Brevet FR3105933A1 — publié le 20210709

Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche, comprenant les étapes successives de : - coulée d’un alliage d’aluminium de brasage sous forme d’un plateau de coulée ; - sciage du plateau de coulée pour obtenir des couches d’alliage de brasage sciées ; - assemblage d’une couche d’alliage d’aluminium d’âme avec au moins une couche d’alliage d’aluminium de brasage sciée pour obtenir une bande ou tôle multicouche ; - préchauffage de la bande ou tôle multicouche ; - laminage à chaud de la bande ou tôle multicouche, la première passe de laminage à chaud induisant une réduction d’épaisseur de la bande ou tôle multicouche supérieure ou égale à 0,5 % de l’épaisseur de la bande ou tôle multicouche avant ladite passe de laminage à chaud. Figure de l’abrégé : aucune FIGURES Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche en alliage d’aluminium pour la fabrication d’échangeurs de chaleur brasés La présente divulgation relève du domaine des bandes ou tôles minces (d’épaisseur généralement comprise de 0,05 à 3 mm, de préférence de 0,15 à 2,5 mm) utilisées pour les échangeurs de chaleur en alliage d’aluminium, et préférentiellement avec un alliage d’âme en alliage d’aluminium-manganèse (série 3xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association), plaqué sur une ou deux faces d’une couche d’alliage de brasage, préférentiellement d’alliage d’aluminium-silicium (série 4xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association), obtenue par sciage et éventuellement d’un alliage intercalaire, placé généralement entre l’âme et l’alliage de brasage. Ces bandes ou tôles sont notamment destinées à la fabrication d’éléments, tels que des tubes, plaques et collecteurs, utilisés dans les échangeurs de chaleur assemblés par brasage. Ces échangeurs se trouvent notamment dans les systèmes de refroidissement des moteurs et de climatisation des habitacles d’automobiles. Les techniques de brasage des alliages d’aluminium sont décrites par exemple dans l’article de J.C. Kucza, A. Uhry et J.C. Goussain “ Le brasage fort de l’aluminium et ses alliages ”, paru dans Soudage et Techniques Connexes, nov.-déc. 1991, pp. 18-29. Les bandes ou tôles selon l’invention peuvent notamment être utilisées dans les techniques de brasage dans des fours sous atmosphère contrôlée CAB (controlled atmosphere brazing) avec un flux par exemple du type NOCOLOK ® ou sans flux, ou alors dans des fours de brasage sous vide. Les propriétés requises pour les bandes ou tôles en alliage d’aluminium utilisées pour la fabrication d’échangeurs brasés sont notamment une formabilité suffisante pour une mise en forme aisée des tubes, plaques et collecteurs, avant brasage, une bonne aptitude au brasage, une résistance mécanique élevée après brasage, et une bonne résistance à la corrosion après brasage. Bien entendu, il importe que les alliages choisis soient aisés à couler et à laminer et/ou à co-laminer et que le coût de fabrication des bandes ou tôles soit compatible avec les exigences de l’industrie automobile. Lors de l’étape de co-laminage des bandes ou tôles multicouches, il importe une bonne cohésion entre les différentes couches d’alliage d’âme, d’alliage de brasage et éventuellement d’alliage intercalaire sans qu’il n’y ait de formations de cloques visibles à l’œil nu à la surface de bandes ou tôles. Il est connu notamment des brevets européens EP 1 200 253 B2 de Hydro, EP 1 992 441 B1 ou EP 2 428 306 B1, des procédés de fabrication d'un matériau composite d’alliage d’aluminium dans lequel une couche d’alliage de couverture est plaquée sur au moins un côté d'une couche d’âme et dans lequel la couche d’âme plaquée est soumise à plusieurs passes de laminage. Dans ces brevets, la couche de couverture est produite par sciage. Les documents EP 1 992 441 B1 et EP 2 428 306 B1 enseignent la nécessité d’exigences élevées concernant la surface des tôles de couverture sciées pour obtenir « une liaison optimale entre la couche d’âme et la couche de couverture ». Les couches d’alliage de couverture sont alors nécessairement soumises à une étape de lissage de la surface préalablement à l’étape de laminage et/ou présentent une rugosité Ra comprise entre 0,05 et 1,0 µm. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche, comprenant une couche d’alliage d’aluminium d’âme plaquée, sur l’une ou les deux faces principales, avec une couche d’alliage d’aluminium de brasage, caractérisée en ce qu’il comprend les étapes successives de : a. coulée d’un alliage d’aluminium de brasage sous forme d’un plateau de coulée, ayant de préférence une épaisseur de 400 à 700 mm, plus préférentiellement de 500 à 650 mm ; une largeur de 1500 à 2000 mm, de préférence de 1600 à 1850 mm ; une longueur de 2500 à 6000 mm, de préférence 3000 à 4500 mm ; b. optionnellement, détensionnement du plateau de coulée par traitement thermique ; c. sciage du plateau de coulée pour obtenir des couches d’alliage de brasage sciées selon un plan parallèle au plan de l’une au moins des faces principales dudit plateau de coulée ; d. assemblage d’une couche d’alliage d’aluminium d’âme, qui peut être homogénéisée ou non, avec au moins une couche d’alliage d’aluminium de brasage sciée pour obtenir une bande ou tôle multicouche ; e. préchauffage de la bande ou tôle multicouche, préférablement à une température de 440 à 540°C, de préférence avec un maintien à la température maximale de moins de 30 heures, préférentiellement moins de 24 heures, plus préférentiellement moins de 20 heures, de préférence avec une vitesse de montée en température inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 20 heures, plus préférentiellement inférieure à 15 heures ; f. laminage à chaud de la bande ou tôle multicouche, la première passe de laminage à chaud induisant une réduction d’épaisseur de la bande ou tôle multicouche supérieure ou égale à 0,5 % de l’épaisseur de la bande ou tôle multicouche avant ladite passe de laminage à chaud ; l’épaisseur de la bande ou tôle après toutes les passes de laminage à chaud étant de préférence de 2 à 5,5 mm ; g. optionnellement, laminage à froid de la bande ou tôle multicouche. à l’épaisseur désirée, l’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid étant de préférence de 0,15 à 3 mm et h. optionnellement recuit, préférentiellement à une température de 230 à 450°C, préférentiellement avec un maintien à la température maximale pendant 1 minutes à 15 heures, préférentiellement pendant 1 minutes à 5 heures. Selon un autre aspect, il est proposé une bande ou tôle, destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés, obtenue selon le procédé de la présente invention et dont l’une au moins des couches de brasage obtenue par sciage présente une taille de particules telle que le diamètre équivalent moyen des particules au silicium est inférieur à 1,6 µm, de préférence inférieur à 1,5 µm. Selon un autre aspect, il est proposé un échangeur de chaleur réalisé au moins en partie à partir d’une bande ou tôle obtenue selon le procédé de l’invention. Selon un autre aspect, il est proposé l’utilisation d’une bande ou tôle selon la présente invention, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, ladite bande ou tôle présentant une résistance à la corrosion améliorée sans dégradation de la résistance mécanique ou de la brasabilité par rapport à une bande ou tôle présentant une configuration identique mais comprenant au moins une couche de brasage obtenue par laminage. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : De préférence, la ou les couches d’alliage de brasage représentent de 4 à 15 %, préférentiellement de 4 et 12 % en épaisseur de l’épaisseur totale de la bande ou tôle multicouche avant toute étape de laminage. De préférence, le plateau de coulée en alliage d’aluminium de brasage est soumis, préalablement à l’étape de sciage, à un détensionnement, de préférence thermique, à une température inférieure à 400°C, préférentiellement inférieure à 380°C et plus préférentiellement inférieure à 355°C, avantageusement pendant une durée inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 10 heures et plus préférentiellement encore inférieure à 3 heures. Selon une variante, le plateau de coulée en alliage d’aluminium de brasage n’est pas soumis, préalablement à l’étape de sciage, à un détensionnement, par exemple thermique. De préférence, la bande ou tôle multicouche comprend en outre au moins une couche en alliage d’aluminium intercalaire placée entre la couche en alliage d’aluminium d’âme et une couche d’un alliage d’aluminium de brasage. De préférence, la couche d’alliage d’âme est soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage, préférentiellement à une température de 560 à 630°C, préférentiellement pendant 10 minutes à 18 heures. Selon une variante, la couche d’alliage d’âme n’est pas soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage. De préférence, la couche d’alliage de brasage est élaborée en alliage 4xxx, préférentiellement en un alliage choisi parmi les alliages AA4045, AA4343, AA4004 et AA4104. De préférence, la couche d’alliage de brasage présente, après sciage et avant laminage, une rugosité de surface telle que définie dans la norme NF EN ISO 4287 de décembre 1998 : - Ra inférieure à 14 µm, de préférence inférieure à 11 µm, de préférence inférieure à 10 µm et de préférence supérieure à 5 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Ra inférieure à 50 µm, de préférence inférieure à 40 µm, plus préférentiellement inférieure à 32 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 250 µm, de préférence inférieure à 200 µm, de préférence inférieure à 180 µm et de préférence supérieure à 50 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 400 µm, de préférence inférieure à 350 µm, plus préférentiellement inférieure à 280 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie. De préférence, la couche d’alliage d’âme comprend, en pourcentages massiques : - Si : au plus 0,8 %, de préférence au plus 0,6 %, plus préférentiellement au plus 0,5 % ; et encore plus préférentiellement au plus 0,25 % ; - Fe : au plus 0,5 %, de préférence au plus 0,4 %, plus préférentiellement au plus 0,3 % ; - Cu : de 0,20 à 1,2 %, de préférence de 0,25 à 1,1 %, plus préférentiellement de 0,3 à 1,0 %, encore plus préférentiellement de 0,5 à 0,8 % ; - Mn : de 0,8 à 2,2 %, de préférence de 0,9 à 2,1 %, plus préférentiellement de 1,0 à 2,0 %, encore plus préférentiellement de 1,0 à 1,5 % ; - Mg : au plus 0,6 %, de préférence au plus 0,35 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Zn : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, et encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Ti : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement au plus 0,14 %, et encore plus préférentiellement au plus 0,12 % ; préférentiellement au moins 0,05 % ; - reste aluminium et impuretés. Brève description des figures D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après et à l’analyse des figures annexées. est une photo montrant l’échantillon utilisé pour les tests de brasage des exemples. est un schéma décrivant l’analyse de perforation lors du test de résistance à la corrosion des exemples. Dans le contexte de la présente description, il convient de préciser les définitions suivantes. Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids de l’alliage. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règles de l’Aluminum Association. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Dans la présente demande, les termes « atmosphère contrôlée » signifient une atmosphère ayant un gaz majoritaire, par exemple azote ou argon, et ayant une quantité limitée d’O2, comprenant de préférence moins de 150 ppm, plus préférentiellement moins de 100 ppm, encore plus préférentiellement moins de 50 ppm, et encore plus préférentiellement moins de 20 ppm d’oxygène. Selon un mode de réalisation, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche. La bande ou tôle multicouche comprend une couche d’alliage d’aluminium d’âme plaquée, sur l’une ou les deux faces principales, avec une couche d’alliage d’aluminium de brasage, de préférence de type 4xxx et comprend optionnellement une ou deux couches d’alliage d’aluminium intercalaire entre la couche d’alliage d’aluminium d’âme et la couche d’alliage d’aluminium de brasage. Bande ou tôle multicouche L’épaisseur totale de la bande ou tôle est avantageusement de 0,05 à 3 mm, de préférence de 0,15 à 2,5 mm, plus préférentiellement de 0,18 à 1 mm. La bande ou tôle selon la présente invention peut présenter une configuration avec plusieurs couches, et en particulier à 2, 3, 4 ou 5 couches. La configuration avec deux couches comprend une âme plaquée avec une couche de brasage sur une seule face. La configuration avec trois couches comprend : - soit une couche d’âme plaquée sur ses deux faces avec une couche de brasage ; - soit une couche d’âme plaquée sur une seule face avec une couche intercalaire et une couche de brasage ; - soit une couche d’âme plaquée sur une première face avec une couche de brasage et sur l’autre face avec une couche de protection pour améliorer la résistance à la corrosion, par exemple en alliage de type 1xxx, 3xxx ou 7xxx. La configuration avec quatre couches comprend : - soit une couche d’âme plaquée sur une première face avec une couche intercalaire et une couche de brasage et sur l’autre face avec une couche de brasage ; - soit une couche d’âme plaquée sur une première face avec une couche intercalaire et une couche de brasage et sur l’autre face avec une couche de protection pour améliorer la résistance à la corrosion, par exemple en alliage de type 1xxx, 3xxx ou 7xxx. La configuration avec cinq couches comprend une couche d’âme plaquée sur ses deux faces avec une couche intercalaire et une couche de brasage. Alliage d’aluminium d’âme Selon un mode de réalisation, la couche d’alliage d’aluminium d’âme est en alliage de type 3xxx. Selon un mode de réalisation, la couche d’alliage d’aluminium d’âme comprend, en pourcentage en poids, : - Si : au plus 0,8 %, de préférence au plus 0,6 %, plus préférentiellement au plus 0,5 % ; et encore plus préférentiellement au plus 0,25 % ; - Fe : au plus 0,5 %, de préférence au plus 0,4 %, plus préférentiellement au plus 0,3 % ; - Cu : de 0,20 à 1,2 %, de préférence de 0,25 à 1,1 %, plus préférentiellement de 0,3 à 1,0 %, encore plus préférentiellement de 0,5 à 0,8 % ; - Mn : de 0,8 à 2,2 %, de préférence de 0,9 à 2,1 %, plus préférentiellement de 1,0 à 2,0 %, encore plus préférentiellement de 1,0 à 1,5 % ; - Mg : au plus 0,6 %, de préférence au plus 0,35 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Zn : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, et encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Ti : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement au plus 0,14 %, et encore plus préférentiellement au plus 0,12 % ; préférentiellement au moins 0,05 % ; - reste aluminium et impuretés. Les limites de composition de l’alliage de base utilisé comme âme peuvent se justifier de la manière suivante. Une teneur en fer limitée est favorable à la résistance à la corrosion et à la formabilité, mais il n’est pas nécessaire de descendre à des teneurs très faibles (par exemple Alliage d’aluminium de brasage Selon un mode de réalisation avantageux, la ou les couches d’alliage de brasage représentent de 4 à 15 %, préférentiellement de 4 et 12 % en épaisseur de l’épaisseur totale de la bande ou tôle multicouche avant laminage. Selon un mode de réalisation préféré, la couche d’aluminium de brasage est élaborée en alliage de la famille 4xxx, préférentiellement en un alliage choisi parmi les alliages AA4045, AA4343, AA4004 et AA4104. Alliage d’aluminium de la couche intercalaire Selon un mode de réalisation, la bande ou tôle multicouche comprend en outre au moins une couche en alliage d’aluminium intercalaire placée entre la couche en alliage d’aluminium d’âme et une couche d’alliage d’aluminium de brasage. Selon un mode de réalisation, la couche intercalaire a été obtenue par sciage. De préférence, l’alliage d’aluminium intercalaire de la bande ou tôle selon la présente invention est de type 3xxx ou 1xxx, par exemple AA3003, AA3207 ou AA1050, plus préférentiellement de type 3xxx, par exemple AA3003 ou AA3207. A titre d’illustration, l’alliage d’aluminium intercalaire de la bande ou tôle selon la présente invention peut comprendre (% en masse) : - AA3003 : moins de 0.6 % Si ; moins de 0.7 % Fe ; de 0.05 à 0.20 % Cu ; de 1.0 à 1.5 % Mn ; moins de 0.10 % Zn, impuretés moins de 0.05 % chacune et moins de 0.15 % au total ; reste Al ; ou - AA3207 : moins de 0.30 % Si ; moins de 0.45 % Fe ; moins de 0.10 % Cu ; de 0.40 à 0.8 % Mn ; moins de 0.10 % Mg ; moins de 0.10 % Zn, impuretés moins de 0.05 % chacune et moins de 0.15 % au total ; reste Al ; ou - AA1050 : moins de 0.25 % Si ; moins de 0.40 % Fe ; moins de 0.05 % Cu ; moins de 0.05 % Mn ; moins de 0.05 % Mg ; moins de 0.05 % Zn, moins de 0.03 % Ti ; moins de 0.05 % V ; impuretés moins de 0.03 % chacune ; au moins 99.50 % Al. De préférence, l’alliage d’aluminium intercalaire de la bande ou tôle selon la présente invention comprend (% en masse) : Si Fe Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche Le procédé selon la présente invention comprend les étapes successives de : a. coulée d’un alliage de brasage sous forme d’un plateau de coulée, ayant de préférence une épaisseur de 400 à 700 mm, plus préférentiellement de 500 à 650 mm ; une largeur de 1500 à 2000 mm, de préférence de 1600 à 1850 mm ; une longueur de 2500 à 6000 mm, de préférence 3000 à 4500 mm ; b. optionnellement, détensionnement du plateau de coulée par traitement thermique ; c. sciage du plateau de coulée pour obtenir des couches d’alliage de brasage sciées selon un plan parallèle au plan de l’une au moins des faces principales dudit plateau de coulée ; d. assemblage d’une couche d’alliage d’aluminium d’âme, qui peut être homogénéisée ou non, avec au moins une couche d’alliage d’aluminium de brasage sciée pour obtenir une bande ou tôle multicouche ; e. préchauffage de la bande ou tôle multicouche, préférablement à une température de 440 à 540°C, de préférence avec un maintien à la température maximale de moins de 30 heures, préférentiellement moins de 24 heures, plus préférentiellement moins de 20 heures, de préférence avec une vitesse de montée en température inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 20 heures, plus préférentiellement inférieure à 15 heures; f. laminage à chaud de la bande ou tôle multicouche, la première passe de laminage à chaud induisant une réduction d’épaisseur de la bande ou tôle multicouche supérieure ou égale à 0,5 % de l’épaisseur de la bande ou tôle multicouche avant ladite passe de laminage à chaud ; l’épaisseur de la bande ou tôle après toutes les passes de laminage à chaud étant de préférence de 2 à 5,5 mm ; g. optionnellement, laminage à froid de la bande ou tôle multicouche. à l’épaisseur désirée, l’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid étant de préférence de 0,15 à 3 mm et h. optionnellement recuit, préférentiellement à une température de 230 à 450°C, préférentiellement avec un maintien à la température maximale pendant 1 minutes à 15 heures, préférentiellement pendant 1 minutes à 5 heures. Avant l’assemblage de l’étape d), l’alliage d’âme est généralement coulé sous forme d’un plateau de coulée. Ce plateau est généralement scalpé sur au moins les deux faces principales. Selon la présente invention, la couche d’alliage d’aluminium de brasage est coulée puis sciée selon un plan parallèle au plan de l’une au moins des faces principales de ladite couche d’alliage de brasage. L’étape de sciage est réalisée sur une, préférentiellement les deux faces principales de la couche en alliage d’aluminium de brasage. La réduction d’épaisseur de la couche de brasage par sciage plutôt que par laminage présente de nombreux avantages. En particulier, le procédé de fabrication est simplifié et présente un moindre coût de fabrication. Cependant, si une telle étape de sciage est connue de l’art antérieur, il n’est nullement précisé dans l’art antérieur comment éviter la formation de cloques visibles à la surface de la bande ou tôle finale. D’autre part, selon certains documents de l’art antérieur présentés ci-avant, cette étape de sciage est nécessairement suivie d’une étape de préparation de surface, en particulier une étape de polissage afin de réduire la rugosité de surface de la couche et permettre une bonne cohésion des couches de la bande ou tôle multicouche lors de l’étape de co-laminage. Le nettoyage après le sciage ne constitue pas une étape de préparation de surface et n’est donc pas exclu de la présente invention. De façon tout à fait surprenante, le procédé de la présente invention permet de s’affranchir d’une telle étape de préparation de surface de la couche de brasage sciée et en particulier d’une étape de polissage. Ainsi, à l’issue de l’étape de sciage, la couche d’alliage de brasage peut présenter, d’après une mesure de rugosité après sciage et avant laminage, un écart maximal entre pics et vallées sur une longueur de 150 mm dans le sens perpendiculaire aux traits de scie inférieur à 0,55 mm et de préférence inférieur à 0,3 mm. Selon un mode de réalisation compatible avec le précédent, la couche d’alliage de brasage peut présenter, après sciage et avant laminage, une rugosité de surface telle que définie dans la norme NF EN ISO 4287 de décembre 1998 : - Ra inférieure à 14 µm, de préférence inférieure à 11 µm, de préférence inférieure à 10 µm et de préférence supérieure à 5 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Ra inférieure à 50 µm, de préférence inférieure à 40 µm, plus préférentiellement inférieure à 32 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 250 µm, de préférence inférieure à 200 µm, de préférence inférieure à 180 µm et de préférence supérieure à 50 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 400 µm, de préférence inférieure à 350 µm, plus préférentiellement inférieure à 280 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie Le profil de rugosité après sciage et avant laminage des couches d’alliage de brasage a été mesuré avec un perthomètre, sur une distance de 150 mm, dans le sens perpendiculaire aux traits de scie. Le début et la fin du profil ont été retirés (12,5 mm de chaque côté). Le profil a été redressé avec un polynôme du second degré. Il en a été déduit l’écart maximum-minimum entre pics et vallées. Les valeurs de Ra et Rt telles que définies dans la norme NF EN ISO 4287 de décembre 1998 ont ensuite été calculées avec deux filtres gaussiens de longueur d’onde respective 0,8 mm et 8 mm sur une distance de 125mm. La rugosité Ra (en µm) est la moyenne arithmétique du profil. La rugosité Rt (en µm) est la hauteur totale du profil de rugosité. La couche en alliage de brasage sciée est ensuite plaquée sur la couche d’alliage d’aluminium d’âme pour obtenir une bande ou tôle multicouche. Optionnellement, au moins une couche d’alliage d’aluminium intercalaire est placée entre la couche d’alliage de brasage et la couche d’alliage d’âme. Selon un mode de réalisation avantageux, le plateau de coulée en alliage d’aluminium de brasage est soumis, préalablement à l’étape de sciage, à un détensionnement, de préférence thermique, à une température inférieure à 400°C, préférentiellement inférieure à 380°C et plus préférentiellement inférieure à 355°C, avantageusement pendant une durée inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 10 heures et plus préférentiellement encore inférieure à 3 heures. Selon un autre mode de réalisation, le plateau de coulée, préalablement à l’étape de sciage, n’est au contraire pas soumis à un détensionnement. Selon un mode de réalisation, la couche d’alliage d’âme est soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage, préférentiellement à une température de 560 à 630°C, préférentiellement pendant 10 minutes à 18 heures. Selon un autre mode de réalisation, la couche d’alliage de brasage n’est de préférence pas soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage. La bande ou tôle multicouche comprenant une couche en alliage de brasage sciée est soumise à une étape de laminage à chaud spécifique permettant de s’affranchir de l’étape de préparation de surface de la couche d’alliage de brasage sciée. Ainsi, la première passe de laminage à chaud de la bande ou tôle multicouche induit une réduction d’épaisseur de la bande ou tôle multicouche supérieure ou égale à 0,5 % de l’épaisseur de la bande ou tôle multicouche avant ladite passe de laminage à chaud. De manière surprenante, une telle étape de laminage à chaud permet une bonne cohésion entre les différentes couches d’alliage d’âme, d’alliage de brasage et éventuellement d’alliage intercalaire sans qu’il n’y ait de formations de cloques visibles à la surface de la bande ou tôle, même lorsque la ou les couches d’alliage de brasage n’ont pas subi de préparation de surface telle qu’un polissage préalable au placage. De préférence, l’épaisseur totale de la bande ou tôle après toutes les passes de laminage à chaud est de préférence de 2 à 5,5 mm Optionnellement, la bande ou tôle multicouche est soumise à une étape de laminage à froid suite à celle de laminage à chaud, afin d’obtenir une bande ou tôle de l’épaisseur finale désirée. L’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid est de préférence de 0,15 à 3 mm. Selon un mode de réalisation, la bande ou tôle multicouche peut ensuite être soumise à une étape de recuit, préférentiellement à une température de 230 à 450°C. Avantageusement la température maximale de recuit est maintenue pendant 1 minutes à 15 heures, préférentiellement pendant 1 minutes à 5 heures. La bande ou tôle selon l’invention peut servir à la fabrication de différentes parties d’un échangeur thermique, par exemple des tubes, des plaques, des collecteurs, etc. Plus particulièrement, la bande ou tôle obtenue selon la présente invention est destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés. La bande ou tôle obtenue selon le procédé de la présente invention comprend avantageusement au moins une couche de brasage obtenue par sciage et dont le diamètre équivalent moyen des particules au silicium est inférieur à 1,6 µm, de préférence inférieur à 1,5 µm. Le diamètre équivalent moyen des particules au silicium est obtenu par analyse d’images à partir de photographies réalisées au microscope optique au grossissement x50 dans le plan [(direction de laminage) x (sens travers court)]. Il est à noter que le sens travers court correspond à l’épaisseur de la bande ou tôle. La surface minimale des particules analysée est 0,011 µm². A partir de la surface totale de chaque particule, un diamètre équivalent est défini, qui correspond à celui d’une particule sphérique de même surface. Ensuite une moyenne est réalisée avec tous les diamètres équivalents déterminés. Les présents inventeurs ont en particulier mis en évidence une non-dégradation, voire une amélioration de la résistance à la corrosion des bandes ou tôles comprenant de telles couches de brasage. L’invention a également pour objet un échangeur de chaleur réalisé au moins en partie à partir d’une bande ou tôle selon la présente invention. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une bande ou tôle selon la présente invention, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, ladite bande ou tôle présentant une résistance à la corrosion améliorée sans dégradation de la résistance mécanique ou de la brasabilité par rapport à une bande ou tôle présentant une configuration identique mais comprenant au moins une couche de brasage obtenue par laminage. Les bandes ou tôles selon la présente invention peuvent être utilisées dans la fabrication des radiateurs, notamment d’automobiles, tels que les radiateurs de refroidissement du moteur, les radiateurs d’huile, les radiateurs de chauffage et les refroidisseurs d’air de suralimentation, ainsi que dans les systèmes de climatisation (notamment évaporateurs et condenseurs), et le refroidissement des batteries dans le cas des véhicules électriques. Exemples Exemple 1 Des essais industriels ont été réalisés comme suit : Un alliage de brasage AA4045 (voir la composition dans le Tableau 1 ci-après, en pourcentages massiques) a été coulé sous forme d’un plateau de 560 mm d’épaisseur. Les plateaux en alliage AA4045 ont été sciés sur les deux faces selon un plan parallèle à l’une des faces principales du plateau, en couches de 64 mm d’épaisseur chacune. Préalablement à l’étape de sciage, les plateaux des essais 4 et 5 n’ont pas subi de détensionnement tandis que ceux des essais 1 à 3 ont été soumis à un détensionnement par chauffage à 350°C durant 2h. AA4045 Alliage A Alliage B Si 9.8 0.2 0.2 Fe 0.25 0.14 0.15 Cu 0.01 0.65 0.77 Mn 0.02 1.37 1.36 Mg 0.001 - 0.16 Cr - - - Ni 0.01 - - Zn - - - Ti 0.04 0.08 0.08 Sr 0.012 - - Une bande multicouche a été formée en assemblant une couche d’alliage d’âme (voir la composition Alliage A dans le Tableau 1 ci-avant, en pourcentages massiques) d’épaisseur 500 mm et une couche d’alliage de brasage AA4045. L’épaisseur des bandes multicouches avant laminage est détaillée dans le Tableau 2 ci-après. La couche en Alliage A (alliage 3xxx) a été scalpée préalablement à l’étape d’assemblage. Aucune des couches de l’assemblage n’a été homogénéisée. L’assemblage a été préchauffé à une température de 480 à 520°C avec une durée totale comprise de 13 à 27 heures (voir Tableau 2 ci-après) et une durée de montée en température inférieure à 15 heures, puis laminé à chaud jusqu'à 2-3 mm d’épaisseur totale. La réduction d’épaisseur de la première passe de laminage est détaillée dans le Tableau 2 ci-après. Les assemblages laminés à chaud ont ensuite été soumis à un laminage à froid jusqu’à une épaisseur totale de 0,24 mm. Les assemblages laminés ont finalement été soumis à une étape de recuit à une température de 250-320°C pour une durée de maintien inférieure à 12 heures. L’assemblage final était dans un état métallurgique H24. Le profil de rugosité après sciage et avant laminage des couches d’alliage de brasage AA4045 a été mesuré avec un perthomètre, sur une distance de 150 mm, dans le sens perpendiculaire aux traits de scie. Le début et la fin du profil ont été retirés (12,5 mm de chaque côté). Le profil a été redressé avec un polynôme du second degré. Il en a été déduit l’écart maximum-minimum entre pics et vallées. Les valeurs de Ra et Rt telles que définies dans la norme NF EN ISO 4287 de décembre 1998 ont ensuite été calculées avec deux filtres gaussiens de longueur d’onde respective 0,8 mm et 8 mm sur une distance de 125mm. La rugosité Ra (en µm) est la moyenne arithmétique du profil. La rugosité Rt (en µm) est la hauteur totale du profil de rugosité. L’écart maximum-minimum, Ra et Rt sont reportés dans le Tableau 2 ci-après. La présence de cloques après laminage à chaud en surface de l’assemblage a été évaluée par observation à l’œil nu des bobines après laminage à chaud. Une cloque correspond à une boursouflure du métal due à un décollement interne à l’interface entre la couche de brasage et la couche inférieure à ladite couche de brasage, et est de dimension supérieure à 1 mm dans le sens de laminage. Le résultat de cette évaluation est présenté dans le Tableau 2 ci-après. Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4 Essai 5 Caractérisation rugosité de la couche de brasage après sciage et avant assemblage Ra filtre 0.8 mm 8-9 µm 8-9 µm Ra filtre 8 mm 32-44 µm 26-30 µm Rt filtre 0.8 mm 140-210 µm 100-160 µm Rt filtre 8 mm 285-320 µm 200-240 µm Ecart max-min sur 150 mm dans le sens perpendiculaire aux traits de scie (mm) 0.5 0.5 0.5 0.3 0.3 Préchauffage de la bande multicouche Non renseigné maintien 21h maintien 26h maintien 15h maintien 15h Epaisseur totale de la bande multicouche avant laminage à chaud (mm) 555 558 560 555 555 Réduction d’épaisseur de la première passe de laminage à chaud (mm) 5 1 2 5 5 Présence de cloques après Laminage à chaud non oui oui non non On observe qu'il n'y a pas de cloques lorsque la première passe de laminage à chaud aboutit à une réduction d’épaisseur supérieure à 2 mm (niveau d'essai = 5 mm). Le diamètre équivalent moyen des particules au silicium a été mesuré après recuit final selon la méthode décrite ci-avant dans la description pour la configuration de l’Essai 1 et pour une configuration quasi-identique sauf que la couche de brasage a été laminée à chaud et non pas sciée avant l’assemblage avec la couche d’âme. Dans le cas de la configuration avec la couche de brasage sciée, le diamètre équivalent moyen des particules au silicium était de 1,37 µm. Dans le cas de la configuration avec la couche de brasage laminée, le diamètre équivalent moyen des particules au silicium était de 1,74 µm. Exemple 2 La qualité de brasage a été analysée à l'aide de mini prototypes avec différentes quantités de flux de brasage. Deux configurations de bandes multicouches ont été testées : - des bandes comprenant une couche en alliage de brasage AA4045 représentant 10 % en épaisseur de l’épaisseur totale de la bande et une couche d’âme en Alliage A (voir Tableau 1 de l’exemple 1) à l’état métallurgique H24 et d’épaisseur 0,24 mm ; et - des bandes comprenant deux couches en alliage de brasage AA4045, représentant chacune 10 % en épaisseur de l’épaisseur totale de la bande, placées sur chacune des deux faces principales d’une couche d’âme en Alliage B (voir Tableau 1 de l’exemple 1) à l’état métallurgique H24 et d’épaisseur 0,4 mm. Lesdites bandes ont été obtenues selon le procédé suivant : - coulée d’un alliage de brasage AA4045 sous forme d’un plateau de coulée de 560 mm d’épaisseur ; - détensionnement du plateau de coulée pendant 2 heures à 350°C ; - obtention par sciage sur les deux faces principales de couches d’alliage de brasage ; - assemblage d’une bande multicouche selon les configurations décrites ci-avant et dans le Tableau 4 ci-après ; - préchauffage de la bande à une température de 480 à 520°C avec une durée totale comprise de 13 à 27 heures et une durée de montée en température inférieure à 15 heures ; - laminage à chaud jusqu'à 2-3 mm d’épaisseur totale, avec une réduction d’épaisseur de la première passe de laminage de 5 mm ; - laminage à froid jusqu’à une épaisseur totale de 0,24 mm ou 0,41 mm ; - recuit à une température de 250-320°C pour une durée de maintien inférieure à 10 heures. L’assemblage final était dans un état métallurgique H24. Les deux configurations sont résumées dans le Tableau 4 ci-après. Âme Placage Couche de placage Epaisseur finale (mm) % couche brasage Conf.1 Alliage A 1 face laminée 0.24 10 Conf.2 sciée 0.24 10 Conf.3 Alliage B 2 faces laminée 0.41 10 Conf.4 sciée 0.41 10 Chaque configuration a ensuite été testée du point de vue de sa qualité de brasage, selon le protocole suivant, qui permet de simuler le brasage de pièces embouties. Pour ce faire, des feuilles de 50 mm x 60 mm ont été embouties en l’absence de lubrifiant pour ajouter deux lignes longitudinales telles qu’illustrées dans la Figure 1. Après emboutissage, les feuilles ont été dégraissées avec une solution d’acétone puis séchées à l’air. Chaque feuille emboutie a ensuite été fixée à une feuille plate ayant la même composition que la feuille emboutie, qui a été préalablement aplatie à l’aide d’une presse. Les deux feuilles ont été fixées ensemble à l’aide de goupilles en inox, telles que représentées dans la Figure 1. Dans la Figure 1, La référence 1 correspond à une feuille emboutie, la référence 2 à une feuille plate, la référence 3 à deux lignes embouties et la référence 4 à des goupilles. Les feuilles ainsi assemblées ont été brasées avec 5 g/m² de flux Nocolok® sous une atmosphère ayant une quantité d’oxygène maintenue inférieure à 25 ppm. Le cycle de brasage était le suivant : - première montée en température jusqu’à environ 575-580°C avec une rampe d’environ 25°C/min ; - deuxième montée en température jusqu’à environ 600°C avec une rampe d’environ 2,5°C/min ; - maintien pendant 3 minutes à 600°C +/- 2°C ; - refroidissement jusqu’à environ 400°C avec une rampe d’environ 25°C/min. La longueur de chaque joint de brasage a ensuite été mesurée. Pour chaque configuration, trois échantillons ont été réalisés. Pour chaque échantillon, deux mesures ont été faites au niveau des deux lignes longitudinales embouties. Les configurations testées ainsi que les résultats du test de brasage sont présentés dans le Tableau 5 ci-après. La longueur du joint pour les configurations Conf.1 à Conf.4 est présentée dans le Tableau 5 ci-après. Longueur de joint (%) Conf.1 100 Conf.2 100 Conf.3 100 Conf.4 100 Le brasage est aussi bon pour les couches de brasage sciées que pour les couches de brasage laminées. Exemple 3 Des échantillons Conf.1’ à Conf.4’ ont été préparés dans les mêmes conditions que les échantillons Conf.1 à Conf.4 de l’exemple 2 ci-avant, sauf que le brasage a été réalisé sans flux sur des formats A4 placés en position verticale dans le four de brasage. La tenue en corrosion a été déterminée en utilisant le protocole suivant : - préparer pour chaque configuration un échantillon de dimensions 126 mm (sens L) x 90 mm (sens TL), préalablement dégraissé avec un papier absorbant blanc imbibé d’acétone ; - protéger la face non-testée ainsi que les quatre bords sur une largeur d’environ 0,5 cm avec un adhésif vinyle transparent (par exemple de type 3M vinyl 764) ; - nettoyer la face à tester avec un papier absorbant imbibé d’acétone : - placer les échantillons ainsi préparés sur un rack avec une inclinaison d’environ 60° par rapport à l’horizontale ; - réaliser pour chaque échantillon un test cyclique SWAAT (Sea Water Acidified Acetic Test) selon la norme ASTM G85 A3, comprenant notamment une alternance de phases de brouillard de 30 min et de phases humides de 1h30 à une température de 49°C. Le nombre de percements a été relevé chaque jour pour chaque échantillon pendant toute la durée du test, soit 3 ou 9 jours. Les percements étaient visibles au dos de chaque échantillon car ils formaient des cloques dans l’adhésif appliqué sur la face non testée, comme illustré sur la Figure 1. Dans la Figure 2, la référence 6 correspond à l’échantillon ; la référence 7 correspond à l’adhésif ; la référence 8 correspond à une perforation ; la référence 9 correspond à une cloque formée par une perforation. Les résultats du suivi du nombre de percements sont présentés dans le Tableau 6 ci-après. Durée test (jours) Nombre de percements Conf.1’ 3 20 Conf.2’ 3 14-19 Conf.3’ 9 33 Conf.4’ 9 21 La résistance à la corrosion des bandes comprenant une couche en alliage de brasage sciée est au moins aussi bonne que celle des bandes comprenant une couche en alliage de brasage laminée, et même améliorée après 3 jours pour les bandes minces (environ 240 µm) et 9 jours pour les bandes épaisses (environ 410 µm). Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche, comprenant une couche d’alliage d’aluminium d’âme plaquée, sur l’une ou les deux faces principales, avec une couche d’alliage d’aluminium de brasage, caractérisée en ce qu’il comprend les étapes successives de : a. coulée d’un alliage d’aluminium de brasage sous forme d’un plateau de coulée, ayant de préférence une épaisseur de 400 à 700 mm, plus préférentiellement de 500 à 650 mm ; une largeur de 1500 à 2000 mm, de préférence de 1600 à 1850 mm ; une longueur de 2500 à 6000 mm, de préférence 3000 à 4500 mm ; b. optionnellement, détensionnement du plateau de coulée par traitement thermique ; c. sciage du plateau de coulée pour obtenir des couches d’alliage de brasage sciées selon un plan parallèle au plan de l’une au moins des faces principales dudit plateau de coulée ; d. assemblage d’une couche d’alliage d’aluminium d’âme, qui peut être homogénéisée ou non, avec au moins une couche d’alliage d’aluminium de brasage sciée pour obtenir une bande ou tôle multicouche ; e. préchauffage de la bande ou tôle multicouche, préférablement à une température de 440 à 540°C, de préférence avec un maintien à la température maximale de moins de 30 heures, préférentiellement moins de 24 heures, plus préférentiellement moins de 20 heures, de préférence avec une vitesse de montée en température inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 20 heures, plus préférentiellement inférieure à 15 heures ; f. laminage à chaud de la bande ou tôle multicouche, la première passe de laminage à chaud induisant une réduction d’épaisseur de la bande ou tôle multicouche supérieure ou égale à 0,5 % de l’épaisseur de la bande ou tôle multicouche avant ladite passe de laminage à chaud ; l’épaisseur de la bande ou tôle après toutes les passes de laminage à chaud étant de préférence de 2 à 5,5 mm ; g. optionnellement, laminage à froid de la bande ou tôle multicouche. à l’épaisseur désirée, l’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid étant de préférence de 0,15 à 3 mm et h. optionnellement recuit, préférentiellement à une température de 230 à 450°C, préférentiellement avec un maintien à la température maximale pendant 1 minutes à 15 heures, préférentiellement pendant 1 minutes à 5 heures. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon la revendication 1, dans lequel la ou les couches d’alliage de brasage représentent de 4 à 15 %, préférentiellement de 4 et 12 % en épaisseur de l’épaisseur totale de la bande ou tôle multicouche avant toute étape de laminage. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le plateau de coulée en alliage d’aluminium de brasage est soumis, préalablement à l’étape de sciage, à un détensionnement à une température inférieure à 400°C, préférentiellement inférieure à 380°C et plus préférentiellement inférieure à 355°C, avantageusement pendant une durée inférieure à 24 heures, préférentiellement inférieure à 10 heures et plus préférentiellement encore inférieure à 3 heures. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le plateau de coulée en alliage d’aluminium de brasage n’est pas soumis, préalablement à l’étape de sciage, à un détensionnement. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande ou tôle multicouche comprend en outre au moins une couche en alliage d’aluminium intercalaire placée entre la couche en alliage d’aluminium d’âme et une couche d’un alliage d’aluminium de brasage. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche d’alliage d’âme est soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage, préférentiellement à une température de 560 à 630°C, préférentiellement pendant 10 minutes à 18 heures. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la couche d’alliage d’âme n’est pas soumise à une étape d’homogénéisation préalablement à l’étape de placage. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche d’alliage de brasage est élaborée en alliage 4xxx, préférentiellement en un alliage choisi parmi les alliages AA4045, AA4343, AA4004 et AA4104. Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche d’alliage de brasage présente, après sciage et avant laminage, une rugosité de surface telle que définie dans la norme NF EN ISO 4287 de décembre 1998 : - Ra inférieure à 14 µm, de préférence inférieure à 11 µm, de préférence inférieure à 10 µm et de préférence supérieure à 5 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Ra inférieure à 50 µm, de préférence inférieure à 40 µm, plus préférentiellement inférieure à 32 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 250 µm, de préférence inférieure à 200 µm, de préférence inférieure à 180 µm et de préférence supérieure à 50 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 0,8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie ; et/ou - Rt inférieure à 400 µm, de préférence inférieure à 350 µm, plus préférentiellement inférieure à 280 µm, et de préférence supérieure à 15 µm, mesurée avec un filtre gaussien de 8 mm de longueur d’onde dans le sens perpendiculaire aux traits de scie . Procédé de fabrication d’une bande ou tôle multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche d’alliage d’âme comprend, en pourcentages massiques : - Si : au plus 0,8 %, de préférence au plus 0,6 %, plus préférentiellement au plus 0,5 % ; et encore plus préférentiellement au plus 0,25 % ; - Fe : au plus 0,5 %, de préférence au plus 0,4 %, plus préférentiellement au plus 0,3 % ; - Cu : de 0,20 à 1,2 %, de préférence de 0,25 à 1,1 %, plus préférentiellement de 0,3 à 1,0 %, encore plus préférentiellement de 0,5 à 0,8 % ; - Mn : de 0,8 à 2,2 %, de préférence de 0,9 à 2,1 %, plus préférentiellement de 1,0 à 2,0 %, encore plus préférentiellement de 1,0 à 1,5 % ; - Mg : au plus 0,6 %, de préférence au plus 0,35 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Zn : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, et encore plus préférentiellement moins de 0,05 % ; - Ti : au plus 0,30 %, de préférence au plus 0,25 %, plus préférentiellement au plus 0,20 %, encore plus préférentiellement au plus 0,14 %, et encore plus préférentiellement au plus 0,12 % ; préférentiellement au moins 0,05 % ; - reste aluminium et impuretés. Bande ou tôle, destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés, obtenue selon le procédé de l’une au moins des revendications 1 à 10 et dont l’une au moins des couches de brasage obtenue par sciage présente une taille de particules telle que le diamètre équivalent moyen des particules au silicium est inférieur à 1,6 µm, de préférence inférieur à 1,5 µm. Echangeur de chaleur réalisé au moins en partie à partir d’une bande ou tôle obtenue selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 10. Utilisation d’une bande ou tôle selon la revendication 11, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, ladite bande ou tôle présentant une résistance à la corrosion améliorée sans dégradation de la résistance mécanique ou de la brasabilité par rapport à une bande ou tôle présentant une configuration identique mais comprenant au moins une couche de brasage obtenue par laminage.