Brevet FR3110581A1 — publié le 20211126

Procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques traitées La présente invention concerne un procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques, un matériau polymérique incorporant des particules métalliques et l’utilisation dudit matériau polymérique. Pas de figure Procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques La présente invention concerne un procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques, un matériau polymérique incorporant des particules métalliques et l’utilisation dudit matériau polymérique. Il est connu d’employer des particules métalliques afin d’améliorer les propriétés d’un matériau. A titre d’exemple, on peut citer l’emploi de nanoparticules d’argent afin de conférer des propriétés bactéricides. Toutefois, l’utilisation de particules métalliques, notamment à l’échelle nanométrique, dans les objets du quotidien est controversée, en particulier à cause du risque de relargage desdites particules sans aucun contrôle quant à leur quantité et au moment du relargage. Ainsi, les particules peuvent être relarguées dans l’environnement et avoir de lourdes conséquences, notamment dans les milieux aquatiques. De plus, les particules métalliques ont également le désavantage de modifier la couleur du matériau sur lequel elles sont déposées. Ainsi, il n’est pas possible de teinter un tel matériau autrement qu’avec des couleurs foncées, et encore moins garder la transparence d’origine du matériau. Il existe donc un besoin de développer un procédé simple et rapide, qui permette l’incorporation de particules métalliques, notamment dans un matériau polymérique, de façon efficace, c’est-à-dire sans que les particules métalliques ne puissent être relarguées du matériau dans lequel elles sont incorporées. Il serait également avantageux de développer un procédé qui permette l’obtention d’un matériau incorporant des particules métalliques, sans que les propriétés intrinsèques dudit matériau soient altérées, notamment sa couleur ou sa transparence. Le travail des inventeurs a permis de mettre au point un procédé qui réponde à ces problèmes. En effet, les inventeurs ont remarqué, de manière surprenante, qu’un traitement acide de particules métalliques avant leur mélange à un polymère permettait d’obtenir un matériau polymérique dans lequel lesdites particules étaient incorporées à l’intérieur du matériau, et non en surface. Ce procédé simple et rapide conduit à un matériau dans lequel les particules métalliques sont efficacement incorporées, ayant donc l’avantage de résister aux différents traitements de la vie quotidienne, tel que lavage, séchage, utilisation de détergents ou d’eau de javel. En outre, le matériau incorporant les particules métalliques garde toutes ses propriétés, telles que par exemple, sa transparence ou sa capacité à être teint par des couleurs variées, mêmes claires. Ce procédé a également l’avantage de pouvoir être appliqué directement aux particules métalliques disponibles sur le marché. Par ailleurs, les particules métalliques traitées obtenues par le procédé selon l’invention sont stables et peuvent notamment être stockées à l’air pendant au moins 5 jours sans incidence sur la suite du procédé. L’invention concerne donc un procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques comprenant une étape de traitement acide desdites particules métalliques et une étape de mélange des particules métalliques traitées à au moins un polymère ou prépolymère. Par « matériau polymérique », on entend un matériau à l’état solide à température ambiante comprenant au moins un polymère. Selon l’invention, le matériau polymérique est un (mélange de) polymère(s) dans lequel sont incorporées des particules métalliques, au sein de la masse du (mélange de) polymère(s). En particulier, le matériau polymérique peut être sous différentes formes telle que par exemple fil ou brin, éponge, tissu, spatule… Par « polymère », on entend une macromolécule présentant un enchaînement répétitif d’un ou plusieurs motif(s) appelé(s) monomère(s). Ainsi, un polymère peut être un copolymère, tel que par exemple le butadiène-acrylonitrile. Par « prépolymère », on entend un mélange de monomères et/ou d’oligomères, destiné à former un polymère. Par « particules métalliques », on entend un métal sous forme de poudre ou de feuilles broyées, dont les dimensions sont inférieures à 100 µm, de préférence, inférieures à 50 µm, plus préférentiellement, inférieures à 25 µm, encore plus préférentiellement, inférieures à 10 µm. En particulier, la taille des particules métalliques est de préférence supérieure à 100 nm, plus préférentiellement, supérieure à 600 nm, encore plus préférentiellement, supérieure ou de l’ordre de 1 µm. Avantageusement, les particules métalliques sont choisies parmi le groupe constitué par les particules d’aluminium, d’argent, de cuivre ou d’or, de préférence, d’argent, de cuivre ou d’or, plus préférentiellement, d’argent. Lorsque que les particules métalliques sont sous forme de poudre, elles sont de préférence sous forme de sphères, d’ellipses, de pyramides, de cylindres, de cubes, de bâtonnets et/ou de flocons, plus préférentiellement, sous forme de sphères et/ou de flocons. A titre d’exemple, on peut citer les particules d’argent sphériques et les particules d’argent sous forme de flocons. Alternativement, les particules métalliques peuvent être sous forme de feuilles broyées, telles que par exemple les feuilles de cuivre ou d’or broyées. De préférence, les particules métalliques (c’est-à-dire avant traitement acide) ont une pureté supérieure ou égale à 90 %, plus préférentiellement, supérieure ou égale à 95 %, encore plus préférentiellement, supérieure ou égale à 99 %, telle que par exemple égale à 99,99 %. Par « pureté », on entend le pourcentage massique de métal contenu dans les particules métalliques par rapport à la masse totale de particules métalliques. Ainsi, les particules métalliques, avant traitement, ne sont pas greffées et ne comprennent ni amine ni acide carboxylique. On notera que dans le cadre de la présente demande, et sauf stipulation contraire, les gammes de valeurs indiquées s’entendent bornes incluses. Par « traitement acide de particules métalliques », on entend la mise en contact desdites particules métalliques avec un acide de Brønsted ou un acide de Lewis, de préférence avec un acide de Brønsted. Avantageusement, l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est un acide organique et/ou un acide inorganique, de préférence, un acide carboxylique et/ou un acide inorganique. Par « acide carboxylique », on entend un composé comprenant au moins un groupement COOH. De préférence, l’acide carboxylique est l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide citrique et/ou un ou plusieurs acide(s) gras. Par « acide gras », on entend un acide carboxylique comprenant de 8 à 24 atomes de carbone, de préférence, de 12 à 20 atomes de carbone, et ayant une chaîne carbonée linéaire saturée ou insaturée. Avantageusement, l’acide gras peut être obtenu par chauffage d’une source d’acide(s) gras, telle qu’une huile végétale. De préférence, l’huile végétale est l’huile de colza, l’huile d’avocat, l’huile d’olive, l’huile de noisette, l’huile de noix, l’huile de tournesol, l’huile de palme, l’huile de sésame et/ou l’huile de soja, plus préférentiellement, l’huile de colza, l’huile d’avocat, l’huile d’olive, l’huile de noisette et/ou l’huile de noix, encore plus préférentiellement, l’huile de colza. Plus préférentiellement, l’acide carboxylique est l’acide acétique, l’acide citrique et/ou un ou plusieurs acide(s) gras d’huile de colza, encore plus préférentiellement, l’acide acétique et/ou l’acide citrique. De préférence, l’acide inorganique est l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide chlorhydrique, l’acide borique et/ou l’acide bromhydrique, plus préférentiellement, l’acide chlorhydrique. Ainsi, l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est préférentiellement l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide citrique, un ou plusieurs acide(s) gras de préférence d’une huile végétale telle qu’une huile de colza, une huile d’avocat, une huile d’olive, une huile de noisette, une huile de noix, une huile de tournesol, une huile de palme, une huile de sésame, une huile de soja, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide chlorhydrique, l’acide borique et/ou l’acide bromhydrique, plus préférentiellement, l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide citrique, un ou plusieurs acide(s) gras d’huile de colza, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide chlorhydrique, l’acide borique et/ou l’acide bromhydrique, encore plus préférentiellement, l’acide acétique, l’acide citrique, l’acide chlorhydrique et/ou un ou plusieurs acide(s) gras d’huile de colza. Selon un premier mode de réalisation, l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est en solution aqueuse. De préférence, l’acide mis en œuvre selon ce premier mode de réalisation est tel que décrit ci-avant, à l’exception des acides gras d’huile végétale. De préférence, la solution aqueuse comprend de 0,01 % à 95 % d’acide, plus préférentiellement, de 0,01 % à 50 % d’acide, encore plus préférentiellement, de 1 % à 25 % d’acide, tel que par exemple, de 5 % à 10% d’acide, en poids par rapport au poids total de la solution aqueuse. Selon un deuxième mode de réalisation, l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est un ou plusieurs acide(s) gras d’huile végétale telle que décrite ci-avant. Selon ce deuxième mode de réalisation, l’huile végétale n’est pas diluée, en particulier dans une solution aqueuse. Selon un troisième mode de réalisation, l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide n’est pas sous la forme d’une solution aqueuse, mais sous une forme pulvérulente (poudre). Avantageusement, l’étape de traitement acide est effectuée avec un ratio massique d’acide par rapport aux particules métalliques compris entre 0,5 et 10, préférentiellement, entre 0,8 et 5, plus préférentiellement, entre 1 et 2, encore plus préférentiellement, de l’ordre de 1. Il est entendu que ce ratio massique est calculé sur la base de la masse d’acide pur. A titre d’exemple, le mélange de 5 g de particule métalliques avec 100 g d’une solution aqueuse à 5 % en poids d’acide, par rapport au poids total de la solution aqueuse, conduit à un ratio massique d’acide par rapport aux particules métalliques égal à 1. Avantageusement, l’étape de traitement acide est effectuée par chauffage des particules avec l’acide à une température inférieure ou égale à la température d’ébullition de l’acide. De préférence, la température lors de l’étape de traitement acide est comprise entre la température d’ébullition de l’acide moins 20°C et la température d’ébullition de l’acide, plus préférentiellement, entre la température d’ébullition de l’acide moins 10°C et la température d’ébullition de l’acide, encore plus préférentiellement, entre la température d’ébullition de l’acide moins 5°C et la température d’ébullition de l’acide, tel que par exemple de l’ordre de la température d’ébullition de l’acide. Par « température d’ébullition de l’acide », on entend la température d’ébullition de l’acide sous la forme sous laquelle il est mis en œuvre, c’est-à-dire de la solution aqueuse d’acide s’il est dilué ou de l’huile végétale dans le cas d’un ou plusieurs acide(s) gras d’huile végétale. Avantageusement, l’étape de traitement acide est réalisée jusqu’à évaporation de l’acide. Par « évaporation de l’acide », on entend qu’au moins 80 % du volume d’acide est évaporé, de préférence, au moins 85 %, plus préférentiellement, au moins 90 %. Lorsque le procédé selon l’invention est mis en œuvre suivant le troisième mode de réalisation (acide sous une forme pulvérulente), l’étape de traitement acide par chauffage est de préférence mise en œuvre en mélangeant les particules métalliques avec l’acide sous forme pulvérulente, par exemple dans un amalgameur mélangeur, la friction des particules métalliques avec l’acide sous forme de poudre engendrant une élévation de température. De préférence, les particules métalliques sont mélangées avec l’acide sous forme de poudre à une vitesse supérieure à 100 rpm, plus préférentiellement supérieure à 200 rpm, encore plus préférentiellement, supérieure à 250 rpm, telle que par exemple, de l’ordre de 300 rpm. Avantageusement, l’étape de mélange dure au moins 5 min, de préférence au moins 8 min, tel que par exemple, 10 min. Ceci permet une élévation de température par friction évitant de devoir chauffer le mélange. Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de lavage des particules métalliques traitées à l’acide à l’aide d’une solution aqueuse de lavage. De préférence, la solution aqueuse de lavage est de l’eau, en particulier de l’eau distillée. Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de récupération des particules métalliques à l’issue de l’étape de lavage, de préférence, une étape de filtration ou de centrifugation, plus préférentiellement, une étape de filtration. De préférence, l’étape de filtration est effectuée à l’aide d’un filtre Büchner ou d’un papier filtre, plus préférentiellement à l’aide d’un papier filtre. De préférence, l’étape de filtration est réalisée à l’aide d’un filtre présentant une taille de pores comprise entre 2 µm et 50 µm, plus préférentiellement, entre 8 µm et 40 µm, encore plus préférentiellement, entre 17 µm et 30 µm. Suite à l’étape de lavage, les particules métalliques « mouillées » forment des agglomérats, ce qui permet l’utilisation d’un filtre présentant une taille de pores supérieure à la taille d’une particule isolée. De préférence, plusieurs étapes de lavage des particules métalliques traitées et de récupération des particules métalliques lavées sont effectuées successivement jusqu’à ce que la solution aqueuse de lavage atteigne un pH d’environ 6 ,5 à 7,5, préférentiellement environ 7. Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de séchage des particules métalliques traitées, de préférence après les étapes de lavage et de récupération, par des méthodes connues de l’homme du métier. A titre d’exemple, l’étape de séchage peut être réalisée à l’aide d’un four. Cette étape de séchage a l’avantage de casser les agglomérats de particules métalliques et permet donc de conduire à des particules métalliques non agglomérées. Les particules métalliques ainsi traitées sont stables et peuvent être stockées à l’air pendant au moins 5 jours avant d’effectuer l’étape de mélange à un polymère ou un prépolymère. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend en outre les étapes suivantes : - une étape de lavage des particules métalliques traitées à l’acide à l’aide d’une solution aqueuse de lavage, - une étape de récupération des particules métalliques à l’issue de l’étape de lavage, et - une étape de mélange des particules métalliques à l’issue de l’étape de récupération à au moins un polymère ou un prépolymère, de préférence un polymère. Les étapes de traitement acide, de lavage et de filtration ou de centrifugation des particules métalliques sont avantageusement telles que décrites ci-avant, y inclus les modes de réalisation. De préférence, dans le procédé selon l’invention, l’étape de mélange des particules métalliques traitées à au moins un polymère ou un prépolymère est réalisée pendant au moins 1 minute et à une vitesse comprise entre 60 et 500 tours par minute (rpm), plus préférentiellement, pendant au moins 2 minutes et à une vitesse comprise entre 90 et 400 rpm, encore plus préférentiellement, pendant 2 à 5 minutes et à une vitesse comprise entre 120 et 300 rpm. Avantageusement, l’étape de mélange des particules métalliques traitées à un moins un polymère ou un prépolymère est réalisée avec une concentration massique de 0,001 % à 30 % en poids de particules métalliques traitées par rapport au poids du au moins un polymère ou prépolymère, de préférence, de 0,005 % à 25 % en poids, plus préférentiellement, de 0,01 % à 20 % en poids, encore plus préférentiellement, de 0,03 % à 15 % en poids. Avantageusement, le(s) polymère(s) utilisé(s) dans le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention est (sont) choisi(s) parmi le groupe constitué par l’acide polylactique (PLA), les copolymères à base de butadiène, les polymères styréniques, les polyamides (PA), le polycarbonate (PC), les polythiophènes (PT), les polyalkylènes, les polyesters, les chloropolymères, le polyuréthane (PU) et le silicone. De préférence, le(s) polymère(s) utilisé(s) dans le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention est (sont) l’acide polylactique, l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un polyamide tel que par exemple le nylon, le polycarbonate, un polythiophène, le polyéthylène (PE), le polyéthylène haute densité (PEHD), le polypropylène (PP), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), en particulier le polyuréthane thermoplastique (TPU), le butadiène-acrylonitrile (NBR), le styrène-butadiène (SBR), le poly(styrène-butadiène-styrène) (SBS), le polytéréphtalate d’éthylène (PET), le polytéréphtalate de butylène (PBT) et/ou le silicone, en particulier le polydiméthylsiloxane linéaire (PDMS). Plus préférentiellement, le(s) polymère(s) utilisé(s) est (sont) le polyuréthane thermoplastique, le butadiène-acrylonitrile, le styrène-butadiène, le polytéréphtalate d’éthylène, le polytéréphtalate de butylène et/ou le polydiméthylsiloxane linéaire, encore plus préférentiellement, le polyuréthane thermoplastique, le butadiène-acrylonitrile et le styrène-butadiène, le polytéréphtalate d’éthylène, le polytéréphtalate de butylène ou le polydiméthylsiloxane linéaire. Avantageusement, le(s) prépolymère(s) utilisé(s) dans le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention est (sont) destiné(s) à former un polymère choisi parmi les polymères mentionnés ci-avant. De préférence, les particules métalliques traitées sont mélangées à un moins un polymère. Avantageusement, le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention comprend une étape de chauffe du polymère ou du prépolymère. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention comprend, lorsque le polymère ou le prépolymère est sous forme particulaire (par exemple sous forme de granules) ou à l’état liquide à température ambiante, une étape de mélange des particules métalliques traitées audit polymère ou prépolymère suivie d’une étape de chauffe du mélange de polymère ou de prépolymère et de particules métalliques traitées. L’étape de mélange est avantageusement telle que décrite ci-avant. Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention comprend, lorsque le polymère ou le prépolymère est sous forme d’un monobloc (par exemple sous forme de plaque) à température ambiante, une étape de chauffe du polymère ou du prépolymère jusqu’à sa fonte suivie d’une étape de mélange des particules métalliques traitées audit polymère ou prépolymère fondu. L’étape de mélange est avantageusement telle que décrite ci-avant. Avantageusement, le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention comprend en outre une étape de mise en forme du matériau polymérique. Cette étape de mise en forme est connue de l’homme du métier et peut être par exemple un passage dans une filière, une extrusion, une injection, un thermoformage, un rotomoulage… Avantageusement, le matériau polymérique obtenu par le procédé d’obtention d’un matériau polymérique selon l’invention est sous forme de fil, éponge ou spatule, de préférence, sous forme de fil ou éponge. L’invention concerne également un matériau polymérique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention. Avantageusement, la taille des particules métalliques dans le matériau polymérique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention est supérieure à 200 nm. De préférence, la taille des particules métalliques est supérieure à 500 nm, plus préférentiellement, supérieure à 800 nm, encore plus préférentiellement, supérieure ou égale à 1 µm, telle que de l’ordre de 1 µm à 8 µm. Par « de l’ordre de X », on entend une valeur comprise entre plus ou moins 10 % de X. Le matériau polymérique et les particules métalliques sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation, notamment la description du polymère et du prépolymère. De plus, l’invention se rapporte à un matériau polymérique incorporant des particules métalliques de taille supérieure à 200 nm, lesdites particules métalliques étant incorporées dans la masse dudit matériau polymérique. En particulier, les particules métalliques étant incorporées dans la masse dudit matériau polymérique, moins de 20 % des particules métalliques se trouvent à la surface du matériau polymérique, de préférence, moins de 10 %, plus préférentiellement, moins de 5%, encore plus préférentiellement, 0 %. Le matériau polymérique et les particules métalliques sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation, notamment en ce qui concerne la taille des particules, le polymère et le prépolymère. Avantageusement, le matériau polymérique selon l’invention est sous forme de fil, fibre, éponge, spatule, tissu ou textile non-tissé. L’invention concerne également un tissu ou un textile non-tissé incorporant le matériau polymérique selon l’invention. Avantageusement, le tissu ou le textile non-tissé selon l’invention comprend en outre des fils ou des fibres d’origine naturelle ou synthétique. De préférence, les fils ou les fibres d’origine naturelle sont des fils ou des fibres de coton, bambou, lin, chanvre, laine, soie et/ou cachemire. De préférence, les fils ou les fibres d’origine synthétique sont des fils ou des fibres cellulosiques (par exemple, la rayonne), acryliques, à base de polyoléfine, à base de polyuréthane, à base de polyvinyle, à base de polyester ou de nylon. L’invention concerne enfin l’utilisation du matériau polymérique selon l’invention, comme agent antimicrobien, en particulier lorsque les particules métalliques incorporées sont des particules d’argent, de cuivre ou d’or. Le matériau polymérique selon l’invention peut être avantageusement utilisé dans le domaine agroalimentaire tel que pour un emballage alimentaire, une spatule de cuisine, un moule de cuisine, dans le domaine cosmétique tel que pour un pinceau à maquillage, une éponge à maquillage, dans le domaine de la santé tel que pour un pansement, des linges et vêtements d’hôpitaux (blouse de laboratoire, une tenue médicale, un masque) ou plus généralement pour des outils du quotidien comme un clavier d’ordinateur, une souris d’ordinateur, un téléphone, un filtre à air, du linge de lit ou un vêtement tel que par exemple des gants, des écharpes ou des chaussettes. La présente invention est illustrée, de manière non limitative, par les exemples ci-après ainsi que les figures suivantes : La Figure 1 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’un poil de brosse de maquillage obtenu selon le procédé décrit à l’Exemple 2, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm non prétraitées et de PBT 4000, la concentration massique particules/PBT étant de 1%. La Figure 2 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’un poil de brosse de maquillage obtenu selon le procédé décrit à l’Exemple 2, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide acétique et de PBT 4000, la concentration massique particules/PBT étant de 1%. La Figure 3 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’un poil de brosse de maquillage obtenu selon le procédé décrit à l’Exemple 2, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm non prétraitées et de PBT 4000, la concentration massique particules/PBT étant de 0,16%. La Figure 4 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une éponge de maquillage obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 3, à partir de particules d’argent (flocon) de taille comprise entre 2 et 5 µm prétraitées à l’acide acétique et d’un mélange polymérique de NBR et SBR (ratio massique NBR/SBR égal à 0,25), la concentration massique particules/ mélange polymérique étant de 0,067%. La Figure 5 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide citrique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 6 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm non prétraitées et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 1%. La Figure 7 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide acétique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 1%. La Figure 8 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide chlorhydrique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 9 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’huile de colza et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 10 est une photo (grossissement de l’objectif : X40 et ouverture numérique : 0,65) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de feuilles de cuivre broyées de longueur comprise entre 1 et 8 µm prétraitées à l’acide acétique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 11 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de feuilles d’or broyées de longueur comprise entre 1 et 8 µm prétraitées à l’acide acétique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 12 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 avant mélange avec d’autres fils (par exemple, coton), à partir de particules d’argent sphériques de taille environ égale à 200 nm prétraitées à l’acide acétique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 13 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 après tressage avec des fils de coton, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm non prétraitées et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 0,1%. La Figure 14 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) de fils obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 4 après tressage avec des fils de coton, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide acétique et de PET, la concentration massique particules/PET étant de 4%. La Figure 15 est une photo (grossissement de l’objectif : X4 et ouverture numérique : 0,10) d’un fil de PET comprenant des particules d’argent commercialisé sous le nom X-STATIC®. La Figure 16 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une spatule en silicone obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 5, à partir de particules d’argent (flocon) de taille comprise entre 2 et 5 µm prétraitées à l’acide acétique et de silicone, la concentration massique particules/silicone étant de 1%. La Figure 17 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une spatule en silicone obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 5, à partir de particules d’argent (flocon) de taille comprise entre 2 et 5 µm prétraitées à l’acide citrique et de silicone, la concentration massique particules/silicone étant de 1%. La Figure 18 est une photo (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une spatule en silicone obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 5, à partir de particules d’argent (flocon) de taille comprise entre 2 et 5 µm prétraitées à l’acide citrique et de silicone, la concentration massique particules/silicone étant de 5%. La Figure 19 est une photo en coupe (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une spatule en silicone obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 5, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm prétraitées à l’acide citrique et de silicone, la concentration massique particules/silicone étant de 1%. La Figure 20 est une photo en coupe (grossissement de l’objectif : X10 et ouverture numérique : 0,25) d’une spatule en silicone obtenue selon le procédé décrit à l’Exemple 5, à partir de particules d’argent sphériques de taille comprise entre 1 et 3 µm non prétraitées et de silicone, la concentration massique particules/silicone étant de 1%. Exemple 1 : Procédé de traitement des particules de métal (ou particules métalliques) Des particules de métal (Atlantic Equipment Engineers, Micron Metals Inc., pureté 99,99 %) sont introduites dans un bain de solution aqueuse d’acide, dans un ratio massique particules/acide égal à 1, puis mélangées à l’aide d’une baguette en verre pour qu’elles soient totalement imbibées de solution. Alternativement, des particules de métal (Atlantic Equipment Engineers, Micron Metals Inc.) sont introduites dans un bain d’huile de colza, le ratio massique particules/huile étant égal à 1, puis mélangées à l’aide d’une baguette en verre pour qu’elles soient totalement imbibées d’huile. Alternativement, les particules de métal (Atlantic Equipment Engineers, Micron Metals Inc.) sont mélangées à un acide en poudre pendant 10 minutes à l’aide d’un amalgamateur-mélangeur à une vitesse de 300 tours par minute (rpm), le ratio massique particules/acide étant égal à 1. La friction génère une augmentation de la température. Le bain est ensuite chauffé à une température dépendante de l’acide ou l’huile utilisé(e) jusqu’à évaporation de la solution pour obtenir des particules humides : - acide acétique : environ 118°C, - acide citrique : environ 175°C, - acide chlorhydrique : environ 109°C, - huile de colza : entre 180 et 232°C. Celles-ci sont alors lavées avec de l’eau distillée puis filtrées sur papier filtre (taille de pores comprise entre 17 et 30 μm) successivement jusqu’à obtention d’un pH neutre (pH d’environ 7). Elles sont ensuite séchées dans un four à 60°C pendant au moins 1h. Une fois sèches, ces particules peuvent être stockées à l’air pendant au moins 5 jours sans incidence sur la suite du procédé. Dans les Exemples 2 à 5 ci-après, toutes les analyses ont été réalisées à l’aide d’un microscope (Amscope Lab Binocular compound 40X-2500X LED). Exemple 2 : Procédé de fabrication de poils pour brosses de maquillage Les particules de métal obtenues selon le procédé décrit à l’Exemple 1 (utilisation de solution aqueuse d’acide) sont mélangées à des granules de PBT 4000 (Chang Chun Chemical Ltd China) à l’aide d’un amalgamateur-mélangeur à une vitesse de 150 tours par minute (rpm) pendant 2 à 5 minutes. Le mélange est ensuite fondu à 255°C. Le mélange fondu est passé dans une extrudeuse puis une filière et enfin refroidi dans un bain d’eau afin d’obtenir des fils de 0,06 mm de diamètre. Les fils sont ensuite laissés séchés à l’air libre et serviront de poils pour des brosses de maquillage. Différents essais ont été conduits en faisant varier la source des particules de métal ainsi que les quantités de particules de métal et de PBT et sont résumés dans le Tableau 1, la concentration massique particules/PBT représentant le ratio en masse particules de métal/PBT avant leur mélange. Essai Source des particules Masse de particules Masse de PBT Concentration massique particules/PBT A Argent, sphérique 1-3 µm sans traitement 10 g 1 kg 1 % B Argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique 10 g 1 kg 1 % C Argent, sphérique 1-3 µm sans traitement 8 g 5 kg 0,16 % Les fils obtenus selon les essais A et C ont été analysés par microscope, les résultats étant montrés en Figure 1 pour l’essai A et en Figure 3 pour l’essai C. D’autre part, les résultats de l’essai B sont montrés sur la Figure 2. La comparaison de ces figures met en évidence l’incorporation des particules de métal à l’intérieur du fil de polymère uniquement dans le cas où elles ont préalablement subi un traitement selon le procédé de l’Exemple 1 (Figure 2). En effet, les particules restent à la surface du fil de polymère lorsqu’elles n’ont pas subi le procédé décrit à l’Exemple 1, ce qui confère un aspect granuleux au fil, montré sur les Figures 1 et 3. De plus, la Figure 3 montre la présence d’entailles dans le polymère, autour des particules, qui ne sont pas présentes sur la Figure 2. Exemple 3 : Procédé de fabrication d’éponges de maquillage Différents polymères sont utilisés dans cet Exemple : NBR liquide (pour « Nitrile Butadiene Rubber ») et SBR liquide (pour « Styrene Butadiene Rubber »), tous deux fournis par Aero Rubber Company, ou du polyuréthane avec un additif composé de poudre de wollastonite, de silane et d’eau. Les particules de métal obtenues selon le procédé décrit à l’Exemple 1 (utilisation de solution aqueuse d’acide) sont mélangées à différents polymères à l’aide d’un amalgamateur-mélangeur à une vitesse de 300 rpm pendant 2 à 5 minutes. Le mélange est ensuite fondu à 90°C puis coulé dans des moules. Les moules sont ensuite refroidis à 10°C par écoulement d’eau, ce qui permet la formation de la structure d’éponge. Les éponges sont ensuite découpées puis polies. Les conditions des différents essais réalisés sont résumées dans le Tableau 2, la concentration massique particules/mélange polymérique représentant le ratio en masse particules de métal/mélange polymérique avant leur mélange. Essai Source des particules Masse de particules Masse de NBR Masse de SBR Masse de polyuréthane Additif Concentration massique particules/mélange polymérique D Argent, flocon 2-5 µm , acide acétique 10 g 3 kg 12 kg - - 0,067 % E Argent, flocon 2-5 µm , acide acétique 7,5 g 3 kg 12 kg - - 0,05 % F Argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique 10 g - - 15 kg 15 kg 0,033 % G Argent, flocon 2-5 µm , acide acétique 30 g - - 15 kg 15 kg 0,1% Les éponges obtenues selon les essais D à G ont été analysées par microscope. Celles-ci ont toutes une structure similaire dont un exemple est montré en Figure 4. Cette figure montre que, pour différents mélanges polymères, les particules de métal sont incorporées à l’intérieur du mélange polymérique et ce, indépendamment de la forme des particules. Exemple 4 : Procédé de fabrication de fils pour l’obtention d’un tissu Les particules de métal obtenues selon le procédé décrit à l’Exemple 1 (utilisation de solution aqueuse d’acide, ou d’huile pour l’essai L) sont mélangées à des granules de polytéréphtalate d'éthylène ou « PET » (Fournisseur : Techmer PM) à l’aide d’un amalgamateur-mélangeur à une vitesse de 150 rpm pendant 2 à 5 minutes. Le mélange est acheminé à 315°C par une vis sans fin jusqu’à une filière et enfin refroidi par choc thermique afin d’obtenir des brins transparents. Ces brins sont associés en fils d’environ 10 µm de diamètre. Les fils sont alors laissés séchés à l’air libre et pourront ensuite être mélangés à d’autres fils, par exemple en coton, en vue de l’obtention d’un tissu, par exemple par tressage. Différents essais ont été conduits en faisant varier la source des particules de métal ainsi que les quantités de particules de métal et de PET et sont résumés dans le Tableau 3, la concentration massique particules/PET représentant le ratio en masse particules de métal/PET avant leur mélange. Essai Source des particules Masse de particules Masse de PET Concentration massique particules/PET H Argent, sphérique 1-3 µm sans traitement 10 g 1 kg 1 % I Argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique 10 g 1 kg 1 % J Argent, sphérique 1-3 µm, acide citrique 1 g 1 kg 0,1 % K Argent, sphérique 1-3 µm , acide chlorhydrique 1 g 1 kg 0,1 % L Argent, sphérique 1-3 µm , huile de colza 1 g 1 kg 0,1 % M Feuilles de cuivre broyées, longueur 1-8 µm, acide acétique 1 g 1 kg 0,1 % N Feuilles d’or broyées, longueur 1-8 µm, acide acétique 1 g 1 kg 0,1 % O Argent, sphérique 200 nm, acide acétique 1 g 1 kg 0,1 % P Argent, sphérique 1-3 µm sans traitement 1 g 1 kg 0,1 % Q Argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique 40 g 1 kg 4 % Les fils obtenus selon les essais H (comparatif), I et J ont été analysés par microscope, les résultats étant montrés en Figures 6, 7 et 5 respectivement. La Figure 6 montre la présence d’entailles dans le polymère, autour des particules, qui ne sont pas présentes sur la Figure 7 ni sur la Figure 5. De plus, la surface du polymère sur la Figure 6 est irrégulière, contrairement au polymère sur la Figure 7 ou 5. A titre comparatif, un fil de PET comprenant des particules d’argent commercialisé sous le nom X-STATIC® a été analysé par microscope (Figure 15). Cette Figure 15 montre bien que les particules d’argent ne sont pas incorporées à l’intérieur du polymère mais se trouvent à sa surface. Les Figures 8 à 12, obtenues pour des particules prétraitées selon l’invention (essais K à O respectivement), montrent des résultats similaires aux Figures 5 et 7. Ces différences démontrent que les particules de métal sont incorporées à l’intérieur du polymère uniquement dans le cas où elles ont préalablement subi un traitement selon le procédé de l’Exemple 1. Les fils obtenus selon les essais P et Q ont ensuite été tressés avec des fils de coton (Figures 13 et 14 respectivement). Les différences sont significatives : la Figure 13 montre bien que les particules sont à la surface du polymère, tandis qu’elles sont incorporées dans le polymère sur la Figure 14. Exemple 5 : Procédé de fabrication d’un objet en silicone Des plaques de silicone (polydiméthylsiloxane) sont fondues à une température comprise entre 150 et 185 °C puis les particules de métal obtenues selon le procédé décrit à l’Exemple 1 (utilisation de solution aqueuse d’acide) sont ajoutées et le milieu est homogénéisé à l’aide d’un amalgamateur-mélangeur à une vitesse de 120 rpm pendant 2 à 5 minutes. Le mélange est ensuite versé dans des moules puis laissé refroidir à température ambiante. Les conditions des différents essais réalisés sont résumées dans le Tableau 4. Essai Source des particules Masse de particules Masse de silicone Concentration massique particules/silicone R Argent, flocon 2-5 µm , acide acétique 10 g 1 kg 1 % S Argent, flocon 2-5 µm , acide citrique 10 g 1 kg 1 % T Argent, flocon 2-5 µm , acide citrique 50 g 1 kg 5 % U Argent, sphérique 1-3 µm, acide citrique 10 g 1 kg 1 % V Argent, sphérique 1-3 µm sans traitement 10 g 1 kg 1 % Les objets obtenus selon les essais R à U ont été analysés par microscope, les résultats étant notamment montrés en Figures 16 à 19. Ces figures montrent que, pour différentes concentrations en particules/silicone, les particules de métal sont bien incorporées à l’intérieur du silicone et ce, quel que soit l’acide utilisé pour traiter les particules de métal avant leur incorporation. En outre, contrairement à ce qui est observé pour la Figure 19 (essai U), les particules présentes à la surface du silicone de la Figure 20 (essai V) disparaissent en 3D. Exemple 6 : Evaluation de l’activité antimicrobienne de poils pour brosse de maquillage : Escherichia coli Des poils pour brosse de maquillage obtenus selon le procédé décrit à l’Exemple 1 (argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique) et selon le procédé décrit à l’Exemple 2 (concentration massique particules/PBT égale à 0,1 %), à partir des particules traitées selon l’invention, ont été testés pour déterminer leur activité antimicrobienne en respectant la méthode décrite dans la norme ASTM E2149-13 (« Standard Test Method for Determining the Antimicrobial Activity of Immobilized Antimicrobial Agents Under Dynamic Contact Conditions »). Cette méthode permet d’évaluer la résistance d’échantillons traités par un antimicrobien non-relargable au développement de microbes sous des conditions de contact dynamique. L’activité antimicrobienne a été déterminée en agitant 1 g des poils mentionnés ci-dessus dans une suspension bactérienne inoculée avec 2,48.10 5 cfu/mL d’Escherichia coli (ATCC 25922) pendant 1 heure à température ambiante (23 ± 2°C). Les résultats (valeurs moyennes) pour le bouillon contrôle et les poils (matériau polymérique) sont indiqués dans le Tableau 5. Echantillon Bouillon contrôle Matériau polymérique Temps 0 1 heure 1 heure E. coli (cfu*/mL) 2,61.10 5 3,35.10 5 1,78.10 1 * Unité Formant Colonie (pour « Colony Forming Unit ») Ainsi, l’utilisation des poils obtenus selon les procédés décrits aux Exemples 1 et 2 permet une réduction de 99,99 % du nombre de bactéries. Ces résultats mettent en évidence la forte activité antimicrobienne du matériau polymérique obtenu à partir des particules traitées selon l’invention. Exemple 7 : Evaluation de l’activité antimicrobienne de poils pour brosse de maquillage : Staphylococcus aureus Les fils poils de brosse de maquillage en PBT obtenus à partir de particules traitées selon les procédés décrits aux Exemples 1 et 2 (particules d’argent sphérique 1-3 µm, acide acétique), avec une concentration massique/PBT de 1%, ont été testés pour déterminer leur activité antimicrobienne en respectant la méthode décrite dans la norme ASTM E2180 (« Standart method for Determining the Antimicrobial Activity of Incorporated Antimicrobial Agent(s) in Polymeric or Hydrophobic Material »). Cette méthode permet d’évaluer la résistance d’échantillons polymériques traités par un antimicrobien, au développement de microbes sous des conditions de contact dynamique. L’activité antimicrobienne a été déterminée en mettant en contact des échantillons mis à plat de 3 x 3 cm des poils mentionnés ci-dessus avec un gel d’agar agar inoculé avec 1-5 x 10 6 cellules/mL de Staphylococcus aureus (ATCC 6538) pendant 24 heures dans un incubateur à une température de 35°C sous des conditions aérobiques. Les résultats (valeurs moyennes) pour l’échantillon contrôle et les poils (matériau polymérique) sont indiqués dans le Tableau 6. Echantillon Temps de contact Réplique Cfu/mL S. aureus (Avg) Pourcentage de réduction Contrôle 0h 1 2 3 1,09x10 6 1,08x10 6 1,08x10 6 1,083x10 6 - Contrôle 24h 1 2 3 4,4x10 6 6,2x10 6 6,1x10 6 5,57x10 6 - Matériau polymérique 24h 1 2 3 2,6x10 3 7,75x10 3 2,35x10 3 4,23x10 3 99,92% Ainsi, l’utilisation des poils obtenus à l’Exemple 2 permet une réduction de 99,92 % du nombre de bactéries Staphylococcus aureus ATCC#6538. Ces résultats mettent en évidence la forte activité antimicrobienne du matériau polymérique obtenu à partir des particules traitées selon l’invention. Exemple 8 : Evaluation de l’activité antimicrobienne de poils pour brosse de maquillage : Pseudomonas aeruginosa Des poils de brosse de maquillage en PBT obtenus selon les procédés décrits à l’Exemple 1 (particules d’argent sphérique 1-3 µm, acide citrique) et à l’Exemple 2 (concentration massique particules/PBT égale à 1 %) ont été testés pour déterminer leur activité antimicrobienne en respectant la méthode décrite dans la norme ASTM E2149-13 (« Standart Test method for Determining the Antimicrobial Activity of Immobilized Antimicrobial Agents Under Dynamic Contact Conditions »). Cette méthode permet d’évaluer la résistance d’échantillons traités par un antimicrobien non-relargable, au développement de microbes sous des conditions de contact dynamique. L’activité antimicrobienne a été déterminée en agitant 1g des poils mentionnés ci-dessus dans une suspension bactérienne inoculée avec 6,60.10 5 cfu/mL de Pseudomonas aeruginosa (ATCC 15442) pendant 1 heure à température ambiante (23 +/- 2°C) Les résultats (valeurs moyennes) pour le bouillon contrôle et les poils (matériau polymérique) sont indiqués dans le Tableau 7. Echantillon Bouillon contrôle Matériau polymérique Temps 0 1 heure 1 heure Pseudomonas aeruginosa (cfu*/mL) 6,05x10 5 3,45x10 5 2,24x10 4 *Unité Formant Colonie (pour « Colony Forming Unit ») Ainsi, l’utilisation des poils obtenus selon les procédés décrits aux Exemples 1 et 2 permet une réduction de 93,51 % du nombre de bactéries Pseudomonas aeruginosa (ATCC 15442) Ces résultats mettent en évidence la forte activité antimicrobienne du matériau polymérique obtenu à partir des particules traitées selon l’invention. Exemple 9 : Evaluation de l’activité antimicrobienne de fils pour l’obtention d’un tissu : Escherichia Coli Des fils pour l’obtention d’un tissu obtenus à partir de particules traitées selon l’invention (argent, sphérique 1-3 µm, acide acétique) et selon le procédé décrit à l’Exemple 4 (concentration massique particules/PET de 4%) ont été testés pour déterminer leur activité antimicrobienne en respectant la méthode décrite dans la norme ASTM E2180 (« Standart method for Determining the Antimicrobial Activity of Incorporated Antimicrobial Agent(s) in Polymeric or Hydrophobic Material »). Cette méthode permet d’évaluer la résistance d’échantillons polymériques traités par un antimicrobien, au développement de microbes sous des conditions de contact dynamique. L’activité antimicrobienne a été déterminée en mettant en contact des échantillons mis à plat de 3 x 3 cm des fils mentionnés ci-dessus avec un gel d’agar agar inoculé avec 1-5 x 10 6 cellules/mL d’Escherichia Coli (ATCC 8739) pendant 24 heures dans un incubateur à une température de 35°C sous des conditions aérobiques. Les résultats (valeurs moyennes) pour l’échantillon contrôle et les fils (matériau polymérique) sont indiqués dans le Tableau 8. Echantillon Temps de contact Réplique Cfu/mL E. Coli (Avg) Pourcentage de réduction Contrôle 0h 1 2 3 1,21x10 6 2,02x10 6 1,88x10 6 1,66x10 6 - Contrôle 24h 1 2 3 6,20x10 6 1,68x10 7 1,69x10 7 1,21x10 7 - Matériau polymérique 24h 1 2 3 99,9999% Ainsi, l’utilisation des fils obtenus selon les procédés décrits aux Exemples 1 et 4 permet une réduction de 99,9999 % du nombre de bactéries Escherichia Coli (ATCC 8739). Ces résultats mettent en évidence la forte activité antimicrobienne du matériau polymérique obtenu à partir des particules traitées selon l’invention. Procédé d’obtention d’un matériau polymérique incorporant des particules métalliques comprenant une étape de traitement acide desdites particules métalliques et une étape de mélange des particules métalliques traitées à au moins un polymère ou prépolymère. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est un acide carboxylique et/ou un acide inorganique. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide citrique, un ou plusieurs acide(s) gras, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide chlorhydrique, l’acide borique et/ou l’acide bromhydrique. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’acide mis en œuvre lors de l’étape de traitement acide est l’acide acétique, l’acide citrique, l’acide chlorhydrique et/ou un ou plusieurs acide(s) gras d’huile de colza. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape de traitement acide est effectuée avec un ratio massique d’acide par rapport aux particules métalliques compris entre 0,5 et 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de traitement acide est effectuée par chauffage des particules avec l’acide à une température inférieure ou égale à la température d’ébullition de l’acide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre : - une étape de lavage des particules métalliques traitées à l’acide à l’aide d’une solution aqueuse de lavage, - une étape de récupération des particules métalliques à l’issue de l’étape de lavage, et - une étape de mélange des particules métalliques à l’issue de l’étape de récupération à au moins un polymère ou un prépolymère. Matériau polymérique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Matériau polymérique incorporant des particules métalliques de taille supérieure à 200 nm, lesdites particules métalliques étant incorporées dans la masse dudit matériau polymérique. Utilisation du matériau polymérique selon la revendication 8 ou 9, comme agent antimicrobien.