Brevet FR3089297A1 — publié le 20200605

Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'un corps d'essai [0001] L'invention concerne un procédé de fabrication d'un corps d'essai pour un essai mé- caniquement destructif d'une liaison d'assemblage par continuité de matière. [0002] L'assemblage par continuité de matière au moyen de colle ou de matériaux adhésifs est soumis à des exigences extrêmes quant aux matériaux à mettre en oeuvre et aux processus de mise en oeuvre. En effet, comme il s'agit, concernant le collage, d'un processus spécial, la qualité d'une liaison d'assemblage réalisée ne peut être totalement établie par des procédés non destructifs. En conséquence, la pratique courante consiste à déterminer une plage de paramètres du processus de mise en oeuvre pour la fabrication de la liaison d'assemblage par continuité de matière, au moyen de corps d'essai génériques, puis de sécuriser le processus de fabrication en respectant ces paramètres. Au cours de la qualification du processus, on fabrique, pour chaque combinaison de matériaux et de paramètres de mise en oeuvre, des corps d'essai correspondants que l'on soumet à un essai mécanique destructif, en vue de prouver la validité du jeu de paramètres respectivement considéré. Cela nécessite des programmes d'essai très conséquents, la mise en oeuvre des essais pouvant entraîner en partie des coûts exorbitants. [0003] Une problématique particulière de tels essais concerne la qualité de l'adhérence (adhésion) de la colle aux partenaires de l'assemblage. Les types de corps d'essai et les procédés de contrôle existants pour attester de l'adhésion, sont en partie très complexes à réaliser, à tester et à exploiter. Ainsi, il existe par exemple, d'après la norme DIN-EN 2243-2 (essai de pelage par roulage métal-métal), une méthode établie pour le contrôle de l'adhésion, qui fournit des résultats acceptables pour des collages de métaux. Or on procède de plus en plus souvent à l'assemblage de matériaux de type différent, comme par exemple un assemblage dans lequel sur des structures composites renforcées de fibres, on doit assembler par continuité de matière, des partenaires d'assemblage correspondants constitués de types de matériaux et de groupes de matériaux les plus divers. La méthode connue par la norme DIN-EN 2243-2 est impossible à mettre en oeuvre dans certains cas, cc qui est notamment valable pour les matériaux composites renforcés de fibres. [0004] D'après le document de L. Heilmann, P. Wicrach, M. Wiedemann : 4Proofed honding - a novel method for vcrifying adhcsion in adhcsively bondcd composite repairs., ECCM18 - 8ème Conférence Européenne sur les Matériaux Composites, Athènes, Grèce 24 - 28 Juin 2018, on tonnait un procédé de contrôle de la surface d'assemblage à l'aide d'un textile d'essai à arracher, ainsi que la fabrication d'un corps d'essai pour contrôler l'adhésion d'une liaison d'assemblage, pour lesquels le textile 2 d'essai est un tissu à mailles carrées, dont les mailles sont de grandes dimensions. Les mailles (ouvertures à l'intérieur du tissu, également appelées pores) résultant du mode de tissage, servent ici d'aide à la pénétration de la colle dans le tissu, en vue de produire par l'intermédiaire de la colle une liaison résistante du tissu à mailles carrées utilisé, avec la surface d'assemblage. Le tissu à mailles carrées se caractérise ici par des pores ou ouvertures dans une projection orthogonale sur le plan du tissu à mailles carrées. Lors du retrait du tissu d'essai, il y a rupture de la colle dans la zone des mailles ou pores, ce qui permet un examen plus approfondi pour contrôler la surface d'assemblage en soi. [0005] La fabrication d'un corps d'essai à l'aide d'un tel tissu à mailles carrées présente toutefois, entre autres, l'inconvénient de nécessiter pour le corps d'essai, un scellement des bords du tissu, qui sinon pourrait se déchirer pendant le test mécanique. Or le déchirement du tissu fausse le résultat d'essai, de sorte que se baser sur des tests utilisant de tels corps d'essai nécessitait de planifier de grandes tolérances pour le processus de fabrication. Par ailleurs, il s'est avéré que le scellement des bords lors de la fabrication des corps d'essai signifiait un surcoût considérable et nécessitait des substrats nettement plus grands. En outre, on a pu déterminer empiriquement que le bord de scellement devait avoir une largeur qui soit fonction du tissu mis en oeuvre et de l'orientation, à savoir de l'angle du tissu par rapport à la direction d'essai, ainsi que de la résistance et de l'épaisseur de couche de la colle appliquée. En effet un bord scellé trop étroit conduit au déchirement du tissu, tandis qu'un bord scellé trop large conduit à fausser le résultat de mesure et de contrôle. [0006] Par ailleurs, on utilise fréquemment des tissus à mailles grossières et à fils épais, parce que des tissus minces et fins sont trop fragiles et se déchirent dans le cas de collages résistants. Or on a pu déterminer empiriquement que la finesse des mailles était un facteur essentiel pour la détection de défauts. [0007] D'après le document DE 10 2017 113 430.1 publié postérieurement, on connaît par ailleurs un procédé pour tester une surface d'assemblage d'une pièce composite renforcée de fibres, d'après lequel on applique également un textile d'essai plat et une couche d'apprêt de colle sur un substrat, on procède au durcissement de la couche d'apprêt de colle pour former une liaison de continuité de matière, puis on retire le textile d'essai, la surface d'assemblage étant ensuite contrôlée par une évaluation qualitative et/ou une évaluation quantitative. On utilise dans ce cas également des tissus à mailles carrées à pores de grande taille, en vue d'obtenir une rupture aussi cohésive que possible à l'intérieur des mailles. [0008] Au regard de cet arrière-plan, le but de la présente invention consiste à fournir un procédé amélioré pour la fabrication d'un corps d'essai, qui soit simple et économique à fabriquer, et fournisse en outre un meilleur résultat d'essai, moins faussé, lors de 3 l'essai de liaisons d'assemblage par continuité de matière avec des partenaires d'assemblage différents. [0009] Le but recherché est atteint grâce à un procédé pour fabriquer un corps d'essai pour un essai mécaniquement destructif d'une liaison d'assemblage par continuité de matière, le procédé comprenant les étapes suivantes : [0010] - fourniture et préparation d'un substrat plat, application d'au moins un tissu d'essai et d'une colle sur une surface de substrat du substrat plat, et durcissement de la colle, de sorte qu'il en résulte par la colle durcie une liaison d'assemblage par continuité de matière entre le tissu d'essai et la surface de substrat, [0011] caractérisé en ce que l'on utilise en guise de tissu d'essai, un tissu en tresse et/ou un tissu à mailles carrées. [0012] Conformément à l'invention, il est proposé un procédé pour fabriquer un corps d'essai pour un essai mécaniquement destructif d'une liaison d'assemblage par continuité de matière, d'après lequel on commence par fournir et préparer un substrat plat. Dans la suite du processus, on établit sur cc substrat plat une liaison d'assemblage par continuité de matière, qui doit être testée à l'aide du corps d'essai. [0013] Le substrat plat peut par exemple être un substrat composite renforcé de fibres formé d'un matériau composite renforcé de fibres comportant un matériau à base de fibres et un matériau de matrice dans lequel est noyé le matériau à base de fibres. Par durcissement du matériau de matrice dans lequel est noyé le matériau à base de fibres, on obtient une unité intégrale constituée du matériau à base de fibres et du matériau de matrice. Le substrat composite plat renforcé de fibres peut en l'espèce être fourni à l'état durci, de sorte que la liaison d'assemblage par continuité de matière va être réalisée sur la surface durcie du substrat. Mais on peut également envisager de fournir le substrat composite plat renforcé de fibres dans un état non durci, la liaison d'assemblage par continuité de matière étant alors durcie en commun avec le matériau de matrice, au cours de l'étape de processus suivante. [0014] D'autres substrats ou corps solides sont toutefois également envisageables, par exemple en matériaux inorganiques ou organiques, ainsi qu'en métal. [0015] Après la fourniture et la préparation du substrat plat, on applique au moins un tissu d'essai ainsi qu'une colle ou matériau de collage sur ladite surface du substrat, la colle ou le matériau de collage étant ensuite durci, pour réaliser ainsi une liaison d'assemblage par continuité de matière entre le tissu d'essai et la surface du substrat, grâce à la colle durcie. Le durcissement de la colle peut s'opérer de différentes manières, par exemple par mise en température de la colle, par durcissement à température ambiante, par rayonnent UV, absorption d'humidité, etc. [0016] Conformément à l'invention, il est à présent prévu de fournir et utiliser en guise de tissu d'essai, un tissu en tresse et/ou un tissu à mailles carrées. [0017] Dans le cadre de la présente invention, un tissu en tresse désigne un tissu qui, en projection orthogonale sur le plan du tissu (la surface du tissu), ne laisse pas apparaître de mailles (mailles nulles), et qui est donc sensiblement opaque dans ces projections orthogonales. Néanmoins, en raison de son mode de tissage, le tissu en tresse possède une perméabilité que l'on peut voir dans une projection en perspective (par exemple à 45 degrés). Ainsi, la colle appliquée peut également pénétrer dans le tissu en tresse et la traverser, pour pouvoir établir ainsi une liaison par continuité de matière avec le tissu en tresse et le substrat plat. [0018] A l'aide de la présente invention et de l'utilisation d'un tissu en tresse et/ou d'un tissu à mailles carrées, il devient ainsi possible de fabriquer un corps d'essai ne se déchirant plus, notamment au niveau de ses bordures, lorsque le corps d'essai est convenablement utilisé. Dans ce contexte, après le durcissement de la colle, le tissu d'essai sous la forme du tissu en tresse et/ou du tissu à mailles carrées fourni, est retiré de la surface d'assemblage du substrat plat, pour pouvoir ainsi déterminer par exemple la capacité d'adhésion sur la surface de substrat plat. Comme le tissu d'essai du corps d'essai conforme à l'invention ne se déchire plus, et que l'influence d'une bordure scellée sur le résultat d'essai est éliminée, le résultat d'essai n'est globalement plus faussé, de sorte que le résultat d'essai est globalement plus précis. Il s'est en outre avéré que les valeurs caractéristiques étaient moins dispersées, de sorte que les influences recherchées, sur la qualité de collage, peuvent être mieux identifiées. En outre, un tel corps d'essai peut être fabriqué de manière très simple et efficace, ce qui permet également de réduire fortement les coûts. [0019] Dans le cas d'un tissu à mailles carrées, il s'agit de préférence d'un tissu en acier in- oxydable, notamment un acier au chrome qui forme au contact de l'oxygène une couche d'oxyde de chrome à la surface. Ceci permet notamment de se passer d'un scellement de bordure. [0020] Les tissus à mailles carrées peuvent en l'occurrence être non calandrés ou calandrés. Il s'est avéré que le calandrage des tissus à mailles carrées faisait croître la résistance du tissu, et d'autre part que les tissus calandrés permettaient, dans certaines conditions, de mieux détecter les défauts que les tissus non calandrés. Les tissus à mailles canées peuvent être à armure toile ou à armure sergé. La taille des pores du tissu à mailles carrées peut se situer dans une plage de 25 pm à 1000 mn, de préférence toutefois dans une plage de 75 Fm à 300 pm. [0021] Un tissu à mailles carrées non calandré peut présenter une surface ouverte (formée par les pores) de 50% (dans le cas d'une colle à faible résistance) ou moins, ou respectivement de 40% (dans le cas d'une colle d'assemblage à hautement résistance) ou moins. Dans le cas de tissus à mailles carrées calandrés, la surface ouverte (formée par les porcs) peut être de 60% (dans le cas d'une colle à faible résistance) ou moins, ou respectivement de 50% (dans le cas d'une colle d'assemblage à haute résistance) ou moins. Ces pourcentages se rapportent à la surface totale du tissu à mailles carrées. [0022] Dans le cas de tissus à mailles carrées calandrés, le tissu peut avoir une épaisseur réduite d'au moins 10%, avantageusement d'au moins 30% par rapport au tissu non calandré. [0023] La surface du tissu à mailles carrées peut présenter une couche d'oxyde de chrome ou une surface attaquée pour augmenter la rugosité de surface en vue d'une bonne adhérence de la colle. Mais la surface peut également être revêtue, par exemple d'un agent d'accrochage. [0024] Le tissu d'essai est de préférence appliqué sur le substrat de manière que l'orientation du tissu, c'est-à-dire l'angle de fibres du tissu, soit défini au regard de la direction de pelage ultérieure. De préférence, l'application du tissu est prédéfinic dans la direction des fils de chainc ou des fils de trame. Par ailleurs, en guise de colle, on peut appliquer une feuille de colle se présentant dans un état tel que ses dimensions soient identiques aux dimensions du tissu d'essai. [0025] En règle générale, le tissu en tresse et/ou le tissu à mailles carrées présente une pluralité de fils de chainc et une pluralité de fils de trame croisant les fils de chainc. Conformément à un mode de réalisation à cet effet, les fils de chainc et/ou les fils de trame sont réalisés en un matériau métallique, notamment en un matériau ferreux, comme par exemple de l'acier. Cela permet de bien reprendre les forces apparaissant lorsque l'on retire le tissu d'essai. Mais on peut également envisager d'autres matériaux, comme par exemple des matières plastiques, des polymères, du titane ou analogue. [0026] Conformément à un autre mode de réalisation, les fils de trame présentent une section transversale inférieure à celle des fils de chaine ou inversement, avec pour conséquence une absence de mailles en projection orthogonale au plan formé par le tissu en tresse, tandis qu'une projection en perspective sur le tissu en tresse laisse apparaître la perméabilité du tissu en tresse. Cela permet d'obtenir de la stabilité et de la résistance en liaison avec une perméabilité. [0027] Dans un autre mode de réalisation, le tissu en tresse est tissé de façon que les fils de chaine soient agencés mutuellement espacés, tandis que les fils de trame sont agencés mutuellement adjacents et sont donc tissés de manière serrée à bloc. [0028] Selon un mode de réalisation, le tissu en tresse est fourni et préparé de manière qu'aucune maille ne soit visible en projection sur le tissu en tresse. [0029] Selon un mode de réalisation, dans une première étape, le tissu d'essai est appliqué sur le substrat plat, tandis que dans une deuxième étape, suivante, la colle est déposée 6 sur le tissu d'essai déjà appliqué. Notamment en relation avec la mise en température de la colle dans l'optique du durcissement, il se produit alors une pénétration de la colle dans le tissu en tresse et/ou dans le tissu à mailles carrées, parce que la mise en température de la colle conduit généralement celle-ci à fondre et à se liquéfier. Grâce à la pénétration de la colle dans le tissu en tresse et/ou dans le tissu à mailles carrées, la surface du substrat est ensuite également mouillée après la traversée, de sorte qu'après durcissement de la colle, il se forme une liaison d'assemblage par continuité de matière. Dans ce mode de réalisation, le tissu en tresse et/ou le tissu à mailles carrées est appliqué sur la surface d'assemblage, et la colle n'est appliquée qu'ensuite, de sorte qu'au départ le tissu en tresse et/ou le tissu à mailles carrées se trouve entre la surface d'assemblage et la colle. [0030] On peut naturellement envisager aussi l'alternative inverse, consistant à commencer par appliquer la colle sur la surface d'assemblage, puis seulement ensuite le tissu en tresse et/ou le tissu à mailles carrées, cette manière de procéder ayant toutefois montré que le passage de la colle à travers le tissu en tresse et/ou le tissu à mailles carrées pouvait être insuffisant dans certaines conditions. Mais il est encore envisageable de d'abord imprégner le tissu d'essai avec la colle et de l'appliquer ensuite, infusé de colle. [0031] Selon un mode de réalisation, la colle peut être fournie et appliquée sous forme de feuille de colle, ce qui simplifie la manipulation lors de la fabrication du corps d'essai. [0032] Selon un mode de réalisation, la colle est déposée sur le tissu d'essai avant d'appliquer le tissu d'essai sur le substrat plat. [0033] Selon un mode de réalisation, dans une zone partielle du substrat plat, on applique d'abord une feuille de séparation pour empêcher dans cette zone une liaison d'assemblage par continuité de matière avec le substrat. La feuille de séparation dans la zone partielle sert en l'occurrence à réaliser une languette d'arrachage après le durcissement de la colle, pour permettre d'arracher le tissu d'essai de la surface d'assemblage. La languette d'arrachage peut ici également servir à brider le corps d'essai dans une machine d'essai correspondante, en vue d'un arrachage automatisé du tissu d'essai de la surface d'assemblage. [0034] Selon un autre mode de réalisation, après durcissement de la colle, on subdivise le corps d'essai en plusieurs coupons d'essai individuels, en sectionnant le tissu d'essai. Il s'est avéré possible de fabriquer le corps d'essai d'abord dans sa globalité, puis de le subdiviser en coupons d'essai individuels, par exemple par un procédé de sciage humide, le tissu d'essai étant lui-même sectionné à cette occasion. Cela n'a aucun effet négatif sur le résultat d'essai ultérieur, les zones de bordure n'ayant pas à être en plus protégées par un scellement de bordure après la subdivision du corps d'essai en coupons d'essai individuels. Au contraire, on peut subdiviser le corps d'essai 7 simplement en sectionnant le tissu d'essai aux emplacements prédéterminés, après quoi le coupon d'essai est prêt à l'emploi. On peut également ne pas sectionner le substrat à cette occasion, sans que cela ait de répercussions négatives sur le résultat d'essai. [0035] En conséquence, il est avantageux de n'effectuer aucun scellement de bordure sur le tissu d'essai, notamment le tissu en tresse. Cela économise du temps et des coûts. [0036] En variante, il est toutefois possible de prévoir, notamment dans le cas d'un tissu à mailles carrées, de réaliser un scellement de bordure. [0037] Dans un autre mode de réalisation, après application du tissu d'essai et de la colle sur le substrat plat, on couvre la structure d'essai ainsi fabriquée, avec un recouvrement de mise sous vide, par exemple une feuille de mise sous vide, on réalise ensuite le vide, puis le durcissement de la colle, par exemple par mise en température. [0038] Dans un mode de réalisation, on dispose entre le recouvrement de mise sous vide et la structure d'essai, une feuille de séparation, une feuille d'aluminium ou bien une, deux ou plusieurs couches d'un tissu d'arrachage. [0039] La feuille de séparation agencée entre le recouvrement de mise sous vide et la structure d'essai permet avantageusement d'empêcher que de la colle s'en aille en trop grande quantité. Placer une feuille d'aluminium de plus de 40 pm à 50 Fim d'épaisseur au-dessus de la feuille de séparation permet notamment de réaliser de conférer à la couche de colle une surface très lisse et régulière. Ceci permet de garantir une épaisseur de couche de colle reproductible. En même temps, les couches de tissu d'arrachage appliquées au-dessus de la feuille de séparation assurent une répartition définie de l'épaisseur de la couche de colle ou une structuration définie de la surface. [0040] Le but de l'invention est par ailleurs atteint grâce à un procédé pour réaliser un essai mécaniquement destructif d'une liaison d'assemblage par continuité de matière, d'un corps d'essai, procédé d'après lequel on commence par fabriquer un corps d'essai selon le procédé décrit auparavant. Après durcissement de la colle, on retire le tissu d'essai du corps d'essai, par exemple au moyen d'un dispositif mécanique, pour tester ainsi de façon mécaniquement destructive la liaison d'assemblage par continuité de matière entre le substrat et le tissu d'essai. [0041] La vitesse de pelage peut valoir entre 25 et 1000 mm/min, de préférence entre 100 et 500 mm/min. L'angle de pelage devra être constant sur la longueur de test (par exemple de 0° à 180°). [0042] L'invention va être explicitée plus en détail, sous forme d'exemple, au regard des figures annexées. Celles-ci montrent : [0043] [fig.1] une vue en coupe schématique d'une structure d'essai juste avant la fa- brication du corps d'essai ; [0044] [fig.2] une représentation en perspective d'un tissu en tresse ; [0045] [fig.3] une représentation schématique de la formation de coupons d'essai in- 8 dividucls ; [0046] [fig.4] une représentation schématique d'une possible structure de mise sous vide ; [0047] [fig.5] une représentation schématique d'un dispositif d'essai. [0048] La figure 1 montre, selon une représentation schématique fortement simplifiée, une structure d'essai 10 à partir de laquelle doit être fabriqué, après durcissement d'une colle, le corps d'essai conforme à l'invention. La structure d'essai présente un substrat composite plat renforcé de fibres 11 possédant une surface de substrat 12. Sur cette surface de substrat 12 sont appliquées successivement, un tissu d'essai 13 ainsi qu'une colle 14 sous la forme d'une feuille de colle. Entre la surface de substrat 12 et le tissu d'essai 13 est en outre appliquée, dans une zone particulière de la surface de substrat 12, une feuille de séparation 15, pour y empêcher un collage de la colle 14 avec la surface de substrat 12. Dans cette zone, où se trouve la feuille de séparation 15, il n'est donc pas formé de liaison d'assemblage par continuité de matière, de sorte que cette zone peut être utilisée à la manière d'une languette d'arrachage ou d'une aide à l'arrachage. [0049] Le substrat composite plat renforcé de fibres 11 peut ici se présenter à l'état déjà durci, c'est-à-dire que le matériau de matrice a déjà été totalement durci lors d'une étape précédente. Dans quelques cas d'utilisation peu nombreux, on peut toutefois également envisager de durcir ensemble la colle 14 et le matériau de matrice du substrat composite plat renforcé de fibres 11. [0050] Par ailleurs, il est également envisageable de commencer par appliquer la colle 14 puis seulement ensuite le tissu d'essai 13 sur la surface 12 du substrat composite renforcé de fibres 11. Mais il est encore envisageable de commencer par relier la colle 14 et le tissu d'essai 13 lors d'un processus séparé, c'est-à-dire que le tissu d'essai est imprégné de colle, puis d'appliquer sur le substrat composite plat renforcé de fibres 11 le tissu d'essai déjà imprégné de colle. [0051] Dans l'exemple de réalisation de la figure 1, la structure d'essai 10 ainsi formée est mise en température pour la fabrication du corps d'essai, ce qui fait fondre la colle 14, qui pénètre alors dans le tissu d'essai 13. Du fait de la pénétration de la colle 14 fondue dans le tissu d'essai 13, la surface 12 du substrat finit également par être mouillée par la colle 14, de sorte qu'après durcissement de la colle 14, une liaison d'assemblage par continuité de matière se forme entre la surface 12 du substrat et la colle 14 dans laquelle est noyée le tissu d'essai 13. [0052] La figure 2 montre en perspective un tissu en tresse formé de plusieurs fils de chaine 21 ainsi que d'une pluralité de fils de trame 22. Les fils de chaine 21 présentent en l'occurrence un diamètre plus grand ou une étendue de section transversale plus grande que les fils de trame 22. Un fil de trame 22 passe toujours de manière alternée au-dessus ou en-dessous du fil de chaine 21 suivant, d'où en résulte une toile tressée. 9 [0053] Comme le montre l'exemple de réalisation de la figure 2, une projection en perspective sur un tel tissu en tresse 20 fait apparaître un réseau de pores par lequel peut pénétrer la colle pour la fabrication du corps d'essai. Mais comme les fils de trame 22 sont toujours appliqués les uns contre les autres à bloc et sont directement adjacents du fil de trame respectivement voisin, aucune maille n'est visible dans une projection orthogonale au plan du tissu en tresse (mailles nulles), cc qui confère au tissu en tresse sa résistance particulière pour la présente application, notamment dans la zone de bordure. [0054] La figure 3 montre schématiquement le corps d'essai 30 ayant été fabriqué, se sub- divisant en une zone d'essai 31 et une zone d'arrachage 32. Dans la zone d'arrachage 32, il ne s'est pas formé de liaison par continuité de matière avec le substrat composite plat renforcé de fibres, en raison de la feuille de séparation située en-dessous, de sorte que le tissu en tresse n'y est pas lié par continuité de matière au substrat. Par contre, dans la zone d'essai 31, il a été produit une liaison d'assemblage par continuité de matière, du tissu en tresse, en liaison avec la colle, sur la surface de substrat. [0055] On subdivise alors le corps d'essai 30 ainsi fabriqué en plusieurs coupons d'essai 33, soit en sectionnant le tissu en tresse, à l'intérieur de la zone d'essai 31, puis on retire ensuite les bandes de tissu du grand substrat continu, soit en sectionnant ensemble le tissu et le substrat, de sorte qu'il en résulte des coupons d'essai séparés. Un tel sectionnement du corps d'essai 30 peut par exemple être effectué par sciage, en utilisant de préférence une scie de coupe humide avec un disque de sectionnement diamanté, pour d'une part assurer une influence thermique au collage, et d'autre part garantir une haute qualité du trait de coupe. [0056] En raison du tissu en tresse utilisé comme tissu d'essai, il n'est pas nécessaire, après la découpe par sciage du corps d'essai 30 en coupons d'essai individuels 33a à 33d, de réaliser un scellement de la zone de bordure, aucune déchirure n'y étant à craindre pendant que le corps d'essai est soumis à l'essai. [0057] On peut ainsi fabriquer un corps d'essai 30 de haute qualité à partir d'un substrat composite plat renforcé de fibres, pouvant présenter une épaisseur de 0,1 à 10 mm, de préférence de 1 mm dans le cas de matériaux synthétiques renforcés de fibres de carbone unidirectionnels. La zone d'arrachage 32 pour former une languette de retrait devra présenter une longueur d'au moins 60 mm ou davantage, de préférence 75 mm La zone collée de la zone d'essai ou de contrôle 31 devra être d'au moins 50 min, de préférence 200 mm. Le coupon d'essai 33 peut avoir une largeur comprise entre 10 et 100 mm, de préférence de 25 mm [0058] Comme type de tissage pour le tissu en tresse, on utilise par exemple des tresses lisses (armure toile), des tresses en armure sergé, des tresses inverses, des tresses en exécution duplex et triplex. L'épaisseur de tissu peut par exemple être comprise entre 0,05 et 0,5 mm, de préférence d'environ 0,10 à 0,15 mm. La porosité peut se situer entre 30 et 65%, de préférence être supérieure à 50%, des tresses de haute qualité avec une capacité d'écoulement traversant accrue étant à préférer. Concernant le matériau du tissu, on utilise par exemple de l'acier inoxydable, mais également des filaments thermoplastiques. [0059] La surface du tissu en tresse peut présenter une couche d'oxyde de chrome. La surface peut ici être attaquée pour accroître sa rugosité de surface en vue d'une bonne adhérence de la colle. Mais il est également envisageable que la surface soit attaquée et revêtue, par exemple à l'aide d'un agent d'accrochage. [0060] La figure 4 montre schématiquement la structure de mise sous vide 40 pour la fa- brication d'un corps d'essai. Sur un outillage de mise en forme 41, on commence par élaborer la structure d'essai 10 telle qu'on la connaît d'après la figure 1, avec le substrat 11, la feuille de séparation 15, le tissu en tresse 13 ainsi que la colle 14. [0061] On recouvre ensuite d'une feuille de séparation 42 la structure d'essai 10 ainsi réalisée. Puis on applique sur cette feuille de séparation un tissu d'arrachage 43, sur lequel on dépose alors un non-tissé d'aspiration 44. Ensuite, on recouvre l'ensemble avec une feuille de mise sous vide 45 et on le ferme de manière étanche au vide au niveau des bords, à l'aide d'une bande d'étanchéité 46. En option, on peut également placer entre la feuille de séparation et le tissu d'arrachage, une feuille épaisse d'aluminium (par exemple de plus de 40 itm à 50 pm) en vue de réaliser une surface de colle particulièrement lisse. [0062] On peut en option prévoir un tissu d'évent 47, agencé dans la zone du tissu en tresse 13 à l'intérieur de la structure d'essai 10, pour permettre ainsi une purge d'air du tissu en tresse avant l'infusion par la colle. [0063] Cette structure de mise sous vide 40 présente la caractéristique particulière que la feuille de séparation 42 reposant sur la colle 14 empêche un écoulement trop important de colle. Ceci permet de garantir une épaisseur de couche de colle reproductible. En même temps, les deux couches de tissu d'arrachage 43 ayant été placées par-dessus la feuille de séparation 42 contribuent à une répartition définie de l'épaisseur de la couche de colle ou à une structuration de la surface. [0064] On réalise ensuite le vide dans la structure de mise sous vide 40 ainsi fabriquée, à l'aide d'une pompe à vide, la colle étant alors durcie par mise en température et sollicitation en pression. A cet effet, on peut par exemple envisager, après avoir réalisé le vide dans la structure de mise sous vide 40, d'introduire celle-ci dans un autoclave en vue de la mettre en température et de la solliciter en pression. [0065] La figure 5 montre schématiquement un dispositif 50 d'après la norme DIN-EN 1939:2003. On introduit d'abord dans le dispositif 50 un corps d'essai 30 ayant durci, le tissu d'essai/tissu en tresse 13 étant fixé à un premier dispositif de fixation 51 et le 11 substrat 11 à un deuxième dispositif de fixation 52. Le premier dispositif de fixation 51 est ici en liaison avec un dispositif capteur 53, pour pouvoir relever les paramètres apparaissant lors de l'arrachage du tissu d'essai 13. [0066] Le dispositif d'essai 50 est conçu pour retirer le tissu d'essai 13 dans la direction R1, de manière orthogonale au substrat 11. Par l'intermédiaire d'un point de fixation 54, le deuxième dispositif de fixation 52 est couplé au mouvement dans la direction R1, de sorte que lors du retrait du tissu d'essai 13 dans la direction R1, le substrat 11 exécute un mouvement dans la direction R2, parallèle au plan du substrat 11. On peut ainsi maintenir l'angle de pelage constant pendant toute l'opération d'arrachage. [0067] On a constaté que des vitesses de pelage de 25 à 1000 mm par minute, de préférence de 100 à 250 mm par minute, sont envisageables. L'angle de pelage peut être prévu entre 90 et 180 degrés, et devra être constant sur la totalité de la longueur d'essai. La température d'essai peut, conformément à une prescription appropriée, fluctuer autour de la température ambiante. L'échantillon peut être conditionné au préalable, c'est-à-dire qu'il peut être sec ou saturé d'humidité. En outre, il est envisageable de précontraindre le corps d'essai en lui conférant ainsi par exemple un rayon de courbure prédéterminé. [0068] L'exploitation du diagramme de pelage est effectuée selon des normes, dans une large mesure en s'adossant à la norme DIN-EN2243-2. Ainsi, il est possible d'effectuer un pelage de 175 mm de l'échantillon et de ne pas encore exploiter les 15 premiers mm de la couse de pelage après avoir atteint le pic de démarrage. Les mm suivants de la course de pelage sont alors exploités et traités. Les 10 derniers mm restants de la course de pelage ne sont pas exploités. L'image de rupture est exploitée et traitée à l'intérieur de la zone d'exploitation des résultats. Mais il est également possible de peler 180 mm de l'échantillon, les 20 premiers mm de la course de pelage après les premiers pics d'effort n'étant pas exploités. Les 150 mm suivants de la course de pelage servent pour l'exploitation et le traitement des données, tandis que les 10 min restants de la course de pelage ne sont plus exploités. [0069] En conséquence, la présente invention englobe de fabriquer un corps d'essai d'après le procédé présentement décrit, en vue d'un essai mécaniquement destructif à l'aide d'un tel dispositif d'essai. [0070] Avantageusement, on peut utiliser un dispositif de pelage par roulage, par exemple d'après la norme DIN EN 2243-2 ou une construction similaire (par exemple d'après ASTM D3167), pour l'essai avec les coupons de test. Nomenclature des repères [0071] 10 structure d'essai [0072] 11 substrat composite plat renforcé de fibres [0073] 12 surface de substrat 12 [0074] 13 tissu d'essai [0075] 14 colle [0076] 15 feuille de séparation [0077] 20 tissu en tresse [0078] 21 fils de chainc [0079] 22 fils de trame [0080] 30 corps d'essai [0081] 31 zone d'essai [0082] 32 zone d'arrachage [0083] 33 coupon d'essai [0084] 40 structure de mise sous vide [0085] 41 outillage de formage [0086] 42 feuille de séparation [0087] 43 tissu d'arrachage [0088] 44 non-tissé d'aspiration [0089] 45 feuille de mise sous vide [0090] 46 bande d'étanchéité [0091] 47 tissu d'évent [0092] 50 dispositif d'essai [0093] 51 premier dispositif de fixation [0094] 52 deuxième dispositif de fixation [0095] 53 dispositif capteur [0096] 54 point de fixation [0097] RI direction de pelage [0098] R2 mouvement de compensation 13