Brevet FR3077972A1 — publié le 20190823

DISPOSITIF POUR BROSSER OU PEIGNER DES FIBRES KÉRATINIQUES POUR RÉDUIRE LES PHÉNOMÈNES D'ÉLECTRICITÉ STATIQUE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La présente invention se rapporte à un dispositif pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines, telles que les cheveux, permettant de réduire ou de supprimer les phénomènes d'électricité statique. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel dispositif. Les cheveux comprennent deux parties : la racine qui est la partie vivante du cheveu et la tige capillaire qui est la partie morte du cheveu. La tige capillaire comprend une couche écailleuse externe, appelée cuticule, qui reflète la lumière et donne la brillance aux cheveux, un cortex et une moelle, aussi appelée medulla. Le cortex et la moelle sont les parties intérieures souples qui absorbent les huiles et l'eau. Lorsque ces parties sont déshydratées, les cheveux deviennent rêches au toucher, perdent leur aspect lisse ou brillant et/ou se chargent d'électricité statique. Les traitements cosmétiques, telles que permanentes, teintures ou décolorations, et les conditions atmosphériques peuvent fragiliser les cheveux et les déshydrater. En particulier, en hiver, l'air est plus sec, les cheveux absorbent moins d'humidité et se dessèchent plus facilement. L'utilisation des chauffages de maison, de bureau, de voiture génère également de l'air sec. Les phénomènes d'électricité statique sont donc plus importants durant cette saison. De plus, l'air sec, plus isolant que l'air humide, empêche l'évacuation des charges électriques créées sur les cheveux, ce qui augmente le phénomène d'électricité statique. Pour y remédier, plusieurs solutions sont envisageables, comme par exemple : humidifier l'atmosphère de la maison ou du bureau, espacer l'utilisation des 2 fers à friser ou du sèche-cheveux qui rend les cheveux plus secs, utiliser un shampoing hydratant, ou encore utiliser des traitements antistatiques pouvant être appliqués aussi bien sur cheveux, mouillés ou secs, que sur les brosses ou les peignes ou même sur les bonnets ou les chapeaux. 5 Par exemple, dans le document EP-A-0426875, une brosse pour prévenir l'électricité statique est décrite. La brosse comprend une base sur laquelle sont dressés des poils conducteurs d'électricité. La base comprend deux rangées de trous remplis par un élément antistatique. L'élément antistatique comprend des fibres conductrices d'électricité tels que des fibres métalliques, par exemple, en cuivre, en nickel ou en acier, 10 ou des fibres acryliques sur lesquelles sont adsorbées des ions cuivre ou du cuivre métallique, ou encore des fibres synthétiques carbonées. Lorsque des cheveux chargés d'électricité statique sont brossés, les poils conducteurs vont se charger. La charge générée se propage jusqu'à l'élément antistatique qui va être ionisé et projeté hors des trous jusqu'aux cheveux, ce qui conduit à la neutralisation de la charge des cheveux. 15 Cependant, l'élément conducteur n'est pas disposé de manière homogène sur la base de la brosse, ce qui peut conduire à un effet antistatique inhomogène dans les cheveux. De plus, l'élément antistatique est disposé dans des cavités qui peuvent se boucher à cause, par exemple de la poussière, et/ou la projection peut ne pas être efficace, ce qui réduit l'efficacité de la brosse. 20 Pour remédier à ces inconvénients, l'élément antistatique peut être disposé directement sur les poils de la brosse. Par exemple, dans le document EP-A-0160320, les poils de la brosse à effet antistatique comprennent un coeur en nylon ou en polyester et une gaine en matériau polymère comprenant de 20 à 30% en poids de carbone, tel que du noir de carbone. Le matériau polymère est, par exemple, du nylon tel 25 que du nylon 11 ou 12. Le carbone est, par exemple, sous la forme de particules de moins de 20um. Les poils ont une résistivité de moins de 4.106ohm/cm. Cependant, il est nécessaire d'avoir au moins 20% de noir de carbone pour assurer une conductivité électrique suffisante et moins de 30% pour avoir des poils ayant de bonnes propriétés mécaniques. EXPOSÉ DE L'INVENTION C'est, par conséquent, un but de la présente invention de proposer un dispositif pour brosser ou peigner des fibres kératiniques permettant de réduire efficacement, voire de supprimer totalement, les phénomènes d'électricité statique des 5 fibres kératiniques. Ce but est atteint par un dispositif pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines, comprenant des dents, les dents étant recouvertes par un revêtement antistatique comprenant un premier matériau polymère et des nanofils d'argent et/ou de cuivre. 10 Par fibres kératiniques, on entend des fibres pouvant être d'origine humaine ou animale. Il peut s'agir de cheveux, de poils, de laine, d'angora, de cachemire ou de fourrure. De préférence, il s'agit de cheveux. Il peut, par exemple, s'agir des cheveux d'une perruque. L'invention se distingue fondamentalement de l'art antérieur par la 15 présence des nanofils d'argent et/ou de cuivre qui permettent de réduire significativement, voire de supprimer totalement, les phénomènes d'électricité statique en surface des fibres kératiniques. Les nanofils forment un réseau percolant électriquement conducteur permettant de dissiper efficacement les charges générées lors de la friction (arrachement local d'électrons) entre les cheveux et les dents du dispositif et 20 donc empêchant l'accumulation de charges électrostatiques sur les fibres kératiniques. Les nanofils d'argent et/ou de cuivre sont des éléments présentant une excellente conductivité électrique (typiquement de l'ordre de la dizaine d'ohm/carré pour un réseau dense) et qui peuvent donc être utilisés en faibles quantités. De plus, les nanofils sont des éléments unidimensionnels et souples, qui peuvent être déposés sur de 25 nombreux substrats, même de faible dimension et/ou présentant une surface courbée, sans modifier significativement leurs propriétés mécaniques. En outre, les nanofils d'argent et/ou de cuivre présentent l'avantage de ne pas teinter le substrat, contrairement au noir de carbone qui lui donne une teinte allant du gris au noir. 3 4 Le matériau polymère du revêtement antistatique assure le maintien mécanique des nanofils d'argent et/ou de cuivre. Les performances de tenue et de durabilité de l'effet antistatique sont élevées. Avantageusement, le premier matériau polymère est un polyacrylate, 5 un polyuréthane, un polysiloxane ou un de leurs copolymères. Avantageusement, le revêtement a une résistance électrique surfacique allant de 106ohm/carré à 1012ohm/carré. L'effet antistatique du revêtement est quantifiable par sa résistance électrique surfacique et son effet est mesurable dans le temps. 10 Avantageusement, le revêtement a une résistance électrique surfacique allant de 106ohm/carré à 108ohm/carré. Avantageusement, les dents sont en métal ou en un deuxième matériau polymère. Avantageusement, le revêtement comprend, en outre, des particules de 15 silice. Ces particules facilitent la structuration des nanofils sous la forme d'un réseau pe rcola nt. Avantageusement, les particules de silice ont une plus grande dimension allant de 10nm à 70nm, et de préférence de 10nm à 40nm. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un 20 dispositif pour brosser ou coiffer les fibres kératiniques. Le procédé comporte les étapes successives suivantes : a) fourniture d'un dispositif pour brosser ou peigner des fibres kératiniques comprenant des dents ou fourniture d'un élément destiné à former des dents d'un dispositif pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, 25 b) dépôt simultané ou dépôts successifs de nanofils d'argent et/ou de cuivre, et d'un premier matériau polymère sur les dents du dispositif ou sur l'élément destiné à former les dents du dispositif, de manière à former un revêtement antistatique comprenant les nanofils d'argent et/ou cuivre, et le premier matériau polymère. Avantageusement, le procédé comporte une étape ultérieure, après l'étape b), dans laquelle l'élément destiné à former les dents du dispositif pour brosser ou 5 peigner des fibres kératiniques est découpé en tronçons et dans laquelle les tronçons sont insérés dans un support, les tronçons formant les dents du dispositif pour brosser ou peigner. Selon une première variante avantageuse, l'étape b) est réalisée selon 5 les étapes successives suivantes : b1) dépôt d'une première solution comprenant un premier solvant et des nanofils d'argent et/ou de cuivre, sur les dents du dispositif ou sur l'élément destiné à former les dents du dispositif, b2) évaporation du premier solvant, de manière à former une couche 10 de nanofils d'argent et/ou de cuivre, b3) dépôt d'une deuxième solution comprenant un deuxième solvant, un premier matériau polymère dissous ou des précurseurs du premier matériau polymère, sur les dents du dispositif ou sur l'élément destiné à former des dents du dispositif, et éventuellement polymérisation des précurseurs du premier matériau 15 polymère, b4) évaporation du deuxième solvant, de manière à former un revêtement antistatique comprenant le premier matériau polymère et les nanofils d'argent et/ou de cuivre. Avantageusement, la couche de nanofils d'argent et/ou de cuivre 20 formée à l'étape b2) a une résistance électrique surfacique allant de 50ohm/carré à 1000ohm/carré. Selon une deuxième variante avantageuse, l'étape b) est réalisée selon les étapes successives suivantes : 131') dépôt d'une solution comprenant un solvant, des nanofils d'argent 25 et/ou de cuivre, et un premier matériau polymère dissous ou des précurseurs du premier matériau polymère, sur les dents du dispositif ou sur l'élément destiné à former les dents du dispositif, et éventuellement polymérisation des précurseurs du premier matériau polymère, 6 b2') évaporation du solvant, de manière à former un revêtement antistatique comprenant le premier matériau polymère et les nanofils d'argent et/ou de cuivre. Ces différentes variantes de réalisation permettent de recouvrir les 5 dents du dispositif pour brosser, ou de l'élément destiné à former les dents dudit dispositif, par un revêtement comprenant les nanofils à effet antistatique. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels : 10 - la figure 1A est une représentation schématique, en coupe et de profil, d'un dispositif pour brosser ou peigner les fibres kératiniques, selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 1B est une représentation schématique, en trois dimensions, d'un dispositif pour brosser ou peigner les fibres kératiniques, selon un deuxième mode 15 de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique, en coupe et de profil, d'une dent d'un dispositif pour brosser ou peigner les fibres kératiniques, recouverte par un revêtement antistatique, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, - la figure 3 est un cliché obtenu au microscope électronique à 20 balayage d'une dent en matériau polymère recouverte par des nanofils d'argent, obtenue selon une étape du procédé de réalisation de l'invention. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent 25 être comprises comme n'étant pas exclusives les unes des autres et pouvant se combiner entre elles. 7 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère tout d'abord aux figures 1A et 1B qui représentent un dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques. Il peut s'agir, par exemple, d'un peigne (figure 1A) ou d'une brosse 5 (figure 1B). Il pourrait également s'agir d'un accessoire pour toiletter et/ou brosser les animaux, notamment les animaux de compagnie, tels que les chiens ou les chats. Par exemple, il s'agit d'une carde ou d'un gant de brossage. Le dispositif 1 comprend des dents 2, fixées mécaniquement sur un support 3. Les dents 2 sont aussi appelées poils, picots ou filaments. Le support 3 peut 10 être, éventuellement, muni d'un manche 4 pour une meilleure préhension du dispositif. Les dents 2 peuvent former un monobloc avec le support 3 (figure 1A), ou être insérées dans le support 3 (figure 1B). Les dents 2 peuvent être en bois ou en poils d'animaux, par exemple en soie de sanglier ou en poils de porc. Les dents peuvent également être métalliques ou en 15 un matériau polymère. Par métalliques, on entend en un métal ou en un alliage de métaux. Les dents 2 en matériau polymère sont, par exemple, en poly(naphtalate d'éthylène) (PEN) ou en poly(téréphtalate d'éthylène) (PET). Elles peuvent être en un polymère aliphatique. Elles peuvent être, par exemple, en polyéthylène (PE) ou en polypropylène (PP). 20 Le support 3 et/ou le manche 4 peuvent être en bois, en matériau polymère ou en métal. Les dents 2 sont recouvertes, localement ou totalement, par un revêtement antistatique 10 (figure 2). Le support 3 peut également être recouvert, localement ou totalement, 25 par le revêtement antistatique 10. Le revêtement antistatique 10 comprend un matériau polymère 11 et des nanofils métalliques 12. Le matériau polymère 11 est, par exemple, un polyacrylate, un polyuréthane, un polysiloxane, une polyvinylpyrrolidone ou un de leurs copolymères. 8 Le matériau polymère 11 du revêtement antistatique 10 et le matériau polymère des dents 2 peuvent être identiques ou différents. Un même matériau peut permettre d'améliorer l'adhésion du revêtement 10 sur les dents 2. Les nanofils métalliques 12 forment un réseau percolant (figure 2). 5 Les nanofils métalliques 12 sont des nanofils d'argent et/ou de cuivre. Les nanofils 12 ont une forme unidimensionnelle : ils présentent, avantageusement, un facteur de forme supérieur ou égal à 100, par exemple de 100 à 10000. Le facteur de forme correspond au rapport longueur/diamètre. Les nanofils 12 sont, de manière générale, des structures présentant un 10 diamètre de quelques nanomètres à quelques dizaines de nanomètres, et une longueur de quelques centaines de nanomètres à quelques centaines de micromètres. Le diamètre des nanofils 12 va, avantageusement, de mm à 15nm, de préférence de 3nm à 10nm. La longueur moyenne des nanofils 12 va, avantageusement, de 0,1um à 15 500um et, de préférence, de 5um à 200u.m. Le revêtement 10 a une résistance électrique surfacique allant de 106ohm/carré à 1012ohm/carré et, de préférence, allant de 106ohm/carré à 108ohm/carré. L'unité ohm/carré, aussi notée ohm/ o ou WEI, est une unité standard 20 utilisée pour les électrodes transparentes et couramment employée par l'homme du métier pour les matériaux antistatiques. Dans le cadre de la présente invention, la résistance électrique surfacique est avantageusement mesurée à la température ambiante, c'est-à-dire à une température typiquement comprise entre 20 °C et 25 °C. 25 Un appareil de mesure convenant pour cette mesure de la résistance électrique surfacique est l'appareil commercialisé par la société Mitsubishi Chemical Analytech sous la référence Hiresta-UX MCP-HT800, qui permet de mesurer des valeurs de résistance électrique surfacique allant de 105ohm/carré à 1012ohm/carré. 9 Le revêtement 10 peut comprendre, en outre, des particules de silice. Les particules de silice ont, par exemple, une plus grande dimension allant de 10nm à 70nm, et de préférence de 10nm à 40nm. Le revêtement antistatique 10 est, avantageusement, transparent. Par 5 transparent, on entend que le réseau de nanofils 12 a une transmittance supérieure à 70% dans le domaine visible, i.e. de 350nm à 750nm. Le procédé de fabrication d'un tel dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques va maintenant être décrit. Le procédé de fabrication d'un tel dispositif 1 comprend les étapes 10 successives suivantes : a) fourniture d'un dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques comprenant des dents 2 ou fourniture d'un élément destiné à former des dents 2 d'un dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, b) dépôt simultané ou successif de nanofils 12 d'argent et/ou de 15 cuivre, et d'un premier matériau polymère 11 sur les dents 2 du dispositif 1 ou sur l'élément destiné à former les dents 2 du dispositif 1, de manière à former un revêtement antistatique 10 comprenant des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre, et un matériau polymère 11. Le revêtement 10 peut être réalisé en une seule étape (dépôt simultané 20 des nanofils 12 et du premier matériau polymère 11) ou en plusieurs étapes (dépôts successifs des nanofils 12 puis du premier matériau polymère 11). De préférence, les nanofils 12 et/ou le premier matériau polymère 11 sont déposés par voie liquide. Selon un premier mode de réalisation, l'étape b) est réalisée en 25 déposant plusieurs solutions selon les étapes successives suivantes : b1) dépôt d'une première solution comprenant un premier solvant, et des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre, sur les dents 2 du dispositif 1 ou sur l'élément destiné à former les dents 2 du dispositif 1, b2) évaporation du premier solvant, de manière à former une couche de 30 nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre, 10 b3) dépôt d'une deuxième solution comprenant un deuxième solvant, un premier matériau polymère 11 dissous ou des précurseurs du premier matériau polymère 11, sur les dents 2 du dispositif 1 ou sur l'élément destiné à former des dents 2 du dispositif 1, et éventuellement polymérisation des précurseurs du premier matériau 5 polymère 11, b4) évaporation du deuxième solvant, de manière à former un revêtement antistatique 10 comprenant un premier matériau polymère 11 et des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre. Dans ce mode de réalisation, dans un premier temps (étape b1), une 10 solution contenant le premier solvant et les nanofils métalliques 12 est déposée. La concentration de nanofils 12 sera déterminée par l'homme du métier de manière à former un réseau continu et conducteur de nanofils 12 sur le substrat 3 (les dents ou l'élément destinés à former les dents du dispositif pour coiffer ou brosser), le réseau ayant une résistance électrique surfacique allant de 50ohm/o à 1000ohm/o. Un ou 15 plusieurs dépôts peuvent être réalisés jusqu'à atteindre la valeur de résistance électrique surfacique désirée. La seconde étape (étape b3) consiste à déposer une couche fixatrice comprenant au moins un matériau polymère 11 sur les nanofils 12. En plus de son rôle de maintien mécanique, le matériau polymère 11 fixateur sert à la protection du réseau 20 conducteur de nanofils 12. Le revêtement antistatique 10 final présente, de préférence, une résistance électrique surfacique allant de 106ohm/o à 1012ohm/o. Le revêtement 10 obtenu comprend successivement, depuis la surface externe des dents du dispositif ou de l'élément destiné à former les dents du dispositif, une couche de nanofils 12 et une couche de matériau polymère 11. 25 Selon un deuxième mode de réalisation, l'étape b) est obtenue en déposant une seule solution selon les étapes successives suivantes : 131') fourniture d'un dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques comprenant des dents 2 ou fourniture d'un élément destiné à former des dents 2 d'un dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, 11 b2') dépôt d'une solution comprenant un solvant, un matériau polymère 11 dissous ou des précurseurs du matériau polymère 11, et des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre, sur les dents 2 du dispositif 1 ou sur l'élément destiné à former les dents 2 du dispositif 1, et éventuellement polymérisation des précurseurs du matériau 5 polymère 11, b3') évaporation du solvant, de manière à former un revêtement antistatique 10 comprenant un matériau polymère 11 et des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre. Les concentrations des différents composants de la solution seront 10 choisies par l'homme du métier de manière à permettre la formation d'un réseau continu et conducteur de nanofils 12. Le revêtement antistatique 10 présente, de préférence, une résistance électrique surfacique allant de 106 ohm/ o à 1012 ohm/o. Un ou plusieurs dépôts peuvent être réalisés jusqu'à atteindre une valeur désirée de la résistance électrique surfacique, par exemple de l'ordre de 15 8.107ohm/o. Le revêtement 10 obtenu comprend des nanofils 12 d'argent et/ou de cuivre dispersés et enrobés dans une couche de matériau polymère 11. Dans ces différents modes de réalisation, le matériau polymère fixateur 11 et le solvant seront choisis de manière à être compatibles avec le substrat 3 (les dents 20 ou l'élément destinés à former les dents du dispositif pour coiffer ou brosser). D'une manière générale, la concentration de nanofils 12 en solution sera choisie par l'homme du métier, en fonction de la technique de dépôt, et des dimensions du substrat 3 à recouvrir. Les différentes solutions utilisées dans les étapes b1), b3) ou b1') 25 peuvent être déposées par pulvérisation (« spray ») ou par toute autre technique d'enduction adaptée, telle que l'enduction en rideau (« curtain coating » ou « flowcoating ») ou encore par trempage-retrait (« dip-coating »). Les nanofils 12 représentent, par exemple, de 0,01% à 50% massique de ces solutions, plus préférentiellement, de 0,1% à 20% massique de la solution et, encore 30 plus préférentiellement, de 0,5% à 10% massique de ces solutions. 12 Les différentes solutions sont, avantageusement, homogènes ; les nanofils 12 sont bien dispersés dans le solvant, ce qui favorise l'obtention d'un réseau percola nt. Les solutions des étapes b1), b3) ou b1') contiennent un solvant aqueux, 5 organique ou un de leurs mélanges. Le solvant est, par exemple, de l'eau ou un mélange eau/alcool. Les solutions des étapes b1) ou b1') peuvent également contenir un tensioactif, par exemple, pour faciliter la dispersion des nanofils 12 et/ou équilibrer la balance hydrophile/hydrophobe en solution. 10 Les solutions des étapes b1) ou b1') peuvent également contenir des particules de silice. Les particules de silice ont un effet structurant sur le réseau de na nofils. Les solutions des étapes b3) et b1') peuvent contenir le premier matériau polymère 11 dissous. 15 Le premier matériau polymère 11, en solution, peut être remplacé par un ou plusieurs précurseurs du premier matériau polymère 11 qui sont, après dépôt de la solution, polymérisés. Par précurseur du polymère, on entend des monomères et/ou des oligomères et/ou des pré-polymères menant à la formation du polymère. La polymérisation est réalisée, par exemple, en température, par évaporation ou encore 20 sous radiations, et préférentiellement sous insolation UV. Un initiateur de polymérisation pourrait être associé au précurseur de polymère. L'initiateur de polymérisation est, par exemple, un photo-initiateur ou un amorceur radicalaire. Lors des étapes b4) ou b2'), le solvant de la solution contenant le matériau polymère 11 ou les précurseurs du matériau polymère 11 est évaporé jusqu'à 25 obtenir un matériau composite 10 solidifié. L'évaporation peut durer de 30min à 10h, par exemple de 3h à 5h. L'évaporation peut avoir lieu à une température de 20°C à 40°C par exemple. On choisira par exemple une température de 20°C à 25°C. Une fois le matériau composite 10 obtenu, il peut être traité, par exemple fonctionnalisé, de manière à être hydrophile ou hydrophobe. 13 Le procédé est, avantageusement, réalisé à pression ambiante (1bar) et/ou à température ambiante (environ 20-25°C). Le procédé est, avantageusement, réalisé sous air ; il n'y a pas besoin de travailler sous atmosphère contrôlée. 5 Le procédé du premier mode de réalisation ou du deuxième mode de réalisation peut comprendre une étape ultérieure, après l'étape b) dans laquelle l'élément destiné à former les dents 2 du dispositif 1 pour brosser ou peigner des fibres kératiniques est découpé en plusieurs tronçons et dans laquelle les tronçons sont insérés dans un support 3. Les tronçons forment les dents 2 du dispositif 1 pour brosser ou 10 coiffer. L'élément destiné à former les dents 2 du dispositif 1 pour brosser ou peigner peut être en matériau polymère extrudé. L'élément extrudé peut être à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) ou à une température plus élevée, par exemple à une température allant de 50°C à 100C°. Ce dernier mode de réalisation 15 permet d'améliorer l'adhésion du revêtement antistatique 10 sur l'élément. Par exemple, l'élément extrudé peut être recouvert par le revêtement directement en sortie d'extrusion, lorsque le matériau polymère des dents est encore chaud. Nous allons maintenant décrire des modes de réalisation particulièrement avantageux. 20 Exemples illustratifs et non limitatifs d'un mode de réalisation Pour former le revêtement antistatique 10 des dents 2, une solution contenant des nanofils d'argent 12 est, dans un premier temps, préparée. Les nanofils d'argent 12 sont synthétisés selon le protocole décrit dans l'article Nanotechnology, 2013, 24, 215501. La solution contient 0,4g de nanofils d'argent par kilogramme de solution. 25 Après purification par décantation, une suspension de nanofils d'argent dans de l'isopropanol à 2% massique (appelée solution 1) est préparée. La purification permet d'éliminer les particules métalliques, résultant de la synthèse des nanofils, qui pourraient se trouver en solution avec les nanofils. 14 Selon un premier exemple, le revêtement antistatique 10 a été réalisé en deux étapes. La solution de nanofils 12 est tout d'abord déposée sur les dents 2 formées par des filaments, par exemple, par dépôt par spray. Plusieurs dépôts peuvent être réalisés de manière à obtenir la résistance électrique surfacique recherchée. Deux 5 échantillons ont été préparés. Les résistances électriques surfaciques sont respectivement de 100 ohm/ o et 300 ohm/o. Puis une formulation, contenant le matériau polymère 11, destinée à fixer les nanofils métalliques 12 est déposée par spray, ou par toute autre méthode adaptée, sur les filaments 2, conduisant à des niveaux de résistances électriques 10 surfaciques respectivement de 5.106ohm/o et 4.1011 ohm/o. La figure 3 représente un cliché obtenu par microscopie à balayage électronique de la première étape de dépôt des nanofils métalliques 12 sur un filament 2 synthétique. Selon un deuxième exemple, le revêtement antistatique 10 a été réalisé 15 en une seule étape. Pour cela, 50g d'une solution contenant un agent fixant 11 (2% massique de polyvinylpyrrolidone à 40 000g/mol dans de l'eau) sont ajoutés à 50g de la solution de nanofils métalliques 12. Le substrat en PEN est immergé (« dip coating ») dans la solution finale pour former le dépôt. La résistance électrique surfacique mesurée à l'aide d'une sonde 4 20 pointes est de 5.107 ohm/carré. REVENDICATIONS1. Dispositif (1) pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines, comprenant des dents (2), caractérisé en ce que les dents (2) sont recouvertes par un revêtement antistatique (10) comprenant un premier matériau polymère (11) et des nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier matériau polymère (11) est un polyacrylate, un polyuréthane, un polysiloxane ou un de leurs copolymères. 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le revêtement antistatique (10) a une résistance électrique surfacique allant de 106ohm/carré à 1012ohm/carré. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le revêtement antistatique (10) a une résistance électrique surfacique allant de 106 à 108ohm/carré. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les dents (2) sont en métal ou en un deuxième matériau polymère. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (10) comprend, en outre, des particules de silice. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les particules de silice ont une plus grande dimension allant de 10nm à 70nm et, de préférence, de 10nm à 40nm. 8. Procédé de fabrication d'un dispositif (1) tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : 16 a) fourniture d'un dispositif (1) pour brosser ou peigner des fibres kératiniques comprenant des dents (2) ou fourniture d'un élément destiné à former des dents (2) d'un dispositif (1) pour brosser ou peigner des fibres kératiniques, b) dépôt simultané ou dépôts successifs de nanofils (12) d'argent 5 et/ou de cuivre, et d'un premier matériau polymère (11) sur les dents (2) du dispositif (1) ou sur l'élément destiné à former les dents (2) du dispositif (1), de manière à former un revêtement antistatique (10) comprenant les nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre, et le premier matériau polymère (11). 10 9. Procédé de fabrication d'un dispositif (1) tel que défini dans la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape ultérieure, après l'étape b), dans laquelle l'élément destiné à former les dents (2) du dispositif (1) pour brosser ou peigner des fibres kératiniques est découpé en tronçons et dans laquelle les tronçons sont insérés dans un support (3), les tronçons formant les dents (2) du dispositif (1) pour 15 brosser ou peigner. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'étape b) est réalisée selon les étapes successives suivantes : b1) dépôt d'une première solution comprenant un premier solvant et 20 des nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre, sur les dents (2) du dispositif (1) ou sur l'élément destiné à former les dents (2) du dispositif (1), b2) évaporation du premier solvant, de manière à former une couche de nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre, b3) dépôt d'une deuxième solution comprenant un deuxième solvant, 25 un premier matériau polymère (11) dissous ou des précurseurs du premier matériau polymère (11), sur les dents (2) du dispositif ou sur l'élément destiné à former des dents (2) du dispositif (1), et éventuellement polymérisation des précurseurs du premier matériau polymère (11), 17 b4) évaporation du deuxième solvant, de manière à former un revêtement antistatique (10) comprenant le premier matériau polymère (11) et les nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre. 5 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche de nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre formée à l'étape b2) a une résistance électrique surfacique allant de 50ohm/carré à 1000ohm/carré. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce 10 que l'étape b) est réalisée selon les étapes successives suivantes : 131') dépôt d'une solution comprenant un solvant, des nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre, et un premier matériau polymère (11) dissous ou des précurseurs du premier matériau polymère (11), sur les dents (2) du dispositif (1) ou sur l'élément destiné à former les dents (2) du dispositif (1), et éventuellement 15 polymérisation des précurseurs du premier matériau polymère (11), b2') évaporation du solvant, de manière à former un revêtement antistatique (10) comprenant le premier matériau polymère (11) et les nanofils (12) d'argent et/ou de cuivre. 20