Brevet FR3100770A1 — publié le 20210319

L’invention concerne un écran (1) de protection acoustique pour moteur (2) de véhicule automobile comprenant : une première partie (3) constituée d’un matériau plastique, ladite première partie (3) comportant des moyens de fixation de l’écran (1) sur un moteur (2) de véhicule automobile, une deuxième partie (4) constituée au moins partiellement d’un matériau absorbant acoustique, ladite deuxième partie (4) étant destinée à venir au contact du moteur (2), dans lequel la première partie (3) recouvre la deuxième partie (4) de manière à la masquer au moins partiellement et dans lequel la première partie (3) présente une ouverture centrale (32) servant de logement à une troisième partie (5), ladite troisième partie (5) étant configurée pour absorber les chocs transmis par le capot du véhicule automobile lors d’un choc piéton. Figure 1 Ecran de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile L'invention concerne un écran de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ainsi qu’un ensemble comprenant un moteur pourvu d’un tel écran et un procédé de fabrication d’un tel écran. Les écrans de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile sont destinés à recouvrir la partie supérieure du moteur. Ils remplissent plusieurs fonctions. Une première fonction est leur fonction esthétique. Ils cachent en effet le moteur à la vue des utilisateurs. Une deuxième fonction est leur fonction acoustique. En effet, une couche de matériau absorbant acoustique est généralement intégrée dans lesdits écrans et permet d’atténuer les bruits générés par le moteur. Une troisième fonction est leur fonction de protection. En particulier, lors d’un choc avec un piéton, il peut arriver que la tête du piéton vienne heurter le capot dans une zone située juste au-dessus de l’écran. L’écran permet ainsi de protéger le moteur lors de l’impact, mais surtout d’amortir l’impact et, de ce fait, de protéger le piéton. Une configuration connue de ce type d’écran a notamment été décrite dans la demande de brevet WO 2018/042094. Dans cette demande de brevet, l’écran de protection est formé totalement en mousse de polyuréthanne. Il est relié au moteur par un dispositif d'accouplement par emboitement. Ce dispositif est constitué d'un plot et d'un pion de montage. Le pion de montage est fixé sur la partie supérieure du moteur de façon à être orienté verticalement et vers le haut. L’écran de protection comporte sur sa face interne un plot creux qui s'emboîte sur le pion de montage et maintient en place l’écran. Ce type d’écran présente toutefois l’inconvénient d’être fragile du fait de leur matériau constitutif uniquement en mousse. Par ailleurs, ce matériau en mousse ne permet pas d’assurer une fixation robuste du plot creux sur l’écran. En outre, il est généralement difficile d’apposer une inscription ou une couche de peinture sur ce matériau en mousse : l’esthétisme de l’écran s’en trouve donc amoindri. Un autre type d’écran connu décrit dans le brevet FR 2 979 086 combine l’utilisation d’un cadre en matériau plastique entourant une couche de matériau absorbant acoustique. Toutefois, dans ce brevet, le cadre en matériau plastique s’étendant uniquement à la périphérie de la couche de matériau absorbant acoustique, il est toujours difficile d’appliquer un décor sur la partie apparente de l’écran. En outre, ce type d’écran nécessite la mise en œuvre d’un procédé de fabrication relativement complexe du fait de la structure non-homogène de la couche de matériau absorbant acoustique, laquelle présente deux zones de densité différente. La présente invention a pour objet de proposer un écran de protection acoustique ne présentant pas les inconvénients de l’art antérieur cité précédemment. Dans ce but, l'invention propose un écran de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile comprenant : une première partie constituée d’un matériau plastique, ladite première partie comportant des moyens de fixation de l’écran sur un moteur de véhicule automobile, une deuxième partie constituée au moins partiellement d’un matériau absorbant acoustique, ladite deuxième partie étant destinée à venir au contact du moteur, dans lequel la première partie recouvre la deuxième partie de manière à la masquer au moins partiellement et dans lequel la première partie présente une ouverture centrale servant de logement à une troisième partie, ladite troisième partie étant configurée pour absorber les chocs transmis par le capot du véhicule automobile lors d’un choc piéton. Ainsi configuré, l’écran de protection de l’invention possède à la fois une rigidité accrue, du fait de l’utilisation d’un matériau plastique, et une meilleure souplesse, notamment au niveau d’une zone supérieure centrale, lui permettant d’absorber plus efficacement les chocs lors d’un choc piéton. Il présente en outre l’avantage d’être facile à réaliser. L’écran de protection de l’invention pourra également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - la deuxième partie est surmoulée sur la première partie et la troisième partie. - la première partie comprend deux rebords latéraux à profil courbe, chacun des rebords latéraux comprenant un segment principal jouxtant l’ouverture centrale et un premier segment d’extrémité jouxtant le segment principal et orienté perpendiculairement à celui-ci, ledit premier segment d’extrémité formant un bord périphérique de l’écran. - chacun des rebords latéraux comprend également un deuxième segment d’extrémité orienté perpendiculairement au segment principal, ledit deuxième segment d’extrémité étant configuré pour former un logement pour un pion fixé sur le moteur, permettant ainsi la fixation de l’écran sur le moteur. - le deuxième segment d’extrémité possède une forme sensiblement cylindrique. - la première partie est en matériau polyamide. - la deuxième partie est à base de mousse de polyuréthanne. - la mousse de polyuréthanne possède une masse volumique comprise entre 70 et 200 kg/m3. - la troisième partie est en matériau fibreux, notamment en fibres de verre. - le matériau fibreux possède une masse surfacique comprise entre 400 et 1000 g/m2. - la première partie comporte des ergots saillant au niveau de l’ouverture centrale, lesdits ergots étant configurés pour maintenir en position la troisième partie à l’intérieur de l’ouverture centrale. - la première partie comprend au moins une zone d’extrémité destinée à venir recouvrir une partie chaude du moteur. L’invention concerne également un ensemble comprenant un moteur pourvu d’un écran tel que défini ci-dessus, dans lequel les moyens de fixation de l’écran coopèrent avec des moyens de fixation complémentaires solidaires du moteur de manière à assurer la fixation dudit écran sur ledit moteur. Dans une configuration particulière de l’invention, les moyens de fixation de l’écran comprennent au moins un plot présentant un logement destiné à recevoir en emboitement un pion solidaire du moteur. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un écran de protection acoustique tel que défini ci-dessus, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Formation par injection plastique de la première partie; Formation par thermocompression de la troisième partie; Transfert de la première partie dans une matrice inférieure d’un moule; Positionnement de la troisième partie à l’intérieur de l’ouverture centrale de la première partie; Coulée d’un matériau absorbant acoustique dans la matrice inférieure du moule de manière à recouvrir la première partie et la troisième partie; Fermeture du moule formé de la matrice inférieure susmentionnée et d’une matrice supérieure possédant une géométrie complémentaire de celle de la deuxième partie; Expansion du matériau absorbant acoustique de manière à former la deuxième partie; Démoulage de l’écran. Dans une configuration particulière de l’invention, l’étape e) est remplacée par une étape f’), succédant à l’étape f) et effectuée préalablement à l’étape g), au cours de laquelle le matériau absorbant acoustique est injecté dans le moule formé par les matrices inférieure et supérieure. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et fait en référence aux dessins sur lesquels : est une vue schématique en coupe d’un ensemble comprenant un moteur pourvu d’un écran de protection selon un mode de réalisation de l’invention ; illustre de manière schématique une première étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une deuxième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une troisième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une quatrième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une cinquième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une sixième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une septième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; illustre de manière schématique une huitième étape d’un procédé de fabrication permettant de réaliser un écran de protection selon l’invention ; est un diagramme illustrant les variations du gain acoustique (exprimé en dB) en fonction de la fréquence (exprimée en Hz) d’une onde acoustique traversant un écran de protection selon l’invention et, en comparaison, celles obtenues lorsque la même onde acoustique traverse un écran de protection conventionnel. En référence à la figure 1, un écran 1 de protection acoustique est disposé sur un moteur 2 de véhicule automobile et sous un capot (non représenté). L’écran 1 comprend une première partie 3 en matériau plastique, notamment en polyamide, et une deuxième partie 4 en un matériau absorbant acoustique. La première partie 3 recouvre la deuxième partie 4 de manière à la masquer au moins partiellement. Elle possède en outre une ouverture centrale 32 servant de logement à une troisième partie 5, ladite troisième partie 5 étant formée dans un matériau déformable permettant d’absorber efficacement les chocs transmis par le capot du véhicule automobile. Un tel matériau déformable pourra notamment être un matériau fibreux, de préférence à base de fibres de verre, de masse surfacique comprise entre 400 et 1000 g/m 2 . La première partie 3 comprend deux rebords latéraux 31 à profil courbe. Chacun des rebords latéraux 31 comprend un segment principal 311 jouxtant l’ouverture centrale 32 et un premier segment d’extrémité 312 jouxtant le segment principal 311 et orienté perpendiculairement à celui-ci, ledit premier segment d’extrémité 312 formant un bord périphérique de l’écran 1. A son extrémité libre 313, le segment d’extrémité 312 jouxte, sans le toucher, le moteur 2. L’espace séparant le segment principal 311 et le premier segment d’extrémité 312 du moteur 2 est intégralement ou quasi-intégralement occupé par la deuxième partie 4. Chacun des rebords latéraux 31 comprend également un deuxième segment d’extrémité 314 orienté perpendiculairement au segment principal 311, ledit deuxième segment d’extrémité 314 possédant une forme sensiblement cylindrique et s’étendant depuis le segment principal 311 vers le bas en direction du moteur 2. Il traverse de part en part la deuxième partie 4. Son extrémité libre 315 est configurée pour former un logement pour un pion 6 fixé sur le moteur 2, permettant ainsi la fixation de l’écran 1 sur le moteur 2. Dans une configuration particulière de l’invention, ladite extrémité libre 315 recevra un plot creux dans lequel viendra s’emboîter le pion 6. Dans une autre configuration particulière de l’invention, la première partie 3 pourra comprendre au moins une zone d’extrémité destinée à venir recouvrir une partie chaude du moteur 2. Cette zone d’extrémité pourra par exemple former une extension d’un des rebords latéraux 31. La deuxième partie 4 présente sur sa face inférieure 41, qui est en contact avec le moteur 2, un profil sensiblement complémentaire à celui de la face supérieure du moteur 2. Elle occupe l’intégralité ou quasiment l’intégralité de l’espace séparant les première et troisième parties 3, 5 du moteur 2. Elle est constituée de préférence d’un matériau en mousse de polyuréthanne de masse volumique comprise entre 70 et 200 kg/m 3 . En référence aux figures 2a à 2h, les différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un écran 1 conforme à celui illustré sur la figure 1 sont représentées. Ce procédé comprend notamment : - une première étape 101 au cours de laquelle la première partie 3 est formée par injection plastique. - une deuxième étape 102 au cours de laquelle la troisième partie 5 est formée par thermocompression. - une troisième étape 103 au cours de laquelle la première partie 3 est transférée dans une matrice inférieure 11 d’un moule. - une quatrième étape 104 au cours de laquelle la troisième partie 5 est positionnée à l’intérieur de l’ouverture centrale 32 de la première partie 3. Comme représenté sur le détail D, cette étape pourra être facilitée dans le cas où la première partie 3 comporte des ergots 33 saillant au niveau de l’ouverture centrale 32, lesdits ergots 33 étant configurés pour loger les extrémités latérales 51 de la troisième partie 5 de telle sorte à maintenir en position ladite troisième partie 5 à l’intérieur de l’ouverture centrale 32. Dans une variante du procédé, les étapes 103 et 104 pourront être inversées. - une cinquième étape 105 au cours de laquelle un matériau absorbant acoustique est coulé dans la matrice inférieure 11 du moule de manière à recouvrir la première partie 3 et la troisième partie 5. - une sixième étape 106 au cours de laquelle le moule est fermé, ledit moule étant formé de la matrice inférieure 11 susmentionnée et d’une matrice supérieure 12 possédant une géométrie complémentaire de celle du moteur 2. - une septième étape 107 au cours de laquelle le matériau absorbant acoustique subit une expansion, notamment sous l’effet de la chaleur, de telle sorte à remplir totalement l’espace libre à l’intérieur du moule 10. La deuxième partie 4 est ainsi surmoulée sur la première partie 3 et la troisième partie 5. - une huitième étape 108 au cours de laquelle le moule 10 est ouvert et l’écran 1 ainsi formé est démoulé. D’autres étapes additionnelles pourront être prévues. En particulier, l’étape 108 pourra être suivie d’une étape consistant à assembler des plots creux aux extrémités libres 315 des deuxièmes segments d’extrémité 314 et/ou une étape de formation d’un décor sur la face supérieure de l’écran 1. Par ailleurs, la sixième étape 106 pourra être remplacée par une étape intermédiaire, effectuée postérieurement à l’étape 107 et préalablement à l’étape 108, au cours de laquelle le matériau absorbant acoustique est injecté dans le moule formé par les matrices inférieure et supérieure 11, 12. En référence à la figure 3, il est représenté un diagramme montrant les variations du gain acoustique (exprimé en dB) en fonction de la fréquence (exprimée en Hz) d’une onde acoustique traversant un écran de protection selon l’invention (exemple 1) et, en comparaison, celles obtenues lorsque la même onde acoustique traverse un écran de protection conventionnel (exemple comparatif), formé d’un cadre en matière plastique à l’intérieur duquel est emprisonné un matériau absorbant acoustique à base de fibres, tel que décrit par exemple dans la demande de brevet FR 2 979 086. Ce diagramme permet notamment d’observer que, dans les gammes de fréquence comprises entre 1600 et 8000 Hz, le gain acoustique de l’écran selon l’invention est supérieur d’au moins 5 dB à celui de l’écran conventionnel. Dans les gammes de fréquences comprises entre 630 et 1000 Hz, le gain acoustique de l’écran selon l’invention reste supérieur à celui de l’écran conventionnel mais la différence entre les deux gains est, dans ce cas, inférieure à 5 dB. L’écran de protection de l’invention présente donc l’avantage supplémentaire d’atténuer de manière plus efficace les bruits générés par le moteur. Ecran (1) de protection acoustique pour moteur (2) de véhicule automobile comprenant : une première partie (3) constituée d’un matériau plastique, ladite première partie (3) comportant des moyens de fixation de l’écran (1) sur un moteur (2) de véhicule automobile, une deuxième partie (4) constituée au moins partiellement d’un matériau absorbant acoustique, ladite deuxième partie (4) étant destinée à venir au contact du moteur (2), dans lequel la première partie (3) recouvre la deuxième partie (4) de manière à la masquer au moins partiellement et dans lequel la première partie (3) présente une ouverture centrale (32) servant de logement à une troisième partie (5), ladite troisième partie (5) étant configurée pour absorber les chocs transmis par le capot du véhicule automobile lors d’un choc piéton. Ecran (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la deuxième partie (4) est surmoulée sur la première partie (3) et la troisième partie (5). Ecran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première partie (3) comprend deux rebords latéraux (31) à profil courbe, chacun des rebords latéraux (31) comprenant un segment principal (311) jouxtant l’ouverture centrale (32) et un premier segment d’extrémité (312) jouxtant le segment principal (311) et orienté perpendiculairement à celui-ci, ledit premier segment d’extrémité (312) formant un bord périphérique de l’écran (1). Ecran (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que chacun des rebords latéraux (31) comprend également un deuxième segment d’extrémité (314) orienté perpendiculairement au segment principal (311), ledit deuxième segment d’extrémité (314) étant configuré pour former un logement pour un pion (6) fixé sur le moteur (2), permettant ainsi la fixation de l’écran (1) sur le moteur (2). Ecran (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le deuxième segment d’extrémité (314) possède une forme sensiblement cylindrique. Ecran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première partie (3) est en matériau polyamide. Ecran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième partie (4) est à base de mousse de polyuréthanne. Ecran (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse de polyuréthanne possède une masse volumique comprise entre 70 et 200 kg/m 3 . Ecran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la troisième partie (5) est en matériau fibreux, notamment en fibres de verre. Ecran (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le matériau fibreux possède une masse surfacique comprise entre 400 et 1000 g/m 2 . Ecran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première partie (3) comporte des ergots (33) saillant au niveau de l’ouverture centrale (32), lesdits ergots (33) étant configurés pour maintenir en position la troisième partie (5) à l’intérieur de l’ouverture centrale (32). Ensemble comprenant un moteur (2) pourvu d’un écran (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de fixation de l’écran (1) coopèrent avec des moyens de fixation complémentaires (6) solidaires du moteur (2) de manière à assurer la fixation dudit écran sur ledit moteur. Ensemble selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation de l’écran comprennent au moins un plot présentant un logement destiné à recevoir en emboitement un pion (6) solidaire du moteur. Ensemble selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu’une partie chaude du moteur est recouverte par au moins une zone d’extrémité de la première partie (3) de l’écran (1). Procédé de fabrication d’un écran (1) de protection acoustique selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : Formation (101) par injection plastique de la première partie (3) ; Formation (102) par thermocompression de la troisième partie (5) ; Transfert (103) de la première partie (3) dans une matrice inférieure (11) d’un moule ; Positionnement (104) de la troisième partie (5) à l’intérieur de l’ouverture centrale (32) de la première partie (3) ; Coulée (105) d’un matériau absorbant acoustique dans la matrice inférieure (11) du moule de manière à recouvrir la première partie (3) et la troisième partie (5) ; Fermeture (106) du moule formé de la matrice inférieure (11) susmentionnée et d’une matrice supérieure (12) possédant une géométrie complémentaire de celle de la deuxième partie (4) ; Expansion (107) du matériau absorbant acoustique de manière à former la deuxième partie (4) ; Démoulage (108) de l’écran (1). Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l’étape e) est remplacée par une étape f’), succédant à l’étape f) et effectuée préalablement à l’étape g), au cours de laquelle le matériau absorbant acoustique est injecté dans le moule formé par les matrices inférieure et supérieure (11, 12).