Brevet FR3104340A1 — publié le 20210611

L’invention présente un moteur comprenant un boîtier présentant un logement cylindrique pour recevoir et centrer un stator bobiné cylindrique, ledit stator présentant un ensemble de connexion électrique surmoulé avec des pattes de connexion s’étendant transversalement. Ce boîtier présente une protubérance latérale pour la connexion avec un ensemble de connexion complémentaire. Il a dans sa partie arrière un premier moyen de calage angulaire complémentaire d’un second moyen de calage angulaire prévu à la partie arrière dudit ensemble de connexion électrique surmoulé. ` Figure de l’abrégé : 1 MOTEUR ELECTRIQUE Domaine de l’invention La présente invention concerne un moteur électrique polyphasé, notamment pour des applications de commande électrique d’organes mécaniques tels que des embrayages dans l’industrie, pour les véhicules automobiles et commerciaux, en substitution des solutions de commandes hydrauliques ou pneumatiques. Dans le domaine industriel, le choix d'un moteur polyphasé se réalise en fonction de critères qui sont tout autant des critères de coûts, de performances et de durée de vie. Les performances sont évaluées principalement en fonction du rendement et de la fiabilité. Pour réaliser un bon rendement, il est nécessaire de disposer d'un volume de cuivre suffisant afin de limiter les pertes Joule, et d'un circuit magnétique court pour minimiser les pertes fer. Le coût du moteur est lié au coût des matériaux mais aussi au coût de réalisation et il est particulièrement important de proposer une solution économique pour la réalisation du bobinage et l’assemblage du moteur, des sous-ensembles. Pour l’électrification de commandes jusque-là hydraulique ou pneumatique, il est nécessaire de disposer d’actionneurs puissants, fiables, robustes et compacts. Etat de la technique On connaît dans l'état de la technique des moteurs, tels que décrits par le brevet allemand DE19905748, présentant un bon équilibre des forces radiales, mais la structure de ces moteurs ne permet pas une réalisation simple du bobinage en bobinant séparément les bobines et en les insérant dans le stator. En effet la maîtrise du couple résiduel nécessite dans ces moteurs de disposer de pôles de forme les plus larges possible et le bobinage doit être réalisé en insérant le fil de cuivre par des encoches particulièrement étroites. Pour faciliter le bobinage certains moteurs présentent alors un stator en plusieurs pièces, mais la simplification du bobinage se fait alors au détriment de la réalisation du circuit statorique qui devient complexe de par l'assemblage d'un grand nombre de pièces et donc coûteux. Le brevet EP1384307B1 décrit un moteur à courant continu à commutation électronique comprenant un stator à enroulement multiphase, une carcasse pour le logement du stator, un dispositif de commutation agencé dans la carcasse, utilisé pour connecter logiquement les phases d'enroulement à une tension continue du réseau et présentant une pluralité d'interrupteurs à semi-conducteur et une électronique de commande agencée sur une plaquette de circuit imprimé et utilisée pour commander l'interrupteur à semi-conducteur, ainsi qu'un connecteur pour l'alimentation en tension continue du réseau. En vue d'avoir un dispositif de commutation plus robuste, l'invention est caractérisée en ce que tous les composants électroniques de ce dispositif guidant les courants de puissance, tels que notamment le connecteur, l'interrupteur à semi-conducteur et le condensateur électrolytique sont amenés en contact sur une grille étampée au moyen de laquelle la connexion électrique à l'enroulement du stator et à la plaquette de circuit imprimé est établie. Ladite grille étampée est encastrée dans un corps isolant et est utilisée comme support pour l'interrupteur à semi-conducteur et la plaquette de circuit imprimé. La demande de brevet européenne EP2002531 décrit un moteur polyphasé formé par une partie statorique excitée par des bobines électriques et par un rotor aimanté présentant N paires de pôles aimantés radialement en sens alterné, la partie statorique présentant des dents larges et des dents étroites s'étendant radialement depuis une couronne annulaire. Les dents larges, qui portent les bobinages, ont une largeur supérieure ou égale au double de la largeur des dents étroites. Le dimensionnement des largeurs de dents, mesurées sur le diamètre intérieur du stator, utilise un couple de valeur, respectivement pour les dents larges et les dents étroites, ayant la particularité d'annuler les couples résiduels du moteur. La forme du stator, qui présente des dents bobinées de section rectangulaire constante, permet l'introduction de chaque bobine autour d'une dent large, les bobines étant réalisées séparément hors du stator. Pour cela, la largeur d'encoche qui permet de recevoir le bobinage est supérieure à la largeur d'une dent étroite, lesdites largeurs étant mesurées sur le diamètre intérieur du stator La demande de brevet américain US2017363165 décrit un ensemble actionneur d'embrayage qui comprend un élément d'entraînement, une tige filetée comprenant une première extrémité reliée de manière fonctionnelle à l'élément d'entraînement, une seconde extrémité et une partie intermédiaire comprenant une pluralité de filets s'étendant entre eux. Un élément est engagé par vissage avec la pluralité de filets de la tige filetée, un élément actionneur d'embrayage est disposé à la seconde extrémité de la tige filetée et un frein de vitesse est couplé de manière fonctionnelle à la tige filetée. Inconvénients de l’art antérieur Les solutions de l’art antérieur ne sont pas totalement adaptées à la production en grande série d’actionneurs et de moteurs de très grande robustesse, avec une précision d’assemblage et une simplicité de fabrication automatisée. Solution apportée par l’invention L’invention se rapporte au domaine des actionneurs électromagnétiques utilisant une structure statorique bobinée multiphasée, notamment triphasée, comportant un capteur de position du rotor. L’invention concerne en particulier la connexion des signaux électriques entre l’ensemble moteur (stator + rotor) et l’interface électrique de l’application. La présente invention propose de résoudre un ensemble de problématiques résultant de l’opération de connexion électrique entre deux réseaux de connexion (appelés leadframes) multipistes (plusieurs pistes) : l’un appartenant à un stator d’un ensemble moteur et l’autre à l’organe de pilotage (puissance et signal) de l’application. Les solutions de l’art antérieur présentent en général plusieurs problèmes : Difficulté à assurer un positionnement précis du réseau de connexion (« leadframe ») de l’ensemble moteur relativement au réseau de connexion de l’application. Difficulté de réaliser et fabriquer des réseaux de connexion de puissances pour des ensembles moteur économiques et robustes. Difficulté à transmettre des forts niveaux de puissance électrique (> 1kW) de façon économique et fiable. Difficulté de mise en place sur le réseau de connexion puissance de l’ensemble moteur d’éléments annexes tels que les réseaux de signal capteur, une tôle de blindage magnétique éventuelle, un stator équipé de bobines pour une opération de surmoulage de l’assemblage. Manque de fiabilité des connexions électriques entre le réseau de connexion puissance et les bobines du stator de l’ensemble moteur. Plus particulièrement, l’invention concerne des applications où les connexions électriques entre l’ensemble moteur et les organes de pilotage / alimentation ne nécessitent pas de connecteur standard (type intégré ou « pigtail ») mais un réseau de pistes en alliage de cuivre rigides (« leadframes »). Afin de remédier à ces inconvénients, l’invention concerne selon son acception la plus générale un moteur comprenant un boîtier présentant un logement cylindrique pour recevoir et centrer un stator bobiné cylindrique, ledit stator présentant un ensemble de connexion électrique surmoulé avec des pattes de connexion s’étendant transversalement, le boîtier présentant une protubérance latérale pour la connexion avec un ensemble de connexion complémentaire caractérisé en ce que ledit boîtier présente dans sa partie arrière un premier moyen de calage angulaire complémentaire d’un second moyen de calage angulaire prévu à la partie arrière dudit ensemble de connexion électrique surmoulé. De préférence, l’un au moins des moyens de calage angulaire présente un chanfrein pour rattraper le jeu angulaire. Avantageusement, lesdits moyens de calage angulaire sont orientés et s’engagent selon une direction parallèle à l’axe du logement cylindrique dudit boîtier. L’invention concerne aussi un ensemble de connexion électrique surmoulé présentant en outre à sa surface transversale avant un moyen de mise en position complémentaire d’un moyen de calage prévu à la surface arrière d’un sous-ensemble de connexion (busbar) complémentaire dudit ensemble de connexion électrique surmoulé. De préférence, l’ensemble de connexion électrique surmoulée comprend une feuille conductrice découpée pour former N pistes reliées par des pontets sécables et présentant des passerelles recourbées de 180° dans un plan parallèle au plan principal desdites pistes, lesdites pistes présentant des prolongements latéraux dépassant du surmoulage. Avantageusement, ledit ensemble de connexion électrique surmoulé présente en partie avant un deuxième sous-ensemble de pistes pour la connexion d’au moins un circuit imprimé supportant un capteur électromagnétique, une tôle de blindage étant interposée entre ledit deuxième sous-ensemble de pistes et le premier ensemble de pistes. De préférence les pattes de liaison dudit ensemble de connexion électrique surmoulé sont pliées pour être amenées en position axiale selon un angle d’environ 90° par rapport au plan défini par lesdites pistes. Selon un troisième aspect de l’invention, pas nécessairement lié aux deux premiers aspects, le moteur selon l’invention comporte un moyen d’enregistrement d’une information numérique correspondant à des paramètres de calibration du capteur spécifiques au moteur, lesdits moyens d’enregistrement étant apte à être exploités par le calculateur d’un circuit de pilotage complémentaire paramétrable. Avantageusement, ledit moyen est un code graphique ou un enregistrement numérique dans une mémoire électronique. Selon une variante, le moteur selon l’invention comporte une zone d’enregistrement d’une information numérique correspondant à des paramètres spécifiques au moteur. Selon une autre variante, le moteur comporte au moins une rondelle de précontrainte dont le niveau de précharge est déterminé pour limiter les vibrations du rotor. Avantageusement, le moteur selon l’invention comporte au moins un roulement présentant au moins un joint déformable élastiquement, et en ce que ledit joint est intégré entre la bague extérieure dudit roulement et son logement. L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’un moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’on procède à une étape de chauffage dudit boîtier avant l’introduction axiale du stator surmoulé, et le cas échéant de repositionnement angulaire pour l’engagement mutuel desdits moyens de calage. Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faisant référence aux dessins annexés où : La figure 1 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus du moteur dans son boitier. La figure 2 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus de l’ensemble moteur (rotor – stator - capteur). La figure 3 représente une vue de la découpe en bande du réseau de connexion de puissance, avant cambrage. La figure 4 représente une vue en perspective du réseau de connexion après une première étape de mise en forme par cambrage. La figure 5 représente une vue en perspective du réseau de connexion après surmoulage, avec les zones d’appui. La figure 6 représente un schéma électrique du stator réalisé par le réseau de connexion puissance et des bobines. La figure 7a représente une vue en perspective et en coupe partielle du stator équipé du réseau de connexion puissance et du réseau de connexion signal en version simple capteur. La figure 7b représente une vue en perspective et coupe partielle du stator équipé du réseau de connexion puissance et du réseau de connexion signal en version double capteur. La figure 8 représente une vue éclatée du stator pour l’assemblage et la mise en position du réseau de connexion puissance, du blindage et du réseau de connexion signal. La figure 9a représente une vue en perspective du stator avant surmoulage. La figure 9b représente une vue en perspective du stator après surmoulage. La figure 10 représente une vue en perspective de trois-quarts dessous du moteur avec les caractéristiques mécaniques spécifiques sous forme de code matriciel. La figure 11 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus et coupe partielle du moteur et des guidages du rotor. Détail de réalisation du stator L’ensemble moteur comporte un boitier (100) en forme de cloche. Sur la figure 1, la partie supérieure du boîtier (100) présente une ouverture axiale (110) pour la mise en place du stator surmoulé (200) et une ouverture radiale (120) pour réaliser la connexion électrique avec le connecteur extérieur relié à un câble multiconducteurs assurant l’alimentation électrique et la transmission bidirectionnelle des signaux de services (commande, asservissement, position,…). Le stator (200) équipé d’un réseau de connexion est surmoulé avec une résine isolante électriquement et fixé mécaniquement audit boitier (100) par un ajustement serré (chassage en force ou frettage) et des vis de fixation (400), visibles en figure 2 et 11. Le bord de la fenêtre (120) présente un index protubérant (121) s’étendant axialement, les bords supérieurs de l’index (121) étant biseautés. Le surmoulage de la zone de connexion (220) du stator présente une cavité complémentaire à l’index (121), définie par deux épaulements (222, 223) formant une fourche s’engageant sur l’index (121) lorsque le stator surmoulé est déplacé axialement vers le fond du boîtier (100). Le surmoulage de la zone de connexion (220) du stator présente en outre un index (230) s’étendant perpendiculairement à la section transversale. Cet index (230) sert à assurer le positionnement du connecteur complémentaire venant s’engager dans le boîtier (100) par un déplacement vertical. La fenêtre (120) du boîtier permet de réaliser le raccordement des pistes conductrices du réseau (« leadframe ») avec les conducteurs du connecteur complémentaire, par exemple par soudure, avant d’être refermée par une plaque de protection assurant la fermeture et l’étanchéité. La figure 2 représente le stator surmoulé (200) comportant un premier réseau de connexion puissance (220) et un deuxième réseau de connexion signal (250) recevant deux circuits imprimés (71, 72) équipés de sondes de hall pour la détection de la position angulaire du rotor (300). Les sondes de hall détectent le champ magnétique émis par un aimant capteur (310) solidaire de l’axe (320) du rotor (300), l’axe étant porté et guidé en rotation par des roulements (330) équipés de joints déformables élastiquement (331, 332) localisés sur la bague extérieure du roulement. Afin de limiter les vibrations et déplacements subis par le rotor (300) en fonctionnement, une rondelle de précontrainte (350) est insérée entre le roulement (330) et le boitier (100). Cette rondelle élastique (350) applique une précharge axiale F avec une raideur axiale K sur le rotor (300), la force F et la raideur K étant dimensionnés et choisis en fonction de la masse du rotor (300) et des perturbations vibratoires extérieures. Réalisation des réseaux de connexion Bien que l’invention ne soit pas limitée à la variante décrite ci-dessous, le réseau de connexion pouvant être réalisé de différentes manières, par exemple comme proposé dans le brevet français FR2996072 ou FR2923951, la présente invention propose une solution nouvelle de réseau de connexion des bobines. Cette solution n’est pas limitée à une réalisation d’un moteur prévoyant l’indexation du stator par rapport au boîtier, et peut être appliquée à tout type de stator de moteur électrique multiphasé. Le stator comprend deux réseaux de connexions, l’un de puissance pour les liaisons entre les pistes (20, 30, 40) du connecteur électrique d’alimentation des phases, et l’autre pour la liaison avec les sondes magnétosensibles. Comme visible en figures 3 et 4, le réseau de connexion triphasé est découpé dans une feuille de matériau conducteur, par exemple du cuivre, dont l’épaisseur est déterminée en fonction du courant requis pour l’alimentation des bobines électriques du stator. Pour assurer l’intégrité des pistes après découpe, par exemple par estampage ou découpe laser ou jet d’eau, les pistes conductrices réalisant avec les bobines les trois phases du moteur, qui doivent normalement être indépendantes et isolées électriquement, sont provisoirement maintenues par des pontets (50, 51) qui seront ensuite découpés une fois l’opération de surmoulage du réseau de connexion effectué (le réseau de connexion pouvant comporter plus de 2 pontets). Chaque phase est associée à un conducteur terminé par une patte de raccordement respectivement (20, 30, 40), et présentant des segments semi-annulaires (25, 35, 45) et quatre pattes de liaison respectivement (21 à 24, 31 à 34 et 41 à 44) pour la soudure ou le couplage par « press-fit » avec les fils des bobines électriques. Le conducteur pour la première phase, correspondant à la patte de raccordement (20), se présente sous la forme d’une première patte de liaison (21) avec un des fils de la bobine correspondant, s’étendant entre les pattes de raccordement (20, 30) de la première et seconde phase, et d’un anneau partiel (25) s’étendant sur environ 240°, jusqu’à une quatrième patte de liaison (24). Il comprend une deuxième (22) et troisième (23) patte de liaison avec les fils des bobines correspondantes. Cet anneau partiel (25) présente des excroissances radiales (26, 27) sous forme de boucles contournant les pattes de liaison (31, 32) du deuxième conducteur. Le troisième conducteur se terminant par la patte de connexion (40) présente une configuration sensiblement miroir par rapport au premier conducteur. Il présente une patte de liaison (41) située entre la deuxième patte (30) et la troisième patte (40), et est prolongé par un anneau partiel (45) s’étendant sur 240° jusqu’à une quatrième patte de liaison (44). Il comprend une deuxième (42) et troisième (43) patte de liaison avec les fils des bobines correspondantes. Cet anneau partiel (45) présente des excroissances radiales (46, 47, 48) sous forme de boucles contournant les pattes de liaison (34, 24 et 33, 23) des deuxième et troisième conducteurs. Le conducteur central correspondant à la deuxième phase et terminé par la patte de raccordement (30) présente un segment annulaire intérieur (35) avec des pattes de liaison (31, 32, 33, 34) s’étendant à l’intérieur des excroissances (26, 27, 46, 47). Cette configuration est réalisée par une découpe (étampage) lors d’une seule opération dans une seule et même bande de métal des 3 phases. Lors de cette première étape de fabrication, une feuille de matériau conducteur est découpée pour présenter une configuration correspondant à la topologie électrique recherchée pour la connexion des bobines du stator. Un mode préférentiel de réalisation est présenté sur le schéma de la figure 6 avec une connectique de type « delta parallèle » (RB1 à RB6 symbolisant les bobines du stator). D’autres modes de réalisation préférentiels selon l’invention tels que « delta série », « étoile parallèle », « étoile série » sont également possibles. Plus généralement, les caractéristiques suivantes pour un moteur triphasé à 2.N bobines (6 bobines par exemple) sont préférées: Trois pistes de largeur généralement constante, à ±10% près, la largeur et l’épaisseur étant définies en fonction de la puissance électrique nécessaire. Chacune des pistes présente une extrémité formant une patte de raccordement (20, 30, 40), s’étendant vers une zone de connexion. Les première et troisièmes pistes présentent une alternance de segments annulaires et d’excroissances radiales, et s’étendant sur un arc d’environ 240°. La deuxième piste présente une alternance de segments annulaires et de pattes de liaison venant se positionner dans l’espace creux délimité par les excroissances radiales des première et troisième pistes. Chacune des pistes présente une ou plusieurs pattes de liaison avec un fil d’une bobine électrique, les pattes s’étendant dans des directions centrifuges. Les trois pistes sont reliées provisoirement par des pontets sécables. L’étape suivante, illustrée par la figure 4, consiste à replier par une ou plusieurs opérations successives de cambrage les excroissances radiales et les pattes de liaison. Afin d’obtenir les 2.N interfaces électriques avec les bobines sur la périphérie extérieure du réseau de connexion, les pattes de liaison (21 à 24, 31 à 34, 41 à 44) sont pliées pour être amenées en position axiale selon un angle d’environ 90° par rapport au plan défini par la bande découpée à l’étape précédente. Cette étape de pliage simple permet une bonne maitrise de la mise en position des pattes de liaison pour la connexion avec les fils de bobine. Les excroissances radiales (26, 27, 46, 47, 48) sont ensuite pliées à environ 180° vers l’intérieur (ou l’extérieur) pour être ainsi rabattues sous et dans la surface projetée du réseau de connexion de puissance, ce qui évite d’augmenter l’encombrement. Ce pliage à 180° induit une augmentation locale de l’épaisseur du réseau de connexion qui est exploitée pour la gestion des appuis (60 à 65), visibles en figure 5, destinés à venir sur les corps de bobine lors de l’opération de soudage électrique : ces appuis apportent une meilleure rigidité en compression et évite les volumes/épaisseurs de plastique trop importants dans les zones fonctionnelles des appuis (retassures, retraits, cotes peu précises). Lors du surmoulage, le plastique est injecté dans les volumes définis entre les excroissances recourbées et les pistes pour former des zones de calage des bobines, comme représenté en figure 5. Par ailleurs, les pattes de raccordement (20, 30, 40) sont, dans l’exemple décrit, repliées à 90° vers le bas, alors que les pattes de liaison avec les fils des bobines sont repliées à 90° dans la direction opposée, vers le haut. Les excroissances radiales (26, 27, 46, 47, 48), nécessitant un pliage plus complexe et donc par définition moins précis, ne comportent aucun élément de connexion telles que des pattes de liaison ou des pattes de raccordement. Ainsi, lors de l’opération de pliage des excroissances, la précision de positionnement des pattes, pliées à 90°, n’est pas réduite par effet de déformation. Les figures 7a et 7b représentent une vue du stator surmoulé (200) équipé d’un deuxième réseau de connexion de type « signal » (250) constitué d’un ensemble de pistes surmoulées et intégrant un circuit imprimé (70, 71, 72) sur lequel sont soudées les sondes de Hall, le circuit imprimé étant rapporté et connecté par pressfit sur le deuxième réseau de connexion. Le deuxième réseau de connexion signal présente en outre des pattes de raccordement (80 à 84) disposées à proximité des pattes de raccordement (20, 30, 40) du premier réseau de connexion puissance (220). La figure 7a est un premier mode de réalisation préférentiel où le deuxième réseau de connexion signal (250) reçoit un seul circuit imprimé (70). La figure 7b est un deuxième mode de réalisation préférentiel où le deuxième réseau de connexion signal (250) reçoit deux circuits imprimés (71, 72), afin d’apporter par exemple une redondance ou une meilleure précision à la mesure de la position angulaire. Une tôle de blindage (240) est disposée axialement entre le deuxième réseau de connexion de signal surmoulé (250) et le premier réseau de connexion de puissance surmoulé (220), pour limiter les perturbations des sondes par les flux électromagnétiques générés par le stator. Cette tôle de blindage (240) présente une forme semi-annulaire couvrant intégralement la surface projetée sous les circuits imprimés (70, 71, 72). Réalisation du stator surmoulé Les différentes étapes de réalisation du stator surmoulé (200) sont représentées en figure 8, 9a et 9b. Un circuit fer (90) réalisé par un empilement de tôles découpées intègre des bobines (91). Le réseau de connexion de puissance surmoulé (220) est mis en position sur le circuit fer (90) par un ensemble de pions de centrage (224, 225, 226) engageant et collaborant avec une pluralité de formes complémentaires (92) du circuit fer, ces formes complémentaires (92) étant aptes à recevoir également des vis de fixation (400) pour le maintien du stator (200) dans le boitier (100). L’arrêt axial du réseau de connexion de puissance surmoulé (220) est assuré par la mise en contact des appuis (60 à 65), non visibles ici, sur les faces supérieures (93, 94) des corps de bobines (91). On obtient ainsi une mise en position précise, simple et robuste des pattes de liaisons (22, 31) par rapport aux fils (95, 96) de bobine pour en réaliser la connexion électrique, par exemple par soudage. Le stator surmoulé (200) comporte également un deuxième réseau de connexion signal surmoulé (250) mis en position sur le premier réseau de connexion puissance (220) par un ensemble de pions et trous de centrage (251, 252) engageant et collaborant avec des formes complémentaires (227, 228). Le pion de centrage (251) du deuxième réseau de connexion signal (250) intègre en outre un élément de connectique électrique (253), par exemple et non-limitativement de type pressfit, cet élément de connectique (253) étant électriquement relié à une des pattes de raccordement (80 à 84), cet élément de connectique étant apte à être électriquement relié au circuit fer (90) en engageant, par exemple et non limitativement un trou (97). Cette solution de connexion électrique, particulièrement astucieuse, entre une des pattes de raccordement (80 à 84) du deuxième réseau de connexion signal surmoulé (250) et le circuit fer (90) du stator surmoulé (200) permet de mettre à la masse électrique le stator (200) et le boitier (100) avec le connecteur extérieur relié à un câble multiconducteurs assurant l’alimentation électrique et la transmission bidirectionnelle des signaux de services (commande, asservissement, position,…) et de garantir ainsi une bonne immunité aux perturbations et émissions électromagnétiques environnantes. Le stator surmoulé (200) comporte enfin une tôle de blindage (240), intercalée entre le premier réseau de connexion puissance surmoulé (220) et le deuxième réseau de connexion signal surmoulé (250). Cette tôle de blindage (240) en matière ferromagnétique, qui permet de séparer et d’immuniser les sondes de hall intégrées sur les circuits imprimés (70, 71, 72) des bobines du stator, est portée par le réseau de connexion puissance (220) au moyen d’un système de godrons (ou « crush ribs ») définissant deux lignes d’actions orientées radialement par rapport au stator. La tôle est ajustée via une collerette axiale (229) en contact sur des zones plastiques du diamètre intérieur du surmoulage du réseau de connexion puissance et elle est arrêtée axialement via une pluralité de bossages (221). La tôle de blindage (240) est localement visible après surmoulage du stator pour pouvoir contrôler sa présence. Une fois le stator équipé du premier réseau de connexion puissance (220), de la tôle de blindage (240) et du deuxième réseau de connexion signal (250), il est surmoulé d’une résine électriquement isolante. On obtient ainsi un stator surmoulé (200) robuste et massif où seules les interfaces de mise en position et connexion électrique (254, 255) avec les circuits imprimés (71, 72), les pattes de raccordement (20, 30, 40, 80 à 84), l’index (230), la cavité complémentaire et les deux épaulements (222, 223) et une partie de la tôle de blindage (240) sont visibles et accessibles. Assemblage du stator surmoulé dans le boîtier La section intérieure du boîtier (100) est déterminée pour assurer un calage sans jeu du stator surmoulé. Pour l’assemblage, on procède à une étape de chauffage dudit boîtier (100) avant l’introduction axiale du stator, et le cas échéant de repositionnement angulaire pour l’engagement mutuel des moyens de calage. Indexation du stator par rapport au boîtier Le stator surmoulé (200) est centré dans le boitier (100) par le diamètre extérieur de son circuit fer (90). Le stator surmoulé (200) est arrêté axialement sur une surface de référence du boitier par son circuit fer (90). Le stator surmoulé (et donc les interfaces électriques de puissance et de signal pour la connexion avec l’application) est angulairement orienté par les épaulements appartenant au réseau de connexion puissance (222, 223). Le réseau de connexion correspondant de l’interface électrique de l’application peut alors être orienté et positionné directement par le boitier en forme de cloche (via des usinages précis collaborant avec des éléments de guidage du réseau de connexion de l’application). Alternativement, le réseau de connexion puissance surmoulé peut comporter un deuxième élément d’indexation angulaire (230) sous la forme d’un plot plastique ajusté (côté opposé au circuit fer du stator) pouvant être engagé par une forme correspondante du réseau de connexion de l’application et ainsi garantir un positionnement précis et robuste entre les interfaces électriques de l’ensemble moteur et les interfaces électriques de l’application, en s’affranchissant intégralement des dimensions et tolérances liées à la fabrication du boitier (100). Personnalisation du moteur Afin d’adapter de manière optimale le contrôleur du moteur aux spécificités de fabrication et d’assemblage de chaque moteur, une variante particulière de l’invention, non limitée aux modes de réalisation précédemment décrits, consiste à enregistrer, à l’issue de la construction du moteur, un ensemble de caractéristiques électromécaniques spécifiques au moteur considéré, et à enregistrer pour chaque moteur les caractéristiques spécifiques sous forme d’un code matriciel apposé sur le boîtier du moteur, ou sous forme d’un enregistrement numérique dans une mémoire informatique. La figure 10 présente, selon l’invention, un boitier (100) équipé d’un stator surmoulé (200). La face arrière du boitier (100) comporte un code matriciel (130, 131) de type DMC (Data Matrix Code), QR Code (Quick Response Code), code à barres. Ce code matriciel peut être disposé sur une ou plusieurs zones de la face du boitier, il peut être imprimé par jet d’encre, gravé par un laser ou par une machine à micro-percussion, ou encore collé via une étiquette. Ces données numériques sont destinées à être lues par le circuit de pilotage qui commandera le moteur lors de son intégration dans un système, et à paramétrer la loi de commande du circuit de pilotage en prenant en compte les spécificités du moteur commandé. – Moteur comprenant un boîtier (100) présentant un logement cylindrique pour recevoir et centrer un stator (200) bobiné cylindrique, ledit stator (200) présentant un ensemble de connexion électrique surmoulé avec des pattes de connexion s’étendant transversalement, le boîtier (100) présentant une protubérance latérale pour la connexion avec un ensemble de connexion complémentaire caractérisé en ce que ledit boîtier (100) présente dans sa partie arrière un premier moyen de calage angulaire (121) complémentaire d’un second moyen de calage angulaire (222, 223) prévu à la partie arrière dudit ensemble de connexion électrique surmoulé (220). – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’un au moins des moyens de calage angulaire (121, 222, 223) présente un chanfrein pour rattraper le jeu angulaire. – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que lesdits moyens de calage (121, 222, 223) angulaire sont orientés et s’engagent selon une direction parallèle à l’axe du logement cylindrique dudit boîtier (100). – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit ensemble de connexion électrique surmoulé présente en outre à sa surface transversale avant un moyen de mise en position (230) complémentaire d’un moyen de calage prévu à la surface arrière d’un sous-ensemble de connexion complémentaire (busbar). – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit ensemble de connexion électrique surmoulé comprend une feuille conductrice découpée pour former N pistes (20, 30, 40) reliées par des pontets sécables (50, 51) et présentant des excroissances radiales recourbées de 180° dans un plan parallèle au plan principal desdites pistes (20, 30, 40), lesdites pistes présentant des prolongements latéraux dépassant du surmoulage. – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit ensemble de connexion électrique surmoulé présente en partie avant un deuxième sous-ensemble (250) de pistes pour la connexion d’au moins un circuit imprimé supportant un capteur électromagnétique, une tôle de blindage (240) étant interposée entre ledit deuxième sous-ensemble de pistes (250) et ledit ensemble de connexion électrique surmoulé (220). – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte un moyen d’enregistrement d’une information numérique correspondant à des paramètres de calibration du capteur spécifiques au moteur, lesdits moyens d’enregistrement étant apte à être exploités par le calculateur d’un circuit de pilotage complémentaire paramétrable. – Moteur selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit moyen est un code graphique ou un enregistrement numérique dans une mémoire électronique. – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte une zone d’enregistrement d’une information numérique correspondant à des paramètres spécifiques au moteur. – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte au moins une rondelle de précontrainte (350) dont le niveau de précharge est déterminé pour limiter les vibrations du rotor. – Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte au moins un roulement présentant au moins un joint (231, 232) déformable élastiquement, et en ce que ledit joint est intégré entre la bague extérieure dudit roulement et son logement. – Procédé de fabrication d’un moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’on procède à une étape de chauffage dudit boîtier avant l’introduction axiale du stator surmoulé, et le cas échéant de repositionnement angulaire pour l’engagement mutuel desdits moyens de calage.