Brevet FR3087195A1 — publié le 20200417

Arrière-plan de l'invention [0001] Le présent exposé concerne un revêtement poreux en matériau céramique, notamment un revêtement abradable pour une pièce de turbomachine, et son procédé de fabrication. [0002] De nombreuses pièces de turbomachines, ainsi que des pièces des tuyères de turboréacteur, sont aujourd'hui pourvues de revêtements. Par « revêtement », on entend désigner une couche substantiellement continue d'un matériau, cette couche étant interposée entre la pièce qu'elle recouvre et le fluide circulant à travers la turbomachine ou la tuyère. Un revêtement peut comprendre un matériau différent du matériau de la pièce qu'il recouvre. Un revêtement peut aussi être divisé en plusieurs sous-éléments qui, ensemble, recouvrent la pièce. [0003] Dans de nombreuses machines tournantes, il est désormais connu de munir l'anneau du stator de pistes abradables en regard du sommet des aubes du rotor. De telles pistes sont réalisées à l'aide de matériaux dit « abradables » qui, lorsqu'ils entrent en contact avec les aubes tournantes, s'usent plus facilement que ces dernières. On assure ainsi un jeu minimal entre le rotor et le stator, améliorant les performances de la machine tournante, sans risquer de détériorer les aubes en cas de frottement de ces dernières sur le stator. Au contraire, un tel frottement érode la piste abradable, ce qui permet d'ajuster automatiquement le diamètre de l'anneau du stator au plus proche du rotor. Ainsi, de telles pistes abradables sont souvent mises en place dans les compresseurs de turbomachines. [0004] En revanche, leur emploi est plus rare dans les turbines de telles turbomachines, et surtout dans les turbines haute pression dans lesquelles règnent des conditions physico-chimiques et thermiques extrêmes. [0005] En effet, les gaz brûlés issus de la chambre de combustion débouchent dans la turbine haute pression à des niveaux de température et de pression très élevés, ce qui entraîne l'usure prématurée des pistes abradables conventionnelles. [0006] Dès lors, afin de protéger l'anneau du stator de la turbine, il est 5 souvent préféré de munir ce dernier d'un revêtement du type barrière thermique dont les matériaux et la densité élevée, trop importante pour que le revêtement soit efficacement abradable, permettent de protéger l'anneau contre l'érosion et la corrosion. [0007] Toutefois, on comprend naturellement que, dans un tel cas, l'intégrité des aubes n'est plus assurée en cas de contact avec le stator, ce 5 qui nécessite de prévoir un jeu plus important entre le rotor et, le stator et augmente donc le débit de fuite en sommet d'aubes et réduit ainsi les performances de la turbine. [0008] Par ailleurs, du fait du frottement ponctuel avec les aubes et la chaleur des gaz brûlés, le revêtement peut être endommagé et moins bien 10 protéger le stator. [0009] On connaît des revêtements obtenus par projection thermique d'une poudre composée d'une partie métallique en alliage aluminium-silicium et une partie organique en résine, la résine étant par exemple une résine de polyester. 15 [0010] Un inconvénient de ces revêtements est que l'aluminium est sensible aux phénomènes d'auto-inflammation, et donc de déflagration, pendant le fonctionnement du compresseur. Ces phénomènes peuvent conduire à une usure accélérée du revêtement abradable et des pièces environnantes dans la turbomachine. 20 [0011] Afin de réduire les risques de déflagration, la turbomachine comprend un système de refroidissement relativement complexe, ce qui augmente les coûts de production et/ou rend le montage d'une telle turbomachine relativement complexe. [0012] On connait également des revêtements abradables en matériau 25 céramique, ces revêtements en matériau céramique sont rendus abradables par incorporation de porosité dans le matériau céramique. [0013] Ces revêtements en matériau céramique sont généralement obtenus par projection thermique d'un mélange de poudre céramique et d'un polymère, tel qu'un polyester ou un polyamide. Le polymère est ensuite décomposé par pyrolyse pour former un revêtement poreux en matériau céramique. [0014] Toutefois, la porosité totale de tels revêtements est généralement limitée à environ 30% en volume, ce qui limite leur capacité à être érodés par les aubes du rotor. [0015] On peut aussi souhaiter former des plaques de revêtement abradable poreux, plaques qui sont ensuite rapportées sur le stator. Ces 3 plaques ne sont pas obtenues par projection thermique et leur porosité est relativement peu importante. [0016] Il existe donc un besoin de revêtements abradables pour turbomachine qui sont non-déflagrants et qui présentent une porosité 5 relativement importante, ces revêtements n'étant pas obtenus par projection thermique. Objet et résumé de l'invention 10 [0017] Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients et à répondre au moins partiellement à tout ou partie de ces besoins. [0018] A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'un revêtement abradable poreux en matériau céramique 15 comprenant une couche en matériau céramique comportant des pores, le procédé comprenant les étapes suivantes - remplissage au moins partiel d'un moule avec des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable ; remplissage du moule avec une barbotine ; 20 filtration et évacuation d'un solvant de la barbotine de sorte que le moule contient un cru de la pièce céramique comprenant les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable ; traitement thermique de frittage du cru de la pièce céramique pour obtenir la couche en matériau céramique comportant des 25 pores, une température maximale de frittage du cru de pièce céramique étant soit supérieure à la température de fusion des billes creuses en verre de sorte qu'a la fin du traitement thermique de frittage, les billes creuses en verre sont fondues, soit supérieure à la température de décomposition des billes 30 creuses en polymère thermodurcissable de sorte qu'à la fin du traitement thermique de frittage, les billes creuses en polymère thermodurcissable sont décomposées. [0019] On entend par verre un matériau amorphe présentant un phénomène de transition vitreuse. Typiquement, le verre comprend de la 35 silice ou un composé à base de silice. 4 [0020] On entend par polymère thermodurcissable un matériau obtenu par un procédé de polymérisation irréversible. La décomposition d'un polymère thermodurcissable est obtenue par pyrolyse du polymère thermodurcissable. 5 [0021] On entend par barbotine une suspension de particules céramiques dans un liquide. La barbotine une fois frittée formera un matériau céramique. Le liquide peut être de l'eau ou un liquide organique. La barbotine peut comprendre d'autres composés que le liquide et les particules de céramique. De manière connue, une barbotine peut 10 comprendre un mélange de poudres différentes. Elle peut aussi comprendre des additifs. Ces additifs peuvent par exemple comprendre des agents mouillant, des agents anti-moussant, des défioculants, des floculants, des coagulants, des liants, des lubrifiants et/ou des plastifiants. Cette liste est bien entendu non-exhaustive. 15 [0022] Le revêtement abradable poreux en matériau céramique est ainsi obtenu par utilisation d'une barbotine dont le solvant est évacué et filtré. [0023] On entend par matériau céramique un matériau inorganique et non métallique qui a subi un traitement thermique de frittage afin de 20 consolider le matériau. En particulier, on entend par céramique, une céramique technique, c'est-à-dire un matériau présentant une bonne tenue mécanique à très haute température, comme par exemple à 1000°C (degré Celcius), et comprenant des matériaux céramiques à base notamment d'oxydes, de carbure et/ou de nitrures. En effet, à des taux de 25 porosité supérieurs, l'érosion du revêtement abradable devient trop importante car généralement, l'augmentation du taux de porosité se fait au détriment de la consolidation du revêtement. [0024] Lorsque le traitement thermique de frittage est terminé, on obtient un revêtement abradable poreux en matériau céramique dont des 30 pores comprennent une petite quantité de verre lorsque des billes creuses en verre ont été utilisées. Les billes étant des billes creuses en verre, la paroi de la bille est relativement mince et la quantité de verre restant dans les pores est relativement faible et ne risque pas d'endommager les éléments de la turbomachine. 5 [0025] Lors de l'érosion du revêtement abradable poreux, ces masses de verre sont suffisamment petites et ne sont pas susceptibles d'obturer des conduits, tels que des conduits de ventilation. [0026] Comme exemple de billes creuses en verre, on peut citer des 5 billes creuses en verre borosilicate, en verre sodocalcidue, en verre au plomb, aussi appelé communément cristal, en verre de silice ou en verre aluminosilicate. [0027] Lorsque des billes creuses en polymère thermodurcissable ont utilisées, le polymère thermodurcissable se décompose. 10 [0028] Comme exemple de billes creuses en polymère thermodurcissable, on peut citer des microballons en résine phénolique dont la température de décomposition débute vers environ 200°C et est complète à 500°C. [0029] La température de transition vitreuse est généralement 15 comprise entre 550°C et 600°C pour les verres borosilicatés ; entre 450°C et 480°C pour les verres sodocalciques ; entre 400°C et 420°C pour les verres au plomb ; entre 1300°C et 1400°C pour les verres aluminosilicates et entre 900 et 1300°C pour le verre de silice. [0030] On obtient ainsi un matériau céramique comportant des pores 20 et donc un revêtement abradable poreux en matériau céramique facilement abradable par frottement d'une pièce contre le revêtement abradable, la pièce frottant contre le revêtement abradable étant peu ou pas endommagée, [0031] Le choix du matériau des billes creuses en verre et du matériau 25 céramique se fait en fonction des températures en fonctionnement du revêtement abradable poreux et en fonction de la température de transition vitreuse des billes creuses en verre. Ainsi, pour une température en fonctionnement donnée, on choisira un type de matériau céramique. En fonction de ce matériau céramique, on choisira des billes creuses en 30 verre présentant une température de transition vitreuse comprise entre la température finale de frittage du matériau céramique et une température de frittage permettant une consolidation partielle du matériau céramique. [0032] Dans certains modes de réalisation, le traitement thermique comprend au moins deux paliers de frittage, un premier palier de frittage 35 à une température inférieure à une température de transition vitreuse des billes creuses en verre ou inférieure à la température de décomposition des billes creuses en polymère thermodurcissable pour former une pièce céramique partiellement consolidée et un deuxième palier de frittage à une température supérieure à la température de transition vitreuse des billes creuses en verre pour faire fondre les billes creuses en verre ou 5 supérieure à la température de décomposition des creuses en polymère thermodurcissable pour décomposer les billes creuses en polymère thermodurcissable. [0033] La température du premier palier de frittage étant inférieure à la température de transition vitreuse des billes creuses en verre, les billes 10 creuses en verre présentes dans le cru de la pièce céramique ne se ramollissent pas pendant le pré-frittage du cru de la pièce céramique. La structure formée par les billes creuses en verre ne s'effondre pas et le cru de la pièce céramique subit, pendant ce premier palier de frittage une première consolidation. 15 [0034] Ainsi, à la fin du premier palier de frittage, la structure formée par les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable n'est pas déformée et une consolidation partielle du cru de la pièce céramique est obtenue. [0035] Pendant le deuxième palier de frittage, la température étant 20 supérieure à la température de transition vitreuse des billes creuses en verre, la consolidation de la pièce céramique continue et les billes creuses en verre se ramollissent. [0036] En se ramollissant, les billes creuses en verre laissent des cavités dans le matériau céramique. Ces cavités formeront la porosité du 25 revêtement abradable poreux. Ainsi, lorsque les billes creuses en verre fondent, le matériau céramique est déjà suffisamment consolidé et les cavités laissées par les billes creuses en verre ne sont pas comblées par le matériau céramique. [0037] Lorsque les billes creuses sont en polymère thermodurcissable, 30 pendant le deuxième palier de frittage, la température étant supérieure à la température de décomposition des billes creuses en polymère thermodurcissable, les billes creuses en polymère thermodurcissable se décomposent pour former principalement des résidus carbonés et du gaz et la consolidation de la pièce céramique continue. Ainsi, lorsque les billes 35 creuses en polymère thermodurcissable se décomposent, le matériau céramique est déjà suffisamment consolidé et les cavités laissées par les billes creuses en polymère hermodurcissable ne sont pas comblées par le matériau céramique. [0038] Dans certains modes de réalisation, le diamètre des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable est supérieur ou égal 5 à 800 nm, de préférence supérieur ou égal à 1 pm, encore plus de préférence supérieur ou égale à 10 pm et inférieur ou égal à 500 pm, de préférence inférieur ou égal à 400 pm, encore plus de préférence inférieur ou égal à 300 pm. [0039] On peut ainsi modifier la taille des pores présents dans la 10 couche en matériau céramique. Le diamètre des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable peut également être choisi en fonction du type de matériau céramique. Par exemple, pour des matériaux céramiques à base d'oxydes, on pourra choisir des billes creuses dont le diamètre est compris entre 10 pm et 300 prr. 15 [0040] Dans certains modes de réalisation, lors du remplissage au moins partiel du moule avec les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable, les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable sont disposées dans un filet présentant une maille permettant de contenir les billes creuses en verre ou en polymère 20 thermodurcissable et de laisser passer la barbotine, le filet ayant une température de décomposition inférieure à une température- finale de frittage. [0041] Grâce au filet, il est facile de contenir toutes les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable dans le moule et de garantir 25 une bonne répartition des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable même lors du remplissage du moule avec la barbotine. La maille du filet est telle que les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable ne peuvent pas sortir du filet, c'est-a-dire que la taille de la maille est inférieure au diamètre des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable. Cependant, la maille du filet permet _à la barbotine de s'infiltrer entre les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable, et plus particulièrement dans les espaces formés entre les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable. [0042] Par ailleurs, le filet peut être souple et peut donc s'adapter 35 facilement à la forme du moule. [0043] Dans certains modes de réalisation, le filet peut être en matériau comprenant un nylon, un polyimide ou un polyamide. [0044] Ces matériaux ont l'avantage de présenter des températures de décomposition qui sont inférieures à la température finale de frittage. 5 Ainsi, à la fin du frittage, le filet est décomposé et il reste tout au plus des traces de carbone dans le revêtement abradable poreux en matériau céramique obtenu à la fin du traitement thermique de frittage. [0045] Dans certains modes de réalisation, température de décomposition du filet est supérieure à la température du premier palier 10 de température. [0046] Dans certains modes de réalisation, lors du remplissage au moins partiel du moule avec les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable, les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable sont disposées dans le moule avec un solvant pour 15 agglomérer les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable les unes avec les autres par adsorption du solvant en surface des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable, le solvant étant ensuite évacué du moule. [0047] Cette technique permet d'obtenir un empilement dense des 20 billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable dans le moule. Grâce à l'adsorption du solvant en surface des billes creuses, l'empilement des billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable est conservé pendant le remplissage du moule avec la barbotine. En effet, après évacuation du solvant, il reste, en surface, une faible quantité de 25 solvant qui permet cependant de maintenir les billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable en empilement compact. [0048] Dans certains modes de réalisation, le moule comporte au moins un orifice d'évacuation de liquide, [0049] Cet orifice d'évacuation peut par exemple permettre l'évacuation du liquide de la barbotine. Cet orifice d'évacuation permet notamment d'utiliser une pompe à vide et d'accélérer le retrait du liquide, pour former le cru de la pièce céramique sans manipulation de la pièce. [0050] Dans certains modes de réalisation, a barbotine comprend un agent porogène. 35 [0051] Cet agent porogène permet, lors du traitement thermique de frittage de créer, dans le matériau céramique, une porosité supplémentaire à la porosité générée à partir des billes creuses en verre. On peut ainsi créer de la porosité supplémentaire pendant le traitement thermique de frittage et donc augmenter la porosité totale de la couche en matériau céramique comportant des pores. 5 [0052] Dans certains modes de réalisation, la couche en matériau céramique comportant des pores présente une porosité supérieure ou égale à 30% en volume, de préférence supérieure ou égale à 40% en volume, de préférence supérieure ou égale à 60% en volume, encore plus de préférence supérieure ou égale à 80% en volume. 10 [0053] Cette porosité est une porosité totale qui est constituée par la porosité ouverte et la porosité fermée de la couche en matériau céramique. Cette porosité est mesurée par triple pesée conformément à la norme 1S0 5017 pour les matériaux, réfractaires. [0054] Dans certains modes de réalisation, après le traitement 15 thermique de frittage du cru de la pièce céramique, une couche de barbotine est appliquée sur la couche en matériau céramique comportant des pores et un traitement thermique de frittage supplémentaire est réalisé pour fritter la couche de barbotine et former une couche additionnelle en matériau céramique présentant une porosité inférieure à 20 une porosité de la couche en matériau céramique comportant des pores et une rugosité Ra inférieure ou égale à 5 pm, de préférence inférieure ou égale à 3 pm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 1 pm. [0055] Cette couche additionnelle en matériau céramique est moins poreuse que la couche en matériau céramique et présente une rugosité 25 relativement faible. Le paramètre utilisé pour caractériser la rugosité est le paramètre Ra qui est défini par la norme 150 4287 et qui peut être mesuré selon la norme ISO 4288. Lorsque la couche additionnelle en matériau céramique est réalisée à partir du même matériau céramique que la couche en matériau céramique comportant les pores, la couche 30 additionnelle en matériau céramique est donc plus dense que la couche en matériau céramique comportant les pores. [0056] Ainsi, comme cela est expliqué dans le document brevet FR 2 994 397 Al au nom de la demanderesse, on améliore les propriétés aérodynamiques du matériau, ce qui améliore l'efficacité énergétique de la 35 turbomachine. Cette couche lisse n'influence pas significativement les propriétés mécaniques du revêtement abradable. 10 [0057] Le présent exposé concerne également un revêtement abradable poreux en matériau céramique comprenant une couche en matériau céramique comportant des pores, la couche en matériau céramique comportant du verre dans des pores de la couche en matériau 5 céramique. [0058] Par exemple lorsque la barbotine comprend un agent porogène, certains pores de la couche en matériau céramique comportant des pores peuvent être formé par l'agent porogène et ne pas comporter de verre car ces pores ne sont pas formés par les billes creuses en verre ou, en 10 polymère thermodurcissable. [0059] Dans certains modes de réalisation, le revêtement abradable poreux en matériau céramique comprend une couche additionnelle en matériau céramique présentant une porosité inférieure à une porosité de la couche en matériau céramique et une rugosité ft, inférieure ou égale à 15 5 pm, de préférence inférieure ou égale à 3 pm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 1 um. [0060] Dans certains modes de réalisation, la couche additionnelle en matériau céramique présente une épaisseur inférieure ou égale à 150 pm, de préférence inférieure ou égale à. 100 pm, encore plus de préférence 20 inférieure ou égale à 50 pm. [0061] Cette couche lisse n'influence pas significativement les propriétés mécaniques du revêtement abradable. Brève description des dessins 25 [0062] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées, sur lesquelles 30 la figure 1 est une vue d'une face de rupture d'un revêtement abradable selon l'exposé ; - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un empilement de billes creuses en verre ou en polymère thermodurcissable ; 35 - la figure 3 est une vue schématique en coupe d'un revêtement abradable selon une variante de l'exposé ; 11 la figure 4 un ordinogramme représentant les étapes d'un procédé de fabrication du revêtement abradable des figures 1 et 3 ; - les figures 5A et 5B sont des vues schématiques en coupe d'un moule permettant de mettre en oeuvre un procédé de fabrication 5 du revêtement abradable - la figure 6 est un graphe représentant l'évolution de la température en fonction du temps pendant le traitement thermique de frittage la figure 7 est une vue en perspective du résultat d'un essai 10 d'abrasion réalisé sur un revêtement abradable selon l'exposé. detelée de l'invention [0063] La figure 1 est une vue d'une face de rupture d'un revêtement 15 abradable poreux 10 en matériau céramique, Le revêtement abradable poreux 10 comporte une couche 12 en matériau céramique comportant des pores 14. Comme représenté schématiquement dans l'agrandissement de la figure 1, les pores 14 de la couche 12 comprennent du verre 16A. [0064] Ce verre 16A est présent dans les pores 14 de la couche 12 en 20 matériau céramique et résulte du procédé de fabrication du revêtement abradable poreux 10. Ce verre 16A peut être identifié, par exemple, lors d'analyse par spectroscopie, par fluorescence des rayons-X SFX »), appelée aussi XRF conformément au sigle anglais pour « X-Ray Fluorescence ». Cette technique permet d'identifier des éléments présents 25 dans le verre 16A et qui ne sont pas présents dans le matériau céramique. On peut donc ainsi identifier la présence du verre 16A. [0065] Ce verre 16A provient de billes creuses 16B en verre qui sont utilisées pour créer de la porosité dans, le revêtement abradable poreux 10. Des billes creuses 16B en verre pouvant servir au procédé de 30 fabrication du revêtement abradable poreux 10 sont représentées à la figure 2. [0066] Les billes creuses 16B en verre peuvent être en verre borosilicate, en verre sodocalcique, en verre au plomb, aussi appelé communément cristal, en verre de silice ou en verre aluminosilicate, 35 [0067] La température de transition vitreuse est généralement comprise entre 550°C et 600°C pour les verres borosilicatés ; entre 450°C 12 et 480°C pour les verres sodocalciques ; entre 400°C et 420°C pour les verres au plomb ; entre 1300°C et 1400°C pour les verres aluminosilicates et entre 900 et 1300°Cpour le verre de silice. [0068] Les billes creuses 16B en verre de la figure 2 peuvent par 5 exemple présenter un diamètre d'environ 100 pm (micromètre) et présenter une épaisseur de paroi comprise entre environ quelques centaines de nanomètres et quelques micromètres. [0069] Ces billes creuses 16B en verre peuvent par exemple être en verre borosilicate et présenter une température de transition vitreuse T9 10 d'environ 800°C. [0070] Les billes creuses 16B en verre peuvent être obtenues avec une fiche technique qui renseigne leur température de transition vitreuse T9. Alternativement, la température de transition vitreuse Tg peut être mesurée par exemple par calorimétrie différentielle à balayage, appelé 15 DSC conformément au sigle anglais pour « Differenbal Scanning Calorimetry [0071] Dans le mode de réalisation de la figure 1, la couche 12 en matériau céramique comportant les pores 14 présente une porosité totale d'environ 60% en volume.. 20 [0072] La couche 12 en matériau céramique peut par exemple comprendre de l'alumine (A1203), de la zircone (Zr02), du disilicate d'yttrium (Y2Si207) ou du carbure de silicium (SiC), ou un mélange de ces composés. Cette liste n'est pas limitative.. [0073] Dans ce qui suit, les éléments communs aux différents modes 25 de, réalisation sont identifiés par les mêmes références numériques. [0074] Sur la figure 3, on a représenté un autre mode de réalisation d'un revêtement abradable poreux 10. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le revêtement abradable poreux 10 comporte également une couche additionnelle 36 en matériau céramique présentant une porosité 30 inférieure _à une porosité de la couche 12 en matériau céramique. La couche additionnelle 36 en matériau céramique présente une rugosité R inférieure ou égale à 5 pm. [0075] La couche additionnelle 36 en matériau céramiique présente une épaisseur de 100 pm. [0076] On comprend que lorsque l'on utilise des billes creuses 16B en polymère thermodurcissable, il n'y a pas de verre 16A présent dans des pores du revêtement abradable poreux 10. [0077] Le revêtement abradable poreux 10 des modes de réalisation 5 des figures 1 et 3 est obtenu grâce au procédé de fabrication 100 qui va être décrit ci-après et qui est illustré à la figure 4. [0078] Le procédé de fabrication 100 du revêtement abradable poreux 10 de la figure 4 comporte une première étape 102 au cours de laquelle on remplit un moule 20 avec des billes creuses 16B en verre (voir figures 10 5A et 56). Le moule 20 comporte deux partie : une partie inférieure 22 et une partie supérieure 24. Lorsqu'elles sont assemblées, la partie inférieure 22 et la partie supérieure 24 du moule 20 délimitent une cavité 26 qui est destinée à recevoir les billes creuses 16B en verre et une barbotine destinée à former le matériau céramique de la couche 12 en matériau 15 céramique après traitement thermique. [0079] Comme représenté sur les figures 5A et 5B, la partie inférieure 22 du moule 20 comporte un orifice d'évacuation 28 et la partie supérieure 24 du moule comporte deux orifices d'évacuation 30. Alternativement, la partie inférieure 22 et/ou la partie supérieure 24 du 20 moule 20 pourraient être en matériau poreux permettant la filtration et l'évacuation de liquides hors du moule 20 Les orifices d'évacuation 28, 30 des parties inférieure et supérieure 22, 24 du moule 20 peuvent par exemple permettre l'évacuation du liquide de la barbotine hors du moule 20. Ces orifices d'évacuations 28, 30 permettent notamment d'utiliser une 25 pompe à vide et d'accélérer le retrait du liquide pour former un cru de la pièce céramique sans manipulation de la pièce. Les orifices d'évacuation 28, 30 des parties inférieure et supérieure 22, 24 du moule 20 peuvent également permettre d'introduire de la matière dans le moule 20. Par exemple, l'orifice d'évacuation 28 de la partie inférieure du moule 20 peut être utilisé pour injecter la barbotine dans la cavité 26 du moule 20. [0080] La cavité 26 du moule 20 peut être remplie partiellement, c'est-à-dire que sur une hauteur donnée de la cavité 26, un empilement 18 de billes creuses 16B en verre est présent et que sur une hauteur complémentaire à la hauteur donnée de la cavité 26, la cavité ne 35 comprend pas d'empilement de billes creuses 16B en verre. 14 [0081] On comprend que lorsque la cavité 26 est remplie entièrement avec les billes creuses 16B en verre, il existe des espaces entre les billes creuses 16B en verre, espaces qui seront comblés par la barbotine. [0082] Dans le mode de réalisation de la figure 5A, les billes creuses 5 16B en verre présentent par exemple un diamètre d'environ 100 uni et les billes creuses 16B en verre sont disposées dans un filet 32. Le filet 32 présente une maille permettant de contenir les billes creuses 16B en verre et de laisser passer la barbotine. [0083] La maille du filet 32 est telle que les billes creuses 16B en, verre 10 ne peuvent pas sortir du filet 32, c'est-à-dire que la taille de la maille est inférieure au diamètre des billes creuses 16B en verre. Cependant, la maille du filet 32 permet à la barbotine de s'infiltrer entre les billes creuses 166 en verre, et plus particulièrement dans les espaces formés entre les billes creuses 16B en verre. 15 [0084] Par exemple, le filet 32 est souple ce qui permet au filet 32 rempli de billes creuses 16B en verre de s'adapter à la forme de la cavité 26 du moule 20. [0085] Le filet 32 permet également de contenir les billes creuses 163 en verre dans la cavité 26 lorsque le moule 20 comporte des orifices 20 d'évacuation. [0086] Dans le mode de réalisation de la figure 56, le moule 20 comporte des membranes poreuses 34 disposées dans la cavité 26 du moule 20 et les billes creuses 16B en verre sont disposées entre ces membranes poreuses 34. Les membranes poreuses permettent de 25 contenir les billes creuses 16B en verre dans la cavité 26 lorsque le moule 20 comporte des orifices d'évacuation. [0087] Dans le mode de réalisation de la figure 5B, les billes creuses 16B en verre sont disposées dans la cavité 26 du moule 20 avec un solvant pour agglomérer les billes creuses 16B en verre les unes avec les 30 autres par adsorption du solvant en surface des billes creuses 16B en verre. Le solvant est ensuite évacué du moule 20, par exemple par un des orifices d'évacuation 28, 30. Toutefois, le solvant adsorbé reste en surface des billes creuses 16B en verre ce qui permet de maintenir les billes creuses 16B en verre en un empilement dense, même pendant le 35 remplissage du moule 20 avec la barbotine, 15 [0088] Le procédé de fabrication 100 comporte ensuite une étape de remplissage 104 de la cavité 26 du moule 20 avec la barbotine, par exemple par l'orifice d'évacuation 28 de la partie inférieure 22 du moule 20. Lorsque les espaces entre les billes creuses 16B en verre sont remplis 5 avec la barbotine, l'orifice d'évacuation 28 est fermé. [0089] On passe ensuite à l'étape de filtration et d'évacuation du solvant 106 de la barbotine dans le moule 20 pour former un cru de la pièce céramique comprenant les billes creuses 16B en verre. Lors de cette étape de filtration et d'évacuation du solvant 106, on extrait le solvant de 10 la barbotine, par exemple par utilisation d'une pompe à vide raccordée à un des orifices d'évacuation 28, 30. Cette étape de filtration et d'évacuation du solvant 106 peut durer plus, de 24 h (heures). [0090] Lorsque le cru de la pièce céramique a atteint un niveau d'humidité correct, le cru de la pièce céramique comprenant les billes 15 creuses 16B en verre est disposée dans un four et subit un traitement thermique de frittage (étapes 108 et 110) afin d'obtenir la couche 12 en matériau céramique comportant les pores 14. [0091] Le traitement thermique comporte un premier palier de frittage (étape 108) à une température T1, qui est inférieure à la température de 20 transition vitreuse Tg des billes creuses 16B en verre (voir figure 6). [0092] Après le premier palier de frittage à la température Ti, le cru de la pièce céramique avant traitement thermique est partiellement consolidé et forme une pièce céramique partiellement consolidée, le matériau céramique formant une structure partiellement consolidée autour 25 des billes creuses 16B en verre. La température Tl étant inférieure à la température de transition vitreuse Tg des billes creuses 166 en verre, les billes creuses 16B en verre ne ramollissent pas sous l'effet de la température Tl. Ainsi, la consolidation partielle du matériau céramique autour des billes creuses 16B en verre est réalisée autour des billes 30 creuses 16B en verre qui ne sont pas ou qui sont peu déformées sous l'effet de la consolidation partielle du matériau céramique autour des billes creuses 165 en verre. [0093] Le filet 32 de la figure 5A est réalisé dans un matériau présentant une température de décomposition supérieure à la 35 température T1 du premier palier de température Ainsi, pendant la consolidation partielle du matériau céramique, les REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication (100) d'un revêtement abradable poreux (10) en matériau céramique comprenant une couche (12) en matériau 5 céramique comportant des pores (14), le procédé comprenant les étapes suivantes remplissage (W2) au moins partiel d'un moule (20) avec des billes creuses (16B) en verre ou en polymère thermodurcissable ; remplissage (104) du moule (20) avec une barbotine 10 filtration et évacuation d'un solvant de la barbotine de sorte que le moule (20) contient un cru de la pièce céramique comprenant les billes creuses (16B) en verre ou en polymère thermodurcissable ; traitement thermique de frittage du cru de la pièce céramique 15 pour obtenir la couche (12) en matériau céramique comportant des pores (14), une température maximale de frittage du cru de pièce céramique étant soit supérieure à la température de fusion des billes creuses (16B) en verre de sorte qu'à la fin du traitement thermique de frittage, les billes creuses (166) en verre 20 sont fondues, soit supérieure à la température de décomposition des billes creuses (166) en polymère thermodurcissable de sorte qu'à la fin du traitement thermique de frittage, les billes creuses (16B) en polymère thermodurcissable sont décomposées. 2. Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel le 25 traitement thermique comprend au moins deux paliers de frittage, un premier palier de frittage à une température (T1) inférieure à une température de transition vitreuse (T9) des billes creuses (16B) en verre ou inférieure à la température de décomposition (T4) des billes creuses (16B) en polymère thermodurcissable pour former une pièce céramique 30 partiellement consolidée et un deuxième palier de frittage à une température (T2) supérieure à la température de transition vitreuse (Ta) des billes creuses (16B) en verre pour faire fondre les billes creuses (166) en verre ou supérieure à la température de décomposition (T4) des creuses (16B) en polymère thermodurcissable pour décomposer les billes 35 creuses (1613) en polymère thermodurcissable. 20 3. Procédé (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, lors du remplissage (102) au moins partiel du moule (20) avec les billes creuses en verre (16B), les billes creuses en verre (16B) sont disposées dans un filet (32) présentant une maille permettant de contenir les billes creuses (16B) en verre ou en polymère thermodurcissable et de laisser passer la barbotine, le filet (32) ayant une température de décomposition inférieure à une température finale de frittage. 4. Procédé (100) selon la revendication 3, dans lequel la température de décomposition du filet (32) est supérieures la 10 température (T1) du premier palier de frittage. 5. Procédé (100) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le filet (32) est en matériau comprenant un nylon, un polyimide ou un polyamide. 6. Procédé (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, lors du remplissage (102) au moins partiel du moule avec les billes creuses 15 (16B), les billes creuses en verre (16B) sont disposées dans le moule (20) avec un solvant pour agglomérer les billes creuses en verre (16B) les unes avec les autres par adsorption du solvant en surface des billes creuses en verre (16B), le, solvant étant ensuite évacué du moule (20). 7. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 20 dans lequel le moule (20) comporte au moins un orifice d'évacuation (28, 0) de liquide. 8. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la barbotine comprend un agent porogène. 9. Procédé (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 25 dans lequel la couche (12) en matériau céramique comportant des pores (14) présente une porosité supérieure ou égale à 40% en volume, de préférence supérieure ou égale à 60% en volume, encore plus de préférence supérieure, ou égale à 80% en volume. 10. Procédé (100) selon la revendication 9, dans lequel après le 30 traitement thermique de frittage du cru de la pièce céramique, une couche de barbotine est appliquée sur la couche (12) en matériau céramique comportant des pores (14) et un traitement thermique de frittage supplémentaire est réalisé pour fritter la couche de barbotine et former une couche additionnelle (36) en matériau céramique présentant une 35 porosité inférieure à une porosité de la couche (12) en matériau céramique comportant des pores (14) et une rugosité (Re) inférieure ou 21 égale à 5 pm, de préférence inférieure ou égale à 3 pm, encore plus de préférence inférieure ou égale à 1 pm.