Brevet FR3102690A1 — publié le 20210507

L’invention concerne un procédé de séparation d’une ébauche de pièce (1) d’un support (20), le support (20) et l’ébauche de pièce (1) étant fabriqués par fabrication additive. Le support (20) comprend une cavité interne (21) contenant un fluide. Le procédé de séparation comprend un chauffage du support (20) pour déformer le support (20) par dilatation de fluide dans la cavité interne (21) jusqu’à séparer le support (20) de l’ébauche de pièce (1). Figure pour l’abrégé : figure 4 Procédé de séparation d’une ébauche de pièce d’un support, par dilatation de fluide dans le support fabriqué additivement L’invention se rapporte au domaine technique de la fabrication additive sur lit de poudre, également dénommée impression 3D. Elle concerne plus spécifiquement un procédé de séparation d’une ébauche de pièce d’un support, l’ébauche de pièce et le support étant fabriqués par un dépôt de poudre couche par couche, en partie solidifié par fusion sélective ou frittage sélectif par un faisceau laser ou par un faisceau d’électrons. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les procédés de fusion sélective ou de frittage sélectif sur lit de poudre permettent de réaliser facilement des pièces métalliques ou céramiques telles que des pièces de turbomachine qui sont soumises à des contraintes mécaniques et/ou thermiques importantes. De tels procédés sont notamment connus sous les acronymes SLM (de l’anglais « Selective Laser Melting »), SLS (de l’anglais « Selective Laser Sintering »), DMLS (de l’anglais « Direct Metal Laser Sintering ») et EBM (de l’anglais « Electron Beam Melting »). Ces procédés comprennent généralement une étape de dépôt, à l’aide d’un moyen d’étalement de type rouleau ou racleur, d’une première couche de poudre dans un bac de fabrication dont le fond est formé par un plateau mobile en translation, suivie d’une étape de chauffage par un faisceau laser ou par un faisceau d’électrons d’une zone prédéfinie de la couche de poudre. L'énergie apportée par ce faisceau provoque la fusion locale ou le frittage local de la poudre qui, en se solidifiant, forme une première couche de la pièce. Le plateau est ensuite descendu d'une distance correspondant à l'épaisseur d'une couche, puis une seconde couche de poudre est amenée par le moyen d’étalement sur la couche précédente. Par la suite, une seconde couche de la pièce est formée à l'aide du faisceau. Ces étapes sont répétées jusqu’à la fabrication complète de l’ébauche de pièce et du support de la pièce. Enfin, l’ébauche de pièce est séparée du support et du plateau de fabrication par des étapes de découpe par électro usinage qui sont longues, coûteuses et difficiles à mettre en œuvre. L’invention vise à résoudre au moins partiellement les problèmes rencontrés dans les solutions de l’art antérieur. A cet égard, l’invention a pour objet un procédé de séparation d’une ébauche de pièce d’un support pour l’ébauche de pièce. Le support et l’ébauche de pièce sont fabriqués par fabrication additive. Le support comprend une cavité interne contenant un fluide. Selon l’invention, le procédé de séparation comprend un chauffage du support pour déformer le support par dilatation de fluide dans la cavité interne jusqu’à séparer le support de l’ébauche de pièce. Grâce à la déformation du support par dilatation de fluide dans la cavité interne, l’ébauche de pièce est séparée aisément, plus rapidement et à moindre coût du support que par une découpe par électroérosion. La productivité du procédé de fabrication de la pièce est améliorée. La mise en œuvre du procédé de fabrication est facilitée et les coûts de fabrication de la pièce sont réduits. Il est notamment possible de s’affranchir au moins partiellement d’une étape d’usinage par électroérosion pour séparer l’ébauche de pièce du support, en la rendant moins longue et moins difficile ou en la remplaçant par une autre méthode de découpe ultérieure. L’invention va à l’encontre du principe général qui est d’éviter de réaliser des cavités internes fermées lors de la fabrication additive d’une pièce. Ce principe général vise notamment à mieux prévoir et contrôler la forme, la structure et la résistance mécanique de la pièce. Il permet notamment de réduire le risque d’une présence indésirable de matériau poudreux non fusionné ou non fritté dans la cavité. L’invention n’est pas limitée par cette contrainte, en réalisant la cavité interne dans un support qui est distinct de la pièce à fabriquer et qui joue le rôle de support déformable pour la fabrication de la pièce. L’invention peut comporter de manière facultative une ou plusieurs des caractéristiques suivantes combinées entre elles ou non. Selon une particularité de réalisation, la cavité est fermée hermétiquement au fluide. De préférence, le fluide est un gaz. Le gaz peut notamment être de l’air contenu dans la cavité interne lors de la fabrication du support. Selon une autre particularité de réalisation, le support est symétrique par symétrie plane par rapport à un axe longitudinal du support. Selon une particularité de réalisation, le support se déforme en rétrécissant axialement selon une direction longitudinale du support et en s’allongeant transversalement selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale du support. Selon une particularité de réalisation, le support comprend une paroi externe qui délimite la cavité interne et qui présente une épaisseur comprise entre 0,3mm et 1mm, de préférence 0,6 mm. La paroi externe présente une épaisseur suffisante pour être fabriquée par fabrication additive, tout en présentant une épaisseur suffisamment faible pour permettre une déformation du support par dilatation du fluide dans la cavité interne. La paroi externe est notamment étanche au fluide dans la cavité interne. Selon une particularité de réalisation, la cavité interne est configurée pour s’allonger entre 60% et 100% selon une direction de déformation maximale de la cavité interne, de préférence de 80%. Le volume de la cavité interne est suffisamment important pour permettre la dilatation d’une grande quantité de fluide et la déformation du support. Selon une particularité de réalisation, une portion de liaison est située entre le support et l’ébauche de pièce. La portion de liaison a une résistance mécanique inférieure à la résistance mécanique de l’ébauche de pièce et à la résistance mécanique du support. La portion de liaison est rompue, notamment arrachée, lors du chauffage de l’ensemble formé par l’ébauche de pièce et le support, ce chauffage entrainant la déformation du support. La portion de liaison facilite la séparation de l’ébauche de pièce du support en limitant les contraintes mécaniques exercées sur l’ébauche de pièce lors de la séparation de l’ébauche de pièce du support. Selon une particularité de réalisation, la portion de liaison a une densité inférieure à la densité de l’ébauche de pièce et/ou à la densité d’une paroi externe du support. L’ébauche de pièce, la portion de liaison et le support sont de préférence réalisés par fabrication additive dans un même matériau. Le matériau de l’ébauche de pièce, de la portion de liaison et du support est notamment un matériau métallique. L’invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication d’une pièce pour turbomachine, mettant en œuvre un procédé de séparation tel que défini ci-dessus. Le procédé de fabrication comprend la fabrication additive de l’ébauche de pièce et du support, notamment par un procédé de fusion sélective ou de frittage sélectif sur lit de poudre. Selon une particularité de réalisation, le chauffage du support a lieu lors d’un traitement thermique de détentionnement de l’ébauche de pièce pour limiter les contraintes thermiques et/ou mécaniques de l’ébauche de pièce. De préférence, le procédé de fabrication comprend la séparation de la portion de liaison de l’ébauche de pièce après la séparation de l’ébauche de pièce du support, notamment par usinage. Selon une particularité de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape de séparation de l’ébauche de pièce d’une embase à laquelle est solidarisée l’ébauche de pièce et le support, après séparation de l’ébauche de pièce du support. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique partielle d’un outillage de fabrication additive qui est utilisé pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive selon un premier mode de réalisation de l’invention ; est une représentation schématique partielle en perspective après fusion ou frittage du matériau poudreux et avant séparation de l’ébauche de pièce du support ; est une représentation schématique partielle en coupe longitudinale du support, d’une portion de liaison, de l’ébauche de pièce, et de l’outillage après fusion ou frittage du matériau poudreux et avant séparation de l’ébauche de pièce du support ; est une représentation schématique partielle en coupe longitudinale du support, d’une portion de liaison, de l’ébauche de pièce, et de l’outillage après séparation de l’ébauche de pièce du support ; illustre la pièce après séparation de l’ébauche de pièce de l’outillage et après usinage de l’ébauche de pièce. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre. La figure 1 représente un exemple d’outillage 2 pour la fabrication d’une pièce 1 par fusion sélective ou frittage sélectif sur lit de poudre selon un procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation. La pièce 1 est une pièce pour turbomachine d’aéronef, par exemple une pale, une paroi ou un rebord. Elle est conçue pour résister aux contraintes mécaniques et/ou thermiques particulièrement importantes lors du fonctionnement de la turbomachine. Elle est fabriquée par fabrication additive à partir d’un matériau poudreux 17 qui est typiquement une poudre en matériau métallique pour un usage aéronautique. La pièce 1 comprend une extrémité inférieure 1a, une extrémité supérieure 1b qui est opposée à l’extrémité inférieure 1a et un corps 11 entre l’extrémité inférieure 1a et l’extrémité supérieure 1b. L’extrémité supérieure 1b est notamment en surplomb par rapport à la face supérieure S2 du plateau de fabrication 8 de l’outillage 2, ce qui la rend difficile à fabriquer sans support 20. L’outillage 2 comporte également un bac d’alimentation 3 en matériau poudreux 17, un bac de fabrication 4, dans lequel va être formé l’ébauche de pièce 1, et un troisième bac, qui peut être un bac de récupération 5 du surplus de matériau poudreux ou un deuxième bac d’alimentation. Le fond de chaque bac est formé d’un plateau qui est mobile en translation sur un bras d’actionnement 6 orienté selon un axe vertical des bacs. Chaque plateau comprend une plaque métallique qui forme une embase pour le matériau poudreux 17. Le plateau 7 du bac d’alimentation est configuré pour se déplacer selon un premier axe vertical Z1-Z1 qui est sensiblement parallèle au deuxième axe vertical Z2-Z2 du plateau de fabrication 8. L’actionnement du plateau 7 du bac d’alimentation permet d’amener du matériau poudreux dans le bac de fabrication 4. Le plateau de fabrication 8 du bac de fabrication, en descendant, permet la création des couches 19 successives de l’ébauche de pièce 1. L’outillage 2 comporte également un moyen d'étalement 10, du type rouleau tel que celui qui est représenté à la figure 1 ou bien racleur, qui permet de pousser le matériau poudreux 17 du bac d’alimentation 3 dans le bac de fabrication 4 et d’étaler ce matériau poudreux, dans le bac d’alimentation 3, de manière à former une couche 19 de poudre d’épaisseur déterminée. Pour ce faire, le moyen d’étalement 10 se déplace le long d’un plan de balayage horizontal selon une direction de déplacement représentée par la flèche A allant du bac d’alimentation 3 au bac de récupération 5. Le surplus de poudre peut être récupéré dans le bac de récupération 5. L’outillage 2 comprend en outre un moyen de chauffage 12 configuré pour faire fondre ou pour fritter au moins une partie d'une couche 19 de poudre déposée sur le plateau de fabrication 8, de manière à obtenir, après solidification, une couche 19 de l’ébauche de pièce 1. Le moyen de chauffage 12 comprend par exemple un laser 14 et un ou plusieurs miroirs 15 permettant d’envoyer le faisceau laser vers les zones de la couche de matériau poudreux 17 à fusionner ou à fritter. Le bac de fabrication 4 va ainsi contenir, après le balayage de la couche de matériau poudreux par un faisceau énergétique, la couche 19 de matière solidifiée qui est entourée du matériau poudreux non fusionné ou non fritté. En référence aux figures 1 à 4, le plateau de fabrication 8 comprend une surface extérieure inférieure S1 et une surface extérieure supérieure S2 qui est opposée à la surface extérieure inférieure S1 et à laquelle sont fixés l’ébauche de pièce 1 et un support 20 pour l’ébauche de pièce 1, suite à une étape de fabrication additive 101 de l’ébauche de pièce 1, du support 20 et d’une portion de liaison 9 qui raccorde mécaniquement l’ébauche de pièce 1 au support 20. Le support 20 est réalisé dans le même matériau que l’ébauche de pièce 1. Le support 20 comprend une paroi externe 22 qui le délimite vers l’extérieur et qui délimite une cavité interne 21 à l’intérieur du support 20, une extrémité inférieure 20a et une extrémité supérieure 20b qui est opposée longitudinalement à l’extrémité inférieure 20a. Le support 20 s’étend longitudinalement selon un axe longitudinal Y-Y qui est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal Z3-Z3 de l’ébauche de pièce 1, suite à l’étape de fabrication additive 101 de l’ébauche de pièce 1 et du support 20. Le support 20 est sensiblement symétrique par symétrie plane par rapport à l’axe longitudinal Y-Y du support. En référence notamment à la figure 3, la paroi externe 22 a une forme générale de losange en coupe longitudinale passant par l’axe longitudinal Y-Y du support 20. La forme symétrique du support 20 permet une déformation plus homogène du support 20 autour de l’axe longitudinal Y-Y. Une forme dissymétrique fonctionnerait également, en particulier si l’effet recherché serait d’entrainer la déformation du support dans une direction spécifique, par exemple un basculement, au lieu d’une déformation simple de type gonflement-retrait. Dans le présent document et en l’absence de précision contraire, une direction axiale ou longitudinale est une direction parallèle à l’axe longitudinal Y-Y du support 20. Une direction radiale ou transversale est une direction orthogonale à l’axe longitudinal Y-Y du support et sécante avec cet axe. Une direction circonférentielle est définie comme une direction localement orthogonale à une direction radiale et à la direction de l’axe longitudinal Y-Y du support. En référence conjointe aux figures 3 et 4, le support 20 est configuré pour se déformer axialement selon une direction de l’axe longitudinal Y-Y du support et transversalement selon au moins une direction perpendiculaire à la direction de l’axe longitudinal Y-Y du support. Dans le mode de réalisation représenté, le support 20 est conçu pour se déformer en rétrécissant axialement et en s’allongeant transversalement. La cavité interne 21 du support contient un fluide. Ce fluide est un gaz, typiquement de l’air qui a été emprisonné dans la cavité interne 21 lors de la fusion ou du frittage du matériau poudreux 17 pour former le support 20. La cavité interne 21 est fermée hermétiquement au fluide, ce qui permet au fluide de se dilater dans la cavité interne 21 et de provoquer la déformation du support 20 lorsqu’il est chauffé. Lors d’un chauffage 102, 103 du support 20, la cavité interne 21 est notamment configurée pour provoquer un allongement d’un diamètre d1 à un diamètre d2 pouvant aller de 60% et 100% selon une direction radiale X-X de déformation maximale de la cavité interne 21, par exemple de 80%. Le volume de la cavité interne 21 augmente entre 40% et 60% d’un volume initial V1 qui est représenté à la figure 3 à un volume V2 qui est représenté à la figure 4. La paroi externe 22 est étanche au fluide pour le maintenir emprisonné dans la cavité interne 21. La paroi externe 22 présente une épaisseur e1 comprise entre 0,3mm et 1mm, par exemple de 0,6 mm. L’épaisseur e1 de la paroi externe 22 reste sensiblement constante avant et après le chauffage 102, 103 du support 20. La portion de liaison 9 s’étend longitudinalement selon la direction de l’axe longitudinal Y-Y du support. Dans le mode de réalisation représenté, la portion de liaison 9 est réalisée dans le même matériau que l’ébauche de pièce 1 et que le support 20. La portion de liaison 9 est un support alvéolaire. Elle comprend des cloisons délimitant des évidements et formant une matrice quadrillée. Elle a une densité inférieure à celle de l’ébauche de pièce 1 et une densité inférieure à la densité de la paroi externe 22 du support, du fait des évidements. Plus généralement, la portion de liaison 9 est fabriquée par fabrication additive au moyen de l’outillage 2 lors de la fabrication du support 20 et de l’ébauche de pièce 1. La portion de liaison 9 est conçue pour avoir une résistance mécanique inférieure à la résistance mécanique de l’ébauche de pièce 1 et de la paroi externe 22 du support. Elle est conçue pour être rompue, notamment au moins partiellement arrachée, lors de la séparation de l’ébauche de pièce 1 du support 20. La portion de liaison 9 joue ainsi le rôle de matériau sacrificiel lors de la fabrication de la pièce 1. La portion de liaison 9 facilite la séparation de l’ébauche de pièce 1 du support 20 en limitant les contraintes mécaniques exercées sur l’ébauche de pièce 1 lors de la séparation de l’ébauche de pièce 1 du support 20. Le procédé de fabrication 100 de la pièce 1 pour turbomachine est décrit plus en détail ci-dessous. Le procédé de fabrication 100 comprend l’étape de fabrication additive 101 du support 20, de la portion de liaison 9 et de l’ébauche de pièce 1 sur le plateau de fabrication 8 par fusion ou frittage de matériau poudreux 17 au moyen de l’outillage 2. En référence aux figures 2 et 3, suite à l’étape de fabrication additive 101, le support 20 est fixé au plateau de fabrication 8 par son extrémité inférieure 20a qui est au contact mécanique de la surface extérieure supérieure S2 du plateau de fabrication 8. Le support 20 est fixé par son extrémité supérieure 20b à l’extrémité inférieure 9a de la portion de liaison 9. La portion de liaison 9 est fixée par son extrémité supérieure 9b à l’extrémité supérieure 1b de l’ébauche de pièce 1. L’ébauche de pièce 1 est fixée à son extrémité inférieure 1a au plateau de fabrication 8. Le procédé de fabrication 100 se poursuit par un chauffage 102, 103 du support 20, de la portion de liaison 9 et de l’ébauche de pièce 1, ainsi que du plateau de fabrication 8 qui est solidaire de la pièce et du support. Ce chauffage 102, 103 comprend notamment un premier traitement thermique de détentionnement 102 qui vise à réduire les contraintes thermiques, les contraintes mécaniques résiduelles et les variations structurelles qui ont été générées dans l’ébauche de pièce 1, dans le support 20 et dans la portion de liaison 9 lors de l’étape de fabrication additive 101. Ce chauffage 102, 103 peut aussi comprendre un deuxième traitement thermique 103 pour augmenter la solidité et/ou la durée de vie de l’ébauche de pièce 1. Le chauffage 102, 103 a typiquement lieu à une température supérieure à 900°C. Lors du chauffage 102, 103 du support, le fluide contenu dans la cavité interne 21 se dilate, ce qui conduit à déformer le support 20. Le support 20 se déforme en rétrécissant axialement selon la direction de l’axe longitudinal Y-Y et en s’allongeant transversalement, ce qui génère des contraintes mécaniques importantes sur la portion de liaison 9 jusqu’à la rompre en l’étirant axialement. Il en résulte la séparation 106 de l’ébauche de pièce 1 du support 20. En référence à la figure 4, la portion de liaison 9 est constituée d’un première partie comprenant l’extrémité inférieure 9a de la portion de liaison 9 qui est fixée à l’ébauche de pièce 1, et d’une deuxième partie comprenant l’extrémité supérieure 9b de la portion de liaison 9 et qui est fixée au support 20. La déformation du support 20 par gonflement de la cavité interne 21 est notamment irréversible. Suite à la séparation 106 de l’ébauche de pièce 1 du support 20, le procédé de fabrication 100 comporte également un usinage 112 du plateau de fabrication 8, notamment pour séparer l’extrémité inférieure 1a de l’ébauche de pièce 1 et l’extrémité inférieure 20a du support 20 du plateau de fabrication 8. Cet usinage 112 comprend par exemple un usinage par électro érosion. Suite à la séparation 112 de l’ébauche de pièce 1 du plateau de fabrication 8, le procédé de fabrication 100 de la pièce 1 comprend ensuite un usinage 108, 110 de l’ébauche de pièce 1, notamment pour séparer l’extrémité supérieure 9b de la portion de liaison 9 et/ou l’extrémité inférieure 1a de l’ébauche de pièce 1. Cet usinage 108, 110 comprend par exemple un usinage par électro érosion, un fraisage, un tournage, une découpe au jet d’eau ou une rectification de la pièce 1. Grâce à la déformation du support 20 par dilatation de fluide dans la cavité interne 21, l’ébauche de pièce 1 est séparée aisément, plus rapidement et à moindre coût du support 20 que par une découpe par électroérosion. La productivité du procédé de fabrication 100 de la pièce est améliorée. La mise en œuvre du procédé de fabrication 100 est facilitée et les coûts de fabrication de la pièce sont réduits. Il est notamment possible de s’affranchir au moins partiellement d’une étape d’usinage par électroérosion pour séparer l’ébauche de pièce 1 du support 20, en la rendant moins longue et moins difficile ou bien en la remplaçant par une autre méthode de découpe ultérieure, notamment par l’usinage 108, 110 de l’ébauche de pièce et/ou par l’usinage 112 du plateau de fabrication 8. L’invention va à l’encontre du principe général qui est d’éviter de réaliser des cavités internes fermées lors de la fabrication additive d’une ébauche de pièce. Ce principe général vise notamment à mieux prévoir et contrôler la forme, la structure et la résistance mécanique de l’ébauche de pièce. Il permet notamment de réduire le risque d’une présence indésirable de matériau poudreux non fusionné dans la cavité interne 21. L’invention n’est pas limitée par cette contrainte, en réalisant la cavité interne 21 dans un support 20 qui est distinct de la pièce 1 à fabriquer et qui joue le rôle de support déformable, notamment de manière irréversible, pour la fabrication de la pièce 1. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite sans sortir du cadre de l’exposé de l’invention. En particulier, la structure de l’outillage 2, la structure du support 20, la structure de la portion de liaison 9 et celle de la pièce 1 peuvent varier par rapport à celles du procédé de fabrication décrit ci-dessus. Le support 20 et/ou la portion de liaison 9 peuvent être réalisés dans un matériau différent de celui de l’ébauche de pièce 1. La portion de liaison 9 peut être réalisée dans un matériau différent de celui du support 20. Lorsque la portion de liaison 9 est réalisée dans un matériau de plus faible résistance mécanique que le matériau du support 20, la portion de liaison 9 peut comprendre moins d’évidements et une densité plus élevée tout en étant rompue lors de la séparation de l’ébauche de pièce 1 du support 20. En variante, le fluide à l’intérieur de la cavité peut avoir une composante différente de celle de l’air. Il peut notamment être un gaz inerte. En variante, le support 20 peut être conçu pour se déformer en rétrécissant selon une direction radiale X-X à l’axe longitudinal Z3-Z3 de l’ébauche de pièce 1 et en s’allongeant selon une direction axiale qui est sensiblement parallèle à la direction de l’axe longitudinal Z3-Z3 de l’ébauche de pièce 1. Dans ce cas, le support 20 est par exemple configuré pour pousser et/ou compresser une portion de liaison 9 jusqu’à la rompre. La déformation du support 20 par dilatation de gaz dans la cavité interne 21 peut avoir lieu durant le deuxième traitement thermique 103 de l’ébauche de pièce 1, du support 20 et de la portion de liaison 9, en totalité ou bien en continuant la déformation du support 20 qui a été générée lors du premier traitement thermique 102. Procédé de séparation d’une ébauche de pièce (1) d’un support (20) pour l’ébauche de pièce (1), le support (20) et l’ébauche de pièce (1) étant fabriqués par fabrication additive, le support (20) comprenant une cavité interne (21) contenant un fluide, comprenant : un chauffage (102, 103) du support (20) pour déformer le support (20) par dilatation de fluide dans la cavité interne (21) jusqu’à séparer le support (20) de l’ébauche de pièce (1). Procédé de séparation selon la revendication précédente, dans lequel la cavité interne (21) est fermée hermétiquement au fluide, le fluide étant de préférence un gaz. Procédé de séparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) se déforme en rétrécissant axialement selon une direction longitudinale (Y-Y) du support et en s’allongeant transversalement selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale (Y-Y) du support. Procédé de séparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) comprend une paroi externe (22) qui délimite la cavité interne (21) et qui présente une épaisseur (e1) comprise entre 0,3 mm et 1 mm, de préférence 0,6 mm, et/ou dans lequel la cavité interne (21) est configurée pour s’allonger entre 60% et 100% selon une direction de déformation maximale (X-X) de la cavité interne (21), de préférence de 80%. Procédé de séparation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une portion de liaison (9) est située entre le support (20) et l’ébauche de pièce (1), la portion de liaison (9) ayant une résistance mécanique inférieure à la résistance mécanique de l’ébauche de pièce (1) et à la résistance mécanique du support (20), la portion de liaison (9) étant rompue, notamment arrachée, lors de la séparation de l’ébauche de pièce (1) du support (20). Procédé de séparation selon la revendication précédente, dans lequel la portion de liaison (9) a une densité inférieure à la densité de l’ébauche de pièce (1) et/ou à la densité d’une paroi externe (22) du support (20), l’ébauche de pièce (1), le support (20), la portion de liaison (9) étant de préférence réalisés dans un même matériau (17), notamment un matériau métallique. Procédé de fabrication (100) d’une pièce pour turbomachine, mettant en œuvre un procédé de séparation selon l’une quelconques des revendications précédentes, comprenant la fabrication additive (101) de l’ébauche de pièce (1) et du support (20), notamment par un procédé de fusion sélective ou de frittage sélectif sur lit de poudre. Procédé de fabrication (100) selon la revendication précédente, dans lequel le chauffage du support (20) a lieu lors d’un traitement thermique de détentionnement (102) de l’ébauche de pièce (1) pour limiter les contraintes thermiques et/ou mécaniques de l’ébauche de pièce (1). Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes 7 et 8, en mettant en œuvre un procédé de séparation selon la revendication 5, comprenant la fabrication additive de la portion de liaison (9), et de préférence la séparation (110) de la portion de liaison (9) de l’ébauche de pièce (1) après la séparation de l’ébauche de pièce (1) du support (20), notamment par usinage. Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes 7 à 9, comprenant une étape de séparation (108) de l’ébauche de pièce (1) d’une embase (8) à laquelle est solidarisée l’ébauche de pièce (1) et le support (20), après séparation de l’ébauche de pièce (1) du support (20).