Brevet FR3113062A1 — publié le 20220204

La présente invention concerne un procédé de conversion d’une charge lourde hydrocarbonée (10) comprenant : a) l’hydroconversion de ladite charge (10) dans un premier étage d’hydroconversion (A 1 ) pour former un premier effluent (12) ; b) l’hydroconversion d’une DAO (15) dans un second étage d’hydroconversion (A 2 ) pour former un deuxième effluent (18) ; c) l’envoi des premier et deuxième effluents dans un système de séparation (C) ; d) le fractionnement desdits premier et deuxième effluents en mélange dans ledit système de séparation (C) pour former au moins une fraction hydrocarbonée de distillat (13) et une fraction hydrocarbonée de résidu (14) ; e) l’envoi d’au moins une partie de la fraction (14) dans une unité de désasphaltage de solvant (D) pour obtenir la DAO (15) et une fraction d’asphalte (16), dans lequel la vitesse volumique horaire pour l’étape a) est comprise entre 0,05 et 0,09 h -1 . Figure 1 à publier Procédé d’hydroconversion de résidus à plusieurs étages d’hydroconversion intégrant une étape de désasphaltage La présente invention concerne la conversion de charges pétrolières, notamment de charges lourdes hydrocarbonées contenant une fraction d'au moins 50% poids, de préférence d’au moins 80% poids, ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C. Ces charges peuvent être un pétrole brut ou être issues de la distillation et/ou du raffinage d'un pétrole brut, typiquement des résidus de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut. En particulier, la présente invention concerne un procédé d'hydroconversion et de désasphaltage de résidus comprenant plusieurs étages d'hydroconversion. Les composés hydrocarbonés sont utiles à plusieurs fins. En particulier, les composés hydrocarbonés sont utiles, entre autres, comme carburants, solvants, dégraissants, agents de nettoyage et précurseurs de polymères. La source la plus importante de composés hydrocarbonés est actuellement le pétrole brut. Le raffinage du pétrole brut en fractions séparées de composés hydrocarbonés est une technique de traitement bien connue. Les pétroles bruts varient largement dans leur composition, et leurs propriétés physiques et chimiques. Les pétroles bruts lourds sont caractérisés par une viscosité relativement élevée, une faible densité API et un pourcentage élevé de composants à haut point d'ébullition (par exemple ayant un point d'ébullition normal d’au moins 540°C). Les produits pétroliers raffinés ont généralement un rapport hydrogène sur carbone moyen plus élevé que les coupes pétrolières dont ils sont issus, sur une base moléculaire. Par conséquent, la valorisation d'une fraction d'hydrocarbures d'une raffinerie de pétrole est généralement classée dans l'une des deux catégories suivantes: l’addition d'hydrogène et le rejet de carbone. L'addition d'hydrogène est effectuée par des procédés tels que l'hydrotraitement (par exemple la désulfuration de résidus atmosphériques ou « ARDS » pour « Atmospheric Residue DeSulfuration » en anglais) et l'hydroconversion (communément appelée « residue hydrocracking » en anglais). Les processus de rejet de carbone produisent généralement un flux de matériau à haute teneur en carbone rejeté qui peut être un liquide ou un solide; par exemple, des dépôts de coke. Le rejet de carbone est effectuée par des procédés tels que le craquage catalytique en lit fluidisé, dit « FCC » de l’anglais « Fluid Catalytic Cracking », et la cokéfaction retardée (communément appelée « Delayed Coking » en anglais). Les procédés d'hydroconversion peuvent être utilisés pour valoriser des composés à point d'ébullition plus élevé, tels que des résidus, généralement présents dans le pétrole brut lourd, en les convertissant en composés à point d'ébullition plus bas. Ainsi, au moins une partie d’un résidu envoyé dans un réacteur d'hydroconversion est converti en un produit d’un point d’ébullition plus bas. La conversion du résidu correspond à la fraction du résidu qui a été convertie. Le résidu n'ayant pas réagi (communément appelé « UCO » pour « UnConverted Oil » en anglais) peut être récupéré et être soit sorti du procédé d’hydroconversion, soit recyclé dans le réacteur d'hydroconversion afin d'augmenter la conversion globale du résidu. La conversion des résidus dans un réacteur d'hydroconversion peut dépendre d'une variété de facteurs, y compris la composition de la charge (i.e. le résidu); le type de réacteur utilisé; la sévérité de la réaction, qui inclut les conditions opératoires de température et de pression; la vitesse volumique horaire du réacteur ou « VVH » (communément appelé « LHSV » pour « Liquid Hourly Space Velocity » en anglais); et le type et la performance du catalyseur. La vitesse volumique horaire (VVH) par rapport au réacteur est définie comme le ratio du débit volumique de charge liquide qui entre dans le réacteur, mesuré aux conditions ambiantes, également appelé conditions standards (typiquement à 15°C et 1 atm, soit 0,101325 MPa), par rapport au volume du réacteur. La vitesse volumique horaire par rapport au catalyseur est définie comme le ratio du débit volumique de charge liquide qui entre dans le réacteur, mesuré aux conditions ambiantes (typiquement à 15°C et 1 atm, soit 0,101325 MPa), par rapport au volume de catalyseur dans le réacteur. La vitesse volumique horaire a donc comme unité h -1 et est inversement proportionnelle au temps de séjour dans le réacteur ou dans le lit catalytique. La sévérité de la réaction peut être utilisée pour augmenter la conversion, i.e. des conditions opératoires plus sévères permettent d’augmenter la conversion de la charge. Cependant, à mesure que la sévérité de la réaction augmente, des réactions secondaires peuvent se produire à l'intérieur du réacteur d'hydroconversion pour produire divers sous-produits sous forme de précurseurs de coke, de sédiments, d'autres dépôts ainsi que des sous-produits qui forment une phase liquide secondaire (communément appelée « mesophase » en anglais). Une formation excessive de précurseurs de coke désactive le catalyseur d'hydroconversion par empoisonnement et peut entraver son traitement ultérieur. La désactivation du catalyseur d'hydroconversion peut non seulement réduire considérablement la conversion des résidus, mais peut également nécessiter des remplacements plus fréquents de catalyseur coûteux. La formation d'une phase liquide secondaire désactive non seulement le catalyseur d'hydroconversion, entraînant ainsi une consommation de catalyseur plus élevée, mais peut également défluidiser le catalyseur limitant ainsi également la conversion maximale. Cette défluidisation conduit à la formation de "zones chaudes" à l'intérieur du lit de catalyseur, exacerbant la formation de coke, ce qui désactive davantage le catalyseur d'hydroconversion. Une formation excessive de sédiments désactive le catalyseur d'hydroconversion par empoisonnement et encrasse les équipements en aval du réacteur, tels que les séparateurs et les colonnes à distiller. La formation de sédiments au sein du réacteur d'hydroconversion dépend également de la qualité de la charge qui alimente le réacteur. Par exemple, les asphaltènes qui peuvent être présents dans la charge envoyée au réacteur d'hydroconversion, sont particulièrement enclins à former des sédiments lorsqu'ils sont soumis à des conditions opératoires sévères. Ainsi, il peut être souhaitable de séparer les asphaltènes du résidu afin d'augmenter la conversion. Afin d’éliminer les asphaltènes d’une charge lourde hydrocarbonée de type résidu, il est connu de mettre en œuvre des procédés de désasphaltage au solvant, également appelé « SDA » pour « Solvent DeAsphalting » en anglais. Le désasphaltage au solvant implique généralement la séparation physique des hydrocarbures plus apolaires et des hydrocarbures plus polaires, y compris les asphaltènes, sur la base de leurs affinités relatives pour le solvant. Un solvant léger tel qu'un hydrocarbure C 3 à C 7 peut être utilisé pour dissoudre ou suspendre les hydrocarbures plus légers, formant ce qui est communément appelé une huile désasphaltée ou « DAO » pour « DeAsphalted Oil » en anglais, et permettant aux asphaltènes d'être précipités. Les deux phases sont ensuite séparées et le solvant est récupéré. Des informations supplémentaires sur les conditions de désasphaltage au solvant, les solvants et les étapes opérées peuvent être obtenues dans des brevets US 4 239 616, US 4 440 633, US 4 354 922, US 4 354 928 et US 4 536 283, et dans le chapitre 15 "Deasphalting with Paraffinic Solvents" de l’ouvrage "Heavy Crude Oils: From Geology to Upgrading, An Overview", édité par les Éditions Technip en 2011. Il est aussi connu des procédés intégrant un procédé de désasphaltage au solvant et un procédé d’hydroconversion afin d'éliminer les asphaltènes des résidus. Par exemple un exemple d’un tel procédé intégré est décrit dans les brevets US 7 214 308, US 7 279 090, et US 7 691 256. Ces brevets décrivent la mise en contact d’un résidu dans un système de désasphaltage au solvant pour séparer les asphaltènes de l'huile désasphaltée. La DAO et les asphaltènes sont ensuite envoyés chacun dans des systèmes de réacteurs d'hydroconversion séparés. Des conversions globales modérées de ces résidus, de l’ordre de 65% à 70% comme décrit dans le brevet US 7 214 308, peuvent être obtenues avec de tels procédés, étant donné que la DAO et les asphaltènes sont convertis séparément. Cependant, l'hydroconversion des asphaltènes tel que décrit est effectuée dans des conditions opératoires sévères, à une conversion élevée, et peut présenter des problèmes particuliers, comme discuté ci-dessus. Par exemple, le réacteur d’hydroconversion dans lequel sont envoyés les asphaltènes fonctionnent dans des conditions sévères afin d'augmenter la conversion, ce qui peut également entraîner un taux important de formation de sédiments et un taux élevé de remplacement du catalyseur. Au contraire, un fonctionnement du réacteur d’hydroconversion des asphaltènes dans des conditions moins sévères supprimera la formation de sédiments, mais la conversion par passe des asphaltènes sera faible. Afin d'obtenir une conversion globale de la charge, i.e. du résidu, plus élevée, ces procédés nécessitent généralement un taux de recyclage élevé du résidu n'ayant pas réagi vers un ou plusieurs des réacteurs d'hydroconversion. Un tel recyclage à volume élevé peut augmenter de manière significative la taille du réacteur d'hydroconversion et/ou du système de désasphaltage de solvant en amont. Il est connu un procédé d’hydroconversion de résidus qui adresse les problèmes exposés ci-dessus, et qui vise à fournir une conversion globale élevée du résidu, tout en réduisant la taille globale des équipements du réacteur d’hydroconversion ou de l’unité de désasphaltage de niveau de conversion globale et en minimisant la fréquence de remplacement du catalyseur. Ainsi, les brevets US 8 287 720, US 9 441 174 et US 9 873 839 décrivent des procédés intégrés d’hydroconversion et de désasphaltage de résidus comportant plusieurs étages d’hydroconversion (« multi-étagé »), et en particulier un procédé comportant les étapes suivantes : l'hydroconversion d'un résidu dans un premier étage de réaction afin de former un premier effluent hydroconverti, l'hydroconversion d'une fraction de DAO dans un second étage de réaction afin de former un deuxième effluent, le fractionnement du premier effluent hydroconverti et du deuxième effluent hydroconverti pour former au moins une fraction de distillat et une fraction de résidu, et l’envoi dans une unité de désasphaltage au moyen d’un solvant de la fraction de résidu pour obtenir la fraction de DAO et une fraction d’asphalte. Cependant, le mélange des premier et deuxième effluents hydroconvertis, envoyé à l’étape de fractionnement, est susceptible de créer une instabilité chimique et de provoquer une formation importante de sédiments, source de divers problèmes de type encrassement, désactivation de catalyseurs dans des traitements en aval du fractionnement etc., comme déjà décrits plus haut. En effet, il a été mis en évidence que le mélange de certaines coupes hydrocarbonées dans des procédés d’hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes, par exemple certaines fractions de distillat et de résidus issues du fractionnement d’effluents hydroconvertis, pouvait provoquer une instabilité chimique et conduire à une formation importante de sédiments additionnels. De façon surprenante, il a également été mis en évidence qu’un choix judicieux des conditions opératoires des différentes étapes permettait d’éviter cette génération de nouveaux sédiments. Par conséquent, la présente invention vise à fournir un procédé d’hydroconversion multi-étagé amélioré de charges hydrocarbonées lourdes de type résidus, tel que décrit dans les brevets US 8 287 720, US 9 441 174 et US 9 873 839, permettant d’atteindre un niveau de conversion globale élevé tout en minimisant la formation de sédiments et le risque d’encrassement des équipements. Objectifs et Résumé de l’invention Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé de de conversion d’une charge lourde hydrocarbonée contenant une fraction d'au moins 50% ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, comprenant les étapes suivantes : a) l’hydroconversion de ladite charge lourde hydrocarbonée dans un premier étage d’hydroconversion pour former un premier effluent ; b) l’hydroconversion d’une fraction d’huile désasphaltée dans un second étage d’hydroconversion afin de former un deuxième effluent ; c) l’envoi desdits premier et deuxième effluents dans un système de séparation; d) le fractionnement desdits premier et deuxième effluents en mélange dans ledit système de séparation (C) pour former au moins une fraction hydrocarbonée de distillat et une fraction hydrocarbonée de résidu ; e) l’envoi d’au moins une partie de la fraction hydrocarbonée de résidu dans une unité de désasphaltage de solvant pour obtenir la fraction d’huile désasphaltée et une fraction d’asphalte, dans lequel la vitesse volumique horaire pour l’étape a) est comprise entre 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse volumique horaire mise en œuvre à l’étape a) est comprise entre 0,05 h -1 et 0,08 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins l’une parmi la température opératoire et la pression opératoire dans le second étage d’hydroconversion à l’étape b) est supérieure à la température opératoire et la pression opératoire dans le premier étage d’hydroconversion à l’étape a). Alternativement, au moins l’une parmi la température opératoire et la pression opératoire dans le second étage d’hydroconversion à l’étape b) est inférieure à la température opératoire et la pression opératoire dans le premier étage d’hydroconversion à l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse volumique horaire mise en œuvre à l’étape b) est comprise entre 0,1 h -1 et 5,0 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie des asphaltènes contenus dans ladite charge lourde hydrocarbonées est convertie dans le premier étage d’hydroconversion à l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier étage d’hydroconversion à l’étape a) est opéré à une température et une pression de manière à convertir ladite charge lourde hydrocarbonées à un taux de conversion compris entre environ 30% poids et environ 95% poids de ladite charge lourde hydrocarbonée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conversion globale de ladite charge lourde hydrocarbonée à l’issue du procédé est d’au moins 60% poids de ladite charge lourde hydrocarbonée, de préférence d’au moins 90% poids de ladite charge lourde hydrocarbonée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la fraction hydrocarbonée de résidu issue de l’étape d) comprend des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 300°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier étage d’hydroconversion comprend un unique réacteur à lit bouillonnant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième étage d’hydroconversion comprend au moins un réacteur à lit bouillonnant et/ou un réacteur en lit fixe. l’étape d) de fractionnement comprend : - la séparation des premier et deuxième effluents dans un séparateur à haute pression et à haute température afin d'obtenir un produit en phase gazeuse et un produit en phase liquide ; - la séparation du produit en phase liquide dans une colonne de distillation atmosphérique afin de récupérer une première fraction légère comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats atmosphériques et une première fraction lourde comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 300°C; - la séparation de la fraction lourde dans une colonne de distillation sous vide afin de récupérer une deuxième fraction légère comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats sous vide et une seconde fraction lourde comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 450°C; et - l'envoi de la seconde fraction lourde dans l'unité de désasphaltage de solvant à l’étape e) en tant que fraction d'hydrocarbures de résidu, dans lequel l’étape d’hydroconversion a) de la charge lourde hydrocarbonée comprend : - l'envoi d'hydrogène et de la charge lourde hydrocarbonée dans un premier réacteur d’hydroconversion contenant un premier catalyseur d'hydrocraquage; - la mise en contact de la charge lourde hydrocarbonée et de l'hydrogène en présence du premier catalyseur d'hydrocraquage dans des conditions de température et de pression permettant de réaliser la conversion d'au moins une portion de ladite charge lourde hydrocarbonée; - la récupération du premier effluent du premier réacteur d’hydroconversion; et dans lequel l’étape d’hydroconversion b) de la fraction d’huile désasphaltée comprend : - l'envoi d'hydrogène et de la fraction d'huile désasphaltée dans un second réacteur d’hydroconversion contenant un second catalyseur d'hydrocraquage; - la mise en contact de la fraction d'huile désasphaltée et d'hydrogène en présence du second catalyseur d'hydrocraquage dans des conditions de température et de pression permettant de réaliser la conversion d'au moins une portion de l'huile désasphaltée; et - la récupération du deuxième effluent issu du second réacteur d’hydroconversion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre le refroidissement du produit en phase gazeuse afin de récupérer une fraction de gaz contenant de l'hydrogène et une fraction de distillat ; et l'envoi de la fraction de distillat dans la colonne de distillation atmosphérique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre le recyclage d'au moins une portion de la fraction de gaz contenant de l'hydrogène dans au moins l’un du premier réacteur d’hydroconversion et second réacteur d’hydroconversion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre le refroidissement de la seconde fraction lourde via l'échange direct de chaleur avec au moins l'une parmi une portion du résidu et une portion de la première fraction lourde. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la fraction hydrocarbonée de résidu comprend des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 450°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’hydroconversion a) est opérée sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, et sous une quantité d’hydrogène mélangée à la charge lourde hydrocarbonée comprise entre 50 et 5000 Nm 3 /m 3 de charge lourde hydrocarbonée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premier effluent et deuxième effluent en mélange dans le système de séparation à l’étape de fractionnement d) ne créent pas de sédiments. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge lourde hydrocarbonée contient une fraction d'au moins 80% ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, et est de préférence un pétrole brut ou est constituée de résidus atmosphériques et/ou de résidus sous vide issus de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d’un pétrole brut, et est de préférence constituée de résidus sous vide issus de la distillation sous vide d’un pétrole brut. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge lourde hydrocarbonée a une teneur en soufre d'au moins 0,1 % poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 0,5% poids, une teneur en asphaltènes C 7 d'au moins 1 % poids, et une teneur en métaux d'au moins 20 ppm poids. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Liste des figures La est un schéma simplifié d'un procédé d'hydroconversion et de désasphaltage multi-étagé selon l’invention. La est un schéma simplifié d’un exemple de procédé d'hydroconversion et de désasphaltage multi-étagé selon de l’invention. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. La présente invention porte de manière générale sur un procédé de conversion d’une charge pétrolière, en particulier d’une charge lourde hydrocarbonée contenant une fraction d'au moins 50% ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C. En particulier la présente invention porte sur un procédé d'hydroconversion et de désasphaltage d’une telle charge, comprenant plusieurs étapes d'hydroconversion. Conformément à l’invention, le procédé de conversion de la charge lourde hydrocarbonée comprend les étapes suivantes, qui sont détaillées plus loin, : a) l’hydroconversion de la charge lourde hydrocarbonée dans un premier étage d’hydroconversion (A 1 ) pour former un premier effluent hydroconverti ; b) l’hydroconversion d’une fraction d’huile désasphaltée dans un second étage d’hydroconversion (A 2 ) afin de former un deuxième effluent ; c) l’envoi des premier et deuxième effluents hydroconvertis dans un système de séparation (C) ; d) le fractionnement des premier et deuxième effluents hydroconvertis en mélange dans le système de séparation (C) pour former au moins une fraction hydrocarbonée de distillat et une fraction hydrocarbonée de résidu ; e) l’envoi d’au moins une partie de la fraction hydrocarbonée de résidu dans une unité de désasphaltage de solvant (D) pour obtenir la fraction d’huile désasphaltée et une fraction d’asphalte, dans lequel la vitesse volumique horaire par rapport au volume du réacteur pour l’étape a) est comprise entre 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . Partout dans la description, les fractions des différents composés hydrocarbonés ou coupes hydrocarbonées sont exprimées en poids sauf spécifié autrement. Les gammes de température, pression, s’entendent comme bornes incluses, sauf spécifié autrement. Les pressions sont exprimées en valeurs absolues, sauf indiqué autrement.La description du procédé selon l’invention ci-dessous se réfère au schéma général du procédé selon l’invention de la . La charge La charge lourde hydrocarbonée 10 traitée dans le procédé selon l’invention est une charge lourde hydrocarbonée contenant une fraction d'au moins 50% poids, de préférence d’au moins 80% poids, ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, de préférence d’au moins 350°C, et de manière encore plus préférée d'au moins 375°C. La charge est majoritairement liquide dans les conditions de pression et température du réacteur dans lequel la charge est envoyée. Les charges lourdes traitées peuvent être un pétrole brut ou être issues du raffinage d'un pétrole brut, typiquement des résidus de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut. De préférence, la charge lourde hydrocarbonée traitée dans le procédé selon l’invention est une charge hydrocarbonée résiduelle, aussi appelée plus simplement résidu, qui peut inclure diverses fractions de pétrole brut lourd et de coupes issues du raffinage de pétrole brut. Le résidu contient une fraction d’au moins 50% poids, de préférence d’au moins 80% poids ayant une température d’ébullition d’au moins 300°C. Par exemple, la charge traitée peut être un résidu de distillation atmosphérique du fractionnement primaire (dit « SR » pour « Straight Run » en anglais) d’un pétrole brut, un résidu de distillation sous vide du fractionnement primaire d’un pétrole brut, un résidu de distillation atmosphérique ou sous vide d’un effluent hydrotraité, hydrocraqué ou hydroconverti, un distillat sous vide (dit « VGO » pour « Vacuum Gas Oil » en anglais) issu du fractionnement primaire du pétrole brut, un distillat sous vide (VGO) d’un effluent hydrotraité, hydrocraqué ou hydroconverti, un distillat (dit « Cycle Oil » en anglais) ou un résidu (dit « Slurry Oil » en anglais) de la colonne de fractionnement d’un effluent issu d’une unité FCC, un distillat sous vide d’une unité de cokéfaction retardée (dit « HCGO » pour « Heavy Coker Gas Oil » en anglais), un distillat sous vide d’une unité de viscoréduction, une huile désasphaltée issue d'une unité de désasphaltage, un asphalte issu d'une unité de désasphaltage, ainsi que d’autres effluents hydrocarbonés similaires, ou une combinaison de ceux-ci, chacun desdits effluents pouvant être issu d’un fractionnement primaire et/ou être dérivé d’un procédé, ou et/être hydroconverti, et/ou être hydrotraité, ou partiellement désulfuré et/ou démétallisé. Les charges citées contiennent généralement diverses impuretés, incluant des asphaltènes, des métaux, du soufre, de l’azote, du carbone Conradson (« CCR » pour « Carbon Conradson Residue » en anglais). La charge lourde hydrocarbonée traitée a en général une teneur en soufre d'au moins 0,1% poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 0,5% poids, une teneur en asphaltènes C 7 d'au moins 1% poids, et une teneur en métaux d'au moins 20 ppm poids. Dans la présente description, les asphaltènes sont en particulier les asphaltènes C 7 , qui sont des composés insolubles à l'heptane, selon la norme NFT 60-115 ou la norme ASTM D 6560 (normes décrivant la méthode de détermination desdits asphaltènes C 7 ). P remi e r éta g e d’ hydroconversion : hydroconversion de la charge liquide lourde - étape a) Le procédé selon l’invention de conversion de la charge lourde hydrocarbonée en composés hydrocarbonés plus légers comprend initialement une étape a) d'hydroconversion de ladite charge, y compris tous les asphaltènes contenus dans celle-ci. La charge lourde hydrocarbonée 10 est envoyée dans un premier étage d’hydroconversion A 1 pour y subir une hydroconversion, et former un produit de réaction appelé ici premier effluent hydroconverti 12. La totalité de la charge lourde hydrocarbonée 10, y compris les asphaltènes, peut ainsi être mise à réagir avec de l'hydrogène 11 sur un catalyseur d'hydroconversion dans le premier étage d’hydroconversion A 1 pour convertir au moins une partie des composés hydrocarbonés en molécules plus légères, y compris la conversion d'au moins une partie des asphaltènes. Cependant, à mesure que la sévérité de la réaction augmente, la conversion de la charge lourde augmente, mais elle s’accompagne de la formation de sédiments. Ces produits sont insolubles dans leur environnement et peuvent donc précipiter dans les lignes, les équipements (séparateurs, colonnes de distillation, échangeurs, filtres, etc.) et les citernes de stockage. La teneur en sédiments est mesurée selon la norme IP 375 ou la norme ASTM D 4870 (normes décrivant la méthode de détermination desdits sédiments). Afin d'atténuer la formation de sédiments, le premier étage d'hydroconversion peut être effectué à des températures et des pressions permettant d’éviter des taux élevés de formation de sédiments et l'encrassement du catalyseur, i.e. des conditions opératoires de sévérité modérée et conduisant à une conversion de la charge lourde plus faible. Ce premier étage d’hydroconversion est avantageusement opérée à une température comprise entre 300°C et 550°C, de préférence entre 350°C et 500°C et d’une manière préférée comprise entre 370°C et 440°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 380°C et 440°C. La pression opératoire absolue peut être comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa. La quantité d'hydrogène mélangée à la charge est de préférence comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nm 3 ) par mètre cube (m 3 ) de charge liquide pris dans des conditions standards de température et pression (typiquement 15°C et 1 atm, soit 0,101325 MPa), de manière préférée entre 100 Nm 3 /m 3 et 2000 Nm 3 /m 3 et de manière très préférée entre 200 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 . Selon l’invention, la vitesse volumique horaire (VVH) pour cette première étage d’hydroconversion est comprise entre 0,05 h -1 et 0,09 h -1 , la vitesse volumique horaire étant le débit de charge liquide de l’étape a) d’hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression (typiquement 15°C et 1 atm, soit 0,101325 MPa), rapporté au volume total du ou des réacteurs mis en œuvre à l’étape a). La vitesse volumique horaire peut être comprise entre 0,05 h -1 et 0,08 h -1 . Ces conditions de température associées à un fort temps de séjour (VVH peu élevée) permettent d'améliorer simultanément le niveau de conversion global du procédé (i.e. le niveau de conversion de la charge initiale 10 atteint à l’issu du procédé incluant les deux étages d’hydroconversion) et la stabilité du mélange avec le deuxième effluent hydroconverti 18 issu du deuxième étage d’hydroconversion b), envoyé à l’étape de fractionnement commun d), par notamment une meilleure compatibilité du premier effluent hydroconverti 12 avec le deuxième effluent hydroconverti 18. De façon surprenante, il a été mis en évidence qu’un fort temps de séjour (VVH peu élevée) combiné à une plus faible température permettait d’éviter cette génération de nouveaux sédiments lors du mélange des deux effluents hydroconvertis 12 et 18. En particulier, les deux effluents hydroconvertis en mélange dans le système de séparation (C) à l’étape de fractionnement d) ne créent pas de sédiments. Le mélange des effluents hydroconvertis (12, 18) a par exemple une teneur en sédiments plus faible que celle dudit premier effluent hydroconverti 12. En effet, sans être liés à une théorie particulière, il a été mis en évidence par les inventeurs que lorsqu’une forte conversion au premier étage d’hydroconversion est obtenue par des temps de séjour importants (gamme spécifique pour la VVH), l’effluent contient une faible teneur en sédiments, mais également une faible teneur en asphaltènes. Ainsi, le mélange des premier et deuxième effluents ne crée pas de manière surprenante des sédiments additionnels et peut même conduire à des teneurs en sédiments plus basses qu’attendu. La très forte conversion des asphaltènes dans le premier étage d’hydroconversion permet d’éviter l’incompatibilité entre les deux effluents identifiée dans les procédés de l’art antérieur, grâce aux forts temps de séjour utilisés selon la présente invention. Le problème lié au mélange des effluents d’hydroconversion semble survenir quand la conversion au premier étage d’hydroconversion est modérée, ce qui aboutit à un effluent qui contient non seulement une relativement forte la teneur en sédiments, mais également des asphaltènes qui sont incompatibles avec des effluents fortement hydrogénés. De ce fait, le mélange des premier et deuxième effluents voit une forte augmentation de la teneur en sédiments du liquide total, ce qui conduit à un très fort encrassement des équipements (séparateurs, colonnes de distillation, échangeurs, etc.) de la section de séparation et qui peut nécessiter de ce fait des arrêts réguliers pour nettoyage. La conversion de la charge lourde hydrocarbonée 10 dans ce premier étage d’hydroconversion peut être comprise dans une gamme allant d'environ 30% en poids à environ 95% en poids. Ladite conversion peut être en particulier comprise entre environ 30% et 75% en poids, voire entre environ 45% et environ 55% en poids. Elle peut être inférieure à 45% en poids selon certains modes de réalisation. En plus de l'hydroconversion du résidu 10, l'élimination du soufre et des métaux peut être comprise entre environ 40% et environ 75%, et l'élimination du carbone Conradson peut être comprise entre environ 30% et environ 60%. Ces taux d’élimination sont exprimés par rapport aux débits de soufre, métaux et carbone Conradson respectivement, entrant dans le premier étage d’hydroconversion A 1 . Ces débits sont obtenus à partir du débit de charge et de la teneur en soufre, métaux et carbone Conradson initialement présentes dans la charge. Un catalyseur d'hydroconversion approprié pour ce premier étage d'hydroconversion, qui peut aussi être un catalyseur de réactions d’hydrotraitement, comprend de préférence un ou plusieurs éléments des groupes 4 à 12 du tableau périodique des éléments. Le catalyseur d'hydroconversion pour cette première étape d’hydroconversion a) peut comprendre, ou consister en, ou être essentiellement constitué par, un ou plusieurs éléments choisis dans la liste constituée par le nickel, le cobalt, le tungstène, le molybdène, supporté(s) sur un substrat poreux tel que la silice, l'alumine, l'oxyde de titane ou leurs combinaisons. La teneur en nickel ou cobalt, en particulier en nickel, est avantageusement comprise entre 0,5% à 10% exprimée en poids d'oxyde de métal (en particulier de NiO), et de préférence entre 1% à 6% poids, et la teneur en molybdène ou tungstène, en particulier en molybdène, est avantageusement comprise entre 1% et 30% exprimée en poids d’oxyde du métal (en particulier de trioxyde de molybdène MoO 3 ), et de préférence entre 4% et 20% poids. Les teneurs en métaux sont exprimées en pourcentage poids d'oxyde de métal par rapport au poids du catalyseur. Le catalyseur d'hydroconversion pour cette première étape d'hydroconversion est avantageusement sous forme d'extrudés ou de billes. Les billes ont par exemple un diamètre compris entre 0,4 mm et 4,0 mm. Les extrudés ont par exemple une forme cylindrique d’un diamètre compris entre 0,5 mm et 4,0 mm et d’une longueur comprise entre 1 mm et 5 mm. Les extrudés peuvent également être des objets d’une forme différente tels que des trilobes, des tétralobes réguliers ou irréguliers, ou d’autres multilobes. Des catalyseurs d’autres formes peuvent également être utilisés. La taille de ces différentes formes de catalyseurs peut être caractérisée à l’aide du diamètre équivalent. Le diamètre équivalent est défini par 6 fois le ratio entre le volume de la particule et la surface externe de la particule. Le catalyseur d'hydroconversion utilisé, sous forme d'extrudés, de billes ou d’autres formes peut donc avoir un diamètre équivalent compris entre 0,4 mm et 4,4 mm. Ces catalyseurs sont bien connus de l’homme du métier. Qu’ils soient fournis par un fabricant ou qu’ils résultent d'un processus de régénération de catalyseurs usés, ils sont de préférence sous la forme d'oxydes métalliques. Si besoin, le catalyseur sous forme d’oxyde(s) métallique(s) peut être converti en sulfures métalliques avant ou pendant son utilisation. Le catalyseur d'hydroconversion peut être présulfuré et/ou préconditionné avant l'introduction dans le réacteur d'hydroconversion. Le premier étage d’hydroconversion A 1 peut comprendre un ou plusieurs réacteurs pouvant être disposés en série et/ou en parallèle. Un réacteur approprié pour cette première étape d’hydroconversion peut être tout type de réacteur d’hydroconversion qui est un réacteur triphasique, i.e. fonctionnant avec les trois phases liquide, solide et gazeuse. Un réacteur à courant ascendant de liquide et de gaz de type lit fluidisé ou lit bouillonnant, i.e. qui est un lit fluidisé particulier où le catalyseur est maintenu en ébullition dans le réacteur, est préféré en raison du traitement des asphaltènes de la charge lourde hydrocarbonée lors de cette première étape d’hydroconversion. Les procédés en lit bouillonnant sont décrits par exemple dans les brevets US 4 521 295, US 4 495 060, US 4 457 831 et US 4 354 852, et dans le chapitre 3.5 "Hydroprocessing and Hydroconversion of Residue Fractions" de l’ouvrage "Catalysis by Transition Metal Sulphides", édité par les Éditions Technip en 2013. Selon un ou plusieurs modes de réalisations, la première étape d’hydroconversion a) ne comprend qu'un seul réacteur à lit bouillonnant. E nvoi de l’effluent issu de l’étape a) dans un système de séparation commun C et fractionnement – étapes c) et d) Le produit de réaction issu de la première étape d’hydroconversion a), i.e. le premier effluent hydroconverti 12, est envoyé dans un système de séparation C, avec le produit de réaction 18 issu de l’hydroconversion de la fraction DAO 15, constituant une deuxième étape d’hydroconversion b) telle que décrite plus bas. Le système de séparation C est donc un système de séparation commun. Le premier effluent hydroconverti 12 et le deuxième effluent hydroconverti 18, en mélange, sont fractionnés pour récupérer au moins une fraction hydrocarbonée de distillat 13 et une fraction hydrocarbonée de résidu 14. La fraction hydrocarbonée de résidu 14 comprend une partie du résidu 10 envoyé à la première étape d’hydroconversion qui n’a pas réagi, des asphaltènes non-convertis, et toute coupe hydrocarbonée bouillant dans la même gamme qu’un résidu et résultant de l’hydroconversion des asphaltènes contenus dans le résidu 10 envoyé à l’étape a). La (ou les) fraction(s) hydrocarbonée(s) de distillat 13 récupérée(s) peut (ou peuvent) comprendre, entre autres, des fractions gazeuses et des distillats atmosphériques, tels que des composés hydrocarbonés ayant une température d'ébullition inférieure à environ 350°C, et des distillats sous vide, tels que des composés hydrocarbonés ayant une température d'ébullition d'environ 300°C à environ 580°C. Le fractionnement des premier et deuxième effluents hydroconvertis (12, 18) est réalisé dans le système de séparation commun C placé entre le premier étage d’hydroconversion A 1 et le deuxième étage d’hydroconversion A 2 . Le premier effluent hydroconverti 12 et le deuxième effluent hydroconverti 18 peuvent être mélangés préalablement à leur introduction dans le système de séparation C, comme illustré à la . Alternativement, lesdits effluents (12, 18) peuvent être introduit de manière séparées dans le système de séparation C. Désasphaltage au solvant – étape e) Au moins une partie de la fraction hydrocarbonée de résidu 14 issu de l’étape d) de fractionnement est envoyée dans une unité de désasphaltage au solvant D pour récupérer une fraction de DAO (huile désasphaltée) 15 et une fraction d'asphalte 16. La fraction DAO 15 est pratiquement exempte d'asphaltènes, et la fraction d’asphalte 16 concentre la majeure partie des impuretés du résidu, y compris les asphaltènes. L'unité de désasphaltage au solvant D peut être, par exemple, telle que décrite dans un ou plusieurs des brevets américains US 4 239 616, US 4 440 633, US 4 354 922, US 4 354 928, US 4 536 283, US 4 715 946 et US 7 214 308, et dans le chapitre 15 "Deasphalting with Paraffinic Solvents" de l’ouvrage "Heavy Crude Oils: From Geology to Upgrading, An Overview", édité par les Éditions Technip en 2011. Le désasphaltage est généralement effectué à une température moyenne comprise entre 60°C et 250°C avec au moins un solvant hydrocarboné léger ayant de 3 à 7 atomes de carbone (C 3 à C 7 ), et peut comprendre le propane, le butane, l'isobutane, le pentane, l'isopentane, l'hexane, les isohexanes, l'heptane, les isoheptanes et leurs mélanges, éventuellement additionné d'au moins un additif. Les solvants utilisables et les additifs sont largement décrits dans la littérature. Ce désasphaltage peut être réalisé dans un ou plusieurs mélangeurs-décanteurs ou dans une ou plusieurs colonnes d'extraction. Les ratios solvant/charge (volume/volume) au désasphaltage sont généralement compris entre 4/1 et 9/1, souvent entre 4/1 et 8/1. L'unité de désasphaltage D produit la DAO pratiquement exempte d'asphaltènes et un asphalte résiduel concentrant la majeure partie des impuretés du résidu, qui est soutiré. Le rendement en DAO est généralement compris entre 40% et 90% poids selon la qualité de la fraction liquide lourde envoyée, les conditions opératoires et le solvant utilisé. La DAO obtenue présente avantageusement une teneur en asphaltènes inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, de manière préférée inférieure à 0,05% poids, mesurée en C 7 insolubles, et de façon encore plus préférée inférieure à 0,3% poids mesurée en C 5 insolubles (mesurés la norme ASTM D 893 décrivant la méthode de détermination desdits asphaltènes C 5 ) et inférieure à 0,05% poids mesurée en C 7 insolubles. Dans l'unité de désasphaltage au solvant D, un solvant hydrocarboné léger peut être utilisé pour dissoudre sélectivement les composants souhaités de la fraction hydrocarbonée de résidu et retirer les asphaltènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solvant hydrocarboné léger peut être un solvant hydrocarboné ayant de 3 à 7 atomes de carbone (C 3 à C 7 ), et peut comprendre le propane, le butane, l'isobutane, le pentane, l'isopentane, l'hexane, les isohexanes, l'heptane, les isoheptanes et leurs mélanges. Deuxième éta g e d’ hydroconversion : hydroconversion de la DAO – étape b) La fraction DAO 15 issue de l’étape e) est envoyée un second étage d’hydroconversion A 2 pour subir une hydroconversion et former un produit de réaction appelé ici deuxième effluent hydroconverti 18. La fraction DAO 15 peut ainsi être mise à réagir avec de l'hydrogène 17 sur un catalyseur d'hydroconversion dans le second étage d’hydroconversion A 2 , pour convertir au moins une partie les composés hydrocarbonés présents dans la DAO en molécules plus légères. Le deuxième effluent hydroconverti 18 est ensuite envoyé dans le système de séparation commun C à pour être séparé avec le premier effluent hydroconverti 12 issu de la première étape d’hydroconversion a) lors de l’étape de fractionnement d), afin de récupérer les composés hydrocarbonés produits lors des première et deuxième étapes d’hydroconversion et bouillant dans la gamme des distillats, comme mentionné aux étapes c) et d) décrites plus haut. Le catalyseur d'hydroconversion de cette deuxième étape d'hydroconversion b) peut être identique ou différent de celui de la première étape d’hydroconversion a). Un catalyseur approprié pour cette deuxième étape d’hydroconversion b) est comme décrit pour la première étape d’hydroconversion a). Le second étage d’hydroconversion A 2 peut comprendre un ou plusieurs réacteurs pouvant être disposés en série et/ou en parallèle. Un réacteur approprié pour cette deuxième étape d’hydroconversion peut être tout type de réacteur d’hydroconversion triphasique, notamment un réacteur triphasique à courant ascendant de liquide et de gaz de type lit entrainé, lit mobile, lit fluidisé, lit bouillonnant ou lit fixe. Les asphaltènes ne peuvent être présents dans la DAO que dans une moindre mesure, ce qui permet l’utilisation possible d’une plus grande variété de types de réacteurs dans cette deuxième étape d’hydroconversion. Par exemple, un réacteur à lit fixe peut être mis en œuvre lorsque les teneurs en métaux et en carbone Conradson de la fraction DAO alimentant la deuxième étape d’hydroconversion sont respectivement inférieures à 100 ppm poids et 10% poids. Le nombre de réacteurs requis peut dépendre du débit de la charge d'alimentation, i.e. la fraction de DAO, du niveau de conversion global du résidu ciblé, et du niveau de conversion atteint dans la première étape d’hydroconversion. Les gammes de température et de pression pour cette deuxième étape d’hydroconversion b) sont celles décrites pour la première étape d’hydroconversion a). Dans un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions opératoires dans la première étape d’hydroconversion a) peuvent être moins sévères que celles utilisées dans la deuxième étape d’hydroconversion, évitant ainsi des taux de remplacement de catalyseur excessifs. Par conséquent, le remplacement global du catalyseur (c'est-à-dire pour les deux étapes d’hydroconversion combinées) est également réduit. Par exemple, la température dans la première étape d’hydroconversion a) peut être inférieure à la température dans la deuxième étape d’hydroconversion b). Les conditions opératoires peuvent être sélectionnées sur la base de la charge liquide lourde envoyée à la première étape d’hydroconversion, y compris la teneur en impuretés dans ladite charge et le niveau souhaité d'impuretés à éliminer dans la première étape d’hydroconversion, parmi d’autres facteurs. Selon un ou plusieurs modes de réalisation alternatifs, au moins l'une de la température opératoire et de la pression opératoire dans le premier étage d’hydroconversion A 1 est supérieure à celle appliquée dans le deuxième étage d’hydroconversion A 2 . La vitesse volumique horaire (VVH) pour cette deuxième étape d’hydroconversion peut être comprise entre 0,1 h -1 et 5,0 h -1 , de préférence comprise entre 0,2 h -1 et 2,0 h -1 , la vitesse volumique horaire étant le débit de charge liquide de l’étape b) d’hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression (typiquement 15°C et 1 atm, soit 0,101325 MPa), rapporté au volume total du ou des réacteurs mis en œuvre à l’étape b). Dans le procédé selon l’invention, bien que la sévérité de l’opération est volontairement limitée lors de la première étape d’hydroconversion a) afin de réduire le risque d’encrassement, la conversion globale du résidu dans le procédé, i.e. la conversion à l’issue des deux étages d’hydroconversion, est élevée, et peut aller au-delà de 80% en poids, notamment grâce à la conversion partielle des asphaltènes dans la première étape d’hydroconversion et l’hydroconversion de la fraction DAO lors de la deuxième étape d’hydroconversion b). Des conversions globales du résidu d’au moins 80% en poids, voire d’au moins 85% en poids, et même d’au moins 90% poids ou au-delà peuvent être atteintes avec le procédé selon l’invention, tout en réduisant les problèmes d’instabilité et la formation de sédiments pouvant survenir lors du mélange des effluents hydroconvertis issus des deux étapes d’hydroconversion et envoyés au fractionnement, ce qui représente un avantage significatif en termes de fiabilité, d’opérabilité et de maintenance simplifiée, et des gains économiques associés. Le procédé selon l’invention comprend donc une unité de désasphaltage de solvant D en aval d’un premier étage d’hydroconversion A 1 où est réalisé une première étape d’hydroconversion du résidu dans lequel le temps de séjour du résidu traité est optimisé, cette étape permettant ainsi la conversion d'au moins une partie des asphaltènes en composés hydrocarbonés plus légers et valorisables tout en minimisant le risque de formation de sédiments lors du mélange avec la DAO hydroconvertie dans une deuxième étape d’hydroconversion. L'hydroconversion des asphaltènes dans la première étape d’hydroconversion a) peut permettre d’atteindre une conversion globale du résidu supérieure à environ 60% en poids, voire supérieure à 85% en poids; et avantageusement supérieure à 90% en poids, voire supérieure à 95%, tout en minimisant les risques d’encrassement dans l’unité de séparation commune (C) recevant les effluents hydroconvertis. De plus, en raison de la conversion d'au moins une partie des asphaltènes en amont (du désasphaltage), la taille requise pour les unités de désasphaltage au solvant mises en œuvre dans le procédé selon l’invention peut être inférieure à celle qui serait requise lorsque la totalité du résidu est initialement à traiter. La illustre un exemple de procédé selon l’invention. Comme décrit en relation avec la , le premier effluent hydroconverti 12 issu de la première étape d’hydroconversion a) et le deuxième effluent hydroconverti 18 issu de la deuxième étape d’hydroconversion b) sont envoyés au système de séparation C. Selon cet exemple, le système de séparation C comprend au moins un séparateur haute pression haute température C1 (séparateur dit « HP/HT », ou « HHPS » pour « Hot High Pressure Separator » en anglais), une colonne de distillation atmosphérique C2, et une colonne de distillation sous vide C3. Le système de séparation C peut également comprendre un système de refroidissement, de purification et de compression de gaz R. D’autre séparateurs, non représentés, peuvent faire partie du système de séparation C, comme par exemple un séparateur moyenne pression haute température (séparateur dit « MP/HT », ou « HMPS » pour « Hot Medium Pressure Separator » en anglais) en aval du séparateur HP/HT et en amont de la colonne de distillation, des séparateurs haute pression moyenne température (séparateur dit « HP/MT », ou « WHPS » pour « Warm High Pressure Separator » en anglais) et haute pression basse température (séparateur dit « HP/BT », ou « CHPS » pour « Cold High Pressure Separator » en anglais) sur le circuit gaz, un séparateur moyenne pression basse température (séparateur dit « MP/BT », ou « CMPS » pour « Cold Medium Pressure Separator » en anglais) sur la ligne de sortie des hydrocarbures condensés 22 en aval de R. Le séparateur HP/HT C 1 permet de séparer les effluents hydroconvertis en un produit en phase gazeuse 19 et un produit en phase liquide 20. Le produit en phase gazeuse 19 peut être dirigé vers le système refroidissement, de purification et de compression de gaz R. Un gaz 21 contenant de l'hydrogène peut ainsi être récupéré du système, dont une partie peut être recyclée vers les réacteurs des premier et deuxième étages d’hydroconversion A 1 et A 2 . Les hydrocarbures condensés lors du refroidissement et de la purification 22 peuvent être récupérés et combinés avec le produit en phase liquide 20 pour un traitement ultérieur. Le flux liquide combiné 23 peut ensuite être introduit dans une colonne de distillation atmosphérique C 2 pour séparer ledit flux en une première fraction légère 24 comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats atmosphériques et une première fraction lourde 25 comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 300°C. La première fraction légère 24 et la première fraction lourde 25 peuvent être récupérées par des lignes différentes, comme illustré. La première fraction lourde 25 peut ensuite être introduite dans un système de distillation sous vide C 3 pour séparer la première fraction de fond 25 en une deuxième fraction légère 26 comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats sous vide et une seconde fraction lourde 14 comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 450°C. La deuxième fraction légère 26 et la seconde fraction lourde 14 peuvent être récupérées par des lignes différentes, comme illustré. La seconde fraction lourde 14 est envoyée à l’unité de désasphaltage au solvant D. Il peut être nécessaire de réduire la température de la seconde fraction lourde 14 avant d'alimenter l'unité de désasphaltage au solvant D. La seconde fraction lourde 14 peut ainsi être refroidie par échange de chaleur. En raison du risque d’encrassement plus fort des systèmes d'échange de chaleur indirects, un échange de chaleur direct est préféré, et peut être effectué en mettant par exemple en contact la deuxième fraction lourde 14 avec au moins une partie 28 de la première fraction lourde 25 et/ou une partie 27 du résidu 10. Comme illustré sur la , le procédé selon l’invention peut comprendre un système dédié de refroidissement, de purification et de compression de gaz R. Selon d'autres modes de réalisation, le produit en phase gazeuse 19 récupéré en tête du séparateur HP/HT C1, ou au moins une partie de celui-ci, peut être traité dans un système commun de refroidissement, de purification et de compression de gaz, intégrant le traitement du gaz en provenance d'autres unités d'hydroraffinage sur le site. Bien que cela ne soit pas illustré, au moins une partie de l’asphalte 16 peut être recyclée vers le premier étage de réacteur d'hydroconversion A 1 selon certains modes de réalisation. La valorisation ou l'utilisation de l’asphalte 16 peut être effectuée en utilisant d'autres procédés connus de l'homme du métier. Par exemple, l’asphalte 16 peut être mélangé avec des coupes LCO, HCO ou des résidus issues d’unités FCC (« slurry oil » en anglais) pour être utilisé comme combustible, ou être traité seul ou en combinaison avec d’autres charges dans des unités de cokéfaction retardée ou de gazéification, ou encore être transformé en granulés d'asphalte. Exemples Les exemples suivants illustrent un exemple de mise en œuvre du procédé selon l'invention, sans en limiter la portée, et certaines de ses performances, en comparaison avec des procédés selon l’art antérieur. L’exemple 1 est non conforme à l’invention. L’exemple 2 est conforme à l’invention. Charge La charge lourde d’hydrocarbures est un résidu sous vide (RSV) « Straight Run » provenant d’un pétrole brut Oural et dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau 1 ci-après. Charge du premier étage d’ hydroconversion A 1 Charge RSV Oural Teneur en 540°C+ (i.e. bouillant à 540°C ou plus) %poids 77,9 Soufre %poids 2,72 Azote %poids 0,60 Nickel + Vanadium ppm poids 236 Carbone Conradson %poids 17,0 C 7 Asphaltènes %poids 6,8 Sédiments %poids Cette charge lourde RSV est la même charge fraîche pour les différents exemples. Exemple 1 : Procédé selon l’état de l’art (non conforme à l’invention) Cet exemple illustre un procédé d’hydroconversion d’une charge lourde d’hydrocarbures selon l'état de l'art comportant deux étages d’hydroconversion comprenant chacune un réacteur fonctionnant en lit bouillonnant et travaillant à des vitesses volumiques horaires classiques (entre 0,1 h -1 et 5 h -1 ). Premier étage d’ hydroconversion La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans un premier étage d’hydroconversion A 1 en présence d'hydrogène, ledit étage comprenant deux réacteurs triphasiques R1 et R2 contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en MoO 3 de 10% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. Les deux réacteurs sont opérés en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Les conditions opératoires appliquées dans le premier étage d'hydroconversion sont présentées dans le tableau 2 ci-dessous. Conditions opératoires du premier étage d’ hydroconversion A 1 VVH réacteur (R1+R2) h -1 0,217 Température R1 / Température R2 °C 415 / 417 Pression totale R1 / Pression totale R2 MPa 16,0 / 15,6 Quantité d’hydrogène en entrée de R1 Nm 3 /m 3 650 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide hydroconverti à teneur réduite en asphaltènes C 7 , en carbone Conradson, en azote et en soufre. La structure de rendement à la sortie du premier étage et les performances globales sont données dans le tableau 3, ainsi que la composition du liquide total et la teneur en sédiments du résidu atmosphérique. La conversion de la fraction 540°C+ en sortie du premier étage d'hydroconversion est de 55% poids. Le résidu atmosphérique envoyé au système de séparation contient 0,19% poids de sédiments. Effluent du premier étage d’ hydroconversion A 1 Gaz % poids / charge 4,7 Naphta (C5 – 180°C) % poids / charge 4,9 Gazole (180°C – 350°C) % poids / charge 16,3 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids / charge 40,3 Résidu sous vide (540°C+) % poids / charge 35,2 Consommation d’hydrogène % poids / charge 1,39 HDC540°C+ % poids 55 HDS % poids 80 HDN % poids 28 HDCCR % poids 62 HDAsC 7 % poids 66 Soufre %poids 0,56 Azote %poids 0,45 Nickel + Vanadium ppm poids 24 Carbone Conradson %poids 6,6 C 7 Asphaltènes %poids 2,4 Sédiments du résidu atmosphérique %poids 0,19 Deuxième étage d’ hydroconversion La coupe DAO en provenance du désasphalteur, dont les propriétés sont données dans le tableau 4 est envoyée en totalité dans un deuxième étage d’hydroconversion A 2 en présence d'hydrogène, ledit étage comprenant deux réacteurs triphasiques R3 et R4 contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en MoO 3 de 10% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. Les réacteurs sont opérés en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Charge du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 Charge DAO Teneur en 540°C+ %poids 76,7 Soufre %poids 0,77 Azote %poids 0,46 Nickel + Vanadium ppm poids Carbone Conradson %poids 6,4 C 7 Asphaltènes %poids 0,11 Sédiments du résidu atmosphérique %poids Les conditions opératoires appliquées dans le premier étage d'hydroconversion sont présentées dans le tableau 5 ci-dessous. Conditions opératoires du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 VVH réacteur (R3+R4) h -1 0,36 Température R3 / Température R4 °C 440 / 440 Pression totale R3 / Pression totale R4 MPa 16,0 / 15,6 Quantité d’hydrogène en entrée de R3 Nm 3 /m 3 600 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide hydroconverti à teneur réduite en asphaltènes C 7 , en carbone Conradson, en azote et en soufre. La structure de rendement à la sortie du deuxième étage et les performances globales sont données dans le tableau 6, ainsi que la composition du liquide total et la teneur en sédiments du résidu atmosphérique. La conversion de la fraction 540°C+ en sortie du deuxième étage d'hydroconversion est de 78% poids. Le résidu atmosphérique envoyé au système de séparation ne contient pas de sédiments. Effluent du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 Gaz % poids / DAO 6,7 Naphta (C5 – 180°C) % poids / DAO 13,5 Gazole (180°C – 350°C) % poids / DAO 27,3 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids / DAO 39,4 Résidu sous vide (540°C+) % poids / DAO 14,5 Consommation d’hydrogène % poids / DAO 1,29 HDC540°C+ % poids 78 HDS % poids 98 HDN % poids 75 HDCCR % poids 87 HDAsC 7 % poids N/A Soufre %poids 0,02 Azote %poids 0,12 Nickel + Vanadium ppm poids Carbone Conradson %poids 0,9 C 7 Asphaltènes %poids Sédiments du résidu atmosphérique %poids 0,03 Mélange des premier et deuxième effluents Le produit de réaction issu du premier étage d’hydroconversion a), i.e. le premier effluent hydroconverti, et le produit de réaction issu de deuxième étage d’hydroconversion b) sont envoyés dans le système de séparation commun C, afin de subir un fractionnement. La structure de rendements normalisés et la composition du liquide entrant dans le système de séparation sont données dans le tableau 7. Charge du système de fractionnement commun C Gaz % poids 5,1 Naphta (C5 – 180°C) % poids 6,7 Gazole (180°C – 350°C) % poids 18,6 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids 39,6 Résidu sous vide (540°C+) % poids 30,1 Soufre %poids 0,44 Azote %poids 0,38 Nickel + Vanadium ppm poids 19 Carbone Conradson %poids 5,3 C 7 Asphaltènes %poids 1,9 Sédiments du résidu atmosphérique %poids 0,50 On remarque que la teneur en sédiments a fortement augmentée. En effet, la teneur en sédiments du liquide total est de 0,19% poids dans le résidu atmosphérique du premier étage d’hydroconversion et est en dessous de la limite de détection dans le résidu atmosphérique du deuxième étage d’hydroconversion. À cause de l’incompatibilité des deux effluents, leur mélange contient 0,50% poids de sédiments dans le résidu atmosphérique, soit une augmentation de 150%. Ceci conduira à un très fort encrassement des équipements (séparateurs, colonnes de distillation, échangeurs, etc.) de la section de séparation. Désasphaltage Le résidu sous vide qui sort de la distillation sous vide du système de séparation commun C est ensuite envoyé dans la section de désasphaltage D. Les conditions opératoires de la section de désasphaltage D sont données dans le tableau 8. Conditions opératoires de la section de désasphaltage D Solvant - Coupe C 4 Température moyenne °C 95 Pression totale MPa 3 Ratio solvant/charge m 3 /m 3 8 Les rendements de l’huile désasphaltée (coupe « DAO ») et de l’asphalte sont donnés dans le tableau 9, tandis que la composition de la DAO est donnée dans le tableau 4. Effluent de la section de désasphaltage D DAO % poids / RSV 71 Asphalte % poids / RSV 29 La coupe DAO est ici envoyée en totalité à l’entrée du deuxième étage d’hydroconversion. Conversion globale du schéma Avec cette configuration, non conforme à l’invention, le schéma permet de convertir près de 79% de la fraction 540°C+, comme indiqué dans le tableau 10. Conversion globale du schéma D Entrée (référence 100) Charge totale Oural t/h 100 Débit d’entrée en 540°C+ t/h 77,9 Sorties Débit de sortie en 540°C+ dans le VGO t/h 6,3 Débit de sortie en 540°C+ dans l’asphalte t/h 10,6 Conversion du 540°C+ Conversion globale %poids 78,3 En revanche, la très forte teneur en sédiments à l’entrée de la section de séparation conduit à un très fort encrassement des équipements (séparateurs, colonnes de distillation, échangeurs, etc.) de cette section, et nécessite de ce fait des arrêts réguliers pour nettoyage. Exemple 2 : Procédé selon l’invention (conforme à l’invention) Cet exemple illustre un procédé d’hydroconversion d’une charge lourde d’hydrocarbures selon l’invention comportant deux étages d’hydroconversion comprenant chacune un réacteur fonctionnant en lit bouillonnant et travaillant à des vitesses volumiques horaires selon l’invention (en dessous de 0,1 h -1 concernant le premier étage d’hydroconversion). Premier étage d’ hydroconversion La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans un premier étage d’hydroconversion A 1 en présence d'hydrogène, ledit étage comprenant deux réacteurs triphasiques R1 et R2 contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en MoO 3 de 10% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. Les deux réacteurs sont opérés en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Les conditions opératoires appliquées dans le premier étage d'hydroconversion sont présentées dans le tableau 11 ci-dessous. Conditions opératoires du premier étage d’ hydroconversion A 1 VVH réacteur (R1+R2) h -1 0,079 Température R1 / Température R2 °C 415 / 417 Pression totale R1 / Pression totale R2 MPa 16,0 / 15,6 Quantité d’hydrogène en entrée de R1 Nm 3 /m 3 650 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide hydroconverti à teneur réduite en asphaltènes C 7 , en carbone Conradson, en azote et en soufre. La structure de rendement à la sortie du premier étage et les performances globales sont données dans le tableau 12, ainsi que la composition du liquide total et la teneur en sédiments du résidu atmosphérique. La conversion de la fraction 540°C+ en sortie du premier étage d'hydroconversion est de 83% poids. Le résidu atmosphérique envoyé au système de séparation contient 0,04% poids de sédiments. Effluent du premier étage d’ hydroconversion A 1 Gaz % poids / charge 8,7 Naphta (C5 – 180°C) % poids / charge 13,5 Gazole (180°C – 350°C) % poids / charge 30,7 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids / charge 36,1 Résidu sous vide (540°C+) % poids / charge 13,3 Consommation d’hydrogène % poids / charge 2,34 HDC540°C+ % poids 83 HDS % poids 94 HDN % poids 57 HDCCR % poids 87 HDAsC 7 % poids 91 Soufre %poids 0,18 Azote %poids 0,27 Nickel + Vanadium ppm poids 3 Carbone Conradson %poids 2,4 C 7 Asphaltènes %poids 0,6 Sédiments du résidu atmosphérique %poids 0,04 Deuxième étage d’ hydroconversion La coupe DAO en provenance du désasphalteur, dont les propriétés sont données dans le tableau 13 est envoyée en totalité dans un deuxième étage d’hydroconversion A 2 en présence d'hydrogène, ledit étage comprenant deux réacteurs triphasiques R3 et R4 contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en MoO 3 de 10% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. Les réacteurs sont opérés en lit bouillonnant fonctionnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Charge du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 Charge DAO Teneur en 540°C+ %poids 77 Soufre %poids 0,81 Azote %poids 0,52 Nickel + Vanadium ppm poids Carbone Conradson %poids 8,2 C 7 Asphaltènes %poids 0,11 Sédiments du résidu atmosphérique %poids Les conditions opératoires appliquées dans le premier étage d'hydroconversion sont présentées dans le tableau 14 ci-dessous. Conditions opératoires du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 VVH réacteur (R3+R4) h -1 0,39 Température R3 / Température R4 °C 440 / 440 Pression totale R3 / Pression totale R4 MPa 16,0 / 15,6 Quantité d’hydrogène en entrée de R3 Nm 3 /m 3 600 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide hydroconverti à teneur réduite en asphaltènes C 7 , en carbone Conradson, en azote et en soufre. La structure de rendement à la sortie du deuxième étage et les performances globales sont données dans le tableau 15, ainsi que la composition du liquide total et la teneur en sédiments du résidu atmosphérique. La conversion de la fraction 540°C+ en sortie du deuxième étage d'hydroconversion est de 79% poids. Le résidu atmosphérique envoyé au système de séparation ne contient pas de sédiments. Effluent du deuxième étage d’ hydroconversion A 2 Gaz % poids / DAO 6,6 Naphta (C5 – 180°C) % poids / DAO 14,3 Gazole (180°C – 350°C) % poids / DAO 28,5 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids / DAO 37,7 Résidu sous vide (540°C+) % poids / DAO 14,3 Consommation d’hydrogène % poids / DAO 1,41 HDC540°C+ % poids 79 HDS % poids 96 HDN % poids 70 HDCCR % poids 85 HDAsC 7 % poids N/A Soufre %poids 0,03 Azote %poids 0,16 Nickel + Vanadium ppm poids Carbone Conradson %poids 1,3 C 7 Asphaltènes %poids Sédiments du résidu atmosphérique %poids Mélange des premier et deuxième effluents Le produit de réaction issu du premier étage d’hydroconversion a), i.e. le premier effluent hydroconverti, et le produit de réaction issu de deuxième étage d’hydroconversion b) sont envoyés dans le système de séparation commun C, afin de subir un fractionnement. La structure de rendements normalisés et la composition du liquide entrant dans le système de séparation sont données dans le tableau 16. Charge du système de fractionnement commun C Gaz % poids 8,3 Naphta (C5 – 180°C) % poids 13,3 Gazole (180°C – 350°C) % poids 29,8 Distillat sous vide (350°C – 540°C) % poids 35,5 Résidu sous vide (540°C+) % poids 13,1 Soufre %poids 0,16 Azote %poids 0,26 Nickel + Vanadium ppm poids 2 Carbone Conradson %poids 2,3 C 7 Asphaltènes %poids 0,6 Sédiments du résidu atmosphérique %poids 0,14 On remarque que la teneur en sédiments a diminuée à cause de l’effet de dilution. En effet, la teneur en sédiments est de 0,16% poids dans le résidu atmosphérique du premier étage d’hydroconversion et est en dessous de la limite de détection dans le résidu atmosphérique du deuxième étage d’hydroconversion. La très forte conversion des asphaltènes dans le premier étage d’hydroconversion a permis d’éviter l’incompatibilité entre les deux effluents. Ainsi, leur mélange contient 0,14% poids de sédiments dans le résidu atmosphérique, soit une teneur en sédiments plus faible que celle du résidu atmosphérique du premier réacteur. Désasphaltage Le résidu sous vide qui sort de la distillation sous vide du système de séparation commun C est ensuite envoyé dans la section de désasphaltage D. Les conditions opératoires de la section de désasphaltage D sont données dans le tableau 17. Conditions opératoires de la section de désasphaltage D Solvant - Coupe C 4 Température moyenne °C 95 Pression totale MPa 3 Ratio solvant/charge m 3 /m 3 8 Les rendements de l’huile désasphaltée (coupe « DAO ») et de l’asphalte sont donnés dans le tableau 18, tandis que la composition de la DAO est donnée dans le tableau 13. Effluent de la section de désasphaltage D DAO % poids / RSV 74 Asphalte % poids / RSV 26 La coupe DAO est ici envoyée en totalité à l’entrée du deuxième étage d’hydroconversion. Conversion globale du schéma Avec cette configuration, conforme à l’invention, le schéma permet de convertir plus de 93% de la fraction 540°C+, comme indiqué dans le tableau 19. Conversion globale du schéma D Entrée (référence 100) Charge totale Oural t/h 100 Débit d’entrée en 540°C+ t/h 77,9 Sorties Débit de sortie en 540°C+ dans le VGO t/h 1,3 Débit de sortie en 540°C+ dans l’asphalte t/h 4,0 Conversion du 540°C+ Conversion globale %poids 93,3 De plus, la très faible teneur en sédiments à l’entrée de la section de séparation conduit à une opérabilité fortement améliorée de cette section grâce à un encrassement fortement réduit de cet équipement. Procédé de conversion d’une charge lourde hydrocarbonée contenant une fraction d'au moins 50% ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, comprenant les étapes suivantes : a) l’hydroconversion de ladite charge lourde hydrocarbonée (10) dans un premier étage d’hydroconversion (A 1 ) pour former un premier effluent (12) ; b) l’hydroconversion d’une fraction d’huile désasphaltée (15) dans un second étage d’hydroconversion (A 2 ) afin de former un deuxième effluent (18) ; c) l’envoi desdits premier et deuxième effluents dans un système de séparation (C) ; d) le fractionnement desdits premier et deuxième effluents en mélange dans ledit système de séparation (C) pour former au moins une fraction hydrocarbonée de distillat (13) et une fraction hydrocarbonée de résidu (14) ; e) l’envoi d’au moins une partie de la fraction hydrocarbonée de résidu (14) dans une unité de désasphaltage de solvant (D) pour obtenir la fraction d’huile désasphaltée (15) et une fraction d’asphalte (16), dans lequel la vitesse volumique horaire pour l’étape a) est comprise entre 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . Procédé selon la revendication 1, dans lequel la vitesse volumique horaire mise en œuvre à l’étape a) est comprise entre 0,05 h -1 et 0,08 h -1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l’une parmi la température opératoire et la pression opératoire dans le second étage d’hydroconversion (A 2 ) à l’étape b) est supérieure à la température opératoire et la pression opératoire dans le premier étage d’hydroconversion (A 1 ) à l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel au moins l’une parmi la température opératoire et la pression opératoire dans le second étage d’hydroconversion (A 2 ) à l’étape b) est inférieure à la température opératoire et la pression opératoire dans le premier étage d’hydroconversion (A 1 ) à l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la vitesse volumique horaire mise en œuvre à l’étape b) est comprise entre 0,1 h -1 et 5,0 h -1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie des asphaltènes contenus dans ladite charge lourde hydrocarbonées est convertie dans le premier étage d’hydroconversion (A 1 ) à l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite fraction hydrocarbonée de résidu (14) issue de l’étape d) comprend des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 300°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier étage d’hydroconversion (A 1 ) comprend un unique réacteur à lit bouillonnant. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième étage d’hydroconversion (A 2 ) comprend au moins un réacteur à lit bouillonnant et/ou un réacteur en lit fixe. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) de fractionnement comprend : - la séparation des premier et deuxième effluents (12, 18) dans un séparateur à haute pression et à haute température (C 1 ) afin d'obtenir un produit en phase gazeuse (19) et un produit en phase liquide (20); - la séparation du produit en phase liquide (20) dans une colonne de distillation atmosphérique (C 2 ) afin de récupérer une première fraction légère (24) comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats atmosphériques et une première fraction lourde (25) comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 300°C; - la séparation de la fraction lourde (25) dans une colonne de distillation sous vide (C 3 ) afin de récupérer une deuxième fraction légère (26) comprenant des composés hydrocarbonés bouillant dans une gamme de distillats sous vide et une seconde fraction lourde (14) comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 450°C; et - l'envoi de la seconde fraction lourde (14) dans l'unité de désasphaltage de solvant (D) à l’étape e) en tant que fraction d'hydrocarbures de résidu, dans lequel l’étape d’hydroconversion a) de ladite charge lourde hydrocarbonée comprend : - l'envoi d'hydrogène (11) et de ladite charge lourde hydrocarbonée (10) dans un premier réacteur d’hydroconversion contenant un premier catalyseur d'hydrocraquage; - la mise en contact de ladite charge lourde hydrocarbonée (10) et de l'hydrogène (11) en présence du premier catalyseur d'hydrocraquage dans des conditions de température et de pression permettant de réaliser la conversion d'au moins une portion de ladite charge lourde hydrocarbonée; - la récupération du premier effluent (12) du premier réacteur d’hydroconversion; et dans lequel l’étape d’hydroconversion b) de la fraction d’huile désasphaltée (15) comprend : - l'envoi d'hydrogène (17) et de la fraction d'huile désasphaltée (15) dans un second réacteur d’hydroconversion contenant un second catalyseur d'hydrocraquage; - la mise en contact de la fraction d'huile désasphaltée (15) et d'hydrogène (17) en présence du second catalyseur d'hydrocraquage dans des conditions de température et de pression permettant de réaliser la conversion d'au moins une portion de l'huile désasphaltée; et - la récupération du deuxième effluent (18) issu du second réacteur d’hydroconversion. Procédé selon la revendication 10, comprenant en outre le refroidissement du produit en phase gazeuse (19) afin de récupérer une fraction de gaz contenant de l'hydrogène (21) et une fraction de distillat (22); et l'envoi de la fraction de distillat (22) dans la colonne de distillation atmosphérique (C 2 ). Procédé selon la revendication 11, comprenant en outre le recyclage d'au moins une portion de la fraction de gaz contenant de l'hydrogène (21) dans au moins l’un dudit premier réacteur d’hydroconversion et second réacteur d’hydroconversion. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, comprenant en outre le refroidissement de la seconde fraction lourde (14) via l'échange direct de chaleur avec au moins l'une parmi une portion du résidu (10) et une portion (28) de la première fraction lourde (25). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction hydrocarbonée de résidu (14) comprend des composés hydrocarbonés ayant un point d'ébullition d'au moins 450°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’hydroconversion a) est opérée sous une pression absolue comprise entre 2 et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, et sous une quantité d’hydrogène mélangée à la charge lourde hydrocarbonée comprise entre 50 et 5000 Nm 3 /m 3 de charge lourde hydrocarbonée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge lourde hydrocarbonée (10) contient une fraction d'au moins 80% ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, et est de préférence un pétrole brut ou est constituée de résidus atmosphériques et/ou de résidus sous vide issus de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d’un pétrole brut, et est de préférence constituée de résidus sous vide issus de la distillation sous vide d’un pétrole brut. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge lourde hydrocarbonée a une teneur en soufre d'au moins 0,1% poids, une teneur en carbone Conradson d'au moins 0,5% poids, une teneur en asphaltènes C 7 d'au moins 1% poids, et une teneur en métaux d'au moins 20 ppm poids.