Brevet FR3104061A1 — publié le 20210611

« Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux » L’invention concerne un matériau parafoudre destiné à être intégré à un composant, constitué pour un dépôt automatisé au moyen d’une installation de pose, le matériau parafoudre comportant une couche de matériau parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel, la couche de renforcement étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement. Figure pour l’abrégé : Fig.1 « Matériau parafoudre et procédé pour fabriquer un composant composite fibreux » L’invention concerne un matériau parafoudre destiné à être intégré dans un composant, constitué pour une pose automatisée au moyen d’une installation de pose, en particulier d’une installation de pose de fibres. L’invention concerne également un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux à partir d’un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée constituée d’un tel matériau parafoudre, le matériau composite fibreux présentant au moins une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse. Les matériaux composites fibreux à partir desquels on peut fabriquer des composants composites fibreux comportent généralement une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant le matière fibreuse de sorte que la matière fibreuse et le matériau matriciel constituent une unité intégrale après consolidation ou durcissement du matériau matriciel, les fibres de renfort de la matière fibreuse étant ainsi contraintes dans une structure prédéterminée. Les matières fibreuses d’un matériau composite fibreux sont, en l’espèce, des matières formées de fibres constituant un matériau anisotrope qui développe ses qualités maximales de solidité et de rigidité suivant la direction des fibres. De tels matériaux fibreux peuvent être constitués, par exemple, par des matériaux à base de fibres de verre ou de carbone. Une matière fibreuse électriquement conductrice est, en l’occurrence, toute matière fibreuse qui, outre sa propriété de matériau anisotrope, possède une conductivité électrique suivant la direction des fibres, autrement dit le long de l’orientation des fibres, comme c’est le cas par exemple des fibres de carbone (CFK). Mais il est aussi envisageable d’adjoindre à des matières fibreuses dénuées de conductivité électrique, comme par exemple des fibres de verre, des matériaux électriquement conducteurs afin de rendre électriquement conducteurs les semi-produits fibreux ainsi obtenus. Les matériaux matriciels sont des matières plastiques qui, généralement sous l’action de la température, durcissent (se polymérisent) ou se consolident, contraignant ainsi la matière fibreuse dans une structure solide. Des matériaux matriciels de ce type peuvent par exemple être des matières thermodurcissables ou thermoplastiques, que l’on sélectionne en fonction de l’application. Pour la fabrication d’un composant composite fibreux, on commence par donner à la matière fibreuse du matériau composite fibreux la forme souhaitée (préforme) pour le composant en déposant cette matière sur un outil de mise en forme, opération qu’on appelle préformage. Si, pour la fabrication de la préforme fibreuse, on a utilisé des matières fibreuses sèches, il convient, par un processus d’infusion intervenant à la suite du préformage, d’infuser le matériau matriciel dans la matière fibreuse de la préforme. Si on a au contraire on a utilisé pour la fabrication de la préforme fibreuse une matière fibreuse pré-imprégnée (on parle alors de "prepregs"), le processus d’infusion qui suit est optionnel. En raison de leur propriété particulière d’être très solides et rigides pour un poids relativement faible par rapport à d’autres matériaux en particulier isotropes, les matériaux composites fibreux se prêtent particulièrement bien à une utilisation dans les industries aéronautique et automobile, où le gain de poids engendre une économie de carburant directement proportionnelle. C’est pourquoi l’utilisation de matériaux composites fibreux s’est désormais imposée dans les industries automobile et aéronautique pour presque tous les composants ou éléments structurels d’un véhicule. La protection de ces composants contre la foudre constitue toutefois un impératif essentiel dans la fabrication de structures pour les industries automobile et aéronautique. Pour les matériaux métalliques tels que l’aluminium, par exemple, ceci est acquis par principe du fait de la conductivité électrique du matériau métallique utilisé. Quand on utilise des composants composites fibreux en lieu et place de composants en matériaux métalliques, ceci n’est toutefois pas acquis en soi, même quand il s’agit d’un composant composite fibreux fabriqué à partir d’un matériau composite fibreux à matière fibreuse électriquement conductrice. On connait d’après le document DE 10 2017 102 045 A1 un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux fabriqué à partir d’un matériau composite fibreux électriquement conducteur. Le composant composite fibreux présente, en l’espèce, un dispositif parafoudre constitué par les couches de la matière fibreuse électriquement conductrice ; il est prévu des zones d’entrée électriques locales, au sein desquelles la conductivité électrique du composant composite fibreux a été augmentée dans le sens de l’épaisseur. On peut ainsi utiliser plusieurs couches de matière fibreuse comme conducteurs électriques à fonction parafoudre. On connait d’après le document DE 10 2011 086 101 A1 un composant composite fibreux pour avions, qui comporte une protection intégrée contre la foudre. À cet effet, des matières fibreuses traditionnelles d’un matériau composite fibreux sont combinées à une couche de matériau parafoudre en forme de bande, par exemple une couche d’aluminium, afin que les courants élevés produits par un impact de foudre puissent être évacués sans production de chaleur excessive. Toutefois, l’adjonction d’une protection additionnelle contre la foudre a l’inconvénient de constituer une étape de fabrication consommatrice de travail et de temps, ce qui accroit les coûts de production. L’adjonction d’un tel matériau parafoudre se traduit en outre par un surpoids important, sans contribution significative à la reprise de charges mécaniques. C’est pourquoi la recherche teste actuellement des matériaux parafoudres de forme réticulée ou à mailles, rapportés en couche extérieure supplémentaire sur le composant composite fibreux. À la différence de bandes de cuivre couvrant toute la surface, ils permettent des économies de poids significatives sans pour autant réduire la protection parafoudre. Dans la fabrication de composants structurels de grandes dimensions en matériau composite fibreux, on utilise justement, à des fins d’efficacité, ce qu’on appelle des installations de pose de fibres qui déposent de manière automatisée, sur l’outil de fabrication de la préforme fibreuse, une matière fibreuse alimentant l’installation. Une telle installation de pose de fibres est connue par exemple d’après le document DE 10 2010 015 027 A1. Il est nécessaire, dans ce cas, d’exécuter l’ensemble du processus de fabrication à l’aide d’une telle installation de pose de fibres, autrement dit y compris le dépôt du matériau parafoudre, comme ceci est connu, par exemple, d’après le document DE 10 2011 086 101 A1 déjà cité. Mais il est apparu que les matériaux parafoudres électriquement conducteurs et de forme réticulée ne se prêtaient pas à un dépôt fiable dans un outil de mise en forme en utilisant une installation de pose de fibres. En effet, lorsqu’on utilise une telle installation, on applique généralement dans la direction du dépôt ce qu’on appelle une tension de dépôt, notamment pour pouvoir déposer la matière fibreuse dans l’outil de mise en forme sans faire apparaître de sites défectueux. Or si on utilise des matériaux parafoudres de forme réticulée, cette tension de dépôt entraîne une déformation du matériau de forme réticulée. En effet, sous la tension d’étirement, le matériau parafoudre de forme réticulée s’étire en longueur, ce qui provoque son rétrécissement en zone médiane. On ne peut ainsi assurer ni une largeur constante du matériau ni, du fait des chevauchements imparfaits qui en résultent, une résistance homogène. La présente invention a donc pour but un matériau parafoudre perfectionné ainsi qu’un procédé perfectionné pour fabriquer un composant avec protection intégrée contre la foudre, de sorte que le matériau parafoudre puisse être déposé de manière automatisée même à l’aide d’une installation de pose de fibres classique, sans pour autant compromettre la capacité de protection parafoudre. Présentation de l’invention Le problème trouve sa solution, conformément à l’invention, dans le matériau parafoudre conforme à l’invention, dans le procédé pour fabriquer un composant composite fibreux conforme à l’invention, ainsi que dans le composant composite fibreux conforme à l’invention. Des conceptions avantageuses de l’invention font l’objet des sous-revendications correspondantes. Selon l’invention, il est proposé un matériau parafoudre destiné à être intégré à un composant (par exemple un composant composite fibreux fabriqué en un matériau composite fibreux), constitué pour être, au moyen d’une installation de pose et plus particulièrement d’une installation de pose de fibres, déposé de manière automatisée sur un outil ou sur une préforme fibreuse. Le matériau parafoudre est par conséquent constitué de manière à pouvoir être introduit dans un outil de mise en forme à l’aide d’une installation de pose de fibres classique, connue par exemple d’après le document DE 10 2010 015 027 A1,. Conformément à l’invention, le matériau parafoudre présente une couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel, la couche de renforcement étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement. Le matériau parafoudre présente par conséquent deux composants principaux, à savoir, pour le premier, la couche parafoudre proprement dite, formée d’un matériau conducteur électrique, et, pour le second, une couche de renforcement servant à empêcher le matériau parafoudre de se déformer en direction longitudinale lors de son dépôt au moyen d’une installation de pose automatisée. Le fait que la couche de renforcement soit de forme stable tout particulièrement dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, permet d’empêcher que la couche parafoudre de forme réticulée s’étire en longueur pendant la pose du matériau parafoudre au moyen de l’installation de pose. Cela permet parallèlement, en dépit de l’utilisation d’une couche de renforcement, de réaliser des économies de poids significatives par rapport aux couches parafoudres traditionnelles couvrant toute la surface. Le matériau parafoudre conforme à l’invention présente par conséquent deux avantages majeurs sur les matériaux connus de l’état de l’art. D’une part, le matériau parafoudre conforme à l’invention procure une réduction de poids significative par rapport aux couches parafoudres traditionnelles couvrant toute la surface. D’autre part, le matériau parafoudre conforme à l’invention peut être déposé de manière automatisée à l’aide d’une installation de pose de fibres classique. L’installation ne requiert pour cela aucune partie supplémentaire ni, par conséquent, de temps d’équipement associé. Le matériau parafoudre de la présente invention est, en l’espèce, mis à disposition de préférence sous forme quasi sans fin, par exemple enroulé sur des bobines. Le matériau parafoudre se présente, en l’occurrence, plus particulièrement sous forme de bande ou de ruban avec, en particulier, une largeur correspondant à celle de la matière fibreuse traditionnelle quasi sans fin (bandes ou mèches). L’épaisseur du matériau parafoudre conforme à l’invention est, en l’espèce, choisie de sorte que le matériau parafoudre puisse être traité et déposé par une installation de pose de fibres classique. Cette épaisseur correspond en particulier à l’épaisseur de matières fibreuses traditionnelles délivrées en continu, telles que traitées et déposées par des installations de pose de fibres classiques. La couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, présente un certain nombre de mailles résultant de la configuration réticulée de la couche parafoudre. Le matériau conducteur électrique de la couche parafoudre peut être par exemple du cuivre ou un autre métal, bon conducteur de préférence. La couche de renforcement est, conformément à l’invention, de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, de sorte que, lors du dépôt du matériau parafoudre au moyen d’une installation de pose sous application d’une tension de pose, le matériau parafoudre ne se déforme pas en direction longitudinale. Au sens de la présente invention, de forme stable signifie sans déformation supérieure à 5 % en direction longitudinale. Une déformation comprise entre 0 et 5 % est en revanche tolérée dans le processus de pose. Concernant le système matriciel du matériau parafoudre conforme à l’invention, il peut s’agir d’un matériau permettant d’assembler l'une contre l’autre la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement, et ce de manière que la couche parafoudre et la couche de renforcement restent assemblées l’une à l’autre pendant la pose du matériau parafoudre. Selon un mode de réalisation particulier, la couche de renforcement est constituée d’une matière fibreuse d’un matériau composite fibreux dans lequel les fibres de renforcement sont orientées selon la direction de dépôt. De préférence, le système matriciel permettant d’assembler l’une à l’autre la couche parafoudre et la couche de renforcement est un matériau matriciel du matériau composite fibreux. Il est alors tout particulièrement avantageux que le matériau composite fibreux utilisé pour la couche de renforcement et éventuellement aussi pour le système matriciel, corresponde au matériau composite fibreux dont sera fabriqué le composant dans son ensemble. On peut alors procéder à une sélection de matériaux homogènes pour la fabrication du composant. Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que la couche de renforcement du matériau parafoudre soit plus étroite que la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée. Ceci permet d’économiser davantage de poids encore, sans affecter la stabilité de forme dans la direction de dépôt. Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que la couche de renforcement plus étroite soit disposée contre la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, de manière à constituer sur les deux côtés longitudinaux du matériau parafoudre, des zones de chevauchement dénuées de couche de renforcement. Dans ces zones de chevauchement, le matériau parafoudre, qui se présente plus particulièrement sous forme de bande, peut être déposé à chevauchement au moyen de l’installation de pose, de telle sorte que des couches parafoudres juxtaposées se trouvent en contact électrique. C’est précisément dans les corps de forme fermés, dans un fuselage d’avion par exemple, qu’une cage de Faraday peut ainsi être constituée et assurer, grâce au matériau parafoudre, une protection efficace contre la foudre. Le problème est par ailleurs également résolu par un procédé pour fabriquer un composant composite fibreux en un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée, constituée en un matériau parafoudre selon l’invention, le matériau composite fibreux comportant au moins une matière fibreuse et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse. La première étape du procédé consiste à mettre à disposition le matériau parafoudre ainsi que le matériau composite fibreux. Le matériau composite fibreux peut, en l’occurrence, être mis à disposition de manière que la matière fibreuse ainsi que le matériau matriciel du matériau composite fibreux se présentent tout d’abord séparés, le matériau matriciel étant ensuite infusé dans la matière fibreuse par un processus d’infusion au cours de la fabrication du composant composite fibreux, de manière que le matériau matriciel puisse bien noyer la matière fibreuse. On parle alors de mise à disposition de matière fibreuse sèche. Alternativement, la matière fibreuse et le matériau matriciel peuvent être mis à disposition ensemble, le matériau matriciel étant déjà contenu dans la matière fibreuse. On parle dans ce cas de matière fibreuse prepreg (matière fibreuse préimprégnée). Quand il s’agit d’une matière fibreuse prepreg, la matière fibreuse est introduite en même temps que le matériau matriciel dans l’outil de mise en forme, ce qui rend un éventuel processus d’infusion optionnel. Après la mise à disposition des matériaux, la matière fibreuse du matériau composite fibreux ainsi que le matériau parafoudre sont introduits dans un outil de mise en forme. Pour cela la matière fibreuse et le matériau parafoudre sont déposés dans l’outil de mise en forme au moyen d’un dispositif d’application robotisé (par exemple sous forme d’une installation de pose de fibres classique), afin de constituer une préforme fibreuse intégrant le matériau parafoudre. Selon que l’outil de mise en forme est un outil positif ou négatif, on commence par introduire le matériau parafoudre dans l’outil de mise en forme, puis on applique la matière fibreuse est sur le matériau parafoudre déjà appliqué, ou bien on commence par introduire la matière fibreuse dans l’outil de mise en forme, puis on applique le matériau parafoudre sur la matière fibreuse déjà déposée. Une fois la préforme fibreuse fabriquée dans l’outil de mise en forme avec le matériau parafoudre intégré, le matériau matriciel noyant la matière fibreuse se consolide ou durcit de manière que la matière fibreuse et le matériau matriciel forment ensemble, avec le matériau parafoudre, une unité intégrale. La consolidation du matériau matriciel peut, en l’occurrence, se produire par exemple sous l’effet d’une action thermique et, le cas échéant, d’une pression exercée sur la préforme fibreuse. Pour constituer le matériau matriciel du matériau composite fibreux, ce sont en particulier des matières thermodurcissables ou thermoplastiques, des plastiques à base de silicone ainsi que des systèmes de résine, qui sont envisagés. Conformément à l’invention, il est maintenant prévu de mettre à disposition un matériau parafoudre comportant une couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement, cette dernière de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement du matériau parafoudre étant déposées assemblées l’une à l’autre au moyen du dispositif d’application robotisé. Le matériau parafoudre peut en l’occurrence être réalisé de sorte que la couche parafoudre et la couche de renforcement sont mises à disposition à l’état assemblé, autrement dit la couche parafoudre et la couche de renforcement sont déjà assemblées l’une à l’autre et sont déposées dans cet l’état par le dispositif d’application robotisé. Alternativement il est également envisageable de mettre à disposition la couche parafoudre et la couche de renforcement à l’état séparé, le dispositif d’application robotisé assemblant alors l’une à l’autre la couche parafoudre et la couche de renforcement avant le dépôt proprement dit, puis les déposant à l’état assemblé. Ceci suppose toutefois que le transport de la couche parafoudre le long de la chaîne cinématique du dispositif d’application robotisé se fasse essentiellement sans transmission de charge dans la direction de dépôt ou la direction de transport, afin que dans la direction de dépôt ou de transport, la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, ne soit soumise à aucune tension d’étirement susceptible de modifier la forme de la couche parafoudre dans la direction longitudinale. Selon un mode d’exécution particulier, il est prévu que le matériau parafoudre corresponde au matériau parafoudre précédemment décrit et en ait les caractéristiques. Comme déjà évoqué, il est prévu selon un mode de réalisation particulier, que la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement du matériau parafoudre soient mises à disposition séparées l’une de l’autre puis assemblées l’une à l’autre avant leur dépôt par le dispositif d’application robotisé. Il est alors avantageux que le matériau parafoudre se présente sous forme de bande afin de pouvoir être déposé sous cette forme au moyen du dispositif d’application robotisé. Avec une installation de pose de fibres classique, ceci correspond à la modalité d’application traditionnelle selon laquelle la matière fibreuse comme le matériau parafoudre sont déposés bande par bande dans l’outil de mise en forme. Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que le matériau parafoudre soit déposé au moyen du dispositif d’application robotisé avec chevauchement, une première couche d’application du matériau parafoudre et au moins une deuxième couche d’application du matériau parafoudre se chevauchant dans une zone de chevauchement, de telle sorte que les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application soient en contact dans la zone de chevauchement. La mise en contact de couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée permet d’augmenter en conséquence la surface parafoudre du composant sans qu’il soit nécessaire de déposer des couches parafoudres de taille correspondante. Il suffit justement que le matériau parafoudre soit déposé en bande et que les couches parafoudres soient dûment en contact électrique. Selon un mode de réalisation particulier à cet effet, il est prévu de déposer le matériau parafoudre soit avec chevauchement de telle sorte que toutes les couches d’application voisines du matériau parafoudre se chevauchent dans leurs zones de chevauchement respectives. Le matériau parafoudre permet ainsi de constituer une cage de Faraday, en particulier dans des structures de fuselage ou des châssis. Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu de déposer des couches d’application du matériau parafoudre d’un premier groupe à distance les unes des autres en ménageant entre chacune d’elles un intervalle, et de déposer des couches d’application du matériau parafoudre d’un second groupe dans la zone des intervalles ainsi constitués, de façon que les couches d’application du premier groupe se chevauchent avec les couches d’application voisines du second groupe dans une zone de chevauchement et que les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application du premier groupe soient en contact électrique avec les couches parafoudres électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application du second groupe. En l’espèce, toutes les couches d’application du premier groupe sont déposées en premier lieu, sans contact les unes avec les autres. Ensuite, le second groupe de couches d’application est déposé dans les intervalles constitués entre deux couches d’application du premier groupe, de telle sorte que les couches parafoudres des premier et second groupes de couches d’application se trouvent en contact électrique. En d’autres termes, deux couches parafoudres du premier groupe de couches d’application, espacées l’une de l’autre par un intervalle, sont dûment reliées électriquement l’une avec l’autre par l’intermédiaire de l’une des couches d’application du second groupe déposée dans cet intervalle, et plus précisément au moyen de la couche parafoudre de cette couche d’application. On peut, en l’occurrence, prévoir de déposer le premier groupe de couches d’application avec la couche de renforcement du matériau parafoudre et le second groupe de couches d’application avec la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, orientées vers l’outil de mise en forme ou vers la préforme fibreuse (celle-ci comportant la matière fibreuse déjà déposée). Les couches d’application sont alors déposées en alternance de telle sorte que leurs couches parafoudres respectives soient en contact électrique. Il est avantageux que la mise à disposition du matériau parafoudre soit telle que la couche parafoudre et la couche de renforcement aient une même largeur de matériau, de sorte que les couches parafoudres ne présentent pas de zones de chevauchement dans les zones de bord du matériau parafoudre. Un dépôt du matériau parafoudre de sorte que la couche parafoudre du premier groupe de couches d’application soit tournée vers la couche parafoudre du second groupe de couches d’applications, permet l’établissement d’un contact entre les couches parafoudres des premier et second groupes d’applications, afin d’augmenter en conséquence la surface de la protection parafoudre du composant. Alternativement, on peut aussi envisager de déposer le premier groupe de couches d’application et le second groupe de couches d’application, avec la couche parafoudre électriquement conductrice, de forme réticulée, ou la couche de renforcement du matériau parafoudre orientées vers l’outil de mise en forme ou vers la préforme fibreuse, le second groupe de couches d’application étant pressé dans les intervalles par application d’une force pressante Dans ce cas, la couche parafoudre comme la couche de renforcement des deux groupes de couches d’application sont orientées dans le même sens. Ceci est particulièrement avantageux quand il est prévu dans la zone de bord du matériau parafoudre une zone de chevauchement pour pouvoir déposer les couches parafoudre du matériau parafoudre avec chevauchement. À cet effet, la couche de renforcement du matériau parafoudre est plus étroite que la couche parafoudre, de sorte que les couches parafoudres puissent être mises en contact électrique mutuel dans la zone de chevauchement. Sous l’action d’une force pressante, les couches d’application du second groupe sont pressées dans les intervalles de manière qu’il en résulte, à la surface, une structure lisse mais surtout plane. Il est alors avantageux que le matériau parafoudre soit déposé en dernier sur la préforme fibreuse déjà constituée. Le problème est par ailleurs également résolu par le composant composite fibreux comportant un matériau composite fibreux et une protection parafoudre intégrée, et étant fabriqué conformément au procédé précédemment décrit. Liste des figures L’invention sera maintenant décrite plus avant sous forme d’exemples de réalisation à l’aide des figures annexées, lesquelles montrent : La est une représentation schématique d’une installation de pose de fibres classique ; La est une représentation schématique du matériau parafoudre conforme à l’invention dans deux variantes de réalisation ; La est une représentation schématique d’une première variante de pose ; La est une représentation schématique d’une deuxième variante de pose ; La est une représentation schématique d’une troisième variante de pose. Description des figures La montre une installation de pose de fibres 10 classique, comportant un dispositif d’application robotisé 12. Dans l’exemple de réalisation de la figure 1, le dispositif d’application robotisé 12 est réalisé sous la forme d’un robot à bras articulé, comportant à titre d’effecteur terminal une tête de pose de fibres 14. Un magasin à matériau 16 met à disposition la matière fibreuse 18 (sèche ou pré-imprégnée) d’un matériau composite fibreux, la matière fibreuse 18 étant transportée, à l’aide d’un dispositif de guidage de fibres non représenté, du magasin à matériau 16 à la tête de pose de fibres 14. À l’aide de la tête de pose de fibres 14, la matière fibreuse 18 qui lui est acheminée est alors déposée sur un outil de mise en forme 20. Le magasin à matériau 16 contient également un matériau parafoudre 100 se présentant sous forme de bande, qui est lui aussi guidé jusqu’à la tête de pose de fibres 14 à l’aide d’un dispositif de guidage de fibres non représenté, de telle sorte que le matériau parafoudre 100 puisse être déposé sur l’outil de mise en forme 20 à l’aide du dispositif d’application robotisé 12. Ainsi, tant la matière fibreuse que le matériau parafoudre peuvent être déposés avec une seule et même installation de pose de fibres 10, ou en particulier dispositif d’application robotisé 12. La figure 2 montre, dans une représentation schématique très simplifiée, la structure du matériau parafoudre 100 conforme à l’invention. Le matériau parafoudre 100 comporte une couche parafoudre 110 ainsi qu’une couche de renforcement 120 assemblées l’une à l’autre à l’aide d’un système matriciel 130. La couche de renforcement 120 présente, en l’occurrence, un certain nombre de fibres de renforcement 122 qui lui confèrent une stabilité de forme selon la direction de dépôt (caractérisée par la flèche). On empêche ainsi que la couche parafoudre électriquement conductrice et de forme réticulée 110 soit étirée en longueur dans la direction du dépôt, lors du dépôt du matériau parafoudre. La couche de renforcement 120 assure justement que l’ensemble du matériau parafoudre 100 ne se déforme pas selon la direction de dépôt quand le matériau parafoudre 100 est déposé sur l’outil de mise en forme avec application d’une tension d’étirement. L’illustration de gauche de la figure 2 représente un matériau parafoudre 100 dans lequel la couche de renforcement 120 est plus étroite que la couche parafoudre 110. Il en résulte, dans les zones de bord du matériau parafoudre, des zones de chevauchement 140 permettant aux couches d’application voisines du matériau parafoudre 100 d’entrer en contact lors du dépôt du matériau parafoudre 100. Suivant l’illustration de droite de la figure 2, la couche de renforcement 120 présente la même largeur que la couche parafoudre 110, si bien qu’il n’y a pas ici de zone de chevauchement 140. La figure 3 illustre schématiquement le dépôt de plusieurs couches d’application 210 à 250, déposées en chevauchement. Comme on le voit, on a utilisé pour toutes les couches d’application 210 à 250 un matériau parafoudre 100 dont la couche de renforcement 120 est plus étroite que la couche parafoudre 110 (voir figure 2, mode de réalisation de gauche). En l’occurrence, dans une première étape, on a commencé par déposer un premier groupe de couches d’application 210, 230 et 250 en ménageant un intervalle 300 entre les couches d’application 210, 230 et 250 du premier groupe. On a alors déposé un second groupe de couches d’application 220 et 240 dans cette zone des intervalles 300, la couche parafoudre 110 du second groupe de couches d’application 220, 240 étant en contact avec la zone de chevauchement 140 de la couche parafoudre 110 du premier groupe de couches d’application 210, 230, 250. En d’autres termes, la couche d’application 210 appartenant au premier groupe présente une zone de chevauchement 140 avec laquelle la couche parafoudre 110 de la couche d’application 220 du deuxième groupe vient en contact électrique. Comme le montre la , les couches d’application des premier et second groupes sont déposées avec des orientations identiques, autrement dit la couche parafoudre 110 et la couche de renforcement 120 de chaque couche d’application 210 à 250, quel que soit son groupe d’appartenance, se trouvent orientées dans le même sens, c’est-à-dire soit dans le sens opposé à l’outil de mise en forme soit vers l’outil de mise en forme. La figure 4 illustre une forme de dépôt alternative, dans laquelle les couches d’application 220, 240 du second groupe ont été déposées selon un schéma d’orientation alternée. L’intervalle 300 entre deux couches d’application voisines du premier groupe correspond, en l’espèce, à la largeur de la couche de renforcement 120 des couches d’application du second groupe 220, 240, si bien que cette couche de renforcement 120 s’insère dans l’intervalle correspondant 300. Ainsi, non seulement réalise-t-on un contact électrique entre les couches parafoudres 110 sur la totalité des couches d’application, mais on obtient en outre une surface plane et lisse. La figure 5 illustre enfin un mode de réalisation où on utilise un matériau parafoudre 100 conforme à celui de la à droite. La couche de renforcement 120 et la couche parafoudre 110 sont de même largeur. Dans l’exemple de réalisation de la figure 5 également, on commence par déposer un premier groupe de couches d’application 210, 230 en ménageant un intervalle 300. On dépose ensuite un second groupe de couches d’application 220, cette couche d’application 220 étant déposée de sorte que la couche parafoudre 110 du second groupe de couches d’application 220 se trouve en contact électrique avec la couche parafoudre 110 du premier groupe de couches d’application 210, 230. À cette fin, les couches parafoudres 110 du premier groupe sont orientées en direction des couches parafoudres 110 du second groupe de couches d’application et vice versa, si bien que les couches parafoudres des premier et second groupes sont tournées l’une vers l’autre. Liste de références 10 installation de pose de fibres 12 dispositif d’application robotisé 14 tête de pose de fibres 16 magasin de matériau 18 matière fibreuse 20 outil de mise en forme 100 matériau parafoudre 110 couche parafoudre 120 couche de renforcement 122 fibres de renforcement 130 système matriciel 140 zone de chevauchement 210 couche d’application du premier groupe 220 couche d’application du second groupe 230 couche d’application du premier groupe 240 couche d’application du second groupe 250 couche d’application du premier groupe 300 intervalle Matériau parafoudre (100) destiné à être intégré dans un composant constitué pour une pose automatisée au moyen d’une installation de pose, caractérisé en ce que le matériau parafoudre (100) comporte une couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement (120), assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel (130), la couche de renforcement (120) étant de forme stable selon une direction de dépôt s’étendant longitudinalement. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de renforcement (120) est constituée d’une matière fibreuse (18) d’un matériau composite fibreux dans lequel les fibres de renforcement (122) sont orientées selon la direction du dépôt. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le système matriciel (130) est un matériau matriciel d’un matériau composite fibreux. Matériau parafoudre (100) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) est plus étroite que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée. Matériau parafoudre (100) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche de renforcement plus étroite (120) est disposée contre la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, de manière à constituer sur les deux côtés longitudinaux du matériau parafoudre (100), des zones de chevauchement (140) ne comportant pas de couche de renforcement (120). Matériau parafoudre (100) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, est réalisée en un matériau cuivre. Procédé pour fabriquer un composant composite fibreux en un matériau composite fibreux comportant une protection parafoudre intégrée constituée en un matériau parafoudre (100), le matériau composite fibreux comportant au moins une matière fibreuse (18) et un matériau matriciel noyant la matière fibreuse (18), le procédé comportant les étapes suivantes : mettre à disposition le matériau parafoudre (100) ainsi que le matériau composite fibreux ; déposer la matière fibreuse (18) du matériau composite fibreux et le matériau parafoudre (100) dans un outil de mise en forme (20) au moyen d’un dispositif d’application robotisé (12) pour constituer une préforme fibreuse comportant un matériau parafoudre intégré (100) ; et fabriquer le composant composite fibreux à partir de la préforme fibreuse comportant le matériau parafoudre intégré (100), par consolidation du matériau matriciel noyant la matière fibreuse (18) ; caractérisé en ce qu e il est mis à disposition un matériau parafoudre (100) comportant une couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et une couche de renforcement (120), la couche de renforcement (120) étant de forme stable dans une direction de dépôt s’étendant longitudinalement, la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, et la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) étant déposées au moyen du dispositif d’application robotisé (12) alors qu’elles sont assemblées l’une à l’autre par leur surface au moyen d’un système matriciel (130). Procédé selon la revendication 7, caractérisé par la mise à disposition d’un matériau parafoudre (100) conforme à l’une des revendications 1 à 6. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée et la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) sont mises à disposition séparément l’une de l’autre et sont assemblées l’une à l’autre avant leur dépôt par le dispositif d’application robotisé (12). Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’au moyen du dispositif d’application robotisé (12), le matériau parafoudre (100) est déposé en bande. Procédé selon l’une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le matériau parafoudre (100) est déposé au moyen du dispositif d’application robotisé (12) avec chevauchement, une première couche d’application (210) du matériau parafoudre (100) et au moins une deuxième couche d’application (220) du matériau parafoudre (100) se chevauchant dans une zone de chevauchement (140), de façon que les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (210, 220, 230, 240, 250) soient en contact dans la zone de chevauchement (140). Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le matériau parafoudre (100) est déposé avec chevauchement de telle sorte que toutes les couches d’application voisines (210, 220, 230, 240, 250) du matériau parafoudre (100) se chevauchent dans leurs zones de chevauchement (140) respectives. Procédé selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que des couches d’application (210) du matériau parafoudre (100) d’un premier groupe sont déposées à distance les unes des autres en formant entre chacune d’elles un intervalle (300), et des couches d’application (220) du matériau parafoudre (100) d’un second groupe sont déposées dans la zone des intervalles ainsi constitués (300) de façon que les couches d’application (210) du premier groupe se chevauchent avec les couches d’application voisines (220) du second groupe dans une zone de chevauchement (140) et que les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (210) du premier groupe soient en contact électrique avec les couches parafoudres (110) électriquement conductrices et de forme réticulée des couches d’application (220) du second groupe. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier groupe de couches d’application (210) est déposé avec la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100) orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse, et le second groupe de couches d’application (220) est déposé avec la couche parafoudre (110) électriquement conductrice et de forme réticulée du matériau parafoudre (100) orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier groupe de couches d’application (210) et le second groupe de couches d’application (220) sont déposés avec la couche parafoudre (110) électriquement conductrice, de forme réticulée, ou la couche de renforcement (120) du matériau parafoudre (100), orientée vers l’outil de mise en forme (20) ou la préforme fibreuse, le second groupe de couches d’application (220) étant pressé dans les intervalles (300) par application d’une force pressante. Composant composite fibreux en matériau composite fibreux comportant une protection intégrée contre la foudre, réalisée en un matériau parafoudre (100), obtenu par le procédé conforme à l’une des revendications 7 à 15.