Brevet FR3109996A1 — publié le 20211112

Procédé de validation (100) de pièces de turbomachine en réponse à une spécification dynamique de sollicitation mécanique, comprenant : - classer (14) les pièces à valider en une pluralité de groupes ; - dans chaque groupe, identifier (16) une pièce de référence présentant la plus faible marge de tenue en réponse à ladite spécification, ladite marge étant obtenue par simulation numérique (12) ; - soumettre la pièce de référence à un essai physique (20) configuré pour imposer à la pièce de référence une sollicitation au moins aussi exigeante que la spécification ; - valider ou non (24) le groupe auquel appartient la pièce de référence en fonction de la réponse de la pièce de référence à l’essai physique. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de validation de pièces de turbomachine Le présent exposé concerne le domaine de la conception et du dimensionnement de pièces de turbomachines, et plus particulièrement un procédé de validation de pièces de turbomachine en réponse à une spécification de dimensionnement. La demande internationale WO 2019/058085 A1, de la Demanderesse, divulgue l’établissement d’une spécification de dimensionnement d’un équipement pour structure de turbomachine. Cette spécification de dimensionnement constitue une sorte de cahier des charges auquel un équipement monté sur une turbomachine doit répondre, typiquement en termes de tenue mécanique et de résistance aux chocs. La demande WO 2019/058085 A1 propose un nouveau format de spécification, comprenant les accélérations de dimensionnement et les valeurs de fréquence propre et de taux d’amortissement correspondantes. Ce nouveau format est plus précis et véhicule davantage d’informations, puisqu’il permet de prendre en compte la réponse dynamique de l’équipement et le couplage entre l’équipement et la structure de turbomachine. La demande WO 2019/058085 A1 fournit des indications aux équipementiers pour concevoir et dimensionner leurs équipements en réponse à la spécification. Toutefois, en particulier dans le domaine de l’aéronautique où la sûreté est très importante, il est généralement requis de soumettre les équipements et pièces ainsi dimensionnés à des essais physiques de validation. Cependant, tester l’intégralité des pièces n’est pas envisageable en termes de temps et de coût. Il existe donc un besoin pour un nouveau type de procédé de validation de pièces de turbomachine en réponse à une spécification. A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de validation de pièces de turbomachine en réponse à une spécification dynamique de sollicitation mécanique, comprenant : - classer les pièces à valider en une pluralité de groupes ; - dans chaque groupe, identifier une pièce de référence présentant la plus faible marge de tenue en réponse à ladite spécification, ladite marge étant obtenue par simulation numérique ; - soumettre la pièce de référence à un essai physique configuré pour imposer à la pièce de référence une sollicitation au moins aussi exigeante que la spécification ; - valider ou non le groupe auquel appartient la pièce de référence en fonction de la réponse de la pièce de référence à l’essai physique. Une spécification de sollicitation mécanique est une spécification traduisant une sollicitation mécanique sur la pièce, par exemple un effort ou chargement tel qu’une force ou un couple, ou un déplacement, une vitesse de déplacement ou une accélération résultant de cet effort. Par ailleurs, dire que la spécification est dynamique signifie qu’elle prend en compte le comportement dynamique de la pièce au cours de la sollicitation mécanique, typiquement les régimes transitoires. Par opposition, une spécification statique ne prendrait en compte qu’un chargement statique indépendamment de l’évolution du comportement de la pièce au cours du temps. En particulier, la spécification dynamique de sollicitation mécanique et/ou la réponse de la pièce de référence peut comprendre notamment une caractérisation en fonction de la fréquence, ce qui n’est pas possible pour une spécification statique. La spécification définie dans WO 2019/058085 A1 est un exemple de spécification dynamique de sollicitation mécanique, car elle ne prend pas en compte seulement un équivalent statique de l’accélération maximale, mais bien la déclinaison de l’accélération selon les différentes fréquences auxquelles la pièce est soumise (c’est-à-dire un spectre de réponse en accélération), ces différentes fréquences traduisant une réponse évolutive dans le temps. Le procédé de validation est particulièrement intéressant dans le cas d’une multitude de pièces. Ainsi, les pièces peuvent être classées en une pluralité de groupes, chaque groupe comprenant généralement au moins deux pièces. Les pièces qui n’appartiennent à aucun groupe, ou autrement dit qui sont seules dans leur groupe, peuvent être testées indépendamment. L’identification de la pièce de référence, qui présente la plus faible marge de tenue en réponse à ladite spécification, peut nécessiter le calcul de la marge de tenue pour l’intégralité des pièces du groupe. Comme cette opération est effectuée pour chaque groupe, l’obtention de la marge de tenue peut finalement être effectuée pour toutes les pièces à valider. Ainsi, on comprend que cette obtention peut être réalisée avant ou après le classement des pièces en groupes. La détermination d’un critère de tenue et la simulation numérique pour déterminer la marge de tenue par rapport à ce critère est à la portée de l’homme du métier, par exemple au vu des principes de calcul mentionnés dans la demande internationale WO 2019/058085 A1 précitée. La pièce de référence de chaque groupe fait l’objet d’un essai physique et existe donc sous forme matérielle. Ainsi, le procédé peut comprendre la fabrication de la pièce de référence du groupe considéré. Inversement, toutes les autres pièces n’ont pas besoin d’être fabriquées pour mettre en œuvre le procédé de validation ; il suffit qu’on puisse obtenir leur marge de tenue, ce qui peut être réalisé par simulation numérique. De ce fait, un gain en temps et en coût est déjà réalisé. Au moyen de l’essai physique, on cherche à vérifier si la pièce de référence tient bien la spécification à laquelle elle doit répondre. La sollicitation induite par l’essai physique doit être au moins aussi exigeante que la spécification pour vérifier que la pièce tient bien la spécification, mais on cherche à ce que l’essai ne sur-sollicite pas trop la pièce par rapport à ce que demande la spécification, car cela pourrait conduire à sous-estimer les marges disponibles. Par « au moins aussi exigeante », on signifie que l’essai physique doit soumettre la pièce à des efforts ou des déplacements, vitesses ou accélérations supérieurs ou égaux à ceux prévus par la spécification ; en d’autres termes, l’essai physique doit être au moins aussi susceptible de rendre la pièce défaillante que la sollicitation prévue par la spécification. Enfin, on valide ou non le groupe auquel appartient la pièce de référence. Si la pièce de référence a bien répondu à l’essai physique, c’est-à-dire si elle a tenu la sollicitation exercée, on considère que la pièce de référence est conforme à la spécification. Par suite, toutes les autres pièces du groupe, qui présentent des marges de tenue supérieures à celle de la pièce de référence par rapport à la spécification, sont aussi conformes par rapport à la spécification. C’est pourquoi l’essai physique concluant d’une seule pièce permet de valider le groupe entier. Si la pièce de référence n’a pas bien répondu à l’essai physique, c’est-à-dire si elle n’a pas tenu la sollicitation exercée, on considère que la pièce de référence n’est pas conforme à la spécification. Certaines autres pièces du même groupe, qui présentent une marge supérieure, peuvent l’être ; toutefois, comme il n’est pas possible de prendre de décision positive sur le groupe entier, il est préférable d’invalider ce groupe. Il ressort de ce qui précède qu’à l’inverse des spécifications statiques précédemment utilisées, une spécification dynamique de sollicitation mécanique est physiquement réaliste, ce qui a pour conséquence que les marges de tenue obtenues pour toutes les pièces à valider sont également physiquement réalistes. C’est pourquoi il est possible de classer les pièces et d’identifier une pièce de référence au sein de chaque groupe. Une telle identification n’aurait pas de sens, voire serait mécaniquement fausse, si la spécification était une spécification statique, par exemple. Ainsi, en plus de fournir une donnée de sollicitation mécanique plus précise pour dimensionner les pièces, l’utilisation d’une spécification dynamique de sollicitation mécanique permet de diminuer significativement le nombre d’essais physiques à réaliser tout en estimant correctement la tenue des pièces. Il en résulte d’importants gains de coûts, temps et fiabilité. Dans certains modes de réalisation, la spécification dynamique de sollicitation mécanique comprend un spectre de réponse à un choc. Un choc est un phénomène transitoire court et violent pour lequel il est particulièrement avantageux d’utiliser une spécification dynamique. Par ailleurs, un spectre de réponse spécifie la réponse de la pièce, par exemple en termes d’accélération, ou toute autre grandeur représentative, en fonction de la fréquence sollicitée. Dans certains modes de réalisation, les pièces à valider sont classées en groupes en fonction de la zone de la turbomachine dans laquelle lesdites pièces sont destinées à être montées. Toutes les zones de la turbomachine n’étant pas impactées de la même façon lors d’un événement ou choc donné, la prise en compte de l’emplacement de la pièce permet de dimensionner la pièce au plus juste, et donc d’éviter les marges inutiles. Alternativement ou en complément, dans certains modes de réalisation, les pièces à valider sont classées en groupes en fonction d’au moins une caractéristique parmi le type de pièce, le matériau de la pièce, la géométrie de la pièce et la fonction de la pièce. Le type de pièce désigne par exemple une conduite de fluide, un équipement électrique, un équipement hydraulique, un cache, un support, un accessoire mécanique, un capteur, un joint, etc. Le matériau de la pièce peut être caractérisé, par exemple, en termes de composition, de masse volumique ou de grandeurs mécaniques telles que le module de Young, la limite d’élasticité ou de plasticité, ou encore un critère de rupture. La géométrie de la pièce peut inclure, par exemple, la taille ou le rapport d’aspect de la pièce. La fonction de la pièce peut traduire l’importance de la pièce sur la turbomachine, par exemple son niveau de criticité, ou le type de système auquel elle appartient, par exemple le circuit de carburant, de lubrifiant ou de fluide hydraulique (par exemple de l’huile), chaque système pouvant rassembler des pièces de divers types (une conduite, une pompe, un capteur, etc.). Dans certains modes de réalisation, ladite simulation numérique comprend un calcul linéaire de réponse à la spécification dynamique. Par exemple, la simulation numérique peut comprendre la décomposition de la contrainte générée par la sollicitation spécifiée fréquence par fréquence, et la sommation linéaire de chacune des contraintes. Même si la linéarité du calcul peut conduire à une réponse globale physiquement inexacte de la pièce, la somme linéaire des contraintes permet néanmoins de hiérarchiser les pièces en termes de marge de tenue en réponse à la spécification. Dans certains modes de réalisation, l’essai physique comprend la détermination d’au moins un critère de validation de la pièce de référence. Le critère de validation permet de déterminer, en fonction du résultat de l’essai physique sur la pièce, si la pièce peut être considérée comme ayant tenu à l’essai ou non. Le critère de validation peut s’intéresser à la tenue mécanique de la pièce mais aussi à d’autres manifestations, par exemple l’apparition d’une fuite de fluide, la dislocation d’éléments de la pièce, le démarrage d’un feu, etc. Le critère de validation peut être choisi en tenant compte de la diversité des pièces appartenant au groupe considéré, afin d’être pertinent pour toutes ces pièces. Dans certains modes de réalisation, l’essai physique comprend la sélection d’au moins un moyen d’essai en fonction de la spécification. Le moyen d’essai est un moyen d’induire sur la pièce de référence des efforts ou déplacements qui la sollicitent de manière au moins aussi exigeante que la spécification. Dans certains modes de réalisation, plusieurs moyens d’essai peuvent être utilisés successivement pour couvrir différentes portions de la spécification, par exemple différentes bandes de fréquence. Par ailleurs, une tolérance peut être admise entre la sollicitation réalisée par le moyen d’essai et la sollicitation de la spécification dynamique. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, avant de valider ou non le groupe, la vérification que la sollicitation effectivement réalisée pendant l’essai physique était au moins aussi exigeante que la spécification. Pour ce faire, des capteurs tels que des accéléromètres peuvent être installés sur la pièce de référence et/ou sur le moyen d’essai pendant l’essai physique. La vérification permet de s’assurer que l’essai physique a bien eu l’effet escompté sur la pièce de référence, ce qui rend le procédé de validation encore plus fiable. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la réception d’une pluralité de spécifications dynamiques de sollicitation mécanique et la sélection, parmi ces spécifications, d’une spécification applicable aux pièces à valider. Ainsi, toutes les pièces, ou au moins toutes les pièces d’un même groupe, doivent respecter la même spécification. La spécification peut être choisie, par exemple, en fonction de l’emplacement des pièces à valider sur la turbomachine. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La figure 1 illustre les étapes d’un procédé de validation de pièces de turbomachine selon un mode de réalisation. La figure 2 représente des spectres de réponse à une sollicitation mécanique. Description détaillée Un procédé de validation 100 de pièces de turbomachine en réponse à une spécification dynamique de sollicitation mécanique, selon un mode de réalisation, est illustré schématiquement sur la figure 1. Dans ce mode de réalisation, la sollicitation mécanique étudiée est un choc sur la structure de turbomachine sur laquelle les pièces sont destinées à être montées, par exemple un choc lié à la perte d’une aube de soufflante. Ainsi, la spécification dynamique de sollicitation mécanique comprend un spectre de réponse à un choc. Toutefois, d’autres événements ou incidents pourraient être pris en compte pour établir la spécification concernée. De manière optionnelle, le procédé de validation 100 peut comprendre une étape 10 de réception d’une pluralité de spécifications dynamiques de sollicitation mécanique et de sélection, parmi ces spécifications, d’une spécification applicable aux pièces à valider. Par exemple, on sélectionne la spécification correspondant à une certaine direction de sollicitation (typiquement : axiale, radiale ou tangentielle dans le référentiel lié à la turbomachine) et/ou à une zone donnée de la turbomachine. La spécification dynamique de sollicitation mécanique étant sélectionnée, le procédé de validation 100 comprend une étape d’obtention 12, pour l’ensemble des pièces, de la marge de tenue en réponse à ladite spécification. Cette obtention peut être réalisée par une simulation numérique dans laquelle la pièce est soumise numériquement à la sollicitation mécanique de la spécification dynamique, selon les enseignements de la demande internationale WO 2019/058085 A1 précitée et les connaissances générales de l’homme du métier. Ainsi, par exemple, ladite simulation numérique peut comprendre un calcul linéaire de réponse à la spécification dynamique. Selon un exemple, ce calcul linéaire peut comprendre une décomposition fréquentielle de la sollicitation. Le spectre de réponse à la sollicitation est ensuite calculé puis appliqué sur la base modale de la pièce considérée. Il en résulte une valeur de contrainte fréquentielle qui est ensuite sommée linéairement. Le résultat de cette somme est une valeur de contrainte obtenue comme si le matériau de la pièce était infiniment élastique. Bien entendu, tout ou partie de ces étapes peut être modifiées en restant dans l’hypothèse d’un calcul linéaire de réponse à la spécification dynamique. Typiquement, la marge de tenue peut se quantifier en pourcentage, par exemple représentant le rapport entre la contrainte calculée et la contrainte maximale admissible par le matériau de la pièce considérée. En parallèle, le procédé de validation 100 comprend une étape de classement 14 des pièces à valider en une pluralité de groupes. Comme indiqué précédemment, les pièces à valider peuvent être classées en groupes en fonction de la zone de la turbomachine dans laquelle lesdites pièces sont destinées à être montées, et/ou en fonction d’au moins une caractéristique parmi le type de pièce, le matériau de la pièce, la géométrie de la pièce et la fonction de la pièce. Par exemple, on groupe tous les supports tôlés en titane, tous les équipements hydrauliques avec carter en aluminium, etc. Un même groupe peut comprendre plusieurs centaines de pièces. L’étape d’obtention 12 et l’étape de classement 14 peuvent être réalisées indépendamment, par exemple simultanément comme représenté mais également successivement, par exemple l’étape d’obtention 12 avant l’étape de classement 14 ou vice-versa. Par exemple, l’étape d’obtention 12 peut être réalisée par une autre équipe que celle en charge de la validation des pièces. Les pièces étant classées en groupes et leurs marges de tenue respectives étant obtenues, à l’étape d’identification 16, on identifie, dans chaque groupe, une pièce de référence. La pièce de référence est la pièce du groupe qui présente la plus faible marge de tenue en réponse à la spécification. Si plusieurs pièces répondent à ce critère, l’homme du métier peut en sélectionner une indifféremment ou en fonction de celle qu’il sait, par son expérience, être la plus sensible. Si différentes pièces répondent à ce critère en fonction de la bande fréquentielle analysée, chacune de ces pièces peut être considérée comme pièce de référence dans la bande de fréquence considérée. Le procédé de validation 100 comprend par ailleurs une étape de détermination 18, dans laquelle on détermine plusieurs éléments relatifs à l’essai physique, par exemple au moins un critère de validation de la pièce de référence, la tolérance attachée à la spécification dynamique, etc. Au cours de l’étape de détermination, on détermine un protocole d’essai, par exemple le type de choc à réaliser, les paramètres de montage de la pièce de référence dans le moyen d’essai (position, orientation, attaches, etc.), le type et la position des capteurs éventuels, le paramétrage du moyen d’essai, etc. L’étape de détermination 18 fait partie intégrante de l’essai physique, qui est plus particulièrement réalisé à l’étape 20, dans laquelle on soumet la pièce de référence à un essai physique configuré pour imposer à la pièce de référence une sollicitation au moins aussi exigeante que la spécification. On peut sélectionner au moins un moyen d’essai apte à imposer à la pièce de référence une telle sollicitation. Ce choix est illustré en lien avec la figure 2. La figure 2 illustre différents spectres de réponse au choc, avec en abscisse la fréquence (mesurée en Hertz Hz, échelle arbitraire) et en ordonnée l’accélération maximale G. Les traits pointillés illustrent trois spectres 40, 42, 44 correspondant à la spécification dynamique de sollicitation mécanique déclinée dans trois zones de la turbomachine, respectivement. Les inventeurs ont identifié différents moyens d’essais configurés pour imposer à la pièce de référence des sollicitations mécaniques au moins aussi exigeantes que la spécification. Les spectres de réponse que l’on peut obtenir grâce à ces moyens d’essai sont les spectres 30, 32, 34 illustrés en trait plein. Plus particulièrement, un premier spectre 30 a été obtenu grâce à une table à chocs. Une table à chocs peut généralement comprendre une enclume mobile, par exemple un bloc en acier, sur laquelle la pièce de référence est fixée, et un impacteur fixé à la base de la table à chocs, par exemple un disque en silicone ou en caoutchouc. Pour réaliser le choc, l’enclume tombe sur l’impacteur. Les caractéristiques mécaniques de l’impacteur permettent de définir la durée et la forme du choc (par exemple en dent de scie ou en demi-sinus). Optionnellement, une chambre de dépression peut être prévue afin d’accélérer la chute de l’enclume sur l’impacteur afin d’obtenir des accélérations plus importantes. Pour obtenir le premier spectre 30, les paramètres de la table à chocs, notamment la hauteur de chute de l’enclume, le type d’impacteur et la pression dans la chambre de dépression, ont été adaptés pour couvrir le premier spectre de spécification 40. Alternativement, d’autres moyens de tests, tels qu’un pendule, pourraient être utilisés. Un deuxième spectre 32 a été obtenu grâce à un excitateur électrodynamique, par exemple un pot vibrant. Un excitateur électrodynamique peut comprendre une ou plusieurs bobine dite mobile et une ou plusieurs bobines de champ. Un courant électrique (par exemple constant) dans les bobines de champ génère un champ magnétique (par exemple constant). La bobine mobile étant placée dans ce champ magnétique, un courant (par exemple variable) entraîne un mouvement de la bobine mobile par rapport aux bobines de champ, ce qui permet de générer un choc. Les paramètres de l’excitateur électrodynamique, notamment les fréquences et amplitudes des courants, ont été adaptés pour couvrir le deuxième spectre de spécification 42. Un troisième spectre 34 a été obtenu grâce à un système de tir balistique, dont le principe est de tirer un projectile sur la pièce à tester, via une plaque d’interface. Les paramètres de ce système, notamment la masse du projectile, la vitesse initiale du projectile et les caractéristiques de la plaque d’interface, ont été adaptés pour couvrir le troisième spectre de spécification 44. L’adaptation des paramètres peut passer par la caractérisation des moyens d’essais, par exemple sur la base d’études paramétriques, afin de déterminer la loi régissant le moyen d’essai, c’est-à-dire la relation mathématique entre les paramètres d’entrée et le spectre de réponse obtenu en sortie. Les études paramétriques peuvent faire l’objet d’utilisation d’abaques et/ou de divers traitements mathématiques, tels que des interpolations ou extrapolations théoriques, empiriques, semi-empiriques ou utilisant des réseaux de neurones artificiels. On note que le moyen d’essai fournissant la sollicitation la moins exigeante, en l’occurrence la table à chocs, n’est pas nécessairement capable, malgré l’adaptation de ses paramètres, de fournir une sollicitation au moins aussi exigeante que le deuxième spectre de spécification 42, c’est pourquoi il peut être nécessaire de faire appel à d’autres moyens d’essai. Inversement, si un même moyen d’essai peut « couvrir » plusieurs spectres de spécification, éventuellement avec différents paramétrages, ce moyen d’essai peut être conservé pour plusieurs spectres de spécification. Il est cependant souhaitable de garder un écart limité, en l’occurrence en accélération, entre le spectre généré par le moyen d’essai et le spectre de spécification que l’on cherche à reproduire. Typiquement, même si le troisième spectre 34 généré par le système de tir balistique est plus exigeant que les trois spectres de spécification 40, 42, 44, il n’est toutefois pas optimal pour les spectres de spécification 40, 42 les plus faibles, car il sollicite beaucoup plus la pièce de référence que ne le demande la spécification et conduit donc à sous-estimer les marges de tenue, voire à faire casser une pièce qui aurait pourtant tenu avec une sollicitation plus fidèle à la spécification. Ainsi, comme indiqué précédemment, l’essai physique comprend la sélection d’au moins un moyen d’essai en fonction de la spécification dynamique de sollicitation mécanique. Optionnellement, le procédé de validation 100 comprend ensuite une étape de vérification 22, au cours de laquelle on vérifie que la sollicitation effectivement réalisée pendant l’essai physique était au moins aussi exigeante que la spécification. Dans l’affirmative, l’essai physique a été réalisé de manière satisfaisante et le procédé de validation 100 peut se poursuivre. Dans la négative, l’essai physique n’a pas été en mesure d’imposer à la pièce de référence une sollicitation au moins aussi exigeante que la spécification ; l’essai physique n’est donc pas probant et le procédé retourne à l’étape 20 pour réaliser un nouvel essai physique, en corrigeant au besoin les dysfonctionnements (conditions expérimentales, paramétrage du moyen d’essai, etc.). Le procédé de validation 100 comprend enfin une étape de validation 24 dans laquelle on valide ou non le groupe auquel appartient la pièce de référence en fonction de la réponse de la pièce de référence à l’essai physique. Si la pièce de référence a bien répondu à l’essai physique, c’est-à-dire si elle a satisfait au critère de validation défini préalablement, par exemple tenu la sollicitation exercée sans rompre, on considère que la pièce de référence, et par suite son groupe entier, est conforme à la spécification. Sinon, il n’est pas possible de tirer de conclusion sur le groupe entier. A minima, on sait que la pièce de référence n’est pas satisfaisante. Il est donc possible de modifier la conception de la pièce de référence ou de la redimensionner. Une fois ce redimensionnement effectué, la marge de tenue de ladite pièce a normalement changé. Le procédé retourne à l’étape d’obtention 12 pour obtenir ladite marge. En itérant les étapes suivantes, notamment l’étape d’identification 16, on identifie, au sein du groupe, une nouvelle pièce de référence, qui peut être la même pièce ou non, mais qui a une marge de tenue normalement supérieure à l’ancienne marge. Ainsi, la nouvelle pièce de référence est davantage susceptible de résister avec succès à l’essai physique. Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Procédé de validation (100) de pièces de turbomachine en réponse à une spécification dynamique de sollicitation mécanique, comprenant : - classer (14) les pièces à valider en une pluralité de groupes ; - dans chaque groupe, identifier (16) une pièce de référence présentant la plus faible marge de tenue en réponse à ladite spécification, ladite marge étant obtenue par simulation numérique (12) ; - soumettre la pièce de référence à un essai physique (20) configuré pour imposer à la pièce de référence une sollicitation au moins aussi exigeante que la spécification ; - valider ou non (24) le groupe auquel appartient la pièce de référence en fonction de la réponse de la pièce de référence à l’essai physique. Procédé de validation selon la revendication 1, dans lequel la spécification dynamique de sollicitation mécanique comprend un spectre de réponse à un choc. Procédé de validation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les pièces à valider sont classées en groupes en fonction de la zone de la turbomachine dans laquelle lesdites pièces sont destinées à être montées. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les pièces à valider sont classées en groupes en fonction d’au moins une caractéristique parmi le type de pièce, le matériau de la pièce, la géométrie de la pièce et la fonction de la pièce. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite simulation numérique comprend un calcul linéaire de réponse à la spécification dynamique. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’essai physique comprend la détermination (18) d’au moins un critère de validation de la pièce de référence. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’essai physique (20) comprend la sélection d’au moins un moyen d’essai en fonction de la spécification. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant, avant de valider ou non le groupe, la vérification (22) que la sollicitation effectivement réalisée pendant l’essai physique était au moins aussi exigeante que la spécification. Procédé de validation selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant la réception (10) d’une pluralité de spécifications dynamiques de sollicitation mécanique et la sélection, parmi ces spécifications, d’une spécification applicable aux pièces à valider.