Brevet FR3105741A1 — publié le 20210702

Le procédé et l'appareil selon l'invention permettent la préparation de composés chimiques sans l'utilisation de catalyseurs. À cette fin, les réacteurs de compression sont fournis avec les réactifs nécessaires aux produits souhaités. En outre, les conditions de réaction sont contrôlées au moyen d'un dispositif de contrôle électronique. À cette fin, les réacteurs de compression sont notamment combinés avec une machine électronique, ce qui permet d'influencer le temps de séjour dans les réacteurs. En outre, il est prévu d'augmenter les pressions des réactifs à l'aide d'un compresseur. En outre, les conditions de fonctionnement sont enregistrées à l'aide de capteurs et/ou d'analyseurs appropriés. Figure pour l’abrégé : Figure 6 Procédé et dispositif de contrôle d'un réacteur Description détaillée de l’invention Dans la fabrication de produits chimiques, l'utilisation de réacteurs à flux est courante, car ils sont relativement peu coûteux et faciles à fabriquer. Les réacteurs dits à compression pulsée représentent un autre contrôle de processus possible. Ce type de réacteur est généralement décrit, par exemple, dans US 8 691 079 B2, US 2 814 551, US 2 814 552 et dans ""Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov et A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006"". L'idée de base est que les réactifs gazeux sont introduits dans une chambre de réaction par au moins une soupape d'admission, ce mélange gazeux est ensuite comprimé par un piston et ainsi chauffé. La réaction souhaitée est déclenchée par la température élevée, puis la pression et donc la température chutent à nouveau en raison du mouvement du piston et les produits ainsi produits quittent alors la chambre de réaction par au moins une soupape de sortie. Ce processus est répété périodiquement, comparable à celui d'un moteur à combustion interne. La différence, cependant, est que dans les moteurs à combustion interne, l'accent est mis sur l'énergie fournie et les gaz d'échappement sont rejetés dans l'atmosphère, alors que dans les réacteurs à compression pulsée, l'objectif est d'obtenir des produits utilisables. De cette manière, des températures bien supérieures à mille Kelvin et des pressions de plusieurs centaines de bars peuvent être représentées pendant une courte période sans que les composants du réacteur ne soient soumis à une charge trop élevée, car l'expansion ultérieure du gaz entraîne un refroidissement du mélange réactionnel et donc une réduction de la charge des composants. Afin d'utiliser l'énergie dissipée lors de la dilatation, au moins deux chambres de réaction sont généralement couplées mécaniquement de telle sorte que la dilatation d'une chambre de réaction entraîne une compression dans la deuxième chambre de réaction. Cela peut être réalisé, par exemple, par un arrangement à piston libre (US8691079B2, "Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov et A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006). On peut également imaginer une connexion de deux pistons contrarotatifs opposés, chacun fermant une chambre de réacteur (US2814551). En outre, les réacteurs basés sur des moteurs à piston alternatif qui fonctionnent comme des reformeurs et sont utilisés pour produire du gaz de synthèse (Lim, Emmanuel G. et al. "The Engine Reformer : Syngas Production in an Engine for Compact Gas-to-Liquids Synthesis". The Canadian Journal of Chemical Engineering 94.4 (2016) : 623-635). Cependant, les réacteurs à compression pulsée n'ont pas été largement utilisés pour les raisons suivantes : 1. En raison des pertes par frottement, le travail de détente est souvent insuffisant pour appliquer suffisamment d'énergie pour comprimer l'autre piston. Dans le document US2814551, il est décrit que dans un tel cas, un gaz supplémentaire, généralement un gaz inerte, est injecté dans la chambre du réacteur pour y augmenter la pression. De cette façon, l'énergie fournie pour la compression peut être augmentée, mais des soupapes et des compresseurs supplémentaires sont nécessaires pour cela. 2. 2. Le processus est très difficile à contrôler, car, par exemple, la fréquence des mouvements du piston et donc le temps de séjour dépendent de l'énergie libérée dans la réaction et donc de la quantité de réactif fournie. 3. L'appareil doit être démarré pneumatiquement, ce qui nécessite un grand nombre de vannes et un câblage compliqué. 4. Souvent, des températures et des pressions relativement élevées doivent être réalisées afin d'obtenir des énergies d'activation suffisamment élevées pour démarrer la réaction. Cela peut être désavantageux en ce qui concerne la sélectivité de la réaction. 5. Comme il n'est pas possible de contrôler directement le début de la réaction, mais que celle-ci est déclenchée uniquement par la pression et la température, elle peut déjà avoir lieu avant le point mort haut du piston, ce qui a pour conséquence que celui-ci est d'une part fortement sollicité mécaniquement et d'autre part freiné. Ce dernier point peut l'empêcher d'atteindre le point mort haut et le réacteur à compression pulsatoire peut s'arrêter. L'invention divulguée dans les revendications 1 et 15 est basée sur le problème de présenter une méthode ainsi qu'un appareil permettant une bonne contrôlabilité et un bon contrôle des réacteurs de compression pulsée. La méthode selon l'invention résout ces problèmes selon le concept générique de la revendication 1, et l'appareil selon l'invention résout ces problèmes selon le concept générique de la revendication 15. Selon l'invention, il est prévu d'influencer les conditions de réaction d'un réacteur à compression à mouvement alternatif ou d'un réacteur à piston rotatif en modifiant les paramètres de fonctionnement des réacteurs à compression à l'aide d'un système de contrôle électronique qui évalue les capteurs, calcule des modèles mathématiques et commande les actionneurs, afin d'optimiser le rendement et/ou la sélectivité d'au moins un produit souhaité. À cette fin, les valeurs réelles obtenues par des capteurs et/ou des analyseurs sont comparées à des valeurs de consigne stockées dans l'unité de contrôle électronique, et les paramètres de fonctionnement des réacteurs sont modifiés par des actionneurs appropriés de telle sorte que les valeurs réelles se rapprochent des valeurs de consigne. En outre, selon l'invention, il est prévu que le rendement maximal et/ou la sélectivité d'au moins un produit soit utilisé comme point de consigne et qu'une optimisation indépendante des paramètres de fonctionnement des réacteurs ait lieu dans l'unité de contrôle électronique. Cela est particulièrement utile lorsque la qualité ou la composition des réactifs fournis fluctue, et l'optimisation continue des paramètres de fonctionnement signifie que les réacteurs continuent à être exploités dans leur plage de fonctionnement optimale. C'est-à-dire que l'unité de contrôle électronique se réapprend continuellement. Ce réapprentissage est une priorité dans le domaine des réseaux de neurones ou de l'intelligence artificielle, il ne sera donc pas abordé plus avant ici. Contrairement à l'état de la technique, dans lequel différents réacteurs ou catalyseurs doivent être utilisés pour différents produits, le procédé selon l'invention et l'appareil associé présentent l'avantage que les paramètres de fonctionnement des réacteurs de compression, tels que la température de réaction, le temps de séjour, la pression de réaction, la composition du réactif, les temps d'ouverture et de fermeture des vannes, peuvent être modifiés sur une large gamme de manière à ce qu'une grande variété de produits puisse être produite avec le même appareil. Dans les réacteurs à compression alternatifs, au moins deux chambres de réacteur sont en forme de cylindre et sont disposées en ligne. Il est également possible de créer des banques à deux rangées, auquel cas les deux banques sont disposées de manière inclinée l'une par rapport à l'autre. Dans les deux cas, c'est-à-dire la conception en ligne ou en forme de V, tous les pistons se déplaçant dans les cylindres agissent sur un vilebrequin commun par l'intermédiaire d'une bielle dans chaque cas. C'est-à-dire que la conception est en principe un moteur à piston alternatif. Un dispositif, par exemple une machine électrique, est couplé à ce vilebrequin, grâce auquel la vitesse de l'arbre et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés : Si le temps de séjour doit être augmenté, le vilebrequin est freiné à l'aide d'au moins un dispositif, si le temps de séjour doit être réduit, le vilebrequin est accéléré à l'aide du dispositif, ou le couple de freinage du dispositif est réduit. Les machines électriques utilisées sont, par exemple, des collecteurs, tels que les moteurs à courant continu ou à courant alternatif monophasé, ou des machines à champ tournant, telles que les machines asynchrones triphasées, les machines synchrones triphasées, les moteurs asynchrones monophasés, les moteurs synchrones monophasés. Les machines électriques qui peuvent être utilisées à la fois comme moteur et comme générateur sont préférables, car elles peuvent fournir de l'énergie au réacteur de compression d'une part, mais aussi en extraire de l'autre, ce qui permet un fonctionnement très souple. En outre, l'énergie à dissiper pendant la décélération peut être convertie en électricité lorsque la machine électrique est utilisée comme générateur et alimente le réseau électrique ou est mise à la disposition d'autres consommateurs d'électricité. Si une machine E est utilisée comme moteur, le démarrage de l'appareil est très facile, car le vilebrequin est tracté dans ce cas. En outre, on peut représenter ici des réactions dans lesquelles l'énergie libérée par la réaction n'est pas suffisante pour assurer un fonctionnement autonome de l'appareil. C'est notamment le cas des réactions endothermiques. Dans ce cas, l'appareil est entraîné par la machine électrique. En plus de la conception décrite ci-dessus comme machine à piston alternatif, une conception comme machine à piston rotatif peut également être mise en œuvre selon l'invention. À cette fin, le rotor, comme le vilebrequin, est également couplé à un dispositif, par exemple une machine E, par lequel la vitesse de rotation du rotor de la machine à piston rotatif et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés. En outre, comme déjà décrit ci-dessus, la production d'énergie électrique est ainsi possible. Selon l'invention, au moins un des produits résultants a une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. La proportion d'au moins un produit ayant une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg dans le flux de matières sortant du réacteur est d'au moins 5%, avantageusement d'au moins 10%, extrêmement avantageusement d'au moins 20%. Le procédé est avantageux si la somme des contenus énergétiques des produits est supérieure à la somme des contenus énergétiques des réactifs. Les produits comprennent les hydrocarbures aliphatiques (C 2 H 2 , CH 4 , etc.), les hydrocarbures aromatiques, les alcaloïdes, les acides aminés, les graisses, les hétérocycles, N H 3 , les alcools (C H 3 CH 2 OH, C H 3 OH, etc.), HCHO, C 2 H 2 , C H 3 OH, etc.) ), HCHO, C 2 H 4 , éthers (diméthyléther (DME), diéthyléther (DEE), polyoxyméthylène diméthyléther (POMDME) etc.), amines, amides, urée, CS2, thiocyanates, carbamate, acides organiques (par exemple acide acétique). À cette fin, un, avantageusement au moins deux, des composés suivants ou leurs dérivés sont introduits dans les chambres du réacteur : N 2 , H 2 , CO, CO 2 , aldéhydes, en particulier HCHO, alcools, en particulier C H 3 OH et éthanol, soufre, méthane, N H 3 . Lorsque seul du méthane est fourni, aucun oxygène n'est fourni en même temps. Dans le cas des autres composés, en cas d'ajout d'oxygène, on ajoute toujours moins d'oxygène que ce qui serait nécessaire pour l'oxydation complète du composé, selon l'invention moins de 80%, avantageusement moins de 40%, particulièrement avantageusement moins de 20% de la quantité d'oxygène qui serait nécessaire pour l'oxydation complète. Le CH 4 peut ainsi être produit à partir du CO ou du CO 2 et de l'H 2 selon les équations suivantes. H 2 + CO 2 → CO + H 2 O 3 H 2 + CO → CH 4 + H 2 O Pour augmenter le rendement, l'H 2 et le CO/CO 2 non consommés sont séparés du flux de produits résultant et recyclés dans le réacteur. Les mêmes réactifs sont également utilisés pour produire du méthanol et de l'éthanol, respectivement, mais moins d'hydrogène est ajouté par atome de carbone. CO + 2H 2 → C H 3 OH CO 2 + 3H 2 → C H 3 OH + H 2 O 2CO + 4H 2 → C H 3 CH 2 OH + H 2 O 2CO 2 + 6H 2 → C H 3 CH 2 OH + 3H 2 O N 2 et H 2 sont utilisés pour produire de l'ammoniac. N 2 + 3H 2 → 2 N H 3 Le méthane et le soufre sont introduits dans les réacteurs pour former le CS2, le CS2 et le N H 3 sont introduits pour la production de thiocyanate d'ammonium, le CO 2 et le N H 3 sont introduits pour la production de carbamate d'ammonium, le carbamate d'ammonium est introduit pour la production d'urée, le méthanol et le monoxyde de carbone sont introduits pour la production d'acide acétique, le méthane est introduit pour la production d'éthyne, l'éthyne et l'oxygène sont introduits pour la production d'acétaldéhyde. Une autre amélioration du procédé selon l'invention, en particulier en ce qui concerne les réactions décrites ci-dessus, peut être obtenue si, en plus des réactifs, au moins un composé permettant d'accélérer la réaction souhaitée en abaissant l'énergie d'activation, en particulier un catalyseur, est également introduit dans les chambres du réacteur. Il s'agit de substances liquides ou gazeuses. Dans l'exemple de la production d'éthanol à partir de l'éthane, il s'agit d'acide phosphorique, qui est ensuite séparé de l'éthanol formé et réinjecté dans le processus. L'acide sulfurique peut être utilisé comme catalyseur supplémentaire. La formation de méthanol peut être améliorée par l'ajout de composés organozinciques, tels que le zinc méthyle ou le zinc éthyle, dans les compartiments du réacteur. La formation de méthane peut être renforcée par l'ajout de composés organonickelés, tels que le nickel tétracarbonyle, de complexes nickel-oléfines, tels que le bis-[cyclooctadiène-(1,5)]nickel(0), de complexes nickel-cyclopentadiényle, tels que le nickelocène, de complexes nickel-allyle, tels que le bis(π-allyl)nickel [Ni(η3-C3H5)2], de complexes nickel-phosphine ou de complexes nickel-carbène. Outre la formation de méthane, les composés organonickel peuvent être utilisés pour l'oligomérisation des alcènes et des alcynes, pour les réactions de couplage, comme les halogénures d'allyle et d'acryle, et les réactions de carbonylation pour l'ajout de CO aux alcènes et alcynes, comme la formation d'acide acrylique à partir d'acétylène, d'eau et de monoxyde de carbone. D'autres composés ou catalyseurs possibles qui peuvent être utilisés dans le processus de l'invention sont des composés organoferreux, tels que le ferrocène [Fe(5-C5H5)2]. Celles-ci accélèrent, entre autres, la formation de N H 3 à partir de N 2 et de H 2 . Les composés organoaluminiques, tels que le triéthylaluminium, peuvent être utilisés, entre autres, pour la formation d'oléfines ; la matière première pour cela est, par exemple, l'éthène. Le point commun à tous les catalyseurs ou composés décrits pour accélérer la réaction souhaitée est qu'au moins leurs composants métalliques sont séparés du flux de produits en aval des réacteurs. Selon l'invention, il est en outre prévu qu'ils soient ensuite répartis et renvoyés dans les espaces du réacteur. Le traitement est nécessaire lorsque le composé change au cours de la réaction. C'est notamment le cas des complexes et des composés organométalliques. Afin d'augmenter le rendement, il est en outre prévu, selon l'invention, de retirer un flux partiel de produit en aval des compartiments du réacteur et de le réinjecter dans les compartiments du réacteur. Les conditions de réaction dans les chambres du réacteur pour le démarrage de la réaction sont donc d'au moins 50 bar, avantageusement d'au moins 60 bar, extrêmement avantageusement d'au moins 70 bar. Les températures de réaction au début de la réaction se situent entre 200°C et 500°C, avantageusement entre 250°C et 450°C, extrêmement avantageusement entre 280°C et 400°C. Les réactifs pour la production d'autres produits, tels que le HCHO, sont le CO et/ou le CO 2 et l'H 2 , pour le C H 3 OH et le C H 3 CH 2 OH, le CO et/ou le CO 2 ainsi que l'H 2 , pour le DME, le C H 3 OH, pour le POMDME, le C H 3 OH et le HCHO, pour le DEE, l'éthanol. Afin d'obtenir des rendements suffisamment élevés dans les réactions dont le rendement est influencé négativement par la présence d'oxygène, la concentration en oxygène au début de la réaction est au maximum de 1%, avantageusement au maximum de 0,5%, extrêmement avantageusement au maximum de 500ppm. Cela permet d'éviter ou de réduire l'oxydation des produits et la diminution de leur valeur calorifique. Pour des raisons de sécurité, il est conseillé d'alimenter les réactifs réactifs ou combustibles, tels que l'hydrogène, l'éthanol, le CH 4 ou le méthanol, directement en amont de l'entrée de la chambre du réacteur, c'est-à-dire en aval des réactifs non combustibles, ou directement dans la chambre du réacteur via une vanne indépendante de la vanne d'entrée. Dans ce cas, les entrées et sorties du réacteur sont avantageusement fermées. Cette alimentation directe convient également aux réactifs liquides. Le rapport de compression des réacteurs à piston est d'au moins 1:8, avantageusement d'au moins 1:15, extrêmement avantageusement d'au moins 1:20. Le temps de séjour des réactifs dans la chambre du réacteur est d'au plus 10s, avantageusement d'au plus 1s, extrêmement avantageusement d'au plus 0,1s. Afin d'augmenter la pression dans la chambre du réacteur, il est utile de fournir les réactifs à la chambre du réacteur déjà à une pression élevée. Dans le cas le plus simple, cela peut se faire par l'intermédiaire de compresseurs, mais un turbocompresseur est énergétiquement plus judicieux, en particulier pour les réactions exothermiques : ici, l'enthalpie est extraite du flux de produit chauffé par une turbine, qui est disposée en aval des chambres du réacteur, et transférée par un arbre à un compresseur du côté du réactif. Les pressions du côté du réactif et, par conséquent, les pressions dans la chambre du réacteur peuvent être modifiées par des mesures appropriées, telles que des soupapes de décharge du côté du réactif et/ou du produit, des géométries de turbine et/ou de compresseur variables. L'appareil peut être conçu comme un appareil à deux temps, à quatre temps ou à quatre + 2*X- temps. La description suivante concerne, sans s'y limiter, une chambre de réacteur et une conception exemplaire de moteur alternatif dont le vilebrequin est monté sous les pistons. Appareil à deux temps : 1. l'admission et la compression (le piston se déplace vers le haut). 2. réaction principale et expulsion (le piston se déplace vers le bas) Pour cette construction, les soupapes peuvent, mais ne doivent pas être complètement omises, puisque le piston ferme ou libère alternativement l'entrée et la sortie. Appareil à quatre temps : 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas). 2. compression (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le bas) 3. réaction principale et expansion (le piston se déplace vers le bas) 4. l'expulsion (échappement ouvert, admission fermée, piston en mouvement vers le haut) Cette configuration nécessite des vannes d'entrée et de sortie sur les chambres du réacteur. Ceux-ci peuvent être entraînés par au moins un arbre à cames. Dans le secteur des moteurs, on connaît des dispositifs supplémentaires permettant de varier les temps d'ouverture et de fermeture de ces soupapes et qui sont également utilisés ici, comme les actionneurs piézoélectriques, les commandes de soupapes hydrauliques, les arbres à cames réglables, etc. Ces mesures peuvent être utilisées pour influencer les conditions de réaction dans la chambre du réacteur. Par exemple, il est possible d'ouvrir la soupape d'échappement après le troisième cycle, avant même que le piston n'atteigne le point mort bas, afin d'abaisser la pression et donc la température dans la chambre du réacteur plus rapidement que ne le permettrait le seul mouvement du piston. De cette façon, il est possible de geler les réactions et d'éviter les réactions secondaires indésirables. En outre, la soupape d'admission peut être ouverte avant que le point mort haut du piston ne soit atteint dans la course d'extension, en particulier avant que le point mort bas du piston ne soit atteint, de sorte que les produits retournent vers le côté réactif. Il en résulte qu'un mélange de produits et de réactifs est aspiré lors de la course d'aspiration suivante, ce qui augmente le rendement des produits. Un effet similaire est obtenu si la vanne de sortie reste ouverte pendant le cycle d'aspiration, de sorte que les produits sont réaspirés dans la chambre du réacteur. Appareil à quatre temps + 2*X : Il s'agit d'une évolution de l'appareil à quatre temps. Afin d'augmenter le rendement, la vanne de sortie n'est pas ouverte dans le quatrième cycle, mais au moins un autre cycle de compression et de réaction est connecté. 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas) 2. compression 1 (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le haut) 3. réaction principale 1 et expansion 1 (le piston se déplace vers le bas) 4. compression 2 (le piston se déplace vers le haut) 5. réaction principale 2 et expansion 2 (le piston se déplace vers le bas) répéter x fois le cycle de compression et de réaction principale 6 +2*x : expansion (sortie ouverte, entrée fermée, le piston se déplace vers le haut) x est un élément des nombres naturels, de sorte qu'il en résulte des nombres de cycle de somme de 6, 8, 10, etc. Il est souvent utile d'ajouter au moins un réactif pour la deuxième réaction principale. Cela peut se faire, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée ou en ajoutant directement au moins un autre réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. Il est possible d'alimenter un des réactifs qui a déjà été alimenté dans la première réaction principale, ce qui peut, d'une part, augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Toutefois, il est également possible d'alimenter au moins un réactif différent de ceux de la première réaction principale, ce qui permet de produire sélectivement un produit différent de celui de la réaction principale. L'addition peut être effectuée, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée et en l'aspirant dans la chambre du réacteur ou en ajoutant directement au moins un réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. Quel que soit le nombre de cycles, le rendement peut être encore augmenté en prélevant un flux partiel de produit en aval de la chambre du réacteur et en le renvoyant dans la chambre du réacteur, en particulier du côté de l'entrée, c'est-à-dire du côté du réactif. La quantité de produit recyclé de cette manière peut être modifiée au moyen d'actionneurs appropriés, tels que des vannes et/ou des soufflantes. Ceci est particulièrement utile pour les réactions d'équilibre et/ou les réactions avec augmentation de volume, puisque l'équilibre peut ainsi être déplacé du côté du produit. Une autre façon d'augmenter le rendement est de séparer les réactifs non consommés du flux de produits et de les renvoyer aux réacteurs. La réaction peut également être influencée par la température des réactifs introduits dans la chambre du réacteur. Par exemple, le rendement des réactions endothermiques ou des réactions avec augmentation de volume peut être augmenté si la température des réactifs est élevée avant qu'ils n'entrent dans la chambre de réaction. Cette augmentation de la température peut être réalisée de manière efficace sur le plan énergétique en couplant thermiquement le flux de réactifs au flux de produits en aval des chambres du réacteur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur de compression. Le fluide de refroidissement est nécessaire pour éviter la surchauffe de l'appareil. En outre, pour les réactions exothermiques, telles que la production de méthane à partir de CO ou de CO 2 et de H 2 , ou la production d'ammoniac à partir de N 2 et de H 2 , le refroidissement des réactifs est utile. Étant donné que, comme décrit ci-dessus, le démarrage de la réaction ne peut souvent pas être déclenché de manière définie uniquement par les pressions et les températures régnant dans les chambres du réacteur et/ou que les températures devraient être augmentées à un point tel que cela aurait un effet négatif sur la sélectivité, selon l'invention, une énergie supplémentaire est fournie à la chambre du réacteur à court terme en plus de l'énergie de compression afin de dépasser l'énergie d'activation et ainsi démarrer la réaction. Cela peut se faire par le biais d'au moins une des méthodes ou dispositifs suivants : Étincelle électrique (notamment via une bougie d'allumage), décharge corona, micro-ondes et impulsion laser. Une autre possibilité d'influencer activement le moment du démarrage et le déroulement de la réaction consiste à introduire au moins un réactif et/ou un composé permettant d'abaisser l'énergie d'activation, en particulier un catalyseur, directement dans la chambre du réacteur à des moments définis, grâce auxquels la réaction est activement lancée. Dans ce cas, les entrées et les sorties du réacteur sont avantageusement fermées. L'énergie d'activation pour la conversion du réactif fourni est si faible que la réaction souhaitée est déclenchée. Les composés possibles pour abaisser l'énergie d'activation, en particulier les catalyseurs, sont décrits ci-dessus. Selon l'invention, cette addition a lieu avec des vannes d'entrée et de sortie fermées, en particulier à la fin de la course de compression et/ou au début de la course de réaction principale, c'est-à-dire, dans le cas des appareils à deux temps, à la fin de la première course et au début de la deuxième course, dans le cas des appareils à quatre temps, à la fin du deuxième et/ou au début du troisième, dans le cas des appareils à quatre + 2*X temps, à la fin du deuxième et/ou du deuxième+x-ième et/ou au début du troisième et/ou du troisième+x-ième, c'est-à-dire dans la zone du point mort haut du piston avec les soupapes d'entrée et de sortie fermées. Comme ce n'est que lorsque le réactif ou le catalyseur nécessaire à la réaction est ajouté que la réaction peut avoir lieu, une réaction non contrôlée peut être exclue avant son ajout. Une amélioration supplémentaire peut être obtenue si au moins un réactif nécessaire et/ou le composé permettant d'abaisser l'énergie d'activation, en particulier un catalyseur, sont non seulement ajoutés complètement à un moment défini, mais sont répartis sur plusieurs ajouts. Selon l'invention, les quantités partielles des différents ajouts de réactifs diffèrent. En outre, il est prévu, selon l'invention, que le volume total d'un réactif qui est ajouté de manière temporisée est inférieur ou égal au volume total des autres réactifs qui ne sont pas ajoutés de manière temporisée. Afin d'augmenter le rendement du processus, la composition du produit ou du gaz est mesurée en aval de la chambre du réacteur et les paramètres de processus correspondants sont réglés par une unité de contrôle électronique. Si, par exemple, le rendement est trop faible, les paramètres suivants, entre autres, peuvent être ajustés : La vitesse du vilebrequin est abaissée, la pression du réactif est augmentée (pour les réactions avec réduction de volume), la pression du réactif est abaissée (pour les réactions avec augmentation de volume), la quantité de produit renvoyé du côté du réactif est augmentée, la vanne d'entrée est ouverte avant que la vanne de sortie ne soit ouverte, ce qui provoque l'écoulement des produits vers le côté du réactif, l'énergie fournie au réacteur est augmentée (par exemple, en augmentant la tension d'allumage), le nombre de cycles est augmenté, en particulier au-dessus de quatre. Si la sélectivité est trop faible, il est possible, entre autres les possibilités sont les suivantes : augmentation de la vitesse du vilebrequin, diminution du nombre de cycles jusqu'à l'expulsion, diminution de la pression du réactif, diminution de la quantité de produit renvoyé du côté du réactif, dans le cycle d'admission, fermeture de la soupape d'entrée avant d'atteindre le point mort bas, dans le cycle de détente, ouverture de la soupape de sortie et/ou d'entrée avant d'atteindre le point mort bas, cyclage de l'énergie fournie au réacteur et/ou diminution de l'énergie individuelle (par exemple, plusieurs impulsions laser ou étincelles d'allumage). Ce degré élevé de flexibilité dans le contrôle de la réaction distingue clairement le procédé et l'appareil selon l'invention de l'état de la technique : contrairement aux systèmes de réaction basés sur la catalyse, qui ne peuvent être utilisés que pour une réaction très spécifique en raison du catalyseur utilisé dans chaque cas, les paramètres du procédé ainsi que les réactifs peuvent être modifiés sur un très large spectre selon l'invention, ce qui permet la préparation d'une grande variété de produits à partir d'une grande variété de réactifs. La sélection du produit souhaité et/ou la régulation du processus s'effectue, comme déjà expliqué, à l'aide d'une unité de contrôle électronique. Par exemple, un premier mode peut produire du méthane à partir de H 2 et de CO 2 , 4H 2 + CO 2 → CH 4 + 2H 2 O alors que dans un autre mode le méthanol CO 2 + 3H 2 → C H 3 OH + H 2 O et dans un autre mode encore, le diméthyl éther (DME). 2 C H 3 OH → C H 3 -O-C H 3 + H 2 O peut être produit. Ici, comme décrit ci-dessus, les différentes chambres du réacteur peuvent fonctionner dans le même mode ou dans des modes ou des conditions de réaction différents. Les différents modes diffèrent dans le cas le plus simple en ce qui concerne les conditions de réaction, mais peuvent également différer en ce qui concerne les réactifs. Selon l'invention, la commutation entre les différents modes ainsi que la commande et la régulation s'effectuent à l'aide d'une unité de commande électronique. Au moins une des variables suivantes sert de variables de contrôle pour le contrôle : Composition du produit cible, composition réelle du produit, gradient de pression cible dans la chambre du réacteur, gradient de pression réel dans la chambre du réacteur, pression cible maximale dans la chambre du réacteur, pression réelle maximale dans la chambre du réacteur, temps de séjour cible dans la chambre du réacteur, pression du réactif cible, température du réactif cible, température du produit cible, composition du réactif cible, augmentation de pression de consigne dans l'espace du réacteur, augmentation de pression réelle dans l'espace du réacteur, vitesse réelle du vilebrequin ou du rotor, temps de séjour réel dans l'espace du réacteur, pression réelle du réactif, température réelle du réactif, température réelle du produit, composition réelle du réactif, vitesse de consigne du vilebrequin ou du rotor, temps de séjour réel dans l'espace du réacteur. Au moins une des variables suivantes, qui peuvent être ajustées par des actionneurs correspondants, servent de variables manipulées : Quantités d'éduit fournies, capacité du refroidisseur d'éduit, capacité du réchauffeur d'éduit, régulateur de pression d'éduit, vitesse de la machine E, vitesse du vilebrequin ou du rotor, énergie fournie/déchargée par la machine E, temps d'ouverture des vannes (vannes d'entrée, vannes de sortie), temps de fermeture des vannes (vannes d'entrée, vannes de sortie), quantité de produit recirculé, variation du taux de compression, géométrie variable de la turbine, géométrie variable du compresseur, quantité de produit contournée par la turbine, quantité de produit refoulée vers le compresseur, position d'une vanne d'étranglement du côté du réactif, position d'une vanne de contre-pression du côté du produit, temps d'activation de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona, nombre d'activations de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona par cycle de travail, temps et nombre d'alimentations du réactif directement dans la chambre du réacteur avec les vannes d'entrée et de sortie fermées. Une façon d'augmenter encore le rendement et la sélectivité est de placer en aval des compartiments du réacteur au moins un catalyseur approprié pour la réaction en question. Comme la plupart des réactions ont déjà eu lieu dans les réacteurs de compression, elles peuvent être rendues beaucoup plus petites que d'habitude. En prenant l'exemple de la production de méthane à partir de H 2 et de CO 2 et/ou de CO, un catalyseur de méthanisation doit être installé en aval des chambres du réacteur. Le nickel, le ruthénium, l'aluminium, le cobalt ou le cérium peuvent être utilisés comme composants actifs. Dans le cas de la production de N H 3 à partir de H 2 et N 2 , cependant, des catalyseurs à base de fer sont utilisés. Si une turbine est située en aval des réacteurs, les catalyseurs sont avantageusement situés en amont de cette turbine, puisqu'ils y sont à un niveau de pression plus élevé. Dans ce qui suit, l'appareil et le procédé selon l'invention seront expliqués en référence à des chiffres. La montre l'appareil en fonction de l'invention. Les différentes chambres du réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). L'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou à leur fournir est transmise par un arbre (5) vers ou depuis une machine E (4). Les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, et les produits (8) sont évacués des chambres du réacteur (1) et collectés dans un conteneur (3). Pour éviter la surchauffe de l'appareil, celui-ci est refroidi par un agent de refroidissement approprié, comme l'eau (non illustré). En cas de formation de plusieurs produits et/ou de conversion incomplète des réactifs, une séparation des différents produits ou une séparation des réactifs, par exemple par des procédés à membrane, le lavage des gaz, l'extraction, la rectification, l'adsorption, la condensation, est disposée en aval de l'appareil (non représenté ici). Avec l'appareil, le méthane peut être produit comme produit (8) en ajoutant du CO2 et/ou du CO ainsi que de l'H2 comme réactifs. L'eau ainsi formée est séparée du méthane comme décrit ci-dessus. En outre, la production d'ammoniac est possible en utilisant l'azote et l'hydrogène comme réactifs. La production simultanée de NH3 et de CH4 est également possible en alimentant les réacteurs en CO2 et/ou CO ainsi qu'en H2 et en azote. L'appareil et le procédé selon l'invention ne sont pas limités à ces composés, mais peuvent être utilisés dans toutes les réactions dans lesquelles aucun produit de réaction solide n'est formé, en particulier aucun produit de réaction abrasif. Il s'agit notamment, comme déjà décrit ci-dessus, de NH3, HCHO, CS2, de thiocyanates (y compris le thiocyanate d'ammonium), de diméthyl éther (DME), de diéthyl éther (DEE), CH4, POMDME, d'alcools (méthanol, éthanol), de carbamate d'ammonium, d'urée, d'acétaldéhyde, d'acide acétique. Dans la , un réacteur selon l'invention est montré selon le principe des quatre cycles ou des quatre+2*X-cycles : Au moins deux réactifs (6, 7) sont introduits dans la chambre du réacteur (1) par au moins une vanne d'admission (33). Les réactifs sont aspirés et comprimés par un piston (34), qui est relié au vilebrequin (37) par une bielle (35) et qui se déplace de haut en bas dans un manchon, puis les produits (8) sont expulsés. Les réactifs peuvent être introduits ensemble dans le réacteur par la vanne d'admission, comme le montre la . En particulier dans le cas de substances réactives et explosives, telles que H2, une alimentation directe dans la chambre du réacteur, surtout avec des entrées et sorties de réacteur fermées, ou au moins un ajout directement en amont de la vanne d'entrée est conseillé pour des raisons de sécurité (non illustré ici). La compression entraîne une augmentation de la température et de la pression, ce qui provoque la réaction souhaitée. Le début de la réaction peut également être déclenché, ou précisément contrôlé ou régulé, par l'ajout d'énergie supplémentaire, par exemple sous la forme d'une bougie d'allumage, d'une impulsion laser, d'une décharge corona ou d'un rayonnement micro-ondes (non illustré ici). Pour éviter les fuites de réactifs et de produits dans l'environnement, le piston et le vilebrequin sont entourés d'un carter (32) qui est rendu étanche à l'environnement au moyen de joints statiques (36). Afin d'éviter que de grandes quantités de réactifs et de produits ne pénètrent dans le carter au-delà du piston, ce dernier est étanchéifié au moyen de joints dynamiques (39) par rapport à la douille dans laquelle il se déplace de haut en bas. La ou les soupapes d'admission et/ou d'échappement peuvent être actionnées par des arbres à cames, hydrauliquement ou piézoélectriquement. Les deux dernières variantes sont particulièrement à privilégier, si l'on veut représenter un contrôle précis des conditions de réaction et/ou quatre+2*X- cycles, car les temps d'ouverture des vannes peuvent être choisis librement. Selon la méthode de l'invention, le contrôle et la régulation sont effectués à l'aide d'une unité de commande électronique. Comme variables d'entrée pour la commande, on utilise au moins une des variables suivantes : la composition du produit, la courbe de pression dans la chambre du réacteur, la pression maximale dans la chambre du réacteur, l'augmentation de la pression dans la chambre du réacteur, la vitesse du vilebrequin, le temps de séjour dans la chambre du réacteur, la pression du réactif, la température du réactif, la température du produit, la composition du réactif, la quantité du réactif. Les actuateurs ou les variables manipulées sont au moins l'un des éléments suivants : Quantité de produit, puissance du refroidisseur, puissance du réchauffeur, régulateur de pression, régime du moteur E, régime du vilebrequin, énergie fournie/déchargée par le moteur E, temps d'ouverture des soupapes (soupapes d'admission, soupapes de sortie), quantité de produit recyclé, variation du taux de compression, géométrie variable de la turbine, géométrie variable du compresseur, quantité de produit contournant la turbine, quantité de produit refoulé vers le compresseur, soupape d'étranglement du côté du produit, soupape de contre-pression du côté du produit, temps d'activation de l'énergie fournie en plus par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona, nombre d'activations de l'énergie fournie en plus par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona par cycle de travail, temps et nombre d'alimentations du réactif introduit directement dans l'espace du réacteur avec des soupapes d'entrée et de sortie fermées et/ou de l'au moins un raccord pour abaisser l'énergie d'activation, en particulier d'un catalyseur. En particulier, la courbe de pression, la pression maximale et le gradient d'augmentation de la pression dans les chambres du réacteur se sont avérés être des variables de processus importantes. Ces variables peuvent être déterminées à l'aide de capteurs de pression reliés fluidiquement à la chambre du réacteur concerné et à l'aide d'une évaluation correspondante dans l'unité de contrôle électronique. Outre leur influence sur la conversion en sélectivité, ces variables sont également importantes pour éviter la surcharge mécanique des réacteurs de compression. Afin d'éviter toute surcharge, leurs valeurs sont limitées à l'aide de l'unité de contrôle électronique. Ceci est réalisé en particulier en réduisant les quantités de réactif fournies et/ou en diminuant la quantité de réactif accélérateur de réaction et/ou en abaissant les températures et/ou les pressions des réactifs et/ou le taux de compression et/ou en augmentant la quantité de produit renvoyé du côté du réactif et/ou en déplaçant l'énergie d'activation fournie en plus, par exemple par des bougies d'allumage, vers des points ultérieurs dans le temps. Dans ce contexte, il est particulièrement important que la réaction soit incontrôlée, très rapide et précoce, surtout si elle se produit bien avant le point mort haut. Ces réactions incontrôlées peuvent conduire à des détonations dans la chambre du réacteur, ce qui impose une charge mécanique et thermique très élevée aux composants des réacteurs à compression. Outre la détermination de cet état au moyen des capteurs de pression décrits ci-dessus, qui sont reliés à la chambre de réacteur respective, il est également possible de déterminer les réactions incontrôlées, de type impact, à l'aide de capteurs de bruit de structure, en particulier à l'aide d'éléments longitudinaux piézoélectriques, et de capteurs d'accélération qui sont disposés à l'extérieur des chambres de réacteur sur l'appareil selon l'invention. Leurs signaux sont évalués dans une unité de contrôle électronique et comparés aux valeurs attendues. Si une réaction incontrôlée est détectée, les contre-mesures déjà décrites ci-dessus peuvent être lancées par l'intermédiaire de l'unité de contrôle électronique. En plus de prévenir les dommages mécaniques dus à des pressions excessives dans les réacteurs ou à des gradients de pression trop importants, les capteurs de pression et/ou de bruit solidien et/ou d'accélération décrits ci-dessus peuvent également être utilisés pour détecter une réaction trop lente ou l'absence totale de réaction. Dans ce cas, le rendement diminuerait considérablement et une grande quantité de réactifs non réagis atteindrait le côté produit. Dans ce cas, l'unité de commande électronique augmenterait les quantités de réactifs fournies et/ou la quantité de réactif accélérateur de réaction et/ou les températures et/ou les pressions des réactifs et/ou le taux de compression et/ou réduirait la quantité de produit renvoyé du côté des réactifs et/ou réduirait les quantités d'activation supplémentaires fournies par les bougies d'allumage, par exemple. par exemple, et/ou l'ajout de réactif introduit directement dans l'espace du réacteur avec les vannes d'entrée et de sortie fermées est décalé à des moments antérieurs et/ou le nombre d'événements d'activation fournis en plus, comme des étincelles électriques, et/ou le nombre d'ajouts de réactif effectués directement dans l'espace du réacteur et/ou la quantité d'énergie d'activation fournie en plus est augmenté. Le problème de la réaction trop lente ou de l'absence totale de réaction se pose notamment au démarrage des réacteurs à compression, car leurs composants en contact avec le réacteur, et en particulier les chambres du réacteur, sont encore froids à ce moment-là. Cela peut conduire à ce que les températures de réaction cibles ne soient pas atteintes. Pour éviter cela, lors du démarrage des réacteurs à compression, il est prévu, selon l'invention, qu'ils soient exploités de manière traînante avant que tous les réactifs soient introduits dans les chambres du réacteur. Comme décrit ci-dessus, cela est réalisé dans le cas le plus simple au moyen d'une machine électrique couplée au vilebrequin des réacteurs de compression à mouvement alternatif. En outre, selon l'invention, il est prévu de préchauffer le liquide de refroidissement et/ou le lubrifiant des réacteurs de compression à mouvement alternatif avant un démarrage. En outre, jusqu'à ce que la température de fonctionnement ou la composition de produit souhaitée soit atteinte, une vanne disposée en aval des chambres du réacteur et en aval du conduit de retour des produits vers le côté du conduit est fermée et le conduit de retour des produits vers l'entrée, c'est-à-dire le côté du conduit, est ouvert. En raison de la friction et de la chaleur de friction qui en résulte, la température dans les chambres du réacteur augmente, et le retour des fluides chauffés vers le côté d'entrée augmente encore cet effet. Indépendamment ou en plus de cela, on n'ajoute pas tous les réactifs nécessaires à la réaction souhaitée, mais plutôt de préférence des substances inertes, en particulier des réactifs tels que N 2 ou CO 2 . Cela est particulièrement utile lorsque des réactifs explosifs sont ajoutés dans la réaction proprement dite, car cela permet de rincer les espaces du réacteur et d'éliminer l'oxygène qui aurait pu y pénétrer pendant l'arrêt. Il est particulièrement avantageux d'ajouter des gaz à coefficient Joule-Tomson positif dans les compartiments du réacteur avant que la température de fonctionnement ne soit atteinte, car ces gaz augmentent la température par compression dans les compartiments du réacteur, ce qui les réchauffe. L'ajout de gaz à coefficient Joule-Thomson négatif, comme l'hydrogène, est supprimé pendant cette phase de fonctionnement. En outre, un préchauffage des réactifs est possible. Si l'unité de commande électronique détermine une température suffisamment élevée pour la réaction, elle passe du mode de réchauffement au fonctionnement standard réel pour produire les produits souhaités. C'est-à-dire que tous les réactifs sont maintenant ajoutés, la vanne en aval du réacteur est ouverte et la quantité de produit ou de réactifs renvoyés du côté des réactifs est ajustée à la composition de produit souhaitée. La réalisation d'un appareil à deux cycles est illustrée dans les figures 3a, b, c, mais ne s'y limite pas : selon l'invention, dans le premier cycle ( ), le réactif non corrosif, ininflammable ou non explosif (7) est introduit dans le boîtier (32) par une vanne ou un clapet. Celui-ci s'écoule le long du piston dans la chambre du réacteur (1). Le deuxième réactif au moins (6) est ajouté dans la chambre du réacteur (1) ou directement devant celle-ci (non représenté ici). Le mouvement ascendant du piston comprime les réactifs ( ) et déclenche la réaction. Il est possible de l'améliorer, ou de le contrôler ou le réguler avec précision, en utilisant un dispositif d'alimentation en énergie supplémentaire (42), comme une bougie d'allumage, une impulsion laser, une décharge corona ou un rayonnement micro-ondes. Dans l'étape d'éjection suivante ( ), les produits (8) sont éjectés du réacteur. L'alimentation en énergie en plus de l'énergie de compression et l'alimentation séparée des réactifs dans la chambre de réaction ne se limite pas aux appareils à deux cycles, mais peut également être utilisée avec les appareils à quatre et quatre+2*X-cycles. La montre une modification de la disposition choisie dans la pour augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Ici, un flux de produits est prélevé en aval des réacteurs et ce flux partiel de produits (52) est ajouté aux réacteurs (1) avec les réactifs (6, 7). Il peut être transporté par un dispositif de transport approprié (51), tel qu'un compresseur ou une soufflante. Il est également possible de mettre en œuvre un contrôle de ce flux de produits recyclés avec des dispositifs de contrôle appropriés, tels que des vannes ou des clapets (non illustrés). Afin d'augmenter encore le rendement ou la sélectivité, il peut être utile d'éjecter sélectivement les produits (8a) de ce flux via un dispositif de séparation (53). En particulier, si le flux de produits (8) contient encore des quantités élevées de réactifs ou de produits intermédiaires ou finaux indésirables. Par exemple, dans la production de méthane utilisant du CO et/ou du CO2 ainsi que de l'H2, c'est l'eau qui est éjectée du cycle. En outre, le CH4 peut être expulsé de manière à ce que seuls les réactifs inutilisés et les sous-produits indésirables soient recyclés. Au démarrage des réacteurs à compression, il est prévu, conformément à l'invention, que la vanne (88) et éventuellement la vanne (88a) soient fermées ou au moins que le débit qui les traverse soit réduit de manière à augmenter la quantité de flux partiel de produit recyclé (52) pour chauffer les réacteurs à compression comme décrit ci-dessus. La présente une conception similaire, mais ici le séparateur (53) est disposé dans le flux de produits principal, de sorte que la séparation du produit est mise en œuvre pour l'ensemble du flux de produits. La montre une variante permettant d'augmenter la pression du réactif via un compresseur (71). Le réactif comprimé (7) est ensuite acheminé vers les réacteurs. Le deuxième réactif au moins (6) peut être ajouté au réactif (7) en amont du compresseur (non illustré), ou ajouté directement en amont des réacteurs, ou ajouté directement aux réacteurs par une vanne indépendante de la vanne d'entrée. Le compresseur (71) est relié par un arbre (73) à une turbine (72), par laquelle le flux de produit (8) est détendu d'une pression élevée à une pression plus basse. L'énergie libérée dans ce processus est donc largement réutilisée pour comprimer les réactifs, ce qui augmente l'efficacité du processus. La pression du réactif et donc la pression dans les chambres du réacteur peut être modifiée par des dispositifs appropriés, tels que le soufflage du réactif du côté haute pression vers le côté basse pression du compresseur par un organe de commande approprié (75) (dérivation du compresseur), le soufflage du produit du côté haute pression vers le côté basse pression de la turbine par un organe de commande approprié (76) (dérivation de la turbine), une géométrie variable de la turbine et/ou une géométrie variable du compresseur. En outre, pour augmenter encore la pression, le compresseur peut être entraîné électriquement et/ou un autre compresseur peut être placé dans le flux de réactifs. En outre, il est avantageux, dans cette variante, que la conception du système soit telle que la pression du côté de l'éduit soit plus faible que celle du côté du produit, car cela permet au produit recyclé (52) du côté de l'éduit de s'écouler vers le côté de l'éduit sans dispositif de transport, comme des compresseurs, des soufflantes ou des pompes. La quantité peut ainsi être modifiée ou contrôlée au moyen d'un dispositif d'étranglement variable (74) et d'une unité de commande électronique. Selon l'invention, il est prévu qu'au moins la température d'un réactif ou du produit recyclé dans le réacteur soit contrôlée ou régulée au moyen d'une unité de contrôle électronique et de refroidisseurs ou de réchauffeurs. Les figures 7 et 8 montrent une connexion en série d'une pluralité de réacteurs (1) et (1a). Dans ce cas, les réacteurs (1) et (1a) peuvent différer dans leur géométrie, comme la géométrie du piston, le diamètre et/ou la course, ou dans leurs paramètres de fonctionnement, comme la température, la pression et/ou l'énergie supplémentaire fournie. Ainsi, il est possible de traiter un produit intermédiaire (8b) qui quitte les premiers réacteurs (1) avec des conditions de réaction modifiées, pour aboutir au produit final (8). Entre les deux réacteurs, un autre réactif (81) peut être alimenté et/ou un produit intermédiaire (8c) peut être évacué. Par exemple, le méthanol peut être produit à partir de CO 2 et de H 2 dans les premiers réacteurs (1), CO 2 + 3H 2 --> C H 3 OH + H 2 O tandis que dans les seconds réacteurs (1a), l'éther diméthylique (DME) peut être formé à partir du méthanol (8b) avec élimination de H 2 O. 2 C H 3 OH --> C H 3 -O-C H 3 + H 2 O Entre les deux réacteurs, un intermédiaire, dans ce cas H 2 O, est retiré de la première réaction (8c). Cela permet de déplacer l'équilibre du côté du DME. Cela peut être encore amélioré si l'eau formée dans le deuxième réacteur est retirée du flux de produit (8a) et si ce flux de produit anhydre (52) est renvoyé dans les compartiments du réacteur (1a) ( ). Un autre exemple de ce contrôle de processus est la production d'hydrogène à partir du méthane. Dans une première chambre de réacteur, le reformage à la vapeur a lieu. CH 4 + H 2 O → CO + 3H 2 Le mélange CO/H 2 - qui en résulte est ensuite envoyé dans le deuxième réacteur avec addition d'eau (81), où de l'hydrogène supplémentaire est produit par la réaction de conversion de l'eau en gaz. CO + H 2 O ←→ CO 2 +H 2 La réaction de conversion du gaz à l'eau peut être améliorée en retirant du flux de produit le CO 2 formé dans le second réacteur et en renvoyant ce flux de produit sans CO 2 (52) dans les compartiments du réacteur (1a) et/ou en déchargeant de l'hydrogène (8c) entre les réacteurs (1) et (1a) ( ). Les deux rangées de réacteurs peuvent être construites comme des unités indépendantes séparées, c'est-à-dire des machines à pistons séparées, au cas où des temps de séjour différents doivent être réalisés dans les deux rangées de réacteurs. Toutefois, selon l'invention, il est également possible de disposer les deux rangées de telle sorte que leurs pistons agissent sur un vilebrequin commun (37) via les bielles (35). Cela est particulièrement utile si les temps de séjour dans les deux rangées de réacteurs doivent être identiques. Pour ce faire, les deux rangées sont disposées en V l'une par rapport à l'autre, l'angle des deux jambes étant marqué "a" dans la . La présente une variante et une méthode de l'appareil illustré à la . En plus des composants déjà décrits dans la , un dispositif (90) permettant de séparer l'eau (96) en hydrogène (93) et en oxygène (9a) en utilisant l'énergie électrique est également présenté. Ce fractionnement de l'eau est illustré à l'aide d'un électrolyseur, et un électrolyseur à haute température peut être utilisé pour améliorer les rendements. Pour augmenter l'efficacité, il peut être couplé thermiquement au flux de produits (8) et/ou au refroidissement de la machine à mouvement alternatif (2) (non illustré ici). L'eau (96) nécessaire à cet électolyseur peut être fournie par une source externe. Il est également possible d'utiliser l'eau formée comme produit dans les chambres du réacteur. Dans le cas où les réacteurs entraînent une machine électrique fonctionnant comme un générateur, l'énergie électrique ainsi produite peut être fournie à l'électrolyseur pour améliorer le rendement global. Le procédé selon l'invention est décrit ci-dessous en utilisant l'exemple d'un procédé de production de CH 4 . L'hydrogène (93) qui sort de l'électrolyseur est acheminé avec le CO et/ou le CO 2 (6) vers les chambres du réacteur (1), où se forment le CH 4 et le H 2 O qui quittent les réacteurs (8). Ensuite, l'eau est séparée du CH 4 (non représenté ici) et au moins le CH 4 formé est collecté. L'oxygène formé par l'électrolyse (9a) peut être collecté dans un réservoir (91) et être ensuite utilisé dans d'autres processus (non représentés ici). Le CO ou le CO 2 nécessaire à la réaction est obtenu par la combustion du carbone, en particulier des composés contenant des hydrocarbures. L'ammoniac peut être produit de la même manière que le méthane, mais au lieu du monoxyde de carbone ou du dioxyde de carbone, l'azote (6) est introduit dans les espaces de réaction avec l'hydrogène (93). La formation parallèle de méthane et d'ammoniac est également possible si les compartiments du réacteur sont alimentés à la fois en azote et en CO et/ou CO 2 ainsi qu'en hydrogène. En aval des compartiments du réacteur, l'ammoniac est séparé par des procédés d'absorption, d'adsorption ou de membranes. Cette production parallèle d'ammoniac et de méthane illustre la différence majeure entre les réacteurs à flux catalytique ou à lit fixe et le procédé selon l'invention : Contrairement aux réacteurs à flux et à lit fixe, dans lesquels les deux substances doivent être produites sur deux catalyseurs différents avec des alimentations en réactifs séparées et donc dans deux installations ou étapes séparées, selon le procédé de l'invention, cela est réalisé sans catalyseur et dans un seul appareil. Cela permet de réduire considérablement l'espace et les coûts d'installation. En outre, il n'est pas nécessaire de procéder à une longue séparation des gaz du côté des réactifs, ce qui est par ailleurs habituel. Dans les trois cas, la teneur en oxygène dans les chambres du réacteur doit être minimisée au début de la réaction afin d'obtenir des sélectivités élevées pour les produits souhaités, à savoir le méthane ou l'ammoniac. L'hydrogène (93) produit dans l'électrolyse peut être stocké temporairement dans un réservoir (92). Dans la , la commande du processus selon l'invention à l'aide d'une unité de commande électronique est illustrée à l'aide de l'exemple de la commande de la vitesse du vilebrequin et donc du temps de séjour. En général, cette unité de contrôle évalue les capteurs correspondants pour déterminer les états du réactif et du produit, tels que les capteurs de température, de pression et de débit ainsi que les capteurs de bruit de structure, d'accélération ou de vitesse de la machine électronique ou du vilebrequin, afin de représenter une boucle de contrôle fermée. En outre, la courbe de pression et/ou la vitesse d'augmentation de la pression et/ou la pression maximale dans les chambres de réaction peuvent être détectées par l'unité de contrôle à l'aide de capteurs de pression. Selon l'invention, il est en outre envisagé de déterminer la composition du produit également au moyen de capteurs correspondants, tels que les capteurs NH3, CO2, CO, CH4- et/ou au moyen d'analyseurs, tels que les chromatographes en phase gazeuse, les analyseurs IR, UV, FID, FTIR et/ou les spectromètres de masse. Si le rendement ainsi déterminé est trop faible, la vitesse est abaissée pour augmenter le temps de rétention. Si, par contre, la sélectivité est trop faible, la vitesse est augmentée et donc le temps de séjour est diminué. Comme décrit ci-dessus, d'autres paramètres du processus, tels que la quantité de produit recyclé, les pressions des réactifs, les températures des réactifs, les températures des produits, les pressions des produits, les taux de compression variables, le moment où l'énergie d'activation supplémentaire est fournie, la quantité d'énergie d'activation supplémentaire fournie, le nombre d'énergie d'activation supplémentaire fournie par cycle, les quantités de réactifs, le moment où les soupapes sont actionnées (pour les soupapes d'entrée et/ou de sortie), le moment où le réactif est fourni directement à la chambre du réacteur, le nombre de cycles, la vitesse du vilebrequin, la vitesse de la machine électronique, la température du produit recyclé, etc. (non illustrée ici), afin d'influencer la réaction dans la mesure souhaitée à l'aide de l'unité de commande électronique et des actionneurs appropriés. La montre un appareil selon l'invention, qui peut être utilisé dans au moins deux modes différents pour produire des produits différents, et le procédé associé. Les différentes chambres du réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). L'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou à leur fournir est transmise par un arbre (5) vers ou depuis une machine E (4). Dans un premier temps, les réactifs (9) et (19) lui sont apportés par les vannes ouvertes (13) et (14) et sont évacués d'un conteneur (10) par la vanne (15). Les vannes (11), (12), (17), (16) sont fermées dans ce mode. Dans le deuxième mode, les vannes (13), (14) et (15) sont fermées et les vannes (11), (12) et (16) sont ouvertes. Ainsi, les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, et les produits (8) sont évacués des réacteurs (1) et collectés dans une deuxième cuve (3). Pour éviter la surchauffe de l'appareil, celui-ci est refroidi par un agent de refroidissement approprié, comme l'eau. Lorsque plusieurs produits sont formés, une séparation des différents produits est disposée en aval de l'appareil, par exemple par des procédés à membrane, le lavage des gaz, l'extraction, la rectification, l'adsorption, la condensation (non illustrés ici). Cela devient pertinent, par exemple, lorsque des gaz sont introduits comme réactifs résultant d'une réaction d'oxydation avec l'air, comme cela se produit lors de la combustion d'hydrocarbures en mode un. Dans ce cas, il se forme d'une part du CO et du CO2, mais d'autre part, de grandes quantités de N2 sont également présentes, qui ne participent pas à la combustion. Si ce mélange est introduit dans la chambre de réaction avec H2, des hydrocarbures sont formés, comme le méthane, mais aussi de l'eau et du NH3. Ce NH3 peut être facilement absorbé à l'aide d'une eau alimentée dans une colonne à contre-courant ou à co-courant à des températures inférieures à 30°, de préférence inférieures à 20°C, extrêmement préférablement inférieures à 15°C. Cette eau est ensuite évacuée et chauffée pour expulser à nouveau le NH3, ce qui permet de "régénérer" l'eau afin qu'elle puisse à nouveau absorber le NH3. Il est ensuite refroidi et renvoyé dans le flux de produits pour absorber davantage de NH3. Comme l'eau produite dans la réaction est également séparée des hydrocarbures de cette manière, elle est éliminée, sinon la quantité d'eau transportée dans la boucle augmenterait. La quantité de chaleur requise pour la désorption de l'ammoniac peut être appliquée en couplant thermiquement la désorption au flux de produit en amont de l'épurateur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur. La illustre également une autre incarnation possible selon l'invention : Dans le premier mode, au moins une partie du flux de produits est stockée dans un conteneur (10). Les autres composants du produit, en revanche, sont rejetés dans l'environnement ou dans un autre récipient (non illustré). La séparation des gaz et des fluides étant un art antérieur, il est fait référence à ces méthodes. Dans le mode deux, la vanne (17) est ouverte et le produit du mode un est donc envoyé au réacteur comme réactif dans le mode deux. La commande des vannes correspondantes et la régulation de l'ensemble du processus illustré sont effectuées par une unité de commande électronique (non illustrée ici). Procédé pour optimiser le rendement et/ou la sélectivité d'au moins un produit qui est fabriqué à l'aide d'au moins un réacteur de compression à impulsions, en particulier un réacteur à piston rotatif ou au moins deux réacteurs de compression à piston alternatif à impulsions (1, 1a) couplés mécaniquement par un arbre (37), caractérisé en ce que le piston rotatif ou l'arbre des réacteurs de compression à piston alternatif est relié à un moteur électrique (4) et les valeurs réelles du réacteur de compression et/ou des produits et/ou des éducatrices sont déterminées au moyen de capteurs et/ou de modèles mathématiques à l'aide d'une unité de commande électronique et sont comparées à des valeurs de consigne stockées dans l'unité de commande électronique, et l'unité de commande électronique ajuste ces valeurs de consigne en modifiant au moins un, avantageusement au moins deux, extrêmement avantageusement au moins trois paramètres de fonctionnement du réacteur de compression au nombre d'au moins un, et au moins un des produits résultants a un pouvoir calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les réacteurs à piston alternatif fonctionnent comme une machine à deux temps ou une machine à quatre temps ou une machine à quatre+2*X, dans lequel, dans le fonctionnement à quatre+2*X, un nombre x de cycles de compression et d'expansion sont connectés en aval de la troisième course d'une machine à quatre temps avant que les produits soient expulsés de l'espace de réaction, x étant un élément des nombres naturels. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en aval de la chambre de réaction (1), un flux partiel de produit ou au moins un produit (8) ou au moins un réactif est retiré du flux total et recyclé (52) dans la chambre de réaction. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une substance, en particulier un catalyseur, est introduite dans l'espace du réacteur (1) afin d'accélérer la réaction et/ou de diminuer l'énergie d'activation, et cette substance n'est pas un solide. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que de l'énergie supplémentaire, en particulier sous forme d'étincelles électriques, d'impulsions laser ou de micro-ondes, et/ou au moins un autre composé liquide ou gazeux, en particulier un catalyseur, est amené dans la chambre de réaction (1,1a) avec les entrées et sorties du réacteur fermées (dans le cas des appareils à quatre et quatre+2*X- : 33, 38), indépendamment de l'énergie de compression. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins un, avantageusement au moins deux, extrêmement avantageusement au moins trois des paramètres de fonctionnement suivants sont modifiés à l'aide d'une unité de commande électronique : Temps d'ouverture d'au moins une vanne d'entrée du réacteur, Temps d'ouverture d'au moins une vanne de sortie du réacteur, Temps de fermeture d'au moins une vanne d'entrée du réacteur, Temps de fermeture d'au moins une vanne de sortie du réacteur, Quantités d'éduits, Vitesse de la machine E, Vitesse du vilebrequin, Pression d'au moins un éduit, température d'au moins un éduit, composition de l'éduit, quantité de produit recyclé du côté du produit au côté de l'éduit, quantité d'éduit inutilisé recyclé du côté du produit au côté de l'éduit, température des produits recyclés, température des éduits recyclés, variation du nombre de cycles des réacteurs de compression à mouvement alternatif, taux de compression, temps d'une énergie d'activation fournie en plus, indépendant de l'énergie de compression, quantité d'énergie de l'énergie d'activation fournie en plus, indépendant de l'énergie de compression, temps de l'ajout d'une substance, en particulier d'un catalyseur, pour abaisser l'énergie d'activation, quantité de la substance ajoutée pour abaisser l'énergie d'activation, nombre d'énergies d'activation ajoutées par cycle, indépendamment de l'énergie de compression, nombre de cycles, temps d'ajout du réactif ajouté directement dans la chambre du réacteur indépendamment de la vanne d'entrée du réacteur, nombre d'ajouts par cycle de réactif ajouté directement dans la chambre du réacteur indépendamment de la vanne d'entrée du réacteur et au moins un des produits qui en résultent est collecté. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la régulation ou le contrôle des réacteurs à des points de consigne est effectué dans l'unité de commande électronique en utilisant au moins un de ces capteurs et/ou analyseurs comme valeurs réelles : Capteur de température de conduit, capteur de pression de conduit, capteur de température de produit, capteur de pression de produit, capteur de pression de réacteur, capteur d'augmentation de pression de réacteur, capteur de bruit de structure, capteur de vitesse de rotation, capteur d'accélération, capteur de débit de conduit, capteur de débit de produit, analyseur pour déterminer la composition du produit, capteur N H 3 , capteur CO 2 , capteur CO, capteur CH 4 , chromatographe en phase gazeuse, analyseur IR, analyseur UV, analyseur FID, spectromètre FTIR, spectromètre de masse. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour démarrer les réacteurs à compression (1, 1a), ces derniers sont remorqués par la machine électrique (4) et l'alimentation d'au moins un réactif est interrompue jusqu'à ce qu'une température suffisante pour la réaction soit atteinte dans les chambres du réacteur (1, 1a). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un, avantageusement au moins deux, des composés suivants ou leurs dérivés sont introduits dans les espaces du réacteur (1) : N 2 , H 2 , CO, CO 2 . Aldéhydes, en particulier HCHO, alcools, en particulier méthanol et éthanol, soufre, alcanes, en particulier méthane et éthane, alcènes, en particulier éthène, alcynes, en particulier éthyne, N H 3 , H 2 O. Appareil pour la mise en œuvre du processus décrit dans les revendications 1 à 9.