Brevet FR3110259A1 — publié le 20211119

L’invention concerne un système pour la surveillance et la gestion à distance de la maintenance d'au moins un équipement industriel à commande numérique pourvu d’un automate programmable, ledit au moins un équipement comprenant : - des moyens d’acquisition de données opérationnelles issues de l’unité de commande numérique et de l’automate programmable, - des moyens de délivrance d’informations sur le fonctionnement dudit équipement à partir d'une analyse des données opérationnelles ainsi reçues, et - des moyens de communication qui permettent le transfert des informations de fonctionnement vers des moyens de gestion distants via un réseau de communication, lesdits moyens de gestion distants comprenant des moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement dudit équipement configurés pour établir un diagnostic du fonctionnement dudit équipement et détecter un éventuel défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent dudit équipement. Système de supervision/surveillance et de maintenance à distance de machines-outils La présente invention a trait au domaine des machines de production telles les machines-outils à commande numérique programmable. Elle concerne plus particulièrement la supervision et la surveillance en temps réel de telles machines pour analyser leur utilisation et détecter d'éventuelles anomalies de fonctionnement. Art antérieur Au fur et à mesure de l’utilisation des machines-outils, il se produit une usure et des dérives de fonctionnement des composants, notamment des distributeurs hydrauliques ou servovalves, pouvant mener à des dysfonctionnements. Dans certains cas de figure, il est nécessaire d’immobiliser la machine de manière imprévue et de remplacer la pièce défaillante ce qui nécessite le déplacement d'un technicien de dépannage. Ce déplacement, généralement effectué en véhicule, présente un impact non négligeable sur l'environnement. Le besoin se fait donc sentir d'une solution technique qui permette de détecter ces dérives de fonctionnement des composants d'une machine-outil et de le signaler au plus vite de sorte à éviter un arrêt machine non planifié et à organiser l’intervention d'un technicien de dépannage au moment voulu. Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu avec un système pour la surveillance et la gestion à distance de la maintenance d'au moins un équipement industriel à commande numérique pourvu d’un automate programmable, tel une machine-outil, ledit au moins un équipement comprenant : - des moyens d’acquisition de données opérationnelles, ou paramètres de fonctionnement, issues de l’unité de commande numérique et de l’automate programmable, - des moyens de délivrance d’informations sur le fonctionnement dudit équipement à partir d'une analyse des données opérationnelles ainsi reçues, et - des moyens de communication sans fil qui permettent le transfert des informations de fonctionnement vers des moyens de gestion distants via un réseau de communication, lesdits moyens de gestion distants comprenant des moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement dudit équipement configurés pour établir un diagnostic du fonctionnement dudit équipement et détecter un éventuel défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent dudit équipement. La présente invention a trait au domaine des machines dédiées à la production, telles les machines-outils à commande numérique pourvues d’un automate programmable, et propose de mettre en œuvre sur une telle machine un module d'acquisition de données opérationnelles qui assure la collecte d'informations liées à l'utilisation de la machine et leur transmission vers un site (serveur) distant après le pré-traitement de tout ou partie des données opérationnelles collectées. Ces données opérationnelles peuvent être des paramètres de fonctionnement de composants et/ou de sous-ensembles fonctionnels de la machine de production. Une fois reçues par le site distant, ces données concernant la machine sont mémorisées dans une base de données pour l'établissement ultérieur de statistiques, comparaisons et tendances et l’analyse de l’utilisation de la machine, mais aussi pour détecter un éventuel défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent de la machine. Le système de l’invention peut être configuré pour surveiller plusieurs équipements industriels localisés au niveau de plusieurs lieux distants ou sur un même lieu. Ainsi, contrairement à l’approche de l’art antérieur selon laquelle les informations de fonctionnement sont acquises sur la commande numérique de la machine-outil, c’est-à-dire sur la partie commande, la solution de l’invention propose que les points de collecte ou sources des données soient à la fois la commande numérique et l’automate programmable qui est configuré pour exécuter un programme de fonctionnement et commander la machine par le biais de pré-actionneurs et d’actionneurs. En d’autres termes, l’analyse de l’utilisation de la machine et la gestion des dérives et dysfonctionnements imminents s’effectuent à partir des données collectées sur la partie commande et la partie opérative (pré-actionneurs, actionneurs et capteurs) de l’équipement. La solution de l’invention permet de remonter des informations sur l'état de la machine. Les données récoltées, issues des pré-actionneurs, actionneurs et capteurs notamment, sont envoyées régulièrement (chaque jour par exemple) par un réseau de communication vers le s moyens de gestion distants où ils sont stockés et traités. Ainsi, les données opérationnelles récoltées permettent de prédire à distance des dysfonctionnements imminents et des pannes imminentes de composants de la machine par contrôle et analyse (en continu de préférence) des paramètres mesurés. Pour un signal de mesure donné, les moyens d’acquisition de la presse plieuse peuvent mettre en œuvre un comparateur pour déterminer si le signal de mesure se trouve à l'intérieur de limites prédéterminées, un dysfonctionnement imminent ou un défaut de fonctionnement étant détecté lorsque le signal de mesure se trouve à l'extérieur des limites prédéterminées. Peuvent correspondre à une anomalie, par exemple, une évolution temporelle lente ou brusque du signal de mesure sur une période de plusieurs heures à plusieurs jours ou tout écart important sur une durée prédéterminée. En variante ou en complément, ce traitement peut s’effectuer dans les moyens de gestion distants. Le traitement des données opérationnelles récoltées est effectué́ de manière continue, pseudo-aléatoire, pendant un laps de temps prédéterminé, et/ou pendant un protocole de test prédéfini. La solution de l’invention permet, par ailleurs, la maintenance, le suivi et l’optimisation de la production. Elle réduit les temps d’arrêt accidentels par une anticipation des pannes, la réduction des rebuts de production par la maîtrise des conditions d’usinage, une économie sur les composants par une connaissance de leur usure/dégradation et une optimisation des heures de maintenance. Avantageusement, les données opérationnelles sont issues de pré-actionneurs, d’actionneurs et/ou de capteurs dudit équipement reliés audit automate programmable. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de gestion distants comprennent des moyens de transmission vers ledit équipement, via ledit réseau de communication, d’instructions pour le fonctionnement dudit équipement lorsqu’un dysfonctionnement imminent est détecté. De façon avantageuse, lesdits moyens de traitement des moyens de gestion distants sont en outre configurés pour déterminer le choix du type de maintenance à effectuer à partir du défaut de fonctionnement ou dysfonctionnement imminent détecté. Le module disposé sur la machine peut être configuré pour émettre une alarme en cas d'anomalie et la transmettre vers le site distant pour faciliter le choix à distance du type de maintenance à réaliser sur la machine. Lorsqu'une machine tombe en panne ou qu’un dysfonctionnement imminent est détecté, un diagnostic à distance peut être effectué et un choix de maintenance sur la machine peut être déterminé. Selon une caractéristique possible, les informations sur le fonctionnement dudit équipement comprennent une alerte signalant un défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent. Selon une mise en œuvre particulière, ledit équipement est une machine hydraulique, les données opérationnelles acquises de ladite machine comprenant des mesures de vibrations issues de plusieurs capteurs de vibration disposés sur ladite machine de sorte à surveiller le système hydraulique de la machine. Selon un aspect particulier, ladite machine est une presse plieuse hydraulique, les capteurs de vibration étant disposés sur le tablier mobile de ladite presse. Selon un aspect particulier, les données opérationnelles acquises de ladite machine comprennent en outre des mesures de la qualité de l'huile (représentative de la pollution particulaire) du système hydraulique. Avantageusement, le moteur de la pompe hydraulique de ladite machine est reliée à un variateur de commande apte à faire varier la vitesse de rotation du moteur entraînant la pompe hydraulique. Préférentiellement, les moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement dudit équipement comprennent des moyens d’analyse de l’utilisation de l’équipement. De façon avantageuse, les moyens d’analyse de l’utilisation de l’équipement sont aptes à fournir une information représentative du temps dédié à la production et du temps dédié à la maintenance dudit équipement. Préférentiellement, les moyens d’acquisition de données opérationnelles sont reliés à un automate programmable communiquant avec ladite commande numérique et configuré pour commander ledit équipement par le biais des actionneurs sur la base de données issues des capteurs répartis sur ledit équipement. Présentation des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de la technique proposée apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre de simple exemple illustratif, et non limitatif, en relation avec la figure suivante : la figure 1 est un schéma de principe d'une presse plieuse hydraulique pour laquelle l'invention est mise en œuvre. Description détaillée d’un mode de réalisation de l'invention Sur la figure 1 est représentée schématiquement une presse plieuse hydraulique multi-axes qui est pilotée par une commande numérique et pourvue d’un automate programmable, et pour laquelle la solution de l'invention est mise en œuvre. La presse plieuse 100 hydraulique comporte un tablier supérieur 1 mobile verticalement disposé au-dessus d'un tablier inférieur 2 fixe. Le tablier supérieur 1 mobile est actionné dans un plan vertical par des actionneurs (servovalves 12 et vérins hydrauliques 11 de commande) situés à ses deux extrémités latérales et agencés pour générer un déplacement relatif entre ces parties mobiles. Ces actionneurs fournissent la force nécessaire au pliage de feuilles métalliques ou de tôles de différentes épaisseurs (2 à 10 mm, par exemple). Les bords de travail de ces deux tabliers supérieur 1 et inférieur 2 portent respectivement un poinçon de pliage 3 et une matrice 4 correspondante entre lesquels peut être introduite une feuille métallique 5 à plier. La presse plieuse 100 comprend en outre une unité de commande numérique (CN), ou terminal de programmation, 20 qui assure l’interface pour programmer et piloter la machine, la commande numérique (CN) 20 étant dotée d'une interface homme/machine qui permet d'entrer dans la commande numérique 20 des instructions de programmation de la machine, à l'aide d'un langage de programmation adapté à la machine, et qui assure un retour d’informations à l’opérateur lors de l’utilisation. La presse plieuse 100 comprend également un automate programmable industriel (API) 21 apte à échanger des informations avec la commande numérique 20 . Il comprend une unité centrale de commande, ou contrôleur, essentiellement constituée par au moins un microprocesseur apte à traiter les instructions constituant le programme de fonctionnement qui sont soit introduites manuellement par un opérateur, soit programmées à l’avance, par exemple, par la commande numérique 20. Il comprend en outre des mémoires de stockage de données, et des ports ou interfaces d’entrées/sorties qui permettent au microprocesseur de recevoir et d’envoyer des informations et qui sont reliés à des capteurs et aux actionneurs de la machine. En d’autres termes, l’automate programmable 21 fait intervenir un microprocesseur permettant d'assurer la commande ordonnée des pré-actionneurs et actionneurs du processus de pliage en fonction des informations fournies par les capteurs, et ce, selon une séquence de fonctionnement déterminée par un programme. Les actionneurs sont de façon plus générale des moteurs et vérins par exemple, et les pré-actionneurs sont des contacteurs, des cartes de pilotage des servovalves ou des variateurs de vitesse notamment. Les capteurs peuvent être des capteurs de position. Dans l’exemple illustré, l’automate programmable 21 transmet des instructions de commande contrôlant les vérins 11 et reçoit les signaux délivrés par les capteurs de position du tablier supérieur 1 pour générer des données de positionnement. L’automate programmable 21 commande les vérins hydrauliques 11 permettant de déplacer le tablier supérieur 1 par rapport au tablier inférieur 2, et de réguler la vitesse de déplacement de ce tablier supérieur 1, pour assurer le pliage de la feuille métallique 5. Le mouvement du tablier supérieur 1 est donc assuré par les vérins hydrauliques 11 mobiles vers le haut et vers le bas. Pour ce faire, l’automate programmable 21 envoie des ordres vers ses sorties (les préactionneurs) à partir de données d’entrées (issues des capteurs), notamment aux servo-valves 12 et aux vérins hydrauliques 11 pour provoquer leur déplacement jusqu'à une position prédéterminée avec une vitesse donnée. Des capteurs de position montés sur la machine permettent de comparer avec une périodicité prédéterminée la position effective atteinte par le tablier supérieur 1 et l'outil de pliage en réponse au signal de commande, les servo-valves 12 transmettant le signal de commande aux vérins hydrauliques 11 jusqu'à ce que la position prédéterminée soit atteinte. Le circuit hydraulique de la presse plieuse 100 comprend un moteur 15 qui est commandé par l’automate programmable 21, une pompe hydraulique 14 et un variateur de commande 16 de la pompe hydraulique 14 qui permet de faire varier la vitesse de rotation du moteur 15 entraînant la pompe hydraulique 14. Le fluide hydraulique contenu dans la boîte hydraulique 13 est pompé par la pompe hydraulique 14 et transmis aux vérins hydrauliques 11 par le biais des deux servo-valves 12 associées respectivement à chacun des vérins. Le variateur de commande 16 adapte la vitesse de rotation hydraulique 14 de la pompe en fonction des besoins ce qui offre une réduction d’énergie et une consommation d’huile réduites. La commande numérique 20 envoie des ordres aux servo-valves 12 pour contrôler le débit et la pression du fluide hydraulique fourni aux vérins hydrauliques 11 de sorte à contrôler la position, la vitesse de déplacement et la force de pression du tablier supérieur 1 mobile. La presse plieuse 100 comprend par ailleurs une pédale de commande et/ou des boutons poussoirs pour permettre le fonctionnement de la machine, une armoire électrique, et d'autres composants mécaniques, électriques et électroniques (non représentés) bien connus de l'homme du métier. Conformément à l'invention, la presse plieuse 100 comprend des moyens d’acquisition 22 de données opérationnelles (ou paramètres de fonctionnement) et de délivrance d’informations sur le fonctionnement de la machine à partir d'une analyse de tout ou partie des données opérationnelles ainsi reçues. La presse plieuse 100 comprend en outre des moyens de communication 23 sans fil qui permettent le transfert des informations de fonctionnement vers des moyens de gestion 25 distants via un réseau de communication 24. Les données opérationnelles, ou paramètres de fonctionnement, collectées par les moyens d’acquisition 22 sont issues notamment des actionneurs (moteurs d’axes, variateurs des moteurs d’axes, vérins) et de différents capteurs de l’équipement industriel (capteurs de colmatage, capteurs de pression, capteurs de niveau, capteurs de température) reliés à l’automate programmable 21, mais aussi de la commande numérique 20. Ces données opérationnelles sont, par exemple, des alarmes de position et messages d’erreurs issus de la commande numérique 20, mais aussi des défauts liés aux variateurs, des données de puissance et de vitesse relatives aux moteurs, des données de température relatives aux moteurs, …ces derniers éléments étant reliés à l’automate programmable 21. Le module d'acquisition 22 reçoit également un signal provenant du variateur de (vitesse de) commande 16 de la pompe hydraulique 14, et des données représentatives du nombre d'heures et de cycles de fonctionnement de la presse plieuse 100, par exemple. Il reçoit en outre des signaux issus d’un capteur de mesure de la température de l’huile dans la boîte hydraulique 13 (ou bâche). Il est à noter que les moyens de communication 23 peuvent transmettre tout ou partie des données opérationnelles récoltées par les moyens d’acquisition 22 et/ou des informations sur le fonctionnement de la presse dérivées de tout ou partie de ces données opérationnelles. En effet, le module d'acquisition, ou de capture, 22 de données opérationnelles installé dans la presse plieuse 100 recueille et stocke des paramètres de fonctionnement de la machine issus, par exemple, de capteurs de mesure et pour certains de ces paramètres effectue un pré-traitement des signaux des capteurs par le biais d’un ou de plusieurs algorithmes avant leur transmission à distance vers les moyens de gestion 25. A titre d’exemple, dans la presse plieuse 100, le module d'acquisition 22 met en œuvre un traitement local (faisant appel à un algorithme) des signaux issus de plusieurs capteurs de mesure, à savoir un premier capteur C4 permettant de mesurer la qualité de l'huile (pollution particulaire), et trois autres capteurs C1, C2, C3 permettent de mesurer les vibrations de la plieuse, ce qui permet d'anticiper des dysfonctionnements qui pourraient entraîner une dégradation de la presse. Le capteur C4 de mesure de pollution particulaire permet notamment de prédire une usure de tous les composants en mouvement, de la pompe et des joints d’étanchéité dans le circuit hydraulique. Les trois capteurs de vibrations C1, C2, C3 sont ici des accéléromètres qui sont positionnées sur le tablier supérieur 1 mobile de la presse plieuse 100. En surveillant le tablier supérieur 1 mobile par le biais des capteurs de vibration, on obtient un reflet de l’état de réponse du circuit hydraulique à des moments particuliers du cycle. L’algorithme de traitement local compare par exemple la valeur des signaux à des plages de valeurs prédéfinies par exemple et émet un signal d’alerte correspondant à un dysfonctionnement lorsque cette valeur est en dehors de la plage de valeurs prédéfinies. Une dérive brusque ou lente du signal au sein de ladite plage peut conduire à l’émission d’un signal d’alerte correspondant à un dysfonctionnement imminent. Les moyens d’acquisition 22 de données opérationnelles et les moyens de communication prennent ici la forme respectivement - d’un module d'acquisition de données qui assure la collecte et le stockage de données opérationnelles liées à l'utilisation de la presse plieuse 100, et - un module de communication sans fil qui permet la transmission d’informations sur le fonctionnement de la machine vers une station (serveur) 25 à distance via le réseau de communication 24 sans fil, tel le réseau GSM. La transmission des données peut se faire par une liaison filaire. Ces deux modules peuvent être intégrés dans un seul et même dispositif. Les données opérationnelles peuvent donc être des paramètres de fonctionnement d'un composant ou de sous-ensembles fonctionnels de la presse plieuse 100. L'envoi des informations (dont les données d'identification de la machine) à distance par le module de communication permet l'acquisition des informations à distance et rend possible l’analyse des informations et le diagnostic à distance. Un tel système de surveillance peut être configuré pour surveiller plusieurs équipements industriels localisés au niveau de plusieurs endroits distants ou sur un même endroit. Les moyens de gestion 25 distants comprennent une interface homme-machine (IHM) et une base de données. Les moyens de gestion 25 comprennent en outre : - des moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement de la presse plieuse 100 configurés pour établir un diagnostic du fonctionnement dudit équipement et détecter un éventuel défaut de fonctionnement ou dysfonctionnement imminent de la presse plieuse 100. Il est à noter qu’un algorithme de traitement (ou plusieurs) peut être mis en œuvre dans les moyens de gestion 25 et peuvent être configurés pour traiter l’ensemble des données collectées pour prédire des dysfonctionnements imminents et des pannes imminentes de composants de la machine par contrôle et analyse des paramètres mesurés. A titre d’exemple, il est configuré pour comparer la valeur des signaux reçus à des plages de valeurs prédéfinies par exemple et émet un signal d’alerte correspondant à un dysfonctionnement lorsque cette valeur est en dehors de la plage de valeurs prédéfinies. Une dérive brusque ou lente du signal au sein de ladite plage peut conduire à l’émission d’un signal d’alerte correspondant à un dysfonctionnement imminent. L’ensemble des données est ainsi analysé dans les moyens de gestion 25 distants par un ou plusieurs algorithmes, soit en temps réel, soit en différé, pour conduire à un diagnostic et détecter une ou des anomalies pouvant à terme conduire à l’arrêt de l’équipement. L’approche de l’invention permet d’anticiper et de prévenir des pannes nécessitant l’immobilisation de l’équipement de façon non planifiée. Les moyens de gestion 25 comprennent également : - des moyens de transmission vers de la presse plieuse 100, via le réseau de communication 24, d’instructions pour le fonctionnement de la presse plieuse 100 lorsqu’un dysfonctionnement ou un dysfonctionnement imminent, c’est-à-dire une dérive, est détecté. En d’autres termes, la presse plieuse 100 est apte à recevoir des données d'ajustement des paramètres machines d'un site distant. Ceci permet de remplacer des opérations de maintenance physique de la presse plieuse 100 par de la télé-maintenance. Par ailleurs, les informations récoltées et transmises par les moyens d’acquisition 22 et de communication 23 fournissent une indication du fonctionnement de la presse plieuse 10. Ces informations concernant la machine sont mémorisées de préférence dans une base de données des moyens de gestion 25 pour l'établissement ultérieur de statistiques, comparaisons et tendances et l’analyse de l’utilisation d’une ou plusieurs machines (notamment de la presse plieuse 100). On récolte ainsi de l’information liée à l’utilisation de la machine de sorte à permettre une analyse de gestion de production. Il peut ainsi être déterminé pour chaque machine une valeur représentative du temps de production et du temps de maintenance. On note que le module d'acquisition 22 de données est configuré pour délivrer des informations sur le fonctionnement de la presse plieuse 100 à partir d'une analyse de tout ou partie des données opérationnelles reçues, ces informations pouvant comprendre une alerte signalant un défaut de fonctionnement de la presse plieuse 100 ou un dysfonctionnement imminent qui est transmise vers les moyens de gestion 25 pour une analyse de la panne ou anomalie. Ainsi, lorsque la presse plieuse 100 tombe en panne, un diagnostic à distance peut être effectué par les moyens de gestion 25 et un traitement de réparation peut être déterminé par ces moyens de gestion 25 de sorte à optimiser l'intervention de maintenance (envoi du technicien et du matériel adéquat selon la panne identifiée au moment souhaité). Plus généralement, lorsqu’un défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent est détecté, il peut être décidé d’appeler l’opérateur de la machine ou bien d’engager une opération de maintenance, ou bien de paramétrer la commande numérique à distance à une ou plusieurs reprises avant d’envisager une intervention sur site. L’alerte émise peut être associée à un indicateur d’un degré d'urgence. L’alerte émise peut conduire, dans certains cas, à commander un arrêt de la machine concernée, par exemple pour des raisons de sécurité. La solution de l’invention permet ainsi : - le monitoring à distance, - le télédiagnostic, - la télémaintenance, - le télédépannage. Elle permet la réduction des interventions de dépannage en anticipant d'éventuelles pannes. Cette maintenance préventive évite donc des arrêts de production. Elle permet en outre de réparer à distance sans intervention ou d'optimiser l'intervention (envoi du technicien et du matériel adéquat selon la panne identifiée). Une telle solution de surveillance permet par conséquent d'augmenter la productivité. L'invention concerne d'autres types de machines-outils que les presses plieuses par un automate programmable et une commande numérique. Il est à noter que le réseau de communication peut être un réseau informatique (internet) ou réseau de communication sans fil ou filaire. Comme souligné précédemment, le moteur de la pompe hydraulique 14 de la presse plieuse 100 est reliée à un variateur de commande 16 apte à faire varier la vitesse de rotation du moteur 15 entraînant la pompe hydraulique 14. Ce variateur de commande évite que la presse plieuse 100 ne fonctionne de façon continue à plein régime, et permet de gérer la puissance selon les besoins. Le volume d'huile dans le réservoir de la presse plieuse 100 est réduit de deux ce qui permet indirectement de réduire la fréquence des vidanges et des différentes opérations qui en découlent (changement de filtre et déplacement technicien pour vidange). De ce fait, la consommation énergétique et la consommation d’huile sont réduites, de même que l'impact environnemental d'une telle presse. Système pour la surveillance et la gestion à distance de la maintenance d'au moins un équipement industriel à commande numérique pourvu d’un automate programmable, ledit au moins un équipement comprenant : - des moyens d’acquisition de données opérationnelles issues de l’unité de commande numérique et de l’automate programmable, - des moyens de délivrance d’informations sur le fonctionnement dudit équipement à partir d'une analyse des données opérationnelles ainsi reçues, et - des moyens de communication qui permettent le transfert des informations de fonctionnement vers des moyens de gestion distants via un réseau de communication, lesdits moyens de gestion distants comprenant des moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement dudit équipement configurés pour établir un diagnostic du fonctionnement dudit équipement et détecter un éventuel défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent dudit équipement. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que les données opérationnelles sont issues de pré-actionneurs, d’actionneurs et/ou de capteurs dudit équipement reliés audit automate programmable. Système selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits moyens de gestion distants comprennent des moyens de transmission vers ledit équipement, via ledit réseau de communication, d’instructions pour le fonctionnement dudit équipement lorsqu’un dysfonctionnement imminent est détecté. Système selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens de traitement des moyens de gestion distants sont en outre configurés pour déterminer le choix du type de maintenance à effectuer à partir du défaut de fonctionnement ou dysfonctionnement imminent détecté. Système selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les informations sur le fonctionnement dudit équipement comprennent une alerte signalant un défaut de fonctionnement ou un dysfonctionnement imminent. Système selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit équipement est une machine hydraulique, les données opérationnelles acquises de ladite machine comprenant des mesures de vibrations issues de plusieurs capteurs de vibration disposés sur ladite machine de sorte à surveiller le système hydraulique de la machine. Système selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite machine est une presse plieuse hydraulique, les capteurs de vibration étant disposés sur le tablier mobile de ladite presse. Système selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les données opérationnelles acquises de ladite machine comprennent en outre des mesures de la qualité de l'huile du système hydraulique. Système selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le moteur de la pompe hydraulique de ladite machine est reliée à un variateur de commande apte à faire varier la vitesse de rotation du moteur entraînant la pompe hydraulique. Système selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de réception et de traitement des informations sur le fonctionnement dudit équipement comprennent des moyens d’analyse de l’utilisation de l’équipement. Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens d’analyse de l’utilisation de l’équipement sont aptes à fournir une information représentative du temps dédié à la production et du temps dédié à la maintenance dudit équipement. Système selon l’une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que les moyens d’acquisition de données opérationnelles sont reliés à un automate programmable communiquant avec ladite commande numérique et configuré pour commander ledit équipement par le biais des actionneurs sur la base de données issues des capteurs répartis sur ledit équipement.