Brevet FR3085390A1 — publié le 20200306

Procédé de fabrication d'une pièce textile d'équipement apte à piéger des composés organiques volatiles, et pièce associée La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce textile d'équipement, comportant les étapes suivantes : fourniture d'une nappe de base comportant des fibres de base et une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles ; puis aiguilletage de la nappe de base pour étirer des boucles sur une face de ladite nappe ; puis chauffage ; de sorte à former une nappe velours comprenant une couche d'endroit et une semelle; les fibres liantes de la semelle étant partiellement fusionnées et formant des pores au niveau d'une première face de ladite semelle, à la base de la couche d'endroit. L'invention s'applique particulièrement aux pièces d'équipement intérieur de véhicule automobile. L'intérieur des véhicules automobiles doit répondre à des normes de plus en plus strictes sur la composition de l'air, notamment en ce qui concerne les composés organiques volatiles ou COV. Or, les différents éléments équipant les intérieurs de véhicules sont souvent élaborés à partir de matériaux recyclés et impliquent des procédés tels que le thermoformage, qui génère des COV et en particulier des aldéhydes. Il est possible d'éviter de tels matériaux ou procédés, mais les coûts de production en sont nettement augmentés. La présente invention a pour but de proposer une pièce d'équipement contribuant à la dépollution de l'air, notamment en piégeant les COV. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, comprenant ensuite les étapes suivantes : pulvérisation, sur la couche d'endroit, d'une solution comprenant un composé actif et un solvant, le composé actif étant apte à se lier à un composé organique volatil ; puis évaporation du solvant, de sorte à imprégner le composé actif dans les pores de la première face de la semelle. Suivant d'autres aspects avantageux de l'invention, le procédé de fabrication comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le composé actif est apte à se lier à au moins un type d'aldéhyde ; - le composé actif est choisi parmi un phosphate d'hydrazine-carboximidamide, un sulfate d'hydrazine-carboximidamide ou un mélange comprenant plusieurs phosphates et/ou sulfates d'hydrazine-carboximidamide ; 2 - le procédé comprend, avant l'étape de pulvérisation, une étape d'introduction d'un composant de renfort sur une seconde face de la semelle de la nappe velours, ladite seconde face étant opposée à la couche d'endroit ; - le composant de renfort introduit sur la semelle de la nappe velours comprend un 5 polymère thermoplastique, l'étape d'introduction comprenant le chauffage de la semelle pour faire pénétrer ledit composant de renfort au niveau de la seconde face de ladite semelle ; - l'étape d'introduction du composant de renfort comprend un thermoformage de la nappe velours conjointement audit composant de renfort ; 10 - les fibres liantes comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, une température de fusion de l'enveloppe étant inférieure à une température de fusion de l'âme ; - une densité de velours dans la couche d'endroit de la nappe velours est comprise entre 0,015 g/cm3 et 0,030 g/cm3 ; 15 - le procédé comprend l'amenée de la nappe de base sur un convoyeur équipé de brosses, l'aiguilletage de la nappe de base étant ensuite effectué en regard des brosses. L'invention se rapporte en outre à une pièce textile d'équipement intérieur de véhicule automobile, comportant : une nappe velours comportant des fibres de base et une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes au moins 20 partiellement fusibles ; lesdites fibres formant une couche d'endroit et une semelle ; les fibres liantes de la semelle étant partiellement fusionnées et formant des pores au niveau d'une première face (34) de ladite semelle, à la base de la couche d'endroit ; un composé actif imprégné dans au moins une partie desdites pores, ledit composé actif étant apte à se lier à un composé organique volatil et préférentiellement à un aldéhyde ; et un 25 composant de renfort disposé dans la semelle au niveau d'une seconde face de ladite semelle. Suivant un aspect avantageux de l'invention, la pièce textile est issue d'un procédé tel que décrit ci-dessus. L'invention se rapporte en outre à un véhicule automobile comprenant une pièce 30 textile d'équipement intérieur telle que décrite ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique, en coupe, d'une pièce textile d'équipement selon un premier mode de réalisation de l'invention ; 3 la figure 2 est une vue schématique, en coupe, d'une pièce textile d'équipement selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; la figure 3 est une vue de détail, en coupe, de la pièce de la figure 1 ou de la figure 2 ; 5 la figure 4 est une vue schématique, en coupe, d'une nappe velours utilisée dans la fabrication des pièces des figures 1 et 2 ; la figure 5 est une vue schématique d'une installation de fabrication de la nappe velours de la figure 4 ; la figure 6 est une vue schématique d'une installation de fabrication de la pièce 10 textile de la figure 1 à partir de la nappe velours de la figure 4 ; et la figure 7 est un logigramme illustrant les étapes successives d'un procédé de fabrication des pièces des figures 1 et 2. Les figures 1 et 2 représentent une pièce textile 10 et une pièce textile 110, respectivement selon un premier et un deuxième modes de réalisation de l'invention. Les 15 pièces textiles 10 et 110 seront décrites simultanément ci-après, les éléments communs étant représentés par les mêmes numéros de référence. La pièce textile 10, 110 est de préférence une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, telle qu'un tapis ou une garniture d'habitacle, ou encore un plancher ou une tablette de coffre. 20 La pièce textile 10, 110 comprend notamment une nappe velours 12 et un composant de renfort 14, 114. La pièce textile 110 selon le deuxième mode de réalisation de l'invention comprend en outre un support 116. Comme il sera détaillé par la suite, la pièce textile 10, 110 comprend en outre un composé actif 18 (figure 3) imprégné dans la nappe velours 12. 25 La nappe velours 12 est représentée seule à la figure 4, dans une étape d'un procédé de fabrication de la pièce textile 10 ou 110. Un tel procédé sera décrit ultérieurement. La nappe velours 12 est formée de fibres de base 20 et de fibres liantes 22. De préférence, la nappe velours 12 présente une masse surfacique supérieure à 300 g/m2 et 30 notamment comprise entre 400 g/m2 et 1000 g/m2. Les fibres de base 20 et les fibres liantes 22 sont distribuées de façon aléatoire dans l'ensemble de la nappe velours 12. Les fibres de base 20 sont par exemple réalisées à base de polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate, du polyamide, 35 d'acide polylactique, leurs mélanges ou leurs copolymères. 4 La longueur des fibres de base 20 est généralement comprise entre 40 mm et 100 mm. Leur titre est compris avantageusement entre 3,3 dtex et 25 dtex. Les fibres liantes 22 sont au moins partiellement fusibles. Elles comprennent généralement des fibres bi-composant comprenant par exemple une âme et une gaine 5 extérieure entourant l'âme. La gaine extérieure présente une température de fusion inférieure à la température de fusion de l'âme. Par exemple, l'âme est réalisée en polyéthylène téréphtalate et la gaine en co-polyéthylène téréphtalate. En variante, les fibres liantes 22 sont constituées d'un seul polymère, présentant une température de fusion inférieure à la température de fusion de fibres de base 20, 10 avantageusement inférieure de l'ordre de 50 °C à la température de fusion des fibres de base 20. Dans le cas où les fibres de base 20 sont à base de polyéthylène téréphtalate, les fibres liantes 22 sont par exemple formées à base de polypropylène, de polyéthylène, ou de co-polyéthylène téréphtalate, leurs mélanges, ou leurs copolymères. 15 La teneur massique en fibres liantes 22, rapportée à la masse totale des fibres 20, 22 dans la nappe velours 12, est non nulle et est inférieure à 15 %, préférentiellement inférieure à 13 %. Dans certains cas, cette teneur massique est inférieure à 10 %. Les fibres 20, 22 de la nappe velours 12 sont aiguilletées, de manière à former une couche d'endroit 24 et une couche d'envers, ou semelle 26. Une telle nappe velours 20 de fibres aiguilletées est notamment décrite dans le document FR3018287. La couche d'endroit 24 présente un aspect extérieur velours. Ce velours est constitué de fibres 20, 22 distribuées de façon aléatoire, sous forme de boucles 28 ou de brins individuels 30. En particulier, dans les pièces textiles 10, 110 représentées aux figures 1 et 2, les boucles 28 de la nappe velours 12 de la figure 4 ont été tondues pour 25 former des brins individuels 30. La densité du velours dans la couche d'endroit 24 est comprise de préférence entre 0,015 g/cm3 et 0,030 g/cm3. Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre le poids de la matière obtenue en tondant la totalité de la couche d'endroit 24 jusqu'à la semelle 26, rapporté au volume initial de la couche tondue. 30 Une telle densité, relativement faible, est particulièrement adaptée à la mise en oeuvre des procédés de fabrication décrits ci-après pour les pièces 10, 110. La semelle 26, formée de fibres 20, 22 enchevêtrées, présente avantageusement une épaisseur el (figure 1) inférieure à une épaisseur de la couche d'endroit 24. De préférence, la masse surfacique de la semelle 26 est supérieure à 200 g/m2 et plus 35 préférentiellement comprise entre 200 g/m2 et 800 g/m2. 5 Les fibres liantes 22 de la semelle 26 sont partiellement fusionnées, de sorte à adhérer les unes aux autres et aux fibres de base 20 voisines. Lesdites fibres adhérées 20, 22 forment des pores 32 dans ladite semelle 26, notamment au niveau d'une première face 34 de ladite semelle, à la base de la couche d'endroit 24. Au moins certains desdits 5 pores 32 sont en communication fluidique entre eux et avec l'air extérieur. La figure 3 montre une vue de détail de la nappe velours 12 de la pièce 10, 110, au niveau de la première face 34 de la semelle 26. Des particules 36 du composé actif 18 sont imprégnées dans la nappe velours 12, notamment dans les pores 32 de ladite première face 34. 10 Le composé actif 18 est apte à se lier à un composé organique volatil, notamment à un aldéhyde. Le composé actif 18 est ainsi apte à piéger ledit composé organique volatil dans les pores 32 de la nappe velours 12. De préférence, le composé actif 18 est choisi parmi un phosphate d'hydrazinecarboximidamide (ou phosphate de carbazamidine), un sulfate d'hydrazine- 15 carboximidamide ou un mélange comprenant plusieurs phosphates et/ou sulfates d'hydrazine-carboximidamide. Le composé actif est notamment choisi selon le type d'aldéhydes à piéger, tels que des formaldéhydes, des acétaldéhydes ou des acroléines. Une masse surfacique de composé actif 18 dans la pièce 10, 110 est de préférence comprise entre 50 g/m2 et 200 g/m2, ladite masse surfacique correspondant à 20 une masse totale de composé actif 18 imprégné dans la pièce 10, 110, rapportée à une surface correspondante de la nappe velours 12. Le composant de renfort 14, 114 de la pièce 10, 110 est introduit dans la semelle 26 de la nappe velours 12, au niveau d'une seconde face 40, ou face externe, opposée à la couche d'endroit 24. Plus précisément, au niveau de ladite seconde face 40, le 25 composant de renfort 14, 114 imprègne les fibres 20, 22 de la semelle 26 et est notamment disposé dans les pores 32 proches de ladite seconde face 40. Le composant de renfort 14, 114 imprègne la semelle 26 sur une épaisseur e2 (figure 1) inférieure à el à partir de la seconde face 40, de sorte à laisser des pores 32 en communication fluidique au niveau de la première face 34. 30 De préférence, le composant de renfort 14, 114 comprend un polymère thermoplastique, par exemple un polymère ou un copolymère de même nature que les fibres de base 20. De préférence, le composant de renfort 14, 114 présente cependant une température de fusion inférieure à celle des fibres de base 20, et plus préférentiellement inférieure à la température de fusion de fibres liantes 22. 35 Dans le mode de réalisation de la figure 1, la seconde face 40 de la semelle 26 forme une surface externe de la pièce 10. De préférence, le composant de renfort 14 est 6 flexible à température ambiante, ce qui confère de la souplesse à la pièce 10 qui est par exemple un tapis. Dans le mode de réalisation de la figure 2, la seconde face 40 de la semelle 26 est au contact du support 116. De préférence, le support 116 est rigide à température 5 ambiante. La pièce 110, par exemple une tablette de plage arrière d'un véhicule, présente ainsi une certaine rigidité et une résistance mécanique. Le support 116 est par exemple formé d'une ou de plusieurs couches de matériau composite, comprenant des éléments de structure incorporés dans une matrice plastique 142. Les éléments de structure sont par exemple des fibres de renfort de type fibres de 10 verre ou de carbone. La matrice plastique 142 comprend de préférence un polymère thermoplastique. De préférence, ladite matrice plastique 142 présente une température de fusion inférieure à la température de fusion de fibres liantes 22. De préférence, le support 116 de la pièce 110 est thermoformé avec la nappe velours 12. Le composant de renfort 114 est formé d'une couche de matrice plastique 142 15 du support 116, ladite couche pénétrant dans la nappe velours 12 durant le thermoformage. Un procédé correspondant sera décrit ultérieurement. La figure 5 montre une première installation 200 de fabrication de la nappe velours 12 telle que représentée à la figure 4. La première installation 200 comporte : un rouleau 202 d'amenée d'une nappe de 20 base 204, formée de fibres de base 20 et de fibres liantes 22 ; un convoyeur 206 comprenant une bande sans fin munie de brosses 208, un appareil d'aiguilletage 210, un appareil 212 de liage thermique et un enrouleur 214. Une installation analogue est décrite dans le document FR3018287. Les poils des brosses 208 du convoyeur 206 définissent une surface supérieure 25 216 sur laquelle la nappe de base 204 prend appui. Le convoyeur 206 est apte à faire défiler ladite surface supérieure selon un axe horizontal A-A'. L'appareil d'aiguilletage 210 est disposé en regard de la surface supérieure 216. Il comporte une planche à aiguilles 218 déployable verticalement vers la surface 216 pour percer la nappe de base 204 et entraîner des fibres 20, 22 dans les poils des brosses 208 30 pour former des boucles 28, comme décrit dans le document FR3018287. L'appareil de liage thermique 212 est par exemple un four à air traversant ou un four infrarouge. Ledit appareil 212 est propre à chauffer la nappe de fibres, après aiguilletage, pour faire fondre au moins partiellement les fibres liantes 22. La température au sein de l'appareil de liage thermique 212 est par exemple supérieure à 90°C et est 35 notamment comprise entre 120°C et 200°C. 7 L'enrouleur 214 est placé en sortie de l'appareil de liage thermique 212 pour recevoir la nappe velours 12 ainsi formée. La figure 6 montre une deuxième installation 250 de fabrication de la pièce textile 10 de la figure 1 à partir de la nappe velours 12 de la figure 4. 5 La deuxième installation 250 comporte : un rouleau 252 d'amenée de la nappe velours 12 ; un dispositif 254 d'application du composant de renfort 14 ; un premier appareil de chauffage 256 ; un dispositif de tonte 258 ; un dispositif 260 d'application du composé actif 18 ; un deuxième appareil de chauffage 262 ; et un enrouleur 264. Dans le mode de réalisation représenté, le composant de renfort 14 est appliqué 10 sous forme d'un film ou d'un non-tissé 266, contre la seconde face 40 de la semelle 26 de la nappe velours 12. En variante non représentée, le composant de renfort 14 est appliqué sous forme pulvérulente ou sous forme d'un plastisol ou d'un organosol, comme décrit dans le document FR3018287. Le dispositif de tonte 258 est apte à couper une extrémité des boucles 28 de la 15 couche d'endroit 24 de la nappe velours 12, afin de former des brins individuels 30 comme illustré sur la figure 1. Le dispositif 260 d'application du composé actif 18 est apte à pulvériser, sur la couche d'endroit 24, une solution 268 comprenant le composé actif 18 et un solvant, préférentiellement de l'eau. 20 Une tension de surface de la solution 268 est préférentiellement choisie pour favoriser son imprégnation dans les pores 32 de la nappe velours 12. Eventuellement, des additifs sont incorporés à cet effet dans ladite solution 268. Comme l'appareil de liage thermique 212 de la première installation 200, les premier 256 et deuxième 262 appareils de chauffage sont par exemple des fours à air 25 traversant ou des fours à infrarouge. L'enrouleur 264 est placé en sortie du deuxième appareil de chauffage 262 pour recevoir la pièce textile 10 ainsi formée, sous forme d'une bande continue prête à être découpée. Un procédé 300 de fabrication de la pièce 10, 110 selon un mode de réalisation de 30 l'invention va maintenant être décrit, à l'appui de la figure 7. Le procédé 300 comporte une première phase 302 de fabrication de la nappe velours 12, avec une étape 304 d'amenée de la nappe de base 204 sur la surface supérieure 216 du convoyeur 206 ; puis une étape 306 d'aiguilletage de ladite nappe de base par l'appareil d'aiguilletage 210 pour former des boucles 28 hors de ladite nappe de 35 base 204 ; puis une étape 308 de chauffage par l'appareil de liage thermique 212. Ladite étape de chauffage 308 a lieu à une température supérieure à la température de fusion 8 des fibres liantes 22, notamment supérieure à 90°C, et notamment comprise entre 110°C et 190°C. Les fibres liantes 22 fondent au moins patiellement et se lient aux fibres de base 20, formant des pores 32 ouverts dans la semelle 26. Après refroidissement, la nappe velours 12 ainsi formée est enroulée sur 5 l'enrouleur 214 de la première installation 200 (étape 310). Selon une première variante, le procédé 300 comporte une deuxième phase 320 de fabrication de la pièce textile 10 de la figure 1 à partir de la nappe velours 12. La deuxième phase 320 de la première variante comprend : une étape 322 d'amenée de la nappe velours 12, par le rouleau 252, au niveau du dispositif d'application 10 254 ; puis une étape 324 d'application du film 266 contre la seconde face 40 de la semelle 26, par ledit dispositif d'application 254 ; puis une première étape 326 de chauffage par le premier appareil de chauffage 256. Durant ladite première étape de chauffage 326, le composant de renfort 14 formant le film 266 fond et imprègne la semelle 26 à partir de la seconde face 40. L'épaisseur e2 d'imprégnation laisse des pores 32 libres à proximité de 15 la première face 34 de la semelle 26. La deuxième phase 320 de la première variante comprend ensuite une étape 328 de tonte des boucles 28 de la couche d'endroit 24, pour former des brins individuels 30. Selon une alternative, l'étape de tonte 328 a lieu avant l'étape 324 d'application du film 266. Selon une autre alternative, l'étape de tonte 328 est supprimée, de sorte à former 20 une pièce 10 dont la couche d'endroit 24 comporte des boucles 28. La deuxième phase 320 de la première variante comprend ensuite une étape 330 de pulvérisation de la solution 268 sur la couche d'endroit 24. Ladite solution s'imprègne dans la nappe velours 12. En particulier, la faible densité de velours de la couche d'endroit 24 permet à la solution 268 de pénétrer dans les pores libres 32 de la première 25 face 34 de la semelle 26. Une deuxième étape 332 de chauffage est ensuite mise en oeuvre par le deuxième appareil de chauffage 262, à une température adaptée à l'évaporation du solvant de la solution 268. Des particules 36 de composé actif 18 se forment dans les pores ouverts 32. Après refroidissement, la pièce textile 10 ainsi formée est enroulée sur l'enrouleur 30 264 de la deuxième installation 250 (étape 334). La pièce textile 10 peut ensuite être découpée selon une forme appropriée, par exemple pour former un tapis de véhicule automobile. Selon une deuxième variante, le procédé 300 comporte une deuxième phase 340 de fabrication de la pièce textile 110 de la figure 2 à partir de la nappe velours 12. 35 La deuxième phase 340 de la deuxième variante comprend une étape 342 de thermoformage de la nappe velours 12 avec le support 116. De manière classique, l'étape 9 342 de thermoformage comporte : l'empilement de la nappe velours 12 avec au moins un élément composite précurseur du support 116, la seconde face 40 de la semelle étant en contact avec ledit élément précurseur ; puis le pressage à chaud de l'ensemble ainsi formé, dans un moule de thermoformage. 5 Ledit pressage est effectué à une température supérieure à la température de fusion de la matrice plastique 142 mais de préférence inférieure à la température de fusion de fibres liantes 22 de la nappe velours 12. Ainsi, les fibres de la couche d'endroit 24 ne sont pas collées entre elles par le pressage. L'étape 342 de thermoformage comprend également un découpage de la nappe 10 velours 12 et du support 116, avant ou après le pressage à chaud. De manière facultative, la deuxième phase 320 de la deuxième variante comprend également une étape 328 de tonte des boucles 28 de la couche d'endroit 24, pour former des brins individuels 30. Ladite étape de tonte 328 est de préférence mise en oeuvre avant l'étape 342 de thermoformage. 15 La deuxième phase 320 de la deuxième variante comprend en outre une étape 344 de pulvérisation de solution 268 sur la couche d'endroit 24, suivie d'une étape de chauffage 346. De préférence, lesdites étapes de pulvérisation 344 et de chauffage 346 ont lieu après l'étape de thermoformage 342. L'étape de pulvérisation 344 est analogue à l'étape de pulvérisation 330 décrite ci- 20 dessus ; les pièces thermoformées à l'étape 342 sont par exemple placées sur un tapis roulant (non représenté) et passent l'une après l'autre sous le dispositif d'application 260 précédemment décrit. De même, l'étape de chauffage 346 est analogue à la deuxième étape de chauffage 332 de la première variante : le solvant de la solution 268 s'évapore et des particules 36 de composé actif 18 se forment dans les pores ouverts 32 de la nappe 25 velours 12. Les pièces textiles 110 ainsi formées sont ensuite récupérées en sortie du tapis roulant (étape 348). Un procédé d'utilisation d'une pièce textile 10, 110 est décrit ci-après : la pièce textile 10, 110 est disposée dans un véhicule automobile, notamment en tant que tapis, 30 garniture d'habitacle, plancher, tablette de plage arrière ou tablette de coffre. L'air intérieur au véhicule automobile traverse les pores 32 de la semelle 26 de la nappe velours 12 de ladite pièce textile 10, 110. En raison de la présence de composé actif 18 dans lesdits pores 32, des composés organiques volatiles présents dans l'air sont piégés dans lesdits pores par ledit composé actif. La pièce textile 10, 110 contribue ainsi 35 à dépolluer l'air intérieur au véhicule automobile. 10 En particulier, les procédés de fabrication des pièces 10 et 110 décrits ci-dessus permettent au composé actif 18 de rester imprégné dans les pores 32 de la nappe velours 12, sans perdre de son efficacité à l'égard des composés organiques volatiles tels que les aldéhydes. 5 Selon une variante aux procédés de fabrication décrits ci-dessus, la pulvérisation de la solution 268 sur la couche d'endroit 24 de la nappe velours 12 est effectuée avant l'introduction REVENDICATIONS1.- Procédé (300) de fabrication d'une pièce textile d'équipement (10, 110), comportant les étapes suivantes : - fourniture d'une nappe de base (204) comportant des fibres de base (20) et une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes (22) au moins partiellement fusibles ; puis - aiguilletage (306) de la nappe de base pour étirer des boucles (28) sur une face de ladite nappe ; puis chauffage (308) ; de sorte à former une nappe velours (12) comprenant une couche d'endroit (24) et une semelle (26) ; les fibres liantes (22) de la semelle étant partiellement fusionnées et formant des pores (32) au niveau d'une première face (34) de ladite semelle, à la base de la couche d'endroit ; le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend ensuite les étapes suivantes : - pulvérisation (330, 344), sur la couche d'endroit (24), d'une solution (268) comprenant un composé actif (18) et un solvant, le composé actif étant apte à se lier à un composé organique volatil ; puis - évaporation du solvant (332, 346), de sorte à imprégner le composé actif dans les pores (32) de la première face de la semelle. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composé actif (18) est apte à se lier à au moins un type d'aldéhyde. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le composé actif (18) est choisi parmi un phosphate d'hydrazine-carboximidamide, un sulfate d'hydrazine-carboximidamide ou un mélange comprenant plusieurs phosphates et/ou sulfates d'hydrazine-carboximidamide. 4.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant, avant l'étape de pulvérisation (330, 344), une étape (324, 326, 342) d'introduction d'un composant de renfort (14, 114) sur une seconde face (40) de la semelle (26) de la nappe velours, ladite seconde face étant opposée à la couche d'endroit. 5.- Procédé selon la revendication 4, dans lequel le composant de renfort (14, 114) introduit sur la semelle (26) de la nappe velours comprend un polymère thermoplastique, l'étape d'introduction comprenant le chauffage (326, 342) de la semelle 12 pour faire pénétrer ledit composant de renfort au niveau de la seconde face (40) de ladite semelle. 6.- Procédé de fabrication d'une pièce textile d'équipement (110) selon la 5 revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel l'étape d'introduction du composant de renfort (114) comprend un thermoformage (324) de la nappe velours (12) conjointement audit composant de renfort. 7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les fibres 10 liantes (22) comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, une température de fusion de l'enveloppe étant inférieure à une température de fusion de l'âme. 8.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une densité 15 de velours dans la couche d'endroit (24) de la nappe velours (12) est comprise entre 0,015 g/cm3 et 0,030 g/cm3. 9.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant l'amenée (304) de la nappe de base (204) sur un convoyeur (206) équipé de brosses (208), 20 l'aiguilletage (306) de la nappe de base étant ensuite effectué en regard des brosses. 10. - Pièce textile (10, 110) d'équipement intérieur de véhicule automobile issue d'un procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant : - une nappe velours (12) comportant des fibres de base (20) et une quantité non 25 nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes (22) au moins partiellement fusibles ; lesdites fibres formant une couche d'endroit (24) et une semelle (26) ; les fibres liantes (22) de la semelle étant partiellement fusionnées et formant des pores (32) au niveau d'une première face (34) de ladite semelle, à la base de la couche d'endroit ; - un composé actif (18) imprégné dans au moins une partie desdites pores, ledit 30 composé actif étant apte à se lier à un composé organique volatii et préférentiellement à un aldéhyde ; et - un composant de renfort (14, 114) disposé dans la semelle (26) au niveau d'une seconde face (40) de ladite semelle. 35 11.- Pièce textile selon la revendication 10, issue d'un procédé selon l'une des revendications 4 à 9. 13 12.- Véhicule automobile comprenant une pièce textile d'équipement intérieur (10, 110) selon l'une des revendications 10 ou 11. 5