Brevet FR3102986A1 — publié le 20210514

L’invention concerne une composition de prépolymères époxy comprenant (A) un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, et - (B) un époxyde comprenant au moins 3 fonctions époxy une composition durcissable comprenant ladite composition et un durcisseur (D) choisi parmi les polyamines, une résine époxy formée par réticulation dudit mélange réticulable, un procédé de stabilisation d’un matériau fibreux ou poreux comprenant l’imprégnation sous vide dudit matériau par ladite composition durcissable et l’utilisation de l’époxyde d’isosorbide (A) dans une composition durcissable pour stabiliser un matériau fibreux ou poreux. Composition de résine d’époxyde comprenant un époxyde d’isosorbide et son utilisation pour stabiliser un matériau fibreux ou poreux La présente invention concerne le domaine des résines époxy, et plus particulièrement les résines époxy utilisées pour stabiliser ou renforcer un matériau fibreux ou poreux par imprégnation. Introduction L’utilisation de pièces en bois massif se heurte généralement au viellissement du bois. En effet, les variations de température et d’humidité au cours du temps peuvent entraîner une déformation, une décoloration, ou même une fragmentation de la pièce, jusqu’à la rendre inutilisable. Il apparaît donc nécessaire de pouvoir stabiliser ce bois en masse afin qu’il conserve son aspect et sa forme au cours du temps. La stabilisation se doit d’être complète, colorable et économiquement pertinente. Pour l’imprégnation des pièces massives sans problématique esthétique, les procédés existants utilisent des produits dangereux voire interdits comme la créosote (ex : poteau téléphonique, traverse de voies de chemin de fer) mais qui n’ont pas encore trouvé d’équivalent économique, ou bien des imprégnations de surface qui ne pénètrent que de quelques milimètres dans le bois. On peut stabiliser les bois utilisés pour faire des parquets ou des bâtiments par traitement thermique (torréfaction). Pour les industries d’art (coutellerie, bijouterie, luxe, archerie, instruments de musique, armurerie…), la stabilisation est effectuée par des traitements à l’autoclave avec des résines polyester insaturées ou acryliques mais qui posent des problèmes d’émission de composés volatils organiques (COV) pour les premières et d’ouvrabilité pour les secondes. Par ailleurs, les époxydes convenant à ce type de procédé sont à base de Bisphénol A (BPA) que l’on cherche à éliminer pour cause de toxicité. Il existe également le procédé de furfurylation mais qui se limite à certaines essences et certains coloris (brun). Il existe donc un besoin de pouvoir disposer d’une composition ne comprenant pas de produits toxiques ou susceptibles d’émettre des COV, permettant de stabiliser des matériaux fibreux ou poreux, en particulier le bois massif, de manière complète et à cœur. Poursuivant ses recherches par de très nombreux travaux, la société Demanderesse a trouvé qu’une composition de résine époxy à base de d’époxyde d’isosorbide permettait d’atteindre cet objectif. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante. Un premier objet de la présente invention concerne une composition de prépolymères époxy comprenant: - (A) un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, - (B) un époxyde comprenant au moins 2 fonctions époxy. Un second objet de l’invention concerne une composition durcissable comprenant la composition de prépolymères époxy selon l’invention et un durcisseur (D) choisi parmi les polyamines. Un troisième objet de la présente invention concerne une résine époxy obtenue par polymérisation de la composition durcissable selon l’invention. Un quatrième objet de la présente invention concerne un procédé de stabilisation d’un matériau fibreux ou poreux comprenant l’imprégnation sous vide dudit matériau par la composition durcissable selon l’invention. Un cinquième objet de la présente invention concerne l’utilisation d’un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, tel que décrit précédemment, dans une composition durcissable pour stabiliser un matériau fibreux ou poreux par imprégnation sous vide. Description détaillée Dans la présente demande de brevet, l’expression « compris(e) entre … et … » doit être entendue comme incluant les bornes. La composition de prépolymères époxy selon l’invention comprend: - (A) un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, - (B) un époxyde comprenant au moins 2 fonctions époxy, en particulier au moins 3 fonctions époxy. Selon la présente invention, la composition de prépolymères époxy comprend un époxyde d’isosorbide (A), monomère ou polymère, et présentant la formule (I) suivante : [Chem. 1] (I) où n est un entier de 0 à 300, en particulier de 0 à 10, et plus particulièrement de 0 à 5. L’époxyde (A) peut être fabriqué selon le procédé décrit dans la demande WO 2015/110758 A1. Il présente l’avantage d’être biosourcé et n’est pas un perturbateur endocrinien contrairement au bisphénol A. Par « époxyde d’isosorbide (A) », on entend un seul époxyde d’isosorbide de formule (I) ou un mélange de différents époxydes d’isosorbide qui diffèrent entre eux par le substituant R et/ou l’indice n. Lorsqu’il s’agit d’un mélange de différents types d’époxyde d’isosorbide, R peut varier tel que précisé dans la formule (I) et/ou n peut varier de 0 à 300, de préférence de 0 à 10, et plus préférentiellement encore de 0 à 5. L’indice n peut aller de 0 à 300, en particulier être égal à 290, 280, 270, 260, 250, 240, 230, 220, 210, 200, 190, 180, 170, 160, 150, 140, 130, 120, 110, 100, 90, 80, 70, 60, 50, 40, 30, 20, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 0 et 290, 0 et 280, 0 et 270, 0 et 260, 0 et 250, 0 et 240, 0 et 230, 0 et 220, 0 et 210, 0 et 200, 0 et 190, 0 et 180, 0 et 170, 0 et 160, 0 et 150, 0 et 140, 0 et 130, 0 et 120, 0 et 110, 0 et 100, 0 et 90, 0 et 80, 0 et 70, 0 et 60, 0 et 50, 0 et 40, 0 et 30, 0 et 20, 0 et 10, 0 et 9, 0 et 8, 0 et 7, 0 et 6, 0 et 5. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 1 et 290, 1 et 280, 1 et 270, 1 et 260, 1 et 250, 1 et 240, 1 et 230, 1 et 220, 1 et 210, 1 et 200, 1 et 190, 1 et 180, 1 et 170, 1 et 160, 1 et 150, 1 et 140, 1 et 130, 1 et 120, 1 et 110, 1 et 100, 1 et 90, 1 et 80, 1 et 70, 1 et 60, 1 et 50, 1 et 40, 1 et 30, 1 et 20, 1 et 10, 1 et 9, 1 et 8, 1 et 7, 1 et 6, 1 et 5. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 2 et 290, 2 et 280, 2 et 270, 2 et 260, 2 et 250, 2 et 240, 2 et 230, 2 et 220, 2 et 210, 2 et 200, 2 et 190, 2 et 180, 2 et 170, 2 et 160, 2 et 150, 2 et 140, 2 et 130, 2 et 120, 2 et 110, 2 et 100, 2 et 90, 2 et 80, 2 et 70, 2 et 60, 2 et 50, 2 et 40, 2 et 30, 2 et 20, 2 et 10, 2 et 9, 2 et 8, 2 et 7, 2 et 6, 2 et 5. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 3 et 290, 3 et 280, 3 et 270, 3 et 260, 3 et 250, 3 et 240, 3 et 230, 3 et 220, 3 et 210, 3 et 200, 3 et 190, 3 et 180, 3 et 170, 3 et 160, 3 et 150, 3 et 140, 3 et 130, 3 et 120, 3 et 110, 3 et 100, 3 et 90, 3 et 80, 3 et 70, 3 et 60, 3 et 50, 3 et 40, 3 et 30, 3 et 20, 3 et 10, 3 et 9, 3 et 8, 3 et 7, 3 et 6, 3 et 5. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 4 et 290, 4 et 280, 4 et 270, 4 et 260, 4 et 250, 4 et 240, 4 et 230, 4 et 220, 4 et 210, 4 et 200, 4 et 190, 4 et 180, 4 et 170, 4 et 160, 4 et 150, 4 et 140, 4 et 130, 4 et 120, 4 et 110, 4 et 100, 4 et 90, 4 et 80, 4 et 70, 4 et 60, 4 et 50, 4 et 40, 4 et 30, 4 et 20, 4 et 10, 4 et 9, 4 et 8, 4 et 7, 4 et 6, 4 et 5. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 5 et 290, 5 et 280, 5 et 270, 5 et 260, 5 et 250, 5 et 240, 5 et 230, 5 et 220, 5 et 210, 5 et 200, 5 et 190, 5 et 180, 5 et 170, 5 et 160, 5 et 150, 5 et 140, 5 et 130, 5 et 120, 5 et 110, 5 et 100, 5 et 90, 5 et 80, 5 et 70, 5 et 60, 5 et 50, 5 et 40, 5 et 30, 5 et 20, 5 et 10, 5 et 9, 5 et 8, 5 et 7, 5 et 6. Selon un mode de réalisation, l’indice n peut être compris entre 10 et 290, 10 et 280, 10 et 270, 10 et 260, 10 et 250, 10 et 240, 10 et 230, 10 et 220, 10 et 210, 10 et 200, 10 et 190, 10 et 180, 10 et 170, 10 et 160, 10 et 150, 10 et 140, 10 et 130, 10 et 120, 10 et 110, 10 et 100, 10 et 90, 10 et 80, 10 et 70, 10 et 60, 10 et 50, 10 et 40, 10 et 30, 10 et 20. L’époxyde (A) présente typiquement une viscosité Brookfield mesurée à 25°C comprise entre 500 mPa.s et 10000 mPa.s, en particulier entre 1000 mPa.s et 8000 mPa.s, plus particulièrement entre 2000 mPa.s et 6000 mPa.s, plus particulièrement entre 3000 mPa.s et 5000 mPa.s. L’utilisation d’un mélange de différents époxydes d’isosorbide dans la composition permet d’ajuster notamment d’ajuster les propriétés mécaniques de la composition. Le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde d’isosorbide (A) peut être compris entre 120 et 1500 g/éq., en particulier entre 150 et 300 g/éq., plus particulièrement entre 160 et 250 g/éq. Plus particulièrement, le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde d’isosorbide (A) est d’environ 180 g/éq. La proportion d’époxyde (A) dans la composition de prépolymères époxy peut être comprise entre 15% et 75% en poids, en particulier entre 15% et 60% en poids, plus particulièrement entre 15% et 55% en poids, plus particulièrement entre 15% et 50% en poids, plus particulièrement entre 20% et 50% en poids par rapport au poids total de la composition. Selon la présente invention, la composition de prépolymères époxy comprend un second époxyde (B) comprenant au moins 2 fonctions époxy, en particulier au moins 3 fonctions époxy. L’époxyde (B) présente l’avantage de diminuer la reprise en eau de la résine époxy durcie par polymérisation avec un durcisseur. Il peut être choisi parmi les polyglycidyl éthers, en particulier les diglycidyl éthers, les triglycidyl éthers ou les tetraglycidyl éthers, plus particulièrement parmi les triglycidyl éthers ou les tetraglycidyl éthers, plus particulièrement parmi les triglycidyl éthers. L’époxyde (B) est avantageusement choisi parmi le triglycidyl éther du triméthylol propane, le triglycidyl éther du triméthylol éthane, le triglycidyl éther de p -aminophénol, le triglycidyléther de m -aminophénol, le triglycidyl éther de polyoxypropylène glycol, le tetraglycidyl éther de pentaérythritol, le tetraglycidyl méthylène dianiline ou le polyglycidyl éther de sorbitol. De préférence, l’époxyde (B) est le triglycidyl éther du triméthylol propane. Le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde (B) peut être compris entre 120 et 500 g/éq., en particulier entre 130 et 350 g/éq., plus particulièrement entre 140 et 250 g/éq. Plus particulièrement encore, le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde (B) est d’environ 160 g/eq. La proportion d’époxyde (B) dans la composition de prépolymères époxy peut être comprise entre 20% et 85% en poids, plus particulièrement entre 25% et 80% en poids, plus particulièrement entre 30% et 75% en poids, plus particulièrement entre 35% et 70% en poids, plus particulièrement entre 40% et 60% en poids par rapport au poids total de la composition. Le ratio massique de l’époxyde (A) sur l’époxyde (B) peut être compris entre 0,3 et 1,0, en particulier entre 0,3 et 0,8, plus particulièrement entre 0,4 et 0,7, plus particulièrement encore entre 0,5 et 0,6. Selon un mode de réalisation particulier, la composition de prépolymères époxy selon l’invention comprend en outre un diluant réactif (C) choisi parmi les mono-époxydes. L’ajout d’un diluant réactif (C) dans la composition de résine époxy selon l’invention permet d’ajuster la viscosité de la composition de prépolymères époxy. Selon un mode de réalisation préféré, la viscosité de la composition de prépolymères époxy est inférieure à 500 mPa.s préférentiellement inférieure à 400 mPa.s plus particulièrement inférieure à 350 mPa.s à la température d’imprégnation du bois. La viscosité peut être mesurée à l’aide d’un appareil MCR501 d’Anton Paar équipé d’un cône plan CP25, en effectuant une rampe de cisaillement de 0 à 200s -1 . Des exemples de mono-époxydes convenant en tant que diluant selon la présente invention sont les mono glycidyl éthers. En particulier, le diluant réactif (C) peut être choisi parmi les glycidyl éthers d’alkyle, les glycidyl éthers d’aryle ou les glycidyl éthers d’acide carboxylique, seuls ou en mélanges. Les glycidyl éthers d’alkyle comprennent par exemple le glycidyl éther de n-butyle, le glycidyl éther d’octyle, le glycidyl éther de décyle, le glycidyl éther de dodécyle, le glycidyl éther de tridécyle, le glycidyl éther de tetradécyle, le glycidyl éther de pentadécyle, ou encore le glycidyl éther de 2-éthylhexyle. Les glycidyl éthers d’aryle comprennent par exemple le glycidyl éther de phényle, le glycidyl éther de o-crésyle, ou encore le glycidyl éther de 4-(t-butyl)phényle. Les glycidyl éthers d’acide carboxylique comprennent par exemple le glycidyl éther de l’acide néodécanoïque. Selon un mode de réalisation particulier, le diluant réactif (C) est choisi parmi un mélange de glycidyl éther de dodécyle et glycidyl éther de tetradécyle (C12-C14), un mélange de glycidyl éther d’octyle et de glycidyl éther de décyle (C8-C10), un mélange de glycidyl éther de tridécyle et de glycidyl éther de pentadécyle (C13-C15) ou un mélange de glycidyl éther d’octyle et de glycidyl éther de tetradécyle (C8-C14). Encore plus particulièrement, le diluant réactif (D) est un mélange de glycidyl éther de dodécyle et glycidyl éther de tetradécyle (C12-C14). La proportion de diluant réactif (C) dans la composition de résine d’époxyde peut être comprise entre 0% et 10% en poids, en particulier entre 2% et 8% en poids, plus particulièrement entre 3% et 7% en poids, par rapport au poids total de la composition. Plus particulièrement, la proportion de diluant réactif (C) dans la composition de résine époxy est de 5% en poids par rapport au poids total de la composition. La composition de prépolymères époxy selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, tel qu’un agent colorant, notamment un pigment ou un colorant soluble, ou encore un catalyseur de type acide de Lewis, amine tertiaire ou imidazole. En effet, comme décrit ci-après, la composition de prépolymères époxy selon l’invention peut être réticulée (durcie) par mise en contact avec un durcisseur (D) pour former une résine époxy. En fonction du mélange de prépolymères époxy, il peut être nécessaire d’ajouter un catalyseur pour initier ou accélérer la réaction de polymérisation. La composition de prépolymères époxy selon l’invention peut être préparée par simple mélange des ingrédients qui la constituent. Un second objet de l’invention concerne une composition durcissable comprenant la composition de prépolymères époxy selon l’invention et un durcisseur (D) choisi parmi les polyamines. On entend par « composition durcissable », un mélange liquide qui est capable de polymériser pour former une résine réticulée (durcie). Le durcisseur (D) a ainsi pour fonction de réagir avec les époxydes (A) et (B), et éventuellement l’époxyde (C) de la composition de prépolymères époxy selon l’invention pour former une résine époxy durcie par polymérisation. Par « polyamines » on entend au sens de la présente invention des composés tels que les amines, les amidoamines, les polyamides et les polyétheramines, comportant au moins deux fonctions amines. Ainsi, le durcisseur (D) peut-être choisi parmi: - les diamines linéaires aliphatiques, telles que le 1,2-diaminomethane, le 1,3-diaminopropane, le butane-1,4-diamine, le pentane-1,5-diamine, le 1,6-diaminohexane, ou le 1,12-diaminododecane, - des diamines cycliques aliphatiques, telles que l’isophorone diamine (IPDA), le 4,4’-diaminodicyclohexylméthane (PACM), le 1,2-diaminocyclohexane (DACH), le menthanediamine, ou le 1,3-bis(aminomethyl)cyclohexane (1,3 BAC), - les diamines aromatiques, telles que la 4,4’-méthylènebis(2,6-diethylaniline) (MDEA), la 4,4’-diaminodiphénylsulphone (DDS), le 9,9-bis(4-aminophényl)fluorène (BAFL), le diéthyltoluène diamine (DETDA), le diméthyl thiotoluène diamine (DMTDA), le 4,4'-methylenebis(2-ethylaniline) (MOEA), le m -xylènediamine, le m -phénylènediamine, ou le 4,4’-diaminodiphénylméthane, - les triamines, telles que le diéthlyène triamine (DTA), - les tetramines, telles que le triéthylènetetramine, - les pentamines, telles que le tetraethylenepentamine, - les diamines d’acide gras dimériques telles que Priamine ® 1074 de Croda, - les polyétheramines telles que le poly(oxypropylène) diamine (Jeffamine® D-230 de Huntsman Petrochemical, LLC), ou le poly(oxypropylène) triamine (Jeffamine® T-403 de Huntsman Petrochemical, LLC), ou - tout autre polyamine, telle que la polyethylene imine (e.g. Lupasol ® FG de BASF), le dipropènediamine, le diéthylaminopropylamine, le N-aminoéthylpipérazine, le dicyandiamide (Dicy) - ou un mélange de celles-ci. Dans un mode de réalisation particulier, le durcisseur (D) est choisi parmi les polyetheramines (di, ou tri-) telles que la Jeffamine® de Huntsman, par exemple Jeffamine D-230 ou Jeffamine T-403, ou un mélange de celles-ci. Le système époxy/amine que forme la composition durcissable selon l’invention peut être stœchiométrique ou contenir un excès de fonctions amines ou un excès de fonctions époxy. Le ratio entre le nombre de groupements –NH du durcisseur (D) sur le nombre de groupements époxy de la composition de prépolymères époxy peut être ainsi compris entre 1:2 et 2:1, en particulier entre 2:3 et 3:2, plus particulièrement être égal à 1:1 (mélange stoechiométrique). L’invention a également pour objet une résine époxy obtenue par polymérisation de la composition durcissable selon l’invention. Le déclenchement de la polymérisation peut se faire spontanément ou bien nécessiter un chauffage ou la présence d’un catalyseur dans la composition durcissable. L’invention a également pour objet un procédé de stabilisation d’un matériau fibreux ou poreux comprenant l’imprégnation sous vide dudit matériau par une composition durcissable comprenant la composition de prépolymères époxy selon l’invention telle que précédemment décrite et le durcisseur (D) tel que décrit précédement. Certains durcisseurs (D) peuvent réagir directement à température ambiante. Dans ce cas, il convient de réaliser la composition durcissable juste avant de procéder à l’imprégnation sous cycles vide - pression. Le procédé selon l’invention permet au matériau de conserver son aspect et de limiter les déformations au cours du temps. Le procédé selon l’invention permet également de densifier le matériau et d’augmenter ainsi sa résistance mécanique. Afin d’imprégner complètement le matériau, c’est-à-dire dans toute sa masse, l’imprégnation du matériau est de préférence réalisée par immersion du matériau dans un bain de ladite composition durcissable. Selon le procédé de l’invention, le matériau est soumis à un ou plusieurs cycles, chaque cycle alternant une phase de vide et une phase de pression. Le ou les cycles peuvent être avantageusement réalisés dans un autoclave. Lors de la phase de vide, le milieu est soumis à une pression inférieure à la pression atmosphérique, en particulier à une pression allant de de 0,01 bar à 0,9 bar pendant un temps t 1 . La dépression ainsi créée permet de vider tout ou partie de l’air ou de l’eau contenus dans les espaces présents dans le matériau (« dégazage ») et permet au matériau d'aspirer dans son intérieur la composition durcissable. La phase de vide est ensuite suivie d’une phase de pression à une pression allant de 2 à 30 bars pendant un temps t 2 . La pression appliquée permet de forcer la composition à entrer dans les espaces du matériau, jusqu’au plus profond de son intérieur, et assure donc une bonne diffusion de la composition jusqu’au cœur du bois. Le ou les cycles sont réalisés à une température allant de 20°C à 80°C. Les temps t 1 et t 2 peuvent varier selon les caractéristiques du matériau. Typiquement, ils peuvent indépendamment l’un de l’autre aller de 5 secondes à 1 heure, en particulier de 1 minute à 30 minutes, en particulier de 5 minutes à 20 minutes. Les pressions appliquées peuvent également varier en fonction des caractéristiques du matériau à traiter. Selon un mode de réalisation, la température à laquelle sont réalisés les cycles est augmentée au fur et à mesure des cycles successifs. Par exemple, un premier cycle peut être effectué à environ 30°C, un deuxième cycle peut être ensuite effectué à 45°C et un troisième cycle peut être ensuite effectué à 60°C. Le temps qu’il faut à la composition durcissable pour polymériser devra être supérieur au temps qu’il faut pour procéder à l’imprégnation sous vide du matériau fibreux ou poreux. Dans la pratique, le temps de polymérisation de la composition durcissable selon l’invention sera compris entre 3 heures et 6 heures, en particulier entre 4 heures et 5 heures. Le matériau fibreux ou poreux pouvant être stabilisé par la composition durcissable selon l’invention n’est pas particulièrement limité. Il peut notamment être choisi parmi : - le bois, tel que le bouleau, le peuplier, le hêtre, l’orme, le frêne, l’érable, le laurel, le marronnier, le palmier, le raffir, ou le chêne, - la corne animale telle que la corne de bélier, de blesbock, de buffle, d’impala, de kudu, de springbok, de zébu ou de gnou, - les os d’animaux, notamment les os d’autruche, de chameau, de girafe, de kudu, de zèbre, de zebu ou de mammouth, - les bois des cervidés tel que les bois de cerf, notamment européen ou sambar, ou de chevreuil, - les dents ou défenses d’animaux, notamment l’ivoire, en particulier l’ivoire ou les dents de mammouth. Le matériau poreux est choisi parmi les matériaux minéraux, notamment naturels, tels que la nacre ou le corail, ou les matériaux composites. Le procédé selon l’invention peut être utilisée pour stabiliser nombre d’objets, réalisé à partir de matériau fibreux ou poreux, comme par exemple tout ou partie d’un instrument de musique ou un manche de couteau. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, tel que décrit précédemment, dans une composition durcissable pour stabiliser un matériau fibreux ou poreux par imprégnation sous vide. La stabilisation permet notamment au matériau de conserver son aspect et de limiter les déformations du matériau au cours du temps. La stabilisation a également pour effet de densifier le matériau et d’augmenter ainsi sa résistance mécanique. Stabilisation d’un bois de hêtre : 5 kg de hêtre ont été immergés dans un bac contenant 8 l d’une composition durcissable selon l’invention ayant la composition massique suivante : - 40% d’isosorbide époxydée de viscosité brookfield à 25°C égale à 4500 mPa.s, - 55% de triglycidyléther du triméthylol propane (TGETMP), et - 5 % d’un diluant époxy à chaîne grasse en C12-C14, auquel est additionné un durcisseur Jeffamine ® en une quantité qui diffère selon le type de durcisseur : - 34 pcr / résine époxy si Jeffamine ® D-230 ; - 47 pcr / résine époxy si Jeffamine ® T-403 ; « pcr » signifiant « pour cent de résine »). Le bac contenant résine et bois est porté à 30°C dans un autoclave. Arrivé à température, une dépression de 0,2 bar est appliquée pendant 15 minutes puis une pression de 12 bars pendant 5 minutes. Ce cycle de pression dépression est reconduit ensuite 2 fois à 45°C puis à 60 °C. Les densités des bois ainsi traités ont été augmentées de 8% en moyenne par rapport à un traitement par une résine époxyde DER 332 et le module de torsion (liaison fibre matrice) a été augmenté de 9,2% en moyenne par rapport à un traitement par une résine époxyde et de 16,4% par rapport à un traitement par une formulation polyester Polynt 1133 isophthalique (Cray Valley). Composition de prépolymères époxy comprenant: - (A) un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, - (B) un époxyde comprenant au moins 2 fonctions époxy. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde d’isosorbide (A) est compris entre 120 et 1500 g/éq., de préférence entre 150 et 300 g/éq., de préférence encore entre 160 et 250 g/éq. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la proportion d’époxyde (A) dans la composition de résine d’époxyde est comprise entre 15% et 75% en poids, en particulier entre 15% et 60% en poids, plus particulièrement entre 15% et 55% en poids, plus particulièrement entre 15% et 50% en poids, plus particulièrement entre 20% et 50% en poids par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l’époxyde (A) présente une viscosité Brookfield mesurée à 25°C comprise entre 500 mPa.s et 10000 mPa.s, en particulier entre 1000 mPa.s et 8000 mPa.s, plus particulièrement entre 2000 mPa.s et 6000 mPa.s, plus particulièrement entre 3000 mPa.s et 5000 mPa.s. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’époxyde (B) est choisi parmi les polyglycidyl éthers, en particulier les diglycidyl éthers, les triglycidyl éthers ou les tetraglycidyl éthers. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le poids équivalent de fonctions époxydes dans l’époxyde (B) est compris entre 120 et 500 g/éq., de préférence entre 130 et 350 g/éq., de préférence encore entre 140 et 250 g/éq. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la proportion d’époxyde (B) dans la composition de résine d’époxyde est comprise entre 20% et 85% en poids, plus particulièrement entre 25% et 80% en poids, plus particulièrement entre 30% et 75% en poids, plus particulièrement entre 35% et 70% en poids, plus particulièrement entre 40% et 60% en poids par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le ratio massique de l’époxyde (A) sur l’époxyde (B) est compris entre 0,3 et 1,0, en particulier entre 0,3 et 0,8, plus particulièrement entre 0,4 et 0,7, plus particulièrement encore entre 0,5 et 0,6. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un diluant réactif (C) choisi parmi les mono-époxydes. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le diluant réactif (C) est choisi parmi les mono glycidyl éthers, en particulier les glycidyl éthers d’alkyle, les glycidyl éthers d’aryle ou les glycidyl éthers d’acide carboxylique. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que la proportion de diluant réactif (C) dans la composition de résine d’époxyde est comprise entre 0% et 10% en poids, en particulier entre 2% et 8% en poids, plus particulièrement entre 3% et 7% en poids, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un ou plusieurs additifs, choisi parmi les agents colorants, en particulier les pigments ou les colorants solubles, ou parmi les catalyseurs, tels que les catalyseurs de type acide de Lewis, amine tertiaire ou imidazole . Composition durcissable comprenant la composition de prépolymères époxy selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 et un durcisseur (D) choisi parmi les polyamines. Composition durcissable selon la revendication 13, caractérisée en ce que le durcisseur (D) est choisi parmi : - les diamines linéaires aliphatiques, telles que le 1,2-diaminomethane, le 1,3-diaminopropane, le butane-1,4-diamine, le pentane-1,5-diamine, le 1,6-diaminohexane, ou le 1,12-diaminododecane, - des diamines cycliques aliphatiques, telles que l’isophorone diamine (IPDA), le 4,4’-diaminodicyclohexylméthane (PACM), le 1,2-diaminocyclohexane (DACH), le menthanediamine ou le 1,3-bis(aminomethyl)cyclohexane (1,3 BAC), - les diamines aromatiques, telles que la 4,4’-méthylènebis(2,6-diethylaniline) (MDEA), la 4,4’-diaminodiphénylsulphone (DDS), le 9,9-bis(4-aminophényl)fluorène (BAFL), le diéthyltoluène diamine (DETDA), le diméthyl thiotoluène diamine (DMTDA), le 4,4'-methylenebis(2-ethylaniline) (MOEA), le m -xylènediamine, le m -phénylènediamine ou le 4,4’-diaminodiphénylméthane, - les triamines, telles que le diéthlyène triamine (DTA), - les tetramines, telles que le triéthylènetetramine, - les pentamines, telles que le tetraéthylènepentamine, - les diamines d’acide gras dimériques telles que Priamine ® 1074 de Croda, - les polyétheramines telles que le poly(oxypropylène) diamine (Jeffamine® D-230 de Huntsman Petrochemical, LLC), le poly(oxypropylène) triamine (Jeffamine® T-403 de Huntsman Petrochemical, LLC), ou - tout autre polyamine, telle que la polyethylene imine (e.g. Lupasol ® FG de BASF), le dipropènediamine, le diéthylaminopropylamine, le N-aminoéthylpipérazine ou le dicyandiamide (Dicy), - ou un mélange de celles-ci. Composition durcissable selon l’une quelconque des revendications 13 à 14, caractérisée en ce que le ratio entre le nombre de groupements –NH du durcisseur (D) sur le nombre de groupements époxy de la composition de prépolymères époxy est compris entre 1:2 et 2:1, en particulier entre 2:3 et 3:2, est plus particulièrement égal à 1:1. Résine époxy obtenue par polymérisation de la composition durcissable selon l’une quelconque des revendications 13 à 15. Procédé de stabilisation d’un matériau fibreux ou poreux comprenant l’imprégnation sous vide dudit matériau par une composition durcissable selon l’une quelconque des revendications 13 à 15. Procédé de stabilisation selon la revendication 17, caractérisé en ce que l’imprégnation est réalisée par immersion du matériau dans un bain de ladite composition durcissable. Procédé de stabilisation selon les revendications 17 ou 18, caractérisé en ce que le matériau est soumis à un ou plusieurs cycles, chaque cycle alternant une phase de vide et une phase de pression. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l’imprégnation sous vide est réalisée à une température allant de 20°C à 80°C. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que la phase de vide est réalisée en appliquant une pression allant de de 0,01 bar à 0,9 bar pendant un temps t 1 et la phase de pression est réalisée en appliquant une pression allant de 2 à 30 bar pendant un temps t 2 . Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 21, caractérisé en ce que les temps t 1 et t 2 indépendamment l’un de l’autre vont de 5 secondes à 1 heure, en particulier de 1 minute à 30 minutes, en particulier de 5 minutes à 20 minutes. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisé en ce que la température à laquelle sont réalisés les cycles est augmentée au fur et à mesure des cycles successifs. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 23, caractérisé en ce que un premier cycle est effectué à environ 30°C, un deuxième cycle est effectué à 45°C et un troisième cycle est effectué à 60°C. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 24, caractérisé en ce que le matériau fibreux est choisi parmi : - le bois, tel que le bouleau, le peuplier, le hêtre, l’orme, le frêne, l’érable, le laurel, le marronnier, le palmier, le raffir, ou le chêne, - la corne animale telle que la corne de bélier, de blesbock, de buffle, d’impala, de kudu, de sprigbok, de zébu ou de gnou, - les os d’animaux, notamment les os d’autruche, de chameau, de girafe, de kudu, de zèbre, de zebu ou de mammouth, - les bois des cervidés tel que les bois de cerf, notamment européen ou sambar, ou de chevreuil, - les dents ou défenses d’animaux, notamment l’ivoire, en particulier l’ivoire ou les dents de mammouth. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 25, caractérisé en ce que le matériau poreux est choisi parmi les matériaux minéraux, notamment naturels, tels que la nacre ou le corail, ou les matériaux composites. Procédé de stabilisation selon l’une quelconque des revendications 17 à 26, caractérisé en ce que le matériau fibreux ou poreux est choisi parmi les objets suivants : tout ou partie d’un instrument de musique ou un manche de couteau. Utilisation d’un époxyde d’isosorbide de formule (I): (I) où n est un entier de 0 à 300, dans une composition durcissable pour stabiliser un matériau fibreux ou poreux par imprégnation sous vide.