Brevet FR3102651A1 — publié le 20210507

Procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique (10), comprenant la fourniture d’une nappe de fibres, la formation d’au moins une partie applicatrice (20) par embossage de la nappe de fibres, la partie applicatrice comprenant une portion de maintien (24), et l’assemblage d’une armature (30) à la portion de maintien pour rigidifier l’applicateur. Applicateur pour produit cosmétique (10), comprenant une partie applicatrice (20) et une armature (30), l’armature (30) étant assemblée à une portion de maintien (24) de la partie applicatrice pour rigidifier l’applicateur, dans lequel la partie applicatrice (20) comprend une nappe de fibres comprimée. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique Le présent exposé concerne un applicateur pour produit cosmétique, et plus particulièrement un procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique. La demande de brevet FR 2 981 835 décrit un organe d’application de produit cosmétique comprenant un tissu prévu pour l’application du produit cosmétique et une armature en matière plastique surmoulée sur le tissu. L’armature sert de cadre permettant de tendre le tissu. Un tel organe d’application présente cependant des inconvénients. Notamment, la quantité de produit cosmétique que peut retenir le tissu est limitée, ce qui oblige l’utilisatrice à souvent réimprégner le tissu de produit. En outre, l’armature gêne l’application du produit sur la peau, tant en termes d’efficacité que de confort. Il existe donc un besoin pour un nouveau type de procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique. A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique, comprenant la fourniture d’une nappe de fibres, la formation d’au moins une partie applicatrice par embossage de la nappe de fibres, la partie applicatrice comprenant une portion de maintien, et l’assemblage d’une armature à la portion de maintien pour rigidifier l’applicateur. Dans le présent exposé, par souci de concision et sans perte de généralité, on parlera, sauf mention contraire, d’une partie applicatrice. On comprend cependant qu’on se réfère alors à la « au moins une » partie applicatrice, et qu’il peut exister plusieurs telles parties applicatrices, prévues pour le même applicateur ou pour des applicateurs différents. En particulier, plusieurs parties applicatrices peuvent être réalisées au cours d’une même étape d’embossage, ce qui facilite et accélère la fabrication. L’embossage désigne une technique par laquelle la nappe de fibres est comprimée. La partie applicatrice comprend donc des fibres comprimées. L’embossage permet éventuellement, outre d’augmenter la densité des fibres, de donner un relief à la nappe de fibres. Ainsi, plusieurs formes tridimensionnelles peuvent être obtenues de manière simple. En outre, l’embossage permet de créer une partie applicatrice à la fois moelleuse tout en étant relativement rigide. La nappe de fibres peut comprendre une proportion massique de fibres supérieure ou égale, en masse, à 80%, de préférence 90%, de préférence 95%. La nappe de fibres peut être constituée exclusivement de fibres. L’armature vise à diminuer la capacité de l’applicateur à se déformer élastiquement, bien qu’elle ne modifie pas les caractéristiques mécaniques intrinsèques de la partie applicatrice. Dans certains modes de réalisation, l’armature peut être plus rigide, aussi rigide ou moins rigide que la partie applicatrice. Un procédé tel que précédemment décrit permet de fabriquer un applicateur dont la partie applicatrice, comprenant des fibres comprimées, est apte à retenir davantage de produit et peut présenter une forme plus libre, grâce à l’étape d’embossage, cette forme offrant un confort d’utilisation et une efficacité d’application accrus. Dans certains modes de réalisation, l’embossage ménage une zone d’épaisseur réduite sur la partie applicatrice. L’épaisseur peut être mesurée dans la direction de plus petite dimension de la partie applicatrice, ou transversalement à une surface d’application prévue pour l’application du produit. La zone d’épaisseur réduite présente une épaisseur localement réduite, et éventuellement un taux de compression des fibres accru, par rapport au reste de la partie applicatrice, notamment par rapport à une portion de la partie applicatrice portant ladite surface d’application. Dans certains modes de réalisation, la zone d’épaisseur réduite forme ladite portion de maintien. Ainsi, il est possible d’assembler l’armature à une zone d’épaisseur réduite de la partie applicatrice. L’encombrement de l’armature peut être réduit, ce qui permet d’améliorer encore davantage le confort d’utilisation et l’efficacité d’application. Dans certains modes de réalisation, la zone d’épaisseur réduite est située sur un bord de la partie applicatrice. Plus généralement, la portion de maintien peut être située sur un bord de la partie applicatrice. L’assemblage avec l’armature est donc facilité et apporte à l’applicateur une meilleure tenue. Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend le découpage de la nappe de fibres pour séparer la partie applicatrice. Le découpage peut être réalisé par des techniques connues de l’homme du métier, par exemple par emporte-pièce. Le découpage de la nappe de fibres peut avoir lieu avant ou après l’embossage. Le découpage est de préférence prévu après l’embossage lorsque plusieurs parties applicatrices sont créées lors d’une même étape d’embossage. Dans certains modes de réalisation, l’armature est surmoulée sur la portion de maintien ou soudée à la portion de maintien. L’armature peut être en matière plastique et surmoulée ou thermosoudée à la portion de maintien. En combinaison avec les caractéristiques précédemment décrites, il découle que l’armature peut être surmoulée sur la zone d’épaisseur réduite de la partie applicatrice. Les fibres peuvent être des fibres naturelles ou synthétiques. Les fibres peuvent être de longueur variable ou constante, par exemple des fibres courtes, typiquement de longueur inférieure ou égale à 2 centimètres (cm), ou des fibres longues, typiquement, de longueur supérieure à 2 cm. La nappe de fibres peut être non tissée. Dans certains modes de réalisation, les fibres comprennent des fibres thermoplastiques. Par exemple, les fibres thermoplastiques peuvent être des fibres de polyamide, notamment des fibres de nylon ou de polyester. Le présent exposé concerne également un applicateur pour produit cosmétique, comprenant une partie applicatrice et une armature, l’armature étant assemblée à une portion de maintien de la partie applicatrice pour rigidifier l’applicateur, dans lequel la partie applicatrice comprend une nappe de fibres comprimée. Dans certains modes de réalisation, la partie applicatrice présente au moins une surface d’application, et la partie applicatrice dépasse de l’armature dans une direction transverse à la surface d’application. Comme évoqué précédemment, la surface d’application est une surface externe de la partie applicatrice qui est destinée à venir en contact d’une partie du corps humain pour le dépôt du produit cosmétique sur cette partie du corps. Dire que la partie applicatrice dépasse de l’armature signifie que la partie applicatrice s’étend au moins aussi loin, et de préférence plus loin, que l’armature dans la direction considérée. La partie applicatrice peut dépasser de l’armature d’un seul côté ou des deux côtés dans la direction considérée. Grâce au fait que la partie applicatrice dépasse de l’armature dans une direction transverse à la surface d’application, la surface d’application elle-même peut dépasser de l’armature, ce en quoi l’armature ne gêne pas ou peu le contact entre la surface d’application et la partie du corps. Optionnellement, l’armature elle-même peut aussi être configurée pour retenir le produit cosmétique et venir au contact d’une partie du corps humain pour déposer le produit ; par exemple, l’armature peut présenter un certain état de surface et/ou être floquée. Dans certains modes de réalisation, la partie applicatrice présente au moins une surface d’application bombée et/ou au moins une arête arrondie. Une surface bombée et/ou une arête arrondie peuvent être obtenues par embossage. Une surface bombée et/ou une arête arrondie augmentent le confort d’utilisation de la partie applicatrice. Dans certains modes de réalisation, la partie applicatrice comprend une zone d’épaisseur réduite à la périphérie d’une surface d’application et l’armature présente un logement pour recevoir la zone d’épaisseur réduite. Dans ces modes de réalisation, la partie applicatrice est en partie recouverte par l’armature. La zone d’épaisseur réduite est située à la périphérie d’une surface d’application, c’est-à-dire au bord de la surface d’application ou au-delà du bord. La zone d’épaisseur réduite peut faire le tour de la surface d’application ou seulement une partie du tour de la surface d’application. L’armature présente un logement pour recevoir la zone d’épaisseur réduite. Par exemple, l’armature peut être surmoulée sur la zone d’épaisseur réduite ou introduite de part et d’autre de la zone d’épaisseur réduite pour la pincer ou la maintenir en force. Dans ces modes de réalisation, la tenue mécanique de l’applicateur est améliorée. Dans certains modes de réalisation, l’armature est reçue dans un logement prévu à l’intérieur de la partie applicatrice. Dans ces modes de réalisation, l’armature est en partie recouverte par la partie applicatrice. Dans ces modes de réalisation, la tenue mécanique de l’applicateur est améliorée. Dans certains modes de réalisation, l’applicateur comprend un flocage. Lorsque le procédé de fabrication comprend une étape de flocage, l’étape de flocage peut être prévue après l’embossage et avant ou après l’assemblage. Ainsi, le flocage peut être disposé au moins entre la partie applicatrice et l’armature ou à l’extérieur de la partie applicatrice et de l’armature. Les procédés et matériaux de flocage sont connus en eux-mêmes. Dans certains modes de réalisation, la partie applicatrice comprend un orifice et l’armature comprend une saille engagée dans l’orifice. L’orifice peut être traversant, auquel cas la saille peut enserrer l’orifice de part et d’autre, à la manière d’un rivet. Grâce à l’orifice et à la saillie, l’assemblage entre la partie applicatrice et l’armature peut être fiabilisé. Le procédé de fabrication, selon ses différents modes de réalisations précédemment décrits, peut convenir à la fabrication d’un applicateur selon ses différents modes de réalisation précédemment décrits. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La figure 1 représente un applicateur selon un premier mode de réalisation, en vue de face. La figure 2 représente l’applicateur selon le premier mode de réalisation, en vue de dessus, selon la direction II de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe selon le plan III-III de la figure 2, de l’applicateur selon le premier mode de réalisation. La figure 4 est une vue en coupe selon le plan IV-IV de la figure 2, de l’applicateur selon le premier mode de réalisation. La figure 5 est une vue en coupe d’un applicateur selon un deuxième mode de réalisation. La figure 6 représente l’applicateur selon le deuxième mode de réalisation, en vue de dessus. La figure 7 est une vue en coupe selon le plan VII-VII de la figure 5, de l’applicateur selon le deuxième mode de réalisation. La figure 8 est une vue en perspective d’une armature de l’applicateur selon le deuxième mode de réalisation. La figure 9 représente un applicateur selon un troisième mode de réalisation, en vue de face. La figure 10 est une vue en coupe selon le plan X-X de la figure 9, de l’applicateur selon le troisième mode de réalisation. Description détaillée Pour les valeurs numériques données dans le présent exposé, on comprend que le terme « environ » indique une marge d’appréciation de plus ou moins 10%, voire plus ou moins 5% de la valeur considérée. Un applicateur 10 selon un premier mode de réalisation est illustré sur les figures 1 à 4. Comme indiqué précédemment, l’applicateur 10 comprend une partie applicatrice 20 et une armature 30. L’armature 30 est assemblée à la partie applicatrice 20, et plus particulièrement à une portion de maintien de la partie applicatrice 20, afin de rigidifier l’applicateur 10. La partie applicatrice 20 est destinée à appliquer un produit, tel qu’un produit cosmétique, par exemple solide, liquide ou pâteux, sur une surface, par exemple une surface du corps, telle que la peau. Le produit peut être un produit de maquillage, de soins ou d’hygiène, par exemple un fond de teint, un blush, un gloss, etc. En l’occurrence, l’applicateur 10 est un applicateur de fond de teint. Les dimensions d’une surface d’application 22, dont la délimitation est visible sur la figure 1, peuvent être comprises entre 0,1 cm et 5 cm en longueur et/ou en largeur, de préférence entre 0,5 cm et 4 cm, de préférence encore entre 0,5 cm et 1,5 cm. Comme on peut le voir plus nettement sur la figure 2, la surface d’application 22 de la partie applicatrice 20 peut présenter une arête arrondie 22a. Indépendamment, elle peut être bombée (voir le bombement 22b). Dans ce mode de réalisation, la partie applicatrice 20 comprend des fibres, et plus particulièrement des fibres comprimées. Les fibres peuvent être des fibres thermoplastiques, par exemple des fibres de polyamide telles que des fibres de nylon, ou des fibres de polyester. Les fibres peuvent être hydrophiles ou hydrophobes, et sont en l’occurrence hydrophiles. Des exemples de plages et de valeurs moyennes pour les différentes caractéristiques des fibres sont donnés ci-après : - titrage : de 1 à 3 dtex (décitex), de préférence de 1,5 à 2 dtex, de préférence encore environ 1,7 dtex ; - longueur : de 0,3 à 2 millimètres (mm), de préférence de 0,5 à 1 mm, de préférence encore environ 0,8 mm ; - type : non tissé ; - température de fusion : de 140 à 270°C, de préférence de 190°C à 240°C, de préférence de 205°C à 225°C, de préférence encore environ 215°C ; - masse volumique (avant compression) : entre 0,9 et 1,4 gramme par centimètre cube (g.cm -3 ), de préférence entre 1,05 et 1,25 g.cm -3 , de préférence encore environ 1,14 g.cm -3 . Par ailleurs, l’armature 30 comprend, dans ce mode de réalisation, une collerette 32 et une base 34. La base 34 peut être plus massive que la collerette 32 et adjacente à la collerette 32, en l’espèce venue de matière avec la collerette 32. L’armature 30 permet notamment d’augmenter la résistance à la flexion de l’applicateur 10 dans son ensemble. En l’occurrence, l’armature 30 est plus rigide que la partie applicatrice 20. Par exemple, l’armature 30 peut être en matière plastique, par exemple de type polyéthylène, polypropylène ou élastomère, par exemple élastomère thermoplastique tel que l’Hytrel (marque déposée, produit de la société DuPont de Nemours), ou encore polysiloxane (silicone). Comme il ressort plus particulièrement de la figure 4, la partie applicatrice peut comprendre une zone d’épaisseur réduite, ici prévu à la périphérie de la surface d’application 22. La zone d’épaisseur réduite forme en l’espèce la portion de maintien 24 précitée. En effet, l’armature 30, et plus précisément sa collerette 32, présente un logement 32a configuré pour recevoir la portion de maintien 24. La collerette 32 est prévue à la périphérie de la surface d’application 22. Comme on le voit sur les figures 2 et 4, la partie applicatrice 20 dépasse de l’armature 30 dans une direction transverse à la surface d’application 22 (direction haut-bas sur la figure 2 et direction gauche-droite sur la figure 4). En particulier, la partie applicatrice 20 dépasse de la collerette 32. Ainsi, lors de l’application de produit sur une surface 60, par exemple un visage, le dépôt par la partie applicatrice 20 n’est pas ou peu gêné par l’armature 30. Un procédé de fabrication de l’applicateur 10 est décrit ci-après. On fournit une nappe comprenant les fibres précitées, par exemple sous forme de non tissé. La nappe de fibres est ensuite embossée, par exemple entre deux parties de moules, afin de la comprimer. L’embossage peut être réalisé à chaud. Eventuellement, l’embossage impartit un relief à la nappe de fibres, comme c’est le cas ici : l’embossage ménage la zone d’épaisseur réduite formant portion de maintien 24. Indépendamment, l’embossage ménage aussi la surface d’application bombée 22 et son arête arrondie 22a. Il résulte donc de l’embossage la partie applicatrice 20. Par exemple, après embossage, la partie applicatrice 20 peut avoir tout ou partie des caractéristiques suivantes : - épaisseur maximale : de 1 mm à 8 mm, de préférence de 2 mm à 6 mm, de préférence encore environ 4 mm ; - masse volumique : de 0,05 à 0,30 g.cm -3 , de préférence de 0,10 à 0,20 g.cm - 3 , de préférence encore environ 1,13 g.cm -3 ; - porosité : de 50% à 99%, de préférence de 70% à 95%, de préférence encore de 80% à 93%, de préférence encore environ 90%. La partie applicatrice 20 peut être découpée, au besoin, pour la séparer du reste de la nappe de fibres. Le découpage peut avoir lieu avant ou après l’embossage. Optionnellement, la partie applicatrice 20 peut ensuite être recouverte, totalement ou, comme illustré, partiellement, d’un flocage 40. La surface d’application 22 peut être intégralement recouverte du flocage 40. L’homme du métier peut sélectionner une technique de flocage et un matériau de flocage sur la base de ses connaissances générales. Avant ou après le flocage éventuel, en l’occurrence avant comme on le voit sur la figure 4, une armature 30 est assemblée à la portion de maintien 24 (zone d’épaisseur réduite) pour rigidifier l’applicateur 10. Dans ce mode de réalisation, l’armature 30 est surmoulée sur la portion de maintien, ce qui crée automatiquement le logement 32a et assure l’adhérence, dans le même temps, des fibres de la partie applicatrice 20 au matériau de l’armature 30. Comme illustré sur les figures 3 et 4, un orifice 26, ici traversant, peut être prévu dans la partie applicatrice 20, de préférence en dehors de la surface d’application 22. L’orifice 26 est prévu pour coopérer avec une saillie 34a de l’armature 30, ici prévue dans la base 34. Dans ce mode de réalisation, la saillie 34a est formée par le surmoulage de l’armature 30 sur la partie applicatrice 20. Le matériau formant l’armature 30 pénètre dans l’orifice 26 et enserre la partie applicatrice 20 de part et d’autre de l’orifice 26, ce qui renforce l’assemblage de la partie applicatrice 20 et de l’armature 30. Les figures 5 à 10 présentent un applicateur selon d’autres modes de réalisation. Sur ces figures, les éléments correspondant ou identiques à ceux du premier mode de réalisation recevront le même signe de référence, au chiffre des centaines près, et ne seront pas décrits à nouveau. Un applicateur 100 selon un deuxième mode de réalisation est illustré par les figures 5 à 8. L’applicateur 100 est, dans ce mode de réalisation, un applicateur pour lèvres, par exemple dont la longueur de la surface d’application 122 peut être comprise entre 5 et 20 mm, de préférence environ égale à 15 mm. L’applicateur 100 selon le deuxième mode de réalisation étant plus petit que l’applicateur 10 du premier mode de réalisation, sa partie applicatrice 120 est moins sujette à la déformation et une armature 130 différente peut être prévue, comme on le détaillera ci-après. Par ailleurs, l’applicateur 100 peut comprendre un manche 150 pour faciliter son maniement. Dans ce mode de réalisation, le manche 150 peut être assemblé à l’armature 130, par exemple de manière connue en soi. Pour fabriquer l’applicateur 100, une nappe de fibres peut être comprimée, comme exposé précédemment, afin de former la partie applicatrice 120. On note, en référence à la figure 7, que la partie applicatrice comprend une zone d’épaisseur réduite formant portion de maintien 124. Dans ce mode de réalisation, la zone d’épaisseur réduite a son épaisseur progressivement réduite par rapport à la zone portant la surface d’application 122. Contrairement au premier mode de réalisation dans lequel la portion de maintien 24 est située sur la plupart du pourtour de la surface d’application 22, dans le deuxième mode de réalisation, la portion de maintien 124 est localisée d’un côté de la surface d’application 122. L’armature 130 est formée indépendamment, par exemple par moulage par injection. On obtient ainsi l’armature 130 représentée sur la figure 8. Cette armature 130 présente deux ailes 132 en vis-à-vis, ces ailes définissant entre elles un logement 132a de forme sensiblement complémentaire à la forme de la portion de maintien 124. Par ailleurs, pour améliorer l’engagement entre la partie applicatrice 120 et les ailes 132 de l’armature 130, chaque aile 132 présente ici un contour ondulé, en l’espèce une pluralité de lobes 133. En outre, les ailes 132 font saillie d’une base 134 utilisée pour l’assemblage avec le manche 150, en l’espèce à l’intérieur du manche 150 creux. En particulier, la base 134 peut comprendre une ou plusieurs butées 135 pour contrôler l’engagement de base 134 dans le manche 150. La partie applicatrice 120, par exemple via la zone d’épaisseur réduite formant portion de maintien 124, est ainsi engagée dans le logement 132a et assemblée à l’armature 130. La portion de maintien 124 peut éventuellement être pincée entre les ailes 132. La portion de maintien 124 peut être soudée ou thermosoudée aux ailes 132. En d’autres termes, l’armature 130 peut être soudée à la portion de maintien 124, par exemple par ultrasons. Comme pour l’applicateur 10 du premier mode de réalisation, un flocage 140 peut être prévu. Dans ce mode de réalisation, le flocage peut être réalisé après assemblage de l’armature 130 à la partie applicatrice 120, ce par quoi le flocage 140 peut recouvrir, au moins en partie, l’armature 130 (voir figures 5 et 7). Un applicateur 200 selon un troisième mode de réalisation est illustré par les figures 9 et 10. L’applicateur 200 est, dans ce mode de réalisation, également un applicateur pour lèvres et peut avoir des dimensions similaires à l’applicateur 100 selon le deuxième mode de réalisation. Comme représenté sur la figure 9, l’applicateur 200 comprend une partie applicatrice 220 assemblée à une armature 230, et un flocage 240 optionnel. Dans ce mode de réalisation, la partie applicatrice 220 est faite en plusieurs morceaux. Plus précisément, la partie applicatrice 220 comprend ici deux morceaux 221 prévus pour être assemblés de part et d’autre de l’armature 230. Selon un mode de réalisation, la compression des fibres est effectuée avant l’assemblage. Dans ce cas, plusieurs morceaux 221 de la partie applicatrice 220 peuvent être fabriqués, simultanément ou non, puis assemblés entre eux, par exemple par thermosoudage, éventuellement en même temps que la partie applicatrice 220 ainsi formée est assemblée à l’armature. Selon un autre mode de réalisation, l’armature 230 peut être insérée dans la nappe de fibres avant embossage de la nappe de fibres. L’étape d’embossage réalise une compression qui opère simultanément la mise en forme de la nappe de fibres et l’assemblage de la partie applicatrice ainsi formée avec l’armature Lors de leur assemblage avec l’armature 230, les morceaux 221 de la partie applicatrice 220 se déforment de manière à créer un logement 228 à l’intérieur de la partie applicatrice 230, au niveau de portions de maintien 224 respectives des morceaux 221. Le logement 228 reçoit l’armature 230. En outre, comme illustré sur la figure 9, la forme de l’armature 230 peut comprendre une portion 231 en contre-dépouille, de sorte qu’une fois l’armature 230 reçue dans le logement 228, le logement 228 retienne l’armature 230 assemblée à la partie applicatrice 220. Comme pour les précédents modes de réalisation, la partie applicatrice 220 dépasse de l’armature 230 dans une direction transverse à la surface d’application 222. En outre, la mise en forme par embossage permet d’obtenir une arête arrondie 222a sur la partie applicatrice 220, et ici, sur chacun de ses morceaux 221. Bien que certains modes d’assemblage entre la partie applicatrice et l’armature aient été présentés, d’autres modes d’assemblage peuvent être employés en complément ou alternativement, par exemple des modes utilisant des pièces de fixation, tels que l’agrafage. Bien que certains matériaux aient été donnés en exemple, l’homme du métier peut sélection d’autres matériaux convenant à la mise en œuvre de l’invention telle que définie dans les revendications, par exemple des matériaux qui présentent entre eux une adhérence suffisante pour assurer la cohésion de l’applicateur et, le cas échéant, la bonne tenue du matériau de flocage. Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Procédé de fabrication d’un applicateur pour produit cosmétique (10, 100, 200), comprenant la fourniture d’une nappe de fibres, la formation d’au moins une partie applicatrice (20, 120, 220) par embossage de la nappe de fibres, la partie applicatrice comprenant une portion de maintien (24, 124, 224), et l’assemblage d’une armature (30, 130, 230) à la portion de maintien pour rigidifier l’applicateur. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’embossage ménage une zone d’épaisseur réduite sur la partie applicatrice, et, de préférence, cette zone d’épaisseur réduite forme ladite portion de maintien (24, 124, 224). Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la zone d’épaisseur réduite est située sur un bord de la partie applicatrice (20, 120, 220). Procédé de fabrication selon la revendication 2 ou 3, dans lequel l’armature (30) est surmoulée sur la zone d’épaisseur réduite de la partie applicatrice (20). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant le découpage de la nappe de fibres pour séparer la partie applicatrice (20, 120, 220). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’armature (30, 130, 230) est surmoulée sur la portion de maintien ou soudée à la portion de maintien. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la nappe de fibres comprend des fibres non tissées. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les fibres comprennent des fibres thermoplastiques. Applicateur pour produit cosmétique (10, 100, 200), comprenant une partie applicatrice (20, 120, 220) et une armature (30, 130, 230), l’armature (30, 130, 230) étant assemblée à une portion de maintien (24, 124, 224) de la partie applicatrice pour rigidifier l’applicateur, dans lequel la partie applicatrice (20, 120, 220) comprend une nappe de fibres comprimée. Applicateur selon la revendication 9, dans lequel la partie applicatrice (20, 120, 220) présente au moins une surface d’application (22, 122, 222), et la partie applicatrice (20, 120, 220) dépasse de l’armature dans une direction transverse à la surface d’application. Applicateur selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la partie applicatrice (20, 120, 220) présente au moins une surface d’application (22, 122, 222) bombée et/ou au moins une arête arrondie (22a, 122a, 222a). Applicateur selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la partie applicatrice (20, 120) comprend une zone d’épaisseur réduite (24, 124) à la périphérie d’une surface d’application (22, 122) et l’armature (30, 130) présente un logement (32a, 132a) pour recevoir la zone d’épaisseur réduite (24, 124). Applicateur selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel l’armature (230) est reçue dans un logement (228) prévu à l’intérieur de la partie applicatrice (220). Applicateur selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, comprenant un flocage.