Brevet FR3112654A1 — publié le 20220121

L’invention concerne un procédé et un équipement pour l’assemblage de cellules de batteries. L’équipement comprend : - une première ligne de fabrication (110a) pour la fabrication d’une première demi-cellule (10a) - une deuxième ligne de fabrication (110b) pour la fabrication d’une deuxième demi-cellule (10b), - une paire de rouleaux d’assemblage (142) convenant à l’assemblage d’une première demi-cellule (10a) formée sur la première ligne de fabrication (110a) et d’une deuxième demi-cellule (10b) formée sur la deuxième ligne de fabrication (110b) - un rouleau enrouleur (150) de cellule de batterie disposé en aval de la paire de rouleaux d’assemblage (142). L’invention trouve des applications dans la fabrication de batteries d’accumulateurs et de supercondensateurs. Figure 1 Procédé et équipement de fabrication d’une cellule de batterie La présente invention concerne un procédé et un équipement de fabrication d’une cellule de batterie, et, par extension, de batteries électriques composées de plusieurs cellules. Chaque cellule de batterie constitue un accumulateur d’énergie électrique. Une batterie électrique peut être formée par la mise en parallèle et/ou la mise en série de cellules de batterie. Chaque cellule comprend une électrode positive, associée à un collecteur de courant, et une électrode négative associée à un autre collecteur de courant. Les électrodes positive et négative sont encore désignées par « cathode » et « anode ». Les collecteurs de courant constituent les bornes électriques des cellules. L’invention concerne en particulier des cellules du type lithium-ion, sodium-ion, ou lithium soufre. Il s’agit notamment de cellules associant des matériaux de cathode lithiés tels que le NMC (Nickel Manganèse Cobalt), le NCA (Nickel, Cobalt, Aluminium) ou le Li 2 S (sulfure de Lithium), et des matériaux d’anode à base de carbone, de silicium, de silicium associé à du carbone, de métaux de transition ou d’alliages de métaux de transition ou de matériaux composites alliant des métaux de transition et du carbone. Plus généralement, l’invention concerne encore les cellules de type lithium métal, sodium métal, aluminium métal et magnésium métal, et un équipement pour leur fabrication. L’invention trouve des applications pour la fabrication de cellules de batterie minces, à électrolyte solide obtenu par solidification d’un électrolyte liquide, présentant une surface importante. Elle convient en particulier à la fabrication en continu d’une cellule de largeur fixe et de très grande longueur, selon un procédé en continu de type rouleau à rouleau (roll to roll). Les cellules, fabriquées conformément à l’invention peuvent être découpées, associées en série, par exemple par empilement, et/ou en parallèle. De manière non limitative, l’invention trouve donc également des applications dans la fabrication de batteries électriques utilisables pour des véhicules électriques, des outils électriques, des équipements de communication portables, des drones ou encore des installations stationnaires de stockage d’énergie électrique. L’équipement de l’invention peut également être mis en œuvre pour la fabrication de cellules de supercondensateur à électrolyte solide obtenu par solidification d’un électrolyte liquide. Etat de la technique antérieure On connait des cellules de batterie à électrolyte liquide. Dans ces cellules, l’électrode d’anode et l’électrode de cathode contiennent un électrolyte liquide assurant, entre-elles, une circulation ionique. Un film séparateur isolant électrique est disposé entre l’électrode d’anode et l’électrode de cathode. Il permet d’éviter un contact électrique direct entre cathode et anode tout en autorisant la circulation des ions. Ces cellules sont pourvues d’une enceinte étanche formant un réservoir capable de contenir l’électrolyte. Ainsi, une difficulté dans la fabrication de ces cellules tient à la réalisation d’une enceinte étanche et son scellement. Une autre difficulté tient au remplissage des cellules avec un électrolyte liquide qui s’avère être un produit dangereux, inflammable et polluant. D’autres problèmes se posent avec les cellules à électrolyte liquide. Outre un risque de fuite, l’électrolyte liquide présente un risque d’inflammation lorsque la température de la cellule s’élève. Enfin, les électrolytes liquides utilisés dans les cellules s’avèrent en général être nocifs pour la santé. Des vapeurs d’électrolyte sont susceptibles d’affecter les voies respiratoires. La toxicité des électrolytes constitue un inconvénient au moment de la fabrication des cellules mais aussi au moment de leur recyclage. On connait également des cellules de batteries à électrolyte solide, et plus précisément à électrolyte solidifié. La fabrication de ce type de cellules comprend typiquement la préparation d’une électrode positive sur un substrat collecteur de courant, la préparation d’une électrode négative sur un substrat collecteur de courant et la préparation d’une couche d’électrolyte solide, puis l’assemblage de ces couches en une cellule de batterie. La préparation des différents composants, et en particulier la préparation de la couche d’électrolyte solide (gel ou polymère) peut avoir lieu par réticulation ou par polymérisation d’un électrolyte initialement liquide, sous l’effet d’un rayonnement ultraviolet. De manière similaire, les électrodes positive et négative peuvent être obtenues soit par séchage d’un solvant d’une encre d’électrode, soit également par réticulation d’un polymère sous rayonnement ultraviolet ou encore par chauffage. A titre d’illustration de ce type de cellule de batterie, on peut se reporter, par exemple, au document EP 3 341 987. Le document US2006/00165549 décrit un procédé et un équipement pour la stratification d’une feuille d’électrode sur un film de support, conducteur électrique, susceptible de former un collecteur de courant. La stratification a lieu au moyen d’un chauffage du film de support, et éventuellement de la feuille d’électrode de manière à les ramollir. Après chauffage, la feuille d’électrode et le film de support sont assemblés par passage entre des rouleaux presseurs. Le document US2005/0236732 décrit un procédé et un équipement pour l’extrusion d’un film composite formant une électrode positive, et le calandrage du film pour aboutir à une épaisseur souhaitée. Le film composite comprend un mélange de matière active d’électrode, d’un additif conducteur électronique et d’un électrolyte polymère conducteur ionique. La couche d’électrolyte solide, qui sépare les électrodes positive et négative, a une double fonction. La fonction principale est d’assurer une conduction ionique entre les électrodes de signe opposé, pendant la charge ou la décharge de la cellule de batterie. Une autre fonction est de maintenir à distance les électrodes de signe opposé et d’éviter ainsi une conduction électronique entre les électrodes qui aurait pour conséquence la mise en court-circuit de la cellule. Cette deuxième fonction, d’isolation électrique, s’apparente à celle du film séparateur électrique des cellules à électrolyte liquide. L’invention part du constat d’une conduction ionique imparfaite entre des électrodes positive et négative à travers la couche d’électrolyte solide. Aussi, l’invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d’une cellule de batterie améliorant les propriétés de conduction ionique entre les électrodes et l’électrolyte solide, notamment à l’interface entre la matière active et l’électrolyte, mais aussi à l’intérieur de la matière active et à l’intérieur de l’électrolyte. L’invention vise à obtenir une cellule avec un électrolyte solide, ayant une qualité de conduction électronique et ionique à l’intérieur des électrodes qui soit comparable à celle des cellules utilisant un électrolyte liquide. L’invention vise également à améliorer la conduction ionique d’une électrode à l’électrode de signe opposé, à travers l’électrolyte solide, en évitant toute conduction électronique. L’invention a pour but de proposer des cellules du type « tout solide » c’est-à-dire sans électrolyte liquide, dont la sécurité, notamment en termes d’étanchéité, de risques d’inflammation, et de risques pour la santé, est largement améliorée. La sécurité des cellules s’entend au moment de leur fabrication, de leur utilisation, tout au long de leur vie, mais aussi en fin de vie pour leur recyclage. L’invention a aussi pour but de proposer un procédé et un équipement de fabrication de cellules de batterie permettant la fabrication en continu et de manière automatique des cellules de batterie, en réduisant leur coût de fabrication. L’invention a encore pour but de proposer un procédé de fabrication de batteries notamment par empilage de cellules à électrolyte solide ne nécessitant pas de liaisons de connexion en dehors des cellules. Enfin, l’invention a pour but de proposer un équipement pour la fabrication d’une cellule de batterie à électrolyte solide. Pour atteindre ces buts, l’invention propose un procédé de fabrication d’une cellule de batterie comprenant : - la formation d’une première demi-cellule comprenant : a1) la fourniture d’un premier support, conducteur électrique, a2) le dépôt sur une face du premier support d’une couche de cathode formée d’un premier mélange comprenant une matière active de cathode et un électrolyte liquide pouvant être solidifié sous l’action d’un rayonnement initiateur, a3) l’exposition de la couche de cathode à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte de la couche de cathode, a4) avant achèvement de la solidification, le dépôt sur la couche de cathode d’une première couche d’électrolyte, liquide, dépourvu de matière active, pouvant être solidifiée, et l’exposition de la première couche d’électrolyte à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte dépourvu de matière active, et, de manière concomitante, - la formation d’une deuxième demi-cellule comprenant : b1) la fourniture d’un deuxième support, conducteur électrique, b2) le dépôt sur une face du deuxième support d’une couche d’anode formée d’un deuxième mélange comprenant une matière active d’anode et un électrolyte liquide pouvant être solidifié sous l’action d’un rayonnement initiateur, b3) l’exposition de la couche d’anode à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte de la couche d’anode, b4) avant achèvement de la solidification, le dépôt sur la couche d’anode, d’une deuxième couche d’électrolyte, liquide, dépourvu de matière active, pouvant être solidifiée, et l’exposition de la deuxième couche d’électrolyte, à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte dépourvu de matière active, puis, avant achèvement de la solidification de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et avant achèvement de la solidification de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active : - un assemblage de la première demi-cellule et de la deuxième demi-cellule par mise en contact de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active. Le premier et le deuxième support forment, en raison de leur caractère conducteur électrique, les collecteurs de courant de la première et de la deuxième demi-cellule respectivement. Dans ce procédé, les étapes a2 et a3 visent à réaliser une électrode positive (cathode) sur le premier support conducteur électrique. Le premier support conducteur électrique a pour fonction de constituer un collecteur de courant de la cellule de batterie pour l’électrode positive. Il peut comporter une ou plusieurs couches de matières conductrices électriques. Ces matières conductrices peuvent être choisies parmi le métal, les polymères conducteurs, et les films de fibres de carbone tissées ou non-tissées. Parmi les métaux utilisables on peut citer le cuivre, l’aluminium, l’acier inoxydable et le nickel, par exemple. Il en va de même pour le deuxième support conducteur électrique qui sert de collecteur de courant pour une électrode négative (anode) réalisée lors des étapes b2 et b3. Le premier support conducteur et le deuxième support conducteur peuvent en particulier être fournis sous la forme de bandes déroulées à partir de rouleaux. Cet aspect est décrit plus en détail dans ce qui suit. Toutefois une mise en œuvre du procédé à partir d’un premier et d’un deuxième support conducteur sous forme de feuilles ou de plaques n’est pas exclu. En référence aux opérations a1 et b1, la couche de cathode et la couche d’anode, contenant respectivement la matière active de cathode, pour la formation d’une électrode positive, et la matière active d’anode, pour la formation d’une électrode négative, sont déposées sur les supports conducteurs sous une forme liquide, comparable à une encre. Il s’agit plus précisément de mélanges comprenant la matière active d’électrode, d’éventuelles additifs conducteurs électriques carbonés tels que du noir de carbone, des nanotubes de carbone ou des nanofibres de carbone, du graphène, ou de l’oxyde de graphène et un liquide solidifiable identique ou similaire à l’électrolyte liquide. Typiquement, le même électrolyte liquide, à l’exception des additifs qu’il peut contenir, peut être utilisé pour toutes les opérations du procédé. Il est désigné par simplification par « électrolyte liquide ». Le premier mélange et le deuxième mélange peuvent être préparés dans des malaxeurs, et de préférence sous une atmosphère neutre. Les additifs conducteurs électriques ont pour fonction d’améliorer la conduction des électrons dans les couches de cathode et d’anode. La proportion d’additifs conducteurs électrique peut être de préférence inférieure à 20% en masse. Elle est par exemple comprise entre 5 et 20% lorsqu’il s’agit de noir de carbone, et ne dépasse pas quelques pour-cent dans le cas de nanotubes de carbones, de nanofibres de carbone ou de graphène. La conduction ionique est assurée par l’électrolyte qui peut comporter des sels conducteurs d’ions. Outre sa fonction de conduction ionique au cœur de la matière active, l’électrolyte, qui entre dans la composition des mélanges destinés à former la couche de cathode et la couche d’anode, intervient également dans l’accrochage de ces couches aux supports formant les collecteurs de courant. L’électrolyte, encore liquide constitue, de par sa tension superficielle, un agent mouillant du premier support et du deuxième support et favorise ainsi l’adhésion des mélanges comprenant la matière active sur ces supports. Il en résulte, après la solidification, un excellent accrochage des couches d’anode et de cathode sur les collecteurs de courant. Il convient de préciser que le terme « liquide » ne préjuge pas de la viscosité. En particulier les mélanges utilisés pour former les couches de cathode et d’anode peuvent présenter une consistance pâteuse, tandis que l’électrolyte dépourvu de matière active peut être plus fluide car déposé avec une épaisseur plus faible. L’électrolyte liquide qui entre dans la composition du premier mélange et du deuxième mélange formant les couches de cathode et d’anode peut être, par exemple, un électrolyte gel/polymère avec un sel de lithium type LiTFSI (Bis(trifluoromethane) sulfonimide de lithium), par exemple le lithium bis(trifluoromethanesulfonyl)imide : N-butyl-N-methylpyrrolidiniumbis(fluorosulfonyl)imide commercialisé par la société Solvionic, ou un électrolyte liquide standard avec des carbonates (1M LiPF6 EC/DMC ou EC/DEC). D’autres combinaisons utilisant, par exemple, un sel de lithium combiné avec des solvants carbonates, ou des éthers, ou des liquides ioniques, ou des polymères conducteurs d’ions ou des verres et céramiques conducteurs d’ions, ne sont pas exclues. L’électrolyte comprend également un photoamorceur qui permet, sous l’effet d’une exposition à un rayonnement, et en particulier d’un rayonnement lumineux, d’initier une polymérisation ou une réticulation de monomères ou de polymères, conduisant à la solidification des couches. Il s’agit, par exemple, d’un photoamorceur du type HMPP (2-Hydroxy-2-methylpropiophenone), tel que commercialisé sous la dénomination Darocur 1173. D’autres photoamorceurs ou photo-initiateurs ne sont pas exclus. Le premier mélange utilisé pour la couche de cathode peut comporter des poudres de NMC, NCA, de soufre ou de Li 2 S et éventuellement des charges carbonées pour en augmenter la conductivité électrique. Les charges carbonées dont la proportion peut être comprise entre 5% et 15% peuvent comporter notamment des nanotubes de carbone, des nanofibres de carbone et/ou du noir de carbone. Les poudres actives et les charges sont mélangées avec un électrolyte liquide. L’électrolyte liquide, par exemple peut représenter de 10% à 50% en volume du mélange, par exemple 20%. Le mélange utilisé pour la couche d’anode peut comporter, par exemple, des particules de graphite, de LTO (titanate de lithium) ou, des particules de silicium, lithiées ou non. Elles peuvent être associées à des particules carbonées, telles que des nanotubes ou des nanofibres de carbone. Le mélange comporte également de l’électrolyte liquide solidifiable, également à proportion de l’ordre de 5 à 50%, de la même manière que pour le mélange de la couche de cathode. Il convient de préciser que le procédé de l’invention peut être inversé en ce qui concerne la fabrication des électrodes positive et négative de la cellule. En d’autres termes, l’étape a2, peut être mise en œuvre avec une matière active d’anode pour la réalisation d’une demi-cellule avec une électrode négative et l’étape b2 peut être mise en œuvre avec une matière active de cathode pour la réalisation d’une demi-cellule avec une électrode positive. Le dépôt des couches de mélanges sur les substrats conducteurs électriques a lieu lorsque les mélanges sont liquides. Il peut avoir lieu notamment au moyen de têtes de dépôt sous la forme de tête d’enduction surfacique (slot die coating) permettant de déposer les couches de manière continue sur des bandes défilantes de substrat conducteur électrique. Il convient de préciser que d’autres techniques d’enduction, par des têtes d’extrusion ne sont pas exclues. La solidification des couches de cathode et d’anode est initiée par leur exposition à un rayonnement initiateur auquel le photoamorceur de l’électrolyte liquide est sensible. Le rayonnement peut être un rayonnement lumineux. Il s’agit, par exemple, d’un rayonnement ultraviolet (UV) produit par une lampe UV, des diodes électroluminescentes UV ou un faisceau laser UV. Le rayonnement lumineux peut également être un rayonnement dans le spectre visible ou proche-infrarouge. Il convient de préciser que le rayonnement lumineux a une fonction d’initiation de la solidification et non une fonction de chauffage. Un rayonnement non-chauffant est au contraire privilégié pour éviter tout risque d’altération thermique de l’électrolyte. La longueur d’onde du rayonnement retenu est fonction du photoamorceur contenu dans l’électrolyte liquide utilisé dans le mélange formant la couche d’anode ou de cathode. Pour assurer une bonne pénétration du rayonnement dans la matière devant être solidifié, il peut présenter, de préférence une longueur d’onde comprise entre 100 nm et 1600 nm. La solidification peut également être initiée au moyen d’un rayonnement sous la forme d’un faisceau d’électrons à forte pénétration. La couche de cathode est recouverte d’une première couche d’électrolyte liquide pouvant être solidifié, mais dépourvu de matière active. De la même façon, la couche d’anode est recouverte d’une deuxième couche d’électrolyte liquide pouvant être solidifié. Ces couches d’électrolyte sont soumises à un rayonnement initiant leur solidification. Il s’agit des étapes a4 et b4 mentionnées précédemment. Les couches d’électrolyte peuvent être déposées au moyen de têtes de dépôt comparables à celles utilisées pour le dépôt de la couche de cathode et la couche d’anode sur le premier support et le deuxième support. Les caractéristiques et dimensionnement des têtes de dépôt peuvent être adaptées au caractère plus ou moins fluide des matières déposées. L’électrolyte dépourvu de matière active s’avère en effet être plus fluide que les mélanges utilisés pour former la couche de cathode et la couche d’anode, en raison de l’absence de matière active et aussi en raison de l’absence des particules carbonées que l’on peut trouver dans les couches d’électrode (cathode et éventuellement anode). Au besoin il est possible d’ajuster la fluidité de l’électrolyte dépourvu de matière active, en le rendant plus pâteux, au moyen d’additifs correcteurs telles que des charges inorganiques. De manière importante, le dépôt de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active a lieu respectivement après l’initiation de la solidification de la couche de cathode et de la couche d’anode, mais avant l’achèvement de leur solidification. Cette caractéristique favorise un contact intime et un parfait accrochage des couches d’électrolyte dépourvu de matière active sur les couches de cathode ou d’anode sous-jacentes, comprenant la matière active. Or, la qualité du contact entre ces couches, permet d’améliorer la conduction ionique entre les électrodes et l’électrolyte dans la cellule finale, au cours d’opérations de charge ou de décharge. Le procédé de l’invention permet une certaine interpénétration moléculaire des couches, susceptible d’assurer une continuité de la matière sans barrière ni interface. Il en résulte des gains en termes de réduction de la résistance interne, de vitesse de charge et de décharge, mais aussi de capacité de charge des accumulateurs d’énergie électrique utilisant les cellules. De préférence, l’électrolyte utilisé pour la formation de la première et de la deuxième couche d’électrolyte peut être le même que celui qui entre dans la composition du premier mélange et du deuxième mélange comprenant de la matière active et utilisé pour former les couches de cathode et d’anode. En effet, l’utilisation du même électrolyte, permet d’obtenir une très bonne continuité de la matière entre les couches successives. Ainsi, l’électrolyte de la couche de cathode, l’électrolyte de la couche d’anode, l’électrolyte de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et l’électrolyte de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active peuvent être identiques et sont de préférence identiques. L’utilisation d’électrolytes identiques ne préjuge pas de l’ajout éventuel dans les électrolytes d’adjuvants, tels que des épaississants ou des fluidifiants ou encore les nanomatériaux conducteurs électriques précédemment évoqués pouvant entrer dans la composition de la couche de cathode ou la couche d’anode. Ces adjuvants peuvent être différents, ou être présents en quantités différentes selon les utilisations de l’électrolyte dans les différentes couches et selon les contraintes rhéologiques de formation des couches. En particulier l’électrolyte dépourvu de matière active est également dépourvu de tout additif conducteur électrique/électronique pour éviter un risque d’autodécharge entre les électrodes de signe opposé de la cellule de batterie lorsqu’elle est assemblée. Le premier et le deuxième support, pourvus des couches de mélange comprenant de la matière active et des couches d’électrolyte dépourvu de matière active, constituent des demi-cellules qui sont assemblées pour former une cellule de batterie. L’assemblage, qui s’accompagne de la mise en contact mutuel de la première et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active, a également lieu après l’initiation de la solidification de l’électrolyte, dès le début de sa solidification et en tout cas avant l’achèvement de sa solidification. Là encore, cette mesure favorise un contact intime et un parfait accrochage des couches d’électrolyte dépourvu de matière active. Cette mesure permet d’assurer une continuité dans la conduction ionique à travers les couches d’électrolyte d’une électrode à l’autre, dans la cellule finale, au cours des cycles de charge et de décharge. La mise en contact de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active est de préférence une mise en contact direct. A titre de variante, le procédé peut toutefois comporter la mise en place d’un film séparateur grillagé isolant électrique additionnel entre les couches d’électrolyte dépourvu de matière active, lors de l’assemblage de la première demi-cellule et de la deuxième demi-cellule. Dans ce cas, la mise en contact de ces couches se fait au travers de ce film. En particulier un film séparateur grillagé isolant électrique en un matériau polymère, sous la forme d’une résille avec un maillage grossier, avec un pas de 2 à 4 mm, peut être intercalé entre les couches d’électrolyte dépourvu de matière active. Le séparateur peut être imbibé d’électrolyte liquide pouvant être solidifié et peut être exposé à un rayonnement initiateur de la solidification de l’électrolyte liquide juste avant sa prise en sandwich entre les demi-cellules, lors de leur assemblage. Il s’agit dans ce cas du même électrolyte liquide, dépourvu de matière active et dépourvu de charges conductrices, que celui utilisé pour la réalisation des couches d’électrolyte dépourvu de matière active recouvrant les couches de cathode et d’anode. Que le film séparateur grillagé soit ou non préalablement imbibé, l’électrolyte dépourvu de manière active, encore liquide, qui se trouve de part et d’autre du film séparateur grillagé peut traverser le film séparateur grillagé. Ceci permet une interpénétration des couches d’électrolyte dépourvu de matière active au travers du séparateur grillagé. L’interpénétration des couches d’électrolyte dépourvu de matière active s’opère notamment lors du passage des demi-cellules entre une paire de rouleaux réalisant leur assemblage. Le dépôt des couches d’électrolyte dépourvu de matière active avant achèvement de la solidification des couches de mélange comprenant de la matière active, et la mise en contact mutuel des couches d’électrolyte avant leur solidification permet un achèvement de la solidification après l’assemblage de la cellule. Comme évoqué précédemment, il en résulte une certaine interpénétration moléculaire des couches successives de la cellule de batterie et une continuité de la matière. Ces mesures permettent d’obtenir une excellente conduction ionique entre les différentes couches lors de la charge et de la décharge de la cellule de batterie résultante. Elles permettent également d’éviter un court-circuit entre les couches d’anode et de cathode. Les étapes a1, a2, a3, et a4 d’une part, et les étapes b1, b2, b3, b4 d’autre part sont réalisées concomitamment. S’il n’est pas indispensable que les étapes de formation des deux demi-cellules soient parfaitement synchrones, elles sont toutefois réalisées dans un laps de temps suffisamment court, pour permettre les associations des couches avant l’achèvement de leur solidification. On peut noter, à cet égard, que la solidification peut être achevée en quelques secondes après son initiation, de sorte que le caractère concomitant des étapes s’entend en termes de secondes. De manière avantageuse le procédé peut comporter en outre : - un calibrage de l’épaisseur de la couche de cathode, respectivement de la couche d’anode, avant le dépôt de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active, respectivement avant le dépôt de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active et/ou - un calibrage de l’épaisseur de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active avant l’assemblage des demi-cellules. Le calibrage des couches permet d’uniformiser leur épaisseur sur toute l’étendue des supports et permet d’améliorer les propriétés électriques de la cellule finale sur toute son étendue. Par ailleurs, le calibrage, lorsqu’il est effectué par un passage des demi-cellules en cours de fabrication entre des rouleaux calibreurs, permet d’exercer une compression des couches, et de parfaire une pénétration de l’électrolyte dans la matière active. Il permet également de résorber d’éventuelles porosités non souhaitées. Les rouleaux calibreurs peuvent ainsi constituer également un laminoir. Les rouleaux peuvent être des rouleaux chauffants permettant d’activer la solidification des couches. Selon un mode de mise en œuvre préféré du procédé, le premier support et le deuxième support peuvent être respectivement une première bande de support et une deuxième bande de support. Dans ce cas : la fourniture du premier support et la fourniture du deuxième support peuvent comporter respectivement le déroulement de la première bande de support et le déroulement de la deuxième bande de support respectivement d’un premier rouleau dérouleur et d’un deuxième rouleau dérouleur. L’ensemble des opérations peuvent avoir lieu selon un procédé dit de rouleau à rouleau (roll to roll) entre les rouleaux dérouleurs et un rouleau enrouleur. En particulier, le dépôt de la couche de cathode, et le dépôt de la couche d’anode peuvent avoir lieu en continu par défilement de la première bande et de la deuxième bande devant respectivement une première tête de dépôt du premier mélange et une deuxième tête de dépôt du deuxième mélange. De la même façon le dépôt de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et le dépôt de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active peuvent avoir lieu en continu par le défilement de la première bande et de la deuxième bande respectivement devant une troisième tête de dépôt d’électrolyte et devant une quatrième tête de dépôt d’électrolyte. L’organisation des têtes de dépôt dans un équipement de fabrication, et l’agencement de modules correspondant aux différentes opérations du procédé sont décrits ultérieurement. Comme évoqué précédemment, les têtes de dépôt peuvent être des têtes d’extrusion à fente capables de déposer respectivement les différentes couches de matière sur toute la largeur de la bande, au fur et à mesure du passage de la bande devant les têtes de dépôt. Au moment du dépôt des différentes couches la matière sortant des têtes de dépôt est liquide avec une consistance plus ou moins fluide. Les têtes de dépôt peuvent également être des têtes telles qu’utilisées de manière courante dans des machines de dépôt de matière active pour la réalisation de batteries lithium-ion. L’utilisation des termes « dépôt » et « tête de dépôt » ne préjugent pas de la technique de dépôt. Ces termes sont compris comme englobant la fonction d’apport de matière sur les supports mais aussi la fonction d’enduction du support c’est-à-dire la répartition de la matière sur la surface du support sur laquelle elle est déposée. Par ailleurs, et selon une possibilité particulière de mise en œuvre du procédé : - l’exposition de la couche de cathode, et l’exposition de la couche d’anode peuvent avoir lieu par défilement respectivement de la première bande et de la deuxième bande respectivement devant au moins une première source de rayonnement et au moins une deuxième source de rayonnement. Par ailleurs, l’exposition de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et l’exposition de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active peuvent avoir lieu par défilement respectivement de la première bande et de la deuxième bande devant une troisième source de rayonnement et une quatrième source de rayonnement. L’exposition des couches précitées s’entend comme leur exposition à un rayonnement adapté au photoamorceur ou photo-initiateur contenu respectivement dans l’électrolyte du premier mélange servant à fabriquer la couche de cathode, dans l’électrolyte du deuxième mélange servant à fabriquer la couche d’anode et/ou dans l’électrolyte dépourvu de matière active, et permettant d’initier la solidification de ces couches par polymérisation et/ou par réticulation. Comme évoqué précédemment, les sources de rayonnement peuvent être des lampes, des diodes LED, mais aussi des sources laser ou des sources électroniques capables d’émettre des faisceaux balayant les matières à solidifier. Il peut s’agir de sources émettant dans le spectre ultraviolet, mais aussi dans le spectre visible et infra-rouge. L’utilisation d’un rayonnement infra-rouge et des photoamorceurs sensibles dans ce spectre permet une meilleure pénétration de la matière par le rayonnement. L’ordre et la séquence des opérations du procédé peuvent être fixés par l’agencement des têtes de dépôt de matière et les sources de rayonnement le long de trajets effectués par la première bande de support et la deuxième bande de support entre les rouleaux dérouleurs et des rouleaux presseurs assemblant les demi-cellules formées sur la première bande de support et la deuxième bande de support. Lorsque le premier support et le deuxième support sont respectivement une première bande de support et une deuxième bande de support, le calibrage de l’épaisseur de la couche de cathode, respectivement le calibrage de la couche d’anode, peut avoir lieu par passage de la première bande de support, pourvue de la couche de cathode respectivement de la deuxième bande de support pourvue de la couche d’anode à travers une première paire de rouleaux calibreurs et une deuxième paire de rouleaux calibreurs. Il convient de préciser que l’épaisseur de la couche de cathode et l’épaisseur de la couche d’anode ne sont pas identiques mais peuvent être fonction l’une de l’autre. Aussi les rouleaux calibreurs peuvent être pilotés par un ordinateur de commande de manière à contrôler l’épaisseur respective des couches, en tenant compte de l’épaisseur des bandes de support qui constituent les collecteurs de courant. En outre, le calibrage de l’épaisseur de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active peut avoir lieu par passage de la première demi-cellule, respectivement de la deuxième demi-cellule à travers une troisième paire de rouleaux calibreurs et une quatrième paire de rouleaux calibreurs. La cellule obtenue par assemblage des deux demi-cellules constitue un accumulateur d’énergie. La fabrication de rouleau à rouleau, de la manière décrite, permet d’obtenir des cellules en bande, de grandes dimensions, en particulier de grande longueur, avec une capacité de stockage d’énergie quasiment illimitée. De telles cellules peuvent utilement équiper des installations stationnaires de stockage d’énergie électrique. Il est toutefois possible d’obtenir des cellules plus petites simplement par découpage des cellules. En effet le procédé peut comporter, postérieurement à l’assemblage des demi-cellules, une opération de formatage de la cellule comprenant un découpage de la cellule de batterie en cellules formatées. Le découpage est traversant et s’entend perpendiculairement au premier support et au deuxième support. Il peut être réalisé sur des tables de découpage au laser similaires à celles utilisées pour le découpage de tissus. Un découpage au laser permet une qualité de coupe avec la fusion locale des matériaux et permet d’éviter tout risque de court-circuit électrique, notamment entre les collecteurs de courant. Une pluralité de cellules formatées peut ainsi être obtenue à partir d’une cellule unique de grande dimension. Comme la cellule est dépourvue d’électrolyte liquide, tout risque d’écoulement d’électrolyte est écarté et le découpage ne demande pas de précaution particulière concernant l’électrolyte. Les cellules formatées finalement obtenues peuvent être de préférence des cellules avec des faces principales rectangulaires et avec des coins arrondis de manière à éviter une fragilité des coins. Enfin, le procédé peut comporter la mise en place d’un revêtement de matériau isolant électrique de protection sur au moins un chant de découpe de la cellule de batterie formatée. La protection du ou des chant(s) résultant du découpage de la cellule en cellules formatées n’est en soi pas indispensable au fonctionnement des cellules. Elle est toutefois souhaitable en raison de la très faible épaisseur des cellules, de l’ordre de quelques centaines de micromètres, pour éviter tout risque de court-circuit inopiné entre les collecteurs de courant. Le matériau isolant sur les chants de découpe peut également être mis en place sous une forme liquide et solidifié par exposition à un rayonnement. Il s’agit, dans ce cas, d’un isolant électrique photo-polymérisable. Enfin, les chants de la cellule de batterie formatée peuvent être protégés par la mise en place sur les chants d’un ruban adhésif dont la largeur correspond à l’épaisseur de la cellule, ou de plusieurs cellules empilées. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une batterie Le procédé comprend la fabrication d’une pluralité de cellules de batterie formatées de la manière précédemment décrite, et la formation d’un empilement des cellules de batterie formatées, la formation de l’empilement comprenant la mise en contact d’une face libre conductrice du premier support d’une cellule de batterie formatée avec une face libre conductrice du deuxième support d’une cellule de batterie formatée suivante de l’empilement. Le premier support d’une cellule forme un collecteur de courant et présente une face en contact avec la couche de cathode et une face opposée libre conductrice électrique. De la même façon, le deuxième support d’une cellule forme également un collecteur de courant et présente une face en contact avec la couche d’anode et une face opposée libre conductrice électrique. On entend ici par « face libre » une face du support collecteur de courant qui ne porte pas d’électrode. Les faces libres des collecteurs de courants servent dans la batterie de connecteurs pour l’interconnexion électrique des cellules. La batterie peut comporter un empilement d’une pluralité de cellules formatées mises en série avec une alternance de demi-cellules avec des couches de matière active positive et négative, c’est-à-dire avec une alternance cathodes-anodes. Le fait d’empiler les cellules formatées permet de réaliser directement leur interconnexion par la mise en contact physique et électrique des faces libres des supports formant collecteur de courant. D’autres schémas de mise en série et/ou en parallèle des cellules formatées pour la réalisation de batteries d’accumulateurs ne sont bien sûr pas exclus. Lorsque les cellules ne sont pas empilées, des conducteurs électriques additionnels peuvent être prévus pour relier électriquement les collecteurs de courant des cellules selon un schéma d’interconnexion souhaité. L’invention concerne enfin un équipement convenant à la formation de cellules de batterie telles que décrites précédemment. L’équipement comprend : - une première ligne de fabrication pour la fabrication d’une première demi-cellule - une deuxième ligne de fabrication pour la fabrication d’une deuxième demi-cellule, - une paire de rouleaux d’assemblage convenant à l’assemblage d’une première demi-cellule formée sur la première ligne de fabrication et d’une deuxième demi-cellule formée sur la deuxième ligne de fabrication - un rouleau enrouleur de cellule de batterie disposé en aval de la paire de rouleaux d’assemblage. Le rouleau enrouleur, qui peut être un rouleau moteur, est prévu pour enrouler une batterie terminée formée d’une demi-cellule en provenance de la première ligne de fabrication et d’une demi-cellule en provenance de la deuxième ligne de fabrication. On entend par première ligne de fabrication et deuxième ligne de fabrication des installations homologues de l’équipement, similaires l’une à l’autre et dédiées à la fabrication simultanée de deux demi-cellules. Les lignes de fabrication se rejoignent au niveau des rouleaux assembleurs où les demi-cellules sont assemblées. En particulier, chaque ligne de fabrication peut comporter : - un rouleau dérouleur convenant au déroulement d’une bande de support et, dans l’ordre entre le rouleau dérouleur et la paire de rouleaux d’assemblage : - un premier module d’enduction convenant à la formation d’une couche de cathode, respectivement d’une couche d’anode - un premier module de laminage - un deuxième module d’enduction convenant à la formation d’une couche d’électrolyte dépourvu de matière active et - un deuxième module de laminage. Chaque module comprend les organes nécessaires à exécuter une ou plusieurs opérations du procédé de fabrication. Les différents modules constituant les lignes de fabrications peuvent être déplacés l’un par rapport à l’autre, et par rapport à la paire de rouleaux d’assemblage de manière à pouvoir ajuster respectivement la distance séparant les modules consécutifs. La modification et le contrôle de cette distance, permet de fixer le temps s’écoulant entre les opérations effectuées par chaque module, sachant que les bandes de support, et les demi-cellules formées sur les bandes de support circulent, à une vitesse de défilement fixée, d’un module à l’autre de rouleau à rouleau entre les rouleaux dérouleurs et le rouleau enrouleur. Il est ainsi possible d’ajuster le temps mis entre d’une part le dépôt et l’exposition d’une couche à un rayonnement, et d’autre part son laminage. Il est également possible d’ajuster le temps mis entre le dépôt et l’exposition des couches et l’assemblage des demi-cellules. Le premier module d’enduction et le deuxième module d’enduction comprennent respectivement une tête de dépôt et au moins une source de rayonnement associée à la tête de dépôt. Le premier et le deuxième module de laminage comprennent respectivement une paire de rouleaux calibreurs et un capteur d’épaisseur associé respectivement à la paire de rouleaux calibreurs. La fonction des modules de laminage est multiple. Une première fonction est de fixer l’épaisseur des couches déposées. Une autre fonction est d’uniformiser l’épaisseur des couches. Une autre fonction encore, notamment du deuxième module de laminage est de presser la couche d’électrolyte dépourvu de matière active sur la couche de cathode ou d’anode sous-jacente pour améliorer le soudage des couches. Enfin, lorsque les rouleaux calibreurs sont chauffants une fonction peut être d’augmenter la vitesse de solidification des couches. Le capteur d’épaisseur associé aux rouleaux calibreurs des modules de laminage émet un signal qui peut être combiné à d’autres capteurs d’épaisseur d’autres modules ou à un capteur d’épaisseur de la bande de support disposé après les rouleaux dérouleurs. La combinaison de l’ensemble de ces signaux dans une unité de calcul, permet de déterminer l’épaisseur des différentes couches, ou des demi-cellules au cours de leur fabrication, et ajuster, au besoin, un espacement des rouleaux calibreurs de manière à atteindre des valeurs de consigne prédéterminées. Le positionnement et l’espacement des modules sur le trajet des demi-cellules permet de contrôler finement le degré de solidification des couches déposées sous forme liquide avant les opérations subséquentes de la fabrication de la cellule. Les sources de rayonnement des modules d’enduction peuvent au besoin être démultipliées en plusieurs sources pour mieux exposer la matière à solidifier. Les sources de rayonnement sont, par exemple, des sources de rayonnement ultraviolet, proche-infrarouge, ou visible et plus généralement des sources compatibles avec les photoamorceurs présents dans les matières liquides devant être solidifiées. Par ailleurs un réglage du rayonnement émis par les sources peut être prévu pour ajuster son intensité en fonction de paramètres tels que l’épaisseur des couches, leur composition, la vitesse de défilement des bandes de support/ des demi-cellules devant les modules, l’éloignement des modules etc. Par ailleurs, l’équipement peut comporter un outil de découpage de bordure. Il peut être disposé respectivement entre le deuxième module de laminage de chaque ligne de fabrication et la paire de rouleaux d’assemblage. L’outil de découpage de bordure peut également être disposé après la paire de rouleaux d’assemblage. Chaque outil de découpage peut être pourvu de deux lames contrarotatives permettant de découper simultanément deux bords latéraux opposés des bandes défilantes. Il permet de fixer la largeur des demi-cellules avant leur assemblage. Selon une variante, les outils de découpage de bordure à lame peuvent être remplacés par un équipement de découpage par faisceau laser. Les deux lignes de fabrication, utilisées respectivement pour la fabrication de la première demi-cellule et pour la fabrication de la deuxième demi-cellule, peuvent être réunies en une seule machine avec une commande synchronisée de l’avancement des bandes. Selon un mode de réalisation avantageux, le rouleau enrouleur peut être un rouleau moteur. On considère que le rouleau enrouleur est un rouleau moteur lorsque l’enroulement de la cellule de batterie sur le rouleau enrouleur est mis à profit pour exercer sur la cellule de batterie, et ses composants, des forces de traction suffisantes pour provoquer le déroulement des bandes des rouleaux dérouleurs, et l’avancement des bandes et des demi-cellules formées sur les bandes depuis les rouleaux dérouleurs vers le rouleau enrouleur. En particulier, l’avancement des bandes peut être synchronisé par l’utilisation d’un rouleau enrouleur moteur. Les rouleaux dérouleurs peuvent être des rouleaux freinés. L’utilisation de rouleaux dérouleurs freinés, notamment en conjonction avec un rouleau enrouleur moteur, permet d’assurer une certaine tension des bandes et des demi-cellules, et permet d’éviter des à-coups dans leur déroulement. Le freinage des rouleaux dérouleurs peut être un freinage par friction ou un freinage électromagnétique. D’autres organes, tels que les modules de laminage ou les modules d’enduction, peuvent également être synchronisés avec l’avancement des bandes au moyen d’une unité de pilotage centrale. L’unité de pilotage centrale peut comporter, par exemple, un circuit électronique de pilotage dédié, configuré pour la commande des différents organes de l’équipement. En particulier, l’équipement peut comporter une unité de pilotage d’au moins l’un parmi le rouleau enrouleur, le premier module d’enduction, le deuxième module d’enduction, le premier module de laminage et le deuxième module de laminage. L’unité de pilotage peut être configurée pour asservir des moteurs d’entrainement des composants ou un débit des modules d’enduction. L’unité de pilotage peut également être mise à profit pour commander l’intensité d’un freinage des rouleaux dérouleurs, de manière à contrôler la tension des bandes de support. L’unité de pilotage peut recevoir le signal d’un ou plusieurs capteurs de vitesse de rotation associés à un ou plusieurs rouleaux des lignes de fabrication. Ces signaux peuvent être utilisés par l’unité de pilotage pour déterminer une vitesse de défilement des bandes et des demi-cellules. Les signaux peuvent aussi être utilisés pour asservir le freinage des rouleaux dérouleurs et/ou l’entrainement moteur du rouleau enrouleur, de manière à fixer une vitesse de défilement constante et une tension constante des bandes et des demi-cellules. Comme évoqué précédemment, l’équipement de l’invention convient à la réalisation de cellules de batterie à électrolyte solide obtenu par solidification d’un électrolyte liquide. Il s’avère également convenir à la réalisation de cellules de supercondensateur de grande surface, à électrolyte solide obtenu par solidification d’un électrolyte liquide, selon un procédé du type « rouleau à rouleau » (roll to roll). Tout comme les cellules de batterie peuvent être reliées en série ou en parallèle pour former des batteries d’accumulateurs, les cellules de supercondensateur peuvent être reliées en série ou en parallèle pour former des batteries de supercondensateurs. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortent de la description qui suit, en référence aux figures des dessins. Cette description est donnée à titre illustratif et non limitatif. Brève description des figures La figure 1 est une représentation schématique des différents organes d’un équipement de fabrication d’une cellule conforme à l’invention. Elle indique également les différentes étapes d’un procédé de fabrication de la cellule. La figure 2 est une représentation schématique d’une ligne de fabrication d’un équipement de fabrication de cellules comparable à celui de la figure 1 et illustre une organisation en modules des organes de l’équipement. La figure 3 est une vue schématique selon une face principale d’une cellule de batterie formatée fabriquée conformément à l’invention. La figure 4 est une coupe schématique d’une partie d’un empilement de cellules formatées fabriquées conformément à l’invention et constituant une batterie d’accumulateurs. Les figures sont représentées en échelle libre. Description détaillée de modes de mise en œuvre de l’invention Dans la description qui suit des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures sont repérées avec les mêmes signes de référence de manière à pouvoir se reporter d’une figure à l’autre. La figure 1 montre un équipement 100 pour la fabrication d’une cellule de batterie 10 conformément à l’invention. L’équipement 100 est pourvu de deux lignes de fabrication 110a, 110b homologues, comportant les mêmes organes, et qui sont destinées à former simultanément deux demi-cellules 10a,10b. Les lignes de fabrications 110a, 110b se rejoignent en une paire de rouleaux d’assemblage 142 destinés à former une cellule de batterie 10 à partir des demi-cellules 10a, 10b. Les deux lignes de fabrication 110a, 110b sont configurées pour la formation respectivement d’une demi-cellule 10a avec une électrode positive (cathode) et une demi-cellule 10b avec une électrode négative (anode). Toutefois le choix de former une demi-cellule avec une électrode positive ou négative ne dépend pas des équipements mais des matériaux mis en œuvre, de sorte que la nature de la demi-cellule réalisée, avec une électrode positive ou négative, n’est pas dépendante de la ligne de fabrication. Il serait donc possible de réaliser une demi-cellule avec une électrode positive sur la deuxième ligne de fabrication 110b et une cellule avec une électrode négative sur la première ligne de fabrication 110a. Chaque ligne de fabrication 110a, 110b comprend un rouleau dérouleur destiné à fournir un support conducteur électrique servant de collecteur de courant de la demi-cellule en question. Un premier rouleau dérouleur 112a délivre ainsi une première bande de support 14a et un deuxième rouleau dérouleur 112b délivre une deuxième bande de support 14b. Les opérations de fourniture d’un premier support 14a et de fourniture d’un deuxième support 14b sont indiquées symboliquement par des flèches, avec les références 214a, 214b respectivement. Par simplification le premier support et le deuxième support, ainsi que les bandes qui les constituent respectivement, sont repérés avec les mêmes signes de référence 14a, 14b. Les bandes de support 14a, 14b sont destinées à former les collecteurs de courant de la cellule de batterie 10. Elles peuvent être des films métalliques, par exemple en cuivre, en aluminium, en acier inoxydable, en nickel, mais aussi des films de polymère conducteur, des voiles de fibres conductrices, ou peuvent comporter plusieurs couches de matière assurant des fonctions de tenue mécanique et de conduction électrique. L’épaisseur des bandes de support peut être de l’ordre de 10 à 200 micromètres. La longueur des bandes peut être importante, par exemple plusieurs centaines de mètres. Elle n’est limitée que par la taille des rouleaux. Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation décrit, la largeur des bandes de support est de 1200mm. D’autres largeurs, plus grandes ou plus petites peuvent être retenues. En aval des rouleaux dérouleurs 112a, 112b, chaque ligne de fabrication peut comporter un jeu de rouleaux de renvoi, non représentés, permettant de contrôler la tension de la bande de support 14a, 14b délivrée par le rouleau, ainsi qu’un capteur d’épaisseur 118a, 118b. D’autres rouleaux de convoyage, non représentés, peuvent être prévus pour soutenir les bandes de support tout au long de la ligne de fabrication. Des tables de convoyage, recouvertes de feuilles d’acier inoxydable ou de polymères de type PVC, peuvent également être prévues pour soutenir les bandes de support. Les bandes de support 14a, 14b rejoignent respectivement une première tête de dépôt 120a et une deuxième tête de dépôt 120b, respectivement de la première et la deuxième ligne de fabrication. Ces têtes de dépôt sont respectivement alimentées en un premier mélange comprenant une matière active de cathode et un électrolyte à l’état liquide et en un deuxième mélange comprenant une matière active d’anode et un électrolyte à l’état liquide. Aussi, au fur et à mesure du défilement de la première bande de support 14a devant la première tête de dépôt 120a et du défilement de la deuxième bande de support 14b devant la deuxième tête de dépôt 120b, une première couche de premier mélange comprenant de la matière active de cathode est déposée sur la première bande de support 14a : il s’agit de la couche de cathode 16a. De la même façon une deuxième couche de deuxième mélange comprenant de la matière active d’anode est déposée sur la deuxième bande de support 14b : il s’agit de la couche d’anode 16b. Les couches ne sont pas détaillées sur la figure 1, mais sont visibles sur la figure 4. On peut noter qu’un rouleau de renvoi de bande 122a, 122b fait face respectivement à chaque tête de dépôt 120a, 120b de manière à garantir un bon maintien de la bande de support 14a, 14b au moment de son enduction. Le premier mélange et le deuxième mélange, qui forment les couches de cathode et d’anode, sortent des têtes de dépôt, avec une consistance pâteuse. Ils comportent chacun, en plus de la matière active, et d’éventuelles charges conductrices déjà évoquées, un électrolyte à l’état liquide susceptible d’être solidifié. L’épaisseur de la couche de cathode et l’épaisseur de la couche d’anode peut être de l’ordre de 50 à 300 micromètres. Les opérations de dépôt de la couche de cathode et de la couche d’anode sont symboliquement indiquées par des flèches 220a, 220b. Le dépôt peut être effectué sur toute la largeur des bandes de support. Toutefois, dans l’exemple décrit, le dépôt est limité à une largeur de 1160mm, en laissant libres les bordures des bandes 14a, 14b. Cette mesure permet d’éviter un éventuel risque de débordement de mélange liquide sur les bords latéraux des bandes. De part et d’autre de la première tête de dépôt 120a on trouve des premières sources de rayonnement UV 124a pour appliquer à la couche de cathode 16a un rayonnement destiné à initier la solidification de cette couche. Dans l’exemple de réalisation de la figure 1, il s’agit de sources de rayonnement dédoublées permettant d’exposer les deux faces de la couche de cathode 16a. La solidification de la couche 16a est due à celle de l’électrolyte liquide qu’elle contient. L’électrolyte est en effet pourvu d’un photoamorceur compatible avec le rayonnement des premières sources de rayonnement 124a. De manière similaire, sur la deuxième ligne de fabrication 110b des deuxièmes sources de rayonnement UV 124b sont disposées de part et d’autre de la deuxième tête de dépôt 120b pour initier la solidification de la couche d’anode 16b. Les opérations d’exposition de couche de cathode 16a et d’exposition de la couche d’anode 16b à des rayonnements initiateurs de leur solidification sont indiquées par des flèches 224a, 224b. De manière intéressante on peut noter que, dans l’exemple de mise en œuvre décrit, l’insolation des couches a lieu au moment même de leur dépôt sur les bandes de support. Une exposition après le dépôt est également envisageable, mais elle ne permet pas une exposition sur les deux faces des couches déposées. Après ces opérations, les bandes des deux lignes de fabrication 110a, 110b passent respectivement entre une première paire de rouleaux calibreurs 126a et une deuxième paire de rouleaux calibreurs 126b. Les bandes munies de leur couche contenant de la matière active d’électrode, c’est-à-dire respectivement de la couche de cathode et de la couche d’anode, subissent un calandrage visant à calibrer l’épaisseur des couches de mélange et éviter les porosités. L’épaisseur des bandes munies de leur couche d’électrode est mesurée à la sortie des rouleaux calibreurs au moyen de capteurs d’épaisseur 128a, 128b. Les capteurs d’épaisseur sont, par exemple, des capteurs à faisceaux lumineux triangulés. Par différenciation des mesures effectuées avec les capteurs d’épaisseur 128a, 128b à la sortie des rouleaux calibreurs et des mesures effectuées par les capteurs d’épaisseur 118a, 118b à la sortie des rouleaux dérouleurs 112a, 112b, il est possible de connaître l’épaisseur des couches de mélange. Cette épaisseur peut être comparée à une épaisseur de consigne pour effectuer un contrôle asservi de l’écartement des paires de rouleaux calibreurs 126a, 126b et des têtes de dépôt 120a, 120b. L’épaisseur de la couche formant l’électrode positive (cathode) de même que l’épaisseur de la couche formant l’électrode négative peut être comprise entre 60 et 300 micromètres. Les opérations de calibrage d’épaisseur de la couche de cathode 16a et de la couche d’anode 16b sont indiquées par des flèches 226a, 226b. Après ce premier calibrage d’épaisseur, les bandes de support 14a, 14b munies des couches de mélange 16a, 16b comprenant une matière active d’électrode, passent respectivement devant une troisième tête de dépôt 130a et une quatrième tête de dépôt 130b. La troisième tête de dépôt 130a fait partie de la première ligne de fabrication 110a et la quatrième tête de dépôt 130b fait partie de la deuxième ligne de fabrication 110b. Ces têtes de dépôt déposent respectivement une première couche d’électrolyte 18a dépourvu de matière active sur la couche de cathode 16a de la première bande de support 14a et une deuxième couche d’électrolyte 18b dépourvu de matière active sur la couche d’anode 16b de la deuxième bande de support 14b. Les opérations de dépôt des couches 18a, 18b d’électrolyte sont respectivement indiquées par des flèches 230a, 230b. L’électrolyte est déposé sous forme liquide, de préférence sur une largeur égale à celle de la couche de cathode et la couche d’anode 16a, 16b. Un même électrolyte liquide peut être utilisé pour le dépôt des couches d’électrolyte 18a, 18b sur les deux lignes de fabrication 110a, 110b. Il peut s’agir notamment de l’électrolyte entrant dans la composition de la couche de cathode 16a et de la couche d’anode 16b, sous-jacentes. L’électrolyte contient un photoamorceur permettant l’initiation de sa solidification sous l’effet d’un rayonnement lumineux. Il peut s’agir d’un rayonnement ultraviolet, visible ou proche infrarouge, par exemple. L’épaisseur des couches d’électrolyte dépourvu de matière active est, par exemple, de l’ordre de 10 à 60 micromètres. La distance entre la première et la troisième tête de dépôt d’une part, et la distance entre la deuxième et la quatrième tête de dépôt d’autre part, est suffisamment faible, et la vitesse de défilement des bandes de support est suffisamment élevée pour déposer les couches d’électrolyte dépourvu de matière active 18a, 18b avant l’achèvement de la solidification des couches de mélange 16a, 16b sous-jacentes. La solidification des couches peut avoir lieu en quelques secondes correspondant à un avancement des bandes de quelques mètres le long des lignes de fabrication 110a, 110b. Une initiation de la solidification des couches 18a, 18b d’électrolyte a lieu, juste après leur dépôt, par une nouvelle exposition à un rayonnement lumineux. Les bandes défilent devant une troisième source de rayonnement UV 134a et une quatrième source de rayonnement UV 134b disposées respectivement après la troisième et la quatrième tête de dépôt 130a, 130b. L’exposition des couches 18a, 18b d’électrolyte dépourvu de matière active est indiquée par des flèches 234a, 234b. Cette exposition a pour effet d’initier une solidification des couches 18a, 18b d’électrolyte dépourvu de matière active. A l’issue de ces opérations, la première bande de support 14a et la deuxième bande de support 14b, pourvues des couches précitées, passent de nouveau par des rouleaux calibreurs. Il s’agit plus précisément d’une troisième paire de rouleaux calibreurs 136a et d’une quatrième paire de rouleaux calibreurs 136b, respectivement. Tout comme la première et la deuxième paire de rouleaux calibreurs, la troisième paire de rouleaux calibreurs, et la quatrième paire de rouleaux calibreurs sont suivis de capteurs d’épaisseur 138a, 138b. Les mesures de ces capteurs d’épaisseur comparées à celles des capteurs 128a, 128b associées à la première et à la deuxième paire de rouleaux calibreurs, permettent de fixer l’épaisseur des couches 18a, 18b d’électrolyte dépourvu de matière active, et d’ajuster au besoin l’écartement des rouleaux calibreurs. Le calibrage de l’épaisseur des couches d’électrolyte 18a, 18b dépourvu de matière active sont des opérations indiquées par des flèches 236a et 236b respectivement. L’épaisseur finale peut être comprise, par exemple entre 10 et 60 micromètres. De préférence, elle peut être de 30 micromètres. Après le calibrage, les bandes de support 14a, 14b, pourvues respectivement des couches 16a, 16b de mélange comprenant de la matière active d’électrode et des couches 18a,18b d’électrolyte dépourvu de matière active d’électrode forment les demi-cellules 10a, 10b. Après cette opération, les demi-cellules 10a, 10b en bande, atteignent la paire de rouleaux d’assemblage 142, déjà évoquée. Les demi-cellules sont assemblées en mettant en contact leurs couches superficielles respectives d’électrolyte dépourvu de matière active 18a, 18b. L’assemblage peut être un assemblage direct ou un assemblage accompagné de l’interposition d’une couche d’un film séparateur grillagé isolant électrique additionnel 20, en provenance d’un rouleau dérouleur 112c. Il peut s’agir, par exemple, d’un grillage en fil polymère isolant électrique. L’opération d’assemblage des demi-cellules est indiquée avec une flèche 242. La distance séparant les rouleaux d’assemblage 142 respectivement de la troisième et de la quatrième source de rayonnement est suffisamment petite et la vitesse de défilement des bandes est suffisamment élevée, pour que l’assemblage des demi-cellules ait lieu avant l’achèvement de la solidification des couches 18a, 18b d’électrolyte dépourvu de matière active. Ainsi la solidification se poursuit après l’assemblage des cellules, pendant quelques instants. Un capteur d’épaisseur 144 qui suit les rouleaux d’assemblage 142 permet de mesurer l’épaisseur de la cellule assemblée et d’ajuster au besoin l’écartement des rouleaux d’assemblage 142. Après l’assemblage des demi-cellules 10a, 10b, la cellule 10 passe par un outil 140 de découpage de bords. Il s’agit d’un outil à lames rotatives ou à têtes laser. Le découpage, indiqué sur la figure avec une flèche 238, se fait sur les bords latéraux de la cellule, de manière à fixer sa largeur. Il permet d’éliminer les bordures latérales des bandes de support 14a, 14b qui n’auraient pas reçu de matière active d’électrode, et/ou d’électrolyte, pour ne conserver qu’une partie centrale où la cellule est complète et sans bavures. La cellule 10, assemblée, est enfin enroulée sur un rouleau enrouleur 150. Le rouleau enrouleur 150 a plusieurs fonctions. Une première fonction est d’enrouler la cellule de batterie assemblée. Une autre fonction est une fonction motrice. En effet la rotation du rouleau enrouleur 150 a pour effet d’exercer une traction sur la cellule de batterie assemblée et par conséquent sur les demi-cellules et sur les bandes de support. Ainsi l’avancement des composants en bande le long des lignes de fabrication est assuré par la mise en rotation du rouleau enrouleur. Les rouleaux dérouleurs peuvent être des rouleaux entrainés et/ou freinés ou des rouleaux à rotation libre. Dans le cas de rouleaux à rotation libre, le déroulement résulte simplement de la traction exercée par le rouleau enrouleur moteur 150. Lorsque les rouleaux dérouleurs sont freinés ou entrainés, le freinage ou l’entrainement peuvent être asservis à la rotation du rouleau enrouleur moteur 150 de manière à ajuster la tension des bandes de support et des composants en bande circulant le long des lignes de fabrication. Une unité de pilotage 101 de l’équipement peut être prévue pour l’asservissement de différents paramètres tels que la vitesse d’enroulement, la tension des bandes de support, mais aussi l’enduction des bandes de support ou les opérations de calandrage précédemment décrites. L’unité de pilotage asservit, par exemple, le rouleau enrouleur moteur 150 en agissant sur une consigne de vitesse de son moteur d’entrainement M. De préférence, l’ensemble de l’équipement de fabrication peut être installé dans un local avec une atmosphère anhydre évitant toute réaction de l’électrolyte encore liquide avec l’humidité de l’air pouvant entrainer une dégradation de la cellule. Les différents organes décrits en référence à la figure 1 peuvent être regroupés en plusieurs modules indépendants dont le positionnement et l’écartement sur les lignes de fabrication peuvent être au besoin modifiés. Les modules sont indiqués sur la figure 2 qui représente l’une des lignes de fabrication 110a, 110b correspondant en quelque sorte à une demi-machine de fabrication des demi-cellules. En raison de la symétrie de l’équipement et la grande similitude des deux lignes de fabrication les références des deux-lignes de fabrication 110a, 110b sont indiquées sur la même figure 2. On comprend qu’une ligne de fabrication selon la figure 2 peut être utilisée pour la fabrication de la demi-cellule comprenant une cathode et pour la demi-cellule comprenant une anode. Entre le rouleau dérouleur 112a, 112b et les rouleaux assembleurs 142, dont un seul est visible sur la figure 2, la bande parcourt plusieurs modules. On trouve dans l’ordre un premier module d’enduction 320a,320b, un premier module de laminage 326a, 326b, un deuxième module d’enduction 330a, 330b et un deuxième module de laminage 336a, 336b. Le premier module d’enduction 320a, 320b comprend la première tête d’enduction 120a ou la deuxième tête d’enduction 120b décrites en référence à la figure 1 ainsi que les sources de rayonnement 124a, 124b qui y sont associées. On peut noter que la source de rayonnement associée à la tête d’enduction du premier module est dédoublée. L’utilisation d’une unique source de rayonnement est également envisageable. Le deuxième module d’enduction 330a, 330b comprend la troisième tête d’enduction 130a ou la quatrième tête d’enduction 130b décrites en référence à la figure 1 et la source de rayonnement 134a, 134b qui y est associée. Le premier module de laminage 326a, 326b comprend les rouleaux calibreurs 126a, 126b destinés à fixer l’épaisseur de la couche d’anode ou de la couche de cathode, selon la ligne de fabrication concernée. Le premier module de laminage comprend également un capteur d’épaisseur 128a, 128b en aval des rouleaux calibreurs, pour mesurer l’épaisseur de la demi-cellule en cours de fabrication à la sortie des rouleaux calibreurs. Le deuxième module de laminage 336a, 336b comprend les rouleaux calibreurs 136a, 136b destinés à fixer l’épaisseur des demi-cellules en cours de fabrication après le dépôt d’une couche d’électrolyte dépourvu de matière active. Le deuxième module de laminage comprend, comme le premier module de laminage un capteur d’épaisseur 138a, 138b en aval des rouleaux calibreurs. Le capteur d’épaisseur permet de mesurer l’épaisseur des demi-cellules juste avant leur assemblage. Les différents modules 320a, 320b, 326a, 326b, 330a, 330b, 336a, 336b, de même que les rouleaux dérouleurs 112a, 112b et le rouleau enrouleur 150 sont reliés à une unité de pilotage 101, représentée schématiquement, permettant la synchronisation des différents organes. Le rouleau enrouleur 150 est un rouleau moteur mu par un moteur M indiqué symboliquement. Un certain nombre d’organes optionnels décrits en référence sur la figure 1, ne sont pas représentés sur la figure 2 pour des raisons de simplification. La figure 3, montre une cellule de batterie 1010 formatée. La cellule formatée est obtenue à partir de la cellule 10, en bande, de la figure 1 au terme d’une opération de formatage indiquée symboliquement avec la référence 250. Cette opération comprend notamment, dans l’exemple illustré par la figure 3, le découpage des bords périphériques de la cellule formatée 1010. La cellule est découpée de part en part, c’est-à-dire sur toute l’épaisseur de la cellule, de l’ordre de quelques centaines de micromètres. Le découpage peut être réalisé avantageusement sur une table de découpage laser. Un découpage par couteaux est également envisageable. Dans l’exemple illustré par la figure 3, la cellule formatée 1010 se présente avec des faces principales de forme rectangulaire et avec des coins arrondis. Un découpage selon un autre motif, plus complexe est parfaitement possible, ce qui peut améliorer le caractère logeable de la cellule dans l’espace dédié d’un équipement par exemple. Comme la cellule ne contient pas de matière liquide, et en particulier pas d’électrolyte liquide, l’opération de découpage ne requiert pas de précautions particulières. Les supports conducteurs électriques servant de collecteur de courant restent isolés électriquement, c’est-à-dire isolés à l’encontre d’une conduction par un courant d’électrons, en raison de la présence des couches d’électrolyte solide. A cet égard, le découpage peut être réalisé de préférence après l’achèvement de la solidification des couches. Dans l’exemple de réalisation de la figure 3, le chant périphérique de la cellule formatée 1010, résultant du découpage, est recouvert d’un revêtement de protection 1024 isolant électrique. Il s’agit, par exemple, d’un vernis. Le vernis peut être renforcé avec des fibres de verre ou du basalte, par exemple. Le revêtement de protection peut être formé de préférence après avoir empilé une pluralité de cellules formatées 1010 identiques de manière à recouvrir les flancs de l’empilement. La figure 4 montre une partie d’un empilement d’une pluralité de cellules formatées 1011, 1012, 1013, 1014, 1015 identiques à la cellule 1010 visible à la figure 3. Chacune des cellules formatées peut être découpée dans une cellule de batterie 10 en bande telle qu’évoquée en référence avec la figure 1. L’empilement de la figure 4 constitue une batterie d’accumulateurs 1000. Sur la figure 4 sont indiquées, pour plusieurs cellules formatées, les premier et deuxième supports conducteurs électriques 14a, 14b, la couche de cathode 16a et la couche d’anode 16b, la première couche 18a d’électrolyte dépourvu de matière active, et la deuxième couche 18b d’électrolyte dépourvu de matière active. Les couches constitutives de chaque cellule formatée sont sensiblement identiques et indiquées avec les mêmes références. On peut toutefois noter que le premier support conducteur électrique 14a de la première cellule formatée 1011 de l’empilement et le deuxième support conducteur électrique 14b de la dernière cellule formatée 1015 de l’empilement sont plus épais que les autres supports conducteurs. Ces supports conducteurs, plus épais, sont formés de plusieurs sous-couches conductrices. Ils présentent une résistance mécanique plus importante, ce qui convient à leur fonction d’enveloppe extérieure de la batterie 1000. Les supports conducteurs plus épais de la première et de la dernière cellule de l’empilement constituent également les bornes de connexion électrique extérieure de la batterie 1000. Dans l’empilement, les couches de cathode et d’anode, c’est-à-dire les électrodes positives et négatives des différentes cellules formatées, se trouvent alternées. Chaque cellule de l’empilement se trouve ainsi connectée en série avec les autres cellules de l’empilement par l’intermédiaire des supports conducteurs 14a, 14b qui forment ses collecteurs de courant. La tension aux bornes des couches conductrices 14a, 14b des cellules d’extrémité 1011 et 1015 est égale à la somme de la tension des cellules individuelles et correspond à la tension de la batterie 1000. Il convient de préciser que d’autres interconnexions de cellules formatées sont possibles et en particulier des connexions en parallèle, ou des combinaisons série/parallèle ou parallèle/série. Dans ce cas, des conducteurs électriques supplémentaires peuvent être prévus pour relier les collecteurs de courant des cellules formatées individuelles. 1) Procédé de fabrication d’une cellule de batterie comprenant : - la formation d’une première demi-cellule (10a) comprenant : a1) la fourniture (214a) d’un premier support (14a), conducteur électrique, a2) le dépôt (220a) sur une face du premier support (14a) d’une couche de cathode (16a) formée d’un premier mélange comprenant une matière active de cathode et un électrolyte liquide pouvant être solidifié sous l’action d’un rayonnement initiateur, a3) l’exposition (224a) de la couche de cathode (16a) à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte de la couche de cathode, a4) avant achèvement de la solidification, le dépôt (230a) sur la couche de cathode (16a) d’une première couche (18a) d’électrolyte, liquide, dépourvu de matière active, pouvant être solidifié, et exposition (234a) de la première couche (18a) d’électrolyte à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte dépourvu de matière active, et, de manière concomitante, - la formation d’une deuxième demi-cellule (10b) comprenant : b1) la fourniture (214b) d’un deuxième support (14b), conducteur électrique, b2) le dépôt (220b) sur une face du deuxième support (14b) d’une couche d’anode (16b) formée d’un deuxième mélange comprenant une matière active d’anode et un électrolyte liquide pouvant être solidifié sous l’action d’un rayonnement initiateur, b3) l’exposition (224b) de la couche d’anode (16b) à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte de la couche d’anode, b4) avant achèvement de la solidification, le dépôt (230b) sur la couche d’anode (16b) d’une deuxième couche (18b) d’électrolyte, liquide, dépourvu de matière active, pouvant être solidifié, et exposition (234b) de la deuxième couche (18b) d’électrolyte, à un rayonnement initiateur d’une solidification de l’électrolyte dépourvu de matière active, puis, avant achèvement de la solidification de la première couche d’électrolyte dépourvu de matière active et avant achèvement de la solidification de la deuxième couche d’électrolyte dépourvu de matière active : - un assemblage (242) de la première demi-cellule (10a) et de la deuxième demi-cellule (10b) par mise en contact de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active. 2) Procédé selon la revendication 1, comprenant : - un calibrage (226a, 226b) de l’épaisseur de la couche de cathode (16a), respectivement de la couche d’anode (16b), avant le dépôt (230a) de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active, respectivement avant le dépôt (230b) de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active et/ou - un calibrage (236a, 236b) de l’épaisseur de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active avant l’assemblage (242) des demi-cellules (10a, 10b) 3) Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier support (14a) et le deuxième support (14b) sont respectivement une première bande de support et une deuxième bande de support et dans lequel : la fourniture (214a) du premier support (14a) et la fourniture (214b) du deuxième support (14b) comportent respectivement le déroulement de la première bande de support et le déroulement de la deuxième bande de support respectivement d’un premier rouleau dérouleur (112a) et d’un deuxième rouleau dérouleur (112b). 4) Procédé selon la revendication 3, dans lequel le dépôt (220a) de la couche de cathode, et le dépôt (220b) de la couche d’anode ont lieu en continu par défilement de la première bande et de la deuxième bande devant respectivement une première tête de dépôt (120a) du premier mélange et une d’une deuxième tête de dépôt (120b) du deuxième mélange. 5) Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, dans lequel : le dépôt (230a) de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et le dépôt (230b) de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active ont lieu en continu par le défilement de la première bande et de la deuxième bande respectivement devant une troisième tête (130a) de dépôt d’électrolyte et devant une quatrième tête (130b) de dépôt d’électrolyte. 6) Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel : l’exposition (224a) de la couche de cathode (16a), et l’exposition (224b) de la couche d’anode (16b) ont lieu par défilement respectivement de la première bande et de la deuxième bande respectivement devant au moins une première source de rayonnement (124a) et au moins une deuxième source de rayonnement (124b). 7) Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel l’exposition (234a) de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et l’exposition (234b) de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active a lieu par défilement respectivement de la première bande et de la deuxième bande devant une troisième source de rayonnement (134a) et une quatrième source de rayonnement (134b). 8) Procédé selon la revendication 2, dans lequel le premier support et le deuxième support sont respectivement une première bande de support et une deuxième bande de support et dans lequel : le calibrage (226a) de l’épaisseur de la couche de cathode (16a), respectivement de la couche d’anode (16b), a lieu par passage de la première bande de support, pourvue de la couche de cathode, respectivement de la deuxième bande de support pourvue de la couche d’anode à travers une première paire de rouleaux calibreurs (126a) et une deuxième paire de rouleaux calibreurs (126b). 9) Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 et 8, dans lequel le calibrage (236a) de l’épaisseur de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et le calibrage (236b) de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active a lieu par passage de la première demi-cellule (10a), respectivement de la deuxième demi-cellule (10b) à travers une troisième paire de rouleaux calibreurs (136a) et une quatrième paire de rouleaux calibreurs (136b). 10) Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant la mise en place d’un film séparateur grillagé isolant électrique (20) entre les couches d’électrolyte dépourvu de matière active (18a, 18b) lors de l’assemblage de la première demi-cellule (10a) et de la deuxième demi-cellule (10b). 11) Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, postérieurement à l’assemblage des demi-cellules, une opération de formatage (250) de la cellule comprenant un découpage de la cellule de batterie en cellules formatées (1010, 1011, 1012, 1013, 1014, 1105). 12) Procédé selon la revendication 11, comprenant la mise en place d’un revêtement (1024) de matériau isolant électrique de protection sur au moins un chant périphérique de la cellule de batterie formatée (1010). 13) Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’électrolyte de la couche de cathode (16a), l’électrolyte de la couche d’anode (16b), l’électrolyte de la première couche (18a) d’électrolyte dépourvu de matière active et l’électrolyte de la deuxième couche (18b) d’électrolyte dépourvu de matière active sont identiques. 14) Procédé de fabrication d’une batterie comprenant la fabrication d’une pluralité de cellules de batterie (1011, 1012, 1013, 1014, 1015) conformément au procédé de l’une quelconque des revendications 11 et 12, et la formation d’un l’empilement (1000) de cellules de batterie, la formation de l’empilement comprenant la mise en contact d’une face libre conductrice du premier support (14a) d’une cellule de batterie formatée (1011) avec une face libre conductrice du deuxième support (14b) d’une cellule de batterie formatée suivante (1012) de l’empilement (1000). 15) Equipement convenant à la formation d’une cellule de batterie selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 comprenant : - une première ligne de fabrication (110a) pour la fabrication d’une première demi-cellule (10a) - une deuxième ligne de fabrication (110b) pour la fabrication d’une deuxième demi-cellules (10b), - une paire de rouleaux d’assemblage (142) convenant à l’assemblage d’une première demi-cellule (10a) formée sur la première ligne de fabrication (110a) et d’une deuxième demi-cellule (10b) formée sur la deuxième ligne de fabrication (110b) - un rouleau enrouleur (150) de cellule de batterie disposé en aval de la paire de rouleaux d’assemblage (142). 16) Equipement selon la revendication 15, dans lequel le rouleau enrouleur (150) est un rouleau moteur. 17) Equipement selon l’une quelconque des revendication 15 et 16, dans lequel chaque ligne de fabrication comprend : - un rouleau dérouleur (112a, 112b) convenant au déroulement d’une bande de support (14a, 14b) et, dans l’ordre entre le rouleau dérouleur et la paire de rouleaux d’assemblage (142) : - un premier module d’enduction (320a, 320b) convenant à la formation d’une couche de cathode, respectivement d’une couche d’anode - un premier module de laminage (326a, 326b) - un deuxième module d’enduction (330a, 330b) convenant à la formation d’une couche d’électrolyte (18a, 18b) dépourvu de matière active et - un deuxième module de laminage (336a, 336b). 18) Equipement selon la revendication 17, dans lequel le rouleau dérouleur (112a, 112b) est un rouleau freiné. 19) Equipement selon l’une quelconque des revendications 17 et 18, dans lequel le premier module d’enduction et le deuxième module d’enduction comprennent respectivement une tête de dépôt (120a, 120b, 130a, 130b) et au moins une source de rayonnement (124a, 124b, 134a, 134b) associée à la tête de dépôt. 20) Equipement selon l’une quelconque des revendications 17 à 19, dans lequel le premier et le deuxième module de laminage comprennent respectivement une paire de rouleaux calibreurs (126a, 126b, 136a, 136b) et un capteur d’épaisseur (128a, 128b, 138a, 138b) associé respectivement à la paire de rouleaux calibreurs. 21) Equipement selon l’une quelconque des revendications 17 à 20, comprenant une unité de pilotage d’au moins l’un parmi le rouleau enrouleur (150), le premier module d’enduction (320a, 320b), le deuxième module d’enduction (330a, 330b), le premier module de laminage (326a, 326b) et le deuxième module de laminage (336a, 336b).