Brevet FR3106773A1 — publié le 20210806

Procédé de fabrication d’habillage s de véhicule Le procédé de fabrication d’habillages de véhicule comprenant la fourniture de pièces d’habillage (4) identiques, et la fabrication, à partir de ces pièces d’habillage (4), de premiers habillage (2) munis d’une partie moulée (6) sur la face avant (4A) de leur pièce d’habillage (4) et de deuxièmes habillages (15) dépourvus de partie moulée (6) sur la face avant (4A) de leur pièce d’habillage (4), la fabrication de chaque premier habillage (2) comprenant une étape de perçage d’un orifice d’injection (14) traversant la pièce d’habillage (4), le positionnement de la pièce d’habillage (4) dans un moule (46), et l’injection d’une matière de moulage dans le moule du côté d’une face arrière (4B) de la pièce d’habillage (4) de façon que la matière de moulage traverse l’orifice d’injection (14) pour former une partie moulée (6) sur une face avant (4A) de la pièce d’habillage (4). Figure pour l'abrégé : 4 Procédé de fabrication d’habillages de véhicule La présente invention concerne le domaine des habillages de véhicule, par exemple de véhicule automobile. US4783298A concerne la fabrication d’une pièce de véhicule automobile comprenant un produit moulé réalisé par la technique connue sous le nom anglais de « Sheet Molding Compound » (ou SMC), c’est-à-dire par empilement et mise en forme par compression de plusieurs feuilles de résines contenant des fibres de renfort, et un revêtement d’aspect recouvrant entièrement la face avant du produit moulé. Il propose l’utilisation d’un moule de moulage par compression du produit moulé, le moule comprenant en outre un poinçon pour perforer un orifice d’injection dans le produit moulé et un dispositif d’injection pour injecter un matériau de revêtement dans le moule du côté d’une face arrière du produit moulé, de sorte que le matériau de revêtement traverse l’orifice d’injection et recouvre la face avant du produit pour former le revêtement d’aspect. Le matériau de revêtement est en particulier une résine thermodurcissable bi-composant mélangée dans un mélangeur avant son injection dans le moule. Un des buts de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’habillages de véhicule permettant d’obtenir des habillages présentant une qualité perçue élevée, tout en limitant les coûts de fabrication. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’habillages de véhicule comprenant la fourniture de pièces d’habillage identiques, chaque pièce d’habillage présentant une face avant destinée à être visible et une face arrière opposée à la face avant, et la fabrication, à partir de ces pièces d’habillage, de premiers habillage munis d’une partie moulée sur la face avant de leur pièce d’habillage et de deuxièmes habillages dépourvus de partie moulée sur la face avant de leur pièce d’habillage, la fabrication de chaque premier habillage comprenant une étape de perçage, dans la pièce d’habillage, d’un orifice d’injection traversant la pièce d’habillage entre la face arrière et la face avant, le positionnement de la pièce d’habillage dans un moule définissant une cavité de moulage avec la face avant de la pièce d’habillage, et l’injection d’une matière de moulage dans le moule du côté de la face arrière de la pièce d’habillage de façon que la matière de moulage traverse l’orifice d’injection et remplit la cavité de moulage pour former une partie moulée sur la face avant de la pièce d’habillage. Le moulage d’une partie moulée sur la face avant via un orifice traversant la pièce d’habillage permet de réaliser la partie moulée sans détériorer ou affecter la face avant, avec une qualité perçue élevée. Le moulage peut constituer une opération supplémentaire qui est réalisée uniquement sur des pièces d’habillage de premiers habillages et pas sur celles de deuxièmes habillages, ce qui permet d’obtenir facilement des premiers habillages et des deuxièmes habillages, par exemple pour différentes finitions d’un même modèle de véhicule, ou pour différents modèles de véhicules utilisant les mêmes pièces d’habillage. Dans des modes de mise en œuvre particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la partie moulée recouvre seulement une fraction de la face avant de la pièce d’habillage ; - il comprend l’insertion d’une canule dans l’orifice d’injection avant l’injection de la matière de moulage ; - la pièce d’habillage et la canule sont configurées de manière que la canule montée sur la pièce d’habillage affleure la face avant de la pièce d’habillage ; - la canule est réalisée en deux parties incluant une partie avant et une partie arrière configurées pour être insérées dans l’orifice d’injection respectivement depuis le côté de la face avant et le côté de la face arrière, la partie avant et la partie arrière étant fixées ensemble à travers l’orifice d’injection ; - la partie avant et la partie arrière sont fixées l’une sur l’autre par encliquetage ; - la partie avant et la partie arrière comprennent chacune un tronçon de tube formant un tube lorsque la partie avant et la partie arrière sont réunies ; - au moins une parmi la partie avant et la partie arrière possède une collerette s’étendant radialement vers l’extérieur à partir d’une extrémité du tronçon de tube de ladite partie, la collerette étant prévue pour prendre appui sur la face avant ou la face arrière de la pièce d’habillage lorsque ladite partie est insérée dans l’orifice d’injection ; - il comprend la formation de l’orifice d’injection dans la pièce d’habillage, par exemple par poinçonnage ; - la pièce d’habillage possède un orifice d’évent pour l’évacuation de gaz présents dans la cavité de moulage lors de l’injection de la matière de moulage ; - la matière de moulage est un polymère thermodurcissable, par exemple du polyuréthane ; - la pression d’injection du matériau de moulage dans le moule est inférieure à 500 bar, en particulier inférieure à 15 bar ; - la pièce d’habillage est stratifiée et comprend plusieurs couches superposées entre la face arrière et la face avant ; - la pièce d’habillage comprend une couche avant définissant la face avant de la pièce d’habillage et une couche arrière définissant la face arrière de la pièce d’habillage ; - la pièce d’habillage comprend au moins une couche intermédiaire interposée entre la couche arrière et la couche avant ; - le moule possède un canal d’injection pour l’injection de matière de moulage à travers l’orifice d’injection, le canal d’injection débouchant par une sortie d’injection qui est au moins partiellement décalée par rapport à une ouverture avant par laquelle l’orifice d’injection débouche sur la face avant de la pièce d’habillage. L’invention concerne également un ensemble d’habillages de véhicule réalisés à partir de pièces d’habillage identiques, chaque pièce d’habillage présentant une face avant destinée à être visible et une face arrière opposée à la face avant, l’ensemble d’habillages comprenant des premiers habillages de véhicule identiques entre eux et des deuxièmes habillages de véhicules identiques entre eux, les premiers habillages de véhicule différant des deuxièmes habillages de véhicule en ce que chaque premier habillage de véhicule est muni d’une partie moulée formée sur la face avant de la pièce d’habillage, chaque deuxième habillage étant dépourvu de telle partie moulée. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique en coupe d’un habillage de véhicule formé d’une pièce d’habillage et d’une partie moulée située sur une face avant de la pièce d’habillage ; - la Figure 2 est une vue schématique en coupe d’un deuxième habillage formé d’une pièce d’habillage identique à celle du premier habillage de la Figure 1, mais dépourvu de partie moulée ; - la Figure 3 est une vue schématique en coupe d’un outil de découpe d’un orifice d’injection dans une pièce d’habillage ; - la Figure 4 est une vue schématique en coupe de la pièce d’habillage, illustrant le montage d’une canule dans l’orifice d’injection ; - la Figure 5 est une vue schématique en coupe d’un moule pour le moulage d’une partie moulée sur la face avant de la pièce d’habillage, pour l’obtention d’un premier habillage ; - la Figure 6 illustre un procédé de fabrication de véhicules en utilisant des premiers habillages de véhicule et des deuxièmes habillages de véhicule réalisés à partir de pièces d’habillage identiques, les pièces d’habillages des premiers habillages de véhicule étant décorées avec des parties moulées et les pièces d’habillage des deuxièmes habillages de véhicule étant dépourvues de parties moulées ; - la Figure 7 est une vue schématique partielle et en coupe d’une partie de moule, illustrant un canal d’injection de la partie de moule et une pièce d’habillage appliquée contre la partie de moule. Le premier habillage de véhicule 2 illustré sur la Figure 1 est par exemple un habillage de véhicule automobile. Le premier habillage de véhicule 2 est par exemple un habillage de console centrale, un habillage de planche de bord, un habillage de garniture de porte, un habillage de siège, un habillage d’accoudoir, un habillage de ciel de pavillon, un habillage de boîte à gant… Le premier habillage de véhicule 2 comprend une pièce d’habillage 4 présentant une face avant 4A destinée à être visible et une face arrière 4B opposée à la face avant 4A. Le premier habillage de véhicule 2 comprend une partie moulée 6 recouvrant au moins partiellement la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de réalisation, la partie moulée 6 recouvre seulement partiellement la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. En d’autres termes, la partie moulée 6 recouvre seulement une fraction de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Une région de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 est recouverte par la partie moulée 6, une autre région de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 n’étant pas recouverte par le moulage 6. La partie moulée 6 est par exemple décorative. Une telle partie moulée n’a pas de fonction autre que celle de décorée la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de réalisation, la partie moulée 6 forme des reliefs décoratifs sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de réalisation, la pièce d’habillage 4 est multicouche. Elle comprend une couche avant 8 définissant la face avant 4A et une couche arrière 10 définissant la face arrière 4B, et, optionnellement, au moins une couche intermédiaire 12 interposée entre la couche avant 8 et la couche arrière 10. La couche avant 8 est la couche visible de la pièce d’habillage 4. La couche avant 8 définit l’aspect visuel de l’habillage de véhicule 2. La couche avant 8 est par exemple réalisée en PVC (polychlorure de vinyle), en TPU (polyuréthane thermoplastique), en TPO (élastomère thermoplastique non vulcanisé), en cuir naturel ou synthétique ou en TEP (tissu enduit de plastique), le plastique d’enduction du TEP étant par exemple du PVC du TPU, du TPO. La couche arrière 10 est par exemple une couche structurelle de la pièce d’habillage 4. La couche arrière 10 définit dans ce cas le galbe, i.e. la forme, de la pièce d’habillage 4. La pièce d’habillage 4 présente avantageusement une forme tridimensionnelle. Dans un exemple de réalisation dans lequel la pièce d’habillage 4 comprend une couche intermédiaire 12, la couche intermédiaire 12 est par exemple configurée pour conférer un toucher souple à la pièce d’habillage 4. L’expression « toucher souple » signifie que la couche avant 8 est déformable au toucher, c’est-à-dire déformable de manière sensible lorsque l’on appuie avec un doigt sur la couche avant 8. Pour ce faire, la couche intermédiaire 12 est par exemple une mousse, un gel ou un tissu tridimensionnel. Dans un exemple de réalisation particulier, la couche intermédiaire 12 est une mousse de PUR (polyuréthane). Dans un autre exemple de réalisation, la pièce d’habillage 4 ne comprend pas de couche intermédiaire 12. Elle comprend uniquement la couche avant 8 et la couche arrière 10. Dans encore un autre exemple de réalisation, la pièce d’habillage 4 est monocouche. Elle est formée d’une unique couche de matière qui définit la face avant 4A et la face arrière 4B. La pièce d’habillage 4 monocouche est par exemple réalisée dans un matériau conférant un toucher dur à la pièce d’habillage 4, i.e. que la pièce d’habillage 4 n’est pas déformable au toucher de manière sensible. La pièce d’habillage 4 monocouche est par exemple réalisée en une matière plastique, chargée ou non. La matière plastique est par exemple du polypropylène. Le cas échéant, la charge comprend des fibres, en particulier des fibres naturelles ou synthétiques. La pièce d’habillage 4 est propre à être utilisée sans la partie moulée 6. En d’autres termes, la pièce d’habillage 4 constitue un habillage de véhicule utilisable directement, sans lui ajouter la partie moulée 6. La partie moulée 6 est prévue de manière additionnelle, par exemple pour modifier l’aspect de la pièce d’habillage 4. La Figure 2 illustre un deuxième habillage de véhicule 15 formé à partir d’une pièce d’habillage 4 identique à celle à partir de laquelle le premier habillage de véhicule 2 est formé. Le deuxième habillage de véhicule 15 diffère du premier habillage de véhicule 2 en ce qu’il est dépourvu de partie moulée 6. La face avant 4A de la pièce d’habillage 4 du deuxième habillage de véhicule 15 est libre. Le deuxième habillage de véhicule 15 est prévu pour être monté ainsi dans un véhicule, i.e. en étant dépourvu de partie moulée 6 sur la face avant 4A. Le deuxième habillage de véhicule 15 comprend ici la pièce d’habillage 4 ayant une couche avant 8, une couche arrière 10 et une couche intermédiaire 12. Des premiers habillages de véhicule 2 correspondent par exemple à une finition d’un modèle de véhicule, des deuxièmes habillages de véhicule 15 correspondant à une autre finition du même modèle de véhicule ou à un autre modèle de véhicule. Les Figures 3 à 5 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication permettant de munir une pièce d’habillage 4 d’une partie moulée 6 pour obtenir un premier habillage de véhicule 2. Le procédé de fabrication comprend la fourniture de la pièce d’habillage 4 qui est initialement dépourvue de partie moulée 6. La pièce d’habillage 4 est par exemple reçue ou fabriquée de manière connue. Par exemple, lorsque la pièce d’habillage 4 comprend plusieurs couches, la pièce d’habillage 4 est par exemple réalisée par empilement des couches ou par moulage d’une couche intermédiaire 12 entre la couche avant 8 et la couche arrière 10. Lorsque la pièce d’habillage 4 est réalisée sous la forme d’une unique couche de matière, elle est par exemple réalisée par moulage, en particulier par moulage par injection ou moulage par compression. Comme illustré sur la Figure 3, le procédé de fabrication comprend par exemple la perforation de la pièce d’habillage 4 pour former un orifice d’injection 14 traversant la pièce d’habillage 4. L’orifice d’injection 14 traverse la pièce d’habillage 4 sur toute son épaisseur, en débouchant sur la face avant 4A et la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4. L’orifice d’injection 14 est réalisé par exemple par poinçonnage. Le poinçonnage est effectué par exemple dans un outil de poinçonnage 16 comprenant une matrice 18 propre à recevoir la pièce d’habillage 4 et un poinçon 20 mobile par rapport à la matrice 16 et portant un élément de poinçonnage 22 prévu pour percer l’orifice d’injection 14 du fait du rapprochement du poinçon 20 et de la matrice 18. Optionnellement, la pièce d’habillage 4 comprend un orifice d’évent 24 prévu pour permettre l’évacuation de gaz lors du moulage du moulage 6 sur la pièce d’habillage 4. Dans ce cas, dans un exemple de réalisation, le procédé de fabrication comprend la perforation de l’orifice d’évent 24, par exemple par poinçonnage. Avantageusement, et comme illustré sur la Figure 3, l’orifice d’injection 14 et l’orifice d’évent 24 sont perforés simultanément lors d’une même étape de perforation. L’orifice d’injection 14 et l’orifice d’évent 24 sont par exemple perforés simultanément par poinçonnage à l’aide du même outil de poinçonnage 16. Sur la Figure 3, le poinçon 20 possède un élément de poinçonnage 25 additionnel pour perforer l’orifice d’évent 24. Comme illustré sur la Figure 4, le procédé de fabrication peut comprendre en option le montage d’une canule 26 dans l’orifice d’injection 14. La canule 26 est configurée pour canaliser la matière de moulage à travers l’orifice d’injection 14 lors du moulage de la partie moulée 6. La canule 26 comprend un tube 28, muni, en option, d’une collerette à une ou chacune de ses extrémités, chaque collerette faisant saillie radialement vers l’extérieur à partir du tube 28 pour prendre appui sur la face avant 4A ou la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4. La canule 26 possède par exemple une collerette avant 30 en appui sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Avantageusement, la canule 26 est configurée pour affleurer la face avant 4A. Ceci évite de former un relief sur la face avant 4A qui pourrait nuire à la qualité perçue par l’utilisateur. En option, lorsqu’une collerette avant 30 est prévue, la face avant 4A possède par exemple un dégagement 32 ménagé autour de l’orifice d’injection 14 et configuré pour recevoir la collerette avant 30, qui affleure ainsi la face avant 4A. La profondeur du dégagement 32 est de préférence au moins égale à l’épaisseur de la collerette avant 30. Dans une variante, la face avant 4A est dépourvue d’un tel dégagement de réception de la collerette avant 30. Dans ce cas, lorsqu’une couche intermédiaire 12 est prévue, la couche intermédiaire 12 peut par exemple se comprimer sous contrainte de la collerette avant 30 de la canule 26. La canule 26 possède par exemple une collerette arrière 34 en appui sur la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de réalisation, la canule 26 est formée de deux parties, à savoir une partie avant 36 et une partie arrière 38 qui sont assemblées à travers l’orifice d’injection 14 pour former la canule 26 et la monter sur la pièce d’habillage 4. La partie avant 36 et la partie arrière 38 sont par exemple prévues pour se fixer l’une sur l’autre par encliquetage du fait de leur rapprochement. Ainsi, l’insertion de la partie avant 36 et de la partie arrière 38 dans l’orifice d’injection 14 depuis respectivement le côté de la face avant 4A et le côté de la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4 permet de fixer la partie avant 36 et la partie arrière 38 l’une sur l’autre tout en montant la canule 26 sur la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de réalisation, la partie avant 36 comprend un tronçon avant de tube 40 et, optionnellement, la collerette avant 30, et la partie arrière 38 comprend un tronçon arrière de tube 42 et, optionnellement, la collerette arrière 32. Le tronçon avant de tube 40 et le tronçon arrière de tube 42 sont configurés pour se fixer l’un sur l’autre, par exemple par encliquetage, en formant le tube 28. Comme illustré sur la Figure 5, la pièce d’habillage 4 munie de l’orifice d’injection 14 dans lequel est montée la canule 26, et optionnellement de l’orifice d’évent 24, est ensuite positionnée dans un moule 46 pour le moulage de la partie moulée 6 sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, avec injection de la matière de moulage à travers l’orifice d’injection 14. Le moule 46 possède une première partie de moule 48 et une deuxième partie de moule 50 prévues pour recevoir la pièce d’habillage 4 entre elles en définissant une cavité de moulage 52 avec la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, pour le moulage de la partie moulée 6. La première partie de moule 48 possède une surface de réception 54 pour recevoir la pièce d’habillage 4, plus particulièrement la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4. La deuxième partie de moule 50 possède une surface de moulage 56 pour délimiter la cavité de moulage 52 avec la pièce d’habillage 4, plus particulièrement avec la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Le moule 46 possède un dispositif d’injection 58 pour l’injection de matière de moulage dans la cavité de moulage 52. Le dispositif d’injection 58 possède un canal d’injection 60 débouchant par une sortie d’injection 62 sur la surface de réception 54, de préférence sensiblement en regard de l’orifice d’injection 14 lorsque la pièce d’habillage 4 est positionnée sur la surface de réception 54. Avantageusement, la pièce d’habillage 4 et la surface de réception 54 possèdent des reliefs de positionnement complémentaires permettant de positionner la pièce d’habillage 4 sur la surface de réception 54, en particulier de sorte que la sortie d’injection 62 est sensiblement en regard de l’orifice d’injection 14. Les reliefs de positionnement comprennent par exemple des pions 64 prévus sur la pièce d’habillage 4 et des trous 66 correspondants prévus dans la surface de réception 54, chaque trou 66 étant prévu pour recevoir un pion 64 respectif. En option, le moule 46 peut comprendre un dispositif de maintien (non représenté) configuré pour générer une force retenant la pièce d’habillage 4 en appui contre la surface de réception 54. Le dispositif de maintien comprend par exemple une ou plusieurs ventouses et/ou un système d’aspiration pour générer une dépression entre la pièce d’habillage et la surface de réception 54. En option, lors du positionnement de la pièce d’habillage 4 dans le moule 46, il est possible de prévoir un adhésif et/ou une mousse entre la pièce d’habillage 4 et la surface de réception 54, autour de la sortie d’injection 62 et/ou d’une ouverture d’évent 63 par laquelle un canal d’évent 65 optionnel débouche sur la surface de réception 54, en regard d’un orifice d’évent 24 de la pièce d’habillage 4, afin d’assurer une étanchéité entre la pièce d’habillage 4 et la surface de réception 54 autour de l’ouverture d’injection et/ou de l’ouverture d’évent 63. En option encore, le moule 46 comprend un système de chauffage (non représenté) configuré pour chauffer la première partie de moule 48 et/ou la deuxième partie de moule 50 de manière à faciliter l’injection de matière. Dans un exemple de réalisation dans lequel la pièce d’habillage 4 comprend une unique couche définissant un substrat rigide, un système de chauffage configuré pour chauffer au moins la deuxième partie de moule 50 permet de faire fondre localement la pièce d’habillage 4 aux points de contact entre la pièce d’habillage 4 et la deuxième partie de moule 50, ce qui permet notamment d’améliorer l’étanchéité de la cavité de moulage 52. Cela permet également d’obtenir un aspect satisfaisant du premier habillage de véhicule 2 à l’intersection entre la partie moulée 6 et une partie restant découverte et visible de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Dans un exemple de mise en œuvre, la fermeture du moule 46 pour le moulage d’une partie moulée 6 est réalisée en deux étapes, à savoir une première étape de fermeture du moule 46 prévue uniquement pour provoquer une telle fonte locale de la matière de la pièce d’habillage 4, sans moulage de la partie moulée 6, suivie d’une ouverture du moule 46 puis d’une deuxième étape de fermeture du moule 46, cette fois-ci pour le moulage effectif de la partie moulée 6. L’étape de moulage de la partie moulée est réalisée soit lors de cette première étape de fermeture du moule, soit lors d’une deuxième étape de fermeture du moule ultérieure. Dans un mode de mise en œuvre, applicable notamment lorsque la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 présente un grain, la face avant 4A étant définie par unique couche formant la pièce d’habillage ou une couche avant d’une pièce d’habillage multicouche, pour éviter un défaut d’aspect sur les bords de la partie moulée 6, l’unique couche ou la couche avant est chauffée, par exemple par infrarouge, puis, lors du refroidissement, une pression est appliquée sur l’unique couche ou la couche avant par fermeture du moule 46. Cela a pour effet de lisser le grain à l’interface face avant 4A / deuxième partie de moule 50, ce qui permet d’avoir une démarcation nette sur les bords de la partie moulée 6. Dans un exemple de mise en œuvre, la matière de moulage comprend plusieurs composants à mélanger pour réaliser le moulage. La matière de moulage est par exemple une résine thermodurcissable bi-composant. Dans ce cas, le dispositif d’injection 58 comprend par exemple un mélangeur 68 pour mélanger les composants de la matière de moulage. Le mélangeur 68 alimente le canal d’injection 60 avec le mélange de composants. Le moulage par injection d’une matière de moulage comprenant plusieurs composants, en particulier deux composants, réagissant pendant le moulage est connu sous le nom anglais de « Reaction Injection Molding » ou de l’acronyme correspondant « RIM ». Un éventuel système de chauffage du moule 46 configuré pour chauffer au moins la deuxième partie de moule 50 délimitant la cavité de moulage 52, permet également de la réaction des composants d’une matière de moulage à plusieurs composants. La deuxième partie de moule 50 possède avantageusement un élément d’étanchéité 70 situé à la périphérie de la surface de moulage 56 et configuré pour venir en contact étanche avec la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 lors de la fermeture du moule 46. Ceci permet de délimiter la cavité de moulage 52 avec la région de la pièce d’habillage 4 destinée à être recouverte par la partie moulée 6. L’élément d’étanchéité 70 présente par exemple la forme d’une lèvre périphérique ou d’un rebord périphérique en saillie de la surface de moulage 56 de la deuxième partie de moule 50. Une telle lèvre périphérique ou un tel rebord périphérique a par exemple une épaisseur (prise selon une direction parallèle au plan dans lequel s’étend la pièce d’habillage 4) comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,4 mm et 0,6 mm. Une telle lèvre périphérique ou un tel rebord périphérique a par exemple une hauteur (correspondant à la distance entre un fond de la surface de moulage 56 et l’extrémité de la lèvre périphérique ou du rebord périphérique et prise selon une direction perpendiculaire au plan dans lequel s’étend la pièce d’habillage 4) comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 1,5 mm et 3 mm. L’épaisseur de la partie moulée 6 est égale à la hauteur de la lèvre périphérique ou du rebord périphérique. Dans un exemple, l’élément d’étanchéité 70 est configuré pour venir en appui contre la face avant 4A de sorte à la déformer, ou plus particulièrement à comprimer la couche intermédiaire 12, afin d’assurer l’étanchéité. L’interférence entre l’élément d’étanchéité 70 et la face avant 4A est par exemple comprises entre 0,2 et 5 mm, de préférence de 0,2 à 2 mm. Plus l’épaisseur de couche intermédiaire 12 est importante, plus il est possible de prévoir une interférence importante pour améliorer l’étanchéité. Le moule 46 comprend un système de fermeture 72 configuré pour fermer le moule 46 en rapprochant la deuxième partie de moule 50 de la première partie de moule 48 en appliquant la première partie de moule 48 contre la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 de manière étanche. Dans l’exemple illustré, le système de fermeture 72 comprend une première partie de fermeture 74 portant la première partie de moule 48 et une deuxième partie de fermeture 76 portant la deuxième partie de moule 50 et au moins un actionneur configuré pour approcher la première partie de fermeture 74 et la deuxième partie de fermeture 76 l’une de l’autre pour fermer le moule 46. Avantageusement, dans un exemple de réalisation, le système de fermeture 72 comprend un dispositif d’ajustement de force 78 configuré pour ajuster la force d’appui de la deuxième partie de moule 50 contre la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Ceci permet d’éviter de marquer la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 du fait de la mise en appui de la deuxième partie de moule 50 contre la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, ce qui pourrait nuire à la qualité perçue par l’utilisateur. Le dispositif d’ajustement de force 78 comprend par exemple au moins un ressort pour ajuster la force de rapprochement exercée sur la première partie de moule 48 et la deuxième partie de moule 50. Dans l’exemple illustré, le dispositif d’ajustement de force 78 est prévu sous la forme d’un ou plusieurs ressort(s) 80 disposés entre la deuxième partie de fermeture 76 et la deuxième partie de moule 50. Ainsi, la force d’application de la deuxième partie de moule 50 sur la pièce d’habillage 4 est limitée, une force d’application excessive étant convertie en énergie élastique stockée dans le(s) ressort(s). Chaque ressort 80 est par exemple un ressort hélicoïdal comme illustré sur la Figure 5, un ressort à lame ou un ressort pneumatique. Comme illustré sur la Figure 5, le procédé de fabrication comprend l’injection de la matière de moulage. La matière de moulage est injectée dans le moule 46 du côté de la face arrière 4B de la pièce d’habillage 4 et passe par l’orifice d’injection 14, plus précisément via la canule 26, du côté de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 dans la cavité de moulage où elle forme la partie moulée 6. De préférence, la pression d’injection de la matière de moulage dans le moule 46 est inférieure à 500 bar, en particulier inférieure à 15 bar. Par ailleurs, le débit d’injection est par exemple entre 5 g/sec (gramme par seconde) et 20 g/sec, de préférence entre 5 g/sec et 10 g/sec. Ceci permet de limiter le risque d’endommager la pièce d’habillage du fait de la pression d’injection de la matière de moulage et de limiter la force d’appui des parties de moules sur la pièce d’habillage. Lors du moulage de la matière de moulage, la matière de moulage remplit progressivement la cavité de moulage. La présence d’un orifice d’évent 24 permet au gaz présent dans la cavité de moulage de s’échapper au fur et à mesure du remplissage de la cavité de moulage par la matière de moulage. Ceci permet d’obtenir un moulage de qualité en évitant notamment qu’une bulle de gaz reste piégée dans la cavité de moulage. Sur la Figure 5, la deuxième partie de moule 50 est représentée au-dessus de la première partie de moule 48. En variante, la deuxième partie de moule 50 est située au-dessous de la première partie de moule 48. Ainsi, l’orifice d’évent 24 se situe sur une paroi supérieure de la cavité de moulage 52 définie entre la deuxième partie de moule 50 et la face avant 4A, et l’air présent dans la cavité de moulage 52 lors de l’injection de la matière de moulage s’échappe facilement par l’orifice d’évent 24 et, le cas échéant, le conduit d’évent 65. Une fois que la partie moulée 6 a suffisamment durci, le moule 46 est ouvert et la pièce d’habillage 4 est éjectée du moule 46. Le premier habillage de véhicule 2, formé de la pièce d’habillage 4 munie sur sa face avant 4A de la partie moulée 6, est ainsi obtenu. Par ailleurs, comme illustré sur la Figure 6, le procédé de fabrication comprend la réalisation, à partir de pièces d’habillage 4 identiques, de premiers habillages de véhicule 2 et de deuxièmes habillages de véhicule 15, les pièces d’habillages 4 des premiers habillages de véhicule 2 étant décorées avec des parties moulées 6 et les pièces d’habillage des deuxièmes habillages de véhicule 15 étant dépourvues de parties moulées 6. Un procédé de fabrication de véhicules comprend la fabrication des premiers habillages de véhicule 2 identiques à partir de pièces d’habillage 4 pourvues de parties moulées 6 et le montage de ces premiers habillages de véhicule 2 dans des véhicules, et la fabrication de deuxièmes habillages de véhicule 15 à partir des mêmes pièces d’habillage 4 que celles des premiers habillages de véhicule mais dépourvues de parties moulées 6, et le montage de ces deuxièmes habillages de véhicule 15 dépourvus de parties moulées dans des véhicules. Ainsi, il est possible d’obtenir un ensemble d’habillages de véhicule 86 réalisés à partir de pièces d’habillage 4 identiques, chaque pièce d’habillage présentant une face avant 4A destinée à être visible et une face arrière 4B opposée à la face avant 4A, l’ensemble d’habillages de véhicule 86 comprenant des premiers habillages de véhicule 2 identiques entre eux et des deuxième habillages de véhicules 2 identiques entre eux, les premiers habillages de véhicule 2 différant des deuxièmes habillages de véhicule 15 en ce que chaque premier habillage de véhicule 2 est muni d’une partie moulée 6 formée sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, chaque deuxième habillage 15 étant dépourvu de telle partie moulée. La partie moulée 6 formée sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 permet de décorer la pièce d’habillage 4. La partie moulée 6 peut être formée sur une partie seulement de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, une autre partie de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 restant découverte. La partie moulée 6 peut ainsi former une décoration en relief valorisante. Selon un mode de réalisation, la partie moulée 6 est d’épaisseur constante. En variante, la partie moulée 6 est d’épaisseur variable d’une zone à l’autre de la partie moulée 6 afin de créer un motif en relief. Cette épaisseur variable est créée par la surface de moulage 56 qui présente une forme complémentaire du motif en relief souhaité. Par ailleurs, la surface de moulage 56 peut être lisse ou alternativement présenter un grain sur tout ou partie de la surface de moulage 56, pour obtenir un effet souhaité, par exemple un effet mat ou un effet brillant. L’injection de la matière de moulage depuis l’arrière de la pièce d’habillage 4 et à travers un orifice d’injection 14 pour former le moulage 6 sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 permet d’obtenir une finition satisfaisante, sans trace de moulage sur la partie moulée 6. La prévision d’une canule 26 dans l’orifice d’injection 14 permet de protéger la pièce d’habillage 4 pour éviter qu’elle ne soit abîmée du fait de moulage. En particulier, cela permet d’éviter une séparation de couches superposées de la pièce d’habillage 4 qui pourrait résulter de l’injection sous pression de la matière de moulage à travers l’orifice d’injection 14. La canule 26 réalisée en deux parties fixées l’une sur l’autre à travers l’orifice d’injection 14 permet un montage facile de la canule sur la pièce d’habillage 4. La canule 26 affleurant la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 évite de former un relief qui pourrait affecter la qualité perçue de l’habillage de véhicule 2. Ceci limite la force avec laquelle il est nécessaire de maintenir le moule 46 fermé pour obtenir l’étanchéité de la cavité de moulage, et limite ainsi le risque d’endommager la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, en particulier lorsque le moulage 6 recouvre seulement une partie de de la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Ceci limite aussi le risque d’abîmer la pièce d’habillage 4 dans la région de l’orifice d’injection 14. L’utilisation d’un moulage par injection avec réaction (ou RIM) utilisant une matière de moulage multi-composant, en particulier bi-composant, réagissant pendant le moulage, permet une injection à une pression d’injection plus faible qu’une injection usuelle. L’invention n’est pas limitée aux exemples de mise en œuvre décrits précédemment. Par exemple, dans l’exemple illustré, la pièce d’habillage 4 est munie d’un orifice d’évent 24. En variante ou en option, et comme illustré sur la Figure 5, la deuxième partie de moule 50 est configurée pour former un évent entre la deuxième partie de moule 50 et la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Dans un mode de réalisation particulier, l’élément d’étanchéité 70 est muni d’une ou plusieurs encoche(s) d’évent 82, chaque encoche d’évent 82 permettant de définir un évent avec la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Par ailleurs, de préférence le moule 46 et la pièce d’habillage 4 sont configurés de telle manière que chaque orifice d’injection 14 débouche sur la face avant 4A par une ouverture avant 14A qui est située à proximité du bord de la cavité moulage 52, i.e. ici à proximité du point de contact entre la deuxième partie de moule 50 et la face avant 4A de la pièce d’habillage 4. Ceci permet de limiter le risque de formation de bulles d’air dans les zones périphériques de la partie moulée 6. En option, et comme illustré sur la Figure 5, le procédé de fabrication comprend le positionnement d’un insert 84 dans la cavité de moulage, de telle manière que l’insert 84 est surmoulé par la partie moulée 6 lors du moulage de celle-ci. L’insert 84 est par exemple disposé dans la cavité de moulage de manière à affleurer la face libre de la partie moulée 6 à l’issue du moulage de celle-ci. L’insert 84 est alors visible sur cette face libre. Dans un exemple de réalisation, l’insert 84 est un insert décoratif, notamment un médaillon décoratif. Dans un exemple de réalisation, l’insert 84 est un guide lumière. Dans un exemple de réalisation, l’insert 84 est un composant tactile pour détecter une interaction tactile de l’utilisateur avec la partie moulée 6, par exemple pour commander un organe fonctionnel du véhicule, un capteur de proximité, par exemple pour détecter lorsque l’utilisateur approche sont doigt ou sa main, ou un actionneur haptique permettant de donner un retour haptique à l’utilisateur lorsqu’il touche la partie moulée 6. Ceci permet de donner une fonction à la partie moulée 6. Comme illustré sur la Figure 5, l’insert 84 est par exemple disposé sur la deuxième partie de moulage 50, de sorte qu’il affleure la surface libre de la partie moulée 6 après moulage, ou sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4, de sorte qu’il est recouvert par la partie moulée 6 après moulage. L’utilisation de mêmes pièces d’habillage 4 pour proposer différentes versions (avec ou sans partie moulée) permet de limiter les coûts de production des véhicules tout en modulant la qualité perçue ou en proposant des possibilités de personnalisation, en particulier de la décoration des pièces d’habillage à l’aide des parties moulées. Par ailleurs, il est aussi possible de prévoir différents habillages formés à partir de pièces d’habillage 4 identiques, mais munis des parties moulées différentes, qui diffèrent par exemple par le matériau de moulage (couleur, dureté, transparence…) et/ou leur forme et/ou par l’ajout ou l’absence d’un insert 84. Par ailleurs, comme illustré sur la Figure 7, l’orifice d’injection 14 débouche sur la face avant 4A de la pièce d’habillage 4 par une ouverture avant 14A Dans un exemple de réalisation avantageux, le moule 46 et la pièce d’habillage 4 sont configurés de telle sorte qu’une sortie d’injection 62 d’un canal d’injection 60 est au moins en partie décalée par rapport à l’ouverture avant 14A. Ainsi, la sortie d’injection 62 n’est pas située en regard de l’ouverture avant 14A de l’orifice d’injection 14. Au moins une partie de la sortie d’injection 62 n’est pas en regard de l’ouverture avant 14A. Dans un exemple particulier, l’ensemble de la sortie d’injection 62 n’est pas en regards de l’ouverture avant 14A. Une tel décalage permet de limiter le risque d’apparition d’un défaut d’aspect sur la face avant d’une partie moulée 6 qui serait dû à une retassure de la matière moulée. Une telle retassure serait due au fait qu’il y aurait une épaisseur de matière moulée plus importante en regard du canal d’injection 60 qu’au niveau du reste de la partie moulée 6. En effet, au droit de l’orifice d’injection 16, l’épaisseur de matière moulée est égale à la somme de l’épaisseur de partie moulée 6 et de l’épaisseur de la pièce d’habillage, tandis qu’elle est limitée à l’épaisseur de la partie moulée 6 pour le reste de la partie moulée 6. Avantageusement, le moule 46 et la pièce d’habillage 4 sont configurés de telle sorte qu’au moins les deux tiers de la surface de la sortie d’injection 62 du canal d’injection 60 sont non alignés avec l’ouverture avant 14A de l’orifice d’injection 14, de préférence de telle sorte que toute la surface de la sortie d’injection 62 du canal d’injection 60 est non alignée avec l’ouverture avant 14A de l’orifice d’injection 14. Dans un exemple de réalisation, le moule 46 et la pièce d’habillage 4 sont configurés de telle manière que la sortie d’injection 62 est décalée par rapport à l’ouverture avant 14A d’une distance E comprise entre 1 mm à 3 mm, en particulier une distance d’environ 2 mm, cette distance E étant prise selon une direction parallèle au plan suivant lequel s’étend la pièce d’habillage 4 et entre les bords les plus proches de la sortie d’injection 62 et de l’ouverture avant 14A. Pour obtenir le décalage souhaité tout en permettant l’injection de la matière en provenance de la sortie d’injection 62 à travers l’orifice d’injection 14, la pièce d’habillage 4 comprend par exemple un évidement 88 ménagé sur la face arrière 4B en étant positionné de manière que la sortie d’injection 62 se situe en regard de l’évidement 88, l’orifice d’injection débouchant dans l’évidement 88 de manière à recevoir de la matière de moulage introduire dans l’évidement 88. Chaque pièce d’habillage 4 (destinée à la fabrication d’un premier habillage de véhicule 2 ou d’un deuxième habillage de véhicule 15) est munie de l’évidement 88 ménagé dans la face arrière 4B et qui est non-traversant, chaque pièce d’habillage 4 destinée à la fabrication de premiers habillages de véhicule 2 étant percée pour former l’orifice d’injection 14. L’évidement 88 situé sur la face arrière 4B de chaque pièce d’habillage 4 destinée à la fabrication d’un deuxième habillage de véhicule 15 n’est pas visible. Procédé de fabrication d’habillages de véhicule comprenant la fourniture de pièces d’habillage (4) identiques, chaque pièce d’habillage (4) présentant une face avant (4A) destinée à être visible et une face arrière (4B) opposée à la face avant (4A), et la fabrication, à partir de ces pièces d’habillage (4), de premiers habillage (2) munis d’une partie moulée (6) sur la face avant (4A) de leur pièce d’habillage (4) et de deuxièmes habillages (15) dépourvus de partie moulée (6) sur la face avant (4A) de leur pièce d’habillage (4), la fabrication de chaque premier habillage (2) comprenant une étape de perçage, dans la pièce d’habillage (4), d’un orifice d’injection (14) traversant la pièce d’habillage (4) entre la face arrière (4B) et la face avant (4A), le positionnement de la pièce d’habillage (4) dans un moule (46) définissant une cavité de moulage (52) avec la face avant (4A) de la pièce d’habillage (4), et l’injection d’une matière de moulage dans le moule du côté de la face arrière (4B) de la pièce d’habillage (4) de façon que la matière de moulage traverse l’orifice d’injection (14) et remplit la cavité de moulage (52) pour former une partie moulée (6) sur la face avant (4A) de la pièce d’habillage (4). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la partie moulée (6) recouvre seulement une fraction de la face avant (4A) de la pièce d’habillage (4). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, comprenant l’insertion d’une canule (26) dans l’orifice d’injection (14) avant l’injection de la matière de moulage. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel la canule (26) est réalisée en deux parties incluant une partie avant (36) et une partie arrière (38) configurées pour être insérées dans l’orifice d’injection (14) respectivement depuis le côté de la face avant (4A) et le côté de la face arrière (4B), la partie avant (36) et la partie arrière (36) étant fixées ensemble à travers l’orifice d’injection (14). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant la formation de l’orifice d’injection (14) dans la pièce d’habillage, par exemple par poinçonnage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce d’habillage (4) possède un orifice d’évent (24) pour l’évacuation de gaz présents dans la cavité de moulage lors de l’injection de la matière de moulage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matière de moulage est un polymère thermodurcissable, par exemple du polyuréthane. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pression d’injection du matériau de moulage dans le moule est inférieure à 500 bar, en particulier inférieure à 15 bar. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce d’habillage (4) est stratifiée et comprend plusieurs couches superposées entre la face arrière (4B) et la face avant (4A). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule (46) possède un canal d’injection (60) pour l’injection de matière de moulage à travers l’orifice d’injection (14), le canal d’injection (60) débouchant par une sortie d’injection (62) qui est au moins partiellement décalée par rapport à une ouverture avant (4A) par laquelle l’orifice d’injection (14) débouche sur la face avant (4A) de la pièce d’habillage (4). Ensemble d’habillages de véhicule réalisés à partir de pièces d’habillage (4) identiques, chaque pièce d’habillage présentant une face avant (4A) destinée à être visible et une face arrière (4B) opposée à la face avant (4A), l’ensemble d’habillages comprenant des premiers habillages de véhicule (2) identiques entre eux et des deuxièmes habillages de véhicules (15) identiques entre eux, les premiers habillages de véhicule différant des deuxièmes habillages de véhicule en ce que chaque premier habillage de véhicule (2) est muni d’une partie moulée (6) formée sur la face avant de la pièce d’habillage (4), la pièce d’habillage (4) étant munie d’un orifice d’injection (14) traversant la pièce d’habillage (4) entre la face arrière (4B) et la face avant (4A) de la pièce d’habillage (4), la partie moulée (6) traversant l’orifice d’injection (14), chaque deuxième habillage (15) étant dépourvu de telle partie moulée (6).