Brevet FR3098819A1 — publié le 20210122

Description Titre de l'invention : Bande de Roulement DOMAINE DE L'INVENTION [cool L'invention concerne une bande de roulement et un pneu. La bande de roulement et/ ou pneu a de préférence des propriétés de matériau améliorées, telles que, niais sans y être limitées, un rapport de module, un pourcentage d'allongement à la rupture et/ou tan delta. La bande de roulement et le pneu comprennent un matériau élastomère and une charge de renforcement bien dispersée. Le pneu peut être un pneu pneumatique, ayant un renforcement de carcasse radial et des couches ou zones supplémentaires de matériaux élastomères, destiné à être monté sur des véhicules transportant des charges lourdes et se déplaçant à des vitesses soutenues, tels que des camions, tracteurs, remorques ou autobus. En variante, le pneu et la bande de roulement de l'invention peuvent être montés sur des véhicules tels que les camions légers, voitures de tourisme, véhicules puissants, motos, véhicules tout-terrain, véhicules à équipement lourd, aéronef et autres véhicules, y compris des véhicules munis de chenilles ayant des bandes de roulement en caoutchouc montées sur les chenilles. ARRIÈRE-PLAN [0002] Dans des pneus à usage intensif utilisés pour des camions et autobus, et dans d'autres types de pneu, il est connu de former des bandes de roulement en structures multicouches, par exemple, une couche de caoutchouc de recouvrement fournissant la surface extérieure de la bande de roulement et une couche de caoutchouc de base disposée radialement vers l'intérieur de la couche de caoutchouc de recouvrement, dans lesquelles un caoutchouc ayant une excellente résistance à l'usure est utilisé dans une couche de caoutchouc de recouvrement et un caoutchouc à faible génération de chaleur ayant une tangente de perte faible est utilisé dans une couche de caoutchouc de base. Des composés en caoutchouc sélectionnés ayant des propriétés améliorées ont été utilisés dans d'autres zones de stress plus élevé du pneu, comme dans la zone d'épaulement de la bande de roulement. Voir, par exemple, le document US 10 399 386. Il est souhaitable de fabriquer des bandes de roulement pour atteindre simultanément des niveaux élevés de résistance à l'usure et au stress, une accumulation faible de chaleur (tan delta faible) et une faible résistance au roulement pour atteindre une économie en carburant améliorée conjointement à une durée de vie de pneu et une durabilité améliorées dans des bandes de roulement d'origine et de rechange. [0003] De nombreuses conceptions et formulations de pneu et de bande de roulement ont été proposées pour équilibrer des propriétés de matériaux de caoutchouc de force mécanique et résistance à la traction par rapport à une accumulation de chaleur, de manière à générer une performance et une longévité de pneu acceptables sous des 2 contraintes typiques, comme un poids et une vitesse de véhicule, des conditions de surface et des températures de fonctionnement. Voir, par exemple, les documents US 6 247 512, US 10 479 037, US 10 308 073 et US 2009/0 255 613. Certains proposent d'utiliser différents matériaux dans la direction axiale pour former la bande de roulement. Les matériaux de plan équatorial central peuvent différer des matériaux de plan latéral, et ces matériaux peuvent différer de matériaux utilisés dans diverses zones internes de la bande de roulement. Voir, par exemple, le document US 9 713 942. Souvent, un matériau extérieur venant au contact du sol présente une meilleure performance d'usure et un matériau intérieur présente des propriétés d'hystérésis permettant moins de génération de chaleur et des températures de fonctionnement plus basses dans la région de couronne lorsque ces matériaux sont superposés sur l'encolure. Des motifs de vides dans la bande de roulement peuvent être variés dans la direction axiale, dans de nombreux cas avec des rapports de vides inférieurs dans le plan équatorial central et une surface superficielle plus élevée de rainures ou entailles dans la partie axiale extérieure dc la bande de roulement. Des couches intérieures supplémentaires de matériau élastomère ont été proposées pour des régions ciblées pour la gestion dc force mécanique et de chaleur, et l'épaisseur des couches respectives de matériaux a été choisie pour optimiser la durée de vie et la performance de pneu. Pour améliorer des métriques de performance dc pneu, certaines conceptions et formulations spécifient des matériaux élastomères ayant des niveaux améliorés de dispersion de charges qui ont été obtenus par un processus à mélange-maître élastomère liquide comme moyen pour optimiser une performance de pneu. Voir, par exemple, les documents US 10 308 073B2, US 10 017 612, US 9 834 658 et US 9 713 942B2. [0004] La présente invention fournit de préférence un pneu ayant à la fois une excellente force de matériaux et une résistance au roulage suffisamment faible et une accu- mulation de chaleur faible pour satisfaire à des cibles d'économie en carburant. Résumé de l'invention [0005] Une caractéristique de la présente invention est de fournir une bande dc roulement ayant une ou plusieurs propriétés bénéfiques. [0006] Une autre caractéristique de la présente invention est de fournir une bande de roulement qui fournit une excellente force de matériaux et/ou une résistance au roulage suffisamment faible et/ou une accumulation de chaleur faible pour satisfaire à des cibles d'économie en carburant. [0007] Pour atteindre ces avantages, et d'autres, et conformément aux buts de la présente invention, comme mise en oeuvre et décrite ici, la présente invention concerne une bande de roulement comprenant au moins un élastomère et 40 à 80 phr d'au moins une charge, la charge comprenant au moins 40 phr d'au moins un noir de carbone, la bande 3 de roulement ayant : a) rapport de module > 5,60 ; h) pourcentage d'allongement à la rupture > 470, et c) Tan delta à 60°C > 0,10 et 5,43 ; h) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, et c) Tan delta à 60°C > 0,09 et 5,43 ; ou b) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, ou c) Tan delta à 60°C 5,60 ; b) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, et c) Tan delta à 60°C > 0,09 et 5,60 ; b) pourcentage d'allongement à la rupture > 480, et facultativement c) Tan delta à 60°C 5,60 ; h) pourcentage d'allongement à la rupture > 470, et c) Tan delta à 60°C > 0,10 et 5,43 ; b) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, et c) Tan delta à 60°C > 0,09 et 5,43 ; ou b) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, ou c) Tan delta à 60°C 5,60, un pourcentage d'allongement à la rupture > 470, et tan delta à 60°C > 0,10 et 5,60 ; h) pourcentage d'allongement à la rupture > 480, et facultativement c) Tan delta à 60°C 140 m2/g, ou une STSA > 150 m2/g, ou une STSA de 110 m2/g à 220 m2/g, ou une STSA de 120 m2/g à 180 m2/g, ou une STSA de 140 m2/g à 180 m2/g, ou une STSA de 11 150 m2/g à 160 m2/g. D'autres détails de la charge incluant du noir de carbone sont fournis ci-dessous et peuvent être utilisés pour l'une quelconque des formulations de bande de roulement. [0053] Les bandes de roulement de la présentation peuvent être formées en utilisant l'une ou plusieurs des étapes de traitement suivantes pour former un composite élastomère, qui peut ensuite être composé en une formulation de bande de roulement et ensuite fabriqué en une bande de roulement. La présente invention comporte une quelconque bande de roulement et/ou un quelconque pneu formé par l'un quelconque des processus décrits ici ou de quelconques combinaisons de ceux-ci. [0054] Des étapes de processus (1), comme suit, peuvent être utilisées pour réaliser une bande de roulement de la présente invention : (a) charger un mélangeur à l'aide de matériaux comprenant un ou plusieurs élastomères solides et une ou plusieurs charges humides, comprenant la ou les charges et au moins 15 % en poids de liquide, sur une base de poids total de la ou les charges humides ; (h) mélanger les matériaux chargés pour former un mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins des moyens de commande de température, de manière facultative avec ces moyens établis à une température, Tz, se trouvant dans la plage de 30°C à 150°C, et à une vitesse d'extrémité de rotor de mélangeur d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % de la durée du mélange, tout en retirant au moins une partie du liquide, de manière facultative au moins 50 % poids du liquide, à partir du mélange par évaporation ; et (c) décharger à partir du mélangeur le composite élastomère comprenant la ou les charges dispersées dans le ou les élastomères à un chargement d'au moins 20 plu, avec une perte de rendement en charge inférieure à 10 %, le composite ayant une teneur en liquide de pas plus de 10 % poids, sur une base de poids total de composite élastomère. [0055] Des étapes de processus (2), comme suit, peuvent être utilisées pour réaliser une bande de roulement de la présente invention : (a) charger un premier mélangeur à l'aide de matériaux comprenant un ou plusieurs élastomères solides et une ou plusieurs charges humides, comprenant la ou les charges et au moins 15 % en poids de liquide, sur une base de poids total de la ou les charges humides ; (b) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélanger les matériaux pour former un mélange, et lors d'au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange à une vitesse d'extrémité de rotor de mélangeur d'au moins 0,6 mis pendant au moins 50 % de la durée de mélange, tout en retirant au moins une partie du liquide, de manière facultative au moins 50 % poids du liquide, à partir du mélange par évaporation ; 12 (c) décharger à partir du premier mélangeur le mélange comprenant au moins 20 phr de la ou les charges dispersées dans le ou les élastomères, le mélange ayant une teneur en liquide qui est réduite jusqu'à une quantité inférieure à la teneur en liquide initiale, et le mélange ayant une température de matériaux dans la plage de 100°C à 180°C ; (d) charger un second mélangeur à l'aide du mélange provenant de l'étape (c) et mélanger pour obtenir le composite élastomère, le second mélangeur étant actionné dans au moins l'une des conditions suivantes : (i) une pression de vérin de 5 psi ou moins ; (ii) un vérin soulevé jusqu'à au moins 75 % de son niveau le plus élevé ; (iii) un vérin actionné en mode flottant ; (iv) un vérin positionné de sorte qu'il ne rentre sensiblement pas en contact avec le mélange ; (y) le mélangeur est sans vérin ; et/ou (vi) un facteur de charge du mélange se trouve dans la plage de 25 % à 70 % ; et (e) décharger à partir du second mélangeur le composite élastomère ayant une teneur en liquide inférieure à 3 % en poids, sur une hase de poids total de composite élastomère. [0056] Des exemples plus spécifiques de processus qui peuvent être utilisés ou inclus pour fabriquer les bandes de roulement de la présente invention peuvent être les suivants. [0057] Un procédé pour réaliser une bande de roulement de la présente invention peut comprendre les étapes consistant à : a) fournir un composite de mélange humide, ledit composite de mélange humide étant préparé en : (i) chargeant un mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent selon une quantité allant de 15 % à 65% en poids sur la base du poids total de charge humide ; (ii) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélangeant le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et lors d'au moins une des étapes de mélange, effectuant ledit mélange, le mélangeur ayant au moins des moyens de commande de température qui sont établis à une température, Tz, de 65°C ou plus, et retirant au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; et (iii) déchargeant, du mélangeur, le composite de mélange humide comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 phr avec une perte de rendement en charge de pas plus de 10 %, dans lequel le composite de mélange humide a une teneur en liquide de pas plus de % en poids sur la base du poids total dudit composite ; (b) lors d'au moins une étape de mélange, composer le composite de mélange humide en une formulation de bande de roulement ; et 13 (c) fabriquer la formulation de bande de roulement en une bande de roulement. [0058] Un autre procédé pour réaliser une bande de roulement de la présente invention peut comprendre les étapes consistant à : a) fournir un composite de mélange humide, ledit composite de mélange humide étant préparé en : (i) chargeant un mélangeur avec au moins un élastomère solide comprenant au moins 50 % en poids de caoutchouc naturel et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent selon une quantité d'au moins 15 % en poids sur la hase du poids total de charge humide, où un facteur de remplissage, sur unc hase en poids sec, du au moins un élastomère solide et de la charge humide n'est pas supérieur à 68 %. (ii) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélangeant le au moins un élastomère solide et la charge particulaire humide pour former un mélange, et lors d'au moins une des étapes de mélange, en effectuant ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins des moyens de commande de température, et en retirant au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; (iii) déchargeant, du mélangeur, le composite comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 phr avec une perte de rendement en charge de pas plus de 10 %, dans lequel le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la hase du poids total dudit composite ; (h) lors d'au moins une étape de mélange, composer le composite de mélange humide en une formulation de bande de roulement ; et (c) fabriquer la formulation de bande de roulement en une bande de roulement. [0059] Un procédé supplémentaire pour réaliser une bande de roulement de la présente invention peut comprendre les étapes consistant à : a) fournir un composite de mélange humide, ledit composite de mélange humide étant préparé en : (i) chargeant un mélangeur avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent selon une quantité d'au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide ; (ii) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélangeant le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et lors d'au moins une des étapes de mélange, en effectuant ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins des moyens de commande de température avec les un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse d'au moins 0,6 mis pendant 50 % du temps de mélange, et en enlevant au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; et (iii) déchargeant, du mélangeur, le composite de mélange humide comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 phr avec une perte de rendement en charge de pas plus de 10 %, dans lequel le composite de mélange 14 humide a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite de mélange humide ; (b) lors d'au moins une étape de mélange, composer le composite de mélange humide en une formulation de bande de roulement ; et (c) fabriquer la formulation de bande de roulement en une bande de roulement. [0060] Un procédé encore supplémentaire pour réaliser une bande de roulement de la présente invention peut comprendre les étapes consistant à : a) fournir un composite de mélange humide, ledit composite de mélange humide étant préparé en : (i) chargeant un premier mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent selon une quantité d'au moins 15 % en poids sur la hase du poids total de charge humide ; (ii) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélangeant le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et lors d'au moins une desdites étapes de mélange, en effectuant ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins des moyens de commande de température avec les un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse d'extrémité d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, et en retirant au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation, (iii) déchargeant, du premier mélangeur, le mélange comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 plu-, dans lequel le mélange a une teneur en liquide dans la plage de 1 % à 20 % en poids sur la base du poids total dudit composite, dans lequel le composite a une température de matériau dans la plage de 100°C à 180°C ; (iv) mélangeant le mélange provenant de (iii) dans un second mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le second mélangeur est actionné sous au moins une des conditions suivantes : une pression de vérin de 5 psi ou moins ; un vérin soulevé jusqu'à au moins 75 % de son niveau le plus élevé ; un vérin actionné en mode flottant ; un vérin positionné de sorte qu'il n'entre sensiblement pas en contact avec le mélange ; le mélangeur est sans vérin ; et/ou un facteur de charge du mélange dans la plage de 25 % à 70 % ; et (y) déchargeant, du second mélangeur, le composite de mélange humide ayant une teneur en liquide de moins de 3 %en poids sur la base du poids total dudit composite de mélange humide ; (h) lors d'au moins une étape de mélange, composer le composite de mélange humide en une formulation de bande de roulement ; et (c) fabriquer la formulation de bande de roulement en une bande de roulement. [0061] Un procédé additionnel pour réaliser une bande de roulement de la présente invention peut comprendre les étapes consistant à : (a) fournir un composite de mélange humide, ledit composite de mélange humide étant préparé en : (i) chargeant un premier mélangeur ayant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent selon une quantité d'au moins 15 % en poids sur la hase du poids total de charge humide ; (ii) lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, mélangeant le au moins un élastomère solide et la charge humide pour former un mélange, et lors d'au moins une desdites étapes de mélange, effectuant ledit mélange à des températures de mélangeur commandées par au moins des moyens de commande de température et appliquant une puissance spécifique moyenne d'au moins 2,5 kW/kg pendant un temps de mélange, et en retirant au moins une partie du liquide à partir du mélange par évaporation ; (iii) déchargeant, du premier mélangeur, le mélange comprenant la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 phr, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l'étape (ii), et dans lequel le mélange a une température de matériau dans la plage de 100°C à 180°C ; (iv) mélangeant le mélange provenant de (iii) dans un second mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le second mélangeur est actionné sous au moins une des conditions suivantes : une pression de vérin de 5 psi ou moins ; un vérin soulevé jusqu'à au moins 75 % de son niveau le plus élevé ; un vérin actionné en mode flottant ; un vérin positionné de sorte qu'il ne rentre sensiblement pas en contact avec le mélange ; le mélangeur est sans vérin ; et/ou un facteur de charge du mélange dans la plage de 25 % à 70 % ; et (y) déchargeant, du second mélangeur, le composite ayant une teneur en liquide de moins de 3 %en poids sur la base du poids total dudit composite ; (b) lors d'au moins une étape de mélange, composer le composite de mélange humide en une formulation de bande de roulement ; et (c) fabriquer la formulation de bande de roulement en une bande de roulement. [0062] De plus, tel qu'utilisé ici, le terme « composite mélangé en voie humide » signifie des 16 matériaux composites d'élastomère fabriqués à partir d'élastomère solide et de charge humide par des étapes de traitement supplémentaires facultatives combinées avec l'ensemble d'étapes de processus (1) ou d'étapes de processus (2) ou l'un quelconque des autres processus décrits ici. Les étapes de traitement supplémentaires comprenant, niais n'étant pas limitées à : (a) Sélection de charges dans lesquelles au moins 50 % en poids, ou au moins 40 % en poids, des charges comprennent des matériaux de noir de carbone ; et/ou le matériau de noir de carbone est dispersé dans le ou les élastomères à un chargement de 30 à 150 phr ; et/ou le matériau de noir de carbone a une STSA allant de 60 rn2/g à 200 m2/g et/ou un COAN allant de 60 mL/100 g à 120 mL/100 g ; (h) Sélection d'un liquide qui est volatil à des températures de mélange de composite élastomère ; et/ou la sélection d'un liquide comprenant de l'eau; et/ou la sélection d'un liquide comprenant un composant choisi parmi des acides, bases, sels. tensioactifs et aides au traitement ; (c) Sélection de conditions de mélangeur pour générer une énergie spécifique totale de mélange d'au moins 1 400 KJ/Kg de composite élastomère ; et/ou l'application d'énergie au mélangeur pour générer une vitesse de libération moyenne dans le temps de liquide de 0,01 à 0,14 kg/(min kg) sur une hase de poids sec en kg du composite élastomère ; et/ou une teneur en liquide de composite élastomère déchargé ne pas plus de 5 % en poids total de composite élastomère ; et (d) Sélection d'un mélangeur discontinu, serai-continu et/ou continu et d'étapes de mélange ; et/ou l'omission d'un ou plusieurs composés chimiques de caoutchouc des étapes de mélange et du composite élastomère déchargé ; et/ou un fonctionnement du second mélangeur à une pression de vérin de 5 psi ou moins et/ou à une température. Tz, dans la plage de 60°C à 110°C, ou dans la plage de 65°C à 100°C, ou dans la plage de 50°C à 100°C; et/ou un fonctionnement du premier mélangeur avec un facteur de charge de 50 à 70 % e) sélection de mélangeurs comme seconds mélangeurs actionnés dans au moins une des conditions suivantes, et (i) une pression de vérin de 5 psi ou moins ; (ii) un vérin soulevé jusqu'à au moins 75 % de son niveau le plus élevé ; (iii) un vérin actionné en mode flottant ; (iv) un vérin positionné de sorte qu'il n'entre sensiblement pas en contact avec le mélange ; (y) le mélangeur est sans vérin ; et/ou (vi) un facteur de charge du mélange dans la plage de 25 % à 70 %. [0063] De plus, tel qu'utilisé ici, le terme « composite mélangé en voie humide » désigne de quelconques matériaux composites d'élastomère fabriqués à partir d'un élastomère 17 solide et d'une charge humide par tout procédé décrit dans la demande de brevet provisoire US 62/857 779 et la Demande PCT [N° de Demande], (N° de Dossier du Mandataire 2016918), intitulée « METHODS OF PREPARING A COMPOSITE COMPRISING ELASTOMER AND PILLER, » qui sont incorporées ici à titre de référence. [0064] Dans la description de cette invention, les termes « caoutchouc » et « élastomère » sont utilisés de manière interchangeable, sauf indication contraire. Les termes « composition de caoutchouc », « composé », « caoutchouc composé » et « composé de caoutchouc », lorsqu'ils sont utilisés ici, sont utilisés de manière interchangeable pour désigner un « caoutchouc qui a été malaxé ou mélangé avec divers ingrédients » et le terme « composé » se réfère à une « composition de caoutchouc », sauf indication contraire. Ces termes sont bien connus de ceux qui ont des compétences dans la technique de mélange de caoutchouc ou de composition de caoutchouc. Le terme "phr" désigne des parties d'un matériau respectif pour 100 parties en poids sec de caoutchouc, ou d'élastomère. Les termes « durci » et « vulcanisé » ou « vulcanisât » sont utilisés de manière interchangeable pour des composés de caoutchouc réticulés dans des pneus, sauf indication contraire. [0065] La bande de roulement de l'invention est caractérisée par une dispersion supérieure de charge. La dispersion de charge peut être mesurée dans des composés de caoutchouc vulcanisés ou durcis par des techniques utilisant une microscopie optique en mode transmission pour déterminer une valeur de macro-dispersion « V » représentant le pourcentage en surface de particules de noir de carbone non dispersées plus grandes que 10 pm. Ces composites ont des caractéristiques de produit uniques. Une bande de roulement de l'invention comprenant au moins un élastomère et 20 à 80 phr d'au moins une charge, la charge comprenant au moins un noir de carbone, peut être caractérisée par une valeur de macro-dispersion V, un rapport de module, un pourcentage d'allongement à la rupture, ou une valeur Tan delta à 60°C, comme déterminé par des procédé typiques de test industriel décrits dans les Exemples ci-dessous. [0066] Élastomère solide [0067] L'élastomère solide utile dans le composite de charge humide peut inclure, mais n'est pas limité à, une quelconque forme solide d'élastomères naturels ou d'élastomères syn- thétiques appropriés pour des composants de pneu ou des bandes de roulement. [0068] En option, l'élastomère solide utilisé dans le composite de l'invention peut être au moins un caoutchouc naturel et des dérivés traités et fonctionnalisés de celui-ci. Par exemple, du caoutchouc naturel peut être traité pour modifier chimiquement ou enzymatiquement ou réduire divers composants sans caoutchouc, ou les molécules de caoutchouc peuvent elle-même être modifiées avec divers monomères ou autres groupes chimiques, tels que du chlore. En option, du caoutchouc naturel époxydé peut être 18 utilisé et du caoutchouc naturel ayant une teneur en azote d'au plus 0,3 % en poids, comme décrit dans le document PCT Publ. No. WO 2017/207 912. Des descriptions techniques de caoutchoucs naturels utiles ici sont largement disponibles, comme dans le document Rubber World Magazine's Blue Book publié par Lippincott et Peto, Inc. (Akron, Ohio, USA). L'élastomère solide utilisé dans le composite de l'invention peut être au moins un élastomère choisi parmi du caoutchouc naturel, caoutchouc naturel fonctionnalisé, caoutchouc de styrène-butadiène, caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé, caoutchouc de polyhutadiène, caoutchouc de polyhutadiène fonctionnalisé, caoutchouc de polyisoprène, caoutchouc d'éthylène-propylène, élastomères à base d'isohutylène, caoutchouc de polychloroprène, caoutchouc de nitrile, caoutchouc de nitrile hydrogéné, caoutchouc de polysulfure, élastomères de polyacrylate, fluoroélastomères, perfluoroélastomères, élastomères de silicone, et des mélanges de ceux-ci. [0069] Des élastomères en exemple inclus, mais ne sont pas limités à, des caoutchoucs, polymères (par exemple, homopolymères, copolymères et/ou terpolymères) de 1,3-butadiène, styrène, isoprène, isobutylène, 2,3-dialky1-1,3-butadiène, où l'alkyle peut être du méthyle, éthyle, propyle, etc., acrylonitrile, éthylène, propylène et analogues. L'élastomère peut avoir une température de transition vitreuse (Tg), comme mesuré par calorimétrie à balayage différentiel (DSC), dans la plage d'environ -120°C à environ 0°C. Des exemples incluent, mais ne sont pas limités à, du caoutchouc de styrène-butadiène (SBR), du caoutchouc naturel et ses dérivés tels que du caoutchouc chloré, polybutadiène, polyisoprène, poly(styrène-co-butadiène) et des dérivés étendus à l'huile de l'un quelconque de ceux-ci. Des mélanges de l'un quelconque des composés précédents peuvent également être utilisés. Des caoutchoucs synthétiques adaptés particuliers incluent des copolymères de styrène et butadiène comprenant d'environ 10 % en poids à environ 70 % en poids de styrène et d'environ 90 à environ 30 % en poids de butadiène tel qu'un copolymère de 19 parties de styrène et 81 parties de butadiène, un copolymère de 30 parties de styrène et 70 parties de butadiène, un copolymère de 43 parties de styrène et 57 parties de butadiène et un copolymère de 50 parties de styrène et 50 parties de butadiène ; des polymères et copolymères de diènes conjugués tels que du polybutadiène, polyisoprène, polychloroprène, et analogues, et des copolymères de ces diènes conjugués avec un monomère contenant un groupe éthylénique pouvant être copolymérisé avec ceux-ci tel que du styrène, méthyle styrène, chlorostyrène, acrylonitrile, 2-vinyl-pyridine, 5-méthyl-2-vinylpyridine, 5-éthyl-2-vinylpyridine, 2-méthy1-5-vinylpyridine, acrylates à substitution allyle, vinyle cétone, méthylisopropénylcétone, éther de méthylvinyle, acides alpha-méthylène carboxyliques et les esters et amides de ceux-ci, tels que l'acide acrylique et l'amide d'acide dialkylacrylique. Il est également approprié d'utiliser ici 19 des copolymères d'éthylène et autres oléfines à teneur élevée en alpha tels que du propylène, 1-butène, et 1-pentène. D'autres polymères sont décrits dans la Publication de Demande de Brevet US N° 2018/0 282 523 et le Brevet Européen 2 423 253B1, dont les descriptions sont incorporées ici à titre de référence. D'autres polymères incluent des élastomères à hase de silicone ou des systèmes hybrides qui ont des silicones et des domaines hydrocarbures. En cc qui concerne l'élastomère solide qui est utilisé et mélangé avec la charge humide, l'élastomère solide peut être considéré comme étant un élastomère sec ou un élastomère sensiblement sec. L'élastomère solide à une teneur en eau (ou teneur en humidité) de 5 % en poids ou moins, sur la hase du poids total de l'élastomère solide, telle que 4 % en poids ou moins, 3 % en poids ou moins, 2 % en poids ou moins, 1 % en poids ou moins, ou de 0,1 % en poids à 5 % en poids, 0,5 % en poids à 5 % en poids, 1 % en poids à 5 % en poids, 0,5 % en poids à 4 % en poids, et analogues. L'élastomère solide peut être entièrement un élastomère (avec une teneur en eau de départ de 5 % en poids au moins) ou peut être un mélange-maître d'élastomère solide qui comprend également une ou plusieurs charges et/ou autres composants. Par exemple, l'élastomère solide peut être réalisé à partir de 50 % en poids à 99,9 % en poids d'élastomère avec 0,1 % en poids à 50 % en poids d'une charge pré-dispersée dans l'élastomère sur une hase en poids sec, la charge pré-dispersée étant présente en plus de la charge humide incorporée dans le composite. [0070] En ce qui concerne un mélange-maître d'élastomère solide qui est utilisé et mélangé avec la charge humide, le mélange-maître d'élastomère solide peut être considéré comme étant un mélange-maître d'élastomère sec ou un mélange-maître d'élastomère sensiblement sec. Le mélange-maître d'élastomère solide à une teneur en eau (ou teneur en humidité) de 5% en poids ou moins, 4% en poids ou moins, 3% en poids ou moins, 2% en poids ou moins, 1% en poids ou moins, ou de 0,1% en poids à 5% en poids %, 0,5% en poids à 5% en poids, 1% en poids à 5% en poids, 0,5% en poids à 4% en poids, et analogues. [0071] Le mélange-maître d'élastomère solide (par exemple, le mélange-maître d'élastomère solide de départ) est un élastomère qui comprend une ou plusieurs charges et, de manière facultative, d'autres composants. Par exemple, le mélange-maître d'élastomère solide peut comprendre 1 phr à 100 phr de charge pré-dispersée dans l'élastomère, ou 20 phr à 80 phr de charge pré-dispersée dans l'élastomère, ou30 phr à 70 phr de charge pré-dispersée dans l'élastomère, ou 40 phr à 60 phr de charge pré-dispersée dans l'élastomère, et analogues. D'autres composants, tels qu'un élastomère supplémentaire, un antioxydant et d'autres composés chimiques et additifs de caoutchouc peuvent être présents dans l'élastomère solide selon des quantités allant de 0,1 phr à moins de 50 phr. Le mélange-maître d'élastomère solide contient tout élastomère, toute charge, tout additif et toute combinaison de ceux-ci, selon toutes quantités, comme décrit et donné en exemple ici et comme connu dans la technique. La charge totale contenue dans le composé de caoutchouc final comprend une charge pré-dispersée dans le mélange-maître d'élastomère solide en plus de la charge humide ajoutée. Le mélange-maître d'élastomère solide peut être un composite mélangé à sec et/ou en voie humide, ou un mélange ou composé séché réalisé par un processus à mélange-maître sec. [0072] Des matériaux élastomère secondaires peuvent être combinés avec l'élastomère solide (ou mélange-maître) avant, en même temps, ou après avoir combiné la charge humide avec l'élastomère solide (ou mélange-maître). Des matériaux élastomères secondaires peuvent être au moins un élastomère solide ; au moins un mélange-maître d'élastomère solide supplémentaire. Des matériaux élastomères secondaires peuvent comprendre le même élastomère en tant que l'élastomère solide, ou au moins un élastomère différent, choisi parmi un ou plusieurs des élastomères décrits ici et connus dans la technique. Des matériaux élastomères secondaires peuvent comprendre au moins un composé chimique de caoutchouc comme décrit ici ou comme connu dans la technique. [0073] Charge [0074] Lors de la préparation des composés de caoutchouc pour des bandes de roulement de l'invention, des composites mélangés en voie humide peuvent être utilisés. Des composites mélangés en voie humide utilisant une charge humide (par exemple, comprenant une charge et un liquide) permettent au temps et à la température de lot d'être commandés au-delà de ceux pouvant être obtenus avec des processus de mélange à sec connus, et offrent d'autres bénéfices tels qu'une amélioration de dispersion de charge et/ou une facilitation d'interactions caoutchouc-charge et/ou une amélioration de performance de composé de caoutchouc. La charge humide peut être efficace lorsqu'un liquide suffisant est utilisé pour humidifier une partie importante ou sensiblement la totalité des surfaces de charge avant le mélange avec un élastomère solide. En général, et comme décrit ici, le processus de mélange peut être géré en commandant un ou plusieurs paramètres de mélangeur ou traitement, tels que des températures de surface de mélangeur et/ou des vitesses de rotor, un facteur de charge, l'incorporation de composés chimiques de caoutchouc (s'il y en a) à des instants ultérieurs du cycle mélange, des températures de décharge de composite, et/ou l'application de deux ou plus de deux phases de mélange. [0075] Les procédés pour préparer un composite mélangé en voie humide comprend l'étape consistant à charger ou introduire dans un mélangeur de caoutchouc au moins un élastomère solide et une charge humide, par exemple, a) un ou plusieurs élastomères solides et b) une ou plusieurs charges dans lesquelles au moins une charge ou une partie d'au moins une charge a été humidifiée à l'aide d'un liquide avant le mélange avec l'élastomère solide (charge humide). La combinaison de l'élastomère solide avec 21 une charge humide forme un mélange pendant la ou les étapes de mélange. Le procédé comprend en outre, lors d'une ou plusieurs étapes de mélange, la mise en oeuvre dudit mélange dans laquelle au moins une partie du liquide est retirée par évaporation ou un processus d'évaporation qui a lieu pendant le mélange. Le liquide de la charge humide peut être éliminé par évaporation (et au moins une partie peut être éliminée sous les conditions de mélange décrites) et peut-être un liquide volatile, par exemple volatile à des températures de mélange en vrac. Par exemple, le liquide peut avoir un point d'ébullition à 1 atm de 60°C à 110°C. de 60°C à 100°C, de 60°C à 90°C, de 90°C à 110°C, de 90°C à 100°C, de 95°C à 120°C, ou de 95°C à 110°C. Par exemple, un liquide volatile peut être distinct d'huiles (par exemple, huiles d'extension, huiles de traitement) qui peuvent être présentes pendant au moins une partie du mélange telles que des huiles susceptibles d'être présentes dans le composite qui est déchargé et ne s'évaporent pas pendant une partie importante de la durée de mélange. [0076] En ce qui concerne la charge humide, dans un mode de réalisation, la charge humide à la consistance d'un solide. De préférence, la charge sèche est humidifiée uniquement dans la mesure où la charge humide résultante maintient la forme d'une poudre, particules, granulé, gâteau, ou pâte, ou une consistance similaire et/ou a l'apparence d'une poudre, particules, granulé, gâteau, ou pâte. La charge humide ne s'écoule pas comme un liquide (par exemple, à zéro contrainte appliquée). En option, la charge humide peut maintenir une forme à 25°C lorsqu'elle est moulée en une telle forme, que ce soit les particules individuelles, agglomérats, granulés, gâteaux, ou pâtes. La charge humide n'est pas un composite réalisé par un processus à mélange-maître liquide et n'est pas un quelconque autre composite pré-malaxé d'une charge dispersée dans un élastomère solide dans lequel l'élastomère est la phase continue. Dans un autre mode de réalisation, la charge humide peut être une boue. Dans encore un autre mode de réalisation, la charge humide n'est pas une boue de charge et ne présente pas la consistance d'un liquide ou d'une boue. [0077] Dans leur état sec, des charges peuvent contenir des petites quantités de liquide (par exemple de l'eau) adsorbé sur ses surfaces. Par exemple, du noir de carbone peut avoir à 3 % en poids ou 4 % en poids d'humidité et de la silice précipitée peut avoir une teneur en humidité de 4 à 7 % en poids. Ces charges sont appelées ici des charges sèches ou non humidifiées. Pour les présentes charges humides, un liquide supplémentaire a été ajouté à la charge et est présent sur les surfaces de la charge, incluant des surfaces intérieures ou pores accessibles au liquide. Pendant le mélange, au moins une partie du liquide est éliminée par évaporation lorsque la charge humide est dispersée dans l'élastomère solide, et les surfaces de la charge peuvent ensuite devenir disponibles pour interagir avec l'élastomère solide. La charge humide peut avoir une teneur en liquide d'au moins 20 % en poids par rapport au poids total de la charge humide, par exemple, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 50 % en poids, ou de 20 % à 80 %, dc 30 % à 80 %, de 30 % à 70 %, de 30 % à 60 %, dc 40 % à 80 %, de 40 % à 70 %, de 40 % à 60 %, en poids par rapport au poids total de la charge humide. [0078] Le liquide utilisé pour humidifier la charge peut être, ou comprend, un liquide aqueux, tel que, niais pas limité à, de l'eau. Le liquide peut inclure au moins un autre composant, tel que, mais pas limité à, une ou plusieurs hases, un ou plusieurs acides, un ou plusieurs sels, un ou plusieurs solvants, un ou plusieurs tensioactifs, un ou plusieurs agents de couplage, et/ou un ou plusieurs aides au traitement et/ou de quelconques combinaisons de ceux-ci. [0079] En option, le mélange peut inclure une ou plusieurs charges non humidifiées (par exemple, toute charge qui n'est pas humidifiée comme décrit ici, telle qu'une charge sèche, telle qu'une charge n'ayant pas plus 10 % en poids de liquide). [0080] La charge utilisée pour réaliser le composite de charge humide peut-être toute charge classique utilisée avec des élastomères telle que des charges de renforcement incluant, niais pas limitées à, du noir de carbone, de la silice, une charge comprenant du noir de carbone, une charge comprenant de la silice, et/ou de quelconques combinaisons de ceux-ci. La charge peut être particulaire ou fibreuse ou en forme de plaque. Par exemple, une charge particulaire est constituée de corps discrets. Ces charges peuvent souvent avoir un rapport d'aspect (par exemple, longueur sur diamètre) de 3:1 ou moins, ou 2:1 ou moins, ou 1,5:1 ou moins. Des charges fibreuses peuvent avoir un rapport d'aspect de, par exemple, 2:1 ou plus, 3:1 ou plus, 4:1 ou plus, ou plus. Typiquement, des charges utilisées pour renforcer des élastomères ont des dimensions qui sont microscopiques (par exemple, des centaines de microns ou moins) ou à échelle nanométrique (par exemple, moins de 1 micron). Dans le cas du noir de carbone, les corps discrets de noir de carbone particulaire désignent des agrégats ou agglomérats formés à partir de particules primaires, et non les particules primaires elles-mêmes. Dans d'autres modes de réalisation, la charge peut avoir une structure en forme de plaque telle que des graphènes et oxydes de graphène réduits. [0081] Le noir de carbone utilisé dans la bande de roulement de l'invention peut être du noir de carbone non traité ou du noir de carbone traité ou un mélange de ceux-ci. La charge peut être, ou inclure, du noir de carbone humide sous la forme de granulés, poudre floconneuse, grains, et/ou agglomérats. Du noir de carbone humide peut être formé en granulés, grains, ou agglomérats, par exemple, dans un granulateur, un équipement à lit fluidisé ou autre pour réaliser la charge humide. [0082] La charge utilisée dans la bande de roulement de l'invention peut être traitée chi- miquement (par exemple du noir de carbone traité chimiquement, de la silice traitée chimiquement, du noir de carbone traité par silice) et/ou modifiée chimiquement. La charge peut être, ou inclure, du noir de carbone ayant un ou plusieurs groupes or- 23 ganiques attachés. La charge peut avoir un ou plusieurs revêtements présents sur la charge (par exemple, des matériaux revêtus de silicium, matériau revêtu de silice, matériau revêtu de carbone). La charge peut être oxydée et/ou avoir d'autres traitements de surface. La charge peut comprendre au moins un matériau qui est choisi parmi des matériaux carbonés, noir de carbone, silice, nano-cellulose, lignine, nanoargiles, oxydes métalliques, carbonates métalliques, carbone de pyrolyse, carbone recyclé, carbone récupéré, rCB, graphènes, oxydes de graphène, oxyde de graphène réduit, nanotuhes de carbone, nanotubcs de carbone à paroi unique, nanotuhes de carbone à paroi multiple, ou des combinaisons de ceux-ci, ou des matériaux revêtus correspondants ou des matériaux traités chimiquement de ceux-ci. Il n'y a aucune limite concernant le type de silice, noir de carbone, ou autre charge qui peut être utilisée. Plus de détails concernant la charge sont fournis dans d'autres paragraphes ici. La charge peut être, ou inclure, un mélange de noir de carbone de silice selon tout rapport en poids, tel que des plages de rapport en poids de 1:99 à 99:1 ou 25:75 à 75:25 ou 45:55 à 55:45. [0083] Le noir de carbone humide peut être l'un ou plusieurs des suivants : granulés de noir de carbone jamais séchés ; et/ou granulés de noir de carbone séchés qui ont été rehumidifiés, comme avec de l'eau dans un granulatcur ; et/ou granulés de noir de carbone séchés qui ont été broyés et ensuite rehumidifiés avec de l'eau dans un granulateur ; et/ou granulés de noir de carbone séchés combinés avec de l'eau ; et/ou poudre floconneuse, grains, ou agglomérats combinés avec de l'eau. [0084] Lors de la fabrication de noir de carbone typique, du noir de carbone est initialement préparé sous forme d'un matériau sec de particules fines (floconneux). Le noir de carbone floconneux peut être densifié par un processus de granulation classique, par exemple en combinant le noir de carbone avec un liquide, tel qu'en ajoutant de l'eau et en alimentant le mélange dans un granulateur à broche. Des granulateurs à broche sont bien connus dans la technique et incluent le granulateur à broche décrit dans le brevet US N°3 528 785. Les granulés humides résultant sont ensuite chauffés sous des paramètres de température et de temps commandés pour éliminer du liquide à partir des granulés avant manipulation et expédition ultérieures. Dans un processus en variante, des granulés de noir de carbone peuvent être fabriqués par un processus qui omet une étape de séchage. Dans un tel processus, du noir de carbone granulé contient de l'eau de traitement d'au moins 20 % en poids sur la base d'un poids total de noir de carbone humide. Ces granulés de « noir de carbone jamais séché » peuvent être utilisés directement dans les processus revendiqués après granulation. En variante, des granulés de noir de carbone qui ont été séchés (comme des granulés de noir de carbone dis- 24 ponibles dans le commerce) peuvent être rchumidifiés dans un granulatcur. Les granulés peuvent être granulés, moulus, classées, et/ou broyés, par exemple, dans un broyeur à jet. Le noir de carbone résultant est sous une forme floconneuse et peut être regranulé dans un granulatcur ou sinon compressé ou aggloméré en présence d'eau pour humidifier le noir de carbone. Variante, le noir de carbone floconneux peut être compressé en d'autres formes, par exemple sous une forme de brique, à l'aide d'un équipement connu dans la technique. En tant qu'autre option, le noir de carbone floconneux peut être humidifié, par exemple, en utilisant un lit fluidisé, vaporisateur, mélangeur, tambour rotatif, et analogues. Lorsque le liquide est de l'eau, du noir de carbone jamais séché ou du noir de carbone qui a été rchumidifié peut atteindre une teneur en eau dans la plage de 20 % à 80 %, de 30 % à 70 % en poids ou d'autres plages, par exemple 55 % à 60 % en poids, par rapport au poids total du noir de carbone humide. [0085] Le noir de carbone utilisé dans la bande de roulement de la présente invention peut être toute qualité de noir de carbone de renforcement et de noirs de carbone de semirenforcement. Des exemples de qualités de renforcement de qualité ASTM sont des noirs de carbone N110, N121, N134, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358 et N375. Des exemples de qualités de semi-renforcement de qualité ASTM sont des noirs de carbone N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787, N990 et/ou noirs thermiques de qualité N990. [0086] Le noir de carbone peut avoir toute surface spécifique par épaisseur statistique (STSA) telle que dans la plage de 20 m2/g à 250 m2/g ou plus, par exemple au moins 60 m7g, telle que de 60 m2/g à 150 m2/g ou de 70 m2/g à 250 m7g, ou 80 in2/g à 200 m 2/g ou de 90 ne/g à 200 m2/g, ou de 100 m2/g à 180 m2/g, de 110 m2/g à 150 m2/g, de 120 in2/g à 150 m2/g et analogues, de 140 m2/g à 180 m2/g, de 150 m2/g à 180 m2/g, de 140 m2/g à 170 m2/g, de 150 in'-/g à 170 m2/g, de 140 m2/g à 160 m2/g, ou de 150 m2/g à 160 m2/g. Une STSA (surface spécifique par épaisseur statistique) est déterminée sur la base d'une Procédure de Test ASTM D-6556 (mesurée par adsorption d'azote). [0087] Le noir de carbone peut avoir un indice d'absorption d'huile d'échantillons compressés (COAN) dans la plage d'environ 30 mL/100 g à environ 150 mL/100 g, par exemple, d'environ 30 mL/100 g à environ 125 mL/100 g, d'environ 30 mL/100 g à environ 115 mL/100 g, d'environ 50 mL/100 g à environ 150 mL/100g, d'environ 50 mL/100g à environ 125 mL/100g, d'environ 50 mL/100g à environ 115 mL/100g, d'environ 70 mL/100g à environ 150 mL/100g, d'environ 70 mL/100g à environ 125 mL/100 g, d'environ 70 mL/100 g à environ 115 mL/100 g, d'environ 80 mL/100 g à environ 150 mL/100 g, d'environ 80 mL/100 g à environ 125 mL/100 g, d'environ 80 mL/100 g à environ 115 mL/100 g ou d'environ 80 mL/100 g à environ 100 mL/100 g. L'indice d'absorption d'huile d'échantillons compressés (COAN) est déterminé conformément à la norme ASTM D3493. En option, le noir de carbone peut avoir une STSA dans la plage de 60m2/g à 1555 m2/g avec un COAN de 70 mL/100 g à 115 mL/100 g. [0088] Comme établi, le noir de carbone peut être un noir de caoutchouc, et en particulier une qualité de renforcement de noir de carbone ou une qualité de seuil-renforcement de noir de carbone. Des noirs de carbone vendus sous les noms commerciaux Regal®, Black Pearls®, Spheron®, Sterling®, Propel®, Endure®, et Vulcan® disponibles auprès de Cabot Corporation, les noms commerciaux Raven®, Statex®, Furnex®, et Neotex® et les lignées CD et HV disponibles auprès de Birla Carbon (précédemment disponibles auprès de Columbian Chemicals), et les noms commerciaux Corax®, Durax®, Ecorax®, et Purex® et la lignée CK disponibles auprès de Orion Engincered Carbons (précédemment Evonik and Degussa Industries), et d'autres charges appropriées pour une utilisation dans des applications de caoutchouc et de pneu, peuvent également être exploitées pour une utilisation avec diverses implémentations. Des noirs de carbone fonctionnalisés chimiquement appropriés inclus ceux décrits dans les documents WO 96/18 688 et US2013/0 165 560, dont les descriptions sont incorporées ici à titre de référence. Des mélanges de l'un quelconque de ces noirs de carbone peuvent être utilisés. Des noirs de carbone ayant des surfaces superficielles et des structures au-delà des qualités ASTM et des valeurs typiques sélectionnées pour être mélangés avec du caoutchouc peuvent être utilisés dans la bande de roulement de l'invention, tels que ceux décrits dans la publication US N° 2018/0 282 523, dont la description est incorporée ici à titre de référence. [0089] Le noir de carbone peut-être du noir de carbone oxydé, tel que du noir de carbone qui a été traité en surface en utilisant un agent oxydant. Des agents oxydant incluent, mais ne sont pas limités à, de l'air, de l'oxygène gazeux, de l'ozone, NO2 (incluant des mélanges de NO, et d'air), des peroxydes tels que du peroxyde d'hydrogène, des per-sulfates, incluant persulfates de sodium, potassium, ou ammonium tels que de l'hypochlorite de sodium, halites, halates, ou perhalates (tels que chlorite de sodium, chlorate de sodium, ou perchlorate de sodium), des acides oxydants tels que de l'acide nitrique, et des oxydant contenant un métal de transition, tels que des sels de permanganate, tetroxyde d'osmium, oxydes de chrome, ou nitrate d'ammonium cérique. Des mélanges d'oxydants peuvent être utilisés, en particulier des mélanges d'oxydants gazeux tels que de l'oxygène et de l'ozone. De plus, des noirs de carbone préparés en utilisant d'autres procédés de modification de surface pour introduire des groupes ioniques ou ionisables sur une surface de pigment, tels qu'une chloration et sulfonation, peuvent également être utilisés. Des processus qui peuvent être employés pour générer des noirs de carbone oxydés sont connus dans la technique et plusieurs types de noir de carbone oxydé sont disponibles dans le commerce. 26 [0090] Le noir de carbone peut-être un noir de four, un noir de gaz, un noir thermique, un noir d'acétylène, un noir de lampe, un noir de plasma, ou un noir recyclé (ou rCB), ou un produit carboné contenant des espèces contenant du silicium, et/ou des espèces contenant un métal et analogues. Le noir de carbone peut être, dans des buts de la présente invention, un agrégat multi-phase comprenant au moins une phase de carbone et au moins une phase d'espèce contenant un métal ou une phase d'espèce contenant du silicium, c'est-à-dire du noir de carbone traité au silicium. Dans du noir de carbone traité au silicium, une espèce contenant du silicium, telle qu'un oxyde ou carbure de silicium, est distribuée à travers au moins une partie de l'agrégat de noir de carbone en tant que partie intrinsèque du noir de carbone. Des noirs de carbone traités au silicium ne sont pas des agrégats de noir de carbones qui ont été revêtus ou sinon modifiés, niais représentent en réalité des particules agréées double phase. Une phase est du carbone, qui va toujours être présent sous forme d'un cristal graphitique et/ou carbone amorphe, alors que la seconde phase est de la silice, et potentiellement une autre espèce contenant du silicium. Ainsi, la phase d'espèce contenant du silicium du noir de carbone traité au silicium est une partie intrinsèque de l'agrégat, distribuée à travers au moins une partie de l'agrégat. Des noirs de carbone traités au silicium ECOBLACKTM sont disponibles auprès de Cahot Corporation. La fabrication et les propriétés de ces noirs de carbone traités au silicium sont décrites dans le brevet US N° 6 028 137, dont la description est incorporée ici à titre de référence. [0091] Le noir de carbone traité au silicium peut inclure des régions contenant du silicium principalement au niveau de la surface agrégat du noir de carbone, mais toujours être une partie du noir de carbone et/ou le noir de carbone traité au silicium peut inclure des régions contenant du silicium distribuées à travers l'agrégat de noir de carbone. Le noir de carbone traité au silicium peut être oxydé. Le noir de carbone traité au silicium peut contenir d'environ 0,1 % en poids à environ 50 % de silicium en poids, sur la base du poids du noir de carbone traité au silicium. Ces quantités peuvent aller d'environ 0,5 % en poids à environ 25 % en poids, d'environ 1 % en poids à environ 15 % en poids de silicium, d'environ 2 % en poids à environ 10 % en poids, d'environ 3 % en poids à environ 8 % en poids, d'environ 4 % en poids à environ 5 % en poids ou à environ 6 % en poids, tous basés sur le poids du noir de carbone traité au silicium. [0092] L'homme du métier va reconnaître que, indépendamment de la teneur en silicium du noir de carbone traité au silicium, la surface de la particule peut également avoir des quantités variables de silice et de noir de carbone. Par exemple, la surface spécifique du noir de carbone traité au silicium peut comprendre d'environ 5 % à environ 95 % de silice, par exemple, d'environ 10 % à environ 90 %, d'environ 15 % à environ 80 %, d'environ 20 % à environ 70 %, d'environ 25 % à environ 60 %, d'environ 30 % environ 50 %, ou d'environ 35 % à environ 40 %, par exemple, jusqu'à environ 20 % 27 ou jusqu'à environ 30 % de silice. La quantité dc silice au niveau dc la surface peut être déterminée par la différence entre les surfaces spécifiques des particules comme mesuré par indice d'iode (ASTM D-1510) et adsorption d'azote (c'est-à-dire, BET, ASTM D6556). [0093] En tant qu'autre option, la charge, par exemple noir de carbone, peut être traitée chi- miquement. Par exemple, le noir de carbone peut avoir au moins un groupe organique attaché. La fixation peut avoir lieu via une réaction au diazonium où le au moins un groupe organique a un substituant de sel de diazonium comme décrit de manière détaillée, par exemple, dans les brevets US N° 5 554 739 ; 5 630 868 ; 5 672 198 ; 5 707 432 ; 5 851 280 ; 5 885 335 ; 5 895 522 ; 5 900 029 ; 5 922118, dont les descriptions sont incorporées ici à titre dc référence. [0094] Pour des bandes de roulement de l'invention, une combinaison de plus d'une charge peut être utilisée dans le composite ou composé comprenant le composite de l'invention. La combinaison peut comprendre du ou des noirs dc carbone de renforcement de caoutchouc et de la silice, par exemple de la silice précipitée, et la combinaison peut comprendre un rapport en poids d'au moins 2,7 à 1,0 entre le noir de carbone et la silice. [0095] En cc qui concerne la charge, un ou plusieurs types de silice, ou toute combinaison d'une ou plusieurs silices, peut être utilisé dans un quelconque mode de réalisation de la présente invention. La silice peut inclure ou être une silice précipitée, silice fumée, gel de silice, et/ou silice colloïdale. La silice peut être ou inclure de la silice non traitée et/ou de la silice traitée chimiquement. La silice peut être appropriée pour renforcer des composites d'élastomère et peut être caractérisée par une surface spécifique de Brunaur Emmen Teller (BET) d'environ 20 m2/g à environ 450 m2/g; environ 30 m2/g à environ 450 m2/g; environ 30 m2/g à environ 400 m2/g; ou environ 60 m2/g à environ 250 m2/g, d'environ 60 m2/g à environ 250 m2/g, d'environ 80 m2/g à environ 200 m2/g. De la silice précipitée fortement dispersible peut être utilisée en tant que charge dans les présents procédés. Il doit être compris qu'une silice précipitée fortement dispersible (« HDS ») signifie toute silice ayant une capacité importante à se désagglomérer et à se disperser dans une matrice élastomère. Ces déterminations de dispersion peuvent être observées d'une manière connue par microscopie électronique ou optique sur des sections minces de composite élastomère. Des exemples de qualités commerciales de HDS incluent la silice Perkasil® GT 3000GRAN de WR Grace & Co, la silice Ultrasil® 7000 de Evonik Industries, la silice Zeosil0 1165 MP, 1115 MP, Premium et 1200 MP de Solvay SA, la silice Hi-Sil® EZ 160G de PPG Industries, Inc., et la silice Zeopol® 8741 ou 8745 de Evonik Industries. De la silice classique précipitée nonHDS peut également être utilisée. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée classique comprennent la silice Perkasil® KS 408 de WR Grace & Co, la 28 silice Zeosil® 175GR de Solvay SA, la silice Ultrasil® VN3 de Evonik Industries, et la silice Hi-Sil® 243 de PPG Industries, Inc. Une silice précipitée avec des agents de couplage de silane fixés en surface peut également être utilisée. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée traitée chimiquement comprennent la silice Agilon®400, 454 ou 458 de PPG Industries, Inc. et les silices Coupsil de Evonik Industries, par exemple la silice Coupsil® 6109. [0096] Alors que la quantité de liquide dans la charge comme décrit ci-dessus peut s'appliquer également à de la silice, en tant qu'exemple plus particulier, lorsqu'une silice est utilisée en tant que charge humide en partie ou en totalité en tant que charge humide, la silice peut avoir un liquide présent selon une quantité d'environ 25 % en poids à environ 75 % en poids, par exemple d'environ 30 % à environ 75 %, d'environ 40 % à environ 75 %, d'environ 45 % à environ 75 %, d'environ 50 % à environ 75 %, d'environ 30 % à environ 70 %, d'environ 40 % à environ 70 %. d'environ 45 % à environ 70 %, d'environ 50 % à environ 70 %, d'environ 30 % à environ 65 %, d'environ 40 % à environ 65 %, d'environ 45 % à environ 65 %. d'environ 50 % à environ 65 %, d'environ 30 % à environ 60 % en poids, d'environ 40 % à environ 60 %, d'environ 45 % à environ 60 %. ou d'environ 50 % à environ 60 %, en poids, sur la hase du poids de la charge humide totale ou sur la hase du poids uniquement de la silice humide présente. [0097] Typiquement, la silice (par exemple, des particules de silice) a une teneur en silice d'au moins 20 % en poids, au moins 25 % en poids, au moins 30 % en poids, au moins 35 % en poids, au moins 40 % en poids, au moins 50 % en poids, au moins 60 % en poids, au moins 70 % en poids, au moins 80 % en poids, au moins 90 % en poids, ou pratiquement 100 % en poids ou 100 % en poids, ou d'environ 20 % en poids à environ 100 % en poids, tous sur la base du poids total de la particule. L'une quelconque de la ou les silices peut être fonctionnalisée chimiquement, tel qu'en ayant des groupes chimiques attachés ou adsorbés, tels que des groupes organiques attachés ou adsorbés. Une quelconque combinaison de la ou les silices peut être utilisée. La silice peut être en partie ou entièrement une silice ayant une surface hydrophobe, qui peut être une silice qui est hydrophobe une silice qui devient hydrophobe en rendant la surface de la silice hydrophobe par traitement (par exemple, traitement chimique). La surface hydrophobe peut être obtenue en modifiant chimiquement la particule de silice à l'aide de silanes hydrophobisants sans groupes ioniques, par exemple, bistriéthoxysilylpropyltétrasulfure. Des particules de silice traitées à surface hydrophobe appropriées pour une utilisation ici peuvent être obtenues auprès de sources commerciales, telles que la silice Agilon0 454 et silice Agilon® 400, de PPG Industries. Une silice ayant une faible densité de silanol en surface, par exemple une silice obtenue par déhydoxylation à des températures de plus de 150°C via, par exemple, un 29 processus de calcination, peut être utilisée ici. Une forme intermédiaire de silice obtenue à partir d'un processus de précipitation sous une forme de gâteau ou de pâte, sans séchage (silice jamais séchée) peut être ajoutée directement à un mélangeur en tant que la charge humide, en éliminant ainsi un séchage complexe et d'autres étapes de traitement aval utilisées lors d'une fabrication classique de silices précipitées. [0098] Dans un quelconque mode de réalisation et une quelconque étape, un agent couplage peut être introduit dans l'une quelconque des étapes (ou dans de multiples étapes ou emplacements) pour autant que l'agent de couplage ait une opportunité de devenir dispersé dans le composite. L'agent de couplage peut être ou inclure un ou plusieurs agents de couplage de silane, un ou plusieurs agents de couplage de zirconite, un ou plusieurs agents de couplage de titanatc, un ou plusieurs agents de couplage de nitro, ou une quelconque combinaison de ceux-ci. L'agent de couplage peut être ou comprendre du bis(3-triéthoxysilylpropyl)tétrasulfane (par exemple, Si 69 dc Evonik Industries, Struktol SCA98 de Struktol Company), bis(3-triéthoxysilylpropyl)disulfane (par exemple, Si 75 et Si 266 dc Evonik Industries, Struktol SCA985 de Struktol Company), 3-thiocyanatopropyl-triéthoxy silane (par exemple, Si 264 de Evonik Industries), gamma-mercaptopropyl-triméthoxy silane (par exemple, VP Si 163 de Evonik Industries, Struktol SCA989 de Struktol Company), gamma-mcrcaptopropyl-triéthoxy silane (par exemple, VP Si 263 de Evonik Industries), zirconium dincoalkanolatodi(3-mcrcapto) propionato-O, N,M-bis(2-méthyl-2-nitropropy1)-1,6-diaminohexane, S-(3-(triéthoxysilyl)propyl) octanethioate (par exemple, agent de couplage NXT de Momentive, Friendly, WV), et/ou des agents de couplage qui sont chimiquement similaires ou qui ont les un ou plusieurs mêmes groupes chimiques. Des exemples spécifiques supplémentaires d'agents de couplage, par noms commerciaux, incluent, mais ne sont pas limités à, NXT Z et NXT Z-50 de Momentive, VP Si 363 de Evonik Industries. Les agents de couplage décrits ici peuvent être utilisés pour fournir une modification de surface hydrophobe de silice (silice pré-couplée ou prétraitée). Il doit être noté qu'une quelconque combinaison d'élastomères, additifs, et composite supplémentaire peut être ajoutée au composite élastomère, par exemple dans un dispositif de formation de composite. [0099] La quantité de silice (en partie pour cent de caoutchouc, phr) présente dans le composite élastomère formé peut aller d'environ 0 phr à environ 200 phr, d'environ 1 phr à environ 200 phr, ou de 1 phr à 10 phr, ou de 1 phr à 20 phr, ou de 1 phr à 25 phr, ou de 5 à 190 phr, ou de 10 à 180 phr, ou d'environ 15 phr à environ 180 phr, d'environ 55 phr à environ 150 phr, d'environ 10 phr à environ 100 phr, d'environ 20 phr à environ 150 phr, d'environ 30 phr à d'environ 100 phr, d'environ 25 phr à environ 100 phr, d'environ 25 phr à environ 80 plu, d'environ 35 phr à environ 115 phr, d'environ 35 phr à environ 100 phr, d'environ 40 phr à environ 110 phr, d'environ 40 phr à environ 100 phr, d'environ 40 phr à environ 90 phr, d'environ 40 phr à environ 80 phr, et analogues. [0100] D'autres charges sont décrites dans la Publication US P.1° 2018/0 282 523 et le Brevet Européen 2 423 253B1, dont les descriptions sont incorporées ici à titre de référence. [0101] La quantité de charge (par exemple charge humide seule ou charge humide avec une autre charge) qui est chargée dans le composite de charge humide et le composé de caoutchouc pour bande de roulement peut se trouver dans la plage de 30 phr à 150 phr, comme d'environ 5 phr à 100 phr, 10 phr à 100 phr, 20 phr à 100 phr, 30 phr à 100 phr, 40 phr à 100 phr, 50 phr à 100 phr, ou 5 phr à 70 phr, 10 phr à 70 phr, 20 phr à 70 phr, 30 phr à 70 phr, 35 phr à 70 phr, 40 phr à 70 phr, 5 phr à 65 phr, 10 phr à 65 phr, 20 phr à 65 phr, 30 phr à 65 phr, 35 phr à 65 phr, 40 phr à 65 phr, 5 phr à 60 phr, 10 phr à 60 phr, 20 phr à 60 phr, 30 phr à 60 phr, 35 phr à 60 phr, 40 phr à 60 phr, 5 phr à 50 phr, ou d'autres quantités à l'intérieur ou à l'extérieur d'une ou plusieurs de ces plages. D'autres plages comprennent d'environ 15 phr à environ 180 phr, environ 20 phr à environ 150 phr, environ 25 phr à environ 80 phr, environ 30 phr à environ 150 phr, environ 35 phr à environ 115 phr, environ 35 phr à environ 100 phr phr, environ 40 phr à environ 100 phr, environ 40 phr à environ 90 phr, environ 40 phr à environ 80 phr, environ 29 phr à environ 175 phr, environ 40 phr à environ 110 phr, environ 50 phr à environ 175 phr, environ 60 phr à environ 175 phr, et analogues. La charge peut être toute charge décrite ici, telle que du noir de carbone, silice, ou noir de carbone traité au silicium, seule ou avec une ou plusieurs autres charges. [0102] En tant qu'exemple, le noir de carbone peut être dispersé dans l'élastomère dans une plage de chargement allant de 30 phr à 70 plu, ou de 40 phr à 65 phr, ou de 40 plu à 60 phr. En tant qu'exemple plus spécifique, avec l'élastomère qui est du caoutchouc naturel seul avec un ou plusieurs autres élastomères, et la charge qui est du noir de carbone seul ou avec une ou plusieurs autres charges (par exemple, silice ou noir de carbone traité au silicium), le noir de carbone peut être dispersé dans le caoutchouc naturel dans une plage de chargement allant de 30 phr à 70 phr, ou de 40 phr à 65 phr, ou de 40 phr à 60 phr. [0103] Des pneus et bandes de roulement de l'invention peuvent être réalisés avec des composés en durcissant certains composites mélangés en voie humide. Ces composites peuvent être réalisés en chargeant un mélangeur à l'aide d'un élastomère solide et d'une charge humide lors d'une ou plusieurs étapes ou ajouts. L'élastomère solide peut être mastiqué et amener à une température d'environ 90°C ou 100°C ou plus avant de charger la charge humide dans le mélangeur. En variante, l'élastomère solide peut être mastiqué avec au moins une partie de la charge humide jusqu'à une température d'environ 90°C ou 100°C ou plus avant de commencer une quelconque dispersion réelle de charge. 31 [0104] En ce qui concerne le mélange, le mélange peut être effectué en une ou plusieurs étapes de mélange. Le mélange commence lorsqu'au moins l'élastomère solide et la charge humide sont chargés dans le mélangeur et de l'énergie est appliquée à un système de mélange qui entraîne un ou plusieurs rotors du mélangeur. Les une ou plusieurs étapes de mélange peuvent se produire après achèvement de l'étape de chargement, ou peuvent chevaucher l'étape de chargement pendant une quelconque longueur de temps. Dans les buts de la présente invention, l'étape de chargement est achevée avant que l'étape de mélange soit achevée. [0105] Pendant le mélange, au moins un certain liquide présent dans le mélange et/ou la charge humide introduite est éliminé au moins en partie par évaporation. En option, la majorité (en % en poids) de tout liquide éliminé du mélange a lieu par évaporation. Par exemple, au moins 50 % en poids du liquide est éliminé par évaporation, sur la hase du poids total de liquide éliminé pendant le mélange. Le poids total de liquide éliminé peut être déterminé d'après la différence entre une teneur en liquide de la charge humide et tout liquide restant dans le composite lorsqu'il est déchargé du mélangeur plus tout liquide présent à l'intérieur, ou drainée à partir, du mélangeur lorsque le composite est déchargé du mélangeur. Par exemple, lorsque le composite est déchargé, un liquide supplémentaire (par exemple, liquide non évaporé) peut également être déchargé, avec ou dans le composite ou à travers des sorties agencées dans le mélangeur. L'élimination de liquide par évaporation peut représenter au moins 70 % en poids, au moins 80 % en poids, ou de 51 % en poids à 100 % en poids, ou de 51 % en poids à 95 % en poids du liquide total contenu dans la charge humide qui est chargée dans le mélangeur. En option, les une ou plusieurs étapes ou phases de mélange peuvent éliminer davantage une partie du liquide à partir du mélange par expression, compactage, et/ou essorage, ou de quelconques combinaisons de ceux-ci. [0106] En ce qui concerne le mélangeur qui peut être utilisé pour préparer des composites, tout mélangeur approprié peut être utilisé qu'est capable de combiner (par exemple, en mélangeant ensemble ou en composant ensemble) une charge avec un élastomère solide. Le ou les mélangeurs peuvent être un mélangeur discontinu ou un mélangeur semi-continu ou continu. Une combinaison de mélangeurs et processus peut être utilisée, et les mélangeurs peuvent être utilisés en séquence en tandem et/ou intégrés avec un autre équipement de traitement. Le mélangeur peut être un mélangeur interne ou fermé ou un mélangeur ouvert, ou une extrudeuse ou un dispositif de formation de composite continu ou un mélangeur malaxeur ou une combinaison de ceux-ci. Le mélangeur est capable d'incorporer une charge dans un élastomère solide et/ou capable de disperser la charge dans l'élastomère et/ou distribuer la charge dans l'élastomère. Un quelconque mélangeur ou une quelconque combinaison de mélangeurs commerciaux pour produire des composés de caoutchouc peut être utilisé dans les présents 32 procédés. [0107] Le sommet d'une chambre de mélange discontinu typique peut être soulevé et abaissé par un piston pneumatique ou hydraulique, communément appelé un « poids flottant » ou un « vérin ». Le vérin est soulevé pour alimenter les matériaux (par exemple, au moins un élastomère solide et une charge humide) et abaissé pour appliquer une pression au mélange et confiner le mélange dans la chambre de mélange. Typiquement, le facteur de charge du lot et la pression de vérin sont sélectionnés de sorte que le vérin peut atteindre sa position la plus basse pour minimiser le jeu entre le vérin et les rotors, permettant une bonne dispersion de charge. La distance verticale du vérin au-dessus de sa position minimum est connue sous le nom de « déviation de vérin ». [0108] Le mélangeur peut avoir un ou plusieurs rotors (au moins un rotor). Par exemple, chaque rotor peut tourner à l'intérieur de sa propre chambre cylindrique, qui peut être connectée à la chambre ou les chambres de l'autre ou des autres rotors. Les arbres sont commandés par un système de mélange auquel de l'énergie (énergie électrique) est appliquée. Un rotor peut être considéré comme étant un dispositif qui attribue de l'énergie au mélange et/ou aux composants qui forment le mélange. Les rotors peuvent être conçus à l'aide de circuits intérieurs ou canaux de vapeur ou d'eau ou autre fluide pour un refroidissement et/ou chauffage. Le au moins un rotor ou les un ou plusieurs rotors peuvent être des rotors de type vis, rotor à entremêlement, rotors tangentiels, rotor(s) de malaxage, rotors utilisés pour (les extrudeuses, un broyeur à cylindres qui attribue une énergie spécifique totale significative, ou un broyeur à chenilles. [0109] Les une ou plusieurs étapes de mélange peuvent être une étape de mélange unique, par exemple, une étape ou processus de mélange à une phase ou phase unique, dans lequel le mélange est effectué sous une ou plusieurs des conditions suivantes : au moins une des températures de mélangeur est commandée par des moyens de commande de température avec un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse d'extrémité d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, ou les au moins moyens de commande de température sont établis à une température, Tz, de 65°C au plus, ou le mélange est effectué en l'absence sensible des un ou plusieurs composés chimiques de caoutchouc avant que le mélangeur n'atteigne une température indiquée. Dans certains cas, lors d'une étape de mélange unique ou à phase unique, le composite peut être déchargé avec une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids. Dans d'autres modes de réalisation, deux ou plus de deux étapes de mélange ou phases de mélange peuvent être effectuées pour autant qu'une des étapes de mélange soit effectuée sous une ou plusieurs des conditions établies. [0110] Avec un mélange à multiples phases, en option, une seconde phase ou tout nombre de phases ultérieures de mélange peuvent améliorer les propriétés de composé (ou 33 composite) par comparaison à un composite mélangé à l'aide uniquement d'un mélange à une phase du matériau. En d'autres ternies, un composite formé à partir d'un mélange à phase unique peut être comparé un composite formé à partir de processus de mélange à phases supplémentaires, par exemple soumis à une seconde phase. Lorsqu'un tel mélange à multiples phases est utilisé, une ou plusieurs des propriétés de composite (par exemple, tan delta et/ou rapport de module) peuvent être améliorées. L'amélioration peut être une amélioration de 5 %, 10 %, 15 % ou plus des une ou plusieurs propriétés par comparaison à un composite provenant uniquement du mélange à phase unique. Cette amélioration peut être obtenue indépendamment du type de charge utilisée et indépendamment du type d'élastomères utilisés. [0111] Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend d'effectuer le mélange à des températures de mélangeur commandées, par exemple en utilisant au moins des moyens de commande de température. La commande de températures de mélangeur se réfère à la commande de températures d'au moins une surface du mélangeur. En option, des températures de mélangeur peuvent être commandées pendant à la fois le chargement et au moins une des étapes de mélange. Les moyens de commande de température peuvent être un dispositif de commande de température sur et/ou dans le mélangeur ou sinon associés au mélangeur (par exemple, connectés au mélangeur) qui chauffent ou refroidissent au moins une surface, et/ou une ou plusieurs parties du mélangeur. [0112] Les moyens de commande température peuvent être, mais ne sont pas limités à, l'écoulement ou la circulation d'un fluide de transfert de chaleur à travers des canaux dans une ou plusieurs parties du mélangeur. Par exemple, le fluide de transfert de chaleur peut être de l'eau ou une huile de transfert de chaleur. Par exemple, le fluide de transfert de chaleur peut s'écouler à travers les rotors, les parois de chambre de mélange, le vérin, et la porte rabattable. [0113] La température des au moins moyens de commande température peut être établie et maintenue, par exemple, par une ou plusieurs unités de commande température (« TCU »). Cette température établie, ou température TCU, est également appelée ici « T, ». Dans le cas de moyens de commande température incorporant des fluides de transfert de chaleur, T, est une indication de la température du fluide lui-même. Le chauffage ou refroidissement fourni par les moyens de commande température, en fonction de T' est transféré à au moins une surface du mélangeur ou une ou plusieurs parties du mélangeur ; de la chaleur est transférée vers ou depuis la au moins une surface et ensuite vers ou depuis le matériau dans le mélangeur pour influencer une température en vrac du mélange ou d'une partie de celui-ci, par exemple, une température locale du mélange. [0114] Le mélangeur peut avoir des thermocouples situés à différentes parties du mélangeur 34 pour fournir une mesure plus précise de la température de la ou les parties de mélangeur ou du mélange. [0115] Des valeurs optimales de Tz peuvent être sélectionnées sur la hase du type de charge. Par exemple, pour des charges comprenant du noir de carbone et du noir de carbone traité au silicium (par exemple, au moins 50 %, au moins 75 %, 90 %, ou la totalité ou sensiblement la totalité de la charge est du noir de carbone), Tz peut avoir les valeurs décrites ici, par exemple, 65°C ou plus ou 65°C à 100°C. Lorsque la charge est de la silice, les valeurs de Tz peuvent être dans la plage de 40°C à 100°C, par exemple de 40°C à 90°C, de 40°C à 80 ", de 40°C à 75°C, de 50°C à 100°C, de 50°C à 90°C, de 50°C à 80°C, ou de 50°C à 75°C. [0116] L'énergie appliquée au mélange pendant l'étape de mélange peut être commandée par des réglages de mélangeur et commandes de traitement. Par exemple, dans un mélangeur discontinu, l'énergie spécifique totale prend en compte l'énergie appliquée au(x) rotor(s) entre la charge d'élastomère solide et/ou charge humide et la décharge par kg de composite sur une hase en poids sec. Pour un mélangeur continu, une énergie spécifique totale est la puissance entrée par kg de sortie sur une hase en poids sec dans des conditions d'état stable. Pour des processus qui ont un mélange à multiples phases, l'énergie spécifique totale est la somme des énergies spécifiques pour chaque processus de mélange. La détermination de l'énergie spécifique totale ne comprend pas de préférence la quantité d'énergie utilisée pour mettre en forme ou former le composite déchargé (par exemple, exclut l'énergie du broyage à cylindres du composite). « L'énergie spécifique totale » résultante, comme défini ici est l'énergie, E R (par exemple, énergie électrique) appliquée à un système de mélange qui entraîne les un ou plusieurs rotors par masse de composite sur une base en poids sec. Cette énergie spécifique totale peut également être désignée par ET0TAI . Comme décrit ici, les présents processus fournissent une énergie spécifique totale sous des conditions de fonctionnement sélectionnées qui équilibrent des temps de mélange plus long avec une évaporation ou élimination d'eau dans une quantité de temps raisonnable. [0117] En option, le processus comprend, dans au moins une des étapes de mélange, d'effectuer le mélange de sorte qu'une énergie spécifique totale résultante est d'au moins 1 400 kJ ou au moins 1 500 kJ par kg de composite, par exemple au moins 1 600 kJ/kg, au moins 1 700 kJ/kg, au moins 1 800 kJ/kg, au moins 1 900 kJ/kg, au moins 2 000 kJ/kg, au moins 2 500 kJ/kg, ou au moins 3 000 kJ/kg. En option, l'énergie spécifique totale peut aller d'environ 1 400 kJ/kg de composite ou environ 1 500 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à environ 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), telle que de 2 000 kJ/kg à environ 5 000 kJ ou 1 500 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, 1 600 Id/kg à 8 000 kJ/kg, 1 600 Id/kg à 7 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 600 Id/kg à 5 000 kJ/kg, 1 600 Id/kg à 4 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 3 000 Id/kg, ou d'autres valeurs dans l'une quelconque de ces plages. [0118] En option, le processus comprend, dans au moins une des étapes de mélange, d'effectuer le mélange de sorte qu'un ou plusieurs rotors fonctionnent à une vitesse d'extrémité d'au moins 0,5 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange ou à une vitesse d'extrémité d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange. L'énergie entrée dans le système de mélange est une fonction, au moins en partie, de la vitesse du au moins un rotor et du type de rotor. La vitesse d'extrémité, qui prend en compte un diamètre de rotor et une vitesse de rotor, peut-être calculée conformément à la formule : [0119] Vitesse d'extrémité, m/s = z x (diamètre de rotor, ni) x (vitesse de rotation, tpm) / 60. [0120] Puisque des vitesses d'extrémité peuvent varier au cours du mélange, en option, la vitesse d'extrémité d'au moins 0,5 m/s ou d'au moins 0,6 m/s est obtenue pendant au moins 50 % du temps de mélange, par exemple, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 75 %, au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 % ou pratiquement la totalité du temps de mélange. La vitesse d'extrémité peut être d'au moins 0,6 m/s, au moins 0,7 m/s, au moins 0,8 m/s, au moins 0,9 m/s, au moins 1,0 m/s, au moins 1,1 m/s, au moins 1,2 m/s, au moins 1,5 m/s ou au moins 2 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, ou d'autres parties du mélange énumérées ci-dessus. Les vitesses d'extrémité peuvent être sélectionnées pour minimiser le temps de mélange, ou de 0,6 m/s à 10 m/s, de 0,6 m/s à 8 m/s, de 0,6 à 6 m/s, de 0,6 m/s à 4 m/s, de 0,6 m/s à 3 m/s, de 0,6 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 4 m/s, de 0,7 m/s à 3 m/s, de 0,7 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 10 m/s (par exemple, pendant au moins 50 % du temps de mélange ou d'autres temps de mélange décrits ici). En variante ou de plus, les vitesses d'extrémité peuvent être sélectionnées pour maximiser un débit. [0121] Le composite mélangé en voie humide peut être déchargé du mélangeur avec la charge dispersée dans l'élastomère à un chargement d'au moins 20 phr avec une perte de rendement en charge de pas plus de 10 %, et une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids du composite total. Le déchargement, (« déversement » lors d'un mélange discontinu), peut se produire sur la base de paramètres de temps ou température ou énergie spécifique ou puissance sélectionnés pour minimiser une dégradation de caoutchouc. Dans un mode de réalisation, le temps de mélange peut être déterminé d'après la période allant de l'achèvement du chargement jusqu'au moment du déchargement. Pour des mélangeurs internes discontinus, le temps de mélange peut être déterminé d'après le temps de vérin bas, le temps où le vérin est actionné à une position la plus basse et est totalement fermé. Dans d'autres modes de réalisation, la position la plus basse du vérin (c'est-à-dire sa position totalement assise) peut 36 permettre une certaine quantité de déviation de vérin. Le temps de mélange n'englobe pas les périodes de temps d'un chargement de composants supplémentaires, tel que le chargement d'une ou plusieurs parties supplémentaires d'élastomère et/ou charge. En option, pour des mélangeurs continus, un temps de mélange nominal (ou temps de séjour) peut être calculé à partir du volume de chambre de mélangeur et de la vitesse de production volumétrique. [0122] En option, un déchargement se produit sur la hase d'un temps de mélange défini. Le temps de mélange entre le début du mélange et le déchargement peut être d'environ 1 minute ou plus, tel que d'environ 1 minute à 40 minutes, d'environ 1 minute à 30 minutes, d'environ 1 minute à 20 minutes, ou de 1 minute à 15 minutes, ou de 5 minutes à 30 minutes, ou de 5 minutes à 20 minutes, ou de 5 minutes à 15 minutes, ou de 1 minute à 12 minutes, ou de 1 minute à 10 minutes, ou de 3 minutes à 30 minutes, ou d'autres temps. En variante, pour des mélangeurs internes discontinus, un temps de vérin bas peut être utilisé en tant que paramètre pour surveiller un temps pour des temps de mélange discontinu. Par exemple, le temps de vérin bas peut se trouver dans la plage de 3 minutes à 30 minutes, de 3 minutes à 20 minutes, de 3 minutes à 10 minutes, de 5 minutes à 30 minutes, de 5 minutes à 20 minutes, de 5 minutes à 10 minutes. [0123] En option, un déchargement se produit sur la hase d'une température de déversement ou de déchargement. Par exemple, le mélangeur peut avoir une température de déversement dans la plage de 120°C à 180°C, 120°C à 190°C, 130°C à 180°C, telle que de 140°C à 180°C, de 150°C à 180°C, de 130°C à 170°C, de 140°C à 170°C, de 150°C à 170°C, ou d'autres températures à l'intérieur ou à l'extérieur de ces plages. [0124] Le composite déchargé peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme souligné dans l'équation suivante : Teneur en liquide du composite % = 100 't [masse de liquide] / [masse de liquide + masse de composite sec] [0125] Le composite mélangé humide déchargé peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, telle que pas plus de 9 % en poids, pas plus de 8 % en poids, pas plus de 7 % en poids, pas plus de 6 % en poids, pas plus de 5 % en poids, pas plus de 2 % en poids, ou pas plus de 1 % en poids, sur la base du poids total du composite. Cette quantité peut aller d'environ 0,1 % en poids à 10 % en poids ou d'environ 0,5 % en poids à 9 % en poids ou d'environ 0,5 % en poids à environ 7 % en poids, sur la base du poids total du composite déchargé du mélangeur à la fin du processus. La teneur en liquide (ou « teneur en humidité ») peut être le poids mesuré en % de liquide présent dans le composite sur la base du poids total du composite. Il peut exister de manière facultative un liquide supplémentaire présent dans le mélangeur qui n'est pas contenu dans le composite qui est déchargé. Ce liquide 37 en excès n'est pas une partie d'une quelconque teneur en liquide calculée pour le composite. [0126] La perte de rendement en charge est déterminée sur la hase du phr maximum théorique de charge dans l'élastomère (en supposant que toute la charge chargée dans le mélangeur est incorporée dans composite) moins le phr mesuré de charge dans le composite déchargé. Une charge détachée présente sur la surface du composite du fait d'une faible incorporation de la charge dans l'élastomère est incluse dans la perte de rendement en charge. Cette quantité mesurée peut être obtenue à partir d'une analyse thermogravimétrique (TGA). Ainsi, une perte de rendement en charge (%) est calculée de la manière suivante : [((phr théorique de charge)-(phr mesuré de charge))/((phr théorique de chargc))1X100 [0127] En option, un facteur de charge de la charge humide et de l'élastomère solide (sur une hase en poids sec) comprenant du caoutchouc naturel peut être de pas plus de 70 % ou pas plus de 68 %, par exemple, dans la plage de 60 % à 70 %, de 60 % à 68 %, ou de 65 % à 68 %. Ces conditions peuvent être utilisées pour un élastomère solide comprenant au moins 50 %, au moins 75 %, au moins 90 %, ou au moins 95 % de caoutchouc naturel, par exemple un mélange de caoutchouc naturel et d'au moins un élastomère supplémentaire, tel que du polybutadiène et/ou caoutchouc de styrène-butadiène, ou autres élastomères comme décrit ici. [0128] En option, la vitesse de libération de liquide, incluant, mais pas nécessairement limitée à, une vitesse d'évaporation du liquide à partir du composite pendant le mélange, peut être mesurée comme une vitesse de libération moyenne dans le temps du liquide par kg de composite, et cette vitesse peut aller de 0,01 à 0,14 kg/(min kg) ou de 0,01 à 0,07 kg/(min kg) au d'autres vitesses au-dessous ou au-dessus de cette plage. La vitesse de libération peut être la vitesse de libération globale d'élimination de liquide par de quelconques moyens pendant le mélange ou peut être la vitesse de libération par évaporation uniquement. Dans le cas d'un liquide aqueux, la vitesse d'évaporation peut être considérée comme une vitesse de libération de vapeur ou d'évolution de vapeur. Une vitesse de libération de moins de 0,01 kg/(min kg) peut généralement refléter une période de temps plus longue pour éliminer un liquide, par exemple, à Tz inférieure à 65°C et/ou des niveaux d'énergie spécifique inférieurs à 1 500 kJ/kg, et/ou une vitesse d'extrémité inférieure à 0,5 m/s ou inférieure à 0,6 m/s. Des vitesses de libération supérieures à 0,15 kg/(min kg) peuvent refléter des temps de mélange plus courts. Une vitesse de libération moyenne dans le temps non optimisée peut avoir pour résultat une faible dispersion et de faibles propriétés de caoutchouc. [0129] En option, une pression maximum peut être commandée. Si le mélangeur est un mélangeur discontinu avec un vérin, la pression à l'intérieur de la chambre de 38 mélangeur peut être influencée en commandant la pression appliquée au cylindre de vérin. [0130] En option, des processus de mélange à multiples phases peuvent être utilisés pour réaliser le composite mélangé en voie humide, avec au moins deux étapes ou phases de mélange. Ces deux (ou plus de deux) étapes de mélange peuvent être considérées comme un mélange à multiples étapes ou multiples phases avec une première étape ou phase de mélange et au moins une seconde étape ou phase de mélange. Un ou plusieurs des processus de mélange à multiples phases peuvent être discontinus, continus, semicontinus, et des combinaisons de ceux-ci. [0131] Pour le processus à multiples phases, les procédés pour préparer le composite incluent l'étape consistant à charger ou introduire dans un premier mélangeur au moins a) un ou plusieurs élastomères solides et h) une ou plusieurs charges dans lesquelles au moins une charge ou une partie d'au moins une charge est une charge humide comme décrit ici (par exemple une charge humide qui comprend une charge et un liquide présent selon une quantité d'au moins 15 % en poids sur la hase du poids total de la charge humide), par l'un quelconque des procédés décrits ici. La combinaison de l'élastomère solide avec une charge humide forme un mélange ou composite pendant cette ou ces étapes de mélange, qui peuvent être considérées comme une première étape ou phase de mélange. Le procédé comprend en outre de mélanger le mélange, dans cette première étape de mélange, jusqu'à ce qu'au moins une partie du liquide soit éliminée par évaporation ou un processus d'évaporation qui a lieu pendant le mélange. La première étape ou phase de mélange (parmi une ou plusieurs étapes de mélange) est effectuée en utilisant un ou plusieurs des processus décrits précédemment qui forment un composite en comprenant que, après achèvement du premier mélange, il n'est pas nécessaire que le mélange déchargé du mélangeur après la première étape de mélange (par exemple, un mélange déchargé) ait une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids. En d'autres termes, avec le ou les processus à multiples phases, le mélange résultant de l'achèvement du premier mélange provenant du premier mélangeur (ou première étape de mélange) peut avoir une teneur en liquide au-dessus de 10 % en poids, mais n'a pas une teneur en liquide qui est réduite (en % en poids) par comparaison à la teneur en liquide de l'élastomère solide et de la charge humide combinés au début de la première étape de mélange, par exemple, réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de toute étape de mélange ultérieure, par exemple, réduite de 50 % en poids. [0132] Le procédé comprend alors le mélange ou un mélange supplémentaire du mélange dans au moins une seconde étape ou phase de mélange en utilisant le même mélangeur (c'est-à-dire le premier mélangeur) et/ou utilisant un ou plusieurs deuxièmes mélangeurs qui sont différents du premier mélangeur. 39 [0133] Après le premier mélange, la ou les étapes de mélange supplémentaires effectuées pour le mélange à multiples phases peuvent utiliser l'un quelconque d'un ou plusieurs procédés ou paramètres ou étapes de mélange utilisés lors de la première étape de mélange comme décrit ici. Ainsi, en effectuant l'étape ou phase de mélange supplémentaire, la conception de mélangeur identique ou différente et/ou des paramètres de fonctionnement identiques ou différents par rapport au premier mélangeur peuvent être utilisés dans la phase de mélange supplémentaire. Les mélangeurs et leur options décrits précédemment pour la première étape de mélange et/ou les paramètres de fonctionnement décrits précédemment pour l'étape de mélange peuvent être de manière facultative utilisés dans la seconde étape de mélange ou étape supplémentaire (par exemple les étapes de mélange, comme décrit ici, qui comprennent une vitesse d'extrémité d'au moins 0,5 m/s pendant au moins 50 % du temps ou d'au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps, et/ou Tz de 50°C ou plus, 60 C ou plus, ou 65°C ou plus). Ainsi, des procédés pour préparer un composite lors d'un mélange à multiples phases, dans lequel un ou plusieurs des paramètres suivants peuvent être utilisés lors d'au moins une des étapes de mélange, d'au moins deux des étapes de mélange, ou de la totalité des étapes de mélange : les au moins moyens de commande de température sont établis à une température, Tz, de 65°C ou plus pendant ledit mélange ; et/ou pendant ledit mélange, les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélange, à une vitesse d'extrémité d'au moins 0,5 m/s, en effectuant le mélange de sorte qu'une énergie spécifique totale résultante et d'au moins 1 500 kg/kg de composite ; et/ou l'ajout facultatif d'au moins un additif sélectionné parmi des anti-dégradants et des agents de couplage pendant ledit chargement (a) ou ledit mélange (b), et de manière facultatif l'ajout d'un ou plusieurs composés chimiques de caoutchouc après que le mélangeur ait atteint une température de 120°C ou plus ; et/ou ledit chargement (a) et ledit mélange (b) avant que le mélangeur n'atteigne la température indiquée sont effectués pratiquement en absence des un ou plusieurs composés chimiques de caoutchouc ; et/ou le mélangeur a facteur de charge, et le facteur de charge, sur une base de poids sec, du au moins un élastomère solide et de la charge humide n'est pas supérieur à 72 %. [0134] Pendant le mélange dans le deuxième mélangeur, la pression de vérin peut être atténuée, ce qui peut se produire, par exemple, dans une ou plusieurs des conditions suivantes : (i) le vérin peut être assis, mais essentiellement aucune pression n'est appliquée au vérin, par exemple, une pression de 5 psi ou moins. (ii) Le vérin est soulevé à au moins 75 % de son niveau le plus élevé. Certains mé- langeurs permettent de positionner le vérin à certaines hauteurs. Un vérin en position complètement assise est à 0 % de son niveau le plus élevé, contrairement au vérin qui est soulevé à son niveau le plus élevé ou en position complètement ouverte, qui est la position typique du vérin lorsque du matériau est chargé dans le mélangeur. Un vérin positionné à une hauteur d'au moins 75 % de son niveau le plus élevé, c'est-à-dire au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 %, ou complètement soulevé à son niveau le plus élevé (100 %), assure un contact minimal entre le vérin et l'élastomère chargé dans le mélangeur. (iii) Lorsqu'une pression n'est pas appliquée à la chambre de mélange, certains vérins peuvent fonctionner comme un poids flottant, par exemple en mode flottant. Bien que le vérin puisse entrer en contact avec l'élastomère, la pression appliquée est minimale. (iv) Un vérin est positionné de telle sorte qu'il n'entre sensiblement pas en contact avec le mélange. Si le contenu a un faible facteur de remplissage, par exemple, aussi bas que 25 %, il n'est pas nécessaire de positionner le vérin à au moins 75 % de son niveau le plus élevé. Le vérin peut être positionné à une hauteur telle qu'il n'entre sensiblement pas en contact avec le mélange, par exemple, pas plus de 10 % de la surface du vérin (par aire) entre en contact avec le mélange, par exemple, pas plus de 5 % de la surface du vérin, ou 0 % de la surface du vérin n'entre pas en contact avec le mélange. (y) Sélectionner un mélangeur non équipé d'un vérin. (vi) Un facteur de remplissage du mélange, sur une hase en poids sec, varie de 25% à 70%, par exemple, de 25 % à 60 %, de 25 % à 55 %, de 25 % à 50 %, de 25 % à 45 %, de 25 % à 40 %, de 30 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 30 % 55 %, de 30 % à 50 %, de 30 % 45 %, de 30 % à 40 %, de 35 % à 70 %, de 35 % à 60 %, de 35 % à 55 %, de 35 % à 50 %, de 35 % à 45 %, ou de 35 % à 40 %. En commandant le facteur de remplissage, il peut ne pas être nécessaire de manipuler un fonctionnement ou une position de vérin. [0135] En option, après que le composite ait été déchargé du deuxième mélangeur, le composite peut être soumis à une mastication supplémentaire, par exemple, en le mélangeant dans le premier ou le deuxième mélangeur, ou dans un troisième mélangeur. [0136] Pneus, Bandes de roulement et Composés [0137] Les bandes de roulement et pneus peuvent être composés, construits, formés, moulés et durcis par divers procédés qui vont facilement apparaître à l'homme du métier. [0138] Des bandes de roulement de l'invention peuvent comprendre un ou plusieurs composés de caoutchouc extrudés en une ou plusieurs couches élastomères superposées, telles qu'une couche intérieure ou sous-couche entre une carcasse de pneu, ou courroie, et une couche extérieure ou coiffe qui vient au contact de la surface de route. Une ou plusieurs couches supplémentaires ou couches zonées superposées à l'intérieur de la coiffe ou d'une couche intérieure peuvent être utilisées. En variante, 41 des bandes de roulement de l'invention peuvent comprendre des couches élastomère à multiples zones. Par exemple, des zones axiales à travers la bande de roulement peuvent être fabriquées à l'aide d'un composé de caoutchouc dans un plan équatorial et un ou plusieurs composés différents dans des plans extérieurs latéraux. Des constructions zonées similaires peuvent être utilisées dans une ou plusieurs couches intérieures de bande de roulement. Le volume de vides (gorges ou rainures) peut varier à travers une construction à multiples zones, sans ou avec sélection de composés de caoutchouc différents dans ces zones. Une épaisseur de couches élastomères peut être variée. Des composites de l'invention peuvent être utilisés dans des composés de caoutchouc pour des couches extérieures de la bande de roulement et pour des zones de plan équatorial d'une bande de roulement à multiples zones pour améliorer une résistance à l'usure et une performance de caoutchouc dans des aires de contrainte maximum pendant le fonctionnement du pneu sans générer une accumulation de chaleur excessive. [0139] De plus, des pneus et bandes de roulement de l'invention peuvent comprendre des composés de caoutchouc constitués des composite dans des surfaces d'épaulement de la bande de roulement intérieure et construction de carcasse où des contraintes mécaniques ont tendance à être élevées, en particulier sur des camions et véhicules lourds. Une zone ou bille de tels composés de caoutchouc peut être utilisée dans une conception de couche intérieure à multiples zones, ensemble avec, par exemple, des composés de caoutchouc à tan delta très faible, à accumulation de chaleur faible supérieure dans des parties à contrainte mécanique inférieure des couches intérieures de la bande de roulement. L'utilisation de l'invention dans ces zones d'épaulement facilite également un re-foulement, en étendant ainsi la durée de vie utile de pneus pour des pneus de camion et autre véhicule lourd. [0140] Les composés de caoutchouc de bandes de roulement et de pneus selon l'invention peuvent comprendre, en plus du composite de l'invention, par exemple, des plastifiants, incluant une huile de traitement et des résines, pigments, antioxydants, cires anti-ozone, système de réticulation basée sur du soufre et/ou du peroxyde et/ou des bismaléimides, activateurs de réticulation comprenant du monoxyde de zinc et de l'acide stéarique, huiles d'extension, un ou plusieurs agents pour recouvrir la silice, tels que des alcoxysilanes, des polyols ou des amines [0141] 11 sera facilement compris par l'homme du métier en question que la composition de caoutchouc (par exemple, celles réalisées à partir des composites de l'invention) doit être composée par des procédés généralement connus dans la technique de composition de caoutchouc, tels qu'en mélangeant des caoutchoucs à constituant vulcanisable au soufre avec des additifs de caoutchouc divers communément utilisés, par exemple, des auxiliaires de durcissement tels que du soufre, des activateurs, des agents de re- 42 tardement et des accélérateurs, des additifs de traitement, tels que des huiles de traitement de caoutchouc, des résines incluant des résines collantes, des silices, et des plastifiants, charges, pigments, acides gras, oxyde de zinc, cires, antioxydants et antiozonants, des agents peptisation et des matériaux de renforcement tels que des particules de renforcement, des fibres, granulés et des plaquettes, par exemple, du noir de carbone et de la silice et des combinaisons de ceux-ci. De manière connue par l'homme du métier, en fonction de l'utilisation voulue du matériau (caoutchoucs) vulcanisable au soufre et vulcanisé au soufre, les additifs ci-dessus sont sélectionnés et communément utilisés en quantité efficace et incorporés dans des composés à des phases optimisées de processus de mélange. [0142] Les composés de caoutchouc peuvent être étendus en utilisant de l'huile paraffinique, aromatique ou naphténique, avec une quantité d'huile d'extension comprise entre 0 et 50 phr. Comme option permise par le composite de l'invention, une huile d'extension et une résine peuvent être utilisées à des quantités plus faibles, telles que 5 phr ou moins, ou 2 phr ou moins, du composé de caoutchouc pour obtenir de meilleures propriétés mécaniques et une meilleure résistance à l'abrasion dans le composé de caoutchouc et la bande de roulement, et améliorer une aptitude au traitement d'un composé ayant de très faibles niveaux d'huile ou de résine. [0143] Lorsqu'ils sont utilisés dans un composé, des acides gras, par exemple, de l'acide stéarique, peuvent être ajoutés en quantités d'environ 0,5 à environ 3 phr. Des quantités typiques d'oxyde de zinc peuvent être d'environ 1 à 5 phr. Des quantités typiques de cires peuvent être d'environ 1 à 5 phr. Des cires microcristallines peuvent être utilisées. Des quantités typiques de peptisants peuvent être d'environ 0,1 à 1 phr. Des peptisants typiques peuvent être, par exemple, du pentachlorothiophénol et disulfure de dibenzamidodiphényle. [0144] La vulcanisation est effectuée en présence d'un agent de vulcanisation au soufre. Des exemples d'agents de vulcanisation au soufre appropriés incluent du soufre élémentaire (soufre libre) ou des agents de vulcanisation donneurs de soufre, par exemple un disulfure d'amine, un polysulfure polymère ou des produits d'addition d'oléfine au soufre. De préférence, l'agent de vulcanisation au soufre est du soufre élémentaire. De manière connue de l'homme du métier, des agents de vulcanisation au soufre sont utilisés selon une quantité allant de 0,5 à 4 plu- environ, ou même, dans certaines circonstances, jusqu'à environ 8 phr, une plage allant d'environ 1,5 à environ 2,5 phr, parfois d'environ 2 à environ 2,5 phr, étant préférée. [0145] Des accélérateurs sont utilisés pour commander le temps et/ou la température né- cessaires à la vulcanisation et pour améliorer les propriétés du vulcanisât. Dans un mode de réalisation, un système d'accélérateur unique peut être utilisé, c'est-à-dire un accélérateur primaire. Un ou plusieurs accélérateurs primaires peuvent être utilisés 43 selon des quantités totales allant d'environ 0,5 à environ 4 phr, de préférence d'environ 0,8 à environ 2,5 phr. Dans un autre mode de réalisation, des combinaisons d'un accélérateur primaire et d'un accélérateur secondaire peuvent être utilisées, l'accélérateur secondaire étant utilisé en plus petites quantités (d'environ 0,05 à environ 3 phr) afin d'activer et d'améliorer les propriétés du vulcanisât. Des combinaisons de ces accélérateurs peuvent être supposées produire un effet synergique sur les propriétés finales et peuvent être légèrement supérieures à celles produites par l'utilisation de l'un quelconque accélérateur seul. De plus, des accélérateurs à action retardée peuvent être utilisés qui ne sont pas affectés par des températures de traitement normales mais qui produisent un durcissement satisfaisant à des températures de vulcanisation ordinaires. Des retardateurs de vulcanisation peuvent également être utilisés. [0146] Des types d'accélérateurs appropriés qui peuvent être utilisés sont des amines, di- sulfures, guanidines, thiourécs, thiazolcs, thiurames, sulfénamides, dithiocarbamates et xanthates. De préférence, l'accélérateur principal est un sulfénamide. Si un second accélérateur est utilisé, l'accélérateur secondaire est de préférence un composé de guanidinc, dithiocarbamatc ou thiuram. [0147] En pratique, la composition de caoutchouc de bande de roulement peut être préparée, par exemple, dans au moins une étape de mélange non-productrice dans un mélangeur de caoutchouc interne, souvent une série séquentielle d'au moins une, habituellement deux, étapes, ou phases, de mélange de caoutchouc internes préparatoires séparées et individuelles, dans lesquelles le composite est tout d'abord mélangé avec une quelconque charge ou élastomère ou autres additifs supplémentaires (« compacts »), suivie d'une étape de mélange finale (étape de mélange « productrice ») dans un mélangeur de caoutchouc interne, ou de manière facultative sur un mélangeur à broyeur ouvert, où des agents curatifs (soufre et accélérateurs de vulcanisation au soufre) sont mélangés à une température inférieure et pendant une période de temps sensiblement plus courte. [0148] Typiquement, après chaque étape de mélange de caoutchouc interne, le mélange de caoutchouc (composition) est retiré du mélangeur de caoutchouc et refroidi à une température inférieure à 40°C, par exemple, à une température dans une plage d'environ 20°C à environ 40°C, et ensuite ajouté un nouveau dans un mélangeur de caoutchouc interne pour l'étape ou phase de mélange séquentielle suivante. Ces choix de température et techniques de manipulation dans des phases de mélange non-productrices, suivies d'une phase de mélange productrice, sont bien connus de l'homme du métier. [0149] Le mélange d'une composition de caoutchouc finale peut être réalisé par un tel processus de mélange séquentiel. Les ingrédients peuvent être mélangés dans au moins deux phases, c'est-à-dire, au moins une phase « non productrice » ou préparatoire suivie d'une phase de mélange productrice. Les agents curatifs finaux sont ty- 44 piquement mélangés dans la phase de mélange productrice ou finale dans laquelle le mélange sc produit typiquement à une température (température maximum ou ultime) inférieure à la ou les températures de mélange de la ou les étapes de mélange non productrices précédentes. [0150] La formation d'une bande de roulement ou autre composant est envisagée être réalisée par des moyens classiques tels que, par extrusion ou calandrage ou moulage, d'une composition de caoutchouc pour fournir un article ou composant de caoutchouc formé, non vulcanisé tel qu'une couche de bande de roulement, ou une bande de roulement complète prête à l'assemblage. Ces opérations de formage et fabrication sont bien connues de l'homme du métier. [0151] Il sera compris que le pneu, en tant qu'article fabriqué, est préparé en formant et durcissant l'ensemble de ses composants à une température élevée (par exemple, 140°C à 170°C) et une pression élevée dans un moule adapté. [0152] En général, et pour l'une quelconque des bandes de roulement décrite ici, un pneu comprenant une des bandes de roulement est un autre aspect de la présente invention. [0153] Le pneu et la bande de roulement peuvent être montés sur des véhicules tels que, niais sans être limités à, des véhicules portant des charges lourdes et se déplaçant à des vitesses soutenues, tels que des camions, tracteurs, remorques ou bus. [0154] Par exemple, le pneu de l'invention peut être un pneu pneumatique ayant un ren- forcement de carcasse radiale et une bande de roulement avec des couches ou zones supplémentaires de matériaux élastomères (c'est-à-dire, composés de caoutchouc), destiné à être monté sur des véhicules portant des charges lourdes et se déplaçant à des vitesses soutenues, tels que des camions, tracteurs, remorques ou bus. [0155] En variante, le pneu et la bande de roulement peuvent être montés sur des véhicules tels que des camions légers, voitures de tourisme, véhicules puissants, motos, véhicules tout terrain, véhicules à équipement lourd, aéronef et autres véhicules, incluant des véhicules équipés de chenilles avec des bandes de roulement en caoutchouc montées sur les chenilles. [0156] Des exemples spécifiques de pneus et charges, élastomères, et/ou paramètres de la présente invention incluent les suivants. [0157] Le pneu peut être un pneu pour véhicule à équipement lourd ou tout-terrain, et la bande de roulement comprend 60 à 100 plu d'élastomère, comprenant au moins un polyisoprène naturel ou synthétique, et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET d'au moins 130 m2/g et un COAN de pas plus de 115 ml/g. [0158] Le pneu peut être un pneu pour véhicule tout terrain ou à équipement lourd, et la bande de roulement comprend en outre au moins un copolymère de butadiène et styrène, ou polymère de butadiène, ou une combinaison de ceux-ci. [0159] Le pneu peut être un pneu pour véhicule tout terrain ou à équipement lourd, et la bande de roulement comprend 60 à 100 phr d'élastomère, comprenant au moins un polyisoprène naturel ou synthétique, et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone, ayant une BET d'au moins 130 m2/g et un COAN de pas plus de 115 ml/g, et 5 à 10 phr d'au moins une silice. Par exemple, le pneu peut être un pneu pour véhicule tout terrain ou à équipement lourd, et la bande de roulement comprend en outre au moins un noir de carbone ayant une BET supérieure à 150 m2/g, un OAN inférieur à 100 ml/g, et un COAN inférieur à 90 ml/g. [0160] Le pneu peut être un pneu pour véhicule puissant ou moto, et la bande de roulement comprend 100 phr d'élastomère, comprenant un polymère choisi parmi un copolymère de styrène et butadiène en solution et un polymère de butadiène et des combinaisons de ceux-ci, et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une STSA de 150 à 220 m2/g et au moins une silice ayant une BET de 150 à 200 m2/g. [0161] Le pneu peut être un pneu de camion ou de bus, et la bande de roulement comprend 60 à 100 phr d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique et au moins 30 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une STSA d'au moins 115 m2/g et un COAN de moins de 110 ml/g, et 1 à 25 phr d'au moins une charge de silice. [0162] Le pneu peut être un pneu de camion ou de bus, et la bande de roulement comprend 60 à 100 phr d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique et 45 à 60 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une STSA d'au moins 115 m2/g et un COAN de moins de 110 ml/g, et 1 à 25 phr d'au moins une charge de silice. [0163] Le pneu peut être un pneu de camion ou de bus, et la bande de roulement comprend 60 à 100 phr d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique et au moins 30 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET supérieur à 150 m2/g, un OAN inférieur à 100 mllg, et un COAN inférieur à 90 ml/g, et 1 à 25 phr d'au moins une charge de silice. [0164] Le pneu peut être un pneu de camion ou de bus, et un composant d'épaulement de la bande de roulement comprend 60 à 100 plu d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET d'au moins 120 m2/g et un COAN de moins de 110 ml/g, et 1 à 20 phr d'au moins une charge de silice. [0165] Le pneu peut être un pneu de camion ou de bus, et un composant d'épaulement de la bande de roulement comprend 60 à 100 plu d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET de plus de 150 m2/g, un OAN de moins de 100 ml/g, et un COAN de moins de 90 mllg, et 1 à 25 phr d'au moins une charge de silice. 46 [0166] Le pneu peut être une sous-couche de la bande de roulement qui comprend 60 à 100 phr d'au moins un élastomère de polyisoprène naturel ou synthétique, d'un élastomère de polybutadiène, ou d'une combinaison de ceux-ci, et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET de moins de 100 m2/g et un indiceL de moins de 110 g/kg. [0167] Le pneu peut être pneu ayant une bande de roulement qui comprend au moins 20 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone choisi parmi un noir de carbone modifié en surface, noir de carbone oxydé, noir de carbone en agrégat multi-phase (par exemple, un matériau ECOBLÀCKTM) et un noir de carbone ayant une teneur en hydrogène en surface d'au moins 2 000 ppm. [0168] En option, les composites mélangés en voie humide peuvent être utilisés ou produits pour une utilisation (par exemple, pour former un vulcanisât à incorporer) dans diverses parties d'un pneu autres que la bande de roulement, par exemple, base, sous-bande, doublures intérieures, flancs de pneu, inserts de flanc de pneu, fil mince pour pneus, et gomme de coussin pour pneus rechapés, dans des pneus pneumatiques ainsi que des pneus non pneumatiques ou pleins. [0169] Dans certains modes de réalisation, les composites et formulations décrits ici sont utilisés ou produits pour être utilisés (par exemple, pour former un vulcanisât à incorporer) dans diverses conceptions de pneu, telles que celles décrites dans les brevets des États-Unis N° 3 157 218 ; 6 247 512 ; 8 936 056 ; 9 713 943 ; 10 308 073 ; 6 540 858 ; 9 649 883 ; 8 302 643 ; 9 713 942 ; 8 720 508 ; 8 939 183 ; 9 387 728 ; 9 783 004 ; 10 245 891 ; 10 336 140 ; 7,028,734 ; 7 735 533 ; 8 695 662 ; 8 936 056 ; 10 399 386 ; 10 543 718 ; Les Demandes de Brevet Publiées US N° 2019/0 351 716 et 2020/0 070 577 ; et WO 2018/122 496A1 ; WO 2014/102 136A1 ; WO 2019/092 361A1 ; et WO 2019/122 618A1, tous incorporés dans leur intégralité à titre de référence. [0170] En ce qui concerne la présente invention, toute « option » ou «propriété facultative » peut être combinée avec d'autres propriétés facultatives. La description se réfère ici à certains exemples illustrés, il doit être compris que ces exemples sont présentés à titre d'exemple et non à titre de limitation. Le but de la description détaillée qui précède, ainsi que des exemples en exemple décrits, est d'être construite pour couvrir toutes les modifications, variantes, et tous les équivalents des exemples qui peuvent se trouver dans l'esprit et la portée de l'invention telle que définie par la description supplémentaire. [0171] Les contenus entiers de toutes les références citées dans cette description, dans la mesure où ils ne sont pas incohérents avec la présente description, sont incorporés ici à titre de référence. [0172] La présente invention peut inclure toute combinaison des différentes caractéristiques ou différents modes de réalisation décrits ci-dessous comme établi dans des phrases et/ 47 ou paragraphes. Toute combinaison de caractéristiques décrites ici est considérée faire partie de la présente invention et aucune limitation n'est prévue en ce qui concerne des caractéristiques combinables. [0173] D'autres modes de réalisation de la présente invention vont apparaître à l'homme du métier en prenant en compte la présente spécification et la mise en oeuvre de la présente invention décrite ici. Le but est que la présente spécification et les exemples soient considérés comme uniquement un exemple. EXEMPLES [0174] Les Exemples décrivent la préparation de composites mélangés en voie humide (mélanges-maîtres), de composés préparés à partir des mélanges-maîtres, et de bandes de roulement vulcanisées correspondantes (Échantillon El ), et de matériaux comparatifs (Échantillons Cl et C2). [0175] EXEMPLES 1 à 3 [0176] Préparation de l'Échantillon El Composite Mélangé en voie Humide [0177] Pour le composite mélangé en voie humide utilisé pour préparer des composés de ca- outchouc pour des bandes de roulement de l'invention (Échantillon El ), du noir de carbone humide a été obtenu par broyage au jet N234 de granulés de noir de carbone (noir de carbone Vulcan® 7H obtenu auprès de Cabot Corporation) et en re-granulant et en unifiant le noir de carbone broyé sec avec de l'eau traitée par osmose inverse (RO) dans un granulatcur à broche. La teneur en eau du noir de carbone humide était dans la plage de 54 à 60 % en poids de noir de carbone. [0178] Lc mélange du composite mélangé en voie humide en utilisant le noir de carbone humide et le caoutchouc naturel solide a été effectué dans un processus de mélange à deux phases à un chargement de charge ciblée de 51 phr. Le mélange de première phase pour former le composite a été effectué dans un Mélangeur Tangentiel Kobelco BB-72 équipé de rotors 4WN, avec une capacité nette de 66,2 L, selon le protocole de mélange du Tableau 1 A. Le mélange résultant a été transféré dans une Extrudeuse de Déversement à Double Vis TSR-125 équipée de couteaux fixes (Kobelco Kobe Steel Group) pour un traitement ultérieur et déchargé dans un deuxième mélangeur pour une seconde phase de mélange. La seconde phase du mélange a été effectuée dans un Mélangeur Tangentiel Kobelco BB-16 équipé de rotors 6W1 (capacité de 14,4 L), conformément au protocole de mélange du Tableau 1B, dans lequel une mastication et une évaporation de l'eau ont été achevées pour donner le composite, en utilisant une unité automatique de commande pour maintenir la température du mélange (à un point de consigne de 135°C) en faisant varier le régime de mélangeur. Le mélange résultant a été transféré dans une Extrudeuse de Déversement à Double Vis équipée d'une matrice de rouleaux (Kobelco Kobe Steel Group) pour une conversion en feuilles de 48 composite. Un caoutchouc naturel RSS3 de qualité standard (Von Bundit Co., Thaïlande) a été utilisé, et un anti-dégradant (2phr 6PPD) a été ajouté pendant la première phase du mélange. [0179] Tableau lA : Composite mélangé en voie humide - Échantillon El Processus de première phase [0180] [Tableaux1A] Description des étapes de mélange Régime de mélangeur Ajouter caoutchouc au mélangeur BB-72 45 Mastiquer caoutchouc avant 120 s ou 110°C 45 Ajouter 1/2 charge en 20 s 60 Mélanger avant 120 s ou 130°C 80 Ajouter 1/4 de charge en 20 s 60 Mélanger avant 120 s ou 130°C 80 Ajouter 1/4 de charge sur 20 s et mélanger avec vérin bas pendant 20 s supplémentaires 60 Mélanger à155°C 80 Ajouter 6PPD sur 20 s 60 Mélanger jusqu'à une température de dé- versement cible de 175°C 80 [0181] Tableau 1B : Composite mélangé en voie humide - Échantillon El Processus de seconde phase [0182] [TableauxlB] Description des étapes de mélange Régime de mélangeur Ajouter composite de première phase au Mélangeur Tangentiel BB-16 sur 20 à 35 s 35 Mastiquer avec vérin soulevé pendant 90 s 35 Mastiquer avec vérin soulevé sous commande automatique de température à 135°C ; Mélanger pendant 390 s Variable : 35-50 49 [0183] Préparation de l'Échantillon C2 Composite mélangé à sec [0184] Le mélange et la composition du composite mélangé à sec comparatif ont été effectués comme décrit ci-dessous dans les Tableaux 2 et 4 et 5. Du caoutchouc utilisé était du caoutchouc naturel RSS3 de qualité standard (Von Bundit Co., Thaïlande), sauf indication contraire. [0185] Préparation de l'échantillon Cl Mélange-maître d'élastomère Solide [0186] L'échantillon de mélange-maître d'élastomère solide comparatif Cl a été préparé par le processus de mélange-maître liquide du brevet US N° 8 586 651, Exemple 2, sauf comme indiqué ci-dessous. [0187] Le latex élastomère (MVL Field Latex dilué et débourbé) avait une teneur en ca- outchouc sec de 28 % en poids et la houe de charge contenait 13 à 14 % en poids de noir de carbone (noir de carbone Vulcan® 7H (qualité N234) obtenu auprès de Cahot Corporation, Boston, MA). Des débits ont été ajustés pour obtenir un chargement de noir de carbone final cible de 50 phr à la vitesse de production souhaitée. Lc niveau moyen de chargement de noir de carbone du composite résultant était de 50,8 phr. Lc composite déshydraté a été mastiqué, mélangé avec 2 phr d'antioxydant (6PPD) et séché dans un dispositif de formation de composite continu (Farrel Unimix Continuous Mixer (FCM), équipé de deux rotors #15 ; actionné entre 190 et 320 tpm, Farci Corporation, Ansonia, CT) et davantage mastiqué, refroidi et séché sur un broyeur ouvert. [0188] Le composite de mélange-maître d'élastomère solide résultant a été composé selon la formulation du Tableau 3 et les processus décrits dans les Tableaux 2 et 4. [0189] Préparation de Composé [0190] Tous les processus de mélange de composé ont été effectués comme décrit dans les Tableaux 2 et 4 et 5 ci-dessous. Un mélangeur à entremêlement de 320 litres (Harburg Feudenberger GK 320) et un mélangeur à entremêlement de 55 litres (Carter 55 L Intermeshing avec des rotors Interswirl) ont été utilisés pour mélanger les lots de composite et composé. Le mélange de première phase des exemples comparatifs Cl et C2 a été réalisé en utilisant le mélangeur 320L et l'opération de mélange en aval a été effectuée en utilisant le mélangeur 55L. Toutes les phases de mélange pour l'échantillon El de l'invention ont été effectuées en utilisant le mélangeur 55L. Des phases de mélange ont été sélectionnées pour atteindre des valeurs de viscosité Mooney souhaitées allant de 6565 à 80 MU (ML(1+4) à 100°C) dans les composés finaux. [0191] Le mélange de première phase de composés (échantillons Cl, El et C2) a été effectué comme établi dans le Tableau 2. [0192] Tableau 2 : Mélange de Composé de Première Phase [0193] [Tableaux2] Description Cl 50phr El 50phr C2 50phr Taille de mélangeur (L) 320 55 320 Facteur de charge °k 60 70 60 TCU °C. 40 40 40 Vitesse de rotor tpm 25 30 35 Pression de vérin bar 7.0 5.5 7.0 Temps (s) Ajouter composite/ élastomère Os Os Os Ajouter 2/3 CB 30s Balayer, ajouter 1/3 CB 120s Ajouter Compacts 30s 30 180s Balayer 90s 90s 240s Déverser (température) 180s (pas plus de 130°C) 180s (pas plus de 140°C) 300s (pas plus de 160°C) [0194] La teneur en eau du composite déchargé m ant le durcissement a été mesurée en utilisant une balance d'humidité (Modèle : HE53, Fabricant : Mettler Toledo NA, Ohio). Le composite a été découpé en petits morceaux (taille : longueur, largeur, hauteur 10 Fini (V) Carbone phr Cl (Exemples 1-3) 50 0 0,006 El (Exemples 1-3) 50 0 0,035 E3 (Exemple 5) 40 10 0,046 Bande de roulement pour camion commerciale (phr NR/ BR/SBR) 66-140/30/30 48 0 1,05 66-2 80/20/0 46 3 0,93 66-3 100/0/0 50 2 0,19 66-4 80/20/0 40 8 0,28 [0222] En observant des caractéristiques de macro-dispersion, l'échantillon Cl, l'échantillon comparatif de mélange-maître liquide, a une meilleure macro-dispersion, comme indiqué par de faibles nombres de grosses particules non dispersées, par rapport à l'échantillon El de l'invention. La bande de roulement de l'invention avait plus de grosses particules de charge non dispersées que l'échantillon de mélange-maître liquide Cl, mais une meilleure dispersion et moins de grosses particules de charge non dispersées que tous les échantillons comparatifs commerciaux de bande de roulement. Bien qu'il démontre des caractéristiques de macro-dispersion légèrement moins bénéfiques par rapport à l'échantillon Cl, réalisé par un processus connu pour fournir une macro-dispersion de noire de carbone supérieure et des propriétés supérieures de caoutchouc associées pour des bandes de roulement, l'échantillon El de l'invention a montré de façon inattendue des propriétés de caoutchouc comparables à celles de l'échantillon Cl , comme indiqué par les données établies dans le Tableau 6. 102231 De manière cohérente avec les caractéristiques supérieures de macro-dispersion de l'échantillon El de l'invention par rapport à celles de bandes de roulement commerciales comparables, des propriétés de matériau caoutchouc de l'échantillon El sont supérieures à celles de composés de bande de roulement commerciale comparatifs. 102241 Exemple 5 102251 Composé de Bande de roulement avec des Mélanges d'Élastomère et de Charges 58 [0226] Préparation de Composite Mélangé en voie Humide [0227] Dans cet exemple, un mélange de deux élastomères (caoutchouc naturel RSS1, obtenu auprès du groupe RCMA, Singapour, et caoutchouc de butadiène Buna® CB 22, obtenu auprès de Lanxess, Allemagne, selon un rapport NR/BR de 80/20 phr) et de deux charges (noir de carbone PROPEL®X25 obtenu auprès de Cahot Corporation et silice précipitée ZEOSTL® Z1165 MP obtenue auprès de Solvay USA Inc. Cranhury, NJ) a été utilisé pour préparer l'échantillon E3, un composite mélangé en voie humide. Deux composites mélangés en voie humide (Partie A et Partie B) ont été préparés pour fabriquer le composé de l'échantillon E3. Des granulés de noir de carbone jamais séchés avec une teneur en eau est de 55 à 58 % en poids du noir de carbone total humide, ont été mélangés avec le caoutchouc naturel pour obtenir une formulation de Partie A présentée dans le Tableau 8A. Pour réaliser la formulation de Partie B présentée dans le Tableau 8A, la silice Z1165 MP (à 5-7 % d'humidité) a été placée dans un récipient de 5 gallons et de l'eau (traitée par osmose inverse) a été ajoutée lentement tout en mélangeant à des vitesses variables avec un Agitateur de Peinture Warner monté sur un Mélangeur de Laboratoire Ika jusqu'à ce que l'eau et la silice soient homogénéisées pour former une pâte humide. Le récipient de silice humide a été scellé pendant 24 heures avant d'être ajouté à d'autres composants de Partie B, incluant un coupleur de silane (Si69), pendant la préparation du composite de partie B mélangé en voie humide. [0228] Tableau 8A : Formulations de Composite Mélangé en voie Humide pour Partie A et Partie B [0229] [Tableaux8A] Composant (phr) Partie A Partie B NR (RSS1) 100,0 66,7 BR (CB22) 33,3 Granulés PROPELCA25 CB humides 50,0 33,4 Silice Z1165MP humidifiée 16,7 Silane (Si69) 1,7 6PPD 1,5 1,5 a. Teneur en charge sur une base en poids sec [0230] Un mélangeur de laboratoire BR-1600 Banbury0 (mélangeur « BR1600 » ; Farrel Corporation, Ansonia, CT) a été utilisé pour réaliser les composites mélangés en voie humide Partie A et B. Le mélangeur BR1600 a été actionné avec deux rotors tan- 59 gentiels à 2 ailes (2WL), en fournissant une capacité de 1,6 L. Le processus utilisé pour la préparation des deux composites mélangés en voie humide est indiqué dans Tableau 8B. [0231] Tableau 8B : Processus de préparation de Composites Mélangés en voie Humide [0232] [Tableaux813] Description Partie A et B Taille de mélangeur 1,6L Facteur de charge % 70 TCU °C. 85 Vitesse de rotor tpm 105 Pression de vérin bar 2,8 Temps (s) Ajouter composite/élastomère Os Ajouter 3/4 CB, Silice, Silane 30s Balayer, ajouter 1/4 CB, Silice 150s Balayer 180s Ajouter 6PPD 140°C Balayer 145°C Déverser (température) 160°C [0233] Préparation de Composé [0234] La formulation utilisée dans le composé d'échantillon E3 est établie dans le Tableau 9. Des composants utilisés comprennent des antioxydants 6PPD [N-(1,3-diméthylbuty1)-N'-phényl-p-phénylènediamine] (également utilisés dans la partie A et la partie B) et TMQ, des qualités de caoutchouc standard d'oxyde de zinc, acide stéarique, billes de cire, soufre et accélérateur TBBS, tous obtenus auprès de Akrochem, Akron, Ohio. Le caoutchouc naturel sec solide avait une teneur en humidité REVENDICATIONSBande de roulement comprenant au moins un élastomère et 40 à 80 phr d'au moins une charge, la charge comprenant au moins 40 phr d'au moins un noir de carbone, la bande de roulement ayant : a. rapport de modifie > 5,60 ; b. pourcentage d'allongement à la rupture > 470, et c. Tan delta à 60°C > 0,10 et 5,43 ; b) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, et c) Tan delta à 60°C > 0,09 et 5,43 ou h) pourcentage d'allongement à la rupture > 400, ou c) Tan delta à 60°C 140 m2/g. Bande de roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 39, dans laquelle le noir de carbone a une STSA > 150 m2/g. Bande de roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 39, dans laquelle le noir de carbone a une STSA de 120 m2/g à 180 m7g. Bande de roulement selon l'une quelconque des revendications 1 à 39, dans laquelle le noir de carbone a une STSA de 150 m2/g à 160 m2/g. Bande de roulement comportant au moins un élastomère et 20 à 80 phr d'au moins une charge, la charge comportant au moins 40 phr d'au 68 [Revendication 45] [Revendication 46] [Revendication 47] [Revendication 48] [Revendication 49] [Revendication 50] [Revendication 51] [Revendication 52] moins un noir de carhone, la bande de roulement ayant : a) rapport de module > 5,60 ; h) pourcentage d'allongement à la rupture > 480, et facultativement c) Tan delta à 60°C