Brevet FR3102400A1 — publié le 20210430

[Titre : Film d’isolation multicouche logistique et son procédé de fabrication L’invention concerne un film d’isolation multicouche comprenant un corps central formé par au moins une couche de film bulle en polyéthylène. Selon l’invention, le film d’isolation multicouche comprend deux couches externes de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central et qui sont complexées au corps central. L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication du film d’isolation multicouche. Figure pour l’abrégé : Fig.1] Film d’isolation multicouche logistique et son procédé de fabrication [La présente invention entre dans le domaine des solutions d’isolation logistiques. Plus particulièrement, la présente invention entre dans le domaine des films d’isolation logistiques. Ces films d’isolation sont notamment utilisés dans le transport pour calorifuger et/ou capitonner des supports de chargement et/ou de transport tels que des containers ou des palettes de marchandises. Une des fonctions principales de ce type de film d’isolation est de prévenir toutes variations de température importantes telles qu’un choc thermique, lors du chargement, du transport, du transbordement ou du déchargement de marchandises. Des solutions techniques existent déjà et sont largement diffusées dans le domaine de l’isolation logistique. Dans ce contexte, il est possible de recenser au moins trois solutions techniques différentes. Une première solution technique consiste à isoler un support de chargement et/ou de transport à l’aide d’une enveloppe de carton alvéolé. En pratique, des panneaux en carton alvéolé sont assemblés de manière à former une enveloppe isolante du support de chargement et/ou de la marchandise. Plus spécifiquement un panneau de carton alvéolé d’isolation logistique comporte un corps central constitué de carton alvéolé, le corps central étant recouvert de part et d’autre par une couche externe composée de polyéthylène téréphtalate (PET) métallisé. Cette solution technique possède de bonnes propriétés calorifuges. Cependant, cette solution est peu répandue essentiellement à cause du coût de fabrication onéreux des panneaux en carton alvéolé. De surcroît, le recyclage de cette solution nécessite une étape préalable de séparation du corps central et de ses couches externes. Cette étape de séparation peut être techniquement délicate et rend le recyclage d’un panneau de carton alvéolé d’isolation logistique onéreuse, elle est donc peu rentable. Une deuxième solution technique, plus répandue, consiste à isoler un support de chargement et/ou de transport avec une enveloppe de polystyrène expansé. Cette solution technique présente également l’avantage d’être efficace d’un point de vue de l’isolation thermique. La fabrication du polystyrène expansé est par ailleurs bon marché. Cependant, l’impact environnemental du polystyrène expansé est important, son caractère diffus limite les volumes recyclés de ce matériau. Par ailleurs, le polystyrène est un matériau stable dans le temps, on estime sa durée de vie dans la nature de l’ordre de mille ans. De surcroît, le polystyrène expansé libère du pentane qui est un gaz à effet de serre qui contribue également à l’étiolement de la couche d’ozone. Le bilan écologique de ce matériau constitue un inconvénient majeur dans le cadre d’une économie de développement durable. Une troisième solution technique porte sur un film bulle d’isolation logistique qui comporte un corps central complexé de part et d’autre avec une couche externe constituée d’un film 100% aluminium. Cette solution est également efficace, mais elle présente l’inconvénient de consommer une quantité importante de film aluminium et par conséquent d’être onéreuse. De la même façon, l’usage d’un film multicouche d’isolation thermique comprenant plusieurs couches de différents matériaux présente l’inconvénient de nécessiter une opération de séparation des couches pour envisager de recycler le produit en fin de vie. Dès lors, la plupart du temps ce type de film est mis au rebus sans qu’un processus de recyclage soit mis en place. Une quatrième solution technique est également répandue, elle consiste également en un film multicouche d’isolation. Dans ce cas, le film multicouche d’isolation comporte un corps central constitué d’un film bulle central de polyéthylène (PE) complexé de part et d’autre par un film de polyéthylène téréphtalate (PET) métallisé. Le film bulle de polyéthylène peut comporter une ou plusieurs couches de bulles, et les bulles peuvent comporter un diamètre variant de 5 mm à 30 mm en fonction des marchandises que l’on souhaite protéger. Ce film PET métallisé possède une épaisseur de 12 µm. De plus, ce film bulle d’isolation comprend une armature qui recouvre chaque film de polyéthylène téréphtalate métallisé. L’armature est ajoutée pour réduire les risques de déchirement du polyéthylène téréphtalate métallisé qui possède de mauvaises propriétés d’élasticité. Dans la plupart des cas, l’armature est formée par une grille de polyéthylène recouverte par un film en polyéthylène qui permet de réduire le risque de déchirement du film PET métallisé. De manière générale, l’armature en polyéthylène représente une surépaisseur de 18 µm par rapport au PET métallisé. Ce type de film bulle d’isolation présente l’avantage de posséder, d’une part, un bon pouvoir calorifuge conféré essentiellement par le film bulle central de PE, et d’autre part, une bonne réflexivité des rayonnements IR et UV qui est conférée par les couches latérales de PET métallisé. Ces deux propriétés et un coût de fabrication peu onéreux font de cette solution un bon compromis. Cependant, le bilan écologique de ce film bulle d’isolation est loin d’être vertueux. En effet, bien que le PE et PET soit tous deux des matériaux recyclables l’un indépendamment de l’autre, leur complexation l’un à l’autre dans le cadre d’un tel film bulle d’isolation, rendent le recyclage de ce film bulle d’isolation délicat et onéreux. Dans la pratique, il est nécessaire de séparer les différentes couches de ce film bulle d’isolation, de les rassembler par nature et ensuite de les broyer pour les réutiliser. Or, l’étape de séparation s’avère complexe et rend le processus de recyclage non rentable. Il ressort de tout cela, que le pourcentage de film bulle d’isolation recyclé est faible, ce qui ne permet pas à ce film bulle d’isolation de s’inscrire dans une démarche industrielle de développement durable. Par ailleurs, il est à noter que lorsque le film bulle d’isolation PET-PE est utilisé pour l’isolation de containeurs, le film bulle d’isolation PET-PE est déchiré la plupart du temps lors du déchargement du container. Dans ce contexte, ce film bulle d’isolation PET-PE peut être considéré comme un film à usage unique qui une fois déchiré constitue un déchet. Lorsque le film bulle d’isolation PET-PE est utilisé pour calorifuger des supports de chargement tels que des palettes, des cartons etc., celui-ci est en moyenne réutilisé 2 à 3 fois avant de constituer un déchet. Dans le contexte de ces deux utilisations, le film bulle PET-PE n’est pas recyclé dans 98% des cas au regard des problématiques que nous avons présentées précédemment. Il ressort ainsi de cet état des lieux que les films d’isolation multicouche comprenant un corps central complexé à des couches externes présentent une durée de vie courte avant d’être mis au rebus et les procédés de recyclage de ces films ne sont généralement pas mis en place pour des questions de rentabilité de l’opération de recyclage. Au regard de ces problématiques, la demanderesse a développé une solution technique recyclable au bilan écologique vertueux tout en possédant à minima des propriétés calorifuges équivalentes aux solutions existantes. Dans cet objectif, un premier aspect de la présente invention concerne un film d’isolation multicouche comprenant un corps central formé par au moins une couche de film bulle en polyéthylène. Le film d’isolation multicouche selon l’invention se caractérise en ce qu’il comprend deux couches externes de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central et qui sont complexées au corps central. Le fait de concevoir les couches externes du film bulle d’isolation en polyéthylène permet de conserver les propriétés d’isolation thermique du film d’isolation multicouche et de réduire les coûts liés au recyclage en fournissant un film d’isolation multicouche mono-matériau. Un tel film d’isolation multicouche peut être recyclé par broyage pour former des granulés de polyéthylène utilisables pour fabriquer un nouveau film de même type ou d’autres produits en polyéthylène. Selon une première caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe de polyéthylène métallisé est mate. Selon une deuxième caractéristique du premier aspect de l’invention chaque couche externe comporte un indice de réflexivité compris entre 85 % et 95%. Selon une troisième caractéristique du premier aspect de l’invention chaque couche externe comporte une densité optique dont la valeur est comprise entre 2,0 et 2,2. Selon une quatrième caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe de polyéthylène métallisé est complexée au corps central par thermocollage, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C. Selon une cinquième caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Selon une cinquième caractéristique du premier aspect de l’invention, au moins, le corps central est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé, de préférence, au moins, le corps central est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé et de préférence, au moins, le corps central est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. Un second aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un film bulle d’isolation conforme au premier aspect de l’invention. Le procédé selon l’invention se caractérise en ce qu’il comporte une étape d’assemblage du corps central avec chaque couche externe par une opération de thermocollage, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C Avantageusement, le procédé permet de former un film bulle d’isolation multicouche mono-matériau conforme à l’invention sans ajouter de matériau additionnel lors de l’assemblage. De plus l’opération de thermocollage est facilitée par l’utilisation d’un corps central et de couches externes qui sont réalisées en polyéthylène. Le procédé de fabrication comprend également une étape de formation du corps central, cette étape étant réalisée par : une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé, de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé, et de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé ; une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène, l’opération de filage étant réalisée au travers d’une filière ; une opération d’embossage d’un premier film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles du corps central ; et une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène issu de l’opération de filage, l’opération d’assemblage étant réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C, cette opération permettant d’obtenir un corps central formé d’une couche de film bulle. D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée qui suit, de deux exemples de réalisation, non limitatifs, de l’invention qui sont illustrés par les figures 1 à 4 placées en annexe et dans lesquelles : est une représentation schématique d’une coupe du film d’isolation multicouche conforme à un premier exemple de réalisation de l’invention. est une représentation schématique d’une coupe du film d’isolation multicouche conforme à un second exemple de réalisation de l’invention. est un graphique comparant le comportement d’un film d’isolation multicouche conforme à l’invention avec un film de l’état de l’art au cours d’un test de convection forcée. est une représentation schématique du cycle de vie du film d’isolation multicouche selon l’invention. La présente invention concerne un film 1 multicouche pour l’isolation logistique. Ce film d’isolation multicouche 1 est un film bulle d’isolation. En particulier, le film d’isolation multicouche 1 est utilisé dans le transport pour calorifuger et/ou capitonner des supports de chargement et/ou de transport tels que des containers ou des palettes de marchandises. Dans cette optique et comme cela est illustré aux figures 1 et 2, le film d’isolation multicouche 1 d’isolation comprend un corps central 2 qui est formé par au moins une couche de film bulle 3. Selon l’invention, la couche de film bulle 3 est réalisée en polyéthylène. A titre d’exemple, la couche de film bulle 3 peut comprendre du polyéthylène à basse densité et/ou du polyéthylène à basse densité linéaire et/ou un mélange des deux. De la même façon, en fonction de son application, le film d’isolation multicouche 1 d’isolation possède un corps central 2 qui peut comprendre une couche 3 de film bulle 3 ou plusieurs couches de film bulle 3. Dans l’exemple de la figure 1, le film d’isolation multicouche 1 d’isolation possède un corps central 2 constitué d’une couche de film bulle 3. Selon cette configuration, le corps central 2 possède une épaisseur d’au moins 80 µm. A titre indicatif, il est possible d’utiliser ce type de film d’isolation multicouche 1 pour des marchandises peu sensibles thermiquement comme de l’eau minérale. Dans l’exemple de la figure 2, le film d’isolation multicouche 1 d’isolation possède un corps central 2 constitué de deux couches de film bulle 3. Selon cette configuration, le corps central 2 possède une épaisseur d’au moins100 µm. De préférence, les bulles de chaque couche sont agencées de manière décalée. A titre indicatif, il est possible d’utiliser ce type de film d’isolation multicouche 1 pour des marchandises sensibles thermiquement telles que des produits chimiques inflammables. Cependant, il est à noter, comme pour l’art antérieur, que l’épaisseur du corps central 2 peut également varier en fonction des dimensions des bulles de la couche de film bulle 3. En effet, les dimensions des bulles peuvent varier en fonction de la destination du film d’isolation multicouche 1. Dans ce contexte et à titre d’exemple, le diamètre des bulles peut varier de 5 mm à 30 mm en fonction des marchandises que l’on souhaite protéger. Il est à noter qu’il est également possible de concevoir un film d’isolation multicouche 1 dont le corps central 3 comporte trois ou quatre couches de film bulle 3. Comme illustré aux figures 1 et 2, le film d’isolation multicouche 1 comprend deux couches externes 4 qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central 2. Dans cet exemple, les deux couches externes 4 sont complexées au corps central 2. Cela signifie que les deux couches externes 4 sont solidarisées au corps central 2. Avantageusement, selon l’invention, chaque couche externe 4 comporte au moins en partie du polyéthylène métallisé. De préférence, chaque couche externe 4 est réalisée en polyéthylène métallisé. L’utilisation du polyéthylène métallisé pour réaliser chaque couche externe 4 permet de produire un film d’isolation multicouche 1 mono-matériau. Or, le caractère mono-matériau permet de recycler directement le film d’isolation multicouche 1 par un broyage direct. Nous nous affranchissons ainsi de l’étape de séparation des différents matériaux du film bulle d’isolation de l’art antérieur qui rend son recyclage non rentable économiquement. L’objectif du broyage est de former des flocons de polyéthylène recyclés qui sont transformés en granulés de polyéthylène recyclés au travers. Les granulés de polyéthylène recyclés peuvent être ensuite réutilisés pour former un nouveau film d’isolation multicouche 1 ou tout autre produit en polyéthylène. En ce sens, le film d’isolation multicouche 1 peut être considéré comme un film d’isolation mono-matériau. Ce film peut être plus particulièrement destiné pour l’isolation logistique. Il est à noter que la métallisation du polyéthylène s’obtient par condensation d’un métal vaporisé sur un film de polyéthylène disposé à plat. Le polyéthylène téréphtalate métallisé (ci-après PETmet) utilisé pour former chaque couche externe d’un film d’isolation multicouche de l’art antérieur possède une surface extérieure brillante. A l’inverse, chaque couche externe 4 de polyéthylène métallisé (ci-après PEmet) utilisée dans le cadre de l’invention possède une face extérieure 5 mate. Or, le brillant et le mat sont des caractéristiques opposées d’une couleur, le brillant est connu pour refléter la lumière alors que le mat l’absorbe. Au regard de ce constat, il est évident de supposer qu’un film de couleur mat possède de moins bonnes performances d’isolation thermique par rapport à un rayonnement calorifique et/ou lumineux. En vue de conserver, des propriétés d’isolation thermique similaires, il n’est ainsi pas évident de substituer le polyéthylène téréphtalate métallisé brillant par du polyéthylène métallisé mat. Cependant, contrairement à ces idées reçues, le PEmet mat possède des propriétés optiques équivalentes à celles du PETmet brillant. Le tableau 1 ci-dessous illustre cette constatation. Tableau 1 Le tableau 1 nous permet de constater qu’un film de PEmet mat qui présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur d’un film PETmet brillant, possède une densité optique légèrement inférieure. Ici, la couche externe 4 comporte une densité optique dont la valeur est comprise entre 2,0 et 2,2. Cependant, s’agissant de la réflexivité, la face extérieure d’un film PEmet mat possède une réflexivité identique à celle du PETmet brillant. A l’inverse, la face intérieure d’un film PEmet mat possède une réflexivité supérieure de plus de 30% par rapport au PETmet brillant. De ce fait, chaque couche externe 4 du film d’isolation multicouche 1, selon l’invention, comporte un indice de réflexivité compris entre 85 % et 95%. La figure 3 est un graphique comparatif entre le PEmet mat de 30 µm d’épaisseur et le PETmet brillant de 12 µm d’épaisseur. D’un point de vue expérimental, chaque film est placé dans un caisson qui comporte, d’un côté une source de chaleur configurée pour réaliser une convection forcée et une première sonde de température, et de l’autre côté une seconde sonde de température. Chaque film est positionné entre les deux côtés de manière à isoler le deuxième côté du premier côté où se situe la source de chaleur. Ainsi, la première sonde de température mesure la chaleur appliquée au film et la seconde sonde de température mesure la température du côté du caisson qui est isolé par le film. Le profil thermique d’une journée est simulé en démarrant le matin à température ambiante, suivie d’une augmentation de température pour le milieu de journée, et enfin une coupure de la convection forcée pour reproduire la fin de journée. Selon ce protocole expérimental, le graphique illustre le comportement de chacun de ces films dans des conditions de convection calorifique forcées simulées au cours d’une journée. Ce graphique montre que ces deux matériaux ont un comportement relativement similaire lorsqu’ils sont soumis à des températures comprises entre 25°C et 30 °C. En revanche, lorsqu’ils sont soumis à des températures comprises entre 30°C et 55°C, le PEmet mat monte moins en température que le PETmet brillant. Selon ce graphique, le PEmet mat s’avère plus efficace, dans des conditions de températures extrêmes. L’avantage en termes de recyclage que procure l’utilisation du PEmet mat en substitution du PETmet brillant vient contrebalancer la nécessité de fournir un film de PEmet mat plus épais que le film PETmet brillant utilisé pour les films bulles d’isolation de l’art antérieur. De plus, bien qu’il faille fournir un film de PEmet mat plus épais, son épaisseur reste de l’ordre du micron et permet d’obtenir des films d’isolation multicouche 1 inférieurs à 200 µm d’épaisseur. De surcroît, comme cela est illustré par le tableau 2 ci-après, le PEmet mat possèdent des propriétés d’élongation à la rupture supérieures à celles du PETmet brillant. Ces propriétés d’élongation à la rupture confèrent au PEmet mat une plus grande élasticité par rapport au PETmet brillant. En conséquence, il est possible de supprimer l’armature de polyéthylène utilisée dans l’art antérieur pour renforcer le PETmet brillant. Tableau 2 De ce fait, la couche externe 4 du film d’isolation multicouche 1 selon l’invention conserve au final une épaisseur similaire à celle d’une couche externe d’un film bulle d’isolation de l’art antérieur. Ceci est illustré au tableau 3 ci-dessous dans lequel nous avons comparé les épaisseurs qui sont exprimées en micromètre (µm) de chaque couche d’un film d’isolation multicouche 1 selon l’invention avec les épaisseurs de chaque couche d’un film d’isolation multicouche conforme à l’art antérieur. Tableau 3 Cette comparaison a été établie pour une épaisseur du corps central 2 de 80 µm. Comme nous l’avons indiqué plus haut, l’épaisseur du corps central 2 du film d’isolation multicouche 1 selon l’invention est susceptible de varier. Par ailleurs, selon l’exemple du tableau 3, la couche externe 4 est uniquement constituée de PEmet mat. Selon le tableau 3, chaque couche externe 4 mesure 30 µm d’épaisseur. Toutefois, chaque couche externe 4 peut posséder une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm. De préférence, chaque couche externe 4 possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe 4 possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Selon l’invention, le corps central 2 est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 70% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 90% de polyéthylène rebroyé. De plus, la couche externe 4 peut également être issue à au moins 30% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 70% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 90% de polyéthylène rebroyé. La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche 1 tel que décrit précédemment. Le procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche 1 selon l’invention comprend une étape de formation du corps central 2. Cette étape implique une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 70% de polyéthylène rebroyé. Encore de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 90% de polyéthylène rebroyé. Bien entendu, les granulés de polyéthylène rebroyés sont mêlés à des granulés de polyéthylène neufs issus d’un procédé de fabrication du polyéthylène connu de l’homme du métier. L’assemblage de granulés rebroyés et de granulés neufs porte le mélange à 100%. Il est à noter que ces notions de pourcentage correspondent à des pourcentages massiques. L’étape de formation du corps central 2 comporte également une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène d’une épaisseur déterminée. De manière générale, cette opération de filage étant réalisée au travers d’une filière. L’étape de formation du corps central 2 comporte une opération d’embossage d’un premier de film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles 3 du corps central 2. L’étape de formation du corps central 2 comporte une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène. De préférence le second film de polyéthylène est issu de l’opération de filage. Cette opération d’assemblage est réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C et de préférence le thermocollage est effectué à une température de 124°C. Cette opération d’assemblage permet d’obtenir un corps central 2 avec une couche de film bulle 3. Afin d’obtenir un corps central 2 avec deux couches de film bulle 3, deux films bulles obtenus tels que décrits au paragraphe précédent, sont associés par une opération de thermocollage dans les conditions de thermocollage décrites précédemment. De même, pour obtenir un corps central 2 avec un nombre déterminé de couche de films bulles 3, on assemble les différentes couches de films bulles 3 par opération de thermocollage. Le procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche 1 peut également comprendre une étape de formation d’un film PEmet mat. Un film de PEmet mat est fabriqué en vue de former une couche externe 4 du film d’isolation multicouche 1. Comme nous l’avons évoqué précédemment, un film de PEmet mat peut-être obtenu par un process de condensation d’un métal vaporisé sur un film de polyéthylène disposé à plat. A titre indicatif, des métaux tels que l’aluminium ou l’acier peuvent être utilisés à cet effet. Avantageusement, le film de polyéthylène utilisé pour la formation du PEmet mat, peut être formé par des opérations d’extrusion et de filage précédemment décrit. Dans ces conditions, le film PEmet mat peut-être issu d’un mélange de granulés polyéthylène neufs et broyés tel que décrit par l’invention. Le procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche 1 comporte une étape d’assemblage du corps central 2 avec chaque couche externe 4 par une opération de thermocollage. Selon l’invention, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C. En ce sens, chaque couche externe 4 de polyéthylène métallisé est complexée au corps central 2 par thermocollage. Le thermocollage peut être est effectué à une température comprise entre 122°C et 126°C. De préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C et de préférence le thermocollage est effectué à une température de 124°C. Les deux couches externes 4 peuvent être assemblées simultanément ou successivement au corps central 2. Comme indiqué dans le tableau 4 ci-dessous, le fait d’assembler un corps central 2 avec deux couches externes 4, alors que ces films sont formés de polyéthylène permet de travailler à des températures comprises entre 122°C et 124°C. Ces températures correspondent à la plage de températures de fusion du polyéthylène et permettent d’obtenir un collage optimal tout en conservant les propriétés mécaniques, optiques et thermiques de chaque couche externe 4 mais également du corps central 2. A l’inverse, comme cela est indiqué dans le tableau 4, pour un film d’isolation de l’art antérieur, l’association d’un corps central en polyéthylène avec une couche externe formée de polyéthylène téréphtalate métallisé (PET met brillant) nécessite l’emploi de températures supérieures à 130°C. Or, lorsque l’on travaille à des températures supérieures à 130°C, les propriétés du corps central 2 en polyéthylène peuvent être dégradées. Tableau 4 L’utilisation du PEmet mat permet en outre d’optimiser le procédé de fabrication du film bulle 1 d’isolation notamment au cours de l’étape d’assemblage du corps central 2 avec chaque couche externe 4. Mais également lors de l’étape de formation du film bulle 3 qui forme le corps central 2. La figure 4 illustre le cycle de vie vertueux du film d’isolation multicouche 1 selon l’invention. Au niveau de l’étape A le polyéthylène se trouve sous la forme de granulés dont un pourcentage défini par l’invention est issu d’un broyage de polyéthylène. L’étape B constitue la mise en œuvre du procédé de fabrication du film d’isolation multicouche 1. Les étapes C et D représentent la commercialisation et le transport du film d’isolation multicouche 1 par exemple vers un expéditeur de marchandise. L’étape E correspond à l’utilisation du film d’isolation multicouche 1, par exemple, par un expéditeur de marchandise. L’étape F correspond à la fin de vie du film d’isolation multicouche 1 après son utilisation. Le passage de l’étape F à l’étape A se fait par broyage du film d’isolation multicouche 1 afin de le transformer en granulés recyclés, qui seront utilisés pour fabriquer un nouveau film d’isolation multicouche 1 ou un autre produit en polyéthylène. [Film d’isolation multicouche (1) comprenant un corps central (2) formé par au moins une couche de film bulle (3) en polyéthylène, caractérisé en ce qu’il comprend deux couches externes (4) de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central (2) et qui sont complexées au corps central (2). Film d’isolation multicouche (1) selon revendication 1, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) de polyéthylène métallisé est mate. Film d’isolation multicouche (1) selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) de polyéthylène métallisé est complexée au corps central (2) par thermocollage. Film d’isolation multicouche (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) possède une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Film d’isolation multicouche (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé, de préférence, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé et de préférence, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. Procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche (1) comprenant, d’une part, un corps central (2) formé par au moins une couche de film bulle (3) en polyéthylène, et d’autre part, deux couches externes (4) de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central (2) et qui sont complexées au corps central (2), caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d’assemblage du corps central (2) avec chaque couche externe (4) par une opération de thermocollage, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C. Procédé de fabrication d’un film d’isolation multicouche (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de formation du corps central (2), cette étape étant réalisée par : une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé, de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé, et de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé ; une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène, l’opération de filage étant réalisée au travers d’une filière ; une opération d’embossage d’un premier de film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles (3) du corps central (2) ; et une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène issu de l’opération de filage, l’opération d’assemblage étant réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C, cette opération permettant d’obtenir un corps central (2) formé d’une couche de film bulle (3).