Brevet FR3112713A1 — publié le 20220128

Procédé de fabrication d’une pièce d’équipement de véhicule automobile , méthode et pièce d’équipement associée s Ce procédé comporte les étapes suivantes : - fourniture d’une première partie (12) de la pièce (10), la première partie (12) comprenant une première région moulée, la première région présentant un bord extérieur et une deuxième région solidaire de la première région, prolongeant le bord extérieur , et - surmoulage d’un matériau fluide sur la deuxième région pour former, après solidification, une deuxième partie (14) de la pièce (10) dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur. La deuxième région définit au moins une cavité perméable au liquide sur toute l’épaisseur de la deuxième région, le surmoulage comprenant l’injection et la solidification du matériau fluide dans chaque cavité pour lier la deuxième partie (14) de la pièce (10) à la première partie (12) de la pièce (10). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d’une pièce d’équipement de véhicule automobile, méthode et pièce d’équipement associées La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce d’équipement de véhicule automobile, comportant les étapes suivantes : - fourniture d’une première partie de la pièce, la première partie de la pièce comprenant une première région moulée, la première région présentant un bord extérieur et au moins une deuxième région solidaire de la première région, prolongeant le bord extérieur de la première région, et - surmoulage d’un matériau fluide sur la deuxième région pour former, après solidification, une deuxième partie de la pièce dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur de la première partie. La pièce d’équipement de véhicule automobile est par exemple un composant d’insonorisation de véhicule automobile, destiné à assurer une isolation acoustique d’un espace sensiblement clos, tel que l’habitacle du véhicule automobile (plancher, pavillon, tablier, etc.) par exemple, en empêchant l’entrée d’ondes acoustiques à moyennes et hautes fréquences dans l’espace insonorisé, essentiellement par réflexion des ondes vers les sources de bruit ou l’extérieur de l’espace insonorisé, et/ou en réalisant une absorption acoustique, c’est-à-dire une dissipation de l’énergie des ondes acoustiques à moyennes et hautes fréquences à l’intérieur des matériaux constituant le composant d’insonorisation. Habituellement, un composant d’insonorisation de véhicule automobile est réalisé par un procédé de moulage comprenant l’injection et la solidification d’un matériau fluide, par exemple d’une mousse polyuréthane, dans un dispositif de moulage. La réalisation de composant d’insonorisation de grandes dimensions, comme par exemple un insonorisant de plancher placé sous un tapis de sol, nécessite généralement l’utilisation de dispositifs de moulage de grandes tailles, couplé à l’utilisation d’un système de double injection en raison du volume de mousse important à injecter. L’utilisation d’un tel dispositif de moulage associé à une double injection engendre des coûts d’investissement significatifs et pose souvent des problèmes au niveau ergonomique et de maitrise du procédé. Par ailleurs lorsque les véhicules présentent des versions différentes, par exemple direction à gauche ou direction à droite, cela nécessite la réalisation de deux grands moules différents ce qui alourdit considérablement les coûts. Enfin les moules de grandes dimensions sont difficilement accessibles par les opérateurs pour placer des composants complémentaires tels des cales de portance dans les caves à pieds, des conduits d’air ou des câbles. Il est également possible de réaliser des composants d’insonorisation de grandes dimensions en collant ou en agrafant deux pièces de taille standard réalisées séparément et préalablement. La solution de collage ou d’agrafage peut cependant engendrer des problèmes de décollage ou de décohésion, ce qui nuit à la qualité du produit obtenu. Afin de réaliser des composants d’insonorisation à surface étendue, il est également connu par exemple de FR 2 983 430 d’introduire en partie une extension en feutre dans le dispositif de moulage d’une pièce et de surmouler la pièce sur cette extension en feutre. Un tel procédé est efficace pour réaliser une extension de la surface d’un composant d’insonorisation, mais reste limité en ce qui concerne la taille et les caractéristiques de l’extension rajoutée. Un but de l’invention est de disposer d’une méthode pour produire des composants d’insonorisation de véhicule automobile de grandes dimensions à l’aide de dispositifs de moulage de taille standard, permettant d’obtenir des pièces de grande qualité et d’utilisations variées. Un autre but de l’invention est de minimiser le coût des moules et d’autoriser une grande souplesse d’utilisation. Encore un autre but de l’invention est de rendre plus accessibles les emplacements dans les moules destinés à recevoir les composants. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce d’équipement de véhicule automobile, caractérisé en ce que la deuxième région définit au moins une cavité perméable au liquide sur toute l’épaisseur de la deuxième région, le surmoulage comprenant l’injection et la solidification du matériau fluide dans la ou dans chaque cavité pour lier la deuxième partie de la pièce à la première partie de la pièce. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la deuxième région est formée d’un raccord rapporté sur la première région ; - il comporte une étape préalable de moulage de la première région sur une première zone du raccord, la deuxième zone du raccord formant la deuxième région ; - la deuxième région est formée en feutre ; - lors du surmoulage, au moins une cavité de la deuxième région est traversée de matière injectée sur toute l’épaisseur de la deuxième région ; - la première partie de la pièce comporte au moins deux deuxièmes régions faisant saillie à l’écart l’une de l’autre le long du bord extérieur de la première région ; - au moins une cavité ménagée dans la deuxième région présente un orifice de section en forme de champignon, le surmoulage comprenant l’injection et la solidification du matériau fluide dans l’orifice pour former un ergot de blocage ; - la deuxième région définit au moins un orifice d’indexation de la première région propre à coopérer avec une butée d’indexation d’un moule de surmoulage ; - la deuxième région est venue de matière avec la première région, la ou chaque cavité ménagée dans la deuxième région traversant la deuxième région sur toute l’épaisseur de la deuxième région ; - le procédé comprend une étape préalable de moulage de la deuxième région en définissant la ou chaque cavité lors du moulage de la première partie de la pièce ou après le moulage de la première partie de la pièce ; - le matériau fluide est un précurseur de mousse, la solidification comprenant le moussage du matériau fluide ; - la pièce d’équipement de véhicule automobile est un insonorisant de plancher, la première partie de la pièce définissant une cave à pied ; L'invention a aussi pour objet une méthode de réalisation d’une pluralité de pièces de véhicule automobile, comprenant la fabrication d’une première pièce par un procédé tel que défini plus haut et la fabrication d’au moins une deuxième pièce par un procédé tel que défini plus haut, les premières parties de la première pièce et de la deuxième pièce étant identiques, avantageusement en ayant été moulées dans le même moule, les deuxièmes parties de la première pièce et de la deuxième pièce étant différentes l’une de l’autre. L'invention a également pour objet une pièce d’équipement de véhicule automobile, comprenant les éléments suivants : - une première partie de la pièce la première partie de la pièce comprenant une première région moulée, la première région présentant un bord extérieur et au moins une deuxième région solidaire de la première région, prolongeant le bord extérieur de la première région, et - une deuxième partie de la pièce formée par surmoulage et d’un matériau sur la deuxième région dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur de la première partie ; caractérisée en ce que la deuxième région définit au moins une cavité s’étendant sur toute l’épaisseur de la deuxième région, la liaison entre la première partie et la deuxième partie de la pièce comprenant du matériau surmoulé dans la ou dans chaque cavité de la deuxième région. La pièce selon l'invention peut comprendre l’une ou/et l’autre des caractéristiques suivantes : - la deuxième région est formée dans au moins un raccord en feutre fixé sur la première région ; - la deuxième région est venue de matière avec la première région, au moins une cavité ménagée dans la deuxième région présentant un orifice de section en forme de champignon, la deuxième partie de la pièce comprenant un ergot de blocage ayant été surmoulé dans l’orifice de section en forme de champignon. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d’une première pièce d’équipement de véhicule automobile formée par assemblage d’une partie avant et d’une partie arrière ; - la figure 2 est une vue schématique de dessus d’un raccord en feutre permettant la liaison entre la partie avant et la partie arrière; - la figure 3 est une vue schématique de dessus d’une étape de fabrication d’une première partie de la pièce de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue schématique de dessus d’une étape de fabrication d’une deuxième partie de la pièce de la figure 1 ; - la figure 5 est une vue en section selon un plan médian V de la liaison entre la première et la deuxième partie de la pièce de la figure 1 ; - la figure 6 est une vue schématique de dessus d’une étape de fabrication d’une première partie d’une deuxième pièce d’équipement de véhicule automobile ; - la figure 7 est une vue schématique de dessus d’une étape de fabrication d’une deuxième partie de la pièce de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue en section selon un plan médian VIII de la liaison entre la première et la deuxième partie de la pièce de la figure 6 ; - la figure 9 est une vue en section selon un plan IX transversal au plan médian de la liaison entre la première et la deuxième partie de la pièce de la figure 6. Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d’un véhicule automobile. Ainsi, les termes « avant », « arrière », « gauche », « droit » s’entendent généralement par rapport au sens normal de circulation d’un véhicule automobile. La figure 1 illustre une première pièce d’équipement intérieur 10 de véhicule automobile. Dans cet exemple, la pièce 10 est un insonorisant de plancher destiné à insonoriser le plancher d’un véhicule automobile, sous un tapis de sol. La pièce 10 comporte une première partie 12, ici une partie arrière, et une deuxième partie 14, ici une partie avant assemblée à la première partie 12. Comme cela est représenté sur la figure 3, la première partie 12 comprend une première région 16 de base moulée, et au moins un raccord 18, de préférence au moins deux raccords 18 fixés sur la première région 16, définissant chacun une deuxième région 20 en saillie par rapport à la première région 16. La première région 16 comporte un corps moulé obtenu par solidification d’un matériau fluide propre à se solidifier. Le matériau fluide utilisé pour le moulage de la première région 16 est, de préférence, un matériau moussant destiné à mousser dans un moule, puis à se solidifier. Par exemple, le matériau moussant est une mousse polyuréthane réalisée par mélange d’un isocyanate et d’un polyol. Dans l’exemple d’une pièce 10 formant un insonorisant de plancher représenté sur la figure 1, la première partie 12 de la pièce 10 comporte un tunnel central 19 encadré par deux caves à pieds arrière 21 symétriques par rapport au tunnel 19. En référence à la figure 3, la première région 16 présente un bord extérieur transversal 22, qui constitue ici son bord avant. Comme cela est représenté sur la figure 3, les deux raccords 18 font saillie à l’écart transversalement l’un de l’autre le long du bord extérieur 22 de la première région 16. Chaque raccord 18 est constitué d’un feutre. Par « feutre », on entend au sens de la présente invention, un mélange de fibres de base et de liant. Les fibres peuvent être des fibres nobles et/ou recyclées, naturelles ou synthétiques, d’une seule ou de plusieurs natures. Des exemples de fibres naturelles pouvant être utilisées sont le lin, le coton, le chanvre, le bambou etc. Des exemples de fibres synthétiques pouvant être utilisées sont les fibres de verre, le kevlar, le polyamide, l’acrylique, le polyester, le polypropylène. Le liant est par exemple une résine ou des fibres liantes qui présentent un point de fusion inférieur à celui des fibres de base à lier. Des exemples de résines sont les résines époxy, ou les résines phénoliques. Des exemples de fibres liantes sont le polypropylène, le polyéthylène, le polyamide, le polyester, ou les polyesters bicomposants. Dans une variante, le feutre comprend un pourcentage élevé de microfibres, par exemple plus de 50% et avantageusement 80% de microfibres. Par « microfibres », on entend des fibres de tailles inférieures à 0,9 dtex, avantageusement 0,7 dtex. Dans une variante, le feutre contient de la matière recyclée, provenant par exemple de déchets d’origine interne ou externe, notamment de chutes de pièces d’équipements automobiles, de rebus de fabrication, ou de pièces en fin de vie d’un véhicule. Ces déchets sont par exemple broyés et incorporés dans le feutre sous forme de morceaux de matière divisée constituées par des agglomérats, des flocons ou des particules. Les composants des déchets peuvent être séparés avant ou pendant le broyage. Chaque raccord 18 étant constitué de feutre, il présente des cavités intérieures, traversantes, rendant chaque raccord 18 perméable au liquide sur toute son épaisseur. Chaque raccord 18 comporte d’une première zone 24, fixée à la première région 16 de la première partie 12 par surmoulage du corps de la première région 16, et une deuxième zone 26, fixée à la deuxième partie 14. Comme cela est représenté sur la figure 5, chaque raccord 18 en feutre est totalement noyé sur toute son épaisseur dans l’épaisseur du matériau de la première partie 12. Comme on le verra plus bas, la première région 16 est surmoulée en injectant le matériau fluide destiné à se solidifier dans les cavités intérieures de la première zone 24 des raccords 18. La deuxième zone 26 de chaque raccord 18 dépassant du bord extérieur transversal 22 de la première région 16 forme la deuxième région 20 de la première partie 12 de la pièce 10. Avant injection du matériau formant la deuxième partie 14 sur la deuxième région 20, la deuxième région 20 de la première partie 12 de la pièce 10 est perméable au liquide sur toute son épaisseur. Dans l’exemple d’une pièce 10 formant un insonorisant de plancher représenté sur la figure 1, la deuxième partie 14 de la pièce 10 comporte un tunnel central 28 encadré par deux caves à pieds avant 30 symétriques par rapport au tunnel 28. Comme illustré sur la figure 4, la deuxième partie 14 est surmoulée sur la deuxième région 20 en injectant un matériau fluide destiné à se fluidifier, de préférence un matériau moussant, dans les cavités intérieures de la deuxième région 20, ainsi que dans le prolongement de la deuxième région 20 à l’écart de la première région 16. La deuxième partie 14 est ainsi formée dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur transversal 22 de la première région 16, à l’opposé de la première région 16 de la première partie 12. Dans l’exemple représenté sur la figure 5, chaque raccord 18 en feutre est aussi totalement noyé sur toute son épaisseur dans l’épaisseur du matériau de la deuxième partie 14. La présence de matériau solidifié au-dessus et en dessous de la première zone 24 et de la deuxième zone 26 de chaque raccord 18 assure une bonne cohésion mécanique entre la première partie 12 et la deuxième partie 14 de la pièce 10. Ceci est le cas même si la pièce 10 est pliée autour du bord extérieur 22. Un équipement destiné à fabriquer la pièce 10 va maintenant être décrit. Cet équipement comporte un premier moule 32, représenté schématiquement sur la figure 2, destiné respectivement à former la première partie 12 munie d’au moins un raccord 18, et un deuxième moule 42, représenté schématiquement sur la figure 4, destiné à former la deuxième partie 14 en l’assemblant simultanément à la première partie 12 par l’intermédiaire de chaque raccord 18 Le premier moule 32 définit une cavité de moulage 34 de forme et de taille correspondant à la première partie 12 de la pièce 10 et un ensemble d’injection 36 de matériau fluide propre à se solidifier. De préférence, l’ensemble d’injection 36 comporte une buse unique d’injection du matériau fluide dans la cavité de moulage 34. Ceci est rendu possible par les dimensions raisonnables du premier moule 32. La cavité de moulage 34 présente un bord extérieur 38, correspondant au bord extérieur transversal 22 de la première région 16 de la première partie 12 de la pièce 10. Avantageusement, le premier moule 32 comporte, pour chaque raccord 18, un support de positionnement 40 situé sur le bord extérieur 38 de la cavité de moulage 34, destiné à positionner la première zone 24 des raccords 18 en feutre dans la cavité de moulage 34, la deuxième zone 26 restant hors de la cavité de moulage 34. Le deuxième moule 42 destiné à fabriquer la deuxième partie 14 de la pièce 10 est représenté schématiquement sur la figure 4. Le deuxième moule 42 définit une cavité de moulage 44 de forme et de taille correspondant à la deuxième partie 14 de la pièce 10 et un ensemble d’injection 46 de matériau fluide propre à se solidifier. De préférence, l’ensemble d’injection 46 comporte une buse unique d’injection du matériau fluide dans la cavité de moulage 44. Ceci est rendu possible par les dimensions raisonnables du deuxième moule 42. Avantageusement, le deuxième moule 42 comporte un support d’indexation 48 destiné à positionner la première partie 12 en plaçant la deuxième zone 26 de chaque raccord 18 dans la cavité de moulage 44 et en plaçant la première région 16 hors de la cavité de moulage 44, avantageusement avec le bord extérieur 22 adjacent à la cavité de moulage 44. Un procédé de fabrication de la pièce 10, mis en œuvre dans l’équipement comprenant le premier moule 32 et le deuxième moule 42 décrit précédemment va maintenant être décrit. En référence à la figure 2, le procédé comporte tout d’abord le positionnement de chaque raccord 18 en feutre dans le premier moule 32. La première zone 24 de chaque raccord 18 est positionnée sur le bord extérieur 38 de la cavité de moulage 34 du premier moule 32 à l’aide d’un support de positionnement 40. Le procédé comporte ensuite une étape d’injection de matériau fluide propre à se solidifier dans la cavité de moulage 34 via l’ensemble d’injection 36. Le matériau fluide traverse la première zone 24 des raccords 18 en feutre sur toute son épaisseur à travers les cavités intérieures du feutre. Le procédé comporte ensuite une étape de solidification du matériau injecté afin de former la première région 16 de la première partie 12, comme représenté sur la figure 3. De préférence, comme indiqué plus haut, le matériau est un matériau moussant et la solidification s’accompagne d’un moussage du matériau dans la cavité de moulage 34, et dans les cavités intérieures du feutre. Comme illustré sur la figure 5, le matériau se solidifie au-dessus, en dessous et sur toute l’épaisseur de la première zone 24 de chaque raccord 18. La première partie 12 est ensuite positionnée dans le support d’indexation 48 du deuxième moule 42. La deuxième région 20, définie par la deuxième zone 26 des raccords 18, se trouve alors dans la cavité de moulage 44 de la deuxième partie14, comme illustré sur la figure 4. A l’aide de l’ensemble d’injection 46 du deuxième moule 42, un matériau fluide propre à se solidifier est injecté dans la cavité de moulage 44. Le matériau traverse la deuxième zone 26 de chaque raccord 18 en feutre sur toute son épaisseur à travers les cavités intérieures du feutre. Avantageusement, le matériau fluide injecté dans la cavité de moulage 44 est un matériau moussant, par exemple de même composition que le matériau moussant utilisé pour le moulage de la première partie 12 dans la cavité de moulage 34 du premier moule 32. Le procédé comporte ensuite une étape de solidification du matériau injecté afin de former la deuxième partie 14 de la pièce 10 dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur transversal 22 de la première partie 12, comme représenté sur la figure 4. De préférence, comme indiqué plus haut, le matériau est un matériau moussant et la solidification s’accompagne d’un moussage du matériau dans la cavité de moulage 44, et dans les cavités intérieures du feutre. Comme illustré par la figure 5, le matériau se solidifie au-dessus, en dessous et sur toute l’épaisseur de la deuxième zone 26 de chaque raccord 18. La présence de mousse solidifiée au-dessus et en dessous de la première zone 24 et de la deuxième zone 26 de chaque raccord 18 assure une fixation très robuste entre la première partie 12 et la deuxième partie 14 de la pièce 10. Le procédé selon l’invention permet donc de fabriquer une pièce 10, en particulier un insonorisant de plancher, de grandes dimensions en utilisant uniquement des moules de taille standard avantageusement munis d’une buse unique d’injection. Le procédé selon l’invention assure la fabrication de pièces 10 robustes, grâce au surmoulage successif, sur deux zones de chaque raccord 18, du corps de la première région 16, pour former une première partie de la pièce 10, puis de la deuxième partie 14 de la pièce 10. Cette robustesse est en outre assurée par la constitution de chaque raccord 18 en feutre, autorisant un surmoulage à travers les cavités traversantes intrinsèquement définies par le feutre. Ce procédé est en outre versatile, puisqu’il est possible de fabriquer des premières parties 12 toutes identiques avec des raccords 18, puis d’assembler des deuxièmes parties 14 différentes sur des premières parties 12 identiques. A l’inverse, des deuxièmes parties 14 toutes identiques peuvent être assemblées par surmoulage sur des premières parties 12 différentes. On obtient ainsi des pièces 10 adaptées à des versions différentes du véhicule automobile dans lequel la pièce 10 doit être montée ou à différents véhicules automobiles. Le coût de la pièce 10 s’en trouve diminué par standardisation. De plus l’aspect final de la pièce laisse difficilement deviner son mode de réalisation en deux étapes ce qui satisfait pleinement les exigences de qualité d’une telle pièce, ce que ne permettrait pas le collage ou l’agrafage. Dans une variante, la première partie 12 est une partie avant de la pièce 10 et la deuxième partie 14 est une partie arrière de la pièce 10. En variante encore, la première partie 12 est une partie gauche de la pièce 10 et la deuxième partie 14 est une partie droite de la pièce 10, le bord extérieur 22 étant un bord longitudinal et non transversal. Dans une variante, chaque raccord 18 en feutre est noyé uniquement sur une partie de son épaisseur dans l’épaisseur du matériau de la première partie 12 et uniquement sur une partie de son épaisseur dans l’épaisseur du matériau de la deuxième partie 14. Dans une autre variante les raccords 18 peuvent être en toute autre matière poreuse que le feutre susceptible d’être totalement ou partiellement pénétrée par la mousse à l’état liquide au cours du moussage, tel qu’une mousse à cellule ouverte ou un plastique perforé. Les figures 6 à 9 illustrent une deuxième pièce d’équipement automobile 50, de structure analogue à la première pièce 10, comprenant une première partie 12 assemblée à une deuxième partie 14. Comme cela est représenté sur la figure 6, la première partie 12 comporte également un corps moulé comprenant une première région 16 et une deuxième région 20 perméable au liquide. La première partie 12 est dépourvue de raccord 18 en feutre. A la différence de la deuxième région 20 de la pièce 10 formée par le raccord 18, la deuxième région 20 de la pièce 50 est venue de matière avec la première région 16. Comme illustré sur la figure 9, la deuxième région 20 de la pièce 50 présente plusieurs orifices 62 traversants, de section en forme de champignon, traversant la deuxième région 20 sur toute son épaisseur et avantageusement, au moins un orifice d’indexation 64 propre à coopérer avec une butée d’indexation 82 du deuxième moule 42. Chaque orifice 62 définit une cavité qui traverse toute l’épaisseur de la première partie 12 de la pièce 50. En référence à la figure 6, la deuxième région 20 comprenant les orifices 62 de section en forme de champignon et chaque orifice d’indexation 64 prolonge une première région 16 de la première partie 12 dépourvue d’orifices 62 traversants de section en forme de champignon, dans le prolongement d’un bord extérieur 22 de la première région 16. Comme illustré sur la figure 7, la deuxième partie 14 de la pièce 50, ayant une géométrie semblable à celle de la deuxième partie 14 de la pièce 10, est surmoulée sur la deuxième région 20 dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur 22 de la première région 16. Comme cela est représenté sur les figures 8 et 9, la deuxième partie 14 comprend des ergots de blocage 66 formés par la solidification du matériau dans les orifices 62 de section en forme de champignon. Les ergots de blocage 66 assurent une fixation robuste entre la première partie 12 et la deuxième partie 14 de la pièce 50. Les ergots de blocage 66 remplissent ici la cavité et présentent ainsi une forme de champignon. Ils présentent ainsi une tête qui affleure une face de la deuxième région dans laquelle débouche l’orifice 62. Chaque ergot de blocage 66 fait saillie à partir d’une région de bord de la deuxième partie 14 de la pièce 10 qui affleure avantageusement une autre face de la deuxième région 20. Comme décrit précédemment, l’équipement de fabrication de la deuxième pièce 50 comporte un premier moule 32 destiné respectivement à former la première partie 12, munie d’une deuxième région 20 pourvue d’orifices 62 de section en forme de champignon et un deuxième moule 42, destiné à former la deuxième partie 14 en l’assemblant simultanément à la première partie 12 par formation d’ergots de blocage 66 dans les orifices 62. Le premier moule 32 diffère de celui utilisé pour former la première pièce 10 par la présence, dans sa cavité de moulage 34, de reliefs 76 aptes à former les orifices 62 de section en forme de champignon et l’orifice d’indexation 64 dans la deuxième région 20. Avantageusement, le deuxième moule 42 comporte pour le ou chaque orifice d’indexation 64, une butée d’indexation 82 propre à recevoir l’orifice d’indexation 64 de la première partie 12 de la pièce 50. Le procédé de formation de la pièce 50 diffère du procédé de formation de la pièce 10 en ce qu’aucun raccord en feutre n’est disposé dans la cavité de moulage. Le matériau injecté dans la cavité de moulage 34 se répartit autour des reliefs 76. Il se solidifie autour des reliefs 76 pour former les orifices 62 de section en forme de champignon et l’orifice d’indexation 64 dans une deuxième région 20 de la première partie 12. La première partie 12 est ensuite positionnée dans le deuxième moule 42 en plaçant l’orifice d’indexation 64 sur chaque butée d’indexation 82. Les orifices 62 de section en forme de champignon sont alors placés dans la cavité de moulage 44 du deuxième moule 42. Lors de l’étape d’injection, le matériau fluide destiné à se solidifier s’insère dans les orifices 62 de section en forme de champignon et s’y solidifie en les remplissant pour former les ergots de blocage 66. Les ergots de blocage 66 garantissent une fixation robuste entre la première partie 12 et la deuxième partie 14 de la pièce 50. Il convient de noter que l’injection dans le moule 42 s’accompagne d’une pénétration de la mousse liquide dans la partie 20 de la première partie 12 ce qui contribue également à la cohésion des deux parties 12 et 14. En variante, les orifices 62 de section en forme de champignon et l’orifice d’indexation 64 sont définis par emboutissage de la première partie 12, après son moulage. Procédé de fabrication d’une pièce (10 ; 50) d’équipement de véhicule automobile, comportant les étapes suivantes : - fourniture d’une première partie (12) de la pièce (10 ; 50), la première partie (12) de la pièce (10 ; 50) comprenant une première région (16) moulée, la première région (16) présentant un bord extérieur (22) et au moins une deuxième région (20) solidaire de la première région (16), prolongeant le bord extérieur (22) de la première région (16), et - surmoulage d’un matériau fluide sur la deuxième région (20) pour former, après solidification, une deuxième partie (14) de la pièce dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur (22) de la première partie (12) ; caractérisé en ce que la deuxième région (20) définit au moins une cavité perméable au liquide sur toute l’épaisseur de la deuxième région (20), le surmoulage comprenant l’injection et la solidification du matériau fluide dans la ou dans chaque cavité pour lier la deuxième partie (14) de la pièce (10 ; 50) à la première partie (12) de la pièce (10 ; 50). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la deuxième région (20) est formée d’un raccord (18) rapporté sur la première région (16). Procédé selon la revendication 2, comportant une étape préalable de moulage de la première région (16) sur une première zone (24) du raccord (18), la deuxième zone (26) du raccord (18) formant la deuxième région (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième région (20) est formée en feutre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors du surmoulage, au moins une cavité de la deuxième région (20) est traversée de matière injectée sur toute l’épaisseur de la deuxième région (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première partie (12) de la pièce (10 ; 50) comporte au moins deux deuxièmes régions (20) faisant saillie à l’écart l’une de l’autre le long du bord extérieur (22) de la première région (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième région (20) définit au moins un orifice d’indexation (64) de la première région (16) propre à coopérer avec une butée d’indexation (82) d’un moule de surmoulage (42). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la deuxième région (20) est venue de matière avec la première région (16), la ou chaque cavité ménagée dans la deuxième région (20) traversant la deuxième région (20) sur toute l’épaisseur de la deuxième région (20). Procédé selon la revendication 8, comprenant une étape préalable de moulage de la deuxième région (20) en définissant la ou chaque cavité lors du moulage de la première partie (12) de la pièce (10 ; 50) ou après le moulage de la première partie (12) de la pièce (10 ; 50). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une cavité ménagée dans la deuxième région (20) présente un orifice (62) de section en forme de champignon, le surmoulage comprenant l’injection et la solidification du matériau fluide dans l’orifice de section en forme de champignon (62) pour former un ergot de blocage (66). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce (10 ; 50) d’équipement de véhicule automobile est un insonorisant de plancher, la première partie (12) de la pièce (10 ; 50) définissant une cave à pied (21). Méthode de réalisation d’une pluralité de pièces (10 ; 50) de véhicule automobile, comprenant la fabrication d’une première pièce (10 ; 50) à l’aide d’un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, et la fabrication d’au moins une deuxième pièce (10 ; 50) à l’aide d’un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, les premières parties (12) de la première pièce (10 ; 50) et de la deuxième pièce (10 ; 50) étant identiques, avantageusement en ayant été moulées dans le même moule (32), les deuxièmes parties (14) de la première pièce (10 ; 50) et de la deuxième pièce (10 ; 50) étant différentes l’une de l’autre. Pièce (10 ; 50) d’équipement de véhicule automobile, comprenant les éléments suivants : - une première partie (12) de la pièce (10 ; 50) la première partie (12) de la pièce (10 ; 50) comprenant une première région (16) moulée, la première région (16) présentant un bord extérieur (22) et au moins une deuxième région (20) solidaire de la première région (16), prolongeant le bord extérieur (22) de la première région (16), et - une deuxième partie (14) de la pièce (10 ; 50) formée par surmoulage et d’un matériau sur la deuxième région (20) dans le prolongement et à l’écart du bord extérieur (22) de la première partie (12) ; caractérisée en ce que la deuxième région (20) définit au moins une cavité s’étendant sur toute l’épaisseur de la deuxième région (20), la liaison entre la première partie (12) et la deuxième partie (14) de la pièce (10 ; 50) comprenant du matériau surmoulé dans la ou dans chaque cavité de la deuxième région (20). Pièce (10) d’équipement de véhicule automobile selon la revendication 13, dans laquelle la deuxième région (20) est formée dans au moins un raccord (18) en feutre fixé sur la première région (16). Pièce (50) d’équipement de véhicule automobile selon la revendication 13, dans laquelle la deuxième région (20) est venue de matière avec la première région (16), au moins une cavité ménagée dans la deuxième région (20) présentant un orifice (62) de section en forme de champignon, la deuxième partie (14) de la pièce (50) comprenant un ergot de blocage (66) ayant été surmoulé dans l’orifice (62) de section en forme de champignon.