Brevet FR3091709A1 — publié le 20200717

Description Titre de l'invention : Superalliage à base de nickel à tenue mécanique élevée à haute température Domaine technique [0001] La présente invention se rapporte au domaine général des superalliages à base de nickel pour des turbomachines, notamment pour les aubes fixes, aussi appelées distributeurs ou redresseurs, ou les aubes mobiles, ou encore les segments d'anneau. Technique antérieure [0002] Les superalliages à base de nickel sont généralement utilisés pour les parties chaudes des turbomachines, c'est-à-dire les parties des turbomachines situées en aval de la chambre de combustion. [0003] Les superalliages à base de nickel ont pour principaux avantages de combiner à la fois une résistance au fluage élevée aux températures comprises entre 650°C et 1200°C, ainsi qu'une résistance à l'oxydation et à la corrosion. [0004] La tenue aux hautes températures est principalement due à la microstructure de ces matériaux, qui est composée d'une matrice y-Ni de structure cristalline cubique à faces centrées (CFC) et de précipités durcissants ordonnés y'-Ni3A1 de structure L12. [0005] Afin d'améliorer la résistance de la pièce en superalliage à un environnement corrosif et/ou oxydant, comme par exemple des gaz de combustion, un revêtement protecteur peut être déposé sur la pièce. [0006] Le revêtement protecteur peut également avoir un rôle d'isolant thermique afin de réduire la température vue par le substrat en superalliage sur lequel le revêtement protecteur est déposé. [0007] Le revêtement protecteur est généralement composé d'une première couche, et d'une deuxième couche déposée sur la première couche. [0008] La première couche, généralement appelée couche de liaison ou sous-couche, est déposée sur le superalliage. La première couche est communément composée d'un alliage aluminoformeur. [0009] La deuxième couche, généralement appelée barrière thermique, est un revêtement poreux en céramique. [0010] Cependant, à haute température, un important. phénomène de d'inter-diffusion à l'échelle microscopique a lieu entre la première couche et le superalliage, modifiant ainsi leurs compositions chimiques respectives. La modification chimique du superalliage et. de la première couche modifie leurs propriétés, influençant ainsi l'adhérence du revêtement protecteur. [0011] Par ailleurs, lors de la fabrication de la pièce en superalliage, des grains parasites de 2 type « Freckle » peuvent se former. Ces grains parasites sont susceptibles de provoquer une rupture prématurée de la pièce. Exposé de l'invention [0012] La présente invention a pour but de proposer des compositions de superalliages à base de nickel qui permettent d'améliorer l'adhésion entre le superalliage et le revêtement protecteur. [0013] La présente invention a également pour but de proposer des compositions de super- alliages à base de nickel qui permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques, et notamment la résistance au fluage. [0014] Un autre but de la présente invention est de proposer des compositions de su- peralliage qui possède une bonne résistance à l'environnement, et notamment la résistance à la corrosion et la résistance à l'oxydation. [0015] La présente a également pour but de proposer des compositions de superalliage qui possède une masse volumique réduite. [0016] Selon un premier aspect, l'invention propose un superalliage à hase de nickel comprenant, en pourcentages massiques, 4 à 6% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6 à 9% de chrome, 0,1 à 0,9% de hafnium, 2 à 4% de molybdène, 5 à 7% de rhénium, 5 à 7% de tantale, 2 à 5% de tungstène, 0 à 0,1% de silicium, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0017] On définit par alliage à hase de nickel un alliage dont le pourcentage massique en nickel est majoritaire. [0018] On définit les impuretés inévitables comme les éléments qui ne sont pas ajoutés de manière intentionnelle dans la composition et qui sont apportés avec d'autres éléments. Parmi les impuretés inévitables, on peut notamment citer le carbone (C), le soufre (S). [0019] Lc superalliage à base de nickel selon l'invention dispose d'une bonne stabilité mi- crostructurale en température, permettant ainsi d'obtenir des caractéristiques mécaniques élevées en température. [0020] Lc superalliage à base de nickel selon l'invention permet d'améliorer la tenue d'un revêtement protecteur sur ledit superalliage grâce à l'absence de titane (Ti). [0021] Lc superalliage à base de nickel selon l'invention dispose d'une résistance élevée à la corrosion et à l'oxydation. [0022] Le superalliage à base de nickel selon l'invention permet de réduire la sensibilité à la formation de défauts de fonderie. [0023] Le superalliage à base de nickel selon l'invention permet de disposer d'une masse volumique inférieure à 8,9 g.cm''. [0024] Selon une variante possible, le superalliage peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 3 0,6% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, 0 à 0,1% de silicium, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0025] Par ailleurs, le superalliage peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0026] Dans cette variante, le silicium est une impureté inévitable. [0027] Le superalliage peut également comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,2 à 0,5% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0028] Selon une variante possible, le superalliagc peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, et de préférence 0,2 à 0,5%, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 3,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0029] Selon une variante possible, le superalliagc peut également comprendre, en pour- centages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, et de préférence 0,2 à 0,5%, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0030] Le superalliage peut en outre comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 7% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, et de préférence 0,2 à 0,5%, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0031] Selon une variante possible, le superalliage peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 7,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, et de préférence 0,2 à 0,5%, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0032] Selon un deuxième aspect, l'invention propose une pièce de turbomachine en su- peralliage à base de nickel selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes. [0033] La pièce peut être un élément d'une turbine de turbomachine d'aéronef, par exemple une turbine haute-pression ou une turbine basse-pression, ou bien un élément de compresseur, et notamment de compresseur haute pression. [0034] Selon une caractéristique additionnelle, la pièce de turbine ou de compresseur peut être une aube, ladite aube pouvant être une aube mobile ou une aube fixe, ou bien un secteur d'anneau. [0035] Selon une autre caractéristique, la pièce de turbomachine comprend un revêtement protecteur thermique formé d'une couche de liaison déposée sur le superalliage à hase de nickel, et une couche de barrière thermique déposée sur la couche de liaison. [0036] Selon une autre caractéristique, la pièce de turbomachine est monocristalline, de préférence avec une structure cristalline orientée selon une direction cristallographique . [0037] Selon un troisième aspect, l'invention propose un procédé de fabrication d'une pièce de turbomachine en superalliage à hase de nickel selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes par fonderie. [0038] Selon une caractéristique additionnelle, le procédé comprend le dépôt d'un re- vêtement protecteur thermique sur la pièce en superalliage à hase de nickel selon les étapes suivantes : - dépôt d'une couche de liaison sur la pièce ; - dépôt d'une couche de barrière thermique sur la couche de liaison. Description des modes de réalisation [0039] Lc superalliage selon l'invention comprend une base de nickel à laquelle sont associés des éléments d'addition majeurs. [0040] Les éléments d'addition majeurs comprennent : le cobalt Co, le chrome Cr, le molybdène Mo, le tungstène W. l'aluminium Al, le tantale Ta, le titane Ti, et le rhénium Re. [0041] Lc superalliage peut également comprendre des éléments d'addition mineurs, qui sont des éléments d'addition dont le pourcentage maximum dans le superalliage ne dépasse pas 1% en pourcentage massique. [0042] Les éléments d'addition mineurs comprennent : le hafnium Elf et le silicium Si. [0043] Lc superalliage à base de nickel comprend, en pourcentages massiques, 4 à 6% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6 à 9% de chrome, 0,1 à 0,9% de hafnium, 2 à 4% de molybdène, 5 à 7% de rhénium, 5 à 7% de tantale, 2 à 5% de tungstène, 0 à 0,1% de silicium, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0044] Le superalliage à base de nickel peut également comprendre de manière avantageuse, en pourcentages massiques, 4 à 6% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6 à 9% de chrome, 0,1 à 0,9% de hafnium, 2 à 4% de molybdène, 5 à 7% de rhénium, 5 à 7% de tantale, 2 à 5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. Dans cette variante le silicium est une impureté inévitable. [0045] Le superalliage à base de nickel peut également comprendre de manière avantageuse, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, 0 à 0,1% de silicium, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0046] Le superalliage à hase de nickel peut également comprendre de manière avantageuse, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. Dans cette variante le silicium est une impureté inévitable. [0047] Le superalliage à hase de nickel peut également comprendre de manière avantageuse, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 8% de cobalt, 6,5 à 8,5% de chrome, 0,2 à 0,5% de hafnium, 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0048] Le superalliage peut également comprendre, de manière avantageuse, en pour- centages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium (et de préférence 0,2 à 0,5%), 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 3,5 à 4,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0049] De manière avantageuse, le superalliage peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium (et de préférence 0,2 à 0,5%), 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0050] Le superalliage peut également comprendre, de manière avantageuse, en pour- centages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 5 à 7% de cobalt, 6,5 à 7,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium (et de préférence 0,2 à 0,5%), 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0051] De manière préférentielle, le superalliage peut comprendre, en pourcentages massiques, 4,5 à 5,5% d'aluminium, 6 à 8% de cobalt, 7,5 à 8,5% de chrome, 0,1 à 0,6% de hafnium (et de préférence 0,2 à 0,5%), 2,5 à 3,5% de molybdène, 5,5 à 6,5% de rhénium, 5,5 à 6,5% de tantale, 2,5 à 3,5% de tungstène, le complément étant constitué de nickel et des impuretés inévitables. [0052] Le cobalt, le chrome, le tungstène, le molybdène et le rhénium participent princi- palement au durcissement de la phase y, la matrice austénitique de structure CFC. [0053] L'aluminium et le tantale favorisent la précipitation de la phase y', la phase dur- cissante Ni_ (Al, Ti, Ta) de structure cubique ordonnée Li,. [0054] Par ailleurs, le rhénium permet de ralentir les processus diffusifs, de limiter la coa- 6 lescence de la phase y', améliorant ainsi la résistance au fluage à haute température. Toutefois, la teneur en rhénium ne doit pas être trop importante afin de ne pas impacter négativement les autres propriétés mécaniques de la pièce en superalliage. [0055] Les éléments réfractaires que sont le molybdène, le tungstène, le rhénium et le tantale permettent également de ralentir les mécanismes contrôlés par la diffusion, améliorant ainsi la résistance au fluage de la pièce en superalliage. [0056] En outre, le chrome et l'aluminium permettent d'améliorer la résistance à l'oxydation et à la corrosion à haute température, notamment aux environs des 900°C pour la corrosion, et aux environs des 1100°C pour l'oxydation. [0057] Le hafnium permet également d'optimiser la tenue à l'oxydation à chaud du su- peralliage en augmentant l'adhérence de la couche d'alumine A1,03 qui se forme à la surface du superalliage à haute température en milieu oxydant. [0058] Le silicium peut également permettre d'optimiser la tenue à l'oxydation à chaud du superalliage. [0059] Par ailleurs, le chrome et de cobalt permettent de diminuer la température de solvus y' du superalliage. [0060] Le cobalt est un élément chimiquement proche du nickel qui se substitue en partie au nickel pour former une solution solide dans la phase y, permettant ainsi de renforcer la matrice y, de réduire la sensibilité à la précipitation de phases topologiquement compactes, notamment les phases m, P, R, et o, et les laves, et de réduire la sensibilité à la formation de zone de réaction secondaire (ZRS). [0061] En outre, le fait que le superalliage ne comprend pas de titane est bénéfique pour la tenue et la durée de vie d'un revêtement protecteur thermique déposé sur le superalliage. [0062] Une telle composition de superalliage permet d'améliorer les propriétés de tenue mécanique à haute température (650°C-1200°C) des pièces fabriquées à partir dudit superalliage. [0063] Notamment, une telle composition de superalliage permet d'obtenir une contrainte de rupture minimum de 290MPa à 950°C pendant 1100h, ainsi qu'une contrainte de rupture minimum de 150Mpa à 1050°C pendant 550h, et ainsi qu'une contrainte de rupture minium de 55MPa à 1200°C pendant 510h. [0064] De telles propriétés mécaniques sont notamment dues à une microstructure comprenant une phase y et une phase y', et une teneur en phases topologiquement compactes maximale de 6%, en pourcentage molaire. Les phases topologiquement compactes comprennent les phases t, P, R, et o, ainsi que les Laves. La microstructure peut également comprendre les carbures suivants : MC, M6C, M7C3, et M2C6. [0065] Par ailleurs, ces propriétés mécaniques de résistance au fluage en température sont obtenues grâce à une meilleure stabilité de la microstructure entre 650°C et 1200°C. 7 [0066] Une telle composition de superalliage permet également d'obtenir une résistance à l'oxydation et à la corrosion élevée des pièces fabriquées à partir dudit superalliagc. La résistance à la corrosion et à l'oxydation est obtenue en assurant un minimum de 9,5%, en pourcentage atomique, d'aluminium dans la phase y à 1200°C, et un minimum de 7,5%, en pourcentage atomique, de chrome dans la phase y à 1200°C, assurant ainsi la formation d'une couche protectrice d'alumine à la surface du matériau. [0067] De plus, une telle composition de superalliagc permet de simplifier le procédé de fa- brication de la pièce. Une telle simplification est assurée en obtenant une différence d'au moins lO°K entre la température de solvus des précipités y' et la température de solidus du superalliage, facilitant ainsi la mise en oeuvre d'une étape de remise en solution des précipités y' lors de la fabrication de la pièce. [0068] En outre, une telle composition de superalliagc permet d'améliorer la fabrication en réduisant le risque de formation de défauts lors de la fabrication de la pièce, et notamment la formation de grains parasites de type « Freckles » lors de la solidification dirigée. [0069] En effet, la composition de superalliage permet de réduire la sensibilité de la pièce à la formation de grains parasites « Freckles ». La sensibilité de la pièce à la formation de grains parasites « Freckles » est évaluée à l'aide du critère de Kontcr, noté NFP, qui est donné par l'équation (1) suivante : [0070] [Math.1] Cib + %'10 - 59"cri 2 %.,R ) NEP = 100711 Où %Ta correspond à la teneur de tantale dans le superalliage, en pourcentage massique ; où %H f correspond à la teneur de hafnium dans le superalliage, en pourcentage massique ; où %Mo correspond à la teneur de molybdène dans le superalliage, en pourcentage massique ; où %Ti correspond à la teneur de titane dans le superalliage, en pourcentage massique ; où %W correspond à la teneur de tungstène dans le superalliage, en pourcentage massique ;et où %Re correspond à la teneur de rhénium dans le superalliage, en pourcentage massique. 100721 La composition de superalliage permet d'obtenir un paramètre NFP supérieur ou égal à 0,7, valeur à partir de laquelle la formation de grains parasites « Freckles » est fortement réduite. 100731 Par ailleurs, une telle composition de superalliage permet d'obtenir une masse volumique réduite, notamment une masse volumique inférieure à 8,9 g/cm'. 100741 Le tableau 1 ci-dessous donne la composition, en pourcentages massiques, de quatre exemples de superalliages selon l'invention, les exemples 1 à 4, ainsi que des super- 8 alliages commerciaux ou de référence, les exemples 5 à 9. L'exemple 5 correspond au superalliage RenéON5, l'exemple 6 correspond au superalliage CMSX-4®, l'exemple 7 correspond au superalliage CMSX-4 Plus® Mod C, l'exemple 8 correspond au superalliage RenéON6, et l'exemple 9 correspond au superalliage CMSX-10 KO. [0075] [Tableaux 1] Tableau 1 Alliages Ni Ai Ta Ti Ce Cr e tte Ht Autres Ex 1 Bat n 5 6 6 &5 E 2 balance 5 6 E 3 Balance 5 5 0 Ex 4 Balance 5 O 3. _ 6 3 Ex 5 Balance 6,2 5 0 8 7 2 5 3 0,15. 0,05 G 4 B+ 0,01.. Y: E8 6 Balance 5,6 r,5 1 9 5,5 0,5 6 3 0,1 Ex 7 Balance 0,65 13 3,5. 0 0,1 Ex 6 Balartce 6 7,5 0 5,7 5,3 0,15 0,05 L. 0,004 0 , Ex ::0. Balance. 0,4 5 6 0,03 [0076] Le tableau 2 donne des caractéristiques estimées des super tillages cités dans le tableau 1. Les caractéris igues données dans le tableau 2 sont la densité (la masse volumique), le critère de Konter (NFP), ainsi que la contrainte de rupture à 950°C pendant 1100h, la contrainte de rupture à 1050°C pendant 550h, et la contrainte de rupture à 1200°C pendant 510h, les contraintes de rupture sont nommées CRF dans le tableau 2, pour critère de fluage. 100771 ITableaux21 Tablearl 2 Mitages Den-Le NF CRF CR.,F CRF °C;110 h I S0~'-'550 h 120üati510 h. tivP4't Ex 1 074 303 183 80 Ex 2 8,83 0,81 299 182 80 Ex 3 8,82 0,81 300 182 79 Ex I 8,81 0.81 306 186 81 Ex 5 8,58 s 222 136 73 Ex 6 8267 0;63 237 142 67 Ex 7 0,68 265 150 56 8,87 0,69 278 {15^8 66 Ex 9 8,98 0, - 285 Itb 58 100781 Comme illustré dans le tableau 2, les superalliages selon l'invention permettent de 9 maintenir la masse volumique en dessous de 8,9 g.crn 3, rendant ainsi compatibles les superalliages selon l'invention avec des applications tournantes, telles que par exemple les aubes de turbine. [0079] Par ailleurs, la microstructure des superalliages selon l'invention permet d'améliorer les propriétés mécaniques à haute température desdits superalliages selon l'invention. Une telle microstructure est obtenue en favorisant le durcissement de la matrice y à haute température plutôt que de favoriser un durcissement par précipitation y', la favorisation du durcissement de la matrice y étant obtenue par l'enrichissement en éléments de durcissement tes que le rhénium, le tungstène, le molybdène, le chrome et le cobalt. [0080] Comme visible dans le tableau 2, les alliages selon l'invention présentent une contrainte de rupture à 950°C pendant 1 100h supérieure à 290 MPa, voire supérieure ou égale 300 MPa pour les exemples 1, 3 et 4, tandis qu'au maximum l'alliage selon l'exemple 9 présente une contrainte de rupture à 950°C pendant 1 100h de 285 MPa. De plus, les alliages selon l'invention présentent une contrainte de rupture à 1050°C pendant 550h supérieure à 180 MPa, tandis qu'au maximum l'alliage selon l'exemple 9 présente une contrainte de rupture à 1050°C pendant 550h de 160 MPa. En outre, les alliages selon l'invention présentent une contrainte de rupture à 1200°C pendant 510h supérieure à 75 MPa, voire supérieure ou égale 80 MPa pour les exemples 1, 2 et 4, tandis qu'au maximum l'alliage selon l'exemple 5 présente une contrainte de rupture à 1200°C pendant 510h de 73 MPa. Ainsi, à 1200°C, les alliages selon l'invention possèdent une contrainte à la rupture globalement 10% à 30% supérieure à la contrainte à la rupture des alliages des exemples 5 à 9. [0081] Le tableau 3 donne des caractéristiques estimées des superalliages cités dans le tableau 1. Les caractéristiques données dans le tableau 3 sont les différentes températures de transformation (le solvus, le solidus et le liquidus), la fraction molaire de la phase ^,/' à 900°C, à 1050°C et à 1200°C, la fraction molaire des phases topologiquement compactes (PTC) à 900°C et à 1050°C. [0082] [Tahlcaux3] Tableau 3 -r- péra n o n nt Fr on \roi muque de e b ( C; ' mgr) Fraron vol rnique de FTC Csumcd) Alliages 051 Sofidus Luatrldus 900sC 135 '?'°C 12L C 1050% Ex 1 129 100 1400 54 41 Ex 2 1287 1304 1400 53 39 17 1400 54 40 19 1,8 0 Lx 4 1285 1297 1399 52 39 17 2,7 Ex 5 1305 1335. 1392 47 47 29 Ex 6 1259 .13L1 I X85 45 45 23 a 7 1307 52 34 0,4 Ex fl 1284 1336 1400 44 44 24 0,E 3 0,03 Ex 9 1371 1382 1400 58 58 46 0,01 0,13 [0083] Comme cela est illustré dans le tableau 3, la fraction molaire de pl-li ses topolo- giquement compactes, qui sont des phases fragilisantes, pour les superalliages des exemples 1 à 4 est faible à 900°C ( , une telle orientation offrant de meilleures propriétés mécaniques. 13 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7]