Brevet FR3091193A1 — publié le 20200703

Description Titre de l'invention : Procédé de réalisation d'un dispositif de balai d'essuie-glace et dispositif de balai d'essuie-glace obtenu Domaine de l'invention [0001] La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un dispositif de balai d'essuie-glace comportant une lame d'essuyage et au moins un rail élastique. [0002] L'invention se rapporte également à un dispositif de balai d'essuie-glace obtenu selon ce procédé. Etat de la technique [0003] On connaît déjà un tel procédé de réalisation d'un dispositif de balai d'essuie-glace et un balai d'essuie-glace résultant de l'application du procédé. [0004] Exposé et avantages de l'invention [0005] La présente invention a pour objet un procédé pour réaliser un dispositif de balai d'essuie-glace comportant une lame d'essuyage et au moins un rail élastique, ce procédé étant caractérisé en ce que dans une étape de procédé, on fixe par une injection avec liaison de forme, une lame d'essuyage notamment sa lèvre d'essuyage par un procédé d'injection sur au moins un côté, notamment à surface structurée par segments, d'au moins un rail élastique. [0006] L'expression « dispositif de balai d'essuie-glace » désigne notamment une partie et en particulier un sous-ensemble d'un balai d'essuie-glace, en particulier d'un balai d'essuie-glace de vitres et avantageusement un balai d'essuie-glace de véhicule automobile. En particulier, le dispositif de balai d'essuie-glace comprend également l'ensemble du balai d'essuie-glace, notamment l'ensemble du balai d'essuie-glace et avantageusement l'ensemble du balai d'essuie-glace de véhicule automobile. On peut également envisager que le dispositif de balai d'essuie-glace est réalisé au moins comme une partie d'un balai d'essuie-glace en construction à poutre plate et/ou au moins comme partie d'un essuie-glace à poutre plate et/ou comme balai d'essuie-glace à construction à poutre plate et/ou comme essuie-glace à poutre plate. [0007] De façon préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace est appliqué à un véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace a pour fonction de nettoyer une vitre, en particulier, une vitre de véhicule, par exemple le pare-brise, la lunette arrière ou une vitre analogue du véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace est notamment prévu pour nettoyer une vitre de véhicule, en particulier, avec un bras d'essuie-glace du véhicule auquel le dispositif est couplé de manière imperdable ou peut être couplé de manière imperdable. [0008] L'expression « être couplé » signifie notamment qu'il s'agit d'une liaison par la 2 forme et/ou par la force. L'expression « fixé ou relié par un couplage imperdable » signifie notamment que deux composants sont couplés ou reliés pour que le couplage ou la liaison ne puissent être défaits sans outil. L'expression « prévu pour » signifie qu'il s'agit d'un moyen spécialement conçu, spécialement réalisé et/ou spécialement équipé. Le fait qu'un objet soit prévu pour assurer une certaine fonction signifie notamment que l'objet exécute cette fonction dans au moins un état d'application et/ou de fonctionnement. [0009] De manière préférentielle, le mil élastique est au moins en partie en métal. En variante ou en plus, on peut envisager que le rail élastique soit au moins en partie en matière plastique, en une matière composite ou en toute autre matière techniquement intéressante. De façon préférentielle, le rail élastique est au moins en partie réalisé en acier à ressort. Le rail élastique est au moins partiellement élastique. De façon préférentielle, le mil élastique, à l'état non sollicité, a principalement la forme d'une tige cintrée et plus particulièrement, de façon avantageuse, celle d'une tige aplatie cintrée. Le mil élastique est, de préférence, réalisé en une seule pièce. Mais, en variante, le mil élastique peut également être composé de plusieurs parties ou pièces. De façon préférentielle, la courbure du rail élastique considéré selon son extension longitudinale, à l'état non sollicité du mil élastique, est supérieure à la courbure d'une surface déterminée par d'un véhicule, notamment une vitre de véhicule sur laquelle passe le dispositif de balai d'essuie-glace en mode de fonctionnement. L'expression « objet élastique" signifie notamment qu'il s'agit d'un objet qui peut se déformer de manière répétée sans que l'objet ne soit ainsi endommagé ou détruit et que, en particulier, après une déformation, l'objet revient automatiquement dans sa forme de base. De façon préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace comporte au moins deux et en particulier, précisément, deux rails élastiques. En variante du dispositif de balai d'essuie-glace, on a au moins deux et notamment, de façon précise, deux rails élastiques. En variante, on peut envisager que le dispositif de balai d'essuie-glace comporte un unique rail élastique. De façon préférentielle, le rail élastique a une extension longitudinale. L'expression « extension longitudinale » d'un objet est celle le long de sa direction principale d'extension. L'expression « direction longitudinale d'extension » d'un objet désigne notamment la direction qui est parallèle au côté le plus long du plus petit parallélépipède géométrique entourant juste complètement l'objet. [0010] L'expression « lèvre d'essuyage » désigne notamment une pièce prévue pour nettoyer une surface, en particulier, une surface de vitre, de préférence une vitre de véhicule, par contact sur la surface à nettoyer. De façon préférentielle, la lame d'essuyage, notamment la lèvre d'essuyage sont réalisées en un même élastomère naturel ou de synthèse, en particulier, à partir d'une matière plastique et/ou du ca- 3 outchouc. De façon préférentielle, la lèvre d'essuyage est réalisée en une seule pièce avec le corps de base d'essuie-glace de la lame d'essuyage. En particulier, le corps de base de l'essuie-glace forme au moins en partie la lèvre d'essuyage. [0011] De façon préférentielle, la lèvre d'essuyage développe un segment du corps de base de l'essuyage qui, dans au moins un état associé au véhicule, pour le dispositif de balai d'essuie-glace, est en contact avec la vitre du véhicule. L'expression « en une seule pièce » désigne notamment une liaison par la matière, comme, par exemple, une liaison par soudage et/ou par collage ou autre pour une réalisation particulièrement avantageuse comme, par exemple, la fabrication d'une pièce en fonte et/ou la réalisation par un procédé d'injection à un ou plusieurs composants et, - un procédé de coextrusion. De façon préférentielle, l'organe de base de l'essuie-glace relie un rail à ressort. De façon préférentielle, l'organe d'essuyage de base est relié directement au mil à ressort. En variante, on peut également envisager que la lèvre d'essuyage est reliée au moins pratiquement sur la lèvre d'essuyage complètement développée, directement au mil élastique. [0012] De façon préférentielle, la lèvre d'essuyage est injectée par un procédé d'injection sur au moins un côté, notamment précisément un côté d'un ressort élastique fixé par liaison par la forme. [0013] L'expression « injecté avec liaison par la forme » désigne notamment le fait qu'une matière fluide dans un procédé d'injection, est appliquée au moins partiellement sur un objet, en particulier sur un rail élastique, notamment dans des dimensions spéciales dans la surface supérieure de l'objet pour former une liaison par la forme avec l'objet ; la matière fluide sur l'objet notamment arrivant dans les évidements, fait que la surface de l'objet, notamment pour former une liaison par la matière, de préférence pour former une liaison par la matière, une liaison par la forme, durcit l'objet. De manière préférentielle, l'objet est notamment le rail élastique pour recevoir la matière fluide par un procédé d'injection réalisé de façon que l'objet, en particulier, le rail élastique, présente au moins une surface recevant une matière fluide ayant subi une modification de surface, en particulier, une double mise en structure de la surface. En particulier, on traite la surface des rails élastiques dans une autre étape de procédé, notamment, on structure la surface. La surface sera, par exemple rendue rugueuse, notamment micro-structurée et/ou revêtue, notamment munie d'un nano-revêtement pour recevoir une matière fluide par un procédé d'injection. De façon préférentielle, à l'état non cintré, le rail élastique a pratiquement une forme parallélépipédique. Le rail élastique, pratiquement de forme parallélépipédique, a au moins six et en particulier précisément six côtés. [0014] De façon préférentielle, on injecte, par une liaison par la forme, au moins une lame d'essuyage par le procédé d'injection sur celui des deux côtés du rail élastique qui a la plus grande surface, en particulier la plus grande surface disponible des côtés du mil élastique. La lame d'essuyage est fixée par injection sur le côté du rail élastique, à l'opposé du déflecteur du dispositif de balai d'essuie-glace. La lame d'essuyage est fixée par injection, par une liaison de forme par le procédé d'injection, à une zone d'extrémité du côté. La lame d'essuyage est fixée par injection par une liaison de forme sur un côté par le procédé d'injection dans la zone d'extrémité, dans une direction au moins pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du rail élastique. L'expression « zone d'extrémité » du rail élastique est, notamment une zone du mil élastique qui s'étend le long, en particulier, notamment le long de l'extension longitudinale maximale pratiquement totale du rail élastique et partant d'une arête extérieure du rail élastique, le long de moins de 50%, de préférence, le long de moins de 35% et d'une manière particulièrement préférentielle, le long de moins de 20% de l'extension transversale des mils élastiques qui est au moins pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale des rails élastiques. L'expression « pratiquement perpendiculaire » est notamment l'orientation d'une direction par rapport à une direction de référence ; cette direction est la direction de référence considérée en particulier dans un plan, faisant un angle de 90' ; cet angle présente un écart maximum, notamment inférieur à 8' et avantageusement inférieur à 5' et d'une manière particulièrement avantageuse, inférieur à 2'. [0015] De façon préférentielle, la lame d'essuyage est fixée par injection, précisément sur un côté du rail élastique. En variante, on peut également envisager que dans une étape du procédé, la lame d'essuyage est fixée par injection sur au moins deux et notamment deux côtés se faisant face du rail élastique par un procédé d'injection. On peut notamment envisager de fixer la lame d'essuyage sur deux autres côtés du rail élastique ayant au moins pratiquement une forme parallélépipédique avec une seconde surface la plus grande, notamment un côté ayant la seconde surface la plus grande du rail élastique. La lame d'essuyage est fixée par injection le long d'au moins 50%, de préférence le long d'au moins 70% et d'une manière particulièrement préférentielle, le long d'au moins 90% et d'une manière exceptionnellement préférentielle, le long de pratiquement toute l'extension longitudinale du rail élastique, notamment, par une liaison par la matière et la forme avec le rail élastique. [0016] De manière préférentielle, la lame d'essuyage est fixée par injection à deux rails élastiques, la lame d'essuyage étant reliée par une liaison par la forme et par la matière avec chacun des rails élastiques. La lame d'essuyage forme, avec chacun des rails élastiques, une liaison par la forme dans une zone d'extrémité des rails élastiques dans une direction qui est au moins pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale des rails élastiques. De façon préférentielle, la lame d'essuyage est reliée à un rail élastique dans une zone d'extrémité de ce rail élastique qui se trouve sur le côté opposé à un autre mil élastique. De façon préférentielle, la lame d'essuyage est reliée à l'autre rail élastique dans une zone d'extrémité de cet autre rail élastique se trouvant sur un côté non tourné vers le mil élastique. En variante, on envisage également une lame d'essuyage reliée au rail élastique dans une zone d'extrémité du mil élastique qui se trouve sur un côté tourné vers l'autre rail élastique et/ou la lame d'essuyage est reliée à l'autre mil élastique dans une zone d'extrémité de cet autre mil élastique, qui se trouve sur le côté tourné vers le rail élastique. [0017] Le procédé selon l'invention pour réaliser un dispositif de balai d'essuie-glace supprime avantageusement le collage de la lame d'essuyage à un rail élastique et/ou le montage compliqué des rails élastiques et des lames élastiques. De façon avantageuse, le rail élastique ne nécessite pas de modification de surface, par exemple, par un traitement par plasma ou analogue, pour faciliter l'adhérence d'un adhésif.. Dc façon avantageuse, on réalise une liaison stable et/ou solide d'au moins un mil élastique avec au moins une lame d'essuyage. Avantageusement le dispositif de balai d'essuie-glace est réalisé avec une précision élevée concernant la teneur massique. [0018] En outre, selon l'invention, dans au moins une étape du procédé, on traite le rail élastique par un rayonnement électromagnétique, notamment avec au moins un laser. De façon préférentielle, le mil élastique est traité dans une zone d'extrémité, dans une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du mil élastique, avec en particulier un rayonnement électromagnétique, en particulier avec un par laser. [0019] De façon préférentielle, dans la zone d'extrémité, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale du rail élastique, sur le côté d'au moins l'un des rails élastiques on traite avec un rayonnement électromagnétique pour que la lame d'essuyage puisse être fixée par injection, au moins partiellement par une liaison par la forme à cette zone d'extrémité. En particulier, on peut traiter le rail élastique avec plusieurs lasers au moins à la surface de façon que la lame d'essuyage puisse être fixée par injection au moins partiellement à la surface supérieure. Le rail élastique peut, de préférence, être travaillé avec au moins une onde longitudinale, en particulier, à l'aide d'ondes sonores, par exemple, des ondes stationnaires, des ultrasons ou analogues de façon à fixer la lame d'essuyage, au moins en partie au rail élastique par injection. En variante ou en plus du traitement avec des ondes électromagnétiques, on peut également envisager de travailler la surface des rails élastiques pour réaliser une liaison avec la lame d'essuyage par un traitement par plasma, par un bain de solvant, en particulier, pour nettoyer la surface ou à l'aide d'une zone d'extrémité, en particulier toute technique mécaniquement intéressante. De façon avantageuse, on crée les conditions d'une liaison stable pour la lame d'essuyage est créée avec le rail élastique. [0020] Suivant une autre caractéristique, dans au moins une étape du procédé, on munit le rail élastique, au moins par segments avec un laser d'une structure de surface en 6 réalisant en particulier, des parties en contredépouille. De façon préférentielle, on munit la zone d'extrémité dans une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du rail élastique, sur le côté du rail élastique avec au moins une mise en structure supérieure faite avec un laser, et sur cette structure de surface, la lame d'essuyage est fixée par injection au moins par segments réalisant une liaison par la forme. En variante de l'usinage par laser, on peut également envisager de travailler la surface du mil élastique par un procédé de gravure ou à l'aide de tout autre procédé techniquement intéressant. De façon préférentielle, la mise en structure de la surface se fait avec des parties en contredépouille dans la surface du rail élastique. En variante, on peut également envisager que la mise en structure de la surface se réalise sous la forme d'une partie en saillie, d'une partie meulée, ou d'un évidement, en particulier dans la répartition aléatoire et/ou statistique ou dans la distribution périodique. On peut envisager, par exemple, des évidements périodiques dans une surface par ailleurs plane ou encore des parties en saillie toujours sur une surface par ailleurs plane. On peut également envisager notamment des parties en saillie et des évidements sur une surface par ailleurs plane ; les parties en saillie et les évidements sont adaptés les uns aux autres pour développer notamment une structure de surface qui est ondulée ou en méandres. La mise en structure de la surface, notamment de la surface supérieure du mil élastique dans une zone de la mise en structure de surface présente notamment une rugosité moyenne comprise entre une rugosité d'au moins 10 "lm et, de préférence d'au moins 25 pm et d'une manière très particulière, d'au moins 450 'lm et d'une manière totalement préférentielle, égale à au moins 100 pm. On peut ainsi arriver à un traitement de surface particulièrement précis du rail. [0021] Dans une étape du procédé, on remplit la structure de surface résultant du procédé d'injection, partiellement avec un élastomère, notamment avec un élastomère décrit ci-dessus. De façon préférentielle, la zone d'extrémité dans une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du rail élastique, sur le côté d'au moins l'un des rails élastiques est traitée avec un laser réalisant au moins une partie en contre-dépouille notamment avec plusieurs parties en contredépouille et/ou dans lesquelles on fixe au moins en partie par injection, une lame d'essuyage par un procédé d'injection, notamment dans un moule d'injection. De façon préférentielle, lors de la fixation par injection de la lame d'essuyage, les parties en contredépouille sont remplies pratiquement complètement avec la matière fluide, notamment avec l'élastomère qui réalise la lame d'essuyage. [0022] L'expression « pratiquement complètement » signifie qu'il s'agit jusqu'à la fa- brication et/ou les tolérances de montage, en particulier, avec un remplissage d'au moins 75%, de préférence avec un remplissage d'au moins 90%. La lame d'essuyage est fixée par injection par une liaison par la forme dans et/ou sur la structure de 7 surface, en particulier sur les parties en contredépouille des mils élastiques. De façon préférentielle, au moins une découpe en contredépouille permet la fixation par injection sur le mil élastique. De façon préférentielle, une partie en contredépouille a une section pratiquement trapézoïdale le long d'un plan qui s'étend au moins pratiquement perpendiculairement à la direction d'extension longitudinale du mil élastique. En variante, on peut également envisager qu'au moins une contre-dépouille soit découpée pour au moins une forme qui est pratiquement une forme de cercle, de triangle, de rectangle, de losange, de polygone, une ovale ou une autre forme qui serait techniquement intéressante, découpée le long de la direction d'extension longitudinale des rails élastiques qui est au moins, pour l'essentiel, perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale. On peut également envisager une combinaison des formes de section décrites ci-dessus, pour au moins une partie en contre-dépouille. De façon avantageuse, on peut réaliser une liaison stable de la lame d'essuyage avec un mil élastique. [0023] Suivant une autre caractéristique, dans au moins une étape du procédé, on utilise un noyau fusible pour réaliser un canal deformable (encore appelé canal de déformation) pour le dispositif de balai d'essuie-glace. Le noyau fusible est situé entre les zones d'extrémité des deux mils élastiques sur le côté sur lequel on fixe la lame d'essuyage par injection. En particulier, le noyau fusible est entouré dans son état non fondu, au moins par segments par deux rails élastiques st par la lame d'essuyage. Le noyau fusible fond après l'injection de la lame d'essuyage. L'expression « noyau fusible » désigne un élément qui est utilisé pour une injection comme élément de mise en forme de la matière fluide injectée et qui a en particulier un point de fusion inférieur à celui de la matière fluide. Le noyau fusible est au moins en partie en un métal à faible point de fusion, en particulier un alliage de bismuth. Le noyau fusible pourra être fondu dans une étape de procédé, notamment après l'injection de la lame d'essuyage en le mettant en température, notamment par chauffage, de façon que le noyau fusible libère un espace, en particulier, une cavité à l'endroit où il se trouvait au cours du procédé d'injection. [0024] Le noyau fusible, après sa fusion, laisse une cavité entre l'un ou les deux rails élastiques et la lame d'essuyage. La cavité est, de préférence, sur le côté d'un rail élastique. Le noyau fusible s'étend à l'état non fondu et la cavité laissée par le noyau fusible une fois fondu s'étend le long de pratiquement toute l'extension longitudinale maximale du rail élastique. La cavité réalise le canal de déformation du dispositif de balai d'essuie-glace. De manière avantageuse, le dispositif de balai d'essuie-glace est réalisé avec un canal de déformation qui permet au dispositif de balai d'essuie-glace d'essuyer de manière silencieuse. [0025] L'invention a également pour objet un dispositif de balai d'essuie-glace réalisé selon 8 le procédé décrit ci-dessus et comportant une lame d'essuyage et au moins un rail élastique avec une surface structurée. [0026] Suivant une caractéristique, la lame d'essuyage notamment la lèvre d'essuyage de la lame d'essuyage est reliée à un ou plusieurs rails élastiques par une liaison par la matière et par la forme grâce à la structure de la surface. La structure de la surface est prévue dans la zone d'extrémité d'au moins un rail élastique. La lame d'essuyage est contre un côté d'au moins un mil élastique. De façon préférentielle, la lame d'essuyage et au moins un rail élastique forment dans la zone d'extrémité du rail élastique, une liaison par la matière et par la forme. Le dispositif de balai d'essuie-glace comprend, de préférence, deux rails élastiques ayant respectivement une surface structurée par laquelle la lame d'essuyage est reliée aux rails élastiques par une liaison par la matière et par la forme. On obtient ainsi un dispositif de balai d'essuie-glace compact et solide. [0027] Suivant une autre caractéristique, la structure de la surface est constituée par au moins une partie en contredépouille. Dans la zone d'extrémité dans la direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du mil élastique, sur le côté du rail élastique il y a au moins une structure de surface sous la forme d'une partie en contre-dépouille. De façon préférentielle, la lame d'essuyage, notamment en un élastomère durci avec lequel elle est réalisée, pénètre par une liaison par la forme dans la partie en contredépouille. Le dispositif de balai d'essuie-glace comporte une lame d'essuyage fabriquée par injection qui, en plus de la liaison par la matière, est également reliée par une liaison par la forme au rail élastique. [0028] Suivant une autre caractéristique, la lame d'essuyage et le rail élastique délimitent par segments au moins un canal de déformation. Le canal de déformation est une cavité entre la lame d'essuyage et le ou les rails élastiques, notamment deux rails élastiques. Le canal de déformation permet, en fonction du mouvement d'essuyage du dispositif de balai d'essuie-glace, d'avoir une déformation au moins par segments de la lame d'essuyage. Le dispositif de balai d'essuie-glace fonctionne ainsi de manière silencieuse en essuyant la vitre du véhicule. [0029] Suivant une autre caractéristique, le canal de déformation s'étend pratiquement com- plètement le long de l'extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage. Le dispositif de balai d'essuie-glace est creux au moins par segments. Le canal de déformation s'étend le long d'au moins 70% de l'extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage et de préférence le long d'au moins 80% de cette extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage et d'une manière particulièrement préférentielle, de préférence le long d'au moins 90% de l'extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage et d'une manière exceptionnelle, de préférence le long de toute l'extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage. L'extension longitudinale maximale de la lame d'essuyage correspond au moins pratiquement à l'extension lon- 9 gitudinale maximale du ou des rails élastiques. Le canal de défoimation est fermé le long de la direction d'extension longitudinale de la lame d'essuyage et/ou du ou des rails élastiques par les capuchons du dispositif de balai d'essuie-glace prévus sur la lame d'essuyage et/ou sur le ou les rails élastiques ainsi que par le balai d'essuie-glace du dispositif de balai d'essuie-glace. De manière avantageuse, le long au moins de l'extension longitudinale maximale pratiquement totale de la lame d'essuyage, on aura un effet (l'essuyage pratiquement régulier. [0030] Suivant une autre caractéristique, le canal de déformation est fermé au moins le long de l'extension longitudinale pratiquement totale de la lame d'essuyage sur le côté du rail élastique. De façon préférentielle, la lame d'essuyage est pratiquement sans passage suivant la direction d'extension longitudinale de la lame d'essuyage, transversalement à la direction d'extension longitudinale de celle-ci. De façon préférentielle, la lame d'essuyage est pratiquement sans évidement le long de l'extension longitudinale de la lame d'essuyage transversalement à sa direction d'extension longitudinale. En particulier, le canal de déformation sur le côté non tourné vers le rail élastique est fermé par la lèvre d'essuyage. De préférence, la lèvre d'essuyage est non structurée. La lèvre d'essuyage a une surface lisse. En variante, on peut envisager que la lèvre d'essuyage comporte au moins un évidement et/ou au moins une cavité et/ou au moins une structure notamment une structure de surface telle qu'un revêtement, notamment un nanorevêtement, par exemple, un nanorcvêtement évitant l'accrochage de la sâleté et/ou un revêtement avec un effet lotus. De façon avantageuse, on obtient ainsi un dispositif de balai d'essuie-glace déformable et en même temps solide. [0031] Le procédé selon l'invention et/ou le dispositif de balai d'essuie-glace selon l'invention ne sont pas limités à l'application et à la forme de réalisation développés ci-dessus. Le procédé selon l'invention et le dispositif de balai d'essuie-glace selon l'invention pour répondre au fonctionnement prévu, peuvent comporter un nombre d'éléments de composants ou d'unités ou d'étapes de procédé différentes de ce qui a été décrit ci-dessus. Brève description des figures [0032] La présente invention sera décrite ci-après, à l'aide d'un procédé de fabrication d'un dispositif de balai d'essuie-glace et le dispositif de balai d'essuie-glace obtenu représentés dans les dessins annexés dans lesquels : [0033] [fig.1] vue en perspective d'un dispositif de balai d'essuie-glace selon l'invention, [0034] [fig.2] ordinogramme schématique du procédé selon l'invention de fabrication d'un dispositif de balai d'essuie-glace, [0035] [fig.3] vue en coupe schématique du dispositif de balai d'essuie-glace de la figure 1 selon l'invention, [0036] [fig.4] vue de détail du dispositif de balai d'essuie-glace selon l'invention sous la forme d'une vue en coupe schématique de la figure 1. [0037] Description dc modes de réalisation de r invention [0038] La figure 1 montre un dispositif de balai d'essuie-glace en vue en perspective ; cc dispositif de balai d'essuie-glace est réalisé notamment selon le procédé 10 représenté à la figure 2. Le dispositif de balai d'essuie-glace 12 comporte une lame d'essuyage 14 et au moins un rail élastique 16, 18 ayant une structure dc surface 32, 34. Dans le présent mode dc réalisation, le dispositif de balai d'essuie-glace 12 comporte, à titre d'exemple, un rail élastique 16 ayant une structure de surface 32 ct un autre mil élastique 18 ayant aussi une structure de surface 34 (voir figure 3). De manière préférentielle, la lame d'essuyage 14 comporte au moins une lèvre d'essuyage 22 reliée à la structure de surface 32, 34 réalisant une liaison par la matière et la forme. Dans le présent exemple, la lame d'essuyage 14 notamment la lèvre d'essuyage 22 de la lame d'essuyage 14 est reliée, par exemple, par la structure de surface 32 du rail élastique 16, par une liaison par la matière ct par la forme, au mil élastique 16 et par la structure de surface 34 de l'autre mil élastique 18, par une liaison par la matière et la forme, à l'autre rail élastique 18. [0039] En particulier, le dispositif de balai d'essuie-glace 12 constitue au moins une partie d'un balai d'essuie-glace 30 de type balai à poutre plate et/ou au moins une partie d'un essuie-glace à poutre plate et/ou comme balai d'essuie-glace à poutre plate et/ou comme essuie-glace à poutre plate. Le balai d'essuie-glace 50 comporte, de préférence, en plus du dispositif de balai d'essuie-glace 12, d'autres composants, pal- exemple, un adaptateur de balai d'essuie-glace 32 pour le couplage à un bras d'essuie-glace (non représenté). [0040] De manière préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace 12 est prévu pour être utilisé sur un véhicule. De façon préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace 12 sert à nettoyer une surface, notamment une vitre de véhicule, par exemple, le pare-brise, la lunette arrière ou un élément analogue du véhicule. En particulier, le balai d'essuie-glace 12 est couplé et/ou peut être couplé, notamment de manière imperdable au bras d'essuie-glace du véhicule pour nettoyer une vitre du véhicule. [0041] De façon préférentielle, les rails élastiques 16, 18 sont réalisés au moins en partie en métal. En variante ou en plus, on peut envisager de réaliser les rails élastiques 16, 18 au moins partiellement en matière plastique, en un matériau composite ou en tout autre matériau techniquement intéressant. De façon préférentielle, les rails élastiques 16, 18 sont au moins en partie réalisés en acier à ressort. Notamment les rails élastiques 16, 18 sont au moins partiellement élastiques. De façon préférentielle, les rails élastiques 16, 18 à l'état non sollicité ont pratiquement la forme d'une tige cintrée et d'une manière particulièrement avantageuse, celle d'une tige plate cintrée. 11 [0042] De façon préférentielle, les mils élastiques 16, 18 sont respectivement réalisés en une seule pièce. En variante, les rails élastiques 16, 18 peuvent également être en plusieurs pièces ou parties. De façon préférentielle, la courbure des mils élastiques 16, 18 selon la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18, à l'état non sollicité des mils élastiques 16, 18 est plus importante que la courbure de la surface de la vitre du véhicule, en particulier du parc-brise qui sera balayé par le dispositif de balai d'essuie-glace 12 pendant son fonctionnement. Le dispositif de balai d'essuie-glace 12 a au moins deux et précisément deux rails élastiques 16, 18. En variante, on peut envisager que le dispositif de balai d'essuie-glace 12 comporte un unique rail élastique 16, 18. Les rails élastiques 16, 18 ont une extension longitudinale 56. [0043] De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14, notamment la lèvre d'essuyage 22 est en un élastomère naturel ou de synthèse, en particulier en une matière plastique et/ou un caoutchouc. [0044] De façon préférentielle, la lèvre d'essuyage 22 est en une seule pièce avec le corps de base 74 de la lame d'essuyage 14. Le corps de base 74 forme la lèvre d'essuyage 22 au moins en partie. La lèvre d'essuyage 22 constitue un segment du corps de base 74 qui, lorsque le dispositif de balai d'essuie-glace est mis en place, vient en contact avec la vitre du véhicule. De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14 réalise la liaison avec les mils élastiques 16, 18. De façon préférentielle, le corps de base 74 est relié directement aux rails élastiques 16, 18. En variante, on peut également envisager que la lèvre d'essuyage 22, en particulier, une lèvre d'essuyage 22 constituant au moins pratiquement la lame d'essuyage 14, est reliée directement aux rails élastiques 16, 18. [0045] La figure 2 est une vue schématique de l'ordinogramme d'un procédé 10 de fa- brication d'un dispositif de balai d'essuie-glace notamment du dispositif de balai d'essuie-glace 12 décrit ci-dessus comportant une lame d'essuyage 14 et au moins un rail élastique 16, 18. Dans une étape de procédé 20, on fixe par injection par une liaison par la forme, la lame d'essuyage 14, notamment au moins la lèvre d'essuyage 22 de la lame d'essuyage 14 par un procédé d'injection sur au moins un côté 24, 26 structuré en surface, notamment par segments de rail élastique 16, 18. Dans le présent exemple de réalisation, on fixe par injection par une liaison par la forme, la lame d'essuyage 14, notamment la lèvre d'essuyage 22 de la lame d'essuyage 14 par un procédé d'injection sur un côté 24 du rail élastique 16 et sur un côté 26 de l'autre rail élastique 18. [0046] En particulier, on usine la surface des rails élastiques 16, 18 dans une autre étape de procédé 28, notamment, on structure ces surfaces. A titre d'exemple, les surfaces peuvent être rendues rugueuses pour recevoir la matière fluide appliquée par un procédé d'injection ; il peut s'agir notamment de microstructures et/ou d'un re- 12 vêtement, notamment d'un revêtement de nanoéléments. [0047] De façon préférentielle, on fixe par injection par une liaison par la forme, la lame d'essuyage 14 par un procédé d'injection sur au moins un et précisément un côté 24 du mil élastique 16 et sur au moins un et précisément un côté 26 de l'autre rail élastique 18. De manière préférentielle, les mils élastiques 16, 18 ont à l'état non courbé, pratiquement une forme de parallélépipède. [0048] De façon préférentielle, les mils élastiques 16, 18 qui ont au moins, de manière générale une forme de parallélépipède, ont respectivement 6 et en particulier précisément 6 côtés. De manière préférentielle, la lame d'essuyage 14 est fixée par injection réalisant une injection par la forme par un procédé d'injection sur un des deux côtés 24, 26 des rails élastiques 16, 18 qui ont la plus grande surface, notamment une grande partie de la surface des côtés des rails élastiques 16, 18. [0049] De manière préférentielle, on fixe par injection la lame d'essuyage 14 sur les côtés 24, 16 des rails élastiques 16, 18 non tournés vers le déflecteur 54 du dispositif de balai d'essuie-glace 12. La lame d'essuyage 14 est fixée par injection par une liaison par la forme selon le procédé d'injection dans une zone d'extrémité 60, 62 des côtés 24. De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14 est fixée par le procédé d'injection sur les zones d'extrémité 60, 62 dans une direction au moins pratiquement perpendiculaire à la direction longitudinale d'extension 54 des rails élastique 16, 18 pour être reliée par une liaison par la forme aux côtés 24, 26. [0050] De façon préférentielle, on fixe par injection la lame d'essuyage 14 précisément sur un côté 24 du rail élastique 16 et précisément sur ou contre un côté 26 de l'autre rail élastique 18. En variante, on peut également envisager que, clans une étape du procédé, on fixe par injection, selon un procédé d'injection la lame d'essuyage 14 au moins à deux autres côtés en particulier, notamment à deux côtés opposés des rails élastiques 16, 18. On peut envisager de fixer par injection la lame d'essuyage 14 à deux autres côtés des rails élastiques 16, 18 qui ont pratiquement une forme de parallélépipède, et qui correspondent à la seconde plus grande surface, en particulier, la seconde plus grande surface des côtés des rails élastiques 16, 18. En particulier, la lame d'essuyage 14 est fixée par injection, notamment par une liaison par la matière et la forme, aux rails élastiques 16, 18 sur le long d'au moins 50% et de préférence le long d'au moins 70% et d'une manière particulièrement préférentielle, le long d'au moins 90% et d'une manière exceptionnellement préférentielle, le long de pratiquement toute l'extension longitudinale 56 des rails élastiques 16, 18 pour y être fixée par injection. De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14 est fixée par injection à au moins deux rails élastiques 16, 18 ; la lame d'essuyage 14 est ainsi reliée par une liaison par la forme et la matière à chacun des rails élastiques 16, 18. [0051] De manière préférentielle, la lame d'essuyage 14 réalise avec chaque rail élastique 13 16, 18 une liaison par la forme dans les zones d'extrémité 60, 62 des rails élastiques 16, 18 dans une direction qui est pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des mils élastiques 16, 18. De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14 est reliée au mil élastique 16 dans la zone d'extrémité 60 de ce rail élastique 16, qui est sur le côté opposé à l'autre rail élastique 18. La lame d'essuyage 14 est reliée à l'autre mil élastique 18 dans la zone d'extrémité 62 de cet autre rail élastique 18 qui est sur le côté opposé à celui du rail élastiquel 6. En variante, on peut également envisager que la lame d'essuyage 14 soit reliée au rail élastique 16 dans une autre zone d'extrémité du rail élastique 16 qui se trouve sur le côté tourné vers l'autre mil élastique 18 et/ou en ce que la lame d'essuyage 14 est reliée à l'autre rail élastique 18 dans une autre zone d'extrémité de cet autre rail élastique 18 qui est sur le côté tourné vers le mil élastique 16. L'étape de procédé 20 est notamment une étape partielle d'une étape d'injection 64 du procédé 10. [0052] De manière préférentielle, dans au moins une autre étape de procédé 28, on traite un mil élastique 16, 18 avec un rayonnement électromagnétique, notamment avec un laser. Dans le présent exemple de réalisation, à titre d'exemple, on traite le rail élastique 16 et l'autre mil élastique 18 avec un rayonnement électromagnétique, notamment avec un laser. [0053] Les rails élastiques 16, 18 sont traités dans les zones d'extrémité 60, 62 dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale d'extension 54 des rails élastiques 16. 18 sur les côtés 24. 26 des rails élastiques 16, 18 avec un rayonnement électromagnétique, notamment avec un laser. [0054] De façon préférentielle, on traite les zones d'extrémité 60, 62 dans une direction per- pendiculaire à la direction longitudinale d'extension 54 des rails élastiques 16, 18 sur les côtés 24, 26 des rails élastiques 16, 18 avec un rayonnement électromagnétique pour que la lame d'essuyage 14 puisse être fixée par injection, par une liaison par la forme, au moins partiellement aux zones d'extrémité 60, 62. En particulier, les rails élastiques 16, 18 sont travaillés avec plusieurs lasers agissant sur la surface pour que la lame d'essuyage 14 puisse être fixée par injection par une liaison par la forme, au moins en partie aux surfaces. Les rails élastiques 16, 18 sont, de préférence, travaillés à l'aide d'au moins une onde longitudinale, en particulier par des ondes sonores, par exemple, des ondes stationnaires, ou des d'ultrasons ou analogues pour que la lame d'essuyage 14, soit fixée par injection au moins partiellement aux rails élastiques 6, 18. En variante ou en plus du traitement avec des ondes électromagnétiques, on peut envisager de traiter les surfaces des rails élastiques 16. 18 pour leur liaison à la lame d'essuyage 14 par un traitement au plasma, dans un bain de solvant, en particulier, pour nettoyer les surfaces ou à l'aide de tout autre procédé mécanique techniquement intéressant. L'autre étape de procédé 28 est, notamment une partie de l'étape de 14 traitement de surface 66 du procédé 10. [0055] Dans une autre étape de procédé 30, on munit au moins un rail élastique 16, 18 au moins par segments, d'une structure de surface 32, 34 avec un laser, notamment des parties en contredépouille 36. Dans le présent exemple de réalisation, le rail élastique 16 est, à titre d'exemple muni par segments d'une structure de surface 32 réalisée avec un laser, notamment des parties en contredépouille 36 et l'autre rail élastique 18 est muni par segments à l'aide un laser, d'une structure de surface 34, en particulier avec des contredépouilles 36. De façon préférentielle, les zones d'extrémité 60, 62 sont munies dans une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18 sur les côtés 24, 26 des rails élastiques 16, 18, d'au moins une structure de surface 32, 34 réalisée par laser et qui reçoit la lame d'essuyage 14 fixée par injection, en particulier, par segments pour réaliser une liaison par la forme. En variante du traitement par laser, on peut également envisager de traiter la surface des rails élastiques 16, 18 par un procédé de gravure, par un procédé de fraisage ou autre procédé techniquement intéressant. [0056] Les structures de surface 32, 34 sont réalisées sous la forme de parties en contre- dépouille 36 dans la surface des rails élastiques 16, 18. En variante, on peut également envisager de réaliser les structures de surface 32, 34 comme des parties en saillies, comme des parties meulées, comme des évidements, en particulier avec une distribution aléatoire et/ou statistique ou encore une répartition périodique. On peut, par exemple, envisager des évidements répartis périodiquement sur une surface par ailleurs plane ou encore des parties en saillie sur une surface, par ailleurs, plane. On peut également envisager, notamment des parties en saillie et des évidements sur une surface, par ailleurs, plane ; ces parties en saillie et les évidements sont adaptés pour réaliser notamment une structure de forme ondulée ou en méandres. Les structures de surface 32, 34, en particulier les surfaces des rails élastiques 16, 18 dans les zones de structures de surface 32, 34 ont, notamment une rugosité moyenne d'au moins 10pm et de préférence d'au moins 25 gn et d'une manière particulièrement préférentielle, d'au moins 50 pm et d'une manière exceptionnellement préférentielle, d'au moins 100 pm. L'autre étape de procédé 30 est notamment une étape partielle de l'étape de traitement de surface 66. [0057] De façon préférentielle, dans une autre étape de procédé 38 on remplit une structure de surface 32, 34 par un procédé d'injection, au moins partiellement avec un élastomère, notamment l'un des élastomères évoqués ci-dessus. Dans le présent exemple de réalisation, on remplit au moins partiellement avec un élastomère, par un procédé d'injection, par exemple, la structure de surface 32 du rail élastique 16 et la structure de surface 34 de l'autre rail élastique 18. Les zones d'extrémité 60, 62 dans une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18 sur les côtés 24,26 des rails élastiques 16, 18 sont munies d'au moins une partie en contredépouille 36, notamment de plusieurs parties en contredépouille 36 réalisées avec un laser et/ou dans lesquelles au moins la lame d'essuyage 14 est fixée par un procédé d'injection, notamment dans un outil d'injection, au moins partiellement. De façon préférentielle, les parties en contredépouille 36 lorsqu'on injecte la lame d'essuyage 14 sont remplies pratiquement complètement avec la matière fluide, notamment avec l'élastomère qui réalise la lame d'essuyage 14. La lame d'essuyage 14 est fixée par injection par une liaison par la forme et sur les structures de surface 32, 34, notamment aux parties en contredépouilles 36 des rails élastiques 16, 18. De façon préférentielle, au moins une partie en contredépouille 36 d'au moins une section pratiquement trapézoïdale est découpée selon une direction pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des mils élastiques 16, 18 définissant un plan (voir figure 4). En variante, on peut également envisager que la partie en contredépouille 36 a pratiquement une forme circulaire, triangulaire, rectangulaire, en losange, une forme polygonale, ovale ou autre section techniquement intéressante pour la découpe dans un plan pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18. On peut également envisager une combinaison des formes de section évoquées ci-dessus pour une partie en contredépouille 36. L'autre étape de procédé 38 est notamment une partie du procédé de l'étape d'injection 64. [0058] De façon préférentielle, dans une autre étape de procédé 40, on utilise un noyau fusible 42 pour former un canal de mise en forme 44 du dispositif de balai d'essuie-glace 12. Le noyau fusible 42 est injecté entre les zones d'extrémité 60, 62 des deux rails élastiques 16. 18 sur les côtés 24, 26 où l'on fixe la lame d'essuyage 14, par injection. En particulier, on entoure le noyau fusible 42 à l'état non fondu au moins par segments avec les deux rails élastiques 16, 18 et la lame d'essuyage 14. Le noyau fusible 42 après fixation par injection de la lame d'essuyage 14, est alors fondu. Le noyau fusible 42, peut être réalisé au moins en partie en un métal à bas point de fusion, notamment en un alliage de bismuth. En particulier le noyau fusible 42 est fondu dans l'autre étape de procédé 40, notamment après l'injection de la lame d'essuyage 14, en mettant en température, notamment en chauffant pour faire fondre le noyau fusible 42, laissant un espace libre, notamment une cavité à l'endroit où se trouvait le noyau fusible 42 pendant le procédé d'injection. De façon préférentielle, le noyau fusible 42 laisse subsister après sa fusion, une cavité entre les rails élastiques 16, 18 et la lame d'essuyage 14 ; il s'agit d'au moins une cavité sur les côtés 24, 26 des rails élastiques 16. 18. Le noyau fusible 42 à l'état non fondu et la cavité pour l'état non fondu du noyau fusible 42 s'étendent le long de l'extension longitudinale maximale 56, pratiquement totale des rails élastiques 16. 18. En particulier la cavité constitue le canal de 16 déformation 44 du dispositif de balai d'essuie-glace 12. L'autre étape de procédé 40 comprend au moins en partie, une étape dc fusion 68 du procédé 10. [0059] Pour d'autres étapes du procédé 10 de fabrication du dispositif de balai d'essuie-glace 12, on se référera à la description précédente du dispositif de balai d'essuie-glace 12 car cette description est analogue à celle du procédé 10 ; ainsi toutes les caractéristiques concernant le dispositif de balai d'essuie-glace 12 se réfèrent au procédé 10 de réalisation du dispositif de balai d'essuie-glace 12 considéré comme décrit. [0060] La figure 3 montre le dispositif de balai d'essuie-glace 12 de la figure 1 selon une vue schématique en coupe. Le dispositif de balai d'essuie-glace 12 est notamment représenté en coupe selon un plan pratiquement perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des mils élastiques 16, 18. De façon préférentielle, les structures de surface 32, 34 des rails élastiques 16, 18 se trouvent dans les zones d'extrémité 60, 62 des mils élastiques 16, 18. Au moins une lame d'essuyage 14 est appliquée contre les côtés 24,26 des rails élastiques 16, 18. La lame d'essuyage 14 et les mils élastiques 16, 18 dans les zones d'extrémité 60,62 des mils élastiques 16, 18 réalisent une liaison par la forme et la matière. Le dispositif de balai d'essuie-glace 12 comporte de préférence deux rails élastiques 16, 18 qui ont chacun une structure de surface 32,34 permettant de relier la lame d'essuyage 14 aux rails élastiques 16, 18 par une liaison par la matière et par la forme. [0061] De manière préférentielle, la lame d'essuyage 14 et au moins un rail élastique 16, 18 réalisent un canal de déformation 44 au moins par segments. Dans le présent exemple de réalisation, le rail élastique 16, l'autre rail élastique 18 et la lame d'essuyage 14 délimitent le canal de déformation 44 du dispositif de balai d'essuie-glace 12. De façon préférentielle, le canal de déformation 44 est réalisé comme cavité entre la lame d'essuyage 14 et les rails élastiques 16, 18. Le canal de déformation 44 permet, en fonction du mouvement d'essuyage du dispositif de balai d'essuie-glace 12, d'avoir une déformation au moins par segments de la lame d'essuyage 14. [0062] De façon préférentielle, le canal de déformation 44 s'étend le long l'extension longi- tudinale maximale 46 complète de la lame d'essuyage 14. En particulier, le dispositif de balai d'essuie-glace 12 est au moins partiellement creux. Le canal de déformation 44 s'étend le long d'au moins 70% de l'extension maximale longitudinale 46 de la lame d'essuyage 14, de préférence le long d'au moins 80% de l'extension longitudinale maximale 46 de la lame d'essuyage 14, d'une manière particulièrement préférentielle, le long d'au moins 90% de l'extension longitudinale maximale 46 de la lame d'essuyage 14 et d'une manière très préférentielle, sur toute l'extension longitudinale maximale 46 de la lame d'essuyage 14. L'extension longitudinale maximale 46 de la lame d'essuyage 14 correspond pour l'essentiel à l'extension longitudinale maximale 17 56 des rails élastiques 16, 18. Le canal de déformation 44 s'étend le long de la direction d'extension longitudinale 70 de la lame d'essuyage 14 et/ou le long de la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18 à travers les capuchons d'extrémité du balai d'essuie-glace 12 sur la lame d'essuyage 14 et/ou les rails élastiques 16, 18 ou encore du balai d'essuie-glace 50 comprenant le dispositif de balai d'essuie-glace 12. [0063] Le canal de déformation 44 est réalisé fermé au moins le long de l'extension longi- tudinale 46 pratiquement totale de la lame d'essuyage 14 sur l'un des côtés du canal de déformation 44 non tourné vers au moins un rail élastique 16, 18. De façon préférentielle, la lame d'essuyage 14 est réalisée au moins pratiquement sans passage selon l'extension longitudinale 46 de la lame d'essuyage 14, transversalement à la direction d'extension longitudinale 66 de la lame d'essuyage 14. La lame d'essuyage 14 considérée le long de l'extension longitudinale 46 de la lame 14 transversalement à la direction d'extension longitudinale 70 de la lame d'essuyage 14 est réalisée pratiquement sans évidement. En particulier, le canal de déformation 44 est fermé par la lèvre d'essuyage 22 sur le côté 48 du canal de déformation 44 à l'opposé des rails élastiques 16, 18. La lame d'essuyage 14 est, de préférence, non structurée. La lame d'essuyage 14 a au moins une surface lisse. En variante, on peut également envisager que la lame d'essuyage 14 comporte au moins un évidement et/ou au moins une cavité et/ou au moins une structure, notamment une structure de surface telle qu'un revêtement, notamment un anneau de revêtement, par exemple, une couche de répulsion de saleté et/ou un revêtement avec un effet lotus. [0064] La figure 4 est une vue de détail en coupe du dispositif de balai d'essuie-glace 12 de la figure 1. En particulier elle représente, la vue fortement agrandie de la structure de surface 32 du rail élastique 16 du dispositif de balai d'essuie-glace 12. [0065] La description suivante s'applique, de façon analogue à l'autre rail élastique 18, notamment la mise en structure de surface 34 de cet autre rail élastique 18. La structure de surface 32, 34 comporte au moins une partie en contredépouille 36. Les zones d'extrémité 60, 62 dans la direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale 54 des rails élastiques 16, 18 sur les côtés 26 des rails élastiques 16, 18 ont au moins une structure de surface 32, 34 réalisée sous la forme d'une partie en contre-dépouille 36. La lame d'essuyage 14, notamment en élastomère durci, formée de la lame d'essuyage 14 est reliée par une liaison par la forme dans la partie en contre-dépouille 36 (cela n'est pas représenté pour des raisons de simplification des dessins). [0066] NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX [0067] 10 Procédé de réalisation du dispositif de balai d'essuie-glace [0068] 12 Balai d'essuie-glace [0069] 14 Lame d'essuyage 18 [0070] 16 Rail élastique [0071] 18 Rail élastique [0072] 20 Etape du procédé [0073] 22 Lèvre d'essuyage [0074] 24 Côté du rail élastique [0075] 26 Côté de l'autre rail élastique [0076] 28 Etape de procédé [0077] 30 Balai d'essuie-glace [0078] 32 Structure de surface [0079] 34 Structure de surface [0080] 36 Partie en contre dépouille [0081] 40 Etape du procédé [0082] 42 Noyau fusible [0083] 44 Canal de déformation [0084] 46 Extension maximale longitudinale [0085] 48 Côté du canal de déformation [0086] 50 Balai d'essuie-glace [0087] 54 Direction d'extension longitudinale [0088] 56 Extension longitudinale [0089] 60 Zone d'extrémité [0090] 62 Zone d'extrémité [0091] 64 Etape d'injection [0092] 66 Etape de traitement de surface [0093] 68 Etape de fusion [0094] 70 Direction d'extension longitudinale de la lame d'essuyage [0095] 74 Corps de base 19