Brevet FR3102487A1 — publié le 20210430

Processus de production de propylène et d’un composant à faible teneur en soufre, comprenant les étapes consistant à mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant pour une séparation par extraction afin obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; mettre en contact l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour réaction afin d'obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; séparer le produit de réaction pour obtenir une huile distillée de craquage catalytique, et soumettre huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre, dans lequel huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et/ou l'asphalte déshuilé est adapté pour une utilisation comme composant de mazout. Le processus permet la conversion d'hydrocarbures saturés dans la matière première lourde en propylène, élimine l'utilisation d'hydrocarbures saturés dans le composant de mazout, et présente ainsi de meilleurs avantages économiques et sociaux. Figure pour l’abrégé : Fig 1 PROCESSUS DE PRODUCTION DE PROPYLÈNE ET D’UN COMPOSANT DE MAZOUT À FAIBLE TENEUR EN SOUFRE RENVOI À DES DEMANDES ASSOCIÉES La présente demande revendique la priorité d'une demande de brevet n°2019 110 149 95.6 déposée le 24 octobre 2019, intitulée « processus pour produire davantage de propylène et un composant de mazout à faible teneur en soufre ». La demande concerne le domaine de la conversion catalytique d'huiles hydrocarbonées, en particulier un processus de conversion catalytique pour convertir une huile de départ lourde en oléfines légères et en composants de mazout à faible teneur en soufre. ART ANTERIEUR Avec le développement rapide de l'économie sociale, le concept de protection environnementale de traitement après pollution a été remplacé par le concept de protection environnementale de prévention contre la pollution à la source. Le problème de la pollution environnementale a attiré de plus en plus l'attention, et des lois et réglementations correspondantes deviennent de plus en plus strictes. Selon la réglementation, Convention Internationale pour la Prévention de Pollution par Navires, de l'Organisation Maritime Internationale (IMO), à partir du 1 er janvier 2020, les navires du monde entier doivent utiliser des carburants marins dont une teneur en soufre ne dépasse pas 0,5 %. Selon une prévision de BP, une consommation mondiale de carburants marins en 2020 pourrait atteindre environ 3 cent millions de tonnes, ce qui va imposer un énorme défi au marché mondial de carburants et aux entreprises majeures de traitement de pétrole. Dans le même temps, le problème d’huiles brutes qui deviennent plus lourdes et sont davantage inférieures s'est rencontré partout dans le monde. Il est estimé que la réserve d’huile brute lourde constituera environ 50 % de la réserve récupérable d’huile brute à travers le monde après l'année 2020. La différence de prix entre de l’huile brute de qualité inférieure et de l’huile brute de qualité élevée s'accroît, et le problème de savoir comment utiliser et traiter efficacement de l’huile lourde de qualité inférieure pour produire des produits de grande valeur, améliorer le rendement et produire un carburant marin à faible teneur en soufre satisfaisant à des exigences plus élevées en matière de protection environnementale est devenu un problème urgent auquel font face les raffineries et fournisseurs, et un défi s’est également imposé à la technologie traditionnelle de traitement d’huile brute. Le document CN 102 746 890A décrit un processus de production de carburants marins, dans lequel une huile de base est soumise à une viscoréduction et un fractionnement pour obtenir un composant de mélange à viscoréduction. Le processus peut réduire le coût de production du carburant marin. Le procédé comprend les étapes consistant à : 1) réduire la viscosité d’un composant d’huile lourde ; 2) fractionner le produit de viscoréduction et collecter une fraction ayant une plage de distillation élevée ; et 3) mélanger la fraction ayant une plage de distillation élevée avec un composant d’huile légère pour obtenir un carburant marin. Étant donné que le prix de carburants marins est inférieur à celui des huiles diesel pour véhicule, Il est difficile pour la production de carburants marins de fournir un meilleur avantage économique. Ainsi, la production de carburants marins tout en produisant des produits de grande valeur tels que du propylène par un processus de production d'oléfines légères avec des rendements élevés, en se concentrant sur les caractéristiques de composant d’huile de départ, a une portée importante. En conséquence, compte tenu de la détérioration de qualité d’huile et de l'exigence stricte de protection environnementale à travers le monde, il est nécessaire de développer un processus de production de propylène de grande valeur avec un rendement élevé tout en produisant des composants de carburant marin à faible teneur en soufre, qui peuvent satisfaire à la demande du marché pour des mazouts de grande qualité et améliorer les avantages économiques d’entreprises. Un but de la présente demande est de fournir un processus de production de propylène et d’un composant de mazout à faible teneur en soufre à partir d’huiles lourdes, qui permet la conversion d’hydrocarbures saturés dans l’huile de départ lourde en propylène, et la conversion de composés aromatiques polycycliques contenant une structure de noyau aromatique en un composant de mazout, qui élimine l’utilisation d’hydrocarbures saturés dans le composant de mazout, et présente donc de meilleurs avantages économiques et sociaux. Pour atteindre le but ci-dessus, la présente demande fournit un processus de production de propylène et d’un composant de mazout à faible teneur en soufre, comprenant les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; (2) mettre en contact l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour une réaction dans un réacteur de conversion catalytique en l’absence d’hydrogène pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; (3) séparer le produit de réaction provenant de l’étape (2) pour obtenir une huile distillée de craquage catalytique, dans lequel l’huile distillée de craquage catalytique a un point d’ébullition initial de pas moins d’environ 200ºC, un point d’ébullition final de pas plus d’environ 550ºC, et une teneur en hydrogène de pas plus d’environ 12,0 % en poids ; et (4) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre, dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et/ou l’asphalte déshuilé est adapté à une utilisation comme composant de mazout, dans lequel le catalyseur de conversion catalytique utilisé à l’étape (2) comprend environ 1 à 50 % en poids de zéolite, environ 5 à 99 % en poids d’oxyde inorganique, et environ 0 à 70 % en poids d’argile, sur la base du poids total du catalyseur, les conditions de réaction de l’étape (2) incluent : une température de réaction d’environ 460 à 750ºC, et de préférence d’environ 480 à 700ºC ; une vitesse spatiale horaire en poids d’environ 10 à 100 h -1 , de préférence d’environ 30 à 100 h -1 , ou un temps de réaction d’environ 1 à 10 secondes, de préférence d’environ 2 à 8 secondes ; et un rapport en poids catalyseur-huile d’environ 4 à 20, de préférence d’environ 5 à 12. Dans le processus de la présente demande, des asphaltènes et résines sont séparés de l’huile de départ lourde par désasphaltage au solvant, puis l’asphalte déshuilé peut être utilisé comme composant de mazout, et l’huile désasphaltée est utilisée comme matière première pour un craquage catalytique sélectif, de sorte que du propylène et une huile distillée de craquage catalytique contenant des composés aromatiques polycycliques à chaîne latérale courte peuvent être obtenus dans la plus grande mesure. L’huile distillée de craquage catalytique peut être utilisée comme composant de mazout seule ou en mélange avec l’asphalte déshuilé ou l’huile désasphaltée lourde. En utilisant le processus de la présente demande, une huile de départ lourde peut être convertie en propylène, butylène et un composant de mazout, avec une forte réduction des rendements en gaz sec et coke, de sorte qu’une utilisation efficace de ressources pétrolières peut être réalisée. En particulier, par comparaison à des arts antérieurs, le processus de la présente demande peut fournir au moins l’un des avantages suivants : 1. Un produit de grande valeur, du propylène, peut être produit avec un rendement élevé à partir d’une huile de départ lourde, ensemble avec un composant de mazout. En utilisant le processus, environ 5 à 20 % en poids de propylène et environ 30 à 80 % en poids d’un composant de mazout par rapport au poids d’huile de départ (huile de départ lourde + huile de départ légère) peuvent être produits, et ainsi des avantages économiques plus importants peuvent être obtenus par comparaison à une simple utilisation de l’huile de départ pour le mélange de mazouts ; 2. La production de produits de grande valeur tels que du propylène et analogues peut être considérablement augmentée, avec une grande réduction des rendements en gaz sec et coke ; 3. Le rendement total en liquide peut être fortement augmenté, avec pratiquement aucune huile boueuse déchargée, de sorte que l’efficacité d’utilisation de ressources pétrolières peut être améliorée ; 4. L’unité de conversion catalytique est intégrée à l’unité de désasphaltage au solvant, et les propriétés de l’huile distillée de craquage catalytique obtenue à partir de l’unité de conversion catalytique peuvent être modifiées en ajustant le solvant utilisé dans l’unité de désasphaltage au solvant et la quantité de l’huile de départ légère utilisée, de sorte que le processus peut être adapté à différentes quantités d’huile de départ lourde et de composant de mazout. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les dessins, faisant partie de la présente description, sont fournis pour aider à la compréhension de la présente demande, et ne doivent pas être considérés comme étant limitatifs. La présente demande peut être interprétée en référence aux dessins en combinaison avec la description détaillée ci-dessous. Sur les dessins : la représente un organigramme schématique d'un mode préféré de réalisation du processus selon la présente demande ; la représente un organigramme schématique d'un autre mode préféré de réalisation du processus selon la présente demande ; la représente un diagramme schématique d'un mode préféré de réalisation de l’unité de désasphaltage au solvant utilisée dans la présente demande ; la représente un diagramme schématique d'un mode préféré de réalisation de l’unité de conversion catalytique utilisée dans la présente demande. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente demande va être décrite de manière plus détaillée ci-dessous en référence à des modes de réalisation spécifiques de celle-ci et aux dessins annexés. Il convient de noter que les modes de réalisation spécifiques de la présente demande sont fournis à des fins d'illustration uniquement, et ne sont d’aucune manière destinés à être limitatifs. Toute valeur numérique spécifique, incluant les extrémités d'une plage numérique, décrite dans le contexte de la présente demande n'est pas limitée à la valeur exacte de celle-ci, mais doit être interprétée comme englobant en outre toutes les valeurs proches de ladite valeur exacte, par exemple toutes les valeurs dans la plage de ±5 % de la valeur exacte. De plus, en ce qui concerne toute plage numérique décrite ici, des combinaisons arbitraires peuvent être effectuées entre les extrémités de la plage, entre chaque extrémité et toute valeur spécifique dans la page, ou entre deux valeurs spécifiques quelconques dans la plage, pour fournir une ou plusieurs nouvelles plages numériques, où lesdites une ou plusieurs nouvelles plages numériques doivent également être considérées comme ayant été décrites de manière spécifique dans la présente demande. À moins que ce ne soit établi autrement, les termes utilisés ici ont la même signification que ceux communément connus de l'homme du métier, et si les termes sont définis ici et leurs définitions sont différentes de la compréhension ordinaire dans l’art, la définition fournie ici prévaut. Selon la présente demande, le terme « huile distillée de craquage catalytique » se réfère à une fraction ayant un point d'ébullition initial qui n'est pas inférieur à environ 200°C, de préférence pas inférieure à environ 250°C, et un point d’ébullition final de pas plus d'environ 550°C, de préférence de pas plus d'environ 520°C, et de manière la plus préférée de pas plus d'environ 500°C dans le produit de la réaction de conversion catalytique, c'est-à-dire une fraction ayant une plage de distillation d'environ 200 à 550°C, de préférence d'environ 250 à 520°C, de manière plus préférée d'environ 250 à 500°C. Dans la présente demande, le terme « réacteur à lit fluidisé », également désigné « réacteur fluidisé », doit être compris dans son sens le plus large, et couvre tous les types de réacteurs qui permettent à une matière première gazeuse d'entrer en contact avec des particules de catalyseur solides dans un état fluidisé à l'intérieur pour une réaction chimique, incluant, mais n'était n'étant pas limités à, un lit dense, lit bouillonnant, lit en ébullition, lit turbulent, lit rapide, lit de transport en phase gazeuse (tel qu'un lit fluidisé à flux ascendant et un lit fluidisé à flux descendant) et analogues. Le recteur à lit fluidisé peut être des réacteurs à lit fluidisé à vitesse linéaire constante, réacteurs à lit fluidisé de diamètre égal, réacteurs à lit fluidisé de diamètre variable, ou analogues, et peut également être un réacteur composite comprenant deux ou plus de deux types différents de lits fluidisés reliés en série ou en parallèle, tel qu'un réacteur ascendant ou un réacteur composite comprenant un réacteur ascendant en combinaison avec un lit dense. Typiquement, la vitesse de gaz d’un lit dense peut être dans une plage d'environ 0,1 à 2 m/s, alors que la vitesse de gaz d’un réacteur ascendant peut être dans une plage d'environ 1 à 30 m/s (à l'exclusion du catalyseur). Dans le contexte de la présente demande, en plus des thèmes établis explicitement, un quelconque thème ou de quelconques thèmes non mentionnés sont considérés comme étant les mêmes que ceux connus dans l’art sans aucun changement. De plus, un quelconque des modes de réalisation décrits peut être librement combiné à un ou plusieurs autres modes de réalisation décrits ici, et les solutions techniques ou idées ainsi obtenues sont considérées comme faisant partie de la divulgation originale ou de la description originale de la présente demande, et ne doivent pas être considérées comme étant un nouveau thème qui n’a pas été décrit ou anticipé ici, à moins que cela ne soit clair pour l'homme du métier qu'une telle combinaison soit évidemment déraisonnable. Comme décrit ci-dessus, la présente demande fournit un processus pour produire du propylène et un composant de mazout, comprenant les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; (2) mettre en contact l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour une réaction dans un réacteur de conversion catalytique en l’absence d’hydrogène pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; (3) séparer le produit de réaction provenant de l’étape (2) pour obtenir une huile distillée de craquage catalytique, et facultativement un gaz liquéfié comprenant du propylène et un gazole ; et (4) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre ; dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et/ou l’asphalte déshuilé peuvent être utilisés comme composant de mazout. Selon la présente demande, l'étape (1) est une étape de désasphaltage au solvant, qui peut être effectuée en étage unique ou en deux étages. Dans certains modes préférés de réalisation, l'étape (1) est effectuée en deux étages pour obtenir une huile désasphaltée légère, une huile désasphaltée lourde et un asphalte déshuilé, dans laquelle huile désasphaltée légère est utilisée comme huile de départ pour l'étape de conversion catalytique (2), l'huile désasphaltée lourde peut être utilisée comme composant de mazout et dans d'autres buts, et l’asphalte déshuilé peut être utilisé comme composant de mazout ou comme produit d'asphalte routier en fonction de sa teneur en soufre. Selon la présente demande, l’huile de départ lourde utilisée à l'étape (1) peut être toute huile lourde adaptée pour une utilisation dans le processus de conversion catalytique, et peut être choisie, par exemple, parmi des résidus sous vide, des résidus atmosphériques inférieurs, des huiles lourdes hydrogénées, ou de quelconques mélanges de ceux-ci. Selon la présente demande, le solvant utilisé à l'étape (1) peut être tout solvant adapté pour être utilisé dans le processus de désasphaltage au solvant d’huiles lourdes, et peut être choisi parmi, par exemple, des alcanes inférieurs tels que propane, butane, pentane, et analogues, ou de quelconques mélanges de ceux-ci, et le solvant de désasphaltage peut être choisi en fonction des propriétés de l’huile distillée de craquage catalytique obtenue à partir de l'unité de conversion catalytique. Dans un mode préféré de réalisation, les conditions de l'étape de désasphaltage au solvant (1) peuvent inclure : une température d'environ 10 à 200°C, de préférence d'environ 20 à 180°C ; une pression d'environ 1,0 à 15 MPa, de préférence d’environ 2,0 à 10,0 MPa ; un rapport massique entre le solvant et l'huile de départ lourde (également appelé « rapport de solvant ») d'environ 1 à 20, de préférence d’environ 3 à 10. Selon la présente demande, l’huile de départ légère utilisée à l'étape (2) peut être choisie parmi le groupe constitué d'hydrocarbures de pétrole, autres huiles minérales, ou mélanges de ceux-ci, l’hydrocarbure de pétrole pouvant être choisi parmi le groupe constitué de gasoils sous vide, gasoils atmosphérique, gasoils d’unité de cokéfaction, résidus de grande qualité, huiles lourdes hydrogénées de grande qualité, et de quelconques mélanges de ceux-ci, ladite autre huile minérale pouvant être choisie parmi le groupe constitué d'huiles liquéfiées de charbon, huiles de sable bitumeux, huiles de schiste, ou de quelconques mélanges de celles-ci, lesdits « résidus de grande qualité » et « huiles lourdes hydrogénées de grande qualité » désignant respectivement des résidus et des huiles lourdes hydrogénées ayant une teneur en hydrogène de 11,2 % ou plus, de préférence 12,0 % ou plus, et de manière la plus préférée de 12,5 % ou plus. Selon la présente demande, le réacteur de conversion catalytique utilisé à l'étape (2) peut être choisi parmi divers types de réacteurs à lit fluidisé, tels qu’un réacteur à lit fluidisé unique, ou un réacteur composite comprenant une pluralité de réacteurs à lit fluidisé reliés en série ou en parallèle. Dans certains modes préférés de réalisation, le réacteur à lit fluidisé peut être un réacteur ascendant de diamètre égal ou divers types de réacteurs à lit fluidisé de diamètre variable, tels que le réacteur décrit dans le Brevet Chinois numéro CN 1 078 094C. Selon la présente demande, le catalyseur de conversion catalytique utilisé à l'étape (2) peut comprendre environ 1 à 50 % en poids de zéolite, environ 5 à 99 % en poids d'oxyde inorganique, et environ 0 à 70 % en poids d'argile, sur la base du poids total du catalyseur. De préférence, le catalyseur peut comprendre environ 5 à 45 % en poids de zéolite, de manière plus préférée environ 10 à 40 % en poids de zéolite, environ 5 à 80 % en poids d'oxyde inorganique et environ 10 à 70 % en poids d'argile. Dans un mode préféré de réalisation, la zéolite peut comprendre environ 51 à 100 % en poids, de préférence environ 70 à 100 % en poids, d'une zéolite mésoporeuse et environ 0 à 49 % en poids, de préférence environ 0 à 30 % en poids, d'une zéolite macroporeuse, sur la base du poids total de la zéolite, de préférence la zéolite mésoporeuse à un rapport silice-alumine supérieur à environ 10, de préférence supérieur à environ 50, de manière plus préférée supérieur à environ 100. La zéolite mésoporeuse est choisie de préférence parmi le groupe constitué de zéolites de type ZSM et zéolites ZRP ; la zéolite macroporeuse est de préférence une zéolite de type Y. Facultativement, la zéolite peut être modifiée à l'aide d'un élément non métallique, tel que du phosphore et analogues, et/ou d'un élément de métal de transition, tel que du fer, cobalt, nickel et analogues. L'oxyde inorganique est de préférence choisi parmi le groupe constitué de silice, alumine, et de combinaisons de celles-ci, et l'argile est de préférence choisie parmi du kaolin et/ou halloysite. Selon la présente demande, l'étape (2) est effectuée sous des conditions efficaces, lesdites « conditions efficaces » désignant des conditions qui permettent à la matière première de réaction de subir une réaction conversion catalytique pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène et une huile distillée de craquage catalytique, de préférence comprenant d'environ 8 à 25 % en poids de propylène et environ 15 à 50 % en poids d'huile distillée de craquage catalytique, par rapport au poids de la matière première de réaction (c'est-à-dire l’huile désasphaltée plus l’huile de départ légère facultative). Dans un mode préféré de réalisation, les conditions de réaction de l’étape (2) incluent : une température de réaction d’environ 460 à 750°C, de préférence d’environ 480 à 700°C, de manière plus préférée d’environ 480 à 600°C, et de manière la plus préférée d'environ 500 à 560°C ; une vitesse spatiale horaire en poids (par exemple, pour un réacteur à lit dense, un réacteur à lit rapide, etc.) d'environ 5 à 100 h -1 , de préférence d’environ 10 à 70 h -1 , de manière plus préférée d’environ 15 à 50 h -1 , de manière la plus préférée environ 18 à 40 h -1 ou un temps de réaction (par exemple, pour un réacteur ascendant) d’environ 1 à 10 secondes, de préférence d’environ 2 à 8 secondes, de manière plus préférée d’environ 2,5 à 8 secondes, de manière la plus préférée d’environ 3 à 8 secondes ; un rapport en poids entre le catalyseur de conversion catalytique et l’huile de départ de conversion catalytique (également appelé « rapport en poids catalyseur-huile » ou « rapport catalyseur-huile ») d'environ 4 à 20, de préférence d’environ 5 à 12, de préférence d’environ 5 à 10, et de manière plus préférée d’environ 5 à 9. Dans un mode préféré de réalisation, l’étape (2) est effectuée sur une mesure telle que le produit de réaction résultant à un rapport massique propylène/propane qui n'est pas inférieur à environ 4, de préférence pas inférieur à environ 6, et de manière la plus préférée pas inférieur à environ 8 ; et/ou un rapport massique isobutène/isobutane qui n'est pas inférieur à environ 1, de préférence pas inférieur à environ 1,5, de manière la plus préférée pas inférieure à environ 1,8. Dans un mode préféré de réalisation, l’étape (2) est effectuée sur une mesure telle que le rendement de huile distillée de craquage catalytique pour le produit de réaction résultant, c'est-à-dire un rapport en poids entre l’huile distillée de craquage catalytique et l’huile de départ pour la réaction conversion catalytique (c'est-à-dire, l’huile désasphaltée et l’huile de départ légère facultative), n'est pas inférieur à environ 15 %, de préférence pas inférieur à environ 20 %, de manière plus préférée pas inférieur à environ 30 %, et pas supérieur à environ 50 %. De manière bien connue de l'homme du métier, le taux de conversion d'huile de départ dans un processus de conversion catalytique est typiquement exprimé sous la forme de la somme des rendements en gaz, gazole et coke. Dans le processus de la présente demande, les produits finaux du processus de conversion catalytique incluent uniquement un gaz sec, gaz liquéfié, gazole, huile distillée de craquage catalytique et coke. Ainsi, dans la présente demande, le taux de conversion de l’huile départ est sensiblement égal à 100 % moins le rendement en huile distillée de craquage catalytique. À son tour, le taux de conversion du processus de conversion catalytique selon la présente demande est commandé à un niveau qui n'est pas supérieur à environ 85 %, de préférence pas supérieur à environ 80 %, et de manière la plus préférée pas supérieur à environ 70 %, et pas inférieur à environ 50 %. Dans un mode particulièrement préféré de réalisation, le processus comprend en outre une étape de séparation du produit de réaction de l'étape (2) à partir du catalyseur usé, dans lequel le catalyseur usé est recyclé dans le réacteur après division et régénération par brûlage de coke, et dans lequel le produit de réaction séparé comprend du propylène, du gazole et l’huile distillée de craquage catalytique. Des procédés pour séparer des matériaux tels du propylène à partir du produit de réaction sont bien connus de l'homme du métier, et des procédés de désasphaltage au solvant d'huiles de départ lourdes sont également bien connus de l'homme du métier et ne vont pas être décrits de manière détaillée ici. Selon la présente demande, l’huile distillée de craquage catalytique obtenue à l'étape (3) à un point d'ébullition initial qui n'est pas inférieur à environ 200°C, un point d'ébullition final qui n'est pas supérieur à environ 550°C, et une teneur en hydrogène qui n'est pas supérieure à environ 12,0 % en poids. De préférence, l’huile distillée de craquage catalytique à un point d'ébullition initial qui n'est pas inférieur à environ 250°C, un point d'ébullition final qui n'est pas supérieur à environ 520°C, de manière plus préférée pas supérieur à 500°C, et une teneur en hydrogène qui n'est pas supérieure à environ 11,0 % en poids. Selon la présente demande, le composant de mazout peut être formé en mélangeant de manière facultative l'huile distillée de craquage catalytique hydrodésulfurisée avec l'asphalte déshuilé ou l’huile désasphaltée lourde obtenue dans l'unité de désasphaltage au solvant. Selon la présente demande, le catalyseur utilisé dans l'étape d'hydrodésulfurisation (4) est de préférence un catalyseur comprenant un métal du Groupe VIB et/ou un métal du Groupe VIII supporté sur un support d’alumine et/ou de silice-alumine amorphe. De manière plus préférée, le catalyseur utilisé dans l'étape d’hydrotraitement (4) comprend environ 0 à 10 % en poids d’un additif, environ 1 à 40 % en poids d’au moins un métal du Groupe VIII (calculé en tant qu’oxyde métallique), et environ 1 à 50 % en poids d’au moins un métal du Groupe VIB (calculé en tant qu’oxyde métallique), le reste étant un support choisi parmi de l’alumine et silice-alumine amorphe, l'additif comprenant un élément non métallique choisi parmi du fluor, phosphore, et analogues, un élément métallique choisi parmi du titane, platine, et analogues, ou une combinaison de ceux-ci. Par exemple, l’additif peut être un auxiliaire contenant du phosphore ou un auxiliaire contenant du fluor, tel que du fluorure d'ammonium. Le métal du Groupe VIB est de préférence choisi parmi du molybdène, tungstène ou une combinaison de ceux-ci ; et le métal du Groupe VIII est de préférence choisi parmi du nickel, cobalt ou une combinaison de ceux-ci. Dans un mode préféré de réalisation, les conditions de l'étape d’hydrodésulfurisation (4) incluent : une pression de réaction d’environ 2,0 à 24,0 MPa, de préférence d’environ 3,0 à 15 MPa ; une température de réaction d’environ 200 à 500°C, de préférence d’environ 300 à 400°C ; un rapport volumique hydrogène-huile d'environ 50 à 5 000 N 3 /m 3 , de préférence d’environ 200 à 2 000 N 3 /m 3 ; une vitesse spatiale horaire en liquide d'environ 0,1 à 30,0 h -1 , de préférence d’environ 0,2 à 10,0 h -1 . Dans un mode préféré de réalisation, l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre obtenue à l'étape (4) via l’hydrodésulfurisation de l’huile distillée de craquage catalytique a une teneur en soufre de pas plus d'environ 0,1 %, de préférence de pas plus d'environ 0,05 %. Dans un mode particulièrement préféré de réalisation, le processus selon la présente demande comprend les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant dans une unité de désasphaltage au solvant à étage unique pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; (2) mettre en contact l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour une réaction dans un réacteur de conversion catalytique en l’absence d’hydrogène pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; (3) séparer le produit de réaction provenant de l’étape (2) pour obtenir du gaz sec, un gaz liquéfié comprenant du propylène, du gazole et une huile distillée de craquage catalytique, dans lequel le gaz liquéfié peut être en outre séparé pour obtenir du propylène, du propane et des hydrocarbures en C4 ; et (4) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre ; dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre peut être utilisée seule comme composant de mazout ou mélangée avec l'asphalte déshuilé comme composant de mazout ; de préférence, l'huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre est mélangée à l'asphalte déshuilé pour former un composant ou produit de mazout. Dans un autre mode particulièrement préféré de réalisation, le processus selon la présente demande comprend les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant dans une unité de désasphaltage au solvant à deux étages pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée légère, une huile désasphaltée lourde et un asphalte déshuilé ; (2) mettre en contact l’huile désasphaltée légère et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour une réaction dans un réacteur de conversion catalytique en l’absence d’hydrogène pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; (3) séparer le produit de réaction provenant de l’étape (2) pour obtenir du gaz sec, un gaz liquéfié comprenant du propylène, du gazole et une huile distillée de craquage catalytique, dans lequel le gaz liquéfié peut être en outre séparé pour obtenir du propylène, du propane et des hydrocarbures en C4 ; et (4) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre ; dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre peut être utilisée seule comme composant de mazout ou mélangée avec l’huile désasphaltée lourde ou l'asphalte déshuilé comme composant de mazout ; de préférence, l'huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre est mélangée à l’huile désasphaltée lourde comme composant ou produit de mazout. Un mode préféré de réalisation du processus selon la présente demande est décrit ci-dessous référence aux dessins. Dans un mode particulièrement préféré de réalisation, comme représenté sur la figure 1, une huile de départ lourde est alimentée via un pipeline 1" dans une unité de désasphaltage au solvant à étage unique 2" et mise en contact avec un solvant (non représenté) pour séparation, afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé. L'asphalte déshuilé est déchargé via un pipeline 4", et le solvant est recyclé (non représentée). L’huile désasphaltée est envoyée dans une unité de conversion catalytique 6" à travers un pipeline 3", facultativement après avoir été mélangée avec une huile de départ légère provenant d'un pipeline 5", pour entrer en contact avec un catalyseur de conversion catalytique pour réaction. Après une séparation du produit de conversion catalytique, le gaz sec obtenu est déchargé à travers un pipeline 7" ; le gaz liquéfié obtenu est extrait à travers un pipeline 8" et peut être en outre séparé en propylène, propane et hydrocarbures en C4 ; le gazole obtenu est déchargé à travers un pipeline 9" ; l’huile distillée de craquage catalytique obtenue est extraite via un pipeline 10", et est soumise à un traitement d'hydrodésulfurisation dans une unité d'hydrodésulfurisation 11". L’huile distillée de craquage catalytique hydrogénée est extraite sous forme d'un composant de mazout via un pipeline 12", ou mélangée avec l'asphalte déshuilé provenant du pipeline 4" travers un pipeline 13", ou en outre mélangée facultativement avec une huile distillée légère provenant d’un pipeline 15", en tant que composant ou produit de mazout. Dans un autre mode particulièrement préféré de réalisation, comme représenté sur la figure 2, une huile de départ lourde est alimentée via un pipeline 1" dans une unité de désasphaltage au solvant à deux étages 2" (le schéma de traitement du désasphaltage au solvant à deux étages est représenté schématiquement sur la figure 3) et mise en contact avec un solvant (non représenté) pour séparation, afin d’obtenir une huile désasphaltée légère, une huile désasphaltée lourde et un asphalte déshuilé. L’huile désasphaltée lourde et l'asphalte déshuilé sont respectivement déchargés via des pipelines 14" et 4", et le solvant est recyclé (non représenté). L’huile désasphaltée légère est envoyée dans une unité de conversion catalytique 6" à travers un pipeline 3", facultativement après avoir été mélangée avec une huile de départ légère provenant d'un pipeline 5", pour entrer en contact avec un catalyseur de conversion catalytique pour réaction. Après une séparation du produit de conversion catalytique, le gaz sec obtenu est déchargé à travers un pipeline 7" ; le gaz liquéfié obtenu est extrait à travers un pipeline 8" et peut être en outre séparé en propylène, propane et hydrocarbures en C4 ; le gazole obtenu est déchargé à travers un pipeline 9" ; et l’huile distillée de craquage catalytique obtenue est extraite via un pipeline 10" et soumise à un traitement d'hydrodésulfurisation dans une unité d'hydrodésulfurisation 11". L’huile distillée de craquage catalytique hydrogénée est extraite sous forme d'un composant de mazout via un pipeline 12", ou mélangée avec l’huile désasphaltée lourde provenant du pipeline 14" via un pipeline 13" en tant que composant ou produit de mazout. La figure 3 représente un processus de désasphaltage au solvant à deux étages, dans lequel une huile de départ est alimentée dans une tour d'extraction I d'une unité de désasphaltage à travers un pipeline 1’ et est mise en contact avec un solvant provenant d'un pipeline 2’ pour séparation afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé contenant le solvant. L'asphalte déshuilé contenant le solvant est envoyé dans un évaporateur d'asphalte à travers un pipeline 5’ pour séparation, l'asphalte déshuilé obtenu est déchargé à travers un pipeline 11’, et le solvant est déchargé à travers un pipeline 8’. L’huile désasphaltée est envoyée dans une tour d'extraction II à travers un pipeline 3’ pour entrer en contact avec un solvant provenant d'un pipeline 4’ pour séparation afin d’obtenir une huile désasphaltée légère et une huile désasphaltée lourde. L’huile désasphaltée légère est envoyée dans un évaporateur d’huile légère travers un pipeline 6’ pour séparation, le solvant est déchargé à travers un pipeline 8’, et l’huile désasphaltée légère est déchargée à travers un pipeline 9’ ; l’huile désasphaltée lourde est envoyée dans un évaporateur d’huile lourde à travers un pipeline 7’ pour séparation, le solvant est déchargé à travers un pipeline 8’, et l’huile désasphaltée lourde est déchargée à travers un pipeline 10’. Comme représenté sur la figure 4, dans un mode particulièrement préféré de réalisation, un milieu de pré-levage est introduit dans le fond d’un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 (tel que le réacteur décrit dans le Brevet Chinois numéro CN 1 078 094C) à travers un pipeline 1, un catalyseur régénéré provenant d'un tuyau incliné de catalyseur régénéré 16 se déplace vers le haut le long du réacteur sous l'action du milieu de pré-levage, et une huile désasphaltée légère provenant d’un pipeline 9’ est alimentée dans le fond d'une première zone de réaction 8 du réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 à travers un pipeline 3 ensemble avec une vapeur atomisée provenant d'un pipeline 4 pour être mélangée avec le courant existant dans le réacteur. L’huile de départ est craquée sur le catalyseur chaud et se déplace vers le haut dans une seconde zone de réaction 9 du réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 pour une réaction supplémentaire. Le gaz d’huile résultant et un catalyseur usé désactivé sont passés dans un séparateur à cyclone dans un ballon séparateur 7 pour réaliser la séparation du catalyseur usé et du gaz d’huile. Le gaz d’huile est passé dans un pipeline de gaz d’huile principal 17, et de fines poudres du catalyseur sont renvoyées dans le ballon séparateur 7 à travers un pied plongeant du séparateur à cyclone. Le catalyseur usé dans le ballon séparateur 7 est passé dans une section de division 10 et mis en contact avec une vapeur de division provenant d'un pipeline 11. Le gaz d’huile divisé du catalyseur usé est passé à travers le séparateur à cyclone dans le pipeline de gaz d’huile principal 17. Le catalyseur usé divisé est envoyé dans un générateur 13 à travers un tuyau incliné de catalyseur usé 12, et de l'air principal est introduit dans le générateur à travers un pipeline 14 pour brûler le coke déposé sur le catalyseur usé, de sorte que le catalyseur usé désactivé peut être régénéré. Un gaz de fumée est déchargé à travers un pipeline 15. Le catalyseur régénéré est recyclé dans le réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 à travers le tuyau incliné de catalyseur régénéré 16 pour une réutilisation. Le gaz d’huile est passé dans une unité de fractionnement ultérieure 18 à travers le pipeline de gaz d’huile principal 17, et après séparation, le gaz sec obtenu est déchargé à travers un pipeline 19 ; le gaz liquéfié obtenu est déchargé à travers un pipeline 20, et est séparé en propylène, propane et hydrocarbures en C4 dans une unité de séparation de gaz 25, et le propylène, propane et hydrocarbures en C4 sont déchargés à travers des pipeline 26, 27 et 28, respectivement ; le gazole obtenu est déchargé à travers un pipeline 21 ; la fraction d'huile de cycle léger obtenue ayant une plage de distillation de 200 à 250°C est extraite à travers un pipeline 22 et ensuite recyclée dans la partie supérieure médiane de la première zone de réaction 8 du réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 à travers un pipeline 31 ensemble avec une vapeur atomisée provenant d'un pipeline 32 ; l’huile boueuse obtenue est extraite à travers un pipeline 24 et recyclée dans la première zone de réaction 8 du recteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 (facultativement passée dans la première zone de réaction 8 ensemble avec l'huile de départ provenant du pipeline 3 à travers une buse de matière première) pour raffinage de manière à récupérer de fines poudres du catalyseur ; l’huile distillée de craquage catalytique obtenue est passée dans une unité d'hydrotraitement 29 à travers un pipeline 23, et l’huile distillée hydrogénée obtenue après l’hydrotraitement est extraite à travers un pipeline 30, ensemble avec l’huile désasphaltée lourde provenant du pipeline 10’, sous forme d'un composant de mélange pour des carburants marins. La plage de distillation et le schéma de traitement de chaque fraction peuvent être ajustés en fonction des besoins réels d'une raffinerie, par exemple, le gazole peut être divisé pour obtenir une fraction de gazole légère, et la fraction de gazole légère peut être recyclée dans la seconde zone de réaction 9 du réacteur à lit fluidisé de diamètre variable 2 à travers un pipeline 6 ensemble avec une vapeur atomisée provenant d'un pipeline 5 pour raffinage afin d'augmenter le rendement en propylène. Dans certains modes préférés de réalisation, la présente demande fournit les solutions techniques suivantes : 1. Un processus de production de davantage de propylène et d’un composant de mazout à faible teneur en soufre, comprenant les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; (2) alimenter l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère en tant qu’huile de départ de conversion catalytique dans un réacteur de conversion catalytique pour entrer en contact avec un catalyseur de conversion catalytique pour réaction, pour obtenir un gaz liquéfié comprenant du propylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique ; (3) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre ; dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et/ou l’asphalte déshuilé sont utilisés comme composant de mazout. 2. Processus selon le Point 1, dans lequel l’huile de départ lourde est choisie parmi le groupe de résidus sous vide, de résidus atmosphériques inférieurs, d’huiles lourdes hydrogénées, ou d’un mélange de deux ou plus de deux de ceux-ci. 3. Processus selon le Point 1, dans lequel le solvant est choisi parmi des alcanes inférieurs, ou un mélange de deux ou plus de deux de ceux-ci, et dans lequel l’alcane inférieur est choisi parmi le groupe constitué de propane, butane et pentane, ou d’un mélange de deux ou plus de deux de ceux-ci. 4. Processus selon le Point 1, dans lequel l’étape (1) est effectuée à une température de fonctionnement de 10 à 200ºC, de préférence de 20 à 180ºC, une pression de fonctionnement de 1,0 à 15,0 MPa, de préférence de 2,0 à 10,0 MPa, et un rapport massique entre le solvant et l'huile de départ de 1 à 20, de préférence de 3 à 10. 5. Processus selon le Point 1, dans lequel l'huile de départ légère utilisée à l'étape (2) est choisie parmi des hydrocarbures de pétrole et/ou d'autres huiles minérales, dans lequel l'hydrocarbure de pétrole est choisi parmi le groupe constitué de gasoils sous vide, gasoils atmosphériques, gasoils d’unité de cokéfaction, résidus de haute qualité, huiles lourdes hydrogénées de haute qualité, ou d’un mélange de deux ou plus de deux de ceux-ci, et ladite autre huile minérale est choisie parmi le groupe constitué d’huiles liquéfiées de charbon, d’huiles de sable bitumineux, d’huiles de schiste, ou d’un mélange de deux ou plus de deux de ceux-ci. 6. Processus selon le Point 1, dans lequel dans lequel à l'étape (2), le réacteur est choisi parmi le groupe constitué d’un réacteur ascendant, d’un lit fluidisé à vitesse linéaire constante, d’un lit fluidisé de diamètre égal, d’une ligne de transport à flux ascendant, d’une ligne de transport à flux descendant, d’une combinaison de deux ou plus de deux de ceux-ci, ou d’une combinaison de deux ou plus de deux réacteurs du même type, incluant une combinaison de réacteurs reliés en série et/ou en parallèle, dans lequel le réacteur ascendant est un réacteur ascendant classique de diamètre égal ou divers types de lits fluidisés de diamètre variable. 7. Processus selon le Point 1, dans lequel le catalyseur de conversion catalytique utilisé à l'étape (2) comprend 1 à 50 % en poids de zéolite, 5 à 99 % en poids d'oxyde inorganique et 0 à 70 % en poids d'argile, sur la base du poids total du catalyseur, dans lequel la zéolite est une zéolite mésoporeuse et facultativement une zéolite macroporeuse, dans laquelle la zéolite mésoporeuse représente 51 à 100 % en poids du poids total de la zéolite, la zéolite mésoporeuse a un rapport silice-alumine supérieur à 50, de préférence supérieur à 80, et la zéolite macroporeuse représente 0 à 49 % en poids du poids total de la zéolite. 8. Processus selon le Point 1, dans lequel les conditions de la conversion catalytique de l'étape (2) incluent : une température de réaction de 460 à 750ºC, de préférence 480 à 700ºC, une vitesse spatiale horaire en poids de 10-100 h -1 , de préférence 30 à 80 h -1 , et un rapport en poids entre le catalyseur et l'huile de départ de conversion catalytique de 4 à 20, de préférence 5 à 12. 9. Processus selon le Point 1, dans lequel l'huile de distillée de craquage catalytique obtenue à l'étape (2) a un point d'ébullition initial non inférieur à 200ºC et une teneur en hydrogène non supérieure à 12,0 % en poids. 10. Processus selon le Point 9, dans lequel l'huile distillée de craquage catalytique a un point d'ébullition initial non inférieur à 250ºC et une teneur en hydrogène non supérieure à 11,0 % en poids. 11. Processus selon le Point 1, dans lequel le catalyseur utilisé dans l'étape d'hydrodésulfuration (3) est un catalyseur comprenant un métal du Groupe VIB et/ou un métal du Groupe VIII supporté sur un support d'alumine et/ou de silice-alumine amorphe. 12. Processus selon le Point 11, dans lequel le catalyseur d'hydrotraitement est constitué de 0 à 10 % en poids d'un additif, de 1 à 40 % en poids d'un ou plusieurs métaux du Groupe VIII, de 1 à 50 % en poids d'un ou plusieurs métaux du Groupe VIB, et d'une quantité restante de support d'alumine et/ou de silice-alumine amorphe, dans lequel l'additif est choisi parmi le groupe constitué d'éléments non-métalliques tels que du fluor, phosphore, et analogues, et d'éléments métalliques tels que du titane, platine et analogues. 13. Processus selon le Point 1, dans lequel les conditions d'hydrodésulfuration incluent : une pression de réaction de 2,0 à 24,0 MPa, une température de réaction de 200 à 500ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 50 à 5 000 Nm 3 /m 3 , et une vitesse spatiale horaire en liquide de 0,1 à 30,0 h -1 . 14. Processus selon le Point 13, dans lequel les conditions d'hydrodésulfuration incluent : une pression de réaction de 3,0 à 15,0 MPa, une température de réaction de 300 à 400ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 200 à 2 000 Nm 3 /m 3 , et une vitesse spatiale horaire en liquide de 0,2 à 10,0 h -1 . 15. Processus selon le Point 1, dans lequel l'huile distillée hydrogénée obtenue à l'étape (3) a une teneur en soufre ne pas plus de 0,1 %, de préférence de pas plus de 0,05 %. Exemples La présente demande va être en outre décrite en référence aux exemples suivants, mais n’est pas limitée à ceux-ci. Des propriétés de l’huile de départ et du catalyseur utilisés dans les exemples et les exemples comparatifs suivants sont indiquées dans les Tableaux 1 et 2, respectivement. Le catalyseur de conversion catalytique utilisé dans les exemples comparatifs était MMC-1, un catalyseur fabriqué par Qilu Branch de Sinopec Catalyst Co., Ltd.. La teneur en hydrogène de l’huile distillée de craquage catalytique obtenue dans chaque exemple est mesurée par un compteur d’analyse de carbone et d’hydrogène selon la norme NB/SH/T 0656-2017. Le catalyseur de conversion catalytique utilisé dans les exemples a été préparé de la manière suivante : 969 g de halloysite (disponible auprès de China Kaolin clay Co., Ltd., avec une teneur en solides de 73 %) a été mis en suspension dans 4 300 g d’eau décationisée, 781 g de pseudo-boehmite (disponible auprès de Shandong Zibo Bauxite Plant, avec une teneur en solides de 64 %) et 144 ml d’acide chlorhydrique (avec une concentration de 30 % et une gravité spécifique de 1,56) ont été ajoutés et agités uniformément. Le mélange a été maintenu immobile et vieilli pendant 1 heure à 60 ºC, la valeur de pH a été maintenue entre 2 et 4, puis le mélange a été refroidi à température ambiante. 5 000 g d’une boue pré-préparée comprenant 1 600 g d’une zéolite ZSM-5 mésoporeuse à forme sélective (disponible auprès de Qilu Branch de Sinopec Catalyst Co., Ltd.) contenant de l’eau chimique et ayant un rapport silice-alumine supérieur à 150 ont été ajoutés et agités uniformément, et le résultat a été séché par pulvérisation et lavé pour être exempt de Na + pour obtenir un catalyseur. Le catalyseur obtenu a été vieilli à 800ºC avec 100 % de vapeur, et le catalyseur vieilli a été désigné catalyseur A, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 2. Le catalyseur d’hydrodésulfurisation B utilisé dans les exemples a été préparé de la manière suivante : 1 000 g de pseudo-boehmite produite par ChangLing Branch de Sinopec Catalyst Co., Ltd. ont été pesés, et 1 000 ml d’une solution aqueuse contenant 10 ml d’acide nitrique (chimiquement pur) ont ensuite été ajoutés. Le mélange a été façonné par extrusion de bande sur une extrudeuse à double vis, séché à 120ºC pendant 4 heures, et calciné à 800ºC pendant 4 heures pour obtenir un support de catalyseur. Le support a été immergé dans 900 ml d’une solution aqueuse contenant 120 g de fluorure d’ammonium pendant 2 heures, séché à 120°C pendant 3 heures, et calciné à 600°C pendant 3 heures; après refroidissement à température ambiante, le résultat a été en outre immergé dans 950 ml d’une solution aqueuse contenant 133 g de métamolybdate d’ammonium pendant 3 heures, séché à 120°C pendant 3 heures, et calciné à 600°C pendant 3 heures ; et après refroidissement à température ambiante à nouveau, le résultat a finalement été immergé dans 900 ml d’une solution aqueuse contenant 180 g de nitrate de nickel et 320 g de métatungstate d’ammonium pendant 4 heures, séché à 120ºC pendant 3 heures et calciné à 600 ºC pendant 4 heures pour produire un catalyseur B. [Tableau 1] Propriétés de l'huile de départ utilisée dans les exemples et exemples comparatifs Nom de l'huile de départ Résidu sous vide VR-1 Huile lourde hydrogénée VGO Densité, g/cm 3 0,9989 0,963 0,8597 Viscosité (100ºC), mm 2 /s 319,4 92 4,96 Résidu de carbone, % en poids 15,8 8,0 0,07 Pentane asphaltène, % en poids 3,9 0,8 1,1 Carbone, % 85,19 87,28 85,63 Hydrogène, % 10,12 11,63 13,45 Soufre, % 0,93 0,4 0,06 Azote, % 0,26 0,195 0,08 Nickel, g/g 19,42 3,2 8,0 Vanadium, g/g 58,82 3,8 9,5 [Tableau 2] Propriétés des catalyseurs de conversion catalytique utilisés dans les exemples et exemples comparatifs Nom du catalyseur A MMC-1 Composition chimique/% en poids Al 2 O 3 49,2 50,2 Na 2 O 0,07 0,052 Propriétés Physiques Surface spécifique/(m 2 .g -1 ) / 115 Densité Volumique/(g.cm -3 ) 0,79 0,80 Indice d’abrasion/(%.h -1 ) 1,1 2,8 Composition de tamis/% en poids 0-40 μm 14,2 15,8 0-80 μm 53,8 75,5 0-105 μm / 90,5 0-149 μm 89,5 / Exemple 1-a Cet exemple a été réalisé conformément au schéma de processus représenté sur la figure 1, en utilisant un Résidu sous vide VR-1 comme huile de départ lourde. L’huile de départ lourde a été soumise à un traitement de désasphaltage au solvant avec du propane, et les propriétés de l’huile désasphaltée et de l’asphalte déshuilé obtenus sont indiquées dans le Tableau 3. Un test a été effectué sur une unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable avec 100 % de propane-huile désasphaltée, utilisant le catalyseur A comme catalyseur de conversion catalytique. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 9,4 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 4. L’huile distillée de craquage catalytique obtenue a été envoyée à un réacteur d’hydrodésulfurisation avec de l’hydrogène pour entrer en contact avec le catalyseur d’hydrodésulfurisation B, et réagit sous une pression de réaction de 6,0 MPa, une température de réaction de 350ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 350 et une vitesse spatiale horaire en liquide de 2,0 h -1 pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre. L’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre a été utilisée comme composant de mazout et mélangée à un deuxième composant de mazout (c’est-à-dire l’asphalte déshuilé obtenu dans cet exemple) et un troisième composant de mazout, c’est-à-dire une huile diesel hydrogénée, pour obtenir un produit de mazout RMG 180 satisfaisant à la Norme Nationale GB 17411-2015, Huiles de Carburant Marin, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 5. Exemple 1-b Cet exemple a été effectué comme décrit dans l’Exemple 1, sauf qu’une unité de taille moyenne comprenant un réacteur ascendant de diamètre égal a été utilisée à la place de l’unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 9,4 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 4. Exemple 2 Cet exemple a été réalisé conformément au schéma de processus représenté sur la figure 1, en utilisant un Résidu sous vide VR-1 comme huile de départ lourde. L’huile de départ lourde a été soumise à un traitement de désasphaltage au solvant avec du butane, et les propriétés de l’huile désasphaltée et de l’asphalte déshuilé obtenus sont indiquées dans le Tableau 3. Un test a été effectué sur une unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable avec un mélange de 80 % de butane-huile désasphaltée et 20 % de VGO, en utilisant le catalyseur A comme catalyseur de conversion catalytique. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 10,1 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 4. L’huile distillée de craquage catalytique obtenue a été envoyée à un réacteur d’hydrodésulfurisation ensemble avec de l’hydrogène pour entrer en contact avec le catalyseur d’hydrodésulfurisation B, et réagit sous une pression de réaction de 7,0 MPa, une température de réaction de 380ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 500 et une vitesse spatiale horaire liquide de 1,5 h -1 pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre. L’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre a été utilisée comme composant de mazout et mélangée à un autre composant de mazout (c’est-à-dire l’asphalte déshuilé obtenu dans cet exemple), pour obtenir un produit de mazout RMG 380 satisfaisant à la Norme Nationale GB 17411-2015, Huiles de Carburant Marin, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 6. Exemple 3 Cet exemple a été réalisé conformément au schéma de processus représenté sur la figure 1, en utilisant un Résidu sous vide VR-1 comme huile de départ lourde. L’huile de départ lourde a été soumise à un traitement de désasphaltage au solvant avec du pentane, et les propriétés de l’huile désasphaltée et de l’asphalte déshuilé obtenus sont indiquées dans le Tableau 3. Un test a été effectué sur une unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable avec un mélange de 60 % de pentane-huile désasphaltée et 40 % de VGO, en utilisant le catalyseur A comme catalyseur de conversion catalytique. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 10,4 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 4. L’huile distillée de craquage catalytique obtenue a été envoyée dans un réacteur d’hydrodésulfurisation ensemble avec de l’hydrogène pour entrer en contact avec le catalyseur d’hydrodésulfurisation B, et réagit sous une pression de réaction de 8,0 MPa, une température de réaction de 310ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 550 et une vitesse spatiale horaire en liquide de 4,0 h -1 pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre. L’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre a été utilisée comme composant de mazout et mélangée à un autre composant de mazout (c’est-à-dire l’asphalte déshuilé obtenu dans cet exemple), pour obtenir un produit de mazout RMG 180 satisfaisant à la Norme Nationale GB 17411-2015, Huiles de Carburant Marin, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 7. Exemple Comparatif 1 Cet exemple comparatif a été réalisé conformément au processus conventionnel de craquage catalytique profond décrit dans le document CN 1 004 878B, utilisant VGO comme huile de départ, et le catalyseur MMC-1 comme catalyseur de craquage catalytique, sur une unité de taille moyenne comprenant un réacteur ascendant en combinaison avec un lit fluidisé à phase dense. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile de cycle léger (avec une plage de distillation de 200 à 350ºC, et une teneur en hydrogène de 9,8 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 4. [Tableau 3] Conditions et résultats du désasphaltage au solvant effectué dans les Exemples 1 à 3 Exemple 1-a Exemple 2 Exemple 3 Solvant Propane Butane Pentane Conditions de désasphaltage au solvant Température de fonctionnement, ºC 65,0 126,0 149,0 Pression de fonctionnement, MPa 3,8 4,0 3,5 Rapport de solvant 3,2 3,9 4,5 Rendement en huile désasphaltée, /% 47,2 71,8 86,4 Rendement en asphalte déshuilé, /% 52,8 28,2 13,6 Propriétés d’huile désasphaltée Densité, g/cm 3 0,9292 0,9461 0,9701 Viscosité (100ºC), mm 2 /s 32,3 58,3 97,2 Résidu de Carbone, % en poids 1,6 5,1 7,6 Pentane asphaltène, % en poids Soufre, % 0,81 0,82 0,88 Azote, g/g 1080 1755 1953 Nickel, g/g 1,02 2,04 7,15 Vanadium, g/g 1,35 2,51 14,95 Propriétés d’asphalte déshuilé Point de ramollissement, ºC 90,4 >160 >170 Pénétration (25ºC), 10 -1 mm 13 0 0 Densité relative (25ºC), g/cm 3 1,058 1,097 1,135 Viscosité (100ºC), mm 2 /s 554,2 3001,0 5876,8 [Tableau 4] Conditions et distribution de produits de la réaction de conversion catalytique effectuée dans les Exemples 1 à 3 et dans l'Exemple Comparatif 1 Exemple1-a Exemple 1-b Exemple 2 Exemple 3 Exemple Comparatif 1 Huile de départ propane-huile désasphaltée à 100 % propane-huile désasphaltée à 100 % 80 % de butane-huile désasphaltée+ 20 % de VGO 60 % de butane-huile désasphaltée+ 40 % de VGO VGO Propriétés d’huile de départ Densité, g/cm 3 0,9292 0,9292 0,9288 0,9259 0,8597 Résidu de Carbone, % en poids 1,6 1,6 4,09 4,59 0,07 Type de réacteur Lit fluidisé de diamètre variable Réacteur ascendant de diamètre égal Lit fluidisé de diamètre variable Lit fluidisé de diamètre variable Réacteur ascendant + lit fluidisé de phase dense Température de première zone de réaction/ºC 530 530 (température de réaction, ºC) 530 530 580 (réacteur ascendant) Temps dans première zone de réaction, s 1,2 (WHSV d’environ 95 h -1 ) 1,2 (WHSV d’environ 95 h -1 ) 1,2 (WHSV d’environ 95 h -1 ) 1,2 (réacteur ascendant) Température de seconde zone de réaction/ºC 520 3,5 (temps de réaction, s) 520 520 580 (lit fluidisé de phase dense) Vitesse spatiale dans seconde zone de réaction / h -1 30 30 30 4 (lit fluidisé de phase dense) Rapport catalyseur-huile 6 6 6 6 10 Distribution de produits/% en poids Gaz sec 1,89 2,10 1,98 1,95 11,97 Gaz liquéfié 27,62 28,77 27,83 28,00 42,91 Gazole 28,93 27,87 28,38 28,21 28,33 Huile de cycle léger 0 0 0 0 10,94 Huile distillée de craquage catalytique 37,53 36,00 36,12 35,74 0,00 Coke 4,03 5,26 5,69 6,10 5,85 Total 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 Conversion* 62,47 64,00 63,88 64,26 89,06 Rendement en propylène/% en poids 11,8 11,20 12,0 12,2 19,07 Rapport massique propylène/propane 8,10 8,00 8,15 8,25 6,2 Rapport massique isobutène/isobutane 1,85 1,80 1,85 1,86 0,1 Rendement en liquide total/% en poids 94,08 92,64 92,33 91,95 82,18 *Conversion = rendement en gaz sec + rendement en gaz liquéfié + rendement en gazole + rendement en coke. Comme on peut le voir d’après les résultats du Tableau 4, l’Exemple 1-a et l’Exemple 1-b peuvent fournir non seulement un rendement en propylène de plus de 5 % en poids, mais aussi un rendement en composant de mazout d’environ 70 % en poids (calculé sur la base de l’huile de distillée hydrogénée + asphalte déshuilé, par rapport au Résidu sous vide VR-1 utilisé comme huile de départ lourde). Par comparaison à l’Exemple Comparatif 1, le rendement en gaz sec de l’Exemple 1-a et de l’Exemple 1-b est nettement réduit, et le rendement total en liquide est considérablement augmenté. [Tableau 5] Propriétés de l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et du produit de mazout obtenus à l’Exemple 1-a Composant de mazout 1 Composant de mazout 2 Composant de mazout 3 Produit de mazout RMG180 Norme pour mazout RMG180 Nom de composant Huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre Asphalte déshuilé Huile diesel hydrogénée Rapport de mélange/% (p) 14,6 45,8 39,6 Viscosité (50ºC)/(mm 2 /s) 9,5 / 2,0 107,0 ≯180 Densité (15ºC)/(kg/m 3 ) 928,2 1058,2 903,4 978,0 ≯991,0 Densité (20ºC)/(kg/m 3 ) 927,3 1051,4 900,8 973,7 ≯987,6 Indice d’aromaticité du carbone calculé (CCAI) 846,3 885,2 870,7 853,5 ≯870 Teneur en soufre/% (p) 0,04 1,04 0,02 0,49 ≯0,5 Valeur d’acidité totale/(mgKOH/g) 0,09 0,90 0,03 0,44 ≯2,5 Résidu de carbone/% (p) 0,0 28,49 0,00 13,1 ≯18,0 [Tableau 6] Propriétés de l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et du produit de mazout obtenus à l’Exemple 2 Composant de mazout 1 Composant de mazout 2 Produits de mazout RMG 380 Norme pour mazout RMG 380 Nom de composant Huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre Asphalte déshuilé Rapport de mélange/% (p) 62,3 37,7 Viscosité (50ºC)/(mm 2 /s) 9,4 / 210,3 ≯380 Densité (15ºC)/(kg/m 3 ) 926,2 1097,1 990,7 ≯991,0 Densité (20ºC)/(kg/m 3 ) 925,3 1089,3 987,2 ≯987,6 Indice d’aromaticité du carbone calculé (CCAI) 844,6 909,6 858,0 ≯870 Teneur en soufre/% (p) 0,05 1,21 0,49 ≯0,5 Valeur d’acidité totale/(mgKOH/g) 0,06 1,19 0,49 ≯2,5 Résidu de carbone/% (p) 0,0 43,04 16,23 ≯18,0 [Tableau 7] Propriétés de l'huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et du produit de mazout obtenus dans l'Exemple 3 Composant de mazout 1 Composant de mazout 2 Produits de mazout RMG180 Norme pour mazout RMG180 Nom de composant Huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre Asphalte déshuilé Rapport de mélange/% (p) 78,4 21,6 Viscosité (50ºC)/(mm 2 /s) 9,7 / 107,2 ≯180 Densité (15ºC)/(kg/m 3 ) 928,4 1135,4 973,1 ≯991,0 Densité (20ºC)/(kg/m 3 ) 927,1 1128,6 970,7 ≯987,6 Indice d’aromaticité du carbone calculé (CCAI) 846,0 943,0 848,7 ≯870 Teneur en soufre/% (p) 0,05 1,30 0,32 ≯0,5 Valeur d’acidité totale/(mgKOH/g) 0,10 1,45 0,39 ≯2,5 Résidu de carbone/% (p) 0,0 67,9 14,7 ≯18,0 Exemple 4 Cet exemple a été réalisé conformément au schéma de processus représenté sur la figure 2, en utilisant huile lourde hydrogénée comme huile de départ lourde. L’huile de départ lourde a été soumise à un traitement de désasphaltage au solvant avec du butane, et les propriétés de l’huile désasphaltée légère, de l’huile désasphaltée lourde et de l’asphalte déshuilé sont indiquées dans le Tableau 8. Un test a été effectué sur une unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable avec 100 % de butane-huile désasphaltée légère, en utilisant le catalyseur A comme catalyseur de conversion catalytique. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 10,4 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 9. L’huile distillée de craquage catalytique obtenue a été envoyée dans un réacteur d’hydrodésulfurisation avec de l’hydrogène pour entrer en contact avec le catalyseur d’hydrodésulfurisation B, et réagit sous une pression de réaction de 9,0 MPa, une température de réaction de 330ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 650 et une vitesse spatiale horaire en liquide de 8,0 h -1 pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre. L’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre a été utilisée comme composant de mazout et mélangée à un autre composant de mazout « résidu sous vide VR-2 », pour obtenir un produit de mazout RMG 180 satisfaisant à la Norme Nationale GB 17411-2015, Huiles de Carburant Marin, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 10. Exemple 5 Cet exemple a été réalisé conformément au schéma de processus représenté sur la figure 2, en utilisant l’huile lourde hydrogénée comme huile de départ lourde. L’huile de départ lourde a été soumise à un traitement de désasphaltage au solvant avec du propane, et les propriétés de l’huile désasphaltée légère, de l’huile désasphaltée lourde et de l’asphalte déshuilé sont indiquées dans le Tableau 8. Un test a été effectué sur une unité de craquage catalytique de taille moyenne comprenant un réacteur à lit fluidisé de diamètre variable avec 100 % de propane-huile désasphaltée légère, en utilisant le catalyseur A comme catalyseur de conversion catalytique. Le gaz d’huile et le catalyseur usé résultants ont été séparés dans un ballon séparateur, et le produit de gaz d’huile a été divisé en propylène, butylène, gazole et une huile distillée de craquage catalytique (avec une plage de distillation de 250 à 500ºC, et une teneur en hydrogène de 10,5 % en poids) selon les plages de distillation de ces fractions dans une unité de fractionnement. Les conditions de réaction et la distribution de produits sont listées dans le Tableau 9. L’huile distillée de craquage catalytique obtenue a été envoyée dans un réacteur d’hydrodésulfurisation avec de l’hydrogène pour entrer en contact avec le catalyseur d’hydrodésulfurisation B, et réagit sous une pression de réaction de 6,0 MPa, une température de réaction de 350ºC, un rapport volumique hydrogène-huile de 350 et une vitesse spatiale horaire en liquide de 4,0 h -1 pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre. L’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre a été utilisée comme composant de mazout, et mélangée à un deuxième composant de mazout (c’est-à-dire l’huile désasphaltée lourde obtenue dans cet exemple) et un troisième composant de mazout « résidu sous vide VR-3 », pour obtenir un produit de mazout RMG 380 satisfaisant à la Norme Nationale GB 17411-2015, Huiles de Carburant Marin, dont les propriétés sont indiquées dans le Tableau 11. [Tableau 8] Conditions et résultats du désasphaltage au solvant effectué dans les Exemples 4 et 5 Élément Exemple 4 Exemple 5 Solvant Butane Propane Conditions de désasphaltage au solvant Température de fonctionnement, ºC 126,0 65,0 Pression de fonctionnement, MPa 4,0 3,8 Rapport de solvant 3,9 3,2 Rendement en huile désasphaltée légère/% 51,12 37,18 Rendement en huile désasphaltée lourde/% 20,58 18,22 Rendement en asphalte déshuilé/% 28,3 44,6 Propriétés d’huile désasphaltée légère Densité, g/cm 3 0,912 0,896 Viscosité (100ºC), mm 2 /s 25 19 Résidu de carbone, % 2,6 0,8 Pentane asphaltène, % Soufre, % 0,33 0,25 Azote, % 0,13 0,08 Nickel, g/g 0,34 0,16 Vanadium, g/g 0,16 0,09 Propriétés d’huile désasphaltée lourde Viscosité (100ºC), mm 2 /s 1256,8 435,8 Soufre, % 0,35 0,27 Propriétés d’asphalte déshuilé Point de ramollissement, ºC 89,9 80,6 Pénétration (25ºC), 10 -1 mm 13 15 Densité Relative (25ºC), g/cm 3 1,058 1,021 Viscosité (100ºC), mm 2 /s 1393,5 521,4 [Tableau 9] Conditions et distribution de produits de la réaction de conversion catalytique effectuée dans les Exemples 4 et 5 Exemple 4 Exemple 5 Huile de départ pour conversion catalytique 100 % de butane-huile désasphaltée légère 100 % de propane-huile désasphaltée légère Propriétés d’huile de départ pour conversion catalytique Densité, g/cm 3 0,912 0,896 Résidu de carbone, % en poids 2,6 0,8 Type de réacteur de conversion catalytique Lit fluidisé de diamètre variable Lit fluidisé de diamètre variable Conditions of conversion catalytique Température de première zone de réaction/ºC 530 530 Temps dans première zone de réaction, s 1,2 (WHSV d’environ 95 h -1 ) 1,2 (WHSV d’environ 95 h -1 ) Température de seconde zone de réaction/ºC 520 520 Vitesse spatiale dans seconde zone de réaction, h -1 30 30 Rapport catalyseur-huile 6 6 Distribution de produits/% en poids Gaz sec 1,91 1,85 Gaz liquéfié 27,12 30,66 Gazole 30,87 31,91 Huile de cycle léger 0 0 Huile distillée de craquage catalytique 35,12 32,55 Coke 4,98 3,03 Total 100,00 100,00 Conversion* 64,88 67,45 Rendement en propylène/% en poids 12,1 12,8 Rapport massique propylène/propane 8,10 8,20 Rapport massique isobutène/isobutane 1,82 1,85 Rendement total en liquide/% en poids 93,11 95,12 *Conversion = rendement en gaz sec + rendement en gaz liquéfié + rendement en gazole + rendement en coke. [Tableau 10] Propriétés de l'huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et du produit de mazout obtenus dans l'Exemple 4 Composant de mazout 1 Composant de mazout 2 Produits de mazout RMG 180 Norme pour mazout RMG 180 Nom de composant Huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre Résidu sous vide VR-2 Rapport de mélange/% (p) 35 65 Viscosité (50ºC) /(mm 2 /s) 9,7 2004,5 162,3 ≯180 Densité (15ºC) /(kg/m 3 ) 929,3 1003,2 977,4 ≯991,0 Densité (20ºC) /(kg/m 3 ) 927,5 1000,1 975,2 ≯987,6 Indice d’aromaticité du carbone calculé (CCAI) 846,9 849,1 847,7 ≯870 Teneur en soufre/% (p) 0,05 0,71 0,48 ≯0,5 Valeur d’acidité totale/(mgKOH/g) 0,1 0,71 0,50 ≯2,5 Résidu de carbone/% (p) 0,0 19,4 12,61 ≯18,0 [Tableau 11] Propriétés de l'huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et du produit de mazout obtenus dans l'Exemple 5 Composant de mazout 1 Composant de mazout 2 Compositions de mazout 3 Produit de mazout RMG 380 Norme pour mazout RMG 380 Nom de composant Huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre Huile désasphaltée lourde Résidu sous vide VR-3 Rapport de mélange/% (p) 26 41,2 32,8 Viscosité (50ºC) /(mm 2 /s) 9,8 1978,6 1997,5 298,5 ≯380 Densité (15ºC) /(kg/m 3 ) 928,4 997,6 1000,6 980,7 ≯991,0 Densité (20ºC) /(kg/m 3 ) 927,3 993,2 997,5 977,5 ≯987,6 Indice d’aromaticité du carbone calculé (CCAI) 845,8 843,6 846,5 844,1 ≯870 Teneur en soufre/% (p) 0,05 0,58 0,74 0,49 ≯0,5 Valeur d’acidité totale/(mgKOH/g) 0,11 0,72 0,76 0,58 ≯2,5 Résidu de carbone/% (p) 0,0 2,55 16,36 6,42 ≯18,0 Comme on peut le voir d’après les résultats indiqués dans les Tableaux ci-dessus, le processus de la présente demande peut fournir un produit de grande valeur, c’est-à-dire du propylène, tout en produisant une certaine quantité de composant de mazout. Des modes préférés de réalisation de la présente demande ont été décrits de manière détaillée ci-dessus, mais la présente demande ne se limite pas aux détails de ces modes de réalisation. Diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’esprit de la présente demande, et ces modifications se trouvent également dans la portée de la présente demande. Il convient de noter que les diverses caractéristiques techniques décrites dans les modes de réalisation ci-dessus peuvent être combinées de tout manière appropriée sans contradiction. Par soucis de brièveté, diverses combinaisons possibles ne sont pas décrites séparément dans la présente demande, mais ces combinaisons se trouvent également dans la portée de la présente demande. De plus, diverses modes de réalisation de la présente demande peuvent être combinés de toute manière pour autant qu’ils ne s’écartent pas de l’esprit de la présente demande, et ces combinaisons doivent être considérées comme faisant partie de la divulgation de la présente demande. Processus de production de propylène et d’un composant de mazout à faible teneur en soufre, comprenant les étapes consistant à : (1) mettre en contact une huile de départ lourde avec un solvant pour une séparation par extraction afin d’obtenir une huile désasphaltée et un asphalte déshuilé ; (2) mettre en contact l’huile désasphaltée et facultativement une huile de départ légère avec un catalyseur de conversion catalytique pour une réaction dans un réacteur de conversion catalytique en l’absence d’hydrogène pour obtenir un produit de réaction comprenant du propylène ; (3) séparer le produit de réaction provenant de l’étape (2) pour obtenir une huile distillée de craquage catalytique, dans lequel l’huile distillée de craquage catalytique a un point d’ébullition initial de pas moins d’environ 200ºC, un point d’ébullition final de pas plus d’environ 550ºC, et une teneur en hydrogène de pas plus d’environ 12,0 % en poids ; et (4) soumettre l’huile distillée de craquage catalytique à une hydrodésulfurisation pour obtenir une huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre, dans lequel l’huile distillée hydrogénée à faible teneur en soufre et/ou l’asphalte déshuilé est adapté à une utilisation comme composant de mazout, dans lequel le catalyseur de conversion catalytique utilisé à l’étape (2) comprend environ 1 à 50 % en poids de zéolite, environ 5 à 99 % en poids d’oxyde inorganique, et environ 0 à 70 % en poids d’argile, sur la base du poids total du catalyseur, et les conditions de réaction de l’étape (2) incluent : une température de réaction d’environ 460 à 750ºC, et de préférence d’environ 480 à 700ºC ; une vitesse spatiale horaire en poids d’environ 10 à 100 h -1 , de préférence d’environ 30 à 100 h -1 , ou un temps de réaction d’environ 1 à 10 secondes, de préférence d’environ 2 à 8 secondes ; et un rapport en poids catalyseur-huile d’environ 4 à 20, de préférence d’environ 5 à 12. Processus selon la revendication 1, dans lequel ladite zéolite peut comprendre environ 51 à 100 % en poids d'une zéolite mésoporeuse et environ 0 à 49% en poids d'une zéolite macroporeuse, sur la base du poids total de la zéolite dans le catalyseur de conversion catalytique, dans lequel ladite zéolite mésoporeuse à un rapport silice-alumine supérieur à environ 10, de manière plus préférée supérieur à environ 50, et de manière particulièrement préférée supérieur à environ 100, de préférence, la zéolite mésoporeuse est choisie parmi le groupe constitué de zéolites de type ZSM et zéolites ZRP ; la zéolite macroporeuse est une zéolite de type Y. 3. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (2) est effectuée dans des conditions incluant une température de réaction de environ 480 à 600°C, de préférence de de environ 500 à 560 °C, une vitesse spatiale horaire en poids de environ 10 à 70h -1 , de préférence de environ 15 à 50h -1, , plus préférablement de environ 18 à 40 h -1, , ou un temps de réaction de environ 2,5 à 8 secondes, de préférence de environ 3 à 8 secondes, et un rapport massique catalyseur à huile de environ 5 à 10, de préférence de environ 5 à 9, de sorte que le produit de réaction résultant à un rapport massique propylène/propane qui n'est pas inférieur à environ 4, de préférence pas inférieur à environ 6, de manière la plus préférée pas inférieur à environ 8 ; et/ou un rapport massique isobutène/isobutane qui n'est pas inférieur à environ 1, de préférence pas inférieur à environ 1,5, de manière la plus préférée pas inférieur à environ 1,8 et/ou le rendement de l’huile distillée de craquage catalytique dans le produit de réaction résultant n'est pas inférieur à environ 15 %, de préférence pas inférieur à environ 20 %, de manière plus préférée pas inférieur à environ 30 %, et pas supérieur à environ 50 %. 4. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’huile lourde de départ est choisie parmi le groupe constitué de résidus sous vide, de résidus atmosphériques inférieurs, d’huiles lourdes hydrogénées, ou de quelconques .mélanges de ceux-ci. 5 Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant est choisi parmi le groupe constitué de propane, butane, pentane ou de quelconques mélanges de ceux-ci. 6. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les conditions de séparation par extraction de l’étape (1) incluent : une température d’environ 10 à 200ºC, de préférence d’environ 20 à 180ºC ; une pression de fonctionnement d’environ 1,0 à 15,0 MPa, de préférence d’environ 2,0 à 10,0 MPa ; un rapport massique entre le solvant et l’huile de départ d’environ 1 à 20, de préférence d’environ 3 à 10. 7. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’huile de départ légère utilisée à l'étape (2) est choisie parmi le groupe constitué d'hydrocarbures de pétrole, autres huiles minérales, ou mélanges de ceux-ci, l’hydrocarbure de pétrole étant choisi parmi le groupe constitué de gasoils sous vide, gasoils atmosphériques, gasoils d’unité de cokéfaction, résidus de grande qualité, huiles lourdes hydrogénées de grande qualité ou de quelconques mélanges de ceux-ci, et ladite autre huile minérale étant choisie parmi le groupe constitué d'huiles liquéfiées de charbon, huiles de sable bitumeux, huiles de schiste ou de quelconques mélanges de celles-ci. 8. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le réacteur de conversion catalytique utilisé à l'étape (2) est un réacteur à lit fluidisé, incluant un réacteur à lit fluidisé unique ou un réacteur composite comprenant une pluralité de réacteurs à lit fluidisé reliés en série ou en parallèle, de préférence un réacteur ascendant de diamètre égal ou divers types de réacteurs à lit fluidisé de diamètre variable. 9. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite huile distillée de craquage catalytique de l’étape (3) a un point d’ébullition initial de pas moins d’environ 250ºC, un point d’ébullition final de pas plus d’environ 520ºC, de préférence de pas plus d’environ 500ºC, et une teneur en hydrogène de pas plus d’environ 11,0 % en poids. 10. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un catalyseur comprenant un métal du Groupe VIB et/ou un métal du Groupe VIII supporté sur un support d’alumine et/ou silice-alumine amorphe est utilisé dans l'étape d’hydrodésulfurisation (4). 11. Processus selon la revendication 10, dans lequel le catalyseur utilisé dans l'étape d’hydrodésulfuration (4) comprend environ 0 à 10 % en poids d’un additif, environ 1 à 40 % en poids d’au moins un métal du Groupe VIII (calculé en tant qu’oxyde métallique), et environ 1 à 50 % en poids d’au moins un métal du Groupe VIB (calculé en tant qu’oxyde métallique), le reste étant un support choisi parmi de l’alumine et silice-alumine amorphe, l'additif comprenant un élément choisi parmi le groupe constitué de fluor, phosphore, titane, platine ou d’une combinaison de ceux-ci. Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les conditions de l'étape d’hydrodésulfurisation (4) incluent : une pression de réaction d’environ 2,0 à 24,0 MPa, une température de réaction d’environ 200 à 500°C, un rapport volumique hydrogène-huile d'environ 50 à 5 000 N 3 /m 3 , et une vitesse spatiale horaire en liquide d'environ 0,1 à 30,0 h -1 , de préférence, les conditions de l'étape d’hydrodésulfurisation (4) incluent : une pression de réaction d’environ 3,0 à 15,0 MPa, une température de réaction d’environ 300 à 400°C, un rapport volumique hydrogène-huile d'environ 200 à 2 000 N 3 /m 3 , et une vitesse spatiale horaire en liquide d'environ 0,2 à 10,0 h -1 . Processus selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'huile distillée hydrogénée obtenue à l'étape (4) a une teneur en soufre de pas plus d’environ 0,1 %, de préférence de pas plus d’environ 0,05 %.