Brevet FR3085131A1 — publié le 20200228

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne des pièces de turbomachine en matériau 5 composite comportant un renfort fibreux densifié par une matrice, la matrice étant obtenue par injection d'une composition liquide contenant un précurseur de la matrice dans une préforme fibreuse. Un domaine visé est celui d'aubes de turbines à gaz pour moteurs aéronautiques ou turbines industrielles. 10 La fabrication d'une aube en matériau composite comprend les étapes suivantes: a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de 15 compactage et de formage, c) mise en forme de la structure fibreuse par application d'une pression de compactage sur la structure fibreuse présente dans l'outillage de compactage et de formage de manière à obtenir une préforme fibreuse de l'aube à fabriquer, 20 d) placement de la préforme fibreuse dans un outillage d'injection, e) injection d'une composition liquide précurseur d'un matériau de matrice telle qu'une résine dans la préforme fibreuse, f) transformation de la composition liquide en matrice de 25 manière à obtenir une aube en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. L'opération de mise en forme par compactage de la texture fibreuse est délicate car il ne faut pas altérer le motif ou l'armure de tissage en surface et au coeur de la structure fibreuse. A cet effet, il est 30 nécessaire que les fibres de la structure fibreuse s'adaptent de manière souple à la déformation imposée à la structure fibreuse, en particulier dans les zones épaisses de la structure fibreuse. Comme décrit dans le document US 2007/092379, une solution connue consiste à humidifier abondamment la structure fibreuse avec de 35 l'eau avant sa mise en forme, l'eau jouant le rôle de lubrifiant afin de faciliter ainsi les glissements entre les fibres. Toutefois, une fois formée, la 1 2 préforme doit être séchée afin d'éliminer l'eau dont la présence n'est pas souhaitable lors des opérations ultérieures d'injection et de transformation de la composition liquide précurseur de matrice. En effet, l'eau complique la mise sous vide de l'outillage d'injection. En outre, lors du traitement thermique de transformation de la composition liquide, de la vapeur d'eau peut être piégée dans la préforme, ce qui entraîne la formation de porosités dans la pièce finale qui altèrent les propriétés mécaniques du matériau composite. Objet et résumé de l'invention La présente invention a, par conséquent, pour but de proposer une solution facilitant la mise en forme d'une structure fibreuse par compactage mais sans les inconvénients précités. A cet effet, l'invention propose notamment un procédé de mise en forme par compactage d'une structure fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame, les fils de chaque pluralité de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame étant enrobés d'une composition d'ensimage, la mise en forme comprenant le compactage de la structure fibreuse dans un outillage de formage, caractérisé en ce que, lors du compactage, la structure fibreuse est à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage et en ce que le procédé comprend en outre le refroidissement de la préforme fibreuse obtenue après le compactage de la structure fibreuse. Un tel chauffage permet d'assouplir la structure fibreuse et de faciliter sa mise en forme sans perturber le ou les armures ou motifs de tissage de cette dernière. En effet, l'ensimage présent sur les fils participe à la rigidification de la structure fibreuse empêchant ainsi les fibres des fils de tissage de suivre librement la déformation imposée lors du compactage. En chauffant la structure fibreuse à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage enrobant les fils, l'ensimage perd momentanément son caractère tackifiant facilitant ainsi les glissements entre fibres. En outre, avec le procédé de mise en forme de la présente invention, il n'est plus 3 nécessaire d'humidifier la structure fibreuse pour son compactage comme c'est le cas avec les solutions de l'art antérieur. On raccourcit ainsi le temps de fabrication d'une pièce en matériau composite. Selon une caractéristique particulière du procédé de l'invention, 5 la structure fibreuse est dépourvue d'eau lors du compactage. L'absence d'eau dans la structure fibreuse lors de sa mise en forme par compactage permet de faciliter la mise sous vide de l'outillage lors de l'injection du précurseur liquide de matrice et d'éviter l'apparition de porosité dans le matériau composite de la pièce finale. 10 Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l'invention, la structure fibreuse est chauffée à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage avant la fermeture de l'outillage de formage. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de 15 l'invention, l'outillage de formage comprend des moyens de chauffage aptes à porter la structure fibreuse à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l'invention, l'outillage de formage comprend des moyens de 20 refroidissement aptes à porter la structure fibreuse à une température inférieure à la température de ramollissement de la composition d'ensimage. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: 25 a) réalisation d'une structure fibreuse par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse dans un outillage de compactage et de formage, c) mise en forme de la structure fibreuse par compactage 30 conformément au procédé de mise en forme selon l'invention, d) injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse, e) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une pièce en matériau composite comprenant un 35 renfort fibreux densifié par une matrice. 4 Selon une caractéristique particulière du procédé de fabrication de l'invention, la mise en forme la structure fibreuse, l'injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice et la transformation de ladite composition liquide en matrice sont 5 réalisées avec la préforme maintenue dans l'outillage de formage, ledit outillage de formage comprenant au moins un port. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de fabrication de l'invention, la pièce en matériau composite correspond à une aube de soufflante de moteur aéronautique. 10 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront 15 de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 illustre de façon très schématique une ébauche fibreuse tissée tridimensionnelle destinée à la réalisation d'une structure 20 fibreuse conformément à un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique d'une structure fibreuse obtenue à partir de l'ébauche fibreuse de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage de formage conformément à un mode de réalisation 25 de l'invention et le placement de la structure fibreuse de la figure 2 à l'intérieur de celui-ci ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective de l'outillage de la figure 3 une fois monté ; - la figure 5 est une vue schématique en perspective 30 montrant le placement de l'outillage de formage de la figure 4 dans une presse ; - la figure 6 montre une opération de compactage et de formage avec les outillages de la figure 5 ; - la figure 7 est une vue schématique en perspective 35 montrant le placement de l'outillage de formage de la figure 6 dans un outillage d'injection ; 5 - la figure 8 montre une opération d'injection d'une composition liquide de précurseur de matrice dans une préforme fibreuse avec les outillages de la figure 7 ; - la figure 9 est une vue schématique en perspective d'une 5 aube de turbomachine en matériau composite obtenue conformément à un procédé de fabrication de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation 10 L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de pièces en matériau composite, les pièces étant réalisées à partir d'une préforme fibreuse dans laquelle une composition liquide précurseur d'un matériau de matrice est injectée puis transformée de manière à obtenir une pièce comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. 15 Dans la suite de la description, la présente invention est décrite en application de la fabrication d'une aube en matériau composite de turbine à gaz, telles qu'une aube de moteur aéronautique. Le procédé de fabrication d'une aube en matériau composite selon l'invention débute par la réalisation d'une ébauche fibreuse obtenue 20 par tissage tridimensionnel ou par tissage multicouche. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de 25 tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Par "tissage multicouche", on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de trame dont l'armure de base de chaque couche est 30 équivalente à une armure de tissu 2D classique, tel qu'une armure de type toile, satin ou sergé, mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de trame entre elles. La réalisation de la structure fibreuse par tissage 3D ou multicouche permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir 35 une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. 6 Il peut être avantageux de favoriser l'obtention, après densification, d'un état de surface exempt d'irrégularités importantes, c'est-à-dire un bon état de finition pour éviter ou limiter des opérations de finition par usinage ou pour éviter la formation d'amas de résine dans le 5 cas de composites à matrice résine. A cet effet, dans le cas d'une structure fibreuse ayant une partie interne, ou coeur, et une partie externe, ou peau adjacente à une surface extérieure de la structure fibreuse, la peau est réalisée de préférence par tissage avec une armure de type toile, satin ou sergé afin de limiter les irrégularités de surface, une 10 armure de type satin procurant en outre un aspect de surface lisse. Il est possible aussi de faire varier l'armure de tissage tridimensionnel dans la partie de coeur, par exemple en combinant différentes armures interlock, ou une armure interlock et une armure de tissage multicouches, ou encore différentes armures de tissage 15 multicouches. II est possible encore de faire varier l'armure de tissage en peau le long de la surface extérieure. Un exemple de réalisation d'une structure fibreuse conformément à l'invention est maintenant décrit. Dans cet exemple, le tissage est réalisé sur un métier de type Jacquard. 20 La figure 1 montre très schématiquement le tissage d'une ébauche fibreuse 100 à partir de laquelle peut être extraite une structure fibreuse 200 (figure 2) permettant d'obtenir, après compactage et mise en forme, une préforme de renfort fibreux d'une aube de moteur aéronautique. 25 L'ébauche fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel, ou tissage 3D, ou par tissage multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons 101 en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des couches de trame 102 également 30 disposés en une pluralité de couches, certaines couches de trames comprenant des tresses comme expliqué ci-après en détails. Un exemple détaillé de réalisation d'une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d'une aube pour moteur aéronautique à partir d'une ébauche fibreuse tissée 3D est notamment décrit en détail dans les documents US 35 7 101 154, US 7 241 112 et WO 2010/061140. 7 Les fils de chaîne et de trame appartiennent au groupe formé des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de silice, des fibres de carbure de silicium, des fibres d'alumine, des fibres aramides et des fibres de polyamides aromatiques. 5 Les fils de chaîne et de trame sont enrobés d'une composition d'ensimage. L'ébauche fibreuse 100 est tissée sous forme d'une bande s'étendant de façon générale dans une direction X correspondant à la direction longitudinale de l'aube à réaliser. Dans l'ébauche fibreuse 100, la 10 structure fibreuse 200 présente une épaisseur variable déterminée en fonction de l'épaisseur longitudinale et du profil de la pale de l'aube à réaliser. Dans sa partie destinée à former une préforme de pied, la structure fibreuse 200 présente une partie de surépaisseur 203 déterminée en fonction de l'épaisseur du pied de l'aube à réaliser. La 15 structure fibreuse 200 se prolonge par une partie d'épaisseur décroissante 204 destinée à former l'échasse de l'aube puis par une partie 205 destinée à former la pale de l'aube. La partie 205 présente dans une direction perpendiculaire à la direction X un profil à épaisseur variable entre son bord 205a destiné à former le bord d'attaque de l'aube et son bord 205b 20 destiné à former le bord de fuite de l'aube à réaliser. La structure fibreuse 200 est tissée en une seule pièce et doit présenter, après découpe des fils non tissés de l'ébauche 100, la forme et les dimensions quasi-définitives de l'aube (« net shape »). A cet effet, dans les parties de variations d'épaisseur de la structure fibreuse, comme 25 dans la partie d'épaisseur décroissante 204, la diminution d'épaisseur de la préforme est obtenue en retirant progressivement des couches de trame au cours du tissage. Une fois le tissage de la structure fibreuse 200 dans l'ébauche 100 achevé, on découpe les fils non tissés. On obtient alors la structure 30 fibreuse 200 illustrée sur la figure 2 et tissée en une seule pièce. L'étape suivante consiste à mettre en forme par compactage la structure fibreuse 200 pour former une préforme fibreuse prête à être densifiée. A cet effet, la structure fibreuse est placée dans un outillage de formage 300 qui, comme illustré sur la figure 3, comprend une première 35 coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 8 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, l'empreinte 311 étant entourée par un premier plan de contact 312. L'outillage 300 comprend également une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en 5 partie à la forme et aux dimensions de l'aube à réaliser, la deuxième empreinte 321 étant entourée d'un deuxième plan de contact 322 destiné à coopérer avec le premier plan de contact 312 de la première coquille 310. Les première et deuxième coquilles peuvent être notamment 10 réalisées en matériau métallique tel que de l'aluminium par exemple. La structure fibreuse 200 est tout d'abord positionnée dans l'empreinte 311 de la première coquille 310, la deuxième coquille 320 étant ensuite posée sur la première coquille 310 afin de fermer l'outillage de formage 300. Une fois l'outillage 300 fermé comme illustré sur la figure 15 4, les première et deuxième coquilles sont dans une position dite « position d'assemblage », c'est-à-dire une position dans laquelle les première et deuxième empreintes 310, 320 sont placées en regard l'une de l'autre tandis que les premier et deuxième plans de contact 312 et 322 sont également en regard l'un de l'autre. Dans cette configuration, les 20 première et deuxième empreintes 310, 320 définissent ensemble un volume interne 301 ayant la forme de l'aube à réaliser et dans lequel est placée la structure fibreuse 200. Dans l'exemple décrit ici, l'empreinte 311 est destinée à former le côté intrados de la préforme fibreuse d'aube tandis que l'empreinte 321 est destinée à former le côté extrados de la 25 préforme d'aube. Sur la figure 5, l'outillage de formage 300 avec la structure fibreuse 200 à l'intérieur de celui-ci est placé dans une presse de compactage 400. La presse 400 comprend une partie inférieure 410 sur laquelle repose la première coquille 310 de l'outillage de formage 300 et 30 une partie supérieure 420 placée sur la deuxième coquille 320 de l'outillage de formage 300. Comme représenté sur la figure 6, l'outillage de formage 300 est soumis à l'application d'une pression de compactage PC appliquée par la presse 400. L'application de la pression PC entraine le rapprochement 35 des première et deuxième coquilles 310 et 320 jusqu'à ce que les premier et deuxième plans de contact 312 et 322 se rejoignent, ce qui permet à la 9 fois de compacter la structure fibreuse 200 selon un taux de compaction déterminé afin d'obtenir un taux de fibres également déterminé et de mettre en forme la structure fibreuse suivant le profil de l'aube à fabriquer. On obtient alors une préforme 500 présentant la forme de 5 l'aube à réaliser. Conformément à 'Invention, lors de l'application de la pression de compactage PC, c'est-à-dire lors du compactage de la structure fibreuse 200, celle-ci est portée à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage enrobant 10 les fils de chaîne et de trame. Un tel chauffage permet d'assouplir la structure fibreuse et de faciliter sa mise en forme sans perturber le ou les armures ou motifs de tissage de cette dernière. En effet, l'ensimage présent sur les fils participe à la rigidification de la structure fibreuse empêchant ainsi les fibres des fils de tissage de suivre librement la 15 déformation imposée lors du compactage. En chauffant la structure fibreuse à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage enrobant les fils, l'ensimage perd momentanément son caractère tackifiant facilitant ainsi les glissements entre fibres. En outre, avec le procédé de mise en forme de la 20 présente invention, il n'est plus nécessaire d'humidifier la structure fibreuse pour son compactage comme c'est le cas avec les solutions de l'art antérieur. Par conséquent, la structure fibreuse est dépourvue d'eau lors du compactage, ce qui permet de s'affranchir de l'étape de séchage ultérieure de la préforme et de raccourcir ainsi le temps de fabrication 25 d'une pièce en matériau composite. L'absence d'eau dans la structure fibreuse lors de sa mise en forme par compactage permet également de faciliter la mise sous vide de l'outillage lors de l'injection du précurseur liquide de matrice et d'éviter l'apparition de porosité dans le matériau composite de la pièce finale. 30 On entend ici par « température de ramollissement », la température à partir de laquelle la composition ou produit d'ensimage perd son caractère tackifiant réduisant ainsi l'adhérence entre les fibres qui glissent librement les unes par rapport aux autres, la structure fibreuse pouvant ainsi se déformer sans altération du motif ou de l'armure de 35 tissage. 10 La température de ramollissement de la composition ou produit d'ensimage dépend de sa composition chimique. D'une manière générale, la température de ramollissement minimale d'une composition ou produit d'ensimage est de 50°C. 5 Le chauffage de la structure fibreuse peut être réalisé avant ou pendant le placement de celle-ci dans l'outillage de formage 300. La structure fibreuse peut être notamment chauffée par rayonnement, par exemple au moyen d'une lampe infra-rouge, sur un support indépendant de l'outillage de formage 300 ou une fois celle-ci positionnée dans 10 l'empreinte d'une des coquilles de l'outillage de formage. Dans ce cas, on s'assure que la structure fibreuse est bien à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage avant la fermeture du moule et application de la pression de compactage. 15 Selon une variante de mise en oeuvre, la structure fibreuse peut être portée à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage une fois celle-ci à l'intérieur de l'outillage de formage 300. A cet effet, l'outillage de formage 300 et la presse 400 peuvent être placés dans une étuve permettant de porter 20 l'outillage de formage 300 et la structure fibreuse 200 à l'intérieur à la température désirée. L'outillage de formage peut également réaliser lui-même le chauffage de la structure fibreuse. Dans ce cas, l'outillage de formage 300 est équipé de moyens de chauffage, par exemple des éléments résistifs noyés dans les parois de l'outillage de formage, qui sont 25 aptes à porter la structure fibreuse à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage. Après l'étape de mise en forme par compactage, la préforme ainsi obtenue est refroidie à une température inférieure à la température de ramollissement de l'ensimage afin de rigidifier la préforme avant son 30 extraction de l'outillage de formage et d'éviter qu'elle se déforme lors de manipulations ultérieures. A cet effet, l'outillage de formage peut être par exemple refroidi par simple mise à l'air. Le refroidissement de l'outillage de formage peut être accéléré en dotant celui-ci de moyens de refroidissement tels que par exemple des canaux de circulation d'un fluide 35 de refroidissement présents dans les parois de l'outillage. Le refroidissement de la préforme en-dessous de la température de 11 ramollissement de la composition d'ensimage permet de rendre à la composition d'ensimage son caractère tackifiant afin de rigidifier la préforme et de la figer dans sa forme définie. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse. 5 La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie 10 liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière 15 étanche avec un logement ayant la forme de l'aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa 20 polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou 25 céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou 30 polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. 35 Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d'une matrice organique, la densification de la préforme 12 fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée 5 dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. 10 L'injection d'une composition liquide précurseur de matrice dans la structure fibreuse ainsi que sa transformation en matrice peuvent être réalisées dans un outillage spécifique distinct de l'outillage de formage 300. Dans ce cas, après mise en forme par compactage, la préforme fibreuse 500 est extraite de l'outillage de formage 300 pour être placée 15 dans un outillage dlnjection adaptée au procédé RTM. Selon une variante de mise en oeuvre correspondant à l'exemple décrit ici, les étapes d'injection et de transformation de la composition liquide précurseur de matrice peuvent être avantageusement réalisées en conservant la préforme fibreuse 500 dans l'outillage de 20 formage. On évite ainsi les manipulations réalisées sur la préforme fibreuse pour son extraction de l'outillage de formage et son placement dans un outillage d'injection, ces manipulations étant susceptibles d'endommager ou de déformer la préforme. Dans ce cas, l'outillage 300 comprend des moyens permettant 25 de réaliser ces étapes. Plus précisément, dans l'exemple décrit ici, la première coquille 310 de l'outillage 300 comprend un port dlnjection 313 destiné à permettre l'injection d'une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d'évacuation destiné à coopérer avec un système de 30 pompage pour la mise sous vide de l'outillage et le tirage d'air lors de l'injection. La préforme fibreuse 500 ainsi protégée dans l'outillage de formage 300 peut être transportée sans risque de déformation jusqu'à un outillage d'injection, par exemple un outillage de type moulage par 35 transfert (RTM). Sur les figures 7 et 8, l'outillage 300 est placé entre une partie inférieure 610 et une partie supérieure 620 d'un outillage d'injection 13 600 (figure 7). La partie inférieure 610 et la partie supérieure 620 de l'outillage 600 sont équipées de moyens de chauffage (non représentés sur les figures 7 et 8). Une fois l'outillage 600 fermé, on procède ensuite au moulage 5 de l'aube en imprégnant la préforme 500 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique (figure 8). On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port dlnjection 313 de la première coquille 10 310 une résine 530, par exemple une résine thermodurcissable, dans l'espace interne 301 défini entre les deux empreintes 311 et 321 et occupé par la préforme 500. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la figure 8). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de 15 pression entre la partie inférieure de la préforme 500 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 530 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d'évacuation 323 20 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l'outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d'injection et plusieurs ports d'évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans 25 perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise 30 la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, l'aube est démoulée. Elle peut éventuellement subir un cycle de post-cuisson pour améliorer ses caractéristiques thermomécaniques (augmentation de la température de 35 transition vitreuse). Au final, l'aube est détourée pour enlever l'excès de 14 résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. Comme illustrée sur la figure 13, on obtient une aube 700 formée d'un renfort fibreux densifié par une matrice. 5 L'invention trouve une application dans la fabrication d'aubes de turbomachine, en particulier d'aubes REVENDICATIONS1. Procédé de mise en forme par compactage d'une structure fibreuse (200) obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne (101) et une pluralité de couches de fils de trame (102), les fils de chaque pluralité de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame étant enrobés d'une composition d'ensimage, la mise en forme comprenant le compactage de la structure fibreuse (200) dans un outillage de formage (300), caractérisé en ce que, lors du compactage, la structure fibreuse (200) est à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage et en ce que le procédé comprend en outre le refroidissement de la préforme fibreuse obtenue après le compactage de la structure fibreuse. 2. Procédé de mise en forme selon la revendication 1, dans lequel la structure fibreuse (200) est dépourvue d'eau lors du compactage. 3. Procédé de mise en forme selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la structure fibreuse (200) est chauffée à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage avant la fermeture de l'outillage de formage (300). 4. Procédé de mise en forme selon la revendication 1 ou 2, dans 25 lequel l'outillage de formage comprend des moyens de chauffage aptes à porter la structure fibreuse (200) à une température supérieure ou égale à la température de ramollissement de la composition d'ensimage. 5. Procédé de mise en forme selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 4, dans lequel l'outillage de formage (300) comprend des moyens de refroidissement aptes à porter la structure fibreuse à une température inférieure à la température de ramollissement de la composition d'ensimage. 35 6. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes: 16 a) réalisation d'une structure fibreuse (200) par tissage tridimensionnel ou multicouche, b) placement de la structure fibreuse (200) dans un outillage de formage (300), 5 c) mise en forme de la structure fibreuse (200) par compactage conformément au procédé de mise en forme selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, d) injection d'une composition liquide (530) comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse 10 (500), e) transformation de la composition liquide en matrice de manière à obtenir une pièce en matériau composite (700) comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. 15 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la mise en forme la structure fibreuse (200), l'injection d'une composition liquide comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice et la transformation de ladite composition liquide en matrice sont réalisées avec la préforme maintenue dans l'outillage de formage (300), ledit outillage de 20 formage comprenant au moins un port d'injection (313). 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la pièce en matériau composite correspond à une aube (700) de soufflante de moteur aéronautique.25