Brevet FR3102741A1 — publié le 20210507

- Mât d’accrochage comportant une structure primaire formée d’au moins un longeron et un panneau assemblés par soudure. - Le mât d’accrochage, destiné à supporter un moteur d’engin volant, comporte une structure primaire (6) formée par au moins un longeron (7, 7A, 7B, 8) et un panneau (9A, 9B), le panneau (9A, 9B) comprenant au moins une partie extrémale (10) pourvu d’un évidement, le longeron (7, 7A, 7B, 8) étant pourvu d’une extrémité (13) apte à être positionnée dans l’évidement-, le panneau (9A, 9B) et le longeron (7, 7A, 7B, 8) étant assemblés par soudure d’une partie de l’extrémité (13) à une partie de l’évidement. La soudure de la structure primaire (6) permet de minimiser les ébauches de pièces associées aux longerons et aux panneaux en évitant d’avoir recours à la réalisation de bords. Figure pour l'abrégé : Fig. 2 Mât d’accrochage comportant une structure primaire formée d’au moins un longeron et un panneau assemblés par soudure et procédé de soudure. La présente invention concerne un mât d’accrochage destiné à supporter un moteur d’aéronef sous une aile d’aéronef, le mât comportant une structure primaire formée par au moins un longeron et un panneau assemblés par soudure, ainsi qu’un aéronef muni d’un tel mât d’accrochage. De manière générale, la propulsion d’un engin volant tel qu’un aéronef, en particulier un avion de transport, est assuré par des moteurs. On entend ici par moteur tout type de moyen de propulsion tel qu’un turbopropulseur, un turbo réacteur, etc. Chaque moteur peut être lié sous une aile, également appelée voilure, au fuselage d’un aéronef ou à d’autres éléments tel que l’empennage, par un mât d’accrochage. Usuellement, un mât d’accrochage permet de supporter le moteur et de transmettre les efforts générés par le fonctionnement du moteur à la voilure de l’aéronef. Il permet également le transport du carburant, de l’électricité, de l’hydraulique et de l’air entre le moteur et l’aéronef. Pour remplir ses fonctions, le mât d’accrochage comporte une structure primaire rigide, de préférence en titane. Cette structure primaire est formée de plusieurs nervures agencées de manière successive selon une direction longitudinale et constituant l’ossature d’un compartiment de type « caisson ». Les nervures relient un longeron supérieur et un longeron inférieur alors que des panneaux agencés latéralement complètent le caisson. Généralement, chaque longeron est fixé par ses bords aux panneaux latéraux par l’intermédiaire de moyens de fixation de type boulons. De manière usuelle, la fabrication d’une structure primaire passe par la réalisation d’ébauches des pièces qui correspondent respectivement aux panneaux latéraux et aux longerons supérieur et inférieur. Chaque ébauche est usinée afin d’obtenir les panneaux latéraux et les longerons formant la structure primaire. Après usinage, les bords de chaque panneau latéral et de chaque longeron sont percés sur toute leur longueur puis mis en contact afin d’être fixés ensemble par les boulons. La réalisation d’un caisson de structure primaire demande une grande quantité de matière première dont une partie de déchets de matériaux, ce qui peut engendrer des coûts de fabrication importants notamment dus à la nécessité de réaliser ces bords. Une telle solution n’est donc pas complètement satisfaisante. La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient. Elle concerne un mât d’accrochage destiné à supporter un moteur d’engin volant, en particulier d’aéronef, et comportant une structure primaire formée par au moins un longeron et un panneau. Selon l’invention, ledit panneau comprend au moins une partie extrémale dans laquelle est pratiqué un évidement, ledit longeron étant pourvu d’au moins une extrémité apte à être positionnée dans ledit évidement, ledit panneau et ledit longeron étant assemblés par soudure d’au moins une partie de ladite extrémité à au moins une partie dudit évidement. Ainsi, grâce à l’invention, la structure primaire est réalisée par soudure de ses éléments ce qui minimise les ébauches des pièces associées aux longerons et aux panneaux en évitant d’avoir recours à la réalisation de bords. Par ailleurs, la soudure de l’extrémité du longeron dans l’évidement de la partie extrémale du panneau rend l’assemblage plus solide et plus simple à réaliser. Avantageusement, ledit évidement est formé d’une butée, ladite extrémité du longeron comprenant une face de contact, au moins une partie de ladite butée étant conformée à ladite face de contact. Selon un premier mode de réalisation, ledit évidement comprend également un retour agencé dans un plan parallèle audit longeron, ledit retour formant un angle sensiblement égal à 90 degrés avec la butée. Selon un second mode de réalisation, ledit évidement comprend également un retour agencé dans un plan parallèle audit longeron, ledit retour formant un angle supérieur à 90 degrés avec la butée. Par ailleurs, selon un premier mode de réalisation, ladite extrémité comprend également une partie de surface dudit longeron, ladite partie de surface étant en contact avec ledit retour de l’évidement. En outre, dans un second mode de réalisation, ladite extrémité comprend également une partie de surface dudit longeron, ladite partie de surface et ledit retour de l’évidement étant espacé l’un de l’autre. Selon, un premier mode de réalisation particulier, la soudure est réalisée à une surface de jonction d’au moins une partie de ladite butée avec ladite face de contact. Dans un second mode de réalisation particulier, la soudure est réalisée à une surface de jonction de la butée avec la face de contact et à une partie de la surface de jonction dudit retour de l’évidement avec la partie de surface dudit longeron. Selon un premier mode de réalisation, la soudure est réalisée de manière continue le long de ladite extrémité du longeron. Selon un second mode de réalisation, la soudure est réalisée de manière discontinue le long de ladite extrémité du longeron. De façon avantageuse, le mât d’accrochage comporte une structure primaire formée de plusieurs paires de panneaux et de longerons, chacune des paires comprenant un panneau et un longeron et le longeron et le panneau de chacune desdites paires sont assemblés par soudure tel que décrit ci-dessus. La présente invention concerne également un procédé de soudure d’un panneau et d’un longeron faisant partie du mât d’accrochage tel que décrit ci-dessus. Selon l’invention, ledit procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de réalisation de l’évidement dans la partie extrémale dudit panneau ; - une étape de positionnement de ladite extrémité dudit longeron dans ledit évidement dudit panneau ; et - une étape de soudure de l’une partie de ladite extrémité dudit longeron à au moins une partie dudit évidement. La présente invention concerne par ailleurs un engin volant, en particulier un aéronef, qui est muni d’un mât d’accrochage tel que décrit ci-dessus. Les figures annexées feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La figure 1 représente schématiquement une vue de haut d’un aéronef équipé de mâts d’accrochage selon un mode de réalisation. La figure 2 est une représentation schématique d’une structure primaire d’un mât d’accrochage selon un mode de réalisation. La figure 3 illustre schématiquement une coupe transversale d’un longeron et d’un panneau assemblés selon un mode de réalisation. Les figures 4A et 4B illustrent schématiquement une coupe transversale d’un cordon de soudure selon un premier et un second mode de réalisation. La figure 5 illustre une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un procédé de soudure. Un moteur d’engin volant permet la propulsion de celui-ci. Il est généralement lié au reste de la structure de l’engin volant par un mât d’accrochage 1 tel que représenté sur la figure 2. Dans le cadre de l’invention, un engin volant peut être un aéronef, une aile volante, un avion sans fuselage, etc. Dans une application préférée, décrite ci-dessous en référence à la figure 1, l’engin volant est un aéronef AC, en particulier un avion de transport. Cet aéronef AC comporte un fuselage 2 sur lequel sont fixées, de part et d’autre, deux ailes 3G, 3D. Ces ailes 3G et 3D sont également appelées voilures 3G, 3D. L’aéronef AC comporte également des moteurs 4G, 5G, et 4D, 5D permettant sa propulsion dans un sens d’avancement S. Le mât d’accrochage 1 (ci-après « mât 1 ») permettant d’illustrer l’invention et représenté sur les figures 1 et 2, est agencé pour supporter chacun des moteurs 4G, 5G, 4D, 5D sous les ailes 3G et 3D. Pour faciliter la description suivante, trois directions orthogonales entre elles sont introduites. Une direction X correspond à la direction longitudinale du mât 1 et est parallèle à la direction longitudinale du fuselage 2 de l’aéronef AC orienté dans le sens d’avancement S de l’aéronef AC. Par ailleurs, une direction transversale Y correspond à la direction orientée transversalement par rapport au mât 1. La direction transversale Y correspond également à la direction générale selon laquelle s’étendent les ailes 3G et 3D de l’aéronef AC. Enfin, une direction verticale Z correspond à la direction verticale du mât 1 et est parallèle à la direction représentant la hauteur. En outre, les adjectifs « avant » et « arrière » sont définis par rapport à la direction longitudinale X, respectivement dans le sens d’avancement S de l’aéronef AC lorsque les moteurs exercent une poussée et dans le sens opposée au sens d’avancement S. De plus, les adjectifs « supérieur » et « inférieur » sont définis par rapport à la direction verticale Z respectivement vers l’aile 3G, 3D et vers le moteur 4G, 5G, 4D, 5D. Enfin, les adjectifs « externe » et « interne » sont définis par rapport à la direction transversale Y, respectivement vers la pointe de l’aile 3G, 3D et vers le fuselage 2. Le mât 1 comporte, comme représenté sur la figure 2, une structure primaire 6 présentant une forme de caisson qui s’étend le long de la direction longitudinale X. La structure primaire 6 est formée d’un longeron supérieur 7. Ce longeron supérieur 7 comporte un longeron supérieur avant 7A et un longeron supérieur arrière 7B qui sont, chacun, de forme sensiblement allongée dans la direction longitudinale X. Le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur 7B sont agencés successivement dans la direction longitudinale X et sont fixés ensemble par des moyens de fixation (non représentés) dans la direction transversale Y. À titre d’exemple, ces moyens de fixation sont des soudures. Le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur arrière 7B s’étendent dans des plans sensiblement perpendiculaires à la direction verticale Z. Les plans dans lesquels s’étendent le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur arrière 7B présentent un angle non nul entre eux. La structure primaire 6 comporte également un longeron inférieur 8 de forme sensiblement allongée, dans la direction longitudinale X. Le longeron supérieur 7 et le longeron inférieur 8 sont raccordés par deux panneaux latéraux s’étendant dans des plans qui peuvent être sensiblement perpendiculaires à la direction transversale Y. Ces panneaux latéraux comprennent un panneau latéral interne 9A (ci-après « panneau interne 9A ») et un panneau latéral externe 9B (ci-après « panneau externe 9B »). Dans un mode de réalisation préféré, les panneaux interne 9A et externe 9B sont agencés dans des plans inclinés l’un par rapport à l’autre. Comme représenté sur la figure 2, chacun des panneaux latéraux est pourvu de parties extrémales 10 s’étendant sensiblement le long de la direction longitudinale X. Les parties extrémales 10 comprennent une partie supérieure 10A et une partie inférieure 10B agencées de manière opposée l’une l’autre dans la direction verticale Z. Dans un mode de réalisation préféré, un évidement 17 est pratiqué dans la partie supérieure 10A des panneaux interne 9A et externe 9B de sorte à être agencé en regard du longeron supérieur 7. Un évidement 17 est également pratiqué dans la partie inférieure 10B des panneaux interne 9A et externe 9B de sorte à être placé en regard des longerons supérieurs avant 7A et arrière 7B. Chaque évidement 17 pratiqué dans une partie inférieure 10Bs’étend le long de la direction dans laquelle s’étend le longeron inférieur 8. Chaque évidement 17 pratiqué dans une partie supérieure 10A s’étend dans la direction dans laquelle s’étend le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur arrière 7B. Comme représenté sur les figures 3, 4A et 4B, chaque évidement 17 pratiqué dans la partie supérieure10A est formé d’une butée 12. Les butées 12 des bords supérieurs 10A du panneau interne 9A et du panneau externe 9B sont en regard l’une de l’autre. De manière similaire, chaque évidement 17 pratiqué dans la partie inférieure 10B de chacun des panneaux interne 9A et externe 9B comporte une butée 12 (non représentée) contre laquelle est agencé le longeron inférieur 8. Par ailleurs, la butée 12 de l’évidement 17 de la partie supérieure 10A est configurée pour être au contact du longeron supérieur 7. La butée 12 de la partie inférieure 10B est apte à être au contact du longeron inférieur 8. Les butées 12 sont aptes à bloquer tout mouvement du longeron supérieur 7 et du longeron inférieur 8 dans la direction transversale Y et à être en contact pour former une ligne de soudure et fermer la structure primaire 6. Comme représenté sur les figures 3, 4A et 4B, l’évidement 17 comporte également un retour 11. Dans le cadre de l’invention, on entend par retour 11, une surface formant, avec la butée, l’évidement 17. Le retour 11 de l’évidement 17 pratiqué dans la partie supérieure 10A s’étend dans une direction parallèle à la direction dans laquelle s’étend le longeron supérieur 7. Le retour 11 de l’évidement 17 pratiqué dans la partie inférieure 10B s’étend dans une direction parallèle à la direction dans laquelle s’étend le longeron inférieur 8. Dans un premier mode de réalisation, le retour 11 et la butée 12 sont agencés dans des plans présentant un angle sensiblement égal à 90 degrés. Dans un second mode de réalisation (non représenté), le retour 11 et la butée 12 forment un angle supérieur à 90 degrés. La butée 12 s’étend alors dans un plan parallèle au plan dans lequel s’étend le panneau interne 9A ou le panneau externe 9B. Par ailleurs, le longeron supérieur 7 est pourvu de deux extrémités 13 sensiblement parallèles entre elles. Le longeron inférieur 8 est également pourvu de deux extrémités 13 sensiblement parallèles entre elles. Comme représenté sur les figures 3, 4A et B, chacune des extrémités 13 du longeron supérieur 7, respectivement du longeron inférieur 8, est apte à être positionnée, en partie ou totalement, dans l’évidement 17 pratiqué dans chacune des parties supérieures 10A, respectivement des parties inférieures 10B, des panneaux interne 9A et externe 9B. Dans un mode de réalisation préféré, chacune des extrémités 13 est formée d’une face de contact 15 à laquelle au moins une partie de la butée 12 est conformée. En outre, chacune des extrémités 13 comporte également une partie de surface 14 de longeron supérieur 7, respectivement de longeron inférieur 8. Dans un premier mode de réalisation, cette partie de surface 14 n’est pas en contact avec le retour 11 lorsque l’extrémité 13 est positionnée dans l’évidement 17 Le retour 11 et la partie de surface 14 sont espacés l’un de l’autre. Comme représenté sur la figure 3, seules les faces de contact 15 de chacune des extrémités 13 sont en contact avec les butées 12 agencées en regard. Dans un second mode de réalisation, cette partie de surface 14 est en contact avec le retour 11 des parties supérieures 10A, respectivement des parties inférieures 10B. L’épaisseur du longeron supérieur 7 dans la direction verticale Z représente également la hauteur de la face de contact 15 selon la direction verticale Z. De plus, la butée 12 est conformée à la face de contact 15 de sorte que la valeur de la hauteur de la butée 12 est sensiblement égale à la valeur de la hauteur de la face de contact 15. Dans un mode de réalisation préféré, les panneaux interne 9A et externe 9B et le longeron supérieur 7, respectivement le longeron inférieur 8, sont assemblés par une soudure qui maintient lié chaque partie extrémale 10 de panneaux interne 9A, externe 9B à l’extrémité 13 de longeron supérieur 7, inférieur 8 avec laquelle il est en contact. La soudure est dite soudure bord à bord. Comme représenté sur les figures 4A et 4B, la soudure génère un cordon 16 qui lie ensemble une extrémité 13 de longeron supérieur 7 (ou de longeron inférieur 8) à une partie extrémale 10 de panneau 9A interne et à une partie extrémale 10 de panneau externe 9B. La soudure génère également une zone (non représentée) thermiquement affectée commune à l’extrémité 13 et à l’évidement 17 soudés ensemble. Le cordon 16 s’étend sur une surface de jonction entre la butée 12 et la face de contact 15. Cette surface de jonction est agencée dans un plan sensiblement parallèle au plan dans lequel s’étend le panneau interne 9A (respectivement le panneau externe 9B). Le cordon 16 de soudure s’étend le long de la direction dans laquelle s’étendent les longerons 7 et 8, qui correspond à la direction de la fibre neutre. Une telle orientation permet de minimiser la fatigue du cordon 16 et par conséquent les risques de fragilisation de la soudure. Cela limite également les transferts d’efforts entre les panneaux 9A, 9B et chaque longeron 7, 8. Le cordon 16 de soudure est peu sollicité. Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, chacune des extrémités 13 du longeron supérieur 7, respectivement du longeron inférieur 8, est assemblée par soudure à une partie supérieure 10A, respectivement une partie inférieure 10B. Les soudures sont donc réalisées de façon symétrique par rapport aux panneaux interne 9A et externe 9B de sorte que les déformations de la structure primaire 6 en raison de son utilisation se trouvent être équilibrées. Cet équilibrage permet de minimiser les risques d’apparition précoce de défaut de soudure. Il n’est donc pas nécessaire d’utiliser un traitement thermique supplémentaire pour éviter une usure précoce de certaines parties de la structure primaire 6. En outre, le retour 11 de l’évidement 17 permet d’éviter des projections de matériaux de soudure à l’intérieur de la structure primaire 6. Dans un premier mode de réalisation, le cordon 16 présente une profondeur selon une direction inclinée par rapport à la direction verticale Z dont la valeur minimale peut être inférieure ou égale à la valeur de la hauteur de la butée 12, comme représenté sur la figure 4A. Dans ce premier mode de réalisation, la partie de surface 14 du longeron supérieur 7, respectivement du longeron inférieur 8, est en contact avec le retour 11 de l’évidement 17. En variante de ce premier mode de réalisation, la partie de surface 14 n’est pas en contact avec le retour 11, comme représenté sur la figure 3. Dans un second mode de réalisation, le cordon 16 présente une profondeur atteignant le retour 11, comme représenté sur la figure 4B. La soudure s’étend dans le plan dans lequel est agencé le retour 11. Dans ce second mode de réalisation, la partie de surface 14 de longeron 7, 8 peut être en contact avec le retour 11. La soudure s’étend alors à la surface de jonction du retour 11 avec la partie de surface 14. En variante de ce second mode de réalisation, la partie de surface 14 n’est pas en contact direct avec le retour 11. La partie de surface 14 et le retour 11 sont espacés l’un de l’autre, comme représenté sur la figure 3. Lorsque la soudure est réalisée à la surface de jonction entre la butée 12 et la face de contact 15 sans que la partie de surface 14 de longeron 7, 7A, 7B, 8 ne soit en contact avec le retour 11, cela permet de conserver une tolérance des déformations possibles de la structure primaire 6. En revanche, lorsque la partie de surface 14 de longeron 7, 7A, 7B, 8 est en contact avec le retour 11, il n’est pas possible de conserver une tolérance de déformations au niveau de la soudure. La soudure est réalisée sur une faible épaisseur de sorte à minimiser l’énergie thermique introduite dans les matériaux qui forment les longerons supérieur 7 et inférieur 8 et les panneaux interne 9A et externe 9B. Par ailleurs, comme décrit ci-dessus, le longeron supérieur 7 comprend le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur arrière 7B. Le longeron supérieur avant 7A et le longeron supérieur arrière 7B sont agencés dans des plans présentant un angle non nul. Dans un mode de réalisation particulier, la soudure est réalisée de manière continue le long des extrémités 13 du longeron supérieur avant 7A et du longeron supérieur arrière 7B. Dans un autre mode de réalisation particulier, la soudure est réalisée de manière discontinue le long de l’extrémité 13, dans la direction dans laquelle s’étendent le longeron inférieur 8 (dans la direction longitudinale X) et le longeron supérieur 7(dans des directions présentant un angle avec la direction longitudinale X). La soudure est continue dans la direction verticale Z. On décrit ci-après un procédé de soudure d’un panneau 9A, 9B à un longeron 7, 7A, 7B, 8, comme représenté sur la figure 5. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - une étape E1 de réalisation de l’évidement 17 dans chaque partie extrémale 10 des panneaux interne 9A et externe 9B. L’évidement 17 est pratiqué directement dans les ébauches de ces panneaux 9A et 9B ; - une étape E2 de positionnement de l’extrémité 13 du longeron 7, 7A, 7B, 8 dans l’évidement 17 du panneau 9A, 9B ; et - une étape E3 de soudure de type bord à bord de l’extrémité 13 à l’évidement 17. Par ailleurs, le mât 1 d’accrochage présente une conception qui simplifie la réalisation de la structure primaire 6. La soudure bord à bord de panneaux et de longerons présentent les avantages suivants : - un gain de masse de la structure primaire 6 par l’absence de moyens de fixation de type boulons et par l’absence de bords ; - une économie du coût des moyens de fixation de type boulons ; et - la possibilité d’effectuer, au cours de la réalisation de la structure primaire, des contrôles non destructifs. En outre, la soudure bord à bord permet une diminution des déchets de matière première. En effet, l’évidement 17 dans lequel est réalisée la soudure est pratiqué directement dans l’ébauche des panneaux 9A, 9B. Une telle ébauche est de faible dimension du fait de l’absence de bords. De plus, le longeron 7, 7A, 7B, 8 ne nécessite aucun usinage particulier puisqu’il vient se positionner dans l’évidement 17. Mât d’accrochage destiné à supporter un moteur d’engin volant, en particulier d’aéronef (AC), ledit mât (1) comportant une structure primaire (6) formée par au moins un longeron (7, 7A, 7B, 8) et un panneau (9A, 9B), caractérisé en ce que ledit panneau (9A, 9B) comprend au moins une partie extrémale (10) dans laquelle est pratiqué un évidement (17) , ledit longeron (7, 7A, 7B, 8) étant pourvu d’au moins une extrémité (13) apte à être positionnée dans l’évidement (17) , ledit panneau (9A, 9B) et ledit longeron (7, 7A, 7B, 8) étant assemblés par soudure d’au moins une partie de ladite extrémité (13) dudit longeron (7, 7A, 7B, 8) à au moins une partie dudit évidement (17). Mât d’accrochage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit évidement (17) est formé d’une butée (12), ladite extrémité (13) dudit longeron (7, 7A, 7B, 8) comprenant une face de contact (15), au moins une partie de ladite butée (12) étant conformée à ladite face de contact (15). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit évidement (17) comprend également un retour (11) agencé dans un plan parallèle audit longeron (7, 7A, 7B), ledit retour (11) formant un angle sensiblement égal à 90 degrés avec la butée (12). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit évidement (17) comprend également un retour (11) agencé dans un plan parallèle audit longeron (7, 7A, 7B), ledit retour (11) formant un angle supérieur à 90 degrés avec la butée (12). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1, 3 et 4, caractérisé en ce que ladite extrémité (13) comprend également une partie de surface (14) dudit longeron (7, 7A, 7B), ladite partie de surface (14) étant en contact avec ledit retour (11) de l’évidement (17). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1, 3 et 4, caractérisé en ce que ladite extrémité (13) comprend également une partie de surface (14) dudit longeron (7, 7A, 7B), ladite partie de surface (14) et ledit retour (11) de l’évidement (17) étant espacé l’un de l’autre. Mât d’accrochage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la soudure est réalisée à une surface de jonction d’au moins une partie de ladite butée (12) avec ladite face de contact (15). Mât d’accrochage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la soudure est réalisée à une surface de jonction de la butée (12) avec la face de contact (15) et à une partie de la surface de jonction dudit retour (11) de l’évidement (17) avec la partie de surface (14) dudit longeron (7, 7A, 7B). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la soudure est réalisée de manière continue le long de ladite extrémité (13) du longeron (7, 7A, 7B, 8). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la soudure est réalisée de manière discontinue le long de ladite extrémité (13) du longeron (7, 7A, 7B, 8). Mât d’accrochage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une structure primaire (6) formée de plusieurs paires de panneaux (9A, 9B) et de longerons (7, 7A, 7B, 8), chacune des paires comprenant un panneau (9A, 9B) et un longeron (7, 7A, 7B, 8) et en ce que ledit longeron (7, 7A, 7B, 8) et ledit panneau (9A, 9B) de chacune desdites paires sont assemblés par soudure. Procédé de soudure d’un panneau (9A, 9B) et d’un longeron (7, 7A, 7B, 8) faisant partie du mât d’accrochage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - une étape (E1) de réalisation de l’évidement (17) dans la partie extrémale (10) dudit panneau (9A, 9B) ; - une étape (E2) de positionnement de ladite extrémité (13) dudit longeron (7, 7A, 7B) dans ledit évidement (17) dudit panneau (9A, 9B) ; et - une étape (E3) de soudure de l’une partie de ladite extrémité (13) dudit longeron (7, 7A, 7B) à au moins une partie dudit évidement (17). Engin volant, en particulier aéronef (AC), comprenant un mât (1) d’accrochage selon l’une quelconque des revendications 1 à 11.