Brevet FR3109906A1 — publié le 20211112

Lame (11) chauffante multi-usage apte à réaliser plusieurs opérations de thermo-soudure d’un tube (3, 4), comprenant une feuille (13) et un dispositif (14) de chauffe étant résistif qui est apte à augmenter la température de la feuille à une température prédéterminée, la feuille comprenant une face (24, 25) externe destinée à entrer en contact avec un tube (3, 4), la face externe (24, 25) étant munie d’un revêtement (26) antiadhérent. Figure pour l’abrégé : fig. 4 Lame chauffante multi-usage pour connexion de tubes pouvant être pleins, et machine équipée d’une telle lame La présente invention a trait à une lame chauffante multi-usage, adaptée notamment à des opérations de connexion par thermo soudure de tubes souples pouvant être pleins. L’invention concerne également une machine de thermo-soudure utilisant une telle lame chauffante. Dans les domaines biomédical et pharmaceutique, la thermo-soudure de pièces plastiques est fréquemment employée pour la soudure de pièces thermoplastiques, par exemple des tubes souples en matière thermoplastique. Par « tubes souples en matières thermoplastiques », l’on entend des tubes, réalisés dans un matériau polymère présentant des propriétés élastiques, tel que l’élastomère. L’invention vise en particulier la connexion de tels tubes, particulièrement pour des tubes ayant un diamètre extérieur allant de 5 à 30 mm. L’invention se rapporte à des opérations de connexion de tubes souples dans le domaine biomédical et pharmaceutique. De telles opérations de connexion de tubes souples consistent typiquement à assembler par thermo-soudure deux tubes en matière thermoplastique bout à bout. La connexion entre les tubes est réalisée en sectionnant des tubes à haute température, formant deux extrémités, qui sont fondues puis mises en contact entre elles. De telles opérations de connexion sont habituellement réalisées grâce à une lame chauffante, intégrée dans une machine de connexion. Les lames chauffantes permettant de réaliser des opérations de connexion de tubes par thermo-soudure se divisent en deux catégories : les lames chauffantes mono-usages et les lames chauffantes multi-usages. Les lames chauffantes mono-usage sont généralement constituées d’une simple plaque métallique à base de nickel, pouvant être enrichie par exemple avec du chrome, de sorte à accroître la résistivité de l’alliage, et par conséquence la résistance ohmique de la plaque. La circulation d’un courant au sein de la plaque permet un dégagement de chaleur par effet Joule. Une telle plaque bien que simple d’obtention, est à utilisation unique. Ainsi, après réalisation d’une opération de connexion de tubes, la lame chauffante doit être remplacée par une lame neuve, ou bien doit être nettoyée et décontaminée. Les lames chauffantes multi-usages relèvent en général d’une constitution plus complexe que les lames mono-usages. Les lames chauffantes multi-usages comprennent en effet souvent une pièce active en contact avec le tube, et un dispositif de chauffe. La pièce active comprend généralement une partie tranchante destinée à sectionner le tube, et une partie de soudure destinée à permettre la mise en température des sections de tube, préalablement sectionnés pour la soudure. La partie active est portée à température par l’intermédiaire de la chaleur dégagée par le dispositif de chauffe. Les tubes à connecter entre eux sont souvent utilisés à l’état neuf après avoir été décontaminés avant qu’il ne soit réalisé une opération de connexion de tubes. Cependant, dans certaines situations, il est nécessaire de réaliser des connexions entre deux tubes remplis de matières, dits tubes pleins. Par exemple, afin de réaliser des transferts de cultures biologiques ou de composés organiques entre deux contenants, il est nécessaire de réaliser une connexion stérile entre un premier tube relié au premier contenant et un deuxième tube relié au deuxième contenant, ceci afin de connecter entre eux les deux contenants. L’invention vise en particulier à des opérations de connexion de tubes pleins, en particulier la connexion entre eux de l’un au moins des tubes pleins. L’opération de connexion de deux tubes pleins se déroule en général comme suit. Dans une étape de compression, la machine de soudage compresse et déforme les deux tubes jusqu’à obturation complète des tubes. Puis, les deux tubes sont sectionnés dans une étape de sectionnement, et après retournement, connectés par thermo-soudure lors d’une étape de soudure. L’étape de compression relève d’une grande importance. En effet, outre le fait que l’obturation des tubes sectionnés permette d’éviter de contaminer les composés liquides éventuellement présent dans les récipients, en les mettant au contact de l’air ambiant extérieur, une telle étape évite le déversement du liquide lui-même contaminant en dehors des tubes. Une fuite de liquide en dehors des tubes est en effet particulièrement délétère dans l’opération de connexion de tubes pleins, car des matières contenues peuvent alors entrer en contact avec la lame chauffante et se mélanger avec le thermoplastique en fusion, ce qui nuit à une bonne réalisation de l’étape de soudure. En présence d’une quantité trop importante de liquide, la soudure est même impossible à réaliser. Généralement, comme illustré sur les figures 1, et 2 la machine 1 est équipée de moyens de compression telle que deux paires d’enclumes 2 placés de part et d’autre du premier tube 3 et du deuxième tube 4. Lors de l’étape de compression, représentée plus particulièrement sur la vue de coupe de la figure 2, les enclumes 2 se déplacent perpendiculairement à la direction d’extension des tubes 3, 4, de sorte à venir presser chacun des tubes 3, 4 en deux points 5 de compression, disposés de part et d’autre d’une partie 6 centrale, ce qui a pour effet de plaquer entre elles les parois 7 de tubes, permettant ainsi une obturation hermétique des tubes 3, 4. Puis, les enclumes 2 s’écartent très légèrement dans la direction d’extension des tubes, ce qui tend le premier tube 3, écrase la partie 6 centrale, et permet de laisser un interstice 8 au niveau de la partie 6 centrale pour qu’une lame 9 puisse venir réaliser les étapes de sectionnement et de soudure. Un dispositif de retournement (non représenté) permet de retourner les tubes 3, 4, ce qui permet de mettre face à face le premier tube 3 et le deuxième tube 4, la lame étant interposée entre les tubes 3, 4 de manière à maintenir les extrémités dans un état de fusion (voir figure 3). La lame est ensuite retirée, les extrémités du premier tube 3 et du deuxième tube 4 sont pressées l’une contre l’autre de façon à permettre la réalisation de la soudure. Une telle étape de compression permet certes d’obturer hermétiquement le tube 3, 4 en deux points, empêchant le déversement du contenu complet du tube 3, 4, et la pollution du contenu du tube 3, 4. Cependant, la compression n’empêche pas la formation d’une poche 10 de liquide résiduel, puisque le liquide présent dans la partie 6 centrale n’est pas évacué au moment de la compression. Dans une telle situation, la réalisation d’une soudure est impossible du fait d’une quantité trop importante de liquide. Afin d’éliminer la poche 10 de liquide résiduel après compression, il a été recherché de limiter au plus possible la dimension de la partie centrale, mais un tel choix technique est limitant quant au type de lame chauffante à utiliser. En effet, seules les lames mono-usage, qui présentent une épaisseur suffisamment fine peuvent s’introduire dans l’interstice 8. Il a certes été essayé de réduire l’épaisseur des lames multi-usages, mais de nombreux problèmes ont été rencontrés du fait de l’affinage des composants de la lame multi-usages. Ainsi, il a été constaté la difficulté de contrôler efficacement la température en surface de la lame, ainsi que l’insuffisance de la résistance mécanique de la lame pour faire face aux effort engendrés par le sectionnement du tube, en particulier pour les tubes présentant un diamètre important. De manière alternative, il a été également proposé, comme décrit par exemple dans les documents EP 1555111 A1 (TERUMO) ou DE 2401800 A1 (PERMTEK), des mécanismes d’expulsion de liquide. De tels mécanismes viennent presser la partie centrale du tube, et tout en maintenant l’effort de pression sur le tube, s’éloignent de la partie centrale. De cette façon, le liquide est évacué de la partie centrale du tube, et un interstice 8 de dimension suffisante pour autoriser un passage d’une lame multi-usage pour effectuer l’étape de sectionnement et de soudure. Cependant, de tels mécanismes sont complexes à mettre en œuvre, couteux, et encombrants. Par ailleurs, les lames multi-usages connues suite à la réalisation d’opération de connexion de tubes pleins ressortent souillées et contaminées par le contenu des tubes à connecter entre eux, et souvent localement recouvertes de résidus de thermoplastique issus des tubes. De telles lames multi-usages ne peuvent pas être immédiatement réutilisées pour effectuer une autre opération de connexion de tubes pleins, mais nécessitent un nettoyage ainsi qu’une décontamination avant d’être réutilisées. De telles opérations nécessitent d’attendre le refroidissement de la lame multi-usage, pour permettre son démontage et la réalisation du nettoyage et de la décontamination, puis un remontage au sein de la machine, ce qui est long et fastidieux, en particulier lorsqu’un nombre relativement important de tubes sont à connecter entre eux, par exemple dans le cas des machines de production. L’invention vise à résoudre les inconvénients précités. Un premier objet est de proposer une lame chauffante multi-usage pouvant être réutilisée immédiatement après la réalisation d’une opération de connexion entre deux tubes même pleins. Un deuxième objet est de propose une lame chauffante multi-usage permettant de rendre possible une opération de connexion de tubes plein par procédé de thermo-soudure, sans faire usage de mécanismes d’expulsion additionnels. Un troisième objet est de proposer une lame chauffante telle que présentée ci-dessus apte à pouvoir être régulée efficacement en température. Un quatrième objet est de proposer une lame chauffante telle que présentée ci-dessus présentant un encombrement minimal. Un cinquième objet est de proposer une lame chauffante multi-usage conservant au maximum son intégrité après plusieurs opérations de connexion. Un sixième objet est de proposer une lame chauffante multi-usage fiable et sure d’utilisation. Un septième objet est de proposer une machine de chauffe comprenant une lame chauffante multi-usage telle que présentée ci-dessus. Il est proposé en premier lieu une lame chauffante multi-usage apte à réaliser plusieurs opérations de thermo-soudure d’un tube plein, comprenant une feuille, et un dispositif de chauffe résistif apte à augmenter la température de la feuille à une température prédéterminée, la feuille comprenant une face externe destinée à entrer en contact avec un tube, la face externe étant munie d’un revêtement anti-adhérent. Une telle lame chauffante multi-usage peut réaliser des opérations de connexion de tubes pleins, notamment grâce à son épaisseur réduite, lui permettant de s’introduire dans un interstice limité. De plus, la lame chauffante multi-usage dispose d’une bonne tenue au fur et à mesure des utilisations, et permet la réalisation d’une soudure de qualité. Les caractéristiques suivantes peuvent être prévues, seules ou en combinaison : le revêtement présente plusieurs couches superposées les unes sur les autres ; le revêtement comprend du PTFE ; le dispositif de chauffe se présente sous la forme d’une plaque, la feuille métallique étant pliée en deux de sorte à définir un espace interne entre deux faces internes dans lequel est disposé le dispositif de chauffe, le dispositif de chauffe étant pris en sandwich entre les deux faces internes ; la lame comprend un support solidaire de la feuille, et du dispositif de chauffe, le support comprenant un corps de liaison, un premier bras et un deuxième bras s’étendant dans le même sens de sorte à former un U, les bras intégrant une surface d’appui, la lame étant munie de moyens de fixation destinée à plaquer la feuille contre la surface d’appui ; les bras comprennent une surface de base, les bras étant munis de bossages faisant saillie de la surface de base, définissant chacun un plan d’appui décalé de la surface de base, les plans d’appui étant coplanaires et formant ensemble la surface d’appui ; le dispositif de chauffe comprend une paroi de fixation solidaire d’une face interne par l’intermédiaire d’un adhésif ; l’adhésif comprend une colle de type époxy mono-composant ; le dispositif de chauffe est muni d’un circuit électrique comprenant une piste métallique, le circuit étant disposé sur un substrat ; le substrat est réalisé dans un matériau appartenant à la famille des polymères polyimides ; le circuit s’étend en formant un motif présentant un contour fictif, fermé comprenant des portions latérales, une portion de contact, toutes les deux sensiblement rectilignes, ainsi que d’une portion arquée décrivant un arc-de-cercle, les portions latérales étant chacune reliées d’une part à la portion arquée, et d’autre part à la portion de contact ; la feuille est pliée en définissant une pliure, le circuit comprend une zone de surchauffe au voisinage de la pliure, et une zone de chauffe à distance de la pliure, la fraction de piste s’étendant au sein de la zone de surchauffe présentant une résistivité surfacique supérieure à la fraction de piste s’étendant au sein de la zone de chauffe ; la lame comprend un dispositif de mesure de température disposé dans une entaille pratiquée au sein du dispositif de chauffe, le dispositif de mesure de température présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur du dispositif de chauffe ; la feuille présente une épaisseur de 0.15 à 0.25 mm, et le dispositif de chauffe présente une épaisseur de 0.18 à 0.22 mm, la lame chauffante présentant une épaisseur de 0.7 à 0.8 mm ; Il est proposé en deuxième lieu une machine comprenant une lame chauffante tel que présentée ci-dessus. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : représente une vue schématique de dessus d’un exemple de machine de thermo-soudure ; représente une vue schématique en coupe selon le plan de coupe A-A de la figure 1 de la machine de thermo-soudure, la machine de thermo-soudure étant munie d’une lame selon l’art antérieur, la machine étant représentée en cours de réalisation d’une opération de thermo-soudure ; représente une vue schématique selon le plan de coupe A-A de la figure 1, la machine de thermo-soudure étant munie d’une lame chauffante multi-usage, la machine étant représentée en cours de réalisation d’une opération de thermo-soudure ; représente une vue schématique en perspective d’une lame chauffante multi-usage ; représente une vue schématique de face de la lame chauffante multi-usage ; représente une vue schématique latérale de la lame, ainsi qu’un médaillon d’un détail sur une partie basse de la lame ; représente une vue schématique en perspective du dispositif de chauffe ; représente une vue schématique en perspective d’un support de la lame chauffante multi-usage. L’on se réfère aux figures 1 et 3 qui représentent un exemple d’une machine 1 munie d’une lame chauffante 11 multi-usage, c’est-à-dire une lame chauffante destinée à être utilisée au cours de plusieurs opérations de thermo-soudures successives. Dans la suite de la description, l’expression « lame 11 » désigne la lame chauffante 11 multi-usage. Comme représenté sur la figure 3, pour réaliser l’opération de connexion entre les tubes 3, 4, des enclumes 2 disposées de part et d’autre de la partie 6 centrale sont déplacées, venant comprimer les parois 7 du tube 3, 4. Puis, la lame 11, préalablement portée à une température permettant la fusion du thermoplastique constituant le tube 3, 4 (typiquement entre 180°C et 210°C), se déplace par exemple en translation. Les tubes 3, 4 sont sectionnés en deux sections 12 de tubes disposés l’un à côté de l’autre, formant respectivement par exemple quatre sections 12 de tube. Puis après avoir été pivotées, deux sections 12 de tubes sont pressées contre la lame 11, encore à température de fusion du thermoplastique formant le tube 3, 4. La lame 11 est ensuite retirée et les sections 12 de tube sont pressées entre elles jusqu’à solidification des zones en fusion. Les enclumes 2 sont ensuite retirées. La machine 1 ainsi que la lame 11 trouvent une application particulièrement avantageuse pour des opérations de connexion pour des tubes 3, 4 présentant des diamètres allant par exemple de 5 à 30 mm. La machine 1 ainsi que la lame 11, trouvent des utilisations avantageuses dans les domaines de l’industrie pharmaceutique, alimentaire, médicale, biotechnologique et chimique. L’on définit par rapport à un tube 3, 4 un repère XYZ formant un trièdre, comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : un axe X qui définit une direction longitudinale, horizontale, confondue avec la direction d’extension du tube 3, 4 ; un axe Y définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal ; un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal. Telle que représentée sur les figures 4 à 6, la lame 11 inclut une pièce active, telle qu’une feuille 13 réalisée dans un matériau métallique, et un dispositif 14 de chauffe. La feuille 13 et le dispositif 14 de chauffe sont en contacts l’un de l’autre, par exemple à l’aide d’un support 15. Le dispositif 14 de chauffe est une source de chaleur, avantageusement contrôlée par l’intermédiaire d’un dispositif de mesure de température, tel qu’un capteur 16 de température, tandis que la feuille 13 est destinée à entrer en contact avec le tube 3, 4 pour réaliser le sectionnement et la soudure. De cette manière, préalablement à l’étape de sectionnement et de soudure, la lame 11 peut être portée à une température prédéterminée, par l’intermédiaire du dispositif 14 de chauffe. La feuille métallique présente une épaisseur se situant avantageusement dans une plage allant de 0.15 à 0.25 mm. Il a été constaté qu’une telle épaisseur est compatible avec la réalisation de connexion de tubes plein, puisque permet de laisser un interstice 8 suffisamment faible entre les enclumes 2 pour ne laisser qu’une quantité négligeable de liquide dans la partie 6 centrale du tube 3, 4. Avantageusement, la feuille 13 présente une forme rectangulaire, en définissant un premier côté 17, s’étendant transversalement, et un deuxième côté 18 vertical. De cette manière, la lame 11 peut se positionner facilement sur un support 15, en occupant un espace minimal. Comme représentés sur les figures 4 et 6, et en particulier sur la figure 6, la feuille 13 est pliée en deux de sorte à définir un espace interne entre une première face 19 interne et une deuxième face 20 interne, l’espace interne permettant de recevoir le dispositif 14 de chauffe. Le dispositif 14 de chauffe est ainsi pris en sandwich, en étau entre les deux faces 19, 20 internes. Une telle disposition permet de réduire l’épaisseur totale de la lame 11. La lame 11 peut alors être introduite dans un interstice 8 de dimension minimale, et rendre ainsi réalisable une opération de connexion de tubes 3, 4 plein sans nécessiter un mécanisme d’expulsion de liquide. La feuille 13 comprend une pliure 21 transversale, formée par repliement de la feuille 13 sur elle-même. Avantageusement, la feuille 13 est pliée en formant deux ailes 22 symétriques l’une de l’autre par rapport à la pliure. La feuille 13 comprend une partie 23 tranchante, transversale, passant par exemple confondue par le milieu de la pliure 21. La pliure 21 du fait de sa finesse permet de rendre la partie 23 tranchante suffisamment coupante de sorte à permettre le sectionnement d’un tube thermoplastique porté à température de fusion. La feuille 13 pliée entoure au moins partiellement le dispositif 14 de chauffe. De cette manière, le dispositif 14 de chauffe est mis en position au sein de la feuille 13. En outre, la pliure 21 évite l’entrée de matière entre les faces 19, 20 interne, évitant ainsi le contact direct entre du thermoplastique fondu, et/ou du liquide avec le dispositif 14 de chauffe lors de l’étape de sectionnement. De manière à favoriser les échanges thermiques par conduction, les faces 17 internes sont préférentiellement toutes les deux en contact du dispositif 14 de chauffe. La feuille 13 est réalisée dans un matériau métallique, par exemple l’acier. Un tel matériau peut supporter d’être porté à des températures permettant de réaliser la soudure des tubes, par exemple autour de 200°C, sans subir de modification de caractéristiques mécaniques. La feuille 13 présente une première face 24 externe opposée à la première face 19 interne, et une deuxième face 25 externe opposée à la deuxième face 20 interne, destinées à entrer toutes les deux en contact du tube 3, 4, lors de l’étape de sectionnement et de soudure. De manière à éviter l’adhérence de l’extrémité du tube en fusion et des résidus de matières éventuellement présentes dans les tubes, la feuille 13 comprend un revêtement 26 antiadhérent, préférentiellement disposé sur la première face 24 externe, et/ou la deuxième face 25 externe. Le revêtement 26 empêche l’adhésion du thermoplastique en fusion sur une face 24, 25 externe, lorsque la lame 11 est retirée après la réalisation de l’étape de soudure. De cette manière, la réutilisation de la lame 11 pour plusieurs opérations de connexion de tubes 3, 4 est possible sans qu’il soit nécessaire de procédure à un nettoyage ou une décontamination. Un tel revêtement 26, bien qu’ayant une épaisseur négligeable par rapport à l’épaisseur de la lame, est volontairement représenté agrandi sur la figure 6. Avantageusement, le revêtement comprend des matériaux reconnus antiadhérents comme des PTFE (polytétrafluoroéthylène), PFA (perfluoroalkoxy) ou FEP (Fluorinated Ethylene Propylene) combinés entre eux, ou non. De tels matériaux qui offrent un compromis optimal entre leur pouvoir antiadhésif, et leur point de fusion bien supérieur à la température de chauffe de la lame 11. Dans des modes de réalisation avantageux, le revêtement 26 comprend plusieurs couches 27 superposées, afin d’être suffisamment durables pour effectuer une pluralité d’opérations. De manière à permettre une homogénéité efficace de la température des faces 24, 25 externe, il est préférable de ne prévoir qu’un minium de couches (typiquement deux couches) 27 superposées. Comme représenté en pointillé sur la figure 6, la feuille 13 présente avantageusement une pluralité de d’orifices 28 de sorte à permettre de réaliser sa fixation sur un support 15. L’on décrit à présent le dispositif 14 de chauffe en se référant aux figures 5 et 7. Le dispositif 14 de chauffe, se présente par exemple sous la forme d’une plaque 29, de sorte à pouvoir être prise en sandwich entre les faces 17 internes de la feuille 13. Le dispositif 14 de chauffe offre ainsi une épaisseur minimale, avantageusement entre 0.18 mm et 0.22 mm. Par ailleurs, la forme de plaque permet au dispositif 14 de chauffe d’avoir un contact plan sur plan contre les faces 19, 20 internes de la feuille 13, facilitant la mise en position et le maintien en position du dispositif de chauffe entre les faces 19, 20 internes. En outre, les échanges thermiques par conduction entre le dispositif 14 de chauffe sont favorisés, ce qui facilite le contrôle de température. La plaque 29 possède par exemple une forme sensiblement rectangulaire, définissant un pourtour intégrant une première rive 30, transversale et une deuxième rive 31 verticale. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif 14 de chauffe comprend une entaille 32, s’étendant par exemple à partir d’une première rive 30 vers dans le centre du dispositif 14 de chauffe. L’entaille 32 définit un emplacement pour permettre l’insertion d’un capteur 16 de température, ce qui limite l’encombrement de la lame 11, et offre la possibilité d’effectuer une mesure de la température au cœur, c’est-à-dire au centre du dispositif 14 de chauffe. De cette façon, il est possible d’obtenir un relevé de température non perturbé par des flux d’air convectifs. La régulation de la température de la lame 11 est ainsi facilitée. Le dispositif 14 de chauffe comprend avantageusement un substrat 33 comprenant un circuit 34 électrique, formé par exemple d’une piste 35 métallique reliée à un générateur 36 externe par l’intermédiaire de cosses 37. Le circuit 34 électrique est par exemple disposé sur le substrat 33. De cette manière, la circulation d’un courant introduit par le générateur 36 externe engendre un dégagement de chaleur par effet Joule, qui permet de porter la lame 11 à température. Ainsi, une telle caractéristique permet de rendre résistif le dispositif 14 de chauffe. Avantageusement, le substrat 33 comprend une paroi 38 chauffante munie du circuit 34 électrique, et une paroi 39 de fixation destinée à être solidarisée à une face 17 interne. Dans le mode de réalisation représenté, la paroi 39 de fixation est solidarisée par l’intermédiaire d’un adhésif (non visible sur les figures), par exemple une colle époxy mono-composant, qui présente l’avantage de polymériser aux alentours de 120°C, et ne se dégrade pas aux températures de soudure. Afin de faciliter la bonne adhésion, la paroi 39 de fixation est par exemple abrasée de sorte à présenter des stries (non représentée sur les figures). Avantageusement, la piste 35 s’étend en formant un motif, qui définit un contour 40 fictif fermé (représenté en particulier en pointillé sur la figure 7). Un tel contour 40 comprend des portions 41 latérales ainsi qu’une portion 42 de contact. Les portions latérales sont toutes les deux sensiblement rectilignes. Le contour 40 comprend en outre une portion 43 arquée décrivant un arc-de-cercle. Un tel arc de cercle permet de couvrir les sections de tubes 3, 4 à connecter entre eux, avant et après retournement. De cette manière, la zone 44 de chauffe de la plaque est optimisée. Un tel dispositif 14 de chauffe ne présente pas de deuxièmes rives 31 chaudes, lorsque la lame 11 est porté à température de soudure, évitant une chauffe incontrôllée du support 15. Avantageusement, le contour 40 est symétrique passant par un axe fictif passant par le milieu du dispositif 14 de chauffe. De cette façon, la chaleur se dégage de manière homogène, ce qui permet la réalisation d’un soudure de qualité. Selon des mises en œuvres avantageuses non représentées, le circuit 34 présente plusieurs pistes 35 parallèles l’une de l’autre, toutes les pistes 35 étant reliées aux cosses 37. De cette façon, le dégagement de chaleur est accru, et optimisé. Avantageusement, le circuit 34 comprend une zone 45 de surchauffe à proximité de la pliure 21, et une zone 44 de chauffe à distance de la pliure. Une telle de zone 44 de surchauffe permet de faciliter le sectionnement du tube 3, 4. La piste 35 comprend ainsi une fraction s’étendant au sein de la zone 44 de surchauffe, et une autre fraction s’étendant au sein de la zone 44 de chauffe. Au sein de la zone 44 de surchauffe, la piste 35 présente une résistivité surfacique supérieure à la piste 35 s’étendant au sein de la zone 45 de chauffe. Une telle disposition est obtenue par exemple en conférant à la piste 35 parcourant la zone 44 de surchauffe une ondulation. Une telle ondulation est préférentiellement combinée à une dimininution locale de la largeur de section de la piste 35. Avantageusement, le dispositif 14 de chauffe présente une forme complémentaire à la feuille 13, permettant d’éviter de dépasser de la feuille 13, ce qui contribue à limiter l’encombrement général de la lame 11. Avantageusement, le dispositif 14 de chauffe présente des premières oreilles 46 faisant saillie de la première rive 30, ce qui offre des points d’ancrage pour permettre la fixation du dispositif 14 de chauffe au support 15, comme il peut être constaté sur la figure 5 (la feuille 13 est volontairement représentée transparente). Avantageusement, le dispositif 14 de chauffe présente des deuxièmes oreilles 47 faisant saillie de la deuxième rive 31, ce qui offre des points d’ancrage pour permettre la mise en position du dispositif 14 de chauffe au sein de chevilles 48 reliant les faces 17 internes. Avantageusement, le substrat 33 est réalisé dans un matériau à base d’un polymère tel qu’un polyimide. Un tel matériau offre une bonne résistance thermique et présente des caractéristiques mécaniques suffisante pour pouvoir résister à l’effort engendré par le sectionnement. L’on décrit à présent un dispositif de mesure de température, en l’occurrence un capteur 16 de température. Dans les modes de réalisation représentés, le capteur 16 de température est un thermocouple s’étendant par exemple sous la forme d’une tige sensiblement plane de sorte à pouvoir être positionné dans l’entaille 32. Avantageusement, le capteur 16 de température présente une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la plaque 29, et n’impacte pas l’encombrement général de la lame 11. L’on se réfère désormais à la figure 8 représentant un support 15 destiné à permettre la solidarisation de la feuille 13, du dispositif 14 de chauffe et du capteur 16 de température. Afin de maintenir la feuille pliée, le support 15 comprend avantageusement des trous 49 faisant face à des orifices 28 prévus dans la feuille, un moyen 50 de fixation tel qu’un rivet ou une vis exerce une action de pression traversant chacun des trous 49 et des orifices 28, comme il peut être observé par exemple sur les figures 4 et 5. Avantageusement, le support 15 comprend un premier bras 51, un deuxième bras 52 et un corps 53 de liaison entre le premier bras 51 et le deuxième bras 52. Le premier bras 51 et le deuxième bras 52 s’étendent dans le même sens à partir du corps 53 de liaison, conférant au support 15 une forme générale en U. de la sorte, il est formé une ouverture 54 permettant le positionnement de la feuille 13, du dispositif 14 de chauffe et du capteur 16 de température. Dans un mode de réalisation non représenté, les bras définissent une surface 55 de base plane, servant de surface d’appui pour les faces 24,25 externes. Dans le mode de réalisation représenté, la surface 55 de base présente des bossages 56 faisant saillies de la surface 55 de base. Les bossages 56 comprennent chacun un plan d’appui 57. Les plans d’appui 57 sont avantageusement coplanaires selon une surface transversale, de sorte à former une surface d’appui, décalée par rapport à la surface 55 de base. Ainsi, les contacts entre la feuille 13, et les bras 51, 52 sont minimisés, ce qui limite la conduction thermique entre la feuille 13 et le support 15. En outre, une telle caractéristique permet à la feuille 13, lorsque montée sur le support 15 de présenter une déformation minimale. De la sorte, la feuille 13 présente un aspect plan, ce qui permet un sectionnement le plus rectiligne possible des tubes 3,4, et facilite l’étape de soudure subséquente. La qualité de la soudure est ainsi maîtrisée. De manière à permettre la gestion des informations sur l’utilisation de la lame 11, telles que le nombre d’utilisation de la lame 11, ou la date de la dernière opération de connexion des tubes 3, 4, la lame 11 comprend par exemple une carte 58 électronique de contrôle disposée sur le corps 53 de liaison. La lame 11 telle que décrite ci-dessus offre de nombreux avantages, notamment : une utilisation possible pour la réalisation d’opérations de connexion de tubes 3, 4 plein sans nécessiter l’utilisation de moyen supplémentaire de réduction de la poche de liquide formée au sein de la partie centrale des tubes 3, 4, grâce à la minimisation de l’épaisseur de la lame 11, une utilisation durable, la possibilité de réaliser des soudures de qualité, notamment grâce à des faces 24,25 externes non adhérentes, qui restent propres au gré des utilisations, une sécurité de manipulation par l’utilisateur, le contact entre le support et la feuille et le dispositif 14 de chauffe étant réduit, la possibilité de mettre en place sur le support 15, par exemple au niveau du corps 53 de liaison, une mémoire sur un circuit électrique, grâce à une conduction thermique limitée avec la feuille 13 et le dispositif 14 de chauffe. Lame (11) chauffante multi-usage apte à réaliser plusieurs opérations de thermo-soudure d’un tube (3, 4), comprenant une feuille (13) et un dispositif (14) de chauffe étant résistif qui est apte à augmenter la température de la feuille (13) dans une plage de température prédéterminée, la feuille (13) comprenant une face (24, 25) externe destinée à entrer en contact avec un tube (3, 4), la feuille (13) étant caractérisée en ce que la face externe (24, 25) est munie d’un revêtement (26) antiadhérent. Lame (11) chauffante selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le revêtement (26) présente plusieurs couches (27) superposées les unes sur les autres. Lame (11) chauffante selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que le revêtement (26) comprend l’un ou plusieurs des matériaux suivants : - PTFE (polytétrafluoroéthylène), - PFA perfluoroalkoxy) - FEP (fluorinated Ethylene Propylene). Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (14) de chauffe se présente sous la forme d’une plaque, la feuille (13) métallique étant pliée en deux de sorte à définir un espace interne entre deux faces (19, 20) internes dans lequel est disposé le dispositif de chauffe (14), le dispositif (14) de chauffe étant pris en sandwich entre les deux faces (19, 20) internes. Lame (11) chauffante selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’ elle comprend un support (15) solidaire de la feuille (13), et du dispositif (14) de chauffe, le support (15) comprenant un corps (53) de liaison, un premier bras (51) et un deuxième bras (52) s’étendant dans le même sens de sorte à former un U, les bras (51, 52) intégrant une surface d’appui, la lame (11) étant munie de moyens (50) de fixation destinée à plaquer la feuille (13) contre la surface d’appui. Lame (11) chauffante selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les bras (51, 52) comprennent une surface (55) de base, les bras (51, 52) étant munis de bossages (56) faisant saillie de la surface (55) de base, définissant chacun un plan (57) d’appui décalé de la surface (55) de base, les plans (57) d’appui étant coplanaires et formant ensemble la surface d’appui. Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif (14) de chauffe comprend une paroi (39) de fixation solidaire d’une face (19, 20) interne par l’intermédiaire d’un adhésif. Lame (11) chauffante selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’adhésif comprend une colle époxy mono-composant. Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif (14) de chauffe est muni d’un circuit (34) électrique comprenant une piste (35) métallique. Lame (11) chauffante selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu ’elle comprend un substrat (33) , le substrat (33) est réalisé dans un matériau appartenant à la famille des polymères polyimides. Lame (11) chauffante selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que le circuit (35) s’étend en formant un motif présentant un contour (40) fictif, fermé comprenant des portions (41) latérales, une portion (42) de contact, toutes les deux sensiblement rectilignes, ainsi que d’une portion (43) arquée décrivant un arc-de-cercle, les portions (41) latérales étant chacune reliées d’une part à la portion (43) arquée, et d’autre part à la portion (42) de contact. Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que , la feuille (13) est pliée en définissant une pliure (21), le circuit (34) comprend une zone (44) de surchauffe au voisinage de la pliure (21), et une zone (45) de chauffe à distance de la pliure (21), la fraction de piste (35) s’étendant au sein de la zone (44) de surchauffe présentant une résistivité surfacique supérieure à la fraction de piste (35) s’étendant au sein de la zone (45) de chauffe. Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’ elle comprend un dispositif de mesure de température disposé dans une entaille (32) pratiquée au sein du dispositif (14) de chauffe, le dispositif de mesure de température présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur du dispositif (14) de chauffe. Lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la feuille (13) présente une épaisseur de 0.15 à 0.25 mm, et le dispositif (14) de chauffe présente une épaisseur de 0.18 à 0.22 mm, la lame (11) chauffante présentant une épaisseur de 0.7 à 0.8 mm. Machine (1) comprenant une lame (11) chauffante selon l’une quelconque des revendications précédentes.