minimum de 80, et recommandé au-dessus de 85. Quelle que soit la résine, la zone de dépôt de résine se situe en l’espèce sur la partie supérieure du bouton poussoir, dans un espace qui peut avoir différentes formes géométriques. Le bouton-poussoir est principalement constitué d’un enjoliveur 2 externe et d’un corps 12 interne inséré à l’intérieur de l’enjoliveur 2. En , l’enjoliveur 2 comporte une paroi périphérique qui se prolonge par un rebord 4 annulaire en partie supérieure, qui délimite un orifice central laissant apparaître le corps 12 du bouton-poussoir. Dans ce cas, la surface à décorer 5 correspond à la surface supérieure du corps 12 du bouton-poussoir, qui est visible à travers l’orifice central en vue du dessus. La zone à recouvrir de résine est ainsi délimitée par la surface supérieure du corps 12 du bouton-poussoir et par le rebord 4 annulaire de l’enjoliveur 2. La résine 3 est coulée dans cette zone, en quantité suffisante de manière à former un dôme si possible, pour ajouter un effet esthétique supplémentaire. Le sommet du dôme surplombe le rebord 4 dans ce cas. Cependant, il serait tout à fait envisageable de déposer la résine 3 à plat, sans dôme. L’orifice central de l’enjoliveur 2 présente une forme ronde en l’occurrence, mais pourrait également présenter tout autre forme, grâce à un poinçonnage adapté. En , l’enjoliveur 2 comporte une paroi périphérique qui se prolonge par une paroi supérieure. En lieu et place de l’orifice central de la , se trouve une surface supérieure qui présente un renfoncement. On retrouve donc toujours le même rebord 4 annulaire, mais qui délimite cette fois le renfoncement de la surface supérieure. Dans ce cas, la surface à décorer 5 correspond à la surface du renfoncement de l’enjoliveur 2. La zone à recouvrir de résine est ainsi délimitée par cette surface à décorer 5 et par le rebord 4 annulaire. Sur cette , la résine 3 est coulée en forme de dôme, le sommet du dôme surplombant le rebord 4 annulaire. Comme dit précédemment, il serait tout à fait envisageable de déposer la résine 3 à plat, sans dôme. De la même manière, le renfoncement de l’enjoliveur 2 présente une forme ronde en l’occurrence, mais pourrait également présenter tout autre forme. En , l’enjoliveur 2 comporte une paroi périphérique qui se prolonge par une paroi supérieure. Cette surface supérieure est d’allure plane, sans renfoncement et sans rebord. Une rainure 6, annulaire en l’occurrence, est creusée tout autour de cette surface, de manière à délimiter la surface à décorer 5. Un débordement éventuel de la résine est contenu par l’effet de tension superficielle de la résine liquide. Cette surface à décorer 5 entourée de la rainure 6 correspond donc à la zone à recouvrir de résine. À nouveau, la résine 3 est coulée en forme de dôme. De la même manière, la rainure 6 de l’enjoliveur 2 peut présenter une forme ronde, ou tout autre forme. En , l’enjoliveur 2 comporte un rayon 21 en sa périphérie. Cette surface supérieure est d’allure plane, sans renfoncement et sans rebord. Le rayon 21 en périphérie délimitera la surface à décorer 5. Un débordement éventuel de la résine est contenu par l’effet de tension superficielle de la résine liquide aux abords du rayon 21. Cette surface à décorer 5 limité par ce rayon 21 correspond donc à la zone à recouvrir de résine. A nouveau la résine 3 est coulée en forme de dôme. Le rayon de courbure du rayon 21 est compris entre 0.4 et 0.9 mm, préférentiellement de l’ordre de 0.7mm. Le dépôt de résine 3 présente un intérêt pour un autre type de packaging cosmétique, en l’occurrence les tubes de rouge à lèvre 7, comme illustré en . Un tube 7 de rouge à lèvre comporte généralement un corps 9 surmonté d’un capot 8 amovible. Aussi bien le capot 8 que le corps 9 laissent en général apparaître un point d’injection à l’extérieur lors de leur moulage respectif, puisqu’il est plus simple du point de vue du procédé d’injection d’avoir le plan d’injection à l’extérieur des pièces plutôt qu’à l’intérieur. La montre la partie supérieure 10 du tube 7, en l’espèce la surface supérieure du capot 8, qui correspond à la surface à décorer 5, et qui présente bien un point d’injection 13 saillant, avec également optionnellement un repère d’empreinte 14 saillant également. La montre la partie inférieure 11 du tube 7, en l’espèce la surface inférieure du corps 9, qui correspond à la surface à décorer 5, et qui présente bien un point d’injection 15, cette fois en creux, avec également optionnellement un repère d’empreinte 16 en creux également. La surface supérieure du capot 8 est délimitée par un rebord 4 annulaire, le tout formant la zone à recouvrir de résine. La surface inférieure du corps 9 est délimitée par un rebord 4 annulaire, le tout formant la zone à recouvrir de résine. Sur le fond du corps 9, le dépôt de résine 3 ne doit pas former un dôme proéminent sinon le tube 7 de rouge à lèvre n’est plus stable lorsqu’il est posé sur un support. Il est donc nécessaire que la résine 3 soit plate et ne dépasse pas la hauteur du rebord 4 annulaire, ou bien que la résine 3 forme tout de même un dôme mais dont le sommet ne surplombe pas le rebord 4 annulaire de manière à ce que le tube 7 de rouge à lèvres puisse toujours reposer au moins sur le rebord 4 annulaire, comme cela est illustré aux figures 9 et 11. Pour le capot 8, une forme de dôme, à l’instar de celles du bouton-poussoir précédemment décrites, est envisageable, comme cela est illustré aux figures 9 et 10. D’autres types de pièces à décorer peuvent être choisies, sans qu’elles n’appartiennent nécessairement au domaine de la cosmétique ou du pharmaceutique. En ce qui concerne le mode opératoire pour fabriquer la résine, et ensuite la couler sur la pièce à décorer, divers paramètres sont à respecter pour un rendu « email » optimal, qu’il s’agisse de la résine polyuréthane ou bien de la résine de polymère époxyde. Tout d’abord, un dégazage complet de chaque composant est crucial afin d’obtenir un composé sans air emprisonné. Cela se fait au préalable pendant au minimum 10mn dans une chambre à vide, et cela pour chaque composant. Un colorant peut être ajouté au polyol (pour la fabrication de la résine polyuréthane) ou aux monomères époxyde (pour la fabrication de la résine de polymère époxyde) avant dégazage et avant mélange avec le durcisseur. Lorsqu’on recherche une couleur profonde, c’est-à-dire sans transparence, on ajoute un colorant blanc pour apporter cette opacité, en plus de la couleur choisie. Au contraire, si on souhaite un effet de transparence, on ajoute seulement la couleur désirée, sans colorant blanc. Il est possible que le ou les colorants soient ajoutés au durcisseur. Ensuite, la résine bi-composant doit être obtenue par un mélange précis en quantité des deux composants polyol et isocyanate susmentionnés pour la résine polyuréthane et monomères époxyde et polyamine pour la résine de polymère époxyde. Pour cela, on utilise un doseur micrométrique pour chaque composant, et on les mélange ensuite ensemble avant le dépôt sur la pièce par un mélangeur mécanique, constitué d’une hélice à l’intérieur d’un châssis, l’un tournant relativement à l’autre, obligeant les deux composants à se croiser lors de l’écoulement dans le mélangeur. Le mélange est réalisé à une température comprise entre 20°C et 40 °C, préférentiellement entre 33°C et 37°C, idéalement à 35°C. Cette température supérieure à l’ambiante permet d’avoir un mélange homogène. Si la température de mélange est trop froide, les deux produits sont trop visqueux et se mélangent mal, et il se produit alors un phénomène d’inhomogénéité du mélange. Le durcisseur n’est pas également réparti et, dans l’étape de cuisson à venir, la surface sera bosselée, présentera des irrégularités de surface, des bulles ou des zones partiellement cuites. Si la température est trop élevée, certes les produits à mélanger seront initialement suffisamment fluides pour que le durcisseur soit également réparti mais le phénomène de polymérisation sera trop avancé à la fin du mélange, la résine ainsi obtenue ne sera plus assez fluide au moment du dépôt sur la pièce pour former spontanément par écoulement la forme en dôme recherchée. La résine sera trop solidifiée. Le mélange ainsi obtenu est déposé sur la pièce à décorer. Optionnellement, dans le cas où la zone de dépôt est en plastique, cette zone de la pièce aura préalablement été traitée au plasma afin d’augmenter l’adhérence entre la surface de la zone de dépôt et la résine. La zone de dépôt peut être en métal par exemple, ou tout autre matériau. La quantité de résine à déposer doit être calibrée, et se situer entre 0,05g et 0,2g pour une aire de la surface comprise entre 70mm 2 et 300mm 2 . Cela aura une influence sur la forme du dôme. Idéalement 0.1g de résine déposée pour former un dôme surplombant de 0.9mm. Plus la quantité est grande, plus le dôme sera prononcé. Une fois la résine déposée dans l’espace dévolu, les pièces décorées doivent séjourner dans une étuve selon un protocole différent pour chaque type de résine. Pour la résine polyuréthane, le temps de séjour est de au moins de 45mn à 80°C. La plage de temps peut être réduite si l’étuve est plus chaude, et vice versa. Par exemple 90mn à 60°C ou 30 mn à 100°C. Pour la résine de polymère époxyde, le temps de séjour est de au moins 18 heures, idéalement 24 heures à une température comprise entre 40°C et 70°C, et préférentiellement comprise entre 50°C et 60°C, plus préférentiellement à 60°C. Alors le dôme est durci et possède la dureté et la résistance aux griffures souhaitée. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Pièce d’un article de cosmétique, présentant une zone recouverte d’une résine polyuréthane (3) de décoration comportant principalement deux composants, caractérisée en ce que le premier composant de la résine (3) consiste en un polyol, et le second composant de la résine (3) consiste en de l’isocyanate, le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol étant compris entre 100 : 100 et 100 : 40. Pièce selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol est compris entre 100 : 57 et 100 : 67. Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le rapport en poids entre l’isocyanate et le polyol est de préférence de 100 : 62. Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la viscosité de la résine est comprise entre 400 et 600mPa.s à une température ambiante de l’ordre de 25°C, au moment de l’application de la résine sur une pièce à décorer. Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend également un ou plusieurs colorant(s). Pièce selon l’une des revendications précédentes, de type bouton poussoir (2, 12) ou capot (8) de tube (7) de rouge à lèvre, caractérisée en ce que ladite zone présente une surface à décorer (5) délimitée par un changement de profil du type rebord (4), rainure (6) ou rayon (21). Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la résine (3) recouvrant ladite zone présente une surface extérieure d’allure bombée, en forme de dôme. Pièce selon la revendication précédente, lorsqu’elle dépend de la revendication 6, caractérisée en ce que le dôme présente un sommet surplombant ledit rebord (4) délimitant la surface à décorer (5). Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine (3) recouvrant ladite zone présente une surface extérieure d’allure plane. Pièce selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la dureté de la résine (3) est au moins de 80 shore D. Procédé de fabrication d’une résine et de couverture d’une pièce avec cette résine selon l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - dégazage de chaque composant de la résine dans une chambre à vide ; - mélange du polyol avec l’isocyanate ; - couverture de la zone de la pièce avec la résine ; - cuisson de la pièce. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel : - le dégazage de chaque composant de la résine s’effectue pendant au moins 10 minutes dans une chambre à vide ; - le mélange du polyol avec l’isocyanate est réalisé à une température comprise entre 20°C et 40°C; - la couverture de la zone de la pièce est effectuée avec une quantité de résine calibrée ; - la cuisson de la pièce est faite pendant 30 à 90 minutes entre 60°C et 100°C. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le polyol est mélangé à l’isocyanate à une température comprise entre 33°C et 37°C, de préférence à 35°C. Procédé selon l’une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la couverture de la zone de la pièce est réalisée avec une quantité de résine calibrée entre 0,05g et 0,2g. Procédé selon l’une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la pièce décorée de résine est chauffée pendant 45 minutes à 80°C.