Brevet FR3102397A1 — publié le 20210430

L’invention est relative à une machine (10) à faisceau laser, la machine comprenant une enceinte (12), au moins une source laser (14) émettant un faisceau laser (16) utilisé à l’intérieur de l’enceinte et des moyens (22) de mise sous vide de l’enceinte, au moins une paroi (62) de l’enceinte comprenant une ouverture (64) fermée par une vitre (66), la vitre comprenant une surface interne (68) située à l’intérieur de l’enceinte, la source laser étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte. La machine comprend un dispositif (70) d’application et de retrait d’une couche de gel optique sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser, et le dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique est disposé à l’intérieur de l’enceinte et permet d’appliquer et de retirer une couche de gel optique pendant que l’enceinte est maintenue sous vide. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Machine à faisceau laser comprenant un dispositif d’application d’une couche de gel optique sur une vitre traversée par le faisceau laser. La présente invention est relative à la protection d’une vitre contre différents types de dépôts dans une enceinte maintenue sous vide d’air. Le brevet EP 1 998 929 décrit un système à double lame d’air pour protéger la vitre par laquelle un faisceau laser pénètre dans l’enceinte de fabrication d’une machine de fabrication additive. Le système à double lame d’air permet de protéger la vitre contre les fumées et les éventuelles projections dues à l’utilisation du faisceau laser pour fusionner un matériau de fabrication additive tel une poudre. Un tel système à double lame d’air peut être utilisé dans une enceinte maintenue sous vide d’air mais dont la pression interne est maintenue à une valeur suffisante, entre 100 et 1000 mbar par exemple, pour que des flux d’air puissent être créés à l’intérieur de cette enceinte. Toutefois, un tel système à double lame d’air ne peut pas être utilisé pour protéger une vitre dans une enceinte mise sous vide d’air primaire ou secondaire et dans laquelle la pression est par exemple maintenue inférieure à 1 mbar. La demande WO2018/134555 décrit une machine de fabrication additive comprenant une enceinte maintenue sous vide et dans laquelle est mise en œuvre une fabrication additive par dépôt de lit de poudre avec un faisceau d’électrons. La machine comprend aussi une vitre d’inspection permettant de surveiller le déroulement du processus de fabrication additive au travers d’une paroi de l’enceinte avec des instruments de mesure tels des interféromètres laser ou des moyens de contrôle visuel tels des caméras fonctionnant dans le spectre visible ou infrarouge. Cette demande WO2018/134555 décrit un système de protection de la vitre d’inspection contre des dépôts métalliques par condensation. Selon cette demande WO2018/134555, ce système de protection comprend un élément optique tel une vitre, une lentille, un prisme ou un miroir, placé devant la vitre de surveillance et destiné à intercepter les vapeurs métalliques avant qu’elles ne se déposent sur la vitre d’inspection. Toujours selon cette demande WO2018/134555, l’élément optique est équipé de moyens de chauffage permettant de chauffer l’élément optique à une température permettant d’éviter la condensation des vapeurs métalliques sur l’élément optique. Selon un premier inconvénient, le système de protection décrit dans la demande WO2018/134555 ne permet pas de protéger une vitre des fumées et des éventuelles projections dans une enceinte maintenue sous un vide grossier ou industriel avec une pression interne comprise entre 1 et 1000 mbar. Selon un autre inconvénient, le système de protection décrit dans la demande WO2018/134555 n’est pas adapté à la protection d’une vitre traversée par un faisceau laser utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur d’une chambre de fabrication additive. En effet, pour éviter le dépôt de vapeurs métalliques, l’élément optique doit être chauffé à des températures très élevées, supérieures à 700°C par exemple, et susceptibles d’entraîner des modifications de la transparence de l’élément optique incompatibles avec l’utilisation d’un faisceau laser pour la fabrication additive. De plus, pour une utilisation dans une machine de fabrication additive, la vitre traversée par le faisceau laser doit recevoir un traitement antireflet prenant généralement la forme d’un revêtement qui ne résiste pas à une exposition à des températures supérieures à 150°C. Il est à noter que le nettoyage d’une vitre par brossage ou raclage est peu efficace vis-à-vis des dépôts de vapeurs métalliques, incompatible avec un traitement antireflet prenant la forme d’un revêtement déposé sur la vitre, et incompatible avec les contraintes de planéité, par exemple de l’ordre de 300 nm, soit approximativement la longueur d’onde du faisceau laser divisée par 4, imposées à la surface interne d’une vitre traversée par un faisceau laser utilisé pour la fabrication additive. Enfin, la demande WO2018/134555 évoque aussi un usage antérieur consistant à protéger une vitre contre les dépôts de vapeurs métalliques avec une bande de matériau transparent défilant devant la vitre à protéger. Toutefois, la demande WO2018/134555 indique aussi que cette bande de matériau transparent peut introduire des distorsions optiques, et de telles distorsions optiques sont incompatibles avec l’utilisation d’un faisceau laser pour la fabrication additive. La présente invention a pour objectif de fournir une solution de protection d’une vitre compatible avec l’utilisation de cette vitre dans une machine de fabrication additive et avec la traversée de cette vitre par un faisceau laser utilisé pour consolider sélectivement une couche de matériau de fabrication additive dans une enceinte maintenue sous vide. Toutefois, l’invention ne se limite pas à une utilisation dans une machine de fabrication additive car elle pourrait aussi trouver application dans des machines de dépôt physique en phase vapeur. L’invention a pour objet une machine à faisceau laser, la machine comprenant une enceinte, au moins une source laser émettant un faisceau laser utilisé à l’intérieur de l’enceinte et des moyens de mise sous vide de l’enceinte, au moins une paroi de l’enceinte comprenant une ouverture fermée par une vitre, la vitre comprenant une surface interne située à l’intérieur de l’enceinte, la source laser étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte. Selon l’invention, la machine comprend un dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser. Toujours selon l’invention, le dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique est disposé à l’intérieur de l’enceinte et permet d’appliquer et de retirer une couche de gel optique pendant que l’enceinte est maintenue sous vide. De manière plus générale, l’invention a pour objet un procédé de protection d’une vitre dans une machine à faisceau laser, la machine comprenant une enceinte, au moins une source laser émettant un faisceau laser utilisé à l’intérieur de l’enceinte, et des moyens de mise sous vide de l’enceinte, au moins une paroi de l’enceinte comprenant une ouverture fermée par une vitre, la vitre comprenant une surface interne située à l’intérieur de l’enceinte, la source laser étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte. Selon l’invention, le procédé de protection comprend la mise en œuvre des étapes suivantes pendant que l’enceinte est maintenue sous vide : - une première application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser, - un retrait automatisé de la couche de gel optique sali par des dépôts issus de vapeurs, de fumées et/ou de projections, et - une nouvelle application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre. Le gel optique adhérant à la vitre lorsqu’il est appliqué sur celle-ci, la solution de protection d’une vitre selon l’invention est aussi bien applicable dans une enceinte maintenue sous un vide grossier ou industriel, avec une pression interne comprise entre 1 et 1000 mbar, que dans une enceinte maintenue sous un vide secondaire, avec une pression interne inférieure à 10 -3 mbar, et dans laquelle un faisceau d’électrons est par exemple utilisé pour fusionner un matériau de fabrication additive tel une poudre. Selon un autre avantage, le gel optique utilisé dans la solution de protection d’une vitre selon l’invention permet aussi bien de protéger une vitre des projections et des fumées que des dépôts par condensation de vapeurs métalliques. Dans l’un ou l’autre cas, il suffit de remplacer la couche de gel optique lorsqu’elle est trop sale et insuffisamment transparente pour être traversée par le faisceau laser. En évitant de chauffer la vitre traversée par le faisceau laser à des températures très élevées, et par exemple supérieures à 700°C, l’invention permet d’utiliser le faisceau laser traversant la vitre pour fusionner un matériau de fabrication additive tel une poudre dans l’enceinte maintenue sous vide. Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que, dans la machine à faisceau laser : - la vitre est montée fixe sur la paroi de l’enceinte qui la supporte, - le dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique comprend un applicateur situé à l’intérieur de l’enceinte et monté mobile par rapport à la surface interne de la vitre, et une arrivée de gel optique propre située à l’intérieur de l’enceinte, - l’applicateur est monté mobile en translation par rapport à la surface interne de la vitre et comprend au moins un joint en contact avec la surface interne de la vitre lors d’une translation de l’applicateur, - l’applicateur comprenant deux joints, l’applicateur est monté mobile en rotation entre une première position dite d’application d’une couche de gel optique propre dans laquelle seul un premier joint est en contact avec la surface interne de la vitre, et une seconde position dite de retrait d’une couche de gel optique sale dans laquelle seul le second joint est en contact avec la surface interne de la vitre, - la vitre étant plane et l’applicateur étant monté mobile en translation dans une direction parallèle à la surface interne de la vitre, un dispositif permet de maintenir l’applicateur dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un premier sens dit d’application d’une couche de gel optique propre, et ce dispositif permet de maintenir l’applicateur dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un second sens dit de retrait d’une couche de gel optique sale, le second sens de retrait d’une couche de gel optique sale étant opposé au premier sens d’application d’une couche de gel optique propre, - le dispositif permettant de maintenir l’applicateur dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre ou dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale permet aussi d’entraîner l’applicateur en translation par rapport à la surface interne de la vitre et d’entraîner en rotation l’applicateur entre sa première position d’application d’une couche de gel optique propre et sa seconde position de retrait d’une couche de gel optique sale, - l’applicateur est relié à l’arrivée de gel optique propre et permet de distribuer du gel optique propre sur la surface interne de la vitre, - l’applicateur comprend au moins un orifice de distribution de gel optique propre et un canal interne relié d’une part à chaque orifice et d’autre part à l’arrivée de gel optique propre, - l’arrivée de gel optique propre située dans l’enceinte est reliée à une alimentation en gel optique propre située à l’extérieur de l’enceinte, - l’enceinte est une chambre de fabrication additive, et le faisceau laser est utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur de la chambre de fabrication additive, la machine étant une machine de fabrication additive, - la machine comprend aussi un faisceau d’électrons utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur de la chambre de fabrication additive. Parallèlement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que, dans le procédé de protection d’une vitre dans une machine à faisceau laser : - un retrait automatisé d’une couche de gel optique sale et une application automatisée d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine et entre deux utilisations du faisceau laser dans l’enceinte, - plusieurs retraits automatisés d’une couche de gel optique sale et plusieurs applications automatisées d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine, - la machine étant une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre, un retrait automatisé d’une couche de gel optique sale et une application automatisée d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant le dépôt d’une nouvelle couche de poudre. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d’exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : la figure 1 représente schématiquement une vue de face d’une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre dans laquelle l’invention peut être mise en œuvre, la figure 2 représente schématiquement une vue de dessus d’une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre dans laquelle l’invention peut être mise en œuvre, la figure 3 représente schématiquement en perspective un dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique selon l’invention, la figure 4 représente schématiquement une vue de côté d’un applicateur de gel optique selon l’invention dans une première position d’application de gel optique propre, la figure 5 représente schématiquement une vue de côté d’un applicateur de gel optique selon l’invention dans une seconde position de retrait de gel optique sale, la figure 6 représente schématiquement en perspective un applicateur de gel optique selon l’invention, la figure 7 représente schématiquement en coupe dans un premier plan transversal un applicateur de gel optique selon l’invention, et la figure 8 représente schématiquement en coupe dans un second plan transversal un applicateur de gel optique selon l’invention. L’invention est relative à la protection d’une vitre contre les dépôts issus de vapeurs métalliques et/ou de fumées et/ou de projections provenant par exemple de l’utilisation d’un faisceau laser et/ou d’un faisceau d’électrons dans une enceinte maintenue sous vide. Par exemple, l’invention peut être utilisée dans une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre telle qu’illustrée en figure 1. La fabrication additive par dépôt de lit de poudre est un procédé de fabrication additif dans lequel une ou plusieurs pièces sont fabriquées par la consolidation sélective de différentes couches de poudre de fabrication additive superposées les unes sur les autres. La première couche de poudre est déposée sur un support tel un plateau, puis consolidée sélectivement, par exemple par fusion totale ou partielle, à l’aide d’au moins une source de consolidation selon une première section horizontale de la ou des pièces à fabriquer. Puis, une deuxième couche de poudre est déposée sur la première couche de poudre qui vient d’être consolidée, et cette deuxième couche de poudre est consolidée sélectivement à son tour, et ainsi de suite jusqu’à la dernière couche de poudre utile à la fabrication de la dernière section horizontale de la ou des pièces à fabriquer. La machine 10 de fabrication additive par dépôt de lit de poudre illustrée en figure 1 comprend une enceinte 12, une source laser 14 émettant un faisceau laser 16 utilisé à l’intérieur de l’enceinte, un canon à électrons 18 émettant un faisceau d’électrons 20 utilisé à l’intérieur de l’enceinte, et des moyens 22 de mise sous vide de l’enceinte. Cette machine 10 comprenant un faisceau laser et un canon à électrons, elle est dite hybride. Le faisceau laser 16 et le faisceau d’électrons 20 sont utilisés pour fusionner de manière sélective une couche de poudre de fabrication additive déposée à l’intérieur de l’enceinte 12. La source laser 14 comprend des moyens (non illustrés) permettant de déplacer le faisceau laser à l’intérieur de l’enceinte, de modifier la focalisation du faisceau laser 16 et éventuellement de modifier la forme du spot du faisceau laser. Le canon à électrons 18 comprend des moyens (non illustrés) permettant de déplacer le faisceau d’électrons à l’intérieur de l’enceinte, de modifier la focalisation du faisceau d’électrons, et éventuellement de modifier la forme du spot du faisceau d’électrons. En raison de l’utilisation d’un faisceau d’électrons, l’enceinte 12 est une enceinte fermée reliée à une arrivée de gaz 21 et à des moyens 22 de mise sous vide telle une pompe à vide. A l’intérieur de l’enceinte 12, la machine 10 de fabrication additive par dépôt de lit de poudre comprend un plan de travail 24 et une chemise de fabrication 26 définissant une surface de travail 28. La chemise de fabrication 26 s’étend par exemple depuis le plan de travail et sous le plan de travail. Par exemple, le plan de travail est horizontal et la chemise s’étend verticalement et elle débouche dans le plan de travail par une ouverture 30 prévue dans ce plan de travail. La machine 10 comprend aussi un plateau de fabrication 32 mobile en translation à l’intérieur de la chemise sous l’effet d’un actionneur 34. Par exemple, le plateau de fabrication 32 coulisse verticalement à l’intérieur de la chemise de fabrication 26 sous l’effet d’un vérin. Afin de réaliser la ou les différentes couches de poudre utiles à la fabrication additive de la ou des pièces P à fabriquer, la machine de fabrication additive comprend un dispositif de dépôt de poudre 36 permettant de déposer au moins une couche de poudre au-dessus du plateau de fabrication. Ce dispositif de dépôt de poudre 36 comprend par exemple une surface de réception de poudre mobile 38 et apte à se déplacer à proximité de la surface de travail 28, un dispositif d’étalement 40 de poudre permettant d’étaler la poudre de la surface de réception mobile 38 vers la surface de travail 28, et un dispositif de distribution de poudre 42 sur la surface de réception mobile 38. Le dispositif d’étalement 40 peut prendre la forme d’une raclette ou d’un rouleau 44 monté sur un chariot 46. Ce chariot 46 est par exemple monté mobile en translation dans une direction horizontale D40 au-dessus de la surface de travail 28. A cet effet, le chariot 46 est par exemple monté sur des rails 48. Afin d’être entraîné en translation horizontale, le chariot 46 peut être motorisé, ou mis en mouvement par un moteur se situant à l’extérieur de l’enceinte 12 et relié au chariot 46 via un système de transmission de mouvement comprenant par exemple des poulies et une courroie. Dans la machine illustrée par les figures 1 et 2, la surface de réception de poudre 38 est montée mobile autour de la surface de travail 28 et mise en mouvement autour de la surface de travail 28 par un actionneur 50 tel un moteur. Par exemple, la surface de réception 38 est montée mobile en rotation autour de la surface de travail 28 et entraînée en rotation autour de la surface de travail 28 par l’actionneur 50. Par exemple, la surface de réception 38 est montée mobile en rotation autour d’un axe vertical D50 et entraînée en rotation autour de cet axe vertical par l’actionneur 50. Dans la machine illustrée par les figures 1 et 2, la chemise de fabrication 26 est cylindrique, la surface de travail 28 est circulaire, et la surface de réception mobile 38 est annulaire et elle entoure extérieurement la surface de travail 28 sur toute sa circonférence. Afin de permettre au dispositif d’étalement 40 d’étaler une couche de poudre sur la surface de travail 28, le dispositif de distribution de poudre 36 dépose une certaine quantité de poudre sur la surface de de réception mobile 38, par exemple sous la forme d’un cordon. Comme l’illustre schématiquement la figure 2, le dispositif de distribution de poudre 36 comprend par exemple un réservoir tampon 52 relié à une alimentation en poudre 54 par un conduit 56, et un conduit de distribution 58 reliant le réservoir tampon 52 à un point de distribution de poudre P1 situé au-dessus de la surface de réception mobile 38. L’alimentation en poudre 54 prend par exemple la forme d’un container amovible 60. Par exemple, la surface de réception mobile 38 se déplace sous le dispositif de distribution de poudre 36 pendant que celui-ci délivre de la poudre par le point de distribution de poudre P1. Comme la surface de réception de poudre 38 est mobile, le dispositif de distribution de poudre 36 et son point de distribution de poudre P1 peuvent être fixes à l’intérieur de l’enceinte 12. Alternativement au mode de réalisation illustré par les figures 1 et 2, la surface de travail 28 peut être rectangulaire et le dispositif de dépôt de poudre peut comprendre deux surfaces de réception de poudre mobiles en translation à l’intérieur de l’enceinte 12 et situées de part et d’autre de la surface de travail. Dans une telle variante, une surface de réception de poudre prend par exemple la forme d’un tiroir, et chaque tiroir se déplace sous un dispositif de distribution de poudre monté fixe à l’intérieur de l’enceinte 12. Alternativement au mode de réalisation illustré par les figures 1 et 2, le dispositif de dépôt de poudre 36 peut comprendre une surface de réception de poudre fixe à l’intérieur de l’enceinte 12, et par exemple constituée par une partie du plan de travail 24, et/ou un dispositif de distribution de poudre mobile à l’intérieur de l’enceinte 12. Dans une machine 10 dans laquelle l’invention peut être utilisée, et qu’il s’agisse d’une machine de fabrication additive ou d’un autre type de machine, au moins une paroi 62 de l’enceinte comprend une ouverture 64 fermée par une vitre 66, la vitre 66 comprenant une surface interne 68 située à l’intérieur de l’enceinte, et la source laser 14 étant installée à l’extérieur de l’enceinte 12 et le faisceau laser 16 traversant ladite vitre 66 pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte et y être utilisé. Selon l’invention, pour protéger la vitre 66 contre les dépôts issus de vapeurs métalliques et/ou de fumées et/ou de projections provenant de l’utilisation du faisceau laser 16 et/ou du faisceau d’électrons 20 dans l’enceinte 12 maintenue sous vide, la machine 10 comprend un dispositif 70 d’application et de retrait d’une couche de gel optique sur la surface interne 68 de la vitre. Le gel optique est transparent à la longueur d’onde du faisceau laser 16 utilisé dans l’enceinte 12 et qui traverse la vitre 66. Par exemple, le gel optique est un gel utilisé pour connecter les extrémités de deux fibres optiques l’une à l’autre. Par exemple, le gel optique utilisé par l’invention est un gel de silicone. Par exemple, le gel optique est une composition comprenant un caoutchouc de polysiloxane. Par exemple, le gel optique est une composition comprenant de 19 à 94 % en poids de phénylméthylpolysiloxane et de 2 à 20 % en poids de dioxyde de silicium modifié. Par exemple, le gel optique est un gel de couplage optique commercialisé sous la référence « SS-988 Silicone Optical Couplant » par la société « Silicone Solutions ». Par exemple, le gel optique a un indice de réfraction de 1,466 à 25°C. Par exemple, le gel optique a une gravité spécifique de 1,06. Par exemple, le gel optique offre une transmittance, aussi nommée transparence, d’au moins 99,9% pour un faisceau laser ayant une longueur d’onde comprise entre 400 et 850 nm. De préférence, le gel optique offre une transmittance, aussi nommée transparence, d’au moins 99,99% pour un faisceau laser ayant une longueur d’onde comprise entre 400 et 850 nm. Par exemple, le gel optique conserve les propriétés précitées lorsqu’il est soumis à des températures comprises entre -60 et 400°C. Avantageusement, le gel optique utilisé dans l’invention est un gel capable d’adhérer à la surface d’une vitre. Toujours selon l’invention, et afin de pouvoir remplacer une couche de gel optique sali par des dépôts indésirables par une couche de gel optique propre pendant le fonctionnement de la machine, le dispositif 70 d’application et de retrait d’une couche de gel optique est disposé à l’intérieur de l’enceinte 12 et il permet d’appliquer et de retirer une couche de gel optique pendant que l’enceinte 12 est maintenue sous vide, et donc pendant que l’enceinte 12 est fermée de manière étanche au vide. Plus précisément, le dispositif 70 d’application et de retrait d’une couche de gel optique permet par exemple une application d’une couche de gel optique par étalement et un retrait d’une couche de gel optique par raclage. A cet effet, et comme le montrent les figures 1 et 3, le dispositif 70 d’application et de retrait d’une couche de gel optique peut comprendre un applicateur 72 situé à l’intérieur de l’enceinte 12 et monté mobile par rapport à la surface interne 68 de la vitre, et une arrivée 74 de gel optique propre située à l’intérieur de l’enceinte. Par exemple, l’applicateur 72 peut être monté mobile en translation par rapport à la surface interne 68 de la vitre et il peut comprendre au moins un joint J en contact avec la surface interne de la vitre lors d’une translation de l’applicateur. Dans le cas où la surface interne 68 de la vitre est plane, l’applicateur 72 est monté mobile en translation dans une direction D72 parallèle au plan de la surface interne 68 de la vitre. Dans le cas où la vitre est rectangulaire, l’applicateur 72 est de préférence monté mobile en translation dans la longueur ou dans la largeur de la vitre. Toujours dans le cas où la vitre 66 est rectangulaire, l’applicateur 72 s’étend par exemple dans la largeur ou dans la longueur de la vitre, et de préférence dans toute la largeur ou toute la longueur de la vitre. De plus, un joint J s’étend aussi par exemple dans la largeur ou dans la longueur de la vitre, et de préférence dans toute la largeur ou toute la longueur de la vitre. De préférence, l’applicateur 72 et un joint J s’étendent dans une direction orthogonale à la direction de translation D72 de l’applicateur et parallèle au plan de la surface interne 68 de la vitre lorsque cette vitre est plane. Pour son montage en translation par rapport à la vitre, l’applicateur 72 est par exemple monté sur un châssis 76 monté glissant sur deux colonnes de guidage 78A et 78B disposées de part et d’autre de la vitre à l’intérieur de l’enceinte 12 et s’étendant parallèlement à la direction D72 de translation de l’applicateur. Les deux colonnes de guidage 78A et 78B sont par exemple montées sur un cadre 80 fixé à la paroi 62 de l’enceinte qui reçoit la vitre 66. Avantageusement, le cadre 80 peut aussi être utilisé pour maintenir la vitre 66 sur la paroi 62. Dans le cas où l’applicateur 72 ne comprend qu’un seul joint J, le même joint est utilisé pour étaler une couche de gel optique propre et pour retirer une couche de gel optique sali par des dépôts indésirables. Pour éviter de polluer le gel optique propre avec des résidus de gel optique sale, une face avant du joint est utilisée pour étaler du gel optique propre et une face arrière du joint est utilisée pour retirer le gel optique sale. A cet effet, l’applicateur est déplacé en translation dans un premier sens pour étaler le gel optique propre et dans un second sens opposé au premier sens pour retirer le gel optique sali par des dépôts indésirables. Afin de limiter plus efficacement les risques de pollution du gel optique propre avec des résidus de gel optique sale et comme l’illustrent les figures 4 à 8, l’applicateur 72 comprend de préférence deux joints J1,J2, le premier joint J1 venant au contact de la surface interne de la vitre pour étaler du gel optique propre et le second joint J2 venant au contact de la surface interne de la vitre pour retirer le gel optique sali par des dépôts indésirables. Par exemple, le ou les joints J1,J2 sont des joints en caoutchouc synthétique, de type nitrile par exemple, en caoutchouc élastomère fluoré, ou en silicone. Le ou les joints J1,J2 peuvent être creux et ils peuvent avoir une section transversale circulaire de diamètre compris entre 3,5 et 6 millimètres. Comme le montrent les figures 4 et 5 et toujours pour limiter les risques de pollution du gel propre, lorsque le premier joint J1 est au contact de la surface interne de la vitre, le second joint J2 n’est pas au contact de la surface interne de la vitre, et inversement, lorsque le second joint J2 est au contact de la surface interne de la vitre, le premier joint J1 n’est pas au contact de la surface interne de la vitre. En vue d’obtenir ce positionnement alternatif des deux joints, l’applicateur 72 peut par exemple être monté mobile en rotation entre une première position dite d’application d’une couche de gel optique propre, illustrée par la figure 4, dans laquelle seul le premier joint J1 est en contact avec la surface interne de la vitre, et une seconde position dite de retrait d’une couche de gel optique sale, illustrée en figure 5, dans laquelle seul le second joint J2 est en contact avec la surface interne de la vitre. Grâce à sa mobilité en rotation, l’applicateur 72 peut basculer de sa première position dite d’application d’une couche de gel optique propre vers sa seconde position dite de retrait d’une couche de gel optique sale, et inversement de sa seconde position vers sa première position. Plus en détail, dans le cas où la surface interne 68 de la vitre est plane et où l’applicateur 72 est monté mobile en translation dans une direction D72 parallèle au plan de la surface interne 68 de la vitre, l’applicateur 72 est monté mobile en rotation autour d’un axe A72 parallèle au plan de la surface interne 68 de la vitre et orthogonal à la direction D72 de translation de l’applicateur. Plus précisément encore, l’applicateur 72 est par exemple monté mobile en rotation sur le châssis 76 qui le porte et le guide en translation par rapport à la vitre. De plus, l’applicateur et un ou des joints J,J1,J2 s’étendent de préférence parallèlement à l’axe 72 de mise en rotation de l’applicateur. Etant donné le basculement de l’applicateur entre deux positions, l’invention peut prévoir un dispositif permettant de maintenir l’applicateur dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un premier sens S1 dit d’application d’une couche de gel optique propre, et permettant de maintenir l’applicateur dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un second sens S2 dit de retrait d’une couche de gel optique sale, le second sens S2 de retrait d’une couche de gel optique sale étant opposé au premier sens S1 d’application d’une couche de gel optique propre. Comme l’illustrent les figures 4 et 5, le premier joint J1 est par exemple en contact avec la vitre 66 lorsque l’applicateur 72 est dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre et lorsque l’applicateur 72 se translate dans le premier sens S1 dit d’application d’une couche de gel optique propre, et le second joint J2 est par exemple en contact avec la vitre 66 lorsque l’applicateur 72 est dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale et lorsque l’applicateur 72 se translate dans le second sens S2 dit de retrait d’une couche de gel optique sale. Avantageusement, l’invention peut aussi prévoir que le dispositif permettant de maintenir l’applicateur 72 dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre ou dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale permet aussi d’entraîner l’applicateur 72 en translation par rapport à la surface interne de la vitre et d’entraîner en rotation l’applicateur 72 entre sa première position d’application d’une couche de gel optique propre et sa seconde position de retrait d’une couche de gel optique sale. Par exemple, un actionneur linéaire 82, tel un moteur pas à pas 84 entraînant une tige filetée 86, permet d’entraîner l’applicateur 72 en translation par rapport à la surface interne de la vitre, permet d’entraîner en rotation l’applicateur 72 entre sa première position d’application d’une couche de gel optique propre et sa seconde position de retrait d’une couche de gel optique sale, et permet de maintenir l’applicateur 72 dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre ou dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale. Plus précisément, le moteur 84 est fixé à l’enceinte 12, et notamment à la paroi 62 recevant la vitre 66, et la tige filetée 86 est reliée à l’applicateur 72. Afin de permettre à l’applicateur 72 de basculer entre ses deux positions d’application et de retrait de gel optique, la tige filetée 86 est reliée à l’applicateur 72 par une articulation 88 autorisant au moins un degré de liberté en rotation autour d’un axe A88 parallèle à l’axe A72 de mise en rotation de l’applicateur entre ses deux positions. Afin de permettre à la tige filetée 86 d’entraîner un basculement de l’applicateur 72 entre ses deux positions d’application et de retrait de gel optique, l’axe A88 de la rotation autorisée par l’articulation 88 est distinct de l’axe A72 de montage en rotation de l’applicateur 72 sur le châssis 76. La distance D90 présente entre l’axe A88 de la rotation autorisée par l’articulation 88 et l’axe A72 de montage en rotation de l’applicateur 72 sur le châssis 76 créé un bras de levier permettant à la tige filetée d’entraîner une rotation de l’applicateur autour de son axe de mise en rotation A72 dans un premier sens SE1 lorsque la tige filetée est utilisée pour déplacer l’applicateur en translation dans le premier sens S1 d’application d’une couche de gel propre, et d’entraîner une rotation de l’applicateur autour de son axe de mise en rotation A72 dans un second sens SE2 lorsque la tige filetée est utilisée pour déplacer l’applicateur en translation dans le second sens S2 de retrait d’une couche de gel optique sale, les deux sens de rotation SE1 et SE2 de l’applicateur autour de son axe de mise en rotation étant opposés. De préférence, l’applicateur 72 est relié à l’arrivée 74 de gel optique propre et permet de distribuer du gel optique propre sur la surface interne de la vitre. Par exemple, l’applicateur 72 est relié à l’arrivée 74 de gel optique propre par un conduit flexible 92 permettant de suivre les déplacements en translation de l’applicateur 72 par rapport à la vitre. Comme le montrent les figures 6 à 8, l’applicateur 72 comprend au moins un orifice 94 de distribution de gel optique propre et un canal interne 96 relié d’une part à chaque orifice 94 de distribution et d’autre part à l’arrivée 74 de gel optique propre, par exemple via le conduit flexible 92. De préférence, l’applicateur 72 comprend une pluralité d’orifices 94 de distribution reliés au canal interne 96 et répartis dans la longueur de l’applicateur 72. Plus en détails, les orifices 94 de distribution sont alignés à proximité et le long du joint J1 utilisé pour étaler le gel optique propre. Aussi, le ou les orifices de distribution 94 se situent en aval du joint J1 utilisé pour étaler le gel optique propre lorsque l’applicateur est en position d’application d’une couche de gel optique propre et que l’applicateur se déplace dans le premier sens S1 d’application d’une couche de gel optique propre, comme le montre la figure 8. Alternativement à un applicateur 72 relié à l’arrivée 74 de gel optique propre et comprenant au moins un orifice de distribution de gel optique propre, il peut être prévu un dispositif de distribution de gel optique propre sur la vitre indépendant de l’applicateur 72 et relié à l’arrivée 74 de gel optique propre. Toutefois, cette solution est plus encombrante donc moins intéressante à mettre en œuvre. De préférence, l’arrivée 74 de gel optique propre située dans l’enceinte est reliée à une alimentation 98 en gel optique propre située à l’extérieur de l’enceinte 12. Cette alimentation 98 en gel optique prend par exemple la forme d’un système à piston permettant de doser la quantité de gel optique propre distribuée sur la surface interne de la vitre devant le joint utilisé pour étaler le gel optique propre. Grâce au dosage effectué par l’alimentation 98, à la distribution effectuée par le ou les orifices 94 et à l’étalement effectué par un joint de l’applicateur, une couche de gel optique propre d’une épaisseur d’environ 10 micromètres est déposée sur la surface interne de la vitre. Dans la machine 10 selon l’invention, la vitre 66 est montée fixe sur la paroi 62 de l’enceinte qui la supporte. Ainsi, une couche de gel optique uniforme peut être étalée sur la vitre. En effet, des déplacements de la vitre 66 pourraient nuire à la répétabilité de repositionnement de la vitre et donc à l’uniformité de la couche de gel optique et à la qualité du faisceau laser. D’autre part, il est difficile d’assurer l’étanchéité entre la paroi de l’enceinte et une vitre mobile, surtout lorsqu’un vide poussé doit être maintenu. Avantageusement, la couche de gel optique propre étalée avec l’applicateur 72 offre une épaisseur suffisamment homogène sur toute la surface interne de la vitre pour éviter de créer des distorsions du faisceau laser. Dans une application particulièrement visée par la présente invention, la machine 10 est une machine de fabrication additive, l’enceinte 12 est une chambre de fabrication additive, et le faisceau laser est utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive, tel une poudre de fabrication additive et notamment métallique, à l’intérieur de la chambre de fabrication additive. Toujours dans une application particulièrement visée par la présente invention, et en complément du faisceau laser, la machine 10 comprend aussi un faisceau d’électrons utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur de la chambre de fabrication additive. Avantageusement, comme l’invention ne prévoit pas de chauffer la vitre pour la protéger des éventuels dépôts issus de vapeurs, de fumées et/ou de projections, la vitre 66 peut recevoir un traitement antireflet prenant la forme d’un revêtement appliqué sur la surface interne de la vitre. Ce traitement antireflet, par exemple indispensable pour pouvoir utiliser un faisceau laser à l’intérieur de l’enceinte afin de consolider de manière sélective un matériau de fabrication additive tel une poudre, confère à la vitre une réflectance inférieure à 0,25% lorsqu’elle est traversée à 0° par un faisceau lumineux d’une longueur d’onde donnée. Par exemple, le traitement antireflet confère à la vitre une réflectance inférieure à 0,25% lorsqu’elle est traversée à 0° par un faisceau lumineux dont la longueur d’onde correspond sensiblement à la longueur d’onde d’un faisceau laser utilisé pour la fabrication additive. D’une manière plus générale, l’invention vise aussi la protection d’un procédé de protection d’une vitre pouvant par exemple être mis en œuvre avec les moyens qui viennent d’être décrits. Le procédé de protection selon l’invention est destiné à être mis en œuvre dans une machine 10 comprenant une enceinte 12, au moins une source laser 14 émettant un faisceau laser 16 utilisé à l’intérieur de l’enceinte, et des moyens de mise sous vide 22 de l’enceinte, au moins une paroi 62 de l’enceinte comprenant une ouverture 64 fermée par une vitre 66, la vitre comprenant une surface interne 68 située à l’intérieur de l’enceinte, et la source laser 14 étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser 16 traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte. Selon l’invention, le procédé de protection comprend la mise en œuvre des étapes suivantes pendant que l’enceinte est maintenue sous vide : - une première application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser, - un retrait automatisé de la couche de gel optique sali par des dépôts issus de vapeurs, de fumées et/ou de projections, et - une nouvelle application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre. Par exemple, les applications automatisées de gel optique propre et les retraits automatisés de gel optique sale sont effectués avec un applicateur 72 tel que décrit précédemment. Par exemple, les applications automatisées de gel optique propre sont effectuées avec un premier joint J1 de l’applicateur 72 et les retraits automatisés de gel optique sale sont effectués avec un second joint de l’applicateur 72. Pour éviter un impact négatif sur le rendement de la machine, le procédé peut avantageusement prévoir qu’un retrait automatisé d’une couche de gel optique sale et qu’une application automatisée d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine et entre deux utilisations du faisceau laser dans l’enceinte. Lorsque la machine 10 est une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre, les retraits automatisés de gel optique sale et les applications automatisées de gel optique propre ont par exemple lieu pendant la mise en couche d’une nouvelle couche de poudre de fabrication additive sur la surface de travail 28. Notamment dans le cas d’une utilisation dans une machine de fabrication additive dont les cycles d’utilisation durent plusieurs dizaines d’heures et même plusieurs jours, le procédé peut prévoir que plusieurs retraits automatisés d’une couche de gel optique sale et plusieurs applications automatisées d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine, ceci afin d’éviter tout risque de distorsion susceptible de nuire à la qualité du faisceau laser. Machine (10) à faisceau laser, la machine comprenant une enceinte (12), au moins une source laser (14) émettant un faisceau laser (16) utilisé à l’intérieur de l’enceinte et des moyens (22) de mise sous vide de l’enceinte, au moins une paroi (62) de l’enceinte comprenant une ouverture (64) fermée par une vitre (66), la vitre comprenant une surface interne (68) située à l’intérieur de l’enceinte, la source laser étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte, la machine étant caractérisée en ce qu’elle comprend un dispositif (70) d’application et de retrait d’une couche de gel optique sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser, et en ce que le dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique est disposé à l’intérieur de l’enceinte et permet d’appliquer et de retirer une couche de gel optique pendant que l’enceinte est maintenue sous vide. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 1, dans laquelle la vitre est montée fixe sur la paroi de l’enceinte qui la supporte. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le dispositif d’application et de retrait d’une couche de gel optique comprend un applicateur (72) situé à l’intérieur de l’enceinte et monté mobile par rapport à la surface interne de la vitre, et une arrivée (74) de gel optique propre située à l’intérieur de l’enceinte. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 3, dans laquelle l’applicateur est monté mobile en translation par rapport à la surface interne de la vitre et comprend au moins un joint (J) en contact avec la surface interne de la vitre lors d’une translation de l’applicateur. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 4, dans laquelle, l’applicateur comprenant deux joints (J1,J2), le premier joint (J1) venant au contact de la surface interne de la vitre pour étaler du gel optique propre et le second joint (J2) venant au contact de la surface interne de la vitre pour retirer le gel optique sali par des dépôts indésirables. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 5, dans laquelle, lorsque le premier joint (J1) est au contact de la surface interne de la vitre, le second joint (J2) n’est pas au contact de la surface interne de la vitre, et dans laquelle, lorsque le second joint (J2) est au contact de la surface interne de la vitre, le premier joint (J1) n’est pas au contact de la surface interne de la vitre. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 6, dans laquelle l’applicateur est monté mobile en rotation entre une première position dite d’application d’une couche de gel optique propre dans laquelle seul le premier joint (J1) est en contact avec la surface interne de la vitre, et une seconde position dite de retrait d’une couche de gel optique sale dans laquelle seul le second joint (J2) est en contact avec la surface interne de la vitre. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 7, dans laquelle un dispositif permet de maintenir l’applicateur dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un premier sens (S1) dit d’application d’une couche de gel optique propre, et dans laquelle ce dispositif permet de maintenir l’applicateur dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale lors de sa translation par rapport à la surface interne de la vitre dans un second sens (S2) dit de retrait d’une couche de gel optique sale, le second sens de retrait d’une couche de gel optique sale étant opposé au premier sens d’application d’une couche de gel optique propre. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 8, dans laquelle le dispositif permettant de maintenir l’applicateur dans sa position d’application d’une couche de gel optique propre ou dans sa position de retrait d’une couche de gel optique sale permet aussi d’entraîner l’applicateur en translation par rapport à la surface interne de la vitre et d’entraîner en rotation l’applicateur entre sa première position d’application d’une couche de gel optique propre et sa seconde position de retrait d’une couche de gel optique sale. Machine (10) à faisceau laser selon l’une des revendications 3 à 9, dans laquelle l’applicateur est relié à l’arrivée (74) de gel optique propre et permet de distribuer du gel optique propre sur la surface interne de la vitre. Machine (10) à faisceau laser selon la revendication 10, dans laquelle l’applicateur comprend au moins un orifice (94) de distribution de gel optique propre et un canal interne (96) relié d’une part à chacun de ces orifices et d’autre part à l’arrivée de gel optique propre. Machine (10) à faisceau laser selon l’une des revendications 3 à 11, dans laquelle l’arrivée (74) de gel optique propre située dans l’enceinte est reliée à une alimentation (98) en gel optique propre située à l’extérieur de l’enceinte. Machine (10) à faisceau laser selon l’une des revendications précédentes, la machine étant une machine de fabrication additive, l’enceinte étant une chambre de fabrication additive, et le faisceau laser étant utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur de la chambre de fabrication additive. Machine (10) de fabrication additive selon la revendication 13, la machine comprenant aussi un faisceau d’électrons utilisé pour consolider par fusion et de manière sélective un matériau de fabrication additive à l’intérieur de la chambre de fabrication additive. Procédé de protection d’une vitre dans une machine (10) à faisceau laser, la machine comprenant une enceinte (12), au moins une source laser (14) émettant un faisceau laser (16) utilisé à l’intérieur de l’enceinte, et des moyens de mise sous vide (22) de l’enceinte, au moins une paroi (62) de l’enceinte comprenant une ouverture (64) fermée par une vitre (66), la vitre comprenant une surface interne (68) située à l’intérieur de l’enceinte, la source laser étant installée à l’extérieur de l’enceinte et le faisceau laser traversant ladite vitre pour pénétrer à l’intérieur de l’enceinte, le procédé de protection comprenant la mise en œuvre des étapes suivantes pendant que l’enceinte est maintenue sous vide : - une première application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre, le gel optique étant transparent à la longueur d’onde du faisceau laser, - un retrait automatisé de la couche de gel optique sali par des dépôts issus de vapeurs, de fumées et/ou de projections, et - une nouvelle application automatisée d’une couche de gel optique propre sur la surface interne de la vitre. Procédé de protection d’une vitre dans une machine à faisceau laser selon la revendication 15, dans lequel un retrait automatisé d’une couche de gel optique sale et une application automatisée d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine et entre deux utilisations du faisceau laser dans l’enceinte. Procédé de protection d’une vitre dans une machine à faisceau laser selon la revendication 16, dans lequel plusieurs retraits automatisés d’une couche de gel optique sale et plusieurs applications automatisées d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant un cycle d’utilisation de la machine. Procédé de protection d’une vitre dans une machine à faisceau laser selon la revendication 16 ou 17, dans lequel, la machine étant une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre, un retrait automatisé d’une couche de gel optique sale et une application automatisée d’une couche de gel optique propre ont lieu pendant le dépôt d’une nouvelle couche de poudre.