Brevet FR3106365A1 — publié le 20210723

Dispositif (10) de raccordement fluidique et de chauffage de fluide pour un circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, ce dispositif comprenant un corps tubulaire (12) monobloc en matériau plastique ou composite comportant au moins une surface annulaire interne (18) définissant une veine (20) d’écoulement de fluide depuis une entrée (14) jusqu’à une sortie (16) du corps, et au moins une surface annulaire externe (22) s’étendant autour de la veine et sur laquelle est situé au moins un élément résistif de chauffage, caractérisé en ce que l’élément résistif de chauffage est un circuit résistif (36) qui est formé in situ sur ladite surface annulaire. Figure pour l'abrégé : Figure 1 DISPOSITIF DE RACCORDEMENT FLUIDIQUE ET DE CHAUFFAGE DE FLUIDE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne notamment un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, ce dispositif pouvant par exemple être utilisé pour une application telle que le raccordement d’un embout d'admission d'air à un tuyau de fuite des gaz d'un moteur thermique à combustion interne. Arrière-plan technique Un tuyau de fuite des gaz d'un moteur thermique à combustion interne, pour le passage des gaz de la chambre de combustion au carter du moteur, est largement connu sous l'appellation anglaise « blow-by ». D'une manière générale, les connectiques rapides des véhicules automobiles ont pour fonction de connecter les tuyaux de transfert de fluide aux organes du moteur. En particulier, des dispositifs de raccordement et réchauffage de fluide sont utilisés dans des systèmes de dépollution où l'on réinjecte dans le tuyau d'admission d'air les résidus gazeux de la combustion du moteur qui s'accumulent dans le carter moteur et qui contiennent notamment de l'eau. Par grand froid, cette eau peut givrer et entraîner l'obstruction du tuyau, ce qui peut provoquer en cas d'obstruction totale une augmentation de la pression dans le carter moteur conduisant à une évacuation de l'huile de lubrification contenue dans le carter par les prises de jauge de mesure. Il peut en résulter des dommages importants pour le moteur. Dans la technique actuelle, un tel dispositif de raccordement comprend des moyens de chauffage du fluide. Le fluide à réchauffer circule dans un tube qui est chauffé. Le document FR-A1-2 943 718 décrit un dispositif de raccordement de fluide pour cette application. Une autre application pour un dispositif de raccordement fluidique chauffant est un circuit de dépollution SCR (acronyme de l’anglais Selective Catalytic Reduction ). Dans le document EP-A1-2 363 627, une conduite de fluide comprend un fil chauffant qui est enroulé autour d’un raccord en matière plastique pour cette autre application. Ces technologies ne sont toutefois pas entièrement satisfaisantes car les dispositifs sont complexes et donc longs et couteux à produire. L’utilisation d’un fil chauffant par exemple nécessite l’enroulement manuel du fil autour du raccord, la qualité de cette opération manuelle ayant un impact sur la qualité du chauffage et se reproductibilité. Il existe donc un besoin d’un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide qui comprenne un nombre limité de pièces de façon à simplifier sa fabrication et à réduire son coût de fabrication. La présente invention propose un perfectionnement aux technologies précitées qui permet de répondre aux besoins de la technique antérieure. La présente invention concerne un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide pour un circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, ce dispositif comprenant un corps tubulaire monobloc en matériau plastique ou composite comportant au moins une surface annulaire interne définissant une veine d’écoulement de fluide depuis une entrée jusqu’à une sortie du corps, et au moins une surface annulaire externe s’étendant autour de la veine et sur laquelle est situé au moins un élément résistif de chauffage, caractérisé en ce que l’élément résistif de chauffage est un circuit résistif qui est formé in situ sur ladite surface annulaire. L’élément résistif se présente ainsi sous la forme d’un circuit qui est directement formé sur au moins une surface annulaire du corps du dispositif. La formation du circuit de chauffage directement sur le corps permet de supprimer l’étape de montage de l’élément résistif de la technologie antérieure, ainsi que les inconvénients qui y sont liés. Cela permet en outre de produire une série de corps avec des circuits de chauffage identiques et donc avec des capacités de chauffage de fluide identiques. La formation in situ du circuit permet en outre de supprimer tout espace ou jeu entre l’élément résistif et le corps, qui a tendance à nuire à l’efficacité de chauffage du fluide. Le dispositif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le circuit comprend au moins une piste résistive de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes de raccordement électrique ; - la piste résistive forme un serpentin ; - la piste résistive a une largeur inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm ; - les bornes sont soudées aux extrémités de fils électriques ou à des cosses électriques ; - le circuit s’étend tout autour de ladite au moins une surface annulaire ; - au moins une surface est cylindrique ou tronconique ; - le circuit s’étend en continu sur plusieurs surfaces annulaires adjacentes ; - le circuit s’étend sur tout le pourtour d’un fond d’une gorge annulaire ; - le circuit a une épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm ; - le circuit s’étend sur une surface représentant au moins 100 mm², et de préférence au moins 250 mm² ; - le circuit a une longueur comprise entre 5 et 100 mm, et par exemple entre 5 et 50 mm, et un diamètre compris entre 6 et 80 mm ; - le circuit est configuré pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W ; et - le circuit est au moins partiellement recouvert et protégé par un matériau d’enrobage du corps, par exemple thermoplastique ; et -- le corps comprend des moyens de raccordement fluidique à chacune de ses extrémités, qui sont par exemple du type à emmanchement en force ou à coopération mâle/femelle. La présente invention concerne également un circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, comportant au moins un dispositif tel que décrit ci-dessus. Il s’agit par exemple d’un circuit SCR. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un dispositif tel que décrit ci-dessus, dans lequel il comprend une étape de réalisation du circuit par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. Une encre résistive est souvent une encre avec une charge semi-conductrice (de type carbone). Ce serait aussi possible de réaliser une piste résistive avec une encre conductrice (chargée du métal) en adaptant par exemple les dimensions de la piste. La métallisation sélective peut être réalisée par laser puis immersion dans un ou plusieurs bains de métallisation (dépôt électrolytique ou non électrolytique). Le laser peut être utilisé pour réaliser une modification chimique de la surface traitée et/ou pour augmenter la rugosité de cette surface. Le matériau du corps peut comporter un additif destiné à être activé par laser et à faciliter l’accroche d’une ou plusieurs couches de métal lors de l’immersion ou des immersions successives. Le corps peut être réalisé par injection bi-matière dans un moule, d’une première matière ayant une affinité avec un matériau électroconducteur et résistif, et d’une seconde matière non électroconductrice. L’encre peut être imprimée par jet d’encre, jet d’aérosol, tamponnage, ou toute autre technique adaptée. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide selon un mode de réalisation de l’invention, la figure 2 est une autre vue schématique en perspective du dispositif de la figure 1, la figure 3 est une vue schématique à plus grande échelle d’un détail du dispositif de la figure 1, la figure 4 est une vue schématique en perspective d’un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide selon une variante de réalisation de l’invention ; la figure 5 est une vue schématique en perspective d’un dispositif de raccordement fluidique et de chauffage de fluide recouvert d’un matériau d’enrobage ; et Les figures 6a à 6f sont des vues très schématiques d’un corps plastique injecté en cours de métallisation, et illustre un procédé de métallisation par LDS. Description détaillée de l'invention Les figures 1 à 3 illustrent un mode de réalisation d’un dispositif 10 selon l’invention de raccordement fluidique et de chauffage de fluide. Le dispositif 10 est particulièrement conçu pour être utilisé dans un véhicule automobile. Le fluide peut être un gaz ou un liquide. Il s’agit par exemple de carburant, d’un liquide de refroidissement, d’un gaz de fuite d’un moteur thermique à combustion interne, etc. Le dispositif 10 fait partie d’un circuit de fluide tel qu’un circuit d’alimentation de carburant, un circuit de climatisation, un circuit de frein à vide, un circuit SCR, etc. Comme sa dénomination l’indique, le dispositif 10 a une double fonction de raccordement fluidique et de chauffage du fluide qu’il achemine. Pour assurer le raccordement fluidique, il comprend naturellement des moyens de raccordement fluidique et, pour assurer le chauffage, il comprend des moyens de chauffage. Le dispositif 10 comprend un corps 12 qui a une forme générale tubulaire et qui est monobloc. Ce corps 12 peut avoir une forme droite ou coudé, comme dans l’exemple représenté. Il est monobloc, c’est-à-dire qu’il est formé d’une seule pièce, même si des éléments supplémentaires tels que des éléments de fixation pourraient être rapportés et fixés sur le corps 12. Le corps est réalisé en matériau plastique ou composite, et par exemple en thermoplastique en particulier. Il peut être fabriqué par injection-moulage par exemple. Le corps 12 comprend une entrée de fluide 14 et une sortie de fluide 16. Le corps 12 comprend en outre une ou plusieurs surfaces annulaires internes 18 qui définissent une veine 20 d’écoulement du fluide depuis l’entrée 14 jusqu’à la sortie 16 du corps. La figure 3 est une vue en coupe du dispositif 10 et permet de voir une de ces surfaces 18. Dans l’exemple représenté, le dispositif 10 et donc le corps 12 sont coudés et la dimension transversale du corps 12 varie, et en particulier diminue, depuis l’entrée 14 jusqu’à la sortie 16. On comprend donc que les surface internes 18 ne sont pas toutes coaxiales et de même diamètre. Le corps 12 comprend plusieurs surfaces annulaires externes 22 qui s’étendent autour de la veine 20 depuis l’entrée 14 jusqu’à la sortie 16 du corps 12. Un premier moyen 24 de raccordement fluidique est situé à l’entrée 14 du corps 12 et comprend une cage 26 formant une partie femelle et destinée à recevoir un embout formant une partie mâle. Cette cage 26 est configurée pour coopérer avec un organe de verrouillage destiné à empêcher une désolidarisation accidentelle de l’embout vis-à-vis du dispositif 10. Un ou plusieurs joints d’étanchéité peuvent assurer l’étanchéité du raccordement. Ce type de raccordement fluidique est bien connu de l’homme du métier. Un second moyen 28 de raccordement fluidique est situé à la sortie 16 du corps 12 et est du type à fixation sapin, qui comprend ici une seule nervure annulaire d’ancrage 30 en saillie sur un tronçon 32 du corps 12. Ce tronçon 32 du corps 12 est destiné à être engagé en force dans l’extrémité d’un tuyau et la nervure d’ancrage 30 est configurée pour assurer un maintien de ce tronçon dans le tuyau. Ce type de raccordement fluidique est bien connu de l’homme du métier. Depuis la cage 26 jusqu’au tronçon 32, le corps 12 comprend plusieurs surfaces 22 et successivement une surface cylindrique 22a, une ou plusieurs surface(s) annulaire(s) 22b (22c, 22d) définissant une gorge annulaire 34, une surface tronconique 22e, et une autre surface cylindrique 22f. La liaison de la surface tronconique 22e a la surface cylindrique 22f est réalisée au niveau du coude du corps 12 par l’intermédiaire d’une surface 22g en portion de sphère. Les moyens de chauffage comprennent au moins un élément résistif de chauffage situé sur au moins une des surfaces 22a-22f du corps 10. Selon l’invention, l’élément résistif de chauffage est un circuit résistif 36 qui est formé in situ sur au moins une des surfaces 22a-22f du corps 10. Le circuit 36 est ainsi formé directement sur le corps 10. Dans le mode préféré de réalisation de l’invention où le circuit 36 comprend au moins une piste résistive 38 de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes 40 de raccordement électrique, la piste 38 et les bornes 40 sont formées directement sur le corps 12. Le matériau conducteur et résistif du circuit 36 est donc au contact du matériau du corps 12 qui n’est toutefois pas conducteur. Il est toutefois envisageable de prévoir une couche de passivation ou couche diélectrique entre le circuit 36 et le corps 12. Une telle couche de passivation peut en variante ou en caractéristique additionnelle être prévue sur le circuit 36 afin de le protéger de l’atmosphère extérieur. Le corps 12 peut être enrobé dans un matériau d’enrobage 48, par exemple un thermoplastique élastique, comme cela est visible à la figure 5. Ce matériau d’enrobage 48 recouvre et protège le circuit 36. Comme évoqué dans ce qui précède, une ou plusieurs pistes 38 s’étendent entre les bornes 40. Dans l’exemple représenté, une seule piste 38 a ses extrémités longitudinales reliées aux bornes 40. Cette piste 38 forme avantageusement un serpentin avec plusieurs lignes droites (et incurvées du fait de la forme annulaire des surfaces 22 du corps 12) et plusieurs allers-retours en U. La ou chaque piste 38 peut avoir une longueur supérieure ou égale à 5mm, voire 100mm, voire encore plus. La ou chaque piste 38 (ou portion de piste) peut avoir une largeur L supérieure ou égale à 80μm, et de préférence supérieure ou égale à 100 μm (figure 3). Cette largeur est de préférence inférieure ou égale à 5mm. La ou chaque piste 38 peut avoir une épaisseur inférieure ou égale à 10 μm (figure 3). Chaque portion de la ou de chaque piste 38 peut être agencée de façon à toujours être distante d’une distance D comprise entre 100μm et 5 mm d’une ou des portion(s) de piste adjacente ou de la ou des borne(s) (figure 3). Dans un exemple particulier de réalisation de l’invention, L≤D≤80 mm. La distance minimale entre deux portions ou tours de piste peut être comparable à la largeur L de la piste, qui est par exemple d’environ 100-300µm. Les bornes 40 peuvent avoir une forme générale rectangulaire dont les dimensions sont par exemple 1mm x 1mm ou 1mm x 2mm. Le mode de réalisation des figures 1 à 3 montre une piste résistive 38 qui s’étend entre les bornes 40 et sur la surface 22a, et en particulier sur tout son pourtour. La variante de réalisation de la figure 4 montre une piste résistive 38 qui s’étend entre les bornes 40 tout autour des surfaces 22a-22f y compris au fond de la gorge 34. Le circuit 36 peut s’étendre sur une surface ou aire représentant au moins 10 cm². Le circuit 36 peut avoir une longueur H1, H2 comprise entre 5 et 100 mm, et un diamètre R1, R2 compris entre 6 et 80 mm. Le circuit 36 peut être configuré pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W. Le dispositif 10 peut être chauffé pour avoir une température maximale comprise entre 20 et 90°C environ, et de préférence entre 40 et 60°C. Dans les exemples représentés, les bornes 40 sont situées à proximité l’une de l’autre, sur la surface 22a. Elles sont de préférence réalisées dans le même matériau conducteur et résistif que la piste 38. Ces bornes 40 servent à raccorder électriquement le circuit 36 à un dispositif de contrôle et de commande du chauffage (non représenté). Le raccordement peut être réalisé par l’intermédiaire de deux fils conducteurs 42 dont des extrémités longitudinales sont soudées respectivement sur les bornes 40. On comprend donc que les bornes 40 sont avantageusement dimensionnées pour recevoir un point de soudure 44 d’une extrémité d’un des fils 42. Dans le cas précité où une couche de passivation recouvre le circuit 36, on comprend que, si cette couche est déposée avant le raccordement électrique des bornes 40, la couche de passivation sera déposée sur la piste 38 et ne sera pas déposée sur les bornes pour permettre le dépôt des points de soudure 44. Si la couche de passivation est déposée après le raccordement électrique des bornes, cette couche pourra recouvrir les pistes ainsi que les points de soudure. Dans le cas précité de l’utilisation d’un matériau d’enrobage 48, celui-ci peut être conçu pour assurer un maintien des points 44 et des fils 42 sur le corps 12. Le circuit 36 peut être formé in situ sur le corps de plusieurs manières, et en particulier par une technique de plastronique. La plastronique regroupe l’ensemble des techniques d’impression d’électronique imprimée ou de métallisation sélective sur un substrat rigide en matière plastique ou composite et à trois dimensions, et est également connue sous la dénomination MID (qui est l’acronyme de l’anglais Molded Interconnect Device ). Le circuit 36 peut être réalisé par exemple par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. L’encre peut être imprimée par impression jet d’encre par exemple. La métallisation sélective peut être réalisée par injection bi-matière, d’une première matière électroconductrice et résistive et d’une seconde matière non électroconductrice, dans un moule de fabrication du corps. On comprend que la première matière formera les pistes 38 et les bornes 40 et la seconde matière formera le reste du corps 12. En variante, la première matière pourrait ne pas être conductrice mais comprendre seulement un additif (tels que des germes de Cuivre) facilitant l’accrochage du circuit 36. En variante, la métallisation sélective peut être réalisée par la technologie LDS (gravure directe par laser ou Laser Direct Structuring en anglais) qui est une des technologies de MID qui permet de produire des pistes sur des pièces injectées complexes. Le corps 12 est fabriqué à partir d’une matière incorporant un additif organométallique (figure 6a). Ensuite, un faisceau laser 50 grave directement les pistes pour activer la matière grâce à un procédé physicochimique entre l’additif et le laser (figure 6b). Pour les circuits fins, la métallisation est réalisée par dépôt non-électrolytique. Une fois cette matière activée, le corps est plongé dans différents bains contenant des ions de métal (cuivre, après nickel, puis or) pour réaliser plusieurs dépôts successifs 52, 54, 56 de métal dans la zone activée (figures 6c-6e). Les couches successives sont par exemple du type Cu/Ni/Au, Cu/Ni/Ag, Cu/Ni/(Pd/Au), Ni/Pd/Au, Cu/Ni, Cu/Sn, etc. La dernière étape consiste à souder les fils 42 comme évoqué dans ce qui précède (figure 6f). Les épaisseurs des couches métalliques sont par exemple ; Cu = 15 µm max (de préférence, entre 4 et 10 µm) Ni = 20 µm max (de préférence, inférieure à 15 µm) Au = 1 µm max (normalement, 0.1µm avec tolérance de ± 0.05µm) Les couches relativement épaisses (supérieures à 15µm dans le cas de cuivre) sont fabriquées par dépôt électrolytique, i.e. galvanoplastie. Les polymères métallisables sont des polymères thermoplastiques, polymères à cristaux liquides (LCP en anglais), certaines résines thermodurcissables et certains élastomères réticulés. Pour les applications qui nécessitent une résistance à des hautes températures (110-150°C), les thermoplastiques de type PA et PPA, PPS sont préférables. Un polymère compatible avec LDS comprend en général un additif apte à produire des germes à la surface du corps en étant activée par laser. Il peut s’agir d’un oxyde cuivre-chrome (CuO Cr 2 O 3 ) ou d’un complexe organique de Cu ou de Pd. Généralement, un polymère de ce type comprend entre 1 et 15% en poids d’additif LDS, le reste étant formé par la matrice polymère et d’éventuelles charges renforçantes. Plusieurs matériaux sont actuellement disponibles sur le marché pour des applications LDS, parmi lesquels le matériau TECACOMP® PEEK LDS black 3980 commercialisé par la société Ensinger, et le matériau Preperm 260 LDS (PPE) commercialisé par la société Premix. Il existe également des peintures métallisables. La peinture est pulvérisée sur un polymère conventionnel (sans additif LDS) pour le rendre métallisable. Un autre type de métallisation est la métallisation appeléé injection bi-matière (Two Shot Molding ou 2K Molding en anglais). La pièce plastique est moulée en deux injections successives, par un matériau métallisable et un matériau classique. Le premier plastique est traité à l’aide d’un mordant chimique (tel qu’un acide de chrome ou hydroxyde de potassium), puis le circuit est déposé par voie liquide similaire à la technique LDS (dépôt non-électrolytique préféré). Les métaux utilisés, l’épaisseur du circuit fabriqué et le contrôle du procédé sont similaires à ceux de la technique LDS. Ces technologies de plastronique permettent de rapporter la fonction de chauffage directement sur le corps en plastique en diminuant le nombre de composants (fils) ce qui abaisse le coût surtout celui de main d’œuvre. Il y a d’autres techniques de métallisation sélective, comme celles connues sous les dénominations anglo saxonnes Hot Embossing ou Plasmacoat 3D®. La première technique peut mettre en forme des motifs métalliques par estampilage sur des polymères avec une faible température de transition vitreuse (Tg). Quant à Plasmacoat 3D®, Il s’agit de la pulvérisation d’un métal au travers d’une torche de plasma. Cette méthode permettant de déposer des motifs métalliques en cuivre ou zinc par exemple. Dispositif (10) de raccordement fluidique et de chauffage de fluide pour un circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, ce dispositif comprenant un corps tubulaire (12) monobloc en matériau plastique ou composite comportant au moins une surface annulaire interne (18) définissant une veine (20) d’écoulement de fluide depuis une entrée (14) jusqu’à une sortie (16) du corps, et au moins une surface annulaire externe (22) s’étendant autour de la veine et sur laquelle est situé au moins un élément résistif de chauffage, caractérisé en ce que l’élément résistif de chauffage est un circuit résistif (36) qui est formé in situ sur ladite surface annulaire externe. Dispositif (10) selon la revendication 1, dans lequel le circuit (36) comprend au moins une piste résistive (38) de forme allongée dont les extrémités longitudinales sont reliées à des bornes (40) de raccordement électrique. Dispositif (10) selon la revendication 2, dans lequel la piste résistive (38) forme un serpentin. Dispositif (10) selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la piste résistive (38) a une largeur (L) inférieure ou égale à 5mm, et par exemple inférieure ou égale à 1mm. Dispositif (10) selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel les bornes (40) sont soudées aux extrémités de fils électriques (42) ou à des cosses électriques. Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) s’étend tout autour de ladite au moins une surface annulaire externe (22). Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une surface annulaire externe (22) est cylindrique ou tronconique. Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) s’étend en continu sur plusieurs surfaces annulaires externes (22a-22f) adjacentes. Dispositif (10) selon la revendication précédente, dans lequel le circuit (36) s’étend sur tout le pourtour d’un fond d’une gorge annulaire (34). Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) a une épaisseur (E) inférieure ou égale à 0,5 mm. Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) s’étend sur une surface représentant au moins 100 mm², et de préférence au moins 250 mm². Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) a une longueur (H1, H2) comprise entre 5 et 100 mm, et un diamètre (R1, R2) compris entre 6 et 80 mm. Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) est configuré pour fournir une puissance thermique comprise entre 0,5 et 10W. Dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le circuit (36) est au moins partiellement recouvert et protégé par un matériau d’enrobage du corps, par exemple thermoplastique. Circuit de fluide, en particulier pour un véhicule automobile, comportant au moins un dispositif (10) selon l’une des revendications précédentes. Circuit selon la revendication précédente, dans lequel c’est un circuit SCR. Procédé de fabrication d’un dispositif selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel il comprend une étape de réalisation du circuit (36) par une technique choisie parmi l’impression d’une encre résistive ou conductrice et la métallisation sélective. Procédé selon la revendication 17, dans lequel la métallisation sélective est réalisée par laser puis immersion dans un ou plusieurs bains de métallisation. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le matériau du corps comporte un additif destiné à être activé par laser et à faciliter l’accroche d’une ou plusieurs couches de métal lors de l’immersion ou des immersions successives. Procédé selon la revendication 18 ou 19, dans lequel le corps est réalisé par injection bi-matière dans un moule, d’une première matière ayant une affinité avec un matériau électroconducteur et résistif, et d’une seconde matière non électroconductrice. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l’encre est imprimée par jet d’encre ou jet d’aérosol ou tamponnage.