Brevet FR3118064A1 — publié le 20220624

« Pièces d’horlogerie amagnétiques et procédé de traitement thermomécanique pour l’obtention de telles pièces » Alliage austénitique comprenant, en pourcentage massique, du fer entre 50 à 85 %, un ou plusieurs éléments gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 8 et 38 % et de l’azote à un pourcentage massique inférieur à 2%. L’alliage austénitique présente une structure cristallographique comprenant une structure cristalline cubique majoritaire et une présence d’une structure cristalline hexagonale. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Pièces d’horlogerie amagnétiques et procédé de traitement thermomécanique pour l’obtention de telles pièces. La présente invention se rapport à une pièce en alliage austénitique, de préférence un alliage en acier inoxydable. Cet alliage peut être utilisé pour la fabrication de pièces amagnétiques. Cet alliage convient, en particulier, pour la fabrication de pièces amagnétiques de révolution comprenant un axe mécanique. La présente invention se rapporte également à un procédé de traitement thermomécanique pour la mise en œuvre de telles pièces amagnétiques composées d’un tel alliage. La présente invention concerne, par exemple, les pièces d’horlogerie et en particulier, mais non exclusivement, les balanciers ou axes de balancier, les tiges d’ancre ou encore les pignons d’échappement. Etat de la technique antérieure Il est connu de l’état dans la technique que les pièces d’horlogerie, et en particulier le balancier, doivent présenter une bonne résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation et à l’usure. Le balancier est une des pièces d’horlogerie de première importance en ce qu’il s’agit de l’organe régulateur. Le balancier effectue un mouvement de va et vient régulier en oscillant autour de son axe. L’axe de balancier supporte le ressort spiral et comprend un pivot à chacune de ses deux extrémités. On connait dans l’état de la technique antérieure des pièces d’horlogerie, en particulier les axes de balancier, en acier, par exemple les aciers de type 20AP et de type FINEMAC. Un premier inconvénient est que l’acier 20AP contient du plomb qui est un élément toxique à bannir. Un autre inconvénient est que ces aciers sont susceptibles de présenter une magnétisation résiduelle ou rémanence après avoir été soumis à des champs magnétiques externes. Cette magnétisation résiduelle perturbe le fonctionnement des pièces des organes régulateurs. On connait dans l’état de la technique antérieure des procédés de fabrication de pièces d’horlogerie visant à mettre en forme les pièces et à améliorer leur résistance aux chocs, à la rupture et à l’usure. On connait en particulier des procédés de fabrication de pièces d’horlogerie à partir d’acier de type 20AP et de type FINEMAC. Un inconvénient de ces procédés est qu’ils requièrent la mise en œuvre d’une étape de trempe suivi d’un revenu visant à relaxer les contraintes mécaniques générées dans le matériau lors de la trempe. Un autre inconvénient réside dans le fait que la mise en œuvre d’un traitement mécanique de durcissement sur certains aciers inoxydables de l’état de la technique génère l’apparition d’une magnétisation résiduelle dans les pièces fabriquées. Un autre inconvénient réside dans le fait que les procédés de traitement thermomécaniques de durcissement de l’état de la technique rendent les pièces fabriquées plus fragiles et donc plus susceptibles de rompre lors de leur utilisation. Un but de l’invention est notamment : - de proposer un procédé, un alliage et une pièce amagnétique composée d’un tel alliage permettant de palier, au moins en partie, les inconvénients de l’état de l’art, et/ou - de proposer un procédé permettant d’obtenir des pièces dont au moins une surface présente une rugosité arithmétique inférieure à 0,05 µm, et/ou - de proposer un procédé permettant d’obtenir une pièce dont au moins une partie de la surface présente une dureté supérieure à 700 HV, et/ou - de proposer un procédé permettant d’obtenir une pièce amagnétique, et/ou - de proposer une pièce amagnétique, - de proposer une pièce amagnétique présentant une meilleure résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation et à l’usure, et/ou - de proposer une pièce amagnétique présentant une bonne résistance à la rupture, par exemple un allongement à la rupture supérieur à 1,5%, et/ou - de proposer un procédé ne comprenant pas d’étape de revenu visant à ajuster la dureté et relaxer les contraintes mécaniques dans le matériau constituant la pièce fabriquée, et/ou - de proposer un procédé permettant d’obtenir une pièce dont au moins une partie présente une résistance maximale supérieure à 2200 MPa. Présentation de l’invention A cet effet, il est proposé un alliage austénitique comprenant en pourcentage massique, du fer entre 50 à 85 %, un ou plusieurs éléments gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 8 et 38 % et de l’azote à un pourcentage massique inférieur à 2% ; ledit alliage austénitique présente une structure cristallographique comprenant une structure cristalline cubique majoritaire, de préférence cubique face centrée, et une présence d’une structure cristalline hexagonale, de préférence hexagonale compacte, et/ou une présence d’atomes d’azote bordant ou entourant ou enveloppant ou situé autour de dislocations de l’alliage, de préférence autour de dislocations de l’alliage. Les atomes d’azote ont pour effet de bloquer le mouvement desdites dislocations dans l’alliage et donc d’augmenter la dureté de l’alliage. Il peut être entendu par le terme « structure cristalline », « des grains présentant une structure cristalline ». De préférence, l’alliage austénitique ne contient pas de nickel. De préférence, l’alliage comprend un pourcentage massique d’azote inférieur à 1,9 %, de préférence encore à 1,8 %, de manière préférée à 1,7 %, de manière encore préférée à 1, 6 %, de manière encore d’avantage préférée à 1,5 %, de manière particulièrement avantageuse à 1,4 %, de manière préférée entre toutes à 1, 3 %. De préférence, l’alliage comprend des précipités, ou précipités cristallins, de structure cristallographique hexagonale, de préférence hexagonale compacte. De préférence, la présence de structure cristalline hexagonale, de préférence hexagonale compacte, est comprise dans, de préférence constituée par, les précipités. De préférence, un diamètre de Féret des précipités est compris entre 5 et 80 nm. L’alliage austénitique peut comprendre de l’azote à un pourcentage massique supérieur à 0,1 %, de préférence supérieur à 0,3 %. Le ou les éléments gammagènes peuvent comprendre, en pourcentage massique, du manganèse entre 8 à 30 % et/ou du cobalt entre 0 et 10 %, de préférence entre 0 et 5 % de cobalt, et/ou du carbone entre 0,1 et 0,3%. L’alliage peut comprendre un ou plusieurs éléments non gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 10 et 35%, de préférence entre 13 et 35 %, de préférence encore entre 15 et 35 %, de manière d’avantage préférée entre 17 et 33%, de manière encore d’avantage préférée entre 19 et 31 % et de manière préférée entre toutes entre 20 et 30 %. De préférence, le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques du ou des éléments non gammagènes est inférieur à 30%. Le ou les éléments non gammagènes peuvent comprendre, en pourcentage massique, du chrome entre 0 et 35 % et/ou du molybdène entre 0 et 8 % et/ou du silicium entre 0 à 2 % et/ou du titane entre 0 et 1 % et/ou du niobium entre 0 et 1 % et/ou du tungstène entre 0 et 1 % et/ou du souffre entre 0 et 1,5%. De préférence, le ou les éléments non gammagènes comprennent, en pourcentage massique, du chrome entre 8 et 35%, de préférence encore entre 10 et 35 %, de manière préférée entre 12 et 35 %, de manière d’avantage préférée entre 15 et 35 %, de manière encore d’avantage préférée entre 17 et 33%, de manière particulièrement avantageuse entre 19 et 31 % et de manière préférée entre toutes entre 20 et 30 %. De préférence, l’alliage austénitique comprend du chrome a un pourcentage massique supérieur à 8%. De préférence, l’alliage austénitique comprend du chrome, en pourcentage massique, entre 8 et 35%, de préférence encore entre 10 et 35 %, de manière préférée entre 12 et 35 %, de manière d’avantage préférée entre 15 et 35 %, de manière encore d’avantage préférée entre 17 et 33%, de manière particulièrement avantageuse entre 19 et 31 % et de manière préférée entre toutes entre 20 et 30 %. Il est également proposé une pièce amagnétique comprenant un, de préférence réalisée en ou composé en, alliage austénitique selon l’invention. De préférence, la pièce amagnétique est une pièce mécanique. La pièce amagnétique peut être une pièce de révolution. La pièce amagnétique peut être de forme oblongue, conique, tronconique ou cylindrique. Au moins une partie d’une surface de la pièce amagnétique peut présenter une dureté supérieure ou égale à 700 HV où HV est la dureté de Vickers. La surface de la pièce amagnétique peut être une surface externe de la pièce magnétique. De préférence, la rugosité arithmétique de l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et lissée est inférieure à 0,4 µm, de préférence encore à 0,3 µm, de manière d’avantage préférée à 0,2 µm, de manière encore d’avantage préférée à 0,1 µm, de manière particulièrement avantageuse à 0,05 µm et de manière préférée entre toutes à 0,025 µm. La pièce amagnétique peut comprendre une couche superficielle s’étendant radialement, depuis l’au moins une partie de la surface vers l’intérieur de la pièce amagnétique, sur une distance, dite épaisseur de la couche superficielle, inférieure à 30 µm. Il peut être entendu par intérieur de la pièce amagnétique un centre, un centre de symétrie ou un axe de symétrie de la pièce mécanique. L’épaisseur de la couche superficielle peut être définie comme la dimension ou la grandeur de la couche superficielle dans la direction s’étendant radialement depuis l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique vers l’intérieur de la pièce amagnétique. De préférence, l’épaisseur de la couche superficielle est inférieure à 25 µm, de préférence encore à 20 µm, de manière préférée à 15 µm, de manière encore préférée à 10 µm, de manière d’avantage préférée à 8 µm, de manière encore d’avantage préférée à 7 µm, de manière particulièrement avantageuse à 6 µm et de manière préférée entre toutes à 5 µm. La pièce amagnétique peut comprendre une partie centrale s’étendant depuis la couche superficielle vers l’intérieur de la pièce amagnétique, ladite partie centrale présentant une dureté inférieure ou égale à 600 HV et/ou un taux d’écrouissage inférieur à 85 %. De préférence, la partie centrale peut s’étendre depuis une interface ou une surface séparant la couche superficielle de la partie centrale vers l’intérieur de la pièce amagnétique. La couche superficielle peut comprendre un gradient de dureté, et/ou respectivement un gradient de taux d’écrouissage, selon la direction s’étendant radialement depuis la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique vers l’intérieur de la pièce amagnétique, ledit gradient de dureté présentant une valeur supérieure ou égale à 100 HV et/ou respectivement ledit gradient de taux d’écrouissage présentant une valeur supérieure à 14 %. Il est entendu par « gradient de dureté présentant une valeur supérieure ou égale à 100 HV », une variation de dureté entre la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique et la partie centrale supérieure ou égale à 100 HV ou une différence entre la dureté de la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique et la dureté de la partie centrale qui est supérieure ou égale à 100 HV. Par analogie, il est entendu par « gradient de taux d’écrouissage présentant une valeur supérieure à 14 % », une variation de taux d’écrouissage entre la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique et la partie centrale supérieure ou égale à 14 % ou une différence entre le taux d’écrouissage de la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique et le taux d’écrouissage de la partie centrale qui est supérieure ou égale à 14 %. De préférence, le gradient de dureté de la couche superficielle est supérieur à 125 HV, de préférence encore à 150 HV, de manière préférée à 175 HV, de manière d’avantage préférée à 200 HV, de manière encore d’avantage préférée à 225 HV et de manière préférée entre toute à 250 HV et/ou le taux d’écrouissage de la couche superficielle est supérieur à 18 %, de préférence encore à 21 %, de manière préférée à 25 %, de manière d’avantage préférée à 29 %, de manière encore d’avantage préférée à 32 % et de manière préférée entre toute à 35 %. De préférence, la dureté et/ou le taux d’écrouissage de la couche superficielle diminue selon la direction s’étendant depuis la surface de la pièce amagnétique vers l’intérieur de la pièce amagnétique. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique constitue une partie de révolution de la pièce amagnétique. De préférence, la surface de l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique est une surface de révolution. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique est une surface définissant ou délimitant une zone de frottement de la pièce amagnétique. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique comprend ou constitue une extrémité, une crête, un sommet ou, de préférence, un pivot ou une zone de pivot de la pièce amagnétique. Il peut être entendu par amagnétique, un matériau dont la perméabilité relative est inférieure à 10, de préférence à 7, de préférence encore à 5, de manière préférée à 4, de manière encore préférée à 3, de manière d’avantage préférée à 2, de manière encore d’avantage préférée à 1,1, de manière particulièrement avantageuse à 1,05 et de manière d’avantage préférée entre toutes à 1,01. De préférence, une dureté, et/ou respectivement le taux d’écrouissage, de l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique, correspondant à l’au moins une partie de la pièce de mécanique écrouie et chauffée, est supérieure ou égale à 700 HV, de préférence à 750 HV, de préférence encore à 800 HV, de manière préférée à 850 HV, de manière d’avantage préférée à 900 HV, de manière encore d’avantage préférée à 950 HV et de manière d’avantage préférée entre toutes à 1000 HV où HV est la dureté de Vickers et/ou respectivement est supérieur à 100 %, de préférence à 107 %, de préférence encore à 114 %, de manière préférée à 121 %, de manière d’avantage préférée à 128 %, de manière encore d’avantage préférée à 135 % et de manière préférée entre toute à 142 %. De préférence, une résistance maximale de la pièce amagnétique est supérieure à 2200 MPa, de préférence encore supérieure à 2500 MPa. De préférence, un allongement à la rupture de la pièce amagnétique est supérieur à 1.5%, de préférence supérieur à 2.5%. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut comprendre une zone de frottement de la pièce amagnétique ou une partie d’un axe mécanique de la pièce amagnétique. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de l’au moins une partie de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut comprendre une zone de frottement d’un axe mécanique de la pièce amagnétique. De préférence, l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut comprendre un pivot de l’axe mécanique de la pièce amagnétique. L’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut être une surface extérieure définissant ou délimitant la totalité de l’axe mécanique et/ou une partie d’extrémité de l’axe mécanique et/ou peut comprendre une surface extérieure définissant ou délimitant le pivot de l’axe mécanique. Un diamètre, par exemple maximal ou moyen, de la partie de la pièce amagnétique comprenant l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut être inférieur à 2 mm, de préférence à 1 mm. De préférence, le diamètre de la partie de la pièce amagnétique comprenant l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée est inférieur à 0,9 mm, de préférence encore à 0,8 mm, de manière d’avantage préférée à 0,7 mm, de manière encore d’avantage préférée à 0,6 mm et de manière d’avantage préférée entre toutes inférieur à 0,5 mm. De préférence encore, le diamètre de la partie de la pièce amagnétique comprenant l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée est inférieur à 0,4 mm, de manière d’avantage préférée à 0,3 mm, de manière encore d’avantage préférée à 0,2 mm et de manière d’avantage préférée entre toutes inférieur à 0,1 mm. Un diamètre du pivot de l’axe mécanique peut être inférieur à 0,1 mm, de préférence encore à 0,08 mm, de manière d’avantage préférée à 0,06 mm, de manière encore d’avantage préférée à 0,04 mm et de manière d’avantage préférée entre toutes inférieur à 0,03 mm De préférence, la pièce amagnétique est une pièce d’horlogerie. De préférence, la pièce d’horlogerie est un balancier ou axe de balancier, une tige d’ancre ou un pignon d’échappement. Selon l’invention, il est également proposé une utilisation de la pièce amagnétique selon l’invention, pour ses propriétés amagnétique et/ou de dureté et/ou tribologiques et/ou de résistance à la rupture et/ou de résilience. Selon l’invention, il est également proposé une utilisation de la pièce amagnétique comme pièce mécanique ou comme pièce d’horlogerie. Selon l’invention, il est également proposé un procédé de fabrication d’une pièce amagnétique, ledit procédé comprenant, ou étant constitué de : - une étape d’obtention d’une pièce mécanique, au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV, où HV est la dureté de Vickers, et/ou un taux d’écrouissage supérieur à 50%, puis - une étape d’écrouissage superficiel pour former une couche superficielle s’étendant radialement depuis l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique vers l’intérieur de la pièce mécanique, puis - une étape de chauffage de la pièce mécanique ou d’une partie de la pièce mécanique comprenant l’au moins une partie de la surface de la pièce ou de l’au moins une partie de la surface la pièce mécanique écrouie à une température comprise entre 350°C et 700°C pour durcir la ou les parties de la pièce mécanique écrouies . De préférence, la ou les parties de la pièce mécaniques durcies comprennent l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. La ou les parties de la pièce mécanique durcies, c’est-à-dire écrouies et chauffées, peuvent comprendre une ou des parties écrouies préalablement à la mise en œuvre du procédé. De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape mise en œuvre subséquemment à l’étape de chauffage. Il est entendu par « pièce mécanique écrouie », la pièce mécanique obtenue après mise en œuvre de l’étape d’écrouissage superficiel. De préférence, l’étape d’écrouissage superficiel est mise en œuvre par usinage de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. De préférence, l’étape d’écrouissage superficiel, et donc l’usinage utilisé pour mettre en œuvre l’étape d’écrouissage superficiel, n’a pas pour objectif de retirer ou d’enlever de la matière de la pièce mécanique depuis de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. De préférence, l’étape d’écrouissage superficiel, et donc l’usinage utilisé pour mettre en œuvre l’étape d’écrouissage superficiel, ne retire ou n’enlève pas de la matière de la pièce mécanique depuis de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. L’usinage peut être du tournage. Selon l’invention, il peut être entendu par tournage, une méthode consistant à usiner une pièce sur un tour. De préférence, le procédé ne comprend pas de trempe de la pièce mécanique. De préférence, le procédé ne comprend pas de recuit de détente pour la relaxation des contraintes mécaniques. De préférence, l’étape de chauffage est mise en œuvre sur la pièce mécanique dans son ensemble. L’étape d’obtention peut consister à se procurer la pièce de mécanique. De préférence, la surface de la pièce mécanique est une surface externe de la pièce mécanique. La pièce mécanique peut être une pièce de révolution. La pièce mécanique peut être de forme oblongue, conique, tronconique ou cylindrique. L’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique peut constituer une partie de révolution de la pièce mécanique. L’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique peut être une surface de révolution. Selon l’invention, il peut être entendu par taux d’écrouissage une variation relative de longueur et/ou de section, dans la zone de déformation plastique, d’un objet. Selon l’invention, la variation relative peut être définie par rapport à un état initial de l’objet, ici la pièce mécanique, dans lequel il n’est pas écroui. De préférence, durant l’étape de chauffage, l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie ou la pièce mécanique dans son ensemble est chauffée à une température comprise entre350°C et 700°C, de préférence encore entre 400°C et 680°C, de manière d’avantage préférée entre 450°C et 650°C et de manière encore d’avantage préférée entre 500°C et 600°C. De préférence, la pièce mécanique est composée d’un alliage austénitique comprenant du fer entre 50 à 85 %, un ou plusieurs éléments gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 8 et 38 % et de l’azote à un pourcentage massique inférieure à 2%, de préférence un pourcentage massique d’azote supérieur à 0,1%. De manière d’avantage préférée, la composition en éléments chimiques de la pièce mécanique est identique à celle de l’alliage austénitique selon l’invention. De préférence, l’alliage austénitique ne contient pas de nickel. De préférence, l’étape d’écrouissage superficiel induit un écrouissage superficiel de la partie de la pièce mécanique comprenant l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. De préférence, le taux d’écrouissage de l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie, obtenue par mise en œuvre de l’étape d’écrouissage superficiel, est supérieur à 100 %, de préférence à 107 %, de préférence encore à 114 %, de manière préférée à 121 %, de manière d’avantage préférée à 128 %, de manière encore d’avantage préférée à 135 % et de manière préférée entre toute à 142 %. La couche superficielle, après chauffage, peut présenter un gradient de dureté, selon la direction s’étendant radialement depuis la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique vers l’intérieur de la pièce amagnétique, d’une valeur supérieure ou égale à 100 HV. L’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée peut présenter une dureté supérieure ou égale à 700 HV. De préférence, la couche superficielle présente un gradient de taux d’écrouissage, selon la direction s’étendant radialement depuis la surface de l’au moins une partie de la pièce mécanique écrouie vers l’intérieur de la pièce mécanique écrouie, supérieur à 18 %, de préférence encore à 21 %, de manière préférée à 25 %, de manière d’avantage préférée à 29 %, de manière encore d’avantage préférée à 32 % et de manière préférée entre toute à 35 %. Une profondeur d’écrouissage, par rapport à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie, obtenue par mise en œuvre de l’étape d’écrouissage superficiel, peut être inférieure à 30 µm, de préférence à 25 µm, de préférence encore à 20 µm, de manière préférée à 15 µm, de manière encore préférée à 10 µm, de manière d’avantage préférée à 8 µm, de manière encore d’avantage préférée à 7 µm, de manière particulièrement avantageuse à 6 µm et de manière préférée entre toutes à 5 µm. De préférence, la profondeur d’écrouissage correspond ou est égale à l’épaisseur de la couche superficielle de la pièce amagnétique. L’étape de chauffage : - peut être mise en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 400 heures, de préférence entre 20 minutes et 4 heures, de préférence encore entre 30 minutes et 2 heures, de manière d’avantage préférée pendant une durée de 1 heure, et/ou - peut comprendre un gradient de température compris entre 4°C/min et 400°C/min, de préférence un gradient de 50°C/min, et/ou - peut être mise en œuvre sous conditions ambiantes ou sous atmosphère contrôlée. De préférence, le gradient de température est mis en œuvre lors de la montée et/ou lors de la descente en température. De préférence l’atmosphère contrôlée peut être une atmosphère neutre. L’atmosphère neutre peut être une atmosphère ne contenant pas d’espèce réactive, par exemple pas d’espèce oxydante ou corrosive. L’atmosphère contrôlée peut être un du diazote ou un gaz rare, par exemple de l’argon. Selon une première alternative, l’étape d’obtention de la pièce mécanique peut comprendre une étape de décolletage d’au moins une partie d’une barre de décolletage pour former la pièce mécanique dont au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV, où HV est la dureté de Vickers, et/ou un taux d’écrouissage supérieur à 50%. Selon une deuxième alternative, l’étape d’obtention de la pièce mécanique peut comprendre une étape d’écrouissage d’au moins une partie d’une barre brute pour former la pièce mécanique dont au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV, où HV est la dureté de Vickers, et/ou un taux d’écrouissage supérieur à 50%. Selon la deuxième alternative, la barre brute peut être : - une barre non écrouie, autrement dit une barre recuite, ou - une barre écrouie, ou - une barre décolletée selon la première alternative ou non. Selon une troisième alternative, l’étape d’obtention de la pièce mécanique peut comprendre une étape de décolletage d’au moins une partie d’une barre de décolletage suivie d’une étape d’écrouissage de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage, ou de la barre de décolletage dans son ensemble, pour former la pièce mécanique dont au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV, où HV est la dureté de Vickers, et/ou un taux d’écrouissage supérieur à 50%. Selon une quatrième alternative, l’étape d’obtention de la pièce mécanique peut comprendre une étape d’écrouissage d’au moins une partie d’une barre brute, ou de la barre brute dans son ensemble, suivie d’une étape de décolletage de l’au moins une partie de la barre brute écrouie pour former la pièce mécanique dont au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV, où HV est la dureté de Vickers, et/ou un taux d’écrouissage supérieur à 50%. Selon la quatrième alternative, la barre brute peut être : - une barre non écrouie, autrement dit une barre recuite, ou - une barre écrouie. Selon la deuxième et/ou quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre brute, avant écrouissage comprend une surface présentant, de préférence, une dureté supérieure ou égale à 250 HV, de préférence à 280 HV et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égal à 0 %, de préférence encore égal à 0%. Selon la deuxième et/ou quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre brute, avant écrouissage comprend une surface présentant, de préférence, une dureté comprise entre 250 et 300 HV et/ou un taux d’écrouissage égal à 0%. Selon la deuxième et/ou quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer la barre brute dont au moins une partie comprend une surface présentant une dureté supérieure ou égale à 250 HV, de préférence à 280 HV et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égal à 0 %, de préférence encore égal à 0. Selon la deuxième et/ou quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer la barre brute dont au moins une partie comprend une surface présentant une dureté comprise entre 250 et 300 HV et/ou un taux d’écrouissage égal à 0%. Selon la deuxième et/ou troisième et/ou quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre brute, avant écrouissage comprendre une surface présentant, de préférence, une dureté supérieure ou égale à 350 HV, de préférence à 400 HV et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égale à 20 %, de préférence encore supérieur à 30 %. Selon la deuxième et/ou troisième et/ou quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre brute, avant écrouissage comprendre une surface présentant, de préférence, une dureté comprise entre 350 HV et 400 HV et/ou un taux d’écrouissage compris entre 20 % et 30 %. Selon la deuxième et/ou troisième et/ou quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer la barre brute dont au moins une partie comprend une surface présentant une dureté supérieure ou égale à 350 HV, de préférence à 400 HV et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égale à 20 %, de préférence encore supérieur à 30 %. Selon la deuxième et/ou troisième et/ou quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer la barre brute dont au moins une partie comprend une surface présentant une dureté comprise entre 350 HV et 400 HV et/ou un taux d’écrouissage compris entre 20 % et 30 %. Selon la première et/ou la quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre de décolletage, avant décolletage présente, de préférence, une dureté supérieure ou égale à 325 HV, de préférence encore à 350 HV, de manière préférée à 375 HV et de manière d’avantage préférée à 400 HV et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égal à 15 %, de préférence encore à 20%, de préférence encore à 25 % et de manière d’avantage préférée à 30. Selon la première et/ou la quatrième alternative, l’au moins une partie de la barre de décolletage, avant décolletage, présente, de préférence, une dureté comprise entre 350 et 400 HV et/ou un taux d’écrouissage compris entre 20 et 30 %. Selon la première et/ou la quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer une barre de décolletage dont au moins une partie présente une dureté supérieure ou égale à 325 HV, de préférence à 350 HV, de préférence encore à 375 HV et de manière d’avantage préférée à 400 et/ou un taux d’écrouissage supérieur ou égal à 15 %, de préférence encore à 20%, de préférence encore à 25 % et de manière d’avantage préférée à 30 %. Selon la première et/ou la quatrième alternative, l’étape d’obtention peut comprendre une étape consistant à se procurer la barre de décolletage dont au moins une partie présente une dureté comprise entre 350 et 400 HV et/ou un taux d’écrouissage compris entre 20 et 30 %. Selon la première, deuxième, troisième et/ou quatrième alternative, la barre décolletage est, de préférence, une barre calibrée en diamètre. Selon la première, deuxième, troisième et/ou quatrième alternative, la barre décolletage est, de préférence, une barre calibrée en diamètre et écrouie, de préférence écrouie par étirage. Selon l’une des première, deuxième, troisième ou quatrième alternatives : - la barre de décolletage et/ou la barre décolletée et/ou la barre brute et/ou la barre brute écrouie peut être une barre de révolution, et/ou - la barre de décolletage et/ou la barre décolletée et/ou la barre brute et/ou la barre brute écrouie peut être de forme oblongue ; et/ou - la barre de décolletage et/ou la barre décolletée et/ou la barre brute et/ou la barre brute écrouie peut présenter une forme cylindrique, tel qu’une tige ou un tube, et/ou - l’au moins une partie de la barre de décolletage peut être la totalité de la barre de décolletage et/ou l’au moins une partie de la barre brute peut être la totalité de la barre brute, et/ou - l’étape de décolletage peut comprendre la formation d’une surface de révolution, sur la barre de décolletage, définissant ou délimitant une partie de la barre de décolletage, et/ou - l’étape de décolletage peut comprendre une modification de la forme de l’au moins une partie de la barre de décolletage, et/ou - l’étape de décolletage peut comprendre une diminution d’un diamètre de l’au moins une partie de la barre de décolletage, et/ou - la diminution du diamètre de l’au moins une partie de la barre de décolletage peut comprendre une variation du diamètre le long de l’au moins une partie de la barre de décolletage, et/ou - la barre de décolletage, avant décolletage, et/ou la barre brute, avant décolletage, et/ou la barre brute écrouie, avant décolletage, présente, de préférence, une dureté inférieure à 60%, de préférence encore à 50%. De préférence, l’étape de décolletage est une étape d’usinage. De préférence, l’étape de décolletage a pour objectif de retirer ou d’enlever de la matière de l’au moins une partie de la barre de décolletage et/ou de la barre brute et/ou de la barre brute écrouie. L’étape d’écrouissage mise en œuvre lors de l’étape d’obtention de la pièce mécanique et l’étape d’écrouissage superficiel sont deux étapes distinctes. De préférence, l’étape d’écrouissage et/ou l’étape d’écrouissage superficiel selon l’invention est réalisée à froid, c’est à dire à une température inférieure à 50°C, de préférence encore inférieure à 30°C, de manière d’avantage préférée à température ambiante ou à température standard. De préférence, l’étape d’écrouissage augmente le taux d’écrouissage de l’au moins une partie de la barre de décolletage et/ou de la barre décolletée et/ou de la barre brute d’au moins 10 %, de préférence encore d’au moins 15 % et de manière préférée d’au moins 20 %. Autrement dit, une différence entre l’au moins une partie de la barre de décolletage et/ou de la barre décolletée et/ou de la barre brute, avant écrouissage, et l’au moins une partie de la barre de décolletage écrouie et/ou de la barre décolletée écrouie et/ou de la barre brute écrouie, après écrouissage, est, de préférence, supérieure 10 %, de préférence encore supérieure à 15 % et de manière préférée supérieure à 20 %. De préférence, l’étape d’écrouissage de l’au moins une partie la barre brute ou de l’au moins une partie de la barre de décolletage ou de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage est une étape d’étirage pour diminuer un diamètre de l’au moins une partie la barre brute ou de l’au moins une partie de la barre de décolletage ou de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage. De préférence, le procédé comprend une étape de lissage pour diminuer une rugosité de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. L’étape de lissage peut comprendre une modification de la forme de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. L’étape de lissage peut être une étape de tournage. L’étape de lissage peut être mise en œuvre sur tout ou partie, par exemple sur l’au moins une partie de la surface la pièce mécanique, de la pièce mécanique. De préférence, l’étape de lissage n’a pas pour objectif de diminuer significativement le diamètre de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. De préférence, l’étape de lissage ne diminue pas significativement le diamètre de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. Bien que l’étape de lissage n’ait pas pour objectif de retirer de la matière, l’étape de lissage est considérée comme un usinage selon l’invention. De préférence, l’étape de lissage et l’étape d’écrouissage superficiel sont mises en œuvre simultanément au cours d’une même et/ou unique étape. L’étape de lissage et l’étape d’écrouissage superficiel peuvent être mises en œuvre simultanément au cours d’une même étape de tournage. L’étape de tournage peut être une étape de de roulage ou de galetage. L’étape de tournage peut être mise en œuvre sur la totalité de la pièce mécanique ou sur l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. L’étape d’écrouissage superficiel et l’étape de lissage peuvent constituer une même et/ou unique étape de roulage ou de galetage. De préférence, la pièce de révolution et/ou la pièce d’horlogerie et/ou la pièce amagnétique et/ou la pièce mécanique et/ou l’au moins une partie de la surface de la pièce amagnétique correspondant à l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie et chauffée et/ou la barre de décolletage et/ou la barre brute présente une composition en éléments chimiques identiques à celle de l’alliage austénitique selon l’invention. De préférence, le procédé et ses conditions de mise en œuvre ont pour effets de : - générer une transformation de structure cristalline de l’alliage composant la pièce mécanique aboutissant à l’apparition d’une structure cristalline aboutissant à l’apparition d’une structure cristalline hexagonale, de préférence hexagonale compacte, et/ou - générer l’apparition de précipités de structure cristalline hexagonale, de préférence hexagonale compacte, et/ou - de provoquer une migration d’atomes d’azotes, en particulier d’atomes d’azotes interstitiels présents dans le réseau cristallin de l’alliage composant la pièce mécanique, en bordure ou aux abords de dislocations dudit alliage, et/ou - générer l’apparition de précipités de structure cristalline hexagonale compacte, par ségrégation des atomes de solutés, en particulier des atomes d’azote, en défauts d’empilement dans la structure cristalline cubique face centrée de l’alliage écrouie, et/ou - générer une couche superficielle présentant un gradient de dureté. L’alliage selon l’invention et/ou la pièce amagnétique selon l’invention est, de préférence, mis en œuvre par le procédé selon l’invention. De préférence, le procédé selon l’invention est particulièrement adapté, de préférence encore spécialement conçu, pour mettre en œuvre l’alliage selon l’invention et/ou la pièce amagnétique selon l’invention. Ainsi, toute caractéristique du procédé selon l’invention peut être intégrée dans l’alliage selon l’invention et/ou dans la pièce amagnétique selon l’invention et inversement. Description des figures D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants : la montre des images en microscopie électronique à balayage d’un axe de balancier, la est un diagramme illustrant la dureté de barres en aciers 20AP et FINEMAC avant et après mise en œuvre du procédé de fabrication de pièces d’horlogerie durcies de l’état de l’art pour une charge appliquée de 0,5 kg, la illustre l’évolution du moment induit dans une pièce en acier 316L recuite 513, dans une pièce en acier 316L écrouie 511, dans un alliage sans nickel A1 recuit 514 et dans un alliage sans nickel A1 écroui 512 en fonction du champ magnétique appliqué, la illustre un agrandissement des courbes 511, 512 et 514 de la , les figures 5a et 5b sont, respectivement, des images en microscopie électronique à balayage d’une pièce décolletée et respectivement d’une pièce décolletée et lissée, la est un diagramme représentant la dureté, pour une charge appliquée de 1 kg, de barres brutes en alliages A1 écrouies à un taux d’écrouissage de 85% et la dureté 612 de barres brutes en alliages A2 écrouies à un taux d’écrouissage de 85% en fonction de la température de chauffage et pour un temps de chauffage d’une heure, la illustre l’évolution de la dureté, pour une charge appliquée de 1 kg, en fonction du taux d’écrouissage de barres composées de l’alliage A1 pour différentes températures de chauffage de la barre la illustre l’évolution de la dureté, pour une charge appliquée de 1 kg, d’une barre composée en alliage A1 écrouie à un taux d’écrouissage de 85% en fonction du temps de chauffage, pour une température de chauffage de 575°C, les figures 9a et 9b présentent, respectivement, la dureté HV1 équivalente mesurée en surface et à différente profondeur dans une barre en alliage A1 écrouie par étirement puis chauffée à une température 525°C et respectivement dans une barre en alliage A1 écrouie par étirement puis écrouie superficiellement par usinage puis chauffée à une température de 525°C, la montre des images et une analyse cristallographique en microscopie électronique en transmission en mode champ clair réalisées sur une pièce fabriquée par le procédé selon l’invention. Les modes de réalisation décrits ci-après étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection de caractéristiques décrites, isolées des autres caractéristiques décrites (même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques), si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Le mode de réalisation présenté porte sur la fabrication d’une pièce de révolution amagnétique 1. Dans une illustration non limitative, la pièce fabriquée peut être un balancier d’horlogerie 1 ou axe de balancier 1 tel que représenté sur la . Sur la est présentée une image d’un balancier 1 conventionnel. Un balancier 1 est une pièce de révolution comprenant un axe de révolution 2. Chacune des deux extrémités 112 du balancier 1 forme une zone de pivot 112 destinée à constituer une zone de frottement 112. Le diamètre, mesuré radialement par rapport à l’axe de révolution 2, des zones de pivot 112 est d’environ 60 µm. Pour la fabrication du balancier 1 et d’autres pièces d’horlogerie devant présentées des propriétés mécaniques particulières, en particulier une bonne résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation et à l’usure, on connait dans l’état de la technique l’acier de nom commercial 20AP @ d’abréviation DIN 1.1268+Pb comprenant, en pourcentage massique, 1 % de carbone, 0,4 % de manganèse, 0,2 % de silicium, 0,05 % de souffre, 0,2 de plomb, moins de 0,03 % de phosphore et le reste de fer. On connait également l’acier de nom commercial FINEMAC @ d’abréviation DIN 1.1268 qui est une variante du 20AP et qui comprend, en pourcentage massique, 1 % de carbone, 0,5 % de manganèse, 0,27 % de silicium, 0,1 % de souffre, ne comprend pas de plomb, moins de 0,03 % de phosphore et le reste de fer. Pour la fabrication du balancier 1 et d’autres pièces d’horlogerie, on connait dans l’état de la technique le procédé usuel comprenant l’usinage d’une barre brute constitué d’un acier 20AP ou FINEMAC suivie d’un traitement thermique de durcissement. Le traitement thermique de durcissement comprend un chauffage à une température supérieure à 700°C, typiquement de l’ordre de 800°C, pendant 15 minutes suivie d’une trempe à l’eau de la pièce suivie d’un revenu à une température inférieure à 300°C, typiquement à 175°C pendant 30 minutes pour ajuster la dureté et relaxer les contraintes générées lors de la trempe. Ce traitement thermique de durcissement est suivie d’une dernière étape de lissage de la pièce fabriquée, par exemple un roulage visant à améliorer l’état de surface de la pièce. Sur la est présenté un diagramme illustrant la dureté Vickers (HV) mesurée sur des barres de 2 mm de diamètre en aciers 20AP et FINEMAC avant 441, 442 et après 443, 444 mise en œuvre du traitement thermique de durcissement de l’état de l’art pour une charge appliquée de 0,5 kg. Les barres 441 et respectivement 442 illustrent la dureté de la barre brute de l’acier 20AP, avant mise en œuvre du traitement thermique de durcissement de l’état de l’art, et respectivement la dureté de la barre brute de l’acier FINEMAC, avant mise en œuvre du traitement thermique de durcissement. Ces mesures ont été obtenues à partir des données (temps –température) précisées dans l’état de l’art. Les barres 443 et respectivement 444 de la illustrent la dureté du balancier en acier 20AP obtenu par mise en œuvre du traitement thermique de durcissement de l’état de l’art et respectivement la dureté du balancier en acier FINEMAC obtenu par mise en œuvre du traitement thermique de durcissement de l’état de l’art. Les valeurs de dureté des barres brutes sont de l’ordre de 300 HV0,5 et la dureté des balanciers est inférieure ou égale à 700 HV0,5. Les alliages de l’état de l’état de l’art ont été écartés en raison de la trop forte magnétisation résiduelle qui apparait après écrouissage de ces alliages. En particulier, la norme actuelle prévoit qu’une montre ne doit pas voir sa qualité chronométrique dégradée lorsqu’elle est exposée à des champs magnétiques de 60 Gauss. Toutefois, la pollution électromagnétique n’a cessé d’augmenter ces dernières décennies et nos appareils et montres sont aujourd’hui exposés continuellement à des champs magnétiques importants, par exemple un smartphone émet aujourd’hui en moyenne 80 gauss. Il y a donc nécessité de trouver une alternative aux alliages de l’état de l’art. Dans cette recherche, les inventeurs ont observé que certains alliages austénitiques peuvent être utilisés, de manière contre-intuitive, lorsqu’ils sont mis en œuvre dans les conditions du procédé selon l’invention, pour la fabrication de pièce nécessitant un usinage et/ou un durcissement important. En effet, les alliages austénitiques sont connus pour être difficilement usinables et ne sont donc pas utilisés lorsqu’un usinage important et/ou plusieurs étapes d’usinages sont requises. Selon l’invention, les alliages austénitiques choisies pour constituer la pièce d’horlogerie comprennent, en pourcentage massique, du fer entre 50 à 85 %, un ou plusieurs éléments gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 8 et 38 %. Il a été évalué l’effet de l’écrouissage sur la magnétisation résiduelle d’un alliage austénitique de nom commercial 316L @ . Cet effet est présenté sur les FIGURES 3 et 4. Les FIGURES 3 et 4 illustrent la susceptibilité massique d’alliages austénitiques, c’est-à-dire l’évolution du moment magnétique induit en emu/g en fonction du champ appliquée en Teslas, et la magnétisation résiduelle de ces alliages austénitique. L’alliage 316L comprend, en pourcentage massique, entre 16 et 19 % de chrome, entre 9 et 13 % de nickel, entre 1,5 et 3 % de molybdène, moins de 2 % de molybdène, moins de 0,01 % de Manganèse, moins de 0,03 % de carbone, moins de 0,005 % de soufre, moins de 0,003 % d’azote, moins de 0,002 % d’oxygène et le reste de fer. Les FIGURES 3 et 4 illustrent l’évolution du champ magnétique induit du 316L après recuit 511 à une température de 1050°C pendant 30 minutes et du 316L étirage 513 à un taux d’écrouissage de 60%. La perméabilité relative, notée µ r , du 316L après étirage 513 à un taux d’écrouissage de 60% est de 8,8 et la perméabilité relative du 316L après recuit 511 à une température de 1050°C pendant 30 minutes est de 1,08, la perméabilité relative On remarque que la valeur de la magnétisation résiduelle est supérieure à la dizaine de emu/g pour le 316L écroui 513. Ces valeurs de magnétisation résiduelles sont incompatibles avec les applications dans le domaine de l’horlogerie et ne permettent pas d’utiliser ce type d’alliages comme pièce amagnétique et, en particulier, comme pièce d’horlogerie. Selon l’invention, les alliages austénitiques sont utilisés, de manière contre-intuitive et surprenante, lorsqu’ils sont mis en œuvre dans les conditions du procédé, pour la fabrication de pièces présentant de bonnes propriétés mécaniques, en particulier une bonne résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation et à l’usure. En effet, il est connu que les traitements thermiques de durcissement de l’état de l’art détaillés ci-dessus (chauffage à une température supérieure à 750°C suivie d’une trempe et d’un revenu) ne sont pas efficaces sur les alliages austénitiques. Il est connu dans l’état de la technique que les propriétés mécaniques des alliages à base de fer, en particulier une bonne résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation et à l’usure, sont conférées par la présence de nickel dans l’alliage. Selon l’invention, les inventeurs ont observé, de manière surprenante et contre-intuitive, que les alliages austénitiques ne comprenant pas de nickel peuvent être utilisés pour la fabrication de pièces devant présenter de bonnes propriétés mécaniques lorsqu’ils comprennent de l’azote à un pourcentage massique supérieur à 0,1 % et inférieur à 2% et lorsqu’ils sont mis en œuvre dans les conditions du procédé selon l’invention. Conformément à un mode de réalisation non limitatif présenté, deux alliages particuliers ont été choisis pour étudier l’effet du procédé et étudier la fabriquée par le procédé selon l’invention : un alliage austénitique, dit A1, comprenant, en pourcentage massique, entre 0,15 et 0,25 % de carbone, entre 9,5 et 12,5 % de manganèse, 16,5 % de chrome, entre 0,45 et 0,55 % d’azote, 2,7 % de molybdène et le reste de fer et un alliage austénitique, dit A2, comprenant entre 21 et 24% de manganèse, entre 19 et 23 % de chrome entre 0,5 et 1,5 % de molybdène, 0,9 % d’azote, moins de 0,08 % de carbone et le reste de fer. Le procédé selon l’invention n’engendre aucun changement significatif de la composition de l’alliage composant la pièce mécanique ou la barre brute utilisée pour la mise en œuvre du procédé. Aussi, la pièce d’horlogerie obtenue, par mise en œuvre du procédé selon l’invention, comprend la même composition que celle de l’alliage composant la pièce mécanique ou la barre brute utilisée (A1 et A2 selon le mode de réalisation non limitatif présenté). L’effet de l’écrouissage sur la magnétisation résiduelle des alliages A1 et 316L est présenté sur les FIGURES 3 et 4. Les courbes 512 et 514 représentent l’évolution respective du moment magnétique induit dans l’alliage A1 après recuit à une température de 1050 °C pendant 30minutes et étirage à un taux d’écrouissage de 72%. La perméabilité relative, µr, de l’alliage A1 après étirage à un taux d’écrouissage de 72% est de 1,006 et la perméabilité relative, µr, de l’alliage A1 après recuit à une température de 1050 °C pendant 30minutes est de 1,002. On remarque sur la que les valeurs de la magnétisation résiduelle pour l’alliage A1 512 recuits et l’alliage A1 514 écroui sont inférieures à 1.10-2 emu/g. Ces valeurs de magnétisation résiduelle, µr égal à 1,006 et à 1,002, sont meilleures que celles obtenues avec l’alliage 316L, µr égal à 8,8 et 1,08, et font des alliages austénitiques selon l’invention de bons candidats pour des utilisations comme pièces amagnétiques et, en particulier, comme pièces d’horlogerie. Conformément à un mode de réalisation préféré mais non limitatif de l’invention, le procédé comprend une étape d’obtention d’une pièce mécanique dont au moins une partie d’une surface présente une dureté supérieure à 350 HV. La pièce mécanique est une pièce de révolution, en particulier une tige pleine. L’étape d’obtention est suivie d’une étape d’écrouissage superficiel visant à former une couche superficielle s’étendant radialement depuis la surface de la pièce mécanique vers l’axe de rotation (et de symétrie) de la pièce mécanique. La couche superficielle présente une épaisseur typiquement inférieure à 30 µm. La couche superficielle présente un gradient de taux d’écrouissage selon la direction s’étendant radialement depuis la surface de la pièce mécanique écrouie vers l’intérieur de la pièce mécanique écrouie. La variation de taux d’écrouissage le long de l’épaisseur de la couche superficielle est supérieur à 18 %. Autrement dit, la différence entre le taux d’écrouissage de la surface de la pièce mécanique et le taux d’écrouissage de la partie centrale de la pièce mécanique est supérieur à 18 %. En outre, le taux d’écrouissage de la surface de la pièce mécanique écrouie, obtenue par mise en œuvre de l’étape d’écrouissage superficiel, est supérieur à 100 %. L’étape de d’écrouissage superficiel est suivie d’une étape de chauffage de la pièce mécanique écrouie à une température comprise entre 350°C et 700°C pour durcir les parties de la pièce mécanique écrouies. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, l’étape d’écrouissage superficiel est une étape de tournage qui a pour effet, en sus d’écrouir superficiellement la pièce mécanique, de diminuer la rugosité de la surface de la pièce mécanique. La FIGURE 5b est une image d’une extrémité de la barre brute décolletée, puis écrouie superficiellement et lissée simultanément par roulage qui est une méthode de tournage particulière. La rugosité arithmétique de la pièce mécanique écrouie et lissée obtenue est de l’ordre de 0,05 µm. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, l’étape d’obtention du procédé comprend la fabrication de la pièce mécanique à partir d’une barre brute constituée en alliage A1 ou A2. L’étape d’obtention comprend une étape d’écrouissage à froid d’au moins une partie de la barre brute suivie d’une étape de décolletage de l’au moins une partie de la barre brute écrouie. Cette étape d’écrouissage a pour but d’augmenter la densité de dislocations dans la barre brute écrouie, et donc dans la pièce mécanique. La barre brute écrouie est nommée barre de décolletage et la barre décolletée, c’est-à-dire la barre brute écrouie puis décolletée, correspond à la pièce mécanique. Une extrémité décolletée de la barre brute est présentée sur la FIGURE 5a. La barre brute présente la forme d’un fil (ou d’un tube ou d’une tige) de 2 à 4 mm de diamètre, typiquement 3 mm, et possède une dureté de l’ordre de 280 HV. Il est bon de noter que la barre brute, ou la barre brute écrouie, ne doit pas présenter un taux d’écrouissage trop important, typiquement être inférieur à 50 %, pour que le décolletage puisse être réalisée correctement. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, la barre brute. L’étape d’écrouissage est une étape d’étirage visant à augmenter la dureté de la barre brute. L’étape d’écrouissage, ici d’étirage, a pour effet d’écrouir la barre brute à un taux d’écrouissage supérieur à 30 %. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, l’étape de décolletage est réalisée de sorte à obtenir la forme particulière de l’axe de balancier 1 tel que représenté sur la . En particulier, l’étape de décolletage a pour but d’obtenir une barre décolletée dont le diamètre varie entre 20 à 60 µm aux extrémités 112, correspondant aux zones de pivot 112 du balancier 1, et 1,4 mm pour la partie 113 de barre brute écrouie et décolletée présentant le diamètre le plus élevée. L’étape de décolletage écrouie d’avantage la barre de décolletage (la barre obtenue après l’étape d’étirage) et modifie substantiellement la section de la barre décolletée. Ainsi, la pièce mécanique (barre écrouie et décolletée) présente une section qui varie le long de son axe 2 de révolution. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, l’étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée d’une heure à une température inférieure à 700°C avec une rampe de montée en température de 50°C/min sous conditions ambiantes. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir des propriétés mécaniques similaires voire meilleures que celles obtenues par les traitements thermiques de durcissement de l’état de l’art tout en supprimant l’étape de trempe requise dans les traitements thermiques de durcissement de l’état de l’art. Le fait que cette étape de chauffage selon l’invention soit réalisée à basse température, en particulier par rapport aux températures des traitements thermiques de durcissement de l’état de l’art, il n’y a donc pas de concentration de contraintes dans la pièce après l’étape de chauffage selon l’invention. Le procédé selon l’invention ne requiert donc pas de réaliser un revenu après l’étape de chauffage. En référence à la , il est illustré l’effet du chauffage sur le durcissement de barres brutes en alliages A1 et A2 écrouies par étirement à un taux de 85 %. La est un diagramme dans lequel est présenté la dureté 611 des barres brutes en alliages A1 écrouies à un taux d’écrouissement de 85% et la dureté 612 des barres brutes en alliages A2 écrouies à un taux d’écrouissement de 85% en fonction de la température du chauffage. La durée de chauffage est d’une heure. Il est observé une diminution de l’effet du chauffage sur la dureté 611, 612 au-delà de 520°C pour l’alliage A2 et au-delà de 650°C pour l’alliage A1. On remarque également que la température préférée est située entre 450°C et 640°C et que la température optimale est située entre 500°C et 600°C. En référence à la , il est illustré l’effet du taux d’écrouissage sur la dureté obtenue après chauffage. La représente l’évolution de la dureté en fonction du taux d’écrouissage d’une barre de diamètre de 3 mm composée de l’alliage A2 pour différente température de chauffage. La durée de chauffage est d’une heure. L’écrouissage a été réalisé par étirage d’une barre brute (non écrouie) en alliage A1. On remarque qu’au plus le taux d’écrouissage de la barre est important avant chauffage au plus le durcissement de la barre écrouie est important. Par conséquent, pour obtenir une dureté de la pièce mécanique la plus haute possible, il convient d’écrouir la pièce au maximum avant de mettre en œuvre l’étape de chauffage, c’est-à-dire chauffer une pièce présentant un taux d’écrouissage le plus haut possible. En outre, cela implique également que l’étape de chauffage doit de préférence être mise en œuvre en tant que dernière étape du procédé. En référence à la , il est illustré l’evolution de la dureté HV1 d’une barre composée en alliage A1 écrouie à un taux d’écrouissage de 85% en fonction du temps de chauffage pour une charge appliquée de 1 kg. La barre est chauffée à une température de 575°C. On remarque que la dureté est maximale pour des temps compris entre 100 et 300 heures. La dureté est supérieure à 800 HV après 45 heures de chauffage et à 700 HV après 3 heures de chauffage. La dureté obtenue est fonction du taux d’écrouissage de la barre avant chauffage et de la dureté de la barre avant chauffage. Pour une température et un temps de chauffage donné, au plus le taux d’écrouissage de la barre avant chauffage est important au plus la dureté de la barre obtenue après chauffage sera importante. De la même manière, pour une température et un temps de chauffage donné, au plus la dureté de barre avant chauffage est élevée au plus la dureté de la barre obtenue après chauffage sera importante. Sur les FIGURES 9a et 9b est illustré l’évolution de la dureté de barres en alliage A2 en fonction de la profondeur de mesure de la dureté. La profondeur de mesure correspondant à la distance mesurée radialement depuis la surface externe des barres en direction de l’axe de rotation (ou du centre) de la barre. La dureté indiquée est une dureté HV1 équivalente, c’est-à-dire pour une charge de 1 kg, calculée à partir de mesure de dureté en Ultranonindentation avec une taille d’empreintes de l’ordre de 1,5 µm. Sur la FIGURE 9a est illustré l’évolution de la dureté d’une barre brute en alliage A2 écrouie à un taux de 30 % par étirement puis chauffée à une température de 525°C pendant 1 heure. On remarque que la dureté de la barre est constante et homogène sur toute la profondeur explorée. La dureté de la barre est d’environ 600 HV1. Sur la FIGURE 9b est présenté plusieurs séries de mesures réalisées sur une barre en alliage A1 écrouie à un taux de 30 % par étirement puis écrouie superficiellement par usinage puis chauffée à une température de 525°C pendant 1 heure. Après chauffage de la barre, on remarque que la pièce écrouie et chauffée comprend une couche superficielle présentant un gradient de dureté qui diminue le long de la direction s’étendant radialement depuis la surface externe de la pièce vers la partie centrale de la pièce. Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, la couche superficielle présente une épaisseur inférieure à 20 µm, la dureté de la surface de la pièce écrouie et chauffée est supérieure à 700 HV1, la partie centrale présente une dureté inférieure ou égale à 400 HV1 et le gradient de dureté dans la couche superficielle est supérieur à 200 HV1. Cela démontre que l’écrouissage superficiel, lorsqu’il est suivi d’un chauffage selon l’invention, permet d’obtenir une couche superficielle présentant un gradient de dureté. Cela démontre également que l’écrouissage superficiel génère l’apparition d’un gradient de taux d’écrouissage moyen dans la couche superficielle qui est supérieur à 18 %. Le taux d’écrouissage moyen de la partie centrale est identique à celui de la barre non écrouie superficiellement (par usinage), c’est-à-dire inférieur ou égal à 85 %, il est de l’ordre de 30 % selon le mode de réalisation. Le taux d’écrouissage moyen de la surface est supérieur à 85%. Les paramètres d’usinage ne sont pas optimaux et un écrouissage superficiel plus efficace peut être obtenu. Le fait que la pièce fabriquée selon le procédé possède un tel gradient de dureté permet d’obtenir une dureté en surface de la pièce qui est bien supérieure à la dureté de la partie centrale de la pièce. Le procédé permet donc d’obtenir une pièce dont la partie centrale conserve une certaine ductilité et confère donc à la pièce une meilleure résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation qu’une pièce présentant une dureté homogène et constante sur l’ensemble de la pièce. En outre, le procédé selon l’invention permet de moduler la dureté de la partie centrale de la pièce fabriquée en fonction de l’application en modulant le taux d’écrouissage de la pièce mécanique issue de l’étape de l’obtention. Il est ainsi possible de conférer à la pièce une meilleure une meilleure résistance aux chocs, à la rupture, à la déformation en ayant une partie centrale plus ductile que la surface de la pièce. En outre, il est possible de prévoir que l’étape d’obtention de la pièce mécanique comprenne un écrouissage de la pièce dans son ensemble, par exemple par étirement, à un taux d’écrouissage élevé, par exemple supérieur ou égal à 85 % pour augmenter encore d’avantage la dureté de la pièce fabriquée. Le procédé permet également d’obtenir une pièce avec une très bonne dureté en surface et donc une meilleure résistance aux chocs et à l’usure. En outre, lorsque l’étape d’écrouissage superficiel est mise en œuvre au moyen d’un tournage permettant de lisser et écrouir superficiellement la pièce, en particulier un roulage ou un galetage, cela permet un gain de temps et d’énergie notable. De plus, utiliser un tournage pour mettre en œuvre l’étape d’écrouissage superficiel permet également de mettre à profit l’écrouissage de la pièce engendré par le lissage pour augmenter encore d’avantage la dureté de la pièce après chauffage. Une analyse en microscopie électronique en transmission en mode champ clair a été réalisée sur les pièces fabriquées par le procédé selon l’invention. En référence à la , il a été identifié que la pièce fabriquée comprend une structure cristalline cubique face centrée majoritaire et comprend, en outre, une présence d’une structure cristalline hexagonale compacte alors que les alliages A1 et A2 composant la pièce mécanique roulée, avant chauffage, comprenaient une unique structure cristalline cubique face centrée. En particulier, cette structure cristallographique hexagonale compacte correspond à la structure cristalline de précipités cristallins, au sein de la structure cubique face centrée, dont le diamètre de Féret est typiquement compris entre 5 et 80 nm. Il apparait donc que l’étape de chauffage mise en œuvre dans les conditions du procédé selon l’invention induit un changement de la structure cristalline d’au moins une partie des grains de l’alliage austénitique composant la pièce mécanique d’une structure cubique face centrée vers une structure hexagonale compacte. Les avantages et effets de l’alliage selon l’invention, en particulier en ce qui concerne les propriétés mécaniques, sont, au moins en partie, conférés par les modifications de la structure cristallographique observées. Les inventeurs ont également observé une présence d’atomes d’azote ceinturant des dislocations de l’alliage austénitique composant la pièce fabriquée par le procédé selon l’invention. Les avantages et effets de l’alliage selon l’invention, en particulier en ce qui concerne les propriétés mécaniques, sont, au moins en partie, conférés par la diminution de la mobilité des dislocations dans la pièce fabriquée du fait de la présence des atomes d’azotes autour des dislocations. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits : - l’étape d’obtention de la pièce mécanique comprend : ● une étape de décolletage d’au moins une partie de la barre de décolletage ou d’au moins une partie de la barre brute pour former la pièce mécanique, ou ● une étape d’écrouissage d’au moins une partie de la barre brute ou d’au moins une partie de la barre de décolletage pour former la pièce mécanique, et/ou - la pièce amagnétique est une pièce d’horlogerie, et/ou - la pièce amagnétique est une tige d’ancre ou un pignon d’échappement, et/ou - l’invention prévoit une utilisation de la pièce amagnétique, pour ses propriétés amagnétique et/ou de dureté et/ou tribologiques et/ou de résistance à la rupture, et/ou - l’étape d’obtention comprend une étape de décolletage d’au moins une partie d’une barre de décolletage suivie d’une étape d’écrouissage de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage pour former la pièce mécanique, - l’étape de lissage est une étape de galetage ou de roulage, et/ou - l’alliage austénitique comprend du chrome a un pourcentage massique supérieur à 8%, et/ou - l’alliage austénitique comprend de l’azote a un pourcentage massique supérieur à 0,1 %, et/ou - le ou les éléments gammagènes de l’alliage austénitique comprennent, en pourcentage massique, du manganèse entre 8 à 30 % et/ou du cobalt entre 0 et 10 %, - l’alliage austénitique comprend un ou plusieurs éléments non gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 10 et 35 %, - le ou les éléments non gammagènes de l’alliage austénitique comprennent, en pourcentage massique, du chrome entre 0 et 35 % et/ou du molybdène entre 0 et 8 % et/ou du silicium entre 0 à 2 % et/ou du titane entre 0 et X % et/ou du niobium entre 0 et X % et/ou du tungstène entre 0 et X % et/ou du souffre entre 0 et 1,5%, et/ou - l’étape de chauffage : ● est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 400 heures, et/ou ● comprend un gradient de température compris entre 4°C/min et 400°C/min, et/ou ● est mise en œuvre sous atmosphère contrôlée, et/ou - le gradient de dureté présente une valeur supérieure ou égale à 100 HV, et/ou - l’étape de tournage est une étape de roulage ou de galetage. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Alliage austénitique comprenant, en pourcentage massique, du fer entre 50 à 85 %, un ou plusieurs éléments gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques est compris entre 8 et 38 % et de l’azote à un pourcentage massique inférieur à 2% ; ledit alliage austénitique présente une structure cristallographique comprenant une structure cristalline cubique majoritaire et une présence d’une structure cristalline hexagonale. Alliage selon la revendication 1, comprenant de l’azote à un pourcentage massique supérieur à 0,1 %. Alliage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le ou les éléments gammagènes comprennent, en pourcentage massique, du manganèse entre 8 à 30 % et/ou du cobalt entre 0 et 10 % et/ou du carbone entre 0,1 et 0,3 %. Alliage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un ou plusieurs éléments non gammagènes dont le pourcentage massique ou la somme des pourcentages massiques compris entre 10 et 35%. Alliage selon la revendication précédente, dans lequel le ou les éléments non gammagènes comprennent, en pourcentage massique, du chrome entre 0 et 35 % et/ou du molybdène entre 0 et 8 % et/ou du silicium entre 0 à 2 % et/ou du titane entre 0 et 1 % et/ou du niobium entre 0 et 1 % et/ou du tungstène entre 0 et 1 % et/ou du souffre entre 0 et 1,5%. Alliage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant du chrome a un pourcentage massique supérieur à 8%. Pièce amagnétique comprenant un alliage austénitique selon l’une des revendications 1 à 6. Pièce amagnétique selon la revendication 7, dans laquelle au moins une partie d’une surface de la pièce amagnétique présente une dureté supérieure ou égale à 700 HV où HV est la dureté de Vickers. Pièce amagnétique selon la revendication précédente, comprenant une couche superficielle s’étendant radialement depuis l’au moins une partie de la surface vers l’intérieur de la pièce amagnétique sur une distance, dite épaisseur de la couche superficielle, inférieure à 30 µm. Pièce amagnétique selon la revendication précédente, comprenant une partie centrale s’étendant depuis la couche superficielle vers l’intérieur de la pièce amagnétique, ladite partie centrale présentant une dureté inférieure ou égale à 600 HV. Pièce amagnétique selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle la couche superficielle comprend un gradient de dureté selon la direction s’étendant radialement depuis la surface de l’au moins une partie de la pièce amagnétique vers l’intérieur de la pièce amagnétique, ledit gradient de dureté présentant une valeur supérieure ou égale à 100 HV. Pièce amagnétique selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, dans laquelle la pièce amagnétique est une pièce d’horlogerie. Pièce amagnétique selon la revendication précédente, dans laquelle la pièce d’horlogerie est un balancier, une tige d’ancre ou un pignon d’échappement. Utilisation de la pièce amagnétique selon l’une des revendications 7 à 13, pour ses propriétés amagnétique et/ou de dureté et/ou tribologiques et/ou de résistance à la rupture et/ou de résilience. Procédé de fabrication d’une pièce amagnétique selon l’une des revendications 7 à 13, ledit procédé comprenant : - une étape d’obtention d’une pièce mécanique, au moins une partie d’une surface de la pièce mécanique présentant une dureté supérieure à 350 HV où HV est la dureté de Vickers, puis - une étape d’écrouissage superficiel pour former une couche superficielle s’étendant radialement depuis l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique vers l’intérieur de la pièce mécanique, puis - une étape de chauffage de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique écrouie à une température comprise entre 350°C et 700°C pour durcir la ou les parties de la pièce mécanique écrouies. Procédé selon la revendication 15, dans lequel l’étape de chauffage : - est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 400 heures, et/ou - comprend un gradient de température compris entre 4°C/min et 400°C/min, et/ou - est mise en œuvre sous conditions ambiantes. Procédé selon la revendication 15 ou 16, dans lequel l’étape d’obtention de la pièce mécanique comprend : - une étape de décolletage d’au moins une partie d’une barre de décolletage pour former la pièce mécanique, ou - une étape d’écrouissage d’au moins une partie d’une barre brute pour former la pièce mécanique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, dans lequel l’étape d’obtention de la pièce mécanique comprend : - une étape de décolletage d’au moins une partie d’une barre de décolletage suivie d’une étape d’écrouissage de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage pour former la pièce mécanique, ou - une étape d’écrouissage d’au moins une partie d’une barre brute suivie d’une étape de décolletage de l’au moins une partie de la barre brute écrouie pour former la pièce mécanique. Procédé selon la revendication 17 ou 18, dans lequel l’étape d’écrouissage de l’au moins une partie la barre brute ou de l’au moins une partie de la barre de décolletage ou de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage est une étape d’étirage pour diminuer un diamètre de l’au moins une partie la barre brute ou de l’au moins une partie de la barre de décolletage ou de l’au moins une partie décolletée de la barre de décolletage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 16, comprenant une étape de lissage pour diminuer une rugosité de l’au moins une partie de la surface de la pièce mécanique. Procédé selon la revendication 20, dans lequel l’étape de lissage et l’étape d’écrouissage superficiel sont mises en œuvre simultanément au cours d’une même étape. Procédé selon la revendication 20 ou 21, dans lequel l’étape d’écrouissage superficiel et l’étape de lissage constituent une étape de roulage ou de galetage.