Brevet FR3083539A1 — publié le 20200110

PREPARATION DE MATIERES PREMIERES POUR FOUR VERRIER L'invention concerne un dispositif et un procédé pour préparer et enfourner des matières premières dans un four verrier. Le volume de laboratoire des fours verriers à flamme est balayé par de forts courants gazeux susceptibles d'entraîner avec eux une partie de la matière première pulvérulente introduite dans le four. Certaines poudres telles que sable, calcaire, dolomie, ont tendance à être particulièrement volatiles. Notamment, la dolomie se fragmente sous l'effet de la température (phénomène dit de décrépitation), occasionnant plus d'envols. Ces envols de matière première produisent les inconvénients suivant : - la matière envolée se dépose dans les conduits d'acheminement des fumées comme dans les chambres de brûleur, les régénérateurs ou récupérateurs, produisant un encrassement voire une obstruction de ces conduits et nécessitant leur démontage puis nettoyage, et pouvant même causer une limitation de la durée de vie du four, - la composition recherchée peut, selon le cas, être modifiée si ces envols impactent plus certaines matières que d'autres, - ils représentent une perte de matière première. L'humidification de la matière première pulvérulente est un moyen de réduire les envols pendant le transport par convoyage avant le four puis dans le four. Cependant, cette humidification représente une perte d'énergie de chauffage du four. L'humidification suivie du séchage de la matière première avant enfournement est également une solution pour réaliser des agglomérats moins sujets aux envols, notamment en ajoutant des liants et/ou en utilisant des matières spécifiques favorisant la formation de ces agglomérats. Cependant, si l'on ne forme pas intentionnellement des briquettes par un système de conformage et si l'on utilise la manière classique de mise en oeuvre du mélange de poudres, le séchage d'une composition déjà humidifiée peut conduire à former de gros blocs de matière première s'écoulant très mal voire conduisant au blocage des préchauffeurs de matières premières (« batch preheater » en anglais), notamment ceux dans lesquels la matière s'écoule au moins partiellement à la verticale. Ceci 2 peut conduire à l'arrêt de la progression de la matière première en vue de son enfournement et nécessiter une intervention manuelle d'opérateurs pour faire redémarrer l'installation. Le US5100840 enseigne la formation de briquettes de matière première à 5 enfourner. Comme autres documents de l'état de la technique, on peut citer les DE102012224139, DE19836869, US4248616. On a maintenant trouvé que les envols peuvent être limités et la cinétique de fusion accélérée si l'on maintient un certain état de structuration du mélange vitrifiable. Cet état est provoqué par l'ajout d'eau et se maintient après séchage si 10 le mélange n'est pas agité trop brutalement suite à ce séchage. Il peut être obtenu par une modification aisée d'une installation de préparation de mélange vitrifiable. Cet état de structuration selon lequel le mélange vitrifiable comprend des agglomérats doit être contrôlé pour ne pas provoquer de blocage à l'issue du séchage, et la présence de calcin est apparue bénéfique sur ce point. Il semble 15 que l'incorporation de calcin favorise la fragmentation des agglomérats les plus gros de matière première ou évite la formation d'agrégats trop gros, ce qui est favorable à sa progression lors de son convoyage, notamment dans les préchauffeurs dans lesquels la matière circule au moins partiellement verticalement, voire constamment verticalement. Des préchauffeurs dans lesquels 20 la matière s'écoule verticalement, bien adaptés à la présente invention, sont décrits dans DE102012204439, EP2138465, EP2248773. Le fait que la surface des morceaux de calcin soit lisse pourrait favoriser cette fragmentation en raison de la faible adhérence de la matière première sur eux. La taille des morceaux de calcin serait également importante pour cisailler la matière en mouvement. La 25 masse à enfourner de matières vitrifiables ainsi préparée reste moins sujette aux envols car les agrégats les plus petits ne sont pas fragmentés. D'autre part, l'existence d'agrégats permet également d'accélérer la vitesse de fusion du mélange pour former le verre. L'invention concerne un dispositif de préparation et d'enfournement de 30 matières premières pour un four verrier comprenant un moyen de réalisation d'un mélange de poudre de matière première et d'eau liquide produisant une masse humidifiée de poudre de matière première, un système de réalisation d'un mélange de calcin avec la masse humidifiée de poudre de matière première produisant un mélange de matière première et de calcin, dit mélange MP/C, un 3 préchauffeur de matière première dans lequel le mélange MP/C circule et est chauffé et séché pour produire une masse à enfourner, puis un système d'enfournement dans le four verrier de la masse à enfourner. L'invention permet de s'affranchir de l'utilisation d'un système de 5 conformage (c'est-à-dire de mise en forme) de la matière première utilisant des moules menant à des agglomérats calibrées (briquettes, boulets, granulés, pellets, etc), comme des compacteuses à frettes. L'invention ne nécessite pas non plus l'usage d'une technique de granulation de la matière première selon laquelle la matière est mise en rotation (notamment dans une cuve du type tambour en 10 rotation) généralement en présence d'un liant de façon à mener à des granulés (pellets en anglais). Le mélange MP/C rentrant dans le préchauffeur n'est donc pas conformé et le préchauffeur ne délivre pas non plus de masse conformée. Le préchauffeur délivre une masse à enfourner comprenant des agglomérats de forme aléatoire. 15 Dans le préchauffeur, le mélange MP/C s'écoule au moins partiellement verticalement, c'est-à-dire par un mouvement comprenant une composante verticale, voire même exclusivement verticalement. La masse à enfourner sort du préchauffeur à une cote inférieure à celle à laquelle le mélange MP/C est entré dans le préchauffeur. La sortie du préchauffeur se trouve même généralement à la 20 verticale en dessous de son entrée. Le mélange MP/C est chauffé et séché dans le préchauffeur. Le dispositif selon l'invention peut comprendre une canalisation amenant des fumées de combustion générées par le four verrier jusqu'au préchauffeur de façon à fournir à celui-ci de l'énergie thermique de chauffage et de séchage du mélange MP/C. Les fumées circulent dans le préchauffeur par au 25 moins une canalisation. Les fumées peuvent venir au contact direct du mélange MP/C. Afin de réduire les risques d'envol, les fumées de combustion peuvent ne venir que partiellement ou pas du tout au contact du mélange MP/C dans le préchauffeur. Le mélange MP/C et les fumées de combustion peuvent circuler dans des canalisations séparées dans le préchauffeur, généralement à contre- 30 courant. Ces canalisations peuvent être séparées tout en pouvant comprendre des orifices de communication permettant à des gaz de s'échapper du mélange MP/C pour se mélanger aux fumées de combustion. En effet, une canalisation dans laquelle circule le mélange MP/C peut comprendre des orifices communiquant avec une canalisation dans laquelle circulent les fumées de 4 combustion pour faciliter l'évacuation des gaz s'échappant du mélange MP/C vers une canalisation dans laquelle circulent les fumées de combustion. En effet, le mélange MP/C largue de la vapeur d'eau au cours de sa progression dans le préchauffeur. Ces gaz largués par le mélange MP/C vont alors, au moins pour 5 partie, rejoindre les gaz de combustion. Le préchauffeur délivre une masse à enfourner de matières vitrifiables. A la suite du préchauffeur, cette masse à enfourner est acheminée jusqu'au four, par un système pouvant par exemple comprendre un tapis défilant puis elle est introduite dans le four par une enfourneuse à vis ou tout autre appareil bien connu de l'homme du métier. Le 10 préchauffeur peut par exemple être du type de l'un de ceux décrit dans US5526580, CN201458942 ou DE3716687. L'invention concerne également un four verrier équipé du dispositif selon l'invention. L'invention concerne également un procédé de fusion de verre dans un four, notamment un four muni du dispositif de préparation et d'enfournement de 15 matière première selon l'invention, comprenant la réalisation d'un mélange de poudre de matière première et d'eau liquide produisant une masse humidifiée de poudre de matière première, puis le mélange de calcin avec la masse humidifiée de poudre de matière première produisant un mélange de matière première et de calcin, dit mélange MP/C, puis le chauffage et séchage dudit mélange MP/C dans 20 le préchauffeur produisant une masse à enfourner, puis l'enfournement dans le four de ladite masse à enfourner. Dans le cadre de la présente invention, on distingue l'eau complexée dans un composé comme un hydrate, de l'eau non complexé et qui est dite « libre ». On utilise l'expression « eau liquide » pour désigner de l'eau libre condensée, ce qui 25 inclut l'eau adsorbée en surface de grains. De la vapeur d'eau est de l'eau libre gazeuse, donc non-condensée. On peut également parler de la masse d'eau totale contenue dans la masse humidifiée de poudre de matière première ou dans le mélange MP/C ou dans la masse à enfourner et il s'agit alors de la somme de la masse d'eau libre (c'est-à-dire liquide) et d'eau complexé contenue dans ces 30 compositions. Selon l'invention, on réalise un mélange d'eau liquide et de poudre de matière première. Cette poudre de matière première peut apporter par elle-même de l'eau, soit sous forme d'eau liquide (notamment par le sable), soit sous forme d'un hydrate d'un composé dans lequel l'eau est complexée (exemple un hydrate 5 de carbonate de sodium). Généralement, si la poudre de matière première apporte de l'eau, plus de 95% de la masse de cette eau est de l'eau liquide (c'est-à-dire libre). Généralement, la poudre de matière première ne contient pas d'hydrate au départ. Si la poudre de matière première apporte de l'eau liquide, on en tient 5 compte pour quantifier la quantité d'eau liquide qu'on lui ajoute pour la réalisation du mélange de poudre de matière première et d'eau liquide. On ajoute de l'eau liquide à la poudre de matière première de sorte que la somme de la masse de l'eau liquide apportée au départ par la poudre de matière première et de l'eau liquide ajoutée à la poudre de matière première représente au moins 0,5% et 10 généralement au moins 1% de la masse humidifiée de poudre de matière première, et au plus 10% et généralement au plus 3,5% de la masse humidifiée de poudre de matière première. Dans la cuve, au cours du malaxage, la teneur en eau liquide (donc également en eau libre) peut diminuer si un hydrate se forme, de l'eau passant 15 alors de l'état libre à l'état complexée. Le mélange de poudre de matière première et d'eau liquide peut être réalisé dans une cuve équipée d'un moyen d'agitation. Il peut par exemple s'agir d'un malaxeur THZ commercialisé par la société TEKA. Dans cette cuve, on peut introduire directement de l'eau liquide, et le cas échéant également de l'eau sous 20 forme de vapeur (qui est également de l'eau libre mais gazeuse), laquelle se condense rapidement dans la cuve en eau liquide dans l'espace libre entre l'injection de vapeur et la surface des matières premières, ainsi que sur les grains de matière première. Introduire de la vapeur d'eau dans une cuve est donc aussi un moyen d'apporter de l'eau liquide pour réaliser le mélange de poudre de 25 matière première et d'eau liquide. Par ailleurs, la vapeur ayant une température généralement d'au moins 100 °C, elle contribue aussi à chauffer la poudre de matière première. De préférence, avant la réalisation du mélange de poudre de matière première et d'eau liquide, la poudre de matière première comprend un composé apte à se 30 dissoudre au moins partiellement dans l'eau liquide de la masse humidifiée de poudre de matière première puis à précipiter sous forme d'hydrate (comprenant plus d'eau complexée qu'avant sa dissolution), comportement dit de « dissolution/précipitation ». Ce composé consomme de l'eau libre pour la rendre complexée. A titre d'exemple, le carbonate de sodium non hydraté a un tel 6 comportement. Le carbonate de sodium non hydraté (qui ne contient donc aucune eau complexée) se solubilise au moins partiellement dans l'eau liquide puis précipite sous forme de monohydrate de carbonate de sodium (qui contient donc une mole d'eau complexée par mole de carbonate de sodium). Ce monohydrate 5 est plus stable au-dessus de 36°C. Ce phénomène de « dissolution/précipitation » favorise la formation de ponts entres les grains de poudre de matière première, ce qui contribue à lui donner de la cohérence et une tendance à la formation d'agglomérats. Ce composé présentant ce comportement de « dissolution/précipitation » peut notamment être le carbonate de sodium ou le 10 carbonate de potassium ou le sulfate de sodium ou le sulfate de calcium. Ce composé est dans sa forme déshydratée au départ avant mélange avec de l'eau liquide. Ainsi, la masse humidifiée de matière première est de préférence chauffée à une température (généralement au moins 36°C) à laquelle un hydrate du composé ayant un comportement de « dissolution/précipitation » est stable. Si la 15 poudre de matière première contient un tel composé, notamment du carbonate de sodium, avantageusement, on chauffe le mélange de poudre de matière première et d'eau liquide jusqu'à au moins 36°C au cours de cette opération de réalisation du mélange d'eau liquide et de poudre de matière première de façon à stabiliser l'hydrate de ce composé, notamment le carbonate de sodium monohydraté. La 20 masse humidifiée de matière première contient alors cet hydrate. On mélange ensuite le calcin et la masse humidifiée de matière première pour produire le mélange MP/C. Pour ce faire, on peut ajouter le calcin à la masse humidifiée de poudre de matière première. Pour réaliser cette opération, la masse humidifiée de poudre de matière première peut par exemple défiler sur un tapis et, 25 en un point fixe au-dessus du tapis, du calcin est déversé sur elle. De manière analogue, pour produire le mélange MP/C, on peut ajouter la masse humidifiée de poudre de matière première au calcin. Dans ce cas, on peut faire défiler le calcin sur un tapis sur lequel la masse humidifiée de poudre de matière première est ensuite déversée. 30 Le mélange MP/C comprend de la poudre de matière première, du calcin et de l'eau liquide et/ou complexée. La poudre de matière première peut comprendre de l'eau complexée (non-libre) dans un hydrate. Le rapport de la masse d'eau liquide et de la masse d'eau complexée dans le mélange MP/C peut varier entre le début de la réalisation de la masse humidifiée de poudre de matière première et 7 l'introduction du mélange MP/C dans le préchauffeur en raison du phénomène de dissolution/précipitation déjà évoqué et pouvant faire baisser la masse d'eau liquide au profit de la masse d'eau complexée. Après réalisation du mélange MP/C et notamment au moment de son 5 introduction dans le préchauffeur, le mélange MP/C comprend généralement au moins 0,2%, notamment au moins 0,4% en masse d'eau totale (somme de l'eau complexée et de l'eau liquide c'est-à-dire libre), et au plus 9%, notamment au plus 3,4% en masse d'eau totale. Après réalisation du mélange MP/C et notamment au moment de son 10 introduction dans le préchauffeur, le mélange MP/C comprend généralement au moins 0%, généralement au moins 0,1% et plus généralement au moins 0,2% en masse d'eau liquide, et au plus 9%, généralement au plus 6% en masse d'eau liquide. L'objectif est d'avoir le moins d'eau possible dans le mélange MP/C pour des raisons énergétiques, mais il en faut suffisamment pour structurer la masse à 15 enfourner afin d'accélérer la fusion et limiter les envols. Ces proportions d'eau représentent donc un compromis. Le mélange MP/C comprend généralement au moins 1% et généralement au moins 5% et plus généralement au moins 10% en masse de calcin. Le mélange MP/C comprend généralement au plus 60% en masse de calcin. 20 Le calcin peut être humide lors de son mélange avec la masse humidifiée de matière première mais la proportion qui vient d'être donnée l'est bien entendu sur la base de calcin sec. Il n'y a pas d'intérêt particulier à ce que le calcin soit humide lors de la réalisation du mélange MP/C et il est même préféré qu'il soit sec. Le cas échéant, on peut sécher le calcin avant de le mélanger à la masse 25 humidifiée de poudre de matière première. Le mélange MP/C ainsi réalisé est ensuite déversé dans le préchauffeur. Pour le cas où la poudre de matière première contient un composé présentant un comportement de « dissolution/précipitation » évoqué plus haut comme le carbonate de sodium, avantageusement, le calcin ne fait pas descendre la 30 température de la masse humidifiée de poudre de matière première au sein du mélange MP/C en dessous de 36°C. Si nécessaire, avant d'être mélangée au calcin, la masse humidifiée de poudre de matière première est chauffée suffisamment au-dessus de 36°C pour que le mélange au calcin ne fasse pas descendre sa température en-dessous de 36°C. Ainsi, la masse humidifiée de 8 poudre de matière première au sein du mélange MP/C voire même le mélange MP/C entier entre dans le préchauffeur généralement en ayant une température comprise entre 36 et 90°C. Le dispositif selon l'invention est généralement configuré pour que le 5 mélange MP/C circule en continu dans le préchauffeur et pour que la masse à enfourner soit enfournée en continu dans le four. Le mélange de poudre de matière première et d'eau liquide produisant une masse humidifiée de poudre de matière première peut être réalisé dans une cuve munie d'un moyen d'agitation, d'une entrée pour la poudre de matière première, 10 d'une alimentation en eau liquide et/ou de vapeur d'eau, d'une sortie pour la masse humidifiée de poudre de matière première. Une telle cuve peut également être appelée « malaxeur ». Le dispositif selon l'invention peut être configuré pour que pour que le moyen de réalisation d'un mélange de poudre de matière première et d'eau liquide 15 fonctionne en discontinu (on dit également « en batch »). La réalisation d'un mélange de poudre de matière première et d'eau liquide produisant la masse humidifiée de poudre de matière première est alors discontinue. Dans ce cas, l'ajout d'eau liquide peut être réalisé avec une masse constante de poudre de matière première dans la cuve. Le préchauffeur fonctionnant généralement en 20 continu, le mélange MP/C progresse continuellement dans le préchauffeur (généralement à la verticale). En fonction de l'espace libre à l'entrée du préchauffeur, périodiquement et en discontinu, du mélange MP/C est réalisé et introduit dans le préchauffeur. Ainsi, en fonction de l'espace libre en entrée du préchauffeur, un système de régulation détecte la nécessité d'introduire du 25 mélange MP/C dans le préchauffeur et commande l'ouverture de la sortie de la cuve et de la réalisation de mélange MP/C et l'introduction de mélange MP/C dans le préchauffeur. Le système de régulation est apte à détecter de l'espace libre dans le préchauffeur et, en fonction de l'espace libre détecté, de commander la réalisation d'un mélange de poudre de matière première, la réalisation de mélange 30 MP/C et l'introduction de mélange MP/C dans le préchauffeur. La poudre de matière première comprend les ingrédients devant participer à la fusion de verre, comme de la silice, au moins un fondant de la silice comme un carbonate de sodium, éventuellement au moins un agent d'affinage, éventuellement au moins un agent stabilisant comme une source d'alumine 9 (comme : feldspath, néphéline, phonolite, alumine calcinée, hydroxyde d'aluminium) ou une source de calcium comme le calcaire, éventuellement au moins un agent colorant, et tout composé souhaité pour réaliser le verre final. La silice est généralement le composé présent en plus grande quantité dans la 5 poudre de matière première. Ainsi, en dehors de toute eau liquide, la matière première en poudre peut comprendre : - 30 à 99% en poids de SiO2 , - 1 à 20% en poids de Na2CO3, 10 - 0 à 20% en poids de CaCO3, - 0 à 20% en poids de (CaCO3,MgCO3) - 0 à 5% en poids de source d'alumine, - 0 à 1% en poids de NaSO4, - 0 à 1% en poids de CaSO4. 15 Généralement, la granulométrie de la poudre de la matière première est telle que son D50 est compris entre 50 et 500 pm. Avantageusement, 90% de la masse de calcin est constitué de particules de taille comprise entre 1 mm et 10 cm, et généralement de taille comprise entre 1 cm et 10 cm. Une taille d'une particule de calcin est la distance entre ses deux 20 points les plus éloignés. Le séchage du mélange MP/C, notamment par les fumées de combustion provenant du four, produit une réduction de la teneur en eau totale de ce mélange, c'est-à-dire la somme de l'eau libre et de l'eau complexée, et une montée de sa température. De préférence, la masse à enfourner comprend moins de 0,1% en 25 masse d'eau totale (somme de la masse d'eau liquide et d'eau sous forme complexée). Avantageusement, le mélange MP/C est chauffé à une température comprise entre 100 et 500°C et de préférence entre 250 et 400°C dans le préchauffeur. La masse à enfourner sortant du préchauffeur est donc dans ce 30 domaine de température. Elle est introduite dans le four en étant aussi dans ce domaine de température. Le transfert du mélange MP/C du préchauffeur au four peut être réalisé à l'aide de tapis de convoyage, vis sans fin, etc. Cette zone de transfert est de préférence isolée thermiquement afin que la chaleur du mélange MP/C soit conservée entre le préchauffeur et le four. 10 Tous les fours verrier sont concernés par la présente invention et notamment les fours à brûleurs transversaux et les fours à boucle. Des mesures de la cohésion de poudre humidifiée de matière première en fonction de la teneur en eau montre que la cohésion augmente avec la teneur de 5 celle-ci. On a réalisé des pastilles calibrées de mélanges humidifiés de matières premières contenant le mélange de poudres suivant en base sèche, dont aucun de ces composants n'était un hydrate: - 60,3% en masse de sable - 4,5% en masse de calcaire 10 - 18,3% en masse de carbonate de sodium - 1,1% en masse de feldspath - 14,9% en masse de dolomie - 0,9% en masse de sulfate de sodium auquel de l'eau liquide a été ajouté en différentes proportion (2%, 4%, 6% d'eau 15 de la somme de la masse d'eau liquide et de poudre). Ces pastilles ont ensuite été séchées à 150°C pendant une nuit à l'air. On les a enfin écrasées avec un appareil de mesure de compression uniaxiale. La force maximale au moment de la casse, c'est-à-dire juste avant écrasement, a été mesurée. Les pastilles avec 6% en masse d'eau initialement introduite sont plus solides que celles avec 4% d'eau 20 qui sont elle-même plus solides que celles avec 2% en masse d'eau. L'observation des agrégats au microscope électronique à balayage montre que ceux-ci augmentent de taille avec la teneur en eau de la poudre humidifiée de matière première. Quand la teneur en eau augmente, les grains sont mieux connectés entre eux par des ponts, les agrégats formés sont plus gros et plus 25 compacts. La figure 1 représente schématiquement un dispositif selon l'invention. Les différents composés 1, 2, etc, entrant dans la composition de la matière première pulvérulente 3 (sable, carbonate de sodium, etc) sont déposés en couches successives les uns après les autres sur un tapis défilant 4. Cette matière 30 première en poudre est ensuite déversée dans la cuve d'un malaxeur 5 muni d'un agitateur à pales 6 et dans lequel de l'eau liquide et de la vapeur d'eau (se condensant en eau liquide dans la cuve) sont introduits. Dans ce malaxeur, la masse humidifiée de poudre de matière première est généralement chauffée à au moins 36°C. L'opération de malaxage est réalisée en discontinu (« en batch »), 11 c'est-à-dire avec une quantité donnée de matière, la porte de sortie 8 étant fermée et s'ouvrant périodiquement pour délivrer de la masse humidifiée de poudre de matière première 9 sur un tapis défilant 10. Du calcin 11 est ensuite déposé en un point fixe 12 sur cette masse humidifiée en défilement pour constituer le mélange 5 MP/C 13. Ce mélange MP/C alimente l'entrée 15 d'un préchauffeur de matières premières 14. Dans ce préchauffeur, le mélange MP/C descend verticalement dans des compartiments parallélépipédiques en acier. Des gaz de combustion 17 chauds dont la température est d'environ 800 °C) provenant du four verrier 16 sont amenés par une canalisation et introduits en 18 dans une partie basse du 10 préchauffeur. Ces gaz circulent en serpentant dans le préchauffeur autour des compartiments parallélépipédiques pour chauffer le mélange MP/C qu'ils contiennent. Globalement, ces gaz circulent à contre-courant du mélange MP/C. Ces gaz sortent ensuite en 19 dans une partie haute du préchauffeur. Le chauffage du mélange MP/C produit de la vapeur d'eau. Il s'agit d'eau libre du 15 mélange MP/C et le cas échéant d'eau provenant de la déshydratation d'un hydrate tel qu'un carbonate de sodium hydraté contenu dans le mélange MP/C. Cette vapeur d'eau peut être éliminée au cours de la descente du mélange MP/C grâce à des orifices dans les compartiments parallélépipédiques, auquel cas cette vapeur d'eau se mélange avec les gaz de combustion circulant autour des 20 compartiments parallélépipédiques. Le mélange MP/C sec et chaud sort en bas du préchauffeur et constitue alors la masse à enfourner 20. Celle-ci est ensuite enfournée en 21 dans le four 16 contenant un bain de verre 22. Un tapis défilant 24 convoie cette masse à enfourner 20 vers une niche 21 d'introduction de matières premières vitrifiables. La descente du mélange MP/C est continue dans 25 le préchauffeur 14, et l'alimentation du four en masse à enfourner est également continue. L'alimentation en 15 du préchauffeur en mélange MP/C peut être périodique (semi-continue) en fonction de la descente de la matière dans le préchauffeur. En fonction de l'espace libre dans le préchauffeur, un système de régulation déclenche l'ouverture de la sortie 8 de la cuve 5, la réalisation de 30 mélange MP/C sur le tapis 10 et l'introduction de mélange MP/C dans le préchauffeur. Une protection 23 entoure le mélange MP/C entre le préchauffeur et le four afin de limiter sa perte de chaleur. 12 1. 5 10 2. 15 3. 20 4. 5. 25 6. 30