Brevet FR3121380A1 — publié le 20221007

L’invention se rapporte à un moule (100) de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés de manutention ou d’emballage, comportant au moins une plaque alvéolée (1) formant, lors du thermoformage, un fond alvéolé des plateaux, et un cadre extérieur (3) formant, lors du thermoformage, un rebord extérieur rigidifiant et espaceur vertical des plateaux, caractérisé en ce que la plaque alvéolée (1) et le cadre extérieur (3) sont séparés, et s’emboîtent deux-à-deux de sorte à être interchangeables avec des plaques alvéolées (1) et cadres extérieurs (3) de dimensions différentes pour permettre une adaptation des dimensions et formes d’alvéoles et du rebord extérieur des plateaux thermoformés à vide Figure pour l’abrégé : Fig.1 Moule de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés de manutention ou d’emballage et procédé associé de thermoformage La présente invention se rapporte au thermoformage d’emballages en plastique, en particulier au thermoformage à vide ou par surpression de plateaux alvéolés de manutention et/ou d’emballage pour pièces et produits potentiellement sensibles. Les plateaux alvéolés d’emballage et de manutention sont des plateaux présentant une forme générale plane, avec une pluralité d’alvéoles dimensionnées de sorte à réceptionner et maintenir des produits individuels tels que des petits produits de consommation soit des produits industriels intermédiaires. De tels plateaux alvéolés sont par exemple utilisés pour emballer et séparer des chocolats, biscuits ou confiseries dans un carton formant suremballage, avec une portion par alvéole. En manutention, ces plateaux alvéolés sont notamment utilisés pour maintenir et séparer des pièces qui, en s’entrechoquant pourraient s’abîmer, par exemple des pièces métalliques usinées décolletées ou ayant subi un traitement de surface, des circuits imprimés, des sous-ensembles de machine assemblés de façon provisoire, etc. Ces plateaux peuvent en outre être des plateaux de présentation de produits au consommateur, ou bien des plateaux destinés à être utilisés dans le cadre de procédés automatisés d’assemblage. En particulier pour la manutention, les plateaux présentent un rebord extérieur, sous forme d’épaulement entourant les alvéoles. Ce rebord a notamment un rôle rigidificateur et d’espacement vertical lors de l’empilement des plateaux garnis de leur contenu, en particulier dans des cartons ou des bacs pour l’expédition des pièces contenues dans les plateaux. Ces rebords extérieurs doivent alors avoir des dimensions externes standardisées correspondant aux dimensions des cartons ou bacs. Ces plateaux présentent donc des formes aussi variées que leurs utilisations. Le thermoformage de ces plateaux se fait quasiment exclusivement par thermoformage par différence de pression, soit à vide soit par surpression, à partir d’un moule usiné sur mesure d’un bloc dans de l’aluminium par usinage tridimensionnel assisté par ordinateur. Ces moules sont insérés dans une chambre hermétique comportant un fond, où est placé le moule, et un couvercle venant fermer la chambre par-dessus. Un film de plastique thermoformable est alors pincé entre le fond et le couvercle puis chauffé. Le moule comporte des perçages traversants, à travers lesquels l’air contenu dans la chambre à vide entre le moule et le film est aspiré par le fond (thermoformage à vide) ou est chassé par une surpression entre le couvercle et le film (thermoformage par surpression), de sorte à ce que ledit film se déforme et se plaque contre le moule. Le tout est alors refroidi, et le plateau ainsi formé est extrait de la chambre et séparé du moule. Les moules doivent donc à chaque fois être usinés pour les besoins spécifiques de l’utilisateur du plateau : nombre et forme des alvéoles, hauteur et rigidité du rebord, etc. varient ainsi selon l’utilisation ultérieure des plateaux. L’usinage d’un tel moule représente un investissement qui est usuellement amorti par la production d’un grand nombre de plateaux, rendue possible par la simplicité du thermoformage à vide. Les fabricants de plateaux alvéolés présentent donc généralement un nombre de modèles de plateaux aux formes et dimensions standardisées dans leurs catalogues, à chaque référence correspondant un moule. Cependant, si un utilisateur nécessite un nombre relativement réduit de plateau non standards, le coût de la production du moule correspondant sera répercuté sur le prix de revient du plateau unitaire, qui peut alors être élevé. Ainsi, il existe un besoin d’une méthode de production de moules de thermoformage à vide variés à prix réduits, afin de permettre la réalisation de gammes variées de plateaux alvéolés à prix de revient optimisé. Afin de répondre à ce besoin, l’invention propose un moule de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés de manutention ou d’emballage, comportant au moins une plaque alvéolée formant, lors du thermoformage, un fond alvéolé des plateaux, et un cadre extérieur formant, lors du thermoformage, un rebord extérieur rigidifiant et espaceur vertical des plateaux, caractérisé en ce que la plaque alvéolée et le cadre extérieur sont séparés, et s’emboîtent deux-à-deux de sorte à être interchangeables avec des plaques alvéolées et cadres extérieurs de dimensions différentes pour permettre une adaptation des dimensions et formes des alvéoles et du rebord extérieur des plateaux thermoformés par différence de pression. Le moule de thermoformage par différence de pression ainsi obtenu est modulable selon les besoins en termes de formes et dimensions des plateaux requis. En outre, pour étendre la gamme des plateaux pouvant être obtenus grâce audit moule, seule une partie du plateau (cadre ou plaque alvéolée) peut être usinée sur mesure, au lieu de devoir usiner complètement un nouveau moule complet d’une seule pièce. Le moule de thermoformage par différence de pression selon l’invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. La plaque alvéolée peut présenter des alvéoles à fond polygonal ou circulaire, séparées par des colonnes et épaulements surélevés, usinés dans la plaque alvéolée. La plaque alvéolée peut comporter des tranchées longitudinales dont la section correspond à la section longitudinale des alvéoles des plateaux thermoformés, des saignées transversales traversant l’au moins une plaque alvéolée et une pluralité de barrettes de forme correspondant aux saignées transversales, usinées de façon à soit affleurer avec un fond et des parois verticales des tranchées longitudinales, soit à former, lors du thermoformage, une paroi transverse séparant deux alvéoles longitudinalement voisines d’un plateau. Les barrettes peuvent comporter des barrettes droites, de forme rectangulaire ou trapézoïdale, et des barrettes usinées présentant des creux correspondant à la section longitudinale des tranchées longitudinales de façon à affleurer avec le fond des tranchées longitudinales. Les tranchées peuvent être de section longitudinale polygonale ou en portion d’ellipse. Au moins une des barrettes peut présenter un découpage de sa partie supérieure, au niveau d’au moins une des tranchées longitudinales lorsqu’insérée dans une saignée, formant une paroi obturant partiellement ladite tranchée longitudinale. Au moins une des barrettes peut présenter un découpage de sa partie supérieure, au niveau d’au moins une des tranchées longitudinales lorsqu’insérée dans une saignée, ajusté à la section d’un produit déterminé, pour que ledit produit vienne en appui contre la paroi formée par la barrette lorsque placé dans l’alvéole du plateau formé par thermoformage par différence de pression au moyen du plateau de thermoformage par différence de pression. Le découpage de la partie supérieure de la barrette peut présenter un retrait pour le passage d’un doigt. Le découpage de la partie supérieure de la barrette peut être ajusté au profil longitudinal d’un produit. La plaque alvéolée, le cadre extérieur et/ou les barrettes peuvent comporter des rainures sur leurs faces extérieures au niveau de leurs rebords en contact, reliant, lorsqu’assemblés pour former le moule de thermoformage par différence de pression, les faces supérieures et inférieures du moule de thermoformage par différence de pression, de sorte à former des conduites d’aspiration d’air pour le thermoformage par différence de pression. La plaque alvéolée peut comporter des perçages formant conduites d’aspiration d’air répartis sur son pourtour extérieur, au coin d’un épaulement périphérique formant guide d’insertion du cadre extérieur et d’un rebord horizontal contre lequel le cadre extérieur vient en appui vertical lors de l’assemblage du moule de thermoformage par différence de pression, et le cadre extérieur comporter des retraits au niveau des emplacements en vis-à-vis desdits perçages. L’invention a aussi pour objet le procédé de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés de manutention ou d’emballage au moyen d’un moule de thermoformage par différence de pression tel que précédemment décrit, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes : sélection d’une plaque alvéolée et d’un cadre extérieur correspondant aux formes et dimensions désirées pour le plateau alvéolé, assemblage du moule de thermoformage par différence de pression à partir de la plaque alvéolée et du cadre extérieur sélectionnés, thermoformage par différence de pression du plateau alvéolé au moyen du moule assemblé. Si la plaque alvéolée comporte des tranchées longitudinales dont la section correspond à la section longitudinale des alvéoles des plateaux thermoformés, des saignées transversales traversant l’au moins une plaque alvéolée et une pluralité de barrettes de forme correspondant aux saignées transversales, usinées de façon à soit affleurer avec un fond et des parois verticales des tranchées longitudinales, soit à former, lors du thermoformage, une paroi transverse séparant deux alvéoles longitudinalement voisines d’un plateau, l’étape de sélection d’une plaque alvéolée et d’un cadre extérieur peut comporter une sous-étape supplémentaire de sélection des barrettes, et l’étape d’assemblage du moule de thermoformage par différence de pression peut comporter une sous-étape d’insertion des barrettes dans les saignées transverses pour délimiter longitudinalement les alvéoles du plateau alvéolé. D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description suivante des figures, parmi lesquelles : est une vue en perspective éclatée d’un mode de réalisation de l’invention, est une vue en coupe transversale du mode de réalisation de la , est une vue en perspective de la coupe du mode de réalisation des figures 1 et 2, est une vue en coupe partielle et schématique de plateaux obtenus au moyen d’un moule selon l’invention illustrant leur empilement vertical, est une vue en perspective éclatée d’un mode de réalisation de l’invention, est une vue en coupe transversale du mode de réalisation de la , est une vue en perspective de la coupe du mode de réalisation des figures 5 et 6, illustre plusieurs modes de réalisation de barrettes transversales pour le moule des figures 5 à 7, est une vue en perspective éclatée d’un mode de réalisation alternatif de moule analogue au moule de la , illustre plusieurs modes de réalisation de barrettes transversales pour le moule de la , , , et illustrent le thermoformage par différence de pression d’un plateau au moyen d’un moule selon l’invention. Les modes de réalisation présentés dans les figures et décrits ci-après sont donnés à titre d’exemple descriptif et non limitatif. D’autres modes de réalisation peuvent être obtenus en modifiant légèrement les caractéristiques des modes de réalisation décrits ou en combinant des caractéristiques de différents modes de réalisation lorsque possible. La est une vue en perspective éclatée d’un moule 100 de thermoformage par différence de pression selon un mode de réalisation de l’invention, pour le thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés 200 (voir ). Un repère xyz indique une orientation de référence. L’axe longitudinal x et l’axe transverse y délimitent un plan défini horizontal, et l’axe z est défini vertical. Cette orientation est uniquement pour référence, et à l’utilisation, l’orientation effective du moule 100 peut être différente. On entend ici par « thermoformage par différence de pression » soit le thermoformage à vide soit le thermoformage par surpression. Ces deux procédés reposent sur l’insertion d’un film de polymère thermoplastique entre un fond, dans lequel est disposé le moule 100, et un couvercle, le fond et le couvercle formant une enceinte hermétique. Le film de polymère thermoplastique est alors chauffé et plaqué contre le moule 100 soit en créant une surpression entre le couvercle et le film de polymère thermoplastique (thermoformage par surpression) soit en aspirant l’air entre le film de polymère thermoplastique et le fond (thermoformage à vide). Certains éléments du moule 100, tels que les alvéoles 10, sont présents en grand nombre. En conséquence, sur les figures, seuls quelques-uns de ces éléments sont indiqués par une flèche et/ou un numéro. Les éléments identiques même non-indiqués sont bien sûr inclus dans la désignation de l’ensemble dans le cadre de la description. Le moule 100 comporte une plaque alvéolée 1 et un cadre extérieur 3, tous deux sensiblement horizontaux, et de forme générale rectangulaire, de même que le moule 100 obtenu par leur assemblage. La plaque alvéolée 1 comporte une surface supérieure présentant des alvéoles 10 concaves, séparées par des parois verticales, ici sous forme de colonnes 11, à partir desquelles s’étendent des épaulements longitudinaux (axe x) et transverses (axe y), surélevés qui délimitent les alvéoles 10 en formant des parois lors du moulage par différence de pression du plateau 200. Les colonnes 11 sont disposées au niveau de l’intersection des bords d’alvéoles 10 qui pavent la plaque alvéolée 1 selon un pavage carré, et les épaulements s’étendent entre les colonnes 11 voisines le long des côtés des carrés du pavage, et un épaulement périphérique 11a surélevé entoure les alvéoles 10 et délimite le bord de la plaque alvéolée. L’épaulement périphérique 11a et les colonnes 11 sont en particulier de hauteur sensiblement égale. Les alvéoles 10 présentent un fond de forme circulaire, mais ce fond peut être, en alternative, polygonal, par exemple carré, hexagonal ou octogonal, selon la forme du produit destiné à être disposé dans les alvéoles 10, voire le souhait de l’utilisateur pour des raisons esthétiques, ou bien le pavage et l’espacement des alvéoles peut être varié, par exemple au moyen d’un pavage hexagonal, cependant moins indiqué par rapport à la forme rectangulaire de la plaque alvéolée. Les alvéoles 10, les colonnes 11 et les épaulements sont usinés directement dans la plaque alvéolée 1, notamment par usinage assisté par ordinateur dans la masse. En particulier, il est alors possible de réaliser des profils et répartitions variées d’alvéoles 10 sur la plaque alvéolée 1. Le cadre 3 est rectangulaire, et s’emboîte sur le bord extérieur rectangulaire de la plaque alvéolée 1 qu’il entoure. Pour permettre cet emboîtement, la plaque alvéolée 1 comporte un rebord horizontal 13 de hauteur inférieure par rapport à l’épaulement périphérique 11a, et le cadre 3 est en appui vertical, lorsque le moule 100 est assemblé, sur le rebord horizontal 13. Le rebord horizontal 13 présente en outre plusieurs creux de positionnement 13a, qui coopèrent avec des protubérances de positionnement (non représentées), de disposition et dimensions correspondantes du cadre 3, afin de permettre le positionnement et le maintien en position du cadre 3 à l’assemblage. L’épaulement périphérique 11a est en particulier incliné vers l’intérieur en partant du bas, afin de former un guide à l’insertion du cadre 3. Au coin du rebord horizontal 13 et de l’épaulement périphérique 11a débouchent des perçages 13b, qui traversent la plaque alvéolée 1 de part en part, et forment ainsi des conduites d’aspiration d’air lors du thermoformage à vide, ou d’évacuation d’air lors du thermoformage par surpression. En particulier, au moyen des tolérances de dimension entre la plaque alvéolée 1 et le cadre 3, l’aspiration exercée au niveau des perçages 13b se transmet au niveau de l’interstice entre la plaque alvéolée 1 et le cadre 3 en formant une continuité de la conduite d’aspiration d’air, et contribue ainsi à plaquer, lors du thermoformage, le plastique thermoformé contre le coin entre l’épaulement périphérique 11a et le rebord intérieur du cadre 3 (voir ). Ainsi, en changeant la plaque alvéolée 1 du moule 100, il est possible de changer la forme, la taille et la répartition des alvéoles 10. En changeant le cadre 3 du moule, il est possible de changer la forme du rebord extérieur du plateau 200. Ce rebord extérieur a un rôle rigidifiant et espaceur lors de l’empilement des plateaux 200 ou lors de leur suremballage, par exemple au moyen d’un film plastique scellant. Le cadre 3 est ici configuré pour le thermoformage à vide d’un plateau 200 de manutention, et présente en conséquence sur sa périphérie extérieure des évidements 31 et 33. Deux des évidements 31 sont disposés sur des côtés opposés du cadre 3 et se présentent sous forme de retrait trapézoïdal sur toute la hauteur du cadre 3, qui se prolonge dans le rebord horizontal 13. Ils forment, lors du thermoformage du plateau 200, des poignées en retrait, permettant par exemple l’extraction du plateau 200 d’un carton ou d’un bac de façon aisée, les dimensions extérieures dudit plateau 200 étant ajustées aux dimensions intérieures du carton pour caler le plateau 200 dans le carton ou bac pour transport. Les autres évidements 33 se présentent sous forme de retraits en arc de cercle, sur une portion de la hauteur du cadre 3. Ils forment un appui lors de l’empilement des plateaux 200 (voir ). Ces évidements 33 formant appui sont répartis de façon non symétrique et non invariante par rotation sur les bords des côtés du cadre 3. Par exemple, sur les longs côtés du cadre 3, l’un desdits longs côtés comporte trois évidements 33 formant appui régulièrement répartis sur sa longueur, et l’autre long côté comporte quatre évidements 33 formant appui régulièrement répartis sur sa longueur. Sur les côtés courts du cadre 3, les deux côtés courts comportent deux évidements 33 formant appui, mais ils sont écartés sur un des deux côtés courts, et rapprochés sur l’autre côté court. Ainsi, les plateaux 200 obtenus au moyen du moule 100 utilisant le cadre 3 précédemment décrit peuvent être emboîtés de façon compacte lorsqu’ils sont orientés de la même façon pour une compacité accrue à vide, et peuvent être empilés avec un espacement par simple rotation de 180° d’un plateau 200 sur deux, afin d’éviter l’écrasement des produits contenus dans un plateau 200 par ceux du plateau 200 au-dessus. Les figures 2 et 3 sont des vues en coupe respectivement de face et en perspective du moule 100 en éclaté de la . Le plan de coupe est en particulier le plan yz transverse vertical, et coupe la plaque alvéolée 1 au niveau d’une rangée de colonnes 11. En particulier, la coupe révèle la présence, sous les colonnes 11, de buses d’aspiration d’air 15 situées sous les colonnes 11 et à la frontière entre l’épaulement périphérique 11a et les alvéoles 10 adjacentes, creusées dans la plaque alvéolée 1. Ces buses d’aspiration d’air 15 présentent une embouchure inférieure circulaire sensiblement circulaire ou polygonale, qui vient, lors du thermoformage à vide, s’insérer sur une conduite d’aspiration d’air. Chaque buse d’aspiration d’air 15 débouche dans trois perçages d’aspiration d’air qui débouchent à leur tour pour l’un au centre d’un creux qui forme la surface supérieure de la colonne 11 située au-dessus de la buse 15, et pour les deux autres au niveau du fond de l’alvéole 10. Ces conduites d’aspiration d’air permettent de plaquer le plastique thermoformé contre le moule 100 lors du thermoformage à vide. Le cadre 3 comporte des creux 35 situés, lorsque le cadre 3 est posé sur la plaque alvéolée 1, au-dessus des perçages 13b du rebord horizontal 13, et débouchent sur le rebord intérieur du cadre 3. Ces creux améliorent l’aspiration d’air par les perçages 13b au niveau de la fente entre le cadre 3 et l’épaulement périphérique 11a, et une buse d’aspiration d’air 37 débouchant dans la surface sensiblement horizontale de l’évidement 33. Une telle buse d’aspiration d’air 37 peut en particulier être prévue pour chacun des évidements 33 formant un appui pour l’empilement des plateaux 200. Au lieu des perçages 13b, la plaque alvéolée 1 peut comporter, selon un mode de réalisation alternatif, des rainures situées au niveau du rebord horizontal 13 sur les surfaces en contact avec le cadre 3, et se prolongeant jusqu’au coin inférieur extérieur dudit rebord horizontal 13. Selon encore un autre mode de réalisation, les rainures peuvent être creusées intégralement dans le cadre 3, au niveau de ses surfaces en contact avec le rebord horizontal 13. Plus généralement, les perçages formant les conduites d’aspiration d’air, peuvent être remplacés par des rainures sur les surfaces en contact de différents éléments du moule 100, ou lesdites conduites d’aspiration d’air peuvent être remplacées par section ou déboucher dans de telles rainures. La est une représentation schématique en coupe de deux plateaux 200 en cours d’empilement (flèche), partiellement représentés. Les plateaux 200 comportent un rebord 201 périphérique, à gauche en , et une pluralité d’alvéoles 203, séparées par des parois 205 surélevées. La partie à droite en des plateaux 200 n’est pas représentée, mais comporte aussi un rebord 201, qui fait le tour du plateau 200. Le rebord 201 est en particulier lui-même surélevé par rapport aux parois 205, et est formé, lors du thermoformage, par le cadre 3. Les dimensions et la forme du rebord 201 sont ainsi fonction de celles du cadre 3. Les alvéoles 203 du plateau 200 ainsi que les parois 205 forment la partie centrale du plateau 200 et sont formées, lors du thermoformage à vide, par la plaque alvéolée 1. Leurs formes et dimensions sont donc fonction de celles de la plaque alvéolée 1. Le rebord 201 représenté du plateau 200 supérieur présente un retrait formant appui 207, correspondant aux évidements 33 du cadre 3. Ce retrait formant appui 207 présente une surface sensiblement horizontale, qui vient, lors de l’empilement des plateaux 200, en appui contre le coin extérieur du plateau 200 situé en-dessous, qui ne présente pas de retrait formant appui 207 en-dessous de celui du plateau 200 au-dessus, car le plateau 200 inférieur est, comme précédemment discuté, tourné de 180° par rapport à celui de dessus, et les emplacements des retraits formant appui 207, correspondant à ceux des évidements 33 du cadre 3, sont variants par rotation. Des produits 300 sont disposés dans les alvéoles 203. Ces produits peuvent être soit des biens de consommation (des aliments, en particulier confiseries et chocolats, des petits articles, par exemple de cosmétique etc.) soit des produits intermédiaires (pièces usinées, circuits imprimés, composants électroniques, pièces provisoirement assemblées etc.) qui doivent être acheminés pour finir leur cycle de production ou être incorporés dans un autre produit. La forme des alvéoles 203 est en particulier ajustée à celle des produits 300, afin de les maintenir au fond desdites alvéoles 203 pendant le transport. L’empilement avec les appuis formés par les retraits 207 permet en particulier d’espacer verticalement les produits 300 dans les plateaux 200 empilés, ce qui évite que les produits 300 d’un plateau 200 ne subissent le poids des produits 300 du plateau 200 au-dessus, évitant ainsi le risque de les endommager ou de les écraser. La est une vue en perspective éclatée d’un moule 100 selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, comportant un cadre 3 et une plaque alvéolée 1. Dans ce moule 100, le cadre 3 est sensiblement identique à celui de la . L’épaulement périphérique 11a et le rebord horizontal 13 de la plaque alvéolée 1 sont de même sensiblement identiques à ceux de la . La plaque alvéolée 1 comporte des tranchées 17 longitudinales (axe x), au nombre ici de quatre et de section rectangulaire, séparées par des parois verticales s’étendant sur toute la longueur de la plaque alvéolée 1 délimitée par l’épaulement périphérique 11a (plan xz). Les tranchées 17 peuvent en particulier varier en profondeur, forme de section (polygonale, arc d’ellipse, voir ), ou en nombre, avec des parois verticales plus ou moins épaisses selon la direction transverse y, selon la section longitudinale désirée pour les alvéoles 203 du plateau 200. Des saignées 19 transverses sont creusées dans la plaque alvéolée 1, orthogonalement aux tranchées 17. Ces saignées 19 débouchent sur la surface inférieure de ladite plaque alvéolée 1 dans les tranchées 17, et ont une hauteur inférieure à celle de l’épaulement périphérique 11a, et ici en particulier aussi inférieure à la hauteur des parois verticales séparant les tranchées 17 longitudinales, qui sont de hauteur identique à celle dudit épaulement périphérique 11a. On évite ainsi que la plaque alvéolée 1 ne soit découpée en plusieurs morceaux distincts par les saignées 19, et ladite plaque alvéolée 1 reste ainsi plus aisée à manipuler. Les saignées 19 ne traversent pas non plus entièrement l’épaulement périphérique 11a en largeur (axe y), ce qui contribue aussi à garder la plaque alvéolée 1 en un seul morceau solide et aisément manipulable. Les tranchées 17 peuvent en particulier être usinées dans la masse de la plaque alvéolée 1 depuis le dessus de celle-ci par fraisage rapide suivi de passes plus précises, et les saignées 19 peuvent être en particulier obtenues par fraisage depuis le dessous de la plaque alvéolée 1. Des barrettes 5 sont insérées dans les saignées 19 depuis le dessous de la plaque alvéolée 1. Ces barrettes 5 ont une forme complémentaire de celle des saignées 19, et sont usinées de sorte soit à affleurer avec la paroi de la tranchée 17 pour fermer la saignée 19 dans la continuité de la tranchée 17, soit à former une paroi verticale transverse (plan yz) séparant deux alvéoles 10 du moule 100 longitudinalement voisines. Un mode de réalisation strictement équivalent peut être obtenu avec des tranchées 17 transverses et des saignées 19 longitudinales, correspondant simplement à un changement de repère. Une vue en coupe selon le plan transverse vertical yz au niveau d’une barrette 5 insérée dans une saignée 19 est représentée en vue de face en et en perspective éclatée en . La barrette 5 est doublement hachurée en et hachurée en . La illustre différentes formes possibles de barrettes 5. La barrette 5 de la coupe des figures 6 et 7 correspond à la première des formes illustrées en . La barrette 5 au niveau de la coupe desdites figures 6 et 7 est une barrette 5 qui ferme la saignée 19 dans laquelle elle est insérée, et affleure avec la paroi des tranchées 17. Cette barrette 5 présente une forme générale de peigne, avec une barre horizontale 51 à partir de laquelle s’étendent des dents 53 au niveau, lorsqu’insérée dans la saignée 19 correspondante, des parois verticales séparant les tranchées 17. La section des dents 53 correspond à la section de la paroi verticale dans laquelle la barrette 5 est insérée. Entre les dents 53 se trouve un creux 55 trapézoïdal, dont la forme correspond à la section S (voir barrette 5 suivante en ) de la tranchée 17 au niveau de laquelle ce creux 55 se trouve lorsque la barrette 5 est insérée dans une saignée 19. La barrette 5 comporte en outre des rainures 57 verticales, creusées dans les parois transverses de celle-ci. Ces rainures 57 débouchent sur la surface horizontale supérieure au fond des creux 55, au niveau des coins longitudinaux dudit creux 55 et sur la surface horizontale inférieure de la barrette 5. Ces rainures 57 forment ainsi une conduite d’aspiration d’air lors du thermoformage à vide permettant d’assurer un placage du thermoplastique contre les parois des tranchées 17 prolongées par les barrettes 5. En particulier, une rainure est plus facilement et rapidement usinée qu’un perçage de diamètre réduit qui nécessite un foret long et fin, et donc potentiellement cassant. Selon un mode de réalisation alternatif, il est possible de prévoir un jeu entre la barrette 5 et la saignée 19 qui permet de créer un passage pour l’aspiration d’air sans recourir à des rainures 57 dédiées. Des barrettes 5 de réalisation alternative sont représentées en sous le mode de réalisation précédemment discuté (« peigne »). Le second mode de réalisation de barrette 5 de la est une barrette dite « pleine ». Cette barrette 5 est de forme trapézoïdale avec un bord supérieur rectiligne, qui vient ainsi fermer la section S (représentée en pointillés) des tranchées 17 sur la totalité de la hauteur des saignées 19. Les rainures 57 qui sont alors usinées sur les faces transverses de la barrette 5 s’étendent uniquement quelques millimètres voir dixièmes de millimètres plus loin que la limite de la section S des tranchées, de façon à faire déboucher la conduite d’aspiration d’air qu’elles génèrent toujours au niveau du coin de ladite section S. Les saignées 19 sont régulièrement réparties sur la longueur des tranchées 17 et les barrettes 5 « pleines » forment ainsi lors du thermoformage chacune une paroi pleine délimitant longitudinalement (axe x) deux alvéoles 10. En particulier, le moule 100 des figures 5 à 7 comporte, dans les saignées 19 qui sont régulièrement réparties le long des tranchées 17, une alternance de barrettes 5 en « peigne » et de barrettes 5 « pleines ». Plus particulièrement, ledit moule 100 comporte à chaque fois trois barrettes 5 en « peigne » à la suite puis une barrette 5 « pleine ». Les barrettes 5 situées à droite en sont représentées hors de leur saignée 19. Les alvéoles 10 ainsi formées ont une longueur (selon l’axe x) correspondant au quadruple du pas séparant deux saignées 19 longitudinalement voisines. En changeant le nombre de barrettes 5 en « peigne » entre deux barrettes 5 « pleines » il est possible de faire varier la longueur des alvéoles 10, soit uniformément sur la totalité du moule 100, soit de générer des alvéoles 10 de longueur différentes sur un même plateau 200. La troisième barrette 5 de la est « pleine » par section. Cette barrette comporte une alternance de creux 55 et de portions pleines au niveau de la section S d’une tranchée 17 entre deux dents 53. Plus particulièrement, ce mode de réalisation de barrette 5 comporte deux portions avec un creux 55 de part et d’autre d’une portion centrale correspondant à deux sections S de tranchée 17 pleines. Au moyen d’une telle barrette 5, il est possible de ne prolonger longitudinalement qu’une partie des alvéoles 10 formées par les tranchées 17 parallèles du moule 100. La quatrième barrette 5 de la comporte des découpages plus complexes au niveau des sections de tranchées S, formant au thermoformage à vide des parois fermant partiellement les alvéoles 10. En partant de la gauche, le premier découpage est rectiligne, à mi-hauteur environ de la section S. La paroi thermoformée par cette portion de la barrette 5 sera ainsi droite, mais plus basse que la paroi formée par une section « pleine ». Le deuxième découpage comporte un retrait trapézoïdal, qui formera, lors du thermoformage à vide une paroi formant goulot d’étranglement avec une ouverture trapézoïdale correspondant au retrait. Le troisième découpage est circulaire, et formera donc un épaulement lors du thermoformage. Le quatrième découpage comporte un retrait en demi-cercle et se rapproche du deuxième découpage. Ce découpage formera un goulot d’étranglement avec une ouverture en demi-cercle. Les retraits en demi-cercle ou trapézoïdaux peuvent notamment servir à permettre le passage du doigt d’un utilisateur pour mieux accéder au produit 300 et l’extraire de l’alvéole 203 obtenue. Plus généralement, des découpages complexes peuvent ainsi être usinés en partant d’une barrette 5 « pleine ». En ajustant tridimensionnellement ces découpages à la section longitudinale d’un produit 300 qui sera disposé dans le plateau alvéolé 200, il est possible de générer un plateau 200 avec des parois transverses dans ses alvéoles 203 qui forment à intervalle régulier un support du produit 300 en ajustant les barrettes 5 à la section transverse dudit produit 300 au niveau des saignées 19. Ces supports permettent de disposer dans les alvéoles 201 du plateau 200 ainsi obtenu des produits 300 potentiellement fragiles et/ou de maintenir en place ces produits grâce à l’appui des parois ajustées à la section du produit 300 à intervalle régulier. Ainsi le moule 100 selon ce mode de réalisation permet de réaliser une grande variété de plateaux 200 différents, avec des alvéoles 203 de longueur variable et de forme ici parallélépipédique, simplement en intervertissant une barrette 5 « pleine » avec une barrette 5 « en peigne » dans l’alternance des barrettes 5 insérées dans les saignées 19 de la plaque alvéolée 1. Notamment, en ne disposant que des barrettes 5 « en peigne » dans les saignées 19, des alvéoles 203 en nombre correspondant à celui des tranchées 17 et couvrant toute la longueur dudit plateau 200, en épousant la forme desdites tranchées 17, seront générées. En ne plaçant que des barrettes 5 « pleines » dans les saignées 19, un plateau 200 avec le nombre maximal d’alvéoles 203 est obtenu, chaque alvéole 203 ayant alors une longueur correspondant au pas séparant deux saignées 19 longitudinalement. Toutes les configurations intermédiaires sont en outre accessibles, en implémentant une alternance de barrettes 5 « en peigne » et « pleines », et donc sans avoir à usiner un quelconque élément du moule 100 de façon spécifique. En outre, en n’usinant sur mesure que les barrettes 5, donc avec un coût potentiellement grandement réduit par rapport au coût de l’usinage d’une plaque alvéolée 1 complète voire d’un moule 100 complet, des alvéoles 10 du moule 100 et des alvéoles 203 du plateau 200 de forme variable et adaptée spécifiquement à un produit 300 particulier peuvent être générées. La est une vue en perspective éclatée d’un moule 100 selon un mode de réalisation alternatif proche de celui des figures 6 et 7. En particulier, dans ce mode de réalisation, les tranchées 17 ont une section en demi-cercle, et non trapézoïdale comme en figures 6 et 7. Le cadre 3, l’épaulement périphérique 11a et le rebord horizontal 13 de la plaque alvéolée 1 restent cependant inchangés. La montre deux exemples de barrettes 5 associées à ce moule 100. La première barrette 5 représentée est une barrette 5 « en peigne ». Dans cette barrette 5, les creux 55 situés entre les dents 53, pour affleurer avec la paroi de la tranchée 17 et la prolonger, sont en demi-disque, correspondant en forme et dimensions avec la section S desdites tranchées 17. La seconde barrette 5 représentée en comporte, en partant de la gauche : - une section ouverte, avec un creux en demi-disque correspondant à la section S, - une section comportant une paroi fermant partiellement la section S et un retrait en forme de demi-cercle, - une section fermée, où la barrette 5 présente une paroi supérieure continue avec les dents 53 et recouvre ainsi la section S, - une seconde section comportant une paroi fermant partiellement la section S et un retrait en forme de demi-cercle. Il est ainsi possible de réaliser avec les barrettes 5 des parois analogues à celles générées dans le cas des tranchées 17 à section trapézoïdale, afin d’obtenir des parois au niveau des saignées 19 qui peuvent être fermées, ouvertes, partiellement fermées, voire ajustées à la section transverse du produit 300 disposé dans les alvéoles 203 du plateau 200 thermoformé au moyen du moule 100. Les figures 11 à 14 illustrent les étapes principales du procédé de thermoformage associé aux moules précédemment décrits. La première étape illustrée en est l’assemblage du moule 100 selon les spécifications requises. Pour ce faire, on sélectionne une plaque alvéolée 1, un cadre 3 et, si le moule 100 en comporte, des barrettes 5, aux formes et dimensions requises. Le moule 100 est alors assemblé à partir de ces éléments. La deuxième étape est le placement du moule 100 assemblé dans une chambre de thermoformage par différence de pression 400, comportant un fond 401 et un couvercle 403, avec un film de polymère thermoplastique 405 disposé au-dessus du moule 100. La chambre de thermoformage par différence de pression 400 est alors fermée par le couvercle 403 qui vient pincer le film de polymère thermoplastique contre le fond 401 de manière étanche. La chambre de thermoformage par différence de pression 400 fermée avec le film de polymère thermoplastique 405 et le moule 100 en place est représentée en . Ensuite, la chambre de thermoformage à vide 400 et en particulier le film de polymère thermoplastique 405 sont chauffés jusqu’au ramollissement du polymère thermoplastique du film de polymère thermoplastique 405. L’air entre le film de polymère thermoplastique 405 et le moule 100 est alors aspiré par les conduites d’aspiration d’air dans le cas d’un thermoformage à vide ou bien, dans le cas d’un thermoformage par surpression, de l’air ou un autre gaz est injecté entre le film de polymère thermoplastique 405 et le couvercle 403, ce qui étire et plaque le film de polymère thermoplastique 405 contre la surface supérieure du moule 100, le mettant ainsi en forme. Le film de polymère thermoplastique 405 ainsi déformé et la chambre de thermoformage par différence de pression 400 avec le moule 100 sont représentés en . La chambre de thermoformage par différence de pression 400 avec le moule 100 et le film de polymère thermoplastique 405 sont, après cela, refroidis avec un maintien de la différence de pression, jusqu’au durcissement du film de polymère thermoplastique 405 mis en forme contre le moule 100. La portion du film de polymère thermoplastique 405 correspondant au plateau 200 est alors découpée (pointillés en ). Le moule 100 et le film de polymère thermoplastique 405 sont ensuite extraits de la chambre de thermoformage par différence de pression 400, et le film de polymère thermoplastique 405 est séparé du moule 100. Le plateau 200 ainsi obtenu est représenté en . Les moules 100 selon l’invention permettent ainsi de réaliser une gamme très étendue de plateaux 200 sans recourir à un usinage sur-mesure, ou en n’usinant sur-mesure qu’une partie du moule 100 (plaque alvéolée 1 et/ou barrettes 5). Le prix de revient unitaire de chaque plateau 200 est en conséquence réduit de sorte que des utilisateurs qui auraient, avec les moules de l’art antérieur, privilégié des solutions d’emballage et manutention différentes (suremballage individuel, carton, etc.), peuvent ainsi recourir aux plateaux 200 thermoformés à vide ou par surpression. Moule (100) de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés (200) de manutention ou d’emballage, comportant au moins une plaque alvéolée (1) formant, lors du thermoformage, un fond alvéolé des plateaux (200), et un cadre extérieur (3) formant, lors du thermoformage, un rebord extérieur (201) rigidifiant et espaceur vertical des plateaux (200), caractérisé en ce que la plaque alvéolée (1) et le cadre extérieur (3) sont séparés, et s’emboîtent deux-à-deux de sorte à être interchangeables avec des plaques alvéolées (1) et cadres extérieurs (3) de dimensions différentes pour permettre une adaptation des dimensions et formes d’alvéoles (203) et du rebord extérieur (201) des plateaux (200) thermoformés par différence de pression. Moule (100) thermoformage par différence de pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque alvéolée (1) présente des alvéoles (10) à fond polygonal ou circulaire, séparées par des colonnes (11) et épaulements surélevés, usinés dans la plaque alvéolée (1). Moule (100) thermoformage par différence de pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que la au moins une plaque alvéolée (1) comporte des tranchées (17) longitudinales dont la section correspond à la section (S) longitudinale des alvéoles (203) des plateaux (200) thermoformés, des saignées (19) transversales traversant l’au moins une plaque alvéolée (1) et une pluralité de barrettes (5) de forme correspondant aux saignées (19) transversales, usinées de façon à soit affleurer avec un fond et des parois verticales des tranchées (17) longitudinales, soit à former, lors du thermoformage, une paroi transverse séparant deux alvéoles (203) longitudinalement voisines d’un plateau (200). Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication 3, caractérisé en ce que les barrettes (5) comportent des barrettes droites, de forme rectangulaire ou trapézoïdales, et des barrettes (5) usinées présentant des creux (55) correspondant à la section longitudinale (S) des tranchées (17) longitudinales de façon à affleurer avec le fond des tranchées (17) longitudinales. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les tranchées (17) sont de section longitudinale (S) polygonale ou en portion d’ellipse. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication 3, 4 ou 5, caractérisé en ce qu’au moins une des barrettes (5) présente un découpage de sa partie supérieure, au niveau d’au moins une des tranchées (17) longitudinales lorsqu’insérée dans une saignée (19), formant une paroi obturant partiellement ladite tranchée (17) longitudinale. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication 3, 4 ou 5, caractérisé en ce qu’au moins une des barrettes (5) présente un découpage de sa partie supérieure, au niveau d’au moins une des tranchées (17) longitudinales lorsqu’insérée dans une saignée (19), ajusté à la section d’un produit (300) déterminé, pour que ledit produit (300) vienne en appui contre la paroi (205) formée par la barrette (5) lorsque placé dans l’alvéole (203) du plateau (200) formé par thermoformage par différence de pression au moyen du moule (100) de thermoformage par différence de pression. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication 7, caractérisé en ce que le découpage de la partie supérieure de la barrette (5) présente un retrait pour le passage d’un doigt. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon l’une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la plaque alvéolée (1), le cadre extérieur (3) et/ou les barrettes (5) comportent des rainures (57) sur leurs faces extérieures au niveau de leurs rebords en contact, reliant, lorsqu’assemblés pour former le moule (100) de thermoformage par différence de pression, les faces supérieures et inférieures du moule (100) de thermoformage par différence de pression, de sorte à former des conduites d’aspiration d’air pour le thermoformage par différence de pression. Moule (100) de thermoformage par différence de pression selon la revendication précédente, caractérisé en que la plaque alvéolée (1) comporte des perçages (13a) formant conduites d’aspiration d’air répartis sur son pourtour extérieur, au coin d’un épaulement périphérique (11a) formant guide d’insertion du cadre extérieur (3) et d’un rebord horizontal (13) contre lequel le cadre extérieur (3) vient en appui vertical lors de l’assemblage du moule (100) de thermoformage par différence de pression, et le cadre extérieur (3) comporte des retraits (35) au niveau des emplacements en vis-à-vis desdits perçages (13a). Procédé de thermoformage par différence de pression de plateaux alvéolés (200) de manutention ou d’emballage au moyen d’un moule (100) de thermoformage par différence de pression selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes : sélection d’une plaque alvéolée (1) et d’un cadre extérieur (3) correspondant aux formes et dimensions désirées pour le plateau alvéolé (200), assemblage du moule (100) de thermoformage par différence de pression à partir de la plaque alvéolée (1) et du cadre extérieur (3) sélectionnés, thermoformage par différence de pression du plateau alvéolé (200) au moyen du moule (100) assemblé. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que : la plaque alvéolée (1) comporte des tranchées (17) longitudinales dont la section correspond à la section (S) longitudinale des alvéoles (203) des plateaux (200) thermoformés, des saignées (19) transversales traversant l’au moins une plaque alvéolée (1) et une pluralité de barrettes (5) de forme correspondant aux saignées (19) transversales, usinées de façon à soit affleurer avec un fond et des parois verticales des tranchées (17) longitudinales, soit à former, lors du thermoformage, une paroi transverse séparant deux alvéoles (203) longitudinalement voisines d’un plateau (200), l’étape de sélection d’une plaque alvéolée (1) et d’un cadre extérieur (3) comporte une sous-étape supplémentaire de sélection des barrettes (5), et en ce que l’étape d’assemblage du moule (100) de thermoformage par différence de pression comporte une sous-étape d’insertion des barrettes (5) dans les saignées (19) transverses pour délimiter longitudinalement les alvéoles (203) du plateau alvéolé (200).