Brevet FR3083801A1 — publié le 20200117

La présente invention concerne le domaine des systèmes de propulsion des véhicules électriques ou hybrides, et plus particulièrement de leurs moyens de lubrification et/nu de refroidissement Elle vise ainsi à proposer une composition dotée a minima de propriétés de refroidissement de l'électronique de puissance et de la batterie, et éventucq I ornent de lubrification vis-à-vis de la transmission du système de propulsion, et des deux propriétés combinées vis-à-vis du moteur dans un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. La composition présente en outre des propriétés de résistance à l'inflammation, ce qui présente son utilité vis-à-vis des batteries. Autrement dit, la présente invention vise en particulier à proposer un moyen de refroidir les batteries de véhicules électriques ou hybrides via un fluide pouvant refroidir niais aussi retarder etiou éviter la propagation du feu. L'évolution des normes internationales pour la réduction des émissions de CO2, mais également pour la diminution de la consommation d'énergie, pousse les constructeurs automobiles à proposer des solutions alternatives aux moteurs à combustion L'une des solutions identifiées par les constructeurs automobiles consiste à remplacer les moteurs à combustion par des moteurs électriques. Les recherches pour la réduction des émissions de CO2 ont donc mené au développement des véhicules électriques par un certain nombre de compagnies automobiles. Par « véhicule électrique » au sens de la présente invention, on entend un véhicule comprenant un moteur électrique comme unique moyen de propulsion à l'inverse d'un véhicule hybride qui comprend un moteur à combustion et un moteur électrique comme moyens de propulsion combinés. Par « système de propulsion » au sens de la présente invention, on entend un système comprenant les pièces mécaniques nécessaires à la propulsion d'un véhicule /5 électrique Le système de propulsion englobe ainsi plus particulièrement un moteur électrique comprenant l'ensemble rotor-stator, de l'électronique de puissance (dédié à la régulation de la vitesse), une transmission et une batterie D'une manière générale, il est nécessaire de mettre en oeuvre, dans les véhicules électriques ou hybrides, des compositions pour répondre à la contrainte de lubrification et/ou 30 de refroidissement des différentes pièces du système de propulsion rappelées ci-dessus. 2 Selon les systèmes, une seule et même composition peut jouer le rôle de lubrification et de refroidissement tandis que, dans d'autres systèmes, il peut exister à la fois une composition lubrifiante dédiée à cette action vis-à-vis des éléments du système de propulsion, ainsi qu'il vient d'être décrit, et une composition refroidissante différente, en 5 particulier pour les batteries et l'électronique de puissance Cette deuxième alternative est notamment utilisée lorsque des fluides hydrocarbonés présentant une température d'ébullition supérieure ou égale à 50°C, et notamment comprise entre 50 et 350°C, en particulier entre 60 et 200°C, et encore plus particulièrement entre 80 et 150°C, sont mis en oeuvre pour le refroidissement des batteries 10 et de l'électronique de puissance comme cela sera détaillé ci-après. De tels fluides hydrocarbonés ne présentent pas de propriétés lubrifiantes. line composition de refroidissement, et éventuellement de lubrification, selon l'invention, tout en assurant le refroidissement de la batterie, garantit la sécurité des batteries. Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon [invention joue 15 le double rôle de refroidissement et de lubrification. Toujours selon ce mode de réalisation, pour ce qui est du moteur électrique lui-même, la composition joue un rôle à la fois de lubrification et de refroidissement Pour ce qui est de l'électronique de puissance, la composition joue un rôle de refroidissement. La transmission est lubrifiée par la composition et enfin les batteries sont refroidies par ladite 20 composition. Les compositions lubrifiantes, dites encore « les lubrifiants », sont communément mises en oeuvre dans les systèmes de propulsion, tels que les moteurs électriques, à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces métalliques en mouvement dans les moteurs. Elles sont en outre efficaces pour /5 prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, et en particulier de leur surface Pour ce faire, une composition lubrifiante est classiquen1ent composée d'une ou plusieurs huiles de base, auxquelles sont généralement associés plusieurs additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes des huiles de base, comme par exemple des additifs 30 modificateurs de frottement. D'autre part, les systèmes de propulsion électriques génèrent de la chaleur pendant leur fonctionnement vin le moteur électrique, l'électronique de puissance et les batteries. La quantité de chaleur générée étant supérieure à la quantité de chaleur normalement dissipée à l'environnement, il est nécessaire d'assurer un refroidissement du moteur, de l'électronique de puissance et des batteries De manière générale, le refroidissement s'effectue sur plusieurs parties du système de propulsion générant de la 5 chaleur et/ou les parties dudit système sensibles à la chaleur, afin d'éviter d'atteindre des températures dangereuses, et notamment l'électronique de puissance et les batteries Traditionnellement, il est connu de refroidir les moteurs électriques par l'air ou par l'eau, éventuellement associée à du glycol. Ces refroidissements ne sont pas optimum, voire insuffisants avec les nouvelles évolutions du système de propulsion des véhicules 10 électriques et hybrides. On cannait par ailleurs des retardateurs de flammes pouvant être mis oeuvre dans des fluides, y compris huileux, notamment pour des applications industrielles. Toutefois, certaines huiles quasiment ininflammables sont généralement composées d'halogénés lourds tels que des polychlorotrifluoroéthylènes (PCTFE) Par 15 ailleurs, certains fluides organiques perfluorés de type éther ou cétone sont également connus comme fluide de refroidissement pour le système de propulsion des véhicules électriques. Ces composés halogénés sont très chers et leur utilisation n'est pas privilégiée pour des raisons réglementaires et d'environnement. De plus, ces composés halogènes ont une densité élevée qui s'ajoutent à la masse de la batterie et qui aurait pour conséquence 20 finale de réduire l'autonomie du véhicule. Malgré les systèmes de refroidissement connus dans le domaine de la lubrification des systèmes de propulsion des véhicules électriques ou hybrides, le risque no peut être complètement écarté de voir la batterie surchauffer au niveau d'une cellule, ce qui peut conduire à une explosion et à un embrasement global de la batterie, appelé « effet emballement ». C'est en particulier ce qui peut être à craindre dans le fonctionnement d'une batterie Li-ion en particulier visée dans le cadre de la présente invention. La présente invention vise précisément à proposer une nouvelle composition permettant de satisfaire au moins le refroidissement des éléments du système de propulsion susmentionnés d'une part, ainsi que d'autre part d'assurer la sécurité des battefies, en particulier les batteries Lithium-ion (Li-ion) ou Nickel-Cadmium (Ni-Cd), en conférant une propriété de résistance à l'inflammation. Plus précisément, les inventeurs ont découvert qu'il est possible (l'assurer au moins la fonction de refroidissement, ainsi que de résistance à l'inflammation pour un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, en mettant en oeuvre au moins un retardateur de flammes de formule (I) telle que définie ci-après en association avec au 5 moins un composé fluoré comportant un point d'ébullition compris entre 50 et 230°C, de préférence entre 55°C et 120°C, dans une composition de refroidissement comportant au moins un fluide hydrocarboné ayant un point d'ébullition d'au moins 50°C. La composition ainsi formée peut ainsi être mise en contact direct avec le 10 système de propulsion et refroidir le moteur, l'électronique de puissance et la batterie par le biais de ce contact direct de ladite composition sur ces organes, tout en assurant une sécurité accrue en cas d'emballement de ladite batterie. La composition ainsi en contact direct avec ces organes apporte un meilleur refroidissement que les refroidissements conventionnels par air et en contact indirect par 15 eau. Cette mise en contact direct permet une meilleure dissipation de la chaleur. En effet, le refroidissement par air permet un refroidissement direct mais l'air est un très mauvais fluide de dissipation de la chaleur. A l'inverse, l'eau est un fluide performant pour le refroidissement mais n'est pas compatible avec un contact direct avec le moteur, l'électronique de puissance et la batterie. 20 Ainsi, la présente invention a pour objet, selon un premier de ses aspects, une composition de refroidissement d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride comportant au moins une batterie, comprenant : (i) au moins une huile de base, ou au moins un fluide hydrocarboné ayant un 25 point d'ébullition supérieur ou égal à 50°C ; (ii) au moins un retardateur de flammes répondant à la formule (I) R-r-L-Rn (fi dans laquelle RF est un groupe perfluoré ou partiellement fluoré, en particulier comportant de 1 à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, RH est un groupe hydrocarboné, en particulier comportant de 1 à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, et 5 L est un linker et (iii) au moins un composé fluoré ayant un point d'ébullition compris entre 50°C et 250°C. La présente invention a également pour objet l'utilisation d'au moins un 5 composé fluoré ayant un point d'ébullition compris entre 50 °C, et 250 °C pour favoriser le contact entre un retardateur de flammes répondant à la formule (I) telle que précédemment définie et un élément d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, en particulier une batterie ou l'électronique de puissance, et plus particulièrement une batterie, lorsqu'un emballement de la température est constaté, en particulier dès que la température 10 atteint 50 °C, notamment 55 'C., ledit retardateur de tlammes de formule (l) étant formulé dans une huile de hase, ou un fluide hydrocarboné ayant un point d'ébullition supérieur ou égal à 50°C. La composition ainsi obtenue comporte avantageusement des micelles formées 15 par le retardateur de flammes de formule (I) telle que définie ci-dessus, renfelinant le composé tluoré comportant un point d'ébullition compris entre 50 et 250°C, de préférence entre 55°C et 120°C, ledit composé ayant vocation à provoquer la rupture desdites micelles et permettre au composé retardateur de flammes de formule (1) telle que définie ci-après, d'exercer pleinement sa fonction d'ignifugation, dès lors qu'un élément du système de 20 propulsion se trouve en surchauffe, et plus précisément lorsqu'au moins une batterie se trouve en surchauffe. Ainsi, en cas d'augmentation forte de la température, le composé fluoré présentant un point d'ébullition compris entre 50 et 250°C, de préférence entre 55°C, et 120°C, se comporte comme un déclencheur de rupture au moins partielle des micelles /5 formées en présence du retardateur de tlammes de formule (I) telle que définie ci-après Autrement dit, le composé fluoré a vocation à favoriser le contact entre le retardateur de flammes de formule (I) et la batterie nécessitant un refroidissement, en particulier un refroidissement rapide, en cas d'emballement de celle-ci. En effet, en l'absence d'un tel composé fluoré ayant un point d'ébullition 30 compris entre 50 et 250°C, les micelles demeurent sous fortne de micelles et l'action de la composante fluorée, ou groupe Rh, du retardateur de flammes de formule (I) telle que définie ci-après présente l'inconvénient de ne pas s'exercer pleinement faute d'un contact optimum 6 entre ladite composante fluorée et la batterie en surchauffe. En effet, ladite composante fluorée, lorsque les micelles restent intactes, demeure au coeur des micelles, limitant le contact direct avec la batterie Alternativement, la quantité dudit retardateur de flammes de formule (I) telle que définie ci-après devrait être augmentée fortement, ce qui n'est pas 5 souhaité Autrement dit, pour éviter ce risque de voir les micelles de la composition circulante autour des différents éléments du système de propulsion, inopérantes ou à tout le moins partiellement inopérantes en cas de surchauffe ou emballement des batteries, la présence d'un composé fluoré présentant un point d'ébullition compris entre 50 et 250°C, 10 permet l'accès du retardateur de flammes de formule (1) telle que définie ci-après à la surface de la composition et de ce fait un contact accru de la composante fluorée ou groupe kr. du retardateur de flammes de formule (1) avec l'élément du système de propulsion à protéger du feu, en particulier la batterie. 15 Plus particulièrement, la composition lubrifiante, ainsi additivée, est destinée à être mise en contact direct avec les batteries des véhicules électriques, notamment les batteries Li-ion ou Ni-Cd, qui sont notamment en immersion ou semi-immersion, statique ou en circulation, dans ladite composition lubrifiante additivée, ou composition selon l'invention, ou encore directement pulvérisée sous forme de spray, jet ou brouillard d'huile. 20 L'invention concerne encore un procédé de refroidissement et d'ignifugation d'une batterie d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride comprenant au moins une étape de mise en contact d'au moins une batterie, en particulier une batterie Lithium-ion ou Nickel-Cadmium, avec une composition selon l'invention. 25 D'autres caractéristiques, variantes et avantages de la mise en oeuvre d'une composition selon l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description, et de la figure qui suivent, données à titre illustratif et non limitatif de l'invention. 30 Dans le cadre de la présente invention, il pourra être utilisé indifféremment les termes « ignifugeant », apte à la « sécurisation au feu », « retardateur de flammes ». « retardant et/ou évitant la propagation du feu » ou « résistant à l'inflammation ». Tous ces 7 termes qualifient les composés présentant la capacité à sécuriser un objet face à la survenue d'une explosion ou d'un embrasement, en particulier suite à une surchauffe. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre et », « allant de » et «variant de ... » sont équivalentes et entendent signifier que les bornes sont 5 incluses, sauf mention contraire L'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. La figure I est une représentation schématique d'un système de propulsion électrique ou hybride. 10 COMPOSITION Comme indiqué précédemment, une composition selon l'invention comprend au moins une huile de base ou au moins un fluide hydrocarboné ayant un point d'ébullition 15 supérieur ou égal à 50°C. Plus particulièrement, une composition selon l'invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, comprise entre 2 et 8 mm2/s, de préférence entre 3 et 7 mm2/s. 20 Huile de base line composition selon l'invention met en oeuvre au moins une huile de hase, en particulier une base fluide formée d'une ou plusieurs huiles de base, présentant une viscosité cinématique, mesurée à 100 T. selon la norme ASTM D445, allant de 1,5 à 8 mm2/s, en particulier de 1,5 à 6,1 mm2/s, plus particulièrement de 1,5 à 4,1 mm2/s, encore plus /5 particulièrement de 1,5 à 2,1 Cette huile de base peut être un mélange de plusieurs huiles de base, à savoir un mélange de 2, 3 ou 4 huiles de base. Dans la suite du texte, on désignera sous l'appellation « base fluide », l'huile ou le mélange d'huiles de base, présentant une viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la 30 norme ASTM D445 allant de 1,5 à 8 nun2/s. 8 L'huile de base utilisée dans une composition de refroidissement selon l'invention peut être choisie parmi les huiles d'origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes 1 à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau A ci-dessous ou leurs 5 mélanges, pour autant que l'huile ou mélange d'huiles présente la viscosité souhaitée précitée. Teneur en Teneur en soufre Indice de saturés viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales 0,03 % 80 120 Huiles hydrocraquées ou hydro-isomerisées Groupement IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupement V Esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV Tableau A 10 Les huiles de base minérales incluent tous types d'huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d'opérations de raffinage telles qu'extraction au solvant, désalphataee, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrotinition Des mélanges d'huiles synthétiques et minérales, pouvant être blo ourcées, 15 peuvent également être employés. Il n'existe généralement aucune limitation quant à l'emploi d'huiles de base différentes pour réaliser les compositions selon l'invention, si ce n'est qu'elles doivent, outre répondre au critère de viscosité précité, avoir des propriétés, notamment d'indice de viscosité, de teneur en soufre ou de résistance à l'oxydation, adaptées à une utilisation pour des systèmes de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Les huiles de bases des compositions selon l'invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, tels certains esters d'acides carboxyliques et 5 d'alcools, partni les polyalphaoléfines (PAO), et parmi les polyalkylène glycol (PAG) obtenus par polymérisation ou copolymérisation d'oxydes d'alkylène comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone. Les PAO utilisées comme huiles de base sont par exemple obtenues à partir de monomères comprenant de 4 à 32 atomes de carbone, par exemple à partir d'octene ou de 10 décène La masse moléculaire moyenne en poids de la PAO peut varier assez largement. De manière préférée, la masse moléculaire moyenne en poids de la PAO est inférieure à 600 Da. La masse moléculaire moyenne en poids de la PAO peut également aller de 100 à 600 Da, de 150 à 600 Da, ou encore de 200 à 600 Da 15 Par exemple, les PAO mises en oeuvre dans le cadre de l'invention, présentant une viscosité cinématique, mesurée à 100 'Cl selon la norme ASTIV1 D445, allant de 1,5 à 8 mm2Is sont vendues commercialement par Ineos sous les marques Durasynib 162, Durasynï 1_64, DurasylI% 166 et Durasye 168. Les esters d'acides carboxyliques et d'alcools sont par exemples des diesters de 20 formule (II) : Ra-C(0)-0-(FC(R)/1.-0),-C(0)-Rb (I) dans laquelle : - R représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d'hydrogène ou /5 un groupe (C1-05)alkyle, linéaire ou ramifié, en particulier un groupe méthyle, éthyle ou propyle, notamment méthyle ; - s vaut 1, 2, 3,4, 5 ou 6; - n vaut 1, 2 ou 3 étant entendu que, lorsque s est différent de 1, n peuvent ètre identiques ou différents ; et 30 - R? et Rb, identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres, des groupements hydrocarbonés, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, présentant un enchaînement linéaire de 6 à 18 atomes de carbone 10 De préférence, lorsque s vaut 2 et n, identiques, valent 2, au moins l'un des groupe R représente un groupe (Cii-05)alkyle, linéaire ou ramifié ; et lorsque s vaut 1 cl ii vaut 3, au moins l'un des groupes R lié au carbone en position bêta des atomes d'oxygène des fonctions esters représente un atome d'hydrogène. 5 Avantageusement, l'huile ou les huiles de base de la composition selon l'invention sont choisies parmi les polyalphaoléfines (PAD). De préférence, une composition selon l'invention comprend une base fluide formée d'une ou plusieurs huiles de base présentant une viscosité cinématique mesurée à IO 100 °C, selon la norme AS l'M 1)445 comprise entre 1,5 et 8 imm2/s. Autrement dit, une composition selon l'invention peut être exempte d'huile de base ou mélange d'huiles de base ne répondant pas au critère de viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la norme ASTM 1)445, en particulier exempte d'huile ou de mélange d'huiles de base présentant une viscosité supérieure à 9 min7s 15 Il appartient à l'homme du métier d'ajuster la teneur en base fluide à mettre en oeuvre dans une composition selon l'invention pour atteindre la viscosité souhaitée pour la composition. Comtne indiqué précédemment, la base fluide procure le potentiel lubrifiant et refroidissant de la composition selon l'invention. En particulier, la fluidité de la base assure 20 notamment de bonnes propriétés de refroidissement lors de la mise en oeuvre de la composition au contact des batteries d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hydri cie. Les propriétés de refroidissement de la composition mise en oeuvre sont encore avantageusement accrues par le cisaillement appliqué à la composition au niveau de /5 l'injection qui amène le fluide a un niveau de viscosité plus faible qu'au repos. En particulier, une composition mise en oeuvre selon l'invention comprend de 60 % à 99,5 % en poids, de préférence de 70 à 98 ?io, encore plus préférentiellement de 80c.1/i à 98%, avantageusement de 90% à 97% en poids d'huile de base, ou mélange d'huiles de base, présentant une viscosité cinématique mesurée à 100°c selon la norme ASTM 1)445 30 allant de 1,5 à 8 mm2ls, par rapport au poids total de fa composition. ii Fluide hydrocarboné La composition de refroidissement d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride selon la présente invention peut comprendre au moins un fluide hydrocarboné ayant un point d'ébullition supérieur ou égal à 50°C. 5 Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le fluide hydrocarboné a un point d'ébullition compris entre 50 T et 350 °C, en particulier entre 60 °C et 250 °C, et encore plus particulièrement entre 80 T et 200 'C. De préférence, le fluide hydrocarboné conforme à l'invention présente une teneur en carbone d'origine biologique supérieure ou égale à 90% en poids, par rapport au 10 poids total de l'huile hydrocarbonée. Au sens de la présente invention, on entend par « fluide hydrocarboné », tout fluide comprenant des molécules d'hydrocarbures linéaires, saturés ou insaturés, pouvant également comprendre des groupes aromatiques ou cycliques, ou encore des hétéroatomes., 15 Avantageusement, le fluide hydrocarboné conforme à l'invention est totalement saturé. De préférence, les composants du fluide hydrocarboné sont choisis parmi les isoparallines comprenant de 12 à 30 atonies de carbone, préférentiellement de 13 à 19 atonies de carbone, et plus préférentiellement de 14 à 18 atonies de carbone. 20 La composition de refroidissement selon l'invention comprend avantageusement une teneur en poids en isohexadécane inférieure ou égale à 50%. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le fluide hydrocarboné comprend des alcanes, ou molécules linéaires d'hydrocarbures saturés à chaîne non cyclique, 25 en particulier comprenant entre 12 et 30 atomes de carbone, dans une teneur comprise entre 80 et 100% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, voire entre 90 et 100% en poids, et par exemple entre 95 et 100% en poids. Dans le cadre de la présente invention, les « paraffines » désignent les hydrocarbures à chaînes droites (encore appelées « paraffines normales ») ou et à chaînes 30 ramifiées (encore appelées « isoparaffines »). A titre d'hétéroatomes, dans le cadre de la présente invention, on peut notamment citer l'azote et l'oxygène. 12 Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le fluide hydrocarboné comprend de 90 à 100% en poids d'isoparaffines, une teneur de paraffines normales allant de 0 à 10% en poids et une teneur en carbones d'origine biologique supérieure ou égale à 90% en poids par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. 5 Le fluide hydrocarboné comprend avantageusement une teneur supérieure ou égale à 90 % en poids, en particulier supérieure ou égale à 95 % en poids, et encore plus avantageusement supérieure ou égale à 98 % en poids d'isoparaftines, par rapport au poids total en fluide hydrocarboné. Selon un mode réalisation de l'invention, les isoparaffines présentes dans le IO fluide hydrocarboné comportent de 12 à 30 atonies de carbone, de préférence de 13 à 19 atomes de carbone et de façon encore plus préférée de 14 à 18 atomes de carbone. Le fluide hydrocarboné comprend avantageusement une teneur en paraffines no' laies inférieure ou égale à 10% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 5% et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 2% en poids, par rapport au poids total 15 du fluide hydrocarboné. Les isoparaffines sont avantageusement des isoparaffines non cycliques. De préférence, le fluide hydrocarboné présente un ratio massique isoparaffines sur paraffines normales d'au moins 12 :1, préférentiellement d'au moins 15 :1 et plus préférentiellement d'au moins 20 : L Selon un mode de réalisation encore plus particulier, le fluide 20 hydrocarboné ne comprend pas de paraffines noi males. Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné comprend de préférence une teneur en poids d'isoparaffines allant de 90 à 100% et une teneur en paraffines normales allant de 0 à 10%, préférentiellement de 95 à 100% d'isoparaffines choisies parmi les alcanes comportant de 12 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone, de /5 préférence encore de 12 à 22 atomes de carbone Selon un mode de réalisation particulier, le fluide hydrocarboné conforme a l'invention comprend une majorité, c'est-à-dire plus de 90% en poids, de molécules ayant de 14 à 18 atonies de carbone, telles que des isoparaffines. Selon un autre mode de réalisation, le fluide hydrocarboné conforme à 30 l'invention comprend de 60 à 95% en poids, de préférence de 80 à 98% en poids, d'isoparaffines choisies dans le groupe consistant en des isoparaffines en C15, des 13 isoparaffines en C16, des isoparaffines en C17, des isoparaffines en C18 et leurs mélanges de deux ou de plusieurs d'entre eux. Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné comprend : - des isoparaffines ayant 15 atonies de carbone et des isoparaffines ayant 16 5 atomes de carbone en une quantité totale allant de 80 à 98% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ou - des isoparaffines ayant 16 atomes de carbone, des isoparaftines ayant 17 atomes de carbone et des isoparaffines ayant 18 atomes de carbone en une quantité totale allant de 80 à 98% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ou 10 - des isoparaffines ayant 17 atonies de carbone et des isoparaffines ayant 18 atomes de carbone en une quantité totale allant de 80 à 98% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le fluide hydrocarboné comprend des isoparaffines ayant 17 atomes de carbone et des isoparaffines ayant 18 atomes 15 de carbone en une quantité totale allant de 80 à 98% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. Des exemples de fluides hydrocarbonés préférés selon l'invention sont celles comprenant : - de 30 à 70°,)0 en poids d'isoparaffines en C15 et de 30 à 70% en poids 20 d'isoparaffines en C16, de préférence de 40 à 60% en poids d'isoparaffines en C15 et de 35 à 55% en poids d'isoparaffines en C16, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, - de 5 à 25% d'isoparaftlnes en C15, de 30 à 70% d'isoparaffines en C16 et de 10 à 40% d' isoparaffines en C17, de préférence de 8 à 15% d'isoparaffines en C15, de 40 à 60% d'isoparaffines en C16 et de 15 à 25% d'isoparaffines en C17, par rapport au poids total /5 du fluide hydrocarboné, - de 5 à 30% d'isoparaffines en C17 et de 70 à 95% d'isoparaffines en C18, de préférence de 10 à 25% d'isoparaffines en C17 et de 70 à 90% d'isoparaffines en Cl8, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. Le fluide hydrocarboné comprend de préférence une teneur en poids de 30 composés napliténiques inférieure ou égale à 3%, préférentiellement inférieure ou égale à 1%, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,5% et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 ppm, voire à 100 ppm ou 50 ppm. 14 Selon un autre mode de réalisation préféré, le fluide hydrocarboné comprend une teneur en poids d'isoparaffines allant de 90 à 100%, une teneur en poids de paraffines normales allant de 0 à 10% et une teneur en poids de composes naphténiques inférieure ou égale à 1%. Préférentiellement le fluide hydrocarboné comprend une teneur en poids allant 5 de 95 à 100% d' i sopa raffi nes, de 0 à 5% de paraffines normales et une teneur en poids de composés naphténiques inférieure ou égale à 0,5% Plus préférentiellement il comprend une teneur en poids allant de 98% à 100% d'isoparaffines, de 0 à 2 % de paraffines normales et une teneur en poids de composé naphténiques inférieure ou égale à 100 ppm. Le fluide hydrocarboné est avantageusement exempt de composés aromatiques. 10 Par exempte, on entend une teneur en poids de composés aromatiques inférieure ou égale à 500 ppm, de préférence inférieure ou égale à 300 ppm, préférentiellement inférieure ou égale à 100 ppm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 50 ppm et avantageusement inférieure ou égale à 20 ppm mesurée par exemple par spectrométrie UV. La teneur en poids en isoparaffines, en paraffines normales, en composés 15 naphténiques et/ou en aromatiques du fluide hydrocarboné peut être déterminée selon des méthodes bien connues de l'homme du métier. On peut citer à titre d'exemple non limitatif, une méthode par chromatographie en phase gazeuse. Selon un autre mode de réalisation préféré, le fluide hydrocarboné comprend une teneur en poids d'isoparaffines allant de 90 à 100%, une teneur en poids de paraffines 20 normales allant de 0 à 10%, une teneur en poids de composés naphténiques inférieure ou égale à I% et une teneur en poids de composés aromatiques inférieure ou égale à 500 ppm. Préférentiellement le fluide hydrocarboné comprend une teneur en poids allant de 95 à 100% d'isoparaffines, de 0 à 5% de paraffines normales, une teneur en poids de composes naphténiques inférieure ou égale à 0,5% et une teneur en poids de composés aromatiques 25 inférieure ou égale à 300 ppm, de préférence inférieure à 100 ppm, préférentiellement inférieure à 50 ppm et avantageusement inférieure à 20 ppm Préférentiellement aussi le tluide hydrocarboné comprend une teneur en poids allant de 95 à 100% d'isoparaffines, de 0 à 5% de paraffines normales et une teneur en poids de composés aromatiques inférieure ou égale à 100 ppm. Plus préférentiellement elle comprend une teneur en poids allant de 30 98% à 100% d'isoparaffines, de 0 à 2 % de paraffines normales, une teneur en poids de composés naphténiques inférieure ou égale à 100 ppm et une teneur en poids de composés aromatiques inférieure ou égale à 100 ppm. 15 Le fluide hydrocarboné a également de préférence une teneur en poids de composés soufrés extrêmement basse, typiquement inférieure ou égale à 5 ppm, préférentiellement inférieure ou égale à 3 ppm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 ppm à un niveau trop bas pour être détectée grâce à des analyseurs de basse-teneur en 5 soufre conventionnels Le fluide hydrocarboné a également de préférence un point éclair supérieur ou égal à 110°C, préférentiellement supérieur ou égal à 120°C et plus préférentiellement supérieur ou égal à 140°C selon la norme EN ISO 2719. Un point éclair élevé, typiquement supérieure à L 10°C permettant entre autres de pallier d'une part les problèmes de sécurité 10 lors du stockage et du transport en évitant une inflammabilité trop sensible du fluide hydrocarboné. Le fluide hydrocarboné a aussi de préférence une pression de vapeur à 20°C inférieure ou égale à 0,0IkPa. Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné a également de préférence 15 un point éclair supérieur ou égal à 110°C selon la norme EN ISO 2719 et une pression de vapeur à 20°C inférieure ou égale à 0,0 I kPa. Préférentiellement le fluide hydrocarboné a un point éclair supérieur ou égal supérieur ou égal à 120°C et une pression de vapeur à 20°C inférieure ou égale à 0,01kPa. Et plus préférentiellement, elle a un point éclair supérieur ou égal à 40°C. et une pression de vapeur à 20°C inférieure ou égale à 0,01kPa. 20 Le fluide hydrocarboné présente des températures d'ébullition, un point éclair et une pression de vapeur permettant de pallier les problèmes d'inflammabilité, d'odeur et de volatilité Le fluide hydrocarboné a en outre de préférence une viscosité cinématique à 40°C inférieure ou égale à 5 cSt, préférentiellement inférieure ou égale à 4 cSt et plus 75 préférentiellement inférieure ou égale à 3,5 cSt selon la norme EN ISO 3104. Procédé d'obtention du fluide hydrocarboné De tels fluides hydrocarbonés peuvent être obtenus de la façon suivante. Le fluide hydrocarboné conforme à l'invention est une coupe hydrocarbonée qui est issue de la 30 conversion de la biomasse. 16 Par « issue de la conversion de la biomasse », on entend dans le cadre de la présente invention une coupe hydrocarbonée produite à partir de matières premières d'origine biologique De préférence, la coupe hydrocarbonée d'origine biologique est obtenue par un 5 procédé comprenant des étapes d'hydrodésoxygénation (uno) et d'isomérisation (ISO) L'étape d'hydrodésoxygénation (I-DO) conduit à la décomposition des structures des esters biologiques ou des constituants triglycérides, à l'élimination des composés oxygénés, phosphorés et soufrés et à l'hydrogénation des liaisons olétiniques. Le produit issu de la réaction d'hydrodésoxygénation est ensuite isomérisé. Une étape de fractionnement peut de 10 préférence suivre les étapes d'hydrodésoxygénation et d'isomérisation. De manière avantageuse, les fractions d'intérêt sont ensuite soumises à des étapes d'hydrotraitement puis de distillation afin obtenir les spécifications du fluide hydrocarboné souhaité selon l'invention, Ce procédé fIDO/ISO est mis en oeuvre sur une charge biologique brute, encore 15 appelée biomasse ou matière première d'origine biologique, sélectionnée dans le groupe consistant en des huiles végétales, des graisses animales, des huiles de poisson et leur mélange. Les matières premières d'origine biologique appropriées sont par exemple l'huile de colza, l'huile de canula, le talion, l'huile de tournesol, l'huile de soja, l'huile de chanvre, l'huile d'olive, l'huile de lin, l'huile de moutarde, l'huile de palme, l'huile d'arachide, l'huile 20 de ricin, l'huile de noix de coco, les graisses animales telles que le suif, les graisses alimentaires recyclées, les matières premières issues du génie génétique, et les matières premières biologiques produites à partir de microorganismes tels que les algues et les bactéries Des produits de condensation, esters ou autres dérivés obtenus à partir de matériaux biologiques bruts peuvent également servir de matières premières. 25 De préférence, la matière première d'origine biologique est un ester ou un dérivé triglycéride. Ce matériau est soumis tout d'abord à une étape d'hydrodésoxygénation (HDO) pour décomposer la structure des esters ou triglycérides constitutifs et éliminer les composés oxygénés, phosphorés et soufrés de manière concomitante à l'hydrogénation des liaisons oléfiniques. Cette étape d'hydrodésoxygénation (HDO) de la matière première d'origine 30 biologique est suivie par une isomérisation du produit ainsi obtenu conduisant à la ramification de la chaîne hydrocarbonée et à une amélioration des propriétés de la paraffine à basses températures. 17 Durant l'étape FLDO, l'hydrogène et la matière première (l'origine biologique sont passés sur un lit catalytique d'hydrodésoxygénation de manière simultanée ou à contre-courant Durant l'étape HDO, la pression et la température sont comprises entre 20 et 150 bars et entre 200 et 500°C respectivement. Des catalyseurs classiques et connus 5 d' hydrodésoxygénation sont utilisés durant cette étape Éventuellement, la matière première d'origine biologique peut être soumise aune pré-hydrogénation sous conditions douces pour éviter les réactions secondaires des doubles liaisons avant l'étape LIDO. Après l'étape d'hydrodésoxygénation, le produit issu de la réaction est soumis à une étape d'isomérisation (ISO) où [hydrogène et le produit, et éventuellement un mélange de a-paraffines, sont passés IO sur des lits catalytiques d'isomérisation de manière simultanée ou à contre-courant. Lors de l'étape ISO, la pression et la température sont comprises entre 20 et 150 bars et entre 200 et 500°C respectivement. Des catalyseurs classiques et connus d'isomérisation sont utilisés durant cette étape. Des procédés secondaires additionnels peuvent également être mise en oeuvre 15 (comme des mélanges intermédiaires, des piégeages ou autres procédés de la sorte). Le produit issu des étapes FIDOILSO peut éventuellement être fractionné afin d'obtenir les coupes d'intérêt. Divers procédés HDO/ISO sont décrits dans la littérature. La demande W02014/033762 décrit un procédé comprenant une étape de pré-hydrogénation, une étape 20 d'hydrodésoxygénation (H DO) et une étape d'isomérisation opérées à contre-courant. La demande de brevet EPI728844 décrit un procédé de production de composés hydrocarbonés à partir d'un mélange de composés d'origine végétale et animale. Ce procédé comprend une étape de prétraitement du mélange permettant d'enlever les contaminants, comme par exemple les sels de métaux alcalins, suivie d'une étape d'hydrodésoxygénation (LIDO) et /5 d'une étape d'isomérisation La demande de brevet EP2084245 décrit un procédé de production d'un mélange hydrocarboné qui peut être utilisé comme gazole ou dans une composition de gazole par hydrodésoxygénation d'un mélange d'origine biologique contenant des esters d'acides gras éventuellement en mélange avec des acides gras libres, par exemple des huiles végétales comme l'huile de tournesol, l'huile de colza, l'huile de 30 canola, l'huile de palme ou l'huile de pin, suivi d'une hydroisomérisation sur des catalyseurs spécifiques. La demande de brevet EP2368967 décrit un tel procédé et le produit obtenu par ce procédé. La demande W02016/185046 décrit un procédé d'obtention d'un fluide 18 hydrocarboné utilisé selon [invention, dans lequel le fluide hydrocarboné est obtenu par un procédé d'hydrogénation catalytique à une température de 80°C à 180°C et à une pression de 50 bars à 160 bars d'une charge d'origine biologique désoxygénée et/ou isomérisée Ce procédé est avantageusement utilisé dans le cadre de l'obtention du fluide hydrocarboné conforme à la présente invention Avantageusement, la matière première d'origine biologique contient moins de 15 ppm de soufre, de préférence moins de 8 ppm, préférentiellement moins des ppm et plus préférentiellement moins de 1 ppm selon la norme EN ISO 20846. Idéalement la charge ne 10 comprend pas de soufre en tant que matière première d'or gine biosourcée. Avant l'étape d'hydrotraitement, une étape de préfractionnement peut avoir lieu. Une coupe plus étroite en entrée d'unité d'hydrogénation permet d'obtenir une coupe étroite en sortie d'unité. En effet, les points d'ébullition de coupes préfbactionnées sont compris entre 220 et 330 'C. tandis que les coupes qui n'ont pas été préfractionnees ont typiquement 15 des points d'ébullition comprise entre 150 et 360°C La charge désoxygénée et isomérisée issue du procédé HDO/ISO est ensuite hydrogénée. L'hydrogène utilisé dans l'unité d'hydrogénation est typiquement de l'hydrogène hautement purifié. On entend par « hautement purifié », de l'hydrogène d'une 20 pureté par exemple supérieure à 99%, même si d'autres grades peuvent également être utilisés. L'étape d'hydrogénation est effectuée grâce à des catalyseurs. Les catalyseurs d'hydrogénation types peuvent être soit massiques soit supportés et peuvent comprendre les métaux suivants nickel, platine, palladium, rhénium, rhodium, tungstate de nickel, nickel- 25 molybdène, molybdène, cobalt-molybdène. Les supports peuvent ètre de la silice, de l'alumine, de la silice-alumine ou des zéolithes. Un catalyseur préféré est un catalyseur à base de nickel sur support d'alumine donl'aire de surface spécifique varie entre 100 et 200 m2/g de catalyseur ou un catalyseur massique à. base de nickel. Les conditions d'hydrogénation sont typiquement les suivantes : 30 - Pression : 50 à 160 bars, de préférence 80 à 150 bars et plus préférentiellement 90à 120 bars 19 - Température 80 à 180 CC, de préférence 120 à 160 °C. et plus préférentiellement 150 à 160 °C ; - Vitesse volumique horaire (VV1I): 0,2 à 5 hr-1, de préférence 0.4 à 3 hr-1 et plus préférentiellement 0,5 à 0,8 hr-1 5 - Taux de traitement par l'hydrogène : adapté aux conditions mentionnées ci- dessus et pouvant aller jusqu'à 200 Nm3/tonnes de charge à traiter. La température dans les réacteurs est typiquement comprise entre 150 et 160°C avec une pression d'environ 100 bars tandis que la vitesse volumique horaire est d'environ 0,6 lir- I avec un taux de traitement adapté en fonction de la qualité de la charge à traiter et 10 des paramètres du premier réacteur d'hydrogénation. L'hydrogénation peut avoir lieu dans un ou plusieurs réacteurs en série Les réacteurs peuvent comprendre un ou plusieurs lits catalytiques. Les lits catalytiques sont généralement des lits catalytiques fixes. Le procédé d'hydrogénation comprend de préférence deux ou trois réacteurs, de 15 préférence trois réacteurs et est plus préférentiellement réalisé dans trois réacteurs en série. Le premier réacteur permet le piégeage des composés soufrés et l'hydrogénation d'essentiellement tous les composés insaturés et jusqu'à environ 90 Vo des composés aromatiques. Le produit issu du premier réacteur ne contient substantiellement aucun composé soufré. Au second stade c'est-à-dire dans le second réacteur, l'hydrogénation des 20 aromatiques se poursuit et jusqu'à 99 '1" b des aromatiques sont de ce fait hydrogénés. Le troisième stade dans le troisième réacteur est un stade de finition permettant d'obtenir des teneurs en aromatiques inférieures ou égales à 500 ppm, de préférence inférieures ou égales à 300 ppm, préférentiellement inférieures ou égales à 100 pptn, plus préférentiellement inférieures ou égales à 50 ppm, et idéalement inférieures ou égales à 20 75 ppm même dans le cas de produits à haut point d'ébullition par exemple supérieur à 300°C Il est possible d'utiliser un réacteur qui comporte deux ou trois lits catalytiques ou plus. Les catalyseurs peuvent être présents à des quantités variables ou essentiellement égales dans chaque réacteur ; pour trois réacteurs, les quantités en fonction du poids peuvent par exemple être de 0,05-0,5/0,10-0,70/0,25-0,85, de préférence 0,07-0,25/0,15-0,35/0,4- 30 0,78 et plus préférentiellement de 0,10-0,20/0,20-0,32/0,48-0,70. Il est également possible d'utiliser un ou deux réacteurs d'hydrogénation au lieu de trots. 20 Il est également possible que le premier réacteur soit composé de réacteurs jumeaux mis en oeuvre de manière alternative. Ce mode d'opérabilité permet notamment un chargement et un déchargement facilité des catalyseurs : lorsque le premier réacteur comprend le catalyseur saturé en premier (substantiellement tout le soufre est piégé sur et/ou 5 dans le catalyseur) il doit être changé souvent Un seul réacteur peut également être utilisé dans lequel deux, trois lits catalytiques ou plus sont installés. Il peut être nécessaire d'insérer des boites de quench (au sens anglais d'étouffement de la réaction ») dans le système de recycle ou entre les réacteurs pour 10 refroidir les effluents d'un réacteur à un autre ou d'un lit catalytique à un autre afin de contrôler les températures et l'équilibre hyclrothermique de chaque réaction. Selon un mode de réalisation préféré, il n'y a pas d'intermédiaires de refroidissement ou d'étouffement. Selon un mode de réalisation, le produit issu du procédé et/ou les gaz séparés sont au moins en partie recyclé(s) dans le système d'alimentation des réacteurs 15 d'hydrogénation. Cette dilution contribue à maintenir l'exothermicité de la réaction dans des limites contrôlées, en particulier au premier stade. Le recyclage permet en outre un échange de chaleur avant la réaction et aussi un meilleur contrôle de la température. L'effluent de l'unité d'hydrogénation confient principalement le produit hydrogéné et de l'hydrogène. Des séparateurs flash sont utilisés pour séparer les effluents en 20 phase gazeuse, principalement l'hydrogène résiduel, et en phase liquide, principalement les coupes hydrocarbonées hydrogénées. Le procédé peut être effectué en utilisant trois séparateurs flash, un à pression élevée, un à pression intermédiaire et un à basse pression très proche de la pression atmosphérique L'hydrogène gazeux qui est recueilli en haut des séparateurs flash peut être 25 recyclé dans le système d'alimentation de l'unité d'hydrogénation ou à différents niveaux dans les unités d'hydrogénation entre les réacteurs. Selon un mode de réalisation, le produit final est séparé à pression atmosphérique. 11 alimente ensuite directement une unité de fractionnement sous vide. De préférence, le fractionnement se fera à une pression comprise entre 10 et 50 mbars et plus 30 préférentiellement à environ 30 mbars. 21 Le fractionnement peut être effectué de façon à ce qu'il soit possible de retirer simultanément divers fluides hydrocarbonés de la colonne de fractionnement et à ce que leur température d'ébullition puisse être prédéterminée En adaptant la charge au travers de ses points d'ébullition initiaux et finaux, les 5 réacteurs d'hydrogénation, les séparateurs et l'unité de fractionnement peuvent donc être directement connectés sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des cuves intermédiaires. Cette intégration de l'hydrogénation et du fractionnement permet une intégration thermique optimisée associée à une réduction du nombre d'appareils et a une économie d'énergie. Le fluide hydrocarboné conforme à l'invention présentant une teneur en carbone 10 d'origine biologique supéiieure ou égale à 90% en poids, par rapport au poids total de l'huile hydrocarbonée est idéalement issue du traitement de matières premières d'origine biologique. Le carbone d'un biomatériau provient de la photosynthèse des plantes et donc du CO/ atmosphérique. La dégradation (par dégradation, on comprend également la combustion / l'incinération en fin de vie) de ces matériaux de CO2 ne contribue donc pas au 15 réchauffement car il n'y a pas d'augmentation du carbone émis dans l'atmosphère. L'évaluation du CO2 des biomatériaux est donc nettement meilleure et contribue à réduire l'empreinte carbone des produits obtenus (seule l'énergie pour la fabrication doit être prise en compte). Au contraire, un matériau fossile d'origine également dégradé en CO2 contribuera à l'augmentation du taux de CO2 et donc au réchauffement climatique. Le fluide 20 hydrocarboné mise en oeuvre selon l'invention aura donc une empreinte carbone qui sera meilleure que celle des composés obtenus à partir d'une source fossile. Le terme de « bio-carbone » indique que le carbone est d'origine naturelle et vient d'un biomatériau, comme indiqué ci-après La teneur en bio-carbone et la teneur en biomatériau sont des expressions indiquant la même valeur. Un matériau d'origine 25 renouvelable ou biomatériau est un matériau organique dans lequel le carbone est issu du CO/ fixé récemment (sur une échelle humaine) par photosynthèse à partir de l'atmosphère Un biomatériau (Carbone 100% d'origine naturelle) présente un rapport isotopique "C/"C supérieur à 10-12, typiquement environ 1,2 x 10-12, tandis qu'un matériau fossile a un rapport nul. En effet, le "C isotopique est formé dans l'atmosphère et est alors intégré par 30 photosynthèse, selon une échelle de temps de quelques dizaines d'années au maximum. La demi-vie du "C est 5730 années. Ainsi, les matériaux issus de la photosynthèse, à savoir les plantes d'une manière générale, ont nécessairement un contenu maximum en isotope "C. 22 La détermination de la teneur en biomatériau ou en bio-carbone est donnée conformément aux normes ASIN1 D 6866-12, la méthode B (ASTM D 6866-06) et ASTM D 7026 (ASTM D 7026-04) La nonne ASTM D 6866 concerne la «détcirnination du contenu à base de substances biologiques de matériaux de la gamme naturelle utilisant 5 l'analyse de la spectrométrie de masse du rapport des radiocarbures et des isotopes», tandis que la norme ASTM D 7026 concerne «l'échantillonnage et la déclaration des résultats pour la détermination du contenu à base de substances biologiques par analyse des isotopes du carbone». La deuxième norme mentionne le premier dans son premier paragraphe. La première norme décrit un test de mesure du rapport 2C d'un échantillon 10 et le compare avec le rapport 14,-, (12 C d'un échantillon de référence d'origine 100% renouvelable, pour donner un pourcentage relatif de C d'origine renouvelable dans l'échantillon. La norme est basée sur les mêmes concepts que la datation avec HC, mais sans appliquer les équations de datation. Le ratio ainsi calculé est indiqué comme «pMC» (pourcentage Modem Carbon) Si le matériau à analyser est un mélange de biomatériaux et 15 de matériaux fossiles (sans isotope radioactif), la valeur de p)MC obtenue est directement corrélée à la quantité de biomatériau présent dans l'échantillon. La valeur de référence utilisée pour la datation de 14C est une valeur datant des années 1950. Cette année a été sélectionnée en raison de l'existence d'essais nucléaires dans l'atmosphère qui ont introduit de grandes quantités d'isotopes dans l'atmosphère après cette date. La référence L950 20 correspond à une valeur pNIC de 100. Compte tenu des tests thermonucléaires, la valeur actuelle à retenir est d'environ 107,5 (ce qui correspond à un facteur de correction de 0,93). La signature en carbone radioactif d'une plante actuelle est donc de 107,5. Une signature de 54 pMC et 99 piMC, correspond donc à une quantité de biomatériau dans l'échantillon de 50% et 93% respectivement. 25 Le fluide hydrocarboné conforme à l'invention présente une teneur en biomatériau d'au moins 90% Cette teneur est avantageusement plus élevée, en particulier supérieure ou égale à 95%, préférablement supérieure ou égale à 98% et avantageusement égale à 100%. Selon un mode de réalisation, le rapport isotopique I4C/12C du fluide 30 hydrocarboné mise en oeuvre dans l'invention est compris entre 1,15 et 1,2 x 10 12. En plus d'une teneur particulièrement élevée en biomatériau, le fluide hydrocarboné conforme à l'invention possède une biodégradabilité particulièrement bonne. 23 La biodégradation d'un produit chimique organique se réfère à la réduction de la complexité des composés chimiques grâce à l'activité métabolique de micro-organismes. Dans des conditions aérobies, les micro-organismes transforment les substances organiques en dioxyde de carbone, eau et biomasse. La méthode OCDE 306, est utilisée pour l'évaluation 5 de la biodégradabilité des substances individuelles dans l'eau de mer. Selon cette méthode, le fluide hydrocarboné a une biodégradabilité à 28 jours d'au moins 60%, de préférence d'au moins 70%, plus préférablement d'au moins 75% et avantageusement d'au moins 80%. La méthode OCDE 306 est la suivante : La méthode de la bouteille fermée consiste à dissoudre une quantité 10 prédéteiminée de la substance à tester dans un milieu de contrôle à une concentration traditionnellement de 2-10 mg/L, une ou plusieurs concentrations étant éventuellement utilisées. La solution est maintenue dans une bouteille fermée remplie à l'abri de la lumière à une température constante dans la gamme 15-20°C. La dégradation est suivie par analyse de [oxygène sur une période de 28 jours 24 bouteilles sont utilisées (8 pour la substance à 15 tester, 8 pour le composé de référence et 8 pour les nutriments). Toutes les analyses sont effectuées sur plusieurs bouteilles. Au moins 4 déterminations d'oxygène dissous sont effectuées (jour 0, 5, 15 et 20) en utilisant une méthode chimique ou électrochimique. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le fluide hydrocarboné 20 comprend - une teneur en poids d'isoparaffmes allant de 95 à 100% et préférentiellement de 98% à 100% par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, et - une teneur en poids de paraffines normales inférieure ou égale à 5% et préférentiellement inférieure ou égale à 2% par rapport au poids total du fluide hydrocarboné 25; et - une teneur en poids de composés naphténiques inférieure ou égale à 0,5% et préférentiellement inférieure ou égale à 100 ppm par rapport au poids total du fluide hydrocarboné el - une teneur en poids de composés aromatiques inférieure ou égale à 300 ppm, 30 préférentiellement inférieure ou égale à 100 ppm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 50 ppm et avantageusement inférieure ou égale à20 ppm, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. 24 Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le fluide hydrocarboné présente une teneur en poids d'isoparaffines allant de 98 % à 100 %, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, et une viscosité cinématique à 40 inférieure ou égale à 5 5 cSt, de préférence inférieure ou égale à 4 cSt, et préférentiellement inférieure ou égale à 3,5 cSt. Retardateur de flammes Dans le cadre de la présente Invention, au moins un retardateur de flammes est 10 incorporé dans la composition de refroidissement d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, répondant à ia foi rriule (I) Ri-L-RK (I) dans laquelle RF est un groupe pertluoré ou partiellement fluoré, en particulier comportant de 15 1 à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, Ru est un groupe hydrocarboné, en particulier comportant de I à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, et L est un linker. Dans le cadre de la présente invention, le terme groupe partiellement fluoré » 20 signifie que au moins 60% des atomes d'hydrogène dans le groupe concerné ont été remplacés par des atomes de fluor, par exemple entre 60 et 80%. Sans que la demanderesse ne soit tenue par aucune théorie, il est décrit que la présence d'au moins un retardateur de flammes de formule (I) est apte à former des micelles dans la composition refroidissement. En cas de chauffage susceptible d'être provoqué par 25 un feu, les micelles seront présentes à la surface de la composition, permettant de lutter contre le feu Selon un mode de réalisation particulier, le groupe RF comporte entre 1 et 22, de préférence entre I et 20, plus particulièrement entre 1 et 16 atonies de carbone. Ledit groupe peut éventuellement être interrompu par I à 4 hétéroatomes choisis parmi un atonie d'azote 30 et un atome d'oxygène. Ce groupe peut par ailleurs être linéaire ou ramifié. 25 Avantageusement il s'agit d'un groupe (Ci-C16)alkyle perfluoré ou partiellement fluoré éventuellement interrompu par un ou deux hétéroatomes choisis parmi un atonie d'azote et un atome d'oxygène Un tel groupe RF peut par exemple être choisi parmi les groupes suivants 5 - CE3(CF2)(a-, - C(CF3)3(CF2)nr, - (CF3)2CF(CF2)nr, - (CFV)2.CF-, et - (CUCT2-, 10 te (fT1_)(072,1-, avec m étant un nombre entier pouvant être compris entre I et 15, m tant un nombre entier compris entre 0 et 14. Ces exemples ne sont pas limitatifs. Selon un autre mode de réalisation particulier, le groupe RH comporte entre 1 et 15 22 atomes de carbone, plus particulièrement entre 8 et 22 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, ce groupe RH peut comprendre entre 1 et 4 hétéroatomes choisis parmi un atome d'azote et un atome d'oxygène. Ce groupe peut par ailleurs être linéaire ou ramifié. Il peut par ailleurs être saturé ou comprendre de 1 à 4 insaturations. Avantageusement il s'agit d'un groupe (Ct-Cts)alkyle ou (C2Ci5)alkenYle, ledit groupe 20 étant éventuellement substitué par un cycle hydrocarboné tel que le groupe (C3- C6)cycloal kyle, phényle ou benzyle. Un tel groupe Ru peut notamment être choisi parmi les groupes suivants, sans toutefois s'y limiter : - -(CHitnC113, 25 * -(CH2:)pC6114, --(C1-1-2k0(CI12),Cfili, et - -(CII2),C=C(CIT2)tCfl1 avec n étant un nombre entier pouvant être compris entre 1 et 21, en particulier entre 7 et 21, p étant compris entre 1 et 16, en particulier entre 2 et 10, q et r étant 30 indépendamment compris entre 1 et 16, avec cil r étant inférieur ou égal à 21 et avantageusement supérieur à 7, s et t étant indépendamment compris entre 1 et 16, avec s-Ft étant inférieur ou égal à 19 et avantageusement supérieur à 5. 26 Le linker L peut notamment être choisi parmi les groupes divalents suivants -0-14111-, -0-, -S- ou -PO4-. Selon un mode de réalisation particulier, le retardateur de flammes peut être choisi parmi les composés de formule (I) dans laquelle RF est un groupe (C2-C o)alkyle 5 perfluoré ou partiellement fluoré, Ra est un groupe (CI-C42)alkyle, en particulier (Co-Cu) alkyle ou (C2-C Halkényle, en particulier (C6-C kényle, ledit groupe étant éventuellement substitué par un cycle hydrocarboné tel que le groupe (C3-Cs)cycloalkyle, phényle ou benzyle, et ledit groupe pouvant être interrompu par 1 ou 2 hétèroatomes choisis parmi l'azote ou l'oxygène, et L est un linker choisi parmi -CFi2-, -CH=CH- et -0-. 10 Il est entendu dans le cadre de la présente invention que le retardateur de flammes de formule (I) telle que définie précédemment peut être sous forme d'un mélange de retardateurs de flammes de formule (I) telle que définie précédemment. 15 Dans le cadre de la présente invention, les termes suivants sont définis comme suit : - "(C i-C,) alkyle", se réfère à une chaîne hydrocarbonée saturée comportant de à x atomes de carbone, linéaire ou ramifiée, par exemple un groupe (C i-Ci2)alkyle. A titre d'exemples non limitatifs on peut citer les groupes suivants : méthyle, éthyle, 1-propyle, 20 2-propyle, butyle, pentvle, hexyle, heptyle, et décyle, - "(C-C) alkényle", se réfère à une chaîne hydrocarbonée présentant des insaturations et comportant de 2 à x atomes de carbone, linéaire ou ramifiée, par exemple un groupe (C2-Ci2)alkyle. A titre d'exemples non limitatifs on peut citer les groupes suivants : éthylène, propylène, butylène, pentylène, héxylène et décylène 25- "(C3-C6)cycloalkyle", à une chaîne hydrocarbonée saturée et cyclique. A titre d'exemples non limitatifs on peut citer les groupes suivants : cyclopropyle, cyclobutyle, cyclopentyle et cyclohexyle. Selon la présente invention, le ou les retardateur(s) de flammes de formule (I) peu(ven)t être présent(s) dans une teneur comprise entre 0,5% et 40 en poids, par rapport 30 au poids total de la composition conforme à la présente invention, en particulier dans une teneur comprise entre 2 % et 30 % en poids, encore plus particulièrement dans une teneur comprise entre 2% et 20 '3/4) en poids, avantageusement entre 3% et 10% en poids. 27 En termes de formulation de la composition selon la présente invention, toutes les méthodes connues de l'homme de l'art peuvent être utilisées pour cette additivation du fluide hydrocarboné par au moins un retardateur de flammes. 5 Composé fluoré La composition de refroidissement selon la présente invention comprend au moins un composé fluoré ayant un point d'ébullition compris entre 50 et 250°C, de préférence entre 55 'Ci et 120°C. Dans le cadre de la présente invention, le composé fluoré désigne un composé 10 organique comportant au moins 5 atomes de fluor. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le composé fluoré comporte au moins 8 atomes de fluor, voire au moins 10, voire même au moins 12 atomes de fluor. Selon un autre mode de réalisation particulier, le composé fluoré conforme a 15 l'invention est un composé perfluoré, à savoir dans lequel chaque atome d'hydrogène a été remplacé par un atome de fluor. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit composé fluoré est cho parmi le perfluorooctane, le perfluorocyclohexane et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation de l'invention, le composé fluoré peut être un 20 mélange de composés fluorés. Dès lors, dans le cadre de la présente invention, lorsqu'il est question du composé fluoré, il peut en réalité s'agir d'un mélange de composés fluorés. Sans que les inventeurs ne soient liés par aucune théorie, il est décrit que le composé fluoré présentant cette fourchette de point d'ébullition particulière, permet de provoquer la rupture des micelles formés à partir du retardateur de flammes de formule (I) 25 telle que décrite précédemment en cas d'une surchauffe de la batterie, assurant par là même un contact accru entre la composante fluorée du retardateur de flammes de formule (I) telle que décrite précédemment. Autrement dit, lorsque la batterie s'échauffe par une augmentation anormale de la température, par transfert de chaleur, les composés fluorés présentant un point d'ébullition compris entre 50 et 250°C se transforment en gaz de sorte 30 que les retardateurs de flamme migrent avec, en parallèle, la destruction des micelles à la surface de la composition, en particulier au contact de la batterie ou de l'électronique de puissance, conférant les propriétés ignifugeantes attendues. 28 Le composé fluoré peut être présent dans la composition selon l'invention dans une teneur comprise entre 0,01 % et 20% en poids, en particulier entre 0,1 % et 10% en poids, et encore plus particulièrement entre 0,2 % et 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 5 Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la composition comprend (i) de 60 % à 99,5 % en poids, de préférence de 70 % à 98% en poids, encore plus préférentiellement de 80 % à 98 %, avantageusement de 90 % à 97 % en poids, d'au 10 moins une huile de base, ou d'au moins un fluide hydrocarboné ayant un point d'ébullition supérieur ou égal à 50 ct, par rapport au poids total de la composition ; (ii) de 2 % à 30% en poids, de préférence de 2 % à 20 ?/).", avantageusement de 3 % à 10% en poids de retardateur de flammes répondant à la formule (1), par rapport au poids total de la composition, et 15 (iE) de 0,01 % à 20% en poids, de préférence de 0,1 % à 10% en poids, et encore plus particulièrement de 0,2% à 5 % en poids, de composé fluoré ayant un point d'ébullition compris entre 50 oc et 250 °C, par rapport au poids total de la composition. La composition de refroidissement confom e à l'invention peut en outre 20 comprendre au moins un inhibiteur de radicaux. De tels inhibiteurs de radicaux sont en soi connus de l'homme de l'art et peuvent avoir différentes natures chimiques et en particulier appartenir à différentes familles chimiques. 25 En termes de formulation de la composition selon la présente invention, toutes les méthodes connues de l'homme de l'art peuvent être utilisées pour cette additivation du fluide. Pa mi les inhibiteurs de radicaux on peut notamment citer les inhibiteurs de 30 radicaux phosphorés. 29 Parmi les inhibiteurs de radicaux phosphorés on distingue les composés pour lesquels le phosphore est un P(V) ou phosphore pentavalent et les composés pour lesquels le phosphore est un P(III) ou phosphore trivalent Parmi ces composés se présentant sous la forme d'un phosphore pentavalent, 5 P(V), on peut notamment citer la famille des phosphates et en particulier, le triéthylphosphate, le triméthylphosphate, les alkylphosphates éventuellement fluorés ou encore les arylphosphates. A titre d'alkylphosphate fluoré on peut notamment citer le de tris (2,2,2- trifl uoroéthy l)phos phate. 10 A titre d'arylphosphates, on peut notamment citer le triphénylphosphate, le tricresylphosphate ou encore le trixylenylphosphate. Toujours parmi ces composés se présentant sous la forme P(V), on peut notamment citer la famille des phosphazenes. Dans cette famille, qui se caractérise par le fait que ses représentants comportent au moins une double liaison entre un atome de 15 phosphore pentavalent et un atome d'azote, on privilégie les composés cycliques On peut notamment citer l'hexaméthoxycyclotri phosphazène. Parmi ces composés se présentant sous la forme d'un phosphore trivalent, P(III), on peut notamment citer la famille des phosphites. Dans cette famille, on peut notamment citer le tris(2,2,2-trifluoroéthyl)phosphite. 20 Une composition de refroidissement conforme à l'invention peut en outre comprendre au moins un retardateur de flammes additionnel, différent de l'agent retardateur de flammes de formule (I) décrit plus haut Parmi ces autres retardateurs de flammes on peut notamment citer es composés 25 halogénés autres que fluorés. Il appartient à l'homme du métier d'ajuster les proportions des différents constituants de la composition, notamment de la base fluide, de l'agent retardateur de flammes de formule (I) telle que définie précédemment et éventuellement de l'inhibiteur de radicaux chou des retardateurs de flammes additionnels pour respecter la viscosité requise selon l'invention, et éventuellement la densité de la composition. 30 Le ou les retardateur(s) de flammes de formule (1) telle que définie précédemment et éventuellement l'inhibiteur de radicaux et/ou les retardateurs de flammes additionnels peu(ven)t être incorpore( s) directement dans le fluide hydrocarboné conforme à la présente invention. 5 Selon un mode de réalisation particulier, une composition de refroidissement selon l'invention comprend au moins un fluide hydrocarboné comprenant une teneur supérieure ou égale à 90% en poids, en particulier supérieure ou égale à 95% en poids, et encore plus avantageusement supérieure ou égale à 98% en poids d'i soparafti nes, par rapport 10 au poids total en fluide hydrocarboné, au moins un ageni retardateur de flammes de formule (I) telle que définie précédemment et optionnellement au moins un inhibiteur de radicaux phosphoré. Selon un mode de réalisation particulier, une composition de refroidissement selon l'invention comprend au moins un fluide hydrocarboné présentant une teneur en poids 15 d'isoparaffines allant de 98% à 100% par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, et une viscosité cinématique à 40°C. inférieure ou égale à 5 cSt, de préférence inférieure ou égale à 4 cSt et préférentiellement inférieure ou égale à 3,5 cSt, au moins un agent retardateur de flammes de formule (r) telle que définie précédemment et optionnellement un inhibiteur de radicaux phosphoré, notamment tel que plus particulièrement décrit précédemment. 20 Alternativement, une composition selon l'invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs tels que définis plus précisément dans la suite du texte. Autres additifs 25 Selon une variante de l'invention, la composition de refroidissement selon la présente invention comprend en outre des additifs modulant les propriétés de l'huile de base. Les additifs pouvant être incorporés à une composition selon l'invention peuvent être choisis parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les améliorants du point d'écoulement, les anti-mousse et leurs mélanges. 30 11 est entendu que la nature et la quantité d'additifs mis en oeuvre sont choisies de manière à ne pas affecter les propriétés combinées de pouvoir refroidissant de la composition selon l'invention et de protection au feu. 31 une composition de refroidissement selon l'invention peut comprendre au moins un additif antioxydant L'additif antioxydant permet généralement de retarder la dégradation de la 5 composition en service Cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition. Les additifs antioxydants agissent notamment comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d'hvdropéroxydes. Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydants de type 10 aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufi-és, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempt de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, los esters de phénol stériquement 15 encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les ciiphényl amines substituées par au moins un groupement alkyle en C C p, les N,N-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges. De préférence selon l'invention, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone 20 vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en C1- Cto, de préférence un groupement alkyle en Ci-C6, de préférence un groupement alkyle en Cl, de préférence par le groupement tert-butyle. Les composés aminés sont une autre classe d'additifs antioxydants pouvant être utilisés, éventuellement en combinaison avec les additifs antioxydants phénoliques. Des 25 exemples de composés aminés sont les amines aromatiques, par exemple les amines aromatiques de formule NR1R5R6 dans laquelle 12.4 représente un groupement aliphatique ou un groupement aromatique, éventuellement substitué, R5 représente un groupement aromatique, éventuellement substitué, R6 représente un atonie d'hydrogène, un groupement alkyle, un groupement aryle ou un groupement de formule R7S(0),R8 dans laquelle R7 30 représente un groupement alkylène ou un _groupement alkenylène, R8 représente un groupement alkyle, un groupement alcényle ou un groupement aryle et z représente 0, 1 ou 32 Des allcyl phénols sulfurisés ou leurs sels de métaux alcalins et alcalino-terreux peuvent également être utilisés comme additifs antioxydants. line autre classe d'additifs antioxydants est colle des composés cuivrés, par exemples les thio- ou dithio-phosphates de cuivre, les sels de cuivre et d'acides 5 carboxyliques, les dithiocarbamates, les sulphonates, les phénates, les acétylacétonates de cuivre. Les sels de cuivre I et II, les sels d'acide ou d'anhydride succiniques peuvent également être utilisés. Une composition de refroidissement selon 1 nvention peut contenir tous types d'additifs antioxydants connus de l'homme du métier. 10 De manière avantageuse, une composition de refroidissement selon l'invention comprend au moins un additif antioxydant exempt de cendres. I:ne composition de refroidissement selon l'invention peut comprendre de 0,5 à 2 % en poids d'au moins un additif antioxydant, par rapport à la masse totale de la composition. 15 Une composition de refroidissement selon l'invention peut également comprendre au moins un additif détergent. Les additifs détergents permettent généralement de réduire la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires 20 d'oxydation et de combustion. Les additifs détergents utilisables dans une composition de refroidissement selon l'invention sont généralement connus de l'homme de métier. Les additifs détergents peuvent être des composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé peut être un cation métallique d'un métal alcalin ou /5 alcalino-terreux Les additifs détergents sont préférentiellement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d'acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphtenates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino-ten-eux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum. 30 Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stoechiométrique ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stoechiométrique. Il s'agit alors d'additifs détergents surhasés - le métal en excès apportant 33 le caractère surbasé à l'additif détergent est alors généralement sous la forme d'un sel métallique insoluble dans l'huile, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate Une composition de refroidissement selon l'invention peut par exemple 5 comprendre de 2 à 4% en poids d'additif détergent, par rapport à la masse totale de la composition. Une composition de refroidissement selon l'invention peut également comprendre au moins un additif abaisseur de point d'écoulement. 10 En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d'écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition. Comme exemple d'additifs abaisseurs de point d'écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d'alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, les polystyrènes alkyles 15 Egalement, une composition de refroidissement selon I on peut comprendre au moins un agent dispersant. L'agent dispersant peut être choisi parmi les bases de Manin -h, les succinimides et leurs dérivés. 20 Une composition de refroidissement selon l'invention peut par exemple comprendre de 0,2 à 10% en poids d'agent dispersant, par rapport à la masse totale de la composition. 25 APPLICATION Comme indiqué précédemment, une composition selon l'invention peut être mise en oeuvre, de par ses propriétés conjointes en termes de refroidissement et de retardateur de feu, à la fois comme fluide de refroidissement pour un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, et plus particulièrement de l'électronique de puissance et des 30 batteries, et comme fluide retardant et/ou évitant la propagation du feu pour les batteries. in nt 34 De manière avantageuse, la composition selon l'invention est mise en contact avec la batterie, par immersion ou semi-immersion pour jouer son double rôle de refroidissement et de protection anti-feu vis-à-vis des batteries Par « immersion » on entend que l'intégralité de la batterie est entourée de la 5 composition de refroidissement selon la présente invention Par « semi-immersion » on entend qu'une partie seulement de la batterie est au contact avec ladite composition. Alternativement, la composition de refroidissement selon l'invention est avantageusement mise en contact direct avec les batteries par des méthodes décrites ci-après. A titre de batteries adaptées pour les systèmes de propulsion d'un véhicule 10 électrique ou hybride, on cite les batteries Li-ion ou encore les batteries au Nickel-Cadmium. Un moteur électrique est typiquement alimenté par une batterie électrique (2). Les batteries lithium-ion sont les plus répandues dans le domaine des véhicules électriques. Le développement de batteries de plus en plus puissantes et dont la taille est de plus en plus réduite implique l'apparition du problème de refroidissement de cette batterie En effet, dès 15 lors que la batterie dépasse des températures de l'ordre de 50 à 60°C, il existe un fort risque d'inflammation, voire d'explosion, de la batterie. Il existe également un besoin de maintenir la batterie à une température supérieure à environ 20 à 25°C afin d'éviter que la batterie ne se décharge u-op rapidement et afin de prolonger sa durée de vie. Une composition de l'invention peut ainsi être mise en oeuvre pour refroidir la 20 batterie d'un véhicule électrique ou hybride et pour retarder et/ou éviter la propagation du feu. La composition selon l'invention peut être injectée sous assez haute pression dans les zones à refroidir du système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, le /5 cisaillement résultant au niveau de l'injecteur permettant avantageusement de réduire la viscosité du fluide au niveau de la zone d'injection, par rapport à la viscosité cinématique au repos, et ainsi, d'accroître encore le potentiel (le refroidissement de la composition. Comme représenté schématiquement en Figure I, le système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, comprend notamment la partie moteur électrique (1). Celui- 30 comprend typiquement une électronique de puissance (1 reliée à un stator (13) et un rotor (14). Le stator comprend des bobines, en particulier des bobines de cuivre, qui sont alimentées alternativement par un courant électrique. Ceci permet de générer un champ magnétique tournant Le rotor comprend lui-même des bobines, des aimants permanents ou d'autres matériaux magnétiques, et est mis en rotation par le champ magnétique tournant. 5 L'électronique de puissance (11), le stator (13) et le rotor (14) d'un système de propulsion (1) sont des pièces dont la structure est complexe et génère une forte quantité de chaleur au cours du fonctionnement du moteur. 111 est donc impératif d'assurer un refroidissement du moteur électrique, et [électronique de puissance. Un roulement (12) est généralement intégré entre le stator ( 13) et le rotor (14) 10 Un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybiide comprend également une transmission, et en particulier un réducteur de vitesse (3) qui permet de réduire la vitesse de rotation en sortie du moteur électrique et d'adapter la vitesse transmise aux roues, permettant dans le même temps de contrôler la vitesse du véhicule. 15 Ainsi, l'invention concerne l'utilisation d'une composition telle que décrite précédemment pour refroidir la batterie et l'électronique de puissance et pour sécuriser contre le feu un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, et notamment la batterie. Ainsi, l'invention présente l'avantage de permettre la mise en oeuvre d'une 20 unique composition associant les propriétés de refroidissement et ignifugeantes ou de retardateur de flammes, à titre de fluide de refroidissement et de protection au feu d'une batterie dans un véhicule électrique ou hydride, tout en assurant une fonction de refroidissement de l'électronique de puissance d'un véhicule électrique ou hybride 25 Selon un mode de réalisation particulier, la composition de l'invention joue outre son rôle de refroidissement et d'ignifugation, un rôle de lubrification. Ce triple rôle peut notamment être atteint lorsque le retardateur de flammes de formule (I) telle que définie précédemment est mis en oeuvre dans une huile de base, telle que précédemment décrite. En effet, les fluides hydrocarbonés présentant un point d'ébullition supérieur ou égal à 50°C tels 30 que décrits précédemment ne permettent pas d'assurer le rôle de lubrification. Autrement dit, selon ce mode de réalisation, la composition comprend : (i) au moins une huile de base ; 36 (ii) au moins un retardateur de flammes répondant à la formule (1) RE-L-Fin (1) dans laquelle RF est un groupe perfluoré ou partiellement fluoré, en particulier comportant de 5 1 à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, RH est un groupe hydrocarboné, en particulier comportant de 1 à 22, de préférence de 1 à 20, encore plus préférentiellement de 1 à 16 atomes de carbone, et L est un linker ; et (iii) au moins un composé fluoré ayant un point d'ébullition compris entre 50 et 10 250°C Toujours selon ce mode de réalisation particulier, une composition peut être mise en oeuvre, de par ses propriétés conjointes en termes de lubrification, de refroidissement et de retardateur de feu, à la fois comme fluide de lubrification du moteur et de la transmission, de refroidissement pour un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, et 15 plus particulièrement du moteur, de l'électronique de puissance et des batteries, et comme tluide retardant etlou évitant la propagation du feu pour les batteries. L'invention concerne ainsi également l'utilisation d'une composition telle que définie précédemment pour lubrifier, refroidir et sécuriser un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Toujours selon ce mode de réalisation, la composition permet en particulier 20 d'assurer au sein d'un véhicule électrique ou hybride, outre la fonction de refroidissement et la fonction de protection au feu de la batterie, la fonction de lubrification et de protection des organes en contact contre l'usure ainsi que le refroidissement du moteur et de l'électronique de puissance. Un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride comprend /5 également une transmission, et en particulier un réducteur de vitesse (3) qui permet de réduire la vitesse de rotation en sortie du moteur électrique et d'adapter la vitesse transmise aux roues, permettant dans le même temps de contrôler la vitesse du véhicule. Ce réducteur est soumis à de fortes contraintes en Friction et nécessite donc d'être lubrifié de manière appropriée afin d'éviter qu'il ne soit endommagé trop rapidement. 30 Ainsi, une composition selon ce mode de réalisation particulier permet de lubrifier la transmission, en particulier, le réducteur, dans un véhicule électrique ou hybride. 37 Ainsi, l'invention concerne l'utilisation d'une composition telle que décrite précédemment, pour refroidir la batterie, le moteur, et l'électronique de puissance pour lubrifier le moteur et la transmission et pour sécuriser contre le feu un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, et notamment la batterie. 5 En particulier, une telle composition permet de refroidir l'électronique de puissance et/ou le rotor et/ou le stator du moteur électrique. Elle peut assurer également une lubrification des roulements situés entre le rotor et le stator d'un moteur électrique d'un véhicule électrique ou hybride. Ainsi, ce mode de réalisation de l'invention présente l'avantage de permettre la 10 mise en oeuvre d'une unique composition associant les propriétés de refroidissement et ignifugeantes ou de retardateur de flammes, à titre de fluide de refroidissement et de protection au feu d'une batterie dans un véhicule électrique ou hydride, tout en assurant une fonction de lubrification et de refroidissement du système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride dans son ensemble 15 L'invention concerne encore un procédé de refroidissement et d'ignifugation d'au moins une batterie d'un système de propulsion d'un véhicule électrique ou hybride, comprenant au moins une étape de mise en contact d'au moins une batterie, en particulier une batterie Lithium-ion ou Nickel-Cadmium, avec une composition telle que définie ci- 20 dessus. Selon un mode de réalisation particulier, l'étape de mise en contact consiste en une immersion ou en une semi-immersion de la batterie dans ladite composition ou encore en une injection de ladite composition à la surface de la batterie L'ensemble des caractéristiques et préférences décrites pour la composition de 75 refroidissement selon l'invention ainsi que pour ses utilisations s'applique également à ce procédé. Le refroidissement par une composition selon l'invention peut être mise en oeuvre par toute méthode connue de l'homme du métier. La batterie peut être en immersion ou serin-immersion, statique ou en circulation, 30 dans ladite composition. 38 Comme exemples de mise en contact direct, on peut citer le refroidissement par injection, jet, par sprayage ou encore par formation d'un brouillard à partir de la composition selon l'invention sous pression et par gravité sur la batterie De manière avantageuse, la composition est injectée par jet sous assez haute 5 pression dans les zones à refroidir du système de propulsion Avantageusement, le cisaillement résultant de cette injection permet de réduire la viscosité du fluide au niveau de la zone d'injection, par rapport à la viscosité cinématique au repos, et ainsi, d'accroître encore le potentiel refroidissement de la composition. 39