Brevet FR3107002A1 — publié le 20210813

L'objet de l'invention est un procédé de réalisation d'une âme conformable pour la réalisation de produits en matériaux composites, consistant à découper ladite âme pour former des éléments d'âmes caractérisé en ce que les découpes sont réalisées pour ménager des moyens d'accroche (17) sur les éléments d'âme (16), de façon à permettre de lier lesdits éléments d'âme (16) les uns aux autres et de réaliser une liaison charnière avec retenue entre lesdits éléments d'âme (16). L'invention vise aussi l'âme conformable obtenue. Figure à publier avec l’abrégé: Fig. 4 PROCEDE DE REALISATION D'UNE AME CONFORMABLE POUR LA FABRICATION DE PRODUITS EN MATERIAUX COMPOSITES, AME CONFORMABLE OBTENUE L’invention concerne un procédé de réalisation d'une âme conformable pour la réalisation de produits en matériaux composites. L'invention couvre aussi l'âme conformable obtenue. De nos jours et de manière croissante, un très grand nombre d'applications nécessite l'usage de matériaux composites. Initialement réservé au domaine aéronautique, nautique et automobile, l'usage des matériaux composites est de plus en plus fréquent et se trouve présent dans la quasi-totalité de l'industrie en plus des industries nautique, automobile et aéronautique. Les techniques de fabrication utilisant les matériaux composites ont fait apparaitre des assemblages très variés qui associent majoritairement un élément de renfort et une matrice. Le renfort est principalement un élément fibreux comme une toile en fibres minérales ou organiques, par exemple en fibres de verre ou de carbone ou en fibres thermoplastiques et la matrice est principalement à base d'au moins une résine, époxy ou polyester par exemple. Le renfort peut être appelé mat et forme postérieurement à l'application de la résine, un matériau composite. Pour augmenter la résistance d'un produit réalisé en matériaux composites, il est connu d'ajouter une âme qui, positionnée entre au moins deux peaux à base de fibres tissées ou non tissées, permet une forte amélioration de la résistance mécanique par augmentation de l'inertie du produit composite ainsi obtenu, après polymérisation de la matrice, tout en augmentant l'épaisseur, la quantité de matière et le poids de manière très modérée. Ce procédé de fabrication et le produit ainsi obtenu, communément appelé sandwich, peuvent être mis en œuvre avec des âmes de matière et de propriétés mécaniques très variées. Par exemple, il est couramment utilisé comme âme des mousses de polyuréthane, ou des mousses de polytéréphtalate d'éthylène ou toute autre mousse synthétique. Il est aussi utilisé des matériaux plus naturels comme le balsa ou le liège, présentant des caractéristiques techniques différentes, mais qui sont souvent plus onéreuses que les matériaux synthétiques. Il existe un procédé de réalisation d'une âme, particulièrement attractif du point de vue résistance mécanique, facilité de mise en œuvre ayant fait l'objet d'un dépôt de brevet français FR 2 948 693 au nom du même demandeur que celui de la présente invention. Ce procédé de réalisation d'une âme avec fibres de pontage intégrées pour panneaux en matériaux composites, consiste à faire traverser des fibres à travers l'épaisseur de l'âme, lesdites fibres ayant été préalablement déposées sur une des deux faces de l'âme. Ces fibres de pontage sont destinées à créer un lien mécanique entre les peaux des deux faces de l'âme. Les deux faces reçoivent en effet des peaux à base de fibres, les fibres de pontage et les fibres des peaux pouvant être de nature et de caractéristiques différentes, ce qui augmente à l'infini les combinaisons. Ces panneaux doivent pouvoir être conformés pour épouser des profils donnés avant la polymérisation et l'acquisition des performances de résistance mécanique. Le procédé de réalisation d'une âme conformable pour panneaux de façon générale selon la présente invention doit aussi permettre la mise en œuvre de ce procédé de réalisation d'une âme avec fibres de pontage, et donc permettre la conformation de panneaux comportant un aiguilletage des fibres à travers le matériau d'âme. Quel que soit le matériau choisi pour l'âme, et indépendamment de la résistance obtenue après la polymérisation de la matrice du sandwich, il existe un certain nombre de contraintes pour la mise en place de l'ensemble des éléments constituant le matériau composite avant l'application et la polymérisation de la résine. En effet, pour la réalisation de grandes surfaces, par exemple un pont de bateau, la nature des matériaux utilisés pour l'âme et précédemment spécifiés, n'offre souvent que des paramètres mécaniques limités avant l'application et la polymérisation de la résine. Cette limite de résistance concerne plus précisément la limite de résistance à la compression, plus exactement la limite de résistance à la pression d'appui. En effet, tant que la résine du matériau composite n'est pas appliquée et polymérisée, la résistance à la pression d'appui de l'âme reste souvent assez faible. Cette faible résistance à la pression d'appui pose des problèmes lors de l'utilisation et de la mise en place de l'âme et des peaux. En pratique et pour la réalisation de grandes surfaces, il est très souvent nécessaire que l'opérateur se déplace directement sur lesdites surfaces en cours d'assemblage. Il est alors important de pouvoir bénéficier d'une résistance à la pression d'appui suffisamment élevée pour permettre à l'opérateur de marcher mais aussi de s'agenouiller ou de prendre appui sur les surfaces en cours d'assemblage car l'opérateur est souvent amené à prendre appui sur la surface du sandwich en matériaux composites avec ses genoux ou ses coudes. Or la pression en appui sur les coudes et/ou genoux est plus importante et les déplacements et le travail des opérateurs peuvent ainsi endommager l'âme et créer des enfoncements dans la matière constituant ladite âme et ce, de manière définitive, car les mousses sont peu résistantes mécaniquement mais aussi souvent peu résilientes, ne reprenant donc pas leurs formes initiales après déformations. On pourrait imaginer, pour augmenter la surface d'appui et diminuer la pression d'appui, fournir des plaques pour l'appui des opérateurs et ainsi répartir le poids sur une surface plus grande, à l'image des raquettes sur la neige, mais l'aspect pratique est bien sûr dégradé. Par conséquent, les enfoncements provoqués lors de la mise en place créent ainsi des déformations en creux. Lesdites déformations engendrent alors soit une déformation à la surface du matériau composite sandwich qui subsiste après polymérisation de la résine, soit un surplus de résine consommée si ledit volume de résine, lié à cette déformation, est compensé pour conserver le même plan. Or, de tels surplus de résine, localisés, ne sont pas satisfaisants car premièrement une épaisseur de résine trop importante et non munie de renfort offre une résistance limitée et deuxièmement cela engendre une surconsommation de résine due à la nécessité de remplissage des enfoncements et donc des coûts, même le poids est pénalisé, sans aucun intérêt. Généralement les retraits sont différents et il subsiste des déformations visibles avant finition, et même plutôt après finition notamment après peinture, qui fait ressortir lesdits défauts. Afin d'éviter les enfoncements sur l'âme lors de la fabrication, une solution simple est l'augmentation de la densité du matériau constituant l'âme pour ainsi augmenter la résistance à la compression de ladite âme. Or, l'augmentation de la densité induit une augmentation de la rigidité. Dans le cas de la réalisation de surfaces courbes et/ou arrondies, il est nécessaire de pouvoir plier ou plus exactement de courber les surfaces. A partir d'un certain angle de courbure, une solution consiste à découper l'âme pour permettre une conformabilité et donc un écartement des éléments de matière ainsi découpés. On connaît la technique de découpe consistant à découper des cubes de mêmes dimensions, dans l'âme. L'âme découpée sous forme de cubes de mêmes dimensions a ainsi la possibilité d'être courbée et de s'adapter à une surface courbe. L'inconvénient majeur est lié au fait qu'une telle découpe en cubes ne peut pas se maintenir en forme avant son application car les cubes sont dissociés. Il est alors difficile de réaliser de grandes surfaces aisément. Une solution consiste à coller une feuille souple, par exemple maillée, sur l'ensemble de la face supérieure ou inférieure de l'ensemble des cubes afin de les lier entre eux et de créer ainsi un seul élément, manipulable et transportable facilement. Mais cet élément maillé nécessite l'apport d'un matériau supplémentaire qu'il faut, en plus, coller et choisir parmi les matériaux compatibles avec la résine de la matrice. Il est aussi parfois indispensable de lier ces éléments d'âme découpés lorsque la méthode de fabrication du matériau composite utilise un aiguilletage destiné à faire passer des fibres de pontage positionnées sur une face d'une âme jusqu'à la face opposée de ladite âme. En effet lors de la phase d'aiguilletage, il est indispensable de maintenir la matière constituant l'âme comme si elle était monolithique, afin qu'elle puisse être aiguilletée sans que l'aiguille risque de déplacer ou d'emporter un morceau de matière constituant l'âme, dans le cas précédemment évoqué d'une découpe en cubes. Bien souvent l'âme doit être maintenue mécaniquement entre deux plaques. Une solution connue pour obtenir une âme conformable consiste à créer des découpes partielles sous forme d'entailles dans le sens de l'épaisseur de l'âme mais sur une hauteur inférieure à la hauteur totale de ladite âme. Ces entailles augmentent alors la souplesse et les possibilités de courbure de l'âme. Néanmoins, l'utilisation de cette méthode rend malgré tout difficile voire impossible la mise en forme lorsque la densité de l'âme est importante, toute courbure prononcée pouvant conduire à des ruptures au droit des entailles. En effet, pour éviter les enfoncements lors des déplacements des ouvriers sur l'élément d'âme, la densité de l'âme doit être suffisamment importante mais le corolaire est une augmentation de la rigidité et de la fragilité, risquant de briser l'âme lors de la mise en forme et de rendre les entailles encore plus aisément sensibles à la rupture. La présente invention propose un procédé de fabrication d'une âme conformable pour la fabrication d'un produit en matériaux composites offrant des possibilités de mise en forme sur des surfaces courbes. La présente invention est maintenant décrite suivant un mode de réalisation principal et de ses variantes, ceci en regard des dessins associés sur lesquels les différentes figures représentent : représente une vue en perspective d'une plaque pour la réalisation d'une âme conformable pour la fabrication d'un produit en matériaux composites, représente une vue en perspective de la réalisation d'une âme conformable à partir de la plaque de la figure 1, après découpe, représente une vue en élévation de deux éléments d'âmes emboîtés, représente une vue en coupe d'éléments d'âmes des figures 2 et 3, représente une vue en coupe d'une d'âme conformée, représente une vue en perspective d'une âme conformée, composée d'éléments d'âme, représente une vue en coupe d'un produit, en forme, en matériaux composites, constitué d'une âme courbe et de deux peaux, avec des fibres de pontage, représente une vue en coupe d'une âme munie de découpes non de pontage traversantes, représente une vue en coupe de l'âme conformée de la figure 8, représente une vue en perspective d'une coupe transversale de l'âme conformée de la figure 6. La figure 1 représente une âme conformable 10 constituée d'une plaque 12 rigide, monolithique, en l'occurrence en mousse polyuréthane pour exemplifier, sans que cela soit limitatif. Sur la figure 2, la plaque 12 est représentée après avoir subie des découpes 14 régulières, sur l'ensemble de sa surface plane, dans le plan orthonormé X, Y, Z. Le plan de l'âme est XY et l'épaisseur est suivant Z. Les découpes 14 sont effectuées de manière précise et génèrent des éléments d'âme 16 identiques, mieux visibles sur les figures 2 et 3. La largeur des découpes 14, considérée dans le plan XY, correspond à la largeur de l'outil de découpe et à la quantité de matière enlevée pour créer des éléments d'âme 16, visibles sur la figure 3. Les éléments d'âme 16, constituant l'âme conformable 10, ont une forme identique qui s'inscrit dans un parallélépipède et sont positionnés dans un même plan XY. Ces éléments d'âme 16 sont munis de moyens d'accroche 17, les uns aux autres, constitués d'excroissances 18, en l'occurrence deux excroissances 18 et de logements 20, en l'occurrence deux logements 20, de profils conjugués des excroissances 18 et développés dans le plan XY. Les deux excroissances 18 et les deux logements 20 de chaque élément d'âme 16 sont respectivement placés sur deux côtés opposés de l'élément d'âme 16, les logements 20 étant géométriquement de profils conjugués, aptes à recevoir les excroissances 18. Dans le mode de réalisation représenté et retenu, les excroissances 18 et les logements 20 ont une forme conjuguée de raquette ou de champignon avec une tête 18t, 20t et une liaison mince 18m, 20m. Respectivement, et comme visible sur la vue en élévation des deux éléments d'âme 16 de la figure 3, les excroissances 18 ont une tête 18t convexe, en saillie et une liaison mince 18m et les logements 20 ont une tête 20t concave, en creux, et une liaison mince 20m. Lesdites têtes 18t des excroissances 18 ont une largeur L18t et lesdites liaisons minces 18m des excroissances 18 ont une largeur L18m. De manière analogue, lesdites têtes 20t des logements 20 ont une largeur L20t et lesdites liaisons minces 20m des excroissances 20 ont une largeur L20m. La géométrie des logements 20 est quasiment identique à celle des excroissances 18, à la largeur de découpe 14 près. De plus, la largeur L18t est inférieure à la largeur L20t et la largeur de L18m est inférieure à la largeur L20m, comme spécifié sur la figure 3. Les excroissances 18 sont donc aptes à être positionnées dans les logements 20, créant ainsi une charnière mécanique 22, avec retenue. L'introduction ou le désengagement sont obtenus par translation dans le sens Z, la retenue étant exercée dans le plan XY. Les éléments d'âme 16 sont également pourvus, de par leur géométrie et leur hauteur H, d'une surface verticale 24, reportée et visible sur les figures 4 et 6. Lesdites surfaces verticales 24 des éléments d'âme 16 sont parallèles lorsque l'âme conformable 10 est mise à plat et contenue dans un même plan XY. Les figures 5 et 6 montrent respectivement une vue en coupe et une vue en perspective d'une âme conformable 10 conformée, formant ainsi un élément courbe. Les éléments d'âme 16 sont assemblés les uns aux autres par l'intermédiaire des excroissances 18 et des logements 20. Comme visible sur la figure 5, les surfaces verticales 24 des éléments d'âme 16 ne sont donc plus parallèles entre elles, créant ainsi un très léger écartement au niveau de la charnière mécanique 22, exagéré pour la clarté du dessin. En effet, comme représenté sur la figure 5, les parties supérieures 24s des éléments d'âme 16 juxtaposés, sont en contact et à l'inverse, les parties inférieures 24i desdits éléments d'âme 16 sont espacées entre elles. Le décalage ainsi généré au niveau des charnières mécaniques 22 est visible sur l'ensemble des jonctions entre les têtes 18 et les logements 20 des éléments d'âme 16. La figure 7, représente un matériau composite contenant une âme conformable 10, conformée, constituée d'un ensemble d'éléments d'âme 16, identiques à l'âme représentée sur la figure 5. Dans cette autre variante exemplifiant des possibilités de la présente invention, l'âme 10 reçoit des fibres de pontage traversantes 26. Ces fibres de pontage traversantes 26 sont introduites postérieurement à la découpe de l'âme 10 en éléments d'âme 16. Cette âme 10 avec des fibres de pontage traversantes 26 dites de pontage sont destinées à recevoir au moins une peau composite 28, en l'occurrence deux peaux composites, placées au-dessus et au-dessous de l'âme 10 et physiquement reliées entre-elles par lesdites fibres de pontage traversantes 26. Lesdites peaux composites 28 peuvent être constituées de manière tout à fait connue, d'un tissu de fils ou d'un non tissé de fibres 30 et d'une résine 32. Les fibres de pontage traversantes 26 sont ainsi fixées par intégration dans la résine 32 des deux peaux composites 28, la résine fluant également le long des fibres traversantes de pontage 26. Les fibres traversantes de pontage 26 contribuent à lier les éléments d'âmes les uns aux autres sans pour autant interdire la conformabilité car les fibres traversantes de pontage 26 peuvent glisser à travers l'âme lorsque les éléments d'âmes sont écartés, surtout sur d'aussi petites distances. La figure 8 représente une autre variante de l'âme conformable 10 selon l'invention, ladite âme ayant subi des découpes 34 non de pontage traversantes. En effet, les découpes 34 sont réalisées suivant l'axe Z, mais sur une hauteur h inférieure à la hauteur H de l'âme conformable 10. La réalisation des découpes 34 non de pontage traversantes, crée ainsi une base support 36, qui relie tous les éléments d'âme 16. Lors d'une sollicitation à la courbure, et comme représenté sur la figure 9, représentant une âme 10 courbée, la base support 36 se courbe et se conforme en provoquant l'écartement des parties supérieures 24s des surfaces 24 des éléments d'âme 16. La base support 36 offre un meilleur aspect de surface à la pièce finie, aussi elle est le plus souvent positionnée du côté visible de la pièce finie. Les fentes sont alors comprimées dans les zones concaves et ouvertes dans les zones convexes. Pour des courbures plus prononcées, les fentes ayant une capacité de compaction limitée, il est préférable de garder la base support 36 du côté concave de la courbure. La réalisation de l'âme conformable 10 découpée est maintenant décrite. La plaque 12 de mousse peut être constituée d'autres matériaux qu'une mousse. Hormis l'aspect économique, le matériau choisi doit avoir une certaine capacité de résistance à la compression pour autoriser des déplacements de personnes sans être déformé par les prises d'appui des opérateurs. Pour une mousse polyuréthane, et pour donner un ordre de grandeur, cela correspond à une densité d'environ 60 kg/m3 (soit environ 0,5 à 0,6MPa de résistance en compression). La plaque 12 est présentée brute, à plat sur la figure 1, puis après avoir subie des découpes 14 sur la figure 2. Suivant un premier mode de réalisation, ces découpes 14 sont effectuées de manière verticale et de pontage traversante, suivant l'axe Z, c’est-à-dire suivant toute la hauteur H de l'âme conformable 10. Les découpes 14 peuvent être réalisées à l'aide de tout dispositif de découpe, entre autres par lame oscillante, fraisage, laser, jet d'eau, l'important étant de permettre une découpe suffisamment nette et précise. Ces découpes 14 peuvent également être effectuées par un découpoir ayant la forme des découpes souhaitées et permettant la réalisation de l'ensemble des découpes 14 sur toute la plaque 12, en une seule action, et en générant ainsi les éléments d'âme 16 très rapidement. Les motifs des découpes 14 créent ainsi des éléments d'âme 16 de forme et de géométrie identiques. Après la réalisation des découpes 14, les excroissances 18 sont directement positionnées dans les logements 20 de forme conjuguée. En effet, les formes conjuguées des excroissances 18 et des creux 20 évitent tout déplacement important et donc toute séparation des éléments d'âme 16 dans le plan XY de l'âme conformable 10. Aussi, les découpes 14 étant de très faible épaisseur, mesurée dans le plan XY de l'âme, de l'ordre de quelques dixièmes de mm, les éléments d'âme 16 peuvent donc être séparés uniquement en effectuant une translation verticale suivant l'axe Z d'un élément d'âme 16 par rapport à un autre élément d'âme 16, ce qui permet de faire translater verticalement les excroissances 18 par rapport aux creux 20 ou inversement afin de constituer un emboîtement et une charnière avec retenue. Si, pour des raisons pratiques ou des raisons de mise en œuvre, il est nécessaire de maintenir parfaitement les éléments d'âme 16 l'un par rapport à l'autre, à plat ou de manière courbe afin d'éviter le décalage vertical relatif des éléments d'âme 16, il peut être effectué une découpe non de pontage traversante 34 sur une hauteur h, inférieure à la hauteur H de l'âme conformable 10. La réalisation de découpes non de pontage traversantes 34 crée ainsi une base support 36, développée suivant le plan XY et qui maintient ensemble dans un même plan tous les éléments d'âme 16. La base support 36 permet de faciliter la mise en œuvre de l'âme conformable 10 et évite tout décalage des éléments d'âme 16 l'un par rapport à l'autre et la faible épaisseur apporte une conformabilité. La base support présente un autre avantage lors de la réalisation de l'âme conformable 10 : lorsque les éléments d'âme 16 subissent l'apport des fibres de pontage traversantes 26 par aiguilletage, postérieurement à la réalisation des découpes 14, il est nécessaire de maintenir les éléments d'âme 16 entre eux. En effet, l'aiguilletage de fibres à travers l'âme 10 se fait avec des aiguilles qui, du fait de leur pouvoir d'accroche, peuvent éventuellement entraîner un élément d'âme 16 lors du retrait de l'aiguille et après avoir fait passer les fibres 26 dans la matière composant les éléments d'âme 16. Evidemment, il n'est pas souhaitable que les éléments d'âme 16 soient emportés ou entraînés par l'aiguille et il convient alors de maintenir les éléments d'âme 16 et ainsi éviter tout déplacement desdits éléments d'âme 16 suivant l'axe Z. La base support 36 contribue à éviter le déplacement des éléments d'âme 16 suivant l'axe Z et permet le maintien en position initiale des éléments d'âme 16 lors de l'aiguilletage de fibres de pontage traversantes 26. De même, lorsque les âmes sont découpées afin de suivre les contours d'une forme géométrique, les morceaux d'éléments d'âmes ainsi découpés en périphérie, sont retenus par les charnières et par la base support. Les efforts et les déplacements dans le plan XY de l'âme conformable 10 sont repris par les charnières mécaniques 22. De par leur géométrie, les charnières 22 réalisées par les excroissances 18 et les creux 20 ont la capacité de reprendre les efforts dans le plan XY. En effet, la largeur L18t des têtes 18t des excroissances 18 sont plus larges que la largeur L20m des parties minces des creux 20. La séparation des excroissances 18 et des creux 20 suivant le plan XY est donc impossible, ce qui empêche alors toute séparation des éléments d'âme 16 suivant le plan XY et permet ainsi la reprise des efforts dans le plan XY tout en autorisant un effet charnière à angulation limitée. Exceptés les éléments d'âme 16 positionnés au bord d'une surface d'âme conformable 10, chaque élément d'âme 16 est emboîté à quatre autres éléments d'âme 16-1, 16-2, 16-3 et 16-4 qui l'entourent, visibles sur la figure 2. Comme visible sur la figure 10, les charnières mécaniques 22 créées par les excroissances 18 et les logements 20 permettent également de maintenir les éléments d'âme coupés 38, découpés pour la réalisation d'une coupe transversale de l'âme conformée 10. La présente invention autorise alors toute forme de découpe sans risque de voir les éléments d'âme 16 se séparer les uns des autres. Dans le cas d'une utilisation de fibres de pontage traversantes 26, le maintien des éléments d'âme coupés 38 est également obtenu par les fibres de pontage traversantes 26 elles-mêmes, favorisant ainsi la manutention et la mise en place de l'âme conformable 10 avant l'application des peaux composites ou de tout autre élément de stratification. On note aussi que le procédé selon la présente invention permet de réaliser des âmes en matériau rigide qui sont conformables, pour réaliser des rouleaux, ce qui est un avantage certain quant aux manipulations lors du transport ou sur site, ou encore pour la mise en œuvre de grandes surfaces. Procédé de réalisation d'une âme conformable pour la réalisation de produits en matériaux composites, consistant à découper ladite âme pour former des éléments d'âme (16), caractérisé en ce que les découpes sont réalisées pour ménager des moyens d'accroche (17) sur les éléments d'âme (16), de façon à permettre de lier lesdits éléments d'âme (16) les uns aux autres et de réaliser une liaison charnière avec retenue entre lesdits éléments d'âmes (16). Procédé de réalisation d'une âme conformable selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ménage, sur chaque élément d'âme, des moyens d'accroche (17) sous forme d'excroissances (18) et de logements (20), de profils conjugués. Procédé de réalisation d'une âme conformable selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on ménage, sur chaque élément d'âme (16), des moyens d'accroche (17) sous forme de deux excroissances (18) et de deux logements (20), de profils conjugués, placés sur deux côtés opposés de chaque élément d'âme (16). Procédé de réalisation d'une âme conformable selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on ménage les excroissances (18) et les logements (20), avec une forme conjuguée de raquette ou de champignon, comprenant une tête (18t, 20t) et une liaison mince (18m, 20m). Procédé de réalisation d'une âme conformable selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise des découpes (34) non de pontage traversantes entre les éléments d'âme (16) en créant une base support (36). Procédé de réalisation d'une âme conformable selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit dans ladite âme, des fibres de pontage traversantes (26), postérieurement à la découpe des éléments d'âme (16). Procédé de réalisation d'une âme conformable selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise les découpes avec une lame oscillante, par fraisage, par laser, ou avec un découpoir. Ame conformable obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un plan XY et une épaisseur suivant Z, caractérisée en ce qu'elle comprend des éléments d'âme (16) munis de moyens d'accroche (17) desdits éléments d'âme (16) les uns aux autres. Ame conformable selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens d'accroche (17) avec des excroissances (18) et des logement (20) de profil conjugué, chaque excroissance (18) ou logement (20) ayant une forme conjuguée de raquette ou de champignon avec une tête (18t, 20t) et une liaison mince (18m, 20m) de façon à assurer une retenue dans le plan XY. Ame conformable selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'une mousse. Ame conformable selon la revendication 10, caractérisée en ce que la mousse est choisie parmi les mousses de polyuréthane.