Brevet FR3110774A1 — publié le 20211126

Selon ce procédé : - on réalise un empilement (I) comprenant, en vue de dessus, x rangées ainsi que y ligne(s), de manière à former un nombre (x*y) de batteries, cet empilement étant formé par une succession alternée de strates (SA, SC) respectivement cathodique (SC) et anodique (SA), - chaque strate (SA, SC) comprenant une pluralité d’ébauches primaires respectivement anodique (111’) et cathodique (141’), une pluralité d’ébauches secondaires respectivement anodique (112’) et cathodique (142’), ces ébauches permettant de former les corps primaires et secondaires des batteries, ainsi que des zones dites vides (80’’, 70’’) entre ces corps primaires et secondaires ; - on réalise une paire de découpes principales (DYn, DY’n) entre deux zones vides adjacentes (80’’, 70’’), en vue de dessus, de manière à mettre à nu la zone de connexion anodique (1002) et la zone de connexion cathodique (1006 de chaque batterie), et à séparer une batterie donnée, formée à partir d’une rangée donnée, vis-à-vis d’au moins une autre batterie adjacente, formée à partir d’au moins une rangée adjacente. Figure pour l’abrégé : Fig. 11. Procédé de fabrication d’une batterie à ions de lithium Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des batteries, et plus particulièrement aux batteries à ions de lithium. L’invention concerne un nouveau procédé de fabrication de batteries, et notamment de batteries à ions de lithium qui présentent une architecture nouvelle qui leur confère une durée de vie améliorée. Etat de la technique Des batteries rechargeables entièrement solides à ions de lithium sont connues. WO 2016/001584 (I-TEN) décrit une batterie à ions de lithium fabriquée à partir de feuilles anodiques comprenant un substrat conducteur recouvert successivement d’une couche d’anode et d’une couche d’électrolyte, et de feuilles cathodiques comprenant un substrat conducteur recouvert successivement d’une couche de cathode et d’une couche d’électrolyte ; ces feuilles sont découpées, avant ou après dépôt, selon des motifs en forme de U. Ces feuilles sont ensuite empilées de manière alternée afin de constituer un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Les motifs de découpe des feuilles anodiques et cathodiques sont placés en configuration « tête bêche » de manière à ce que l’empilement des cathodes et des anodes soit décalé latéralement. Ensuite on dépose un système d’encapsulation d’une épaisseur de l’ordre d’une dizaine de microns sur l’empilement et dans les cavités disponibles présentes au sein de l’empilement. Ce système d’encapsulation assure la rigidité de la structure au niveau des plans de coupe et protège la cellule de la batterie de l’atmosphère. Une fois l’empilement réalisé et encapsulé, on le découpe suivant des plans de coupe pour obtenir des batteries unitaires, avec la mise à nu sur chacun des plans de coupe des zones de connexion cathodique et des zones de connexion anodique des batteries. Il se trouve que lors de ces découpes, le système d’encapsulation peut être arraché, ce qui entraîne une discontinuité de l’étanchéité de la batterie. Il est aussi connu d’ajouter des terminaisons (i.e. des contacts électriques) à l’endroit où ces zones de connexion cathodique et anodique sont apparentes. Il est apparu que cette solution connue peut présenter cependant certains inconvénients. En effet, en fonction du positionnement des électrodes, notamment de la proximité des bords des électrodes pour les batteries multicouches et de la propreté des découpes, un courant de fuite peut apparaître sur les extrémités, typiquement sous la forme d’un court-circuit rampant. Ce court-circuit rampant diminue la performance de la batterie, et ce, malgré l’utilisation d’un système d’encapsulation autour de la batterie et aux abords des zones de connexion cathodique et anodique. Par ailleurs, on constate parfois un dépôt insatisfaisant du système d’encapsulation sur la batterie, notamment sur les bords de la batterie au niveau des espaces créés par les décalages latéraux des électrodes sur les bords de batterie. La présente invention vise à remédier au moins en partie à certains inconvénients de l’art antérieur évoqués ci-dessus, notamment à obtenir des batteries rechargeables à ions de lithium à forte densité d’énergie et forte densité de puissance. Elle vise en particulier à accroître le rendement de production des batteries rechargeables à ions de lithium à forte densité d’énergie et forte densité de puissance, et à réaliser des encapsulations plus performantes à moindre coût. Elle vise en particulier à proposer un procédé qui diminue le risque de court-circuit rampant ou accidentel et qui permet de fabriquer une batterie présentant une faible autodécharge. Elle vise en particulier à proposer un procédé, qui permet de fabriquer de manière simple, fiable et rapide une batterie présentant une durée de vie très élevée. Elle vise également à proposer un procédé de fabrication de batteries simple, rapide et économique. Objets de l’invention Un premier objet de l’invention est une batterie de fabrication d’au moins une batterie (1000), chaque batterie comprenant au moins une entité anodique (110) et au moins une entité cathodique (140), disposées l’une au-dessus de l’autre de manière alternée selon une direction frontale (ZZ) de la batterie (1000), dans laquelle batterie, ladite entité anodique (110) comprend : un substrat collecteur de courant anodique (10), au moins une couche d’anode (20), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, et dans laquelle batterie ladite entité cathodique (140) comprend un substrat collecteur de courant cathodique (40), au moins une couche de cathode (50), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, ladite batterie (1000) présentant six faces, à savoir - deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles à chaque entité anodique (110) et, à chaque entité cathodique (140), - deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles ; et - deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, - chaque entité anodique (110) et chaque entité cathodique (140) comprenant un corps primaire (111, 141) respectif, séparé d’un corps secondaire (112, 142) respectif, par un espace libre (113, 143) de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant ; - lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon ladite direction frontale (ZZ) de la batterie ; - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (111) et chaque corps secondaire (112) de chaque entité anodique (110) sont superposés ; - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (141) et chaque corps secondaire (142) de chaque entité cathodique (140) sont superposés ; et - les espaces libres de chaque entité anodique (110) et de chaque entité cathodique (140) ne sont pas confondus ; ledit procédé de fabrication comprenant : a) la réalisation d’un empilement (I) comprenant, en vue de dessus, x rangées avec x strictement supérieur à 1 ainsi que y ligne(s) avec y supérieur ou égal à 1, de manière à former un nombre (x*y) de batteries cet empilement étant formé par une succession alternée de strates (SA, SC) respectivement cathodique (SC) et anodique (SA), chaque strate cathodique (SC) étant destinée à former un nombre (x*y) d’entités cathodiques (140) alors que chaque strate anodique (SA) est destinée à former un nombre (x*y) d’entités anodiques (110), chaque strate (SA, SC) comprenant une pluralité d’ébauches primaires (111’, 141’), respectivement anodique (111’) et cathodique (141’) , dont chacune est destinée à former un corps primaire (111, 141) respectif, une pluralité d’ébauches secondaires (112’, 142’), respectivement anodique (112’) et cathodique (142’), dont chacune est destinée à former un corps secondaire (112, 142) respectif, l’ébauche primaire (111’, 141’) et l’ébauche secondaire (112’, 142’) étant mutuellement séparées par une zone dite vide (80’’, 70’’), laquelle est destinée à former au moins un desdits espaces libres (113, 143),et lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon la direction frontale (ZZ) de la batterie ; - les zones vides (80’’) des différentes strates anodiques (SA) sont superposées ; - les zones vides (70’’) des différentes strates cathodiques (SC) sont superposées ; et - les zones vides (80’’, 70’’) de chaque strate anodique (SA) et de chaque strate cathodique (SC) ne sont pas confondues, b) la réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement (I) obtenu à l’étape a) de manière à former un empilement consolidé ; c) la réalisation d’une paire de découpes principales (DYn, DY’n) entre deux zones vides adjacentes (80’’, 70’’), en vue de dessus, de manière à mettre à nu la zone de connexion anodique (1002) et la zone de connexion cathodique (1006), et à séparer une batterie donnée, formée à partir d’une rangée donnée (R n ), vis-à-vis d’au moins une autre batterie adjacente, formée à partir d’au moins une rangée adjacente (R n+1 ). Selon un premier mode de réalisation, chaque strate (SA, SC) est formée par une feuille d’un seul tenant, les zones vides correspondant en particulier à des chutes de matière dans la feuille (70, 80, 70’, 80’). Selon un autre mode de réalisation, chaque strate (SA, SC) est formée par une pluralité de bandes indépendantes (A 1 , A 2 , A n , C 1 , C 2 , C n ), les zones vides (113’, 143’) étant définies entre les bords (LA, LC) en regard des bandes adjacentes. Selon une première variante de l’invention, on réalise des zones vides dites de faible dimension (80,70) appelées fentes, chaque zone vide, dite de faible dimension, est destinée à former un unique espace libre. Selon une seconde variante de l’invention, on réalise des zones vides dites de grande dimension (80’,70’) appelées entailles, chaque zone vide de grande dimension étant destinées à former une pluralité d’espaces libres dans une même rangée, en particulier l’ensemble des espaces libres de ladite même rangée (R n ). Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les zones vides (70, 70’, 80’, 80’) présentent une forme rectangulaire, notamment une forme de I. Selon une caractéristique de l’invention on réalise après l’étape b), lors d’une étape d), une paire de découpes accessoires (DXn, DX’n) permettant de séparer une ligne (L n ) donnée vis-à-vis d’au moins une ligne adjacente (L n-1 , L n+1 ) appartenant audit empilement consolidé. Selon une autre caractéristique de l’invention on réalise, lors d’une étape e), l’imprégnation de l’empilement consolidé obtenu à l’étape b) ou l’imprégnation de la ligne (L n ) de batteries (1000) obtenue à l’étape d) lorsque l’étape d) est réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ladite couche de séparateur (31) soit imprégnée par un électrolyte. Selon une caractéristique de l’invention on réalise, avant l’étape c) et après l’étape e) si cette dernière est réalisée ou bien, si l’étape e) n’est pas réalisée, après l’étape d) si l’étape d) est réalisée ou bien, si les étapes e) et d) ne sont pas réalisées, après l’étape b), une étape f) d’encapsulation de l’empilement consolidé ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), de préférence, dans laquelle on recouvre, par un système d’encapsulation (95), la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), de préférence, les faces frontales de l’empilement (F1, F2) ou de la ligne (L n ) de batteries (FF1, FF2), les faces latérales (F3, F5, FF3, FF5) et les faces longitudinales (F4, F6, FF4, FF6) de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), ledit système d’encapsulation (95) comprenant, de préférence, - optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou sur la périphérie extérieure de la ligne (L n ) de batteries (1000) ou sur la première couche de recouvrement, et - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou sur la périphérie extérieure de la ligne (L n ) de batteries (1000), ou de la première couche de recouvrement, étant entendu qu’une séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Selon une autre caractéristique de l’invention, après l’étape c), on réalise une étape g) dans laquelle on recouvre au moins la zone de connexion anodique (1002), de préférence au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), par un organe de contact anodique (97’), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, et en ce qu’on recouvre au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), par un organe de contact cathodique (97’’), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, l’étape (i) comprenant : - le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et sur au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence, sur au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), et sur au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, ladite première couche étant de préférence formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices ; - optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel ; et - le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de connexion électrique. - optionnellement, le dépôt sur la deuxième couche de connexion électrique, d’une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice. Selon encore une caractéristique de l’invention, les découpes réalisées à l’étape d) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape c), sont effectuées par ablation laser, de préférence en ce que toutes les découpes réalisées à l’étape d) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape c) sont effectuées par laser. L’invention a également pour objet une batterie (1000) comprenant au moins une entité anodique (110) et au moins une entité cathodique (140), disposée l’une au-dessus de l’autre de manière alternée selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie (1000), formant un empilement (I), dans laquelle ladite entité anodique (110) comprend : un substrat collecteur de courant anodique (10), au moins une couche d’anode (20), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, et dans laquelle ladite entité cathodique (140) comprend : un substrat collecteur de courant cathodique (40), au moins une couche de cathode (50), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte ; ladite batterie (1000) présentant six faces, à savoir - deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles à chaque entité anodique (110), à chaque entité cathodique (140), au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique (10), au(x) couche(s) d’anode (20), au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte (30) ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), au(x) couche(s) de cathode (50), et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique (40), - deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, - et deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, de sorte que : - chaque entité anodique (110) et chaque entité cathodique (140) comprend un corps primaire (111, 141) respectif, séparé d’un corps secondaire (112, 142) respectif, par un espace libre (113, 143) de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant, - lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie, - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (111) et chaque corps secondaire (112) de chaque entité anodique (110) sont superposés, - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (141) et chaque corps secondaire (142) de chaque entité anodique (110) sont superposés, et - les espaces libres de chaque entité anodique (110) et de chaque entité cathodique (140) ne sont pas confondus. caractérisée en ce que la batterie comprend un système d’encapsulation recouvrant au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ledit système d’encapsulation (95) recouvrant les faces frontales de l’empilement (F1, F2), les faces latérales (F3, F5) et au moins en partie les faces longitudinales (F4, F6) de sorte que seules les zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006), de préférence, la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), et la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), ne sont pas recouvertes dudit système d’encapsulation (95), ledit système d’encapsulation (95) comprenant : - optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement, - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et de ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, la dernière couche du système d’encapsulation étant une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Selon une caractéristique avantageuse de la batterie conforme à l’invention, la zone de connexion anodique (1002), de préférence la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), est recouverte par un organe de contact anodique (97’), et en ce qu’au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), est recouverte par un organe de contact cathodique (97’’), étant entendu que lesdits organes de contact anodique (97’) et cathodique (97’’) sont apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe. Selon une autre caractéristique de la batterie conforme à l’invention, chacun des organes de contact anodique (97’) et cathodique (97’’) comprend : - une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence sur la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1002) et sur la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, et - une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices. Selon un premier mode de réalisation, la batterie conforme à l’invention a une capacité inférieure ou égale à 1 mA h. Selon un mode de réalisation alternatif, la batterie conforme à l’invention a une capacité supérieure à 1 mA h. Figures Les figures annexées, données à titre d’exemples non limitatifs, représentent différents aspects et modes de réalisation de l’invention. est une vue en perspective de feuilles anodique et cathodique destinées à former un empilement selon le procédé de fabrication de batteries conforme à l’invention, ces feuilles anodique et cathodique présentant des zones vides, dites de faible dimension, i.e des fentes. est une vue de dessus, illustrant l’une des feuilles, notamment une feuille anodique, de la figure 1. est une vue de dessus, illustrant l’empilement de feuilles anodique et cathodique ainsi que les zones vides de faible dimension, i.e des fentes ménagées dans des feuilles adjacentes, selon l’invention. est une vue de dessus, à plus grande échelle, illustrant des zones vides de faible dimension, i.e des fentes ménagées dans des feuilles adjacentes, selon l’invention. est une vue en perspective, également à grande échelle, illustrant ces zones vides de faible dimension, i.e ces fentes ménagées dans des feuilles adjacentes. est une vue de dessus, illustrant une étape de découpe réalisée sur différentes fentes ménagées dans l’empilement des figures précédentes. est une vue de dessus, illustrant une ligne de batteries selon l’invention obtenue après découpes de l’empilement selon les lignes de découpe DXn et DX’n. est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VIII-VIII qui correspond à la ligne de découpe DX’n, indiquée sur la figure 6 illustrant l’empilement, selon l’invention, des feuilles anodique et cathodique présentant des fentes. est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VIII-VIII qui correspond à la ligne de découpe DX’n, indiquée sur la figure 6 illustrant l’empilement, selon l’invention, des feuilles anodique et cathodique présentant des fentes ainsi que le corps primaire anodique, le corps secondaire anodique, le corps primaire cathodique et le corps secondaire cathodique. est une vue en perspective avec arrachement illustrant une ligne de batteries conforme à l’invention encapsulée dans un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes. est une vue en perspective avec arrachement illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes. est une vue en perspective avec arrachement illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes et illustrant l’empilement ainsi que le corps primaire anodique, le corps secondaire anodique, le corps primaire cathodique et le corps secondaire cathodique. est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VIII-VIII ou la ligne de découpe DX’n, illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation et des organes de contact, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes. est une vue en perspective illustrant une batterie avec arrachement selon l’art antérieur. est une vue de dessus, illustrant l’empilement de feuilles anodique et cathodique ainsi que les zones vides dites de grande dimension, i.e. les entailles ménagées dans des feuilles adjacentes, selon une première variante de l’invention. est une vue de dessus, illustrant une étape de découpe réalisée sur différentes entailles ménagées dans l’empilement de la figure précédente selon la première variante de l’invention, et montrant les batteries obtenues selon cette même variante. est une vue de dessus, illustrant l’empilement de bandes anodique et cathodique ainsi que les espacements prévus entre des bandes adjacentes, selon une seconde variante de l’invention. est une vue en coupe, selon la ligne de découpe DX’n, indiquée sur la figure 17 illustrant l’empilement, selon la seconde variante de l’invention. Les repères suivants sont utilisés sur ces figures et dans la description qui suit : 1000 Batterie selon l’invention 1002 Zone de connexion anodique 1006 Zone de connexion cathodique 100, 100’, 100’’ Cellule élémentaire 10 Substrat collecteur de courant anodique 20 Couche d’anode 30 Couche d’un matériau d’électrolyte / Couche d’électrolyte 31 Couche de séparateur imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte / Couche de séparateur 50 Couche de cathode 40 Substrat collecteur de courant cathodique 80 Fente dans les feuilles d’anode, fente anodique, zone vide de faible dimension anodique 80’ Entaille anodique / zone vide dite de grande dimension anodique l 80 Largeur totale / Dimension latérale totale de la fente anodique 80 L 80 Longueur totale / Dimension longitudinale totale de la fente anodique L 80’ Longueur totale / Dimension longitudinale totale de l’entaille anodique L 80’’ Longueur totale / Dimension longitudinale totale de l’espace libre anodique 70 Fente dans les feuilles de cathode, fente cathodique, zones vides de faible dimension cathodique 70’ Entaille cathodique / zone vide dite de grande dimension cathodique l 70 Largeur totale / Dimension latérale totale de la fente cathodique 70 L 70 Longueur totale / Dimension longitudinale totale de la fente cathodique L 70‘ Longueur totale / Dimension longitudinale totale de l’entaille cathodique L 70’’ Longueur totale / Dimension longitudinale totale de l’espace libre cathodique 110 Entité anodique 111, 141 Corps primaire de 110, respectivement de 140 112, 142 Corps secondaire de 110, respectivement de 140 113, 143 Espace libre entre 111 et 112, respectivement entre 141 et 142 140 Entité cathodique LA Bords latéraux des bandes anodiques LC Bords latéraux des bandes cathodiques SA, SA 1 , SA 2 , …SA n Strate anodique SC, SC 1 , SC 2 , …SC n Strate cathodique 111’, 141’ Ébauche primaire de SA, respectivement de SC 112’, 142’ Ébauche secondaire de SA, respectivement de SC 80’’, 70’’ Zone vide entre 111’ et 112’, respectivement entre 141’ et 142’ 80’’ Espace libre ménagé entre deux bandes anodiques voisines selon une direction longitudinale / espace libre anodique 70’’ Espace libre ménagé entre deux bandes cathodiques voisines selon une direction longitudinale / espace libre cathodique L 112 Longueur du corps secondaire de 110 L 113 Longueur de l’espace libre entre 111 et 112 L 142 Longueur du corps secondaire de 140 L 143 Longueur de l’espace libre entre 141 et 142 C 1 , C 2 , C 3 , C 4 , C n , C’ 1 , C’ 2 , C’ 3 , C’ 4 , C’ n Cande cathodique A 1 , A 2 , A 3 , A 4 , A n , A’ 1 , A’ 2 , A’ 3 , A’ 4 , A’ n Bande anodique 90 Chutes de matière 95 Système d’encapsulation 97 Organe de contact 97’ Organe de contact anodique 97’a Ergot d’organe de contact anodique recouvrant les extrémités des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à la face longitudinale F6 97’’ Organe de contact cathodique 97’’a Ergot d’organe de contact cathodique recouvrant les extrémités des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à la face longitudinale F4 L 1000 Longueur de la batterie I Empilement de feuilles anodiques présentant des zones vides et cathodiques présentant des zones vides / Empilement d’au moins une cellule élémentaire 2e Feuille anodique présentant des zones vides telles que des fentes ou des entailles) 5e Feuille cathodique présentant des zones vides telles que des fentes ou des entailles 4 Zone centrale perforée de la feuille anodique présentant des entités élémentaires 6 Cadre périphérique de la feuille anodique présentant des entités élémentaires 7 Perforations présentes aux quatre extrémités des feuilles anodiques et cathodiques 8 Ponts de matière entre deux lignes l 8 Largeur des ponts 9 Seconds ponts de matières entre deux rangées de fentes L 9 Longueur des seconds ponts de matières XX Direction longitudinale ou horizontale de l’empilement / de la batterie YY Direction latérale ou transversale de l’empilement / de la batterie ZZ Direction frontale de l’empilement / de la batterie L, L n , L n-1 , L n+1 Ligne des fentes / Ligne de batteries R, R n , R n-1 , R n+1 Rangée des fentes PA, PA’ Plan anodique PC, PC’ Plan cathodique DX n-1 , DX’ n-1 , DX n , DX’ n , DX n+1 , DX’ n+1 Première paire de découpes dites découpes accessoires DY n-1 , DY’ n-1 , DY n , DY’ n , DY n+1 , DY’ n+1 Seconde paire de découpes dites découpes principales AA Interface entre le système d’encapsulation et les organes de contact 2000 Batterie selon l’art antérieur 200, 200’, 200’’ Cellule élémentaire d’une batterie selon l’art antérieur 2002 Zone de connexion anodique d’une batterie selon l’art antérieur 2006 Zone de connexion cathodique d’une batterie selon l’art antérieur 295 Système d’encapsulation d’une batterie selon l’art antérieur F1, F2 Faces frontales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) F3, F5 Faces latérales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) F4, F6 Faces longitudinales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) FF1, FF2 Faces frontales de la ligne de batteries (L n ) FF3, FF5 Faces latérales de la ligne de batteries (L n ) FF4, FF6 Faces latérales de la ligne de batteries (L n ) Description de l’invention On associe à cette batterie, par convention, les dénominations géométriques suivantes : ZZ la direction dénommée frontale, à savoir perpendiculaire au plan des différentes couches empilées de la batterie selon l’invention XX la direction dénommée longitudinale, laquelle est incluse dans le plan des couches empilées et laquelle est parallèle à la plus grande dimension de ces couches formant l’empilement de la batterie selon l’invention, en vue de dessus, à savoir selon la direction frontale YY la direction dénommée latérale ou transversale, laquelle est incluse dans le plan des couches empilées et laquelle est parallèle à la plus petite dimension de ces couches, en vue de dessus. Par convention également, les deux sens associés à chacune de ces trois directions sont donnés en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 11 ou la figure 12. Pour la direction XX, on associe donc le sens vers la droite et le sens vers la gauche, pour la direction YY, on associe le sens vers l’avant et le sens vers l’arrière, et pour la direction ZZ, on associe le sens vers le haut et le sens vers le bas, en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 11 ou la figure 12. Par convention également, on définit un premier sens longitudinal XX’ dirigé de droite à gauche et un second sens longitudinal XX’’ , opposé au premier sens longitudinal XX’ , à savoir dirigé de gauche à droite, en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 11 ou la figure 12. On définit, toujours en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 11 ou la figure 12, un premier sens latéral YY’ dirigé de l’avant vers l’arrière, un second sens latéral YY’’ , opposé au premier sens latéral, un premier sens frontal ZZ’ dirigé du haut vers le bas, ainsi qu’un second sens frontal ZZ’’ , opposé au premier sens frontal. Pour caractériser les propriétés de barrière d’un système d’encapsulation, on se réfère dans la présente description au coefficient WVTR (Water Vapor Transmission Rate) qui caractérise la perméance à la vapeur d'eau d’un système d’encapsulation. Plus le coefficient WVTR est faible plus le système d’encapsulation est étanche. La perméance à la vapeur d’eau (WVTR) peut être déterminée à l’aide d’une méthode qui fait l’objet du US 7,624,621 et qui est également décrite dans la publication « Structural properties of ultraviolet cured polysilazane gas barrier layers on polymer substrates » par A. Morlier et al., parue dans la revue Thin Solid Films 550 (2014) 85-89. La présente invention vise la fabrication d’une batterie telle que présentée en figure 11 et en figure 12. En référence aux figures 11 &12, on a illustré l’une 1000 des batteries conformes à l’invention comprenant au moins une entité anodique 110 et au moins une entité cathodique 140 , disposées l’une au-dessus de l’autre de manière alternée selon une direction frontale ZZ de la batterie 1000 . Chaque entité anodique 110 de la batterie 1000 selon l’invention, comprend, selon la direction frontale ZZ de la batterie 1000 , un substrat collecteur de courant anodique 10 , au moins une couche d’anode 20 , et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou d’un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Chaque entité cathodique 140 de la batterie 1000 selon l’invention comprend, selon la direction frontale ZZ de la batterie 1000 , un substrat collecteur de courant cathodique 40 , au moins une couche de cathode 50 , et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou d’un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Comme illustré en figure 11, la batterie 1000 selon l’invention présente six faces. On définit - deux faces dites frontales F1, F2 mutuellement opposées, dans l'exemple mutuellement parallèles, globalement parallèles à chaque entité anodique 110 et, à chaque entité cathodique 140 , - deux faces dites latérales F3, F5 mutuellement opposées, dans l'exemple mutuellement parallèles ; et - deux faces dites longitudinales F4, F6 , mutuellement opposées, dans l'exemple mutuellement parallèles. Comme représenté en figure 11, la première face longitudinale F6 de la batterie 1000 comprend au moins une zone de connexion anodique 1002 . La seconde face longitudinale F4 de la batterie 1000 comprend au moins une zone de connexion cathodique 1006 . De la sorte les zones de connexion anodique 1002 et cathodique 1006 sont latéralement opposées. Par ailleurs, chaque entité anodique 110 et chaque entité cathodique 140 comprend, selon une direction longitudinale XX de la batterie 1000 , un corps primaire 111, 141 respectif, séparé d’un corps secondaire 112, 142 respectif, par un espace libre 113, 143 de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant. Ainsi, pour chaque entité cathodique 140 , le corps primaire 141 , l’espace libre 143 de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant, et le corps secondaire 142 sont disposés les uns à côté des autres selon un premier sens longitudinale XX’ de la batterie 1000 . De manière analogue, pour chaque entité anodique 110 , le corps primaire 111 , l’espace libre 113 de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant, et le corps secondaire 112 sont disposés les uns à côté des autres selon un second sens longitudinale XX’' , opposé au premier sens longitudinal XX’ , de la batterie 1000 . Comme représenté en figure 11, la batterie 1000 selon l’invention comprend, à titre d’exemple non limitatif, plusieurs espaces libres 113, 143 , selon ladite direction frontale ZZ de la batterie. De la sorte, en vue de dessus, les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire 111 et chaque corps secondaire 112 de chaque entité anodique 110 sont superposés, et les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire 141 et chaque corps secondaire 142 de chaque entité cathodique 140 sont superposés. Par ailleurs, les espaces libres 113, 143 de chaque entité anodique 110 et de chaque entité cathodique 140 ne sont pas confondus. La batterie selon l’invention est formée à partir d’un empilement I comprenant, selon la direction longitudinale XX , x rangées avec x strictement supérieur à 1, ainsi que y ligne(s) avec y supérieur ou égal à 1, de manière à former un nombre (x*y) de batteries. L’empilement I est formé par une succession alternée de strates respectivement cathodique SC, SC 1 , SC 2 , …SC n et anodique SA, SA 1 , SA 2 , …SA n , chaque strate cathodique SC, SC 1 , SC 2 , …SC n étant destinée à former un nombre (x*y) d’entités cathodiques 140 alors que chaque strate anodique SA, SA 1 , SA 2 , …SA n est destinée à former un nombre (x*y) d’entités anodiques 110 . Chaque strate anodique SA, SA 1 , SA 2 , …SA n de l’empilement I selon l’invention, comprend, selon la direction frontale ZZ de l’empilement I , parallèle à la direction frontale ZZ de la batterie finale 1000 , un substrat collecteur de courant anodique 10 , au moins une couche d’anode 20 , et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou d’un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Chaque strate cathodique SC, SC 1 , SC 2 , …SC n de l’empilement I selon l’invention, comprend, selon la direction frontale ZZ de l’empilement I , parallèle à la direction frontale ZZ de la batterie finale 1000 , un substrat collecteur de courant cathodique 40 , au moins une couche de cathode 50 , et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou d’un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Chaque strate SA, SA 1 , SA 2 , …SA n , SC, SC 1 , SC 2 , …SC n comprend : - une pluralité d’ébauches primaires 111’, 141’ , respectivement anodique 111’ et cathodique 141’ , dont chacune est destinée à former un corps primaire 111, 141 respectif, - une pluralité d’ébauches secondaires 112’, 142’ , respectivement anodique 112’ et cathodique 142’ , dont chacune est destinée à former un corps secondaire 112, 142 respectif. L’ébauche primaire 111’, 141’ et l’ébauche secondaire 112’, 142’ sont mutuellement séparées par une zone dite vide 80’’, 70’’ , laquelle est destinée à former au moins un desdits espaces libres 113, 143 de la batterie 1000 . Selon le premier mode de réalisation de l’invention, le procédé conforme à l’invention comprend tout d’abord une étape dans laquelle on réalise un empilement I de strates alternées SA, SA 1 , SA 2 , …SA n , SC, SC 1 , SC 2 , …Sc n. . Dans ce premier mode de réalisation, chacune de ces strates est une feuille réalisée d’un seul tenant. Dans ce qui suit, ces différentes feuilles sont dénommées, selon le cas, « feuilles anodiques » ou « feuilles cathodiques ». Comme on le verra plus en détail, chaque feuille anodique est destinée à former l’anode de plusieurs batteries, et chaque feuille cathodique est destinée à former la cathode de plusieurs batteries. Dans l’exemple illustré sur la figure 1 , on a représenté deux feuilles cathodiques présentant des zones vides de faible dimension, i.e des fentes 5e , ainsi que deux feuilles anodiques présentant des zones vides de faible dimension, i.e des fentes 2e . En pratique, cet empilement est formé par un nombre plus élevé de feuilles, typiquement compris entre dix et mille. Le nombre de feuilles cathodiques présentant des fentes 5e est identique au nombre de feuilles anodiques présentant des fentes 2e employées constituant l’empilement I de feuilles alternées de polarité opposée. Dans un mode de réalisation avantageux, chacune de ces feuilles présente des perforations 7 à ses quatre coins de manière à ce que lorsque ces perforations 7 sont superposées, toutes les cathodes et toutes les anodes de ces feuilles sont agencées selon l’invention, comme cela sera expliqué en plus grand détail ci-après (cf. figures 1, 2, 3 et 15). Ces perforations 7 peuvent être réalisées par tout moyen approprié, notamment sur des feuilles anodique et cathodique après fabrication, ou sur des feuilles de substrat 10,40 avant fabrication des feuilles anodique et cathodique. Chaque feuille anodique comprend un substrat collecteur de courant anodique 10 revêtu d’une couche active d’un matériau d’anode 20 , ci-après couche d’anode 20 . Chaque feuille cathodique comprend un substrat collecteur de courant cathodique 40 revêtu d’une couche active d’un matériau de cathode 50 , dénommée ci-après couche de cathode 50 . Chacune de ces couches actives peut être solide, et plus particulièrement de nature dense ou poreuse. Par ailleurs, afin d’éviter tout contact électrique entre deux couches actives de polarités opposées, une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte est disposée sur la couche active d’au moins l’un de ces substrats collecteurs de courant préalablement revêtu de la couche active, au contact de la couche active en regard. La couche d’électrolyte 30 ou la couche de séparateur 31 , peut être disposée sur la couche d’anode 20 et/ou sur la couche de cathode 50 ; la couche d’électrolyte 30 ou la couche de séparateur 31 fait partie intégrante de la feuille anodique et/ou de la feuille cathodique la comprenant. Avantageusement, les deux faces du substrat collecteur de courant anodique 10 , respectivement cathodique 40 , sont revêtues d’une couche d’anode 20 , respectivement d’une couche de cathode 50 , et optionnellement d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 , disposée sur la couche d’anode 20 , respectivement sur la couche de cathode 50 . Dans ce cas, le substrat collecteur de courant anodique 10 , respectivement cathodique 40 , sert de collecteur de courant pour deux cellules élémentaires adjacentes 100 , 100’ . L’utilisation de ces substrats dans les batteries permet d’accroître le rendement de production des batteries rechargeables à forte densité d’énergie et forte densité de puissance. La structure mécanique de l’une des feuilles anodiques est décrite ci-après, étant entendu que les autres feuilles anodiques présentent une structure identique. Par ailleurs, comme on le verra dans ce qui suit, les feuilles cathodiques possèdent une structure voisine de celle des feuilles anodiques. Comme cela est visible sur la figure 2 , la feuille anodique 2e présentant des fentes 80 a une forme de quadrilatère, sensiblement de type rectangulaire. Elle délimite une zone centrale 4 dite perforée, dans laquelle sont ménagées des fentes 80 , i.e. des zones vides dites de faible dimension, exemptes de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant, qui vont être décrites ci-après. En référence au positionnement de ces fentes, une direction dite latérale ou transversale YY de la feuille, qui correspond à la direction latérale de ces fentes 80 , ainsi qu’une direction dite horizontale XX de la feuille, perpendiculaire à la direction YY ont été définies. La zone centrale 4 est bordée par un cadre périphérique 6 qui est plein, à savoir dépourvu de fentes 80 . La fonction de ce cadre 6 est notamment d’assurer une manipulation aisée de chaque feuille. Les fentes 80 sont réparties selon des lignes L 1 à L y , disposées les unes au-dessous des autres, ainsi que selon des rangées R 1 à R x prévues les unes à côté des autres. A titre d’exemples non limitatifs, dans le cadre de la fabrication de micro-batteries de type composant montable en surface (ci-après CMS), les feuilles anodiques et cathodiques employées peuvent être des plaques de 100 mm x 100 mm. De manière typique, le nombre de lignes de ces feuilles est compris entre 10 et 500, alors que le nombre de rangées est compris entre 10 et 500. En fonction de la capacité souhaitée de la batterie, ces dimensions peuvent varier et le nombre de lignes et de rangées par feuilles d’anode et de cathode peut être adapté en conséquence. Les dimensions des feuilles anodique et cathodique employées peuvent en d’autres termes être modulées en fonction des besoins. Comme montré en figure 2, deux lignes adjacentes peuvent être séparées par des ponts de matière 8 , dont on note l 8 la largeur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Deux rangées adjacentes peuvent être séparées par des seconds ponts de matières 9 , dont on note L 9 la longueur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Ces ponts 8, 9 de matières des feuilles anodiques et cathodiques confèrent à ces feuilles une rigidité mécanique suffisante pour qu’elles puissent être manipulées aisément. Les fentes 70,80 sont traversantes, à savoir qu’elles débouchent sur les faces opposées respectivement supérieures et inférieures de la feuille, comme on le verra plus en détail, ci-après. Ces fentes 70,80 ont, de préférence, une forme de quadrilatère, typiquement de type rectangulaire. Dans l’exemple illustré, ces fentes possèdent chacune une forme de I, ce qui leur confère une grande simplicité d’utilisation. Ces fentes 70,80 peuvent être réalisées de manière connue en soi, directement sur le substrat collecteur de courant, avant tout dépôt de matériaux d’anode ou de cathode par gravure chimique, par électroformage, par découpe laser, par microperforation ou par étampage. Ces fentes 70,80 peuvent aussi être réalisées : - sur des substrats collecteurs de courant revêtus d’une couche de matériaux d’anode ou de cathode, ou - sur des substrats collecteurs de courant revêtus d’une couche de matériaux d’anode ou de cathode, elle-même revêtue d’une couche d’électrolyte ou d’une couche de séparateur, i.e. sur des feuilles d’anode ou de cathode. Lorsque les fentes 70,80 sont opérées sur de tels substrats revêtus, les fentes 70,80 peuvent être réalisées de manière connue en soi, par exemple par découpe laser (ou ablation laser), par découpe au laser femtoseconde, par microperforation ou par étampage. Comme illustré en figure 3 , chaque feuille cathodique est également pourvue de différentes lignes et rangées de fentes cathodiques 70 , prévues en même nombre que les fentes anodiques 80 de chaque feuille anodique. La feuille cathodique obtenue après la réalisation de fentes 70 , est appelée ci-après feuille cathodique présentant des fentes 5e . En vue de dessus et comme illustré en figure 3 , les fentes cathodiques 70 réalisées dans l’ensemble des feuilles cathodiques 5e sont confondues, i.e sont mutuellement superposées. De manière analogue, les fentes anodiques 80 réalisées dans l’ensemble des feuilles anodiques 2e sont confondues, i.e. sont mutuellement superposées. On va maintenant décrire l’une des fentes 70 , 80 comme illustré en figures 3, 4 et 5 , étant entendu que l’ensemble des fentes 80 de la feuille anodique est identique et que l’ensemble des fentes 70 de la feuille cathodique est identique. Chaque fente anodique 80 a, de préférence, une forme de quadrilatère, typiquement de type rectangulaire. On note : l 80 la largeur de l’ensemble de la fente anodique 80 , qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 80 sa longueur qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm. Comme le montre notamment les figures 4 et 5 , la structure de chaque fente cathodique 70 est sensiblement analogue à celle de chaque fente anodique 80 , à savoir que chaque fente cathodique 70 a, de préférence, une forme de quadrilatère, typiquement de type rectangulaire. Les dimensions des fentes cathodiques 70 sont, de préférence, identiques à celles des fentes anodiques 80 . On note : l 70 la largeur de l’ensemble de la fente cathodique 70 , qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 70 sa longueur qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm. Comme on l’a vu ci-dessus, les structures des fentes anodique 80 et cathodique 70 , sont analogues. Par ailleurs, en vue de dessus, les fentes anodiques 80 sont décalées par rapport aux fentes cathodiques 70, selon la direction longitudinale XX . De la sorte, en vue de dessus, les fentes anodiques 80 et cathodiques 70 ne sont pas confondues et sont distinctes les unes des autres. L’empilement I comprend un agencement alterné d’au moins une feuille anodique 2e présentant des fentes 80 et d’au moins une feuille cathodique 5e présentant des fentes 70 . On obtient ainsi au moins une cellule élémentaire 100 comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique 10 , une couche d’anode 20 , une couche d’un matériau d’électrolyte 30 et/ou une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode 50 , et un substrat collecteur de courant cathodique 40 . Cet empilement I est réalisé de sorte qu’en vue de dessus : - les fentes cathodiques 70 réalisées dans l’ensemble des feuilles cathodiques 5e sont confondues, i.e sont mutuellement superposées, - les fentes anodiques 80 réalisées dans l’ensemble des feuilles anodiques 2e sont confondues, i.e. sont mutuellement superposées, et - les fentes anodiques 80 et cathodiques 70 ne sont pas confondues et sont distinctes les unes des autres. Dans le cas où ladite batterie comprend une pluralité de cellules élémentaires 100, 100’, 100’’ , lesdites cellules élémentaires 100, 100’, 100’’ sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale ZZ au plan principal de la batterie comme représenté en figure 11, de sorte que, de préférence : le substrat collecteur de courant anodique 10 est le substrat collecteur de courant anodique 10 de deux cellules élémentaires 100, 100’, 100’’ adjacentes, et en ce que le substrat collecteur de courant cathodique 40 est le substrat collecteur de courant cathodique 40 de deux cellules élémentaires 100, 100’, 100’’ adjacentes. On suppose que l’empilement I , décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le traitement thermique et/ou mécanique des différentes feuilles empilées 2e , 5e présentant des fentes 80 , 70 . Comme on va le voir ci-dessous, cet empilement ainsi consolidé permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X. À cet effet, en référence à la figure 6 , on a illustré trois lignes L n-1 à L n+1 , ainsi que trois rangées R n-1 à R n+1 . Dans ce qui suit, on nomme ligne de batteries une ligne, appartenant à l’empilement, qui est destinée à former plusieurs batteries. Le nombre de batteries formées, pour une ligne donnée, correspond au nombre de rangées de l’empilement. Conformément à l’invention, et lorsque l’empilement I comprend plusieurs lignes aussi appelées ci-après lignes de batteries L n , on réalise une première paire de découpes DX n et DX’ n permettant de séparer une ligne L n de batteries 1000 donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne L n-1 , L n+1 de batteries formée à partir dudit empilement consolidé, comme cela est représenté en figure 7 . Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi. À titre d’exemples non limitatifs, on citera la découpe par sciage, notamment la découpe en dés, la découpe par guillotine ou encore la découpe par laser. De plus, on a illustré avec un remplissage en pointillé les zones 90 des feuilles de l’empilement, qui ne forment pas les batteries, alors que le volume des fentes est laissé en blanc. Comme le montre notamment la figure 6 , qui est une vue à plus grande échelle des fentes ménagées dans des feuilles adjacentes de la figure 3, chaque découpe DX n , DX’ n est réalisée selon la direction frontale ZZ de la batterie, indifféremment selon l’un ou l’autre sens. Les découpes DX n et DX’ n sont, de préférence, mutuellement parallèles et, sont, de préférence, réalisées de manière perpendiculaire à la fois à l’alignement des fentes anodiques 80 et des fentes cathodiques 70 . Les découpes DX n et DX’ n sont réalisées sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement au travers des fentes anodiques 80 et des fentes cathodiques 70 , et ce de manière à limiter les chutes de matière 90 . En référence à nouveau à la figure 6, chaque batterie finale est délimitée, à l’arrière et à l’avant, par la première paire de découpes DX n et DX’ n , de préférence, mutuellement parallèles, et, à gauche et à droite par une seconde paire de découpes DY n et DY’ n , de préférence mutuellement parallèles. Sur cette figure 6 on a représenté de manière hachurée les batteries 1000 une fois obtenues selon la première paire de découpes DX n et DX’ n et selon la seconde paire de découpes DY n et DY’ n . La figure 8 est une vue en coupe, prise selon la ligne de coupe VIII-VIII correspondant à la ligne de découpe DX’ n comme indiquée sur la figure 6, qui s’étend au travers de la ligne L n de batteries. Sur la figure 8 , on a représenté l’agencement alterné de deux feuilles anodiques présentant des fentes 2e et de deux feuilles cathodiques présentant des fentes 5e . Sur la même figure, on a référencé les fentes 70,80 , illustrées également en figure 6, ainsi que des cellules élémentaires adjacentes selon un mode de réalisation avantageux de l’invention. La feuille anodique 2e présentant des zones vides de faible dimension, i.e des fentes comprend un substrat collecteur de courant anodique 10 revêtu d’une couche d’anode 20 , elle-même optionnellement revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Chaque feuille cathodique 5e présentant des zones vides de faible dimension, i.e des fentes comprend un substrat collecteur de courant cathodique 40 revêtu d’une couche active d’un matériau de cathode 50 , elle-même optionnellement revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Afin d’éviter tout contact électrique entre deux couches actives de polarité opposée, i.e. entre la couche d’anode 20 et la couche de cathode 50 , il est disposé au moins une couche d’électrolyte 30 et/ou au moins une couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Sur la figure 8 est représentée une cellule élémentaire 100 comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique 10 , une couche d’anode 20 , au moins une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode 50 , et un substrat collecteur de courant cathodique 40 . Avantageusement, le substrat collecteur de courant anodique 10 d’une cellule élémentaire 100’ peut être accolé au substrat collecteur de courant anodique 10 de la cellule élémentaire adjacente 100’’ . De manière analogue, les substrats collecteurs de courant cathodique de deux cellules élémentaires adjacentes 100, 100’ peuvent être accolés l’un à l’autre. Dans un mode de réalisation avantageux, le substrat collecteur de courant anodique 10 , respectivement cathodique 40 , peut servir de collecteur de courant pour deux cellules élémentaires adjacentes, comme cela est notamment illustré en figure 8 . Comme explicité précédemment, les deux faces du substrat collecteur de courant anodique 10 , respectivement cathodique 40 , sont revêtues d’une couche d’anode 20 , respectivement d’une couche de cathode 50 , et optionnellement revêtues d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 , disposée sur la couche d’anode 20 , respectivement sur la couche de cathode 50 . Ceci permet d’accroître le rendement de production des batteries. Comme représenté en figure 8, chaque feuille anodique présentant des fentes 2e et chaque feuille cathodique présentant des fentes 5e sont agencées de manière à ce qu’en vue de dessus : - les fentes cathodiques 70 réalisées dans l’ensemble des feuilles cathodiques 5e sont confondues, i.e sont mutuellement superposées, - les fentes anodiques 80 réalisées dans l’ensemble des feuilles anodiques 2e sont confondues, i.e. sont mutuellement superposées, et - les fentes anodiques 80 et cathodiques 70 ne sont pas confondues et sont distinctes les unes des autres. Sur la figure 9 , on a représenté l’agencement alterné de deux feuilles anodiques présentant des fentes 2e et de deux feuilles cathodiques présentant des fentes 5e . Sur la même figure, on a référencé des lignes de découpes DY n , DY’ n permettant de séparer une batterie 1000 vis à vis des autres batteries d’une ligne L n de batteries, la longueur d’une batterie L 1000 , les fentes 70,80 , illustrées également en figure 6, ainsi que des cellules élémentaires adjacentes selon un mode de réalisation avantageux de l’invention. Sur la figure 9, tout comme sur la figure 8, on note que la seconde paire de découpes DY n , DY’ n est réalisée à la fois au travers des entités anodiques 110 et des entités cathodiques 140 , à savoir : - à une distance L 142 des fentes cathodiques 70 de manière à avoir pour chaque entité cathodique 140 de la batterie 1000 un corps primaire 141 séparé d’un corps secondaire 142 par un espace libre 143, 70 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment de cathode, et - à une distance L 112 des fentes anodiques 80 de manière à avoir pour chaque entité anodique 110 de la batterie 1000 un corps primaire 111 séparé d’un corps secondaire 112 par un espace libre 113, 80 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment d’anode. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse, puisque cela permet d’améliorer la qualité de la découpe au regard de l’art antérieur et d’éviter la présence de court-circuit au niveau des faces longitudinales F6,F4 de la batterie, d’éviter la présence de courant de fuite, et de faciliter les prises de contact électrique au niveau des zones de connexion anodiques 1002 et cathodique 1006 . En référence à la figure 9, et pour chaque batterie 1000 unitaire, on note : 70 la fente cathodique, correspondant à l’espace libre 143 existant entre le corps primaire 141 et le corps secondaire 142 de l’entité cathodique 140 ; L 70 , la longueur de l’ensemble de la fente cathodique 70 qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, cette longueur L 70 correspondant à la longueur L 143 de l’espace libre 143 existant entre le corps primaire 141 et le corps secondaire 142 de l’entité cathodique 140 ; L 142 , la longueur du corps secondaire 142 de l’entité cathodique 140 , qui est typiquement comprise entre XXXX mm et XXXXX mm ; 80 la fente anodique, correspondant à l’espace libre 113 entre le corps primaire 111 et le corps secondaire 112 de l’entité anodique 110 ; L 80 , la longueur de l’ensemble de la fente anodique 80 qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, cette longueur L 80 correspondant à la longueur L 113 de l’espace libre 113 existant entre le corps primaire 111 et le corps secondaire 112 de l’entité anodique 110 ; L 112 , la longueur du corps secondaire 112 de l’entité anodique 110 , qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm. Avantageusement, après la réalisation de l’empilement des feuilles anodiques présentant des fentes 2e et cathodiques présentant des fentes 5e , on consolide l’empilement I par traitement thermique et/ou mécanique (ce traitement pouvant être un traitement de thermocompression, comprenant l’application simultané d’une pression et d’une température élevée). Le traitement thermique de l’empilement permettant l’assemblage de la batterie est avantageusement réalisé à une température comprise entre 50°C et 500°C, de préférence à une température inférieure à 350 °C. La compression mécanique de l’empilement des feuilles anodiques présentant des fentes 2e et des feuilles cathodiques présentant des fentes 5e à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 MPa et 100 MPa, de préférence entre 20 MPa et 50 MPa. On vient de décrire la réalisation de l’empilement consolidé des feuilles qui constituent la batterie. On peut ensuite, lorsque l’empilement I comprend plusieurs lignes aussi appelées ci-après lignes de batteries L n , réaliser une première paire de découpes dites découpes accessoires DX n et DX’ n permettant de séparer une ligne L n de batteries 1000 donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne L n-1 , L n+1 de batteries formée à partir dudit empilement consolidé. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi, comme indiqué précédemment. Lorsqu’un séparateur est employé comme matrice hôte d’un électrolyte, on peut imprégner l’empilement consolidé précédemment obtenu ou la ligne L n de batteries 1000 lorsque l’empilement I initial comprend plusieurs lignes de batteries L n et qu’une première paire de découpes (DX n , DX’ n ) a été réalisée afin de séparer la ligne (L n ) de batteries (1000) donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne (L n-1 , L n+1 ) de batteries (1000) formée à partir dudit empilement consolidé. L’imprégnation de l’empilement consolidé précédemment obtenu ou de la ligne L n de batteries 1000 peut être réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ledit séparateur (31) soit imprégné par un électrolyte. D’une manière générale, dans le cadre de la présente invention on peut imprégner le séparateur, mais aussi les électrodes. La structure peut également comporter une combinaison d’électrodes solides et/ou mésoporeuses imprégnées et/ou peut comporter un électrolyte solide et/ou un séparateur imprégné. Après la réalisation d’un empilement I consolidé ou d’une ligne L n de batteries 1000 , éventuellement imprégné(e) par une phase porteuse d’ions de lithium, on encapsule cet empilement ou cette ligne L n de batteries 1000 en déposant un système d’encapsulation 95 pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère, comme cela est représenté en figure 10 . La ligne de batteries L n ainsi encapsulée présente six faces, à savoir : - deux faces dites frontales FF1, FF2 mutuellement opposées, dans l’exemple mutuellement parallèles, globalement parallèles aux entités anodiques, globalement parallèles aux entités cathodiques, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique 10 , au(x) couche(s) d’anode 20 , au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte 30 ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte 31 , au(x) couche(s) de cathode 50 , et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique 40 ; - deux faces dites latérales FF3, FF5 mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles et parallèles aux faces latérales F3,F5 de la batterie 1000 ; - et deux faces dites longitudinales FF4, FF6 , mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles et parallèles aux faces longitudinales F4,F6 de la batterie 1000 . Le système d’encapsulation doit avantageusement être stable chimiquement, résister à une température élevée et être imperméable à l'atmosphère pour jouer sa fonction de couche barrière. L‘empilement peut être recouvert d’un système d’encapsulation comprenant : - optionnellement une première couche de recouvrement dense et isolante, de préférence choisi parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée à la périphérie externe de l’empilement I de feuilles anodique 2e et cathodique 5e , et, de préférence, aussi dans les espaces libres 113 , 143 présents entre les corps primaire 111 , 141 et secondaire 112 , 142 de chaque entité anodique 110 et chaque entité cathodique 140 ; et - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante, déposée par dépôt de couches atomiques à la périphérie externe de l’empilement I de feuilles anodique 2e et cathodique 5e , et, de préférence, aussi dans les espaces libres 113 , 143 présents entre les corps primaire 111 , 141 et secondaire 112 , 142 de chaque entité anodique 110 et chaque entité cathodique 140 , ou sur ladite première couche de recouvrement ; et - de manière particulièrement avantageuse, au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant un coefficient WVTR inférieur à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement I de feuilles anodique 2e et cathodique 5e , et, de préférence, aussi dans les espaces libres 113 , 143 présents entre les corps primaire 111 , 141 et secondaire 112 , 142 de chaque entité anodique 110 et chaque entité cathodique 140 ou sur ladite première couche de recouvrement, étant entendu qu’une séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant un coefficient WVTR inférieur à 10 -5 g/m 2 .d qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Cette séquence peut être répétée z fois avec z ≥ 1. Elle présente un effet barrière, qui est d’autant plus important que la valeur de z est élevée. On obtient ainsi une encapsulation rigide et étanche, qui empêche notamment le passage de la vapeur d’eau au niveau de l’interface entre le système d’encapsulation et les organes de contact (cf. interface AA représentée en figure 13). Typiquement, la première couche de recouvrement, qui est optionnelle, est sélectionnée dans le groupe formé par : les silicones (déposés par exemple par imprégnation ou par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma à partir d’hexaméthyldisiloxane (HMDSO)), les résines époxy, le polyimide, le polyamide, le poly-para-xylylène (appelé aussi poly(p-xylylène, mais plus connu sous le terme parylène), et/ou un mélange de ceux-ci. Lorsqu’une première couche de recouvrement est déposée, elle permet de protéger les éléments sensibles de la batterie de son environnement. L’épaisseur de ladite première couche de recouvrement est, de préférence, comprise entre 0,5 µm et 3 µm. Cette première couche de recouvrement est utile surtout lorsque les couches d’électrolytes et d’électrodes de la batterie présentent des porosités : elle agit comme une couche de planarisation, qui présente également un effet de barrière. A titre d’exemple, cette première couche est capable de tapisser l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement ou de la ligne L n de batteries 1000 , notamment e la périphérie externe de l’empilement ou de la ligne L n de batteries 1000 , pour fermer l’accès des microporosités débouchantes présentes à la surface de l’empilement I ou de la ligne L n de batteries 1000 . Dans cette première couche de recouvrement, différentes variantes de parylène peuvent être utilisées. Elle peut être en parylène de type C, en parylène de type D, en parylène de type N (CAS 1633-22-3), en parylène de type F, ou en un mélange de parylène de type C, D, N et/ou F. Le parylène est un matériau diélectrique, transparent, semi cristallin, qui présente une grande stabilité thermodynamique, une excellente résistance aux solvants ainsi qu’une très faible perméabilité. Le parylène a également des propriétés barrières. On préfère dans le cadre de la présente invention le parylène de type F. Cette première couche de recouvrement est avantageusement obtenue à partir de la condensation de monomères gazeux déposés par dépôt chimique en phase vapeur (CVD, Chemical Vapor Deposition) sur les surfaces de l’empilement de la batterie, ce qui permet d’avoir un recouvrement conformal, mince et uniforme de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement. Cette première couche de recouvrement est avantageusement rigide ; elle ne peut pas être considérée comme une surface souple. La deuxième couche de recouvrement, qui est également optionnelle, est composée d’une matière électriquement isolante, de préférence inorganique. Elle est déposée par dépôt de couches atomiques (en anglais « Atomic Layer Deposition », ALD), par PECVD, par HDPCVD (en anglais « High Density Plasma Chemical Vapor Deposition ») ou par ICPCVD (« Inductively Coupled Plasma Chemical Vapour Deposition » en anglais), de manière à obtenir un recouvrement conformal de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement préalablement recouvert de la première couche de recouvrement. Les couches déposées par ALD sont très fragiles mécaniquement et nécessitent une surface d’appui rigide pour assurer leur rôle protecteur. Le dépôt d’une couche fragile sur une surface souple conduirait à la formation de fissures, engendrant une perte d’intégrité de cette couche de protection. Par ailleurs, la croissance de la couche déposée par ALD est influencée par la nature du substrat. Une couche déposée par ALD sur un substrat présentant des zones de natures chimiques différentes aura une croissance inhomogène, pouvant engendrer une perte d’intégrité de cette couche de protection. Pour cette raison il est préférable que cette deuxième couche optionnelle, si elle est présente, prenne appui sur ladite première couche optionnelle, ce qui assure un substrat de croissance chimiquement homogène. Les techniques de dépôt par ALD sont particulièrement bien adaptées pour recouvrir des surfaces présentant une forte rugosité de manière totalement étanche et conforme. Elles permettent de réaliser des couches conformales, exemptes de défauts, tels que des trous (couches dits « pinhole free », i.e. exempts de trous) et représentent de très bonnes barrières. Leur coefficient WVTR est extrêmement faible. L’épaisseur de cette deuxième couche est avantageusement choisie en fonction du niveau d’étanchéité aux gaz souhaité, i.e du coefficient WVTR souhaité et dépend de la technique de dépôt utilisée, notamment parmi l’ALD, le PECVD, HDPCVD et le HDCVDICPCVD. Ladite deuxième couche de recouvrement peut être en matériau céramique, en matériau vitreux ou en matériau vitrocéramique, par exemple sous forme d'oxyde, de type Al 2 O 3 , de Ta 2 O 5 , de nitrure, de phosphates, d’oxynitrure, ou de siloxane. Cette deuxième couche de recouvrement présente, de préférence, une épaisseur comprise 10 nm et 5 µm, de préférence entre 10 nm et 50 nm. Cette deuxième couche de recouvrement déposée par ALD, par PECVD, par HDPCVD ou par ICPCVD sur la première couche de recouvrement permet d’une part, d’assurer l’étanchéité de la structure, i.e. d’empêcher la migration de l’eau à l’intérieur de l’objet et d’autre part de protéger la première couche de recouvrement, de préférence de parylène de type F, de l’atmosphère, notamment de l’air et de l’humidité, des expositions thermiques afin d’éviter sa dégradation. Cette deuxième couche de recouvrement améliore ainsi la durée de vie de la batterie encapsulée. Ladite deuxième couche de recouvrement peut aussi être déposée directement sur l’empilement de feuilles anodiques et cathodique, c’est-à-dire dans un cas où ladite première couche de recouvrement n’a pas été déposée. La troisième couche de recouvrement doit être étanche et présente de préférence un coefficient WVTR inférieur à 10 -5 g/m 2 .d. Cette troisième couche de recouvrement est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou de la première couche de recouvrement. Le matériau céramique et/ou verre employé dans cette troisième couche est, avantageusement choisi parmi : - un verre à bas point de fusion (typiquement 2 -B 2 O 3 ; Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , ZnO-Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , TeO 2 -V 2 O 5 , PbO-SiO 2 , - des oxydes, des nitrures, des oxynitrures, du Si x N y , SiO 2 , SiON du Silicium amorphe ou du SiC. Ces verres peuvent être déposés par moulage ou par dip-coating. Les matériaux céramiques sont avantageusement déposés par PECVD ou préférentiellement par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température ; ces procédés permettent de déposer une couche ayant de bonnes propriétés d’étanchéité. Comme cela est notamment représenté en figure 10 , l’empilement ainsi encapsulé ou la ligne L n de batterie 1000 ainsi encapsulée, est ensuite découpé(e) par tout moyen approprié selon une seconde paire de découpe DY n et DY’ n de manière à obtenir des batteries unitaires et à mettre à nu les zones de connexions anodiques 1002 et cathodiques 1006 de chaque batterie 1000 unitaire. Avantageusement et comme représenté sur la figure 10 , la ligne L n de batteries 100 est découpée selon les paires de découpe DY n-1 et DY’ n-1 , DY n et DY’ n, DY n+1 et DY’ n+1 de manière à obtenir des batteries 1000 unitaires. De la sorte, les ligne de découpes DY’ n-1 et DY n sont confondues, tout comme les lignes de découpes DY’ n et DY n+1 . Ceci permet de réduire le nombre de découpes effectives, et ainsi d’améliorer le rendement de production des batteries. Selon l’invention, et de manière particulièrement avantageuse, la seconde paire de découpes DY n , DY’ n comme représenté en figure 11 , est réalisée à la fois au travers des entités anodiques 110 et des entités cathodiques 140 , à savoir : - à une distance L 142 des fentes cathodiques 70 de manière à avoir pour chaque entité cathodique 140 de la batterie 1000 un corps primaire 141 séparé d’un corps secondaire 142 par un espace libre 143, 70 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment de cathode, et - à une distance L 112 des fentes anodiques 80 de manière à avoir pour chaque entité anodique 110 de la batterie 1000 un corps primaire 111 séparé d’un corps secondaire 112 par un espace libre 113, 80 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment d’anode. Les figures 11 et 12 représentent une batterie avec arrachement conforme à l’invention. Des organes de contact 97,97’, 97’’ (contacts électriques) sont ajoutés au niveau où les zones de connexions cathodiques 1006 , respectivement anodiques 1002 sont apparentes. Ces zones de contact sont, de préférence, disposées sur des côtés opposés de l’empilement de la batterie pour collecter le courant (collecteurs de courant latéraux). Les organes de contact 97,97’, 97’’ sont disposés sur au moins la zone de connexion cathodique 1006 et sur au moins la zone de connexion anodique 1002 , de préférence sur la face de l’empilement encapsulé et découpé comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006 et sur la face de l’empilement enrobé et découpé comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002 (cf. f igure 13 ). Ainsi, on recouvre au moins la zone de connexion anodique 1002 , de préférence au moins la première face longitudinale F6 comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002 , et plus préférentiellement la première face longitudinale F6 comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002 ainsi que les extrémités 97’a des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à cette première face longitudinale F6 , par un organe de contact anodique 97’ , apte à assurer le contact électrique entre l’empilement I et un élément conducteur externe. Par ailleurs, on recouvre au moins la zone de connexion cathodique 1006 , de préférence au moins la seconde face longitudinale F4 comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006 , et plus préférentiellement la seconde face longitudinale F4 comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006 ainsi que les extrémités 97’’a des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à cette seconde face longitudinale F4 , par un organe de contact cathodique 97’’ , apte à assurer le contact électrique entre l’empilement I et un élément conducteur externe (cf. figure 13 ). De préférence, aux abords des zones de connexions cathodique 1006 et anodique 1002 comme indiqué précédemment, les organes de contact 97,97’, 97’’ sont constitués, d’un empilement de couches de connexion électrique comprenant successivement une première couche de connexion électrique comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, et une deuxième couche constituée d’une feuille métallique disposée sur la première couche de connexion électrique. La -première couche de connexion électrique permet de fixer la deuxième couche de connexion électrique subséquente tout en procurant de la « souplesse » à la connectique sans rompre le contact électrique lorsque le circuit électrique est soumis à des contraintes thermiques et/ou vibratoires. La deuxième couche de connexion électrique est, avantageusement, une feuille métallique. Cette deuxième couche de connexion électrique est utilisée pour protéger durablement de l’humidité les batteries. D’une manière générale, pour une épaisseur donnée de matériau, les métaux permettent de réaliser des films très étanches, plus étanches que ceux à base de céramiques et encore plus étanches que ceux à base de polymères qui sont généralement peu hermétiques au passage de molécules d’eau. Elle permet d’augmenter la durée de vie calendaire de la batterie en réduisant le coefficient WVTR au niveau des organes de contact. Avantageusement, une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice peut être déposée sur la deuxième couche de connexion électrique ; elle sert à réduire le coefficient WVTR, ce qui augmente la durée de vie de la batterie. Les organes de contact 97,97’, 97’’ permettent de reprendre les connexions électriques alternativement positives et négatives sur chacune des extrémités. Ces organes de contact 97,97’, 97’’ permettent de réaliser les connexions électriques en parallèle entre les différents éléments de batterie. Pour cela, seules les connexions cathodiques son disponibles sur une extrémité, et les connexions anodiques sont disponibles sur une autre extrémité. La demande WO 2016/001584 décrit des empilements de plusieurs cellules élémentaires, constituées de feuilles anodiques et cathodiques empilées de manière alternée et décalée latéralement (cf. figure 14 ), encapsulés dans un système d’encapsulation 2095 pour assurer la protection de la cellule de la batterie 2000 vis-à-vis de l’atmosphère. La découpe de ces empilements encapsulés permettant d’obtenir des batteries unitaires, avec des zones de connexions anodique 2002 et cathodique 2006 à nu, est réalisée selon un plan de coupe traversant une succession alternée d’électrode et de système d’encapsulation. De par la différence de densité existant entre l’électrode et le système d’encapsulation de la batterie de l’art antérieur, la découpe réalisée selon ce plan de coupe induit un risque d’arrachement du système d’encapsulation aux abords du plan de coupe, et ainsi la création de courts-circuits. Dans la demande WO 2016/001584, lors de l’encapsulation, la couche d’encapsulation remplit les interstices de l’empilement des feuilles portant des découpes en forme de U. Cette couche d’encapsulation introduite au niveau de ces interstices est épaisse et n’adhère pas très bien à l’empilement induisant ce risque d’arrachement du système d’encapsulation 2095 lors de la découpe ultérieure. Selon la présente invention, ce risque est supprimé avec l’emploi de feuilles selon l’invention portant des fentes où, en vue de dessus : - les fentes cathodiques 70 (qui vont former les espaces libres 143, 70 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment de cathode) réalisées dans l’ensemble des feuilles cathodiques 5e sont confondues, i.e sont mutuellement superposées, - les fentes anodiques 80 (qui vont former les espaces libres 113, 80 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment d’anode) réalisées dans l’ensemble des feuilles anodiques 2e sont confondues, i.e. sont mutuellement superposées, et - les fentes anodiques 80 et cathodiques 70 ne sont pas confondues et sont distinctes les unes des autres. De la sorte, chaque entité cathodique 140 de la batterie 1000 comprend un corps primaire 141 séparé d’un corps secondaire 142 par un espace libre 143, 70 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment de cathode. De manière analogue, chaque entité anodique 110 de la batterie 1000 comprend un corps primaire 111 séparé d’un corps secondaire 112 par un espace libre 113, 80 de tout matériau d’électrolyte, de séparateur, de substrat collecteur de courant et d’électrode, notamment d’anode (cf. figure 11). La structure mécanique thermopressée de l’empilement est extrêmement rigide aux abords des découpes selon les lignes de découpe DY’ n et DY n , du fait de la superposition alternée de feuilles cathodique et anodique. L’utilisation d’une telle structure rigide, avec l’emploi de feuilles portant des fentes, permet de réduire le nombre de défauts lors des découpes, d’accroître la vitesse de découpe, d’améliorer le rendement de production des batteries tout en minimisant les chutes de matières. Selon l’invention, les découpes DY’ n et DY n sont effectuées au travers des feuilles anodiques présentant des fentes 2e et des feuilles cathodiques présentant des fentes 5e de densité comparable induisant une découpe propre de meilleure qualité. De plus la présence d’un espace libre de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant empêche tout risque de court-circuit. Comme représenté en figure 11, chaque entité cathodique 140 comprend un corps primaire 141 , un corps secondaire 142 , ainsi qu’un espace 143 libre de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant. Ce dernier, dont la longueur L 70 , L 143 correspond à celle de la fente cathodique 70 décrite ci-dessus, s’étend selon une direction latérale YY sur toute la largeur de la batterie 1000 . De manière analogue, chaque entité anodique 110 comprend un corps principal 111 , un corps secondaire 112 ainsi qu’un espace 113 libre de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant. Ce dernier, dont la longueur L 80 , L 113 correspond à celle de la fente anodique 80 décrite ci-dessus, s’étend selon une direction latérale YY sur toute la largeur de la batterie 1000 . Les zones de connexion anodique 1002 et les zones de connexion cathodique 1006 sont de préférence latéralement opposées comme illustré en figures 11 et 12. La structure singulière de la batterie selon l’invention permet d’éviter la présence de court-circuit au niveau des faces longitudinales F4,F6 de la batterie, d’éviter la présence de courant de fuite et de faciliter les prises de contact électrique au niveau des zones de connexion anodiques 1002 et cathodique 1006 . Les batteries selon l’invention peuvent être réalisées selon différentes variantes. Les figures 15 et 16 illustrent une variante du premier mode de réalisation de l’invention. La seule différence, entre la variante de ces figures 15 et 16 et la variante principale ci-dessus, réside dans le fait que les feuilles anodiques et cathodiques ne présentent plus des fentes 70 , 80 ( zones vides dites de faible dimension, exemptes de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant) mais des entailles 70’ , 80’ . Ces entailles forment. des zones vides dites de grande dimension, exemptes de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant. Dans cette variante, les entailles anodiques 80’ , respectivement les entailles cathodiques 70’ , sont réparties les unes à côté des autres selon des rangées R 1 à. Ces entailles anodiques 80’ , respectivement cathodiques 70’ , ont, de préférence, une forme de quadrilatère, typiquement de type rectangulaire. Dans l’exemple illustré, ces entailles présentent également une forme de I, comme les fentes du premier mode de réalisation. Cependant, comme cela ressort de ce qui précède, ces entailles 70’, 80’ sont nettement plus allongées que les fentes, à savoir qu’elles présentent une dimension longitudinale bien supérieure à celle de ces fentes. Par conséquent, la variante des figures 15 et 16 diffère de la variante principale ci-dessus, en ce que à la fois chaque entaille anodique 80’ et chaque entaille cathodique 7 0’ est commune à l’ensemble des lignes L 1 à L y , disposées les unes au-dessous des autres. De la sorte, la fente 70,80 positionnée en ligne L n est confondue avec au moins l’une des fentes adjacentes positionnée en ligne L n-1 et/ou L n+1 . Dans ce cas et comme illustré en figure 15, les deux lignes adjacentes ne sont pas séparées par des ponts de matières. Deux rangées adjacentes sont en revanche séparées par des ponts de matière 9 qui confèrent aux feuilles d’anode et de cathode une rigidité mécanique suffisante pour qu’elles puissent être manipulées aisément. On suppose que l’empilement des feuilles d’anode et de cathode, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le traitement thermique et/ou la compression mécanique de l’empilement des différentes feuilles, comme cela a été décrit précédemment. Comme indiqué précédemment, cet empilement permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X. À cet effet, en référence à la figure 16 , on a illustré trois lignes L n-1 à L n+1 , ainsi que trois rangées R n-1 à R n+1 . Conformément à l’invention, on réalise une première paire de découpes DX n et DX’ n par ligne. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi, comme indiqué précédemment. Les étapes ultérieures d’imprégnation, d’encapsulation, de découpes selon les lignes de découpes DY n et DY’ n , de dépôt des organes de contact sur au moins les zones de connexion anodique et cathodique sont, avantageusement, réalisées comme précédemment. Le fait d’utiliser des entailles 70’,80’ selon la première variante à la place de fentes 70,80 permet de réduire les chutes de matière 90 et ainsi d’optimiser la production de batterie 1000 unitaire. La batterie 1000 obtenue selon la première variante de l’invention est en tout point identique à celle obtenue selon l’invention quand bien même l’agencement des entailles 70’,80’ est différent. Les figures 17 et 18 illustrent un second mode de réalisation de l'invention de l’invention. La différence principale, entre ce second mode et le premier mode décrit ci-dessus, réside dans la conformation des strates de l’empilement. Comme on a vu ci-dessus, le premier mode fait appel à des strates formées chacune par des feuilles d’un seul tenant. En revanche, dans le second mode, chaque strate est formée par une succession de bandes, disposées les unes à côté des autres selon un plan respectivement anodique PA et cathodique PC, qui correspond au plan formé par une feuille du premier mode de réalisation. Sur la figure 18, seules les quatre premières strates sont représentées, à savoir les deux premières strates anodiques SA 1 et SA 2 , ainsi que les 2 premières strates cathodiques SC 1 et SC 2 . Chaque strate anodique est formée par une succession de bandes anodiques A 1 à Ax et A’1 à A’x, dont seules les 4 premières A 1 à A 4 et A’ 1 à A’ 4 sont représentées sur les figures 17 et 18, alors que chaque strate cathodique est formée par une succession de bandes cathodiques C1 à Cx et C’1 à C’x, dont seules les 4 premières C 1 à C 4 et C’ 1 à C’ 4 sont représentées sur les figures. Pour chaque strate, aussi bien anodique et cathodique, le nombre de bandes correspond au nombre de rangées. Par ailleurs, pour chaque strate, les bords latéraux en regard LA et LC des bandes adjacentes définissent des espaces libres respectivement 80’’ et 70’’. Ces bandes anodiques A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 , respectivement cathodiques C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 , ont, de préférence, une forme de quadrilatère, typiquement de type rectangulaire. Ces bandes anodiques, respectivement cathodiques présentent la même structure chimique que les feuilles anodiques, respectivement cathodiques employées selon l’invention ou selon la première variante de l’invention. Ce second mode de réalisation diffère par conséquent, en d’autres termes, du premier mode essentiellement en ce que les différentes bandes, respectivement anodique et cathodique, sont indépendantes les unes des autres. De la sorte, chaque bande anodique A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 , respectivement cathodique C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 n’est pas reliée à un cadre périphérique plein de manière à former une feuille anodique, respectivement cathodique comme indiqué précédemment. Selon le second mode de réalisation de l’invention, pour une rangée Rx donnée, la bande anodique A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 est commune à l’ensemble des lignes L 1 à L y , disposées les unes au-dessous des autres, et la bande cathodique C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 est commune à l’ensemble des lignes L 1 à L y , disposées les unes au-dessous des autres. Selon le second mode de réalisation de l’invention et comme illustré en figure 18, les bandes anodiques A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 , alignées selon le plan anodique PA parallèle au plan principal de la batterie, les bandes cathodiques C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 alignées selon le plan cathodique PC parallèle au plan principal de la batterie, les espaces libres 80’’ ménagés entre deux bandes anodiques voisines A 1 ,A 2 selon une direction longitudinale et les espaces libres 70’’ ménagés entre deux bandes cathodiques voisines C 1 ,C 2 selon une direction longitudinale sont disposés de manière à ce que : - chaque bande anodique A n positionnée en rangée R n soit en partie utilisée comme corps secondaire d’une batterie 1000 positionnée en rangée R n-1 , et en partie utilisée comme corps primaire d’une batterie 1000 positionnée en rangée R n , et - chaque bande cathodique C n+1 soit en partie utilisée comme corps secondaire d’une batterie 1000 positionnée en rangée R n+1 , et en partie utilisée comme corps primaire d’une batterie 1000 positionnée en rangée R n . On suppose que l’empilement des bandes anodique et cathodique, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le traitement thermique et/ou la compression mécanique de l’empilement des différentes bandes, comme cela a été décrit précédemment. Comme indiqué précédemment, cet empilement permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X. À cet effet, en référence à la figure 17 , on a illustré trois lignes L n-1 à L n+1 , ainsi que trois rangées R n-1 à R n+1 . Conformément à l’invention, on réalise une première paire de découpes DX n et DX’ n par ligne. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi, comme indiqué précédemment. Les étapes ultérieures d’imprégnation, d’encapsulation, de découpes selon les lignes de découpes DY n et DY’ n comme illustré en figure 18, de dépôt des organes de contact sur au moins les zones de connexion anodique et cathodique sont, avantageusement, réalisées comme indiqué précédemment. Le fait d’utiliser des bandes anodiques A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 et cathodiques C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 selon la seconde variante permet de réduire les chutes de matière 90 et ainsi d’optimiser la production de batteries 1000 unitaires. La batterie 1000 obtenue selon le second mode de réalisationde l’invention est en tout point identique à celle obtenue selon le premier mode de réalisation à partir de feuilles présentant des zones vides de faible ou de grande dimension, quand bien même l’agencement des bandes anodiques A 1 ,A 2 , A 3 ,A 4 et cathodiques C 1 ,C 2 ,C 3 ,C 4 est différent. Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries entièrement solides, i.e. de batteries dont les électrodes et l’électrolyte sont solides et ne comprennent pas de phase liquide, même imprégnées dans la phase solide. Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries considérées comme quasi-solides comprenant au moins un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Le séparateur est, de préférence, une couche inorganique poreuse présentant : une porosité, de préférence, une porosité mésoporeuse, supérieure à 30%, de préférence comprise entre 35% et 50%, et encore plus préférentiellement entre 40 % et 50 %, des pores de diamètre moyen D 50 inférieur à 50 nm. L’épaisseur du séparateur est avantageusement inférieure à 20 µm, et préférentiellement compris entre 5 µm et 10 µm, de manière à réduire l’épaisseur finale de la batterie sans amoindrir ses propriétés. Les pores du séparateur sont imprégnés par un électrolyte, de préférence, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium. Le liquide « nanoconfiné » ou « nanopiégé » dans les porosités, et en particulier dans les mésoporosités, ne peut plus ressortir. Il est lié par un phénomène appelé ici « d’absorption dans la structure mésoporeuse » (qui ne semble pas avoir été décrit dans la littérature dans le contexte des batteries à ions de lithium) et il ne peut plus sortir même lorsque la cellule est mise sous vide. La batterie est alors considérée comme quasi-solide. La batterie selon l’invention peut être conçue et dimensionnée de manière à avoir : - une capacité inférieure ou égale à environ 1 mA h (appelée couramment « microbatterie »), - ou bien une capacité supérieure à environ 1 mA h. De manière typique, les microbatteries sont conçues de manière à être compatibles avec les procédés de fabrication de la microélectronique. Les batteries de chacune de ces gammes de puissance peuvent être réalisées : soit avec des couches de type « tout solide », i.e. dépourvues de phases liquides ou pâteuses imprégnées (lesdites phases liquides ou pâteuses pouvant être un milieu conducteur d’ions de lithium, capable d’agir comme électrolyte), soit avec des couches de type « tout solide » mésoporeuses, imprégnées par une phase liquide ou pâteuse, typiquement un milieu conducteur d’ions de lithium, qui entre spontanément à l’intérieur de la couche et qui ne ressort plus de cette couche, de sorte que cette couche puisse être considérée comme quasi-solide, soit avec des couches poreuses imprégnées (i.e. couches présentant un réseau de pores ouverts qui peuvent être imprégnés avec une phase liquide ou pâteuse, et qui confère à ces couches des propriétés humides). Procédé de fabrication d’au moins une batterie (1000), chaque batterie comprenant au moins une entité anodique (110) et au moins une entité cathodique (140), disposées l’une au-dessus de l’autre de manière alternée selon une direction frontale (ZZ) de la batterie (1000), dans laquelle batterie, ladite entité anodique (110) comprend : un substrat collecteur de courant anodique (10), au moins une couche d’anode (20), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, et dans laquelle batterie ladite entité cathodique (140) comprend un substrat collecteur de courant cathodique (40), au moins une couche de cathode (50), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, ladite batterie (1000) présentant six faces, à savoir - deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles à chaque entité anodique (110) et, à chaque entité cathodique (140), - deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles ; et - deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, - chaque entité anodique (110) et chaque entité cathodique (140) comprenant un corps primaire (111, 141) respectif, séparé d’un corps secondaire (112, 142) respectif, par un espace libre (113, 143) de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant ; - lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon ladite direction frontale (ZZ) de la batterie ; - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (111) et chaque corps secondaire (112) de chaque entité anodique (110) sont superposés ; - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (141) et chaque corps secondaire (142) de chaque entité cathodique (140) sont superposés ; et - les espaces libres de chaque entité anodique (110) et de chaque entité cathodique (140) ne sont pas confondus ; ledit procédé de fabrication comprenant : a) la réalisation d’un empilement (I) comprenant, en vue de dessus, x rangées avec x strictement supérieur à 1 ainsi que y ligne(s) avec y supérieur ou égal à 1, de manière à former un nombre (x*y) de batteries cet empilement étant formé par une succession alternée de strates (SA, SC) respectivement cathodique (SC) et anodique (SA), chaque strate cathodique (SC) étant destinée à former un nombre (x*y) d’entités cathodiques (140) alors que chaque strate anodique (SA) est destinée à former un nombre (x*y) d’entités anodiques (110), chaque strate (SA, SC) comprenant une pluralité d’ébauches primaires (111’, 141’), respectivement anodique (111’) et cathodique (141’) , dont chacune est destinée à former un corps primaire (111, 141) respectif, une pluralité d’ébauches secondaires (112’, 142’), respectivement anodique (112’) et cathodique (142’), dont chacune est destinée à former un corps secondaire (112, 142) respectif, l’ébauche primaire (111’, 141’) et l’ébauche secondaire (112’, 142’) étant mutuellement séparées par une zone dite vide (80’’, 70’’), laquelle est destinée à former au moins un desdits espaces libres (113, 143),et lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon la direction frontale (ZZ) de la batterie ; - les zones vides (80’’) des différentes strates anodiques (SA) sont superposées ; - les zones vides (70’’) des différentes strates cathodiques (SC) sont superposées ; et - les zones vides (80’’, 70’’) de chaque strate anodique (SA) et de chaque strate cathodique (SC) ne sont pas confondues, b) la réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement (I) obtenu à l’étape a) de manière à former un empilement consolidé ; c) la réalisation d’une paire de découpes principales (DYn, DY’n) entre deux zones vides adjacentes (80’’, 70’’), en vue de dessus, de manière à mettre à nu la zone de connexion anodique (1002) et la zone de connexion cathodique (1006), et à séparer une batterie donnée, formée à partir d’une rangée donnée (R n ), vis-à-vis d’au moins une autre batterie adjacente, formée à partir d’au moins une rangée adjacente (R n+1 ). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque strate (SA, SC) est formée par une feuille d’un seul tenant, les zones vides correspondant en particulier à des chutes de matière dans la feuille (70, 80, 70’, 80’). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque strate (SA, SC) est formée par une pluralité de bandes indépendantes (A 1 , A 2 , A n , C 1 , C 2 , C n ), les zones vides (113’, 143’) étant définies entre les bords (LA, LC) en regard des bandes adjacentes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise des zones vides dites de faible dimension (80,70) appelées fentes, chaque zone vide, dite de faible dimension, est destinée à former un unique espace libre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’on réalise des zones vides dites de grande dimension (80’,70’) appelées entailles, chaque zone vide de grande dimension étant destinées à former une pluralité d’espaces libres dans une même rangée, en particulier l’ensemble des espaces libres de ladite même rangée (R n ). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les zones vides (70, 70’, 80’, 80’) présentent une forme rectangulaire, notamment une forme de I. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise après l’étape b), lors d’une étape d), une paire de découpes accessoires (DXn, DX’n) permettant de séparer une ligne (L n ) donnée vis-à-vis d’au moins une ligne adjacente (L n-1 , L n+1 ) appartenant audit empilement consolidé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise lors d’une étape e), l’imprégnation de l’empilement consolidé obtenu à l’étape b) ou l’imprégnation de la ligne (L n ) de batteries (1000) obtenue à l’étape d) lorsque l’étape d) est réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ladite couche de séparateur (31) soit imprégnée par un électrolyte. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise, avant l’étape c) et après l’étape e) si cette dernière est réalisée ou bien, si l’étape e) n’est pas réalisée, après l’étape d) si l’étape d) est réalisée ou bien, si les étapes e) et d) ne sont pas réalisées, après l’étape b), une étape f) d’encapsulation de l’empilement consolidé ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), de préférence, dans laquelle on recouvre, par un système d’encapsulation (95), la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), de préférence, les faces frontales de l’empilement (F1, F2) ou de la ligne (L n ) de batteries (FF1, FF2), les faces latérales (F3, F5, FF3, FF5) et les faces longitudinales (F4, F6, FF4, FF6) de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), ledit système d’encapsulation (95) comprenant, de préférence, - optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (L n ) de batteries (1000), - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou sur la périphérie extérieure de la ligne (L n ) de batteries (1000) ou sur la première couche de recouvrement, et - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou sur la périphérie extérieure de la ligne (L n ) de batteries (1000), ou de la première couche de recouvrement, étant entendu qu’une séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’après l’étape c), on réalise une étape g) dans laquelle on recouvre au moins la zone de connexion anodique (1002), de préférence au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), par un organe de contact anodique (97’), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, et en ce qu’on recouvre au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), par un organe de contact cathodique (97’’), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, l’étape (i) comprenant : - le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et sur au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence, sur au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), et sur au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, ladite première couche étant de préférence formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices ; - optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel ; et - le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de connexion électrique. - optionnellement, le dépôt sur la deuxième couche de connexion électrique, d’une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les découpes réalisées à l’étape d) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape c), sont effectuées par ablation laser, de préférence en ce que toutes les découpes réalisées à l’étape d) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape c) sont effectuées par laser. Batterie (1000) comprenant au moins une entité anodique (110) et au moins une entité cathodique (140), disposée l’une au-dessus de l’autre de manière alternée selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie (1000), formant un empilement (I), dans laquelle ladite entité anodique (110) comprend : un substrat collecteur de courant anodique (10), au moins une couche d’anode (20), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, et dans laquelle ladite entité cathodique (140) comprend : un substrat collecteur de courant cathodique (40), au moins une couche de cathode (50), et éventuellement une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte ; ladite batterie (1000) présentant six faces, à savoir : - deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles à chaque entité anodique (110), à chaque entité cathodique (140), au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique (10), au(x) couche(s) d’anode (20), au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte (30) ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), au(x) couche(s) de cathode (50), et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique (40), - deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, - et deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, de sorte que : - chaque entité anodique (110) et chaque entité cathodique (140) comprend un corps primaire (111, 141) respectif, séparé d’un corps secondaire (112, 142) respectif, par un espace libre (113, 143) de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et de substrat collecteur de courant, - lorsque la batterie comprend plusieurs espaces libres (113), selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie, - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (111) et chaque corps secondaire (112) de chaque entité anodique (110) sont superposés, - les espaces libres ménagés entre chaque corps primaire (141) et chaque corps secondaire (142) de chaque entité anodique (110) sont superposés, et - les espaces libres de chaque entité anodique (110) et de chaque entité cathodique (140) ne sont pas confondus. caractérisée en ce que la batterie comprend un système d’encapsulation recouvrant au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ledit système d’encapsulation (95) recouvrant les faces frontales de l’empilement (F1, F2), les faces latérales (F3, F5) et au moins en partie les faces longitudinales (F4, F6) de sorte que seules les zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006), de préférence, la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), et la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), ne sont pas recouvertes dudit système d’encapsulation (95), ledit système d’encapsulation (95) comprenant : - optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement, - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et de ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, la dernière couche du système d’encapsulation étant une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Batterie selon la revendication 12, caractérisée en ce qu’au moins la zone de connexion anodique (1002), de préférence la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), est recouverte par un organe de contact anodique (97’), et en ce qu’au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), est recouverte par un organe de contact cathodique (97’’), étant entendu que lesdits organes de contact anodique (97’) et cathodique (97’’) sont apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe. Batterie selon la revendication précédente, caractérisée en ce chacun des organes de contact anodique (97’) et cathodique (97’’) comprend : - une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence sur la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1002) et sur la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, et - une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices. Batterie selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisée en ce qu’elle a une capacité inférieure ou égale à 1 mA h. Batterie selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisée en ce qu’elle a une capacité supérieure à 1 mA h.