Brevet FR3104464A1 — publié le 20210618

Procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique, ledit matériau comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIB et un support électro-conducteur, lequel procédé est réalisé selon au moins les étapes suivantes : a) on met en contact de l’eau avec ledit support électro-conducteur, b) on met en contact ledit support mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support électro-conducteur étant compris entre 0,1 et 4, c) on chauffe sous agitation à une température comprise entre la température de fusion dudit acide métallique hydraté et 100°C, d) on effectue une étape de sulfuration à une température comprise entre 100°C et 600°C. Procédé de préparation par imprégnation en milieu fondu d’une couche active d’électrode pour des réactions de réduction électrochimique La présente invention concerne le domaine des électrodes apte à être utilisées pour des réactions de réduction électrochimique, en particulier pour l’électrolyse de l’eau en milieu électrolytique liquide afin de produire de l’hydrogène. Etat de la technique Au cours des dernières décennies, d’importants efforts en recherche et développement ont été réalisés pour améliorer les technologies permettant la conversion directe en électricité du rayonnement solaire incident par l’effet photovoltaïque, la conversion en électricité de l’énergie des masses d’air en mouvement grâce aux éoliennes ou la conversion en électricité de l’énergie potentielle de l’eau des océans évaporée et condensée en altitude grâce aux procédés hydro-électriques. Du fait de leur caractère intermittent, ces énergies renouvelables gagnent à être valorisées en les combinant à un système de stockage d’énergie pour pallier leur discontinuité. Les possibilités envisagées sont les batteries, l’air comprimé, le barrage réversible ou les vecteurs énergétiques tels que l’hydrogène. Pour ce dernier, l’électrolyse de l’eau est la voie la plus intéressante car elle est un mode de production propre (pas d’émission carbone lorsqu’elle est couplée à une source d’énergie renouvelable) et fournit de l’hydrogène de pureté élevée. Dans une cellule d’électrolyse de l’eau, la réaction d’évolution de l’hydrogène (HER) se produit à la cathode et la réaction d’évolution de l’oxygène (OER) à l’anode. La réaction globale est : Des catalyseurs sont nécessaires pour les deux réactions. Différents métaux ont été étudiés comme catalyseurs pour la réaction de production du dihydrogène à la cathode. Aujourd’hui, le platine est le métal le plus utilisé car il présente une surtension (tension nécessaire pour dissocier la molécule d’eau) négligeable comparée à d’autres métaux. Cependant, la rareté et le coût (> 25 k€/kg) de ce métal noble sont des freins au développement économique de la filière hydrogène sur le long terme. C’est la raison pour laquelle, depuis maintenant un certain nombre d’années, les chercheurs s’orientent vers de nouveaux catalyseurs, sans platine, mais à base de métaux peu coûteux et abondants dans la nature. La production d’hydrogène par électrolyse de l’eau est bien décrite dans l’ouvrage : « Hydrogen Production: Electrolysis », 2015, Ed Agata Godula Jopek. L'électrolyse de l'eau est un procédé électrolytique qui décompose l'eau en O 2 et H 2 gazeux avec l'aide d'un courant électrique. La cellule électrolytique est constituée de deux électrodes — habituellement en métal inerte (dans la zone de potentiel et de pH considérée) comme le platine — immergées dans un électrolyte (ici l'eau elle-même) et connectées aux pôles opposés de la source de courant continu. Le courant électrique dissocie la molécule d'eau (H 2 O) en ions hydroxyde (HO – ) et hydrogène H + : dans la cellule électrolytique, les ions hydrogène acceptent des électrons à la cathode dans une réaction d'oxydoréduction en formant du dihydrogène gazeux (H 2 ), selon la réaction de réduction : Le détail de la composition et de l'utilisation des catalyseurs pour la production d’hydrogène par électrolyse de l’eau est largement couvert dans la littérature et on peut citer un article de revue rassemblant les familles de matériaux intéressants en cours de développement depuis ces dix dernières années : " Recent Development in Hydrogen Evolution Reaction Catalysts and Their Practical Implementation ", 2015, P.C.K Vesborg et al. où les auteurs décrivent les sulfures, les carbures et les phosphures comme potentiels nouveaux électrocatalyseurs. Parmi les phases sulfures, les dichalcogénures tels que le sulfure de molybdène MoS 2 sont des matériaux très prometteurs pour la réaction d’évolution de l’hydrogène (HER) en raison de leur activité importante, de leur excellente stabilité et de leur disponibilité, le molybdène et le soufre étant des éléments abondants sur terre et à faible coût. Les matériaux à base de MoS 2 ont une structure lamellaire et peuvent être promus par du Ni ou du Co en vue d’augmenter leur activité électrocatalytique. Les phases actives peuvent être utilisées sous forme massique lorsque la conduction des électrons depuis la cathode est suffisante ou bien à l'état supporté, mettant alors en jeu un support de nature différente. Dans ce dernier cas, le support doit avoir des propriétés spécifiques : - grande surface spécifique pour promouvoir la dispersion de la phase active ; - très bonne conductivité électronique ; - stabilité chimique et électrochimique dans les conditions d’électrolyse de l’eau (milieu acide et potentiel élevé). Le carbone est le support le plus couramment utilisé dans cette application. Tout l’enjeu réside dans la préparation de cette phase sulfurée sur le matériau conducteur. Il est admis qu'un catalyseur présentant un fort potentiel catalytique se caractérise par une phase active associée parfaitement dispersée à la surface du support et présentant une teneur en phase active élevée. Notons également que, idéalement, le catalyseur doit présenter une accessibilité des sites actifs vis-à-vis des réactifs, ici l’eau, tout en développant une surface active élevée, ce qui peut conduire à des contraintes spécifiques en termes de structure et de texture, propres au support constitutif desdits catalyseurs. Les méthodes usuelles conduisant à la formation de la phase active des matériaux catalytiques pour l’électrolyse de l’eau consistent en un dépôt de précurseur(s) comprenant au moins un métal du groupe VIB, et éventuellement au moins un métal du groupe VIII à l’aide d’une solution d’imprégnation, sur un support par la technique dite d'"imprégnation à sec" ou par la technique dite d’"imprégnation en excès", suivi d’au moins un traitement thermique éventuel pour évacuer l’eau et d’une étape finale de sulfuration génératrice de la phase active, comme mentionnée ci-dessus. L'art antérieur montre que les chercheurs se sont tournés vers plusieurs méthodes parmi lesquelles le dépôt de précurseurs de Mo sous forme de sels ou d’oxydes ou d’heptamolybdate d’ammonium suivi d’une étape de sulfuration sous phase gaz ou en présence d’un réducteur chimique. A titre d’exemple, Chen et al. " Recent Development in Hydrogen Evolution Reaction Catalysts and Their Practical Implementation ", 2011, proposent de synthétiser un catalyseur MoS 2 par sulfuration de MoO 3 à différentes températures sous un mélange de gaz H 2 S/H 2 de ratio 10/90. Kibsgaard et al. " Engineering the surface structure of MoS2 to preferentially expose active edge sites for electrocatalysis ", 2012, proposent d’électrodéposer du Mo sur un support Si à partir d’une solution de peroxopolymolybdate puis de réaliser une étape de sulfuration à 200 °C sous un mélange de gaz H 2 S/H 2 de ratio 10/90. Bonde et al. " Hydrogen evolution on nano- particulate transition metal sulfides ", 2009, proposent d’imprégner un support carbone d’une solution aqueuse d’heptamolybdate d'ammonium, de le sécher à l’air à 140 °C puis de réaliser une sulfuration à 450 °C sous un mélange de gaz H 2 S/H 2 de ratio 10/90 durant 4 heures. Benck et al. " Amorphous Molybdenum Sulfide Catalysts for Electrochemical Hydrogen Production: Insights into the Origin of their Catalytic Activity ", 2012, ont synthétisé un catalyseur MoS 2 en mélangeant une solution aqueuse d’heptamolybdate d'ammonium avec une solution d’acide sulfurique puis dans un second temps une solution de sulfure de sodium afin de former des nanoparticules de MoS 2 . La demande de brevet (non encore publiée) déposée sous le numéro national FR18/72.176 par la demanderesse décrit un procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique, ledit matériau comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIB et un support électro-conducteur, lequel procédé est réalisé selon au moins les étapes suivantes : - une étape de mise en contact dudit support par au moins une solution contenant au moins un précurseur d’au moins un métal du groupe VIB ; - une étape de séchage à une température inférieure à 250°C, sans étape de calcination ultérieure ; - une étape de sulfuration à une température comprise entre 100°C et 600°C. Les procédés de préparation décrits ci-dessus nécessitent donc tous une étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation contenant au moins un précurseur de la phase active. Il apparaît intéressant de trouver d’autres moyens de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour la production d’hydrogène par électrolyse de l’eau, permettant d'obtenir de nouveaux matériaux catalytiques à performances améliorées. Une toute autre voie de préparation est l’imprégnation en milieu fondu. Cette technique, particulièrement bien décrite dans la publication « Melt Infiltration : an Emerging Technique for the Preparation of Novel Functional Nanostructured Materials », P.E. de Jongh, T.M. Eggenhuisen, Adv. Mater. 2013, 25, 6672-6690 se base sur un procédé en une seule étape basé sur l’infiltration sans pression et par capillarité d’un liquide en fusion dans un corps poreux. Appliqué au domaine de la catalyse, l’imprégnation en milieu fondu consiste à mélanger un support poreux avec un sel métallique solide ayant une température de fusion relativement basse, notamment inférieure à sa température de décomposition, puis de chauffer le mélange à une température supérieure à la température de fusion dudit sel métallique afin de faire fondre le sel dans le support. Cette technique se distingue ainsi par rapport à l’imprégnation classique par plusieurs avantages, notamment par une préparation simplifiée. En effet, elle ne nécessite pas de préparation de solution ou de solvant car les précurseurs métalliques sont utilisés sous forme de solides. De même, le matériau catalytique obtenu après le chauffage du mélange solide support/sel n’a pas besoin d’étapes supplémentaires de séchage. De plus, un avantage majeur de l’imprégnation en milieu fondu est le fait de pouvoir obtenir en une seule étape un matériau catalytique à très forte teneur en métal. Cependant, cette technique a le désavantage de nécessiter un sel métallique ayant une température de fusion relativement basse, notamment inférieure à sa température de décomposition. Bien que de tels sels existent pour les métaux du groupe VIII, notamment sous forme de sel de nitrate hydraté à base de nickel ou de cobalt, il ne semble pas avoir de sels du groupe VIB qui répondent à ces critères de faible point de fusion. En effet, les sels à base d’un métal du groupe VIB ont plutôt tendance à se décomposer avant d’atteindre leur point de fusion. Dans ce contexte, un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique à base d’un métal du groupe VIB préparé par imprégnation en milieu fondu. La présente invention a pour premier objet un procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique, ledit matériau comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIB et un support électro-conducteur, la teneur en métal du groupe VIB étant comprise entre 4 et 70% poids exprimée en élément métal du groupe VIB par rapport au poids total du matériau catalytique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact de l’eau avec ledit support électro-conducteur de manière à obtenir un support électro-conducteur mouillé, b) on met en contact ledit support électro-conducteur mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support électro-conducteur étant compris entre 0,1 et 4, c) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre la température de fusion dudit acide métallique hydraté et 100°C, d) on effectue une étape de sulfuration du matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 100°C et 600°C. La demanderesse a mis au point un nouveau procédé de préparation d’un matériau catalytique permettant d’obtenir une électrode utilisable dans une cellule électrolytique pour la réalisation de réaction de réduction électrochimique, et plus particulièrement permettant d’obtenir une cathode utilisable dans une cellule électrolytique pour la production d’hydrogène par électrolyse de l’eau. La demanderesse a en effet constaté que l’utilisation d’acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB et ayant une température de fusion comprise entre 20 et 100°C permet d’introduire un métal du groupe VIB dans un support électro-conducteur par imprégnation en milieu fondu. Ceci permet d’obtenir un matériau catalytique ayant des performances catalytiques au moins aussi bonnes, voire meilleures, qu’un matériau catalytique préparé par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation avec cependant une préparation simplifiée et la possibilité de charger plus de métal du groupe VIB. L’acide métallique hydraté, qui se présente sous forme de poudre, est mélangé avec le support électro-conducteur (étape b), puis ce mélange solide est chauffé afin de faire fondre l’acide métallique dans le support permettant ainsi d’obtenir le matériau issu de l’étape c) qui est par la suite soumis à une étape de sulfuration (étape d). Cependant, l’acide présente la particularité de ne fondre qu’en présence d’une pression partielle d’eau suffisante. En d’autres termes, il est nécessaire de garder les molécules d’eau de cristallisation pour assurer sa fusion. Afin de garantir une pression partielle d’eau suffisante, le support est au préalable humidifié par une imprégnation d’eau (étape a). Le procédé de préparation selon l’invention présente ainsi les avantages d’une imprégnation en milieu fondu, notamment l’absence de toute préparation de solution ou l’utilisation de solvant et l’absence de la nécessité d’un séchage ultérieure même si une telle étape est possible. De plus, le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir un matériau catalytique fortement chargé en métal du groupe VIB ayant notamment des teneurs en métal du groupe VIB qui ne sont pas atteignables par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’acide métallique hydraté est choisi parmi l’acide phosphomolybdique hydraté, l’acide silicomolybdique hydraté, l’acide molybdosilicique hydraté, l’acide phosphotungstique hydraté et l’acide silicotungstique hydraté. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support électro-conducteur comprend au moins un matériau choisi parmi les structures carbonées de type noir de carbone, le graphite, les nanotubes de carbone ou le graphène. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, le support électro-conducteur comprend au moins un matériau choisi parmi l’or, le cuivre, l’argent, le titane, le silicium. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII dont la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport molaire (métal du groupe VIII)/(métal du groupe VIB) étant compris entre 0,1 et 0,8. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit sel métallique est un sel de nitrate hydraté ou un sel de sulfate hydraté. De préférence, ledit sel métallique est choisi parmi le nitrate de nickel hexahydraté, le nitrate de cobalt hexahydraté, le nitrate de fer nonahydraté, le sulfate de nickel hexahydraté, le sulfate de cobalt heptahydraté, le sulfate de fer heptahydraté, pris seul ou en mélange. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec de l’acide phosphorique, pour former un mélange solide, le rapport molaire phosphore/(métal du groupe VIB) étant compris entre 0,08 et 1. Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre dont la température de fusion dudit composé organique est comprise entre 20 et 100°C, le rapport molaire composé organique/métal du groupe VIB étant compris entre 0,01 et 5. De préférence, le composé organique est choisi parmi l’acide maléique, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le 5-hydroxyméthylfurfural et la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone. Dans un mode de réalisation selon l’invention, on réalise avant l’étape a) ou après l’étape c) une étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation et dans laquelle on met en contact ledit support électro-conducteur ou ledit matériau obtenu à l’issue de l’étape c) avec une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre, suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C et éventuellement d’une étape de calcination à une température supérieure ou égale à 200°C et inférieure ou égale à 600 °C sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène. De préférence, le composé organique est choisi parmi la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l’éthylèneglycol, l’acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l’acide maléique, l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le succinate de diméthyle, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le diméthylformamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le carbonate de propylène, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, la bicine, la tricine, le 2-furaldéhyde (aussi connu sous le nom furfural), le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 5-méthyl-2(3H)-furanone, la 1-méthyl-2-pipéridinone et l’acide 4-aminobutanoïque. Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le précurseur du matériau catalytique comprend au moins un métal du groupe VIB et au moins un métal du groupe VIII, la température de sulfuration à l’étape d) est comprise entre 350°C et 550°C. Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le précurseur du matériau catalytique comprend uniquement un métal du groupe VIB, la température de sulfuration à l’étape d) est comprise entre 100°C et 250°C ou entre 400°C et 600°C. Un autre objet selon l’invention concerne une électrode caractérisée en ce qu’elle est formulée par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : 1) on dissout dans un solvant ou un mélange de solvant, au moins un liant polymère conducteur ionique ; 2) on ajoute à la solution obtenue à l’étape 1) au moins un matériau catalytique préparé selon l’invention, sous forme de poudre, pour obtenir un mélange ; les étapes 1) et 2) étant réalisées dans un ordre indifférent, ou simultanément ; 3) on dépose sur un support ou collecteur conducteur métallique ou de type métallique le mélange obtenu à l’étape 2). Un autre objet selon l’invention concerne un dispositif d’électrolyse comprenant une anode, une cathode, un électrolyte, ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de l’anode ou de la cathode est une électrode selon l’invention. Un autre objet selon l’invention concerne l’utilisation du dispositif d’électrolyse selon l’invention dans des réactions électrochimiques. Description détaillée de l’invention Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. On entend par surface BET, la surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER – EMMET – TELLER décrite dans le périodique "The journal of the American Chemical Society", 60, 309 (1938). Procédé de préparation La présente invention a pour premier objet un procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique, ledit matériau comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIB et un support électro-conducteur, la teneur en métal du groupe VIB étant comprise entre 4 et 70% poids exprimée en élément métal du groupe VIB par rapport au poids total du matériau catalytique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact de l’eau avec ledit support électro-conducteur de manière à obtenir un support électro-conducteur mouillé, b) on met en contact ledit support électro-conducteur mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support électro-conducteur étant compris entre 0,1 et 4, c) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre la température de fusion dudit acide métallique hydraté et 100°C, d) on effectue une étape de sulfuration du matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 100°C et 600°C. Etape a) : Mise en contact de l’eau avec le support électro-conducteur Selon l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention, on met en contact de l’eau avec ledit support électro-conducteur de manière à obtenir un support électro-conducteur mouillé. Cette étape d’humidification du support électro-conducteur est nécessaire afin de pouvoir faire fondre l’acide métallique hydraté dans l’étape c). En effet, l’acide présente la particularité de ne fondre qu’en présence d’une pression partielle d’eau suffisante. En d’autres termes, il est nécessaire de garder les molécules d’eau de cristallisation de l’acide métallique hydraté pour assurer sa fusion. L’étape a) de mise en contact peut être réalisée par imprégnation à sec. L’eau peut par exemple être versée en goutte à goutte sur le support contenu dans un drageoir en rotation. Selon une variante, la quantité d’eau introduit dans le support poreux est entre 10 et 70 %, et de préférence entre 30 et 50% de son volume de reprise en eau. Avantageusement, après la mise en contact de l’eau avec le support, on laisse maturer le support électro-conducteur mouillé. La maturation permet à l’eau de se disperser de manière homogène au sein du support électro-conducteur. Toute étape de maturation est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures, de préférence comprise entre trente minutes et quinze heures et de manière particulièrement préférée entre trente minutes et six heures, est suffisante. Etape b): Mise en contact de l’acide métallique hydraté avec le support électro -conducteur mouillé Selon l’étape b) du procédé de préparation selon l’invention, on met en contact ledit support électro-conducteur mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support électro-conducteur étant compris entre 0,1 et 4. L’acide métallique hydraté doit avoir une température de fusion relativement basse, notamment inférieure à sa température de décomposition. La température de fusion est de l’acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, et de préférence entre 50 et 90°C. L’acide métallique hydraté comprend au moins un métal du groupe VIB. Le métal du groupe VIB présent dans l’acide est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène. L’acide métallique hydraté peut en plus comprendre du phosphore et du silicium. L’acide métallique peut être un acide d’un hétéropolyanions de type Keggin. L’acide métallique hydraté est de préférence choisi parmi l’acide phosphomolybdique hydraté (H 3 PMo 12 O 40 , 28H 2 O, point de fusion T= 85°C), l’acide silicomolybdique hydraté (H 4 SiMo 12 O 40 , xH 2 O, point de fusion T= 47-55°C), l’acide molybdosilicique hydraté (H 6 Mo 12 O 41 Si, xH 2 O, point de fusion T= 45-70°C), l’acide phosphotungstique hydraté (H 3 PW 12 O 40 , 28H 2 O, point de fusion T= 89°C), l’acide silicotungstique hydraté (H 4 SiW 12 O 40 , xH 2 O, point de fusion T= 53°C). Le rapport massique entre ledit acide métallique hydraté et ledit support électro-conducteur est compris entre 0,1 et 4, de préférence compris entre 0,5 et 3. Dans cette étape, l’acide métallique hydraté est sous forme solide, c’est-à-dire que la mise en contact entre ledit support électro-conducteur et ledit acide métallique hydraté est réalisée à une température inférieure à la température de fusion dudit acide métallique hydraté. L’étape b) est de préférence réalisée à température ambiante. Selon l’étape b), la mise en contact dudit support électro-conducteur et de l’acide métallique hydraté peut se faire par toute méthode connue de l’Homme du métier. De manière préférée, la mise en contact dudit support électro-conducteur et dudit acide métallique hydraté est réalisée avec des moyens de contact choisis parmi les mélangeurs convectifs, les mélangeurs à tambour ou les mélangeurs statiques. L’étape b) est de préférence réalisée pendant une durée comprise entre 5 minutes à 12 heures selon le type de mélangeur utilisé, de préférence entre 10 minutes et 4 heures, et encore plus préférentiellement entre 15 minutes et 3 heures. Selon une première variante, l’étape b) consiste en la mise en contact dudit support électro-conducteur mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique solide hydraté est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support poreux étant compris entre 0,1 et 4. Bien que l’ajout d’autres composés solides sur le matériau catalytique obtenu selon le procédé de préparation de l’invention après l’étape c) ne soit pas nécessaire pour obtenir une activité catalytique proche de celles des matériaux catalytiques selon l’état de la technique (préparé par une imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation), il peut être avantageux dans certains cas d’ajouter d’autres composés solides dans le mélange solide obtenu à l’étape b). De tels composés peuvent notamment être un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII, de l’acide phosphorique ou encore un composé organique. Ainsi, selon une deuxième variante, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII dont la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide avec le support électro-conducteur et l’acide métallique hydraté, le rapport molaire (métal du groupe VIII)/(métal du groupe VIB) étant compris entre 0,1 et 0,8. Le sel métallique doit avoir une température de fusion relativement basse, notamment inférieure à sa température de décomposition. La température de fusion du sel métallique est comprise entre 20 et 100°C, et de préférence entre 40 et 60°C. Le sel métallique comprend au moins un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIII présent dans le sel est préférentiellement choisi parmi le nickel, le cobalt et le fer. De manière préférée le sel métallique est hydraté. De manière préférée, le sel métallique est un sel de nitrate hydraté ou un sel de sulfate hydraté. De manière préférée, le sel métallique est choisi parmi le nitrate de nickel hexahydraté (Ni(NO 3 ) 2 , 6H 2 O, point de fusion T= 56,7°C), le nitrate de cobalt hexahydraté (Co(NO 3 ) 2 , 6H 2 O, point de fusion T= 55,0°C), le nitrate de fer III hydraté (Fe(NO 3 ) 3 , 9 H 2 O, point de fusion T= 47,2°C), le sulfate de nickel (NiSO 4 , 6 H 2 O, point de fusion T= 53°C), le sulfate de cobalt (CoSO 4 , 6 H 2 O, point de fusion T= 96,8°C), le sulfate de fer (FeSO 4 , 7 H 2 O, point de fusion T= 56°C), pris seul ou en mélange. Le rapport molaire (métal du groupe VIII)/(métal du groupe VIB) est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6. De préférence, on choisit la combinaison des métaux nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-molybdène, et de manière très préférée la phase active est constituée de cobalt et de molybdène, de nickel et de molybdène, de nickel et de tungstène ou d’une combinaison nickel-molybdène-tungstène. Il est bien connu qu’il est avantageux d’ajouter du phosphore dans les matériaux catalytiques à base de métal du groupe VIB et/ou de métal du groupe VIII. En effet, le phosphore ne présente aucun caractère catalytique mais accroit l’activité catalytique de la phase active par la formation d’hétéropolyanions qui accroit la dispersion des éléments à la surface du support. Lorsqu’on utilise comme acide métallique hydraté l’acide phosphomolybdique hydraté ou l’acide phosphotungstique hydraté, du phosphore est introduit dans le matériau catalytique avec l’acide métallique hydraté. Dans le cas de l’acide phosphomolybdique hydraté, le rapport P/Mo est de 0,08. Dans le cas de l’acide phosphotungstique hydraté, le rapport molaire de P/W est de 0,08. Lorsqu’on souhaite augmenter le rapport molaire P/(métal du groupe VIB) pour in fine augmenter l’activité catalytique, on peut ajouter au mélange support électro-conducteur/acide métallique hydraté un composé de phosphore sous forme solide, notamment l’acide phosphorique. L’acide phosphorique a un point de fusion de 42°C. Ainsi, selon une troisième variante, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec de l’acide phosphorique, pour former un mélange solide avec le support électro-conducteur et l’acide métallique hydraté et éventuellement le sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII. Le rapport molaire phosphore/(métaux du groupe VIB) est généralement compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,1 et 0,9, et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,8. L'ajout d'un composé organique sur les catalyseurs pour améliorer leur activité a été préconisé par l'Homme du métier, notamment pour des catalyseurs qui ont été préparés par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation suivie d’un séchage sans calcination ultérieure. Ces catalyseurs sont souvent appelés «catalyseurs séchés additivés». L’introduction d’un composé organique permet d’augmenter la dispersion de la phase active. L’ajout d’un composé organique peut également être effectué dans le procédé de préparation selon l’invention lorsque le composé organique est sous forme solide. Ainsi, selon une quatrième variante, l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre dont la température de fusion dudit composé organique est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide avec le support électro-conducteur et l’acide métallique hydraté, et éventuellement le sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII et l’acide phosphorique. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres. Parmi les composés organiques comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre et ayant une température de fusion comprise entre 20 et 100°C, on choisira de préférence, l’acide maléique, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone. Le rapport molaire composé organique/métal du groupe VIB est compris entre 0,01 et 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol. Etape c) : Chauffage sous agitation Selon l’étape c) du procédé de préparation selon l’invention, on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre la température du fusion dudit acide métallique hydraté et 100°C. L’étape c) est avantageusement effectuée à pression atmosphérique. L’étape c) est généralement effectuée entre 5 minutes et 12 heures, de manière préférée entre 5 minutes et 4 heures. Selon l’étape c), l’agitation (homogénéisation mécanique) du mélange peut se faire par toute méthode connue de l’Homme du métier. De manière préférée, on pourra employer des mélangeurs convectifs, des mélangeurs à tambour ou des mélangeurs statiques. Encore plus préférentiellement, l’étape c) est réalisée au moyen d’un mélangeur à tambour dont la vitesse de rotation est comprise entre 4 et 70 tours/minute, de préférence entre 10 et 60 tours/minute. Après l’étape c) on obtient un matériau qui comprend un support électro-conducteur et au moins un métal du groupe VIB sous forme d’acide métallique hydraté. Etape de s échage (optionnelle) Après l’étape c) de chauffage, le matériau peut être soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 100°C et inférieure à 200°C, de préférence entre 50°C et 180°C, de manière plus préférée entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C. La température de séchage de l’étape est en règle générale plus élevée que la température de chauffage de l’étape c). De préférence, la température de séchage de l’étape est au moins de 10 °C plus élevée que la température de chauffage de l’étape c). L’étape de séchage est préférentiellement réalisée sous une atmosphère inerte. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant un gaz inerte chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 4 heures, de préférence entre 30 minutes et 4 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 3 heures. Selon une variante, à l’issue de l’étape de séchage, on obtient alors un matériau séché, qui sera soumis à une étape de sulfuration d). L’étape de séchage peut notamment être effectuée lorsqu’un composé organique est présent. Dans ce cas, le séchage est de préférence conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 % poids du composé organique introduit, de préférence cette quantité est supérieure à 50% poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. Le carbone restant est mesuré par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Etape de calcination (optionnelle) Selon une autre variante, à l’issue de l’étape de séchage, on effectue une étape de calcination à une température comprise entre 200°C et 600°C, de préférence comprise entre 250°C et 550°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple). La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. Après ce traitement, le matériau catalytique ne contient plus ou très peu de composé organique lorsqu’il a été introduit. Cependant l’introduction du composé organique lors de sa préparation a permis d’augmenter la dispersion de la phase active menant ainsi à un matériau catalytique plus actif. Lorsqu’un composé organique est présent, qu’il soit introduit par imprégnation en milieu fondu ou par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation (voir ci-dessous), le matériau catalytique n’est de préférence pas soumis à une calcination. Etape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation via p ost-imprégnation (optionnelle) Selon une variante, il peut être avantageux dans certain cas d’ajouter au matériau obtenu selon l’étape c) du procédé de préparation selon l’invention, ou au matériau obtenu après l’étape optionnelle de séchage ou après l’étape optionnelle de calcination au moins un des précurseurs métalliques supplémentaires par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation (post-imprégnation classique). On peut également ajouter du phosphore ou un composé organique. Cette étape d’imprégnation classique a l’avantage de pouvoir utiliser des précurseurs métalliques ou des composés organiques qui ne sont pas accessibles via la technique du milieu fondu (car sous forme liquide ou ayant une température de fusion trop haut). Ainsi, selon une variante, l’étape c) de chauffage, ou l’étape optionnelle de séchage ou l’étape optionnelle de calcination, peut être suivie d’une étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation et dans laquelle on met en contact ledit catalyseur avec une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre. Dans ce cas, le métal du groupe VIB, lorsqu’il est introduit, est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène. Le métal du groupe VIII lorsqu’il est introduit, est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux métaux. De préférence, on choisit la combinaison des métaux nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-molybdène, et de manière très préférée la phase active est constituée de cobalt et de molybdène, de nickel et de molybdène, de nickel et de tungstène ou d’une combinaison nickel-molybdène-tungstène. Le métal du groupe VIB introduit et/ou le métal du groupe VIII introduit peuvent être identiques ou non aux métaux déjà présents dans le matériau issu de l’étape c). A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg. Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué. Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée. Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de nickel et l'hydroxycarbonate de nickel sont utilisés de manière préférée. Dans ce cas, le rapport molaire (métal du groupe VIII)/(métal du groupe VIB) est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6. On peut également introduire du phosphore dans la solution d’imprégnation. Le précurseur de phosphore préféré est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) métal/métaux du groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg. Dans ce cas, le rapport molaire du phosphore ajouté par métal du groupe VIB est compris entre 0,1 et 2,5 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 et 2,0 mol/mol, et de manière encore plus préférée compris entre 0,1 et 1,0 mol/mol. On peut également introduire un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre dans la solution d’imprégnation. La fonction des additifs ou composés organiques est d’augmenter l’activité catalytique par rapport aux catalyseurs non additivés. Ledit composé organique est préférentiellement imprégné sur ledit catalyseur après solubilisation en solution aqueuse ou non aqueuse. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres. Le composé organique contenant de l’oxygène peut être l’un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, éther, aldéhyde, cétone, ester ou carbonate ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres. A titre d’exemple, le composé organique contenant de l’oxygène peut être l’un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l’éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, un polyéthylèneglycol (avec un poids moléculaire compris entre 200 et 1500 g/mol), le propylèneglycol, le 2-butoxyéthanol, 2-(2-butoxyéthoxy)éthanol, 2-(2-méthoxyéthoxy)éthanol, le triéthylèneglycoldiméthyléther, le glycérol, l’acétophénone, la 2,4-pentanedione, la pentanone, l’acide acétique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide malonique, l’acide oxalique, l’acide gluconique, l’acide tartrique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, un succinate de dialkyle C1-C4, et plus particulièrement le succinate de diméthyle, l’acétoacétate de méthyle, l’acétoacétate d’éthyle, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, le 3-oxobutanoate de 2-méthacryloyloxyéthyle, le dibenzofurane, un éther couronne, l’acide orthophtalique, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le carbonate de propylène, le 2-furaldéhyde (aussi connu sous le nom furfural), le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, le 2-furoate de méthyle, l’alcool furfurylique (aussi connu sous le nom furfuranol), l’acétate de furfuryle, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le butyryllactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, le 3-méthoxypropanoate de méthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, et la 5-méthyl-2(3H)-furanone. Le composé organique contenant de l’azote peut être l’un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction amine ou nitrile. A titre d’exemple, le composé organique contenant de l’azote peut être l’un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l’éthylènediamine, la diéthylènetriamine, l’hexaméthylènediamine, la triéthylènetétramine, la tétraéthylènepentamine, la pentaéthylènehexamine, l’acétonitrile, l’octylamine, la guanidine ou un carbazole. Le composé organique contenant de l’oxygène et de l’azote peut être l’un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction acide carboxylique, alcool, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, amide, urée ou oxime. A titre d’exemple, le composé organique contenant de l’oxygène et de l’azote peut être l’un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l’acide 1,2-cyclohexanediaminetétraacétique, la monoéthanolamine (MEA), la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le diméthylformamide, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’alanine, la glycine, l’acide nitrilotriacétique (NTA), l’acide N-(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N′,N′-triacétique (HEDTA), l’acide diéthylène-triaminepentaacétique (DTPA), la tétraméthylurée, l’acide glutamique, le diméthylglyoxime, la bicine, la tricine, le cyanoacétate de 2-méthoxyéthyle, la 1-éthyl-2-pyrrolidinone, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 1-méthyl-2-pipéridinone, la 1-acétyl-2-azépanone, la 1-vinyl-2-azépanone et l’acide 4-aminobutanoïque. Le composé organique contenant du soufre peut être l’un ou plusieurs choisis parmi les composés comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction thiol, thioéther, sulfone ou sulfoxyde. A titre d’exemple, le composé organique contenant du soufre peut être l’un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l’acide thioglycolique, le 2,2’-thiodiéthanol, l’acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, un dérivé sulfoné d’un benzothiophène ou un dérivé sulfoxydé d’un benzothiophène, le 3-(méthylthio)propanoate de méthyle et le 3-(méthylthio)propanoate d’éthyle. De préférence, le composé organique contient de l’oxygène, de manière préférée il est choisi parmi la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l’éthylèneglycol, l’acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l’acide maléique, l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le succinate de diméthyle, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le diméthylformamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le carbonate de propylène, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, la bicine, la tricine, le 2-furaldéhyde (aussi connu sous le nom furfural), le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 5-méthyl-2(3H)-furanone, la 1-méthyl-2-pipéridinone et l’acide 4-aminobutanoïque. Dans ce cas, le rapport molaire du composé organique ajouté par métal du groupe VIB est compris entre 0,01 et 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol. Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. L’étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation et dans laquelle on met en contact ledit matériau avec une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre peut être réalisée soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tout autre moyen connu de l'Homme du métier. L'imprégnation à l'équilibre (ou en excès), consiste à immerger le support ou le matériau dans un volume de solution (souvent largement) supérieur au volume poreux du support ou du matériau r en maintenant le système sous agitation pour améliorer les échanges entre la solution et le support ou matériau. Un équilibre est finalement atteint après diffusion des différentes espèces dans les pores du support ou matériau. La maitrise de la quantité d'éléments déposés est assurée par la mesure préalable d’une isotherme d’adsorption qui relie la concentration des éléments à déposer contenus dans la solution à la quantité des éléments déposés sur le solide en équilibre avec cette solution. L’imprégnation à sec consiste, quant à elle, à introduire un volume de solution d’imprégnation égal au volume poreux du support ou du matériau. L’imprégnation à sec permet de déposer sur un support ou matériau donné l’intégralité des métaux et additifs contenus dans la solution d’imprégnation. Toute solution d'imprégnation décrit ci-dessus peut comprendre tout solvant protique polaire connu de l'homme du métier. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire, par exemple choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, et l'eau. De manière préférée, la solution d’imprégnation comprend un mélange eau-éthanol ou eau-méthanol en tant que solvants afin de faciliter l’imprégnation du composé contenant un métal du groupe VIB (et éventuellement du composé contenant un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou du composé organique) sur le catalyseur. De préférence, le solvant utilisé dans la solution d’imprégnation est constitué d’eau ou d’un mélange eau-éthanol ou eau-méthanol. Dans un mode de réalisation possible, le solvant peut être absent dans la solution d’imprégnation. Dans ce cas, l’acide phosphorique joue également le rôle de solvant. L’étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnation en excès de solution ou de préférence par une ou plusieurs imprégnation à sec et de manière très préférée par une seule imprégnation à sec dudit catalyseur, à l'aide de la solution d’imprégnation. L’étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation comporte plusieurs modes de mises en œuvre. Ils se distinguent notamment par le moment de l’introduction du composé organique lorsqu’il est présent et qui peut être effectuée soit en même temps que l’imprégnation du métal du groupe VIB (co-imprégnation), soit après (post-imprégnation), soit avant (pré-imprégnation). De plus, on peut combiner les modes de mise en œuvre. De préférence, on effectue une co-imprégnation. Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support ou matériau. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures et de préférence comprise entre trente minutes et six heures, est suffisante. Lorsqu’on effectue plusieurs étapes d’imprégnation, chaque étape d’imprégnation est de préférence suivie d’une étape de séchage intermédiaire à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 100°C et inférieure à 200°C, de préférence entre 50°C et 180°C, de manière plus préférée entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°. Optionnellement une période de maturation a été observée entre l’étape d’imprégnation et l’étape de séchage intermédiaire. De plus, une étape de calcination peut être effectuée par la suite de l’étape de séchage, à une température comprise entre 200°C et 600°C, de préférence comprise entre 250°C et 550°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple). Etape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation via pré -imprégnation (optionnelle) Selon une autre variante, il peut être avantageux dans certain cas d’ajouter, avant l’étape a) du procédé selon l’invention, au support électro-conducteur au moins un des précurseurs métalliques et/ou du phosphore et/ou un composé organique supplémentaires par imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation (pré-imprégnation classique). Cette étape d’imprégnation classique a l’avantage de pouvoir utiliser des précurseurs métalliques ou des composés organiques qui ne sont pas accessibles via la technique du milieu fondu (car sous forme liquide ou ayant une température de fusion trop haut). Ainsi, selon une variante, l’étape a) de mise en contact l’eau avec le support électro-conducteur peut être précédée d’une étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation et dans laquelle on met en contact ledit support avec une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre. L’étape de pré-imprégnation peut être effectuée de la même manière que l’étape de post-imprégnation décrite ci-dessus. Elle comprend généralement au moins une étape d’imprégnation, suivi d’un séchage et éventuellement d’une calcination tels que décrits pour l’étape de post-imprégnation. Cette étape de pré-imprégnation est notamment avantageux lorsqu’on souhaite introduire un composé organique ayant une température de fusion supérieure à 100°C. Parmi les composés organiques comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre et ayant une température de fusion supérieur à 100°C, on choisira de préférence l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le glucose, le fructose, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, le 5-méthyl-2-furaldéhyde. Dans ce cas, le rapport molaire du composé organique ajouté par métal du groupe VIB présent dans le matériau introduit par la suite via l’imprégnation en milieu fondu et éventuellement complété par une pré- ou post-imprégnation est compris entre 0,01 et 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol. Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. Lorsqu’un composé organique est présent, le matériau n’est de préférence pas soumis à une calcination. Etape d ) de sulfuration La sulfuration réalisée au cours de l’étape d) est destinée à sulfurer au moins partiellement le métal du groupe VIB, et éventuellement au moins partiellement le métal du groupe VIII lorsqu’il est présent. L'étape d) de sulfuration peut être réalisée avantageusement à l'aide d'un mélange gazeux H 2 S/H 2 ou H 2 S/N 2 contenant au moins 5% volumique d'H 2 S dans le mélange ou sous flux d’H 2 S pur à une température comprise entre 100°C et 600°C. Elle est généralement effectuée sous une pression totale égale ou supérieure à 0,1 MPa, généralement pendant au moins 2 heures. De manière préférée, lorsque le précurseur du matériau catalytique comprend les métaux des groupes VIB et VIII, la température de sulfuration est comprise entre 350°C et 550°C. De manière préférée, lorsque le précurseur du matériau catalytique ne comprend que les métaux du groupe VIB, la température de sulfuration est comprise entre 100°C et 250°C ou entre 400°C et 600°C. Matériau Catal ytique Le matériau catalytique issu du procédé de préparation selon l’invention comprend au moins un support électro-conducteur et au moins un métal du groupe VIB sous forme de sulfures. Le support du matériau catalytique est un support comprenant au moins un matériau électro-conducteur. Selon une variante, le support est constitué d’un matériau électro-conducteur. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support du matériau catalytique comprend au moins un matériau choisi parmi les structures carbonées de type noir de carbone, le graphite, les nanotubes de carbone ou le graphène. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support du matériau catalytique comprend au moins un matériau choisi parmi l’or, le cuivre, l’argent, le titane, le silicium. Un matériau poreux et non électro-conducteur peut être rendu électro-conducteur en déposant à la surface de celui-ci un matériau électro-conducteur ; citons par exemple un oxyde réfractaire, tel qu’une alumine, au sein de laquelle on dépose du carbone graphitique. Le support du matériau catalytique présente avantageusement une surface spécifique BET (SS) supérieure à 75 m 2 /g, de préférence supérieure à 100 m 2 /g, de manière très préférée supérieure à 130 m 2 /g. Le support électro-conducteur a un volume de reprise en eau ou VRE compris entre 0,2 et 8 cm 3 .g -1 , de préférence entre 0,5 et 2 cm 3 .g -1 . Le volume de rétention est déterminé de la façon suivante : on verse sur une masse connue de support, placée dans un drageoir mis en rotation à l'aide d'un moteur, de l'eau permutée, au goutte à goutte à l'aide d'une burette graduée, alors que le support est mélangé manuellement à l'aide d'une spatule. Lorsque le support commence à adhérer à la paroi du drageoir, on arrête le goutte à goutte et on note le volume d'eau utilisé. On calcule alors le rapport volume d’eau/masse de support, le volume de reprise à l'eau (VRE) étant exprimé en cm 3 /g. L’activité du matériau catalytique, notamment pour la production d’hydrogène par électrolyse de l’eau, est assurée par un élément du groupe VIB et éventuellement par au moins un élément du groupe VIII. Avantageusement, la phase active est choisie dans le groupe formé par les combinaisons des éléments nickel-molybdène ou cobalt-molybdène ou nickel-cobalt-molybdène ou nickel-tungstène ou nickel-molybdène-tungstène. La teneur totale en métal du groupe VIB (introduit par l’acide métallique hydraté et éventuellement complété par une imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB en pré- ou post-imprégnation) présent dans le matériau catalytique est comprise et 4 et 70 % poids en élément du métal du groupe VIB par rapport au poids du matériau catalytique final obtenu après la dernière étape de préparation, i.e. la sulfuration. Lorsque le métal du groupe VIB est le molybdène, la teneur totale en molybdène (Mo) est comprise entre 4 et 60% poids en élément Mo par rapport au poids du matériau catalytique final, et de manière préférée entre 7 et 50% poids par rapport au poids du matériau catalytique final obtenu après la dernière étape de préparation, i.e. la sulfuration. Lorsque le métal du groupe VIB est le tungstène, la teneur totale en tungstène (W) est comprise entre 7 et 70% poids en élément W par rapport au poids du matériau catalytique final, et de manière préférée entre 12 et 60% poids par rapport au poids du matériau catalytique final obtenu après la dernière étape de préparation, i.e. la sulfuration. La densité surfacique qui correspond à la quantité d'atomes de molybdène Mo déposés par unité surfacique de support sera avantageusement comprise entre 0,5 et 20 atomes de Mo par nanomètres carré de support et de manière préférée entre 2 et 15 atomes de Mo par nanomètres carré de support. Lorsque le matériau catalytique comprend au moins un métal du groupe VIII, la teneur totale en métal du groupe VIII (introduit par le sel métallique hydraté et éventuellement complété par une imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIII en pré- ou post-imprégnation) est avantageusement comprises entre 0,1 et 15% poids en élément du groupe VIII, de préférence entre 0,5 et 10% poids par rapport au poids total du matériau catalytique final obtenu après la dernière étape de préparation, i.e. la sulfuration. Optionnellement, le matériau catalytique peut présenter en outre une teneur totale en phosphore (introduit par l’acide phosphorique par imprégnation en milieu fondu ou par une imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation comprenant de l’acide phosphorique) présent dans le matériau catalytique généralement comprise entre 0,1 et 20% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, de préférence comprise entre 0,2 et 15% poids de P 2 O 5 , de manière très préférée comprise entre 0,3 et 11% poids de P 2 O 5 . Par exemple, le phosphore présent dans le matériau catalytique est combiné avec le métal du groupe VIB et éventuellement avec également le métal du groupe VIII sous la forme d'hétéropolyanions. Par ailleurs, le rapport molaire phosphore/(métal du groupe VIB) est généralement compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,1 et 0,9, et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,8. La teneur en phosphore dans le matériau catalytique est exprimée en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de matériau catalytique à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348. Le matériau catalytique présente avantageusement une surface spécifique BET (SS) supérieure à 75 m 2 /g, de préférence supérieure à 100 m 2 /g, de manière très préférée supérieure à 130 m 2 /g. Electrode Le matériau catalytique obtenu par le procédé de préparation selon l’invention peut être utilisé en tant que matériau catalytique d’électrode apte à être utilisé pour des réactions électrochimiques, et en particulier pour l’électrolyse de l’eau en milieu électrolytique liquide. Avantageusement, l’électrode comprend un matériau catalytique obtenu par le procédé de préparation selon l’invention et un liant. Le liant est de préférence un liant polymère choisi pour ses capacités à être déposé sous forme d’une couche d’épaisseur variable et pour ses capacités de conduction ionique en milieu aqueux et de diffusion des gaz dissous. La couche d’épaisseur variable, avantageusement comprise entre 1 et 500 µm, en particulier de l’ordre de 10 à 100 µm, peut être notamment un gel ou un film. Avantageusement, le liant polymère conducteur ionique est : * soit conducteur de groupes anioniques, notamment de groupe hydroxy et est choisi dans le groupe comprenant notamment : - des polymères stables en milieu aqueux, pouvant être perfluorés, partiellement fluorés ou non fluorés et présentant des groupes cationiques permettant la conduction des anions hydroxydes, lesdits groupes cationiques étant de type ammonium quaternaire, guanidinium, imidazolium, phosphonium, pyridium ou sulfide ; - le polybenzimidazole non greffé ; - le chitosane ; et - les mélanges de polymères comprenant au moins un des différents polymères cités précédemment, ledit mélange possédant des propriétés de conducteur anionique ; * soit conducteur de groupes cationiques permettant la conduction des protons et est choisi dans le groupe comprenant notamment : - des polymères stables en milieu aqueux, pouvant être perfluorés, partiellement fluorés ou non fluorés et présentant des groupes anioniques permettant la conduction des protons; - le polybenzimidazole greffé ; - le chitosane; et - les mélanges de polymères comprenant au moins un des différents polymères cités précédemment, ledit mélange possédant des propriétés de conducteur cationique. Parmi les polymères stables en milieu aqueux et présentant des groupes cationiques permettant la conduction d'anions, on peut notamment citer des chaînes polymériques de type perfluoré comme par exemple le polytétrafluoroéthylène (PTFE), de type partiellement fluoré, comme par exemple le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou de type non fluoré comme le polyéthylène, qui seront greffées avec des groupements moléculaires conducteurs anioniques. Parmi les polymères stables en milieu aqueux et présentant des groupes anioniques permettant la conduction des protons, on peut considérer toute chaîne polymérique stable en milieu aqueux contenant des groupements tels que -SO 3 - , -COO - , -PO 3 2- , -PO 3 H - , -C 6 H 4 O - . On peut notamment citer le Nafion®, le polybenzimidazole (PBI) sulfoné phosphoné, le polyétheréthercétone (PEEK) sulfoné ou phosphoné. Conformément à la présente invention, on pourra utiliser tout mélange comprenant au moins deux polymères dont un au moins est choisi dans les groupes de polymères cités précédemment, pourvu que le mélange final soit conducteur ionique en milieu aqueux. Ainsi on peut citer à titre d'exemple un mélange comprenant un polymère stable en milieu alcalin et présentant des groupes cationiques permettant la conduction des anions hydroxydes avec un polyéthylène non greffé par des groupements moléculaires conducteurs anioniques pourvu que ce mélange final soit conducteur anionique en milieu alcalin. On peut également citer à titre d'exemple un mélange d'un polymère stable en milieu acide ou alcalin et présentant des groupes anioniques ou cationiques permettant la conduction des protons ou des hydroxydes et de polybenzimidazole greffé ou non. Avantageusement, le polybenzimidazole (PBI) est utilisé dans la présente invention comme liant. Ce n'est intrinsèquement pas un bon conducteur ionique, mais en milieu alcalin ou acide, il se révèle être un excellent polyélectrolyte avec respectivement de très bonnes propriétés de conduction anionique ou cationique. Le PBI est un polymère généralement utilisé, sous forme greffée, dans la fabrication de membranes conductrices protoniques pour les piles à combustible, dans les assemblages membrane-électrode et dans les électrolyseurs type PEM, comme une alternative au Nafion®. Dans ces applications, le PBI est généralement fonctionnalisé/greffé, par exemple par une sulfonation, afin de le rendre conducteur protonique. Le rôle du PBI dans ce type de système est alors différent de celui qu'il a dans la fabrication des électrodes selon la présente invention où il ne sert que de liant et n'a aucun rôle direct dans la réaction électrochimique. Même si sa stabilité à long terme en milieu acide concentré est limitée, le chitosane, également utilisable comme polymère conducteur anionique ou cationique, est un polysaccharide présentant des propriétés de conduction ionique en milieu basique qui sont similaires à celles du PBI (G. Couture, A. Alaaeddine, F. Boschet, B. Ameduri, Progress in Polymer Science 36 (2011) 1521-1557). Avantageusement, l'électrode selon l'invention est formulée par un procédé qui comprend en outre une étape d'élimination du solvant en même temps ou après l'étape 3). L'élimination du solvant peut être réalisée par toute technique connue de l'homme du métier notamment par évaporation ou inversion de phase. En cas d'évaporation, le solvant est un solvant organique ou inorganique dont la température d'évaporation est inférieure à la température de décomposition du liant polymère utilisé. On peut citer à titre d'exemples le diméthylsulfoxyde (DMSO) ou l'acide acétique. L'homme du métier est capable de choisir le solvant organique ou inorganique adapté au polymère ou au mélange de polymère utilisé comme liant et susceptible d'être évaporé. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'électrode est apte à être utilisée pour l'électrolyse de l'eau en milieu électrolyte liquide alcalin et le liant polymère est alors un conducteur anionique en milieu électrolyte liquide alcalin, notamment conducteur d'hydroxydes. Au sens de la présente invention, on entend par milieu électrolyte liquide alcalin, un milieu dont le pH est supérieur à 7, avantageusement supérieur à 10. Le liant est avantageusement conducteur d'hydroxydes en milieu alcalin. Il est stable chimiquement dans les bains d'électrolyse et a la capacité de diffuser et/ou de transporter les ions OH - impliqués dans la réaction électrochimique jusqu'à la surface des particules, sièges des réactions redox de production des gaz H 2 et O 2 . Ainsi, une surface qui ne serait pas en contact direct avec l'électrolyte est quand même impliquée dans la réaction d'électrolyse, point clé de l'efficacité du système. Le liant choisi et la mise en forme de l'électrode n'entravent pas la diffusion des gaz formés et limitent leur adsorption permettant ainsi leur évacuation. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, l'électrode est apte à être utilisée pour l'électrolyse de l'eau en milieu électrolyte liquide acide et le liant polymère est un conducteur cationique en milieu électrolyte liquide acide, notamment conducteur de protons. Au sens de la présente invention, on entend par milieu acide, un milieu dont le pH est inférieur à 7, avantageusement inférieur à 2. L'homme du métier, à la lumière de ses connaissances générales, sera capable de définir les quantités de chaque composant de l’électrode. La densité de particules de matériau catalytique doit être suffisante pour atteindre leur seuil de percolation électrique. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le rapport massique liant polymère/matériau catalytique est compris entre 5/95 et 95/5, de préférence entre 10/90 et 90/10, et plus préférentiellement compris entre 10/90 et 40/60. Procédé de préparation de l’électrode L’électrode peut être préparée selon des techniques bien connues de l’Homme du métier. Plus particulièrement, l’électrode est formulée par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : 1) on dissout dans un solvant ou un mélange de solvant, au moins un liant polymère conducteur ionique ; 2) on ajoute à la solution obtenue à l’étape 1) au moins un matériau catalytique préparé selon l’invention, sous forme de poudre, pour obtenir un mélange ; les étapes 1) et 2) étant réalisées dans un ordre indifférent, ou simultanément ; 3) on dépose sur un support ou collecteur conducteur métallique ou de type métallique le mélange obtenu à l’étape 2). Au sens de l’invention, on entend par poudre de matériau catalytique, une poudre constituée de particules de taille micronique, sub-micronique ou nanométrique. Les poudres peuvent être préparées par des techniques connues de l’homme du métier. Au sens de l’invention, on entend par support ou collecteur de type métallique tout matériau conducteur ayant les mêmes propriétés de conduction que les métaux, par exemple le graphite ou certains polymères conducteurs tels que la polyaniline et le polythiophène. Ce support peut voir n’importe quelle forme permettant le dépôt du mélange obtenu (entre le liant et le matériau catalytique) par une méthode choisie dans le groupe comprenant notamment le trempage, l’impression, l’induction, le pressage, l’enduction, le dépôt à la tournette (ou « spin- coating » selon la terminologie anglo-saxonne), la filtration, le dépôt sous vide, le dépôt par pulvérisation, le coulage, l’extrusion ou le laminage. Ledit support ou ledit collecteur peut être plein ou ajouré. A titre d'exemple de support, on peut citer une grille (support ajouré), une plaque ou une feuille d'acier inoxydable (304L ou 316L par exemple) (supports pleins). L'avantage du mélange selon l'invention est qu'il peut être déposé sur un collecteur plein ou ajouré, par des techniques usuelles de dépôt facilement accessibles et permettant un dépôt sous formes de couches d'épaisseurs variables idéalement de l'ordre de 10 à 100 µm. Conformément à l'invention, le mélange peut être préparé par toute technique connue de l'homme du métier, notamment par mélange du liant et du au moins un matériau catalytique sous forme de poudre dans un solvant approprié ou un mélange de solvants appropriés pour l'obtention d'un mélange aux propriétés rhéologiques permettant le dépôt des matériaux d'électrode sous forme d'un film d'épaisseur contrôlée sur un substrat conducteur électronique. L'utilisation du matériau catalytique sous forme de poudre permet une maximisation de la surface développée par les électrodes et une exaltation des performances associées. L'homme du métier saura faire les choix des différents paramètres de formulation à la lumière de ses connaissances générales et des caractéristiques physico-chimiques des dits mélanges. Procédé s d ’utilisation Un autre objet selon l’invention concerne un dispositif d’électrolyse comprenant une anode, une cathode, un électrolyte, dans lequel au moins l’une de l’anode ou de la cathode est une électrode selon l’invention. Le dispositif d’électrolyse peut être utilisé en tant que dispositif d’électrolyse de l’eau pour la production d’un mélange gazeux d’hydrogène et d’oxygène et/ou la production d’hydrogène seul comprenant une anode, une cathode et un électrolyte, ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de la cathode ou de l’anode est une électrode selon l’invention, de préférence la cathode. Le dispositif d’électrolyse est constitué de deux électrodes (une anode et une cathode, conducteurs électroniques) reliées à un générateur de courant continu, et séparées par un électrolyte (milieu conducteur ionique). L’anode est le siège de l’oxydation de l’eau. La cathode est le siège de la réduction des protons et la formation d’hydrogène. L’électrolyte peut être : - soit une solution aqueuse acide (H 2 SO 4 ou HCl,…) ou basique (KOH) ; - soit une membrane polymère échangeuse de protons qui assure le transfert des protons de l’anode à la cathode et permet la séparation des compartiments anodique et cathodique, ce qui évite de réoxyder à l’anode les espèces réduites à la cathode et réciproquement ; - soit une membrane céramique conductrice d’ions O 2 - . On parle alors d’une électrolyse à oxyde solide (SOEC ou ‘ Solid Oxide Electrolyser Cell ’ selon la terminologie anglo-saxonne). L’alimentation minimale en eau d’un dispositif d’électrolyse est de 0,8 l/Nm 3 d’hydrogène. En pratique, la valeur réelle est proche de 1 l/Nm 3 . L’eau introduite doit être la plus pure possible car les impuretés demeurent dans l’équipement et s’accumulent au fil de l’électrolyse, perturbant in fine les réactions électrolytiques par : - la formation de boues ; et par - l’action des chlorures sur les électrodes. Une spécification importante sur l’eau porte sur sa conductivité ionique (qui doit être inférieure à quelques μS/cm). Il existe de nombreux fournisseurs proposant des technologies très diversifiées, notamment en termes de nature de l’électrolyte et de technologie associée, allant d’un possible couplage amont avec une alimentation électrique renouvelable (photovoltaïque ou éolien), à la fourniture finale directe d’hydrogène sous pression. La réaction a un potentiel standard de -1,23 V, ce qui signifie qu’elle nécessite idéalement une différence de potentiel entre l’anode et la cathode de 1,23 V. Une cellule standard fonctionne généralement sous une différence de potentiel de 1,5 V et à température ambiante. Certains systèmes peuvent fonctionner à plus haute température. En effet, il a été montré que l'électrolyse sous haute température (HTE) est plus efficace que l'électrolyse de l'eau à température ambiante, d’une part, parce qu’une partie de l'énergie nécessaire à la réaction peut être apportée par la chaleur (moins chère que l'électricité) et, d’autre part, parce que l'activation de la réaction est plus efficace à haute température. Les systèmes HTE fonctionnent généralement entre 100 °C et 850 °C. Le dispositif d’électrolyse peut être utilisé en tant que dispositif d’électrolyse de l’azote pour la production d’ammoniac, comprenant une anode, une cathode et un électrolyte, ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de la cathode ou de l’anode est une électrode selon l’invention, de préférence la cathode. Le dispositif d’électrolyse est constitué de deux électrodes (une anode et une cathode, conducteurs électroniques) reliées à un générateur de courant continu, et séparées par un électrolyte (milieu conducteur ionique). L’anode est le siège de l’oxydation de l’eau. La cathode est le siège de la réduction de l’azote et la formation d’ammoniac. L’azote est injecté en continu dans le compartiment cathodique. La réaction de réduction de l’azote est : L’électrolyte peut être : - soit une solution aqueuse (Na 2 SO 4 ou HCL), de préférence saturée en azote ; - soit une membrane polymère échangeuse de protons qui assure le transfert des protons de l’anode à la cathode et permet la séparation des compartiments anodique et cathodique, ce qui évite de réoxyder à l’anode les espèces réduites à la cathode et réciproquement. Le dispositif d’électrolyse peut être utilisé en tant que dispositif d’électrolyse du dioxyde de carbone pour la production d’acide formique, comprenant une anode, une cathode et un électrolyte, ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de la cathode ou de l’anode est une électrode selon l’invention. Un exemple d’anode et d’électrolyte pouvant être utilisé, dans un tel dispositif est décrit en détail dans le document FR3007427. Le dispositif d’électrolyse peut être utilisé en tant que dispositif de pile à combustible pour la production d’électricité à partir d’hydrogène et d’oxygène comprenant une anode, une cathode et un électrolyte (liquide ou solide), ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de la cathode ou de l’anode est une électrode selon l’invention. Le dispositif de pile à combustible est constitué de deux électrodes (une anode et une cathode, conducteurs électroniques) reliées à une charge C pour délivrer le courant électrique produit, et séparées par un électrolyte (milieu conducteur ionique). L’anode est le siège de l’oxydation de l’hydrogène. La cathode est le siège de la réduction de l’oxygène. L’électrolyte peut être : - soit une solution aqueuse acide (H 2 SO 4 ou HCl,…) ou basique (KOH) ; - soit une membrane polymère échangeuse de protons qui assure le transfert des protons de l’anode à la cathode et permet la séparation des compartiments anodique et cathodique, ce qui évite de réoxyder à l’anode les espèces réduites à la cathode et réciproquement ; - soit une membrane céramique conductrice d’ions O 2 - . On parle alors d’une pile à combustible à oxyde solide (SOFC ou ‘ Solid Oxide Fuel Cell ’ selon la terminologie anglo-saxonne). Les exemples suivants illustrent la présente invention. Les exemples ci-dessous portent sur l’électrolyse de l’eau en milieu électrolytique liquide pour la production d’hydrogène. Exemples Exemple 1 : Préparation d’un matériau catalytique C1 (non conforme à l’invention) à partir de H 3 PMo 12 O 40 , 28 H 2 O et de Ni(NO 3 ) 2 ,6 H 2 O dans l’éthanol. Le matériau catalytique C1 (conforme) est préparé par imprégnation à sec de 10 g de support de type carbone commercial (ketjenblack®, 1400 m 2 /g) avec 26 mL de solution. La solution est obtenue par solubilisation dans l’eau de H 3 PMo 12 O 40 à une concentration de 2,6 mol/l, de Ni(NO 3 ) 2 ,6 H 2 O tel que le ratio Ni/Mo = 0,2. L’imprégnation du support se fait en faisant un goutte à goutte du volume de la solution, en rotation dans un drageoir. Le précatalyseur est ensuite maturé pendant 4h (maturateur rempli d’éthanol), puis séché sous atmosphère inerte et à pression réduite (en tirant sous vide) à 60 °C (bain d’huile) à l’aide d’un évaporateur rotatif pendant 2h. Le précatalyseur est ensuite sulfuré sous H 2 S pur à une température de 400°C pendant 2 heures sous 0,1 MPa (1 bar) de pression. Sur le catalyseur final, la quantité de Mo correspond à une densité surfacique de 7 atomes par nm 2 et les ratios en Ni et P sont respectivement : Ni/Mo = 0,2 et P/Mo = 0,08. Exemple 2 : Préparation d’un matériau catalytique C2 (conforme à l’invention) à partir de H 3 PMo 12 O 40 , 28 H 2 0 et de Ni(NO 3 ) 2 ,6 H 2 0 imprégné en fusion. Le matériau catalytique C2 (conforme) est préparé par imprégnation en fusion de 10 g de support de type carbone commercial (ketjenblack®, 1400 m 2 /g). Le support est préalablement imprégné par 10 ml d’eau soit 38% du VRE. Afin de laisser le support s’imprégner correctement, il est placé en maturateur pendant 1h. Le support pré-imprégné d’eau est ensuite transféré dans le réacteur avec le H 3 PMo 12 O 40 , 28 H 2 0 (PMA) et le Ni(NO 3 ) 2 , 6H 2 0, dont les points de fusion sont respectivement de 85°C et 56,7°C. Le reflux est mis en place et le réacteur est chauffé à 85°C avec agitation pendant 3h. Le précatalyseur est ensuite laissé à maturer pendant 18h. Le précatalyseur est ensuite sulfuré sous H 2 S pur à une température de 400°C pendant 2 heures sous 0,1 MPa (1 bar) de pression. Sur le catalyseur final, la quantité de Mo correspond à une densité surfacique de 7 atomes par nm 2 et les ratios en Ni et P sont respectivement : Ni/Mo = 0,2 et P/Mo = 0,08. Exemple 3 : Description du catalyseur commercial au Pt (Catalyseur C2) Le matériau C2 provient de chez Alfa Aesar® : il comprend des particules de platine d’une surface spécifique S BET = 27 m 2 /g. Exemple 4 : Test catalytique La caractérisation de l’activité catalytique des matériaux catalytiques est opérée dans une cellule à 3 électrodes. Cette cellule est composée d’une électrode de travail, d'une contre électrode en platine et d'une électrode de référence Hg/Hg 2 SO 4 . L’électrolyte est une solution aqueuse d’acide sulfurique suprapur (H 2 SO 4 ) à 0,5 mol/L. Avant les mesures électrochimiques, le milieu est désaéré par barbotage à l'argon pendant 30 minutes puis un bullage d’hydrogène est effectué pendant 15 minutes pour être à saturation en H 2 . Un ciel d'H 2 est généré pendant toute la durée des mesures. L’électrode de travail consiste en un disque de 5 mm de diamètre de carbone vitreux serti dans un embout amovible en Téflon (électrode à disque tournant). Le carbone vitreux a l’avantage de n’avoir aucune activité catalytique et d’être un très bon conducteur électrique. Afin de déposer les catalyseurs (C1, C2 et C3) sur l’électrode, une encre catalytique est formulée. L'embout en carbone vitreux est poli à la pâte diamant 3 puis 1 µm entre chaque essai puis lavé aux ultrasons selon le programme suivant : 15 minutes acétone, 15 minutes EtOH + eau ultra pure, 15 minutes eau ultra pure puis séchage à l’étuve à 110°C pendant 10 minutes. L’encre est constituée d’un liant sous la forme d’une solution de 27 µL de Nafion® 15 % massique, d’un solvant (0,41 mL d’eau ultrapure + 1,29 mL de propan-1-ol) et de 10 mg de catalyseur (C1, C2, C3) broyé au pilon dans un mortier. Le liant a pour rôle d’assurer la cohésion des particules du catalyseur supporté et l’adhésion au carbone vitreux. Cette encre est ensuite placée dans un bain à ultrasons pendant 45 minutes afin d’obtenir une bonne dissolution de l’encre catalytique précédemment broyée et d’homogénéiser le mélange. 10 µL de l’encre préparée sont déposés sur l’embout de carbone vitreux (décrit ci-avant) préalablement chauffé à 100°C et en rotation à 50 rpm puis 500 rpm après dépôt de la goutte pour assurer un dépôt homogène . Un grammage théorique de 0,3 mg/cm 2 est ainsi obtenu. Le dépôt est ensuite séché à l’étuve pendant 20 minutes à 80 °C pour évaporation du solvant. Différentes méthodes électrochimiques sont utilisées afin de déterminer les performances des catalyseurs : - la voltammétrie linéaire : elle consiste à appliquer à l’électrode de travail un signal en potentiel qui varie avec le temps, soit de 0 à - 1,1 V vs RHE à une vitesse de 20 mV/s, et à mesurer le courant faradique de réponse, c’est-à-dire le courant issu de la réaction d’oxydo-réduction ayant lieu au niveau de l’électrode de travail. Cette méthode est idéale pour déterminer le pouvoir catalytique d’un matériau pour une réaction donnée. Elle permet, entre autre, de déterminer la surtension nécessaire pour la réduction des protons en H 2 . - la chronopotentiométrie : elle consiste, quant à elle, à appliquer un courant ou une densité de courant durant un temps déterminé et à mesurer le potentiel résultant. Cette étude permet de déterminer l’activité catalytique à courant constant mais également la stabilité du système dans le temps. Elle est réalisée avec une densité de courant de - 10 mA/cm 2 et durant un temps donné. On notera que tous les tests électrochimiques sont effectués avec une vitesse de rotation de l’électrode de travail de 3000 rpm. Une chronoampérométrie (mesure du courant à potentiel imposé) est réalisée pendant 5 minutes préalablement à ces tests afin d’activer le dépôt (formation des hydrures de surface) et s’affranchir des bulles d’H 2 formée en début de réaction. Les performances catalytiques sont rassemblées dans le tableau 1, ci-après. Elles sont exprimées en surtension à une densité de courant de -10 mA/cm 2 . Matériau catalytique préparation Composition à base de Surtension à -10 mA/cm 2 [(mV) vs RHE] C1 (non confome) Imprégnation à sec Mo -190 C2 (conforme) Imprégnation en fusion Mo -180 Référence C3 commercial Pt -90 Avec une surtension de seulement – 180 mV vs RHE, le matériau catalytique C2 présente des performances relativement proches de celle du platine. Ce résultat démontre l’intérêt incontestable du matériau C2 pour le développement de la filière hydrogène par électrolyse de l’eau. Comparativement au catalyseur C1, le catalyseur C2 présente des performances légèrement améliorées, ce qui renforce l’intérêt de la préparation par imprégnation en fusion. Procédé de préparation d’un matériau catalytique d’une électrode pour des réactions de réduction électrochimique, ledit matériau comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIB et un support électro-conducteur, la teneur en métal du groupe VIB étant comprise entre 4 et 70% poids exprimée en élément métal du groupe VIB par rapport au poids total du matériau catalytique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact de l’eau avec ledit support électro-conducteur de manière à obtenir un support électro-conducteur mouillé, b) on met en contact ledit support électro-conducteur mouillé avec au moins un acide métallique hydraté comprenant au moins un métal du groupe VIB dont la température de fusion dudit acide métallique hydraté est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport massique entre ledit acide métallique et ledit support électro-conducteur étant compris entre 0,1 et 4, c) on chauffe sous agitation le mélange solide obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre la température de fusion dudit acide métallique hydraté et 100°C, d) on effectue une étape de sulfuration du matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 100°C et 600°C. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel à l’étape b) l’acide métallique hydraté est choisi parmi l’acide phosphomolybdique hydraté, l’acide silicomolybdique hydraté, l’acide molybdosilicique hydraté, l’acide phosphotungstique hydraté et l’acide silicotungstique hydraté. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le support électro-conducteur comprend au moins un matériau choisi parmi les structures carbonées de type noir de carbone, le graphite, les nanotubes de carbone ou le graphène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le support électro-conducteur comprend au moins un matériau choisi parmi l’or, le cuivre, l’argent, le titane, le silicium. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec au moins un sel métallique comprenant au moins un métal du groupe VIII dont la température de fusion dudit sel métallique est comprise entre 20 et 100°C, pour former un mélange solide, le rapport molaire (métal du groupe VIII)/(métal du groupe VIB) étant compris entre 0,1 et 0,8. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ledit sel métallique est un sel de nitrate hydraté ou un sel de sulfate hydraté. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ledit sel métallique est choisi parmi le nitrate de nickel hexahydraté, le nitrate de cobalt hexahydraté, le nitrate de fer nonahydraté, le sulfate de nickel hexahydraté, le sulfate de cobalt heptahydraté, le sulfate de fer heptahydraté, pris seul ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec de l’acide phosphorique, pour former un mélange solide, le rapport molaire phosphore/(métal du groupe VIB) étant compris entre 0,08 et 1. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) comprend en outre la mise en contact avec un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre dont la température de fusion dudit composé organique est comprise entre 20 et 100°C, le rapport molaire composé organique/métal du groupe VIB étant compris entre 0,01 et 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le composé organique est choisi parmi l’acide maléique, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le 5-hydroxyméthylfurfural et la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on réalise avant l’étape a) ou après l’étape c) une étape d’imprégnation à l’aide d’une solution d’imprégnation et dans laquelle on met en contact ledit support électro-conducteur ou ledit matériau obtenu à l’issue de l’étape c) avec une solution d’imprégnation comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII et/ou du phosphore et/ou un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre, suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C et éventuellement d’une étape de calcination à une température supérieure ou égale à 200°C et inférieure ou égale à 600 °C sous atmosphère inerte. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le composé organique est choisi parmi la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l’éthylèneglycol, l’acide éthylènediaminetétra-acétique, l’acide maléique, l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le succinate de diméthyle, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le diméthylformamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le carbonate de propylène, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, la bicine, la tricine, le 2-furaldéhyde, le 5-hydroxyméthylfurfural, le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 5-méthyl-2(3H)-furanone, la 1-méthyl-2-pipéridinone et l’acide 4-aminobutanoïque. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lorsque le précurseur du matériau catalytique comprend au moins un métal du groupe VIB et au moins un métal du groupe VIII, la température de sulfuration à l’étape d) est comprise entre 350°C et 550°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel lorsque le précurseur du matériau catalytique comprend uniquement un métal du groupe VIB, la température de sulfuration à l’étape d) est comprise entre 100°C et 250°C ou entre 400°C et 600°C. Electrode caractérisée en ce qu’elle est formulée par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : 1) on dissout dans un solvant ou un mélange de solvant, au moins un liant polymère conducteur ionique ; 2) on ajoute à la solution obtenue à l’étape 1) au moins un matériau catalytique préparé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, sous forme de poudre, pour obtenir un mélange ; les étapes 1) et 2) étant réalisées dans un ordre indifférent, ou simultanément ; 3) on dépose sur un support ou collecteur conducteur métallique ou de type métallique le mélange obtenu à l’étape 2). Dispositif d’électrolyse comprenant une anode, une cathode, un électrolyte, ledit dispositif étant caractérisé en ce que l’une au moins de l’anode ou de la cathode est une électrode selon la revendication 15. Utilisation du dispositif d’électrolyse selon la revendication 16 dans des réactions électrochimiques.