Brevet FR3100546A1 — publié le 20210312

Dispositif de fabrication de revêtement intérieur à motif pour véhicule automobile Le dispositif de fabrication d’un revêtement comporte : - un dispositif de bouclage comprenant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage, et un dispositif de convoyage d’une nappe de fibres vers une entrée du dispositif de bouclage, et - un convoyeur équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage. Au moins l’un des disques tournants (30) présente une périphérie comprenant au moins deux parties (30A, 30B) en formes générales d’arcs de cercle de rayons (Ra, Rb) différents. Figure pour l'abrégé : Figure 5 Dispositif de fabrication de revêtement intérieur à motif pour véhicule automobile La présente invention concerne un dispositif de fabrication d’un revêtement intérieur, notamment d’un revêtement de sol pour un véhicule automobile, du type non-tissé c’est-à-dire de façon intégrée directement au départ de fibres. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de ce revêtement. On connait déjà, dans l’état de la technique, des dispositifs de fabrication de revêtements intérieurs pour véhicules automobiles, comportant notamment une machine d’aiguilletage de type DILOUR®. Par exemple, le document FR 3 041 001 décrit un dispositif de fabrication de revêtement propre à réaliser un velours homogène à forte densité. Un tel dispositif a pour particularité de comporter des convoyeurs recouverts de brosses qui servent à la formation d’un velours homogène. Plus particulièrement, le velours est fabriqué en mettant en œuvre une étape préalable de réalisation d’une nappe de fibres allongée dans une direction longitudinale, notamment par nappage avec entrecroisement des fibres, puis une étape de passage de la nappe de fibres, le long de la direction longitudinale, à travers un dispositif de bouclage comprenant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage. Le dispositif de bouclage boucle les fibres en les verticalisant, formant ainsi des ondulations, puis la nappe de fibres est amenée sur un convoyeur équipé de brosses, de sorte que les ondulations s’accumulent dans les brosses de manière à atteindre une densité prédéterminée. Conformément à ce dispositif connu, la structure constituée par les ondulations de fibres densifiées est ainsi bloquée temporairement à l’intérieur des brosses du convoyeur d’une machine Dilour, c’est-à-dire par un piégeage purement mécanique et donc sans qu’il soit nécessaire d’utiliser une colle. Ce document prévoit ensuite de faire pénétrer les ondulations plus profondément à l’intérieur des brosses jusqu’à éventuellement la profondeur correspondant à la hauteur du velours souhaité pour le produit fini. La présente invention a notamment pour but de perfectionner un tel dispositif, en permettant la réalisation de motifs sur le revêtement, de manière simple, économique et efficace. A cet effet, l’invention a notamment pour objet un dispositif de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement intérieur de véhicule automobile, comportant : - un dispositif de bouclage comprenant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage, et un dispositif de convoyage d’une nappe de fibres vers une entrée du dispositif de bouclage, et - un convoyeur équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage, caractérisé en ce qu’au moins l’un des disques tournants présente une périphérie comprenant au moins deux parties en formes générales d’arcs de cercle de rayons différents. Comme indiqué précédemment, les ondulations sont formées à l’aide de disques et d’éléments de bouclage, notamment de doigts boucleurs. La hauteur de bouclage est donnée par la distance entre l’extrémité de l’élément de bouclage et la périphérie du disque. Conformément à l’invention, le rayon du disque varie localement lorsque le disque est en rotation, si bien que la distance entre la périphérie du disque et l’extrémité de l’élément de bouclage varie, entraînant des hauteurs de boucles différentes. Lors de la création du revêtement, les boucles sont piégées dans les brosses. Le changement de diamètre des disques fera que les boucles s’enfonceront plus ou moins dans les brosses, mais leur hauteur au-dessus des brosses restera la même. De ce fait, lorsque les boucles sont aiguilletées sur un substrat, cet aiguilletage est réalisé de la même manière pour toutes les boucles, mais une fois le revêtement retiré des brosses, il présentera des hauteurs de boucles variables. C’est en agissant sur ces hauteurs de boucles variables que l’on peut réaliser des motifs, en fonction de l’agencement des disques à rayon variable, comme cela sera décrit ultérieurement plus en détail. Un procédé selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageable. - Le dispositif de convoyage convoie la nappe dans une direction longitudinale, et le dispositif de bouclage est configuré pour générer des ondulations formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale, et une hauteur Hi prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction transversale et à la direction longitudinale, la hauteur Hi dépendant de la partie de disque tournant formant la boucle, le dispositif de fabrication comportant, en amont du dispositif de convoyage, un dispositif d’orientation des fibres, configuré pour orienter les fibres parallèlement à une direction générale formant un angle α avec la direction longitudinale, donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près, où H est égal à la plus grande des hauteurs Hi. - Le dispositif de fabrication comporte un dispositif de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure, pour ainsi former un velours. - Le dispositif de tonte est configuré pour ne tondre que les ondulations de plus grande hauteur, par exemple jusqu’à affleurement des ondulations de plus petite hauteur. - Les disques comportent au moins un premier ensemble de disques et un second ensemble de disques, tels que : les disques du premier ensemble sont identiques à ceux du second ensemble de disques, et les disques du premier ensemble sont décalés angulairement par rapport aux disques du second ensemble, par exemple d’un angle de 180°. - Les disques comportent au moins deux ensemble de disques, tels que les disques des deux ensembles sont différents. - Les différentes parties du disque s’étendent sur des secteurs angulaires sensiblement identiques, de sorte que le dispositif de bouclage génère, à chaque tour d’un disque, un même nombre N de boucles de chaque hauteur Hi. - Deux disques adjacents sont décalés angulairement d’un angle égal à 360°/N. - Au moins un disque présente une périphérie comportant une pluralité de premières parties présentant un premier rayon, et une pluralité de secondes parties présentant un second rayon différent du premier rayon, les première et seconde parties se succédant angulairement en alternance. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement intérieur de véhicule automobile, comportant : - le bouclage de fibres au moyen d’un dispositif de bouclage comportant un ensemble de disques tournants et d’éléments fixes de bouclage, et - l’accumulation des boucles formées par le bouclage, dans un convoyeur équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage, caractérisé en ce qu’il comporte préalablement au bouclage la fourniture d’au moins un des disques tournants présentant une périphérie comprenant au moins deux parties en formes générales d’arcs de cercle de rayons différents, le bouclage étant effectué au moyen de cet au moins un disque tournant. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux figures annexés, parmi lesquelles : - La figure 1 représente schématiquement un dispositif de fabrication d’un revêtement selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ; - La figure 2 est une vue partielle en coupe d’un revêtement fabriqué par le dispositif de fabrication de la figure 1 ; - La figure 3 est une vue de dessus d’un voile de fibre lors de son insertion dans le dispositif de fabrication de la figure 1 ; - La figure 4 est une vue du dessus d’une partie du dispositif de fabrication de la figure 1 ; - La figure 5 est une vue de profil d’un disque du dispositif de fabrication de la figure 1 ; - La figure 6 et [Fig 7] la figure 7 sont des détails du disque de la figure 5 ; - La figure 8 est une vue schématique en coupe montrant l’insertion de boucles de fibres dans des brosses du dispositif de la figure 1 ; - La figure 9 est une vue schématique du dessus d’un ensemble de disques du dispositif de fabrication de la figure 1, mis en regard d’un exemple de revêtement réalisé au moyen de ces disques ; - La figure 10 est une vue schématique de profil de deux disques de la figure 5, montrant leurs orientations relatives. On a représenté, sur la figure 1, un dispositif 10 de fabrication d’un revêtement aiguilleté 12. Le revêtement 12 est représenté plus en détail, en coupe, sur la figure 2. Ce revêtement 12 forme par exemple un revêtement intérieur, et plus particulièrement un revêtement intérieur de véhicule automobile, destiné à être posé sur le sol ou sur une paroi du véhicule. En variante, le revêtement 12 peut former tout revêtement intérieur envisageable. Le revêtement 12 présente une couche d’endroit 14 de fibres 15 non liées et parallèles entre elles, et une couche d’envers 16 formant une semelle formée essentiellement de fibres 17 liées entre elles. Les fibres 15 et 17 sont par exemple réalisées à base d’un polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyamide, de l’acide polylactique, leurs mélanges ou leurs copolymères. En variante les fibres 15 et 17 peuvent être des fibres d’origine naturelle telles des fibres de lin ou de chanvre utilisées seules ou en mélanges. Les fibres 15 et 17 peuvent être de natures différentes. Par exemple les fibres 15 peuvent être à base de polyamide tandis que les fibres 17 seront à base de PET. Les couches 14 et 16 peuvent être formées d’un mélange comprenant un pourcentage de fibres liantes c’est-à-dire par exemple de fibres bi-composantes dont l’un des composants a une température de fusion inférieure à l’autre. La couche d’endroit 14 présente un aspect extérieur velours. Ce velours est constitué des fibres 15 sous forme de boucles ou de fibres individuelles (boucles tondues). L’épaisseur de la couche d’endroit 14 est généralement supérieure à la celle de la semelle 16. La couche d’endroit 14 présente par exemple une épaisseur comprise entre 2 et 8 mm. Conformément à l’invention, l’épaisseur de la couche d’endroit 14 n’est pas uniforme, mais elle varie entre au moins deux hauteurs différentes, de manière à former un motif, comme cela sera décrit ultérieurement plus en détail. La densité de velours dans la couche d’endroit 14 est comprise de préférence entre 0,05 et 0,12 g/cm3, par exemple entre 0,07 et 0,08 g/cm3. Une telle densité assure un bel aspect, une bonne résistance à l’abrasion et une facilité de nettoyage. Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre la masse de la matière obtenue en rasant la totalité de la couche d’endroit 14 jusqu’à la semelle 16, rapportée au volume initial de la couche rasée. Le rendement du velours, constitué du rapport du poids de velours après rasage total jusqu’à la semelle par rapport au poids total de la pièce 12, est par exemple compris entre 50 et 80%. La longueur des fibres utilisées est généralement comprise entre 40 à et 150 mm. Le titre des fibres est de préférence compris entre 4 et 17 dtex. La frisure des fibres est de préférence comprise entre 2,5 et 4 ondulations par cm. Le dispositif de fabrication 10 comporte un dispositif de cardage suivi d’un dispositif 18 de nappage (connu sous le nom d’étaleur-nappeur) avec entrecroisement de fibres, propre à réaliser une nappe 20 de fibres. L’opération de cardage est réalisée de façon classique est permet l’obtention d’un voile de masse surfacique comprise entre 40 et 160 g/m². Un tel voile est formé par des fibres individualisées majoritairement orientées dans une direction longitudinale, correspondant à une direction de production (direction machine). Néanmoins ces fibres se chevauchant légèrement du fait de leur frisure, on admet que l’angle moyen par rapport à la direction longitudinale de ce type de voile est compris entre 5 et 10° (On résonne ici en se positionnant dans un demi plan par rapport à l’axe de la direction longitudinale, car les fibres sont positionnées de façon symétrique par rapport à cet axe). Par la suite et pour faciliter la description nous supposerons que cette valeur, sauf spécification contraire, est proche de 0°. Le dispositif de nappage 18 est de type classique, et ne sera donc pas décrit plus en détail. La particularité de l’utilisation de ce dispositif dans le cadre de l’invention est que l’on ne réalise qu’un seul pli, si bien que les fibres 15 entrecroisées par l’étaleur-nappeur s’étendent parallèlement à une direction formant un angle moyen β d’environ 60° avec la direction longitudinale X, dans le cas évidemment où la largeur de nappage correspond à la largeur de cardage. La nappe à ce stade du procédé est donc constituée de deux voiles superposés ayant leurs fibres majoritairement orientées avec un angle moyen β de 60° symétriquement par rapport à l’axe longitudinal X matérialisant le sens machine. Le dispositif de fabrication 10 comporte de préférence, à la suite du dispositif de nappage 18, un dispositif 22 d’orientation des fibres 15 de la nappe de fibres 20. Ce dispositif d’orientation 22 peut être disposé en sortie du dispositif de nappage 18, ou en variante être disposé à distance, auquel cas la nappe de fibres 20 est déplacée depuis le dispositif de nappage 18 vers le dispositif d’orientation 22. Le dispositif d’orientation 22 est propre à modifier l’orientation des fibres, initialement orientées avec l’angle moyen d’entrée β, pour les paralléliser à une direction générale A, B formant un angle moyen α prédéterminé avec la direction longitudinale X. Les fibres étant entrecroisées, certaines sont alignées parallèlement à une première direction générale A formant un angle α avec la direction longitudinale X dans un sens horaire, et d’autres sont alignées parallèlement à une seconde direction générale B formant un angle α avec la direction longitudinale X dans un sens trigonométrique. Le dispositif d’orientation 22, représenté plus en détail la figure 4, est par exemple un dispositif d’étirage de la nappe de fibres 20 dont les fibres sont entrecroisées. Ce dispositif d’étirage 22 comprenant un premier ensemble 24 de cylindres d’entrainement amonts, et un second ensemble 26 de cylindres d’entraînement avals. Chaque ensemble 24, 26 comporte deux cylindres complémentaires entre lesquels passe la nappe 20, en contact avec ces deux cylindres. L’entraînement en rotation des cylindres de chaque ensemble 24, 26 permet donc l’entraînement de la nappe 20 le long de la direction longitudinale X. Ce dispositif 22 est à proprement parler un dispositif d’orientation et non pas un dispositif d’étirage, bien que la nappe voit sa masse surfacique se réduire entre les deux jeux de cylindres, car son rôle est de faire pivoter les fibres les unes par rapport aux autres (leur point d’intersection servant de point de pivotement) et non pas d’étirer la nappe en faisant glisser les fibres parallèlement les unes par rapport aux autres comme dans un dispositif d’étirage textile classique. De ce fait on cherche à positionner les deux jeux de cylindres aussi proches que possible. Ainsi si L est la longueur de la fibre 15 la distance entre les lignes de pincement des deux jeux de cylindres sera légèrement supérieure à L.cos β. Néanmoins par la suite on pourra toutefois parler d’étirage et de nappe étirée en référence à cette variation de masse surfacique de la nappe. Les cylindres d’entrainement aval du second ensemble 26 sont mobiles en rotation avec une vitesse de rotation supérieure à celle des cylindres d’entrainement amont du premier ensemble 24, de sorte que la nappe de fibres 20 n’est pas entraînée avec la même vitesse sur toute sa longueur. Cette nappe de fibres 20, passant entre les cylindres de chaque ensemble 24, 26, est alors étirée du fait de cette différence de vitesse. Cet étirage permet d’aligner les fibres 15 de la nappe 20 parallèlement aux directions générales A et B souhaitées. On notera Ve la vitesse périphérique des cylindres d’entrée et Pe la masse surfacique de la nappe s’engageant entre les cylindres d’entrée, Vs la vitesse périphérique des cylindres de sortie et Ps la masse surfacique de la nappe s’engageant entre les cylindres d’entrée. On notera α l’angle moyen des fibres par rapport à la direction longitudinale X de la nappe de sortie. On a la relation suivante : E (étirage) = Ve/Vs = Pe/Ps = cosα/cosβ. Ainsi peut-on déterminer la valeur de E en fonction de l’angle α souhaité et de l’angle β qui dépend de la largeur du voile sortie carde et de la largeur de nappage. On a tan β = 2 Ln/Lv, avec Ln largeur de nappage et Lv largeur du voile. Ainsi si Lv = Ln (par exemple dans le cas d’une carde de 2,5m de large pour un nappage de 2,5m correspondant à la largeur du produit fini) ce qui sera généralement le cas, β≈60°. Si, par exemple, la valeur de α souhaité est 20°, on aura donc E=cos 20° /cos 60°= 1,8 Nous avons décrit un dispositif d’étirage constitué de deux jeux de cylindres mais cet étirage pourrait être effectué par des moyens différents. Par exemple il pourrait avoir lieu entre l’extrémité du tapis d’amenée de la nappe et les disques du dispositif 130. Le dispositif de fabrication 10 comporte, en sortie du dispositif d’orientation 22, un dispositif de bouclage 28. Un tel dispositif de bouclage 28 est destiné à boucler les fibres 15 de la nappe 20 en les verticalisant, formant ainsi des ondulations. Ce dispositif de bouclage 28 comporte un ensemble de disques tournants 30 portés sur un axe commun transversal 31, entrainés en rotation continue à une vitesse périphérique de préférence égale à la vitesse d’entrée du voile 20 dans ce dispositif de bouclage 28. Les disques tournants 30 sont de préférence chacun pourvu sur sa périphérie d’une denture permettant l’entrainement du voile de fibres 20, comme cela est notamment représenté sur la figure 7. Par exemple, les montants de deux dents adjacentes forment un angle D supérieur à 100°, notamment d’environ 103°. Le dispositif de bouclage 28 comporte également des éléments de bouclage, notamment des doigts boucleurs 32, chacun étant disposé entre deux disques 30 adjacents. Les doigts boucleurs 32 s’étendent jusqu’à une extrémité se présentant sensiblement de manière tangentielle par rapport aux disques 30. Ainsi, chaque fibre 15 se retrouve prébouclée en étant entrainée à chaque extrémité par un disque 30 respectif, en surmontant le doigt boucleur 32 correspondant disposé entre ces deux disques 30. Le cheminement d’une fibre 15 entre deux disques adjacents 30 va maintenant être décrit. La fibre 15 se présente avec un angle α avec la direction longitudinale X, qui est également la direction d’avancée du voile 20 dans le dispositif de bouclage 28. Une partie avant de la fibre 15 est entrainée par l’un des disques 30, et une partie arrière de cette fibre 15 est entrainée par l’autre disque 30. Ces deux disques étant solidaires d’un même axe 31, leurs vitesses de rotation sont identiques. La partie avant de la fibre 15 arrive en premier en bout de course, contre une butée qui sera décrite ultérieurement. Alors que la partie avant est en butée, la partie arrière continue d’avancer jusqu’à venir elle aussi en butée, courbant ainsi la fibre 15 qui forme alors une boucle. Les fibres 15 passant dans le dispositif de bouclage 28 ont toutes le même comportement tel que décrit ci-dessus, si bien que l’ensemble des fibres 15 bouclées forme des ondulations sur la largeur de la nappe 20, prise dans une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale X. Chaque boucle présente une hauteur Hi, prise dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, et une largeur G prise dans la direction transversale. Il est à noter que la largeur G correspond sensiblement à l’intervalle entre deux disques 30 adjacents. Par ailleurs, il est à noter que la hauteur Hi de chaque boucle dépend du moment où le disque 30 vient en prise avec la fibre. Plus le diamètre du disque 30 est grand, plus la hauteur Hi de la boucle est importante. La présente invention prévoit d’utiliser des disques 30 tels qu’au moins l’un de ces disques (de préférence chacun de ces disques) présente une périphérie comprenant au moins deux parties de rayons différents. Le disque 30 représenté sur la figure 5 présente une périphérie comportant deux parties 30a et 30b, la première partie 30a présentant un rayon Ra supérieur à celui Rb de la seconde partie 30b. Bien entendu, le disque 30 pourrait en variante comporter davantage de parties de rayons différents. On rappellera que, la périphérie du disque 30 étant dentée, le rayon considéré est défini comme la distance entre le centre du disque et le sommet d’une dent. Deux parties 30a et 30b adjacentes sont séparées angulairement par une partie intermédiaire 30c, dont la périphérie forme une pente joignant les périphéries de ces deux parties 30a, 30b. Cette périphérie de la partie intermédiaire 30c est également dentée, comme cela est notamment montré sur la figure 6. Il apparait clairement qu’en fonction de la partie 30a, 30b venant en prise avec une fibre, la hauteur de la boucle sera différente. En particulier, le rayon Ra de la première partie 30a étant supérieur au rayon Rb de la seconde partie 30b, les fibres venant en prise avec la première partie 30a forment une boucle de hauteur H1 supérieure à la hauteur H2 des fibres venant en prise avec la seconde partie 30b. Le dispositif selon l’invention permet donc de former des boucles de hauteurs différentes. Ainsi, il est possible, en jouant sur la hauteur des boucles, de créer un motif sur le revêtement 12. A cet effet, les disques 30 sont agencés de manière appropriée correspondant au motif souhaité. On notera qu’une différence de hauteur comprise entre 0.5 et 1 mm, entre les petites et les grandes boucles, est suffisante pour apporter un aspect manifeste au revêtement. La différence entre les rayons Ra, Rb du disque 30 est donc suffisamment faible pour ne pas entrainer de défaut d’entrainement des fibres à l’engagement ou pendant le bouclage. Conformément à l’exemple décrit, les différentes parties 30a, 30b du disque 30 s’étendent sur des secteurs angulaires sensiblement identiques, de sorte que le dispositif de bouclage génère, à chaque tour d’un disque 30, un même nombre N de boucles de chaque hauteur Hi. D’autres configuration sont cependant envisageables. Alors que l’exemple décrit présente deux parties 30a, 30b de disques s’étendant sur des secteurs angulaires identiques, on peut prévoir en variante un disque dont le contour présente une pluralité de parties 30a et une pluralité de parties 30b, se succédant angulairement en alternance. Toutes les parties 30a présentent alors un même rayon Ra et toutes les parties 30b présentent un même rayon Rb. Dans cette variante, chaque partie 30a peut s’étendre sur une même étendue angulaire que chaque partie 30b, mais on peut également prévoir des parties 30a d’étendue angulaire différente de celle des parties 30b, par exemple deux à trois fois supérieures, ou deux à trois fois inférieures. Il est à noter que toute autre configuration de parties de disque est envisageable, en fonction du motif envisagé. Un exemple d’agencement de disques 30 est représenté sur la figure 9. Sur cette figure, les disques 30 sont répartis en quatre groupes alignés dans la direction de l’axe 31. Dans cet exemple, tous les disques 30 sont identiques, mais ils sont décalés angulairement d’un groupe à l’autre. On notera qu’en variante, au moins un groupe pourrait comporter des disques différents de ceux d’au moins un autre groupe. Conformément à cet exemple, les disques 30 de deux groupes adjacents sont décalés angulairement de 180°. Ainsi, certains groupes présentent des agencements de disques identiques. On a désigné par la référence D1 les groupes dont les disques 30 présentent un premier agencement, et par la référence D2 les groupes dont les disques 30 présentent un second agencement décalé angulairement de 180° par rapport au premier agencement. La figure 10 montre schématiquement l’agencement angulaire des disques 30 des groupes D1 et l’agencement angulaire des disques 30 des groupes D2. Compte tenu de ce décalage angulaire, lorsque la première partie 30a des disques d’un groupe D1 (respectivement D2) est en prise avec les fibres, alors la seconde partie 30b des disques des autres groupes D2 (respectivement D1) est en prise avec les fibres. Il en résulte que les groupes D1 (respectivement D2) fabriquent des boucles longues pendant que les autres groupes D2 (respectivement D1) fabriquent des boucles courtes, et vice-versa. Ainsi, des ensembles de boucles longues et des ensembles de boucles courtes se succèdent alternativement dans une direction transversale, dû à l’alternance des groupes D1 et D2. Par ailleurs, puisque chaque disque 30 comporte les première 30a et seconde 30b parties, des ensembles de boucles longues et des ensembles de boucles courtes se succèdent alternativement dans la direction longitudinale. Il est ainsi possible de réaliser un motif quadrillé, comme cela est représenté sur la figure 9. On notera que d’autres motifs sont envisageables, en fonction du positionnement des disques 30, et de la forme de la périphérie des disques 30, qui rappelons le peut comporter plus de deux parties de rayons différents. Ainsi, on peut prévoir des jeux de disques correspondant à différents motifs, à remplacer dans le dispositif 10 en fonction du motif souhaité. Les disques 30 sont positionnés de telle sorte qu’ils pénètrent d’une profondeur P ≤ H1 (où H1 est la plus grande hauteur des boucles formées par le disque 30) à l’intérieur des brosses d’une bande 33 du même type que les brosses équipant le convoyeur d’une machine Dilour®. A l’endroit des disques, les poils constituant les brosses sont suffisamment souples pour s’écarter et se regroupent dans l’espace libre entre les disques. Ce type de bande sert de butée telle qu’évoqué précédemment. En effet, lorsqu’ils ne sont plus en présence des disques, les poils de brosse, en retrouvant leur position initiale, exercent une pression sur les fibres ce qui permet de bloquer puis de maintenir la structure des ondulations. La butée évoquée précédemment est donc formée d’une bande 33 d’un convoyeur 34. La bande 33 est une bande sans fin, s’étendant entre deux cylindres d’entraînement. La bande 33 est munie de brosses. La bande 33 est déplacée, dans la direction longitudinale X, avec une vitesse inférieure à la vitesse tangentielle des disques tournants 30, si bien qu’ils ont l’effet d’une butée pour les fibres 15 sortant de ces disques tournants 30. Les ondulations viennent alors s’accumuler sur les brosses de la bande 33, avec une densité dépendant de la différence de vitesse entre les disques tournants 30 et la bande 33. L’homme du métier saura déterminer cette différence de vitesse en fonction de la densité souhaitée. Par exemple si la masse surfacique souhaitée du velours est 300g/m² et si la nappe après étirage a une masse surfacique de 50g/m², le rapport des vitesses entre le convoyeur et la vitesse périphérique des disques sera de 300/50=6. Ce rapport élevé garantit le fonctionnement selon la logique de « butée ». Ce dispositif permet d’obtenir une grande densité de velours, qui n’est généralement pas atteignable par des procédés classiques. Les brosses évitent également que les fibres 15 soient entrainées vers le haut par les disques 30, ce qui nuirait à la formation des ondulations. Le dispositif de fabrication 10 comporte ensuite un dispositif 36 de dépôt d’une nappe de renfort 38 sur les ondulations accumulées sur les brosses. La nappe de renfort 38 est généralement formée par des fibres 17, par exemple de même nature que celles de la nappe 20. La structure formée par l’empilement des fibres 15 ondulées et de cette nappe de renfort 38, est destiné ensuite à passer sous un dispositif d’aiguilletage 40 ou tête d’aiguilletage, comprenant au moins une planche d’aiguilles 41. L’ensemble formé par le convoyeur 34 à brosses et les planches à aiguilles est connu en soi, et par exemple formé par une machine de type Dilour®. La planche à aiguille 41 est disposée en regard de la bande 33 du convoyeur 34, et elle est déployable verticalement vers cette bande 33 pour percer ladite structure. La planche à aiguilles 41 porte une pluralité d’aiguilles, permettant une densité d’aiguilletage de l’ordre de 200 à 400 cps/cm². Cette planche d’aiguilles 41 permet de solidariser la nappe de renfort 38 à la structure constituée des ondulations c’est-à-dire la nappe 20 déposée totalement ou partiellement à l’intérieur des brosses, en extrayant des fibres de la nappe 38 et en les faisant pénétrer dans la nappe 20. La profondeur de pénétration des fibres de la nappe 38 dans la nappe 20 permettant cet assemblage de la nappe 38 sur la nappe 20 peut être variable, partant d’une valeur faible de l’ordre de 0,5 à 1 mm jusqu’à la profondeur de pénétration P, auquel cas les fibres de la nappe 38 contribueront également à nourrir le velours de la nappe 20. Cette profondeur de pénétration qui peut donc varier de 0,5 mm à H2 (où H2 est la plus petite hauteur de boucle obtenue par le disque 30) sera déterminée par le type d’aiguilles équipant la tête d’aiguilletage de la machine Dilour®, et la nature de la nappe 38. Au cours de cette étape, la couche d’endroit 14 est formée, ainsi que la semelle 16, en entremêlant les fibres 15 avec les fibres 17 de la nappe de renfort 38. Le dispositif 10 comporte ensuite un dispositif de liage des fibres de la couche d’endroit 14 dans la semelle 16. Ce dispositif de liage 42 est par exemple un appareil de thermofixation, notamment un four à air traversant ou un four à infrarouges. Le liage peut être réalisé de toute manière envisageable, par exemple en incorporant un latex dans la nappe de renfort 38, ou entre la nappe de renfort 38 et la nappe de fibres 20, ou en incorporant des fibres liantes thermofusibles parmi les fibres de la nappe de fibres 20 et/ou dans la nappe de renfort 38. Les fibres liantes sont généralement préférées au latex, pour des raisons de recyclabilité. Ce liage, nécessaire à toutes les constructions de type aiguilleté pour assurer une cohésion suffisante des fibres du velours avec la semelle et éviter les problèmes d’arrachage ou d’abrasion, est réalisé de manière classique et ne sera donc pas décrit plus en détail. De manière optionnelle, le dispositif 10 comporte ensuite un dispositif 44 de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure, pour ainsi former un velours de fibres verticales. Du fait de la verticalisation des ondulations dans le dispositif de bouclage 28 et du parfait parallélisme des fibres en résultant, les fibres tondues présentent toutes la même hauteur, si bien que l’aspect du velours est optimisé. Il est à noter que les chutes de fibres tondues peuvent être ultérieurement recyclées. On notera que ce dispositif de tonte 44 est généralement configuré pour ne tondre que les boucles de plus grande hauteur H1. Enfin, le dispositif 10 comporte un dispositif 46 d’enroulement du revêtement 12 formé, en vue de sa manutention. Il est à noter que, afin que le velours présente un aspect optimal, notamment une densité optimale, et qu’il ne présente pas de fibres cassées prématurément dans les disques de bouclage, qui nuiraient à son aspect général, l’angle α d’orientation des fibres doit respecter la relation sinα=G/2H à +/- 5° près, où H=H1 dans le cas de l’utilisation de disques 30 de la figure 5. L’orientation des fibres selon cet angle α est mise en œuvre par le paramétrage du dispositif d’orientation 22. Le dispositif selon l’invention permet de réaliser un procédé de fabrication d’un revêtement aiguilleté qui va maintenant être décrit. Le procédé de fabrication comporte une étape de réalisation d’un voile puis de la nappe de fibres 20 ne comportant qu’un seul pli, par nappage avec entrecroisement des fibres. Le procédé de fabrication comporte ensuite une étape d’orientation des fibres 15 parallèlement à la première A ou la seconde B direction générale, formant chacune un angle α (dans le sens horaire ou dans le sens trigonométrique respectivement) avec la direction longitudinale X. Cette étape d’orientation est réalisée au moyen du dispositif d’orientation 22, paramétré de sorte que l’angle α réponde à la relation sinα=G/2H, à +/- 5° près, G et H étant prédéterminés, comme indiqué précédemment. Le procédé comporte ensuite une étape de passage de la nappe de fibres 20, le long de la direction longitudinale X, à travers le dispositif de bouclage 28, de manière à générer des ondulations présentant une longueur G prédéfinie dans la direction transversale, et de hauteurs Hi (notamment H1 et H2) prédéfinies dans la direction d’élévation. Le procédé de fabrication comporte ensuite une étape d’amenée de la nappe de fibres 20 sur le convoyeur 34 équipé de brosses, et d’accumulation des ondulations dans les brosses de manière à atteindre une densité prédéterminée. Le convoyeur 34 est agencé en sortie des disques 30, si bien que cette étape d’amenée est réalisée par les disques 30. Les disques pénètrent dans les brosses d’une profondeur P égale à la hauteur Hi correspondante. Comme indiqué précédemment, la densité d’ondulations dépend de la différence de vitesses entre les disques 30 et la bande 33. Il est à noter que les fibres ondulées ainsi accumulées sont parfaitement parallélisées entre elles, si bien que l’aspect du revêtement 12 réalisé est optimal. Le procédé comporte ensuite une étape de dépôt de la nappe de renfort 38, de préférence pré-aiguilletée, sur les ondulations accumulées. Cette nappe de renfort 38 est destinée à former au moins en partie la semelle 16. Le procédé comporte ensuite une étape d’aiguilletage de la nappe de fibres 20 à travers les brosses de la bande 33, pour former la structure comprenant la couche d’endroit 14 et la semelle 16, conformément à un procédé d’aiguilletage classique. Comme indiqué précédemment, cet aiguilletage est réalisé par une seule tête d’aiguilletage. Il convient de noter que la tête d’aiguilletage est préférentiellement munie d’aiguilles de type à « couronne » c’est-à-dire d’aiguilles ne possédant qu’une seule barbe par arrête située à la même distance de la pointe. Ce type d’aiguille est compatible avec l’emploi de brosses et permet une interpénétration efficace des fibres de la nappe 38 dans la nappe 20. La tête d’aiguilletage n’est pas utilisée ici dans le but d’extraire des fibres de la nappe 20 pour constituer un velours, ce qui serait la logique de fonctionnement d’une machine Dilour®, mais bien dans le but d’associer deux nappes comme le ferait une aiguilleteuse traditionnelle. Grâce à l’étape d’aiguilletage, le revêtement réalisé par le procédé selon l’invention est thermoformable, donc tout à fait adapté pour la réalisation de revêtements de sol de véhicules automobiles. Le procédé comporte ensuite une étape de retrait de la structure ainsi formée depuis le convoyeur 34. Le procédé comporte ensuite une étape de blocage ou liage des fibres de la couche d’endroit 14 dans la semelle 16. Cette étape de blocage est réalisée dans le dispositif de blocage 42, par tout moyen envisageable. Le procédé comporte ensuite une étape de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure. Cette étape est facultative, mais un revêtement tondu est plus simple à nettoyer qu’un revêtement non tondu dont les boucles retiennent les salissures. La tonte peut être effectuée par exemple en ne tondant que les boucles de plus grande hauteur, jusqu’à affleurement des petites boucles, c’est-à-dire sensiblement à la même hauteur que les petites boucles. Le procédé comporte enfin une étape d’enroulement du revêtement 12 ainsi formé, en vue de sa manutention. On notera que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits, et pourrait présenter diverses variantes. En particulier, les applications de ce type de revêtement peuvent s’étendre à d’autres secteurs que l’automobile comme par exemple l’habitat ou le transport ferroviaire, même dans les cas où la formabilité n’est pas requise. Dispositif (10) de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement intérieur de véhicule automobile, comportant : - un dispositif de bouclage (28) comprenant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), et un dispositif (26) de convoyage d’une nappe de fibres vers une entrée du dispositif de bouclage (28), et - un convoyeur (34) équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage (28), caractérisé en ce qu’au moins l’un des disques tournants (30) présente une périphérie comprenant au moins deux parties (30A, 30B) en formes générales d’arcs de cercle de rayons (Ra, Rb) différents. Dispositif de fabrication (10) selon la revendication 1, dans lequel le dispositif de convoyage convoie la nappe dans une direction longitudinale (X), et le dispositif de bouclage est configuré pour générer des ondulations formées par des boucles présentant chacune une largeur G prédéfinie dans une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale, et une hauteur Hi prédéfinie dans une direction d’élévation perpendiculaire à la direction transversale et à la direction longitudinale, la hauteur Hi dépendant de la partie (30a, 30b) de disque tournant formant la boucle, le dispositif de fabrication (10) comportant, en amont du dispositif de convoyage, un dispositif d’orientation des fibres (15), configuré pour orienter les fibres parallèlement à une direction générale (A, B) formant un angle α avec la direction longitudinale (X), donné par la relation sinα=G/2H à +/- 5° près, où H est égal à la plus grande des hauteurs Hi. Dispositif de fabrication (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant un dispositif (44) de tonte du sommet des ondulations accumulées de la structure, pour ainsi former un velours. Dispositif de fabrication (10) selon la revendication 3, dans lequel le dispositif de tonte (44) est configuré pour ne tondre que les ondulations de plus grande hauteur, par exemple jusqu’à affleurement des ondulations de plus petite hauteur. Dispositif de fabrication (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les disques (30) comportent au moins un premier ensemble de disques (D1) et un second ensemble de disques (D2), tels que : - les disques (30) du premier ensemble (D1) sont identiques à ceux du second ensemble de disques (D2), et - les disques (30) du premier ensemble (D1) sont décalés angulairement par rapport aux disques (30) du second ensemble (D2), par exemple d’un angle de 180°. Dispositif de fabrication (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les disques (30) comportent au moins deux ensemble de disques, tels que les disques des deux ensembles sont différents. Dispositif de fabrication (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les différentes parties (30a, 30b) du disque (30) s’étendent sur des secteurs angulaires sensiblement identiques, de sorte que le dispositif de bouclage génère, à chaque tour d’un disque, un même nombre N de boucles de chaque hauteur Hi. Dispositif de fabrication (10) selon la revendication 7, dans lequel deux disques adjacents sont décalés angulairement d’un angle égal à 360°/N. Dispositif de fabrication (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un disque (30) présente une périphérie comportant une pluralité de premières parties (30a) présentant un premier rayon (Ra), et une pluralité de secondes parties (30b) présentant un second rayon (Rb) différent du premier rayon (Ra), les première et seconde parties se succédant angulairement en alternance. Procédé de fabrication d’un revêtement, notamment d’un revêtement intérieur de véhicule automobile, comportant : - le bouclage de fibres au moyen d’un dispositif de bouclage (28) comportant un ensemble de disques tournants (30) et d’éléments fixes de bouclage (32), et - l’accumulation des boucles formées par le bouclage, dans un convoyeur (34) équipé de brosses, agencé en sortie du dispositif de bouclage (28), caractérisé en ce qu’il comporte préalablement au bouclage la fourniture d’au moins un des disques tournants (30) présentant une périphérie comprenant au moins deux parties (30A, 30B) en formes générales d’arcs de cercle de rayons (Ra, Rb) différents, le bouclage étant effectué au moyen de cet au moins un disque tournant (30).