Brevet FR3100888A1 — publié le 20210319

TITRE : Procédé et équipement de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage L’invention propose une Méthode de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage (1), emballage produit dans une ligne de production d’emballages de produits, notamment de produits alimentaires, sous atmosphère protectrice, comprenant la mise en œuvre des mesures suivantes : Un emballage à tester circule sur un convoyeur (2) de la ligne de production d’emballages de produits ; L’emballage contient une atmosphère protectrice qui contient un gaz traceur tel que par exemple du CO 2 ; On dispose d’un capot (3), situé au-dessus du convoyeur, et de moyens permettant au capot de se déplacer verticalement au-dessus du convoyeur ; On dispose d’un système de détection (4) de la présence d’un emballage à tester en regard du capot, Lorsqu’un emballage à tester se déplaçant sur le convoyeur est détecté comme étant en dessous du capot, le capot est abaissé sur l’emballage, emballage qui se retrouve alors dans un endroit clos ; On exerce une force sur l’emballage de manière à créer une pression sur l’emballage, forçant ainsi le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite ; On procède à une analyse de l’atmosphère présente dans le capot suite à l’application de ladite force, et en cas de détection du gaz traceur lors de cette analyse, l’emballage est identifié comme fuyard, l’analyse étant effectuée à l’aide d’au moins un analyseur (5) de gaz positionné à l’intérieur du capot, apte à détecter la présence, dans l’atmosphère interne au capot suite à l’application de ladite force, d’un gaz traceur; On procède au relèvement du capot après l’analyse, laissant l’emballage testé poursuivre son chemin sur la ligne de production, un emballage identifié comme fuyard étant le cas échéant éjecté de la ligne. Figure de l’abrégé : Fig.1 Procédé et équipement de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage La présente invention concerne le domaine de la mise sous atmosphère modifiée de produits, notamment de produits alimentaires. La mise sous atmosphère modifiée consiste à remplacer l’air à l’intérieur d’un contenant par un mélange gazeux adapté à la conservation du produit conditionné. Selon le domaine d’application, le contenant peut prendre plusieurs formes : un bocal, un flacon, une bouteille, une barquette, ou encore un sachet, etc…. En général, l’effet protecteur de l’atmosphère modifiée ne peut être assuré que si sa composition reste constante ou sensiblement constante tout au long de la durée de conservation du produit conditionné. La mise sous atmosphère protectrice est généralement un procédé automatisé qui garantit une bonne étanchéité des emballages. Néanmoins, des défauts provocants des fuites, tels que des défauts de soudure des emballages operculés, ou des percements du film plastique, sont plus ou moins récurrents selon l’application. De même, les effets desdites fuites peuvent présenter un caractère de gravité ou non selon la nature du produit. La présence d’une fuite provoque une augmentation de la perméabilité de l’emballage et l’augmentation des échanges gazeux avec l’extérieur. On note que la vitesse de ces échanges gazeux entre les atmosphères interne et externe est directement liée à la taille de la fuite. Ces échanges entraînent une variation de la composition de l’atmosphère interne et la perte d’efficacité de l’atmosphère modifiée. D’où l’importance pour les industriels de détecter les fuites qui pourraient représenter un risque pour le consommateur final (risque microbiologique par exemple lorsqu’il s’agit d’un produit alimentaire) ou pour le fabricant lui-même (risque de pertes économiques si le produit n’est pas conforme aux critères réglementaires). Il existe aujourd’hui des solutions de détection de fuite, la plupart hors-ligne de production (analyse par échantillonnage statistique). Parmi les solutions en ligne, nombreuses sont celles qui proposent une analyse non destructive de la totalité de la production. Les fabricants des équipements de détection de fuite affichent des seuils de détection très bas (jusqu’à 30 µm) et la possibilité d’atteindre des cadences de production très élevées. Néanmoins, la sensibilité des appareils est inversement proportionnelle à la vitesse de la ligne, et ainsi afin de détecter les fuites les plus petites, la vitesse de la ligne doit être réduite, tandis qu’inversement, pour respecter une cadence de ligne élevée, le seuil de fuite détectable doit être considérablement élevé. Parmi les solutions « en ligne » on peut citer les exemples suivants : Détection d’un gaz traceur – sous vide Selon cette méthode, l'emballage est mis sous vide et le gaz qui fuit est mesuré (principalement du CO 2 ). En cas de présence du gaz traceur, l’emballage est identifié comme ayant une fuite. Cette méthode se caractérise par les inconvénients suivants : Une faible vitesse de détection (environ 15 pas/minute) Un coût élevé Une consommation énergétique élevée Détection d’un gaz avec application d’une force Selon cette méthode une force mécanique est appliquée sur l'emballage en système ouvert, l'atmosphère autour de l'emballage est aspirée et envoyée dans un analyseur, et le gaz qui fuit est mesuré. En cas de présence du gaz traceur, l’emballage est identifié comme ayant une fuite. Cette méthode se caractérise par les inconvénients suivants : Un seuil de détection élevé Un coût élevé Selon le gaz tracé, certains gaz comme l’hydrogène posent des problèmes de sécurité. Toujours dans cette catégorie des méthodes de détection de gaz avec application d’une force on peut citer le cas de la méthode proposée par la société Linde, où les emballages passent les uns derrières les autres dans un équipement fermé de type tunnel, dans lequel ils sont soumis à une force mécanique qui force la fuite de gaz. Le gaz traceur est analysé dans l'équipement. Le problème est que les emballages passent les uns derrière les autres sans "séparation" dans le temps donc le système semble donner de faux positifs avec par exemple la détection de traces d’hydrogène pour des emballages qui ne sont pas fuyards. Détection d’une force Selon cette méthode une force mécanique est appliquée sur l'emballage. Un changement de la force indique une fuite. Cette méthode se caractérise par les inconvénients suivants : Un seuil de détection élevé Un coût élevé D’une manière générale, dans les trois solutions précédentes, les paramètres « seuil de détection » (taille minimum de fuite détectable) et « vitesse de détection » sont corrélés. Ainsi pour atteindre un seuil de détection bas, et donc être capable de détecter des fruites de petites tailles, un industriel devra baisser sa cadence, ce qui est contraire à ses intérêts de productivité. Détection par indication du taux d’oxygène Selon cette méthode un niveau d’oxygène non acceptable dans l’emballage (car résultant d’une fuite) peut être détecté de manière optique. Cette méthode se caractérise par les inconvénients suivants : Elle ne convient pas à des produits conservés sous haute teneur en oxygène (e.g. viande rouge). L’efficacité du test dépend du moment auquel il est réalisé (directement après l’étape d’emballage ou bien quelques minutes plus tard). Elle ne convient pas pour un produit dont la structure a emmagasiné un peu d’air et donc relargue de l’oxygène. L’emballage doit être transparent. La présente invention s’attache donc notamment à proposer une solution de détection de fuites qui puisse satisfaire à la fois les exigences de seuil de taille de fuite et de cadence de production, qui soit non destructive, avec un seuil de détection minimum de 30 µm sans ralentissement de la cadence, et permettant le contrôle de 100 % des emballages d’une ligne de production. Comme on le verra plus en détail dans ce qui suit, la présente invention se caractérise par la mise en œuvre des caractéristiques suivantes : On procède à la détection de fuite par détection d’un gaz traceur en système clos mais sans tirage au vide, Pour ce faire on met en place un capot, avec un volume minimal, le capot s'abaisse sur l'emballage à tester de manière individuelle, avant de remonter une fois le test effectué, On met en œuvre (au moins) un capteur directement dans la chambre d’analyse que constitue l’espace interne au capot et la distance entre le(s) capteur(s) et l’emballage peut avantageusement être automatiquement ajustée. Les avantages de l’invention sont multiples et notamment : Le gaz traceur n’est pas dilué de manière excessive, beaucoup moins que selon les solutions de l’art antérieur, Capacité de détecter des micro-défauts d’étanchéité (30 µm environ) à des hautes vitesses de ligne de production (on peut en effet considérer que ce capot permet d’isoler l’emballage de son environnement pour une mesure plus précise, la procédure est rapide par rapport à une étape de vide ou d’« aspiration »), Le système est aisément adaptable à des lignes existantes, Un coût réduit, Une faible consommation d’énergie (par rapport à une solution nécessitant un tirage au vide), Elle fonctionne quel que soit l’emballage (transparent ou non), En se relevant, le dessous du capot est "rincé" par l'air ambiant, minimisant le risque de gaz traceur qui engendrerait des faux-positifs (comme dans l’art antérieur). annexée permet de mieux comprendre le fonctionnement de l’invention grâce à cette représentation schématique partielle d’une installation convenant pour la mise en œuvre de la méthode de l’invention : Un emballage (1) circule sur le convoyeur d’une ligne de production (2). L’emballage contient un gaz traceur tel que par exemple du CO 2 . Un capot (3) situé au-dessus du convoyeur est équipé de telle sorte qu’il peut se déplacer verticalement au-dessus du convoyeur. Lorsqu’un emballage se déplaçant sur le convoyeur est détecté comme étant en dessous du capot par un détecteur de présence (4), le capot est abaissé automatiquement (information reçue par le système de contrôle 6). L’emballage se retrouve alors dans un endroit clos. Un système de plateau (non représenté) positionné sur la face interne supérieure du capot vient alors appuyer légèrement sur l’emballage de manière à créer une pression sur l’emballage, forçant ainsi le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite. Un ou plusieurs analyseurs de gaz miniatures (5) sont positionnés et fixés à l’intérieur du capot. En cas de détection du gaz traceur par un ou plusieurs capteurs, l’emballage est identifié comme fuyard. Préférentiellement, le choix se porte sur des analyseurs par conductibilité thermique, du fait du temps de réponse très court de ce type de capteur. Optionnellement, un signal est envoyé à un système automatisé (7) d’éjection de l’emballage de la ligne de production. Avantageusement, afin de ne pas ralentir la ligne de production, l’une ou chacune des trois solutions suivantes peuvent être mises en place si besoin, pour compléter l’installation : Des moyens d’accélération de la ligne en aval du capot. Un accompagnement du produit par le capot le temps de l’analyse (le capot se déplace à la vitesse de la ligne une fois en place sur le produit), ce mode permet d’éviter un ralentissement du convoyeur pour donner le temps au capteur de réaliser l’analyse. Le capot ne peut ici se relever qu’une fois l’analyse réalisée. La séparation du convoyeur en plusieurs lignes parallèles, chacune équipée d’un capot, le temps de l’analyse de fuite ; les lignes se rejoignent alors à nouveaux après l’analyse. Ce mode permet de réaliser plusieurs mesures en parallèle, la cadence de la ligne est alors maintenue voire augmentée. L’invention concerne alors une méthode de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage, emballage produit dans une ligne de production d’emballages de produits (notamment de produits alimentaires) sous atmosphère protectrice, comprenant les étapes suivantes : Un emballage à tester circule sur un convoyeur de la ligne de production d’emballages de produits ; L’emballage contient une atmosphère protectrice qui contient un gaz traceur tel que par exemple du CO 2 ; On dispose d’un capot, situé au-dessus du convoyeur, et équipé de moyens lui permettant de se déplacer verticalement au-dessus du convoyeur ; On dispose d’un système de détection de la présence d’un emballage à tester en regard (en dessous) du capot, et ainsi lorsqu’un emballage à tester se déplaçant sur le convoyeur est détecté comme étant en dessous du capot, le capot est abaissé sur l’emballage, emballage qui se retrouve alors dans un endroit clos ; On exerce une force sur l’emballage de manière à créer une pression sur l’emballage, forçant ainsi le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite ; On procède à une analyse de l’atmosphère présente dans le capot suite à l’application de ladite force, et en cas de détection du gaz traceur lors de cette analyse, l’emballage est identifié comme fuyard, l’analyse étant effectuée à l’aide d’au moins un analyseur de gaz positionné à l’intérieur du capot, apte à détecter la présence, dans l’atmosphère interne au capot suite à l’application de ladite force, d’un gaz traceur; On procède au relèvement du capot après l’analyse, laissant l’emballage testé poursuivre son chemin sur la ligne de production, un emballage identifié comme fuyard étant le cas échéant éjecté de la ligne. L’invention concerne également une installation de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage, emballage produit dans une ligne de production d’emballages de produits (notamment de produits alimentaires) sous atmosphère protectrice, comprenant les éléments suivants : un capot, situé au-dessus d’un convoyeur de la ligne de production d’emballages de produits, convoyeur apte à convoyer les emballages à tester, des moyens permettant de déplacer verticalement le capot au-dessus du convoyeur ; le capot est muni en son espace intérieur de moyens (par exemple d’un système de plateau) permettant d’effectuer une pression sur un emballage pour forcer le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite ; le capot est muni en son espace intérieur d’un ou plusieurs capteurs d’analyse de gaz aptes à détecter la présence, dans l’atmosphère interne au capot suite à l’application de ladite force, d’un gaz traceur; un moyen de détection de la présence d’un emballage en regard (en dessous) du capot ; des moyens d’acquisition et de traitement de données aptes, lorsque la présence d’un emballage à analyser est détectée en dessous du capot, à ordonner l’abaissement du capot sur l’emballage considéré, l’exercice de ladite force sur l’emballage et l’analyse de l’atmosphère interne au capot, puis le relèvement, après analyse, du capot, pour permettre à l’emballage testé de poursuivre son chemin sur la ligne de production. Méthode de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage (1), emballage produit dans une ligne de production d’emballages de produits, notamment de produits alimentaires, sous atmosphère protectrice, comprenant la mise en œuvre des mesures suivantes : Un emballage à tester circule sur un convoyeur (2) de la ligne de production d’emballages de produits ; L’emballage contient une atmosphère protectrice qui contient un gaz traceur tel que par exemple du CO 2 ; On dispose d’un capot (3), situé au-dessus du convoyeur, et de moyens permettant au capot de se déplacer verticalement au-dessus du convoyeur ; On dispose d’un système de détection (4) de la présence d’un emballage à tester en regard du capot, Lorsqu’un emballage à tester se déplaçant sur le convoyeur est détecté comme étant en dessous du capot, le capot est abaissé sur l’emballage, emballage qui se retrouve alors dans un endroit clos ; On exerce une force sur l’emballage de manière à créer une pression sur l’emballage, forçant ainsi le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite ; On procède à une analyse de l’atmosphère présente dans le capot suite à l’application de ladite force, et en cas de détection du gaz traceur lors de cette analyse, l’emballage est identifié comme fuyard, l’analyse étant effectuée à l’aide d’au moins un analyseur (5) de gaz positionné à l’intérieur du capot, apte à détecter la présence, dans l’atmosphère interne au capot suite à l’application de ladite force, d’un gaz traceur; On procède au relèvement du capot après l’analyse, laissant l’emballage testé poursuivre son chemin sur la ligne de production, un emballage identifié comme fuyard étant le cas échéant éjecté de la ligne. Méthode selon la revendication 1, se caractérisant en ce que la distance entre le ou les analyseurs et l’emballage est automatiquement ajustée. Installation de détection d’un défaut d’étanchéité d’un emballage (1), emballage produit dans une ligne de production d’emballages de produits, par exemple de produits alimentaires, sous atmosphère protectrice, comprenant les éléments suivants : un capot (3), situé au-dessus d’un convoyeur (2) de la ligne de production d’emballages de produits, convoyeur apte à convoyer les emballages à tester, des moyens permettant de déplacer verticalement le capot au-dessus du convoyeur ; le capot est muni en son espace intérieur de moyens permettant d’effectuer une pression sur un emballage pour forcer le gaz à sortir de l’emballage en cas de fuite ; le capot est muni en son espace intérieur d’un ou plusieurs capteurs (5) d’analyse de gaz aptes à détecter la présence, dans l’atmosphère interne au capot suite à l’application de ladite force, d’un gaz traceur; un moyen de détection (4) de la présence d’un emballage en regard du capot ; des moyens (6) d’acquisition et de traitement de données aptes, lorsque la présence d’un emballage à analyser est détectée en dessous du capot, à ordonner l’abaissement du capot sur l’emballage considéré, l’exercice de ladite force sur l’emballage et l’analyse de l’atmosphère interne au capot, puis le relèvement, après analyse, du capot, pour permettre à l’emballage testé de poursuivre son chemin sur la ligne de production. Installation selon la revendication 3, se caractérisant en ce que lesdits moyens d’acquisition et de traitement sont aptes à ajuster automatiquement la distance entre le ou les capteurs d’analyse (5) et l’emballage (1). Installation selon la revendication 3 ou 4, se caractérisant en ce qu’elle comporte un système d’éjection apte, selon le résultat de ladite analyse, à éjecter de la ligne un emballage identifié comme fuyard. Installation selon l’une des revendications 3 à 5, se caractérisant en ce que le ou les capteurs d’analyse sont des analyseurs par conductibilité thermique.