Brevet FR3086403A1 — publié le 20200327

Procédé de détermination du trajet optimal d'un outil d'usinage permettant d'éviter la formation de parois minces Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un procédé de détermination du trajet d'un outil d'usinage qui permet d'éviter la formation de parois minces lors de l'usinage. Etat de la technique Aujourd'hui, la fabrication d'une pièce par usinage est réalisée en employant une machine à commande numérique. La machine comporte un outil, pouvant prendre différentes formes, commandé à haute vitesse par un logiciel de FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur) pour enlever de la matière dans un bloc de matière brut. L'enlèvement de matière est réalisé par plusieurs passes successives et éventuellement à différentes profondeurs. Dans la fabrication d'une pièce par usinage, on distingue l'usinage des poches ouvertes de l'usinage des poches fermées. La poche ouverte est directement accessible par l'outil par l'extérieur du bloc de matière. La poche fermée est circonscrite par de la matière et nécessite au préalable, avant de commencer l'usinage, d'enfoncer l'outil dans le bloc de matière. Récemment, il a été proposé d'usiner les poches ouvertes ou fermées en pilotant l'outil selon une trajectoire en spirale. Ce type de trajectoire permet en effet de tenir compte de la charge de l'outil contre la matière, améliorant ainsi sa durée de vie. La demande de brevet US2005/246052A1 décrit une telle solution. Elle prévoit de tenir compte de l'angle d'engagement de l'outil dans la matière, c'est-à-dire l'angle de contact entre l'outil et la matière à usiner. Dans ce document, le programme informatique détermine le trajet de l'outil en faisant en sorte que l'angle d'engagement de l'outil dans la matière ne dépasse jamais une valeur prédéterminée. Les solutions d'usinage dites d'ébauche adaptative, telles que décrites dans la demande de brevet EP3151074A1 ou dans la demande US2005/246052A1 déjà citée ci-dessus, permettent d'enlever la matière en garantissant un effort constant sur l'outil. Ainsi, l'ébauche adaptative permet d'obtenir automatiquement un parcours sûr et efficace en optimisant les conditions de coupe. Cependant, on s'est aperçus que l'application de ce type de méthode peut présenter certains inconvénients. En effet, lors de l'usinage d'une pièce comportant un îlot (c'est-à-dire une zone autour de laquelle la matière est totalement enlevée lors de l'usinage), il existe un risque de formation de 2 parois minces. La figure 1 illustre ce phénomène. Sur cette figure 1, on peut voir que le trajet TR1 de l'outil 1 pour usiner un îlot 10 en appliquant une méthode dite d'ébauche adaptative peut mener à la création d'une paroi mince 11, pouvant s'avérer trop fragile, dégradant ainsi les conditions de coupe par la création de vibrations qui peuvent 5 entraîner des dommages sur l'outil, et dégradant de ce fait la qualité de la pièce finale par risque de rupture de la paroi mince sous l'action de l'outil. Le but de l'invention est de proposer une méthode pour déterminer le trajet d'un outil d'usinage, qui permette d'éviter la formation de parois minces lors de son 10 application. Cette méthode sera mise en oeuvre à l'aide d'un programme d'ordinateur destiné à être exécuté sur un ordinateur. Ce programme d'ordinateur sera préférentiellement stocké sur un support de stockage lisible par un ordinateur. 15 Exposé de l'invention Ce but est atteint par un procédé de détermination du trajet optimal d'un outil d'usinage pour la réalisation d'au moins un ilot présent dans au moins une zone d'une poche ouverte ou fermée, ledit procédé consistant à déterminer au moins un vecteur 20 d'avancement optimal selon lequel l'outil d'usinage sera amené à effectuer des passes en lignes droites sur ladite au moins une zone, ledit procédé comportant, pour ladite au moins une zone, les étapes suivantes : - Choix de plusieurs vecteurs d'avancement de l'outil d'usinage décalés angulairement les uns des autres par rapport à un axe fixe ; 25 - Pour chaque vecteur d'avancement choisi, détermination d'une aire d'usinage qui sera couverte par l'outil lors de passes en lignes droites ; - Comparaison des aires obtenues pour chaque vecteur d'avancement et détermination du vecteur d'avancement optimal pour lequel l'aire d'usinage est maximale ; 30 Selon une particularité, pour chaque vecteur d'avancement, l'aire est définie par deux paramètres distincts : - Un premier paramètre correspondant à la distance qui existe entre la projection orthogonale d'un premier point du profil externe de l'îlot à usiner sur un axe de direction parallèle à celle du vecteur d'avancement et la 35 projection orthogonale d'un deuxième point du profil de la poche sur ledit axe, 3 - Un deuxième paramètre qui correspond à la distance qui existe entre deux points les plus éloignés du profil de la poche suivant une direction de projection orthogonale sur le vecteur d'avancement. Selon une autre particularité, pour chaque vecteur d'avancement, il comporte 5 une première étape de vérification si l'usinage est susceptible d'entraîner l'apparition de parois minces, ladite première étape de vérification consistant à tester si : - H i > avec h i qui correspond audit premier paramètre et W i correspond audit deuxième paramètre, C correspondant à un coefficient prédéfini de sorte que : 10 0.2 2 , avec H_i correspondant audit premier paramètre et Ae correspondant à un incrément entre deux passes successives de l'outil d'usinage. 15 Selon une autre particularité, les vecteurs d'avancement choisis sont décalés angulairement d'un pas constant. Selon une autre particularité, lorsque la poche à usiner comporte plusieurs îlots, il comporte une étape de détermination de plusieurs zones, chaque zone incluant un îlot distinct et en ce que chaque zone est traitée par détermination d'un ou plusieurs vecteurs 20 d'avancement optimaux. Selon une autre particularité, chaque zone est délimitée par une ou plusieurs tranchées modélisées pour isoler chaque îlot d'un autre îlot, ledit outil étant configuré pour suivre chaque tranchée générée. 25 L'invention concerne également un système de détermination du trajet optimal d'un outil d'usinage pour la réalisation d'une pièce dans une poche ouverte ou fermée, ledit trajet optimal étant réalisé suivant un vecteur d'avancement optimal selon lequel l'outil d'usinage sera amené à effectuer des passes en lignes droites, ledit système comportant : 30 - Un module de détermination de plusieurs vecteurs d'avancement de l'outil d'usinage décalés angulairement les uns des autres par rapport à un axe fixe - Pour chaque vecteur d'avancement, un module de détermination d'une aire d'usinage qui sera couverte par l'outil lors de passes en lignes droites ; 4 - Un module de Comparaison des aires obtenues pour chaque vecteur d'avancement et détermination du vecteur d'avancement optimal pour lequel l'aire d'usinage est maximale ; Selon une autre particularité, pour chaque vecteur d'avancement, l'aire est 5 définie par deux paramètres distincts : - Un premier paramètre correspondant à la distance qui existe entre la projection orthogonale d'un premier point du profil externe de l'îlot à usiner sur un axe de direction parallèle à celle du vecteur d'avancement et la projection orthogonale d'un deuxième point du profil de la poche sur ledit 10 axe, - Un deuxième paramètre qui correspond à la distance qui existe entre deux points les plus éloignés du profil de la poche suivant une direction de projection orthogonale sur le vecteur d'avancement. Selon une autre particularité, pour chaque vecteur d'avancement, le système 15 comporte un premier module de vérification si l'usinage est susceptible d'entraîner l'apparition de parois minces, ledit premier module de vérification étant configuré pour tester si : - H_i > W_i"C, avec h_i qui correspond audit premier paramètre et W_i correspond audit deuxième paramètre, C correspondant à un coefficient 20 prédéfini de sorte que : 0.2 2 , avec H i correspondant audit premier paramètre et Ae correspondant à un incrément entre 25 deux passes successives de l'outil d'usinage. Selon une autre particularité, les vecteurs d'avancement choisis sont décalés angulairement d'un pas constant. Selon une autre particularité, lorsque la poche à usiner comporte plusieurs îlots, il comporte un module de détermination de plusieurs zones, chaque zone incluant un îlot 30 distinct et en ce que chaque zone est traitée par détermination d'un ou plusieurs vecteurs d'avancement optimaux. Selon une autre particularité, chaque zone est délimitée par une ou plusieurs tranchées modélisées par ledit module de détermination de zones pour isoler chaque îlot d'un autre îlot, ledit outil étant configuré pour suivre chaque tranchée générée. 5 L'invention concerne également un programme d'ordinateur comprenant des modules logiciels destinés à être exécutés sur un ordinateur pour mettre en oeuvre le procédé tel que défini ci-dessus. L'invention concerne enfin un support de stockage lisible par un ordinateur 5 comportant le programme d'ordinateur défini ci-dessus. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages vont apparaître dans la description 10 détaillée qui suit faite en regard des figures annexées listées ci-dessous : La figure 1 illustre le principe d'usinage d'un îlot en utilisant une méthode classique dite d'ébauche adaptative. La figure 2 représente un synoptique illustrant l'algorithme exécuté pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. 15 Les figures 3A à 3H illustrent les différentes étapes de mise en oeuvre du procédé de l'invention. La figure 4 illustre le principe de l'invention appliqué sur une pièce qui comporte plusieurs îlots à usiner. 20 Description détaillée d'au moins un mode de réalisation L'invention concerne un procédé mis en oeuvre par une machine à commande numérique. Le procédé de l'invention permet de déterminer le trajet TR1 d'un outil 1 d'usinage de la machine à commande numérique. Il est réalisé grâce à un programme 25 informatique exécuté par une unité de traitement de la machine ou associée à celle-ci. Il est mémorisé dans ladite unité de traitement sur un support mémoire lisible. Tous les types de supports, intégrés à la machine ou dans une unité de traitement distincte, amovibles ou accessibles à travers un réseau de communication, et classiquement utilisés pour mémoriser un programme informatique, pourront être envisagés. 30 Le bloc de matière brute à partir duquel la pièce est obtenue peut présenter une forme initiale quelconque. A titre d'exemple, la pièce finale est destinée à comporter au moins une poche ouverte ou fermée et au moins un îlot susceptible de générer des parois minces lors de l'usinage de la poche (îlot = partie insulaire ou presque insulaire autour de laquelle la 35 matière doit être retirée). 6 Le principe de l'invention consiste notamment, après l'isolation de chaque îlot dans la poche ouverte ou fermée, à réaliser un usinage de la poche en lignes droites sur une ou plusieurs zones en laissant un ou plusieurs îlots et en évitant la formation de parois minces lors de l'usinage. 5 On verra ci-après, en liaison avec la figure 3B, que lorsque la poche comporte plusieurs îlots, le procédé de l'invention consiste à générer des tranchées pour isoler chaque îlot l'un de l'autre. Si la pièce comporte quatre îlots 11, 12, 13, 14 (comme sur la figure 3A), des tranchées T sont ainsi définies par l'unité de traitement pour séparer les quatre îlots et ainsi obtenir quatre zones Z1 à Z4 distinctes à usiner (figure 3B). L'unité 10 de traitement est ensuite configurée pour traiter chaque zone de manière indépendante. Elle va ainsi déterminer quel sera le trajet de l'outil pour usiner chacune de ces quatre zones. Pour modéliser les tranchées T, l'unité de traitement peut appliquer un diagramme de Voronoi. 15 Sur les figures annexées, le trajet de l'outil calculé est représenté par les lignes référencées TR1. Le procédé de l'invention est mis en oeuvre en appliquant l'algorithme défini sur la figure 2. Cet algorithme s'applique de manière distincte pour chaque zone Zx définie sur la pièce, la pièce comportant autant de zones qu'elle a d'îlots lx. On verra ci-après 20 que l'unité de traitement est en effet configurée pour diviser la pièce en x zones. Une zone Zx de la pièce est traitée par l'unité de traitement de la manière suivante : Dans cette zone Zx, une zone Z opt_j à usiner est définie par un vecteur d'avancement dit optimal V opt_j pour l'outil d'usinage. Sur cette zone Z opt_j, le trajet 25 TR1 suivi par l'outil consistera en plusieurs passes en lignes droites, qui sont perpendiculaires au vecteur d'avancement optimal qui a été déterminé. A titre d'exemple et de manière non limitative, le vecteur d'avancement optimal sera celui pour lequel la surface de matière retirée sera maximale. Bien entendu, il serait possible de prévoir un autre critère de choix. 30 Pour déterminer cette première zone Z opt_j à usiner, définie par un premier vecteur d'avancement optimal V opt_j, l'unité de traitement met en oeuvre une boucle de traitement, telle que représentée sur la figure 2. 7 Cette boucle comporte les étapes El à E80 décrites ci-dessous pour ce qui est de l'usinage d'un îlot de la pièce, désigné 11. Etape El 5 Cette étape concerne l'initialisation de plusieurs paramètres. Comme, il s'agit de la première zone Z opt_j à usiner, j est donc initialisé à 1. L'unité de traitement va choisir plusieurs vecteurs faisant chacun un angle différent avec un axe fixe (par exemple l'axe X horizontal sur les figures annexées). De manière non limitative, les vecteurs peuvent être définis en découpant le secteur de 360° 10 en N parts égales. Ainsi chaque vecteur V_i fait un angle a_i défini par : a i=r360/N A titre d'exemple, on choisit N=8. On aura ainsi les vecteurs V_i suivants : V_1 avec a 1=45°, V_2 avec a 2=90°, V_3 avec a 3=135°, V_4 avec a 4=180°, V 5 avec a 5=225°, V 6 avec a 6=270°, V 7 avec a 7=315°, V 8 avec 15 a_8=360° Le nombre N peut être pré-mémorisé dans l'unité de traitement. Pour le premier vecteur, i est donc initialisé à 1. Etape E2 20 On détermine donc un premier vecteur V_i défini par l'angle a i=r360/N. Etape E3 Pour chaque vecteur V i, l'unité de traitement détermine l'aire A i de matière que l'outil sera en mesure de retirer en suivant ce vecteur V_i. 25 Cette aire est notamment définie par deux paramètres désignés H_i et W_i. Ces paramètres permettent en effet de délimiter la zone Z i dans deux dimensions du plan du vecteur d'avancement. Le paramètre H_i correspond à une distance qui existe entre la projection orthogonale d'un premier point du profil externe de l'îlot sur un axe de direction parallèle 8 à celle du vecteur d'avancement V_i et la projection orthogonale d'un deuxième point du profil de la poche sur ledit axe. Le profil de la poche correspond au contour externe de la pièce contenant l'îlot à usiner, décalé du rayon de l'outil. On verra que ce profil peut être délimité par une ou 5 plusieurs tranchées générées pour isoler un îlot par rapport aux autres îlots de la pièce. Le profil de l'îlot est défini pour sa part par le contour de l'îlot décalé du rayon R de l'outil. Le premier point H i 1 est déterminé en réalisant la projection orthogonale de tous les points du profil de l'îlot à réaliser sur ledit axe et correspond au point pour lequel le produit scalaire généré avec le vecteur d'avancement V_i est maximal. 10 Le deuxième point H i 2 est déterminé en réalisant la projection scalaire de tous les points du profil de la poche sur ledit axe et correspond au point pour lequel le produit scalaire généré avec le vecteur d'avancement V_i est maximal. Le paramètre W i correspond pour sa part à la distance maximale qui existe entre deux points W_i_1 et W_i_2 appartenant au profil de la poche et qui sont les plus 15 éloignés, en suivant une direction de projection orthogonale au vecteur d'avancement V i. Etape E4 Selon un aspect particulier de l'invention, l'unité de traitement peut exécuter 20 deux tests distincts afin de déterminer la nécessité ou non de réaliser des passes en lignes droites pour usiner autour de l'îlot. Selon un premier test, il s'agit de vérifier si l'usinage de la zone Z_i définie par Hi et W_i est susceptible d'entraîner l'apparition de parois minces si l'usinage est réalisé classiquement par l'une des méthodes dites d'ébauche adaptative. Pour cela, l'unité de 25 traitement détermine si H_i > Wi*C, avec C correspondant à un coefficient prédéfini, par exemple de sorte que : 0.2 W i*C n'est pas vérifiée, alors l'unité de traitement en conclut qu'il n'est pas nécessaire de réaliser des passes en lignes droites pour cette zone Z_i. 30 L'unité de traitement sera donc amenée à ne pas tenir compte de cette zone Z_i défini par un vecteur V_i particulier (Etape E40). La zone pourra être usinée selon un autre principe (par exemple de type "ébauche adaptative"). Si la relation est vérifiée, l'unité de 9 traitement peut déterminer l'aire A_i de la zone Z_i afin que celle_ci soit comparée aux autres aires déterminées pour chaque autre vecteur d'avancement. Etape E5 5 Le deuxième test consiste, pour la zone Z i, à vérifier la relation suivante : H i/Ae > 2 Dans laquelle H i correspond à la dimension définie ci-dessus de la zone Z_i et Ae correspond à l'incrément entre deux passes. Autrement dit, cette relation sert à vérifier si l'usinage de la zone Z_i nécessite au moins deux passes. Si la relation n'est 10 pas vérifiée, l'unité de traitement ne retient pas le vecteur V_i correspondant. L'usinage sera réalisé selon l'étape E30 définie ci-dessus. Si la relation est vérifiée, l'unité de traitement pourra comparer l'aire A_i obtenue avec les autres aires obtenues pour chaque autre vecteur d'avancement V i. 15 Etape E6 Ensuite, l'unité de traitement détermine l'aire A_i de matière qui sera retirée par l'outil en suivant ce vecteur d'avancement V i. Cette aire sera délimitée par H i en hauteur et W_i en largeur. L'aire balayée par l'outil suivant le vecteur d'avancement V_i est la somme des 20 aires algébriques de l'ensemble de courbes (toutes sont fermées) de la zone Z i. Pour calculer l'aire de la zone Z_i, l'unité de traitement détermine l'aire définie par le profil externe de la poche et par la largeur W_i. L'unité de traitement mémorise ensuite la valeur obtenue pour A i. 25 Etape E7+E70 L'unité de traitement recommence l'opération pour chaque vecteur V_i jusqu'à ce que i=N. Etape E8 30 L'unité de traitement compare toutes les valeurs obtenues pour A_i avec i allant de 1 à N et retient celle (A_opt_j) pour laquelle la valeur est maximale. 10 L'unité de traitement détermine ainsi le vecteur V_opt_j pour lequel l'aire A_i est maximale. La zone Z opt_j à usiner correspond ainsi à ce vecteur V opt_j. Etape E80 5 Une fois la zone Z opt_j à usiner définie, l'unité de traitement recommence pour déterminer une autre zone Z_opt_j (avec j=j+1) à usiner en lignes droites, comme illustré sur la figure 3F en retirant de ses calculs la zone Z opt_j déjà calculée. Selon un aspect particulier de l'invention, si la poche comporte plusieurs îlots 10 (11, 12, 13, 14) comme on peut le voir sur la figure 3A, l'unité de traitement est configurée pour découper la poche en plusieurs parties de manière à ce que chaque zone Z1, Z2, Z3, Z4 de la poche ne comporte qu'un seul îlot 11, 12, 13, 14. Pour cela, l'unité de traitement génère des tranchées T entre chaque îlot. Il est préférable de créer les tranchées T suivant l'axe médian entre les parois 15 de la pièce. Le diagramme de Voronoi peut notamment être utilisé pour définir la géométrie des axes. La largeur d'une tranchée T est définie par un paramètre utilisateur mais doit être au moins supérieure au diamètre de l'outil. Ensuite, une valeur prédéfinie est utilisée comme largeur pour chaque tranchée Les figures 3A à 3H permettent de mettre en évidence le principe décrit ci-dessus en liaison avec la figure 2. Figure 3A Sur la figure 3A, on peut voir que la pièce à usiner comporte quatre îlots 11, 12, 25 13, 14 définissant ainsi quatre zones Z1, Z2, Z3, Z4 à usiner. Figure 3B et 3H Sur la figure 3B, des tranchées T sont ainsi définies par l'unité de traitement pour séparer les quatre îlots et ainsi obtenir les quatre zones Z1 à Z4 distinctes à usiner. 30 L'unité de traitement est alors configurée pour traiter chaque zone de manière indépendante. Elle va ainsi déterminer quel sera le trajet de l'outil pour usiner chacune T. 20 11 de ces quatre zones. Pour modéliser les tranchées T, l'unité de traitement peut appliquer un diagramme de Voronoi. De manière plus précise, pour la génération des tranchées, T, en référence à la figure 3B, on distingue deux étapes distinctes : 5 - La création de l'enveloppe (zone, poche) de tranchée ; L'usinage de tranchée ; Pour la création de la zone de tranchée, l'unité de traitement met en oeuvre les étapes suivantes : - Générer des profils en décalant le contour de la pièce (défini par le 10 contour des îlots 11, 12, 13, 14) à usiner du rayon de l'outil ; - Calculer l'axe médian AM entre les profils générés précédemment ; Pour cela il est possible de construire un diagramme de Voronoi sur les profils générés, en ne conservant que les arêtes (du diagramme) entre deux profils différents ; 15 - Une zone de tranchée est construite en décalant chaque axe médian AM de part et d'autre d'une dimension D avec D= 0.5 x largeur tranchée voulue ; En ce qui concerne l'usinage des tranchées T générées par l'unité de traitement, celles-ci pourront être réalisées par une technologie classique de type "ébauche adaptative". La figure 3H illustre le principe d'usinage de chaque tranchée T 20 modélisée selon cette technologie connue. Sur les figures 3C à 3F, on s'intéresse à une seule zone de la pièce générée lors de l'étape précédente, celle-ci correspondant à la zone Z1 qui comporte l'îlot 11 de la pièce. 25 Comme décrit ci-dessus, on a choisi N=8, donc l'unité de traitement va effectuer la boucle pour les huit vecteurs V i suivants : V 1 avec a 1=45°, V 2 avec a 2=90°, V 3 avec a 3=135°, V 4 avec a_4=180°, V_5 avec a_5=225°, V_6 avec a_6=270°, V_7 avec a_7=315°, V_8 avec a 8=360° 30 Pour simplifier, seuls les trois premiers vecteurs V_1 à V_3 sont représentés sur les figures 3C, 3D, 3E. 12 Figure 3C Sur la figure 3C, on détermine ainsi les point H_1_1 et H_1_2. Le point H_1_1 correspond à la projection orthogonale sur un axe parallèle au vecteur V_1 d'un point du profil de l'îlot (PI - c'est-à-dire contour de l'îlot décalé du rayon R de l'outil). Le point 5 H 1 2 correspond à la projection orthogonale sur ledit axe d'un point du profil de la poche (PP - c'est-à-dire contour de la poche décalée du rayon R de l'outil). H_1 correspond à la distance entre ces deux points. Les deux points sont ceux qui permettraient d'obtenir une aire maximale couverte par l'outil sans usiner l'îlot et sans sortir de la poche. 10 Les deux points W_1_1 et W_1_2 sont également reportés sur cette figure 3C. Ils permettent de déterminer le paramètre W_1 pour le vecteur V_1 d'avancement. Figures 3D, 3E Le même principe est appliqué pour les vecteurs V 2, V_3 représentés sur les 15 figures 3D et 3E Les différents paramètres sont reportés sur la figure avec l'indice i correspondant, c'est-à-dire i=2 pour la figure 3D, i=3 pour la figure 3E. Les mêmes opérations sont également mises en oeuvre pour i=4 jusqu'à i=8 (non représentées). Ensuite, l'unité de traitement détermine pour quel vecteur d'avancement, l'aire couverte par l'outil d'usinage est maximale et désigne ce vecteur comme le vecteur 20 d'avancement optimal V opt 1 (avec j=1 pour la première zone Z1). Pour le cas exposé ci-dessus, on peut voir sur la figure 3G que le vecteur d'avancement optimal calculé correspond à i=2. Figure 3F 25 Une fois cette première zone traitée, l'unité de traitement la retire de son traitement et redémarre une modélisation du trajet de l'outil avec j=2. La figure 3F illustre le principe de l'invention pour j=2 et avec un vecteur d'avancement optimal défini par i=4. Figure 3G 30 La figure 3G montre les trajets TR1 d'outil modélisés en suivant le principe de l'invention pour usiner la pièce définie initialement. Chaque zone séparée d'une autre par une tranchée T, peut être usinée en appliquant plusieurs itérations j (avec j au moins 13 égal à 1) du procédé de l'invention. On peut ainsi voir que la zone Z1 est usinée en appliquant deux itérations (j=2) du procédé de l'invention. Sur cette figure, on peut également voir le trajet suivi par l'outil pour générer les tranchées T. 5 Figure 3H Comme évoqué précédemment, cette figure montre uniquement le trajet suivi par l'outil pour créer chaque tranchée T modélisée par l'unité de traitement lors de l'étape réalisée en liaison avec la figure 3B. Pour cela, il peut suivre une méthode d'usinage dite d'ébauche adaptative. La figure 4 illustre une autre réalisation de pièce à l'aide du procédé de l'invention. Dans tous les cas, une fois le trajet TRI de l'outil calculé, l'unité de traitement commande l'outil pour effectuer les passes calculées selon le trajet déterminé. Le procédé de l'invention présente de nombreux avantages, parmi lesquels : - Il est simple à mettre en oeuvre ; - Il permet d'assurer un usinage de pièces, sans création de parois minces, et dons sans risquer une casse de la pièce ; REVENDICATIONS1. Procédé de détermination du trajet optimal d'un outil d'usinage pour la réalisation d'au moins un ilot présent dans au moins une zone d'une poche ouverte ou fermée, caractérisé en ce qu'il consiste à déterminer au moins un vecteur d'avancement optimal (V opt_j) selon lequel l'outil d'usinage sera amené à effectuer des passes en lignes droites sur ladite au moins une zone, ledit procédé comportant, pour ladite au moins une zone, les étapes suivantes : - Choix de plusieurs vecteurs d'avancement (V_i) de l'outil d'usinage décalés angulairement les uns des autres par rapport à un axe fixe (X) ; Pour chaque vecteur d'avancement choisi, détermination d'une aire d'usinage (A i) qui sera couverte par l'outil lors de passes en lignes droites ; - Comparaison des aires obtenues pour chaque vecteur d'avancement et détermination du vecteur d'avancement optimal (V_opt_j) pour lequel l'aire d'usinage est maximale ; 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour chaque vecteur d'avancement (V_i), l'aire est définie par deux paramètres distincts : - Un premier paramètre (H i) correspondant à la distance qui existe entre la projection orthogonale d'un premier point du profil externe de l'îlot à usiner sur un axe de direction parallèle à celle du vecteur d'avancement (V i) et la projection orthogonale d'un deuxième point du profil de la poche sur ledit axe, - Un deuxième paramètre (W i) qui correspond à la distance qui existe entre deux points les plus éloignés du profil de la poche suivant une direction de projection orthogonale sur le vecteur d'avancement (V i). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, pour chaque vecteur d'avancement, il comporte une première étape de vérification si l'usinage est susceptible d'entraîner l'apparition de parois minces, ladite première étape de vérification consistant à tester si : - H i > VV i"C, avec h i qui correspond audit premier paramètre et W i correspond audit deuxième paramètre, C correspondant à un coefficient prédéfini de sorte que : 0.2 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, pour chaque vecteur d'avancement, il comporte une deuxième étape de vérification consistant en H i/Ae > 2 , avec H i correspondant audit premier paramètre et Ae correspondant à un incrément entre deux passes successives de l'outil d'usinage. 5 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les vecteurs d'avancement choisis sont décalés angulairement d'un pas constant. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lorsque la poche à usiner comporte plusieurs îlots, il comporte une étape de détermination de plusieurs zones (Zx), chaque zone incluant un îlot distinct et en ce que chaque 10 zone est traitée par détermination d'un ou plusieurs vecteurs d'avancement optimaux (V opt_j). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque zone est délimitée par une ou plusieurs tranchées modélisées pour isoler chaque îlot d'un autre îlot, ledit outil étant configuré pour suivre chaque tranchée générée. 15 8. Système de détermination du trajet optimal d'un outil d'usinage pour la réalisation d'une pièce dans une poche ouverte ou fermée, ledit trajet optimal étant réalisé suivant un vecteur d'avancement optimal (V_optj) selon lequel l'outil d'usinage sera amené à effectuer des passes en lignes droites, caractérisé en ce 20 qu'il comporte : - Un module de détermination de plusieurs vecteurs d'avancement (V_i) de l'outil d'usinage décalés angulairement les uns des autres par rapport à un axe fixe (X) ; - Pour chaque vecteur d'avancement, un module de détermination d'une aire 25 d'usinage (A i) qui sera couverte par l'outil lors de passes en lignes droites ; - Un module de Comparaison des aires obtenues pour chaque vecteur d'avancement et détermination du vecteur d'avancement optimal pour lequel l'aire d'usinage est maximale 9. Système selon la revendication 8, caractérisé en ce que pour chaque 30 vecteur d'avancement (V_i), l'aire est définie par deux paramètres distincts : - Un premier paramètre (H i) correspondant à la distance qui existe entre la projection orthogonale d'un premier point du profil externe de l'îlot à usiner sur un axe de direction parallèle à celle du vecteur d'avancement (V_i) et la projection orthogonale d'un deuxième point du profil de la poche sur ledit axe, 16 Un deuxième paramètre (W_i) qui correspond à la distance qui existe entre deux points les plus éloignés du profil de la poche suivant une direction de projection orthogonale sur le vecteur d'avancement (V i). 10. Système selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que, pour chaque 5 vecteur d'avancement, il comporte un premier module de vérification si l'usinage est susceptible d'entraîner l'apparition de parois minces, ledit premier module de vérification étant configuré pour tester si : H_i > W_i"C, avec h_i qui correspond audit premier paramètre et W_i correspond audit deuxième paramètre, C correspondant à un coefficient 10 prédéfini de sorte que : 0.2 11. Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que, pour chaque vecteur d'avancement, il comporte un deuxième module de vérification configuré pour tester si H i/Ae > 2 , avec H_i correspondant audit premier paramètre et Ae 15 correspondant à un incrément entre deux passes successives de l'outil d'usinage. 12. Système selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que les vecteurs d'avancement choisis sont décalés angulairement d'un pas constant. 13. Système selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que lorsque la poche à usiner comporte plusieurs îlots, il comporte un module de 20 détermination de plusieurs zones (Zx), chaque zone incluant un îlot distinct et en ce que chaque zone est traitée par détermination d'un ou plusieurs vecteurs d'avancement optimaux (V opt_j). 14. Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que chaque zone est délimitée par une ou plusieurs tranchées (T) modélisées par ledit module de 25 détermination de zones pour isoler chaque îlot d'un autre îlot, ledit outil étant configuré pour suivre chaque tranchée générée. 15. Programme d'ordinateur comprenant des modules logiciels destinés à être exécutés sur un ordinateur pour mettre en oeuvre le procédé tel que défini dans l'une des revendications 1 à 7. 30 16. Support de stockage lisible par un ordinateur comportant le programme d'ordinateur défini dans la revendication 15.