Brevet FR3111351A1 — publié le 20211217

La présente invention concerne l’utilisation d’un mélange de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprenant de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, plus particulièrement de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, les proportions alliage-mélange étant de plus de 50% à 75%, en particulier de 55 à 70%, notamment de 55 à 65% dudit alliage et de 25% à moins de 50%, en particulier de 30 à 45%, notamment de 35 à 45% en poids dudit mélange de renfort de verre plein et creux, pour préparer une composition présentant un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8 GPa, en particulier de 6 GPa à moins de 8 GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, notamment inférieure ou égale à 3,0, en particulier inférieure ou égale à 2,9 telle que mesurée selon ASTM D-2520-13, à une fréquence d’au moins 1 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 2 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 3 GHz, à 23°C, sous 50%RH. COMPOSITIONS DE POLYAMIDE PRESENTANT UN MODULE ELEVE ET UNE FAIBLE CONSTANTE DIELECTRIQUE ET LEUR UTILISATION La présente invention concerne l’utilisation d’un mélange de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine pour la fabrication de compositions présentant un module élevé et une faible constante diélectrique, leur procédé de fabrication ainsi que lesdites compositions. Les fabricants d’équipements d’origine (OEM), notamment pour l’électronique, pour des applications télécom ou pour l’échange de données, tel que pour un véhicule autonome ou pour des applications connectées entre elles, sont de plus en plus intéressés par des matériaux utilisés dans la protection ou l’habillage de ces équipements qui présentent une faible constante diélectrique. En effet, l’avantage d’un tel matériau intégré, par exemple, dans le boitier d’un téléphone portable est de garantir l’intégrité du signal dans une application d’antenne pour assurer une transmission du signal complète et à haute vitesse. Par ailleurs, dans la cadre des échanges de données, la constante diélectrique doit être la plus faible possible pour avoir un échange de données le plus rapide possible. Les principaux challenges pour de telles applications sont donc de présenter des propriétés diélectriques les plus faibles tout en conservant un matériau de protection ou d’habillage très rigide. Néanmoins, pour obtenir un matériau de protection ou d’habillage rigide, il est souvent nécessaire d’utiliser des fibres de verre qui vont conférer au matériau un module plus élevé et donc une rigidité plus élevée. Néanmoins, il est connu que la présence de fibres de verre standard, par exemple dans une coque de téléphone, qui permet d’obtenir une bonne rigidité de ladite coque, augmente aussi de manière drastique la constante diélectrique, et va donc perturber la transmission du signal. Il est donc nécessaire de disposer d’un matériau qui présente à la fois des propriétés de rigidité et donc de module élevé tout en conservant une constante diélectrique faible de manière à assurer une transmission du signal complète et à haute vitesse ou avoir un échange de données le plus rapide possible. Le problème énoncé ci-dessus a donc été résolu par la présente invention qui concerne donc l’utilisation d’un mélange de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprenant de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, plus particulièrement de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, les proportions alliage-mélange étant de plus de 50% à 75%, en particulier de 55 à 70%, notamment de 55 à 65% dudit alliage et de 25% à moins de 50%, en particulier de 30 à 45%, notamment de 35 à 45% en poids dudit mélange de renfort de verre plein et creux, pour préparer une composition présentant un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8 GPa, en particulier de 6 GPa à moins de 8 GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, notamment inférieure ou égale à 3,0, en particulier inférieure ou égale à 2,9 telle que mesurée selon ASTM D-2520-13, à une fréquence d’au moins 1 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 2 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 3 GHz, à 23°C, sous 50%RH. En d’autre termes, la présente invention concerne l’utilisation d’un mélange de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprenant de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, notamment de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, les proportions alliage-mélange étant de plus de 50% à 75%, en particulier de 55 à 70%, notamment de 55 à 65% dudit alliage et de 25% à moins de 50%, en particulier de 30 à 45%, notamment de 35 à 45% en poids dudit mélange de renfort de verre plein et creux, pour diminuer le module et au moins conserver la constante diélectrique d’une composition comprenant ledit mélange avec le dit alliage par rapport à une composition comprenant ledit alliage et des renforts de verre mais dont le ratio en poids alliage/mélange de renfort est de plus de 50% en poids de mélange et de moins de 50% en poids d’alliage, ledit module, à sec à 20°C, de ladite composition étant compris de 5 GPa à moins de 8 GPa, en particulier de 6 GPa à moins de 8 GPa, et la constante diélectrique Dk, étant inférieure ou égale à 3,1, notamment inférieure ou égale à 3,0, en particulier inférieure ou égale à 2,9 telle que mesurée selon ASTM D-2520-13, à une fréquence d’au moins 1 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 2 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 3 GHz, à 23°C, sous 50%RH. Dans un mode de réalisation, la composition de l’invention est dépourvue de polyamide 6 et 66. Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que l’association de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine dans une proportion spécifique telle que définie ci-dessus, qui plus est avec une proportion spécifique de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux permettait la préparation d’une composition présentant aussi bien un module élevé compris de 5 GPa à moins de 8GPa, en particulier compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk faible, inférieure ou égale à 3,1, notamment inférieure ou égale à 3,0, en particulier inférieure ou égale à 2,9, permettant ainsi de disposer d’un matériau rigide capable d’assurer une transmission du signal complète et à haute vitesse ou d’avoir un échange de données le plus rapide possible. On distingue différents modules (par exemple module de traction, module de flexion, etc.). Si l’on considère le module de flexion, celui-ci est toujours inférieur au module de traction. Ces modules peuvent être impactés par la température et par le taux d’humidité contenu dans l’échantillon. Dans un mode de réalisation, le module ci-dessus défini correspond aussi bien au module de flexion qu’au module de traction, le module de flexion étant mesuré selon la norme ISO 178 :2010 et le module de traction (ou module d’élasticité E) étant mesuré selon la norme ISO 527-1 et 2 :2012. Dans un autre mode de réalisation, le module ci-dessus défini correspond au module de flexion et est mesuré comme ci-dessus. Dans un autre mode de réalisation, le module ci-dessus défini correspond au module de traction et est mesuré comme ci-dessus. La constante diélectrique se définit comme le rapport entre la permittivité ε du matériau considéré et la permittivité du vide. Elle est notée k ou Dk et est mesurée selon ASTM D-2520-13. Il s’agit donc de la permittivité relative. Elle est mesurée sous 50% d’humidité relative (RH) à 23°C sur un échantillon préalablement séché, notamment à 80°C pendant 5 jours. Une fréquence de 1 GHz correspond à 10 9 Hz en notation puissance. Dans un mode de réalisation, la fréquence de mesure sous 50% d’humidité relative est comprise de 10 9 Hz à 10 15 Hz. Dans un autre mode de réalisation, ladite fréquence est comprise de 1 à 10 Ghz, en particulier de 1 à 5 GHz. Dans encore un autre mode de réalisation, ladite fréquence est comprise de 2 à 10 Ghz, en particulier de 2 à 5 GHz. Dans un autre mode de réalisation, ladite fréquence est comprise de 3 à 10 Ghz, en particulier de 3 à 5 GHz. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction et au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de flexion. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 1 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 2 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,0, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C, compris de 6 GPa à moins de 8GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 2,9, à une fréquence d’au moins 3 GHz, sous 50%RH, ledit module correspondant au module de traction. La mesure de la perte diélectrique (tan delta ou tan(δ)) (ou facteur de puissance (tan delta ou tan(δ)) permet de déterminer l'état de l'isolation de la composition. Avantageusement, la perte diélectrique (tan delta) de ladite composition est inférieure ou égale à 0,01, telle que mesurée sur un échantillon sec, à 23°C, sous 50%RH, à une fréquence d’au moins 1 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 2 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 3 GHz, selon ASTM D-2520-13. L’échantillon est donc préalablement séché, notamment à 80°C pendant 5 jours puis testé à 23°C, sous 50%RH. Dans un mode de réalisation, ladite composition présente un module, à sec à 20°C et une constante diélectrique Dk, tels que définis ci-dessus dans les différents modes de réalisation, et une perte diélectrique (tan delta) inférieure ou égale à 0,01, telle que mesurée à 23°C sur un échantillon sec, à 23°C, sous 50%RH, à la même fréquence que ladite constante diélectrique dans ledit mode de réalisation. S’agissant des renforts de verre plein et creux Renforts de verre plein Les renforts de verre plein correspondent à un matériau fibreux en verre dont la structure est pleine (par opposition à creux) et qui peut avoir n’importe quelle forme à partir du moment où cette forme est pleine. Ces formes peuvent être à section circulaire ou non circulaire. Une forme à section circulaire est définie comme une forme présentant en tout point de sa circonférence une distance égale au centre de la forme et représente donc un cercle parfait ou quasi parfait. Toute forme de verre ne présentant pas ce cercle parfait ou quasi parfait est donc défini comme une forme à section plate. Des exemples de forme à section plate, sans être limité à celles-ci, sont les formes plates, par exemple une forme elliptique, ovale ou en cocon, les formes en étoile, les formes en flocon (flake), les cruciformes, un polygone et un anneau. Les formes de verre pleines peuvent notamment être des fibres de verre pleines et courtes qui, de préférence, présentent une longueur comprise entre 2 et 13 mm, de préférence de 3 à 8mm avant mise en œuvre des compositions. La fibre de verre pleine peut être : - soit à section circulaire de diamètre compris de 4 µm et 25 µm, de préférence de 4 à 15 µm. - soit à section non circulaire avec un ratio L/D (L représentant la plus grande dimension de la section transverse de la fibre et D la plus petite dimension de la section transverse de ladite fibre) compris de 2 à 8, en particulier de 2 à 4. L et D peuvent être mesurés par microscopie électronique à balayage (MEB). Renforts de verre creux Les renforts de verre creux correspondent à un matériau fibreux en verre dont la structure est creuse (par opposition à pleine) et qui peut avoir, de la même manière que pour le renfort de verre plein, n’importe quelle forme à partir du moment où cette forme est creuse. Les formes de verre creuses peuvent notamment être des fibres de verre creuse et courtes qui, de préférence, présentent une longueur comprise entre 2 et 13 mm, de préférence de 3 à 8 mm avant mise en œuvre des compositions. Par fibre de verre creuse, il faut entendre des fibres de verre dont le creux (ou trou ou lumière) à l’intérieur de la fibre n’est pas obligatoirement concentrique par rapport au diamètre externe de ladite fibre. La fibre de verre creuse peut être : - soit à section circulaire de diamètre extérieur compris de 7,5 à 75 µm, préférentiellement de 9 à 25 µm, plus préférentiellement de 10 à 12 µm. Il est bien évident que le diamètre du creux (le terme « creux » peut être également dénommé ou trou ou lumière) n’est pas égal au diamètre extérieur de la fibre de verre creuse. Avantageusement, le diamètre du creux (ou trou ou lumière) représente de 10% à 80%, en particulier de 60 à 80% du diamètre extérieur de la fibre creuse. - soit à section non circulaire avec un ratio L/D (L représentant la plus grande dimension de la section transverse de la fibre et D la plus petite dimension de la section transverse de ladite fibre) compris de 2 à 8, en particulier de 2 à 4. L et D peuvent être mesurés par microscopie électronique à balayage (MEB). Ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprend de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux. Dans un mode de réalisation, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprend de 10 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, comprend de 10 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 10 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux. Dans un mode de réalisation, ledit mélange de renforts de verre plein et creux, outre les billes de verre creuses, comprend des fibres de verres pleines choisies parmi les fibres de verre à section circulaire, les fibres de verre à section plates et un mélange de celles-ci. Dans un mode de réalisation, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprend de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, lesdites billes de verre creuse représentant la totalité de la proportion de renforts creux. Dans un autre mode de réalisation, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprend de 10 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 10 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 10 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, lesdites billes de verre creuse représentant la totalité de la proportion de renforts creux. Dans ces deux derniers modes de réalisation, ledit mélange de renforts de verre plein et creux, outre les billes de verre creuses constituant la totalité des renforts creux, comprend des fibres de verres pleines choisies parmi les fibres de verre à section circulaire, les fibres de verre à section plates et un mélange de celles-ci. Avantageusement, ledit mélange de renforts de verre est constitué de 40 à 95% en poids de fibres de verre pleines et de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses, de 45 à 95% en poids de fibres de verre pleines et de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses, en particulier de 55 à 95% en poids de fibres de verre pleines et 5 à 45% en poids de billes de verre creuses. Avantageusement, ladite fibre de verre pleine est une fibre de verre à section transversale non circulaire. Dans un mode de réalisation, le renfort de verre plein est une fibre de verre présentant une Dk > 5 à une fréquence comprise de 1 MHz à 5 GHz et notamment une Dk > 5 et une Df Avantageusement le renfort de verre plein est une fibre de verre à section transversale non circulaire et présente un module élastique inférieur à 76 GPa tel que mesuré selon ASTM C1557-03. S’agissant de l’alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine Avantageusement, ledit alliage est constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine dont le ratio en poids polyamide/polyoléfine est compris de 95/5 à 50/50. La polyoléfine : La polyoléfine de ladite composition peut être une polyoléfine greffée (ou fonctionnalisée) ou non greffée (ou non fonctionnalisée) ou un mélange de celles-ci. La polyoléfine greffée peut être un polymère d'alpha oléfines ayant des motifs réactifs (les fonctionnalités); de tels motifs réactifs sont les fonctions acides, anhydrides, ou époxy. À titre d'exemple, on peut citer les polyoléfines non greffées précédentes mais qui sont greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. Avantageusement, la polyoléfine greffée est choisie parmi les esters d’acides carboxyliques insaturés tels que par exemple les acrylates d’alkyle ou les méthacrylates d’alkyle, de préférence lesdits alkyles ayant de 1 à 24 atomes de carbone, des exemples d’acrylate ou méthacrylate d’alkyle sont notamment le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle ; les esters vinyliques d’acides carboxyliques saturés tels que par exemple l’acétate ou le propionate de vinyle. Avantageusement, ladite polyoléfine greffée définie ci-dessus est à base de polypropylène. Une polyoléfine non greffée est classiquement un homo polymère ou copolymère d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, le 1-pentène, le 3-méthyl-1-butène, le 1-hexène, le 4-méthyl-1-pentène, le 3-méthyl-1-pentène, octène-1, le 1-décène, le 1-dodécène, le 1-tétradécène, le 1-hexadécène, le 1-octadécène, le 1-eicocène, le 1-dococène, 1 le -tétracocène, le 1-hexacocène, le 1-octacocène et le 1-triacontène, de préférence le propylène ou l’éthylène ou les diènes tels que par exemple le butadiène qui peut être mélangée à un compatibilisant compatible et fonctionnel, par exemple un polyéthylène mélangé à un Lotader® maléisé ou à un polyéthylène maléisé, l’isoprène ou le 1,4-hexadiène. En particulier l’homopolymère d’alpha oléfine est choisi parmi les polyéthylènes basse densité (LDPE, low density polyethylene), les polyéthylènes haute densité (HDPE), les polyéthylènes basse densité lineaire (LLDPE, linear low density polyethylene), le polyéthylène très basse densité (VLDPE, very low density polyethylene)) et le polyéthylène métallocène ; En particulier, les copolymères d'alpha oléfines ou de dioléfines sont choisi parmi les polymères éthylène/alpha oléfines tels qu’éthylène-propylène, éthylène-butylène, éthylène-propylène-monomère diénique, éthylène-octène, seuls ou en mélange avec un polyéthylène (PE); Avantageusement, ladite polyoléfine non greffée définie ci-dessus est à base de polypropylène. La polyoléfine de la composition peut aussi être réticulée ou non réticulée ou être un mélange d'au moins une réticulée et/ou d'au moins une non réticulée. Polyoléfine réticulée La polyoléfine de ladite composition selon l’invention peut être une polyoléfine non réticulée et/ou une polyoléfine réticulée, ladite polyoléfine non réticulée et/ou une réticulée se présentant comme une phase dispersée dans la matrice formée par le(s) polyamide(s). Ladite polyoléfine réticulée provient de la réaction de deux ou d'au moins deux produits ayant des groupes réactifs entre eux. Plus particulièrement, lorsque ladite polyoléfine est une polyoléfine réticulée, elle est obtenue à partir d'au moins un produit (A) comprenant un époxyde insaturé et d'au moins un produit (B) comprenant un anhydride d'acide carboxylique insaturé. Le produit (A) est avantageusement un polymère comprenant un époxyde insaturé, cet époxyde insaturé étant introduit dans ledit polymère, soit par greffage, soit par copolymérisation. L'époxyde insaturé peut notamment être choisi parmi les époxydes suivants : - les esters et éthers de glycidyle aliphatiques tels que l'allylglycidyléther, le vinylglycidyléther, le maléate et l'itaconate de glycidyle, l'acrylate et le méthacrylate de glycidyle, et - les esters et éthers de glycidyle alicycliques tels que le 2-cyclohexène-1-glycidyléther, le cyclohexène-4,5-diglycidyl carboxylate, le cyclohexène-4-glycidyl carboxylate, 5-norbornène-2-méthyl-2-glycidyl carboxylate et endocis-bicyclo(2,2,1)-5-heptène-2,3-diglycidyl dicarboxylate. Selon une première forme, le produit (A) est une polyoléfine greffée par un époxyde insaturé. On entend par polyoléfine, un homopolymère ou copolymère comprenant un ou plusieurs motifs oléfines tels que des motifs éthylène, propylène, butène-1 ou toute autre alpha-oléfine. A titre d'exemple de polyoléfine, on peut citer : - le polyéthylène et, notamment, le polyéthylène basse densité (LDPE), le polyéthylène haute densité (HDPE), le polyéthylène à basse densité linéaire (LLDPE) et le polyéthylène très basse densité (VLDPE) ; le polypropylène ; les copolymères éthylène/propylène ; les polyoléfines élastomères comme l'éthylène-propylène (EPR ou EPM) ou l'éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) ; ou encore les polyéthylènes métallocènes obtenus par catalyse monosite ; - les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS) ; les copolymères blocs styrène/butadiène/styrène (SBS) ; les copolymères blocs styrène/isoprène/styrène (SIS) ; ou encore les copolymères blocs styrène/éthylène-propylène/styrène ; - les copolymères de l'éthylène et d'au moins un produit choisi parmi les sels d'acides carboxyliques insaturés, les esters d'acides carboxyliques insaturés et les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés. La polyoléfine peut notamment être un copolymère d'éthylène et de (méth)acrylate d'alkyle ou un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. Selon une deuxième forme, le produit (A) est un copolymère d'alpha-oléfine et d'un époxyde insaturé et, avantageusement, un copolymère de l'éthylène et d'un époxyde insaturé. Avantageusement, la quantité d'époxyde insaturé peut représenter jusqu'à 15% en poids du copolymère (A), la quantité d'éthylène représentant quant à elle au moins 50% en poids du copolymère (A). On peut plus particulièrement citer les copolymères de l'éthylène, d'un ester vinylique d'acide carboxylique saturé et d'un époxyde insaturé ainsi que les copolymères de l'éthylène, d'un (méth)acrylate d'alkyle et d'un époxyde insaturé. De préférence, l'alkyle du (méth)acrylate comprend de 2 à 10 atomes de carbone. Des exemples d'acrylates ou méthacrylates d'alkyle utilisables sont notamment l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle et l'acrylate de 2-éthylhexyle. Selon une version avantageuse de l'invention, le produit (A) est un copolymère d'éthylène, d'acrylate de méthyle et de méthacrylate de glycidyle ou un copolymère d'éthylène, d'acrylate de n-butyle et de méthacrylate de glycidyle. On pourra notamment utiliser le produit commercialisé par la société ARKEMA sous la dénomination LOTADER® AX8900. Selon une autre forme de l'invention, le produit (A) est un produit ayant deux fonctions époxyde, tel que par exemple le diglycidyl éther du bisphénol A (DGEBA). Le produit (B) est avantageusement un polymère comprenant un anhydride d'acide carboxylique insaturé, cet anhydride d'acide carboxylique insaturé étant introduit dans ledit polymère, soit par greffage, soit par copolymérisation. Des exemples d'anhydrides d'acide dicarboxylique insaturé utilisables comme constituants du produit (B) sont notamment l'anhydride maléique, l'anhydride itaconique, l'anhydride citraconique et l'anhydride tétrahydrophtalique. Selon une première forme, le produit (B) est une polyoléfine greffée par un anhydride d'acide carboxylique insaturé. Comme on l'a vu ci-dessus, une polyoléfine est un homopolymère ou copolymère comprenant un ou plusieurs motifs oléfines tels que des motifs éthylène, propylène, butène-1 ou toute autre alpha-oléfine. Cette polyoléfine peut être notamment choisie parmi les exemples de polyoléfines listés plus haut pour le produit (A), lorsque ce dernier est une polyoléfine greffée par un époxyde insaturé. Selon une deuxième forme, le produit (B) est un copolymère d'alpha-oléfine et d'un anhydride d'acide carboxylique insaturé et, avantageusement, un copolymère de l'éthylène et d'un anhydride d'acide carboxylique insaturé. Avantageusement, la quantité d'anhydride d'acide carboxylique insaturé peut représenter jusqu'à 15% en poids du copolymère (B), la quantité d'éthylène représentant quant à elle au moins 50% en poids du copolymère (B). On peut plus particulièrement citer les copolymères de l'éthylène, d'un ester vinylique d'acide carboxylique saturé et d'un anhydride d'acide carboxylique insaturé ainsi que les copolymères de l'éthylène, d'un (méth)acrylate d'alkyle et d'un anhydride d'acide carboxylique insaturé. De préférence, l'alkyle du (méth)acrylate comprend de 2 à 10 atomes de carbone. L'acrylate ou le méthacrylate d'alkyle peut être choisi parmi ceux cités plus haut pour le produit (A). Selon une version avantageuse de l'invention, le produit (B) est un copolymère de l'éthylène, d'un (méth)acrylate d'alkyle et d'un anhydride carboxylique insaturé. Préférentiellement, le produit (B) est un copolymère d'éthylène, d'acrylate d'éthyle et d'anhydride maléique ou un copolymère d'éthylène, d'acrylate de butyle et d'anhydride maléique. On pourra notamment utiliser les produits commercialisés par la société ARKEMA sous les dénominations LOTADER® 4700 et LOTADER® 3410. On ne sortirait pas du cadre de l'invention si une partie de l'anhydride maléique du produit (B), selon les première et deuxième formes qui viennent d'être décrites, était en partie hydrolysée. Avantageusement, les teneurs pondérales en produit (A) et en produit (B), que l'on note respectivement [A] et [B], sont telles que le rapport [B] / [A] est compris entre 3 et 14 et, avantageusement, entre 4 et 9. Dans la composition selon l'invention, la polyoléfine réticulée peut également être obtenue à partir des produits (A), (B) tels que décrits ci-dessus et d'au moins un produit (C), ce produit (C) comprenant un acide carboxylique insaturé ou un acide alpha-oméga-aminocarboxylique. Le produit (C) est avantageusement un polymère comprenant un acide carboxylique insaturé ou un acide alpha-oméga-aminocarboxylique, l'un ou l'autre de ces acides étant introduit dans ledit polymère par copolymérisation. Des exemples d'acides carboxyliques insaturés utilisables comme constituants du produit (C) sont notamment l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, les anhydrides d'acide carboxylique cités plus haut comme constituants du produit (B), ces anhydrides étant totalement hydrolysés. Des exemples d'acides alpha-oméga-aminocarboxyliques utilisables comme constituants du produit (C) sont notamment l'acide 6-aminohexanoïque, l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12-aminododécanoïque. Le produit (C) peut être un copolymère d'alpha-oléfine et d'un acide carboxylique insaturé et, avantageusement, un copolymère de l'éthylène et d'un acide carboxylique insaturé. On peut notamment citer les copolymères totalement hydrolysés du produit (B). Selon une version avantageuse de l'invention, le produit (C) est un copolymère de l'éthylène et de l'acide (méth)acrylique ou un copolymère de l'éthylène, d'un (méth)acrylate d'alkyle et de l'acide (méth)acrylique. La quantité d'acide (méth)acrylique peut représenter jusqu'à 10% en poids et, de préférence, de 0,5 à 5% en poids du copolymère (C). La quantité de (méth)acrylate d'alkyle est généralement comprise entre 5 et 40% en poids du copolymère (C). Avantageusement, le produit (C) est un copolymère d'éthylène, d'acrylate de butyle et d'acide acrylique tel que l’Escor™ 5000 d’ExxonMobil. Préférentiellement, le produit (C) est un copolymère d'éthylène, d'acrylate de butyle et d'acide acrylique. On pourra notamment utiliser le produit commercialisé par la société BASF sous la dénomination LUCALENE® 3110. La phase dispersée de polyoléfine réticulée peut bien entendu provenir de la réaction d'un ou plusieurs produits (A) avec un ou plusieurs produits (B) et, le cas échéant, avec un ou plusieurs produits (C). Comme déjà décrit dans le document WO 2011/015790, on peut utiliser des catalyseurs permettant d'accélérer la réaction entre les fonctions réactives des produits (A) et (B). On se reportera donc à l'enseignement de ce document pour ce qui concerne des exemples de catalyseurs, ceux-ci pouvant être utilisés dans une teneur pondérale comprise entre 0,1 et 3% et, avantageusement, entre 0,5 et 1% du poids total des produits (A), (B) et, le cas échéant, (C). Avantageusement, les teneurs pondérales en produit (A), en produit (B), en produit (C) que l'on note respectivement [A], [B] et [C] sont telles que le rapport [B] / ([A]+[C]) est compris entre 1,5 et 8, les teneurs pondérales en produits (A) et (B) étant telles que [C] ≤ [A]. De manière avantageuse, le rapport [B] / ([A]+[C]) est compris entre 2 et 7. Polyoléfine non réticulée La composition selon l'invention peut comprendre au moins une polyoléfine non réticulée, ladite polyoléfine non réticulée se présentant comme une phase dispersée dans la matrice formée par le(s) polyamide(s) semi-cristallin(s). On entend par polyoléfine non réticulée, un homopolymère ou copolymère comprenant un ou plusieurs motifs oléfines tels que des motifs éthylène, propylène, butène-1 ou toute autre alpha-oléfine tel que défini ci-dessus. Avantageusement, ladite composition comprend au moins une polyoléfine réticulée telle que définie ci-dessus et au moins une polyoléfine non réticulée telle que définie ci-dessus. Dans un mode de réalisation, ledit alliage est constitué d’au moins un polyamide et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée à base de polypropylène. Le polyamide : Ledit au moins un polyamide est choisi parmi les polyamides semi-cristallins, les polyamides amorphes et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ledit au moins un polyamide est choisi parmi un polyamide unique amorphe, un polyamide semi-cristallin, et un mélange de deux polyamides semi-cristallins. Un polyamide semi-cristallin, au sens de l’invention, désigne un polyamide qui présente une température de transition vitreuse en DSC selon la norme ISO 11357-2 :2013 ainsi qu’une température de fusion (Tf) en DSC selon la norme ISO 11357-3 :2013, et une enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en DSC mesurée selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 30 J/g, de préférence supérieure à 40 J/g. Un polyamide amorphe, au sens de l’invention, désigne un polyamide présentant seulement une température de transition vitreuse (pas de température de fusion (Tf)) en DSC selon la norme ISO 11357-2 :2013, ou un polyamide très peu cristallin ayant une température de transition vitreuse en DSC selon la norme ISO 11357-2 :2013 et un point de fusion tel que l’enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en analyse calorimétrique différentielle (« Differential Scanning Calorimetry » DSC en anglais) mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2013 est inférieure à 30 J/g, notamment inférieure à 20 J/g, de préférence inférieure à 15 J/g. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Dans une première variante, ledit alliage est constitué d’un seul polyamide qui est un polyamide amorphe et d’au moins une polyoléfine. Le polyamide amorphe : Ledit polyamide amorphe peut être un polyamide de formule A/XY, dans laquelle : A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine aliphatique Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 8 -C 12, ; XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation : d’au moins une diamine cycloaliphatique, ou d’au moins une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée X et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Ledit aminoacide peut être notamment choisi parmi l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque, en particulier l'acide 11-aminoundécanoïque. Ledit lactame peut être notamment choisi parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, le caprolactame, l’énantholactame, le caprylolactame, le pelargolactame, le décanolactame, l’undecanolactame, et le lauryllactame, en particulier le lauryllactame. Ladite diamine aliphatique Ca en C 4 -C 36 est linéaire ou ramifiée et est notamment choisi parmi la butanediamine, la 1,5-pentaméthyldiamine, la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexamethylenediamine, la 2,4,4-triméthylhexamethylenediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, la 1,16-hexadécanediamine, la 1,18-octadécanediamine, la 1,20-eicosanediamine, la 1,22-docosanediamine et les dimère d’acide gras. Ladite diamine aliphatique Ca en C 6 -C 18 est linéaire ou ramifiée et est notamment choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexamethylenediamine, la 2,4,4-triméthylhexamethylenediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, la 1,16-hexadécanediamine, la 1,18-octadécanediamine. Ladite diamine aliphatique Ca en C 6 -C 12 est linéaire ou ramifiée et est notamment choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexamethylenediamine, la 2,4,4-triméthylhexamethylenediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine. Ladite diamine aliphatique Ca en C 10 -C 12 est linéaire ou ramifiée et est notamment choisi parmi la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine. Ledit acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 8 -C 12, ; Ledit acide dicarboxylique Cb en C4-C36 est aliphatique et linéaire et est notamment choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l'acide heptanedioïque, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradecanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioiïque, l’acide octadécanedioïque, l'acide eicosanedioïque et l'acide docosanedioïque. Ledit acide dicarboxylique Cb en C 6 -C 18 est aliphatique et linéaire et est notamment choisi parmi l’acide adipique, l'acide heptanedioïque, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradecanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioiïque, l’acide octadécanedioïque. Ledit acide dicarboxylique Cb en C 6 -C 12 est aliphatique et linéaire et est notamment choisi parmi l’acide adipique, l'acide heptanedioïque, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Ledit acide dicarboxylique Cb en C 8 -C 12, est aliphatique et linéaire et est notamment choisi parmi l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque et l’acide dodécanedioïque. Dans ledit motif répétitif aliphatique XY, ladite diamine X peut être notamment une diamine cycloaliphatique choisie parmi la bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)methane, la bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)ethane, la bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)propane, la bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)butane, la bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane (BMACM ou MACM), la p-bis(aminocyclohexyl)-methane (PACM) et l'isopropylidenedi(cyclohexylamine) (PACP), l’isophoronediamine, la pipérazine, l’amino-éthylpipérazine. Elle peut également comporter les squelettes carbonés suivants : norbornyl méthane, cyclohexylméthane, dicyclohexylpropane, di(méthylcyclohexyl), di(methylcyclohexyl) propane. Une liste non-exhaustive de ces diamines cycloaliphatiques est donnée dans la publication "Cycloaliphatic Amines" (Encyclopaedia of Chemical Technology, Kirk-Othmer, 4th Edition (1992), pp. 386-405). Dans ledit motif répétitif aliphatique XY, ladite diamine X peut être notamment une diamine aliphatique est linéaire ou ramifiée et est choisi parmi celle définie ci-dessus pour la diamine en Ca. Dans ledit motif répétitif aliphatique XY, le diacide Y peut être un acide dicarboxylique aromatique choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), isophtalique (noté I) et les diacides naphtaléniques. Dans ledit motif répétitif aliphatique XY, le diacide Y peut être un acide dicarboxylique aliphatique Y et est choisi parmi celui défini ci-dessus pour le diacide en Cb. Il est bien évident que le motif XY est différent du motif diamine en Ca.diacide en Cb. Avantageusement, A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Avantageusement, XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique, et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Avantageusement, A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 5 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 et XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique, et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Avantageusement, A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 10 à C 12 et XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique, et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Avantageusement, ledit polyamide amorphe est choisi parmi 11/B10, 12/B10, 11/BI/BT, 11/BI notamment 11/B10. Avantageusement, A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 10 à C 12 et XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique, et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique. Avantageusement, ledit polyamide amorphe est choisi parmi 11/BI/BT et 11/BI. Avantageusement, A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 10 à C 12 et XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique, et d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Avantageusement, ledit polyamide amorphe est choisi parmi 11/B10, 12/ B 10, notamment 11/B10. Avantageusement, ledit alliage est constitué d’un seul polyamide qui est un polyamide amorphe et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée à base de polypropylène. Dans une seconde variante, ledit alliage est constitué d’un seul polyamide semi-cristallin ou d’un mélange de deux polyamides semi-cristallins et d’au moins une polyoléfine. La polyoléfine est telle que définie ci-dessus. Le polyamide semi-cristallin : Le polyamide semi-cristallin peut être choisi parmi les polyamides aliphatiques, notamment à longue chaine, les polyamides aryl-aliphatiques et les polyamides semi-aromatiques. L’expression « polyamide aliphatique » signifie un homopolyamide ou un copolyamide. Il est bien entendu qu’il peut s’agir d’un mélange de polyamides aliphatiques. L’expression « longue chaîne » signifie que le nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 8, notamment compris de 9 à 18. Dans un mode de réalisation, ledit mélange de polyamides est un mélange d’un polyamide aliphatique, notamment à longue chaine, avec un polyamide aryl-aliphatique. Le polyamide aliphatique peut être obtenu à partir de la polycondensation d’un lactame, ledit lactame peut être choisi parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, le caprolactame, l’énantholactame, le caprylolactame, le pelargolactame, le décanolactame, l’undecanolactame, et le lauryllactame, en particulier le lauryllactame. Le polyamide aliphatique peut être obtenu à partir de la polycondensation d’un aminoacide qui peut être choisi parmi l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque, en particulier l'acide 11-aminoundécanoïque. Le polyamide aliphatique peut être obtenu à partir de la polycondensation d’un motif X1Y1, X1 représentant une diamine et Y représentant un acide dicarboxylique. X1 peut être une diamine aliphatique en C5 à C18, linéaire ou ramifiée, et peut être en particulier choisi parmi la 1,5-pentaméthyldiamine, la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexamethylenediamine, la 2,4,4-triméthylhexamethylenediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, la 1,16-hexadécanediamine et la 1,18-octadécanediamine. Avantageusement, la diamine X1 utilisée est en C6 à C12, en particulier choisi parmi la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,6- hexaméthylènediamine la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexamethylenediamine, la 2,4,4-triméthylhexamethylenediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine. Avantageusement, la diamine X1 utilisée est en C10 à C12, en particulier choisi parmi la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine et la 1,12-dodécanediamine, Y1 peut être acide dicarboxylique aliphatique en C6 à C18, en particulier en C6 à C12, notamment en C10 à C12. L’acide dicarboxylique aliphatique Y1 en C6 à C18 peut être choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradecanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioiïque, l’acide octadécanedioïque. L’acide dicarboxylique aliphatique Y1 en C6 à C12 peut être choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. L’acide dicarboxylique aliphatique Y1 en C10 à C12 peut être choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, ledit polyamide aliphatique est choisi parmi les PA6, PA66, PA610, PA612, PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et le PA 12, en particulier PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et PA 12. L’expression « polyamide aryl-aliphatique » signifie un polyamide obtenu à partir de la polycondensation d’un motif X2Y1, X2 représentant une aryldiamine et Y1 représentant un acide dicarboxylique aliphatique tel que défini ci-dessus. Ladite aryldiamine X2 peut être choisie parmi la meta-xylylène diamine (MXD) et la para-xylylène diamine (PXD). Avantageusement, ledit polyamide aryl-aliphatique est choisi parmi MXD6, MXD10, MXD12. Avantageusement, ledit polyamide aryl-aliphatique est choisi parmi MXD10, MXD12. Avantageusement, ledit mélange de deux polyamides semi-cristallins est un mélange d’un polyamide aliphatique avec un polyamide arylaliphatique. Avantageusement, ledit mélange de deux polyamides semi-cristallins est un mélange d’un polyamide aliphatique choisi parmi les PA6, PA66, PA610, PA612, PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et le PA 12, en particulier PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et PA 12, avec un polyamide arylaliphatique choisi parmi MXD6, MXD10, MXD12. Avantageusement, ledit mélange de deux polyamides semi-cristallins est un mélange d’un polyamide aliphatique choisi parmi PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et PA 12, avec un polyamide arylaliphatique choisi parmi MXD10, MXD12. L’expression « polyamide semi-aromatique » signifie notamment un polyamide semi-aromatique de formule telle que décrite dans EP1505099, notamment un polyamide semi-aromatique de formule B/ZT dans laquelle B est choisi parmi un motif obtenu à partir de la polycondensation d'un aminoacide tel que défini ci-dessus, un motif obtenu à partir de la polycondensation d’un lactame tel que défini ci-dessus et un motif répondant à la formule X2Y2, avec X2 et Y2 étant tels que définis ci-dessus; ZT désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 4 et 36, avantageusement entre 6 et 18, avantageusement entre 6 et 12, avantageusement entre 10 et 12, notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA 11/9T, un PA 11/10T, un PA 11/12T, un PA 12/9T, un PA 12/10T, un PA 12/12T, un PA MPMDT/6T, un PA MXDT/6T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/10T, un PA 11/MPMDT/10T et un PA 11/MXDT/10T, et les copolymères blocs, notamment polyamide/polyéther (PEBA). T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au bis(aminométhyl)cyclohexane (1,3 BAC et/ou 1, 4 BAC). Avantageusement, le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA11/9T, PA11/10T, PA 11/12T, PA12/9T, PA12/10T, PA12/12T. Avantageusement, ledit au moins un polyamide est choisi parmi un polyamide unique amorphe, un polyamide aryl-aliphatique, un mélange d’un polyamide aliphatique, notamment à longue chaine avec un polyamide aryl-aliphatique et un mélange d’un polyamide aliphatique, notamment à longue chaine avec un polyamide semi-aromatique. Avantageusement, ledit alliage est constitué d’un mélange de deux polyamides semi-cristallins et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée est à base de polypropylène. Dans un mode de réalisation, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la composition comprend des additifs. Les additifs Les additifs peuvent être présents jusqu’à 2% en poids par rapport au poids total de la composition, en particulier ils sont présents de 1 à 2% en poids par rapport au poids total de la composition. L’additif peut être choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant. Le terme « catalyseur » désigne un catalyseur de polycondensation tel qu’un acide minéral ou organique. Avantageusement, la proportion en poids de catalyseur est comprise d’environ 50 ppm à environ 5000 ppm, en particulier d’environ 100 à environ 3000 ppm par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, le catalyseur est choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3), l’acide hypophosphoreux (H3PO2), ou un mélange de ceux-ci. L‘antioxydant peut notamment être un antioxydant à base de complexe de cuivre de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,05 à 1% en poids de préférence de 0,1 à 1%. L’expression complexe de cuivre désigne notamment un complexe entre un sel monovalent ou divalent de cuivre avec un acide organique ou inorganique et un ligand organique. Avantageusement, le sel de cuivre est choisi parmi les sels cuivriques (Cu(II)) d’halogénure d’hydrogène, les sels cuivreux (Cu(I)) d’halogénure d’hydrogène et les sels d’acides carboxyliques aliphatiques. En particulier, les sels de cuivre sont choisis parmi CuCl, CuBr, CuI, CuCN, CuCl2, Cu(OAc)2, le stéarate cuivrique. Des complexes de cuivre sont notamment décrits dans US3505285. Ledit complexe à base de cuivre peut de plus comprendre un ligand choisi parmi les phosphines, en particulier les triphenylphosphines, le mercaptobenzimidazole, l’EDTA, l’acétylacétonate, la glycine, l’éthylène diamine, l’oxalate, la diéthylène diamine, la triéthylène tetraamine, la pyridine, la tetrabromobisphenyl-A, les dérivés de tetrabisphenyl-A, tels que les dérivés epoxy, et les dérivés de chloro dimethanedibenzo(a,e)cyclooctène et leurs mélanges.diphosphone et le dipyridyl ou leurs mélanges, en particulier la triphénylphosphine et/ou le mercaptobenzimidazole. Les phosphines désignent les alkylphosphines, telle que la tributylphosphine ou les arylphosphines telle que la triphénylphosphine (TPP). Avantageusement, ledit ligand est la triphénylphosphine. Des exemples de complexes ainsi que leur préparation sont décrits dans le brevet CA 02347258. Avantageusement, la quantité de cuivre dans la composition de l’invention est comprise de 10 ppm à 1000 ppm en poids, notamment de 20 ppm à 70 ppm, en particulier de 50 à 150 ppm par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, ledit complexe à base de cuivre comprend de plus un composé organique halogéné. Le composé organique halogéné peut être tout composé organique halogéné. Avantageusement, ledit composé organique halogéné est un composé à base de brome et/ou un composé aromatique. Avantageusement, ledit composé aromatique est notamment choisi parmi le decabromediphenyl, decabromodiphenyl ether, les oligomères de bromo ou chloro styrène, le polydibromostyrene, le Avantageusement, ledit composé organique halogéné est un composé à base de brome. Ledit composé organique halogéné est ajouté à la composition en une proportion de 50 à 30 000 ppm en poids d’halogène par rapport au poids total de la composition, notamment de 100 à 10000 en particulier de 500 à 1500 ppm. Avantageusement, le ratio molaire cuivre:halogène est compris de 1 :1 à 1 :3000, notamment de 1 :2 à 1 :100. En particulier, ledit ratio est compris de 1 :1,5 à 1:15. Avantageusement, l’antioxydant à base de complexe de cuivre. Le stabilisant thermique peut être un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant primaire de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba), un antioxydant secondaire de type phosphite. Le stabilisant UV peut être un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou un anti-UV (par exemple le Tinuvin 312 de la société Ciba). Le stabilisant à la lumière peut être de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin 770 de la société Ciba), un stabilisant phénolique ou à base de phosphore. Le lubrifiant peut être un lubrifiant de type acide gras tel que l’acide stéarique. L’agent ignifugeant peut être un agent ignifugeant sans halogène, tels que décrit dans US 2008/0274355 et notamment un agent ingifugeant à base de phosphore, par exemple un sel métallique choisi parmi un sel métallique de l’acide phosphinique, en particulier des sels de phosphinate de dialkyle, notamment du diéthylphosphinate sel d’aluminium ou du diéthylphosphinate d’aluminium, un sel métallique de l’acide diphosphinique, un mélange d’agent ignifugeant à base de phosphinate d’aluminium et d’un synergiste d’azote ou un mélange d’agent ignifugeant à base phosphinate d’aluminium et d’un synergiste de phosphore, un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide phosphinique, notamment sur base ammonium tels qu’un ammonium polyphosphate, sulfamate ou pentaborate, ou sur base mélamine tels que de la mélamine, des sels de mélamine, des pyrophosphates de mélamine et des cyanurates de mélamine, ou sur base d’acide cyanurique, encore un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide diphosphinique ou du phosphore rouge, un oxyde d’antimoine, un oxyde de zinc, un oxyde de fer, un oxyde de magnésium ou des borates métalliques tels que un borate de zinc, ou des phosphazene, un phospham ou un phosphoxynitride ou un mélange de ceux-ci. Ils peuvent également être des agents ignifugeants halogénés tels qu’un polystyrène bromé ou polybromé, un polycarbonate bromé ou un phénol bromé. L’agent nucléant peut être de la silice, de l'alumine, de l'argile ou du talc, en particulier du talc. Des exemples de régulateurs de chaîne appropriés sont des monoamines, des acides monocarboxyliques, des diamines, des triamines, des acides dicarboxyliques, des acides tricarboxyliques, des tétraamines, des acides tétracarboxyliques et, des oligoamines ou des acides oligocarboxyliques ayant respectivement dans chaque cas 5 à 8 groupes amino ou carboxy et en particulier des acides dicarboxyliques, des acides tricarboxyliques ou un mélange d'acides dicarboxyliques et d'acides tricarboxyliques. A titre d'exemple, il est possible d'utiliser l'acide dodécanedicarboxylique sous forme d'acide dicarboxylique et de l'acide trimellitique comme acide tricarboxylique. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la composition comprend au moins un prépolymère, notamment monofonctionnel NH2, en particulier à base PA11. Avantageusement, la composition comprend un seul prépolymère. Le prépolymère Le prépolymère peut être présent jusqu’à 11% en poids par rapport au poids total de la composition, en particulier de 0,1% à 11% en poids par rapport au poids total de la composition. Le prépolymère est différent de l’agent nucléant utilisé comme additif. Le terme « prépolymère » fait référence à des oligomères de polyamides nécessairement de masse moléculaire moyenne en nombre inférieure à celle des polyamides utilisés dans la composition, en particulier ledit prépolymère à une masse moléculaire moyenne en nombre comprise de 1000 à 15000 g /mole, en particulier de 1000 à 10000 g/mole. Le prépolymère peut être choisi parmi les oligomères de polyamides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les oligomères de polyamides cycloaliphatiques, les oligomères de polyamides semi-aromatiques, les oligomères de polyamides aromatiques, les polyamides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, cycloaliphatiques, semi-aromatiques et aromatiques ayant la même définition que ci-dessus. Le prépolymère ou oligomère est par conséquent issu de la condensation : - d’au moins un lactame, ou - d’au moins un amino acide, ou - d’au moins une diamine avec au moins un acide dicarboxylique, ou un mélange de ceux-ci. Le prépolymère ou oligomère ne peut donc pas correspondre à la condensation d’une diamine avec un lactame ou un amino acide. Le prépolymère peut également être un oligomère de copolyamide ou un mélange d’oligomères de polyamides et de copolyamide. Par exemple, le prépolymère est monofonctionnel NH2, monofonctionnel CO2H ou difonctionnel CO2H ou NH2. Le prépolymère peut donc être mono ou difonctionnel, acide ou amine, c'est-à-dire qu’il présente une seule fonction terminale amine ou acide, lorsqu’il est monofonctionnel (dans ce cas l’autre terminaison est non fonctionnel, notamment CH3), ou deux fonctions terminales amine ou deux fonctions terminales acide, lorsqu’il est difonctionnel. Avantageusement, le prépolymère est monofonctionnel, de préférence NH2 ou CO2H. Il peut également être non fonctionnel aux deux terminaisons, notamment diCH3.Dans un mode de réalisation, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la composition comprend : plus de 50 à 75 %, en particulier 55 à 70%, et plus particulièrement 55 à 65% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini ci-dessus, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 25 à moins 50%, en particulier 30 à 45%, et plus particulièrement 35 à 45% en poids d’un mélange de renfort de verre plein ou creux tel que défini ci-dessus ; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11%; 0 à 5% de charges et 0 à 2%, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la composition est constituée de : plus de 50 à 75 %, en particulier 55 à 70%, et plus particulièrement 55 à 65% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini ci-dessus, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 25 à moins 50%, en particulier 30 à 45%, et plus particulièrement 35 à 45% en poids d’un mélange de renfort de verre plein ou creux tel que défini ci-dessus; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11%; 0 à 5% de charges et 0 à 2%, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Selon un autre aspect, la présente invention concerne une composition notamment utile pour le moulage par injection, comprenant : plus de 50 à 75 %, en particulier 55 à 70%, et plus particulièrement 55 à 65% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini ci-dessus, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 25 à moins 50%, en particulier 30 à 45%, et plus particulièrement 35 à 45% en poids d’un mélange de renfort de verre plein ou creux tel que défini ci-dessus; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11%; 0 à 5% de charges et 0 à 2%, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Toutes les caractéristiques définies ci-dessus pour l’utilisation définie ci-dessus sont valables pour la composition en tant que telle. Dans un mode de réalisation, ladite composition notamment utile pour le moulage par injection, est constituée de : plus de 50 à 75 %, en particulier 55 à 70%, et plus particulièrement 55 à 65% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini ci-dessus, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 25 à moins 50%, en particulier 30 à 45%, et plus particulièrement 35 à 45% en poids d’un mélange de renfort de verre plein ou creux tel que défini ci-dessus; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11%; 0 à 5% de charges et 0 à 2, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Dans un autre mode de réalisation, ladite composition est dépourvue de polyamide 6 et 66. S’agissant des charges La composition peut par ailleurs comporter également des charges. Les charges envisagées incluent les charges minérales classiques, telles que le kaolin, la magnésie, les scories, le noir de carbone, le graphite expansé ou non, la wollastonite, les pigments tels que l'oxyde de titane et le sulfure de zinc, les charges antistatiques. Avantageusement, ladite composition notamment utile pour le moulage par injection, est constituée de : 30 à 70 % en poids, en particulier 35 à 60% en poids, et plus particulièrement 40 à 50% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini ci-dessus, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 30 à 70% en poids, en particulier 40 à 65% en poids, et plus particulièrement 50 à 60% en poids d’un mélange de renfort de verre plein et creux tel que défini ci-dessus ; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11% en poids; 0 à 5% en poids de charges et 0 à 2% en poids, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition telle que définie ci-dessus, pour la fabrication d’un article notamment pour l’électronique, pour des applications télécom ou pour l’échange de donnée, tel que pour un véhicule autonome ou pour des applications connectées entre elles. Avantageusement, ledit article est fabriqué par moulage par injection. En d’autres termes, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un article notamment pour l’électronique, pour des applications télécom ou pour l’échange de donnée, tel que pour un véhicule autonome ou pour des applications connectées entre elles comprenant une étape, notamment par moulage par injection, d’une composition telle que définie ci-dessus. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie ci-dessus. [Exemples] La présente invention va maintenant être illustrée plus en détail au moyen des exemples suivants sans pour autant être limité à ceux-ci. Les différents polyamides et copolyamides de l’invention ont été préparés selon la technique habituelle de synthèse de polyamides et copolyamides. Synthèse de CoPa 11/10T représentative des différents copolyamides : les monomères acide aminoundecanoïque, decanediamine et acide térépthalique sont chargés ensemble dans le réacteur selon le ratio massique souhaité. Le milieu est d’abord inerté afin d’enlever l’oxygène pouvant générer du jaunissement ou des réactions secondaires. De l’eau peut aussi être chargée pour améliorer l’échange thermique. Deux paliers de montée en température et pression sont réalisés. Les conditions de température (T°) et pression sont choisies afin de permettre que le milieu soit à l’état fondu. Après avoir atteint les conditions de maintien, le dégazage a lieu pour permettre la réaction de polycondensation. Le milieu devient peu à peu visqueux et l’eau de réaction formée est entraînée par le balayage d’azote ou mise sous vide. Lorsque les conditions d’arrêt sont atteintes, en lien avec la viscosité souhaitée, l’agitation est arrêtée et l’extrusion et la granulation peuvent démarrer. Les compositions du tableau 1 ont été préparées (% en poids) selon le protocole général suivant: Compoundage pour préparation des granulés des dites formulations : Extrudeuse bi-vis de type Coperion ZSK 26 MC avec au moins 1 voie d’introduction latérale des matières premières Température machine : 270°C Vitesse de vis : 250 tr/min Débit en sortie d’extrudeuse : 16 kg/h Transformation : Des plaques 100x100x2 mm3 ont été réalisés par injection moulage pour les mesures des propriétés diélectriques. Les paramètres suivants ont été utilisés: - Presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T - Température d’injection (alimentation/buse) : 265C/280C - Température du moule : 100C - Temps de maintien : 10s - Pression de maintien de la matière : 700 bars - Temps de refroidissement : 35s Des haltères suivant ISO 527-2 1A ont été réalisés par injection moulage pour les mesures des propriétés mécaniques en traction. Les paramètres suivants ont été utilisés: - Presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T - Température d’injection (alimentation/buse) : 285C/295C - Température du moule : 100C - Temps de maintien : 10s - Pression de maintien de la matière : 700 bars - Temps de refroidissement : 15s Les résultats obtenus des compositions de l’invention sont indiqués dans le tableau 1 suivant : C1 I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 PA11 24,50 29,50 31,90 34,40 38,70 38,70 38,70 38,70 38,70 MXD10 10,15 12,20 13,20 14,20 16,00 16,00 16,00 16,00 16,00 PPH 5060 11,30 13,50 14,70 15,80 - - - - - CA 100 3,75 4,50 4,90 5,30 - - - - - MH5020 - - - - 10,00 - - - - VA 1803 - - - - - 10,00 - - - VA 1840 - - - - - - 10,00 - - Kraton FG1901 - - - - - - - 10,00 - Fusabond N493 - - - - - - - - 10,00 Antioxidant 0,30 0,30 0,30 0.30 0,30 0,30 0,30 0.30 0,30 FdV à section circulaire (E type) 30 20 20 20 20 20 20 20 20 Billes de verre creuses 20 20 15 10 15 15 15 15 15 Dk à 1GHz, 23°C et 50%RH 2,85 2,81 2,72 2,80 2,81 2,78 2,81 2,81 2,79 Tan delta à 1GHz, 23°C et 50%RH 0,0057 0,0057 0,0059 0,0067 0,0072 0,0071 0,0070 0,0072 0,0071 Module d’élasticité E (GPa) 9 6,90 7 6 6 6 6 6 6 I1-I8 : Invention 1 à Invention 8 C1 : Composition comparative C1 PA11 : Rilsan® (Arkema) PA11/B10 (10/90 en poids) PA11/10T : 1/0.7 ratio molaire Polypropylène PPH 5060 : polypropylène non greffé homopolymère de Total Orevac CA 100 : polypropylène greffé anhydride maléique (Arkema) MH5020 : Tafmer MH5020 ( copolymère éthylène-butène greffé anhydride maléique commercialisé par Mitsui Chemicals) VA 1803 : EXXELOR™ VA 1803 (ExxonMobil): Copolymère d’éthylène greffé anhydride maléique VA 1840 : EXXELOR™ VA 1840 (ExxonMobil): Copolymer d’éthylène greffé anhydride maléique Kraton TM FG1901 (Kraton) : Copolymère d’éthylène et de styrène/butène Fusabond TM N493 (Dow Chemical): Copolymère d’éthylène greffé anhydride maléique Fibres de verre E : fibres de verre pleines à section circulaire E Nitto Boseki ou Nippon Electric Glass Billes de verre : billes de verre creuses Hollowlite Dk, tan delta sont mesurés selon la norme ASTM D-2520-13 Le module de traction (ou module d’élasticité E) est mesuré selon la norme ISO 527-1 et 2 :2012. Utilisation d’un mélange de renforts de verre plein et creux avec un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, ledit mélange de renforts de verre plein et creux comprenant de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, en particulier de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, plus particulièrement de 5 à 45% en poids de billes de verre creuses par rapport au total des renforts de verre plein et creux, les proportions alliage-mélange étant de plus de 50% à 75%, en particulier de 55 à 70%, notamment de 55 à 65% dudit alliage et de 25% à moins de 50%, en particulier de 30 à 45%, notamment de 35 à 45% en poids dudit mélange de renfort de verre plein et creux, pour préparer une composition présentant un module, à sec à 20°C, compris de 5 GPa à moins de 8 GPa, en particulier de 6 GPa à moins de 8 GPa, et une constante diélectrique Dk, inférieure ou égale à 3,1, notamment inférieure ou égale à 3,0, en particulier inférieure ou égale à 2,9 telle que mesurée selon ASTM D-2520-13, à une fréquence d’au moins 1 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 2 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 3 GHz, à 23°C, sous 50%RH. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle la perte diélectrique (tan delta) de ladite composition est inférieure ou égale à 0,01, telle que mesurée sur un échantillon sec, à 23°C, sous 50%RH, à une fréquence d’au moins 1 GHz, en particulier à une fréquence d’au moins 2 GHz, notamment à une fréquence d’au moins 3 GHz, selon ASTM D-2520-13. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle ledit mélange de renforts de verre plein et creux, outre les billes de verre creuses, comprend des fibres de verres pleines choisies parmi les fibres de verre à section circulaire, les fibres de verre à section plates et un mélange de celles-ci. Utilisation selon la revendication 3, dans laquelle le mélange de renforts de verre est constitué de 40 à 95% en poids de fibres de verre pleines et de 5 à 60% en poids de billes de verre creuses, en particulier de 45 à 95% en poids de fibres de verre pleines et de 5 à 55% en poids de billes de verre creuses, en particulier de 55 à 95% en poids de fibres de verre pleines et 5 à 45% en poids de billes de verre creuses. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ledit alliage est constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine dont le ratio en poids polyamide/polyoléfine est compris de 95/5 à 50/50. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle ladite au moins une polyoléfine est choisie parmi les polyoléfines greffées et les polyoléfines non greffées et un mélange de celles-ci, en particulier un mélange de celles-ci. Utilisation selon la revendication 6, dans laquelle les motifs réactifs de la polyoléfine greffée sont choisis parmi les esters d’acides carboxyliques insaturés tels que par exemple les acrylates d’alkyle ou les méthacrylates d’alkyle, de préférence lesdits alkyles ayant de 1 à 24 atomes de carbone, des exemples d’acrylate ou méthacrylate d’alkyle sont notamment le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle ; les esters vinyliques d’acides carboxyliques saturés tels que par exemple l’acétate ou le propionate de vinyle. Utilisation selon la revendication 6 ou 7, dans laquelle la polyoléfine greffée est à base de propylène. Utilisation selon la revendication 6, dans laquelle la polyoléfine non greffée est choisie parmi l’éthylène, le propylène, le 1-butène, le 1-pentène, le 3-méthyl-1-butène, le 1-hexène, le 4-méthyl-1-pentène, le 3-méthyl-1-pentène, le 1-octène, le 1-décène, le 1-dodécène, le 1-tétradécène, le 1-hexadécène, le 1-octadécène, le 1-eicocène, le 1-dococène, 1 le -tétracocène, le 1-hexacocène, le 1-octacocène et le 1-triacontène, de préférence le propylène ou l’éthylène ou les diènes tels que par exemple le butadiène, l’isoprène ou le 1,4-hexadiène . Utilisation selon l’une des revendication 6 et 9, dans laquelle la polyoléfine non greffée est à base de propylène. Utilisation selon l’une des revendications 5 à 10, dans laquelle ledit alliage est constitué d’au moins un polyamide et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée à base de polypropylène. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 11, dans laquelle ledit au moins un polyamide est choisi parmi les polyamides semi-cristallins, les polyamides amorphes et un mélange de ceux-ci. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 12, dans laquelle ledit alliage est constitué d’un seul polyamide qui est un polyamide amorphe et d’au moins une polyoléfine. Utilisation selon la revendication 13 dans laquelle ledit polyamide amorphe est un polyamide de formule A/XY, dans laquelle : A est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 6 à C 12 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine aliphatique Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 8 -C 12, ; XY est un motif répétitif aliphatique obtenu par polycondensation : d’au moins une diamine cycloaliphatique, ou d’au moins une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée X et d’au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y. Utilisation selon la revendication 13 ou 14, dans laquelle ledit polyamide amorphe est choisi parmi 11/B10, 12/B10, 11/BI/BT, 11/BI notamment 11/B10. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 12, dans laquelle ledit alliage est constitué d’un seul polyamide semi-cristallin ou d’un mélange de deux polyamides semi-cristallins et d’au moins une polyoléfine. Utilisation selon la revendication 16, dans laquelle le polyamide semi-cristallin est choisi parmi les polyamides aliphatiques, notamment à longue chaine, les polyamides aryl-aliphatiques et les polyamides semi-aromatiques. Utilisation selon la revendication 16 ou 17, dans laquelle ledit mélange de polyamides est un mélange d’un polyamide aliphatique, notamment à longue chaine, avec un polyamide aryl-aliphatique. Utilisation selon la revendication 17 ou 18, dans laquelle le polyamide aliphatique est choisi parmi les PA6, PA66, PA610, PA612, PA1010, PA1012, PA1212, PA11 et le PA 12, en particulier PA1010, PA1012, PA1212, PA11, PA 12. Utilisation selon la revendication 17 ou 18, dans laquelle le polyamide aryl-aliphatique est choisi parmi MXD6, MXD10, MXD12. Utilisation selon la revendication 17, dans laquelle le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA11/9T, PA11/10T, PA 11/12T, PA12/9T, PA12/10T, PA12/12T. Utilisation selon l’une des revendications 11 à 15, dans laquelle ledit alliage est constitué d’un seul polyamide qui est un polyamide amorphe et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée à base de polypropylène. Utilisation selon l’une des revendications 11 et 16 à 21, dans laquelle ledit alliage est constitué d’un mélange de deux polyamides semi-cristallins et d’un mélange d’une polyoléfine greffée à base de polypropylène et d’une polyoléfine non greffée est à base de polypropylène. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 23, dans laquelle la composition comprend des additifs. Utilisation selon l’une des revendications 1 à 24, dans laquelle la composition comprend au moins un prépolymère, notamment monofonctionnel NH2, en particulier à base PA11, Composition notamment utile pour le moulage par injection, comprenant : plus de 50 à 75 %, en particulier 55 à 70%, et plus particulièrement 55 à 65% en poids d’un alliage constitué d’au moins un polyamide et d’au moins une polyoléfine, tel que défini dans l’une des revendications 1 à 23, le ratio polyamide/polyoléfine étant compris de 95/5 à 50/50; 25 à moins 50%, en particulier 30 à 45%, et plus particulièrement 35 à 45% en poids d’un mélange de renfort de verre plein et creux tel que défini dans l’une des revendications 1 à 23; et 0 à 11 % en poids d’au moins un prépolymère, en particulier de 0,1 à 11%; 0 à 5% en poids de charges et 0 à 2% en poids, de préférence 1 à 2 % en poids d’additifs, la somme des proportions de chaque constituant de ladite composition étant égale à 100%. Utilisation d’une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 25, pour la fabrication d’un article, notamment pour l’électronique, pour des applications télécom ou pour l’échange de donnée, tel que pour un véhicule autonome ou pour des applications connectées entre elles. Utilisation selon la revendication 27, caractérisée en ce que l’article est fabriqué par moulage par injection. Article obtenu par moulage par injection avec une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 25.