Brevet FR3082450A1 — publié le 20191220

PROCEDE DE REALISATION D'UN PANNEAU COMPOSITE ET PANNEAU COMPOSITE OBTENU PAR LEDIT PROCEDE Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des panneaux composites, notamment destinés au mobilier avion ou nautique. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'un panneau composite, et un panneau composite obtenu par ledit procédé. Etat de la technique Les panneaux en composite sont désormais couramment utilisés pour le mobilier avion ou le mobilier nautique. On connaît notamment dans l'état de la technique le brevet français N° FR 2 563 153 B1, qui se rapporte à un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion. L'objet de cette invention de l'état de la technique est un panneau composite comprenant une âme centrale formée d'un panneau du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu préimprégné de résine appropriée, dans lequel au moins l'une des faces dudit panneau ainsi revêtu est recouverte d'un placage de bois mince mis en place par simple pression à chaud, l'ensemble âme central + tissus + placage, étant assemblé et solidarisé au cours d'une seule et même opération. On connaît également dans l'état de la technique le brevet français N° FR 2 872 085 B1, qui se rapporte à un panneau composite pour mobilier avion. L'objet de cette invention de l'état de la technique est un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion, comprenant une âme centrale formée d'un panneau du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu préimprégné de résine appropriée, au moins l'une des faces dudit panneau étant recouverte d'un placage de bois mince, dans lequel, entre ledit placage de bois mince et ladite couche de tissu préimprégné sont interposées une couche d'une mousse de matière plastique rigide et une seconde couche de tissu préimprégné de résine, la couche de mousse étant 5 interposée entre les deux couches de tissu, l'ensemble étant assemblé et solidarisé sous pression et à chaud au cours d'une seule et même opération. On connaît également dans l'état de la technique le brevet français N° FR 2 962 362 B1, qui se rapporte à un panneau composite pour mobilier avion. 10 L'objet de cette invention de l'état de la technique est un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion, comprenant une âme centrale formée d'un panneau du type nid d'abeilles revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de tissu préimprégné de résine appropriée, au moins l'une des deux faces dudit panneau étant recouverte d'un placage de bois mince, l'ensemble 15 étant assemblé et solidarisé sous pression et à chaud au cours d'une seule et même opération. Selon cette invention de l'état de la technique, entre ledit placage de bois mince et ladite couche de tissu préimprégné est interposé un film d'aluminium, ledit film d'aluminium étant solidarisé sur l'une des faces dudit placage de bois au moyen d'une couche de colle. 20 Pour certains types de placage poreux, des remontées de résine du tissu préimprégné peuvent apparaître sur la face visible du placage lors de la cuisson en une seule étape décrite dans le brevet N° FR 2 563 153 B1. 25 Exposé de l'invention La présente invention entend remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de réalisation d'un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion ou nautique, permettant de créer une barrière étanche sur la face en contact avec le matériau préimprégné de résine, 30 tout en minimisant l'impact sur la masse du panneau composite et en assurant un meilleur collage du placage sur le panneau. 3 A cet effet, la présente invention concerne, dans son acception la plus générale, un procédé de réalisation d'un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion ou nautique, ledit panneau composite comportant une 5 âme centrale formée d'un coeur de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau étant recouverte d'un placage, comportant les deux étapes de fabrication suivantes : - cuisson dudit placage avec un film de colle, ledit film de colle se 10 collant sur l'une des faces dudit placage ; et - cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine. Le procédé selon la présente invention permet de créer une barrière étanche sur la face en contact avec le matériau préimprégné de résine afin 15 d'éviter les remontées de résine sur des placages. Le procédé selon la présente invention permet d'assurer une meilleure adhésion du placage sur le sandwich par l'ajout d'un film de colle participant à la tenue du placage sur le panneau composite. 20 Le procédé selon la présente invention permet de minimiser l'impact sur la masse du panneau composite en ajoutant uniquement un film de colle de part et d'autre du panneau composite. 25 Il permet un gain de masse de 30 % par rapport aux fabrications traditionnelles où l'assemblage décoratif de couches de placage est rapporté à froid en collage néoprène dans un deuxième temps. Selon une des variantes de l'invention, l'ajout d'aluminium entre deux 30 films de colle dans le panneau composite permet d'améliorer la rigidité du panneau composite et sa tenue au feu. Le procédé objet de l'invention permet de réaliser des panneaux de structure et des panneaux décoratifs. Avantageusement, le collage dudit film de colle est réalisé par pression à 5 chaud sur l'une des faces dudit placage. Selon un mode de réalisation, ledit matériau structuré à faible densité est de type nid d'abeilles. 10 Selon un autre mode de réalisation, ledit matériau structuré à faible densité est de type mousse. Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage avec ledit film de colle est réalisée à une température comprise entre 110°C et 165°C. 15 Selon un mode de mise en oeuvre particulier, l'étape de cuisson dudit placage avec ledit film de colle est réalisée à une température comprise entre 110°C et 140°C. 20 Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage avec ledit film de colle est d'une durée comprise entre 20 secondes et 30 minutes. Selon un mode de mise en oeuvre particulier, l'étape de cuisson dudit placage avec ledit film de colle est d'une durée comprise entre 2 minutes et 10 25 minutes. Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage avec ledit film de colle est réalisée dans une presse à compression à chaud sous une pression comprise entre 12 et 25 bar. 30 Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est réalisée à une température comprise entre 100°C et 150°C. 5 Selon un mode de mise en oeuvre particulier, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est réalisée à une température comprise entre 125°C et 135°C. 10 Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est d'une durée comprise entre 20 et 360 minutes. Selon un mode de mise en oeuvre particulier, l'étape de cuisson dudit 15 placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est d'une durée comprise entre 90 et 120 minutes. Selon un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est 20 réalisée dans une presse à compression à chaud sous une pression comprise entre 0.3 et 5 bar. Selon un autre mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de 25 résine est réalisée dans une étuve. Selon un autre mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage et du film de colle sur ladite au moins une couche de matériau préimprégné de résine est réalisée dans un autoclave. 30 Selon un mode de réalisation, ledit placage est en bois d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres. De préférence, ledit placage en bois est d'une épaisseur comprise entre 0,4 mm et 1 mm. Selon un mode de réalisation, entre ledit placage et ladite couche de 5 matériau préimprégné est interposé un film d'aluminium d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres. De préférence, ledit film d'aluminium est d'une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm. 10 Selon une variante, ledit procédé comporte en outre une étape d'ajout d'un agent imprégnant ignifugeant. Selon un mode de réalisation, ladite couche de matériau préimprégné est composée de tissus. 15 Selon un autre mode de réalisation, ladite couche de matériau préimprégné est composée de nappes unidirectionnelles. Avantageusement, ladite couche de matériau préimprégné est composée 20 de fibres de type dans le groupe suivant : verre, hybrides, carbone, aramide, lin, bambou et chanvre. La présente invention se rapporte également à un panneau composite, notamment destiné au mobilier avion ou nautique, obtenu par la mise en oeuvre 25 du procédé évoqué ci-dessus. Selon un mode de réalisation, ledit panneau composite est plat. Selon un autre mode de réalisation, ledit panneau composite est en 30 forme. Brève description des dessins On comprendra mieux l'invention à l'aide de la description, faite ci-après à titre purement explicatif, d'un mode de réalisation de l'invention, en référence 5 aux Figures dans lesquelles : - La Figure 1 illustre le procédé selon la présente invention ; - La Figure 2 représente un panneau composite obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention ; et - La Figure 3 représente une variante du panneau composite 10 obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention 15 La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un panneau composite 10, notamment destiné au mobilier avion ou nautique, ledit panneau composite 10 comportant une âme centrale 11 formée d'un coeur 12 de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche 13 de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces 20 dudit panneau 10 étant recouverte d'un placage 14. Le procédé selon la présente invention comporte les deux étapes de fabrication suivantes : - cuisson dudit placage 14 avec un film de colle 15, ledit film 15 de colle se collant sur l'une des faces dudit placage 14 ; et - cuisson dudit placage 14 et du film de colle 15 sur ladite au moins 25 une couche 13 de matériau préimprégné de résine. La Figure 1 illustre les différentes étapes du procédé selon la présente invention. La Figure 2 représente un panneau composite 10 obtenu par la mise en 30 oeuvre du procédé selon la présente invention. On observe sur la Figure 2 un panneau composite 10 comportant une âme centrale 11 formée d'un coeur 12 de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche 13 de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau 10 étant 5 recouverte d'un placage 14. On observe également sur la Figure 2 un film de colle 15, ledit film 15 de colle se collant sur l'une des faces dudit placage 14. La Figure 3 représente une variante du panneau composite obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. 10 On observe sur la Figure 3 un panneau composite 10 comportant une âme centrale 11 formée d'un coeur 12 de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche 13 de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau 10 étant recouverte d'un placage 14. On observe également sur la Figure 3 un film de 15 colle 15, ledit film 15 de colle se collant sur l'une des faces dudit placage 14. De plus, dans le panneau composite 10 illustré Figure 3, un film d'aluminium 16 est interposé entre ledit placage 14 et ladite couche 13 de matériau préimprégné. Un agent imprégnant ignifugeant 17 est également représenté Figure 3. 20 Le procédé selon la présente invention permet de créer une barrière étanche sur la face en contact avec le matériau préimprégné de résine afin d'éviter les remontées de résine sur les placages. Le procédé selon la présente invention permet également d'assurer un 25 meilleur collage du placage sur le sandwich. Le procédé objet de l'invention permet de réaliser des panneaux de structure et des panneaux décoratifs. 30 Dans un mode de réalisation, le collage dudit film de colle 15 sur l'une des faces dudit placage 14 est réalisé par pression à chaud. Le matériau structuré à faible densité peut être de type nid d'abeilles, ou de type mousse. L'étape de cuisson dudit placage 14 avec le film de colle 15 est réalisée 5 à une température comprise entre 110°C et 165°C, préférentiellement entre 110°C et 140°C, et est d'une durée comprise entre 20 secondes et 30 minutes, préférentiellement entre 2 et 10 minutes. Dans un mode de réalisation, l'étape de cuisson dudit placage 14 avec 10 ledit film de colle 15 est réalisée dans une presse à compression à chaud sous une pression comprise entre 12 et 25 bar. L'étape de cuisson dudit placage 14 et du film de colle 15 sur ladite au moins une couche 13 de matériau préimprégné de résine est réalisée à une 15 température comprise entre 100°C et 150°C, préférentiellement entre 125°C et 135°C et est d'une durée comprise entre 20 et 360 minutes, préférentiellement entre 90 et 120 minutes. Cette étape de cuisson est réalisée soit dans une presse à compression 20 à chaud sous une pression comprise entre 0.3 et 5 bar, soit dans une étuve, ou encore dans un autoclave. Le placage 14 est en bois d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres, préférentiellement entre 0,4 mm et 1 mm. Dans un mode de réalisation, entre ledit placage 14 et ladite couche 13 de matériau préimprégné est interposé un film d'aluminium 16 d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres, préférentiellement entre 0,05 mm et 0,2 mm. 25 30 Dans un mode de réalisation avantageux, ledit procédé comporte en outre une étape d'ajout d'un agent imprégnant ignifugeant 17. 10 La couche 13 de matériau préimprégné est composée soit de tissus, soit de nappes unidirectionnelles. La couche 13 de matériau préimprégné est composée de fibres de type dans le groupe suivant : verre, hybrides, carbone, aramide, lin, bambou et chanvre. 5 La présente invention se rapporte également à un panneau composite 10, notamment destiné au mobilier avion ou nautique, obtenu par la mise en oeuvre du procédé évoqué ci-dessus, ledit panneau composite 10 comportant une âme centrale 11 formée d'un coeur 12 de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses 10 deux faces d'au moins une couche 13 de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau 10 étant recouverte d'un placage 14. Le panneau composite 10 est soit plat, soit en forme. 15 L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10), notamment destiné au mobilier avion ou nautique, ledit panneau composite (10) comportant une âme centrale (11) formée d'un coeur (12) de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau (10) étant recouverte d'un placage (14), caractérisé en ce qu'il comporte les deux étapes de fabrication suivantes : - cuisson dudit placage (14) avec un film de colle (15), ledit film (15) de colle se collant sur l'une des faces dudit placage (14) ; et - cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine. 2. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le collage dudit film de colle (15) sur l'une des faces dudit placage (14) est réalisé par pression à chaud. 3. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit matériau structuré à faible densité (12) est de type nid d'abeilles. 4. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit matériau structuré à faible densité (12) est de type mousse. 5. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) avec ledit film de colle (15) est réalisée à une température comprise entre 110°C et 165°C. 12 6. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) avec ledit film de colle (15) est réalisée à une température comprise entre 110°C et 140°C. 7. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) avec ledit film de colle (15) est d'une durée comprise entre 20 secondes et 30 minutes. 8. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) avec ledit film de colle (15) est d'une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes. 15 9. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) avec ledit film de colle (15) est réalisée dans une presse à compression à chaud sous une pression comprise entre 12 et 2 0 25 bar. 10. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche 25 (13) de matériau préimprégné de résine est réalisée à une température comprise entre 100°C et 150°C. 11. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage 30 (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine est réalisée à une température comprise entre 125°C et 135°C. 5 10 13 12. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine est d'une durée comprise entre 5 20 et 360 minutes. 13. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de 10 matériau préimprégné de résine est d'une durée comprise entre 90 et 120 minutes. 14. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de cuisson 15 dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine est réalisée dans une presse à compression à chaud sous une pression comprise entre 0.3 et 5 bar. 15. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des 20 revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine est réalisée dans une étuve. 16. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des 25 revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'étape de cuisson dudit placage (14) et du film de colle (15) sur ladite au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine est réalisée dans un autoclave. 17. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des 30 revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit placage (14) est en bois d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres. 14 18. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit placage (14) en bois est d'une épaisseur comprise entre 0,4 mm et 1 mm. 5 19. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'entre ledit placage (14) et ladite couche (13) de matériau préimprégné est interposé un film d'aluminium (16) d'une épaisseur de quelques dixièmes de millimètres. 10 20.Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon la revendication 19, caractérisé en ce que ledit film d'aluminium (16) est d'une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm. 21. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des 15 revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'ajout d'un agent imprégnant ignifugeant (17). 22. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite couche (13) de 20 matériau préimprégné est composée de tissus. 23. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que ladite couche (13) de matériau préimprégné est composée de nappes unidirectionnelles. 24. Procédé de réalisation d'un panneau composite (10) selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que ladite couche (13) de matériau préimprégné est composée de fibres de type dans le groupe suivant : verre, hybrides, carbone, aramide, lin, bambou et chanvre. 25 30 25. Panneau composite (10), notamment destiné au mobilier avion ou nautique, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des 15 revendications précédentes, ledit panneau composite (10) comportant une âme centrale (11) formée d'un coeur (12) de type matériau structuré à faible densité revêtu sur ses deux faces d'au moins une couche (13) de matériau préimprégné de résine, au moins l'une des faces dudit panneau 5 (10) étant recouverte d'un placage (14), un film (15) de colle étant collé sur l'une des faces dudit placage (14). 26. Panneau composite (10), notamment destiné au mobilier avion ou nautique, selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'il est plat. 7_0 27. Panneau composite (10), notamment destiné au mobilier avion ou nautique, selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'il est en forme.