Brevet FR3112540A1 — publié le 20220121

La présente invention concerne un procédé de préparation d'un gel d'alumine comprenant une étape de lavage permettant d'éviter la formation d'un gâteau de filtration. Procédé de préparation d'un gel d'alumine haute dispersibilité La présente invention se rapporte à la préparation d'un gel d'alumine destiné à être mis en forme en tant que support de catalyseur. En particulier, la présente invention se rapporte au procédé de préparation par précipitation d'un gel d'alumine présentant une haute dispersibilité. La préparation par précipitation de gel d'alumine est bien connue dans l'art antérieur. Le brevet US 7 790 652 décrit un procédé de préparation par précipitation d'un support alumine présentant une distribution poreuse bien spécifique, pouvant être utilisé comme support de catalyseur dans un procédé d'hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes. Un gel alumine est préparé selon une méthode comprenant une étape de formation d'une dispersion d'alumine et une étape de précipitation pour obtenir le gel d'alumine. Le gel d'alumine subi ensuite une étape de filtration suivie d'une étape de lavage par percolation avant d'être éventuellement séché selon les méthodes connues de l'homme du métier pour produire une poudre d'alumine qui est ensuite mise en forme selon les méthodes connues de l'homme du métier, puis calciné pour produire le support alumine final. Le brevet EP 3 154 908 décrit un procédé de préparation par précipitation d'un gel d'alumine comprenant une étape de précipitation opérant à basse température, une étape de traitement thermique, une étape de précipitation supplémentaire optionnelle, une étape de filtration suivie d'une étape de lavage par percolation. Le gel d'alumine préparé par ce procédé présente un meilleur indice de dispersibilité que le gel d'alumine préparé par le procédé de US 7 790 652, facilitant ainsi sa mise en forme selon les techniques connues de l'homme du métier. Les étapes de précipitation des procédés de US 7 790 652 et EP 3 154 908 génèrent des résidus de précipitation qui peuvent comprendre du chlore, du sodium et/ou du soufre. Ces résidus peuvent altérer les propriétés catalytiques du catalyseur. Les étapes de filtration et de lavage par percolation des procédés de US 7 790 652 et EP 3 154 908 ont pour but d'éliminer ces résidus. Les étapes de filtration et de lavage par percolation sont réalisées à l'aide d'un réacteur de percolation comprenant un filtre. L'étape de filtration permet d'éliminer l'eau de synthèse et forme un gâteau de filtration compact dans le réacteur de percolation. L'étape de lavage par percolation permet d'éliminer les résidus par percolation d'eau de lavage dans le gâteau de filtration compact. A cause de la compacité et de la capacité de gélification du gâteau de filtration, et du fait que les particules d'alumine sont immobilisées dans le gâteau de filtration compact, le contact entre les particules et l'eau de lavage n'est pas optimal. Il est donc nécessaire d'utiliser une importante quantité d'eau de lavage pour que le lavage par percolation soit efficace et pour atteindre les teneurs requises en résidus. L'utilisation d'une importante quantité d'eau de lavage pose un problème environnemental et nécessite la mise en œuvre d'un procédé de retraitement dimensionné pour retraiter cette importante quantité d'eau de lavage usagée. Il est donc intéressant de diminuer la quantité d'eau de lavage requise pour laver une suspension d'alumine obtenue par précipitation. La présente invention propose de palier les inconvénients des procédés de préparation décrits dans US 7 790 652 et EP 3 154 908. La demanderesse a ainsi découvert un nouveau procédé de préparation par précipitation d'un gel d'alumine comprenant une étape de lavage sans qu'un gâteau de filtration ne soit formé et dans laquelle les particules d'alumine sont dispersées dans le solvant de lavage. De façon avantageuse, ce nouveau procédé permet d'optimiser, et donc de diminuer, la quantité de solvant de lavage nécessaire pour atteindre les teneurs requises en résidus. Par rapport aux procédés décrits dans US 7 790 652 et EP 3 154 908, ce nouveau procédé présente avantageusement un impact environnemental diminué et ne requière pas de procédé de retraitement aussi important. Résumé La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un gel d'alumine présentant un indice de dispersibilité élevé, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins une étape de précipitation d'une suspension de particules d'alumine, en milieu réactionnel comprenant un solvant aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de particules d'alumine formées en équivalent Al2O3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale de particules d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation, ladite étape a) opérant à une température comprise entre 10°C et 50°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes, b) une étape de traitement thermique de la suspension de particules d'alumine obtenue à l’issue de l’étape a), à une température comprise entre 50°C et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures pour obtenir une suspension traitée comprenant des particules d'alumine, et c) une étape de mise en contact des particules d'alumine de la suspension traitée avec un solvant de lavage dans un réacteur pour obtenir le gel d'alumine, caractérisé en ce que, durant l'étape c) de mise en contact dans le réacteur, la vitesse relative des particules d'alumine par rapport aux solvants est différente de zéro et la vitesse superficielle des particules d'alumine est comprise entre 1 mm.s-1 et 1 m.s-1. Un avantage de l'invention est de fournir un procédé de préparation par précipitation d'un gel d'alumine permettant l'obtention d'au moins 40% poids d'alumine en équivalent Al 2 O 3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation, dès la première étape de précipitation, la quantité d'alumine formée à l'issue de la première étape de précipitation pouvant même atteindre 100%, une deuxième étape de précipitation n'étant pas nécessaire dans ce cas. Un autre avantage de l'invention est de fournir un procédé de préparation d'un gel d'alumine par précipitation pouvant comprendre une seule étape de précipitation et donc peu coûteux par rapport aux procédés de préparation d'alumine classique de l'art antérieur. De plus l'étape c) de mise en contact permet de laver la suspension en dispersant les particules d'alumine dans le solvant de lavage et sans former de gâteau de filtration. De façon avantageuse, l'étape c) facilite ainsi le contact entre les particules d'alumine et le solvant de lavage, facilite le lavage des particules d'alumine par le solvant de lavage, et donc optimise la quantité de solvant de lavage nécessaire pour atteindre les teneurs requises en résidus. Un autre avantage de l'invention est de fournir un procédé de préparation par précipitation d'un gel d'alumine permettant de réduire la quantité de solvant de lavage nécessaire pour atteindre les teneurs requises en résidus de précipitation. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un gel d'alumine présentant un indice de dispersibilité élevé, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins une étape de précipitation d'une suspension de particules d'alumine, en milieu réactionnel comprenant un solvant aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de particules d'alumine formées en équivalent Al2O3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale de particules d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation, ladite étape a) opérant à une température comprise entre 10°C et 50°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes, b) une étape de traitement thermique de la suspension de particules d'alumine obtenue à l’issue de l’étape a), à une température comprise entre 50°C et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures pour obtenir une suspension traitée comprenant des particules d'alumine, et c) une étape de mise en contact des particules d'alumine de la suspension traitée avec un solvant de lavage dans un réacteur pour obtenir le gel d'alumine, caractérisé en ce que, durant l'étape c) de mise en contact dans le réacteur, la vitesse relative des particules d'alumine par rapport aux solvants est différente de zéro et la vitesse superficielle des particules d'alumine est comprise entre 1 mm.s-1 et 1 m.s-1. Au sens de la présente demande, on entend par "gel d'alumine présentant un indice de dispersibilité élevé" un gel d'alumine présentant un indice de dispersibilité supérieur à 70%. Par exemple, l'indice de dispersibilité du gel d'alumine peut être compris entre 70% et 100%, en particulier, entre 80% et 100%, plus particulièrement entre 85% et 100% et plus particulièrement entre 90% et 100%. Au sens de la présente demande, l’indice de dispersibilité est défini comme le pourcentage en poids de suspension d'alumine peptisé que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600G pendant 10 min. La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de particules d'alumine dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de particule d'alumine. Puis, on centrifuge la suspension à 3600G rpm pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés. On obtient l’indice de dispersibilité, noté ID par le calcul suivant : ID(%)=100%-masse de sédiments séchés(%). Au sens de la présente demande, on entend par "taux d’avancement" de la n-ième étape de précipitation le pourcentage de particules d'alumine formé en équivalent Al 2 O 3 dans ladite n-ième étape, par rapport à la quantité totale de particules d'alumine formées à l’issue de l’ensemble des étapes de précipitation et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel d’alumine. La fraction volumique de particule d'alumine de la suspension de particules d'alumine obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation, dans le cas où le taux d'avancement de ladite étape a) de précipitation est de 100%, peut être comprise entre 0,7% et 3,8%, en particulier, entre 0,8% et 3%, tout particulièrement entre 1% et 2,5%. Au sens de la présente demande, on entend par "fraction volumique de particule d'alumine de la suspension de particules d'alumine obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation" le ratio entre le volume du squelette des particules d'alumine de la suspension de particules d'alumine obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation et le volume de ladite suspension. Au sens de la présente demande, on entend par "vitesse relative des particules d'alumine par rapport aux solvants" la différence entre la vitesse superficielle des particules d'alumine et la vitesse superficielle des solvants aqueux et de lavage. Au sens de la présente demande, on entend par "vitesse superficielle des particules d'alumine" le ratio entre le débit volumique des particules d'alumine dans le réacteur et la section transversale du réacteur. La vitesse superficielle des particules d'alumine est définie par rapport au réacteur dans lequel l'étape c) de mise en contact du procédé de l'invention est réalisée. Au sens de la présente demande, on entend par "vitesse superficielle des solvants aqueux et de lavage" le ratio entre le débit volumique des solvants aqueux et de lavage dans le réacteur divisée par la section transversale du réacteur. La vitesse superficielle des solvants aqueux et de lavage est définie par rapport au réacteur dans lequel l'étape c) de mise en contact du procédé de l'invention est réalisée. Dans l'étape c) de mise en contact du procédé de l'invention, la vitesse superficielle des particules d'alumine est comprise entre 1 mm.s-1 et 1 m.s-1car les particules d'alumine sont dispersées dans le solvant de lavage et sont en mouvement dans le réacteur. Ceci est différent dans les étapes de lavage par percolation de US 7 790 652 et EP 3 154 908. En effet, durant ces étapes de lavage par percolation, les particules d'alumine ne sont pas dispersées dans l'eau de lavage et ne sont pas en mouvement dans le réacteur de percolation car elles sont immobilisées dans la gâteau de filtration, leur vitesse superficielle par rapport au réacteur de percolation est donc nulle. Par exemple, la vitesse superficielle des particules d'alumine peut être non nulle et inférieure à la vitesse terminale de chute des particules d'alumine, en particulier être comprise entre 1 mm.s-1 et 1 m.s-1, plus particulièrement entre 2 mm.s-1 et 10 cm.s-1, et plus particulièrement encore entre 5 mm.s-1 et 5 cm.s-1. Le solvant aqueux du milieu réactionnel et le solvant de lavage sont des solvants liquides. Ils peuvent être identiques ou différents et miscibles, en particulier identiques. L'homme du métier saura choisir un solvant aqueux et un solvant de lavage différents et miscibles. Le solvant de lavage peut être choisi parmi l'eau, un solvant organique tel qu'un alcool, un solvant inorganique et leurs mélanges, en particulier l'eau, un solvant organique et leur mélange, plus particulièrement l'eau. Le solvant aqueux du milieu réactionnel comprend de l'eau et éventuellement un composé choisi parmi un solvant organique tel qu'un alcool, un solvant inorganique et leurs mélanges, en particulier le solvant aqueux est l'eau. L'alcool peut être, par exemple, un alcool linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, en particulier de 1 à 4 atomes de carbone, plus particulièrement de 2 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation très particulier, le solvant de lavage et le solvant aqueux du milieu réactionnel sont de l'eau. Etape a) de précipitation Le mélange dans le milieu réactionnel d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium. Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium. Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium. De préférence, le ou les précurseur(s) basique(s) et acide(s) sont ajoutés dans ladite première étape de précipitation a) en solutions aqueuse. Selon un mode de réalisation le milieu réactionnel est constitué du solvant aqueux, en particulier le milieu réactionnel est de l'eau. De préférence, ladite étape a) opère sous agitation. De préférence, ladite étape a) est réalisée en l'absence d'additif organique. Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieu réactionnel, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5. Conformément à l'invention, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5. Dans le cas préféré où les précurseurs basique et acide sont respectivement l'aluminate de sodium et le sulfate d'aluminium, le ratio massique dudit précurseur basique sur ledit précurseur acide est avantageusement compris entre 1,6 et 2,05. Pour les autres précurseurs basique et acide, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, les ratio massiques base/acide sont établis par une courbe de neutralisation de la base par l’acide. Une telle courbe est obtenue aisément par l’homme du métier. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière très préférée entre 8,7 et 9,9. Les précurseurs acide et basique sont également mélangées dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée d'alumine, en fonction de la concentration finale en alumine à atteindre. En particulier, ladite étape a) permet l'obtention de 40 à 100% poids d'alumine en équivalent Al2O3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation. Conformément à l'invention, c'est le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium qui est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 40 et 100%. De préférence, le taux d'avancement de ladite étape de précipitation a) est compris entre 40 et 99%, de préférence entre 45 et 90 % et de manière préférée entre 50 à 85%. Dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de l'étape a) de précipitation est inférieur à 100%, une deuxième étape de précipitation est nécessaire de manière à augmenter la quantité d'alumine formée. Dans ce cas, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation du procédé de préparation selon l'invention. Ainsi, en fonction de la concentration en alumine visée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, de préférence comprise entre 20 et 100 g/l, les quantités d'aluminium devant être apportées par les précurseurs acide et/ou basique sont calculées et le débit des précurseurs est réglé en fonction de la concentration desdits précurseurs en aluminium ajoutés, de la quantité d'eau ajouté dans le milieu réactionnel et du taux d'avancement requis pour la ou les étapes de précipitation. Les débits du ou des précurseurs acide et/ou basique contenant de l'aluminium dépendent de la dimension du réacteur utilisé et ainsi de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée à une température comprise entre 10 et 45°C, de manière préférée entre 15 et 45 °C, de manière plus préférée entre 20 et 45°C et de manière très préférée entre 20 et 40°C. Il est important que ladite étape a) de précipitation opère à basse température. Dans le cas où ledit procédé de préparation selon l'invention comprend deux étapes de précipitation, l'étape a) de précipitation est avantageusement réalisée à une température inférieure à la température de la deuxième étape de précipitation. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, et de manière préférée de 5 à 15 minutes. Etape b) de traitement thermique Conformément à l'invention, ledit procédé de préparation comprend une étape b) de traitement thermique de la suspension de particules d'alumine obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation, ladite étape de traitement thermique opérant à une température comprise entre 60 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures, pour obtenir le gel d'alumine. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique est une étape de mûrissement. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique opère à une température comprise entre 65 et 150°C, de préférence entre 65 et 130°C, de manière préférée entre 70 et 110°C, de manière très préférée entre 70 et 95°C. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 40 minutes et 5 heures, de préférence entre 40 minutes et 3 heures et de manière préférée entre 45 minutes et 2 heures. Deuxième étape de précipitation optionnelle Selon un mode de réalisation préféré, dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de l'étape a) de précipitation est inférieur à 100%, ledit procédé de préparation comprend de préférence, une deuxième étape de précipitation a’) après la première étape de précipitation. Ladite deuxième étape de précipitation permet d'augmenter la proportion d'alumine produite. Ladite deuxième étape de précipitation a’) est avantageusement mise en œuvre entre ladite première étape de précipitation a) et l’étape b) de traitement thermique. Dans le cas où une deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, une étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation est avantageusement mise en œuvre entre les deux étapes de précipitation a) et a’). De préférence, ladite étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a), mise en œuvre entre ladite étape a) et la deuxième étape de précipitation a’) opère à une température comprise entre 20 et 90°C, de préférence entre 30 et 80°C, de manière préférée entre 30 et 70°C et de manière très préférée entre 40 et 65°C. De préférence, ladite étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes et de préférence entre 7 et 35 minutes. Ladite étape de chauffage est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Selon ledit mode de réalisation préféré, ledit procédé de préparation comprend une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage, ladite deuxième étape opérant par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 0 et 60%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation et de préférence à l’issue de l’étape a’) du procédé selon l’invention, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes. De même que dans la première étape de précipitation a), l'ajout dans la suspension chauffée, d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium. Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium. Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium. De préférence, ladite deuxième étape de précipitation opère sous agitation. De préférence, ladite deuxième étape est réalisée en l'absence d'additif organique. Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieux réactionnel aqueux, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5. De même que dans l'étape a) de précipitation, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5. Dans le cas préféré où les précurseurs basique et acide sont respectivement l'aluminate de sodium et le sulfate d'aluminium, le ratio massique dudit précurseur basique sur ledit précurseur acide est avantageusement compris entre 1,6 et 2,05. Pour les autres précurseurs basique et acide, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, les ratio massique base/acide sont établis par une courbe de neutralisation de la base par l’acide. Une telle courbe est obtenue aisément par l’homme du métier. De préférence, ladite deuxième étape de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière préférée entre 8,7 et 9,9. Les précurseurs acide et basique sont également mélangés dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée d'alumine, en fonction de la concentration finale en alumine à atteindre. En particulier, ladite deuxième étape de précipitation permet l'obtention de 0 à 60% poids d'alumine en équivalent Al2O3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation et de préférence à l’issue de l’étape a’). De même que dans l'étape a) de précipitation, c'est le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium qui est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 0 et 60%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation du procédé selon l'invention et de préférence à l’issue de l’étape a’). De préférence, le taux d'avancement de ladite deuxième étape de précipitation a) est compris entre 1 et 60, de préférence entre 10 et 55 % et de manière préféré entre 15 à 55%. Ainsi, en fonction de la concentration en alumine visée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, de préférence comprise entre 20 et 100 g/l, les quantités d'aluminium devant être apportées par les précurseurs acide et/ou basique sont calculées et le débit des précurseurs est réglé en fonction de la concentration desdits précurseurs en aluminium ajoutés, de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel et du taux d'avancement requis pour chacune des étapes de précipitation. De même que dans l'étape a) de précipitation, les débit du ou des précurseurs acide et/ou basique contenant de l'aluminium dépendant de la dimension du réacteur utilisé et ainsi de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel. A titre d'exemple, si on travaille dans un réacteur de 3 l et que l'on vise 1l de suspension d’alumine de concentration finale en Al2O3 de 50 g/l, le taux d’avancement ciblé est de 50% en équivalent Al2O3 pour la première étape de précipitation. Ainsi, 50% de l’alumine totale doit être apportée lors de l’étape a) de précipitation. Les précurseurs d’alumine sont l’aluminate de sodium à une concentration de 155 g/l en Al2O3 et le sulfate d’aluminium à une concentration de 102 g/l en Al2O3. Le pH de précipitation de la première étape est fixée à 9,5 et la deuxième à 9. La quantité d’eau ajoutée dans le réacteur est de 622 ml. Pour la première étape a) de précipitation opérant à 30°C et pendant 8 minutes, le débit de sulfate d’aluminium doit être de 10,5 ml/min et le débit d’aluminate de sodium est de 13,2 ml/min. Le ratio massique d'aluminate de sodium sur sulfate d’aluminium est donc de 1,91. Pour la deuxième étape de précipitation, opérant à 70°C, pendant 30 minutes, le débit de sulfate d’aluminium doit être de 2,9 ml/min et le débit d’aluminate de sodium est de 3,5 ml/min. Le ratio massique d'aluminate de sodium sur sulfate d’aluminium est donc de 1,84. De préférence, la deuxième étape de précipitation est réalisée à une température compris entre 40 et 80 °C, de manière préférée entre 45 et 70°C et de manière très préférée entre 50 et 70°C. De préférence, la deuxième étape de précipitation est réalisée pendant une durée comprise entre 5 et 45 minutes, et de manière préférée de 7 à 40 minutes. La deuxième étape de précipitation permet généralement l'obtention d'une suspension d'alumine ayant une concentration en Al2O3 comprise entre 20 et 100 g/l, de préférence entre 20 et 80 g/l, de manière préférée entre 20 et 50 g/l. Dans le cas où ladite deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, ledit procédé de préparation comprend également avantageusement une deuxième étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de ladite deuxième étape de précipitation à une température comprise entre 50 et 95°C et de préférence entre 60 et 90°C. De préférence, ladite deuxième étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes. Ladite deuxième étape de chauffage est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Ladite deuxième étape de chauffage permet d'augmenter la température du milieu réactionnel avant de soumettre la suspension obtenue à l'étape b) de traitement thermique. Etape c) de mise en contact Le réacteur dans lequel l'étape c) de mise en contact est mise en œuvre peut être un réacteur à lit fluidisé ou un réacteur de décantation à lit mobile. Dans le réacteur, chacune des particules d'alumine est soumise à la force de gravité et à la force de frottement due aux solvants qui montent (sens d'écoulement vers le haut). Les particules d'alumine tombent (sens d'écoulement vers le bas) si la force de gravité est supérieure à la force de frottement. Les particules d'alumine montent (sens d'écoulement vers le haut) si la force de gravité est inférieure à la force de frottement. Les particules d'alumine peuvent également monter avant de tomber tandis que les solvants montent. Les particules d'alumine peuvent aussi tomber avant de monter tandis que les solvants montent. Certaines particules de la suspension traitée peuvent tomber, d'autres particules peuvent monter tandis que les solvants montent. Dans le réacteur, chacune des particules d'alumine peut également être entrainée par les solvants qui descendent (sens d'écoulement des particules et des solvants vers le bas). Ainsi, l'écoulement des particules d'alumine et l'écoulement des solvants dans le réacteur peuvent avoir des sens identiques, opposés ou les deux, en particulier des sens identiques ou opposés, plus particulièrement des sens opposés. Le procédé de lavage de l'invention est particulièrement efficace quand l'écoulement des particules d'alumine et l'écoulement des solvants dans le réacteur ont des sens opposés. En effet, le lavage est amélioré quand les particules d'alumine sont initialement mises en contact avec du solvant de lavage relativement moins frais puis avec du solvant de lavage de plus en plus frais. L'homme du métier saura adapter le procédé pour que l'écoulement des particules d'alumine et l'écoulement des solvants dans le réacteur aient des sens identiques et/ou opposés. En particulier, l'homme du métier ajustera des paramètres tels que la vitesse terminale de chute des particules d'alumine et la vitesse superficielle des solvants aqueux et de lavage pour que les écoulements aient des sens opposés. Par exemple, la vitesse superficielle des solvants aqueux et de lavage peut être ajustée pour être inférieure à la vitesse terminale de chute des particules d'alumine. La vitesse terminale de chute (Vt) des particules d'alumine est déterminée grâce à la formule ci-dessous : avec : d P : la diamètre moyen des particules d'alumine (m), ρ P : la masse volumique des particules d'alumine (kg/m 3 ), ρ S : la masse volumique du solvant aqueux et du solvant lavage (solvants identiques) ou du mélange de solvants de aqueux et de lavage (solvants différents et miscibles) (kg/m 3 ), C D : le coefficient de traînée. Typiquement le diamètre moyen des particules d'alumine, d P , peut être compris entre 1 µm et 1000 µm, en particulier entre 5 µm et 500 µm, tout particulièrement entre 5 µm et 200 µm. Le diamètre moyen des particules d'alumine peut être mesuré par granulométrie laser. La masse volumique des particules d'alumine, ρ P , peut être compris entre 1000 kg/m 3 et 3500 kg/m 3 , en particulier entre 1100 kg/m 3 et 2500 kg/m 3 , tout particulièrement entre 1200 kg/m 3 et 1800 kg/m 3 . La masse volumique du solvant aqueux et du solvant lavage (solvants identiques) ou du mélange de solvants aqueux et de lavage (solvants différents et miscibles), ρ S , peut être compris entre 800 kg/m 3 et 1150 kg/m 3 , en particulier entre 900 kg/m 3 et 1100 kg/m 3 , tout particulièrement entre 990 kg/m 3 et 1010 kg/m 3 . L'étape c) de mise en contact peut être réalisée en présence de floculants. Au sens de la présente demande, on entend par "floculant" un composé organique ou inorganique qui permet la formation d'agglomérats de particules d'oxyde métallique. Les floculants peuvent modifier le diamètre moyen des particules d'alumine et la masse volumique des particules d'alumine (on parle alors de diamètre moyen et de masse volumique des agglomérats de particules d'alumine). La présence des floculants lors de l'étape c) de mise en contact peut donc influencer la vitesse terminale de chute des particules d'alumine et donc le sens d'écoulement des particules d'alumine dans le réacteur. De plus, les agglomérats de particules d'alumine formés par les floculants peuvent agir comme un filtre mobile qui sépare les particules d'alumine du solvant aqueux. En effet les agglomérats de particules d'alumine peuvent retenir les particules d'alumine isolées mais ne retiennent pas le solvant aqueux. En retenant les particules d'alumine isolées, les agglomérats de particules d'alumine vont s'alourdir puis, une fois qu'ils seront suffisamment lourds, tomber pour être facilement récupérés au fond du réacteur. De façon avantageuse, la présence des floculants facilite le lavage de la suspension traitée en favorisant la séparation entre les particules d'alumine et le solvant aqueux et facilite la récupération des particules d'alumine lavées. Typiquement les floculants inorganiques peuvent être des sels d'aluminium ou de fer qui forment des hydroxydes insolubles qui précipitent dans l'eau. Par exemple, les floculants inorganiques peuvent être choisis parmi le sulfate d'aluminium, le polychlorure d'aluminium, l'aluminate de sodium, le chlorure de fer (III), le sulfate de fer (III), le sulfate de fer (II) le silicate de sodium (aussi appelé silice activée), et leur mélange. Typiquement les floculants organiques peuvent être des floculants non-ioniques, des floculants cationiques, des floculants anioniques et leurs mélanges, en particulier des floculants cationiques, des floculants anioniques et leur mélange. A titre de floculants non-ioniques, on peut citer l'oxyde de polyéthylène, le polyacrylamide (PAM), le polyacrylamide partiellement hydrolysé (HPAM), la dextrane, et leurs mélanges. Les floculants cationiques peuvent, par exemple, être la polyéthylèneimine (PEI), le polyacrylamide-co-triméthylammonium, le chlorure d'éthyle méthyle acrylate (PTAMC) et le poly (N-méthyl-4-vinylpyridinium iodure). Les floculants anioniques peuvent être du poly (acrylate de sodium), des sulfates de dextrane, des ligninsulfonates de haut poids moléculaire préparés par une réaction de condensation de formaldéhyde avec des ligninsulfonates et du polyacrylamide, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, les floculants peuvent présenter un poids moléculaire moyen compris entre 500 et 50 000 000, en particulier entre 1 000 et to 20 000 000, plus particulièrement entre 2 000 et 15 000 000, plus particulièrement encore entre 3 000 et 10 000 000. La concentration massique en floculant dans le réacteur peut, par exemple, être comprise entre 0,05 kg/TMS (Tonne de Matière Sèche) et 20 kg/TMS, en particulier entre 0,1 kg/TMS et 10 kg/TMS, plus particulièrement entre 0,5 kg/TMS et 5 kg/TMS par rapport à la masse sèche des particules d'alumine présentes dans le réacteur. La formation d'agglomérats de particules d'alumine agissant comme filtre mobile est favorisée lorsque la concentration massique en floculant est comprise dans les plages susmentionnées. Les floculants peuvent être mélangés à la suspension traitée, au solvant de lavage ou aux deux, en particulier à la suspension traitée. Les floculants peuvent également être introduits directement dans le réacteur dans lequel l'étape c) de mise en contact est réalisée, en particulier dans le fond du réacteur ou à différents étages du réacteur.. L'introduction de la suspension traitée dans le réacteur, l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur ou les deux peuvent être réalisées à un étage du réacteur ou à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur, en particulier l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur et l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peut être réalisée à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur. L'introduction de la suspension traitée dans le réacteur et l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peuvent être réalisées à un même étage du réacteur ou à des étages différents du réacteur. Par exemple, l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur et ²l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage. L'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peut également être réalisée à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur et l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage le plus haut. Typiquement, le ratio entre le débit d'introduction de la suspension traitée dans le réacteur et le débit d'introduction du solvant de lavage dans le réacteur est compris entre 0,5 et 10, en particulier entre 0,75 et 5, plus particulièrement entre 1 et 2. Le gel d'alumine comprenant les particules d'alumine et un solvant usagé comprenant le solvant de lavage usagé et le solvant aqueux, éventuellement usagé, sont récupérés à l'issue de l'étape c) de mise en contact. La récupération du gel d'alumine, la récupération du solvant usagé ou les deux peuvent être réalisées à un étage du réacteur ou à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur, en particulier à un étage du réacteur. La récupération du gel d'alumine et la récupération du solvant usagé peuvent être réalisées à un même étage du réacteur ou à des étages du réacteur différents. Par exemple la récupération du solvant usagé peut être réalisée à un étage du réacteur et la récupération du gel d'alumine peut être réalisée à un étage du réacteur situé en-dessous de l'étage de récupération du solvant usagé. La récupération du solvant usagé peut également être réalisée à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur et la récupération du gel d'alumine peut être réalisée à un étage du réacteur situé en-dessous de l'étage de récupération du solvant usagé le plus bas. De manière préférée, l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur et l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage dans le réacteur, et la récupération du solvant usagé peut être réalisée à un étage du réacteur et la récupération du gel d'alumine peut être réalisée à un étage du réacteur situé en-dessous de l'étage de récupération du solvant usagé. De manière encore plus préférée, l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur peut être réalisée à plusieurs étages du réacteur répartis sur la hauteur du réacteur, l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur peut être réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage le plus haut, la récupération du solvant usagé peut être réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage le plus haut et la récupération du gel d'alumine peut être réalisée à un étage du réacteur situé en-dessous de l'étage de récupération du solvant usagé et en-dessous de l'étage d'introduction de la suspension traitée et, éventuellement, en dessous de l'étage d'introduction du solvant de lavage le plus bas. Selon un mode de réalisation, l'étape c) de mise en contact peut être réalisée en lot ("batch" en anglais) ou en continu, en particulier en continu. De façon avantageuse, la productivité du procédé de lavage de l'invention est améliorée lorsque l'étape c) de mise en contact est réalisée en continu. L'étape c) de mise en contact peut être réalisée à une température comprise entre 15°C et 100°C, en particulier entre 20°C et 80°C, plus particulièrement entre 30°C et 70°C. De façon avantageuse, le lavage de la suspension est d'autant plus efficace quand l'étape c) de mise en contact est réalisée dans les plages de température indiquée ci-dessus. Typiquement, avant l'étape c) de mise en contact, la suspension, le solvant de lavage ou les deux peuvent êtres chauffés à une température comprise entre 15°C et 100°C, en particulier entre 20°C et 80°C, plus particulièrement entre 55°C et 65°C. Typiquement, le temps de séjour des particules d'alumine dans le réacteur peut être compris entre 1 min et 60min, en particulier entre 5 min et 40min, tout particulièrement entre 5 min et 20 min. Le solvant usagé récupéré à l'issue de l'étape c) de mise en contact peut être analysé, par exemple par conductimétrie. De façon avantageuse, cette analyse peut permettre de déterminer la qualité du lavage. La fraction volumique de particules d'alumine du gel d'alumine peut être supérieure ou égale, en particulier supérieure, à la fraction volumique de particules d'alumine de la suspension de particules d'alumine. Par exemple la fraction volumique de particules d'alumine du gel d'alumine peut être comprise entre 1% et 30%, en particulier entre 3% et 20%, plus particulièrement entre 5% et 10%. Au sens de la présente demande, on entend par "fraction volumique du gel d'alumine" le ratio entre le volume du squelette des particules d'alumine du gel d'alumine et le volume dudit gel d'alumine. De façon avantageuse, un gel d'alumine présentant une fraction volumique de particules d'alumine aussi élevée peut permettre de s'affranchir d'étape(s) intermédiaire(s) pour réaliser certaines étapes aval de séchage et/ou mise en forme dudit gel d'alumine. Par exemple, il est possible de sécher le gel d'alumine par atomisation sans étape préalable de remise en suspension ou de malaxer et extruder directement le gel d'alumine pour obtenir un support catalytique. De plus, l'étape de mise en contact du procédé de lavage est facilement adaptable pour obtenir le gel d'alumine présentant la fraction volumique requise pour réaliser les étapes aval de séchage et/ou mise en forme tout en s'affranchissant de certaines étape(s) intermédiaire(s) telle que la remise en suspension. Les particules d'alumine du gel d'alumine peuvent être analysées, après une éventuelle étape de séchage dudit gel d'alumine. Cette analyse peut, par exemple, être réalisée par ICP-MS. De façon avantageuse, cette analyse peut permettre de déterminer la qualité du lavage en déterminant la quantité de résidus de précipitation, tel que le soufre ou le sodium. Exemples Exemple 1 : Comparaison du procédé de lavage selon l'invention et d'un procédé comparatif comprenant une étape de filtration et une étape de lavage par percolation : effet d'un même volume d'eau sur la teneur en résidus. Exemple 1.1: Procédé selon l'invention On réalise la synthèse d'une suspension d'alumine dans un réacteur de 7 l et une suspension finale de 5 l en 3 étapes, deux étapes de précipitation suivie d'une étape de traitement thermique. La concentration finale en alumine visée est de 45 g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur est de 3267 ml. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. Une première étape de précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 30°C et pH=9,5 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 ) à 102 g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155g/l en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al2(SO4) est ajoutée en continu pendant 8 minutes à un débit de 69,6 ml/min à une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 84,5 ml/min selon un ratio massique base/acide = 1,84 de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,5. La température du milieu réactionnel est maintenu à 30°C. Une suspension contenant un précipité d'alumine est obtenue. La concentration finale en alumine visée étant de 45 g/l, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la première étape de précipitations sont respectivement de 69,6 ml/min et 84,5 ml/min. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la première étape de précipitation un taux d'avancement de 72%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 30°C à 68°C. Une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102 g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155 g/l en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 7,2 ml/min à une solution d'aluminate de sodium NaAlOO selon un ratio massique base/acide = 1,86 de manière à ajuster le pH à une valeur de 9. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 68°C. Une suspension contenant un précipité d'alumine est obtenue. La concentration finale en alumine visée étant de 45 g/l, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la deuxième étape de précipitations sont respectivement de 7,2 ml/min et de 8,8 ml/min. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 28%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 68°C à 90°C pour subir une étape de traitement thermique dans laquelle elle est maintenue à 90°C pendant 60 minutes. La suspension obtenue est ensuite lavée dans un réacteur en lit fluidisé avec 5 l d'eau distillée selon le procédé de l'invention. La teneur en sodium dans le gel d'alumine obtenu à l'issu de cette étape de lavage est d'environ 100 ppm. Exemple 1.2 : Procédé comparatif comprenant une étape de filtration et une étape de lavage par percolation Une suspension d'alumine est obtenue par le même procédé que celui décrit dans l'Exemple 1.1. Cette suspension est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté. Un gâteau de filtration est formé. Le gâteau de filtration est lavé par percolation avec 5 l d'eau distillée. La teneur en sodium dans le gel d'alumine obtenu à l'issu de cette étape de lavage est d'environ 300 ppm. Les Exemples 1.1 et 1.2 mettent en évidence que, pour un même volume d'eau, le procédé de l'invention permet d'atteindre des teneurs en sodium plus faible que le procédé comparatif. Exemple 2 : Comparaison du procédé de lavage selon l'invention et d'un procédé comparatif comprenant une étape de filtration et une étape de lavage par percolation : étude du volume d'eau nécessaire pour atteindre la teneur en résidus souhaitée. Exemple 2.1: Procédé selon l'invention Une suspension d'alumine est obtenue par le même procédé que celui décrit dans l'Exemple 1.1. La suspension obtenue est ensuite lavée dans un réacteur en lit fluidisé avec deux fois 5 l d'eau distillée selon le procédé de l'invention. La teneur en sodium dans les particules d'alumine du gel d'alumine obtenu à l'issu de cette étape de lavage est d'environ 0,08 ppm. Cette teneur est inférieure à la teneur en sodium maximale autorisée pour que le gel d'alumine puisse être utilisé en tant que support de catalyseur. Exemple 2.2 : Procédé comparatif comprenant une étape de filtration et une étape de lavage par percolation Une suspension d'alumine est obtenue par le même procédé que celui décrit dans l'Exemple 1.1. Cette suspension est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté. Un gâteau de filtration est formé. Le gâteau de filtration est lavé par percolation avec trois fois 5 l d'eau distillée. La teneur en sodium dans les particules d'alumine du gel d'alumine obtenu à l'issu de cette étape de lavage est d'environ 0,074 ppm. Cette teneur est inférieure à la teneur en sodium maximale autorisée pour que le gel d'alumine puisse être utilisé en tant que support de catalyseur. Les Exemples 2.1 et 2.2 mettent en évidence que le procédé de l'invention requière moins d'eau que le procédé comparatif pour atteindre une teneur en sodium inférieure à la teneur en sodium maximale autorisée pour que le gel d'alumine puisse être utilisé en tant que support de catalyseur. Procédé de préparation d'un gel d'alumine présentant un indice de dispersibilité élevé, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) au moins une étape de précipitation d'une suspension de particules d'alumine, en milieu réactionnel comprenant un solvant aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 40 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de particules d'alumine formées en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale de particules d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation, ladite étape a) opérant à une température comprise entre 10°C et 50°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes, b) une étape de traitement thermique de la suspension de particules d'alumine obtenue à l’issue de l’étape a), à une température comprise entre 50°C et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures pour obtenir une suspension traitée comprenant des particules d'alumine, et c) une étape de mise en contact des particules d'alumine de la suspension traitée avec un solvant de lavage dans un réacteur pour obtenir le gel d'alumine, caractérisé en ce que, durant l'étape c) de mise en contact dans le réacteur, la vitesse relative des particules d'alumine par rapport aux solvants est différente de zéro et la vitesse superficielle des particules d'alumine est comprise entre 1 mm.s-1 et 1 m.s-1. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le solvant de lavage est choisi parmi l'eau, un solvant organique, un solvant inorganique et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel l'écoulement des particules d'alumine et l'écoulement des solvants dans le réacteur ont des sens identiques ou opposés. Procédé selon l'une quelconques des revendications 1 à 3 dans lequel l'étape c) de mise en contact est réalisée en lot ou en continu. Procédé selon l'une quelconques des revendications 1 à 4 dans lequel l'étape c) de mise en contact est réalisée en présence de floculant. Procédé selon la revendication 5 dans lequel la concentration massique en floculant dans le réacteur est comprise 0,05 kg/TMS et 20 kg/TMS, par rapport à la masse sèche des particules d'alumine présentes dans le réacteur. Procédé selon l'une quelconques des revendications 1 à 6 dans lequel l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur et l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur sont réalisées à un même étage du réacteur ou à des étages différents du réacteur. Procédé selon la revendication 7 dans lequel l'introduction du solvant de lavage dans le réacteur est réalisée à un étage du réacteur et l'introduction de la suspension traitée dans le réacteur est réalisée à un étage du réacteur situé au-dessus de l'étage d'introduction du solvant de lavage.