Brevet FR3112968A1 — publié le 20220204

La présente invention concerne procédé de préparation d’un support de catalyseur Fischer-Tropsch sous forme d'une poudre comprenant de l'alumine et de la silice à partir d’un premier réactif comprenant un précurseur d’alumine en suspension dans un solvant et présentant une concentration massique de précurseur d'alumine comprise entre 5% et 35%, et d’un deuxième réactif comprenant de l’acide silicique et/ou un précurseur d’acide silicique en suspension ou solubilisé dans un solvant, comprenant les étapes suivantes a) Préparation du premier réactif dans un premier réacteur par peptisation du précurseur d’alumine en présence d’un acide de manière à former des particules solides en suspension au moins pour partie colloïdale, b) Mélange du premier réactif issu du premier réacteur (10) et du deuxième réactif dans un mélangeur pour obtenir une suspension comprenant des particules dans une phase liquide, Séchage spin flash de la suspension obtenue lors de l'étape b) dans un séchoir spin flash (30) pour obtenir une poudre. Figure de l’abrégé : Figure 2 Procédé de préparation d'un support de catalyseur Fischer-Tropsch comprenant une étape de séchage spin flash La présente invention concerne le domaine des catalyseurs utilisés pour les réactions de synthèse d'hydrocarbures à partir d'un mélange de gaz comprenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène. Ces réactions sont généralement appelées synthèse Fischer-Tropsch. La synthèse Fischer-Tropsch est au cœur des procédés de conversion du gaz naturel, du charbon ou de la biomasse en carburants ou en intermédiaires pour l'industrie chimique. Ces procédés sont appelés GTL (" Gas to Liquids " selon la terminologie anglaise) dans le cas de l'utilisation de gaz naturel comme charge initiale, CTL (" Coal to Liquids " selon la terminologie anglaise) pour le charbon, et BTL (" Biomass to Liquids " selon la terminologie anglaise) pour la biomasse. Les procédés de synthèse Fischer-Tropsch permettent d'obtenir une large gamme de coupes hydrocarbonées à partir du mélange CO + H 2 , communément appelé gaz de synthèse. L'équation globale de la synthèse Fischer-Tropsch peut s'écrire de la manière suivante : n CO + (2n+1) H 2 → C n H 2n+2 + n H 2 O La réaction de synthèse Fischer-Tropsch peut être réalisée dans différents types de réacteurs (lit fixe, mobile, ou triphasique (gaz, liquide, solide) par exemple de type autoclave parfaitement agité, ou colonne à bulles), et les produits de la réaction présentent notamment la caractéristique d'être exempts de composés soufrés, azotés ou de type aromatique. Dans une mise en œuvre dans un réacteur de type colonne à bulles (ou " slurry bubble column " selon la terminologie anglaise, ou encore " slurry " dans une expression simplifiée), qui met en œuvre un catalyseur divisé à l'état de poudre très fine, typiquement de l'ordre de quelques dizaines de micromètres, cette poudre forme une suspension avec le milieu réactionnel. La réaction est globalement exothermique, ce qui nécessite une attention particulière à la mise en œuvre du support de catalyseur, qui est par ailleurs également soumis à des conditions particulièrement sévères en termes de stress mécanique et chimique. Les particules de support de catalyseurs doivent donc présenter des propriétés leur permettant de résister à ces conditions sévères. Ainsi les particules doivent avec une forte résistance mécanique et être compactes en présentant une porosité de 0,6 ml/g. Elles doivent également être sphériques et présenter un diamètre moyen centré sur 80 µm. L’invention va donc s’intéresser particulièrement à la préparation des particules de support de catalyseurs Fischer-Tropsch, notamment de particules comprenant un mélange d’alumine et de silice. Il est jusque-là connu de préparer les particules comprenant alumine-silice de support de catalyseurs Fischer-Tropsch par des procédés classiques comprenant une première étape de préparation d’une suspension par le mélange d'un premier réactif comprenant un précurseur d’alumine et d'un deuxième réactif sous forme d’acide silicique, et une deuxième étape de séchage qui peut être réalisée par atomisation de la suspension pour obtenir des particules de taille, forme et porosité adéquates. Le séchage par atomisation est une technique bien connue qui permet d'obtenir, à l'échelle industrielle, des particules ayant la granulométrie, la géométrie et la reproductibilité voulues. Cependant, le séchage par atomisation impose un taux de retrait élevé compris en 2,5 et 3,5 ( i.e. les gouttes de suspension doivent présenter un diamètre de compris entre 200 µm et 300 µm pour obtenir des particules présentant un diamètre de 80 µm) qui augmente le risque de produire des particules creuses. Ces particules creuses présentent une forte porosité et se dégradent donc rapidement dans les conditions particulièrement sévères de la réaction Fischer-Tropsch. Elles ne sont donc pas adaptées à être utilisées en tant que support de catalyseur Fischer-Tropsch. La productivité des procédés classiques qui peuvent comprendre une étape de séchage par atomisation peut donc être faible. De plus le séchage par atomisation est une technique appropriée aux suspensions dont la viscosité maximale est comprise entre 250 cP et 300 cP, car au-delà, l'atomisation produit des particules de formes "patatoidesque" non sphériques ou des pelotes entremêlées. Or, il s’avère que le contrôle de la viscosité de la suspension mise en œuvre dans les procédés classiques est délicat. En effet cette suspension présente une rhéologie complexe, notamment car l’acide silicique risque de réticuler pour former un gel irréversible. Il y a donc une réelle difficulté à maitriser l’évolution de viscosité de cette suspension. Pour maitriser et maintenir la viscosité de cette suspension en dessous 250 cP, une première solution consiste à diluer les réactifs. Cependant cette première solution n'est pas entièrement satisfaisante car elle pose un problème environnemental à cause de la surconsommation d'eau. De plus elle diminue la productivité industrielle du procédé car elle : - impose un surdimensionnement couteux de l'unité de séchage par atomisation et une surconsommation d'énergie pour sécher l'eau ajoutée, et - favorise la production de particules creuses à cause de la diminution de la fraction volumique de solide dans la suspension. Une deuxième solution, alternative ou complémentaire à la première solution, pour maitriser et maintenir la viscosité de la suspension en dessous de 250 cP consiste à ajuster le pH du premier réactif comprenant un précurseur d’alumine à une valeur comprise entre 2,8 et 3,2, i.e. proche du point isoélectrique de l'acide silicique qui est de 3. Cette solution permet de lutter contre l’augmentation de viscosité du premier réactif comprenant un précurseur d’alumine puis de la suspension. Cependant, cette deuxième solution est difficile à mettre en œuvre industriellement car la plage de pH est très restreinte et que la viscosité du premier réactif comprenant un précurseur d’alumine tend à augmenter avec le temps. Il existe donc un besoin d'un procédé amélioré de préparation de particules de support de catalyseur Fischer-Tropsch à base de silice-alumine qui remédie aux inconvénients des procédés classiques précités. Il s’agit notamment de proposer un nouveau procédé qui soit simple à mettre en œuvre, qui présente un impact environnemental limité et qui présente une productivité à l’échelle industrielle améliorée. La demanderesse a découvert un nouveau procédé de préparation de particules de support de catalyseur Fischer-Tropsch qui réponde à ces besoins. Résumé La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’un support de catalyseur Fischer-Tropsch sous forme d'une poudre à partir : - d’un premier réactif comprenant un précurseur d’alumine en suspension dans un solvant et présentant une concentration massique de précurseur d'alumine comprise entre 5% et 35%, en particulier entre 10% et 30%, plus particulièrement entre 15% et 25%, et - d’un deuxième réactif comprenant de l’acide silicique et/ou un précurseur d’acide silicique en suspension ou solubilisé dans un solvant, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) Préparation du premier réactif dans un premier réacteur par peptisation du précurseur d’alumine en présence d’un acide de manière à former des particules solides en suspension au moins pour partie colloïdale, b) Mélange du premier réactif issu du premier réacteur et du deuxième réactif dans un mélangeur pour obtenir une suspension comprenant des particules dans une phase liquide, c) Séchage spin flash de la suspension obtenue lors de l'étape b) dans un séchoir spin flash pour obtenir une poudre. Contrairement à l'atomisation, le séchage spin flash (aussi appelé séchage éclair en rotation ou " spin flash drying " selon la terminologie anglaise) ne requière pas de contrôler la viscosité de la suspension. De façon avantageuse, le séchage spin flash ne nécessite donc ni d'ajouter de l'eau à la suspension ni de contrôler le pH du premier réactif à une valeur comprise entre 2,8 et 3,2 pour maitriser et en maintenir la viscosité de la suspension en dessous 250 cP. Il favorise également la production de particules compactes car il permet de sécher une suspension présentant une fraction volumique élevée et permet de minimiser le taux de retrait voire même d'avoir un taux de retrait nul. Par rapport aux procédés classiques le procédé de l'invention comprenant l'étape c) de séchage spin flash a un impact environnemental réduit et présente une productivité à l’échelle industrielle améliorée, en particulier car la production de particules sphériques compactes est favorisée. L'invention porte également sur une installation pour mettre en œuvre le procédé de préparation de l'invention tel que décrit ci-dessus, ladite installation comprenant : - un premier réacteur adapté pour opérer l'étape a) de préparation du premier réactif, - un mélangeur adapté pour opérer l'étape b) de mélange, - un séchoir spin flash adapté pour opérer l'étape c) de séchage. Fig. 1 montre une représentation schématique d'une installation mettant en œuvre un procédé de la synthèse des particules de support de catalyseur non conforme à l’invention. Fig. 2 montre une représentation schématique d'une installation mettant en œuvre le procédé de la synthèse des particules de support de catalyseur selon un mode de premier réalisation de l’invention. Fig. 3 montre une représentation schématique d'une installation mettant en œuvre le procédé de la synthèse des particules de support de catalyseur selon un second mode de réalisation de l’invention. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’un support de catalyseur Fischer-Tropsch sous forme d'une poudre à partir : - d’un premier réactif comprenant un précurseur d’alumine en suspension dans un solvant et présentant une concentration massique de précurseur d'alumine comprise entre 5% et 35%, en particulier entre 10% et 30%, plus particulièrement entre 15% et 25%, et - d’un deuxième réactif comprenant de l’acide silicique et/ou un précurseur d’acide silicique en suspension ou solubilisé dans un solvant, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) Préparation du premier réactif dans un premier réacteur 10 par peptisation du précurseur d’alumine en présence d’un acide de manière à former des particules solides en suspension au moins pour partie colloïdale, b) Mélange du premier réactif issu du premier réacteur 10 et du deuxième réactif dans un mélangeur 20 pour obtenir une suspension comprenant des particules dans une phase liquide, c) Séchage spin flash de la suspension obtenue lors de l'étape b) dans un séchoir spin flash 30 pour obtenir une poudre. Au sens de la présente demande, on entend par "concentration massique de précurseur d'alumine du premier réactif" la concentration massique de équivalent alumine, Al 2 O 3 , dans le premier réactif. Typiquement la fraction volumique de particules de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de mélange peut être comprise entre 1% et 11%, en particulier entre 3% et 9%, plus particulièrement entre 4% et 8%. Cette fraction volumique de particules peut avantageusement être obtenue grâce à la concentration massique de précurseur d'alumine du premier réactif. De façon avantageuse, une suspension présentant une fraction volumique de particules dans ces plages de valeur peut être séchée lors de l'étape c) de séchage spin flash pour produire des particules sphériques compactes adaptées à être utilisées en tant que support de catalyseur Fischer-Tropsch. Au sens de la présente demande, on entend par " fraction volumique de particules de la suspension" le ratio entre le volume du squelette des particules comprenant de la silice et de l'alumine de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de mélange et le volume de ladite suspension. Au sens de la présente demande, on entend par "peptisation" un procédé permettan la formation d'une dispersion stable de particules colloïdales dans un solvant de type aqueux. La peptisation est, par exemple, couramment utilisée lors de la synthèse de nanoparticules afin de permettre à un grand regroupement de particules de se séparer en plusieurs particules primaires. La peptisation est obtenue en changeant l'état de surface des particules, en appliquant une charge ou en ajoutant un surfactant. Dans le cadre de l’invention, et notamment dans le cas des gels de boehmite, la peptisation est réalisée avec un acide car l’acide vient s’adsorber sur les phases cristallines des grains, et les charger. Le premier réactif comprend un précurseur d'alumine. Typiquement ce précurseur d'alumine peut être choisi parmi un oxyhydroxyde d’aluminium, l'alumine et leur mélange, en particulier un oxyhydroxyde d’aluminium. Un oxyhydroxyde d’aluminium sous forme de boehmite est particulièrement adapté au procédé de la présente invention. L'acide mis en œuvre dans l'étape a) de préparation peut être choisi parmi l'acide nitrique, l'acide acétique, l'acide oxalique, l'acide citrique et leurs mélanges, en particulier l'acide nitrique. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape a) peut être une réaction de peptisation d’un oxyhydroxyde d’aluminium sous forme de boehmite, en présence d’acide nitrique, de manière à former des particules solides en suspension au moins pour partie colloïdale. Typiquement, la concentration massique d'acide silicique et/ou de précurseur d’acide silicique du deuxième réactif, peut être comprise entre 3% et 20%, notamment entre 4% et 6%, par exemple d’environ 5%. Au sens de la présente demande, on entend par "concentration massique d'acide silicique et/ou de précurseur d’acide silicique du deuxième réactif" la concentration massique de équivalent silice, SiO 2 , dans le deuxième réactif. Le précurseur d'acide silicique peut par exemple être le silicate de sodium. Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième réactif comprend de l'acide silicique. Le solvant du premier réactif et le solvant du deuxième réactif peuvent être aqueux ou essentiellement aqueux. Ils sont en tout cas miscibles/compatibles entre eux. Typiquement l'étape b) de mélange peut être réalisée en continu dans le mélangeur 20 . La réalisation en continu de l'étape b) de mélange est avantageuse car permet d'éviter tout stockage intermédiaire qui peut altérer les propriétés du premier réactif préparé lors de l’étape a) de préparation. Le mélangeur 20 peut être tout type de mélangeur actif ou passif permettant d'obtenir une suspension. Des exemples de mélangeur 20 qui peuvent être utilisés sont un mélangeur statique, un disperseur ou leur combinaison, en particulier un mélangeur statique. L’étape b) de mélange, notamment en continu, peut s’effectuer avec plusieurs mélangeurs 20 en série, en particulier deux mélangeurs 20 en série. Typiquement l'étape b) de mélange peut s'effectuer avec deux mélangeurs statiques en série, ou avec un disperseur en série avec un mélangeur statique. L’étape b) de mélange peut s’opérer avec une régulation des débits d’entrée du premier réactif et du deuxième réactif en entrée du mélangeur 20 . Cette régulation peut notamment être réalisée en asservissant un des débits de réactifs à l’autre. La régulation des débits d’entrée du premier réactif et du deuxième réactif dans l’étape b) permet de maintenir un ratio volumique de débit du premier réactif sur le débit du deuxième réactif compris entre 2 et 4, notamment entre 2,8 et 3,6, de préférence de 3,1 à 3,3. Ce ratio permet d’ajuster au mieux le ratio final entre l’aluminium et la silice dans le support de catalyseur, notamment pour une concentration massique de 10% pour chacun des réactifs dans leurs phases liquides respectives. Le temps de séjour des réactifs dans le mélangeur 20 lors de l’étape b) peut être d’au plus 3 heures, notamment d’au plus 3000 secondes ou d’au plus 2000 secondes. Il s’agira d’un temps dit de traversé quand le mélange se fait de façon continue. L'étape c) de séchage spin flash est réalisée dans un séchoir spin flash 30 (aussi appelé séchoir éclair en rotation ou " Spin flash dryer " selon la terminologie anglaise). Dans le séchoir spin flash 30 , la suspension obtenue lors de l'étape b) est typiquement séchée lors de l'étape c) de séchage par de l'air chaud présentant une température comprise entre 100°C et 500°C, en particulier entre 150°C et 300°C, plus particulièrement entre 175°C et 275°C. Par exemple, le séchoir spin flash 30 comprend : - une chambre de séchage 31 , - une conduite d'alimentation en suspension 32 , une conduite d'alimentation en air chaud et une conduite d'évacuation de la poudre 33 , les trois conduites étant fluidiquement connectées à la chambre de séchage 31 , - un rotor placé au plus bas de la chambre de séchage 31 , et - un moulin rotatif placé au plus haut de la chambre de séchage 31 . Typiquement la suspension obtenue lors de l'étape b) de mélange est introduite dans la chambre de séchage 31 par la conduite d'alimentation en suspension 32 . L'air chaud est introduit dans le bas de la chambre de séchage 31 par la conduite d'alimentation en air chaud. Le rotor permet de disperser les particules de la suspension dans l'air chaud qui s'écoule de manière hélicoïdale du bas vers le haut de la chambre de séchage 31 en séchant les particules. Les particules non sèches, plus lourdes, retombent par gravité jusqu'à ce qu'elles soient sèches. La poudre constituée de particules sèches, plus légères, est évacuée par la conduite d'évacuation 33 après être passée au travers du moulin rotatif qui fait retomber les particules dont le diamètre est supérieur au diamètre souhaité, i.e. 80 µm dans le cas du procédé de l'invention. Le procédé selon l’invention peut comprendre également une étape de préparation de l’acide silicique, lorsqu'il est choisi comme deuxième réactif, à partir de silicate, en particulier à partir de silicate alcalin, plus particulièrement à partir de silicate de sodium, que l’on peut faire passer dans une résine échangeuse d’ions pour éliminer les ions alcalins, notamment les ions sodium. Typiquement cette étape de préparation peut comprendre une sous-étape de formation du silicate, une sous-étape de neutralisation du silicate par un acide, et une sous-étape de passage sur une résine échangeuse d’ion pour obtenir l'acide silicique. Par exemple, le silicate de sodium se forme par réaction de la silice (dioxyde de silicium) avec le carbonate de sodium à l'état fondu. On obtient du silicate de sodium et du dioxyde de carbone selon la réaction suivante : Na 2 CO 3 + SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CO 2 La neutralisation par l'acide du silicate de sodium conduit à la formation de groupes silanols par hydrolyse (acide silicique). Le passage sur la résine échangeuse d’ion permet d’enlever les ions sodium et de les remplacer par des ions H + . Dès lors, les monomères d’acide silicique se regroupent pour former des liaisons Si-O-Si, et constituent l’acide silicique qui est utilisé à l’étape b) de mélange. L'acide silicique, choisi en tant que deuxième réactif, peut subir, avant l'étape b) de mélange, une étape de vieillissement thermique contrôlé. L'étape de vieillissement thermique contrôlé de l’acide silique vise sa polymérisation jusqu’à un taux de conversion de l’acide silicique inférieure ou égale à 70% pour éviter la montée en gel, en particulier entre 10% et 40%. La conversion est suivie par la mesure de viscosité déterminée ainsi : ln(nr) = (2,5*F)/(1-K1*F) (B) avec F la valeur de fraction de gel, F peut être estimée grâce à l’équation de Mooney, en supposant que les domaines de gel sont sphériques et de taille uniforme, F étant déterminée grâce à la relation (B) ci-dessus, avec K1 une constante égale à 1,43, et avec nr le ratio entre la viscosité dynamique (µ, en cP) du sol au cours de la gélification et la viscosité initiale du sol (µ0, en cP), comme indiqué dans la relation (C) ci-dessous : nr = µ / µ0 (C) L'étape de vieillissement thermique contrôlé permet de produire de l'acide silicique partiellement polymérisé, stabilisé et dont la réactivité avec le premier réactif est excellente. De façon avantageuse, cet acide silicique stabilisé peut être stocké avant utilisation ce qui permet de s'affranchir de la contrainte d’utiliser un acide silicique "frais", qu’il faudrait produire à la demande sans stockage intermédiaire. L'étape de vieillissement thermique contrôlé peut, par exemple, être effectuée à une température comprise entre 20°C et 90°C, en particulier entre 35°C et 75°C, plus particulièrement entre 45°C et 65°C. La durée de l'étape de vieillissement thermique contrôlé peut est comprise entre 1 minute et 72 heures. L’homme de l’art sait régler la durée du traitement en fonction de la température, sachant que la durée choisie pourra être d’autant plus courte que la température choisie sera haute. Ainsi, un vieillissement thermique contrôlé réalisée à une température supérieure ou égale à 45°C dure moins de 24 heures, alors qu’un vieillissement thermique contrôlé à une température inférieure ou égale à 45°C sera de préférence d’une durée plus longue, par exemple supérieure à 48h voire supérieure à 72 heures. Le procédé de l'invention peut en outre comprendre, avant l'étape c) de séchage, une étape b1) de concentration de la suspension obtenue lors de l'étape b) de mélange pour obtenir une suspension concentrée. Cette suspension concentrée peut ensuite subir l'étape c) de séchage. Cette étape b1) de concentration permet d'augmenter la fraction volumique de particules dans la suspension. De façon avantageuse, cela permet de diminuer la quantité de phase liquide à éliminer lors de l'étape c) de séchage et donc de diminuer le cout énergétique de l'étape c) de séchage et de réduire le dimensionnement du séchoir spin flash 30 mettant en œuvre l'étape c) de séchage. Typiquement la fraction volumique de particules de la suspension concentrée peut être comprise entre 5% et 40%, en particulier entre 7% et 35%, plus particulièrement entre 10% et 30%. Au sens de la présente demande, on entend par "fraction volumique de particules de la suspension concentrée" le ratio entre le volume du squelette des particules comprenant de la silice et de l'alumine de la suspension concentrée obtenue à l'issue de l'étape b1) de concentration et le volume de ladite suspension concentrée. L'étape b1) de concentration peut être réalisée par tout type de technique de séparation solide/liquide comme, par exemple, une technique qui peut être choisie parmi la filtration, la décantation, la séparation par hydrocyclone et leurs combinaisons, en particulier la filtration . La filtration peut être réalisée à l'aide d'un filtre 50 qui peut typiquement être choisi parmi un filtre à bande, un filtre Büchner et leurs combinaisons, en particulier un filtre à bande. Le procédé selon l’invention peut aussi comprendre une étape d) de traitement supplémentaire de la poudre obtenue à l’étape c) de séchage choisie parmi une calcination, une sphéronisation et leur mélange. Par exemple la calcination peut être réalisée à une température comprise entre 900 et 1200°C. Cette étape d) de traitement supplémentaire peut être suivie d’une étape e) de tamisation. La présente invention porte également sur une installation pour mettre en œuvre le procédé de préparation de l'invention tel que décrit ci-dessus, ladite installation comprenant : - un premier réacteur 10 adapté pour opérer l'étape a) de préparation du premier réactif, - un mélangeur 20 adapté pour opérer l'étape b) de mélange, - un séchoir spin flash 30 adapté pour opérer l'étape c) de séchage. Le premier réacteur 10 peut comprendre une cuve 11 qui est munie de moyens d’agitation mécanique 12 et qui peut être thermostatée, une conduite d'alimentation en précurseur d'alumine 13 , une conduite d'alimentation en acide 14, une conduite d'alimentation en eau 15 et une conduite d'évacuation du premier réactif 16 , ces trois conduites étant fluidiquement connectées à la cuve 11 . Le précurseur d'alumine, qui peut être stockée dans une trémie d'alimentation 131 , est introduit dans la cuve 11 grâce à la conduite d'alimentation en précurseur d'alumine 13 . L'acide, qui peut être stocké dans une cuve de stockage d'acide 141 , est introduit dans la cuve 11 grâce à la conduite d'alimentation en acide 14 . L'eau, qui peut provenir d'un réseau d'eau, en particulier d'un réseau d'eau déminéralisée 151 , est introduit dans la cuve 11 grâce à la conduite d'alimentation en eau 15 . Les moyens d'agitation mécanique 12 assurent la peptisation du précurseur d'alumine en présence de l'acide dans la cuve 11 . Les moyens d'agitation mécanique 12 peuvent être des mobiles d’agitation commercialisés par la société Lightnin, ou des turbines à pale inclinée: de préférence la hauteur du mobile par rapport au fond de la cuve 11 est dans un rapport 1/3. Le moteur actionnant ces moyens d’agitation 12 peut assurer une large gamme de vitesse d’agitation, par exemple entre 50 rpm et 500 rpm. Le premier réactif préparé lors de l'étape a) de préparation est évacuée de la cuve 11 via la conduite d'évacuation du premier réactif 16 . Le premier réacteur 10 peut éventuellement comprendre une conduite de recyclage 17 fluidiquement connectée à la conduite de d'évacuation du premier réactif 16 et, en retour, à la cuve 11 , notamment sous le niveau de liquide de la cuve 11 . Ce recyclage est optionnel et peut servir comme moyen de réguler le débit sortant de la cuve 11 (voire comme moyen d’agitation pour la cuve 11 ). La conduite d'évacuation du premier réactif 16 devient ensuite la conduite d'alimentation du premier réactif 19 qui permet d'alimenter le mélangeur 20 à l'aide éventuellement d'une pompe 18 . Cette pompe 18 peut également assurer le recyclage éventuel autour de la cuve 11 via la conduite de recyclage 17 . La conduite d'alimentation du premier réactif 19 est connectée à une conduite d'alimentation du deuxième réactif 46 pour donner une conduite d'alimentation en réactifs 21 . Cette conduite d'alimentation en réactif 21 permet d'alimenter le mélangeur 20 en premier et deuxième réactifs. Le mélangeur 20 est tel que défini ci-dessus en lien avec le procédé de l'invention. La suspension obtenue dans le mélangeur 20 est ensuite évacuée du mélangeur 20 par une conduite d'évacuation de suspension 22 . Cette conduite d'évacuation de suspension 22 devient ensuite la conduite d'alimentation en suspension 32 qui alimente la chambre de séchage 31 du séchoir spin flash 30 décrit ci-dessus. La poudre issue de l'étape c) de séchage spin flash est évacuée par la conduite d'évacuation de la poudre 33. Selon un mode de réalisation illustré par les Figures 2 et 3, cette conduite d'évacuation de la poudre 33 alimente un séparateur 60 qui sépare les particules de la poudre en fonction de leur diamètre. Les particules de bon diamètre sont envoyées, via la conduite de stockage 61 , vers l'unité de stockage de support catalytique 70 , les autres sont évacuées par la conduite 62 . Selon un mode de réalisation non illustré le séchoir spin flash 30 peut également comprendre un séparateur qui sépare les particules de la poudre en fonction de leur diamètre. Les particules de bon diamètre sont alors envoyées vers l'unité de stockage de support catalytique et les autres sont évacuées. L'installation peut en outre comprendre un deuxième réacteur 40 dans lequel l’acide silicique subit l'étape de vieillissement thermique contrôlé. Ce deuxième réacteur 40 peut comprendre une cuve chauffée et thermostatée 41 qui est munie de moyens d’agitation mécanique 42 , une conduite d'alimentation en acide silicique 43 et une conduite d'évacuation 44 , ces deux conduites étant fluidiquement connectées à la cuve chauffée et thermostatée 41 . L'acide silicique, qui peut être produit dans une unité de production d'acide silicique 45 , est introduit dans la cuve chauffée et thermostatée 41 grâce à la conduite d'alimentation en acide silicique 43 . La cuve chauffée et thermostatée 41 et les moyens d'agitation mécanique 42 assurent le vieillissement thermique contrôlé de l'acide silicique. Les moyens d'agitation mécanique 42 peuvent être identiques aux moyens d'agitation mécanique 12 . L'acide silicique vieilli est évacuée de la cuve chauffée et thermostatée 41 via la conduite d'évacuation 44 qui devient ensuite la conduite d'alimentation du deuxième réactif 46 . Le deuxième réacteur 40 peut éventuellement comprendre une conduite de recyclage 47 fluidiquement connectée à la conduite de d'évacuation 44 et, en retour, à la cuve chauffée et thermostatée 41 , notamment sous le niveau de liquide dans la cuve chauffée et thermostatée 41 . Ce recyclage est optionnel et peut servir comme moyen de réguler le débit sortant de la cuve chauffée et thermostatée 41 (voire comme moyen d’agitation pour la cuve chauffée et thermostatée ² 41 ). la conduite d'alimentation du deuxième réactif 46 permet ensuite d'alimenter le mélangeur 20 , via la conduite d'alimentation en réactif 21 , à l'aide éventuellement d'une pompe 48 . Cette pompe 48 peut également assurer le recyclage éventuel autour de la cuve chauffée et thermostatée 41 via la conduite de recyclage 47 . L'installation peut en outre comprendre un filtre 50 adapté pour opérer l'étape de b1) de concentration. La conduite d'évacuation de suspension 22 permet d'alimenter le filtre 50 en suspension à filtrer. La suspension filtrée est ensuite évacuée par la conduite d'alimentation en suspension 32 qui alimente la chambre de séchage 31 du séchoir spin flash 30 décrit ci-dessus. Le filtre 50 est tel que défini ci-dessus en lien avec le procédé de l'invention. Exemples Dans les trois exemples suivants (Exemples 1 et 2 conformes à l'invention et Exemple non conforme à l'invention), la préparation du support catalytique Fischer-Tropsch comprend les étapes de : - Peptisation de la boehmite par de l'acide nitrique dans le premier réacteur 10 . La boehmite est peptisée en mettant en contact et sous agitation l’eau, l’acide nitrique et le gel de boehmite, - Préparation de l’acide silicique dans une unité de production d'acide silicique 45 suivi d'une étape de vieillissement thermique contrôlé dans le deuxième réacteur 40 , - Mélange des deux réactifs dans le mélangeur statique 20 pour produire une suspension liquide, et - Séchage dans un sécheur atomiseur 80 dans l'Exemple non conforme à l'invention, ou un séchoir spin flash 30 dans les Exemples 1 et 2 conforme à l'invention. L'exemple 2 conforme à l'invention comprend en outre une étape de filtration avec le filtre 50 entre l'étape de mélange et l'étape de séchage. Pour pouvoir être comparés entre eux, les trois différents exemples sont réalisés sur une base de 100 kg/h de poudre finale. Dans tous les exemples, le ratio massique Al 2 O 3 /SiO 2 est conservé constant. Les recettes des suspensions sont donc ajustées de façon à obtenir un ratio massique Al 2 O 3 /SiO 2 sur le produit final après calcination entre 8,5 et 9,5. Les concentrations massiques et fraction volumiques sont données dans le Tableau 1 suivant pour les trois exemples. Exemple non conforme Exemple 1 Exemple 2 Concentration massique Al 2 O 3 Conduite 19 8,2% 22,1% 22,1% Concentration massique SiO 2 Conduite 46 5,0% 5,0% 5,0% Fraction volumique Conduite 22 Conduite 32 2,4% / 5,5% / 5,5% 19,1% Exemple non conforme à l'invention Le Tableau 2 ci-dessous liste les équipements mis en œuvre dans le procédé selon l’exemple non-conforme à l'invention et leurs caractéristiques principales. Equipement Capacité dimensionnante (kg/h) Chaleur procédé absorbée (Mcal/h) Trémie d'alimentation boehmite 131 89 Cuve de stockage d'acide nitrique 141 6 Réseau d'eau déminéralisée 151 685 Cuve 11 du premier réacteur 10 780 Pompe 18 780 Unité de production d'acide silicique 45 138 Cuve 41 du deuxième réacteur 40 Pompe 48 Mélangeur 20 918 sécheur atomiseur 80 918 555 Unité de stockage de support catalytique 70 100 Exemple 1 conforme à l'invention Le Tableau 3 ci-dessous liste les équipements mis en œuvre dans le procédé selon l’exemple 1 conforme à l'invention et leurs caractéristiques principales. Equipement Capacité dimensionnante (kg/h) Chaleur procédé absorbée (Mcal/h) Trémie d'alimentation boehmite 131 89 Cuve de stockage d'acide nitrique 141 6 Réseau d'eau déminéralisée 151 194 Cuve 11 du premier réacteur 10 288 Pompe 18 288 Unité de production d'acide silicique 45 138 Cuve 41 du deuxième réacteur 40 Pompe 48 Mélangeur 20 426 Séchoir spin flash 30 426 226 Unité de stockage de support catalytique 70 100 A iso-formulation du support catalytique, les quantités de précurseurs d’alumine et de silice ne sont pas modifiées par rapport à l’exemple non-conforme. En revanche, la quantité d’eau ajoutée à la suspension peut être réduite d’un facteur deux grâce au séchoir spin flash 30 . Contrairement au sécheur atomiseur 80 , le séchoir spin flash 30 est en mesure de gérer des flux à haute viscosité voire sous forme de boues ou de slurry, relaxant fortement la contrainte de dilution. La comparaison de l'exemple non-conforme et de l'exemple 1 conforme démontre ainsi l’amélioration de : - Bilan matière : la consommation d’eau est réduite d’un facteur 3,5, - Taille des équipements : la capacité dimensionnante de la cuve 11 et de la pompe 18 est diminuée de 60% et celle du mélangeur 20 et du séchoir spin flash 30 de 55%, - Dépenses énergétiques : la chaleur requise pour le séchage de la suspension (vaporisation de l’eau) constitue la source principale de dépenses en utilités du procédé. Cette dernière observe une chute de 60% grâce à la réduction du facteur de dilution. Ramené à une capacité industrielle de production, l’invention selon l’exemple 1 conforme permet une réduction de 14% des dépenses d’opération (OPEX), de 10% du coût du matériel principal et de 6% du coût de production du support catalytique. Exemple 2 conforme à l'invention Le Tableau 4 ci-dessous liste les équipements mis en œuvre dans le procédé selon l’exemple 2 conforme à l'invention et leurs caractéristiques principales Equipement Capacité dimensionnante (kg/h) Chaleur procédé absorbée (Mcal/h) Trémie d'alimentation boehmite 131 89 Cuve de stockage d'acide nitrique 141 6 Réseau d'eau déminéralisée 151 194 Cuve 11 du premier réacteur 10 288 Pompe 18 288 Unité de production d'acide silicique 45 138 Cuve 41 du deuxième réacteur 40 Pompe 48 Mélangeur 20 426 Filtre 50 426 Séchoir spin flash 30 124 22 Unité de stockage de support catalytique 70 100 A iso-formulation du support catalytique, les quantités de précurseurs d’alumine et de silice ne sont pas modifiées par rapport à l’exemple non-conforme. En revanche, la quantité d’eau ajoutée à la suspension peut être réduite d’un facteur deux grâce au séchoir spin flash 30 . Contrairement au sécheur atomiseur 80 , le séchoir spin flash 30 est en mesure de gérer des flux à haute viscosité voire sous forme de boues ou de slurry, relaxant fortement la contrainte de dilution. La comparaison de l'exemple non-conforme et de l'exemple 2 conforme démontre ainsi l’amélioration de : - Bilan matière : la consommation d’eau est réduite d’un facteur 3,5, - Taille des équipements : la capacité dimensionnante de la cuve 11 et de la pompe 18 est diminuée de 60%, celle du mélangeur 20 de 55%, celle et du séchoir spin flash 30 est réduite d'un facteur 7. Le filtre 50 permet cette réduction importante de la capacité dimensionnante du séchoir spin flash 30, - Dépenses énergétiques : la chaleur requise pour le séchage de la suspension (vaporisation de l’eau) constitue la source principale de dépenses en utilités du procédé. Cette dernière observe une chute de plus de 90 % grâce à la réduction du facteur de dilution. Ramené à une capacité industrielle de production, l’invention selon l'exemple 2 conforme permet une réduction de 33% des dépenses d’opération (OPEX), de 20% du coût du matériel principal et de 11% du coût de production du support catalytique. Selon les deux exemples conformes, l’efficacité globale du procédé industriel (investissement, dépenses d’utilités, opération simplifiée grâce à la levée de la contrainte sur la viscosité des suspensions) se trouve améliorée par la présente invention. Procédé de préparation d’un support de catalyseur Fischer-Tropsch sous forme d'une poudre, ledit support comprenant de l'alumine et de la silice à partir : - d’un premier réactif comprenant un précurseur d’alumine en suspension dans un solvant et présentant une concentration massique de précurseur d'alumine comprise entre 5% et 35%, et - d’un deuxième réactif comprenant de l’acide silicique et/ou un précurseur d’acide silicique en suspension ou solubilisé dans un solvant, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) Préparation du premier réactif dans un premier réacteur (10) par peptisation du précurseur d’alumine en présence d’un acide de manière à former des particules solides en suspension au moins pour partie colloïdale, b) Mélange du premier réactif issu du premier réacteur (10) et du deuxième réactif dans un mélangeur (20) pour obtenir une suspension comprenant des particules dans une phase liquide, c) Séchage spin flash de la suspension obtenue lors de l'étape b) dans un séchoir spin flash (30) pour obtenir une poudre. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l’étape a) est une réaction de peptisation d’un oxyhydroxyde d’aluminium sous forme de boehmite en présence d’acide nitrique. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel la concentration massique d'acide silicique et/ou de précurseur d’acide silicique du deuxième réactif est comprise entre 3% et 20%. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel la fraction volumique de particules de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de mélange est comprise entre 1% et 11%. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel la suspension obtenue lors de l'étape b) est séchée lors de l'étape c) de séchage par de l'air chaud présentant une température comprise entre 100°C et 500°C. Procédé selon l'une quelconques des revendications 1 à 5 comprenant en outre, avant l'étape c) de séchage, une étape b1) de concentration de la suspension obtenue lors de l'étape b) de mélange pour obtenir une suspension concentrée. Procédé selon la revendication 6 dans lequel l'étape b1) de concentration est réalisée par une technique de séparation solide/liquide choisie parmi la filtration, la décantation, la séparation par hydrocyclone et leurs combinaisons. Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7 dans lequel la fraction volumique de particules de la suspension concentrée est comprise entre 5% et 40%. Installation pour mettre en œuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ladite installation comprenant : - un premier réacteur (10) adapté pour opérer l'étape a) de préparation du premier réactif, - un mélangeur (20) adapté pour opérer l'étape b) de mélange, - un séchoir spin flash (30) adapté pour opérer l'étape c) de séchage. Installation selon la revendication 9 pour mettre en œuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8 comprenant en outre un filtre (50) adapté pour opérer l'étape b1) de concentration.