Brevet FR3108888A1 — publié le 20211008

Pour faciliter la fabrication et améliorer les performances d’une bielle structurale (20) pour aéronef, cette bielle comprenant un corps de bielle (26) ainsi que deux portions d’extrémité (28) disposées de part et d’autre du corps de bielle selon un axe central longitudinal de bielle (24), chaque portion d’extrémité (28) comprenant au moins une oreille de montage (30) en saillie du corps de bielle (26) selon l’axe central longitudinal (24). Selon l’invention, le corps de bielle (24) présente une structure sandwich comprenant deux peaux extérieures opposées (34) entre lesquelles est enserrée une âme interne alvéolaire (38), et au moins l’une des deux peaux extérieures (34) comporte un prolongement de peau (44) pour former une partie de ladite au moins une oreille de montage (30), d’au moins l’une des deux portions d’extrémité (28). Figure pour l’abrégé : Figure 5 BIELLE STRUCTURALE POUR AERONEF, COMPRENANT UN CORPS DE BIELLE A STRUCTURE SANDWICH L’invention se rapporte au domaine des bielles structurales pour aéronef. De telles bielles sont généralement implantées dans l’aéronef de manière à transmettre des efforts importants entre les pièces qu’elles relient. Ces bielles structurales peuvent par exemple être implantées au sein du caisson central de voilure, ou encore au sein d’un train d’atterrissage. L’invention se rapporte plus préférentiellement, mais non exclusivement, aux avions commerciaux. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La mise en œuvre de bielles structurales est largement répandue au sein des aéronefs. Plusieurs types de bielles existent, notamment les bielles métalliques qui présentent l’avantage d’être faciles à fabriquer. Cependant, leur masse élevée constitue un réel inconvénient. Il existe par ailleurs des bielles en matériau composite, dont la masse est fortement allégée par rapport à celle des bielles métalliques. Néanmoins, la jonction entre le corps de bielle et les portions d’extrémité se révèle souvent compliquée à réaliser, surtout lorsque ces portions d’extrémité comprennent chacune une ou deux oreilles de montage. Pour répondre à l’inconvénient mentionné ci-dessus, l’invention a tout d’abord pour objet une bielle structurale pour aéronef, la bielle comprenant un corps de bielle ainsi que deux portions d’extrémité disposées de part et d’autre du corps de bielle selon un axe central longitudinal de bielle, chaque portion d’extrémité comprenant au moins une oreille de montage en saillie du corps de bielle selon l’axe central longitudinal. Selon l’invention, le corps de bielle présente une structure sandwich comprenant deux peaux extérieures opposées entre lesquelles est enserrée une âme interne alvéolaire, et au moins l’une des deux peaux extérieures comporte un prolongement de peau pour former une partie de ladite au moins une oreille de montage, d’au moins l’une des deux portions d’extrémité de la bielle. L’invention se démarque ainsi de l’art antérieur en prévoyant une structure sandwich, dont la ou les peaux extérieures sont prolongées pour former une partie d’une ou plusieurs oreilles de montage. Cette conception permet l’obtention d’une masse allégée, tout en conférant d’excellentes propriétés mécaniques, en particulier en flexion selon une direction donnée, ainsi qu’en traction et en compression. Le transfert d’efforts entre le corps de bielle et les portions d’extrémité de la bielle se trouve facilité par le/les prolongements de peau, qui forment partie intégrante d’une / de plusieurs oreilles de montage. Enfin, la conception spécifique à la présente invention permet une fabrication simple, rapide et peu coûteuse, en particulier en réalisant un panneau sandwich destiné ensuite à être découpé pour l’obtention de plusieurs bielles selon l’invention. L’invention prévoit de préférence au moins l’une des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison. De préférence, au moins l’une des deux peaux extérieures comporte deux prolongements de peau pour former une partie de ladite au moins une oreille de montage de chacune des deux portions d’extrémité de la bielle. De préférence, l’âme interne alvéolaire est réalisée : - en mousse à pores fermés ou ouverts, ou - en nid-d’abeilles, ou - à l’aide d’éléments tubulaires solidarisés les uns aux autres en étant empilés selon une direction d’empilement parallèle à l’axe central longitudinal, chaque élément tubulaire présentant un creux centré sur un axe d’élément tubulaire orthogonal à l’axe central longitudinal de la bielle. De préférence, les deux peaux extérieures opposées sont chacune réalisées à l’aide d’un matériau composite, de préférence dans un matériau polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC). De préférence, la bielle structurale comprend, associée à au moins l’une des oreilles de montage, une pièce de transition comportant : - une première partie enserrée entre l’une des deux peaux extérieures et une extrémité de l’âme interne selon la direction de l’axe central longitudinal, la première partie de la pièce de transition présentant une épaisseur grandissante en s’étendant en direction de l’oreille associée ; - une seconde partie prolongeant la première partie, et solidaire du prolongement de peau formant partie intégrante de ladite oreille associée. De préférence, la première partie de la pièce de transition présente un premier chanfrein, plaqué contre un second chanfrein pratiqué sur l’extrémité de l’âme interne. De préférence, la seconde partie de la pièce de transition présente une épaisseur constante ou sensiblement constante. De préférence, au moins l’une des portions d’extrémité de la bielle comporte deux oreilles de montage en regard, chacune des deux oreilles présentant : - une peau externe formée par le prolongement de peau ; - un corps central formé par la seconde partie de la pièce de transition ; et - une peau interne formée par une pièce de fermeture de section en forme générale de U, les deux branches du U formant respectivement la peau interne de chacune des deux oreilles en regard, et la branche du U étant plaquée contre l’extrémité de l’âme interne alvéolaire du corps de bielle, entre les deux oreilles. De préférence, la bielle structurale comporte deux voiles latéraux recouvrant respectivement deux côtés de l’âme interne alvéolaire. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pluralité de bielles structurales comme celle décrite ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau sandwich comprenant deux peaux enserrant un corps intérieur alvéolaire ; et - découpes du panneau selon des lignes de coupe parallèles, de manière à obtenir ladite pluralité de bielles structurales. De préférence, les découpes sont mises en œuvre simultanément. De préférence, le panneau sandwich est réalisé par presse à chaud ou sous autoclave. Enfin, l’invention a aussi pour objet un aéronef comprenant au moins une telle bielle structurale. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; représente une vue schématique de face d’un aéronef ; représente une vue en perspective de l’un des trains d’atterrissage équipant l’aéronef de la figure 1 ; représente une vue de face d’un caisson central de voilure équipant l’aéronef de la figure 1 ; représente une vue en perspective d’une bielle structurale équipant l’aéronef de la figure 1, la bielle se présentant sous la forme d’un premier mode de réalisation préféré de l’invention ; représente une vue partielle en perspective de la bielle montrée sur la figure précédente, coupée par le plan longitudinal médian P de la figure 4 ; représente une vue en plan agrandie d’une extrémité de la bielle montrée sur la figure 5 ; représente une vue éclatée en perspective de la bielle montrée sur les figures 4 à 6 ; est une vue en perspective schématisant une étape pour la réalisation d’un panneau sandwich, en vue de la fabrication de plusieurs bielles structurales ; est une vue en perspective schématisant une étape ultérieure pour la réalisation du panneau sandwich ; est une vue en perspective schématisant une étape encore ultérieure pour la réalisation du panneau sandwich ; est une vue en plan schématisant une étape de cuisson du panneau sandwich ; est une vue en plan schématisant une alternative de réalisation pour la cuisson du panneau sandwich ; est une vue en perspective schématisant une étape de détourage du panneau sandwich ; est une vue en perspective schématisant une étape de découpages du panneau sandwich, de manière à obtenir les bielles structurales ; est une vue en perspective schématisant une étape de fixation des voiles latéraux sur les bielles structurales ; est une vue en perspective schématisant une étape de finition des portions d’extrémité de l’une des bielles structurales ; est une vue en perspective d’une bielle structurale similaire à celle de la figure 4, et se présentant selon une alternative de réalisation ; représente une vue en perspective d’une autre bielle structurale se présentant sous la forme d’un second mode de réalisation préféré de l’invention ; représente une vue partielle en plan agrandie d’une extrémité de la bielle montrée sur la figure 18 ; représente une vue éclatée en perspective de la bielle montrée sur les figures 18 et 19 ; est une vue en perspective schématisant une étape de fabrication de l’âme interne alvéolaire de la bielle montrée sur les figures 18 à 20 ; et est une vue en perspective schématisant une étape de découpes d’un panneau sandwich obtenu avec l’âme montrée sur la figure 21, de manière à obtenir les bielles structurales. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS En référence à la figure 1, il est représenté un aéronef 100 du type avion commercial, comprenant deux ailes 2 fixées à un fuselage 3 et portant chacune une turbomachine 1, tel qu’un turboréacteur. Les deux ailes 2 sont fixées l’une à l’autre par un caisson central de voilure 4, dont un exemple est représenté sur la figure 3. Ce caisson central de voilure 4 est classiquement réalisé à l’aide d’une paroi supérieure 6, d’une paroi inférieure 8, de parois latérales 10, et des bielles structurales 12 reliant les deux parois 6, 8, 10. L’aéronef 100 est également équipé de plusieurs trains d’atterrissage 14, dont un exemple est représenté en figure 2. Il comporte classiquement plusieurs bielles structurales articulées 16. L’invention concerne les bielles structurales destinées à équiper l’aéronef, telles que les bielles décrites ci-dessus, faisant partie intégrante du caisson central de voilure 4, ou des trains d’atterrissage 14. Néanmoins, d’autres applications peuvent être envisagées pour la bielle structurale selon l’invention, qui peut être intégrée dans toute cellule d’aéronef, sans sortir du cadre de cette invention. En référence à présent aux figures 4 à 6, il est représenté une bielle structurale 20 selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention. La bielle structurale 20 s’étend selon un axe central longitudinal 24, parallèle à une direction longitudinale 22 de cette même bielle. Globalement, la bielle 20 comporte un corps de bielle 26 s’étendant sur une très grande partie de la longueur de la bielle, dont il constitue la portion centrale en rapport à la direction 22. De part et d’autre du corps de bielle 26, selon l’axe 24, il est prévu deux portions d’extrémité 28. Ces portions d’extrémité 28 sont de conceptions identiques ou différentes, mais elles permettent dans tous les cas la fixation de la bielle sur les deux éléments d’aéronef à relier. Dans le premier mode de réalisation préféré qui est envisagé, les deux portions d’extrémité 28 sont de conceptions identiques, en étant agencées symétriquement par rapport à un plan transversal médian de la bielle. Par conséquent, seule l’une des deux portions d’extrémité 28 sera décrite ci-après. La portion d’extrémité 28 comporte au moins une oreille de montage 30, agencée en saillie du corps de bielle 26 selon l’axe 24. De préférence, ce sont deux oreilles de montage 30 qui équipent la portion d’extrémité 28, pour former une chape de fixation en étant parallèles ou sensiblement parallèles l’une à l’autre. Chaque oreille de montage 30 est percée d’un orifice 32 pour recevoir un organe de fixation (non représenté), tel qu’un axe d’articulation destiné à traverser la chape. L’une des particularités de l’invention réside dans la conception de la bielle 20, dont le corps de bielle 26 présente une structure sandwich. Plus précisément, le corps de bielle 26 est réalisé par deux peaux extérieures opposées 34, entre lesquelles est enserrée une âme interne alvéolaire 38, ici une mousse. La mousse peut être à pores fermés ou ouverts, en présentant une rigidité élevée. Il peut par exemple s’agir d’une mousse métallique, mais toute mousse dite rigide s’avère appropriée. De manière générale, il peut s’agir d’une mousse dense (densité comprise entre 30 et 300 kg/m 3 ), rigide, présentant une résistance élevée en compression, compatible aux températures de transformation et présentant une aptitude au collage sur des matériaux composites. Au niveau de chacune des deux extrémités de l’âme en mousse 38, opposées selon la direction 22, il est prévu un chanfrein 40 sur chacune de deux faces supérieure et inférieure. Les deux chanfreins 40 opposés conduisent à une réduction de l’épaisseur de l’âme en mousse 38, selon la direction 42 d’empilement des éléments de la structure sandwich. La direction d’empilement 42 est orthogonale à la direction longitudinale 22 de la bielle. Chacune des deux peaux extérieures 34 présente, respectivement à ses deux extrémités opposées selon la direction 22, deux prolongements de peau 44 destinés à former une partie de l’une des deux oreilles de montage 30 de chacune des deux portions d’extrémité 28. En outre, pour chaque oreille 30, il est prévu une pièce de transition 46, dont une partie se trouve dans le corps de bielle 26, et dont l’autre partie est intégrée à l’oreille concernée 30. Plus précisément, la pièce de transition 46 comporte tout d’abord une première partie 46a enserrée entre l’une des deux peaux extérieures 34 et l’une des extrémités de l’âme interne 38. Cette première partie 46a, de forme générale triangulaire, présente ainsi une épaisseur grandissante en s’étendant en direction de son oreille associée 30. Cette épaisseur grandissante se matérialise par la présence d’un chanfrein 48, dit premier chanfrein, qui est plaqué contre le chanfrein 40 de l’âme 38, dit second chanfrein. La coopération de ces deux chanfreins 40, 48 permet au corps de bielle 26 de présenter une épaisseur globale constante, jusqu’à la partie terminale de ses deux extrémités longitudinales opposées. La pièce de transition 46 comporte également une seconde partie 46b prolongeant la première partie 46a, en étant solidaire de celle-ci. La seconde partie 46b présente une épaisseur constante ou sensiblement constante, en étant parallélépipédique. Avec cette conception, chacune des deux oreilles 30 de la chape est formée par l’empilement, selon la direction 42, d’une peau externe formée par le prolongement de peau 44, d’un corps central formé par la seconde partie 46b de la pièce de transition, et d’une peau interne. Ces trois éléments empilés sont solidaires les uns des autres. Pour ce qui concerne les deux peaux internes des deux oreilles 30 formant la chape, celles-ci sont formées par une pièce de fermeture 54 de section en forme générale de U, comme cela est le mieux visible sur la figure 6. Les deux branches 56 du U forment en effet respectivement la peau interne de chacune des deux oreilles 30 en regard. De plus, la base du U 58 est plaquée contre l’extrémité de l’âme interne 38 d’épaisseur réduite par les chanfreins 40, en étant située entre la base des deux oreilles 30. Enfin, pour former latéralement la bielle et isoler l’âme interne 38 de l’extérieur, il est prévu deux voiles latéraux 60 recouvrant les deux côtés opposés de l’âme 38. Chaque voile latéral 60 présente deux rebords opposés selon la direction 42, ces rebords venant se plaquer respectivement contre les deux peaux extérieures 34, pour un meilleur confinement de l’âme 38. A l’exception de l’âme interne 38, l’ensemble des éléments constitutifs de la bielle qui ont été décrits ci-dessus sont de préférence réalisés à l’aide d’un matériau composite, et plus préférentiellement dans un matériau polymère renforcé de fibres de carbone, également dit PRFC, ou CRFP (de l’anglais Carbon Fiber Reinforced Polymer). D’autres matériaux composites peuvent néanmoins être utilisés, sans sortir du cadre de l’invention. Il va à présent être décrit un procédé de fabrication d’une pluralité de bielles structurales 20, telle que celle qui vient d’être décrite ci-dessus. Tout d’abord, il est procédé à l’assemblage de différents éléments pour la réalisation d’un panneau sandwich. Lors de cet assemblage qui sera décrit en référence aux figures 8 à 10, les éléments adhèrent les uns aux autres de par la nature de leur matériau, ou par l’interposition de couches adhésives. Tout d’abord en référence à la figure 8, les pièces de fermeture 54 en forme de U sont assemblées aux extrémités d’un corps intérieur alvéolaire en forme plaque en mousse 38’, déjà chanfreinée. Ensuite, en référence à la figure 9, les pièces de transition 46 sont mises en place, suivies par les peaux extérieures 34 comme cela est visible sur la figure 10. Le panneau 62 ainsi obtenu est ensuite soumis à une étape de cuisson, par polymérisation. Cette étape de cuisson s’opère de manière conventionnelle, par exemple par presse à chaud du panneau 62 comme cela a été schématisé sur la figure 11, ou sous autoclave 64 comme cela est visible sur la figure 12. Lorsque la polymérisation est achevée, le panneau durci obtenu 62 est détouré le long de sa périphérie, selon une ligne de détourage 66 représentée sur la figure 13. L’objectif de ce détourage réside dans l’obtention d’un panneau avec des bords saillants. Ensuite, le panneau 62 subit plusieurs découpes, le long de lignes de coupe 68 parallèles entre elles, et parallèles à la direction longitudinale 22 des bielles 20 obtenues suite à ces découpes. La figure 14 représente schématiquement ces découpes, qui peuvent être réalisées successivement, ou bien simultanément pour un gain de productivité. Un même panneau 62 peut donner lieu à un nombre important de bielles structurales 20, dépendant de la dimension initiale du panneau et de la dimension des bielles souhaitées. Une fois les bielles 20 obtenues, les voiles latéraux 60 sont posés, par exemple par collage sur les peaux extérieures 34, de manière à fermer une enveloppe étanche dans laquelle se trouve l’âme interne alvéolaire 38. Cette étape est schématisée sur la figure 15. Enfin, le procédé de fabrication des bielles 20 s’achève par l’usinage optionnel des oreilles de montage 30, et le perçage de leurs orifices 32. L’usinage consiste à arrondir les oreilles 30 sur chacune des deux portions d’extrémité 28, comme cela est visible sur la figure 16. En référence à présent à la figure 17, il est représenté une alternative de réalisation, dans laquelle l’âme interne alvéolaire 38 est remplacée par une barre en nid-d’abeilles. Les alvéoles de la barre en nid-d’abeilles sont orientées parallèlement à la direction 42 d’empilement des éléments de la structure sandwich. Les autres éléments de la bielle 20 sont similaires à ceux présentés dans la description du premier mode de réalisation préféré, de même que le procédé de fabrication demeure identique ou similaire. En référence maintenant aux figures 18 à 20, il va être décrit une bielle 20 selon un second mode de réalisation préféré de l’invention. La bielle 20 présente de nombreuses caractéristiques en commun avec la bielle décrite précédemment, dans le cadre du premier mode de réalisation préféré. Ainsi, sur les figures, les éléments qui portent les mêmes références numériques correspondent à des éléments identiques ou similaires. Dans le second mode de réalisation préféré, c’est essentiellement la nature de l’âme interne alvéolaire 38 qui diffère, de même que les voiles latéraux 60 peuvent éventuellement être supprimés. L’âme interne alvéolaire 38 est ici réalisée à l’aide d’éléments tubulaires 70, 70’ solidarisés les uns aux autres en étant empilés selon une direction d’empilement 72, correspondant à la direction longitudinale 22 de la bielle 20 et parallèle à l’axe 24. Chaque élément tubulaire 70, 70’ présente un creux 74 centré sur un axe d’élément tubulaire 76, orthogonal à l’axe 24 de la bielle. Les creux 74, également dénommés alvéoles, restent ainsi ouverts latéralement des deux côtés de la bielle 20, du côté des extrémités des éléments tubulaires. Ils sont par exemple prévus dans un nombre compris entre cinq et trente, et de préférence supérieur à dix. A l’exception des deux éléments tubulaires 70’ situés respectivement aux deux extrémités longitudinales opposées de l’âme 38, ces éléments tubulaires 70 sont de préférence de section carrée ou rectangulaire. Pour les deux éléments tubulaires d’extrémité 70’, la section est de forme trapézoïdale, de manière à ce que chacun d’eux deux définisse les deux seconds chanfreins 40 destinés à coopérer avec les pièces de transition 46. Pour la fabrication des bielles 20, il est ici aussi prévu de fabriquer un panneau sandwich, dont la réalisation du corps intérieur alvéolaire 38’ est schématisée sur la figure 21. Elle consiste à agencer plusieurs tubes 78 de manière adjacente, selon la direction d’empilement 72 orthogonale à l’axe de ces tubes 78. Une fois la plaque centrale 38’ ainsi assemblée, les opérations d’assemblage des autres composants et l’étape de cuisson du panneau sont ensuite réalisées d’une manière identique ou similaire à celle exposée dans le cadre de la description du premier mode de réalisation préféré. Les découpes sont ensuite effectuées selon des lignes de coupe 68 parallèles à la direction d’empilement 72, et donc orthogonales aux axes d’élément tubulaire 76, comme cela a été schématisé sur la figure 22. Grâce aux prolongements des peaux 44, l’invention permet une meilleure transmission des efforts du corps de bielle 26 vers les oreilles de montage 30. Cette transmission d’efforts est encore améliorée par la présence des pièces de transition 46, assurant la jonction entre le corps de bielle 26 et les portions d’extrémité 28. Même avec une masse allégée, la bielle structurale 20 selon l’invention confère d’excellentes propriétés mécaniques, en particulier en traction et en compression, mais aussi en flexion selon une direction orthogonale à la direction longitudinale 22 de cette bielle. Enfin, la conception de la bielle structurale 20 permet une fabrication simple, rapide et peu coûteuse, en particulier en réalisant un panneau sandwich de grande superficie, destiné ensuite à être découpé pour l’obtention de plusieurs bielles identiques. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dans la limite de la portée des revendications annexées. Bielle structurale (20) pour aéronef, la bielle comprenant un corps de bielle (26) ainsi que deux portions d’extrémité (28) disposées de part et d’autre du corps de bielle selon un axe central longitudinal de bielle (24), chaque portion d’extrémité (28) comprenant au moins une oreille de montage (30) en saillie du corps de bielle (26) selon l’axe central longitudinal (24), caractérisée en ce que le corps de bielle (26) présente une structure sandwich comprenant deux peaux extérieures opposées (34) entre lesquelles est enserrée une âme interne alvéolaire (38), et en ce qu’au moins l’une des deux peaux extérieures (34) comporte un prolongement de peau (44) pour former une partie de ladite au moins une oreille de montage (30), d’au moins l’une des deux portions d’extrémité de la bielle (28). Bielle structurale selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’au moins l’une des deux peaux extérieures (34) comporte deux prolongements de peau (44) pour former une partie de ladite au moins une oreille de montage (30) de chacune des deux portions d’extrémité (28) de la bielle. Bielle structurale selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que l’âme interne alvéolaire (38) est réalisée : - en mousse à pores fermés ou ouverts, ou - en nid-d’abeilles, ou - à l’aide d’éléments tubulaires (70, 70’) solidarisés les uns aux autres en étant empilés selon une direction d’empilement (72) parallèle à l’axe central longitudinal (24), chaque élément tubulaire (70, 70’) présentant un creux (74) centré sur un axe d’élément tubulaire (76) orthogonal à l’axe central longitudinal (24) de la bielle. Bielle structurale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les deux peaux extérieures opposées (34) sont chacune réalisées à l’aide d’un matériau composite, de préférence dans un matériau polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC). Bielle structurale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend, associée à au moins l’une des oreilles de montage (30), une pièce de transition (46) comportant : - une première partie (46a) enserrée entre l’une des deux peaux extérieures (34) et une extrémité de l’âme interne (38) selon la direction de l’axe central longitudinal (24), la première partie (46a) de la pièce de transition (46) présentant une épaisseur grandissante en s’étendant en direction de l’oreille associée (30) ; - une seconde partie (46b) prolongeant la première partie (46a), et solidaire du prolongement de peau (44) formant partie intégrante de ladite oreille associée (30). Bielle structurale selon la revendication 5, caractérisée en ce que la première partie (46a) de la pièce de transition (46) présente un premier chanfrein (48), plaqué contre un second chanfrein (40) pratiqué sur l’extrémité de l’âme interne (38). Bielle structurale selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisée en ce que la seconde partie (46b) de la pièce de transition (60) présente une épaisseur constante ou sensiblement constante. Bielle structurale selon l’une quelconque des revendications précédentes combinée à la revendication 5, caractérisée en ce qu’au moins l’une des portions d’extrémité (28) de la bielle comporte deux oreilles de montage (30) en regard, chacune des deux oreilles présentant : - une peau externe formée par le prolongement de peau (44) ; - un corps central formé par la seconde partie (46a) de la pièce de transition (46) ; et - une peau interne (56) formée par une pièce de fermeture (56) de section en forme générale de U, les deux branches du U formant respectivement la peau interne (56) de chacune des deux oreilles (30) en regard, et la branche du U (56) étant plaquée contre l’extrémité de l’âme interne alvéolaire (38) du corps de bielle (26), entre les deux oreilles (30). Bielle structurale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comporte deux voiles latéraux (60) recouvrant respectivement deux côtés de l’âme interne alvéolaire (38). Procédé de fabrication d’une pluralité de bielles structurales (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - réalisation d’un panneau sandwich (62) comprenant deux peaux (34) enserrant un corps intérieur alvéolaire (38’) ; et - découpes du panneau (62) selon des lignes de coupe parallèles (68), de manière à obtenir ladite pluralité de bielles structurales (20). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les découpes (68) sont mises en œuvre simultanément. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce que le panneau sandwich (62) est réalisé par presse à chaud ou sous autoclave (64). Aéronef (100) comprenant au moins une bielle structurale (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.