Brevet FR3077828A1 — publié le 20190816

Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des surfaces sportives, en particulier pour la course d'animaux, notamment pour la pratique du sport équestre, ainsi que le procédé de fabrication et/ou de 5 rénovation de telles surfaces. Le sport équestre est une activité répandue dans le monde entier, et requière des surfaces répondant à des exigences de performances croissantes, s'adaptant aux différentes disciplines équines (par exemples le dressage, le concours de saut d'obstacles, le concours complet 10 d'équitation, l'attelage, l'endurance, la voltige, le dressage para-équestre, les courses de galop, les courses de trot,...). De nombreuses études ont été menées à l'aide de capteurs disposés sur les animaux pour étudier l'impact de la nature des surfaces sur l'organisme des chevaux (en particulier les contraintes subies lors des 15 entrainements et des compétitions) et sur le comportement des chevaux en résultant. Ces études ont démontré que la nature et l'état de ces surfaces ont un impact sur le confort, et donc les performances et la santé (risque de blessures) des chevaux. Il existe donc un besoin pour des surfaces permettant d'optimiser 20 les performances sportives et d'améliorer le confort des animaux, en particulier des chevaux, tout en limitant les risques de blessures. Il existe également une demande pour une surface présentant des propriétés amortissantes et de rebond, ne générant pas trop de poussière et qui ne soit pas trop abrasive pour les sabots. Ladite surface doit 25 également maintenir ses propriétés sur une large gamme de températures, afin de résister aux températures hivernales comme estivales, et ce dans des pays tempérés ou non. WO 2009/055623 Al a ainsi pour objet une surface équestre préparée par mélange d'un sable, préalablement séché et chauffé à une 30 température comprise entre 120°C et 160°C, avec un polymère et éventuellement une huile pour apporter la mobilité nécessaire au mélange afin d'éviter de bloquer les sabots des chevaux lors des impacts, puis des charges, telles que des fibres coupées, sont ensuite mélangées au sable et à l'huile. Le mélange est ensuite refroidi tout en étant maintenu en 35 mouvement afin de conserver sa consistance générale granulaire. Dans ce 2 procédé, le polymère est mélangé à l'état solide avec le sable, et fond par contact avec le sable chauffé. Ce procédé impose une application du revêtement à chaud, avec des polymères à l'état fondu ; ainsi que la nécessité de mélanger encore la surface pendant son refroidissement pour éviter la formation de blocs sablonneux amalgamés difficile à détruire. Ce procédé est difficile à mettre en oeuvre et ne peut être effectué autrement que directement sur site. De plus, ce procédé étant complexe à mettre en oeuvre, la reproductibilité de la qualité des surfaces est soumise aux aléas des 10 chantiers. WO 99/19567 a pour objet une surface de sport équestre préparée en usine à l'avance en projetant une cire à l'état fondu (environ 120°C) sur le matériau particulaire à revêtir en mouvement. Les cires ont cependant pour inconvénients qu'elles durcissent à 15 basses températures dès 10-15°C et se ramollissent dès 30°C pour se liquéfier à des températures de l'ordre de 70-80°C engendrant ainsi des surfaces dures ou collantes, perdant leur cohésion et entrainant des projections plus hautes et plus nombreuses lors du galop des chevaux. De plus, la fusion partielle de ces huiles et cires génèrent des risques 20 d'exsudation de produits préjudiciables pour l'environnement. US 9.012.557 Bi a pour objet une surface de sport équestre obtenue en mélangeant du sable et des charges avec une résine silicone réticulable liquide. Le polymère de silicone formé étant réticulé présente l'avantage d'être moins sensible aux variations de températures. 25 Cependant, la préparation de la surface reste complexe car il convient pour l'opérateur de maitriser parfaitement les quantités en PDMS, en agent de réticulation et en catalyseur, ce qui peut être délicat en rénovation d'une surface lorsque l'application est effectuée sur site. De plus, les polymères de silicone sont onéreux. Enfin, pour de nouvelles 30 surfaces basées sur ce procédé, il est tout de même nécessaire d'ajouter des huiles ou des cires afin de conférer à la surface la mobilité, la souplesse requise et permettre l'incorporation des réactifs pour former le polymère de silicone sur des ingrédients secs. La présente invention a ainsi pour objet une composition pour la 35 préparation d'une surface de sport, en particulier pour animaux, notamment pour les chevaux, améliorée en termes de mobilité, de 3 souplesse, de diminution de la poussière générée, résistant aux variations de température, ne générant pas, ou à tout le moins limitant l'utilisation de produits nocifs pour l'environnement. La présente invention a également pour objet un procédé de 5 fabrication d'une telle composition, facile à mettre en oeuvre et facilement reproductible, nécessitant un équipement limité pour une fabrication en usine parfaitement maitrisée. Objet et résumé de l'invention On comprend dans le présent texte par surface sportive toute surface permettant la pratique d'un sport, en particulier adaptée pour les animaux, notamment pour la pratique d'un sport équestre. La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de 15 sport équestre, comprenant avantageusement : a. au moins 50% en masse de sable ; b. éventuellement au moins une charge ; c. au plus 10% en masse, en particulier au plus 5 °A) en masse, d'un revêtement organique comprenant au moins un 20 polymère A souple ayant un module de traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante, de préférence inférieur ou égal à 0,70 MPa, encore de préférence inférieur ou égal à 0,50 MPa, notamment inférieur ou égal à 0,40 MPa. Avantageusement, la mise en oeuvre d'un polymère A souple 25 revêtant au moins partiellement les grains de sable, et éventuellement le ou les autres composé(s) solide(s) présent(s) dans la composition, telle(s) que la ou les charge(s), permet de conférer à la surface comprenant ladite composition les propriétés d'amorti, de rebond et de confort pour les sabots des chevaux. Les grains de sable présentent une bonne cohésion 30 entre eux limitant ainsi la génération de poussières. On comprend dans le présent texte par module de traction, le module d'Young, c'est-à-dire la constante reliant la contrainte de traction (MPa) et le début de la déformation (°/0) du polymère A, en particulier d'un matériau élastique isotrope. 4 Le module de traction (E) correspond à la pente de la courbe représentant la contrainte (en ordonnée) par rapport à la déformation (en abscisse) au début de l'élongation. Le module en traction peut être mesuré à l'aide de la norme NF ISO 5 527 parties 1 et 3, datant de 1995, intitulée « Détermination des propriétés en traction- Conditions d'essais pour films et feuilles». De préférence, les mesures sont effectuées dans une pièce ayant une température de l'ordre de 23°C et une humidité relative de 50%, encore de préférence la vitesse de traction est de 500 mm/minute. 10 Le module de traction est un paramètre significatif du polymère A s'agissant de la souplesse combinée avec son comportement de résistance à l'impact comparativement à l'allongement à rupture seule (°/0). En effet, pour un déplacement de la surface sportive selon une énergie donnée, si le module de traction est trop élevé, le sabot ne se déplace pas assez ce qui risque de créer un impact plus important pour le cheval. Si le module de traction est faible, le déplacement de la surface est plus important, ce qui induit un choc moins important, moins traumatisant, au moment de l'impact. De préférence, la proportion massique dans ledit polymère A dans 20 le revêtement organique est supérieur ou égale à 50%, encore de préférence supérieure ou égale à 75%, préférentiellement supérieure ou égale à 90%. De préférence, la proportion massique en eau dans la composition et/ou dans le revêtement organique est inférieur à 10%, encore de 25 préférence inférieure à 5%, préférentiellement inférieur à 3% (par exemple, ISO 3251:2008). Les proportions massiques dans la composition sont définies en masse sèche d'un composé donné par rapport à la masse sèche totale de ladite composition (une fois l'eau évaporée). 30 De préférence, la masse molaire moyenne en masse Mw du polymère A est supérieure ou égale à 10 000 g/mol, encore de préférence supérieure ou égale à 100 000 g/mol, en particulier inférieure ou égale à 800 000 g/mol, plus particulièrement inférieure ou égale à 500 000 g/mol, notamment inférieure ou égale 300 000 g/mol. 35 La masse molaire moyenne en masse Mw peut être mesurée à l'aide de la norme NF T51-505 datant de mai 2011 intitulée « Plastiques - 5 Résines thermodurcissables - Analyse par chromatographie d'exclusion stérique (G.P.C) », en particulier en équivalent polystyrène. De préférence, le sable est du sable siliceux. De préférence, la distribution granulométrique moyenne en masse 5 D50 est inférieure ou égale à 800 pm, encore de préférence inférieure ou égale à 500 pm, préférentiellement inférieure ou égale à 400 pm, en particulier inférieur ou égale à 300 pm, plus particulièrement inférieure ou égale à 250 pm. De préférence, la distribution granulométrique moyenne en masse 10 D50 est supérieure ou égale à 50 pm, encore de préférence supérieure ou égale à 63pm. La distribution granulométrique moyenne en masse peut être mesurée avec la norme NF 11 507 datant de décembre 1970 ou à l'aide la norme NF ISO 2591-1 datant de septembre 1989 et intitulée « Tamisage 15 de contrôle- Modes Opératoires utilisant des tamis de contrôle en tissus métalliques et en tôles métalliques perforées calibrées ». De préférence, le sable comprend une proportion massique en fines, c'est-à-dire des particules dont la taille est inférieure à 63 pm, inférieure ou égale à 5%, encore de préférence inférieure ou égale à 1%. Cette disposition permet de supprimer la génération de poussières puisque les particules les plus petites et donc les plus volatiles sont supprimées. De préférence, la proportion massique en sable dans la composition est supérieure ou égale à 60%, encore de préférence supérieure ou égale à 65%. Dans un mode de réalisation, la proportion massique en sable dans la composition est inférieure ou égale à 90%, éventuellement inférieure ou égale à 80% ou 70%. Dans un autre mode de réalisation, la proportion massique en sable dans la composition est supérieure ou égale à 80%, en particulier 30 supérieure ou égale à 90%, plus particulièrement supérieure ou égale à 95%. Le sable selon l'invention peut être lavé ou non ou être un mélange d'un sable lavé et d'un sable non lavé, en particulier selon leurs origines. Le sable lavé permet de réduire la quantité de liant polymère A. 35 La composition peut comprendre une ou plusieurs charges différentes. 6 La ou les charges sont choisies parmi les fibres et/ou granulés dans un ou plusieurs matériau(x) naturel(s) et/ou synthétique(s), et de préférence recyclés. Le ou lesdits matériau(x) est/sont choisis dans la liste constituée par : le polypropylène, le polyéthylène, un polymère chloré (par 5 exemple le polychlorure de vinyle ou de butylène), le polyuréthane, les polyamides (PA 6-6 ou PA6 par exemples), les polyesters (par exemple le PET (polyéthylène téréphtalate)), le caoutchouc, ou un mélange de ces derniers. De préférence, la proportion massique en charge(s) dans la 10 composition est supérieure ou égale à 5%, éventuellement supérieure ou égale à 10% ou 20% ou encore 25%. De préférence, la proportion massique en charge(s) dans la composition est inférieure ou égale à 40%, encore de préférence inférieure ou égale à 35%, préférentiellement inférieure ou égale à 30%, 15 éventuellement inférieure ou égale 15%. Le ou les granulés ont de préférence une taille supérieure ou égale à 1 mm et inférieure ou égale à 10 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 5 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 3 mm. Les fibres ont de préférence une taille supérieure ou égale à 10 20 mm, encore de préférence supérieure ou égale à 20 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 80 mm, en particulier inférieure ou égale à 60 mm, plus particulièrement inférieure ou égale à 50 mm. Les fibres contribuent à l'amélioration de la cohésion de la composition, i.e entre les grains de sable, et à la diminution des 25 projections lors des impacts sur la surface sportive. Dans un mode de réalisation, la composition comprend des charges choisies parmi des fibres, et est exempte de granulés, en particulier dans au moins un matériau polymère hydrophobe, tel qu'un polymère chloré, par exemple en PVC. Ce type de composition est recherché en particulier pour des surfaces sportives en intérieur. Dans un autre mode de réalisation, la composition comprend des charges choisies parmi des fibres et des granulés, en particulier des granulés dans au moins un matériau polymère hydrophobe, notamment 35 un polymère chloré, par exemple le PVC. 7 Ce type de composition est recherché en particulier pour des surfaces sportives en extérieur, pour lesquelles l'hydrophobie des granulés améliore les capacités drainantes de la composition. On comprend dans le présent texte par température ambiante, la 5 température des conditions d'utilisation de la composition selon l'invention, en particulier supérieure ou égale à -5°C et inférieure ou égale à 40°C, plus particulièrement supérieure ou égale à 10°C et inférieure ou égale à 30°C. Cette température ambiante est différente de la température ambiante de mesure pour l'évaluation des propriétés 10 mécaniques (module de traction, allongement à rupture,...) comprise entre entre 20°C et 25°C. Dans une variante, le polymère A a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 10°C, de préférence inférieure ou égale à 0°C, encore de préférence inférieure ou égale -5°C, préférentiellement 15 inférieure ou égale à -8°C. De préférence, le polymère A a une température de transition vitreuse Tg supérieure ou égale à -60°C, encore de préférence supérieure ou égale à -40°C. Le polymère A présente ainsi avantageusement une grande 20 souplesse à température ambiante et donc dans les conditions d'utilisation de la composition conférant ainsi de l'amorti, du rebond et améliorant le confort des animaux. Même lorsque la température ambiante est négative ou inférieure à 10°C, le polymère A conserve sa souplesse et ne se rigidifie 25 Il a en effet été observé suite à des essais de composition avec un polymère liant A ayant une Tg de l'ordre de 20°C, que la composition obtenue est trop rigide. La température de transition vitreuse est de préférence mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (Differential scanning calorimetry - DSC- selon la norme ISO 11357-2 datant de 2013 30 avec une rampe de température de 10°C/min). Dans une variante, le polymère A a un allongement à rupture supérieur ou égal à 300%, de préférence supérieur ou égal à 500%, encore de préférence supérieur ou égal à 700%, préférentiellement supérieur ou égal à 1000%. L'allongement à rupture (°/0) peut être déterminé à l'aide de la norme précitée NF ISO 527-1 et 3 de 1995. 8 Cette disposition contribue à la souplesse du polymère A. Dans une variante, le polymère A, et éventuellement le revêtement organique, a une température de fusion ou de dégradation supérieure ou égale à 180°C. 5 Avantageusement, le polymère A ne fonds pas, et ne se liquéfie pas, à des températures supérieures ou égales à 40°C de sorte que la composition ne colle pas aux sabots des chevaux par exemple, et ne génère pas des produits éventuellement nocifs par exsudation. Les particules de la composition conservent leur cohésion évitant 10 ainsi la génération de poussières et des projections en hauteur lors du galop des chevaux. De préférence, le polymère A et/ou le revêtement organique n'a/ont pas de température de fusion mais uniquement une température de décomposition. 15 Dans une variante, la composition ne comprend pas de cires minérales ou d'huiles minérales. Un des avantages de la présente invention est que la composition conserve sa mobilité sans bloquer les sabots des chevaux lors des impacts malgré l'absence de cires ou d'huiles. 20 Les cires et huiles minérales ont pour inconvénients qu'elles durcissent à des températures inférieures ou égales à 10°C et se liquéfient ou fondent pour des températures supérieures ou égales à 40°C générant ainsi des mélanges qui durcissent ou au contraire collent aux sabots des chevaux n'assurant plus dans les deux cas l'amorti, le rebond et la mobilité 25 recherchés. Dans une variante, le polymère A comprend des unités de répétition issues de la polymérisation d'au moins un monomère comprenant des fonctions (méth)acrylates et/ou (méth)acryliques. Dans une variante, le polymère A est choisi dans la liste constituée 30 par : un (co)polymère d'acide (méth)acrylique, un (co)polymère d'acide (méth)acrylique et d'une unité de répétition comprenant un ou plusieurs cycle(s) aromatique(s), notamment le styrène ; un (co)polymère de (méth)acrylate d'alkyle ; tel que le polymère de (meth)acrylate de butyle ou le polymère de (méth)acrylate de 2-éthyl-hexyle ; un copolymère de 35 (méth)acrylate d'alkyle et d'acide (méth)acrylique ; un copolymère styrène-acide(méth)acrylique-(meth)acrylate d'alkyle, un copolymère 9 d'acide acrylique et de styrène, un (co)polymère de (méth)acrylate et d'alcool gras, un (co)polymère de (méth)acrylate et de dérivés polyterpéniques, ou un mélange de ces derniers. On comprend dans le présent texte par « alkyle » toute chaine 5 alkyle, linéaire et/ou ramifiée, insaturée ou non, substituée ou non, comprenant de un à quinze atomes de carbone, de préférence de un à dix atomes de carbones, encore de préférence de un à six atomes de carbone, par exemple un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe npropyl, un groupe isopropyl, un groupe n-butyl, un groupe iso-butyl, un 10 groupe sec-butyl, un groupe ter-butyle, un groupe 2-ethylhexyl, ou un mélange de ces derniers.On comprend dans le présent texte, par alcool gras, toute chaine carbonée (de préférence le nombre de carbone est pair) supportant au moins une fonction alcool, pouvant comprendre un nombre d'atomes de carbones allant jusqu'à 30 atomes, de préférence il 15 s'agit des alcools primaires, par exemple le lauryle, le stéaryle. De préférence, le nombre d'atomes de carbones est compris entre 4 et 26, encore de préférence entre 10 et 26. Ladite chaine alkyle a pour fonction d'apporter de la souplesse au polymère A. 20 Dans une variante, la composition comprend au moins un polymère B choisi dans la liste constituée par : le polyisoprène, le polyuréthane, le polysiloxane, les polyacryliques, les epoxyacrylates, les poly-epoxy, les polyesters, les polyacrylates fluorés, ou un mélange de ces derniers. Dans un mode de réalisation, la fraction massique du polymère B 25 dans ledit revêtement organique est inférieure ou égale à 25%, de préférence supérieure ou égale à 5%, encore de préférence supérieure ou égale à 10%. Dans une variante, la distribution granulométrique moyenne en masse D50 du sable est supérieure ou égale à 63 pm. 30 Dans une variante, ladite au moins une charge est choisie dans la liste constituée par : des fibres synthétiques, des granulés plastiques ou du caoutchouc. La présente invention a pour objet, selon un second aspect, un procédé de fabrication d'une composition pour la fabrication d'une surface 35 sportive, notamment selon l'une quelconque des variantes de réalisation 10 définies selon un premier aspect de l'invention, comprenant avantageusement : a. mélanger une émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, ledit polymère A ayant un module en traction 5 inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante, et éventuellement au moins une charge, en sorte de former une composition comprenant au moins 50% en masse de sable, et en particulier 10% au plus en masse de ladite émulsion aqueuse ; 10 b. évaporer l'eau de ladite composition ; c. obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 °A) en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A. 15 Avantageusement, il n'est pas nécessaire de chauffer le sable afin que ce dernier fasse fondre le mélange organique avec lequel il entre en contact. De même, il n'est pas nécessaire de faire fondre au préalable le mélange organique avant de l'appliquer au sable. 20 L'émulsion aqueuse est de préférence appliquée à température ambiante, au mélange de l'étape a), en particulier non préalablement chauffé, afin d'enrober les particules de sable, et éventuellement les charges. Cette disposition facilite l'application du polymère A que ce soit pour la préparation de la composition en un lieu de fabrication distincte du 25 lieu de la surface sportive, ou pour la préparation de la composition sur le lieu de la surface sportive (en rénovation ou en remplacement total). L'eau présente dans l'émulsion favorise également l'enrobage des particules du mélange et donc le dépôt d'un revêtement organique. Le mélange peut se faire en projetant, par exemple en pulvérisant, 30 l'émulsion aqueuse sur le sable, puis en mélange l'ensemble à l'aide d'un outil adapté, par exemple un mélangeur à ruban en usine ou par exemple un Galopp Master classiquement utilisé pour l'entretien des pistes en cas de rénovation d'anciennes surfaces. De préférence, l'émulsion aqueuse a un pH supérieure ou égale à 6, 35 encore de préférence supérieure ou égale à 7 (en particulier mesurée à l'aide de la norme ISO 976 datant de mars 2014 « Caoutchouc et 11 plastiques - Dispersions de polymères et latex de caoutchouc - Détermination du pH »). De préférence, l'émulsion aqueuse a une viscosité supérieure ou égale à 100 mPa.s, encore de préférence supérieure ou égale à 400 5 mPa.s, en particulier inférieure ou égale à 5000 mPa.s, plus particulièrement inférieure ou égale à 3 000 mPa.s. La viscosité est de préférence mesurée à 23°C, à l'aide viscosimètre Brookfiled RVT, 20 tours/min selon la norme NF EN ISO 2555 datant de septembre 1999 « Plastiques - Résines à l'état liquide ou en émulsions ou dispersions - 10 Détermination de la viscosité apparente selon le procédé Brookfield). De préférence, la fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse selon l'invention est supérieure ou égale à 20%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%, en particulier supérieure ou égale à 50%. De préférence, la fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse 15 selon l'invention est inférieure ou égale à 80%, de préférence inférieure ou égale à 70%. La fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse comprenant au moins le polymère A est de préférence déterminée à 105°C et selon la norme ISO 3251 datant de 2008 « Peintures, vernis et plastiques-20 Détermination de l'extrait sec ». De préférence, la taille moyenne des particules du polymère A est supérieure ou égale à 100 nm, encore de préférence supérieure ou égale à 200 nm, en particulier inférieure ou égale à 800 nm, plus particulièrement inférieure ou égale à 500 nm. La taille moyenne des 25 particules peut être mesurée à l'aide de la norme ISO 13321 datant de 1996 « Analyse granulométrique - Spectroscopie par corrélation de photons ». Suite à l'application de l'émulsion aqueuse, et l'évaporation de l'eau, un revêtement organique à base de polymère se forme sur tout ou partie 30 de la surface des grains de sable, et éventuellement des charges. L'évaporation de l'eau peut être obtenue par toute technique connue de la personne du métier, et notamment par chauffage de ladite composition par exemple à une température supérieure ou égale à 80°C, notamment inférieure ou égale à 200°C, pendant au moins 5 minutes ou 35 encore en laissant l'eau s'évaporer à température ambiante pendant plusieurs heures. 12 Dans un mode de réalisation préféré, l'émulsion aqueuse est mélangée directement avec le sable pré-mélangé avec les charges. Dans un autre mode de réalisation, l'émulsion aqueuse est mélangée avec le sable et les charges présents sur la piste à rénover. 5 L'émulsion aqueuse peut comprendre un ou des agent(s) mouillant(s) (par exemple des copolymères bloc à groupement(s) polaire(s)) et/ou un ou des stabilisateur(s) aux UV (notamment de la famille des benzotriazoles ou d'autres stabilisateurs classiquement utilisés pour les revêtements) afin d'améliorer la résistance au vieillissement et/ou 10 un ou des additif(s) biocide(s) pour réduire le développement de microorganismes et/ou un ou des additif(s) pour ajuster l'hydrophobicité du revêtement organique et/ou un ou des colorant(s). Dans une variante, le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est 15 effectué à température ambiante. La présente invention a pour objet, selon un troisième aspect, un procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover, ledit procédé comprenant avantageusement la fourniture d'une composition selon l'une 20 quelconque des variantes de réalisation définies en référence au premier aspect de l'invention, ou obtenue selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au second aspect de l'invention, en tant que composition principale, puis le mélange de ladite composition à rénover avec ladite composition principale. 25 De préférence, la composition principale représente au moins 30% en masse de la masse totale de la composition à rénover, encore de préférence au moins 50% en masse, notamment au moins 70% en masse. La présente invention a pour objet, selon un quatrième aspect, un 30 procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover comprenant au moins 50% en masse de sable, et éventuellement au moins une charge, ledit procédé comprenant : - la fourniture d'une émulsion aqueuse d'au moins un 35 polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante ; 13 - le mélange de ladite composition à rénover avec ladite émulsion aqueuse, en particulier en sorte de former une composition comprenant 10% au plus en masse de ladite émulsion aqueuse ; 5 - évaporer l'eau de ladite composition ; - obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 °A) en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A. 10 De préférence, le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est effectué à température ambiante. La présente invention a pour objet, selon un cinquième aspect, une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant 15 avantageusement une composition selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence à un premier aspect de l'invention, ou obtenue selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence à un second et/ou troisième et/ou quatrième aspect(s) de l'invention. 20 La présente invention a pour objet, selon un sixième aspect, l'utilisation d'une émulsion aqueuse comprenant au moins un polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante, pour préparer une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, comprenant au moins 50% en 25 masse de sable ; éventuellement au moins une charge ; au plus 10% en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A. Ladite composition reprenant avantageusement l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au premier aspect de l'invention. 30 Les variantes et définitions en référence au premier, second, troisième, quatrième, cinquième et sixième aspects peuvent être combinées, et ce indépendamment les unes avec les autres. Description détaillée de l'invention 35 La présente invention sera mieux comprise à la lecture des exemples de réalisation décrits ci-après, cités à titre non limitatif. 14 Exemple 1 La composition comprend 67,45% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 500 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une 5 distribution granulométrique moyenne en masse D50 de l'ordre de 198 pm. La composition comprend en outre environ 1,75% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 27,90% en masse de granulés en PVC de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,90% en masse d'une 10 émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène acrylique et d'acrylate de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou d'Young E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent 15 mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre 1100%. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés en PVC, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les 20 charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 2025°C) en sorte de former la composition finale. 25 Exemple 2 La composition comprend 68,31% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une 30 distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 1,82% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 27,32% en masse de granulés en PVC de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,55% en masse d'une émulsion 35 aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène, d'acide acrylique et d'acrylate 15 de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou d'Young E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du 5 polymère A est de l'ordre de 1100%. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés en PVC, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou 10 laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 2025°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité. 15 Exemple 3 La composition comprend 87,49% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une 20 distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 2,19% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 7,87% en masse de granulés de caoutchouc recyclé et broyés de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,45% en 25 masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène, d'acide acrylique et d'acrylate de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou d'Young E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion 30 aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre 1100 %.Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable 35 et les charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le 16 mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité. 5 Exemple 4 La composition comprend 96,44% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La 10 composition comprend en outre environ 1,92% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm (sans granulés PVC). Enfin, la composition comprend 1,64% en masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène et d'acide acrylique, 15 dont la Tg est de l'ordre de -8 °C et le module de traction ou d'Young E est de l'ordre de 0,4 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre de 1100 °/0. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20- 20 25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les fibres pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour 25 déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité La composition de l'exemple 4 est destinée pour des surfaces sportives nécessitant moins de déformabilité. 30 Les propriétés de retour d'énergie (rebond), d'enfoncement du sol (cohésion) et d'amorti de la composition finale selon l'exemple 1) ont été évaluées en comparaison avec une composition témoin 1 comprenant du sable (environ 85% en masse de la masse totale de la composition finale), une cire avec 20% d'huile minérale (environ 5% en masse de la masse 35 totale de la composition finale), des fibres de longueurs comprises entre 17 20 et 40 mm, et des granulés de PVC (environ 10% en masse de la masse totale de la composition finale). Les tests de chocs instrumentés, avec une énergie de 117 joules (permettant de mesurer la décélération sur le sol d'une masse en chute 5 libre, par des capteurs accélérométriques, pour déterminer la vitesse et le mouvement de la masse, avant et après impact, par des intégrations successives de la déccélération), réalisés dans des conditions simulant l'impact des chevaux ont été effectués sur une surface sportive comprenant les différentes compositions selon l'invention et une 10 composition témoin, ces dernières ayant une épaisseur de 13 cm, et comprenant une première couche d'épaisseur de 4 cm fortement compactée avec une dame de 1500 g puis une seconde couche d'épaisseur de 6 cm compactée moins fortement que la première couche et une troisième couche de finition de 3 cm environ légèrement griffée 15 pour obtenir le foisonnement en surface. Retour d'énergie transmise lors de l'impact du sabot en °A) Température 9°C 17°C 29°C 40°C de la composition Composition exemple 1 20% 15% 11% 11% Composition témoin - 11% 9% 8,3% 20 Tableau 1 25 18 Enfoncement du sol lors de l'impact du sabot en mm Température 9°C 17°C 29°C 40°C de la composition Composition exemple 1 21,1 mm 24,2 mm 29,6 mm 30,1 mm Composition témoin - 23 mm 31,7 mm 40,4 mm Tableau 2 5 Amortissement : Force maximale ressentie par le cheval (Newtons Température 9°C 17°C 29°C 40°C de la composition Composition exemple 1 8109 N 7233 N 6606 N 6590 n Composition témoin - 6995 N 6430 N 5705 N Tableau 3 Test de choc effectués avec un dispositif « Cleag Hammer » 10 Valeurs de 60-70 Gm Températures des compositions testées (°C) -5°C 2,3°C 14°C 27°C 44°C 63°C Composition témoin 2 170 Gm 118 Gm 110 Gm 64 Gm 42 Gm 37 Gm Composition de l'exemple 2 80 Gm 57 Gm 55 Gm 56 Gm 54 Gm 41 Gm Tableau 4 19 La composition témoin 2 comprend du sable (environ 67,51% en masse de la masse totale de la composition finale), une cire avec 20% d'huile minérale (environ 3,69% en masse de la masse totale de la composition finale), des fibres de longueurs comprises entre 20 et 40 mm 5 (1,80% en masse de la masse totale de la composition finale), et des granulés de PVC (environ 27% en masse de la masse totale de la composition finale). Le « Clegg Hammer Test » est un dispositif comprenant une masse de 2500g classiquement utilisé pour évaluer les surfaces sportives pour les 10 animaux. Ce dispositif comprend un accéléromètre permettant d'enregistrer la décélération subie au moment de l'impact. Cette décélération est exprimée en valeur Gm, laquelle augmente avec la dureté du matériau. La composition selon l'exemple 1 assure un meilleur retour 15 d'énergie que la composition témoin. De plus, la composition selon l'exemple 1 est moins sensible aux variations de température pour l'enfoncement du sol que la composition témoin, l'amplitude de déformation entre 9°C et 40°C est moins élevée également (moins de 10 mm de variation pour la composition selon l'exemple 1 contre quasiment 20 20 mm pour la composition témoin). Enfin, la composition selon l'exemple 1 offre un amorti du même ordre que celui offert par la composition témoin et ce de manière homogène de 9°C à 40°C. La composition selon l'exemple 1 offre une meilleure élasticité. La surface sportive comprenant une telle composition retrouve plus 25 facilement sa place après l'impact lié au choc. Le retour d'énergie est supérieur aux valeurs obtenues pour la composition témoin. L'ensemble des propriétés reflète une moindre sensibilité de la composition de l'exemple 1 à la température avec une déformation plus faible apportant un contact pour le cheval moins stressant et plus constant. 30 Enfin, la perméabilité à l'eau mesurée sur une hauteur de 10 cm de composition de l'exemple 1 après compactage avec une charge de 1,5 MPa est de 0,17 mm/sec soit 612 mm d'eau par heure (valeur mesurée par suivi du temps nécessaire pourla migration, au sein d'un cylindre gradué, d'une hauteur d'eau de 30 mm). Cette valeur de perméabilité 35 permet à la composition de l'exemple 1 d'éviter la rétention d'eau REVENDICATIONS1. Composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, caractérisée en ce qu'elle comprend : a. au moins 50% en masse de sable ; b. éventuellement au moins une charge ; c. au plus 10% en masse d'un revêtement organique comprenant au moins un polymère A souple ayant un module de traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère A a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 10°C, de préférence inférieure ou égale à -5°C. 3. Composition selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le polymère A a un allongement à rupture supérieur ou égal à 300%, de préférence supérieur ou égal à 500%. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère A, et éventuellement le revêtement organique, a une température de fusion ou de dégradation supérieure ou égale à 180°C. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle ne comprend pas de cires minérales ou d'huiles minérales. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le polymère A comprend des unités de répétition issues de la polymérisation d'au moins un monomère comprenant des fonctions (méth)acrylate et/ou (méth)acrylique. 21 7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le polymère A est choisi dans la liste constituée par : un (co)polymère d'acide (méth)acrylique, un (co)polymère d'acide (méth)acrylique et d'une unité de répétition 5 comprenant un ou plusieurs cycle(s) aromatique(s), un (co)polymère de (méth)acrylate d'alkyle; un copolymère styrèneacide(méth)acrylique-(meth)acrylate d'alkyle, un copolymère d'acide (méth)acryique et de styrène, un (co)polymère de (méth)acrylate et d'alcool gras, un (co)polymère de (méth)acrylate 10 et de dérivés poly-terpéniques, ou un mélange de ces derniers. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un polymère B choisi dans la liste constituée par : le polyisoprène, le polyuréthane, le 15 polysiloxane, les polyacryliques, les epoxyacrylates, les poly-epoxy, les polyesters ; les polyacrylates fluorés ; ou un mélange de ces derniers. 9. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 20 caractérisé en ce que la distribution moyenne en nombre D50 du sable est supérieure ou égale à 63 pm. 10.Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite au moins une charge est choisie dans la 25 liste constituée par : des fibres synthétiques, des granulés plastiques ou du caoutchouc. 11.Procédé de fabrication d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend : a. mélanger une émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, ledit polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante, et éventuellement au moins une charge, en sorte de former 35 une composition comprenant au moins 50% en masse de sable ; 22 b. évaporer l'eau de ladite composition ; c. obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 °A) en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère 5 A. 12.Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est 10 effectué à température ambiante. 13.Procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover caractérisé en ce que ledit procédé comprend la fourniture d'une composition 15 selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, ou obtenue selon l'une ou l'autre des revendications 11 et 12, en tant que composition principale, puis le mélange de ladite composition à rénover avec ladite composition principale. 20 14. Procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover comprenant au moins 50% en masse de sable, et éventuellement au moins une charge, ledit procédé comprenant : - la fourniture d'une émulsion aqueuse d'au moins un 25 polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante ; - le mélange de ladite composition à rénover avec ladite émulsion aqueuse ; - évaporer l'eau de ladite composition ; 30 - obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 °A) en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A. 35 15.Surface de sport, en particulier de sport équestre, caractérisée en ce qu'elle comprend une composition selon l'une quelconque des 23 revendications 1 à 10, ou obtenue selon l'une ou l'autre des revendications 11 à 14. 16.Utilisation d'une émulsion aqueuse comprenant au moins un 5 polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à 1MPa à température ambiante pour préparer une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, comprenant au moins 50% en masse de sable ; éventuellement au moins une charge ; au plus 10% en masse d'un revêtement 10 organique comprenant au moins ledit polymère A. 15