Brevet FR3105217A1 — publié le 20210625

L’invention a pour objet un matériau ferrite caractérisé en ce qu’il répond à la formule chimique suivante : (1-x) (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Zr h Co i Si j O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x% massique compris entre 0,1 et 2 avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+i) + 4 (h+j) = 24±2γ 0 ≤ a ≤ 2 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 1 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 ≤ h ≤ 1 ; 0 ≤ i ≤ 0,5 ; 0 ≤ j ≤ 0,5. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication du matériau ferrite de l’invention. Matériau ferrite de structure grenat à basse température de frittage pour cofrittage avec une métallisation argent ou or et procédé de fabrication du matériau ferrite. Le domaine de l’invention est celui des circulateurs et des isolateurs hyperfréquence. Ces dispositifs non-réciproques sont utilisés dans le cas d’émission/réception simultanée ou en mode isolateurs, dans le but de protéger la source des désadaptations d’impédance. Plus précisément, la présente invention concerne des nouveaux matériaux et leur réalisation pour intégration dans les circulateurs/isolateurs hyperfréquence. La figure 1 illustre le schéma d’un circulateur triplaque constitué de 3 principaux éléments : - le ferrite 10 , à l’origine de la non-réciprocité du circulateur sous l’effet d’un champ magnétique. Il peut avantageusement s’agir d’un grenat pour des applications entre 1 et 12 GHz ; - les lignes conductrices 11 , pouvant être en or ou en argent ; - des plans de masse 12 ; - l’aimant permanent 13 . Un enjeu lors de la réalisation de tels dispositifs, notamment utilisés dans les antennes électroniques à balayage actif, est la réduction de leur coût et de leur taille sans dégradation de leurs performances. Pour cela, ces dispositifs peuvent avantageusement être réalisés par cofrittage. Cette technique permet : - de réduire le nombre d’étapes lors de la réalisation des assemblages : (en effet, les différents éléments constituant un circulateur sont assemblés avant un frittage global) et ainsi de simplifier la réalisation d’un circulateur en technologie triplaque ou ligne microruban « microstrip » ; - de s’affranchir de l’utilisation de colle qui altère les performances des dispositifs ainsi que leur durée de vie. Les figures 2a et 2b illustrent à cet effet des schémas respectivement des technologies triplaque et ligne microruban « microstrip » , soit respectivement une structure présentant un aimant 13 , un ferrite central 10 une Jonction Y 11 et un plan de masse 12 . La figure 2b met en évidence un plan de masse 12 , un ferrite 10 et une jonction Y 11 . Le processus de réalisation de ces dispositifs est long et coûteux et l’assemblage mécanique des différents éléments est complexe. Afin de simplifier ce processus, l’adaptation des différents matériaux à un procédé de cofrittage peut être une solution. Dans le but de cofritter avec de l’or ou de l’argent, il est indispensable d’adapter le matériau central, le ferrite, responsable de l’effet non-réciproque du circulateur lorsqu’il est soumis à un champ magnétique. Un matériau ferrite particulièrement bien adapté aux applications visées dans la présente invention et notamment pour des applications dans le domaine de fréquence [1GHz, 12GHz] est un grenat ferrimagnétique d’yttrium fer (YIG). Les métaux envisagés pour la réalisation des pistes métalliques cofrittées étant généralement l’or et l’argent, les températures de fusion de ces métaux étant respectivement 1064 et 962 °C, il est donc primordial d’adapter la température de frittage du ferrite. Le Grenat d’yttrium fer (YIG) présente une température de frittage élevée de 1450-1500°C. Il ne peut donc être envisagé de le coffriter avec de l’or ou de l’argent. Des études publiées dans les demandes de brevet EP1829061A1, EP2622613A1, la thèse de L. Piner (Nouveaux grenats ferrimagnétiques à basse température de frittage pour applications micro-ondes. Thèse de doctorat de l’Ecole Polytechnique, 2006) et la thèse de L. Qassym (Etude et mise au point de ferrites de structure grenat à basse température de frittage pour intégration dans les circulateurs hyperfréquences. Thèse de doctorat de l'Université Paris Saclay, 2017) ont montré qu’il est possible de fritter les ferrites grenats dérivés du YIG en dessous de leurs températures de frittage initiales. Plus précisément : - le YIG substitué Cu et Bi présente une température de frittage abaissée à 950°C; - le YIG substitué Cu, Bi, V présente une température de frittage abaissée à 900°C. Il a ainsi été démontré que l’on peut cofritter ces nouveaux grenats substitués Bi-Cu-V avec de l’or mais, dans l’optique d’une réduction des coûts, il devient souhaitable de pouvoir cofritter ces nouveaux grenats avec de l’argent. En effet, l’utilisation combinée du cuivre et du bismuth permet un abaissement de la température de frittage. Cependant cette diminution s’avère insuffisante pour la réalisation de dispositifs cofrittés avec de l’argent (la température de fusion de l’argent – 962°C – étant trop proche de la température de frittage – 950 °C). Le vanadium a ainsi été ajouté comme substituant supplémentaire. Cette action sur la température de frittage est importante et la densification de ce matériau a lieu à moins de 900 °C. En théorie, ce matériau serait compatible pour un cofrittage avec de l’argent. Ce n’est malheureusement pas le résultat obtenu. En effet, en raison d’une affinité entre les oxydes de vanadium et d’argent à basse température, un phénomène de diffusion (et altération du motif métallique) a été observé par le Demandeur, comme le montrent les images illustrées en figures 3a et 3b représentatives de résultats de test avec un dépôt d’argent sur un substrat cru correspondant à un substrat obtenu après calcination et avant frittage (figure 3a) et après frittage à 850°C (figure 3b). Ces substitutions au vanadium, bien que permettant de diminuer suffisamment la température de frittage, ne permettent donc pas de disposer d’un ferrite permettant un cofrittage avec de l’argent. Dans ce contexte, le Demandeur propose une autre solution passant par un nouveau matériau ferrite comprenant du lithium. Ce nouveau matériau ferrite peut être obtenu avantageusement à partir de l’ajout sur de la poudre calcinée (ou chamottée) de ferrite dit « cru » avant frittage de sel de lithium comme fondant. La phase fondante, ayant une température de fusion peu élevée, permet d’aider au frittage. Le sel de lithium utilisé peut avantageusement être par exemple du carbonate de lithium, sa température de fusion étant de 723 °C. Plus précisément la présente invention a pour objet un matériau ferrite caractérisé en ce qu’il répond à la formule chimique suivante : (1-x) (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Zr h Co i Si j O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x% massique compris entre 0,1 et 2 avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+i) + 4 (h+j) = 24±2γ 0 ≤ a ≤ 2 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 1 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 ≤ h ≤ 1 ; 0 ≤ i ≤ 0,5 ; 0 ≤ j ≤ 0,5. L’invention a aussi pour objet un composant comprenant le matériau ferrite selon l’invention et des métallisations avantageusement en argent. Le composant peut être un circulateur ou un isolateur. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un matériau ferrite selon l’invention, ledit procédé comprenant : - la pesée de matières premières de type oxydes ou carbonates; - un premier broyage desdites matières premières ; - une étape de calcination (encore dénommée chamottage) desdites matières premières broyées à une température comprise entre 750°C et 850°C permettant d’obtenir une poudre de matériau ferrite cru ; - un second broyage de ladite poudre de matériau ferrite cru ; - l’ajout d’un fondant de sel de lithium pouvant être Li 2 CO 3 , Li 2 O, LiF ou LiCl, à ladite poudre de matériau ferrite cru. Le matériau ferrite résultant de la poudre de matériau ferrite cru et du fondant de sel de lithium peut avantageusement être fritté à une température comprise entre 850°C et 950°C. Selon des variantes du procédé de l’invention, le matériau cru étant Y 2,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 , on ajoute entre 0,2 et 0,7% massique de fondant de Li 2 CO 3, la température de frittage sur l’ensemble résultant étant de l’ordre de 850°C à 900°C. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un composant comportant plusieurs éléments dont un matériau ferrite selon l’invention, caractérisé en ce que : - on prépare ledit matériau ferrite selon le procédé de l’invention ; – on réalise une opération de frittage durant laquelle on solidarise ledit ferrite à au moins un desdits autres éléments dudit composant ou à un précurseur (métal or ou argent, diélectrique à basse température de frittage, ferrite à basse température de frittage …) dudit élément par un procédé de cofrittage. Dans le composant, l’un au moins des autres éléments est une couche de métal et avantageusement de l’argent. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles : illustre le schéma d’un circulateur triplaque selon l’art connu ; illustre un circulateur triplaque selon l’art connu pouvant être réalisé par cofrittage ; illustre un circulateur ligne microruban « microstrip » selon l’art connu pouvant être réalisé par cofrittage ; illustre des résultats de test de recuit avec un dépôt d’argent sur un substrat cru, réalisé à partir d’un ferrite de l’art antérieur comprenant un substituant de vanadium ; illustre des résultats de test de coffrittage d’un ferrite de l’art antérieur avec l’ajout d’un substituant de vanadium avec un dépôt d’argent, après frittage à 850°C ; fournit l’évolution du retrait en % en fonction de la température de frittage pour différents ferrites de l’art connu et pour des ferrites de l’invention ; illustre les valeurs de permittivité de matériaux ferrites de l’invention en fonction de la fréquence exprimée en Hertz ; illustre les résultats de test de recuit avec un dépôt d’argent sur un substrat cru et de test de coffritage réalisés à partir d’un exemple de ferrite B de l’invention ; illustre les résultats de test de recuit avec un dépôt d’argent sur un substrat cru et de test de coffritage réalisés à partir d’un exemple de ferrite E de l’invention. De manière générale, le matériau ferrite de l’invention répond à la formule chimique suivante : (1-x) (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Zr h Co i Si j O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x% massique compris entre 0,1 et 2 avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+i) + 4 (h+j) = 24±2γ 0 ≤ a ≤ 2 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 1 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 ≤ h ≤ 1 ; 0 ≤ i ≤ 0,5 ; 0 ≤ j ≤ 0,5. Les terres rares peuvent être utilisées dans le but de modifier l’aimantation à saturation. L’utilisation du cuivre et du bismuth permet de diminuer la température de frittage. L’introduction du zirconium permet d’adapter l’aimantation à saturation (augmentation ou diminution). Le bismuth peut aussi être utilisé dans le but d’augmenter la permittivité. Le calcium peut être utilisé pour contrebalancer les charges en excès dues à l’introduction de zirconium. Il peut permettre de stabiliser la maille dans le cas de l’utilisation d’un taux important de bismuth par exemple. La substitution du fer par de l’aluminium peut permettre une réduction des largeurs de raie. Les matériaux ferrites de la présente invention sont réalisés selon un procédé classique de synthèse céramique. Les différentes étapes sont : - la pesée des matières premières ; - le broyage du mélange préalablement obtenu ; - une étape de calcination encore appelée chamottage ayant pour but de synthétiser la phase grenat sous forme de poudre et obtenir une poudre de matériau ferrite dit cru ; - une seconde étape de broyage ; - l’introduction d’un ajout fondant à base de lithium : l’ajout de fondant a lieu sur la phase calcinée (phase grenat formée par traitement thermique). Il est ajouté à la phase calcinée grâce à un mélangeur (mélangeur à pales, attritor, jarre …). Après cet ajout de fondant, des étapes classiques de mise en forme et de frittage peuvent être réalisées. Le frittage à plus haute température de la poudre chamottée rebroyée a pour but de densifier la céramique tout en lui conférant la forme souhaitée. Le premier et le second broyage sont avantageusement effectués en milieu humide. Le frittage de la poudre rebroyée est avantageusement effectué sous air ou sous oxygène. Les opérations de broyage sont avantageusement effectuées avec un broyeur à boulets et/ou par attrition. Les performances obtenues sont décrites ci-après dans le cadre d’un exemple comportant l’utilisation de carbonate de lithium comme fondant et en comparaison avec des matériaux ferrites ne comprenant pas d’ajout de fondant à base de lithium. Afin de mettre en évidence l’effet de l’utilisation de carbonate de lithium fondant, quatre matériaux ont été comparés. Le choix du matériau de référence s’est porté sur un grenat d’yttrium fer substitué bismuth et cuivre (température de frittage de 950 °C) : le Ferrite A : Y 2 ,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 . Le Demandeur a aussi utilisé un ferrite Y 2 ,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 cru lors de l’opération d’ajout de fondant à base de lithium pour réaliser les ferrites suivants : - Ferrite B obtenu à partir de Y 2,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 + 0,16% massique de Li 2 CO 3 ; - Ferrite C obtenu à partir de Y 2 ,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 + 0,32% massique de Li 2 CO 3 ; - Ferrite D obtenu à partir de Y 2 ,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 + 0,65% massique de Li 2 CO 3 . Le Demandeur a effectué également des comparaisons avec le Ferrite E : Y 2 ,23 Cu 0,05 Ca 0,05 Bi 0,67 Fe 4 ,95 V 0,05 O 12 . Le Demandeur a réalisé des mesures d’analyse thermomécanique sur des cylindres de ferrite permettant de suivre l’évolution du retrait du matériau au cours du procédé de traitement thermique. La technique consiste à mesurer pendant le cycle de frittage la variation de hauteur du cylindre à l’aide d’un palpeur en alumine. Les courbes C 4A , C 4B , C 4C , C 4D , C 4E illustrées en figure 4 montrent l’évolution du retrait (en suivant l’épaisseur du cylindre) en % en fonction de la température de frittage respectivement pour les différents matériaux ferrites A , B , C , D et E . Durant ces tests, on suit l’évolution du retrait durant le frittage, en fonction de la température de frittage. Les courbes de dilatométrie permettent de mettre en évidence l’impact sur la densification de l’ajout du carbonate de lithium fondant. En comparaison avec le matériau ferrite A , l’opération de frittage pour les matériaux B , C , D et E commence à basse température (entre 750 et 800°C contre plus de 850°C pour le matériau ferrite A ). On remarque aussi que lorsque le taux de lithium passe de 0,16 à 0,32%, le frittage commence à plus basse température alors qu’il semble se stabiliser pour le taux de 0,65%, dans l’exemple concerné. Ces premiers résultats ont permis de mettre en évidence l’efficacité du carbonate de lithium fondant dans le but de diminuer la température de frittage. Un autre aspect à prendre en compte concerne l’impact du carbonate de lithium fondant sur les propriétés électromagnétiques du matériau. Les courbes C 5B , C 5C et C 5D de la figure 5 fournissent les valeurs de permittivité des matériaux ferrites B , C et D , illustrant les résultats de mesure de l’aimantation à saturation des différents matériaux ainsi que leurs propriétés diélectriques à basse fréquence (entre 1MHz et 1GHz). Les valeurs de la permittivité ne semblent pas être affectées par l’ajout de lithium fondant avec un coefficient ε’ d’environ 21, valeur élevée due à la présence de bismuth dans la maille (comme décrit dans une précédente demande de brevet déposée par le demandeur et publiée sous le numéro FR 3044309). Les pertes diélectriques de ces matériaux sont de l’ordre de quelques 10 -3 , valeurs tout à fait acceptables pour le type d’application ciblée et de l’ordre de grandeur de celle des matériaux ferrites A et E . Le Demandeur a également réalisé des tests de cofrittage. Les pièces ont été frittées à 850°C, température de frittage recommandée pour les encres métalliques. Afin de réaliser une comparaison, les tests sont effectués sur les matériaux B et E (présentant une densité suffisante lorsqu’ils sont frittés à basse température). Les figures 6a et 6b sont relatives respectivement au matériau ferrite B et au matériau ferrite E . Plus précisément les figures de gauche sont relatives à des tests de recuit (calcination) avec de l’argent des matériaux B et E cru, les figures de droite sont relatives à des tests de matériaux B et E frittés à 850°C. Le cofrittage du matériau E et de l’argent met en évidence de la diffusion. Cette diffusion n’est observée que pour le matériau E . Dans le cas du cofrittage du ferrite B avec l’argent, le motif sérigraphié reste intègre. L’efficacité de l’ajout de Li 2 CO 3 a été également observée pour des grenats substitués par le cuivre, le bismuth, le calcium, l’aluminium et le gadolinium. L’application directe de la présente invention est la réalisation de circulateurs et isolateurs en technologie LTCC (LowTemperatureCofiredCeramics) ou autre technologie additive. La présente invention permet de simplifier des assemblages complexes grâce au cofrittage : le nombre d’étape de réalisation est réduit. De plus il est possible de s’affranchir de l’utilisation de colles qui dégradent les propriétés et qui en font une technologie moins durable. Il est rappelé par ailleurs qu’il n’était pas possible, jusqu’à présent, de cofritter un ferrite grenat avec de l’argent (problème de température de frittage ou de compatibilité avec l’argent), la présente invention permet de s’affranchir du problème de diffusion et rend possible le cofrittage du grenat mentionné précédemment et de l’argent à moins de 900 °C (gain en temps et en coût). Matériau ferrite caractérisé en ce qu’il répond à la formule chimique suivante : (1-x) (Y a TR b Bi b’ Fe c Al d In e Ca f Cu g Zr h Co i Si j O 12± γ) + x (Li 2 CO 3 ou Li 2 O ou LiF ou LiCl) avec x% massique compris entre 0,1 et 2 avec TR : une terre rare ou une combinaison de terres rares ne comprenant pas l’élément Y -1 ≤ γ ≤ 1 ; 3 (a+b+b’+c+d+e) + 2 (f+g+i) + 4 (h+j) = 24±2γ 0 ≤ a ≤ 2 ; 0 ≤ b ≤ 1,5 ; 1 4 ≤ c ≤ 5 ; 0 ≤ d ≤ 1,5 ; 0 ≤ e ≤ 0,8 ; 0 ≤ f ≤ 1; 0 0 ≤ h ≤ 1 ; 0 ≤ i ≤ 0,5 ; 0 ≤ j ≤ 0,5. Composant comprenant le matériau ferrite selon la revendication 1 et des métallisations pouvant être en argent. Circulateur comprenant le matériau ferrite selon la revendication 1 et des métallisations pouvant être en argent. Isolateur comprenant le matériau ferrite selon la revendication 1 et des métallisations pouvant être en argent. Procédé de fabrication d’un matériau ferrite selon la revendication 1, ledit procédé comprenant : - la pesée de matières premières de type oxydes ou carbonates; - un premier broyage desdites matières premières ; - une étape de calcination (encore dénommée chamottage) desdites matières premières broyées à une température comprise entre 750°C et 800°C permettant d’obtenir le matériau ferrite cru ; - un second broyage de ladite poudre de matériau ferrite cru ; - l’ajout d’un fondant de sel de lithium pouvant être Li 2 CO 3 , Li 2 O, LiF ou LiCl, à ladite poudre de matériau ferrite cru ; Procédé de fabrication d’un matériau ferrite selon la revendication 5, dans lequel : - le matériau ferrite cru étant Y 2,28 Cu 0,05 Bi 0,67 Fe 5 O 12 ; - on ajoute entre 0,2 et 0,7% massique de fondant de Li 2 CO 3. Procédé de fabrication d’un composant comportant plusieurs éléments dont un matériau ferrite selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - on prépare ledit matériau ferrite par le procédé selon l’une des revendications 5 ou 6 ; - on réalise une opération de frittage durant laquelle on solidarise ledit matériau ferrite à au moins un desdits autres éléments dudit composant ou à un précurseur dudit élément par un procédé de cofrittage. Procédé de fabrication d’un composant, selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’un au moins des autres éléments est une couche de métal. Procédé de fabrication d’un composant, selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal est de l’argent.