Brevet FR3098256A1 — publié le 20210108

Description Titre de l'invention : Grille composite d'inverseur de poussée à jonctions renforcées de fibres longues Domaine technique [0001] La présente invention concerne une grille composite d'inverseur de poussée, et son procédé de fabrication. Technique antérieure [0002] Les inverseurs de poussée sont utilisés pour réduire la distance de freinage des avions, en générant une contre-poussée vers l'avant, obtenue en déviant une partie du flux d'air du turboréacteur. [0003] Les inverseurs de poussée à grilles, comportent des grilles pour orienter le flux d'air vers l'extérieur de la nacelle dans des directions précises, afin de garantir la performance aérodynamique par l'orientation de la contre-poussée. La géométrie des grilles est formée par plusieurs aubes parallèles et équidistantes croisant plusieurs longerons parallèles et équidistants. Les longerons sont des structures longitudinales sur lesquelles se rattachent les structures transversales des aubes, et conduisant les efforts de contre-poussée vers l'extérieur des grilles, en général vers le cadre avant de la nacelle. Ces structures sont potentiellement profilées pour permettre une fonction aérodynamique. Les aubes sont des structures transversales aux longerons, généralement profilées pour assurer la réorientation vers l'avant du flux d'air moteur, et connectées aux longerons afin de faire transiter par ceux-ci les efforts de contre-poussée ainsi collectés. [0004] Les grilles sont soumises à de nombreuses contraintes de fonctionnement. [0005] Tout d'abord, elles doivent conserver leur forme sans rompre malgré les charges de liaison à la nacelle et la poussée aérodynamique. Ensuite, elles doivent pouvoir résister sur le long terme, malgré des cycles répétés d'utilisation, aux effets de la chaleur et du froid, à l'effet des vibrations au sol ou en vol, aux effets de l'humidité et des agents chimiques du taimac et à l'impact probable d'un corps non identifié. [0006] Les deux chargements principaux d'une grille d'inverseur de poussée sont considérés comme la traction axiale des longerons, et la déflexion circonférentielle des aubes. La traction axiale des longerons correspond à la sommation des charges aérodynamiques d'inversion collectées par chaque aube et transmises aux longerons par les jonctions aubes/longerons. Les charges collectées par les longerons étant essentiellement appliquées au cadre avant de la nacelle par la grille, l'amplitude de la traction axiale des longerons est maximale à la bride avant et minimale à la bride arrière, [0007] La déflexion circonférentielle des aubes est un phénomène plus complexe à ap- 2 préhender. En effet, elle dépend de plusieurs phénomènes : les déformations d'ensemble de l'inverseur notamment sous son poids propre, les efforts aérodynamiques repris par les aubes, les phénomènes dynamiques... Notamment, le flux d'air moteur redirigé vers les grilles par les portes bloquantes subit globalement une variation de quantité de mouvement axiale mais aussi radiale centrifuge. Comme la direction verticale de sortie d'air vers le haut et vers le bas est bouchée par les poutres supérieure et inférieure qui supportent la nacelle, la résultante de variation de quantité de mouvement radiale centrifuge présente une composante horizontale différente de sa composante verticale. De plus, il n'existe pas de symétrie verticale dans la structure de l'inverseur, du fait du pylône qui est situé en partie supérieure. Ces efforts multiples combinés à la dissymétrie génèrent une ovalisation de l'ensemble des grilles, et donc une flexion circonférentielle. [0008] Le cadre avant de la nacelle étant dimensionné pour collecter les charges d'inversion de poussée et pour supporter la nacelle, sa raideur est nettement supérieure à celle du cadre arrière. Il s'ensuit qu'à effort d'écrasement latéral imposé l'ovalisation du cadre avant est négligeable devant celle du cadre arrière plus souple. La fixation de la grille à ces deux cadres entraîne dans la grille l'établissement d'un gradient de déformation en déflexion circonférentielle augmentant vers l'arrière. Il s'ensuit que l'amplitude de la déflexion circonférentielle des aubes est minimale à la bride avant et maximale à la bride arrière. [0009] Ces trente dernières années, l'essor industriel de la production de matériaux pour l'aéronautique a sans cesse pourvu des matières candidates toujours plus adaptées à ce genre de spécifications. [0010] Toutefois, la mise en oeuvre industrielle de la matière pour mettre en forme spéci- fiquement les géométries à contre-dépouille d'une grille d'inverseur de poussée oppose des obstacles techniques significatifs à surmonter, qui justifient la rareté des applications ayant rencontré le succès à ce jour. L'une de ces applications consiste à pré-positionner et pré-assembler manuellement les formes tridimensionnelles des aubes et des longerons de grilles sous la forme de coupons divers en matériaux composites de qualité aéronautique, avant de les consolider par la pression et la chaleur. Cela permet d'obtenir la polyvalence nécessaire à la création de géométries multiples d'orientations d'aubes au moyen d'un procédé unique. Malgré son succès, ce procédé de fabrication est d'une part coûteux en main d'oeuvre qualifiée, et d'autre part, du fait de la relativement faible précision géométrique des opérations manuelles répétées, s'accompagne de tolérances géométriques de fabrication pénalisantes en termes de productivité et taux de rebuts. [0011] Pour remédier à ces problèmes en conservant l'utilisation de fibres et de matrices, d'autres techniques de fabrication ont été proposées récemment. 3 [0012] La demande US 2015/0226157 Al décrit un procédé de fabrication d'une grille d'inverseur de poussée par un procédé additif, dans lequel un squelette métallique ou en composite est recouvert par une résine conférant à la grille sa forme aérodynamique. La structure du squelette n'est pas décrite de façon détaillée. [0013] La demande US 2016/0186689 Al décrit un procédé de fabrication dans lequel les longerons sont fabriqués avec une résine thermoplastique renforcée par des fibres continues et les aubes sont fabriquées séparément dans une matière thermoplastique chargée de fibres coupées, orientées aléatoirement, avant d'être assemblées aux longerons dans un moule. Les aubes peuvent être insérées individuellement entre les longerons ou faire partie de modules ayant sensiblement la même longueur que les longerons et insérés entre eux. Le moule utilisé pour l'assemblage des longerons et des aubes peut comporter des inserts hydrosolubles. [0014] La demande US 2016/0263820 Al décrit un procédé de fabrication similaire, reposant sur une construction modulaire. [0015] La demande US 2018/0340492 Al divulgue un procédé de fabrication reposant sur la préfabrication de modules comportant chacun un longeron et des parties d'aubes s'y raccordant, ces modules étant assemblés entre eux au sein de la grille. [0016] L'inconvénient commun des procédés décrits dans ces demandes est qu'il n'est pas démontré comment les produits obtenus vont pouvoir présenter des caractéristiques de résistance spécifique au moins équivalentes ou supérieures à celles de l'existant. En outre, dans ces demandes comme dans l'existant, la continuité structurale des coupons et matériaux assemblés se fait par l'intermédiaire des propriétés adhésives des matrices, ou par l'utilisation spécifique d'adhésifs. La matrice, avec ou sans fibres courtes, est un constituant généralement isotrope d'un matériau composite, et reliant structuralement les fibres entre elles. Il existe potentiellement au sein du produit fini des lieux et directions de chargement dans lesquels la charge structurale est supportée principalement par de la matrice non renforcée ou de l'adhésif non renforcé. Compte-tenu du grand écart de résistance entre le renfort et la matrice ou l'adhésif, de fortes singularités de prédominances de rupture sont ainsi disséminées dans la structure en fonction contraignante des configurations géométriques de renfort rendues faisables par chaque nouveau procédé. [0017] Les jonctions d'aubes et de longerons d'une grille d'inversion de poussée peuvent être partitionnées en un champ de jonctions en X entourées d'un cadre périphérique à jonctions en T. Les jonctions en X désignent toute intersection d'aubes et de longerons telle que le longeron traverse l'aube et l'aube traverse le longeron. Les jonctions en T désignent toute intersection d'aubes et de longerons telle que l'aube ne traverse pas le longeron, et le longeron ne traverse pas l'aube. La réalisation de ces jonctions implique généralement l'utilisation d'adhésifs ou de propriétés adhésives de matrice pour lier entre eux des coupons de matière renforcée. Lorsqu'un effort de traction est appliqué à une branche de jonction en T ou de jonction en X, cette interface adhésive est autant sollicitée en efforts de traction et de cisaillement que ne le sont les branches de la jonction. Les cas les plus problématiques de faiblesse structurale sont rencontrés clans les zones où la faiblesse relative de la jonction par rapport à sa branche devient critique, notamment là où la finesse des intersections ne permet pas d'incorporer de grandes surfaces d'interfaces adhésives. La finesse des intersections de jonctions en X correspondant à un besoin de section de passage d'air en lien avec la stabilité thermodynamique du turboréacteur, sa modification est inenvisaeeable en raison de conséquences rédhibitoires sur le coût de re-certification de l'ensemble propulsif. Au contraire, les jonctions en T des brides avant et arrière de la grille peuvent être épaissies à volonté sans modifier le passage d'air au centre de la grille. Exposé de l'invention [0018] 11 existe un besoin pour perfectionner encore les grilles composites d'inverseurs de poussée, et les procédés de fabrication de telles grilles, afin notamment de remédier à tout ou partie des inconvénients des grilles composites connues, et en particulier bénéficier d'une grille à la fois solide, légère et de faibles tolérances géométriques de fabrication. Résumé de l'invention [0019] L'invention vise à répondre à ce besoin de perfectionnement et elle y parvient, selon un premier de ses aspects, grâce à une grille composite d'inverseur de poussée, comportant au moins une paroi longitudinale et des parois transversales se raccordant à cette paroi longitudinale, caractérisée par le fait que la paroi longitudinale comporte au moins un faisceau de fibres continu longitudinal et les parois transversales chacune au moins un faisceau de fibres continu transversal croisant le faisceau longitudinal de sorte que les intersections des parois transversales et longitudinales puissent être structurellement pontées dans les deux directions par les faisceaux de fibres continus longitudinal et transversal de renfort. 100201 L'invention permet d'obtenir des sections de fibres utiles relativement importantes, avec un état de surface bien défini pour le corps de la grille. La grille peut gagner en légèreté et/ou en résistance mécanique. La grille peut être réalisée avec des formes non démoulables naturellement. 100211 La résistance optimale à la déflexion circonférentielle s'obtenant de préférence par l'utilisation d'un renfort continu transversal, tandis que la résistance optimale à la traction axiale s'obtient de préférence par l'utilisation d'un renfort continu longitudinal, l'invention permet aux deux orientations de renfort de se croiser sans discontinuité et en occupant le volume interne de la grille de façon complémentaire, de sorte que la quantité de renfort continu soit partout similaire mais disposée en proportions variables, de préférence avec davantage de renfort continu longitudinal à l'avant et davantage de renfort continu transversal à l'arrière, le cadre le plus rigide de la nacelle pouvant toutefois être localisé à l'avant ou à l'arrière. [0022] Autrement dit, pour atteindre l'objectif de résistance spécifique, l'invention renforce les interfaces adhésives des jonctions en X en y incorporant des renforts continus croisés complémentaires. [0023] Les parois longitudinales sont encore appelées longerons, et sont orientées dans le sens de la longueur de la grille. [0024] Les parois transversales sont encore appelées aubes, et forment avec les longerons des canaux de guidage de l'air. [0025] Par « croisant », il faut comprendre que lorsque la grille est observée en vue de dessus, le faisceau continu de fibres transversales s'étend continûment d'un côté à l'autre du faisceau continu de fibres longitudinales. Les faisceaux transversal et longitudinal peuvent entrer en contact ou non à leur croisement. Lorsque les faisceaux se croisent sans entrer en contact, le faisceau transversal croise par exemple le faisceau longitudinal à une hauteur différente au sein de la grille. [0026] Par faisceau continu de fibres, il faut comprendre que les fibres sont elles-mêmes continues individuellement sur toute la longueur du faisceau, ce qui est préféré, ou en variante qu'elles sont continues sur une partie seulement de la longueur du faisceau mais se recouvrent entre elles suffisamment, sur une partie de leur longueur, pour que le recouvrement des fibres entre elles assure la transmission des efforts d'élongation et donne au faisceau un comportement mécanique proche de celui d'un faisceau composé de fibres continues sur toute sa longueur. [0027] Le croisement des faisceaux de fibres procure dans l'invention une résistance mécanique accrue, réduisant le risque de délaminage à l'interface entre les longerons et les aubes. [0028] L'amélioration des propriétés mécaniques de la grille permet de l'alléger, pour une résistance mécanique équivalente à celle des grilles connues, ou à poids égal, d'accroître sa résistance. [0029] Avantageusement, la quantité des fibres des faisceaux continus de renfort continu est adaptée à l'intensité des efforts longitudinaux et transversaux, en plaçant plus de fibres de faisceau continu longitudinal vers une zone de reprise des efforts axiaux, et plus de fibres de faisceau continu transversal dans des zones soumises aux plus grandes déformations circonférentielles et d'ovalisation. [0030] Les parois longitudinales et transversales peuvent n'être ni rectilignes, ni perpendi- culaires, mais se croiser en diagonale ou avec un angle non droit variable, de préférence de 45° ou 25°, pour guider les nappes fluides. 6 [0031] De préférence, la ou les parois longitudinales se raccordent à un cadre périphérique de grille, tel qu'il est constitué par des brides avant et arrière et deux parois longitudinales les plus latérales de la grille. Les parois longitudinales peuvent ainsi se raccorder à leurs extrémités opposées à deux côtés opposés du cadre périphérique. De préférence également, une partie au moins des parois transversales se raccorde au cadre périphérique, et mieux les parois transversales se raccordent toutes, à leurs extrémités, au cadre périphérique. [0032] Il est avantageux que le faisceau de fibres transversal s'étende continûment entre deux parois longitudinales les plus latérales. De même, il est préférable que le faisceau longitudinal s'étende continûment d'une bride avant à une bride arrière. [0033] Le corps de la grille peut être formé d'une matière plastique recouvrant au moins par- tiellement les faisceaux de fibres, notamment d'une matière thermoplastique ou thermodurcissable, de manière à former des géométries de surfaces aérodynamiques. La matière plastique est avantageusement surmoulée ou drapée sur les faisceaux de fibres ou les préformes qui les incorporent, comme détaillé plus loin. [0034] En variante, à l'inverse, la grille comporte des faisceaux de fibres recouvrant au moins partiellement un corps en une matière plastique, de manière à former des géométries de surfaces aérodynamiques. [0035] Le faisceau continu transversal peut traverser au moins deux parois longitudinales, et notamment traverser toutes les parois longitudinales, ce qui est le cas lorsqu'il relie des parois longitudinales les plus latérales. [0036] La grille peut comporter au moins deux étages de faisceaux de fibres transversaux. Par exemple, le faisceau continu longitudinal s'étend entre les deux faisceaux transversaux, qui le croisent respectivement au-dessus et en-dessous. [0037] La grille peut comporter au moins deux étages de faisceaux longitudinaux. [0038] Les faisceaux de fibres peuvent être formés avec toutes fibres de renfort convenant à l'application. De préférence, on utilise des fibres de carbone, mais d'autres matériaux tels que le kevlar et le verre peuvent être utilisés. Les fibres utilisées peuvent être enrobées d'une matrice thermoplastique ou thermodurcissable, par exemple une matrice de poly-éther-éther-cétone ou d'époxy. [0039] Les fibres ont par exemple une section allant de 5pm à lOgn. [0040] Les fibres des faisceaux continus longitudinal ou transversal peuvent se présenter sous la forme de bandes unidirectionnelles, de tresses ou de tissus. [0041] L'ensemble des fibres de renfort d'un faisceau peut être recouvert par une matrice de thermoplastique ou thermodurcissable compressé pour former une coque. En variante, l'ensemble des fibres de renfort est imprégné d'un thermoplastique ou d'un thermodurcissable pour former une coque par mise en oeuvre de pré-imprégné. En variante encore, les fibres de renfort de chaque faisceau sont mélangées à des fibres de thenno- 7 plastique avant leur mise en forme par tissage, tressage ou autre procédé pour former un comélé. [0042] Les renforts à fibres longues peuvent comporter et de préférence comportent des contours leur permettant de s'emboîter les uns dans les autres. [0043] L'invention a encore pour objet une nacelle d'un turboréacteur comportant au moins une grille d'inverseur de poussée selon l'invention, telle que définie ci-dessus. [0044] L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de fa- brication d'une grille composite, notamment une grille d'inverseur de poussée telle que définie ci-dessus, comportant les étapes consistant à: disposer au moins un faisceau de fibres continu longitudinal et au moins un faisceau de fibres continu transversal de telle manière que le faisceau transversal croise le faisceau longitudinal, recouvrir au moins partiellement d'une matière plastique lesdits faisceaux pour former le corps de la grille. [0045] De préférence, ladite matière est une matière thermoplastique. En variante, il s'agit d'une matière thermodurcissable. [0046] Ladite matière est de préférence injectée, dans un moule dans lequel lesdits faisceaux ont été préalablement disposés de manière à se croiser. Dans une variante avantageuse, ladite matière est drapée autour d'inserts également dans un moule dans lequel lesdits faisceaux ont été préalablement disposés de manière à se croiser. [0047] Selon un autre mode de réalisation, le procédé de fabrication d'une grille composite, notamment pour inverseur de poussée et en particulier telle que définie ci-dessus, comporte les étapes consistant à : [0048] - former le corps de la grille au moyen d'un moule, [0049] - disposer ensuite, par collage, soudage, ou tout autre procédé d'addition externe de matière structurale, de préférence par fabrication additive ou par dépôt de fil ou encore par Frittage Sélectif par Laser, au moins un faisceau de fibres continu longitudinal et au moins un faisceau de fibres continu transversal de telle manière que le faisceau transversal croise le faisceau longitudinal, cette étape étant suivie le cas échéant d'une étape de surmoulage. [0050] Le moule selon la présente invention peut comporter au moins un insert captif ne pouvant être démoulé du fait de sa forme. Dans ce cas, l'insert captif peut être retiré de la grille par tout moyen, notamment attaque chimique, fragmentation mécanique, déformation, fusion et/ou dissolution. [0051] Les fibres peuvent être déjà enrobées d'une matière plastique au sein des faisceaux lors de leur mise en place, comme mentionné plus haut. [0052] Les faisceaux peuvent appartenir à des préformes au moment de leur introduction dans le moule. 8 [0053] La mise en place des faisceaux ou préformes peut s'effectuer de manière robotisée. [0054] Les inserts peuvent présenter une forme leur permettant de se positionner de manière prédéfinic dans le moule ; par exemple, les inserts comportent des premiers reliefs coopérant avec des seconds reliefs du moule pour assurer leur positionnement. Lorsque les inserts comportent un noyau réutilisable et une enveloppe qui est éliminée après chaque opération de moulage, les premiers reliefs peuvent être réalisés sur le noyau. [0055] Lorsque l'élimination se fait par attaque chimique, par exemple par une base, un acide ou de l'eau, les inserts sont par exemple réalisés au moins partiellement en aluminium ou en un matériau de type céramique. [0056] Dans le cas d'une élimination par fragmentation mécanique, les inserts sont par exemple au moins partiellement réalisés dans un matériau de type céramique, verre ou porcelaine par exemple. [0057] Dans le cas d'une élimination par déformation, les inserts sont par exemple au moins partiellement réalisés dans un matériau souple de type élastomère silicone ou fluoroélasto mèrepar exemple. [0058] Dans le cas d'une élimination thermique par fusion des inserts, ceux-ci sont par exemple réalisés dans un matériau dont le point de fusion est supérieur à la température de mise en oeuvre de la matière plastique dans le moule niais inférieure à la température de dégradation de celle-ci ; les inserts sont par exemple réalisés au moins partiellement dans un alliage d'étain, de plomb ou aluminium. [0059] Dans le cas d'une élimination par dissolution par de l'eau ou une solution aqueuse, avec effervescence le cas échéant, les inserts peuvent être réalisés au moins partiellement dans un matériau de type céramique. [0060] Les premiers reliefs peuvent comporter des pions de centrage, des excroissances, notamment de forme oblongue ou en diamant, être sous forme de creux, ou toute combinaison de ces formes. [0061] Dans une variante de mise en oeuvre, les renforts de la grille sont composés de fibres de renfort enrobées d'une matière plastique, de préférence thermoplastique, déposées par fabrication additive. [0062] Les faisceaux de fibres peuvent être fabriqués séparément à partir d'architectures textiles de fibres, par exemple tissées ou réunies en nappes unidirectionnelles, et incorporant des géométries de raccordement afin d'être emboîtés serrés, avant d'être surmoulés ou drapés, ou ajoutés extérieurement à un corps de grille. Le renfort textile des faisceaux peut être réalisé de différentes manières, telles que tissage, tressage ou tricotage. [0063] Pour atteindre l'objectif de réduction des tolérances géométriques de fabrication du procédé de construction manuel, la fabrication peut se dérouler en séquences d'au moins deux opérations. La première opération d'une séquence consiste à positionner 9 dans un moule des renforts à fibres longues d'aubes et de longerons préparés à l'avance. La deuxième opération de la séquence consiste à apporter la matière nécessaire à l'achèvement des contours extérieurs de la grille. Les renforts à fibres longues sont des structures composites constituées d'une matrice renforcée par des fibres longues. Un renfort à fibres longues est caractérisé par un mode de rupture en traction nécessitant de rompre les fibres longues, par opposition à une structure à fibres courtes dont la rupture en traction est principalement déclenchée par la faiblesse de la matrice. Lors de la première opération d'une séquence, les jonctions en X sont repérées spatialement par le croisement physique des faisceaux de fibres. Un faisceau de fibres est un ensemble de fibres longues constituant une sous-partie d'un renfort à fibres longues. Le croisement des faisceaux de fibres permet notamment le pontage structural de la jonction en X, de sorte que la rupture totale d'une jonction implique nécessairement la rupture de fibres longues. La rigidité des renforts à fibres longues permet de les assembler mécaniquement sans fixations grâce à des géométries de raccordement, de sorte que leurs déplacements relatifs soient limités une fois assemblés. Dans le cas d'un drapagc d'inserts, cette limitation des déplacements relatifs permet à l'opérateur manuel intervenant lors de la deuxième opération de la séquence de positionner plus précisément la matière manquante, sa main étant guidée par la rigidité du pré-positionnement ainsi réalisé des jonctions en X. Dans le cas où la deuxième opération de la séquence de fabrication est réalisée par injection de matière thermoplastique ou thermodurcissable, cette limitation des déplacements relatifs permet de préserver le volume des cavités à remplir entre le renfort et le moule ou ses inserts. Un insert est une pièce de moule dont la géométrie de l'enveloppe extérieure coïncide avec celle des parois internes d'une cellule de grille. Du fait des différences d'angle de direction du flux d'air entre l'entrée et la sortie de chaque cellule, les contredépouilles de la grille la rendent généralement non démoulable sans déformation ou destruction des inserts du moule. L'invention permet également l'utilisation d'un moule à inserts encastrés de sorte que les géométries des contours extérieurs du corps de la grille ne soient plus influencées par les gestes des opérateurs manuels. Dans le cas d'utilisation d'un moule à inserts encastrés éliminables, l'invention permet de réduire les tolérances géométriques de fabrication au point de pouvoir mouler des bonis d'attaque et de fuite de formes arrondies sur chaque aube et chaque longeron. Dans le cas d'utilisation d'un moule à inserts encastrés, pour certaines géométries de cellules l'invention permet d'utiliser un moule en deux parties poinçon matrice avec un plan de joint judicieusement positionné pour permettre le démoulage sans destruction ou déformation des inserts. Dans le cas de la présence d'un plan de joint en zone de surface aérodynamique, l'invention permet d'accéder à une finition de surface aérodynamique par tribo-finition, polissage, etc., destinée à rendre le produit fini exempt de toute an- fractuosité ou aspérité préjudiciable à l'écoulement du flux d'air. [0064] L'invention a encore pour objet indépendamment ou en combinaison avec cc qui précède une grille composite d'inverseur de poussée à jonctions renforcées de fibres longues, comportant au moins une paroi longitudinale et des parois transversales se raccordant à cette paroi longitudinale, caractérisée par le fait que la paroi longitudinale comporte au moins un faisceau de fibres continu longitudinal et les parois transversales chacune au moins un faisceau de fibres continu transversal croisant le faisceau longitudinal, de sorte que les intersections des parois croisées soient structuralcment pontées dans les deux directions par une quantité non nulle de renfort continu à fibres longues. Brève description des dessins [0065] [fig.1] représente de façon schématique une sous-structure de nacelle de turbo- réacteur équipée de grilles d'inverseur de poussée selon l'invention, [0066] [fig.2] illustre aux éléments finis les déformations des cadres avant et arrière de nacelle entraînant les déformations des brides avant et arrière d'une grille au cours d'une inversion de poussée, [0067] [fig.3] représente isolément une grille composite d'inverseur de poussée à jonctions renforcées de fibres longues, [0068] [fig.4] représente de façon schématique des exemples de croisement de faisceaux dans une [0069] [fig.5] est une vue schématique illustrant les croisements de renforts d'un ensemble de renforts de grille, [0070] [fig.6] illustre une étape du procédé de fabrication, [0071] [fig.7] illustre une autre étape du procédé de fabrication, [0072] [fig.8] illustre une autre étape du procédé de fabrication, [0073] [fig.9] illustre une autre étape du procédé de fabrication, [0074] [fig.10] illustre une autre étape du procédé de fabrication, [0075] [fig.11] illustre une autre étape du procédé de fabrication, [0076] [fig.12] est une coupe longitudinale partielle de la grille surmoulée, [0077] [fig.13] est une coupe tangentielle partielle de la grille à jonctions renforcées, au niveau d'une jonction obtenue par surmoulage de renfort, [0078] [fig.14] est une coupe tangentielle partielle pendant l'étape illustrée par la figure 6 du procédé de fabrication d'une variante de la grille à jonctions renforcées, au niveau d'une jonction obtenue par drapage de renfort. Description détaillée 100791 On a représenté de façon simplifiée à la figure 1 une sous-structure de la nacelle d'un turboréacteur équipé d'un inverseur de poussée à grilles I. La sous-structure de nacelle 11 contient un cadre avant 4, un cadre arrière 5, une zone de poutre supérieure 6 appelée poutre 12h, une zone de poutre inférieure 7 appelée poutre 6h, un emplacement central 8 d'installation des pièces du turboréacteur. La nacelle supporte un mécanisme 9 connu en lui-même permettant de bloquer une partie du flux d'air entrant dans le turboréacteur pour le renvoyer à travers les grilles 1 et vers l'avant afin de générer une contre-poussée. [0080] Les grilles 1 sont disposées autour de l'axe longitudinal 10 du turboréacteur, maintenues fixées aux cadres avant 4 et arrière 5 de nacelle par des fixations aux brides avant 2 et arrière 3 de grille, et présentent des formes aérodynamiques choisies de façon à renvoyer le flux d'air dans des directions précises. Sur la figure 2, on a superposé isolément les vues partielles modélisées aux éléments finis d'une grille 1 fixée sur les cadres avant 4 et arrière 5 d'une nacelle au repos, et les mêmes pièces dc nacelle subissant les déformations ducs au travail mécanique d'une inversion de poussée. La déformation 11 de cintrage et dépliage du cadre avant de nacelle est relativement faible devant la déformation 12 de cintrage et dépliage du cadre arrière de nacelle, entraînant l'établissement d'un gradient croissant de l'avant vers l'arrière de déformation 13 de cintrage ou dépliage des grilles attachées. [0081] On a représenté isolément à la figure 3 un exemple de grille 1. [0082] Celle-ci présente une forme générale allongée selon un axe longitudinal 10, parallèle à l'axe de propulsion de l'ensemble propulsif formé par le turboréacteur et sa nacelle. [0083] La grille 1 comporte en sa périphérie deux brides avant 2 et arrière 3, destinées à la fixation de la grille 1 dans la sous-structure de nacelle de la figure 1, et présente par exemple une forme générale rectangulaire comme illustré. [0084] Les cellules de la grille 1, qui définissent les canaux de guidage de l'air, sont formées par des parois longitudinales 15, appelées longerons dans la suite, qui s'étendent dans le sens longitudinal, et des parois transversales 14 qui s'étendent transversalement aux longerons 15. Le canal de chaque cellule peut ainsi présenter une section offerte au passage de l'air de forme générale polygonale, notamment canée ou rectangulaire. [0085] Les intersections des parois longitudinales 15 et transversales 14 constituent les jonctions qui peuvent se diviser en deux catégories : sur la périphérie de la grille les jonctions en T, 17, telles que l'une des parois en intersection ne traverse pas l'autre, et au centre de la grille les jonctions en X, 16, telles que les parois en intersection se traversent mutuellement. Selon l'invention, ces jonctions en X, 16, sont pontées structuralement dans les deux directions par des renforts à fibres longues. [0086] On a représenté à la Figure 4, plusieurs exemples de croisements de faisceaux longi- tudinaux 19 et de faisceaux transversaux 23 permettant de renforcer une zone de jonctions en X, 16. Par exemple, deux faisceaux continus longitudinaux 19 s'étendent entre deux faisceaux transversaux 23, qui les croisent respectivement au-dessus et en- 12 dessous au niveau de la zone de jonction en X, 16. Par exemple, un seul faisceau continu longitudinal 19 s'étend au-dessus d'un seul faisceau transversal 23 qui le croise par en-dessous au niveau d'une zone de jonction en X, 16. Par exemple, ces deux derniers faisceaux, longitudinal 19 et transversal 23, sont des sous-parties de deux renforts continus à fibres longues, longitudinal 18 et transversal 21, usinés pour s'emboîter serrés au niveau d'une zone de jonction en X, 16. [0087] Conformément à un aspect de l'invention, la grille 1 comporte un ensemble de fibres de renfort, représenté isolément et partiellement à la figure 5, comportant des faisceaux de fibres longitudinaux 19 qui se croisent avec des faisceaux de fibres transversaux 23. Cet ensemble de la figure 5 est recouvert au sein de la grille au moins partiellement par une peau en matière plastique qui constitue le corps de la grille. Le corps de la grille présente des profils aérodynamiques, au niveau des cellules. [0088] Les faisceaux continus longitudinaux 19 sont formés de fibres longues et s'étendent sur toute la longueur des longerons 15 de la bride avant 2 à la bride arrière 3. De même, les faisceaux continus transversaux 23 sont formés de fibres longues et s'étendent sur toute la longueur des parois transversales 14, joignant les contours extérieurs latéraux de la grille 1. [0089] Les faisceaux de fibres 19 et 23 sont de préférence formés avec des fibres de carbone, mais d'autres matériaux de renfort peuvent être utilisés en remplacement du carbone et/ou en mélange avec celui-ci, comme du Kevlar, du verre, du lin, etc. [0090] Comme visible sur la figure 5, les faisceaux 19 et 23 se croisent au niveau de l'intersection des longerons 15 avec les parois transversales 14 de la figure 3. [0091] Le croisement des faisceaux 18 et 21 s'effectue par exemple en disposant à des hauteurs différentes au sein de la grille 1 ces faisceaux, comme illustré par l'éclaté de la figure 5. Par exemple, figure 5, l'éclaté des renforts de la grille 1 contient un étage de renforts 18 de longerons à bords d'attaque 20 discontinus et bords de fuite 19 continus, croisés avec un étage de renforts 21 d'aubes à bords d'attaque 23 continus et bords de fuite 22 discontinus. Dans cet exemple, les discontinuités partielles des renforts 18 et 21 sont utiles au croisement de leurs faisceaux longitudinaux et transversaux par emboîtement. La hauteur de la partie continue du renfort 18 de longeron est partout complémentaire de la hauteur de la partie continue du renfort 21 d'aube. La collecte des efforts de contre-poussée de l'arrière vers l'avant justifie la proportion de plus en plus faible d'avant en amère de la hauteur de passage réservée aux faisceaux de longerons. La hauteur de renforts d'aubes continus de plus en plus grande d'avant en arrière indique une résistance croissante à la déflexion du cadre arrière. Le choix de conserver la continuité du bord d'attaque concave du renfort 21 indique que c'est la résistance au dépliage qui est favorisée. En effet, lors d'un dépliage du cadre 5, le bord concave du renfort 21 est soumis à des contraintes de 13 traction et cisaillement préjudiciables aux interfaces adhésives, tandis que le bord convexe du renfort 21 est soumis à des contraintes de compression et cisaillement moins défavorables aux interfaces adhésives. Un deuxième exemple de d'ensemble de renforts s'obtient en échangeant simplement pour chaque renfort les positions des bords continus et discontinus de la figure 4. Dans le cas où la grille 1 est positionnée à un endroit du cadre 5 où la résistance au cintrage est davantage nécessaire, les discontinuités des renforts 18 sont inversement positionnées côté bord de fuite, et les discontinuités des renforts 21 sont inversement positionnées côté bord d'attaque. En effet, le cintrage consiste à plier le cadre 5, ce qui revient à inverser les positions des contraintes de traction et de compression par rapport au cas de dépliage. Contrairement au premier exemple d'agencement de renforts de la figure 5 où les renforts 21 d'aubes s'emboîtent dans les renforts 18 de longerons par le dessous, dans le cas de cc deuxième exemple d'agencement de renforts qui sera utilisé figures 6 à 11 pour illustrer un exemple de procédé de fabrication, les renforts d'aubes 30 s'emboîtent dans les renforts de longerons 29 par le dessus. [0092] On peut donner aux faisceaux ou renforts à fibres longues qui les intègrent diverses formes et/ou orientations inspirées de ces deux exemples. [0093] Les fibres des faisceaux peuvent être liées par ou enrobées d'une matière plastique, notamment thermoplastique, et chaque faisceau est par exemple présent au sein d'une préforme. La cohésion des différentes fibres du faisceau au sein de la préforme est par exemple obtenue par la fusion locale d'une matrice de matière thermoplastique enrobant les fibres. [0094] On va maintenant décrire, en se référant aux figures 6 à 14, un exemple de procédé de fabrication d'une grille 1. [0095] Dans un souci de simplification, on va décrire la fabrication de certaines jonctions renforcées de grilles, soit les jonctions en X, étant entendu que les jonctions en T ne sont pas renforcées par des fibres mais dimensionnées par les surfaces nécessaires d'interfaces adhésives. [0096] La grille 1 comporte dans cet exemple neuf longerons 15 et douze aubes trans- versales 14, parmi lesquelles les dix aubes transversales 14 du centre forment des jonctions 16 en X avec les longerons 15. [0097] Pour réaliser la grille 1, on peut utiliser un moule 25 tel que celui illustré aux figures 6 à 11, comportant une cavité de moule 27 dans laquelle sont disposés des inserts dont au moins une première rangée d'inserts 26 et une deuxième rangée d'inserts 26, visibles sur la figure 9 notamment. [0098] Les inserts 26 définissent entre eux à l'intérieur de la cavité 27 des espaces pour recevoir le premier étage de faisceaux longitudinaux 29, comme visible sur la figure 6. [0099] Les inserts 26 sont progressivement mis en place, rangée par rangée, après insertion 14 des faisceaux 29 ou 30. Chaque faisceau 29 ou 30 peut être mis en place de manière robotisée, de même que les inserts 26. Ces derniers peuvent comporter des reliefs qui assurent un positionnement prédéfini à l'intérieur du moule au moyen d'un emboîtement mécanique, comme par exemple en utilisant des doigts de guidage et verrouillage rétractables 28 au fond de la cavité de moule 27. Dans une variante figure 14, les inserts 26 sont drapés de matière 32 thermoplastique ou thermodurcissable, de sorte que le corps de la grille est complété dès l'installation des inserts 26 dans le moule 25. [0100] Sur la figure 6, on voit une première rangée d'inserts 26, sur laquelle est mis en place un faisceau transversal 30, comme illustré sur la figure 7. Puis, une nouvelle rangée d'inserts 26 est mise en place de manière à recouvrir le faisceau transversal 30, comme illustré sur la figure 8. Un nouveau faisceau transversal 30 peut être installé, comme illustré sur la figure 9, avant d'être recouvert par une nouvelle rangée d'inserts 26, pour aboutir à la configuration représentée à la figure 10. [0101] Une fois tous les faisceaux 29 et 30 mis en place, la matière thermoplastique constituant le corps 31 de la grille 1 est injectée dans la cavité 27 du moule 25 modifiée par la présence des inserts 26 de la figure 11, et occupée partiellement par les renforts 29 et 30, pour aboutir au moule rempli de matière 31 telle qu'illustré sur les agrandissements de sections des figures 12 et 13. L'injection de la matière plastique peut s'effectuer par plusieurs canaux. Le cas échéant, des cales de positionnement sont utilisées pour maintenir les faisceaux à une certaine distance des parois des inserts 26 et du moule 25, par exemple lmm. Ces cales sont par exemple des éléments en forme de bille, cylindre ou cube, et peuvent être intégrées à la préforme au cours de la fabrication de cette dernière. [0102] La matière plastique injectée dans le moule est par exemple choisie parmi les familles de thermoplastiques tels que les polyaryléthercétones, les polyétherimides, ou parmi les thermodurcissables, éventuellement renforcée par des fibres de carbone, verre, lin... [0103] Préalablement à l'injection de la matière plastique dans le moule, on peut le cas échéant chauffer dans un premier temps le moule de manière à permettre à la matière constituant la matrice des préformes de fondre, afin d'obtenir une meilleure cohésion des préformes entre elles, au niveau de leurs croisements notamment. [0104] Postérieurement à l'injection, le moule peut subir une post cuisson lente afin de fusionner la matrice des préformes avec la matière constituant le corps de la grille. [0105] La forme de la cavité 27 peut être telle que la grille 1 peut être retirée facilement du moule 25. Le cas échéant, ce dernier est réalisé en plusieurs parties pour faciliter ce démoulage. [0106] Au moins une partie des inserts 26 peut rester captive de la grille 1 après extraction de celle-ci du moule 25, du fait de la présence de formes en contredépouille au niveau des cellules de la grille. [0107] Le démoulage des inserts 26 peut s'effectuer de diverses façons, en fonction de la technologie retenue pour permettre l'enlèvement de l'insert. [0108] Par exemple, on utilise des inserts ayant une partie au moins qui est soluble dans un solvant, par exemple de l'eau. Dans ce cas, la grille avec les inserts captifs est exposée à de l'eau, par exemple en étant immergée dans un bain à chaud. La dissolution de l'insert réduit sa section et permet son désengagement des parois de la grille qui s'opposaient à son départ. [0109] L'état de surface du moule et des inserts peut permettre d'éviter une étape de recti- fication par fraisage à commande numérique des contours de la grille. [0110] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits. [0111] En particulier, on peut réaliser les inserts du moule de telle sorte que le démoulage s'effectue autrement que par solubilisation partielle ou totale de l'insert, par exemple en utilisant des inserts fusibles, fragiles ou souples, susceptibles d'être enlevés en soumettant la grille et les inserts captifs à des échauffements, chocs, vibrations, déformations. [0112] Les inserts peuvent être entièrement solubles, fusibles, fragiles ou souples, ou en variante comporter un noyau ou d'autres parties réutilisables et une enveloppe qui est détruite à chaque cycle de production. 16 REVENDICATIONS[Revendication 1] Grille composite (1) d'inverseur de poussée, comportant au moins une paroi longitudinale (15) et des parois transversales (14) se raccordant à cette paroi longitudinale, caractérisée par le fait que la paroi longitudinale comporte au moins un faisceau de fibres continu longitudinal (19) et les parois transversales chacune au moins un faisceau de fibres continu transversal (23) croisant le faisceau longitudinal, de sorte que les intersections (16) des parois transversales et longitudinales soient structuralcment pontées dans les deux directions par les faisceaux de fibres continus longitudinal et transversal de renfort. [Revendication 2] Grille selon la revendication 1 telle que la quantité des fibres des faisceaux continus de renfort est adaptée à l'intensité des efforts longitudinaux et transversaux, en plaçant plus de fibres de faisceau continu longitudinal vers une zone de reprise des efforts axiaux, et plus de fibres de faisceau continu transversal dans des zones soumises aux plus grandes déformations circonférentielles et d'ovalisation. [Revendication 3] Grille selon l'une des revendications précédentes, les parois longi- tudinales et transversales n'étant ni rectilignes, ni perpendiculaires, mais se croisant en diagonale ou avec un angle non droit variable, de préférence de 45°, 25° pour guider les nappes fluides. [Revendication 4] Grille selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, le faisceau de fibres transversal s'étendant continûment entre deux parois longitudinales les plus latérales. [Revendication 5] Grille selon la revendication 4, le faisceau de fibres longitudinal s'étendant continûment d'une bride avant (2) à une bride altère (3). [Revendication 6] Grille selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant un corps en une matière plastique (31 ou 32) recouvrant au moins partiellement les faisceaux de fibres de manière à former des géométries de smfaces aérodynamiques. [Revendication 7] Grille selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comportant des faisceaux de fibres recouvrant au moins partiellement un corps en une matière plastique de manière à former des géométries de surfaces aérodynamiques. [Revendication 8] Procédé de fabrication d'une grille composite (1), notamment pour inverseur de poussée et en particulier telle que définie dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, comportant les étapes consistant à : disposer au moins un faisceau de fibres continu longitudinal 17 (29) et au moins un faisceau de fibres continu transversal (30) de telle manière que le faisceau transversal croise le faisceau longitudinal, recouvrir au moins partiellement d'une matière (31 ou 32) lesdits faisceaux pour former le corps de la grille. [Revendication 9] Procédé selon la revendication précédente, ladite matière étant injectée dans un moule (25) dans le lequel lesdits faisceaux ont été préalablement disposés de manière à se croiser. [Revendication 10] Procédé selon la revendication 8, ladite matière étant drapée autour d'inserts (26) dans un moule (25) dans lequel lesdits faisceaux ont été préalablement disposés de manière à se croiser. [Revendication 11] Procédé de fabrication d'une grille composite (1), notamment pour inverseur de poussée et en particulier telle que définie dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, comportant, les étapes consistant à: - former le corps de la grille au moyen d'un moule, - disposer ensuite, par collage, soudage, ou tout autre procédé d'addition externe de matière structurale de préférence par fabrication additive ou par dépôt de fil ou par Frittage Sélectif par Laser, au moins un faisceau de fibres continu longitudinal et au moins un faisceau de fibres continu transversal de telle manière que le faisceau transversal croise le faisceau longitudinal, le cas échéant cette étape étant suivie d'une étape de surmoulage. [Revendication 12] Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, le moule comportant au moins un insert captif (26) ne pouvant être démoulé de la grille du fait de sa forme. [Revendication 13] Procédé selon la revendication précédente, l'insert captif (26) étant retiré de la grille par attaque chimique, fragmentation mécanique, déformation, fusion et/ou dissolution. [Revendication 14] Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, les faisceaux de fibres étant fabriqués séparément à partir d'architectures textiles de fibres, notamment tissées ou réunies en nappes unidirectionnelles, et incorporant des géométries de raccordement afin d'être emboîtés serrés, avant d'être surmoulés ou drapés, ou ajoutés extérieurement à un corps de grille.