Brevet FR3093009A1 — publié le 20200828

Description Titre de l'invention : Procédé et installation de purification d'un flux gazeux de débit élevé [0001] L'invention porte sur un procédé et une installation de purification en basse pression d'un flux gazeux de débit élevé, c'est-à-dire de quelques milliers à quelques dizaines de milliers de Nm3/h. Plus particulièrement, cela concerne la purification d'un gaz à travers un lit de garde ou la séparation / épuration d'un fluide gazeux par un cycle TSA, voire dans quelques cas par des cycles PSA quasi-isobares. [0002] Dans tous ces cas, on met en oeuvre un phénomène d'adsorption, que ce phénomène soit réversible (physisorption) ou irréversible (chi misorption). [0003] De manière générale, un procédé par adsorption en phase gazeuse permet de séparer une ou plusieurs molécules d'un mélange gazeux les contenant, en exploitant la différence d'affinité d'un ou plusieurs adsorbants pour les différentes molécules constitutives du mélange. L'affinité d'un adsorbant pour une molécule dépend d'une part de la structure et la composition de l'adsorbant et d'autre part des propriétés de la molécule, en particulier sa taille, sa structure électronique et ses moments multipolaires. Un adsorbant peut être par exemple une zéolite, un charbon actif, une alumine activée éventuellement dopée, un gel de silice, un tamis moléculaire carboné, une structure métallo-organique, un oxyde ou hydroxyde de métaux alcalins ou alcalino-terreux, ou une structure poreuse contenant de préférence une substance capable de réagir avec les molécules, substance telle que amines, solvants physique, complexants métalliques, oxydes ou hydroxydes métalliques par exemple. [0004] Les matériaux adsorbants les plus classiques sont sous forme de particules (billes, bâtonnets, concassés...) mais existent également sous forme structurée tels les monolithes, roues, contacteurs à passages parallèle, tissus, fibres... [0005] On peut distinguer 3 grandes familles de procédé par adsorption : les procédés à charge perdue, les procédés TSA (Température Swing Adsorption) et enfin les procédés PSA (Pressure Swing Adsorption). [0006] Dans les procédés à charge perdue - on parle souvent dans ce cas de lit dc garde- on met en place une nouvelle charge lorsque celle en cours d'utilisation est saturée par les impuretés ou plus généralement quand elle ne peut plus jouer son rôle de protection de manière suffisante. Contrairement aux procédés régénératifs (TSA, PSA), le matériau de la charge peut fixer les impuretés de façon irréversible. [0007] Dans les procédés de type TSA, l'adsorbant en fin d'utilisation est régénéré in situ, c'est-à-dire que les impuretés arrêtées sont évacuées afin que le dit adsorbant récupère l'essentiel de ses capacités d'adsorption et puisse recommencer un cycle d'épuration, 2 l'effet de régénération essentiel étant dû à une élévation de température. [0008] Enfin, dans les procédés de type PSA, l'adsorbant en fin de phase de production est régénéré par la désorption des impuretés obtenue au moyen d'une baisse de leur pression partielle. Cette baisse de pression peut être obtenue par une baisse de la pression totale et/ ou par balayage avec un gaz exempt ou contenant peu d'impuretés. C'est seulement ce dernier cas qui nous intéresse ici dans le domaine des PSA. Il s'agit alors plus précisément d'un transfert d'un constituant d'un fluide dans un autre de débit équivalent, voire plus important. Il peut s'agir par exemple de la récupération d'un produit à haute valeur économique contenu dans un gaz résiduaire que l'on transfère dans un gaz procédé. Les pressions d'adsorption et de régénération peuvent alors être voisines. [0009] Un lit de garde est simplement traversé par le fluide à épurer. Pour utiliser au mieux le matériau actif, celui-ci est souvent logé dans deux adsorbeurs fonctionnant en série, le second contenant la zone frontale alors que le premier est quasiment saturé. Avant que l'impureté ne perce, on aura remplacé la charge du premier adsorbcur par une charge neuve et inversé par un jeu de vannes l'ordre de circulation dans les adsorbeurs. Ainsi, on utilise au mieux le matériau actif. [0010] Classiquement, un cycle de procédé TSA comporte les étapes suivantes : [0011] a. Purification/séparation du fluide à pression super-atmosphérique et à tem- pérature ambiante par circulation à travers la masse adsorbante, b. Dépressurisation de l'adsorbeur jusqu'à la pression atmosphérique, c. Régénération de l'adsorbant par circulation d'un gaz réchauffé jusqu'à une température comprise habituellement entre 60 et 250°C au moyen d'un échangeur généralement du type réchauffeur électrique ou réchauffeur à vapeur, d. Refroidissement à température ambiante de l'adsorbant, notamment en continuant à y introduire ledit gaz de régénération non réchauffé, e. Repressurisation de l'adsorbeur avec le gaz à épurer/séparer ou par le gaz traité. [0012] Des étapes additionnelles à celles décrites plus haut peuvent être rajoutées, comme une étape de mise en parallèle des deux adsorbeurs, de durée plus ou moins longue, c'est-à-dire de quelques secondes à plusieurs minutes ou bien une étape d'attente sans circulation de fluides à travers l'adsorbant par exemple en fin d'étape de régénération. [0013] Généralement, les TSA comprennent deux adsorbeurs, fonctionnant de manière alternée, c'est-à-dire que l'un des adsorbeurs est en phase de production pendant que l'autre est en phase de régénération. De nombreuses autres configurations peuvent être utilisées selon les applications (pluralité d' adsorbeurs, régénération en boucle fermée ou semi-fermée, chauffage et refroidissement en série sur différents adsorbeurs...). Ces 3 choix de réalisation ne font pas partie des caractéristiques qui sont propres à la présente invention et qui, quant à elles, vont être explicitées plus bas. [0014] La pression facilitant l'arrêt des impuretés, au moins dans le cas de physisorption, l'unité de purification est très généralement installée sur un gaz qui a été préalablement comprimé. Par exemple, à ce jour, l'épuration de l'air destiné à être fractionné dans une unité cryogénique se fait presque exclusivement sous pression bien qu'un certain nombre de variantes aient été proposées. Le cycle cryogénique le plus utilisé est le cycle « double colonne » (conventional dual column cycle) dans lequel l'air est comprimé à une seule pression qui correspond, aux pertes de charge près, à la pression de fonctionnement de la colonne dite moyenne pression, c'est-à-dire, très généralement entre 4.5 et 6 bar abs. L'épuration s'effectue très généralement à cette pression. [0015] En effet, la mise en oeuvre d'un procédé d'adsorption en basse pression -autour dc la pression atmosphérique- pose un certain nombre dc problèmes par rapport à un procédé en moyenne ou haute pression (>10 bar abs). La masse adsorbante à mettre en jeu est sensiblement plus élevée du fait des pressions partielles des impuretés sensiblement plus faibles et par là, des capacités d'adsorption également sensiblement plus faibles. Les pertes dc charge sont également sensiblement plus importantes à même géométrie et l'énergie consommée correspondante peut être suffisamment élevée pour rendre le procédé envisagé inefficace. On comprendra que ces problèmes sont d'autant plus gênant que les débits de fluides en jeu sont importants. [0016] Différentes solutions ont donc été proposées pour remédier à ces inconvénients. [0017] Une première tendance de fond a été de développer des adsorbeurs présentant un frein minimum à la circulation des fluides. L'utilisation de l'adsorbant en couche mince et avec une grande section de passage est une des solutions généralement retenues quel que soit le type d'adsorbeur (cylindrique à axe vertical,à axe horizontal, radial...) mais un tel choix a des inconvénients. [0018] Comme représenté schématiquement sur la [fig.1], une telle disposition entraine d'important volumes morts de part et d'autre du volume d'adsorbant. Les schémas 1.a, b représentent respectivement des adsorbeurs cylindriques à axe vertical, horizontal . La [Fig. 2] représente quant à elle un adsorbeur radial. Les volumes d'adsorbant lorsqu'ils sont utilisés en couches minces ne représentent qu'une fraction du volume interne total de l'adsorbeur, généralement moins de 50%. Cette fraction a tendance à diminuer lorsqu'on augmente la taille des adsorbeurs. Une partie de ces volumes morts est nécessaire pour assurer une bonne distribution des fluides à travers le volume adsorbant. Cela impose également des tolérances de remplissage particulièrement faibles afin d'avoir des couches d'adsorbant de même épaisseur et de même densité (ou même taux de vide) quel que soit le trajet des fluides à travers l'adsorbant, afin d'éviter tout bipasse qui viendrait polluer la production avant la fin de l'étape d'épuration. [0019] On notera que dans le cas des lits radiaux, on peut obtenir grâce à la mise en oeuvre des grilles cylindriques concentriques des épaisseurs de lits pratiquement identiques aux tolérances de fabrication près. Par contre dans le cas d'adsorbeurs cylindrique à axe vertical ou horizontal, il convient d'avoir des surfaces libres bien planes après remplissage et de s'assurer qu'elles restent ainsi en opération. Sur des sections pouvant dépasser 10 m2, cela nécessite des procédures adéquates. [0020] Si le remplissage des adsorbcurs cylindriques peut se faire de façon relativement efficace et homogène du fait de leur géométrie, il n'en est pas toujours de même avec les lits radiaux pour lesquels il faut généralement utiliser des équipements développés spécialement à cet effet et/ou prévoir des équipements amovibles en partie supérieure. [0021] Une dernière approche pour diminuer les pertes de charge, c'est-à-dire en définitive pour avoir une grande section de passage pour les fluides et des épaisseurs de lit faibles consiste à fractionner la masse d'adsorbant correspondant à un adsorbeur en plusieurs sous-systèmes fonctionnant en parallèle. [0022] Plusieurs possibilités se présentent alors. La masse adsorbante est fractionnée mais se situe dans une même enceinte résistant à la pression. Les [fig.7] et [Fig. 8] du document EP 2 752 232 illustrent ce cas. Une virole cylindrique renferme deux lits d'adsorbant identiques de part et d'autre d'une zone centrale servant ici à l'entrée du gaz. la moitié de cc gaz après épuration, sortant latéralement vers chacun des lits. Une telle disposition permet de doubler environ la section de passage, de diminuer la largeur des lits mais crée du fait de la géométrie des défauts de distribution peu compatibles avec les performances demandées à une épuration d'air avant séparation cryogénique. [0023] On peut également mettre en oeuvre une pluralité de modules identiques connectés entre eux et fonctionnant de ce fait comme un seul et même adsorbeur. [0024] A titre d'exemple, on peut se référer à la [fig.5] du document US 9,358,496 B2 qui correspond à un arrangement encore plus complexe. Un adsorbeur est constitué par deux modules connectés en parallèle par des tubulures en Y. On notera que chaque module consiste en 4 sous modules eux-mêmes installés en parallèle entre tubulure d'entrée et tubulure de sortie. [0025] Cela se traduit par un investissement relativement élevé pour cette épuration à cause du volume de l'enveloppe et, lorsqu'une bonne distribution des fluides est requise à travers des lits de faible épaisseur, des dispositifs adéquats à prévoir. Il y a donc eu de nombreux développements pour tenter de réduire ce coût, en particulier des propositions pour utiliser des unités d'épuration à pression atmosphérique avec une technologie d'adsorbeurs différente. On peut citer par exemple, dans le domaine de l'épuration d'air le document US 2005/0217481 qui décrit un système utilisant une technologie rendue possible par la basse pression, celle des roues adsorbantes (Low Pressure Rotary Adsorbent Contactors). Quand on cherche à obtenir l'arrêt quasi complet des impuretés (ultra high purity), il convient d'utiliser 3 dispositifs en série. [0026] Une des raisons de la nécessité de multiplier le nombre de roues vient du fait que la charge en kg d'adsorbant par m3 de matériau constitutif de la roue est faible en comparaison de ce qu'on réalise dans un adsorbeur classique. [0027] Toujours en utilisant la technologie des roues adsorbantes, il a été imaginé de mettre en série, un système rotatif destiné à enlever une fraction des impuretés suivi d'une épuration classique pour enlever les impuretés résiduelles. On peut alors citer le document US 2017/0216760 qui appliqué à un VPSA, décrit un tel système double. [0028] En définitive, il n'existe actuellement pas de procédé universel pour épurer ou séparer un flux gazeux de débit important en basse pression. [0029] La présente invention va alors permettre de façon avantageuse de couvrir au moins une partie des épurations de ce type. [0030] Une solution de l'invention est une installation de purification par adsorption d'un flux gazeux comprenant au moins un adsorbcur A présentant une enveloppe de forme parallélépipedique disposée horizontalement et comprenant : [0031] - une entrée et une sortie du flux gazeux, deux masses adsorbantes en lit fixe présentant chacune une forme également parallélépipédique dont les faces sont parallèles aux faces de l'enveloppe, et un ensemble de volumes permettant que la traversée des deux masses adsorbantes par le flux gazeux s'effectue horizontalement, en parallèle, dans des sens opposés, sur toute la section de chacune des masses adsorbantes et sur toutes leurs épaisseurs. [0032] Dans la suite de la présente demande on notera L la longueur de l'adsorbeur A, H sa hauteur et 1 sa largeur. La section de la masse adsorbante a aussi pour longueur L et pour hauteur H. [0033] Par lits fixes, on entend ici que l'adsorbant, qu'il soit sous forme de particules (billes, bâtonnet, granulé, plaquettes...) ou d'adsorbant structuré comme par exemple de monolithe, est immobile dans une enveloppe elle-même immobile. On veut exclure par là toute solution où l'adsorbant est mobile et en particulier tout système rotatif de type roue ou barillet (procédé dans lequel ce sont les enveloppes contenant l'adsorbant qui sont mobiles). [0034] Un autre point essentiel selon l'invention est le fait que les flux gazeux circulent de façon horizontale à travers la masse adsorbante. Cette dernière peut ainsi être maintenue entre deux parois verticales poreuses aux gaz pour lesquelles les tolérances sur l'écartement peuvent être très faibles. On peut ainsi obtenir ainsi des épaisseurs de lit très minces et très homogènes. Comme déjà signalé, il est pratiquement impossible 6 d'arriver à ce niveau de précision avec un lit d'adsorbant plat présentant une grande surface libre. [0035] Notons également que la forme parallélépipédique de l'enveloppe de radsortrur A permet un remplissage dense et homogène de chaque adsorbcur sans avoir à utiliser de système complexe de remplissage. [0036] L'installation selon l'invention permet de traiter un flux gazeux présentant un débit élevé, et de manière économe en énergie car n'induisant que de très faibles pertes de charge. [0037] Selon le cas, l'installation selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des carac- téristiques ci-dessous : [0038] l'ensemble des volumes comprend : [0039] a) une partie interne comprenant : [0040] un premier volume V1 7 d'introduction et de distribution ou de récupération de fluides ; un deuxième volume V2 8 et un troisième volume V3 9 comprenant chacun une masse adsorbante et situés de part et d'autre du premier volume V1 ; et [0041] b) une partie libre comprenant deux volumes V4 et V5 11 d'introduction et de dis- tribution ou de récupération de fluides compris de part et d'autre de la partie interne et entre la partie interne et l'enveloppe de l'adsorbeur ; [0042] avec la partie interne disposée de façon symétrique par rapport au plan médian de l'enveloppe de l'adsorbeur. [0043] les masses adsorbantes suivent un cycle TSA ou PSA ou sont à charge perdue. Par « charge perdue » on entend une charge qui ne subit pas de régénération. Dans le cas de masses adsorbantes à charge perdue on parlera également de lit de garde. le deuxième volume V2 et le troisième volume V3 comprennent chacun au moins deux sous-volumes adjacents comprenant des adsorbants différents ; avec l'ensemble des adsorbants disposé de façon symétrique par rapport au plan médian de l'adsorbeur. De préférence, les différents adsorbants sont séparés par des parois verticales (H'L') poreuses aux fluides. le premier volume V1, le deuxième volume V2 et le troisième volume V3 présentent des parois verticales fixées de façon étanche à la paroi supérieure et à la paroi inférieure de l'enveloppe de l'adsorbeur. De préférence, dans le cas où les volumes V2 et V3 présentent chacun plusieurs adsorbants, les parois verticales séparant les différents sont fixés de la même manière à l'enveloppe de l'adsorbeur. la partie interne présente un fond inférieur plein et/ou un fond supérieur plein et le premier volume V1, le deuxième volume V2 et le troisième volume V3 présentent des parois verticales fixées de façon étanche à la paroi supérieure de l'enveloppe de l'adsorbeur ou au fond supérieur plein et à la paroi inférieure de l'enveloppe de l'adsorbeur ou au fond inférieur plein. De préférence, dans le cas où les volumes V2 et V3 présentent chacun plusieurs adsorbants, les parois verticales séparant les différents sont fixés de la même manière à la paroi supérieure de l'enveloppe de l'adsorbeur ou au fond supérieur plein et à la paroi inférieure de l'enveloppe de l'adsorbeur ou au fond inférieur plein. l'ensemble de volumes comprend, entre la paroi inférieure de l'enveloppe de l'adsorbeur et le fond inférieur plein, un espace en communication fluidique avec les volumes V4 et VS. l'ensemble de volumes comprend, entre la paroi supérieure de l'enveloppe de l'adsorbeur et le fond supérieur plein, un espace en communication fluidique avec les volumes V4 et VS. le premier volume V1, le deuxième volume V2 et le troisième volume V3 présentent des parois verticales fixées de façon étanche à au moins une paroi latérale de l'enveloppe de r adsorheur. le premier volume V1, le deuxième volume V2 et le troisième volume V3 présentent des parois verticales fixées de façon étanche à au moins une plaque pleine parallèle à une paroi latérale de l'enveloppe de r adsorbeur. l'ensemble de volumes comprend, entre la plaque pleine et une paroi latérale de l'enveloppe de l'adsorbeur, un espace en communication fluidique avec les volumes V4 et VS. les volumes V2 et V3 renfermant la masse adsorbante comportent sur toute la longueur de leur extrémité supérieure un système destiné à éviter la pollution potentielle locale du gaz épuré liée à un bipasse ou à un sur débit local ou à un défaut de régénération si régénération il y a. l'enveloppe de l'adsorbeur A comprend des moyens permettant d'introduire et/ou d'extraire les différents fluides en circulation dans le volume VI les volumes V4 et VS ; ces moyens seront de préférence situés sur une même face (Hl); le volume VI comprend un filtre permettant de traiter le flux épuré, ce filtre étant préférentiellement autonettoyant c'est-à-dire étant traversé à contre-courant par le gaz de régénération, si gaz de régénération il y a. le parallélépipède que forme l'enveloppe de l'adsorbeur a une longueur comprise entre 3 et 12 mètres, une hauteur H comprise entre 1 et 3 mètres et une largeur 1 comprise entre 1 et 3 mètres. le parallélépipède que forme l'enveloppe de l'adsorbeur est contenu dans un 8 conteneur ISO ou dans une structure conforme aux normes ISO relatives aux conteneurs et qui comporte les systèmes de préhension également conformes à ces normes ISO. au moins une partie de la structure du conteneur sert directement de structure pour radsorbcur. [0044] Notons que l'installation selon l'invention peut comprendre plusieurs adsorbcurs A fonctionnant en parallèle. [0045] La présente invention a également pour objet un procédé de purification par ad- sorption d'un flux gazeux mettant en oeuvre une installation selon l'invention et comprenant : [0046] - une étape de purification du flux gazeux par la traversée en parallèle des deux masses adsorbantes de l'adsorbeur A par ledit flux gazeux ; et une étape de régénération de l'adsorbeur A par la traversée en parallèle des deux masses adsorbantes de radsorbeur A par un flux de régénération ; ou une étape de remplacement d'au moins une partie des deux masses adsorbantes de r adsorheur A. [0047] Notons que par « purification » on peut notamment entendre la captation d'un constituant tel que le CO2 ou les gaz rares. [0048] Le procédé de l'invention mettant en oeuvre un seul adsorbeur tel que décrit ici peut par exemple permettre de maintenir l'atmosphère d'une enceinte essentiellement close dans laquelle est produit, plus ou moins en continu, au moins un constituant X dont la teneur maximale acceptable Ym peut être relativement faible (inférieur au % par exemple) et qu'il convient donc d'extraire du système. [0049] 11 peut s'agir concernant ledit constituant X du CO2 rejeté lors de la respiration d'un groupe d'individus, l'enceinte pouvant être alors l'intérieur d'un sous-marin ou un abri hermétiquement isolé. Il peut s'agir d'émanations issues de peinture, de vernis, de revêtements divers, l'enceinte pouvant être alors un immeuble possédant une recirculation d'air. Il peut plus généralement s'agir de rejets divers dès lors que l'enceinte est essentiellement close (hangar de stockage de fruits, serre...). La solution de base est d'effectuer une purge, en continu ou de façon cyclique de façon à éliminer vers l'extérieur le constituant X et de maintenir ainsi une atmosphère dont la teneur en X sera inférieure à Ym. On conçoit qu'une telle purge peut être très défavorable au système dans le cas d'un sous-marin ou d'une cabine spatiale mais elle peut être également délicate et coûteuse dans de nombreux cas car s'accompagnant d'une perte d'énergie (enceinte chauffée ou réfrigérée) ou de constituants que l'on souhaite conserver dans l'enceinte (teneur élevée en CO2 dans certaines serres, additifs favorisant la conservation de produits...). [0050] La solution selon l'invention va consister dans ces cas à faire circuler une fraction du 9 gaz de l'enceinte, généralement de l'air contenant le constituant X à rejeter vers l'extérieur à travers les deux niasses adsorbantes de l'adsorbeur A. L'adsorbant retenu sera sélectif vis à vis de cette impureté, par exemple de l'alumine activée dopée si l'on veut retirer du CO2 d'une atmosphère humide, de gel de silice ou du charbon actif s'il s'agit de composés organiques volatils.. On utilisera généralement un simple ventilateur pour faire circuler la fraction de gaz à épurer, la technologie utilisée permettant alors d'effectuer cette épuration avec une perte de charge minimale de l'ordre de quelques dizaines de millibar, voire moins. Dans certains cas, grâce à la faible résistance de l'épuration vis à vis du passage du fluide, on utilisera à cette fin, le ventilateur normalement nécessaire pour homogénéiser l'atmosphère dans l'enceinte Cette phase d'adsorption se continuera jusqu'à charger l'adsorbant en constituant X. Pour les applications envisagées, on peut effectivement aller jusqu'à la percée du constituant X dans le gaz en circulation, voire jusqu'à la saturation de l'adsorbant. Une fois cet état obtenu, on envoie un front de chaleur dans l'adsorbant qui va permettre de dégotter rapidement le constituant X. La fraction alors produite est très enrichie en X, mettons 10 fois en moyenne sur la durée de cette étape, et évacuée vers l'extérieur. Par simple bilan, il apparaît que l'on ne va perdre de la sorte que 10 % du gaz que l'on perdrait avec une simple purge pour éliminer la même quantité de produit indésirable. L'étape de chauffage peut s'effectuer à co-courant de la phase d'épuration permettant d'obtenir une unité d'épuration très simple comprenant en série un ventilateur (éventuellement celui servant à homogénéiser l'atmosphère ou à aspirer de l'air atmosphérique en cas de purge), un élément chauffant à l'arrêt ou en service (éventuellement celui qui servirait à maintenir un certain niveau de température dans l'enceinte), un adsorbeur selon l'invention et en sortie un dispositif renvoyant le fluide à l'intérieur de l'enceinte ou vers le milieu extérieur suivant l'étape du procédé. Les détails de la mise en oeuvre et en particulier les débits et durées respectifs pendant épuration et évacuation (chauffage), adsorbant, niveau de température...dépendent du système envisagé et sont à adapter au cas par cas. [0051] De façon plus générale, l'adsorbeur selon l'invention peut être utilisé pour fractionner un fluide à pression voisine de la pression atmosphérique renfermant N constituants (N>1) A, B, C...N de teneurs respectives Ya, Yb, Yc...Yn en 2 ou plusieurs fluides de teneurs respectives Yla, Y lb, Yln..., Y2a, Y2b,Y2n ,etc...obtenus successivement en sortie dudit adsorbeur en modifiant cycliquement sa température d'entrée (et éventuellement le débit de fluide en entrée). Là également, tout l'intérêt de cette application vient du fait que grâce à la technologie utilisée mettant en oeuvre de grandes sections de passage et des faibles épaisseurs, la traversée des masses adsorbantes, même en basse pression est peu coûteuse en énergie pour un investissement limité. [0052] Selon le cas, le procédé selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caracté- ristiques suivantes : [0053] l'étape d'épuration est réalisée à une pression comprise entre 0.95 bar abs et 1.2 bar abs, préférentiellement entre 1.0 bar abs et 1.15 bar abs. il met en oeuvre une installation telle que définie précédemment et à l'étape de purification le flux gazeux est introduit dans les deux volumes V4 et VS et le flux gazeux épuré est soutiré du volume VI. il met en oeuvre une installation telle que définie précédemment et à l'étape de purification le flux gazeux est introduit dans l'espace en communication fluidique avec les volumes V4 et VS et le flux gazeux épuré est soutiré du volume VI. il met en oeuvre une installation telle que définie précédemment et à l'étape de régénération le flux de régénération est introduit dans le volume V1 puis soutiré dans les deux volumes V4 et VS. il met en oeuvre une installation telle que définie précédemment et à l'étape de régénération le flux de régénération est introduit dans le volume V1 puis soutiré dans l'espace en communication fluidique avec les volumes V4 et V5. [0054] La [fig.3] illustre un exemple d'un arrangement des différents volumes (volumes libres, volumes d'adsorbant) selon l'invention. L'enveloppe externe de l'adsorbeur 1 a été représentée en traits minces alors que le partie interne 2, arbitrairement, en traits épais. Par " essentiellement la forme d'un parallélépipède ", on veut signifier que l'enveloppe de l'adsorbeur et la partie interne ont en pratique leurs six faces planes et ont l'aspect d'un parallélépipède avec des faces à angle droit mais qu'il peut y avoir des renforts, localement au moins une couche d'isolant interne ou externe, et évidemment les tubulures ou boîtes d'introduction et de soutirage du gaz à épurer et du gaz de régénération. L'adsorbeur étant posé à plat sur le sol dans sa position opératoire, on appelle L sa grande longueur, 1 sa largeur et H sa hauteur. Dans le cadre de l'invention, le fait qu'il s'agisse de dimensions extérieures ou intérieures n'a pas d'importance. [0055] On définit donc chacun des parallélépipèdes mis en oeuvre par ses 3 dimensions, à savoir H*L*1 pour l'enveloppe externe de l'adsorbeur et H'*L'*1'pour la partie interne. Les faces horizontales, plancher et plafond, sont donc repérées par leurs dimensions L*1 et L' *1' (repère 3 par exemple). Les faces verticales de plus grande dimension sont respectivement repérées H*L et H'*L'(repère 4 par exemple). Pour la partie interne, ces faces H'*L'sont poreuses aux fluides (repère 5 par exemple). Les autres faces verticales de plus petite dimension sont alors notées H*1 et H' *1' (repère 6 par exemple). [0056] Le parallélépipède H'*L'*1'constituant la partie interne est lui-même divisé en 3 sous volumes, tous de forme parallélépipédique. Le volume central V1 7 est un volume libre 11 destiné à la circulation des fluides. De part et d'autre de V1 se trouvent les niasses adsorbantes logées dans les 2 parallélépipèdes V2 et V3 8 et 9. La partie interne est symétrique par rapport à son plan médian vertical qui est représenté schématiquement à droite du croquis de l'adsorbeur et repéré 10. Ce plan médian 10 est également le plan médian de l'enveloppe de l'adsorlicur. C'est donc l'adsorbeur dans son ensemble qui possède un plan de symétrie 10. Chacune des masses adsorbantes va traiter de la sorte 50% du débit de gaz à épurer et être régénérée par 50% du débit de gaz de régénération, si gaz de régénération il y a (cas d'un TSA ou d' un PSA). La circulation de tous les fluides à travers l'adsorbant se fait horizontalement par les faces H'*L'qui sont les seules poreuses. Cette circulation se fait du volume libre central V1 de la partie interne vers les volumes libres V4 et V5 de l'enveloppe (repère 11 par exemple) et vice-versa. [0057] Dans l'arrangement retenu pour la figure 3, la partie interne a la même longueur que l'enveloppe (L',L) mais de hauteur moindre (H'