Brevet FR3096608A1 — publié le 20201204

Description Titre de l'invention : Procédé de réalisation d'un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile [0001] L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile et un panneau réalisé par un tel procédé. [0002] Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : [0003] prévoir une âme à base de mousse de polyuréthanne moulée, disposer ladite âme contre une paroi d'une cavité de moulage d'un moule, ladite cavité étant définie de manière à préserver un espace vacant entre ladite âme et la paroi de ladite cavité opposée à celle recevant ladite âme, ledit espace présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, remplir ledit espace avec un mélange précurseur dc polyuréthannc élastomère de manière à surmouler ladite âme, après réticulation dudit mélange, démouler l'ensemble dont une face présente une couche externe formée par ledit polyuréthanne élastomère, ladite couche externe présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm. [0004] On peut prévoir en outre d'associer, sur la face de l'âme opposée à celle pourvue de la couche de polyuréthannc élastomère, une couche de revêtement fibreuse. [0005] On dispose ainsi d'un panneau réversible, présentant une première face fibreuse et une deuxième face définie par la couche dc polyuréthannc élastomère qui présente und épaisseur minime - généralement inférieure à 2 mm -, une robustesse accrue et une grande facilité de nettoyage. [0006] Lc fait de prévoir une couche aussi fine de polyuréthanne élastomère est notamment dicté par un souci de disposer d'un panneau de poids minimisé, un tel allègement étant apporté dc par la structure alvéolaire de l'âme à base de mousse. [0007] Cependant, une âme telle que définie ci-dessus présente généralement des défauts de surface, tels que des cratères. [0008] Et, le fait de surmouler une telle âme par une couche de polyuréthanne élastomère dc très faible épaisseur peut conduire à un masquage insuffisant des défauts de surface de ladite âme par ladite couche. [0009] L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. [0010] A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : [0011] - prévoir une âme à base de mousse de polyuréthanne moulée, 2 prévoir un empilement comprenant un film thermoplastique et une couche fibreuse à hase de fibres pourvues d'un agent de liaison thermoplastique, réaliser une compression à chaud dudit empilement, de manière à former un complexe pourvu dudit film et de ladite couche fibreuse thermo-comprimée, habiller une paroi de cavité de moulage d'un moule avec ledit complexe, ledit film étant tourné vers ladite cavité, ladite cavité étant définie de manière à préserver un espace vacant entre ledit film et la paroi de ladite cavité opposée à celle recevant ladite couche fibreuse, ledit espace présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère non expansé de manière à surmouler ledit complexe, après réticulation dudit mélange, démouler l'ensemble formant une coque multicouches, ladite coque présentant une couche externe formée par ledit polyuréthanne élastomère, ladite couche externe présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, coller ladite coque du côté de ladite couche fibreuse sur une face de ladite âme, de sorte que ledit panneau présente une face en polyuréthanne élastomère. [0012] Quand on mentionne une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, il convient de comprendre qu'une épaisseur plus importante peut être prévue de façon localisée, par exemple au niveau d'un moyen de fixation ou d'un orifice de réception d'une poignée. [0013] La présence du film empêche la pénétration de polyuréthanne élastomère dans couche fibreuse. [0014] En outre, le film facilite l'écoulement du polyuréthanne élastomère sur la surface du complexe lors de son surmoulage par la couche de polyuréthanne élastomère. [0015] On verra aussi que le film peut permettre la mise en oeuvre d'un tirage sous vide pour réaliser un placage du complexe contre la paroi de cavité de moulage concernée lors de l'opération de surmoulage par le polyuréthanne élastomère. [0016] L'interposition de la couche fibreuse entre l'âme et la couche de polyuréthanne élastomère permet de réaliser un « lissage » de la face correspondante de ladite âme, qui permet de conduire au résultat esthétique escompté. [0017] Avec l'agencement proposé, on dispose donc d'un panneau pourvu d'une face de ro- bustesse accrue et apte à être aisément nettoyée, ladite face ne laissant en outre pas transparaître les défauts de surface de la face correspondante de l'âme. [0018] Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau réalisé par un tel procédé. [0019] D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à : [0020] [fig.1] qui est une vue schématique en coupe partielle d'un panneau obtenu par un 3 procédé selon une réalisation. [0021] En référence à la figure, on décrit un procédé de réalisation d'un panneau 1 d'habillage intérieur de véhicule automobile-par exemple une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages ou un faux-plancher d'un tel compartiment , ledit procédé comprenant les étapes suivantes : [0022] - prévoir une âme 2 à hase de mousse de polyuréthanne moulée, prévoir un empilement comprenant un film 3 thermoplastique et une couche fibreuse 4 à hase de fibres pourvues d'un agent de liaison thermoplastique, réaliser une compression à chaud - par exemple par calandrage ou encore au sein d'un conformateur, comme explicité plus loin - dudit empilement, de manière à former un complexe 5 pourvu dudit film et de ladite couche fibreuse therrno-compritnée, habiller une paroi de cavité de moulage d'un moule avec ledit complexe, ledit film étant tourné vers ladite cavité, ladite cavité étant définie de manière à préserver un espace vacant entre ledit film et la paroi de ladite cavité opposée à celle recevant ladite couche fibreuse, ledit espace présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, notamment sur plus de 90 % de sa surface, remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère non expansé de manière à surmouler ledit complexe, après réticulation dudit mélange, démouler l'ensemble formant une coque 6 multicouches, ladite coque présentant une couche externe 7 formée par ledit polyuréthanne élastomère, ladite couche externe présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, notamment sur plus de 90% de sa surface, coller-par exemple avec une colle de polyuréthanne de type « hotmelt » ladite coque du côté de ladite couche fibreuse sur une face de ladite âme, de sorte que ledit panneau présente une face en polyuréthanne élastomère. [0023] On peut prévoir un grainage de la paroi de cavité faisant face à la couche externe 7 afin de conférer à ladite couche un aspect grainé. [0024] Selon diverses réalisations, l'âme 2 : [0025] peut comprendre au moins une feuille externe, non représentée, de carton surmoulée par le polyuréthanne, une telle feuille permettant de masquer au moins partiellement les défauts de surface de la partie en polyuréthanne, peut comprendre des fibres de renfort, par exemple de verre, peut comprendre, de façon non représentée, un coeur en matériau alvéolaire à motifs répétitifs, notamment sous forme de structure en « nid d'abeille ». [0026] Le polyuréthanne constitutif de l'âme 2 est notamment de nature rigide ou semi- rigide, afin que ladite âme présente une certaine rigidité. [0027] Selon une réalisation, l'espace vacant présente une épaisseur généralement comprise entre 0,5 et 1 mm - notamment sur plus de 90% de sa surface - une telle épaisseur correspondant par conséquent à celle de la couche externe 7 de polyuréthanne élastomère. [0028] Selon une réalisation, l'empilement est comprimé à chaud dans un conformateur permettant l'obtention d'un complexe 5 tridimensionnel adapté à la géométrie de la cavité de moulage. [0029] En alternative, on peut se contenter d'un simple calandrage à chaud quand on ne souhaite pas pourvoir le complexe 5 d'une géométrie tridimensionnelle. [0030] Selon une réalisation, le moule est pourvu d'un système d'aspiration sous vide permettant un placage du complexe 5 contre la paroi correspondante de la cavité de moulage, ce qui permet de faciliter le remplissage de l'espace vacant par le polyuréthanne élastomère. [0031] Selon une réalisation, le film 3 est à base de polyuréthanne ou de polyéthylène pourvu d'un traitement de surface - par exemple de type « Corona » - permettant son adhésion à du polyuréthanne. [0032] Selon une réalisation, le film 3 présente une épaisseur comprise entre 20 et 50 microns. [0033] Selon diverses réalisations, l'agent de liaison est à base de polypropylène ou de fibres hi-composant pourvues d'une âme infusible ou fusible à haute température et d'une gaine fusible à moindre température - lesdites fibres étant notamment à base de polyester. [0034] Selon la réalisation représentée, la face du panneau 1 opposée à celle pourvue de la couche externe 7 de polyuréthanne élastomère est revêtue par collage d'une couche de revêtement fibreuse 8. [0035] On décrit enfin un panneau 1 réalisé par un tel procédé, ledit panneau comprenant une âme 2 à base de mousse de polyuréthanne moulée revêtue sur une de ses faces d'une coque 6 rapportée par collage, ladite coque comprenant : [0036] - une couche fibreuse 4 thermo-comprimée à base de fibres pourvues d'un agent de liaison thermoplastique, ladite couche étant disposée contre ladite face, un film 3 thermoplastique, une couche externe 7 formée par du polyuréthanne élastomère non expansé présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, notamment sur plus de 90% de sa surface. [Revendication I] REVENDICATIONSProcédé de réalisation d'un panneau (1) d'habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une âme (2) à hase de mousse de polyuréthanne moulée, prévoir un empilement comprenant un film (3) thermoplastique et une couche fibreuse (4) à hase de fibres pourvues d'un agent de liaison thermoplastique, réaliser une compression à chaud dudit empilement, de manière à former un complexe (5) pourvu dudit film et de ladite couche fibreuse thermo-comprimée, habiller une paroi de cavité de moulage d'un moule avec ledit complexe, ledit film étant tourné vers ladite cavité, ladite cavité étant définie de manière à préserver un espace vacant entre ledit film et la paroi de ladite cavité opposée à celle recevant ladite couche fibreuse, ledit espace présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère non expansé de manière à surmouler ledit complexe, après réticulation dudit mélange, démouler l'ensemble formant une coque (6) multicouches, ladite coque présentant une couche externe (7) formée par ledit polyuréthanne élastomère, ladite couche externe présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm, coller ladite coque du côté de ladite couche fibreuse sur une face de ladite âme, de sorte que ledit panneau présente une face en polyuréthanne élastomère. [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé en cc que l'espace vacant présente une épaisseur généralement comprise entre 0,5 et 1 mm. [Revendication 3] Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'empilement est comprimé à chaud dans un confonnateur permettant l'obtention d'un complexe (5) tridimensionnel adapté à la géométrie de la cavité de moulage. [Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en 6 [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] ce que le moule est pourvu d'un système d'aspiration sous vide permettant un placage du complexe (5) contre la paroi correspondante de la cavité de moulage. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le film (3) est à hase de polyuréthanne ou de polyéthylène pourvu d'un traitement de surface permettant son adhésion à du polyuréthanne. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le film (3) présente une épaisseur comprise entre 20 et 50 microns. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'agent de liaison est à hase de polypropylène ou de fibres hi-composant pourvues d'une âme infusible ou fusible à haute température et d'une gaine fusible à moindre température. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la face du panneau (1) opposée à celle pourvue de la couche externe (7) de polyuréthanne élastomère est revêtue par collage d'une couche de revêtement fibreuse (8). Panneau (1) réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit panneau comprenant une âme (2) à hase de mousse de polyuréthanne moulée revêtue sur une de ses faces d'une coque (6) rapportée par collage, ladite coque comprenant : une couche fibreuse (4) thermo-comprimée à base de fibres pourvues d'un agent de liaison thermoplastique, ladite couche étant disposée contre ladite face, un film (3) thermoplastique, une couche externe (7) formée par du polyuréthanne élastomère non expansé présentant une épaisseur généralement inférieure à 2 mm.