Brevet FR3110065A1 — publié le 20211119

« Dispositif et procédé de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion » Procédé de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion d’une machine de préparation de boissons, le groupe d’infusion (100) comportant une chambre d’infusion (5) délimitée par deux parties (3, 4) présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des deux parties (3, 4) étant déplacée par un actionneur (61), lesdites deux parties (3, 4) étant configurées de sorte qu’une au minimum soit mobile, lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion (100) et qu’au moins l’une des deux parties (3,4) se rapproche de l’autre pour enserrer un conditionnement (2), le procédé est caractérisé en ce que : au cours de la phase de fermeture, détermination d’un premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) correspondant à un premier évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4) par l’actionneur (61) puis détermination d’un deuxième instant (t2) correspondant à un deuxième évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4), détermination d’une durée mesurée (12) qui correspond à la durée qui sépare le premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) du second instant (t2), détection d’une anomalie de fermeture en fonction d’une différence entre ladite durée mesurée (12) et une durée nominale (11). Figure pour l’abrégé : Fig.2 PROCEDE ET DISPOSITIF DE DETECTION AU TEMPS D’UNE DOSE COINCEE La présente invention concerne un procédé et une machine de production de boissons par infusion d’un produit sous forme de conditionnement. Elle trouve plus particulièrement son application dans le domaine des machines à café de type EXPRESSO. Elle pourra également s’appliquer à la production de boissons à partir d’autres matières telles que le thé. ETAT DE LA TECHNIQUE De nombreuses machines de préparation de boissons, telles des machines à thé ou à café, à usage domestique ou professionnel, utilisent des conditionnements, également désignés capsules, doses ou dosettes, qui forment un ensemble relativement compact de produit à infuser. Ces machines comprennent un groupe d’infusion comportant deux parties dont au moins l’une est mobile par rapport à l’autre. Un éloignement relatif de ces deux parties permet d’ouvrir le groupe d’infusion, tandis qu’un rapprochement de ces deux parties permet de fermer le groupe d’infusion. Cette mobilité est assurée par une motorisation électrique ou hydraulique permettant ainsi sélectivement d’ouvrir ou de fermer le groupe d’infusion. Le groupe d’infusion délimite un volume interne entre les deux parties. L’ouverture permet une introduction, dans ledit volume interne, du conditionnement comprenant le produit à infuser, tel du café ou du thé, préférentiellement moulu, ou l’éjection d’une dose usagée. La fermeture permet de fermer le groupe d’infusion autour de ladite dose de produit, inclus son enveloppe, de manière étanche, avant de procéder à une injection d’eau chaude sous pression dans le volume interne du groupe d’infusion, pour extraire, à partir du produit, une boisson. Avant de procéder à l’injection d’eau chaude, il convient de s’assurer que le groupe d’infusion est bien fermé, afin de garantir son étanchéité. Or il peut arriver qu’une dose soit mal engagée, se coince et empêche la fermeture totale du groupe d’infusion. Parfois la fermeture du groupe d’infusion intervient un peu trop tôt ce qui conduit à emprisonner la dose entre les parties mobiles. Pour répondre à ce problème, des solutions prévoient de détecter la position de la dosette à l’aide de capteurs disposés sur la motorisation ou sur un autre élément mobile, tel qu’une transmission, dont la position est indicative de la fermeture du groupe d’infusion. Ainsi, le document WO2005/058111 décrit une machine dans laquelle le positionnement de la capsule est contrôlé par des micro-interrupteurs. Dans le brevet EP1171021, il a été proposé de résoudre cette problématique en analysant la variation de l’intensité du courant électrique délivrée au moteur, et en définissant un seuil correspondant à une fermeture optimale. Ainsi, l’analyse de l’intensité délivrée au moteur permet de détecter un problème de fermeture, pouvant être lié à une dose coincée. Cette solution permet souvent de détecter le coincement d’une dose. Néanmoins, cette solution ne permet pas d’opérer cette détection avec une fiabilité satisfaisante. En pratique, on observe encore bien souvent que la machine se bloque et empêche la préparation de la boisson. Le conditionnement coincé doit alors être retiré manuellement par l’utilisateur, voire par un service dédié à la maintenance des machines. Une autre solution a été décrite dans le document EP2608705. Ce document tente de résoudre cette problématique en analysant en temps réel une consommation de courant électrique d’une motorisation d’une machine et en comparant celle-ci à une référence prédéfinie pour ce type de machine, avec une marge d’écart admissible. En pratique, il s’avère que cette solution n’offre pas non plus une fiabilité satisfaisante. Un objet de la présente invention est donc de proposer une solution consistant à rendre encore plus fiables les machines de préparation de boissons faisant par exemple usage d’un conditionnement, mais non exclusivement un conditionnement souple, enfermant un produit à infuser. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation, on prévoit un procédé de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion d’une machine de préparation de boissons. Le groupe d’infusion comporte une chambre d’infusion délimitée par au moins deux parties présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des deux parties étant mobile et déplacée par un actionneur, l’actionneur étant configuré pour rapprocher mutuellement les deux parties lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion afin d’enserrer un conditionnement et pour éloigner mutuellement les deux parties lors d’une phase d’ouverture du groupe d’infusion afin de permettre l'introduction d'un conditionnement dans la chambre d'infusion et/ou de permettre son éjection en dehors de la chambre. Le procédé comprend au moins les étapes suivantes: au cours de la phase de fermeture, détermination d’un premier instant correspondant à un premier évènement du déplacement d’au moins une partie mobile par l’actionneur, puis détermination d’un second instant correspondant à un deuxième évènement du déplacement d’au moins une partie mobile, détermination d’une durée mesurée qui correspond à la durée qui sépare le premier instant du second instant, détection d’une anomalie de fermeture en fonction d’une différence entre ladite durée mesurée et une durée nominale. En prévoyant de détecter une fermeture anormale en se basant sur une comparaison de la durée du cycle et non pas sur une comparaison de l’intensité consommée par le moteur, il s’est avéré que la fiabilité de la détection de l’anomalie est significativement améliorée. Le niveau de précision de détection permet de réduire voire d’éradiquer les cas de non détection qui conduisaient au lancement de cycles d’infusion avec la chambre d’infusion incomplètement fermée avec pour conséquence des fuites et projection d’eau (et de café) dans et parfois au dehors de la machine. Le niveau de précision de détection permet également de repérer très rapidement qu’une variation très significative de la durée de fermeture a lieu et qu’elle est effectivement due à une anomalie d’utilisation de la machine. Dans le cas d’un arrêt soudain lié à un blocage dans le mécanisme, on peut alors, dès le début de cette anomalie, arrêter la phase de fermeture. Il s’ensuit que le moteur ne continuera pas à forcer et par conséquent les probabilités de détérioration de la machine s’en retrouve grandement réduites. De ce fait, le risque de rupture d’un conditionnement est également réduit ou supprimé. Ces avantages sont considérables puisqu’avec les dispositifs de l’art antérieur, la détection du coincement s’effectuant à partir du signal électrique, avaient lieu souvent trop tardivement après le début du coincement. En effet, avant que l’intensité n’augmente suffisamment pour pouvoir être détectée, le conditionnement se trouve comprimé et pincé par un bord de la chambre d’infusion. La pression est alors très élevée puisque répartie sur une surface de contact très faible. Bien souvent, le conditionnement se déchire alors et le produit à infuser qu’il renferme se disperse dans la machine. Une intervention de nettoyage, souvent longue et fastidieuse, est ensuite nécessaire. Le temps d’indisponibilité de la machine en est allongé ce qui peut entraîner un manque à gagner significatif lorsque la machine est utilisée dans un établissement commercial tel un café, un hôtel ou un restaurant. Avec la solution proposée, le début du coincement est détecté très tôt ce qui permet d’arrêter le mécanisme et éviter les déconvenues énoncées précédemment. En outre, le procédé proposé, permet d’augmenter significativement la sécurité de la machine. En effet, si le coincement des deux parties mobiles est dû à la présence d’un doigt d’un utilisateur, ce dernier est détecté très rapidement. Les deux chambres mobiles cessent immédiatement de se rapprocher, ce qui n’aggrave pas le pincement du doigt. Ainsi, la machine de préparation de boisson se mettra en état d’erreur pour signaler une anomalie et sera alors, momentanément au moins, indisponible. Par ailleurs, les solutions existantes de l’état de la technique présentent d’autres inconvénients du fait qu’elles mesurent le courant fourni par le moteur afin d’évaluer les variations de résistances et ainsi détecter une anomalie. Notamment, une détection d’anomalie par l’intensité nécessite d’intégrer à la machine un lourd dispositif comprenant un microcontrôleur à grosse capacité de stockage et de calcul. Au contraire, avec la solution selon l’invention, pour mesurer la seule durée d’enserrement, on pourra de fait, se contenter d’une fréquence d’acquisition beaucoup plus faible avec comme avantage de ne pas nécessiter un microcontrôleur à grosse capacité de stockage et de calcul qui aurait été nécessaire puisqu’ il s’agira d’un simple calcul de temps entre le premier et le deuxième instant, sans devoir analyser avec précision des variations d’intensité de courant. En outre, au regard des antériorités mentionnées en section relative à l’état de la technique, en se fixant pour objectif de rendre ces solutions connues plus fiables, l’Homme du métier aurait cherché à améliorer la précision des moyens de mesure d’intensité du courant. Cela aurait conduit à un dispositif encore plus complexe et couteux. Dans le cadre du développement de la présente invention, il a été remarqué qu’une solution telle que celle décrite dans le document EP1171021B1 ne suffit pas à détecter un mauvais enfermement d’un conditionnement. En effet la seule analyse de la variation de l’intensité du courant électrique délivrée au moteur, et sa comparaison à une référence seuil correspondant à une fermeture optimale, n’offre pas une fiabilité satisfaisante. Par ailleurs, les mesures de variation de l’intensité lors du coincement d’un conditionnement sont susceptibles de différer selon l’état d’usure de la machine ou bien selon la résistance des mécanismes pouvant être encrassés ou rouillés. Dès lors, il est possible que les variations dans les résistances mécaniques du groupe d’infusion produisent des pentes de variations d’intensité difficilement discernables entre celle d’un cycle de fermeture d’un conditionnement anormalement coincé entre les têtes du groupe d’infusion ou bien celle d’un cycle de fermeture correctement déroulé. En outre, dans le cadre du développement de la présente invention, il s’est avéré que cette solution déjà connue pose d’autant plus de problèmes de fiabilité lorsque le conditionnement utilisé est souple. En effet la pente résultant de la variation de l’intensité diffère grandement selon le type de conditionnement rencontré. L’écrasement d’une dose souple pouvant être par exemple une dose comprenant une enveloppe en papier filtre enfermant le produit à infuser, nécessite une action mécanique moins importante que dans le cas d’une capsule incompressible ou relativement rigide comme par exemple une capsule comprenant une enveloppe métallique ou formée d’un plastique rigide. Il est alors envisageable que les variations de résistances mécaniques, du groupe d’infusion produisent un signal difficilement discernable entre celui correspondant à une dose souple coincée entre les parties de la chambre d’infusion et celui où la dose souple n’est pas coincée. Par ailleurs, dans le cadre du développement de la présente invention, il s’est avéré qu’avec la solution décrite dans le document EP 2608705, la plage d’incertitude (i.e., la tolérance) prévue autour de la courbe de référence pour pallier à des variations matérielles inhérentes aux différentes fabrications présente un risque de ne pas discerner avec suffisamment de finesse une variation due à une dose coincée entre les têtes. De manière facultative, le dispositif peut en outre présenter au moins l’une quelconque des caractéristiques optionnelles suivantes qui peuvent être prises séparément ou en combinaison. Selon un exemple optionnel mais particulièrement avantageux, l’invention, prévoit que la détection soit adaptée à chaque groupe d’infusion. Pour cela, selon un exemple la durée nominale est déterminée à partir d’au moins une phase de mesure effectuée avec ledit groupe d’infusion ou ladite machine de préparation de boissons au cours d’au moins une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Ainsi, l’identification d’une anomalie de fermeture est déterminée spécifiquement par le groupe d’infusion utilisé dans la machine considérée. Cela permet de discerner distinctement la part attribuée à la résistance ou aux jeux du mécanisme du groupe infusion de la machine et ainsi d’avoir des durées mesurées d’enserrement très proches de la durée nominale observée lors d’une phase de fermeture correctement déroulée dans ce groupe. La durée nominale ne provient pas ainsi d’une modélisation ou d’une détermination empirique réalisée à partir d’un autre groupe d’infusion ou d’une modélisation, et qui est appliquée à un ensemble de groupes du même type. Selon un exemple la durée nominale est réactualisée, à partir d’une durée mesurée, déterminée lors d’une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Ainsi, la détection de l’anomalie de fermeture évolue dans le temps. Elle permet donc de prendre en compte l’évolution des dimensions et caractéristiques de résistance d’un groupe d’infusion, par exemple sous l’effet d’une usure mécanique, ou sous l’effet d’une dilatation des pièces formant le groupe. Ainsi, la machine procède à un auto-apprentissage continu de sa propre caractéristique lors de cycles ‘’réels normaux’’ et procède, de préférence systématiquement, à une comparaison de cette référence. Par conséquent, si une variation de durée de cycle sensiblement supérieure à la durée ‘’réelle normale’’ est détectée, le cycle en cours est interrompu. Par ailleurs, la solution proposée permet de prendre en compte le changement d’une ou plusieurs pièces constituant le groupe d’infusion, voire un changement complet du groupe d’infusion. En effet, ces changements peuvent avoir un impact sur la durée d’un cycle normal d’enfermement d’un conditionnement contenant le produit à infuser. Dans le cas où la machine nécessite le remplacement d’une pièce usée qui compose le mécanisme de fermeture par une pièce équivalente mais neuve, le remplacement est susceptible d’altérer le temps de fermeture. L’assemblage hybride de pièces neuves avec des pièces plus anciennes peut avoir tendance à modifier les jeux présents dans le mécanisme, et ainsi modifier la durée d’enfermement. De plus, l’usure, même naturelle de la machine peut entrainer des jeux de fonctionnement qui ont une influence sur la durée d’enfermement d’une capsule. En effet, les jeux qui apparaissent dans un mécanisme n’empêchent pas nécessairement son bon fonctionnement, mais accorde à la machine, une singularité entretenue par l’épreuve du temps. Dans le cadre du développement de la présente invention, en analysant les cas de défaillance au sein des solutions de l’art antérieur, il a été découvert que les différentes variations de mécanisme et les caractéristiques électriques pouvaient être importantes. Cependant, avec les procédés connus de détection de résistance de fermeture du groupe d’infusion, il n’est pas possible de déterminer si les variations de durée de fermeture sont imputables aux variations du mécanisme ou à une anormalité dans la fermeture du groupe et notamment à un conditionnement coincé dans le mécanisme. Par ailleurs, la fabrication industrielle des groupes d’infusion, typiquement par moulage et usinage, induit des variations dimensionnelles inévitables. De telles variations se retrouvent aussi pour les conditionnements, dont les emballages sont typiquement réalisés par une ou plusieurs couches par exemple de papier ou encore par emboutissage de feuilles d’aluminium ou par formage d’une couche plastique. Ainsi, dans le cadre du développement de la présente invention, il s’est avéré que les méthodes de détection d’un défaut de fermeture de l’art antérieur peuvent être incapables de correctement détecter un coincement de dose. La machine de préparation peut alors se bloquer et nécessiter une maintenance de la part d’un opérateur ou de l’utilisateur, entraînant momentanément au moins une indisponibilité de la machine. Le principe de la présente invention permet en outre de détecter une anomalie de fermeture, quelle qu’en soit la nature des conditionnements : doses souples, par exemple en fermant le produit à infuser dans une enveloppe souple comme par exemple papier; doses ou capsules présentant une enveloppe métallique ou plastique enfermant le produit à infuser. Néanmoins, la présente invention pourra s’avérer particulièrement appréciable pour identifier le coincement de doses souples. Les doses souples, notamment celles qui comprennent une enveloppe à base de papier ou de cellulose, présentent en général pour avantage de ne pas utiliser de plastique ou de métal. Elles confèrent alors des avantages indéniables en terme de recyclage, de capacité à être bio dégradées rapidement et réduire l’impact sur l’environnement. Dans le cadre du développement de la présente invention, il s’est avéré qu’avec des doses souples, les solutions connues fondées sur une analyse des variations du signal d’intensité électrique sont particulièrement peu fiables. Il a également été identifié que ce manque de fiabilité provient du fait que la dose s’écrase plus facilement. En effet lorsqu’une dose s’écrase plus facilement, le moteur fait face à une résistance mécanique plus faible. L’enserrement ne nécessite alors pas d’action mécanique significativement plus forte. En conséquence le moteur n’augmente pas de manière suffisamment perceptible l’intensité consommée (cf. liée à l’augmentation de puissance P=UI). Le signal d’intensité électrique ne suffit donc plus à la détection d’une anomalie de fermeture. La présente invention, permet de contourner cette problématique puisque le paramètre suivi et analysé avec précision n’est plus l’intensité mais le simple temps de fermeture du groupe d’infusion. De manière optionnelle, l’invention peut également comprendre au moins l’une quelconque des caractéristiques suivantes qui peuvent être prises séparément ou en combinaison : La durée nominale est remplacée à intervalles d’utilisation réguliers, par la durée moyenne de n cycles s’étant correctement déroulés. De préférence, le dispositif comprend un calculateur tel qu’un microprocesseur configuré pour exécuter les étapes ci-dessus. Selon un autre mode de réalisation, l’invention concerne un dispositif de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion d’une machine de préparation de boissons, le groupe d’infusion comportant une chambre d’infusion délimitée par deux parties présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des deux parties étant déplacée par un actionneur, lesdites deux parties étant configurées de sorte qu’une au minimum soit mobile, lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion et qu’au moins l’une des deux parties se rapproche de l’autre pour enserrer un conditionnement, le dispositif étant configuré pour exécuter les étapes suivantes: lors de la phase de fermeture : détermination d’un premier instant correspondant à un premier évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile par l’actionneur et d’un second instant correspondant à un deuxième évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile lors de la phase de fermeture, détermination d’une durée mesurée qui correspond à la durée qui sépare le premier instant du second instant, détection d’une anomalie de fermeture en fonction ladite durée mesurée. Le dispositif est configuré de sorte à mettre en œuvre le procédé objet de la présente invention, quel que soit son mode de réalisation. La durée nominale est remplacée à intervalles d’utilisation réguliers, par la durée moyenne de n cycles s’étant correctement déroulés. De préférence, le dispositif comprend un calculateur tel qu’un microprocesseur configuré pour exécuter les étapes ci-dessus. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif permet la détermination d’un premier instant qui marque le début du déplacement d’au moins une des deux parties. Avant cet instant, les parties mobiles sont suffisamment éloignées pour permettre l’insertion de la dose. Ceci permet de pouvoir mesurer le début de la phase de fermeture du groupe d’infusion. En effet, il est nécessaire de pouvoir déterminer l’évènement correspondant au premier instant. Selon un autre mode de réalisation, la détermination d’un premier instant qui marque le début du déplacement d’au moins une des deux parties se fait à l’aide d’un moyen de détection. Selon un autre mode de réalisation, la durée nominale est déterminée à partir d’au moins une phase de mesure effectuée sur ladite machine de préparation de boissons au cours d’au moins une phase de fermeture s’étant correctement déroulée et au cours de laquelle un conditionnement est enserré entre les deux parties de la chambre d’infusion. Ainsi, la durée nominale est déterminée en présence d’un conditionnement. Selon un autre mode de réalisation, l’invention porte sur une machine de préparation de boissons comprenant : au moins un groupe d’infusion comportant une chambre d’infusion délimitée par deux parties présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, un actionneur comprenant une motorisation par exemple électrique ou hydraulique, l’actionneur étant configuré pour : lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion : rapprocher les deux parties l’une de l’autre pour enserrer un conditionnement, lors d’une phase d’ouverture du groupe d’infusion : éloigner les deux parties l’une de l’autre pour permettre à un conditionnement de pénétrer ou de sortir de la chambre d’infusion, un dispositif comme décrit précédemment. Selon un autre mode de réalisation, l’une des parties de la chambre d’infusion est fixe par rapport à un bâti de la machine. L’autre partie est mobile, en translation ou en rotation, par rapport au bâti de la machine. Selon un autre mode de réalisation, les deux parties de la chambre d’infusion sont mobiles, en translation ou en rotation, par rapport au bâti de la machine. La machine est configurée de sorte que, lorsque le dispositif de détection détecte une anomalie de fermeture, l’actionneur stoppe le rapprochement des deux parties et/ou éloigne les deux parties l’une de l’autre. Selon un autre mode de réalisation, l’invention porte sur une utilisation d’un conditionnement comprenant un produit à infuser, pour : mettre en œuvre une machine de préparation de boissons comprenant un conditionnement entre les deux parties, ou mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : La figure 1a illustre un premier mode de réalisation d’un groupe d’infusion, La figure 1b illustre un deuxième mode de réalisation d’un groupe d’infusion, La figure 2 illustre manière schématique des exemples de détermination de la durée de la phase de fermeture du groupe d’infusion en fonction, dans cet exemple non limitatif, de l’intensité consommée par le groupe d’infusion. Sur cette figure les durées mesurées (12) de différentes phases de fermeture (14a, 14b, 14c, 14d) sont illustrées. Sur cet exemple, on a également illustré plusieurs exemples de premiers instants (t1a, t1b, t1c, t1d) qui peuvent être choisis pour déclencher la mesure de la durée. Cette figure illustre également un exemple de deuxième instant (t2), de durée nominale (11) et de valeur seuil (13). La figure 3 illustre un exemple non limitatif de conditionnement pouvant être utilisé dans le groupe d’infusion intégrant le dispositif de détection de la présente invention. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : Selon un exemple, le premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) est déterminé lorsqu’au moins l’un des premiers évènements suivants est identifié : un instant de début d’alimentation de l’actionneur. Ce mode de réalisation présente pour avantage d’être particulièrement fiable, simple et peu couteux à mettre en œuvre. Il ne nécessite pas de mesure précise du paramètre électrique. un franchissement, par un paramètre électrique d’alimentation de l’actionneur, d’une première valeur de déclenchement, le paramètre électrique étant pris parmi l’intensité, la tension et la puissance. Par exemple, la première valeur de déclenchement est une intensité, de préférence strictement supérieure à 0 ampère et de préférence supérieure ou égale à 1 ampère. Ce mode de réalisation présente pour avantage d’être encore plus fiable. Il est par ailleurs simple et peu couteux à mettre en œuvre. Selon un exemple, le paramètre électrique n’est pas mesuré. Le dispositif est configuré pour détecter le franchissement de la première valeur seuil. Ainsi, ce mode de réalisation ne nécessite pas de mesure précise du paramètre électrique. Selon un autre mode de réalisation, le paramètre électrique est mesuré. un instant de début de déplacement de l’au moins une partie mobile; un passage de l’au moins une partie mobile en un point donné, détecté par un capteur. Ce mode de réalisation présente pour avantage d’être simple et peu couteux à mettre en œuvre. l’actionnement de l’au moins une partie mobile par un interrupteur ou un micro-rupteur. Ce mode de réalisation présente pour avantage d’être simple et peu couteux à mettre en œuvre. Selon un exemple, le deuxième instant (t2) est déterminé lorsqu’au moins l’un des deuxièmes évènements suivants est identifié : un instant de fin d’alimentation de l’actionneur; un franchissement, par un paramètre électrique d’alimentation de l’actionneur, d’une deuxième valeur de déclenchement, le paramètre électrique étant pris parmi l’intensité, la tension et la puissance. Selon un exemple avec l’intensité choisie pour paramètre électrique, la deuxième valeur de déclenchement est de préférence strictement supérieure à 0 ampère et de préférence supérieure inférieure ou égale à 0,2 ampères. Ce mode de réalisation présente pour avantage d’être encore plus fiable. Il est par ailleurs simple et peu couteux à mettre en œuvre. Selon un exemple, le paramètre électrique n’est pas mesuré. Le dispositif est configuré pour détecter le franchissement de la première valeur seuil. Ainsi, ce mode de réalisation ne nécessite pas de mesure précise du paramètre électrique. Selon un autre mode de réalisation, le paramètre électrique est mesuré. un instant de fin de déplacement de l’au moins une partie mobile ; un passage de l’au moins une partie mobile en un point donné, détecté par un capteur ; l’actionnement de l’au moins une partie mobile par un interrupteur ou un micro rupteur. Selon un exemple, une anomalie de fermeture est détectée lorsque la différence entre la durée mesurée et la durée nominale est supérieure ou égale à une valeur seuil. Ceci permet d’attribuer une plage de validité à la durée de fermeture du groupe d’infusion. En effet, si la durée mesurée est inférieure ou supérieure à la durée nominale, mais dans des mesures acceptables et définies au préalable par le fabricant, alors, le cycle de fermeture du groupe d’infusion est considéré comme s’étant déroulé de manière optimale. Selon un exemple ladite différence entre ladite durée mesurée et la durée nominale est une différence en valeur absolue entre ladite durée mesurée et la durée nominale. En effet, la différence entre le premier et le deuxième instant pouvant donner un résultat négatif selon l’ordonnancement de l’opération, il convient de préciser que seule la valeur positive pourra être retenue. Selon un exemple, la durée nominale est déterminée à partir d’au moins une phase de mesure effectuée avec ledit groupe d’infusion ou sur ladite machine de préparation de boissons au cours d’au moins une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Ceci permet une justesse de détection propre à chaque machine dont la singularité peut varier avec l’usure. En effet, les tolérances de fabrication des organes mécaniques qui composent le groupe d’infusion entrainent des variations des jeux, et indirectement des variations de la durée de fermeture d’un cycle observées entre machines d’un même modèle. Selon un exemple, la durée nominale est réactualisée, à partir d’une durée mesurée, déterminée lors d’une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Le dispositif effectue ainsi un auto-apprentissage régulier et de préférence en continu, ce qui permet de maintenir au cours de la vie du groupe d’infusion le niveau de fiabilité de la détection des anomalies dans le temps. En effet, l’usure naturelle, la détérioration à l’usage ou bien l’encrassement des mécanismes peuvent influer sur la durée de fermeture du groupe d’infusion et par conséquent, la durée moyenne d’un cycle de fermeture d’une machine neuve peut différer de manière significative, de la durée moyenne de la même machine après plusieurs cycles d’utilisation. Selon un exemple, la durée nominale est réactualisée à intervalles d’utilisation réguliers, en étant remplacée par la durée moyenne de n cycles s’étant correctement déroulés. Ceci permet de tenir compte de l’intensité d’utilisation de la machine. Si la machine est utilisée de manière très fréquente, les mécanismes ont tendance à s’user plus vite et la durée d’un cycle de fermeture du groupe d’infusion est susceptible de différer. Ainsi, l’étape de réactualisation replace le procédé dans un état initial, c’est-à-dire dans l’état dans lequel il se trouvait avant détermination de la première durée nominale. Ce remplacement s’effectue dans une mémoire associée à la machine. Selon un exemple la réactualisation de la durée nominale est effectuée en moyennant les durées mesurées correspondantes aux plus récentes phases de fermeture correctement déroulées comprises dans une fenêtre glissante d’au plus p phases de fermeture correctement déroulées, avec p entier, préférentiellement compris entre 2 et 100. Ceci permet une réactualisation suffisamment régulière afin de pouvoir comparer la durée du cycle de fermeture du groupe d’infusion avec une durée nominale correspondante à l’état de marche optimal de la machine le plus proche de l’instant mesuré. En effet, si la moyenne s’effectue sur un nombre p phases de fermeture correctement déroulées avec un p trop important, alors la moyenne calculée ne sera pas représentative de la durée optimale désirée à l’instant mesuré. Selon un exemple, p est compris entre 5 et 20 et de préférence p est égal à 10. Ceci permet la détermination d’une durée nominale plus représentative des dernières phases de fermeture du groupe d’infusion s’étant correctement déroulées. Selon un exemple, une première durée nominale est obtenue en déterminant n durées mesurées, correspondant à n phases de fermeture correctement déroulées, et en moyennant ces n caractéristiques, avec n entier, préférentiellement compris entre 1 et 10. Ceci permet d’attribuer une première valeur à la durée nominale, cette valeur peut être effectuée lors des tests avant commercialisation ou bien lors des premières utilisations de la machine neuve. Selon un exemple n est égal à 2. En effet, lorsque la machine est neuve, elle présente l’avantage d’être fidèle et la mesure de seulement deux cycles de fermeture du groupe d’infusion s’étant correctement déroulé peuvent suffire à la détermination d’une durée nominale correspondante à l’état de marche optimal de la machine le plus proche de l’instant mesuré. Selon un exemple, le procédé comprend une étape de réinitialisation consistant à déterminer une nouvelle durée nominale et à remplacer la durée nominale précédemment déterminée par ladite nouvelle première durée nominale. Ceci permet de réinitialiser le dispositif de détection de dose coincé par un technicien dans le cadre d’une maintenance ou par un utilisateur dans le cadre de remise à l’état d’usine de la machine. Selon un exemple, une valeur seuil est définie par une borne inférieure et une borne supérieure, répartis par exemple à équidistance temporelle, de sorte à ce que la distance temporelle entre la durée nominale et la borne supérieure est égale à la valeur seuil. Ceci permet de définir une plage d’acceptation plus ou moins large des durées mesurées en fonction du modèle de machine. Selon un exemple, la valeur seuil présente une valeur sensiblement égale à X% de la valeur de la durée nominale avec préférentiellement X >0 et X inférieur ou égal à 20, de préférence X inférieur ou égal à 10, de préférence X inférieur ou égal à 5. En effet, la valeur seuil doit être proportionnelle à la durée nominale afin de s’adapter au mieux au modèle de machine. De préférence, la valeur seuil peut être prédéfinie par le constructeur ou bien déterminée à l’aide d’un algorithme prédéfini par le constructeur. Ainsi, à chaque instant, la durée du seuil est : Selon un exemple, inférieur ou égale à la 10 % de la durée nominale et de préférence inférieur ou égale à 5% de la durée nominale. Selon un exemple, le procédé prévoit l’exécution de l’une au moins des étapes suivantes lorsqu’une anomalie de fermeture est détectée : émission d’un signal visuel d’alarme à l’attention d’un utilisateur de la machine, émission d’un signal sonore d’alarme à l’attention d’un utilisateur de la machine, envoi d’un message électronique à un centre de maintenance, interruption de la phase de fermeture, déclenchement d’une phase d’éloignement des deux parties (3, 4), interruption d’une circulation d’eau dans un circuit de la machine, par exemple par arrêt d’une pompe de circulation d’eau dans un circuit de la machine. Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme « conditionnement » est employé de manière récurrente ainsi que ses termes synonymes : « capsules », « doses », « dosettes ». Ces termes reprennent tous le contenant dans lequel est placé le produit à infuser. Selon un exemple, le contentant peut également être le contenu lui-même. Quel que soit le terme utilisé, il ne sous-entend ni une forme précise, ni même une matière pouvant suggérer des caractéristiques mécaniques. Le conditionnement pourra selon un exemple, être en papier, en carton en plastique ou en métal. On entend par « chambre d’infusion » l’emplacement situé dans la machine et destiné à accueillir le conditionnement. La chambre d’infusion est caractérisée dans ce document, en ce qu’elle puisse par exemple, s’ouvrir et se fermer correctement ou non avec une capsule insérée à l’intérieur, correctement ou non. Le mot « souple » est utilisé pour différencier les différentes catégories de conditionnement. Il est connu et convenu qu’une dosette souple se différencie d’une dosette rigide de par son aptitude à la déformation. Sa souplesse ne suggère en rien quant à sa forme ou sa matière. Et sa capacité à être déformée sera évaluée de manière relative à la capacité d’une autre capsule à être déformée dans les mêmes conditions et sous les mêmes contraintes mécaniques. On notera que les caractéristiques relatives énoncées ci-dessus, notamment celles relatives à la souplesse du conditionnement, à sa capacité à être déformé, bien qu’œuvrant avantageusement en synergie lorsqu’elles sont combinées, peuvent être exploitées indépendamment les unes des autres et conférer néanmoins alors certains avantages techniques. L’invention décrit ainsi des conditionnements qui présentent l’une seulement ou une combinaison de certaines seulement des caractéristiques mentionnées précédemment. Dans le cadre de la présente invention, il est possible d’utiliser des conditionnements 2 renfermant un produit à infuser, par exemple de la mouture de café. Le produit à infuser est enfermé par une enveloppe 22 dans un volume intérieur fermé du conditionnement 2. Le volume intérieur est configuré pour pouvoir être traversé par un liquide tel que l’eau lors de l’infusion. Il est par exemple délimité par une enveloppe 22 formée de nappes filtrantes, par exemple en papier, en fibre ou en plastique, ou par une paroi en un matériau étanche, par exemple de l’aluminium ou du plastique, mais rendue filtrante par perforation. Lorsque l’enveloppe est formée de nappes filtrantes, ces dernières peuvent par exemple comprendre ou être formées de papier, de fibres ou de plastique. Lorsque l’enveloppe 22 est formée d’une paroi en un matériau étanche, cette dernière peut par exemple comprendre ou être formée d’aluminium ou de plastique. Selon un exemple non limitatif, le conditionnement ne comprend pas d’enveloppe en métal ou en plastique rigide. Selon un exemple alternatif, le conditionnement comprend une enveloppe en métal ou en plastique rigide enfermant le produit à infuser. Selon un exemple, le conditionnement comprend un pourtour 21. Selon un exemple non limitatif, le volume 2 fermé renfermant le produit à infuser présente une symétrie axiale et le pourtour 21 est compris dans un plan perpendiculaire à l’axe de symétrie. De manière non limitative le volume 2 renfermant le produit à infuser est constitué par l’assemblage de couches jointes par leurs périphéries au niveau d’une armature de support définissant un pourtour 21 périphérique. La présente invention est utilisable avec des types variés de conditionnements. Elle n’implique notamment pas que le pourtour du conditionnement soit rigide. Elle s’applique aux conditionnements présentant une enveloppe 22 extérieure souple ou rigide. Elle s’applique notamment à tout type de conditionnement à usage unique de produit à infuser. Elle s’applique également, par exemple, aux conditionnements dont l’enveloppe extérieure est apte à disparaître au moins en partie lors de l’infusion, par dissolution. Elle s’applique encore aux conditionnements formés d’un produit à infuser agrégé par un liant et/ou par l’application d’une pression. Un tel conditionnement formé d’un agrégat de produit à infuser tel que le café peut être constitué en dehors de la machine ou être constitué par un module dédié de la machine. Dans la suite de la description, on utilisera les termes dose ou conditionnement. Ces termes doivent être considérés comme substituables entre eux et substituables aux termes dosette ou capsule par exemple. Sauf mention contraire, dans la suite de la description le terme de dose n’est pas limitatif d’un certain type de conditionnement. Des modes de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrits en référence à la figure 1a, à la figure 1b, à la figure 2 et à la figure 3. La figure 1a, présente un mode de réalisation d’au moins une partie d’une machine de préparation de boisson. Un corps fixe 1 accueille une motorisation 6 et un groupe d’infusion 100. Le groupe d’infusion 100 comprend deux parties 3, 4 complémentaires afin de délimiter un volume interne ou chambre d’infusion 5 dans laquelle peut être accueillie un conditionnement 2. Les deux parties 3, 4 sont mobiles l’une relativement à l’autre de manière à sélectivement ouvrir le groupe d’infusion 100 ou le fermer. La position ouverte, figurée en traits pointillés, permet l’introduction d’une nouvelle dose 2 ou l’éjection d’une ancienne dose, usagée après infusion. Une glissière 9 permet de guider la dose 2 lors de son introduction. La position fermée, figurée en traits pleins, permet de maintenir un conditionnement 2 dans ledit volume interne, avantageusement étanche, pendant qu’un injecteur injecte de l’eau chaude sous pression afin de réaliser l’infusion et la production d’une boisson. La mobilité des deux parties 3, 4 peut être selon un mouvement quelconque. Sur l’exemple illustré en figure 1a, le mouvement est rotatif. Chaque partie 3, 4 est articulée en rotation, relativement au corps 1. La partie 3 comprend par exemple un engrenage 7 externe apte à engrener avec un engrenage complémentaire de la partie 4. La motorisation 6, ici rotative, comprend un pignon apte à engrener l’un des deux engrenages 7 précédents, par exemple l’engrenage de la partie 4, comme illustré. Comme illustré en figure 1b, les deux parties mobiles peuvent être mutuellement éloignées et rapprochées par un mouvement de translation, de préférence une translation linéaire. Sur l’exemple de la figure 1b, on retrouve la chambre d’infusion 5 comprenant les parties mobiles 3, 4. Dans cet exemple, la partie mobile 3 est fixe par rapport au corps 1 du groupe d’infusion 100. Le corps 1 est solidaire d’un bâti de la machine. La chambre 4 est mobile en translation par rapport au corps 1 du groupe d’infusion 100. L’actionneur 61, comprend dans cet exemple une motorisation 6 électrique, commande le déplacement de la partie mobile 4 de la chambre d’infusion 5. Cet actionneur, avec motorisation électrique peut comprendre par exemple un vérin électrique, un système pignon-crémaillère, une vis sans fin… etc. La machine de préparation de boissons comprend également un réservoir 20 en communication fluidique avec une pompe 30 via un conduit de sortie 31. La pompe 30 permet d’alimenter en eau une entrée d’une chaudière 40. Alternativement, la chaudière 40 est alimentée par un réseau de distribution d’eau sous pression. Une sortie de la chaudière 40 est en communication fluidique avec la chambre d’infusion 5. Typiquement, un conduit 42 relie la sortie de la chaudière 40 à l’une parmi la partie 3 ou la partie 4. Si l’eau chaude fournie par la chaudière 40 parvient à la chambre d’infusion 5 par la partie mobile 4, le conduit 42 est de préférence souple pour accompagner le déplacement de cette partie mobile 4. Selon un exemple alternatif, l’actionneur 61 n’est pas un actionneur électrique. Il comprend un vérin hydraulique, par exemple alimenté en eau par la pompe 30 et le réservoir 20. Selon l’exemple alternatif où l’actionneur ne serait pas électrique mais hydraulique, le premier instant t1 et le deuxième instant t2 sont déterminés par exemple lorsqu’au moins l’un des deuxièmes évènements suivants est identifié : un instant de fin d’alimentation de l’actionneur; un franchissement, par un paramètre hydraulique d’alimentation de l’actionneur, d’une deuxième valeur de déclenchement, le paramètre hydraulique étant pris parmi la pression, le débit et la force de pression s’exerçant sur les parois du conduit hydraulique. Selon un exemple, le paramètre hydraulique n’est pas mesuré. Le dispositif est configuré pour détecter le franchissement d’une première valeur seuil par le paramètre hydraulique. Ainsi, ce mode de réalisation ne nécessite pas de mesure précise du paramètre hydraulique. Selon un autre mode de réalisation, le paramètre hydraulique est mesuré. un instant de fin de déplacement de l’au moins une partie mobile ; un passage de l’au moins une partie mobile en un point donné, détecté par un capteur ; l’actionnement de l’au moins une partie mobile par un interrupteur ou un microrupteur. Dans chacun de ces cas, la détection basée sur une position ou un passage de la partie mobile de la chambre d’infusion peut être remplacée par le même principe mais appliqué à une partie d’un piston mobile du vérin en lieu et place de la partie mobile de la chambre d’infusion. Lorsque les deux parties 3, 4 sont éloignées, un conditionnement 2 peut alors pénétrer dans la chambre d’infusion 5. Lors de la phase de fermeture, les parties mobiles 3, 4 se rapprochent mutuellement jusqu’à enserrer le conditionnement 2. Si la phase de fermeture se déroule correctement, le conditionnement 2 est enfermé dans la chambre d’infusion 5. Cette dernière peut par exemple former une enveloppe étanche autour du conditionnement 2. La machine déclenche alors l’alimentation de la chambre d’infusion 5 en eau chaude issue de la chaudière 40. L’eau chaude infuse le produit contenu dans le conditionnement 2 et s’échappe de la chambre d’infusion 5 par des conduits tels que le conduit 42 menant à un récipient, typiquement une tasse 15. En fin d’infusion, les deux parties 3, 4 s’éloignent mutuellement. La chambre d’infusion 5 s’ouvre permettant au conditionnement de s’échapper, par exemple par gravité. Un cycle d’infusion correspond par exemple à un cycle comprenant l’introduction du conditionnement 2 dans la chambre d’infusion 5 ouverte, le déplacement de l’au moins une partie mobile 3, 4 pour enfermer le conditionnement 2 dans la chambre d’infusion 5, l’infusion du conditionnement 2 puis la réouverture de la chambre d’infusion 5 et l’éloignement d’au moins une partie mobile 3, 4. Sur l’exemple illustré en figure 1b, la phase de fermeture ne se déroule pas correctement et le conditionnement se trouve coincé entre des parties saillantes 33, 43 portées respectivement par les parties mobiles 3 et 4. Plus précisément, et au regard de l’exemple de conditionnement 2 illustré en figure 3, les parties mobiles 3, 4 présentent chacune une partie saillante 33, 34, ici formant chacune une extrémité pour ces deux parties 3, 4. Dans cet exemple, les parties saillantes 33, 34 formant un pourtour pour chaque partie mobile 3, 4. Elles sont disposées mutuellement en regard et viennent enserrer la dose 2 sur un pourtour 21 de cette dernière lors d‘un cycle normal de fermeture. Lors d’un cycle anormal de fermeture avec coincement d’une dose 2, cette dernière se retrouve pincée entre les parties saillantes 33, 34. Les parties saillantes 33, 34 forment alors deux mâchoires qui se referment sur une portion de la dose 2. Dans un exemple tel qu’illustré sur la figure 3, en fonction de la position de la dose 2 par rapport à la chambre d’infusion 5 au moment de son pincement, la dose 2 se trouve pincée le long de différentes lignes topologiques 24, 25, 26. Sur cet exemple la ligne topologique 23 correspond à la zone de pincement normal de la dose 2. La ligne topologique 23 correspond ici au pourtour 21 de la dose 2, dans cet exemple non limitatif un anneau de carton, de papier plus épais que le reste de la dose 2 ou de plastique. Les lignes topologiques 24, 25, 26 correspondent à des zones de pincement anormal de la dose 2. La ligne 24 correspond à un pincement sur la partie périphérique de la motte, peu éloignée de la ligne 23. La ligne 25 correspond à un pincement sur la partie périphérique de la motte, plus éloignée de la ligne 24. La ligne 26 correspond à un pincement sur la partie plane de la motte. La ligne 26 est éloignée de la ligne 23 d’une distance approximativement égale à la moitié de l’épaisseur de la dose, cette distance et cette épaisseur étant mesurées selon une direction perpendiculaire à un plan médian de la dose 2. Il convient de considérer que dans un exemple, un pincement s’effectue de manière symétrique par rapport au plan médian de la dose 2 illustrée sur la figure 3. Par conséquent des lignes identiques sont situées par symétrie sur l’autre flanc de la dose 2. Ces exemples de mauvais pincements, entrainent des retards de fermeture du groupe d’infusion 5, dus à un écrasement du conditionnement 2 qui ralenti la phase d’enfermement. Ces exemples de ralentissement sont visibles à travers l’illustration de la figure 2. Les courbes 14b, 14c et 14d témoignent des retards de fermetures dus respectivement aux pincements des parties saillantes 33, 34 au niveau des lignes topologiques 24, 25 et 26. La courbe 14a illustre le temps de fermeture d’un cycle s’étant correctement déroulé. Cet exemple, illustre le fait qu’un pincement puisse avoir lieu dans une épaisseur variable de la dose, puisque l’épaisseur pincée varie selon les lignes pincées. Au niveau de la ligne 23 l’épaisseur est plus fine qu’au niveau de la ligne 24, qui est à son tour, plus fine qu’au niveau de la ligne 25 et à son tour, plus fine qu’au niveau de la ligne 26. Lorsque le pincement s’effectue dans une zone plus épaisse, comme par exemple sur la ligne 26, la durée de la phase de fermeture de la chambre d’infusion 5 aura tendance à différer de la durée d’une phase de fermeture au niveau du pourtour 21 et de la ligne 23. Si la dose 2 se retrouve pincée, elle pourra par exemple être éventrée ou déchirée durant la phase de fermeture de la chambre d’infusion 5. Le principe de l’invention permet de discerner de façon rapide et fiable dans quels cas une dose est réellement pincée entre les têtes du dispositif mécanique. Ainsi un déchirement d’une dose ou bien le coincement de la dose mal positionnée pourra être détectée par la présente invention grâce à une détermination de la durée mesurée 12. Un exemple de ce procédé est détaillé ci-dessous. Au cours d’une première étape, il est déterminé, par exemple à l’aide d’une unité de calcul, une durée mesurée 12 égale la durée entre un premier instant t1a, t1b, t1c, t1d et un deuxième instant t2 du déplacement d’au moins l’une des deux parties 3,4. D’une manière générale, le premier instant correspond à un début du déplacement de l’au moins une partie mobile. Le deuxième instant t2 correspond à une fin de ce déplacement, de préférence à la fin de la phase de fermeture du groupe d’infusions 100. La durée mesurée 12 est ensuite comparée à une durée nominale 11 afin de détecter une anomalie. Cette durée nominale 11 couvre la phase de fermeture du groupe d’infusion 100. Typiquement, cette durée nominale 11, est enregistrée dans une mémoire du groupe d’infusion 5 plus généralement de la machine, idéalement par le procédé détermination de la durée mesurée 12. Cette étape est réalisée par le procédé durant la fermeture du groupe d’infusion 100. Au cours de chaque cycle, la durée mesurée 12 est ensuite comparée avec la durée nominale 11. En fonction des caractéristiques de la machine, on pourra choisir d’associer le premier instant à l’un parmi plusieurs événements. Certains de ces événements sont mentionnés ci-dessous. Par exemple, le premier instant t1a, t1b, t1c, t1d, pourra correspondre à l’un des exemples non limitatifs suivants : A l’instant du début d’alimentation de l’actionneur. Par exemple un début d’alimentation ou de consommation en électricité d’un moteur électrique formant l’actionneur 61. Sur la figure 2, cet instant correspond à la référence t1a. Il s’agit de la mise sous tension du moteur. Dans le cas d’une alimentation hydraulique ou pneumatique, il convient d’y associer la référence t1a comme la mise en route de ladite alimentation, comme par exemple l’alimentation d’une pompe de mise sous pression l’actionneur (vérin hydraulique par exemple) ou encore l’ouverture d’une vanne qui laisserait passer un fluide pour alimenter l’actionneur responsable de la fermeture du groupe d’infusion. A l’instant où le moteur est soumis à une valeur spécifique d’au moins un paramètre électrique parmi l’intensité, la tension, la puissance. Il peut par exemple s’agir d’une valeur de déclenchement minimale (en valeur absolue), strictement supérieure à 0, comme par exemple 1 ampère. Cette valeur de déclenchement minimale est par exemple un seuil d’intensité au-dessus duquel le mécanisme peut fonctionner correctement pour déplacer la partie mobile de la chambre d’infusion 5. Dans un exemple telle que celui de la figure 2, cet instant peut correspondre à la référence t1b. Ce mode de réalisation présente pour avantage de ne pas nécessiter de capteur de déplacement de la partie mobile ni d’interrupteur actionné par la partie mobile. Au vu des deux exemples qui précèdent, on peut ainsi prévoir un dispositif de détection d’un paramètre électrique du moteur, par exemple l’intensité et/ou la tension et/ou la puissance consommée(s) par le moteur au cours de la phase de fermeture. Sur la figure 2, ce dispositif mesure l’intensité au cours de la phase de fermeture. Cette mesure peut être effectuée en continu ou non. Selon un autre mode de réalisation, on peut prévoir que ce dispositif soit plus simple et qu’il ne mesure pas le paramètre électrique. Dans ce cas, on peut par exemple prévoir qu’il détecte le franchissement d’une valeur de déclenchement. Si cette valeur de déclenchement est dépassée, le dispositif n’identifie que l’évènement associé au premier instant est survenu. Par exemple si l’intensité (I) devient non nulle (I≠0) alors le dispositif déclenche la mesure de la durée. Alternativement, comme indiqué ci-dessus, on peut aussi prévoir que cette valeur de déclenchement corresponde à la valeur de déclenchement strictement supérieure à 0. Ainsi, dans le cadre de la présente invention, il ne s’agit pas d’identifier une anomalie de fermeture en fonction d’une comparaison d’une valeur d’intensité ou de tension avec une valeur prédéterminée d’intensité ou de tension. Dans le cadre de la présente invention l’intensité ou la tension sont uniquement utilisées pour détecter le premier instant et/ou le deuxième instant. L’anomalie de fermeture est identifiée en fonction d’une comparaison d’une valeur de durée avec une valeur prédéterminée de durée. A l’instant de départ de la partie mobile 3,4, c’est-à-dire à l’instant où la partie mobile quitte sa position initiale et par conséquent effectue un début de déplacement. Dans un exemple telle que celui de la figure 2, cet instant peut correspondre à la référence t1c. A l’instant de passage de l’une des deux parties 3,4 devant un capteur. Il peut par exemple s’agir d’un capteur optique ou capteur mécanique ou électromécanique. Le capteur est fixe par rapport au bâti de la machine. Dans un exemple telle que celui de la figure 2, cet instant peut correspondre à la référence t1d. A l’instant où l’une des deux parties 3,4 actionne un interrupteur ou micro-rupteur. A l’instant où la chambre d’infusion 5 est suffisamment ouverte pour l’introduction de la dose et que le processus d’enserrement est enclenché. A n’importe quel autre instant mesurable avec fidélité comme étant le début d’un cycle de fermeture du groupe d’infusion 5. Le procédé de détection du premier instant t1a, t1b, t1c, t1d sera répété à l’identique à chaque cycle afin d’obtenir des valeurs de durée mesurée 12 comparables entre elles. Il convient de remarquer que la présente invention ne nécessite pas l’étude complexe de variation de l’intensité mais uniquement le dépassement d’un seuil permettant de détecter l’évènement t1a, t1b, t1c, t1d. Le second instant t2 correspond à un évènement lié à la fin du déplacement d’au moins une des deux parties mobile 3,4 l’une par rapport à l’autre. Cet évènement t2 peut être choisi parmi au moins l’un des exemples non limitatifs suivants : A l’instant où l’actionneur cesse d’être alimenté. Par exemple une fin d’alimentation ou de consommation en électricité d’un moteur électrique formant l’actionneur 61. Lorsqu’un paramètre électrique d’alimentation de l’actionneur (intensité, tension ou puissance), descend en dessous d’une valeur de déclenchement d’un paramètre électrique. Par exemple lorsque l’intensité descend en dessous de 0,2 ampère. A l’instant où la partie mobile 3 ou 4 cesse de se déplacer par rapport au corps 1. A n’importe quel autre instant mesurable avec fidélité comme étant la fin d’un cycle de fermeture du groupe d’infusion 5. De la même manière, le procédé de détection du deuxième instant t2 sera répété à l’identique à chaque cycle afin d’obtenir des valeurs de durée mesurée 12 comparables entre elles. De préférence, le principe de mesure du premier instant sera identique au principe de mesure du deuxième instant. Une anomalie est détectée lorsqu’une détermination de durée mesurée 12 s’éloigne trop, en plus ou en moins, de la durée nominale 11, soit de la valeur en unité de temps, indiquée par la durée nominale 11, à l’instant correspondant, dans la phase de fermeture. Cet éloignement peut être indiqué au moyen d’au moins d’un seuil 13, également désigné valeur seuil. Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la durée nominale 11 est déterminée par apprentissage sur la machine de préparation de boissons même où est implanté le procédé de détection d’anomalie. La durée nominale 11 est obtenue à partir d’au moins une phase de mesure effectuée sur ladite machine, au cours d’au moins une phase de fermeture correctement déroulée. Une phase de fermeture correctement déroulée correspond à une phase de fermeture au cours de laquelle le conditionnement 2 ne se trouve pas coincé par les deux parties mobile 3, 4 de la chambre d’infusion 5. Le résultat d’une phase de fermeture correctement déroulée est que le conditionnement 2 se trouve enserré entre les deux parties 3,4 et positionné dans une position optimale à la mise en œuvre d’une infusion. Le cycle d’infusion peut se poursuivre alors. Typiquement, de l’eau chaude, de préférence sous pression en provenance de la chaudière 40, pénètre dans la chambre d’infusion 5 et infuse le produit contenu dans le conditionnement 2. Ainsi la durée nominale 11 fournit une référence du comportement correct de la chambre d’infusion 5 durant la phase de fermeture. Pour déterminer si la fermeture de la chambre d’infusion 5 se passe sans anomalie, une durée mesurée 12 est comparée en temps réel à une durée nominale 11. Ceci permet une fermeture surveillée par le procédé de détection d’anomalie de la présente invention. Si la mesure d’une durée mesurée 12, réalisée en temps réel, au cours d’une fermeture, est très proche de la durée nominale 11, il peut être considéré que la fermeture surveillée se passe sans anomalie. L’avantage d’établir la durée nominale 11 sur la machine même où est mis en œuvre le procédé de détection d’anomalie, est que cette durée nominale 11 est personnalisée en ce qu’elle intègre intrinsèquement tous les particularismes de cette machine, tels que les variations dimensionnelles dues à la fabrication des pièces de la machine et permet ainsi de s’en affranchir. En outre, il s’avère que la durée de fermeture d’un cycle de fermeture qui se déroule normalement évolue dans le temps pour une même machine. En effet, l’usure naturelle de nombreuses pièces, qui dépend notamment de la fréquence d’utilisation et des conditions d’entretien impactent la durée d’un cycle de fermeture de la chambre d’infusion. Sur la figure 2, une durée mesurée 12 est lisible sur une courbe présentant le courant d’alimentation circulant dans la motorisation 6 en fonction du temps. Sur ce type de courbe une durée nominale 11 est positionnée centrée dans une plage qui admet pour amplitude la valeur seuil 13. Ce profil de paramètre électrique peut être déterminé par tout moyen comme par exemple une horloge, un chronomètre, un compteur, un outil d’acquisition de l’alimentation fournie par l’actionneur en fonction du temps, ou encore une unité de calcul permettant de déterminer un écart temporel entre le premier instant et le deuxième instant. Il convient de remarquer que dans le cadre de la présente invention il n’est pas nécessaire d’avoir un outil de mesure de l’intensité, a fortiori il n’est pas nécessaire d’avoir un outil de mesure de l’intensité complexe et couteux. Selon un mode de réalisation, la durée mesurée 12 est enregistrée, préférentiellement au cours d’une phase de fermeture. Si une unique durée nominale 11 est employée, commune à toutes les machines, tout en tenant compte de la dispersion dimensionnelle et fonctionnelle inévitablement liée à une production en série, ceci peut conduire à des valeurs de seuils très élevées. En effet d’une machine à une autre, la durée mesurée12 doit être le plus proche possible d’une durée nominale 11 afin que le déroulement cycle de fermeture soit considéré comme correct. S’il n’existe qu’une seule durée nominale 11 fixe et prédéfinie alors la marge d’acceptation d’erreur est nécessairement plus large. Donc de ce fait la valeur seuil 13 est également plus importante. Au contraire si, selon un exemple de l’invention, la durée nominale 11 est déterminée spécifiquement pour la machine surveillée, on s’affranchit ainsi de la dispersion dimensionnelle et un seuil unique 13 peut être défini de sorte à créer une plage d’acceptation centrée autour de la durée nominale 11 beaucoup plus petite. Ainsi lorsque la durée nominale 11 est comparée avec une durée mesurée 12, les risques de fausses détection sont fortement réduits. La sensibilité d’une anomalie de fermeture étant beaucoup plus faible que la sensibilité à la dispersion dimensionnelle, la caractéristique de personnalisation d’une durée nominale 11 à une machine, apportée par l’invention s’avère particulièrement avantageuse. Afin d’améliorer encore cette personnalisation, la durée nominale 11 est réactualisée, la durée nominale 11 est ainsi remplacée à intervalles d’utilisation réguliers, par la durée moyenne de cycles s’étant correctement déroulés. Il convient de ne considérer que des phases de fermeture s’effectuant correctement, sans anomalie. Cette réactualisation est avantageusement réalisée sur une base régulière, tout au long de la vie de la machine. A travers l’intégration d’une caractéristique spécifique, à savoir la durée nominale 11, le système de détection d’anomalie de la machine prend compte des variations dimensionnelles ou autres caractéristiques, pouvant intervenir, par exemple du fait d’un vieillissement ou d’une usure des composants mécaniques, électriques et/ou électroniques. Ainsi la durée nominale 11 témoigne de l’état de la machine et de son bon fonctionnement en fermeture, tout au long du cycle de vie. En ce sens, le procédé proposé ne prend pas en compte un intervalle de tolérance par rapport à une même caractéristique nominale déterminée pour un type de machine ou de groupes d’infusions ou pour un ensemble de machines. Le procédé prend en compte un intervalle de tolérance pour le groupe d’infusion donnée et pour la machine donnée dans lequel le procédé est mis en œuvre. Lors de la première utilisation de la machine, il convient de déterminer une première durée nominale 11. Cette première durée nominale 11 est obtenue en effectuant un ou plusieurs cycles de fonctionnement comprenant au moins une phase de fermeture. Au cours de ce(s) fermeture(s), la durée de fermeture est mesurée. De préférence, cette opération est réalisée n fois. Il est vérifié alors que chaque phase de fermeture se déroule correctement et sans anomalie. A défaut, la caractéristique obtenue est rejetée. n est entier, préférentiellement compris entre 1 et 10, de préférence supérieur ou égal à 2 et encore préférentiellement égal à 2. Pour n supérieur ou égal à 2, les différentes caractéristiques retenues sont avantageusement moyennées, afin de rendre plus pertinente la première durée nominale 11 résultante. Une fois cette durée nominale 11, première ou initiale, obtenue et enregistrée, le procédé peut détecter une anomalie au cours des phases de fermeture ultérieures et peut pleinement être mis en œuvre. Il est ainsi aussi possible de faire automatiquement la différence entre une fermeture correctement déroulée et une anomalie. Toute phase de fermeture correctement déroulée a la possibilité d’être utilisée pour déterminer une nouvelle durée mesurée 12 et être employée ensuite pour réactualiser la durée nominale 11. Selon un mode de réalisation, la réactualisation est effectuée en continu. Cette réactualisation peut être effectuée au moyen d’une fenêtre glissante. Par exemple cette fenêtre glissante comprend au plus p et au moins q valeurs de durée d’un cycle s’étant correctement déroulé. Par exemple cette fenêtre glissante comprend au plus p durée(s) mesurée(s) 12. Pour cela, pour toute phase de fermeture correctement déroulée, après détermination de la première durée nominale 11, il est possible de déterminer une caractéristique. Pour chaque nouvelle telle caractéristique, une nouvelle durée nominale 11 peut être par exemple, recalculée en moyennant la première durée nominale 11 avec les caractéristiques déterminées suivantes. On parle de fenêtre de largeur p en ce que l’on moyenne au plus p durée(s) mesurée(s) 12, la durée nominale 11 étant incluse. La fenêtre est glissante en ce que, lorsque l’on dispose de plus de p durée(s) mesurée(s) 12, seules les p plus récentes sont conservées pour calculer la moyenne. L’étendue p est entière, préférentiellement comprise entre 2 et 100. Des résultats satisfaisants ont été obtenus avec p égal à 10. Une nouvelle caractéristique peut être déterminée et considérée pour le déterminer la moyenne des durées mesurées 12 pour toute phase de fermeture correctement déroulée. Alternativement un nouveau calcul de durée nominale 11 peut être effectué régulièrement tous les x cycles de fonctionnement ou encore toutes les y heures de fonctionnement ou de vie de la machine. Lorsqu’une anomalie est détectée, un processus de maintenance peut être déclenché, par exemple incluant un retour en usine. Un cas particulier se produit lorsque la machine est modifiée de manière conséquente. C’est le cas par exemple, suite à une maintenance, suite au remplacement d’une pièce importante, en y incluant le groupe d’infusion 100 ou un de ses composants. Le comportement de la machine peut s’en trouver grandement modifié. Aussi, il convient dans ce cas de procéder à nouveau à une détermination d’une durée nominale 11 première ou initiale. Aussi pour en informer le dispositif/procédé, ce dernier comprend avantageusement un dispositif de réinitialisation. Ce dispositif de réinitialisation, utilisable par l’utilisateur ou le technicien de maintenance, permet d’informer le dispositif/procédé de ladite modification. Il permet de lancer une étape de réinitialisation qui a pour effet de replacer le dispositif/procédé dans un état initial, ou similaire, dans lequel une nouvelle durée nominale 11 doit être déterminée, en partant de zéro, à l’instar de la première durée nominale 11 initiale décrite plus haut. Par exemple, le dispositif de réinitialisation est activé par appui d’un bouton dédié situé sur le groupe d’infusion 100 ou plus généralement sur la machine. Ce bouton est par exemple accessible à un opérateur manuellement ou par un outil. De manière complémentaire ou alternative, ce bouton peut être activé automatiquement par l’introduction d’un groupe d’infusion dans la machine ou par le retrait d’un groupe d’infusion dans la machine. De préférence, l’accès à cette fonction est restreint pour la réserver au technicien de maintenance. Typiquement, on peut lancer une réinitialisation soit via un bouton dédié situé dans la machine, soit par une séquence de boutons qui donne des privilèges d’accès particuliers au technicien, soit via un menu d’accès réservé au technicien pour les machines disposant d’une interface écran avec menus. Tel qu’illustré à la figure 2, la valeur seuil 13 utilisée pour l’étape de comparaison, est modélisée par une plage de valeur centrée autour de la durée nominale 11. La comparaison vérifie alors que la durée mesurée 12 reste comprise entre la durée nominale 11 + la valeur seuil 13 et la durée nominale 11 – la valeur seuil. Dès que la durée mesurée 12 sort de ces limites, une anomalie est détectée. Selon une autre caractéristique, la valeur seuil 13 présente une valeur sensiblement égale à X% de la valeur de la durée nominale 11. Comme détaillé plus haut, l’invention permet de déterminer une durée nominale 11 très fiable. La valeur seuil 13 présente une valeur sensiblement égale à un pourcentage X de la valeur de la durée nominale, avec X > 0 et X inférieur ou égal à 20, de préférence X inférieur ou égal à 10, de préférence X inférieur ou égal à 5. Ainsi, à chaque instant, comme dans l’exemple représenté sur la figure 2, la valeur seuil 13 est inférieure à la durée nominale 11 et définit une plage d’acceptation de la durée mesurée 12 qui doit être comprise entre une borne inférieure 16a et une borne supérieure 16b afin de valider la non détection d’anomalie et par conséquent un cycle s’étant déroulé correctement. Selon un autre exemple, la valeur de la borne inférieure 16a est égale à la différence entre la valeur de la durée nominale 11 et la valeur seuil 13. De même, la valeur de la borne supérieure 16b peut être égale à la somme de la valeur de la durée nominale 11 et la valeur seuil. Ainsi la valeur seuil 13 est définie par une borne inférieure 16a et une borne supérieure 16b, réparties à équidistance temporelle, égale à la valeur seuil 13, de la durée nominale 11. Sur le mode de réalisation, on prévoit que lorsque le dispositif de détection détecte une anomalie de fermeture, la machine effectue au moins l’une des actions suivantes : - émission d’un signal visuel d’alarme à l’attention d’un utilisateur, - émission d’un signal sonore d’alarme, - envoi d’un message à un centre de maintenance, - interruption de la phase de fermeture, - déclenchement d’une phase d’éloignement des deux parties mobiles 3,4, - interruption d’une circulation d’eau dans un circuit de la machine, par exemple par arrêt d’une pompe de circulation d’eau dans un circuit de la machine. L’invention concerne encore un dispositif configuré pour mettre en œuvre un tel procédé. Au vu de la description qui précède, il ressort clairement qu’en procédant à un auto apprentissage continu de sa propre caractéristique de durée mesurée 12 d’un cycle s’étant correctement déroulé et en effectuant systématiquement une comparaison de chaque phase de fermeture à celui-ci, la machine proposée permet de détecter une variation de durée mesurée 12 avec une marge d’erreur très réduite puisqu’affranchie de toutes les variations parasites dues aux fabrications des multiples organes de la machine. Ainsi, la machine proposée permet de réduire au maximum la marge d’erreur indispensable autour du fonctionnement optimal des cycles et permet de mesurer et de détecter de faibles variations de durées de fermeture, ces variations pouvant témoigner d’une anomalie de fermeture. Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que l’invention offre une solution simple et robuste pour améliorer la fiabilité des machines de préparation de boissons, en identifiant avec plus de précision une anomalie de fermeture. Bien qu’il soit décrit dans la présente un mode de réalisation préféré de l’invention, il doit être bien compris que l’invention n’est pas limitée à ce mode, et que des variations peuvent être apportées à l’intérieur de la portée des revendications suivantes. Procédé de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion d’une machine de préparation de boissons, le groupe d’infusion (100) comportant une chambre d’infusion (5) délimitée par au moins deux parties (3, 4) présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des deux parties (3, 4) étant mobile et déplacée par un actionneur (61), l’actionneur (61) étant configuré pour rapprocher mutuellement les deux parties (3, 4) lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion (100) afin d’enserrer un conditionnement (2) et pour éloigner mutuellement les deux parties (3, 4) lors d’une phase d’ouverture du groupe d’infusion (100), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : au cours de la phase de fermeture, détermination d’un premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) correspondant à un premier évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4) par l’actionneur (61) puis détermination d’un deuxième instant (t2) correspondant à un deuxième évènement du déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4), détermination d’une durée mesurée (12) qui correspond à la durée qui sépare le premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) du second instant (t2), détection d’une anomalie de fermeture en fonction d’une différence entre ladite durée mesurée (12) et une durée nominale (11). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel une anomalie de fermeture est détectée lorsque cette différence est supérieure ou égale à une valeur seuil (13). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite différence entre ladite durée mesurée (12) et la durée nominale (11) est une différence en valeur absolue. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier instant (t1a, t1b, t1c, t1d) est déterminé lorsqu’au moins l’un des premiers évènements suivants est identifié : un instant de début d’alimentation de l’actionneur (61); un franchissement, par un paramètre électrique d’alimentation de l’actionneur (61), d’une première valeur de déclenchement, le paramètre électrique étant pris parmi l’intensité, la tension et la puissance, la première valeur de déclenchement étant de préférence strictement supérieure à 0 et de préférence supérieure ou égale à 1 ampère. un instant de début de déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4) ; un passage de l’au moins une partie mobile (3,4) en un point donné, détecté par un capteur ; l’actionnement de l’au moins une partie mobile (3,4) par un interrupteur ou un micro-rupteur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième instant (t2) est déterminé lorsqu’au moins l’un des deuxièmes évènements suivants est identifié : un instant de fin d’alimentation de l’actionneur (61); un franchissement, par un paramètre électrique d’alimentation de l’actionneur (61), d’une deuxième valeur de déclenchement, le paramètre électrique étant pris parmi l’intensité, la tension et la puissance, la deuxième valeur de déclenchement étant de préférence strictement supérieure à 0 et inférieure ou égale à 0,2 ampères. un instant de fin de déplacement de l’au moins une partie mobile (3,4) ; un passage de l’au moins une partie mobile (3,4) en un point donné, détecté par un capteur ; l’actionnement de l’au moins une partie mobile (3,4) par un interrupteur ou un micro-rupteur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la durée nominale (11) est déterminée à partir d’au moins une phase de mesure effectuée avec ledit groupe d’infusion ou sur ladite machine de préparation de boissons au cours d’au moins une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la durée nominale (11) est réactualisée, à partir d’une durée mesurée, déterminée lors d’une phase de fermeture s’étant correctement déroulée. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la durée nominale (11) est réactualisée à intervalles d’utilisation réguliers, en étant remplacée par la durée moyenne de n cycles s’étant correctement déroulés. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications précédentes, dans lequel la réactualisation de la durée nominale (11) est effectuée en moyennant les durées mesurées (12) correspondantes aux plus récentes phases de fermeture correctement déroulées comprises dans une fenêtre glissante d’au plus p phases de fermeture correctement déroulées, avec p entier, préférentiellement compris entre 2 et 100. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel p est compris entre 5 et 20 et de préférence p est égal à 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une première durée nominale (11) est obtenue en déterminant n durées mesurées (12), correspondant à n phases de fermeture correctement déroulées, et en moyennant ces n caractéristiques, avec n entier, préférentiellement compris entre 1 et 10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel n est égal à 2. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications, comprenant une étape de réinitialisation consistant à déterminer une nouvelle première durée nominale (11) et à remplacer la première durée nominale précédemment déterminée par ladite nouvelle première durée nominale. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une anomalie de fermeture est détectée lorsque ladite différence est supérieure ou égale à une valeur seuil (13), et dans lequel la valeur seuil (13) est définie par une borne inférieure (16a) et une borne supérieure (16b), répartis par exemple à équidistance temporelle, de sorte à ce que la distance temporelle entre la durée nominale (11) et la borne supérieure (16b) est égale à la valeur seuil (13). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la valeur seuil (13) présente une valeur sensiblement égale à X% de la valeur de la durée nominale (11) avec préférentiellement X >0 et X inférieur ou égal à 20, de préférence X inférieur ou égal à 10, de préférence X inférieur ou égal à 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant l’exécution de l’une au moins des étapes suivantes lorsqu’une anomalie de fermeture est détectée : émission d’un signal visuel d’alarme à l’attention d’un utilisateur de la machine, émission d’un signal sonore d’alarme à l’attention d’un utilisateur de la machine, envoi d’un message électronique à un centre de maintenance, interruption de la phase de fermeture, déclenchement d’une phase d’éloignement des deux parties (3, 4), interruption d’une circulation d’eau dans un circuit de la machine, par exemple par arrêt d’une pompe (30) de circulation d’eau dans un circuit de la machine. Dispositif de détection d’une anomalie de fermeture d’un groupe d’infusion d’une machine de préparation de boissons, le groupe d’infusion (100) comportant une chambre d’infusion (5) délimitée par deux parties (3, 4) présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, au moins l’une des deux parties (3, 4) étant déplacée par un actionneur (61), lesdites deux parties (3, 4) étant configurées de sorte qu’une au minimum soit mobile, lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion (100) et qu’au moins l’une des deux parties (3,4) se rapproche de l’autre pour enserrer un conditionnement (2), le dispositif étant configuré pour exécuter le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Machine de préparation de boisson comprenant : au moins un groupe d’infusion (100) comportant une chambre d’infusion (5) délimitée par au moins deux parties (3, 4) présentant une mobilité l’une par rapport à l’autre, un actionneur (61), comprenant par exemple une motorisation (6) électrique, l’actionneur étant configuré pour, lors d’une phase de fermeture du groupe d’infusion (100), rapprocher les deux parties (3,4) l’une de l’autre pour enserrer un conditionnement (2), un dispositif selon la revendication précédente. Machine selon la revendication précédente, configurée de sorte que, lorsque le dispositif de détection détecte une anomalie de fermeture, l’actionneur (61) stoppe le rapprochement des deux parties (3,4) et/ou éloigne les deux parties (3,4) l’une de l’autre. Ensemble comprenant une machine selon l’une quelconque des deux revendications précédentes et un conditionnement (2) configuré pour être inséré dans la chambre d’infusion (5). Ensemble selon la revendication précédente dans lequel le conditionnement (2) est une dose présentant une enveloppe enfermant un produit à infuser, l’enveloppe comprenant ou étant faite à base de papier ou de fibres. Utilisation d’un conditionnement (2) comprenant un produit à infuser, pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16.