Brevet FR3105605A1 — publié le 20210625

La présente invention se rapporte aux batteries, notamment aux batteries en couches minces comprenant un nouveau système d’encapsulation. Batterie, notamment en couches minces, avec un nouveau système d’encapsulation Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte aux batteries, notamment aux batteries en couches minces, et plus particulièrement aux systèmes d’encapsulation qui les protègent. L’invention concerne plus particulièrement le domaine des batteries à ions de lithium, qui peuvent être encapsulées de cette manière. L’invention concerne également un nouveau procédé de fabrication de batteries à couches minces, présentant une architecture et encapsulation nouvelles qui leur confèrent une autodécharge particulièrement faible, et une durée de vie améliorée. Etat de la technique Certains types de batteries, et en particulier certains types de batteries en couches minces, doivent être encapsulés pour être durables car l’oxygène et l’humidité les dégradent. En particulier, les batteries à ions de lithium sont très sensibles à l’humidité. Le marché demande une durée de vie supérieure à 10 ans ; il faut pourvoir disposer d’une encapsulation qui permet de garantir cette durée de vie. Les batteries à ions de lithium en couches minces sont des empilements multicouches qui comprennent des couches d’électrodes et d’électrolyte dont l’épaisseur est typiquement comprise entre environ un µm et une dizaine de µm. Elles peuvent comprendre un empilement de plusieurs cellules élémentaires. On observe que ces batteries sont sensibles à l’autodécharge. En fonction du positionnement des électrodes, notamment de la proximité des bords des électrodes pour les batteries multicouches et de la propreté des découpes, un courant de fuite peut apparaitre sur les extrémités, un court-circuit rampant qui diminue la performance de la batterie. Ce phénomène est exacerbé si le film d’électrolyte est très mince. Ces batteries à ions de lithium entièrement solides en couches minces utilisent le plus souvent des anodes comportant une couche de lithium métallique. On observe que les matériaux d’anode présentent une forte variation de leur volume pendant les cycles de charge et décharge de la batterie. En effet, lors d’un cycle de charge et de décharge, une partie du lithium métallique est transformée en ions de lithium qui s’insèrent dans la structure des matériaux de cathode, ce qui s’accompagne d’une réduction du volume de l’anode. Cette variation cyclique du volume peut détériorer les contacts mécaniques et électriques entre les couches d’électrodes et d’électrolyte. Cela diminue les performances de la batterie au cours de sa vie. La variation cyclique du volume des matériaux d’anode induit également une variation cyclique du volume des cellules des batteries. Elle engendre ainsi des contraintes cycliques sur le système d’encapsulation, susceptibles d’amorcer des fissures qui sont à l’origine de la perte d’étanchéité (ou même d’intégrité) du système d’encapsulation. Ce phénomène est une autre cause de la diminution des performances de la batterie au cours de sa vie En effet, les matériaux actifs des batteries à ions de lithium sont très sensibles à l’air et en particulier à l’humidité. Les ions de lithium mobiles réagissent spontanément avec des traces d’eau pour former du LiOH, conduisant à un vieillissement calendaire des batteries. Tous les matériaux à insertion et électrolytes conducteurs des ions de lithium ne sont pas réactifs au contact de l’humidité. A titre d’exemple, le Li 4 Ti 5 O 12 ne se détériore pas au contact de l’atmosphère ou de traces d’eau. En revanche, dès qu’il est chargé en lithium sous forme Li 4+x Ti 5 O 12 avec x>0, alors le surplus de lithium inséré (x) est, quant à lui, sensible à l’atmosphère et réagit spontanément avec les traces d’eau pour former du LiOH. Le lithium ayant réagi n’est alors plus disponible pour le stockage d’électricité, induisant une perte de capacité de la batterie. Pour éviter l'exposition des matériaux actifs de la batterie à ions de lithium à l'air et à l'eau et empêcher ce type de vieillissement, il est essentiel de la protéger par un système d’encapsulation. De nombreux systèmes d'encapsulation pour des batteries en couches minces sont décrits dans la littérature. Le document US 2002 / 0 071 989 décrit un système d’encapsulation d’une batterie en couches minces entièrement solide comprenant un empilement d’une première couche d’un matériau diélectrique choisi parmi l’alumine (Al 2 O 3 ), la silice (SiO 2 ), le nitrure de silicium (Si 3 N 4 ), le carbure de silicium (SiC), l’oxyde de tantale (Ta 2 O 5 ) et le carbone amorphe, d’une seconde couche d’un matériau diélectrique et d’une couche d'étanchéité disposée sur la seconde couche et recouvrant la totalité de la batterie. Le document US 5 561 004 décrit plusieurs systèmes de protection d’une batterie à ions de lithium en couches minces. Un premier système proposé comprend une couche de parylène recouverte d’un film d’aluminium déposée sur les composants actifs de la batterie. Toutefois, ce système de protection contre la diffusion de l’air et de la vapeur d’eau n’est efficace que pendant environ un mois. Un deuxième système proposé comprend des couches alternées de parylène (500 nm d’épaisseur) et de métal (environ 50 nm d’épaisseur). Le document précise qu’il est préférable de revêtir ces batteries encore d'une couche d'époxy durcie aux ultraviolets (UV) de manière à réduire la vitesse de dégradation de la batterie par des éléments atmosphériques. Selon l’état de la technique la plupart des batteries à ions de lithium sont encapsulées dans des feuilles de polymère métallisées (appelées « pouch ») refermées autour de la cellule batterie et thermoscellées au niveau des rubans (appelés « tabs ») de connectique. Ces emballages sont relativement souples et les connections positive et négative de la batterie sont alors noyées dans le polymère thermoscellé qui a servi à refermer l’emballage autour de la batterie. Toutefois, cette soudure entre les feuilles de polymère n’est pas totalement étanche aux gaz de l’atmosphère, les polymères servant à thermo-sceller la batterie sont assez perméables aux gaz de l’atmosphère. On observe que la perméabilité augmente avec la température, ce qui accélère le vieillissement. Cependant la surface de ces soudures exposées à l’atmosphère reste très faible, et le reste du packaging est constitué de feuilles d’aluminium pris en sandwich entre ces feuilles de polymère. En général, deux feuilles d’aluminium sont associées afin de minimiser les effets liés à la présence de trous, de défauts dans chacune de ces feuilles d’aluminium. La probabilité pour que deux défauts, sur chacun des feuillards soient alignés est fortement réduite. Ces technologies de packaging permettent de garantir environ 10 à 15 ans de durée de vie calendaire pour une batterie de 10 Ah de 10 x 20 cm 2 de surface, dans des conditions normales d’utilisation. Si la batterie est exposée à une température élevée, cette durée de vie peut se réduire à moins de 5 ans ; cela reste insuffisant pour de nombreuses applications. Des technologies similaires peuvent être utilisées pour d’autres composants électroniques, tels que des condensateurs, des composants actifs. En conséquence, il existe un besoin pour des systèmes et des procédés d'encapsulation de batteries en couches minces et d’autres composants électroniques, qui protègent le composant contre l’air, l'humidité et les effets de la température. Le système d’encapsulation doit être étanche et hermétique, doit envelopper et recouvrir totalement le composant ou la batterie, et doit également permettre de séparer galvaniquement les bords d’électrodes de signes opposés afin d’éviter tout court-circuit rampant. Un objectif de la présente invention est de remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur évoqués ci-dessus. Un autre objectif de la présente invention est de proposer des batteries à ions de lithium dotées d’une durée de vie très élevée et présentant une faible autodécharge. Objets de l’invention Le système d’encapsulation conforme à l’invention est avantageusement de type rigide. Les cellules de la batterie sont rigides et de dimensions stables, liés au choix initial des matériaux. Compte tenu de cela, le système d’encapsulation obtenu conformément à l’invention est efficace. L’invention prévoit de réaliser un système d’encapsulation déposé avantageusement sous vide. Cela permet d’éviter la présence de liquide et de polymère dans la batterie, ce qui induit la possibilité d’utiliser des procédés à haute température,. Le procédé conforme à l’invention est également bien adapté au recouvrement des surfaces mésoporeuses. Au moins un des objectifs ci-dessus est atteint par l’intermédiaire d’au moins l’un des objets selon l’invention tel que présenté ci-après. La présente invention propose comme premier objet une batterie comprenant : - au moins une cellule élémentaire, ladite cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique, une couche d’anode, une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode, et un substrat collecteur de courant cathodique, sachant que dans le cas où ladite batterie comprend plusieurs cellules élémentaires, la deuxième est posée sur la première dans l’ordre des couches indiqué, et ainsi de suite, - un système d’encapsulation recouvrant au moins une partie de la périphérie extérieure de ladite la cellule élémentaire, ou de l’ensemble de cellules élémentaires s’il y‘en a plusieurs, - au moins un organe de contact anodique, destiné à assurer le contact électrique entre au moins la cellule élémentaire et un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une première surface de contact définissant au moins une zone de connexion anodique, - et au moins un organe de contact cathodique, destiné à assurer le contact électrique avec un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une deuxième surface de contact définissant au moins une zone de connexion cathodique, ladite batterie étant caractérisée en ce que : le système d’encapsulation comprend: - optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines epoxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur la batterie, - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la batterie ou sur la première couche de recouvrement, - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de la batterie ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et étant entendu que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, et en ce que chacun des organes de contact anodique et cathodique comprend : - une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique et au moins la zone de connexion cathodique, cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, - une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices. Avantageusement, chacun des organes de contact anodique et cathodique comprend une troisième couche comprenant une encre conductrice disposée sur la deuxième couche de connexion électrique. Avantageusement, la troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, a une épaisseur comprise entre 1 µm et 50 µm. Avantageusement, la batterie est une batterie à ions de lithium, de préférence une batterie à ions de lithium tout-solide. Avantageusement, la batterie est conçue et dimensionnée pour avoir une capacité inférieure à égale à 1 mA h. Avantageusement, la batterie est conçue et dimensionnée pour avoir une capacité supérieure à 1 mA h. La présente invention propose comme second objet un procédé de fabrication d’une batterie, ladite batterie comprenant : - au moins une cellule élémentaire, ladite cellule élémentaire comprenant successivement au moins un substrat collecteur de courant anodique, au moins une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, au moins une couche de cathode, et au moins un substrat collecteur de courant cathodique, - un système d’encapsulation recouvrant au moins une partie de la périphérie extérieure d’au moins la cellule élémentaire, - au moins un organe de contact anodique, destiné à assurer le contact électrique entre au moins la cellule élémentaire et un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une surface de contact définissant au moins une zone de connexion anodique, - et au moins un organe de contact cathodique, destiné à assurer le contact électrique avec un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une surface de contact définissant au moins une zone de connexion cathodique, ledit procédé de fabrication comprenant : a) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant anodique revêtue d’une couche d’anode, et optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, appelée ci-après feuille anodique, b) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant cathodique revêtue d’une couche de cathode, et optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, appelée ci-après feuille cathodique, c) la réalisation d’un empilement (I) alterné d’au moins une feuille anodique et d’au moins une feuille cathodique, de manière à obtenir successivement au moins un substrat collecteur de courant anodique, au moins une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, au moins une couche de cathode, et au moins un substrat collecteur de courant cathodique, d) la réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement de feuilles alternées obtenu à l’étape c), de manière à former un empilement consolidé, e) la réalisation d’une étape d’encapsulation de l’empilement consolidé, en déposant : - optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines epoxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, sur la batterie, - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la batterie ou sur la première couche de recouvrement, et - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d , cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de la batterie ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que cette séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d , qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, f) la réalisation de deux découpes (Dn, D’n) de manière à former un empilement découpé mettant à nu au moins les zones de connexion anodique et cathodique, g) la réalisation d’organes de contact anodique et cathodique comprenant : le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique et au moins la zone de connexion cathodique, de préférence sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion anodique et sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion cathodique, d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence ladite première couche étant formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel, le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique disposée sur la première couche de connexion électrique, ladite deuxième couche de connexion électrique étant de préférence une feuille métallique ou une encre métallique, sachant que dans ce dernier cas, ladite étape de séchage peut être effectuée alternativement après le dépôt de ladite deuxième couche de connexion électrique. Cette étape de séchage permet, notamment d’assurer l’adhésion de la feuille métallique sur au moins la zone de connexion anodique et/ou au moins la zone de connexion cathodique, de préférence sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion anodique et/ou sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion cathodique. Avantageusement, le procédé comprend après l’étape g), sur au moins les zones de connexion anodique et cathodique de la batterie, revêtue de la première et de la deuxième couche de connexion électrique, une étape h) de dépôt d’une encre conductrice. Avantageusement, le verre à bas point de fusion est choisi parmi SiO 2 -B 2 O 3 ; Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , ZnO-Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , TeO 2 -V 2 O 5 et PbO-SiO 2 . Avantageusement, la deuxième couche de recouvrement est déposée par PECVD, de préférence par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température. Avantageusement, la deuxième couche de recouvrement comprend des oxydes et/ou des nitrures et/ou du Ta 2 O 5 et/ou des oxynitrures et/ou du SixNy et/ou SiO 2 et/ou SiON et/ou du Silicium amorphe et/ou du SiC. Figures Les figures 1 à 3 montrent de manière schématique des batteries multicouches encapsulées selon différents modes de réalisation de l’invention. Elles correspondent à des coupes transversales perpendiculaires à l’épaisseur des couches. montre une batterie comprenant une seule batterie élémentaire ; le système d’encapsulation comprend trois couches différentes. montre une batterie comprenant un empilement de quatre batteries élémentaires ; le système d’encapsulation comprend trois couches différentes. montre une batterie comprenant un empilement de quatre batteries élémentaires ; le système d’encapsulation comprend trois successions de deux couches différentes. Description de l’invention La présente invention s’applique à une cellule électrochimique dite élémentaire, c’est-à-dire à un empilement comprenant successivement un collecteur de courant anodique, une couche d’anode, une couche d’un matériaux d’électrolyte ou un séparateur imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode et un collecteur de courant cathodique. Ledit collecteur est appelé ici aussi « substrat collecteur », à savoir substrat collecteur anodique et substrat collecteur cathodique. La présente invention s’applique également à une batterie comportant un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Nous décrivons ici l’encapsulation qui représente un aspect essentiel de l’invention. Après la réalisation de l’empilement des couches qui constituent la batterie et l’étape de traitement thermique et/ou mécanique de ce dernier permettant la consolidation de l’empilement (ce traitement pouvant être un traitement de thermocompression, comprenant l’application simultané d’une pression et d’une température élevée), on encapsule cet empilement en déposant un système d’encapsulation pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère. Le système d’encapsulation doit être stable chimiquement, résister à une température élevée et être imperméable à l'atmosphère pour jouer sa fonction de couche barrière. L‘empilement peut être recouvert d’un système d’encapsulation comprenant : - optionnellement une première couche de recouvrement dense et isolante, de préférence choisi parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines epoxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur l’empilement de feuilles anodique et cathodique; et - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante, déposée par dépôt de couches atomiques sur l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou sur ladite première couche de recouvrement ; et - de manière essentielle, au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que cette séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Cette séquence peut être répétée z fois avec z ≥ 1. Elle présente un effet barrière, qui est d’autant plus important que la valeur de z est élevée. On obtient ainsi une encapsulation rigide et étanche, qui empêche notamment le passage de la vapeur d’eau au niveau de l’interface entre le système d’encapsulation et les organes de contact (cf. interface A). La mesure de la perméance à la vapeur d’eau peut se faire à l’aide d’une méthode qui fait l’objet du US 7,624,621 et qui est également décrite dans la publication « Structural properties of ultraviolet cured polysilazane gas barrier layers on polymer substrates » par A. Mortier et al., parue dans la revue Thin Solid Films 6+550 (2014) 85-89. Typiquement, la première couche de recouvrement, qui est optionnelle, est sélectionnée dans le groupe formé par : les silicones (déposés par exemple par imprégnation ou par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma à partir d’hexaméthyldisiloxane (HMDSO)), les résines epoxy, le polyimide, le polyamide, le poly-para-xylylène (appelé aussi poly(p-xylylène), mais plus connu sous le terme parylène), et/ou un mélange de ceux-ci. Lorsqu’une première couche de recouvrement est déposée, elle permet de protéger les éléments sensibles de la batterie de son environnement. L’épaisseur de ladite première couche de recouvrement est, de préférence, comprise entre 0,5 µm et 3 µm. Cette première couche de recouvrement est utile surtout lorsque les couches d’électrolytes et d’électrodes de la batterie présentent des porosités : elle agit comme une couche de planarisation, qui présente également un effet de barrière. A titre d’exemple, cette première couche est capable de tapisser la surface des microporosités débouchantes sur la surface de la couche, pour en fermer l’accès. Dans cette première couche de recouvrement, différentes variantes de parylène peuvent être utilisées. Elle peut être en parylène de type C, en parylène de type D, en parylène de type N (CAS 1633-22-3), en parylène de type F, ou en un mélange de parylène de type C, D, N et/ou F. Le parylène est un matériau diélectrique, transparent, semi cristallin, qui présente une grande stabilité thermodynamique, une excellente résistance aux solvants ainsi qu’une très faible perméabilité. Le parylène a également des propriétés barrières. On préfère dans le cadre de la présente invention le parylène de type F. Cette première couche de recouvrement est avantageusement obtenue à partir de la condensation de monomères gazeux déposés par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) sur les surfaces de l’empilement de la batterie, ce qui permet d’avoir un recouvrement conformal, mince et uniforme de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement. Cette première couche de recouvrement est avantageusement rigide ; elle ne peut pas être considérée comme une surface souple. La deuxième couche de recouvrement, qui est également optionnelle, est composée d’une matière électriquement isolante, de préférence inorganique. Elle est déposée par dépôt de couches atomiques (en anglais « Atomic Layer Deposition », ALD), par PECVD, par HDPCVD (en anglais « High Density Plasma Chemical Vapor Deposition ») ou par ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapour Deposition en anglais), de manière à obtenir un recouvrement conformal de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement préalablement recouvert de la première couche de recouvrement. Les couches déposées par ALD sont très fragiles mécaniquement et nécessitent une surface d’appui rigide pour assurer leur rôle protecteur. Le dépôt d’une couche fragile sur une surface souple conduirait à la formation de fissures, engendrant une perte d’intégrité de cette couche de protection. Par ailleurs, la croissance de la couche déposée par ALD est influencée par la nature du substrat. Une couche déposée par ALD sur un substrat présentant des zones de natures chimiques différentes aura une croissance inhomogène, pouvant engendrer une perte d’intégrité de cette couche de protection. Pour cette raison il est préférable que cette deuxième couche optionnelle, si elle est présente, prenne appui sur ladite première couche optionnelle, ce qui assure un substrat de croissance chimiquement homogène. Les techniques de dépôt par ALD sont particulièrement bien adaptées pour recouvrir des surfaces présentant une forte rugosité de manière totalement étanche et conforme. Elles permettent de réaliser des couches conformales, exemptes de défauts, tels que des trous (couches dits « pinhole free », i.e. exempts de trous) et représentent de très bonnes barrières. Leur coefficient WVTR est extrêmement faible. Le coefficient WVTR (Water Vapor Transmission Rate) permet d’évaluer la perméance à la vapeur d'eau du système d’encapsulation. Plus le coefficient WVTR est faible plus le système d’encapsulation est étanche. L’épaisseur de cette deuxième couche est avantageusement choisie en fonction du niveau d’étanchéité aux gaz souhaité, i.e du coefficient WVTR souhaité et dépend de la technique de dépôt utilisée, notamment parmi l’ALD, le PECVD, HDPCVD et le HDCVDICPCVD. Ladite deuxième couche de recouvrement peut être en matériau céramique, en matériau vitreux ou en matériau vitrocéramique, par exemple sous forme d'oxyde, de type Al 2 O 3 , de Ta 2 O 5 , de nitrure, de phosphates, d’oxynitrure, ou de siloxane. Cette deuxième couche de recouvrement présente, de préférence, une épaisseur comprise 10 nm et 10 µm, de préférence entre 10 nm et 50 nm. Cette deuxième couche de recouvrement déposée par ALD, par PECVD, par HDPCVD (en anglais « High Density Plasma Chemical Vapor Deposition ») ou par ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapour Deposition en anglais) sur la première couche de recouvrement permet d’une part, d’assurer l’étanchéité de la structure, i.e. d’empêcher la migration de l’eau à l’intérieur de l’objet et d’autre part de protéger la première couche de recouvrement, de préférence de parylène de type F, de l’atmosphère, notamment de l’air et de l’humidité, des expositions thermiques afin d’éviter sa dégradation. Cette deuxième couche de recouvrement améliore ainsi la durée de vie de la batterie encapsulée. Ladite deuxième couche de recouvrement peut aussi être déposée directement sur l’empilement de feuilles anodiques et cathodique, c’est-à-dire dans un cas où ladite première couche de recouvrement n’a pas été déposée. La troisième couche de recouvrement doit être étanche et présente de préférence une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d. Cette troisième couche de recouvrement est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou de la première couche de recouvrement. Le matériau céramique et/ou verre employé dans cette troisième couche est, avantageusement choisi parmi : - un verre à bas point de fusion (typiquement 2 -B 2 O 3 ; Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , ZnO-Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , TeO 2 -V 2 O 5 , PbO-SiO 2 , - des oxydes, des nitrures, des oxynitrures, du Si x N y , SiO 2 , SiON du Silicium amorphe ou du SiC. Ces verres peuvent être déposés par moulage ou par dip-coating. Les matériaux céramiques sont avantageusement déposés par PECVD ou préférentiellement par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température ; ces procédés permettent de déposer une couche ayant de bonnes propriétés d’étanchéité. L’empilement ainsi enrobé est ensuite découpé par tout moyen approprié selon les lignes de coupes D’n et Dn de manière à mettre à nu les zones de connexions anodiques et cathodiques et à obtenir des batteries unitaires. Des organes de contact (contacts électriques) sont ajoutés au niveau où les zones de connexions cathodiques, respectivement anodiques sont apparentes. Ces zones de contact sont, de préférence, disposées sur des côtés opposés de l’empilement de la batterie pour collecter le courant (collecteurs de courant latéraux). Les organes de contact sont disposés sur au moins la zone de connexion cathodique et sur au moins la zone de connexion anodique, de préférence sur la face de l’empilement enrobé et découpé comprenant au moins la zone de connexion cathodique et sur la face de l’empilement enrobé et découpé comprenant au moins la zone de connexion anodique. De préférence, les organes de contact sont constitués, aux abords des zones de connexions cathodique et anodique, d’un empilement de couches comprenant successivement une première couche de connexion électrique comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, et une deuxième couche constituée d’une feuille métallique disposée sur la première couche. La -première couche de connexion électrique permet de fixer la deuxième couche de connexion électrique subséquente tout en procurant de la « souplesse » à la connectique sans rompre le contact électrique lorsque le circuit électrique est soumis à des contraintes thermiques et/ou vibratoires. La deuxième couche de connexion électrique est une feuille métallique. Cette deuxième couche de connexion électrique est utilisée pour protéger durablement de l’humidité les batteries. D’une manière générale, pour une épaisseur donnée de matériau, les métaux permettent de réaliser des films très étanches, plus étanches que ceux à base de céramiques et encore plus étanches que ceux à base de polymères qui sont généralement peu hermétiques au passage de molécules d’eau. Elle permet d’augmenter la durée de vie calendaire de la batterie en réduisant le WVTR au niveau des organes de contact. Avantageusement, une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice peut être déposée sur la deuxième couche de connexion électrique ; elle sert à réduire le WVTR, ce qui augmente la durée de vie de la batterie. Les organes de contact permettent de reprendre les connexions électriques alternativement positives et négatives sur chacune des extrémités. Ces organes de contact permettent de réaliser les connexions électriques en parallèle entre les différents éléments de batterie. Pour cela, seules les connexions cathodiques sortent sur une extrémité, et les connexions anodiques sont disponibles sur une autre extrémité. Pour illustrer l’invention on décrit maintenant les figures 1 à 3 qui montrent de manière schématique des batteries multicouches encapsulées selon différents modes de réalisation de l’invention. Elles correspondent à des coupes transversales perpendiculaires à l’épaisseur des couches. La figure 1 montre une batterie 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Cette batterie ne comprend qu’une seule batterie élémentaire 7 . Plus précisément, la batterie élémentaire 7 est formée par une couche d’anode 2 , une couche d’électrolyte 3 , et une couche de cathode 4 . Le système d’encapsulation 10 comprend trois couches différentes : une première couche 11 , comme expliquée ci-dessus, puis une deuxième couche de recouvrement 12 , comme expliqué ci-dessus, et enfin une troisième couche de recouvrement 13 , comme expliqué ci-dessus. Ce système d’encapsulation recouvre ici quatre des six faces de la batterie (si l’on se la représente comme un parallélépipède rectangle). Chacune des deux faces non recouvertes par le système d’encapsulation, de préférence latéralement opposées, définit au moins une zone de connexion électrique ; la première face non recouverte par le système d’encapsulation définissant une zone de connexion anodique, et ; la deuxième face non recouverte par le système d’encapsulation définissant une zone de connexion cathodique afin d’éviter tout risque de court-circuit. La figure 2 montre une batterie 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Cette batterie 1 comprend un empilement de quatre batteries élémentaires 7a , 7b , 7c , 7d . Le système d’encapsulation 10 comprend trois couches différentes, comme cela a été expliqué en relation avec la figure 1. La figure 3 montre une batterie 1 selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Cette batterie 1 comprend un empilement de quatre batteries élémentaires comme cela a été décrit en relation avec la figure 2. Le système d’encapsulation 10 comprend trois successions de deux couches différentes, à savoir d’une deuxième couche de recouvrement 12 , comme expliquée ci-dessus, et d’une troisième couche de recouvrement 13 comme expliquée ci-dessus. Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries entièrement solides, i.e. de batteries dont les électrodes et l’électrolyte sont solides et ne comprennent pas de phase liquide, même imprégnées dans la phase solide. Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries considérées comme quasi-solides comprenant au moins un séparateur imprégné d’un électrolyte. Ledit séparateur est, de préférence, une couche inorganique poreuse présentant : - une porosité, de préférence, une porosité mésoporeuse, supérieure à 30%, de préférence comprise entre 35% et 50%, et encore plus préférentiellement entre 40 % et 50 %, - des pores de diamètre moyen D 50 inférieur à 50 nm. Le séparateur est souvent compris comme étant intercalé entre les électrodes. Dans le présent exemple de réalisation, il s’agit d’un filtre céramique ou vitrocéramique déposé sur au moins une des électrodes, et frité pour réaliser l’assemblage solide des batteries. Le fait qu’un liquide soit nano comprimé à l’intérieur de ce séparateur confère des propriétés de quasi solide à la batterie finale. L’épaisseur du séparateur est avantageusement inférieure à 10 µm, et préférentiellement compris entre 3 µm et 16 µm, de préférence entre 3 µm et 6 µm, plus préférentiellement entre 2,5 µm et 4,5 µm, de manière à réduire l’épaisseur finale de la batterie sans amoindrir ses propriétés. Les pores du séparateur sont imprégnés par un électrolyte, de préférence, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium. Le liquide « nanoconfiné » ou « nanopiégé » dans les porosités, et en particulier dans les mésoporosités, ne peut plus ressortir. Il est lié par un phénomène appelé ici « d’absorption dans la structure mésoporeuse » (qui ne semble pas avoir été décrit dans la littérature dans le contexte des batteries à ions de lithium) et il ne peut plus sortir même lorsque la cellule est mise sous vide. Une telle batterie est alors considérée comme quasi-solide. Le procédé selon l’invention, et le système d’encapsulation, peut notamment être appliqué à tout type de batterie en couches minces, notamment à tout type de batterie à ions de lithium. Ces batteries à ions de lithium peuvent être des batteries à ions de lithium multicouches tout solide, des batteries à ions de lithium multicouches quasi-solide et peuvent notamment être des microbatteries à ions de lithium multicouches tout solide. D’une manière plus générale, ces batteries à ions de lithium peuvent notamment utiliser des couches d’anode, des couches d’électrolyte et des couches de cathodes comme telles décrites dans le document WO 2013/064777 dans le cadre d’une microbatterie, à savoir des couches d’anode faites à partir d’un ou plusieurs des matériaux décrites dans la revendication 13 de ce document, des couches de cathodes faites à partir d’un ou plusieurs des matériaux décrites dans la revendication 14 de ce document, et des couches d’électrolytes faites à partir d’un ou plusieurs des matériaux décrites dans la revendication 15 de ce document . La batterie selon l’invention peut être une microbatterie aux ions de lithium, une minibatterie aux ions de lithium, ou encore une batterie à ions de lithium de forte puissance. En particulier, elle peut conçue et dimensionnée de manière à avoir une capacité inférieure ou égale à environ 1 mA h (appelée couramment « microbatterie »), de manière à avoir une puissance supérieure à environ 1 mA h jusqu’à environ 1 A h (appelée couramment « minibatterie »), ou encore de manière à avoir une capacité supérieure à environ 1 A h (appelée couramment « batterie de puissance »). De manière typique, les microbatteries sont conçues de manière à être compatibles avec les procédés de fabrication de la microélectronique. Les batteries de chacune de ces trois gammes de puissance peuvent être réalisées : soit avec des couches de type « tout solide », i.e. dépourvues de phases liquides ou pâteuses imprégnées (lesdites phases liquides ou pâteuses pouvant être un milieu conducteur d’ions de lithium, capable d’agir comme électrolyte), soit avec des couches de type « tout solide » mésoporeuses, imprégnées par une phase liquide ou pâteuse, typiquement un milieu conducteur d’ions de lithium, qui entre spontanément à l’intérieur de la couche et qui ne ressort plus de cette couche, de sorte que cette couche puisse être considérée comme quasi-solide, soit avec des couches poreuses imprégnées (i.e. couches présentant un réseau de pores ouverts qui peuvent être imprégnés avec une phase liquide ou pâteuse, et qui confère à ces couches des propriétés humides). Batterie comprenant : - au moins une cellule élémentaire, ladite cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique, une couche d’anode, une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode, et un substrat collecteur de courant cathodique, sachant que dans le cas où ladite batterie comprend plusieurs cellules élémentaires, la deuxième est posée sur la première dans l’ordre des couches indiqué, et ainsi de suite, - un système d’encapsulation recouvrant au moins une partie de la périphérie extérieure de ladite la cellule élémentaire, ou de l’ensemble de cellules élémentaires s’il y‘en a plusieurs, - au moins un organe de contact anodique, destiné à assurer le contact électrique entre au moins la cellule élémentaire et un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une première surface de contact définissant au moins une zone de connexion anodique, - et au moins un organe de contact cathodique, destiné à assurer le contact électrique avec un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une deuxième surface de contact définissant au moins une zone de connexion cathodique, ladite batterie étant caractérisée en ce que : le système d’encapsulation comprend: - optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines epoxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur la batterie, - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la batterie ou sur la première couche de recouvrement, - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de la batterie ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et étant entendu que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, et en ce que chacun des organes de contact anodique et cathodique comprend : - une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique et au moins la zone de connexion cathodique, cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, - une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices. Batterie selon la revendication 1 caractérisé en ce que chacun des organes de contact anodique et cathodique comprend une troisième couche comprenant une encre conductrice disposée sur la deuxième couche de connexion électrique. Batterie selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, a une épaisseur comprise entre 1 µm et 50 µm. Batterie selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il s’agit d’une batterie à ions de lithium. Batterie selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il s’agit d’une batterie à ions de lithium tout-solide. Batterie selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’elle est conçue et dimensionnée pour avoir une capacité inférieure à égale à 1 mA h. Batterie selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’elle est conçue et dimensionnée pour avoir une capacité supérieure à 1 mA h. Procédé de fabrication d’une batterie, ladite batterie comprenant : - au moins une cellule élémentaire, ladite cellule élémentaire comprenant successivement au moins un substrat collecteur de courant anodique, au moins une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, au moins une couche de cathode, et au moins un substrat collecteur de courant cathodique, - un système d’encapsulation recouvrant au moins une partie de la périphérie extérieure d’au moins la cellule élémentaire, - au moins un organe de contact anodique, destiné à assurer le contact électrique entre au moins la cellule élémentaire et un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une surface de contact définissant au moins une zone de connexion anodique, - et au moins un organe de contact cathodique, destiné à assurer le contact électrique avec un élément conducteur externe, ladite batterie comprenant une surface de contact définissant au moins une zone de connexion cathodique, ledit procédé de fabrication comprenant : a) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant anodique revêtue d’une couche d’anode, et optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, appelée ci-après feuille anodique, b) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant cathodique revêtue d’une couche de cathode, et optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, appelée ci-après feuille cathodique, c) la réalisation d’un empilement (I) alterné d’au moins une feuille anodique et d’au moins une feuille cathodique, de manière à obtenir successivement au moins un substrat collecteur de courant anodique, au moins une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, au moins une couche de cathode, et au moins un substrat collecteur de courant cathodique, d) la réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement de feuilles alternées obtenu à l’étape c), de manière à former un empilement consolidé, e) la réalisation d’une étape d’encapsulation de l’empilement consolidé, en déposant : - optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines epoxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, sur la batterie, - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur la batterie ou sur la première couche de recouvrement, et - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de la batterie ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que cette séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ≥ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10 -5 g/m 2 .d, qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, f) la réalisation de deux découpes (Dn, D’n) de manière à former un empilement découpé mettant à nu au moins les zones de connexion anodique et cathodique, g) la réalisation d’organes de contact anodique et cathodique comprenant : le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique et au moins la zone de connexion cathodique, de préférence sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion anodique et sur au moins la surface de contact comprenant au moins la zone de connexion cathodique, d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence ladite première couche étant formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel, le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique disposée sur la première couche de connexion électrique, ladite deuxième couche de connexion électrique étant de préférence une feuille métallique ou une encre métallique, sachant que dans ce dernier cas, ladite étape de séchage peut être effectuée alternativement après le dépôt de ladite deuxième couche de connexion électrique. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le procédé comprend après l’étape g), sur au moins les zones de connexion anodique et cathodique de la batterie, revêtue de la première et de la deuxième couche de connexion électrique, une étape h) de dépôt d’une encre conductrice. Procédé de fabrication d’une batterie selon l’une quelconque des revendications 8 à 9, caractérisé en ce que le verre à bas point de fusion est choisi parmi SiO 2 -B 2 O 3 ; Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , ZnO-Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , TeO 2 -V 2 O 5 et PbO-SiO 2 . Procédé de fabrication d’une batterie selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la deuxième couche de recouvrement est déposé par PECVD, de préférence par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température. Procédé de fabrication d’une batterie selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la deuxième couche de recouvrement comprend des oxydes et/ou des nitrures et/ou du Ta 2 O 5 et/ou des oxynitrures et/ou du SixNy et/ou SiO 2 et/ou SiON et/ou du Silicium amorphe et/ou du SiC.