Brevet FR3099388A1 — publié le 20210205

Description Titre de l'invention : CATALYSEUR COMPRENANT UNE PHASE ACTIVE DE NICKEL SOUS FORME DE PETITES PARTICULES REPARTIE EN CROUTE ET UN ALLIAGE NICKEL CUIVRE Domaine technique [0001] La présente invention concerne un catalyseur métallique supporté à base de nickel et de cuivre destiné particulièrement à l'hydrogénation des hydrocarbures insaturés, et plus particulièrement, d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d'hydrogénation des aromatiques. Etat de la technique [0002] Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l'éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le I -2-butadiène et le 1-3-butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d'autres composés polyinsaturés dont le point d'ébullition correspond à la fraction essence C5+ (essences contenant des composés hydrocarbonés ayant 5 atomes de carbone ou plus), en particulier des composés styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. H est donc nécessaire de les éliminer avant de valoriser ces coupes. [0003] L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spéci- fiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants. [0004] Les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont généralement à base de métaux du groupe VIII du tableau périodique, de préférence le palladium ou le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques déposées sur un support. La teneur en métal, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support font partie des critères qui ont une importance sur l'activité et la sélectivité des catalyseurs. 2 [0005] La répartition macroscopique des particules métalliques dans le support constitue un critère important, principalement dans le cadre de réactions rapides et consécutives telles que les hydrogénations sélectives. Il est généralement souhaitable que ces éléments se situent dans une croûte à la périphérie du support afin d'éviter les problèmes de transfert de matière intragranulaire pouvant conduire à des défauts d'activité et une perte de sélectivité. De tels catalyseurs sont aussi appelé catalyseurs "eggshell" selon la terminologie anglo-saxonne. [0006] De tels catalyseurs sont largement connus dans le cas des catalyseurs d'hydrogénation sélective à hase de palladium. En effet, grâce à la faible teneur en palladium (généralement inférieure à 1 % en poids (1 % pds) de palladium par rapport au catalyseur) et des procédés de préparation adaptés, une croûte fine de palladium à la périphérie des grains de support peut être obtenue (FR2922784, US2010/217052). [0007] Tl est souvent proposé de substituer le palladium par le nickel, métal moins actif que le palladium qu'il est donc nécessaire de disposer en plus grande quantité dans le catalyseur. Ainsi, les catalyseurs à hase de nickel ont généralement une teneur en métal entre 5 et 50 % pds de nickel par rapport au catalyseur. Dans ces catalyseurs, le nickel est généralement réparti de façon homogène au sein du support. Une des voies d'amélioration possible de ces catalyseurs en termes d'activité et de sélectivité est de contrôler la répartition du nickel au sein du support en déposant le nickel de façon plus concentrée sur une croûte, à la périphérie du support. De tels catalyseurs sont connus de l'état de l'art. [0008] Le document US 4 519 951 décrit un catalyseur de type « eggshell » avec du nickel sur un support poreux ayant un volume poreux des pores dont la taille est inférieure à 11,7 nm d'au moins 0,2 ml/g et un volume poreux des pores dont la taille est supérieure à 11,7 nm d'au moins 0,1 ml/g. Plus de 50 % du nickel se trouve dans une croûte dont l'épaisseur est égale à 0,15 fois le rayon du support. Ce catalyseur est utilisé pour l'hydrogénation de matières grasses. [0009] Le document CN101890351 décrit un catalyseur supporté de nickel dans lequel plus de 90 % du nickel se trouve dans une croûte de 700 iim d'épaisseur. Le catalyseur est préparé en utilisant une solution ammoniacale pour dissoudre le sel de nickel. Ces catalyseurs sont utilisés dans une application d'hydrogénation sélective. [0010] Le document U52012/0065442 décrit un catalyseur supporté de nickel dans lequel la distribution de la taille des cristallites de nickel est bimodale avec 30 à 70% des cristallites de nickel ayant une taille moyenne (diamètre) de 1,0 à 2,5 nm, les cristallites de nickel restants ayant une taille moyenne (diamètre) de 3,0 à 4,5 nm. Le nickel est reparti à la fois sur une croûte d'une épaisseur de 3 à 15 % du diamètre et à coeur, le ratio de concentration en nickel entre la croûte et le coeur étant compris entre 3,0 : 1 et 1,3 : 1. Au moins 75 % du volume poreux de trouve dans des pores ayant une taille de 3 plus de 5,0 nm. Objets de l'invention 100111 De manière surprenante, la Demanderesse a découvert qu'en appliquant un traitement hydrothermal spécifique après l'ajout d'un additif organique particulier sur un catalyseur à base de nickel et de cuivre (et dans lequel on forme un alliage à base de nickel et de cuivre sur le support) comprenant un support d'alumine obtenu selon une méthode bien particulière, on obtient un catalyseur dans lequel au moins une partie du nickel est répartie sur une croûte à la périphérie du support, l'autre partie du nickel étant répartie au coeur du catalyseur. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, le traitement hydrothermal réalisé après l'étape de mise en contact d'un additif organique spécifique sur le catalyseur à hase de nickel et de cuivre sur un support d'alumine particulier, ayant subi un traitement hydrothermal en présence d'une solution acide, semble faire migrer au moins en partie le nickel de l'intérieur du support à la périphérie du support formant ainsi une croûte de nickel. De plus, il a été constaté par la Demanderesse que lors de la préparation du catalyseur, la réalisation d'une étape de mise en contact du support avec une solution contenant simultanément un précurseur métallique à hase de cuivre et un précurseur métallique à hase de nickel suivie d'une étape de séchage et de réduction en présence d'un gaz réducteur à basse température (comprise entre 150°C et 250°C) permet d'obtenir un alliage de nickel-cuivre (sous forme réduite) qui permet de manière inattendue d'améliorer fortement la réductibilité de la phase active de nickel sur le support. Par ailleurs, la présence de cuivre dans le catalyseur permet de maintenir une bonne activité et une durée de vie plus longue du catalyseur lorsque ce dernier est mis en contact avec une charge hydrocarbonée comprenant du soufre. En effet, par rapport au nickel, le cuivre présent dans le catalyseur capte plus facilement les composés soufrés compris dans la charge, cc qui limite l'empoisonnement irréversible des sites actifs. [0012] La présente invention concerne ainsi un nouveau type de catalyseur qui, de par son procédé de préparation spécifique, permet d'obtenir un catalyseur comprenant des performances au moins aussi bonnes, voir meilleures, en terme d'activité et de sélectivité dans le cadre des réactions d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d'hydrogénation des aromatiques polyinsaturés, tout en utilisant une quantité de phase de nickel inférieure que celle utilisée typiquement dans l'état de la technique, ce qui est due à une meilleure répartition de la phase active de nickel dans le support, rendant cette dernière plus accessible aux réactifs ainsi qu'à une taille de particule de nickel inférieure à 7 nm, conférant une activité intrinsèque du nickel encore plus importante. La présence d'un alliage NiCu permet également de réaliser une étape de réduction des éléments métalliques en présence d'un gaz réducteur à des températures plus basses et des temps de réaction plus court que ceux couramment utilisés dans l'art antérieur. Avantageusement, le recours à des conditions opératoires moins sévères que dans l'art antérieur permet de réaliser directement l'étape de réduction au sein du réacteur dans lequel on souhaite réaliser l'hydrogénation sélective de coupes polyinsaturés. [0013] Un premier objet selon l'invention concerne un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 1 et 50 % en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et d'un second élément métallique de cuivre, à raison de 0,5 à 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support d'alumine, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : [0014] - le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à coeur du support, l'épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur ; [0015] - le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est supérieur strictement à 3 ; [0016] - ladite croûte comprend plus de 25% en poids élément nickel par rapport au poids total de nickel contenu dans le catalyseur ; [0017] - le ratio molaire entre le nickel et le cuivre est compris entre 0,5 et 5 ; [0018] - au moins une partie du nickel et du cuivre se présente sous la forme d'un alliage de nickel-cuivre ; [0019] - la teneur en nickel comprise dans l'alliage nickel-cuivre est comprise entre 0,5 et 15% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, [0020] - la taille des particules de nickel dans le catalyseur est inférieure à 7 mn. [0021] Avantageusement, le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est compris entre 3,8 et 15. [0022] Avantageusement, ladite croûte comprend plus de 40% en poids élément nickel par rapport au poids total de nickel contenu dans le catalyseur. [0023] Avantageusement, l'intervalle de transition entre le coeur et la croûte du catalyseur est compris entre 0,05% et 3% du diamètre du catalyseur. [0024] Avantageusement, la teneur en soufre du support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total du support d'alumine, et la teneur en sodium dudit support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total dudit gel d'alumine. [0025] Avantageusement, l'épaisseur de ladite croûte est comprise entre 2,5% et 12% du diamètre du catalyseur. [0026] Avantageusement, le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est supérieur à 3,5. [0027] Un autre objet selon l'invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur selon l'invention, ledit procédé étant caractérisé en ce que : [0028] a) on approvisionne un gel ; [0029] b) on met en forme le gel d'alumine de l'étape a) ; [0030] c) on soumet le gel d'alumine mis en forme obtenu à l'issue de l'étape h) à un traitement thermique comprenant au moins une étape de traitement hydrothermal dans un autoclave en présence d'une solution acide, à une température comprise entre 100 et 800°C, et au moins une étape de calcination, à une température comprise entre 400 et 1500°C, réalisée après l'étape de traitement hydrothermal, pour ohtenir un support d'alumine ; [0031] d) on réalise l'enchaînement des sous-étapes suivantes : dl) on met en contact le support d'alumine avec au moins un précurseur de nickel pour ohtenir un précurseur de catalyseur, d2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape dl) à une température inférieure à 250°C ; d3) on met en contact le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'issue de l'étape d2) avec au moins une solution contenant au moins un additif organique choisi parmi les aldéhydes renfermant 1 à 14 atomes de carhone par molécule, les cétones ou polycétoncs renfermant 3 à 18 atomes de carhone par molécule, les éthers et les esters renfermant 2 à 14 atomes de carbone par molécule, les alcools ou polyalcools renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule et les acides carboxyliques ou polyacides carboxyliques renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, le ratio molaire entre l'additif organique et le nickel étant supérieur à 0,05 mol/mol ; d4) on réalise un traitement hydrothermal du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d3) à une température comprise entre 100 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures sous flux gazeux comprenant entre 5 et 650 grammes d'eau par kg de gaz sec ; [0032] e) on réalise l'enchaînement des sous-étapes suivantes : el) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel à une concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur final une teneur comprise entre 0,5 et 15 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final ; e2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape el) à une température inférieure à 250°C ; [0033] les étapes d) et e) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, [0034] f) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine, [0035] l'étape f) étant réalisée, soit en même temps que la sous-étape dl) de l'étape d), soit avant soit après l'étape d), mais avant l'étape g), étant entendu que lorsque l'étape t) est réalisée avant ou après l'étape d), alors ladite étape f) inclut un séchage du 6 précurseur de catalyseur à une température inférieure à 250°C après la mise en contact du support avec ladite solution comprenant au moins un composé organique; [0036] g) on réduit le précurseur de catalyseur issu des étapes a) à f) par mise en contact dudit précurseur de catalyseur avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 250°C. [0037] Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape f) et l'élément nickel également introduit à l'étape dl ) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol. [0038] Avantageusement, les étapes dl) et f) sont réalisées simultanément. [0039] Avantageusement, le composé organique de l'étape f) est choisi parmi l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide glycolique, l'acide acide lactique, l'acide tartronique, l'acide citrique, l'acide tartrique, l'acide pyruvique, l'acide lévulinique, l'éthylène glycol, le propanc-1,3-diol, le butant-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le glycol, le glucose, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle la formamidc, la N-méthylformarnide, l'acétamide, la N-méthylacétamidc, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la y-lactamc, la lactamidc, l'urée, l'alanine, l'arginine, la lysine, la prolinc, la s érine, l'EDTA. Avantageusement, le précurseur de cuivre est choisi parmi l'acétate de cuivre, l'acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l'iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. [0040] Avantageusement, à l'étape d3), l'additif organique est choisi parmi l'acide formique, le formaldéhyde, l'acide acétique, l'acide citrique, l'acide oxalique, l'acide glycolique, l'acide malonique, l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyle, le formiate de méthyle, le paraldéhyde, l'acétaldéhyde, l'acide gamma-valérolactone, le glucose, le sorbitol et le trioxane. [0041] Avantageusement, le ratio molaire entre l'additif organique introduit à l'étape (12) et le nickel est compris entre 0,1 et 5 mol/mol. [0042] Avantageusement, le composé organique de l'étape f) est différent de l'additif organique de l'étape d2). [0043] Un autre objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h-' lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h-' lorsque le procédé est 7 réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur selon l'invention. [0044] Un autre objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, ledit procédé étant réalisé en phase gazeuse ou en phase liquide, à une température comprise entre 30 et 350°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-', en présence d'un catalyseur selon l'invention. Description de la figure [0045] [fig.l] La figure 1 est un schéma représentant la répartition du nickel dans le ca- talyseur. L'axe des abscisses correspond à l'épaisseur du catalyseur, mesurée depuis le bord du catalyseur (en pm). L'axe des ordonnées correspond à la densité en nickel (en gramme de Ni / mm3). Le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, d'épaisseur cpl, et à coeur du support. La densité en nickel sur la croûte dcroute est supérieure à la densité en nickel au coeur du support dcoeur. L'intervalle de transition entre le coeur et la croûte du catalyseur a une épaisseur notée cp2-epl. Description détaillée de l'invention 100461 1. Définitions 100471 Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handhook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. 100481 Dans la présente description, on entend, selon la convention IUPAC, par micropores les pores dont le diamètre est inférieur à 2 nm, c'est à dire 0,002 pm; par mésopores les pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 2 nm, c'est à dire 0,002 pm et inférieur ou égal à 50 nm, c'est à dire 0,05 pm et par macropores les pores dont le diamètre est supérieur à 50 nm, c'est à dire 0,05 pm. 100491 Afin d'analyser la répartition de la phase métallique sur le support, on mesure une épaisseur de croûte par microsonde de Castaing (ou microanalyse par microsonde électronique). L'appareil utilisé est un CAMECA XS100, équipé de quatre cristaux monochromateurs permettant l'analyse simultanée de quatre éléments. La technique d'analyse par microsonde de Castaing consiste en la détection de rayonnement X émis par un solide après excitation de ses éléments par un faisceau d'électrons de hautes énergies. Pour les besoins de cette caractérisation, les grains de catalyseur sont enrobés dans des plots de résine époxy. Ces plots sont polis jusqu'à atteindre la coupe au diamètre des billes ou extrudés puis métallisés par dépôt de carbone en évaporateur 8 métallique. La sonde électronique est balayée le long du diamètre de cinq billes ou extrudés pour obtenir le profil de répartition moyen des éléments constitutifs des solides. Cette méthode, bien connue de l'Homme du métier, est définie dans la publication de L. Sorbier el cd. "Measurement of palladium crus! thickness on catalyst by EPMA" Materials Science and Engineering 32 (2012). Elle permet d'établir le profil de répartition d'un élément donné, ici le Nickel, au sein du grain. Par ailleurs, la concentration en Ni est définie pour chaque mesure et donc pour chaque pas d'analyse. La densité de Ni au sein du grain est donc définie comme la concentration de Ni par mm3. [0050] Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore IIITM de la marque MicromériticsTM [0051] La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03, méthode décrite dans l'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption hy Powdcrs & Porous Solids: Printiple, methodology and applications », Academic Press, 1999. [0052] On définit également le diamètre médian mésoporeux comme étant le diamètre tel que tous les pores, parmi l'ensemble des porcs constituant le volume mésoporcux, de taille inférieure à cc diamètre constituent 50% du volume mésoporcux total déterminé par intrusion au porosi mètre à mercure. [0053] On entend par « taille des particules de nickel » le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43° (c'est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) l'aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. [0054] La teneur en nickel et en cuivre est mesurée par fluorescence X. [0055] 2. Catalyseur [0056] L'invention porte sur un catalyseur à base de nickel et de cuivre, à raison de 1 et 50 % en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et de 0,5 à 15 % en poids en élément cuivre paf- rapport au poids total du catalyseur, et un support d'alumine, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : [0057] - le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à coeur du support, l'épaisseur de croûte (appelée aussi epl) étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur, de préférence entre 2,5% et 12% du diamètre du catalyseur, de 9 façon encore plus préférée entre 3% et 10 % du diamètre du catalyseur et de façon encore plus préférée entre 3% et 7,5% du diamètre du catalyseur ; [0058] - le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur (appelé aussi ici da'ujdi',,,) est supérieur strictement à 3, de préférence supérieur à 3,5 et de préférence compris entre 3,8 et 15 ; [0059] - ladite croûte comprend plus de 25% en poids en élément nickel par rapport au poids total de nickel contenu dans le catalyseur, de préférence plus de 40% en poids, plus préférentiellement entre 45% et 90% en poids, et encore plus préférentiellement entre 60 et 90% en poids ; [0060] - le ratio molaire entre le nickel et le cuivre est compris entre 0,5 et 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,7 et 4,5 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,9 et 4 mol/ mol ; [0061] - au moins une partie du nickel et du cuivre se présente sous la forme d'un alliage de nickel-cuivre, répondant avantageusement à la formule Ni,Cuy avec x compris entre 0,1 et 0,9 et y compris entre 0,1 et 0,9 ; [0062] - la teneur en nickel comprise dans l'alliage cuivre-nickel est comprise entre 0,5 et 15% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 1 et 12% en poids, et plus préférentiellement entre 1 et 10% en poids ; [0063] - la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est inférieure à 7 nm, de préférence inférieure à 5 nm, plus préférentiellement inférieure à 4 nm, et encore plus préférentiellement inférieure à 3 nm. [0064] Avantageusement, l'intervalle de transition entre le coeur et la croûte du catalyseur (appelé aussi ici intervalle de transition coeur/croûte, ou ep2-epl d'après les notations de la figure 1), lié à la variation de la densité de nickel mesurée sur l'épaisseur du catalyseur depuis le bord du catalyseur jusqu'au centre du catalyseur, est très abrupte. De préférence, l'intervalle de transition coeur/ croûte est compris entre 0,05 % et 3 % du diamètre du catalyseur, de préférence entre 0,5 % et 2,5 % du diamètre du catalyseur. [0065] La teneur en nickel dans ledit catalyseur selon l'invention est avantageusement comprise entre 1 et 50 % poids par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 2 et 40 % poids et encore plus préférentiellement entre 3 et 35 % poids et encore plus préférentiellement 5 et 25% poids par rapport au poids total du catalyseur [0066] La teneur en cuivre est comprise entre 0,5 et 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,5 et 12 % poids, de manière préférée comprise entre 0,75 et 10 % poids, et encore plus préférentiellement entre 1 et 9 % en poids. [0067] Le catalyseur selon l'invention peut être qualifié comme catalyseur « semi egg- shell » dans lequel la concentration du nickel est plus élevée en périphérie du support que dans le coeur du support, ladite concentration du nickel dans le coeur du support étant non nulle. [0068] La surface spécifique du catalyseur est généralement comprise entre 10 m2/g et 200 m2/g, de préférence entre 25 m2/g et 110 m2/g, de façon plus préférée entre 40 [02/g et 100 m2/g. [0069] Le volume poreux total du catalyseur est généralement compris entre 0,1 et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g. [0070] La phase active du catalyseur ne comprend pas de métal du groupe VIB. Elle ne comprend notamment pas de molybdène ou de tungstène. [0071] Ledit catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) est sous forme de grains ayant avantageusement un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 et 8 mm), d'extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) sont sous forme d'extrudés de diamètre compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 et 20 mm. On entend par « diamètre» des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. [0072] 3. Support [0073] Les caractéristiques de l'alumine, mentionnées dans cette section, correspondent aux caractéristiques de l'alumine avant imprégnation de la phase active de nickel, i.e. le support d'alumine obtenu à l'issue de l'étape c) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention. [0074] Selon l'invention, le support est une alumine c'est-à-dire que le support comporte au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L'alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. [0075] Selon l'invention, le support d'alumine, peut comprendre des impuretés telles que les oxydes de métaux des groupes IIA, RIB IVB, HB, HIA, IVA selon la classification CAS, de préférence la silice, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium, ou encore des métaux alcalins, de préférence le lithium, le sodium ou le potassium, et/ou les alcalino-ten-eux, de 11 préférence le magnésium, le calcium, le strontium ou le baryum ou encore du soufre. [0076] Avantageusement, la teneur en soufre du support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total du support d'alumine, et la teneur en sodium dudit support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total dudit gel d'alumine. [0077] La surface spécifique de l'alumine est généralement comprise entre 10 m2/g et 250 ni 2/g, de préférence entre 30 m2/g et 200 m2/g, de façon plus préférée entre 50 m2/g et 150m2/g. [0078] Le volume poreux de l'alumine est généralement compris entre 0,1 ml/g et 1,2 ml/g, de préférence compris entre 0,3 ml/g et 0,9 ml/g, et de manière très préférée compris entre 0,5 ml/g et 0,9 ml/g. Procédé de préparation du catalyseur [0079] Un autre objet selon l'invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur selon l'invention comprenant au moins les étapes suivantes : [0080] a) on approvisionne un gel d'alumine ; [0081] h) on met en forme le gel d'alumine de l'étape a) ; [0082] c) on soumet le gel d'alumine mis en forme obtenu à l'issue de l'étape h) à un traitement thermique comprenant au moins une étape de traitement hydrothermal dans un autoclave en présence d'une solution acide, à une température comprise entre 100 et 800°C, et au moins une étape de calcination, à une température comprise entre 400 et 1500°C, réalisée après l'étape de traitement hydrothermal, pour obtenir un support d'alumine ; [0083] d) on réalise l'enchaînement des étapes suivantes : dl) on met en contact le support d'alumine avec au moins un précurseur de la phase active de nickel pour obtenir un précurseur de catalyseur, d2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape dl) à une température inférieure à 250°C ; d2') optionnellement, on réalise un traitement thermique du précurseur de catalyseur séché obtenu à l'issue de l'étape d2) à une température comprise entre 250 et 1000°C pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné ; d3) on met en contact le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'issue de l'étape d2) (éventuellement d2') avec au moins une solution contenant au moins un additif organique choisi parmi les aldéhydes renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, les cétones ou polycétones renfermant 3 à 18 atomes de carbone par molécule, les éthers et les esters renfermant 2 à 14 atomes de carbone par molécule, les alcools ou polyalcools renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule et les acides carboxyliques ou polyacides carboxyliques renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, le ratio molaire entre l'additif organique et le nickel étant supérieur à 0,05 12 mol/mol ; d4) on réalise un traitement hydrothermal du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d3) à une température comprise entre 100 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures sous flux gazeux comprenant entre 5 et 650 grammes d'eau par kg de gaz sec ; d5) optionnellement, on réalise une étape de séchage entre 50 et 200°C du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d4) sous flux gazeux comprenant une quantité d'eau inférieure strictement à 5 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec ; [0084] c) on réalise l'enchaînement des étapes suivantes : cl) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel à une concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur final une teneur comprise entre 0,5 et 15 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final ; c2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape cl) à une température inférieure à 250°C ; c3) optionnellement, on réalise un traitement thermique du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape c2) à une température comprise entre 250 et 1000°C, en présence ou non d'eau ; [0085] les étapes d) et e) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, [0086] f) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine, [0087] l'étape f) étant réalisée, soit en même temps que la sous-étape dl) de l'étape d), soit avant soit après l'étape d), mais avant l'étape g), étant entendu que lorsque l'étape t) est réalisée avant ou après l'étape d), alors ladite étape f) inclut un séchage du précurseur de catalyseur à une température inférieure à 250°C après la mise en contact du support avec ladite solution comprenant au moins un composé organique; [0088] g) on réduit le précurseur de catalyseur issu des étapes à) à t) par mise en contact dudit précurseur de catalyseur avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 250°C. [0089] Des étapes intermédiaires peuvent s'intercaler (notamment des étapes de séchages supplémentaires) et certaines étapes peuvent être effectuées plusieurs fois de suite (par exemple l'étape dl). Enfin, il est possible d'ajouter des étapes supplémentaires avant utilisation du catalyseur à l'issue de l'étape g). [0090] De préférence, on réalise une étape de séchage puis de calcination à l'issue de l'étape b) de mise en forme (mais avant la réalisation de l'étape c). [0091] De préférence, les étapes les étapes d2') et d5) ne sont pas optionnelles. 13 [0092] Les étapes a) à g) dudit procédé de préparation sont décrites en détail ci-après. [0093] Etape - Gel d'alumine [0094] Le catalyseur selon l'invention comprend un support alumine qui est obtenu à partir d'une alumine gel (ou gel d'alumine) qui comprend essentiellement un précurseur du type oxy(hydroxyde) d'aluminium (A10(OH)) - également dénommé bochmitc. [0095] Selon l'invention, le gel d'alumine (ou autrement dénommé gel de bochmitc) est synthétisé par précipitation de solutions basiques et/ou acides de sels d'aluminium induite par changement de pH ou tout autre méthode connue de l'Homme de métier (P. Euzen, P. Rayhaud, X. Krokidis, H. Toulhoat, J.L. Le Loarer, J.P. Jolivet, C. Froidefond, Alumina, in Handbook of Porous Solids, Eds F. Schtith, K.S.W. Sing, J. Wcitkamp, Wilcy-VCH, Weinheitn, Germany, 2002, pp. 1591-1677). [0096] Généralement la réaction de précipitation est effectuée à une température comprise entre 5°C et 80°C et à un pH compris entre 6 et 10. De manière préférée la température est comprise entre 35°C et 70°C et le pH est compris entre 6 et 10. [0097] Selon un mode de réalisation, l'alumine gel est obtenue par mise en contact d'une solution aqueuse d'un sel acide d'aluminium avec une solution basique. Par exemple le sel acide d'aluminium est choisi dans le groupe constitué par le sulfate d'aluminium, le nitrate d'aluminium ou le chlorure d'aluminium et de manière préférée, ledit sel acide est le sulfate d'aluminium. La solution basique est préférentiellement choisi parmi la soude ou la potasse. [0098] Alternativement, on peut mettre en contact une solution alcaline de sels d'aluminium qui peuvent être choisis dans le groupe constitué par l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium avec une solution acide. Dans une variante très préférée, le gel est obtenu par mise en contact d'une solution d'aluminate de sodium avec de l'acide nitrique. La solution d'aluminate de sodium présente avantageusement une concentration comprise entre 10 s et 10' mon ' et de manière préférée cette concentration est comprise entre 104 et 102 mol.L'. [0099] Selon un autre mode de réalisation, l'alumine gel est obtenue par mise en contact d'une solution aqueuse de sels acides d'aluminium avec une solution alcaline de sels d'aluminium. [0100] Etape b) - Mise en forme du support [0101] Le support peut avantageusement être mis en forme par toute technique connue de l'Homme du métier. La mise en forme peut être réalisée par exemple par malaxage-extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. Les catalyseurs selon l'invention peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme d'extrudés, de tablettes, de billes. La méthode de mise en forme avantageuse selon l'invention est l'extrusion et les formes d'extrudés préférées 14 sont cylindriques, cylindriques torsadées ou multilobécs (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple). [0102] Dans un mode de réalisation particulier, le gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape a) est soumis à une étape de malaxage de préférence dans un milieu acide. L'acide mis en oeuvre peut être par exemple de l'acide nitrique. Cette étape est réalisée au moyen d'outils connus tels que des malaxeurs bras en Z, des malaxeurs à meules, des mono ou bi-vis continues permettant la transformation du gel en un produit ayant la consistance d'une pâte. Selon un mode de réalisation avantageux, on apporte un ou plusieurs composés dits "agents porogènes" dans le milieu de malaxage. Ces composés présentent la propriété de se dégrader par chauffage et créer ainsi une porosité dans le support. Par exemple on peut utiliser comme composés porogènes la farine de bois, le charbon de bois, des goudrons, des matières plastiques. La pâte ainsi obtenue après malaxage est passée au travers d'une filière d'extrusion. Généralement les extrudés ont un diamètre compris 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 et 20 mm. Ces extrudés peuvent être de forme cylindrique, multilohée (par exemple trilobée ou quadrilobée). [0103] Après sa mise en forme, le support est éventuellement séché avant de subir le traitement hydrothermal selon l'étape c) du procédé. Par exemple le séchage est effectué à une température comprise entre 50 et 200°C. Le support séché est éventuellement calciné avant de subir le traitement hydrothermal selon l'étape c) du procédé. Par exemple, la calcination est effectuée à une température comprise entre 200 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 150 d'eau par kilograrmue d'air sec. [0104] Etape c) - Traitement thermique [0105] Le support obtenu à l'issue de l'étape b) subit ensuite une étape de traitement thermique qui permet de lui conférer des propriétés physiques répondant à l'application envisagée. [0106] On désigne par le terme "traitement hydrothermal", un traitement par passage en autoclave en présence d'eau à une température supérieure à la température ambiante. [0107] Au cours de ce traitement hydrothermal, on peut traiter de différentes manières l'alumine mise en forme. Ainsi, on peut imprégner l'alumine d'une solution acide, préalablement à son passage à l'autoclave, le traitement hydrothermal de l'alumine pouvant être fait soit en phase vapeur, soit en phase liquide, cette phase vapeur ou liquide de l'autoclave pouvant être acide ou non. Cette imprégnation, avant le traitement hydrothermal, peut être effectuée à sec ou par immersion de l'alumine dans une solution aqueuse acide. Par imprégnation à sec, on entend une mise en contact de l'alumine avec un volume de solution inférieur ou égal au volume poreux total de l'alumine traitée. De préférence, l'imprégnation est réalisée à sec. [0108] On peut également traiter le support extrudé sans imprégnation préalable par une solution acide, l'acidité étant dans ce cas apportée par le liquide aqueux de l'autoclave. [0109] La solution aqueuse acide comprend au moins un composé acide permettant de dissoudre au moins une partie de l'alumine des extrudés. On entend par "composé acide permettant de dissoudre au moins une partie de l'alumine des extrudés", tout composé acide qui, mis en contact avec les extrudés d'alumine, réalise la mise en solution d'au moins une partie des ions aluminium. L'acide doit, de préférence, dissoudre au moins 0,5 % en poids d'alumine des extrudés d'alumine. [0110] De préférence, cet acide est choisi parmi les acides forts tels que l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide perchlorique, l'acide sulfurique ou un acide faible mis en oeuvre à une concentration telle que sa solution aqueuse présente un pH inférieur à 4, tel que l'acide acétique, ou un mélange de ces acides. [0111] Selon un mode préféré, on réalise le traitement hydrothermal en présence d'acide nitrique et d'acide acétique pris seul ou en mélange. L'autoclave est de préférence un autoclave à panier rotatif tel que celui défini dans la demande de brevet EP-A-0 387 109. [0112] Le traitement hydrothermal peut également être réalisé sous pression de vapeur saturante ou sous une pression partielle de vapeur d'eau au moins égale à 70 % de la pression de vapeur saturante correspondant à la température de traitement. [0113] De préférence le traitement hydrothermal est conduit à une température comprise entre 100 et 800°C, de préférence entre 200 et 700°C, de préférence entre 30 minutes et 8 hem-es, plus préférentiellement entre 30 minutes et 3 heures. [0114] De préférence, l'étape de calcination qui a lieu après le traitement hydrothermal par passage en autoclave se déroule à une température généralement comprise entre 400 et 1500°C, de préférence entre 800 et 1300°C, de préférence pendant 1 et 5 heures sous air dont la teneur en eau est généralement comprise entre 0 et 700 g d'eau par kilogramme d'air sec. [0115] A l'issue de l'étape c), l'alumine obtenue présente les propriétés texturales spé- cifiques telles que décrites ci-avant. [0116] Etape d) [0117] L'étape d) comprend les sous-étapes suivantes. [0118] Etape dl )- Mise en contact du support avec un précurseur de la phase active de nickel [0119] La mise en contact du support avec une solution contenant un précurseur de la phase active de nickel, conformément à la mise en oeuvre de l'étape dl), peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt - précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. 16 [0120] Ladite étape dl ) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact du support avec au moins une solution aqueuse contenant un précurseur de nickel. Le pH de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une hase. [0121] De manière préférée, ladite étape dl ) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support avec au moins une solution, contenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur du nickel, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. [0122] De manière préférée, ledit précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'oxalate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le chlorure de nickel, l'acétate de nickel ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel. [0123] Selon une autre variante, la solution aqueuse peut contenir de l'ammoniaque ou des ions ammonium NH4+. [0124] La concentration en nickel en solution est ajustée selon le type imprégnation (imprégnation à sec ou en excès) et le volume poreux du support de façon à obtenir pour le catalyseur supporté, une teneur en nickel comprise entre 1 et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 2 et 40 % poids et encore plus préférentiellement entre 3 et 35 % poids et encore plus préférentiellement 5 et 25 % poids. [0125] Etape d2) - Séchage [0126] L'étape de séchage est effectuée sous flux gazeux comprenant une quantité d'eau in- férieure à 150 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec, de préférence inférieure à 50 g d'eau par kilogramme de gaz sec, à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une durée typiquement comprise entre 10 minutes et 24 hem-es. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. [0127] Le gaz peut contenir de l'oxygène, de l'azote ou un gaz inerte et de préférence le gaz est l'air. [0128] Etape d2') Calcination (optionnelle) [0129] L'étape de calcination optionnelle est effectuée sous flux gazeux comprenant une quantité d'eau inférieure à 150 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec, de 17 préférence inférieure à 50 g d'eau par kilogramme de gaz sec, à une température comprise entre 250°C et 1000°C, de préférence entre 250 et 750°C. La durée de cc traitement thermique est généralement comprise entre 15 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. [0130] Le gaz peut contenir de l'oxygène, de l'azote ou un gaz inerte et de préférence le gaz est de l'air. [0131] A l'issue des étapes d2) ou d2'), le nickel est réparti de façon homogène sur le support. [0132] Elape (13) - Additif [0133] Selon l'étape d3) du procédé de préparation du catalyseur, on met en contact le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d2), éventuellement à l'issue de l'étape d2'), avec au moins une solution comprenant au moins un additif organique choisi parmi les aldéhydes renfermant de 1 à 14 atomes de carbone par molécule (de préférence de 2 à 12), les cétones ou polycétoncs renfermant de 3 à 18 (dc préférence de 3 à 12) atomes de carbone par molécule, les éthers ou les esters renfermant de 2 à 14 (de préférence de 3 à 12) atomes de carbone par molécule, les alcools ou polyalcools renfermant de 1 à 14 (dc préférence de 2 à 12) atomes de carbone par molécule et les acides carboxyliques ou polyacides carboxyliques renfermant de 1 à 14 (de préférence de 1 à 12) atomes de carbone par molécule. L'additif organique peut être composé d'une combinaison des différents groupes fonctionnels cités ci-dessus. [0134] De préférence, l'additif organique est choisi parmi l'acide formique HCOOH, le for- maldéhyde CH2O, l'acide acétique CH3COOH, l'acide citrique, l'acide oxalique, l'acide glycolique (HOOC-CH2-OH), l'acide malonique (HOOC-CH2-COOH), l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyle HCOOC,Hs, le formiate de méthyle HCOOCEL, le paraldéhyde (CE3-CH0)3, l'acétaldéhyde C2H40, l'acide gammavalérolactone (C;HsO,), le glucose, le sorbitol et le trioxane. [0135] De manière particulièrement préférée, l'additif organique est l'acide formique. [0136] Il est essentiel que l'étape d'ajout de l'additif organique sur le catalyseur (étape d3)) soit réalisée après l'étape de mise en contact du support avec le précurseur de la phase active de nickel. [0137] De manière préférée, ladite étape d3) est réalisée par imprégnation du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d2) ou de l'étape d2'), avec une solution comprenant au moins un additif organique tel que cité ci-avant. L'imprégnation est généralement effectuée en solution aqueuse ou en solution organique ou en suspension dans la solution aqueuse ou organique, de préférence en solution aqueuse. Lorsque l'on opère en solution ou suspension organique, on utilisera à titre de solvant organique de préférence un alcool ou polyalcool, glycol ou po- 18 lyglycol. [0138] De manière préférée, ladite étape d3) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d2) ou de l'étape d2'), avec une solution comprenant au moins un additif organique tel que cité ci-avant, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du précurseur de catalyseur à imprégner. [0139] L'imprégnation est généralement réalisée à une température entre 0 et 50°C, de préférence entre 10 et 40°C, et de manière particulièrement préférée à température ambiante. [0140] Selon l'invention, le ratio molaire entre l'additif organique et le nickel est supérieur à 0,05 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 et 5 mol/mol, plus préférentiellement compris entre 0,12 et 3 mol/mol, et de façon encore plus préférée compris entre 0,15 et 2,5 mol/mol. [0141] Etape d4) - Traitement hydrothermal [0142] Selon l'étape d4) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, on effectue un traitement hydrothermal du produit issu de l'étape d3) à une température comprise entre 100°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 170°C, et plus particulièrement autour de 150°C, sous flux gazeux comprenant entre 5 et 650 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec, de préférence entre 7 et 150 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec, de façon encore plus préférée entre 10 et 50 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec. Le gaz peut contenir de l'oxygène, de l'azote ou un gaz inerte et de préférence le gaz est de l'air. [0143] La durée du traitement hydrothermal est généralement entre 30 minutes et 5 hem-es, de préférence entre 1 à 3 heures. [0144] Etape d5) - Séchage (optionnelle) [0145] L'étape d4) peut être suivie d'une étape (15) de séchage entre 50 et 200°C sous flux gazeux comprenant une quantité d'eau inférieure strictement à 5 grammes d'eau par kilogramme de gaz sec, avantageusement pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 hem-es, de préférence entre 1 à 3 heures. [0146] Le gaz peut contenir de l'oxygène, de l'azote ou un gaz inerte et de préférence le gaz est de l'air. [0147] A l'issue de l'étape d4) ou éventuellement de l'étape d5), on obtient un catalyseur «serai egg-shell » tel que représenté schématiquement en figure 1 et dont les caractéristiques sont décrites ci-dessus. [0148] Etape e) [0149] L'étape e) comprend les sous-étapes suivantes. [0150] Etape el) Mise en contact d'un précurseur de cuivre et de nickel avec le support [0151] Le dépôt du nickel et du cuivre sur le support d'alumine peut être réalisé par im- 19 prégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt - précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. [0152] Ladite étape cl ) est préférentiellement réalisée par imprégnation du précurseur de ca- talyseur consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un précurseur de nickel et au moins un précurseur de cuivre au moins partiellement à l'état dissous, ou encore en la mise en contact dudit précurseur de catalyseur avec au moins une solution colloïdale comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un précurseur du nickel et d'un précurseur de cuivre sous forme oxydées (nanoparticules d'oxyde, d'oxy(hydroxyde) ou d'hydroxyde du nickel et de cuivre) ou sous forme réduites (nanoparticules métalliques du nickel et de cuivre à l'état réduit). De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. [0153] De manière préférée, ladite étape cl ) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du précurseur de catalyseur avec une solution, comprenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur du nickel et au moins un précurseur de cuivre, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. [0154] Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avanta- geusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'hydroxyde, d'hydroxycarbonate, d'oxalate, de sulfate, de formiate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, de complexes tétrammine ou hexammine, ou encore de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit précurseur de catalyseur. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, l'hydroxyde de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou le hydroxyde de nickel. [0155] Lorsque le précurseur de cuivre est introduit en solution aqueuse, on utilise avanta- geusement un précurseur de cuivre sous forme minérale ou organique. Sous forme minérale, le précurseur de cuivre peut être choisi parmi l'acétate de cuivre, Facétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l'iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. De manière très préférée, le sel précurseur du cuivre est le nitrate de cuivre. [0156] Selon l'invention, le précurseur de nickel est approvisionnée à l'étape el) à une concentration voulue pour obtenir sur le catalyseur final (i.c. obtenu à l'issue de l'étape f) de réduction ou de l'étape g) de passivation si cette dernière est effectuée) une teneur comprise entre 0,5 et 10 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final, de préférence entre 0,5 et 8% en poids, plus préférentiellement entre 1 et 7% en poids, encore plus préférentiellement entre 1 et 5% en poids. [0157] Les quantités du ou des précurseurs de cuivre introduites dans la solution selon l'étape cl ) sont choisies de telle manière que la teneur totale en cuivre est comprise entre 0,5 et 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur final (i.c. obtenu à l'issue de l'étape f) de réduction ou de l'étape g) de passivation si cette dernière est effectuée), de préférence comprise entre 0,5 et 12 % poids, de manière préférée comprise entre 0,75 et 10 % poids, et encore plus préférentiellement entre 1 et 9% en poids. [0158] Etape e2) Séchaee du support impréené [0159] L'étape c2) de séchage du support imprégné est effectuée à une température in- férieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 180°C, plus préférentiellement entre 30 et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 140°C, typiquement pendant une durée comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. [0160] L'étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d'oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d'air ou d'azote. [0161] Etape e3) Traitement thermique du catalyseur séché (étape optionnelle) [0162] Le précurseur de catalyseur séché peut subir une étape complémentaire de traitement thermique, avant l'étape t) de réduction, à une température comprise entre 250 et 1000°C et de préférence entre 250 et 750°C, typiquement pendant une durée comprise entre 15 minutes et 10 heures, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène, en présence d'eau ou non. Des durées de traitement plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessaire d'amélioration. [0163] On entend par « traitement thermique » le traitement en température respectivement sans présence ou en présence d'eau. Dans ce dernier cas, le contact avec la vapeur d'eau peut se dérouler à pression atmosphérique ou en pression autogène. Plusieurs cycles combinés sans présence ou avec présence d'eau peuvent être réalisés. Après ce ou ces traitement(s), le précurseur de catalyseur comprend du nickel sous forme oxyde, c'est-à-dire sous forme NiO. 21 [0164] En cas de présence d'eau, la teneur en eau est de préférence comprise entre 150 et 900 grammes par kilogramme d'air sec, et de manière encore plus préférée, entre 250 et 650 grammes par kilogramme d'air sec. [0165] Mise en oeuvre de l'étape e) par rapport aux autres étapes du procédé de préparation [0166] Le procédé de préparation du catalyseur au nickel comporte plusieurs modes de mises en oeuvre. Ils se distinguent notamment par l'ordre d'introduction des précurseurs de nickel et de cuivre constituant l'alliage NiCu. La mise en contact des précurseurs de nickel et de cuivre avec le support pouvant être effectuée soit après la mise en contact du précurseur de nickel avec le support, soit avant la mise en contact du précurseur de nickel avec le support. [0167] Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape c) préalablement à ladite étape d). [0168] Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape d) préa- lablement à ladite étape c). [0169] Lorsque l'étape e) est réalisée avant ou après l'étape d), ladite étape c) inclut un séchage du précurseur de catalyseur à une température inférieure à 250°C après la mise en contact du support avec ladite solution comprenant au moins un composé organique. [0170] Dupe I) Ajout du composé organique [0171] La mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine conformément à la mise en oeuvre de ladite étape f), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En effet, il a été en outre remarqué que les catalyseurs selon l'invention préparés en présence d'un composé organique (parmi ceux cités ci-après) sont plus actifs que les catalyseurs préparés en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à la diminution de la taille des particules de nickel. [0172] En particulier, ladite étape f) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite étape f) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec un volume de ladite solution compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. [0173] Ladite solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide ou au moins une fonction amine, peut être aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Ledit composé organique est préalablement au moins partiellement dissous dans ladite solution à la concentration voulue. De préférence, ladite solution est aqueuse ou contient de l'éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une hase. Dans un autre mode de réalisation possible, le solvant peut être absent de la solution d'imprégnation. [0174] Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape fi est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du support avec au moins une solution contenant au moins ledit composé organique peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des composés organiques identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement thermique. [0175] Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape fi et l'élément nickel également introduit à l'étape dl) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 1,2 mol/mol. [0176] Le composé organique selon l'étape fi peut comprendre au sein de la même molécule plusieurs fonctions organiques acides carboxylique, alcools esters, amides ou amines, identiques ou différentes. Le composé organique selon l'étape fi peut comprendre une combinaison de plusieurs fonctions organiques choisies parmi les fonctions organiques de acides carboxylique, alcools esters, amides ou amines. [0177] De préférence, le composé organique de l'étape f) est différent de l'additif organique de l'étape d2). [0178] A) Composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique [0179] Dans un mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction acide carboxylique. [0180] Ledit composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être un composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou un composé organique aromatique. De préférence, le composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, comprend entre 1 et 9 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 7 atomes de carbone. De préférence, le composé organique aromatique comprend entre 7 et 10 atomes de carbone, de préférence entre 7 et 9 atomes de carbone. [0181] Ledit composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou ledit composé organique aromatique, comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être choisi parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, les acides tétracarboxyliques. [0182] Avantageusement, le composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique est choisi parmi l'acide éthanedioïque (acide oxalique), l'acide propa- 23 nedioïque (acide malonique), l'acide pentanedioïque (acide glutarique), l'acide hydroxyacétique (acide glycolique), l'acide 2-hydroxypropanoïque (acide lactique), l'acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartroniquc), l'acide 2-hydroxypropanc-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l'acide 2,3-dihydroxyhutanedioïque (acide tartrique), l'acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l'acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique). [0183] B) Composé organique comprenant au moins une fonction alcool [0184] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction alcool. [0185] De préférence, ledit composé organique comprend entre 2 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 12 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 2 et 8 atomes de carbone. [0186] Avantageusement, le composé organique est choisi parmi le méthanol, l'éthanol, le phénol, l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentanc-1,5-diol, r hexanc-1,6-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le pyrocatéchol, le résorcinol, r hydroquinol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, les polyéthylène glycol ayant une masse molaire moyenne inférieure à 600 g/mol, le glucose, le mannosc, le fructose, le sucrosc, le maltose, le lactose, sous rune quelconque de leurs formes isomères. [0187] C) Composé organique comprenant au moins une fonction ester [0188] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction ester. De préférence, ledit composé organique comprend entre 2 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 3 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 3 et 8 atomes de carbone. [0189] Ledit composé organique peut être choisi parmi un ester d'acide carboxylique, linéaire ou cyclique ou cyclique insaturé, ou un ester d'acide carbonique, cyclique ou linéaire ou encore un d'ester d'acide carbonique linéaire. Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carboxylique, ledit composé est la g-valérolactone. [0190] Dans le cas d'un ester cyclique insaturé (contenant des insaturations dans le cycle) d'acide carboxylique, le composé peut être le furane ou la pyrone ou l'un quelconque de leurs dérivés, tel que la 6-pentyl-a-pyrone. [0191] Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carboxylique, le composé peut être un composé comportant une seule fonction d'ester répondant à la formule brute RCOOR', dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles, linéaires, ramifiés, ou cycliques, ou des groupements alkyles contenant des insaturations, ou des groupements alkyles substitués par un ou plusieurs cycles aromatiques, ou des groupements aryles, contenant chacun entre 1 et 15 atomes de carbone, et pouvant être identiques ou différents. Le groupement R peut aussi être l'atome d'hydrogène H. Ledit composé 24 organique est de préférence le laurate de méthyle. [0192] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un composé comportant au moins deux fonctions esters d'acide carboxylique. De préférence, ledit composé est le succinate de diméthyle. [0193] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique peut être un composé comportant au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins un deuxième groupe fonctionnel choisi parmi les alcools, les éthers, les cétones, les aldéhydes. [0194] De préférence, ledit composé est le malate de diméthyle. [0195] Avantageusement, ledit composé organique comprend au moins une fonction ester d'acide carboxylique et au moins une fonction cétone ou aldéhyde. Dans le cas d'un ester cyclique d'acide carbonique, le composé est le carbonate de propylène. Dans le cas d'un ester linéaire d'acide carbonique, le composé est choisi parmi le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle. Dans le cas d'un diester linéaire d'acide carbonique, le composé est choisi parmi le dicarbonate de diméthyle, le dicarbonate de diéthyle, le dicarbonate de di-tort-butyle. [0196] D) Composé organique comprenant au moins une fonction amide [0197] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amide, choisie parmi une fonction amide acyclique ou une fonction amide cyclique, comprenant éventuellement des substituants alkyles ou aryles ou alkyles contenant des insaturations. Les fonctions amides peuvent être choisies parmi les amides primaires, secondaires ou tertiaires. [0198] Avantageusement, le composé organique comprenant au moins une fonction amide est choisi parmi la fonnamide, la N-méthylformamide, la N,N-diméthylformamide, la N-éthylforinarnide, la N,N-diéthylformamide, l'acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la propanamide, la 2-pyri-olidone, la N-méthyl-2-pyrrolidone, la y-lactame, la caprolactame, l'acétylleucine, l'acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, l'acide N-acétylglutamique, l'acide 4-acétamidobenzoïque, la lactamide et la glycolarnide, l'urée, la N-méthylurée, la N,N'-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée selon l'une quelconque de leurs formes isomères. [0199] E) Composé organique comprenant au moins une fonction amine [0200] Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amine. Ledit composé organique comprend entre 1 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 2 et 8 atomes de carbone. [0201] Dans un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CXNYHZ dans laquelle 1 99% chromanorm HPLC). Cette composition correspond à la composition initiale du mélange réactionnel. Cc mélange de molécules modèles est représentatif d'une essence de pyrolyse. [0342] La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un autoclave de 500 mL en acier inoxydable, muni d'une agitation mécanique à entraînement magnétique et pouvant fonctionner sous une pression maximale de 100 bar (10 MPa) et des températures comprises entre 5°C et 200°C. [0343] Dans un autoclave sont ajoutés 214 mL de n-heptane (fournisseur VW120, pureté > 99% chromanorm HPLC) et une quantité de 3 mL de catalyseur. L'autoclave est fermé et purgé. Ensuite l'autoclave est pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d'hydrogène. Le catalyseur est d'abord réduit in situ, à 170 °C pendant 90 minutes sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g (rampe de montée en température de 1 °C/min) pour les catalyseurs A à G (ce qui correspond ici à l'étape g) du procédé de préparation selon l'invention selon un mode de réalisation). Ensuite l'autoclave est porté à la température du test égale à 30°C. Au temps t=0, environ 30 g d'un mélange contenant du styrène, de l'isoprène et du du n-heptane sont introduits dans l'autoclave. Le mélange réactionnel a alors la composition décrite ci-dessus et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir située en amont du réacteur. [0344] Un autre test a été effectué pour le catalyseur A, mais avec une température de réduction du catalyseur de 400°C pendant 15 hem-es. [0345] L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu ré- actionnel à intervalles de temps réguliers : le styrène est hydrogéné en éthylbenzène, sans hydrogénation du cycle aromatique, et l'isoprène est hydrogéné en méthylbutènes. Si la réaction est prolongée plus longtemps que nécessaire, les méthyl-butènes sont à leur tour hydrogénés en isopentane. La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H, consommées par minute et par gramme de Ni. [0346] Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à G sont reportées dans le tableau 3 ci-après. Elles sont rapportées à l'activité catalytique (ANyr,i) mesurée pour le catalyseur A préparé dans les conditions classiques de réduction (à une température de 400°C pendant 16 heures sous flux d'hydrogène). [0347] Exemple 14 : Tests catalytiques : performances en hydrogénation du toluène (A mn)/ à [0348] Les catalyseurs A à G décrits dans les exemples ci-dessus sont également testés vis- à-vis de la réaction d'hydrogénation du toluène. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans le même autoclave que celui décrit à l'exemple 13. 44 [0349] Dans un autoclave sont ajoutés 214 mL de n-heptane (fournisseur VWRE), pureté > 99% chromanorm HPLC) et une quantité de 3 mL de catalyseur. L'autoclave est fermé et purgé. Ensuite l'autoclave est pressurisé sous 35 har (3,5 MPa) d'hydrogène. Le catalyseur est d'abord réduit in situ, à 170 °C pendant 90 minutes sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g (rampe de montée en température de 1 °C/min) pour les catalyseurs A à G (ce qui correspond ici à l'étape g) du procédé de préparation selon l'invention selon un mode de réalisation). Après l'ajout de 216 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC), l'autoclave est fermé, purgé, puis pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d'hydrogène, et porté à la température du test égale à 80°C. Au temps t=0, environ 26 g de toluène (fournisseur SDSC), pureté > 99,8%) sont introduits dans l'autoclave (la composition initiale du mélange réactionnel est alors toluène 6 % pds / n-heptane 94 % pds) et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 har (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir située en amont du réacteur. [0350] L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu ré- actionnel à intervalles de temps réguliers : le toluène est totalement hydrogéné en nvéthylcyclohexane. La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H2 consommées par minute et par gramme de Ni. [0351] Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à G sont reportées dans le tableau 3 ci-après. Elles sont rapportées à l'activité catalytique (ANYD2) mesurée pour le catalyseur C . Pour comparaison, le catalyseur G a aussi été préparé dans les conditions classiques de réduction (à une température de 400°C pendant 16 heures sous flux d'hydrogène dans un réacteur en flux traversé en ex situ). [0352] [Tableaux3] Catalyseur Réduction AHYD1 (%) AHYD2 (%) (°C) A (conforme) 170°C,16h 180 175 B (conforme) 170°C,16h 175 170 C (non conforme) 170°C,16h 100 100 D (non conforme) 170°C,16h 60 70 E (non conforme) 170°C,16h REVENDICATIONS[Revendication 1] Catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 1 et 50 % en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et d'un second élément métallique de cuivre, à raison de 0,5 à 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support d'alumine, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : - le nickel est réparti à la fois sur une croûte en périphérie du support, et à coeur du support, l'épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 2% et 15% du diamètre du catalyseur ; - le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est supérieur strictement à 3 ; - ladite croûte comprend plus de 25% en poids élément nickel par rapport au poids total de nickel contenu dans le catalyseur ; - le ratio molaire entre le nickel et le cuivre est compris entre 0,5 et 5 ; - au moins une partie du nickel et du cuivre se présente sous la forme d'un alliage de nickel-cuivre ; - la teneur en nickel comprise dans l'alliage nickel-cuivre est comprise entre 0,5 et 15% en poids en élément nickel pat- rapport au poids total du catalyseur, - la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est inférieure à 7 nm. [Revendication 2] Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est supérieur ou égal à 3,5. [Revendication 3] Catalyseur selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel ladite croûte comprend plus de 40% en poids élément nickel par rapport au poids total de nickel contenu dans le catalyseur. [Revendication 4] Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'intervalle de transition entre le coeur et la croûte du catalyseur est compris entre 0,05% et 3% du diamètre du catalyseur. [Revendication 5] Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la taille des particules de nickel dans le catalyseur est inférieure à 5 nm. [Revendication 6] Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la teneur en soufre du support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total du support d'alumine, et la teneur en sodium dudit support d'alumine est comprise entre 0,001% et 2% poids par rapport au poids total dudit gel d'alumine. 47 [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'épaisseur de ladite croûte est comprise entre 2,5% et 12% du diamètre du catalyseur. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le ratio de densité en nickel entre la croûte et le coeur est compris entre 3,8 et 15. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ledit procédé étant caractérisé en cc que : a) on approvisionne un gel ; h) on met en forme le gel d'alumine de l'étape a) ; c) on soumet le gel d'alumine mis en forme obtenu à l'issue de l'étape h) à un traitement thermique comprenant au moins une étape de traitement hydrothermal dans un autoclave en présence d'une solution acide, à une température comprise entre 100 et 800°C, et au moins une étape de calcination, à une température comprise entre 400 et 1500°C, réalisée après l'étape de traitement hydrothermal, pour obtenir un support d'alumine ; d) on réalise l'enchaînement des sous-étapes suivantes : dl ) on met en contact le support d'alumine avec au moins un précurseur de nickel pour obtenir un précurseur de catalyseur, d2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape dl) à une température inférieure à 250°C ; d3) on met en contact le précurseur de catalyseur séché obtenu à l'issue de l'étape d2) avec au moins une solution contenant au moins un additif organique choisi parmi les aldéhydes renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, les cétones ou polycétones renfermant 3 à 18 atomes de carbone par molécule, les éthers et les esters renfermant 2 à 14 atomes de carbone par molécule, les alcools ou polyalcools renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule et les acides carboxyliques ou polyacides carboxyliques renfermant 1 à 14 atomes de carbone par molécule, le ratio molaire entre l'additif organique et le nickel étant supérieur à 0,05 mol/mol ; d4) on réalise un traitement hydrothermal du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape d3) à une température comprise entre 100 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures sous flux gazeux comprenant entre 5 et 650 grammes d'eau par kg de gaz sec ; e) on réalise l'enchaînement des sous-étapes suivantes : 48 [Revendication 10] [Revendication 11] [Revendication 12] cl ) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel à une concentration en nickel voulue pour obtenir sur le catalyseur final une teneur comprise entre 0,5 et 15 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final ; c2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'issue de l'étape cl) à une température inférieure à 250°C ; les étapes d) et c) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, f) on met en contact le support d'alumine avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine, l'étape f) étant réalisée, soit en même temps que la sous-étape dl ) de l'étape d), soit avant soit après l'étape d), mais avant l'étape g), étant entendu que lorsque l'étape f) est réalisée avant ou après l'étape d), alors ladite étape f) inclut un séchage du précurseur de catalyseur à une température inférieure à 250°C après la mise en contact du support avec ladite solution comprenant au moins un composé organique; g) on réduit le précurseur de catalyseur issu des étapes a) à f) par mise en contact dudit précurseur de catalyseur avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 250°C. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le rapport molaire entre ledit composé organique introduit à l'étape t) et l'élément nickel également introduit à l'étape dl) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, dans lequel les étapes dl) et t) sont réalisées simultanément. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel le composé organique de l'étape f) est choisi parmi l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide glycolique, l'acide acide lactique, l'acide tartronique, l'acide citrique, l'acide tartrique, l'acide pyruvique, l'acide lévulinique, l'éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l' acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la y-lactame, la lactamide, l'urée, l'alanine, l'arginine, la 49 [Revendication 13] [Revendication 14] [Revendication 15] [Revendication 16] [Revendication 17] [Revendication 18] lysine, la proline, la s érine, I'EDTA. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel le précurseur de cuivre est choisi parmi l'acétate de cuivre, l'acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l'iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel à l'étape d3) l'additif organique est choisi parmi l'acide formique, le formaldéhyde, l'acide acétique, l'acide citrique, l'acide oxalique, l'acide glycolique, l'acide rnalonique, l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyle, le formiate de méthyle, le paraldéhydc, l'acétaldéhyde, l'acide gamma-valérolactone, le glucose, le sorbitol et le trioxanc. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel le ratio molaire entre l'additif organique introduit à l'étape d2) et le nickel est compris entre 0,1 et 5 mol/mol. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, dans lequel le composé organique de l'étape f) est différent de l'additif organique de l'étape d2). Procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule contenus dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h ' lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h' lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. Procédé d'hydrogénation d'au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, ledit procédé étant réalisé en phase gazeuse ou en phase liquide, à une température comprise entre 30 et 350°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,05 et 50 h-', en présence d'un catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 50 à 8.