Brevet FR3107195A1 — publié le 20210820

Le procédé et l'appareil selon l'invention permettent la production de composés chimiques sans l'utilisation de catalyseurs. Pour cela, les réacteurs de compression sont fournis avec les réactifs nécessaires aux produits souhaités. De plus, les conditions de réaction sont contrôlées au moyen d'un dispositif de contrôle électronique. Pour ce faire, les réacteurs de compression sont notamment combinés avec une machine électronique, ce qui permet d'influencer le temps de séjour dans les réacteurs. En outre, il est prévu d'augmenter les pressions des réactifs à l'aide d'un compresseur. En outre, les conditions de fonctionnement sont enregistrées à l'aide de capteurs et/ou d'analyseurs appropriés. Figure pour l’abrégé: Figure 12 Méthode et appareil pour la production de composés chimiques Description détaillée de l’invention L'utilisation de réacteurs à flux est courante dans la fabrication de produits chimiques car ils sont relativement peu coûteux et faciles à fabriquer. Par exemple, le méthane, l'ammoniac et le méthanol sont couramment produits de manière catalytique dans des réacteurs ou des tubes à écoulement fluide, en particulier dans les réacteurs à lit fixe, à lit fluidisé ou à lit fluidisé. Par exemple, le méthane est produit à partir de CO, CO 2 et H 2 par le procédé Sabatier, il en va de même pour le méthanol ou l'éthanol, mais moins d'hydrogène est ajouté par atome de carbone, et H 2 et N 2 sont utilisés pour produire du NH 3 par le procédé Haber Bosch. Toutes les réactions ci-dessus ont en commun de se produire à l'échelle technique sur des catalyseurs solides. Alors que les catalyseurs contenant du zinc sont généralement utilisés pour la production de méthanol, les catalyseurs contenant du fer sont utilisés pour le procédé Haber-Bosch et les catalyseurs contenant du nickel sont utilisés pour le procédé Sabatier. L'utilisation de réacteurs à flux est courante car ils sont relativement peu coûteux et faciles à fabriquer. Cependant, la pureté des réactifs CO, CO 2 , N 2 et H 2 est très exigeante, sinon les catalyseurs utilisés seront empoisonnés. Par conséquent, ces substances doivent être purifiées de manière complexe avant d'être introduites dans le processus catalytique respectif. Cela s'applique en particulier au CO et au CO 2 s'ils ont été formés au cours d'un processus dans lequel des composants inorganiques tels que le calcium, le sodium, le vanadium, le phosphore, le soufre ou similaires étaient présents. L'inconvénient de ce type de réacteur est également sa difficile contrôlabilité et ses longs temps de démarrage, c'est-à-dire qu'il ne peut pas être exploité de manière dynamique. De plus, un refroidissement intermédiaire est nécessaire en raison de la forte chaleur de la plupart des réactions. Si cela n'est pas fait, seules de très faibles sélectivités peuvent être atteintes. De plus, en raison des catalyseurs utilisés, les réacteurs ne sont conçus que pour une seule réaction spécifique et ne peuvent donc être utilisés que pour cette seule réaction. Les réacteurs de compression dits pulsés représentent un autre contrôle de processus possible. Ce type de réacteur est généralement décrit, par exemple, dans US 8,691,079 B2, US 2,814,551, US 2,814,552 et dans ""Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov and A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006"". L'idée de base est que les réactifs gazeux sont introduits dans une chambre de réaction via au moins une soupape d'admission, ce mélange gazeux est ensuite comprimé via un piston et ainsi chauffé. La réaction souhaitée est déclenchée par la température élevée, puis la pression et donc la température baissent à nouveau en raison du mouvement du piston et les produits ainsi produits quittent alors la chambre de réaction via au moins une soupape de sortie. Ce processus est répété périodiquement, comparable à celui d'un moteur à combustion interne. La différence, cependant, est que dans les moteurs à combustion interne, l'accent est mis sur l'énergie fournie et les gaz d'échappement sont rejetés dans l'atmosphère, alors que dans les réacteurs à compression pulsée, l'objectif est d'obtenir des produits utilisables. De cette manière, des températures bien supérieures à mille Kelvin et des pressions de plusieurs centaines de bars peuvent être représentées pendant une courte période sans que les composants du réacteur ne soient soumis à une charge trop élevée, car l'expansion ultérieure du gaz entraîne un refroidissement du mélange réactionnel et donc une réduction de la charge des composants. Afin d'utiliser l'énergie dissipée lors de la dilatation, au moins deux chambres de réaction sont généralement couplées mécaniquement de telle sorte que la dilatation d'une chambre de réaction entraîne une compression dans la deuxième chambre de réaction. Cela peut être réalisé, par exemple, par un arrangement de piston libre (US8691079B2, "Pulsed Compression Technology : A Breakthrough in the Production of Hydrogen", M. Glouchenkov et A. Kronberg, WHEC 16/Jun. 13-16, 2006). On peut également imaginer une connexion de deux pistons opposés, tournant en sens inverse, fermant chacun une chambre de réacteur (US2814551). En outre, les réacteurs basés sur des moteurs à piston alternatif qui fonctionnent comme des reformeurs et sont utilisés pour produire du gaz de synthèse (Lim, Emmanuel G. et al. "The Engine Reformer : Syngas Production in an Engine for Compact Gas-to-Liquids Synthesis"). The Canadian Journal of Chemical Engineering 94.4 (2016) : 623-635). Cependant, les réacteurs de compression pulsée n'ont pas été largement utilisés pour les raisons suivantes : 1. L'étanchéité de l'enceinte du réacteur vers l'extérieur est essentielle pour les mélanges toxiques, inflammables ou explosifs pour des raisons de sécurité. Cependant, comme des joints dynamiques sont utilisés sur le piston, il arrive souvent que le succès ne soit pas total, ce qui peut entraîner des risques pour l'environnement. 2. En raison des pertes par frottement, le travail de dilatation est souvent insuffisant pour fournir suffisamment d'énergie pour comprimer l'autre piston. Dans le document US2814551, il est décrit que dans un tel cas, un gaz supplémentaire, généralement un gaz inerte, est injecté dans la chambre du réacteur pour y augmenter la pression. De cette façon, l'énergie fournie pour la compression peut être augmentée, mais des valves et des compresseurs supplémentaires sont nécessaires pour cela. 3. 3. Le processus est très difficile à contrôler, car, par exemple, la fréquence des mouvements du piston et donc le temps de séjour dépendent de l'énergie libérée dans la réaction et donc de la quantité de réactif fournie. 4. L'appareil doit être démarré pneumatiquement, ce qui nécessite un grand nombre de valves et un câblage compliqué. 5. Souvent, des températures et des pressions relativement élevées doivent être réalisées afin d'obtenir des énergies d'activation suffisamment élevées pour démarrer la réaction. Cela peut être désavantageux en ce qui concerne la sélectivité de la réaction. 6. Comme il n'est pas possible de contrôler directement le début de la réaction, mais qu'elle est déclenchée uniquement par la pression et la température, celle-ci peut déjà avoir lieu avant le point mort haut du piston, ce qui a pour conséquence que celui-ci est d'une part fortement sollicité mécaniquement et d'autre part freiné. Ce dernier point peut faire en sorte qu'il n'atteigne pas du tout le point mort haut, et le réacteur de compression pulsatoire peut s'arrêter. L'invention divulguée dans les revendications 1 et 10 est basée sur la problématique de la présentation d'un procédé ainsi que d'un appareil produisant des hydrocarbures, notamment du méthane et/ou des alcools et/ou des éthers, et/ou de l'ammoniac. Le procédé selon l'invention résout ces problèmes selon le terme générique de la revendication 1, et l'appareil selon l'invention résout ces problèmes selon le terme générique de la revendication 10. Selon l'invention, elle est destinée à fournir des composés contenant du carbone, en particulier des composés gazeux ou liquides, et/ou de l'azote à des réacteurs à compression à mouvement alternatif ou à un réacteur à piston rotatif. Si l'hydrogénation doit avoir lieu, l'hydrogène est en outre fourni aux chambres du réacteur. À l'aide d'un système de commande électronique qui évalue les capteurs et calcule des modèles mathématiques et commande les actionneurs, les paramètres de fonctionnement des réacteurs sont déterminés et influencés afin d'optimiser le rendement et/ou la sélectivité d'au moins un produit souhaité. Pour cela, les valeurs réelles obtenues par les capteurs et/ou les analyseurs sont comparées aux valeurs de consigne enregistrées dans l'unité de commande électronique, et les paramètres de fonctionnement des réacteurs sont modifiés par des actionneurs appropriés de telle sorte que les valeurs réelles se rapprochent des valeurs de consigne. De plus, selon l'invention, il est prévu que le rendement maximal et/ou la sélectivité d'au moins un produit soit utilisé comme point de consigne et qu'une optimisation indépendante des paramètres de fonctionnement des réacteurs ait lieu dans l'unité de contrôle électronique. Ceci est particulièrement utile lorsque la qualité ou la composition des réactifs fournis fluctue, et que l'optimisation continue des paramètres de fonctionnement signifie que les réacteurs continuent à être exploités dans leur plage de fonctionnement optimale. C'est-à-dire que l'unité de commande électronique se réapprend continuellement. Ce réapprentissage est une priorité dans le domaine des réseaux neuronaux ou de l'intelligence artificielle, il ne sera donc pas abordé plus avant ici. Contrairement à l'art antérieur, dans lequel différents réacteurs ou catalyseurs doivent être utilisés pour différents produits, le procédé selon l'invention et l'appareil associé offrent l'avantage que les paramètres de fonctionnement des réacteurs de compression, tels que la température de réaction, le temps de séjour, la pression de réaction, la composition du réactif, les temps d'ouverture et de fermeture des vannes, peuvent être modifiés sur une large gamme, de sorte qu'une grande variété de produits peut être produite avec le même appareil. Dans les réacteurs à compression alternatifs, au moins deux chambres de réacteur sont en forme de cylindre et sont disposées en ligne. Une disposition en deux rangées sous forme de "bancs" est également possible, les deux bancs étant disposés de manière inclinée selon un angle de 40° à 120°, de préférence selon un angle de 42° à 90°, de manière extrêmement préférable selon un angle de 45° à 60° l'un par rapport à l'autre. Dans les deux cas, c'est-à-dire la conception en ligne ou en V, tous les pistons qui se déplacent dans les cylindres agissent sur un arbre commun, en particulier un vilebrequin, via une bielle dans chaque cas. C'est-à-dire que la conception est en principe un moteur à piston alternatif. Un dispositif, par exemple une machine électrique (E-machine), est couplé à ce vilebrequin, par lequel la vitesse de l'arbre et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés : Si le temps de séjour doit être augmenté, le vilebrequin est freiné à l'aide d'au moins un dispositif, si le temps de séjour doit être réduit, le vilebrequin est accéléré à l'aide du dispositif, ou le couple de freinage du dispositif est réduit. Les machines électriques utilisées sont, par exemple, des collecteurs, tels que les moteurs à courant continu ou à courant alternatif monophasé, ou des machines à champ tournant, telles que les machines asynchrones triphasées, les machines synchrones triphasées, les moteurs asynchrones monophasés, les moteurs synchrones monophasés. Les machines E qui peuvent être utilisées à la fois comme moteur et comme générateur sont préférables, car elles peuvent fournir de l'énergie au réacteur de compression d'une part, mais aussi en extraire de l'autre, de sorte qu'un fonctionnement très souple est possible. En outre, l'énergie à dissiper pendant la décélération peut être convertie en électricité lorsque la machine électrique est utilisée comme générateur et alimente le réseau électrique ou est mise à la disposition d'autres consommateurs électriques. Si une machine E est utilisée comme moteur, le démarrage de l'appareil est très facile, car le vilebrequin est tracté pour ce cas. En outre, on peut représenter ici des réactions dans lesquelles l'énergie libérée par la réaction n'est pas suffisante pour assurer un fonctionnement autonome de l'appareil. C'est notamment le cas des réactions endothermiques. Dans ce cas, l'appareil est entraîné par la machine électrique. Afin de réduire le coût d'une machine E, lorsque la puissance de sortie des réacteurs de compression est élevée et que la puissance de freinage associée du vilebrequin est élevée, il est possible de combiner une petite machine E (pour le démarrage et pour compenser les pics de courte durée) et un puissant frein à courant de Foucault ou à eau, qui prend en charge la majeure partie de la puissance de freinage. Dans ce cas, le rendement actuel est naturellement beaucoup plus faible, mais des flux de chaleur élevés sont alors produits, qui peuvent être utilisés comme chaleur de processus. En plus de la conception décrite ci-dessus comme une machine à piston alternatif, une conception comme une machine à piston rotatif peut également être mise en œuvre selon l'invention. Pour ce faire, le rotor, comme le vilebrequin, est également couplé à un dispositif, par exemple une machine électrique, au moyen de laquelle la vitesse de rotation du rotor de la machine à piston rotatif et donc le temps de séjour dans les chambres de réaction peuvent être modifiés. En outre, comme nous l'avons déjà décrit ci-dessus, la production d'énergie électrique est ainsi possible. Selon l'invention, au moins un des produits résultants a une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, extrêmement avantageusement d'au moins 30MJ/kg. La proportion d'au moins un produit ayant une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg dans le flux de matière sortant du réacteur est d'au moins 5%, avantageusement d'au moins 10%, extrêmement avantageusement d'au moins 20%. Le procédé convient avantageusement si la somme des pouvoirs calorifiques volumétriques des produits est supérieure à la somme des pouvoirs calorifiques volumétriques des réactifs. Les produits comprennent les hydrocarbures aliphatiques (C 2 H 2 , CH 4 , etc.), les hydrocarbures aromatiques, les alcaloïdes, les acides aminés, les graisses, les hétérocycles, NH 3 , les alcools (CH 3 CH 2 OH, CH 3 OH, etc.), HCHO, C 2 H 4 , éthers (diméthyl éther (DME), diéthyl éther (DEE), polyoxyméthylène diméthyl éther (POMDME) etc.), amines, amides, urée, CS2, thiocyanates, carbamate, acides organiques (par ex. acide acétique). À cette fin, un, avantageusement au moins deux, des composés suivants ou leurs dérivés sont introduits dans les chambres du réacteur : N 2 , H 2 , CO, CO 2 , aldéhydes, en particulier HCHO, alcools, en particulier CH 3 OH et éthanol, soufre, NH 3 . Si l'on ajoute de l'oxygène, on ajoute toujours moins d'oxygène que ce qui serait nécessaire pour une oxydation complète du composé, selon l'invention moins de 80%, avantageusement moins de 40%, particulièrement avantageusement moins de 20% de la quantité d'oxygène qui serait nécessaire pour une oxydation complète. Le CH 4 peut ainsi être produit à partir du CO ou du CO 2 et de l'H 2 selon les équations suivantes. H 2 + CO 2 → CO + H 2 O 3 H 2 + CO → CH 4 + H 2 O Pour augmenter le rendement, l'H 2 et le CO/CO 2 non consommés sont séparés du flux de produits résultant et recyclés dans le réacteur. Les mêmes réactifs sont également utilisés pour produire du méthanol et de l'éthanol, respectivement, mais moins d'hydrogène est ajouté par atome de carbone. CO + 2H 2 → CH 3 OH CO 2 + 3H 2 → CH 3 OH + H 2 O 2CO + 4H 2 → CH 3 CH 2 OH + H 2 O 2CO 2 + 6H 2 → CH 3 CH 2 OH + 3H 2 O N 2 et H 2 sont utilisés pour produire de l'ammoniac. N 2 + 3H 2 → 2 NH 3 Le CO 2 et le NH 3 sont ajoutés aux réacteurs pour la production de carbamate d'ammonium. 2NH 3 + CO 2 → H 2 NCOONH 4 L'urée peut alors être produite à partir du carbamate d'ammonium formé. H 2 NCOONH 4 → H 2 NCONH 2 + H 2 O L'acide acétique peut être produit à partir des réactifs que sont le méthanol et le monoxyde de carbone. La pression de réaction est d'au moins 30bar, de préférence d'au moins 50bar, de préférence d'au moins 70bar. La température de réaction se situe entre 100°C et 350°C, de préférence entre 150°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C. CH 3 OH + CO → CH 3 COOH. Pour la production d'éthyne, le méthane est utilisé comme réactif, la température de réaction est d'au moins 1500°C, de préférence d'au moins 1700°C, de préférence d'au moins 1800°C. Pour obtenir une haute sélectivité, la température de réaction est ouverte en ouvrant la vanne de sortie avant le point mort bas, c'est-à-dire avant la fin du temps de détente. 2CH 4 → 2C 2 H 2 + 2H 2 L'acétaldéhyde est produit sur de l'éthyne et de l'oxygène à des pressions de réaction d'au moins 8 bars, de préférence 9 bars, de préférence au moins 10. La température de réaction est au maximum de 350°C, de préférence de 300°C, de préférence au maximum de 250°C. Pour augmenter le rendement, l'éthyne non consommée est séparée du flux de produit résultant et recyclée dans le réacteur du côté du réactif. 2C 2H4 + O2 → 2CH 3 CHO En outre, l'acétaldéhyde peut également être produit à partir d'éthanol et d'oxygène, et le recyclage de l'éthanol non utilisé dans le compartiment du réacteur augmente le rendement. La séparation de l'acétaldéhyde de l'eau formée et de l'éthanol non utilisé est réalisée par une distillation ultérieure. 2C 2 H 5 OH + O2 → 2CH 3 CHO + H 2 O L'éthanol peut également être produit à partir d'éthène et d'eau dans le processus de l'invention. C 2 H 4 + H 2 O → C 2 H 5 OH Les réactifs pour la production d'autres produits, tels que le HCHO, sont le CO et/ou le CO 2 et l'H 2 , pour le CH 3 OH et le CH 3 CH 2 OH, le CO et/ou le CO 2 et l'H 2 , pour le DME, le CH 3 OH, pour le POMDME, le CH 3 OH et le HCHO, pour le DEE, l'éthanol. Afin d'augmenter le rendement des réactions décrites ci-dessus, il est en outre prévu, selon l'invention, de retirer un flux partiel de produit en aval des compartiments du réacteur et de le réinjecter dans les compartiments du réacteur. Les conditions de réaction dans les chambres de réaction pour le démarrage de la réaction sont avantageusement d'au moins 50bar, avantageusement d'au moins 60bar, avantageusement d'au moins 70bar. Les températures de réaction au début de la réaction se situent entre 200°C et 500°C, avantageusement entre 250°C et 450°C, plus avantageusement entre 280°C et 400°C. Afin d'obtenir des rendements suffisamment élevés dans les réactions dont le rendement est influencé négativement par la présence d'oxygène, la concentration en oxygène au début de la réaction est au maximum de 1%, avantageusement au maximum de 0,5%, extrêmement avantageusement au maximum de 500ppm. Cela permet d'éviter ou de réduire l'oxydation des produits et la diminution de leur valeur calorifique. Pour des raisons de sécurité, il est conseillé d'alimenter les réactifs réactifs ou combustibles, tels que l'hydrogène, l'éthanol, le CH 4 ou le méthanol, directement en amont de l'entrée de la chambre du réacteur, c'est-à-dire en aval des réactifs non combustibles, tels que le CO, le CO 2 ou le N 2 , ou directement dans la chambre du réacteur via une vanne indépendante de la vanne d'entrée. Dans ce cas, les entrées et sorties du réacteur sont avantageusement fermées. Cette alimentation directe convient également aux réactifs liquides. Le rapport de compression des réacteurs à piston est d'au moins 1:8, avantageusement d'au moins 1:15, extrêmement avantageusement d'au moins 1:20. Le temps de séjour des réactifs dans la chambre du réacteur est d'au plus 10s, avantageusement d'au plus 1s, extrêmement avantageusement d'au plus 0,1s. Le vilebrequin est entouré d'un "carter" qui est fixé aux parois du réacteur au moyen de vis. Les joints utilisés au niveau des articulations sont des joints statiques, ce qui assure une bien meilleure étanchéité vers l'extérieur que les joints dynamiques des pistons. Cependant, ces joints dynamiques du piston au niveau de la douille de la chambre du réacteur restent un point critique, car les réactifs peuvent pénétrer dans le carter du moteur par leur intermédiaire. En conjonction avec l'oxygène présent dans l'environnement, cela peut conduire à la formation de mélanges explosifs, tels que l'oxygène gazeux, et par conséquent à une explosion ou une déflagration dans le carter. Si des réactifs ou des produits toxiques sont impliqués, comme le formaldéhyde, ils peuvent s'échapper dans l'environnement, ce qui doit également être évité. Selon l'invention, cela est évité en rinçant le carter avec des réactifs ininflammables et non toxiques ou peu toxiques, tels que N 2 , CO et/ou CO 2 , qui sont ensuite introduits dans la chambre du réacteur. Une amélioration supplémentaire peut être obtenue si le carter ou les réactifs et les produits qu'il contient sont épuisés, de sorte qu'une pression plus faible que dans l'environnement est établie. Au moins un réactif et/ou produit inflammable ou toxique est alors également introduit directement en amont du compartiment du réacteur, ou plus préférablement directement dans le compartiment du réacteur par une vanne indépendante de la vanne d'entrée, avantageusement avec les entrées et les sorties du réacteur fermées. Afin d'augmenter la pression dans la chambre du réacteur, il est utile de fournir les réactifs à la chambre du réacteur déjà à une pression élevée. Dans le cas le plus simple, cela peut se faire par l'intermédiaire de compresseurs, mais un arrangement de turbocompresseur est plus logique du point de vue énergétique, surtout dans le cas de réactions exothermiques : dans ce cas, l'enthalpie est extraite du flux de produit chauffé par une turbine, qui est disposée en aval des chambres du réacteur, et transférée par un arbre à un compresseur du côté du réactif. Les pressions du côté du réactif et donc finalement les pressions dans la chambre du réacteur peuvent être modifiées par des mesures appropriées, telles que des soupapes de décharge du côté du réactif et/ou du produit, des géométries de turbine et/ou de compresseur variables. L'appareil peut être conçu comme un appareil à deux temps, à quatre temps ou à quatre + 2*X- temps. La description suivante concerne, sans s'y limiter, une chambre de réacteur et une conception exemplaire de moteur alternatif dont le vilebrequin est monté sous les pistons. Appareil à deux temps: 1. l'admission et la compression (le piston se déplace vers le haut). 2. réaction principale et poussée (le piston se déplace vers le bas) Pour cette construction, les soupapes peuvent, mais ne doivent pas être complètement omises, puisque le piston ferme ou libère alternativement l'entrée et la sortie. Appareil à quatre temps: 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas). 2. compression (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le bas) 3. réaction principale et expansion (le piston se déplace vers le bas) 4. expulsion (échappement ouvert, admission fermée, le piston se déplace vers le haut) Cette configuration nécessite des vannes d'entrée et de sortie sur les chambres du réacteur. Ceux-ci peuvent être entraînés par au moins un arbre à cames. Dans le secteur des moteurs, on connaît des dispositifs supplémentaires permettant de faire varier les temps d'ouverture et de fermeture de ces soupapes et qui sont également utilisés ici, comme les actionneurs piézoélectriques, les commandes de soupapes hydrauliques, les arbres à cames réglables, etc. Ces mesures peuvent être utilisées pour influencer les conditions de réaction dans la chambre du réacteur. Par exemple, il est possible d'ouvrir la soupape d'échappement après le troisième cycle, avant même que le piston n'atteigne le point mort bas, afin d'abaisser la pression et donc la température dans la chambre du réacteur plus rapidement que ne le permettrait le seul mouvement du piston. De cette façon, il est possible de geler les réactions et d'éviter les réactions secondaires indésirables. En outre, la soupape d'admission peut être ouverte avant que le point mort haut du piston ne soit atteint dans la course d'extension, en particulier avant que le point mort bas du piston ne soit atteint, de sorte que les produits retournent vers le côté réactif. Par conséquent, un mélange de produits et de réactifs est aspiré lors de la prochaine aspiration, ce qui augmente le rendement des produits. Un effet similaire est obtenu si la vanne de sortie reste ouverte pendant le cycle d'aspiration, de sorte que les produits sont réaspirés dans la chambre du réacteur. Appareil à quatre temps + 2*X : Il s'agit d'une évolution de l'appareil à quatre temps. Afin d'augmenter le rendement, la vanne de sortie n'est pas ouverte au quatrième cycle, mais au moins un autre cycle de compression et de réaction est connecté. 1. l'admission (admission ouverte, échappement fermé, le piston se déplace vers le bas) 2. compression 1 (entrée et sortie fermées, le piston se déplace vers le haut) 3. réaction principale 1 et expansion 1 (le piston se déplace vers le bas) 4. compression 2 (le piston se déplace vers le haut) 5. réaction principale 2 et expansion 2 (le piston se déplace vers le bas) répéter x fois le cycle de compression et de réaction principale 6 +2*x : expansion (sortie ouverte, entrée fermée, le piston se déplace vers le haut) x est un élément des nombres naturels, de sorte qu'il en résulte des nombres de cycle de somme de 6, 8, 10, etc. Il est souvent utile d'ajouter au moins un réactif pour la deuxième réaction principale. Cela peut se faire, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée ou en ajoutant directement au moins un autre réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. D'une part, il est possible de nourrir un des réactifs qui a déjà été alimenté dans la première réaction principale, ce qui peut, d'autre part, augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Cependant, il est également possible de nourrir au moins un réactif différent de ceux de la première réaction principale, ce qui permet de produire sélectivement un produit différent de celui de la réaction principale. L'addition peut être effectuée, par exemple, en ouvrant la vanne d'entrée et en l'aspirant dans la chambre du réacteur ou en ajoutant directement au moins un réactif via un dispositif d'alimentation supplémentaire dans la chambre du réacteur. Quel que soit le nombre de cycles, le rendement peut être encore augmenté en prélevant un flux partiel de produit en aval de la chambre du réacteur et en le renvoyant dans la chambre du réacteur, en particulier du côté de l'entrée, c'est-à-dire du côté du réactif. La quantité de produit recyclé de cette manière peut être modifiée au moyen d'actionneurs appropriés, tels que des soupapes et/ou des soufflantes. Ceci est particulièrement utile pour les réactions d'équilibre et/ou les réactions avec augmentation de volume, puisque l'équilibre peut ainsi être déplacé du côté du produit. Une autre façon d'augmenter le rendement est de séparer les réactifs non consommés du flux de produits et de les renvoyer dans les réacteurs. La réaction peut également être influencée par la température des réactifs introduits dans la chambre du réacteur. Par exemple, le rendement des réactions endothermiques ou des réactions avec augmentation de volume peut être augmenté si la température des réactifs est élevée avant qu'ils n'entrent dans la chambre de réaction. Cette augmentation de la température peut être réalisée de manière efficace sur le plan énergétique en couplant thermiquement le flux de réactifs au flux de produits en aval des chambres du réacteur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur de compression. Le fluide de refroidissement est nécessaire pour éviter la surchauffe de l'appareil. En outre, pour les réactions exothermiques, comme la production de méthane à partir de CO ou de CO 2 et de H 2 , ou la production d'ammoniac à partir de N 2 et de H 2 , le refroidissement des réactifs est utile. Comme, comme décrit ci-dessus, le début de la réaction ne peut souvent pas être déclenché de manière définie uniquement par les pressions et les températures régnant dans les chambres du réacteur et/ou les températures devraient être augmentées à un point tel que cela aurait un effet négatif sur la sélectivité, selon l'invention, une énergie supplémentaire est fournie à la chambre du réacteur à court terme en plus de l'énergie de compression afin de dépasser l'énergie d'activation et ainsi démarrer la réaction. Cela peut se faire via au moins l'une des méthodes ou l'un des dispositifs suivants : Étincelle électrique (notamment via une bougie d'allumage), décharge corona, micro-ondes et impulsion laser. Pour augmenter encore l'apport d'énergie dans le compartiment du réacteur, il est possible d'utiliser un petit compartiment de réacteur d'allumage séparé, qui est relié au compartiment principal du réacteur par des ouvertures. Dans cette chambre, on choisit généralement une composition de gaz différente de celle de la chambre principale du réacteur. Ainsi, par exemple, un mélange gazeux inflammable contenant de l'oxygène peut y être fourni, alors que la chambre principale du réacteur ne contient pas d'oxygène ou du moins beaucoup moins d'oxygène. Le mélange gazeux contenu dans la chambre du réacteur d'allumage est alors enflammé, par exemple par une bougie d'allumage. L'onde de pression et le front de flamme qui en résultent migrent par les ouvertures dans la chambre principale du réacteur et y déclenchent la réaction principale. Afin d'augmenter le rendement du processus, la composition du produit ou du gaz est mesurée en aval de la chambre du réacteur et les paramètres de processus correspondants sont réglés par une unité de commande électronique : La vitesse du vilebrequin est abaissée, la pression du réactif est augmentée (pour les réactions avec réduction de volume), la pression du réactif est abaissée (pour les réactions avec augmentation de volume), la quantité de produit renvoyé du côté du réactif est augmentée, la soupape d'entrée est ouverte avant que la soupape de sortie ne soit ouverte, ce qui provoque l'écoulement des produits vers le côté du réactif, l'énergie fournie au réacteur est augmentée (par exemple en augmentant la tension d'allumage), le nombre de cycles est augmenté, en particulier au-dessus de quatre. Si la sélectivité est trop faible, il est possible, entre autres Il est possible d'augmenter la vitesse du vilebrequin, de réduire le nombre de cycles jusqu'à l'éjection, de réduire la pression du réactif, de réduire la quantité de produit renvoyé du côté du réactif, de fermer la soupape d'entrée dans le cycle d'admission avant d'atteindre le point mort bas, d'ouvrir la soupape de sortie et/ou d'entrée dans le cycle de détente avant d'atteindre le point mort bas, de cycler l'énergie fournie au réacteur et/ou de réduire l'énergie individuelle (par exemple, plusieurs impulsions laser ou étincelles d'allumage). Si de l'H 2 est nécessaire à la réaction, il peut être produit par exemple par électrolyse. Afin d'augmenter l'efficacité énergétique, il est conseillé de recourir à l'électrolyse à haute température, l'énergie thermique nécessaire au fonctionnement de l'électrolyseur étant au moins partiellement fournie par couplage thermique au flux de produits chauds. Pour ce faire, l'eau est évaporée à l'aide du flux de produit chaud et amenée à l'électrolyseur à au moins 600°C, de préférence à au moins 650°C, de manière extrêmement préférable à au moins 700°C. Si l'énergie thermique du flux de produit n'est pas suffisante, la vapeur d'eau peut être couplée thermiquement au flux d'H 2 et/ou d'O2 sortant de l'électrolyseur. En outre, un chauffage d'appoint est possible. Une réduction des coûts d'investissement du côté de l'électrolyseur d'hydrogène peut être obtenue si le CO et le H 2 O sont introduits dans la chambre de réaction de sorte qu'une réaction de déplacement du gaz d'eau se produise CO + H 2 O CO 2 + H 2 Selon l'invention, ce procédé permet, par exemple, de réduire d'environ 1/3 la quantité de H 2 à produire par électrolyse lors de la méthanisation du CO ou du CO 2 . Dans ce processus, l'hydrogène nécessaire peut déjà être ajouté en parallèle à l'eau. Afin d'augmenter le rendement, il est toutefois conseillé d'ajouter l'hydrogène par la suite. L'opération 4 temps + x- est particulièrement avantageuse ici, c'est-à-dire que l'hydrogène n'est ajouté que pour la deuxième ou l'une des réactions suivantes, car on peut ainsi assurer une séparation de la réaction de déplacement eau-gaz et de la méthanisation. Une autre possibilité est de séparer spatialement la réaction de déplacement eau-gaz et la méthanisation, c'est-à-dire de les laisser se dérouler dans deux compartiments de réacteur différents : La réaction de conversion du gaz à l'eau a lieu dans un premier réacteur, le CO 2 et l'H 2 qui y sont produits ainsi que l'hydrogène supplémentaire nécessaire sont ensuite acheminés vers le second réacteur dans lequel la méthanisation a lieu. Le principal avantage de ce procédé, c'est-à-dire la séparation des différentes réactions dans les différents réacteurs, est que l'on peut régler différentes conditions de réaction dans les différents réacteurs par le biais de différents paramètres de processus, tels que les températures des réactifs, les compressions, les pressions des réacteurs, les temps de commande des vannes (pour les vannes d'entrée et/ou de sortie), les temps des énergies d'activation supplémentaires fournies et les pressions des réactifs. En outre, les réactifs et produits indésirables peuvent être séparés des premiers réacteurs entre les réacteurs, de sorte que seuls les réactifs souhaités pour cette réaction sont introduits dans les seconds réacteurs. Cette méthode est particulièrement utile dans le cas d'une disposition en V des compartiments du réacteur : la réaction de déplacement du gaz d'eau peut avoir lieu sur un banc, par exemple, et la méthanisation sur l'autre. L'eau non utilisée peut être séparée entre les deux rives. Bien entendu, le processus décrit ne se limite pas à la réaction de déplacement de l'eau et du gaz, mais peut être utilisé pour toutes les réactions dans lesquelles le produit final est formé via des intermédiaires. Cette grande flexibilité dans le contrôle des réactions distingue clairement le procédé selon l'invention et l'appareil selon l'invention de l'art antérieur : contrairement aux systèmes de réaction basés sur le catalyseur, qui ne peuvent être utilisés que pour une réaction très spécifique en raison du catalyseur utilisé dans chaque cas, les paramètres du procédé ainsi que les réactifs peuvent être variés dans une très large gamme selon l'invention, ce qui permet la préparation d'une grande variété de produits à partir d'une grande variété de réactifs. La sélection du produit souhaité et/ou la régulation du processus s'effectue, comme déjà expliqué, à l'aide d'une unité de contrôle électronique. Par exemple, un premier mode peut produire du méthane à partir de H 2 et de CO 2 , 4H 2 + CO 2 → CH 4 + 2H 2 O dans un autre mode, le méthanol CO 2 + 3H 2 → CH 3 OH + H 2 O et dans un autre mode encore, le diméthyl éther (DME). 2 CH 3 OH → CH 3 -O-CH 3 + H 2 O peut être produit. Ici, comme décrit ci-dessus, les différentes chambres de réacteur peuvent fonctionner dans le même mode ou dans des modes ou des conditions de réaction différents. Les différents modes diffèrent dans le cas le plus simple en ce qui concerne les conditions de réaction, mais peuvent également différer en ce qui concerne les réactifs. Selon l'invention, la commutation entre les différents modes ainsi que la commande et la régulation s'effectuent à l'aide d'une unité de commande électronique. Au moins une des variables suivantes sert de variables de contrôle pour le contrôle : Composition cible du produit, Composition réelle du produit, Courbe de pression cible dans la chambre du réacteur, Courbe de pression réelle dans la chambre du réacteur, Pression cible maximale dans la chambre du réacteur, Pression réelle maximale dans la chambre du réacteur, Augmentation de pression cible dans la chambre du réacteur, Temps de séjour réel dans la chambre du réacteur, Pression du réactif cible, Température du réactif cible, Température du produit cible, composition de consigne du réactif, augmentation réelle de la pression dans l'espace du réacteur, vitesse de rotation réelle du vilebrequin ou du rotor, temps de séjour de consigne dans l'espace du réacteur, pression réelle du réactif, température réelle du réactif, température réelle du produit, composition réelle du réactif, vitesse de rotation de consigne du vilebrequin ou du rotor, temps de séjour de consigne dans l'espace du réacteur. Au moins une des variables suivantes, qui peuvent être ajustées par des actionneurs correspondants, servent de variables manipulées : Quantités d'éduit fournies, puissance du refroidisseur d'éduit, puissance du réchauffeur d'éduit, régulateur de pression d'éduit, vitesse de la machine E, vitesse du vilebrequin ou du rotor, énergie fournie/déchargée par la machine E, temps d'ouverture des valves (valves d'entrée, valves de sortie), temps de fermeture des valves (valves d'entrée, valves de sortie), quantité de produit recirculé, variation du taux de compression, géométrie variable de la turbine, géométrie variable du compresseur, quantité de produit contournée par la turbine, quantité d'éduit refoulé vers le compresseur, position du papillon des gaz du côté du réactif, position de la soupape de contre-pression du côté du produit, temps d'activation de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona, nombre d'activations de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona par cycle de travail, temps et nombre d'alimentations du réactif directement dans la chambre du réacteur avec les soupapes d'entrée et de sortie fermées. Une façon d'augmenter encore le rendement et la sélectivité est de disposer en aval des compartiments du réacteur au moins un catalyseur adapté à la réaction particulière. Comme la plus grande partie de la réaction a déjà eu lieu dans les réacteurs de compression, elle peut être rendue beaucoup plus petite que d'habitude. En prenant l'exemple de la production de méthane à partir de H 2 et de CO 2 et/ou de CO, un catalyseur de méthanisation doit être installé en aval des chambres du réacteur. Le nickel, le ruthénium, l'aluminium, le cobalt ou le cérium peuvent être utilisés comme composants actifs. Dans le cas de la production de NH 3 à partir de H 2 et de N 2 , on utilise cependant des catalyseurs à base de fer. Si une turbine est située en aval des réacteurs, les catalyseurs sont avantageusement situés en amont de cette turbine, car ils y sont à un niveau de pression plus élevé. Un autre avantage du procédé et de l'appareil selon l'invention est que les réacteurs de compression Die peuvent également être utilisés comme compresseurs pour comprimer au moins un produit en cours de fabrication : Pour ce faire, le piston ne se contente pas d'expulser les produits dans le cycle d'expulsion, mais les transporte dans une cuve de stockage et/ou un processus en aval, notamment un processus fonctionnant sous pression. C'est-à-dire que les produits sont à la fois transportés et comprimés par les réacteurs de compression dans la course d'éjection, les réacteurs de compression fonctionnant ici comme des compresseurs à piston. Dans le meilleur des cas, on peut se passer d'un compresseur supplémentaire ou d'une soufflante pour transporter et comprimer au moins un produit, ou du moins les concevoir de manière à ce qu'ils soient nettement plus petits. Dans les réactions exothermiques, l'énergie nécessaire à cette fin est fournie par la réaction chimique, de sorte qu'aucune conversion en une autre forme d'énergie, comme l'énergie électrique, n'est nécessaire, de sorte que le rendement est nettement supérieur à celui des réacteurs et compresseurs à flux chimique ou à lit fixe fonctionnant séparément. Si l'énergie de la réaction n'est pas suffisante, le transport des produits ou leur compression peuvent être réalisés à l'aide d'une énergie mécanique, qui est transmise au vilebrequin par la machine électrique. Dans ce qui suit, l'appareil selon l'invention et la méthode seront expliqués en référence à des chiffres. La montre l'appareil en fonction de l'invention. Les différentes chambres de réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). Par l'intermédiaire d'un arbre (5), l'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou devant leur être fournie est transmise vers ou depuis une machine électronique (4). Les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, et les produits (8) sont évacués des chambres du réacteur (1) et collectés dans un conteneur (3). Pour éviter la surchauffe de l'appareil, celui-ci est refroidi par un agent de refroidissement approprié, comme l'eau (non illustré). En cas de formation de plusieurs produits et/ou de conversion incomplète des réactifs, une séparation des différents produits ou une séparation des réactifs, par exemple par des procédés à membrane, le lavage des gaz, l'extraction, la rectification, l'adsorption, la condensation, est disposée en aval de l'appareil (non représenté ici). Cela devient pertinent, par exemple, lorsque des gaz sont introduits sous forme d'éduits, qui résultent d'une réaction d'oxydation avec l'air, comme ils le font, par exemple, lors de la combustion d'hydrocarbures. Dans ce cas, il se forme d'une part du CO et du CO 2 , mais d'autre part de grandes quantités de N 2 sont contenues, qui ne participent pas à la combustion. Si ce mélange est introduit dans la chambre de réaction avec H 2 , des hydrocarbures sont formés, comme du méthane, mais aussi de l'eau et du NH 3 . Ce NH 3 peut être facilement absorbé dans l'eau alimentant une colonne à contre-courant ou à co-courant à des températures inférieures à 30°, de préférence inférieures à 20°C, et de manière extrêmement préférable inférieures à 15°C. Cette eau est ensuite évacuée et chauffée pour expulser à nouveau le NH 3 , ce qui "régénère" l'eau pour qu'elle puisse à nouveau absorber le NH 3 . Il est ensuite refroidi et renvoyé dans le flux de produits pour absorber davantage de NH 3 . Comme l'eau produite dans la réaction est également séparée des hydrocarbures de cette manière, elle est éliminée, sinon la quantité d'eau transportée dans la boucle augmenterait. La quantité de chaleur nécessaire à la désorption de l'ammoniac peut être appliquée en couplant thermiquement la désorption au flux de produit en amont de l'épurateur et/ou au fluide de refroidissement du réacteur. L'appareil peut être utilisé pour produire du méthane en tant que produit (8) en ajoutant du CO 2 et/ou du CO comme réactifs et de l'H 2 comme réactifs. Pour des raisons de sécurité, il est utile de purger le carter (32) comme indiqué sur les figures 3a,b,c avec un réactif ininflammable et non toxique, en l'occurrence du CO 2 (voir ci-dessous). De plus, la production d'ammoniac est possible en utilisant l'azote et l'hydrogène comme réactifs. Dans ce cas, il est logique de purger le logement (32) avec de l'azote. La production simultanée de NH 3 et de CH 4 est également possible, comme déjà décrit ci-dessus, en alimentant les réacteurs en CO 2 et/ou CO ainsi qu'en H 2 et en azote. L'appareil et le procédé selon l'invention ne sont pas limités à ces composés, mais peuvent être utilisés dans toutes les réactions dans lesquelles aucun produit de réaction solide n'est formé, en particulier aucun produit de réaction abrasif. Il s'agit notamment, comme déjà décrit ci-dessus, de NH 3 , HCHO, CS2, de thiocyanates (y compris le thiocyanate d'ammonium), de diméthyl éther (DME), de diéthyl éther (DEE), CH 4 , POMDME, d'alcools (méthanol, éthanol), de carbamate d'ammonium, d'urée, d'acétaldéhyde, d'acide acétique. Dans la , un réacteur selon l'invention est montré selon le principe des quatre cycles ou des quatre+2*X-cycles : Au moins deux réactifs (6, 7) sont introduits dans la chambre du réacteur (1) par au moins une vanne d'admission (33). Les réactifs sont aspirés et comprimés par un piston (34), qui est relié au vilebrequin (37) par une bielle (35) et qui se déplace de haut en bas dans un manchon, puis les produits (8) sont expulsés. Les réactifs peuvent être introduits ensemble dans le réacteur via la vanne d'entrée, comme indiqué sur la . En particulier dans le cas de substances réactives et explosives, comme le H2, une alimentation directe dans la chambre du réacteur, surtout avec des entrées et sorties de réacteur fermées, ou au moins un ajout directement en amont de la vanne d'entrée est conseillé pour des raisons de sécurité (non illustré ici). La compression entraîne une augmentation de la température et de la pression, ce qui provoque la réaction souhaitée. Le début de la réaction peut également être déclenché, ou précisément contrôlé ou réglé, par l'ajout d'énergie supplémentaire, par exemple sous la forme d'une bougie d'allumage, d'une impulsion laser, d'une décharge corona ou d'un rayonnement micro-ondes (non illustré ici). Pour éviter les fuites de réactifs et de produits dans l'environnement, le piston et le vilebrequin sont entourés d'un carter (32) qui est rendu étanche par rapport à l'environnement au moyen de joints statiques (36). Afin d'éviter que de grandes quantités de réactifs et de produits ne pénètrent dans le carter au-delà du piston, ce dernier est isolé de la douille dans laquelle il se déplace de haut en bas au moyen de joints dynamiques (39). Comme il est néanmoins inévitable que des réactifs et des produits entrent dans le boîtier (32), en cas de présence de substances explosives ou corrosives, il est prévu, conformément à l'invention, que le boîtier (32) soit rincé avec un réactif non corrosif, non inflammable ou non explosif et que ce réactif soit ensuite introduit dans la chambre du réacteur (1) (non illustré). La ou les soupapes d'entrée et/ou de sortie peuvent être commandées par des arbres à cames, de manière hydraulique ou piézoélectrique. Les deux dernières variantes sont particulièrement à privilégier, si l'on veut représenter un contrôle précis des conditions de réaction et/ou quatre+2*X- cycles, car les temps d'ouverture de la vanne peuvent être choisis librement. Selon la méthode de l'invention, le contrôle et la régulation sont effectués à l'aide d'une unité de commande électronique. Comme variables d'entrée pour la commande, on utilise au moins une des variables suivantes : la composition du produit, la courbe de pression dans la chambre du réacteur, la pression maximale dans la chambre du réacteur, l'augmentation de la pression dans la chambre du réacteur, la vitesse du vilebrequin, le temps de séjour dans la chambre du réacteur, la pression du réactif, la température du réactif, la température du produit, la composition du réactif, la quantité du réactif. Les actuateurs ou les variables manipulées sont au moins l'un des éléments suivants : Quantité d'éduit, sortie du refroidisseur d'éduit, sortie du réchauffeur d'éduit, contrôleur de pression d'éduit, régime du moteur E, régime du vilebrequin, énergie fournie/déchargée du moteur E, temps d'ouverture des soupapes (soupapes d'admission, soupapes de sortie,), quantité de produit recyclé, variation du taux de compression, géométrie variable de la turbine, géométrie variable du compresseur, quantité de produit en dérivation de la turbine, quantité d'éduit déchargée après le compresseur, position du papillon des gaz du côté de l'éduit, position du clapet de contre-pression côté produit, temps d'activation de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona, nombre d'activations de l'énergie supplémentaire fournie par une bougie d'allumage, un laser, des micro-ondes ou une décharge corona par cycle de travail, temps et nombre d'alimentations du réactif fourni directement dans la chambre du réacteur avec les vannes d'entrée et de sortie fermées. En particulier, la courbe de pression, la pression maximale et le gradient d'augmentation de la pression dans les chambres du réacteur se sont avérés être des variables de processus importantes. Ces variables peuvent être déterminées à l'aide de capteurs de pression raccordés fluidiquement à la chambre de réacteur respective et à l'évaluation correspondante dans l'unité de commande électronique. En plus de leur influence sur la conversion en sélectivité, ces variables sont également importantes pour éviter la surcharge mécanique des réacteurs de compression. Afin d'éviter toute surcharge, leurs valeurs sont limitées à l'aide de l'unité de commande électronique. Ceci est réalisé en particulier en réduisant les quantités de réactif fournies et/ou en abaissant les températures et/ou les pressions des réactifs et/ou le taux de compression et/ou en augmentant la quantité de produit recyclé du côté des réactifs et/ou en déplaçant l'énergie d'activation fournie en plus par les bougies d'allumage, par exemple, à des moments ultérieurs. Dans ce contexte, il est particulièrement important que la réaction soit incontrôlée, très rapide et précoce, surtout si elle se produit bien avant le point mort haut. Ces réactions incontrôlées peuvent conduire à des détonations dans la chambre du réacteur, ce qui impose une charge mécanique et thermique très élevée aux composants des réacteurs de compression. Outre la détermination de cet état au moyen des capteurs de pression décrits ci-dessus, qui sont reliés à la chambre de réacteur respective, il est également possible de déterminer les réactions incontrôlées, de type impact, à l'aide de capteurs de bruit de structure, en particulier à l'aide d'éléments longitudinaux piézoélectriques, et de capteurs d'accélération qui sont disposés à l'extérieur des chambres de réacteur sur l'appareil selon l'invention. Leurs signaux sont évalués dans une unité de contrôle électronique et comparés aux valeurs attendues. Si une réaction incontrôlée est détectée, les contre-mesures déjà décrites ci-dessus peuvent être déclenchées via l'unité de commande électronique. En plus de prévenir les dommages mécaniques dus à des pressions excessives dans les réacteurs ou à des gradients de pression trop importants, les capteurs de pression et/ou de bruit solidien et/ou d'accélération décrits ci-dessus peuvent également être utilisés pour détecter une réaction trop lente ou l'absence totale de réaction. Dans ce cas, le rendement diminuerait considérablement et une grande quantité de réactifs non réagis atteindrait le côté produit. Dans ce cas, l'unité de commande électronique augmenterait les températures et/ou les pressions et/ou le taux de compression du produit fourni et/ou du réactif et/ou réduirait la quantité de produit renvoyé du côté du réactif et/ou réduirait l'énergie d'activation supplémentaire fournie par les bougies d'allumage, par exemple. par exemple, et/ou l'ajout de réactif introduit directement dans l'espace du réacteur avec les vannes d'entrée et de sortie fermées est décalé à des moments antérieurs et/ou le nombre d'événements d'activation fournis en plus, comme des étincelles électriques, et/ou le nombre d'ajouts de réactif effectués directement dans l'espace du réacteur et/ou la quantité d'énergie d'activation fournie en plus est augmenté. Le problème de la réaction trop lente ou de l'absence totale de réaction se pose en particulier au début des réacteurs de compression, car leurs composants en contact avec le réacteur, et en particulier les chambres du réacteur, sont encore froids à ce moment-là. Cela peut conduire à ce que les températures de réaction cibles ne soient pas atteintes. Pour éviter cela, lors du démarrage des réacteurs à compression, il est prévu, selon l'invention, qu'ils soient exploités de manière traînante avant que tous les réactifs soient introduits dans les chambres du réacteur. Comme décrit ci-dessus, cela est réalisé dans le cas le plus simple au moyen d'une machine électrique couplée au vilebrequin des réacteurs de compression à mouvement alternatif. De plus, selon l'invention, il est prévu de préchauffer le liquide de refroidissement et/ou le lubrifiant des réacteurs de compression à mouvement alternatif avant un démarrage. En outre, jusqu'à ce que la température de fonctionnement ou la composition de produit souhaitée soit atteinte, une vanne disposée en aval des chambres du réacteur et en aval du conduit de retour des produits vers le côté de la conduite est fermée et le conduit de retour des produits vers l'entrée, c'est-à-dire le côté de la conduite, est ouvert. En raison de la friction et de la chaleur de friction qui en résulte, la température dans les chambres du réacteur augmente, et le retour des fluides chauffés vers le côté de l'entrée augmente encore cet effet. Indépendamment ou en plus de cela, on n'ajoute pas tous les réactifs nécessaires à la réaction souhaitée, mais plutôt de préférence des substances inertes, en particulier des réactifs tels que N 2 ou CO 2 . Cela est particulièrement utile lorsque des réactifs explosifs sont ajoutés dans la réaction proprement dite, car cela permet de rincer les espaces du réacteur et d'éliminer l'oxygène qui aurait pu y pénétrer pendant l'arrêt. Il est particulièrement avantageux d'ajouter des gaz à coefficient Joule-Tomson positif dans les compartiments du réacteur avant que la température de fonctionnement ne soit atteinte, car ces gaz augmentent la température par compression dans les compartiments du réacteur, ce qui réchauffe les compartiments du réacteur. L'ajout de gaz à coefficient Joule-Thomson négatif, comme l'hydrogène, est supprimé pendant cette phase de fonctionnement. De plus, un préchauffage des réactifs est possible. Si l'unité de commande électronique détermine une température suffisamment élevée pour la réaction, elle passe du mode de réchauffement au fonctionnement standard réel pour produire les produits souhaités. C'est-à-dire que tous les réactifs sont maintenant ajoutés, la vanne en aval du réacteur est ouverte et la quantité de produit ou de réactifs renvoyés du côté des réactifs est ajustée à la composition de produit souhaitée. La purge du carter est illustrée pour le cas d'un appareil à deux temps dans les , b, c, mais ne se limite pas à ce dernier : selon l'invention, dans le premier temps ( ), le réactif non corrosif, non inflammable ou non explosif (7) est introduit dans le carter (32) via une vanne ou un clapet. Celui-ci s'écoule le long du piston dans la chambre du réacteur (1). Le deuxième réactif au moins (6) est ajouté dans la chambre du réacteur (1) ou directement devant celle-ci (non représenté ici). Le mouvement ascendant du piston comprime les réactifs ( ) et déclenche la réaction. Il est possible de l'améliorer, ou de le contrôler ou le réguler avec précision, en utilisant un dispositif d'alimentation en énergie supplémentaire (42), comme une bougie d'allumage, une impulsion laser, une décharge corona ou un rayonnement micro-ondes. Dans l'étape d'éjection suivante ( ), les produits (8) sont éjectés du réacteur. L'apport d'énergie en plus de l'énergie de compression et l'apport séparé de réactifs dans la chambre de réaction ne se limite pas aux appareils à deux cycles, mais peut également être utilisé avec les appareils à quatre et quatre+2*X-cycles. La montre une modification de la disposition choisie dans la pour augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Ici, un flux de produits est pris en aval des réacteurs et ce flux partiel de produits (52) est ajouté aux réacteurs (1) avec les réactifs (6, 7). Il peut être transporté par un dispositif de transport approprié (51), tel qu'un compresseur ou une soufflante. Il est également possible de contrôler ce flux de produits recyclés à l'aide de dispositifs de contrôle appropriés, tels que des vannes ou des clapets (non illustré). Afin d'augmenter encore le rendement ou la sélectivité, il peut être utile d'éjecter sélectivement les produits (8a) de ce flux via un dispositif de séparation (53). En particulier, si le flux de produits (8) contient encore des quantités élevées de réactifs ou de produits intermédiaires ou finaux indésirables. Par exemple, dans la production de méthane utilisant du CO et/ou du CO2 ainsi que de l'H2, c'est l'eau qui est rejetée du cycle. De plus, le CH4 peut être rejeté de sorte que seuls les réactifs inutilisés et les sous-produits indésirables sont recyclés. Lorsque les réacteurs à compression sont mis en marche, il est prévu, conformément à l'invention, que la vanne (88) et éventuellement la vanne (88a) soient fermées ou du moins que le flux qui les traverse soit étranglé, de sorte que la quantité de flux partiel de produit recyclé (52) soit augmentée pour réchauffer les réacteurs à compression comme décrit ci-dessus. La montre une conception similaire, mais ici le séparateur (53) est disposé dans le flux de produits principal, de sorte que la séparation du produit est mise en œuvre pour l'ensemble du flux de produits. La montre une variante permettant d'augmenter la pression du réactif via un compresseur (71). Le réactif comprimé (7) est ensuite acheminé vers les réacteurs. Le second réactif (6) au moins peut être ajouté au réactif (7) en amont du compresseur (non illustré), ou ajouté directement en amont des réacteurs, ou encore ajouté directement aux réacteurs par une vanne indépendante de la vanne d'entrée. Le compresseur (71) est relié par un arbre (73) à une turbine (72), par laquelle le flux de produit (8) est détendu d'une pression élevée à une pression plus basse. L'énergie libérée dans ce processus est donc largement utilisée à nouveau pour comprimer les réactifs, ce qui augmente l'efficacité du processus. La pression du réactif et donc la pression dans les chambres du réacteur peut être modifiée par des dispositifs appropriés, comme le soufflage du réactif du côté haute pression vers le côté basse pression du compresseur via un élément de commande approprié (75) (bypass du compresseur), le soufflage du produit du côté haute pression vers le côté basse pression de la turbine via un élément de commande approprié (76) (bypass de la turbine), une géométrie variable de la turbine et/ou une géométrie variable du compresseur. En outre, pour augmenter encore la pression, le compresseur peut être entraîné électriquement et/ou un autre compresseur peut être placé dans le flux de réactifs. En outre, il est avantageux dans cette variante que la conception du système soit telle que la pression du côté de l'évacuation soit plus faible que celle du côté du produit, car cela permet au produit qui est renvoyé au côté de l'évacuation (52) de s'écouler vers le côté de l'évacuation sans dispositif de transport, comme des compresseurs, des soufflantes ou des pompes. La quantité peut ainsi être modifiée ou contrôlée au moyen d'un dispositif d'étranglement variable (74) et d'une unité de commande électronique. Selon l'invention, il est prévu qu'au moins la température d'un réactif ou du produit recyclé dans le réacteur soit contrôlée ou régulée au moyen d'une unité de contrôle électronique et de refroidisseurs ou de réchauffeurs. Les figures 7 et 8 montrent une connexion en série d'une pluralité de réacteurs (1) et (1a). Ici, les réacteurs (1) et (1a) peuvent différer dans leur géométrie, comme la géométrie du piston, le diamètre et/ou la course, ou dans leurs paramètres de fonctionnement, comme la température, la pression et/ou l'énergie supplémentaire fournie. Ainsi, il est possible de traiter un produit intermédiaire (8b) qui quitte les premiers réacteurs (1) avec des conditions de réaction modifiées, pour aboutir au produit final (8). Entre les deux réacteurs, un autre réactif (81) peut être alimenté et/ou un produit intermédiaire (8c) peut être évacué. Par exemple, le méthanol peut être produit à partir de CO 2 et de H 2 dans les premiers réacteurs (1), CO 2 + 3H 2 → CH 3 OH + H 2 O tandis que dans les seconds réacteurs (1a), l'éther diméthylique (DME) peut être formé à partir du méthanol (8b) avec élimination de H 2 O. 2 CH 3 OH → CH 3 -O-CH 3 + H 2 O Entre les deux réacteurs, un intermédiaire, dans ce cas H 2 O, est retiré de la première réaction (8c). Cela permet de déplacer l'équilibre du côté du DME. Cela peut encore être amélioré si l'eau formée dans le deuxième réacteur est retirée du flux de produit (8a) et si ce flux de produit anhydre (52) est recyclé dans les compartiments du réacteur (1a) ( ). Un autre exemple de ce contrôle de processus est la production d'hydrogène à partir du méthane. Dans une première chambre de réacteur, le reformage à la vapeur a lieu. CH 4 + H 2 O → CO + 3H 2 Le mélange CO/H 2 - qui en résulte est ensuite acheminé vers le second réacteur avec l'ajout d'eau (81), où de l'hydrogène supplémentaire est produit par la réaction de conversion de l'eau en gaz. CO + H 2 O ←→ CO 2 +H 2 La réaction de déplacement du gaz de l'eau peut être améliorée en retirant du flux de produit le CO 2 formé dans le second réacteur et en renvoyant ce flux de produit sans CO 2 (52) dans les compartiments du réacteur (1a) et/ou en déchargeant de l'hydrogène (8c) entre les réacteurs (1) et (1a) ( ). Les deux rangées de réacteurs peuvent être construites comme des unités indépendantes séparées, c'est-à-dire des machines à pistons séparées, dans le cas où des temps de séjour différents doivent être réalisés dans les deux rangées de réacteurs. Cependant, selon l'invention, il est également possible de disposer les deux rangées de telle sorte que leurs pistons agissent sur un vilebrequin commun (37) via les bielles (35). Ceci est particulièrement utile si les temps de séjour dans les deux rangées de réacteurs doivent être identiques. Pour cela, les deux rangées sont disposées en V l'une par rapport à l'autre, l'angle des deux jambes étant marqué "a" sur la . La montre une variante et une méthode de l'appareil présenté à la . En plus des composants déjà décrits dans la , un dispositif (90) permettant de séparer l'eau (96) en hydrogène (93) et en oxygène (9a) en utilisant l'énergie électrique est également présenté. Ce fractionnement de l'eau est illustré à l'aide d'un électrolyseur, bien qu'un électrolyseur à haute température puisse être utilisé pour améliorer les rendements. Pour augmenter l'efficacité, il peut être couplé thermiquement au flux de produits (8) et/ou au refroidissement de la machine à mouvement alternatif (2) (non illustré ici). L'eau (96) nécessaire à cet électolyseur peut être fournie par une source externe. Il est également possible d'utiliser l'eau formée comme produit dans les chambres du réacteur. Dans le cas où les réacteurs entraînent une machine électrique fonctionnant comme un générateur, l'énergie électrique ainsi produite peut être fournie à l'électrolyseur pour améliorer le rendement global. Le procédé selon l'invention est décrit ci-dessous en utilisant l'exemple d'un procédé de production de CH 4 -. L'hydrogène (93) qui sort de l'électrolyseur est acheminé vers les chambres du réacteur (1) avec du CO et/ou du CO 2 (6), ce qui permet la formation de CH 4 et de H 2 O qui quittent les réacteurs (8). Ensuite, l'eau est séparée du CH 4 (non représenté ici) et au moins le CH 4 formé est collecté. L'oxygène (9a) formé par l'électrolyse peut être collecté dans un réservoir (91) et être ensuite utilisé pour d'autres processus (non représentés ici). Le CO ou le CO 2 nécessaire à la réaction peut être obtenu par la combustion du carbone, en particulier des composés contenant des hydrocarbures. L'ammoniac peut être produit de la même manière que le méthane, mais au lieu du monoxyde de carbone ou du dioxyde de carbone, l'azote (6) est introduit dans les espaces de réaction avec l'hydrogène (93). La formation parallèle de méthane et d'ammoniac est également possible si les compartiments du réacteur sont alimentés à la fois en azote et en CO et/ou CO 2 ainsi qu'en hydrogène. En aval des compartiments du réacteur, l'ammoniac est séparé par des procédés d'absorption, d'adsorption ou de membranes. Cette production parallèle d'ammoniac et de méthane illustre la différence majeure entre les réacteurs à flux catalytique ou à lit fixe et le procédé selon l'invention : Contrairement aux réacteurs à flux et à lit fixe, dans lesquels les deux substances doivent être produites sur deux catalyseurs différents avec des alimentations de réactifs séparées et donc dans deux installations ou étapes séparées, selon le procédé de l'invention, cela est réalisé sans catalyseur et dans un seul appareil. Cela permet de réduire considérablement l'espace et les coûts d'installation. Dans les trois cas, la teneur en oxygène dans les chambres du réacteur doit être minimisée au début de la réaction afin d'obtenir des sélectivités élevées pour les produits souhaités que sont le méthane et l'ammoniac. L'hydrogène (93) produit lors de l'électrolyse peut être stocké temporairement dans un réservoir (92). Dans la , la commande du processus selon l'invention à l'aide d'une unité de commande électronique est illustrée à l'aide de l'exemple de la commande de la vitesse du vilebrequin et donc du temps de séjour. En général, cette unité de contrôle évalue les capteurs correspondants pour déterminer les états des réactifs et des produits, tels que les capteurs de température, de pression et de débit ainsi que les capteurs de bruit de structure, d'accélération ou de vitesse de la e-machine ou du vilebrequin, afin de représenter une boucle de contrôle fermée. De plus, la courbe de pression et/ou la vitesse d'augmentation de la pression et/ou la pression maximale dans les chambres de réaction peuvent être détectées par l'unité de commande à l'aide de capteurs de pression. Selon l'invention, il est en outre envisagé de déterminer la composition du produit également au moyen de capteurs correspondants, tels que les capteurs NH3, CO2, CO, CH4- et/ou au moyen d'analyseurs, tels que les chromatographes en phase gazeuse, les analyseurs IR, UV, FID, FTIR et/ou les spectromètres de masse. Si le rendement ainsi déterminé est trop faible, la vitesse est abaissée pour augmenter le temps de rétention. Si, par contre, la sélectivité est trop faible, la vitesse est augmentée et donc le temps de séjour est diminué. Comme décrit ci-dessus, d'autres paramètres du processus, tels que la quantité de produit recyclé, les pressions des réactifs, les températures des réactifs, les températures du produit, les pressions du produit, les taux de compression variables, le moment où l'énergie d'activation supplémentaire est fournie, la quantité d'énergie d'activation supplémentaire fournie, le nombre d'énergie d'activation supplémentaire fournie par cycle, les quantités de réactifs, le moment où les soupapes sont réglées (pour les soupapes d'entrée et/ou de sortie), le moment où le réactif est fourni directement à la chambre du réacteur, le nombre de cycles, la vitesse du vilebrequin, la vitesse de la machine électronique, la température du produit recyclé, etc. (non illustrée ici), afin d'influencer la réaction dans la mesure souhaitée à l'aide de l'unité de commande électronique et des actionneurs appropriés. La montre un appareil selon l'invention, qui peut être utilisé dans au moins deux modes différents pour la production de différents produits, et le processus associé. Les différentes chambres de réacteur (1) sont disposées en série et logées dans un boîtier commun. Ensemble, ils forment un moteur à mouvement alternatif (2). Par l'intermédiaire d'un arbre (5), l'énergie de compression délivrée par les réacteurs ou devant leur être fournie est transmise vers ou depuis une machine électronique (4). Dans un premier temps, les réactifs (9) et (19) lui sont apportés par les vannes ouvertes (13) et (14) et sont évacués d'un conteneur (10) par la vanne (15). Les valves (11), (12), (17), (16) sont fermées dans ce mode. Dans le deuxième mode, les valves (13), (14) et (15) sont fermées et les valves (11), (12) et (16) sont ouvertes. Ainsi, les réactifs (6) et (7) sont introduits dans les réacteurs, et les produits (8) sont évacués des réacteurs (1) et collectés dans une deuxième cuve (3). Pour éviter la surchauffe de l'appareil, celui-ci est refroidi par un agent de refroidissement approprié, comme l'eau. Lorsque plusieurs produits sont formés, une séparation des différents produits est disposée en aval de l'appareil, par exemple par des procédés à membrane, le lavage des gaz, l'extraction, la rectification, l'adsorption, la condensation (non représentés ici). Cela devient pertinent, par exemple, lorsque des gaz sont introduits comme réactifs résultant d'une réaction d'oxydation avec l'air, comme cela se produit lors de la combustion d'hydrocarbures en mode un. Dans ce cas, il se forme d'une part du CO et du CO 2 , mais d'autre part, de grandes quantités de N 2 sont également présentes, qui ne participent pas à la combustion. Si ce mélange est introduit dans la chambre de réaction avec H 2 , des hydrocarbures sont formés, comme le méthane, mais aussi l'eau et le NH 3 . La séparation du NH 3 est à la pointe de la technologie, elle ne sera donc pas abordée plus avant ici. A titre d'exemple, une séparation à l'aide d'eau est décrite ci-dessus, mais la séparation ne se limite pas à ce processus. La montre également une autre incarnation possible selon l'invention : Dans le premier mode, au moins une partie du flux de produits est stockée dans un conteneur (10). Le produit est transporté et comprimé par les réacteurs de compression, qui fonctionnent comme des compresseurs alternatifs dans le cycle de refoulement. Les autres composants du produit, en revanche, sont rejetés dans l'environnement ou dans un autre récipient (non illustré). La séparation des gaz et des fluides étant un art antérieur, il est fait référence par la présente à ces méthodes. Dans le mode deux, la vanne (17) est ouverte et ainsi le produit du mode un est alimenté au réacteur comme réactif dans le mode deux. La commande des vannes correspondantes et la régulation de l'ensemble du processus illustré est effectuée par une unité de commande électronique (non illustrée ici). Procédé de préparation d'hydrocarbures, en particulier d'hydrocarbures aliphatiques et/ou d'alcools et/ou d'éthers, et/ou de NH 3 , caractérisé en ce que les réactifs nécessaires sont amenés à au moins un réacteur à piston rotatif ou à au moins deux réacteurs de compression à piston alternatif pulsés (1, 1a) couplés mécaniquement par un arbre (37), et le piston rotatif ou l'arbre (37) des réacteurs de compression à piston alternatif est relié à une machine électrique (4), et les valeurs réelles sont déterminées au moyen de capteurs et/ou de modèles mathématiques à l'aide d'une unité de commande électronique et sont comparées aux valeurs de consigne enregistrées dans l'unité de commande électronique, et l'unité de commande électronique ajuste ces valeurs de consigne en modifiant au moins un, avantageusement au moins deux, extrêmement avantageusement au moins trois paramètres de fonctionnement, au moins un paramètre de fonctionnement étant le temps de séjour des réactifs dans l'espace du réacteur (1, 1a). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les réacteurs à piston alternatif sont conçus comme des machines à deux temps ou des machines à quatre temps ou des machines à quatre+2*X, où, dans le fonctionnement en quatre+2*X, la troisième course d'une machine à quatre temps est suivie d'un nombre x de cycles de compression et de détente avant que les produits ne soient poussés hors de l'espace de réaction, où x est un élément des nombres naturels. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'au moins un des produits résultants a une valeur calorifique d'au moins 12MJ/kg, avantageusement d'au moins 20MJ/kg, le plus avantageusement d'au moins 30MJ/kg. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la pression du réactif en amont de la chambre du réacteur (1) est élevée au moyen d'un compresseur (71) relié par un arbre (73) à une turbine (72) entraînée par le flux de produit (8). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en aval de la chambre de réaction (1), un flux partiel de produit ou au moins un produit ou au moins un réactif est retiré du flux total et renvoyé (52) à la chambre de réaction. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que de l'énergie supplémentaire, en particulier sous forme d'étincelles électriques, d'impulsions laser ou de micro-ondes, est fournie à la chambre de réaction (1,1a) dans le cas d'entrées et de sorties de réacteur fermé (dans le cas d'appareils à quatre et quatre+2*X- : 33, 38) indépendamment de l'énergie de compression. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'hydrogène (93) et l'oxygène (9a) sont produits par la séparation de l'eau (96) à l'aide d'un électrolyseur, l'hydrogène formé étant amené dans les espaces du réacteur. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins deux espaces de réacteur (1, 1a) sont disposés fluidiquement l'un derrière l'autre, de sorte qu'au moins un produit du premier espace de réacteur (1) sert de réactif pour le au moins deuxième espace de réacteur (1a). Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'au moins un réactif supplémentaire (81) est introduit entre les réacteurs (1) et (1a) et/ou au moins un produit (8c) formé dans la chambre de réacteur (1) est évacué. Appareil pour mettre en œuvre le processus décrit dans les revendications 1 à 9.