Brevet FR3101564A1 — publié le 20210409

Titre : Dispositif collaboratif à pilotage optimisé L’invention concerne un dispositif (1) collaboratif comprenant : - un bras (3) robotisé incluant au moins un moteur (32) ; - un outil (4) solidarisé à une extrémité libre du bras (3) robotisé ; - une unité informatique (5) reliée au bras (3) robotisé pour transmettre des consignes de pilotage du bras (3) robotisé, caractérisé en ce que le dispositif (1) comprend également une articulation (6) ayant une liaison souple, le dispositif (1) intégrant au moins un capteur (7) paramétré pour détecter des forces exercées sur la liaison souple, l’unité informatique (5) étant configurée pour : - recevoir des données du capteur (7) ; - traduire lesdites données en couples subis au niveau dudit ou desdits moteurs (32) du bras (3) robotisé ; - générer des consignes d’atténuation des couples subis, - piloter ledit ou lesdits moteurs (32) du bras (3) robotisé avec les consignes d’atténuation. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Dispositif collaboratif à pilotage optimisé Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de dispositifs de travail collaboratif. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif de soudage collaboratif. Par dispositif de travail collaboratif, il est entendu un dispositif comprenant un robot qui évolue au milieu d’humains. Un tel dispositif collaboratif peut notamment adopter un mode automatique dans lequel il est autonome et travaille sans intervention de l’homme, et un mode manuel dans lequel un technicien utilise le dispositif. Dans le mode manuel, le technicien peut notamment collaborer avec le robot notamment pour positionner des pièces avant que le robot n’agisse sur lesdites pièces. De tels dispositifs collaboratifs sont largement connus. Ainsi, grâce à l’avènement de la réalité virtuelle et de la robotique, il est possible de remplacer des tâches fastidieuses pour des humains par des tâches réalisées de manière automatique par des robots. Pour cela, les robots doivent apprendre les gestes qu’ils doivent effectuer en remplacement des gestes humains. Un tel apprentissage est généralement réalisé de manière numérique, c’est-à-dire que la trajectoire ou les déplacements du robot sont créés de manière artificielle par un ordinateur. Le technicien crée alors, via un logiciel par exemple, un programme de trajectoire du bras pour que celui-ci réalise les tâches qu’il a à effectuer. Le programme peut être généré soit par assemblage d’une succession de déplacements et d’actions à réaliser depuis une base de données, soit par un programme de traitement qui génère alors lui-même les trajectoires à effectuer par le robot lorsque le technicien a défini le résultat final qu’il souhaitait obtenir. Cette façon de faire présente certains inconvénients. Premièrement, cette méthode peut demander du temps de traitement, notamment lorsque le programme est réalisé à partir d’une succession de trajectoires et d’actions à effectuer par le robot, chaque trajectoire et action devant être déterminée par le technicien au préalable. Avant de définir le programme, le technicien doit donc prendre le temps pour identifier l’enchainement le plus adapté pour la réalisation de sa ou ses pièces. Deuxièmement, certaines trajectoires peuvent ne pas être optimisées en vue d’une trajectoire future. En effet, les robots ne réalisent que ce qui leur est demandé. Par conséquent, contrairement à l’Homme, le robot réalise les tâches de manière séquentielle, c’est-à-dire les unes à la suite des autres, sans anticiper une tâche future. Au contraire, un Homme cherchera de manière générale à utiliser une trajectoire optimisée en vue de se faciliter la vie. Dès lors, une trajectoire réalisée par ordinateur pour le pilotage des robots n’est pas optimisée et peut présenter certains défauts. Dans le cas d’un bras de soudure par exemple, l’optimisation des trajectoires revêt un caractère important. En effet, pour obtenir certaines soudures dans des endroits difficiles d’accès par exemple, la torche de soudure doit avoir une inclinaison bien déterminée. Une telle inclinaison peut être difficile à calculer ou à déterminer par le technicien en vue de le faire reproduire par le robot. Bien que cela reste possible, l’optimisation des trajectoires est généralement pour la réalisation de pièces en grande série, comme par exemple dans l’industrie automobile pour laquelle la fabrication de pièces identiques peut être réalisée pendant plusieurs années. En effet, une telle optimisation demande un temps de mise en œuvre important que les opérateurs ne possèdent pas, ou quasiment, pour la réalisation de pièces en petite ou moyenne série. L’invention a notamment pour objectif de pallier les inconvénients de l’art antérieur. Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un dispositif collaboratif qui permette à un technicien d’enregistrer une trajectoire pour le bras robotisé de manière simple. L’invention a également pour objectif de fournir un tel dispositif qui soit aisé de manipulation pour le technicien. L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel dispositif qui assure une trajectoire et une orientation optimisées du robot et de ses outils. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un dispositif collaboratif comprenant : - un bras robotisé incluant au moins un moteur ; - un outil solidarisé à une extrémité libre du bras robotisé ; - une unité informatique reliée au bras robotisé pour transmettre des consignes de pilotage du bras robotisé, le dispositif pouvant adopter au moins un mode d’apprentissage dans lequel l’outil est déplacé par un technicien, caractérisé en ce que le dispositif comprend également une articulation intercalée entre le bras robotisé et l’outil, l’articulation ayant : - une première partie solidaire du bras robotisé ; - une deuxième partie solidaire de l’outil ; - une liaison souple intercalée entre la première partie et la deuxième partie, le dispositif intégrant au moins un capteur paramétré pour détecter des forces exercées sur la liaison souple lorsque l’outil est déplacé par le technicien, dans le mode d’apprentissage du dispositif, l’unité informatique étant configurée pour : - recevoir des données du capteur ; - traduire lesdites données en couples subis au niveau dudit ou desdits moteurs du bras robotisé ; - générer des consignes d’atténuation des couples subis ; - piloter ledit ou lesdits moteurs du bras robotisé avec les consignes d’atténuation. Ce dispositif permet ainsi à un technicien de créer une trajectoire à enregistrer par l’unité informatique pour générer un programme automatisé du bras robotisé. En outre, la manipulation de l’outil par le technicien est facilitée grâce au mode d’apprentissage et notamment à la traduction des couples subis et la génération des consignes d’atténuation. En effet, ces consignes d’atténuation permettent de piloter les moteurs du bras robotisé pour effectuer un mouvement inverse à l’effort exercé par le technicien. Autrement dit, lorsque le technicien déplace l’outil, les consignes d’atténuation permettent de piloter les moteurs du bras robotisé de sorte que ceux-ci n’agissent pas comme un frein au déplacement de l’outil. Dès lors, le technicien ne ressent pas le bras, ou quasiment, lorsqu’il déplace l’outil. Les moteurs du bras robotisé sont donc pilotés comme un accompagnement du bras robotisé, c’est-à-dire que les moteurs vont dans le sens imposé par l’opérateur. En outre, grâce au capteur, le programme généré permet de recréer fidèlement le déplacement de l’outil par le technicien lorsque le dispositif est utilisé de manière automatique. Avantageusement, le dispositif peut également adopter un mode automatique dans lequel l’unité informatique est configurée pour : - générer un programme de travail comprenant au moins une trajectoire de l’outil à partir des données reçues du capteur et/ou de positions des moteurs du bras robotisé, dans le mode d’apprentissage ; - piloter le ou lesdits moteurs du bras robotisé avec ledit programme de travail. Dans ce mode automatique, le bras robotisé peut ainsi recréer la trajectoire réalisée manuellement par le technicien, cela permettant de créer, à la chaîne, des phases de travail identiques. Selon une première forme de réalisation, l’unité informatique est configurée pour exécuter une reproduction du déplacement de l’outil à une vitesse identique à celle appliquée par le technicien dans le mode d’apprentissage. Dans ce cas, le déplacement de l’outil dans le mode automatique est strictement identique au déplacement de l’outil réalisé par le technicien dans le mode d’apprentissage. Cela permet notamment de conserver une vitesse appropriée lorsque l’outil est actif, une telle vitesse pouvant avoir été souhaitée par les techniciens notamment pour une raison de qualité de travail. Selon une deuxième forme de réalisation, l’unité informatique est configurée pour lisser la vitesse de déplacement de l’outil par le bras robotisé selon une vitesse cible constante. Cela permet notamment de pouvoir atteindre une cadence de production souhaitée lors de la répétition des trajectoires par le bras robotisé. Par ailleurs, il est possible de savoir à tout instant à quelle position se trouvera l’outil ou, au contraire, de pouvoir déterminer une position à laquelle doit se trouver l’outil à un instant souhaité par les techniciens. Cela permet également de réaliser un contrôle de qualité sans coupure de la production. Selon une troisième forme de réalisation, l’unité informatique est configurée pour augmenter la vitesse de déplacement de l’outil lorsqu’il est dans un état inactif. Ainsi, il est possible d’augmenter les cadences de fabrication du dispositif. En effet, lorsque l’outil est actif, certaines conditions, notamment de vitesse de déplacement, doivent être respectées pour assurer la qualité du travail effectué par l’outil et éviter tout danger pour les techniciens qui évoluent à proximité du bras robotisé. En revanche, lorsque l’outil est inactif, les temps déplacements de l’outil, notamment pour revenir à un point de départ ou pour changer de zone d’action, peuvent être raccourcis de sorte à réduire le temps de production et donc augmenter les cadences de production. De préférence, l’unité informatique est configurée pour lisser les trajectoires du programme de travail. Ainsi, il est possible d’augmenter encore la qualité de production du dispositif. Lors de l’apprentissage, le technicien qui manipule l’outil peut, de manière involontaire, générer des perturbations dans ses déplacements, notamment lorsqu’il doit prendre plusieurs appuis successifs afin de stabiliser l’outil en activité. Le lissage des trajectoires permet donc de corriger d’éventuelles secousses ou soubresauts liés au changement de position du technicien lors de la phase d’apprentissage. Par ailleurs, certaines positions pouvant être difficiles à tenir pour un technicien, celui-ci peut trembler ou hésiter lorsqu’il manipule l’outil. Le lissage des trajectoires permet donc de supprimer ces tremblements pour améliorer encore la qualité de réalisation par le bras robotisé. Selon un mode de réalisation particulier, l’outil est une torche de soudage. Cet outil, qui est généralement manipulé manuellement par un technicien, peut permettre de réaliser des soudures précises et rapides de manière automatisée grâce à la présence du bras robotisé. Avantageusement, la torche de soudage présente un tube à l’intérieur duquel un guide de fil de soudage est inséré. Cela permet de pouvoir changer de manière rapide et efficace soit la torche de soudage en fonction des caractéristiques ou besoins de production, mais également le type de fil de soudage, toujours en fonction des caractéristiques de production. Préférentiellement, le guide de fil est inséré avec jeu dans le tube. Cela permet d’éviter tout contact entre le guide de fil et la torche, si bien qu’un déplacement inopiné ou involontaire de la torche, une résonnance ou vibration de cette dernière, n’a pas de conséquence sur la qualité de la soudure effectuée. Selon un mode de réalisation préféré, la torche de soudage comprend une poignée prolongée à l’une de ses extrémités par le tube, la deuxième partie de l’articulation étant montée à la jonction entre la poignée et le tube. Une telle caractéristique permet d’offrir une bonne prise en main et une facilité d’utilisation de la torche pour le technicien. En effet, de manière conventionnelle, un technicien se saisit d’une torche par la poignée et peut éventuellement guider le déplacement de la torche en utilisant sa main libre comme guide sur lequel vient s’appuyer le tube. Dans ce cas, l’utilisateur utilise sa main libre comme guide sur lequel prend appui le tube, la position de la deuxième partie de la liaison ou de l’articulation permettant alors une manœuvre aisée puisque la manipulation et la préhension de la torche de soudage par le technicien ne diffèrent pas, ou quasiment, de la préhension et de la manipulation d’une torche de manière habituelle, c’est-à-dire hors du dispositif collaboratif. De préférence, la torche de soudage comprend au moins un bouton à double contact, dont : - un premier contact pour autoriser une soudure ; - un deuxième contact pour commander l’unité informatique et générer le programme de travail. Ainsi, le technicien peut continuer à utiliser la torche de soudage de manière totalement manuelle, c’est-à-dire comme si la torche n’était pas reliée au bras robotisé, et réaliser dans ce cas plusieurs passes d’essai avant de créer un programme de travail. Lorsqu’une utilisation et un résultat de soudure sont satisfaisants pour le technicien, l’unité informatique peut, grâce au deuxième contact, générer de manière automatique, le programme de travail du dispositif, qui sera reproduit ensuite par le bras robotisé. Avantageusement, le dispositif comprend un panneau de réglages de paramètres de l’outil, l’unité informatique étant couplée au panneau de réglages et configurée pour prendre en compte des données du panneau de réglage et générer les consignes d’atténuation et le programme de travail. Grâce aux paramètres de fabrication, c’est-à-dire aux données du panneau de réglage, l’unité informatique peut réaliser les opérations de lissage, d’augmentation de la vitesse ou de diminution de la vitesse de déplacement de l’outil, ou encore les consignes d’atténuation sans que cela n’affecte la qualité de production. En effet, les différents matériaux à souder ou les différents types de fils peuvent demander des conditions particulières de réalisation de la soudure. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel de l’invention, donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : est une vue en perspective d’un dispositif collaboratif selon l’invention, comprenant un bras robotisé et une torche de soudage ; est une vue de côté d’un dispositif collaboratif selon l’invention, montrant une zone de travail de l’outil ; est une vue de détail de la torche de soudage du dispositif collaboratif selon l’invention. La figure 1 illustre un dispositif 1 collaboratif selon l’invention. Par dispositif collaboratif, il est entendu un dispositif comprenant un robot qui évolue au milieu d’humains. Un tel dispositif collaboratif peut notamment adopter un mode automatique dans lequel il est autonome et travaille sans intervention de l’homme, et un mode manuel dans lequel un technicien utilise le dispositif. Dans le mode manuel, le technicien peut collaborer avec le robot pour positionner des pièces avant que le robot n’agisse sur lesdites pièces. Ce dispositif 1 comprend : - un châssis 2 ; - un bras 3 robotisé monté sur le châssis 2 ; - un outil 4 solidarisé à une extrémité libre du bras 3 robotisé ; - une unité informatique 5 reliée au bras 3 robotisé pour transmettre des consignes de pilotage au bras 3 robotisé. Avantageusement, le dispositif 1 peut adopter : - un mode d’apprentissage dans lequel l’outil 4 est déplacé par un technicien ; - un mode automatique dans lequel le bras 3 robotisé déplace l’outil 4, le bras 3 robotisé étant piloté par l’unité informatique 5, tel qu’expliqué ci-après. En référence à la figure 1, le châssis 2 se présente sous la forme d’un caisson définissant un plan de travail 21 sur lequel est monté un pupitre 22 de soudage. Le pupitre 22 est un élément mobile qui peut être désolidarisé du plan de travail 21 selon le besoin, ce pupitre 22 étant adaptable aux différentes pièces à réaliser. Le châssis 2 est avantageusement mobile et, pour cela, comprend quatre roulettes 23 pour pouvoir être déplacé dans un atelier. Le bras 3 robotisé est solidarisé au châssis 2 par une première extrémité et comprend plusieurs segments 31 reliés les uns aux autres par des moteurs 32. Les moteurs 32 forment ainsi des coudes entre chacun des segments 31 permettant de faire adopter au bras 3 robotisé plusieurs positions. En référence aux figures 2 et 3, le bras 3 robotisé présente également une extrémité libre 33 au bout de laquelle ou à laquelle l’outil 4 est solidarisé. Plus particulièrement, tel qu’on le voit sur les figures 1, 2 et 3, l’outil 4 est une torche de soudage qui est montée sur le bras 3 robotisé. Pour assurer le montage de l’outil 4 sur le bras robotisé, le dispositif comprend également une articulation 6 intercalée entre le bras 3 robotisé et l’outil 4. Cette articulation 6, telle qu’on la voit plus en détails sur la figure 3, présente : - une première partie 61 solidaire du bras 3 robotisé ; - une deuxième partie 62 solidaire de l’outil 4 ; - une liaison souple 63 intercalée entre la première partie 61 et la deuxième partie 62. La liaison souple 63 permet, en se déformant, d’autoriser des mouvements de l’outil 4 par rapport au bras 3 robotisé. Tel qu’illustré sur la figure 3, le dispositif 1 comprend également un capteur 7 paramétré pour détecter des forces exercées sur la liaison souple 63 lorsque l’outil 4 est déplacé par un technicien. Selon le mode de réalisation illustré sur la figure 1 et la figure 2 notamment, le capteur est solidaire du châssis 2. En variante, le capteur 7 pourrait être intégré à l’articulation 6, et notamment logé dans la liaison souple 63. Avantageusement, le capteur 7 est solidaire de l’outil 4 et est situé sous l’articulation 6. Le capteur 7 est relié à l’unité informatique pour permettre à cette dernière d’acquérir les données du capteur et les traiter en vue du pilotage du bras robotisé. Plus précisément, l’unité informatique 5 est configurée pour : - recevoir des données du capteur 7 ; - traduire lesdites données en couples subis au niveau dudit ou desdits moteurs 32 du bras 3 robotisé ; - générer des consignes d’atténuation des couples subis ; - piloter ledit ou lesdits moteurs 32 du bras 3 robotisé avec les consignes d’atténuation. En d’autres termes, l’unité informatique 5 reçoit les données de déformation de la liaison souple 63 de l’articulation 6 puis les traite et les transforme en des consignes de pilotage du bras 3 robotisé. Tel qu’illustré par la figure 1, le dispositif 1 comprend également un panneau 8 de réglage de paramètres de l’outil 4. Ce panneau 8 peut par exemple prendre la forme d’une tablette tactile solidaire ou non du châssis 2 permettant à un technicien de renseigner les différents paramètres de soudage, tels que par exemple une avance du fil de soudage ou une quantité de gaz à utiliser. En référence à la figure 3, la torche de soudage, c’est-à-dire l’outil 4, comprend une poignée 41 prolongée à l’une de ses extrémités par tube 42 creux. Le tube 42 creux présente une ouverture 43 par laquelle un guide 44 de fil de soudage est inséré pour déboucher à une extrémité 45 ouverte du tube 42 creux, l’extrémité 45 ouverte étant opposée à la poignée 41 de la torche de soudage. Avantageusement, le guide 44 de fil est monté avec jeu à l’intérieur du tube 42 creux pour permettre, en cas de manipulation involontaire ou de vibration de la torche de soudage, que la position du fil lors du soudage ne soit pas altérée et que la qualité du soudage soit préservée. La torche de soudage comprend également au moins un bouton 46 permettant au technicien d’interagir soit avec la torche en elle-même pour autoriser le soudage, soit avec l’unité informatique 5. Ce bouton 46 est un bouton à double contact dont : - un premier contact pour autoriser la soudure ; - un deuxième contact pour commander l’unité informatique 5. Plus particulièrement, le deuxième contact permet, en commandant l’unité informatique 5, de générer le programme de travail du bras 3 robotisé. En fonctionnement, le technicien choisit premièrement d’utiliser le dispositif 1 en mode totalement manuel, c’est-à-dire qu’il réalise les soudures lui-même, et que seul le premier contact du bouton 46 de la torche de soudage est utilisé. L’utilisateur déplace alors la torche de soudage à sa guise et la positionne, puis actionne le bouton 46, le temps nécessaire, pour provoquer la soudure et réaliser l’assemblage de deux pièces entre elles. L’utilisateur peut également sélectionner un mode d’apprentissage du dispositif pour lui permettre de répéter, via le mode automatique, une opération de soudure souhaitée. Pour cela, le technicien utilise le mode d’apprentissage et déplace la torche puis actionne le premier contact du bouton 46 afin de réaliser la ou les soudures qu’il désire. L’utilisateur peut réaliser une soudure continue en maintenant le bouton 46 sur le premier contact lors du déplacement de la torche. Le technicien peut recommencer sa manipulation autant de fois qu’il le désire, jusqu’à obtenir le résultat de la qualité qu’il souhaite. Dans le mode manuel ou dans le mode d’apprentissage, l’unité informatique utilise alors les données du capteur 7, c’est-à-dire des données de déformation de la liaison souple 63 due à la manipulation de la torche par l’utilisateur. L’unité informatique 5 traduit alors ces données en couples subis au niveau dudit ou desdits moteurs 32 du bras 3 robotisé. L’unité informatique 5 génère alors des consignes d’atténuation des couples subis qu’elle renvoie aux moteurs 32 du bras 3 robotisé pour piloter ces derniers. L’envoie des consignes d’atténuation est instantané, c’est à dire que les moteurs du bras 3 robotisé sont pilotés dès le déplacement de ce dernier par le technicien. Cela permet ainsi de libérer les moteurs 32 d’un couple qu’ils pourraient exercer à l’encontre des déplacements souhaités par le technicien. En d’autres termes, sans le pilotage des moteurs 32 par l’unité informatique, lorsque le technicien déplace la torche de soudage, le déplacement est freiné ou, à tout le moins ralenti, par le bras 3 robotisé, et notamment par les moteurs 32 du bras 3 robotisé qui présentent un couple résistant. Grâce au pilotage immédiat, le bras 3 robotisé devient alors transparent pour le technicien et il ne forme aucune gêne, ou quasiment, lors du déplacement de la torche de soudage. Par pilotage immédiat, on entend que le bras 3 robotisé est piloté instantanément, dès que le capteur 7 détecte une déformation de liaison souple 63 de l’articulation 6. Pour réaliser une soudure automatiquement, l’utilisateur contrôle le dispositif 1 pour le positionner en position automatique. Grâce au deuxième contact du bouton 46, les différentes données reçues du capteur 7 et/ou des moteurs 32 du bras 3 robotisé, dans le mode d’apprentissage, sont alors également traduites par l’unité informatique pour l’exécution en mode automatique des déplacements du bras 3 robotisé. En effet, par la sollicitation du deuxième contact du bouton 46, l’unité informatique 5 est également configurée pour générer le programme de travail comprenant au moins une trajectoire de l’outil 4, et piloter le ou les moteurs 32 du bras 3 robotisé avec ledit programme de travail. Plus précisément, les différents déplacements exercés par le technicien durant la phase d’apprentissage peuvent être restitués par le bras 3 pour réaliser de manière précise le même déplacement mais, cette fois, de manière automatique. Pour cela, l’unité informatique 5 utilise de préférence la position des moteurs 32 du bras 3 robotisé lorsque le technicien déplace l’outil 4. Bien entendu, en complément et pour plus de précision, les données du capteur 7 peuvent également être utilisées pour générer le programme de travail. Selon des paramètres de production souhaités par le technicien, l’unité informatique 5 peut également être configurée pour exécuter une reproduction du déplacement de l’outil 4 à une vitesse identique à celle appliquée par le technicien dans le mode d’apprentissage. Ainsi, si le technicien est un expert dont les réglages et la vitesse de déplacement de la torche sont parfaitement maîtrisés, alors la qualité de la soudure reproduite automatiquement sera identique à celle du technicien. En revanche, dans le cas d’un technicien débutant par exemple, dont les gestes peuvent être tremblants ou mal assurés, l’unité informatique 5 peut être paramétrée pour lisser la vitesse de déplacement de l’outil 4 par le bras 3 robotisé selon une vitesse constante, ou encore lisser les trajectoires du programme de travail. En effet, pour un technicien débutant, une vitesse constante peut ne pas être respectée, rendant alors le cordon de soudure peu esthétique, c’est-à-dire présentant des épaisseurs inconstantes sur sa longueur, mais également, à cause des différences d’épaisseur, des faiblesses de tenue mécanique. Ces tremblements peuvent être atténués par le lissage des trajectoires pour permettre d’obtenir un cordon de soudure esthétique et qui offre de bonnes garanties de tenue mécanique. En cas de vitesse ou de conditions de production augmentées, l’unité informatique 5 peut également être configurée pour augmenter la vitesse de déplacement de l’outil 4 lorsque celui-ci est dans un état inactif. Autrement dit, lorsque l’outil 4, c’est-à-dire la torche de soudage, n’est pas utilisé pour souder deux pièces entre elles, il peut être déplacé de manière plus rapide pour réduire le temps de fabrication. Cela est notamment utile entre un point de fin de cycle et une position de début de cycle de la torche de soudage. Le dispositif 1 collaboratif précédemment décrit permet de reproduire les gestes d’un technicien de manière automatique, par apprentissage direct desdits gestes du technicien. En effet, contrairement à un programme de trajectoire uniquement créé de manière théorique, par exemple par ordinateur, l’utilisation de la trajectoire par la manipulation du technicien permet, outre l’acquisition des différents lieux de soudage, d’obtenir des inclinaisons souhaitées de la torche de soudage permettant de réaliser le cordon de soudure souhaité. En outre, le pilotage instantané ou en temps réel du bras 3 robotisé durant la phase d’apprentissage permet de ne pas gêner le technicien lorsqu’il déplace la torche de soudage, cela afin de générer un programme de travail le plus fluide possible pour le bras 3 robotisé. Enfin, lors de l’apprentissage, le bras 3 robotisé ne forme pas une gêne pour le technicien qui peut alors réaliser en toute sérénité, et de manière classique un cordon de soudage. Dispositif (1) collaboratif comprenant : - un bras (3) robotisé incluant au moins un moteur (32) ; - un outil (4) solidarisé à une extrémité libre (33) du bras (3) robotisé ; - une unité informatique (5) reliée au bras (3) robotisé pour transmettre des consignes de pilotage du bras (3) robotisé, le dispositif (1) pouvant adopter au moins un mode d’apprentissage dans lequel l’outil (4) est déplacé par un technicien ; caractérisé en ce que le dispositif (1) comprend également une articulation (6) intercalée entre le bras (3) robotisé et l’outil (4), l’articulation ayant : - une première partie (61) solidaire du bras (3) robotisé ; - une deuxième partie (62) solidaire de l’outil (4) ; - une liaison souple (63) intercalée entre la première partie (61) et la deuxième partie (62), le dispositif (1) intégrant au moins un capteur (7) paramétré pour détecter des forces exercées sur la liaison souple (63) lorsque l’outil (4) est déplacé par le technicien, dans le mode d’apprentissage du dispositif (1), l’unité informatique (5) étant configurée pour : - recevoir des données du capteur (7) ; - traduire lesdites données en couples subis au niveau dudit ou desdits moteurs (32) du bras (3) robotisé ; - générer des consignes d’atténuation des couples subis, - piloter ledit ou lesdits moteurs (32) du bras (3) robotisé avec les consignes d’atténuation. Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il peut également adopter un mode automatique dans lequel l’unité informatique (5) est configurée pour : - générer un programme de travail comprenant au moins une trajectoire de l’outil (4), à partir des données reçues du capteur (7) et/ou de positions des moteurs (32) du bras (3) robotisé, dans le mode d’apprentissage ; - piloter ledit ou lesdits moteurs (32) du bras (3) robotisé avec ledit programme de travail. Dispositif (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’unité informatique (5) est configurée pour exécuter une reproduction du déplacement de l’outil (4) à une vitesse identique à celle appliquée par le technicien dans le mode d’apprentissage. Dispositif (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’unité informatique est configurée pour lisser la vitesse de déplacement de l’outil (4) par le bras (3) robotisé selon un vitesse cible constante. Dispositif (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’unité informatique (5) est configurée pour augmenter la vitesse de déplacement de l’outil (4) lorsque l’outil (4) est dans un état inactif. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l’unité informatique (5) est configurée pour lisser les trajectoires du programme de travail. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outil (4) est une torche de soudage. Dispositif (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la torche de soudage présente un tube (42) à l’intérieur duquel un guide (44) de fil de soudage est inséré. Dispositif (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le guide (44) de fil est inséré avec jeu dans le tube (42). Dispositif (1) selon la revendication 8 ou la revendication 9, caractérisé en ce que la torche de soudage comprend une poignée (41) prolongée à l’une de ses extrémités par le tube (42), la deuxième partie (61) de l’articulation (6) étant montée à la jonction entre la poignée (41) et le tube (42). Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la torche de soudage comprend au moins un bouton (46) à double contact dont : - un premier contact pour autoriser une soudure ; - un deuxième contact pour commander l’unité informatique (5) et générer le programme de travail. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un panneau (8) de réglage de paramètres de l’outil (4), l’unité informatique (5) étant couplée au panneau (8) de réglage et configurée pour prendre en compte des données du panneau (8) de réglage et générer les consignes d’atténuation et le programme de travail.