Brevet FR3083156A1 — publié le 20200103

Moule de compression pour fabriquer une garniture de frottement La présente invention concerne un moule de compression pour fabriquer une garniture de frottement, notamment pour véhicules automobiles, tels que les véhicules de tourisme ou les véhicules industriels. Par exemple, un embrayage de véhicule automobile comprend, d'une manière générale, un disque de frottement ou de friction portant sur chacune de ses faces des garnitures de frottement fixées à un support éventuellement commun, le support étant fixé à un moyeu cannelé en prise avec un arbre d'entrée d'une boîte de vitesses. Plus particulièrement, les garnitures de friction fabriquées à partir du moule de compression selon la présente invention peuvent être utilisées dans des limiteurs de couple. Un mécanisme limiteur de couple comporte généralement un plateau de réaction et un plateau d'appui fixées l'une a l'autre, un plateau de pression dispose entre le plateau d'appui et le plateau de réaction et mobile axialement par rapport au plateau de réaction, un disque de friction pourvu de garnitures de friction disposées entre le plateau de pression et le plateau de réaction. De tels limiteurs de couple sont par exemple décrits dans les demandes FR3023886 et W018001795. Classiquement, une garniture de frottement a une forme générale annulaire plate et comprend un matériau de frottement avec une face de fixation en regard du support, et une face de frottement plane opposée à la face de fixation et apte à contacter un contre-matériau, tel qu'un plateau de réaction ou un plateau de pression de l'embrayage, pour transmettre le couple moteur. Chaque garniture de frottement se présentant sous la forme d'un anneau plat est réalisée sous la forme d'une ébauche ou préforme par compression d'un mélange de fils imprégnés d'une résine thermodurcissable et de charges. Un tel procédé de fabrication par compression comporte généralement des opérations comprenant notamment la préparation du mélange, le moulage par compression, la cuisson afin d'obtenir la polymérisation de certains de ces composants éventuellement suivie d'une opération de post-cuisson, la rectification et éventuellement le perçage pour une fixation de la garniture de frottement par rivetage. En outre, dans le cas de voiture de tourisme, les garnitures de frottement ont une largeur de piste dite étroite, c'est-à-dire que leur extension radiale est inférieure ou égale à 20 mm. En d'autres termes, la différence entre le diamètre extérieur et le -2- diamètre intérieur de la garniture de frottement annulaire est au plus de 20 mm. Or, compte-tenu de la taille des fils utilisés, généralement comprise 1 et 6 mm, il est impossible de réaliser directement des préformes de faible largeur de piste avec les techniques usuelles de moulage par compression. Classiquement, une pièce 5 moulée plus large est fabriquée avant d'être ensuite emboutie mécaniquement afin d'obtenir une garniture de frottement de faible largeur de piste. La pièce moulée doit être plus grande de 180 à 230 % par rapport à la garniture de frottement à fabriquer afin de pouvoir être démoulée puis emboutie pour former la garniture finale. Ainsi, une préforme de taille supérieure à la pièce à fabriquer est réalisée, c'est-à-dire de 10 diamètre extérieur plus grand et de diamètre intérieur plus petit. Le nombre et la diversité technique de ces opérations de fabrications sont défavorables à la productivité et au flux de la production notamment par l'ajout d'une étape d'emboutissage. En outre, le moulage par compression s'accompagne de fuites de matière en 15 quantité significative, notamment sur les diamètres intérieur et extérieur de la préforme. Par ailleurs, la qualité géométrique des garnitures de friction pour embrayage en fin de moulage par compression est insuffisante et une dispersion de l'ordre de 15 % sur l'épaisseur des pièces moulées est observée. Ces défauts sont notamment corrigés par rectification, notamment pour supprimer les bavures 20 générées pendant l'étape de compression. Ces points faibles sont ainsi responsables de rejets de matière qui peuvent dépasser 45 % de la matière engagée dans la préforme. Le stockage de ces rejets de matériau de frottement dans des décharges n'est pas favorable à notre environnement. Il existe donc un besoin d'améliorer les outillages pour fabriquer des 25 garnitures de frottement. Ainsi, l'invention propose de fournir un moule de compression pour fabriquer des garnitures de frottement de faible largeur de piste palliant ces inconvénients. À cet effet, la présente invention a pour objet un moule de compression pour fabriquer une garniture de frottement comportant une chambre de compression 30 annulaire délimitée au moins par une surface cylindrique intérieure et une surface cylindrique extérieure, la chambre de compression étant destinée à recevoir un matériau pour former une pièce moulée, le moule de compression étant caractérisé en ce qu'il comporte un moyen dit de rupture pour former une zone de rupture cylindrique dans la pièce moulée pendant le moulage par compression à une distance inférieure ou égale à 20 mm d'une des surfaces cylindriques intérieure ou extérieure. Ainsi, un tel moule de compression permet de fabriquer aisément des garnitures de frottement de faible largeur de piste tout en résolvant les 5 dysfonctionnements précités. En effet, la zone de rupture formée par le moule de compression dans la pièce moulée est avantageusement destinée à séparer la pièce moulée en un anneau principal et un anneau secondaire concentriques après rupture de la zone de rupture, l'anneau principal s'étendant radialement entre la zone de rupture et la 10 surface cylindrique distante au plus de 20 mm et étant destiné à former la garniture de frottement. Il permet notamment de minimiser les coûts et les temps de production en réduisant le nombre d'étapes de fabrication et de générer moins de déchets. En effet, le moule de compression selon l'invention permet de réaliser une pré-coupe 15 de la forme annulaire pendant l'étape de cuisson, et uniquement sur un seul diamètre générant ainsi moins de rejets de matériau de frottement. En outre, l'invention permet de réduire la dispersion de l'épaisseur sur l'ensemble de la surface sortie de moule, et par conséquent d'avoir moins de matière à usiner pour atteindre les critères de parallélisme exigées pour les 20 garnitures de frottement. Le moule de compression selon l'invention peut également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le moyen de rupture est de préférence agencé à une distance inférieure ou 25 égale à 20 mm de la surface cylindrique extérieure ; le moule de compression comporte un autre moyen de rupture pour former au moins une autre zone de rupture cylindrique dans la pièce moulée pendant le moulage par compression, l'autre moyen de rupture étant agencé entre l'autre des surfaces cylindriques intérieure ou extérieure et le moyen 30 de rupture ; - la distance entre les deux moyens de rupture est inférieure ou égale à 20 mm ; - le moule de compression comporte : -4- o un premier plateau formant fond de moule arrangé entre les surfaces cylindriques intérieure et extérieur et délimitant la chambre de compression ; o un second plateau comprenant un piston annulaire agencé en regard 5 du fond de moule et déplaçable dans la chambre annulaire vers le fond du moule pour compresser le matériau ; et dans lequel l'un parmi le fond de moule et le piston comporte le ou les moyens de rupture pour former la ou les zones de rupture correspondantes ; le ou chaque moyen de rupture comporte une nervure s'étendant à partir du 10 plateau portant le ou chaque moyen de rupture vers l'autre plateau ; le ou chaque moyen de rupture est agencé sur le fond de moule ; la nervure comporte un bord interne et un bord externe reliés par une extrémité libre, les bords interne et externe s'étendant respectivement en regard des surfaces cylindriques intérieure et extérieure, chaque bord 15 interne et externe formant un angle compris entre 90° et 135° avec le plateau portant le ou les moyen de rupture pour former la ou les zones de rupture correspondantes ; - le moule de compression comporte un corps dans lequel est ménagée la chambre de compression annulaire, le corps comportant une butée 20 conformée pour stopper le déplacement du piston dans la chambre de compression à une distance de l'extrémité libre de la ou des nervures comprise entre 0,1 et 0,5 mm, de préférence à 0,2 mm ; - le fond du moule est amovible ; - le fond du moule est du type lisse ou rainuré. 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs et illustrés, accompagnée des figures suivantes : - la figure 1 est une vue tridimensionnelle d'une garniture de frottement 30 annulaire plate ; - les figures 2 et 3 illustrent des vues en coupe axiale d'un moule de compression selon un mode de réalisation préféré de l'invention. Dans la figure 2, le moule est en position ouverte tandis qu'il est en position fermée dans la figure 3 ; la figure 4 est une vue tridimensionnelle d'une pièce moulée par compression avec le moule de compression des figures 2 et 3; - la figure 5 est une vue tridimensionnelle de la pièce moulée de la figure 4 après rupture de la zone de rupture formée par le moule de compression des 5 figures 2 et 3; - la figure 6 représente une vue tridimensionnelle partielle du fond du moule de compression des figures 2 et 3, le fond de moule étant de type lisse ; - la figure 7 est une vue en coupe axiale du fond de moule de la figure 6 ; la figure 8 représente une vue en coupe axiale d'un fond de moule de 10 compression selon un autre mode de réalisation de l'invention et de la pièce moulée résultante, le fond de moule étant de type lisse et comportant deux moyens de rupture pour fabriquer deux garnitures de frottement de largeurs de piste étroites ; la figure 9 représente une vue tridimensionnelle d'un fond d'un moule de 15 compression selon un autre mode de réalisation de l'invention, le fond de moule étant de type rainuré. Sur les figures, les éléments analogues sont désignés par des références identiques. En outre, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle afin de présenter une vue permettant de faciliter la 20 compréhension de l'invention. Dans la description et les revendications, on utilise les termes « externe » et « interne », ou « extérieur » et « intérieur » ainsi que les orientations « axiale » et « radiale » pour désigner, selon les définitions données dans la description, des éléments du moule de compression ou d'une garniture de frottement obtenue par 25 l'utilisation du moule de compression. Par convention, l'orientation « radiale » est dirigée orthogonalement à l'axe principal de révolution de la chambre de compression annulaire déterminant l'orientation « axiale » et, de l'intérieur vers l'extérieur en s'éloignant dudit axe. Les termes « externe » et « interne »ou « extérieur » et « intérieur » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément 30 par rapport à un autre, par référence à l'axe principal : un élément proche de l'axe est ainsi qualifié d'interne par opposition à un élément externe situé radialement en périphérie. L'invention concerne un moule de compression destiné à être utilisé pour fabriquer une garniture de frottement et notamment une garniture de frottement annulaire de faible largeur de piste. La figure 1 illustre une telle garniture de frottement 10 comprenant un 5 corps 12 annulaire plat en matériau de frottement délimité par des surfaces cylindriques intérieure, de diamètre noté Di, et extérieure, de diamètre noté De. Le corps 12 annulaire plat est réalisé en matériau de frottement et comprend une face de fixation 14 en regard d'un support métallique, et une face de frottement 16 plane opposée à la face de fixation 14 et apte à contacter un contre-matériau, tel qu'un 10 plateau de réaction ou un plateau de pression de l'embrayage, pour transmettre le couple moteur. Les faces de frottement 16 et de fixation 14 sont sensiblement parallèles, c'est-à-dire que la face de fixation 14 et la face de frottement 16 sont sensiblement équidistantes sur l'ensemble de la garniture de frottement 10. En d'autres termes, 15 l'épaisseur notée e, du matériau de frottement est constante, l'épaisseur e étant définie comme la dimension du matériau selon un axe orthogonal à la face de frottement 16. Généralement, l'épaisseur de la garniture de frottement est comprise entre 2,2 mm et 6,0 mm. Comme indiqué précédemment, par définition la largeur de piste L d'une 20 garniture de frottement est la moitié de la différence entre le diamètre extérieur De et le diamètre intérieur Di de la garniture de frottement 10. La largeur de piste est dite étroite ou faible si elle est au plus de 20 mm pour les véhicules de tourisme. En d'autres termes, l'extension radiale d'une garniture de frottement de largeur de piste étroite est inférieure ou égale à 20 mm. 25 Les figures 2 et 3 illustrent un mode de réalisation préféré d'un moule de compression selon l'invention pour fabriquer une telle garniture de friction. Dans la figure 2, le moule de compression est en position ouverte tandis qu'il est en position fermée dans la figure 3 notamment pendant la phase de compression et de cuisson. 30 Ainsi, l'invention concerne un moule de compression 20 c'est-à-dire un moule destiné à recevoir un matériau 22 et adapté à soumettre le matériau à une compression. Le moule par compression est en outre adapté pour être chauffé lors d'une étape de cuisson du matériau pour former une pièce moulée 24, également appelée ébauche ou préforme, la garniture de frottement étant obtenue à partir de 35 cette pièce moulée. -7- Comme indiqué précédemment, le matériau 22 comprend de préférence des fils imprégnés d'une résine thermodurcissable et de charges. Ainsi, en référence aux figures 2 et 3, le moule de compression 20 comporte un corps 25 dans lequel est ménagée une chambre de compression 30 annulaire 5 d'axe principal noté A. L'axe principal A est l'axe de révolution de la chambre de compression annulaire. La chambre de compression 30 est délimitée radialement par une surface cylindrique intérieure 32 de diamètre noté Dl et une surface cylindrique extérieure 34 de diamètre noté D2 et, axialement par un premier plateau formant fond de 10 moule 36 arrangé entre les surfaces cylindriques intérieure 32 et extérieure 34. Dans l'exemple illustré sur les figures 2 et 3, le fond du moule 36 est du type lisse. En outre, le moule de compression 20 comporte un second plateau comprenant un piston annulaire 38 agencé en regard du fond de moule 36 adapté à coopérer avec la chambre de compression annulaire. A cet effet, Le piston annulaire 15 38 est déplaçable axialement dans la chambre de compression annulaire 30 vers le fond du moule 36 afin d'exercer une compression sur le matériau 22 pendant la phase de compression. Avantageusement et tel que représenté sur les figures 2 et 3, le fond de moule 36 peut être également déplaçable axialement entre les surfaces cylindriques 20 intérieure 32 et extérieure 34 de la chambre de compression annulaire 30 vers le piston annulaire 38 afin de régler l'épaisseur maximale de la pièce moulée 24 à fabriquer. De préférence, l'épaisseur maximale E de la pièce moulée 24 est comprise entre 2,2 et 6 mm. Alternativement, le fond de moule peut être fixe dans la chambre de 25 compression, par exemple formé en continuité de matière avec le corps 25 annulaire portant les surfaces cylindrique intérieure 32 et extérieure 34. En référence à la figure 4, une pièce moulée 24 dans un tel moule selon l'invention, se présente sous la forme d'un anneau comprenant un bord radialement interne 42, de diamètre sensiblement égal à D1, et un bord radialement externe 44, 30 de diamètre sensiblement égal à D2. Les bords interne 42 et externe 44 de la pièce moulée 24 comportent chacun des bavures 46 en sortie de moule, les bavures 46 étant de façon connues des surplus de matière générée par la fuite nécessaire au bon fonctionnement des moules de compression. Le moule de compression 20 comporte en outre un moyen 50 dit de rupture 35 pour former une zone de rupture cylindrique 52 dans la pièce moulée 24 pendant le -8- moulage par compression. Selon l'invention, la zone de rupture 52 ou zone d'affaiblissement est définie comme une zone de moindre résistance mécanique dans la pièce moulée 24. La zone de rupture 52 est destinée à séparer la pièce moulée 24 en un anneau principal et un anneau secondaire concentriques après 5 rupture de la zone de rupture 52, tel que décrit plus en détails par la suite. Le moyen de rupture 50 est agencé avantageusement à une distance D inférieure ou égale à 20 mm d'une des surfaces cylindriques intérieure 32 ou extérieure 34 de sorte à former la zone de rupture 52 dans la pièce moulée 24 à une distance inférieure ou égale à 20 mm du bord radialement interne 42 ou externe 44 10 correspondants aux surfaces cylindriques intérieure 32 ou extérieure 34. L'anneau principal s'étend alors radialement entre la zone de rupture et la surface cylindrique distante au plus de 20 mm et est destiné à former la garniture de frottement. De préférence, le moyen de rupture 50 est agencé à une distance D 15 inférieure ou égale à 20 mm de la surface cylindrique extérieure 34, tel qu'illustré sur les figures 2 et 3. Ainsi, la zone de rupture cylindrique 52 ménagée dans la pièce moulée 24 résultante en sortie de moule est agencée à une distance D inférieure ou égale à 20 mm du bord radialement externe 44, telle qu'illustrée sur la figure 4. L'invention permet ainsi que seul un des bords, le bord radialement externe 20 44 dans le cas illustré en figure 4, nécessitera une opération d'ébavurage ou de rectification pour éliminer les bavures 46 de celui-ci. La figure 5 illustre la pièce moulée 24 après rupture de la zone de rupture 52, séparant ainsi la pièce moulée 24 en un anneau principal 54 et un anneau secondaire 56 concentriques. Dans le cas illustré, l'anneau principal 54 destiné à 25 former la garniture de frottement est l'anneau s'étendant radialement entre le bord radialement externe 44 de la pièce moulée 24 et un bord dit bord de rupture externe 64 généré dans la pièce moulée par la rupture de la zone de rupture 52. De la même manière, un bord de rupture interne 66 est défini de sorte que l'anneau secondaire 56 s'étend radialement entre le bord radialement interne 52 de la pièce 30 moulée 24 et le bord de rupture interne 66 généré dans la pièce moulée par la rupture de la zone de rupture. Dans l'exemple illustré, l'anneau secondaire 56 est de dimensions plus petites que l'anneau principal 54 destiné à former la garniture de frottement générant ainsi moins de déchets. La garniture de frottement ainsi obtenue a une largeur de piste faible et 35 sensiblement égale à la distance D. Dans le mode de réalisation illustré, elle a un diamètre extérieur De sensiblement égal à celui de la surface cylindrique extérieure D2 de la chambre de compression. Avantageusement, le moyen de rupture 50 est porté par le fond du moule 36 tel qu'illustré sur les figures 2 et 3. 5 Le moyen de rupture va maintenant être détaillé en regard des figures 6 et 7 qui illustrent respectivement en perspective et en coupe axiale le fond du moule 36 supportant ce moyen de rupture 50. Avantageusement, le moyen de rupture 50 comporte une nervure 70 s'étendant à partir du plateau portant le moyen de rupture vers l'autre plateau. Dans l'exemple illustré sur les figures 2 à 6, la nervure 70 10 s'étend à partir du fond du moule 36 vers le piston annulaire 38. De préférence, la nervure 70 comporte un bord interne 72 et un bord externe 74 reliés par une extrémité libre 76, les bords interne 72 et externe 74 s'étendant respectivement en regard des surfaces cylindriques intérieure 32 et extérieure 34, chaque bord interne 72 et externe 74 formant un angle compris entre 15 90° et 135° avec le plateau portant le moyen de rupture 50 pour former la zone de rupture 52, le fond du moule 36 dans le cas présenté, permettant un démoulage plus facile de la pièce moulée. Dans le cas illustré, le bord interne 72 fait un angle supérieur à 90° avec le fond du moule 36 tandis que le bord externe 74 de la rainure 70 fait un angle droit avec celui-ci. 20 La hauteur de la rainure est sensiblement égale à l'épaisseur souhaitée pour la garniture de frottement à fabriquer. Avantageusement, le corps 25 du moule de compression comporte une butée 80 conformée pour stopper le déplacement du piston dans la chambre de compression à une distance, notée d, de l'extrémité libre de la nervure comprise 25 entre 0,1 et 0,5 mm, de préférence à 0,2 mm. La butée est visible sur les figures 2 et 3. De préférence, la butée 80 est de forme annulaire. La butée 80 peut être formée par un anneau continu ou par une pluralité de plots de même hauteur répartis régulièrement sur le corps. Cette butée 80 permet de garantir que la pièce moulée ne va pas se rompre au niveau de la zone de rupture 72 lors de la phase de 30 démoulage tout en garantissant une rupture aisée lors de la phase de rupture après démoulage. Après compression et cuisson, la pièce moulée 24 comporte une rainure 90, de forme complémentaire à la nervure 70, telle qu'illustrée sur la figure 4 et formant la zone de rupture 52, c'est-à-dire la zone de moindre résistance mécanique -10- aisément sécable de sorte à séparer la pièce moulée en les deux anneaux principal et secondaire. Ainsi, un tel moule de compression selon l'invention permet de fabriquer une 5 garniture de frottement de largeur de piste étroite, de façon relativement facile, tout en minimisant les coûts et les temps de production et en réduisant fortement les déchets. En effet, par exemple selon les procédés de fabrication conventionnels, pour fabriquer une garniture de frottement annulaire de diamètre extérieur 228 mm et de 10 diamètre intérieur 198 mm, ayant donc une largeur de piste de 15 mm, il fallait utiliser 132 g de matériau pour réaliser une préforme de diamètre extérieur 242 mm et de diamètre intérieur 184 mm, i.e. de dimensions plus grandes que la garniture à fabriquer. Après avoir été formée par compression, la préforme subit : 15 - une étape de cuisson afin d'obtenir la polymérisation de certains de ses composants, - une étape d'ébavurage sur les diamètres extérieur et intérieur de la préforme, - éventuellement une étape de post-cuisson, puis 20 - une étape de rectification, - une étape d'emboutissage sur les deux diamètres extérieur et intérieur afin d'aboutir à une garniture aux bonnes dimensions, - et enfin une étape de finition et éventuellement le perçage pour une fixation de la garniture de frottement par rivetage. 25 Des tests ont ainsi montré que 61,5g, de déchets sont générés, selon ce procédé de fabrication conventionnel, notamment par la suppression des bavures et l'étape d'emboutissage sur les diamètres extérieur et intérieur pouvant dépasser 45 % de la matière engagée dans la préforme. 30 En comparaison, en utilisant un moule de compression selon l'invention, une quantité moins importante de matériau est nécessaire, seulement 110 g, pour réaliser une préforme de diamètre extérieur 228 mm et de diamètre intérieur 178 mm. Bien que de dimensions plus grandes que la garniture à fabriquer, la préforme ainsi réalisée a déjà le diamètre extérieur de la garniture. Après rupture de la zone de rupture, seul le diamètre opposé à la zone de rupture par l'outillage de l'anneau principal, c'est-à-dire le diamètre intérieur ou extérieur de l'anneau principal nécessite un ébavurage afin d'arriver aux dimensions souhaitées pour la garniture. L'anneau principal subit alors uniquement une étape 5 de post-cuisson éventuelle, une étape de rectification et enfin une étape de finition et éventuellement le perçage pour une fixation de la garniture de frottement par rivetage. Par conséquent, il n'y a plus besoin d'étape d'emboutissage réduisant les coûts et les temps de production. 10 En outre, des mesures ont montré que la dispersion sur l'épaisseur sur l'ensemble de la surface en sortie de moule était réduite diminuant également la quantité de matière à usiner pour atteindre les critères de parallélisme requis. Ainsi, les déchets générés par la suppression des bavures sur le diamètre extérieur et l'anneau secondaire ne pèsent que 38,7g soit une diminution de 37 % 15 de déchets par rapport au procédé conventionnel. En résumé si l'anneau principal est extérieur, il y aura des bavures sur le diamètre extérieur et pas intérieur et si l'anneau principal est intérieur, il y aura des bavures uniquement sur le diamètre intérieur. En variante, il est également possible d'obtenir un anneau principal sans bavures si le dispositif comprend deux moyens 20 de ruptures comme cela va être décrit ci-après. Selon un autre mode de réalisation, le moule de compression comporte un autre moyen de rupture pour former au moins une autre zone de rupture cylindrique dans la pièce moulée pendant le moulage par compression. L'autre moyen de 25 rupture est agencé entre l'autre des surfaces cylindriques intérieure ou extérieure et le moyen de rupture. De préférence, la distance entre les deux moyens de rupture est inférieure ou égale à 20 mm. Un tel moule permet de réduire encore les coûts et les temps de production ainsi que les déchets en formant simultanément deux zones de ruptures dans la 30 pièce moulée permettant de fabriquer simultanément deux garnitures de largeurs de piste étroites pour des applications véhicules de différents diamètres. Avantageusement, les moyens de rupture pour former les zones de rupture correspondantes sont tous portés par le fond du moule ou le piston, et de préférence par le fond du moule. -12- Les moyens de rupture sont tels que décrit précédemment. Avantageusement, ils comprennent chacun une nervure, telle que décrite précédemment. Les nervures des moyens de rupture peuvent être identiques dans leur forme et leur dimension. 5 La figure 8 illustre un exemple de vue en coupe axiale d'un fond de moule 136 comportant deux moyens de rupture 150A, 150B formés chacun par une nervure, respectivement notée 170A et 170B. Dans cet exemple, le premier moyen de rupture 150A est agencé à une première distance L1 inférieure ou égale à 20 mm de la surface cylindrique 10 extérieure 34 de la chambre de compression de sorte à former une première zone de rupture 152A dans la pièce moulée 124 à une distance L1 du bord radialement externe 144 de la pièce moulée. La première zone de rupture 152A est destinée à séparer la pièce moulée 124 en un premier anneau principal 154A et un premier anneau secondaire 156A 15 concentriques après rupture de la première zone de rupture 152A. Le premier anneau principal 154A s'étend alors radialement entre le bord radialement externe 144 de la pièce moulée 124 et un bord de rupture externe 164A généré dans la pièce moulée par la rupture de la première zone de rupture 152A. Il est destiné à former une première garniture de frottement de largeur de piste L1. 20 Le deuxième moyen de rupture 150B est agencé à une deuxième distance L2 inférieure ou égale à 20 mm de la première zone de rupture 152A de sorte à former une deuxième zone de rupture 152B dans la pièce moulée 124 à une distance L2 de la première zone de rupture 152A de la pièce moulée. La deuxième zone de rupture 152B est destinée à séparer le premier anneau 25 secondaire 156A en un deuxième anneau principal 154B et un deuxième anneau secondaire 156B concentriques après rupture de la deuxième zone de rupture 152B. Le deuxième anneau principal 154B s'étend alors radialement entre un bord de rupture interne 166A généré dans la pièce moulée par la rupture de la première zone de rupture 152A et un bord de rupture externe 164B généré dans la pièce 30 moulée par la rupture de la deuxième zone de rupture 152B. Il est destiné à former une deuxième garniture de frottement de largeur de piste L2. Bien entendu, l'invention pourrait être généralisée à une pluralité de moyens de rupture pour former une pluralité de zones de rupture cylindrique dans la pièce moulée pendant le moulage par compression afin de fabriquer simultanément 35 plusieurs garnitures de largeurs de piste étroites et de différents diamètres. -13- L'invention a été décrite dans le cadre d'un moule de compression comprenant un fond de moule lisse et portant le moyen de rupture. Bien entendu, d'autres modes de réalisation conformes à l'invention sont également possibles 5 sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, le fond du moule peut être du type rainuré, tel qu'illustré sur la figure 9, c'est-à-dire un fond de moule du type lisse comportant en outre des nervures radiales arrangées entre le moyen de rupture et la surface cylindrique intérieure ou extérieure distante au plus de 20 mm du moyen de rupture afin de 10 générer des rainures radiales sur l'anneau principal destiné à former la garniture. Dans ce cas, la hauteur des nervures radiales est moins grande que celle de la nervure formant le moyen de rupture. Selon un autre exemple, le moule de compression comporte un jeu de fond de moule amovible comportant chacun au moins un moyen de rupture et se 15 différentiant les uns des autres par la distance du moyen de rupture à l'une des surfaces cylindriques intérieure ou extérieure de la chambre de compression. Ainsi, les fonds du moule peuvent être facilement interchangés afin de fabriquer des garnitures de frictions de largeur de piste étroites différentes. En outre, l'invention a été décrite dans le cadre de la fabrication de garniture 20 de frottement pour véhicule de tourisme nécessitant une largeur de piste étroite inférieure ou égale à 20 mm. Bien entendu, d'autres applications conformes à l'invention sont également possibles sans sortir du cadre de l'invention, REVENDICATIONS1. Moule de compression (20) pour fabriquer une garniture de frottement comportant une chambre de compression (30) annulaire délimitée au moins par une surface cylindrique intérieure (32) et une surface cylindrique extérieure (34), la chambre de compression étant destinée à recevoir un matériau (22) pour former une pièce moulée (24 ; 124), le moule de compression étant caractérisé en ce qu'il comporte un moyen dit de rupture (50 ; 150A, 150B) pour former une zone de rupture (52 ; 152A, 1528) cylindrique dans la pièce moulée pendant le moulage par compression à une distance inférieure ou égale à 20 mm d'une des surfaces cylindriques intérieure (32) ou extérieure (34). 2. Moule de compression selon la revendication 1, dans lequel le moyen de rupture (50) est de préférence agencé à une distance inférieure ou égale à 20 mm de la surface cylindrique extérieure (34). 3. Moule de compression selon la revendication 1 ou 2, comportant un autre moyen de rupture (150A, 150B) pour former au moins une autre zone de rupture (152A, 152B) cylindrique dans la pièce moulée (124) pendant le moulage par compression, l'autre moyen de rupture étant agencé entre l'autre des surfaces cylindriques intérieure ou extérieure et le moyen de rupture. 4. Moule de compression selon la revendication 3, dans lequel la distance entre les deux moyens de rupture (150A, 150B) est inférieure ou égale à 20 mm. 5. Moule de compression selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comportant : - un premier plateau formant fond de moule (36 ; 136) arrangé entre les surfaces cylindriques intérieure (32) et extérieur (34) et délimitant la chambre de compression (30) ; - un second plateau comprenant un piston (38) annulaire agencé en regard du fond de moule (36) et déplaçable dans la chambre de compression annulaire (30) vers le fond du moule (36) pour compresser le matériau ; -15- et dans lequel l'un parmi le fond de moule (36) et le piston (38) comporte le ou les moyens de rupture (50 ; 150A, 150B) pour former la ou les zones de rupture correspondantes. 5 6. Moule de compression selon la revendication 5, dans lequel le ou chaque moyen de rupture (50 ; 150A, 1506) comporte une nervure (70 ; 170A, 1708) s'étendant à partir du plateau portant le ou chaque moyen de rupture vers l'autre plateau. 7. Moule de compression selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le ou chaque 10 moyen de rupture (50 ; 150A, 150B) est agencé sur le fond de moule (36 ; 136). 8. Moule de compression selon l'une quelconque des revendications 6 à 7, dans lequel la nervure (70 ; 170A, 170B) comporte un bord interne (72) et un bord externe (74) reliés par une extrémité libre (76), les bords interne et externe 15 s'étendant respectivement en regard des surfaces cylindriques intérieure (32) et extérieure(34), chaque bord interne et externe formant un angle compris entre 90° et 135° avec le plateau portant le ou les moyen de rupture pour former la ou les zones de rupture correspondantes. 20 9. Moule de compression selon la revendication 8, comportant un corps (25) dans lequel est ménagée la chambre de compression (30) annulaire, le corps comportant une butée (80) conformée pour stopper le déplacement du piston (38) dans la chambre de compression à une distance de l'extrémité libre (76) de la ou des nervures (70 ; 170A, 170B) comprise entre 0,1 et 0,5 mm, de préférence à 0,2 mm. 25 10. Moule de compression selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, dans lequel le fond du moule (36 ; 136) est amovible. 11. Moule de compression selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, dans 30 lequel le fond du moule est du type lisse ou rainuré.