Brevet FR3104818A1 — publié le 20210618

L'objet principal de l'invention est un procédé de fabrication et d’inspection d’un assemblage photovoltaïque, comportant un support (6), au moins un module photovoltaïque (5), et au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : une étape A) de dépose de ladite au moins une couche d’adhésion sur le support (6) ; une étape B) d’assemblage ; une étape C) de réticulation partielle ; une étape D) de connexion électrique ; une étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique ; en cas de fonctionnement correct détecté à l’issue de l’étape E), une étape F) de finalisation de la réticulation ; en cas de fonctionnement incorrect détecté à l’issue de l’étape E), une étape G) d’enlèvement d’au moins un module photovoltaïque (5) défectueux, puis un retour à l’étape A). Figure pour l’abrégé : Figure 2 Procédé de fabrication et d’inspection d’un assemblage photovoltaïque avec réticulation partielle La présente invention se rapporte au domaine des modules photovoltaïques, qui comportent un ensemble de cellules photovoltaïques reliées entre elles électriquement, et préférentiellement des cellules photovoltaïques dites « cristallines », c’est-à-dire qui sont à base de silicium monocristallin ou multicristallin, de matériaux III-V, de couches minces (CIGS, CdTE, perovskites, etc.) ou toute combinaison de ces différents matériaux. En particulier, l’invention est concernée par la problématique de collage/encapsulation et décollage/séparation de modules photovoltaïques vis-à-vis d’un support en contact avec les modules photovoltaïques. L’invention concerne le domaine des modules photovoltaïques utilisés pour des applications spatiales, mais aussi pour des applications terrestres, et également pour des applications de type mobilité électronique, ballons ou drones, entre autres. De manière plus générale, l’invention s’applique aux applications photovoltaïques pour lesquelles la problématique de collage, décollage, réparation et/ou recyclage est pertinente. L’invention propose ainsi un procédé de fabrication et d’inspection d'un assemblage photovoltaïque avec une étape de réticulation partielle. Un module photovoltaïque terrestre est classiquement constitué de cellules photovoltaïques électriquement connectées entre elles, généralement en série, et encapsulées dans un empilement de matériaux de type polymère et/ou verre. Cet empilement permet de protéger les cellules photovoltaïques de l’environnement extérieur, comme par exemple de la pluie, du vent, de la neige, de l'humidité, des rayonnements ultraviolets, des radiations, des chocs thermiques, entre autres, tout en conservant la fonction de conversion photoélectrique. Ainsi, classiquement, un module photovoltaïque terrestre forme un empilement comportant successivement: un élément de protection arrière appelé « backsheet » en anglais, transparent ou non ; un premier film de polymère, généralement d'éthylène acétate de vinyle (EVA) ; des cellules photovoltaïques reliées électriquement entre elles, typiquement par des rubans de cuivre étamé ; un deuxième film de polymère, généralement d'éthylène acétate de vinyle (EVA) ; un élément de protection avant appelé « frontsheet » en anglais, transparent, comme par exemple une plaque de verre ou un film polymère. L'élément de protection avant est destiné à transmettre le rayonnement solaire aux cellules photovoltaïques pour générer de l’électricité, tout en les protégeant des contraintes de l’environnement. Cet empilement est ensuite solidarisé lors d’une étape de lamination à chaud, typiquement entre 100 et 150°C, pour faire fondre les films en EVA et provoquer la réticulation de l'EVA fondu, d'où il résulte la formation d'une enveloppe d'encapsulation solide des cellules photovoltaïques collée aux éléments de protection avant et arrière. Lors de l’étape de lamination, la réticulation de l’encapsulant est irréversible et permet d’obtenir un ensemble compact. Les modules photovoltaïques ainsi obtenus ne sont pas réparables, à savoir que les différentes couches de matériaux et les assemblages photovoltaïques ne peuvent pas être délaminés, donc séparés, et remplacés simplement en cas de défaut ou pour recyclage. Ainsi, la séparation des matériaux en fin de vie pour ce type de module photovoltaïque terrestre est destructive, et des étapes de broyage et de filtrage sont nécessaires. Par ailleurs, un module photovoltaïque spatial classique est constitué d’assemblages de cellules photovoltaïques collés sur un substrat rigide de type nid d’abeilles. La structure et le type de cellules photovoltaïques utilisés diffèrent des modules photovoltaïques terrestres pour s’adapter aux contraintes environnementales et techniques drastiques du spatial (radiations, températures, vide, etc.). Ainsi, chaque cellule photovoltaïque est protégée par un verre individuel en face avant, solidarisé par le biais d’un adhésif transparent à la cellule, de sorte à former un ensemble appelé CIC pour « Coverglass Interconnect Cell » en anglais. Cet ensemble CIC est collé de manière permanente sur le substrat ou support mécanique par le biais d’un adhésif. Parmi les générations de panneaux solaires en cours de développement, certaines remplacent le CIC par un assemblage de cellules, donc un module, qui est lui-même collé sur un support mécanique. Les colles utilisées, typiquement à base de silicone, offrent une bonne résistance à l’environnement spatial mais ne permettent pas de décollement facile en cas de besoin de réparation ou de recyclage. Aussi, lors des étapes de contrôle avant mise en orbite, par exemple lors d’un test d’électroluminescence, les cellules et assemblages photovoltaïques identifiés comme défectueux sont décollés de manière manuelle et mécanique au niveau de la colle réticulée, le plus souvent mécaniquement à l’aide d’un scalpel. Or, le support ou les couches de matériaux en contact peuvent avoir des fonctions mécaniques, électriques (transfert de signaux, de puissance électrique, isolation, etc.) et/ou des fonctions protectrices vis-à-vis de l’environnement extérieur qui sont détériorées par cette opération de décollement manuel. Le brevet américain US 7,998,760 B2 propose l’utilisation d’une colle conductrice pour établir un contact électrique entre une cellule solaire et un ruban conducteur. Le collage est réalisé dans une première condition de température et de pression, suivi d’une étape d’inspection de la qualité électrique de la cellule et de la connexion formée. En cas de défaut après inspection, les cellules peuvent être décollées pour être remplacées. Ce brevet est axé sur la partie connectique et ne traite pas de la partie relative à l’encapsulation et au collage sur un substrat. Par ailleurs, la demande de brevet japonais JP 2002-026358 A enseigne l’amélioration de la réparabilité locale d’un module solaire grâce à l’utilisation d’une résine thermoplastique pour sceller le module avec un changement de phase vers 190°C. L’invention est concernée par les défauts liés à la manutention des modules solaires, tels que des rayures ou des chocs entraînant une rupture d’herméticité. Le changement de phase de l’encapsulant, localement sur la zone de chauffage, peut aider à corriger ces défauts. Aucun enseignement n’est relatif au changement intégral des cellules solaires en cas de casse. L’invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés ci-dessus et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l’art antérieur. En particulier, l’invention vise à permettre la fabrication d’un assemblage photovoltaïque comprenant un ou plusieurs modules photovoltaïques sur un support, et le contrôle du bon fonctionnement du ou des modules photovoltaïques par inspection afin d’effectuer une éventuelle opération de réparation de l’assemblage. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication et d’inspection d’un assemblage photovoltaïque, comportant : - un support, - au moins un module photovoltaïque, comprenant au moins une cellule photovoltaïque, notamment une pluralité de cellules photovoltaïques reliées électriquement entre elles et disposées côte à côte, entre une première couche transparente formant une face avant dudit au moins un module photovoltaïque et le support, - au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable, disposée entre le support et ledit au moins un module photovoltaïque, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - une étape A) de dépose de ladite au moins une couche d’adhésion sur le support, - une étape B) d’assemblage dudit au moins un module photovoltaïque sur le support recouvert de ladite au moins une couche d’adhésion, - une étape C) de réticulation partielle, encore appelée pré-réticulation, à savoir avantageusement réalisée préalablement à une étape de finalisation de la réticulation de sorte à obtenir une adhésion temporaire et/ou réversible, de ladite au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable pour former au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée, présentant un pouvoir d’adhésion autorisant un enlèvement ultérieur dudit au moins un module photovoltaïque en cas de besoin, notamment au cours de l’étape G) décrite ci-après, - une étape D) de connexion électrique consistant à relier électriquement ledit au moins un module photovoltaïque à des moyens de connexion électrique du support, - une étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique dudit au moins un module photovoltaïque, éventuellement en lien avec le support, - en cas de fonctionnement correct détecté à l’issue de l’étape E), une étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée, - en cas de fonctionnement incorrect détecté à l’issue de l’étape E), une étape G) d’enlèvement d’au moins un module photovoltaïque défectueux, puis retour à l’étape A) en vue de l’assemblage d’un ou plusieurs nouveaux modules photovoltaïques. Par « matériau polymère réticulable », on entend un matériau polymère apte à être réticulé, dont l’état peut passer à un état réticulé. Un matériau polymère réticulable présente notamment un degré de réticulation strictement inférieur au point de gel de ce matériau polymère. Notamment, le matériau polymère réticulable est à l’état liquide. Par « matériau à l’état liquide », il est entendu que le matériau a tendance à couler en raison de la faible cohésion des molécules qui le compose. Notamment, l’état liquide du matériau polymère réticulable est tel que ce matériau polymère réticulable présente une viscosité préférentiellement comprise entre 0,1 Pa.s et 100 Pa.s, et préférentiellement entre 1 Pa.s et 50 Pa.s à une température de 25°C. Dans la présente description, les valeurs de viscosités sont données à la pression atmosphérique. Le procédé de fabrication selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles. L’étape G) peut être suivie d’une étape H) de nettoyage du support à l’endroit d’enlèvement dudit au moins un module photovoltaïque défectueux avant retour à l’étape A). Ladite au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable peut être avantageusement à l’état liquide. Préférentiellement, ledit au moins un module photovoltaïque peut comporter une première couche transparente formant une face avant dudit au moins un module photovoltaïque, une deuxième couche, ou encore un substrat, formant une face arrière dudit au moins un module photovoltaïque, et une pluralité de cellules photovoltaïques reliées électriquement entre elles et disposées côte à côte entre la première couche et la deuxième couche. Dans ce cas, la face arrière du module peut être collée par la couche d’adhésion au support, typiquement sous forme de voile solaire. Le support peut être rigide ou souple. Par exemple, le support peut être rigide et prévu pour des applications spatiales. En particulier, le support peut comporter une structure en nid d’abeilles, par exemple en aluminium. En variante, le support peut être souple, étant par exemple réalisé en polyimide, par exemple un film Kapton®, en polyétheréthercétone (PEEK) ou encore en matériau thermoplastique filé à partir d’un aramide, par exemple un film Vectran®, entre autres. En outre, le support peut être de faible épaisseur. Par exemple, l’épaisseur du support peut être comprise entre 10 µm et 5 mm, préférentiellement entre 25 et 125 µm. La technique de dépose de ladite au moins une couche d’adhésion sur le support peut être variable. Elle peut par exemple correspondre à une technique par enduction ou par spray. Elle est avantageusement choisie de sorte à ne pas rajouter inutilement de la masse à l’assemblage photovoltaïque par un excès d’adhésif. Par ailleurs, de façon avantageuse, ladite au moins une couche d’adhésion n’est pas appliquée sur la totalité de la surface du support. En effet, la dépose de ladite au moins une couche d’adhésion est avantageusement réalisée sur une partie ou sur la totalité de la surface du support destinée à recevoir ledit au moins un module photovoltaïque. L’épaisseur de ladite au moins une couche d’adhésion peut être comprise entre 10 µm et 1 mm, préférentiellement entre 50 µm et 200 µm. Avantageusement, l’épaisseur de ladite au moins une couche d’adhésion est choisie de manière à éviter l’endommagement du support et/ou dudit au moins un module photovoltaïque en cas d’enlèvement ou décollage, à assurer une adhésion suffisante au cours de la vie de l’assemblage photovoltaïque, et à éviter l’ajout inutile de masse. Par ailleurs, avantageusement, l’étape B) d’assemblage peut précéder l’étape C) de réticulation partielle. En variante, l’étape B) d’assemblage peut suivre l’étape C) de réticulation partielle. En outre, le taux de réticulation moyen mis en œuvre lors de l’étape C) de réticulation partielle peut être compris entre 10 % et 60 %, préférentiellement entre 20 % et 50 %, en volume ou en masse. Il faut noter qu’entre le module et le support, certaines zones peuvent être non réticulées et d’autres réticulées à plus de 60 %. Avantageusement, le matériau polymère réticulable de ladite au moins une couche d’adhésion peut être choisi parmi la famille des silicones. En particulier, il peut s’agir d’un matériau de type « UV cure RTV (pour « Room Temperature Vulcanization ») silicone » avec une épaisseur comprise entre 10 µm et 1 mm, préférentiellement entre 50 µm et 200 µm. En particulier, tout matériau polymère réticulable visé dans la présente description peut comporter, notamment être constitué de, deux composants A et B. Le composant A est une base, par exemple de type PDMS (pour polydiméthylsiloxane). Le composant B contient un agent vulcanisant, comme par exemple le polysiloxane, et un catalyseur pour permettre aux chaînes de polymère de se ramifier pour former un réseau tridimensionnel de sorte que le matériau polymère réticulable puisse, au terme de sa réticulation, former une couche correspondante en matériau solide et infusible. Le matériau polymère réticulable peut être choisi parmi : Sylgard ® 184 de l'entreprise Dow Corning, Dow Corning ® 93-500, Siltech ® CR 12-63, Siltech ® CR 13-46, Elastosil ® RT 625 de l'entreprise Wacker, Elastosil ® S 691 de l’entreprise Wacker, MAPSIL ® 213 de l'entreprise MAP COATING, MAPSIL ® 213B de l'entreprise MAP COATING, et MAPSIL ® QSl 123 de l'entreprise MAP COATING. Par ailleurs, l’étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique dudit au moins un module photovoltaïque peut comprendre la réalisation d’un test électrique de chaque ensemble d’une ou plusieurs cellules photovoltaïques dudit au moins un module photovoltaïque, notamment un test d’électroluminescence, de photoluminescence, de type DIV (Dark IV) et/ou de type LIV (Light IV), tels que décrits dans les normes IEC 60904, EN 61215 et IEC 62108. L’étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée peut en outre être réalisée par exposition de l’assemblage photovoltaïque à température ambiante, notamment entre 20 et 30°C, pendant une durée supérieure à 24h. En variante, l’étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée peut être réalisée par exposition de l’assemblage photovoltaïque à un apport d’énergie externe, notamment par chauffage ou exposition à des ondes infrarouges et/ou ultraviolettes. De plus, l’étape F) de finalisation de la réticulation peut être suivie d’une étape E) additionnelle d’inspection. L’étape F) de finalisation de la réticulation peut encore être suivie d’une étape de pliage de l’assemblage photovoltaïque, notamment d’un pliage en Z. De même, l’étape E) d’inspection peut être précédée d’une étape de pliage de l’assemblage photovoltaïque, notamment d’un pliage en Z. Par ailleurs, l’étape C) de réticulation partielle de ladite au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable peut comporter la réticulation partielle du volume total de ladite au moins une couche d’adhésion. En variante, l’étape C) de réticulation partielle de ladite au moins une couche d’adhésion à base d’un matériau polymère réticulable peut comporter la réticulation partielle du volume total de ladite au moins une couche d’adhésion. En particulier, la réticulation partielle peut être réalisée sur une ou plusieurs zones de la surface de ladite au moins une couche d’adhésion, notamment sous la forme d’un ou plusieurs motifs, et/ou sur une partie ou la totalité de l’épaisseur de ladite au moins une couche d’adhésion. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, ainsi qu’à l’examen des figures, schématiques et partielles, du dessin annexé, sur lequel : représente, selon une vue éclatée en perspective, un exemple de module, ou assemblage, photovoltaïque spatial rigide, représente un schéma-blocs illustratif d’un procédé de fabrication d’un assemblage photovoltaïque conforme à l’invention, illustre, partiellement en vue de dessus, un exemple d’assemblage photovoltaïque spatial obtenu par le procédé de fabrication conforme à l’invention, représente, selon une vue en coupe, un exemple de module photovoltaïque de l’assemblage de [Fig. 3A], illustre, partiellement en perspective, le pliage de l’assemblage photovoltaïque de [Fig. 3A], , , , et représentent, selon une vue de dessus, différents exemples de réticulation partielle d’une couche d’adhésion d’un assemblage photovoltaïque lors du procédé de fabrication conforme à l’invention, et représentent, selon une vue de côté, différents exemples de réticulation partielle en épaisseur pour l’exemple de [Fig. 5B], et et représentent, selon une vue de côté, un exemple de réticulation partielle en épaisseur pour l’exemple de [Fig. 5C]. Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Dans la description des exemples de mise en œuvre de l’invention qui vont suivre, le domaine d’application concerné est celui des modules photovoltaïques pour des applications spatiales. Toutefois, l’invention s’applique aussi aux modules photovoltaïques prévus pour des applications terrestres. La figure 1 illustre tout d’abord, selon une vue éclatée en perspective, un exemple de module, ou assemblage, photovoltaïque 10 spatial rigide. Dans cet exemple, l’assemblage photovoltaïque 10 comporte un support rigide 6 sur lequel est collée une pluralité de modules photovoltaïques 5 de type CIC pour « Coverglass Interconnect Cell » en anglais. Le support rigide 6 comporte successivement (de haut en bas) : une couche isolante 11 sur laquelle sont collés les modules photovoltaïques 5 ; une couche d’adhésif 12 ; une couche polymère 13 ; une couche d’adhésif 14 ; une structure en nid d’abeilles 15 ; une couche d’adhésif 16 ; une couche polymère 17 ; et une couche de contrôle thermique 18. Par ailleurs, chaque module photovoltaïque 5 de type CIC comporte : une face avant 1 en verre ; une couche d’adhésif transparent 2 ; et une ou plusieurs cellules photovoltaïques 3. Une couche d’adhésion 4 est utilisée entre chaque module photovoltaïque 5 et le support rigide 6 pour permettre la fixation des modules photovoltaïques 5 sur le support rigide 6 et notamment par le biais d’une adhésion sur la couche 11, et ainsi la fabrication de l’assemblage photovoltaïque 10. En outre, les modules photovoltaïques 5, une fois collés, sont connectés électriquement à des moyens de connexion électrique 7, notamment des harnais électriques, présents sur le support rigide 6. Des étapes manuelles et/ou automatiques, par exemple de soudure, de manipulation, de pliage, entre autres, sont réalisées sur les modules qui constituent un risque de détérioration et d’endommagement des modules photovoltaïques 5, notamment de casse. Or, pour un tel assemblage photovoltaïque 10, en cas de dysfonctionnement d’un ou plusieurs des modules photovoltaïques 5, il est nécessaire de procéder au décollement mécanique des modules photovoltaïques 5 au niveau des couches d’adhésion 4, ce qui entraîne généralement des détériorations des modules photovoltaïques 5, du support rigide 6 et/ou des moyens de connexion électrique 7, du fait notamment de la forte adhésion des couches d’adhésion 4 entre le support rigide 6 et les modules photovoltaïques 5. La figure 2 représente un schéma-blocs qui illustre un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication et d’inspection d’un assemblage photovoltaïque 10 conforme à l’invention. Le procédé selon l’invention permet avantageusement de réaliser la fabrication et l’inspection d’un assemblage photovoltaïque 10, par exemple du type de celui décrit en référence à la figure 1, qui comprend un support 6, plusieurs modules photovoltaïques 5, comprenant chacun des cellules photovoltaïques 3, et autant de couches d’adhésion liquides 4 à base d’un matériau polymère réticulable, entre le support 6 et chaque module photovoltaïque 5. Ainsi, la première étape A) du procédé consiste à réaliser la dépose des couches d’adhésion 4 sur le support 6. L’épaisseur de colle peut être comprise entre 10 µm et 1 mm, notamment entre 50 µm et 200 µm. Le support 6 est préférentiellement de faible épaisseur. Il peut être rigide ou souple. Dans le cas d’une application spatiale, c’est un support rigide comportant par exemple une structure en nid d’abeilles, par exemple en aluminium. La technique de dépose sur le support 6 peut être variable, et correspondre par exemple à une dépose par enduction ou par spray. La dépose de colle est avantageusement réalisée aux endroits du support 6 sur lesquels sont reçus les modules photovoltaïques 5. Sur ces endroits, la dépose peut être totale ou partielle. Le matériau polymère réticulable formant la colle est avantageusement choisi parmi la familles des silicones, et peut par exemple être du polydiméthylsiloxane (PMDS). Il est à noter que l’aspect transparent après réticulation n’est pas forcément nécessaire car la face utile des cellules 3 se situe en face avant. Toutefois, dans le cas de cellules bifaciales, il est souhaitable que le matériau polymère réticulable soit transparent. Ensuite, le procédé comporte une étape B) d’assemblage des modules photovoltaïques 5 sur le support 6 recouvert des couches d’adhésion. Les modules photovoltaïques 5 sont ainsi posés sur le support 6 encollé. Cet assemblage est avantageusement réalisé de manière à éliminer les bulles susceptibles de se former sous les modules 5. En effet, au moindre vide présent dans la colle (bulle, zone non encollée, etc.), il existe un risque de non tenue au vide et donc à l’environnement spatial, même s’il existe une certaine tolérance sur la taille des bulles. A ce stade, une étape C) de réticulation partielle des couches d’adhésion liquide 4 à base d’un matériau polymère réticulable est préférentiellement réalisée pour former des couches d’adhésion partiellement réticulées, comme visibles sur les figures 5A à 7A décrites par la suite. De cette façon, elles présentent avantageusement une force d’adhésion réversible ou non définitive, qui autorise un décollement ultérieur. Il faut noter qu’en variante, l’étape C) de réticulation partielle pourrait précéder l’étape B) d’assemblage. La réticulation partielle est réalisée préférentiellement sous un éclairage ultraviolet. En variante, toute autre méthode d’apport d’énergie est possible, par exemple par infrarouge, par laser, par exposition à la chaleur, entre autres. La réticulation partielle est réalisée avec un degré ou taux de réticulation moyen compris entre 10 % et 60 %, préférentiellement entre 20 % et 50 %, en volume ou en masse. Il faut noter qu’entre le module et le support, certaines zones peuvent être non réticulées et d’autre réticulées à plus de 60%. L’objectif est de créer des liaisons doubles permettant d’assurer une adhésion mécanique suffisante pour de la préhension et de la manipulation de l’assemblage photovoltaïque 10. A l’issue d’une finalisation de réticulation, comme décrit par la suite avec l’étape F), le degré de réticulation final sera supérieur à 60 % en moyenne, voire compris entre 70 % et 90 %, généralement. Il faut noter que la réticulation à 100 % n’est pratiquement jamais atteinte. Le taux de réticulation peut être mesuré par méthode DSC (pour « Differential Scanning Calorimeter » en anglais), mesure relative par calcul de l’air sous le pic de réticulation, suivant la méthode d’enthalpie de la norme IEC 62788 adaptée à des encapsulants silicones : on réalise un balayage en température, de 40°C à 200°C, d’un échantillon frais d’encapsulant. Ce balayage fait apparaître le pic de réticulation. En calculant l’air sous le pic de la courbe, on obtient l’enthalpie de la réaction totale de réticulation, c’est-à-dire l’énergie libérée par la réaction exothermique de réticulation. Lorsque l’on réalise la même mesure et le même calcul pour un échantillon partiellement pré-réticulé, la valeur d’enthalpie est inférieure à celle du produit frais, puisqu’elle correspond à la fin de la réticulation. On parle d’enthalpie résiduelle. La différence entre les deux enthalpies nous donne le pourcentage de la réaction de réticulation effectué pendant la pré-réticulation. La réticulation peut être contrôlée de plusieurs manières : temps d’exposition et puissance lumineuse, en plus de la formulation de la colle choisie. Avantageusement, le temps d’exposition sera très court pour gagner en temps de fabrication. Une fois la réticulation partielle terminée, une étape D) de connexion électrique consistant à relier électriquement les modules photovoltaïques 5 à des moyens de connexion électrique 7 du support 6, est mise en œuvre. En particulier, cette étape D) permet de réaliser les soudures entre les connexions électriques sortant des modules photovoltaïques 5 et un harnais électrique 7 du support 6. Par la suite, une étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique des modules photovoltaïques 5 est mise en œuvre. En effet, l’intégrité des modules photovoltaïques 5 doit à ce stade être vérifiée afin d’envisager un décollement éventuel d’un ou plusieurs modules photovoltaïques 5 pendant que la réticulation est encore partielle, et donc avant d’obtenir une réticulation totale qui entraînerait de grandes difficultés de non détérioration en cas de décollement comme selon la pratique de l’art antérieur. Cette étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique des modules photovoltaïques 5 comprend tout particulièrement la réalisation d’un test électrique de chaque ensemble de cellules photovoltaïques 3. Préférentiellement, ce test électrique est un test de type DIV (Dark IV). Ce test peut aussi s’accompagner d’une inspection visuelle et/ou d’une caractérisation optique. Il est à noter que, préalablement à leur positionnement sur le support 6, chaque module photovoltaïque 5 est testé électriquement, notamment par le même type de test que celui mis en œuvre dans l’étape E) d’inspection. Toutefois, après les opérations manuelles et/ou automatiques liées à la mise en place des modules 5 sur le support 6, il faut effectuer un nouveau test électrique qui fait l’objet de cette étape d’inspection E). Ainsi, en cas de fonctionnement correct détecté à l’issue de l’étape E), symbolisé par la référence O sur la figure 2, une étape F) de finalisation de la réticulation des couches d’adhésion partiellement réticulées est réalisée. Les modules photovoltaïques 5 sont donc conservés sur le support 6. L’étape F) de finalisation de la réticulation peut être réalisée par exposition de l’assemblage photovoltaïque 10 à température ambiante, notamment entre 20 et 30°C, pendant une durée prédéterminée, notamment supérieure à 24h, celle-ci pouvant être fonction de la colle choisie. Il est également possible d’exposer l’assemblage photovoltaïque 10 à un apport d’énergie externe, notamment par chauffage ou exposition à des ondes infrarouges ou ultraviolettes. Il faut noter que plus la finalisation de la réticulation est lente et plus les contraintes thermomécaniques liées à l’adhésif seront minimisées. Toutefois, cette étape F) de finalisation de la réticulation peut éventuellement être suivie d’une étape E) additionnelle d’inspection, et si une réparation est nécessaire, elle devra être faite dans une durée assez courte, notamment inférieure à 24h, mieux inférieure à 12h. La figure 3A représente un exemple d’un assemblage photovoltaïque 10, différent de celui de la figure 1, obtenu par la mise en œuvre du procédé décrit précédemment en référence à la figure 2. De plus, la figure 3B représente, selon une vue en coupe, un exemple de module photovoltaïque 5 d’un tel assemblage photovoltaïque 10. Le support rigide 6, formant voile solaire, forme la face arrière de chaque module photovoltaïque 5. De plus, chaque module photovoltaïque 5 comporte : une face avant 1 en verre ; une première couche d’adhésif transparent 2 ; une ou plusieurs cellules photovoltaïques 3 ; une deuxième couche d’adhésif transparent 8 ; un substrat 9 formant la face arrière du module 5. De plus, une couche d’adhésion 4 est utilisée entre chaque module photovoltaïque 5 et le support rigide 6 pour permettre la fixation des modules photovoltaïques 5 sur le support rigide 6, et ainsi la fabrication de l’assemblage photovoltaïque 10. Ainsi, le module photovoltaïque 5 qui est collé sur la voile solaire ou support 6 est de type classique avec une face avant 1 et une face arrière 9, laquelle est collée sur le support 6 formant la voile spatiale destinée à être pliée. Cet assemblage photovoltaïque 10 peut présenter une longueur L supérieure ou égale à 5 m, voire à 10 m, et comprendre une pluralité de modules photovoltaïques 5, par exemple au moins 30, positionnés sur le support 6. Alors, une étape de pliage de l’assemblage photovoltaïque 10 peut être mise en œuvre, notamment pour l’obtention d’un pliage en Z comme représenté sur la figure 4. Toutefois, il faut noter qu’une étape de pliage peut également avoir lieu avant l’étape E) d’inspection. En revanche, en cas de fonctionnement incorrect détecté à l’issue de l’étape E), symbolisé par la référence N sur la figure 2, une étape G) d’enlèvement d’un ou plusieurs modules photovoltaïques 5 défectueux, et une étape H) de nettoyage du support 6 à l’endroit d’enlèvement du ou des modules photovoltaïques 5 défectueux sont mises en œuvre. Un fonctionnement incorrect peut par exemple être : une caractéristique IV ou DARK IV avec résistance parasite importante, une image en électroluminescence montrant des fissures ou des casses de cellules, une image en transient électroluminescence (ou tout autre technique permettant de caractériser l’interface de collage) montrant des défauts de collage importants. Le fonctionnement correct est défini par opposition à un fonctionnement incorrect. En effet, le ou les modules photovoltaïques 5 qui sont jugés comme mauvais doivent être décollés pour être remplacés. Cette étape peut être réalisée mécaniquement car l’assemblage n’est pas définitivement fixé du fait de la réticulation partielle. L’enlèvement ou décollage peut ainsi être réalisé à l’aide d’une lame mince de type scalpel ou d’autres outils permettant de faciliter cette étape. La lame est glissée sous le ou les modules 5 afin de procéder au décollement. Cette opération est effectuée de sorte à ne pas endommager le support 6, le risque étant de perdre le support et les différents modules photovoltaïques 5 déjà collés et fonctionnels. Il faut noter que plus le degré de réticulation est faible et plus cette étape d’enlèvement est aisée et rapide. Une réticulation partielle permet donc de réduire le temps passé à la réparation en cas de défaillance constatée. L’étape H) de nettoyage est prévue quant à elle pour enlever les résidus de colle non enlevés par la lame mince. Là encore, plus le degré de réticulation est faible et plus cette étape de nettoyage est aisée et rapide. A l’issue de l’étape H) de nettoyage, le procédé recommence au niveau de l’étape A) pour préparer la ou les zones nettoyées à recevoir un ou plusieurs nouveaux modules photovoltaïques 5. L’étape C) de réticulation partielle des couches d’adhésion liquides 4 à base d’un matériau polymère réticulable peut être envisagée selon différentes approches, telles que représentées par exemple sur les figures 5A à 7A. Ainsi, la réticulation partielle peut correspondre à une réticulation partielle du volume total d’une couche d’adhésion 4. Sur la figure 5A, la zone pré-réticulée 4a correspond au volume total de la couche d’adhésion 4 qui est pré-réticulé. En variante, il est aussi possible de pré-réticuler partiellement le volume d’une couche d’adhésion 4, comme représenté sur les figures 5B à 7A. Ainsi, sur la figure 5B, une zone centrale 4a est pré-réticulée tandis que la périphérie de la surface de la couche d’adhésion 4 comprend une zone non réticulée 4b. Sur la figure 5C, les zones pré-réticulées 4a sont sous forme de points espacés régulièrement les uns des autres, tandis que le restant de la surface de la couche d’adhésion 4 correspond à une zone non réticulée 4b. Sur la figure 5D, un cadre rectangulaire correspond à une zone pré-réticulée 4a tandis que le restant de surface de la couche d’adhésion 4 correspond à une zone non réticulée 4b. Sur la figure 5E, les motifs des figures 5C et 5D sont combinés ensemble. Les figures 6A et 6B représentent des variations de réticulation partielle dans l’épaisseur de la couche d’adhésion 4 de la figure 5B. Ainsi, comme sur la figure 6A, la totalité de l’épaisseur peut être pré-réticulée. En variante, une partie seulement de l’épaisseur est pré-réticulée, en particulier celle 4a en contact avec le module photovoltaïque 5, comme visible sur la figure 6B. De même, les figures 7A et 7B représentent des variations de réticulation partielle dans l’épaisseur de la couche d’adhésion 4 de la figure 5C. Ainsi, comme sur la figure 7A, la totalité de l’épaisseur peut être pré-réticulée. En variante, une partie seulement de l’épaisseur est pré-réticulée, en particulier celle 4a en contact avec le module photovoltaïque 5, comme visible sur la figure 7B. Ainsi, la réticulation partielle peut correspondre à une réticulation partielle de la surface et/ou du volume d’une couche d’adhésion 4, la fraction restant n’étant pas pré-réticulée. Une étape de masquage peut ainsi être mise en œuvre par le biais de masques selon des motifs variés, par exemple des points, des lignes, des cadres, etc., pour obtenir la réticulation partielle. La réticulation partielle peut donc aussi signifier que le degré de réticulation varie dans l’épaisseur de la couche d’adhésion, avec une réticulation partielle réalisée du côté des modules photovoltaïques 5. Bien entendu, une combinaison de réticulation partielle en épaisseur, en motif et en surface est possible. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits. Diverses modifications peuvent y être apportées par l’homme du métier. Procédé de fabrication et d’inspection d’un assemblage photovoltaïque (10), comportant : - un support (6), - au moins un module photovoltaïque (5), comprenant au moins une cellule photovoltaïque (3) entre une première couche (1) transparente formant une face avant dudit au moins un module photovoltaïque (5) et le support (6), - au moins une couche d’adhésion (4) à base d’un matériau polymère réticulable, disposée entre le support (6) et ledit au moins un module photovoltaïque (5), caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - une étape A) de dépose de ladite au moins une couche d’adhésion (4) sur le support (6), - une étape B) d’assemblage dudit au moins un module photovoltaïque (5) sur le support (6) recouvert de ladite au moins une couche d’adhésion (4), - une étape C) de réticulation partielle de ladite au moins une couche d’adhésion (4) à base d’un matériau polymère réticulable pour former au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée (4a, 4b), présentant un pouvoir d’adhésion autorisant un enlèvement ultérieur dudit au moins un module photovoltaïque (5), - une étape D) de connexion électrique consistant à relier électriquement ledit au moins un module photovoltaïque (5) à des moyens de connexion électrique (7) du support (6), - une étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique dudit au moins un module photovoltaïque (5), - en cas de fonctionnement correct détecté à l’issue de l’étape E), une étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée (4a, 4b), - en cas de fonctionnement incorrect détecté à l’issue de l’étape E), une étape G) d’enlèvement d’au moins un module photovoltaïque (5) défectueux, puis retour à l’étape A) en vue de l’assemblage d’un ou plusieurs nouveaux modules photovoltaïques (5). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape G) est suivie d’une étape H) de nettoyage du support (6) à l’endroit d’enlèvement dudit au moins un module photovoltaïque (5) défectueux avant retour à l’étape A). Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’épaisseur de ladite au moins une couche d’adhésion (4) est comprise entre 10 µm et 1 mm, notamment entre 50 µm et 200 µm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape B) d’assemblage précède l’étape C) de réticulation partielle. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape B) d’assemblage suit l’étape C) de réticulation partielle. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le taux de réticulation moyen mis en œuvre lors de l’étape C) de réticulation partielle est compris entre 10 % et 60 %, notamment entre 20 % et 50 %, en volume ou en masse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau polymère réticulable de ladite au moins une couche d’adhésion (4) est choisi parmi la famille des silicones. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape E) d’inspection du fonctionnement électrique et mécanique dudit au moins un module photovoltaïque (5) comprend la réalisation d’un test électrique de chaque ensemble d’une ou plusieurs cellules photovoltaïques (3) dudit au moins un module photovoltaïque (5), notamment un test d’électroluminescence, de photoluminescence, de type DIV (Dark IV) et/ou de type LIV (Light IV). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée (4a, 4b) est réalisée par exposition de l’assemblage photovoltaïque (10) à température ambiante pendant une durée supérieure à 24h. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’étape F) de finalisation de la réticulation de ladite au moins une couche d’adhésion partiellement réticulée (4a, 4b) est réalisée par exposition de l’assemblage photovoltaïque (10) à un apport d’énergie externe, notamment par chauffage ou exposition à des ondes infrarouges et/ou ultraviolettes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape F) de finalisation de la réticulation est suivie d’une étape E) additionnelle d’inspection. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape F) de finalisation de la réticulation est suivie d’une étape de pliage de l’assemblage photovoltaïque (10), notamment d’un pliage en Z. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape E) d’inspection est précédée d’une étape de pliage de l’assemblage photovoltaïque (10), notamment d’un pliage en Z. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape C) de réticulation partielle de ladite au moins une couche d’adhésion (4) à base d’un matériau polymère réticulable comporte la réticulation partielle du volume total de ladite au moins une couche d’adhésion (4). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l’étape C) de réticulation partielle de ladite au moins une couche d’adhésion (4) à base d’un matériau polymère réticulable comporte la réticulation partielle du volume total de ladite au moins une couche d’adhésion (4). Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la réticulation partielle est réalisée sur une ou plusieurs zones (4a) de la surface de ladite au moins une couche d’adhésion (4), notamment sous la forme d’un ou plusieurs motifs, et/ou sur une partie ou la totalité de l’épaisseur de ladite au moins une couche d’adhésion (4). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite au moins une couche d’adhésion (4) à base d’un matériau polymère réticulable est à l’état liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un module photovoltaïque (5) comporte une première couche (1) transparente formant une face avant dudit au moins un module photovoltaïque (5), une deuxième couche (9) formant une face arrière dudit au moins un module photovoltaïque (5), et une pluralité de cellules photovoltaïques (3) reliées électriquement entre elles et disposées côte à côte entre la première couche (1) et la deuxième couche (9).