Brevet FR3109108A1 — publié le 20211015

Procédé d’élimination d’une zone d’une couche comprenant un premier matériau, la couche recouvrant une pièce aéronautique telle qu’une aube de turbine, la pièce aéronautique comprenant un deuxième matériau, l’élimination étant réalisée par cycles d’élimination successifs de la couche, le procédé comprenant une étape, réalisée par un dispositif d’élimination comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, de balayage par le faisceau du laser de la zone afin de réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche et une étape, réalisée par un dispositif optique, de détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau. Les étapes de balayage et de détection sont réalisées jusqu’à ce que des éléments du deuxième matériau soit détectés. Figure pour l’abrégé : Fig. 8 Procédé d’élimination d’une zone d’une couche, aube de turbine, turbomachine, aéronef et dispositif Domaine technique général et art antérieur La présente divulgation concerne le domaine général de pièces, par exemple des pièces aéronautiques, comprenant une couche superficielle que l’on souhaite éliminer sur une zone. Plus particulièrement il concerne l’élimination d’une couche superficielle de matière sur une aube d’une turbomachine. On peut également parler de manière équivalente d’ablation ou d’usinage de cette couche superficielle. La figure 1 représente une turbomachine utilisée en particulier dans un aéronef. Les turbomachines sont des machines qui permettent de transformer l'énergie cinétique d’un fluide en énergie mécanique (et inversement) par l’intermédiaire d’un ensemble rotatif 101 appelé rotor. La partie statique 102 de la turbomachine est appelé le stator. Le rotor 101 et le stator 102 des turbomachines comprennent généralement une pluralité d’aubes 103. Une aube 103 est une pièce mécanique d’une turbomachine qui sert à canaliser un écoulement d’un fluide dans la turbomachine ou pour créer l’écoulement du fluide. La figure 2 représente une telle aube 103, qui comporte une première partie 103-a située à une extrémité et permettant de fixer l’aube au stator ou au rotor et une deuxième partie 103-b, s’entendant depuis la partie de fixation, permettant de canaliser ou créer l’écoulement du fluide. Cette deuxième partie 103-b est également connue sous le nom de pale. L’aube 103 de la figure 2 représente une aube mobile, le pied permet en effet de lier la pièce au disque. Dans le cas d’une aube mobile fixée sur un stator la structure de la pièce serait différente, il n’y a pas de pied. On retrouve une pale positionnée entre plateforme (ou virole) intérieure et extérieure. Sur la figure 103 la zone obligatoire correspond à la zone sur laquelle la couche de protection thermique est déposée. L’aube comporte généralement des cavités internes s’étendent sur la hauteur de l’aube, et comprennent, d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz de la chambre de combustion, une cavité de bord d’attaque et une cavité de bord de fuite, adjacentes au bord d’attaque et au bord de fuite de l’aube respectivement, et au moins une cavité centrale, s’étendant entre la cavité de bord d’attaque et la cavité de bord de fuite. Ces cavités sont alimentées en gaz de refroidissement par des canalisations les reliant au pied de l’aube et permettent ainsi le refroidissement de l’aube. La figure 3 représente de manière schématique les étapes nécessaires à la réalisation d’une telle aube. La fabrication de ces aubes comprend généralement une étape 301 de moulage d’une pièce métallique par une technique de cire perdue. Cette technique consiste schématiquement à réaliser une ébauche d’aube en cire dans laquelle sont noyés des noyaux en céramique qui reproduisent les cavités à venir. L’aube en cire est ensuite noyée dans une carapace, par exemple en matériau réfractaire, puis les noyaux sont éliminés par voie chimique, laissant à leur place les cavités internes et de baignoire recherchées. Des mises en œuvre de cette méthode sont en particulier décrites dans les documents FR 2 875 425, FR 2 874 186, ou encore FR 2 957 828 au nom de la demanderesse. La pièce métallique ainsi moulée est ensuite fraisée durant une étape 302. Ensuite le procédé comporte le dépôt d’une pluralité de couches et le perçage de trous servant de passage au gaz de refroidissement dans les cavités. Ce dépôt de couches puis ces perçages peuvent être réalisés de deux manières différentes. - D’une première manière en réalisant d’abord une étape 303 de perçage, puis en réalisant une étape 304 de dépôt d’une couche d’un revêtement métallique anti oxydant et enfin en réalisant une étape 305 de dépôt d’une couche d’un revêtement céramique isolant thermique. - D’une deuxième manière en réalisant d’abord l’étape 304 de dépôt d’une couche d’un revêtement métallique anti oxydant ensuite l’étape 303 de perçage et enfin l’étape 305 de dépôt d’une couche d’un un revêtement céramique isolant thermique. Il est également possible que le revêtement céramique isolant thermique soit déposée directement sur la pièce métallique moulée et fraisée. Des exemples de mises en œuvre du dépôt d’une couche sont décrits dans le document FR 2 941 966 au nom de la demanderesse. La figure 4 représente d’une autre manière les étapes de fabrication d’une aube. La figure 5 représente de manière agrandie une pièce PE recouverte de deux couches (CI et CS). Les contraintes de tolérance sur les différentes dimensions des aubes sont généralement définies sur la pièce finale, c’est-à-dire comprenant la surépaisseur provoquée par les différentes couches. En particulier l’aube peut comporter une pluralité de trous utilisés pour son refroidissement et dont la taille après fabrication doit respecter des contraintes précises. Il est alors nécessaire dans certains cas de faire une élimination d’une ou plusieurs couches superficielles de la pièce afin de respecter ces contraintes de taille. Cette élimination doit être cependant suffisamment précise afin de ne pas impacter une couche sous-jacente à cette couche superficielle. En particulier il peut être nécessaire dans le cas d’une pièce recouverte d’une première couche de matériau anti oxydation puis d’une deuxième couche de matériau céramique, d’éliminer cette deuxième couche sur une zone tout en n’affectant pas thermiquement la sous couche anti oxydation, afin de ne pas limiter le potentiel de durée de vie de la zone sur la deuxième couche a été éliminée. Il est donc nécessaire d’enlever la totalité de céramique sans impacter la sous couche. Cette contrainte s’applique particulièrement pour les zones du bord de fuite, car elles sont très chaudes en fonctionnement (>1050°C) et donc sujettes à une oxydation forte si le revêtement est dégradé. Il est connu d’utiliser pour cette élimination un laser, par exemple un laser de type nanoseconde ou de type femtoseconde. Laser est un acronyme issu de l'anglais signifiant « light amplification by stimulated emission of radiation » qui signifie en français « amplification de la lumière par émission stimulée de radiation ») est un système photonique. Il s'agit d'un appareil qui produit un rayonnement lumineux spatialement et temporellement cohérent basé sur l'effet laser. Ces lasers permettent l’élimination d’une épaisseur comprise entre 10 et 20 µm par cycle de balayage par le faisceau laser de la zone à éliminer, dans le cas d’un matériau céramique. Dans le cas d’une couche de céramique de 150µm il faut donc en moyenne 10 cycles. Cependant du fait de la variation de la profondeur d’élimination, et de l’épaisseur de la couche à éliminer, il n’est pas possible de figer le nombre de cycles à effectuer pour éliminer la totalité de l’épaisseur d’une couche sans impacter la couche sous-jacente. Les figures 6-a à 6-d illustre l’influence du nombre de passes d'usinage par laser sur la structure de la partie sous-jacente à la couche que l’on souhaite éliminer. Sur la figure 6-a 10 passes ont été réalisées, ce qui permet l’élimination complète de la couche sans attaquer la partie sous-jacente à la couche. Sur la figure 6-b 20 passes ont été réalisées ce qui a pour effet d’attaquer la partie sous-jacente à la couche. La figure 6-c illustre de manière schématisé l’influence du nombre de passes. La figure 6-d illustre l’élimination de la couche via des cycles en marche d’escalier avec une hauteur d’élimination par cycle de 20µm. Il est aussi connu de déterminer l’épaisseur de la couche à éliminer par l’utilisation d’un stylet palpeur. Cependant cette solution présente le désavantage, de ne pas connaitre précisément l’épaisseur de la couche à éliminer, en effet les tolérances sur la pièce sous-jacente et/ou les couches localisées sous la couche à éliminer font qu’il n’est pas possible de connaitre précisément localisation du plan situé sous la couche à éliminer. La figure 7 représente la partie superficielle d’une pièce PE (ici une aube), sur laquelle une couche CS est appliquée. Cette pièce présente une tolérance de fabrication Tl représentée par des hachures. Cette tolérance va impacter la localisation de la limite entre la pièce PE et la couche CS. Donc l’épaisseur déterminée en utilisant un stylet palpeur va avoir une marge d’erreur provoquée par ces tolérances de fabrication. Les solutions actuelles ne fournissent pas de moyen pour éditer le nombre de cycles à effectuer en fonction de l’épaisseur de la couche objet de l’élimination il y a donc un besoin pour un système d’élimination permettant d’effectuer l’élimination précise d’une couche en minimisant l’impact sur les couches sous-jacentes. Présentation générale de l’invention Dans ce cadre, la présente divulgation se propose de résoudre le problème de l’élimination d’une couche de matière tout en minimisant l’impact sur des couches sous-jacentes. Il est ainsi proposé, selon un premier aspect de cette divulgation, un procédé d’élimination d’une zone d’une couche comprenant un premier matériau, la couche recouvrant une pièce aéronautique telle qu’une aube de turbine, la pièce aéronautique comprenant un deuxième matériau, l’élimination étant réalisée par cycles d’élimination successifs de la couche, le procédé comprenant une étape, réalisée par un dispositif d’élimination comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, de balayage par le faisceau du laser de la zone afin de réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche et une étape, réalisée par un dispositif optique, de détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau. Les étapes de balayage et de détection sont réalisées jusqu’à ce que des éléments du deuxième matériau soit détectés. Le procédé d’élimination peut être mis en œuvre de la manière suivante. Dans un mode de réalisation, l’étape de détection est réalisée par un spectromètre apte à la détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau, par exemple des atomes du deuxième matériau. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’élimination comprend en outre au moins deux miroirs aptes à orienter le faisceau laser vers un point de la zone et l’étape de balayage comprenant la modification de l’orientation des miroirs pour réaliser le balayage de la zone par le faisceau du laser. Dans un mode de réalisation, au moins un cycle d’élimination a une durée d’une seconde. Dans un mode de réalisation, la zone est un carré de 3mm de côté. Dans un mode de réalisation, les étapes de balayage et de détection sont réalisées en parallèle. Dans un mode de réalisation, les étapes de balayage et de détection sont réalisées de manière séquentielle. Il est ainsi proposé selon un autre aspect de cette divulgation, un procédé de fabrication d’une pièce aéronautique, telle qu’une aube de turbine, le procédé comprenant une étape de moulage de la pièce par moulage à cire perdue, éventuellement une étape de dépôt d’une première couche sur la pièce moulée sur la pièce moulée et une étape de dépôt d’au moins une seconde couche sur la pièce moulée ou éventuellement sur la première couche et une étape d’élimination de la seconde couche sur une zone de la pièce moulée. Il est ainsi proposé selon un autre aspect de cette divulgation une aube de turbine réalisée selon le procédé de la section précédente. Il est ainsi proposé selon un autre aspect de cette divulgation une turbomachine comprenant au moins une aube de turbine telle que décrite dans la section précédente. Il est ainsi proposé selon un autre aspect de cette divulgation un aéronef comprenant au moins une turbomachine telle que décrite dans la section précédente. Il est ainsi proposé selon un autre aspect de cette divulgation un dispositif d’élimination d’une zone d’une couche comprenant un premier matériau, la couche recouvrant une pièce aéronautique telle qu’une aube de turbine, la pièce aéronautique comprenant un deuxième matériau, l’élimination étant réalisée par cycles d’élimination successifs de la couche, le dispositif comprenant un dispositif d’élimination, comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, le dispositif étant commandable pour réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche, par un balayage du faisceau laser sur la zone et un dispositif optique apte à la détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau et une unité de traitement comprenant une entrée pour recevoir des informations représentatives de la détection d’éléments du deuxième matériau dans le plasma et une sortie pour commander le dispositif d’élimination. L’unité de traitement est configurée pour commander des cycles d’élimination au dispositif d’élimination tant que des éléments du deuxième matériau ne sont pas détectés. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des figures annexées : La figure 1 représente de manière schématique turbomachine. La figure 2 représente de manière schématique une aube de turbomachine. La figure 3 représente un procédé de fabrication d’une aube. La figure 4 représente d’une autre manière un procédé de fabrication d’une aube. La figure 5 représente de manière schématique une pièce recouvert de deux couches. Les figures 6-a à 6-d illustrent influence du nombre de passes. La figure 7 représente de manière schématique un mécanisme utilisant un stylet palpeur. La figure 8 représente de manière schématique un dispositif d’élimination d’une couche. La figure 9 représente de manière schématique un dispositif d’élimination d’une couche. La figure 10 représente le procédé d’élimination d’une couche. La figure 11 représente la fabrication d’une aube en utilisant le procédé de la figure 9 et le dispositif de la figure 7 et 8. La figure 12 représente de manière schématique un dispositif d’élimination d’une couche selon un autre mode de mise en œuvre. La figure 13 représente le procédé d’élimination d’une couche selon un autre mode de mise en œuvre Description d’un ou plusieurs modes de réalisation La figure 8 représente de manière schématique un dispositif d’élimination d’une couche superficielle CS appliquée sur un support PE. Ce support est par exemple une pièce ou une autre couche de matière appliquée sur une pièce. La pièce peut être une pièce aéronautique, par exemple une aube de turbine montée dans une turbomachine. Dans le cas où la pièce est une aube de turbine, elle a pu être réalisée suivant le procédé décrit figure 3. Ainsi la pièce aéronautique sera en métal (aussi connu sous l’expression brut de fonderie) par exemple en superalliage à base de Ni sur lequel une couche de matière anti oxydante puis une couche de barrière thermique céramique auront été déposées. Il est aussi possible d’avoir une pièce aéronautique en métal (brut de fonderie) sur laquelle la couche de barrière thermique céramique est directement appliquée. La couche superficielle CS comprend un premier matériau et le support PE comprend un deuxième matériau. Le dispositif comprend : - un dispositif d’élimination 801, comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, le dispositif étant commandable pour réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche, par un balayage du faisceau laser sur la zone et - un dispositif optique 802 apte à la détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau. Le dispositif comprend aussi une unité de traitement 803 comprenant : - une entrée 803-a pour recevoir des informations représentatives de la détection d’éléments du deuxième matériau dans le plasma; - une sortie 803-b pour commander le dispositif d’élimination. L’unité de traitement 803 est configurée pour commander des cycles d’élimination au dispositif d’élimination 801 tant que des éléments du deuxième matériau ne sont pas détectés. Ces éléments du deuxième matériau sont détectés dans le plasma par le dispositif optique 802. Le dispositif décrit précédemment permet, durant le processus d’élimination de la couche CS, d’analyser la composition chimique du plasma généré par l’élimination laser de cette couche CS afin de détecter la présence d’éléments, par exemple des atomes de Ni, du support PE dans celui-ci. Dans le cas où la pièce aéronautique est en métal sur lequel une couche de matière anti oxydante puis une couche de barrière thermique céramique ont été déposées alors ce processus visera à la détection des atomes de la couche de matière anti oxydante dans le plasma et à arrêter l’ablation suite à la détection de ces atomes. Dans le cas où la pièce aéronautique est en métal sur lequel une couche de barrière thermique céramique a été déposée directement alors ce processus visera à la détection des atomes de métal dans le plasma et à arrêter l’ablation suite à la détection de ces atomes. En particulier les atomes, présents dans le plasma créé par le laser servant à l’élimination, se désexcitent en émettant des photons dont la longueur d’onde est spécifique à la nature de ces atomes. Ce sont ces photons qui sont détectés par le dispositif optique. La figure 9 présente un deuxième mode de réalisation du dispositif d’élimination. Dans ce mode de réalisation le dispositif optique 802 est un spectromètre par exemple un spectromètre utilisant la spectrométrie d'émission optique de plasma induit par laser (en terminologie anglo-saxonne « laser-induced breakdown spectroscopy » ou LIBS). Ce spectromètre est relié par une fibre optique FO à un réseau de lentilles RL. L’ensemble constitué par spectromètre, la fibre optique et le réseau de lentilles permet la détection dans le plasma généré par l’élimination de la couche CS d’atomes de la deuxième matière. Dans ce mode de réalisation, le faisceau laser est orienté vers un point de la zone via deux miroirs. Ces deux miroirs sont orientables ce qui permet cette orientation du faisceau laser vers l’un des points de la zone et ainsi le balayage de la zone. Dans un mode de réalisation la zone de la couche a une forme généralement carrée de 3mm de côté. De plus la vitesse de balayage est réglée pour qu’un cycle de balayage d’une telle zone soit réalisé en 1 seconde environ. Le spectromètre est configuré pour déterminer la composition chimique du plasma avec une fréquence supérieure à 10Hz. Ceci permet d’avoir plus de 10 prises de mesures de la composition chimique du plasma par cycle d’élimination. Dans un mode de réalisation le laser émet un faisceau laser impulsionnel avec une impulsion courte (nano seconde) ou ultra courte (femto seconde). L’unité de traitement 803 des dispositifs décrits dans les sections précédentes met en œuvre un procédé tel que représenté figure 10. Le procédé fonctionne par cycles d’élimination successifs et il comprend : - une étape 1001, réalisée par le laser du dispositif d’élimination 801, de balayage par le faisceau du laser de la zone afin de réaliser un cycle d’élimination de la couche ; - une étape 1002, réalisée par le dispositif optique 802, de détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau. Les étapes 1001 et 1002 de balayage et de détection sont réalisées jusqu’à ce que des éléments du deuxième matériau soit détectés autrement dit tant que des éléments du deuxième matériau ne sont pas détectés. Dans un mode de réalisation, les étapes 1001 et 1002 de balayage et de détection sont réalisées en parallèle. Le dispositif optique effectue la détection des éléments du deuxième matériau durant les cycles d’élimination réalisés par le laser. Dans un mode de réalisation les étapes 1001 et 1002 de balayage et de détection sont réalisées de manière séquentielle. Le laser réalise un cycle d’élimination de la couche, puis le dispositif optique effectue la détection des éléments du deuxième matériau, et ces deux étapes sont répétées tant que des éléments du deuxième matériau ne sont pas détectés. La figure 11 illustre le procédé de fabrication d’une aube en utilisant le procédé de la figure 10 et le dispositif de la figure 8 et 9. Un objet de cette divulgation est un dispositif d’élimination tel que représenté en figure 12. Ce dispositif permet l’élimination d’une couche superficielle CS appliquée sur un support PE. Ce support est par exemple une pièce ou une autre couche de matière appliquée sur une pièce. La pièce peut être une pièce aéronautique, par exemple une aube de turbine montée dans une turbomachine. Dans le cas où la pièce est une aube de turbine, elle a pu être réalisée suivant le procédé décrit figure 3. Ainsi la pièce aéronautique sera en métal sur lequel une couche de matière anti oxydante puis une couche de barrière thermique céramique auront été déposées. La couche superficielle CS comprend un premier matériau et le support PE comprend un deuxième matériau. Ce dispositif comporte, comme le dispositif de la figure 9, un dispositif d’élimination 1301, comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, le dispositif étant commandable pour réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche, par un balayage du faisceau laser sur la zone. Le dispositif comporte aussi un dispositif optique 1301 apte à la détermination de l’épaisseur de la couche. Le dispositif comporte une unité de traitement 1303 comprenant une entrée 1303-a pour recevoir des informations représentatives de l’épaisseur de la couche et une sortie 1303-b pour commander le dispositif d’élimination. L’unité de traitement 1303 est configurée pour - déterminer un nombre de cycles nécessaires à l’élimination de la couche par division de l’épaisseur de la couche par une épaisseur de la couche éliminée par un cycle d’élimination ; - commander le dispositif d’élimination 1301 pour réaliser le nombre de cycles nécessaire pour l’élimination de la couche. Dans un mode de réalisation le dispositif optique 1302 est un dispositif de tomographie en cohérence optique (OCT, Optical Coherent Tomography en terminologie anglaise) apte à la détermination de l’épaisseur de la couche. De plus et de manière avantageuse le dispositif comporte un dispositif de transmission optique (par exemple une fibre optique) apte à la propagation simultanée du faisceau laser et d’une lumière en provenance dispositif de tomographie. Ainsi le dispositif décrit figure 12 permet de mesurer de manière non destructive l’épaisseur de céramique à éliminer, via un dispositif OCT. La connaissance de l’épaisseur de céramique permet d’adapter le nombre de passes d’usinage à réaliser par le laser. Le dispositif est tel que le dispositif de mesure (ex : OCT) peut être intégré de manière non contraignante dans la machine car on utilise le chemin optique du laser (fibre optique + tête de scanning). Le reste du système dans lequel ce dispositif est intégré n’est donc pas modifié. Ce dispositif permet donc : - D’être capable de prendre en compte la variabilité d’épaisseur de céramique à usiner - De mesurer de manière non destructive l’épaisseur de la céramique à usiner - Cette mesure au préalable de l’usinage permet d’éditer le nombre de passes à effectuer - L’intégration est facilitée par le fait que les faisceaux laser et OCT sont compris dans le même chemin optique. Ce dispositif figure 12 permet donc de mesurer épaisseur de céramique dans une enceinte de machine d’usinage, sans modifier l’architecture machine et d’éditer le nombre de passes d’usinage à effectuer en fonction d’une mesure d’épaisseur in situ effectuée au préalable La figure 13 représente un procédé mis en œuvre par le dispositif de la figure 12 pour l’élimination de la zone de la couche CS. Ce procédé comprend : - une étape 1401, réalisée par le dispositif optique 1302, de détermination d’une épaisseur de la couche CS; - une étape 1402 de détermination d’un nombre de cycles nécessaires à l’élimination de la couche par division de l’épaisseur de la couche par une épaisseur de la couche éliminée par un cycle d’élimination ; - une étape 1403 de commande du dispositif d’élimination 1301 pour réaliser le nombre de cycles nécessaire pour l’élimination de la couche. Procédé d’élimination d’une zone d’une couche (CS) comprenant un premier matériau, la couche recouvrant une pièce aéronautique (PE), telle qu’une aube de turbine, la pièce aéronautique (PE) comprenant un deuxième matériau, l’élimination étant réalisée par cycles d’élimination successifs de la couche (CS), le procédé comprenant : une étape (1001), réalisée par un dispositif d’élimination (801) comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, de balayage par le faisceau du laser de la zone afin de réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche et une étape (1002), réalisée par un dispositif optique (802), de détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau ; les étapes (1001 et 1002) de balayage et de détection étant réalisées jusqu’à ce que des éléments du deuxième matériau soient détectés. Procédé d’élimination selon la revendication 1 dans lequel : l’étape (1002) de détection est réalisée par un spectromètre apte à la détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau, par exemple des atomes du deuxième matériau. Procédé d’élimination selon l’une des revendications précédentes dans lequel : le dispositif d’élimination (801) comprend en outre au moins deux miroirs aptes à orienter le faisceau laser vers un point de la zone ; l’étape (1001) de balayage comprenant la modification de l’orientation des miroirs pour réaliser le balayage de la zone par le faisceau du laser. Procédé d’élimination selon l’une des revendications précédentes dans lequel au moins un cycle d’élimination a une durée d’une seconde. Procédé d’élimination selon l’une des revendications précédentes dans lequel la zone est un carré de 3mm de côté. Procédé d’élimination selon l’une des revendications précédentes dans lequel les étapes (1001 et 1002) de balayage et de détection sont réalisées en parallèle. Procédé d’élimination selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel les étapes (1001 et 1002) de balayage et de détection sont réalisées de manière séquentielle. Procédé de fabrication d’une pièce aéronautique, telle qu’une aube de turbine, le procédé comprenant : une étape (301) de moulage de la pièce par moulage à cire perdue et éventuellement une étape (304) de dépôt d’une première couche sur la pièce moulée et une étape (305) de dépôt d’une seconde couche sur la pièce moulée ou éventuellement sur la première couche et une étape d’élimination de la deuxième couche sur une zone de la pièce moulée suivant le procédé d’élimination de l’une des revendications 1 à 7. Aube de turbine réalisée selon le procédé de fabrication de la revendication 8. Turbomachine comprenant au moins une aube de turbine selon la revendication 9. Aéronef comprenant au moins une turbomachine selon la revendication 10. Dispositif d’élimination d’une zone d’une couche (CS) comprenant un premier matériau, la couche recouvrant une pièce aéronautique (PE), telle qu’une aube de turbine, la pièce aéronautique (PE) comprenant un deuxième matériau, l’élimination étant réalisée par cycles d’élimination successifs de la couche (CS), le dispositif comprenant : un dispositif d’élimination (801), comportant un laser configuré pour l’émission d’un faisceau laser, le dispositif étant commandable pour réaliser au moins un cycle d’élimination de la couche (CS), par un balayage du faisceau laser sur la zone et un dispositif optique (802) apte à la détection dans un plasma généré par l’élimination de la couche, d’éléments du deuxième matériau et une unité de traitement (803) comprenant : - une entrée (803-a) pour recevoir des informations représentatives de la détection d’éléments du deuxième matériau dans le plasma et - une sortie (803-b) pour commander le dispositif d’élimination (801) ; l’unité de traitement (803) étant configurée pour commander des cycles d’élimination au dispositif d’élimination tant que des éléments du deuxième matériau ne sont pas détectés.