Brevet FR3112377A1 — publié le 20220114

La présente invention concerne une structure tubulaire monocouche destinée au transport de fluides pour automobile, constituée d’une couche (1) constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche étant constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé, un simple broyage unique étant exclu. STRUCTURE MONOCOUCHE A BASE DE POLYAMIDE RECYCLE La présente invention concerne des structures monocouches pour le transport de fluides pour automobile à base de polyamides recyclés et leur procédé de préparation à partir d’un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport desdits fluides pour automobile. Chaque année, plusieurs millions de véhicules automobiles deviennent hors d'usage dans le monde. Un véhicule automobile hors d'usage (VHU) contient de nombreux produits (liquides ou solides) toxiques et polluants : huile de vidange, batterie, fluide de climatisation, éléments explosifs des airbags, etc. Traités dans de mauvaises conditions, ces déchets peuvent mener à une pollution du sol et des eaux, ainsi qu'à des accidents. Les VHU sont donc considérés comme des déchets dangereux. Une grande quantité d'éléments du véhicule sont récupérables et recyclables, sous forme de pièces détachées d'occasion ou de matières premières. Les pièces destinées au réemploi (phares, clignotants, moteur, radiateur, démarreur, capot, ailes, portes…) sont démontées et entreposées pour être revendues. Les carcasses et pièces non recyclables (métaux ferreux et non ferreux, plastiques, verre, caoutchouc…) sont broyées pour y être valorisées ou mises en décharge. La Directive européenne 2000/53/CE relative aux véhicules hors d'usage a fixé un taux de réutilisation et de valorisation de 95% en poids par véhicule à partir de 2015. Il ne doit donc rester que 5% de déchets ultimes, c’est-à-dire des déchets qui ne sont pas susceptibles d’être traités dans les conditions techniques et économiques du moment et qui seront incinérés ou évacués vers des centres de stockage spécifiques. Les 95% réutilisés et valorisés font l’objet de: Valorisation énergétique : utilisation de déchets (huiles, pneus, plastiques…) en tant que moyens de production d’énergie, par incinération directe avec ou sans autres déchets ; Valorisation matière : Réutilisation ou réemploi: nouvel emploi d’une pièce qui conserve le même usage et n’est pas transformée, ou Recyclage : opération visant à introduire les matériaux provenant de déchets dans le cycle de production, en remplacement total ou partiel d’une matière vierge. Un véhicule automobile contient un grand nombre de tuyaux notamment des tuyaux destinés au transport de fluides tels que de l’air, de l’huile (par exemple pour le refroidissement de la boite de vitesse automatique "TOC, Transmission Oil Cooler), de l’eau, d'une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, d'un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène. Ces tuyaux peuvent être des structures tubulaires monocouches et/ou multicouches, en particulier à base de polyamide(s). Lorsque le véhicule automobile est hors d'usage, certains tuyaux présents dans celle-ci peuvent être trop dégradés pour pouvoir être réutilisés tels que, sous forme de tube, sans risque ou sans que cela conduise à des propriétés d'usage trop dégradées. En effet, les tubes, notamment sous capot moteur, sont placés dans un environnement thermo-oxydatif sévère en raison de la chaleur dégagée par le moteur qui peut typiquement atteindre 150°C et de la présence d’air et donc d'oxygène. Chaque augmentation de la température de 10°C entraine typiquement une division par deux de la durée de vie des tubes de même que la dégradation de certains additifs desdits tubes tels que les stabilisants. De plus, un tuyau de transport d’un carburant, par exemple un tuyau en polyamide qui contient un plastifiant, a perdu la majeure partie de son plastifiant lorsqu’il arrive en fin de vie et le polyamide le constituant initialement présent peut être en partie dépolymérisé et/ou dégradé et a perdu l’essentiel de ses stabilisants, ce qui interdit sa réutilisation sans risque. Jusqu’à présent, le tuyau automobile hors d’usage n'est pas réutilisé et est souvent incinéré mais cela contribue alors au réchauffement climatique dont la diminution devient l’un des enjeux majeurs du 21 ème siècle Par ailleurs, plusieurs constructeurs automobiles ont pour objectif à plus ou moins long terme de recycler 100% des véhicules qu’ils produisent de manière à atteindre un impact environnemental égal à zéro. Par conséquent, la fourniture de tuyau recyclés à ces constructeurs devient primordiale et permet alors de diminuer la quantité de tuyau à jeter ou à incinérer. La présente invention concerne donc une structure tubulaire monocouche destinée au transport de fluides pour automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène, constituée de: une couche (1) constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids de matière recyclée, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, en particulier tels que définis ci-dessus, ledit tube étant constituée d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non, ledit tube ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé, un simple broyage unique étant exclu des différents traitements. Les inventeurs ont donc trouvé de manière surprenante qu’une couche à base de polyamide semi-cristallin catalysé et constituée d’au moins 30%, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée permettait la constitution d’une structure tubulaire monocouche capable de transporter un fluide automobile en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier bio-diesel, ou de l’hydrogène, et ce quelle que soit le type de fluide transporté initialement par le tube monocouche et/ou multicouche recyclé constitutif de l’unique couche, couche au contact avec le fluide transporté, ladite structure monocouche présentant contre toute attente des propriétés bien meilleures que celles de la même structure tubulaire dont la couche (1) à base de polyamide semi-cristallin catalysé et constituée d’au moins 30, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée est d’origine simplement broyée. Dans un mode de réalisation, ladite composition est constituée d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile. Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage sans ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé. Dans encore un autre mode de réalisation, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé. Une couche à base de polyamide signifie qu’il y a au moins 50% en poids de polyamides dans la couche (1). Le terme « fluide » désigne un gaz ou un liquide utilisé dans l’automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène. Avantageusement, ledit fluide désigne des carburants, en particulier de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Le terme « essence » désigne un mélange d’hydrocarbures issus de la distillation du pétrole auxquels peuvent être ajoutés des additifs ou des alcools comme le méthanol et l'éthanol, les alcools pouvant être des composants majoritaires dans certains cas. L’expression « essence alcoolisée » désigne une essence dans laquelle du méthanol ou de l’éthanol ont été ajoutés. Elle désigne également une essence de type E95 qui ne contient pas de produit de distillation du pétrole. L’expression « à base de polyamide » signifie au moins 50% en poids de polyamide dans la couche. L’expression « une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide… » signifie au moins 50% en poids dudit polyamide dans la composition. Comme déjà précisé ci-dessus, lorsque le véhicule automobile est hors d'usage, les différents tuyaux présents dans celle-ci peuvent être trop dégradés pour pouvoir être réutilisés tels que, sous forme de tube, sans risque ou sans que cela conduise à des propriétés d'usage trop dégradées. Le tube à réutiliser ou autrement dit à recycler (monocouche et/ou multicouche) est donc retiré de l’automobile et subit en premier lieu un broyage puis ce tube broyé est recompoundé, c’est-à-dire que le broyat est de nouveau introduit au moins une fois dans une extrudeuse, notamment de type bivis co-rotative, ou de type co-malaxeur (Buss), où le broyat est remélangé par fusion, avec ajout ou non d’au moins un catalyseur. La matière en fusion ressort de l'extrudeuse en joncs qui sont refroidis et découpés en granulés. Si la composition de la couche (1) est constituée de matière recyclée à moins de 100%, il faut alors ajouter un polyamide (identique ou différent) d’origine non recyclé à la matière à recycler et cela peut être effectué lors du passage dans l’extrudeuse au moins une fois ou encore par compoundage préalable des granulés ci-dessus obtenus avec ledit polyamide d’origine non recyclée. S’agissant de la couche (1) La couche (1) est constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids, en particulier au moins 50% de matière recyclée provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, ledit tube étant constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non, ledit tube ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé. L’ajout du catalyseur dépend de la présence ou non à l’origine dudit ou d’un catalyseur dans le tube monocouche et/ou multicouche qui a été destiné au transport de fluides pour automobile et est donc usagé. Dans une première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 30% d’un polyamide catalysé provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide non catalysé et qui a été recompoundé au moins une fois après broyage avec ajout d’un catalyseur en proportion de 0,005% à 0,5% en poids d’un catalyseur par rapport au poids total dudit polyamide plus catalyseur ajouté provenant dudit tube, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé ou non, en particulier catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un premier mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 40% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un second mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 50% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un troisième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 60% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un quatrième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 70% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un cinquième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 80% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un sixième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 90% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un septième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : 100% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette première variante peut comprendre d’autres constituants tels que des modifiants chocs, des plastifiants des additifs à l’exception de catalyseurs. Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette première variante est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc. Avantageusement, ladite couche (1) est constituée d’une composition constituée des constituants tels que définis pour chaque mode de réalisation de la première variante. Avantageusement, dans cette première variante, le nombre de recompoundage est compris de 1 à 10, en particulier de 1 à 5, notamment le nombre de recompoundage est de 1, 2, 3, 4 ou 5, en particulier 1, 2 ou 3. Dans une seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 30% d’un polyamide catalysé provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé et qui a été recompoundé au moins une fois après broyage sans ajout d’un catalyseur, la proportion en poids de catalyseur étant comprise de 0,005% à 0,5% par rapport au poids total dudit polyamide et du catalyseur, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé ou non, en particulier catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un premier mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 40% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un second mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 50% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un troisième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 60% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un quatrième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 70% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un cinquième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 80% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un sixième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : au moins 90% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un septième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant : 100% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé, la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, la viscosité inhérente initiale du polyamide dudit tube de l’un des modes de réalisation de l’une des deux variantes ci-dessus, avant utilisation telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Ledit tube est donc vierge de toute utilisation. Avantageusement, la viscosité inhérente du polyamide dudit tube usagé de l’un des modes de réalisation de l’une des deux variantes ci-dessus, avant recyclage telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 0,8 dl/g à 1,6 dl/g. Avantageusement, la viscosité inhérente de la composition de la couche (1) après recyclage dudit tube, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Avantageusement, un dégazage est effectué au cours d’au moins un compoundage, encore plus avantageusement le dégazage est situé juste après la zone de fusion dans une extrudeuse. Dans un mode de réalisation, le dégazage est faible, ce qui signifie que le dégazage est compris de -50 mmHg à -150 mmHg. Dans un autre mode de réalisation, le dégazage est fort, ce qui signifie que le dégazage est compris de -550 mmHg à -750 mmHg. Avantageusement, la viscosité inhérente de la composition de la couche (1) après recyclage avec dégazage dudit tube, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, et dégazage, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette seconde variante peut comprendre d’autres constituants tels que des modifiants chocs, des plastifiants des additifs à l’exception de catalyseurs. Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette seconde variante est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc. Avantageusement, ladite couche (1) est constituée d’une composition constituée des constituants tels que définis pour chaque mode de réalisation de la seconde variante. Avantageusement, dans cette seconde variante, le nombre de recompoundage est compris de 1 à 10, en particulier de 1 à 5, notamment 1, 2, 3, 4 ou 5. Que ce soit dans la première ou seconde variante, le polyamide recyclé peut être identique ou différent du polyamide aliphatique semi-cristallin. Cela signifie que le polyamide recyclé peut être aliphatique ou semi-aromatique par exemple. Avantageusement, le polyamide recyclé est aliphatique, plus avantageusement il est aliphatique semi-cristallin et encore plus avantageusement, il présente le même nombre d’atome de carbone par atome d’azote que le polyamide aliphatique semi-cristallin auquel il est mélangé quand ledit polyamide recyclé n’est pas présent à 100%. Dans un mode de réalisation, le polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) présente une enthalpie de cristallisation ≥ 25 J/g, préférentiellement ≥ 40 J/g, en particulier ≥ 45 J/g tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357- 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques -- Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion -- Partie 1: Désignation" et est bien connue de l’homme du métier. Le terme « polyamide » selon l’invention désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide. L’expression « polyamide aliphatique semi-cristallin » au sens de l’invention tout au long de la description désigne des polyamides aliphatiques qui présentent une température de fusion (Tf) et une enthalpie de fusion ∆H > 25 J/g, en particulier > 40 J/g, notamment > 45J/g, ainsi qu’une température de transition vitreuse (Tg) tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357-1 :2016 et ISO 11357-2 et 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min. Ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ou à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ou à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Xa avec au moins un acide dicarboxylique Yb. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame peut être choisi parmi un lactame en C6 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12. Un lactame en C6 à C12 est notamment le caprolactame, le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame. Dans toute la description, les expressions Cn à Cm utilisées pour les lactames, aminoacides, diamine Xa et acide dicarboxylique Yb correspondent au nombre moyen d‘atomes de carbone par atome d’azote. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, il peut donc comprendre un seul lactame ou plusieurs lactames. Avantageusement, ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul lactame et ledit lactame est choisi parmi le lauryllactame et l’undécanolactame, avantageusement le lauryllactame. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ledit au moins un aminoacide peut être choisi parmi un aminoacide en C6 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12. Un aminoacide C6 à C12 est notamment l'acide 6-aminohexanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide il peut donc comprendre un seul aminoacide ou plusieurs aminoacides. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul aminoacide et ledit aminoacide est choisi parmi l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12- aminododécanoïque, avantageusement l'acide 11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Xa en C4-C36, préférentiellement C5-C18, préférentiellement C5-C12, plus préférentiellement C10-C12, avec au moins un diacide Yb en C4-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12, alors ladite au moins une diamine en Xa est une diamine aliphatique et ledit au moins un diacide Yb est un diacide aliphatique. La diamine peut être linéaire ou ramifiée. Avantageusement, elle est linéaire. Ladite au moins une diamine Xa en C4-C36 peut être en particulier choisi parmi la 1,4-butanediamine, la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylèdiamine, la 1,14-tétradécaméthylèdiamine, la 1,16-hexadécaméthylèdiamine et la 1,18-octadécaméthylèdiamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras. Avantageusement, ladite au moins une diamine Xa est en C5-C18 et choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylèdiamine, la 1,14-tétradécaméthylèdiamine, la 1,16-hexadécaméthylèdiamine et la 1,18-octadécaméthylèdiamine. Avantageusement, ladite au moins une diamine Xa en C5 à C12, est en particulier choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine. Avantageusement, ladite au moins une diamine Xa en C6 à C12, est en particulier choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylèdiamine, la 1,8-octaméthylèdiamine, la 1,9-nonaméthylèdiamine, la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine. Avantageusement, la diamine Xa utilisée est en C10 à C12, en particulier choisi parmi la 1,10-décaméthylèdiamine, 1,11-undécaméthylèdiamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine. Ledit au moins un acide dicarboxylique Yb en C4 à C36 peut être choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque, et les diacides obtenus à partir d'acides gras. Le diacide peut être linéaire ou ramifié. Avantageusement, il est linéaire. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Yb est en C6 à C18 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Yb est en C6 à C12 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Yb est en C10 à C12 et est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Lorsque ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Xa avec au moins un acide dicarboxylique Yb il peut donc comprendre une seule diamine ou plusieurs diamines et un seul acide dicarboxylique ou plusieurs acides dicarboxyliques. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’une seule diamine Xa avec un seul acide dicarboxylique Yb. L’expression « comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé » signifie que ladite composition de la couche (1) comprend au moins 50% en poids d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé par rapport au poids total de ladite composition. Le catalyseur peut provenir soit d’un polyamide aliphatique semi-cristallin non recyclé qui a été ajouté, soit d’un tube monocouche et/ou multicouche recyclé déjà catalysé et rebroyé et recompoundé sans ajout de catalyseur soit d’un tube monocouche et/ou multicouche recyclé non catalysé rebroyé et recompoundé avec ajout de catalyseur. Avantageusement, ladite composition de la couche (1) comprend au moins 60% en poids, notamment au moins 70% en poids, en particulier au moins 80% en poids, plus particulièrement au moins 90% en poids d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin par rapport au poids total de ladite composition. La matière recyclée peut provenir d’un tube monocouche et/ou multicouche, lesdits tubes monocouches et/ou multicouches ayant été destinés au transport de fluide pour automobile. Ledit tube est donc un tube usagé, c’est-à-dire qu’il a été utilisé depuis au moins un an pour le transport dudit fluide ci-dessus défini ou qu’il a été utilisé depuis moins d’un an mais que la voiture le contenant a été mise à la casse. Ledit tube monocouche est constitué d’une composition comprenant un polyamide aliphatique semi-cristallin et optionnellement des modifiants choc et/ou des additifs et/ou des plastifiants et/ou des charges antistatiques. Ledit tube multicouche comprend au moins une couche constituée d’une composition comprenant un polyamide aliphatique semi-cristallin et optionnellement des modifiants choc et/ou des additifs. Il peut donc comprendre d’autres couches constituées d’un polymère thermoplastique différent d’un polyamide aliphatique semi-cristallin, tel que par exemple un polypropylène, un polyamide semi-aromatique ou un poly éthylène vinyle alcool (EVOH). Il est bien évident que le tube monocouche peut aussi être un mélange de tubes monocouches, c’est-à-dire par exemple deux types de tubes monocouches constitués chacun d’un polyamide aliphatique semi-cristallin différent, par exemple un PA11 et un PA12. Il est également bien évident que le tube multicouche peut aussi être un mélange de différents types de tubes multicouches, à condition qu’au moins une des couches d’un des types de tube multicouche soit constituée d’un polyamide, notamment d’un polyamide aliphatique semi-cristallin. Ledit tube monocouche et/ou multicouche qui a été destiné au transport de fluide pour automobile et qui est donc usagé subit différents traitements pour pouvoir être recyclé : il est broyé et recompoundé, c’est-à-dire qu’après broyage, les particules broyées sont alimentées dans une extrudeuse, Un tube simplement broyé est donc exclu dudit tube monocouche et/ou multicouche usagé et qui a été destiné au transport de fluide pour automobile. Avantageusement, la Tf du polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) est ≤225°C, en particulier ≤ 200°C, telle que déterminée selon ISO 11357-3 : 2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min. Dans un mode de réalisation, le fluide transporté par ledit tube monocouche et/ou multicouche est différent celui de ladite structure tubulaire monocouche. Cela signifie que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’air, ladite structure tubulaire monocouche pourra être destinée à transporter de l’essence ou encore, que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’essence alcoolisée, ladite structure tubulaire monocouche pourra être destinée à transporter du diésel. Dans un autre mode de réalisation, le fluide transporté par ledit tube monocouche et/ou multicouche est le même que celui de ladite structure tubulaire monocouche. Cela signifie que si le tube monocouche et/ou multicouche a transporté un fluide tel que de l’essence, ladite structure tubulaire monocouche pourra être destinée à transporter de l’essence à condition que l’essence du tube monocouche et/ou multicouche et de ladite structure tubulaire monocouche soit la même, par exemple, de l’essence alcoolisée. Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube monocouche. Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube multicouche. Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un polyamide 11 (PA11) ou un polyamide 12 (PA12), en particulier un polyamide 11 (PA11). Dans un mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) comprend au moins 60% en poids, notamment au moins 70% en poids, notamment au moins 80% en poids, en particulier au moins 90% en poids, plus particulièrement au moins 95% de matière recyclée. Dans un autre mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) est constituée d’au moins 60% en poids, notamment au moins 70% en poids, notamment au moins 80% en poids, en particulier au moins 90% en poids, plus particulièrement au moins 95% de matière recyclée. Tube monocouche ou multicouche usagé recyclé Dans une première variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche, non catalysé qui est ensuite broyé et recompoundé avec ajout de catalyseur. Dans un mode de réalisation de cette première variante, le polyamide dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette première variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette première variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette première variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une seconde variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur. Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, le polyamide dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette seconde variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une troisième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est multicouche non catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé avec ajout de catalyseur. Dans un mode de réalisation de cette troisième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement dans cette troisième variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette troisième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette troisième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une quatrième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est multicouche catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur. Dans un mode de réalisation de cette quatrième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette quatrième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette quatrième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette quatrième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une cinquième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est un mélange de tube monocouche non catalysé et multicouche non catalysé, ledit mélange étant ensuite broyé, recompoundé avec ajout de catalyseur. On ne sortirait pas du cadre de l’invention si l’un des tubes monocouche et multicouche était catalysé. Dans un mode de réalisation de cette cinquième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette cinquième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont constitués d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette cinquième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette cinquième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une sixième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est un mélange de tube monocouche catalysé et multicouche catalysé, ledit mélange étant ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur. On ne sortirait pas du cadre de l’invention si l’un des tubes monocouche et multicouche était non catalysé. Dans un mode de réalisation de cette sixième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette sixième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont constitués d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette sixième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette sixième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une septième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est un mélange de tube monocouche et multicouche, ledit mélange étant constitué de plus de 50% de tube non catalysé et de moins de 50% de tube catalysé, ledit mélange étant ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur. On ne sortirait pas du cadre de l’invention si l’un des tubes monocouche et multicouche était non catalysé. Dans un mode de réalisation de cette septième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin. Avantageusement, dans cette septième variante, le polyamide dudit tube monocouche et celui de la couche majoritaire du dit tube multicouche sont constitués d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11. Avantageusement dans cette sixième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Avantageusement, dans cette septième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans un mode de réalisation de l’une des sept variantes ci-dessus, la viscosité inhérente initiale du polyamide dudit tube avant utilisation telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Le polyamide dudit tube est donc vierge de toute utilisation. Dans un mode de réalisation de l’une des sept variantes ci-dessus, la viscosité inhérente du polyamide dudit tube usagé, avant recyclage telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 0,8 dl/g à 1,6 dl/g. Dans un mode de réalisation de l’une des sept variantes ci-dessus, la viscosité inhérente initiale du polyamide dudit tube après recyclage, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Avantageusement, la composition est dégazée au cours du compoundage, encore plus avantageusement le dégazage est situé juste après la zone de fusion d’une extrudeuse. Avantageusement, un dégazage est effectué au cours d’au moins un compoundage, encore plus avantageusement le dégazage est situé juste après la zone de fusion dans une extrudeuse. Dans un mode de réalisation, le dégazage est faible, ce qui signifie que le dégazage est compris de -50 mmHg à -150 mmHg. Dans un autre mode de réalisation, le dégazage est fort, ce qui signifie que le dégazage est compris de -550 mmHg à -750 mmHg. Dans un mode de réalisation de l’une des sept variantes ci-dessus, la viscosité inhérente du polyamide dudit tube après recyclage avec dégazage, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, et dégazage, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g. Avantageusement, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche. S’agissant du catalyseur Le terme « catalyseur » désigne un catalyseur de polycondensation tel qu’un acide minéral ou organique. Avantageusement, la proportion en poids de catalyseur est comprise d’environ 50 ppm à environ 5000 ppm, en particulier d’environ 100 à environ 3000 ppm par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, le catalyseur est choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3), l’acide hypophosphoreux (H3PO2), ou un mélange de ceux-ci. S’agissant du procédé Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une structure tubulaire monocouche telle que définie ci-dessus, comprenant une étape de broyage et au moins une étape de recompoundage d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile. Le tube à réutiliser ou autrement dit à recycler (monocouche et/ou multicouche) catalysé ou non est donc retiré de l’automobile et subit en premier lieu un broyage puis ce tube broyé est recompoundé, c’est-à-dire que le broyat est de nouveau introduit au moins une fois dans une extrudeuse, notamment de type bivis co-rotative, ou de type co-malaxeur (Buss), où elles sont remélangées par fusion, avec ajout ou non d’au moins un catalyseur. Si la matière à recycler doit être mélangée à de la matière vierge non usagée, alors cette dernière est soit au préalable broyée si elle provient d’un tube et mélangée au broyat de matière à recycler pour être recompoundés ensemble soit le broyat du tube à réutiliser (ou autrement dit à recycler) et des granulés (ou broyat) de matière vierge non usagée sont au préalable mélangés pour être recompoundés ensemble. Optionnellement, le tube à réutiliser, catalysé ou non et retiré de l’automobile subit une étape de lavage et/ou nettoyage avant broyage. Optionnellement, le tube broyé subit une étape de lavage et/ou nettoyage après broyage. Optionnellement, le tube à réutiliser, catalysé ou non et retiré de l’automobile subit une étape de lavage et/ou nettoyage avant broyage puis est broyé et il subit alors optionnellement, avant le recompoundage, une étape de lavage et/ou nettoyage après broyage. L’étape de nettoyage peut être effectuée par exemple sous vide. La matière en fusion ressort de l'extrudeuse en joncs qui sont refroidis et découpés en granulés. Dans un mode de réalisation, au moins une étape de recompoundage est effectuée avec ajout d’un catalyseur. Avantageusement, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est non catalysé. Dans un autre mode de réalisation, au moins une étape de recompoundage est effectuée avec ajout d’un catalyseur et ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est non catalysé. Avantageusement, ledit au moins un tube est monocouche. Avantageusement, ledit au moins un tube est multicouche. Avantageusement, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est un mélange constitué de plus de 50% de tube non catalysé et de moins de 50% de tube catalysé. Dans un autre mode de réalisation, la ou lesdites étape(s) de recompoundage est (sont) effectuée(s) sans ajout d’un catalyseur. Avantageusement, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est catalysé. Avantageusement, ledit au moins un tube est monocouche. Avantageusement, ledit au moins un tube est multicouche. Avantageusement, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est un mélange constitué de plus de 50% de tube non catalysé et de moins de 50% de tube catalysé. Avantageusement, la composition est dégazée au cours du compoundage. Dans un mode de réalisation, le dégazage est faible, ce qui signifie que le dégazage est compris de -50 mmHg à -150 mmHg. Par exemple il est effectué selon le protocole A suivant : le tube rebroyé est recompoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kgh, 300rpm, 270°C de consigne, avec un dégazage de -100mmHg. Dans un autre mode de réalisation, le dégazage est fort, ce qui signifie que le dégazage est compris de -550 mmHg à -750 mmHg. Par exemple, il est effectué selon le protocole B suivant : le tube rebroyé est recompoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kg/h, 300rpm, 270°C de consigne, avec un dégazage fort de -660mmHg. Avantageusement le dégazage est situé juste après la zone de fusion dans l’extrudeuse. Si la composition de la couche (1) est constituée de matière recyclée à moins de 100%, il faut alors ajouter un polyamide (identique ou différent) d’origine non recyclé à la matière à recycler et cela peut être effectué lors du passage dans l’extrudeuse au moins une fois ou encore par compoundage préalable des granulés ci-dessus obtenus avec ledit polyamide d’origine non recyclée. Dans un autre mode de réalisation, au moins une étape de recompoundage est effectuée sous dégazage faible. Dans un autre mode de réalisation, au moins une étape de recompoundage est effectuée sous dégazage fort. Dans un mode de réalisation, une étape d’extrusion du tube broyé et recompoundé est effectuée pour obtenir la structure tubulaire. Dans une première variante, l’étape d’extrusion est effectuée après le recompoundage avec ou sans ajout de catalyseur. Dans une seconde variante, l’étape d’extrusion est effectuée après le recompoundage avec ou sans ajout de catalyseur sous dégazage, en particulier sous dégazage faible ou fort, plus particulièrement sous dégazage fort. Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : 1) Broyage d’un tube monocouche et/ou multicouche usagé catalysé ou non, et optionnellement ajout de granulés (ou broyat) de matière vierge non usagée, 2) recompoudage dudit tube broyé avec ajout d’un catalyseur si ledit tube est non catalysé, ou sans ajout de catalyseur si ledit tube est catalysé dans une extrudeuse, 3) optionnellement addition d’un polyamide catalysé ou non, en particulier catalysé lors du recompoundage dans l’extrudeuse pour avoir une proportion de polyamide recyclé d’au moins 30%, en particulier d’au moins 50% par rapport à la quantité totale de polyamide, 4) optionnellement dégazage, en particulier dégazage faible ou fort, notamment dégazage fort, lors du recompoundage, 5) refroidissement du jonc en sortie d’extrudeuse et découpage en granulés, 6) optionnellement recompoundage desdits granulés découpés en extrudeuse avec un polyamide catalysé dans l’extrudeuse pour avoir une proportion de polyamide recyclé d’au moins 30%, en particulier d’au moins 50% par rapport à la quantité totale de polyamide si l’étape 4) est absente, 7) optionnellement refroidissement du jonc en sortie d’extrudeuse et découpage en granulés. Toutes les caractéristiques techniques détaillées ci-dessus tant pour la couche (1) que pour le tube recyclé sont valable pour le procédé. S’agissant de l’utilisation Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, en particulier tels que définis ci-dessus, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche étant constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non , ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé, un simple broyage unique étant exclu, pour la préparation d’une structure tubulaire monocouche destinée au transport de fluides pour automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène, constituée d’une couche (1) constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée provenant dudit tube monocouche et/ou multicouche. Toutes les caractéristiques techniques détaillées ci-dessus tant pour la couche (1) que pour le tube recyclé et le procédé sont valable pour l’utilisation. EXEMPLES : Les résines suivantes ont été utilisées dans les différentes compositions de l’invention : PA11 catalysé: Polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000. La température de fusion est de 190°C, son enthalpie de fusion est 56kJ/m2. La composition de ce PA11 comprend 0,25% (+/-0,05%) de H3PO4. PA12 non catalysé: Polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000. La température de fusion est de 178°C, son enthalpie de fusion est 54kJ/m2 La température de fusion et l’enthalpie de fusion ont été déterminées selon la norme ISO 11357-3 :2013. Les additifs, plastifiants et modifiant chocs suivants ont utilisés dans les compositions de l’invention : stabilisant : stabilisant constitué de 80% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 20% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba BBSA : plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), Imod = désigne de manière générique un modifiant choc de type polyoléfine ou autre tel entre autres les PEBA (polyéther-bloc-amide), les core-shell, les silicones… Imod1 : désigne un EPR fonctionnalisé par un groupe réactif fonction anhydride (à 0,5-1% en masse), de MFI 9 (à 230°C, sous) 10kg, de type Exxellor VA1801 de la société Exxon. Les compositions suivantes ont été utilisées pour fabriquer les tubes selon l’invention: Dans toute la description tous les pourcentages sont donnés en poids. Dans le cas des compositions dénommées « recy » et « recy2 » utilisées pour la couche (1) des tubes de l’invention ou des tubes contre-exemple, des protocoles pour simuler un tube vieilli ont été utilisés : La viscosité inhérente selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C a été déterminée à l’initial sur les tubes avant utilisation Le tube est vieilli selon un protocole général modèle facilement reproductible qui consiste à immerger ladite structure tubulaire monocouche dans de l'essence alcoolisée type FAM-B et à chauffer l'ensemble à 60°C pendant 500h, 1000h, 1500h, 2000h et 5000 heures, puis à récupérer le tube et l’analyser. Ce vieillissement modèle est représentatif de ce que subissent les tubes de transport d’essence en 10 ans de service dans un véhicule dans un moteur chaud. L'essence alcoolisée FAM-B est décrite dans la norme DIN 51604-1 :1982, DIN 51604-2 :1984 et DIN 51604-3 :1984. Succinctement, de l'essence alcoolisée FAM-A est tout d'abord préparée avec un mélange de 50% de Toluène, 30% d'isooctane, 15% de di-isobutylène et 5% d'éthanol puis FAM-B est préparé par mélange de 84.5% FAM A avec 15% de méthanol et 0,5% eau. Au total, FAM-B est constitué de 42,3% de toluène, 25,4% d'isooctane, 12,7% de di-isobutylène, 4,2% d'éthanol, 15% de méthanol et 0,5% d'eau. Après chaque vieillissement, la viscosité inhérente du tube est déterminée puis le tube est broyé et traité selon deux protocoles : Protocole A : Après vieillissement le tube broyé est recompoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kg/h, 300rpm, 270°C de consigne, avec ajout ou non de catalyseur. La viscosité inhérente du tube est alors déterminée. Protocole B : Après vieillissement le tube broyé est recompoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kg/h, 300rpm, 270°C de consigne, avec ajout ou non de catalyseur et avec un dégazage fort de -660mmHg. La viscosité inhérente du tube est alors déterminée. Les différentes compositions utilisées pour la préparation des tubes de l’invention sont les suivantes : PA11PL cat = PA11 catalysé + 7% BBSA + 1% stabilisant PA12PL = PA12 non catalysé + 12% BBSA + 1% stabilisant PA12PL cat = PA12 catalysé + 12% BBSA + 1% stabilisant PA11PL cat-recy = tube de PA11PL cat vieilli selon protocole général, rebroyé uniquement. PA11PL-recy2 = tube de PA11PL cat vieilli selon protocole général, rebroyé, recompoundé selon le protocole A, sans ajout de catalyseur durant ce recompoundage. PA12PL-recy2 = tube de PA12PL vieilli selon protocole général, rebroyé, recompoundé selon le protocole A, sans ajout de catalyseur durant ce recompoundage. PA12PL-recy2bis = tube de PA12PL vieilli selon protocole général, rebroyé, recompoundé selon le protocole A, avec ajout de catalyseur durant ce recompoundage. Ces compositions sont fabriquées par un classique compoundage dans une extrudeuse bivis co-rotative de type Coperion 40, à 300rpm, à 270°C (ou à 300°C quand les ingrédients ont un point de fusion supérieur à 260°C). Tubes monocouche de l’invention : les tubes sont de dimension 8*1mm Préparation des structures (tubes) monocouches: Les structures monocouches sont réalisés par extrusion. On utilise une ligne industrielle d’extrusion multicouche Maillefer, équipée de 5 extrudeuses, connectées à une tête d’extrusion multicouche à mandrins spiralés. Les vis utilisées sont des monovis d’extrusion ayant des profils de vis adaptés aux polyamides. En plus, des 5 extrudeuses et de la tête d’extrusion, la ligne d'extrusion comporte : un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête d’extrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne; un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l’eau maintenue à 20°C en général, dans laquelle est plongé un calibre permettant de conformer le tube dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions du tube à réaliser, typiquement de 8,5 à 10 mm pour un tube de diamètre externe de 8 mm et d’épaisseur de 1 mm ; une succession de bacs de refroidissement dans lesquels de l’eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir le tube le long de parcours de la tête au banc de tirage ; un mesureur de diamètre ; un banc de tirage. La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches aussi bien que pour des tubes à une couche. Avant les essais, afin d’assurer les meilleures propriétés au tube et une bonne qualité d’extrusion, on vérifie que les matières extrudées aient un taux d’humidité résiduel avant extrusion inférieur à 0.08%. Dans le cas contraire, on procède à une étape supplémentaire de séchage de la matière avant les essais, généralement dans un sécheur sous vide, pendant 1 nuit à 80°C. Les tubes, qui répondent aux caractéristiques décrites dans la présente demande de brevet, ont été prélevés, après stabilisation des paramètres d’extrusion, les dimensions des tubes visées n’évoluant plus dans le temps. Le diamètre est contrôlé par un mesureur de diamètre laser installé en bout de ligne. La vitesse de ligne est typiquement de 20m/min. Elle varie généralement entre 5 et 100m/min. La vitesse de vis des extrudeuses dépend de l’épaisseur de la couche et du diamètre de la vis comme cela est connu de l’homme de l’art. De manière générale, les températures des extrudeuses et des outillages (tête et raccord) doivent être réglées de sorte à être suffisamment supérieures à la température de fusion des compositions considérées, de façon à ce qu’elles demeurent à l’état fondu, évitant ainsi qu’elles se solidifient et bloquent la machine. Les tubes monocouches réalisés par extrusion ci-dessus ont ensuite été évalués sur plusieurs critères : Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. Viscosité Inhérente en dl/g à t (h) Viscosité Inhérente en dl/g Après recyclage Exemple Structure 0 500 1000 1500 2000 5000 - Ex1 Monocouche PA11PL cat 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 - Ex2 Monocouche PA11PL-recy 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 1,2 Ex3 Monocouche PA11PL-recy2 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 1,4 Ex4 Monocouche PA12PL 1,48 1,48 1,48 1,4 1,3 1,1 - Ex5 Monocouche PA12PL-recy2 1,15 Ex6 Monocouche PA12PL-recy2bis 1,45 Ex7 Monocouche PA12PL- cat 1,45 1,53 1,75 1,8 1,6 1,15 Ex8 Monocouche PA12PL-cat-recy2 1,4 La viscosité inhérente a été déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C sur 10 tubes pour chaque exemple. Le tableau 1 montre que le broyage suivi d’un recompoundage sans ajout de catalyseur pour un polyamide catalysé (PA11Pl-cat et PA12-PL-cat) et vieilli permet de retrouver la viscosité inhérente d’origine et donc les qualités du tube d’origine alors qu’un simple broyage ne permet pas de retrouver la viscosité inhérente d’origine. Il montre également que broyage suivi d’un recompoundage sans ajout de catalyseur pour un polyamide non catalysé (PA11Pl-cat) et vieilli ne permet pas de retrouver la viscosité inhérente d’origine et donc les qualités du tube d’origine. Structure tubulaire monocouche destinée au transport de fluides pour automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène, constituée d’une couche (1) constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids, en particulier d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, en particulier tels que définis ci-dessus, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche étant constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé, un simple broyage unique étant exclu. Structure tubulaire monocouche selon la revendication 1, dans laquelle ladite composition étant constituée d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile. Structure tubulaire monocouche selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage sans ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé. Structure tubulaire monocouche selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite composition de la couche (1) est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite composition de la couche (1) comprend au moins un composé choisi parmi plastifiant, un modifiant choc et un additif. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle le fluide transporté par ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est le même que celui de ladite structure tubulaire monocouche. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle le fluide transporté par ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est différent celui de ladite structure tubulaire monocouche. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle ledit au moins un tube est un tube monocouche. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle ledit au moins un tube est un tube multicouche Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 10, dans laquelle la Tf du polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) est ≤225°C, en particulier ≤ 200°C tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357- 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min. Structure tubulaire monocouche selon l’une des revendications 1 à 11, dans laquelle le polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) présente une enthalpie de cristallisation ≥ 25 J/g, préférentiellement ≥ 40 J/g, en particulier ≥ 45 J/g tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357- 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min. Procédé de fabrication d’une structure tubulaire monocouche telle que définie dans la revendication 1, comprenant une étape de broyage et au moins une étape de recompoundage d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile tel que défini dans la revendication 1. Procédé selon la revendication 13, dans lequel au moins une étape de recompoundage est effectuée avec ajout d’un catalyseur. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est non catalysé. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est un mélange constitué de plus de 50% de tube non catalysé et de moins de 50% de tube catalysé. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la ou lesdites étape(s) de recompoundage est (sont) effectuée(s) sans ajout d’un catalyseur. Procédé selon la revendication 17, dans lequel ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est catalysé. Procédé selon l’une des revendications 13 à 18, dans lequel au moins une étape de recompoundage est effectuée sous dégazage fort. Procédé selon l’une des revendications 13 à 19, dans lequel une étape d’extrusion du tube broyé et recompoundé est effectuée pour obtenir la structure tubulaire. Utilisation d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile tel que défini dans la revendication 1, pour la préparation d’une structure tubulaire monocouche destinée au transport de fluides pour automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène telle que définie dans la revendication 1.