Brevet FR3113130A1 — publié le 20220204

Système de contrôle de la corrosion d’une structure métallique par ondes ultrasonores guidées, au moyen d’une sonde magnétostrictive multiéléments formant un réseau de transducteurs d’émission/réception indépendants de part et d’autre d’une zone à inspecter de la structure, comprenant : des moyens de commutation (70) pour commander séquentiellement dans le temps, l’excitation de chaque transducteur d’émission du réseau de transducteurs d’émission (E i =1,…,Ne ), des moyens d’acquisition (80) pour commander séquentiellement dans le temps l’acquisition du signal de détection délivré par chaque transducteur de réception du réseau de transducteurs de réception (R j =1,...Nr ), en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission, des moyens d’enregistrement d’une matrice de détection correspondant à l’ensemble des signaux de détection acquis, des moyens de traitement (100) de ladite matrice par un algorithme de reconstruction tomographique destiné à fournir une distribution de la variation d’épaisseur en tout point de la zone à inspecter. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 5 Système de contrôle de la corrosion dans des structures métalliques par ondes guidées ultrasonores L’invention concerne un système de contrôle non destructif, par ondes ultrasonores guidées, conçu pour la recherche de défauts, en particulier de défauts de corrosion, dans des structures métalliques. L’invention concerne également un procédé de contrôle non destructif mis en œuvre par ce système. L’invention s’applique de façon préférentielle au contrôle de la corrosion des structures métalliques à parois minces, telles que canalisations, tuyauteries, réservoirs, équipements sous pression, etc., et, plus généralement, toutes structures industrielles subissant des dégradations résultant de leurs conditions d’exploitation. En exploitation, ces structures peuvent en effet être le lieu de contraintes mécaniques et d’attaques chimiques importantes, qui favorisent l’apparition de défauts. Compte-tenu du besoin de maintenir ces structures en fonctionnement le plus longtemps possible afin d’en améliorer la rentabilité, les enjeux de sûreté constituent une problématique industrielle majeure dans de nombreux secteurs comme ceux de l’énergie, du transport aérien, de la pétrochimie ou du nucléaire. Ainsi, les méthodes de contrôles non-destructifs (CND) occupent une place importante parmi les réponses apportées à ces enjeux de sûreté, en particulier celles mettant en œuvre des techniques ultrasonores, notamment pour l’évaluation des défauts de corrosion des structures métalliques à parois minces, qui est un des phénomènes d’endommagement les plus pénalisant pour les secteurs précités. La corrosion des structures métalliques est un phénomène complexe qui dépend fortement des conditions de fonctionnement et environnementales. Elle peut survenir sous différentes formes telles que les piqûres, les fissures de fatigues ou encore la perte de l’épaisseur. Nous nous intéressons ici plus particulièrement à ce dernier type de défaut de corrosion. Parmi les techniques de contrôles non-destructifs par ultrasons, celles utilisant les ondes ultrasonores guidées apparaissent comme étant particulièrement prometteuses, non seulement pour la détection et la caractérisation des défauts de de corrosion, mais plus généralement pour la mise en œuvre de systèmes Contrôle-Santé-Intégré (connus sous l’acronyme SHM pour l’expression anglo-saxonne « Structural Health Monitoring »). En effet, en raison de sa propension à se propager sur de longues distances avec peu de dissipation, ce type d’ondes apparaît particulièrement adapté pour des contrôles d’installations constituées de structures minces de grandes dimensions comme les tubes ou les plaques, ou possédant des zones difficilement accessibles. Les contrôles industriels mettant en œuvre des ondes guidées portent ainsi, le plus souvent, sur des géométries de plaques, préférentiellement d’épaisseur fixe ou des géométries cylindriques, préférentiellement de section invariable, qui définissent la géométrie du guide dans lequel se propagent les ondes guidées. Pour les géométries de plaque, on trouve deux familles d’ondes guidées différentes en fonction de leur polarisation : les modes SH (Shear horizontal) et les modes de Lamb. La première famille de modes correspond aux ondes transverses horizontales dont la polarisation est perpendiculaire à la direction de la propagation. La seconde famille de modes se décompose quant à elle en des modes symétriques S et antisymétriques A suivant les symétries du champ de déplacement dans l’épaisseur du guide. On distingue les modes symétriques Sn et antisymétriques An, dont les déformations sont respectivement symétriques et antisymétriques dans l’épaisseur du guide. L’indice n est un nombre entier qui correspond à l’ordre du mode de propagation. Pour les géométries cylindriques, les modes guidés se propagent le long de l’axe principal de la structure et dans toute l’épaisseur de la section transverse. Ces modes peuvent être soit des modes de torsion, soit des modes de compression, soit encore des modes de flexion. Lors d’un contrôle de structure par ondes guidées, l’inspection consiste à émettre une onde ultrasonore suivant une direction donnée via des transducteurs embarqués sur la structure, l’onde ultrasonore se propageant et interagissant avec les éventuelles perturbations présentes sur la structure contrôlée. Le principe de l’utilisation des ondes guidées par effet magnétostrictif pour le contrôle d’une structure de type conduite par exemple est bien connu. Il repose sur l’utilisation de transducteurs magnétostrictifs, préférentiellement avec un patch en matériau magnétostrictif comme matériau d’interface pour générer les ondes guidées dans la structure. Le principe du transducteur magnétostrictif est fondé sur l’effet de magnétostriction. La magnétostriction est la propriété pour certains corps de subir une modification géométrique (contraction, dilatation, flexion, torsion, ...) lorsqu’ils sont soumis à l’'influence d’un champ magnétique. Les alliages métalliques et en particulier les composés ferromagnétiques sont des matériaux magnétostrictifs. L’intérêt d’utiliser des sondes magnétostrictives en alternative aux sondes piézoélectriques utilisées fréquemment, réside dans le fait qu’elles offrent le choix de modes d’ondes guidées adaptés et dans leur facilité d’intégration en raison de leur faible encombrement par rapport aux transducteurs piézoélectriques pour le type d’application visée par la présente invention. Cependant, on a pu constater un certain nombre de difficultés en testant les performances des équipements existants sur le marché. On relève notamment un manque de performances en sensibilité et en résolution des défauts dans les résultats pour les équipements utilisant des transducteurs magnétostrictifs. Par ailleurs, l’utilisation des ondes guidées ultrasonores demeure compliquée à mettre en œuvre, notamment dans l’interprétation des résultats. En particulier, du fait du caractère multimodal des ondes guidées, le signal mesuré est le plus souvent composé de plusieurs signaux émanant des contributions de différents modes de propagation. A ce caractère multimodal vient également s’ajouter le phénomène de dispersion des modes guidés qui se traduit par un étalement temporel des signaux des différents modes en fonction de la distance entre l’émetteur et la perturbation. La combinaison de ces deux phénomènes donne lieu à des signaux temporels complexes dont l’interprétation est un enjeu majeur. Indépendamment des caractéristiques de la structure contrôlée, la complexité de ces signaux dépend de plusieurs paramètres dont les principaux sont le signal d’excitation employé (fréquence et bande passante), le(s) transducteur(s) utilisé(s) pour l’émission et pour la réception et le choix du ou des modes émis. En termes d’analyse et de traitement des signaux mesurés par les transducteurs, l’application d’une transformation inverse sur l’ensemble des acquisitions permet de reconstruire – c’est-à-dire en formant une image – les propriétés du milieu et de déterminer les caractéristiques des défauts. En particulier, l’imagerie tomographique par ondes guidées ultrasonores offre un fort potentiel pour la caractérisation des défauts de corrosion dans les structures à parois minces, de type plaque, tuyauterie, etc. Il existe plusieurs méthodes de reconstruction dans la littérature. Parmi celles-ci, on peut citer la méthode probabiliste connue sous le nom RAPID (acronyme pour l’expression anglo-saxonne «Reconstruction Algorithm for Probabilistic Inspection of Damage»), qui est décrite dans le document de brevet CN102928511. Cette méthode s’avère avantageuse pour la surveillance de la santé structurelle en proposant d’utiliser des transducteurs piézoélectriques embarqués à demeure sur la structure à surveiller. Elle offre une grande flexibilité dans le choix de la géométrie du réseau de transducteurs, une simplicité d’implémentation et permet la détection et la localisation des défauts avec peu de capteurs. Cependant, elle souffre des artefacts dus à la sommation brute des signaux collectés et, surtout, elle ne permet pas d’obtenir une quantification directe de la perte d’épaisseur, au détriment de la précision de caractérisation des défauts de corrosion dans la structure surveillée. Aussi, il existe un besoin pour un système de contrôle non destructif par ondes guidées ultrasonores produites par effet magnétostrictif, qui permette une meilleure sélectivité du mode guidé adapté aux défauts de corrosion à caractériser, une meilleure résolution spatiale, et qui soit de faible encombrement pour une meilleure intégration à la structure à contrôler. Il existe également un besoin pour améliorer les techniques de reconstruction, permettant une plus grande facilité d’interprétation, en particulier pour une caractérisation plus précise des défauts de corrosion, en termes de profondeur, d’étendue et de forme. A cette fin, l’invention concerne, selon un premier objet, un système de contrôle de la corrosion d’une structure métallique par ondes ultrasonores guidées produites par effet magnétostrictif, comprenant, de part et d’autre d’une zone à inspecter de ladite structure : - au moins une sonde d’émission comportant au moins une bande d’un matériau magnétostrictif, cette bande ayant deux faces opposées dont l’une est dirigée vers l’intérieur et est adaptée à être rendue solidaire de la structure à contrôler, et l’autre est dirigée vers l’extérieur et sur laquelle est placée une bobine d’excitation pour créer au voisinage de la bande un champ magnétique variable en rapport avec un signal électrique d’excitation appliqué aux bornes de la bobine, et - au moins une sonde de réception comportant au moins une bande d’un matériau magnétostrictif, cette bande ayant deux faces opposées dont l’une est dirigée vers l’intérieur et est adaptée à être rendue solidaire de la structure à contrôler, et l’autre est dirigée vers l’extérieur et sur laquelle est placée une bobine de détection pour délivrer un signal électrique de détection en rapport avec la variation du champ magnétique dans la bande en fonction d’une onde ultrasonore reçue, ledit système étant caractérisé en ce que ladite bobine d’excitation/détection comprend une pluralité de solénoïdes agencés sur la bande, formant au moins un réseau de transducteurs d’émission/réception indépendants, ledit système comprenant : - des moyens d’excitation par application à un transducteur d’émission d’une tension d’excitation alternative selon une fréquence d’excitation prédéterminée, - des moyens de commutation pour commander séquentiellement dans le temps, l’excitation de chaque transducteur d’émission du réseau de transducteurs d’émission par lesdits moyens d’excitation, - des moyens d’acquisition pour commander séquentiellement dans le temps l’acquisition du signal de détection délivré par chaque transducteur de réception du réseau de transducteurs de réception, en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission, - des moyens d’enregistrement d’une matrice de détection correspondant à l’ensemble des signaux de détection acquis, et - des moyens de traitement de la matrice de détection au moyen d’un algorithme de reconstruction tomographique destiné à mettre en œuvre une reconstitution d’une cartographie à deux ou trois dimensions de la zone à inspecter, fournissant une distribution de la variation d’épaisseur de la structure en tout point de la zone à inspecter. Avantageusement, lesdits solénoïdes sont de forme rectangulaire, dont la largeur est définie de façon à générer et détecter, pour une fréquence d’excitation sélectionnée, un mode guidé spécifique adapté au contrôle de la corrosion, comprenant au moins le mode SH. Avantageusement, le réseau de transducteurs d’émission et le réseau de transducteurs de réception sont disposés de façon à entourer au moins partiellement la zone à inspecter. Selon un mode de réalisation, le réseau de transducteurs de réception est disposé sensiblement parallèlement au réseau de transducteurs d’émission. Selon un mode de réalisation, ladite structure étant une structure tubulaire, les réseaux de transducteurs d’émission et de réception s’étendent le long d’au moins une partie de la circonférence de la conduite tubulaire, dans un plan transversal à l’axe de la structure tubulaire. En variante ou en combinaison avec le mode de réalisation précédent, les réseaux de transducteurs d’émission et de réception s’étendent parallèlement à l’axe de la structure tubulaire, de façon diamétralement opposée l’un à l’autre, sur toute la longueur de la zone à inspecter. L’invention concerne également un procédé de contrôle de la corrosion dans une structure métallique par ondes ultrasonores guidées produites par effet magnétostrictif, comprenant les étapes suivantes : - on fournit un système de contrôle tel que décrit ci-dessus, - on commande séquentiellement dans le temps l’excitation de chaque transducteur du réseau de transducteurs d’émission par lesdits moyens d’excitation, - on commande séquentiellement dans le temps l’acquisition du signal de détection délivré par chaque transducteur du réseau de transducteurs de réception, en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission, - on enregistre la matrice de détection correspondant à l’ensemble des signaux de détection acquis, - on exploite ladite matrice de détection au moyen d’un algorithme de reconstruction tomographique adapté pour reconstituer une cartographie à deux ou trois dimensions de la zone à inspecter, fournissant une distribution de la variation d’épaisseur de la structure en tout point de la zone à inspecter. Avantageusement, on opère une sélection préalable de mode guidé et de fréquence d’excitation spécifiques, adaptés au contrôle de la corrosion. Avantageusement, on détermine la variation de temps de vol pour ledit mode guidé spécifique liée à la variation d’épaisseur sur le trajet des ondes entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception, on en déduit la variation de vitesse moyenne pour ledit mode guidé, et on détermine la variation d’épaisseur moyenne correspondante entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception, en projetant cette variation de vitesse moyenne sur la courbe de dispersion dudit mode guidé spécifique exprimant la vitesse de groupe en fonction du produit fréquence d’excitation-épaisseur de ladite structure, le résultat de la détermination de la variation d’épaisseur moyenne le long des trajets d’ondes guidées pour chaque paire de transducteurs d’émission/réception constituant une matrice de projections. Avantageusement, ladite cartographie est obtenue par rétroprojection de l’ensemble des projections de la matrice de projections sous la forme d’une ellipse reliant les transducteurs d’émission/réception de chaque paire de transducteurs d’émission/réception et par sommation des contributions de chaque paire de transducteurs d’émission/réception. Avantageusement, l’étape de rétroprojection est précédée d’une étape de filtrage des projections. De préférence, l’étape de filtrage est réalisée pour chaque projection dans le domaine de Fourier via la multiplication par une fonction filtre, par exemple de type filtre rampe. D'autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront plus clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : illustre schématiquement une sonde magnétostrictive mono-élément ; illustre un exemple de fonctionnement d’un dispositif de génération et de réception d’ondes guidées ultrasonores par des sondes d’émission/réception magnétostrictives multiéléments telles que mises en œuvre dans le système de contrôle de l’invention; est une représentation schématique de la matrice de détection construite selon le principe d’acquisition multiélément ; est un exemple de diagramme des courbes de dispersion exprimées par la variation de la vitesse de groupe en fonction du produit fréquence-épaisseur pour une plaque en acier, illustrant le principe de sélectivité du mode guidé des sondes ; est un schéma synoptique du système de contrôle pour le suivi de la corrosion dans une structure métallique, suivant un exemple de réalisation où ladite structure métallique est une structure de type plaque d’acier de forme rectangulaire ; décrit un organigramme du fonctionnement du système de contrôle de la figure 5 ; est un schéma illustrant un exemple de trajectoires rectilignes du front d’onde entre des paires de transducteurs d’émission/réception du système de contrôle de l’invention ; est un schéma de plaque en acier illustrant le principe de détermination de la variation d’épaisseur dans le cas d’un seul transducteur émission/réception ; est un diagramme des courbes de dispersion des ondes guidées dans la plaque en acier de la figure 8, exprimées par la vitesse de groupe en fonction du produit fréquence-épaisseur de la plaque ; décrit un organigramme détaillé de l’algorithme de post-traitement mis en œuvre dans le système de contrôle de l’invention; illustre schématiquement la plaque de la figure 8, instrumentée avec deux réseaux parallèles de transducteurs d’émission/réception et un exemple de projection obtenue résultant du calcul de la variation d’épaisseur moyenne pour chaque transducteur de réception, pour un transducteur d’émission donné excité ; est un schéma illustrant la fonction de distribution elliptique entre un transducteur d’émission et un transducteur de réception, utilisée pour la rétroprojection ; est un schéma illustrant le principe de reconstruction du défaut par la somme des rayons elliptiques ; est un schéma illustrant les résultats de la reconstruction tomographique dans le cas de l’exemple de la figure 11 ; est une vue en coupe suivant l’axe y, et passant par le centre du défaut, de la cartographie illustrée à la figure 14a. Un mode spécifique de réalisation d’une sonde magnétostrictive mono-élément d’émission/réception d’ondes guidées ultrasonores est décrit en référence à la figure 1. La sonde 1 est composée d’un patch 2 formé d’une bande d’un matériau magnétostrictif, cette bande ayant deux faces opposées dont l’une est dirigée vers l’intérieur et est adaptée à être rendue solidaire de la structure à contrôler, par exemple par collage, et l’autre est dirigée vers l’extérieur. Sur cette autre face est disposée un solénoïde 3, dont les caractéristiques géométriques (diamètre du fil, nombre de tours, et dans le cas d’un solénoïde de forme rectangulaire, la largeur et la longueur de la bobine) sont définies en fonction de la structure à contrôler. Éventuellement, un noyau ferromagnétique 4 de type ferrite est placé à l’intérieur du solénoïde 3 pour accroître son efficacité. Un dispositif de génération et de réception d’ondes guidées ultrasonores dans une structure à contrôler au moyen de sondes magnétostrictives mono-élément d’émission/réception comme décrites en référence à la figure 1, fonctionne de la façon suivante. Les sondes magnétostrictives mono-élément d’émission/réception sont tout d’abord disposées à distance l’une de l’autre, de part et d’autre d’une zone à inspecter de la structure. La bande en matériau magnétostrictif doit être polarisée, soit préalablement par un aimant, soit constamment avec un aimant ou électroaimant placé sur la bande, de façon à créer un champ magnétique statique B 0 , dit champ de polarisation. Un générateur de tension délivre une impulsion brève (amplitude, fréquence et largueur d’impulsion étant à déterminer), tandis qu’un amplificateur de puissance la transforme et l’amplifie en courant. Ce courant est destiné à exciter le solénoïde et crée un champ magnétique variable (ou alternatif) B AC , qui interagit avec la bande en matériau magnétostrictif polarisée en créant des ultrasons (vibrations mécaniques à haute fréquence) dans l’épaisseur de la bande (suivant le champ résultant de B 0 + B AC ). Cette dernière, solidaire avec la structure à contrôler, transmet des ultrasons (en ondes guidées) dans celle-ci. Les ondes guidées se propageant à l’intérieur de la paroi de la structure arrivent à la sonde magnétostrictive mono-élément de réception. La flèche sur la figure 1 montre la direction de propagation des ondes ultrasonores par rapport au solénoïde monté sur la bande. Cette sonde convertit les vibrations mécaniques en un signal électrique. Ce dernier, une fois passé dans un conditionneur, est numérisé par un dispositif de numérisation, puis traité dans une chaîne de post-traitement. Cependant, si de telles sondes ont déjà été utilisées pour la détection de défauts de corrosion dans des structures métalliques, il s’avère que la détection est limitée à des défauts de quelques centaines de cm². Il existe également une zone morte trop importante rendant la zone près de la sonde d’émission/réception mono-élément non contrôlable. De surcroît, la sensibilité de la détection est très affectée par le milieu environnant la structure à contrôler. Enfin, les évaluations des défauts au moyen de ces sondes restent globales et qualitatives, et ne permettent pas de dimensionner les défauts. Comme on va maintenant le voir plus en détail, le système de contrôle de l’invention reste basé sur la génération et la réception des ondes guidées ultrasonores dans la structure à contrôler, mais au moyen de sondes magnétostrictives d’émission/réception multiéléments, par opposition aux sondes mono-élément décrites précédemment. Une sonde magnétostrictive multiéléments est composée, côté émission et côté réception, d’une bande en matériau magnétostrictif, destinée à être disposée sur la structure à contrôler, un aimant permanent pouvant être placé sur la bande de façon à garantir la stabilité du champ statique dans le temps, et d’une pluralité de solénoïdes agencés sur la bande, par exemple mais non limitativement, à intervalles réguliers, formant un réseau de transducteurs d’émission/réception indépendants les uns des autres. A noter que la bande peut être constituée d’une bande commune pour tous les solénoïdes, ou d’une pluralité de bandes individuelles associées à chaque solénoïde. A titre d’exemple non limitatif, le réseau est linéaire (tous les éléments sur une seule ligne). En variante, le réseau de transducteurs peut être non linéaire (à intervalles irréguliers), composés d’éléments épars disposés autour de la zone à contrôler. Le nombre de solénoïdes et l’intervalle entre chaque solénoïde sont définis en fonction de la résolution spatiale attendue. La disposition relative des champs magnétiques B 0 (statique) et B AC (alternatif) peut être adaptée suivant la présence ou non des aimants permanents. Le principe de fonctionnement des sondes multiéléments en réseau de transducteurs d’émission/réception, ainsi qu’un exemple de leurs dispositions possibles sur la structure à contrôler sont illustrés en référence à la figure 2. Selon cet exemple, la structure à contrôler est constituée d’une structure tubulaire 50, de type canalisation, tuyauterie, pipeline, etc., présentant un diamètre d et une épaisseur de paroi e. Cet exemple est donné à titre illustratif et non limitatif et, de façon plus générale, le système de l’invention peut s’appliquer pour tous types de structures minces de type plaques, coques, tubes, réservoirs, etc. Plusieurs configurations sont possibles suivant la résolution demandée et le degré d’accessibilité à la structure à contrôler. Ainsi, selon l’exemple de la figure 2, une sonde d’émission E est placée à une première extrémité d’une zone à inspecter Z de la structure tubulaire 50. La bande 2E en matériau magnétostrictif de la sonde d’émission E est disposée de façon à s’étendre le long d’au moins une partie de la circonférence de la structure tubulaire, dans un plan transversal à l’axe de la structure tubulaire et la pluralité de solénoïdes 3E agencés sur la bande 2E, par exemple à intervalle constant, forment un réseau linéaire de transducteurs d’émission E i =1,…,Ne de la sonde d’émission E. Une sonde de réception R est placée à une seconde extrémité de la zone à inspecter de la structure tubulaire 50, à distance de la sonde d’émission E. La bande 2R en matériau magnétostrictif de la sonde de réception R est également disposée de façon à s’étendre le long d’au moins une partie de la circonférence de la structure tubulaire 50, dans un plan transversal à l’axe de la structure tubulaire, et la pluralité de solénoïdes 3R agencés sur la bande 2R, par exemple à intervalle constant, forment le réseau de transducteurs de réception R j =1,...Nr de la sonde de réception R, disposés sensiblement parallèlement au réseau linéaire de transducteurs d’émission. Les réseaux respectifs de transducteurs d’émission/réception forment ainsi chacun un réseau circulaire de transducteurs entourant la structure à contrôler. Les ondes guidées se propagent dans l’épaisseur de la paroi de la structure tubulaire entre les sondes d’émission E et de réception R. En variante ou en combinaison avec la configuration précédente, la sonde d’émission E et la sonde de réception R peuvent être disposées sur la structure tubulaire à contrôler, de façon que les réseaux de transducteurs d’émission E i =1,…,Ne et de réception R j =1,...Nr, s’étendent parallèlement à l’axe de la structure tubulaire, de façon diamétralement opposée l’un à l’autre, sur toute la longueur de la zone à inspecter Z de la structure tubulaire. Selon le principe d’acquisition multiéléments du système de contrôle de l’invention, chaque transducteur d’émission E i =1,…,Ne de la sonde d’émission E est commandé à tour de rôle pour émettre un signal ultrasonore en direction des transducteurs de réception R j =1,...Nr de la sonde de réception R, qui sont adaptés pour fournir chacun, en réponse au signal émis par chaque transducteur d’émission, un signal temporel de détection. On obtient ainsi une matrice de détection M composée de NexNr signaux temporels mesurés , comme illustrée à la figure 3. C’est sur cette matrice de détection qu’on va opérer la reconstruction algorithmique pour représenter le résultat recherché, à savoir la quantification de la corrosion par la variation d’épaisseur et typiquement par la perte d’épaisseur, dans les parois de la structure où se propagent les ondes guidées, cette reconstruction se présentant sous la forme d’une cartographie à deux ou trois dimensions, lisible et facilement interprétable, comme il sera être décrit plus en détail par la suite. L’avantage d’utiliser des sondes magnétostrictives multiéléments réside ici dans le fait qu’elles offrent une meilleure sélectivité des modes guidés, en particulier pour les modes SH. Ces derniers, qui se propagent parallèlement à la paroi de la structure, sont avantageusement très sensibles à la variation d’épaisseur. Ils présentent en outre l’avantage d’être peu sensibles à l’environnement, à la fois intérieur et extérieur, de la structure à contrôler. Ainsi, on cherche à rendre sélective les sondes d’émission/réception de façon à privilégier un mode guidé, dit mode d’auscultation, sensible à la variation d’épaisseur. En l’occurrence, le mode guidé en question est ici le mode de cisaillement horizontal SH. Il existe toutefois différents ordres n pour ce mode guidé. D’un côté, la précision de la méthode de reconstruction proposée repose essentiellement, comme on le verra plus en détail par la suite, sur la précision de la détermination du temps de vol d’un paquet d’ondes se propageant dans la structure. Pour l’estimer correctement, il faut que le paquet d’ondes du mode d’auscultation soit bien isolé (temporellement) du reste des paquets d’ondes existants dans la structure. L’idéal serait que la sonde permette d’exciter ce mode seul, à une fréquence précise, c’est-à-dire sur un point de fonctionnement unique. Celui-ci doit être situé dans une zone de fréquence où le mode présente une grande sensibilité à la variation d’épaisseur, ce qui se traduit par, une pente importante au niveau de la vitesse de groupe (vitesse du paquet d’ondes) en fonction du produit fréquence x épaisseur. D’un autre côté, la résolution de la méthode (i.e. sa capacité à quantifier correctement un défaut détecté) est limitée par la longueur d’onde du mode en question. Celle-ci doit être très petite par rapport aux dimensions des défauts à quantifier. En conséquence, les fréquences d’excitation recherchées doivent être relativement élevées. Comme indiqué précédemment, les modes SH sont très sensibles à la variation d’épaisseur et présentent en outre avantageusement un comportement similaire en fonction de la fréquence, ce qui facilite la sélection du point de fonctionnement, même en hautes fréquences. A noter que les modes Sn et An sont aussi sensibles que les modes SHn. Cependant, la différence est que ces modes ont un comportement irrégulier en hautes fréquences, contrairement aux modes SHn. Cela rend la tâche difficile pour identifier un point de fonctionnement optimal et c’est pourquoi l’on privilégie les modes SHn. La sélection du point de fonctionnement et partant, la sélectivité de la sonde d’émission/réception par rapport au mode SH le plus adapté, est effectuée simplement en fixant les dimensions du solénoïde, préférentiellement rectangulaire. Ces dimensions sont directement liées la longueur d’onde , par la relation : , où est la largeur de la bobine. A noter que le solénoïde pourrait toutefois présenter une forme autre que rectangulaire. Il convient alors de déterminer ce point de fonctionnement. Pour ce faire, une première étape est le calcul des courbes de dispersion de la vitesse de groupe pour identifier les modes guidées susceptibles de se propager dans la structure à contrôler suite à une excitation d’une fréquence centrale donnée. Puis, en fonction de la taille (diamètre ) des défauts à quantifier et de la distance ( ) entre les sondes d’émission/réception, on fixe la limite supérieure de la longueur d’onde du système, notée , respectant la condition sur la zone de Fresnel, soit . A noter que le principe de la méthode repose sur une approche par rayon droit. Il s'agit d’une approximation haute fréquence. C’est-à-dire que la propagation d’onde est considérée s’effectuer suivant des lignes droites entre les sondes d’émission et les sondes de réception, y compris à travers le défaut. Les effets de la diffraction, de la réfraction et de la conversion d’onde sont négligés. Or, ceci n’est valide que lorsque le défaut est lisse (variation d’épaisseur peu brusque) et que sa taille est beaucoup plus grande que la longueur d’onde et beaucoup plus grande que la largeur de la première zone de Fresnel . La limite inférieure de la longueur d’onde, notée , est également fixée. Elle est imposée par l’atténuation de l’onde en fonction de la distance et la limite d’amplitude de génération/détection. Par conséquent, la longueur d’onde doit être choisie dans l’intervalle suivant . De préférence, on choisit une longueur d’onde légèrement inférieure à et qui satisfait les critères suivants : - Le point de fonctionnement doit se situer dans une zone assez dispersive sur la courbe de la vitesse de groupe, pour garantir une bonne sensibilité à la variation d’épaisseur. - Le point de fonctionnement doit être éloigné de la fréquence de coupure. - La sonde n’étant pas parfaite, d’autres modes présents dans la zone fréquentielle d’excitation peuvent être générés. Pour éviter un éventuel chevauchement entre ces modes et le mode choisi, il faut que le point de fonctionnement correspondant soit bien isolé par rapport aux autres modes en termes de vitesse de groupe. On trace alors la courbe de la vitesse de groupe fixée par la longueur d’onde choisie, selon l’expression : , avec la vitesse de phase correspondant à la longueur d’onde choisie définie comme suit : et la vitesse des ondes transverse dans le matériau de la structure. Les points d’intersection de cette courbe avec les courbes de dispersion des modes guidés constituent les points de fonctionnement possibles avec la sonde de largeur . Chaque point de fonctionnement est caractérisé par une fréquence d’excitation distincte. Ainsi, en choisissant un signal d’excitation convenable (d’une largeur de spectre suffisamment étroite), on peut assurer la sélection du point de fonctionnement. A titre d’exemple, en référence à la figure 8, considérons une plaque en acier 50’’ de dimensions 2100x2100x25 mm, présentant un défaut 51’’ de forme rectangulaire de dimensions 300x300 mm et de 1mm de profondeur (soit 4% de perte d’épaisseur sur la zone du défaut). La distance minimale entre le transducteur d’émission E et le transducteur de réception R est de 2000 mm. Pour avoir une résolution suffisante pour quantifier le défaut, la longueur d’onde doit satisfaire : . Suivant cette limite supérieure de la longueur d’onde, on peut définir la zone admissible pour le choix du point de fonctionnement dans les courbes de dispersion de la vitesse de groupe, ladite zone étant délimitée par la courbe de la vitesse de groupe fixée par la limite supérieure de la longueur d’onde, référencée sur la figure 4, illustrant le diagramme des courbes de dispersion des vitesses de groupe des ondes guidées en fonction de la fréquence adimensionnée, soit exprimée suivant le produit fréquence x épaisseur. A partir de ce diagramme, on peut identifier que le mode SH1 constitue un bon candidat, en particulier autour de la fréquence adimensionnée 2.5 MHz.mm (zone hachurée). Ainsi, pour une plaque de 25mm d’épaisseur, la fréquence centrale du signal d’excitation correspondant est fixé à f=100 kHz. Ce point de fonctionnement se situe en effet dans une zone suffisamment dispersive, relativement isolée par rapport à la vitesse de groupe des autres modes et assez éloignée des fréquences de coupure. La longueur d’onde correspondante est estimée à . En conséquence, la largeur « » du solénoïde rectangulaire de chaque transducteur d’émission/réception est fixé à . Les sondes magnétostrictives d’émission/réception du système de contrôle de l’invention sont donc adaptées pour générer et détecter un mode guidé spécifique, adapté au contrôle de la corrosion. Cela facilite significativement le post-traitement et améliore la précision des mesures. On va maintenant décrire en référence à la figure 5, un schéma synoptique du système de contrôle selon l’invention pour le suivi de la corrosion dans une structure métallique à contrôler, dans le cas d’un exemple de réalisation où ladite structure métallique 50’ est une structure de type plaque d’acier de forme rectangulaire, qui présente un défaut de corrosion 51’, par exemple situé sensiblement dans sa partie centrale. Le système de contrôle comprend une sonde d’émission E et une sonde de réception R telles que décrites précédemment, disposés de part et d’autre de la zone à inspecter de la structure 50’. Les sondes d’émission/réception forment, dans cet exemple de réalisation, deux réseaux linéaires parallèles de transducteurs d’émission/réception E i =1,…,Ne /R j =1,...Nr , entourant complètement ou partiellement la zone à inspecter. Le nombre de transducteurs et l’intervalle entre chaque transducteur sont définis en fonction de la résolution spatiale attendue. Le système de contrôle comprend des moyens de génération d’un signal d’excitation 60, apte à délivrer un signal d’excitation à la fréquence de travail définie selon les principes exposés ci-dessus. Ce signal d’excitation est destiné à exciter le solénoïde des transducteurs d’émission E i =1,…,Ne de la sonde d’émission E via un amplificateur de puissance A1. Conformément à l’invention, des moyens de commutation 70 sont prévus pour commander séquentiellement dans le temps, l’excitation de chaque transducteur du réseau de transducteurs d’émission par les moyens d’excitation 60. Ces moyens de commutation 70 comprennent un démultiplexeur 1xN voies, N étant égal au nombre Ne de transducteurs d’émission, apte à assurer séquentiellement la connexion/déconnexion des transducteurs d’émission E i =1,…,Ne de la sonde d’émission E aux moyens d’excitation 60. Côté réception, les transducteurs de réception R j =1,...Nr de la sonde de réception R sont connectés à des moyens d’acquisition 80 apte à acquérir séquentiellement dans le temps, via un amplificateur de signal A2, le signal de détection délivré par chaque transducteur du réseau de transducteurs de réception, en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission. La connexion/déconnexion des transducteurs de réception R j =1,...Nr de la sonde de réception R aux moyens d’acquisition 80 est effectuée séquentiellement à l’aide de moyens de commutation 90, comprenant un multiplexeur Nx1 voies, N étant égal au nombre Nr de transducteurs de réception. Les moyens d’excitation 60, les moyens d’acquisition 80 et les moyens de commutation 70, 90 sont reliés via des bus de communication à un système informatique 100 comprenant une interface homme-machine et une unité de traitement. Le système informatique 100 est adapté pour effectuer l’enregistrement des signaux de détection acquis. L’unité de traitement est adaptée pour exécuter un algorithme de reconstruction tomographique destiné à mettre en œuvre une reconstitution d’une image à deux dimensions de la zone inspectée, fournissant une distribution de la perte d’épaisseur de la structure en tout point de la zone inspectée. Cette cartographie d’épaisseur résultant de la reconstruction tomographique est destinée à être affichée via l’interface homme-machine. La Figure 6 décrit un organigramme détaillé du fonctionnement du système de contrôle de la figure 5. Lors du déclenchement de la mesure, la première étape E0 est la configuration des paramètres du système. Cette étape consiste en la définition de l’ensemble des données d’entrée, à savoir : les propriétés géométriques et matérielles de la structure à contrôler, la géométrie et l’emplacement des réseaux de transducteurs d’émission/réception, leurs caractéristiques, le signal d’excitation et le mode guidé choisi pour le contrôle. Les courbes de dispersion y sont calculées. Dans une étape suivante E1, la connexion au système informatique via les différents bus de communication peut être vérifiée. Puis, sur la base de ces paramètres d’entrée du système, les moyens d’excitation 60 génèrent le signal d’excitation dans une étape E2. Ce signal peut ensuite être amplifié par l’amplificateur A1 à un niveau de puissance nécessaire pour piloter la sonde magnétostrictive d’émission E afin d’obtenir un rapport signal sur bruit satisfaisant. Le système est utilisé pour la tomographie en transmission. Les mesures sont effectuées en boucle pour chaque paire de transducteurs d’émission E i =1,…,Ne /réception R j =1,...Nr . Ainsi, dans une étape E3, un premier transducteur d'émission E i de la sonde d’émission, connecté aux moyens d’excitation 60 via le démultiplexeur 70, excite l’onde ultrasonore guidée qui se propage à travers la structure. Dans une étape E4, un premier transducteur de réception R j est connecté aux moyens d’acquisition 80 via le multiplexeur 90. Puis, dans une étape E5, on effectue l’enregistrement du signal de détection délivré par ce transducteur de réception R j pendant une durée T. On répète les étapes E4 et E5, en incrémentant j de un à Nr. Ainsi, l’onde est réémise par le premier transducteur d'émission E i =1 de la sonde d’émission et reçue par un deuxième transducteur de réception R j et ainsi de suite jusqu’au dernier transducteur de réception R Nr . Lorsque l’enregistrement du signal de détection a été effectué pour tous les transducteurs de réception R j =1,...Nr , on reboucle à l’étape E3 en incrémentant i. Ainsi, un deuxième transducteur d'émission E i de la sonde d’émission se trouve être connecté aux moyens d’excitation 60 via le démultiplexeur 70 et transmet l’onde ultrasonore guidée qui se propage à travers la structure. Les étapes d’acquisition E4 et d’enregistrement E5 sont à nouveau effectuées séquentiellement pour l’ensemble des transducteurs de réception et on reboucle à l’étape E3 en incrémentant i et ainsi de suite jusqu’au dernier transducteur d’émission E Nr . Ainsi, le balayage de la structure par les ondes guidées ultrasonores est effectué dans le même ordre pour tous les transducteurs d’émission. Une fois le cycle de mesure terminé, l’algorithme de reconstruction tomographique est mis en œuvre dans une étape de post-traitement E6. Ainsi, au terme du cycle de mesures tel qu’il vient d’être décrit, on obtient une matrice M de signaux de détection, telle qu’illustrée en référence à la figure 3. Ces signaux temporels de détection sont stockés en mémoire puis traités pour en extraire les données pertinentes. A partir de cet ensemble de données, dit projections, l’algorithme de reconstruction tomographique est conçu pour calculer une cartographie du paramètre d’intérêt, en l’occurrence la perte d’épaisseur. Enfin, dans une étape E7, les résultats de la reconstruction sont affichés via l’interface homme-machine. On va maintenant décrire plus en détail le fonctionnement de l’algorithme de reconstruction tomographique mis en œuvre à l’étape E6. Le principe de la tomographie est d’effectuer un ensemble de mesures sous différents angles (projections) tout autour de l’objet inconnu, en l’occurrence ici le défaut de corrosion. En faisant la somme des projections étalées, les propriétés physiques et/ou géométriques du défaut peuvent être reconstruites. On utilise, dans le cadre de la présente invention, un système de contrôle par tomographie en transmission par un réseau parallèle de transducteurs d’émission et de transducteurs de réception, entourant complètement ou partiellement la zone de la structure à inspecter, de façon à observer des variations dans les signaux de propagation des ondes guidées. Comme expliqué précédemment, on considère que la propagation d’onde entre chaque paire de transducteurs respectivement d’émission et de réception, s’effectue suivant des rayons droits, y compris à travers le défaut. Les effets de diffraction sont ici négligés. Le défaut de corrosion dans la structure à contrôler peut avantageusement être révélé par une perte d’épaisseur localisée. En référence à la figure 7, on peut définir la distribution de la perte d’épaisseur comme une fonction bidimensionnelle , qui, en chaque point de coordonnée du plan de la structure à contrôler, donne la valeur de la perte d’épaisseur, et les projections p ij sont l’ensemble des mesures des valeurs intégrées de cette fonction le long des lignes droites r ij formées par le front d’onde entre chaque paire de transducteurs d’émission E i =1,…,Ne et de réception R j =1,...Nr . Pour évaluer cette intégrale, le mode guidé choisi doit être sensible à la variation d’épaisseur dans la zone fréquentielle de travail. Par ailleurs, les vitesses de propagation sont parmi les paramètres sensibles à ce type de défaut, en particulier la vitesse de groupe . Aussi, selon l’invention, on va utiliser le temps de vol pour estimer la variation d’épaisseur moyenne entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception. Connaissant le diagramme des courbes de dispersion des ondes guidées dans la plaque illustrée à la figure 8, on va exciter le mode SH1, selon les principes exposés plus haut en lien avec la sélectivité de la sonde. La sensibilité est directement liée à la quantité de dispersion au point de fonctionnement choisi. En conséquence, la dispersion en ce point doit être significative. Selon cet exemple, la fréquence d’excitation est fixée autour de 100 kHz. Les signaux sont enregistrés jusqu’à 3000 µs et on utilise une fréquence d’échantillonnage de 5 MHz. A partir d’une série de mesures par transmission d’ondes guidées dans la plaque entre le transducteur d’émission et le transducteur de réception, réalisée pour la plaque saine et pour la plaque avec défaut, on en déduit la variation du temps de vol, établi selon cet exemple à : . La figure 9 présente les courbes de dispersion de vitesse de groupe en fonction du produit fréquence-épaisseur en MHZ x mm. Le mode guidé transversal SH1 présente une dispersion suffisante aux alentours du point 2.5 MHZ.mm et se propage à une vitesse moyenne donnée. La traversée de la perte d’épaisseur résultant du défaut dans la plaque entraînera une diminution de la vitesse moyenne. Connaissant la distance entre les transducteurs d’émission et de réception E et R, à partir de la variation de temps de vol déterminée pour le mode SH1, on peut en déduire la variation de la vitesse de groupe moyenne : = -10.67 m/s, selon l’exemple. Puis, en projetant cette variation de vitesse de groupe moyenne sur la courbe de dispersion du mode guidé transversal SH1 de la figure 9 et connaissant la fréquence d’excitation utilisée, soit 100 kHz, on peut alors déterminer la variation d’épaisseur moyenne correspondante : = 0.1513 mm, selon cet exemple. On va déployer cette méthode de détermination de la variation d’épaisseur dans la plaque pour l’ensemble des paires de transducteurs d’émission/réception (E i , R j ) des sondes d’émission/réception multiéléments mises en œuvre dans le système de contrôle de l’invention. Ainsi, les distances de propagation D ij entre chaque paire de transducteur d’émission/réception (E i , R j ) étant connues, les vitesses de groupe moyennes peuvent être facilement quantifiées par les temps de vol du paquet d’onde : En considérant que le mode guidé transversal SH1 se propage à une vitesse à la fréquence d’excitation donnée, et que la traversée d’une perte d’épaisseur entraîne une diminution de la vitesse moyenne, laquelle s’exprime comme suit : , alors en projetant celle-ci sur la courbe de dispersion de la figure 9 et connaissant la fréquence d’excitation, on peut déterminer l’épaisseur moyenne correspondante . Pour les modes , une relation simplifiée de cette fonction épaisseur s’écrit : Où est l’indice de mode. est la vitesse de propagation des ondes transversales dans le matériau de la structure. est la fréquence centrale d’excitation. La précision de la reconstruction dépend essentiellement de la précision de l’estimation des temps de vol . Pour extraire ces derniers avec une bonne précision, on applique des techniques connues de traitement de signaux. La Figure 10 montre un organigramme détaillé de l’algorithme de reconstruction, mis en œuvre à l’étape E6 de post-traitement de de la figure 6. Il convient de noter que la méthode décrite ici suppose que l’on dispose de signaux de détection de référence acquis pour un état sain de la structure. Toutefois, elle pourrait toujours être utilisée dans le cas contraire en considérant une variation des signaux de détection par rapport à des grandeurs nominales. Une première étape E60 met en œuvre un fenêtrage des signaux de détection et de référence pour la structure à contrôler, accompagnée d’une étape optionnelle de correction de dispersion E61. Cela consiste en la multiplication des signaux temporels par une fenêtre de type Cosinus-effilé (connue également sous la terminologie «Tukey window») pour isoler le paquet d’onde du mode choisi. La largeur et les bornes de la fenêtre sont automatiquement ajustés en fonction des caractéristiques du signal d’excitation et la distance de propagation. Il en résulte les signaux fenêtrés suivants : où est le temps discret, N s est le nombre d’échantillons dans le signal. Les indices s et d correspondent respectivement à l’état sain et défectueux de la structure. Les amplitudes des signaux sont ensuite normalisées par rapport au maximum. La dispersion a pour effet de déformer la forme d’onde d’excitation au fur et à mesure de sa propagation. Le paquet d’onde s’étale dans le temps et l'espace avec une diminution d’amplitude. Cela rend difficile le traitement des données expérimentales. Pour remédier à ce problème et améliorer la précision des estimations, des algorithmes de correction de dispersion peuvent être utilisés dans une étape E61. L’étape suivante E62 consiste à interpoler les signaux obtenus pour augmenter le nombre de points N et donc la résolution. Après conditionnement, on met en œuvre dans une étape E63 l’estimation du temps de vol. Plusieurs techniques peuvent être mises en œuvre, notamment : le calcul de l’enveloppe par la transformée d’Hilbert, la corrélation croisée et l’analyse temps-fréquence par la distribution de Wigner-Ville. Elles peuvent être utilisées en fonction des signaux et de l’approche considérée. La méthode de l'enveloppe est définie par défaut. Elle présente une grande précision et s’applique à chaque signal de la matrice. La fonction de corrélation croisée est très efficace et recommandée dans le cas de disponibilité des signaux de référence. Cependant, elles ne fonctionnent que pour des paquets d'ondes bien isolés. En revanche, l’analyse temps-fréquence est plus avantageuse en cas de modes multiples. Puis, le calcul des projections est mis en œuvre dans une étape E64. A partir des temps de vol estimés, connaissant les distances entre les transducteurs d’émission et de réception, les vitesses de groupes moyennes sont calculées . Par le biais de la courbe de dispersion (voir l’exemple de la figure 9), les épaisseurs moyennes sont déduites . La fonction est alors calculée par la soustraction des fonctions épaisseurs, comme suit : Par conséquent, les projections s’obtiennent par le calcul suivant : Le fait de travailler en mode relatif, c’est-à-dire par rapport aux signaux de référence acquis dans l’état sain de la structure, permet de minimiser les erreurs induites par le système de mesure expérimental. Dans le cas on l’on ne dispose pas de signaux de détection de référence, il est possible de soustraire la valeur nominale. Les résultats des calculs des projections sont stockés dans une matrice de projections . Soit l’exemple de la figure 11, qui illustre schématiquement la plaque de la figure 8, instrumentée avec deux réseaux parallèles de transducteurs respectivement d’émission E i =1,…,Ne et de réception R j =1,...Nr. , disposés de part et d’autre de la plaque 50’’, à l’opposé l’un de de l’autre par rapport au défaut 51’’. Les réseaux de transducteurs d’émission et de transducteurs de réception s’étendent ici suivant la direction y de la plaque. Ne = Nr =20 selon cet exemple. Les transducteurs d’émission/réception sont disposés avec un intervalle constant entre eux égal à 100 mm. En variante de la disposition précitée de transducteurs d’émission/réception, on pourrait prévoir un réseau de transducteurs d’émission et un réseau de transducteurs de réception parallèles entre eux, s’étendant suivant la direction x de la plaque. Ces deux variantes de disposition peuvent aussi s’envisager en combinaison, à savoir un premier réseau parallèle de transducteurs d’émission/réception s’étendant suivant la direction y de la plaque et un second réseau parallèle de transducteurs d’émission/réception s’étendant suivant la direction x de la plaque. Le diagramme à droite de la figure 11 illustre une ligne de la matrice de projections. Plus précisément, il s’agit du résultat de la détermination de la variation d’épaisseur moyenne le long des trajets d’ondes guidées à partir des mesures effectuées en boucle pour chaque paire de transducteurs d’émission/réception E i =1 /R j =1,...Nr . Ainsi, pour chaque transducteur d’émission excité séquentiellement de la pluralité de transducteurs d’émission, on calcule la variation d’épaisseur moyenne pour chaque transducteur de réception, autrement dit pour chaque signal acquis séquentiellement de la pluralité de transducteurs de réception, selon les principes exposés plus haut. On obtient ainsi une projection. En combinant l’ensemble des transducteurs d’émission, on obtient la matrice de projections, dont les lignes sont constituées par les projections correspondant aux valeurs de variation d’épaisseur obtenues pour chaque transducteur d’émission du système. En appliquant une transformation inverse sur la matrice de projections, les propriétés de la structure surveillée peuvent être reconstruites. Toutefois, une dernière étape E65 avant la reconstruction est le filtrage des projections. Le filtrage des projections permet de réduire considérablement le bruit de fond de la rétro-propagation et d’améliorer la précision de la reconstruction. Il est réalisé pour chaque projection dans le domaine de Fourier via la multiplication par une fonction filtre de type : Rampe, Hanning, Cosine, etc. La transformée de Fourier inverse permet de récupérer la projection dans le domaine spatial - le long de la ligne des transducteurs de réception - : Le filtre rampe est le choix par défaut. Notons que l’on doit utiliser l'interpolation pour calculer les transformations. Suite à l’étape de filtrage, on met en œuvre une étape E66 de reconstruction. Cette étape de reconstruction est la dernière étape du processus de post-traitement. A la place de la rétroprojection de la méthode classique qui nécessite un développement mathématique spécifique en fonction de la topologie du réseau de capteurs, nous utilisons l’approche de rayon elliptique développée pour l’algorithme RAPID décrit dans le document de brevet CN102928511 cité dans le préambule de la présente description. Cette approche consiste en la rétroprojection de chaque élément de la matrice indépendamment sous forme d’une ellipse entre chaque couple de transducteurs d’émission/réception, comme illustré à la figure 12. Ainsi, comme illustré à la figure 13, on étale les projections filtrées sous forme d’une ellipse en chaque paire de transducteurs d’émission/réception E i /R j de façon à reconstruire le défaut. La somme des rayons permet d’accentuer les caractéristiques de la zone surveillée et ainsi reconstruire la perte d’épaisseur. Pour ce faire, la structure est tout d’abord maillée. La fonction géométrique est ensuite calculée pour chaque paire de transducteurs d’émission/réception E i /R j en tout point d(x, y) du maillage : Cette fonction correspond au quotient de la somme des distances entre les points au transducteur d’émission et au transducteur de réception par rapport à la distance entre ces derniers. Elle est égale à 1 pour tous les points dans le trajet direct et augmente par ailleurs en fonction de la distance. Pour former le rayon elliptique, un seuillage est appliqué. Ainsi, la distribution elliptique pour un rayon est définie par : où est le seuil, dit facteur de forme, permettant de contrôler la taille de l’ellipse. Enfin, l’approximation de la perte d’épaisseur en chaque point du maillage est obtenue par sommation linéaire des ellipses de toutes les paires possibles de transducteurs d’émission/réception telle que : La résolution de la reconstruction dépend fortement de la taille des ellipses. Si cette taille est trop grande, le défaut ne peut être résolu. Dans le cas contraire, la reconstruction converge vers la rétroprojection linaire et met en évidence l’insuffisance des données de mesures. Pour résoudre cette difficulté, on optimise le facteur de forme en fonction du nombre de transducteurs. Les Figures 14a et 14b montrent les résultats de la reconstruction tomographique, basés sur les signaux de détection acquis selon l’exemple de la plaque de la figure 11. Ainsi, en référence à la figure 14a, on obtient une cartographie MAP de la perte d’épaisseur de la plaque 50’’, fournissant, en tout point de la plaque, une valeur quantifiée de la perte d’épaisseur, restituée préférentiellement au moyen d’une échelle de couleurs SCA (en mètre dans l’exemple), une couleur étant attribuée à chacune d’une pluralité de plages de valeurs de pertes d’épaisseur issues des mesures. L’échelle de couleur permet ainsi d’interpréter facilement la cartographie obtenue, tant au niveau de la localisation des pertes d’épaisseur, que de leur évaluation quantitative. Ainsi le défaut de corrosion rectangulaire 51’’ apparaît nettement sur la cartographie. La figure 14b illustre en traits pleins la variation du profil d’épaisseur estimé de la plaque suivant la dimension y. Ce profil estimé correspond à une vue en coupe de la cartographie de la perte d’épaisseur selon y, suivant un plan de coupe passant par un axe médian du défaut rectangulaire 51’’, fournissant ainsi une troisième dimension qui permet d’affiner l’analyse du défaut. On a également représenté la variation théorique du profil d’épaisseur de la plaque suivant ce même plan de coupe (en traits pointillés). Les résultats de la reconstruction présentent un relativement bon accord avec les valeurs théoriques de la perte d’épaisseur. En variante, la reconstruction du défaut sur la plaque pourrait être effectuée au moyen d’un réseau circulaire de transducteurs d’émission/réception, par exemple au nombre de 40, disposés sur la plaque de façon à entourer le défaut. La reconstruction du défaut pourrait également être effectuée au moyen d’un second réseau parallèle de transducteurs d’émission/réception s’étendant suivant la direction x de la plaque. Ainsi, grâce à une sélection préalable de mode et de fréquence de travail appropriés, le temps de vol est utilisé pour estimer la perte d’épaisseur entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception. La perte d’épaisseur ainsi estimée est rétro-projetée sous la forme d’une ellipse liant les transducteurs de chaque paire de transducteurs d’émission/réception. La somme de toutes les contributions des paires de transducteurs permet de fournir la cartographie de la distribution spatiale de la perte d’épaisseur. La rétroprojection dans un motif elliptique au lieu d’un motif linéaire permet avantageusement de remédier au problème de l’insuffisance des données de mesure. Ainsi, une image tomographique peut être obtenue avec moins de transducteurs. De plus, le processus de filtrage mis en œuvre avant la reconstruction permet de réduire les artefacts et augmente la précision de la reconstruction. En outre, la simplicité de la sommation confère à la méthode une grande flexibilité vis-à-vis de la géométrie des réseaux de transducteurs. Système de contrôle de la corrosion d’une structure métallique par ondes ultrasonores guidées produites par effet magnétostrictif, comprenant, de part et d’autre d’une zone à inspecter de ladite structure: au moins une sonde d’émission (E) comportant au moins une membrane formée d’une bande (2E) d’un matériau magnétostrictif, cette bande ayant deux faces opposées dont l’une est dirigée vers l’intérieur et est adaptée à être rendue solidaire de la structure à contrôler, et l’autre est dirigée vers l’extérieur et sur laquelle est placée une bobine d’excitation pour créer au voisinage de la membrane un champ magnétique variable en rapport avec un signal électrique d’excitation appliqué aux bornes de la bobine, et au moins une sonde de réception (R) comportant au moins une membrane formée d’une bande (2R) d’un matériau magnétostrictif, cette bande ayant deux faces opposées dont l’une est dirigée vers l’intérieur et est adaptée à être rendue solidaire de la structure à contrôler, et l’autre est dirigée vers l’extérieur et sur laquelle est placée une bobine de détection pour délivrer un signal électrique de détection en rapport avec la variation du champ magnétique dans la membrane en fonction d’une onde ultrasonore reçue, ledit système étant caractérisé en ce que ladite bobine d’excitation/détection comprend une pluralité de solénoïdes (3E/3R) agencés sur la bande, formant un réseau de transducteurs d’émission/réception indépendants (E i =1,…,Ne / R j =1,...Nr ), ledit système comprenant : des moyens d’excitation (60) par application à un transducteur d’émission d’une tension d’excitation alternative selon une fréquence d’excitation prédéterminée, des moyens de commutation (70) pour commander séquentiellement dans le temps, l’excitation de chaque transducteur d’émission du réseau de transducteurs d’émission (E i =1,…,Ne ) par lesdits moyens d’excitation, des moyens d’acquisition (80) pour commander séquentiellement dans le temps l’acquisition du signal de détection délivré par chaque transducteur de réception du réseau de transducteurs de réception (R j =1,...Nr ), en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission, des moyens (100) d’enregistrement d’une matrice de détection correspondant à l’ensemble des signaux de détection acquis, des moyens de traitement (100) de la matrice de détection au moyen d’un algorithme de reconstruction tomographique destiné à reconstituer une cartographie à deux ou trois dimensions de la zone à inspecter, fournissant une distribution de la variation d’épaisseur de la structure en tout point de la zone à inspecter. Système de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits solénoïdes sont de forme rectangulaire, dont la largeur est définie de façon à générer et détecter, pour une fréquence d’excitation sélectionnée, un mode guidé spécifique adapté au contrôle de la corrosion, comprenant au moins le mode SH. Système selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le réseau de transducteurs d’émission et le réseau de transducteurs de réception sont disposés de façon à entourer au moins partiellement la zone à inspecter. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le réseau de transducteurs de réception est disposé sensiblement parallèlement au réseau de transducteurs d’émission. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite structure étant une structure tubulaire, les réseaux de transducteurs d’émission et de réception s’étendent le long d’au moins une partie de la circonférence de la conduite tubaire, dans un plan transversal à l’axe de la structure tubulaire. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que les réseaux de transducteurs d’émission et de réception s’étendent parallèlement à l’axe de la structure tubulaire, de façon diamétralement opposée l’un à l’autre, sur toute la longueur de la zone à inspecter. Procédé de contrôle de la corrosion dans une structure métallique par ondes ultrasonores guidées produites par effet magnétostrictif, comprenant les étapes suivantes : on fournit un système de contrôle selon l’une quelconque des revendication 1 à 6, on commande séquentiellement dans le temps l’excitation de chaque transducteur du réseau de transducteurs d’émission par lesdits moyens d’excitation, on commande séquentiellement dans le temps l’acquisition du signal de détection délivré par chaque transducteur du réseau de transducteurs de réception, en réponse au signal généré par chaque transducteur d’émission, on enregistre la matrice de détection correspondant à l’ensemble des signaux de détection acquis, on exploite ladite matrice de détection au moyen d’un algorithme de reconstruction tomographique adapté pour reconstituer une cartographie à deux ou trois dimensions de la zone à inspecter, fournissant une distribution de la perte d’épaisseur de la structure en tout point de la zone à inspecter. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’on opère une sélection préalable de mode guidé et de fréquence d’excitation spécifiques, adaptés au contrôle de la corrosion. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’on détermine la variation de temps de vol pour ledit mode guidé spécifique liée à la variation d’épaisseur sur le trajet des ondes entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception, on en déduit la variation de vitesse moyenne pour ledit mode guidé, et on détermine la variation d’épaisseur moyenne correspondante entre chaque paire de transducteurs d’émission/réception, en projetant cette variation de vitesse moyenne sur la courbe de dispersion dudit mode guidé spécifique exprimant la vitesse de groupe en fonction du produit fréquence d’excitation-épaisseur de ladite structure, le résultat de la détermination de la variation d’épaisseur moyenne le long des trajets d’ondes guidées pour chaque paire de transducteurs d’émission/réception constituant une matrice de projections. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite cartographie est obtenue par rétroprojection de l’ensemble des projections de la matrice de projections sous la forme d’une ellipse reliant les transducteurs d’émission/réception de chaque paire de transducteurs d’émission/réception et par sommation des contributions de chaque paire de transducteurs d’émission/réception. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’étape de rétroprojection est précédée d’une étape de filtrage des projections. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l’étape de filtrage est réalisée pour chaque projection dans le domaine de Fourier via la multiplication par une fonction filtre.