Brevet FR3090799A1 — publié le 20200626

Description Titre de l'invention : CONDUITE FLEXIBLE DESTINEE AU TRANSPORT, AU SEIN D'UNE ETENDUE D'EAU, D'UN FLUIDE HYDROCARBONE ET PROCEDE ASSOCIE Domaine technique de l'invention 100011 L'invention s'inscrit dans le domaine technique des conduites flexibles destinées au transport, au sein d'une étendue d'eau, d'un fluide hydrocarboné. 100021 Plus particulièrement, les conduites flexibles selon l'invention sont utilisées dans l'exploitation et la production des hydrocarbures en milieu sous-marin. Etat de la technique [0003] Dans le cadre de l'exploitation et la production des hydrocarbures en milieu sous- marin, les conduites flexibles sont déployées au sein d'une étendue d'eau afin d'acheminer un fluide hydrocarboné à partir d'une installation sous-marine vers une installation de surface à travers une étendue d'eau. [0004] L'étendue d'eau peut être un lac, une mer ou un océan. La profondeur de l'étendue est comprise entre 200 m et 5000 m, plus généralement comprise entre 1000 m et 2500 m. [0005] L'installation sous-marine à laquelle peut être directement ou indirectement reliée une première extrémité de conduite flexible est par exemple une tête de puits destinée à contrôler la production de fluide hydrocarboné en sortie de puits ou un collecteur destiné à récolter et/ou à distribuer le fluide à partir d'une ou plusieurs têtes de puits par exemple vers une ou plusieurs installations sous-marines supplémentaires ou de surface. L'installation de surface à laquelle est généralement raccordée directement ou indirectement une seconde extrémité de conduite flexible et vers laquelle est acheminée le fluide sous forme brute ou prétraitée, est par exemple une plate-forme flottante telle qu'une Unité Flottante de Production, de Stockage et de Déchargement (FPSO pour Floating, Production, Storage and Oflloading en langue anglaise) ou une plate-forme à câbles tendus (TLP pour Tension Leg Platform en langue anglaise). [0006] Lc fluide hydrocarboné est un mélange polyphasique comprenant au moins une phase liquide formée de composés carbonés linéaires et/ou cycliques, saturés et/ou insaturés, de densité variable et/ou une phase liquide formée d'eau, au moins une phase gazeuse formée par exemple de méthane (CI-14), de dioxyde de carbone (CO,), de sulfure d'hydrogène (FUS), et éventuellement au moins une phase solide comprenant du sable par exemple. Selon les caractéristiques du réservoir, en sortie de puits, la température du fluide hydrocarboné est comprise entre 25°C et 130°C. En général, la température du fluide hydrocarboné détroit durant le transport. 2 [0007] Les conduites flexibles dans le domaine technique de l'invention sont par exemple décrites dans les documents normatifs API 177 (4,,ine édition, Mai 2014) et API 17B (5 édition, Mars 2014) publiés par l'American Petroleum Instituts. [0008] Une conduite flexible comprend généralement plusieurs tronçons de conduites reliés les uns aux autres par des embouts de connexion. [0009] Par ailleurs, la conduite flexible s'étend selon un axe longitudinal et comprend un passage interne de circulation du fluide hydrocarboné. Le passage est par exemple délimité par une gaine interne tubulaire. La gaine interne comprend généralement un matériau polymérique choisi parmi les polyoléfines telles qu'un polyéthylène, un polyamide tel qu'un polyamide 11 ou un polymère fluoré tel qu'un polyfluorure de vinylidène. Le matériau de la gaine interne est choisi en fonction des conditions de pression, de température et de la nature du fluide transporté. [0010] En outre, la conduite flexible comprend au moins une couche de renfort métallique disposée coaxialcment autour de la gaine interne et destinée à renforcer la conduite flexible contre des efforts axiaux et/ou des efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible. La couche de renfort comprend une nappe anti-éclatement, dite voûte de pression, destinée à renforcer la conduite flexible contre les efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible. La nappe anti-éclatement est formée d'un enroulement en hélice de fils métalliques de section par exemple en forme de Z, T, U, K ou de I. Les fils métalliques de la nappe anti-éclatement sont enroulés selon un pas court. Par pas court, il est entendu un angle d'hélice de valeur absolue compris entre 75° et 90°, typiquement de 90°. La couche de renfort métallique comprend également une superposition d'au moins deux nappes d'armures de traction agencées autour de la nappe anti-éclatement et destinées à renforcer la conduite flexible contre les efforts axiaux s'exerçant sur la conduite flexible. Les nappes d'armures de traction sont généralement formées d'un enroulement en hélice de fils métalliques de section rectangulaire par exemple. Les fils métalliques des nappes d'armures de traction sont enroulés selon un pas long. Par pas long, il est entendu un angle d'hélice de valeur absolue comprise entre 20° et 55°. Typiquement, les fils d'une première nappe d'armures de traction sont enroulés selon un angle opposé à l'angle d'enroulement des fils d'une deuxième nappe d'armures de traction. Par exemple, lorsque la première nappe d'armures de traction est enroulée avec un angle de +25°, la deuxième nappe d'armures de traction est enroulée avec un angle de -25°. [0011] En outre, la conduite flexible comprend une gaine externe tubulaire agencée co- axialement autour de la couche de renfort destinée à limiter la pénétration d'eau au sein de la conduite flexible. La gaine externe comprend un matériau polymérique choisi par exemple parmi les polyoléfines telle qu'un polyéthylène, un polypropylène ou un polyamide. 3 [0012] En outre, un espace annulaire est situé entre la gaine externe et la gaine interne. L'espace annulaire est défini comme le volume compris entre la gaine externe et la gaine interne. La couche de renfort est généralement agencée au sein de l'espace annulaire. [0013] Par ailleurs, dans le domaine technique de l'invention, la couche de renfort est configurée pour se déplacer longitudinalement par rapport aux couches de la conduite flexible lors d'une flexion de la conduite flexible. La conduite flexible est appelée « non liée » dans le domaine technique de l'invention. Ceci permet de garantir la flexibilité de la conduite flexible. [0014] Bien que la gaine interne soit imperméable aux liquides, dans des conditions de pression et de température spécifiques, certaines molécules de gaz telles que les molécules de sulfure d'hydrogène, de dioxyde de carbone peuvent migrer à travers la gaine interne et s'accumuler au sein de l'espace annulaire. Ces molécules de gaz, combinées à la présence d'eau au sein de l'espace annulaire sont des facteurs favorisant divers types de corrosion de la couche de renfort comme par exemple la corrosion uniforme, la corrosion sous contrainte (SSC pour Stress Corrosion Cracking en langue anglaise) ou encore la fissuration par l'hydrogène (HIC pour Hydrogen Induced Cracking en langue anglaise). L'intégrité de la couche de renfort est alors affectée ce qui réduit la durée de vie de la conduite flexible. [0015] Le document W02008113362 décrit une conduite flexible de type précitée comprenant en outre une barrière anti-corrosion permettant de limiter le passage des particules de gaz vers l'espace annulaire. Cette barrière anti-corrosion comprend une matrice polymérique formée d'un premier matériau présentant une température de fusion Tfi et des charges formées d'un second matériau présentant une température de fusion Tf2 supérieure à Tfi. En particulier, selon le document W02008113362 les charges sont des silicates d'argile cationique. [0016] Les propriétés mécaniques des silicates d'argile et des polymères de la matrice sont éloignées. En particulier, la présence des charges de silicates d'argile cationique augmente la raideur d'une gaine polymérique à épaisseur constante. Par exemple, l'ajout de 30% de charges de silicates d'argile cationique dans un polypropylène multiplie par six le module d'élasticité dudit polypropylène. Ceci engendre des difficultés d'installation et d'utilisation de la conduite flexible, notamment lors des applications dynamiques pour lesquelles une importante flexibilité est requise. De plus, l'allongement à la rupture de ces charges est plus faible que l'allongement à la rupture de la matrice polymérique. Cette variation de propriétés mécaniques conduit à des concentrations de contraintes locales au niveau des charges de silicates d'argile au sein de la barrière anti-corrosion où des fissures peuvent prendre naissance et se propager à travers ladite barrière anti-corrosion. La barrière anti-corrosion ainsi fissurée n'assure plus son rôle de barrière vis à vis des particules de gaz qui peuvent diffuser et se concentrer au sein de l'espace annulaire fragilisant donc la couche de renfort. De plus, lors des processus de fabrication, les charges de silicates (l'argile cationique ont tendance à s'agglomérer et à ne pas se répartir de manière homogène au sein de la matrice polymérique. Des étapes de fabrication supplémentaires de traitement des charges doivent être réalisées pour assurer une répartition homogène des charges au sein de la matrice polymérique ce qui rend la fabrication de la barrière anti-corrosion complexe. [0017] Il existe alors un besoin de fournir une conduite flexible destinée au transport, au sein d'une étendue d'eau, d'un fluide hydrocarboné comprenant une barrière anti-corrosion présentant des propriétés compatibles avec des applications dynamiques et dont la fabrication est simplifiée. Divulgation de l'invention [0018] La présente invention concerne une conduite flexible d'axe central A destinée au transport, au sein d'une étendue d'eau, d'un fluide hydrocarboné comprenant des particules dc gaz, ladite conduite flexible comprenant : [0019] - un passage interne de circulation du fluide hydrocarboné, [0020] - une barrière anti-corrosion tubulaire destinée à limiter le passage des particules de gaz du passage interne vers l'extérieur de la conduite flexible, ladite barrière anticorrosion comprenant une matrice polymérique formée d'un premier matériau présentant une température de fusion Tfi et des charges à l'état solide agencées au sein de la matrice polymérique, comprenant un second matériau présentant une température de fusion Tf, supérieure à la température de fusion Tfi, [0021] - au moins une couche dc renfort externe métallique agencée autour dc la barrière anti-corrosion et destinée à renforcer la conduite flexible contre des efforts axiaux et/ ou des efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible, [0022] - une gaine externe tubulaire agencée coaxialement autour de la couche dc renfort externe permettant de limiter la pénétration d'eau de l'étendue d'cau au sein de la conduite flexible, [0023] caractérisée en ce que le second matériau des charges est choisi parmi les polymères thermoplastiques semi-cristallins. [0024] Les polymères thermoplastiques serai-cristallins présentent un allongement à la rupture d'au moins 10% tel que mesuré à 23°C. Ceci permet de minimiser les concentrations de contraintes au sein de la barrière anti-corrosion et ainsi d'en préserver l'intégrité durant 20 ans voire plus. En outre, les polymères thermoplastiques semicristallins présentent un module d'élasticité en traction compris entre 0,7 et 4 GPa tel que mesuré à 23°C ce qui permet de maintenir la raideur de la barrière anti-corrosion à un niveau compatible avec l'utilisation de la conduite flexible. Ainsi, la conduite flexible peut être enroulée, déroulée à des fins de stockage et d'installation et être utilisée dans des applications dynamiques. Aussi, les thermoplastiques semi-cristallins sont facilement répartis au sein de la matrice polymérique de la barrière anti-corrosion sans procédé de mise en oeuvre spécifique à la présence de charges ce qui rend la fabrication de la barrière anti-corrosion plus simple. [0025] Avantageusement, la température de fusion du second matériau des charges est su- périeure ou égale à 250°C et préférentiellement comprise entre 300°C et 400°C. La température de fusion correspond à la température à partir de laquelle la phase cristalline des thermoplastiques semi-cristallins passe d'un état cristallin à un état visqueux. Cette température de fusion des charges permet de maintenir les charges à l'état solide pendant la fabrication de la barrière anti-corrosion qui implique notamment la fusion du premier matériau formant la matrice polymérique. Les charges solides permettent ainsi d'augmenter le chemin de diffusion des gaz transportés tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la matrice polymérique de la barrière anti-corrosion pour limiter le coefficient de diffusion des gaz transportés tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la matrice de la barrière anti-corrosion. [0026] Avantageusement le second matériau des charges est choisi parmi un polyarylé- thercétone tel qu'un polyéthercétone ou un polyétheréthercétone ou un polyéthercétonecétone ou un polyétheréthercétonecétone, ou un polyéthercétoneéthercétonecétone. Les polyaryléthercétones représentent une famille de polymères thermoplastiques servi-cristallins dont la phase cristalline, composée de motifs éther et cétone, confère de bonnes propriétés de barrière vis-à-vis des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène. Cette famille de matériaux permet ainsi d'améliorer l'étanchéité de la barrière anti-corrosion vis-à-vis des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène. [0027] Avantageusement les charges se présentent sous la forme de particules de poudre. Préférentiellement, les particules de poudre présentent un diamètre inférieur à 1 mm. Les particules de poudre peuvent être mises en oeuvre par un procédé d'extrusion conventionnel ce qui permet de faciliter le procédé de fabrication de la barrière anticorrosion. [0028] Alternativement, les charges se présentent sous la forme de fibres présentant une longueur inférieure à 1 mm Les fibres permettent d'augmenter le chemin de diffusion au sein de la barrière anti-corrosion ce qui permet de réduire de manière plus importante le coefficient de diffusion des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la matrice de la barrière anti-corrosion. De plus, une telle longueur de fibres permet une meilleure répartition des charges au sein de la 6 matrice. [0029] Avantageusement, la concentration volumique des charges au sein de la barrière anti- corrosion est d'au moins 30% et encore plus avantageusement comprise entre 30% et 50% et préférentiellement comprise entre 30% et 40%. Cette concentration permet d'améliorer les propriétés barrière de la barrière anti-corrosion vis-à-vis des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène tout en préservant les propriétés mécaniques de la matrice polymériquc. [0030] Avantageusement les charges comprennent un revêtement externe métallique. La perméabilité des matériaux métalliques est plus faible que les matériaux polymériqucs. Ainsi, le revêtement externe métallique des charges permet de réduire la diffusion des gaz au sein des charges. De plus, l'épaisseur du revêtement métallique est de l'ordre du micromètre afin de ne pas affecter la raideur de la barrière anti-corrosion et que la dureté du métal ne provoque pas de concentration de contrainte au sein de la barrière anti-corrosion. [0031] Avantageusement, le premier matériau de la matrice polymérique est choisi parmi les polyoléfines telles qu'un polypropylène ou un polyéthylène. Les polyoléfines présentent une température de fusion inférieure à 200°C cc qui les rend extrudablcs à des températures inférieures à la température de fusion des charges. Par ailleurs, les polyoléfines présentent un module d'élasticité en flexion, une résistance chimique ainsi qu'une résistance mécanique compatibles avec l'utilisation des conduites flexibles selon l'invention. [0032] Avantageusement, la conduite flexible comprend une gaine interne tubulaire agencée à l'intérieur ou autour de la barrière asti-corrosion. La gaine interne permet de créer un espace étanche vis-à-vis de la phase liquide du fluide transporté au moins. La gaine interne permet ainsi de réduire les attaques physico-chimiques et les contraintes mécaniques au sein de la barrière anti-corrosion en particulier lorsque la gaine interne tubulaire est agencée à l'intérieur de la barrière anti-corrosion. [0033] Avantageusement, la barrière anti-corrosion et la gaine interne sont liées. De préférence, la barrière anti-corrosion et la gaine interne sont liées par collage ou par fusion. Le coefficient de diffusion des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la barrière anti-corrosion est inférieure au coefficient de diffusion de ces gaz au sein de la gaine interne. Le collage permet donc de maintenir la barrière anti-corrosion et la gaine interne intimement liées afin de prévenir l'accumulation de gaz à l'interface et d'éviter des dommages au sein de la conduite flexible. [0034] Optionnellement, la conduite flexible comprend une structure de renfort interne permettant de limiter l'écrasement de la conduite flexible sous l'effet d'efforts radiaux externes s'exerçant sur la conduite flexible. 7 100351 Optionnellement, la couche de renfort externe de la conduite flexible comprend une nappe anti-éclatement destinée à renforcer la conduite flexible contre les efforts radiaux internes autour de laquelle est enroulée une superposition d'au moins deux nappes d'armures de traction destinées à renforcer la conduite flexible contre les efforts axiaux s'exerçant sur la conduite flexible. [0036] Avantageusement, la couche de renfort externe est configurée pour se déplacer longi- tudinalement par rapport à l'une quelconque des couches de la conduite flexible lors d'une flexion de la conduite flexible. Ceci permet d'augmenter la flexibilité de la conduite flexible qui peut être enroulée sur des rayons de courbure plus faibles durant l'installation et le stockage de la conduite flexible. [0037] L'invention concerne également un procédé pour la fabrication d'une conduite flexible d'axe central destinée au transport, au sein d'une étendue d'eau, d'un fluide hydrocarboné comprenant des particules de gaz, ladite conduite flexible comprenant un passage interne de circulation du fluide hydrocarboné, le procédé comprenant les étapes suivantes : [0038] - former une barrière anti-corrosion tubulaire destinée à limiter le passage des particules de gaz du passage interne vers l'extérieur de la conduite flexible, ladite barrière anti-corrosion comprenant une matrice polymérique formée d'un premier matériau présentant une température de fusion Tf, et des charges à l'état solide agencées au sein de la matrice polymérique comprenant un second matériau présentant une température de fusion Tf2 supérieure à la température de fusion Tfl, [0039] - disposer autour de la barrière anti-corrosion une couche de renfort externe mé- tallique destinée à renforcer la conduite flexible contre des efforts axiaux et/ou des efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible, [0040] - agencer coaxialement autour de la couche de renfort externe une gaine externe tubulaire destinée à limiter la pénétration d'eau au sein de la conduite flexible, [0041] caractérisé en ce que le second matériau des charges est choisi parmi les polymères thermoplastiques semi-cristallins. [0042] Le procédé de l'invention est simplifié par rapport au procédé du document W02008113362 en ce que les matériaux thermoplastiques semi-cristallins des charges peuvent être extrudés et dispersés facilement au sein de la matrice polymérique de la barrière anti-corrosion sans agrégation des charges. Le procédé de fabrication de la conduite flexible comprenant la barrière anti-corrosion ne nécessite donc pas de matériel additionnel ou spécifique afin d'ajouter les charges au sein de la barrière anticorrosion. Description des figures [0043] D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la des- 8 cription faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux figures, sur lesquelles : [0044] - La figure 1 est une vue en perspective d'un tronçon central d'une conduite flexible selon l'invention ; [0045] - La figure 2 est une vue schématique d'une matrice comprenant des charges selon un mode de réalisation de l'invention et [0046] - La figure 3 est une vue analogue à la figure 2 illustrant une variante de réalisation des charges. [0047] Description détaillée de modes de réalisation de l'invention [0048] La figure 1 représente un exemple d'une conduite flexible (10) selon l'invention. La conduite flexible (10) est destinée au transport d'un fluide hydrocarboné au sein d'une étendue d'eau. Généralement, le transport est réalisé à partir d'une installation sous-marine vers une installation de surface à travers l'étendue d'eau. [0049] L'étendue d'eau peut être un lac, une mer ou un océan. La profondeur de l'étendue d'eau est comprise entre 200 m et 5000 m, plus généralement comprise entre 1000 m et 2500 m. [0050] L'installation sous-marine à laquelle peut être directement ou indirectement reliée une première extrémité de la conduite flexible (10) est par exemple une tête de puits destinée à contrôler la production de fluide hydrocarboné en sortie de puits. Selon un autre exemple, l'installation sous-marine est un collecteur destiné à récolter et/ou à distribuer le fluide à partir d'une ou plusieurs têtes de puits par exemple vers une ou plusieurs installations sous-marines supplémentaires ou de surface. L'installation de surface à laquelle est généralement raccordée directement ou indirectement une seconde extrémité de la conduite flexible (10) et vers laquelle est acheminée le fluide, sous forme brute ou prétraitée, est par exemple une plate-forme flottante telle qu'une Unité Flottante de Production, de Stockage et de Déchargement (FPSO pour Floating, Production, Storage and Offloading en langue anglaise) ou une plate-forme à câbles tendus (TLP pour Tension Leg Platform en langue anglaise). [0051] Le fluide hydrocarboné est un mélange polyphasique comprenant au moins une phase liquide formée de composés carbonés linéaires et/ou cycliques, saturés et/ou insaturés, de densité variable et/ou une phase liquide formée d'eau, au moins une phase gazeuse formée par exemple de méthane, de dioxyde de carbone, de sulfure d'hydrogène et éventuellement au moins une phase solide comprenant du sable par exemple. Selon les caractéristiques du réservoir, en sortie de puits, la température du fluide hydrocarboné est comprise entre 25°C et 130°C. En général, la température du fluide hydrocarboné décroit durant le transport. [0052] La conduite flexible (10) s'étend le long d'un axe central (A) et comprend un passage interne de circulation du fluide hydrocarboné. 9 [0053] Selon l'invention, la conduite flexible (10) comprend une barrière anti-corrosion (16) tubulaire destinée à limiter le passage des particules de gaz du passage interne vers l'extérieur de la conduite flexible (10). [0054] Comme représenté sur les exemples des figures 2 et 3, la barrière anti-corrosion (16) comprend une matrice polymérique (24) et des charges (26). La matrice polymérique (24) est formée d'un premier matériau. Le premier matériau est choisi parmi les polyoléfines tel qu'un polypropylène ou un polyéthylène. Les polyoléfines ont l'avantage de pouvoir être mis en forme par des moyens conventionnels de fabrication tels que l'extrusion. Alternativement, le premier matériau est choisi parmi les polyamides ou les polymères fluorés tels qu'un polyvinylidene fluoridc (PVDF). Le premier matériau présente une température de fusion Tfl. Cette dernière est comprise entre 100°C et 200°C. La concentration volumique du premier matériau au sein de la barrière anticorrosion (16) est préférentiellement supérieure ou égale à 50% et généralement comprise entre 50% et 70%. [0055] La barrière anti-corrosion (16) comprend en outre des charges (26) à l'état solide agencées au sein de la matrice polymérique (24). Les charges (26) comprennent un second matériau dont la température de fusion Tf, est supérieure à la température de fusion Tfl du premier matériau de la matrice polymérique (24). Préférentiellement, la différence entre la température de fusion Tf2 du second matériau et la température de fusion Tfl du premier matériau est au moins de 50°C. Par exemple, la température de fusion Tf2 est supérieure ou égale à 250°C et préférentiellement comprise entre 300°C et 400°C. La température de fusion Tf, du second matériau des charges (26) est plus élevée que la température de fusion Tfi du premier matériau de la matrice polymérique (24) ce qui permet, en choisissant une température intermédiaire de fabrication de la barrière anti-corrosion (16), de réaliser l'extrusion de la barrière anti-corrosion (16) en maintenant les charges (26) à l'état solide. En résulte une barrière asti-corrosion (16) avec des propriétés de barrière supérieures à une barrière anti-corrosion (16) dans lesquelles les charges auraient été fusionnées lors de la fabrication. En outre, le second matériau formant les charges (26) est choisi parmi les polymères thermoplastiques serai-cristallins. Les polymères thermoplastiques servi-cristallins présentent un allongement à la rupture d'au moins 10 % tel que mesuré à 23°C selon la norme ISO 527-1 2012. Ces charges (26) permettent donc de limiter les concentrations de contraintes au niveau de la barrière anti-corrosion (16) et ainsi d'en préserver l'intégrité durant le service de la conduite flexible (10). En outre, les polymères thermoplastiques semi-cristallins présentent un module d'élasticité en traction compris entre 0.7 GPa et 4 GPa tel que mesuré à 23°C selon la norme ISO 527-1 2012 ce qui permet de fournir la barrière asti-corrosion (16) avec une raideur compatible avec l'utilisation de la conduite flexible (10). Aussi, les thermoplastiques semi-cristallins sont facilement distribués au sein de la matrice (24) sans procédé de mise en oeuvre spécifique à la présence de charges (26), ce qui simplifie la fabrication de la barrière anti-corrosion (16). Selon un exemple avantageux de réalisation de l'invention, les charges (26) sont choisies parmi les polyarylethercétone tel qu'un polyethcrcétonc ou un polyétheréthercétone ou un polyéthercétonecétone ou un polyétheréthercétonecétone, ou un polyéthercétoncéthercétonecétone. La famille des polyarylethercétone présentent de bonnes propriétés de barrière vis-à-vis des particules de gaz telles que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène ce qui permet de limiter efficacement la diffusion des particules de gaz à travers la barrière anti-corrosion (16), et par suite, de réduire la corrosion de la couche de renfort externe (18, 20). [0056] Comme représenté sur l'exemple de la figure 2, les charges (26) sont par exemple sous forme de particules de poudre (28). Les particules de poudre (28) présentent un diamètre inférieur à 1 mm, par exemple compris entre 50 pm et 600 pm. La granulométrie des particules de poudre (28) est comprise entre 20 pm et 500 pm. Plus la concentration volumique en charges (26) au sein de la barrière anti-corrosion (16) est grande, plus une granulométrie faible sera préférée afin de garantir les propriétés mécaniques de la barrière anti-corrosion (16). Les particules de poudre (28) permettent de faciliter la fabrication de la barrière anti-corrosion (16). [0057] Un autre exemple de réalisation est représenté sur la figure 3. Les charges (26) sont par exemple sous forme de fibres (30) présentant une longueur inférieure à 1 mm. Les fibres (30) permettent d'augmenter le chemin de diffusion des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la barrière anti-corrosion (16) par rapport à une barrière anti-corrosion comprenant des charges sous forme de poudre. En outre, compte tenu de la flexibilité des fibres (30), après l'extrusion, les charges (26) se présentent sous la forme de structures enchevêtrées comme représenté sur la figure 3 qui augmentent d'avantage le chemin de diffusion des gaz au sein de la barrière anticorrosion (16) par rapport à des structures droites telles que les fibres de verre par exemple. L'enchevêtrement des fibres peut se présenter sous la forme d'îlots ou de toile d'araignées par exemple. Le diamètre des fibres est par exemple compris entre 0.05 mm et 3 mrn. [0058] Par ailleurs, la concentration volumique des charges (26) au sein de la barrière anti- corrosion (16) est d'au moins 30%, avantageusement comprise entre 30% et 50% et préférentiellement comprise entre 30% et 40%. Une telle concentration en volume des charges (26) au sein de la barrière anti-corrosion (16) permet de réduire efficacement le chemin de diffusion des gaz tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène au sein de la barrière anti-corrosion (16). [0059] Selon encore un exemple de réalisation de l'invention, les charges (26) comprennent un revêtement externe métallique. Le métal est par exemple choisi parmi l'aluminium, 11 le nickel, le cuivre ou tout autre matériau métallique adapté. Le revêtement externe métallique permet de renforcer l'étanchéité de la barrière anti-corrosion (16) vis-à-vis des molécules de gaz telles que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène. Généralement, le revêtement métallique est appliqué par dépôt électrostatique. [0060] La barrière anti-corrosion (16) peut comprendre des additifs tels que des particules anti-UV. La concentration massique en additifs au sein de la barrière anti-corrosion (16) est inférieure à 10%, avantageusement inférieure à 5%. [0061] La barrière anti-corrosion (16) est par exemple formée d'une superposition de bandes enroulées selon une structure tubulaire. Avantageusement, les spires d'une bande inférieure et les spires d'une bande supérieure sont soudées les unes aux autres pour assurer l'étanchéité de la barrière anti-corrosion (16) vis-à-vis des gaz transportés tels que le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène. Selon un autre exemple, la barrière anti-corrosion (16) est formée par extrusion d'un tube continu cc qui permet de réduire les étapes d'assemblage de la barrière anti-corrosion (16) durant la fabrication. [0062] Selon l'invention, autour de la barrière anti-corrosion (16), la conduite flexible (10) comprend au moins une couche de renfort externe (18, 20) métallique destinée à renforcer la conduite flexible (10) contre des efforts axiaux et/ou des efforts radiaux internes s'exerçant sur ladite conduite flexible (10). [0063] Comme représenté sur l'exemple de réalisation de l'invention de la figure 1, la couche de renfort externe (18, 20) comprend une nappe anti-éclatement (18) destinée à renforcer la conduite flexible (10) contre les efforts radiaux internes. La nappe antiéclatement (18), également appelée voûte de pression dans le domaine technique de l'invention, comprend un enroulement en hélice de fils métalliques. Le métal est par exemple choisi parmi un acier au carbone, un acier inoxydable. La section des fils de la nappe anti-éclatement (18) est par exemple en forme de Z, T, U, K ou de I. Les fils de la nappe anti-éclatement (18) sont enroulés selon un pas court. Par pas court, il est entendu un angle d'hélice de valeur absolue compris entre 75° et 90°. Avantageusement, la couche de renfort externe (18, 20) comprend également une superposition d'au moins deux nappes d'armures de traction (20) enroulées autour de la nappe anti-éclatement (18) et destinées à renforcer la conduite flexible (10) contre les efforts axiaux s'exerçant sur ladite conduite flexible (10). Les nappes d'armures de traction (20) comprennent une première nappe d'armures de traction (20a) et une deuxième nappe d'armure de traction (20b). Les nappes d'armures de traction (20) sont généralement formées d'un enroulement en hélice de fils métalliques. Les spires des nappes d'armures de traction (20) sont jointives. Le métal est par exemple choisi parmi un acier au carbone, un acier inoxydable. La section des fils des nappes d'armures de traction (20) sont rectangulaires, circulaires ou de toute géométrie convenant à la 12 présente application. Les fils métalliques des nappes d'armures de traction sont enroulés selon un pas long. Par pas long, il est entendu un angle d'hélice de valeur absolue comprise entre 20° et 55°. Typiquement, les fils de la première nappe d'armures de traction (20a) sont enroulés selon un angle opposé à l'angle d'enroulement des fils de la deuxième nappe d'armures de traction (20h). [0064] Les efforts axiaux s'exerçant sur la conduite flexible (10) sont les efforts qui s'exercent le long de l'axe central (A) pendant l'installation de la conduite flexible (10) et/ou pendant le service de la conduite flexible (10). Les efforts axiaux résultent généralement du poids de la conduite flexible (10). Les efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible (10) sont les efforts qui s'exercent radialement par rapport à l'axe central (A) de l'intérieur vers l'extérieur de la conduite flexible (10), généralement pendant le service de la conduite flexible (10). Les efforts radiaux internes résultent par exemple de la pression interne du fluide hydrocarboné transporté s'exerçant sur la surface interne de la conduite flexible (10). [0065] En outre, la conduite flexible (10) comprend une gaine externe (22) tubulaire agencée coaxialement autour de la couche de renfort externe (18, 20) destinée à limiter la pénétration d'eau au sein de la conduite flexible (10). La gaine externe (22) comprend un matériau polymérique. Le matériau polymérique est par exemple choisi parmi les polyoléfines telles qu'un polyéthylène, un polypropylène ou un polyamide ou un mélange de ces matériaux. La gaine externe (22) présente une épaisseur comprise entre 0.5 mm et 10 mm. La gaine externe (22) est étanche à l'eau de l'étendue d'eau. La gaine externe (22) est également destinée à protéger la structure de renfort (18, 20) des frottements avec le fond marin lorsque la conduite flexible (10) s'étend sur le fond marin et/ou avec des équipements de pose utilisés pendant l'installation de la conduite flexible (10) tels que des organes de serrage. [0066] Typiquement, la conduite flexible (10) selon l'invention comprend un espace annulaire délimité par la gaine externe (22) et la barrière anti-corrosion (16), la couche de renfort (18, 20) étant agencée au sein dudit espace annulaire. En particulier, l'espace annulaire est le volume compris entre la face interne de la gaine externe (22) et la face externe de barrière anti-corrosion (16). Par face interne, il est entendu la face de la gaine orientée vers l'intérieur de la conduite flexible (10), c'est-à-dire au plus proche radialement de l'axe (A). Par face externe, il est entendu la face de la gaine orientée vers l'extérieur de la conduite flexible (10), c'est-à-dire la face de la gaine la plus éloignée radialement de l'axe (A). Selon la présente invention, l'espace annulaire peut comprendre plusieurs sous espaces annulaires. Par exemple, lorsque la conduite flexible (10) comprend une gaine tubulaire supplémentaire agencée entre la barrière anti-corrosion (16) et la gaine externe (22), l'espace annulaire comprend un premier sous espace annulaire compris entre la barrière anti-corrosion (16) et la gaine tubulaire 13 supplémentaire et un second sous espace annulaire compris entre la gaine tubulaire supplémentaire et la gaine externe (22). [0067] Par ailleurs, selon l'exemple de réalisation de la figure 1, la conduite flexible (10) comprend une gaine interne (14) tubulaire. Selon cet exemple, la gaine interne (14) est agencée à l'intérieur de la barrière anti-corrosion (16). Selon un autre exemple de réalisation non représenté, la gaine interne (14) est agencée autour de la barrière anticorrosion (16). [0068] La gaine interne (14) s'étend le long de l'axe central (A). La gaine interne (14) comprend un matériau polymérique. Le matériau polymérique est choisi parmi les polyoléfines telles qu'un polyéthylène, un polyamide tel qu'un polyamide 11 ou un polymère fluoré tel qu'un polyfluorure de vinylidène. Optionnellement, le matériau polymérique peut être renforcé par des fibres longues. Les fibres longues sont ici définies comme des fibres de longueur supérieures à 10 mm. Par exemple, les fibres longues sont des fibres de carbone noyées dans le matériau polymérique. La gaine interne (14) présente une épaisseur comprise entre 0.5 mm et 5 mm. La nature du matériau et l'épaisseur de la gaine interne (14) sont choisies en fonction des conditions de pression, de température et de nature du fluide transporté. La gaine interne (14) peut être formée par extrusion d'un tube, ou extrusion de bandes qui sont ensuite enroulées pour former un tube étanche vis-à-vis au moins de la phase liquide du fluide hydrocarboné transporté. [0069] Selon un exemple de réalisation, la gaine interne (14) et la barrière anti-corrosion (16) sont liées. Ceci est particulièrement avantageux lorsque la barrière anti-corrosion (16) est située autour de la gaine interne (14). En effet, la vitesse de diffusion des particules de gaz comme le dioxyde de carbone et/ou le sulfure d'hydrogène étant plus élevée au sein de la gaine interne (14) qu'au sein de la barrière anti-diffusion (16), les gaz peuvent s'accumuler au sein de l'espace situé entre ces deux couches, et la pression à l'interface de ces deux couches peut augmenter et endommager la conduite flexible (10). La liaison permet ainsi de réduire les risques de dommage puisque les gaz ne peuvent plus s'accumuler à l'interface. Par exemple, la barrière anti-corrosion (16) et la gaine interne (14) sont liées par collage ou par fusion. Préférentiellement, le premier matériau de la matrice polymérique de la barrière anti-corrosion (16) et le second matériau de la gaine interne (14) sont de même nature. Par même nature, il est entendu que le mélange des matériaux après fusion, forment une seule phase. Ceci permet d'améliorer la force de liaison entre la gaine interne (14) et la barrière anticorrosion (16). [0070] Avantageusement, la conduite flexible (10) comprend une structure de renfort interne (12) permettant de limiter l'effondrement de la conduite flexible (10) sous l'effet d'efforts radiaux externes s'exerçant sur la conduite flexible (10). Les efforts radiaux 14 externes s'exerçant sur la conduite flexible (10) sont les efforts qui s'exercent radialement par rapport à l'axe (A) de l'extérieur vers l'intérieur de la conduite flexible (10), pendant l'installation et/ou le service de la conduite flexible (10). Les efforts radiaux externes sont par exemple les efforts résultant de la pression hydrostatique s'exerçant sur la surface externe de la conduite flexible (10) et/ou résultant des efforts de serrages pendant l'installation de la conduite flexible (10). La structure de renfort interne (12), également appelée carcasse interne dans le domaine de la présente invention, comprend un enroulement en hélice de profils métalliques auto-agrafés. Par auto-agrafés, il est entendu que le profil d'une spire est mécaniquement lié au profil d'une spire adjacente pour autoriser un déplacement relatif limité des spires de la structure de renfort interne (12) lors d'une flexion de la conduite flexible (10) par exemple. Le métal est par exemple choisi parmi les aciers inoxydables tels que le Duplex 2205 ou l'acier 316L. La section du profil est en forme de S ou de T. Les profils de la structure de renfort interne (12) sont enroulés selon un pas court. Par pas court, il est entendu un angle d'hélice de valeur absolue comprise entre 75° et 90°. Lorsque la conduite flexible (10) comprend la structure de renfort interne (12), elle est dite à passage rugueux dans le domaine technique de la présente invention. Lorsque la conduite flexible (10) est dépourvue de structure de renfort interne, elle est dite à passage lisse. [0071] Avantageusement, la couche de renfort externe (18, 20) est contigu& pour se déplacer longitudinalement par rapport à l'une quelconque des couches de la conduite flexible (10) lors d'une flexion de ladite conduite flexible (10). Par exemple, la couche de renfort externe (18, 20) est libre de se déplacer longitudinalement par rapport à la gaine externe (22), à la barrière anti-corrosion (16) et par rapport à la gaine interne (14) lorsque celle-ci est présente, en particulier lors d'une flexion de la conduite flexible (10). Ceci permet d'augmenter le rayon de courbure minimum (MBR pour Minimum Bend Radius en langue anglaise) de la conduite flexible (10). Cette dernière peut être enroulée sur des bobines de stockage selon des diamètres plus faibles qu'une conduite où les éléments de la couche de renfort sont fixes, par exemple, noyés dans une couche d'élastomère. [0072] Généralement, la gaine interne (14), la nappe anti-éclatement (18), les nappes d'armures de traction (20), la gaine externe (22) sont réalisés et agencés selon les documents normatifs API 171, 4l'ine édition, publié en Mai 2014 par l'American Petroleum Institute et API 17B, 5ième édition, publié en Mars 2014 par l'American Petroleum Institute. [0073] La conduite flexible (10) selon l'invention peut comprendre des couches poly- mériques ou métalliques supplémentaires en fonction des applications. Par exemple, la conduite flexible peut comprendre une paire de nappes d'armures de tractions supplé- mentaires enroulée autour de la paire de nappes d'armures de traction (20) ou encore des couches anti-usure en polyamide par exemple agencées entre la nappe antiéclatement (18) et chacune des nappes d'armures de traction (20). [0074] Un procédé pour la fabrication de la conduite flexible (10) décrite ci-dessus va maintenant être décrit. [0075] Optionnellement, on forme une structure de renfort interne (12). Par exemple, on enroule en hélice les profils métalliques selon un pas court tel que défini dans la présente invention. [0076] On prépare un premier matériau polymérique sous forme de granulés par exemple, présentant une température de fusion Tf, et destiné à former la matrice (24) polymérique de la barrière anti-corrosion (16). On prépare également un second matériau présentant une température de fusion Tf2 choisi parmi les polymères thermoplastiques semi-cristallins destiné à former les charges (26) de la barrière anti-corrosion (16). La température de fusion Tf, du premier matériau est inférieure à la température de fusion Tf2du second matériau. Le premier matériau et le second matériau sont ensuite mélangés. Le mélange peut être réalisé lors de la mise en forme de la barrière anticorrosion (16) par exemple au sein de l'extrudeuse ou en amont de la mise en forme par exemple au sein d'une trémie. Le mélange est ensuite extrudé sous forme de tube ou de bandes pour former la barrière anti-corrosion (16) à une température de fusion égale ou supérieure à la température de fusion Tf, du premier matériau et inférieure à la température de fusion Tf, du second matériau. Pendant l'extrusion, les charges (26) sont ainsi maintenues l'état solide. Lorsque des bandes sont extrudées, on réalise une étape supplémentaire d'enroulement desdites bandes selon une structure tubulaire formant la barrière anti-corrosion (16). [0077] Par la suite, on dispose coaxialement autour de la barrière anti-corrosion (16) une couche de renfort externe (18, 20) métallique destinée à renforcer la conduite flexible (10) contre les efforts axiaux et/ou les efforts radiaux internes s'exerçant sur la conduite flexible (10). Par exemple, on enroule une pluralité de fils métalliques selon un pas court tel que défini dans la présente invention pour former une nappe antiéclatement (18). On agence ensuite autour de la nappe anti-éclatement (18) une paire de nappes d'armures de traction (20). Par exemple, on enroule en hélice une pluralité de fils métalliques selon un pas long tel que défini dans la présente invention pour former une première nappe d'armures (20a) puis, on enroule une pluralité de fils métalliques supplémentaires selon un pas long tel que défini dans la présente invention autour de la première nappe d'armures (20a) pour former une deuxième nappe d'armures (20b), étant entendu que la valeur de l'angle d'hélice de la première nappe d'armures (20a) est opposée à la valeur de l'angle d'hélice de la deuxième nappe d'armures (20b). 16 [0078] Puis on agence une gaine externe (22) destinée à limiter la pénétration d'eau au sein de la conduite flexible (10) coaxialcment autour de la couche de renfort externe (18, 20). Avantageusement, on extrude la gaine externe (22) autour de la couche de renfort (18, 20). [0079] Optionnellement, on forme une gaine interne (14) tubulaire. La gaine interne (14) est par exemple formée par extrusion d'un tube ou extrusion de bandes qui sont ensuite enroulées et soudées pour former un tube étanche au moins vis-à-vis de la phase liquide du fluide transporté. [0080] Selon un exemple de réalisation, la gaine interne (14) est formée autour de la barrière anti-corrosion (16) après l'étape selon laquelle on agence la barrière anti-corrosion (16) et avant de disposer la couche de renfort (18, 20). [0081] Selon un autre exemple de réalisation, la gaine interne (14) est à l'intérieur de la barrière anti-corrosion (16). Selon cet exemple, la gaine interne (14) est formée avant l'étape selon laquelle on agence la barrière anti-corrosion (16). [0082] Selon encore un exemple de réalisation, on réalise une étape de liaison de la gaine interne (14) lorsque celle-ci est présente avec la barrière anti-corrosion (16). Par exemple, on réalise une étape de collage de la gaine interne (14) avec la barrière anticorrosion (16). Pour cela, après la formation de la barrière anti-corrosion (16) ou de la gaine interne (14), on revête la surface externe de la barrière anti-corrosion (16) ou de la gaine interne (14) avec une colle puis on forme la barrière anti-corrosion (16) autour de la gaine interne (14) ou inversement. Alternativement, on coextrude la gaine interne (14) avec la barrière anti-corrosion (16) pour les lier par fusion. 17 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6]