Brevet FR3090685A1 — publié le 20200626

Description Titre de l'invention : PROCEDE D'HYDROCONVERSION DE CHARGES D'HYDROCARBURES LOURDES METTANT EN OEUVRE UN ENCHAINEMENT SPECIFIQUE DE CA- TALYSEURS Domaine technique [0001] La présente invention concerne le domaine de la conversion de charges d'hydrocarbures lourdes, en particulier de charges dont au moins 50% poids d'une fraction ayant une température initiale d'ébullition d'au moins 300°C. Ce sont typiquement du pétrole brut ou des charges issues, directement ou après traitement, de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut, telles que des résidus atmosphériques ou sous vide. Technique antérieure [0002] La valorisation de ces résidus pétroliers est relativement difficile tant au point de vue technique qu'au point de vue économique. Alors que le marché est surtout demandeur en carburants pouvant être distillés à pression atmosphérique à une température inférieure à 380°C voire à 320°C, la teneur en résidus issus de pétrole bruts peut aller de 20% et 50% pour les bruts conventionnels, jusqu'à atteindre 50% à 80% pour les bruts lourds et extra-lourds comme par exemple ceux produits au Venezuela ou dans la région de l'Athabasca dans le nord du Canada [0003] Afin de répondre aux besoins marché, il est donc nécessaire de convertir ces résidus en produits raffinés, par la transformation des molécules lourdes des résidus en molécules plus légères. Ces produits raffinés ont généralement un ratio hydrogène sur carbone plus élevé que les coupes lourdes de départ. [0004] Pour cela, on utilise une série de procédés tels que les procédés d'hydrocraquage, d'hydrotraitement et d'hydroconversion, basés sur l'ajout d'hydrogène dans les molécules, de préférence en même temps que le craquage de ces molécules lourdes. [0005] Un certain nombre de difficultés sont rencontrées lors de la mise en oeuvre de tels procédés. [0006] En particulier, des sous-produits non désirés tels que des précurseurs de coke et des sédiments peuvent se former via des réactions secondaires, quand on opère des conditions sévères (température, pression, pression partielle d'hydrogène, temps de séjour, etc.) en vue d'augmenter la conversion des coupes lourdes en produits légers. Ces sous-produits, en particulier les sédiments correspondent à des formations de particules solides très visqueuses et/ou collantes composées par des asphaltènes, du 2 coke et/ou des particules fines de catalyseur. La formation de ces sédiments dans des procédés d'hydroconversion dépend très fortement de la qualité de la charge, de la sévérité de l'opération et de la composition du catalyseur. En effet, les asphaltènes présents dans la charge sont principalement convertis par désalkylation dans les conditions sévères d'hydroconversion et forment de cc fait des noyaux aromatiques très condensés difficiles à hydrogéner qui rendent les effluents instables et qui précipitent sous forme de sédiments. [0007] La présence excessive de ces sous-produits peut conduire à la désactivation du ca- talyseur, l'encrassement des équipements du procédé, et notamment des équipements de séparation et de distillation. De cc fait, le raffineur est obligé de réduire la conversion des coupes lourdes afin d'assurer des spécifications en sédiments des produits tels que les fiouls lourds, et également de limiter les coûts d'arrêt et d'entretien des équipements de l'unité d'hydroconvcrsion. [0008] Dans les schémas classiques d'hydroconversion, tels que décrit dans les brevets US4521295, US4495060 ou US4457831, mettant en oeuvre des réacteurs triphasiques de type lit bouillonnant et opérant à des vitesses volumiques horaires (VVH) ou spatiale (débit volumique de charge par rapport au volume réactionnel) comprises entre 0.1 h ' et 2.5 h', des températures comprises entre 300°C-550°C et des pressions partielles d'hydrogène comprises entre 1000 et 5000 psig (6,9 MPaG - 34,5 MPaG), le niveau maximum de conversion permettant une opération convenable d'une unité industrielle est toujours limité par la formation de sédiments. Dans ces schémas, c'est la température qui reste le paramètre clé pour maitriser le niveau de conversion des coupes lourdes : une température élevée est préconisée pour augmenter le craquage thermique des coupes lourdes et donc leur conversion. Cependant, quand la température augmente, la cinétique des réactions de condensation/polymérisation est plus grande que celle des réactions d'hydrogénation, provoquant ainsi des réactions secondaires et indésirables, responsables de la formation de sédiments et de précurseurs de coke. [0009] Pour pallier cette limite d'opérabilité des unités d'hydroconversion, il est connu d'intégrer aux schémas classiques de conversion de résidus des étapes supplémentaires comme le désasphaltage pour atteindre des niveaux de conversion supérieurs dans des conditions d'opération d'hydroconversion à sévérité réduite. Une unité de désasphaltage peut être ainsi intégrée dans des unités d'hydroconversion de résidus en lit fixe, en lit mobile, en lit bouillonnant et/ou en lit entrainé dit « slurry » selon la terminologie anglo-saxonne. Une unité de désasphaltage peut ainsi être positionnée en amont de l'unité d'hydroconversion (dit « voie indirecte ») comme décrit dans le brevet US7214308, ou en aval de l'unité d'hydroconversion (dit « voie directe ») comme décrit dans les brevets FR2776297 ou US5980730. 3 [0010] Il est également connu d'optimiser le niveau thermique et le temps de séjour de la charge pour simultanément augmenter le niveau de conversion et la stabilité des effluents liquides. Ainsi le brevet FR3033797 décrit un procédé de traitement de charges lourdes comportant une première étape d'hydroconversion suivie d'une deuxième étape séparée d' hydroconvcrsion de l'effluent issu de la première étape d'hydroconversion ou de la fraction lourde (bouillant à une température supérieure ou égale à 350°C) de l'effluent issu de la première hydroconversion préalablement séparée de la fraction légère, l'effluent hydroconverti final obtenu étant ensuite fractionné par distillation. Ce procédé d' hydroconvcrsion est opéré à une température comprise entre 300 et 550 °C et à faible VVH globale, de préférence comprise entre 0,05 h-, et 0,18 h-1, et en particulier compris entre 0,05 h-' et 0,09 h-'. Un tel procédé, notamment grâce à une VVH globale faible, permet une purification importante qui permet l'obtention d'une coupe lourde résiduelle non convertie à l'issue du fractionnement avec une faible teneur en asphaltènes et carbone Conradson, pour un niveau de conversion élevé du résidu (> 75 % poids). La stabilité des effluents liquides est améliorée : la teneur en sédiments de la coupe lourde résiduelle non convertie est réduite, ce qui induit une meilleure opérahilité du procédé. Cependant la conversion globale de ce procédé est limitée par l'effluent lourd non converti. [0011] Un autre moyen pour améliorer les performances et l'opérahilité du procédé est le dé- veloppement de catalyseurs plus performants. [0012] Classiquement, le procédé d'hydroconversion est constitué d'au moins deux étapes : une première étape dite d'hydrodémétallation (HDM) initie la conversion de la charge et vise à éliminer la majorité de ses métaux et asphaltènes précurseurs des sédiments en utilisant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrodémétallation. Une seconde étape dite d'hydrotraitement (hydrodésulfuration (HDS) et hydrodéazotation (HDN) principalement), consiste à finaliser la conversion de la charge et à augmenter son hydrogénation en faisant passer le produit de la première étape sur un ou plusieurs catalyseurs plus hydrogénants mais moins tolérants aux métaux et asphaltènes. Pour l'étape d'hydrodémétallation (HDM), le catalyseur doit être apte à traiter des charges riches en métaux et en asphaltènes, tout en ayant un haut pouvoir démétallisant associé à une haute capacité de rétention en métaux et une grande résistance au cokage. Des catalyseurs présentant par exemple une distribution poreuse bimodale permettant d'atteindre de forts rendements en HDM ont été décrits dans le brevet US5221656. La phase active initiale du catalyseur utilisé à l'étape d'hydrodémétallation est généralement constituée de nickel et de molybdène, et éventuellement de dopants tels que le phosphore. Cette phase active est connue pour être plus hydrogénante qu'une phase constituée de cobalt et de molybdène, aussi utilisée parfois, et permet donc de limiter la formation de coke dans la porosité et ainsi la désactivation. Pour l'étape d'hydrotraitement (HDT), le catalyseur doit présenter un fort potentiel hydrogénolysant de manière à réaliser un raffinage profond des produits : désulfuration, poursuite de la démétallation, abaissement de la teneur en Carbone Conradson et de la teneur en asphaltènes. Un tel catalyseur se caractérise généralement par un faible volume macroporcux, comme par exemple décrit dans le brevet US6589908. La phase active initiale du catalyseur utilisé à l'étape d'hydrotraitement est généralement constituée de cobalt et de molybdène, comme cela est décrit dans le brevet US6332976. [0013] Le brevet US7651604B2 propose par exemple un procédé d'hydrotraitement en lit fixe ou en lit bouillonnant comportant deux étapes, à faible pression (4 MPa à 13 MPa), dans lequel un catalyseur à base de nickel, molybdène et titane supportés sur de l'alumine est utilisé dans la première étape dédiée à la conversion des métaux et des asphaltènes, puis un catalyseur à hase de cobalt, molybdène et titane supportés sur de l'alumine est utilisé dans la deuxième étape de traitement pour la conversion du soufre et de l'azote. Cette configuration à basse pression limite fortement l'activité catalytique sur deux étapes ainsi que l'hydrogénation des précurseurs de coke. [0014] L'utilisation de deux types de catalyseurs différents dans un procédé d' hydroconversion de charges lourdes est également décrite dans le brevet US4657664 qui préconise une hydroconversion multi étapes bi-catalytique de type HDM / HDS permettant d'avoir une conversion globale de soufre plus importante que celle d'une hydroconversion multi-étapes mono-catalytique du type HDS / HDS. [0015] Même si plusieurs brevets décrivent des enchainements HDM/HDT ou HDM/HDS, peu traitent d'enchainement HDM/hydrocrackage (HCK) permettant spécifiquement d'améliorer la démétallisation et la conversion du résidu et la stabilité des effluents liquides produits. [0016] Pour autant, l'ajout de dopant pouvant apporter de l'acidité pour améliorer l'hydroconversion de résidus a plusieurs fois été envisagé dans la littérature, mais révèle souvent un grand nombre de verrous techniques qui n'ont pas pu être levés. Ainsi, pour l'utilisation de supports oxydes de type aluminosilicates, les propriétés texturales sont souvent limitantes pour la conversion de produits pétroliers lourds tels que les résidus (Maity et al., Appl. Catal., A, 250 (2003), p231). Les supports silice-alumine conventionnels sont par exemple plus adéquats pour l'hydroconversion des charges plus légères, comparativement aux résidus pétroliers, et leur utilisation pour le traitement de tels résidus conduit à des performances décevantes. L'acidité entraîne par ailleurs souvent la formation d'un excédent de coke (Maity et al., Energy & Fuels, 19 (2005), p343). Généralement l'ajout de silicium en hydrotraitement de résidus, n'est donc pas envisagé pour améliorer la conversion, mais comme un agent dopant modifiant la phase active, ou permettant d'ajuster la texture poreuse (EP1305112B1). 100171 11 est toujours recherché une amélioration du niveau de conversion des charges lourdes dans les procédés d'hydroconversion, tout en assurant une purification importante, répondant aux normes strictes en particulier sur le soufre, et tout en conservant une bonne opérabilité des procédés, passant notamment par une limitation des sédiments et précurseurs de coke dans les effluents. Objectifs et Résumé de l'invention [0018] La présente invention vise à répondre à cet objectif et porte sur une amélioration du procédé d' hydroconvcrsion de charges d'hydrocarbures lourdes décrit dans le brevet FR3033797. [0019] Les inventeurs ont mis en évidence qu'un enchaincment spécifique de catalyseurs dans un procédé d'hydroconversion d'une charge lourde comme décrit dans le brevet FR3033797 permet de manière inattendue un gain concernant la conversion de la charge lourde (désignée par « HDC540+ » : hydroconvcrsion de la fraction résidu 540+, une fraction 540+ étant une fraction bouillant à unc température supérieure ou égale à 540°C, en une fraction 540-, i.c. unc fraction bouillant à une température inférieure à 540°C) tout assurant unc stabilité des effluents au moins équivalente voire supérieure à celle obtenue avec une configuration selon le brevet FR3033797 mettant en oeuvre deux catalyseurs de même type. [0020] Cet enchaincment spécifique de catalyseurs consiste à mettre en oeuvre un catalyseur à texture poreuse optimisée dans la première étape d'hydroconversion augmentant les performances d'hydrodésasphaltage (hydroconversion des asphaltènes C7 désigné par « HDAsC7 »), ce qui permet de diminuer la teneur en sédiments et d'améliorer l'opérabilité du procédé, et un catalyseur comportant une zéolithe dans la deuxième étape d'hydroconversion permettant une hydroconversion améliorée de la fraction lourde 540+ en fraction plus légère 540- (performance de HDC540+). [0021] Cet enchainement spécifique de catalyseurs abouti à une synergie catalytique qui permet à la fois d'accroitre les performances de chacune des étapes d'hydroconversion du procédé, mais également les performances du procédé dans son ensemble, notamment en termes d'HDAsC7 et d'HDC540+, ainsi que son opérabilité du fait d'une diminution de la teneur en sédiments dans les effluents liquides. [0022] Cet enchainement spécifique de catalyseurs permet également d'accroitre les per- formances du procédé concernant l'abaissement de la teneur en Carbone Conradson (hydroconversion du résidu de carbone Conradson, « Carbon Conradson Residue » en anglais, désignée par « HDCCR »), d' hydrodésulfuration (désignée par « HDS »), et d'hydrodémétallation (désignée par « HDM »). [0023] Ainsi, la présente invention porte sur un procédé de conversion d'une charge lourde d'hydrocarbures, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) une première étape d'hydroconversion de la charge lourde d'hydrocarbures en 6 présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique contenant au moins un premier catalyseur d'hydroconversion, de manière à obtenir un effluent liquide à teneur réduite en asphaltènes C7, en Carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote, ledit premier catalyseur d'hydroconversion comprenant : - une phase active comportant au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et au moins un métal du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt, et - un support comportant de l'alumine et ayant un diamètre mésoporeux moyen compris entre 9 nm et 30 nm, h) une étape optionnelle de séparation de l'effluent issu de l'étape a) permettant d'obtenir au moins une fraction liquide légère bouillant à une température inférieure à 350°C et une fraction liquide lourde bouillant à une température supérieure ou égale à 350°C, c) une deuxième étape d'hydroconversion de l'effluent liquide issu de l'étape d'hydroconversion a) ou de la fraction liquide lourde issue de l'étape de séparation h), en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique contenant au moins un deuxième catalyseur d'hydroconversion, ledit deuxième catalyseur d'hydroconversion comprenant : - une phase active comportant au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et au moins un métal du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt, et - un support comportant de l'alumine et au moins une zéolithe, dans lequel lesdites étapes d'hydroconversion a) et c) sont mises en oeuvre sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, avec une quantité d'hydrogène mélangée avec la charge comprise entre 50 NmVin' et 5000 Nin-lm', et la vitesse spatiale horaire globale pour lesdites étapes a) et c) est comprise entre 0,05 et 0,18 h'. [0024] Selon une mise en oeuvre, la phase active du premier catalyseur d'hydroconversion et du deuxième catalyseur d'hydroconversion contient au moins du molybdène, et de préférence le seul métal du groupe VIB est le molybdène. [0025] De préférence, le premier catalyseur d'hydroconversion comprend entre 2,0 % et 16,0 % en poids de trioxyde de molybdène par rapport à la masse totale du catalyseur, et le deuxième catalyseur d'hydroconversion comprend entre 2,0 % et 18,0 % en poids de trioxyde de molybdène par rapport à la masse totale du catalyseur. [0026] De préférence, la teneur en cobalt et/ou nickel du premier catalyseur d'hydroconversion etlou du deuxième catalyseur d'hydroconversion est comprise entre 0,25 % et 5,0 % en poids de l'oxyde de cobalt etlou de nickel, par rapport à la masse totale du catalyseur. 7 [0027] Le premier catalyseur d'hydroconversion et/ou le deuxième catalyseur d'hydroconversion peut contenir en outre du phosphore, de préférence dans une teneur comprise entre 0,1 % à 8,0 % en poids d'oxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur. [0028] Avantageusement, la phase active du premier catalyseur d'hydroconversion et/ou du deuxième catalyseur d'hydroconversion consiste en du molybdène et du cobalt et/ou du nickel. [0029] De préférence, le premier catalyseur d'hydroconversion ne comprend pas de zéolithe. [0030] Avantageusement, le support du premier catalyseur d'hydroconversion a un volume poreux total comprise entre 0,60 mL/g et 1,10 mL/g, un volume macroporeux compris entre 10 %et 40% du volume poreux total, un volume mésoporeux compris entre 0,50 mL/g et 0,80 mL/g, un volume rnicroporeux inférieur à 0,05 mL/g, et un diamètre moyen macroporeux compris entre 250 nm et 2000 nm. [0031] De préférence, le support du premier catalyseur d'hydroconversion a un diamètre mé- soporeux moyen compris entre 10 nm et 25 nm, de préférence compris entre 11 nm et 20 nm. [0032] De préférence, le support du deuxième catalyseur d'hydroconversion comprend au moins une zéolithe choisie parmi des zéolithes de structure MFI, BEA et FAU, de préférence choisie parmi les zéolithes ZSM-5, bcta ou Y. [0033] La zéolithe du support du deuxième catalyseur d'hydroconversion est avanta- geusement la zéolithe ZSM-5. [0034] De préférence, le deuxième catalyseur comprend 1 % à 25 % poids de zéolithe(s) par rapport à la masse totale du catalyseur. [0035] De préférence, les premier et le deuxième catalyseurs d'hydroconversion sont sous forme de billes ou d'extrudés, de préférence cylindriques, trilobés ou quadrilobés, et ont un diamètre équivalent compris entre 0,3 mm et 10 mm [0036] Selon une mise en oeuvre, la vitesse spatiale horaire globale pour lesdites étapes a) et c) est comprise entre 0,05 h' et 0,09 h'. [0037] Les étapes d'hydroconversion a) et c) peuvent être réalisées sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 350°C et 500°C et d'une manière préférée comprise entre 370°C et 430°C, et d'une manière encore préférée comprise entre 380°C et 420°C, avec une quantité d'hydrogène comprise entre 100 Nml/m1 et 2000 Nmlin". et de manière très préférée entre 200 Nmlinlet 1000 Nnal/m'. [0038] Selon une mise en oeuvre, les réacteurs triphasiques des première et deuxième étapes d'hydroconversion sont des réacteurs fonctionnant en lit bouillonnant. [0039] Selon une mise en oeuvre, au moins un desdits réacteurs triphasiques des première et deuxième étapes d'hydroconversion est un réacteur fonctionnant en lit hybride 8 comportant au moins le catalyseur d'hydroconversion maintenu dans ledit réacteur et un catalyseur entraîné sortant hors dudit réacteur. [0040] D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d'exemples de réalisations particuliers de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Description des modes de réalisation Définitions et Abréviations [0041] Il est précisé que, dans toute cette description, les expressions «compris(e) entre ... et ...», «comprenant entre ... et » doivent s'entendre comme incluant les bornes citées. [0042] Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification 1UPAC. 100431 Les propriétés texturales et structurales du support du catalyseur décrits ci-après sont déterminées par les méthodes de caractérisation connues de l'homme du métier. 100441 On entend par « volume macroporeux » ou « » ou « V50,'' », le volume des pores de diamètre supérieur à 50,0 nm. 100451 On entend par « volume mésoporeux » ou Vils°, le volume des pores de diamètre supérieur à 2,0 nm et inférieur à 50,0 nm. 100461 On entend par « volume microporeux » ou Nimier°, le volume des pores de diamètre inférieur à 2,0 nm. 100471 Le volume poreux total et la distribution poreuse sont déterminés dans la présente invention par porosimétrie au mercure (cf. Rouquerol F.; Rouquerol I.; Singh K. « Adsorption hy Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academie Press, 1999). 100481 Les « volume poreux total » ou VPT, volume mésoporeux (V',é,'), et volume ma- croporeux » (V,,,'',) sont déterminés par la méthode de l'intrusion au mercure. Les volumes sont mesurés selon la norme ASTM D4284-83, par la technique de la pénétration du mercure dans laquelle on applique l'équation Washburn qui donne la relation entre la pression, le diamètre du plus petit pore dans lequel le mercure pénètre à ladite pression, l'angle de mouillage et la tension superficielle selon la formule suivante : 9 [Math .1] (4.t.cos(0)). i d = P [0049] Dans laquelle : - d représente le diamètre du pore (nm), - t est la tension superficielle (48,5 Pa), - H est l'angle de contact, (H = 140 degrés), et - P est la pression (MPa). [0050] Le diamètre mésoporeux moyen est déterminé également par cette technique et est égal au diamètre des pores pour un volume d'intrusion égal à Vmés0/2. [0051] Le volume microporeux (V',km) est déterminé par porosimétrie à l'azote. L'analyse quantitative de la microporosité est effectuée à partir de la méthode « t » (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage de F. Rouquérol et al. 1999 cité ci-dessus. [0052] On entend par « surface BET », la surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER - EMMET - TELLER décrite dans le périodique "The journal of the American Chcmical Society", 60, 309 (1938). [0053] On entend par « grains », le matériau formant le catalyseur mis en forme. [0054] L'objet de l'invention est de proposer un procédé de conversion d'une charge lourde d'hydrocarbures, comprenant les étapes suivantes a) une première étape d'hydroconversion de la charge lourde d'hydrocarbures en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique contenant au moins un premier catalyseur d'hydroconversion, de manière à obtenir un effluent liquide à teneur réduite en Carbone Conradson, en métaux, en soufre et en azote, b) une étape optionnelle de séparation de l'effluent issu de l'étape a) permettant d'obtenir au moins une fi-action liquide légère bouillant à une température inférieure à 350°C et une fi-action liquide lourde bouillant à une température supérieure ou égale à 350°C, c) une deuxième étape d'hydroconversion de l'effluent liquide issu de l'étape d'hydroconversion a) ou de la ft-action liquide lourde issue de l'étape de séparation b), en présence d'hydrogène dans au moins un réacteur triphasique contenant au moins un deuxième catalyseur d'hydroconversion. [0055] Les étapes d'hydroconversion a) et c) sont mises en oeuvre sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, avec une quantité d'hydrogène mélangée avec la charge comprise entre 50 Nm3/M3ct 5000 Nm3/M3. [0056] La vitesse spatiale horaire globale pour lesdites étapes a) et c) est comprise entre 0,05 et 0,18 h-1. [0057] Par vitesse spatiale horaire globale on entend le débit de charge liquide de l'étape a) d'hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression, rapporté au volume total des réacteurs des étapes a) et c). [0058] Dans la présente invention, on entend par vitesse spatiale globale, la vitesse spatiale mise en oeuvre dans l'ensemble du schéma de procédé, c'est-à-dire prenant en compte l'ensemble des réacteurs mis en jeu dans le procédé dans les étapes a) et c). [0059] Dans une mise en oeuvre, le procédé selon l'invention peut contenir plus de deux étapes d'hydroconversion, et plusieurs étapes optionnelles de séparation entre les étapes d'hydroconversion. [0060] Les spécificités des catalyseurs mis en oeuvre aux étapes d'hydroconversion, dont l'enchainement dans un tel procédé est nouveau, sont à présent détaillées, avant de décrire plus loin le type de charge traitée et les différentes étapes du procédés. [0061] Premier catalyseur mis en oeuvre à la première étape d'hydroconversion a) [0062] Le premier catalyseur mis en oeuvre à la première étape d'hydroconversion a) est un catalyseur d'hydroconversion de charges lourdes qui comprend d'une part une phase active comportant au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et au moins un métal du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt, et d'autre part un support comportant de l'alumine ayant un diamètre mésoporeux moyen compris entre 9 nm et 30 nm. [0063] L'alumine du support est un oxyde réfractaire poreux au sein duquel sont clas- siquement dispersés les métaux de la phase active. [0064] La phase active du premier catalyseur d'hydroconversion [0065] De préférence, le premier catalyseur d'hydroconversion comprend au moins du molybdène, et plus préférentiellement le premier catalyseur d'hychoconversion comprend un seul métal du groupe VIB qui est du molybdène. [0066] Plus préférentiellement la phase active du premier catalyseur d'hydroconversion consiste en du molybdène et du cobalt et/ou du nickel. [0067] Selon un mode de réalisation, le premier catalyseur d'hydroconversion comprend un seul métal du groupe VIIIB qui est le nickel. [0068] Le premier catalyseur d'hychoconversion a une teneur en molybdène avanta- geusement comprise entre 2,0 % et 16,0 % en poids de trioxyde de molybdène par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 3,0 % et 15,0%, et de manière encore plus préférée comprise entre 4,0 % et 14,0% poids. [0069] Selon un mode de réalisation, le premier catalyseur d'hydroconversion a une teneur en tungstène avantageusement comprise entre 2,0 % et 16,0% en poids de trioxyde de tungstène par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 3,0 11 et 15,0%, et de manière encore plus préférée comprise entre 4,0 et 14,0% poids. [0070] La teneur en métal cohalt et/ou nickel est avantageusement comprise entre 0,25 % et 5,0% en poids de l'oxyde de cohalt et/ou de nickel, par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre comprise 0,4 % et 4,0% et de manière encore plus préférée comprise entre 0,7 % et 3,0% poids. [0071] Le premier catalyseur d' hydroconvcrsion peut en outre comprendre au moins un élément dopant tel que le phosphore. Dans ce cas, la teneur en phosphore peut être comprise entre 0,1 % à 8,0 % en poids d'oxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 0,4 % et 6,0% en poids, et de manière encore plus préférée entre 0,6 % et 4,0 % en poids. [0072] Le support du premier catalyseur d'hydroconversion [0073] Le support comporte de l'alumine. [0074] Selon un mode de réalisation, le support contient uniquement de l'alumine. [0075] L'alumine peut être présente sous une forme cristallographique de type alumine gamma, delta, thêta, alpha, prises seules ou en mélange. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique, leur réactivité de surface et leur volume poreux. [0076] De préférence, le support d'alumine du premier catalyseur d'hydroconvcrsion présente un volume poreux total (VPT) compris entre 0,60 mL/g et 1,10 mL/g, et plus préférentiellement compris entre 0,70 et 1,10 mL/g. [0077] Son volume macroporeux V,','' est de préférence compris entre 10 % et 40 % du VPT, et plus préférentiellement compris entre 15 % et 35 % du VPT. Dans un mode de réalisation préféré, le volume macroporeux représente entre 20 % et 30 % du VPT. [0078] Le diamètre moyen macroporeux (ou diamètre à V,',0'/2) peut être compris entre 250 nm et 2000 nm, de préférence compris entre 400 nm et 1500 nm, de manière encore plus préférée comprise entre 500 nm et 1000 nm. [0079] Son volume mésoporeux V,'é, est de préférence compris entre 0,50 mL/g et 0,80 mL/g, plus préférentiellement compris entre 0,55 mL/g et 0,80 mL/g [0080] Le diamètre mésoporeux moyen (ou diamètre à Viti/2) est avantageusement compris entre 9 nm et 30 nm, et de préférence compris entre 10 nm et 25 nm. De manière très préférée, le diamètre mésoporeux moyen est compris entre 11 nm et 20 nm. [0081] Son volume macroporeux V, est de préférence inférieur à 0,05 mL/g, plus préfé- rentiellement inférieur à 0,03 mL/g, encore plus préférentiellement inférieur à 0,02 mL/g, et de manière encore plus préférée inférieure à 0,01 mL/g De préférence, le catalyseur ne présente pas de micropores. [0082] De préférence, le support d'alumine du premier catalyseur d'hydroconversion présente une surface spécifique BET comprise entre 100 m2/g et 300 m2/g, plus préférentiellement comprise entre 120 m2/g et 300 m2/g, et de manière encore plus préférentielle comprise entre 150 m2/g et 300 m2/g. 12 [0083] La texture poreuse du premier catalyseur d'hydroconvcrsion, en particulier la méso- porosité et la taille des mésopores contribue à améliorer les performances d'hydroconversion des asphaltenes lors de la première étape d'hydroconversion a) du procédé. [0084] Obtention du premier catalyseur d'hydroconversion [0085] Cc premier catalyseur d'hydroconvcrsion peut avantageusement être obtenu par toutes les méthodes bien connues de l'Homme du métier. [0086] On utilise généralement un support de type alumine obtenu par mis en forme, séchage et calcination d'un gel d'alumine (ou hochmitc). [0087] La mise en forme peut-être avantageusement réalisée par extrusion, par pastillage, par la méthode de la goutte d'huile, par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'Homme du métier. Le séchage peut être avantageusement opéré à une température comprise entre 50°C et 200°C. La calcination peut-être avantageusement opérée entre 450°C et 1000°C sous air sec ou humide. [0088] L'alumine utilisée peut être sous toutes les formes connues de l'Homme du métier, telles que par exemple les alumines de type alpha, delta, thêta, gamma. Il peut s'agir d'un mélange desdites types d'alumine. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique, leur réactivité de surface et leur volume poreux. [0089] Le premier catalyseur d'hydroconvcrsion est généralement présenté sous toutes les formes connues de l'Homme du métier. De préférence, il est sous forme de billes ou d'extrudés, ces derniers pouvant par exemple être des extrudés cylindriques, trilobés ou quadrilobés. [0090] La taille de ces différentes formes de catalyseurs peut être caractérisée à l'aide du diamètre équivalent, qui est le diamètre du cercle circonscrit autour du grain de catalyseur. De préférence, le premier catalyseur d'hydroconversion est constitué de grains ayant un diamètre équivalent compris entre 0,3 mm et 10 mm, de préférence compris entre 0,5 mm et 3,2 mm, et de manière très préférée entre 0,7 mm et 2,5 mm. [0091] Avant la mise en forme du support, on peut éventuellement introduire, par toute méthode connue, et à n'importe quelle étape de la préparation, et de préférence par imprégnation ou comalaxage, tout ou partie des métaux ou des précurseurs des métaux constitutifs du catalyseur final. Si tout ou partie des éléments catalytiques (métaux) n'a pas été introduit au cours de la synthèse du support, ce dernier subit alors au moins une étape d'imprégnation. L'imprégnation classiquement réalisée est celle dite "à sec" bien connue de l'Homme du métier, mais tout autre mode d'imprégnation connu de l'Homme du métier peut être utilisé, comme l'imprégnation en excès par exemple. Elle peut être réalisée en une seule étape par une solution contenant l'ensemble des éléments constitutifs du catalyseur final, c'est-à-dire une solution contenant au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le 13 tungstène et au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt, et éventuellement au moins un composé du phosphore. [0092] L'imprégnation peut aussi être réalisée en au moins deux fois. Les différents éléments peuvent ainsi être imprégnés successivement ou hien un des éléments peut aussi être imprégné en plusieurs séquences. [0093] La solution des composés constitutifs des éléments du catalyseur final peut être avan- tageusement préparée dans un solvant aqueux, mais aussi dans un mélange eau-solvant organique ou encore dans un solvant organique pur. L'éthanol ou le toluène peuvent ainsi être cités comme exemple de solvant organique. Le pH de cette solution peut être modifiée par l'ajout éventuel d'un acide. Enfin, on peut avantageusement ajouter de l'eau oxygénée afin de modifier les espèces en solution et/ou faciliter la solubilité des précurseurs. Pour cela, l'Homme du métier utilisera les connaissances établies. [0094] La présente invention s'applique aux cas où le catalyseur utilisé a été seulement séché ou séché puis calciné. Le séchage du catalyseur correspond à un traitement thermique dont la température ne dépasse pas 250 °C. La calcination du catalyseur correspond à un traitement thermique à une température comprise entre 250°C et 750°C. [0095] Parmi les précurseurs qui peuvent être introduits dans la solution en tant que source d'éléments du groupe VTIIB, choisis parmi le nickel et le cobalt, figurent avantageusement: les citrates, oxalates, carbonates, hydroxycarbonatcs, hydroxydes, phosphates, sulfates, aluminates, molybdatcs, tungstatcs, oxydes, nitrates, halogénures, par exemple, chlorures, fluorures, bromures, acétates, ou tout mélange des précurseurs énoncés ici. Concernant les sources de l'élément du groupe VIB, choisis parmi le molybdène et le tungstène, qui sont bien connues de l'Homme du métier, figurent : les oxydes, hydroxydes, acides molybdiques et tungstiques et leurs sels, en particulier les sels d'ammonium, heptamolybdate d'ammonium, tungstate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique, l'acide phosphotungstique et leurs sels. On utilise de préférence les oxydes ou les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium ou le tungstate d'ammonium. [0096] La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique, mais ses sels et esters comme les phosphates alcalins, phosphate d'ammonium, phosphate de gallium ou phosphates d'alkyles conviennent également. Les acides phosphoreux, par exemple l'acide hypophosphoreux, l'acide phosphomolybdique et ses sels, l'acide phosphotungstique et ses sels peuvent être avantageusement employés. [0097] Contrairement au deuxième catalyseur d'hydroconversion qui est décrit plus bas, le premier catalyseur d'hych-oconversion ne comprend pas de zéolithe. [0098] Deuxième catalyseur mis en oeuvre à la deuxième étape d'hydroconversion c) [0099] Le deuxième catalyseur d'hydroconversion mis en oeuvre à la deuxième étape d'hydroconversion c) comprend d'une part une phase active comportant au moins un 14 métal du groupe VIE choisi parmi le molybdène et le tungstène et au moins un métal du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt, et d'autre part un support comportant de l'alumine et au moins une zéolithe. [0100] L'alumine du support est un oxyde réfractaire poreux. Elle forme avec ladite au moins une zéolithe le support au sein duquel sont classiquement dispersés les métaux de la phase active. [0101] La phase active du deuxième catalyseur d'hydroconversion [0102] De préférence, le deuxième catalyseur d' hydroconvcrsion comprend au moins du molybdène, et plus préférentiellement le deuxième catalyseur d'hydroconversion comprend un seul métal du groupe VIB qui est du molybdène. [0103] Plus préférentiellement la phase active du deuxième catalyseur d'hydroconversion consiste en du molybdène et du cobalt et/ou du nickel. [0104] Selon un mode de réalisation, le deuxième catalyseur d'hydroconversion comprend un seul métal du groupe VITIB qui est le nickel. [0105] Le deuxième catalyseur d'hydroconversion a une teneur en molybdène avanta- geusement comprise entre 2,0 % et 18,0 % en poids de trioxyde de molybdène par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 4,0 % et 16,0%, et de manière encore plus préférée comprise entre 6,0 % et 14,0% poids. [0106] Selon un mode de réalisation, le deuxième catalyseur d'hydroconversion a une teneur en tungstène avantageusement comprise entre 2,0 % et 18,0% en poids de trioxyde de tungstène par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 4,0 et 14,0%, et de manière encore plus préférée comprise entre 6,0 et 14,0% poids. [0107] La teneur en métal cobalt et/ou nickel est avantageusement comprise entre 0,25 % et 5,0% en poids de l'oxyde de cobalt et/ou de nickel, par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre comprise 0,4 % et 4,0% et de manière encore plus préférée comprise entre 0,7 % et 3,0% poids. [0108] Le deuxième catalyseur d'hydroconversion peut en outre comprendre au moins un élément dopant tel que le phosphore. Dans ce cas, la teneur en phosphore peut être comprise entre 0,1 % à 8,0 % en poids d'oxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence comprise entre 0,4 % et 6,0% en poids, et de manière encore plus préférée entre 0,6 % et 4,0 % en poids. [0109] Le support du deuxième catalyseur d'hydroconversion [0110] Le support du deuxième catalyseur d'hydroconversion comporte de l'alumine et au moins une zéolithe. [0111] Selon un mode de réalisation, le support consiste en de l'alumine et au moins une zéolithe. [0112] L'alumine peut être présente sous une forme cristallographique de type alumine gamma, delta, thêta, alpha, prises seules ou en mélange. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique, leur réactivité de surface et leur volume poreux. [0113] Avantageusement, le support du deuxième catalyseur d'hydroconversion comprend au moins une zéolithe choisie parmi des zéolithes de structure MFI, BEA et FAU, et de préférence choisie parmi les zéolithes ZSM-5, bêta ou Y. De préférence, il s'agit de la zéolithe ZSM-5. Ladite zéolithe ZSM-5 dans le support est avantageusement au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme H+. De préférence, le rapport molaire du nombre d'atomes de silicium sur le nombre d'atomes d'aluminium de la zéolithe, Si/Al, est inférieur à 50, de préférence inférieur à 30, de manière très préférée inférieur à 20. [0114] S'agissant des zéolithes mentionnées dans la présente description, l'homme du métier peut se référer à l'ouvrage "Atlas of zeolite framework types", 6th reviscd Edition, 2007, Ch.Baerlochcr, W.M.Mcier, D.H.Olson pour en obtenir les caractéristiques. [0115] De préférence, le support d'alumine et de zeolithe(s) du deuxième catalyseur d'hydroconversion présente un VPT compris entre 0,50 mL/g et 1,10 mL/g, de préférence compris entre 0,60 mL/g et 1,10 mL/g, et plus préférentiellement compris entre 0,70 mL/g et 1,10 mL/g. [0116] Son volume macroporeux V,','' est de préférence compris entre 10 % et 40 % du VPT, et plus préférentiellement compris entre 15 % et 35 % du VPT. Dans un mode de réalisation préféré, le volume macroporcux représente entre 20 % et 30 % du VPT. [0117] Le diamètre moyen macroporeux (ou diamètre à V,',0'/2) peut être compris entre 150 nm et 2000 nm, de préférence compris entre 250 nm et 1500 nm, de manière encore plus préférée comprise entre 300 nm et 1000 nm. [0118] Son volume mésoporeux V,'é, est de préférence compris entre 0,45 mL/g et 0,80 mL/g et plus préférentiellement compris entre 0,50 mL/g et 0,80 mL/g [0119] Le diamètre mésoporeux moyen (ou diamètre à V,, E,"/2) est avantageusement compris entre 5 nm et 20 nm, et de préférence compris entre 6 nm et 15 nm. De manière très préférée, le diamètre mésoporeux moyen est compris entre 6 nm et 12 nm. [0120] Son volume macroporeux V, est de préférence inférieur à 0,10 mL/g, plus préfé- rentiellement inférieur à 0,05 mL/g, encore plus préférentiellement inférieur à 0,03 mL/g, et de manière encore plus préférée inférieure à 0,02 mL/g [0121] De préférence, le support du deuxième catalyseur d'hydroconversion présente une surface spécifique BET comprise entre 100 m2/g et 300 m2/g, plus préférentiellement comprise entre 120 m2/g et 300 nf/g, et de manière encore plus préférentielle comprise entre 150 m2/g et 350 m2/g. [0122] Obtention du deuxième catalyseur d'hydroconversion [0123] Ce deuxième catalyseur d'hydroconversion peut avantageusement être obtenu par toutes les méthodes bien connues de l'Homme du métier. [0124] L'alumine utilisée peut être sous toutes les formes connues de l'Homme du métier, 16 telles que par exemple les alumines de type alpha, delta, thêta, gamma. Il peut s'agir d'un mélange desdites types d'alumine. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique, leur réactivité de surface et leur volume poreux. [0125] Le support est obtenu par mis en forme, séchage et calcination. [0126] La mise en forme peut-être avantageusement réalisée selon les techniques décrites en relation avec l'obtention du premier catalyseur d' hydroconversion. [0127] Le deuxième catalyseur comprend 1 % à 25 % poids, de manière préférée 1 % à % poids, de manière particulièrement préférée de 1 % à 15 % poids de zéolithe(s) par rapport à la masse totale du catalyseur. [0128] Comme le premier catalyseur d'hydroconversion, le deuxième catalyseur d'hydroconversion est généralement présenté sous toutes les formes connues de l'Homme du métier. De préférence, il est sous forme de billes ou d'extrudés, ces derniers pouvant par exemple être des extrudés cylindriques, trilobés ou quadrilohés. [0129] De préférence, le deuxième catalyseur d' hydroconvcrsion est constitué de grains ayant un diamètre équivalent compris entre 0,3 mm et 10 mm, de préférence compris entre 0,5 mm et 3,2 mm, et de manière très préférée entre 0,7 mm et 2,5 mm. Le diamètre équivalent du deuxième catalyseur peut être identique, ou différent, à celui du premier catalyseur d'hydroconversion. [0130] Les étapes de synthèse du deuxième catalyseur sont identiques à celles décrites plus haut pour le premier catalyseur d' hydroconvcrsion, en particulier concernant l'introduction possible de métaux ou des précurseurs de métaux constitutifs du catalyseur final avant la mise en forme du catalyseur, les imprégnations possibles après mise en forme avec les compositions des solutions d'imprégnation, et les étapes de séchage et calcination, et ne sont pas à nouveau décrites ici. Sulfuration des catalyseurs [0131] Avantageusement, les premier et deuxième catalyseurs d'hydroconversion subissent une étape de sulfuration avant leur utilisation. Cette étape consiste à activer le catalyseur en tnnsfoimant, au moins en partie, la phase oxyde en milieu sulfo-réducteur. Ce traitement d'activation par sulfuration est bien connu de l'Homme du métier et peut être effectué in situ ou ex situ par toute méthode déjà décrite dans la littérature. [0132] Une méthode de sulfuration classique bien connue de l'Homme du métier consiste à chauffer le catalyseur sous flux d'un mélange d'hydrogène et d'hydrogène sulfuré ou sous flux d'un mélange d'hydrogène et d'hydrocarbures contenant des molécules soufrées à une température comprise entre 150°C et 800°C, de préférence entre 250°C et 600°C. [0133] Le traitement de sulfuration peut être effectué ex situ (avant l'introduction du ca- talyseur dans le réacteur d'hydroconversion) ou in situ au moyen d'un agent organosouti-é précurseur d'H,S injecté avec la charge d'hydrocarbures lourde à traiter. Il est 17 de préférence effectué in situ, en particulier lorsqu'un réacteur en lit, bouillonnant est utilisé, par exemple mis en oeuvre à l'aide de la technologie et dans les conditions du procédé H-Oiltm. L'HS peut également provenir par exemple de MS contenu dans l'hydrogène recyclé vers le réacteur d'hydroconversion ou de la décomposition thermique de molécules organo-soufrées présentes ou préalablement introduites (injection de diméthyldisulfure, toute charge hydrocarbonée soufrée du type mercaptans, sulfures, essence soufrée, gasoil soufré, distillat sous vide soufré, résidu soufré) dans la charge. La charge [0134] La charge traitée dans le procédé selon l'invention est une charge lourde d'hydrocarbures (aussi appelée résidu). Avantageusement, cette charge est une charge comprenant des fractions d'hydrocarbures produites dans la raffinerie. [0135] En particulier, la charge traitée contient des fractions d'hydrocarbures dont au moins 50%, de préférence au moins 80% poids présente une température d'ébullition d'au moins 300°C, de préférence d'au moins 350°C ou d'au moins 375°C. [0136] Cc sont des pétroles bruts ou des fractions lourdes d'hydrocarbures issues dc la dis- tillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut. Ce peut être aussi des résidus atmosphériques et/ou des résidus sous vide, et en particulier des résidus atmosphériques et/ou sous vide issues dc l'hydrotraitement, de l'hydrocraquage et/ou de l'hydroconvcrsion. Ce peut être également des distillats sous vide, des coupes provenant d'une unité dc craquage catalytique comme le craquage catalytique en lit fluidisé aussi appelé « FCC » pour « Fluid Catalytic Cracking » selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de cokage ou de viscoréduction. [0137] De façon préférée, ce sont des résidus sous vide. Généralement ces résidus sont des fractions dont au moins 80% poids bout à température d'ébullition d'au moins 450°C ou plus, et le plus souvent d'au moins 500°C ou 540°C. [0138] Peuvent également convenir comme charges des coupes aromatiques extraites d'une unité de production de lubrifiants, des huiles désasphaltées (raffinats issues d'une unité de désasphaltage), des asphaltes (résidus issus d'une unité de désasphaltage). [0139] La charge peut également être une fi-action résiduelle issue de la liquéfaction directe de charbon (un résidu atmosphérique et/ou un résidu sous vide issu par exemple du procédé H-Coal, marque déposée), un distillat sous vide issue de la liquéfaction directe de charbon (par exemple du procédé H-Coal, marque déposée), des résidus de pyrolyse du charbon ou d'huiles de schiste, ou encore une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de la biomasse lignocellulosique seule ou en mélange avec du charbon et/ou une fraction pétrolière. [0140] Toutes ces charges peuvent être utilisées seules ou en mélange. [0141] Toutes ces charges citées ci-dessus contiennent des impuretés, comme des métaux, 18 du soufre, de l'azote, du carbone de Conradson et des insolubles à l'heptane, également appelée asphaltènes C7. Ces types de charges sont en effet généralement riches en impuretés avec des teneurs en métaux supérieurs à 20 ppm, de préférence supérieurs à 100 ppm. La teneur en soufre est supérieure à 0,5%, préférentiellement supérieure à 1%, et de préférence supérieure à 2% poids. Le taux d'asphaltènes C7 (asphaltènes insolubles dans l'heptane selon la nonne NFT60-115) s'élève au minimum à 1% poids et est généralement supérieur à 3% poids. Les asphaltènes C7 sont des composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion. La teneur en carbone Conradson est supérieure à 3%, et généralement d'au moins 5% poids. La teneur en carbone Conradson est définie par la norme ASTM D 482 et représente pour l'homme du métier une évaluation bien connue de la quantité de résidus de carbone produit après une pyrolyse sous des conditions standards de température et de pression. Ces teneurs sont exprimées en % poids par rapport au poids total de la charge. Etapes du procédé d'hydroconversion [0142] Les étapes du procédé selon l'invention sont celles décrites dans le brevet FR3033797, et exposées ci-dessous. Première étape d'hydroconversion a) [0143] Conformément à l'invention, ladite charge lourde d'hydrocarbures est traitée dans une étape a) d'hydroconversion comprenant au moins un ou plusieurs réacteurs tri-phasiques disposés en série ou en parallèle. Ces réacteurs d'hydroconversion peuvent, entre autres, être des réacteurs de type lit fixe, lit mobile, lit bouillonnant et/ou lit hybride, en fonction de la charge à traiter. Le terme lit hybride fait référence à un lit mixte de catalyseurs de granulométrie très différente, comportant simultanément au moins un catalyseur qui est maintenu dans le réacteur et au moins un catalyseur entraîné (aussi appelé catalyseur « slurry » selon la terminologie angl-saxonne) qui entre dans le réacteur avec la charge et qui est entraîné en dehors du réacteur avec les effluents. De préférence, on utilise un réacteur de type lit bouillonnant. Dans cette étape, ladite charge est transformée dans des conditions spécifiques d'hydroconversion. L'étape a) est réalisée sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C et de préférence comprise entre 350°C et 500°C et d'une manière préférée comprise entre 370°C et 430°C, et d'une manière encore préférée comprise entre 380°C et 420°C. La quantité d'hydrogène mélangée à la charge est de préférence comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nnf) par 19 mètre cube (m3) de charge liquide pris dans des conditions standards de température et pression, de manière préférée entre 100 Nm3/m3 et 2000 Nm-Vm, et de manière très préférée entre 200 Nm,/m, et 1000 Nm3/m3. [0144] Cette première étape d' hydroconvcrsion est avantageusement mise en oeuvre dans un ou plusieurs réacteurs triphasiquc d'hydroconvcrsion, qui peuvent être en série et/ou en parallèle, utilisant avantageusement la technologie des réacteurs à lit bouillonnant. Cette étape est avantageusement mise en oeuvre à l'aide de la technologie et dans les conditions du procédé H-OH-Lm tel que décrit par exemple dans les brevets US4521295 ou US4495060 ou US4457831 ou dans l'article Aiche, March 19-23, 1995, Houston, Texas, paper number 46d, "Second generatiotz ebullatecl bed technology". Dans cette mise en oeuvre, chaque réacteur est opéré en lit fluidisé triphasiquc, également appelé lit bouillonnant. Dans une des mises en oeuvre des réacteurs opérant en lit fluidisé, chaque réacteur comporte avantageusement une pompe de recirculation permettant le maintien du catalyseur en lit bouillonnant par recyclage continu d'au moins une partie d'une fraction liquide avantageusement soutirée en tête du réacteur et réinjecté en bas du réacteur. [0145] Le premier catalyseur d'hydroconversion utilisé dans l'étape a) a été décrit plus haut. [0146] Dans une des mises en oeuvre selon l'invention, la première étape d'hydroconversion est effectuée en lit hybride, c'est-à-dire qu'au moins un réacteur triphasiquc de la première étape d'hydroconversion fonctionne en lit hybride comportant simultanément au moins le premier catalyseur d'hydroconversion tel que décrit qui est maintenu dans le réacteur et au moins un catalyseur entraîné qui entre dans le réacteur avec la charge et qui est entraîné en dehors du réacteur avec les effluents. Dans ce cas donc, un catalyseur entraîné est utilisé en plus du premier catalyseur d'hydroconversion qui est maintenu dans le réacteur en lit bouillonnant. Ce catalyseur supplémentaire entraîné présente comme différence avec le premier catalyseur d'hydroconversion une granulométrie et une densité adaptées à son entraînement. On entend par entraînement du catalyseur dispersé, sa mise en circulation dans le ou les réacteurs triphasiques par les flux liquides, ledit catalyseur circulant avec la charge dans le(s)dit(s) réacteurs tri-phasiques, et étant soutiré du ou desdits réacteurs triphasiques avec l'effluent liquide produit. Ces catalyseurs sont bien connus de l'homme du métier. [0147] Le catalyseur entraîné peut avantageusement être obtenu par injection d'au moins un précurseur de phase active directement dans le ou les réacteurs d'hydroconversion et/ ou dans la charge préalablement à l'introduction de ladite charge dans le ou les étapes d'hydroconversion. L'ajout de précurseur peut être réalisé en continu ou de façon discontinue (en fonction de l'opération, du type de charges traitées, des spécifications produits recherchés et de l'opérabilité). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le(s) précurseur(s) de catalyseur entraîné est (sont) pré-mélangé(s) à une huile hydro- 20 carbonée composée par exemple d'hydrocarbures dont au moins 50% en poids par rapport au poids total de l'huile hydrocarbonée ont une température d'ébullition comprise entre 180°C et 540°C, pour former un pré-mélange de précurseur dilué. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le précurseur ou le pré-mélange de précurseur dilué est dispersé dans la charge d'hydrocarbures lourde, par exemple par mélange dynamique (par exemple à l'aide d'un rotor, d'un agitateur, etc.), par mélange statique (par exemple à l'aide d'un injecteur, par gavage, via un mélangeur statique, etc.), ou uniquement additionné à la charge pour obtenir un mélange. Toutes les techniques de mélange et d'agitation connues de l'homme du métier peuvent être utilisées pour disperser le précurseur ou le mélange de précurseurs dilué dans la charge d'une ou de plusieurs étapes d'hydroconversion. [0148] Le ou lesdits précurseur(s) de phase active du catalyseur entraîné non supporté (i.c. sans support) peut ou peuvent être sous forme liquide tels que par exemple des précurseurs de métaux solubles dans des milieux organiques, comme par exemple des octoates de molybdène et/ou des naphténates de molybdène, ou des composés hydrosolubles, comme par exemple des hétéromolyhdates tels que les phosphomolyhdates et/ou des acides phosphomolyhdiques et/ou des molyhdates ou polymolybdatcs tels que l'heptamolybdates d'ammonium. [0149] Le catalyseur entraîné peut être formé et activé ex situ, en dehors du réacteur dans des conditions adaptées à l'activation, puis être injecté avec la charge. Le catalyseur entraîné peut également être formé et activé in situ dans les conditions de réaction d'une des étapes d'hydroconversion. [0150] Selon un mode de réalisation, ledit catalyseur entraîné peut-être supporté (e.g. comprend un support). Dans ce cas, le catalyseur supporté peut avantageusement être obtenu : - par broyage du catalyseur supporté d'hydroconversion, frais ou usé ou par broyage d'un mélange des catalyseurs frais et usé, ou - par imprégnation cl'au moins un précurseur de phase active sur un support présentant une granulométrie adaptée à son entraînement et de préférence une taille comprise entre 0,001 ttm et 10011m. La phase active peut être celle décrite plus haut pour le catalyseur d'hydroconversion utilisé dans la première étape d'hydroconversion, de même que le support. Leur description n'est pas répétée ici. [0151] La mise en oeuvre d'un catalyseur entraîné reste une optionnelle. Un tel catalyseur peut-être ajouté dans une, ou sur plusieurs étapes de hydroconversion. [0152] Dans une des mises en oeuvre du procédé selon l'invention faisant intervenir plusieurs réacteurs d'hydroconversion à l'étape a), chaque réacteur de l'étape a) d'hydroconversion peut utiliser un premier catalyseur d'hydroconversion différent adapté à la charge qui est envoyée à ce réacteur. Dans une des mises en oeuvre du 21 procédé selon l'invention, différents catalyseurs répondant aux spécificités du premier catalyseur d'hydroconversion peuvent être utilisés dans chaque réacteur. [0153] Le premier catalyseur d'hydroconversion usagé peut conformément au procédé selon l'invention être en partie remplacé par du catalyseur frais par soutirage, de préférence en bas du réacteur, et par introduction, soit en haut soit en bas du réacteur, de catalyseur frais et/ou de catalyseur usagé et/ou de catalyseur régénéré et/ou de catalyseur réjuvéné, de préférence à intervalle de temps régulier et de manière préférée par bouffée ou de façon quasi continue. Le remplacement de catalyseur peut être fait tout ou en partie par du catalyseur usagé et/ou régénéré et/ou réjuvéné issu du même réacteur et/ou d'un autre réacteur mis en oeuvre à cette première étape d'hydroconversion. Le premier catalyseur d'hydroconversion peut être ajouté avec les métaux sous forme d'oxydes de métaux, avec les métaux sous forme de sulfures de métaux, ou après un préconditionnement. Pour chaque réacteur, le taux de remplacement du premier catalyseur d'hydroconversion usé par du catalyseur frais est avantageusement compris entre 0,01 kg et 10 kg par mètre cube de charge traitée, et de préférence entre 0,1 kg et 3 kg par mètre cube de charge traitée. Ce soutirage et ce remplacement sont effectués à l'aide de dispositifs permettant avantageusement le fonctionnement continu de cette étape d'hydroconversion. Il est également possible d'envoyer le premier catalyseur d'hydroconvcrsion usé soutiré du réacteur dans une zone de régénération dans laquelle on élimine le carbone et le soufre qu'il renferme puis de renvoyer ce catalyseur régénéré dans l'étape d'hydroconversion. Il est également possible d'envoyer le premier catalyseur d'hydroconversion usé soutiré du réacteur dans une zone de réjuvénation dans laquelle on élimine la majeure partie des métaux déposés, avant d'envoyer le catalyseur usé et réjuvéné clans une zone de régénération dans laquelle on élimine le carbone et le soufre qu'il renferme puis de renvoyer ce catalyseur régénéré dans l'étape d'hydroconversion. Etape optionnelle de séparation b) [0154] L'effluent issu de la première étape d'hydroconversion a) peut ensuite subir une ou plusieurs étapes de séparation. Selon l'invention, cette séparation reste facultative, l'effluent de l'étape a) d'hydroconversion pouvant être envoyé directement vers l'étape c) d'hydroconversion. [0155] Le procédé opère de préférence avec l'étape b). [0156] Dans le cas où ladite étape de séparation est mise en oeuvre, au moins une partie de l'effluent issu de l'étape a) d'hydroconversion est envoyée à ladite étape de séparation. [0157] Cette étape de séparation est réalisée avec l'objectif d'obtenir avantageusement au moins une fraction liquide dite légère bouillant majoritairement à une température inférieure à 350°C et au moins une fraction liquide dite lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C. [0158] La fraction liquide légère peut ensuite être envoyée au moins en partie à une section de fractionnement où elle est ensuite avantageusement séparée des gaz légers (H, et CI C4), pour obtenir la fraction liquide légère bouillant majoritairement à une température inférieure à 350°C, par tout moyen de séparation connu de l'homme du métier tel que par exemple par passage dans un ballon à détente brusque (ou ballon de « flash » selon la terminologie anglo-saxonne), de manière à récupérer l'hydrogène gazeux qui peut être avantageusement recyclé à l'entrée de l'étape a) d'hydroconvcrsion. Ladite fraction liquide légère, avantageusement séparée desdits gaz légers et bouillant majoritaircment à une température inférieure à 350°C contient les gaz légers dissouts, une fraction bouillant à une température inférieure à 150°C correspondant aux naphtas, une fraction bouillant entre 150°C et 250°C correspondant à la fraction kérosène et au moins une partie de la fraction gazole bouillant entre 250°C et 375°C. Ladite fraction liquide légère séparée de l'étape h) est avantageusement envoyée dans l'étape d) de fractionnement. [0159] La fraction liquide lourde issue de l'étape h) de séparation bouillant majoritairernent à une température supérieure ou égale à 350°C peut éventuellement contenir une partie de la fraction gazole bouillant entre 250°C et 375°C, mais elle contient au moins une fraction bouillant entre 375°C et 540°C appelée distillat sous vide et une fraction bouillant à une température supérieure ou égale à 540°C, appelée résidu sous vide non converti. Cette fraction liquide lourde est ensuite envoyée au moins en partie vers la deuxième étape d'hydroconversion c), dans le cas où l'étape de séparation est mise en oeuvre. [0160] L'étape de séparation peut être mise en oeuvre par tout moyen de séparation connu par l'homme du métier. De préférence, l'étape b) de séparation est réalisée par un ou plusieurs ballons de détente brusque en série, et de manière préférée par un seul ballon de détente brusque. De manière préférée, ce ballon de détente brusque est opéré à une pression et une température proches des conditions opératoires du dernier réacteur de l'étape a) d'hydroconversion. [0161] Dans une autre mise en oeuvre, l'étape de séparation est réalisée par un enchainement de plusieurs ballons de détente brusque, opérant à des conditions opératoires différentes de celles du dernier réacteur de l'étape a) d'hydroconversion et permettant d'obtenir plusieurs fractions liquides légères, qui seront ensuite envoyées au moins en partie à une section de fractionnement, tandis que la fraction liquide lourde est ensuite envoyée au moins en partie vers la deuxième étape d'hydroconversion c) selon l'invention. [0162] Dans une autre mise en oeuvre, l'étape de séparation est réalisée par une ou plusieurs colonnes de strippage à la vapeur et/ou à l'hydrogène. Par ce moyen, l'effluent issu de l'étape a) d'hydroconversion sera séparé en une fi-action liquide légère et une fi-action 23 liquide lourde, qui sera ensuite envoyée au moins en partie vers l'étape c) d'hydroconversion selon l'invention. [0163] Dans une autre mise en oeuvre, l'étape de séparation est réalisée par une colonne de distillation atmosphérique séparant l'effluent issu de l'étape a) d'hydroconversion. La fraction liquide lourde récupérée en fond de la colonne de distillation atmosphérique peut ensuite être envoyée au moins en partie vers la deuxième étape d'hydroconversion c) selon l'invention. [0164] Dans une autre mise en oeuvre, l'étape de séparation est réalisée par une colonne de distillation atmosphérique séparant l'effluent issu de la première étape d'hydroconversion, suivie d'une colonne de distillation sous vide sur le résidu de la colonne de distillation atmosphérique. La fraction liquide lourde récupérée en fond de la colonne de distillation sous vide peut ensuite être envoyée au moins en partie vers la deuxième étape d'hydroconversion c) selon l'invention. [0165] L'étape de séparation peut également être constituée d'une combinaison de ces dif- férentes mises en oeuvre décrites ci-dessus, dans un ordre différent de celui décrit ci-dessus. [0166] Optionnellement, avant d'être envoyée la deuxième étape d'hydroconversion c) selon l'invention, la fraction liquide lourde peut être soumise à une étape de strippage à la vapeur et/ou à l'hydrogène à l'aide d'une ou plusieurs colonnes de strippage. Cette étape permet d'éliminer au moins en partie la fraction distillat sous vide (hydrocarbures avec une température d'ébullition inférieure à 540°C) contenue dans la fraction liquide lourde. Deuxième étape c) d'hydroconversion c) [0167] Conformément à l'invention, l'effluent liquide issu de la première étape d'hydroconvcrsion a) dans le cas où l'étape h) de séparation n'est pas mise en oeuvre ou la fi-action liquide lourde issue de l'étape de séparation b) lorsque celle-ci est mise en oeuvre est traitée dans la deuxième étape d'hydroconversion c). [0168] Cette deuxième étape d'hydroconversion c) est mise en oeuvre dans au moins un réacteur triphasique contenant au moins un deuxième catalyseur d'hydroconversion. [0169] Les intervalles de conditions opératoires et mode de mises en oeuvre sont ceux décrits pour l'étape a). [0170] Les conditions opératoires de l'étape c) sont identiques ou différentes de celles de l'étape a). [0171] Le deuxième catalyseur d'hydroconversion utilisé dans l'étape c) a été décrit plus haut. [0172] Conformément à l'invention, la vitesse spatiale horaire globale (VVH), c'est-à-dire le débit de charge liquide de l'étape a) d'hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression, rapporté au volume total des réacteurs des 24 étapes a) et c), est comprise entre 0,05 h , et 0,18 h-,, de préférence entre 0,05 h-3 et 0,09 h-, et de manière préférée entre 0,05 h-1 et 0,08 h-'. [0173] Ces conditions du procédé de l'invention permettent d'améliorer simultanément le niveau de conversion et la stabilité des effluents liquides par un schéma de conversion des charges lourdes présentant un niveau thermique et un temps de séjour de la charge optimisés. Etape de fractionnement d) [0174] L'effluent issu de la deuxième étape d'hydroconversion c) peut avantageusement ensuite être soumis au moins en partie à une étape d) de fractionnement. Cette séparation comprend tout moyen de fractionnement connu par l'homme du métier. Cc fractionnement est réalisé par un ou plusieurs ballons de détente brusque en série, de préférence par un enchaînement d'au moins deux ballons de détente brusque successifs, de manière préférée par une ou plusieurs colonnes de strippagc à la vapeur et/ou à l'hydrogène, de manière plus préférée par une colonne de distillation atmosphérique, de manière plus préférée par une colonne de distillation atmosphérique et une colonne sous vide sur le résidu atmosphérique, de manière encore plus préférée par un ou plusieurs ballons de détente brusque, une colonne dc distillation atmosphérique et une colonne sous vide sur le résidu atmosphérique. Cc fractionnement peut également être réalisé par une combinaison des différents moyens de séparation décrits ci-dessus. [0175] L'étape dc fractionnement d) est réalisée avec l'objectif de séparer les gaz légers et les distillats valorisables (essence, gasoil) et dc façon à obtenir au moins une fraction liquide lourde dont au moins 80 % poids bout à au moins 300°C, ou à au moins 350°C , avantageusement à au moins 375°C, ou à au moins 400°C, ou à au moins 450°C ou à au moins 500°C et de manière préférée on obtient une fraction résidu dont 80% poids bout à au moins 540°C ou plus. Exemples [0176] Pour illustrer l'invention et pour permettre à l'Homme du métier de l'exécuter, nous présentons ci-après des exemples de préparation de catalyseurs d'hydroconversion utilisés dans le procédé selon l'invention, et certaines performances du procédé. Cependant cela ne saurait limiter la portée de l'invention. Exemple 1 : Préparation d'un gâteau de boehmite 10177] La préparation d'un gâteau de boehmite est réalisée, d'après le procédé décrit dans le brevet US4154812, en ajoutant du sulfate d'aluminium dans un pied d'eau en une seule fois dans un réacteur batch chauffé et maintenu à 65°C. L'évolution du pH, qui reste compris entre 2,5 et 3 est suivie pendant 10 minutes. Lors de cette étape, environ 8 e équivalent AL03 par rapport à la masse totale d'alumine formée à l'issue de la synthèse du gel ont été introduits dans un volume de 1290 mL. Ensuite, on ajoute pro- gressivement l'aluminate de sodium. L'objectif est d'atteindre un pH compris entre 7 et 10 en une durée de 5 à 15 min. Ensuite, le sulfate d'aluminium et l'aluminate de sodium sont ajoutés simultanément de manière à ce que le pH reste compris entre 7 et 10. A la fin de l'ajout simultané des deux réactifs, 144 g équivalent A1203 ont été versés pour un volume total de 3530 mL Une filtration de la suspension ainsi obtenue est réalisée par déplacement sur un bâti de filtration de type entonnoir Buchner sous vide avec un fritté de type P4, suivie de trois lavages successifs avec 5 L d'eau distillée. [0178] Le gâteau de hoehmite ainsi obtenu est ensuite sorti du bâti de filtration puis est séché à 120°C pendant 16 heures en étuve ventilée. Un gel séché avec une PAF de 26% est ainsi obtenu. [0179] On entend par « perte au feu » ou PAF, la mesure de quantité de matière volatile contenue dans un échantillon solide ou pâteux : elle s'exprime en % de niasse par rapport à la masse initiale de l'échantillon. Elle s'obtient par mise au four à moufle de l'échantillon pendant 3 h à 1000°C. La PAF est obtenue par différence entre la masse de l'échantillon avant et après traitement à 1000°C au four à moufle. Exemple 2 : Préparation de supports alumine [0180] Une première partie du gel séché obtenu à l'issue de l'exemple 1 a été ensuite mélangé à une solution aqueuse contenant de l'acide nitrique à 52,7% (1% poids d'acide par gramme de gel sec) puis malaxé pendant 20 minutes dans un malaxeur à bras en Z. La pâte a ensuite été mélangée avec unc solution aqueuse contenant de l'ammoniaque à 20,3% (40 % mol d'ammoniaque par mole d'acide) pendant 5 minutes dans le même malaxeur. A l'issue de cc malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière ayant un orifice cylindrique de diamètre circonscrit égal à 1,2 mm sur une extrudeuse piston. Les extrudés sont ensuite séchés une nuit à 120°C. [0181] Une première sous-partie des extrudés séchés sont ensuite calcinés à 700°C pendant deux heures sous un débit d'air humide contenant 500 g d'eau/kg d'air sec tandis que la seconde sous-partie des extrudés séchés sont calcinés à 540°C pendant deux heures sous un débit d'air humide contenant 60 g d'eau / kg d'air sec. [0182] On obtient, pour la première sous-partie calcinée à 700°C, des extrudés d'alumine cylindrique de 0,9 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 164 m2/g, un volume poreux total de 0,90 mL/g, une distribution de mésopores centrée sur 15 nm (diamètre poreux à V',é,,, /2). Cette alumine, référencée Al, contient en outre 0,26 mL/g de volume poreux dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm (volume macroporeux), c'est à dire un volume macroporeux égal à 29 % du volume poreux total. [0183] Concernant la seconde sous-partie calcinée à 540°C, on obtient des extrudés d'alumine cylindrique de 0,9 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 278 m2 / g, un volume poreux total de 0,84 mL/g, une distribution de mésopores centrée sur 7 nm (diamètre poreux à V',é,,,/2). Cette alumine, référencée A2, contient en outre 26 0,24 mL/g de volume poreux dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm (volume macroporeux), c'est à dire un volume macroporeux égal à 29 % du volume poreux total. [0184] Exemple 3 : Préparation d'un support alumine/zéolithe [0185] Une seconde partie du gel séché obtenu à l'issue de l'exemple 1 a été ensuite mélangée à une poudre de zéolithe ZSM-5 commerciale (référence CBV3020 de Zcolyst International ; proportion massique gel séché/zéolithe de 25/1 environ) ayant un ratio molaire silicium sur aluminium, Si/AI, de 15 et 1% poids d'additif de type méthocel. Une solution aqueuse contenant de l'acide nitrique à 61 % est ajoutée au mélange de poudre (1 % poids d'acide par gramme de gel de hoehmite scc) puis malaxé pendant 20 minutes dans un malaxeur à bras en Z. La pâte a ensuite été mélangée avec une solution aqueuse contenant de l'ammoniaque à 17,75 % (20 % mol d'ammoniaque par mole d'acide) pendant 10 minutes dans le même malaxeur. A l'issue de cc malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière ayant un orifice cylindrique de diamètre circonscrit égal à 1,2 mm sur une extrudeuse piston. Les extrudés sont ensuite séchés une nuit à 120°C. [0186] Les extrudés séchés sont ensuite calcinés à 540°C pendant quatre heures. [0187] On obtient des extrudés cylindriques de 0,9 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 286 m2/g, un volume poreux total de 0,78 mL/g, une distribution de mésopores centrée sur 8.8 nm (diamètre poreux à Vmésn/2). Ce support, référencé A3, contient en outre 0,16 mL/g de volume poreux dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm (volume macroporeux), c'est à dire un volume macroporeux égal à 20,5 % du volume poreux total. Exemple 4 : Préparation de catalyseurs [0188] Les supports A I, A2, et A3 obtenus à l'issue des exemples 2 et 3 sont ensuite imprégnés, par la méthode d'imprégnation à sec, par une solution aqueuse contenant les précurseurs de la phase active préparée par dissolution dans l'eau de 33,1 g d'oxyde de molybdène, 10,8 g d'hydroxycarbonate de nickel et de 12,7 g d'acide orthophosphorique ; la quantité et la concentration de la solution ajoutée sur le support étant ajustées de manière à ce que la teneur en oxyde de molybdène (Mo03) après calcination soit de 9% poids par rapport au poids total de catalyseur sec. Dans le catalyseur final, après calcination, la teneur en oxyde de cobalt (Co0) est de 1,9% par rapport au poids total de catalyseur et celle en oxyde de phosphore (P2O5) est de 2,1 % par rapport au poids total de catalyseur. [0189] Après l'imprégnation des supports, les catalyseurs ont été maturés pendant 16 heures en atmosphère humide puis séché à 120°C pendant 24 heures puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. [0190] Ainsi, nous obtenons les catalyseurs Cl, C2, et C3 issus respectivement des supports 27 Al, A2, et A3. [0191] Exemple 5 : Comparaison des performances de divers enchaînements de ca- talyseurs d'hydroconversion aux étapes a) et c) La charge 101921 La charge lourde est un résidu sous vide (RSV) d'origine Safaniya dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau 1 ci-après. [Tableaux 1] Charge de l'étape a) Charge RSV Safaniya Densité 1,024 Carbone Conradson %pds 21,6 Asphaltènes C, %pds 12,6 Nickel + Vanadium ppm 217 Azote ppm 4495 Soufre %pds 5,0 Le procédé [0193] Le procédé met en oeuvre deux réacteurs en lit bouillonnant disposés en série, opérés à faible vitesse spatiale horaire (VVH globale de 0,089 h-') et faible température (410°C), et avec une section de séparation. [0194] Première étape d'hydroconversion a) d'HDAsC 7 [0195] La charge lourde du tableau 1 est envoyée en totalité dans une première section d'hydroconversion (a) en présence d'hydrogène, dans laquelle est réalisée un hydrodésasphaltage. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant le premier catalyseur de l'enchainement. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz. [0196] Les conditions appliquées dans la première section d'hydrodésasphaltage (a) sont présentées dans le tableau 2. [Tableaux2] Section A P totale MPa 16 Température °C 410 Quantité d'hydrogène Nnalm' 1000 101971 Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide à teneur réduite en asphaltènes C7, carbone Conradson, métaux et soufre. 28 [0198] Ettipe de séparation 12) [0199] L'effluent liquide hydroconverti est ensuite envoyé dans une section de séparation (h) composée par un seul séparateur gaz / liquide fonctionnant à la pression et à la température des réacteurs de la première section d'hydroconvcrsion (a). Une fraction dite légère et une fraction dite lourde sont ainsi séparées. La fraction dite légère est majoritairement composée par des molécules à point d'ébullition inférieur à 350°C et la fraction dite lourde est majoritairement composée par des molécules d'hydrocarbures bouillant à une température supérieure ou égale à 350°C. [0200] Deuxième étape d'hydroconversion [0201] Dans ce procédé, la fraction lourde issue de la section (h) est envoyée seule et en totalité dans une deuxième section d'hydroconversion (c) en présence d'hydrogène. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant le deuxième catalyseur de l'enchainement. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz. [0202] Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion (c) sont présentées dans le tableau 3. [Tahleaux3] Section C P totale MPa 15,6 Température °C 410 Quantité d'hydrogène Nrif/m' 560 [0203] Performances globales [0204] Les performances en termes de HDAsC7, HDS, HDC540,c, et teneur en sédiments (IP 375) sont résumées dans le tableau 4 ci-dessous. [0205] Le procédé menant en oeuvre l'enchaînement de catalyseurs C1/C3 selon l'invention permet une HDC540+, HDAsC7 et HDS de la charge respectivement de 79,1%, 94,7%, 96,3% supérieures à celles du procédé mettant en oeuvre seulement un enchaînement de catalyseurs Cl/C1, ou un enchaînement de catalyseurs C2/C2, ou un enchaînement de catalyseurs C3/C3. [0206] De plus, l'enchainement spécifique de catalyseurs Cl/C3 selon l'invention permet de diminuer à 0,07% la teneur en sédiments. [0207] Dans un enchaînement de catalyseurs Ci/C1 ou C2/C2, il n'y a pas d'amélioration de la conversion de la charge, notamment dans la deuxième étape d'hydroconversion (c) du procédé. [0208] Dans un enchaînement de catalyseurs C3/C3, les catalyseurs C3 sont fortement désactivés, notamment dans la première étape d'hydroconversion (a) du procédé 29 traitant une charge non convertie, non purifiée contenant de très nombreuses impuretés. [Tahleaux4] Catalyseurs HDAsC7 (% poids) HDS (% poids) HDC5.40,c,(7c poids) IP 375 (%pds) Enchaînement C1/C1 91,6 94,7 76,1 0,15 (comparatif) Enchaînement C2/C2 89,2 94,7 76,1 0,15 (comparatif) Enchaînement C3/C3 64,0 70,1 75,8 0,84 (comparatif) Enchaînement Cl /C3 94,7 96,3 79,1 0,07 (invention) [Revendication I] [Revendication 2]