Brevet FR3079983A1 — publié le 20191011

PROCEDE DE COMMANDE D'UN MOTEUR POLYPHASE Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine des actionneurs polyphasés sans balais, commandés en mode pas-à5 pas par un microcontrôleur. Elle concerne aussi bien des actionneurs rotatifs que des actionneurs linéaires. De manière non limitative, la présente invention concerne le domaine des actionneurs de régulation de fluide frigorigène ou non. 10 De tels actionneurs comportent généralement un rotor muni d'aimants permanents, déplacé par le champ magnétique créé par un ensemble de bobines commandées par une électronique de puissance. L'alimentation OU non de chaque bobine définit une position relative du rotor par rapport au 15 stator. Les moteurs pas à pas commandés en pas entier présentent un nombre limité de positions discrètes (généralement autant de positions que de pôles magnétiques au stator), mais les moteurs pas à pas à commande proportionnelle 20 permettent d'augmenter la précision. On parle alors de « micro pas » puisque le moteur présente plusieurs positions d'équilibre entre deux pas. Dans le présent brevet, le terme « pas » désignera indifféremment un pas entier ou un « micropas ». 25 Etat de la technique On connaît dans l'état de la technique le brevet américain US2013043822 qui décrit une solution de commande d'un moteur pas à pas utilisant un dispositif de rétroaction de position avec une capacité de résolution de 200 pas par 30 tour d'arbre de moteur, pour la détection de décalages de pas et la récupération de pas du moteur. L'écart de position est calculé périodiquement et cycliquement, en soustrayant la position de retour de la position commandée correspondante, 2 pour déterminer implicitement l'angle de charge et l'état de fonctionnement du moteur, l'angle de charge étant défini comme l'angle entre le maximum de la force magnétomotrice et l'axe direct (communément appelé « axe d ») du rotor, c'est-à-dire la différence angulaire existant entre le vecteur de champ magnétique crée par le stator bobiné du moteur et le vecteur de champ magnétique du rotor. Si l'angle de charge se situe dans une plage de valeurs admissibles établies, le fonctionnement normal du moteur pas à pas le long de la trajectoire programmée est maintenu, sans réglage. Un angle de charge qui dépasse les limites de cette plage indique cependant qu'un faux pas s'est produit, et le contrôleur du système initie une action pour récupérer les pas du moteur perdus, pour rétablir le synchronisme. La demande de brevet U52008100249 décrit un autre exemple de commande de la rotation d'un moteur pas à pas, comprenant les étapes consistant à : - déterminer la position de rotation d'un champ statorique par rapport à un rotor à l'intérieur d'un moteur pas à pas en continu lors de la rotation dudit moteur; et - retarder la rotation dudit champ statorique lorsqu'une première quantité prédéterminée est dépassée et que 25 ledit rotor est en retard sur ledit champ statorique pour des performances optimales dudit moteur. Le brevet U55029264 décrit une application d'un moteur pas à pas pour déplacer un chariot; - des moyens de détection pour détecter une 30 position angulaire du rotor dudit moteur pas à pas, les moyens de détection générant un signal impulsionnel pour chaque angle de rotation prédéterminé dudit rotor; - des moyens de commande pour compter les signaux d'impulsion provenant desdits moyens de détection, détecter 35 une position dudit chariot en fonction des signaux 3 impulsionnels comptés par lesdits moyens de commande, délivrer des signaux de commande pour démarrer et arrêter ledit chariot, et délivrer un signal d'initialisation; - des moyens de commutation de courant pour compter 5 les signaux d'impulsion provenant desdits moyens de détection et changer un courant d'excitation fourni à la bobine dudit moteur pas à pas en fonction des signaux impulsionnels comptés par lesdits moyens de changement de courant pour effectuer une commande en boucle fermée, des moyens de commutation de 10 courant effectuant également un entraînement par moteur pas à pas dudit moteur pas à pas en réponse au signal d'initialisation desdits moyens de commande, lesdits moyens de changement de courant amenant ledit rotor dans une position stable et ramenant la valeur comptée à une valeur de 15 référence, le démarrage du contrôle de changement du courant d'excitation en réponse au signal de commande de démarrage provenant desdits moyens de commande et l'arrêt de la commande de changement du courant d'excitation en réponse à la commande d'arrêt provenant desdits moyens de commande. 20 Le brevet JP2007259568 décrit un dispositif d'entraînement pour moteur pas à pas ayant une fonction micropas dans laquelle un courant sinusoïdal traverse un enroulement moteur chaque fois qu'une impulsion de commande externe est appliquée et qu'un angle de pas de base est segmenté. Le dispositif d'entraînement comprend: un détecteur d'angle pour détecter l'angle de rotation d'un rotor; un contrôleur d'avance qui calcule un angle d'excitation à partir d'une impulsion de commande externe et d'un angle de rotation du rotor; un inverseur pour entraîner un moteur pas à pas; un contrôleur de courant pour commander le courant du moteur pas à pas; un détecteur de courant pour détecter un courant de moteur; et un générateur de commande de courant pour générer des commandes d'amplitude de courant. Le dispositif d'entraînement est constitué de telle sorte qu'une commande d'angle est corrigée en utilisant des informations sur un 4 changement de la sortie du détecteur d'angle obtenu lorsque deux commandes de courant différentes sont générées par le générateur de commande actuel lorsque le moteur est à l'arrêt. Inconvénients de l'art antérieur 5 Les solutions de l'art antérieur se traduisent par des consommations de courant relativement élevées dans certaines situations, notamment lorsque l'actionneur est en butée, et conduit à dépasser le niveau d'énergie électrique nécessaire pour assurer le pilotage de la position. 10 Les solutions de l'art antérieur n'adaptent pas de façon dynamique et continue le courant alimentant la partie statorique pour minimiser celui-ci en fonction de la charge instantanée appliquée au rotor. Cette non adaptation suivant la charge implique une consommation d'énergie supérieure et un 15 auto échauffement par effet Joule des bobines statoriques pénalisant les performances dudit moteur. Le brevet US8810187B2 propose de contrôler périodiquement l'avancée du rotor pour vérifier que les pas de pilotage sont respectés mais ne fait aucun contrôle continu de 20 l'angle de charge. Par ailleurs, il ne modifie pas dynamiquement l'amplitude du courant injecté dans chaque pas. Le brevet US2008100249 réalise une correction de la vitesse de déplacement et non du courant. Le brevet US5029264 est un pilotage BLDC du stepper 25 requérant un régulateur PID nécessitant de nombreux calculs et pouvant générer des dépassements de consigne. Le brevet JP2007259568 propose de mesurer la position du rotor afin de modifier la phase de la commande des pas mais sans modifier l'amplitude du courant. 30 Solution apportée par l'invention L'invention concerne un procédé de commande d'un actionneur polyphasé consistant à alimenter chaque phase par tension variant périodiquement avec une séquence périodique de pas PI 5 de durée constante et d'amplitude A où n correspond au rang de la phase (par exemple, un moteur triphasé possède 3 rangs de phase) et i au rang du pas (par exemple, une commande à 48 pas par période électrique présente 48 rangs) déterminant une 5 position cible PC1 du rotor de l'actionneur, pour définir une enveloppe sinusoïdale de tension, ledit actionneur comportant en outre un organe mobile, un stator équipé de bobines électriques et un capteur détectant la position mécanique dudit organe mobile par rapport audit stator, ainsi qu'un 10 microcontrôleur caractérisé en ce que : - Ledit microcontrôleur détermine à des instants Tcapteur la position mécanique dudit organe mécanique, - Ledit microcontrôleur calcule, à chacun desdits moments Tcapteur la différence entre ladite position mécanique et 15 la position cible PC1 correspondant au pas PI et ledit microcontrôleur calcule un coefficient k en fonction de ladite différence, - Ledit microcontrôleur pondère l'amplitude d'alimentation appliquée auxdites phases par ledit coefficient k pour 20 alimenter lesdites phases avec des tensions d'amplitudes pondérés A * k (A,41 multiplié par k). Dans la présente invention, on considère que chaque phase du moteur est alimentée en tension suivant une modulation de 25 longueur d'impulsion (PWM en anglais). Le coefficient k dont il est question, est un coefficient qui vient modifier le rapport cyclique et donc le niveau moyen de tension appliqué à chaque phase. Les avantages de la solution ici présentée par rapport à 30 l'état de l'art sont d'une part la grande dynamique de la commande, s'adaptant à chaque instant Tcapteur à la position réelle de l'organe mobile, et d'autre part sa capacité à fonctionner même à vitesse nulle ou réduite, le principe étant indépendant de cette vitesse. 35 6 Selon un mode préférentiel le procédé comporte au moins un instant d'acquisition Tcapteur de la position mécanique dudit organe mécanique pour un pas Pi, plus préférentiellement au moins 4 instants d'acquisition Tcapteur- 5 Ledit coefficient k peut être proportionnel à la différence entre ladite position mécanique et la position cible PCi correspondant au pas Pi, mais toute autre fonction mathématique peut être utilisée. 10 L'invention sera préférentiellement utilisée pour organe mobile qui est le rotor de l'actionneur pour éviter d'être gêné par les erreurs induites par les jeux mécaniques, mais ledit organe mobile peut aussi être déplacé par le rotor via 15 un organe de transformation de mouvement. Dans un mode de réalisation, ledit rotor est mobile sur une pluralité de tours. Le mouvement est hélicoïdal et le rang du tour, par rapport à une position initiale, est déterminé par 20 la norme du signal délivré par le capteur magnétique bidimensionnel. Dans ce cas, le rang du tour est comparé à une valeur préalablement enregistrée. Dans un autre mode de réalisation le procédé comporte une 25 étape de calibration consistant à commander le déplacement de l'organe mobile jusqu'à une butée mécanique, et à détecter le blocage par l'atteinte dudit coefficient k à une valeur seuil kseuil et à enregistrer dans une mémoire le pas PI correspondant à l'atteinte de cette valeur seuil comme référence Po dudit 30 organe mobile. Dans un autre mode de réalisation le procédé comporte une étape de maintien de l'organe mobile dans une position d'arrêt, consistant à mesurer périodiquement le coefficient k, 35 et à commander l'amplitude de la tension d'alimentation 7 desdites phases si ledit coefficient k dépasse une valeur seuil. Avantageusement, la commande électrique des phases est 5 modifiée pour approcher la position mesurée du rotor avec la position mécanique désirée. L'invention décrite sera particulièrement intéressante pour commander une vanne de régulation de fluide. Description détaillée d'un exemple non limitatif de 10 l'invention La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée d'un exemple non limitatif de l'invention qui suit, se référant aux dessins annexés où : - la figure 1 représente une vue isométrique d'une 15 vanne de régulation, donnée à titre d'exemple, et pouvant utiliser le présent procédé de pilotage, - la figure 2 représente une vue en coupe transversale de la vanne de régulation montrée en figure 1, - la figure 3 représente une vue en coupe 20 longitudinale de la vanne de régulation montrée en figure 1 avec une vue isolée agrandie, - les figures 4a, 4b et 4c présentent des exemples de variantes d'aimantation d'aimant capteur utilisé sur des rotors de moteur électrique piloté par le présent procédé de 25 pilotage, - la figure 5 représente une vue en coupe longitudinale partielle d'une vanne de régulation, selon un autre exemple, et pouvant utiliser le présent procédé de pilotage, 30 - la figure 6 représente une vue isolée d'un stator appartenant à un moteur pouvant utiliser le présent procédé de pilotage, 8 - la figure 7 représente une vue schématique de l'angle de charge d'un moteur piloté pouvant utiliser le présent procédé de pilotage, - la figure 8 représente un algorithme de 5 fonctionnement typique du présent procédé de pilotage, - la figure 9 représente un graphique d'induction magnétique détectée par une sonde magnétosensible associé à un des aimants de capteurs des figures 4a à 4c, - la figure 10 représente le procédé mis en oeuvre 10 sur plusieurs tours de rotor d'un actionneur selon l'invention, - la figure 11 représente le fonctionnement du procédé de la présente invention illustré au travers d'un graphique, 15 - la figure 12 représente un agrandissement de la figure 11, - la figure 13 représente le procédé de détection de butée illustré au travers d'un graphique. 20 La figure 1 représente une vue isométrique d'un premier mode de réalisation d'une vanne selon l'invention, associant un ensemble d'actionnement électrique et un ensemble mécanique créant un chemin de circulation pour un fluide caloporteur. 25 La vanne est ainsi plus particulièrement composée d'un actionneur électrique (1) qui met en translation, suivant l'axe (3) de déplacement, un pointeau (non visible ici) à l'aide d'un moteur électrique. L'actionneur (1) est fixé sur le corps de vanne (2) qui comprend les canaux de passage (20) 30 d'un fluide caloporteur dont le débit est géré par ledit pointeau. L'actionneur électrique (1) comprend un couvercle (19) sur la partie supérieure, et est fixé au corps de vanne (2) par des moyens de fixation axiale (4), tels des vis ou des boulons. 9 La figure 2 est une vue du dessus du premier mode de réalisation sans couvercle et permettant d'apprécier l'actionneur électrique à flux magnétique radial qui peut être utilisé dans la présente invention. Tout autre actionneur 5 électrique générant un couple au niveau de la transformation de mouvement peut être utilisé, par exemple à flux magnétique selon l'axe de déplacement. Cet actionneur (1) présente un stator (6) formé d'un paquet de tôles formant des dents sur lesquelles sont placées, pour certaines d'entre elles, des 10 bobines électriques (25), ici 3 bobines à 1200 les unes des autres. Ce stator (6) est logé dans un boitier (9) qui peut comporter un connecteur (5). Dans cette vue sans couvercle (19), on apprécie aussi la présence d'une cloche d'étanchéité (16) à l'intérieur de laquelle est placé le rotor de 15 l'actionneur (1) ainsi que le pointeau à déplacer, ces éléments étant immergés dans le fluide caloporteur. A l'extérieur de cette cloche se trouvent, isolés du fluide caloporteur, le stator (6). La figure 3 représente une coupe longitudinale 20 d'une vanne selon ce premier mode de réalisation. L'actionneur (1) est vissé sur le corps de vanne (2) à l'aide des éléments de fixation (4). Le corps de vanne (2) présente des canaux (20) de circulation d'entrée et de sortie de fluide caloporteur. Le passage de fluide est géré par le 25 positionnement de l'extrémité du pointeau (11) géré par l'actionneur électrique (1), selon l'axe (3), afin de rapprocher ou d'éloigner cet extrémité de pointeau (11) du siège de pointeau (17). Le rotor (12) est composé d'une partie d'écrou (14) et qui forme ici aussi, dans ce cas particulier 30 de réalisation, la culasse et le support des aimants permanents (13), le rotor mettant en mouvement le pointeau (11) par une liaison ici solidaire mais qui peut être indirecte via un ressort à l'interface (non montré). Le mouvement du rotor (12) et donc du pointeau (11) est suivant 35 une trajectoire hélicoïdale combinant ainsi une rotation, 10 celle de la machine électrique formée par le rotor (12) et le stator (6), et une translation, imposée par le vissage de la partie d'écrou (14) sur la vis (15) ici fixe et solidaire du corps de vanne (2). Le mouvement est hélicoïdal mais seule la 5 composante de translation est mécaniquement importante pour le réglage de la vanne, le pointeau ayant une géométrie de révolution. La configuration présentée ici est particulièrement compacte axialement avec un guidage entièrement prévu dans la 10 hauteur active du paquet de tôles (10), ce guidage étant ici réalisé par la vis (15) en coopération avec l'écrou (14) et par le corps du pointeau (11) avec la surface intérieure de la vis fixe. Dans cette configuration de la figure 3, un capteur 15 de position du pointeau (11) est montré. Ce capteur de principe magnétique est situé sur la partie supérieure de la vanne, au-dessus du rotor (12). Un élément magnétique (7) aimanté, est solidaire de la partie d'écrou (14), donc du rotor (12) et donc du pointeau (11). Cet aimant (7) qui 20 présente une aimantation soit diamétrale perpendiculairement à l'axe de rotation du rotor, soit bipolaire suivant l'axe du rotor (3), soit une aimantation tournante autour d'un axe perpendiculaire à l'axe (3), est lui aussi immergé à l'intérieur de la cloche (16). Cet élément magnétique génère 25 un champ magnétique dans le plan de la sonde (19) perpendiculaire à l'axe (3). Lors de la rotation du rotor (12) ce champ magnétique tournera de manière synchrone avec le rotor (12). Lors d'un déplacement hélicoïdal du rotor (12), cet élément magnétique (7) s'éloigne donc ou se rapproche du 30 fond de la cloche (16). En regard de la cloche (16) et à l'extérieur de ladite cloche (16) est positionnée sur l'axe (3) une sonde magnétosensible (8) détectant l'angle du champ magnétique, et selon les utilisations l'amplitude de la composante du champ magnétique perpendiculaire à l'axe (3) ou 35 la norme des composantes perpendiculaires à l'axe (3) émis par 11 l'élément magnétique (7). L'éloignement ou le rapprochement de cet élément magnétique (7) relativement à la sonde magnétosensible (8) permet ainsi de moduler l'amplitude de champ détecté par la sonde (8) et de donner l'image de la 5 position du pointeau (11). La sonde (8) est portée par un circuit imprimé (18) située au-dessus de la cloche (16), sous le couvercle (24). Ce circuit imprimé (18) peut porter également les points de connexion aux bobines de l'actionneur (1) ainsi que des 10 composants électroniques nécessaires au pilotage du moteur électrique polyphasé. L'élément magnétique (7) générant le champ magnétique axial est réalisé en aimant, à base de Néodyme Fer Bore, de Ferrite ou de Samarium cobalt. Cette dernière matière 15 présente l'avantage d'une variation faible de ses propriétés magnétiques en fonction de la température, minimisant ainsi les dérives du signal du capteur et minimisant l'influence des gradients de température entre le fluide et la sonde de mesure de champ magnétique. 20 Cette moindre variation magnétique en fonction de la température est utile dans le cas de la mesure de l'amplitude du champ pour déterminer une position axiale. La mesure de la position angulaire, réalisée par comparaison des amplitudes de deux composantes magnétiques non colinéaires 25 perpendiculaires à l'axe (3) n'étant elle pas dépendante de l'amplitude de ces composantes. La sonde (8) est une sonde mesurant au moins deux composantes orthogonales au champ magnétique, et éventuellement une sonde tridimensionnelle. 30 La figure 4a représente un élément magnétique aimanté (3) générant le champ nécessaire à la sonde de mesure, aimanté de façon diamétrale, donc avec un vecteur localisé dans le plan perpendiculaire à l'axe de rotation du rotor (3). La figure 4b représente un élément magnétique 35 aimanté (7) générant le champ nécessaire à la sonde de mesure, 12 aimanté de façon bipolaire, où deux parties dudit élément magnétique sont aimantées selon deux vecteurs de directions opposés et parallèles à l'axe de rotation du rotor (3). La figure 4c représente un élément magnétique 5 aimanté (7) générant le champ nécessaire à la sonde de mesure, aimanté suivant une aimantation tournante, l'orientation de l'aimantation à l'intérieur dudit élément magnétique tournant autour d'un axe (22) perpendiculaire à l'axe de rotation du rotor (3) 10 La figure 5 représente une alternative à la construction des figures 1, 2 et 3 où le moteur électrique à flux radial est remplacé par un moteur à griffes (23)comportant un ensemble de tôles découpées et pliées (24) associées aux bobines (25) pour constituer les phases dudit 15 moteur électrique. La sonde (8) soudée sur le PCB (18) reste positionnée proche de l'axe (3). La figure 6 représente une solution de protection de la sonde de mesure magnétique vis-à-vis des champs perturbateurs générés lorsque qu'un courant électrique 20 parcourt les bobinages statoriques (25). Un empilement supplémentaire de tôles (26) vient entourer lesdites bobines pour offrir aux flux générés par ces bobines un chemin magnétique privilégié. Les figures 7a, 7b, 7c et 7d représentent une vue 25 schématique du vecteur statorique (40) et du vecteur rotorique (41). Sur cette figure, les vecteurs u, v, w sont les orientations des couples crées par chacune des phases du moteur prises séparément. Il s'agit d'une représentation dite « diagramme de Fresnel ». 30 Le vecteur statorique (40) est la composition des signaux électriques de commande micropas aux bornes des bobines statoriques dans le plan perpendiculaire à l'axe (3). Le vecteur rotorique (41) est déterminé par l'analyse des signaux transmis par la sonde (19) et traduite 35 dans le diagramme de Fresnel à partir du signal de position du 13 capteur de position, de la connaissance du nombre de paires de pôles et d'une position de référence. L'angle de charge correspond à l'angle entre les vecteurs statorique (40) et rotorique (41) de champ 5 magnétique. Le couple résultant au niveau du rotor généré par l'alimentation électrique au niveau du stator varie d'un couple (50) nul lorsque cet angle est égal à 00, à un maximum lorsque les vecteurs sont à 900. Le couple est directement proportionnel au sinus de l'angle de charge et au courant 10 d'alimentation. Dans l'hypothèse d'un déplacement sans aucune charge au niveau du rotor, l'angle de charge est égal à 00 et les vecteurs statorique et rotorique sont colinéaires. La position angulaire réelle du rotor est identique à la position 15 de commande. Lors de l'application d'un effort sur le rotor, par exemple par un couple de freinage, ou une charge ou un couple d'entraînement, l'angle de charge (42) augmente et n'est alors plus égal à 00. Ceci est illustré dans les 4 figures 7a, 7b, 7c 20 et 7d où le couple généré à courant d'alimentation égal est croissant. Lorsque cet angle de charge dépasse 900, le couple exercé diminue et peut entrainer une perte de synchronisme entre le rotor et le champ statorique, appelé décrochage du rotor. 25 Le processus utilisant cet angle de charge afin de piloter le moteur est illustré dans la figure 8. Ce décalage est déterminé périodiquement, au moins une ou plusieurs fois par micropas. Si l'angle de charge (42) augmente ou diminue, le calculateur modifie d'un coefficient k respectivement 30 supérieur ou inférieur à 1 la tension de commande (via un rapport cyclique différent) et donc l'amplitude du courant injecté dans les phases. Préférentiellement, le coefficient k est nul lorsque l'angle de charge est nul et il est maximal lorsque l'angle de charge est de 900. 14 Le coefficient k peut être un coefficient proportionnel à l'angle de charge mais toutes autres fonctions mathématiques (quadratique ou autre) peuvent être envisagées. 5 La figure 9 représente les différentes composantes de champ magnétique mesurées par le capteur magnétique, ici les composantes X (45) et Y (46) suivant deux vecteurs orthogonaux situés dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation (3) entre une position (47) éloignées de la sonde et 10 une position (48) proche de la sonde, positions séparées d'approximativement 4 tours dans cet exemple non limitatif. La figure 10 illustre les calculs réalisés à partir des composantes de la figure 9. Le rapport de ces deux composantes (45) et (46) permet de calculer l'angle du champ 15 magnétique rotorique (41) par calcul d'arctangente de ce rapport. Le signal (41) présente 4 périodes qui correspondent aux 4 tours de rotation effectués par le rotor. Le calcul de la norme du champ mesuré (49) permet d'estimer l'éloignement dudit aimant (7) par rapport à la sonde de mesure (8). Cette 20 distance est soit mesurée directement à l'aide de ce module de champ magnétique, soit interpolée. Dans ce dernier cas, grâce au capteur angulaire la position dans un tour est connue avec précision, et les variations d'amplitude du champ sont suffisantes pour déterminer dans quel tour le rotor (12) est 25 situé. La position axiale du rotor le long de la vis peut donc être connue avec grande précision par l'analyse de ces deux mesures d'angle (41) et d'amplitude (49). La figure 11 représente un exemple de signaux 30 électriques calculés par comparaison du signal de commande (40) et des valeurs angulaires (41) mesurées par le capteur. Ce graphique montre l'évolution en fonction du temps des signaux exprimés en micropas (échelle à gauche) et en couple (échelle à droite). 15 A partir d'une position de repos (temps initial), il est tracé dans l'exemple présenté, lors d'un déplacement dans une direction donnée contre une charge constante, l'évolution en micropas de la position statorique (40) 5 correspondant au déplacement désiré, l'évolution en micropas de la position mesurée du rotor (41) et l'angle de charge (42) résultant de la différences des positions (40) et (41), lui aussi exprimé en micropas. Tant que l'angle de charge (42) est insuffisant pour générer un couple supérieur à la charge, 10 aucun déplacement n'est observé au niveau du rotor. Dès que l'angle de charge atteint un seuil dépendant de la friction et de la charge (53), la vitesse du rotor se synchronise avec le champ statorique (40) avec un angle de charge approximativement constant lorsque la charge est constante. A 15 la fin du déplacement (54), l'alimentation des bobines est coupée ou de telle sorte que le vecteur de champ statorique ne change pas, le rotor reste en position par l'irréversibilité de la transformation mécanique. L'angle de charge (42) reste à sa dernière valeur avant arrêt de l'alimentation. Un décalage 20 résiduel (51) entre la position désirée (40) et la position réelle du rotor (41) existe, égal à l'angle de charge (42) mais celui-ci est connu et peut être compensé par modification de la commande (40) d'une valeur égale à la valeur de ce décalage résiduel(51) pour que le rotor atteigne la position 25 désirée (55). La figure 12 illustre le phénomène de discrétisation induit par la mesure du capteur aux instants Tcapteur, avec au moins 4 périodes dans un micropas(56). Ce graphique présente en degré, l'évolution des signaux (40, 41, 30 42) en fonction du temps. La figure 13 illustre l'utilisation de l'angle de charge (42) pour détecter une butée mécanique lors du déplacement de l'actionneur. Ce graphique présente en degré, 35 l'évolution des signaux et grandeur (40, 42, 52) en fonction 16 du temps. Il est alors considéré que le rotor a atteint mécaniquement cette butée lorsque l'angle de charge dépasse une valeur seuil (52), par exemple 1000, REVENDICATIONS1 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé consistant à alimenter chaque phase par tension variant périodiquement avec une séquence périodique de pas PI de durée 5 constante et d'amplitude Ar41 où n correspond au rang de la phase et i au rang du pas déterminant une position cible PC durotor de l'actionneur, pour définir une enveloppe sinusoïdale de tension, ledit actionneur comportant en outre un organe mobile, un stator équipé de bobines électriques et un capteur 10 détectant la position mécanique dudit organe mobile par rapport audit stator, ainsi qu'un microcontrôleur caractérisé en ce que : - Ledit microcontrôleur détermine à des instants Tcapteur la position mécanique dudit organe mécanique, 15 - Ledit microcontrôleur calcule, à chacun desdits moments Tcapteur la différence entre ladite position mécanique et la position cible PC1 correspondant au pas PI et ledit microcontrôleur calcule un coefficient k en fonction de ladite différence, 20 - Ledit microcontrôleur pondère l'amplitude d'alimentation appliquée auxdites phases par ledit coefficient k pour alimenter lesdites phases avec des tensions d'amplitudes pondérés * k. 25 2 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte au moins un instant d'acquisition Tcapteur de la position mécanique dudit organe mécanique pour un pas P1. 30 3 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte au moins 4 instants d'acquisition Tcapteur de la position mécanique dudit organe mécanique pour un pas PI. 18 4 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit coefficient k est proportionnel à la différence entre ladite position mécanique et la position cible PC1 correspondant au pas PI. 5 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit organe mobile est le rotor. 6 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit organe mobile est déplacé par le rotor via un organe de transformation de mouvement. 7 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 5 caractérisé en ce que ledit rotor est mobile sur une pluralité de tours. 8 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit rotor est mobile sur une pluralité de tours selon un mouvement hélicoïdal et en ce que le rang du tour, par rapport à une position initiale, est déterminé par la norme du signal délivré par le capteur magnétique bidimensionnel. 9 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le blocage de l'organe mobile ou du rotor est déterminé par l'atteinte dudit 30 coefficient k à une valeur seuil kseull. 10 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte une étape de calibration consistant à commander le déplacement de 35 l'organe mobile jusqu'à une butée mécanique, et à détecter le 19 blocage par l'atteinte dudit coefficient k à une valeur seuil kseuil et à enregistrer dans une mémoire le pas PI correspondant à l'atteinte de cette valeur seuil comme référence Po dudit organe mobile. 5 11 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte une étape de maintien de l'organe mobile dans une position d'arrêt, consistant à mesurer périodiquement le coefficient k, 10 et à commander l'amplitude de la tension d'alimentation desdites phases si ledit coefficient k dépasse une valeur seuil. 12 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé 15 selon la revendication 1 caractérisé en ce que la commande électrique des phases est modifiée pour approcher la position mesurée du rotor avec la position mécanique désirée. 13 - Procédé de commande d'un actionneur polyphasé 20 selon la revendication 8 caractérisé en ce que le rang du tour est comparé à une valeur préalablement enregistrée. 14 - Vanne de régulation de fluide utilisant un pilotage suivant les revendications 1 à 13. 25