Brevet FR3081757A1 — publié le 20191206

L'invention concerne un procédé pour fabriquer une pièce en matériau composite, par exemple une pièce tridimensionnelle ou massive, telle qu'une articulation ou une bielle, tout en lui conférant une tenue mécanique relativement élevée. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION Il est connu de fabriquer des pièces en matériau composite en intégrant des fibres de renfort courtes dans de la résine thermoplastique, et en procédant à la mise en forme des pièces sous presse. Avec ce procédé, la longueur des fibres est limitée à vingt ou trente millimètres et les fibres s'orientent de façon aléatoire dans la résine thermoplastique. Ce procédé, qui fait partie des procédés dits SMC (Sheet Holding Compound), permet de fabriquer des pièces ayant une densité de fibres comprise entre trente et quarante pourcents, de manière générale, ce qui correspond à des pièces faiblement chargées ayant par là même une tenue mécanique relativement basse. En pratique, ce procédé permet de fabriquer des pièces d'épaisseur régulière et relativement faible, telles que des pièces de carénage ou de capotage pour l'industrie automobile. Selon un autre procédé connu, un tissu plan de fibres de renfort, pouvant avoir une épaisseur 25 relativement conséquente, est imprégné de résine thermoplastique avant d'être installé dans une presse pour être déformé afin de lui donner un galbe. Plusieurs éléments de ce type peuvent être fabriqués avant d'être collés les uns aux autres par matriçage à chaud. 30 Il est ainsi par exemple possible de rapporter une pièce à section en L sur une portion plane, pour réaliser une pièce tridimensionnelle à section en T. Ce procédé qui a été développé par la société Carbon Forge permet de fabriquer des pièces comportant des fibres plus 35 longues (comprise entre cinquante et cent millimètres), 2 ayant une densité de fibres plus importante (comprise entre cinquante-cinq et soixante pourcents). Ce procédé permet d'obtenir une tenue mécanique plus élevée, d'autant plus que l'orientation des fibres est 5 sensiblement maîtrisée au lieu d'être désordonnée. En pratique, cet autre procédé permet de fabriquer des pièces structurelles mais ayant des dimensions réduites et des formes qui doivent malgré tout être relativement simples. 10 Dernièrement a été développé un nouveau procédé pour fabriquer en matériau composite une pièce brute ayant une forme massive et/ou tridimensionnelle, comprenant les étapes de : - placer au moins tin toron de fibres de renfort 15 imprégné de résine thermoplastique en quantité excédentaire pour constituer une préforme de la pièce fabriquée ; - matricer à chaud cette préforme pour lui donner une forme souhaitée tout en évacuant la résine 20 excédentaire ; - refroidir la préforme matricée en la maintenant sous pression pour constituer la pièce brute. Ce procédé, connu du document FR-A-2981001, permet de réaliser une pièce tridimensionnelle ayant une densité élevée de fibres qui sont orientées selon la trajectoire utilisée lors de l'enroulement, ce qui contribue à accroître la tenue mécanique tout en autorisant la fabrication de pièces tridimensionnelles et/ou massives. OBJET DE L'INVENTION Le but de l'invention est d'améliorer encore les performances mécaniques des pièces en matériau composite à matrice thermoplastique. 35 3 fESUME DE L'INVENTION A cet effet, l'invention a pour objet un procédé pour fabriquer une pièce en matériau composite, comprenant les étapes de : 5 - disposer des fibres longues de renfort et de la résine dans un outillage ; les fibres longues étant disposées pour s'étendre au moins en partie selon au moins une direction de sollicitation mécanique de la pièce à fabriquer ; 10 - mettre en forme à chaud cette préforme dans un outillage de mise en forme, en veillant à contenir les fibres et la résine dans l'outillage pour obtenir la pièce ; - effectuer une phase de refroidissement de la 15 pièce en la maintenant sous pression. Les fibres sont placées dans l'outillage sous la forme d'un empilement de couches successives, les couches étant liées mécaniquement entre elles.. En contenant les fibres, on évite une sortie des 20 fibres hors de l'outillage, fibres qui seraient sectionnées lors du matriçage. L'opération de matriçage renforce elle la pénétration de la résine entre les fibres de renforts sans risquer une coupure des fibres qui altérerait la résistance mécanique de la pièce. DU 25 fait de la rétention des fibres et de la résine lors du Matriçage, la masse de la préforme est identique à celle de la pièce finie (en négligeant les fuîtes inter-outillage correspondant typiquement à moins de 1% du poids de la pièce). Les fibres s'étendant au moins en 30 partie selon au moins une direction de sollicitation mécanique de la pièce à fabriquer sont ainsi disposées et orientées selon une géométrie prédéfinie pour garantir des performances mécaniques de la pièce. Une liaison mécanique des couches entre elles est assurée par la résine des différentes couches. La liaison mécanique des 4 couches entre elles contribue aux performances mécaniques globales de la pièce. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description 5 qui suit de modes de mise en oeuvre particuliers et non limitatifs de l'invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Il sera fait référence aux dessins annexés, parmi lesquels : 10 - la figure 1 est une vue de dessus d'une bielle fabriquée avec le procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective de l'assemblage de couches de fibres, formant la bielle avec le procédé selon l'invention 15 - la figure 3 est une vue en perspective éclatée d'une couche de cet assemblage ; - la figure 4 est une vue en perspective d'une préforme de la bielle ; - la figure 5 montre en perspective un outillage 20 de préformage utilisable pour fabriquer la préforme 123 de la figure 4 conformément à l'invention ; - la figure 6 est une vue en perspective d'un deuxième outillage de préformage pour fabriquer la préforme 113 de la figure 4 conformément à l'invention ; 25 - la figure 7 est une vue schéMatique, en perspective éclatée, d'un outillage de matriçage utilisé pour le forgeage de la bielle ; - la figure 8 est une vue en perspective d'une couche de l'assemblage de couches, obtenue par la mise en 30 oeuvre d'une une variante du procédé. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé de l'invention est ici décrit en application à la fabrication d'une pièce ayant la forme d'une bielle, étant entendu qu'il ne s'agit là que d'un 35 exemple de mise en oeuvre du procédé. Dans ce mode de mise en oeuvre, la pièce à fabriquer est une bielle 1 représentée sur la figure 1. La bielle 1 comporte un corps 2, allongé selon un axe longitudinal X, ayant une extrémité pourvue d'un 5 premier palier 3 d'axe central Y normal à un plan médian P de la bielle 1 contenant l'axe X et une extrémité pourvue d'un deuxième palier 4 d'axe central Y' normal au plan médian P. Le corps 1 comporte deux bras 2.1, 2.2 reliant 10 les deux paliers 3, 4 l'un à l'autre. Chaque bras est pourvu d'une nervure longitudinale 5.1, 5.2. Chacun des deux paliers a une forme de paroi généralement cylindrique à base circulaire. La bielle 1 a une forme qui est symétrique par 15 rapport à un plan P" contenant les axes X, X' et s'étendant perpendiculairement au plan médian P. En référence également aux figures 2 à 4, la bielle 1 est obtenue à partir d'une préforme 10 comportant un assemblage A de fibres qui sont entourées 20 de résine. L'assemblage A comprend une superposition de couches élémentaires 100 liées mécaniquement entre elles pour former la préforme 10. Le nombre de couches élémentaires 100 est ici déterminé pour que l'empilement 25 de couches élémentaires 100 formant l'assemblage A ait une masse égale à la Masse de la bielle 1. Chaque couche élémentaire 100 comprend une première sous-couche 11 et une sous-couche 12. La sous-couche 11 comprend : 30 - un premier enroulement élémentaire de fibres 111 destiné à former le palier 3 ; - un deuxième enroulement élémentaire de fibres 112 destiné à former le palier 4 ; - un troisième enroulement élémentaire de fibres 35 113 destiné à former les bras 2 et le contour extérieur 6 des paliers 3, 4. La sous-couche 12 comprend : - un premier enroulement élémentaire de fibres 121 destiné à former le palier 3 ; 5 - un deuxième enroulement élémentaire de fibres 122 destiné à former le palier 4 ; - un troisième enroulement élémentaire de fibres 123 destiné à former les bras 2 et le contour intérieur des paliers 3, 4. 10 Les enroulements élémentaires de fibres 121, 122 ont une forme annulaire. Les enroulements élémentaires de fibres 111, 112 sont de forme ovale. On comprend que l'empilement alterné des enroulements élémentaires annulaires et ovales Va procurer une plus forte 15 contribution des fibres à la cohésion mécanique entre la partie de la pièce formant le palier et la partie de la pièce formant le corps. Le troisième enroulement élémentaire de fibres 113 a une forme oblongue avec deux tronçons en arc de 20 cercle à chacun desquels est superposé un des enroulements élémentaires de fibres 111, 112 et qui sont reliés l'un à l'autre par deux tronçons redtilignes destinés à s'étendre dans les bras 2.1, 2.2. Le quatrième enroulement élémentaire de fibres 25 123 à une forme oblongue avec deux tronçons en Arc de cercle qui entourent chacun un des enroulements élémentaires de fibres 121, 122 et qui sont reliés l'un à l'autre par deux tronçons rectilignes destinés à s'étendre dans les bras 2.1, 2.2. 30 Les propriétés mécaniques souhaitées pour la bielle .1 vont notamment dicter le choix de - le matériau constitutif des fibres ; - le diamètre des fibres ; - l'utilisation de plusieurs fibres de diamètres 35 et/ou de matériaux différents ; - la position et l'orientation des fibres dans la bielle 1 ; - la résine ou matériau thermoplastique entourant les fibres. 5 D'autres propriétés physico-chimiques attendues peuvent également influer sur ces choix : - la tenue à la chaleur (choix des matériaux) ; - la conductivité thermique (choix des matériaux) ; 10 - la conduction électrique (choix des matériaux) ; - la tenue chimique (résistance aux hydrocarbures par exemple) ; - la résistance aux chocs et plus 15 particulièrement au gravillonnage... L'agencement ici décrit n'est qu'un exemple assez simple pour faire comprendre l'invention : il n'est absolument pas limitatif. Par exemple, les enroulements pourraient être différents dans leurs formes, leurs 20 épaisseurs, le Matériau employé pour la résine ou les fibres. Dans un premier mode de mise en oeuvre, la bielle 1 est fabriquée à l'aide des outillages représentés sur les figures 5, 6 et 7, à savoir deux outillages de 25 préformages 210, 220 et un outillage de matriçage Ou estampage 230, L'outil de préformage 210, représenté en figure 5, comporte ici une platine ou sole 211 ayant une face supérieure 212 plane avec en saillie deux plOts de 30 section circulaire 213, 214 ayant des diamètres sensiblement égaux aux diamètres internes des paliers 3, 4 respectivement. L'outil de préformage 210 est utilisé pour former le premier enroulement élémentaire de fibres 121, destiné à former le palier 3, le deuxième 35 enroulement élémentaire de fibres 122, destiné à former 8 le palier 4 et l'enroulement 113 destiné à former les 2 bras. L'outil de préformage 220, représenté en figure 6, comporté ici une platine ou sole 221 ayant une face 5 supérieure 222 plane, cette platine 221 étant pourvue de deux reliefs de bobinage qui sont ici deux plots de section ovale 223, 224 espacés d'une distance correspondant à l'entraxe entre les paliers 3, 4. L'outil de préformage 220 est utilisé pour former 10 le premier enroulement élémentaire de fibres 111, destiné à former le palier 3, le deuxième enroulement élémentaire de fibres 112, destiné à former le palier 4 et l'enroulement 123 destiné à former les 2 bras. 15 Pour réaliser les enroulements élémentaires de fibres 121, 122 et 113, des fibres de renfort imprégnées de résine thermoplastique sont bobinées, en contrôlant la tension des fibres, sur l'outil de préformage 210, autour 20 des plots 213, 214, puis sont chauffées pour former chacun desdits enroulements élémentaires de fibres. Pour réaliser les enroulements élémentaires de fibres 111, 112 et 123, des fibres de renfort imprégnées de résine thermoplastique sont bobinées, avec contrôle de 25 leur tension, sur l'outil de préformage 220, autour des plots 223, 224 puis chauffées de manière à former chacun desdits enroulements élémentaires de fibres. Les différents enroulements sont ensuite mis en place dans la matrice de consolidation 231 (voir la 30 figure 7) et sont chauffées pour les souder les uns aux autres et former ainsi des couches élémentaires 100 ou pour constituer l'ébauche pré-consolidée 10 (représentée à la figure 4). Les fibres de renfort et la résine ont une masse 35 totale égale à delle de la bielle 1. Les fibres sont 9 disposées pour s'étendre selon une trajectoire coïncidant avec les directions de sollicitation de la bielle 1. Les fibres de renfort peuvent se présenter sous différentes formes : il peut s'agir d'un ensemble de fibres organisées parallèlement les unes aux autres ou en hélice ou une combinaison de ces deux organisations ; il peut également s'agir d'un ensemble de fibres tressées ou plus généralement assemblées les unes avec les autres pour constituer une tresse souple s'étendant globalement 10 selon une direction principale, mais constituée de torons orientés selon de multiples directions. Les fibres agencées en toron peuvent être bobinées sur plusieurs tours autour des différents plots, le nombre de tours étant conditionné par la section du 15 toron Vis-à-vis des dimensions de la pièce à fabriquer. Les fibres imprégnées de résine thermoplastique sont bobinées sur l'outil à chaud, de manière à avoir la souplesse requise pour permettre un bobinage précis. Avantageusement, l'outillage est du type chauffant, et le 20 bobinage en tant que tel peut être réalisé au moyen d'un bras robotisé. Apres bobinage, il y a une phase de refroidissement pour permettre la manipulation des différents enroulements. En Variante, les fibres imprégnées de résine thermoplastique sont bobinées sur 25 l'outil à froid, l'outil étant pourvu de butées agencées pour maintenir le positionnement des fibres et donc la forme de l'enroulement en attendant 1/opération de préformage. Lorsque l'assemblage des couches élémentaires 100 30 est entièrement terminé, il constitue une préforme 10 de la bielle 1. Cette préforme peut être pré-consolidée dans un outillage de pré-consolidation ou être directement mise dans l'outil de matriçage 230 représenté à la figuré 7 pour subir le cycle de mise en forme. 35 L'outil de matriçage 230, représenté en figure 7, 10 comprend une platine 231, formant une matrice, dans laquelle est usinée une empreinte 232 de la forme externe de la bielle 1 à fabriquer. Cette matrice est installée dans une presse qui porte au niveau de l'extrémité de son 5 vérin un poinçon 233 ayant une forme complémentaire de l'empreinte. Lorsque la préforme 10 a été installée dans l'empreinte de l'outil de matriçage 230, le- cycle de chauffe et de matriçage peut débuter. La presse est alors 10 commandée pour rapprocher le poinçon 233 et la matrice 231, jusqu'à établir une pression prédéterminée pendant une durée prédéterminée. La matrice 231 et le poinçon 233 coopèrent ensemble de telle manière que la résine soit contenue, c'est-à-dire qu'elle ne fuit pas de la matrice 15 231 (les jeux entre la matrice 231 et le poinçon 233 sont réduits au minimum). On s'assure en outre qu'aucune fibre ne sorte de la matrice 231 lors de l'insertion du poinçon 233 pour éviter qu'elle ne soit cisaillée par le poinçon 233. 20 Cette opération de matriçage est réalisée à chaud : à ce titre, l'outil de matriçage 230 est avantageusement prévu chauffant pour réchauffer la préforme 10 avant le début du cycle de matriçage. L'Outil de matriçage 230 peut alternativement être chauffé dans 25 un four en amont. Les différentes opérations de pré-consolidation et de matriçage sont ici réalisées à une température proche ou égale à la température de fusion de la résine thermoplastique utilisée. Bien sûr, ces températures sont 30 adaptées au type de résine thermoplastique utilisé afin d'avoir une imprégnation suffisante des fibres et une bonne consolidation. La pièce est avantageusement refroidie, au moins partiellement avant son extraction de l'outillage de 35 matriçage. Ce refroidissement est ici réalisé par un 11 refroidissement forcé de l'outillage de matriçage tout .en maintenant une pression de consolidation dans l'outillage pendant toute la durée nécessaire à la solidification de la résine thermoplastique, ce qui permet d'extraire de la 5 matrice une bielle brute non déformée et consolidé. Conformément à l'invention, la fabrication d'une pièce ayant une géométrie différente de cette bielle est assurée avec des outillages analogues adaptés à cette autre géométrie 10Le placement des fibres contribue à conférer à la pièce fabriquée une tenue mécanique importante, en plus de permettre la fabrication de pièces tridimensionnelles et/ou massives pouvant avoir une forme Complexe. D'une manière générale, l'invention permet de réaliser une 15 pièce tridimensionnelle ayant une densité de fibres élevée, pouvant atteindre au minimum 55% de taux de fibres environ. De préférence, ces fibres se présentent sons forme d'un ou plusieurs torons de fibres continues et orientées selon la trajectoire utilisée lare de 20 l'enroulement. Les fibres longues sont disposées et orientées pour garantir les performances mécaniques de la pièce en s'étendant au moins en partie selon au moine une direction de pollicitation mécanique de la pièce à 25 fabriquer. Concrètement, toute la phase de mise en place des fibres permet de positionner et d'orienter les fibres dans un état très proche de Celui qu'elles vont avoir dans la pièce finie : l'orientation des fibres peut ainsi être complètement optimisée par rapport aux besoins 30 techniques et mécaniques de la pièce. La phase de matriçage qui suit le placement des fibres permet d'obtenir une géométrie souhaitée, avec un degré de précision élevé. Par ailleurs, il est possible de placer un insert 35 dans la préforme pour que celui-ci soit intégré à la 12 pièce finie en étant rigidement solidarisé au corps de la pièce finie afin de faciliter par exemple les transferts d'efforts ou l'assemblage avec d'autres composants. Un tel insert est typiquement un élément d'une nature autre 5 que le corps de la pièce, comme par exemple un insert de type métallique, un capteur, un palier, une partie de d'assemblage ou de fixation. Le procédé comprend alors l'étape de placer dans l'outillage de préformage ou de matriçage au moins un insert pour que l'insert soit 10 intégré dans le matériau de la préforme ou de la pièce matricée. A cette fin, le ou les inserts sont ici disposés dans le moule avant placement des fibres et les fibres sont disposées pour entourer au moins en partie l'insert et participer à sa retenue dans la préforme. 15 Ainsi, ce procédé de fabrication permet de fabriquer en matériau composite des pièces initialement fabriquées en acier ou autre, pour les remplacer par des pièces en matériau composite ayant un poids et/ou un volume plus faible et une tenue mécanique comparable 20 selon tin cas de charge donné. On notera que l'Outillage de mise en forme est de préférence agencé pour que la pièce obtenue présente des caractéristiques géométriques finales de la pièce à fabriquer. Ceci permet de limiter, voire supprimer, les 25 reprises d'usinage à réaliser après la mise en forme. On notera également que la fixation des couches entre elles peut être réalisée par un autre moyen que le soudage résultant de le fusion de la résine entourant les fibres. 30 En particulier, comme représenté en variante à la figure 8, les couches 100 sont liées les unes aux autres en les cousant, ou en variante en les brodant, sur un support 150. Le support peut être tissé ou non tissé, et par exemple un tissu ou une feuille. Le tissu ou la 35 feuille peut être en matériau theLmoplastique. 13 Le support peut être en un matériau soluble à l'eau, en un matériau dégradable sous l'effet d'un cycle thermique et par exemple dégradable à chaud, ou en un matériau, compatible qui fond au contact de la résine 5 introduite dans l'outillage. Le support peut dond n'avoir aucune fonction de renforcement dans la bielle une fois réalisée. En variante, il est possible d'utiliser au contraire un tissu 150 constitué d'un matériau ayant des 10 propriétés mécaniques permettant au tissu 150 d'assurer un renforcement mécanique de la bielle 1. Le tissu peut être agencé et positionné par rapport à la pièce finie de telle manière que les fibres du tissu soient orientées pour contribuer au renforcement mécanique de la pièce en 15 utilisation. Les fibres et/ou fils de différentes compositions peuvent également être brodés directement sur le tissu 150. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux 20 modes de mise en oeuvre décrits mais englobe toute variante de réalisation entrant dans le champ de l'invention telle que définie par les revendications. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer des pièces ayant des formés complexes, s'étendant selon 25 les trois dimensions, et pouvant également être massives soit dans des régions localisées, soit sur l'ensemble de la pièce.. Différentes solutions peuvent être envisagées en ce qui concerne le bobinage des fibres sur les outils de 30 préformage, en fonction des particularités de formes que l'on souhaite obtenir au niveau de la pièce à fabriquer. On note que les fibres suivent des trajectoires qui délimitent à la fois les paliers 3 et 4, les bras 2.1 et 2.2, les nervures 5.1 et 5.2. 35 La pièce peut être obtenue en bobinant un seul 14 5 Les fibres de renfort sont pré-imprégnées de résine thermoplastique. En variante, on peut utiliser des fibres sèches mises en place dans un outillage formant moule dans lequel la résine thermoplastique serait introduite ultérieurement. La liaison des couches de 10 fibres entre elles peut alors être réalisée par couture. Les fibres peuvent être en tout matériau susceptible de renforcer mécaniquement la pièce souhaitée, compte tenu des performances recherchées, et notamment en verre, carbone, acier, polyaramide ou 15 autre-- Chaque couche peut comprendre des fibres de matériaux différents ou une couche peut comprendre des fibres en un matériau et la couche adjacente des fibres en un autre matériau. Les fibres sont longues ou craquées c'est-à-dire 20 qu'elles ont une longueur minimale par exemple supérieure à 4 centimètres. Les fibres craquées sont des fibres longues qui ont été rompues puis réassemblées pour reconstituer des fibres longues (fibres comélées craquées). Les fibres peuvent être continues. Les fibres 25 peuvent avoir Une longueur sensiblement égale à un multiple entier -par exemple deux, trois, quatre ou plus-de la longueur de la pièce. Certaines des fibres peuvent être courtes, c'est-à-dire avoir une longueur inférieure à 4 centimètres. Ces fibres courtes peuvent être 30 rajoutées eh complément dans Certaines zones. Des fibres ayant une fonction autre que le renforcement peuvent également être rajoutées dans la résine ou combinées aux fibres de renfort, et par exemple des fibres optiques ou toutes autres fibres susceptibles 35 de transmettre un signal telles que des fibres en toron de fibres par couche. Mais dans le cas d'une pièce de forme plus complexe ou plus massive, il est tout à fait possible de bobiner plusieurs torons correspondant par exemple à plusieurs parties de la pièce à fabriquer. 15 matériau électriquement conducteur. Ces fibres conductrices de Signal peuvent par exemple avoir une extrémité reliée à un capteur noyé dans la pièce et une extrémité opposée débouchant à l'extérieur de la pièce 5 pour être raccordée à une unité de traitement du signal. La résine peut être en différents matériaux thermoplastiques et par exemple en : polypropylène., polyamide, acrylique, polyéthylène sulfone (PES), polyétherester cétone (PEEK), polyether cétone cétone 10 (PEKK), polyether imide Les plots de l'outillage peuvent être des plots épaulés comme des plots de révolution comportant une embase cylindrique prolongée par un téton coaxial de plus faible diamètre que l'embase. Cette forme des plots 15 permet de réaliser des paliers ou chapes dont la surface interne est elle-même chanfreinée, c'est-à-dire qu'elle comporté deux zones ayant deux diamètres différents. Avec de tels plots, le toron de fibres peut être bobiné sur un nombre de tours important en étant agencé de façon à 20 constituer une seule couche oirconférentielle autour de l'embase du plot, et deux couches circonférentielles concentriques autour de l'extrémité supérieure du plot. Le procédé peut comprendre l'étape ultérieure d'assembler plusieurs pièces, dites intermédiaires, entre 25 elles pour obtenir une pièce finale encore plus cOmplexe. En variante, toutes les couches d'un même assemblage de couches peuvent être, où ne pas être, fixées les unes aux autres de la même manière. Au moins une partie des fibres comprend une fibre pré-imprégnée 30 d'une résine et au moins l'iule des couches est réalisée eh enroulant sous tension ou non une fibre pré-imprégnée à une température supérieure à une température de fusion de la résine. Toutes ou partie des couches peuvent être réalisées par fabrication additive en déposant des 35 épaisseurs successives d'une fibre entourée d'une résine 16 à une température supérieure à une température de fusion de la résine. Toutes ou partie des couches peuvent être réalisées en brodant au moins une fibre sur un tissu. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre 5 avec ou sans étape de préformage. Dans ce dernier cas, l'assemblage A est directement mis en place dans l'outil de matriçage. Le refroidissement peut être obtenu par la mise en oeuvre d'un cycle thermique piloté ou non (cas d'un 10 refroidissement libre). En variante, on dépose non plus la préforme 10 dans l'outil de matriçage, mais directement les préformes 100. Le procédé peut par ailleurs comprendre l'étape, 15 de compresser la préforme avant durcissement de la résine afin d'obtenir un taux volumique de fibres prédéterminé, les quantités relatives de fibres et de résine étant choisies en fonction de ce taux volumique. De préférence alors, le taux volumique de fibres prédéteLminé est 20 d'environ 65% dans la pièce. De préférence alors, les fibres ont une longueur au moins supérieure ou égale à un multiple entier d'une REVENDICATIONS1. Procédé pour fabriquer une pièce (1) en matériau composite, comprenant les étapes de : - disposer des fibres longues de renfort (24) et de la résine dans un outillage ; les fibres longues étant disposées pour s'étendre au moins en partie selon au moins une direction de sollicitation mécanique de la pièce à fabriquer ; - mettre en forme à chaud cette préforme dans un outillage de mise en forme, en veillant à contenir les fibres et la résine dans l'outillage pour obtenir la pièce ; - effectuer une phase de refroidissement de la pièce en la maintenant sous pression ; caractérisé en ce que les fibres sont placées dans l'outillage sous la forme d'un empilement de couches successives, les couches étant liées mécaniquement entre elles. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel au moins une partie des couches comprend des fibres pré-imprégnée d'une résine enroulées sous tension ou non à une température proche ou supérieure à une température de fusion de la résine. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel au moins l'une des couches est réalisée par fabrication additive en déposant des épaisseurs successives d'une fibre entourée d'une résine à une température supérieure à une température de fusion de la résine. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'une des couches est réalisée en brodant au moins une fibre sur un support tel qu'un tissu ou une feuille. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel 18 le support est en un matériau soluble à l'eau. 6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le support est en un matériau dégradable sous l'effet d'un cycle thermique. 5 7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le support est en un matériau qui fond au contact de la résine introduite dans l'outillage. 8. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le support assure une fonction de renfort de la pièce. 10 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins deux des couches sont mécaniquement liées entre elles par fusion de la résine. 10. Procédé selon l'une quelconque des 15 revendications précédentes, dans lequel au moins deux des couches sont mécaniquement liées entre elles par couture. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le nombre de couches est déterminé pour que l'empilement de couches 20 ait la masse sensiblement égale à la masse de la pièce à réaliser. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'outillage de mise en forme est agencé pour que la pièce obtenue 25 présente des caractéristiques géométriques finales de la pièce à fabriquer. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des fibres de fonctionnalités différentes des fibres de renfort sont 30 combinées aux fibres de renfort. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant, préalablement à la mise en forme, l'étape de disposer les fibres longues de renfort (24) et la résine dans un outillage de 35 préformage (16) de manière à constituer une préforme de 19 la pièce (1) ; la mise en forme étant réalisée sur la préforme. 15. procédé selon la revendication 14, comprenant l'étape de placer dans l'outillage de préformage au moins 5 un insert pour que celui-ci soit intégré dans le matériau de la préforme, les fibres étant disposées pour entourer l'insert et participer à sa retenue dans la préforme. 16. Procédé selon la revendication 14 ou la revendication 15, comprenant l'étape de compresser la 10 préforme avant durcissement de la résine afin d'obtenir un taux volumique de fibres prédéterminé, les quantités relatives de fibres et de résine étant choisies en fonction de ce taux volumique. 17. Procédé selon la revendication 16, dans 15 lequel le taux volumique de fibres prédéterminé est d'environ 65% dans la pièce. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres ont une longueur au moins supérieure ou égale à un multiple 20 entier d'une longueur de la pièce.