Brevet FR3112020A1 — publié le 20211231

L’invention concerne un système (30) de support d’emballage de transport de matières radioactives, configuré pour permettre le déplacement de l’emballage (10) d’une position horizontale de transport à une position verticale d’exploitation, et comportant : - un châssis (8) de support latéral de l’emballage, configuré pour supporter cet emballage (10) lorsque celui-ci se trouve en position horizontale de transport ; et - un dispositif de basculement (32) présentant des moyens (58, 60) d’accouplement mécanique sur une extrémité axiale de l’emballage, ainsi qu’au moins une bande de roulement (52) permettant le basculement de l’emballage. Figure pour l’abrégé : Figure 6 SYSTEME DE SUPPORT D’EMBALLAGE DE TRANSPORT DE MATIERES RADIOACTIVES, CONFIGURE POUR PERMETTRE SON BASCULEMENT D’UNE POSITION HORIZONTALE DE TRANSPORT A UNE POSITION VERTICALE D’EXPLOITATION La présente invention se rapporte au domaine du transport et d’entreposage de matières radioactives. Elle concerne plus particulièrement les systèmes et les procédés permettant de faire basculer un emballage de transport de matières radioactives d’une position horizontale de transport, à une position verticale d’exploitation, cette dernière étant habituellement requise pour réaliser les opérations de chargement ou déchargement des matières radioactives de l’emballage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le transport d’un emballage destiné à renfermer des matières radioactives s’effectue généralement en position dite « couchée », dans laquelle l’axe longitudinal de l’emballage est orienté horizontalement. Lors de son déchargement du véhicule de transport, l’emballage est habituellement amené de sa position horizontale à une position verticale, pour être ensuite par exemple chargé ou déchargé des matières radioactives qu’il contient, dans une installation dédiée. Pour le passage de la position horizontale de transport à la position verticale d’exploitation, il existe des solutions permettant de faire pivoter l’emballage autour d’organes de manutention placés à proximité du fond de cet emballage. Ce sont habituellement ces mêmes organes de manutention qui permettent de supporter l’emballage sur un châssis en position horizontale, et qui sont ensuite utilisés comme organes de pivot pour le passage de l’emballage à la position verticale. Cependant, ces solutions de pivotement deviennent inopérantes lorsque l’emballage n’est pas équipé de tels organes de manutention, également dénommés tourillons de manutention. Il existe par conséquent un besoin d’aboutir à une solution permettant le passage de l’emballage de la position horizontale de transport à la position verticale d’exploitation, sans l’aide de tourillons de manutention agencés près du fond de l’emballage. L’invention a donc pour but de répondre au besoin identifié ci-dessus. Pour ce faire, l’invention a tout d’abord pour objet un système de support d’emballage de transport et/ou entreposage de matières radioactives, le système étant configuré pour permettre le déplacement de l’emballage d’une position horizontale de transport à une position verticale d’exploitation, et comportant : - un châssis de support latéral de l’emballage, configuré pour supporter cet emballage lorsque celui-ci se trouve en position horizontale de transport ; et - un dispositif de basculement présentant des moyens d’accouplement mécanique sur une extrémité axiale de l’emballage, ainsi qu’au moins une bande de roulement permettant le basculement de l’emballage de la position horizontale à la position verticale lorsque ce dispositif de basculement est fixé sur l’extrémité axiale de l’emballage. De plus, le système est configuré de manière à ce que le dispositif de basculement se déplace relativement au châssis de support latéral pendant le basculement de l’emballage. Grâce à la mise en œuvre du dispositif de basculement capable d’être fixé de manière réversible sur une extrémité axiale de l’emballage, l’invention apporte une solution simple et efficace, permettant le passage de l’emballage de la position horizontale de transport à la position verticale d’exploitation, sans l’aide de tourillons de manutention agencés près du fond de l’emballage. L’invention présente de préférence au moins l’une des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison. Le dispositif de basculement comporte deux bandes de roulement identiques et parallèles. Cela permet de renforcer la stabilité de l’emballage durant son basculement. Lesdits moyens d’accouplement mécanique comprennent au moins un dispositif de serrage rapide à crochet, de préférence une sauterelle. Néanmoins, d’autres types de moyens d’accouplement mécanique peuvent être mis en œuvre, comme des boulons, sans sortir du cadre de l’invention. Le dispositif de basculement comporte un ou plusieurs organes de support axial de l’extrémité axiale de l’emballage, et de préférence également un ou plusieurs organes de support latéral de l’extrémité axiale de l’emballage. Le système de support comporte au moins une piste sur laquelle ladite au moins une bande de roulement du dispositif de basculement est destinée à rouler, lors du passage de l’emballage de la position horizontale à la position verticale. Le nombre de pistes est identique au nombre de bandes de roulement. De préférence, chaque piste est formée par une surface d’une poutre, faisant de préférence partie intégrante du châssis de support latéral. Dans ce dernier cas, la/les poutres du châssis de support latéral sont avantageusement mises à profit pour servir de support au dispositif de basculement, ce qui permet de disposer d’un ensemble à encombrement réduit. Le système de support comporte de préférence des moyens de fixation du dispositif de basculement dans une première position angulaire de basculement, relativement à un axe de basculement, ladite première position angulaire étant destinée à placer l’emballage en position verticale. A cet égard, il est indiqué que l’axe de basculement auquel il est fait référence peut être un axe conservant une position fixe au cours du basculement, ou bien un axe mobile, conservant de préférence des positions distinctes mais parallèles. Ce dernier cas est observé lorsque la bande de roulement ne suit pas le contour d’un seul cercle, mais intègre par exemple des parties de plusieurs cercles de diamètres différents, ou encore lorsque la bande de roulement adopte une forme curviligne avec un rayon de courbure variable. Cette même première position angulaire de basculement peut également être adoptée lorsque le dispositif de basculement adopte une position inactive de transport au sein du système, dans l’hypothèse où ce dispositif de basculement est embarqué avec le reste du système de support pendant le transport de l’emballage. Néanmoins, le dispositif de basculement peut ne pas être embarqué avec le reste du système de support pendant le transport de l’emballage, mais seulement entreposé chez l’exploitant. De préférence, le dispositif de basculement est configuré pour pouvoir être déplacé longitudinalement dans la direction axiale de l’emballage, entre une position inactive de transport et une position active de basculement dans laquelle il est destiné à coopérer avec l’extrémité axiale de l’emballage. Ce déplacement axial peut s’effectuer par translation, par rotation, ou par tout autre mouvement ou combinaison de mouvements. Dans sa position inactive de transport, le dispositif de basculement repose par exemple sur des éléments du châssis de support latéral de l’emballage. L’invention a également pour objet un ensemble comprenant un emballage de transport de matières radioactives, ainsi qu’un tel système de support d’emballage. L’invention a aussi pour objet un véhicule de transport de matières radioactives équipé d’un tel système de support d’emballage, le véhicule comprenant une plateforme sur laquelle est fixé le châssis de support latéral de l’emballage. Cette fixation du châssis de support latéral sur la plateforme peut être démontable, notamment lorsqu’il souhaité un déplacement de l’ensemble formé par ce châssis et l’emballage, de la plateforme du véhicule vers le sol, ou inversement. Enfin, l’invention a également pour objet un procédé de déplacement d’un emballage de transport de matières radioactives à l’aide d’un tel système de support d’emballage, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fixation du dispositif de basculement sur une extrémité axiale de l’emballage reposant horizontalement sur le châssis de support latéral, avec le dispositif de basculement occupant une seconde position angulaire de basculement relativement à un axe de basculement ; - levage et déplacement de l’emballage à l’aide d’au moins un organe de manutention solidaire de l’emballage et situé dans une partie axialement opposée à ladite extrémité axiale de l’emballage, de manière à provoquer le basculement du dispositif de basculement supportant l’emballage, grâce au roulement de ladite au moins une bande de roulement jusqu’à ce que ce dispositif adopte une première position angulaire de basculement relativement à l’axe de basculement, ladite première position angulaire plaçant l’emballage en position verticale. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; représente une vue de côté d’un véhicule de transport de matières radioactives, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; représente une vue en perspective d’un dispositif de basculement, faisant partie intégrante d’un système de support d’emballage équipant le véhicule montré sur la figure 1 ; représente une vue de côté du dispositif de basculement montré sur la figure 2 ; représente une vue agrandie en perspective d’une partie du dispositif de basculement montré sur les figures 2 et 3 ; est une vue montrant une étape d’un procédé de déplacement d’un emballage, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; montre une autre étape du procédé de déplacement de l’emballage, visant à faire accoster le dispositif de basculement sur l’extrémité axiale de l’emballage ; montre encore une autre étape du procédé de déplacement de l’emballage, visant à verrouiller la fixation du dispositif de basculement sur l’extrémité axiale de l’emballage ; et montre encore une autre étape du procédé de déplacement de l’emballage, visant à faire basculer l’emballage en position verticale. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS En référence tout d’abord à la figure 1, il est représenté un véhicule 1 de transport de matières radioactives selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Le véhicule 1 est ici un véhicule de transport routier, mais il pourrait alternativement s’agir d’un véhicule de transport ferroviaire. Il comprend une unité avant de traction 2, ainsi qu’une remorque 4 présentant une plateforme de chargement 6. Sur la plateforme, il est monté un châssis 8 de support latéral d’un emballage 10 de transport de matières radioactives. La fixation du châssis 8 sur la plateforme 6 est préférentiellement démontable, mais alternativement, elle pourrait être réalisée de manière non-démontable, par exemple par soudage ou moyens équivalents. L’emballage 10 est formé par un corps latéral 12, un fond 13 et un couvercle 14 obturant une ouverture de l’emballage axialement opposée au fond. L’emballage présente un axe longitudinal 16 centré par rapport au corps latéral 12, et traversant le couvercle ainsi que le fond de ce même emballage. Sur la figure 1, l’emballage 10 est représenté en position horizontale de transport, également dite position « couchée », dans laquelle son axe longitudinal 8 est parallèle à la plateforme 6 du véhicule. De manière conventionnelle, l’emballage 10 forme une enveloppe extérieure d’un colis et définit une cavité servant au logement des matières radioactives, et éventuellement d’un panier de rangement. Les matières radioactives peuvent par exemple être des étuis de déchets, ou préférentiellement des assemblages de combustible nucléaire. Aux deux extrémités axiales de l’emballage 10, ce dernier comprend des capots amortisseurs. Il s’agit d’un premier capot amortisseur 18a recouvrant le couvercle 14, et d’un second capot amortisseur 18b recouvrant le fond 13 de l’emballage. Ces capots amortisseurs 18a, 18b contribuent à maintenir l’intégrité de l’emballage en cas de chute, durant le transport. En revanche, durant les opérations de chargement ou déchargement des matières radioactives des emballages, ces capots sont habituellement retirés. Le châssis 8 de support latéral de l’emballage comporte des poutres longitudinales 20 (une seule étant visible sur la vue de côté de la figure 1), agencées parallèlement et fixées sur la plateforme 6 du véhicule. Il comporte également deux berceaux transversaux 22 fixés aux poutres longitudinales 20, ces deux berceaux étant espacés l’un de l’autre le long de l’axe 16 de sorte qu’un berceau avant supporte latéralement une partie du corps latéral 12 située proche du couvercle 14, et qu’un berceau arrière supporte latéralement une autre partie du corps latéral 12 située proche du fond 13. De plus, les berceaux 22 peuvent coopérer avec des moyens 23 de maintien de l’emballage sur le châssis 8, comme des sangles ou des éléments analogues passant autour de l’emballage 10. L’invention porte non seulement sur le véhicule 1, mais également sur un système 30 de support d’emballage qui comprend à la fois le châssis 8 de support latéral de l’emballage, et un dispositif 32 servant au basculement de l’emballage. Ce dispositif de basculement 32 prend la forme d’un cale de basculement, dite également basculeur. Le dispositif 32 est monté de manière réversible sur la plateforme 6 durant le transport de l’emballage 10. Alternativement, le dispositif de basculement 32 pourrait être monté directement sur le châssis 8, de préférence sur les parties d’extrémité des poutres 20 qui s’étendent axialement vers l’arrière, du côté du fond de l’emballage. Le dispositif de basculement 32 occupe ainsi sur la figure 1 une position inactive de transport, à distance axiale de l’emballage 10 pourvu de ses capots amortisseurs 18a, 18b. Dans ce mode de réalisation préféré, le dispositif de basculement 32 du système de support 30 est ainsi embarqué sur le véhicule pendant le transport de l’emballage. Néanmoins, ce dispositif 32 pourrait ne pas être embarqué sur le véhicule durant le transport de l’emballage, mais seulement entreposé chez l’exploitant pour assurer le chargement / déchargement de l’emballage sur le véhicule. A titre d’exemple indicatif, il est noté que dans sa position inactive de transport, le dispositif de basculement 32 peut occuper une première position angulaire de basculement relativement à un axe de basculement 34 de ce dispositif, de position fixe ou évolutive en fonction de la forme de la bande de roulement. Cette première position angulaire de basculement peut être celle destinée à placer l’emballage en position verticale, comme cela sera décrit ci-après. Avant de détailler la conception du système de support 30 et son fonctionnement, il est indiqué que ce système pourrait être agencé au sol ou sur toute plateforme autre que celle d’un véhicule de transport, sans sortir du cadre de l’invention. De plus, l’invention porte sur l’ensemble 40 formé par le système de support 30 de l’emballage, et l’emballage lui-même. En référence à présent aux figures 2 à 4, il va être décrit le dispositif de basculement 32, formant ici un élément distinct du châssis 8 de support latéral de l’emballage. En d’autres termes, le dispositif de basculement 32 est ici indépendant du support latéral, tout en pouvant y être accouplé temporairement pour les besoins de basculement de l’emballage. Le dispositif 32 prend ainsi la forme d’une cale basculante, selon l’axe de basculement 34. Il comporte deux flancs latéraux opposés 44 s’étendant chacun sensiblement orthogonalement à l’axe de basculement 34, et reliés par des armatures transversales 46, 46a, 46b. Chaque flanc latéral 44 comporte une double paroi formée par une paroi intérieure 48, et une paroi extérieure 50. Au niveau de l’un des chants de chaque double paroi, il est prévu une bande de roulement 52 de forme arrondie. Cette forme peut être circulaire ou sensiblement circulaire, en s’étendant par exemple sur un secteur angulaire compris entre 40 et 70°. L’une et/ou l’autre des deux parois intérieure 48 et extérieure 50 s’étend au-delà de la bande de roulement 52, de manière à définir un organe de guidage 54 du dispositif 32, tout le long de la bande de roulement associée 52. Sur le mode de réalisation des figures 2 à 4, l’organe de guidage 54 est une extension de la paroi intérieure 48. Comme cela sera détaillé ci-après, les deux bandes de roulement 52, identiques et parallèles, permettent le basculement de l’emballage de la position horizontale de transport de la figure 1, à une position verticale d’exploitation. L’une des armatures transversales 46a, en forme de plaque, constitue un organe de support axial d’une extrémité axiale de l’emballage, à savoir celle incluant le fond 13. Cette même extrémité axiale de l’emballage peut être supportée latéralement par plusieurs organes de support latéral 56, ici deux organes portés respectivement par deux extrémités des flancs latéraux 44. Ces deux extrémités sont d’ailleurs reliées l’une à l’autre par l’une des armatures transversales 46b, en forme de rond de pivot. Au niveau d’une autre extrémité des flancs latéraux 44, le dispositif de basculement 32 comporte des moyens d’accouplement mécanique permettant son raccordement sur l’extrémité axiale précitée de l’emballage, à savoir celle incluant le fond 13. Sur chaque flan latéral 44, il est prévu un crochet 58 en forme de U ouvert vers l’extérieur, ou bien un double crochet possible grâce à la réalisation du flan latéral en double paroi. Chacun des crochets en U 58 permet de guider le dispositif de basculement sur le fond 13 de l’emballage, les crochets venant se positionner sur des organes 70 prévus sur l’extrémité axiale de l’emballage. Pour accompagner chacun des deux crochets 58, les moyens d’accouplement mécanique comprennent un dispositif de serrage rapide à crochet, du type sauterelle 60, ou tout autre dispositif similaire. Les sauterelles 60 sont ainsi conçues pour se connecter sur les organes 70 de manière à pouvoir rapprocher le dispositif de basculement 32 de l’extrémité axiale de l’emballage, et ainsi assurer une mise en pression axiale de l’extrémité axiale de l’emballage contre l’armature 46a, Par ailleurs, au niveau de chacun des deux doubles crochets 58, le flanc latéral associé 44 est équipé d’un dispositif 62 de mise en pression latérale de l’extrémité axiale de l’emballage, contre les organes de support latéral 56. Ce dispositif 62 peut être une vis de pression, ou tout autre dispositif analogue. Enfin, encore à une autre extrémité des flancs latéraux 44, le dispositif de basculement 32 comporte des moyens 64 de fixation de ce dispositif dans la première position angulaire relativement à l’axe de basculement 34, destinée à placer l’emballage en position verticale. Ces moyens 64 peuvent prendre la forme de pions de préhension, agencés en saillie des flancs latéraux selon la direction de l’axe de basculement 34. Il va à présent être décrit un procédé de déplacement de l’emballage 10 de la position horizontale de transport montrée sur la figure 1, à la position verticale d’exploitation. Tout d’abord en référence à la figure 5, le dispositif de basculement 32 est déplacé longitudinalement de sa position inactive de transport, vers une position active de basculement dans laquelle il est destiné à coopérer avec l’extrémité axiale de l’emballage, incluant le fond 13. Ce déplacement s’effectue à l’aide d’un pont ou tout autre dispositif de manutention (non représenté), qui fait glisser le dispositif de basculement 32 en direction du fond d’emballage 13, selon la direction axiale de celui-ci. Pour réaliser ce glissement, les deux bandes de roulement 52 sont au contact des surfaces supérieures 66 des poutres longitudinales 20, appartenant au châssis de support latéral de l’emballage. Il s’agit de la partie des poutres 20 qui se situe à l’extrémité arrière du châssis 8, prolongé axialement dans ce sens pour coopérer avec les bandes de roulement 52 du dispositif de basculement. Les surfaces 66 des poutres longitudinales 20 forment ainsi des pistes sur lesquelles les bandes 52 sont destinées à glisser / rouler. La figure 6 représente une étape ultérieure, dans laquelle le dispositif de basculement est pivoté et plaqué axialement contre le fond d’emballage 13, par contact avec la plaque 46a formant l’organe de support axial. Lors de cette mise en contact axiale, le dispositif de basculement 32 peut glisser et pivoter via son armature 46b, en forme de rond de pivot en appui sur les pistes 66 des poutres 20. Cette étape est réalisée de sorte que deux organes de manutention 70, en forme d’axe ou de pion, viennent respectivement se loger dans le creux des deux crochets 58. Les deux organes de manutention 70 sont prévus diamétralement opposés sur le fond 13 ou sur le corps latéral 12 à proximité de ce fond, en étant fixés à demeure ou de manière démontable sur l’emballage. Ensuite, l’activation des vis de pression 62 permet de surélever légèrement le dispositif de basculement 32, jusqu’à ce que les organes de support latéral 56 viennent au contact du corps latéral 12 de l’emballage. Cette mise en pression latérale conduit à rompre le contact entre l’armature 46b en forme de rond de pivot, et les pistes d’appui 66 des poutres 20. Ensuite, en référence à la figure 7, les sauterelles 60 sont activées pour coopérer respectivement avec les deux organes de manutention 70, permettant ainsi un verrouillage du dispositif de basculement 32 sur l’extrémité axiale de l’emballage. Cette activation des sauterelles 70 achève donc la fixation du dispositif de basculement 32 sur l’extrémité axiale de l’emballage reposant horizontalement sur le châssis de support latéral 8. Le dispositif de basculement 32 occupe alors une seconde position angulaire de basculement relativement à l’axe de basculement 34, cette seconde position angulaire étant décalée de 90° par rapport à la première position angulaire précitée. En référence enfin à la figure 8, il est montré une étape de basculement de l’ensemble formé par l’emballage 10 et le dispositif de basculement 32. Les schémas (a), (b) et (c) de cette figure 8 représentent l’ensemble dans diverses positions observées successivement au cours du basculement. Pour effectuer ce basculement, il est procédé au levage et au déplacement de l’emballage à l’aide d’un ou plusieurs organes de manutention 80 solidaires de l’emballage, et situés sur le corps latéral 12 dans une partie axiale de l’emballage proche du couvercle 14. Ce déplacement s’effectue à l’aide d’un pont ou de tout autre dispositif de manutention. A cet égard, il est noté que les organes de manutention 80 sont destinés à rester à demeure sur l’emballage, ou bien destinés à être rapportés temporairement sur le corps latéral 12 à proximité du couvercle, après retrait du capot amortisseur 18a. Au début du basculement, l’armature transversale 46b en forme de rond de pivot entre au contact des pistes 66 sur les poutres longitudinales 20 du châssis 8, comme cela est montré sur le schéma (a). Au fur et à mesure que le levage et le déplacement axial de la tête d’emballage se poursuit, le dispositif de basculement 32 supportant l’emballage 10 continue son basculement, grâce au roulement des bandes de roulement 52 sur les pistes 66 sur les poutres longitudinales 20 du châssis 8, comme visible sur le schéma (b). Ainsi, durant le basculement, le dispositif 32 se déplace relativement au châssis de support latéral 8, sur les poutres longitudinales 20 de ce dernier. Les poutres 20 remplissent par conséquent une fonction de rail supportant les bandes de roulement 52 du dispositif de basculement 32, guidées par les organes de guidage 56. Le basculement est stoppé lorsque le dispositif de basculement 32 retrouve sa première position angulaire relativement à l’axe de basculement 34, permettant de placer l’emballage 10 en position verticale. D’ailleurs, comme cela est montré sur le schéma (c), le dispositif 32 est verrouillé dans la première position angulaire de basculement grâce aux pions 64, qui coopèrent avec des moyens de fixation complémentaires solidaires des poutres 20, par exemple des sauterelles 78 ou moyens analogues. Enfin, une fois les sauterelles de fixation 60 déconnectées des organes de manutention 70, l’emballage 10 peut être désolidarisé du dispositif de basculement 32, pour ensuite être déposé verticalement sur le sol, ou dans une installation dédiée, par exemple une installation permettant le chargement ou déchargement des matières radioactives. Le dispositif de basculement 32 peut quant à lui être maintenu dans la première position angulaire de basculement, prêt à recevoir un emballage pour une opération de chargement sur le véhicule de transport. A cet égard, il est noté que les opérations réalisées pour un tel chargement sont les mêmes que celles qui viennent d’être décrites pour le déchargement de l’emballage 10, à la différence qu’elles sont mises en œuvre dans l’ordre inverse. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite, uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dans la limite de la portée définie par les revendications annexées. Système (30) de support d’emballage de transport de matières radioactives, le système étant configuré pour permettre le déplacement de l’emballage (10) d’une position horizontale de transport à une position verticale d’exploitation, caractérisé en ce qu’il comporte : - un châssis (8) de support latéral de l’emballage, configuré pour supporter cet emballage (10) lorsque celui-ci se trouve en position horizontale de transport ; et - un dispositif de basculement (32) présentant des moyens (58, 60) d’accouplement mécanique sur une extrémité axiale de l’emballage, ainsi qu’au moins une bande de roulement (52) permettant le basculement de l’emballage de la position horizontale à la position verticale lorsque ce dispositif de basculement (32) est fixé sur l’extrémité axiale de l’emballage, et en ce que le système est configuré de manière à ce que le dispositif de basculement (32) se déplace relativement au châssis de support latéral (8) pendant le basculement de l’emballage. Système de support d’emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de basculement (32) comporte deux bandes de roulement (52) identiques et parallèles. Système de support d’emballage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits moyens d’accouplement mécanique comprennent au moins un dispositif de serrage rapide à crochet, de préférence une sauterelle (60). Système de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de basculement comporte un ou plusieurs organes de support axial (46a) de l’extrémité axiale de l’emballage, et de préférence également un ou plusieurs organes de support latéral (56) de l’extrémité axiale de l’emballage. Système de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une piste (66) sur laquelle ladite au moins une bande de roulement (52) du dispositif de basculement est destinée à rouler, lors du passage de l’emballage (10) de la position horizontale à la position verticale. Système de support d’emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque piste (66) est formée par une surface d’une poutre (20), faisant de préférence partie intégrante du châssis de support latéral (8). Système de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens (64) de fixation du dispositif de basculement (32) dans une première position angulaire de basculement relativement à un axe de basculement (34), ladite première position angulaire étant destinée à placer l’emballage en position verticale. Système de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de basculement (32) est configuré pour pouvoir être déplacé longitudinalement selon une direction axiale de l’emballage, entre une position inactive de transport et une position active de basculement dans laquelle il est destiné à coopérer avec l’extrémité axiale de l’emballage. Ensemble (40) comprenant un emballage (10) de transport de matières radioactives, ainsi qu’un système (30) de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications précédentes. Véhicule (1) de transport de matières radioactives équipé d’un système (30) de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le véhicule comprenant une plateforme (6) sur laquelle est fixé le châssis (8) de support latéral de l’emballage. Procédé de déplacement d’un emballage (10) de transport de matières radioactives à l’aide d’un système (30) de support d’emballage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fixation du dispositif de basculement (32) sur une extrémité axiale de l’emballage (10) reposant horizontalement sur le châssis de support latéral (8), avec le dispositif de basculement (32) occupant une seconde position angulaire de basculement relativement à un axe de basculement (34) ; - levage et déplacement de l’emballage à l’aide d’au moins un organe de manutention (80) solidaire de l’emballage (10) et situé dans une partie axialement opposée à ladite extrémité axiale de l’emballage, de manière à provoquer le basculement du dispositif de basculement (32) supportant l’emballage, grâce au roulement de ladite au moins une bande de roulement (52) jusqu’à ce que ce dispositif adopte une première position angulaire de basculement relativement à l’axe de basculement (34), ladite première position angulaire plaçant l’emballage (10) en position verticale.