Brevet FR3100537A1 — publié le 20210312

Titre : Méthode d’adoucissement optimisé d’un effluent industriel alcalin sous pression de CO 2 Une méthode de traitement d’un effluent industriel chargé en calcium en vue d’en éliminer tout ou partie du calcium, comprenant la mise en oeuvre des mesures suivantes : on conduit l’effluent (10) à traiter dans une zone munie d’un décanteur (12); on dérive (13) une partie de l’effluent, partie prélevée en sortie de décanteur, partie comprise entre 3 et 25% du débit sortant du décanteur, de préférence entre 5 et 10% du débit sortant du décanteur, partie prélevée en aval d’une pompe haute pression (9), fonctionnant à une pression typiquement comprise entre 8 et 10 bars ; on procède à au moins une injection (15) de CO 2 gazeux dans le flux dérivé, réalisant ainsi une réduction du pH du flux dérivé dans la gamme allant de 4 à 6,8, de préférence dans la gamme allant de 4,5 à 6 ; on organise le retour du flux dérivé ainsi traité dans l’effluent initial avant son arrivée dans le décanteur ou dans le décanteur proprement dit. Figure de l’abrégé : Fig. 3 Méthode d’adoucissement optimisé d’un effluent industriel alcalin sous pression de CO 2 La présente invention concerne le domaine de l’adoucissement d’effluents fortement alcalinisés en vue de les neutraliser et/ou de les adoucir, c'est-à-dire d’éliminer totalement ou partiellement les sels de calcium présents. On trouve cette problématique notamment dans l’industrie sidérurgique, mais d’autres industries peuvent être concernées et notamment on peut citer le cas du traitement des eaux issues de certains effluents miniers. A titre illustratif, le principe de la précipitation du calcium contenu dans une solution alcaline (chaulée par exemple, c'est-à-dire en ajoutant de la chaux éteinte CaOH 2 ou vive CaO) avec du CO 2 est bien connu. C’est sur ce principe que sont fabriquées des particules de carbonate de calcium précipité (appelé aussi « PCC ») grâce à une première étape de décarbonatation de calcaire par exemple (production de chaux vive CaO et de CO 2 ), suivi d’une hydratation (qui produit de la chaux éteinte Ca(OH) 2 ), processus finalement terminé par une carbonatation ou précipitation des particules de CaCO 3 formé. Ce procédé permet d’obtenir des particules de qualité (calibrées, purifiées…) qui s’avèrent très utiles dans le domaine de la pâte à papier par exemple. Il en est de même pour les eaux qui contiennent beaucoup d’aluminium dissous. La différence notable entre les deux provient des équilibres/formes des molécules qui contiennent l’aluminium ou le calcium et qui sont différentes. On a tendance à précipiter les espèces en question en abaissant le pH dans le cas de l’aluminium dissous (en formant de l’hydroxyde d’aluminium Al(OH) 3 ) alors qu’il est recommandé d’augmenter le pH dans le cas du calcium (en formant des carbonates CO 3 2- ). On s’intéresse donc dans le cadre de la présente invention au traitement d’effluents qui contiennent de grandes quantités de calcium (on parle de dureté), ou de magnésium, souvent majoritairement dissous (on peut également observer une suspension de particules qui contiennent du calcium). Ces effluents peuvent être issus notamment de la sidérurgie. Il est connu de faire précipiter le calcium en ajoutant des ions carbonate et ceux de quelques façon que ce soit. Par exemple en injectant du CO 2 dans un effluent suffisamment alcalin exemple pH 12 à 12,5, effluent classiquement rencontré dans en sidérurgie. A ce pH le CO2 absorbé est sous forme de carbonate qui en présence de calcium précipite sous forme de carbonate de calcium. La zone optimale de pH se situe entre 10 et 14, de préférence entre 10,3 et 12. Les carbonates peuvent être amenés en mélangeant de la soude et du CO2, ce qui peut suivant les doses utilisées augmenter le pH final. L’objectif est d’apporter au milieu des carbonates, tout en restant dans une gamme de pH supérieur à 10,3 pour s’assurer de rester sous forme de carbonate. Néanmoins, l’injection directe du CO 2 et donc sa mise en contact avec l’effluent très alcalin est toujours difficile. En effet, le CO 2 , provoque à l’endroit de l’injection une forte concentration de carbonates. Ces carbonates vont se lier avec les ions calcium présent et vont précipiter au niveau de l’injecteur. La formation du carbonate de calcium, très incrustant lors de sa formation, va colmater rapidement le système d’injection, réduire ses performances, jusqu’à le boucher totalement. Pour pallier à cet inconvénient de l’ajout direct de CO 2 , il est très souvent mis en œuvre une injection d’hydrogénocarbonate (HCO 3 - ), ou de carbonate de sodium en solution. Néanmoins, cette solution, c'est-à-dire l’injection de CO 2 dans une solution alcaline de type soude pour avoir en solution d’ions hydrogénocarbonate ou carbonate, présente les inconvénients suivants : on consomme à la fois de l’eau et une base comme la soude (dont le coût est élevé). on apporte de la salinité supplémentaire à l’effluent (par exemple, en utilisant de la soude, on produit des sels de sodium). Pour ce qui est de l’injection directe de CO 2 dans un effluent alcalin chargé en ion calcium ou équivalent, malheureusement, cette opération s’avère difficile à réaliser pour les raisons suivantes : l’homogénéisation ou le mélange de l’effluent (liquide) et du gaz (CO 2 ) n’est pas évidente, c'est-à-dire pas instantanée. Aussi, la zone d’injection (qu’il s’agisse d’un injecteur ou d’un simple tube perforé par exemple), qui forme l’interface entre effluent et gaz s’avère produire très rapidement beaucoup de précipités qui provoquent des bouchages difficiles à éliminer : nécessité d’arrêt et décapage à l’acide fort par exemple. par ailleurs, les particules formées s’avèrent assez résistantes et difficiles à re-dissoudre ensuite. Elles entrainent donc alors souvent des bouchages en l’aval de l’endroit d’injection. d’autre part, les différentes étapes sont souvent réalisées dans une même zone, un même appareil ou tuyauterie, alors que les conditions requises pour chaque étape devraient et sont différentes. Ainsi, en résumé, compte tenu des éléments ci-dessus évoqués, l’opération d’injection de CO 2 peut être très difficile à conduire voire presque impossible et son application dès lors abandonnée par l’homme du métier. La Demanderesse a proposé une solution très intéressante à ces problématiques, dans la demande FR-1854872, selon laquelle on prélève une partie de l'effluent en sortie de décanteur et en amont d’une éventuelle (mais généralement présente) pompe de reprise des effluents traités pour les renvoyer dans le procédé ou ailleurs, il est alors à la pression atmosphérique, on le dirige à l’aide d’une pompe dans une zone / réacteur, zone où l’on a installé une boucle de recirculation qui permet de dissoudre du CO 2 , typiquement entre 1 et 3 bars. On prélève alors une portion de cette solution très chargée en CO 2 que l'on mélange avec l'effluent initial en tête de décanteur. En d’autres termes le document précité décrit une méthode de traitement d’un effluent industriel chargé en calcium et/ou magnésium en vue d’en éliminer tout ou partie du calcium et/ou magnésium, comprenant la mise en oeuvre des mesures suivantes : on conduit l’effluent à traiter dans une première zone, première zone où l’on maintient un pH préférentiellement compris entre 10 à 12, de façon à favoriser la précipitation du calcium ou magnésium sous forme de carbonate et faciliter ainsi son élimination ; on dispose d’une seconde zone comportant une cuve ; on organise la recirculation d’une partie du milieu localisé dans la zone 1 vers la zone 2 puis de là son retour dans la zone 1; on dispose d’une boucle secondaire permettant de prélever du fluide de la cuve et de retourner le fluide dans la cuve, ainsi que de moyens permettant d’injecter du CO 2 gazeux dans le fluide circulant dans la boucle ; on procède à la séparation et l’évacuation des particules solides formées dans la zone 1. annexée illustre les principaux éléments de cette solution antérieure : 1 : l’effluent initial à traiter 2 : le décanteur (1ere zone) 3 : le prélèvement d’une partie de l’effluent du décanteur pour l’envoyer dans une seconde zone 4 : une pompe 5 : cuve de la seconde zone 6 : la boucle de recirculation installée dans la seconde zone 7 : l’injection de CO 2 dans la dite boucle 8 : prélèvement de la cuve de la solution chargée en CO 2 pour la diriger vers l’effluent initial en tête de décanteur 9 : une pompe de reprise des effluents traités pour les renvoyer dans le procédé du site (20). Dans cette solution antérieure on pouvait considérer que l’on pouvait accepter techniquement un effluent contenant encore du calcium (dans une gamme de concentration typiquement comprise entre 2 et 300 mg/l, mais préférentiellement pour une concentration inférieure à 80 mg/l) cela grâce à la seconde zone de contact. En effet, la zone de contact dans ce procédé est à un pH bas, plus exactement à un pH compris entre 5 et 6,5. A ce pH les formes majoritaires du CO2 sont le CO2 dissous et les ions hydrogénocarbonate. La présence d’ion carbonate est quasi nulle empêchant ainsi la formation de carbonate de calcium et le risque de précipitation et de bouchage. On propose selon la présente invention une solution d’amélioration de ladite solution antérieure, notamment pour la simplifier, en ce que l’on ne met pas en œuvre de réacteur de dissolution dans une seconde zone, on propose ici d’effectuer la dissolution du CO 2 en ligne . En effet on prend / on dérive de l’effluent en sortie du décanteur, grâce à l’intervention d’une pompe de reprise haute pression qui permet le renvoi de l’effluent traité dans le procédé (haute pression i.e typiquement 8 à 10bar). En d’autres termes, juste après l’injection du CO 2 dans le flux dérivé, on se trouve dans un état où la formation de carbonate n’est pas possible et ainsi on élimine de façon significative le risque de colmatage dans la canalisation et à proximité des injecteurs. La pression élevée de l’eau dans le débit dérivé (typiquement 8 à 10 bar) permet de faciliter la dissolution du CO 2 , et d’atteindre des niveaux de concentration en CO 2 dissous importantes, et ainsi atteindre des conditions de pH faible évitant le risque de colmatage. annexée permet d’illustrer ceci, figure dont les courbes 1, 2 et 3 permettent de visualiser le pH pouvant être atteint à la saturation en CO2 d’un effluent en fonction de la pression et de la concentration en soude contenu par l’effluent initial : courbe 1 : soude à 250mg/l (20°C) courbe 2 : soude à 500mg/l (20°C) courbe 3 : soude à 4000mg/l (20°C). On observe ainsi que pour un effluent contenant initialement 500 mg /l de soude, le pH le plus bas pouvant être atteint à la pression atmosphérique est proche de 5,8. Tandis qu’à une pression de 10 bar, il est possible d’atteindre un pH proche de 4,8 réduisant ainsi le risque de colmatage et permettant même de détruire ou re-dissoudre d’éventuels dépôts de carbonates formés précédemment. Selon la présente invention, et contrairement à la solution antérieure évoquée plus haut, on ne peut pas se permettre de récupérer un effluent « sale » c'est-à-dire contenant encore une concentration de calcium haute. En effet, en cas de concentration en calcium élevée il y a un risque de colmatage plus ou moins rapide. Avec une faible concentration en calcium, on observera peut être un colmatage lent au niveau de l’injecteur principal, mais on peut palier à cela par un des modes avantageux de mise en oeuvre de l’invention où l’on met en œuvre un deuxième point d’injection en amont du premier. Ce deuxième point permet de façon séquencée d’injecter du CO 2 pour acidifier et ainsi décolmater si nécessaire le premier point. Comme ce deuxième point est préférentiellement utilisé de façon séquencée, par exemple 15 minutes par jour, le risque de colmatage de ce deuxième point est réduit d’un facteur proche de 15 minutes sur 24h, soit d’environ 99%. annexée fournit quant à elle une représentation schématique partielle d’une installation convenant pour la mise en œuvre de la présente invention : 10 : l’effluent initial à traiter 12 : le décanteur 13 : le prélèvement (dérivation) d’une partie de l’effluent du décanteur 9 : une pompe de reprise, haute pression 15 : une ou de préférence plusieurs injections de CO 2 dans le débit prélevé, avant de renvoyer ce débit en tête sur l’arrivée initiale d’effluent. L’invention concerne alors un procédé de traitement d’un effluent industriel chargé en calcium en vue d’en éliminer tout ou partie du calcium, comprenant la mise en oeuvre des mesures suivantes : on conduit l’effluent à traiter dans une zone munie d’un décanteur ; on dérive une partie de l’effluent, partie prélevée en sortie de décanteur, partie comprise entre 3 et 25% du débit sortant du décanteur, de préférence entre 5 et 10% du débit sortant du décanteur, partie prélevée en aval d’une pompe haute pression, fonctionnant à une pression typiquement comprise entre 8 et 10 bars ; on procède à au moins une injection de CO 2 gazeux dans le flux dérivé, réalisant ainsi une réduction du pH du flux dérivé dans la gamme allant de 4 à 6,8, de préférence dans la gamme allant de 4,5 à 6 ; on organise le retour du flux dérivé ainsi traité dans l’effluent initial avant son arrivée dans le décanteur ou dans le décanteur proprement dit. L’invention peut par ailleurs avantageusement adopter l’un ou plusieurs des modes de réalisation suivants : la quantité de CO 2 injecté dans le flux dérivé permet d’apporter sous forme de carbonate 80 à 100% du besoin stœchiométrique pour précipiter les métaux, en particulier le calcium, du flux à traiter, ceci après retour du flux dérivé traité dans le flux principal initial. on régule la quantité optimale de CO 2 à injecter à partir d’une mesure de pH d’entrée (effluent à traiter, avant ou après réintroduction du débit dérivé « traité ») ou à partir d’une mesure de pH ou de conductivité réalisée dans le décanteur ou dans le flux en sortie de décanteur. l’injection du CO 2 sur le flux dérivé est réalisée par un système de type mélangeur statique, ou élément poreux, ou venturi ou autres systèmes connus de l’homme du métier pour les injections de gaz en ligne. on procède à ladite (première) injection de CO 2 dans le flux dérivé, et l’on positionne une seconde injection, dans le flux dérivé, en amont de la première injection, par exemple pour injecter de façon séquencée (par exemple 15 minutes par jour) ou occasionnelle du CO 2 , afin de détartrer (si nécessaire) le (1 er ) point d’injection principal, le débit de CO 2 injecté ici sera alors avantageusement compris entre les débit minimum et maximum calculés pour le point principal d’injection. la 1ere injection est réalisée de façon continue , ou séquencée avec une fréquence élevée, préférentiellement plusieurs fois par heure, par exemple au moins 3 fois/h. la seconde injection (amont) est réalisée de façon séquencée, avec une fréquence peu élevée, c'est-à-dire située entre 1 et 20 fois par jour, mais de préférence entre 1 à 4 fois par jour. En effet, en sachant que l’injection a lieu typiquement plusieurs heures par jour, avec le temps il y a un risque certes faible mais présent d’un colmatage partiel du système. A l’aide d’un point d’injection additionnel de CO 2 en amont du point principal, il est possible de séquencer l’injection (par exemple quelques minutes par jour, ou encore une fois par semaine ou encore une fois par mois), et l’effluent ainsi acidifié en amont du point d’injection principal permet de limiter le risque d’un éventuel dépôt qui se réaliserait au niveau du point d’injection principal. Cette proposition de seconde injection amont permet on le comprend de réduire la fréquence de maintenance de l’ensemble. Selon un autre mode avantageux de mise en œuvre de l’invention, et notamment pour laisser une disponibilité complète de l’installation, il est possible de doubler la ligne de dérivation et les deux points d’injection sous la forme de deux lignes parallèles. Une ligne est utilisée de façon permanente, la deuxième reste en réserve, elle est utilisée en cas de maintenance de la première ligne. annexée illustre un tel mode. On détaille ci-dessous les résultats obtenus dans le cadre d’un exemple de mise en œuvre industrielle : détermination du besoin minimum ou stœchiométrique en CO 2 pour précipiter la totalité (80 à 100%) du calcium présent dans un débit D d’effluent (10): X en kg/h de CO 2 . Cela correspond pour précipiter le calcium à : C1 : concentration en Calcium en g/m 3 M Ca : Masse molaire calcium M CO2 : Masse molaire CO 2 Q : débit d’effluent. Besoin minimum en CO 2 : X = C1 *Q /M Ca * M CO2 /1000 en kg/h calcul du débit minimum d’effluent à dériver D’, de préférence en sortie de décanteur (D’=X / S où S est la solubilité du CO 2 aux conditions opératoires qui règnent dans la dérivation, à savoir la température et la pression). A titre d’exemple : Un effluent avec un débit Q = 2000 m 3 /h Une concentration C1 en calcium que l’on souhaite éliminer de 54 g/m3 Le besoin horaire en CO 2 est alors de : X = 54/40 * 44 *2000/1000 ≈ 120 kg/h La pression de l’effluent après la pompe de reprise en sortie décanteur est P = 8 bar abs La température est T=20°C. Dans ces conditions de pression et température, la solubilité du CO 2 démontre qu’il est possible de dissoudre environ 13,6 kg de CO 2 par m 3 d’effluent = 1,7 * 8. En dérivant un débit de 10 m 3 /h, il est alors possible de dissoudre et d’apporter environ 136 kg/h de CO 2 =10 * 13,6 soit une quantité supérieure au besoin maximum. Pour rester toujours inférieur ou égal à un pH de 6,5 dans la boucle dérivée, il convient d’injecter à la pression de 8 bar abs, soit un minimum de 25 kg/h de CO 2 . En résumé pour ce cas, nous dérivons 10 m 3 /h dans lequel nous injectons jusqu’à 120 kg/h de CO 2 , ce qui permet de dissoudre jusqu’à 136 kg/h de CO 2 . Nous injectons toujours une quantité minimale de 25 kg/h pour que le débit dérivé soit acide. Procédé de traitement d’un effluent industriel chargé en calcium en vue d’en éliminer tout ou partie du calcium, comprenant la mise en oeuvre des mesures suivantes : on conduit l’effluent (10) à traiter dans une zone munie d’un décanteur (12); on dérive (13) une partie de l’effluent dans une ligne de dérivation, partie prélevée en sortie de décanteur, partie comprise entre 3 et 25% du débit sortant du décanteur, de préférence entre 5 et 10% du débit sortant du décanteur, partie prélevée en aval d’une pompe haute pression (9), à une pression comprise entre 2 et 15 bar, de préférence entre 3 et 10 bar, et encore plus préférentiellement entre 8 et 10 bar ; on procède à au moins une injection (15) de CO 2 gazeux dans le flux dérivé, réalisant ainsi une réduction du pH du flux dérivé dans la gamme allant de 4 à 6,8, de préférence dans la gamme allant de 4,5 à 6 ; on organise le retour du flux dérivé ainsi traité dans l’effluent initial avant son arrivée dans le décanteur ou dans le décanteur proprement dit. Procédé selon la revendication 1, se caractérisant en ce que l’on procède à une première injection de CO 2 dans le flux dérivé, et à une seconde injection dans le flux dérivé, en amont de la première injection. Procédé selon la revendication 2, se caractérisant en ce que la seconde injection amont est une injection séquencée ou occasionnelle du CO 2 , afin de permettre de détartrer le 1er point d’injection en aval. Procédé selon la revendication 2 ou 3, se caractérisant en ce que la 1ere injection est réalisée de façon continue ou séquencée, avec une fréquence s’élevant préférentiellement à plusieurs fois par heure, par exemple au moins 3 fois/h. Procédé selon l’une des revendication 2 à 4, se caractérisant en ce que la seconde injection amont est réalisée de façon séquencée, avec une fréquence située entre 1 et 20 fois par jour, mais de préférence entre 1 à 4 fois par jour. Procédé selon l’une des revendication 2 à 5, se caractérisant en ce que la ligne de dérivation est une ligne dédoublée sous la forme de deux lignes parallèles, permettant que l’une de ces deux lignes soit utilisée de façon permanente, tandis que la seconde ligne reste en réserve, par exemple pour être utilisée en cas de maintenance de la première ligne.