Brevet FR3081163A1 — publié le 20191122

PROCEDE DE PRODUCTION DE 1VIATERI4UX SILICONES POREUX Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé pour produire un matériau silicone poreux. En particulier, l'invention concerne un procédé pour produire un matériau silicone poreux mettant en oeuvre une émulsion directe de silicone dans l'eau. L'invention concerne également un matériau silicone poreux ainsi qu'une émulsion directe de silicone dans l'eau. Arrière-plan technologique Les matériaux silicones poreux sont utilisés dans de nombreux domaines techniques, notamment dans le domaine de l'isolation. En effet, ces matériaux possèdent de bonnes propriétés mécaniques et une bonne stabilité thermique, et peuvent être utilisés comme isolant thermique, mécanique ou phonique. Il existe différentes techniques pour produire des matériaux silicones poreux. Parmi ces techniques, on peut citer les procédés mettant en oeuvre une émulsion comprenant une phase silicone et une phase aqueuse. La demande de brevet EP1724308 décrit une émulsion pour produire une mousse silicone élastomère. Cette émulsion comprend (A) une base silicone, capable de durcir par addition, contenant un diorganopolysiloxane comportant au moins deux groupes alcényle par molécules, un organopolysiloxane comportant au moins deux liaisons Si-H et un catalyseur au platine, (B) une solution aqueuse comprenant un polymère hydrosoluble, et (C) un agent émulsifiant. Le plus souvent, les émulsions utilisées pour produire un matériau silicone poreux sont des émulsions inverse, c'est-à-dire des émulsions d'eau (ou d'un autre agent porogène) dans une phase silicone. La formation du matériau silicone poreux se fait par réticulation de la phase silicone, puis évaporation de l'agent porogène. Les émulsions inverses sont intéressantes car elles permettent de produire facilement des matériaux silicones poreux. Cependant l'utilisation d'émulsion inverse pose plusieurs problèmes, un des problèmes majeurs étant la stabilité des émulsions. Les émulsions inverses étant peu stables, elles ne peuvent pas être conservées longtemps, il faut donc les utiliser rapidement après 2 production. Cela est problématique lorsque le site de production de l'émulsion est distant du site où est utilisée l'émulsion. Par ailleurs, la réactivité des émulsions inverses induit des phénomènes de réticulation prématurés qui sont préjudiciables. Les émulsions inverses sont également très visqueuses, ce qui peut poser problème si l'on souhaite enduire cette 5 émulsion sur un support. Enfin, il n'est pas toujours aisé de contrôler la porosité ou la densité du matériau silicone poreux obtenu. Ces paramètres sont importants car ils influent sur les propriétés du matériau. Dans ce contexte, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour 10 produire un matériau silicone poreux remédiant à au moins un de ces désavantages. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un matériau silicone poreux qui soit simple à mettre en oeuvre. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un matériau silicone poreux à partir d'une émulsion directe de silicone dans l'eau. 15 Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un matériau silicone poreux qui permette de contrôler la porosité et/ou la densité du matériau obtenu. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour produire un matériau silicone poreux qui soit de bonne facture. 20 Un autre objectif de la présente invention est de fournir une émulsion qui soit stable pour produire un matériau silicone poreux. Un autre objectif de la présente invention est de fournir une émulsion directe pour produire un matériau silicone poreux. 25 Brève description de l'invention Ces objectifs, parmi d'autres, ont été atteints grâce à un procédé pour produire un matériau silicone poreux comprenant les étapes suivantes : 1) mise en oeuvre d'une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant : 30 A) une base silicone A réticulable par polyaddition ou polycondensation; B) au moins un tensioactif silicone non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C; D) de l'eau ; 3 2) chauffage de l'émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C pour obtenir un matériau silicone poreux; 3) éventuellement, séchage du matériau silicone poreux, de préférence par chauffage. 5 L'utilisation d'un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C permet la mise en oeuvre d'une émulsion directe pour produire un matériau silicone poreux. Les émulsions directes étant plus stables que les émulsions inverses, les problèmes de stockage et de réticulation prématurée sont évités. De plus, les 10 émulsions directes sont faciles à manipuler et leur viscosité peut être plus facilement contrôlée. Par ailleurs, le procédé est simple à mettre en oeuvre. Tant que l'émulsion E n'est pas chauffée, la base silicone ne réticule pas. L'étape 2) de chauffage permet la déstabilisation, voire l'inversion, de l'émulsion. En effet, l'hydrophilie du tensioactif siliconé non-ionique 15 B diminue avec la température, le tensioactif B gagne alors en affinité pour la phase silicone et ne joue plus son rôle de tensioactif La base silicone A réticule alors pour former le matériau silicone poreux en piégeant l'eau dans les pores du matériau. Il est ensuite possible de sécher le matériau obtenu, afin d'éliminer l'eau. Les matériaux silicones poreux obtenus par ce procédé possèdent de bonnes propriétés 20 mécaniques. L'invention concerne également une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant : A) une base silicone A réticulable par polyaddition ou polycondensation; 25 B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 30 L'invention vise en outre un matériau silicone poreux obtenu par chauffage de cette émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C. 4 L'invention est par ailleurs relative à un matériau silicone poreux comprenant au moins un tensioactif silicone non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C. 5 Enfin, l'invention a pour objet un support enduit d'un matériau silicone poreux. Description détaillée de l'invention Définitions 10 Par « matériau silicone poreux », on entend un matériau à base de silicone contenant des cavités (ou pores) remplies d'un ou plusieurs gaz. Les matériaux silicones poreux comprennent les mousses silicones ainsi que les mousses silicones élastomères. Le matériau silicone poreux a une densité plus faible que le matériau silicone non-poreux 15 correspondant. Par « émulsion », on entend un mélange d'au moins deux liquides non-miscibles dans lequel au moins un des liquides est présent sous forme de gouttelettes dispersées dans au moins un autre liquide. Dans le cas d'une émulsion directe de silicone dans l'eau, c'est la phase silicone qui est dispersée sous forme de gouttelettes dans l'eau. Les émulsions 20 directes sont également connues sous le nom d'émulsion huile dans eau. Dans le cas d'une émulsion inverse de silicone, c'est l'eau qui est dispersée sous forme de gouttelettes dans la phase silicone. Les émulsions inverses sont également connues sous le nom d'émulsion eau dans huile. Par « tensioactif silicone non-ionique », on entend un tensioactif non-ionique comprenant 25 au moins une chaine polysiloxane. Par « tensioactif non-ionique », on entend un tensioactif ne comprenant aucune charge nette. Par « polysiloxane », on entend un composé possédant plusieurs motifs 30 Par "alcényle", on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée, linéaire ou ramifiée, substituée ou non, présentant au moins une double liaison oléfinique, et plus préférablement une seule double liaison. De préférence, le groupe "alcényle" présente de 2 à 8 atomes de carbone, mieux encore de 2 à 6. Cette chaîne hydrocarbonée comprend éventuellement au moins un hétéroatome tel que 0, N, S. Des exemples préférés de 5 groupes "alcényle" sont les groupes vinyle, allyle et homoallyle, le vinyle étant particulièrement préféré. Par « alcynyle », on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée, linéaire ou ramifiée, substituée ou non, présentant au moins une triple liaison, et plus préférablement une seule 5 triple liaison. De préférence, le groupe "alcynyle" présente de 2 à 8 atomes de carbone, mieux encore de 2 à 6. Cette chaîne hydrocarbonée comprend éventuellement au moins un hétéroatome tel que 0, N, S. Par « alkyle », on entend une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 40 atomes de carbone, de préférence de 1 à 20 atomes de carbone, plus 10 préférentiellement de 1 à 10 atomes de carbone. Un groupe alkyle peut être choisi dans le groupe constitué par méthyle, éthyle, isopropyle, n-propyle, tert-butyle, isobutyle, n-butyle, n-pentyle, isoamyle et 1,1-diméthylpropyle. Par « cycloalkyle », on entend selon l'invention un groupe hydrocarboné saturé monocyclique ou polycyclique, de préférence monocyclique ou bicyclique, contenant de 3 15 à 20 atomes de carbone, de préférence de 5 à 8 atomes de carbone. Lorsque le groupe cycloalkyle est polycyclique, les multiples noyaux cycliques peuvent être rattachés les uns aux autres par une liaison covalente et/ou par un atome spiranique et/ou être condensés les uns aux autres. Un groupe cycloalkyle peut être choisi dans le groupe constitué par le cyclopropyle, le cyclobutyle, le cyclopentyle, le cyclohexyle, le cycloheptyle, le 20 cyclooctyle, l'adamantane et le norborane. Par « aryle », on entend selon l'invention un groupe hydrocarboné aromatique contenant de 5 à 18 atomes de carbone, monocyclique ou polycyclique. Un groupe aryle peut être choisi dans le groupe constitué par phényle, naphtyle, anthracényle et phénanthryle. Par « atome d'halogène », on entend selon l'invention un atome choisi dans le groupe 25 constitué par le fluor, le chlore, le brome et l'iode. Par « alcoxy », on entend selon l'invention un groupe alkyle tel que défini ci-avant lié à un atome d'oxygène. Un groupe alcoxy peut être choisi dans le groupe constitué par méthoxy, éthoxy, propoxy et butoxy. 30 Procédé pour produire un matériau silicone poreux L'invention concerne en premier lieu un procédé pour produire un matériau silicone poreux comprenant les étapes suivantes : 1) mise en oeuvre d'une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant : 6 A) une base silicone A réticulable par polyaddition ou polycondensation; B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau ; 2) chauffage de l'émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C pour obtenir un matériau silicone poreux; 3) éventuellement, séchage du matériau silicone poreux, de préférence par chauffage. Emulsion directe E de silicone dans l'eau Le procédé selon l'invention met en oeuvre une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant : 15 A) une base silicone A réticulable par polyaddition ou polycondensation ; B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 20 Base silicone A Le procédé selon l'invention met en oeuvre une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant une base silicone A réticulable par polyaddition ou polycondensation. 25 Selon un premier mode de réalisation la base silicone A est réticulable par polyaddition. Les bases silicones réticulables par polyaddition sont bien connues de l'homme du métier, il s'agit de bases silicones réticulables par réaction d'hydrosilylation. Dans ce premier mode de réalisation, la base silicone A comprend 30 o au moins un organopolysiloxane Al comprenant, par molécule, au moins 2 groupes alcényle ou alcynyle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone, et o au moins un organohydrogénopolysiloxane A2 comprenant, par molécule, au moins 2 fonctions hydrogénosilyle Si-H. 5 10 7 Avantageusement, l'organopolysiloxane Al est choisi parmi les composés organopolysiloxanes comportant des motifs de formule (I) : ZaUbSi0(4-(a+b))/2 (I) dans laquelle : 5 - les radicaux Z, identiques ou différents, représentent un radical alcényle ou alcynyle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone ; - les radicaux U, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné ayant de 1 à 12 atomes de carbone, - a = 1 ou 2, b = 0, 1 ou 2 et a+b =1, 2 ou 3 ; 10 et comportant éventuellement d'autres motifs de formule (II) : U,Si0(4-c)/2 (II) dans laquelle U a la même signification que ci-dessus, et c = 0,1, 2, ou 3. Préférentiellement les radicaux Z, identiques ou différents, représentent un radical 15 alcényle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone, le radical vinyle étant particulièrement préféré. Il est entendu dans la formule (I) et dans la formule (II) ci-dessus que, si plusieurs groupes U sont présents, ils peuvent être identiques ou différents les uns des autres. Dans la 20 formule (I), le symbole a peut préférentiellement être égal à 1. Dans la formule (I) et dans la formule (II), U peut représenter un radical monovalent choisi dans le groupe constitué par les groupes alkyles ayant 1 à 8 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un atome d'halogène tel que le chlore ou le fluor, les groupes cycloalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone et les groupes aryles ayant de 6 25 à 12 atomes de carbone. U peut avantageusement être choisi dans le groupe constitué par le méthyle, l'éthyle, le propyle, le 3,3,3-trifluoropropyle, le xylyle, le tolyle et le phényle. Lesdits organopolysiloxanes Al peuvent être des huiles de viscosité dynamique de l'ordre de 10 à 100.000 mPa.s à 25°C, généralement de l'ordre de 10 à 70.000 mPa.s à 25°C, ou 30 des gommes de viscosité dynamique de l'ordre de 1.000.000 mPa.s ou plus à 25°C. Toutes les viscosités dont il est question dans le présent exposé correspondent à une grandeur de viscosité dynamique à 25°C dite "Newtonienne", c'est-à-dire la viscosité dynamique qui est mesurée, de manière connue en soi, avec un viscosimètre Brookfield à 8 un gradient de vitesse de cisaillement suffisamment faible pour que la viscosité mesurée soit indépendante du gradient de vitesse. Ces organopolysiloxanes Al peuvent présenter une structure linéaire, ramifiée ou cyclique. Leur degré de polymérisation est, de préférence, compris entre 2 et 5000. 5 Lorsqu'il s'agit de polymères linéaires, ceux-ci sont essentiellement constitués de motifs siloxyles « D » choisis parmi le groupe constitué par les motifs siloxyles Z2Si02/2, ZUSi02/2 et U2Si02/2, et de motifs siloxyles « M » choisis parmi le groupe constitué par les motifs siloxyles ZU2Si01/2, Z2USi01/2 et Z3Si01/2. Les symboles Z et U sont tels que 10 décrits ci-dessus. A titre d'exemples de motifs « M » terminaux, on peut citer les groupes triméthylsiloxy, diméthylphénylsiloxy, diméthylvinylsiloxy ou diméthylhexènylsiloxy. 15 A titre d'exemples de motifs «D », on peut citer les groupes diméthylsiloxy, méthylphénylsiloxy, méthylvinylsiloxy, méthylbutènylsiloxy, méthylhexènylsiloxy, méthyldécènylsiloxy ou méthyldécadiènylsiloxy. Des exemples d' organopolysiloxanes linéaires pouvant être des composés insaturés Al 20 selon l'invention sont : - un poly(diméthylsiloxane) à extrémités diméthylvinylsilyles ; - un poly(diméthylsiloxane-co-méthylphénylsiloxane) à extrémités diméthylvinylsilyles ; - un poly(diméthylsiloxane-co-méthylvinylsiloxane) à extrémités diméthyl- 25 vinylsilyles ; et - un poly(diméthylsiloxane-co-méthylvinylsiloxane) à extrémités triméthylsilyles ; et - un poly(méthylvinylsiloxane) cycliques. 30 Les organopolysiloxanes cycliques pouvant être également des composés insaturés Al selon l'invention sont par exemple, ceux constitués de motifs siloxyles «D» de formules suivantes : Z2Si02/2, U2Si02/2 ou ZUSi02/2, qui peuvent être du type dialkylsiloxY, alkylarylsiloxy, alkylvinylsiloxy, alkylsiloxy. Lesdits organopolysiloxanes cycliques présentent une viscosité de l'ordre de 10 à 5000 mPa.s à 25°C. 9 De préférence, le composé organopolysiloxane Al a une teneur massique en motif Si-vinyle comprise entre 0,001 et 30%, de préférence entre 0,01 et 10%. 5 Comme autres exemples de composés insaturés Al on peut citer les résines silicones comprenant au moins un radical vinyle. Par exemple elles peuvent être choisies parmi le groupe constitué par les résines silicones suivantes : - MDviQ où les groupes vinyles sont inclus dans les motifs D, - MDviTQ où les groupes vinyles sont inclus dans les motifs D, 10 - M_MviQ où les groupes vinyles sont inclus dans une partie des motifs M, - M_MviTQ où les groupes vinyles sont inclus dans une partie des motifs M, - M_MviDDviQ où les groupes vinyles sont inclus dans une partie des motifs M et D, - et leurs mélanges, avec : 15 - Mvi = motif siloxyle de formule (R)2(vinyle)Si01/2 - Dvi= motif siloxyle de formule (R)(vinyle)Si02/2 - T = motif siloxyle de formule (R)SiO3/2 - Q = motif siloxyle de formule SiO4/2 - M = motif siloxyle de formule (R)3Si01/2 20 - D = motif siloxyle de formule (R)2Si02/2 et les groupements R, identiques ou différents, sont des groupes hydrocarbonés monovalents choisis parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone inclus tels que les groupes méthyle, éthyle, propyle et 3,3,3-trifluoropropyle et les groupes aryle tels que xylyle, tolyle et phényle. De préférence, les groupements R 25 sont des méthyles. Bien entendu, selon les variantes, l'organopolysiloxane Al peut être un mélange de plusieurs huiles ou résines répondant à la définition de l'organopolysiloxane Al. 30 L'organohydrogénopolysiloxane A2 peut avantageusement être un organopolysiloxane comprenant au moins un motif de formule (III) : HdUeSi0(4-(d+e))/2 (III) dans laquelle : 10 - les radicaux U, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné ayant de 1 à 12 atomes de carbone, - d =1 ou 2, e =0, 1 ou 2 et d+e =1, 2 ou 3 ; et éventuellement d'autres motifs de formule (IV) : 5 UfSi 0 (4 -f)/2 (IV) dans laquelle U a la même signification que ci-dessus, et f= 0,1, 2, ou 3. Il est entendu dans la formule (III) et dans la formule (IV) ci-dessus que, si plusieurs groupes U sont présents, ils peuvent être identiques ou différents les uns des autres. Dans 10 la formule (III), le symbole d peut préférentiellement être égal à 1. De plus, dans la formule (III) et dans la formule (IV), U peut représenter un radical monovalent choisi dans le groupe constitué par les groupes alkyles ayant 1 à 8 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un atome d'halogène tel que le chlore ou le fluor, les groupes cycloalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone et les groupes aryles ayant de 6 à 12 atomes 15 de carbone. U peut avantageusement être choisi dans le groupe constitué par le méthyle, l'éthyle, le propyle, le 3,3,3-trifluoropropyle, le xylyle, le tolyle et le phényle. Ces organopolysiloxanes A2 peuvent présenter une structure linéaire, ramifiée, ou cyclique. Le degré de polymérisation est de préférence supérieur ou égal à 2. 20 Généralement, il est inférieur à 5000. Lorsqu'il s'agit de polymères linéaires, ceux-ci sont essentiellement constitués : - de motifs siloxyles « D » choisis parmi les motifs de formules suivantes U2Si02/2 ou UHSi02/2, et - de motifs siloxyles « M» choisis parmi les motifs de formules suivantes U3Si01/2 25 ou U2FISiO 1/2 Les organopolysiloxanes linéaires peuvent être des huiles de viscosité dynamique de l'ordre de 1 à 100 000 mPa.s à 25°C et plus généralement de l'ordre de 10 à 5000 mPa.s à 25°C. 30 Des exemples d'organopolysiloxanes pouvant être des composés A2 selon l'invention comprenant au moins un atome d'hydrogène lié à un atome de silicium sont : - un poly(diméthylsiloxane) à extrémités hydrogénodiméthylsilyles; - un poly(diméthylsiloxane-co-méthylhydrogénosiloxane) à extrémités triméthyl- silyles; 11 5 - un poly(diméthylsiloxane-co-méthylhydrogénosiloxane) à extrémités hydro- génodiméthylsilyles ; - un poly(méthylhydrogénosiloxane) à extrémités triméthylsilyles ; et - un poly(méthylhydrogénosiloxane) cycliques. Lorsqu'il s'agit d'organopolysiloxanes cycliques, ceux-ci sont constitués de motifs siloxyles « D » de formules suivantes U2Si02/2 et UHSi02/2, qui peuvent être du type dialkylsiloxy ou alkylarylsiloxy ou de motifs UHSi02/2 uniquement. Ils présentent alors une viscosité de l'ordre de 1 à 5000 mPa.s. 10 Le composé A2 est un composé organohydrogénopolysiloxane comprenant par molécule au moins deux et de préférence au moins trois fonctions hydrogénosilyles (Si-H). Conviennent particulièrement à l'invention à titre de composés 15 organohydrogénopolysiloxanes A2 les composés suivants : Me3S i CH3 OSi CH3 OSi OS iMe3 H CH3 CH3 CH3 H CH3 CH3 OSi CH3 OSi CH3 Si CH3 H H3 a H CH3 OSi OS i H H3 d H CI CH3 CH3 H3 _ C Si S2 S3 avec a, b, c, d et e définis ci-dessous : - dans le polymère de formule 51 : - 0 a 150, de préférence 0 a 100, et plus particulièrement 0 a 20, et 20 - 1 b 90 de préférence 10 b 80 et plus particulièrement 30 b 70, - dans le polymère de formule S2 : 0 c 15 - dans le polymère de formule S3 : 5 d 200, de préférence 20 d 100, et 2 1 ; o R est H ou un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone inclus - les silicones polyéthers de formule (B-4) 25 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 I I / I % a I i RO+HCH2C0H-H2CH2CO(H2C)3-Si-O-Si 0-Si ) 0 Si-(CH2)3-(-0CH2CH2H-OCH2CH-)-OR' I I ' I c" 'd" H3C CH3 CH3 CH3 CH3 (B4) où 26 o 0 a' 100 ; 0 c' 100 ; 0 d' 100 ; 0 c" 100 ; 0 d" 100 ; c' +d' + c" + d"> 1; o chaque R' est, indépendamment, H ou un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone inclus 5 et leurs mélanges. La quantité de tensioactif silicone non ionique B est comprise entre 0,1 et 70% par rapport à la masse totale de base silicone contenue dans l'émulsion, de préférence entre 0,5 et 50%, préférentiellement entre 1 et 25%, et encore plus préférentiellement entre 2 et 20%. 10 Catalyseur C L'émulsion directe E de silicone dans l'eau peut également comprendre un catalyseur C. Ce catalyseur sert à catalyser la réaction de polyaddition ou de polycondensation de la base 15 silicone A. Dans le premier mode de réalisation, où la base silicone A est une base réticulable par polyaddition, le catalyseur C est un catalyseur de réaction d'hydrosilylation. Ces catalyseurs sont bien connus. On utilise, de préférence, les composés du platine et du 20 rhodium. On peut, en particulier, utiliser les complexes du platine et d'un produit organique décrit dans les brevets US-A-3 159 601, US A 3 159 602, US-A-3 220 972 et les brevets européens EP-A-0.057.459, EP A 0.188.978 et EP-A-0.190.530, les complexes du platine et d'organosiloxanes vinyles décrits dans les brevets US-A-3 419 593, US-A-3 715 334, US-A-3 377 432 et US A 3 814 730. Le catalyseur généralement préféré est le platine. 25 Dans ce cas, la quantité pondérale de catalyseur C, calculée en poids de platine-métal, est généralement comprise entre 2 et 400 ppm, de préférence entre 5 et 200 ppm basée sur le poids total des organopolysiloxanes Al et A2. Dans ce cas, le catalyseur C peut être un catalyseur au platine, par exemple un catalyseur de Karstedt. 30 Dans le second mode de réalisation, où la base silicone A est une base réticulable par polycondensation, le catalyseur C est un catalyseur de réaction de condensation. Sans vouloir se limiter, le catalyseur de polycondensation pourra entre autres être choisi parmi les complexes ou chélates métalliques à base d'étain ou titane largement connus de l'homme du métier ou parmi les catalyseurs organiques comme les amines ou guanidines 27 décrites dans les demandes de brevet EP2268743 et EP2367867 ou parmi les complexes métalliques par exemple à base de Zn, Mo, Mg, etc. décrits dans les demandes de brevet EP2222626, EP2222756, EP2222773, EP2935489, EP2935490 et W02015/082837. 5 Eau D L'émulsion directe E de silicone dans l'eau comprend de l'eau. Avantageusement, l'émulsion comprend entre 10 et 80% d'eau en masse par rapport à la masse totale de l'émulsion, de préférence entre 30 et 75%, et encore plus préférentiellement entre 35 et 10 65%. Epaississant F L'émulsion directe E de silicone dans l'eau peut également comprendre un épaississant F. 15 L'épaississant F peut être choisi parmi différents types d'épaississants, parmi lesquels on peut citer les épaississants organiques, les épaississants inorganiques, les épaississants naturels et les épaississants synthétiques. L'épaississant F peut être choisi parmi les épaississants à base de gomme naturelle, comme par exemple les gommes de types xanthane et les gommes succinoglycane. 20 L'épaississant F permet de modifier la viscosité de l'émulsion. L'homme du métier saura adapter la quantité d'épaississant en fonction de la viscosité souhaitée. Avantageusement, la quantité d'épaississant dans l'émulsion E est comprise entre 0,01 et 30% en masse par rapport à la masse de la base silicone A, entre 0,1 et 20% en masse, ou entre 0,5 et 10% en 25 masse. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'émulsion directe E de silicone dans l'eau comprend A) une base silicone A réticulable par polyaddition comprenant 30 o au moins un organopolysiloxane Al comprenant, par molécule, au moins 2 groupes alcényle ou alcynyle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone, et o au moins un organohydrogénopolysiloxane A2 comprenant, par molécule, au moins 2 fonctions hydrogénosilyle Si-H 28 B) au moins un tensioactif silicone non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 5 Selon un mode de réalisation particulièrement préféré du procédé selon l'invention, l'émulsion directe E de silicone dans l'eau comprend A) une base silicone A réticulable par polyaddition comprenant o au moins un organopolysiloxane Al comprenant, par molécule, au moins 2 10 groupes alcényle ou alcynyle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone, et o au moins un organohydrogénopolysiloxane A2 comprenant, par molécule, au moins 2 fonctions hydrogénosilyle Si-H B) au moins tensioactif silicone non-ionique B choisi parmi les copolymères 15 organopolysiloxane-polyoxyalkylène ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 20 Etapes du procédé Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : 1) mise en oeuvre de l'émulsion directe E de silicone dans l'eau; 2) chauffage de l'émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C pour 25 obtenir un matériau silicone poreux; 3) éventuellement, séchage du matériau silicone poreux, de préférence par chauffage. L'étape 2) de chauffage est effectuée à une température supérieure ou égale à 60°C, par exemple à une température comprise entre 60 et 200°C, ou entre 70 et 180°C. 30 L'étape 2) peut durer entre 1 minute et 2 heures, par exemple entre 10 minutes et 1 heure. L'homme du métier saura adapter la température et la durée de l'étape 2) en fonction de l'émulsion mise en oeuvre et/ou du matériau silicone poreux recherché. 29 A la fin de l'étape 2), un matériau silicone poreux est obtenu. Ce matériau silicone poreux peut être une mousse silicone élastomère. En fonction de la température de l'étape 2), ce matériau peut encore comprendre de l'eau, par exemple, le matériau peut être imbibé d'eau. 5 Dans certains cas, il peut être nécessaire de sécher le matériau silicone poreux obtenu après l'étape 2), dans une étape 3) de séchage. Cette étape de séchage est facultative, elle peut être effectuée en chauffant le matériau silicone poreux, par exemple, à une température supérieure ou égale à 100°C. Avantageusement, le matériau silicone poreux est séché à une 10 température comprise entre 100 et 200°C, de préférence entre 100 et 150°C. Il est également possible de laisser sécher le matériau silicone poreux à l'air. L'étape 2) de chauffage et l'étape 3) de séchage peuvent être concomitantes. Cela peut être le cas lorsque l'étape 2) est effectuée à une température supérieure ou égale à 100°C, par 15 exemple à une température comprise entre 100 et 200°C. Selon un mode de réalisation particulier, l'étape 1) est une étape d'enduction d'un support avec une émulsion directe E de silicone dans l'eau. Cette étape d'enduction est l'application d'au moins une couche d'émulsion directe E de 20 silicone dans l'eau sur le support. L'étape d'enduction peut notamment être réalisée par racle, en particulier par racle sur cylindre, racle en l'air et racle sur tapis, par foulardage, notamment par exprimage entre deux rouleaux ou encore par rouleau lécheur, cadre rotatif, rouleau inverse "reverse roll", 25 par transfert, par sérigraphie, par héliographie, ou par pulvérisation. L'enduction est effectuée sur au moins une des faces du support. L'enduction peut être totale ou partielle, c'est à dire que l'enduction peut être effectuée sur la totalité de la surface d'au moins une des faces du support ou sur une ou plusieurs parties d'au moins une des faces du support. 30 La couche d'émulsion directe E de silicone dans l'eau peut également imprégner le support, en pénétrant à l'intérieur du support. La couche d'émulsion directe E de silicone dans l'eau sur le support peut être de l'ordre de quelques centaines de micromètres à quelques millimètres. 30 Les supports destinés à être enduits sont généralement des supports fibreux par exemple des tissus, des non tissés ou des tricots ou plus généralement tout support fibreux comprenant des fibres et/ou des fibres choisis dans le groupe de matériaux comprenant : le verre, la silice, les métaux, la céramique, le carbure de silicium, le carbone, le bore, les 5 fibres naturelles comme le coton, la laine, le chanvre, le lin, les fibres artificielles comme la viscose, ou des fibres cellulosiques, les fibres synthétiques comme les polyesters, les polyamides, les polyacryliques, les chlorofibres, les polyoléfines, les caoutchoucs synthétiques, l'alcool polyvinylique, les aramides, les fluorofibres, les phénoliques ... Les supports destinés à être enduits incluent les textiles architecturaux. Par "textile 10 architectural", on entend un tissu ou non tissé et plus généralement tout support fibreux destiné après revêtement à la confection : d'abris, de structures mobiles, de bâtiments textiles, de cloisons, de portes souples, de bâches, de tentes, de stands ou de chapiteaux ; de mobiliers, de bardages, d'écrans publicitaires, de brise-vent ou 15 panneaux filtrants ; de protections solaires, de plafonds et de stores. L'invention concerne également un procédé d'enduction d'un support comprenant les étapes suivantes : 20 1) enduction d'un support avec une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant: A) une base silicone A réticulable par polycondensation ou polyaddition ; B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; 25 C) éventuellement, au moins un catalyseur C; D) de l'eau ; 2) chauffage de l'émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C pour obtenir un matériau silicone poreux; 3) éventuellement, séchage du matériau silicone poreux, de préférence par 30 chauffage. 31 Emulsion directe E de silicone dans l'eau L'invention a également pour objet une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant 5 A) une base silicone A réticulable par polycondensation ou polyaddition ; B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 10 Les modes de réalisations de l'émulsion décrits ci-dessus dans la partie procédé s'appliquent également à l'émulsion directe E de silicone dans l'eau en tant que telle. Cette émulsion directe E de silicone dans l'eau peut être utilisée pour mettre en oeuvre le procédé décrit ci-dessus. 15 Matériau silicone poreux L'invention a également pour objet un matériau silicone poreux comprenant au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de 20 préférence entre 15 et 45°C. La quantité de tensioactif B peut être comprise entre 0,5 et 50% en masse de tensioactif B par rapport à la masse totale du matériau, de préférence entre 1 et 25%, et plus préférentiellement entre 2 et 15%. L'invention a également pour objet un matériau silicone poreux susceptible d'être obtenu 25 par chauffage de l'émulsion directe E de silicone dans l'eau décrite ci-dessus à une température supérieure ou égale à 60°C. Avantageusement, le matériau a une densité inférieure à 0,9 g/cm3, de préférence inférieure à 0,6, et encore plus préférentiellement inférieure à 0,4. 30 La taille des pores du matériau silicone poreux peut varier de quelques i.tm à quelques centaines de lm. 32 Le matériau silicone poreux a une porosité ouverte et/ou fermée. De préférence, le matériau a une porosité majoritairement ouverte. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau silicone poreux a une porosité 5 majoritairement ouverte et des pores ayant une taille inférieure ou égale à 500 ùm. Support enduit d'un matériau silicone poreux Enfin, l'invention a pour objet un support enduit d'un matériau silicone poreux tel que 10 décrit ci-dessus. Le support peut être totalement ou partiellement enduit. Le support peut également être imprégné d'un matériau silicone poreux tel que décrit ci-dessus. Le support peut être choisi parmi les supports listés ci-dessus. 15 EXEMPLES Protocoles Détermination de la taille des pores : 20 La taille des pores est déterminée par microscopie électronique à balayage ou par tomographie. Détermination du point de trouble des tensioactifs : Le tensioactif est introduit à une concentration massique de 1% dans de l'eau distillée, sous 25 agitation constante et avec contrôle de la température par une plaque chauffante. Si la solution est limpide à température ambiante, on chauffe jusqu'à obtention d'une opacité complète, puis on refroidit lentement et l'on détermine la température pour laquelle l'opacité disparait. Pour le cas où la solution est déjà opaque ou trouble à température ambiante, on la refroidit et, de même, on détermine la température pour laquelle l'opacité 30 disparait. Cette température de disparition de l'opacité constitue le point de trouble ou température de trouble du tensioactif 33 Préparation des émulsions de silicone-dans-l'eau : A température ambiante, dans un bécher, la base silicone (A) réticulable par polyaddition est introduite et mélangée avec le tensioactif (B) pendant 3 minutes à l'aide d'un rotor-stator de type ultra-turrax à une vitesse de 16 000 rpm environ. L'eau (D) est ensuite 5 introduite progressivement, toujours sous agitation, pendant environ 10 minutes ; il en résulte une émulsion directe de type silicone-dans-l'eau blanche et fluide (sauf exemple comparatif 1.6). Formation de matériau silicone poreux à partir des émulsions : 10 Du platine de Karstedt préalablement émulsifié dans l'eau (C) est ajouté à l'émulsion silicone-dans-l'eau obtenue ci-dessus. L'émulsion catalysée résultante, qui est une émulsion directe de type silicone-dans-l'eau, est placée dans un bain thermostaté à 90°C pendant 30 minutes. Une fois réticulée, un matériau poreux imbibé est obtenu. Il est rincé trois fois à l'éthanol puis placé dans une étuve pendant deux heures à 115°C. 15 Enduction et formation de mousse en couche mince à partir des émulsions : L'émulsion catalysée est appliquée à la racle sur un tissu de verre préalablement hydrofugé, à raison d'environ 50 grammes par mètre carré. Le tissu enduit est passé à l'étuve à 120°C pendant 10 à 20 minutes pour permettre la formation du matériau poreux. 20 Protocole de mesure de densité des matériaux silicones poreux (pf£ Un parallélépipède de mousse est découpé soigneusement aux ciseaux, (typiquement : 7,5 g, 50 mm de long (1), 30 mm de large (L) et 20 mm d'épaisseur(e)). Il est pesé (Ms). La densité de la mousse est calculée via le calcul suivant : Ms Ms Pf= Véchantillon = 1> HVI1 : huile polydiméthylsiloxane bloquée à chacune des extrémités des chaînes par un motif (CH3)2ViSi01/2, ayant une viscosité de 230 mPa.s HVI2 : huile polydiméthylsiloxane bloquée à chacune des extrémités des chaînes par un motif (CH3)2ViSi01/2, ayant une viscosité de 1000 mPa.sHuile 5 SiHl: Organohydrogénopolysiloxane ayant une teneur massique en fonctions hydrogénosilyle Si-H de 46% Résine SiH: résine MQ ayant une teneur massique en fonctions hydrogénosilyle Si-H de 26% Platine 909: catalyseur au platine sous forme d'émulsion ayant une teneur massique en 10 Platine de 0,085% Huile SiH2 : Organohydrogénopolysiloxane ayant une teneur massique en fonctions hydrogénosilyle Si-H de 20% Huile SiH3 : Organohydrogénopolysiloxane ayant une teneur massique en fonctions hydrogénosilyle Si-H de 4,75% 15 Rhodopole : gomme de type xanthane Rheozane : gomme succinoglycane Différents tensioactifs ont été testés : - des copolymères organopolysiloxane-polyoxyalkylène (tensioactifs silicones 20 non ionique) de Siltech (Silsurfe A010-D-UP) et d'Evonik (famille des Tegoprene) - des tensioactifs non silicones, à chaine grasse carbonée et chaine éthoxylée (Rhodasurfe ROX et Brije) 25 Les caractéristiques des différents tensioactifs utilisés sont présentées dans les tableaux 1 et 2 ci-dessous. 36 Tableau 1 : caractéristiques des copolymères organopolysiloxane-polyoxyalkylène Tensioactif Mw (g/mol) Mw/Mn Fonctions 0E/OP % wt 0E/OP % wt Point de Si/organique trouble en °C (1 % wt) Tegopren® 5831 7 000 3,66 40/60 34/66 75/25 50°C). Ces tensioactifs permettent la formation d'une émulsion directe de silicone dans l'eau, mais aucun matériau silicone poreux n'a été obtenu lors de ces essais. 5 Les exemples comparatifs 1.3 et 1.4 (tableau 4) ont été réalisés avec des tensioactifs silicones non-ionique ayant des points de trouble élevés (> 50°C). Ces tensioactifs permettent la formation d'une émulsion de silicone dans l'eau, mais les matériaux silicones poreux obtenus ne sont pas de bonne facture car ils sont friables. Ainsi, il n'est pas possible 10 de les utiliser ou de déterminer leurs propriétés. L'exemple comparatif 1.5 (tableau 4) a été réalisé avec un tensioactif non silicone ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C. Ce tensioactif permet la formation d'une émulsion de silicone dans l'eau, mais aucun matériau silicone poreux n'a été obtenu lors de 15 cet essai. L'exemple comparatif 1.6 (tableau 4) a été réalisé avec un tensioactif silicone non-ionique ayant un point de trouble bas ( REVENDICATIONS1. Procédé pour produire un matériau silicone poreux comprenant les étapes suivantes : 1) mise en oeuvre d'une émulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant : A) une base silicone A réticulable par polycondensation ou polyaddition ; B) au moins un tensioactif siliconé non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau ; 2) chauffage de l'émulsion E à une température supérieure ou égale à 60°C pour obtenir un matériau silicone poreux; 3) éventuellement, séchage du matériau silicone poreux, de préférence par chauffage. 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tensioactif siliconé non-ionique B est un copolymère organopolysiloxane-polyoxyalkylène, de préférence comprenant des motifs siloxyles ayant des séquences de chaines d'oxyde d'éthylène, et, éventuellement, des séquences de chaines d'oxyde de propylène. 20 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le tensioactif siliconé non-ionique B est choisi parmi les copolymères organopolysiloxanepolyoxyalkylène comprenant des motifs siloxyles de formule (B-1) [RlaZbSi0(4-a-b)/2]n (B-1) 25 dans laquelle - les radicaux Rl, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence choisi parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone et les groupes aryles ayant de 6 à 12 atomes de carbones 30 - n est un nombre entier supérieur ou égal à 2; - a et b sont indépendamment 0, 1, 2 ou 3, et a+b = 0, 1, 2 ou 3; - chaque radical Z est un groupe -R2-(0CpH2p)q(0C,1-12,),-01e, où 46 o R2 est un groupe hydrocarboné divalent ayant de 2 à 20 atomes de carbone, ou une liaison; o R3 est H ou un groupe R' tel que défini ci-dessus, o p et r sont, indépendamment, un entier entre 1 et 6; 5 o q et s sont, indépendamment, 0 ou un entier tel que 1 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que 10 l'émulsion E comprend entre 0,1 et 70% % en masse de tensioactif B par rapport à la masse totale de base silicone contenue dans l'émulsion, de préférence entre 0,5 et 50%, préférentiellement entre 1 et 25%, et encore plus préférentiellement entre 2 et 20%. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'émulsion E comprend entre 10 et 80% d'eau en masse par rapport à la masse totale de l'émulsion, de préférence entre 30 et 75%, et encore plus préférentiellement entre 35 et 65%. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la base silicone A est réticulable par polyaddition et en ce que la base silicone A comprend : o au moins un organopolysiloxane Al comprenant, par molécule, au moins 2 groupes alcényle ou alcynyle, linéaire ou ramifié, ayant de 2 à 6 atomes de carbone, et o au moins un organohydrogénopolysiloxane A2 comprenant, par molécule, au moins 2 fonctions hydrogénosilyle Si-H. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la base silicone A est réticulable par polycondensation et en ce que la base silicone A comprend o au moins un organopolysiloxane A3 comprenant au moins deux groupements OH ou au moins deux groupements hydrolysables, o éventuellement, au moins un agent réticulant A4. 47 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'émulsion E comprend également au moins un épaississant F. 5 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape 1) est une étape d'enduction d'un support avec une émulsion directe E de silicone dans l'eau. 10. Emulsion directe E de silicone dans l'eau comprenant 10 A) une base silicone A réticulable par polycondensation ou polyaddition ; B) au moins un tensioactif silicone non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C ; C) éventuellement, au moins un catalyseur C ; D) de l'eau. 15 11. Matériau silicone poreux comprenant au moins un tensioactif silicone non-ionique B ayant un point de trouble compris entre 10 et 50°C, de préférence entre 15 et 45°C. 20 12. Matériau silicone poreux obtenu par chauffage de l'émulsion E selon la revendication 10 à une température supérieure ou égale à 60°C. 13. Support enduit d'un matériau silicone poreux selon la revendication 11 ou 12.