Brevet FR3108604A1 — publié le 20211001

L’invention a pour objet un kit pour l’obtention d’une couche de sol de bâtiment, comprenant : - un composant A qui est un mélange pulvérulent comprenant un liant hydraulique et des granulats, et - un composant B qui est une dispersion aqueuse comprenant une phase organique dispersée comprenant un polymère choisi parmi les acrylates et les styrène-acrylates ou un mélange de deux ou plus de ces polymères, et éventuellement des tackifiants et/ou des plastifiants, la température de transition vitreuse de la phase constituée dudit polymère ou mélange de polymères et des éventuels tackifiants et/ou plastifiants étant inférieure ou égale à -5°C. Kit pour l’obtention d’une couche de sol de bâtiment L’invention se rapporte au domaine des sols de bâtiments, notamment à usage résidentiel, commercial, industriel ou tertiaire. Il s’agit le plus souvent de sols intérieurs (situés à l’intérieur du bâtiment), mais il peut aussi s’agir de sols extérieurs (faisant partie du bâtiment mais situés à l’extérieur de celui-ci, comme les sols de balcons ou de terrasses). Les couches de sols, en particulier intérieurs, sont des couches déposées généralement au-dessus d’un substrat de sol, tel qu’une dalle ou une chape, et sous un revêtement de finition de sol (par exemple un carrelage, un parquet, une moquette…). Les couches de sol peuvent avoir plusieurs fonctions alternatives ou cumulatives : elles peuvent servir notamment à combler une épaisseur, à fixer le revêtement de finition de sol (par exemple coller un carrelage), à assurer l’étanchéité, ou encore à amortir les bruits d’impact. Les couches de sol doivent en outre répondre à des exigences fortes en termes de résistance mécanique (notamment en termes de résistance à la compression, à la flexion, à l’usure ou à l’impact), de manière à résister aux contraintes exercées par les personnes, les meubles etc… Les couches de sol sont fréquemment à base de matériaux cimentaires qui, de par leur nature rigide et dense, sont connus pour transmettre les bruits d’impact, en tout cas lorsqu’ils sont appliqués sur des épaisseurs admissibles dans le domaine de la construction de bâtiments. Un but de l’invention est de proposer une couche de sol à base de mortier comprenant un liant hydraulique présentant par elles-mêmes, donc sans nécessiter l’ajout d’une sous-couche acoustique, des propriétés acoustiques, en particulier en termes d’isolation des bruits d’impact. A cet effet, l’invention a pour objet un kit pour l’obtention d’une couche de sol de bâtiment, comprenant : - un composant A qui est un mélange pulvérulent comprenant un liant hydraulique et des granulats, et - un composant B qui est une dispersion aqueuse comprenant une phase organique dispersée comprenant un polymère choisi parmi les acrylates et les styrène-acrylates ou un mélange de deux ou plus de ces polymères, et éventuellement des tackifiants et/ou des plastifiants, la température de transition vitreuse de la phase constituée dudit polymère ou mélange de polymères et des éventuels tackifiants et/ou plastifiants étant inférieure ou égale à -5°C. Un autre objet de l’invention est un procédé d’obtention d’une couche de sol de bâtiment, dans lequel on mélange les composants A et B du kit pour former une pâte, puis on applique ladite pâte sur un élément dudit sol, notamment sur une dalle, une chape ou une surface de sol à restaurer. Un autre objet de l’invention est également une couche de sol de bâtiment en mortier durci comprenant au moins un liant hydraulique et des granulats, ledit mortier durci présentant, à une température de 20°C et pour au moins une fréquence comprise entre 100 et 1000 Hz, un module de cisaillement dynamique G’ d’au plus 70 MPa et un facteur de perte tanδ d’au moins 0,30. La couche de sol est notamment obtenue ou susceptible d’être obtenue par le procédé de l’invention. Le mortier durci comprend de préférence au moins un polymère, en particulier choisi parmi les acrylates et les styrène-acrylates. La couche de sol en mortier durci est de préférence obtenue à partir du kit de l’invention et/ou par le procédé de l’invention. Ainsi, les détails qui suivent concernant la composition du kit valent également pour la couche de sol selon l’invention, au sens où les ingrédients d’un ou de l’autre des composants du kit vont se retrouver dans la couche de sol. Dans le présent texte, les teneurs indiquées sont toujours des teneurs pondérales. Une teneur d’un constituant dans un composant ou un produit donné est exprimée par rapport au poids, respectivement, de ce composant ou de ce produit. Composant A Le composant A est un mélange pulvérulent, notamment du type mortier sec prêt à gâcher. Le liant hydraulique du composant A ou de la couche de sol est de préférence choisi parmi les ciments Portland, les ciments alumineux, les ciments sulfoalumineux, la chaux hydratée, les laitiers de haut fourneau granulés broyés, les cendres volantes et les mélanges de deux ou plus de ces liants. Les ciments Portland recouvrent les ciments de type CEM I et CEM II tels que définis par la norme EN 197-1. Un ciment CEM I comprend au moins 95% de clinker tandis qu’un ciment CEM II comprend au moins 65% de clinker et au plus 35% de laitier de haut-fourneau, de fumée de silice, de pouzzolane, de cendres volantes, de schiste calciné et/ou de calcaire. Les granulats du composant A ou de la couche de sol sont de préférence choisis parmi les granulats siliceux et/ou carbonatés, notamment les sables de silice, les calcaires et dolomies broyés. Les granulats peuvent également comprendre des granulats légers choisis parmi la perlite, la vermiculite, les billes de verre expansé, les billes de polystyrène expansé, les cénosphères, les silicates expansés, les aérogels et leurs mélanges. De manière avantageuse, afin d’améliorer les propriétés acoustiques, le composant A comprend de la poudre de caoutchouc, notamment en une teneur pondérale d’au moins 5% en poids, en particulier comprise entre 7 et 20%, par rapport au poids de composant A. Cette poudre fait partie des granulats. La couche de sol comprend donc de préférence de la poudre de caoutchouc, notamment en une teneur d’au moins 1% en poids, en particulier comprise entre 2 et 10% en poids, par rapport au poids de couche de sol. La teneur totale en liant hydraulique dans le composant A est de préférence comprise entre 5 et 30% en poids. La teneur totale en granulats dans le composant A est de préférence comprise entre 50 et 90% en poids. Ces teneurs sont indiquées par rapport au poids de composant A. La teneur totale en liant hydraulique dans le mortier durci de la couche de sol est de préférence comprise entre 2 et 20%, notamment entre 3 et 15% en poids. La teneur totale en granulats dans le mortier durci de la couche de sol est de préférence comprise entre 15 et 60%, notamment entre 20 et 50% en poids. Ces teneurs sont indiquées par rapport au poids de couche de sol. Composant B Par polymère acrylate on entend en particulier un polymère obtenu à partir de monomères choisis parmi l’acide acrylique, les sels d’acrylate et/ou les esters d’acrylate. Les esters d’acrylate sont de préférence des esters d’alcools en C1-C10. Par polymère styrène-acrylate, on entend en particulier un copolymère de styrène (ou de dérivés du styrène, comme par exemple le méthylstyrène) et de monomères acrylates tels que définis précédemment. Ces polymères se sont révélés avantageux notamment du fait d’une bonne compatibilité avec les liants hydrauliques tels que les ciments, lesquels présentent une forte basicité, et d’une bonne résistance aux réactions exothermiques d’hydratation de ces liants hydrauliques. Les polymères acrylates sont préférés en ce qu’ils permettent d’obtenir de meilleures propriétés acoustiques. Le mortier durci de la couche de sol comprend donc de préférence un tel polymère. La teneur totale en polymère acrylate et styrène-acrylate dans le mortier durci de la couche de sol est de préférence comprise entre 9 et 50% en poids, notamment entre 15 et 35% en poids. Les polymères acrylates ou styrène-acrylate dans la dispersion aqueuse se présentent de préférence sous la forme de particules dont la taille est de préférence comprise entre 0,1 et 100 µm, notamment entre 0,15 et 50 µm, voire entre 0,2 et 2 µm. On entend par taille le diamètre équivalent moyen en nombre, par exemple déterminé par spectroscopie à diffraction laser. La dispersion aqueuse (composant B) est de préférence une émulsion dans laquelle la phase organique est stabilisée par un agent émulsifiant, notamment un tensioactif. Le tensioactif peut être non-ionique (par exemple à base d’oxyde de polyéthylène – PEO - ou d’oxyde de polypropylène – PPO, incluant leurs dérivés copolymères triblocs du type PEO-PPO-PEO), anionique (par exemple des sels de sulfates ou sulfonates comme le laurylsulfate de sodium) ou encore cationique (par exemple des sels d’ammonium quaternaire comme le bromure de dodécyltriméthylammonium ou d’hexadécyltriméthylammonium). La teneur totale en polymère acrylate et styrène-acrylate dans le composant B est de préférence comprise entre 25 et 75% en poids, notamment entre 35 et 65% en poids, voire entre 45 et 60% en poids. Une concentration trop élevée conduit à une dispersion trop visqueuse, tandis que des dilutions élevées conduisent à une diminution des performances acoustiques. Divers polymères acrylate ou styrène-acrylate sont utilisables dans la présente invention. On peut en particulier citer des dispersions vendues sous la référence Acronal® par la société BASF, ou sous la référence Encor® par la société Arkema, ou encore sous la référence Revacryl® par la société Synthomer. Le composant B et/ou le composant A, et donc le mortier durci, comprend de préférence des tackifiants et/ou des plastifiants, afin d’ajuster l’amortissement vibratoire ainsi que la position du pic d’amortissement sur la fréquence d’intérêt. Ces composés peuvent être sous forme liquide, et donc présents dans le composant B, ce qui constitue un mode de réalisation préféré. Ils peuvent alternativement être sous forme pulvérulente, obtenue par exemple par atomisation, et dans ce cas être ajoutés au composant A. Le ou chaque tackifiant est de préférence choisi parmi les résines tackifiantes naturelles (par exemple les colophanes, les dérivés de colophane, comme les colophanes hydrogénées, les terpènes) et les résines tackifiantes synthétiques (par exemple les résines aliphatiques, aromatiques et hydrogénées issues du pétrole). De préférence, le tackifiant utilisé est une colophane et/ou un terpène, notamment sous forme de dispersion et/ou de poudre. On peut notamment citer les produits Dermulsene® (A7510, RE1513, TR602…), Dertoline®, Staybelite®, Foral®, Dertohphene® commercialisés par la société DRT. Le plastifiant permet de décaler la température de transition vitreuse (Tg) du matériau constituant la couche de sol vers de plus basses températures, en d’autre termes vers de plus hautes fréquences. De préférence, le plastifiant utilisé est un dérivé du triéthylèneglycol. Il peut s’agir par exemple du triethylene glycol bis(2-ethylbutyrate) connu sous le nom commercial de 3GH, ou du triethylene glycol bis (2-ethylhexanoate) connu sous le nom de 3G8. Lorsqu’il est présent, la teneur pondérale totale en tackifiant dans le composant B est de préférence comprise entre 0,5 et 40%, notamment entre 2 et 20%, voire entre 3 et 15%, par rapport au poids de matière sèche. La teneur pondérale totale en tackifiant dans le mortier durci de la couche de sol est alors de préférence comprise entre 0,2 et 25%, notamment entre 5 et 15%, voire entre 8 et 10%. Lorsqu’il est présent, la teneur pondérale totale en plastifiant dans le composant B est de préférence comprise entre 0,5 et 20%, notamment entre 1 et 10%, voire entre 2 et 8%, par rapport au poids de matière sèche. La teneur pondérale totale en plastifiant dans le mortier durci de la couche de sol est alors de préférence comprise entre 0,2 et 15%, notamment entre 0,5 et 8%, voire entre 1 et 6%. La phase dont on mesure la température de transition vitreuse est la phase, dans le composant B, constituée du polymère acrylate ou styrène-acrylate ou du mélange de tels polymères et, lorsque de tels composés sont présents dans le composant B, des tackifiants et/ou plastifiants. Dans certains modes de réalisation, le composant B est une dispersion aqueuse d’un seul polymère acrylate ou styrène-acrylate, sans ajout de tackifiant ou de plastifiant. Dans ce cas la température de transition vitreuse à considérer correspond à la température de transition vitreuse dudit polymère. Dans d’autres modes de réalisation, le composant B est une dispersion aqueuse comprenant au moins deux polymères choisis parmi les acrylates et les styrène-acrylates, sans ajout de tackifiant ou de plastifiant. Dans ce cas la température de transition vitreuse à considérer correspond à la température de transition vitreuse du mélange de ces polymères. Lorsque le composant B comprend des tackifiants et/ou des plastifiants, la température de transition vitreuse à considérer correspond à la température de transition vitreuse du mélange constitué du ou des polymères acrylates ou styrène-acrylates et des tackifiants et/ou plastifiants. La température de transition vitreuse de la phase à considérer, c’est-à-dire de la phase constituée dudit polymère ou mélange de polymères acrylates ou styrène-acrylates et des éventuels tackifiants et/ou plastifiants, est de préférence inférieure ou égale à -10°C, et même à -20°C, voire à -30°C ou à -40°C. Elle est de préférence supérieure ou égale à -100°C. Une telle température de transition vitreuse s’est révélée avantageuse pour obtenir une bonne absorption des bruits d’impact en conférant un caractère viscoélastique au mortier durci. La température de transition vitreuse de la phase à considérer est déterminée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) entre -100°C et 120°C avec une vitesse de chauffe de 20°C par minute. La détermination est réalisée à partir de la courbe obtenue en utilisant la méthode des tangentes, en prenant le point d’intersection avec la courbe de la bissectrice des tangentes à la courbe. La mesure est réalisée sur la phase à considérer, obtenue après séchage de la dispersion aqueuse. Dans le kit selon l’invention, les proportions massiques respectives du composant A et du composant B (A:B) varient de préférence de 30 :70 à 70 :30, notamment de 40 :60 à 60 :40, voire de 45 :55 à 55 :45. Le composant A et/ou le composant B peut également comprendre au moins un additif choisi parmi les retardateurs de prise, les accélérateurs de prise, les agents de rhéologie (notamment épaississants ou thixotropiques), les agents dispersants, les agents nivelants, les agents rétenteurs d’eau, les agents anti-agglomérants, les plastifiants ou superplastifiants. De préférence le mortier durci présente, à une température de 20°C et pour au moins une fréquence comprise entre 100 et 1000 Hz, et avantageusement pour toute fréquence comprise entre 100 et 1000 , l’une au moins des caractéristiques suivantes : - un module de cisaillement dynamique G’ d’au plus 70 MPa, notamment d’au plus 60 MPa, et même d’au plus 50 MPa, notamment d’au plus 40 MPa, voire d’au plus 30 MPa, - un facteur de perte tanδ d’au moins 0,30, notamment d’au moins 0,33, voire d’au moins 0,35. De manière connue, le module de cisaillement dynamique G’ correspond à la partie réelle du module de cisaillement complexe. On l’appelle aussi « module de conservation en cisaillement ». Le facteur de perte tanδ (aussi appelé facteur d’amortissement) est égal au rapport entre G’’ et G’, la grandeur G’’, appelée « module de perte en cisaillement », correspondant à la partie imaginaire du module de cisaillement complexe. Le kit selon l’invention est généralement constitué du composant A et du composant B ; il s’agit alors d’un kit bicomposant. Les deux composants du kit sont normalement séparés physiquement afin d’éviter toute réaction prématurée entre eux. Le kit peut par exemple comprendre deux récipients distincts contenant chacun un des composants A ou B. Le kit peut également comprendre un récipient comprenant deux compartiments distincts contenant chacun un des composants A ou B. Le kit peut par exemple être vendu sous la forme d’un seau contenant deux poches plastiques contenant chacune un des composants. Les deux poches peuvent ensuite être vidées dans le seau afin de procéder au mélange dans ce dernier. Le composant B contient généralement la quantité d’eau nécessaire au gâchage, mais il est évidemment possible d’ajouter de l’eau si nécessaire. Le mélange des composants A et B a généralement lieu sur site, par exemple manuellement ou au moyen d’un malaxeur afin d’obtenir une pâte qui sera ensuite appliquée sur le substrat de sol à revêtir, par exemple une chape. L’application peut être réalisée de manière connue au moyen d’une brosse, d’un rouleau ou d’un pinceau, d’une spatule, d’un platoir flamand, d’une truelle, d’une lisseuse ou encore par pulvérisation. L’invention a aussi pour objet un sol comprenant une couche de sol selon l’invention, notamment sous forme de couche adhésive et/ou de couche d’étanchéité et/ou de sous-couche, ladite couche étant interposée entre un substrat de sol (tel que par exemple une dalle, une chape ou un sol à rénover) et un revêtement de finition de sol. Le revêtement de finition de sol est notamment de type carrelage ou parquet, c’est-à-dire des revêtements durs pour lesquels l’amortissement des bruits d’impact est particulièrement crucial. L’épaisseur de la couche de sol est de préférence comprise entre 1 et 30 mm, notamment entre 5 et 20 mm, voire entre 8 et 15 mm. Selon un mode de réalisation, le sol ne comprend, entre le substrat de sol (notamment une chape) et le revêtement de finition de sol, que la couche selon l’invention. Cette couche joue donc un rôle adhésif (par exemple de colle à carrelage) en plus d’assurer les propriétés d’amortissement acoustique, et éventuellement d’autres fonctionnalités (étanchéité, nivellement, planéité, etc.). Dans ce cas l’épaisseur de la couche est de préférence comprise entre 5 et 15 mm. Selon un autre mode de réalisation, le sol comprend, depuis le substrat (notamment une chape), une couche selon l’invention, une couche de colle (par exemple de colle à carrelage ou colle à parquet), puis le revêtement de finition de sol. La couche est alors une sous-couche à propriétés acoustiques, et éventuellement une couche d’étanchéité. Dans ce cas l’épaisseur de la couche est de préférence comprise entre 8 et 15 mm. L’invention a enfin pour objet l’utilisation d’une couche de sol de bâtiment telle que définie précédemment pour amortir la transmission des bruits d’impact. Des gains acoustiques d’au moins 4 dB, notamment d’au moins 6 dB et même d’au moins 8 dB ou d’au moins 10 dB sont notamment obtenus, en termes d’amélioration du bruit à l’impact ΔL w au sens de la norme ISO 10140-3 :2010. L’invention est illustrée par les exemples non limitatifs qui suivent. Des couches de sol ont été obtenues en mélangeant un composant A et un composant B, puis en déposant la pâte obtenue sur une chape de manière à former une couche de 10 mm d’épaisseur. Les mesures sur le mortier durci ont été réalisées après 28 jours de durcissement. Dans tous les essais, le composant A était un mortier sec commercialisé par la Demanderesse sous la référence weber.xerm 844. Un tel mortier sec comprend comme liant hydraulique du ciment Portland ainsi que des granulats, dont de la poudre de caoutchouc en une teneur pondérale de 10% par rapport au poids de mortier sec. Le composant B était une dispersion aqueuse comprenant une phase organique dispersée. La phase organique était constituée d’un polymère, avec dans certains cas ajout de plastifiant et de tackifiant. Dans tous les essais, le rapport pondéral A :B était de 50 :50. La nature du composant B dans les différents exemples était la suivante : Exemple 1 : dispersion comprenant 65% en poids d’un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse Tg de -55°C. Exemple 2 : dispersion comprenant 69% en poids d’un polymère acrylate ayant une Tg de -40°C. Exemple 3 : dispersion comprenant 60% en poids d’un polymère acrylate ayant une Tg de -38°C. Exemple 4 : dispersion comprenant 54% en poids d’un polymère styrène-acrylate ayant une Tg de -30°C. Exemple 5 : dispersion comprenant 57% en poids d’un polymère styrène-acrylate ayant une Tg de -8°C. Exemple 6 : dispersion comprenant 57% en poids d’un polymère styrène-acrylate (ayant un Tg de -2°C) avec ajout pour une part de polymère de 0,1 part de plastifiant et de 0,3 part de tackifiant. La Tg de la phase constituée du polymère, du plastifiant et du tackifiant était inférieure à -5°C. Exemple 7 : dispersion de l’exemple 5 avec ajout pour une part de polymère de 0,1 part de plastifiant et de 0,3 part de tackifiant. Exemple comparatif C1 : dispersion comprenant 48% en poids d’un élastomère styrène-butadiène ayant une Tg de -16°C. Exemple comparatif C2 : dispersion comprenant 57% en poids d’un élastomère styrène-butadiène ayant une Tg de +5°C. Exemple comparatif C3 : dispersion de l’exemple 6, mais sans tackifiant ni plastifiant. Le plastifiant était le triéthylène glycol bis(2-ethylbutyrate). Le tackifiant était une colophane vendue sous la dénomination Dermulsene® A7510 par la société DRT. Le tableau 1 ci-après présente les résultats obtenus en indiquant le module de cisaillement G’ (en MPa) et le facteur de perte tanδ, pour les fréquences de 100 et de 1000 Hz, ainsi que l’amélioration du bruit à l’impact ΔL w . Le module de cisaillement et le facteur de perte ont été déterminés par analyse mécanique dynamique en température (DMTA). Pour ce faire, l'échantillon de mortier durci est soumis à une contrainte sinusoïdale pour des fréquences allant de 1 à 100 HZ dans une plage de température allant de -40°C à 40°C avec des paliers tous les 5°C. Une courbe maîtresse pour les valeurs de G’ et tanδ entre 0,1 et 10000 Hz peut ensuite être obtenue en appliquant la théorie de Williams-Landel-Ferry (WLF). Les performances acoustiques du mortier durci, en l’espèce l’amélioration du bruit à l’impact ΔL w (exprimée en dB) ont été déterminées par la méthode décrite dans la norme ISO 10140-3 :2010, mais avec des échantillons de 2,5 m². Les essais ont été réalisés sur une système comprenant, sur une chape, une couche de sol de 10 mm d’épaisseur revêtue d’un carrelage. montre les courbes d’amélioration du bruit à l’impact (noté ΔL) en fonction de la fréquence (notée f), dans la gamme allant de 100 à 5000 Hz, pour chacun des exemples. Ex. G’ (MPa) tanδ ΔL w (dB) 100 Hz 1000 Hz 100 Hz 1000 Hz 1 19 30 0,33 0,43 8 2 14 18 0,28 0,35 9 3 12 15 0,25 0,33 7 4 50 100 0,35 0,35 4 5 35 50 0,31 0,28 5 6 44 60 0,53 0,25 12 7 12 18 0,35 0,47 11 C1 170 200 0,08 0,09 2 C2 200 170 0,07 0,08 2 C3 150 250 0,22 0,12 3 Kit pour l’obtention d’une couche de sol de bâtiment, comprenant : - un composant A qui est un mélange pulvérulent comprenant un liant hydraulique et des granulats, et - un composant B qui est une dispersion aqueuse comprenant une phase organique dispersée comprenant un polymère choisi parmi les acrylates et les styrène-acrylates ou un mélange de deux ou plus de ces polymères, et éventuellement des tackifiants et/ou des plastifiants, la température de transition vitreuse de la phase constituée dudit polymère ou mélange de polymères et des éventuels tackifiants et/ou plastifiants étant inférieure ou égale à -5°C. Kit selon la revendication précédente, dans lequel la teneur totale en liant hydraulique dans le composant A est comprise entre 5 et 30% en poids et la teneur totale en granulats dans le composant A est comprise entre 50 et 90% en poids. Kit selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le composant A comprend de la poudre de caoutchouc, en une teneur pondérale d’au moins 5% en poids par rapport au poids de composant A. Kit selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la teneur totale en polymère acrylate et styrène-acrylate dans le composant B est comprise entre 25 et 75% en poids. Kit selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le composant B et/ou le composant A comprend des tackifiants et/ou des plastifiants. Kit selon l’une des revendications précédentes, tel que la température de transition vitreuse de la phase constituée dudit polymère ou mélange de polymères acrylates ou styrène-acrylates et des éventuels tackifiants et/ou plastifiants est inférieure ou égale à -10°C, notamment à -20°C. Kit selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les proportions massiques respectives du composant A et du composant B (A:B) varient de 30 :70 à 70 :30, notamment de 40 :60 à 60 :40. Kit selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les polymères acrylates ou styrène-acrylate dans la dispersion aqueuse se présentent sous la forme de particules dont la taille est comprise entre 0,1 et 100 µm, notamment entre 0,15 et 50 µm Procédé d’obtention d’une couche de sol de bâtiment, dans lequel on mélange les composants A et B du kit selon l’une des revendications précédentes pour former une pâte, puis on applique ladite pâte sur un élément dudit sol, notamment sur une dalle, une chape ou une surface de sol à restaurer. Couche de sol de bâtiment en mortier durci obtenue par le procédé de la revendication précédente, comprenant au moins un liant hydraulique et des granulats, ledit mortier durci présentant, à une température de 20°C et pour au moins une fréquence comprise entre 100 et 1000 Hz, un module de cisaillement dynamique G’ d’au plus 70 MPa et un facteur de perte tanδ d’au moins 0,30. Couche de sol selon la revendication précédente, dont l’épaisseur est comprise entre 1 et 30 mm, notamment entre 5 et 20 mm. Couche de sol selon l’une des revendications 10 ou 11, comprenant un polymère acrylate ou styrène-acrylate, la teneur totale en polymère acrylate et styrène-acrylate dans le mortier durci de la couche de sol étant comprise entre 9 et 50% en poids, notamment entre 15 et 35% en poids. Sol comprenant une couche de sol selon l’une des revendications 10 à 12, notamment sous forme de couche adhésive et/ou de couche d’étanchéité et/ou de sous-couche, ladite couche étant interposée entre un substrat de sol, notamment une chape, une dalle ou un sol à rénover, et un revêtement de finition de sol, notamment de type carrelage ou parquet. Utilisation d’une couche de sol de bâtiment selon l’une des revendications 10 à 12 pour amortir la transmission des bruits d’impact.