Brevet FR3108266A1 — publié le 20210924

Procédé (P) de fabrication d’une pièce de turbomachine, la pièce comportant un disque et une pluralité d’aubes, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : une étape (E1) de taillage par fraise-mère et/ou par pelage d’une pièce brute avec un premier outil de sorte à obtenir une pièce intermédiaire, une étape de finition (E2) au cours de laquelle la pièce intermédiaire est usinée de sorte à obtenir la pièce de turbomachine, selon un usinage différent d’un taillage par fraise-mère et/ou par pelage, l’usinage utilisant un deuxième outil différent du premier outil. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 USINAGE D’EBAUCHE DANS UNE PIECE DE TURBOMACHINE PAR TAILLAGE FRAISE MERE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine général de l’usinage d’ébauche dans une pièce d’une turbomachine telles que des pales dans un disque aubagé monobloc, des alvéoles dans un disque de soufflante, des alvéoles dans un disque de turbine ou des alvéoles dans un disque de compresseur. ETAT DE LA TECHNIQUE Les pales d’un disque aubage monobloc et les alvéoles d’un disque de turbine basse pression et haute pression sont classiquement réalisées par fraisage ou par brochage. Un disque aubage monobloc présentent des aubes qui sont formées intégralement et en une seule pièce avec le disque. Par exemple le disque aubagé monobloc peut être fabriqué à partir d’une pièce brute de départ dans laquelle les pales sont usinées par fraisage. L’étape d’ébauche des pales, c’est-à-dire l’étape d’enlèvement de matière de la pièce brute pour obtenir une forme grossière des pales, nécessite l’utilisation d’une ou plusieurs fraises que l’on passe plusieurs fois pour ouvrir la matière. Les alvéoles de disque de soufflante sont classiquement réalisées par brochage ou sinon par fraisage dans une pièce brute de départ. Dans tous les cas, l’étape d’ébauche des alvéoles, c’est à dire l’étape d’enlèvement de matière de la pièce brute pour obtenir une forme grossière des alvéoles représente une part temporelle importante du procédé, typiquement la moitié du temps total de fabrication des alvéoles. Plus généralement, il est possible d’utiliser des méthodes de découpage au jet d’eau sous pression ou d’électroérosion par enfonçage pour réaliser une ébauche c’est-à-dire une pièce intermédiaire correspondant à la pièce brute usinée pour faire apparaître une forme grossière des pales ou des alvéoles. L’ensemble de ces procédés d’usinage présentent une complexité dans leur mise en œuvre, un temps de fabrication long et un coût important. Un but de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine, la pièce comportant un disque et une pluralité d’aubes, qui permet de diminuer le temps de fabrication et le coût de fabrication. Le but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine, la pièce comportant un disque et une pluralité d’aubes, le procédé comprenant une étape de taillage par fraise-mère et/ou par pelage d’une pièce brute avec un premier outil de sorte à obtenir une pièce intermédiaire, une étape de finition comprenant un usinage de la pièce intermédiaire de sorte à obtenir la pièce de turbomachine, l’usinage de la pièce intermédiaire étant différent d’un taillage par fraise-mère et/ou par pelage et utilisant un deuxième outil différent du premier outil. Le taillage par fraise-mère et/ou par pelage (connu aussi sous l’appellation anglaise « power skiving ») d’une pièce brute pour obtenir une pièce intermédiaire, ou ébauche, permet de diminuer le temps de fabrication et le coût de fabrication par rapport à des procédés où l’ébauche est réalisée par fraisage ou brochage. Le « power skiving » ou pelage est une opération d’usinage par génération sur une pièce à usiner présentant une surface de révolution. Le pelage permet d’obtenir des formes identiques sur la surface de révolution et utilise la combinaison de mouvements synchronisés de la pièce (rotation) et de l’outil de pelage (rotation et translation). Lors du pelage, l’axe de rotation de la pièce à usiner, l’axe de rotation de l’outil de pelage et la direction de translation de l’outil se trouvent dans le même plan. Les axes de rotations sont séparés angulairement de plusieurs dizaines de degrés dépendant de l’application visée. Le pelage diffère du taillage fraise mère par le fait que dans le taillage fraise mère les axes de rotations de la pièce à usiner et de l’outil fraise-mère ne se trouvent pas dans le même plan. L’article en ligne ci-dessous référencé présente l’usinage par pelage : BYLUND, Nicklas. Understanding the Basic Principles of Power Skiving. Article technique [en ligne]-April 21, 2017. [extrait le 2019-11-29]. Extrait de Un tel procédé est avantageusement complété par les différentes caractéristiques ou étapes suivantes prises seules ou en combinaison : - le deuxième outil est un outil de brochage et/ou un outil de fraisage ; - les aubes sont formées intégralement et en une seule pièce avec le disque ; - le disque comprend une surface radiale dans laquelle est formée une pluralité d’alvéoles, et le procédé comprend en outre, suite à l’étape de finition, une étape de fixation d’une aube dans une alvéole. L’invention porte également sur une pièce de turbomachine comportant un disque et une pluralité d’aubes, obtenue dans un procédé de fabrication tel qu’on l’a décrit plus haut. Une telle pièce est avantageusement complétée par les différentes caractéristiques ou étapes suivantes prises seules ou en combinaison : - la pièce de turbomachine comprend un disque aubagé monobloc, un disque de soufflante, un disque de turbine ou un disque de compresseur ; - les aubes sont formées intégralement et en une seule pièce avec le disque ; - le disque présente une surface radiale dans laquelle est formée une pluralité d’alvéoles, chaque aube étant fixée dans une alvéole. L’invention porte enfin sur une turbomachine comprenant une pièce de turbomachine telle que décrite plus haut, ainsi qu’un aéronef comprenant une telle turbomachine. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une coupe longitudinale schématique d'une turbomachine. la figure 2 représente schématiquement un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine conforme à un mode de réalisation de l’invention. les figures 3, 4 et 5 représentent schématiquement une opération de taillage par fraise mère. Les figures 6 et 7 représentent schématiquement une pièce intermédiaire obtenue en fin d’usinage par taillage fraise-mère. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Turbomachine – Présentation générale En référence à la figure 1, une turbomachine est représentée de manière schématique, plus spécifiquement un turboréacteur axial 1 à double flux. Le turboréacteur 1 illustré s’étend selon un axe Δ et comporte successivement, dans le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, une soufflante 2, une section de compression pouvant comprendre un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, et une section de turbine pouvant comprendre une turbine haute pression 6 une turbine basse pression 7 et une tuyère d’échappement. La soufflante 2 et le compresseur basse pression 3 sont entrainés en rotation par la turbine basse pression 7 par l’intermédiaire d’un premier arbre de transmission 9, tandis que le compresseur haute pression 4 est entrainé en rotation par la turbine haute pression 6 par l’intermédiaire d’un deuxième arbre de transmission 10. En fonctionnement, un écoulement d'air comprimé par les compresseurs basse et haute pression 3 et 4 alimente une combustion dans la chambre de combustion 5, dont l'expansion des gaz de combustion entraîne les turbines haute et basse pression 6, 7. L'air propulsé par la soufflante 2 et les gaz de combustion sortant du turboréacteur 1 à travers une tuyère d’échappement en aval des turbines 6, 7 exercent une poussée de réaction sur le turboréacteur 1 et, à travers lui, sur un véhicule ou engin tel qu'un aéronef (non illustré). La soufflante, chaque compresseur 3, 4 et chaque turbine 6, 7 du turboréacteur 1 comportent au moins un étage, chaque étage étant formé d’une roue d’aubes mobiles (rotor) entrainée par l’arbre correspondant et tournant devant une série d’aubes fixes (stators, ou redresseurs) réparties circonférentiellement autour de l’axe Δ. Chaque roue d’aubes mobile comprend par ailleurs un disque et une pluralité d’aubes. Les aubes peuvent être formées intégralement et en une seule pièce avec le disque, comme dans le cas d’un disque aubagé monobloc. En variante, les aubes peuvent être fabriquées séparément du disque puis rapportées et fixées sur celui-ci. Le disque peut alors comprendre une surface radiale dans laquelle est formée une pluralité d’alvéoles, chaque alvéole étant configurée pour recevoir un pied d’une aube correspondante. Les alvéoles peuvent être de type pied de sapin ou queue d’aronde. Procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine Le procédé P de fabrication d’une pièce de turbomachine, la pièce comportant un disque et une pluralité d’aubes, comprend les étapes suivantes illustrées sur la figure 2. Au cours d’une étape E1 un premier outil de taillage par fraise-mère et/ou par pelage (connu aussi sous l’appellation anglaise « power skiving ») usine une pièce brute de sorte à obtenir une pièce intermédiaire. Durant la suite de la description, le premier outil de taillage est décrit comme étant une fraise-mère, mais pour l’ensemble de la description il est possible d’utiliser un outil de pelage en lieu et place d’une fraise-mère. La pièce brute présente un volume plus important que le disque de la pièce de turbomachine, et, au cours de l’étape E1, de la matière est retirée à la pièce brute pour former une forme grossière des pales ou des alvéoles. A l’issue de l’étape E1, une pièce intermédiaire est obtenue. La pièce intermédiaire peut être qualifiée d’ébauche. Les figures 3, 4 et 5 illustrent l’étape E1 dans le cas où le premier outil est une fraise-mère. La figure 3 est une vue en perspective représentant : - une pièce 11 en cours d’usinage. La pièce 11 représente la pièce brute à un axe central B, - un premier outil 21 qui est ici une fraise mère est coaxial à un axe de travail A. La figure 4 est une vue en coupe perpendiculaire à l’axe central B dans un plan comprenant l’axe de travail A et la figure 5 est une vue en coupe perpendiculaire à l’axe de travail A dans un plan comprenant l’axe central B. Initialement la pièce brute 11 présente une surface de révolution 31 par rapport à l’axe central B. La surface de révolution 31 présente un rayon h non nul autour de l’axe central B. La pièce brute 11 est montée mobile en rotation autour de l’axe central B. La fraise-mère est montée mobile en rotation autour de l’axe de travail A. La fraise-mère comprend des dents 24 réparties sur la surface extérieure de la fraise-mère. Une distance g non nulle sépare l’extrémité radiale extérieure des dents 24 et l’axe de travail A. Les dents 24 sont réparties autour de l’axe de travail A afin de pouvoir, par la combinaison des mouvements de rotation de la fraise mère et de la pièce à obtenir, générer la géométrie de la forme voulue de la pièce à obtenir. La répartition des dents autour de l’axe de travail A peut suivre une forme d’hélice. Les dents 24 peuvent être décalées les unes par rapport aux autres. Il est également possible que les dents soient réparties selon une droite ou des cercles centrés sur l’axe de travail A. Les dents sont orientées avec un angle 27 par rapport à un plan orthogonal à l’axe de travail A. Selon la direction de l’axe de travail A, les dents 24 sont séparées les unes des autres d’une distance d non nulle. Un interstice 28 sépare deux dents 24 de la distance d dans la direction de l’axe de travail A. La distance calculée selon une direction radiale de la fraise-mère et séparant l’extrémité radiale supérieure d’une dent 24 et le fond radial inférieur d’un interstice 28 définit une profondeur p de la dent 24 non nulle. Par ailleurs Les dents 24 sont séparées par des goujures 23 qui s’étendent selon la direction de l’axe de travail A. Le nombre de goujures 23 définit le nombre de dents 24 présent sur la structure héliocoïdale de la fraise-mère. Les goujures 23 définissent un profil coupant 25 des dents 24. Le profil coupant 25 de la dent 24 définit un sens principal de rotation 26 de la fraise mère 21 autour de l’axe de travail A. Dans le sens de rotation 26, le profil avant de la dent 24 est le profil coupant 25. La fraise-mère 21 et la pièce 11 sont disposées l’une par rapport à l’autre de sorte que l’axe central B et l’axe de travail A forment un angle variant entre quelques degrés (valeur non nulle) et 90 degrés. Cet angle d’inclinaison dépend de l’inclinaison par rapport à l’axe B de la forme à obtenir dans la pièce 11. Dans l’exemple de la figure 3, l’axe central B et l’axe de travail A ont été représentés sensiblement orthogonaux l’un à l’autre. La distance f séparant l’axe central B et l’axe de travail A peut être contrôlée au cours de l’usinage. La fraise mère 21 est contrôlée en position selon l’axe central B de sorte que l’axe de travail A peut être déplacé dans la direction de l’axe central B. En fonctionnement, la fraise mère 21 est mise en rotation autour de l’axe de travail A dans le sens principal de rotation 26. Initialement, la fraise-mère 21 est placée dans une position de départ pour laquelle il n’y a pas de contact entre la fraise-mère 21 et la pièce brute 11. La position de départ est définie par deux conditions. La première condition porte sur la distance f séparant l’axe central B et l’axe de travail A. La distance f est choisie inférieure à une première distance de référence égale à la somme (h+g) du rayon h de la surface de révolution 31 et de la distance g séparant l’extrémité radiale extérieure des dents 24 et l’axe de travail A. La distance f est aussi choisie supérieure à une deuxième distance de référence égale à la distance (h+g)-p qui est la somme (h+g) précédente otée de la profondeur p des dents 24 de la fraise-mère 21. La deuxième condition porte sur la position de la fraise mère 21 selon l’axe central B. La fraise-mère 21 est décalée par rapport à la pièce brute 11 selon l’axe central B. Ce décalage de la fraise-mère est dans un sens opposé à un sens de creusage. Le sens de creusage, noté M sur les figures 3 et 6, peut être défini comme le sens de la vitesse d’une dent 24 de la fraise mère 21 dans la direction de l’axe central B, lorsque la dent 24 est située à la fois dans le plan perpendiculaire à l’axe central B passant par l’axe de travail A et à la fois du côté de la pièce brute 11. Initialement, lorsque la fraise mère 21 est mise en rotation autour de l’axe de travail A dans le sens principal de rotation 26, il n’y a pas contact entre la fraise-mère 21 et la pièce brute 11 mais le profil coupant 25 d’une dent 24 fait face à la pièce brute 11 lorsque la dent 24 est située à la fois dans le plan perpendiculaire à l’axe central B passant par l’axe de travail A et à la fois du côté de la pièce brute 11 Au cours du procédé, la fraise-mère est déplacée dans le sens de creusage M, de sorte que la fraise-mère se rapproche peu à peu de la pièce brute 11. La fraise-mère 21 est déplacée par translation dans le sens de creusage M, jusqu’à ce qu’il y ait contact entre les dents 24 de la fraise mère et la surface radiale extérieure 31 de la pièce brute 11. Plus précisément, le profil des dents 24 qui vient au contact de la pièce 11 est le profil coupant 25. La pièce 11 est mise en rotation autour de l’axe central B selon un sens de rotation entraîné 16. La vitesse de rotation de la pièce 11 dépend de la vitesse de rotation de la fraise mère 21 ainsi que de la structure de la fraise mère et de la répartition des dents 24. Les dents 24 creusent et enlèvent de la matière à la pièce 11 au niveau de sa surface radiale extérieure. Compte-tenu d’une part du roulement sans glissement entre la fraise-mère et la pièce 11, et d’autre part de la séparation des dents 24 par une distance d non nulle selon l’axe de travail A, des lacunes 13 apparaissent au fur et à mesure de l’usinage sur la pièce 11. Les lacunes sont réparties régulièrement sur la surface extérieure de la pièce 11, et elles sont séparées d’une distance e qui est égale à la distance d. Entre les lacunes 13 se forment des protubérances 14. Au cours de l’usinage, et comme illustré sur la figure 5, la fraise mère 21 se déplace régulièrement dans un mouvement de translation le sens de creusage M. Les lacunes 13 sont ainsi creusées sur toute l’étendue de la pièce 11 dans la direction de l’axe central B. Une fois les lacunes réalisées, il est possible de réitérer l’opération. La fraise-mère 21 est éloignée de la pièce brute en augmentant la distance f séparant l’axe de travail A et l’axe central B. La fraise mère est positionnée à nouveau en position de départ, comme évoqué précédemment, avec une différence : la distance f est cette fois choisie plus faible. De cette manière les dents 24 creusent plus en profondeur la pièce brute 11 lors du deuxième passage. Il est possible de répéter plusieurs fois l’opération jusqu’à l’obtention de la profondeur souhaitée pour les lacunes 13. Notons qu’il est également possible de réaliser un usinage par taillage fraise-mère d’une surface radiale interne de la pièce brute. Cette surface radiale interne doit être accessible pour être usinée par une fraise-mère. Il est possible d’usiner la surface avec une faible inclinaison de la fraise mère. Au cours d’une étape E2 de finition, un deuxième outil différent du premier outil usine la pièce intermédiaire de sorte à obtenir la pièce de turbomachine finale. L’étape E1 décrite plus haut se substitue aux phases d’ébauche réalisées dans l’art antérieur par jet d’eau, par fraisage ou par brochage. L’étape E2 de finition est, quant à elle, réalisée par des opérations de finition classiquement utilisées telles que celles de fraisage ou de brochage. Le deuxième outil peut donc être en particulier un outil de brochage ou un outil de fraisage. Cette étape E2 est mise en œuvre selon des techniques connues de l’art antérieur pour aboutir à la pièce finale. Dans le cas où la pièce 11 est un disque comprenant des alvéoles, le procédé comprend en outre une étape au cours de laquelle les aubes sont rapportées et fixées dans les alvéoles obtenues suite à l’étape E2. Les figures 6 et 7 illustrent des mises en œuvre possibles du procédé de fabrication. Les figures 6 et 7 représentent schématiquement une portion de la surface radiale extérieure de la pièce à fabriquer en coupe perpendiculaire à l’axe central B. En référence à la figure 6, un disque aubagé monobloc 100, qui correspond à la zone avec des bandes verticales de la figure 6 et présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une portion de son contour extérieur 30 qui comprend deux aubes 34 séparées par une base 35. La base 35 se situe radialement plus proche de l’axe central B que les pales 34. La base 35 est dirigée selon une direction orthoradiale par rapport à l’axe central B. Le disque aubagé monobloc 100 est réalisé à partir d’une pièce brute 11 de volume plus important, la pièce brute présentant, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une portion de son contour extérieur qui est une portion de la surface radiale extérieure 31 représentée en pointillés mixtes sur la figure 6. La surface radiale extérieure 31 est de révolution autour de l’axe central B et se situe à une distance plus éloignée de l’axe central B que l’extrémité radiale extérieure des pales 34. La surface radiale extérieure 31 entoure tout le contour extérieur 30 du disque aubagé monobloc 100. La pièce brute 11 est usinée et creusée d’une lacune 13 durant l’étape E1. La lacune 13 est située en direction radiale entre la surface radiale extérieure 31 et la base 35 et en direction orthoradiale entre deux aubes 34. Le contour de la lacune 13 ne traverse pas le contour extérieur 30 du disque aubagé monobloc 100. La lacune 13 se situe radialement plus à l’extérieur que le contour extérieur 30 du disque aubagé monobloc 100. La lacune 13 présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une forme évasée en direction de la surface radiale extérieure 31. Autrement dit, la largeur de la lacune dans la direction orthoradiale diminue à mesure que la distance à l’axe central B diminue. Le contour de la lacune 13 est définie par un profil de découpe 32 en trait gras continu sur la figure 6, qui correspond au lieu de passage durant l’étape E1 des dents 24 de la fraise mère 21 dans la pièce brute 11. Le profil de découpe 32 présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une forme évasée suivant une direction radiale à l’axe central B, de la base 35 vers la surface extérieure 31. Le profil de découpe 32 présente en dehors de la pièce brute 11, c’est-à-dire radialement plus à l’extérieur de la surface radiale extérieure 31 de la pièce brute 11 deux points de rupture de pente pour lesquels la forme du profil de découpe 32 devient encore plus évasée suivant la direction radiale à l’axe central B, de la base 35 vers la surface extérieure 31. Ces deux points de rupture se situent de part et d’autre de la lacune 13. La pièce intermédiaire 12 est définie par la pièce brute 11 dont il est soustrait la lacune 13. Durant l’étape E2 de finition, la pièce intermédiaire 12 est usinée de sorte qu’un volume de matière 33 est retiré de sorte à obtenir le disque aubage monobloc 100. Le volume de matière 33 représenté en zone hachurée sur la figure 6 se situe entre la surface radiale extérieure 31, le contour de la lacune 13 et le contour extérieur 30 du disque aubagé monobloc 100. Dans cette mise en œuvre illustrée sur la figure 6, une seule fraise-mère est utilisée. Il est possible cependant d’utiliser un premier outil supplémentaire du type fraise-mère qui présente une forme de profil découpé différente de celle du premier outil 21. En référence à la figure 7, un disque alvéolé 101, qui correspond à la zone avec des bandes verticales de la figure 7, présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une portion de son contour extérieur 40 qui comprend une alvéole 44 entre deux plateformes 45. Les plateformes 45 se situent radialement plus éloignées de l’axe central B que l’alvéole 44. L’alvéole 44 présente une gorge 46 du côté des plateformes 45 puis, plus à l’intérieur du disque alvéolé 101, une cavité 47 orthoradialement plus large que la gorge 46. Les plateformes sont dirigées selon une direction orthoradiale par rapport à l’axe central B. Le disque alvéolé 101 est réalisé à partir d’une pièce brute 11 de volume plus important, la pièce brute 11 comprenant une surface radiale extérieure 31 qui se situe à une distance plus éloignée de l’axe central B que les plateformes 45. La surface radiale extérieure 31 entoure tout le contour extérieur 40 du disque alvéolé 101. La pièce brute 11 est usinée au cours de l’étape E1 successivement par deux fraises mères de profils de coupe différents. Le premier profil de coupe 41, représenté en pointillés mixtes sur la figure 7, ne croise pas le contour extérieur 40 et se situe globalement radialement à une distance plus importante de l’axe central B que le contour extérieur 40. En face des plateformes 45, le premier profil de coupe 41 suit la forme de ces plateformes et se situe à une distance faible des plateformes 45. En face de l’alvéole 44, le premier profil de coupe 41 s’étend sensiblement dans la même direction qu’en face des plateformes 45. Le premier profil 41 peut présenter une forme sensiblement circulaire. ' Le premier profil peut également présenter une forme non circulaire, par exemple le premier profil peut être formé de segments de droites ou de plusieurs arcs de cercle. Le deuxième profil de coupe 42 représenté en trait gras continu sur la figure 7, permet de creuser une lacune 48 dans la matière de la pièce brute. La lacune 48 est située à l’intérieur de l’alvéole 44 et notamment dans la direction radiale entre le premier profil de coupe 41 et l’extrémité radiale inférieure de l’alvéole 44. Le contour de la lacune 48 ne traverse pas le contour extérieur 40 du disque alvéolé 101. La lacune 48 présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une forme évasée en direction du premier profil de coupe 41. Autrement dit, la largeur de la lacune dans la direction orthoradiale diminue à mesure que la distance à l’axe central B diminue. Le contour de la lacune 48 est définie par le deuxième profil de découpe 42 qui correspond au lieu de passage durant l’étape E1 des dents de la deuxième fraise mère dans la pièce brute 11. Le profil de découpe 42 présente, en coupe perpendiculaire à l’axe central B, une forme évasée suivant une direction radiale à l’axe central B, de l’axe central B vers premier profil de coupe 41. Le profil de découpe 42 présente au-delà du premier profil de coupe 41, c’est-à-dire radialement plus à l’extérieur du premier profil de coupe 41 deux points de rupture de pente pour lesquels la forme du profil de découpe 42 devient encore plus évasée dans la direction radiale à l’axe central B, de l’axe central B vers premier profil de coupe 41. Ces deux points de rupture se situent de part et d’autre de la lacune 48. La pièce intermédiaire 12 est définie par la pièce brute 11 dont il est soustrait la lacune 48 ou les lacunes 48. Durant l’étape E2 de finition, la pièce intermédiaire 12 est usinée de sorte qu’un volume de matière 43 est retiré de sorte à obtenir le disque alvéolé. Le volume de matière 43 représenté en zone hachurée sur la figure 7 se situe entre le premier profil de coupe 41, le contour de la lacune 48 et le contour extérieur 40 du disque alvéolé 101. Il est à noter que durant l’étape E1 de la fabrication d’un disque aubagé monobloc, deux fraise-mère différentes peuvent être utilisées successivement, ou bien que durant l’étape E1 de la fabrication d’un disque comprenant des alvéoles, une seule fraise-mère peut être utilisée. Plus de deux fraises-mères différentes peuvent également être utilisées successivement pour réaliser la pièce intermédiaire. Comme signalé précédemment, il est possible d’utiliser un outil de pelage en lieu et place d’une fraise-mère. Dans le cas particulier cité plus haut, il est possible de réaliser l’étape E1 en utilisant plusieurs outils de pelage ou bien une combinaison d’une fraise mère et d’un outil de pelage. Effets techniques – Avantages Le procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine tel qu’on l’a présenté plus haut permet de réaliser une ébauche de la pièce en utilisant un outil fraise-mère ou un outil de pelage. Ces deux outils garantissent un débit de copeau, c’est-à-dire un débit de retrait de matière de la pièce brute, nettement plus important qu’en utilisant les outils des techniques de brochage ou de fraisage. La technique de taillage par fraise mère est très compétitive en termes de temps d’usinage car c’est un procédé par génération et que le nombre de dents travaillantes est élevé. C’est également le cas pour la technique de pelage (« power skiving »). Un procédé par génération désigne ici un procédé de retrait de matière avec un outil présentant des dents dont le profil de la zone coupante n’est pas celui de la forme à obtenir. La forme à obtenir dans la pièce brute est générée par l’ensemble du passage de différentes dents de l’outil et du mouvement combiné entre la pièce brute et l’outil. Les différentes dents de l’outil qui creusent la matière de la pièce brute sont les dents travaillantes. L’usinage par taillage fraise-mère et l’usinage par pelage sont très adaptées à la fabrication en grande série. Le brochage avec outil en acier rapide supérieur est un procédé plus lent. C’est le cas aussi du procédé de fraisage lorsque la réalisation de l’ébauche nécessite des enlèvements de matière important dans des matériaux à faible usinabilité telle que les bases aciers traités hautes résistances, les bases nickel, les bases cobalt ou encore les bases titane. La mise en œuvre du procédé permet de diminuer le temps de fabrication et le coût de fabrication des pièces de turbomachines en comparaison à des procédés où l’ébauche est réalisée par des procédés de brochage ou de fraisage. Dans le cas des alvéoles à réaliser dans un disque par exemple, la durée de réalisation de l’ébauche peut être estimée à une dizaine de minutes en utilisant un taillage fraise-mère à comparer à une heure trente minutes en utilisant un fraisage. Un avantage au procédé présenté plus haut est que l’opération de taillage fraise-mère peut être réalisée sur une machine-outil qui n’est pas exclusivement dédiée au taillage fraise-mère, dans la mesure où il s’agit de réaliser une ébauche. Compte-tenu de la tolérance importante sur la forme de l’ébauche souhaitée, une machine-outil dont les axes sont synchronisés est suffisante pour réaliser l’étape E1 de taillage par fraise-mère et/ou par pelage de la pièce brute. Pour la même raison, les profils coupants peuvent être utilisés dans la machine-outil pour le taillage fraise-mère même s’il y a une perte de forme. Les profils peuvent être réaffutés après un temps d’utilisation plus long et de nombreuses fois avant d’être changés. Le prix des consommables peut ainsi être réduit. En outre la machine-outil utilisée pour réaliser le taillage fraise-mère peut être adaptée pour réaliser d’autres étapes du procédé de fabrication. Cela réduit les étapes de montage/démontage de la pièce sur différents outils au cours de sa fabrication. Il est à noter que certaines formes ne sont pas réalisables par taillage fraise-mère ou par pelage, et la finition de formes complexes d’alvéoles de disque ou de pales de disque aubagé monobloc ne peut être réalisée que par brochage ou fraisage. L’usinage par taillage fraise-mère et l’usinage par pelage ne peuvent être utilisés que pour réaliser des formes répétitives adjacentes placées les unes à côtés des autres et que l’on creuse dans une surface de révolution de la pièce brute. Seules des formes s’apparentant à des dents d’engrenages ou des dents de cannelures sont réalisables par ces procédés. La surface de révolution doit être accessible depuis l’extérieur de la pièce ou à l’intérieur d’une pièce accessible avec faible inclinaison de la fraise mère. Il est ainsi possible de réaliser des ébauches de feston, de veine de redresseur, de créneau en bout d’arbre de turbine, de veine diffuseur radial, etc… Il est à noter que seules des formes évasées peuvent être creusées par taillage fraise-mère, c’est-à-dire que par rapport à la surface extérieure de la pièce brute qui est mise au contact initialement avec les dents de la fraise-mère, la largeur du logement qui est creusé dans la matière de la pièce brute 11 est de plus en plus faible à mesure que la distance à la surface extérieure augmente. Procédé (P) de fabrication d’une pièce (2, 3, 4, 6, 7) de turbomachine, la pièce comportant un disque et une pluralité d’aubes, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : une étape (E1) de taillage par fraise-mère et/ou par pelage d’une pièce brute (11) avec un premier outil de sorte à obtenir une pièce intermédiaire (12), une étape de finition (E2) comprenant un usinage de la pièce intermédiaire de sorte à obtenir la pièce de turbomachine, l’usinage de la pièce intermédiaire étant différent d’un taillage par fraise-mère et/ou par pelage et utilisant un deuxième outil différent du premier outil. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le deuxième outil est un outil de brochage et/ou un outil de fraisage. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les aubes sont formées intégralement et en une seule pièce avec le disque. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le disque comprend une surface radiale dans laquelle est formée une pluralité d’alvéoles, et le procédé comprend en outre, suite à l’étape de finition, une étape de fixation d’une aube dans une alvéole. Pièce de turbomachine comportant un disque et une pluralité d’aubes, caractérisée en ce qu’elle est obtenue dans un procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4. Pièce de turbomachine selon la revendication 5, comprenant un disque aubagé monobloc, un disque de soufflante, un disque de turbine ou un disque de compresseur. Pièce de turbomachine selon la revendication 5, dans laquelle les aubes sont formées intégralement et en une seule pièce avec le disque. Pièce de turbomachine selon l’une des revendications 5 ou 6, dans laquelle le disque présente une surface radiale dans laquelle est formée une pluralité d’alvéoles, chaque aube étant fixée dans une alvéole. Turbomachine comprenant une pièce de turbomachine selon l’une des revendications 5 à 8. Aéronef comprenant une turbomachine selon la revendication 9.