Brevet FR3107031A1 — publié le 20210813

ÉLÉMENT D’HABITACLE DE VÉHICULE ET PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UN ÉLÉMENT D’HABITACLE DE VÉHICULE Élément d’habitacle d’un véhicule et procédé de réalisation d’un élément d’habitacle d’un véhicule dans lequel une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) sont formés dans un substrat d’élément (40) pour recevoir une couture par points (24) dans un revêtement décoratif (18) qui est fixé au substrat d’élément (40). La couture par points (24) s’étend à travers le revêtement décoratif (18) pour créer des trous remplis destinés à recevoir des points (60) à partir des trous vides destinés à recevoir des points (54). La couture par points (24) peut être créée après un processus de grainage intégré pendant le moulage dans lequel le substrat d’élément (40) et le revêtement décoratif (18) sont laminés ensemble. Figure pour l'abrégé : 3 ÉLÉMENT D’HABITACLE DE VÉHICULE ET PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UN ÉLÉMENT D’HABITACLE DE VÉHICULE La présente invention concerne généralement des éléments d’habitacle de véhicule présentant des coutures par points, et plus particulièrement, la formation de coutures par points dans les éléments d’habitacle du véhicule. ARRIÈRE-PLAN Les éléments d’habitacle de véhicules incluent souvent des revêtements décoratifs sur des substrats d’éléments avec une ou plusieurs coutures par points formées dans les revêtements décoratifs. Dans certains cas, la couture peut s’étendre à travers le substrat d’élément et le revêtement décoratif. Par exemple, les brevets US 2019/0016242 à Kato et al. et EP 3177761 à Wenzel et al. divulguent des éléments d’habitacle de véhicule où la couture par points s’étend à travers le substrat d’élément et le revêtement décoratif. Toutefois, dans ces éléments d’habitacle de véhicules, les trous dans le substrat d’élément sont formés pendant le processus de couture. Dans Kato et al., l’aiguille de couture elle-même est utilisée pour percer le substrat, et dans Wenzel et al., un poinçon est utilisé pour pénétrer le revêtement décoratif et le substrat juste avant l’insertion du fil. Ces procédés peuvent créer une résistance dans le processus de couture, ils peuvent surchauffer différents éléments utilisés pendant le processus, et peuvent nécessiter un équipement de formation supplémentaire par rapport aux procédés et éléments décrits ici. RÉSUMÉ Un procédé illustratif de réalisation d’un élément d’habitacle inclut les étapes consistant à former une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points dans un substrat d’élément ; à fixer un revêtement décoratif au substrat d’élément présentant la pluralité de trous vides destinés à recevoir les points ; et à coudre à travers le revêtement décoratif et au moins une partie des trous vides destinés à recevoir les points de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points pour former une couture par points qui s’étend à travers le revêtement décoratif et crée des trous remplis destinés à recevoir des points dans au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points. Dans certains modes de réalisation, l’étape de fixation inclut le laminage du revêtement décoratif sur le substrat d’élément dans un processus de thermo-revêtement. Dans certains modes de réalisation, le processus de thermo-revêtement est un processus de laminage grainé dans le moule qui donne une texture de surface sur une surface extérieure du revêtement décoratif. Dans certains modes de réalisation, le processus de thermo-revêtement est un processus de laminage grainé dans le moule qui crée une tranchée intégrée lors du moulage dans le revêtement décoratif. Dans certains modes de réalisation, la tranchée intégrée lors du moulage suit au moins partiellement une ligne des au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points. Dans certains modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points sont moulés, creusés au laser, ou fraisés par un robot dans le substrat d’élément. Dans certains modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points incluent un flashage sur une surface extérieure du substrat d’élément. Dans certains modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points dans le revêtement décoratif sont alignés avec les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points du substrat d’élément. Dans certains modes de réalisation, le revêtement décoratif inclut une couche de peau et une couche de mousse. Dans certains modes de réalisation, la couture par points est un point de chaîne qui comprend un passage de fil unique le long d’une surface extérieure du revêtement décoratif, un double passage dans chacun des trous remplis destinés à recevoir des points, et un double passage le long d’une surface intérieure du substrat d’élément. Dans certains modes de réalisation, chaque trou vide destiné à recevoir des points de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points présente un profil en coupe transversale du trou, et dans lequel le profil en coupe transversale du trou est oblong. L’invention concerne également un élément d’habitacle illustratif, comprenant un revêtement décoratif présentant une surface extérieure et une surface intérieure ; un substrat d’élément présentant une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points, une surface extérieure, et une surface intérieure, dans lequel la surface intérieure du revêtement décoratif est fixée à la surface extérieure du substrat d’élément sur au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points ; et une couture par points qui s’étend à travers le revêtement décoratif pour créer des trous remplis destinés à recevoir des points dans les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points. Dans certains modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points présentent un profil en coupe transversale du trou, et le profil en coupe transversale du trou est oblong. Dans certains modes de réalisation, une dimension la plus longue du profil en coupe transversale du trou est alignée avec une direction de la couture par points. Dans certains modes de réalisation, la couture par points est au moins partiellement alignée avec la tranchée intégrée pendant le moulage dans le revêtement décoratif. Il est envisagé que n’importe quel nombre de caractéristiques individuelles des modes de réalisation décrits ci-dessus et de tout autre mode de réalisation représenté sur les schémas ou dans la description ci-dessous puisse être combiné selon n’importe quelle combinaison, afin de définir une invention, excepté lorsque les caractéristiques sont incompatibles. Des modes de réalisation illustratifs seront décrits ci-après en se référant aux figures suivantes, dans lesquelles des numéros identiques représentent des éléments identiques, et dans lesquelles : la est une vue en perspective de l’intérieur d’un habitacle passager d’un véhicule équipé de différents modes de réalisation d’éléments d’habitacle ; la est une vue partielle d’un élément d’habitacle de véhicule de la , montrant un exemple de couture par points ; la est une vue en coupe transversale, partielle d’un élément d’habitacle de véhicule pendant le processus de couture, dans lequel la couture est reçue dans des trous vides destinés à recevoir des points qui sont préformés dans le substrat d’élément ; la montre un exemple de profils en coupe transversale de trous résultant de trous vides destinés à recevoir des points selon un mode de réalisation ; la est une vue en coupe transversale d’un trou vide destiné à recevoir des points selon un mode de réalisation ; la est un organigramme illustrant un exemple d’un procédé de l’art antérieur pour former un élément d’habitacle de véhicule ; la est un organigramme illustrant un procédé de formation d’un élément d’habitacle selon un mode de réalisation ; et la est un organigramme illustrant un procédé de formation d’un élément d’habitacle selon un autre mode de réalisation. DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION ILLUSTRATIFS L’invention concerne des modes de réalisations d’éléments d’habitacle de véhicule présentant des coutures par points et des procédés de réalisation de ces éléments d’habitacle de véhicule. Les coutures par points sont reçues dans des trous vides destinés à recevoir des points qui sont préformés dans le substrat d’élément avant le processus de piquage. Les trous vides destinés à recevoir des points sont avantageusement moulés dans le substrat d’élément ou entaillés au laser dans le substrat avant qu’un revêtement décoratif ne soit laminé sur le substrat d’élément dans un processus de laminage grainé dans le moule. Cela permet d’éliminer la nécessité d’un outil de thermoformage supplémentaire, ce qui réduit ainsi les coûts de fabrication, réduit l’encombrement au sol, et améliore le temps de cycle. En outre, par rapport aux procédés dans lesquels des trous sont formés pendant le processus de piquage, les procédés actuels peuvent fournir des éléments d’habitacle de véhicule de qualité supérieure, car un poinçon, une aiguille, etc, du processus de piquage qui est utilisé. pour percer le substrat d’élément peut créer des trous de forme indésirable et provoquer des débris dans le passage de fil. La est une vue en perspective d’un exemple d’éléments d’habitacle de véhicule qui peuvent inclure des revêtements décoratifs avec des coutures par points conformément aux procédés décrits ici. L’ensemble de tableau de bord 10, l’ensemble de siège 12, l’ensemble de console 14, et l’ensemble de panneau de porte 16, pour n’en citer que quelques exemples, peuvent tous inclure des revêtements décoratifs 18 disposés et fixés sur leurs substrats d’éléments respectifs. D’autres éléments d’habitacle de véhicule dans une cabine d’habitacle 20 du véhicule 22 peuvent également inclure un revêtement décoratif et une couture telle que décrite ici. La description ci-dessous met l’accent sur l’ensemble de tableau de bord 10 ; toutefois, les méthodologies, les structures, les caractéristiques, etc, peuvent également s’appliquer à n’importe quel autre élément, tel que l’ensemble de siège 12, l’ensemble console 14, l’ensemble de panneau de porte 16 et/ou tout autre élément du véhicule présentant une couture par points dans un revêtement décoratif. La est une vue schématique, agrandie de deux coutures par points 24, 26 situées dans l’ensemble de tableau de bord 10 de la . Les coutures par points décrites ici peuvent être des coutures par points fonctionnelles qui joignent des parties séparées de matériau, ou dans certains modes de réalisation, les coutures par points peuvent être des coutures par points non-fonctionnelles ou décoratives qui fournissent simplement un certain esthétisme aux différents éléments d’habitacle du véhicule. Les coutures par points 24, 26 sont situées le long et suivent généralement le chemin d’une partie d’une tranchée 28 intégrée pendant le moulage. En d’autres termes, les coutures par points 24, 26 sont généralement alignées avec, ou largement parallèles à une tranchée 28 intégrée pendant le moulage, formée dans le revêtement décoratif 18 (largement parallèles peut signifier parallèle, le long d’au moins une partie de l’élément, dans le respect de tolérances de fabrication). Le revêtement décoratif 18 dans le présent mode de réalisation comprend une couche de peau 30 la plus à l’extérieur qui présente une surface extérieure 32 qui est généralement orientée vers la cabine intérieure 20 du véhicule 22. La surface extérieure 32 peut également être appelée côté A. Outre la tranchée 28 intégrée pendant le moulage, formée dans la surface extérieure 32 de la couche de peau 30, la couche de peau peut également inclure un motif de grain 34. La tranchée 28 intégrée pendant le moulage et/ou le motif de grain 34 peuvent être avantageusement réalisés dans le revêtement décoratif 18 pendant un processus de laminage grainé pendant le moulage, comme mieux détaillé ci-dessous, ou pendant un autre processus de thermo-revêtement. Dans d’autres modes de réalisation, il peut ne pas y avoir de tranchée intégrée pendant le moulage ou de motif de grain. En se référant à la , le revêtement décoratif 18 comprend une structure multicouches 36 qui comprend de multiples couches de matériaux différents qui fournissent différentes qualités structurelles, fonctionnelles, esthétiques et/ou tactiles. En fonction de la mise en œuvre, la structure multicouches 36 peut comprendre une couche de peau ou de feuille 30 et une couche de mousse 38. Il peut y avoir plus de couches que ce qui est illustré sur la ou il peut y en avoir moins. Par exemple, d’autres inter-couches peuvent être incluses, comme une entretoise et/ou une ou plusieurs couches adhésives. Dans un autre mode de réalisation, le revêtement décoratif 18 comprend uniquement une couche de peau ou de feuille unique 30 située sur le substrat d’élément 40. En outre, les couches peuvent être de configuration et/ou de composition différente de ce qui est illustré et décrit ici, la structure multicouches 36 décrite ici ne représentant qu’un exemple. La couche de peau 30 est la couche la plus à l’extérieur du revêtement décoratif 18 et elle comprend le côté extérieur visible ou côté A le long de la surface extérieure 32 avec une surface opposée ou intérieure 42 contre la couche de mousse 38 vers le substrat d’élément 40. La fonction primaire de la couche de peau 30 vise à fournir une surface exposée résiliente, durable dans le véhicule avec un attrait esthétique pour les occupants de la cabine passager, y compris des caractéristiques visuelles comme la couleur, la forme et la texture. La couche de peau 30 peut donc inclure des caractéristiques de conception visibles sur le côté A ou la surface extérieure 32, comme un motif en grain estampé dont nous avons parlé ci-dessus relativement à la ou un film peint dans la couleur souhaitée. La couche de peau 30 peut également conférer au moins partiellement au revêtement décoratif 18 des caractéristiques tactiles souhaitées ressemblant au rembourrage de meubles, comme une sensation de toucher doux ou lisse. Dans certains cas, la couche de peau 30 est formée avec des matériaux synthétiques présentant des caractéristiques esthétiques imitant d’autres matériaux onéreux tels que le cuir (par exemple une fine couche de plastique comme une oléfine thermoplastique (TPO), du polyuréthane (PUR), du chlorure de polyvinyle (PVC), et/ou du polypropylène (PP)). Dans d’autres modes de réalisation, la couche de peau 30 est un matériau naturel comme le cuir. La couche de mousse 38 peut être prévue pour conférer des caractéristiques tactiles souhaitées au tableau de bord ou à l’élément du véhicule 10. Ces caractéristiques tactiles peuvent être sous la forme d’un capitonnage qui se comprime lorsqu’une force est appliquée à la surface extérieure ou côté A 32 du panneau 10 et se décomprime quand la force n’est plus appliquée pour que la couche de peau 30 reprenne sa position d’origine. La couche de mousse 38 présente une surface extérieure 44 qui fait face à la couche de peau 30 et une surface intérieure 46 qui fait face au substrat d’élément 40 et définit généralement la surface intérieure du revêtement décoratif 18 et de la structure multicouches 36. Un matériau de couche de mousse adapté est une mousse de polyuréthane formée à partir d’un matériau précurseur liquide comprenant un polyol et un diisocyanate. D’autres matériaux de mousse (par exemple à base de polyoléfine) sont possibles. La couche de mousse 38 peut également fournir une insonorisation et/ou présenter une épaisseur non-uniforme pour remplir l’espace entre la couche de peau 30 et le substrat d’élément 40 quand les contours respectifs de la couche de peau et du substrat sont différents les uns des autres. La couche de mousse 38 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm, et elle peut être fournie séparément et collée à des couches de matériau adjacentes. Dans d’autres modes de réalisation, une couche de tissu ou de gaze est utilisée en plus ou en alternative à la couche de mousse 38. Dans d’autres modes de réalisation, aucune couche de mousse n’est utilisée de sorte que la surface intérieure 42 de la peau 30 est appliquée directement sur le substrat d’élément 40 (parfois par le biais d’une ou plusieurs couches adhésives ou similaire). Le substrat d’élément 40 est généralement la plus rigide des couches illustrées de l’ensemble multicouches et il fournit ainsi un support structurel pour le(s) revêtement(s) décoratif(s) de recouvrement aux endroits souhaités dans le véhicule 22. Le substrat d’élément 40 présente une surface extérieure 48 orientée vers la cabine intérieure 20 et vers la surface intérieure 46 du revêtement décoratif 18. Le substrat d’élément 40 présente une surface intérieure 50 qui peut comprendre différents bossages, nervures, rainures, etc, qui apportent des avantages structurels et/ou encouragent la fixation à d’autres éléments du véhicule 22. Avantageusement, la couture par points 24 est située loin de ces éléments pour fournir un chemin clair à la plaque à aiguille de la machine à coudre 52. Dans certains modes de réalisation, puisqu’il peut s’avérer difficile de manipuler la plaque à aiguille de la machine à coudre 52 autour d’une pliure ou d’un angle, une charnière ou une charnière souple 53 peut être prévue de sorte que la couture par points 24 puisse être cousue à travers le substrat 40 et ensuite que le substrat puisse être déplacé dans sa position d’installation, comme schématiquement représenté sur la . Du polypropylène renforcé en fibre de verre présentant une épaisseur de 1,6 mm à 4 mm est un exemple d’un substrat d’élément 40 adapté, mais différents autres types de matériaux et de combinaisons de matériaux et/ou différentes gammes d’épaisseur peuvent être utilisés d’une manière similaire (par exemple acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou polycarbonate ABS (PCABS)). Le substrat d’élément 40 est avantageusement plus épais et plus rigide que la couche de peau 30. Pour améliorer le processus de fabrication et réduire les rebuts, entre autres avantages, le substrat d’élément 40 comprend une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points 54. Comme cela sera davantage détaillé ci-après, les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont formés dans le substrat d’élément 40 avant que le revêtement décoratif 18 ne soit laminé dessus, ce qui peut donner des avantages en matière de traitement par rapport à d’autres procédés dans lesquels des trous sont formés pendant le processus de piquage lui-même. Par exemple, dans d’autres processus dans lesquels des trous sont formés pendant le processus de piquage, des débris peuvent se faire prendre dans le passage de fil 56. Dans un autre exemple dans lequel des trous sont formés pendant le processus de piquage, l’aiguille 58, le poinçon ou un autre mécanisme de perçage peut surchauffer et nécessiter un remplacement plus fréquent. Avantageusement, les trous vides destinés à recevoir les points 54 sont creusés au laser ou moulés dans le substrat d’élément 40. Afin de rationaliser le processus de fabrication, les trous vides destinés à recevoir les points 54 sont formés dans le substrat d’élément 40 avant qu’un processus de laminage grainé intégré au moulage ne soit réalisé avec le revêtement décoratif 18. La illustre schématiquement le processus de piquage à travers le revêtement décoratif 18 et au moins certains des trous vides destinés à recevoir les points 54. La couture par points 24 est formée à travers le revêtement décoratif 18 et le substrat d’élément 40. La discussion suivante met l’accent sur la couture par points 24 mais s’applique également à d’autres coutures par points situées dans les éléments d’habitacle du véhicule, comme la couture par points 26. La formation de la couture par points 24 crée des trous remplis destinés à recevoir des points 60 dans la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points 54. Par conséquent, les trous remplis destinés à recevoir des points 60 présentent un fil passant à travers eux, tandis que les trous vides destinés à recevoir des points 54 n’ont pas de fil passant à travers eux. La couture par points de la est un point de chaîne 62 présentant un passage de fil unique le long de la surface extérieure 32 du revêtement décoratif 18, un double passage dans chacun des trous remplis destinés à recevoir des points 60, et un double passage le long de la surface intérieure 50 du substrat d’élément 40. Dans un autre mode de réalisation, la couture par points 24 peut être un point de noué ou un autre type de point. Dans un mode de réalisation avantageux, la couture par points 24 commence et se termine sur la surface extérieure 32 de la couche de peau 30 ou du revêtement décoratif 18. Les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont formés dans le substrat d’élément 40 avant que le revêtement décoratif 18 ne soit fixé ou situé sur la surface extérieure 48 du substrat. Dans certains modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points 54 peuvent également être formés dans le revêtement décoratif 18 et ensuite alignés avec les trous vides destinés à recevoir des points 54 du revêtement. Les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont avantageusement soit moulés dans le substrat d’élément 40 quand le substrat est initialement moulé par injection, soit creusés au laser dans un substrat moulé. Le moulage par injection du substrat d’élément 40 étant avantageux, d’autres procédés de formation du substrat d’élément sont certainement possibles. Des trous moulés ou creusés au laser 54 sont avantageux par rapport à des trous formés pendant le processus de piquage, car un système de balayage visuel (par exemple avec robot et caméra) peut aider à contrôler le placement des trous et le placement successif des points, en fournissant ainsi un traitement plus efficace et des tolérances plus limitées. La mise en place des trous vides destinés à recevoir des points 54 peut donc être contrôlée en utilisant un logiciel qui fait partie du système de balayage visuel, qui peut enregistrer le placement de l’aiguille 58 pendant le processus de piquage de façon à faire correspondre le perçage du revêtement décoratif 18 avec les emplacements correspondant aux trous 54. Donc, la mise en place de la couture par points 24 peut être planifiée plus en avance grâce au placement connu des trous vides destinés à recevoir des points correspondants 54. Par conséquent, le placement de la couture par points 24 peut être prévu encore à l’avance du fait que placement connu des trous vides destinés à recevoir des points 54. Dans d’autres modes de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont formés par fraisage ou perçage robotisé ou manuel, pour n’en citer que quelques exemples. Dans n’importe lequel de ces modes de réalisation, toutefois, les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont formés avant la fixation de la couche de revêtement décoratif 18. Cela peut permettre d’améliorer davantage l’efficacité le processus, de réduire les coûts et d’améliorer le produit, comme mieux détaillé ci-dessous. La formation des trous vides destinés à recevoir des points 54 avant de fixer le revêtement décoratif 18 peut donner une plus grande liberté dans la structure du trou, puisque aucune aiguille 58 ou poinçon n’est utilisé pendant le processus de piquage pour former le trou. Comme représenté sur la vue de dessus de la , dans un mode de réalisation, les trous vides destinés à recevoir des points 54 présentent un profil 64 qui est oblong ou de forme ovale en coupe transversale du trou. Dans les modes de réalisation où le trou est formé dans le substrat pendant le processus de piquage, le trou est de forme circulaire et ne présente pas le profil oblong ou de forme ovale 64 en coupe transversale du trou illustré sur la . Le creusage au laser ou le moulage intégré des trous dans le composant de l’élément 40 avant la fixation au revêtement décoratif 18 peut permettre d’obtenir cette forme avantageuse dans le profil 64 en coupe transversale du trou. La illustre un nombre de dimensions X1-4 relatives au profil 64 en coupe transversale du trou et elle peut en outre dicter un nombre de dimensions relatives à la couture par points 24 précédemment formée. La dimension X1 est la longueur du point et elle correspond également à la direction de la couture par points. Cette direction de couture par points X1 est alignée avec la dimension la plus longue X2 du profil 64 en coupe transversale du trou. Cela peut donner un aspect esthétique plus souhaitable. Étant donné la forme oblongue du profil en coupe transversale du trou, la dimension X2 est la dimension la plus longue du profil 64 en coupe transversale du trou tandis que la dimension X3 est la dimension la plus courte du profil en coupe transversale du trou (X2 peut être considérée comme étant la longueur du trou 54 de forme ovale et X3 peut être considérée comme la largeur du trou 54 de forme ovale). De préférence, la dimension X2 est entre 1,25 et 2 fois plus grande que la dimension X3. La dimension X4 représente l’espacement entre les trous. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, X1 mesure 5 mm, X2 mesure 2 mm, X4 mesure 1,5 mm, et X4 mesure 3 mm. D’autres dimensions sont certainement possibles et dépendront des qualités souhaitées pour le composant 10 et la couture par points 24. La illustre un autre mode de réalisation d’un trou vide destiné à recevoir un point 54. Dans ce mode de réalisation, il existe un flashage ou embrasement 57 qui peut recouvrir le trou 54 sur la surface extérieure 48 du substrat 40. Ce trou 54 soumis à flashage laisse une très petite quantité de matériau après le flashage 57 où le trou n’est pas moulé, ou autrement formé, sur toute la distance à travers l’épaisseur du substrat 40 entre les surfaces extérieure et intérieure 48, 50. La paroi latérale 59 du trou 54 représente toujours la majeure partie de l’épaisseur du substrat 40 entre les surfaces extérieure et intérieure 48, 50 (par exemple, 95-99 % de l’épaisseur), ce qui peut donner lieu à un processus de piquage propre. Les organigrammes des FIGS. 6-8 illustrent différents procédés de fabrication, la illustrant un procédé de l’art antérieur consistant à former une couture par points et les FIGS. 7 et 8 illustrant des procédés de fabrication qui peuvent former les trous vides destinés à recevoir des points 54, une couture par points 24, et des éléments d’habitacle de véhicule 10-16 décrits ici (étapes en option indiquées en pointillés ; par exemple, pour des modes de réalisation où le substrat est en ABS et/ou PC, par opposition au PP, l’étape de traitement à la flamme peut ne pas être requise). La illustre que le substrat est formé, et également le revêtement décoratif est formé conformément au processus de laminage par thermo-revêtement ou par laminage grainé intégré au moule. Pour le mode de réalisation de l’art antérieur de la , des trous vides destinés à recevoir des points 54 ne sont pas formés dans le substrat avant le processus de piquage. Généralement, comme indiqué sur la , la couture est effectuée sur le revêtement décoratif avant que le revêtement décoratif ne soit laminé avec le substrat. Par conséquent, un outil de thermoformage est utilisé pour coller par compression le substrat et le revêtement décoratif. Dans les modes de réalisation illustrés sur les FIGS. 7 et 8, toutefois, l’outil de thermoformage supplémentaire n’est pas nécessaire, ce qui peut réduire les dépenses en capital, réduire le nombre d’opérateurs requis, augmenter l’espace au sol, réduire les coûts et améliorer le temps de cycle. La illustre un mode de réalisation dans lequel les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont creusés au laser dans le substrat d’élément formé 40. La illustre un mode de réalisation dans lequel les trous vides destinés à recevoir des points 54 sont moulés dans le substrat d’élément 40. Dans les deux modes de réalisation des FIGS. 7 et 8, un adhésif est utilisé pour fixer le revêtement décoratif 18 au substrat d’élément 40 qui présente les trous vides destinés à recevoir des points 54, puis le composant multicouches est soumis à un processus de laminage grainé pendant le moulage ou à un autre processus de thermoformage. Le processus de laminage grainé pendant le moulage donne une forme en trois dimensions souhaitée au revêtement décoratif 18 et/ou à la couche de peau 30 en fournissant le motif de grain 34 et/ou la tranchée intégrée pendant le moulage 28, comme indiqué sur la . Après le processus de laminage grainé intégré au moulage, la couture par points 24 est piquée dans l’élément d’habitacle du véhicule 10, à travers le revêtement décoratif 18 et le substrat d’élément 40. Par rapport aux procédés dans lesquels une aiguille ou un poinçon est utilisé pour percer le substrat pendant le processus de piquage, les procédés des FIGS. 7 et 8 peuvent empêcher des débris d’interférer avec le fil, et éviter également la surchauffe des composants de perçage. De même, en appliquant une couture par points 24 après le thermo-revêtement ou le processus de laminage grainé intégré au moule et la fixation du revêtement décoratif 18 au substrat d’élément, la nécessité d’un outil de thermoformage séparé utilisé pour coller par pression le substrat et le revêtement décoratif, comme illustré sur la , est éliminée. Donc, les dépenses en capital sont réduites et l’efficacité améliorée. En outre, le nombre total d’étapes dans les procédés des FIGS. 7 et 8 est réduit par rapport au procédé de la . En outre, avec les procédés des FIGS. 7 et 8, un repli manuel du bord peut ne pas être requis, ce qui peut promouvoir l’efficacité et réduire les déchets. Il faut comprendre que la description précédente est une description d’un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention. L’invention n’est pas limitée au.x mode.s de réalisation divulgué.s ici. En outre, les déclarations contenues dans la description précédente concernent des modes de réalisation particuliers et ne doivent pas être interprétées comme des limitations de la portée de l’invention, sauf lorsqu’un terme ou une phrase est expressément défini.e ci-dessus. Différents autres modes de réalisation et différents changements et modifications apportés au.x mode.s de réalisation divulgué.s deviendront évidents pour l’homme de l’art.. Tels qu’utilisés dans la présente description, les termes « par exemple », « tels que » et « comme » et les verbes « comprenant », « présentant », « incluant » et leurs autres formes verbales, lorsqu’ils sont utilisés en combinaison avec une liste d’un ou plusieurs composants ou autres éléments, doivent chacun être interprétés comme ouverts, ce qui signifie que la liste ne doit pas être considérée comme excluant d’autres composants ou éléments supplémentaires. D’autres termes doivent être interprétés au sens le plus large raisonnable sauf s’ils sont utilisés dans un contexte qui nécessite une interprétation différente.  Procédé de réalisation d’un élément d’habitacle de véhicule, comprenant les étapes consistant à : former une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) dans un substrat d’élément (40) ; fixer un revêtement décoratif (18) au substrat d’élément (40) présentant la pluralité trous vides destinés à recevoir des points (54) ; et coudre à travers le revêtement décoratif (18) et au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54) de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) pour former une couture par points (24) qui s’étend à travers le revêtement décoratif (18) et crée des trous remplis destinés à recevoir des points (60) dans les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de fixation comprend le laminage du revêtement décoratif (18) au substrat d’élément (40) dans un processus de thermo-revêtement. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le processus de thermo-revêtement est un processus de laminage grainé intégré au moule qui donne une texture de surface sur une surface extérieure (32) du revêtement décoratif (18). Procédé selon la revendication 2, dans lequel le processus de thermo-revêtement est un processus de laminage grainé intégré au moule qui crée une tranchée (28) intégrée pendant le moulage dans le revêtement décoratif (18). Procédé selon la revendication 4, dans lequel la tranchée (28) intégrée au moulage suit au moins partiellement une ligne des au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) sont moulés, creusés au laser ou percés de manière robotisée dans le substrat d’élément (40). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54) incluent un flashage sur une surface extérieure du substrat d’élément (40). Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre des trous vides destinés à recevoir des points (54) dans le revêtement décoratif (18) qui sont alignés avec les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54) du substrat d’élément (40). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le revêtement décoratif (18) comprend une couche de peau (30) et une couche de mousse (38). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couture par points (24) est une couture par points (24) qui comprend un passage unique de fil le long d’une surface extérieure (32) du revêtement décoratif (18), un double passage dans chacun des trous remplis destinés à recevoir des points (60), et un double passage le long d’une surface intérieure du substrat d’élément (40). Procédé selon la revendication 1, dans lequel chaque trou vide destiné à recevoir des points de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) présente un profil (64) en coupe transversale du trou, et dans lequel le profil (64) est oblong en coupe transversale du trou. Élément d’habitacle du véhicule, comprenant : un revêtement décoratif (18) présentant une surface extérieure (32) et une surface intérieure ; un substrat d’élément (40) présentant une pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54), une surface extérieure, et une surface intérieure, dans lequel la surface intérieure du revêtement décoratif (18) est fixée à la surface extérieure du substrat d’élément (40) sur au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54) de la pluralité de trous vides destinés à recevoir des points (54) ; et une couture par points (24) qui s’étend à travers le revêtement décoratif (18) pour créer des trous remplis destinés à recevoir des points (60) dans les au moins certains des trous vides destinés à recevoir des points (54). Élément d’habitacle du véhicule selon la revendication 12, dans lequel les trous vides destinés à recevoir des points (54) présentent un profil (64) en coupe transversale du trou, et dans lequel le profil (64) est oblong en coupe transversale du trou. Élément d’habitacle du véhicule selon la revendication 13, dans lequel une dimension la plus longue du profil (64) en coupe transversale du trou est alignée avec une direction de la couture par points (24). Élément d’habitacle du véhicule selon la revendication 1, dans lequel la couture par points (24) est au moins partiellement alignée à une tranchée (28) intégrée pendant le moulage dans le revêtement décoratif (18).