Brevet FR3098741A1 — publié le 20210122

Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'une pièce comprenant de l'aluminium Domaine technique [0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces fonctionnelles comprenant de l'aluminium, en particulier un procédé de fabrication rapide de pièces fonctionnelles composites comprenant de l'aluminium. Elle a également pour objet les pièces obtenues à l'aide du procédé. Etat de la technique [0002] H est connu, pour obtenir des pièces fonctionnelles rigides présentant un aspect mé- tallique d'aluminium moulé, de soumettre un mélange de poudres d'aluminium cristallin et d'une matrice de polyamide à un procédé de frittage sélectif par laser, dit SLS. De telles pièces sont par exemples commercialisées sous la dénomination DuraForm0 AF par la société 3D SYSTEMS ou encore sous la dénomination ALUMIDE® par la société EOS. [0003] Le frittage sélectif par laser, également appelé Sélective Laser Sintering (SLS) en langue anglaise, est un procédé permettant la mise en forme d'une pièce par apports successifs de matière sous forme de poudres. [0004] Ce procédé utilise un laser pour transformer un matériau sous forme de poudres, comprenant un mélange de poudres métalliques et de poudre de polymère, en un objet solide par frittage sélectif sans pression extérieure. [0005] Il est connu que le frittage sélectif par laser permet de réaliser des pièces sans contrainte de forme, avec une grande précision (-±0 2 mm), mais avec un taux de porosité important. [0006] Lorsque le mélange est fritté sous l'action du laser, les pièces ont l'inconvénient de présenter un taux de porosité élevé, et donc de ne pas être étanches sous pression. Il est ainsi nécessaire, si l'on veut obtenir une étanchéité satisfaisante, de recouvrir le matériau d'une couche de revêtement étanche, typiquement d'une couche de résine, ce qui rend le procédé de fabrication des pièces plus long et plus complexe. [0007] Pour remédier à ces inconvénients, il a été proposé dans le document FR 2 950 826 un procédé qui comprend une étape de frittage sélectif par laser d'un mélange comprenant une poudre de polymère et une poudre d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin. Lorsque le procédé est mis en oeuvre à partir d'un mélange de poudres comprenant une teneur limitée en alliage d'aluminium quasi-cristallin, la pièce obtenue présente un très faible taux de porosité, et donc une étanchéité plus élevée que lorsque le procédé est mis en oeuvre à partir de poudre d'aluminium cristallin En utilisant un 2 alliage d'aluminium quasi-cristallin, la pièce obtenue présente des propriétés mécaniques, notamment d'usure, de frottement et de dureté, améliorées. [0008] Une amélioration de cc brevet est décrite dans le WO 2013/026972. Il a été découvert que l'ajout d'un composé de renfort présentant des propriétés données en ternies d'angle de contact et de conductivité thermique permet d'améliorer la dureté et la résistance à l'usure, tout en présentant une fragilité moindre et en conservant les propriétés d'étanchéité des pièces obtenues avec le brevet antérieur FR 2 950 826. Le matériau composite fabriqué selon ce procédé est commercialisé sous le nom PAQc. Objet de l'invention [0009] L'invention vise à améliorer encore les propriétés mécaniques des matériaux PAQc traditionnels. Description générale de l'invention [0010] L'invention consiste en une amélioration du procédé du WO 2013/026972, et propose un procédé permettant d'obtenir rapidement des pièces fonctionnelles de forme complexe présentant un aspect métallique et qui possèdent une très bonne étanchéité, lesdites pièces présentant en outre une fragilité réduite et de très bonnes propriétés de dureté et de résistance à l'usure. [0011] La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'une pièce comprenant de l'aluminium. [0012] Lc procédé selon l'invention comprend une étape de frittage sélectif par laser d'un mélange comprenant : [0013] (a) une poudre de polymère pour former la matrice, [0014] (h) une poudre d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin, et [0015] (c) une poudre d'un premier composé de renfort formant un angle de contact avec une goutte de polymère (matriciel) posée à sa surface inférieur à 90° et présentant une conductivité thermique à 20°C inférieure à 100 W/m.K, et [0016] (d) une poudre d'un deuxième composé de renfort, polymère, ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion de la poudre polymère pour la matrice (poudre définie au (a)) ; [0017] la somme du poids de l'alliage et du poids du composé de renfort n'excédant pas 80 % du poids total du mélange. [0018] Le présent procédé est basé sur le procédé décrit dans le WO 2013/026972, et permet par conséquent la fabrication de pièces fonctionnelles résistantes au frottement et à l'usure en conditions sévères (humidité, glissement sur pièce métallique ou céramique). Les pièces sont relativement légères, de faible densité, et aux propriétés isotropes. [0019] Dans le présent procédé, lors du frittage sélectif d'une couche ou strate du mélange 3 de poudres, l'énergie laser est apportée pour fondre la poudre polymère de la matrice. Conformément à la caractéristique (c), le premier composé de renfort est mouillé par le polymère matriciel en fusion selon l'angle spécifié. [0020] Un mérite de l'invention est d'avoir trouvé, de manière surprenante, une façon d'améliorer les propriétés mécaniques du matériau PAQc conventionnel, par l'ajout du deuxième composé de renfort qui est un polymère avec une température de fusion (ou dégradation) supérieure à celle de la matrice, et cela sans compromettre les autres bonnes caractéristiques obtenues par le procédé, notamment les propriétés trihologiques et d'étanchéité. Le produit obtenu avec le présent procédé possède notamment une meilleure résistance à la rupture et/ou un allongement à la rupture augmenté. [0021] Les premiers tests sur des produits fabriqués avec le présent procédé ont permis d'observer une stabilité dimensionnelle du même niveau que celle admise industriellement. Les essais mécaniques mettent en évidence un gain d'allongement à la rupture de 14 à 30%, et un gain de contrainte limite à la rupture de 10 à 17% selon les compositions, et cela avec de bonnes propriétés trihologiques et d'étanchéité. [0022] Le présent procédé permet notamment de fabriquer des pièces qui répondent à un test de porosité/étanchéité correspondant aux demandes industrielles et consistant à tester la porosité d'une épaisseur de paroi de 1 mm à de l'eau à une température de 120°C et une pression de 7 bars. Pour ce faire, on fabrique en général un manchon cylindrique avec une épaisseur de paroi d'l mm, à l'intérieur duquel on applique le fluide de test (ici de l'eau à 120°C et 7 bars). [0023] L'obtention de tels résultats est particulièrement satisfaisante, étant donné que pour l'homme du métier l'ajout d'une charge non fusible à la matrice est conventionnellement considéré comme générateur de porosité. [0024] Le poids de l'alliage est de préférence inférieur ou égal à 50 % de la somme du poids de l'alliage et du poids des composés de renfort. [0025] La quantité de poudre du premier composé de renfort est choisie de manière à ce que la fraction volumique du premier composé de renfort, après l'étape de frittage, n'excède pas 10 % du volume total de la pièce. [0026] La quantité de poudre du deuxième composé de renfort est choisie de manière à ce que la fraction volumique du deuxième composé de renfort, après l'étape de frittage, n'excède pas 10 % du volume total de la pièce. A cet effet, le poids du deuxième composé de renfort de renfort n'excède préférablement pas 10 % du poids total du mélange. [0027] Selon les variantes, on pourra utiliser pour le deuxième composé de renfort des polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. La poudre du deuxième composé de renfort peut être constituée d'une poudre d'un polymère unique, ou d'un mélange de poudres de polymères différents (deux ou plus). Lorsqu'il s'agit d'un mélange, on peut également mixer polymères thermoplastiques et thermodurcissables. Dans tous les cas, le deuxième composé de renfort est formé de polymère(s) dont la température de fusion est supérieure d'au moins 1°C, de préférence d'au moins 5°C à la température de fusion de la matrice. Si la poudre du deuxième composé de renfort est un mélange de différents polymères, alors tous répondent à ce critère de température de fusion. Le terme « température de fusion » fait ici référence à la température à laquelle le polymère devient liquide et peut être mis en forme, comme on l'entend classiquement pour les polymères thermoplastiques. Dans le contexte de si le deuxième composé de renfort comprend un polymère thermodurcissable, alors le terme « température de fusion » est à comprendre comme la « température de dégradation », qui devra donc se situer au-dessus de la température de fusion du polymère matriciel, en particulier au moins 1 ou 5°C au-dessus. [0028] Les polymères particulièrement préférés pour le deuxième composé de renfort sont en particulier les polyesters PAl l ou PEEK. [0029] Selon une variante, on utilise comme deuxième composé de renfort une poudre com- mercialisée sous le nom Ekonol® par la société Saint-Gobain. Il s'agit d'une poudre polyester avec une granulométrie moyenne de 60 à 75 jim ; les particules restent cohérentes et solides à des températures de 260 à 320°C, et au-delà. [0030] Comme on le sait, dans le procédé SLS l'apport de matière se fait couche par couche, donc par strates, en balayant le laser de sorte à opérer un frittage sélectif des endroits désirés de la strate. On veillera, surtout lorsque l'écart entre les températures de fusion est faible, à contrôler l'énergie délivrée localement par le laser de sorte à fondre uniquement la poudre de polymère qui constitue la matrice, sans faire fondre la poudre du deuxième composé. [0031] L'angle de contact est inférieur à 90°, et de préférence inférieur à 40°. La conductivité thermique à 20°C du composé de renfort est inférieure à 100 W/m.K, et de préférence inférieure à 60 W/m.K. [0032] Le mélange de poudres peut être constitué de poudre de polymère pour la matrice, de poudre d'alliage d'aluminium quasi-cristallin et des poudres des deux composés de renfort. [0033] Le mélange peut aussi comprendre des adjuvants. On peut par exemple réaliser un traitement de fonctionnalisation de surface des particules du premier composé de renfort avec de l'aminosilane afin d'améliorer l'adhérence entre la matrice de polymère et l'alliage et/ou les composés de renfort. [0034] Le premier composé de renfort peut être choisi parmi les céramiques et les alliages métalliques ; de manière générale le premier composé de renfort ne fond pas, respectivement n'est pas dégradé par la chaleur, dans le cadre du procédé SLS mis en oeuvre. Dans le cas où le premier composé de renfort est une céramique, celui-ci peut être choisi parmi les borures, les carbures, les oxydes, les nitrures et leurs mélanges. [0035] Dans le cas où le premier composé de renfort est un alliage métallique, celui-ci peut être choisi parmi les aciers inoxydables (à hase de fer), les alliages de titane (à hase de titane), les bronzes (à hase de cuivre), les superalliages (notamment à hase de nickel, cobalt ou fer) et leurs mélanges. Le terme « à hase de » signifie « comprenant plus de 50% en poids de ». [0036] Le premier composé de renfort peut être tout particulièrement choisi parmi B4C (carbure de Bore), WC/Co (carbure de tungstène/cobalt), TiB, (dihorure de titane), TiO 2 (dioxyde de titane), les composés à hase de AI,03 (par exemple alumine, rubis, saphir), les composés à hase de SiO, (par exemple silice, quartz, verre), ZrO2 (la zircone), BN (nitrure de bore), Si3N4 (nitrure de silicium), les aciers inoxydables (par exemple FenCrisNim ; Fe7oCr2AL), les alliages titane/aluminium/vanadium (par exemple de type TA6V (comme Ti90AI6V4), les alliages à hase de cuivre (par exemple Bronze Cu94Sn6 ou Cus9Snii ; Cu5sNi45), les superalliages à hase de nickel, de cobalt ou de fer, comme par exemple les alliages commercialisés sous la dénomination Inconel0 par la société Spécial Metals Corporation. Le composé de renfort peut également être un mélange de ces différents composés. [0037] La pièce obtenue par le procédé de l'invention est un matériau composite comprenant notamment une matrice de polymère, un alliage métallique complexe éventuellement multi-phasé, et deux composés de renfort. [0038] L'alliage d'aluminium quasi-cristallin peut être un alliage métallique complexe comprenant un pourcentage atomique d'aluminium supérieur à 50 %. [0039] Le procédé de l'invention est mis en oeuvre à partir d'une poudre d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin. Dans le présent texte, "alliage quasi-cristallin" désigne un alliage qui comprend une ou plusieurs phases quasi-cristallines qui sont soit des phases quasi-cristallines au sens strict, soit des phases approximantes. Les phases quasi-cristallines au sens strict sont des phases présentant des symétries de rotation normalement incompatibles avec la symétrie de translation, c'est-à-dire des symétries de rotation d'ordre 5, 8, 10 ou 12, ces symétries étant révélées par les techniques de diffraction . A titre d'exemple, on peut citer la phase icosaédrique de groupe ponctuel ni 3 5 et la phase décagonale de groupe ponctuel 10/mmm. [0040] Les phases approximantes ou composés approximants sont des cristaux vrais dans la mesure où leur structure cristallographique reste compatible avec la symétrie de translation, mais qui présentent, dans le cliché de diffraction d'électrons, des figures de diffraction dont la symétrie est proche d'une symétrie d'ordre 5, 8, 10 ou 12. Ce sont des phases caractérisées par une maille élémentaire contenant plusieurs dizaines, voire plusieurs centaines d'atomes, et dont l'ordre local présente des arrangements de symétrie presque icosaédrique ou décagonale similaire aux phases quasi-cristallines 6 parentes. [0041] Parmi ces phases, on peut citer à titre d'exemple la phase orthorhombique 0i, carac- téristique d'un alliage ayant la composition atomique AI'CumFeurr, dont les paramètres de maille en nm sont : a0(1) = 2,366, h&' = 1,267, cd1) = 3,252. Cette phase orthorhombique 01 est dite approximantc de la phase décagonale. La nature des deux phases peut être identifiée par microscopie électronique en transmission. [0042] On peut également citer la phase rhomboédrique de paramètres a1( = 3,208 nm, a = 36', présente dans les alliages de composition atomique voisine de A1,4Cu24Fe12. Cette phase est une phase approximante de la phase icosaédrique. [0043] On peut aussi citer des phases 02 et 03 orthorhombiques de paramètres respectifs en nm ao(2) = 3,83 ; bon) = 0,41 ; con) = 5,26 ainsi que a& 3) = 3,25 ; 110(3) = 0,41 ; = 9,8, présentes dans un alliage de composition atomique A163Cu17,5CowSi2 ou encore la phase orthorhombique 04 de paramètres en nm 4(4) = 1,46 ; = 1,23 ; co(4) = 1,24, qui se forme dans l'alliage dont la composition atomique est AIGICuRFel,Crp. [0044] On peut encore citer une phase C, de structure cubique, très souvent observée en co- existence avec les phases approximantes ou quasi-cristallines vraies. Cette phase, qui se forme dans certains alliages Al-Cu-Fe et AI-Cu-Fe-Cr, consiste en une surstructure, par effet d'ordre chimique des éléments d'alliage par rapport aux sites d'aluminium, d'une phase de structure type Cs-CI et de paramètre de réseau a, = 0,297 nm. Un diagramme de diffraction de cette phase cubique a été publié pour un échantillon de phase cubique pure et de composition atomique AI65Cu20Fe15 en nombre d'atomes. [0045] On peut aussi citer une phase H de structure hexagonale qui dérive directement de la phase C comme le démontrent les relations d'épitaxie observées par microscopie électronique entre cristaux des phases C et H et les relations simples qui relient les paramètres des réseaux cristallins, à savoir a H= 3 v2 ci 1 / 73 (à 4,5 % près) et CH = 3V3 ai / 2 (à 2,5 % près). Cette phase est isotype d'une phase hexagonale, notée (DAIMq, découverte dans des alliages Al-Mn contenant 40% en poids de Mn. [0046] La phase cubique, ses surstructures et les phases qui en dérivent, constituent une classe de phases approximantes des phases quasi-cristallines de compositions voisines. [0047] Les alliages quasi-cristallins du système Al-Cu-Fe et du système Al-Fe-Co-Cr sont particulièrement appropriés pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. On peut citer en particulier les alliages qui ont l'une des compositions atomiques suivantes : ALCu2.--,Fe12, AI59CuzssFeiz,5B3, AI7,Cuy,7Fes7Cr, (1,6, et AI71. iFeR,IC012,e1-7.S- Ces alliages sont commercialisés par la société Saint-Gobain. En particulier, l'alliage AL9Cu2s,sFe12,4B3 est commercialisé sous la dénomination Cristomc Fl, AlsiCu 9 7Fe,,7Cri', est commercialisé sous la dénomination Cristomc Al, et l'alliage AL,,;Fe', ColzsCrLs est commercialisé sous la dénomination Cristomc BT1. Ces alliages 7 complexes ont pour avantage de posséder des propriétés trihologiques (frottement et usure), de surface (faible énergie de surface), mécaniques (dureté, limite d'élasticité et module d'Young), de conductivité thermique et électrique (résistivité élevée), différentes de celles des alliages d'aluminium cristallins. [0048] Le polymère pour la matrice peut être généralement choisi parmi les thermo- plastiques. Il peut par exemple être choisi parmi les polymères organiques thermoplastiques tels que les polyamides (par exemple de type Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12), les copolymères d'amide (par exemple le nylon 6-12), les polyacétates, les polyéthylènes, ainsi que le polyétheréthercétone, désigné par le sigle PEEK (PolyEtherEtherKetone en langue anglaise). [0049] Les polymères préférés sont les polyamides et le polyétheréthercétonc. [0050] Pour une meilleure obtention de l'aspect métallique, le mélange peut contenir de 1 à 30 % en poids d'alliage d'aluminium quasi-cristallin, plus particulièrement de 10 à 20 %. [0051] La fraction volumique de l'alliage d'aluminium quasi-cristallin pourra facilement être calculée par l'homme du métier à partir de la masse et de la masse volumique des différents constituants du mélange. [0052] La poudre de polymère ajoutée pour former la matrice peut représenter de 20 à 95 % en poids du mélange, plus particulièrement de 35 à 70 %. [0053] Pour obtenir de meilleures propriétés mécaniques, le mélange peut contenir de 1 à 50 % en poids de composés de renfort, plus particulièrement de 10 à 45 %. [0054] Dans le mélange de poudres utilisé pour la mise en oeuvre du procédé, les particules d'alliages, en particulier d'aluminium quasi-cristallin, ont de préférence une granulométrie moyenne comprise entre 1 et 120 pm, plus particulièrement comprise entre 10 et 75 pm. Les particules de polymère pour la matrice ont de préférence une granulométrie moyenne comprise entre 1 et 120 pm, particulièrement entre 1 et 90 mn, et plus particulièrement entre 40 et 75 pm. [0055] Les particules du premier composé de renfort et/ou du deuxième composé de renfort ont de préférence une granulométrie moyenne comprise entre 1 et 120 pm, plus particulièrement inférieure à 90 pin, et encore plus particulièrement comprise entre 10 et 75 pm. [0056] Les particules de la poudre du deuxième composé de renfort sont préférablement glo- balement sphériques. Les formes de type fibre doivent préférablement être évitées. Les particules de poudre peuvent avoir une certaine rugosité de surface, favorable à l'accrochage avec le polymère de la matrice. La forme des particules Ekono10 est considérée comme avantageuse dans le cadre du présent procédé. [0057] L'angle de contact peut être mesuré par toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par le procédé dit « de la goutte posée ». 8 [0058] La méthode de la goutte posée consiste à poser une goutte de liquide d'environ 0,4 µL sur la surface du matériau à étudier et à mesurer l'angle de contact 0 entre le liquide et le solide. Cet angle correspond à l'angle entre la tangente à la goutte au point de contact et la surface du matériau. D'une façon générale, la forme d'une goutte à la surface d'un solide est régie par trois paramètres : [0059] l'énergie interfaciale solide/liquide (y s() 100601 l'énergie interfaciale solide/vapeur ( y s,)) [0061] l'énergie interfaciale liquide/vapeur ( y tri [0062] Ces trois grandeurs sont reliées à l'angle de contact 0 par la loi d'Young (fig. 1) : [0063] (y si= (y si) + (y i,)cos [0064] Dans cette relation, les énergies interfaciales y s,' , y ,iet Y h, sont exprimées en 2 et l'angle de contact en degrés. 100651 À lui seul, l'angle de contact 0 donne une indication sur la mouillabilité du matériau. En effet, la mesure de 0 permet de déduire le caractère non-mouillant (grand angle, faible énergie interfaciale) ou mouillant (petit angle, grande énergie interfaciale) de la surface. Plus cet angle est faible, plus le liquide mouillera la surface. Inversement, le non mouillage complet sera obtenu avec un angle de 180° (soit une sphère de liquide en contact avec le substrat). [0066] Le protocole utilisé pour préparer la surface des échantillons avant d'effectuer les mesures de l'angle de contact est décrit dans le FR 2 950 826, et est incorporé par référence. [0067] La surface des échantillons A est polie à l'eau avec du papier abrasif SiC jusqu'au grade 4000 (correspondant à une taille moyenne des grains inférieure à 8 !lm). Les échantillons A sont ensuite nettoyés dans un bac à ultrasons puis rincés au méthanol et séchés avec un séchoir électrique. Avant et après chaque série de mesures, ils sont essuyés avec un papier optique puis laissés à l'air libre. Pour éviter de polluer les échantillons A avec les mains, ils sont manipulés à l'aide d'une pince métallique. [0068] Les mesures sont réalisées par exemple à l'aide d'un appareil commercialisé sous la dénomination Digidrop Contact Angle Metcr par la société GBX Scicntific Instrument, et qui est situé dans une salle climatisée. Cet appareil est équipé d'une source lumineuse B, d'une seringue C commandée manuellement pour former la goutte à déposer, d'un porte échantillon dont le déplacement (horizontal et vertical) sc fait également de façon manuelle et d'une caméra vidéo D permettant d'obtenir de l'ensemble goutte-seringue-échantillon sur un écran d'un ordinateur E. Avant les mesures, une mise au point est faite avec la caméra D à l'endroit où une goutte F va être déposée. La mesure de l'angle 0 est faite en mode automatique via une analyse 9 dynamique de l'image. [0069] Le présent procédé peut être mis en oeuvre au moyen des équipements de SLS conventionnels. En particulier, le présent procédé peut être mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif tel qu'illustré en figure 3 du WO 2013/026972. [0070] Le frittage sélectif par laser est de préférence assisté par ordinateur. Dans un mode de réalisation particulier, le mélange de poudres est chauffé jusqu'à une température inférieure de quelques degrés Celsius à la température de fusion du polymère ajouté pour former la matrice, par exemple jusqu'à une température inférieure de 1 à 10°C à la température de fusion du polymère. L'énergie nécessaire à la fusion est ensuite apportée par le laser. L'énergie du laser est contrôlée pour ne pas dépasser la température de fusion du deuxième composé de renfort, respectivement ne pas dégrader le deuxième composé de renfort lorsqu'il s'agit de polymère thermodurcissable. [0071] L'invention a également pour objet une pièce comprenant de l'aluminium obtenue par un procédé décrit ci-dessus. Les pièces obtenues peuvent présenter un taux de porosité volumique inférieur à 5 %, et notamment inférieur à 3 %, et plus particulièrement inférieur à 1 %. [0072] De manière équivalente, la densité apparente égale au rapport masse/volume de la pièce peut être supérieure ou égale à 95 % de la densité théorique de la pièce, et notamment supérieure ou égale à 97 % de la densité théorique de la pièce, et plus particulièrement supérieure ou égale à 99 % de la densité théorique de la pièce. [0073] Le procédé de l'invention est particulièrement utile pour la fabrication rapide de pièces légères de densité apparente comprise entre 1 et 3 g/cm3 et sans contrainte de forme. Le frittage sélectif par laser permet une élaboration aisée et non toxique de pièces qui ont la forme complexe souhaitée. L'utilisation d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin et d'un composé de renfort permet l'élaboration de pièces présentant une étanchéité supérieure à celle des pièces obtenues avec de l'aluminium cristallin. [0074] Les pièces obtenues présentent en outre des propriétés mécaniques remarquables, et notamment des propriétés d'usure, de frottement et de dureté qui sont meilleures que celles des pièces obtenues avec de l'aluminium cristallin. [0075] Selon un autre aspect, l'invention concerne une pièce en composite fabriquée par frittage laser sélectif comprenant une matrice polymère comprenant: [0076] des particules d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin, [0077] des particules d'un premier composé de renfort formant un angle de contact avec une goutte de polymère posée à sa surface inférieur à 90° et présentant une conductivité thermique à 20 °C inférieure à 100 W/m. K, [0078] dans laquelle la matrice comprend en outre des particules d'un deuxième composé de renfort, en polymère, ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion du polymère de la matrice ; et [0079] la somme du poids de l'alliage et du poids des composés de renfort n'excède pas 80 % du poids total du composite. [0080] Selon les variantes, la pièce comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes ; [0081] la température de fusion du deuxième composé de renfort est supérieure d'au moins 1°C, de préférence d'au moins 5°C à la température de fusion de la matrice. le poids du deuxième composé de renfort de renfort n'excède pas 10 % du poids total du composite. les particules du deuxième composé de renfort comprennent des particules d'un polymère thermoplastique ou des particules d'un polymère thermodurcissables, ou un mélange de ceux-ci. En particuliers, les polymères du deuxième composé de renfort peuvent être choisi tels que décrits ci-avants. le premier composé de renfort est choisi parmi les céramiques, en particulier les borures, les carbures, les oxydes, les nitrures et leurs mélanges, et les alliages métalliques, notamment tels que décrits ci-avants. l'alliage d'aluminium quasi-cristallin est un alliage métallique complexe comprenant un pourcentage atomique d'aluminium supérieur à 50 %. [0082] Description détaillée d'au moins un mode de réalisation de l'invention [0083] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture des exemples suivants, auxquels elle n'est cependant pas limitée, la description étant faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : [0084] [fig.1] est un graphique montrant les courbes contrainte-déformation pour quatre compositions différentes ; [0085] [fig.2] est un graphique montrant l'évolution du coefficient de frottement en fonction de la distance de glissement pour les quatre compositions de la Fig. 1 (Frotteur acier 10006, rfrott = 3 mm ; FN = 5 N, Vfrott = 5 mm.s-1) ; et [0086] [fig.3] est un graphique montrant l'évolution du coefficient de frottement en fonction de la distance de glissement pour deux autres compositions dans le cadre du présent procédé. [0087] Exemple 1 : [0088] Des tests de traction et de frottement ont été réalisés avec des échantillons réalisés pour quatre compositions différentes (qui sont détaillées ci-dessous) : [0089] deux compositions obtenues avec le procédé selon l'invention, notées com- positions 1 et 2 ; deux compositions en PAQc conventionnel, notées PAQcG et PAQcN. [0090] Des éprouvettes de traction 3D ont été fabriquées pour ces quatre compositions et ont été soumises à des tests de traction avec une vitesse de déformation constante de 11 1 mm.min I. Les courbes contrainte déformation de la Fig.1 démontrent une amélioration significative des propriétés mécaniques pour les composites 1 et 2 par rapport aux échantillons en PAQc conventionnel. [0091] Le module d'élasticité (E), la déformation à la rupture (E r) et la contrainte à la rupture (o- r) mesurés pour chacune des compositions sont reportés dans le Tableau 1. [0092] [Tableauxl] E (MPa) E e u r (MPa) Composite 1 1600 5 % 39 Composite 2 1900 4,3 % 42 PAQcG 1700 3, 7% 34 PAQcN 2000 3% 35 [0093] D'une manière générale, les essais mécaniques montrent que le gain d'allongement à la rupture varie de 14 à 30% et que le gain pour la contrainte limite à la rupture varie de 10 à 17%, pour les compositions selon l'invention. [0094] Concernant les propriétés tribologiques des composites, des essais pion/disque pour les composites 1 et 2 laissent apparaitre un coefficient de frottement très faible ( REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une pièce comprenant de l'aluminium, ca- ractérisé en cc qu'il comprend une étape de frittage sélectif par laser d'un mélange comprenant : une poudre de polymère pour former la matrice, une poudre d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin, et une poudre d'un premier composé de renfort formant un angle de contact avec une goutte de polymère posée à sa surface inférieur à 90° et présentant une conductivité thermique à 20°C inférieure à 100 W/m.K, caractérisé en ce que le mélange comprend en outre une poudre d'un deuxième composé de renfort, polymère, ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion du polymère de la matrice ; et en ce que la somme du poids de l'alliage et du poids des composés de renfort n'excède pas 80 % du poids total du mélange. [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de fusion du deuxième composé de renfort est supérieure d'au moins 1°C, de préférence d'au moins 5°C à la température de fusion de la matrice. [Revendication 3] Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le deuxième composé de renfort polymère est un polymère thermodurcissable, de préférence un polyester. [Revendication 4] Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le deuxième composé de renfort polymère est un polymère thermoplastique, de préférence un polyamide 11 ou un PEEK. [Revendication 5] Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la poudre du deuxième composé de renfort comprend des poudres de deux polymères différents, ou plus, et de préférence la poudre du deuxième composé de renfort comprend une poudre d'un polymère thermoplastique et une poudre d'un polymère thermodurcissable. [Revendication 6] Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième composé de renfort polymère se présente sous forme de particules sensiblement sphériques. [Revendication 7] Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poids du deuxième composé de renfort de renfort n'excède pas 10 % du poids total du mélange. [Revendication 8] Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors du frittage sélectif des poudres dans une strate, l'énergie du 14 laser est contrôlée pour fondre la poudre de polymère devant former la matrice sans faire fondre la poudre du deuxième composé de renfort. [Revendication 9] Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier composé de renfort est choisi parmi les céramiques, en particulier les borures, les carbures, les oxydes, les nitrures et leurs mélanges, et les alliages métalliques. [Revendication 10] Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le premier composé de renfort est un alliage métallique choisi parmi les aciers inoxydables, les alliages de titane, les bronzes, les superalliages et leurs mélanges. [Revendication 11] Pièce en composite fabriquée par frittage laser sélectif comprenant une matrice polymère comprenant : des particules d'un alliage d'aluminium quasi-cristallin, des particules d'un premier composé de renfort formant un angle de contact avec une goutte de polymère posée à sa surface inférieur à 90° et présentant une conductivité thermique à 20°C inférieure à 100 W/m.K, caractérisé en ce que la matrice comprend en outre des particules d'un deuxième composé de renfort, en polymère, ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion du polymère de la matrice ; et en ce que la somme du poids de l'alliage et du poids des composés de renfort n'excède pas 80 % du poids total du composite. [Revendication 12] Pièce selon la revendication 11, dans laquelle la température de fusion du deuxième composé de renfort est supérieure d'au moins 1°C, de préférence d'au moins 5°C à la température de fusion de la matrice. [Revendication 13] Pièce selon la revendication 11 ou 12, dans laquelle le poids du deuxième composé de renfort de renfort n'excède pas 10 % du poids total du composite. [Revendication 14] Pièce selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans laquelle les particules du deuxième composé de renfort comprennent des particules d'un polymère thermoplastique ou des particules d'un polymère thermodurcissables, ou un mélange de ceux-ci. [Revendication 15] Pièce selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que le premier composé de renfort est choisi parmi les céramiques, en particulier les borures, les carbures, les oxydes, les nitrures et leurs mélanges, et les alliages métalliques.