Brevet FR3106672A1 — publié le 20210730

Système de commande de chambre froide La présente description concerne un procédé de commande de dispositifs de génération de froid d’un système de stockage frigorifique (112) comprenant une pluralité de chambres froides, le procédé comprenant : générer, par un dispositif informatique (132) individuellement pour chacune de la pluralité de chambres froides, un profil de production de froid initial définissant des niveaux de puissance à appliquer aux dispositifs de génération de froid du système de stockage frigorifique, les profils de production de froid initiaux étant générés tout en fixant à un niveau fixe la consommation électrique de chaque autre chambre froide de la pluralité de chambres froides ; et générer, par le dispositif informatique (132), un autre profil de production de froid fournissant une solution globale au système de stockage frigorifique (112) sur la base des solutions individuelles. Figure pour l'abrégé : Fig. 1 Système de commande de chambre froide La présente description concerne de façon générale le domaine des systèmes électroniques, et en particulier un système et un procédé de commande d’entrepôts frigorifiques. L’industrie de l’entreposage frigorifique consomme des quantités considérables d’énergie. En 2002, l’Institut International de la Réfrigération estimait que les entrepôts frigorifiques utilisent entre 30 et 50 kWh/m3/an, alors que le volume de stockage frigorifique total en Europe était estimé entre 60 et 70 millions de mètres cubes. Le projet ICE-E (de l’anglais Improving Cold storage Equipment in Europe – amélioration des équipements d’entrepôts frigorifiques en Europe), fondé par l’Union Européenne et qui s’est déroulé de 2010 à 2012, a conclu que les économies d’énergie potentielles dans les entrepôts frigorifiques européens étaient comprises entre 30 % et 40 %, allant jusqu’à 72 % dans certains cas, l’un des moyens possibles d’économie d’énergie étant des améliorations dans la production et la distribution du froid. En outre, un problème important en ce qui concerne le réseau électrique synchrone de l’Europe continentale et de nombreux autres pays est l’équilibre entre l’offre d’électricité et la demande. Puisque les ressources de production peuvent être soumises à des contraintes de fonctionnement (par exemple une maintenance planifiée sur une installation) ou à des événements exogènes non planifiés (par exemple des événements météorologiques pour l’énergie solaire ou éolienne), la consommation d’énergie devrait être contrôlée. On appelle cela la gestion par le côté de la demande. L’un des mécanismes incitatif pour encourager les consommateurs à moduler leur consommation d’électricité en fonction de l’offre et de la demande est la modulation du prix de l’électricité. Ce mécanisme est courant dans les systèmes de réseaux intelligents. Le but de l’entreposage frigorifique est de maintenir des marchandises stockées dans une plage de température donnée. Le contrôle de température est primordial pour l’entreposage frigorifique puisqu’une défaillance pourrait provoquer des dommages aux marchandises stockées, et dans le cas de produits comestibles, pourrait présenter un risque sanitaire. Il serait souhaitable de développer un système de commande capable de contrôler des entrepôts frigorifiques constitués d’une ou plusieurs chambres froides afin d’améliorer l’efficacité énergétique et aussi d’améliorer l’équilibre entre l’offre et la demande dans le réseau. Toutefois, il y a une difficulté technique pour obtenir un tel système et un tel procédé de commande en raison du fait que les entrepôts frigorifiques sont des systèmes non linéaires fortement complexes. Il existe un besoin dans la technique d’un système et d’un procédé de commande d’entrepôts frigorifiques pouvant atteindre un ou plusieurs des objectifs susmentionnés. Selon un mode de réalisation, on prévoit un procédé de commande de dispositifs de génération de froid d’un système de stockage frigorifique comprenant une pluralité de chambres froides, le procédé comprenant : générer, par un dispositif informatique individuellement pour chacune de la pluralité de chambres froides, un profil de production de froid initial définissant des niveaux de puissance à appliquer aux dispositifs de génération de froid du système de stockage frigorifique, les profils de production de froid initiaux étant générés tout en fixant à un niveau fixe la consommation électrique de chaque autre chambre froide de la pluralité de chambres froides ; et générer, par le dispositif informatique, un autre profil de production de froid fournissant une solution globale au système de stockage frigorifique sur la base des solutions individuelles. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une modification itérative de l’autre profil de production de froid pour obtenir une solution améliorée. Selon un mode de réalisation, le profil de production de froid initial et l’autre profil de production de froid sont générés sur la base d’une fonction de coût basée en partie sur une prédiction de la température interne de chacune de la pluralité de chambres froides, et la température interne de chaque chambre froide est générée en utilisant un réseau neuronal artificiel comprenant un ou plusieurs neurones agencés pour appliquer une fonction d’activation non linéaire. Selon un mode de réalisation, la modification itérative de l’autre profil de production de froid comprend la génération d’une nouvelle solution globale, et la comparaison d’un coût de la nouvelle solution globale à une ou plusieurs solutions globales précédentes afin de déterminer l’autre profil de production de froid modifié fournissant la plus grande amélioration. Selon un mode de réalisation, la modification de l’autre profil de production de froid est réalisée tout en respectant une contrainte empêchant la nouvelle solution globale d’être la même que la solution globale précédente. Selon un mode de réalisation, la fonction de coût est basée sur la formule suivante : où : t est la période de temps parmi un ensemble de périodes de temps de la période de production de froid ; l est le niveau de production d’un ou plusieurs compresseurs des dispositifs de génération de froid parmi un ensemble de niveaux de production, indique si le niveau de production des compresseurs change du niveau au niveau au début de la période , ce qui a un coût de maintenance associé , est le prix de l’électricité pendant la période t, indique si le niveau de production des compresseurs est réglé à au début de la période , est l’énergie électrique de compresseurs consommée pendant une période, indique si le niveau de production d’évaporateurs est réglé à dans la chambre froide au début de la période , et est une consommation d’énergie électrique des évaporateurs de la chambre froide . Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre l’application de l’autre profil de production de froid à un régulateur du système de stockage frigorifique. Selon un mode de réalisation, le profil de production de froid est généré sur la base de prévisions de prix d’électricité pour une période de production de froid du profil de production de froid. Selon un mode de réalisation, le système de stockage frigorifique comprend un ou plusieurs compresseurs agencés pour stocker un fluide réfrigérant dans un réservoir de réfrigérant, et un ou plusieurs évaporateurs dans chaque chambre froide agencés pour distribuer du froid à partir du fluide réfrigérant vers l’intérieur des chambres froides, et le profil de production de froid indique un niveau de puissance à appliquer auxdits un ou plusieurs compresseurs du système de stockage frigorifique, et un niveau de puissance à appliquer auxdits un ou plusieurs évaporateurs dans chaque chambre froide. Selon un autre aspect, on prévoit un système de commande de stockage frigorifique pour contrôler des dispositifs de génération de froid d’un système de stockage frigorifique comprenant une pluralité de chambres froides, le système de commande de stockage frigorifique comprenant un dispositif informatique agencé pour : générer individuellement pour chacune de la pluralité de chambres froides, un profil de production de froid tout en fixant à un niveau fixe la consommation électrique de chaque autre chambre froide de la pluralité de chambres froides ; et générer un autre profil de production de froid fournissant une solution globale au système de stockage frigorifique sur la base des solutions individuelles. Selon un autre aspect, on prévoit un système de fourniture d’énergie électrique comprenant un système de gestion d’énergie central et une pluralité de sites clients, le système de fourniture d’énergie électrique comprenant le système de stockage frigorifique susmentionné agencé pour appliquer l’autre profil de production de froid à un système de stockage frigorifique au niveau d’un ou plusieurs des sites clients. Selon un mode de réalisation, le système de stockage frigorifique comprend un ou plusieurs compresseurs agencés pour stocker un liquide réfrigérant dans un réservoir de réfrigérant, et un ou plusieurs évaporateurs dans chaque chambre froide agencés pour distribuer du froid à partir du liquide réfrigérant vers l’intérieur des chambres froides. Selon un mode de réalisation, le système de commande de stockage frigorifique est mis en œuvre dans le système de gestion d’énergie central. Selon un mode de réalisation, le système de commande de stockage frigorifique est mis en œuvre au niveau desdits un ou plusieurs sites clients pour contrôler le système de stockage frigorifique du site client. Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la figure 1 est un schéma blocs illustrant un système de fourniture d’énergie selon un exemple de réalisation de la présente description ; la figure 2 représente schématiquement un système de stockage frigorifique comportant une pluralité de chambres froides selon un exemple de réalisation de la présente description ; la figure 3 est un graphique illustrant un exemple de prix de l’électricité sur une période de 24 heures ; la figure 4 représente schématiquement un système de production de froid selon un exemple de réalisation de la présente description ; la figure 5 représente schématiquement un réseau neuronal artificiel pour estimer des fluctuations de température dans une chambre froide selon un exemple de réalisation de la présente description ; la figure 6 est un graphique illustrant des fluctuations de température estimées et mesurées dans une chambre froide selon un exemple de réalisation ; la figure 7 est un organigramme illustrant des étapes dans un procédé de commande de stockage frigorifique selon un exemple de réalisation de la présente description ; la figure 8 représente schématiquement un système de commande de stockage frigorifique du système de production de froid de la figure 4 plus en détail selon un exemple de réalisation ; et la figure 9 est un graphique illustrant un exemple de fonctionnement du système de stockage frigorifique de la figure 4 selon un exemple de réalisation. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Sauf précision contraire, lorsque l'on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires autres que des conducteurs, et lorsque l'on fait référence à deux éléments couplés entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés par l'intermédiaire d'un ou plusieurs autres éléments. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures. Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. La figure 1 est un schéma blocs illustrant un système de fourniture d’énergie 100 selon un exemple de réalisation de la présente description. Dans l’exemple de la figure 1, le système de fourniture d’énergie 100 comprend deux sites clients 102, 104, un système de gestion d’énergie central 106, un serveur de marchés (MARKETS) 108 et un serveur d’opérateur de réseau électrique (POWER GRID OPERATOR) 110. Un site client dans le système de fourniture d’énergie 100 correspond à un site qui comprend des charges électriques, comme du stockage frigorifique, et/ou du stockage d’électricité, l’énergie électrique étant transférée au site client à partir du réseau électrique et/ou à partir du site client vers le réseau électrique. Par exemple, un ou plusieurs contrats de fourniture d’énergie sont en place impliquant les sites clients 102, 104 et des opérateurs du réseau électrique, définissant une relation commerciale entre les entités. Bien que deux sites clients 102, 104 soient illustrés dans le mode de réalisation de la figure 1, dans des variantes de réalisation il peut y avoir un nombre quelconque de sites clients gérés par le système de gestion d’énergie central 106. Chacun des sites clients 102, 104 comprend par exemple des ressources d’énergie électrique flexibles, en d’autres termes des charges électriques et/ou un stockage d’énergie électrique qui peuvent être adaptés pour satisfaire des besoins courants et futurs. Dans l’exemple de la figure 1, le site client 102 comprend un système de stockage frigorifique 112 qui peut être contrôlé pour adapter sa consommation d’énergie, et le site client 104 comprend une usine ou similaire 114 comportant des charges électriques, comme des machines électriques, de l’éclairage, des fours industriels et d’autres formes de charges consommant de l’énergie électrique, et un banc de batteries à haute capacité 116 qui est par exemple capable de recevoir ou de fournir jusqu’à 1 MW d’énergie électrique, et par exemple a une capacité de stockage comprise entre 0,1 et 10 MWh. Le système de stockage frigorifique 112 comprend par exemple une ou plusieurs chambres froides, comme on va le décrire plus en détail ci-après, et dans certains modes de réalisation comprend une pluralité de chambres froides. Le système de stockage frigorifique 112 est par exemple couplé par l’intermédiaire d’un régulateur de stockage frigorifique (CS REG) 118 à une interface de surveillance et de commande sur site (DR BOX) 120, qui sera appelée dans la suite boîte de demande réponse (DR). Le régulateur de stockage frigorifique 118 est par exemple agencé pour appliquer des profils de production de froid au système de stockage frigorifique 112, comme on va le décrire plus en détail ci-après. La boîte DR 120 est par exemple un contrôleur à logique programmable (PLC) ou un module terminal distant (RTU) comprenant une fonction de communication à distance. La boîte DR 120 est par exemple couplée à un ou plusieurs dispositifs de mesure sur site (METER(S)) 122, comprenant par exemple un ou plusieurs dispositifs de mesure électrique surveillant le courant électrique fourni et/ou reçu sur le site. La boîte DR 120 est agencée pour recevoir des données de mesure provenant de ces dispositifs de mesure 122. En outre, la boîte DR 120 est agencée pour assurer l’interface de communications entre le site client 102 et le système de gestion d’énergie central 106. Le site client 104 comprend par exemple une boîte DR 120 et un ou plusieurs dispositifs de mesure 122 qui jouent un rôle similaire à ceux du site client 102, et ne seront pas décrits de nouveau en détail. En outre, le site client 104 comprend par exemple un contrôleur à logique programmable (PLC) 124 couplant les charges de l’usine 114 à la boîte DR 120, et un système de gestion d’énergie (EMS) 126 couplant le banc de batteries 116 à la boîte DR 120. Le système de gestion central 106 comprend par exemple un système de commande et d’acquisition de données 128, qui est par exemple un système de commande de supervision et d’acquisition de données (SCADA), responsable de la réception de données provenant de chacune des boîtes DR 120, et de la fourniture de signaux de commande aux sites clients 102, 104 par l’intermédiaire des boîtes DR 120. En particulier, le SCADA 128 est par exemple responsable de l’émission de signaux de commande vers les boîtes DR 120 des sites clients 102, 104 afin de contrôler l’énergie électrique consommée ou fournie par le site, et/ou l’énergie électrique appliquée à ou tirée du banc de batteries 116. En outre, le SCADA 128 est par exemple responsable de l’acquisition de mesures de données à partir des sites 102, 104, et aussi d’informations concernant l’état des sites, comme l’état de charge du banc de batteries 116 dans le cas où le site comprend une batterie. Le système de gestion central 106 comprend aussi par exemple un système de gestion de ressources d’énergie réparties (DERMS) 130, qui est par exemple une plate-forme informatique agencée pour organiser des opérations de ressources en relation avec les charges ou les batteries des divers sites clients du système 100. Le DERMS 130 assure aussi par exemple une interface avec le serveur de marchés 108, et avec le serveur d’opérateur de réseau électrique 110. Par exemple, le serveur de marchés 108 fournit des informations sur les prix de l’électricité pour des périodes courantes et/ou futures. Le serveur d’opérateur de réseau électrique 108 correspond par exemple à une plate-forme informatique d’un opérateur du réseau électrique fournissant de l’électricité aux sites clients. En Europe, l’exploitation du réseau électrique correspond par exemple à l’opérateur de système de transmission (TSO) (appelé en France "Gestionnaire du Réseau de Transport" – GRT). Un système de surveillance et de planification (MONITORING + PLANNING) 132 est par exemple agencé pour communiquer avec le SCADA 128 et le DERMS 130, et par exemple contrôle de manière centrale des périodes pendant lesquelles l’équilibre entre l’offre et la demande doit être appliqué par chaque site client 102, 104. En outre, le système de surveillance et de planification 132 est par exemple agencé pour générer les profils de production de froid à appliquer aux systèmes de stockage frigorifique de chaque site client, comme le système 112 du site client 102. Dans certains modes de réalisation, la communication entre le système 132 et le régulateur de stockage frigorifique 118 de chaque site client se fait par l’intermédiaire du DERMS 130 et du SCADA 128 du système de gestion d’énergie central 106, et par l’intermédiaire de la boîte DR 120 du site client. En variante, une autre interface de communication pourrait être prévue entre le système 132 et le régulateur de stockage frigorifique 118 de chaque site client. En outre, plutôt que d’être mise en œuvre dans le système de gestion d’énergie central 106, la génération des profils de production de froid pourrait être au moins partiellement mise en œuvre ailleurs dans le système de fourniture d’énergie 100, comme dans chaque boîte DR 120 et/ou chaque régulateur de stockage frigorifique 118 du site client comprenant le stockage frigorifique à contrôler. La figure 2 illustre schématiquement un exemple du système de stockage frigorifique 112 selon un exemple de réalisation. La figure 2 représente en particulier un flux d’énergie à travers le système de stockage frigorifique 112. Le but du stockage frigorifique est de maintenir des marchandises stockées dans une plage de température donnée. Le contrôle de la température est de la plus haute importance, puisqu’une défaillance à maintenir la plage de température requise pourrait endommager les marchandises stockées, et dans le cas de produits comestibles, pourrait représenter un risque sanitaire. En fonction du type des marchandises stockées dans les chambres froides, il y aura une plage de température acceptable donnée de ces chambres froides, par exemple avec des limites minimum et maximum comprises entre -50 et 5 °C. Par exemple, pour des produits comestibles surgelés, la température minimum est par exemple comprise entre -25 et -19 °C, et la température maximum est par exemple comprise entre -20 et -18 °C, et typiquement la plage de température souhaitée devrait être comprise entre -20 et -18 °C, ou entre -22 et -18 °C. Le système de stockage frigorifique 112 comprend par exemple un ou plusieurs compresseurs 202 recevant de l’énergie électrique du réseau électrique et/ou d’une batterie présente sur site. Les compresseurs 202, qui sont en général utilisés conjointement avec des condenseurs et une soupape d’expansion (non illustrés), compriment un fluide de réfrigération, connu aussi sous le nom de fluide réfrigérant, de sorte qu’il se transforme d’un état gazeux à un état liquide. Les compresseurs 202 sont en général responsables d’environ 80 % de la consommation d’énergie électrique du site, et par conséquent la consommation d’énergie des condenseurs est groupée dans la suite avec celle des compresseurs. Le fluide réfrigérant est par exemple stocké sous pression dans un réservoir 204, et fourni à une pluralité d’évaporateurs 206, qui pompent le fluide réfrigérant dans le réservoir 204 et transfèrent de la chaleur à partir des chambres froides vers le fluide réfrigérant, réduisant ainsi la température dans les chambres froides. Le fluide réfrigérant est alors ramené de l’état liquide à l’état gazeux. Le système de stockage frigorifique 112 comprend une pluralité de chambres froides 208, dont trois sont représentées dans l’exemple de la figure 2. Chaque chambre froide 208 comprend par exemple un ou plusieurs des évaporateurs 206 disposés dedans afin de transférer du froid à partir du fluide réfrigérant dans l’air des chambres froides, et ainsi réduire la température des chambres froides à une température souhaitée. Des flèches sortant de chacune des chambres froides 208 représentent des pertes thermiques (LOSSES) à partir de ces chambres froides 208. Ces pertes résultent généralement de plusieurs échanges complexes d’énergie de l’intérieur vers l’extérieur des chambres froides, comme par exemple par l’intermédiaire des murs de la chambre froide, par l’intermédiaire des marchandises stockées qui entrent et qui sortent des chambres froides, par l’intermédiaire des entrées et des sorties du personnel des chambres froides, etc. Les pertes thermiques sont fonction du gradient entre la température interne des chambres froides 208 et du fluide réfrigérant stocké dans le réservoir 204, et la température externe à l’extérieur des chambres froides 208 et du réservoir 204, qui est susceptible de présenter de fortes variations en fonction de l’heure dans la journée et de la saison. On notera que, puisque la perte d’énergie est fonction de ce gradient de température, les caractéristiques temporelles d’une période de production pendant laquelle les compresseurs sont actifs vont affecter la quantité d’énergie consommée. Par exemple, le fait de décaler une période de production en avant dans le temps pourrait provoquer une augmentation du gradient de température, et ainsi une plus grande consommation d’énergie. Un mécanisme de commande typique pour contrôler la température dans une chambre froide est une fonction d’hystérésis selon laquelle les compresseurs 202 et un ou plusieurs des évaporateurs sont activés lorsque la température dans une ou plusieurs des chambres froides monte au-dessus d’un seuil supérieur, comme -18 °C, et sont désactivés lorsque la température dans une ou plusieurs des chambres froides descend en dessous d’un seuil inférieur, comme -20 °C. Cependant, un tel mécanisme de commande est en général loin de l’optimum en ce qui concerne la consommation d’énergie globale. Il est proposé ici de prévoir un mécanisme de commande amélioré qui amène une consommation d’énergie globale relativement faible tout en permettant aussi un meilleur équilibrage entre l’offre et la demande sur un réseau électrique. Comme cela a été mentionné dans la section d’art antérieur précédente, l’un des mécanismes incitatifs pour encourager des consommateurs à moduler leur consommation d’électricité en fonction de l’offre et de la demande est la modulation du prix de l’électricité. La figure 3 est un graphique illustrant un exemple des prix de l’électricité dans une période de 24 heures, et en particulier fournissant un exemple du prix SPOT, qui est un prix d’électricité horaire qui est publié en Europe pour une période de temps future. Les prix SPOT sont calculés par la bourse européenne de l’électricité (European Power Exchange) sur la base de prévisions d’offre et de demande, et sont en général connus et déterministes pour au moins une période suivante comprise entre 12 et 36 heures. La figure 3 illustre un exemple des prix SPOT le 11 février 2017 et le 4 mars 2017, à chaque fois pour des périodes de 24 heures allant de 12AM à 12AM. On peut voir que le prix de l’électricité peut fluctuer de manière significative dans une période de 24 heures donnée. La figure 4 illustre schématiquement un système de production de froid 400 selon un exemple de réalisation de la présente description. Le système 400 comprend un système de commande de stockage frigorifique (CS CTRL), qui correspond par exemple au système de surveillance et de planification 132 de la figure 1, le régulateur de stockage frigorifique (CS REG) 118, et un équipement de génération de froid (COLD GEN) 406 du site client 102. Bien que l’exemple de la figure 4 représente le contrôle d’un seul système de stockage frigorifique au niveau du site client 102, le système de commande de stockage frigorifique 132 est par exemple agencé pour générer des profils de production de froid à appliquer à une pluralité de systèmes de stockage frigorifique au niveau d’un ou plusieurs sites clients. Le système de commande de stockage frigorifique 132 reçoit par exemple, par exemple par l’intermédiaire d’un ou plusieurs réseaux comme le réseau Internet : des données de marché Dm, comme des informations de prix futurs d’électricité pour une période de temps donnée ; des données météorologiques Dw, indiquant par exemple des températures extérieures ; et des contraintes de froid CC à satisfaire par le stockage frigorifique, indiquant par exemple, pour chaque chambre froide du stockage frigorifique, une plage de température autorisée. Le système de commande de stockage frigorifique 132 peut aussi recevoir d’autres valeurs d’entrée, comme une valeur ACT indiquant un niveau d’activité anticipé dans le stockage frigorifique, comme une estimation du nombre ou du volume de marchandises qui vont être amenés ou sortis dans chaque chambre froide du stockage frigorifique. L’équipement de génération de froid 406 comprend par exemple les éléments consommateurs d’énergie du stockage frigorifique 112, comme lesdits un ou plusieurs compresseurs 202, avec les condenseurs associés, et les évaporateurs 208. Sur la base des données d’entrée, le système de commande de stockage frigorifique 132 est par exemple agencé pour générer un profil de production de froid (PROFILE) pour une période de temps future, indiquant par exemple le niveau de puissance à appliquer aux diverses parties de l’équipement de génération de froid 406 pendant chaque période de temps d’une période de production de froid définie par le profil de production de froid. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le profil de production de froid indique le niveau de puissance à appliquer par lesdits un ou plusieurs compresseurs qui sont partagés par les chambres froides du stockage frigorifique, et le niveau de puissance à appliquer par les évaporateurs dans chaque chambre froide du stockage frigorifique. Par exemple, chacun de ces niveaux de puissance est contrôlé de manière à avoir un réglage de puissance égal à l’un d’un ensemble de niveaux discrets disponibles. Dans certains modes de réalisation, la période de production de froid a une durée d’au moins une heure, et est par exemple comprise entre une heure et 48 heures, et par exemple est de sensiblement 24 heures. Les périodes de temps de la période de production de froid ont par exemple chacune une durée comprise entre 1 minute et 1 heure, et par exemple sont de sensiblement 10 minutes. Il y a par exemple au moins 10, et dans certains cas au moins 50 périodes de temps dans chaque période de production de froid. Dans le cas d’une période de production de froid de 24 heures comprenant des périodes de temps de 10 minutes, il y aura 144 périodes de temps dans chaque période de production de froid. Un profil de production de froid est par exemple généré par le système de commande 132 à intervalles de temps fixes, comme par exemple journellement, en avance sur le démarrage de la période de temps concernée du profil de production de froid. Le profil de production de froid est par exemple généré de manière à minimiser une fonction de coût, qui représente par exemple le coût total d’énergie pendant la période de production de froid, tout en respectant des contraintes définies dans le système, comme la plage de température intérieure souhaitée de chaque chambre froide. Le coût est par exemple fonction d’au moins les prix d’énergie prévus pendant la période de production de froid. La fonction de coût est aussi par exemple fonction d’une prédiction des températures internes des chambres froides. En outre, dans certains modes de réalisation, l’usure d’un ou plusieurs compresseurs 202 est aussi prise en compte. En effet, en raison de phénomènes thermiques, les compresseurs peuvent être sujets à une usure prématurée et ainsi à un risque de défaillance lorsqu’ils démarrent. Cela peut conduire à des réparations coûteuses ou même au remplacement de la machine. Le rendement d’un compresseur dépend de son niveau de production, et plus le niveau de production est grand, plus le rendement est élevé. Ainsi, la puissance thermique produite est une fonction non linéaire de la puissance électrique reçue en entrée. Ici, les niveaux de production seront modélisés sous forme de niveaux discrets, et l’usure sera modélisée sous forme d’un coût fixe au démarrage d’un compresseur. Le régulateur de stockage frigorifique 118 est par exemple agencé pour appliquer des profils de production de froid générés par le système de commande de stockage frigorifique 132. Le régulateur de stockage frigorifique 118 mémorise par exemple des profils de production de froid jusqu’à la fin de la période de temps considérée, et génère, sur la base d’un profil de production de froid actif, des signaux de commande correspondants envoyés à l’équipement de génération de froid 406 pour contrôler l’activation des divers éléments constituant l’équipement 406. Pendant un profil de production de froid actif, le régulateur 118 génère aussi par exemple des lectures (READINGS) fournissant la température intérieure effective des chambres froides du stockage frigorifique à divers intervalles de temps pendant la période de production de froid. Les lectures peuvent aussi inclure les niveaux de puissance effectifs appliqués aux éléments de génération de froid. Ces lectures permettent par exemple au système de commande 132 de vérifier que les niveaux de puissance corrects sont appliqués par le régulateur 118 aux compresseurs et aux évaporateurs, et permettent aussi une évaluation des performances du profil de production de froid. Dans certains modes de réalisation, le régulateur de stockage frigorifique 118 peut être agencé pour déroger, pendant une période de production de froid, à un ou plusieurs des paramètres indiqués par le profil de production de froid courant, si par exemple la température intérieure dans la chambre froide sort de la plage de température autorisée. Pendant une période active de production de froid, le système de commande de stockage frigorifique 132 peut aussi être agencé pour générer des mises à jour (UPDATES) du profil de production de froid courant qui est en cours d’exécution, par exemple pour prendre en compte des variations dans le prix de marché pour l’électricité, ou des changements significatifs dans les prévisions de température. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le système de commande de stockage frigorifique 132 est agencé pour mettre à jour un profil de production de froid courant toutes les 6 heures pendant la période de production de froid. Le système de commande de stockage frigorifique 132 est par exemple agencé pour déterminer des profils de production de froid sur la base d’une prédiction de la température intérieure de chacune des chambres froides du stockage frigorifique. En effet, afin de pouvoir régler la puissance frigorifique tout en assurant que la température intérieure de chaque chambre froide reste dans la plage de température autorisée, la température intérieure doit être prévue de façon précise. Dans certains modes de réalisation, cette température intérieure est estimée en utilisant un réseau neuronal artificiel, dont on va maintenant décrire un exemple en faisant référence à la figure 5. La figure 5 illustre schématiquement un réseau neuronal artificiel (ANN) 500 pour estimer des fluctuations de température dans une chambre froide selon un exemple de réalisation de la présente description. Comme cela est connu de l’homme de l’art, un ANN est un système ou une architecture informatique qui vise à imiter dans une certaine mesure le réseau de neurones biologiques se trouvant dans un cerveau humain. De tels réseaux neuronaux comprennent en général un réseau de neurones artificiels, qui sont des circuits électroniques qui reçoivent des entrées, combinent ces entrées avec leur état interne et souvent avec un seuil, et produisent un signal de sortie. Les sorties des neurones sont couplées aux entrées d’autres neurones par des connexions, qui sont souvent appelées synapses (leur équivalent dans le cerveau biologique). Ces connexions sont aussi mises en œuvre par des circuits électroniques, et appliquent des poids aux signaux propagés entre la sortie d’un ou plusieurs neurones et l’entrée d’un autre neurone. La fonction utilisée pour générer l’entrée allant vers un neurone, sur la base des sorties de ses neurones prédécesseurs et des connexions sous forme d’une somme pondérée, est connue sous le nom de fonction de propagation. Dans certains modes de réalisation, l’ANN 500 est mis en œuvre par du matériel dédié, comme par exemple par une unité de traitement graphique (GPU) ou une autre forme d’ASIC (circuit intégré spécifique d’application) qui met en œuvre l’architecture de réseau neuronal. Un avantage d’une telle mise en œuvre matérielle est qu’elle peut être relativement rapide pendant l’apprentissage et pendant une utilisation ultérieure. Dans des variantes de réalisation, l’ANN 500 est mis en œuvre par une émulation informatique d’un réseau neuronal. Par exemple, le réseau neuronal est mis en œuvre par des instructions logicielles exécutées par un dispositif de traitement comme un CPU (unité de traitement centrale). Dans certains modes de réalisation une mise en œuvre hybride peut impliquer des parties du réseau neuronal qui sont mises en œuvre sous forme de matériel, et d’autres parties du réseau neuronal qui sont mises en œuvre sous forme de logiciel. Dans l’exemple de la figure 5, l’ANN 500 est un réseau neuronal récurrent, ce qui signifie que sa sortie est renvoyée vers son entrée, et est par exemple un ANN entièrement connecté, ce qui signifie que tous les neurones se trouvant dans une couche reçoivent toutes les sorties de la couche précédente. L’ANN 500 comprend par exemple une couche d’entrée 502 comportant deux neurones d’entrée 504, 506. Le neurone d’entrée 504 reçoit par exemple une valeur de puissance Pf indiquant la puissance frigorifique actuellement appliquée à la chambre froide, par exemple représentée par le niveau de puissance desdits un ou plusieurs évaporateurs. Le neurone d’entrée 506 reçoit par exemple une valeur de température extérieure Tex, indiquant une température externe courante. Dans l’exemple de la figure 5, les neurones d’entrée n’appliquent aucune fonction, mais passent simplement les valeurs d’entrée à la couche suivante, qui est une couche cachée 508. La couche cachée 508 de l’ANN 500 comprend par exemple n neurones 510. Dans certains modes de réalisation, le nombre n de neurones dans la couche cachée 508 est compris entre 1 et 10, et par exemple compris entre 4 et 10. Chacun des neurones 510 de la couche cachée reçoit par exemple les signaux d’entrée provenant des neurones d’entrée 504, et l’estimation de température intérieure Tin’ provenant de la sortie de l’ANN 500. Chaque neurone 510 fait par exemple la somme de ses entrées, tout en appliquant à chaque entrée un paramètre de pondération dédié, et applique une fonction d’activation à la somme des signaux d’entrée afin de générer un signal de sortie. La fonction d’activation appliquée par chacun des neurones 510 de la couche cachée 508 est par exemple une fonction non linéaire, permettant ainsi à l’ANN 500 de modéliser des processus non linéaires. Par exemple, la fonction d’activation appliquée par chacun des neurones 510 de la couche cachée 508 est une fonction d’activation sigmoïde, comme représenté par une forme en "S" dans les neurones 510 de la figure 5, bien que d’autres types de fonction d’activation soient aussi possibles. L’ANN 500 comprend aussi par exemple une couche de sortie 512 comprenant, dans l’exemple de la figure 5, un seul neurone de sortie 514, qui applique par exemple une fonction d’activation linéaire à ses entrées, comprenant l’application à chaque entrée d’un paramètre de pondération dédié. Le neurone de sortie 514 génère l’estimation de température intérieure de sortie Tin’. En fonctionnement, l’ANN 500 génère par exemple des estimations de la température intérieure Tin’ pour un instant ultérieur t+1, sur la base de la puissance frigorifique Pf et de la température extérieure Tex à l’instant t. Un ANN 500 est par exemple prévu et entraîné pour chaque chambre froide du système de stockage frigorifique. L’apprentissage de l’ANN et l’ajustement des hyper-paramètres sont par exemple basés sur des données d’historique. Dans certains modes de réalisation, un ensemble complet de données d’historique, correspondant par exemple à des mesures sur une année à des intervalles de temps de 10 minutes, est divisé aléatoirement en trois ensembles : un ensemble d’apprentissage, un ensemble de validation et un ensemble de test. Les mesures comprennent par exemple, pour chaque intervalle de temps, la puissance frigorifique Pf, la température extérieure Tex, et la température de la chambre froide Tin. Une pluralité d’ANN avec différents ensembles d’hyper-paramètres sont ensuite tous entraînés en utilisant le même jeu d’apprentissage. Les hyper-paramètres de chaque ANN correspondent par exemple aux paramètres ANN qui sont réglés avant l’apprentissage, comme le nombre de neurones, le nombre de couches, le type de fonction d’activation, etc. Les performances sont ensuite comparées en appliquant chaque ANN à l’ensemble de validation. L’ANN ayant les meilleures performances est ensuite par exemple choisi en comparant les distances entre les estimations de température intérieure et les températures réelles. L’ANN sélectionné est ensuite par exemple appliqué à l’ensemble de test de données d’historique afin de fournir une estimation de performance sans biais. Bien sûr, la figure 5 n’est qu’un exemple, et dans des variantes de réalisation, l’ANN pourrait avoir une structure différente, ayant par exemple un plus grand nombre d’entrées et/ou ayant un plus grand nombre de couches cachées. La figure 6 est un graphique illustrant des fluctuations de température estimées et mesurées dans une chambre froide sur une période d’environ 24 heures selon un exemple de réalisation. La figure 6 illustre en particulier une comparaison entre des mesures de température d’historique représentées par une courbe 600, des estimations de température représentées par une courbe 602, qui sont basées sur un modèle de température du premier ordre utilisant une puissance frigorifique et des lectures de température extérieure, et des estimations de température représentées par une courbe 604, générées par un ANN similaire à celui de la figure 5. On peut voir que les performances de l’ANN sont nettement meilleures pour une estimation précise de la température que le modèle de température du premier ordre. En faisant de nouveau référence à la figure 4, le système de commande de stockage frigorifique 132 est par exemple agencé pour déterminer le profil de production de froid sur la base du modèle suivant du système de stockage frigorifique 112. Paramètres externes : soit l’ensemble de périodes de temps d’une période de production de froid pour laquelle un profil de production de froid doit être généré. Pour chaque période , le prix de l’électricité est noté , et la température extérieure est notée . Compresseurs : soit l’ensemble de niveaux de production pour les compresseurs. Pendant une période au niveau , la puissance frigorifique injectée dans le réservoir est notée et l’énergie électrique consommée est notée . La relation entre et est par exemple non linéaire. Le niveau de production initial des compresseurs, c’est-à-dire pendant la période t=0, sera noté . La commutation d’un compresseur d’un niveau de production à un niveau de production est considérée comme conduisant à un coût de maintenance . Cette commutation peut par exemple être réalisée au début de toute période t, excepté pour la période t=0. Réservoir : la quantité maximum d’énergie frigorifique stockée dans le réservoir sera noté , et le niveau de stockage initial du réservoir sera noté . L’énergie frigorifique stockée dans le réservoir ne peut pas être négative. Évaporateurs : soit l’ensemble de chambres froides et l’ensemble de niveaux de production pour des évaporateurs dans la chambre froide . Pendant une période au niveau , la puissance frigorifique injectée dans la chambre froide est notée et la consommation d’énergie électrique est notée . Soit l’ensemble de puissances frigorifiques qui peuvent être injectées dans la chambre de sorte que . Le niveau de production initial des évaporateurs, c’est-à-dire pendant la période t=0, pour la chambre froide est noté . Le niveau de production des évaporateurs peut par exemple être changé au début de chaque période de production, excepté pour la période t=0. Chambres froides : pour chaque chambre froide soit l’ensemble de températures possibles pour la chambre froide . Étant donné un niveau de production d’évaporateurs , une température extérieure , et une température courante au début de la période , la fonction de prévision de température donne la température dans la période t+1 dans la chambre froide : Pour la chambre froide , soit et les températures autorisées maximum et minimum à l’intérieur de la chambre, avec . La température initiale pour la chambre froide est . Dans la suite, pour simplifier les formules, sera utilisé pour représenter , en d’autres termes toutes les périodes de l’ensemble excepté la période finale . En outre, les variables de décision suivantes sont définies comme suit : est l’énergie frigorifique stockée au début de la période . est la température à l’intérieur de la chambre froide au début de la période . indique si le niveau de production des compresseurs est réglé à au début de la période . indique si le niveau de production des évaporateurs est réglé à dans la chambre froide au début de la période . indique si le niveau de production des compresseurs change du niveau au niveau au début de la période . Le système de commande de stockage frigorifique 132 est par exemple agencé pour trouver une solution qui minimise le coût total, y compris les coûts de maintenance associés à la commutation du niveau de production des compresseurs, les coûts de consommation d’énergie des compresseurs et les coûts de consommation d’énergie des évaporateurs. Cette fonction de coût total peut par exemple être définie de la manière suivante : En outre, le système a par exemple les contraintes suivantes. Les contraintes de flux (2) garantissent la conservation de l’énergie frigorifique stockée dans le réservoir. Les contraintes (3) spécifient l’évolution de la température dans les chambres froides. Les contraintes (4) et (5) imposent l’unicité du niveau de production pour les compresseurs et les évaporateurs dans chaque chambre froide respectivement. Les contraintes (6) appliquent le coût de maintenance fixe à chaque fois que le niveau de production des compresseurs change. Les contraintes (7) à (10) règlent l’état initial. Les contraintes (11) et (12) limitent respectivement la capacité du réservoir et la température dans les chambres. Les contraintes (13) spécifient les variables de décision binaires. Le modèle défini par les contraintes (2) à (13) est linéaire, excepté pour l’évolution de température (3) définie par la fonction . Cette évolution de température est par exemple générée par un ANN non linéaire comme décrit précédemment, comme l’ANN 500 de la figure 5. Toutefois, bien qu’un tel ANN puisse fournir une bonne prévision de température pour chaque chambre froide, il y a un problème technique pour la linéarisation de sa fonction d’activation sigmoïde de manière suffisamment fine pour préserver les performances de prévision, puisque cela induit trop de variables binaires pour permettre une mise en œuvre dans un résolveur à programmation linéaire en nombres entiers mixte (MILP). Par conséquent, le présent inventeur a développé une approche "matheuristique" alternative, comme on va le décrire maintenant en détail en faisant référence aux figures 7 à 9. Les matheuristiques sont des algorithmes qui combinent des éléments de métaheuristiques et de résolution exacte comme la programmation mathématique. Un exemple d’algorithme à cadre matheuristique (Algorithme 1) pour générer un profil de production de froid selon un mode de réalisation de la présente description est représenté par le processus suivant. On va maintenant décrire plus en détail l’exemple susmentionné en faisant référence à la figure 7. La figure 7 est un organigramme illustrant des étapes dans un procédé de commande de stockage frigorifique selon un exemple de réalisation de la présente description. Dans une étape 701 de la figure 7, un profil de production de froid est par exemple généré de manière indépendante pour chacune d’une pluralité de chambres froides. Comme cela est représenté dans les lignes 1 et 2 de l’Algorithme 1 susmentionné, cela implique par exemple d’initialiser un pool de profils de production pour chaque chambre froide . Cela est par exemple réalisé par programmation dynamique, comme on va le décrire maintenant plus en détail. Premièrement, une fonction d’évolution de stock est par exemple définie, définissant l’énergie frigorifique stockée par le système de stockage frigorifique, par exemple correspondant à l’énergie frigorifique stockée dans le réservoir de réfrigérant 204. La fonction d’évolution de stock est par exemple définie avec le niveau de stock au début de la période , le niveau de production des compresseurs, et le niveau de production des évaporateurs dans la chambre froide , le niveau de stock étant défini par au début de la période t+1 de telle sorte que : Ensuite soit l’ensemble de sommets avec , , , , et . Avec la même notation, l’ensemble d’arcs est noté , avec , et . Le poids sur l’arc est par exemple défini par : Trouver le schéma de production optimal en coût est équivalent à trouver le plus court chemin à partir de l’état initial jusqu’à un état final , qui pourrait être tout sommet de la dernière période, dans le graphe . La complexité temporelle de ce programme dynamique est . Puisque et sont continus, l’ensemble de sommets est infini, et ainsi il n’est pas possible de résoudre ce problème dans le cas général avec le programme dynamique. Par conséquent, une première approximation consiste à rendre fini. Avec : le pas de température et le nombre de pas de température, soit : l’ensemble de températures discret pour la chambre froide . De la même manière, avec : le pas de stockage et le nombre de pas de stockage, soit : l’ensemble de stockage discret. Avec une mise en œuvre naïve, où les températures et le stockage sont arrondis à chaque étape temporelle, les erreurs accumulées de discrétisation sont et à la fin de l’horizon temporel. Afin de réduire l’erreur de discrétisation, la programmation dynamique est par exemple calculée vers l’avant et les sommets sont marqués avec des variables représentant des températures réelles, une par chambre froide, et des valeurs de stockage réelles. Pour un sommet donné, ces variables correspondent aux valeurs de température et de stockage qui seraient trouvées, sans discrétisation, à la suite du meilleur chemin trouvé jusque-là à partir du sommet initial jusqu’au sommet courant. Pendant la résolution, pour une combinaison donnée de puissances frigorifiques pour les compresseurs et les évaporateurs, le successeur d’un sommet à la période est calculé sur la base de ses températures réelles et de son stockage réel. Premièrement, les températures réelles et le stockage réel à la période sont calculés sur la base de températures réelles et de stockage réel, puis le successeur à la période de temps est trouvé de telle sorte que sa plage de température et son stockage contiennent les températures réelles et le stockage réel trouvés pour la période . Cette procédure garantit par exemple que pour tout sommet, ses températures réelles et ses valeurs de stockage réelles sont dans sa plage de température et de stockage. En faisant de nouveau référence à l’étape 701 de la figure 7, la programmation dynamique susmentionnée est par exemple appliquée, mais le problème est simplifié en négligeant, pendant l’initialisation de la chambre froide , les autres chambres froides avec . Ainsi, la consommation frigorifique et la consommation électrique de ces chambres froides sont par exemple mises à 0 pour chaque période . Cela réduit l’ensemble de sommets considéré à : Dans une étape 702, une solution de profil de production de froid global est générée sur la base de la pluralité de profils de production de froid générés dans l’étape 701. Cela implique par exemple la résolution d’un problème de partitionnement d’ensemble (SPP) comme indiqué en ligne 4 de l’Algorithme 1 susmentionné. En particulier, avec , pour tout , où est une variable de décision qui indique si le profil de production d’énergie est sélectionné, et la consommation d’énergie électrique d’évaporateur de à l’étape temporelle t, le problème peut être reformulé comme étant le problème de partitionnement d’ensemble suivant avec des coûts fixes : On notera que cette formulation est linéaire, puisqu’elle ne contient pas la fonction de prévision non linéaire . En outre, dans certains modes de réalisation, le problème mathématique défini par les équations (1) à (13) précédentes est modifié en ajoutant un relâchement des contraintes . Par conséquent une variable de décision est définie pour le relâchement, et les contraintes (23) susmentionnées remplacent les contraintes . Ensuite un coût par unité de relâchement à grande pénalité est ajouté à la fonction objective. Avec représentant le profil de production de la chambre froide dans la solution , les contraintes (24) conduisent au résultat où toutes les solutions dans l’ensemble des solutions trouvées précédemment ne sont pas sélectionnées de nouveau. Dans l’Algorithme 1 susmentionné, la fonction est appelée et résout le problème de partitionnement d’ensemble, avec le relâchement du stock minimal et des contraintes tabu, avec un résolveur MILP. Le symbole dans cette fonction indique qu’aucune restriction n’est appliquée aux solutions possibles qui peuvent être obtenues pendant la génération de la solution initiale, contrastant avec la fonction de la ligne 11 de l’Algorithme 1, qui exclut une liste tabu, décrite plus en détail ci-après. L’initialisation de la solution se termine, avec en ligne 5 de l’Algorithme 1 susmentionné, la liste tabu initialisée avec la première solution globale . En faisant de nouveau référence à la figure 7, dans une étape 703, la première solution globale est améliorée de manière itérative afin de trouver une solution globale finale à appliquer. Cela implique par exemple des itérations répétées de la boucle while des lignes 7 à 16 de l’Algorithme 1 susmentionné, comme cela va être décrit maintenant plus en détail. Chaque itération implique par exemple la génération d’une ou plusieurs solutions voisines de la meilleure solution connue courante . Par exemple, chaque pool de profils de production est recomposé avec deux profils de production. L’un est le profil de production , qui est le profil de production de la chambre dans la meilleure solution . L’autre est un voisin généré de la solution courante . Par exemple, la génération d’une solution voisine de la solution courante implique l’appel d’une fonction generateNeighborhood pour générer un nouveau profil de production pour la chambre froide étant donnée la solution courante . Le processus de génération de la solution voisine est par exemple similaire au processus de génération de la solution initiale décrit précédemment en référence aux étapes 701 et 702. En particulier, le programme dynamique est par exemple résolu pour chaque chambre froide individuellement : Toutefois, la consommation d’électricité et la puissance frigorifique des autres chambres froides ne sont pas considérées comme nulles. Avec : représentant la somme de la consommation d’énergie frigorifique des autres chambres froides pour la solution à la période de temps , et : représentant la somme de la consommation d’énergie électrique des autres chambres froides de la solution courante à la période de temps , les équations (14) et (15) sont par exemple modifiées de la manière suivante : et Les valeurs et sont par exemple considérées constantes lorsque le programme dynamique pour la chambre froide est résolu. Le profil de production généré lors de la résolution de ce programme dynamique est retourné par la fonction generateNeighborhood . Le SPP en ligne 11 de la boucle while de l’Algorithme 1 est ensuite par exemple résolu tout en respectant une limite de temps . Cette limite de temps est par exemple imposée afin d’interrompre le calcul de solutions pour certains problèmes qui ne peuvent pas être obtenues rapidement et qui par conséquent risquent d’introduire un retard inacceptable dans le processus. La limite de temps est par exemple réglée à une valeur comprise entre 10 secondes et 10 minutes, et par exemple comprise entre 1 et 3 minutes. Toutes les solutions contenues dans la liste tabu sont par exemple interdites pendant la génération de la solution SPP, de sorte qu’une nouvelle solution courante est générée à chaque itération de l’algorithme. Cela est par exemple obtenu en assurant qu’au moins l’un du pool de profils de production pour les chambres froides est différent dans la nouvelle solution courante par rapport aux solutions de la liste tabu. Cela correspond à la contrainte (24) susmentionnée. La nouvelle solution qui est trouvée est par exemple ajoutée à la liste tabu, comme cela est indiqué en ligne 12 de l’Algorithme 1, et la meilleure solution est mise à jour si le coût de la solution courante est inférieur au coût de la meilleure solution connue précédente . En faisant de nouveau référence à la figure 7, dans une étape 704, on détermine si une durée limite de temps s’est écoulée pour l’amélioration de la solution globale itérative. Cette limite de temps est par exemple choisie entre une minute et deux heures, en fonction de la taille du stockage frigorifique, et en particulier du nombre de chambres froides. Si la limite de temps n’a pas été atteinte, le procédé revient à l’étape 703, dans laquelle une nouvelle itération est réalisée. Sinon, si la limite de temps a été atteinte, la meilleure solution globale est par exemple transmise par le système de commande de stockage frigorifique 132 au régulateur 118 dans une étape 705. Le procédé se termine ensuite par exemple à l’étape 706. La figure 8 illustre schématiquement le système de commande de stockage frigorifique 132 de la figure 4 plus en détail selon un exemple de réalisation. Le système de commande de stockage frigorifique 132 comprend par exemple un dispositif de traitement (P) 802 comprenant un ou plusieurs processeurs sous le contrôle d’instructions stockées dans une mémoire d’instructions 804, qui est par exemple une mémoire à accès aléatoire (RAM). Par exemple, le dispositif de traitement 802 est agencé, par l’exécution des instructions de programme de la mémoire 804, pour mettre en œuvre le procédé de la figure 7. Le dispositif de traitement 802 et la mémoire 804 sont par exemple couplés par l’intermédiaire d’un bus 806. Le dispositif de traitement 802 et la mémoire 804 sont aussi par exemple couplés par l’intermédiaire du bus 806 à une interface d’entrée (INPUT INTERFACE) 808 par laquelle les valeurs d’entrée du système de commande sont par exemple fournies, et à une interface de sortie (810), couplée par exemple au régulateur de stockage frigorifique 118. Le dispositif de traitement 802 et la mémoire 804 sont aussi par exemple couplés par l’intermédiaire du bus 806 à un réseau neuronal artificiel (NEURAL NETWORK), qui est par exemple l’ANN 500 de la figure 5. Toutefois, dans le cas où l’ANN 500 est mis en œuvre par une émulation logicielle, il n’est par exemple pas prévu sous forme d’un composant séparé du dispositif de traitement 802 et de la mémoire 804. Une autre mémoire 812 est aussi par exemple couplée au bus 806. La mémoire 812 est par exemple une mémoire non volatile, et mémorise par exemple les solutions calculées (SOLUTIONS) 814, comprenant par exemple le pool de profils de production pour chaque chambre froide , la solution courante , et la solution de meilleures performances , qui à la fin du processus de génération de profil de production de froid, correspond au profil de production à transmettre au régulateur 118. La mémoire 812 mémorise aussi par exemple les contraintes (CONTRAINTS) 816 à appliquer lors de la génération des solutions de profil de production. La figure 9 est un graphique illustrant un exemple du fonctionnement du système de stockage frigorifique de la figure 4 selon un exemple de réalisation. En particulier, la figure 9 illustre, dans des sous-graphes 902, 904, 906 et 908, un exemple de profil de production de froid généré pour une prévision de température extérieure donnée (non illustrée) et les prix SPOT représentés par un sous-graphe 910 pour une période de 24 heures. Le sous-graphe 902 représente un exemple du profil de puissance desdits un ou plusieurs compresseurs 202. Les sous-graphes 904, 906 et 908 représentent un exemple du profil de puissance des évaporateurs 206 de trois chambres froides. Le profil de production de froid règle par exemple les niveaux de puissance des compresseurs et des évaporateurs pour chaque période de temps t de la période de production de froid, où chaque période de temps t a, dans l’exemple de la figure 9, une durée de 10 minutes. La figure 9 représente aussi, avec un sous-graphe 912, un exemple du stockage frigorifique résultant dans le réservoir de réfrigérant 204, et avec un sous-graphe 914, le coût d’énergie cumulé résultant. Un avantage des modes de réalisation décrits ici est qu’ils rendent possible de déterminer un profil de production de froid pour une pluralité de chambres froides partageant un ou plusieurs compresseurs. Cela permet en particulier un équilibrage amélioré entre l’offre et la demande sur un réseau électrique, et aussi une réduction de l’énergie globale consommée par le stockage frigorifique. En outre, le système de commande de stockage frigorifique est capable de générer le profil de production de froid relativement rapidement, par exemple en moins de deux heures, et sur la base d’une prévision de température intérieure calculée en utilisant un réseau neuronal artificiel. Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaitront à la personne du métier. Par exemple, bien qu’on ait décrit un mode de réalisation basé sur une prévision de température déterminée en utilisant un réseau neuronal artificiel, il apparaîtra à l’homme du métier qu’on pourrait appliquer des approches alternatives. Un avantage de l’utilisation du réseau neuronal artificiel est que la distance entre la prévision de température et la température effective peut être particulièrement faible. Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, la personne du métier saura facilement mettre en œuvre le procédé décrit ici par du logiciel, ou par du matériel dédié, ou par un mélange des deux. Procédé de commande de dispositifs de génération de froid (204, 206) d’un système de stockage frigorifique (112) comprenant une pluralité de chambres froides (208), le procédé comprenant : - générer, par un dispositif informatique (132) individuellement pour chacune de la pluralité de chambres froides, un profil de production de froid initial définissant des niveaux de puissance à appliquer aux dispositifs de génération de froid du système de stockage frigorifique, les profils de production de froid initiaux étant générés tout en fixant à un niveau fixe la consommation électrique de chaque autre chambre froide de la pluralité de chambres froides ; et - générer, par le dispositif informatique (132), un autre profil de production de froid fournissant une solution globale au système de stockage frigorifique (112) sur la base des solutions individuelles. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre : - modifier de manière itérative l’autre profil de production de froid pour obtenir une solution améliorée. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le profil de production de froid initial et l’autre profil de production de froid sont générés sur la base d’une fonction de coût basée en partie sur une prédiction de la température interne de chacune de la pluralité de chambres froides, et dans lequel la température interne de chaque chambre froide est générée en utilisant un réseau neuronal artificiel (500) comprenant un ou plusieurs neurones agencés pour appliquer une fonction d’activation non linéaire. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la modification itérative de l’autre profil de production de froid comprend la génération d’une nouvelle solution globale, et la comparaison d’un coût de la nouvelle solution globale à une ou plusieurs solutions globales précédentes afin de déterminer l’autre profil de production de froid modifié fournissant la plus grande amélioration. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la modification de l’autre profil de production de froid est réalisée tout en respectant une contrainte (tabu) empêchant la nouvelle solution globale d’être la même que la solution globale précédente. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la fonction de coût est basée sur la formule suivante : où : t est la période de temps parmi un ensemble de périodes de temps de la période de production de froid ; l est le niveau de production d’un ou plusieurs compresseurs des dispositifs de génération de froid parmi un ensemble de niveaux de production, indique si le niveau de production des compresseurs change du niveau au niveau au début de la période , ce qui a un coût de maintenance associé , est le prix de l’électricité pendant la période t, indique si le niveau de production des compresseurs est réglé à au début de la période , est l’énergie électrique de compresseurs consommée pendant une période, indique si le niveau de production d’évaporateurs est réglé à dans la chambre froide au début de la période , et est une consommation d’énergie électrique d’évaporateurs de la chambre froide . Procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre l’application de l’autre profil de production de froid à un régulateur (118) du système de stockage frigorifique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le profil de production de froid est généré sur la base de prévisions de prix d’électricité pour une période de production de froid du profil de production de froid. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le système de stockage frigorifique (112) comprend un ou plusieurs compresseurs (202) agencés pour stocker un fluide réfrigérant dans un réservoir de réfrigérant (204), et un ou plusieurs évaporateurs (206) dans chaque chambre froide agencés pour distribuer du froid à partir du fluide réfrigérant vers l’intérieur des chambres froides, et dans lequel le profil de production de froid indique un niveau de puissance à appliquer auxdits un ou plusieurs compresseurs (202) du système de stockage frigorifique (112), et un niveau de puissance à appliquer auxdits un ou plusieurs évaporateurs (206) dans chaque chambre froide. Système de commande de stockage frigorifique pour contrôler des dispositifs de génération de froid (204, 206) d’un système de stockage frigorifique (112) comprenant une pluralité de chambres froides (208), le système de commande de stockage frigorifique comprenant un dispositif informatique agencé pour : - générer individuellement pour chacune de la pluralité de chambres froides, un profil de production de froid tout en fixant à un niveau fixe la consommation électrique de chaque autre chambre froide de la pluralité de chambres froides ; et - générer un autre profil de production de froid fournissant une solution globale au système de stockage frigorifique (112) sur la base des solutions individuelles. Système de fourniture d’énergie électrique comprenant un système de gestion d’énergie central (106) et une pluralité de sites clients (102, 104), le système de fourniture d’énergie électrique comprenant le système de stockage frigorifique (132) de la revendication 10 agencé pour appliquer l’autre profil de production de froid à un système de stockage frigorifique au niveau d’un ou plusieurs des sites clients (102, 104). Système de fourniture d’énergie électrique selon la revendication 11, dans lequel le système de stockage frigorifique (112) comprend un ou plusieurs compresseurs (202) agencés pour stocker un liquide réfrigérant dans un réservoir de réfrigérant (204), et un ou plusieurs évaporateurs (206) dans chaque chambre froide agencés pour distribuer du froid à partir du liquide réfrigérant vers l’intérieur des chambres froides. Système de fourniture d’énergie électrique selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le système de commande de stockage frigorifique (132) est mis en œuvre dans le système de gestion d’énergie central (106). Système de fourniture d’énergie électrique selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le système de commande de stockage frigorifique (132) est mis en œuvre au niveau desdits un ou plusieurs sites clients pour contrôler le système de stockage frigorifique du site client.