Brevet FR3113474A1 — publié le 20220225

PIECE COMPRENANT UN REVETEMENT ABRADABLE ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE L’invention concerne une pièce (12) destinée à coopérer par frottement avec une autre pièce (13) pour former un joint à labyrinthe (11), la pièce (12) comprenant : un substrat (14) métallique présentant une surface (14a), un revêtement (15) formé d’un matériau abradable agencé sur la surface (14a) du substrat (14), et une couche d’adhésif (16) polymérisable agencée entre le substrat (14) et le revêtement (15) pour solidariser le revêtement (15) au substrat (14). Figure d’abrégé : 3 PIECE COMPRENANT UN REVETEMENT ABRADABLE ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine technique de l’assemblage d’un revêtement abradable sur un substrat métallique pour former une pièce, généralement destinée à coopérer par frottement avec une pièce portant des léchettes pour former un joint d’étanchéité à labyrinthe. L’invention s’inscrit dans le domaine technique générale des turbomachines d’aéronef. Arrière-plan technique De manière bien connue, une turbomachine d’aéronef comprend une soufflante permettant l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse le moteur de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire délimitée par un carter fixé à une nacelle de l’aéronef et une structure de support du moteur. Le flux primaire est comprimé au sein, par exemple, d’un compresseur basse pression puis un compresseur haute pression du moteur. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein d’une chambre annulaire de combustion agencée en aval de la série de compresseurs. Les gaz formés par la combustion traversent une turbine haute pression et une turbine basse pression situées en aval de la chambre de combustion et qui permettent d’entrainer les compresseurs. Les gaz s’échappent enfin au travers d’une tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Typiquement, la turbomachine comprend au moins un dispositif d’étanchéité comprenant au moins un joint d’étanchéité à labyrinthe. Le joint d’étanchéité à labyrinthe assure généralement l’étanchéité entre une pièce fixe et une autre pièce tournante. Par exemple, la turbine ou le compresseur comprend des aubes mobiles en rotation au sein d’un stator qui constituent des pièces tournantes. La surface des aubes mobiles présente une série de dents, appelées léchettes, qui s’étendent radialement par rapport à l’axe de la turbomachine. Les léchettes coopèrent par frottement par exemple avec un élément stator métallique formant une pièce fixe de la turbomachine pour former le joint d’étanchéité à labyrinthe. Le joint d’étanchéité à labyrinthe assure ainsi l’étanchéité entre les aubes et l’élément de stator métallique tel qu’un carter de stator. L’élément stator métallique comprend un substrat métallique présentant une surface interne sur laquelle est agencée un revêtement abradable. Le revêtement abradable permet de limiter l’usure précoce des léchettes par frottement avec l’élément de stator. Le revêtement abradable est généralement usiné. Les sollicitations du revêtement abradable en opération conduisent à une décohésion entre le revêtement abradable et le substrat métallique. Le revêtement abradable n’assure plus son rôle de protection des léchettes et une telle décohésion est par conséquent nuisible aux performances du joint d’étanchéité à labyrinthe. Par ailleurs, le revêtement abradable est typiquement assemblé sur le substrat métallique, par brasage, projection ou emmanchement. Ces procédés d’assemblage présentent plusieurs inconvénients. L’assemblage par brasage ou par projection limite la nature du matériau formant le substrat métallique pouvant être utilisé. En effet, un assemblage par brasage ou projection ne peut être réalisé sur un substrat formé d’un alliage à base d’aluminium. Or, l’aluminium est particulièrement apprécié dans le domaine technique de l’invention puisqu’il présente une résistance aux hautes températures supérieures aux autres alliages. Aussi, certains grades d’aciers ne peuvent être mis en œuvre lorsqu’un assemblage par brasage ou projection est envisagé en raison de limitations géométriques du substrat métallique sur lequel le revêtement abradable doit être assemblé. Aussi, aucun de ces trois procédés d’assemblage ne peut être mis en œuvre sur un substrat métallique formé d’alliages légers car ces procédés peuvent entrainer des déformations structurelles du substrat métallique lorsqu’il est formé d’alliages légers. Dans ce cadre, il existe un besoin de fournir une pièce comprenant un substrat métallique sur lequel est agencé un revêtement abradable, présentant un risque de décohésion faible, des propriétés mécaniques et une résistance aux hautes températures améliorées et dans laquelle la nature du substrat métallique n’est pas limitée. A cet effet, l’invention propose une pièce destinée à coopérer par frottement avec une autre pièce pour former un joint à labyrinthe, la pièce comprenant : un substrat métallique présentant une surface, un revêtement formé d’un matériau abradable agencé sur la surface du substrat, et une couche d’adhésif polymérisable agencée entre le substrat et le revêtement pour solidariser le revêtement au substrat. La pièce selon l’invention comprend une couche d’adhésif polymérisable agencée entre le substrat métallique et le revêtement. La mise en œuvre d’une couche d’adhésif pour solidariser le revêtement au substrat permet de s’affranchir des procédés d’assemblage par brasage, projection ou emmanchement. Ainsi, la couche d’adhésif polymérisable peut fixer le matériau abradable sur le substrat métallique indépendamment de la nature de l’alliage formant le substrat métallique. Grâce à l’invention, un substrat métallique formé d’un alliage à base d’aluminium peut donc être mis en œuvre. La résistance aux hautes températures de la pièce est par conséquent améliorée. Par ailleurs, en s’affranchissant des procédés d’assemblage par brasage, projection ou emmanchement, les contraintes sur la pièce sont limitées ce qui permet de diminuer les déformations structurelles de la pièce et en particulier du substrat. Les propriétés mécaniques de la pièce s’en trouvent améliorées. Aussi, la résistance au collage du revêtement sur le substrat est suffisante pour limiter les risques de décohésion. La pièce selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la couche d’adhésif comprend une colle. - le substrat est formé d’un matériau choisi parmi les aciers et les alliages réfractaires, et la colle est IP2902TM. - la surface du substrat comprend un filetage. - le substrat est réalisé en alliage à base d’aluminium, et la colle est LOCTITE® ABLESTIK 104. - le revêtement comprend au moins une couche formée d’un textile non tissé. - le revêtement comprend au moins deux couches formées d’un textile non tissé et qui sont solidarisées entre elles par la couche d’adhésif. - la couche d’adhésif comprend une première sous couche agencée entre le substrat et le revêtement et une deuxième sous couche agencée entre les deux couches du revêtement. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce selon l’une des caractéristiques précédentes, comprenant les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’un substrat métallique présentant une surface; - une étape de fourniture d’un revêtement formé d’un matériau abradable ; - une étape de fourniture d’un adhésif ; - une étape de disposition d’une couche d’adhésif polymérisable sur le revêtement et/ou sur la surface du substrat; - une étape d’agencement du revêtement sur la surface du substrat; et - une étape de polymérisation de la couche d’adhésif pour solidariser le revêtement au substrat. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : l’étape de fourniture du substrat comprend une sous-étape d’usinage de la surface du substrat destinée à augmenter la rugosité de la surface. l’étape de fourniture de l’adhésif comprend une sous-étape de préparation de l’adhésif durant laquelle un premier composé sous forme de poudre est mélangé à un second composé à l’état liquide. l’étape d’agencement du revêtement sur le substrat comprend une sous étape d’application d’une pression, par exemple comprise entre 5 et 10 N/m². l’étape de fourniture du revêtement comprend une sous-étape de chanfreinage du revêtement. l’étape de fourniture du revêtement comprend une sous-étape de préparation du revêtement comprenant une opération de préparation d’au moins deux couches formées d’un textile non tissé et une solidarisation des couches entre elles par la couche d’adhésif. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique d’une demi turbomachine d’aéronef ; la est une représentation schématique d’un joint d’étanchéité à labyrinthe, la est une vue en coupe transversale d’un exemple d’une pièce selon l’invention pouvant équiper le joint de la , la est un exemple de procédé selon l’invention. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef est représenté sur la . La turbomachine 1 comprend un moteur à turbine à gaz s’étendant le long d’un axe X. Le moteur présente d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F le long de l’axe X, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère 8 d’échappement des gaz. Dans l’exemple particulier de la , la turbine basse pression 7 est reliée à la soufflante 2 et au compresseur basse pression 3 par un arbre basse pression 10 soutenu par des paliers 10a. La turbine haute pression 6 est quant à elle reliée au compresseur haute pression 4 par un arbre haute pression 9. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse le moteur de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent la turbine haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère 8 dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La turbomachine 1 comprend au moins un dispositif d’étanchéité comprenant au moins un joint d’étanchéité à labyrinthe 11 représenté à titre d’exemple sur la . Le joint d’étanchéité à labyrinthe 11 assure l’étanchéité vis à d’un fluide tel que l’air ou l’huile au sein de la turbomachine 1 entre une pièce 12 par exemple fixe et une autre pièce 13 par exemple tournante. Le joint à labyrinthe 11 comprend ainsi la pièce 12 fixe qui coopère par frottement avec l’ autre pièce 13 tournante. La pièce tournante 13 est par exemple une aube de la turbine haute pression 6 ou basse pression 7 ou du compresseur basse pression 3 ou haute pression 4 et s’étend par exemple à l’intérieur de la pièce 12. La pièce tournante 13 comprend une surface 13a sur laquelle est ménagée une série de dents 13b s’étendant transversalement (et en particulier radialement) par rapport à l’axe X de la turbomachine 1. Les dents 13b sont appelées léchettes et permettent de perturber l’écoulement du fluide vis-à-vis duquel l’étanchéité doit être assurée. La pièce 12 est par exemple fixe. La pièce 12 est par exemple annulaire et s’étend autour de l’axe X de la turbomachine 1. La pièce 12 est par exemple un carter de la turbomachine 1, tel qu’un carter de la turbine haute pression 6. Comme représenté sur la , la pièce 12 comprend un substrat 14, un revêtement 15 et une couche d’adhésif 16 polymérisable disposée entre le substrat 14 et le revêtement 15. Le substrat 14 selon l’invention est métallique. Selon un premier mode de réalisation, le substrat 14 est formé d’un matériau choisi parmi les aciers et les alliages réfractaires. L’alliage réfractaire est par exemple un alliage à base de Nickel ou un acier inoxydable. Selon un second mode de réalisation, le substrat 14 est réalisé en un alliage à base d’aluminium. Par alliage à base d’aluminium, il est entendu un alliage dans lequel l’élément principal en poids est l’aluminium. Le substrat 14 comprend une surface 14a. La surface 14a présente avantageusement une rugosité comprise entre 1 µm et 4 µm, typiquement comprise entre 1,6 µm et 3,2 µm . Une telle rugosité permet d’augmenter la résistance au collage du revêtement 15 sur le substrat 14. Dans le mode de réalisation particulier dans lequel le substrat 14 est formé d’un acier ou d’un alliage réfractaire, la surface 14a comprend un filetage. Le filetage permet d’augmenter la rugosité de la surface 14a. Le filetage présente un pas par exemple compris entre 0,2 mm et 0,8 mm et une profondeur par exemple comprise entre 0,1 mm et 0,2 mm typiquement de 0,15 mm. Le revêtement 15 est agencé sur la surface 14a du substrat 14. Le revêtement 15 est formé d’un matériau abaradable. Par abradable, il est entendu un matériau destiné à s’user sous l’effet du frottement avec la pièce tournante 13. Le revêtement 15 comprend par exemple au moins une couche formée d’un textile non tissé, appelé communément feutre dans le domaine technique de l’invention. Le textile non tissé comprend des fibres métalliques. Les fibres métalliques sont généralement compactées. Elles sont formées par exemple par un alliage métallique à base de Nickel et de Chrome dont le pourcentage massique est de 20%. Comme représenté par exemple sur la , avantageusement, le revêtement 15 comprend au moins deux couches 15a formées de textiles non tissés comprenant des fibres métalliques. Les deux couches 15a de revêtement sont solidarisées entre elles au moyen de la couche d’adhésif 16. Ceci permet de facilement ajuster l’épaisseur du revêtement 15 par superposition de couches 15a. En outre, comme visible sur la , le revêtement 15 est solidarisé au substrat 14 par la couche d’adhésif 16 polymérisable agencée entre le substrat 14 et le revêtement 15. La couche d’adhésif 16 est polymérisable c’est-à-dire que l’adhésif passe d’un premier état à un second état sous l’effet d’un stimuli, typiquement d’un état liquide à un état solide sous l’effet de la température. Dans la pièce 12, la couche d’adhésif 16 polymérisable est à l’état solide. La couche d’adhésif 16 comprend une colle. La colle comprend un premier composé A et un second composé B. Selon un premier mode de réalisation dans lequel le substrat 14 est formé d’un acier ou d’un alliage réfractaire, la colle est de préférence la colle IP2902 TM. La colle IP2902 TM comprend entre 30 g et 50 g du composé A, typiquement 40 g et entre 50 g et 70 g du composé B, typiquement 60 g. Le composé B est par exemple du silicate en solution. Le composé A est par exemple un mélange de poudre d’aluminium et d’oxyde de zinc. Selon un second mode de réalisation dans lequel le substrat 14 est réalisé en alliage à base d’aluminium, la colle est de préférence la colle LOCTITE® ABLESTIK 104. La colle LOCTITE® ABLESTIK 104 comprend en masse entre 50 parties et 70 parties du composé A, typiquement 64 parties du composé A et entre 90 parties et 110 parties du composé A, typiquement 100 parties du composé A. Les performances de collage du revêtement 15 sur le substrat 14 en aluminium sont meilleures avec la colle LOCTITE® ABLESTIK 104 comparées aux autres colles. Selon un exemple de réalisation représentée sur la , la couche d’adhésif 16 comprend une première sous couche 16a agencée entre le substrat 14 et le revêtement 15 et une deuxième sous couche 16b disposée entre les couches 15a du revêtement 15. Avantageusement, la deuxième sous couche 16b imprègne les couches 15a du revêtement 15 et le revêtement se présente sous la forme d’un agglomérat de fibres et d’adhésif. Selon un autre exemple de réalisation non représenté, la couche d’adhésif 16 s’étend du substrat 14 jusqu’au couches 15a du revêtement 15 pour solidariser à la fois le substrat 14 au revêtement 15 et chaque couche 15a du revêtement 15. Dans ce cas, le revêtement 15 se présente sous la forme d’un agglomérat de fibres et d’adhésif. Un procédé 100 de fabrication de la pièce 12 va maintenant être décrit. Comme représenté à titre d’exemple sur la , le procédé 100 comprend une étape 110 de fourniture du substrat 14 métallique présentant la surface 14a. L’étape 110 de fourniture du substrat 14 comprend optionnellement les sous étapes suivantes prises seules ou en combinaison les unes avec les autres : - une sous-étape 111 d’usinage de la surface 14a , - une sous étape 112 de dégraissage de la surface 14a, et - une sous étape 113 de sablage de la surface 14a. La sous étape 112 de dégraissage peut être renouvelée après la sous étape 113 de sablage. La sous-étape 111 d’usinage de la surface 14a peut être réalisée à l’aide d’un fluide d’usinage telle qu’une huile de lubrification soluble. La sous étape 112 de dégraissage permet d’améliorer l’adhésion du substrat 14 au revêtement 15. Elle peut être réalisée par une opération de soufflage et/ou une opération d’immersion du substrat 14 dans un solvant suivie d’un séchage du substrat 14. Le séchage du substrat est par exemple réalisé dans un four à une température par exemple comprise entre 60°C et 100°C, typiquement de 80°C et pendant une durée par exemple comprise entre 10 min et 60 min, typiquement comprise entre 15 min et 30 min. L’opération de soufflage est par exemple réalisée à l’air comprimé sous pression. La sous-étape 113 de sablage de la surface 14a peut comprendre une opération préliminaire de masquage d’une partie de la surface 14a par dépôt d’un masque. L’opération préliminaire de masquage permet de protéger une partie de la surface 14a qui n’est pas destinée à être solidarisée au revêtement 15. Cette opération optionnelle de masquage est par ailleurs suivie de la sous étape 113 de sablage qui est par exemple réalisée par projection d’un abrasif, tel que le Corindon de grain 130, sous une pression par exemple comprise entre 1 bar et 2 bar, typiquement comprise entre 1,1 bar et 1,5 bar. La projection de l’abrasif est par exemple réalisée à une distance de la surface 14a comprise entre de 5 cm et 20 cm, typiquement comprise entre 10 cm et 15 cm. Le procédé 100 comprend en outre une étape 120 de fourniture du revêtement 15 formé du matériau abradable qui peut être réalisée avant, en parallèle, ou après l’étape 110 de fourniture du substrat 14. L’étape 120 de fourniture du revêtement 15 comprend optionnellement les sous étapes suivantes prises seules ou en combinaison les unes avec les autres : - une sous étape 121 de préparation du revêtement 15 ; - une sous étape 122 de moletage du revêtement 15 ; - une sous étape 123 de préformation du revêtement 15 ; - une sous étape 124 d’ajustement du revêtement 15 ; - une sous étape 125 de chanfreinage du revêtement 15 et - une sous étape 126 de dégraissage du revêtement 15. La sous étape 121 de préparation du revêtement 15 comprend par exemple une opération de préparation d’au moins deux couches 15a formées chacune d’un textile non tissé et d’une solidarisation des couches 15a entre elles par la couche d’adhésif 16. La sous-étape 121, comme indiqué ci-après, peut être réalisée parallèlement à l’étape 130 où la couche d’adhésif 16 pour solidariser le revêtement 15 et le substrat 14 est fournie. Dans ce cas, l’adhésif peut être injecté ou appliqué sur les deux couches 15a en traversant le textile non tissé de celles-ci ou sous la forme d’une deuxième sous couche 16b de la couche d’adhésif 16. Cette opération peut être suivie d’une opération de découpe et/ou optionnellement une opération de compactage et/ou une opération d’usinage afin d’ajuster la longueur et/ou l’épaisseur du revêtement 15. Cette sous étape 121 peut être suivie de la sous étape 122 de moletage. La sous étape 122 de moletage est réalisée sur la surface du revêtement 15 destinée à être solidarisée à la surface 14a du substrat 14. Cette sous-étape 122 de moletage permet d’améliorer l’adhérence de la couche d’adhésif 16. La sous-étape 122 de moletage peut être réalisée par application d’un rouleau sur la surface du revêtement 15. L’opération peut être réalisée plusieurs fois. Ensuite, une sous-étape optionnelle 123 de préformation du revêtement 15 est réalisée. Elle consiste notamment à conformer la géométrie du revêtement 15 à la géométrie du substrat 14. La sous étape 123 de préformation peut être réalisée par cintrage du revêtement 15. La sous étape 124 d’ajustement du revêtement 15 permet d’ajuster les dimensions du revêtement au substrat 14. Elle peut être réalisée par taillage du revêtement 15. La sous étape 125 de chanfreinage du revêtement permet d’améliorer la mouillabilité du revêtement 15. En effet, la capillarité entre le revêtement 15 et le substrat 14 est améliorée, assurant une meilleure mouillabilité et par suite, un collage optimal entre le revêtement 15 et le substrat 14. La sous étape 126 de dégraissage du revêtement 15 peut être identique à la sous étape 112 de dégraissage de la surface 14a. Le procédé 100 comprend en outre une étape 130 de fourniture de l’adhésif qui peut être réalisée en parallèle, avant ou après les étapes 110 et 120 de fourniture respectivement du substrat 14 et du revêtement 15. L’étape 130 de fourniture de l’adhésif comprend optionnellement les sous étapes suivantes prises seules ou en combinaison les unes avec les autres : - une sous-étape 131 de préparation du composé A ; - une sous-étape 132 de préparation du composé B ; - une sous-étape 133 de préparation de l’adhésif. Dans la sous-étape 131 de préparation du composé A, ce dernier est fourni sous forme de poudre. La sous étape 131 comprend une opération de traitement thermique du composé A à une température comprise entre 50°C et 130°C, typiquement comprise entre 80°C et 100°C, pendant une durée par exemple comprise entre 20 min et 80 min, typiquement comprise entre 30 min et 60 min. Une opération de sélection des grains de poudre peut ensuite être réalisée à l’aide par exemple d’un tamis dont la taille des ouvertures est par exemple de 500 µm. Durant la sous-étape 132 de préparation du composé B réalisée en parallèle, avant ou après la sous étape 131, ce dernier est fourni sous forme liquide. La sous-étape 132 comprend une opération de mélange du composé B afin d’homogénéiser le liquide. Selon un mode de réalisation particulier dans lequel l’adhésif est la colle LOCTITE® ABLESTIK 104, la sous étape 132 de préparation du composé B comprend une étape de traitement thermique du composé B. Le traitement thermique est par exemple réalisée à une température comprise entre 40°C et 70°C, typiquement comprise entre 50°C et 60°C. Le traitement thermique du composé B est par exemple réalisé au bain marie. Un tel traitement thermique permet de réduire la viscosité du composé B pour en faciliter la manipulation. Après les sous étapes 131 et 132 de fourniture respectivement du composant A et du composé B, la sous-étape 133 de préparation de l’adhésif est réalisée. Elle comprend une opération de mélange du composé A avec le composé B. L’opération de mélange est réalisée pendant une durée supérieure ou égale à 5 min, typiquement supérieure ou égale à 10 min. Le procédé 100 selon l’invention comprend en outre une étape 140 de disposition de la couche d’adhésif 16 polymérisable sur le revêtement 15 et/ ou sur la surface 14a du substrat 14. Préférentiellement, le délai (durée) entre la sous étape 140 de disposition de la couche d’adhésif 16 et la sous étape de 133 de préparation de l’adhésif est inférieur à 15h , typiquement inférieur ou égal à 12h. L’étape 140 de disposition est avantageusement réalisée à une température comprise entre 15°C et 30°C, typiquement comprise entre 18°C et 25°C. Une telle température permet de préserver les propriétés de l’adhésif. Avantageusement, l’étape 140 est réalisée dans un environnement dont le taux d’humidité est compris entre 30% et 70%. Durant l’étape 140, la couche d’adhésif 16 est par exemple déposée sur la surface 14a du substrat 14 et/ou sur une surface du revêtement 15 destinée à être en contact avec la surface 14a du substrat 14. La couche d’adhésif 16 est par exemple déposée manuellement à l’aide d’une spatule. La couche d’adhésif 16 est par exemple déposée sous la forme d’une première sous couche 16a. Alternativement, la couche d’adhésif 16 peut être injectée de manière à s’étendre jusqu’aux couches 15a du revêtement 15 pour solidariser à la fois le substrat 14 au revêtement 15 et chaque couche 15a du revêtement 15. Optionnellement, l’étape 140 de disposition comprend une opération initiale de mélange de l’adhésif afin d’uniformiser les propriétés de la couche d’adhésif avant son dépôt. Après l’étape 140 de disposition de la couche d’adhésif 16, le procédé 100 comprend en outre une étape 150 d’agencement du revêtement 15 sur le substrat 14. Selon cette étape, le substrat 14a et le revêtement 15 sont placés l’un contre l’autre afin que la couche d’adhésif 16 soit agencée entre le substrat 14a et le revêtement 15. L’étape 140 d’agencement est avantageusement réalisée à une température comprise entre 15°C et 30°C, typiquement comprise entre 18°C et 25°C. Avantageusement, l’étape 150 d’agencement est réalisée dans un environnement dont le taux d’humidité est compris entre 30% et 70%. Avantageusement, l’étape 150 d’agencement comprend une sous étape 151 d’application d’une pression, par exemple comprise entre 5 et 10 N/m². Durant cette sous étape 141, la pièce 12 est par exemple positionner dans un outil de serrage. Lorsque la pièce 12 est annulaire, un outil expansible est par exemple positionné dans un alésage de la pièce 12. Selon un autre exemple, l’outil de serrage comprend un anneau de serrage élastique appelé circlip. Un cône expansible peut également être utilisé. Une combinaison de ces outils peut également être utilisée. Ensuite, après l’étape d’agencement 150, une étape intermédiaire optionnelle de repos est réalisée. La pièce 12 est laissée au repos pendant une durée de 1h à 12h, préférentiellement à une température comprise entre 15°C et 30°C, typiquement comprise entre 18°C et 25°C et avantageusement dans un environnement dont le taux d’humidité est compris entre 30% et 70%. Selon l’invention, le procédé 100 comprend ensuite une étape 160 de polymérisation de la couche d’adhésif 16 pour solidariser le revêtement 15 au substrat 14. L’étape 160 comprend avantageusement la sous-étape suivante : - une sous étape 163 de cuisson de la pièce 12. Selon un premier mode de réalisation dans lequel le substrat 14 est formé d’un acier ou alliage réfractaire, la sous-étape 163 de cuisson est réalisée à une température comprise entre 300°C et 400°C, avantageusement comprise entre 330°C et 350°C, pendant une durée supérieure à 20 min, typiquement supérieure à 30 min et avantageusement inférieure ou égale à 60 min. Selon ce premier mode de réalisation, la sous étape 163 de cuisson est avantageusement précédée des sous étapes suivantes : - une sous étape 161 de pré-cuisson, - une sous étape 162 optionnelle de finition. La sous étape 161 de pré-cuisson de la pièce 12 est par exemple réalisée à une température comprise entre 50°C et 100°C, typiquement comprise entre 75°C et 85°C. La sous étape 161 de pré-cuisson est réalisée pendant une durée par exemple comprise entre 2h et 30h, typiquement comprise entre 4h et 20h. La sous étape 161 de pré-cuisson est par exemple réalisée dans un four. Puis, la sous étape 162 optionnelle de finition de la pièce 12 peut être réalisée. Durant cette sous étape, l’outils de serrage est retiré de la pièce 12. Durant cette sous étape, un ajustement de la couche d’adhésif 16 est réalisée pour uniformiser l’épaisseur de la couche d’adhésif et améliorer les propriétés de collage. Après la sous-étape de pré-cuisson 161 et éventuellement la sous étape 162 de finition, la sous étape 161 de cuisson de la pièce est réalisée. Avantageusement, une étape d’inter cuisson est réalisée entre la sous étape 161 de pré-cuisson et la sous étape 162 de cuisson. La durée de l’étape d’inter cuisson est supérieure ou égale à 30min, typiquement supérieure ou égale à 60min et inférieure à 24h. L’étape d’inter cuisson est typiquement réalisée à une température comprise entre 15°C et 30°C, soit à température ambiante. Selon un second mode de réalisation dans lequel le substrat 14 est réalisé en alliage à base d’aluminium, la sous-étape 163 de cuisson est réalisée à une température comprise entre 100°C et 200°C, typiquement comprise entre 145°C et 155°C, pendant une durée comprise entre 2h et 6h, typiquement comprise entre 3h et 5h. La sous étape 125 de chanfreinage peut être réalisée à nouveau après la sous étape de cuisson 163 selon les deux modes de réalisation. Ainsi, selon l’invention, la pièce 12 comprend un substrat 14 métallique et un revêtement 15 formé d’un matériau abradable solidarisé au substrat 14 par une couche d’adhésif 16. Le substrat 14 métallique peut être formé d’un acier, un alliage réfractaire ou un alliage à base d’aluminium si bien que la résistance aux hautes températures de la pièce 12 est améliorée. Par ailleurs, selon l’invention, on s’affranchit des procédés d’assemblage par projection, brasage ou emmanchement ce qui permet d’améliorer les propriétés mécaniques et d’adhésion de la pièce 12. Pièce (12) destinée à coopérer par frottement avec une autre pièce (13) pour former un joint à labyrinthe (11), la pièce (12) comprenant : un substrat (14) métallique présentant une surface (14a), un revêtement (15) formé d’un matériau abradable agencé sur la surface (14a) du substrat (14), et une couche d’adhésif (16) polymérisable agencée entre le substrat (14) et le revêtement (15) pour solidariser le revêtement (15) au substrat (14). Pièce (12) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche d’adhésif (16) comprend une colle. Pièce (12) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le substrat (14) est formé d’un matériau choisi parmi les aciers et les alliages réfractaires, et en ce que la colle est IP2902TM. Pièce (12) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la surface (14a) du substrat (14) comprend un filetage. Pièce (12) selon la revendication 2, caractérisée en ce que le substrat (14) est réalisé en alliage à base d’aluminium, et en ce que la colle est LOCTITE® ABLESTIK 104. Pièce (12) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le revêtement (15) comprend au moins une couche (15a) formée d’un textile non tissé. Pièce (12) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le revêtement (15) comprend au moins deux couches (15a) formées d’un textile non tissé et qui sont solidarisées entre elles par la couche d’adhésif (16). Pièce (12) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la couche d’adhésif (16) comprend une première sous couche (16a) agencée entre le substrat (14) et le revêtement (15) et une deuxième sous couche (16b) agencée entre les deux couches (15a) du revêtement (15). Procédé (100) de fabrication d’une pièce (12) selon l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - une étape (110) de fourniture d’un substrat (14) métallique présentant une surface (14a); - une étape (120) de fourniture d’un revêtement (15) formé d’un matériau abradable ; - une étape (130) de fourniture d’un adhésif ; - une étape (140) de disposition d’une couche d’adhésif (16) polymérisable sur le revêtement (15) et/ou sur la surface (14a) du substrat (14); - une étape (150) d’agencement du revêtement (15) sur la surface du substrat (14); - une étape (160) de polymérisation de la couche d’adhésif (16) pour solidariser le revêtement (15) au substrat (14). Procédé (100) de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de fourniture (110) du substrat comprend une sous-étape (111) d’usinage de la surface (14a) du substrat (14) destinée à augmenter la rugosité de la surface (14a). Procédé (100) de fabrication selon l’une des revendications 9 à 10, caractérisé en ce que l’étape (130) de fourniture de l’adhésif comprend une sous-étape (133) de préparation de l’adhésif durant laquelle un premier composé (A) sous forme de poudre est mélangé à un second composé (B) à l’état liquide. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l’étape (150) d’agencement du revêtement sur le substrat comprend une sous étape (151) d’application d’une pression, par exemple comprise entre 5 et 10 N/m². Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l’étape (120) de fourniture du revêtement (15) comprend une sous-étape (125) de chanfreinage du revêtement (15). Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que l’étape (120) de fourniture du revêtement (15) comprend une sous-étape (121) de préparation du revêtement (15) comprenant une opération de préparation d’au moins deux couches (15a) formées d’un textile non tissé et de solidarisation des couches (15a) entre elles par la couche d’adhésif (16).