Brevet FR3112506A1 — publié le 20220121

L’invention concerne une pièce raidie formée d’au moins deux éléments en matériau composite thermodurci dont au moins un corps d’une première structure et une éventuelle deuxième structure, et son procédé de fabrication, qui comprend : pour chaque corps de la première structure, réalisation d’une préforme fibreuse du corps et imprégnation avec une résine thermodurcissable ou réalisation d’une préforme fibreuse préimprégnée, moyennant quoi on obtient un corps en matériau composite thermodurcissable non polymérisé supporté par un mandrin ; éventuelle polymérisation partielle ou complète d’au moins un corps supporté par un mandrin ; si la pièce raidie comporte une deuxième structure, fourniture de la deuxième structure en matériau composite thermodurcissable non polymérisé, partiellement polymérisé ou complétement polymérisé, ; s’il y a au moins un élément en matériau composite thermodurcissable complétement polymérisé, dépôt d’une couche d’adhésif thermodurcissable non polymérisé sur une zone de contact dudit élément avec un autre élément de la pièce ; assemblage des éléments formant la pièce, chaque élément étant juxtaposé avec, ou empilé sur, au moins un autre élément ; polymérisation complète de l’assemblage par traitement thermique ; retrait du mandrin de chaque corps complètement polymérisé. Figure pour l’abrégé : aucune PIECE RAIDIE EN MATERIAU COMPOSITE THERMODURCI A STRUCTURE CAISSONNEE ET PROCEDE DE FABRICATION L’invention se rapporte à une pièce raidie, dans laquelle le mode de raidissage est intégré sur au moins l’une des faces de la pièce en matériau composite thermodurcissable. L’invention peut trouver application pour le raidissage de toutes pièces en matériau composite thermodurcissable devant présenter une grande stabilité dimensionnelle sous sollicitations mécaniques ou thermiques et/ou une grande rigidité. L’invention s’applique ainsi à tous les domaines techniques qui requièrent des pièces raidies de formes complexes ; il peut par exemple s’agir de pièces structurales dans le domaine spatial (par exemple, réflecteur d’antenne de satellite, structure plateforme satellite, distributeur (« dispenser » en anglais, structure qui sert de support de plusieurs satellites en même temps et d’éjection de ces satellites une fois en orbite selon un ordre défini à l’avance), structures inter-étages composites, réservoirs composites, etc.) ou aéronautique (par exemple, panneaux de fuselage, panneaux de voilure, trappes de train d’atterrissage, trappes d’accès, etc.) et peut s’appliquer aux domaines des transports routier, aérien, ferroviaire et maritime. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Certaines pièces nécessitent d’être raidies. Pour illustrer la problématique qui se pose au cours de la réalisation de telles pièces, nous allons décrire le cas particulier de la réalisation d’une pièce de type réflecteur d’antenne de satellite. Actuellement, les réflecteurs d’antenne de satellite comportent une coque en matériau composite qui est assemblée, après polymérisation, à une structure arrière rigide. La coque présente une forme complexe en double courbure ; la structure arrière, quant à elle, est composée d’un assemblage de tubes, de manchons (permettant une jonction entre les tubes) et de moyens de liaison de type ferrure (permettant une jonction entre la structure arrière et le satellite). L’assemblage de la structure arrière rigide avec la coque est réalisé par l’intermédiaire de moyens de liaison de type cornière en matériau composite ayant une forme en L. La structure arrière présente une forme différente de la coque et n’est donc pas directement en contact avec la coque lors de l’opération d’assemblage. Une extrémité des cornières est collée à la structure arrière et l’autre extrémité est collée à la coque. L’angle et la largeur des cornières doivent être choisis de manière à permettre un bon contact avec la face arrière de la coque (double courbure). Chaque pièce de liaison de type cornière doit donc être adaptée, notamment à la courbure à l’interface avec la coque, ce qui implique d’avoir à disposition un grand nombre de pièces de liaison différentes et beaucoup de temps pour le choix de la pièce de liaison adéquate. En outre, tous les collages sont réalisés manuellement, en utilisant un adhésif en pâte, à température ambiante (on effectue ce que l’on appelle communément un collage à froid). Au final, ce mode de raidissage et d’assemblage est particulièrement complexe et chronophage, puisqu’il nécessite la fabrication de nombreux éléments (tubes, manchons, très nombreux types de cornières) et nécessite de nombreuses et minutieuses opérations d’assemblage par collage manuel à température ambiante (assemblage des tubes/manchons pour la réalisation de la structure arrière, et assemblage de la coque/structure à l’aide des cornières), ce qui a un impact sur le coût des pièces structurales raidies ainsi obtenues. Il y a donc un besoin de simplification des opérations de raidissage de la coque et d’assemblage des différents éléments, tout en conservant une grande fiabilité des liaisons collées. On rappelle que cette problématique a été décrite dans le cas particulier des réflecteurs d’antenne de satellites, mais se pose de manière générale à toute pièce structurale devant être raidie en étant assemblée avec un ensemble de raidisseurs et présentant une interface de collage variable (du fait d’une interface de collage à courbure variable, le plus souvent à double courbure, et qui peut être différente selon les positions d’assemblage). L’invention a pour objectif de proposer un mode de raidissage qui permette de s’adapter facilement à des formes spécifiques complexes de pièces structurales à raidir, tout en diminuant les coûts de fabrication en diminuant de manière drastique le nombre d’éléments nécessaires au raidissage d’une pièce structurale et en diminuant les différentes opérations de collage de ces éléments sur la pièce. À cet effet, l’invention propose une pièce raidie comprenant au moins une première structure en matériau composite thermodurci, laquelle première structure comporte au moins un corps longitudinal creux ayant au moins une extrémité ouverte. La première structure est une structure caissonnée formée d’un ou plusieurs corps creux. Chaque corps creux peut être un composant tubulaire à section circulaire, rectangulaire, triangulaire, ou toute autre forme quelconque. Certains aspects préférés mais non limitatifs de la pièce raidie sont les suivants : - la première structure comprend au moins deux corps, lesdits corps étant juxtaposés et/ou empilés, le contact entre deux corps adjacents se faisant par leur paroi latérale ; - la première structure comporte une première rangée de corps juxtaposés et une deuxième rangée de corps juxtaposés, les première et deuxième rangées étant empilées avec un décalage entre les corps de la première rangée et les corps de la deuxième rangée ; - la première structure forme à elle seule la pièce raidie ; - la pièce raidie comprend en outre une deuxième structure en matériau composite thermodurci, distincte de la première structure, la première structure étant au moins en partie intégrée dans la deuxième structure et/ou juxtaposée sur une surface de la deuxième structure ; la deuxième structure peut être de type monolithique (par exemple une plaque monolithique) ou de type sandwich avec une âme alvéolaire de type nid d’abeille ou mousse à pores fermés ou ouverts, et deux peaux extérieures disposées de part et d’autre de l’âme ; - la pièce peut être un réflecteur d’antenne de satellite. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce raidie telle que décrite ci-dessus, la pièce raidie étant formée d’au moins deux éléments en matériau composite thermodurci dont au moins un corps de la première structure et l’éventuelle deuxième structure, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - pour chaque corps de la première structure, soit réalisation d’une préforme fibreuse du corps par drapage d’un tissu autour d’un mandrin et imprégnation de la préforme fibreuse avec une résine thermodurcissable, soit réalisation d’une préforme fibreuse préimprégnée par drapage d’un tissu préimprégné d’une résine thermodurcissable autour d’un mandrin, moyennant quoi on obtient un corps en matériau composite thermodurcissable non polymérisé supporté par un mandrin ; - éventuelle polymérisation partielle ou complète d’au moins un corps en matériau composite thermodurcissable supporté par un mandrin ; - si la pièce raidie comporte une deuxième structure, fourniture de la deuxième structure, la deuxième structure étant en matériau composite thermodurcissable non polymérisé, partiellement polymérisé ou complétement polymérisé ; - s’il y a au moins un élément en matériau composite thermodurcissable complétement polymérisé, dépôt d’une couche d’adhésif thermodurcissable non polymérisé sur une zone de contact dudit élément avec un autre élément de la pièce ; - assemblage des éléments formant la pièce, chaque élément étant juxtaposé avec, ou empilé sur, au moins un autre élément ; - polymérisation complète de l’assemblage par traitement thermique ; - retrait du mandrin de chaque corps complètement polymérisé. Selon une variante, le procédé comprend en outre, avant l’étape d’assemblage, un dépôt d’un film adhésif entre deux éléments non polymérisés et/ou partiellement polymérisés. Cela permet de maintenir ensemble ces deux éléments pendant l’assemblage ; cela peut également permettre d’améliorer la tenue mécanique de l’interface d’assemblage, une fois les deux éléments complétement polymérisés. De préférence, l’éventuelle étape de polymérisation complète d’au moins un corps en matériau composite thermodurcissable supporté par un mandrin n’est pas réalisée. En effet, il est préférable que le ou les corps de la première structure soient complétement polymérisés lors de l’assemblage avec la deuxième structure, ce qui permet de correctement positionner les corps en suivant les courbures hors plan et les courbures dans le plan au niveau des interfaces d’assemblage avec la deuxième structure. La polymérisation de deux éléments adjacents se fera par co-cuisson ou par co-bonding selon que l’un des deux éléments sera ou non dans un état complétement polymérisé avant l’assemblage. Selon un mode de réalisation, parmi les éléments formant la pièce, il y a en outre au moins une nappe ou un tissu préimprégné de résine thermodurcissable ou qui est imprégné par la suite de résine thermodurcissable, cette nappe ou ce tissu étant appliqué, au cours de l’étape d’assemblage, sur au moins un corps, de préférence sur plusieurs corps empilés et/ou juxtaposés, et/ou sur l’éventuelle deuxième structure. Selon un autre mode de réalisation, pour au moins un corps, le mandrin est un regroupement d’au moins deux mandrins de plus petites sections, soit empilés, soit juxtaposés latéralement. Avantageusement, chaque mandrin est en élastomère souple. Le mandrin peut être creux ou plein ; de préférence, on choisit un mandrin plein. Selon une variante, au moins un mandrin a une section polygonale, par exemple de type triangulaire ou parallélépipédique. La section peut être constante ou variable Les mandrins peuvent avoir une section constante ou une section variable qui augmente d’une extrémité à l’autre du mandrin. L’invention présente de nombreux avantages. Le ou les corps de la première structure permettent de réaliser un ensemble caissonné qui peut s’adapter facilement à des formes spécifiques complexes dans le plan ou hors plan, permettant de s’adapter à la surface d’une pièce à raidir (la pièce peut par exemple présenter une surface en double courbure). En d’autres termes, le ou les corps creux formant la première structure sont capables de suivre les courbures dans le plan et hors plan au niveau des interfaces d’assemblage avec la deuxième structure. Le ou les corps creux peuvent être rectilignes ou bien prendre toute courbure nécessaire dans le plan d’assemblage avec la deuxième structure. Cela permet également de diminuer les coûts de fabrication (notamment par une diminution drastique du nombre d’éléments nécessaires au raidissage, une simplification de leur positionnement sur la pièce à raidir et une diminution des différentes opérations de collage de la structure de raidissage par rapport à l’art antérieur). Enfin, l’invention permet d’assurer une bonne tenue mécanique et une grande fiabilité des liaisons collées. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : représente un exemple selon l’invention d’un corps obtenu par drapage d’une nappe ou d’un tissu préimprégné autour d’un mandrin de section rectangulaire, le corps ayant deux extrémités ouvertes ; représente un autre exemple selon l’invention d’un corps obtenu par drapage d’une nappe ou d’un tissu préimprégné autour d’un mandrin de section triangulaire, le corps ayant deux extrémités ouvertes ; représente un autre exemple selon l’invention d’un corps obtenu par drapage d’une nappe ou d’un tissu préimprégné autour d’un mandrin de section rectangulaire, le corps ayant une seule extrémité ouverte ; représente un autre exemple selon l’invention d’un corps obtenu par drapage d’une nappe ou d’un tissu préimprégné autour d’un mandrin de section variable, le corps ayant deux extrémités ouvertes ; représente, selon une vue en coupe transversale, un exemple de drapage d’un tissu ou d’une nappe autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de drapage d’un tissu ou d’une nappe autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de drapage d’un tissu ou d’une nappe autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en coupe transversale, un exemple de drapage de plusieurs tissus ou nappes autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de drapage de plusieurs tissus ou nappes autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de drapage d’un tissu ou d’une nappe autour d’un mandrin de section rectangulaire ; représente, selon une vue en perspective, un corps formé par drapage d’un tissu autour d’un mandrin formé d’une pluralité de mandrins de plus petites sections qui sont empilés et/ou juxtaposés longitudinalement ; représente une vue en coupe transversale dans le plan A de la figure 6 ; représente, selon une vue en coupe transversale, un exemple de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention ; représente, selon une vue en coupe transversale, un autre exemple de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention ; représente, selon une vue en perspective, un exemple de placement d’un corps (supporté par un mandrin) sur une surface d’une deuxième structure (par exemple une pièce à raidir), le corps étant placé selon une direction radiale de la deuxième structure; représente, selon une vue en perspective, un exemple de placement d’un corps (supporté par plusieurs mandrins) sur une surface d’une deuxième structure (par exemple une pièce à raidir), le corps étant placé selon une direction radiale de la deuxième structure et dépassant de la deuxième structure, la surface de contact entre la première structure et la deuxième structure n’étant pas sur la totalité de la longueur du corps; représente, selon une vue en perspective, un autre exemple de placement d’un corps (supporté par plusieurs mandrins) sur une surface d’une deuxième structure (par exemple une pièce à raidir), le corps étant placé selon une direction radiale de la deuxième structure et dépassant de la deuxième structure, la surface de contact entre la première structure et la deuxième structure n’étant pas sur la totalité de la longueur du corps et un écart étant laissé entre le corps et la deuxième structure ; représente, selon une vue en perspective, un exemple de placement d’un corps (supporté par un mandrin) sur une surface d’une deuxième structure (par exemple une pièce à raidir), le corps étant placé selon une direction circonférentielle de la deuxième structure ; représente, selon une vue en perspective, un exemple d’une pièce raidie obtenue par le placement, sur une surface d’une deuxième structure (ici la pièce à raidir), d’une première structure formée d’un premier corps disposé selon une première direction radiale de la deuxième structure, et d’un deuxième et d’un troisième corps disposés de part et d’autre du premier corps selon une deuxième direction radiale de la deuxième structure, pouvant être perpendiculaire à la première direction ; représente, selon une vue en perspective, un autre exemple d’une pièce raidie obtenue par le placement, sur une surface d’une deuxième structure (ici la pièce à raidir), d’une première structure formée d’une rangée de corps juxtaposés et disposés selon des directions radiales de la deuxième structure ; représente, selon une vue en perspective, un autre exemple d’une pièce raidie obtenue par le placement d’une première structure formée de plusieurs corps sur une surface d’une deuxième structure (ici la pièce à raidir), certains corps étant positionnés dans des directions radiales de la deuxième structure et d’autres dans des directions circonférentielles de la deuxième structure, les corps étant joints les uns aux autres dans des zones de contact ; représente, selon une vue en perspective, un autre exemple d’une pièce raidie, comprenant une première structure formée d’un premier corps disposé selon une direction radiale d’une deuxième structure (ici la pièce à raidir) et d’un deuxième corps disposé à cheval sur le premier corps et la deuxième structure, selon une direction circonférentielle de la deuxième structure ; représente, selon une vue en perspective, un autre exemple d’une pièce raidie, réalisée uniquement à partir de corps assemblés les uns aux autres et formant la première structure ; représente, selon une vue de dessus, un exemple de six corps disposés radialement et à égales distances les uns des autres sur la surface d’une deuxième structure (pièce à raidir) ; représente, selon une vue de dessus, un exemple de trois corps disposés sur la surface d’une deuxième structure (pièce à raidir), chaque corps ayant une extrémité qui dépasse de la deuxième structure et l’autre extrémité rejoignant une paroi latérale d’un des autres corps, la jonction des trois corps formant un triangle au centre de la deuxième structure ; représente, selon une vue de dessus, un autre exemple de quatre corps disposés sur la surface d’une deuxième structure (pièce à raidir), chaque corps ayant une extrémité qui dépasse de la deuxième structure et l’autre extrémité rejoignant une paroi latérale d’un des autres corps, la jonction des quatre corps formant un carré au centre de la deuxième structure ; représente, selon une vue de dessus, un autre exemple de quatre corps disposés sur la surface d’une deuxième structure (pièce à raidir), chaque corps ayant une extrémité qui vient à un endroit à la périphérie de la deuxième structure et l’autre extrémité qui vient à un autre endroit, diamétralement opposé, à la périphérie de la deuxième structure, chaque corps chevauchant un des trois autres corps et étant chevauché par un autre des trois autre corps ; représente, selon une vue de dessus, un autre exemple de quatre corps disposés sur la surface d’une deuxième structure (pièce à raidir), une extrémité de chaque corps longeant la périphérie de la deuxième structure et l’autre extrémité rejoignant une paroi latérale d’un des autres corps à proximité du centre de la deuxième structure, la jonction des quatre corps formant un cercle au centre de la deuxième structure. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS La pièce raidie selon l’invention comporte une première structure 6 et une éventuelle deuxième structure 7, les première et deuxième structures étant en matériau composite thermodurci, et la première structure comprenant au moins un corps 2 longitudinal creux ayant au moins une extrémité ouverte 3. Le matériau composite thermodurci est un matériau composite du type à renfort fibreux imprégné par une matrice thermodurcissable qui est thermodurcie par traitement thermique. C’est notamment ce qui va permettre d’assembler les différents éléments formant la pièce par co-cuisson (ou « co-curing » en anglais) ou par co-collage (ou « co-bonding » en anglais), comme nous le verrons plus loin. Le renfort fibreux peut être en fibres de carbone et/ou de verre et/ou de fibres de Kevlar TM ; il peut aussi s’agir d’une combinaison de plusieurs types de fibres, par exemple un mélange de fibres verre/carbone, ou de fibres carbone/Kevlar TM La matrice est un liant en résine qui imprègne le renfort et se solidifie lorsqu’elle est polymérisée. Dans l’invention, la matrice est une résine thermodurcissable. Le monomère de base de la résine époxy peut par exemple être de type DGEBA (DiGlycidyl Éther de Bisphénol A), TGPAP (TriGlycidyl ParaAminoPhénol) ou TGMDA (TétraGlycidyl Méthylène DiAniline). Le durcisseur peut être de type amine, par exemple du DDS (DiaminoDiphényl Sulfone). Les résines thermodurcissables utilisées et décrites dans ce document polymérisent complètement à une température généralement comprise entre 120°C et 220°C pendant une durée de deux heures à température de polymérisation. Plus précisément, les résines les plus employées dans le spatial et l’aéronautique sont des résines dites de classe 180°C, pour lesquelles la polymérisation complète est atteinte au bout de 2h à 180°C. Pour le renfort fibreux, on peut utiliser des tissus ou des nappes et les empiler pour former des strates. On peut utiliser un renfort fibreux pré-imprégné de résine thermodurcissable (également appelé « prepreg » en anglais) ou imprégner avec la résine un renfort fibreux après mise en forme de ce renfort fibreux. Le renfort fibreux imprégné de résine peut éventuellement être compacté avant de subir une polymérisation. De manière générale, dans le cadre de la présente invention, l’assemblage de deux éléments (qu’il s’agisse par exemple de l’assemblage de deux corps 2 de la première structure 6 ou de l’assemblage de la première structure 6 avec la deuxième structure 7) correspond soit à un collage par« co-curing », lorsque les deux éléments à assembler sont non polymérisés ou partiellement polymérisés et sont amenés à un état de polymérisation complète lors du même cycle de chauffage, soit à un collage par « co-bonding », lorsque l’un des deux éléments est déjà complétement polymérisé, avec la nécessité de réaliser une préparation de surface de l’élément polymérisé et de disposer à l’interface des deux éléments une couche d’adhésif en résine thermodurcissable, adhésif préférentiellement sous la forme d’un film. En d’autres termes, dès lors qu’un élément est totalement polymérisé, il est nécessaire, pour qu’il soit assemblé à un autre élément, qu’on dépose une couche d’adhésif à l’interface de collage des deux éléments. On fera généralement une préparation de l’interface de collage par exemple par ponçage et nettoyage avec un solvant, pour ensuite déposer un film d’adhésif. Dans le cas d’un collage par « co-bonding », il y a deux cycles de chauffage, un premier cycle au cours duquel l’un des deux éléments est complétement polymérisé et un second cycle au cours duquel le deuxième élément, ainsi que l’adhésif, sont complétement polymérisés. Au final, que ce soit par collage par « co-curing » ou par « co-bonding », on obtient une liaison entre les deux éléments par collage à chaud qui présente une grande fiabilité et une très bonne tenue mécanique. Nous allons à présent décrire en détails le procédé de réalisation d’une pièce raidie selon l’invention. Réalisation du ou des corps : On commence par réaliser un ou plusieurs corps 2 longitudinaux creux. Pour ce faire, on procède au drapage par enroulement d’un tissu ou d’une nappe 5 autour d’un mandrin 1 afin de former une préforme. Le tissu ou la nappe 5 peut être préimprégné de résine thermodurcissable, ou bien être sec et le tissu ou la nappe est imprégné avec une résine thermodurcissable par la suite, par exemple par injection ou infusion de la résine dans la préforme sèche déjà mise en forme. La phase d’injection/infusion intervient lorsque la préforme est placée dans un moule fermé. Cette phase est suivie d’une polymérisation de la résine injectée. Comme illustré dans les figures 1 et 2, le mandrin 1 peut avoir une section constante, par exemple rectangulaire (figure 1) ou triangulaire (figure 2) ou une section variable (figure 4). Si la section est variable, elle doit néanmoins permettre l’extraction du mandrin hors du corps une fois la résine polymérisée. On apportera dans ce cas une attention particulière à ce que la variation de section ou la déformation du mandrin lors de l’extraction autorise la démoulabilité (extraction), depuis l’extrémité ouverte 3, du mandrin placé à l’intérieur du corps. Le corps 2 doit avoir au moins une extrémité ouverte 3 (dans la figure 3, le corps possède une extrémité fermée 4) ; il peut avoir deux extrémités ouvertes 3 (figures 1, 2, 4), afin de permettre la sortie du mandrin. Une ou plusieurs couches de tissu ou de nappe 5 peuvent être enroulées autour d’un même mandrin 1. L’enroulement de chaque couche peut se faire : - par recouvrement (le tissu se replie sur lui-même) (figure 5a) ; - par jonction jointive (le tissu se touche sans recouvrement) (figure 5b) ; - par jonction non jointive (par exemple, enroulement partiellement tubulaire (figure 5c) ou enroulement partiel (figure 5f)). Il est également possible d’utiliser au moins deux couches jointives ou non (figures 5d et 5e) pour former un corps 2. Il est également possible d’enrouler une (ou plusieurs) couche(s) de tissu ou nappe 5 autour d’un mandrin 1 formé de plusieurs mandrins 10, 11, 12, 13, 14, 15 de plus petites sections regroupés latéralement, tel qu’illustré dans les figures 6 et 7. Cela peut s’avérer nécessaire lorsque la forme de la deuxième structure 7, à laquelle doit s’adapter le corps 2, est très courbée et/ou que la hauteur du corps 2 est importante. Là encore, le drapage peut être réalisé sur toute la périphérie du mandrin ou seulement sur une partie (drapage partiel). Comme nous l’avons déjà dit, la pièce à raidir comporte une première structure 6, composée d’un ou plusieurs corps 2, et d’une éventuelle deuxième structure 7. Étant donné que la pièce raidie comporte forcément deux éléments dont un corps, alors si la première structure 6 ne comporte qu’un seul corps 2, il y aura forcément une deuxième structure 7. La pièce raidie peut ne comporter qu’une première structure 6, comme illustré dans la figure 21, mais elle comporte généralement une deuxième structure 7, qui est généralement la pièce à raidir. Cette structure 7 peut être une structure sandwich constituée de 2 peaux et d’un matériau d’âme du type alvéolaire ; généralement, il s’agira d’une âme alvéolaire en nid d’abeille, mais il peut également s’agir d’une âme en mousse à pores fermés ou ouverts. Dans le cas d’un réflecteur d’antenne de satellite, la deuxième structure 7 est la coque sandwich du réflecteur que l’on souhaite raidir. Selon une variante de l’invention, il est possible de draper les tissus ou nappes 5 sur la surface de la deuxième structure 7 au niveau de l’interface d’assemblage entre la deuxième structure 7 et un corps 2, puis de placer le mandrin 1, ou plusieurs mandrins 1, sur les tissus ou nappes, et enfin venir enrouler les tissus ou nappes autour du ou des mandrins. Cela peut être utile dans le cas où il y aurait beaucoup de couches à enrouler autour du ou des mandrins et/ou lorsque la forme de la deuxième structure est très courbée. De préférence, le mandrin est en élastomère souple de manière à : - pouvoir s’adapter facilement à la forme de la deuxième structure sur laquelle il est destiné à être positionné ; - pouvoir extraire le mandrin facilement de l’intérieur du corps par striction (traction élongation de l’élastomère, accompagnée d’une diminution de la section lors de l’élongation). Assemblage du ou des corps de la première structure et de l’éventuelle deuxième structure : La deuxième structure 7 peut être de type monolithique ou de type sandwich. De manière préférentielle, dans le cas de l’application au réflecteur d’antenne, la deuxième structure est de type sandwich. Selon un mode de réalisation, le ou les corps non polymérisés ou partiellement polymérisés sont posés sur la deuxième structure 7 non polymérisée ou partiellement polymérisée en prenant garde de bien suivre la forme de la surface de la deuxième structure et l’emplacement défini. Il est possible d’utiliser la projection laser de l’emplacement de chaque corps sur la deuxième structure pour aider au positionnement et améliorer la précision de la pose. Des compactages intermédiaires sous dépression peuvent être employés au fur et à mesure de la dépose des corps, afin d’assurer un meilleur maintien sur la deuxième structure 7 et une meilleure conformation de chaque corps. Il est également possible de réaliser une dépose de plis 9 supplémentaires en tissus ou nappes préimprégnés de résine thermodurcissable venant recouvrir un ou plusieurs corps, ainsi qu’une partie de la surface de la deuxième structure (comme illustré notamment dans les figures 8, 9, 10, 11, 12, 19). Une fois tous les éléments positionnés, on procède à la polymérisation de l’ensemble. On obtiendra alors un assemblage par co-cuisson. En variante, la deuxième structure 7 peut être complétement polymérisée. Dans ce cas, il faudra, avant de placer le ou les corps 2 sur la deuxième structure 7, préparer la surface de la deuxième structure dans la zone d’assemblage (par exemple, dégraissage, ponçage, nettoyage), puis y déposer une couche d’adhésif thermodurcissable avant drapage des corps 2. Après polymérisation de l’ensemble, on obtient ainsi un assemblage par co-bonding. En variante, on peut réaliser l’assemblage des corps directement sur le moule de drapage de la deuxième structure. On procède ensuite à une polymérisation partielle des corps (mi-cuisson), on les sépare du moule et on procède au stockage de l’ensemble réalisé sans démoulage des mandrins. Lors de l’étape de polymérisation partielle, le taux de polymérisation, mesuré par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) suivant la norme ISO 11357-1 :2016, est compris entre 10% et 75%, et préférentiellement compris entre 15% et 40%. Par la suite, cet ensemble pourra être placé sur la surface de la deuxième structure à raidir, et on pourra procéder à la polymérisation complète. L’assemblage sera par co-cuisson si la deuxième structure est non polymérisée ou partiellement polymérisée, ou par co-bonding, si la deuxième structure est polymérisée (dans ce cas, il faudra au préalable déposer une couche d’adhésif, comme décrit précédemment). En variante, on peut réaliser la deuxième structure 7 en procédant au drapage de la deuxième structure sur un moule de drapage avec des tissus ou nappes préimprégnés, puis on procède à l’assemblage de la première structure, déjà constituée, formant un ensemble caissonné, sur la deuxième structure non polymérisée. Si la première structure est partiellement polymérisée, il n’y a pas besoin de réaliser une préparation de surface à l’interface de collage, ni besoin d’un film adhésif à l’interface (l’assemblage s’apparentant à de la co-cuisson). Au contraire, si la première structure est complètement polymérisée, il est nécessaire de réaliser un traitement de surface préliminaire de la surface à l’emplacement du collage (dégraissage, ponçage, nettoyage), puis ajout d’un film d’adhésif (afin d’obtenir un assemblage par co-bonding). Dans cette variante, on préfère une polymérisation partielle de la première structure ; ainsi, lors de la polymérisation finale, la viscosité de la résine partiellement polymérisée de la première structure va diminuer (ramollissement de la résine) et permettre, d’une part, une bonne conformation de la première structure à la surface de la deuxième structure, et, d’autre part, la création de liaisons entre les chaines polymères des deux résines (première et deuxième structures). Dans le cas où les deux structures 6 et 7 sont partiellement polymérisées, le comportement des résines de chaque structure sera similaire lors de la polymérisation finale. Lors de la montée en température, la viscosité de chaque résine va diminuer, permettant une bonne conformation des structures à l’emplacement des interfaces d’assemblage, assortie d’une création de liaisons entre les chaînes polymères des deux résines. On pourra également positionner un film adhésif à l’interface entre les deux structures 6 et 7 crues, entre une structure crue et une structure partiellement polymérisée, ou bien entre deux structures 6 et 7 partiellement polymérisées pour des raisons de maintien en position lors du drapage et/ou des raisons de tenue mécanique de la liaison collée une fois complètement polymérisée. Les configurations d’assemblage du ou des corps sont multiples. Les corps 2 formant la première structure 6 peuvent être assemblés sur la deuxième structure (figure 8), à la fois sur et dans la deuxième structure (figure 12) ou bien encore dans la deuxième structure (figures 9, 10, 11). Il est également possible qu’il n’y ait pas de deuxième structure 7 et que la première structure 6 forme à elle seule la pièce raidie (figure 21). Dans la figure 21, la première structure 6 comporte une première rangée de corps juxtaposés et une deuxième rangée de corps juxtaposés, les première et deuxième rangées étant empilées et les corps de la première rangée étant décalés par rapport aux corps de la deuxième rangée. Par exemple, comme illustré dans la figure 21, les première et deuxième rangées peuvent être décalées d’un décalage à mi-largeur d’un corps. Cette figure 21 illustre un des nombreux exemples possibles de pièce raidie. En changeant le nombre de rangées, de formes des corps, ainsi que la position des corps entre eux, il est possible d’obtenir de multiples configurations, non détaillées dans cette description. Dans les figures 8 à 12, la pièce raidie comporte une première structure 6 et une deuxième structure 7. Dans la figure 8, la première structure 6 est un empilement de quatre corps 2 ; la première structure est assemblée sur la surface de la deuxième structure 7 avec un pli 9. Dans la figure 9, la première structure 6 est un regroupement de quatre corps 2, tandis que dans la figure 10, la première structure 6 comporte un seul corps 2. Dans les figures 9 et 10, la première structure 6 est en partie incorporée dans la deuxième structure 7. Pour le ou les corps 2 qui sont en contact avec la deuxième structure 7, le contact peut être un contact partiel. En cela, le ou les corps 2 peuvent aller au-delà de la surface de la deuxième structure 7 (comme illustré, par exemple, dans la figure 14) ou bien présenter localement un écart entre les deux surfaces de manière à ce qu’elles ne soient plus assemblées (comme illustré, par exemple, dans la figure 15). Dans la figure 11, la première structure 6 comporte deux corps 2 juxtaposés et est totalement incorporée dans la deuxième structure 7. Il est à noter que dans les figures 8, 9, 11 et 12, le contact entre les corps adjacents se fait par leur paroi latérale. Dans la figure 12, la première structure 6 comporte sept corps 2 empilés et juxtaposés et est en partie incorporée dans la deuxième structure 7 ; ici, l’un des sept corps est complétement intégré dans la deuxième structure 7 et les six autres corps sont situés au-dessus de la surface de la deuxième structure 7. Il est à noter que, parmi les corps 2 formant la première structure, deux ou plusieurs corps adjacents peuvent ne pas être en contact entre eux, car on peut disposer un pli 9 entre deux corps adjacents. Lorsque la pièce raidie comporte une première et une deuxième structure, différentes configurations d’assemblage sont possibles. Le ou les corps 2 de la première structure 6 peuvent être agencés suivant n’importe quelle direction sur la surface de la structure 7. Le positionnement du ou des corps 2 sur la surface de la structure 7 peut être rectiligne (par exemple, les figures 22, 23, 24) ou bien courbe (par exemple, les figures 25 et 26). Par exemple, le ou les corps 2 de la première structure 6 peuvent être agencés sur la surface de la deuxième structure 7 suivant une direction radiale de la deuxième structure (figure 13), selon une direction circonférentielle de la deuxième structure (figure 16) ou bien encore selon une configuration combinant des directions radiales et circonférentielles (figure 19). Le ou les corps 2 peuvent dépasser de la deuxième structure 7, comme illustré par exemple dans la figure 14, où l’on peut voir que la surface de contact entre le corps 2 de la première structure et la deuxième structure n’est pas sur la totalité de la longueur du corps. Il peut également y avoir un écart entre le ou les corps 2 et la surface de la deuxième structure 7, comme illustré par exemple dans la figure 15. D’autres configurations sont illustrées dans les figures 22 à 26, où la pièce à raidir (la deuxième structure 7) est une plaque de périphérie circulaire. Dans la figure 17, on a une configuration où la première structure 6 a une forme de croix, avec un premier long corps 2 positionné dans une première direction radiale de la deuxième structure 7 et deux corps moins longs, qui sont positionnés de part et d’autre du premier corps, selon une direction radiale de la deuxième structure, perpendiculaire à la première direction. Ici, les deux corps moins longs ont de préférence une extrémité ouverte (pour la sortie du mandrin) et une extrémité fermée, la paroi latérale de l’extrémité fermée permettant l’assemblage avec la paroi latérale du premier corps. Dans la figure 17, contrairement à la figure 16, la pièce raidie est représentée après l’extraction des mandrins 1. Dans la figure 18, la première structure 6 comporte une rangée de sept corps 2 juxtaposés et de longueurs différentes ; le contact entre les corps adjacents se fait par leur paroi latérale. On peut également avoir un chevauchement des corps 2, comme représenté dans la figure 20 ; ici, un des deux corps 2 est disposé selon une direction radiale de la deuxième structure 7 et l’autre selon une direction circonférentielle, ce dernier corps étant disposé à la fois sur la surface de la deuxième structure et sur une partie du premier corps et il se conforme à la forme de la surface de la deuxième structure, ainsi qu’à celle du corps qu’il chevauche. Quelques plis 9 peuvent recouvrir le ou les corps 2 de la première structure 6 et/ou de la deuxième structure 7. Par exemple, dans la figure 8, quelques plis 9 viennent recouvrir la première structure, avec un retour sur la surface de la deuxième structure ; on obtient un drapage en forme de oméga (Ω). Dans la figure 9, un premier drapage recouvre les quatre corps de la première structure, et un deuxième et troisième drapage recouvrent respectivement la surface supérieure et la surface inférieure de la deuxième structure, ainsi que la première structure 6. Dans les figures 10 et 11, un premier et un deuxième drapage recouvrent respectivement la surface supérieure et la surface inférieure de la deuxième structure. Dans la figure 12, un premier et deuxième pli 9 recouvre respectivement la surface inférieure et supérieure de la deuxième structure 7, ainsi que le corps intégré à la deuxième structure 7. Un troisième pli 9 recouvre la surface de la structure 6 et une partie de la surface supérieure de la structure 7. Dans la figure 21, quelques plis 9 peuvent être drapés sur les faces avant et arrière de la première structure 6, ou entre les rangées de corps 2, pour finaliser le drapage. Pièce raidie comprenant au moins une première structure (6) en matériau composite thermodurci, laquelle première structure comporte au moins un corps (2) longitudinal creux ayant au moins une extrémité ouverte (3). Pièce raidie selon la revendication 1, dans laquelle la première structure (6) comprend au moins deux corps (2), lesdits corps étant juxtaposés et/ou empilés, le contact entre deux corps adjacents se faisant par leur paroi latérale. Pièce raidie selon la revendication 2, dans laquelle la première structure (6) comporte une première rangée de corps juxtaposés et une deuxième rangée de corps juxtaposés, les première et deuxième rangées étant empilées avec un décalage entre les corps de la première rangée et les corps de la deuxième rangée. Pièce raidie selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans laquelle la première structure (6) forme à elle seule la pièce raidie. Pièce raidie selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une deuxième structure (7) en matériau composite thermodurci, distincte de la première structure (6), la première structure étant au moins en partie intégrée dans la deuxième structure et/ou juxtaposée sur une surface de la deuxième structure. Pièce raidie selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ladite pièce étant un réflecteur d’antenne de satellite. Procédé de fabrication d’une pièce raidie selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, la pièce raidie étant formée d’au moins deux éléments en matériau composite thermodurci dont au moins un corps (2) de la première structure et l’éventuelle deuxième structure, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - pour chaque corps (2) de la première structure, soit réalisation d’une préforme fibreuse du corps par drapage d’un tissu autour d’un mandrin et imprégnation de la préforme fibreuse avec une résine thermodurcissable, soit réalisation d’une préforme fibreuse préimprégnée par drapage d’un tissu préimprégné d’une résine thermodurcissable autour d’un mandrin, moyennant quoi on obtient un corps en matériau composite thermodurcissable non polymérisé supporté par un mandrin (1) ; - éventuelle polymérisation partielle ou complète d’au moins un corps en matériau composite thermodurcissable supporté par un mandrin ; - si la pièce raidie comporte une deuxième structure, fourniture de la deuxième structure, la deuxième structure étant en matériau composite thermodurcissable non polymérisé, partiellement polymérisé ou complétement polymérisé, ; - s’il y a au moins un élément en matériau composite thermodurcissable complétement polymérisé, dépôt d’une couche d’adhésif thermodurcissable non polymérisé sur une zone de contact dudit élément avec un autre élément de la pièce ; - assemblage des éléments formant la pièce, chaque élément étant juxtaposé avec, ou empilé sur, au moins un autre élément ; - polymérisation complète de l’assemblage par traitement thermique ; - retrait du mandrin (1) de chaque corps complètement polymérisé. Procédé selon la revendication 7, comprenant en outre, avant l’étape d’assemblage, un dépôt d’un film adhésif entre deux éléments non polymérisés et/ou partiellement polymérisés. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans lequel, parmi les éléments formant la pièce, il y a en outre au moins une nappe (9) ou un tissu (9) préimprégné de résine thermodurcissable ou imprégné par la suite de résine thermodurcissable, cette nappe ou ce tissu étant appliqué, au cours de l’étape d’assemblage, sur au moins un corps, de préférence sur plusieurs corps empilés et/ou juxtaposés, et/ou sur l’éventuelle deuxième structure. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel, pour au moins un corps, le mandrin (1) est un regroupement d’au moins deux mandrins (10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14 ; 15) de plus petites sections, soit empilés, soit juxtaposés latéralement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel chaque mandrin est en élastomère souple.