Brevet FR3093447A1 — publié le 20200911

Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'une pièce métallique à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane Domaine technique [0001] La présente invention est relative à la fabrication d'une pièce métallique à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane, par fabrication additive en lit de poudre ou en projection ou par métallurgie des poudres en frittage. L'invention concerne en particulier un procédé de fabrication d'une pièce métallique à base de poudre de titane et/ ou d'alliage de titane ainsi qu'une pièce métallique réalisée à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane. Technique antérieure [0002] Lors de la fabrication d'une pièce à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane, de l'oxygène et de l'humidité peuvent venir polluer le titane et/ou l'alliage sous forme de poudre et détériore, lorsqu'en quantité supérieure à un certain seuil, les propriétés mécaniques de la pièce finie. En particulier, le titane est particulièrement réactif à l'oxygène et à l'humidité et ses propriétés sont rapidement affectées par une augmentation de sa concentration. [0003] Un grand nombre d'études pour différents alliages dans la littérature fournissent un aperçu de l'effet préjudiciable de l'absorption d'oxygène sur différentes propriétés mécaniques que sont la ductilité, la résistance à la traction, la durée de vie et la tenue à la rupture. [0004] Par ailleurs, on observe sur les pièces fabriquées en fabrication additive par fusion sélective par laser (encore appelée SLM pour « selective laser melting » en anglais) ou par dépôt direct de métal (encore appelé DMD pour « direct metal deposition » en anglais) de fortes dispersions de propriétés mécaniques avec des gammes de fabrications supposées similaires. Cela se traduit par de fortes disparités entre des lots différents de pièces et par des valeurs qui sont inférieures à celles obtenues pour les pièces réalisées par des procédés de fabrication traditionnels que sont la fonderie, la forge, le laminage. [0005] Dans le mode opératoire de la fabrication additive à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane, l'oxygène et l'humidité sont considérés comme contributeurs majeurs de ces dispersions de propriétés mécaniques dans les pièces en titane et/ou en alliage de titane issus de la fabrication additive. [0006] Pour éviter la pollution par l'oxygène de la poudre de titane et/ou d'alliage de titane, il est connu de prendre des précautions pour empêcher le contact de la poudre avec l'air, soit par maintien sous vicie soit par inertage par de l'argon ou de l'hélium sur le 2 cycle complet de préparation, incluant le stockage des poudres, leur tamisage, leur séchage, outre le procédé de fabrication. [0007] Ces précautions génèrent des contraintes et coûts élevés. [0008] Par ailleurs, elles n'empêchent pas totalement la contamination par l'oxygène. [0009] En particulier, la fabrication additive sur lit de poudre utilise, pour réaliser cc dernier, une quantité de poudre largement supérieure à celle qui est nécessaire pour la fabrication de la pièce. Il est donc prévu, dans le procédé, de récupérer la poudre excédentaire pour la réutiliser, c'est-à-dire de recycler cette poudre. Lors du recyclage, la poudre peut être exposée à l'air, ne serait-ce que quelques secondes ou fractions de seconde, ce qui suffit à la contaminer en oxygène et dégradera les propriétés mécaniques de la pièce qui sera réalisée avec cette poudre contaminée. D'autant plus que la poudre peut être ainsi recyclée plusieurs fois, cc qui augmente à chaque fois la contamination cumulée par l'oxygène. [0010] De plus, la poudre recyclée peut avoir été chauffée car étant à proximité immédiate de la poudre fondue lors du procédé de fabrication. Dans ce cas, une oxydation est également observée. [0011] Ainsi, en dépit des précautions prises pour éviter la pollution des poudres par l'oxygène, on observe, à cause du recyclage de la poudre non utilisée, que la pollution a lieu malgré tout. [0012] Il existe ainsi un besoin de bénéficier d'un procédé de fabrication de pièces à hase de poudre de titane et/ou d'alliage de titane qui permette de préserver les poudres de l'oxygène. Il existe également un besoin pour disposer de pièces réalisées à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane préservées autant que possible de la pollution à l'oxygène. Exposé de l'invention [0013] La présente invention vise à répondre à tout ou partie des besoins précités et elle y parvient grâce à un procédé de production d'une pièce, le procédé comportant les étapes dc : [0014] - fourniture d'une poudre de titane et/ou d'une poudre d'alliage dc titane, plus dc 95 %, mieux plus de 99%, des particules de la poudre présentant une taille supérieure à 30 pun, [0015] - fabrication de la pièce par mise en forme de la poudre au moyen d'une technique choisie parmi la fabrication additive sur lit de poudre, la fabrication additive par projection, et le frittage. [0016] Sauf indication contraire, les pourcentages sont exprimés en masse, notamment par rapport à la masse totale de la poudre. [0017] Le procédé comporte avantageusement l'étape consistant à éliminer au moins 95%, 3 mieux au moins 99% des particules de poudre de titane et/ou d'alliage de titane dont la taille est inférieure à 30 pin avant la fabrication de la pièce. Le procédé comporte ainsi avantageusement l'étape consistant à éliminer les particules de poudre de titane et/ou d'alliage de titane dont la taille est inférieure à 30 pm avant la fabrication de la pièce de telle sorte que la teneur résiduelle en particules de taille inférieure à 30 pm soit inférieure à 5 %, mieux inférieure à 1% de la poudre. [0018] De préférence, on élimine au moins 95%, mieux au moins 99% des particules de poudre avec une taille inférieure à 40 pm. Ainsi, on élimine avantageusement les particules de poudre avec une taille inférieure à 40 pm, mieux inférieure à 50 pm, de telle sorte que la teneur résiduelle en particules de taille inférieure à 40 pm, mieux inférieure à 50 pm, soit inférieure à 5 %, mieux inférieure à 1% des particules de la poudre. [0019] La « taille » d'une particule se mesure par la dimension d'une particule considérée comme représentative de sa taille, c'est donc une mesure moyenne pondérée qui la définit. La taille des particules représente le diamètre de la sphère équivalente ayant même volume que la particule. La taille médiane de la poudre est avantageusement comprise entre 50 pm et 120pm. [0020] Une « poudre de titane » comporte pour plus de 95 % de sa masse, de préférence pour plus de 99 % de sa masse, de préférence pour plus de 99,9 % des particules de titane. [0021] Une particule de titane comporte pour plus de 95 % de sa masse, de préférence pour plus de 99 % de sa masse, du titane. [0022] Une « poudre d'alliage de titane » comporte pour plus de 95 % de sa masse, de préférence pour plus de 99 % de sa masse, de préférence pour plus de 99,9 % des particules en un alliage de titane. [0023] Une particule en un alliage de titane comporte pour plus de 95 % de sa masse, de préférence pour plus de 99 % de sa masse, l'alliage de titane. [0024] De préférence, l'alliage de titane, comporte plus de 50%, voire plus de 80 %, de titane sous forme métallique, en pourcentages en masse exprimés sur la base de la masse de l'alliage. [0025] L'analyse de la répartition massique est réalisée par tamisage pesée ou par sédimen- tographie ou par granulométrie optique (généralement laser). [0026] A l'étape de fabrication de la pièce, dans le procédé selon l'invention, la pièce peut être fabriquée en mettant en oeuvre un mélange de poudres comportant, voire formé par, la poudre de titane et par la poudre d'alliage de titane. [0027] Grâce à l'invention, les propriétés mécaniques de la pièce réalisée en mettant en oeuvre le procédé selon l'invention sont meilleures et reproductibles au sein d'un lot de pièces et entre plusieurs lots différents. [0028] Pour un alliage de titane de type TA6V4, une teneur initiale en oxygène de 0.15% massique conduit à des propriétés en résistance mécanique de l'ordre de 900MPA et un allongement de 15%. Une reprise en oxygène, introduite au cours du procédé de fabrication, de l'ordre de de 0.2% massique d'oxygène augmente les propriétés en résistance mécanique de l'ordre de 1000 - 1100 MPA mais réduit l'allongement autour de 8-10%. On note surtout un abattement des propriétés en fatigue entre la nuance initiale et celle après le procédé dans des ordres de grandeur de 20 à 30 %. [0029] Cela est pourtant en contradiction avec ce qui est préconisé, notamment en matière de SLM, qui est d'utiliser les particules les plus fines possibles. En effet, les poudres fines contribuent à l'amélioration de la rugosité de surface et à la réduction de l'épaisseur mini des cloisons. Cela se fait au détriment de la santé matière. [0030] La distribution granulométrique peut se faire par exemple par la technique de la dif- fraction laser, permettant d'analyser les distributions granulométriques des particules du nanomètre au millimètre. De manière connue en soi, la diffraction laser mesure les distributions granulométriques des particules en mesurant la variation angulaire de l'intensité de lumière diffusée lorsqu'un faisceau laser traverse un échantillon de particules dispersées. Les grosses particules diffusent la lumière à de petits angles par rapport au faisceau laser et les petites particules diffusent la lumière à des angles supérieurs. Les données relatives à l'intensité diffusée en fonction de l'angle sont analysées pour calculer la taille des particules qui ont créé l'image de diffraction, grâce à la théorie de Mie ou simplement par tamisage avec différents cribles et pesée. [0031] L'élimination de poudre peut se faire par tamisage et/ou filtrage. Pour le tamisage, on place la poudre dans un tapis vibrant. Si l'ouverture est de 50 pm, les particules ayant une taille supérieure à 50 pm sont retenues tandis que celles qui traversent le filtre sont écartées. [0032] On peut encore placer la charge sur une série de tamis de différentes ouvertures. Les grosses particules sont retenues en premier tandis que les fines particules descendent et sont piégées dans les tamis inferieurs. Le « refus » de chaque tamis est pesé et considéré de taille supérieure à l'ouverture du tamis. Le cumul de masse de chaque tamis doit correspondre à la masse totale initiale. [0033] Le procédé met avantageusement en oeuvre, pour la fabrication de la pièce, la technique de fabrication additive sur lit de poudre. [0034] Le procédé peut comporter l'étape consistant à récupérer une partie non utilisée de la poudre de titane, notamment après fabrication de la pièce, pour la recycler dans une autre mise en oeuvre du procédé ou pour une autre étape au sein du procédé. Une partie de cette poudre non utilisée peut être récupérée automatiquement dans des containers des machines de fusion, le reste de cette poudre non utilisée peut provenir du lit de poudre qui est aspiré et mélangé aux poudres des containers. L'ensemble de cette poudre non utilisée est tamisé et filtré sur la station de préparation des poudres. On réalise avantageusement un tamisage chauffant pour éliminer les agglomérats et sécher la poudre à une humidité > 5%. [0035] On peut récupérer la poudre non utilisée, la stocker et la mélanger avec un autre lot de poudre. [0036] Dans ce cas, le procédé selon l'invention comporte avantageusement l'étape consistant à tamiser et/ou filtrer, avant son utilisation, la poudre récupérée de manière à éliminer au moins 95%, mieux au moins 99% de la poudre, des particules de taille inférieure à 30 prn, voire inférieure à 40pm. [0037] Lorsque la technique mise en oeuvre pour la fabrication de la pièce est la fabrication additive sur lit de poudre, le procédé comporte par exemple les étapes suivantes : [0038] - sécher la poudre, [0039] - tamiser et/ou filtrer la poudre de manière à éliminer au moins 95%, mieux 99%, des particules ayant une taille inférieure à 30 pm, mieux inférieure à 40 !lm, [0040] - déposer la poudre couche par couche, chaque couche présentant une épaisseur comprise entre 30 pm et 150 pm environ, mieux entre 30 p.m et 80 pm, [0041] - réaliser la fusion par laser pour réaliser la pièce, [0042] - récupérer la poudre non utilisée en vue de la recycler, [0043] - tamiser et/ou filtrer la poudre de manière à éliminer au moins 95%, mieux 99%, des particules ayant une taille inférieure à 30 pm. [0044] La poudre de titane et/ou d'alliage de titane est de préférence choisie dans le groupe constitué par la poudre de titane non allié, tel que T35, T40, T50 et T60, et la poudre d'alliage biphasé a-I3 tels que Ti-6A1-4V, Ti-6A1-4V-ELI, Ti-6A1-6V-2Sn, Ti5A1-28n-4Zr-4Mo-2Cr-IFe, TiA1, ou encore les alliages a, les alliages super a et les alliages de titane p. [0045] L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, une pièce métallique, à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane, par exemple réalisée par un procédé de fabrication additive, notamment réalisée par le procédé tel que défini plus haut, comportant un taux d'oxygène inférieur à 2000 ppm, mieux inférieur à 1500 ppm, c'est-à-dire inférieur à 0,2%, mieux inférieur à 0,15%. Le taux d'oxygène est, en masse, mesuré par analyse chimique, généralement sur un équipement de type LECCO. Il est possible de détecter une pollution locale par l'oxygène par filiation de micro-dureté. Brève description des dessins [0046] [fig.1] représente un graphe de l'évolution de la concentration en oxygène en fonction de la taille des particules pour différentes épaisseurs de couches d'oxyde, [0047] [fig.2] représente un graphe du nombre de particules en fonction de la taille des 6 particules, dans la poudre, et [0048] [fig.3] est un schéma bloc représentant différentes étapes du procédé selon l' invention. Description détaillée Exemples [0049] On utilise une poudre d'alliage de titane TA6V4 de composition chimique initiale Ti>88%, Al=6%, V=4% et 0=0.1%, sans élimination de particules, avec courbe de distribution granulométrique comme illustré sur la figure 2. [0050] On met en oeuvre un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, et on récupère la poudre excédentaire, que l'on recycle. [0051] En fonction de la proximité de la poudre recyclée avec la zone de chauffage, notamment au laser, la remise à l'air de la poudre recyclée qui a été chauffée à une température supérieure à 100°C va conduire par exemple à la formation d'une couche d'oxyde de 10 nm, de 30 nm ou de 50 nm d'épaisseur. [0052] On étudie tout d'abord l'évolution de la concentration en oxygène dans les particules ayant une couche d'oxyde de 10 nm d'épaisseur. [0053] Pour une distribution de granulométrie donnée comme dans le tableau 1 ci-dessous, on mesure que la concentration moyenne en oxygène augmente à 0,16% de sa masse lors de la remise à l'air. Dans la colonne de gauche, on a indiqué la taille des particules de 10 pm à 100 pm, pat- tranche de 10pm. Dans la deuxième colonne en partant de la gauche, on a indiqué le pourcentage en masse individuel des particules pour chaque taille. La colonne suivante indique le cumul en pourcentage des particules, en partant des plus petites. La quatrième colonne en partant de la gauche indique le pourcentage massique initial d'oxygène dans la poudre, pourcentage qui est pour toutes les particules, dans cet exemple, égal à 0,1% de sa masse. Puis on a indiqué, dans l'avant-dernière colonne, le pourcentage massique d'oxygène dans les particules en fonction de leur taille, après remise à Vair. Et enfin, la dernière colonne indique le pourcentage d'oxygène pondéré, en fonction du pourcentage individuel des particules. 100541 7 [Tableaux1] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 1 1 0,1 0,33 0,0033 20 10 11 0,1 0,22 0,0220 30 15 26 0,1 0,18 0,0270 40 20 46 0,1 0,16 0,0320 50 20 66 0,1 0,15 0,0300 60 15 81 0,1 0,14 0,0210 70 10 91 0,1 0,13 0,0130 80 5 96 0,1 0,13 0,0065 90 3 99 0,1 0,13 0,0039 100 1 100 0,1 0,12 0,0012 0,16 [0055] On calcule la concentration moyenne en pourcentage d'oxygène, après remise à l'air, qui est la somme des pourcentages en oxygène pondérés, et on obtient, comme indiqué en bas du tableau, 0,16% de la masse de la poudre. [0056] Ainsi, la concentration moyenne en pourcentage en oxygène pour l'ensemble des particules de 0 à 100pm augmente, après remise à l'air, à 0,16% de la niasse de la poudre. [0057] Les inventeurs ont choisi de séparer l'étude de cette augmentation du pourcentage en oxygène aux plus grandes particules, de taille comprise entre 50 pm et 100 pm de celle des petites particules, de taille comprise entre 0 et 40pm. [0058] Si l'on se concentre sur les particules de taille comprise entre 50pm et 1001m, on obtient le tableau 2 ci-dessous. [0059] 8 [Tablcaux2] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 50 37 37 0,1 0,15 0,0555 60 27 64 0,1 0,14 0,0378 70 19 83 0,1 0,13 0,0247 80 9 92 0,1 0,13 0,0117 90 6 98 0,1 0,13 0,0078 100 2 100 0,1 0,12 0,0024 0,14 100601 La concentration moye me en pourcentage en oxygène pour les particules de taille comprise en re 50 pm et 100 pm augmente, après remise à l'air, à 0,14% de la masse de la poudre. 100611 Si, maintenant, on étudie cette évolution pour les particules de taille comprise entre 0 et 40 pm, on trouve les résultats indiqués ci-dessous dans le tableau 3. 100621 ITableaux31 pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 10 3 3 0,1 0,33 0,0099 20 24 27 0,1 0,22 0,0528 30 33 60 0,1 0,18 0,0594 40 40 100 0,1 0,16 0,0640 0,1861 100631 On consta e que l'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygène augmente davantage, à 0,1861 % de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour ces petites particules ayant une taille comprise entre 0 et 40 ;am. Cette valeur est bien supérieure à celle des particules de plus grande taille, comprise entre 50 et 100 pm. 100641 On réalise la même étude pour les particules qui ont été davantage chauffée et présentent une couche d'oxyde de 30 nm d'épaisseur. 100651 On obtient les tableaux 4, 5 et 6 ci-dessous, respectivement pour l'ensemble des 9 particules, pour les particules de taille comprise entre 50 pm et 100pm et pour les particules de taille comprise entre 0 et 40pm. [0066] [Tableaux4] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 10 1 1 0,1 0,8 0,0080 20 10 11 0,1 0,46 0,0460 30 15 26 0,1 0,34 0,0510 40 20 46 0,1 0,28 0,0560 50 20 66 0,1 0,24 0,0480 60 15 81 0,1 0,22 0,0330 70 10 91 0,1 0,2 0,0200 80 5 96 0,1 0,19 0,0095 90 3 99 0,1 0,18 0,0054 100 1 100 0,1 0,17 0,0017 0,279 [0067] L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygene est de 0,279% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour l'ensemble des particules. [0068] [Tableaux5] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 50 37 37 0,1 0,24 0,0888 60 27 64 0,1 0,22 0,0594 70 19 83 0,1 0,2 0,0380 80 9 92 0,1 0,19 0.0171 90 6 98 0,1 0,18 0,0108 100 2 100 0,1 0,17 0,0034 0,22 [0069] L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygene est de 0,22% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour les particules de taille comprise entre 50pm et 100 pm. 10 [0070] [Tahlcaux6] pm Tndiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 10 3 3 0,1 0,8 0,0240 20 24 27 0,1 0,46 0,1104 30 33 60 0,1 0,34 0,1122 40 40 100 0,1 0,28 0,1120 0,3586 100711 L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygene est de 0,3586% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour les particules de taille comprise entre 0 et 40pm. 100721 On arrive ainsi à la même conclusion que pour les particules présentant une couche d'oxyde de lOnm, à savoir que les particules de plus petite taille ont une augmentation de concentration moyenne en oxygène, en pourcentage, qui est supérieure à celle des particules de plus grande taille. 100731 On a enfin réalisé la même étude pour les particules qui, après remise à l'air, ont une couche d'épaisseur d'oxyde supérieure à 50 nm, soit les particules exposées à la plus forte chaleur. Les tableaux 7, 8 et 9 ci-dessous récapitulent les résultats obtenus respectivement pour l'ensemble des particules, pour les particules de taille comprise entre 50 et 100pm et pour les particules de taille comprise entre 0 et 40pm. [0074] 11 [Tableaux7] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 10 1 1 0,1 1,26 0,0126 20 10 11 0,1 0,69 0,0690 30 15 26 0,1 0,5 0,0750 40 20 46 0,1 0,4 0,0800 50 20 66 0,1 0,34 0,0680 60 15 81 0,1 0,3 0,0450 70 10 91 0,1 0,27 0,0270 80 5 96 0,1 0,25 0,0125 90 3 99 0,1 0,23 0,0069 100 1 100 0,1 0,22 0,0022 0,398 [0075] L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygène est de 0,398% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour l'ensemble des particules. [0076] [Tableaux8] pm Indiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 50 37 37 0,1 0,34 0,1258 60 27 64 0,1 0,3 0,0810 70 19 83 0,1 0,27 0,0513 80 9 92 0,1 0,25 0.0225 90 6 98 0,1 0,23 0,0138 100 2 100 0,1 0,22 0,0044 0,30 [0077] L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygène est de 0,30% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour les particules de taille comprise entre 50pm et 100 pm. [0078] 12 [Tahlcaux9] pm lndiv% Cumul% 0% initial 0% remise air 0% pondéré 10 3 3 0,1 1,26 0,0378 20 24 27 0,1 0,69 0,1656 30 33 60 0,1 0,5 0,1650 40 40 100 0,1 0,4 0,1600 0,5284 [00791 L'augmentation en pourcentage de la concentration moyenne en oxygène est de 0,5284% de la masse de la poudre, après remise à l'air de la poudre, pour les particules de taille comprise entre 0 et 40 pm. [00801 On arrive ainsi à la même conclusion que pour les particules présentant une couche d'oxyde de lOnm, à savoir que les particules de plus petite taille ont une augmentation de concentration moyenne en oxygène, en pourcentage, qui est supérieure à celle des particules de plus grande taille. [ 00811 Les inventeurs sont alors arrivés à la conclusion générale selon laquelle, en supprimant, par tamisage et/ou filtrage, les particules de plus petite taille, on réduit l'augmentation de la concentration moyenne en oxygène après remise à l'air. [0082] Cela démontre que les plus petites particules sont celles qui contribuent le plus à l'augmentation de la concentration moyenne en oxygène dans la poudre, nuisant ainsi le plus à la dégradation des propriétés mécaniques de la pièce finale. En supprimant un maximum de particules de petite taille, c'est-à-dire de taille inférieure à 30pm, mieux inférieure à 40gm, on peut réduire l'augmentation de la concentration moyenne en oxygène après rcmisc à l'air de la poudre recyclée et donc améliorer les propriétés mécaniques des pièces réalisées par le procédé. [0083] La figure 1 est un graphe reprenant l'évolution de la concentration en oxygène en pourcentage en fonction de la taille des particules en 'lm pour différentes épaisseurs de couche d'oxyde (5 nm, 10 nm, 20 nm, 30 nm et 50 nm). Cc graphe indique l'augmentation en oxygène en fonction de la taille des particules pour les couches d'oxyde d'épaisseur de 10 nm, 30 nm et 50nm illustrées dans les tableaux ci-dessus et également celles d'épaisseur de 5 nm et de 20 nm. [0084] On constate, en visualisant cc graphe, que l'élimination d'un maximum de plus petites particules, notamment de taille inférieure à 30gm, voire, comme illustré avec la double flèche en bas du graphe et du trait pointillé vertical, de taille inférieure à 40gm, on élimine la cause majeure de l'augmentation de la concentration en oxygène dans la poudre. 13 [0085] Cela va à l'encontre du préjugé selon lequel il est préférable d'utiliser des particules ayant les plus petites tailles possibles pour la fabrication de type SLM. Sur la gaussicnnc de répartition des particules en fonction de leur taille, on cherche donc, lors du procédé de fabrication selon l'invention à éliminer les particules ayant une taille inférieure à 30 pm, mieux inférieure à 40 pm. La figure 2 illustre le nombre de particules en fonction de leur taille ainsi que, par la double flèche, les particules à éliminer, autant que possible, par séparation. [0086] Les différentes étapes du procédé selon l'invention sont illustrées sur la figure 3. Dans cet exemple, le procédé consiste en un procédé de fabrication additive sur lit de poudre pour réaliser une pièce métallique à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane. L'étape a consiste à sécher la poudre de titane et/ou d'alliage de titane. L'étape h consiste à tamiser et/ou filtrer la poudre de manière à éliminer au moins 95%, mieux 99%, en masse par rapport à la masse totale de la poudre, des particules ayant une taille inférieure à 30 pm, mieux inférieure à 40 pm. Ensuite, dans l'étape c, on dépose la poudre couche par couche, chaque couche présentant une épaisseur comprise entre 20 pm et 150 pm environ, mieux entre 30 pm et 80 pm, puis, à l'étape d, on réalise la fusion par laser pour réaliser la pièce. Dans une étape e, on récupère la poudre non utilisée en vue de la recycler. On tamise et/ou filtre, dans une étape f, la poudre, de manière à éliminer au moins 95%, mieux 99%, en masse par rapport à la masse totale de la poudre, des particules ayant une taille inférieure à 30 pm. [0087] Cette poudre recyclée peut être réutilisée dans un procédé similaire pour fabriquer une autre pièce métallique à base de poudre de titane et/ou d'alliage de titane. L'élimination d'une grande partie des particules ayant une taille inférieure à 30 pm, voire inférieure à 40 pm permet de limiter la pollution par l'oxygène de la poudre et d'avoir une pièce avec un taux d'oxygène acceptable, c'est-à-dire permettant d'obtenir une bonne reproductibilité des pièces et des propriétés mécaniques de pièce jugées suffisantes. 14