Brevet FR3102401A1 — publié le 20210430

[Titre : Film d’isolation logistique et son procédé de fabrication L’invention concerne un film bulle d’isolation comprenant un corps central formé par au moins une couche de film bulle en polyéthylène, caractérisé en ce qu’il comprend deux couches externes de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central et qui sont complexées au corps central. L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication du film bulle d’isolation. Figure pour l’abrégé : Fig.1] Film d’isolation logistique et son procédé de fabrication La présente invention entre dans le domaine des solutions d’isolation logistiques. Plus particulièrement, la présente invention entre dans le domaine des films d’isolation logistiques. Ces films d’isolation sont notamment utilisés dans le transport pour calorifuger et/ou capitonner des supports de chargement et/ou de transport tels que des containers ou des palettes de marchandise. Une des fonctions principales de ce type de film d’isolation est de prévenir toutes variations de température importantes telles qu’un choc thermique, lors du chargement, du transport, du transbordement ou du déchargement de marchandises. Des solutions techniques existent déjà et sont largement diffusées dans le domaine de l’isolation logistique. Dans ce contexte, il est possible de recenser au moins trois solutions techniques différentes. Une première solution technique consiste à isoler un support de chargement et/ou de transport à l’aide d’une enveloppe de carton alvéolé. En pratique, des panneaux en carton alvéolé sont assemblés de manière à former une enveloppe isolante du support de chargement et/ou de la marchandise. Cette solution technique possède de bonnes propriétés calorifuges et présente l’avantage d’être entièrement recyclable. Cependant, cette solution est peu répandue essentiellement à cause du coût de fabrication onéreux des panneaux en carton alvéolé. Une deuxième solution technique, plus répandue, consiste à isoler un support de chargement et/ou de transport avec une enveloppe de polystyrène expansé. Cette solution technique présente également l’avantage d’être efficace d’un point de vue de l’isolation thermique. La fabrication du polystyrène expansé est par ailleurs bon marché. Cependant, l’impact environnemental du polystyrène expansé est important, son caractère diffus limite les volumes recyclés de ce matériau. Par ailleurs, le polystyrène est un matériau stable dans le temps, on estime qu’il sa durée de vie dans la nature est de l’ordre de mille ans. De surcroît, le polystyrène expansé libère du pentane qui est un gaz à effet de serre qui contribue également à l’étiolement de la couche d’ozone. Le bilan écologique de ce matériau constitue un inconvénient majeur dans le cadre d’une économie de développement durable. Une troisième solution technique est également répandue, elle consiste en un film bulle d’isolation comprenant un film bulle central de polyéthylène (PE) complexé de part et d’autre par un film de polyéthylène téréphtalate (PET) métallisé. Le film bulle de polyéthylène peut comporter une ou plusieurs couches de bulles, et les bulles peuvent comporter un diamètre variant de 5 mm à 30 mm en fonction des marchandises que l’on souhaite protéger. Ce film PET métallisé possède une épaisseur de 12 µm. De plus, ce film bulle d’isolation comprend une armature qui recouvre chaque film de polyéthylène téréphtalate métallisé. L’armature est ajoutée pour réduire les risques de déchirement du polyéthylène téréphtalate métallisé qui possède de mauvaises propriétés d’élasticité. Dans la plupart des cas, l’armature est formée par une grille de polyéthylène qui permet de réduire le risque de déchirement du film PET métallisé. De manière générale, l’armature en polyéthylène représente une surépaisseur de 18 µm par rapport au polyéthylène téréphtalate métallisé. Ce type de film bulle d’isolation présente l’avantage de posséder, d’une part, un bon pouvoir calorifuge conféré essentiellement par le film bulle central de PE, et d’autre part, une bonne réflexibilité des rayonnements IR et UV qui est conférée par les couches latérales de PET métallisé. Ces deux propriétés et un coût de fabrication peu onéreux font de cette solution un bon compromis. Cependant, le bilan écologique de ce film bulle d’isolation est loin d’être vertueux. En effet, bien que le PE et PET soit tous deux des matériaux recyclables l’un indépendamment de l’autre, leur complexation l’un à l’autre dans le cadre d’un tel film bulle d’isolation, rendent le recyclage de ce film bulle d’isolation délicat et onéreux. Dans la pratique, il est nécessaire séparer les différentes couches de ce film bulle d’isolation, de les rassembler par nature et ensuite de les broyer pour les réutiliser. Or, l’étape de séparation s’avère complexe et rend le processus de recyclage non rentable. Il ressort de tout cela, que le pourcentage de film bulle d’isolation recyclé est faible, ce qui ne permet pas à ce film bulle d’isolation de s’inscrire dans une démarche industrielle de développement durable. Par ailleurs, il est à noter que lorsque le film bulle d’isolation PET-PE est utilisé pour l’isolation de containeurs, le film bulle d’isolation PET-PE est déchiré la plupart du temps lors du déchargement du container. Dans ce contexte, ce film bulle d’isolation PET-PE peut être considéré comme un film à usage unique qui une fois déchirée constitue un déchet. Lorsque le film bulle d’isolation PET-PE est utilisé pour calorifuger des supports de chargement tels que des palettes, des cartons etc., celui-ci est en moyenne réutilisé 2 à 3 fois avant de constituer un déche. Dans le contexte de ces deux utilisations, le film bulle PET-PE n’est pas recyclé dans 98% des cas au regard des problématiques que nous avons présentées précédemment. Il ressort ainsi cet état des lieux que le film bulle d’isolation PET-PE présente une durée de vie courte avant d’être mis au rebus et les procédés de recyclage de ce film ne sont pas mises en place pour des questions de rentabilité de l’opération de recyclage. Au regard de ces problématiques, la demanderesse a développé une solution technique recyclable au bilan écologique vertueux tout en possédant à minima des propriétés calorifuges équivalentes aux solutions existantes. Dans cet objectif, un premier aspect de la présente invention concerne un film bulle d’isolation comprenant un corps central formé par au moins une couche de film bulle en polyéthylène. Le film bulle d’isolation selon l’invention se caractérise en ce qu’il comprend deux couches externes de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central et qui sont complexées au corps central. Le fait de concevoir les couches externes du film bulle d’isolation en polyéthylène permet de conserver les propriétés d’isolation thermique du film bulle d’isolation et réduire les coûts liés au recyclage en fournissant un film bulle d’isolation multicouche mono-matériau. Un tel film d’isolation multicouche peut être recyclé par broyage pour former des granulés de polyéthylène utilisables pour fabriquer un nouveau film de même type ou d’autres produits en polyéthylène. Selon une première caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe de polyéthylène métallisé est mate. Selon une deuxième caractéristique du premier aspect de l’invention chaque couche externe comporte un indice de réflexibilité compris entre 85 % et 95%. Selon une troisième caractéristique du premier aspect de l’invention chaque couche externe comporte une densité optique de valeur 2,0. Selon une quatrième caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe de polyéthylène métallisé est complexée au corps central par thermocollage, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C. Selon une cinquième caractéristique du premier aspect de l’invention, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Selon une cinquième caractéristique du premier aspect de l’invention, au moins, le corps central est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé, de préférence, au moins, le corps central est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé et de préférence, au moins, le corps central est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. Un second aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un film bulle d’isolation conforme au premier aspect de l’invention. Le procédé selon l’invention se caractérise en ce qu’il comporte une étape d’assemblage du corps central avec chaque couche externe par une opération de thermocollage, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C Avantageusement, le procédé permet de former un film bulle d’isolation multicouche mono-matériau conforme à l’invention sans ajouté de matériau additionnel lors de l’assemblage. De plus l’opération de thermocollage est facilité par l’utilisation d’un corps central et de couches externes qui sont réalisés en polyéthylène. Le procédé de fabrication comprend également une étape de formation du corps central, cette étape étant réalisée par : une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé, de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé, et de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé ; une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène, l’opération de filage étant réalisée au travers d’une filière ; une opération d’embossage d’un premier de film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles du corps central ; et une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène issu de l’opération de filage, l’opération d’assemblage étant réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C, cette opération permettant d’obtenir un corps central formé d’une couche de film bulle. D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée qui suit, de deux exemples de réalisation, non limitatifs, de l’invention qui illustrés par les figures 1 à 4 placée en annexe et dans lesquelles : est une représentation schématique d’une coupe du film d’isolation conforme à un premier exemple de réalisation de l’invention. est une représentation schématique d’une coupe du film d’isolation conforme à un second exemple de réalisation de l’invention. est un graphique comparant le comportement d’un film conforme à l’invention avec un film de l’état de l’art au cours d’un test de convection forcée. est une représentation schématique du cycle de vie du film d’isolation selon l’invention. La présente invention concerne un film 1 multicouche pour l’isolation logistique. En particulier, le film bulle 1 est utilisé dans le transport pour calorifuger et/ou capitonner des supports de chargement et/ou de transport tels que des containers ou des palettes de marchandise. Dans cette optique et comme cela est illustré aux figures 1 et 2, le film bulle 1 d’isolation comprend un corps central 2 qui est formé par au moins une couche de film bulle 3. Selon l’invention, la couche de film bulle 3 est réalisée en polyéthylène. A titre d’exemple, la couche de film bulle 3 peut comprendre polyéthylène à basse densité et/ou du polyéthylène à basse densité linéaire et/ou un mélange des deux. De la même façon, en fonction de son application, le film bulle 1 d’isolation le corps central 2 peut comprendre une couche 3 de film bulle 3 ou plusieurs couches de film bulle 3. Dans l’exemple de la figure 1, le film bulle 1 d’isolation possède un corps central 2 constitué d’une couche de film bulle 3. Selon cette configuration, le corps central 2 possède une épaisseur de 80 µm. Dans l’exemple de la figure 2, le film bulle 1 d’isolation possède un corps central 2 constitué de deux couches de film bulle 3. Selon cette configuration, le corps central 2 possède une épaisseur de 100 µm. De préférence, les bulles chaque couche sont agencés de manière décalée. Cependant, il est à noter, comme pour l’art antérieur, que l’épaisseur du corps central 2 peut également varier en fonction des dimensions des bulles de la couche de film bulle 3. En effet, les dimensions des bulles peuvent varier en fonction de la destination du film bulle 1 d’isolation. Dans ce contexte et à titre d’exemple, le diamètre des bulles peut varier de 5 mm à 30 mm en fonction des marchandises que l’on souhaite protéger. Il est à noter qu’il est également possible de concevoir un film bulle 1 d’isolation dont le corps central 3 comporte trois ou quatre couches de film bulle 3. Comme illustré aux figures 1 et 2, le film bulle 1 d’isolation comprend deux couches externes 4 qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central 2. Dans cet exemple, les deux couches externes 4 sont complexées au corps central 2. Cela signifie que les deux couches externes 4 sont solidarisées au corps central 2. Avantageusement, selon l’invention, chaque couche externe 4 comporte au moins en partie du polyéthylène métallisé. De préférence, chaque couche externe 4 est réalisé en polyéthylène métallisé. L’utilisation du polyéthylène métallisé pour réaliser chaque couche externe 4 permet de produire un film bulle 1 d’isolation mono-matériau. Or, le caractère mono-matériau permet de recycler directement le film bulle 1 d’isolation par un broyage direct. Nous nous affranchissons ainsi de l’étape de séparation des différents matériaux du film bulle d’isolation de l’art antérieur qui rend son recyclage non rentable économiquement. L’objectif du broyage est formé des granulés de polyéthylène recyclés afin de les réutilisés pour former un nouveau film bulle 1 d’isolation ou en vue de les réutiliser pour un autre produit. En ce sens, le film bulle 1 d’isolation peut être considéré comme un film bulle d’isolation multicouche mono-matériau. Ce film peut être plus particulièrement destiné pour l’isolation logistique. Il est à noter que la métallisation du polyéthylène s’obtient par condensation d’un métal vaporisé sur un film de polyéthylène disposé à plat. Le polyéthylène téréphtalate métallisé (ci-après PETmet) utilisé pour former chaque couche externe d’un film bulle d’isolation de l’art antérieur possède est une surface extérieure brillante. A l’inverse, chaque couche externe 4 de polyéthylène métallisé (ci-après PEmet) utilisé dans le cadre de l’invention possède une face extérieure 5 mate. Or, le brillant et le mate sont des caractéristiques opposées d’une couleur, le brillant est connu pour refléter la lumière alors que le mate l’absorbe. Au regard de ce constat, il est évident de supposer qu’un film de couleur mate possède de moins bonnes performances d’isolation thermique par rapport à un rayonnement calorifique et/ou lumineux. En vue de conserver, des propriétés d’isolation thermique similaire, il n’est ainsi pas évident de substituer le polyéthylène téréphtalate métallisé brillant par du polyéthylène métallisé mate. Cependant, contrairement à ces idées reçues, le PEmet mate possède des propriétés optiques équivalentes à celles du PETmet brillant. Le tableau 1 ci-dessous illustre cette constatation. Tableau 1 Le tableau 1 nous permet de constater qu’un film de PEmet mate qui présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur d’un film PETmet brillant, possède une densité optique légèrement inférieure. Ici, la couche externe 4 comporte une densité optique de valeur 2,0. Cependant, s’agissant de la réflexibilité, la face extérieure d’un film PEmet mate possède une réflexibilité identique à celle du PETmet brillant. A l’inverse, la face intérieure d’un film PEmet mate possède une réflexibilité supérieure de plus de 30% par rapport au PETmet brillant. De ce fait, chaque couche externe 4 du film bulle 1 d’isolation, selon l’invention, comporte un indice de réflexibilité compris entre 85 % et 95%. La figure 3 est un graphique comparatif entre le PEmet mate de 30 µm d’épaisseur et le PETmet brillant de 12 µm d’épaisseur. Ce graphique illustre le comportement de chacun de ces films dans des conditions de convection calorifique forcée simulées au cours d’une journée. Ce graphique illustre que ces deux matériaux ont un comportement relativement similaire lorsqu’ils sont soumis à des températures comprises entre 25°C et 30 °C. En revanche, lorsqu’ils sont soumis à des températures comprises entre 30°C et 55°C, le PEmet mate transfert monte moins en température que le PETmet brillant. Selon ce graphique, il le PEmet mate s’avère plus efficace, dans des conditions de températures extrêmes. L’avantage en termes de recyclage que procure l’utilisation du PEmet mate en substitution du PETmet brillant vient contrebalancer la nécessité de fournir un film de PEmet mate plus épais que le film PETmet brillant utilisé pour les films bulles d’isolation de l’art antérieur. De plus, bien qu’il faille fournir le film de PEmet mate soit plus épais, son épaisseur reste de l’ordre du micron et permet d’obtenir des films bulles 1 d’isolation inférieur à 200 µm d’épaisseur. De surcroît, comme cela est illustré par le tableau 2 ci-après, le PEmet mate possèdent des propriétés d’élongation à la rupture supérieures à celles du PETmet brillant. Ces propriétés d’élongation à la rupture confèrent au PEmet mate une plus grande élasticité par rapport au PETmet brillant. En conséquence, il est possible de supprimer l’armature de polyéthylène utilisée dans l’art antérieur pour renforcer le PETmet brillant. Tableau 2 De ce fait, la couche externe 4 du film bulle 1 d’isolation selon l’invention conserve au final une épaisseur similaire à celle d’une couche externe d’un film bulle d’isolation de l’art antérieur. Ceci est illustré au tableau 3 ci-dessous dans lequel nous avons comparer les épaisseurs qui sont exprimées en micromètre (µm) de chaque couche d’un film bulle 1 d’isolation selon l’invention avec les épaisseurs de chaque couche d’un film bulle d’isolation conforme à l’art antérieur. Tableau 3 Cette comparaison a été établie selon pour une épaisseur du corps central de 80 µm. Comme nous l’avons indiqué plus haut, l’épaisseur du corps central 2 du film bulle 1 d’isolation selon l’invention est susceptible de varier. Par ailleurs, selon l’exemple du tableau 3, la couche externe 4 est uniquement constituée de PEmet mat. Selon le tableau 3, chaque couche externe 4 mesure 30 µm d’épaiseur. Toutefois, chaque couche externe 4 peut posséder une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm. De préférence, chaque couche externe 4 possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe 4 possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Selon l’invention, le corps central 2 est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 70% de polyéthylène rebroyé. De préférence, le corps central 2 est issu à au moins 90% de polyéthylène rebroyé. De plus, la couche externe 4 peut également être issue à au moins 30% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 70% de polyéthylène rebroyé. De préférence, la couche externe 4 est issue à au moins 90% de polyéthylène rebroyé. La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un film bulle 1 d’isolation tel que décrit précédemment. Le procédé de fabrication d’un film bulle 1 d’isolation selon l’invention comprend une étape de formation du corps central 2. Cette étape implique une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé. De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 70% de polyéthylène rebroyé. Encore de préférence, De préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 90% de polyéthylène rebroyé. Bien entendu, les granulés de polyéthylène rebroyé sont mêlés à des granulés de polyéthylène neufs issus d’un procédé de fabrication du polyéthylène connu de l’homme du métier. L’assemblage de granulés rebroyés et de granulés neuf porte le mélange à 100%. Il est à noté que ces notions de pourcentage correspondent à des pourcentages massiques. L’étape de formation du corps central 2 comporte également une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène. De manière générale, cette opération de filage étant réalisée au travers d’une filière. L’étape de formation du corps central 2 comporte une opération d’embossage d’un premier de film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles 3 du corps central 2. L’étape de formation du corps central 2 comporte une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène. De préférence le second film de polyéthylène est issu de l’opération de filage. Cette opération d’assemblage est réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C et de préférence le thermocollage est effectué à une température de 124°C. Cette opération d’assemblage permet d’obtenir un corps central 2 avec une couche de film bulle 3. Le procédé de fabrication d’un film bulle 1 d’isolation peut également comprendre une étape de formation d’un film PEmet mate. Un film de PEmet mate est fabriqué en vue de former une couche externe 4 du film bulle 1 d’isolation. Comme nous l’avons évoqué précédemment, un film de PEmet mate peut-être obtenu par un process de condensation d’un métal vaporisé sur un film de polyéthylène disposé à plat. A titre indicatif, des métaux tels que l’aluminium ou l’acier peuvent être utilisés à cet effet. Avantageusement, le film de polyéthylène utilisé pour la formation du PEmet mate, peut être formé par des opérations d’extrusion et de filage précédemment décrit. Dans ces conditions, le film PEmet mate peut-être issu d’un mélange de granulés polyéthylène neufs et broyés tel que décrit par l’invention. Le procédé de fabrication d’un film bulle 1 d’isolation comporte une étape d’assemblage du corps central 2 avec chaque couche externe 4 par une opération de thermocollage. Selon l’invention, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C. En ce sens, chaque couche externe 4 de polyéthylène métallisé est complexée au corps central 2 par thermocollage. Le thermocollage peut être est effectué à une température comprise entre 122°C et 126°C. De préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C et de préférence le thermocollage est effectué à une température de 124°C. Les deux couches externes 4 peuvent être assemblées simultanément ou successivement au corps central 2. Comme indiqué dans le tableau 4 ci-dessous, le fait d’assembler un corps central 2 avec deux couches externes 4, alors que ces films sont formés de polyéthylène permet de travailler à des températures comprises entre 122°C et 124°C. Ces températures correspondent à la plage de températures de fusion du polyéthylène et permettent d’obtenir un collage optimal tout en conservant les propriétés mécaniques, optiques et thermiques de chaque couche externe 4 mais également du corps central 2. A l’inverse, comme cela est indiqué dans le tableau 4, pour un film d’isolation de l’art antérieur, l’association d’un corps central en polyéthylène avec une couche externe formé de polyéthylène téréphtalate métallisé (PET met brillant) nécessite l’emploi de températures supérieures à 130°C. Or, lorsque l’on travaille à des températures supérieures à 130°C, les propriétés du corps central en polyéthylène peuvent être dégradées. Tableau 4 L’utilisation du PEmet mate permet en outre d’optimiser le procédé de fabrication du film bulle 1 d’isolation notamment au cours de l’étape d’assemblage du corps central 2 avec chaque couche externe 4. Mais également lors de l’étape de formation du film bulle 3 qui forme le corps central 2. La figure 4 illustre le cycle de vie vertueux du film bulle 1 d’isolation selon l’invention. Au niveau de l’étape A le polyéthylène se trouve sous la forme de granulés dont un pourcentage défini par l’invention est issu d’un broyage de polyéthylène. L’étape B constitue la mise en œuvre du procédé de fabrication du film bulle 1 d’isolation. Les étapes C et D représentent la commercialisation et le transport du film bulle 1 d’isolation par exemple vers un expéditeur de marchandise. L’étape E correspond à l’utilisation du film bulle 1 d’isolation, par exemple, par un expéditeur de marchandise. L’étape F correspond à la fin de vie du film bulle 1 d’isolation après son utilisation. Le passage de l’étape F à l’étape A se fait par broyage du film 1 bulle d’isolation afin de le transformer en granulés recyclés, qui seront utilisés pour fabriquer un nouveau film 1 bulle d’isolation ou un autre produit en polyéthylène. Film bulle (1) d’isolation comprenant un corps central (2) formé par au moins une couche de film bulle (3) en polyéthylène, caractérisé en ce qu’il comprend deux couches externes (4) de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central (2) et qui sont complexées au corps central (2). Film bulle (1) d’isolation selon revendication 1, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) de polyéthylène métallisé est mate. Film bulle (1) d’isolation selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) comporte un indice de réflexibilité compris entre 85 % et 95%. Film bulle (1) d’isolation selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) comporte une densité optique de valeur 2,0. Film bulle (1) d’isolation selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) de polyéthylène métallisé est complexée au corps central (2) par thermocollage, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage est effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C. Film bulle (1) d’isolation selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque couche externe (4) possède une épaisseur comprise entre 10 µm et 40 µm, de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 15 µm et 35 µm, et de préférence, chaque couche externe possède une épaisseur comprise entre 20 µm et 30 µm. Film bulle (1) d’isolation selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 30% de polyéthylène rebroyé, de préférence, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 40% de polyéthylène rebroyé et de préférence, au moins, le corps central (2) est issu à au moins 50% de polyéthylène rebroyé. Procédé de fabrication d’un film bulle (1) d’isolation comprenant, d’une part, un corps central (2) formé par au moins une couche de film bulle (3) en polyéthylène, et d’autre part, deux couches externes (4) de polyéthylène métallisé qui s’étendent respectivement de part et d’autre du corps central (2) et qui sont complexées au corps central (2), caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d’assemblage du corps central (2) avec chaque couche externe (4) par une opération de thermocollage, l’opération de thermocollage étant effectuée à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, l’opération de thermocollage est effectuée à une température comprise entre 123°C et 125°C. Procédé de fabrication d’un film bulle (1) d’isolation selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de formation du corps central (2), cette étape étant réalisée par : une opération d’extrusion de granulés de polyéthylène comprenant au moins 30% de granulés de polyéthylène rebroyé, de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 40% de polyéthylène rebroyé, et de préférence, les granulés de polyéthylène comportent au moins 50% de polyéthylène rebroyé ; une opération de filage du polyéthylène extrudé afin de former un film de polyéthylène, l’opération de filage étant réalisée au travers d’une filière ; une opération d’embossage d’un premier de film de polyéthylène issu de l’opération de filage, générant des cavités à intervalles réguliers qui sont précurseurs des bulles d’un film bulles (3) du corps central (2) ; et une opération d’assemblage du premier film de polyéthylène embossé avec un second film de polyéthylène issu de l’opération de filage, l’opération d’assemblage étant réalisée par thermocollage à une température comprise entre 122°C et 126°C, de préférence, le thermocollage étant effectué à une température comprise entre 123°C et 125°C, cette opération permettant d’obtenir un corps central (2) formé d’une couche de film bulle (3).