Brevet FR3080706A1 — publié le 20191101

Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs La présente invention concerne un procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs, notamment de boues radioactives enrobées dans du bitume (ci-après désignés déchets bituminés radioactifs) qui sont conditionnés en conteneurs par exemple en fûts métalliques, ledit procédé comportant au moins une étape de broyage cryogénique des déchets en conteneurs, par exemple en fûts, une étape optionnelle de séparation des déchets bituminés radioactifs de leurs conteneurs ou morceaux de conteneurs, les étapes successives d'incinération et puis de fusion du broyât résultant, ou des éclats de déchets bituminés radioactifs, et une étape de formation d'une masse solide à partir du bain en fusion de déchets dans laquelle les radioéléments sont incorporés et stabilisés. L'invention concerne ainsi le traitement de déchets radioactifs bituminés ledit traitement conduisant à la neutralisation de la réactivité chimique des déchets radioactifs bituminés, en réponse aux besoins actuels du secteur de l'énergie nucléaire afin de permettre le stockage, à très long terme ou définitif, de ces déchets, en particulier en réponse à la demande de l'Autorité de Sûreté Nucléaire (ASN) en France. Les déchets radioactifs bituminés résultent de la stabilisation de boues d'épuration de stations de traitement d'effluents radioactifs en tant que sous-produits provenant principalement de l'exploitation des installations nucléaires. Ces déchets se présentent dans des conteneurs, tels que des fûts en acier contenant de la boue radioactive enrobée dans du bitume. Ces fûts sont entreposés au fur et à mesure de leur production en vue de leur stockage définitif en l'état dans une installation de stockage opérationnelle ; aujourd'hui, selon l'avis de l'ASN, le stockage en l'état n'est possible que moyennant une évolution du concept de l'installation de stockage. En alternative, un traitement préalable destiné à éliminer la réactivité chimique permettrait d'éviter la nécessité de faire évoluer le concept de stockage. Les déchets radioactifs proposés pour le traitement selon la présente invention sont classifiés en types distincts selon qu'il s'agit de déchets radioactifs de Moyenne Activité et à Vie Longue (MAVL), ou de déchets radioactifs de Faible Activité et à Vie Longue (FAVL). La présente invention concerne donc un procédé de traitement de déchets bituminés en conteneurs, notamment en fûts, par broyage cryogénique et le cas échéant séparation de déchets bituminés de leurs conteneurs, suivi d'incinération et de fusion des déchets bituminés avec ou sans les conteneurs, dont le produit résultant comprend les résidus des déchets traités qui eux-mêmes constituent l'essentiel de la matrice dudit produit, ledit procédé répondant à la demande de neutralisation de la réactivité chimique, notamment telle que formulée par l'ASN. Le produit MAVL issu de ce procédé peut 2 alors être stocké définitivement sans risque, par exemple dans le Centre Industriel de stockage GEOlogique (CIGEO), et le produit FAVL dans un futur centre de stockage des FAVL. Outre sa capacité à assurer la neutralisation de la réactivité chimique, le procédé présente un avantage du fait de la réduction de volume du déchet radioactif bituminé, et donc de la réduction de l'espace de 5 stockage. L'enjeu de ce stockage est économiquement significatif puisqu'il se chiffre en France en milliards d'euros. Pour répondre à ce problème du traitement des déchets radioactifs bituminés en vue de leur stockage définitif, dans une étude publiée dans le cadre du Plan national de gestion des matières et des déchets radioactifs (PNGMDR) 2013-2015 sous le titre « Evaluation technico-économique d'un procédé de 10 traitement d'enrobés de boues bitumées par incinération/vitrification », la possibilité d'incinérer puis vitrifier des déchets bituminés en fûts a été proposée. Le procédé envisagé utiliserait un four unique d'incinération/vitrification, chauffé par une torche à plasma. De nombreux verrous techniques ont été identifiés dans l'étude publiée vis-à-vis d'un tel procédé, qui comportent : 15 - la difficulté d'alimentation du four et la nécessité de prévoir une étape préalable de cryo- broyage (broyage à -60°C), jusqu'à une granulométrie centimétrique, - la combustion incomplète du bitume qui laisse quelques pourcents d'imbrûlés, se déposant sur les parois internes du four, - le traitement difficile des gaz issus de la combustion, 20 - les incertitudes sur le devenir des radioéléments lors du traitement thermique, - la difficulté à obtenir un produit final vitrifié homogène, - la maîtrise du risque de criticité nécessitant l'arrêt fréquent du four. S'y ajoute la forte agressivité du bitume pour les réfractaires d'un incinérateur ou four de fusion. Enfin, le facteur de réduction de volume du procédé, facteur important pour l'aspect économique (moins le 25 produit final est volumineux, moins le stockage définitif est coûteux), serait relativement faible puisque d'un facteur 2. Plus particulièrement, lors de la conception d'un procédé de traitement de déchets radioactifs bituminés, il y a lieu de considérer les paramètres suivants relatifs à la composition de ces déchets. Comme indiqué ci-dessus, les déchets radioactifs bituminés sont des boues radioactives enrobées dans 30 du bitume. Outre les éléments radioactifs dont il est nécessaire d'assurer la stabilisation dans le produit final issu du traitement, le procédé mis en oeuvre doit tenir compte de la composition de la boue et de 3 l'enrobage de bitume. Le produit final doit être chimiquement inerte, stable et présenter un certain degré d'homogénéité. En ce qui concerne la difficulté à obtenir un produit final homogène, une difficulté à maîtriser la chimie du bain en fusion a été pointée : le bitume apporte une capacité de réduction, et les sulfates, ainsi que 5 les nitrates, présents dans les boues contenues dans le bitume, apportent une capacité d'oxydation. Si le bain est trop réducteur, il se forme des inclusions de sulfures métalliques et si le bain est trop oxydant, une deuxième phase liquide se sépare et flotte sur le bain, cette phase concentrant les sulfates alcalins et alcalino-terreux. En outre, la composition des déchets bituminés étant très variable, puisqu'ils contiennent plus ou 10 moins de sulfates et de nitrates, il est difficile de maîtriser le caractère oxydant ou réducteur du bain, et de se placer dans le mince domaine d'oxydoréduction produisant un bain homogène. Néanmoins, les inventeurs ont admis que l'homogénéité du produit final qui sera définitivement stocké dans les installations prévues à cet effet n'est pas requise aussi strictement que l'est la neutralisation chimique. 15 II est au contraire essentiel que le produit final chimiquement neutralisé (inerte) soit également solide et non dispersable en cas de chute lors de la manutention pendant la mise en stockage. A cet égard, si la formation de sulfures métalliques n'est pas gênante, celle aboutissant à une phase séparée de sulfates alcalins et alcalino-terreux l'est. En effet le 137Cs, radioélément majeur du spectre radiologique des déchets bituminés, est un élément alcalin, et le 905r, le deuxième élément majeur est 20 un alcalino-terreux. La radioactivité se trouverait donc concentrée dans cette phase, qui se trouve être soluble, donc dispersable en présence d'eau. Il en résulte la nécessité que le produit final soit solide et non dispersable. Un autre risque est dû au fait que les fûts contenant les déchets bituminés contiennent des quantités appréciables de plutonium, plutonium constituant une partie de la radioactivité des fûts. Lorsque le 25 plutonium s'accumule en quantités supérieures à quelques centaines de grammes dans l'installation de traitement, ce qui ne peut pas être exclu a priori, il y a un risque dit "de criticité". Un phénomène de criticité consiste en un démarrage d'une réaction nucléaire en chaîne, qui serait hors de contrôle. C'est un accident très grave, pouvant irradier fortement, jusqu'aux doses létales et au-delà plusieurs centaines de mètres. 30 II est donc crucial de maîtriser totalement ce risque de criticité. Le seul moyen de maîtriser le risque de criticité est de réaliser un « bilan matière » en mesurant la quantité de plutonium entrant et de plutonium sortant du procédé. Les mesures étant toujours réalisées avec une certaine incertitude, il 4 faut arrêter l'installation dès que les incertitudes cumulées approchent la « masse sûre » de plutonium (masse en dessous de laquelle il n'y a aucun risque de criticité, par exemple 250 g). L'installation ne peut redémarrer qu'après nettoyage complet autorisant à remettre à zéro le cumul des incertitudes. Des procédés de conditionnement de déchets radioactifs via leur stabilisation ont été décrits dans 5 l'état de la technique antérieure. Par exemple, la demande de brevet W02006/081441 décrit un procédé de fusion de matière à traiter dans un récipient, puis de vitrification de la matière fondue, qui est ensuite entreposée avec ou sans le récipient. La matière à traiter, y compris les déchets radioactifs, est mélangée avec des matériaux en terre ou avec de la terre dans le but de détruire les contaminants organiques et d'immobiliser les 10 matières inorganiques et radioactives dangereuses, dans un produit hautement intègre, vitrifié et/ou cristallin. Un chauffage par effet Joule est utilisé pour former le matériau fondu. Le brevet US 4,581,163 décrit un procédé de traitement de déchets radioactifs faiblement à moyennement actifs, par vitrification (en les fondant dans du verre) au moyen d'électrodes pour générer la température de fusion. Le creuset, qui est utilisé comme un récipient dans lequel la fusion 15 des déchets est effectuée, sert de récipient de stockage définitif des produits vitreux incorporant les déchets. Les électrodes utilisées pour générer de la température de fusion pour produire une matrice vitreuse restent dans le matériau de verre destiné au stockage. Dans ces procédés, cependant, aucune incinération des déchets n'est effectuée et le déchet traité est simplement inclus dans une matrice vitreuse. 20 Dans la demande de brevet W02006/081441, le déchet radioactif est conditionné sous forme de roche synthétique. Ledit déchet radioactif dont l'extrait sec comprend au moins 90% de composés choisis parmi CaCO2, Fe2O3, SiO2, A1203 et B2O3, est subséquemment fondu et transformé en produit comprenant une roche synthétique, vitreuse ou vitro-cristalline après refroidissement. Le fait d'utiliser le déchet lui-même comme matrice est décrit mais les déchets à traiter ne correspondent pas au type 25 de déchets radioactifs bituminés de la présente invention. Hors du domaine des déchets radioactifs, des procédés de traitement des déchets par incinération et vitrification ont déjà été proposés avec un schéma de chauffage différent de la présente invention. La demande de brevet FR 3 032 635 rapporte ainsi un procédé de destruction de déchets amiantés dans lequel les déchets amiantés sont détruits par incinération et par fusion ultérieure par effet Joule 30 dans un four de fusion du mâchefer pour obtenir les déchets en fusion qui sont ensuite moulés dans un système de lingotière pour obtenir des lingots. 5 La demande de brevet WO 95/04004 décrit un procédé d'inertage par torche à plasma de produits solides contenant des métaux, notamment de résidus solides provenant de l'incinération des ordures ménagères, dans lequel lesdits résidus sont vitrifiés dans un four. La torche à plasma est immergée en permanence dans lesdits produits et les produits fondus sont évacués du bain de fusion en continu ou 5 semi-continu puis sont refroidis par trempe. Le brevet EP1137603 concerne un procédé de traitement de déchets organiques, solides divisés et/ou liquides, dans un unique réacteur dans lequel lesdits déchets sont incinérés en présence d'oxygène à la surface d'un bain de verre fondu et vitrifiés dans ledit bain de verre fondu. Une injection d'oxygène dans le bain fondu est effectuée de manière à assurer une combustion complète et à maîtriser les 10 conditions d'oxydo-réduction du bain. Un autre procédé concernant la combustion et la vitrification de déchets est décrit dans la demande de brevet WO 03/084883, dans lequel un double moyen de chauffage est suggéré : plasma d'oxygène et induction, le plasma assurant la combustion des déchets et le début de la fusion, l'induction entretenant la fusion. 15 L'invention se démarque des procédés conçus dans l'art antérieur pour traiter les déchets bituminés radioactifs en vue de leur stockage à long terme et remédie au moins en partie aux inconvénients de la technologie ayant recours à l'utilisation de la torche à plasma directive par le choix de l'utilisation d'un four électrique permettant avantageusement la chauffe par un arc électrique ou par l'utilisation d'une torche à plasma dans des conditions permettant le chauffage effectif des zones appropriées du 20 four et par la mise en oeuvre d'une technique de fusion dans un four à creuset perdu. La présente invention concerne dans ce cadre un procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs, lesdits déchets comprenant ou contenant des boues radioactives enrobées dans du bitume et étant conditionnés en conteneurs par exemple en fûts métalliques, comportant une étape d'incinération et une étape de fusion desdits déchets dans un creuset permettant la formation d'une 25 masse solide obtenue après solidification du bain liquide définissant une matrice stable au sein du produit résultant du traitement, qui est destinée à être conditionnée ensemble avec le creuset en vue de son stockage définitif. Le produit désigné par « masse solide » définit la « matrice stable » des déchets après traitement. Dans le contexte de l'invention, les expressions « produit résultant du traitement » ou « produit final » 30 signifient d'une part, le bain liquide ou bain en fusion, solidifié après refroidissement et contenant les boues initialement enrobées dans du bitume et calcinées lors de la fusion, ainsi que les cendres du bitume et, le cas échéant, s'ils ont été traités ensemble, le produit de fusion des conteneurs, et d'autre part, le creuset contenant le bain liquide solidifié. Avantageusement, la masse solide et le produit final 6 ont une structure de verre ou de céramique. Dans un mode de réalisation particulier, le « produit résultant du traitement » ou « produit final » ne contient pas le produit de fusion des conteneurs de déchets bituminés par exemple des fûts métalliques. Ledit procédé emploie avantageusement un four électrique unique à chauffage par arc électrique, 5 effet Joule ou plasma, la conception du four autorisant le choix entre ces modes de chauffage ou leur combinaison selon la phase du procédé. Alternativement deux fours peuvent être associés, pour les opérations d'incinération d'une part, de fusion d'autre part, de façon à permettre la combustion presque complète du bitume des déchets radioactifs bituminés, avant la fusion. Ainsi, contrairement à certaines des méthodes existantes utilisant la vitrification dans laquelle le déchet est incorporé dans 10 une matrice de verre, la présente invention utilise le déchet lui-même, avec si nécessaire des additifs, pour générer une matrice chimiquement et physiquement stable. Le procédé proposé permet avantageusement d'atteindre un facteur de réduction de volume à partir de déchets bituminés radioactifs de départ de l'ordre de 4 à 6. Il est précisé que les intervalles (ouverts ou fermés) de valeurs (notamment de températures ou de 15 quantités et plus généralement de tous types de grandeurs) incluent expressément les bornes desdits intervalles à défaut d'indications contraires. De la même façon les valeurs individuelles sont exprimées avec une marge de variation de l'ordre du %, par exemple une variation de 1 à 5%. L'invention a pour objet un_procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs, lesdits déchets à traiter étant conditionnés en conteneurs métalliques et contenant des boues radioactives enrobées 20 dans du bitume, comprenant les étapes de : a. Refroidissement des déchets conditionnés à une température comprise entre -200 °C et -10 °C, en particulier à -20 °C ; b. Broyage cryogénique des déchets conditionnés à une température comprise entre -200 °C et -10 °C, en particulier -200 °C à -20 °C, en particulier dans l'intervalle de -30 °C à -10 °C, plus 25 particulièrement dans l'intervalle de -22 °C à -18 °C, de manière à cristalliser le bitume et le rendre cassant en formant un broyât composé d'éclats de déchets bituminés et de morceaux de conteneurs métalliques, lesdits éclats de déchets bituminés étant détachés des morceaux de conteneurs métalliques ; c. Dans un four électrique, incinération et fusion du broyât issu de l'étape b ou incinération et 30 fusion des éclats de déchets bituminés, l'incinération et la fusion étant réalisées dans un creuset jusqu'à l'obtention d'un bain liquide, la pression à l'intérieur du four étant maintenue inférieure à la pression atmosphérique ; 7 d. Désaccouplement du creuset contenant le bain liquide du ciel du four à l'issue d'incinération et de fusion selon l'étape c et récupération du creuset comprenant le bain liquide ; e. Refroidissement du bain liquide jusqu'à obtention d'une masse solide non dispersable et neutralisée chimiquement comprenant les déchets bituminés traités le cas échéant en 5 association avec le produit de fusion des conteneurs ; et f. Conditionnement ensemble de la masse solide à l'issue de l'étape e et du creuset la contenant, dans un conteneur de stockage en vue du stockage définitif. Dans le contexte de l'invention, le terme « bitume » signifie un liant hydrophobe connu dans l'art antérieur et largement utilisé pour encapsuler, enrober, immobiliser ou solidifier des déchets, en 10 l'espèce des déchets radioactifs. Le bitume est essentiellement (à plus de 90 %) un mélange d'hydrocarbures lourds ; il comporte également des impuretés comme des hydrocarbures oxydés, et des molécules organiques avec atomes de soufre, azote et phosphore. Par « déchet radioactif », on entend des déchets comprenant ou contenant des boues d'épuration de 15 station de traitement d'effluents radioactifs produits dans des installations nucléaires. Ces boues contiennent des sels et de l'eau ; leur enrobage dans le bitume provoque l'évaporation de la majeure partie de l'eau. Les boues d'épuration enrobées dans du bitume proviennent généralement d'installations de retraitement du combustible nucléaire usé : de ce fait la radioactivité y est essentiellement constituée des actinides (U, Pu, ...) et des produits de fission. Après une dizaine 20 d'années, seuls subsistent les radioéléments à vie relativement longue, c'est-à-dire en majorité le césium 137, le strontium 90, et les isotopes du plutonium (238 à 242). Ces déchets peuvent être classifiés FAVL ou MAVL. Dans le contexte de l'invention, l'expression « déchet bituminé radioactif » ou « déchet bituminé » signifie le déchet radioactif encapsulé, enrobé ou immobilisé dans une matrice de bitume. Le terme 25 « déchet bituminé » est équivalent aux termes « déchet bitumineux » et employé de manière interchangeable. Les déchets bituminés radioactifs sont préparés par mélange dans une vis sans fin entre le bitume chaud (160 °C) et un concentrât liquide contenant les sels radioactifs. Cette préparation est réalisée en vue du stockage définitif en l'état du déchet bitumineux. En vue de leur traitement dans le cadre de l'invention, les déchets bituminés radioactifs se présentent dans des conteneurs, tels que 30 des fûts en acier. Dans le cadre de l'invention, le déchet bituminé à traiter comprend du bitume, des oléates, des diatomées, de l'eau, des sels, et du tributyl phosphate (TBP), les sels étant issus du traitement d'effluents contaminés par des matières radioactives générées notamment dans les installations 8 nucléaires, en particulier par coprécipitation au carbonate de calcium, phosphate de calcium, ou sulfate de baryum. De ce fait, les constituants majeurs de ces sels sont le carbonate de calcium, le phosphate de calcium, ou le sulfate de baryum. Lesdits sels comprennent également des hydroxydes de fer, de cuivre, d'aluminium, de magnésium et 5 d'uranyle, du ferrocyanure de nickel et de potassium, des nitrates de sodium et de magnésium, et du sulfate de sodium. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, le déchet bituminé contient au moins 30 % en masse de bitume en particulier de 40 à 85 %. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, les déchets bituminés sont conditionnés en fûts 10 métalliques, par exemple en fût en acier ou en inox, le cas échéant avec un surfût, en particulier en inox, par exemple en fûts métalliques de 150 L à 250 L, en particulier 217 à 225 L. Dans le cadre de la présente description, lorsqu'il est question du fût, s'il est contenu dans un surfût, ce dernier est considéré comme un élément du fût. A réception des fûts bitume dans l'installation en vue de leur traitement, on contrôle optionnellement 15 le Débit d'Equivalent de Dose (DED, niveau d'irradiation émis par le fût). La caractérisation radiologique fine (détermination des radioéléments présents et de la quantité de chacun) a déjà été réalisée en amont, avant l'arrivée sur l'installation, lors de la reprise des fûts des casemates où ils ont été initialement entreposés. Compte-tenu des risques d'explosion, il est exclu d'introduire le conteneur ou fût complet de déchets 20 bituminés dans le four. Il est également exclu de chauffer le bitume pour le faire couler dans le four pour les raisons suivantes : - d'une part il serait nécessaire de nettoyer le fût, par exemple par un solvant approprié, solvant à traiter thermiquement ensuite comme le bitume lui-même : l'installation en serait complexifiée, et son dimensionnement devrait être augmenté ; 25 - le chauffage du fût, si l'on dépassait 120°C, risquerait de générer des réactions exothermiques aboutissant à déclencher la combustion du déchet en-dehors du four, voire une explosion. En revanche, si l'étape de chauffage était réalisée à une température inférieure à 120°C, le bitume risquerait de ne pas être suffisamment liquide pour s'écouler gravitairement. Ainsi, selon l'étape b du procédé de l'invention, les conteneurs ou fûts comprenant les déchets 30 bituminés subissent un broyage cryogénique à une température comprise entre -200 °C et -10 °C, de manière à cristalliser le bitume et le rendre cassant pour le diviser sous la forme de broyât. La température de réalisation de l'étape de broyage cryogénique peut être aménagée en fonction de la 9 technique utilisée. De préférence, l'intervalle de température est de -30 °C à -10 °C, plus particulièrement de -22 °C à -18 °C. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, les déchets bituminés conditionnés en conteneurs métalliques ou fûts, et le cas échéant le surfût, sont soumis à une étape de refroidissement 5 préalable à une température comprise entre -200 °C et -10 °C, en particulier à -20 °C ou entre -22 °C et -18 °C, avant l'étape du broyage cryogénique. A titre d'exemple, notamment pour tenir compte des impératifs d'inventaire de fûts dans l'installation, deux solutions techniques peuvent être proposées. En cas de faible inventaire autorisé (cas d'une installation classée pour la protection de l'environnement (ICPE)), un refroidissement rapide peut être effectué en plongeant les conteneurs 10 dans l'azote liquide à -200 °C. Dans ce cas, l'extérieur du fût est à -200 °C, et le coeur à moins de -10 °C. La durée d'immersion est ajustée en fonction de cet objectif. En cas d'inventaire élevé autorisé (cas d'une installation nucléaire de base (INB)), il est possible de refroidir dans un entreposage amont, à 20 °C, pendant plusieurs jours, la température dans le fût étant ainsi homogène. Dans le contexte de l'invention, le terme « broyât » signifie donc les déchets bituminés, leur conteneur 15 ou fût, et le cas échéant le surfût le tout divisé en morceaux résultant de l'étape de broyage cryogénique. Le « broyât » est composé des éclats de déchets bituminés et des morceaux de conteneurs métalliques, lesdits éclats de déchets bituminés étant détachés des morceaux de conteneurs métalliques. A l'issue de l'étape b, la granulométrie du broyât est comprise entre 20 et 300 mm, de préférence 20 entre 50 et 100 mm. Le critère définissant la granulométrie tient à la capacité du four à absorber un apport brutal de chaleur : un bloc unique de bitume broyé qui brûlerait instantanément (dans une hypothèse pessimiste) ne devrait pas augmenter la température du four de plus de 200 à 300 °C. Dans un mode particulier de l'invention, la granulométrie des éclats de déchets bituminés est égale ou inférieure à 50 mm et la granulométrie des morceaux de conteneurs métalliques est supérieure à 50 25 mm, de préférence comprise entre 60 mm et 300 mm, plus particulièrement les morceaux ont une taille moyenne d'environ 200 mm. De préférence, la granulométrie des éclats de déchets bituminés est comprise entre 20 mm et 50 mm et est inférieure à la granulométrie des morceaux de conteneurs telle que décrite ci-dessus. Dans le cadre de la présente invention, en vue du broyage cryogénique décrit, les conteneurs ou fûts 30 contenant les déchets bituminés sont plongés dans l'azote liquide pour être refroidis. La température appliquée lors de cette étape est suffisamment froide pour que le bitume soit cristallin. La température lors du broyage est avantageusement maintenue dans un intervalle de -20 °C à -60 °C par exemple 10 autour de -40±5°C. Le broyage apporte une énergie mécanique au déchet bituminé, et donc le chauffe un peu. Le cas échéant, le broyeur lui-même est refroidi, ce qui évite de réchauffer le déchet bituminé. Les sels et les métaux des conteneurs (fût, surfût) sont cristallins à température ambiante et le restent quand on refroidit. En tout état de cause, il est connu que l'acier ou l'inox se broie sans difficulté 5 particulière, et que le problème ne se pose pas pour les sels, qui sont sous forme divisée avant tout broyage. Il faut en effet une baisse rapide de la température pour éviter un entreposage amont trop important. Dans le cadre de l'invention, les fûts contenant les déchets bituminés sont broyés en l'état, sans ouverture, métal du fût et déchets bituminés ensemble. Dans le cas où le fût est conditionné en surfût inox, le broyage est effectué avec le surfût, le fût et les déchets bituminés ensemble en une 10 seule opération. Les déchets bituminés à une température de -10 °C ou une température inférieure se comportent mécaniquement comme du verre et, après le broyage, se présentent sous forme d'éclats, de taille maximale de l'ordre de 50 mm, accompagnés d'une poudre fine ayant une granulométrie inférieure à 1 mm. Les conteneurs en métal, en particulier en acier, sont déchiquetés plutôt que broyés, et se 15 présentent sous forme de morceaux d'une taille plus grande que celle des éclats des déchets bituminés, en particulier de l'ordre de 200 mm. Dans un mode de réalisation de l'invention, le broyage des déchets conditionnés d'un fût dure 5 min maximum. Dans un mode particulier de l'invention, le broyage prend moins de 15 s. Le broyage cryogénique permet de détacher ou décoller les déchets bituminés des conteneurs en métal, en 20 particulier en acier. Dans une variante de réalisation de l'invention, le broyât est séparé d'une part en éclats de déchets bituminés et d'autre part en morceaux de conteneurs métalliques avant l'étape d'incinération et de fusion. Cette étape de séparation des éclats de déchets bituminés et des morceaux de conteneurs métalliques est réalisée en plaçant sous le broyeur une grille constituée de barreaux d'acier espacés 25 de l'ordre de la taille maximale des éclats de déchets bituminés, en particulier de l'ordre de 50 mm, et disposée obliquement, de manière à ce que les éclats de déchets bituminés tombent à travers et que les morceaux de conteneurs métalliques glissent latéralement (figure 4). Avantageusement, la grille est refroidie à la température du broyeur, en particulier entre -200 °C et -10 °C, en particulier dans l'intervalle de -30 °C à -10 °C, plus particulièrement dans l'intervalle de -22 °C à -18 °C. Dans ce mode 30 de réalisation particulier, les éclats de déchets bituminés sont recueillis pour être traités séparément des morceaux de conteneurs métalliques. Les conteneurs ou fûts en métallique en ne sont pas en soi radioactifs à moins que quelques traces de déchet bituminé ne restent associées aux morceaux de conteneurs métalliques. Les morceaux de 11 conteneurs métalliques à l'issue de l'étape de séparation des éclats de déchets bituminés et des morceaux de conteneurs métalliques sont donc a priori moins radioactifs que les déchets bituminés, et peuvent donc suivre une filière déchet moins onéreuse : si les déchets bituminés sont classifiés MAVL, les conteneurs métalliques sont FAVL, voire « très faible activité » (TFA), et si les déchets 5 bituminés sont classifiés FAVL, les conteneurs métalliques sont TFA. Les conteneurs métalliques classifiés TFA peuvent être mis en stockage définitif TFA c'est à dire simplement conditionnés en l'état, par exemple en fûts ou en grand récipient vrac solide (GRVS). Les conteneurs métalliques classifiés FAVL peuvent être stockés dans un centre de stockage des FAVL, simplement conditionnés en l'état, par exemple en fûts ou en caissons métalliques. 10 Avantageusement, les conteneurs métalliques, en particulier en acier, qui sont séparés des déchets bituminés après le broyage cryogénique sont fondus dans la même installation de traitement que celle des déchets bituminés pour produire des lingots classifiés FAVL ou TFA. La fusion des morceaux de conteneurs métallique réduit le volume occupé d'un facteur 5 à 10. La fusion des conteneurs métalliques est réalisée en utilisant le four pour la fusion/incinération de déchet bituminé. La fusion 15 des conteneurs métalliques, en particulier en acier, peut être réalisée dans des creusets perdus, comme la fusion/incinération de déchet bituminé, ou dans un creuset spécifique en métal, en particulier en acier, ou dans un creuset en céramique réfractaire spécifique aux campagnes de fusion d'acier, qui est basculable ou à bonde, selon les technologies en usage courant dans les aciéries. Selon un mode de réalisation de l'invention, lors de l'incinération à l'étape c, un four électrique à arc 20 est utilisé pour le déclenchement de l'incinération du broyât ou des éclats de déchets bituminés puis pour former un bain liquide par fusion après l'incinération du broyât ou respectivement des éclats de déchets bituminés. Ce type de four est couramment utilisé dans les fonderies de métaux, ferreux et non ferreux, ainsi que dans l'industrie des réfractaires. Des températures de près de 2700°C y sont atteintes couramment 25 dans l'industrie des réfractaires, les métaux ne nécessitant habituellement pas de telles températures. Un four électrique à arc comporte en principe trois électrodes en graphite, une par phase de l'alimentation électrique, alimentées en courant alternatif (50 Hz du réseau) à des tensions de l'ordre de 30 kV, tensions fournies par un transformateur électrique (lui-même habituellement alimenté en moyenne tension, 5000 ou 6000 V). Cette tension de 30 kV génère un arc électrique entre les 30 électrodes, chauffant par rayonnement l'intérieur du four. Les avantages de ce type de chauffe par arc électrique sont notamment : 12 - son aspect économique même pour des puissances importantes utilisées pour éviter ou limiter les imbrûlés et, - le caractère isotrope de la chauffe : contrairement à la technologie "plasma" qui est très directive (une torche à plasma chauffe surtout dans la direction de la flamme), la chauffe en 5 mode arc est isotrope : en conséquence le ciel du four est autant chauffé que la matière dans le creuset. Ceci permet de limiter ou d'éviter les imbrûlés qui proviennent en partie de la directivité dans le cas de chauffe au moyen de la torche à plasma, surtout pour ce qui concerne les dépôts sur les parois du four. Par « arc électrique », on entend ainsi un arc qui chauffe de manière isotrope. Bien qu'un arc électrique 10 soit en fait un plasma (i.e. du gaz sous forme fortement ionisée) ou au moins contienne un plasma, les termes « four à arc électrique » sont utilisés ici de manière à faire la différence entre l'arc qui est isotrope, et le plasma, généré par une torche à plasma, qui est directif. Dans le cadre de l'invention, le terme « ciel du four » signifie la partie supérieure du four qui est au moins au-dessus de la hauteur du creuset introduit dans le four. 15 Lorsque le creuset est introduit dans le four, il est vide. Le creuset est rempli, au cours de l'étape d'incinération et fusion, par les produits de l'incinération et de la fusion de chaque charge injectée de broyât ou d'éclats de déchets bituminés. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, l'étape c de l'incinération et de la fusion comprend des étapes de : 20 i. Injection d'une charge du broyât ou d'une charge des éclats de déchets bituminés dans le four pourvu d'un creuset vide ou d'un creuset partiellement rempli à l'issue d'un cycle de traitement antérieur de déchets bituminés radioactifs ; ii. Au moyen des électrodes du four, déclenchement de l'incinération du broyât ou des éclats de déchets bituminés par chauffe, par arc électrique ou par plasma, en présence 25 de gaz comburant et poursuite de la combustion du bitume par ajout du broyât ou des éclats des éclats de déchets bituminés à traiter en quantités contrôlées en ajustant le gaz comburant de manière à maintenir la température dans un intervalle de 1100 à 1800°C pour former un bain liquide résultant de la fusion et comprenant les sels contenus dans les boues radioactives libérés par la combustion du bitume et fondus 30 et/ou dissociés thermiquement ainsi que le cas échéant le produit de la fusion des conteneurs, optionnellement en apportant un complément de chauffe par arc électrique ou par plasma, 13 iii. Le cas échéant, répétition de l'étape ii jusqu'à atteindre la limite de capacité en volume du bain liquide du creuset ; iv. Optionnellement chauffage par arc électrique ou par plasma pour traiter les éventuels résidus du broyât ou des éclats de déchets bituminés contenus dans le four et, 5 v. Optionnellement chauffage du bain liquide, par effet Joule ou par arc électrique ou par plasma, à une température comprise dans un intervalle de 1300 à 1800 °C, en particulier à 1600 °C, de manière à réaliser la dissociation thermique des sulfates alcalins et alcalino-terreux contenus dans les boues radioactives. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, les électrodes du four sont motorisées selon un 10 mouvement vertical, en particulier en vue de la réalisation par effet Joule de l'étape v, ce qui permet de : - Compenser leur érosion par l'apport régulier de graphite neuf, sous forme de tronçons d'électrode ajoutés en partie haute de l'électrode ; - Autoriser un fonctionnement par effet Joule lorsque du liquide est présent dans le creuset : 15 pour cela, on plonge les électrodes dans le bain. Ce type de chauffe est plus efficace puisque 100 % de la puissance est transférée au bain en fusion ; - Autoriser le retrait des électrodes pour désolidariser la partie basse du four (le creuset) du ciel, selon un mouvement horizontal. Les électrodes sont remontées partiellement à l'extérieur du four (au-dessus du four) tandis qu'une 20 partie reste à l'intérieur du four (sous le ciel du four). La partie des électrodes à l'extérieur du four peut être logée dans un espace ventilé confiné au-dessus du four, dans lequel la dépression est plus faible qu'à l'intérieur du four. Le cas échéant plusieurs espaces confinés sont aménagés aux alentours du four avec des niveaux de dépression successifs, de plus en plus faibles au fur et à mesure que l'on s'éloigne du four et que le risque de dissémination de matières radioactives diminue. 25 Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, une technologie de chauffe à plasma est utilisée en alternative au four à arc. Une telle technologie utilise aussi des électrodes graphite pleines, consommables, en général deux électrodes, le courant électrique est continu, la tension relativement basse (quelques centaines de volts), et le courant relativement important (en fonction de la puissance désirée). Cette technologie est utilisable, parce que peu onéreuse et robuste, mais moins appropriée, 30 parce que le plasma est directif. A l'étape i du procédé selon l'invention, une charge du broyât ou une charge des éclats de déchets bituminés est injectée en quantité de 10 à 200 kg de manière gravitaire : le broyât ou les éclats de 14 déchets bituminés issu(s) du broyeur tombe(nt) directement dans une trémie faisant office de sas d'alimentation du four : quand la quantité de broyât ou d'éclats de déchets bituminés dans la trémie correspond(ent) à ce que l'on veut injecter (10 à 200 kg), on arrête le broyeur, on ferme le haut de la trémie, et on ouvre le bas, de manière à ce que la quantité sélectionnée tombe dans le four. 5 Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, on intercale un convoyeur horizontal entre la sortie du broyeur et la trémie/sas alimentant le four : on peut ainsi plus librement implanter le broyeur (à -60°C) par rapport au four (à 1600°C), et autoriser le broyeur à alimenter le four de manière quasi-continue. Le broyât ou les éclats de déchets bituminés tombe(nt) sur le convoyeur, qui fait office de tampon entre le broyeur et la trémie, et n'alimente la trémie que selon le besoin. 10 Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, une fois la combustion du bitume déclenchée, vers 300 °C, le procédé fonctionne à étape ii autant que possible en auto-thermie : le bitume a en effet un pouvoir calorifique très élevé, sa combustion entretenant une température élevée, par exemple de 1100 à 1800°C dans le four. Le bitume subit une combustion tandis que les sels de la boue radioactive enrobée dans le bitume 15 subissent une fusion et/ou une dissociation thermique. Ainsi, la combustion du bitume des déchets bituminés libère les sels contenus dans la boue des déchets bituminés. Certains sels, par exemple les sulfates, les nitrates, les carbonates et les hydroxydes, subissent une dissociation thermique produisant des oxydes de ceux-ci. Les sels tels que les phosphates ne sont pas dissociés thermiquement. 20 Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le broyât ou les éclats de déchets bituminés est(sont) ajouté(s) dans le four en quantités contrôlées successives de manière à maintenir la température dans un intervalle de 1100 °C à 1800 °C jusqu'à l'obtention de matière fondue dans le creuset, une partie au moins des sels contenus dans les déchets bituminés radioactifs subissant une dissociation thermique. La température du bain liquide provoque donc la dissociation thermique d'au 25 moins une partie des sels, par exemple des sulfates, des nitrates, des carbonates et des hydroxydes, pour produire des oxydes. Par ailleurs, les oléates et le tributyl phosphate (TBP) subissent aussi une combustion. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la température du bain liquide résultant est maintenue dans un intervalle de 1100 °C à 1800 °C en apportant un complément de chauffe par arc 30 électrique ou par plasma. Chaque quantité de broyât ou des éclats de déchets bituminés injectée dans le four subit deux étapes successives, incinération, puis fusion. En général, compte tenu du mode d'alimentation du four en 15 broyât ou en éclats de déchets bituminés, les deux étapes d'incinération et de fusion se produisent au moins partiellement simultanément dans un creuset, consistant à la fois en l'incinération du broyât ou des éclats de déchets bituminés fraîchement introduit(s), et en la fusion du résidu du broyât ou des éclats de déchets bituminés préalablement introduit(s) et déjà incinéré(s). 5 Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'apport de gaz comburant est ajusté de manière également à maîtriser la température du four, dans l'intervalle de température indiqué. L'apport de gaz est en continu, suivant un débit (kg/h) réglé pour maîtriser la combustion et la température du four. Le débit est déterminé en fonction de la stoechiométrie de combustion du bitume. Pour assurer la combustion complète ou presque complète, on introduit généralement un excès de 1,5 à 4 fois du 10 gaz comburant par rapport à la stoechiométrie (la quantité minimale de gaz comburant qui en théorie permet la combustion complète du combustible présent dans les déchets radioactifs). Selon un mode de réalisation particulier, on double la stoechiométrie de gaz comburant pour optimiser la réaction et diminuer les imbrûlés. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, le gaz comburant est de l'air. 15 Dans un autre mode de réalisation particulier de l'invention, le gaz comburant est de l'air enrichi en oxygène, par exemple de l'air comprenant 20 à 99,9 %, en particulier 95 % (v/v) d'oxygène. Le gaz comburant peut être 100 % d'oxygène. La décision d'utiliser de l'air enrichi en oxygène en tant que gaz comburant peut dépendre de la taille du four qui est utilisé pour traiter les déchets bituminés, en particulier conditionnés en conteneur ou 20 fût et le cas échéant en surfût. L'utilisation de l'air enrichi en oxygène permet avantageusement une production moindre des oxydes d'azote (NOx), ce qui facilite ultérieurement le traitement des fumées résultant de l'incinération des déchets bituminés : une partie des NOx est produite lors de la combustion, par oxydation de l'azote de l'air (lorsque l'air est utilisé comme comburant). L'enrichissement de l'air en oxygène permet de 25 considérablement réduire les NOx qui sont dès lors seulement issus de l'azote contenu dans le déchet bituminé, en particulier sous forme de nitrates et de cyanures. Par ailleurs, la combustion du bitume et l'oxydation des fûts en surface utilisant l'air enrichi en oxygène est plus complète et le fonctionnement du four en auto-thermie plus aisé. De plus, l'utilisation d'air enrichi en oxygène permet de diviser le débit de fumées à traiter par un 30 facteur d'environ 4. En contrepartie, du fait de la grande réactivité de l'oxygène, le pilotage du four à air enrichi en oxygène est plus délicat. 16 A l'issue de l'étape d'incinération ii, il se forme un bain liquide résultant de la fusion, en fond de creuset. Le bitume non encore brûlé, de densité à peine supérieure à 1, flotte sur le liquide de densité 2,7 à 3 en particulier si la boue enrobée dans le bitume contient beaucoup de sulfate de baryum. Le bain liquide a une densité de 2,7 quand il n'y a pas de sulfate de baryum dans les sels, ce qui fait partie 5 de la variabilité des sels. Pour une teneur de 50 % de sulfate de baryum dans les sels, valeur maximale constatée, des additifs sont ajoutés de manière à obtenir une teneur de 30 % d'oxyde de baryum (résultant de la dissociation thermique du sulfate) dans le liquide fondu (valeur maximale d'incorporation pour une fusion à 1600°C), et dans ce cas la densité du liquide est de 3,6. La densité de 3 correspond à 15 % d'oxyde de baryum dans le liquide. 10 Dans un mode de réalisation de l'invention où le broyât est soumis à l'étape d'incinération et de fusion, ce bain comporte au moins deux phases, la phase supérieure étant constituée d'oxydes et phosphates et éventuellement de sulfates en fusion, la phase inférieure étant constituée du produit de la fusion des conteneurs, en particulier d'acier en fusion. Dans un mode de réalisation particulier, une charge du broyât ou une charge des éclats de déchets 15 bituminés injectée dans un creuset remplit environ 15 % du creuset, ce qui implique la répétition de l'étape ii jusqu'à atteindre la limite de capacité en volume du bain liquide du creuset. Dans le cadre de la présente invention, périodiquement et/ou lorsque le creuset atteint sa limite de capacité, une étape de chauffe par arc électrique ou par plasma est réalisée, en particulier afin de traiter les éventuels imbrûlés présents sur le ciel de four, puis une étape de chauffe par effet Joule ou 20 par arc électrique ou par plasma, de manière à obtenir une température de l'ordre de 1600 °C, assurant (i) la fin de la dissociation thermique des sulfates, notamment de baryum, (ii) l'obtention d'un bain comprenant une phase supérieure unique et homogène (contenant les oxydes et les phosphates), et (iii) un bain sans bulles de gaz (qui augmenteraient le volume de produit final). La phase inférieure du bain contient la matière notamment l'acier des fûts en fusion. 25 Puis on arrête la chauffe et on remonte les électrodes, puis on désolidarise le creuset plein du ciel du four que l'on associe avec un creuset neuf, pour commencer un nouveau cycle (batch) d'incinération/fusion. Dans un autre mode de réalisation particulier de l'invention, les éventuels résidus imbrûlés du broyât ou des éclats de déchets bituminés présents au niveau du ciel du four dans l'étape iv sont traités par 30 le chauffage à arc électrique ou au plasma. Avantageusement, cette étape de chauffage est effectuée à une température comprise entre 1100 et 1800 °C. Dans le cas où le plasma est utilisé, la torche à plasma est conçue pour chauffer efficacement le ciel du four de sorte que la combustion des imbrûlés est effectuée. L'accumulation d'imbrûlés dans le ciel de four ne devient gênante que quand le bilan 17 de masse de plutonium (Pu) approche de la valeur sûre évitant les phénomènes de criticité. Cette étape est ainsi réalisée périodiquement et/ou lorsque le creuset atteint sa limite de capacité, la périodicité dépendant des quantités de plutonium entrantes et sortantes et des incertitudes sur ces quantités. Dans le contexte de l'invention, l'expression « bain liquide » est utilisée de manière interchangeable 5 avec l'expression « bain en fusion » et signifie le produit résultant de la fonte du résidu résultant de l'incinération et de la dissociation thermique des boues du déchet bituminé, y compris le cas échéant de la fonte du conteneur, notamment du fût et du surfût dans lequel le déchet bituminé était contenu. Ladite fonte est avantageusement complète ou presque complète à l'issue de l'étape de combustion et le cas échéant de chauffage du bain liquide produit. 10 Dans un mode de réalisation de l'invention où le broyât est séparé en éclats de déchets bituminés et morceaux de conteneurs métalliques et où seuls les éclats de déchets bituminés sont soumis à l'étape d'incinération et de fusion, le bain liquide ne contient que la fonte du résidu résultant de l'incinération et de la dissociation thermique des boues du déchet bituminé sans la fonte du conteneur métallique. Dans le contexte de la présente invention, à l'issue du traitement des déchets bituminés, le bain en 15 fusion obtenu est chimiquement neutralisé pour essentiellement : (i) produire une matrice finale solide après refroidissement et acceptable en stockage définitif, et en particulier éviter la formation d'une phase séparée de sulfates alcalins et alcalino-terreux, ou si cette phase se forme, permettre de la résorber. (ii) limiter autant que possible, compte-tenu de l'objectif de stockage définitif, le volume de 20 cette matrice. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, au moins un additif favorisant la dissociation des sulfates est ajouté à l'étape ii. L'additif favorise ainsi l'obtention d'une fusion satisfaisante (le bain liquide comporte une phase unique et homogène, sans bulles) à une température acceptable pour le four ( REVENDICATIONS1. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs, lesdits déchets étant conditionnés en conteneurs métalliques et contenant des boues radioactives enrobées dans du bitume, comprenant les étapes de : a. Refroidissement des déchets conditionnés à une température comprise entre -200 °C et - °C, en particulier à -20 °C ; b. Broyage cryogénique des déchets conditionnés à une température comprise entre -200 °C et -10 °C, en particulier dans un intervalle de -30 °C à -10 °C, plus particulièrement dans l'intervalle de -22 °C à -18 °C, de manière à cristalliser le bitume et le rendre cassant en 10 formant un broyât composé d'éclats de déchets bituminés et de morceaux de conteneurs métalliques, lesdits éclats de déchets bituminés étant détachés des morceaux de conteneurs métalliques ; c. Dans un four électrique incinération et fusion du broyât issu de l'étape b ou incinération et fusion des éclats de déchets bituminés, l'incinération et la fusion étant réalisées dans un creuset jusqu'à l'obtention d'un bain liquide, la pression à l'intérieur du four étant maintenue inférieure à la pression atmosphérique ; d. Désaccouplement du creuset contenant le bain liquide du ciel du four à l'issue de l'incinération et de la fusion selon l'étape c et récupération du creuset comprenant le bain liquide ; e. Refroidissement du bain liquide jusqu'à obtention d'une masse solide non dispersable et neutralisée chimiquement comprenant les résidus de déchets bituminés traités ; et f. Conditionnement ensemble de la masse solide à l'issue de l'étape e et du creuset la contenant, dans un conteneur de stockage. 2. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 1, caractérisé en ce que les déchets bituminés à traiter comprennent du bitume, des oléates, des diatomées, de l'eau, des sels, et du tributyl phosphate (TBP), les sels étant issus du traitement d'effluents contaminés par des matières radioactives, en particulier les sels étant formés dans les déchets bituminés radioactifs par coprécipitation au carbonate de calcium, phosphate de calcium, ou sulfate de baryum. 3. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 1 ou 2 comprenant en outre après l'étape de broyage cryogénique à l'étape b et avant l'étape 32 d'Incinération et fusion à l'étape c, une étape de séparation d'une part des éclats de déchets bituminés et d'autre part des morceaux de conteneurs métalliques. 4. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 3, caractérisé 5 en ce que l' étape de séparation des éclats de déchets bituminés et des morceaux de conteneurs métalliques est réalisée en plaçant sous le broyeur une grille constituée de barreaux d'acier espacés de l'ordre de la taille maximale estimée des éclats de déchets bituminés, en particulier de l'ordre de 50 mm, et disposée obliquement, de manière à ce que les éclats de déchets bituminés tombent à travers et que les morceaux de conteneurs 10 métalliques glissent latéralement. 5. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape c comprend des étapes de : i. Injection d'une charge du broyât ou d'une charge des éclats de déchets bituminés dans 15 le four pourvu d'un creuset vide ou d'un creuset partiellement rempli à l'issue d'un cycle de traitement antérieur de déchets bituminés radioactifs ; ii. Au moyen des électrodes du four, déclenchement de l'incinération du broyât ou des éclats de déchets bituminés par chauffe, par arc électrique ou par plasma, en présence de gaz comburant et poursuite de la combustion du bitume par ajout du broyât ou des 20 éclats de déchets bituminés à traiter en quantités contrôlées en ajustant le gaz comburant de manière à maintenir la température dans un intervalle de 1100 à 1800°C pour former un bain liquide résultant de la fusion et comprenant les sels contenus dans les boues radioactives libérés par la combustion du bitume et fondus et/ou dissociés thermiquement ainsi que le cas échéant le produit de la fusion des 25 conteneurs, optionnellement en apportant un complément de chauffe par arc électrique ou par plasma, iii. Le cas échéant, répétition de l'étape iijusqu'à atteindre la limite de capacité en volume du bain liquide du creuset ; iv. Optionnellement chauffage par arc électrique ou par plasma pour traiter les éventuels 30 résidus du broyât ou des éclats de déchets bituminés contenus dans le four et, y. Optionnellement chauffage du bain liquide, par effet Joule ou par arc électrique ou par plasma, à une température comprise dans un intervalle de 1300 à 1800 °C, en particulier à 1600 °C, de manière à réaliser la dissociation thermique des sulfates alcalins et alcalino-terreux contenus dans les boues radioactives. 33 6. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la température du bain liquide provoque la dissociation thermique d'au moins une partie des sels contenus dans les déchets bituminés radioactifs, en particulier des sulfates, des nitrates, des carbonates et des hydroxydes, pour produire des 5 oxydes. 7. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le déchet bituminé contient au moins 30 % en masse de bitume. 10 8. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les déchets à traiter sont conditionnés en fûts métalliques, par exemple en acier, le cas échéant avec un surfût en inox, par exemple en fûts métalliques de 150 L à 250 L, en particulier 217 ou 225 L. 15 9. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, à l'issue de l'étape b, la granulométrie des éclats de déchets bituminés est égale ou inférieure à 50 mm, de préférence comprise entre 20 mm et 50 mm, et la granulométrie des morceaux de conteneurs métalliques est supérieure à 50 20 mm, de préférence comprise entre 60 mm et 300 mm, en particulier d'environ 200 mm. 10. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que le gaz comburant est de l'air. 25 11. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que le gaz comburant est de l'air enrichi en oxygène, par exemple de l'air comprenant 20 à 99,9 %, en particulier 95 % d'oxygène. 12. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des 30 revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu'au moins un additif favorisant la dissolution des oxydes dans le bain liquide, en particulier des oxydes de baryum et de calcium, est ajouté à l'étape ii. 13. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 12, caractérisé 35 en ce que l'additif est sélectionné parmi la silice, l'alumine, un mélange des deux. 34 14. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le creuset du four est en alumine. 5 15. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisé en ce que l'étape de chauffage du bain liquide par arc électrique pour traiter les éventuels résidus imbrûlés du broyât ou des éclats de déchets bituminés présents au niveau du ciel du four dans l'étape iv est effectuée à une température comprise entre 1100 et 1800 °C. 10 16. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que on récupère les fumées générées à l'issue de l'incinération et de la fusion des déchets traités au moyen d'au moins une sortie des fumées présente au niveau du ciel du four. 15 17. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'après la sortie du four, les fumées sont soumises à un traitement dans une étape de postcombustion dans une chambre de postcombustion. 20 18. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 17, caractérisé en ce que la chambre de postcombustion comporte un dispositif d'abattement des oxydes d'azote. 19. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 17 ou 18, 25 caractérisé en ce que l'étape de postcombustion est effectuée à une température égale ou supérieure à 850 °C et comporte un temps de séjour minimal des fumées traitées de 2 s dans la chambre de postcombustion. 20. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des 30 revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'étape de postcombustion est suivie par une étape de trempage (Quench) dans laquelle un refroidissement brutal à température comprise entre 100 °C et 200 °C des gaz de combustion est effectué, par exemple pour convertir les radioéléments gazeux en une phase solide. 35 21. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que des cendres volantes présentes après l'étape de trempage sont soumises à une étape de filtration au moyen d'un filtre à manches jusqu'à récupération des cendres volantes. 5 22. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 21, caractérisé en ce que les cendres volantes récupérées par décolmatage du filtre à manches sont réinjectées dans le four pour être traitées avec les déchets bituminés radioactifs. 10 23. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon la revendication 21 ou 22, caractérisé en ce que des cendres volantes restant après l'étape de filtration au moyen du filtre à manches sont soumises à une étape de filtration au moyen d'un filtre à particules de Très Haute Efficacité (THE) et récupérées sur ledit filtre THE. 15 24. Procédé de traitement de déchets bituminés radioactifs selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que la pression est inférieure à la pression atmosphérique pour au moins l'une des étapes, en particulier pour toutes les étapes d'incinération, de fusion, de postcombustion, de trempage, et de filtration au moyen du filtre à manches, et de filtration de particules de THE. 20