Brevet FR3102546A1 — publié le 20210430

Paroi poreuse et boîtier d’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation correspondant L’invention concerne une paroi (25) en matériau poreux configurée pour être assemblée sur une structure correspondante, notamment d’un boîtier d’une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air pour véhicule automobile. Selon l’invention, la paroi (25) comprend au moins une première zone (Z1) et une deuxième zone (Z2) comprimée par rapport à la première zone (Z1), la deuxième zone (Z2) étant agencée au moins en partie en bordure de la paroi (25), et la deuxième zone (Z2) comprimée comporte au moins une interface d’assemblage configurée pour être assemblée sur la structure correspondante. L’invention concerne aussi un boîtier correspondant comportant une telle paroi (25). Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Paroi poreuse et boîtier d’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation correspondant La présente invention est du domaine des installations de chauffage, ventilation et/ou de climatisation de l’habitacle d’un véhicule automobile, aussi dénommées HVAC pour « Heating, Ventilation and Air-Conditioning » en anglais. L’invention concerne plus particulièrement une paroi en matériau poreux pour boîtier d’une telle installation, et un boîtier correspondant. Les véhicules automobiles sont couramment équipés d’une installation de ventilation, chauffage et/ou climatisation d’un flux d’air pour réguler les paramètres aérothermiques du flux d’air destiné à être distribué vers l’intérieur de l’habitacle du véhicule automobile. Une telle installation comporte un boîtier généralement délimité par des cloisons et présentant au moins une entrée d’air et au moins une sortie d’air. Le boîtier loge un pulseur d’air pour faire circuler le flux d’air depuis l’entrée d’air vers la sortie d’air. Le boîtier loge aussi généralement des dispositifs de traitement thermique, tels que des échangeurs thermiques, pour réchauffer et/ou refroidir le flux d’air préalablement à sa distribution à l’intérieur de l’habitacle. Le flux d’air mis sous pression par le pulseur d’air est acheminé vers le ou les échangeurs thermiques avant d’être distribué dans l’habitacle via des bouches de sortie ou bouches de distribution, débouchant dans différentes zones de l’habitacle. De tels boîtiers sont habituellement en matière plastique et sont généralement formés de deux demi-boîtiers définissant ainsi un volume interne, les échangeurs thermiques et le pulseur d’air étant agencés entre les deux demi-boîtiers. Cependant, afin de pouvoir supporter les échangeurs thermiques, la structure de tels boîtiers doit être suffisamment résistante et être d’épaisseur relativement élevée, généralement en matière plastique rigide. Cependant, en fonctionnement de l’installation, un bruit important peut être généré en son sein, aussi bien du fait du déplacement du flux d’air dans les conduits que de l’activité du pulseur. Ce bruit peut se propager dans l’habitacle notamment via les bouches de sortie du boîtier. Ceci représente alors une nuisance sonore pour les occupants du véhicule automobile. Afin de pallier ce problème, des solutions de l’état de la technique consistent à augmenter l’épaisseur des parois internes de l’installation afin que ces dernières puissent absorber une partie des émissions sonores avant qu’elles n’atteignent les bouches de distribution. Ces solutions présentent cependant l’inconvénient d’impliquer une augmentation significative de la masse de l’installation et donc un accroissement de la consommation énergétique du véhicule qui en est équipé. Selon une autre solution connue, l’installation comprend au moins une paroi en un matériau poreux placée au niveau d’une ouverture de la structure du boîtier, pour assurer une meilleure réduction du bruit tout en réduisant la masse de l’installation. La liaison entre une telle paroi de matériau poreux et la structure du boîtier se fait par un surmoulage de la matière de la structure ajourée du boîtier sur la paroi en matériau poreux. Il est donc nécessaire de prendre en compte les problématiques liées à l’injection pour cette liaison par surmoulage qui ne peut se faire qu’avant l’assemblage du boîtier et de l’ensemble des éléments qu’il reçoit. Cet assemblage ne peut donc pas être réalisé de façon simple sur une ligne d’assemblage d’une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation pour véhicule automobile. Par ailleurs, il est nécessaire de garantir, au niveau de la paroi en matériau poreux comblant une ouverture de la structure du boîtier, une résistance suffisante aux efforts de torsion et de flexion lors de l’utilisation du boîtier. Une autre problématique est de gérer les contraintes d’étanchéité et de maintien en position à la jonction entre une telle paroi en matériau poreux et la structure du boîtier. L’invention a pour objectif de pallier au moins partiellement ces problèmes de l’art antérieur en proposant une paroi en matériau poreux destinée à être assemblée de façon simple sur une structure par exemple d’un boîtier d’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation, tout en limitant l’impact sur la configuration du boîtier. L’invention a également pour autre objectif d’assurer une étanchéité à l’air entre la jonction de cette paroi et la structure la recevant. Encore un autre objectif est de garder une certaine rigidité de la paroi en matériau poreux pour résister aux efforts en fonctionnement de l’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation. À cet effet, l’invention a pour objet une paroi en matériau poreux configurée pour être assemblée sur une structure correspondante, notamment d’un boîtier d’une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air pour véhicule automobile. Selon l’invention, la paroi comprend au moins une première zone et une deuxième zone comprimée par rapport à la première zone, la deuxième zone étant agencée au moins en partie en bordure de la paroi. La deuxième zone comprimée peut s’étendre sur toute la bordure de la paroi. Cette deuxième zone comprimée comporte au moins une interface d’assemblage configurée pour être assemblée sur la structure correspondante. On peut ainsi rajouter la ou les parois en matériau poreux sur une ligne d’assemblage, au niveau d’ouvertures d’une structure ajourée du boîtier. Les parois forment ainsi des patchs venant obturer les ouvertures du boîtier. Cet assemblage peut se faire après avoir assemblé le boîtier avec les différents éléments qu’il contient tels que des volets, des dispositifs d’échange thermique, un pulseur d’air. La paroi peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes décrites ci-après, prises séparément ou en combinaison. Selon un aspect de l’invention, ladite au moins une interface d’assemblage est conformée pour un assemblage par complémentarité de forme avec un organe d’assemblage associé de la structure correspondante. Les parois peuvent être rapportées simplement sur le boîtier et l’assemblage peut se faire sans problématique liée à une injection pour le surmoulage de la structure sur de telles parois. Selon un exemple particulier, l’interface d’assemblage peut être recourbée ou pliée de façon à délimiter une rainure destinée à accueillir l’organe d’assemblage associé réalisé sous forme de languette. De façon avantageuse, l’interface d’assemblage est configurée pour coopérer avec l’organe d’assemblage associé selon un montage serré, de façon à garantir un maintien en position de la paroi selon l’invention sur la structure la recevant tout en garantissant une jonction étanche à l’air. Selon un autre aspect, ladite au moins une interface d’assemblage comprend au moins un élément de fixation configuré pour coopérer avec un élément de fixation complémentaire sur la structure correspondante. L’élément de fixation complémentaire est avantageusement porté par l’organe d’assemblage défini précédemment. Selon un exemple particulier, la fixation de l’interface d’assemblage sur la structure est destinée à se faire par encliquetage. L’interface d’assemblage présente par exemple une ou plusieurs ouvertures dans lesquelles sont destinés à s’engager des dents d’encliquetage complémentaires portées par l’organe d’assemblage de la structure. On assure ainsi le maintien en position du ou de chaque patch sur le boîtier après encliquetage. Selon un exemple de réalisation, la paroi comprend au moins deux premières zones et dans laquelle la deuxième zone comprimée s’étend entre les deux premières zones. Les deux premières zones peuvent être ou non de même épaisseur. La paroi présente avantageusement une face plane. Ladite au moins une interface d’assemblage peut être formée sur la bordure de la paroi et/ou entre deux premières zones. La deuxième zone comprimée présente par exemple un volume entre six et huit fois inférieur au volume de la première zone. Selon un exemple particulier, la première zone présente une épaisseur de l’ordre de 3,5mm à 4mm. La deuxième zone peut présenter une épaisseur de l’ordre de 0,3mm à 1,5mm. De préférence, l’épaisseur de la deuxième zone est de l’ordre de 0,9mm. Selon encore un autre aspect de l’invention, la deuxième zone comprimée est obtenue par thermoformage de la paroi. Lorsqu’elle est chauffée, la deuxième zone se rigidifie. On assure ainsi une bonne étanchéité de la paroi rapportée sur le boîtier. Il n’est plus nécessaire de faire de surmoulage supplémentaire ni de rajout de matière pour assurer le maintien en position sur le boîtier. De façon avantageuse, la deuxième zone présente un maillage de rigidification. Le maillage peut présenter une ou plusieurs nervures de rigidification, le maillage peut être notamment en forme de quadrillage, de nid d’abeille, ou en forme de croix, ou tout autre motif. Cela permet de structurer et rigidifier localement la paroi sans nécessiter de cadre ou de grille de maintien supplémentaire rapportée et fixée sur la paroi. Le maillage peut être obtenu en chauffant et en écrasant la deuxième zone de la paroi selon l’invention. Le maillage est par exemple imprimé dans le moule de thermoformage. Les fibres du matériau lorsqu’elles sont chauffées s’agglomèrent, permettant d’obtenir une matière assimilée à du plastique. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau poreux est un mélange de poly(téréphtalate d’éthylène) et polypropylène. La porosité du matériau poreux est par exemple supérieure à 0,8. Le diamètre des pores est compris entre 10µm et 100µm. L’invention concerne aussi un boîtier, notamment pour une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air, comportant une structure ajourée présentant au moins une ouverture, et au moins une paroi telle que définie précédemment recouvrant ladite au moins une ouverture. La paroi en matériau poreux permet de réduire les nuisances sonores tout en permettant d’avoir une structure plus légère du boîtier. Selon un aspect de l’invention, la structure comprend au moins un organe d’assemblage sur un pourtour délimitant ladite au moins une ouverture, et ladite au moins une paroi recouvre ladite au moins une ouverture, de sorte que ladite au moins une interface d’assemblage coopère avec ledit au moins un organe d’assemblage. Cela permet un assemblage étanche. Une interface d’assemblage de la paroi et un organe d’assemblage complémentaire sur la structure du boîtier sont par exemple conformés pour un assemblage à rainure et languette. L’interface d’assemblage de la paroi peut être conformée pour délimiter une rainure et l’organe d’assemblage complémentaire de la structure peut présenter une forme de languette complémentaire. L’invention concerne encore une installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air comportant un boîtier tel que défini ci-dessus. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : est une vue de profil d’un boîtier d’une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation comprenant une paroi en matériau poreux selon l’invention. est une vue de côté d’une paroi en matériau poreux. est une vue en perspective de la paroi en matériau poreux de la figure 2. est une vue partielle d’une paroi en matériau poreux muni d’une interface d’assemblage. montre plus en détail l’interface d’assemblage de la figure 4 muni d’un élément de fixation par encliquetage. montre une portion de la structure du boîtier de la figure 1, comprenant un organe d’assemblage muni d’un élément de fixation par encliquetage complémentaire de celui de l’interface d’assemblage de la figure 5. est une vue de côté montrant l’interface d’assemblage de la paroi en matériau poreux de la figure 4 assemblé avec l’organe d’assemblage de la structure du boîtier de la figure 6. est une vue en coupe au niveau des éléments de fixation de l’assemblage de la figure 7. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes numéros de référence. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations. Dans la description, on peut indexer certains éléments, comme par exemple premier élément ou deuxième élément. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps. En référence à la figure 1, l’invention concerne une installation 1 de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation notamment pour véhicule automobile. La figure 1 est une vue de profil d’une telle installation 1. L’installation 1 comporte un boîtier 3 avec au moins une entrée d’air et une sortie d’air. Le boîtier 3, notamment les cloisons ou parois du boîtier 3, définit un canal d’air 5 dans lequel s’écoule un flux d’air destiné à être traité thermiquement et à être envoyé dans l’habitacle du véhicule automobile. Le boîtier 3 peut loger différents éléments de l’installation 1 décrits ci-après. L’installation 1 comporte un pulseur d’air 7, aussi appelé groupe moto-ventilateur ou sous la dénomination anglaise blower. Le pulseur d’air 7 peut être logé dans une volute du boîtier 3. Un flux d’air F venant de l’extérieur ou de l’intérieur du véhicule, peut être aspiré par le pulseur d’air 7, et véhiculé au sein du boîtier 3. L’installation 1 comprend en outre un ou plusieurs dispositifs de traitement thermiques tels que des échangeurs thermiques 9, 11, 13, pour réchauffer et/ou refroidir le flux d’air F préalablement à sa distribution dans l’habitacle du véhicule automobile. À titre d’exemple, les échangeurs thermiques, peuvent comprendre un évaporateur 9, un radiateur 11, et éventuellement un radiateur électrique additionnel 13. Un ou plusieurs volets 15 sont généralement agencés dans le boîtier 3 de façon à répartir ou mixer un ou des flux d’air en sortie d’un ou plusieurs des échangeurs thermiques 9, 11, 13. Le boîtier 3 comporte une ou plusieurs bouches de sortie d’air 17, 19, par exemple de dégivrage/désembuage ou d’aération, débouchant dans une ou plusieurs parties ou zones de l’habitacle. Le boîtier 3 comporte des conduits de distribution 21, 23 permettant d’orienter et d’acheminer le flux d’air F ayant traversé l’un ou plusieurs des échangeurs thermiques 9, 11, vers les bouches de sortie 17, 19. Par ailleurs, le boîtier 3, peut être formé par deux demi-boîtiers. De plus, le boîtier 3 comporte une structure ajourée 30 présentant une ou plusieurs ouvertures 32. L’agencement de l’ouverture 32 telle que schématisée sur la figure 1 est à titre d’illustration et peut être prévue à tout autre emplacement adéquat. En particulier, la structure 30 ajourée peut être prévue au niveau d’une partie dite de distribution du boîtier 3 logeant les échangeurs thermiques 9, 11, 13. En alternative ou en complément, la structure 30 ajourée peut aussi être prévue au niveau de la volute logeant le pulseur 7 et/ou d’un divergent du boîtier 3 entre la sortie de volute et la partie de distribution. La structure 30 ajourée correspond à une armature faite dans un premier matériau. Le premier matériau est un matériau rigide afin de pouvoir résister aux efforts de torsion et de flexion. Le premier matériau est choisi de façon à renforcer la structure ajourée 30 en fonction du nombre d’ouvertures 32. Le premier matériau est généralement du plastique ou du thermoplastique. De façon non limitative, il peut s’agir par exemple de polypropylène chargé à 20% en Talc (PP T 20), de polypropylène chargé à 40% en talc (PP T 40), ou encore de polypropylène chargé en fibres de verre à 30% (PP GF 30). Les ouvertures 32 sont judicieusement placées pour réduire les nuisances sonores. Au niveau de la partie de distribution, les ouvertures 32 sont avantageusement prévues sur le trajet de circulation du flux d’air F, en dehors des échangeurs thermiques 9, 11, 13. Les ouvertures 32 peuvent notamment être prévues à proximité des sorties d’air, c’est-à-dire des bouches de sortie 17, 19. Les ouvertures 32 permettent d’éviter d’avoir le premier matériau rigide sur les zones du boîtier 3 où une absorption acoustique est voulue. Le boîtier 3 comporte en outre au moins une paroi 25 agencée au niveau d’une ouverture 32 correspondante de la structure ajourée 30, de manière à combler, recouvrir cette ouverture 32. La forme globale de la paroi 25 est fonction de l’ouverture 32 de la structure ajourée 30 que la paroi 25 doit venir combler. La paroi 25 présente une forme générale complémentaire à celle de l’ouverture 32 correspondante. Dans l’exemple très schématique de la figure 1, la paroi 25 présente une forme de plaque pour combler une ouverture 32 rectangulaire. Bien entendu, toute autre forme peut être envisagée. La paroi 25 est réalisée dans un deuxième matériau, poreux, permettant une isolation acoustique pour absorber des nuisances sonores dues à la circulation du flux d’air F dans l’installation 1. Le deuxième matériau poreux de la paroi 25 est différent du premier matériau de la structure ajourée 30. On entend par matériaux différents, des matériaux de compositions différentes. De façon générale, le matériau poreux de la paroi 25 est plus souple que celui de la structure ajourée 30. Le matériau poreux est un matériau d’isolation acoustique, c’est-à-dire qu’il a pour objectif de réduire les nuisances sonores. Un tel matériau est choisi en fonction de ses propriétés d’absorption acoustique. En particulier, plus le matériau est épais, meilleures sont les propriétés d’absorption acoustique. Le dimensionnement du deuxième matériau se fait selon un compromis entre une épaisseur permettant d’améliorer l’absorption acoustique et une épaisseur qui soit homogène avec le reste de l’architecture du boîtier 3 et de l’installation 1. La paroi 25 est notamment adaptée pour atténuer des ondes acoustiques dont la fréquence est comprise entre 20 Hz et 20 kHz, ce qui permet d’améliorer le confort acoustique dans l’habitacle du véhicule en réduisant les bruits générés au sein de l’installation 1. Le matériau poreux peut également être choisi en fonction de l’élasticité, de la ductilité, des contraintes à la traction. Le matériau poreux a une structure caractérisée par la présence d’une pluralité de pores ouverts et/ou fermés. Du fait de son caractère poreux et de sa souplesse mécanique, un tel matériau forme un bon isolant phonique, ou en d’autres termes un bon moyen insonorisant ou encore un bon moyen d’absorption acoustique. Il est donc à même de limiter la propagation des ondes acoustiques dans les conduits de l’installation. La réduction du bruit s’applique non seulement sur les hautes fréquences, mais aussi sur les basses fréquences générées par les modes de structure de l’installation. Le degré de porosité du deuxième matériau est établi en fonction des besoins. La porosité du matériau poreux est par exemple supérieure à 0,8. La porosité est le rapport entre le volume des pores et le volume total d’un milieu poreux. Une porosité supérieure à 0,8 représente une condition favorable à l’obtention d’une paroi 25 présentant une meilleure réduction du bruit et une grande souplesse. Selon un exemple de réalisation, le diamètre des portes peut être compris entre 10µm et 100µm. Le matériau poreux peut être un matériau ou un mélange de matériaux. Il peut comprendre notamment une mousse, un matériau non tissé, un matériau tissé par exemple avec de la laine de roche ou encore tout polymère ayant ou non des fibres de verre ou des fibres de chanvre, du polypropylène, notamment du polypropylène non chargé, du polyuréthane, du polyéthylène. Le matériau poreux comporte avantageusement du polypropylène, connu sous le sigle PP, éventuellement mélangé à un autre matériau. Le polypropylène présente l’avantage d’être léger, tout en ayant une résistance mécanique satisfaisante au regard de son utilisation. Selon un exemple de réalisation particulier non limitatif, le matériau poreux est un mélange de poly(téréphtalate d’éthylène) (aussi dénommé polyéthylène téréphtalate) connu sous le sigle PET, et de polypropylène PP. En outre, la paroi 25 peut être étanche à l’air ou non de même que la paroi 25 peut également être étanche à l’eau ou non. On peut prévoir un additif ou une peau sur la couche de matériau poreux. La paroi 25 est destinée à être assemblée et solidarisée à la structure ajourée 30. Cette paroi 25, mieux visible sur les figures 2 et 3, comprend au moins une première zone Z1 et au moins une deuxième zone Z2 comprimée par rapport à la première zone Z1. De façon avantageuse, la paroi 25 présente une face plane. Cette face plane est destinée à être orientée vers l’intérieur du conduit ou canal d'air défini par le boîtier. Il s’agit de la face inférieure en référence à l’orientation de la paroi 25 sur la figure 2. Ceci permet d’éviter de créer des aspérités et des vortex d'air contrairement à une paroi 25 qui n’est pas uniformément plane. La paroi 25 peut être formée par au moins une couche du matériau poreux, comprimée au moins au niveau de la deuxième zone Z2. La première zone Z1 peut être une zone de la paroi 25 non comprimée et seule la deuxième zone Z2 est comprimée. De façon alternative, les zones Z1 et Z2 peuvent être comprimées selon des indices de compression différents de sorte que la deuxième zone Z2 est plus comprimée que la première zone Z1. La deuxième zone Z2 est aussi nommée ci-après deuxième zone Z2 comprimée. La compression permet de rigidifier la deuxième zone Z2, suffisamment pour assurer une fonction d’assemblage sur la structure 30 correspondante, détaillée par la suite. La compression dépend de la souplesse du deuxième matériau. De façon générale, plus le matériau poreux est souple, plus il peut être nécessaire de réduire l’épaisseur de la deuxième zone Z2. La compression a pour effet par exemple de réduire le volume au niveau de la deuxième zone Z2 entre six et huit fois par rapport au volume de la première zone Z1. À titre d’exemple, la première zone Z1 peut présenter une première épaisseur e1 de l’ordre de 3,5mm à 4mm. La deuxième zone Z2 comprimée peut présenter une deuxième épaisseur e2 de l’ordre de 0,3mm à 1,5mm, en particulier de l’ordre de 0,9mm. Ceci est valable en particulier pour l’exemple d’une paroi 25 réalisée en un mélange PET PP de polyéthylène téréphtalate et de polypropylène. De plus, la deuxième zone Z2 comprimée est agencée au moins en partie en bordure de la paroi 25. La deuxième zone Z2 comprimée s’étend préférentiellement sur toute la bordure de la paroi 25. En d’autres termes, la deuxième zone Z2 comprimée est agencée au moins en partie sur le pourtour ou en périphérie de la paroi 25. La paroi 25 peut comprendre plusieurs premières zones Z1 séparées par une deuxième zone Z2. Les différentes premières zones Z1 peuvent être de même épaisseur e1. De façon alternative, les différentes premières zones Z1 peuvent être d’épaisseurs différentes en restant supérieures à l’épaisseur e2 de la deuxième zone Z2. En variante ou en complément, la paroi 25 peut comprendre plusieurs deuxièmes zones Z2 de même épaisseur e2. Dans l’exemple illustré, la paroi 25 comprend deux premières zones Z1 et la deuxième zone Z2 comprimée formant la bordure de la paroi 25 s’étend également entre les deux premières zones Z1. La deuxième zone Z2 comprimée peut être obtenue lors d’un thermoformage de la paroi 25. La mise en forme de la paroi 25 avec les différentes zones Z1, Z2 peut se faire par l’empreinte d’un moule, tel qu’un moule d’emboutissage. Par exemple, à l’état initial, la paroi 25 peut présenter une forme initiale générale plane, par exemple une forme de plaque plane. La plaque peut être thermoformée. Pour ce faire, elle peut être préalablement chauffée dans son intégralité, par exemple à une température comprise entre 170°C et 220°C, et plus précisément autour de 180°C ou 190°C, avant d’être mise dans le moule. La plaque est donc chaude, et le moule est fermé en venant écraser localement la matière au droit de la deuxième zone Z2, par exemple sur la bordure ou périphérie de la paroi 25 et potentiellement au milieu selon l’exemple des figures 2 et 3. Les fibres du matériau poreux lorsqu’elles sont chauffées s’agglomèrent et cela permet d’obtenir une matière assimilable à du plastique rigide. Pendant la compression, le moule refroidit un peu la matière. À l’ouverture du moule, la matière a refroidi et pris la forme permanente désirée, amincie et rigidifiée au niveau de la deuxième zone Z2. Avantageusement, la deuxième zone Z2 présente un maillage (non représenté sur les figures) structurant ou de rigidification. Ce maillage peut présenter une ou plusieurs nervures de rigidification ou un réseau de nervures. Il peut être notamment en forme de quadrillage, de nid d’abeille, ou en forme de croix, ou toute autre forme adaptée. Le maillage peut être obtenu lors du thermoformage de la paroi 25, en chauffant et en écrasant la deuxième zone Z2. La forme du maillage est par exemple imprimée dans le moule. Un tel maillage permet de structurer et rigidifier localement la paroi 25. Il n’est dans ce cas plus nécessaire de rajouter une grille supplémentaire sur le boîtier au niveau de la paroi 25, comme selon certaines solutions de l’art antérieur. Ainsi, en fonctionnement de l’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation, en cas de pression dans le boîtier muni d’une telle paroi 25, les efforts transitent à travers la paroi 25 qui peut résister, du fait de ce maillage. On évite ainsi que la paroi 25 ne gonfle du fait de la pression dans le boîtier. La paroi 25 comporte en outre une ou plusieurs interfaces d’assemblage au niveau de la deuxième zone Z2 comprimée. Un exemple de réalisation d’une telle interface d’assemblage 27 est illustré sur la figure 4. La mise en forme de l’interface d’assemblage 27 est prévue pour s’adapter à la forme du boîtier, en particulier autour de l’ouverture que la paroi 25 est destinée à recouvrir. L’interface d’assemblage 27 est configurée pour être assemblée sur la structure correspondante, par exemple du boîtier d’installation de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation précédemment décrit en référence à la figure 1. En outre, cette interface d’assemblage 27 est avantageusement réalisée, par exemple lors du thermoformage de la paroi 25, de façon à garantir une étanchéité au niveau de la jonction de la paroi 25 et de la structure correspondante accueillant une telle paroi 25. L’interface d’assemblage 27 peut être formée en bordure de la paroi 25 comme dans l’exemple illustré. En variante ou en complément, on pourrait envisager une interface d’assemblage 27 formée au niveau d’une ou de la deuxième zone Z2 comprimée qui s’étend entre deux premières zones Z1. L’interface d’assemblage 27 est destinée à être assemblée sur la structure en coopérant avec un organe d’assemblage associé prévu sur la structure. De façon avantageuse, cette coopération s’opère par un assemblage mécanique simple ne nécessitant pas d’étape supplémentaire de surmoulage ou autre. En se référant plus particulièrement aux figures 5 et 6, l’interface d’assemblage 27 peut être conformée pour un assemblage par complémentarité de forme avec l’organe d’assemblage 34 associé de la structure 30 correspondante, par exemple du boîtier 3 précédemment décrit. Dans l’exemple illustré, la structure 30 du boîtier 3 comprend un tel organe d’assemblage 34 sur un pourtour délimitant une ouverture 32 destinée à être comblée par une paroi 25. L’interface d’assemblage 27 de la paroi 25 et l’organe d’assemblage 34 associé sur la structure 30 du boîtier 3 sont par exemple destinés à être assemblés selon un assemblage à rainure et languette. À cet effet, l’interface d’assemblage 27 de la paroi 25 peut être conformée pour délimiter une rainure 29. L’organe d’assemblage 34 associé peut présenter une forme générale de languette complémentaire à la forme de rainure 29. Cette forme de languette est destinée à s’engager dans la rainure 29 à l’assemblage de la paroi sur la structure 30. Pour ce faire, l’interface d’assemblage 27 de la paroi 25 peut être recourbée ou pliée de façon à délimiter la rainure 29 entre deux faces internes 271 opposées de l’interface d’assemblage 27. La rainure 29 peut présenter une forme évasée. La rainure 29 présente par exemple une section en forme générale de « V », les branches de la forme en « V » présentant les faces internes 271 opposées. La forme en « V » est inversée par rapport à l’orientation des éléments sur la figure 5. La forme en « V » présente un fond 273, en haut sur la figure 5, qui peut être arrondi. Les faces internes 271 peuvent être inclinées l’une par rapport à l’autre de façon à former entre elles un angle α. Selon un exemple de réalisation particulier non limitatif, l’angle α entre les deux faces internes 271 peut être autour de 12°. De plus, dans l’exemple particulier illustré, les branches de la forme en « V » ne sont pas de même longueur. De façon complémentaire à l’exemple particulier de rainure 29 ci-dessus en référence à la figure 5, l’organe d’assemblage 34 tel que représenté sur la figure 6, peut présenter une forme évasée. L’organe d’assemblage 34 présente dans cet exemple une section de forme générale triangulaire ou quasi-triangulaire. La forme triangulaire peut présenter un sommet 343, qui peut être arrondi, destiné à venir en regard du fond 273 de la forme en « V » de la rainure 29. L’organe d’assemblage 34 présente dans cet exemple deux pentes 341 formant entre elles un angle β légèrement supérieur à l’angle α entre les deux faces internes 271 de l’interface d’assemblage 27. On entend par légèrement supérieur que la différence d’angle permet un montage en force de l’organe d’assemblage 34 dans la rainure 29, de façon à assurer un maintien en position de la paroi 25 sur la structure 30. Selon un exemple de réalisation particulier non limitatif, l’angle β peut être autour de 13°. De façon similaire aux branches du « V » de la rainure 29, les pentes 341 peuvent ne pas être de même longueur. De plus, l’interface d’assemblage 27 est avantageusement conformée de façon à venir se fixer sur la structure 30, en particulier sur l’organe d’assemblage 34 associé. L’interface d’assemblage 27 comprend donc un ou plusieurs moyens ou éléments de fixation 275 respectivement destinés à coopérer avec un élément de fixation complémentaire 345 sur la structure 30, plus précisément sur l’organe d’assemblage 34 associé. Selon un exemple particulier, la fixation de l’interface d’assemblage 27 sur la structure 30 est destinée à se faire par encliquetage. À cet effet, les éléments de fixation 275, 345 complémentaires peuvent être une ou plusieurs ouvertures et une ou plusieurs dents d’encliquetage portés d’une part par l’interface d’assemblage 27 et d’autre part par l’organe d’assemblage 34 sur la structure 30. On peut aussi parler d’une déformation élastique. L’interface d’assemblage 27 présente par exemple les ouvertures 275 dans lesquelles sont destinés à s’engager des dents d’encliquetage 345 complémentaires portées par l’organe d’assemblage 34. On peut envisager à l’inverse que la ou les dents d’encliquetage soient agencées sur l’interface d’assemblage 27 de la paroi 25 et que les ouvertures complémentaires soient prévues sur la structure 30. D’autres moyens ou éléments de fixation complémentaires peuvent être envisagés, par exemple de façon non limitative pour une fixation par vissage ou une fixation par liaison glissière. À l’assemblage, comme représenté sur la figure 7, la paroi 25 est agencée de façon à combler l’ouverture 32 au niveau de la structure 30, et l’interface d’assemblage 27 de la paroi 25 vient coopérer avec l’organe d’assemblage 34 de la structure 30. La forme de languette s’insère dans la rainure 29, les pentes 341 de la languette exerçant une pression contre les faces internes 271 délimitant la rainure 29, de sorte que la languette est maintenue serrée dans la rainure 29. D’autres moyens d’assemblage complémentaires portés d’une part par la structure 30 et d’autre part par la paroi 25 que les moyens précédemment décrits à rainure et languette peuvent être prévus, comme par exemple de façon non exhaustive un système de tiroirs complémentaires. De plus, comme schématisé sur la figure 8, la ou les dents d’encliquetage 345, prévues dans l’exemple illustré du côté de la structure 30, s’engagent dans une ouverture 275 complémentaire prévue dans cet exemple sur la paroi 25. On assure ainsi le maintien en position du ou de chaque paroi 25 sur la structure 30 le boîtier après encliquetage. Il n’est pas nécessaire de faire un surmoulage ni de rajouter de la matière pour assurer le maintien en position de la paroi 25 rapportée sur le boîtier 3. Chaque paroi 25 forme ainsi un patch assemblé et fixé de façon simple sur la structure 30 pour venir recouvrir une ouverture 32. De plus, la structure de l’interface 27 assimilable à une structure plastifiée due à la compression de la deuxième zone Z2 permet d’assurer l’étanchéité au niveau de la jonction de la paroi 25 et de la structure 30 du boîtier 3. L’assemblage est donc étanche. Selon les besoins, on peut envisager d’augmenter l’étanchéité de l’assemblage par exemple en rajoutant un joint d’étanchéité tel qu’un joint torique (non représenté) entre l’interface d’assemblage 27 et l’organe d’assemblage 34. Ainsi, la structure 30 du boîtier 3, par exemple en deux demi-boîtiers, peut être formée avec un nombre prédéfini d’ouvertures 32 judicieusement placées. Les différents éléments que le boîtier 3 contient, tels que le pulseur d’air 7, les échangeurs thermiques 9, 11, 13, les volets 15, peuvent être agencés dans cette structure 30. Une ou plusieurs parois 25 en matériau poreux peuvent être travaillées pour former l’interface d’assemblage 27 permettant l’assemblage sur le boîtier 3. Ces parois 25 peuvent ensuite être rajoutées au niveau des ouvertures 32 du boîtier 3, sur une ligne d’assemblage, par exemple après avoir assemblé le boîtier 3 et les éléments qu’il contient. Grâce à la coopération entre l’interface d’assemblage 27 et l’organe d’assemblage 34 de la structure 30, la paroi 25 vient obturer une ouverture 32 de la structure 30 sans nécessiter d’étape ou de pièce supplémentaire. Le matériau poreux de la paroi 25 permet d’absorber les nuisances sonores dues à la circulation du flux d’air dans l’installation 1. Il est bien entendu que la présente invention n’est nullement limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus. En particulier, l’invention ne saurait se limiter à l’assemblage à rainure et languette exclusivement décrit pour un exemple de réalisation particulier. L’invention s’applique également à tout autre mode de réalisation ou équivalent permettant de positionner et maintenir en position une paroi 25 en matériau poreux sur le boîtier 3, voire d’assurer une étanchéité au niveau de cet assemblage. Paroi (25) en matériau poreux configurée pour être assemblée sur une structure (30) correspondante, notamment d’un boîtier (3) d’une installation (1) de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air pour véhicule automobile, caractérisée en ce que : la paroi (25) comprend au moins une première zone (Z1) et une deuxième zone (Z2) comprimée par rapport à la première zone (Z1), la deuxième zone (Z2) étant agencée au moins en partie en bordure de la paroi (25), et en ce que la deuxième zone (Z2) comprimée comporte au moins une interface d’assemblage (27) configurée pour être assemblée sur la structure (30) correspondante. Paroi (25) selon la revendication précédente, dans laquelle ladite au moins une interface d’assemblage (27) est conformée pour un assemblage par complémentarité de forme avec un organe d’assemblage (34) associé de la structure (30) correspondante. Paroi (25) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle ladite au moins une interface d’assemblage (27) comprend au moins un élément de fixation (275) configuré pour coopérer avec un élément de fixation (345) complémentaire sur la structure (30) correspondante. Paroi (25) selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins deux premières zones (Z1) et dans laquelle la deuxième zone (Z2) comprimée s’étend entre les deux premières zones (Z1). Paroi (25) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la deuxième zone (Z2) comprimée présente un volume entre six et huit fois inférieur au volume de la première zone (Z1). Paroi (25) selon la revendication précédente, dans laquelle la première zone présente une épaisseur (e1) de l’ordre de 3,5mm à 4mm, et la deuxième zone présente une épaisseur (e2) de l’ordre de 0,3mm à 1,5mm. Paroi (25) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la deuxième zone (Z2) présente un maillage de rigidification. Paroi (25) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le matériau poreux est un mélange de poly(téréphtalate d’éthylène) et polypropylène. Boîtier (3), notamment pour une installation (1) de chauffage et/ou ventilation et/ou climatisation d’un flux d’air, comportant une structure (30) ajourée présentant au moins une ouverture (32), caractérisé en ce qu’il comporte au moins une paroi (25) selon l’une des revendications précédentes recouvrant ladite au moins une ouverture (32). Boîtier (3) selon la revendication précédente, dans lequel la structure (30) comprend au moins un organe d’assemblage (34) sur un pourtour délimitant ladite au moins une ouverture (32), et dans lequel ladite au moins une paroi (25) recouvre ladite au moins une ouverture (32), de sorte que ladite au moins une interface d’assemblage (27) coopère avec ledit au moins un organe d’assemblage (34).