Brevet FR3081732A1 — publié le 20191206

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des broyeurs tridimensionnels aptes à permettre un micro-broyage d'au moins une matière première. En particulier, la présente demande porte sur un broyeur tridimensionnel présentant en son sein un dispositif de chauffage, et en particulier un dispositif de chauffage par induction. Puis, l'invention porte sur un procédé de mise en oeuvre du broyeur susmentionné, ainsi que sur ses utilisations afin notamment de réaliser des réactions de synthèse de chimie organique ou minérale. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE On connaît de l'état de la technique, la demande US 5,597,126 relative à un broyeur tridimensionnel à microbilles permettant le broyage dans un milieu liquide d'un produit généralement sous forme de poudre. Ce broyeur comprend en particulier une chambre de broyage cylindrique ou conique, s'étendant selon un axe longitudinal, qui sert à recevoir les microbilles et le milieu liquide. La chambre comporte à une extrémité : une entrée de produit et à son autre extrémité, opposée à la première, une sortie de produit. Le broyeur comprend également un mélangeur qui est coaxial à l'axe de la chambre et qui est apte à pivoter de sorte à mettre en mouvement le milieu liquide et les microbilles. Le mélangeur présente en outre plusieurs organes de mélange répartis sur sa longueur afin de favoriser le broyage. Ce type de broyeur est notamment utilisé dans le domaine pharmaceutique afin de réduire le diamètre d'un produit, par exemple de l'ordre du micromètre au nanomètre. Bien que satisfaisant afin de réduire la taille de particules d'un produit, il existe un besoin dans l'état de la technique d'un nouveau broyeur tridimensionnel à microbilles présentant des propriétés améliorées. La présente invention a ainsi pour objet de fournir un nouveau broyeur tridimensionnel apte notamment à améliorer la dispersion ou la mise en contact d'au moins un composé de départ, de préférence d'au moins deux, industriellement exploitable et qui soit simple à mettre en oeuvre. OBJET DE L'INVENTION A cet effet, la présente invention est relative à un broyeur tridimensionnel comprenant au moins : - une chambre de broyage stationnaire présentant une paroi de forme générale cylindrique s'étendant selon un axe longitudinal )0( et délimitant un espace intérieur, ladite chambre de broyage étant apte à recevoir et mélanger au moins un composé de départ, généralement au moins deux, dans un milieu liquide, de sorte à former un 2 mélange initial, ladite chambre étant destinée à être remplie partiellement avec au moins un corps de broyage, de préférence des microbilles, laquelle chambre de broyage stationnaire comprend, à une première extrémité, au moins une entrée servant à introduire au moins ledit au moins composé de départ et le 5 milieu liquide, et à une seconde extrémité, une sortie apte à évacuer un produit final formé dans ladite chambre de broyage stationnaire ; - un agitateur disposé dans ladite chambre de broyage stationnaire, comportant une tige allongée selon l'axe longitudinal XX, ledit agitateur étant apte à pivoter de sorte à mettre en mouvement l'ensemble corps de broyage / mélange initial, 10 caractérisé en ce que la chambre de broyage stationnaire intègre dans ledit espace intérieur au moins un dispositif de chauffage qui est implanté pour chauffer au moins une zone de ladite chambre de broyage stationnaire. En particulier, le dispositif de chauffage est un dispositif de chauffage par induction. 15 De par ces caractéristiques, le broyeur selon l'invention permet de réaliser des réactions de mécano-synthèse, notamment en continu, qui soient efficaces via la présence du dispositif de chauffage, tel qu'un dispositif de chauffage par induction. En effet, un tel dispositif permet par exemple d'activer des réactions de synthèse de chimie organique ou de chimie minérale nécessitant une certaine température de réaction, de 20 pouvoir utiliser des composés de départ pouvant se trouver sous forme liquide en fonction de leur température de fusion, ou d'utiliser des composés de départ dont la viscosité n'est pas adéquate à température ambiante. Ainsi, le broyeur selon l'invention n'est plus destiné qu'au composé de départ sous forme de poudre, qui est l'utilisation générale d'un broyeur tridimensionnel à microbilles. 25 Par conséquent, le broyeur selon l'invention présente l'avantage de former un réacteur permettant la synthèse efficace de composés chimiques car capable de fonctionner en température, et d'accroître en outre les rendements de ces synthèses chimiques, tout en diminuant les temps de réaction habituels. Comme illustré dans la partie expérimentale ci-dessous, les temps de réaction passent en général de 3 à 13 30 heures à un temps inférieur à 1 heure, typiquement inférieur à 1 minute (exemple, réaction de transestérification du carbonate de diméthyle selon le taux de conversion souhaité). De plus, le dispositif de chauffage, tel qu'un dispositif de chauffage par induction permet de chauffer le mélange initial se trouvant sous forme d'un flux de liquide, 35 même si celui-ci présente un haut débit et ce sans dissipation de chaleur à l'extérieur du broyeur. En effet, le dispositif de chauffage situé au coeur de la chambre stationnaire permet d'apporter suffisamment d'énergie calorifique au flux continu, c'est-à-dire au débit continu du ou des composés de départ dans le milieu liquide traversant la chambre 3 stationnaire. Un simple chauffage de la périphérie de la chambre stationnaire aboutirait à une perte globale car une partie de cette énergie aurait été dissipée à l'extérieur du bol, ce qui n'est pas le cas du dispositif de chauffage selon l'invention. Enfin, la présente invention présente l'avantage de permettre le positionnement 5 (à l'entrée et/ou au milieu de la chambre stationnaire, etc.) et le réglage (température souhaitée) dudit au moins dispositif de chauffage, tel qu'un dispositif de chauffage par induction, en fonction de la réaction souhaitée. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du broyeur tridimensionnel conforme à l'invention, prises individuellement ou selon toutes les 10 combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ledit dispositif de chauffage par induction est porté par au moins une partie dudit agitateur permettant la mise en mouvement rotatif dudit dispositif de chauffage par induction ; - ledit dispositif de chauffage par induction comprend : au moins un inducteur 15 apte à générer un champ magnétique, et au moins un suscepteur, conducteur d'électricité, qui est couplé audit inducteur et qui est apte à être chauffé par celui-ci ; - la chambre de broyage stationnaire intègre un écran magnétique disposé entre ledit inducteur et ladite tige de l'agitateur, de sorte à orienter le chauffage vers le mélange initial ; 20 - ledit écran magnétique comporte une première partie tubulaire qui est emmanchée sur au moins une partie de longueur de ladite tige de l'agitateur et une deuxième partie en forme de disque, reliée à la première partie, qui est disposée au droit de ladite tige ; - ledit au moins inducteur est une bobine ou un solénoïde présentant des spires 25 qui entourent une partie de ladite tige de l'agitateur, avantageusement un tronçon amont, ladite partie de tige étant le cas échéant protégée par ledit écran magnétique ; - ledit au moins suscepteur correspond à un premier organe de mélange, disposé au droit de l'agitateur, situé avantageusement au niveau de la première extrémité de la chambre de broyage stationnaire ; 30 - le premier organe de mélange comporte une base solidarisée avec la tige de l'agitateur, ledit inducteur étant implanté au niveau de ladite base ; - la chambre de broyage stationnaire comprend, disposé(s) au droit de l'agitateur, un ou plusieurs autres organes de mélange, différent(s) du premier organe de mélange ; 35 - ledit au moins dispositif de chauffage par induction est situé à proximité de la première extrémité de la chambre de broyage stationnaire ; - ledit au moins dispositif de chauffage par induction est relié à un générateur de courant électrique alternatif disposé en dehors de ladite chambre de broyage par 4 l'intermédiaire d'au moins un moyen d'amenée de courant, qui est de préférence coaxiale à la tige de l'agitateur ; - la chambre de broyage stationnaire comporte un moyen de contrôle de la pression, tel qu'une soupape ; 5 - le broyeur comprend un moyen de refroidissement, tel qu'un échangeur thermique, disposé à l'extérieur de ladite chambre de broyage stationnaire du côté de la deuxième extrémité ; - le broyeur comprend au moins un moyen de contrôle de la température et/ou au moins un moyen de contrôle de la pression à l'intérieur de la chambre de broyage 10 stationnaire. L'invention propose également un procédé de mise en oeuvre du broyeur tridimensionnel tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : (i) la mise en route du dispositif de chauffage, de préférence un dispositif de 15 chauffage par induction, et la mise en rotation de l'agitateur ; (ii) l'introduction dudit au moins composé de départ, généralement d'au moins deux, dans le milieu liquide, de sorte à former un mélange initial, par l'entrée de la chambre de broyage stationnaire ; (iii) le broyage dudit mélange initial qui est chauffé par le moyen de chauffage 20 à une température d'au moins 60°C, de préférence allant de 60 à 800°C, en particulier de 60 à 400°C, pendant un temps de séjour inférieur ou égal à 30 minutes, de préférence inférieur ou égal à 15 minutes, en particulier inférieur ou égal à 1 minute, et notamment allant de 5 à 25 secondes ; (iv) la récupération en sortie de la chambre de broyage stationnaire du produit 25 final formé dans ladite chambre. De préférence, le procédé comprend l'étape additionnelle suivante : (v) le refroidissement du produit final, de sorte que celui-ci présente une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 50°C et typiquement inférieure ou égale à 30°C. 30 Enfin, la présente invention porte sur l'utilisation du broyeur tridimensionnel tel que décrit ci-dessus pour réaliser des réactions de synthèse de chimie organique et minérale ou pour broyer au moins un composé de départ. Pour le reste de la description, à moins qu'il n'en soit spécifié autrement, l'indication d'un intervalle de valeurs « de X à Y » ou « entre X et Y », dans la présente 35 invention, s'entend comme incluant les valeurs X et Y. Par « composé de départ », on entend tous composés pouvant se présenter sous forme liquide, gaz, solide (poudre, etc.), le composé de départ étant généralement 5 un réactif permettant de réaliser une réaction de synthèse chimique avec un autre composé de départ et/ou le milieu liquide selon la réaction souhaitée. Par milieu liquide, on entend tout milieu liquide permettant d'améliorer le mélange du ou des composés de départ avec les corps de broyage, comme les 5 microbilles ; selon la réaction souhaitée, ce milieu de départ peut également correspondre à l'un des réactifs en excès. Par « produit final », on entend le produit obtenu à la sortie du broyeur incluant notamment également les produits intermédiaires de réaction. 10 DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles : 15 - la figure 1 représente une vue en coupe, selon un plan de coupe passant par l'axe longitudinal XX, d'un broyeur tridimensionnel selon un premier mode de réalisation de l'invention comprenant notamment un dispositif de chauffage par induction ; - la figure 2 représente une vue en coupe selon l'axe longitudinal )0( d'un broyeur tridimensionnel selon un deuxième mode de réalisation de l'invention comprenant 20 notamment deux dispositifs de chauffage par induction ; - la figure 3 représente, selon des plans de coupe passant par l'axe longitudinal )0( et par l'axe AA, différentes variantes de réalisation de broyeurs tridimensionnels selon l'invention comportant chacun un dispositif de chauffage et au moins un agitateur supportant éventuellement un autre organe de mélange :(a) l'agitateur 25 comprend plusieurs autres organes de mélange conformément au broyeur de la figure 1, (b) l'agitateur comporte en plus des doigts aptes à coopérer avec les autres organes de mélange et (c) l'agitateur ne comporte pas d'organes de mélange et de doigts ; et - la figure 4 présente les spectres de diffractométrie à rayons X (DRX) de cristaux de glycérolate de zinc obtenus en utilisant le broyeur selon l'invention et son 30 procédé de mise en oeuvre associé avec de l'acétate de zinc en tant que catalyseur lorsque le dispositif de chauffage est utilisé (température 93°C) : exemple 4 pour le diffractogramme situé en partie supérieure, ou sans dispositif de chauffage (température 23°C) : exemple 3 pour le diffractogramme en partie inférieur. Sont également présentés les diffractogrammes d'identification issus des fiches DRX ICDD n°00-023-1975 du 35 glycérolate de zinc, et ICCD n°04-007-1614 de l'oxyde de zinc. 6 DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La Demanderesse s'est attachée au développement d'un nouveau broyeur tridimensionnel amélioré, adapté pour la mise en oeuvre à une échelle industrielle. En particulier, la Demanderesse a mis au point un broyeur permettant de 5 réaliser, le plus souvent en une seule étape, des réactions de synthèse chimique présentant un taux de conversion bon à excellent, en des temps de réaction très courts (en général en moins d'une heure et typiquement en moins de 10 minutes) à des températures supérieures ou égales à 60°C et ce avec une relativement faible consommation d'énergie. 10 En se référant aux figures 1 à 3, un tel broyeur selon l'invention va être décrit ci- après. Le broyeur tridimensionnel 100 comprend au moins une chambre de broyage stationnaire 1 présentant une paroi 7 de forme générale cylindrique qui enveloppe un intérieur 8. 15 La paroi 7s'étend selon un axe longitudinal )0K, avantageusement horizontal. Cette chambre de broyage stationnaire 1 est configurée pour recevoir et mélanger au moins un composé de départ, généralement au moins deux, dans un milieu liquide, de sorte à former un mélange initial. En effet, lorsque le broyeur 100 est destiné à réduire la taille des particules ou 20 d'une poudre, la chambre 100 peut recevoir un seul composé de départ. Lorsque le broyeur 100 est destiné à réaliser des synthèses chimiques, la chambre peut recevoir au moins deux composés de départ distincts. Généralement, au moins deux composés de départ seront introduits dans la chambre de broyage stationnaire 1. De plus, cette chambre de broyage stationnaire 1 est également destinée à être 25 remplie partiellement avec au moins des corps de broyage 6, tels que des microbilles 6. La chambre stationnaire 1 comprend, à une première extrémité 2 (amont), une entrée 4 qui débouche au sein de la chambre de broyage stationnaire 1 et qui sert à introduire le ou les composés de départ et le milieu liquide. Cette entrée 4 peut également servir à introduire les microbilles 6 avant la mise 30 en oeuvre du broyeur 100. Comme on le verra ci-après, la dimension et la nature des microbilles 6 dépendent de la réaction de synthèse souhaitée et peuvent être réglées en conséquence. La chambre de broyage 100 comprend, à une seconde extrémité 3 (aval), une sortie 5 qui conduit vers l'extérieur et qui est configurée pour évacuer un produit final 35 formé dans la chambre de broyage stationnaire 1. La sortie 5 comporte en général un moyen de séparation (non représenté), tel qu'un tamis ou une grille, adapté à évacuer seulement le produit final et à retenir par conséquent les microbilles 6 lorsque le broyeur 100 est en fonctionnement. 7 En particulier, l'entrée 4 est généralement reliée à au moins une pompe, par exemple péristaltique (non représentée). Cette pompe permet d'amener le ou les composés de départ ou encore le mélange initial, s'il a été préalablement préparé, à l'intérieur de la chambre de broyage stationnaire 1 via l'entrée 4. 5 Le ou les composés de départ, ou le mélange initial préalablement préparé, peuvent être par exemple contenu dans un au moins un récipient, tel qu'une cuve. La pompe permet en plus, lors du fonctionnement du broyeur tridimensionnel 100, d'amener de mélange de départ selon un certain débit qui est réglable, appelé par la suite « débit de passage ». Ce débit de passage forme en outre un courant dans la chambre 10 stationnaire 1 permettant d'entraîner le mélange de départ de l'entrée 4 vers la sortie 5. Le broyeur tridimensionnel 100 comprend également un agitateur 10 qui comporte une tige allongée 11 selon l'axe longitudinal )0( et qui s'étend principalement aux alentours de la première extrémité 2 à au-delà de la seconde extrémité 3 de la chambre stationnaire 1. 15 Cette tige allongée 11 s'étend avantageusement coaxialement à l'axe longitudinal )0( précité. Cet agitateur 10 est notamment apte à pivoter de sorte à mettre en mouvement, en plus du début de passage susmentionné, l'ensemble corps de broyage 6 et mélange initial. 20 En particulier, l'agitateur 10 est configuré pour tourner sur lui-même, selon l'axe longitudinal )0K, via une tige allongée 11 (ou arbre rotatif), pour impartir au sein de la chambre stationnaire 1 un mouvement tourbillonnaire au mélange initial et effectuer ainsi un brassage intense entre ce mélange initial et les microbilles 6 présentes dans la chambre 1 le long de la surface interne de la paroi 7 de cette chambre 1. 25 En particulier, l'agitateur 10 via sa tige allongée 11 peut présenter une vitesse de rotation supérieure ou égale à 100 tours par minute, avantageusement supérieure ou égale à 1000 tours par minute (tr/min), de préférence supérieure ou égale à 2000 tours par minute et typiquement supérieure ou égale à 2500 tours par minute. Au sens de l'invention, « une vitesse de rotation supérieure ou égale à 30 100 » comprend les valeurs suivantes : 100; 150; 200 ; 250; 300; 350; 400; 450 500; 550 600; 650 700; 750 800; 850; 900, 950 ;1000 tours par minutes » comprend les valeurs suivantes : 1000; 1100; 1200; 1300; 1400; 1500; 1600; 1700; 1800; 1900; 2000; 2100; 2200; 2300; 2400; 2500; 2600; 2700; 2800; 2900; 3000; 3100; 3200; 3300; 3400; 3500; 3600; 3700; 3800; 3900; 4000, 4500; 5000; 5500; 6000; etc., ou 35 tous intervalles compris entre ces valeurs. En général, l'agitateur 10 présente une vitesse de rotation allant de 1000 tr/min à 5000 tr/min, en particulier de 1500 tr/min à 4500 tr/min, de préférence de 2000 tr/min à 4000 tr/min et typiquement de 2800 à 3200 tr/min. 8 Afin d'améliorer ce brassage, l'agitateur 10, tout comme la surface interne de la paroi interne 7 de la chambre 1, peuvent présenter diverses configurations possibles représentées par exemple sur la figure 3. Selon une première configuration illustrée à la figure 3a, l'agitateur 10 5 comprend, le long de sa tige allongée 11, des organes de mélanges 22, 26 « rotatifs », disposés perpendiculairement à celle-ci. Tel que cela sera décrit par la suite, un organe de mélange 22 (dit « premier organe de mélange ») peut correspondre également à un suscepteur du moyen de chauffage 20 selon l'invention et est ainsi différent des autres organes de mélanges 26 10 (dit « autres organes de mélange »). Ce premier organe de mélange 22, ainsi que les autres organes de mélange 26, peuvent correspondre aux organes de mélange décrits dans le document US 5 597 126. En particulier, ils peuvent comporter au moins deux disques circulaires 15 parallèles l'un à l'autre, configurées pour mettre en mouvement les corps de broyages 6 (microbilles). Le nombre de ces organes de mélange 22, 26 au sein de la chambre de broyage 1 peut varier de 2 à 8, de préférence de 2 à 5. Ces organes de mélange 22, 26 permettent d'une part, d'améliorer le broyage 20 de la suspension initiale en brassant davantage les microbilles 6 et d'autre part, d'accélérer le temps de réaction. Selon une deuxième configuration illustrée à la figure 3b, l'agitateur 10 peut également comprendre, le long de sa tige 11, un ou plusieurs organes de mélanges 22, 26 « rotatifs » et qui sont en outre aptes à coopérer avec des doigts 28 « fixes », disposés 25 perpendiculairement par rapport à la paroi interne 7 de la chambre 1. Un doigt 28 se présente notamment sous la forme d'un anneau qui s'étend perpendiculairement à partir de la paroi 7. Pour cette configuration, les organes de mélange 22, 26 et les doigts 28 sont disposés en quinconce, à savoir les organes de mélange 22, 26 et les doigts 28 sont 30 disposés de manière alternée dans la chambre 1. Les doigts 28 forment ainsi des contres-doigts, disposés chacun entre deux organes de mélange 22, 26. En outre, l'épaisseur de la tige 11 est augmentée par rapport à la configuration précédente (figure 3a) de sorte que la périphérie des organes de mélange 22, 26 soit 35 proche de la paroi interne 7 et que celle des doigts 28 soit proche de la périphérie de la tige de l'agitateur 10. 9 Ainsi, dans cette configuration, le volume de la chambre est réduit par rapport à la configuration précédente, permettant par conséquent, un meilleur brassage entre la suspension initial, les microbilles 6 et la paroi interne 7 de la chambre 1. Selon une troisième configuration le volume de la chambre 1 peut encore être 5 réduit comme cela est illustré en figure 3c. Selon ce mode, l'agitateur 10 présente un diamètre externe légèrement inférieur au diamètre interne de la chambre 1, formant ainsi une chambre annulaire 12 de faible volume disposée entre la paroi externe de l'agitateur 10 et la paroi interne 7 de la chambre 1. Les microbilles (non représentées) sont disposées dans cette chambre 10 annulaire 12. Lors du fonctionnement de cette troisième configuration, la suspension de départ est introduite par l'entrée 4 avec un certain débit, qui va ensuite parcourir la chambre annulaire 12 jusqu'à la sortie 5, tout en étant brassée par les microbilles 6. La géométrie de la chambre de broyage 1 et de l'agitateur 10 pourra être ajustée par l'homme du métier en fonction de la réaction souhaitée, ainsi que du temps de 15 réaction désiré. Par exemple, il est également possible que la chambre de broyage 1 comprenne un accélérateur afin d'améliorer le broyage du mélange initial. Cet accélérateur étant connu de l'homme du métier, il ne sera pas détaillé ci-après. En général, la chambre stationnaire présente un diamètre de 75 mm à 300 mm pour une longueur de 80 mm à 900 mm et un agitateur 10 présentant une taille allant de 20 65 mm à 260 mm. Ainsi, le volume de la chambre de broyage peut varier de 0,35 L à 600 L, de préférence de 0,35 L à 400 L, et typiquement de 0,35 L à 62 L. Au sens de l'invention, « un volume de la chambre stationnaire 1 allant de 25 ces valeurs. De préférence, les microbilles 6 logées dans la chambre de broyage 3 du broyeur 1 lors de son fonctionnement sont substantiellement de forme sphérique et 30 présentent un diamètre moyen inférieur ou égal à 5 mm, généralement allant de 0,05 mm à 4 mm, de préférence de 0,2 à 3 mm, en particulier de 0,3 à 2 mm, et typiquement de l'ordre de 0,5 à 1 mm. De préférence, le diamètre des microbilles est inférieur ou égal à 1 mm et est typiquement de l'ordre de 0,05 mm à 1 mm. Elles sont préférentiellement choisies parmi des microbilles présentant une 35 dureté élevée et résistant relativement bien à l'abrasion. En particulier, les microbilles 6 présentent une dureté de Vickers mesurée selon la norme EN ISO 6507-1 (2005) supérieure ou égale à 900 HV1, de préférence allant de 900 HV1 à 1600 HV1, typiquement allant de 1000 à 1400 HV1 et notamment allant de 0,35 L à 600 L» comprend les valeurs suivantes : 0,35; 0,5; 0,8; 1 ; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 85; 90 100 ; 110; 120; 130; 140; 150 ; 160 ; 170; 180; 190 ; 200 ; 210 ; 220 ; 230 ; 240 ; 250 ; 260 ; 270 ; 280; 290; 300; 350; 400; 450; 500; 550; 600 etc., ou tous intervalles compris entre 10 110 à 1300 HV1. Au sens de l'invention, « une dureté de Vickers supérieure ou égale à 900 HV1» comprend les valeurs suivantes : 900 ; 910; 920 ; 930 ; 940 ; 950 ; 960; 970; 980; 990 ; 1000; 1010; 1020; 1030; 1040; 1050; 1060; 1070; 1080; 1090; 1000; 1110; 5 1120; 1130; 1140; 1150; 1160; 1170; 1180; 1190; 1200; 1300; 1400; 1500; 1600; 1700; etc., ou tous intervalles compris entre ces valeurs. Avantageusement, elles présentent une masse volumique réelle élevée. En général, les microbilles selon l'invention ont une masse volumique réelle supérieure ou égale 2 g/cm3, en particulier allant de 2 à 15 g/cm3, de préférence de 3 à 12 g/cm3, et 10 typiquement de 4 à 10 g/cm3. Ainsi, les microbilles selon l'invention peuvent être des microbilles en céramique, (oxyde de zirconium Zr02, en silicate de zirconium ZrSiO4) ; des microbilles en acier, des microbilles en carbure de tungstène, des microbilles en verre ou une de leurs combinaisons. 15 De préférence, les microbilles sont en céramiques car elles ne génèrent pas de pollution par leur usure. En particulier, les microbilles sont en oxyde de zirconium. Eventuellement, les microbilles en oxyde de zirconium peuvent être stabilisées par un autre oxyde, tel que l'oxyde de cérium, l'oxyde d'yttrium et/ou le silicium. 20 A titre d'exemples, les compositions suivantes, résumées dans le tableau 1 ci- dessous, conviennent pour former les microbilles selon l'invention : Composition des microbilles Dureté Masse Fabricant HV1 volumique réelle (g/cm3) Microbilles en oxyde de zirconium stabilisées par l'oxyde de cérium 1180 6,10 Saint-Gobain (ZirmilOY - 80% de Zr02 Ceramic Beads) ou EIP (Procerox® ZO Cer) - 20% de Ce0 Microbilles en oxyde de zirconium stabilisées par l'yttrium 1250 5,95 El P _ 95% Zr02 (Procerox® ZO (Y)) - 700 >4,80 Saint-Gobain (ER120 stabilisées par l'yttrium et du Ceramic Beads) silicium : - 78% Zr02, - 12% SiO2, 11 Composition des microbilles Dureté Masse Fabricant HV1 volumique réelle (g/cm3) - 5% A1203 et - 4%Y203 Microbilles en silicate de 800 > 6,5 Saint-Gobain Ceramic Beads) (Rimax zirconium ZrSiO4 Microbilles en verre 500 > 3,76 - Microbilles en acier 700 > 7,7 - Tableau 1 Généralement, les microbilles 6 convenant pour l'invention ne sont pas en verre ou exclusivement en verre. En particulier, les microbilles 6 représentent, en volume, par rapport au volume 5 total de la chambre stationnaire 2 de 50% à 85%, de préférence de 55% à 70%. Au sens de l'invention, « un volume de 50 à 85 % » comprend les valeurs suivantes : 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85; etc., ou tous intervalles compris entre ces valeurs. Enfin, le broyeur 100 selon l'invention comprend au moins un dispositif de 10 chauffage, tel que par exemple un dispositif de chauffage par induction 20 qui est illustré notamment sur les figures 1 et 2. En particulier, le ou les dispositifs de chauffage par induction 20 sont intégrés à l'intérieur de la chambre de broyage stationnaire 1 et permettent de chauffer au moins une zone de ladite chambre de broyage stationnaire 1. 15 Selon une caractéristique de l'invention, le ou les dispositifs de chauffage par induction 20 sont implantés à l'entrée de la chambre 1, c'est-à-dire aux alentours de la première extrémité 2 de sorte à pouvoir chauffer le flux de mélange initial dès son introduction et permettre et/ou d'activer par conséquent la synthèse chimique. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, le dispositif de chauffage 20 par induction 20 est porté par au moins une partie dudit agitateur 10, permettant la mise en mouvement rotatif du dispositif de chauffage par induction 20 autour de l'axe longitudinal XX. Cette caractéristique présente l'avantage de permettre un meilleur chauffage du flux formant le mélange initial. 25 Généralement, le dispositif de chauffage par induction 20 comprend : - au moins un inducteur 21, apte à générer un champ magnétique, et - au moins un suscepteur 22, conducteur d'électricité, qui est couplé audit inducteur 21 et qui est apte à être chauffé par celui-ci 21. En particulier, l'inducteur 21 est une bobine ou un solénoïde présentant des 30 spires qui entourent une partie de ladite tige 11 de l'agitateur 10, avantageusement un 12 tronçon amont situé du côté de la première extrémité 2 comme cela est représenté sur la figure 1. L'inducteur 21 est notamment apte à générer un champ magnétique ce qui va permettre le chauffage des matériaux conducteurs de son environnement, et en particulier 5 le suscepteur 22 auquel il est couplé. En effet, le suscepteur, qui est conducteur d'électricité, est apte à capter le champ magnétique émis par l'inducteur. De préférence, l'inducteur 21 est fabriqué en fil de Litz multibrins et est ainsi bobiné sur la tige 11 du broyeur 100. A titre d'exemple, un câble de chez IDPArtner 300 brins Litz Cu 9,425 mm2 6x50x0,2mm convient pour l'invention. 10 Selon un premier mode de réalisation schématisé à la figure 3c, le broyeur tridimensionnel 100 ne comprend pas les organes de broyage 22 ou 26, le brassage du mélange initial étant effectué dans la chambre annulaire 12 de faible volume. Ainsi, le dispositif de chauffage par induction 20 est préférentiellement disposé à l'entrée de la chambre 1, à la jonction entre la tige 11 et l'agitateur 10 de plus gros 15 diamètre. Selon ce mode de réalisation, l'inducteur 21, tel qu'une bobine, peut entourer la tige 11; le suscepteur 22 peut présenter la forme d'un disque perpendiculaire à la tige 11 qui entoure ladite bobine. L'ensemble bobine et suscepteur peuvent être mis en rotation par la tige 11. 20 Selon un deuxième mode de réalisation tel que représenté sur les figures 3a, 3b et de manière plus détaillée sur les figures 1 et 2, le broyeur tridimensionnel 100 comprend des organes de mélange 22 ou 26. Selon ce mode de réalisation, le suscepteur 22 peut correspondre au premier organe de mélange implanté au niveau de la première extrémité 2, à savoir à l'organe de 25 mélange le plus proche de l'extrémité 2 de la chambre de broyage stationnaire 1. Ce premier organe de mélange 22 est ainsi fabriqué en une matière qui est conductrice d'électricité afin de pouvoir former le suscepteur. A titre d'exemple, ce premier organe de mélange peut être réalisé en un matériau résistif type acier au carbone afin d'avoir un couplage maximum vis à vis du 30 champ magnétique émis par l'inducteur. En outre, le choix de ce matériau est également indiqué en ce qu'il présente de préférence une résistance au fluage à haute température, telle que 800°C. A titre d'exemple, le premier organe de mélange 22 peut être réalisé en acier inoxydable Phyterm® 260 équivalent Inox ferrique Kara de chez ArcelorMittal nuance K44. Ce 35 matériau peut être chauffé jusqu'à 700°C ce qui permet au flux liquide le traversant de passer de la température ambiante à la température désirée. 13 Les autres organes de mélange 26 qui sont différents du premier organe de mélange 22, à savoir ils ne sont pas forcément conducteurs d'électricité, peuvent notamment être réalisés en fonte au chrome ou céramique de type oxyde de zirconium. En se référant à la figure 1, ce premier organe de mélange 22 comporte en 5 général une base solidarisée avec la tige 11 de l'agitateur 10. De préférence, l'inducteur 21 est implanté au niveau de cette base. Généralement, le dispositif de chauffage par induction 20 est relié à un générateur de courant électrique alternatif disposé en dehors de ladite chambre de broyage 1 par l'intermédiaire d'au moins un moyen d'amenée de courant 27 qui est 10 coaxiale à la tige 11 de l'agitateur 10. En particulier, le générateur peut présenter une puissance allant de 5 à 15KVV et de préférence de 10kVV avec une fréquence variant par exemple de 17 à 200 kHz. Il comporte un boîtier de capacité qui peut être en parallèle ou en série. A titre d'exemple, un générateur en série ID Partner référence IX3600 modèle P08010 convient pour 15 réaliser le broyeur selon l'invention. Le moyen d'amenée du courant 27 peut par exemple correspondre à des brins de cuivre, de préférence un brin d'amenée de courant aller vers la bobine et un brin d'amenée de courant retour vers le générateur. Ces brins peuvent être reliés au générateur par l'intermédiaire d'un contacteur 29. Ce moyen d'amenée peut modifier le 20 centre de gravité de la tige 11 de l'agitateur 10. Il peut être cependant équilibré en le compensant par l'insertion de vis par exemple en tungstène En général, le contacteur 29 est également coaxial à la tige 11 de l'agitateur 10. Cette disposition présente l'avantage d'alimenter en courant la bobine lorsque l'agitateur 10 est rotation. 25 Ainsi, le générateur fournit un courant alternatif sinusoïdal dont la fréquence est définie par l'oscillation du système constitué par l'ensemble : boitier de capacité du générateur, l'inducteur 21 et l'amenée de courant 27. Le courant du générateur est ensuite délivré à l'inducteur 21 par le contacteur 29 connecté à celui-ci via le moyen d'amenée de courant 27. L'inducteur 21, alimenté en courant, va ensuite être capable de 30 générer un champ magnétique qui va être capté par le premier organe de mélange 22 et permettre son chauffage. Ce premier organe de mélange 22, qui est mis en rotation par la tige 11 de l'agitateur 10, va ensuite pouvoir chauffer efficacement par conduction thermique le mélange initial (flux) traversant la chambre de broyage 1. En général, la chambre de broyage stationnaire 1 intègre un écran magnétique 35 23 disposé entre ledit inducteur 21 et ladite tige 11 de l'agitateur 10, de sorte à orienter le chauffage vers le mélange initial. En effet, il se peut que l'agitateur 10 ou sa tige 11 soit fabriqué en matériau conducteur d'électricité et ainsi, afin d'éviter tout surchauffe de l'agitateur 10, il est 14 préférable de protéger l'agitateur 10 ou au moins la partie tige 11 qui est entourée par l'inducteur 21. En particulier, l'écran magnétique 23 (à section en L) comporte une première partie tubulaire 24 qui est emmanchée sur au moins une partie de longueur de ladite tige 5 11 de l'agitateur 1, généralement la partie de tige qui est entourée par la bobine 21, et une deuxième partie en forme de disque 25 ou de couronne, reliée à la première partie 24, qui est disposée au droit de ladite tige 11. Cet écran magnétique 23 présente également l'avantage de diriger le champ magnétique émis par la bobine 21 au premier organe de mélange 22 afin que toute la 10 puissance soit concentrée à l'extérieur de l'inducteur et en particulier ne soit pas dirigée vers la tige 11. Ainsi la zone de chauffe est restreinte à la périphérie extérieure de la tige 11 et particulièrement concentrée sur le premier organe de mélange 22. A titre d'exemple, l'écran magnétique peut être un tore cylindrique en Fluxtrol®. Comme cela vient d'être décrit en se référant à la figure 1, le broyeur 100 peut 15 comprendre un dispositif de chauffage par induction 20. Cependant, en variante, il est possible que le broyeur 100 comprenne, comme cela est représenté sur la figure 2, deux dispositifs de chauffage par induction 20. Tel que représenté sur cette figure 2, les deux dispositifs de chauffage 20 sont généralement assemblés en série, à savoir un premier dispositif de chauffage identique 20 au dispositif de chauffage décrit ci-dessus est relié à un second dispositif de chauffage. Le second dispositif de chauffage est également similaire au premier dispositif de chauffage, hormis qu'il est relié au même générateur et au même contacteur que le premier dispositif de chauffage. En particulier, le moyen d'amenée de courant du second dispositif de chauffage 25 est disposé entre le premier organe de mélange et le deuxième organe de mélange, ce deuxième organe de mélange agissant en tant que suscepteur du second moyen de chauffage 20. Celui-ci est disposé en droit de la tige 11 et comporte une base solidarisée avec celle-ci. La bobine du second moyen de chauffage entoure également la tige 11 au niveau de cette base. Le second dispositif de chauffage comprend aussi un écran 30 magnétique comportant deux parties : une première partie tubulaire qui est emmanchée sur une partie de la tige 11 allant du disque 25 de l'écran magnétique du premier dispositif de chauffage jusqu'à la bobine du second dispositif de chauffage incluant le tronçon entouré par la bobine, et une deuxième partie également sous forme de disque reliée à la première partie et qui est disposée au droit de la tige. 35 Cette deuxième partie permet notamment d'orienter le champ magnétique émis par la bobine vers le deuxième organe de mélange. Egalement, en fonction de la dimension du broyeur et de la réaction de synthèse chimique désirée, il est possible que le broyeur 100 comprenne davantage de 15 dispositifs de chauffage par induction 20. Toutefois, en général, un ou deux dispositifs de chauffage par induction 20 suffisent pour réaliser les réactions de synthèse désirées. En particulier, la chambre de broyage stationnaire 1 peut comporter un moyen de contrôle de la pression, tel qu'au moins une soupape (non représentée). Il est ainsi 5 possible de travailler sous atmosphère contrôlée. Egalement, le broyeur 100 peut comprendre au moins un moyen de contrôle de la température, tel qu'un ou des thermocouples disposé(s) en surface de la chambre de broyage 1. Par exemple, ils peuvent être intégrés à l'entrée ainsi qu'a la sortie de la chambre de broyage. 10 Généralement, le broyeur comprend également un moyen de refroidissement 30 du produit final, tel qu'un échangeur thermique, disposé à l'extérieur de ladite chambre de broyage stationnaire 1 du côté de la deuxième extrémité 3. Ce moyen de refroidissement 30 présente l'avantage d'abaisser la température du produit final de sorte à éviter un éventuel emballement thermique. Pour cela, le moyen 15 de refroidissement est apte à abaisser la température du produit final à une température pouvant atteindre la température ambiante (i.e. 15 et 30°C) ou tout au moins à une température permettant de mettre fin à la réaction de synthèse souhaitée. La présente invention porte également sur un procédé de mise en oeuvre du broyeur tridimensionnel 100 tel que décrit ci-dessus. 20 Bien sûr, toutes les caractéristiques du broyeur définies ci-dessus sont reprises ici pour la description du procédé de mise en oeuvre. En particulier, le procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : la mise en route du dispositif de chauffage, de préférence un dispositif de 25 chauffage par induction 20 et la mise en rotation de l'agitateur 10; (ii) l'introduction dudit au moins composé de départ, généralement d'au moins deux, dans le milieu liquide, de sorte à former un mélange initial, par l'entrée 4 de la chambre de broyage stationnaire 1 ; (iii) le broyage dudit mélange initial qui est chauffé par le moyen de chauffage 30 20 à une température d'au moins 60°C, de préférence allant de 60 à 800°C, de préférence de 60 à 400°C pendant un temps de séjour inférieur ou égal à 30 minutes, de préférence inférieur ou égal à 15 minutes, en particulier inférieur ou égal à 1 minute et notamment allant de 5 à 25 secondes ; (iv) la récupération en sortie de la chambre de broyage stationnaire 1 du 35 produit final formé dans ladite chambre. De préférence, le procédé comprend l'étape additionnelle suivante : 16 (v) le refroidissement du produit final, de sorte que celui-ci présente une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 50°C et typiquement inférieure ou égale à 30°C. Tout d'abord, le procédé selon l'invention comprend l'étape (i) comprenant 5 notamment la mise en route du dispositif de chauffage, tel que du dispositif de chauffage par induction 20. Pour cela, le générateur est mis en fonctionnement afin d'émettre un courant alternatif qui va être transmis par le contacteur et le moyen d'amenée de courant jusqu'à la bobine 21. La bobine va alors émettre un champ magnétique variable qui va être capté 10 par le premier organe de mélange 22. Ce premier organe de mélange 22, qui est conducteur d'électricité, va être plongé dans ce champ magnétique grâce notamment à l'écran magnétique qui d'une part protège l'agitateur 10 et d'autre part dirige le champ magnétique vers celui-ci. Ceci va former au niveau de ce premier organe de mélange un courant électrique induit, appelé également courant de Foucault. Le déplacement des 15 électrons formant ce courant induit dissipe de la chaleur par effet Joule au niveau du premier organe de mélange. Lors de cette étape (i), la tige 11 de l'agitateur 10 est également mise en rotation. Ensuite, on procède à l'étape d'introduction (ii) du ou des composés de départ 20 qui peuvent être par exemple déjà préalablement mélangé(s) afin de former un mélange initial avec le milieu liquide. Une fois que le mélange initial est préparé, celui-ci est amené au broyeur tridimensionnel 100 par l'intermédiaire, généralement, de la pompe péristaltique à débit réglable via l'entrée 4. La pompe péristaltique permet de continuer le mélange du 25 mélange initial avant l'entrée dans la chambre 1. En outre, tel qu'indiqué précédemment, cette pompe permet d'introduire la suspension de départ dans la chambre 1 avec un débit de passage contrôlé. Généralement, le mélange initial est introduit à un débit de passage supérieur ou égal à 10 L/h. 30 Au sens de l'invention, « un débit de passage supérieur ou égal à 10 L/h» comprend les valeurs suivantes : 10 L/h; 15 L/h ; 20 L/h ; 25 L/h ; 30 L/h ; 35 L/h ; 40 L/h; 45 L/h; 55 L/h; 60 L/h; 65 L/h; 70 L/h; 80 LM ; 85 L/h ; 90 L/h; 95 L/h; 100 LM ; 110 L/h; 120 LM ; 130 LM ; 140 L/h ; 150 L/h ; 50 LM ; 55 LM ; 60 LM ; 65 L/h; 70 L/h; 75 LM ; 80 L/h; 85 L/h; 90 L/h; 95 L/h; 100 L/h; 105 LM ; 110 L/h; 115 L/h; 120 LM ; 125 L/h; 35 130 L/h; 135 L/h ; 140 LM ; 145 L/h ; 150 LM ; 155 L/h; 160 L/h; 165 LM ; 170 L/h ; 175L/h ; 180 LM ; 200 LM ; 300 LM ; 400 L/h ; 500 LM ; 600 LM ; 700 L/h ; 800 L/h ; 900LJh ; 1 m3/h ; 2 m3/h ; 3 m3/h ; 4 m3/h ; 5 m3/h ; 6 m3/h ; 7 m3/h ; 8 m3/h ; 9 m3/h ; 10 17 m3/h ; 11 m3/h ; 12 m3/h ; 13 m3/h ;14 m3/h ;15 m3/h ; etc., ou tous intervalles compris entre ces valeurs. En particulier, le mélange initial est introduit à un débit de passage allant de 10 à 130 L/h, de préférence allant de 20 à 100 L/h et typiquement allant de 30 à 90 L/h. 5 Bien entendu, les débits de passage pourront varier en fonction de la dimension du broyeur tridimensionnel à microbilles utilisé pour réaliser le procédé. Par exemple, pour un broyeur tridimensionnel à microbilles présentant une chambre stationnaire 1 de 0,5L de volume, le débit de passage pourra être de l'ordre de 40 à 150L/h, tel qu'environ 45 L/h ; tandis que pour des broyeurs de plus grande dimension présentant en particulier 10 une chambre stationnaire 2 de 60L, le débit pourra être de l'ordre de 2 à 15 m3/h, tel qu'environ 4 m3/h. Une fois que le mélange initial est introduit dans la chambre 1, l'étape de broyage (iii) débute. Sous l'effet du courant créé par le débit de passage, la suspension de départ 15 parcourt la chambre stationnaire 1 de l'entrée 4 à la sortie 5, tout en étant mise en mouvement par l'agitateur 10 qui permet un brassage intense de cette suspension avec les microbilles 6 et, le cas échéant, avec les organes de mélange 26, les doigts 28, etc., le long de la paroi interne 7 de la chambre 1. Le moyen de chauffage par induction 20 permet de chauffer les flux traversant 20 la chambre 1 à une température d'au moins 60°C, de préférence allant de 60 à 800°C, en particulier de 60 à 400°C pendant un temps de séjour inférieur ou égal à 30 minutes, de préférence inférieur ou égal à 15 minutes, en particulier inférieur ou égal à 1 minute et notamment allant de 5 à 25 secondes. Selon l'invention, « une température d'au moins 60°C » comprend les valeurs 25 suivantes : 60 ; 61; 62 ; 63 ; 64 ; 65 ; 66 ; 67 ; 68; 69; 70 ; 71; 72 ; 73; 75 ; 75; 80 ; 81; 82; 83; 84; 85; 86; 87; 88; 89; 90; 100; 110; 120; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190 ; 200; 210; 250 ; 300; 350; 400; 450 ; 500; 550 ; 600; 650; 700 ; 750; 800; 850; 900; 950; 1000; 1500; 2000; 2500; 3000; 3500; 4000; 4500; etc. et tous intervalles entre ces valeurs. 30 De même, selon l'invention, « un temps de séjour inférieur ou égal à 30 minutes » comprend les valeurs suivantes : 30 min, 29 min, 28 min ; 27 min ; 26 min ; 25 min ; 20 min ; 15 min ; 14 min ; 13 min ; 12 min ; 11 min ; 10 min ; 9 min ; 8 min ; 7 min ; 6 min ; 5 min ; 4 min ; 3 min ; 2 min ; 1 min ; 55 sec ; 50 sec ; 45 sec ; 40 sec ; 35 sec ; 30 sec ; 25 sec ; 20 sec ; 15 sec ; 10 sec ; 5 sec ; etc. ou tous intervalles entre ces valeurs. 35 Le temps de séjour est en général inhérent au volume apparent des billes et au débit de passage. Par exemple, si le volume total apparent des billes est de 270 cm3 (billes de masse volumique apparente de 3,7 g/cm3) et que le débit d'introduction de la suspension 18 est de 45 L/h, soit 12,45 cm3/s, alors le temps de séjour de la suspension dans la chambre 2 est estimé à environ 20 secondes. Par conséquent, le temps de séjour peut être avantageusement réglé, par exemple en contrôlant la masse volumique apparente des microbilles, ainsi que le débit de passage. 5 On entend par « volume apparent » le volume des microbilles incluant l'air interstitiel entre les billes. La masse volumique apparente est le rapport entre la masse des microbilles et le volume apparent. La vitesse de rotation de l'agitateur pourra par exemple varier de 4 à 20 Pi rad/s, de préférence de 4 à 8 Pi rad/s. 10 L'étape de broyage peut être réalisée en mode continu ou mode discontinu en un ou plusieurs passages (mode pendulaire ou en recirculation). Lorsqu'elle est réalisée en mode discontinu, le nombre de passages du mélange initial et/ou du produit final qu'on réintroduit dans la chambre de broyage peut aller de 1 à 50, préférentiellement de 1 à 10, en particulier de 1 à 5 (à savoir, après un 15 premier passage, on récupère le produit obtenu à la sortie 5 et on le réinjecte de nouveau, grâce à la pompe, dans la chambre 1 via l'entrée 4 pour permettre un deuxième passage). Selon l'invention, « un nombre de passages allant de 1 à 50 » comprend les valeurs suivantes : 50 ; 49 ; 48 ; 47 ; 45 ; 40 ; 35 ; 30 ; 25 ; 20 ; 15 ; 10 ; 9 ; 8 ; 7 ; 6 ; 5 ; 20 4 ; 3 ;2 ; 1 ». En particulier, le nombre de passages de la suspension de départ est de 1 à 2, et de préférence est de 1. En effet, la Demanderesse a remarqué qu'un seul et unique passage dans le broyeur à microbilles, malgré un temps de séjour très court, permettait d'obtenir en sortie 25 5, un produit final tout à fait satisfaisant. Ainsi, cette étape de broyage sera réalisée de préférence en mode continu. Une fois l'étape de broyage réalisée (iii), le mélange final est récupéré (iv) à la sortie 5 du broyeur 100. De préférence, à la sortie du broyeur 100, le mélange final est refroidi grâce à 30 l'échangeur thermique. Ce refroidissement permet notamment d'éviter le cas échéant un emballement de la réaction chimique effectuée dans le broyeur. Pour cela, le moyen de refroidissement est apte à abaisser la température du produit final à une température pouvant atteindre la température ambiante (i.e. 15 et 30°C) ou tout au moins à une température permettant de mettre fin à la réaction de 35 synthèse souhaitée. En particulier, tel que mentionné ci-dessus, le refroidissement du produit final s'effectue de sorte que celui-ci présente une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 50°C et typiquement inférieure ou égale à 30°C. 19 Eventuellement, suivant la réaction souhaitée, le mélange final est lavé, séché et/ou calciné. La présente invention porte également sur l'utilisation du broyeur tridimensionnel 100 tel que décrit ci-dessus pour réaliser des réactions de synthèse de 5 chimie organique et minérale ou pour broyer au moins un composé de départ. De même, toutes les caractéristiques du broyeur défini ci-dessus sont reprises ici pour l'utilisation selon l'invention. EXEMPLE 10 La description des essais ci-dessous est donnée à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif. A° Caractérisation : DRX Les spectres de diffractométrie de rayons X (DRX) ont été collectés avec un 15 diffractomètre X'Pert Pro MPD commercialisé par la société PANalytical B.V., équipé d'un monochromateur primaire Ge(111) (radiation CuKcc1 (0,15406 nm) stricte). Le détecteur utilisé est un détecteur X'Celerator. Les mesures DRX ont été réalisées entre 5° et 70° (à l'échelle 20) avec un pas de 0,017°. 20 Les résultats DRX ont été analysés en utilisant la méthode Rietveld1, à l'aide du logiciel X'Pert Highscore Plus (version 4.0). Pour réaliser les essais par DRX, les suspensions de cristaux de glycérolate de zinc ont été préalablement séchées à l'air à 50°C, de manière à obtenir une poudre. 25 B° Broyeur selon l'invention Appareillage Les essais ont été mis en oeuvre dans un broyeur tridimensionnel à microbilles Dynomill ECM AP 2L de la Société Willy A. Bachofen AG, qui contient 1 kg de microbilles, et qui a été adapté de sorte à inclure un dispositif de chauffage 20 selon l'invention tel que 30 représenté sur la figure 1. A savoir, le broyeur comprend un dispositif de chauffage positionné à l'entrée de la chambre stationnaire, et le premier organe de mélange agit en tant que suscepteur. En particulier, le dispositif de chauffage présente les caractéristiques suivantes : Elements Caractéristiques Générateur Générateur de puissance 10kVV avec une fréquence variant de 17 à 200 kHz/générateur en série IDPartner référence IX3600 modèle P08010. 20 Elements Caractéristiques Inducteur Fils de Litz multibrins et résinés pour être démontables. Câble de chez IDPartner 300 brins Litz Cu 9,425 mm2 6x50x0,2mm. Suscepteur Organe de mélange tel que décrit dans le document US 5 597 126 (fig.4) en acier inoxydable Phyterm® 260 équivalent Inox ferrique Kara de chez ArcelorMittal nuance K44. Ecran magnétique Tore cylindrique en Fluxtrol® Moyen d'amenée de La tige 11 a été modifiée pour intégrer l'amenée de courant coaxiale 3mm2 en cuivre. Ce câble coaxial modifie le centre de gravité de la tige ; il est ainsi équilibré en le compensant par l'insertion de vis en tungstène. courant Thermocouples De type K à l'entrée et en sortie de la chambre de broyage. Contacteur Contacteur rotatif en cuivre. Tableau 2 Les microbilles sont en oxyde de zirconium et présentent un diamètre de 0.45/0.55 mm. Les caractéristiques des microbilles utilisées pour les essais sont résumées dans le tableau 3 ci-dessous : 5 Billes 0.45/0.55 mm Composition (% en masse) 93% Zr02 5% Y203 2% autres Masse volumique spécifique 6.0 g/cc Masse volumique apparente 3.7 kg/I Dureté Vickers 1250 HV1 Tableau 3 Les microbilles de 0.45/0.55mm sont notamment commercialisées sous le nom de marque Zirmil® Y Ceramic Beads par la société Saint-Gobain. 10 La chambre de broyage du broyeur présente une capacité de 2000 mL et est remplie, en volume, par rapport à son volume total et en fonction des essais, de 80% des microbilles décrites ci-dessus. En fonctionnement, les microbilles sont mises en agitation par un agitateur à une vitesse de rotation de 2890 figure/min. L'agitateur comporte en outre des disques 15 mélangeurs en fonte au chrome. 21 Matières premières Pour les essais, les matières premières de départ sont : de l'oxyde de zinc (ZnO) présentant une pureté de 99% commercialisé par la société Ampère Industries, et du glycérol de pureté 99.5%, commercialisé par la société Reactolab. 5 C° Procédure générale mise en oeuvre pour les essais Essais selon l'invention Pour réaliser chaque essai ci-dessous, les étapes suivantes sont réalisées : - une suspension de départ est préparée dans un bécher à partir d'oxyde de 10 zinc et de glycérol, selon un ratio massique de glycérol sur oxyde de zinc de 5,5, et d'un catalyseur (acide acétique ou acétate de zinc), puis la suspension de départ est mise sous agitation à l'aide d'un agitateur magnétique ; - elle est ensuite amenée, via une pompe péristaltique à débit réglable au broyeur Dynomill ECM AP 2L modifié décrit ci-dessus : le débit de passage dans le 15 broyeur peut atteindre plusieurs centaines de L/h. Dans cet essai, il a été fixé à 150L/h correspondant à un temps de séjour d'environ 20s; - la suspension de départ est ensuite passée dans le broyeur comportant des microbilles de 0.45-0.55 mm de diamètre pendant une certaine durée (qui dépend du débit de passage de la suspension de départ) à température ambiante (20-25°C), 20 permettant ainsi, à la sortie du broyeur, l'obtention d'une suspension de cristaux de glycérolate de zinc ; - enfin, la suspension de cristaux de glycérolate de zinc est récupérée. Essai comparatif Un essai comparatif a également été réalisé. Cet essai a été mis en oeuvre en 25 utilisant un procédé de fabrication de glycérolate de zinc selon l'art antérieur. Cet essai consiste à chauffer dans un mixeur à bras en forme de Z capable d'être chauffé (2L) de l'hydrozincite de zinc (1692 gr) avec du glycérol (428 gr), un agent mouillant Solsperse 21000 (38 gr) et de l'acide acétique en tant que catalyseur (3,6 gr) pendant 4-5 heures à 120-130°C (exemple 1 du document US 7 074 949). 30 D° Résultats Essais Production de glycérolate de Zinc Réacteur chimique Batch Broyeur invention Conventionnel Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Catalyseur Acide acétique Acide Acide Acétate de zinc Acétate de zinc acétique acétique 22 Essais Production de glycérolate de Zinc Température 120-130°C 20°C 130°C 23°C 93°C Temps de séjour 4 -5 h 20 sec 20 sec 20 sec 20 sec Rendement 100% 10% 38% 50% 100% molaire en % molaire Tableau 4 Ainsi, comme le montrent les exemples 2 et 4, et en particulier l'exemple 4 selon l'invention, le broyeur selon l'invention permet de réaliser la réaction de synthèse 5 chimique souhaitée en des temps de séjour très court. Dans l'exemple 2 réalisé avec le même catalyseur que celui décrit dans l'art antérieur et avec un temps de séjour de 20 secondes contre 4-5 heures pour l'art antérieur, le rendement obtenu est de 38 %, contre 10 % sans l'emploi d'un dispositif de chauffage selon l'invention. Bien sûr, le rendement de 38 % pourrait être amélioré en 10 augmentant le temps de séjour du mélange initial, par exemple avec plusieurs passages dans la chambre stationnaire ou avec un temps de séjour de 1 à 2 minutes, toujours bien inférieur aux 4-5 heures de l'art antérieur. Dans l'exemple 4 réalisé avec un catalyseur différent de celui décrit dans l'art antérieur et avec un temps de séjour de seulement 20 secondes, on obtient un rendement 15 de 100% contre 4 à 5 heures de l'art antérieur, figure 4. En outre, le rendement est de 100% avec le dispositif de chauffage contre seulement 50% sans celui-ci : on observe en effet la présence résiduelle du réactif ZnO sur le diffractrogramme, REVENDICATIONS1. Broyeur tridimensionnel (100) comprenant au moins : - une chambre de broyage stationnaire (1) présentant une paroi de forme générale cylindrique s'étendant selon un axe longitudinal )0( et délimitant un espace intérieur, ladite chambre étant apte à recevoir et mélanger au moins un composé de départ, généralement au moins deux, dans un milieu liquide, de sorte à former un mélange initial, ladite chambre de broyage stationnaire (1) étant destinée à être remplie partiellement avec au moins un corps de broyage (6), de préférence des microbilles, laquelle chambre de broyage stationnaire (1) comprend, à une première extrémité 10 (2), au moins une entrée (4) servant à introduire ledit au moins un composé de départ et ledit milieu liquide et, à une seconde extrémité (3), une sortie (5) apte à évacuer un produit final formé dans ladite chambre de broyage stationnaire (1) ; - un agitateur (10) disposé dans ladite chambre de broyage stationnaire (1), comportant une tige allongée (11) selon l'axe longitudinal XX, ledit agitateur (10) étant 15 apte à pivoter de sorte à mettre en mouvement l'ensemble corps de broyage / mélange initial, caractérisé en ce que la chambre de broyage stationnaire (1) intègre dans ledit espace intérieur au moins un dispositif de chauffage (20) qui est implanté pour chauffer au moins une zone de ladite chambre de broyage stationnaire (1). 20 2. Broyeur tridimensionnel (100) selon la revendication 1, dans lequel le dispositif de chauffage (20) est un dispositif de chauffage par induction. 3. Broyeur tridimensionnel (100) selon la revendication 2, dans lequel ledit dispositif de chauffage par induction (20) est porté par au moins une partie dudit agitateur (10), permettant la mise en mouvement rotatif dudit dispositif de chauffage par induction 25 (20). 4. Broyeur bidimensionnel (100) selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lequel ledit dispositif de chauffage par induction (20) comprend : - au moins un inducteur (21) apte à générer un champ magnétique, et - au moins un suscepteur (22), conducteur d'électricité, qui est couplé audit 30 inducteur (21) et qui est apte à être chauffé par ledit inducteur (21). 5. Broyeur tridimensionnel (100) selon la revendication 4, dans lequel la chambre de broyage stationnaire (1) intègre un écran magnétique (23) disposé entre ledit inducteur (21) et ladite tige allongée (11) de l'agitateur (10), de sorte à orienter le chauffage vers le mélange initial. 35 6. Broyeur tridimensionnel (100) selon la revendication 5, dans lequel ledit écran magnétique (23) comporte une première partie tubulaire (24) qui est emmanché sur au moins une partie de longueur de ladite tige allongée (11) de l'agitateur (10) et une 24 deuxième partie en forme de disque (25), reliée à la première partie tubulaire (24), qui est disposée au droit de ladite tige allongée (11). 7. Broyeur tridimensionnel (100) selon rune quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel ledit au moins inducteur (21) est une bobine ou un solénoïde présentant 5 des spires qui entourent une partie de ladite tige (11) de l'agitateur (10), avantageusement un tronçon amont de ladite tige (11) situé au niveau de la première extrémité (2) de la chambre de broyage stationnaire (1), ladite partie de tige (11) étant le cas échéant protégée par ledit écran magnétique (23). 8. Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications 4 à 7, dans lequel ledit au moins un suscepteur (22) correspond à un premier organe de mélange, disposé au droit de l'agitateur (10) et de la tige allongée (11), situé avantageusement au niveau de la première extrémité (2) de la chambre de broyage stationnaire (1). 9. Broyeur tridimensionnel (100) selon la revendication 8, dans lequel le premier organe de mélange (22) comporte une base solidarisée avec la tige allongée (11) de l'agitateur (10), ledit inducteur (21) étant implanté au niveau de ladite base. 10. Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, dans lequel la chambre de broyage stationnaire (1) comprend, disposé(s) au droit de l'agitateur (10), un ou plusieurs autres organes de mélange (26), différent(s) du premier organe de mélange (22). 11. Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes 2 à 10, dans lequel ledit au moins un dispositif de chauffage par induction (20) est situé à proximité de la première extrémité (2) de la chambre de broyage stationnaire (1). 12, Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes 2 à 11, dans lequel ledit au moins un dispositif de chauffage par induction (20) est relié à un 25 générateur de courant électrique alternatif disposé en dehors de ladite chambre de broyage (1) par l'intermédiaire d'au moins un moyen d'amenée de courant (27), qui est de préférence coaxiale à la tige (11) de l'agitateur (10). 13, Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de refroidissement (30), tel qu'un échangeur 30 thermique, disposé à l'extérieur de ladite chambre de broyage stationnaire (1) et du côté de la deuxième extrémité (3). 14. Broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un moyen de contrôle de la température et/ou au moins un moyen de contrôle de la pression à l'intérieur de la chambre de broyage 35 stationnaire (1). 15. Procédé de mis en oeuvre du broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes (i) la mise en route du dispositif de chauffage, de préférence un dispositif de chauffage par induction (20) et la mise en rotation de l'agitateur (10) ; (ii) l'introduction dudit au moins composé de départ, généralement d'au moins deux, dans le milieu liquide, de sorte à former un mélange initial, par l'entrée (4) de la 5 chambre de broyage stationnaire (1) ; (iii) le broyage dudit mélange initial qui est chauffé par le moyen de chauffage (20) à une température d'au moins 60°C, de préférence allant de 60 à 800°C, en particulier de 60 à 400°C pendant un temps de séjour inférieur ou égal à 30 minutes, de préférence inférieur ou égal à 15 minutes, en particulier inférieur ou égal à 1 minute et 10 notamment allant de 5 à 25 secondes ; (iv) la récupération en sortie de la chambre de broyage stationnaire (1) du produit final formé dans ladite chambre de broyage stationnaire (1). 16. Procédé selon la revendication 15, comprenant l'étape additionnelle suivante : 15 (y) le refroidissement du produit final, de sorte que celui-ci présente une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 50°C et typiquement inférieure ou égale à 30°C. 17. Utilisation du broyeur tridimensionnel (100) selon l'une des revendications précédentes 1 à 14, pour réaliser des réactions de synthèse de chimie organique et 20 minérale ou pour broyer au moins un composé de départ.