Brevet FR3104248A1 — publié le 20210611

Procédé et ensemble de fabrication d’un échange de chaleur L’ensemble de fabrication (7) comprend: - un outil (9) de maintien en position d’une pluralité de tubes (1) longitudinaux; - un outil (15) de positionnement d’un embout (17) à l’extrémité longitudinale proximale (19) de chaque tube (1), l’embout (17) ayant une partie d’extrémité convergente (21); - un outil (29) d’insertion des tubes (1) dans des orifices (27) d’au moins une plaque (3), par déplacement de l’au moins une plaque (3) relativement aux tubes (1), chaque embout (17) déformant le bord (31) de l’orifice de réception (27) correspondant pour former une collerette (32) plaquée contre le tube (1). Figure pour l'abrégé : Figure 2 Procédé et ensemble de fabrication d’un échange de chaleur L’invention concerne en général la fabrication d’échangeurs de chaleur à tubes et ailettes. Dans un échangeur mettant deux fluides en contact thermiques l’un avec l’autre, il est prévu deux surfaces d’échange de chaleur, chacune en contact avec un des deux fluides. Ces surfaces sont dimensionnées en tenant compte de la nature du fluide, du type de l’échangeur de chaleur et de l’état des fluides. Le coefficient d’échange entre chaque fluide et la surface d’échange correspondante est grandement influencé par l’état du fluide (liquide, diphasique, vapeur), et peut varier d’un facteur 1 à 10 ou même plus. La taille de la surface d’échange de chaleur nécessaire pour transférer la chaleur d’un fluide à l’autre est directement liée à ce coefficient d’échange de chaleur. Dans le cas d’un échange de chaleur entre un gaz chaud et un liquide, du fait que le coefficient d’échange de chaleur est nettement plus élevé du côté liquide que du côté gaz, il est nécessaire de prévoir une surface d’échange beaucoup plus grande du côté gaz. Dans le cas d’un échangeur de chaleur à tubes, il est possible de prévoir des ailettes côté gaz. Ces ailettes doivent être physiquement en contact contre le tube, pour que le transfert de chaleur par conduction depuis les ailettes jusqu’au tube soit efficace. Les ailettes sont roulées autour des tubes ou continues. Dans ce dernier cas, les ailettes se présentent sous la forme de plaques, percées d’orifices. Pour assurer un bon contact entre les tubes et les plaques, il est possible d’engager les tubes dans les orifices des plaques, puis d’expanser les tubes pour fixer ceux-ci aux plaques. Ce mode de fixation présente un défaut majeur : il n’existe aujourd’hui pas d’outillage capable d’expanser un tube de diamètre intérieur de 4mm (6 mm extérieur) et d’épaisseur 1mm, sur la longueur requise pour un échangeur de chaleur de ce type. Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un procédé et un ensemble de fabrication d’un échangeur de chaleur qui ne présente pas les défauts ci-dessus. Selon un premier aspect, l’invention porte sur un ensemble de fabrication d’un échangeur de chaleur, l’ensemble de fabrication comprenant : - un outil de maintien en position d’une pluralité de tubes longitudinaux ayant chacun une section externe déterminée, chaque tube ayant une extrémité longitudinale proximale ; - un outil de positionnement d’un embout à l’extrémité longitudinale proximale de chaque tube, l’embout ayant une partie d’extrémité convergente, prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale du tube, et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale du tube ; - un outil d’insertion des tubes dans des orifices de réception des tubes d’au moins une plaque, par déplacement de l’au moins une plaque relativement aux tubes, chaque embout coopérant avec le bord de l’orifice de réception correspondant en déformant ledit bord, le bord déformé formant une collerette plaquée contre le tube. Ainsi, l’insertion des tubes dans les orifices permet de créer de manière très commode une collerette autour de chaque orifice, la collerette étant plaquée contre le tube. La plaque formant ailette est ainsi plaquée avec une pression significative contre la surface externe du tube. Ceci garantit que le transfert de chaleur entre la plaque et les tubes est effectué dans d’excellentes conditions. Ceci permet également d’obtenir une bonne liaison mécanique entre les tubes et les ailettes, sans qu’il soit nécessaire de prévoir un soudage des plaques sur les tubes. L’ensemble peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’outil d’insertion est un outil presseur ayant une pluralité d’orifices d’outil, en coïncidence avec les orifices de réception des tubes ; - l’outil presseur présente une face d’appui appuyant sur la plaque, les orifices d’outil ayant chacun un tronçon terminal débouchant sur la face d’appui et un tronçon principal prolongeant longitudinalement le tronçon terminal, le tronçon terminal ayant une section terminale, le tronçon principal ayant une section principale plus petite que la section terminale ; - la au moins une plaque présente une épaisseur déterminée, le tronçon terminal étant raccordé au tronçon principal par un épaulement ayant une hauteur comprise entre une fois et cinq fois l’épaisseur déterminée ; - l’outil de maintien en position est un outil anti-flambement. Selon un second aspect, l’invention porte sur un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - obtention d’une pluralité de tubes longitudinaux ayant chacun une section externe déterminée, chaque tube ayant une extrémité longitudinale proximale ; - positionnement d’un embout à l’extrémité longitudinale proximale de chaque tube, l’embout ayant une partie d’extrémité convergente, prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale du tube, et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale du tube ; - obtention d’au moins une plaque ayant des orifices de réception des tubes ; - insertion des tubes dans les orifices de réception, par déplacement de la au moins une plaque relativement aux tubes, chaque embout coopérant avec le bord de l’orifice de réception correspondant en déformant ledit bord, le bord déformé formant une collerette plaquée contre le tube. Le procédé peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - à l’étape d’insertion, la plaque est poussée par un outil presseur ayant une pluralité d’orifices d’outil, en coïncidence avec les orifices de réception des tubes ; - l’outil presseur présente une face d’appui appuyant sur la plaque, les orifices d’outil ayant chacun un tronçon terminal débouchant sur la face d’appui et un tronçon principal prolongeant longitudinalement le tronçon terminal, le tronçon terminal ayant une section terminale, le tronçon principal ayant une section principale plus petite que la section terminale ; - la au moins une plaque présente une épaisseur déterminée, le tronçon terminal étant raccordé au tronçon principal par un épaulement ayant une hauteur comprise entre une fois et cinq fois l’épaisseur déterminée ; - la section terminale du tronçon terminal est comprise entre 105% et 145% de la section externe du tube correspondant ; - chaque orifice de réception de la plaque présente avant l’étape d’insertion une section interne comprise entre 50% de la section externe du tube correspondant et 95 % de la section externe du tube correspondant ; - la partie d’extrémité convergente de l’embout présente, à son extrémité longitudinale tournée vers le tube, une section externe sensiblement égale à la section externe du tube. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : - [Fig 2][Fig 3] les figures 1 à 3 illustrent de manière schématique des étapes successives du procédé de fabrication de l’invention ; et - [Fig 5] les figures 4 et 5 illustrent des détails de l’outil-presseur utilisé pour insérer les tubes dans les plaques. L’ensemble de fabrication représenté sur les figures 1 à 4 est destiné à la fabrication d’échangeurs de chaleur. Ces échangeurs de chaleur sont du type à tubes. Ils sont prévus pour l’échange de chaleur entre deux fluides, un premier fluide circulant à l’intérieur des tubes 1, et un second fluide circulant à l’extérieur des tubes 1. Les fluides sont de tous types : liquide, gazeux, ou encore diphasique. Typiquement, l’échangeur de chaleur est prévu pour l’échange de chaleur entre un liquide circulant à l’intérieur des tubes, et un gaz circulant à l’extérieur des tubes. L’échangeur de chaleur peut par exemple être utilisé dans une ligne d’échappement de véhicule, typiquement d’un véhicule automobile tel qu’une voiture, un camion ou un deux roues. Dans ce cas, le second fluide, circulant à l’extérieur des tubes 1, est le gaz d’échappement du véhicule. Le liquide circulant à l’intérieur des tubes 1 est un fluide caloporteur, par exemple le liquide de refroidissement du moteur. Outre les tubes 1, l’échangeur de chaleur comporte des ailettes 3, en contact direct avec le second fluide. Les ailettes 3 se présentent sous la forme de plaques pourvues d’orifices 5. Les tubes 1 sont engagés dans les orifices 5 des plaques 3. Les plaques 3 sont ainsi empilées les unes au-dessus des autres le long des tubes 1, et sont typiquement disposées parallèlement les unes aux autres. Chaque échangeur de chaleur comporte typiquement plusieurs centaines de tubes et plusieurs centaines de plaques 3 . L’ensemble de fabrication 7 comprend un outil 9 de maintien en position d’une pluralité de tubes longitudinaux 1. Il comporte une pluralité de logements 11 prévus chacun pour la réception d’un des tubes 1. Les tubes 1 sont disposés parallèlement les uns aux autres, dans leur configuration finale une fois l’échangeur de chaleur assemblé. Chaque tube 1 présente une section externe déterminée. Cette section est typiquement ronde. En variante elle est ovale, elliptique, en « race track » (piste de course), rectangulaire à coins arrondis, ou de toute autre forme adaptée. Le tube 1 présente par exemple une section externe comprise entre 7 et 700 mm 2 , de préférence comprise entre 12 et 300 mm 2 , et encore de préférence comprise entre 20 et 80 mm 2 . Quand le tube est circulaire, chaque tube présente par exemple un diamètre compris entre 3 et 30 mm, de préférence compris entre 4 et 20 mm, et encore de préférence compris entre 5 et 10 mm. L’outil de maintien 9 est prévu pour recevoir plusieurs centaines de tubes 1. Chaque tube 1 présente un tronçon d’extrémité proximale 13, faisant saillie hors du logement 11. Les plaques 3 sont prévues pour être enfilées et empilées le long des tronçons d’extrémité proximaux 13. L’outil de maintien 9 est un outil anti-flambement. En d’autres termes, les logements 11 présentent chacun une section et une longueur longitudinale telles que, quand les plaques 3 sont enfilées le long des tubes 1, il ne se produit pas de flambage des tubes 1, c’est-à-dire que les tubes 1 n’adoptent pas une forme arquée. L’ensemble de fabrication 7 comporte encore un outil 15 de positionnement d’un embout 17 à l’extrémité longitudinale proximale 19 de chaque tube 1. Comme visible sur les figures, l’embout 17 présente une partie d’extrémité convergente 21 prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1, et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1. Quand le tube 1 est de section ronde, la partie d’extrémité convergente 21 est tronconique. Typiquement, l’embout 17 comporte un fût non représenté solidaire de la partie d’extrémité convergente 21. Ce fût est enfoncé dans l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1 correspondant. L’embout 17 est ainsi solidement maintenu en place à l’extrémité du tube 1. La partie d’extrémité convergente 21 de l’embout présente, à son extrémité longitudinale tournée vers le tube 1, une section externe sensiblement égale à la section externe du tube. La section externe de l’extrémité longitudinale de la partie 21 a donc la même taille et la même forme que le tube 1. La partie d’extrémité convergente 21 est coaxiale au tube 1. L’angle d’ouverture de la partie convergente 21 par rapport à l’axe des tubes 1 est typiquement compris entre 25 et 45°, par exemple entre 30 et 40°. Dans l’exemple représenté, l’embout 17 présente un tronçon cylindrique 23 interposé entre la partie d’extrémité convergente 21 et l’extrémité longitudinale proximale 19. Le tronçon cylindrique 23 présente une section externe de même taille et de même forme que celle du tube 1. L’outil 15 est un outil manipulateur de tout type adapté. L’outil de positionnement 15 comporte une pluralité d’organes d’accrochage 25, par exemple de type pneumatique ou magnétique, prévus pour sélectivement agripper les embouts 17. L’outil de positionnement 15 est configuré pour venir déposer les embouts 17 à l’extrémité longitudinale proximale 19 de chaque tube 1, et pour libérer les embouts 17 une fois ceux-ci positionnés correctement. La plaque 3 présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 1 mm, typiquement comprise entre 0,1 et 0,5 mm, et valent par exemple 0,2 mm. La plaque 3 présente, avant insertion des tubes, une pluralité d’orifices 27 de réception des tubes 1. Chaque orifice 27 est destiné à recevoir un des tubes 1. Typiquement, la plaque 3 comporte plusieurs centaines d’orifices de réception 27. Chaque orifice de réception 27 présente initialement une section, inférieure à la section externe du tube 1. Par exemple, chaque orifice de réception 27 présente, avant insertion du tube 1 une section interne comprise entre 50% et 95% de la section externe du tube 1 correspondant, de préférence comprise entre 65 et 94%, et encore de préférence comprise entre 80 et 92%. Quand le tube 1 est de section circulaire, chaque orifice de réception 27 présente un diamètre compris entre 70% et 97% du diamètre externe du tube 1, de préférence entre 80% et 95% du diamètre externe du tube, encore de préférence entre 90% et 95% du diamètre extérieur du tube 1. L’ensemble de fabrication 7 comporte encore un outil 29 d’insertion des tubes 1 dans les orifices de réception 27 de la plaque 3, par déplacement de la plaque 3 relativement au tube 1. Les tubes 1 sont disposés dans l’outil de maintien en position 9 pendant cette opération. Comme illustré sur les figures, pendant le déplacement de la plaque 3 relativement aux tubes 1, chaque embout 17 coopère avec le bord 31 de l’orifice de réception 27 correspondant en déformant ledit bord 31, le bord déformé formant une collerette 32 plaquée serrée contre le tube 1 (figure 3). Avant insertion des tubes 1 dans les orifices de réception 27, la plaque 3 est d’abord positionnée sur les tubes 1, de telle sorte que l’embout 17 porté par le tube 1 soit engagé dans l’orifice de réception 27 destiné à recevoir ledit tube 1. Cette situation est illustrée sur la figure 1. Le placement de la plaque 3 est réalisé manuellement. En variante, l’ensemble de fabrication 7 comporte un manipulateur non représenté configuré pour placer la plaque 3 sur les embouts 17. Comme illustré sur les figures 2 et 3, l’outil d’insertion 29 est un outil presseur ayant une pluralité d’orifices d’outils 33 en coïncidence avec les orifices 27 de réception des tubes. L’outil presseur 29 présente une face d’appui 35 appuyant sur la plaque 3. Les orifices d’outil 33 comportent chacun un tronçon terminal 37 débouchant sur la face d’appui 35 et un tronçon principal 39 prolongeant longitudinalement le tronçon terminal 37 dans la direction opposée à la surface d’appui 35. Le tronçon terminal 37 présente une section terminale, prise perpendiculairement à la direction longitudinale. Le tronçon principal 39 présente une section principale plus petite que la section terminale, comme illustré sur les figures 2 à 4. La section principale est prise perpendiculairement à la direction longitudinale. La section du tronçon principal 39 est de même forme que la section externe du tube 1, mais de taille légèrement supérieure. De même, le tronçon terminal 37 présente une section de même forme que la section externe du tube 1, mais plus grande que celle-ci. La section terminale est comprise entre 105% et 145%, de préférence entre 110% et 130%, de la section externe du tube 1. La section terminale du tronçon terminal 37 correspond typiquement au diamètre du tube plus entre 2 et 4 fois l’épaisseur de la plaque 3. Comme illustré sur les figures 2 à 4, le tronçon terminal 37 est raccordé au tronçon principal 39 par un épaulement 41. L’épaulement 41 présente une forme annulaire, et s’étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. L’épaulement 41 présente une hauteur comprise entre 1 fois et 5 fois l’épaisseur de la plaque 3, de préférence comprise entre 1,5 et 4 fois ladite épaisseur, encore plus de préférence comprise entre 2 et 3 fois ladite épaisseur, et avantageusement sensiblement égale à 2,5 fois l’épaisseur de la plaque 3. L’ensemble de fabrication 7 comporte un actionneur non représenté, configuré pour pousser l’outil presseur 29 longitudinalement de telle sorte que l’outil presseur 29 déplace la plaque 3 le long des tubes 1. Comme visible sur les figures 4 et 5, chaque embout 17 permet de centrer le tube 1 par rapport à l’orifice d’outil 33 correspondant. Il contribue également à déformer le bord 31 de l’orifice de réception de manière à plier celui-ci en forme de collerette. L’épaulement 41 prévu entre le tronçon principal 39 et le tronçon terminal 37 de l’orifice d’outil 33 est dimensionné de manière à permettre à la collerette 32 de venir se loger dans le volume correspondant sans empêcher l’engagement du tube 1 dans l’orifice d’outil 33. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur. Le procédé est prévu pour être mis en œuvre avec l’ensemble de fabrication 7 décrit plus haut. Inversement, l’ensemble de fabrication 7 décrit plus haut est spécialement conçu pour la mise en œuvre du procédé de fabrication de l’invention. Le procédé de l’invention vise à fabriquer un échangeur de chaleur à tubes et ailettes, du type décrit plus haut. Le procédé comprend les étapes suivantes : - obtention d’une pluralité de tubes 1 longitudinaux ayant chacun une section externe déterminée, chaque tube 1 ayant une extrémité longitudinale proximale 19 ; - positionnement d’un embout 17 à l’extrémité longitudinale proximale 19 de chaque tube 1, l’embout 17 ayant une partie d’extrémité convergente 21, prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1, et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1 ; - obtention d’au moins une plaque 3 ayant des orifices 27 de réception des tubes 1 ; - insertion des tubes 1 dans les orifices 27, par déplacement de la au moins une plaque 3 relativement aux tubes 1, chaque embout 17 coopérant avec le bord 31 de l’orifice 27 correspondant en déformant ledit bord 31, le bord déformé formant une collerette 32 plaquée contre le tube 1. Comme indiqué plus haut, le procédé permet de monter les plaques 3 autour d’un grand nombre de tubes 1, par exemple plusieurs centaines. Il est prévu pour monter un grand nombre de plaques 3 successivement sur les tubes 1, par exemple plusieurs dizaines de plaques 3 superposées les unes sur les autres. Les tubes longitudinaux 1 sont comme décrits plus haut en référence à l’ensemble de fabrication. Les embouts 27 sont comme décrits plus haut en référence à l’ensemble de fabrication. Ils sont positionnés typiquement par engagement d’un fût non représenté de l’embout 27 à l’intérieur de l’extrémité longitudinale proximale 19 du tube 1. La plaque 3 est telle que décrit plus haut en référence à l’ensemble de fabrication 7. A l’étape d’insertion, la plaque 3 est poussée par l’outil presseur 29 décrit plus haut. Cet outil presseur 29 présente une pluralité d’orifices d’outil 33, en coïncidence avec les orifices de réception 27 de la plaque 3. Comme indiqué plus haut, les orifices d’outil 33 présentent chacun un tronçon terminal 37 débouchant sur la face d’appui 35 de l’outil presseur, et un tronçon principal 39 prolongeant longitudinalement le tronçon terminal 37. Le tronçon terminal 37 a une section terminale, le tronçon principal 39 a une section principale plus petite que la section terminale. Le tronçon terminal 37 est raccordé au tronçon principal 39 par un épaulement 41 ayant une hauteur comprise entre 1 fois et 5 fois l’épaisseur de la plaque 3. Chaque orifice de réception 27 de la plaque 3 présente, avant l’étape d’insertion, une section interne comprise entre 50% de la section externe du tube 1 correspondant et 95% de la section externe du tube 1 correspondant. Les embouts 17 permettent de centrer les tubes 1 par rapport aux orifices d’outil 33 pendant l’étape d’insertion des tubes. Comme illustré sur la figure 5, ceci est obtenu par la partie d’extrémité convergente 21, qui vient en contact contre l’arête 43 raccordant l’épaulement 41 à la surface du tronçon principal 39. La partie d’extrémité convergente 21 déforme progressivement le bord 31 de l’orifice de réception 27 et plie celui-ci au fur et à mesure que la plaque 3 se déplace le long de l’embout 17. La partie d’extrémité convergente 21 force le bord 31 à se rabattre à l’intérieur du tronçon terminal 37 de l’orifice d’outil 33. Le bord 31 vient se ranger dans le volume cylindrique 45 situé longitudinalement dans le prolongement de l’épaulement 41. Les dimensions du tronçon terminal 37, de l’épaulement 41 et du tronçon principal 39, ainsi que les dimensions de l’embout 17 sont choisies pour qu’il subsiste entre la partie d’extré mité convergente 21 et l’arête 47 raccordant le tronçon terminal 37 à la surface d’appui 35 un espace suffisant pour permettre le passage de la collerette 32 en formation. Après formation de la collerette 32, c’est-à-dire quand la plaque 3 a dépassé l’extrémité 19 longitudinale proximale du tube 3, le mouvement de déplacement de la plaque 3 relativement au tube 1 est prolongé, jusqu’à ce que la plaque 3 occupe sa position définitive le long du tube 1. Il est à noter que pendant l’étape d’insertion des tubes 1 dans les orifices de réception 27, les tubes 1 sont disposés dans l’outil anti-flambement 9. Ils sont ainsi maintenus en position sur une grande partie de leur longueur longitudinale, ce qui empêche que les tubes 1 adoptent une forme arquée pendant l’introduction des tubes dans les orifices de réception 27 des plaques 3. L’invention a été décrite ci-dessus dans un cas où la plaque est déplacée par rapport aux tubes pour réaliser l’insertion des tubes dans les orifices. En variante, ce sont les tubes qui sont déplacées par rapport à la plaque. L’embout 17 peut présenter une forme différente de celle représentée sur les figures. La partie 21 ne converge pas nécessairement de manière monotone mais peut comporter des plats ou même des tronçons en creux. - Ensemble (7) de fabrication d’un échangeur de chaleur, l’ensemble de fabrication (7) comprenant : - un outil (9) de maintien en position d’une pluralité de tubes (1) longitudinaux ayant chacun une section externe déterminée, chaque tube (1) ayant une extrémité longitudinale proximale (19) ; - un outil (15) de positionnement d’un embout (17) à l’extrémité longitudinale proximale (19) de chaque tube (1), l’embout (17) ayant une partie d’extrémité convergente (21), prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale (19) du tube (1), et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale (19) du tube (1) ; - un outil (29) d’insertion des tubes (1) dans des orifices (27) de réception des tubes (1) d’au moins une plaque (3), par déplacement de l’au moins une plaque (3) relativement aux tubes (1), chaque embout (17) coopérant avec le bord (31) de l’orifice de réception (27) correspondant en déformant ledit bord (31), le bord (31) déformé formant une collerette (32) plaquée contre le tube (1). - Ensemble selon la revendication 1, dans lequel l’outil d’insertion (29) est un outil presseur ayant une pluralité d’orifices d’outil (33), en coïncidence avec les orifices de réception (27) des tubes (1). - Ensemble selon la revendication 2, dans lequel l’outil presseur (29) présente une face d’appui (35) appuyant sur la plaque (3), les orifices d’outil (33) ayant chacun un tronçon terminal (37) débouchant sur la face d’appui (35) et un tronçon principal (39) prolongeant longitudinalement le tronçon terminal (37), le tronçon terminal (37) ayant une section terminale, le tronçon principal (39) ayant une section principale plus petite que la section terminale. - Ensemble selon la revendication 3, dans lequel la au moins une plaque (3) présente une épaisseur déterminée, le tronçon terminal (37) étant raccordé au tronçon (39) principal par un épaulement (41) ayant une hauteur comprise entre une fois et cinq fois l’épaisseur déterminée. - Ensemble selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’outil de maintien en position (9) est un outil anti-flambement. - Procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - obtention d’une pluralité de tubes (1) longitudinaux ayant chacun une section externe déterminée, chaque tube (1) ayant une extrémité longitudinale proximale (19) ; - positionnement d’un embout (17) à l’extrémité longitudinale proximale (19) de chaque tube (1), l’embout (17) ayant une partie d’extrémité convergente (21), prolongeant longitudinalement l’extrémité longitudinale proximale (19) du tube (1), et de section décroissante longitudinalement à partir de l’extrémité longitudinale proximale (19) du tube (1) ; - obtention d’au moins une plaque (3) ayant des orifices (27) de réception des tubes (1) ; - insertion des tubes (1) dans les orifices de réception (27), par déplacement de la au moins une plaque (3) relativement aux tubes (1), chaque embout (17) coopérant avec le bord (31) de l’orifice de réception (27) correspondant en déformant ledit bord (31), le bord (31) déformé formant une collerette (32) plaquée contre le tube (1). - Procédé selon la revendication 6, dans lequel à l’étape d’insertion, la plaque (3) est poussée par un outil presseur (29) ayant une pluralité d’orifices d’outil (33), en coïncidence avec les orifices (27) de réception des tubes (1). - Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’outil presseur (29) présente une face d’appui (35) appuyant sur la plaque (3), les orifices d’outil (33) ayant chacun un tronçon terminal (37) débouchant sur la face d’appui (35) et un tronçon principal (39) prolongeant longitudinalement le tronçon terminal (37), le tronçon terminal (37) ayant une section terminale, le tronçon principal (39) ayant une section principale plus petite que la section terminale (37). - Procédé selon la revendication 8, dans lequel la au moins une plaque (3) présente une épaisseur déterminée, le tronçon terminal (37) étant raccordé au tronçon principal (39) par un épaulement (41) ayant une hauteur comprise entre une fois et cinq fois l’épaisseur déterminée. - Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la section terminale du tronçon terminal (37) est comprise entre 105% et 145% de la section externe du tube (1) correspondant. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, dans lequel chaque orifice de réception (27) de la plaque (3) présente avant l’étape d’insertion une section interne comprise entre 50% de la section externe du tube (1) correspondant et 95 % de la section externe du tube (1) correspondant. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, dans lequel la partie d’extrémité convergente (21) de l’embout (17) présente, à son extrémité longitudinale tournée vers le tube (1), une section externe sensiblement égale à la section externe du tube (1).