Brevet FR3111144A1 — publié le 20211210

TITRE. Alliage antimicrobien riche en cuivre, pièce fabriquée à partir de cet alliage, et procédé de fabrication d’une telle pièce, avec formation et stabilisation d’une couche de contact active à la surface dudit alliage. L’invention concerne un alliage à base de cuivre comportant à sa surface, une couche de contact active, et constitué : - de zinc entre 2 et 10%, - d’un élément choisi parmi le fer (0,5 à 3%), le cobalt (0,5 à 3%), le nickel (0,5 à 3%), le manganèse (0,2 à 2%), l’étain (0,1 à 1%), ou d’une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi Fe ( - de silicium entre 0,2 et 4%, le reste de l’alliage étant du cuivre (>85%), ladite couche ayant une épaisseur entre 5 et 50 nm et étant constituée d’au moins trois éléments choisis parmi le carbone, l’oxygène, l’azote, le chlore et le soufre, la proportion de cette combinaison étant d’au moins 25% en masse, le reste de la couche consistant en des éléments dudit alliage. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Alliage antimicrobien riche en cuivre, pièce fabriquée à partir de cet alliage, et procédé de fabrication d’une telle pièce, avec formation et stabilisation d’une couche de contact active à la surface dudit alliage La présente invention concerne un alliage de cuivre particulier et une pièce réalisée, au moins au niveau de sa peau externe, à partir de cet alliage de cuivre. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce massive constituée intégralement d’un tel alliage ou d’une pièce dont uniquement la peau externe est constituée d’un tel alliage. L’alliage de cuivre selon la présente invention est particulier en ce qu’il comporte, au niveau de sa surface externe, un état de surface spécifique, se présentant sous la forme d’une couche extrêmement fine, de l’ordre d’une dizaine de nanomètres d’épaisseur, ladite couche présentant une composition différente de celle de l’alliage. Une telle couche, dénommée dans la suite de la description « couche de contact active » permet, de manière particulièrement intéressante, de maintenir, au cours du temps, une résistance au développement microbien à la surface d’une pièce fabriquée, au moins au niveau de sa peau externe, à partir de l’alliage en question. En comparaison, les pièces fabriquées en cuivre pur ou à partir d’alliages de cuivre de l’état de la technique, perdent rapidement leur pouvoir antimicrobien, dans des conditions d’utilisation normales de ces pièces. La présente invention trouvera une application, notamment, dans la fabrication de pièces dont la surface est destinée à être manipulée (poignées de portes, de fenêtres, rampes, barres d’appui, plaques de poussée, mains courantes, etc.) présentant un pouvoir antimicrobien perdurant dans le temps, et destinées, par exemple mais non limitativement, à équiper des établissements traditionnellement associés aux soins (hôpitaux, établissements d’hébergement pour personnes âgées dépendantes, etc.), de tels établissements pouvant être qualifiés de sensibles par rapport au développement et à la transmission de microorganismes pathogènes, tels que notamment certaines bactéries, certains virus, ou bien encore certains champignons. Les pièces constituées, au moins au niveau de leur peau externe, de l’alliage conforme à l’invention peuvent cependant être, de manière plus générale, mises en place et présenter un grand intérêt dans tous les lieux et établissements recevant ou hébergeant des personnes sensibles ou susceptibles d’être porteuses de germes pathogènes, dans les lieux et bâtiments publics de fort passage (aéroports, gares, etc.), dans les sanitaires, et dans tous les lieux ou l’activité favorise un contact main/bouche (salles de repas collectives, salles de bain, etc.). Les propriétés antimicrobiennes du cuivre pur sont largement reconnues et étudiées depuis de nombreuses années. Cependant, le cuivre pur peut difficilement être utilisé pour la fabrication de produits finis. Il est, en effet, relativement mou et peu résistant mécaniquement ; par conséquent, il se déforme et se raye très rapidement. Certains alliages usuels à base de cuivre permettent d’obtenir un compromis en diminuant nécessairement le pouvoir antimicrobien lié au cuivre pour obtenir une dureté et une résistance mécanique plus importantes, ainsi qu’une résistance au ternissement, par application notamment d’une protection physique de surface sous la forme d’un vernis et/ou d’une protection chimique contre la corrosion, dans l’optique que des pièces obtenues à partir de ces alliages, après application des protections, présentent un aspect esthétique considéré comme optimal, et conservent notamment leur brillance, sans ternissement, au cours du temps. Cependant, dans les solutions connues de l’état de la technique, on aboutit inévitablement à une perte du pouvoir antimicrobien des pièces fabriquées à partir des alliages usuels riches en cuivre au cours du temps, lors du vieillissement de la pièce par un usage régulier de celle-ci. En effet, au cours du temps, un certain nombre de réactions vont se produire au niveau de la surface de la pièce fabriquée à partir de tels alliages à base de cuivre, et favoriser une oxydation de ce cuivre (Cu) métallique, dont le degré d’oxydation est 0, en cuivre (II). Or, à ce degré d’oxydation, le cuivre perd de l’ordre de 90% de ses propriétés antimicrobiennes par rapport au cuivre métallique. Les réactions qui sont susceptibles de se produire à la surface des pièces à manipuler, fabriquées en alliages traditionnels, et dont la conséquence principale est la diminution du pouvoir biocide du métal cuivre, peuvent être de différentes origines, et sont principalement dues à l’environnement dans lequel est prévue l’utilisation desdites pièces, à savoir : – au contact de la peau et de la sueur par manipulation de ladite surface ; – à l’application régulière de produits de nettoyage ou de désinfection au niveau de ladite surface ; – aux frottements mécaniques, dus par exemple à l’utilisation de chiffons, de tissus, ou autres, pour le nettoyage de la surface, ou aux contacts entre ladite surface et des clés, des bijoux, etc. ; – à l’environnement naturel (température, humidité, …) dans lequel est maintenue ladite surface. Les pièces obtenues à partir des alliages de cuivre usuels perdent donc de leur efficacité antimicrobienne relativement rapidement au cours du temps, et ne sont plus à même d’empêcher une transmission de pathogènes entre différentes personnes au contact de ces pièces. La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des alliages connus dans l’état de la technique en proposant une solution permettant de conserver le pouvoir de réduire le nombre de microorganismes ou virus pathogènes, ou celui d’éviter une multiplication des microorganismes, sur une période sensiblement plus longue que le cuivre pur ou les alliages usuels à base de cuivre. Dans une démarche inventive, il a ainsi été imaginé, par l’inventeur, de mettre au point un alliage dont la composition spécifique est apte à favoriser la formation et le maintien, au niveau de sa surface, d’une fine couche de contact particulière, dénommée couche de contact active qui, dans les conditions et l’environnement usuels d’utilisation d’une surface manipulée et régulièrement entretenue, reste stable au cours du temps pendant une durée relativement importante en permettant ainsi une conservation de la capacité des ions cuivres de l’alliage à détruire les microorganismes pathogènes. La solution de l’invention est ainsi particulièrement performante pour détruire les principaux virus et bactéries pathogènes, y compris certaines bactéries résistantes aux antibiotiques. Aussi, appliquée à une pièce présentant une surface support destinée à être manipulée par différentes personnes, la solution de l’invention permet de réduire substantiellement, voire d’empêcher, une transmission des microbes entre ces personnes qui sont susceptibles d’être en contact avec ladite surface support, et de conserver cette capacité antimicrobienne sur une période de temps relativement longue, pouvant aller jusqu’à plusieurs dizaines d’années, le maintien dans le temps de cette capacité antimicrobienne étant amélioré par rapport aux alliages de cuivre connus dans l’état de l’art pour la fabrication de pièces destinées à être manipulées. L’invention concerne alors, plus particulièrement, un alliage de cuivre qui comporte, à sa surface, une mince couche de contact active stable, au cours du temps, en termes d’épaisseur et de composition, ainsi qu’un procédé d’obtention d’une pièce fabriquée au moins en partie à partir d’un tel alliage, afin d’obtenir à la surface d’une telle pièce, ladite couche de contact active, pour maintenir, dans le temps, une résistance au développement microbien ou une capacité de destruction de certains microorganismes ou virus, en comparaison avec les alliages de cuivre traditionnels. Ainsi, la présente invention est notamment relative à un alliage à base de cuivre, ledit alliage comportant, à sa surface, une couche de contact active qui permet de maintenir dans le temps la capacité du cuivre à détruire de nombreux microorganismes, tels que des bactéries, ou virus, ledit alliage étant constitué : - de zinc (Zn) dans une proportion comprise entre 2 et 10%, - d’un élément choisi parmi le fer (Fe) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le cobalt (Co) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le nickel (Ni) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion comprise entre 0,2 et 2%, l’étain (Sn) dans une proportion comprise entre 0,1 et 1%, ou d’une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi le fer (Fe) dans une proportion inférieure à 3%, le cobalt (Co) dans une proportion inférieure à 3%, le nickel (Ni) dans une proportion inférieure à 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion inférieure ou égale à 2%, l’étain (Sn) dans une proportion inférieure ou égale à 1%, en sorte que la proportion totale de la combinaison est, le cas échéant, comprise entre 0,5 et 3%, - de silicium (Si) dans une proportion comprise entre 0,2 et 4%, le reste de l’alliage étant du cuivre (Cu) dans une proportion supérieure à 85%, les pourcentages étant en masse par rapport à la masse totale de l’alliage, ladite couche de contact active ayant une épaisseur comprise entre 5 et 50 nm et étant constituée d’au moins trois éléments choisis parmi le carbone (C), l’oxygène (O), l’azote (N), le chlore (Cl) et le soufre (S), la proportion de cette combinaison étant d’au moins 25% en masse par rapport à la masse totale de ladite couche, le reste de la couche consistant en des éléments constitutifs dudit alliage. Dans un exemple de réalisation avantageux, ledit alliage comporte à la fois du nickel (Ni) et du silicium (Si), ou du fer (Fe) et du silicium (Si), ou du cobalt (Co) et du silicium (Si). L’invention concerne encore une pièce massive constituée, dans un mode de réalisation, intégralement de l’alliage précité. Toutefois, dans un mode de réalisation différent et également avantageux, une pièce peut également comporter une peau externe en alliage tel que décrit ci-dessus, d’une épaisseur supérieure ou égale à 0,1 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 10 mm, ladite peau externe recouvrant un matériau support de toute nature. L’invention est également relative à un procédé de fabrication d’une pièce à base de l’alliage précité, avec formation et stabilisation d’une couche de contact active à la surface dudit alliage, ladite pièce étant constituée d’une partie massive en alliage de cuivre ou comportant une peau externe d’une épaisseur supérieure ou égale à 0,1 mm en alliage de cuivre recouvrant un matériau support, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes : - On procède à une fusion du cuivre et on ajoute les éléments d’alliage dans le bain de métal fondu, - On effectue un moulage par solidification de la matière de l’alliage sous la forme d’une ébauche ou d’une pièce ; - Optionnellement, après le moulage de ladite ébauche ou de ladite pièce, on effectue une déformation à chaud à plus de 100°C et/ou une déformation à froid suivie d’au moins un traitement thermique à plus de 100°C ; - On effectue un traitement de préparation de surface soit par traitement chimique comportant une opération de dégraissage suivie d’un décapage et d’un rinçage, soit par traitement mécanique par abrasion, de préférence par brossage fin ou polissage ; - On effectue un traitement de stabilisation de la couche de contact active à la surface dudit alliage pendant 20 à 200h dans une atmosphère ventilée avec un taux d’humidité compris entre 40 et 60% et une température maintenue constante à une valeur comprise entre 15 et 25°C, en préservant ladite pièce de tout contact. La présente invention concerne encore un procédé de régénération de la couche de contact active que comporte, à sa surface, une pièce selon objet de l’invention, dans lequel, selon une fréquence d’une fois par an : On applique, en frottant, au moyen d’un tampon abrasif avec des grains « Micro fins », correspondant à un indice 1000 suivant la nomenclature ISO, une solution d’acide faible présentant une valeur de pKa comprise entre 3 et 10, et un pH compris entre 2 et 7, On répète au moins cinq fois l’étape précédente. La présente invention présente de nombreux avantages. En tout premier lieu, de manière particulièrement intéressante, la composition particulière de l’alliage de l’invention permet de retarder la perte du pouvoir antimicrobien du cuivre lors du vieillissement d’une pièce obtenue à partir dudit alliage, par rapport aux pièces fabriquées à partir de cuivre pur ou à partir d’alliages usuels riches en cuivre. Les constituants de l’alliage favorisent en effet la formation d’une couche mince de contact active à la surface de l’alliage, et cette couche ralentit la transformation du cuivre métallique Cu(0) de surface, actif contre les microbes, dans un état Cu(II) où il n’est plus efficace pour détruire les microbes en question ou ralentir leur multiplication. La solution de l’invention est ainsi particulièrement performante pour détruire les principaux virus et bactéries pathogènes, y compris les bactéries qui ont développé une résistance à certains antibiotiques, à la surface de pièces fabriquées à partir de cet alliage. Également, il a pu être mis en évidence que la couche de contact active de l’alliage de l’invention reste stable dans un environnement d’utilisation usuel d’une pièce, fabriquée à partir de l’alliage, manipulée régulièrement dans un établissement destiné aux soins, et, en particulier, elle résiste bien à la plupart des produits de nettoyage et de désinfection qui sont inévitablement et communément utilisés dans de tels établissements. Il est en effet essentiel de conserver, dans de tels établissements, les principes de nettoyage, malgré les capacités antimicrobiennes que présentent des pièces en alliage selon l’invention, en particulier pour retirer de celles-ci les résidus organiques issus des contacts divers. En d’autres termes, l’inventeur a développé avec succès un alliage en cuivre ainsi qu’un procédé de fabrication d’une pièce à base de cet alliage qui, au lieu d’interagir de manière défavorable avec son environnement au cours du temps, aboutissant à l’oxydation du cuivre en cuivre (II) et donc à la perte du pouvoir antimicrobien, va, au contraire, réagir avec cet environnement pour le maintien et la stabilisation, au cours du temps, de la couche de contact active à la surface de l’alliage. Il est à noter que la solution que propose l’invention présente l’avantage supplémentaire d’être inerte vis-à-vis de l’être humain et de son environnement. En effet, la présente solution n’utilise aucun revêtement de surface, et aucune nanoparticule, qui nécessiteraient des procédés d’application à risque pour la santé humaine, ainsi que pour l’environnement, et entraineraient des risques de relargage lors des opérations de nettoyage ou bien lors du recyclage des composants, après leur démontage. Enfin, l’alliage de l’invention est facilement malléable pour une mise en forme aisée de la pièce finale, dont l’aspect esthétique est parfaitement acceptable. D’autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu’à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs. L’intérêt de la présente invention sera démontré au travers d’exemples comparatifs dont les résultats sont illustrés sur les dessins joints en annexe et dans lesquels : correspond à un diagramme pour la détermination du pouvoir antimicrobien (ou « PA ») et illustrant l’évolution de ce pouvoir antimicrobien PA de différents supports, à savoir en acier inoxydable « Inox », en cuivre pur « Cu pur », en un alliage traditionnel « LTO » (constitué de 92% de cuivre et de 8% d’aluminium), et en alliage selon l’invention « 5522 » et « 5522 + finition », l’alliage « 5522 » étant constitué de 92% de cuivre, de 4% de zinc, de 3% de silicium et de 1% de fer, le support en acier inoxydable faisant office de témoin négatif, ledit pouvoir antimicrobien étant déterminé au début de l’utilisation des différents supports et après application de conditions aboutissant à leur vieillissement (« D18 »), les conditions de vieillissement appliquées mimant une utilisation sur une période de 3 ans dans un établissement réservé aux soins, plus particulièrement dans un établissement d’hébergement pour personnes âgées dépendantes, le pouvoir antimicrobien PA du cuivre ou des alliages testés (« TEST ») étant défini par la formule mathématique PA =log(UFC/mL sur « Inox ») - log (UFC/mL sur « TEST »), la concentration en microorganismes (en Unités Formant Colonies/mL) étant déterminée en déposant la même quantité de culture de microorganismes sur un support en acier inoxydable (« Inox », témoin négatif) et sur un support « TEST » ; la valeur du PA signifiant que l’on divise par 10PA le nombre de microorganismes entre le support en acier inoxydable « Inox » et le support « TEST » ; correspond à un diagramme similaire à celui représenté sur la figure 1, pour la détermination du pouvoir antimicrobien PA de pièces obtenues à partir de l’alliage de l’invention avec différentes finitions (« polis » pour polissage, « tribo » pour tribofinition) appliquées au moment du procédé d’obtention, le dénombrement de microorganismes (en UFC/mL) sur les pièces étant effectué avant immersion desdites pièces (ou pièces « NV » pour « neuves » sur la figure) dans un électrolyte dilué cinq fois et après différents temps d’immersion (2h, 12h, 24h et 72h) ; correspond à un graphique illustrant l’évolution du potentiel de corrosion (E, en V/ECS) de pièces fabriquées à partir de l’alliage de l’invention, de cuivre pur, et de deux alliages à base de cuivre connus, l’alliage CuZn15 et l’alliage LTO (92% de Cu et 8% d’Al), lors de l’immersion de ces pièces dans une solution d’électrolyte et pendant 72h d’immersion ; correspond à un diagramme similaire à ceux représentés sur les figures 1 et 2 pour la détermination du PA avant immersion (pièces « NV » pour « neuves » sur la figure) et après immersion pendant une durée de 72h dans une solution d’électrolyte diluée ; correspond à un graphique illustrant l’évolution du potentiel de corrosion (E, en V/ECS) de pièces fabriquées à partir de l’alliage de l’invention selon la nuance 5522 (courbes (b), (c) et (d) correspondant à différentes dilutions de l’électrolyte) et à base de cuivre pur (courbe (a)), lors de l’immersion de ces pièces dans une solution d’électrolyte diluée et pendant une durée allant jusqu’à 72h d’immersion. L’invention est relative à un alliage à base de cuivre destiné à entrer dans la composition, pour partie au moins, d’une pièce, pouvant consister par exemple en une poignée de porte, une rampe, une main courante, une plaque de poussée, ou tout autre élément pouvant constituer une surface de contact, plus ou moins souvent manipulée, dans un établissement destiné aux soins, dans un établissement accueillant du public, dans une entreprise, voire même dans une maison individuelle. L’alliage de l’invention est un alliage riche en cuivre (Cu), et comporte à ce titre, plus de 85% en masse de Cu, de préférence plus de 90% en masse de Cu, par rapport à la masse totale de l’alliage, du fait du pouvoir antimicrobien que présente cet élément. A titre de remarque, on notera que toutes les proportions, notamment celles des éléments constitutifs de l’alliage, sont exprimées, dans la suite de la description, en pourcentage massique de l’élément en question par rapport à la masse totale de l’alliage. Outre le cuivre, l’alliage de l’invention est constitué de zinc (Zn) dans une proportion comprise entre 2 et 10%. La présence de Zn dans les proportions indiquées préalablement (entre 2 et 10% en masse) est particulièrement intéressante car cet élément présente une capacité à s’oxyder préférentiellement au cuivre, et produire de l’oxyde de zinc ZnO. De ce fait, cet élément Zn est synergique du cuivre pour les propriétés antimicrobiennes de ce dernier. Également, l’alliage à la base de la présente invention incorpore un élément choisi parmi le fer (Fe) dans une proportion comprise entre 0.5 et 3%, le cobalt (Co) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le nickel (Ni) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion comprise entre 0,5 et 2%, l’étain (Sn) dans une proportion comprise entre 0,2 et 1%. En lieu et place de l’un de ses éléments, l’alliage peut contenir une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi Fe, Co, Ni, Mn et Sn. Dans le cas où l’alliage incorpore une combinaison de deux ou plus de ces éléments susmentionnés, la proportion totale de la combinaison doit être comprise entre 0,5 et 3%. En outre, la proportion de chacun des éléments présents dans la combinaison respecte les préconisations indiquées dans le cas où l’un de ces éléments (Fe, Co, Ni, Mn, Sn) est présent seul, les éléments Fe, Co et Ni étant alors nécessairement incorporés dans une proportion strictement inférieure à 3% en masse. Ainsi, plus précisément, dans le cas d’une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi Fe, Co, Ni, Mn, Sn, la proportion de Fe est inférieure à 3%, la proportion de Co est inférieure à 3%, la proportion en Ni est inférieure à 3%, tandis que la proportion en Mn est inférieure ou égale à 2%, la proportion en Sn est inférieure ou égale à 1%. L’alliage incorpore également une proportion en silicium (Si) entre 0,2 et 4%. Cette combinaison spécifique des éléments constitutifs de l’alliage, dans les proportions précises qui ont été indiquées précédemment dans la description, permettent la formation et le maintien d’une couche de contact active à la surface de l’alliage, et notamment à la surface d’une pièce dont au moins la peau externe, sur une épaisseur comprise entre 0,1 et 10 mm, est constituée du présent alliage. Cette couche de contact active insoluble, de nature différente de celle de l’alliage, présente une épaisseur de l’ordre d’une dizaine de nanomètres, cette épaisseur étant, plus généralement, comprise entre 5 et 50 nm. Cette épaisseur, extrêmement réduite, est particulièrement intéressante car elle n’empêche pas le contact entre les pathogènes à éliminer (bactéries, virus…) et le cuivre, tout en permettant, sous la couche de contact active, un maintien du cuivre à l’état métallique (Cu(0)). L’analyse de cette couche de contact active par spectrométrie XPS (Spectrométrie photoélectronique X) a permis de montrer que ladite couche de contact active est composée à plus de 25% de carbone (C), d’azote (N) et d’oxygène (O), de chlore (Cl) et de soufre (S) et que les autres éléments présents dans ladite couche de contact active sont les éléments métalliques constitutifs dudit alliage. L’analyse de cette même couche après un usage prolongé de la surface de l’alliage ou de la peau externe de la pièce montre que la composition en oxygène et en azote augmente, ainsi que la présence de soufre (S) et de chlore (Cl). Plus particulièrement, la couche de contact active comporte au moins trois éléments choisis parmi le carbone (C), l’oxygène (O), l’azote (N), le chlore (Cl) et le soufre (S), et la proportion de cette combinaison est d’au moins 25% en masse, le reste de la couche consistant en des éléments constitutifs dudit alliage. Encore plus spécifiquement, les analyses effectuées ont permis de montrer que la composition de la couche de contact active comporte une proportion de (O)+(Cl)+(S) supérieure à 5%, cette proportion étant typiquement proche de 10% ; une proportion de N supérieure à 1% et une proportion de C supérieure à 10%. Le bilan matière montre que la part du cuivre et du zinc a baissé, dans la couche de contact active, par rapport à leur proportion constitutive de l’alliage. En particulier, la réduction de la part de cuivre est de 20% à 60% dans la couche de contact active par rapport à sa valeur initiale dans l’alliage, tandis que la réduction de la part de zinc est de 20% à 80% dans la couche de contact active par rapport à sa valeur initiale. Ladite couche de contact active est caractéristique d’une oxydation « sèche » qui permet de stabiliser plus longtemps la formation de Cu(I), alors qu’en milieu humide la formation de Cu(II) est favorisée. Pour que les ions cuivre soient actifs au niveau de la surface de contact, il est indispensable qu’aucune barrière empêchant l’ionisation du cuivre, ni aucune protection de surface, ni aucune protection chimique contre la corrosion, utilisées communément pour empêcher le ternissement de surface, ne soit appliquée. En effet, traditionnellement, dans la fabrication de pièces en alliage de cuivre, on cherche à ce que la pièce conserve, de manière générale, un aspect esthétique extérieur considéré comme attrayant, et notamment une brillance qui se maintient au cours du temps. A cette fin, on applique alors des revêtements, par exemple des vernis, afin de limiter le ternissement. Dans la présente invention, afin de favoriser l’action des ions cuivre au niveau de la couche de contact active, on évitera la présence de tout revêtement recouvrant la surface de l’alliage. Les éléments constitutifs de cette couche de contact active, conformément au diagramme de Pourbaix du cuivre, indiquant les domaines d’existence ou de prédominance des différentes formes du cuivre selon le pH et le potentiel de corrosion de la solution considéré, permettent un maintien du cuivre Cu(I) sous forme de composés insolubles, et, par conséquent, la présence de cuivre Cu(0) en dessous de cette couche de contact active protectrice. Il a également été mis en évidence par l’inventeur que ladite couche de contact active se formant en extrême surface de l’alliage se développe lors de l’immersion de la surface de l’alliage ou de la peau de la pièce dans une solution ayant un pH compris entre 5 et 10, en étant faiblement cathodique par rapport au cuivre en présentant un potentiel de corrosion libre (Open Circuit Potential ou OCP) légèrement positif par rapport au cuivre. Ainsi, l’élément ou la combinaison d’éléments choisi(s) parmi Fe, Co, Ni, Mn, Sn, permet de compenser l’effet très légèrement anodique du zinc. Cette couche de contact active insoluble ne participe pas directement à l’attaque des microbes, bactéries ou virus principalement, à éliminer. Toutefois, ladite couche de contact active permet vraisemblablement, par sa très faible épaisseur, au contact du cuivre de l’alliage, la réaction d’oxydation des atomes du cuivre sous leur forme Cu(0), protégés par ladite couche au niveau de laquelle le cuivre serait alors présent sous la forme Cu(I) permettant ainsi une attaque desdits microbes, par la mise en place de mécanismes d’action étudiés dans la littérature scientifique. Ces mécanismes aboutissant à la destruction de certains pathogènes consistent notamment, pour les bactéries en particulier, en la rupture de l’intégrité de la membrane externe, en l’influx de cuivre à l’intérieur de la cellule et les dommages d’oxydation qui en découlent, en particulier la dégradation du matériel génétique. Une dégradation du génome microbien a également été mise en évidence lors du contact avec des surfaces en cuivre (détérioration de l’ARN viral pour certains virus ou de l’ADN des bactéries). Pour aboutir à un tel résultat, et maintenir une action du cuivre sur une période plus longue que celle permise par les alliages existants, la couche de contact active que comporte, en surface, l’alliage de l’invention, doit être faiblement cathodique et présenter un OCP légèrement positif par rapport au cuivre, comme indiqué précédemment. Or, la combinaison et les proportions de certains éléments constitutifs de l’alliage de l’invention favorisent la formation de cette couche de contact en compensant l’effet légèrement anodique du zinc. Plus particulièrement, la sélection d’au moins un élément parmi Fe, Co, Ni, Mn, Sn, dans les proportions et limites indiquées pour chaque élément, et si la concentration totale est comprise entre 0,5 et 3% en cas de combinaison, ont pour effet de favoriser la formation de ce film. En effet, alliés seuls au cuivre, par exemple, ils présentent une valeur de potentiel libre de corrosion dans l’eau de mer, par rapport au cuivre, entre 0 mV et +100 mV. En outre, combinés avec le cuivre, ces éléments présentent une évolution lente de leur potentiel libre de corrosion, par rapport à l’électrode de référence, cette évolution se stabilisant après un temps d’immersion entre 50 et 110 heures. A noter encore que lors de l’immersion de l’alliage du cuivre et des éléments revendiqués dans un électrolyte constitué d’une solution de produit nettoyant ou désinfectant, on peut associer la formation de la couche de contact active à l’évolution de la valeur OPC qui doit 1) en permanence rester supérieure à la valeur OPC du cuivre, 2) ne doit pas être supérieure à +150 mV de la valeur du potentiel libre de corrosion du cuivre prise dans les mêmes conditions et 3) après un temps d’immersion entre 50 et 110 heures se rapprocher de la valeur OPC du cuivre au même temps d’immersion (la valeur OPC du cuivre diminuant lentement dans le temps pour atteindre une valeur comprise entre -50 et -100 mV par rapport à une électrode de référence au bout de 50h d’immersion). En comparaison, dans les alliages de cuivre les plus génériques de l’état de la technique, notamment les alliages CuZn, CuNi, CuSn, CuAl, CuMn et leurs combinaisons, la valeur OPC sort de cette « bande » dont la limite inférieure est la valeur OPC du cuivre et la limite supérieure est conforme aux conditions 1, 2 et 3 précitées. La valeur OPC présente un écart plus important avec la valeur du cuivre, entrainant une corrosion ou une passivation importante qui va accélérer la perte du pouvoir biocide de tels alliages, par rapport au cuivre pur. Ainsi, il ressort de ce qui précède que la couche de contact active résiste mieux aux produits nettoyants et désinfectants que le cuivre pur ou les alliages de cuivre traditionnels. D’un autre côté, il a pu être mis en évidence par l’inventeur que, au sein du présent alliage, il est nécessaire que la présence d’éléments comme l’aluminium (Al), l’arsenic (As), le phosphore (P), l’antimoine (Sb) et le sélénium (Se) soit limitée, voire totalement évitée, du fait soit de leur effet anodique trop marqué, en ce qui concerne l’aluminium, par exemple, soit de leur action sur le zinc, pour ce qui est de l’arsenic, du phosphore, de l’antimoine ou du sélénium, en tant que chélateur des cations métalliques. En outre, il est également à noter que la présence d’aluminium dans l’alliage à une concentration supérieure à 1% serait susceptible d’avoir pour effet de modifier la nature de la couche de contact active au profit d’une couche d’alumine de formule Al 2 O 3 . Aussi, l’aluminium (Al), en particulier, ne doit pas être intégré au sein de l’alliage de la présente invention et, s’il est présent en tant qu’inévitable impureté, il doit nécessairement l’être dans une proportion ne dépassant pas 0,5%. En ce qui concerne à présent l’élément Si, celui-ci est intégré au sein de la composition de l’alliage de l’invention dans une proportion comprise entre 0,2 et 4%, et ce afin de réduire le manque de résistance mécanique du cuivre, en favorisant notamment la formation de précipités durs Ni/Si, Fe/Si, Co/Si, cela sans nuire à l’activité de la couche de contact active telle que présentée ci-dessus. Au contraire, associé au fer, le silicium réduira l’oxydation préférentielle du fer dans le cuivre qui serait susceptible de nuire à la formation de la couche de contact active. Ainsi, préférentiellement, l’alliage conforme à la présente invention comporte à la fois du nickel (Ni) et du silicium (Si) ou du fer (Fe) et du silicium (Si) ou du cobalt (Co) et du silicium (Si). Par conséquent, dans la sélection d’au moins un élément parmi Fe, Co, Ni, Mn, Sn, on privilégiera particulièrement les éléments Fe, Ni, Co en combinaison avec éventuellement un ou plusieurs autre(s) élément(s) de cette liste. La présente invention est également relative à une pièce fabriquée, au moins en partie, à partir de l’alliage riche en cuivre conforme à l’invention. La pièce en question peut, dans un exemple de réalisation, être formée intégralement à partir du présent alliage. Dans ce cas, l’intégralité de la partie massive de la pièce est formée de l’alliage de l’invention. Dans un autre exemple de réalisation, la pièce présente une peau externe d’une épaisseur supérieure à 0,1 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 10 mm et encore plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 5 mm, ladite peau externe étant fabriquée à partir du présent alliage et recouvrant l’intégralité d’un matériau ou élément support de nature différente. Une telle épaisseur est suffisante pour un maintien satisfaisant des propriétés mécaniques et antimicrobiennes à la surface de la pièce pendant une période relativement longue, notamment en comparaison avec les alliages usuels ou avec une pièce en cuivre pur. La présente invention est également relative à un procédé de fabrication d’une telle pièce, ladite pièce étant soit constituée d’une partie massive intégralement en alliage de cuivre conforme à l’invention et décrit précédemment, soit d’une peau externe d’une épaisseur comprise entre 0,1 et 10 mm en un tel alliage de cuivre recouvrant un matériau support, le procédé de fabrication étant apte à permettre la formation et le maintien de la couche de contact active à la surface de la pièce en alliage ainsi obtenue. Plus particulièrement, le procédé de l’invention comporte, au moins, les étapes suivantes : - On procède à une fusion du cuivre et on ajoute les éléments d’alliage dans le bain de métal fondu ; - On effectue un moulage par solidification de la matière de l’alliage sous la forme d’une ébauche ou d’une pièce ; - Optionnellement, après le moulage de ladite ébauche ou de ladite pièce, on effectue une déformation à chaud à plus de 100°C et/ou une déformation à froid suivie d’au moins un traitement thermique à plus de 100°C ; - On effectue un traitement de préparation de surface soit par traitement chimique comportant une opération de dégraissage suivie d’un décapage et d’un rinçage, soit par traitement mécanique par abrasion, de préférence par brossage fin ou polissage ; - On effectue un traitement de stabilisation de la couche de contact active à la surface dudit alliage pendant 20 à 200h dans une atmosphère ventilée avec un taux d’humidité compris entre 40 et 60% et une température maintenue constante à une valeur comprise entre 15 et 25°C, en préservant ladite pièce de tout contact. Ainsi, le procédé de l’invention peut comporter avantageusement au moins une étape de transformation à chaud. En effet, une transformation à chaud permet une homogénéisation thermique et une recristallisation fine. Ainsi, une structure transformée à chaud présente, lors du comptage du nombre de bactéries persistantes, plus de résultats en dessous du seuil de présence significative de bactéries (89%), par rapport à une structure moulée (78%). La structure moulée est considérée comme plus grossière, en termes de taille de grains, moins homogène en composition et en structure, avec une surface plus rugueuse, en comparaison avec une structure transformée à chaud. Cependant cette différence reste suffisamment faible pour pouvoir utiliser le procédé de moulage sans empêcher la formation de la couche de contact active. En outre, la couche de contact active met plus de temps à se former sur une surface durcie à froid (par exemple laminée à froid), qui présente une dureté plus importante qu’une surface transformée à chaud et avant durcissement à froid. Cependant, pour la réalisation de pièces présentant une peau externe d’épaisseur inférieure à 2 mm, on utilisera largement des procédés de transformation à froid qui conduiront à un durcissement de la peau sans que cela empêche, grâce aux étapes ultérieures du procédé de l’invention, la formation de la couche de contact active. Il est également préférable, au moment de la mise en forme finale, d’éviter la répétition des traitements thermiques à 100°C, qui sont susceptibles de densifier la couche de protection Cu(II) et par conséquent de diminuer le pouvoir antimicrobien de l’alliage, d’autant plus en présence d’éléments d’alliage autres que les métaux précieux (Ag, Au, Pt). En effet, ces éléments, autres que les métaux précieux précités, en cas de répétition de traitements thermiques, seraient susceptibles de s’oxyder plus rapidement que le cuivre et de gêner, voire d’empêcher, la formation de la couche de contact active (par exemple la présence d’aluminium avec formation d’une couche d’alumine Al 2 O 3 ). Il est également préférable d’éviter l’utilisation de lubrifiants qui, seuls ou combinés au traitement thermique, vont empêcher la formation de la couche de contact active. Cependant, dans la plupart des cas, pour réaliser la mise en forme finale de la pièce, il sera nécessaire de réchauffer la pièce à plus de 100°C, pour pouvoir la transformer à chaud ou réduire le durcissement dû à la déformation à froid. Il sera alors également nécessaire d’utiliser des lubrifiants pour ne pas abimer la surface. Pour ces raisons, il conviendra de privilégier, ultérieurement, un traitement mécanique de préparation de surface. Un tel traitement aura pour effet de permettre un retrait de la couche de protection Cu (II) formée susceptible de diminuer l’activité biocide du cuivre. Un tel traitement mécanique de préparation de surface peut consister en un traitement par abrasion, de préférence un brossage fin, ou bien encore un polissage. Une tribofinition mécano-chimique ne devra pas associer de média qui dépose, à la surface de la pièce, des particules céramiques ou plastiques, ni de produits chimiques qui protègent la surface de la corrosion. Un traitement d’abrasion plus sévère par trovalisation ou sablage, s’il conduit à une forte rugosité de surface, sera défavorable pour la stabilité de la couche de contact active et devra être suivi par un traitement mécanique de finition. La préparation de surface peut également consister en un traitement chimique comportant une première opération de dégraissage, suivie d’un décapage puis d’un rinçage soigné de surface, considérant qu’aucun agent de neutralisation ou de protection contre l’oxydation ne doit être rajouté au bain de rinçage. Une telle préparation de surface permet l’obtention d’une pièce dont la surface présente une rugosité optimale pour, d’une part, éviter une dimension d’anfractuosités similaire à celle de la bactérie ou du virus qui favorisera l’adhésion et rendra difficile l’action du nettoyage et d’autre part, éviter une rugosité trop élevée qui ne permettra pas à la couche de contact active de se maintenir longtemps quand elle sera en contact avec les produits nettoyants ou désinfectants. Ainsi, la rugosité optimale, notée Ra, qui est obtenue par la préparation de surface susmentionnée est comprise entre 0,3 et 0,6 µm, considérant qu’une faible rugosité (Ra 1 µm) sont préjudiciables. Dans ces conditions de préparation de surface, la couche de contact active est formée et totalement stabilisée après un temps de séjour de 20 à 200 heures dans une atmosphère ambiante ventilée avec un taux d’humidité entre 40 et 60% et une température constante entre 15 et 25°C.Il est essentiel que, pendant ce délai, aucun contact ne soit possible (par exemple, mais non limitativement, contact humain, contact avec du bois humide ou un carton fermé…). Le procédé de réalisation commencera toujours par la fusion du cuivre et l’addition des éléments d’alliage dans le bain de métal fondu, se poursuivra par le moulage par solidification de la matière de l’alliage sous forme d’une ébauche ou d’une pièce et se terminera toujours par une préparation de surface par voie mécanique ou chimique suivie d’un traitement de stabilisation de la couche de contact active. Après le moulage de l’ébauche pour réaliser des pièces présentant une paroi externe pouvant être réduite jusqu’à une épaisseur de 0,1 mm, il sera utile de procéder à une déformation à chaud suivie de déformations à froid et de traitements thermiques. Ces étapes de fabrication sont susceptibles d’empêcher la formation de la couche de contact active et devront, dans l’optique d’éviter cela, être suivies par une préparation de surface par voie mécanique ou chimique. L’étape de préparation de surface ne devra jamais se terminer par une protection par un agent chimique inhibiteur de corrosion mais par un traitement de stabilisation de la couche de contact active. Après le traitement de stabilisation de la couche de contact active, la pièce obtenue doit être, de préférence, emballée de manière étanche à l’abri de l’humidité et dans un local maintenu à une température de plus de 10°C, jusqu’à sa mise en place en vue de son utilisation. Dans l’environnement naturel et d’usage dans lequel la pièce est destinée à être utilisée, intégrant le contact de ladite pièce avec la peau humaine et la sueur par manipulation régulière de celle-ci, les produits de nettoyage ou de désinfection, et en association avec des conditions de frottements, la couche de contact active reste particulièrement stable, aussi bien en termes d’épaisseur, que de composition. Par conséquent, l’alliage conforme à la présente invention, comportant, à sa surface, ladite couche de contact active, permet une amélioration de l’efficacité antimicrobienne du cuivre présent au sein de l’alliage au cours du temps, en comparaison avec du cuivre pur, ou avec un alliage traditionnel à base de cuivre. En effet, si ces derniers présentent, à l’origine, de bonnes propriétés antimicrobiennes, ils les perdent dans le temps lors d’un usage que l’on peut qualifier de « normal » pour une pièce fabriquée à partir de cuivre ou de l’un de ses alliages, à savoir une pièce régulièrement manipulée et nettoyée/désinfectée. Plus particulièrement, au moyen de l’alliage de l’invention, les capacités antimicrobiennes du cuivre sont maintenues sur une période de temps plus longue, en comparaison avec celles du cuivre ou d’un alliage à base de cuivre traditionnel, comme l’illustreront les exemples détaillés ci-après dans la description. Ainsi, l’alliage de l’invention permettrait la fabrication de pièces dont les propriétés microbiennes, de même que les propriétés mécaniques, se conservent pendant plusieurs années, et dont le vieillissement est substantiellement ralenti en comparaison avec celui de pièces fabriquées avec les alliages connus de l’état de la technique. Il peut, cependant, s’avérer particulièrement intéressant de procéder, de manière régulière, par exemple annuellement, à une régénération de la surface extérieure d’une pièce, afin de remédier, non pas à une perte, mais à une diminution inévitable du pouvoir antimicrobien de ladite surface à très long terme, du fait de la formation d’une couche d’oxydation par transformation du Cu en Cu(II). Il a ainsi pu être déterminé que, pour obtenir une régénération efficace, il était particulièrement avantageux de choisir un traitement de régénération parmi les suivants : – soit en appliquant, sur la couche de contact active, correspondant à la surface externe de la pièce obtenue, au moins en partie, à partir de l’alliage de la présente invention, et avec une microfibre, un produit de nettoyage contenant un acide faible, dont la valeur du pKa est comprise entre 3 et 10, tout préférentiellement l’acide acétique, ledit produit de nettoyage présentant un pH supérieur à 2 et de préférence supérieur à 3,5 ; – soit avec un traitement avec un tampon abrasif imbibé d’eau suivi d’un essuyage avec un chiffon sec ; – soit en mixant les deux solutions précédentes en appliquant le produit de nettoyage contenant l’acide faible à l’aide du tampon abrasif. Les résines imperméables, employées dans la fabrication du tampon abrasif, assurent l’adhérence des fibres de nylon entre elles, ainsi que l’adhérence des grains abrasifs sur la structure. On utilise ici tout préférentiellement un tampon abrasif avec des grains dits « Micro fin » (MF), correspondant à un indice 1000 suivant la nomenclature ISO. Des essais, dont les résultats ne sont pas repris dans la présente demande, ont permis de démontrer qu’une solution d’acide acétique, avec un pH supérieur à 2, typiquement entre 2 et 5, appliqué avec un tampon abrasif pour regénérer la surface, et plus particulièrement la couche de contact active, permet de retrouver un PA identique ou proche de celui que présente la même surface, lorsque celle-ci est neuve. Plus particulièrement, il a pu être démontré, au travers de ces résultats, qu’une surface régénérée manuellement et qui subit un vieillissement par immersion ne voit pas son PA évoluer plus rapidement qu’une surface neuve (ayant subi un polissage mécanique avec une polisseuse à disque). Le traitement de régénération manuel est particulièrement avantageux car il est possible sans démonter la pièce, tandis qu’un polissage mécanique nécessiterait de démonter la pièce et d’utiliser une machine adaptée. De préférence, dans un procédé de régénération annuel de la couche de contact active de l’alliage, on privilégiera l’application, au moyen d’un tampon abrasif, d’une solution d’acide faible (avec un pKa entre 3 et 10), présentant un pH supérieur à 2, typiquement entre 2 et 5, et on répètera au minimum cinq fois le cycle de frottement au moyen du tampon abrasif imprégné de ladite solution d’acide faible, avec un rinçage au moyen d’un chiffon imbibé d’eau, en particulier lorsque le pH de la solution d’acide est inférieur à 3,5. En ce qui concerne, à présent, les conditions à privilégier pour l’entretien régulier de la couche de contact active à la surface d’une pièce constituée, au moins sur sa peau externe, de l’alliage de l’invention, celles-ci relèvent des règles habituelles de l’utilisation de produits nettoyants et/ou désinfectants, qui doivent être appliquées. Ainsi, notamment, sauf à utiliser une simple eau savonneuse ou des additions limitées dans l’eau d’acide acétique ou de bicarbonate de soude, il conviendra, lors de l’utilisation de produits nettoyants et/ou désinfectants du commerce, de respecter les protections de la personne (port de gants, blouse et masque), et surtout de la concentration qui est préconisée pour le nettoyage et/ou la désinfection d’une surface de contact, cette concentration pouvant être différente de celle recommandée pour le nettoyage d’un sol, par exemple. Le respect des principes de nettoyage est également important. La couche de contact active résiste mieux aux produits nettoyants et désinfectants que le cuivre pur ou les alliages de cuivre traditionnels, les produits désinfectants ayant généralement un effet négatif sur le pouvoir antimicrobien PA du cuivre. Les exemples ci-après détaillés sont destinés à illustrer l’intérêt de l’invention, et ne doivent pas être considérés comme étant limitatif de l’invention en question. Exemple 1 : Mise au point d’un essai de vieillissement Dans l’optique de démontrer l’intérêt de l’invention, un essai de vieillissement a été mis au point, afin de reproduire, de manière artificielle et accélérée, les conditions et l’environnement usuels dans lesquels évolue une pièce fabriquée à partir d’un alliage de cuivre sur une période de plusieurs années. Ainsi, dans le cas présent, on a cherché à établir plus particulièrement un essai de vieillissement qui reproduise l’évolution de mesures réalisées sur cinq établissements d’hébergement pour personnes âgées dépendantes, sur une période jusqu’à 3 ans. Après des essais menés avec différents réactifs, il a pu être déterminé qu’un électrolyte composé d’une solution aqueuse en présence d’une amine, à une concentration inférieure à 2,5%, d’un acide carboxylique à une concentration inférieure à 2,5%, d’un alcool dans une concentration comprise entre 2,5 et 10% et d’un ammonium quaternaire dans une concentration comprise entre 2,5 et 10%, était la solution la plus adaptée pour retrouver l’évolution observée sur 3 ans dans de tels établissements. Plus particulièrement, l’essai de vieillissement en cycles, abrégé « VC » a été établi ensuite en reproduisant N fois un cycle de 1h, chaque cycle étant constitué par une trempe de la pièce, pendant une durée de 2 minutes dans la solution aqueuse choisie, suivie d’un rinçage à l’eau, d’un séchage mécanique au moyen de papier et d’air chaud, puis d’une phase de repos pour terminer le cycle. Le nombre de cycles à appliquer a été déterminé en étudiant au bout de combien de cycles le pouvoir antimicrobien PA d’une pièce subissant l’essai de vieillissement est égal au PA mesuré sur les poignées de porte après 3 ans dans les établissement précités. Suivant les alliages de cuivre testés, on retrouve une valeur de PA identique ou sensiblement identique à une utilisation de 3 ans dans des conditions d’usage après application de 12 à 18 cycles détaillés au paragraphe précédent. Par conséquent, l’essai de vieillissement en cycles VC a été fixé à l’application de 18 cycles. Exemple 2 : Mesure du pouvoir antimicrobien de différents alliages L’essai de vieillissement en cycles VC mis au point selon les conditions de l’Exemple 1 a été utilisé pour pouvoir évaluer l’évolution, dans le temps, du pouvoir antimicrobien de l’alliage de l’invention, en comparaison avec l’évolution du pouvoir antimicrobien, notamment, du cuivre pur, qui présente une action antimicrobienne reconnue. En référence au diagramme repris sur la figure 1 des dessins ci-joints, le pouvoir antimicrobien PA des différents échantillons testés (notés « TEST ») a été défini par rapport à un témoin négatif constitué par un alliage d’acier inoxydable (noté « INOX »), qui ne présente aucune activité antimicrobienne notable, et l’évolution du PA desdits échantillons avant et après vieillissement a pu être déterminée. Ainsi, plus particulièrement, le pouvoir antimicrobien est défini par la formule mathématique suivante : PA=log (UFC/mL sur « INOX » ) - log (UFC/mL sur « TEST »). Pour établir cette concentration en unités formant colonies par millilitre (UFC/mL), on effectue un dénombrement après avoir déposé la même quantité de culture bactérienne (souche de Staphylococcus aureus résistant à la méticilline – SARM – CIP 103811) sur un support INOX et sur un support TEST. Pour chaque essai, on peut déduire la valeur du PA en divisant par 10 PA le nombre de bactéries présentes sur le support « INOX » et sur le support « TEST ». Ainsi, par exemple, un PA de 2 signifie qu’il y a 100 fois moins de bactéries sur le support « TEST » que sur le support témoin en INOX. Le pouvoir antimicrobien de différents supports « TEST » a été évalué avant vieillissement, autrement dit directement après leur fabrication, et après l’application de 18 cycles de vieillissement (notée « D18 » sur le diagramme de la figure 1) tels que définis dans l’exemple 1, reproduisant artificiellement les conditions auxquelles seraient soumis lesdits supports s’ils étaient placés dans un établissement réservé aux soins pendant plusieurs années, et plus spécifiquement pendant 3 ans. Un support en acier inoxydable « INOX », un support en cuivre pur (« Cu pur »), et un alliage de cuivre de l’état de la technique (« LTO », constitué par 92% de Cu et 8% d’Al), un alliage selon l’invention (référencé « 5522 », constitué par 92% de Cu, 4% de Zn, 3% de Si et 1% de Fe) ont été testés. Concernant l’alliage 5522 de la présente invention, celui-ci a été testé avec et sans la finition (respectivement « 5522 + Finition » et « 5522 » sur le diagramme de la figure 1). Autrement dit, le support obtenu avec l’alliage et la finition l’a été par la mise en œuvre des étapes du procédé de l’invention, incluant la dernière étape essentielle de stabilisation de la couche de contact active à la surface dudit alliage, cette étape consistant à placer la pièce pendant une durée comprise entre 20 et 200h, dans une atmosphère ventilée, avec un taux d’humidité compris entre 40 et 60%, et une température maintenue constante à une valeur comprise entre 15 et 25°C, tout en préservant ladite pièce de tout contact. Chaque essai a été réalisé en triplicata. Les résultats repris sur le diagramme de la figure 1 permettent d’ores et déjà de valider le témoin négatif « Inox » qui ne présente aucune activité microbienne, la concentration bactérienne sur des supports en Inox, que ce soit avant ou après vieillissement, étant de l’ordre de 10 7 UFC/mL, similaire à la concentration bactérienne dans l’échantillon de culture bactérienne de départ utilisé pour la réalisation des essais. On constate également que le cuivre pur, avant application des conditions de vieillissement, présente un PA particulièrement élevé et égal à 6 (essai « Cu pur »). Après application des conditions de vieillissement (essai « Cu pur D18 », le PA du cuivre pur a considérablement diminué, tout en se maintenant à une valeur comprise entre 1 et 2. En d’autres termes, après vieillissement, il y a toujours 10 à 100 fois moins de bactéries sur un support fabriqué à partir de cuivre pur, par rapport à un support fabriqué en acier inoxydable. En ce qui concerne l’alliage en cuivre de l’état de la technique, celui-ci présente un PA de l’ordre de 5 avant vieillissement (« LTO »), qui diminue jusqu’à atteindre une valeur de 1, après application des conditions de vieillissement. L’alliage de l’invention, qui présente avant vieillissement un PA similaire à celui du cuivre pur, égal à 6 (« 5522 »), maintient une valeur de PA, après vieillissement artificiel, comprise entre 2 et 3 (« 5522 D18 »). Ainsi, sur une pièce support fabriquée à partir de l’alliage de l’invention, il y a, après vieillissement, 100 à 1000 fois moins de bactéries que sur une pièce fabriquée en acier inoxydable, ce qui correspond déjà à un PA amélioré, en comparaison avec celui du cuivre pur après vieillissement, qui est compris entre 1 et 2. En ce qui concerne à présent le support en alliage de l’invention, avec l’application de la finition selon la présente invention « 5522 + finition », celui-ci présente, après vieillissement, un PA particulièrement intéressant et compris entre 5 et 6, alors que la valeur de ce PA est de 6 avant vieillissement. Ainsi, ces résultats démontrent que, d’une part, qu’un support en alliage avec la finition de l’invention présente un PA tout à fait comparable à celui d’un support en cuivre pur, avant vieillissement, et, d’autre part, que ce PA n’évolue quasiment pas, malgré l’application de conditions de vieillissement reproduisant plusieurs années d’utilisation, contrairement au PA du cuivre pur qui est substantiellement diminué au fil du temps. Ainsi, un support fabriqué à partir de l’alliage de l’invention, selon le procédé décrit, conserve sa capacité à détruire les microorganismes au cours du temps, du fait de la présence et de l’effet de la couche de contact active, qui favorise la formation de Cu(I) et ralentit, par conséquent, la formation du Cu(II) qui aurait pour effet d’engendrer une couche de CuO à la surface du support, empêchant alors toute action antimicrobienne de l’élément cuivre Exemple 3 : Evolution du potentiel de corrosion L’accélération du vieillissement résulte de l’immersion pendant 2 minutes, à chaque cycle d’une heure, ce qui permet le passage d’une corrosion sèche à une corrosion humide, cette dernière augmentant la cinétique de corrosion et de transformation du Cu en Cu(II). Afin de pouvoir expliquer quel mécanisme de corrosion survient, et comment il se développe dans le temps, et de l’associer à l’évolution du pouvoir antimicrobien PA, des essais ont été réalisés, dans lesquels les pièces ont été maintenues en immersion complète, dans un électrolyte identique à celui utilisé dans les essais de vieillissement par cycle VC et dont la composition est indiquée dans l’exemple 1. Une mesure du potentiel de corrosion et une mesure du PA ont alors été effectuées à différents temps, et jusqu’à 72h après le début de l’immersion. Pour les tests de détermination du PA après vieillissement en immersion, dont les résultats sont illustrés sur le diagramme de la figure 2, différentes finitions de l’alliage de l’invention « 5522 » (« polis » pour polissage et « tribo » pour tribofinition) ont été immergées dans l’électrolyte, et la concentration bactérienne en UFC/mL a été déterminée tout comme pour la détermination du PA dans l’exemple 2 détaillé ci-dessus, avant immersion (« NV ») et après différents temps d’immersion (2h, 12h, 24h et 72h). Les résultats exposés sur la figure 2 montrent que, après un temps supérieur ou égal à 24h d’immersion, l’alliage de l’invention présente toujours une action antimicrobienne en comparaison avec une pièce en acier inoxydable ; toutefois, le PA de l’alliage a été réduit à une valeur comprise entre 0,5 et 1. La figure 3 illustre graphiquement l’évolution du potentiel de corrosion (E) d’une pièce en alliage CuZn15 et d’une pièce en alliage LTO (92% Cu et 8% Al), le CuZn15 et le LTO étant traditionnellement utilisés dans l’état de la technique pour la fabrication de pièces support, d’une pièce en cuivre pur et d’une pièce en alliage 5522 de l’invention (92% de Cu, 4% de Zn, 3% de Si et 1% de Fe), en fonction du temps d’immersion (en heures), et ce jusqu’à atteindre une durée de 72h d’immersion. On constate, à la lecture de ce graphique que, en comparaison avec les autres matériaux dont l’évolution du potentiel de corrosion a été évaluée, l’alliage selon la présente invention présente une évolution plus stable dans le temps de son potentiel de corrosion, à une valeur proche du potentiel de corrosion du cuivre pur, mais toutefois légèrement supérieure. Au-delà de 24h d’immersion, pour les alliages ne présentant pas de comportement cathodique marqué, l’évolution du potentiel de corrosion tend vers une valeur semblable à celle du cuivre, un comportement cathodique étant considéré comme marqué si la courbe de corrosion libre est significativement supérieure à celle du cuivre pur dans les mêmes conditions d’essai (avec un écart supérieur à 150 mV). Le PA de l’alliage de l’invention et celui du cuivre pur ont alors également été évalués, après 72 h d’immersion dans l’électrolyte dilué 5 fois, avec une procédure identique à celle mise en œuvre dans l’exemple 2. Les résultats sont illustrés sur le diagramme de la figure 5 des dessins ci-joints. La valeur « 0,25% » correspond à la concentration en ammonium quaternaire, la lettre (c) 0,05% indique l’ajout de 1 volume de 0,25% dans 4 volumes d’eau, la lettre (d) 0,10% indique l’ajout de 1 volume de 0,25% dans 1,5 volume d’eau, la ligne 1.0* 10 1 est la ligne en dessous de laquelle la concentration en UFC /mL n’est plus significative, et la ligne noire positionne la valeur moyenne obtenue après comptage. On constate, à partir des résultats obtenus, que le PA du cuivre après 72h d’immersion dans l’électrolyte dilué 5 fois, le pouvoir antimicrobien d’une surface en cuivre pur est plus de deux fois plus faible que pour une surface réalisée à partir de l’alliage de l’invention (considérant PA=log (UFC/mL sur « INOX » ) - log (UFC/mL sur « TEST ») pour l’essai avec l’alliage 5522 (c), le PA est donc de (6,5 – 1) =5,5 ; et pour l’essai avec le cuivre pur Cu pur (c), le PA est de (6,5 – 4) =2,5). On retrouve ainsi des résultats similaires, en termes de différence de PA observée entre l’alliage de l’invention et le cuivre pur, à ceux obtenus lors des essais de vieillissement en cycle dont les résultats sont détaillés dans l’exemple 2, en référence à la figure 1. Sur le graphique de la figure 5, la valeur du potentiel de corrosion OCP a été mesurée dans le cas de l’immersion de la pièce en cuivre pur (courbe (a)), et dans le cas de l’immersion de pièces en alliage de l’invention (courbes (b), (c) et (d)), dans l’électrolyte dilué. Les trois courbes pour l’alliage de l’invention sont au-dessus de la courbe représentant la valeur du potentiel de corrosion du cuivre pur (ce qui indique un comportement cathodique par rapport au cuivre). Plus la concentration est faible (c) On constate, en analysant l’évolution du potentiel de corrosion au cours du temps dans l’électrolyte dilué, que le potentiel de corrosion OCP d’une pièce en alliage de l’invention atteint un maximum après une durée d’immersion de la pièce de 40h environ dans ledit électrolyte dilué, alors que ce maximum de potentiel de corrosion était atteint, lors des essais en immersion dans l’électrolyte non dilué (résultats représentés sur la figure 3), après environ 20h. Au-delà de cette limite, à savoir 40h dans l’électrolyte dilué et 20h dans l’électrolyte non dilué, le mécanisme de corrosion, qui se traduit graphiquement par une baisse du potentiel, devient dominant. Ainsi, une explication plausible peut être donnée, par l’analyse de l’évolution du potentiel de corrosion libre OCP, qui indique une compétition entre deux phénomènes : le premier consiste en la présence d’un film de protection insoluble, correspondant à la couche de contact active, à la surface d’une pièce en alliage de l’invention qui participe à l’augmentation de l’OCP, et permet une protection cathodique, et le second consiste en une baisse de l’OCP par corrosion anodique et transformation du Cu et Cu (II). Dans le cas de l’immersion des pièces dans l’électrolyte non dilué, le mécanisme de corrosion va plus rapidement l’emporter, environ au bout de 20h, tandis que, dans un électrolyte moins dilué, et donc moins agressif, la couche de contact active à la surface de l’alliage de l’invention va résister plus longtemps, et le maintien, dans le temps, du PA de pièces fabriquées à partir de cet alliage sera amélioré, par rapport à des pièces fabriquées à partir de cuivre pur, en rappelant ici que le cuivre pur constitue l’élément métallique présentant l’action antimicrobienne la plus importante. Alliage à base de cuivre, caractérisé en ce qu’il comporte, à sa surface, une couche de contact active qui permet de maintenir dans le temps la capacité du cuivre à détruire de nombreux microorganismes, tels que des bactéries, ou virus, ledit alliage étant constitué : - de zinc (Zn) dans une proportion comprise entre 2 et 10%, - d’un élément choisi parmi le fer (Fe) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le cobalt (Co) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le nickel (Ni) dans une proportion comprise entre 0,5 et 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion comprise entre 0,2 et 2%, l’étain (Sn) dans une proportion comprise entre 0,1 et 1% , ou d’une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi le fer (Fe) dans une proportion inférieure à 3%, le cobalt (Co) dans une proportion inférieure à 3%, le nickel (Ni) dans une proportion inférieure à 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion inférieure ou égale à 2%, l’étain (Sn) dans une proportion inférieure ou égale à 1%, la proportion totale de la combinaison étant comprise entre 0,5 et 3%, - de silicium (Si) dans une proportion comprise entre 0,2 et 4%, le reste de l’alliage étant du cuivre (Cu) dans une proportion supérieure à 85%, les pourcentages étant en masse par rapport à la masse totale de l’alliage, ladite couche de contact active ayant une épaisseur comprise entre 5 et 50 nm et étant constituée d’au moins trois éléments choisis parmi le carbone (C), l’oxygène (O), l’azote (N), le chlore (Cl) et le soufre (S), la proportion de cette combinaison étant d’au moins 25% en masse par rapport à la masse totale de ladite couche, le reste de la couche consistant en des éléments constitutifs dudit alliage. Alliage à base de cuivre selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’alliage comporte du nickel (Ni) et du silicium (Si) ou du fer (Fe) et du silicium (Si) ou du cobalt (Co) et du silicium (Si). Pièce massive constituée intégralement en alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2. Pièce avec une peau externe d’une épaisseur supérieure ou égale à 0,1 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 10 mm, ladite peau externe étant en alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2 et recouvrant un matériau support. Procédé de fabrication d’une pièce en alliage de cuivre selon la revendication 3 ou la revendication 4 et de formation et stabilisation d’une couche de contact active à la surface dudit alliage sur une épaisseur comprise entre 5 et 50 nm, ladite couche étant constituée d’au moins trois éléments choisis parmi le carbone (C), l’oxygène (O), l’azote (N), le chlore (Cl) et le soufre (S), la proportion de cette combinaison étant d’au moins 25% en masse, le reste de la couche consistant en des éléments constitutifs dudit alliage, ladite pièce étant constituée d’une partie massive en alliage de cuivre ou comportant une peau externe d’une épaisseur supérieure ou égale à 0,1 mm en alliage de cuivre recouvrant un matériau support, la composition dudit alliage étant constituée d’une proportion de zinc (Zn) comprise entre 2 et 10%, d’un élément choisi parmi le fer (Fe) dans une proportion comprise entre 0.5 et 3%, le cobalt (Co) dans une proportion comprise entre 0.5 et 3%, le nickel (Ni) dans une proportion comprise entre 0.5 et 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion comprise entre 0.5 et 2%, l’étain (Sn) dans une proportion comprise entre 0.2 et 1%, ou d’une combinaison de plusieurs éléments choisis parmi le fer (Fe) dans une proportion inférieure à 3%, le cobalt (Co) dans une proportion inférieure à 3%, le nickel (Ni) dans une proportion inférieure à 3%, le manganèse (Mn) dans une proportion inférieure ou égale à 2%, l’étain (Sn) dans une proportion inférieure ou égale à 1%, la proportion totale de ladite combinaison étant comprise entre 0.5 et 3%, ledit alliage étant constitué en outre de silicium (Si) dans une proportion comprise entre 0,2 et 4%, le reste de l’alliage étant du cuivre (Cu) dans une proportion supérieure à 85%, les pourcentages étant en masse par rapport à la masse totale de l’alliage, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes : On procède à une fusion du cuivre et on ajoute les éléments d’alliage dans le bain de métal fondu ; On effectue un moulage par solidification de la matière de l’alliage sous la forme d’une ébauche ou d’une pièce ; Optionnellement, après le moulage de ladite ébauche ou de ladite pièce, on effectue une déformation à chaud à plus de 100°C et/ou une déformation à froid suivie d’au moins un traitement thermique à plus de 100°C ; On effectue un traitement de préparation de surface soit par traitement chimique comportant une opération de dégraissage suivie d’un décapage et d’un rinçage, soit par traitement mécanique par abrasion, de préférence par brossage fin ou polissage ; On effectue un traitement de stabilisation de la couche de contact active à la surface dudit alliage pendant 20 à 200h dans une atmosphère ventilée avec un taux d’humidité compris entre 40 et 60% et une température maintenue constante à une valeur comprise entre 15 et 25°C, en préservant ladite pièce de tout contact. Procédé de régénération de la couche de contact active que comporte, à sa surface, une pièce selon la revendication 3 ou la revendication 4, dans lequel, selon une fréquence d’une fois par an : On applique, en frottant, au moyen d’un tampon abrasif avec des grains « Micro fins », correspondant à un indice 1000 suivant la nomenclature ISO, une solution d’acide faible présentant une valeur de pKa comprise entre 3 et 10, et un pH compris entre 2 et 7, On répète au moins cinq fois l’étape précédente.