Brevet FR3095156A1 — publié le 20201023

Description Titre de l'invention : profilés composites à coeur en mousse polyester de basse densité Domaine technique [0001] La présente invention concerne des profilés composites comprenant un coeur en mousse polyester de basse densité, ainsi qu'un procédé de fabrication de tels profilés composites. Etat de la technique [0002] Le moussage simple du polyester est connu et bien documenté dans la littérature. Le moussage jusqu'à des basses densités de 40-80 kg/m3 permet d'obtenir des performances d'isolation optimales, mais au détriment des propriétés mécaniques. En effet, ces mousses sont rapidement et facilement comprimées et déformées. [0003] Dans le cas particulier des mousses de polyester, l'état de la technique concerne la plupart du temps des mousses extrudées sous forme de feuilles, films ou de plaques, avec une ou plusieurs couches laminées ou post-extrudées, voire agglomérées sur une ou deux faces principales. EP0836937B1 enseigne la co-extrusion d'un film non moussé de PET sur une mousse de PET. EP2345538 enseigne la protection contre l'ignition d'une mousse PET par l'ajout d'une peau, non-moussée, contenant des antifeu. Bien que les procédés de co-extrusion ou de hunination pour l'application de cette peau soient mentionnés, la méthode préférée utilise l'agglomération de poudres sur une surface principale de la mousse, à haute température (280°C typiquement) et faible pression. Cette voie n'offre cependant pas la flexibilité de la technologie de post-extrusion quant au design de la couche extérieure, qui doit être ici horizontale et plate pour pouvoir 'racler' la poudre afin de maîtriser son épaisseur. La productivité est de plus limitée par le temps de séjour nécessaire au processus d'agglomération. La préparation de la poudre constitue une étape supplémentaire préalable à son application, alors que dans une post-extrusion les composants sont directement dosés dans une extrudeuse, fondus, mélangés intimement et appliqués en une étape dans la géométrie d'un profilé complexe souhaitée via l'outil de post-extrusion. [0004] La co-extrusion d'une couche dense sur des mousses de (très) basse densité est cependant très problématique. EP0553522A1 enseigne par exemple la fabrication de composites de mousses avec au moins une couche co-extrudée. Il est capital, selon ce document, de contrôler tant les températures des flux individuels que la pression dans l'outil de co-extrusion, sous peine de voir la couche moussée soit collapser si la température du flux de la couche externe est trop élevée, soit trop peu expansée si la température du flux de la couche externe est trop basse, rendant ce flux trop visqueux pour 2 que la mousse puisse stexpanser suffisamment. Une pression suffisante pour éviter le moussage dans l'outil de co-extrusion doit être de plus atteinte, donc les viscosités des flux doivent être suffisantes dans un intervalle de température bien précis selon chaque matière employée. [0005] D'une manière générale, la co-extrusion impose beaucoup de contraintes en termes de température, de viscosités, et de densités possibles, rendant généralement difficile, sinon impossible d'obtenir des composites avec un coeur moussé de (très) faible densité. De plus, même si certains composites à coeur en mousse de faible densité peuvent être réalisés, leur aspect est la plupart du temps peu satisfaisant. Ceci est évidemment particulièrement disqualifiant pour des applications qui exigent des tolérances dimensionnelles de fabrication réduites, comme dans le cas dc profilés composites utilisés dans beaucoup de domaines, notamment pour les éléments de fenêtres ou de façades, dans le domaine automobile, etc. [0006] Notamment pour pouvoir respecter des contraintes de tolérances géométriques, d'autres solutions favorisées sur le marché sont des profilés compacts comportant des cavités apportant un renforcement structurel et un certain pouvoir isolant. Ces solutions sont néanmoins nettement moins performantes du point de vue isolation thermique ou acoustique et du point de vue dc la résistance à la compression, voire d'un point de vue géométrie/design. [0007] Pour pallier du moins à certains de ces désavantages, il existe aussi des profilés composites de ce type qui sont formés par une structure rigide externe similaire, pas ou faiblement moussé, à l'intérieur de laquelle de la mousse polyuréthane est ensuite injectée et moussée notamment pour en améliorer les propriétés d'isolation ou de résistance à la compression. [0008] En conclusion et d'une manière générale, les solutions existantes ne permettent pas d'obtenir des profilés composites associant un coeur (très) basse densité, notamment en polyester, avec une ou plusieurs couches extérieures de protection ou autre, et ce avec des tolérances de fabrication faibles. De plus, les procédés connus, même pour des profilés composites ne remplissant pas toutes ces conditions, sont soit difficiles à maitriser, soit exigent de nombreuses manipulations, les rendant ainsi économiquement inintéressants. Objet de l'invention [0009] Un objet de la présente invention est par conséquent de trouver une solution permettant de proposer des profilés composites très légers (donc de (très) basse densité) et/ou très isolants, notamment avec un ou plusieurs éléments fonctionnels sur au moins certaines faces du profilé. Il serait souhaitable de pouvoir utiliser toute sorte de matières thermoplastiques pour ces éléments fonctionnels sans compromis par rapport au moussage du coeur. De plus, il serait souhaitable que le procédé de fa- 3 brication puisse se réaliser en ligne ou du moins sans manipulations inutiles pendant le procédé et ce dans un temps le plus court possible. Description générale de l'invention 100101 Afin de résoudre le problème mentionné ci-dessus, la présente invention propose, dans un premier aspect, un procédé de fabrication d'un profilé comprenant un coeur en mousse polyester moussé sans contraintes à l'air libre d'une densité jusqu'à 250 kg/m3, de préférence de 30 à 180 kg/m3, en particulier de 40 à 150 kg/m3, plus particulièrement encore de 50 à 100 kg/m3, et au moins sur une de ses surfaces un élément fonctionnel appliqué par co-extrusion dite collatérale, le procédé comprenant les étapes suivantes : a. dosage des constituants du coeur en mousse, pré-mélangés ou dosés indivi- duellement, à l'alimentation d'une première extrudeuse ; h. plastification et mélange des constituants du coeur en mousse à haute tem- pérature pour fondre et homogénéiser ces constituants ; c. injection d'un gaz de rnoussage et homogénéisation des constituants du coeur en mousse et du gaz ; d. refroidissement de la masse obtenue ; c. extrusion de cette masse à l'air libre à travers une filière, contrôlée en tem- pérature, ayant une section de forme prédéfinie, provoquant la formation du coeur en mousse; f. refroidissement du coeur en mousse ; g- dosage des constituants de l'élément fonctionnel, pré-mélangés ou dosés indi- viduellement, à l'alimentation d'une deuxième extrudeuse ; h. plastification et mélange des constituants de l'élément fonctionnel à haute température pour fondre et homogénéiser ces constituants ; refroidissement de la masse obtenue ; extrusion de cette masse dans une filière dite de co-extrusion collatérale ; guidage du coeur en mousse comme pointeau pour la masse issue de ladite filière de co-extrusion collatérale, contrôlée en température, ayant une section de forme prédéfinie, provoquant la formation de 'élément fonctionnel par application sur au moins une surface du coeur en mousse. [0011] Le procédé de fabrication ci-dessus, dit de co-extrusion collatérale, permet de ré- concilier des aspects considérés jusqu'ici difficiles, voire impossibles à réunir dans un produit sans devoir mettre en oeuvre un procédé complexe et laborieux. Ceci est rendu possible principalement par l'originalité du procédé à utiliser le coeur en mousse comme pointeau pour la création du ou des éléments fonctionnels. [0012] Les avantages des profilés composites pouvant être obtenus par un tel procédé sont nombreux. Premièrement, le moussage du coeur en mousse se faisant sans contraintes à l'air libre, la densité du coeur en mousse peut être basse, c'est-à-dire inférieure à 100 kg/m3, voire inférieure à 80 kg/m3. Il est ainsi possible d'obtenir des profilés très légers, respectivement très performants en termes d'isolation. Deuxièmement, les constituants polymères du ou des éléments fonctionnels peuvent être choisis de manière très libre (et donc de manière bien adaptée à l'utilisation prévue des profilés composites), surtout en cc qui concerne leur nature, leur température d'extrusion, leur viscosité, leur forme et/ou étendue géométrique, etc. Troisièmement, le ou les éléments fonctionnels peuvent eux-mêmes êtres moussés ou non, selon les besoins ou les exigences du produit final. [0013] Les avantages du procédé lui-même sont également significatifs. En effet, le principe de co-extrusion collatérale mis au point par les inventeurs, permet d'associer les avantages de la co-extrusion classique, telle que la rapidité et l'absence de manipulations intermédiaires, avec les avantages des procédés discontinus connus, à savoir l'association d'un coeur de basse densité avec une couche de protection extérieure en matériau divers, voire avec des fonctionnalités supplémentaires, comme des lèvres d'étanchéité, des profils de clipsagc, etc. Comme l'extrusion de l'élément fonctionnel se fait dès que le coeur en mousse présente une stabilité suffisante duc au refroidissement du moins partiel de la mousse formant le coeur, le procédé n'est en principe pas ralenti. En particulier, il est possible de réaliser le procédé de l'invention en ligne sans manipulations inutiles. De plus, plusieurs éléments fonctionnels peuvent être ajoutés au profilé soit par autant d'extrudeuses consécutives ou, de manière avantageuse, par une seule extrudeuse, en fonction du positionnement des éléments fonctionnels. A titre d'exemple, il est possible d'appliquer deux ou davantage de lèvres d'étanchéité sur plusieurs surfaces du coeur en mousse, ou sur un élément fonctionnel déjà présent sur le coeur en mousse, par un seul passage dans une extrudeuse en configurant la filière de manière appropriée. [0014] Dans une variante particulièrement avantageuse, le procédé de fabrication selon l'invention, comprend en outre l'étape f ) d'usinage et/ou d'ajustage de la section du profilé en tennes de forme et/ou de dimensions, de préférence par fraisage, rabotage, (dé)coupage, thermoformage, densification locale, post-expansion, ..., après l'étape f). [0015] Un usinage et/ou un ajustage peut s'avérer particulièrement utile dans le cas d'applications très exigeantes en termes de tolérances géométriques et/ou en termes de complexité géométrique de la section du profilé composite. [0016] Le coeur en mousse polyester comprend généralement un ou plusieurs (co)polymères polyester choisis parmi les (co)polymères recyclés ou non, sélectionnés parmi le polyéthylène téréphtalate (PET), les thermoplastiques polyesters élastomères (TPC-ET, TPC, TPE-E), le PETG, le PEN, le PCDT, ..., ou un mélange quelconque de ceux-ci. De plus, dans le cadre de la présente invention la mousse polyester formant le coeur peut comprendre des quantités allant jusqu'à 49 % en poids d'autres (co)polymères compatibles ou rendus compatibles avec le ou les polyesters utilisés, par exemple, les élastomères thermoplastiques (TPE), les homopolymères ou copolymères non-polaires de polyéthylène (LDPE, LLDPE, MDPE, HDPE,...), les polyéthylènes métallocènes (co-monomère butène, hexene, octène), les homopolymères ou copolymères de polypropylène, les copolymères et/ou terpolymères polaires du polyéthylène (EVA, EBA, EMA, EEA, E-AMH, E-GMA, E-BA-GMA, ...), les polystyrènes homopolymères ou copolymères (ABS, HIPS, SAN,...), le polyphénylène oxyde (PPO), les polycarbonates (PC), les polyamides (PA6, 66, 6.66, 10, 12, ...), les thermoplastiques polyamides élastomères (TPA), les thermoplastiques élastomères uréthane (TPU), les (co)polymères d'éthylène réticulables, par exemple greffés silane. [0017] Comme déjà mentionné ci-dessus, la présente invention permet de choisir de manière particulièrement libre la nature des (co)polymères du ou des éléments fonctionnels. Dans la pratique. le ou les éléments fonctionnels comprennent un ou plusieurs (co)polymères choisis parmi les (co)polymères thermoplastiques, y compris les élastomères thermoplastiques (TPE), notamment des polyesters (identiques ou différents de celui du coeur en mousse), des copolymères polaires du polyéthylène, des polyamides, des polycarbonates, des poly-(oxyde de phénylènes), des polystyrènes, des thermoplastiques élastomères uréthane (TPU), les homopolymères ou copolymères non-polaires de polyéthylène (LDPE, LLDPE, MDPE, HDPE,...), les polyéthylènes métallocènes (co-monomère butène, hexène, octène), les homopolymères ou copolymères de polypropylène, les copolymères et/ou terpolymères polaires du polyéthylène (EVA, EBA, EMA, EEA, E-AMH, E-GMA, E-BA-GMA, ...), les polystyrènes homopolymères ou copolymères (ABS, HIPS, SAN,...), le polyphénylène oxyde (PPO), les polycarbonates (PC), les polyamides (PA6, 66, 6.66, 10, 12, ...), les thermoplastiques polyamides élastomères (TPA), les thermoplastiques élastomères uréthane (TPU), les (co)polymères d'éthylène réticulables, par exemple greffés silane, renforcés ou non de fibres, notamment de fibres de vent, de carbone, etc. [0018] Comme mentionnés, le ou les éléments fonctionnels peuvent eux-mêmes être moussés ou non. S'ils sont moussés, le procédé de fabrication comprend en outre l'étape h') d'injection d'un gaz de moussage dans la deuxième extrudeuse et homogénéisation des constituants et du gaz avant l'étape i). [0019] Selon les exigences de l'application prévue des profilés composites, il peut être avantageux, surtout dans le cas d'éléments fonctionnels moussés de prévoir une étape k), notamment une étape kl) de calibrage de l'élément fonctionnel, et/ou selon les besoins une étape k2) de tirage du profilé composite. [0020] Une particularité du présent procédé de fabrication d'un profilé est qu'il permet de manière très facile d'adjoindre ou d'intégrer d'autres éléments aux profilés composites. 6 Par exemple, dans une variante avantageuse, le procédé comprend une étape d'incorporation d'éléments fonctionnels tiers/supplémentaires dans et/ou sur le coeur en mousse et/ou dans un des éléments fonctionnels, notamment des éléments de renforts, par exemple des éléments de renfort en fibres organiques ou inorganiques, tissées, non-tissés, tricotés, textiles ou métalliques, avant l'étape j). [0021] Comme déjà mentionné ci-dessus, le présent procédé de fabrication d'un profilé composite est réalisé avantageusement de manière à effectuer les étapes g) et suivantes directement une fois que le coeur en mousse est figé, c'est-à-dire lorsqu'il possède une stabilité dimensionnelle suffisante pour l'application de l'élément fonctionnel. [0022] Il est à noter que les étapes g) et suivantes peuvent être réalisées consécutivement dans plusieurs extrudeuses ou simultanément dans une seule extrudeuse pour l'application d'éléments fonctionnels multiples. [0023] Un autre aspect important de l'invention concerne des profilés de mousse comprenant un coeur en mousse polyester moussé à l'air libre d'une densité jusqu'à 250 kg/m", de préférence de 30 à 180 kg/m3, notamment de 40 à 150 kg/m", plus particulièrement encore de 50 à 100 kg/m3, et au moins sur une de ses surfaces un élément fonctionnel appliqué par co-extrusion dite collatérale, de préférence au moyen d'un procédé de fabrication d'un profilé tel que décrit dans ce document. [0024] L'invention propose également, dans un deuxième aspect, des profilés de mousse composites comprenant un coeur en mousse polyester moussé à l'air libre d'une densité jusqu'à 250 kg/m3, de préférence de 30 à 180 kg/m2, notamment de 40 à 150 kg/m", plus particulièrement encore de 50 à 100 kg/m3, et au moins sur une de ses surfaces un élément fonctionnel appliqué par co-extrusion collatérale, de préférence au moyen d'un procédé de fabrication d'un profilé composite tel que décrit ici. [0025] De préférence, comme déjà mentionné, le coeur en mousse a été travaillé par usinage et/ou ajustage en termes de forme et/ou de dimensions, de préférence par fraisage, rabotage, (dé)coupage, thermoformage, densification locale, post-expansion..... [0026] Dans certains modes de réalisation, les profilés de mousse composites incorporent des éléments fonctionnels tiers dans et/ou sur le coeur en mousse, notamment des éléments de renforts, par exemple des éléments de renfort métalliques. [0027] Un troisième aspect de l'invention concerne l'utilisation d'un profilé composite selon l'invention ou d'un profilé composite obtenu avec un procédé de fabrication selon l'invention dans des applications d'isolation thermique et/ou acoustique, d'étanchéification, d'amortissement destiné à atténuer ou supprimer les oscillations ou les vibrations, de rigidification, ou d'allègement, comme éléments d'assemblage ou de structure et/ou d'étanchéité de portes, fenêtres et façades, de décoration, etc., en particulier dans les domaines de la construction, de l'automobile, de l'aviation, ou autres. [0028] Un élément fonctionnel dans le sens de la présente invention est un élément ou une 7 structure ajouté(e) à la surface des profilés de mousse composites pour leur donner une certaine fonction (locale) particulière. Il peut s'agir de tout type de fonction, notamment d'étanchéification, d'assemblage ou de fixation, notamment comme élément de couplage « mâle » ou « femelle », de renfort, de rigidification, de protection, dc dimensionnemcnt plus précis (réduction des tolérances dimensionnelles de fabrication), de décoration, de finition esthétique ou haptique (finition au toucher), etc. Il est à noter qu'un élément fonctionnel peut avoir simultanément plusieurs de ces fonctions et les profilés de mousse composites peuvent comprendre plusieurs éléments fonctionnels distincts ayant à leur tour une ou plusieurs fonctions différentes. [0029] Les expressions « profilé composite » ou « profilé en mousse composite » dans le sens de l'invention sont des profilés comprenant un coeur en mousse polyester, cc coeur ayant été obtenu par moussagc à l'air libre, donc sans contraintes externes pendant le moussagc, résultant en un coeur dc mousse polyester de densité réduite allant jusqu'à 250 kg/m3, de préférence de 40 à 150 kg/m3, plus particulièrement de 50 à 100 kg/m3. Contrairement au coeur en polyester moussé, le ou les éléments fonctionnels quant à eux peuvent être moussés ou non, en poly ester ou en une autre matière composite ou non. [0030] En résumé, l'invention propose donc dans un premier aspect un procédé visant à modifier une mousse polyester (par exemple du PET), à cellules ouvertes ou fermées, en lui ajoutant un ou plusieurs éléments fonctionnels moussés ou non. Ils recouvrent partiellement ou entièrement la surface externe de la mousse. Ces éléments fonctionnels peuvent être de composition diverse en fonction de l'utilisation finale et des propriétés à obtenir. ils peuvent former un contour ou une protection autour du coeur en mousse ou ils peuvent aussi rajouter une autre fonctionnalité particulière à la mousse, comme une possibilité de clipsage, d'étanchéité, etc. L'élément fonctionnel peut procurer généralement un renforcement mécanique, une meilleure absorption de chocs, une protection UV, une protection feu, une modification visuelle ou haptique à la mousse, etc. [0031] Par exemple, un élément fonctionnel composé de polyoléfines ou d'élastomères ther- moplastiques a pour but une modification esthétique et haptique de la mousse ainsi recouverte ou l'étanchéité du profilé composite résultant. [0032] L'ajout d'un élément fonctionnel en polyester, polyamide, polycarbonate, poly- (oxyde de phénylène), polystyrène, renforcée ou non de fibres, notamment de fibres de verre de fibres de carbone, etc., par exemple, permet d'améliorer la dureté et la résistance à la compression des mousses polyester (par exemple PET). [0033] Comme mentionné, les éléments fonctionnels peuvent être moussés ou non. Le moussage de l'élément fonctionnel permet par exemple d'améliorer les propriétés d'isolation thermique tout en augmentant la dureté des profilés composites, si on le 8 souhaite (optimisation du rapport performances / poids du composite). [0034] Ces éléments fonctionnels sont appliqués par co-extrusion collatérale, à des épaisseurs allant par exemple de 100 pm à 5 mm. Description des dessins [0035] D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée de quelques modes de réalisation avantageux présentés ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent: [0036] [fie.1A] est une coupe transversale A) d'un profilé 10 creux avec des parois 11 formant des compartiments vides 15 de l'état de la technique et [0037] [fie.1131 est une coupe transversale d'un profilé composite 20 selon l'invention pour la même utilisation comprenant un coeur en mousse 25 sur lequel a été appliqué un premier élément fonctionnel 21, à savoir une couche périphérique, muni d'un deuxième élément fonctionnel 22, à savoir un élément de raccord ; et [0038] [fig.2A] est une coupe transversale A) d'un profilé 30 creux avec des parois 31 formant des compartiments vides 35 de l'état de la technique et [0039] [fig.2B] est une coupe transversale B) d'un profilé composite 40 correspondant selon l'invention pour la même utilisation comprenant un coeur en mousse 45 sur lequel a été appliqué un premier élément fonctionnel 42, à savoir une couche périphérique, muni d'un deuxième éléments fonctionnel 41 sous forme d'éléments d'attache, par exemple adaptés pour recevoir les raccords 22 du profilé de la [Fig. 1B]. 9 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] REVENDICATIONSProcédé de fabrication d'un profilé composite comprenant un coeur en mousse polyester moussé sans contraintes à l'air libre d'une densité jusqu'à 250 kg/m', de préférence de 40 à 150 kg/m3, plus particulièrement encore de 50 à 100 kg/m3, et au moins sur une de ses surfaces un élément fonctionnel appliqué par co-extrusion dite collatérale, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) dosage des constituants du coeur en mousse, pré-mélangés ou dosés individuellement, à l'alimentation d'une première extrudeuse ; b) plastification et mélange des constituants du coeur en mousse à haute température pour fondre et homogénéiser ces constituants ; c) injection d'un gaz de moussage et homogénéisation des constituants du coeur en mousse et du gaz ; d) refroidissement de la masse obtenue ; e) extrusion de cette masse à l'air libre à travers une filière, contrôlée en température, ayant une section de forme prédéfinie, provoquant la formation du coeur en mousse; f) refroidissement du coeur en mousse ; g) dosage des constituants de l'élément fonctionnel, pré-mélangés ou dosés individuellement, à l'alimentation d'une deuxième extrudeuse ; h) plastification et mélange des constituants de l'élément fonctionnel à haute température pour fondre et homogénéiser ces constituants ; i) refroidissement de la masse obtenue ; j) extrusion de cette masse dans une filière dite de co-extrusion collatérale comprenant le guidage du coeur en mousse comme pointeau pour la masse issue de ladite filière, contrôlée en température, ayant une section de forme prédéfinie, provoquant la formation de l'élément fonctionnel par application sur au moins une surface du coeur en mousse. Procédé de fabrication d'un profilé selon la revendication I. dans lequel le coeur en mousse polyester comprend un ou plusieurs (co)polymères recyclés ou non de polyester choisis parmi le polyéthylène téréphtalate, PET, les thermoplastiques polyesters élastomères, notamment TPC-ET, TPC ou TPE-E, le PETG, le PEN, le PCDT, ou un mélange quelconque de ceux-ci. Procédé de fabrication d'un profilé composite selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'élément fonctionnel comprend un ou plusieurs 10 [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6] (co)polymères recyclés ou non choisis parmi les (co)polymères thermoplastiques, y compris les élastomères thermoplastiques, TPE, notamment des polyesters, des copolymères polaires du polyéthylène, des polyamides, des polycarbonates, des poly-(oxyde dc phénylènes), des polystyrènes, des thermoplastiques élastomères uréthane, TPU, les homopolymères ou copolymères non-polaires de polyéthylène, notamment LDPE, LLDPE, MDPE et/ou HDPE, les polyéthylènes métallocènes comprenant notamment des co-monomères butène, hexène et/ ou octène, les homopolymères ou copolymères de polypropylène, les copolymères et/ou terpolymères polaires du polyéthylène, notamment EVA, EBA, EMA, EEA, E-AMH, E-GMA et/ou E-BA-GMA, les polystyrènes homopolymères ou copolymères, notamment ABS, HIPS et/ou SAN, le polyphénylène oxyde, PPO, les polycarbonates, PC, les polyamides, notamment PA6, 66, 6.66, 10 et/ou 12, les thermoplastiques polyamides élastomères, TPA, les thermoplastiques élastomères uréthane, TPU, les (co)polymères d'éthylène réticulables, par exemple greffés silane, ou leurs mélanges, renforcés ou non dc fibres, de préférence dc fibres de verre ou de carbone. Procédé dc fabrication d'un profilé composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape f') d'usinage et/ou ajustage de la section du profilé en termes de forme et/ ou de dimensions, de préférence par fraisage. rabotage, (dé)coupage, thermoformage, densification locale, post-expansion, après l'étape t) et/ ou une étape h') d'injection d'un gaz de moussage dans la deuxième extrudeuse et homogénéisation des constituants et du gaz avant l'étape i) et/ou une étape k) de calibrage de l'élément fonctionnel et/ou tirage du profilé et/ou une étape d'incorporation d'éléments fonctionnels tiers dans et/ou sur le coeur en mousse, notamment des éléments de renforts, par exemple des éléments de renfort en fibres organiques ou inorganiques, tissées, non-tissés, tricotés, textiles ou métalliques, avant l'étape j). Procédé de fabrication d'un profilé composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes g) et suivantes sont réalisées consécutivement dans plusieurs extrudeuses ou simultanément dans une seule extrudeuse pour l'application d'éléments fonctionnels multiples et/ou toutes les étapes se font en ligne. Profilé de mousse composite comprenant un coeur en mousse polyester moussé à l'air libre d'une densité jusqu'à 250 kg/m3, de préférence de 11 [Revendication 7] [Revendication 8] [Revendication 9] [Revendication 10] 40 à 150 kg/mi, plus particulièrement de 50 à 100 kg/m3, et au moins sur une de ses surfaces un élément fonctionnel appliqué par co-extrusion dite collatérale, de préférence obtenu au moyen d'un procédé de fabrication d'un profilé selon l'une quelconque des revendications précédentes. Profilé de mousse composite selon la revendication 6, dans lequel le coeur en mousse a été travaillé par usinage et/ou ajustage en termes de forme et/ou de dimensions, de préférence par fraisage, rabotage, (dé)coupage, thermoformage, densification locale et/ou post-expansion. Profilé de mousse composite selon la revendication 6 ou 7, dans lequel le coeur en mousse polyester comprend un ou plusieurs un ou plusieurs (co)polymères recyclés ou non de polyester choisis parmi le polyéthylène téréphtalatc PET, les thermoplastiques polyesters élastomères, notamment TPC-ET, TPC et/ou TPE-E, le PETG, le PEN, le PCDT, ou un mélange quelconque de ceux-ci. Profilé de mousse composite selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel l'élément fonctionnel comprend un ou plusieurs (co)polymères choisis parmi les (co)polymères recyclés ou non choisis parmi les (co)polymères thermoplastiques, y compris les élastomères thermoplastiques, TPE, notamment des polyesters, des copolymères polaires du polyéthylène, des polyamides, des polycarbonates, des poly(oxyde de phénylènes), des polystyrènes, des thermoplastiques élastomères uréthane, TPU, les homopolymères ou copolymères non-polaires de polyéthylène, notamment LDPE, LLDPE, MDPE et/ou HDPE, les polyéthylènes métallocènes comprenant notamment des comonomères butène, hexène et/ou octène, les homopolymères ou copolymères de polypropylène, les copolymères et/ou terpolymères polaires du polyéthylène, notamment EVA, EBA, EMA, EEA E-AMH, E-GMA et/ou E-BA-GMA, les polystyrènes homopolymères ou copolymères, notamment ABS, HIPS et/ou SAN, le polyphénylène oxyde, PPO, les polycarbonates, PC, les polyamides, notamment PA6, 66, 6.66, 10, et/ou 12, les thermoplastiques polyamides élastomères, TPA, les thermoplastiques élastomères uréthane, TPU, les (co)polymères d'éthylène réticulables, par exemple greffés silane, ou leurs mélanges, renforcés ou non de fibres, de préférence de fibres de verre ou de carbone. Profilé de mousse composite selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel l'élément fonctionnel est moussé. 12 [Revendication 11] Profilé de mousse composite selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, incorporant des éléments fonctionnels tiers dans et/ou sur le coeur en mousse, notamment des éléments de renforts, par exemple des éléments de renfort métalliques. [Revendication 12] Utilisation d'un profilé composite selon l'une quelconque des revendications 6 à 11 ou d'un profilé composite obtenu par un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans des applications d'isolation thermique et/ou acoustique, d'étanchéification, d'amortissement destiné à atténuer ou supprimer les oscillations ou les vibrations, de rigidification, comme éléments d'assemblage et/ou d'étanchéité de portes, fenêtres et façades, de décoration, en particulier dans les domaines de la construction, de l'automobile, de l'aviation.