Brevet FR3107550A1 — publié le 20210827

L’invention concerne un procédé de montage d’un module (2) de turbomachine d’aéronef, ce module (2) comportant: une pièce (8) comportant plusieurs surfaces cylindriques (22, 24, 26) et frettage, une virole (10) d’un amortisseur à film d’huile qui est frettée sur une première surface (22) de la pièce, un anneau (12) qui est fretté sur une deuxième surface (24) de la pièce, et un carter annulaire (14) de récupération d’huile, ce carter (14) comportant un rebord cylindrique (36) fretté sur une troisième surface (28) de la pièce, Selon l’invention, le procédé comprend une étape dans laquellele frettage de la virole (10), de l’anneau (12) et du carter (14) sont réalisés simultanément. Figure pour l'abrégé: Figure 3 PROCEDE DE MONTAGE D’UN MODULE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de l’aéronautique, et plus particulièrement à un procédé de montage d’un module de turbomachine d’aéronef. Le module est typiquement constitué d’un support de palier couplé à un carter d’échappement de turbine, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention. Arrière-plan technique Dans le domaine de l’aéronautique, l’accostage entre plusieurs pièces désigne l’opération de rapprochement coordonné et progressif de ces pièces jusqu'à leur contact. Il est connu de procéder à un tel accostage via des techniques consistant par exemple en l’utilisation d’une presse hydraulique, ou encore de tassements via des cabestans (après chauffe de la pièce femelle). Il existe par ailleurs un besoin, pour certains types de modules de turbomachine d’aéronef, d’augmenter les cadences de production de ces modules. Or, une telle augmentation des cadences de production requiert une optimisation des gammes et des lignes de montage. Ceci implique notamment une réduction des cycles de montage. Or, si les techniques de montage précitées (qui sont de type manuel) permettent des accostages simples entre deux pièces, elles ne permettent en revanche pas d’atteindre de fortes cadences de production en réduisant les cycles de montage. En outre, de telles techniques de montage manuel ne sont pas adaptées au respect des règles de santé et de sécurité au travail (SSE) pour les opérateurs réalisant le montage. Il existe donc un besoin de pouvoir disposer d’un procédé de montage d’un module de turbomachine d’aéronef, permettant de réduire les cycles de montage, tout en garantissant le respect des règles de santé et de sécurité au travail. La présente invention a notamment pour but de résoudre tout ou partie des problèmes précités. L’invention propose à cet effet un procédé de montage d’un module de turbomachine d’aéronef, ce module comportant: une pièce comportant une paroi tronconique s’étendant autour d’un axe longitudinal X et reliée à une extrémité de plus grand diamètre à une première bride annulaire de fixation et reliée à une extrémité de plus petit diamètre d’une part à une première surface cylindrique radialement interne et d’autre part à une seconde surface cylindrique radialement interne, la paroi étant en outre reliée, à distance de ses extrémités, à une deuxième bride annulaire s’étendant radialement vers l’extérieur et comportant à sa périphérie interne une troisième surface cylindrique radialement interne, une virole d’un amortisseur à film d’huile qui s’étend autour de l’axe X et est frettée sur ladite première surface, un anneau qui s’étend autour de l’axe X et est fretté sur ladite deuxième surface, et un premier carter annulaire de récupération d’huile, ce premier carter s’étendant autour de l’axe X et autour de l’extrémité de plus petit diamètre de la paroi, ce premier carter comportant à une extrémité axiale une bride annulaire qui est fixée à ladite deuxième bride et qui comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique fretté sur ladite troisième surface. Selon l’invention, le procédé comprend une étape dans laquellele frettage de la virole, de l’anneau et du premier carter sont réalisés simultanément. Cette étape de frettage simultané correspond ainsi à un triple accostage de la virole, de l’anneau et du premier carter. L’invention permet ainsi, grâce à cette étape de frettage simultané de la virole, de l’anneau et du premier carter, d’optimiser le montage du module en réduisant les cycles de montage. En outre, le procédé selon l’invention permet de supprimer des opérations de non-valeur ajoutée pour les opérateurs. En effet, la ligne de montage permet de réaliser les accostages par le dessous notamment pour la virole et l’anneau, ce qui permet donc d’éviter deux retournements donc deux manipulations à risque du point de vue santé et sécurité au travail. Le procédé selon l’invention garantit ainsi le respect des règles de santé et de sécurité au travail pour les opérateurs réalisant le montage. Le procédé de montage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres : le frettage est réalisé en chauffant la première surface cylindrique, la seconde surface cylindrique et la deuxième bride annulaire à des températures différentes. Ceci permet notamment de supprimer les risques de brûlure pour les opérateurs. Etant donné que la ligne de montage est caractérisée au niveau des postes de chauffe l’opérateur n’a en effet pas accès aux pièces chaudes. Une telle configuration est rendue possible grâce à l’utilisation d’actionneurs ; le frettage est réalisé en chauffant la première surface cylindrique à une température T1, la deuxième surface cylindrique à une température T2 et la deuxième bride annulaire à une température T3, la température T1 étant supérieure à la température T2 qui est supérieure à la température T3; T1 est comprise entre 140°C et 180°C, T2 est comprise entre 110°C et 150°C, et T3 est comprise entre 105°C et 145°C; T1 est comprise entre 150°C et 170°C, T2 est comprise entre 120°C et 140°C, et T3 est comprise entre 115°C et 135°C; la virole et l’anneau sont frettés en les déplaçant le long de l’axe X, à l’intérieur de la paroi, dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus grand diamètre vers l’extrémité de plus petit diamètre, et le carter est fretté en le déplaçant le long de l’axe X, à l’extérieur de la paroi, dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus petit diamètre vers l’extrémité de plus grand diamètre; la paroi est chauffée avant le frettage; la paroi est chauffée à une température T4 qui est inférieure aux températures T1, T2 et T3; T4 est comprise entre 55°C et 95°C, et par exemple entre 65°C et 85°C; la paroi est en outre reliée, à distance de ses extrémités, à une troisième bride annulaire s’étendant radialement vers l’extérieur et comportant à sa périphérie interne une quatrième surface cylindrique radialement interne, le module comportant en outre un second carter annulaire de récupération d’huile, ce second carter s’étendant autour de l’axe X et autour du premier carter, ce second carter comportant à une extrémité axiale une bride annulaire qui est fixée à ladite troisième bride et qui comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique fretté sur ladite quatrième surface, le procédé comprenant une étape dans laquelle le frettage du second carter est réalisé après le frettage de la virole, de l’anneau et du carter; et le module comprend en outre un carter d’échappement comportant un moyeu interne et une paroi annulaire qui s’étend autour du moyeu interne et de l’axe longitudinal X et qui est reliée à ce moyeu par une pluralité de bras sensiblement radiaux par rapport à cet axe, le moyeu comportant une bride de fixation, le procédé comprenant une étape suivante de fixation de ladite première bride à la bride du moyeu. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une représentation schématique en section axiale d’une turbomachine d’aéronef, la turbomachine comprenant un module comprenant un support de palier couplé à un carter d’échappement de turbine ; les figures 1a à 1d sont des vues agrandies de certains éléments particuliers de la figure 1 ; la figure 2 est une vue en perspective du support de palier de la figure 1, en configuration assemblé ; les figures 3 et 4 sont des représentations schématiques en section axiale du support de palier de la figure 1, illustrant une étape de frettage simultané du procédé selon l’invention ; la figure 5 est une représentation analogue à celle des figures 3 et 4, illustrant une étape de chauffage du procédé selon l’invention ; et la figure 6 est un organigramme représentant des étapes d’un procédé de montage du module de la figure 1 selon un mode de réalisation de l’invention. Description détaillée de l'invention Sur la figure 1 est représentée une turbomachine 1 destinée à équiper un aéronef. Une telle turbomachine 1 comprend généralement, d'amont en aval dans le sens de l'écoulement des gaz, une ou plusieurs soufflantes carénées puis un générateur de gaz comprenant un ou plusieurs étages de compresseur, une chambre de combustion, un ou plusieurs étages de turbine, haute pression puis basse pression 3, et une tuyère d'échappement des gaz. Seule la turbine basse pression 3 est représentée sur la figure 1 pour des raisons de clarté. La turbomachine 1 comprend en outre au moins un module 2. Dans l’exemple de réalisation particulier des figures 1 à 5, le module 2 comprend un support 4 d’un palier 5, ainsi qu’un carter 6 d’échappement de la turbine 3. Le carter d’échappement 6 est couplé au support de palier 4. L’invention concerne un procédé de montage du module 2, qui sera détaillé par la suite en regard des figures 3 à 6. Le palier 5, ici du type à rouleaux, comprend une bague interne 5a et une bague externe 5b entre lesquelles sont disposés les roulements. Comme illustré sur les figures 1 à 5, le support de palier 4 comprend une pièce 8, une virole 10 d’un amortisseur à film d’huile, un anneau 12, et un premier carter annulaire 14 de récupération d’huile. De préférence, et comme visible sur la figure 1, le support de palier 4 comprend en outre un second carter annulaire 16 de récupération d’huile. La pièce 8 comporte une paroi tronconique 18 s’étendant autour d’un axe longitudinal X. La paroi tronconique 18 définit ainsi sensiblement une symétrie de révolution autour de l’axe X. L’axe X correspond à l’axe longitudinal de la turbomachine 1. La paroi 18 est reliée à son extrémité de plus grand diamètre 19a à une première bride annulaire de fixation 20. La paroi 18 est par ailleurs reliée à son extrémité de plus petit diamètre 19b d’une part à une première surface cylindrique radialement interne 22 et d’autre part à une seconde surface cylindrique radialement interne 24 (l’expression «radialement» s’appréciant par rapport à l’axe longitudinal X – cf. figure 1). La paroi 18 est en outre reliée, à distance de ses extrémités 19a, 19b, par exemple sensiblement à la moitié de sa hauteur (la hauteur étant mesurée selon la direction longitudinale définie par l’axe X), à une deuxième bride annulaire 26. La deuxième bride annulaire 26 s’étend radialement vers l’extérieur et comporte à sa périphérie interne une troisième surface cylindrique radialement interne 28 (cf. figure 1c). De préférence, et comme visible sur les figures 1, 3 et 4, la paroi 18 est en outre reliée, à distance de ses extrémités 19a, 19b, par exemple sensiblement à une hauteur située entre les première et deuxième brides annulaires 20, 26, à une troisième bride annulaire 30. La troisième bride annulaire 30 s’étend radialement vers l’extérieur et comporte à sa périphérie interne une quatrième surface cylindrique radialement interne 32 (cf. figure 1d). La pièce 8 est munie sur sa paroi 18 de plusieurs orifices 33, dans lesquels sont engagés des extrémités de conduits 35 visibles à la figure 1. Comme illustré sur les figures 1 et 2, une première rangée d’orifices 33 et de conduits 35 débouchent radialement à l’intérieur du premier carter annulaire 14, et les autres dans l’espace annulaire entre les premier et deuxième carters annulaires 14, 16. La virole 10 s’étend autour de l’axe longitudinal X. Comme cela sera décrit par la suite, la virole 10 est frettée sur la première surface cylindrique 22. La virole 10 est destinée à s’étendre autour d’une extrémité amont de la bague externe du palier 5, et à définir autour de cette bague un espace annulaire alimenté en huile. La virole 10 et la bague de palier forment ainsi un amortisseur à film d’huile, connu de l’homme de l’art. L’anneau 12 s’étend autour de l’axe longitudinal X. Comme cela sera décrit par la suite, l’anneau 12 est fretté sur la deuxième surface cylindrique 24. L’anneau 12 est apte à être usiné. L’usinage de l’anneau 12 permet de mettre à des côtes précises sa surface cylindrique interne et évite de réaliser cet usinage directement sur la pièce 8, car l’usinage de cette pièce serait complexe à réaliser et donc coûteux. L’anneau 12 est destiné à s’étendre autour d’une extrémité aval de la bague externe 5b du palier 5 afin de la centrer avec précision. Le premier carter annulaire 14 s’étend autour de l’axe longitudinal X et autour de l’extrémité de plus petit diamètre 19b de la paroi 18. Comme représenté sur la figure 1, le premier carter annulaire 14 comporte à une extrémité axiale une bride annulaire 34. L’extrémité axiale du premier carter 14 comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique 36. La bride annulaire 34 du premier carter 14 est fixée à la deuxième bride annulaire 26. Comme cela sera décrit par la suite, le rebord cylindrique 36 est fretté sur la troisième surface cylindrique 28. Le second carter annulaire 16 s’étend autour de l’axe longitudinal X et autour du premier carter annulaire 14. Le premier carter annulaire 14 correspond ainsi à un carter interne de récupération d’huile, tandis que le second carter annulaire 16 correspond à un carter externe de récupération d’huile, les premier et second carters 14, 16 étant montés coaxialement. Comme représenté sur la figure 1, le second carter annulaire 16 comporte à une extrémité axiale une bride annulaire 38. L’extrémité axiale du second carter 16 comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique 40. La bride annulaire 38 du second carter 16 est fixée à la troisième bride annulaire 30. Comme cela sera décrit par la suite, le rebord cylindrique 40 est fretté sur la quatrième surface cylindrique 32. Comme illustré sur la figure 1, le carter d’échappement 6 comporte un moyeu interne 42 et une paroi annulaire 44. Le moyeu interne 22 comporte une bride de fixation 43 à laquelle est fixée la première bride annulaire 20 du support de palier 4, comme cela sera décrit par la suite. La paroi annulaire 44 s’étend autour du moyeu interne 42 et de l’axe longitudinal X et est reliée au moyeu 42 par plusieurs bras ou aubes 46 sensiblement radiaux par rapport à l’axe X. Certain(e)s de ces bras ou aubes 46 sont tubulaires, et les conduits 35 traversent ces bras ou aubes tubulaires 46. Le procédé de montage du module 2 selon l’invention va maintenant être décrit en référence à la figure 6. Au cours d’une étape initiale 50, les éléments constitutifs du module 2 sont chargés sur la ligne de montage. Dans l’exemple de réalisation particulier de la figure 3, la pièce 8, la virole 10, l’anneau 12, et les premier et second carters annulaires 14, 16 sont chargés sur la ligne de montage. Cette étape initiale 50 peut éventuellement comporter une phase de prise de côtes sur les éléments 8-16 du module 2. Les éléments 8-16 du module 2 sont alors prépositionnés sur la ligne. De préférence, le procédé comprend une étape suivante 52 de chauffage de la paroi 18 de la pièce 8. Cette étape est par exemple effectuée au moyen d’une chaufferette 51a, visible sur la figure 5 ou encore au moyen d’un diffuseur 51b ou encore par mise en étuve de la pièce 8. La paroi 18 de la pièce 8 est de préférence chauffée à une température comprise entre 55°C et 95°C, et par exemple, de manière encore préférentielle, entre 65°C et 85°C. Au cours d’une étape suivante ou simultanée, les surfaces 22, 24 de la pièce 8, ainsi que les première, deuxième et troisième brides annulaires de fixation 20, 26, 30 sont chauffées, de préférence à des températures différentes. Cette étape est par exemple effectuée au moyen d’une ou plusieurs chaufferettes 51a. Les portions de la pièce 8 comportant les surfaces 22, 24 sont chauffées par introduction d’un diffuseur 51b à l’intérieur de la pièce 8. De préférence, la première surface cylindrique 22 est chauffée à une température T1, la deuxième surface cylindrique 24 à une température T2, et la deuxième bride annulaire 26 à une température T3; la température T1 étant supérieure à la température T2 qui est elle-même supérieure à la température T3. De préférence, T1 est comprise entre 140°C et 180°C, T2 est comprise entre 110°C et 150°C, et T3 est comprise entre 105°C et 145°C. De préférence encore, T1 est comprise entre 150°C et 170°C, T2 est comprise entre 120°C et 140°C, et T3 est comprise entre 115°C et 135°C. Dans tous ces cas de figure, les températures T1, T2 et T3 sont supérieures à la température à laquelle est chauffée la paroi 18 de la pièce 8. Cette étape de chauffage permet de réaliser l’étape suivante de frettage 54. Le procédé comprend une étape 54 de frettage simultané de la virole 10, de l’anneau 12 et du premier carter annulaire 14. Cette étape de frettage simultané 54 est illustrée sur la figure 3 et correspond à un triple accostage simultané de la virole 10, de l’anneau 12 et du premier carter 14. La virole 10 est frettée sur la première surface cylindrique 22, l’anneau 12 est fretté sur la deuxième surface cylindrique 24, et le rebord cylindrique 36 du premier carter annulaire 14 est fretté sur la troisième surface cylindrique 28. De préférence, et comme illustré sur la figure 3, la virole 10 et l’anneau 12 sont frettés en les déplaçant le long de l’axe X, à l’intérieur de la paroi 18, dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus grand diamètre 19a vers l’extrémité de plus petit diamètre 19b (cf. flèches F1). De préférence encore, le premier carter annulaire 14 est fretté en le déplaçant le long de l’axe X, à l’extérieur de la paroi 18, dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus petit diamètre 19b vers l’extrémité de plus grand diamètre 19a (cf. flèches F2). Comme chacune des pièces 10, 12, 14 est frettée à une hauteur différente, la machine de montage est configurée pour dissocier la descente ou la montée de chacune des pièces afin de venir plaquer les trois pièces dans leur logement respectif lors d’une seule et même opération. Cette fonctionnalité est par exemple réalisée en multipliant les actionneurs de positionnement, ou encore en libérant des contraintes de positionnement sur chacune des interfaces. A l’issue de cette étape 54, afin de s’assurer du bon positionnement des pièces accostées 10, 12, 14, la machine de montage est configurée pour maintenir en position les pièces durant la durée du refroidissement. Pour ce faire, les actionneurs appliquent par exemple une force de maintien sur l’ensemble des trois pièces 10, 12, 14. Après refroidissement, et une fois que le premier carter annulaire 14 est fretté sur la troisième surface cylindrique 28, la bride annulaire 34 du premier carter 14 est fixée à la deuxième bride annulaire 26. Pour ce faire, un opérateur serre par exemple la bride annulaire 34 sur la deuxième bride annulaire 26. En effet, contrairement aux postes de la ligne de montage dans lesquels certaines pièces du module 2 sont chaudes, les postes sans risque tels que les postes de serrage sont quant à eux ouverts pour permettre à l’opérateur de serrer les brides. De préférence, le procédé comprend une étape suivante 56 de chauffage du second carter annulaire 16 et/ou de la surface 32 de la pièce 8. Cette étape est par exemple effectuée au moyen d’une chaufferette 51 encore au moyen d’un diffuseur 51b. Cette étape de chauffage 56 permet de réaliser l’étape suivante 58 de frettage du second carter annulaire 16. Le procédé comprend une étape suivante 58 de frettage du second carter annulaire 16. Cette étape 58 n’est pas illustrée sur les figures 1 à 5 pour des raisons de clarté. Dans l’exemple de réalisation particulier des figures 1 à 5, et sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, le rebord cylindrique 40 du second carter annulaire 16 est fretté sur la quatrième surface cylindrique 32. Une fois que le second carter annulaire 16 est fretté sur la quatrième surface cylindrique 32, la bride annulaire 38 du second carter 16 est fixée à la troisième bride annulaire 30. Pour ce faire, un opérateur serre par exemple la bride annulaire 38 sur la troisième bride annulaire 30. Au cours d’une étape finale 60, le module 2 est déchargé de la ligne de montage. Dans le cadre de l’exemple de réalisation particulier des figures 1 à 5, c’est le support de palier 4 du module qui est déchargé de la ligne de montage. Le support de palier 4 est alors fixé au carter d’échappement 6, au sein de la turbomachine 1. Plus précisément, la première bride annulaire 20 du support de palier 4 est fixée à la bride 43 du moyeu 42 du carter 6. Cette étape finale 60 peut éventuellement comporter une phase de prise de cotes sur le module 2. Il est à noter que, bien que le procédé selon l’invention ait été décrit en référence à un module comprenant un support de palier couplé à un carter d’échappement de turbine, le procédé s’applique de la même manière à tout module de turbomachine d’aéronef comportant une pièce à paroi tronconique, une virole d’un amortisseur à film d’huile, un anneau, et un carter annulaire de récupération d’huile. Procédé de montage d’un module (2) de turbomachine (1) d’aéronef, ce module (2) comportant: une pièce (8) comportant une paroi tronconique (18) s’étendant autour d’un axe longitudinal X et reliée à une extrémité de plus grand diamètre (19a) à une première bride annulaire de fixation (20) et reliée à une extrémité de plus petit diamètre (19b) d’une part à une première surface cylindrique radialement interne (22) et d’autre part à une seconde surface cylindrique radialement interne (24), la paroi (18) étant en outre reliée, à distance de ses extrémités (19a, 19b), à une deuxième bride annulaire (26) s’étendant radialement vers l’extérieur et comportant à sa périphérie interne une troisième surface cylindrique radialement interne (28), une virole (10) d’un amortisseur à film d’huile qui s’étend autour de l’axe X et est frettée sur ladite première surface (22), un anneau (12) qui s’étend autour de l’axe X et est fretté sur ladite deuxième surface (24), et un premier carter annulaire (14) de récupération d’huile, ce premier carter (14) s’étendant autour de l’axe X et autour de l’extrémité de plus petit diamètre (19b) de la paroi (18), ce premier carter (14) comportant à une extrémité axiale une bride annulaire (34) qui est fixée à ladite deuxième bride (26) et qui comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique (36) fretté sur ladite troisième surface (28), caractérisé en ce qu’il comprend une étape (54) dans laquellele frettage de la virole (10), de l’anneau (12) et du premier carter (14) sont réalisés simultanément. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le frettage est réalisé en chauffant la première surface cylindrique (22), la seconde surface cylindrique (24) et la deuxième bride annulaire (26) à des températures différentes. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le frettage est réalisé en chauffant (52) la première surface cylindrique (22) à une température T1, la seconde surface cylindrique (24) à une température T2 et la deuxième bride annulaire (26) à une température T3, la température T1 étant supérieure à la température T2 qui est supérieure à la température T3. Procédé selon la revendication 3, dans lequel T1 est comprise entre 140 et 180°C, T2 est comprise entre 110°C et 150°C, et T3 est comprise entre 105°C et 145°C. Procédé selon la revendication 4, dans lequel T1 est comprise entre 150°C et 170°C, T2 est comprise entre 120°C et 140°C, et T3 est comprise entre 115°C et 135°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la virole (10) et l’anneau (12) sont frettés en les déplaçant le long de l’axe X, à l’intérieur de la paroi (18), dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus grand diamètre (19a) vers l’extrémité de plus petit diamètre (19b), et le carter (14) est fretté en le déplaçant le long de l’axe X, à l’extérieur de la paroi (18), dans une direction orientée depuis l’extrémité de plus petit diamètre (19b) vers l’extrémité de plus grand diamètre (19a). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la paroi (18) est chauffée (52) avant le frettage (54). Procédé selon la revendication 7, en dépendance de l’une des revendications 3 à 5, dans lequel la paroi (18) est chauffée à une température T4 qui est inférieure aux températures T1, T2 et T3. Procédé selon la revendication 8, dans lequel T4 est comprise entre 55°C et 95°C, et par exemple entre 65°C et 85°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, la paroi (18) est en outre reliée, à distance de ses extrémités (19a, 19b), à une troisième bride annulaire (30) s’étendant radialement vers l’extérieur et comportant à sa périphérie interne une quatrième surface cylindrique radialement interne (32), le module (2) comportant en outre un second carter annulaire (16) de récupération d’huile, ce second carter (16) s’étendant autour de l’axe X et autour du premier carter (14), ce second carter (16) comportant à une extrémité axiale une bride annulaire (38) qui est fixée à ladite troisième bride (30) et qui comporte à sa périphérie interne un rebord cylindrique (40) fretté sur ladite quatrième surface (32), le procédé comprenant une étape (58) dans laquelle le frettage du second carter (16) est réalisé après le frettage (54) de la virole (10), de l’anneau (12) et du carter (14). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, le module (2) comprend en outre un carter d’échappement (6) comportant un moyeu interne (42) et une paroi annulaire (44) qui s’étend autour du moyeu interne (42) et de l’axe longitudinal X et qui est reliée à ce moyeu (42) par une pluralité de bras (46) sensiblement radiaux par rapport à cet axe, le moyeu (42) comportant une bride de fixation (43), le procédé comprenant une étape suivante de fixation de ladite première bride (20) à la bride (43) du moyeu (42).