Brevet FR3104057A1 — publié le 20210611

Méthode d’inspection en 3D d’une pièce (P) en cours de fabrication additive, la méthode comprenant les étapes itératives de : Fabriquer (101), au moyen d’un dispositif de fabrication additive, à partir d’un modèle numérique, une couche 2D de la pièce, Acquérir (102), au moyen d’un dispositif d’imagerie par rayons X, au moins une image radiographique 2D de la pièce en cours de fabrication, Générer (103) une image 3D de la pièce en cours de fabrication à partir de chaque image radiographique 2D acquise, Rechercher (104) la présence d’un défaut dans au moins une image 3D générée. Figure 1 Méthode et système d’inspection en 3D d’une pièce en cours de fabrication par un processus de type additif L’invention concerne le domaine de la fabrication additive de pièces par couches successives, en particulier les techniques de fusion sélective par laser ou « Selective Laser Melting » SLM, les techniques de dépôt de matière sous énergie concentrée ou « Directed Energy Deposition » DED, les techniques d’impression par dépôt de fil métallique ou « Wire Arc Additive Manufacturing » WAAM ou toute autre technique d’impression d’un objet par couches successives à partir d’un modèle numérique. L’invention porte plus précisément sur une méthode et un système d’inspection d’une pièce en cours de fabrication, par imagerie radiographique. Le terme de fabrication additive désigne l’ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche par ajout de matière, un objet physique à partir d’un objet défini via un modèle numérique. Ce terme regroupe de nombreuses technologies de fabrication parmi lesquelles on peut citer les méthodes de fusion sur lit de poudre, en particulier les méthodes utilisant une source laser telles que les méthodes SLM ou des méthodes par dépôt de matière ou de fil métallique telles que les méthodes DED ou WAAM. Un des problèmes rencontrés lors d’un processus de fabrication additive concerne l’apparition de défauts ou des déviations entre la pièce réalisée et le modèle numérique CAO. Ces défauts peuvent correspondre à des porosités ou des fissures ou peuvent être liés à un manque ou à un surplus d’épaisseur lors de la fabrication d’une couche de l’objet. En général, l’inspection d’une pièce pour rechercher d’éventuels défauts est réalisée sur la pièce finalisée une fois le processus de fabrication terminé. Cette méthode présente l’inconvénient de ne pas toujours permettre la réparation de la pièce pour la rendre conforme au modèle numérique. Ainsi, la pièce est le plus souvent jugée non conforme et doit être fabriquée à nouveau. Cet inconvénient est d’autant plus impactant que le processus de fabrication additive peut être long (parfois plus d’une dizaine d’heures) lorsque la pièce à fabriquer est une structure complexe et de grandes dimensions. Les techniques connues de suivi de processus de fabrication sont notamment basées sur l’utilisation de caméras vision ou infra-rouge (ou caméras thermiques). Ces approches ne permettent pas d’imager ou d’inspecter les couches inférieures à la couche d’impression courante. D’autres méthodes basées sur des ondes ultrasonores ou électromagnétiques sont en développement mais présentent également des limitations en termes d’accessibilité. La demande internationale WO 2018/234331 décrit par exemple une méthode d’inspection basée sur des ondes ultrasonores. La demande de brevet américaine US 2016/0339519 décrit une technique d’inspection basée sur des ondes électromagnétiques (courants de Foucault) qui est principalement adaptée aux aciers et ne peut pas fonctionner pour des pièces fabriquées dans des matériaux non-ferromagnétiques. On connait par ailleurs la demande de brevet EP3323617 qui porte sur une méthode d’inspection de pièces obtenues par fabrication additive de type SLM. La méthode proposée est basée sur une imagerie par rétrodiffusion en cours de fabrication de la pièce. Cette méthode présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, elle présente une résolution spatiale faible. Elle est adaptée aux couches de fabrication minces ou à l’inspection surfacique d’une pièce mais présente des résultats insatisfaisants lorsqu’il s’agit d’imager une pièce en profondeur. Cette méthode présente aussi une durée d’exécution importante du fait de la fraction réduite de photons qui subissent le phénomène de rétrodiffusion sur la pièce. En effet, le rendement, autrement dit le taux de photons réfléchis par rapport à la quantité de photons émise, est faible. La méthode par rétrodiffusion proposée dans la demande EP3323617 présente aussi l’inconvénient d’être limitée à l’imagerie d’une zone de la pièce et de nécessiter plusieurs mesures avec différents positionnement de la source à rayons X par rapport à la pièce pour pouvoir imager l’ensemble de la pièce. Par ailleurs, la méthode décrite dans la demande EP3323617 est applicable à différentes méthodes de fabrication additive et pas uniquement à la méthode SLM. Enfin, cette méthode ne permet pas une vérification de conformité de la pièce au modèle numérique. L’invention propose une nouvelle méthode d’inspection d’une pièce en cours de fabrication qui utilise une imagerie radiographique par rayons X, le faisceau de rayons étant transmis à travers la pièce et non rétrodiffusé comme dans la demande EP3323617. L’invention présente notamment l’avantage d’être adaptée à divers types de matériaux et à diverses méthodes de fabrication additive. Elle permet, grâce à une technique de reconstruction d’une image 3D de la pièce, de pouvoir comparer cette reconstruction directement avec le modèle numérique CAO utilisé pour fabriquer la pièce. Ainsi, en utilisant des algorithmes de traitement d’image, il est aisé de pouvoir détecter et caractériser un défaut en cours de fabrication et, le cas échéant, de permettre la correction de ce défaut lors de la fabrication d’une couche suivante. L’invention a pour objet une méthode d’inspection en 3D d’une pièce en cours de fabrication additive, la méthode comprenant les étapes itératives de : Fabriquer, au moyen d’un dispositif de fabrication additive, à partir d’un modèle numérique, une couche 2D de la pièce, Acquérir, au moyen d’un dispositif d’imagerie par rayons X, au moins une image radiographique 2D de la pièce en cours de fabrication, Générer une image 3D de la pièce en cours de fabrication à partir de chaque image radiographique 2D acquise, Rechercher la présence d’un défaut dans au moins une image 3D générée. Dans une variante de réalisation particulière, la méthode selon l’invention comprend en outre les étapes de : si aucun défaut n’est détecté, exécuter l’itération suivante, si un défaut est détecté, évaluer si le défaut est corrigeable et, si le défaut est corrigeable, corriger le défaut lors de la fabrication de la couche 2D suivante. Selon un aspect particulier de l’invention, le défaut est corrigé lors de la fabrication de la couche 2D suivante en modifiant le modèle numérique de la pièce à fabriquer ou en adaptant les paramètres du dispositif de fabrication additive. Dans une variante de réalisation particulière, l’étape de générer une image 3D comprend : la génération, à chaque itération, d’une image différentielle de la couche de la pièce en cours de fabrication par soustraction entre l’image radiographique 2D acquise à l’itération courante et l’image radiographique 2D acquise à l’itération précédente, la génération de l’image 3D par combinaison des images différentielles obtenues pour toutes les couches de la pièce. Dans une variante de réalisation particulière, la méthode selon l’invention comprend en outre, à chaque itération, lorsque la position relative du dispositif d’imagerie par rapport à la pièce varie au cours de la fabrication de la pièce, une étape de correction de l’image radiographique 2D acquise à l’itération courante comprenant au moins une étape parmi : Une application d’un facteur d’agrandissement dépendant de ladite position relative, Une interpolation, Une correction de l’intensité des pixels de sorte à compenser la variation de la position relative. Selon un aspect particulier de l’invention, une image radiographique 2D de la pièce est obtenue pour un angle de prise de vue et une image 3D de la pièce est générée à partir d’une image radiographique 2D de la pièce et l’angle de prise de vue associé. Selon un aspect particulier de l’invention, à chaque itération, plusieurs images radiographiques 2D sont acquises pour des angles de prise de vue différents et la méthode comprend en outre une étape de combinaison des images 3D générées pour chaque image radiographique 2D pour générer une image 3D unique, l’étape de recherche d’un défaut étant réalisée dans l’image 3D unique. Selon un aspect particulier de l’invention, l’étape de rechercher la présence d’un défaut dans une image 3D est réalisée par comparaison entre l’image 3D générée et le modèle numérique de la pièce. L’invention a aussi pour objet un ensemble de fabrication et inspection d’une pièce en 3D comprenant un dispositif de fabrication additive de la pièce en 3D et un dispositif d’imagerie constitué d’au moins une source de rayons X et d’au moins un détecteur agencés pour acquérir une image radiographique 2D de la pièce en cours de fabrication, le dispositif d’imagerie étant positionné de manière à ce que, pour chaque source, la pièce soit située entre ladite source et chacun des détecteurs, ledit ensemble comprenant en outre un dispositif de traitement configuré pour recevoir l’image radiographique 2D de la pièce et fournir au dispositif de fabrication additive une information caractéristique de la présence d’un défaut dans la pièce en cours de fabrication, ledit ensemble étant configuré pour exécuter la méthode d’inspection en 3D de la pièce selon l’invention. Selon un aspect particulier de l’invention, au moins un détecteur est positionné sous la première couche de la pièce 3D à fabriquer ou dans un plan latéral par rapport à la pièce. Selon une variante de réalisation, l’ensemble selon l’invention comprend en outre un moyen de déplacement auquel au moins une source de rayons X est fixée solidairement de manière à pouvoir réaliser plusieurs acquisitions d’une image radiographique 2D de la pièce selon différents angles d’incidence. Selon un aspect particulier de l’invention, au moins une source de rayons X est fixée solidairement à la tête d’impression du dispositif de fabrication additive. Selon un aspect particulier de l’invention, le dispositif de fabrication additive est un dispositif de fusion sélective par laser SLM ou un dispositif de dépôt de matière sous énergie concentrée DED ou un dispositif de dépôt de fil métallique WAAM. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit en relation aux dessins annexés suivants. la figure 1 représente un organigramme détaillant les étapes de mise en œuvre d’une méthode d’inspection d’une pièce en cours de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention, la figure 2 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un premier mode de réalisation de l’invention, la figure 3 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la figure 4 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un troisième mode de réalisation de l’invention, la figure 5 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, la figure 6 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, la figure 7 représente un schéma d’un système de fabrication additive et d’inspection selon un sixième mode de réalisation de l’invention, la figure 8 représente un schéma illustrant la génération d’une image 3D de la pièce en cours de fabrication, la figure 9 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basée sur une technologie SLM, la figure 10 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basée sur une technologie DED, la figure 11 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basée sur une technologie WAAM. L’invention est basée sur la combinaison d’un dispositif de fabrication additive avec un dispositif d’imagerie radiographique par rayons X pour pouvoir détecter d’éventuels défauts au cours de la fabrication d’une pièce. La figure 1 détaille, sur un organigramme, les étapes de mise en œuvre d’une méthode d’inspection d’une pièce en cours de fabrication selon l’invention. Les figures 2 à 8 illustrent différentes configurations de mise en œuvre d’un système pour mettre en œuvre l’invention. La méthode d’inspection est itérative, en ce sens qu’elle a pour objectif de détecter, après chaque couche de l’objet fabriqué, la présence éventuelle d’un défaut de fabrication. Ainsi, une première étape 101 du procédé consiste à fabriquer une couche d’un objet au moyen du dispositif de fabrication additive. Ensuite, une deuxième étape 102 consiste à réaliser une acquisition d’une image radiographique 2D de l’objet partiellement fabriqué. Pour cela on utilise un dispositif d’imagerie par rayons X constitué d’une ou plusieurs source(s) de rayons X et d’un ou plusieurs détecteur(s) numérique(s). Chaque détecteur est associé à un dispositif électronique de traitement pour réaliser l’acquisition de l’image radiographique. Chaque source de rayons X SRX est apte à générer un faisceau de rayons X FRX pour éclairer la pièce P. Chaque détecteur DRX est, par exemple, un détecteur plan matriciel. Il est apte à réaliser une image radiographique 2D de la pièce P à partir du faisceau de rayons X reçu. Différentes configurations de positionnement du dispositif d’imagerie par rapport à la pièce P sont envisageables. La figure 2 représente une source SRX positionnée au-dessus de la pièce P et éclairant la pièce avec un angle d’incidence prédéterminé avec la direction DF de fabrication de la pièce P. Par exemple, la source SRX peut être positionnée à la verticale de la pièce P dans l’axe de la direction de fabrication DF de la pièce. Le détecteur DRX est positionné en dessous de la pièce P, c'est-à-dire en dessous de la première couche fabriquée. Par exemple, le détecteur DRX peut être positionné sur ou sous le support S de fabrication de la pièce P. Dans l’exemple de la figure 2, le détecteur DRX est ainsi positionné dans un plan perpendiculaire à la direction de fabrication. Ainsi, la pièce P peut être imagée car elle se trouve entre la source SRX et le détecteur DRX dans le cône du faisceau de rayons X. La figure 3 représente une autre configuration de positionnement du dispositif d’imagerie. Dans cet exemple, la source SRX est positionnée sur le côté de la pièce avec un angle d’incidence non nul avec le plan perpendiculaire à la direction DF de fabrication de la pièce. Le détecteur DRX est, quant à lui, positionné verticalement et latéralement par rapport à la pièce P. De façon générale, l’angle d’incidence de la source SRX par rapport à la direction de fabrication DF de la pièce peut être compris entre 0° et une valeur strictement inférieure à 90°. Le détecteur DRX est positionné de sorte que la pièce soit entre la source SRX et le détecteur DRX. La figure 4 représente un autre exemple pour lequel deux détecteurs DRX1,DRX2 sont utilisés et positionnés perpendiculairement l’un à l’autre comme représenté sur la figure 4. Alternativement, un détecteur unique en forme de L peut être envisagé. Dans ce scénario, si deux détecteurs sont utilisés, ils produisent chacun une image radiographique 2D de la pièce P selon deux orientations différentes du faisceau FRX1,FRX2. Un avantage de cette variante est qu’elle permet d’imager des pièces de plus grandes dimensions. Un autre avantage réside dans une détection plus fine de certains types de défauts, en particulier lorsqu’il s’agit de fissures qui présentent une orientation donnée. Lorsqu’on utilise un seul détecteur associé à une seule orientation du faisceau FRX, certaines fissures peuvent ne pas être visibles sur l’image selon leur orientation par rapport au faisceau. De façon générale l’utilisation de plusieurs détecteurs permet de mieux imager des pièces de forme complexe, notamment des pièces asymétriques. La figure 5 représente un autre exemple dans lequel deux sources SRX1,SRX2 sont utilisées avec un seul détecteur. Dans cet exemple, le détecteur DRX réalise deux acquisitions successives pour chacune des sources. Chaque source est positionnée de manière à ce que son faisceau de rayons X éclaire la pièce P avec un angle d’incidence différent. La figure 6 représente une variante de réalisation de l’exemple de la figure 5. Dans cet exemple, on utilise une seule source SRX mais celle-ci peut être déplacée pour être positionnée dans deux ou plusieurs positions différentes de sorte à réaliser plusieurs acquisitions successives avec des angles d’incidence différents. Le déplacement peut être linéaire ou circulaire, par exemple. Le système de déplacement peut être réalisé par un rail R et un moteur, la source SRX étant équipée du moteur pour permettre son déplacement sur le rail R. Sans perte de généralité, l’invention peut être mise en œuvre avec un nombre quelconque de sources à rayons X SRX et de détecteurs DRX, de sorte à produire plusieurs images radiographiques 2D de la pièce en cours de fabrication selon différents angles d’incidence. Pour chaque image radiographie 2D obtenue et en lui associant l’angle d’incidence connu de la source à rayons X par rapport à la pièce, une étape 103 de reconstruction en trois dimensions de la pièce est réalisée de sorte à générer une image numérique 3D de la pièce. L’étape 103 de reconstruction consiste à assembler plusieurs images 2D dans un volume 3D. Ce volume représente la pièce inspectée P sur une grille de voxels ayant des niveaux de gris différents. Le processus de reconstruction d’une image 3D est illustré à la figure 8. A chaque itération i, une image radiographique est acquise, cette image incluant la contribution de l’ensemble des couches réalisées aux itérations précédentes. Pour l’itération i, on note l’image acquise iProj[i] et l’image différentielle iDiff[i]. On a iDiff[i] = iProj[i]- iProj[i-1], avec iDiff[1]=iProj[1]. L’image 3D 801 est obtenue en combinant les images différentielles iDiff[i] et en tenant compte de l’orientation du faisceau de rayons X. La figure 8 représente très schématiquement les images 2D acquises à chaque itération iProj[i] ainsi que les images différentielles iDiff[i] selon deux orientations différentes (vue de côté et vue de dessus). Dans le cas où plusieurs images radiographiques 2D sont acquises après l’étape 102, on obtient autant de reconstructions 3D indépendantes qui peuvent être analysées indépendamment ou recombinées afin de générer une reconstruction 3D unique qui présente alors une meilleure résolution et un meilleur rapport signal à bruit. La figure 7 schématise un exemple de réalisation pour lequel une source SRX est positionnée de sorte à se déplacer en s’éloignant ou se rapprochant de la pièce au cours de sa fabrication. Ce cas d’application correspond notamment à une réalisation du système pour laquelle la source SRX est fixée à la tête d’impression de la machine qui se déplace en s’éloignant après chaque couche de la pièce fabriquée. Dans ce cas, le déplacement de la source selon la direction de fabrication de la pièce implique une modification du facteur d’agrandissement à chaque itération i, défini par G i =(D Si +D Di )/D Si , avec D Di la distance entre le détecteur plan DRX et la couche de la pièce fabriquée à l’itération i, et D S i la distance entre la source SRX et ladite couche. Dans ce cas, l’étape de reconstruction d’une image 3D 103 est réalisée en appliquant un facteur d’agrandissement à l’image radiographique 2D obtenue à l’itération i et en réalisant un ré-échantillonnage adapté à l’agrandissement. Autrement dit, l’image corrigée est obtenue par iProjG[i]= G 1 /G i * iProj[i] et en utilisant une interpolation, par exemple bi-linéaire ou bi-cubique. Par ailleurs, une correction du niveau de gris est nécessaire pour compenser la variation de distance. Cette correction peut être réalisée de la façon suivante, où iCorr[i] est l’image 2D corrigée : L’image 3D obtenue est ensuite comparée 104 à un modèle numérique 3D de la pièce obtenu par CAO. La comparaison entre les deux représentations 3D de la pièce, est par exemple, réalisée en comparant chaque image différentielle à une image de référence correspondante obtenue à partir d’une coupe du modèle CAO tridimensionnel. La comparaison est, par exemple réalisée, en calculant une erreur entre chaque image différentielle et chaque image de référence et en comparant cette erreur à un seuil de détection prédéterminé. Si aucun défaut n’est détecté par l’étape 104, alors le procédé se poursuit à l’itération suivante i+1 et on retourne à l’étape 101. Dans le cas contraire, si un défaut est détecté, on vérifie 105 si le défaut est corrigible. Si c’est le cas, on applique une étape de correction 106 à la pièce P lors de la fabrication de la couche suivante. L’étape de correction 106 est réalisée par exemple en modifiant le modèle CAO de la pièce qui sert de référence à la fabrication ou en adaptant les paramètres de fabrication. Par exemple, il est possible d’adapter la puissance du laser ou la vitesse de déplacement de la source laser pour une méthode de fabrication basée sur une technologie SLM, la puissance du laser ou le débit de poudre pour une méthode de fabrication de type DED ou bien l’intensité de l’arc électrique ou la vitesse de déplacement du fil d’apport pour une méthode de fabrication de type WAAM. Lorsque la pièce est entièrement fabriquée ou si le défaut détecté n’est pas corrigible, on vérifie, dans une étape finale 107, si la pièce est conforme aux spécifications. L’invention présente l’avantage de permettre l’inspection de pièces de matériaux de diverses natures. Cet avantage est notable par rapport à des méthodes d’inspection basées sur des courants de Foucault qui ne permettent pas d’imager n’importe quel type de matériau. L’invention est applicable à tout dispositif de fabrication additive par couches successives, notamment mettant en œuvre des méthodes de type SLM, DED ou WAAM. La figure 9 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basé sur une technologie SLM. La fusion sélective par laser (SLM - Selective Laser Melting) est un procédé de fabrication additive par couches successives dans lequel la matière sous forme de poudre est fondue par un faisceau laser. Pour chaque couche, une épaisseur très fine de poudre est disposée d’une manière homogène dans la cuve d’impression (« lit de poudre ») et le faisceau laser est orienté par un miroir uniquement vers les zones de rajout de matière. À la fin du processus, la pièce subit un processus de nettoyage pour retirer la poudre in-fondue. Des traitements thermiques peuvent être appliqués pour améliorer l’état de surface et pour réduire les contraintes résiduelles. La figure 9 schématise un tel système qui comprend une cuve d’impression CI comprenant un substrat SB dans laquelle la pièce P est fabriquée. La pièce est fabriquée à partir d’un lit de poudre PDR et d’un racleur RC. Une source laser SL et un miroir rotatif MR sont agencés pour générer un faisceau laser orientable. La source à rayons X SRX est positionnée de manière à ne pas interférer avec la source laser SL ou le miroir MR. Le détecteur DRX est par exemple positionné sous le substrat S de la cuve CI. La figure 9 représente un exemple d’agencement non limitatif qui peut être modifié en tenant compte des différentes configurations du système d’imagerie par rayons X exposées précédemment. La figure 10 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basé sur une technologie DED. La technologie DED (Directed Energy Deposition) concerne un procédé de dépôt de matière utilisant un faisceau laser pour fondre une poudre qui constitue l’apport de matière, sous forme de cordons successifs. En général, le dispositif laser et l’arrivée de la poudre sont contenues dans une buse d’impression qui se déplace en trois directions pour créer des formes géométriques complexes. Pour améliorer les performances, un gaz inerte peut être utilisé pour créer localement une atmosphère contrôlée en vue de réduire les phénomènes d’oxydation. La figure 10 schématise un système selon l’invention compatible de la technologie DED. Le système comprend une buse d’impression B reliée à un réservoir de poudre PDR et à un réservoir de gaz inerte G. La buse B est apte à générer un faisceau laser et se déplace en trois directions pour former les couches successives de la pièce P qui est fabriquée sur un support S. Le détecteur à rayons X DRX est, par exemple placé sous le support S et la source à rayons X SRX est positionnée de sorte à ne pas interférer avec la buse B. Dans un mode de réalisation particulier, la source à rayons X SRX est fixée à la buse d’impression B. La figure 11 représente un schéma plus complet d’un système selon l’invention basé sur une technologie WAAM. La technologie WAAM (Wire + Arc Additive Manufacturing) concerne un procédé similaire aux procédés de soudure par apport de matière. Un arc électrique est utilisé pour fondre le fil métallique qui sera déposé en cordons successifs pour créer une pièce de la forme souhaitée. Les mouvements sont assurés par des bras robotiques et un plateau support de pièce avec 1 à 6 degrés de liberté. La figure 11 schématise un système selon l’invention compatible de la technologie WAAM. Le système comprend une buse d’impression B reliée à un réservoir de poudre ou de fil métallique. La buse B est apte à générer un faisceau laser ou un arc électrique et se déplace en trois directions pour former les couches successives de la pièce P qui est fabriquée sur un support S. Le détecteur à rayons X DRX est, par exemple placé sous le support S et la source à rayons X SRX est positionnée de sorte à ne pas interférer avec la buse B. Dans un mode de réalisation particulier, la source à rayons X SRX est fixée à la buse d’impression B. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce (P) en cours de fabrication additive, la méthode comprenant les étapes itératives de : Fabriquer (101), au moyen d’un dispositif de fabrication additive, à partir d’un modèle numérique, une couche 2D de la pièce, Acquérir (102), au moyen d’un dispositif d’imagerie par rayons X, au moins une image radiographique 2D de la pièce en cours de fabrication, Générer (103) une image 3D de la pièce en cours de fabrication à partir de chaque image radiographique 2D acquise, Rechercher (104) la présence d’un défaut dans au moins une image 3D générée. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon la revendication 1 comprenant en outre les étapes de : si aucun défaut n’est détecté, exécuter l’itération suivante, si un défaut est détecté, évaluer (105) si le défaut est corrigeable et, si le défaut est corrigeable, corriger (106) le défaut lors de la fabrication de la couche 2D suivante. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon la revendication 2 dans lequel le défaut est corrigé (106) lors de la fabrication de la couche 2D suivante en modifiant le modèle numérique de la pièce à fabriquer ou en adaptant les paramètres du dispositif de fabrication additive. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon l’une des revendications précédentes dans laquelle l’étape de générer (103) une image 3D comprend : la génération, à chaque itération, d’une image différentielle de la couche de la pièce en cours de fabrication par soustraction entre l’image radiographique 2D acquise à l’itération courante et l’image radiographique 2D acquise à l’itération précédente, la génération de l’image 3D par combinaison des images différentielles obtenues pour toutes les couches de la pièce. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon la revendication 4 comprenant en outre, à chaque itération, lorsque la position relative du dispositif d’imagerie par rapport à la pièce varie au cours de la fabrication de la pièce, une étape de correction de l’image radiographique 2D acquise à l’itération courante comprenant au moins une étape parmi : Une application d’un facteur d’agrandissement dépendant de ladite position relative, Une interpolation, Une correction de l’intensité des pixels de sorte à compenser la variation de la position relative. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon l’une des revendications précédentes dans laquelle une image radiographique 2D de la pièce est obtenue pour un angle de prise de vue et une image 3D de la pièce est générée à partir d’une image radiographique 2D de la pièce et l’angle de prise de vue associé. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon la revendication 6 dans laquelle, à chaque itération, plusieurs images radiographiques 2D sont acquises pour des angles de prise de vue différents et la méthode comprend en outre une étape de combinaison des images 3D générées pour chaque image radiographique 2D pour générer une image 3D unique, l’étape de recherche d’un défaut étant réalisée dans l’image 3D unique. Méthode d’inspection en 3D d’une pièce selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape de rechercher (104) la présence d’un défaut dans une image 3D est réalisée par comparaison entre l’image 3D générée et le modèle numérique de la pièce. Ensemble de fabrication et inspection d’une pièce en 3D comprenant un dispositif de fabrication additive de la pièce en 3D et un dispositif d’imagerie constitué d’au moins une source de rayons X (SRX1,SRX2) et d’au moins un détecteur (DRX1,DRX2) agencés pour acquérir une image radiographique 2D de la pièce (P) en cours de fabrication, le dispositif d’imagerie étant positionné de manière à ce que, pour chaque source (SRX1,SRX2), la pièce soit située entre ladite source (SRX1,SRX2) et chacun des détecteurs (DRX1,DRX2), ledit ensemble comprenant en outre un dispositif de traitement configuré pour recevoir l’image radiographique 2D de la pièce et fournir au dispositif de fabrication additive une information caractéristique de la présence d’un défaut dans la pièce en cours de fabrication, ledit ensemble étant configuré pour exécuter la méthode d’inspection en 3D de la pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Ensemble de fabrication et inspection d’une pièce selon la revendication 9 dans lequel au moins un détecteur (DRX1,DRX2) est positionné sous la première couche de la pièce 3D à fabriquer ou dans un plan latéral par rapport à la pièce. Ensemble de fabrication et inspection d’une pièce selon l’une des revendications 9 ou 10 comprenant en outre un moyen de déplacement (R) auquel au moins une source de rayons X (SRX) est fixée solidairement de manière à pouvoir réaliser plusieurs acquisitions d’une image radiographique 2D de la pièce (P) selon différents angles d’incidence. Ensemble de fabrication et inspection d’une pièce selon l’une des revendications 9 à 11 dans lequel au moins une source de rayons X (SRX) est fixée solidairement à la tête d’impression (B) du dispositif de fabrication additive. Ensemble de fabrication et inspection d’une pièce selon l’une des revendications 9 à 12 dans lequel le dispositif de fabrication additive est un dispositif de fusion sélective par laser SLM ou un dispositif de dépôt de matière sous énergie concentrée DED ou un dispositif de dépôt de fil métallique WAAM.