Brevet FR3112348A1 — publié le 20220114

Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique. La présente invention propose un procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique, incluant au moins : le préchauffage d’un mélange d’une charge de distillat, d’un solvant et d’hydrogène et leur introduction dans un réacteur à lit fixe de premier étage, la réalisation d’une hydrogénation catalytique de premier étage dans un état de fluide supercritique ou subcritique pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique; la réalisation d’une séparation sur l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique, pour collecter un produit d’huile hydrogénée et obtenir un gaz contenant de l’hydrogène et un distillat léger contenant un solvant ; le renvoi du distillat léger contenant un solvant vers une matière mélangée du réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage. Dans le procédé de la présente invention, en réalisant la réaction par hydrogénation catalytique de distillat dans un état de fluide supercritique/subcritique, une performance de solubilité et une performance de diffusion et de transfert de masse d’hydrogène dans un système de réaction d’hydrogénation de distillat sont fortement améliorées, et les rendements d’hydrodésulfuration, d’hydrodénitrification, de saturation par hydrogénation oléfinique et aromatique, et d’hydrocraquage, etc., de distillat sont fortement améliorés de sorte à réaliser une conversion par hydrogénation économique et rentable de la charge de distillat. PROCEDE D’HYDROGENATION DE DISTILLAT AMELIOREE PAR FLUIDE SUPERCRITIQUE/SUBCRITIQUE La présente invention appartient au domaine des industries pétrochimiques, et a trait à une technologie d’hydrogénation de distillat, en particulier à un procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique. Arrière-plan De nos jours, le pétrole brut est de plus en plus lourd et altéré dans le monde, et la conscience écologique mondiale s’accroît. Une conversion propre et efficace de distillat tel que du fioul, du gasoil et de l’huile désasphaltée est devenue un problème important rencontré par les raffineurs. Les divers distillats susmentionnés contiennent d’ordinaire une grande quantité de composants non hydrocarbonés tels que soufre, azote, oxygène et composés aromatiques, et la technologie d’hydrogénation est un moyen principal de les convertir en un combustible propre et une charge chimique. Un avantage principal de la technologie d’hydrogénation est un rendement élevé et une bonne qualité d’huile après hydrogénation. Cependant, en raison d’une tendance à la détérioration de la qualité du pétrole brut, les productions de combustible propre et de charge chimique sont confrontées à un énorme défi. De nos jours, l’hydrogénation catalytique de la charge de distillat adopte généralement un processus d’hydrogénation à lit fixe. En général, l’hydrogène et la charge de distillat sont mélangés et chauffés à une température appropriée et puis introduits dans un réacteur à lit fixe, où ils entrent en contact avec un catalyseur solide et sont soumis à une réaction d’hydrogénation catalytique, et puis un effluent de réaction d’hydrogénation est soumis à une séparation pour obtenir un gaz contenant de l’hydrogène et un produit d’huile hydrogénée. Dans le processus d’hydrogénation à lit fixe, étant donné que l’hydrogène est dans une phase gazeuse et que la charge de distillat est principalement dans une phase liquide, l’hydrogène doit d’abord être dissous dans la phase liquide dans un système de réaction, et atteindre ensuite un site actif du catalyseur solide par diffusion et transfert de masse de sorte à subir la réaction d’hydrogénation. Une vitesse de transfert de masse d’hydrogène se dissolvant dans la phase huileuse et atteignant le centre actif du catalyseur a un effet significatif sur le processus d’hydrogénation du distillat. Un processus à lit ruisselant classique utilise d’ordinaire un recyclage d’hydrogène haute pression en excédent pour fournir de l’hydrogène pour la réaction, ce qui entraîne un coût d’investissement en équipements et un coût d’exploitation élevés. A cette fin, des technologies d’hydrogénation en phase liquide ont été successivement développées par des instituts de recherche scientifique. Par exemple, la technologie d’hydrogénation en phase liquide du fioul divulguée dans le document US2013068657A1 repose sur une charge fraîche et un produit en phase liquide de circulation pour transporter l’hydrogène nécessaire pour la réaction d’hydrogénation ; les documents CN200910165119.3 et CN201010001103.1 divulguent respectivement un procédé d’hydrotraitement de circulation en phase liquide, qui utilise la circulation d’un produit en phase liquide pour accroître l’hydrogène dissous ; un procédé d’hydrogénation en phase liquide divulgué dans le document CN201410506339.9 utilise une combinaison d’une circulation d’un produit d’hydrogénation en phase liquide et d’un réacteur à deux étages pour obtenir une production de fioul à faible teneur en soufre ; le document US6123825 divulgue un procédé d’hydrotraitement à deux phases, qui utilise une partie d’un distillat hydrogéné comme diluant, pour le mélanger avec une charge de réaction et de l’hydrogène et les introduire dans le réacteur. Cependant, du fait de la capacité de dissolution limitée de l’hydrogène de la matière mélangée, il est difficile de traiter une huile de charge qui doit consommer une grande quantité d’hydrogène ; Le document CN201310523200.0 divulgue un procédé d’hydrotraitement en phase liquide continu de gasoil. Une charge de gasoil et un effluent de réaction sont mélangés avec de l’hydrogène dans un mélangeur pour dissoudre de l’hydrogène dans une huile hydrocarbonée, mais un rapport volumique hydrogène sur liquide n’est que de 20-30 v/v, et il est nécessaire d’ajouter de l’hydrogène dans de multiples lits catalytiques entre réacteurs ; le document CN201510036537.8 divulgue un procédé de traitement par hydrogénation en phase liquide continu de fioul, de multiples lits sont prévus dans le réacteur, et un mélangeur est prévu entre les lits. Dans la réaction d’hydrogénation, de l’hydrogène est fourni à partir de mélangeurs différents en fonction de la nature de la charge et d’une exigence de produits ; le document CN201320384424.3 propose un système de réaction d’hydrogénation de circulation en phase liquide, où un fioul frais est introduit dans une pompe à huile de circulation pour réduire sa température de fonctionnement ; Le document CN201410506173.0 propose un procédé d’hydrogénation en phase liquide par lit ascendant, qui réduit le sulfure d’hydrogène dans l’huile de circulation en introduisant un séparateur de stripping haute pression et un réservoir de désulfuration d’hydrogène de circulation, et permet ensuite d’aboutir à la production de fioul propre. Une clé de la technologie d’hydrogénation en phase liquide consiste à fournir de l’hydrogène au système de réaction en faisant circuler le distillat hydrogéné et en réalisant un pré-mélange complet, de sorte à parvenir à un objectif d’élimination de système de circulation d’hydrogène et à réduire le coût d’investissement en équipements et le coût d’exploitation. Cependant, une telle amélioration engendrera de nouveaux problèmes : la circulation d’un grand nombre de produits de réaction dans le système de réaction aboutit à une capacité de traitement de dispositif réduite, et il est difficile de fournir suffisamment d’hydrogène pour la réaction d’hydrogénation d’un distillat inférieur à forte teneur en soufre, azote et autres impuretés et d’hydrocarbures aromatiques polycycliques, provoquant une sérieuse désactivation de catalyseur et une diminution considérable de la qualité de produit, entraînant une période de fonctionnement raccourcie d’une unité d’hydrogénation, et le rendement d’hydrogénation pouvait difficilement répondre à une attente. Par conséquent, la façon de parvenir à une conversion par hydrogénation hautement rentable de distillat en améliorant la solubilité d’hydrogène reste aujourd’hui un problème à résoudre. Résumé Afin de résoudre les problèmes susmentionnés, la présente invention propose un procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique, qui peut améliorer une performance de dissolution de l’hydrogène dans un système de réaction en introduisant un fluide supercritique/subcritique et permettre ainsi d’obtenir une conversion par hydrogénation hautement rentable d’une charge de distillat. Afin d’atteindre les objectifs susmentionnés, le procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention inclut au moins : le préchauffage d’une charge de distillat, d’un solvant et d’hydrogène et leur introduction dans un réacteur à lit fixe de premier étage, et la réalisation d’une hydrogénation catalytique de premier étage dans un état de fluide supercritique/subcritique pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique ; et la réalisation d’une séparation sur l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique susmentionné, pour séparer un gaz contenant de l’hydrogène et obtenir un produit d’huile hydrogénée et un distillat léger contenant un solvant ; le renvoi du distillat léger contenant un solvant vers le réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage ; où le solvant susmentionné est sélectionné parmi au moins une des matières suivantes : paraffines ayant 4 à 10 atomes de carbone ; cycloalcanes ayant 5 à 10 atomes de carbone, hydrocarbures aromatiques ayant 6 à 8 atomes de carbone, essence, distillat d’essence, naphte et distillat de naphte. Le procédé d’hydrogénation améliorée par fluide supercritique/subcritique prévu par la présente invention ne limite pas particulièrement la charge de distillat, et une charge de distillat applicable peut être spécifiquement sélectionnée parmi au moins une des matières suivantes : kérosène, fioul, gasoil, huile de lubrification, huile de recyclage de craquage catalytique, boues huileuses de craquage catalytique et bio-huile. La présente invention ne limite pas particulièrement une source de la charge de distillat susmentionnée. Par exemple, du kérosène, du fioul et du gasoil dérivés du pétrole, de l’huile de schiste, etc. peuvent être utilisés comme charge de distillat. La présente invention ne limite pas particulièrement non plus un processus d’acquisition spécifique de kérosène, de fioul, de gasoil et d’huile de lubrification, qui sont utilisés comme charge de distillat. Par exemple, le fioul peut en particulier être du fioul de distillation directe, du fioul issu de craquage catalytique et du fioul issu de cokéfaction. Le gasoil peut être en particulier un gasoil de distillation directe, du gasoil issu de cokéfaction, du gasoil mélangé avec une quantité appropriée d’huile désasphaltée et similaire. Sur la base de la description ci-dessus, une raison pour laquelle la charge applicable au procédé de la présente invention est appelée « distillat » est qu’on la considère également comme un produit d’huile qui n’est pas trop lourd comparativement à un résidu reconnu dans l’industrie pétrochimique, à savoir qu’une plage de distillation des huiles de charge est concentrée dans une plage appartenant à celle du produit d’huile susmentionné ; ou bien que l’huile de charge contient ou est mélangée avec un distillat « plus lourd », mais d’ordinaire elle n’est cependant pas appropriée pour un équipement de traitement de résidu ; ou un produit traité après que ces huiles de charge sont soumises à un coupage de distillat et que les résidus sont séparés. En particulier, le procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique est très utile pour l’hydro-conversion de distillats, tels que fioul issu de craquage catalytique, fioul issu de cokéfaction, fioul de distillation directe, gasoil de distillation directe, gasoil issu de cokéfaction, huile de recyclage de craquage catalytique, bio-huile et un mélange de ceux-ci, et permet finalement d’obtenir un produit d’hydrogénation de distillat de bonne qualité ou fournit une charge de qualité élevée pour traitement ultérieur. Le solvant utilisé dans la présente invention peut être en particulier un ou plusieurs parmi un alcane à chaîne droite ayant 4 à 8 atomes de carbone, un alcane ramifié ayant 4 à 8 atomes de carbone, un cycloalcane ayant 5 à 8 atomes de carbone, et un aromatique ayant 6 à 8 atomes de carbone ; ou de l’essence, un distillat d’essence, du naphte ou du distillat de naphte, dont un composant principal est un composé susmentionné. Dans une mise en œuvre spécifique de la présente invention, le solvant utilisé est au moins un parmi N-pentane, N-hexane, N-heptane, N-octane et cyclohexane ou est du naphte léger. Bien entendu, dans un processus de mise en œuvre spécifique, de l’hydrogène peut également être ajouté de manière appropriée en fonction de la nature de la charge de distillat et des conditions de traitement de l’hydrogénation catalytique. Une quantité d’apport complémentaire d’hydrogène dans le processus d’hydrogénation catalytique de premier étage peut être déterminée en particulier par des éléments tels que consommation d’hydrogène, résultats d’équilibre de phase et conditions de réaction. Dans un mode de réalisation de la présente invention, des conditions de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage réalisées dans l’état supercritique ou subcritique peuvent être en particulier : une température de réaction moyenne allant de 240 à 460° C, une pression de réaction allant de 3 à 30 MPa ; un rapport massique solvant sur huile allant de 0,1 à 6:1, un rapport volumique hydrogène sur huile allant de 50 à 1 200:1 et une vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide allant de 0,2 à 12,0 h -1 . En fait, au début de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage, il est nécessaire d’introduire du solvant dans le réacteur à lit fixe de premier étage. Lorsque la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage est stable, le distillat léger contenant un solvant recyclé peut maintenir la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage pour qu’elle soit essentiellement stable, et ainsi une faible quantité de solvant frais peut être ajoutée en fonction de la situation réelle voire même s’il n’est pas nécessaire d’ajouter du solvant frais. Selon un fonctionnement normal et la connaissance de l’industrie, le distillat léger contenant un solvant introduit dans le réacteur à lit fixe de premier étage est entendu comme un équivalent du solvant frais dans la présente invention. Il n’est pas difficile de comprendre qu’en début de production, le rapport massique solvant sur huile se réfère au rapport massique entre le solvant frais et la charge de distillat, qui sont fournis au réacteur à lit fixe de premier étage. Dans une production continue, le rapport massique solvant sur huile se réfère au rapport massique entre le distillat léger contenant un solvant plus un solvant frais ajouté en complément éventuel et la charge de distillat. De même, en début de production, une matière en phase liquide introduite dans le réacteur à lit fixe de premier étage se réfère au solvant et à la charge de distillat ; lorsque le processus est stable, la matière en phase liquide se réfère au distillat léger contenant un solvant, à l’éventuel solvant frais ajouté en complément et à la charge de distillat. La vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide se réfère à la vitesse spatiale volumétrique de la matière en phase liquide (unité : h -1 ). Le rapport volumique hydrogène sur huile se réfère à un rapport volumique entre hydrogène et charge de distillat dans un état standard. Grâce à la recherche, les inventeurs ont découvert que de manière appropriée, l’augmentation de la température de réaction, l’augmentation de la pression de réaction, la réduction de la vitesse spatiale horaire de liquide, et la sélection d’un rapport solvant sur huile correct et d’un rapport volumique hydrogène sur huile correct sont bénéfiques pour améliorer une hydrogénation catalytique de charge de distillat, en particulier pour améliorer une conversion par hydrodésulfuration, hydrodénitrification et hydrodésoxygénation. Bien entendu, en production réelle, des conditions d’un processus optimal peuvent également déterminées en fonction de facteurs tels qu’une composition spécifique de charge de distillat, une consommation d’énergie, un coût de production, un rendement de production et un objectif de production. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la condition de processus de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage est d’ordinaire contrôlée en tant que : une température de réaction moyenne : 260 à 430° C, une pression de réaction de 4 à 25 MPa ; un rapport massique solvant sur huile : 0,1 à 4,0:1 ; un rapport volumique hydrogène sur huile : 80 à 1 000:1 et une vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide : 0,3 à 6,0 h -1 . Bien entendu, dans une production réelle, la condition de processus de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage peut être ajustée de manière raisonnable en fonction de la composition spécifique de la charge de distillat. Par exemple, si la charge de distillat est au moins l’une de kérosène, de fioul ou de bio-huile légère, la température moyenne de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage réalisée dans l’état supercritique ou subcritique peut être spécifiquement de 240 à 440° C, de préférence, de 260 à 420° C, plus préférablement, de 280 à 420° C ; la pression de réaction peut être en particulier de 3 à 25 MPa, de préférence, de 4 à 20 MPa ; le rapport massique solvant sur huile peut être en particulier de 0,1 à 5,0:1, de préférence, de 0,1 à 3,0:1 ; le rapport volumique hydrogène sur huile peut être de : 50 à 1 000 1, de préférence, de 80 à 800 1 , plus préférablement, de 80 à 600:1 ; la vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide peut être en particulier de 0,5 à 12,0 h -1 , de préférence, de 0,5 à 6,0 h -1 , plus préférablement, de 0,5 à 5,0 h -1 . Par exemple, si la charge de distillat est au moins l’une parmi gasoil, huile de lubrification, huile de recyclage de craquage catalytique, boues huileuses de craquage catalytique ou bio-huile lourde, la température moyenne de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage réalisée dans l’état supercritique ou subcritique peut être en particulier de 300 à 460° C, de préférence, de 320 à 430° C, de préférence encore, de 340 à 420° C ; la pression de réaction peut être en particulier de 4 à 30 MPa, de préférence, de 5 à 25 MPa, et de préférence encore, de 6 à 20 MPa ; le rapport massique solvant sur huile peut être en particulier de 0,1 à 6,0:1, de préférence, de 0,1 à 5,0:1, et de préférence encore, de 0,2 à 4,0:1 ; le rapport volumique hydrogène sur huile peut être de 50 à 1 200:1, de préférence, de 80 à 1 000:1 ; de préférence encore, de 100 à 800:1 ; la vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide peut être en particulier de 0,2 à 8,0 h -1 , de préférence, de 0,3 à 5,0 h -1 , et de préférence encore, de 0,5 à 4,0 h -1 . Selon la solution proposée par la présente invention, le processus d’hydrogénation améliorée de la charge de distillat par fluide supercritique/subcritique est également appelé l’hydrogénation catalytique de premier étage, qui peut améliorer efficacement l’effet d’hydrogénation catalytique. La présente invention ne limite pas particulièrement un type de réaction spécifique de l’hydrogénation catalytique de premier étage. Par exemple, il peut être l’hydrodésulfuration, l’hydrodénitrification, l’hydrodésoxygénation, la saturation par hydrogénation oléfinique, la saturation par hydrogénation aromatique, l’hydrodémétallisation et l’hydrocraquage et d’autres réactions d’hydrogénation catalytiques. En d’autres termes, le processus d’hydrogénation catalytique prévu par la présente invention peut être appliqué à l’hydroraffinage pour obtenir un produit fini, à l’hydrotraitement pour fournir une charge de haute qualité pour un traitement ultérieur, et à un processus d’hydro-valorisation et d’hydrocraquage pour obtenir un produit d’huile léger et un produit chimique. On peut comprendre qu’un catalyseur d’hydrogénation correspondant doit être sélectionné, tel qu’un ou plusieurs parmi un catalyseur d’hydroraffinage, un catalyseur d’hydrotraitement, un catalyseur d’hydro-valorisation, un catalyseur d’hydrocraquage, etc., en fonction d’une composition de la charge de distillat et d’un type de réaction d’hydrogénation catalytique. Les catalyseurs d’hydrogénation susmentionnés sont disponibles dans le commerce ou peuvent être préparés selon un procédé classique dans l’art. Dans un processus de mise en œuvre de la présente invention, le catalyseur d’hydrogénation sélectionné est un catalyseur d’hydrogénation de qualité industrielle, et peut en particulier être un ou plusieurs d’un catalyseur d’hydroraffinage de qualité industrielle, d’un catalyseur d’hydrotraitement de qualité industrielle, d’un catalyseur d’hydro-valorisation de qualité industrielle et d’un catalyseur d’hydrocraquage de qualité industrielle. Le catalyseur d’hydrogénation est obtenu par chargement d’un composant de métal actif sur un support, où le métal actif peut être sélectionné à partir d’au moins un d’un métal de groupe VIB et d’un métal de groupe VIII, le support peut être déterminé en fonction d’une exigence de traitement et d’une caractéristique de la réaction d’hydrogénation correspondante. Dans un mode de réalisation spécifique, des supports du catalyseur d’hydrogénation sont sélectionnés parmi un ou plusieurs parmi alumine, alumine-silice, alumine-oxyde de titane, etc. Le catalyseur d’hydro-valorisation et le catalyseur d’hydrocraquage sont un métal actif supporté dans un ou plusieurs d’un oxyde d’aluminium avec un tamis moléculaire, d’un oxyde d’aluminium-silice avec un tamis moléculaire, d’un oxyde d’aluminium-oxyde de titane avec un tamis moléculaire, etc., où l’oxyde d’aluminium susmentionné peut en particulier être au moins l’un parmi γ-Al 2 O 3 , δ-Al 2 O 3 , θ-Al 2 O 3 et η-Al 2 O 3 . Un ou plusieurs parmi fluor, phosphore, titane, zirconium et bore peuvent être ajoutés de manière sélective au support susmentionné et utilisés en tant que composant auxiliaire. L’homme du métier peut sélectionner un métal actif approprié, un tamis moléculaire, un support et un composant auxiliaire et les teneurs de ceux-ci en fonction d’un besoin. Dans certains modes de réalisation spécifiques de la présente invention, le processus d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique nécessite un réacteur à lit fixe d’étage et au moins un lit catalytique d’étage. En particulier, un mélange d’hydrogène, de solvant et de charge de distillat frais peut être chauffé à une température appropriée avant de pénétrer dans le réacteur à lit fixe de premier étage. La matière mélangée entre en contact avec le catalyseur d’hydrogénation dans le lit catalytique et subit la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage dans un état de fluide supercritique ou subcritique. En particulier, les matières pénétrant dans le réacteur à lit fixe de premier étage, à savoir, de l’hydrogène, un solvant, et une charge de distillat frais, peuvent être fournie dans une chaîne d’alimentation en même temps et pénétrer ensemble dans le réacteur à lit fixe, ou elles peuvent tout d’abord être complètement mélangées dans un mélangeur et peuvent ensuite pénétrer dans le réacteur à lit fixe ; ou elles peuvent également être complètement mélangées dans un mélangeur disposé entre les lits de catalyseurs dans le réacteur à lit fixe. Ceci n’est pas particulièrement limité dans le présent mode de réalisation. La présente invention ne limite pas en particulier la façon de réaliser la séparation sur un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique, et un moyen de séparation classique dans l’art peut être utilisé. Dans un processus de mise en œuvre spécifique de la présente invention, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique est soumis à une séparation en trois phases d’huile, de gaz et d’eau après injection d’eau et échange de chaleur. La phase gazeuse et la phase huileuse séparées sont en outre séparées pour obtenir un gaz contenant de l’hydrogène et un distillat léger contenant un solvant, et un ou plusieurs parmi distillat d’essence, distillat de kérosène, distillat de fioul et huile de queue et autre produit d’huile hydrogénée. Parmi eux, le distillat léger contenant un solvant est renvoyé vers la matière mélangée du réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage ; le gaz contenant de l’hydrogène peut être directement évacué ou évacué après un traitement sans danger, ou le gaz contenant de l’hydrogène peut être purifié et recyclé. Dans la présente invention, la charge de distillat peut subir une hydrogénation catalytique à lit fixe à un étage dans un état de fluide supercritique ou subcritique, ou continuer à subir une hydrogénation catalytique de second étage sur cette base, à savoir, à l’aide d’un processus d’hydrogénation catalytique à lit fixe à deux étages. Le processus d’hydrogénation à lit fixe à un étage ou le processus d’hydrogénation à lit fixe à deux étages peut en particulier être sélectionné en fonction de la composition de la charge de distillat et d’un objectif de production. Avant de séparer l’effluent de réaction d’hydrogénation à lit fixe de premier étage, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage peut en particulier être directement introduit dans un réacteur à lit fixe de second étage pour subir l’hydrogénation catalytique de second étage pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage (c’est-à-dire, un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique). En d’autres termes, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage n’est pas soumis à séparation, mais il est directement introduit dans le second réacteur à lit fixe de second étage pour subir l’hydrogénation catalytique de second étage et obtenir l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage (c’est-à-dire, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique). Ensuite, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique est soumis à séparation pour obtenir un produit d’huile hydrogénée, un gaz contenant de l’hydrogène et un distillat léger contenant un solvant ; où le distillat léger contenant un solvant est renvoyé vers le réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage. En variante, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique obtenu dans l’hydrogénation catalytique de premier étage peut être soumis à séparation pour obtenir le gaz contenant de l’hydrogène, le distillat léger contenant un solvant et le produit d’huile hydrogénée de premier étage, et ensuite le produit d’huile hydrogénée de premier étage est introduit dans le réacteur à lit fixe de second étage pour l’hydrogénation catalytique de second étage pour obtenir l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage. En d’autres termes, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique obtenu à partir de la réaction d’hydrogénation catalytique de premier étage est soumis d’abord à un traitement de séparation, pour séparer le gaz contenant de l’hydrogène et collecter le produit d’huile hydrogénée de premier étage et le distillat léger contenant un solvant, et ensuite le distillat léger contenant un solvant est renvoyé vers le réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage. Le produit d’huile hydrogénée de premier étage et de l’hydrogène sont mélangés et introduits dans le réacteur à lit fixe de second étage pour réaliser l’hydrogénation catalytique de second étage pour obtenir l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage. Enfin, l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage est soumis à séparation, pour séparer le gaz contenant de l’hydrogène et collecter le produit d’huile hydrogénée de second étage. Le processus d’hydrogénation à lit fixe à deux étages susmentionné peut utiliser des réacteurs à lit fixe à deux étages connectés en série pour réaliser la réaction d’hydrogénation améliorée par fluide supercritique/subcritique, ou il peut introduire un processus d’hydrogénation de distillat classique dans le processus d’hydrogénation améliorée par fluide supercritique/subcritique. Il n’est pas difficile de comprendre que la composition finale du produit d’huile hydrogénée de second étage est différente de celle du produit d’huile hydrogénée de premier étage lors de l’utilisation d’un processus d’hydrogénation à lit fixe à deux étages. Par conséquent, un processus de séparation approprié peut être mis en œuvre pour le produit d’huile hydrogénée de second étage en fonction de conditions réelles. La présente invention ne limite pas particulièrement un type spécifique du réacteur à lit fixe. Il peut être un lit descendant (à savoir, la matière pénètre depuis la partie supérieure du réacteur à lit fixe et s’écoule à l’extérieur depuis la partie inférieure), ou il peut être un lit ascendant (à savoir, la matière pénètre depuis la partie inférieure du réacteur à lit fixe et s’écoule à l’extérieur depuis la partie supérieure). Dans un processus de mise en œuvre spécifique de la présente invention, le solvant supercritique/subcritique est un ou plusieurs parmi essence, distillat d’essence, naphte et distillat de naphte, l’effluent de réaction d’hydrogénation peut être séparé pour obtenir un produit d’huile hydrogénée, un gaz contenant de l’hydrogène et un distillat léger contenant un solvant, et le distillat léger contenant un solvant est renvoyé vers le réacteur. En variante, l’effluent de réaction d’hydrogénation peut être séparé pour obtenir un produit d’huile hydrogénée et un gaz contenant de l’hydrogène, et le produit d’huile hydrogénée est en outre séparé pour obtenir du distillat d’essence, du distillat de kérosène, du distillat de fioul et de l’huile de queue et un autre produit d’huile hydrogénée après hydrogénation. Comparativement à la technologie d’hydrogénation classique existante, le procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention commande un système ternaire de la charge de distillat, du distillat léger contenant un solvant (ou du solvant) et de l’hydrogène pour effectuer une réaction d’hydrogénation catalytique dans l’état de fluide supercritique ou subcritique et présente les avantages suivants : (1) la présente invention peut considérablement améliorer la performance de dissolution et la performance de transfert de masse d’hydrogène dans le système de réaction d’hydrogénation du distillat, améliorant ainsi considérablement la fourniture d’hydrogène efficace dans le processus de réaction d’hydrogénation catalytique, améliorant ainsi de manière significative l’efficacité de la réaction d’hydrogénation de distillat et une efficacité d’utilisation d’hydrogène et de catalyseur et aboutissant à une conversion par hydrogénation à haut rendement de la charge de distillat. (2) le fluide supercritique/subcritique peut évacuer une chaleur libérée par la réaction d’hydrogénation catalytique, la désactivation de catalyseur provoquée par une surchauffe locale et des réactions secondaires peut être évitée, prolongeant ainsi une durée de vie du catalyseur et une période de fonctionnement totale du système d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique. (3) le présent procédé peut considérablement augmenter la fourniture d’hydrogène efficace. Par conséquent, comparativement à la technologie d’hydrogénation classique de distillat, le procédé d’hydrogénation améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention peut également considérablement réduire une quantité de circulation d’hydrogène, le coût d’investissement en compresseur d’hydrogène, et les coûts de production et d’exploitation. (4) la présente invention peut être appliquée à l’hydroraffinage, l’hydrotraitement, l’hydro-valorisation et l’hydrocraquage de distillat tel que kérosène, fioul et gasoil, et peut également être utilisée en tant que processus préliminaire d’hydrotraitement de distillat. Le processus peut être ajusté de manière flexible en fonction de la nature de charges de distillat et d’un objectif de production. (5) Le processus d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique de la présente invention peut être obtenu par modification simple sur la base du processus d’hydrogénation classique de distillat. Par conséquent, il a pour avantage de moindres coûts de modification et d’investissement, et il est adapté à une promotion et application en production réelle. La est un organigramme schématique d’un mode de réalisation d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention ; La est un organigramme schématique d’un autre mode de réalisation d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention ; et La est un organigramme schématique d’encore un autre mode de réalisation d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique proposé par la présente invention. Description des repères de référence : 1- charge de distillat ; 2- solvant ou distillat léger contenant un solvant ; 3- hydrogène ; 4- matière mélangée ; 5- réacteur à lit fixe ; 6- effluent de réaction d’hydrogénation ; 7- séparateur haute-pression ; 8- gaz contenant de l’hydrogène ; 9- huile liquide de séparateur haute pression ; 10- séparateur basse pression ; 11- gaz de séparateur basse pression ; 12- huile liquide de séparateur basse pression ; 13- système de fractionnement ; 14- stripper ; 15- huile de stripping ; 16- tour d’élimination de sulfure d’hydrogène. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique, caractérisé en ce qu’il comprend au moins : le préchauffage d’une charge de distillat, d’un solvant et d’hydrogène et puis leur introduction dans un réacteur à lit fixe de premier étage, et la réalisation d’une hydrogénation catalytique de premier étage dans un état de fluide supercritique ou subcritique pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique ; et la réalisation d’une séparation sur l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique, pour séparer un gaz contenant de l’hydrogène et obtenir un produit d’huile hydrogénée et un distillat léger contenant un solvant; le distillat léger contenant un solvant est renvoyé au réacteur à lit fixe de premier étage pour remplacer le solvant pour recyclage ; dans lequel le solvant est choisi parmi au moins une des matières suivantes : paraffines ayant 4 à 10 atomes de carbone, cycloalcanes ayant 5 à 10 atomes de carbone ; hydrocarbures aromatiques ayant 6 à 8 atomes de carbone ; essence, distillat d’essence, naphte et distillat de naphte. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charge de distillat est choisie parmi au moins une des matières suivantes : kérosène, fioul, gasoil, huile lubrifiante, huile de recyclage de craquage catalytique, boues huileuses de craquage catalytique et bio-huile. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, pendant l’hydrogénation catalytique de premier étage, une température de réaction moyenne est de 240 à 460 °C, de préférence, de 260 à 430 °C ; une pression de réaction est de 3 à 30 MPa, de préférence, de 4 à 25 MPa ; un rapport massique solvant sur huile est de 0,1 à 6:1, de préférence de 0,1 à 4,0:1 ; un rapport volumique hydrogène sur huile est de 50 à 1 200:1, de préférence, de 80 à 1 000:1 ; et une vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide est de 0,2 à 12,0 h -1 , de préférence, de 0,3 à 6,0 h -1 . Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon la revendication 3, caractérisé en ce que la charge de distillat est au moins une parmi kérosène, fioul ou bio-huile légère, la température de réaction moyenne de l’hydrogénation catalytique de premier étage est de 240 à 440°C, de préférence, de 260 à 420°C, de préférence encore, de 280 à 420°C; la pression de réaction est de 3 à 25 MPa, de préférence, de 4 à 20 MPa; le rapport massique solvant sur huile est de 0,1 à 5,0:1, de préférence, de 0,1 à 3,0:1; le rapport volumique hydrogène sur huile est de 50 à 1 000:1, de préférence, de 80 à 800:1, de préférence encore, de 80 à 600:1 ; et la vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide est de 0,5 à 12,0 h -1 , de préférence, de 0,5 à 6,0 h -1 . Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon la revendication 3, caractérisé en ce que la charge de distillat est au moins une parmi gasoil, huile lubrifiante, huile de recyclage de craquage catalytique, boues huileuses de craquage catalytique, ou bio-huile lourde, la température de réaction moyenne de l’hydrogénation catalytique de premier étage est de 300 à 460°C, de préférence, de 320 à 430°C, de préférence encore, de 340 à 420°C; la pression de réaction est de 4 à 30 MPa, de préférence, de 5 à 25 MPa , de préférence encore, de 6 à 20 MPa ; le rapport massique de solvant sur huile est de 0,1 à 6,0:1, de préférence, de 0,1 à 5,0:1, de préférence encore, de 0,2 à 4,0:1; le rapport volumique hydrogène sur huile est de 50 à 1 200:1, de préférence, de 80 à 1 000:1, de préférence encore, de 100 à 800:1 ; et la vitesse spatiale volumétrique horaire de liquide est de 0,2 à 8,0 h -1 , de préférence, de 0,3 à 5,0 h -1 , de préférence encore, de 0,5 à 4,0 h -1 . Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’hydrogénation catalytique de premier étage comprend au moins une d’une hydrodésulfuration, d’une hydrodénitrification, d’une hydrodésoxygénation, d’une saturation par hydrogénation oléfinique, d’une saturation par hydrogénation aromatique, d’une hydrodémétallisation et d’un hydrocraquage. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’un catalyseur d’hydrogénation utilisé dans l’hydrogénation catalytique de premier étage comprend au moins un d’un catalyseur d’hydroraffinage, d’un catalyseur d’hydrotraitement, d’un catalyseur d’hydro-valorisation et d’un catalyseur d’hydrocraquage, le catalyseur d’hydrogénation comprend un support et un composant de métal actif chargé sur le support, dans lequel le composant de métal actif est sélectionné parmi au moins un d’un métal de groupe VIB et d’un métal de groupe VIII. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend en outre : l’introduction de l’effluent de réaction d’hydrogénation après l’hydrogénation catalytique de premier étage dans un réacteur à lit fixe de second étage et la réalisation d’une hydrogénation catalytique de second étage pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage, et la réalisation d’une séparation sur l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend en outre : l’introduction du produit d’huile hydrogénée et d’hydrogène dans un réacteur à lit fixe de second étage et la réalisation d’une hydrogénation catalytique de second étage pour obtenir un effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage ; et la réalisation d’une séparation sur l’effluent de réaction d’hydrogénation catalytique de second étage, pour séparer le gaz contenant de l’hydrogène, et obtenir un produit d’huile hydrogénée de second étage. Procédé d’hydrogénation de distillat améliorée par fluide supercritique/subcritique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz contenant de l’hydrogène est déchargé, ou le gaz contenant de l’hydrogène est purifié et recyclé.