Brevet FR3100800A1 — publié le 20210319

La présente invention concerne le formage de conteneur (1) par pliage de plaque (100) cartonnée avec au moins des rabats verticaux (106), au travers d'un dispositif de (2) formage et d'un procédé de formage. Un tel dispositif (2) comprend un convoyeur (3) amont entraînant ladite plaque (100) selon une direction de déplacement, un convoyeur aval (4), des moyens (5) de pliage des rabats verticaux (106), lesdits moyens (5) de pliage étant situés symétriquement dudit convoyeur amont (3), et se caractérise par le fait que, de chaque côté, lesdits moyens (5) de pliage comprennent, une paire de poussoirs (50) aval et amont formant une pince, lesdits poussoirs (50) étant actionnés conjointement depuis une position ouverte vers une position refermée de pliage desdits rabats verticaux (106) correspondants, un support (6) de chaque pince, ledit support (6) étant mobile le long de ladite direction de déplacement. Figure pour l'abrégé : Fig. 8 Dispositif et procédé de formage de conteneur par pliage La présente invention entre dans le domaine du formage par pliage de plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, pour y conditionner au moins un produit mais préférentiellement plusieurs produits. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. De tels produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation.Une fois traités, les produits finis sont conditionnés par groupe en lots, les produits étant maintenus ensemble par un film plastique, notamment rétreint au travers d'une opération de fardelage, ou bien à l'intérieur de conteneurs. De tels conteneurs peuvent se présenter sous la forme de caisses cartonnées ou « cartons » pour le conditionnement de produits. De tels cartons présentent une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés. De manière connue, la confection automatisée de caisses cartonnées s'effectue par pliage à partir de plaques cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». En référence à la figure 1 représentant une vue en élévation d'un exemple d'une plaque 100 cartonnée, se présentant à plat, elle comprend un fond 101, destiné à recevoir les produits sur sa face supérieure, qui sera positionnée intérieurement une fois le conteneur formé. De part et d'autre dudit fond 101, le long de ses bords longitudinaux, la plaque 100 cartonnée comprend deux parois latérales, à savoir une paroi latérale gauche 102 et une paroi latérale droite 103. La plaque 100 cartonnée comprend encore un couvercle 104, le long d'un bord longitudinal d'une des parois latérales, comme par exemple la paroi latérale droite 103. Le long d'un bord longitudinal opposé de l'autre paroi latérale, respectivement la paroi latérale gauche 102, la plaque 100 cartonnée comprend une languette 105. Alternativement, la languette 105 peut être fixée sur le couvercle 104, du côté opposé au bord longitudinal de jonction avec ladite une des parois latérales ; ladite languette 105 est alors communément appelée « patte extérieure ». A chaque extrémité, la plaque 100 cartonnée comprend des rabats, au moins au nombre de quatre, d'une part, des rabats verticaux 106 reliés aux parois latérales le long de leurs bords transversaux et, d'autre part, des rabats horizontaux 107 reliés au fond 100 et au couvercle 104 le long de leurs bords transversaux . En référence à la figure 2 représentant une vue en perspective de la plaque de la figure 1 au cours de son pliage, après une étape préalable de pliage des parois latérales gauche 102 et droite 103 orthogonalement par rapport au fond 101, la languette 105 est pliée orthogonalement, avec une dépose de colle qui est effectuée sur sa face extérieure, tandis que le couvercle est rabattu jusqu'à venir au contact de ladite face extérieure de la languette 105 et de la colle déposée, comme visible sur la figure 3, délimitant alors le volume intérieur du conteneur sous forme de caisse cartonnée 1. Alternativement, dans le cas d'une caisse cartonnée pourvue d'une patte extérieure, le couvercle 104 est d'abord plié, puis la patte extérieure est rabattue par-dessus la paroi latérale adjacente préalablement encollée. Ensuite, au cours d'autres étapes successives, par chaque extrémité, les rabats verticaux 106 sont pliés orthogonalement, avec une dépose de colle en face extérieure, puis les rabats horizontaux 107 sont rabattus jusqu'à venir au contact des rabats verticaux 106 correspondants et de la colle déposée. La caisse cartonnée 1 est alors formée et entièrement fermée, comme visible sur la figure 5. Une telle méthode peut être appliquée au formage d'une barquette, pourvue uniquement d'un fond 101, des parois latérales 102,103 et des rabats verticaux 106, ainsi qu'uniquement de rabats horizontaux 107 inférieurs. Une telle barquette est donc dépourvue de couvercle et de languette. Cette barquette présente généralement une hauteur inférieure à celle des produits. Une telle barquette est formée est visible sur la figure 6. On notera que le formage par pliage de la plaque 100 cartonnée s'effectue généralement avec des produits déjà préalablement groupés et positionnés en face supérieure du fond 101. Le pliage est donc réalisé autour des produits qui seront enfermés dans le conteneur 1 ainsi obtenu par pliage de la plaque 100 cartonnée. Cette opération d'encaissage est communément appelée « wrap » (pour « emballage » en anglais). Plus avant, le formage d'une tel conteneur 1 à partir d'une plaque 100 peut s'effectuer de façon séquentielle, étape par étape, avec la plaque 100 arrêtée à chaque étape. Sur le type de machine concernée par l’invention, préférentiellement le formage s'effectue en continu, avec la plaque 100 circulant sur des convoyeurs traversants différents postes dédiés aux étapes successives de pliage des différentes parties de ladite plaque 100, à savoir d'abord le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis le pliage de la languette 105 survenant en même temps que le couvercle 104 est rabattu jusqu'à former le volume du futur conteneur 1, puis le pliage des rabats verticaux 106, suivi du pliage des rabats horizontaux 107. L'invention vise tout particulièrement un formage en continu par pliage de plaque cartonnée en vue de former un conteneur ; spécifiquement le pliage des rabats verticaux d'une telle plaque cartonnée. Une telle opération de pliage est effectuée par un dispositif de formage comprenant plusieurs postes successifs dédiés à chacune des étapes de pliage susmentionnées. Au moins un convoyeur transporte en face supérieure chaque plaque cartonnée, selon un sens de déplacement, depuis l'amont vers l'aval, au travers des différents modules, jusqu'à au moins un convoyeur de sortie. En particulier, le dispositif de formage comprend des moyens de pliage des rabats verticaux, situés symétriquement de part et d'autre dudit convoyeur et agissant de façon synchronisée en vue de plier conjointement les rabats verticaux situés à droite et à gauches par rapport audit sens de déplacement. Pour ce faire, le document EP 0 849 176 décrit un dispositif de formage comprenant des moyens de pliage des rabats verticaux pourvus de poussoirs rotatifs positionnés de façon fixe de part et d'autre, à savoir à droite et à gauche, du convoyeur transportant la plaque cartonnée. De tels poussoirs s'apparentent à des étoiles motorisées en rotation dans le même sens que le flux, suivant une loi de mouvement spécifique asservie à la vitesse de déplacement dudit convoyeur. De plus, chaque étoile est dimensionnée avec des branches espacées en fonction de la longueur de la caisse à former, de sorte que lors du déplacement de la caisse partiellement pliée, dans un premier temps, une première branche de chaque étoile vienne en appui contre chacun des rabats verticaux situés en aval et le plie à angle droit, puis dans un second temps, une autre branche de chaque étoile plie les rabats verticaux situées en amont. En somme, on ferme ensemble d'abord les rabats verticaux à l'avant, puis ceux à l'arrière. Une solution similaire équipée de poussoirs rotatifs est décrite dans le document DE 10 2011 016 857. Une autre solution connue comprend des poussoirs montés sur des courroies ou chaînes s'étendant de part et d'autre du convoyeur transportant les caisses en cours de formage. L'entraînement des courroies est synchronisé avec la vitesse dudit convoyeur. De plus, les poussoirs sont positionnés à intervalles dépendant de la longueur de ladite caisse, de sorte qu'au cours de son déplacement, d'abord un premier poussoir aval de chaque courroie vienne plier les rabats verticaux aval, puis un poussoir suivant amont vienne plier les rabats verticaux amont. De tels systèmes induisent une problématique du fait de l'intervention successive pour les pliages des rabats verticaux en aval puis en amont par rapport au sens de déplacement de la caisse à former. En effet, la poussée appliquée d'abord à l'avant, combinée avec la vitesse de déplacement, est susceptible de déplacer la caisse partiellement formée et de provoquer son décalage, du fait que la caisse repose sur la convoyeur amont et est déplacée uniquement par adhérence de son fond reposant en face supérieur dudit convoyeur. En outre, ce pliage successif peut repousser les produits vers l'amont, en particulier dans le cas de produits légers et glissants, comme des cannettes métalliques, surtout les produits situés au centre. Dès lors, le pliage des rabats verticaux arrière vient contre les produits partiellement sortis de la caisse, qui peuvent être repoussés, mais s'ils ne le sont pas, peuvent empêcher le pliage, en particulier le pliage ultérieur des rabats horizontaux, intervenant juste après. A ce titre, le pliage des rabats horizontaux peut s'effectuer par des convoyeurs inférieur et supérieur, équipés de butées espacées, venant aussi repousser successivement les rabats horizontaux aval puis amont. En outre, au moment de ce pliage, la caisse se retrouve entièrement enserrée entre les butées des convoyeurs inférieur et supérieur. Dès lors, si les rabats verticaux ont été mal pliés, ou encore si un produit n'est pas entièrement contenu dans la caisse, le matériau cartonné se retrouve contraint, déformé voire déchiré, ce qui aussi susceptible d'interférer avec le fonctionnement du dispositif de formage, nécessitant un arrêt préjudiciable de la production pour extraire la caisse défectueuse, opérer des réglages. En outre, les produits contenus dans une caisse défectueuse sont sortis du cycle de production et perdus. Par ailleurs, un pliage successif des rabats verticaux d'abord en aval puis en amont est donc susceptible de déformer la caisse. En effet, une forme optimale, parallélépipédique rectangle, respectant l'orthogonalité des parois, est importante et doit être optimale, d'une part, pour l'aspect esthétique et le bon conditionnement des produits, mais surtout d'autre part, lorsque plusieurs caisses doivent être superposées, notamment sur des palettes. Une déformation d'une seule caisse est susceptible de déséquilibrer un empilage de caisses, rendant leur manutention précaire et dangereuse pour les opérateurs. Plus avant, un autre inconvénient survient du fait du pliage des rabats verticaux au travers desdits moyens de pliage, nécessairement suivi du pliage des rabats horizontaux en recouvrement. En effet, il est alors nécessaire de transférer la caisse partiellement formée, contenant des produits, depuis le convoyeur d'entrée vers le convoyeur de sortie, en particulier vers les convoyeurs inférieur et supérieur.Pendant ce transfert, la caisse n'est alors pas maintenu, passant au niveau d'une zone morte, voire vide pour le passage des butées du convoyeur inférieur. Lors de ce passage, la caisse est alors en porte-à-faux en aval sur le convoyeur aval, n'étant pas maintenue et reposant uniquement par adhérence sur ledit convoyeur, avant que sa partie située en amont arrive sur le convoyeur de sortie, en particulier entre les convoyeurs inférieur et supérieur. Ce passage est susceptible de déséquilibrer ou de désynchroniser la caisse partiellement formée, de déplacer les produits qu'elle contient, rendant encore plus complexe d'assurer le pliage des rabats verticaux, mais aussi le pliage suivant des rabats horizontaux, entravant le formage voulu optimal. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un formage par pliage de plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, visant un pliage simultané des rabats verticaux, en aval et en amont. Un tel pliage simultané est obtenu par des paires de poussoirs formant des pinces de chaque côté, lesdites pinces étant actionnées conjointement. En outre, de façon combinée, l'invention prévoit un accompagnement de la caisse au cours de son déplacement, surtout son passage depuis le convoyeur amont vers le convoyeur de sortie situé en aval, en particulier dans le cas de deux convoyeurs inférieur et supérieur. Un tel accompagnement est obtenu par la préhension octroyée par les pinces. En somme, au moment du pliage des rabats verticaux, l'invention envisage une prise en charge de la caisse et des produits qu'elle contient pour effectuer un transfert positif. En outre, ce transfert assure un référencement précis et connu du conteneur ainsi formé au cours de ce transfert. Pour ce faire, l'invention concerne un dispositif de formage de conteneur par pliage de plaque cartonnée, ladite plaque étant pourvue au moins de rabats verticaux, comprenant au moins : - un convoyeur amont entraînant ladite plaque cartonnée selon une direction de déplacement ; - un convoyeur aval ; - des moyens de pliage des rabats verticaux de ladite plaque cartonnée, lesdits moyens de pliage étant situés symétriquement de part et d'autre d'au moins ledit convoyeur amont. Un tel dispositif de formage se caractérise par le fait que, de chaque côté, lesdits moyens de pliage comprennent : - une paire de poussoirs aval et amont formant une pince, lesdits poussoirs étant actionnés conjointement depuis une position ouverte vers une position refermée de pliage desdits rabats verticaux correspondants, et inversement ; - un support de chaque pince, ledit support étant mobile le long de ladite direction de déplacement. Ainsi, la mobilité synchronisée des moyens de pliage sous forme de pinces assurent une préhension de la caisse au cours et après le pliage des rabats verticaux, tout en accompagnant son déplacement. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, un tel dispositif de formage peut comprendre au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, l'actionnement conjoint des poussoirs de chaque pince de chaque côté, avec le déplacement dudit support, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur amont. En position refermée des poussoirs, lesdits moyens de pliage peuvent former un moyen de transfert par préhension de ladite plaque depuis ledit convoyeur amont vers ledit convoyeur aval. Chaque poussoir peut être monté en rotation par rapport audit support. Les poussoirs peuvent être situés en vis-à-vis sont décalés verticalement. Les poussoirs de chaque pince peuvent être réglables en écartement. Chacun desdits poussoirs peut comprendre une tête de préhension amovible. Ladite tête peut comprendre au moins une platine pourvue d'une surface de contact concave orthogonale. Chaque support peut être motorisé en translation le long d'au moins un guide depuis une position amont jusqu'à une position aval, et inversement. L'invention concerne aussi un procédé de formage de conteneur par pliage de plaque cartonnée, ladite plaque étant pourvue au moins de rabats verticaux, dans lequel au moins : - on entraîne selon une direction de déplacement une plaque cartonnée en face supérieure d'un convoyeur amont vers au moins un convoyeur aval ; - on plie lesdits rabats verticaux de chaque côté de ladite plaque cartonnée ; caractérisé en ce que - on plie simultanément les rabats verticaux situés en aval et en amont par rapport à ladite direction de déplacement en effectuant une préhension simultanée de chaque côté par fermeture d'une pince. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, dans un tel procédé de formage, on peut déplacer chaque pince conjointement le long de ladite direction de déplacement de façon synchronisée avec l'entraînement de ladite plaque cartonnée par ledit convoyeur amont. En position de fermeture, on peut transférer ladite plaque cartonnée depuis ledit convoyeur amont vers ledit au moins un convoyeur aval. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : représente schématiquement une vue en élévation d'un exemple d'une plaque cartonnée ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après une première étape de pliage des parois latérales ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après une deuxième étape de pliage du couvercle sur la languette ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après pliage des rabats verticaux ; représente schématiquement une vue en perspective de ladite plaque cartonnée de la figure 1, après pliage des rabats horizontaux, ladite caisse étant alors formée ; représente schématiquement une vue en perspective d'une autre plaque cartonnée après formage en barquette ; représente schématiquement une vue en perspective d'un mode de réalisation du dispositif de formage par pliage, simplifié à un unique côté des convoyeurs amont et aval, montrant notamment les pinces en position ouverte ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 7, montrant notamment les pinces en position de préhension et d'accompagnement d'une plaque cartonnée, après pliage des rabats verticaux ; représente schématiquement une vue de côté dudit dispositif de formage, montrant notamment le déplacement retour du support mobile, après la prise en charge d'une plaque cartonnée alors formée en caisse par le convoyeur de sortie ; représente schématiquement une vue simplifiée en élévation du dispositif de formage, correspondant à une première étape, montrant notamment les pinces en position ouverte situées de part et d'autre avant préhension d'une plaque, en déplacement synchronisé ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 10 et correspondant à une étape suivante, montrant notamment le passage des pinces en position de préhension de ladite plaque cartonnée, après pliage des rabats verticaux ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 11 et correspondant à une étape suivante, montrant notamment les pinces conservant la position de préhension en accompagnement de ladite plaque cartonnée, prise en charge par des convoyeurs avals ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 12 et correspondant à une étape suivante, montrant notamment le passage des pinces en position d'ouverture, libérant ladite plaque formée en caisse prise en charge par lesdits convoyeurs avals ; représente schématiquement une vue similaire à la figure 13 et correspondant à une étape suivante, montrant notamment le retour depuis l'aval vers l'amont du support avec les pinces ouvertes, en vue du traitement d'une plaque suivante. On notera que, pour améliorer la visibilité, les rabats horizontaux de la plaque n'ont pas été représentés sur les figures 9 à 14. Dans le cadre de la présente invention, sauf explicité autrement, on notera que le terme « plaque » englobe la plaque cartonnée sous forme de découpe à plat, mais aussi tout au long des étapes de pliage lorsque la caisse ou la barquette est partiellement formée, jusqu'à obtenir un conteneur 1 entièrement formé. De même, sauf stipulé autrement, le terme « conteneur » correspond à une caisse ou une barquette entièrement formée, à savoir après pliage de ses rabats horizontaux. La présente invention concerne le formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée. Un conteneur 1 peut se présenter sous la forme d'une caisse comme visible sur la figure 5 ou d'une barquette cartonnée comme visible sur la figure 6. Un conteneur 1 est destiné au conditionnement de produits. Pour ce faire, un conteneur 1 présente une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, voire plusieurs groupes de produits superposés. On notera qu'un produit est objet individuel de type récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une cannette, ou encore une brique cartonnée. Plusieurs produits peuvent aussi être groupés, positionnés au sein d'une cartonnette (ou « cluster ») et/ou emballés dans un film. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. Pour améliorer la visibilité des dessins, les produits n'ont pas été représentés sur les figures. Comme évoqué précédemment, la confection automatisée de conteneurs 1 s'effectue par pliage à partir de plaques 100 cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». L'invention vise tout particulièrement un formage de conteneur 1, notamment en continu, par pliage de plaque 100 cartonnée. Un tel formage en continu s'effectue par circulation d'une plaque 100 cartonnée le long d'une installation dédiée au conditionnement de produits. On notera qu'au sens de l'invention, sauf stipulé autrement, la circulation s'effectue selon une direction de déplacement, notamment visible sur les figures 9 à 14. Cette direction de déplacement s'étendant longitudinalement le long de l'installation, notamment selon un sens depuis l'amont vers l'aval. Le descriptif suivant des éventuelles positions s'entend par rapport à cette direction de déplacement, notamment concernant les termes « de part et d'autre », « à droite » ou « à gauche ». Une telle installation comprend plusieurs postes successifs, intervenant pour le pliage des différentes parties de chaque plaque 100, en suivant de façon synchronisée son déplacement, jusqu'à obtenir un conteneur 1 correspondant. Un ou plusieurs postes de l'installation peuvent être ou faire parti d'un dispositif 2 de formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée selon l'invention. Préférentiellement, un tel dispositif 2 de formage est dédié au pliage des rabats verticaux 106 de ladite plaque 100. En somme, ladite plaque 100 comprend au moins des rabats verticaux 106, préférentiellement un couple de rabats verticaux situés à chaque extrémité, avant et arrière / amont et aval, chaque rabat vertical 106 de chaque couple se situant de part et d'autre / à droite et à gauche. Dès lors, le dispositif 2 de formage ou bien un poste situé en amont assure le pliage d'autres parties de la plaque 100, comme le pliage simultané des parois latérales gauche 102 et droite 103, puis le pliage de la languette 105 survenant en même temps que le couvercle 104 est rabattu jusqu'à former le volume du futur conteneur 1, ou bien le rabattage du couvercle 104 avant de replier la patte extérieure contre la paroi latérale gauche 102 ou droite 103 correspondante. De surcroît, après pliage des rabats verticaux 106, le dispositif 2 de formage ou bien un poste situé en aval assure le pliage des rabats horizontaux 107. Par ailleurs, en entrée de l'installation, un poste assure l'alimentation en produits, de préférence groupés, ainsi que des plaques 100 cartonnées à plat. Un tel poste d'alimentation vient notamment déposer les produits en face supérieure du fond 101 de chaque plaque 100. Ceci étant, selon l'invention, le dispositif 2 de formage comprend au moins un convoyeur amont 3. Ce dernier s'étend sensiblement horizontalement, recevant chaque plaque 100 en face supérieure. Il peut être de tout type, préférentiellement à bande sans fin, comme visible sur les figures 7 à 9. En outre, ladite bande sans fin peut se présenter sous forme d'un tapis, être à chaîne(s) ou à courroie(s). Ledit convoyeur amont 3 entraîne donc ladite plaque 100 selon ladite direction de déplacement, ainsi que les produits ainsi transportés sur la plaque 100. Ce convoyeur amont 3 peut s'étendre sur toute ou partie de l'installation, notamment depuis le poste d'alimentation. Le dispositif 2 de formage comprend aussi au moins un convoyeur aval 4. Préférentiellement, ledit dispositif 2 peut comprendre inférieurement au moins un premier convoyeur aval 40 et un deuxième convoyeur aval 41. Ces derniers s'étendent sensiblement horizontalement, approximativement en alignement dans un même plan que le convoyeur amont 3. Ils peuvent être de tout type, préférentiellement à bande sans fin, avec un tapis, à chaîne(s) ou à courroie(s). En outre, les convoyeurs aval 40,41 sont notamment dédiés au pliage de rabats horizontaux 107, ainsi qu'au transport de façon maintenu du conteneur 1 formé, une fois lesdits rabats horizontaux 107 inférieurs repliés. Pour ce faire, les convoyeurs aval 40,41 comprennent des taquets 42, espacés à intervalles réguliers et conformés spécifiquement. Dès lors, une plaque 100 transférée vers les convoyeurs aval 40,41, est enserrée entre les taquets 42 respectifs qui viennent, d'une part replier les rabats horizontaux 107 correspondants et, d'autre part, enserrer par l'avant et l'arrière le conteneur 1 alors formé pour le maintenir au cours de son déplacement aval. En particulier, un taquet 42 du premier convoyeur aval 40 plie et maintient le rabat horizontal 107 situé à l'arrière, tandis qu'un taquet 42 du deuxième convoyeur aval 41 plie et maintient le rabat horizontal 107 situé à l'avant, ou inversement, peu importe dans quel ordre ou simultanément. Ce maintien est notamment visible sur les figures 9, 13 et 14. De même, le dispositif 2 de formage peut comprendre supérieurement des convoyeurs aval supérieurs similaires, non représentés. Ces convoyeurs avals supérieurs sont positionnés au-dessus du plan des autres convoyeurs, selon une hauteur définie en fonction des dimensions du conteneur 1 à former. Les convoyeurs avals supérieurs munis aussi de taquets assurent alors le pliage des rabats horizontaux 107 situés supérieurement ou en haut. Plus avant, le dispositif 2 de formage comprend des moyens 5 de pliage des rabats verticaux 106 de ladite plaque 100 cartonnée. De tels moyens 5 de pliage sont monté sur une structure fixe, rapportées à l'installation, au sol et/ou sur au moins le convoyeur amont 3. Lesdits moyens 5 de pliage sont situés symétriquement de part et d'autre d'au moins ledit convoyeur amont 3. De préférence, lesdits moyens 5 de pliage s'étendent de chaque côté du convoyeur amont 3 et du au moins un convoyeur aval 4, notamment aux niveaux de leurs extrémités adjacentes. Les moyens 5 de pliage sont donc disposés à la fin du convoyeur amont 3 et au début du convoyeur aval 4. Dès lors, avantageusement, l'invention prévoit d'assurer un maintien de la caisse 100 avec un pliage amélioré des rabats verticaux 106, assurant un référencement positif lors du transfert entre le convoyeur amont 3 et le convoyeur aval 4. En ce faire, l'invention prévoit de plier tous les rabats verticaux 107 au même moment, mais aussi de maintenir la caisse 100 une fois ce pliage effectué, jusqu'à la prise en charge par ledit au moins un convoyeur aval 4. Pour ce faire, de chaque côté, lesdits moyens 5 de pliage comprennent au moins une paire de poussoirs 50 aval et amont formant une pince. De plus, lesdits poussoirs 50 sont actionnés conjointement depuis une position ouverte vers une position fermée de pliage desdits rabats verticaux 106 correspondants. Inversement, l'actionnement des poussoirs 50 permet de passer de la position fermée vers la position ouverte. On notera qu'en position fermée, les poussoirs 50 sont rapprochés ou resserrés. En position ouverte, les poussoirs 50 sont escamotés, à savoir qu'ils n'interfèrent pas avec le chemin de défilement de la plaque 100. Plus précisément, une paire de poussoirs 50 est situées à gauche, tandis qu'une autre paire est située à droite. Chaque paire forme une pince qui permet de plier les rabats verticaux 106 situés à l'avant et à l'arrière, du côté correspondant. Dès lors, tous les poussoirs 50 sont actionnés conjointement, pour effectuer un pliage simultané de tous les rabats verticaux 106. En somme, on ferme ensemble les pinces droite et gauche, assurant des forces uniformément réparties sur la plaque 100, diminuant les risques de déformation, de décalage et de déplacement intempestif des produits. De surcroît, lesdits moyens 5 de pliage comprennent au moins un support 6 de chaque pince, à savoir d'une paire de poussoirs 50 située à droite et d'une paire située à gauche. Avantageusement, ledit support 6 est mobile le long de ladite direction de déplacement. En somme, chaque support 6 est entraîné selon un chemin aller depuis l'amont vers l'aval et inversement selon un chemin retour. En outre, le pliage s'effectue le long du chemin aller, tandis que les pinces sont ouvertes le long du chemin retour, comme visible sur la figure 14. Ainsi, le mouvement de chaque support 6 permet aux pinces de suivre le déplacement de la plaque 100, assurant notamment l'aspect continu du formage. Ce mouvement de chaque support 6 permet, une fois les rabats verticaux 106 pliés, de déplacer la plaque 100 alors maintenue en enserrement entre les pinces, en particulier lors du transfert entre le convoyeur amont 3 et le au moins une convoyeur amont 4, jusqu'à la prise en charge par ce dernier : le conteneur 1 peut alors être relâché en ouvrant les pinces. Ce transfert jusqu'à cette prise en charge est notamment visible sur les figures 11 à 13. Chaque support 6 est entraîné linéairement par des moyens motorisés adaptés, sous forme d'une courroie ou d'une chaîne d'entraînement, voire au travers d'une motorisation linéaire. Rappelons qu'un moteur linéaire est un moteur électrique dont chaque rotor et chaque stator sont déroulés, notamment à plat ; le moteur linéaire génère une force de déplacement notamment en translation d'au moins un rotor par rapport au stator. Dans le cas présent, préférentiellement, chaque support 6 forme un rotor déplacé le long d'un ou de plusieurs stators. A ce titre, les moyens 5 de pliage peuvent comprendre pour chaque support 6 un guide 7. Chaque guide 7 s'étend longitudinalement sur une distance déterminée, correspondant approximativement avant la fin du convoyeur amont 3 et après la prise en charge par le au moins un convoyeur aval 4. Dans le cas d'une motorisation linéaire, chaque guide 7 forme alors un stator. Selon les modes de réalisation susmentionnés, chaque support 6 est alors motorisé en translation le long d'au moins un guide 7 depuis une position amont jusqu'à une position aval, et inversement. Selon un autre mode de réalisation possible, chaque support 6 est monté à l'extrémité d'un bras robotisé, de type multi-axes ou robot articulé. Préférentiellement, afin de coordonner le fonctionnement du dispositif 2 avec le déplacement de la plaque 100, ledit dispositif 2 de formage peut comprendre au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, l'actionnement conjoint des poussoirs 50 de chaque pince de chaque côté, avec le déplacement dudit support 6, par rapport à l'entraînement dudit convoyeur amont 4. Un tel contrôleur peut classiquement comprendre des moyens informatiques et/ou des moyens automatiques nécessaires à son fonctionnement et à sa configuration par un opérateur. Ainsi, l'invention prévoit un contrôleur spécifique qui gère les mouvements des supports 6 et l'ouverture/fermeture simultanée des poussoirs 50 par rapport au déplacement de la plaque 100 sur le convoyeur amont 4. En outre, les mouvements des supports 6 sont contrôlés en parfaite synchronisation, à droite comme à gauche. En somme, les positions longitudinales des supports 6 sont les mêmes à chaque instant, de même que leur vitesse. De plus, le contrôleur permet donc de synchroniser en position et en vitesse les supports 6, de sorte que les poussoirs 50 soient parfaitement en face des rabats verticaux 106 et que lesdits supports 6 suivent le déplacement de la plaque 100 à plier et saisir pour son transfert. Le contrôleur peut aussi permettre d'accélérer le mouvement des supports 6, notamment pour diminuer le temps le long du chemin retour lorsque les moyens 5 de pliage sont à vide en position d'ouverture des poussoirs 50, permettant de revenir plus vite pour venir traiter la plaque 100 suivante. A ce titre, une fois la plaque 100 saisie par les pinces, lorsqu'elle quitte le convoyeur amont 3, le contrôle de la mobilité des supports 6 permet de conserver la même vitesse, d'accélérer ou de décélérer, afin de se référencer par rapport audit au moins un convoyeur aval 4, notamment aux positions des taquets 42 correspondants. Plus avant, qu'en position refermée des poussoirs 50, lesdits moyens 5 de pliage forment un moyen de transfert par préhension de ladite plaque 100 depuis ledit convoyeur amont 3 vers ledit convoyeur aval 4. En somme, le dispositif 2 de formage comprend des moyens de transfert par saisie de la plaque 100, ces moyens de transfert étant constitués par les moyens 5 de pliage sous forme de poussoirs 50 montés sur un support 6 mobile. Plus avant, selon un mode préférentiel de réalisation, comme visible sur les figures 7 et 8, chaque poussoir 50 est monté en rotation par rapport audit support 6. En particulier, une telle rotation peut être effectuée au travers d'au moins un point de pivotement, comme visible sur les figures 10 à 14. Chaque poussoir 50 tourne alors pour passer de la position ouverte vers refermée. Une telle rotation permet notamment de diminuer les forces incidentes susceptibles de décaler la plaque 100 ou les produis au cour du pliage des rabats verticaux 106. Selon un autre mode de réalisation, les poussoirs 50 peuvent être assujettis à un ou plusieurs mouvements linéaires, ou une combinaison de tels mouvements linéaires, au travers d'un mécanisme adapté. Selon un mode de réalisation, les poussoirs 50 de chaque pince sont réglables en écartement. En somme, il est possible de les rapprocher ou de les écarter par rapport au support 6, afin d'adapter leur distance en fonction de la longueur de plaque 100 à traiter. Selon un mode de réalisation, chacun desdits poussoirs 50 comprend une tête de préhension amovible. En somme, il est possible de changer les têtes des poussoirs 50, en fonction des dimensions de la plaque 100. Ainsi, en conservant le même mécanisme des poussoirs 50, le changement de la tête permet de l'adapter aux besoins. Plus avant, préférentiellement, ladite tête peut comprendre au moins une platine pourvue d'une surface de contact concave orthogonale. En somme, la face de contact prévue pour assurer le pliage des rabats verticaux 106 présente une forme équerrée, avec des parois perpendiculaires. Cette forme permet notamment de plier les rabats verticaux 106 à angle droit, tout en assurant un appui contre la paroi latérale 102,103 correspondante, améliorant le maintien de la plaque 100 au cours du pliage et après sa préhension lors de son transfert. Selon un mode de réalisation, les poussoirs 50, situés en vis-à-vis, sont alignés dans un même plan ou sensiblement les mêmes plans. Ces plans sont horizontaux ou sensiblement horizontaux, parallèles par rapport au plan contenant la surface du convoyeur amont 4, mais aussi notamment la ou les surfaces du ou des convoyeurs aval 4,40,41. Plus avant, les poussoirs 50 peuvent être dimensionnés et positionnés selon une hauteur réglable de sorte que les rabats horizontaux 107 puissent être pliés, sans interférence, alors que lesdits poussoirs 50 sont en position fermés. On notera qu'il est aussi possible d'ouvrir les poussoirs 50 à tout moment, notamment au cours du pliage des rabats horizontaux 107, afin que les poussoirs 50 n'interfèrent pas au cours de cette opération. Selon un autre mode de réalisation, les poussoirs 50 situés en vis-à-vis sont décalés verticalement. En somme, les poussoirs 50 de droite sont plus haut ou plus bas que les poussoirs 50 de gauche. Ainsi, il est possible de venir croiser les poussoirs 50 lors de leur fermeture, améliorant transversalement la préhension de la plaque 100 sur une plus grande largeur, notamment au-delà de la largeur des rabats verticaux 106. Dans ce cas, en référence au mode de réalisation correspondant, la platine peut présenter une partie distale plus longue. En outre, cette partie distale allongée peut permettre de repositionner correctement des produits qui se seraient éventuellement déplacés par rapport à leur position initiale, en les repoussant vers l'intérieur de la plaque 100. L'invention concerne aussi un procédé de formage de conteneur 1 par pliage de plaque 100 cartonnée. Un tel procédé de formage peut être particulièrement adapté à la mise en œuvre du dispositif 2 de formage selon l'invention. Au cours de ce procédé de formage, au moins on entraîne une plaque 100 cartonnée selon une direction de déplacement . Cet entraînement s'effectue en face supérieure du convoyeur amont 3 vers ledit au moins un convoyeur aval 4. Au cours du déplacement de ladite plaque 100, on plie lesdits rabats verticaux 106 de chaque côté de ladite plaque 100 cartonnée. En somme, on effectue le pliage des rabats verticaux 106 de droite et de ceux de gauche, de part et d'autre. Avantageusement, on plie simultanément les rabats verticaux 106 situés en aval et en amont par rapport à ladite direction de déplacement. De plus, on effectue ce pliage en effectuant une préhension simultanée de chaque côté par fermeture d'une pince, à savoir à droite et à gauche en même temps. En outre, en position fermée, les pinces assurent un maintien en saisie de chaque plaque 100, permettant de l'accompagner pendant son transfert. En référence au mode de réalisation correspondant du dispositif 2 de formage, chaque pince comprend des poussoirs 50 et c'est eux qui effectuent le pliage en passant vers leur position fermée de la pince correspondante. De plus, préférentiellement, en position de fermeture, on transfert ladite plaque 100 cartonnée depuis ledit convoyeur amont 3 vers ledit au moins un convoyeur aval 4. Dans un cas comme dans l'autre, le procédé assure la gestion des mouvements des pinces, d'une part, depuis leur position d'ouverture vers leur position de fermeture, et inversement, et d'autre part, leur déplacement longitudinal selon la direction de déplacement. Pour ce faire, on déplace chaque pince conjointement le long de ladite direction de déplacement de façon synchronisée avec l'entraînement de ladite plaque 100 cartonnée par ledit convoyeur amont 3. Dans le cas du mode correspondant de réalisation du dispositif 2 de formage, cette gestion peut être effectuée par le contrôleur. Ainsi, le formage de conteneur 1 selon l'invention, au travers d'un pliage simultané des quatre rabats verticaux 106, à l’avant et à l’arrière ainsi qu’à droite et à gauche, surtout au travers d'une rotation des poussoirs 50, limite les efforts perturbateurs, susceptibles de désynchroniser la plaque 100 par rapport à la machine. La préhension positive des pinces confère un accompagnement de la plaque 100 lors de son transfert entre les convoyeurs 3,4, voire permet de la replacer si elle est légèrement décalée. Ce maintien par saisie de la plaque 100 cartonnée permet aussi de garantir une cadence élevée, voire de l'accélérer. Dispositif (2) de formage de conteneur (1) par pliage de plaque (100) cartonnée, ladite plaque (100) étant pourvue au moins de rabats verticaux (106), comprenant au moins : - un convoyeur (3) amont entraînant ladite plaque (100) cartonnée selon une direction de déplacement ; - un convoyeur aval (4) ; - des moyens (5) de pliage des rabats verticaux (106) de ladite plaque (100) cartonnée, lesdits moyens (5) de pliage étant situés symétriquement de part et d'autre d'au moins ledit convoyeur amont (3) ; caractérisé par le fait que, de chaque côté, lesdits moyens (5) de pliage comprennent : - une paire de poussoirs (50) aval et amont formant une pince, lesdits poussoirs (50) étant actionnés conjointement depuis une position ouverte vers une position refermée de pliage desdits rabats verticaux (106) correspondants, et inversement ; - un support (6) de chaque pince, ledit support (6) étant mobile le long de ladite direction de déplacement. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un contrôleur commandant de façon synchronisée, l'actionnement conjoint des poussoirs (50) de chaque pince de chaque côté, avec le déplacement dudit support (6), par rapport à l'entraînement dudit convoyeur amont (3). Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait qu'en position refermée des poussoirs (50), lesdits moyens (5) de pliage forment un moyen de transfert par préhension de ladite plaque (100) depuis ledit convoyeur amont (3) vers ledit convoyeur aval (4). Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque poussoir (50) est monté en rotation par rapport audit support (6). Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les poussoirs (50) situés en vis-à-vis sont décalés verticalement. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les poussoirs (50) de chaque pince sont réglables en écartement. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun desdits poussoirs (50) comprend une tête de préhension amovible. Dispositif (2) de formage selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que ladite tête comprend au moins une platine pourvue d'une surface de contact concave orthogonale. 9. Dispositif (2) de formage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que chaque support est motorisé en translation le long d'au moins un guide depuis une position amont jusqu'à une position aval, et inversement. Procédé de formage de conteneur (1) par pliage de plaque (100) cartonnée, ladite plaque (100) étant pourvue au moins de rabats verticaux (106), procédé de formage dans lequel au moins : - on entraîne selon une direction de déplacement une plaque (100) cartonnée en face supérieure d'un convoyeur amont (3) vers au moins un convoyeur aval (4) ; - on plie lesdits rabats verticaux (106) de chaque côté de ladite plaque (100) cartonnée ; caractérisé en ce que - on plie simultanément les rabats verticaux (106) situés en aval et en amont par rapport à ladite direction de déplacement en effectuant une préhension simultanée de chaque côté par fermeture d'une pince. Procédé de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - on déplace chaque pince conjointement le long de ladite direction de déplacement de façon synchronisée avec l'entraînement de ladite plaque (100) cartonnée par ledit convoyeur amont (3). Procédé de formage selon la revendication 11, caractérisé en ce que - en position de fermeture, on transfert ladite plaque (100) cartonnée depuis ledit convoyeur amont (3) vers ledit au moins un convoyeur aval (4).