Brevet FR3080855A1 — publié le 20191108

La présente invention concerne le domaine technique des électrodes pour dispositifs électrochimiques de génération et de stockage d'énergie. Classiquement, un dispositif électrochimique de génération et de stockage d'énergie comprend un couple d'électrodes placées dans un électrolyte et séparées par un séparateur. Les électrodes utilisées dans ce type de dispositif étaient initialement constituées d'une feuille métallique, notamment d'une feuille d'aluminium dans le cas des électrodes positives destinées à des accumulateurs à ions lithium ou lithium-soufre, recouvertes d'un revêtement comprenant une matière active pour électrode. Afin de proposer des électrodes de plus faible coût et de palier aux problèmes de corrosion de l'aluminium, il a été proposé, dans l'art antérieur, de remplacer ces feuilles en aluminium, par des substrats fibreux en carbone. On peut notamment citer la publication de Sheng-Heng Chung et al. Electrochemistry Communications, 38, 2014, pages 91-95, qui décrit l'utilisation d'un non-tissé de fibres de carbone d'une masse surfacique de 44 g/m2 et d'une épaisseur de 100 pm, ainsi que la publication de Tian Gao et al. Carbon, Volume 110, Decembre 2016, pages 249-256, qui décrit l'utilisation d'un non-tissé de fibres de carbone d'une masse surfacique de 25 g/m2 et d'une épaisseur de 200 pm. Dans cette dernière publication, les capacités volumiques estimées à 50 mAh/cm3 ne sont pas satisfaisantes. Il a également été proposé par S.S. Zhang et D.T. Tran, J. Power Sources 211 (2012), pages 169-172, d'utiliser un tissu de carbone de 139 g/m2 d'une épaisseur de 100 pm, en tant que substrat d'électrode positive pour accumulateurs lithium-soufre. La mise en oeuvre de tels substrats fibreux a également été envisagée pour des électrodes négatives : voir notamment J. Guo Electrochemistry Communications Volume 12, Issue 7, July 2010, pages 981-984, où un non-tissé fibreux de 26 g/m2 et d'une épaisseur de 150 pm constitue le support d'un revêtement dont la matière active est du silicium. De tels substrats fibreux présentent également l'avantage de 30 présenter des porosités plus importantes facilitant l'application du revêtement. Néanmoins, ces substrats du fait de leur structure et/ou de leur 2 épaisseur ne donnent pas encore entière satisfaction, notamment en termes de coût et/ou de processabilité. Dans ce contexte, l'invention cherche encore à optimiser les électrodes utilisées et se propose de fournir de nouvelles électrodes, qui bien que moins 5 coûteuses, permettent de maintenir des capacités électriques (notamment, en termes de capacité en décharge par g ou cm3) aussi, importantes, voire dans certains cas améliorées, par rapport aux solutions de l'art antérieur. Dans ce contexte, l'invention concerne une électrode comprenant un substrat fibreux de carbone porteur d'un revêtement comprenant une 10 matière active pour électrode et un liant polymérique, caractérisée en ce que le substrat fibreux de carbone est une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone qui présente, avant l'application du revêtement, une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur moyenne inférieure à 100 pm. 15 L'invention a également pour objet un procédé de préparation d'une électrode comprenant les étapes successives suivantes : a) une étape d'application, sur une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone qui présente une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur moyenne inférieure à 100 pm, d'une composition 20 comprenant une matière active pour électrode et un liant polymérique, b) une étape de séchage permettant de fixer la composition sur la nappe et former un revêtement. Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne un dispositif de 25 génération et de stockage d'énergie comprenant deux électrodes et un électrolyte, avec au moins une des électrodes qui est une électrode selon l'invention ou obtenue selon le procédé de l'invention, ainsi que l'utilisation d'une électrode selon l'invention, pour la fabrication d'un dispositif de génération et de stockage d'énergie. Par rapport à des substrats fibreux, de type mat ou non-tissé de carbone, utilisés dans l'art antérieur dans la constitution d'électrodes pour cellule électrochimique de génération et stockage d'énergie, l'utilisation d'un 3 substrat fibreux constitué d'une nappe unidirectionnelle offre une bonne processabilité. En particulier, dans le cadre de l'invention, le substrat fibreux porteur du revêtement est bobinable et n'est pas cassant. Une telle souplesse offre de plus grandes possibilités de mise en forme au sein de la 5 cellule électrochimique. Certes, les tissus précédemment proposés pour ce type d'application offraient une processabilité satisfaisante, mais leur épaisseur était plus importante. Le principal avantage de la nappe unidirectionnelle est son faible grammage, en comparaison aux tissus de carbone, mais également par 10 rapport aux non-tissés et feuilles d'aluminium utilisés dans l'art antérieur. L'utilisation d'une nappe unidirectionnelle comme substrat fibreux pour électrode n'était nullement évidente, en comparaison d'un tissu ou d'un non-tissé de carbone, du fait de l'absence de cohésion entre les fibres dans l'une des directions de la nappe. Malgré cela, les essais réalisés ont permis de 15 montrer 1) que le dépôt d'un revêtement nécessaire à l'utilisation en tant qu'électrode était possible sur la nappe unidirectionnelle et 2) qu'elle stabilisait la structure du substrat fibreux, ce qui rendait ensuite l'utilisation possible d'une telle électrode dans un dispositif de génération et de stockage d'énergie. 20 De plus, du fait de sa structure unidirectionnelle, l'utilisation d'un tel substrat fibreux permet de conserver une conductivité électrique au moins équivalente, par comparaison aux autres structures de carbone de type tissu ou non-tissé, malgré une plus faible épaisseur et une plus faible masse surfacique. 25 Par ailleurs, la structure continue des fibres constituant une nappe unidirectionnelle permet de diminuer les risques de court-circuit, lorsque l'électrode est mise en fonction dans un dispositif de génération et de stockage d'énergie. En effet, dans un générateur, les électrodes positive et négative sont, généralement, séparées par un séparateur. Par comparaison à 30 des structures du type non-tissés, les risques qu'une fibre de la nappe unidirectionnelle vienne traverser le séparateur sont considérablement réduits. 4 La description qui va suivre, en référence aux Figures annexées, va permettre de mieux comprendre l'invention. La Figure 1 est une représentation schématique, en perspective, en partie arrachée, d'une électrode selon l'invention. 5 La F:_n_ 2 est une représentation schématique en coupe d'un dispositif électrochimique de génération et de stockage d'énergie pouvant comprendre une électrode décrite dans le cadre de l'invention. Les Figur-n 3 à 5 présentent l'évolution de la capacité en décharge, en fonction du nombre de cycles, d'électrodes présentées dans les exemples 10 et d'électrodes ayant comme substrat une feuille d'aluminium ou un non-tissé. Electrodes Les dispositifs de génération et de stockage d'énergie sont classiquement des accumulateurs électrochimiques fonctionnant selon le 15 principe des cellules électrochimiques : ils sont aptes à délivrer un courant électrique grâce à la présence d'un couple d'électrodes (respectivement, une anode et une cathode) séparées par un électrolyte, les électrodes comprenant des matériaux spécifiques, nommées matières actives, aptes à réagir selon une réaction d'oxydo-réduction, et entrainant ainsi la production 20 d'électrons à l'origine du courant électrique et la production d'ions qui vont circuler d'une électrode à l'autre par l'intermédiaire de l'électrolyte. C'est la réaction entre l'électrolyte et les électrodes qui est à l'origine du déplacement des électrons et des ions dans la solution. Lorsqu'un dispositif de génération et de stockage d'énergie débite du 25 courant (c'est-à-dire lorsqu'il est en processus de décharge), l'« électrode positive », qui est le siège d'une réaction de réduction, fait office de cathode, alors que l'« électrode négative », qui est le siège d'une réaction d'oxydation, fait office d'anode. Lors de la charge, le processus s'inverse : l'« électrode positive », fait alors office d'anode, alors que l'« électrode négative » fait 30 office de cathode. Dans le cadre de l'invention, est proposée une électrode constituée d'un substrat fibreux de carbone porteur d'un revêtement, ledit revêtement 5 comprenant une matière active et au moins un liant et ledit substrat fibreux de carbone étant une nappe unidirectionnelle de fibres de carbone qui présente, avant l'application du revêtement, une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur moyenne inférieure à 100 pm. 5 Dans le cadre de l'invention, l'épaisseur moyenne de la nappe unidirectionnelle de fibres de carbone est mesurée, selon la norme ISO 5084, en effectuant au moins cinq mesures, comme stipulé dans la norme. La pression utilisée pour effectuer cette mesure est de 10 kPa. La masse surfacique, quant à elle, peut être mesurée selon la norme 150 3374, en 10 effectuant au moins deux mesures, comme stipulé dans la norme. En particulier, trois mesures pourront être utilisées. De manière classique dans le domaine des matériaux de renfort, par « nappe unidirectionnelle de fibres de renfort », on entend une nappe constituée exclusivement ou quasi-exclusivement de fibres de renfort 15 continues s'étendant selon une direction générale d'extension unique. En d'autres termes, une nappe unidirectionnelle est constituée d'un ensemble de fibres ou fils déposés selon une même direction, de manière à s'étendre de manière sensiblement parallèle les uns aux autres. En particulier, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la nappe unidirectionnelle ne 20 comporte aucun fil de trame venant entrelacer les fibres de renfort, ni même de couture qui aurait pour but de donner une cohésion à la nappe unidirectionnelle avant son association avec le revêtement. Ceci permet en particulier d'éviter toute ondulation au sein de la nappe unidirectionnelle. Une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort peut être constituée d'un 25 seul fil ou de plusieurs fils alignés disposés côte à côte. Les fils sont disposés de manière à assurer une couverture totale ou quasi-totale sur toute la surface de la nappe. Dans ce cas, dans une nappe, les fils sont, de préférence, disposés bord à bord, en minimisant, voire évitant tout manquement de matière (« gap » en anglais) ou chevauchement 30 (« overlap » en anglais). Dans la nappe unidirectionnelle, le ou les fils de renfort sont, de préférence, non associés à un liant polymérique et donc qualifiés de secs, 6 c'est-à-dire qu'ils ne sont ni imprégnés, ni enduits, ni associés à un quelconque liant polymérique avant d'être recouverts avec le revêtement nécessaire à l'utilisation en tant qu'électrode. Les fibres de renfort sont, néanmoins, le plus souvent caractérisées par un taux massique d'ensimage 5 standard pouvant représenter au plus 2% de leur masse. En particulier, un fil de carbone constituant une nappe unidirectionnelle, dans le cadre de l'invention, est constitué d'un ensemble de filaments et comporte, en général, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. De façon particulièrement préférée, dans le cadre 10 de l'invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, par exemple, de 3K, 6K, 12K ou 24K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Par exemple, pour la constitution d'une nappe unidirectionnelle selon l'invention, le ou les fils de carbone utilisés présentent un titre de 60 à 3800 Tex, et préférentiellement de 400 à 900 Tex. Un substrat fibreux peut être réalisé avec tout type de fils 15 de carbone, par exemple, des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241 GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830 MPa, des fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297 GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise entre 3450 et 20 6200 MPa et des Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448 GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520 Pa (d'après le « ASM Handbook », ISBN 087170-703-9, ASM International 2001). De manière avantageuse, la nappe unidirectionnelle de fibres de 25 carbone, utilisée en tant que substrat dans les électrodes selon l'invention, présente, avant l'application du revêtement (c'est-à-dire en l'absence du revêtement), une masse surfacique de 5 à 25 g/m2, de préférence 10 à 25 g/m2 et une épaisseur de 5 à 80 pnn, de préférence de 20 à 50 pm. De telles nappes unidirectionnelles présentant le grammage et 30 l'épaisseur souhaités pourront être obtenues par la technique PrimeTex® d'étalement proposée par la société Hexcel Reinforcements, qui consiste à étaler une nappe unidirectionnelle, de manière à ajuster son épaisseur et 7 donc son grammage, par vibration de rouleaux sur lesquels on fait passer ladite nappe, comme décrit dans la demande de brevet WO 2014/135806 dans le cas de tissus de faible grammage. Cette technique peut être mise en oeuvre de manière similaire sur des nappes unidirectionnelles. 5 Idéalement, avant l'application du revêtement, la nappe unidirectionnelle présentera une couverture la plus importante possible, avec un facteur d'ouverture faible, et ce de manière à faciliter le dépôt du revêtement et à obtenir une électrode présentant une surface continue. Le facteur d'ouverture peut être défini comme le rapport entre la 10 surface non occupée par la matière et la surface totale observée, dont l'observation peut être faite par le dessus de la nappe, avec un éclairage par le dessous de cette dernière. Le facteur d'ouverture (OF) est exprimé en pourcentage. Il peut, par exemple, être mesuré selon la méthode décrite dans les exemples. En particulier, dans le cadre de l'invention, la nappe 15 unidirectionnelle de fibres de carbone présente, avant l'application du revêtement, un facteur d'ouverture de 0 à 40 °h, de préférence de 10 à 25%. Il convient de noter qu'ensuite la présence du revêtement, permet de réduire considérablement le facteur d'ouverture. Aussi, le substrat recouvert 20 du revêtement constituant l'électrode, présente quant à lui, en général un facteur d'ouverture de 0 à 15%, de préférence de 0 à 10% et, encore préférentiellement de 0 à 5%. Le revêtement vient recouvrir, mais est également, le plus souvent, présent, au moins localement, entre les fibres constitutives de la nappe 25 unidirectionnelle. Le revêtement 1 est, par contre, présent sur toute la surface de la nappe unidirectionnelle 2, c'est-à-dire recouvre chacune de ses grandes faces 2a et 2b, comme illustré schématiquement sur la Figure 1 qui présente une électrode I selon l'invention. Le revêtement comprend une matière active, le plus souvent sous la forme de particules, répartie dans un 30 liant, ou déposée sur un liant. De manière connue de l'homme du métier, selon la matière active sélectionnée, la géométrie et la granulométrie des particules est variable. Il peut s'agir de particules de taille nanométrique, si la 8 matière active est peu conductrice, ou au contraire de particules de taille micrométrique, si la matière active est un bon conducteur ou s'il est plus favorable de limiter sa surface de contact avec l'électrolyte qui va ensuite être utilisé dans l'application. 5 Le liant a, notamment, pour fonction de donner sa cohésion à la nappe unidirectionnelle et d'assurer ou contribuer à la liaison de la matière active sur ladite nappe. Le revêtement peut présenter une structure homogène (couche de liant dans laquelle la matière active est dispersée) ou multicouches, en particulier : 10 plusieurs couches de liants (notamment deux ou trois), la dernière couche de liant comprenant la matière active sous forme dispersée, une ou plusieurs couches de liants (notamment deux ou trois), avec en surface la matière active. Les matières actives pour électrode sont bien connues de l'homme du 15 métier et sont fonction de la mise en oeuvre visée pour l'électrode, c'est-à- dire si celle-ci doit servir d'électrode positive ou négative. La matière active pourra également être adaptée au type de dispositifs de génération et de stockage d'énergie dans laquelle l'électrode va être incorporée. Pour plus de détails, on pourra notamment se référer à M. Winter et al. J Solid State 20 Electrochem (2017) 21:1939-1964 et P. Novak et al., Journal of The Electrochemical Society, 162 (14) A2468-A2475 (2015). Dans les électrodes selon l'invention, la matière active représente, le plus souvent de 25 à 92 °h en masse, de préférence 50 à 92 % en masse, par rapport à la masse totale de l'électrode. La quantité de matière active sera adaptée en fonction de la 25 nature de cette dernière. Le revêtement, quant à lui, représente, en général de 50 à 95 % en masse, de préférence 80 à 95 % en masse, et encore préférentiellement de 90 à 95%, par rapport à la masse totale de l'électrode. A titre d'exemples de matière active pour électrode positive, on peut citer les composés lithiés et les composés soufrés. 30 9 A titre d'exemples de tels composés, on peut citer : - les composés lithiés polyanioniques de métaux de transition, les oxydes lithiés de métaux de transition et les mélanges de ceux-ci, et Li202, et, 5 le soufre élémentaire et les sulfures de lithium, les mélanges de ceux-ci. A titre de sulfures de lithium, on peut citer ceux de formule Li2Sn, avec m qui est un entier allant de 2 à 8, tels que Li2S, Li2S6 et Li2S8. Comme exemples de composés lithiés polyanioniques de métaux de 10 transition, on peut citer les composés lithiés répondant à la formule générale suivante : LixMy(X0z)n dans laquelle : *M représente un élément choisi parmi Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Mg, Zn, V, 15 Ca, Sr, Ba, Ti, Al, Si, B et Mo; *X représente un élément choisi parmi P, Si, Ge, S et As; *x, y, z et n sont des entiers positifs choisis de telle sorte que la charge totale des cations compense la charge totale des anions, de sorte à ce que le composé soit électriquement neutre. 20 Plus précisément, de tels composés peuvent correspondre au cas où X correspond à l'élément phosphore P, auquel cas ces composés constituent des composés phosphates de lithium. De tels composés peuvent être, par exemple, LiFePO4, Li3V2(PO4)3. Comme exemples d'oxydes lithiés de métaux de transition, on peut citer 25 les composés de formule suivante : LiM'02 dans laquelle M' est un élément choisi parmi Ni, Co, Mn, Al et les mélanges de ceux-ci. A titre d'exemples de tels oxydes, on peut citer les oxydes lithiés 30 LiCo02, LiNi02 et les oxydes mixtes Li(Ni,Co,Mn)02 (tel que Li(Ni113Mn113C01/3)02) connu également sous la dénomination NMC), Li(Ni,Co,AI)02 (tel que Li(Ni0,8Coo,15A10,05)02 connu également sous la 10 dénomination NCA) ou Li(Ni,Co,Mn,AI)02. En particulier, les oxydes Li(Ni0,8Coo,15A10,05)02 et Li(Ni1/3Mn1/3C01/3)02 permettent d'atteindre des performances électrochimiques similaires ou sensiblement plus élevées que les oxydes du type LiM'02 (avec M' représentant un seul métal et non un 5 mélange) pour un coût inférieur ou égal et une stabilité chimique améliorée en particulier à l'état chargé. Des oxydes lithiés de métaux de transition peuvent être aussi des oxydes lithiés répondant à la formule générale suivante : LiM'203 10 dans laquelle M' est un élément choisi parmi Ni, Co, Mn, Al et les mélanges de ceux-ci. A titre d'exemples de tels oxydes, on peut citer les oxydes lithiés de structure lamellaire LiMn203. On peut citer, également, comme exemples d'oxydes lithiés, des oxydes 15 lithiés comprenant du manganèse et/ou de l'aluminium. Plus précisément, il peut s'agir d'oxydes répondant à la formule suivante : avec a, b, c et d qui appartiennent à la gamme allant de 0,1 à +0,1, c'est-à-dire que chacun des paramètres a, b, c et d est supérieur ou égal à 20 0,1 et inférieur ou égal à +0,1. En particulier, un oxyde lithié conforme à cette définition et particulièrement avantageux est l'oxyde de formule LiNi0,5Mn11504, qui présente la particularité de présenter un potentiel d'insertion/désinsertion du lithium de l'ordre de 4,7 V (ce potentiel étant exprimé par rapport au couple 25 de référence Li+/Li). On peut citer également comme oxydes lithiés comprenant du manganèse, les oxydes lithiés de formules LiMn204 et LiNiMn04. A titre d'exemples de matière active pour électrode négative, on peut citer le carbone graphite, le silicium, les composites à base de carbone et de 30 silicium, l'étain, le lithium métal et leurs mélanges. Le revêtement comprend, également le plus souvent, et, ce de manière classique dans le domaine des électrodes, des particules de carbone, 11 présentes pour renforcer la conductivité. Dans les électrodes selon l'invention, les particules de carbone peuvent représenter jusqu'à 50 % en masse, de préférence jusqu'à 20 % en masse, par rapport à la masse totale de l'électrode. 5 A titre d'exemples de particules de carbone, on peut citer : les fibres de carbone, par exemple Vapour Grown Carbon Fibers (VGCFC)), les poudres de carbone, par exemple KetjenblackC) (AzkoNobel), VulcanC) (Cabot), le Super-P® (Timcal). De telles poudres de 10 carbone présentent des surfaces spécifiques variables. Lorsque le revêtement comporte plusieurs couches de liant polymérique, les particules de carbone pourront être présentes dans toutes les couches ou dans seulement certaines d'entre elles. Différentes sortes de liants polymériques pourront être utilisés pour 15 l'obtention du revêtement : - les polymères cellulosiques, par exemple la CarboxyMéthylCellulose (CMC), la MéthylCellulose (MC), - les polymères éthyléniques fluorés, par exemple Poly(Tetrafluoroéthylène) (PTFE), Poly(vinylidène fluorure) (PVdF), 20 - les polymères vinyliques, tels que les poly(alcool vinyliques) (PVA), et leurs mélanges. Le revêtement pourra comprendre un seul ou un mélange de tels liants. Lorsque le revêtement comporte plusieurs couches de liant polymérique, le ou les liant(s) polymérique(s) présent(s) dans chacune des 25 couches pourront être identiques ou différents. Prc [ré iondn re:ectr, L'invention a également pour objet un procédé de préparation d'une électrode comprenant les étapes successives suivantes : a) une étape d'application, sur une nappe unidirectionnelle de fibres de 30 carbone qui présente une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur moyenne inférieure à 100 pm, d'une composition 12 comprenant une matière active pour électrode et un liant polymérique, b) une étape de séchage permettant de fixer la composition sur la nappe et former un revêtement. 5 La nappe unidirectionnelle est telle que définie précédemment dans la section « Electrodes ». La composition comprend tous les éléments nécessaires à la constitution du revêtement : une matière active pour électrode, un liant polymérique, et éventuellement des particules de carbone. La définition de 10 ces constituants correspond à celle donnée dans la section « Electrodes ». La composition comprend également un solvant permettant d'ajuster sa viscosité et faciliter l'imprégnation du substrat fibreux. Un tel solvant sera adapté aux constituants présents dans la composition et pourra être un solvant organique tel que la N-méthy1-2-pyrrolidone ou un mélange de 15 solvants organiques, de l'eau ou un mélange eau/solvant organique. Les liants polymériques utilisés sont, d'ailleurs, pour la plupart, commercialisés en solution dans un solvant, et pourront être utilisés tels quels pour la préparation de la composition. Une telle composition comprend, avantageusement : 20 - de 50% à 96% en masse de matière active, - de 2% à 30% en masse de particules de carbone, - de 3% à 20% en masse de liant polymérique, les % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. 25 La quantité de matière active, et donc également des autres constituants, sera adaptée, par l'homme du métier, en fonction de la matière active sélectionnée. Dans le cas où le procédé selon l'invention vise la préparation d'une électrode positive, la matière active pour ladite électrode positive est, 30 avantageusement, choisie parmi : 13 les composés lithiés polyanioniques de métaux de transition, les oxydes lithiés de métaux de transition et les mélanges de ceux-ci, et Li202, et, le soufre élémentaire, les sulfures de lithium, tels que Li2S, Li2S6 et 5 Li2S8, et les mélanges de ceux-ci. En particulier, la composition pourra comprendre : de 50% à 85% en masse de soufre élémentaire ou de sulfure de lithium, de 10% à 30% en masse de particules de carbone, 10 de 5% à 20% en masse de liant polymérique, ces °A) massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. Selon une autre variante de mise en oeuvre, la composition pourra comprendre : - de 80% à 98% en masse d'un ou plusieurs oxyde(s) lithié(s) de 15 métaux de transition, par exemple LiNiMnCo02, de 0% à 10% en masse de particules de carbone, de 2% à 10% en masse de liant polymérique, ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. Dans le cas où le procédé selon l'invention vise la préparation d'une 20 électrode négative, la matière active pour électrode négative est, avantageusement, choisie parmi le carbone graphite, le silicium, les composites à base de carbone et de silicium, l'étain, le lithium métal et leurs mélanges. En particulier, la composition pourra comprendre : 25 - de 80% à 98% en masse de carbone graphite, - de 0% à 10% en masse de particules de carbone, - de 2% à 10% en masse de liant polymérique, ces °A) massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. Selon une autre variante de mise en oeuvre, la composition pourra 30 comprendre : - de 50% à 95% en masse de silicium, - de 2,5% à 30% en masse de particules de carbone, 14 - de 2,5% à 20% en masse de liant polymérique, ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. Avant application de la composition sur le revêtement, les différents constituants seront dispersés, au sein de la composition, par toute technique 5 appropriée, et notamment en la soumettant à un mélange adapté. Il est également possible d'incorporer dans la composition un ou plusieurs additifs, notamment du type tensioactifs tels que le Dodécyl Sulfate de Sodium (SDS), le Triton®, pour faciliter notamment la dispersion de la matière active dans le liant polymère. De tel(s) additif(s), si ils sont présents, 10 représente(nt), en général, au plus 2% en masse de la masse totale de la composition. Préalablement à tout dépôt d'une composition pour la constitution du revêtement, la nappe unidirectionnelle pourra subir une étape de préparation consistant en l'élimination de l'ensimage qui pourrait être présent sur la 15 nappe. Une telle étape consiste, par exemple, en un traitement thermique à une température dans la gamme allant de 200 à 600 °C, sous air ou sous azote. Alternativement, le revêtement peut être constitué par mise en oeuvre d'au moins deux étapes de dépôt ou d'application, nommées procédé multi20 dépôts. Selon une première variante d'un tel procédé multi-dépôts, une première étape d'imprégnation de la nappe est réalisée avec une première composition, jouant le rôle de sous-couche qui ne comprend pas de matière active pour électrode, et une deuxième opération de dépôt d'une deuxième 25 composition comprenant la matière active est alors réalisée. Dans ce cas, la première composition comprend, dans un solvant, un liant polymérique, éventuellement en mélange avec des particules de carbone, ces différents constituants étant tels que définis précédemment. L'application de la composition est, alors suivie d'un séchage, avant le dépôt de la seconde 30 composition. Cette seconde composition peut comprendre, dans un solvant, un liant polymérique, la matière active pour électrode, éventuellement en 15 mélange avec des particules de carbone, ces différents constituants étant tels que définis précédemment. Selon une seconde variante d'un procédé multi-dépôts, une première étape d'imprégnation de la nappe est réalisée avec une première composition 5 qui ne comprend pas de matière active pour électrode, et la matière active est ensuite réalisée sous la forme d'un dépôt ultérieur. La première étape peut correspondre à l'étape a) précédemment décrite, à l'exception que la composition ne comprend pas de matière active. Il est également possible de réaliser avant le dépôt de la matière active, un revêtement multi-couches, 10 sans matière active, de manière analogue à ce qui est décrit dans la première variante du tel procédé multi-dépôts. Cette seconde variante, quelle que soit sa mise en oeuvre, est particulièrement adaptée au cas où la matière active est du soufre, qui pourra être déposée sous la forme de soufre fondu ou par dépôt de vapeurs de soufre sublimé. 15 Quelle que soit la composition déposée, et notamment pour la mise en oeuvre de l'étape a), l'imprégnation ou application peut être réalisée selon différentes techniques, telles que : le trempage-retrait (connu sous la terminologie anglaise «dipcoating») ; 20 l'enduction centrifuge (connue sous la terminologie anglaise «spin-coating») ; - l'enduction laminaire (connue sous la terminologie anglaise «laminarflow-coating ou meniscus coating ») ; la pulvérisation ou l'épandage (connue sous la terminologie 25 anglaise «spray-coating») ; - l'enduction au rouleau (connue sous la terminologie anglaise «roll to roll process») ; - l'enduction au pinceau (connue sous la terminologie anglaise «paint coating») ; 30 - la sérigraphie (connue sous la terminologie anglaise «screen printing») ; ou 16 - les techniques utilisant une racle ou couteau horizontal pour le dépôt (connue sous la terminologie anglaise «tape-coating»). L'application d'une composition comprenant un liant polymérique, quelle que soit la variante envisagée, est alors suivie d'une étape de 5 séchage, réalisée notamment à une température appartenant à la gamme allant de 20 à 100°C, notamment à 80°C ± 20°C. Une telle étape de séchage permet de consolider le revêtement, par élimination notamment des volatils et solvant(s). Dans le cas où le revêtement est formé par dépôts successifs de plusieurs couches à base de liant polymérique, la ou les premières 10 applications pourront être soumises à un traitement thermique à une température plus élevée (notamment appartenant à la gamme allant de 100 à 500°C, en fonction du liant polymérique concerné), de manière à favoriser sa tenue et la tenue des couches ultérieures. On pourra alors parler de frittage et non de séchage. 15 Disposit:.; e générat et de stockage d'énergie Les électrodes selon l'invention ou obtenues selon le procédé de l'invention pourront être utilisées dans des dispositifs de génération et de stockage d'énergie. De tels dispositifs II comprennent classiquement une électrode positive 100 et une électrode négative 200, un électrolyte :I au 20 contact des deux électrodes, ainsi qu'un séparateur 400 qui permet de séparer les deux électrodes, tout en autorisant le passage des ions circulant dans l'électrolyte. Un tel dispositif est illustré schématiquement Figure 2. L'ensemble est généralement placé dans une cellule ou boitier 500. Les électrodes selon l'invention pourront être utilisées dans tout type de 25 dispositifs de génération et de stockage d'énergie, en particulier du type batterie ou pile. Les électrodes selon l'invention pourront être incorporées dans des dispositifs de génération et stockage d'énergie, également nommés accumulateurs électrochimiques, du type accumulateur à ions lithium, 30 accumulateur lithium-soufre, accumulateurs lithium-air. Aussi, l'invention a également pour objet les dispositifs de génération et de stockage d'énergie comprenant deux électrodes et un électrolyte, dans 17 lesquels au moins une des électrodes est une électrode selon l'invention ou obtenue selon le procédé de l'invention. Bien qu'il soit également possible que les deux électrodes du dispositif soient conformes à l'invention, en général, une seule des électrodes sera conforme à l'invention. En particulier, 5 l'électrode selon l'invention ou obtenue selon le procédé de l'invention constituera l'électrode positive. Dans ce cas, si l'électrode positive contient une source de lithium (composés lithiés polyanioniques de métaux de transition, oxydes lithiés de métaux de transition...), le dispositif de génération et de stockage d'énergie pourra comporter, en tant qu'électrode 10 négative, une électrode de carbone graphite, de silicium, d'un composite à base de carbone et de silicium ou d'étain, ou une électrode constituée d'un renfort fibreux ou d'un feuillet métallique recouvert d'un revêtement intégrant un de ces composants ou un de leur mélange en tant que matière active. Si l'électrode positive ne contient pas de source de lithium, alors 15 l'électrode négative pourra être une électrode de lithium. Selon un autre mode de réalisation, l'électrode selon l'invention ou obtenue selon le procédé de l'invention constituera l'électrode négative. L'électrode positive peut alors être constituée d'un renfort fibreux ou d'un feuillet métallique recouvert d'un revêtement comprenant une matière active choisie parmi les composés 20 lithiés polyanioniques de métaux de transition, les oxydes lithiés de métaux de transition, le soufre élémentaire, les sulfures de lithium et leurs mélanges. L'électrolyte est adapté par l'homme du métier, en fonction du couple d'électrodes. Les électrodes selon l'invention ou obtenues selon le procédé de 25 l'invention constituent des structures autosupportées, c'est-à-dire qu'elles ne nécessitent pas d'être apposées sur un support (tel qu'une feuille métallique) pour être utilisées dans des dispositifs de génération et de stockage d'énergie. Les électrodes selon l'invention ou obtenues selon le procédé de 30 l'invention sont des structures, de par les composants qu'elles contiennent, aptes à remplir à la fois le rôle d'électrode et de collecteur de courant. 18 Dans le cadre de l'invention, il n'est néanmoins pas exclu que l'électrode soit associée à une ou plusieurs pattes collectrices de courant. Dans le cas d'une patte collectrice unique, celle-ci sera, de préférence, en contact avec toutes les fibres ou fils constitutifs de la nappe. Elle pourra, par 5 exemple, s'étendre transversalement à la direction générale d'extension de la nappe. Dans le cas où l'électrode comporte plusieurs pattes collectrices, chacune est en contact avec un ensemble de fibres ou fils constitutifs de la nappe. De préférence, elles seront alors positionnées de manière à ce que chaque fibre ou fil constitutif de la nappe soit en contact avec au moins une 10 des pattes collectrices. De telles pattes collectrices pourront être réalisées en un métal conducteur, mais leur surface totale sera bien inférieure à celle de la surface de l'électrode. Elle représentera, par exemple, de 10 à 0,1 % de la surface de l'électrode. La liaison entre l'électrode et la ou les pattes pourra être réalisée par tout moyen approprié. 15 L'électrolyte et le couple d'électrodes utilisés seront fonction de la réaction électrochimique mise en oeuvre. Pour plus de détails, on pourra se référer à M. Winter et al. et P. Novak et al., supra, notamment. Notamment, dans le cas des accumulateurs lithium-soufre, l'électrolyte comprend au moins un solvant organique et au moins un sel de lithium. 20 Le ou les solvants organiques peuvent être, par exemple, un solvant comportant une ou plusieurs fonctions éther, nitrile, sulfone et/ou carbonate avec, par exemple, une chaîne carbonée pouvant comporter de 1 à 10 atomes de carbone. A titre d'exemples de solvants comportant une fonction carbonate, on 25 peut citer : des solvants carbonates cycliques, tels que le carbonate d'éthylène (EC) et le carbone de propylène (PC). des solvants carbonates linéaires, tels que le carbonate de diéthyle (DEC), le carbonate de diméthyle (DMC) et le carbonate d'éthylméthyle 30 (EMC). A titre d'exemples de solvants comportant une fonction éther, on peut citer les solvants éthers, tels que le 1,3-dioxolane (DIOX), 19 le tétrahydrofurane (THF), le 1,2-diméthcoryéthane (DME), les éthers de formule générale CH30-[CH2CH2O]p-OCH3 (p étant un entier allant de 1 et 10), tels que le diméthyléther de tétraéthylèneglycol (TEGDME), et les mélanges de ceux-ci. 5 De préférence, le solvant organique est un solvant éther ou un mélange de solvants éthers. Le sel de lithium peut être choisi dans le groupe constitué par : L1PF6 , LiC104 , LiBF4 , L1A5F6 , LiI, LiNO3, L1R0S03 (avec Ro qui est un groupe perfluoroalkyle comprenant de 1 à 8 atomes de carbone), 10 LiN(CF3S02)2 (LITFSI), L1N(C2F5S02)2 (LiBETI), LiCH3S03 , LiB(C204)2 (LiBOB) et les mélanges de ceux-ci, la préférence portant sur un mélange L1TFSI/LiNO3. Les sels de lithium peuvent, notamment, être présents, dans l'électrolyte, selon une concentration allant de 0,25 M à 2 M, par exemple, 15 1M. A titre d'exemple, dans le cas des accumulateurs lithium-soufre, l'électrolyte peut être un solvant liquide organique comme le tetraéthylène glycol diméthyl ether (TEGDME) ou le 1,3-dioxolane (DIOX) contenant des sels de lithium, comme le lithium bis(trifluorométhane sulfone)imide (LiTFSI) 20 ou le nitrate de lithium (LiNO3), par exemple à des concentrations d'environ 1M et 0,1M, respectivement. De préférence, et ce de manière classique, les dispositifs de génération et de stockage d'énergie selon l'invention comportent, en outre, un séparateur poreux situé dans l'électrolyte et entre les deux électrodes. Le 25 séparateur est en général un support poreux, notamment en polyolefine ou en fibres de verre, du type Celgard® par exemple. Les exemples ci-après permettent d'illustrer l'invention mais n'ont aucun caractère limitatif. Caractérisation de nappe unidirLctionnelle utilisée 30 Une nappe unidirectionnelle est réalisée par étalement de quatre fils de 1700 GC 12k, délivrée par la société Toray. Les fils sont déposés et étalés 20 côté à côté, pour atteindre une largeur de 160mm, l'étalement étant réalisé comme décrit dans la demande de brevet WO 2014/135806. La mesure de l'épaisseur moyenne est réalisée selon la norme ISO 5084 avec une pression de 10 kPa, et correspond à une mesure surfacique 5 moyennée. 21 mesures ont été réalisées et l'épaisseur moyenne obtenue est de 76 pm, avec un écart type, correspondant à la racine carrée de la variance, de 7 pm. La masse surfacique est mesurée selon la norme ISO 3374. 7 mesures 10 ont été réalisées et la masse surfacique obtenue, qui correspond à la moyenne arithmétique de ces mesures est de 26,6 g/m2, avec un écart type, correspondant à la racine carrée de la variance, de 1,9 g/m2. Le facteur d'ouverture (OF) a été mesuré selon la méthode suivante : Le dispositif est constitué d'une caméra de marque SONY (modèle SSC- 15 DC58AP), équipée d'un objectif de 10x, et d'une table lumineuse de marque Waldmann, modèle W LP3 NR,101381 230V 50HZ 2x15W. La nappe dont l'OF est à mesurer est posée sur la table lumineuse, la caméra est fixée sur une potence, et positionnée à 10,1cm de l'échantillon, puis la netteté est réglée. 20 La largeur de mesure est ajustée en fonction de l'échantillon à analyser, à l'aide de la bague (zoom), et d'une règle : 37,5mm de large et 26mm de long. Le logiciel de mesure par contraste Videomet, de la société Scion Image (Scion Corporation, USA), est utilisé. Après capture de l'image, celle-ci est 25 traitée de la façon suivante : surface d'analyse de 37,5mnn x 26mm. La lumière de la table lumineuse passant au travers des ouvertures de la nappe unidirectionnelle, l'OF en pourcentage est défini par cent multiplié par le rapport entre la surface blanche divisée par la surface totale du motif élémentaire : 100 x (surface blanche / surface élémentaire). 30 Il est à noter que le réglage de la luminosité est important car des phénomènes de diffusion peuvent modifier la taille apparente observée pour la porosité et donc de l'OF. Une luminosité intermédiaire sera retenue, de 21 telle sorte qu'aucun phénomène de saturation ou de diffusion trop importante ne soit visible. 30 mesures sont réalisées. L'OF mesuré est de 25,1 °h avec un écart type, correspondant à la racine carrée de la variance de 5,7 %. 5 Tests électrochimiques Les électrodes préparées ci-après sont ensuite testées électrochimiquement en monocellule en emballage souple (cellules de type « pouch cells » en anglais). Le montage est réalisé en atmosphère anhydre, pour éviter toute réaction du lithium métal et de l'électrolyte avec l'eau de 10 l'air ambiant. Pour les exemples 1 à 3, l'électrode positive selon l'invention est recouverte d'une couche de séparateur (Celgard® 2500), composée d'une simple couche poreuse de polypropylène de 25 pm d'épaisseur. Une électrode de lithium métal est déposée sur l'empilement, qui est ensuite positionné dans un emballage souple (« coffee bag »). L'électrolyte liquide 15 organique est ensuite injecté (400 pL environ) sous atmosphère d'argon, avant thermoscellage sous vide de la cellule. L'électrolyte pour les exemples 1 et 2 est composé de (bis)trifluorométhane sulfonate imidure de lithium (LiTFSI), dissous à 1 molti dans un mélange de tétraéthylène glycol diméthyléther (TEGDME) et de 1,3-dioxolane (DIOX), en rapports volumiques 20 50/50. Dans le cas des exemples 3 à 5, l'électrolyte est composé de de LiPF6, dissous à 1 nnolrl dans un mélange de EC/DMC/EMC, en rapports volumiques 1/1/3. Pour les exemples 4 et 5, le protocole est similaire, l'électrode selon l'invention étant l'électrode négative. 25 Les cellules sont, ensuite, testées électrochimiquement sur des bancs de cyclage ArbinC). Exemples de ràalisation Exemple 1 Une électrode poreuse est réalisée à partir du protocole suivant : 30 Une nappe unidirectionnelle précédemment caractérisée est enduite à l'aide d'une racle d'une encre contenant : 22 8 g de soufre élémentaire (80% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), - 1 g de Super PC) (10°/o de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), 5 1 g de PVDF (10% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage). L'Extrait Sec (pourcentage massique de produit sec dans l'encre) est de 25%. L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. 10 Le grammage en soufre obtenu au final est de 4 mg de soufre par centimètre carré. La mesure de l'épaisseur moyenne est alors réalisée selon la norme 1S05084 avec une pression de 10 kPa, sur la nappe enduite ainsi obtenue. 6 mesures sont réalisées et l'épaisseur moyenne obtenue est de 123 15 pm, avec un écart type de 5 pnn. La masse surfacique de la nappe enduite ainsi obtenue est également mesurée selon la norme 150 3374. 3 mesures sont réalisées et la masse surfacique obtenue, qui correspond à la moyenne arithmétique de ces mesures, est de 53,1 g/m2, avec un écart type de 8,7 g/m2. L'OF mesuré à partir de 5 mesures est de 1,6 % avec un écart type de 20 0,6 %. Exemple comparatif 1 Un feuillard d'aluminium (commercialisé sous la Référence JIS H416 A1085H par HSL japan CO - de 53 g/m2 et d'épaisseur moyenne 251Jm) est enduit d'une encre contenant : 25 - 8 g de soufre élémentaire (80% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), - 1 g de Super PC) (10% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), - 1 g de PVDF (10 de la composition sèche de l'encre obtenue après 30 l'étape de séchage). L'Extrait Sec (pourcentage massique de produit sec dans l'encre) est de 25%. 23 L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. Le grammage en soufre obtenu au final est de 2,5 mg de soufre par centimètre carré. Exemple comparatif 2 5 Un substrat fibreux constitué de fibres non-tissées de carbone (commercialisé sous la Référence H2315 par Freudenberg - de 95 g/m2 et d'épaisseur moyenne 200 pm) est enduit d'une encre contenant : 8 g de soufre élémentaire (80% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), 10 - 1 g de Super PC) (10% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), - 1 g de PVDF (10 de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage). L'Extrait Sec (pourcentage massique de produit sec dans l'encre) est 15 de 25°/o. L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. Le grammage en soufre obtenu est de 3 mg de soufre par centimètre carré. La FL !e 3 montre l'évolution comparée des performances en termes 20 de capacité en décharge de l'électrode de l'exemple 1 selon l'invention, par rapport à celles des exemples comparatifs 1 et 2 utilisant, à la place de la nappe unidirectionnelle, un feutre carbone ou un feuillard d'aluminium. Cette Figure 3 montre que la diminution du grammage de la cathode apportée par la nappe unidirectionnelle permet de proposer une électrode 25 dépassant 400 mAh/g cathode contre 170 mAh/g cathode pour le feutre carbone de référence et 260 mAh/g cathode pour l'aluminium. La Figure 3 montre que la diminution du grammage de la cathode apportée par la nappe unidirectionnelle n'altère pas les performances en décharge, et au contraire, les améliore et permet de proposer une électrode dépassant 300 mAh/g 30 cathode. 24 Exemple 2 Une électrode poreuse est réalisée à partir du protocole suivant, en deux étapes : Une nappe unidirectionnelle précédemment caractérisée est enduite à 5 l'aide d'une racle d'une encre contenant : 0,75 g de Vulcan® (35,6% en masse sèche après frittage), - 0,75 g de VGCFC) (35,6% en masse sèche après frittage), 0,28 g de Triton X-100 (0% en masse sèche après frittage), 0,25 g de PTFE (21,6% en masse sèche après frittage), 10 - 15 g de MC (7,2% en masse sèche après frittage). L'Extrait Sec (pourcentage massique de produit sec dans l'encre) est de 10,63%. L'électrode est frittée à 350°C pendant 30 minutes. L'électrode est ensuite enduite sur une plaque de verre à l'aide d'une 15 racle avec une encre contenant : - 8 g de soufre élémentaire (79,9% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), - 1 g de Super PC) (10,0% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), 20 50 g de CMC (10,1% de la composition sèche de l'encre obtenue après l'étape de séchage), et est ensuite séchée à 80°C à l'air libre pendant 30 minutes. Le grannmage en soufre obtenu est de 2,8 mg de soufre par centimètre carré. 25 La Figurl 4 montre l'évolution comparée des performances en termes de capacité en décharge de l'électrode de l'exemple 1 et de l'électrode de l'exemple 2 selon l'invention. Il apparait que la réalisation de l'enduction en une ou deux étapes donne des performances similaires. Exemple 3 30 Une nappe unidirectionnelle précédemment caractérisée est enduite, à l'aide d'une racle, d'une encre contenant : - 9,2 g de NMC (LiNiMnCo02), 25 - 0,2 g de Super P®, 0,2 g de VGCFC), - 0,4 g de PVDF. L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. 5 Le grammage obtenu est de 13,5 mg de NMC par centimètre carré. Exemple comparatif 3 Un feuillard d'aluminium est enduit d'une encre contenant : - 9,2 g de NMC, 0,2 g de Super P®, 10 - 0,2 g de VGCFC), 0,4 g de PVDF. L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. Le grammage obtenu est de 13,5 mg de NMC par centimètre carré. La re 5 montre l'évolution comparée des performances en termes 15 de capacité en décharge de l'électrode de l'exemple 3 selon l'invention et de l'électrode de l'exemple comparatif 3 utilisant un feuillard d'aluminium et permet de montrer l'intérêt de l'invention qui conduit à une capacité de décharge en mAh/g cathode, sur les premiers cycles, plus importante. Exemple 4 (électrode néaative) 20 Une nappe unidirectionnelle précédemment caractérisée est enduite d'une encre contenant : 9,6 g de graphite, - 0,2 g de Super P®, 0,2 g de VGCF®, 25 - 0,4 g de PVDF. L'électrode est séchée à 55°C pendant 12 heures. Le grammage obtenu est de 8,5 mg de graphite par centimètre carré. Exemple 5 [électrode négative) Une nappe unidirectionnelle précédemment caractérisée est enduite 30 d'une encre contenant 6 g de Si, 2 g de Super P® et 2 g de PVDF. L'électrode REVENDICATIONS1 - Electrode (I) comprenant un substrat fibreux de carbone porteur d'un revêtement (1), ledit revêtement comprenant une matière active pour électrode et un liant polymérique, caractérisée en ce que le substrat fibreux de carbone est une nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone qui présente, avant l'application du revêtement, une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur inférieure à 100 pm. 2 - Electrode (I) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone présente, avant l'application du 10 revêtement (1), une masse surfacique de 5 à 25 g/m2, de préférence de 10 à 25 g/m2 et une épaisseur de 5 à 80 pm, de préférence de 20 à 50 pm. 3 - Electrode selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone présente, avant l'application du revêtement (1), un facteur d'ouverture de 0 à 40 °A), de préférence de 10 15 à 25%. 4 - Electrode (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le revêtement (1) comprend, en outre, des particules de carbone, notamment sous la forme de fibres de carbone et/ou d'une poudre de carbone. 20 5 - Electrode (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le liant polymérique est choisi parmi les polymères cellulosiques, les polymères éthyléniques fluorés, les polymères vinyliques et leurs mélanges. 6 - Electrode (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 25 caractérisée en ce que l'électrode (I) est une électrode positive et la matière active pour ladite électrode positive est choisie parmi : - les composés lithiés polyanioniques de métaux de transition, les oxydes lithiés de métaux de transition et les mélanges de ceux-ci, et Li202 et 30 - le soufre élémentaire, les sulfures de lithium et les mélanges de ceux- ci. 27 7 - Electrode (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'électrode (I) est une électrode négative et la matière active pour électrode négative est choisie parmi le carbone graphite, le silicium, les composites à base de carbone et de silicium, l'étain, le lithium 5 métal et leurs mélanges. 8 - Procédé de préparation d'une électrode (I) comprenant les étapes successives suivantes : a) une étape d'application, d'une composition comprenant une matière active pour électrode et un liant polymérique, sur une nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone qui présente une masse surfacique inférieure à 40 g/m2 et une épaisseur moyenne inférieure à 100 pm, b) une étape de séchage et/ou frittage permettant de fixer la composition sur la nappe (2) et former un revêtement (1). 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone soumise à l'imprégnation de l'étape a) présente une masse surfacique de 5 à 25 g/m2, de préférence de 10 à 25 g/m2 et une épaisseur de 5 à 80 pm, de préférence de 20 à 50 pm. 10 - Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la nappe unidirectionnelle (2) de fibres de carbone soumise à l'imprégnation de l'étape a) présente un facteur d'ouverture de 0 à 40 °A), de préférence de 10 à 25%. 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la composition comprend, en outre, des particules de 25 carbone, notamment sous la forme de fibres de carbone et/ou d'une poudre de carbone. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le liant polymérique est choisi parmi les polymères cellulosiques, les polymères éthyléniques fluorés, les polymères vinyliques et 30 leurs mélanges. 28 13 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que l'électrode (I) est une électrode positive et la matière active pour ladite électrode positive est choisie parmi les composés lithiés polyanioniques de métaux de transition, les 5 oxydes lithiés de métaux de transition et les mélanges de ceux-ci, et L1202, et, le soufre élémentaire, les sulfures de lithium et les mélanges de ceux-ci. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la 10 composition comprend : - de 50% à 85% en masse de soufre élémentaire ou de sulfure de lithium, - de 10% à 30% en masse de particules de carbone, - de 5% à 20% en masse de liant polymérique, 15 ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. 15 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la composition comprend : de 80% à 98% en masse d'un ou plusieurs oxyde(s) lithié(s) de métaux de transition, par exemple LiNiMnCo02, 20 de 0% à 10% en masse de particules de carbone, de 2% à 10% en masse de liant polymérique, - ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. 16 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que l'électrode (I) est une électrode négative et la matière active pour électrode négative est choisie parmi le carbone graphite, le silicium, les composites à base de carbone et de silicium, l'étain, le lithium métal, et leurs mélanges. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la composition comprend : - de 80% à 98% en masse de carbone graphite, - de 0% à 10% en masse de particules de carbone, - de 2% à 10% en masse de liant polymérique, 29 ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. 18 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la composition comprend : - de 50% à 95% en masse de silicium, 5 - de 2,5°k à 30% en masse de particules de carbone, - de 2,5% à 20% en masse de liant polymérique, ces % massiques étant donnés par rapport à l'extrait sec de la composition. 19 - Dispositif (II) de génération et de stockage d'énergie comprenant deux électrodes (1,100,200) et un électrolyte (3*::»2)), caractérisé en ce qu'au 10 moins une des électrodes est une électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 ou obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 8 à 18. _ Dispositif (II) de génération et de stockage d'énergie selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comporte une électrode positive 15 selon la revendication 6 ou obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 13 à 15. 21 - Dispositif (II) de génération et de stockage d'énergie selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comporte, en tant qu'électrode négative, une électrode de lithium, si l'électrode positive ne contient pas de 20 source de lithium, ou en ce qu'il comporte, en tant qu'électrode négative, une électrode de carbone graphite, de silicium, d'un composite à base de carbone et de silicium ou d'étain, ou une électrode constituée d'un renfort fibreux ou d'un feuillet métallique recouvert d'un revêtement intégrant un de ces composants ou un de leur mélange en tant que matière active, si 25 l'électrode positive contient une source de lithium. 22 - Dispositif (II) de génération et de stockage d'énergie selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que l'électrolyte (300) est un solvant liquide organique choisi parmi le tetraéthylène glycol diméthyl éther et le 1,3-dioxolane et leurs mélanges, contenant au moins un 30 sel de lithium, comme le lithium bis(trifluorométhane sulfone)imide ou le nitrate de lithium. 30 7.7 - Dispositif (II) de génération et de stockage d'énergie selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'il comporte, en outre, un séparateur poreux (400) situé dans l'électrolyte (300) et entre les deux électrodes (100,200) . 5 24 - Utilisation d'une électrode (I) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 ou obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 8 à 18, pour la fabrication d'un dispositif (H) de génération et de stockage d'énergie.