Brevet FR3081367A1 — publié le 20191129

PROCEDE D'ASSEMBLAGE PAR SOUDAGE D'AU MOINS DEUX PIECES EN MATERIAU COMPOSITE ET ASSEMBLAGE DE PIECES EN MATERIAU COMPOSITE AINSI OBTENU La présente demande se rapporte à un procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces en matériau composite ainsi qu'a un assemblage de pièces en matériau composite ainsi obtenu. Une pièce en matériau composite comprend des fibres de renfort noyées dans une matrice. Selon une configuration, une pièce en matériau composite comprend plusieurs plis de fibres de carbone superposés et noyés dans une résine thermoplastique. Pour chacun des plis, les fibres sont unidirectionnelles et orientées selon une direction. Selon un mode de réalisation visible sur la figure 1, un assemblage de deux pièces 10, 12 en matériau composite comprend au moins une interface 14 présentant une première surface de contact F10 de la première pièce 10 reliée à une deuxième surface de contact F12 de la deuxième pièce 12. Selon un mode opératoire, un champ électromagnétique, créé dans l'environnement de l'interface 14, produit un courant électrique induit qui engendre un échauffement. Ce dernier provoque une soudure reliant les première et deuxième surfaces de contact F10, F12 des deux pièces. Pour éviter d'endommager les plis des pièces 10 et 12 avoisinant l'interface 14 et ne pas générer de contraintes internes importantes dans les pièces 10 et 12, il est nécessaire de concentrer l'échauffement au niveau de l'interface 14. Selon un premier mode opératoire visible sur la figure 1, une couche 16, également appelée suscepteur, présentant une conductivité supérieure à celle des fibres de carbone, est interposée entre les première et deuxième surfaces de contact F10, F12. A titre d'exemple, la couche 16 est une grille en cuivre. Ce premier mode opératoire n'est pas pleinement satisfaisant car la présence de la couche 16 tend à réduire les caractéristiques mécaniques de la liaison entre les pièces 10 et 12 en matériau composite. Par ailleurs, la couche 16 conduit à augmenter la masse embarquée alors qu'elle n'a aucune fonctionnalité post-assemblage, hormis la concentration de l'échauffement lors de l'assemblage. 2 Selon un deuxième mode opératoire, les surfaces extérieures des pièces 10 et 12 sont refroidies afin d'éviter un échauffement excessif en dehors d'une zone de l'assemblage centrée par rapport aux surfaces extérieures. Toutefois, en fonction des épaisseurs des pièces 10 et 12, l'interface 14 peut être décalée par rapport à cette zone centrée par rapport 5 aux surfaces extérieures, comme illustré sur la figure 1. Par conséquent, ce deuxième mode opératoire impose des contraintes dimensionnelle et géométrique importantes sur les pièces 10 et 12. La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux 10 pièces en matériau composite, l'assemblage comprenant une première pièce comportant au moins une première surface de contact, une deuxième pièce comportant au moins une deuxième surface de contact et au moins une interface au niveau de laquelle les première et deuxième surfaces de contact sont reliées, chaque pièce en matériau composite comportant plusieurs plis de fibres superposés et noyés dans une matrice, le procédé comprenant une 15 étape de génération d'un courant électrique induit. Selon l'invention, le procédé d'assemblage comprend une étape de positionnement d'au moins un pli de jonction de fibres intercalé entre la première surface de contact de la première pièce et la deuxième surface de contact de la deuxième pièce et/ou positionné au niveau d'au moins une surface de contact parmi les première et deuxième surfaces de 20 contact, chaque pli de jonction présentant des fibres unidirectionnelles, orientées selon une direction différente des directions des fibres d'au moins les plis de fibres des première et deuxième pièces proches des première et deuxième surfaces de contact, le courant électrique induit étant généré selon une direction approximativement parallèle à la direction des fibres de chaque pli de jonction. Ainsi, l'effet joule causé par le courant électrique 25 apparaît majoritairement au niveau du ou des plis de jonction. Ce procédé permet d'obtenir une concentration de l'échauffement au niveau de l'interface, même si l'interface n'est pas positionnée centrée par rapport aux surfaces extérieures de l'assemblage, sans avoir besoin d'intercaler entre les pièces une couche dédiée exclusivement à la concentration de l'échauffement. Selon un autre avantage, le (ou les) pli(s) de jonction contribue(nt) aux caractéristiques mécaniques de l'assemblage et ont une fonctionnalité post-assemblage. 3 Selon une configuration, les fibres de chaque pli de jonction sont orientées selon une direction différente de toutes les directions des fibres des plis de fibres des première et deuxième pièces. Selon une autre caractéristique, les fibres d'au moins un des plis de jonction sont imprégnées 5 d'une résine. Selon un agencement, les fibres des première et deuxième pièces forment avec une direction de référence un angle de l'ordre de 00, 45°, 90° ou 135° et les fibres de chaque pli de jonction forment un angle avec la direction de référence de l'ordre de 22,5°, 67,5°, 112,5° ou 157,5°. Selon un premier mode de réalisation, un unique pli de jonction est intercalé entre les 10 première et deuxième surfaces de contact des première et deuxième pièces. Selon un deuxième mode de réalisation, un premier pli de jonction est intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact des première et deuxième pièces, un deuxième pli de jonction et/ou un troisième pli de jonction étant positionné(s) au niveau de la première surface de contact de la première pièce et/ou de la deuxième surface de contact de la 15 deuxième pièce. Selon un autre mode de réalisation, un pli de jonction est positionné au niveau de la première surface de contact de la première pièce et/ou au niveau de la deuxième surface de contact de la deuxième pièce. Selon un premier mode opératoire, au moins un pli de jonction est positionné juste avant 20 l'étape de génération du courant électrique induit. Selon un deuxième mode opératoire, au moins un pli de jonction positionné au niveau d'une surface de contact est intégré à la pièce avant une étape de consolidation de ladite pièce. L'invention a également pour objet un assemblage d'au moins deux pièces en matériau composite obtenu en mettant en oeuvre le procédé selon l'une des caractéristiques 25 précédentes. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l'invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels : - La figure 1 est une coupe d'un assemblage de deux pièces en matériau composite qui 30 illustre un mode de réalisation de l'art antérieur, 4 - La figure 2 est une vue en perspective d'un exemple d'assemblage de deux pièces en matériau composite, - La figure 3 est une coupe d'un assemblage de deux pièces en matériau composite qui illustre un premier mode de réalisation de l'invention, 5 - La figure 4 est une coupe d'un assemblage de deux pièces en matériau composite qui illustre un deuxième mode de réalisation de l'invention, avant l'assemblage, - La figure 5A est une vue avec des arrachements partiels d'une première surface de contact d'une première pièce de l'assemblage visible sur la figure 4, - La figure 5B est une vue d'un pli de jonction de l'assemblage visible sur la figure 4, et 10 - La figure 5C est une vue avec des arrachements partiels d'une deuxième surface de contact d'une deuxième pièce de l'assemblage visible sur la figure 4. Sur les figures 2 à 4, on a représenté un assemblage de deux pièces 20 et 22 en matériau composite. A titre d'exemple, comme illustré sur la figure 2, la pièce 20 est un renfort 24 avec une 15 section transversale en oméga et la pièce 22 est un panneau 26. Le renfort 24 présente une partie centrale 28 et des première et deuxième ailes 30, 30', disposées de part et d'autre de la partie centrale 28, reliées au panneau 26. Le renfort 24 est délimité par des bords latéraux 32, 32'. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à ce type d'assemblage. 20 Quel que soit le mode de réalisation, l'assemblage comprend une première pièce 20 comportant au moins une première surface de contact 20.1, une deuxième pièce 22 comportant au moins une deuxième surface de contact 22.1 et au moins une interface 34 au niveau de laquelle les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1 sont reliées, comme illustré sur les figures 3 et 4. 25 Chaque pièce 20, 22 en matériau composite comprend plusieurs plis de fibres de renfort superposés et noyés dans une matrice. Selon un mode de réalisation, les fibres de renfort sont des fibres de carbone noyées dans une résine thermoplastique. Pour chacun des plis, les fibres sont unidirectionnelles et orientées selon une direction 30 formant un angle donné avec une direction de référence. 5 Pour chacune des première et deuxième pièces 20, 22, le nombre de plis et l'orientation de leurs fibres sont déterminés en fonction des caractéristiques mécaniques souhaitées pour les première et deuxième pièces 20, 22. La première pièce 20 comprend des plis superposés, avec chacun des fibres 5 unidirectionnelles, les différents plis de la première pièce 20 présentant des fibres orientées selon un premier jeu de directions. La deuxième pièce 22 comprend des plis superposés, avec chacun des fibres unidirectionnelles, les différents plis de la deuxième pièce 22 présentant des fibres orientées selon un deuxième jeu de directions. 10 Chaque jeu comprend plusieurs directions, les fibres formant pour chacune des directions un angle donné avec la direction de référence. Le premier jeu de la première pièce 20 peut comprendre des directions différentes de celles du deuxième jeu de la deuxième pièce 22. Pour chaque jeu, les fibres des première et deuxième pièces 20, 22 forment avec la direction de référence un angle de l'ordre de 00, 45°, 90° ou 135°. 15 Les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1 sont reliées par une soudure en générant un échauffement grâce à un courant électrique induit. A cet effet, le procédé d'assemblage comprend une étape de génération d'un courant électrique induit au niveau de l'interface 34 grâce à un générateur de champ électromagnétique 36. 20 Selon une caractéristique de l'invention, l'interface 34 comprend au moins un pli de jonction 38 de fibres conductrices intercalé entre la première surface de contact 20.1 de la première pièce 20 et la deuxième surface de contact 22.1 de la deuxième pièce 22 et/ou positionné au niveau d'au moins une surface de contact parmi les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1. 25 Par fibre conductrice, on entend que les fibres du pli de jonction 38 ont la capacité à véhiculer un courant électrique et donc à générer un échauffement par effet joule. Lorsque l'interface 34 comprend plusieurs plis de jonction 38, ces différents plis de jonction 38 présentent des fibres orientées toutes selon la même direction. Les fibres de chaque pli de jonction 38 sont dans un même matériau que les fibres des plis des première et deuxième 30 pièces 20, 22. 6 Chaque pli de jonction 38 comprend des fibres unidirectionnelles orientées selon une direction différente des directions des fibres d'au moins les plis de fibres des première et deuxième pièces 20, 22 proches des première et deuxième surfaces de contact 20.1 et 22.1. Par proche, on entend les dix premières couches des première et deuxième pièces 20, 22 à 5 partir des première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1. Selon une configuration, les fibres de chaque pli de jonction 38 sont orientées selon une direction différente de toutes les directions des fibres des plis de fibres des première et deuxième pièces 20, 22. A titres d'exemple, les fibres de chaque pli de jonction 38 forment un angle de l'ordre de 10 22,5°, 67,5°, 112,5° ou 157,5° avec la direction de référence. Le générateur de champ électromagnétique 36 est configuré pour générer un courant électrique induit selon une direction approximativement parallèle à la direction des fibres de chaque pli de jonction 38. Par conséquent, compte tenu de l'orientation des fibres du (ou des) pli(s) de jonction 38 et 15 de l'orientation du courant induit produit par le générateur de champ électromagnétique 36, l'échauffement généré par le courant induit va être essentiellement produit au niveau du (ou des) pli(s) de jonction 38. Cet agencement permet d'obtenir une concentration de l'échauffement au niveau de l'interface 34. Selon un autre avantage, ce (ou ces) pli(s) de jonction 38 contribue(nt) aux propriétés structurelles de l'assemblage. 20 Selon une autre caractéristique, les fibres d'au moins un des plis de jonction 38 sont imprégnées d'une résine. En complément, lors de la soudure, les première et deuxième pièces 20 et 22 sont soumises à des efforts de compression visant à plaquer les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 20.2. 25 Ainsi, lors de la soudure, l'échauffement va ramollir ou déconsolider la résine qui va fluer grâce aux efforts de compression et remplir les éventuels interstices présents entre les première et deuxième pièces 20, 22. Cet agencement contribue à réduire la porosité de l'assemblage. Selon un mode de réalisation, les fibres du ou des pli(s) de jonction sont dans le même 30 matériau que les fibres des première et deuxième pièces 20 et 22. Selon un mode de réalisation, les fibres du ou des pli(s) de jonction sont en carbone. Ainsi, contrairement à l'art 7 antérieur, le (ou les) pli(s) de jonction 38 contribue(nt) aux caractéristiques mécaniques de l'assemblage et ont une fonctionnalité post-assemblage. Lorsque les fibres du (ou des) pli(s) de jonction 38 sont imprégnées de résine, elles le sont avec une résine thermoplastique de même nature que celle d'au moins une des première et 5 deuxième pièces 20, 22. Selon un premier mode de réalisation visible sur la figure 3, l'interface 34 comprend un unique pli de jonction 38 intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1 des première et deuxième pièces 20 et 22. Selon un autre mode de réalisation visible sur la figure 4, 5A à 5C, l'interface 34 comprend un 10 premier pli de jonction 38 intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1 des première et deuxième pièces 20 et 22 (visible sur la figure 5B), un deuxième pli de jonction 38' positionné au niveau de la première surface de contact 20.1 de la première pièce 20 et un troisième pli de jonction 38" positionné au niveau de la deuxième surface de contact 22.1 de la deuxième pièce 22. Les fibres des différents plis de jonction 38, 38, 38' forment 15 toutes un angle a avec la direction longitudinale. Sur la figure 5A, on a représenté les trois premiers plis de la première pièce 20 à partir de la première surface de contact 20.1, à savoir le deuxième pli de jonction 38', un premier pli 40 présentant des fibres orientées selon une première direction différente de celle des fibres du deuxième pli de jonction 38' et un deuxième pli 42 présentant des fibres orientées selon une 20 deuxième direction différente de celle des fibres du deuxième pli de jonction 38'. Sur la figure 5C, on a représenté les trois premiers plis de la deuxième pièce 22 à partir de la deuxième surface de contact 22.1, à savoir le troisième pli de jonction 38", un troisième pli 44 présentant des fibres orientées selon une troisième direction différente de celle des fibres du troisième pli de jonction 38" et un quatrième pli 46 présentant des fibres orientées selon 25 une quatrième direction différente de celle des fibres du troisième pli de jonction 38". Selon un autre mode de réalisation, l'interface 34 comprend un premier pli de jonction 38 intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.1 des première et deuxième pièces 20 et 22 ainsi qu'un deuxième pli de jonction 38' ou 38" positionné au niveau seulement de l'une des deux surfaces de contact 20.1, 22.2. 30 Selon un autre mode de réalisation, l'interface 34 ne comprend pas de pli de jonction 38 intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact 20.1, 22.2 des première et 8 deuxième pièces 20, 22. L'interface 34 comprend un pli de jonction 38' positionné au niveau de la première surface de contact 20.1 de la première pièce 20 et/ou un pli de jonction 38" positionné au niveau de la deuxième surface de contact 22.1 de la deuxième pièce 22. Selon un premier mode opératoire, au moins un pli de jonction 38, 38', 38" est positionné 5 juste avant l'étape de génération du courant électrique induit. Selon une autre mode opératoire, au moins un pli de jonction 38', 38" positionné au niveau d'une surface de contact 20.1 ou 22.2 est intégré à la pièce 20, 22 avant une étape de consolidation de ladite pièce 20, REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite, l'assemblage comprenant une première pièce (20) comportant au moins une première surface de contact (20.1), une deuxième pièce (22) comportant au moins une deuxième surface de contact (22.1) et au moins une interface (34) au niveau de laquelle les première et deuxième surfaces de contact (20.1, 22.1) sont reliées, chaque pièce (20, 22) en matériau composite comportant plusieurs plis de fibres superposés et noyés dans une matrice, le procédé comprenant une étape de génération d'un courant électrique induit, caractérisé en ce que le procédé d'assemblage comprend une étape de positionnement d'au moins un pli de jonction (38) de fibres intercalé entre la première surface de contact (20.1) de la première pièce (20) et la deuxième surface de contact (22.1) de la deuxième pièce (22) et/ou positionné au niveau d'au moins une surface de contact parmi les première et deuxième surfaces de contact (20.1, 22.1), chaque pli de jonction (38) présentant des fibres unidirectionnelles, orientées selon une direction différente des directions des fibres d'au moins les plis de fibres des première et deuxième pièces (20, 22) proches des première et deuxième surfaces de contact (20.1, 22.1), et en ce que le courant électrique induit est généré selon une direction approximativement parallèle à la direction des fibres de chaque pli de jonction (38). 2. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de chaque pli de jonction (38) sont orientées selon une direction différente de toutes les directions des fibres des plis de fibres des première et deuxième pièces (20, 22). 3. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres d'au moins un des plis de jonction (38) sont imprégnées d'une résine. 4. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres des première et deuxième pièces (10, 12) forment avec une direction de référence un angle de l'ordre de 00, 45°, 90° ou 135° et en ce que les fibres de chaque pli de jonction (38) forment un angle avec la direction de référence de l'ordre de 22,5°, 67,5°, 112,5° ou 157,5°. 10 5. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un unique pli de jonction (38) est intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact (20.1, 22.1) des première et deuxième pièces (20, 22). 5 6. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un premier pli de jonction (38) est intercalé entre les première et deuxième surfaces de contact (20.1, 22.1) des première et deuxième pièces (20, 22) et en ce qu'un deuxième pli de jonction (38') et/ou un troisième pli de jonction (38") est/sont positionné(s) au niveau de la première surface de 10 contact (20.1) de la première pièce (20) et/ou de la deuxième surface de contact (22.1) de la deuxième pièce (22). 7. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un pli de jonction (38', 38") est positionné au niveau de la première surface de contact (20.1) de la première pièce 15 (20) et/ou au niveau de la deuxième surface de contact (22.1) de la deuxième pièce (22). 8. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un pli de jonction (38, 38', 38") est positionné juste avant l'étape de génération du courant électrique induit. 20 9. Procédé d'assemblage par soudage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un pli de jonction (38', 38") positionné au niveau d'une surface de contact (20.1 ou 22.2) est intégré à la pièce (20, 22) avant une étape de consolidation de ladite pièce (20, 22). 10. Assemblage d'au moins deux pièces (20, 22) en matériau composite obtenu en 25 mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications précédentes.