Brevet FR3078967A1 — publié le 20190920

L'invention se situe dans le domaine de la construction. Elle concerne des procédés de revêtement et de réparation d'un revêtement de substrat en terre cuite, ainsi qu'un kit de revêtement pour un substrat en terre cuite. Dans le domaine de la construction, en comparaison avec d'autres matériaux tels que le bois, les pièces en terre cuite sont des matériaux de choix pour des réalisations de parements, du fait notamment de leurs bonnes propriétés mécaniques et de résistance au feu. Cependant, il peut être nécessaire de revêtir ces pièces en terre cuite telles que des briques, des tuiles, des pièces de bardage ou de parement à des fins de 10 décoration et/ou de protection contre diverses agressions externes, et ce de manière durable. Les techniques connues à ce jour de revêtement d'un substrat en terre cuite sont l'engobage et l'émaillage ou encore l'application d'une résine polymérisable à chaud. 15 L'engobe est une barbotine argileuse qui est appliquée sur une pièce en argile non cuite pour modifier sa couleur naturelle, lui conférer un aspect lisse ou bien obtenir une couche de la pièce dont les propriétés physico-chimiques favoriseront une réaction avec un émail. Cependant, l'engobage présente les inconvénients d'une gamme limitée de couleurs, d'un rendu brillant inconcevable et de l'obtention d'un 20 revêtement fragile qui peut facilement s'altérer. L'émaillage consiste à revêtir une pièce en terre cuite d'un émail de telle sorte qu'après une cuisson à haute température (environ 800°C pendant plusieurs jours) l'émail se vitrifie et qu'on obtienne une pièce avec une surface durcie pouvant présenter des aspects visuels variés selon la nature et la quantité des oxydes entrant 25 dans la composition de l'émail. Cependant, l'émaillage cumule les inconvénients suivants : - un coût élevé des oxydes qui peut être croissant en fonction des aspects visuels souhaités (par exemple doré et irisé) ; - une étape de cuisson contraignante au niveau de l'équipement 30 industriel et complexe à mettre en oeuvre; - une gamme de couleurs aussi relativement limitée (certes de moindre mesure que l'engobage). En outre, pour des applications dans le domaine de la construction (par exemple les bardages), afin de créer un espace de respiration au sein de la pièce en 35 terre cuite émaillée, il est connu d'effectuer un faïençage de la couche d'émail ; ce qui 2 a pour conséquence d'altérer son aspect lisse et peut ainsi amoindrir ses qualités décoratives. Enfin, il est aussi connu de revêtir un substrat en terre cuite avec une résine polymérisable à chaud. A cet égard, on connaît la demande FR 3 036 702 Al qui 5 décrit un procédé de coloration de pièces en terre cuite. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - une étape d'application d'une couche primaire à la surface de la pièce par pulvérisation d'une poudre, par exemple une poudre de résine polymérique telle qu'une résine polyester ; - une étape de polymérisation de la couche primaire à une température comprise entre 100°C et 200°C; - une étape d'application de la peinture par pulvérisation ; - une étape de cuisson de la pièce peinte à une température comprise entre 130°C et 250°C. Cependant, ce procédé présente les inconvénients de nécessiter des étapes de cuisson et de pulvérisation de poudres. Ainsi, le procédé de coloration décrit dans cette demande de brevet français s'avère contraignant à mettre en oeuvre et énergivore du fait de ces étapes de cuisson et peut poser des difficultés de manipulation des produits que sont les poudres. Ainsi, ces différentes techniques de revêtement d'un substrat en terre cuite requièrent soit une étape de vitrification au four à 800°C pendant plusieurs jours, soit différentes étapes de cuisson jusqu'à 250°C. Elles sont dispendieuses en énergie et en temps. En outre, elles présentent un bilan carbone peu favorable et mobilisent des moyens techniques conséquents. En résumé, on relève de l'état de l'art que les techniques de revêtement d'un substrat en terre cuite connues à ce jour ne sont pas particulièrement appropriées pour des applications dans le domaine de la construction du fait qu'elles : - ne sont pas attractives au niveau industriel ; - fournissent un revêtement parfois peu protecteur et donc peu adapté aux contraintes externes auxquelles sera soumis le substrat revêtu ; - offrent une gamme de couleurs et d'aspects visuels qui peuvent être limités, et ce en comparaison avec notamment les peintures pour les matériaux en bois ; - fournissent, dans le cas de l'émaillage, un revêtement non respirant qui nécessite une étape supplémentaire de traitement consistant en un faïençage, et ce au détriment d'un aspect lisse. 3 Tous ces inconvénients, en particulier la gamme limitée de couleurs du revêtement, peuvent s'avérer être un frein à l'utilisation d'un substrat en terre cuite pour des applications dans le domaine de la construction, notamment pour les parements pour lesquels les aspects décoratifs sont essentiels. 5 La présente invention vise à surmonter les inconvénients détaillés ci- dessus quant aux techniques de revêtements connus pour les substrats en terre en cuite qui ne sont pas particulièrement appropriées et adaptées pour des applications dans le domaine de la construction telles que les parements. Les inventeurs de la présente invention ont en effet mis au point un 10 nouveau procédé de revêtement d'un substrat en terre cuite de manière à obtenir un substrat revêtu parfaitement adéquat pour des applications dans le domaine de la construction, du fait de son excellente résistance à diverses agressions externes et de ses propriétés respirantes, et ce tout en pouvant se décliner selon une gamme de couleurs et d'aspects visuels très variés. 15 L'invention a donc pour premier objet un procédé de revêtement d'au moins une partie d'un substrat en terre cuite qui se caractérise en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : a) on ouvre la porosité d'au moins une partie de la surface d'un substrat en terre cuite à revêtir ; 20 b) on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées au cours de l'étape a) ; c) on abaisse la teneur en eau dans le substrat de telle sorte que la teneur massique en eau soit d'au maximum 1%, ladite teneur massique étant exprimée par rapport à la masse totale du substrat et 25 d'eau présente dans le substrat ; d) on applique sur au moins une partie de cette surface dont la porosité a été ouverte au moins une couche d'une composition de primaire d'accrochage qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ; 30 e) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de primaire d'accrochage ; f) on applique sur au moins une partie de cette couche de composition de primaire d'accrochage au moins une couche d'une composition de peinture qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à 35 température ambiante ; 4 g) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de peinture de manière à obtenir un substrat en terre cuite revêtu. Par « polymérisant à température ambiante », on entend que le polymère peut polymériser sans chauffage. Par « température ambiante », on entend 5 une température typiquement comprise entre environ 15°C et 25°C. Le revêtement obtenu avec le procédé selon l'invention présente l'avantage de pouvoir être aisément réparable, par exemple en cas de détériorations. C'est pourquoi, la présente invention a pour deuxième objet un procédé de réparation du revêtement obtenu avec ledit procédé de revêtement qui comprend 10 au moins les étapes suivantes : a) on retire la couche de peinture du revêtement ; b) on applique une nouvelle couche de peinture qui peut être identique ou différente de la couche de peinture retirée. L'étape a) du procédé de réparation peut être réalisée avec un décapant, 15 par exemple le dioxolane ou le chlorure de méthylène. L'invention et les avantages qui en découlent seront mieux compris à la lecture de la description et des modes de réalisation non limitatifs qui suivent. Le substrat en terre cuite peut être tout substrat en terre cuite qui est utilisé dans le domaine de la construction. Par exemple, il peut s'agir d'un substrat 20 choisi parmi les pièces de bardage, les pièces de parement, les briques (notamment les briques à bancher), les tuiles et les planelles. De manière avantageuse, le substrat en terre cuite présente une résistance au gel qui est conforme aux exigences de la norme NF EN 539-2. L'épaisseur du revêtement peut être comprise entre 50 um et 250 um, de 25 préférence entre 70 um et 190 um. Cette épaisseur du revêtement correspond à son épaisseur lorsqu'il est à l'état sec. En ce qui concerne le procédé de revêtement d'un substrat en terre cuite tel que détaillé ci-dessus, l'étape a) d'ouverture de la porosité de la surface du substrat en terre cuite peut consister en une abrasion qui est effectuée par ponçage, 30 par exemple à l'aide d'un papier abrasif, de préférence avec un papier abrasif de grain 80. Bien entendu, un abrasif autre que le papier abrasif peut être utilisé pour poncer le substrat en terre cuite. Dans un mode de réalisation de l'invention, si le type de surface du substrat le permet, le ponçage est exécuté avec une girafe électrique équipée d'un 35 disque auto-agrippant doté d'un disque abrasif de 80. De manière préférée, la girafe 5 peut être équipée d'un aspirateur pour la collecte des poussières. Alternativement, un système d'extraction d'air avec filtre peut être utilisé. L'ouverture de la porosité de la surface du substrat a pour effet d'augmenter sa rugosité, ce qui constitue un facteur favorable à l'adhérence des 5 couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture. Plus précisément, l'abrasion de la surface du substrat modifie sa rugosité tout en révélant la porosité sous-jacente à la peau de celle-ci. L'aspect de la surface du substrat est ainsi modifié. Le substrat exhibe une pluralité de petites cavités. Afin de s'assurer que l'ouverture de la porosité est satisfaisante pour 10 permettre l'application des couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture, un test d'adhérence, parfaitement à la portée de l'homme du métier, peut être effectué. L'homme du métier saura déterminer sans difficulté si la rugosité de la surface du substrat est appropriée pour permettre l'adhérence des couches précitées. Le procédé de revêtement comprend une étape b) au cours de laquelle 15 on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées lors de l'étape a). Cette étape b) peut consister en une aspiration ou tout autre moyen équivalent à la portée de l'homme du métier comme cela a été évoqué ci-dessus. Un test selon la norme ISO 8502-3 peut être effectué afin de s'assurer d'un parfait dépoussiérage de la surface du substrat à revêtir. 20 I I est important que les cavités à la surface du substrat soient dépourvues de poussière pour permettre une bonne application des couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture. Une couche d'une composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat dont la porosité a été ouverte. Cette couche permet 25 d'améliorer l'adhérence de la couche de peinture qui est ensuite appliquée. La composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat avec un grammage compris entre 40 g/m2 et 150 g/m2, de préférence entre 60 g/m2 et 100 g/m2. De manière tout à fait préférée, le grammage est de 65 g/m2. La composition de primaire d'accrochage peut être appliquée par 30 pulvérisation, à la brosse ou au rouleau. Elle peut également être appliquée par trempage, notamment si toutes les faces ou une face et les chants du substrat doivent être revêtus ou bien encore si le substrat est une pièce ajourée. De manière préférée, on pulvérise la composition de primaire d'accrochage. Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de primaire 35 d'accrochage comprend : - le liant avec optionnellement un durcisseur ; 6 - un solvant ; et - optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents coalescents, les biocides, les fongicides, les promoteurs 5 d'adhérence et les pigments. La composition de primaire d'accrochage est un produit fluide dont la viscosité est avantageusement inférieure à 80 mPa.s, plus avantageusement comprise entre 5 et 25 mPa.s. La composition de primaire d'accrochage peut comprendre, en 10 pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec. Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de primaire d'accrochage présente une viscosité comprise entre 5 et 25 mPa.s et comprend, en pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec. Le liant de la composition de primaire d'accrochage peut être choisi 15 parmi des résines alkydes, des résines acrylique-styrène, des résines acryliques, des résines époxydes et des résines styrène-butadiène. La composition de primaire d'accrochage peut comprendre un durcisseur si le liant le requiert pour polymériser. Il peut s'agir par exemple des résines époxydes qui polymérisent en présence d'un durcisseur qui comprend de l'anhydride d'acide, du 20 phénol ou une amine (polyamine, aminoamide). Le solvant peut être choisi parmi l'eau, un solvant organique tel que l'acétate de butyl, l'acétate de l'éther monométhylique du propylène glycol, le white spirit (aussi appelé naphta lourd), le xylène et le toluène. De préférence, il s'agit de l'eau. 25 Les agents d'étalement peuvent être choisis parmi des dérivés de siloxane (par exemple le polydimethylsiloxane), des huiles de silicone, des dérivés fluorés et des copolymères acryliques. Les agents d'étalement facilitent le mouillage du substrat en terre cuite, la répartition de la composition de primaire d'accrochage et sa pénétration dans le substrat en terre cuite. 30 Les agents anti-mousse peuvent être choisis parmi des dérivés de siloxane et des mélanges de particules hydrophobes. Les agents anti-mousse évitent la création de bulles d'air lors de l'application de la composition de primaire d'accrochage sur le substrat et en assure une meilleure répartition à sa surface. Les agents épaississants peuvent être choisis parmi la gomme de 35 xanthane, des esters cellulosiques, des polyuréthanes et des acryliques. 7 Les biocides peuvent être choisis parmi l'octylisothiazolone, le dichloroctylisothiazolinone, le 2-méthy1-4-isothiazoline-3-one, le 1,2- benzisothiazoline-3-one et l'iodopropynylbutylcarbamate. Les fongicides peuvent être choisis parmi les izothazolinones et le 5 tolylfluanide. Les agents coalescents peuvent être choisis parmi les éthers de glycol et les esters d'acide dicarboxylique. Par exemple, il peut s'agir des produits commercialisés par la société EASTMAN sous les dénominations commerciales Eastman OptifilmTM enhancer 400 et Eastman Texanorm ou du produit commercialisé 10 par la société Solvay sous la dénomination commerciale AugeoTM. Les promoteurs d'adhérence peuvent être choisis parmi les organotitanates, les époxysilanes, les aminopropyltriethoxysilanes et les aminoethylaminopropyltrimethoxysilanes. Les pigments peuvent être choisis parmi : 15 - les pigments minéraux (par exemple le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc, le lithopone, le bleu de cobalt, le bleu outremer, le ferrocyanure ferrique, l'oxyde de chrome, le vert de chrome, le vert de cobalt, l'oxyde de fer, le jaune de zinc, le jaune de chrome, le chromate de plomb, le jaune de cadmium, l'orangé de chrome, 20 l'orangé de molybdène, l'oxyde de fer, le rouge de molybdène, le rouge de cadmium) ; - les pigments organiques (par exemple les dérivés de phtalocyanine, les dérivés azoïques, les pigments isoindoline ou isoindolinone, les pigments à base de di-keto-pyrrolopyrrole, les 25 dérivés d'anthraquinone, de pérylène ou de thioindigo, les pigments de quinacridone, les pigments de dioxazine et le noir de carbone) ; - les pigments spéciaux tels que le mica, la silice recouverte d'oxydes Ti02, 5n02, Zr02 et Fe203; 30 - les pigments en aluminium ; - les pigments photoluminescents tels que les aluminates de terre rare. Dans un mode de réalisation de l'invention, des pigments sont présents dans la composition de primaire d'accrochage afin de renforcer l'opacité du 35 revêtement obtenu à l'issue du procédé. 8 La composition de primaire d'accrochage peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition : - entre 10% et 60%, de préférence entre 20% et 50% du liant avec optionnellement entre 5% et 40%, de préférence entre 10% et 5 30% du durcisseur ; - entre 20% et 90%, de préférence entre 40% et 80% de solvant ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 10 0,7% d'agent anti-mousse ; - optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide ; - optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5% d'agent épaississant ; 15 - optionnellement entre 0,03% et 1,2%, de préférence entre 0,3% et 0,6% de promoteur d'adhérence ; - optionnellement entre 5% et 20%, de préférence entre 8% et 17% du pigment. Une fois la couche de la composition de primaire d'accrochage appliquée 20 sur le substrat, on laisse polymériser le liant. Cette polymérisation se produit spontanément en laissant sécher à température ambiante le substrat revêtu de la composition de primaire d'accrochage. La durée du séchage peut être d'au moins une demi-heure. Le séchage peut être effectué à l'air libre. A l'issue du séchage, au moins une couche de la composition de peinture 25 est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage. En fonction de la nature du liant qu'elle contient, on peut appliquer une ou deux couches de la composition de peinture. La couche de peinture peut être appliquée par pulvérisation, à la brosse, au rouleau ou par trempage. 30 De manière préférée, on pulvérise la composition de peinture. Ce mode de réalisation est tout particulièrement avantageux lorsque le substrat est texturé. La composition de peinture est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage avec un grammage compris entre 100 g/m2 et 300 g/m2, de préférence entre 140 g/m2 et 220 g/m2. De manière tout à fait préférée, le grammage est de 180 35 g/m2. La composition de peinture comprend au moins : 9 - le liant avec optionnellement un durcisseur ; - un solvant ; - un pigment ; et - optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents 5 d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides. Le liant de la composition de peinture peut être choisi parmi des résines époxydes, des résines acryliques, des polyols (par exemple des polycarbonates, des polyesters, des polyéthers et des acryliques hydroxyles), des résines polyaspartique 10 polyurée, le polyfluorure de vinylidène, le polychlorure de vinyle, le poly(isobutyl- éther) de vinyle et les huiles naturelles à base de polyols (par exemple les produits commercialisés par BASF sous la dénomination commerciale Sovermol®. La composition de peinture peut comprendre un durcisseur si le liant le requiert pour polymériser. Outre, les résines époxydes qui polymérisent en présence 15 d'un durcisseur tel que détaillé ci-dessus, les acryliques hydroxyles et les résines polyaspartique polyurée polymérisent en présence d'un durcisseur qui peut être un isocya nate. Si le revêtement est appliqué sur le substrat en terre cuite à des fins protectrices, le liant peut être choisi de manière appropriée pour procurer un effet 20 protecteur au revêtement. Par exemple, les acryliques hydroxyles peuvent conférer un effet anti-graffiti au revêtement. A cet égard, on peut citer comme exemple la résine commercialisée par BAYER sous la dénomination commerciale « Bayhydrol® VP LS 2235/1 » avec le durcisseur isocyanate « Bayhydur® VP LS 2319 ». Le solvant peut être choisi parmi l'eau, un solvant organique tel que 25 l'acétate de butyl, le propylène, l'acétate de l'éther monométhylique du propylène glycol, le white spirit, le butoxyle et le xylène et le toluène. De préférence, il s'agit de l'eau. La composition de peinture présente avantageusement une viscosité supérieure à 100 mPa.s, plus avantageusement comprise : 30 - entre 100 et 200 mPa.s lorsque le solvant est de l'eau ; - entre 200 et 400 mPa.s lorsque le solvant est un solvant organique. La composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques entre 40% et 90% d'extrait sec. 35 De préférence, la composition de peinture comprend : 10 - entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ; - entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique. Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de peinture : 5 - présente une viscosité comprise entre 100 et 200 mPa.s et comprend entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ; - présente une viscosité comprise entre 200 et 400 mPa.s et comprend entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique. Le pigment peut être un pigment choisi parmi ceux qui ont été décrits ci- 10 dessus. Le pigment peut être choisi de manière à conférer un effet visuel au revêtement. Cet effet visuel peut être un effet de brillance, satiné, irisé, métallisé, matité, doré, pailleté et luminescent. Par exemple, le pigment peut être un pigment d'aluminium qui va 15 conférer un aspect métallisé au revêtement. Le pigment peut également être un mica, notamment : - un mica enrobé de couches minérales, par exemple du dioxyde de titane pour un effet de nacre ou bien un oxyde de fer pour procurer des tons or, cuivre, bronze et rouge ; 20 - un mica enrobé de couches organiques telles que les bleus ou verts de phtalocyanine. La composition de peinture peut en outre contenir d'autre(s) agent(s) de coloration que les pigments qui vont contribuer également à la coloration du revêtement. Par exemple, la composition de peinture comprend un agent de matité, 25 notamment un agent de matité choisi parmi la silice, la cire de polyéthylène et le kaolin qui va conférer au revêtement un aspect mate. Le pourcentage massique de l'agent de coloration par rapport à la masse de la composition de peinture peut être compris entre 5 % et 25 %, de préférence entre 10 % et 20 %. 30 Lorsque le substrat revêtu est destiné à un usage intérieur, des pigments organiques sont de préférence utilisés dans la composition de peinture. Bien entendu, en fonction de la coloration et/ou de l'effet visuel souhaité(s) du revêtement, les choix des pigments et/ou d'autres agents de coloration, ainsi que leurs pourcentages massiques dans la composition de peinture 35 sont parfaitement à la portée de l'homme du métier. 11 Ainsi, à la différence de l'émaillage et de l'engobage, du fait que les compositions de primaire d'accrochage et de peinture peuvent comprendre des pigments et autres agents de coloration très variés, le procédé de revêtement selon l'invention présente l'avantage d'obtenir un revêtement présentant une coloration 5 dont la gamme de teintes est étendue et peut être choisie notamment parmi les nuanciers internationaux tels que RAL Classic, RAL Design, NCS, Pantone ou toute charte industrielle. Les agents d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides que peut comprendre la composition de peinture 10 peuvent être choisis parmi ceux qui ont été mentionnés ci-dessus dans la description de la composition de primaire d'accrochage. La composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition de peinture : - entre 20% et 70%, de préférence entre 30% et 60% du liant avec 15 optionnellement entre 10% et 30%, de préférence entre 15% et 25% du durcisseur ; - entre 10% et 70%, de préférence entre 10% et 40% de solvant ; - entre 5% et 30%, de préférence entre 10% et 20% de pigment ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 20 0,7% d'agent d'étalement ; - optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5 % d'agent épaississant ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ; 25 - optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide. Grâce à l'application d'une couche de primaire d'accrochage, suivie d'une couche de peinture, le revêtement obtenu avec le procédé selon l'invention présente une excellente adhérence sur le substrat en terre cuite. En effet, selon les agressions 30 testées, on a obtenu des résultats compris entre 0 et 1 au temps initial, puis compris entre 0 et 2 après vieillissement selon la norme ISO 2409. De plus, le revêtement ainsi obtenu présente les autres avantages suivants : - il s'agit d'un matériau respirant perméable à la vapeur d'eau et 35 sensiblement imperméable à l'eau, ainsi qu'a d'éventuels agents polluants. En effet, selon la norme NF EN ISO 7783-2, les 12 résultats obtenus avec une lame d'air équivalente sont de 0,35+/0,10 m; - il tient parfaitement au gel ; - il est résistant aux chocs et aux frottements et donc résistant à 5 l'usure Outre ces différentes propriétés, le revêtement peut présenter d'autres fonctions protectrices si l'on a incorporé dans la composition de peinture des agents de protection qui auront été choisis de manière appropriée selon ces fonctions protectrices souhaitées. 10 Selon la fonction protectrice souhaitée du revêtement, l'agent de protection peut être choisi parmi : - les agents anti-rayures tels que par exemple le polypropylène ou le polyéthylène ; - les agents anti-taches tels que par exemple l'oxyde de di-cuivre, le 15 thiocyanate de cuivre, le pyrithione zincique, le tolylfluanide ; - les agents anti-UV tels que par exemple les dérivés de benzophénone, les triazines, les salicylates ; - les agents anti-graffitis, par exemple choisi parmi des polymères fluorés et les fluoroalkysilanes ; 20 - la résistance à l'usure, par exemple choisi parmi des polypropylènes ou des polyéthylènes. Il est à noter que certains des effets protecteurs de ces agents de protection peuvent, le cas échéant, se cumuler avec un effet de protection conféré par le liant de la composition de peinture et qui été mentionné ci-dessus. 25 Bien entendu, selon la ou des fonction(s) protectrices souhaitée(s) du revêtement, les choix des agents de protection et leurs pourcentages massiques dans la composition de peinture sont parfaitement à la portée de l'homme du métier. Du fait que la composition de peinture peut comprendre des agents de protection très variés, le procédé de revêtement selon l'invention présente également 30 l'avantage d'obtenir un revêtement présentant les effets de protection souhaités grâce à une sélection appropriée des agents de protection parmi un large choix de composés. Enfin, le revêtement du substrat en terre cuite peut cumuler les effets de décoration et de protection qui ont été détaillés ci-dessus. C'est pourquoi, dans un 35 mode de réalisation de l'invention, la composition de peinture comprend des 13 pigments et/ou des agents de coloration, ainsi que des agents de protection tels que détaillés ci-dessus. Une fois la couche de la composition de primaire d'accrochage appliquée sur le substrat, on peut laisser sécher à température ambiante de manière à ce que le 5 liant polymérise. La durée de séchage peut être d'au moins six heures. Le séchage peut être effectué à l'air libre. Le temps de séchage doit être suffisant avant le substrat revêtu ne soit manipulé pour manutention, palettisation et filmage. Ainsi, le procédé de revêtement selon l'invention présente l'avantage de ne pas nécessiter d'étape de chauffage (ou autrement dit d'étape de cuisson). En 10 effet, le procédé de revêtement requiert deux étapes de polymérisation qui peuvent être effectuées simplement à l'air libre et à température ambiante. Il est ainsi moins énergivore que certains des procédés de revêtement de terre cuite qui ont été rappelés ci-dessus. En outre, il est aisé à mettre en oeuvre sans la nécessité d'installation industrielle contraignante. 15 Dans un mode de réalisation, le procédé de revêtement comprend une étape supplémentaire à l'issue de l'étape h), au cours de laquelle on traite au moins une partie de la surface du revêtement par une impression de motifs. Par exemple, ce traitement peut consister en l'utilisation d'un pochoir. La présente invention a pour troisième objet un kit de revêtement d'un 20 substrat en terre cuite pour mettre en oeuvre le procédé de revêtement décrit ci-dessus qui comprend au moins : - un lier récipient contenant une composition de primaire d'accrochage telle que décrite ci-dessus ; - un 2'eme récipient contenant une composition de peinture telle que 25 décrite ci-dessus. Dans un mode de réalisation de l'invention, le kit de revêtement d'un substrat en terre cuite pour mettre en oeuvre le procédé de revêtement décrit ci-dessus comprend au moins : - un lier récipient contenant une composition de primaire 30 d'accrochage qui comprend au moins un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ; - un 2'eme récipient contenant une composition de peinture qui comprend au moins liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante. 35 14 PARTIE EXPERIMENTALE : Des expérimentations ont été réalisées avec des parements en terre cuite revêtus avec le procédé de revêtement selon l'invention. Différents tests ont été mis en oeuvre pour déterminer les performances 5 de ces parements en terre cuite ainsi revêtus et les comparer avec des revêtements obtenus selon d'autres techniques de revêtement que sont l'émaillage et l'engobage, ainsi qu'avec des revêtements dépourvus de couche de primaire d'accrochage. Sept types revêtements, plus précisément 3 revêtements comparatifs et 4 revêtements selon l'invention, avec des variations de grammage et de nombre de 10 couches ont été réalisés sur des parements en terre cuite dont les compositions des couches de primaire d'accrochage et de peinture sont décrites ci-dessous. Les revêtements comparatifs étaient dépourvus de couche de primaire d'accrochage et comprenaient uniquement une couche de peinture. 15 Revêtement 1 comparatif : La couche de peinture du revêtement 1 était incolore et comprenait un polymère silico acrylique contenant en pourcentages massiques : - 0,3% d'agent d'étalement commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale de TEGOOWet 200; 20 - 0,5% d'agent anti-mousse commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale de TEGOOFoamex 825; - 20% de silicate de potassium ; - 8% d'un mélange de pigments minéraux ; - 10% de résine acrylique commercialisée par la société Arkema 25 sous la dénomination commerciale de ENCOR® 5120; - Qsp 100% d'eau. Revêtement 2 comparatif : La couche de peinture du revêtement 2 était incolore et comprenait un 30 mélange d'un polymère siloxano-fluoré contenant : - 5% d'un agent hydrophobe commercialisé par la société CHT sous la dénomination commerciale de VARIPHOB HP 120; - 15% d'un agent anti-tache et anti-grafitti qui est un fluoropolymère commercialisé par la société Dupont sous la 35 dénomination commerciale de CAPSTONETm ST-300 ; 15 - Qsp 100% d'eau. Revêtement 3 comparatif : La couche de peinture du revêtement 3 était une lasure teintée qui 5 comprenait un polymère acrylique en phase aqueuse. Cette lasure est commercialisée par la société GCP applied technologies sous la dénomination commerciale Pieri® Prelor® Vario. Tous les pourcentages massiques détaillés ci-dessous sont exprimés par 10 rapport à la masse totale de la composition considérée. Revêtement 4 selon l'invention : La couche de primaire d'accrochage comprenait en pourcentages massiques : 15 - 30% d'une résine acrylique commercialisée par la société Laiex sous la dénomination commerciale Laicril CX 8206 (liant) ; - 0,2% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK®-333 (agent d'étalement) ; - 0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Evonik sous la 20 dénomination commerciale TEGO®Foamex 825 (agent anti-mousse) ; - 3% d'un coalescent (butyl glycol) qui est commercialisé par la société Gaches chimie ; - 0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la 25 dénomination commerciale Rocima 654; - Qsp 100% d'eau (solvant). La couche de peinture comprenait : - 50% d'un polyol commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydrol® VP LS 2235/1 (liant) ; 30 - 27,2% d'un isocyanate commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale BayhydurVP® LS 2319 (durcisseur) ; - 0,3% d'un tensioactif non ionique commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale Surfynol®104 (agent d'étalement) 16 - 0,3% d'un polyuréthane commercialisé par la société Borchers sous la dénomination commerciale Borchi®Gel PW 25 (agent épaississant) ; - 15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ; - 0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la 5 dénomination commerciale RocimaTM 654; - Qsp 100% de butoxyle commercialisé par la société Univar (solvant). Revêtement 5 selon l'invention : La couche de primaire d'accrochage comprenait : 10 - 25% d'une résine époxy commercialisée par la société Dow sous la dénomination commerciale DER 353 (liant) ; - 40% d'une amine commercialisée par la société Evonik sous la dénomination commerciale AnquawhiteTM 100 (durcisseur) ; - 0,3% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la 15 dénomination commerciale BYK®-024 (agent d'anti-mousse) ; - 0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK®-348 (agent d'étalement) ; - 0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale RocimaTM 654; 20 - Qsp 100% d'eau (solvant). La couche de peinture était une lasure teinture qui comprenait un polymère acrylique en phase aqueuse. Cette lasure est commercialisée par la société GCP applied technologies sous la dénomination commerciale Pieri® Prelor® Vario. 25 Revêtement 6 selon l'invention : La couche de primaire d'accrochage comprenait : - 25% d'une résine époxy commercialisée par la société Dow sous la dénomination commerciale DER 543 (liant) ; - 40% d'une amine commercialisée par la société Evonik sous la 30 dénomination commerciale AnquawhiteTM 100 (durcisseur) ; - 0,3% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK®-024 (agent anti-mousse) ; - 0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK®-348 (agent d'étalement) ; 17 - 0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale RocimaTM 654; - Qsp 100% d'eau (solvant). La couche de peinture comprenait : 5 - 50% d'un polyol commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydrol® VP LS 2235/1 (liant) ; - 27,2% d'un isocyanate commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydur® VP LS 2319 (durcisseur) ; - 0,3% d'un tensioactif non ionique commercialisé par la société Evonik 10 sous la dénomination commerciale Surfynol ®104 (agent d'étalement) ; - 0,3% d'un polyuréthane commercialisé par la société Borchers sous la dénomination commerciale Borchi®Gel PW 25 (agent épaississant) ; - 15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ; 15 - Qsp 100% de butoxyle commercialisé par la société Univar (solvant). Revêtement 7 selon l'invention : La couche de primaire d'accrochage comprenait : - 30% d'une résine acrylique commercialisée par la société Laiex sous la 20 dénomination commerciale Laicril CX 82 06 (liant) ; - 0,2% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK®-333 (agent d'étalement) ; - 0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la Evonik sous la dénomination commerciale TEGO®Foamex 825 (agent anti-mousse) 25 ; - 3% d'un coalescent (butyl glycol) qui commercialisé par la société Gaches chimie ; - 0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale RocimaTM 654; 30 - Qsp 100% d'eau (solvant). La couche de peinture comprenait : - 36% d'une résine polyurée polyaspartique commercialisée par la société Shenzen Feiyang Protech Corp. Ltd sous la dénomination commerciale Feispartic F321 (liant) ; 18 - 24% d'un isocyanate commercialisé par la société Vencorex sous la dénomination commerciale TolonateTm HDT-LV2 (durcisseur) ; - 15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ; - Qsp 100% d'acétate de butyle commercialisé par la société Gaches 5 chimie (solvant). I -TEST D'ADHERENCE : Un test d'adhérence a été réalisé en mettant en oeuvre la norme EN ISO 2409. 10 Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 80, puis dépoussiérés. Ensuite, on a réalisé les essais suivants « Essais I-A à I-C », en appliquant : a) par pulvérisation sur un 1' parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture 15 avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon invention I-A); b) au rouleau sur un 2"' parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 5 (Essai selon l'invention I-B); 20 c) au rouleau sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 6 (Essai selon l'invention I-C). Le test d'adhérence a été effectué 24 heures après le revêtement des 4 25 parements en terre cuite. Tous les essais I-A à I-C présentent une adhérence de 1 sur une échelle de 0 à 5 (la valeur de « 0 » étant attribuée pour une adhérence optimale et la valeur de « 5 » pour qualifier une adhérence pour laquelle on observe plus de 65% du retrait du revêtement). 30 Ainsi, les revêtements selon l'invention présentent une excellente adhérence. Il - TEST DE RESISTANCE AUX GRAFFITIS: Un test de résistance aux graffitis a été réalisé en apposant un graffiti 35 avec une bombe de peinture commercialisé par la société MTN Montana Color sous la dénomination commerciale Nitro 2G sur 4 parements en terre cuite revêtus des 19 revêtements qui sont détaillés ci-après et à le retirer 24 heures après avec un nettoyant anti-graffiti (un ester dibasique) commercialisé par la société LR VISION sous la dénomination commerciale LRV3024, et ce en effectuant deux nettoyages. Préalablement à tout dépôt, les 4 parements en terre cuite ont été 5 poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés. Ensuite, on a réalisé les 4 essais suivants « Essais II-A à II-D », en appliquant : a) à la brosse sur un 1' parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 1 (Essai comparatif 10 II-A); b) à la brosse sur un 2"'e parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 2 (Essai comparatif II-B) ; c) par pulvérisation sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire 15 d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention II-C) ; d) au rouleau sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention II-D). 20 Puis, on a réalisé le cycle qui comprenait les étapes suivantes : a) on a appliqué un graffiti sur chacun des essais II-A à II-D; b) on a laissé sécher ; c) après 24 heures, on a appliqué le nettoyant sur le graffiti ; d) on a laissé agir 5 minutes ; 25 e) on a retiré le graffiti avec un chiffon, puis avec de l'eau chaude à l'aide d'une brosse ; f) on a répété immédiatement (sans attendre 24 heures) les étapes c) à e). Pour chacun des essais II-A à II-D, on a attribué une note comprise entre 30 0 et 5 (la note de « 0 » correspondant à un graffiti demeurant imprégné dans le revêtement et la note de « 5 » à un graffiti totalement retiré du revêtement). On a aussi évalué la tenue du revêtement après le retrait du graffiti (la note de « 0» correspondant à la plus mauvaise tenue de revêtement et la note de «5 » étant une excellente tenue du revêtement). 35 En outre, on a comparé les résultats obtenus après 1 cycle, 5 et 10 cycles ; un cycle se décomposant donc en les étapes a) à f) détaillées juste ci-dessus. 20 Cela a permis d'évaluer la robustesse du revêtement selon l'invention après une série d'agressions consistant en l'apposition de graffitis. Entre chaque nouveau cycle, on a dégraissé la surface de revêtement avant d'appliquer un nouveau graffiti. 5 Le tableau 1 ci-dessous détaille pour les Essais Il-A à Il-D en fonction du nombre de cycles : - l'efficacité du retrait du graffiti ; - la tenue du revêtement. « ND » étant l'abréviation pour « non déterminé ». 10 Essai Il-A Essai Il-B Essai Il-C Essai Il-D 1 cycle Efficacité 5 5 5 5 retrait du graffiti Tenue du 0 0 5 5 revêtement 5 cycles Efficacité ND ND 5 5 retrait du graffiti Tenue du ND ND 5 5 revêtement 10 cycles Efficacité ND ND 5 4 retrait du graffiti Tenue du ND ND 5 revêtement 5 Tableau 1 détaillant l'efficacité du retrait du graffiti et la tenue du revêtement pour les essais II-A à II-D Au vu des résultats détaillés dans le tableau 1, on relève que : 15 - les revêtements des essais comparatifs Il-A et Il-B empêchent la pénétration des graffitis dans le parement en terre cuite. Cependant, le retrait des graffitis nécessite l'emploi d'un nettoyant qui dégrade ces revêtements 1 et 2, et ce à la différence des revêtements des essais selon l'invention Il-C et Il-D 20 dont la tenue demeure excellente. ; 21 - le revêtement de l'essai II-C selon l'invention résiste à 10 cycles de graffitis. Les graffitis restent en surface. De plus, le retrait de ces graffitis n'altère pas la tenue du revêtement 4 selon l'invention. Le revêtement 4 est particulièrement approprié pour résister 5 contre les graffitis ; - le revêtement de l'essai II-D selon l'invention résiste à 10 cycles. De plus, la protection de ce revêtement 7 selon l'invention n'est pas altérée. Le revêtement 7 est particulièrement approprié pour résister contre les graffitis. 10 III-TEST DE RESISTANCE AUX TACHES: Un test de résistance de résistance aux taches a été réalisé en déposant des gouttes d'eau, d'huile ou de vinaigre sur : - un parement en terre cuite non revêtu ; 15 - 4 parements en terre cuite revêtus d'un revêtement ; - un parement en terre cuite émaillé ; - un parement en terre cuite revêtu d'un engobage, afin d'estimer leur résistance aux taches. Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les 4 20 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés. Ensuite, on a réalisé les 4 essais suivants « Essais Ill-A à III-D », en appliquant : a) à la brosse sur un 1' parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 1 jusqu'à saturation (Essai comparatif 25 Ill-A); b) à la brosse sur un 2"'e parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 2 (Essai comparatif Ill-B); c) au rouleau sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire 30 d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention III-C) ; d) par pulvérisation sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention III-D). 35 On a réalisé un parement revêtu d'un émail de couleur brune qui a été obtenu à partir d'un mélange contenant 50 kg de poudres et 36,5 kg d'eau et qui a été 22 filtré avec un tamis de 250 um. Deux couches de cet émail ont été appliquées sur le parement. Il s'agissait de l'Essai comparatif III-E. On a réalisé un parement revêtu d'un engobage en appliquant une composition d'engobe avec un grammage de 55 g/m2 et en cuisant au four à 1000°C. Il 5 s'agissait de l'Essai comparatif Ill-F. Les gouttes d'eau ont été retirées aux temps d'exposition suivants : 1 minute, 15 minutes, 1 heures, 4 heures. Elles ont été retirées en essuyant avec un chiffon sec. Les gouttes d'huile et de vinaigre ont été retirées aux temps d'exposition 10 suivants : 1 minute, 15 minutes, 1 heures, 4 heures et 24 heures. Elles ont été retirées en essuyant avec un chiffon humide et savonné. En ce qui concerne l'eau, immédiatement après l'essuyage, on a attribué une note comprise entre 0 et 5 pour évaluer le retrait de la tache d'eau (la note de « 0 » correspondant à un maintien de la tache et la note de « 5 » correspondant à un 15 excellent retrait de la tache d'eau). En ce qui concerne l'huile et le vinaigre, on a laissé sécher pendant 2 heures après l'essuyage de la tache avant d'attribuer une note comprise entre 0 et 5 (la note de « O» correspondant à un maintien de la tache d'huile ou de vinaigre et la note de « 5 » correspondant à un excellent retrait de la tache d'huile ou de vinaigre). 20 Le tableau 2 ci-dessous détaille les notes ainsi attribuées pour les Essais Ill-A à III-F et le parement en terre cuite non revêtu en fonction de la tache d'eau, d'huile et du vinaigre et le temps d'exposition considérés. « ND » étant l'abréviation pour « non déterminé ». 25 30 35 23 Produit Temps Parement Essai Ill-A Essai Ill-B Essai III-C Essai III-D Essai III-E Essai Ill-F d'exposition non revêtu eau 1 minute 0 5 5 5 5 5 4 15 minutes 0 4 5 5 5 5 3 1 heure 0 3 4 5 5 5 3 4 heures 0 3 4 5 5 5 2 huile 1 minute 0 5 5 5 5 5 2 15 minutes 0 4 5 5 5 5 0 1 heure 0 4 4 5 5 5 0 4 heures 0 3 3 5 5 5 0 24 heures 0 3 2 ND ND ND ND vinaigre 1 minute ND ND ND 5 5 5 4 15 minutes ND ND ND 5 5 5 4 1 heure ND ND ND 5 5 5 3 4 heures ND ND ND 5 5 5 3 24 heures ND ND ND ND ND ND ND Tableau 2 détaillant l'efficacité du retrait de la tache d'eau, d'huile ou de vinaigre en fonction du temps d'exposition pour des revêtements selon l'invention et comparatifs Au vu des résultats détaillés dans le tableau 2, on relève que : 5 - les revêtements selon l'invention III-C et III-D présentent les meilleurs résultats de résistance aux taches, et ce en comparaison avec les résultats des essais comparatifs Ill-A, Ill-B et Ill-F ; - les revêtements selon l'invention III-C et III-D présentent des résultats de résistance aux taches équivalents à ceux du 10 revêtement comparatif en III-E (émail). - les revêtements des essais comparatifs Ill-A et Ill-B limitent la pénétration de l'eau et de l'huile par rapport à la terre cuite du parement non revêtu ; - le revêtement de l'essai comparatif Ill-A possède des propriétés 15 oléofuges optimales jusqu'à 1 heure d'exposition ; - le revêtement de l'essai comparatif Ill-B présente une résistance hydrofuge. Les performances contre l'huile sont conformes jusqu'à 1 heure d'exposition ; 24 - le revêtement de l'essai selon l'invention III-C possède des propriétés anti-tache optimales et équivalentes à celles de l'émail. - les performances anti-tache du parement revêtu d'engobe sont inférieures à celles du revêtement de l'essai selon l'invention III-C 5 et du parement revêtu d'émail. IV - TEST DE RESISTANCE A LA RAYURE : Un test de résistance à la rayure a été réalisé en mettant en oeuvre la norme EN ISO 1518. 10 Préalablement à tout dépôt, les parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés. Ensuite, on a réalisé les essais suivants selon l'invention « Essais IV-A à IV-B », en appliquant : a) par pulvérisation sur un 1' parement en terre cuite une couche du primaire 15 d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention IV-A); b) au rouleau sur un 2"' parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention IV-B); 20 Par ailleurs, on a réalisé un parement revêtu d'un émail tel que décrit ci- dessus. Il s'agissait de l'Essai comparatif IV-C. On a réalisé un parement revêtu d'un engobage tel que décrit ci-dessus. Il s'agissait de l'Essai comparatif IV-D. Le test de résistance à la rayure a été effectué 7 jours après le 25 revêtement des 3 parements en terre cuite avec un revêtement selon l'invention et les revêtements en émail et d'engobage. Les rayures ont été réalisées à l'aide d'un scléromètre muni d'une mine de 1 mm qui exerce une force réglable. La valeur retenue a été celle de la dernière force à laquelle le revêtement testé a résisté. 30 Le tableau 3 ci-dessous présente les résultats de résistance à la rayure pour les 3 essais IV-A à IV-B selon l'invention et ceux des Essais comparatifs IV-C et D en indiquant cette force. 35 25 Essai IV-A Essai IV-B Essai IV-C Essai IV-D Force (N) 0,8 4 7 0,1 Tableau 3 détaillant la résistance à la rayure pour les essais IV-A et IV-B et les essais IV-comparatifs C et D Au vu des résultats détaillés dans le tableau 3, on relève que : 5 - le revêtement de l'Essai IV-B présente une résistance à la rayure élevée. Elle est supérieure à celle de l'essai IV-D (à savoir le parement revêtu d'un engobage) mais inférieure à celle de l'essai IV-C (à savoir le parement revêtu d'un émail) ; - le revêtement de l'Essai IV-A selon l'invention présente une 10 résistance à la rayure 8 fois supérieure à celle de l'essai IV- comparatif D (à savoir le parement revêtu d'un engobage). V - TEST DE RESISTANCE AU LESSIVAGE : Un test de résistance au lessivage a été réalisé 7 jours après l'application 15 de 3 revêtements sur des parements en terre cuite. Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les 3 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés. Ensuite, on a préparé les 3 essais suivants selon l'invention « Essais V-A à V-C », en appliquant : 20 a) par pulvérisation sur un 1' parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention V-A) ; b) au rouleau sur un 2"'e parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis une couche de peinture avec 25 un grammage de 100 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention V-B) ; c) au rouleau sur un eme parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 200 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention V-C). Le test de résistance au lessivage a consisté à simuler une pluie durant 15 30 jours sur ces essais placés quasiment à l'horizontal selon les cycles suivants : - simulation de pluie durant 16 heures ; - séchage en extérieur pendant 8 heures. Des mesures colorimétriques ont été effectuées avant et après le test (c'est-à-dire aux temps d'expositions t = 0 et t = 15 jours). 26 Il convient de noter que : - AE est l'écart colorimétrique calculé à partir des coordonnées colorimétriques L*, a* et b* de l'essai à l'état initial et final. AE=V ((a* final -a*initial)24- (b* final - b*initial)24- (L* final -L*initial)2) 5 - les valeurs a* et b* représentent la chromaticité : vert/rouge ; bleu/jaune. - la valeur L* représente la clarté ; - l'écart colorimétrique est considéré comme significatif pour une valeur 10 supérieure à 3. Pour les Essais V-A à V-C, on a réalisé le test d'adhérence tel que détaillé ci-dessus et déterminé après 15 jours d'exposition : - le cloquage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1) ; - l'écaillement (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1) ; 15 - le craquelage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-4) ; - le farinage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1). Pour ces phénomènes de cloquage, écaillement, craquelage et farinage, on attribué une note comprise entre 0 et 5 (la note de « 0 » correspondant à l'absence du phénomène considéré et la note de « 5 » correspondant à une présence très 20 importante du phénomène considéré). Le tableau 4 ci-dessous détaille les résultats des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais V-A à V-C. 25 30 35 27 Temps Essai-V-A Essai-V-B Essai-V-C 0 L 34,8 ND ND a 3,7 ND ND b 1,9 ND ND Adhérence 1 0 0 15 jours L 34,8 ND ND a 3,6 ND ND b 1,8 ND ND AE 0,2 ND ND Claquage 0 0 0 Ecaillement 0 0 0 Craquelage 0 0 0 Farinage 0 0 0 Adhérence 1 0 1 Tableau 4 détaillant les résultats des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais V-A à V-C 5 Au vu des résultats détaillés dans le tableau 4, on relève que les revêtements des Essais V-A à V-C résistent aux cycles de lessivage : l'adhérence reste stable et optimale, aucun défaut de surface n'est observé, aucune variation colorimétrique n'est mesurée. 10 VI - TEST DE RESISTANCE A L'IMMERSION/GEL Un test de résistance au gel a été réalisé 7 jours après l'application de 8 revêtements sur des parements en terre cuite. Préalablement à tout dépôt, les 8 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés. 15 Ensuite, on a préparé les 8 essais suivants selon l'invention « Essais VI-A à VI-H », en appliquant : a) par pulvérisation sur un 1' parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 3 (Essai comparatif VI-A); b) par pulvérisation sur un 2"'e parement en terre cuite une couche du primaire 20 d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention VI-B) ; 28 c) au rouleau sur un 3'ème parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 5 (Essai selon l'invention VI-C); 5 d) au rouleau sur un 4'ème parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 6 (Essai selon l'invention VI-D) ; e) par pulvérisation sur un 5'ème parement en terre cuite une couche du primaire 10 d'accrochage avec un grammage de 80 g/m2, puis au rouleau une couche de peinture avec un grammage de 125 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention VI-E) ; f) par pulvérisation sur un 6'ème parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 65 g/m2, puis deux couches de peinture 15 avec un grammage de 145 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention VI-F); g) par pulvérisation sur un 7'ème parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 65 g/m2, puis au rouleau une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention VI-G) ; 20 h) par pulvérisation sur un 8'ème parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis au rouleau deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention VI-H). Pour chacun de ces essais, le test de résistance au gel a été effectué de la 25 manière suivante : a) on a immergé l'essai dans de l'eau pendant 8 heures ; b) on a essuyé l'essai ; c) on a soumis l'essai à une température de -20°C pendant 8 heures ; d) on a degelé l'essai dans de l'eau à une température comprise entre 30 15°C et 25°C pendant 8 heures ; e) on a répété les étapes c) et d) 5 fois (c'est-à-dire 5 cycles), puis jusqu'à 10 fois (c'est-à-dire 10 cycles). On a effectué des mesures colorimétriques avant et après le test comme cela a été détaillé ci-dessus. 29 On a en outre effectué des mesures d'adhérence et déterminé l'écaillement, le farinage, le cloquage et le craquelage comme cela a été détaillé ci-dessus. Le tableau 5 ci-dessous détaille les résultats colorimétriques, ainsi que 5 des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais VI-A à VI-H. Temps Essai- VI-A Essai- Essai- VI-C Essai- Essai- Essai- VI-F Essai- VI-G Essai-VI-H VI-B VI-D VI-E 0 L 34,7 67,7 34,0 68,1 52,8 ND ND ND a 1,5 -0,7 0,9 -1,7 -1,1 ND ND ND b -0,3 -5 -1,2 -5,5 -3,6 ND ND ND Adhérence 1 0 1 0 0 0 1 0 5 L 35,5 67,5 33,5 68,1 52,8 ND ND ND cycles a 1,4 -0,8 1,3 -1,8 -1,1 ND ND ND b -0,3 -4,8 -1,5 -5,2 -3,7 ND ND ND AE 0,8 0,3 0,7 0,3 0,1 ND ND ND Claquage 0 1 0 5 0 0 0 0 Ecaillement 0 0 0 0 0 0 0 0 Craquelage 0 0 0 0 0 0 0 0 Farinage 0 0 0 0 0 0 0 0 Adhérence 5 0 3 0 0 0 1 0 10 L ND 67,6 ND ND 52,8 ND ND ND cycles a ND -1,1 ND ND -1,1 ND ND ND b ND -4,7 ND ND -3,7 ND ND ND AE ND 0,5 ND ND 0,1 ND ND ND Claquage ND 1 ND ND 0 0 0 0 Ecaillement ND 0 ND ND 0 0 0 0 Craquelage ND 0 ND ND 0 0 0 0 Farinage ND 0 ND ND 0 0 0 0 Adhérence ND 0 ND ND 0 0 1 0 Tableau 5 détaillant les résultats colorimétriques, ainsi que des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais VI-A à VI-H 10 30 Au vu des résultats détaillés dans le tableau 5, on relève que : - tous les revêtements présentent une variation colorimétrique non significative et aucun défaut de surface n'est observé ; - les essais selon l'invention VI-F et VI-G gardent une adhérence 5 stable et optimale après 10 cycles. De plus, aucun défaut de surface n'est observé ; - l'essai comparatif VI-A présente une mauvaise adhérence au bout de 5 cycles. 10 VII - TEST D'EMISSION DE SUBSTANCES VOLATILES DANS L'AIR INTERIEUR : Un échantillon en verre revêtu d'une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis de deux couches de peinture avec un grammage de 93 g/m2 du revêtement 7 a été soumis à un test d'émission de composés organiques volatils dans l'air intérieur, présentant un risque de toxicité par inhalation. 15 Ce test a été réalisé conformément à la norme ISO 16000. La catégorie attribuée à cet échantillon est « A+ ». Ce résultat est excellent et témoigne que les revêtements selon l'invention émettent de très faibles quantités de composés organiques volatils. 20 VIII - TEST DE REACTION AU FEU : Un échantillon de parement en terre cuite (41 kg/m2) revêtu d'une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 90 g/m2, puis de deux couches de peinture avec un grammage de 100 g/m2 du revêtement 7 a été soumis à un test de réaction au feu des produits de construction. 25 Ce test a été réalisé conformément à la norme NF EN 13823+A1 de janvier 2015. La catégorie attribuée à cet échantillon est « Al ». Ce résultat atteste du caractère incombustible du parement revêtu selon l'invention. Il s'agit d'une REVENDICATIONS1. Procédé de revêtement d'au moins une partie d'un substrat en terre cuite, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : a) on ouvre la porosité d'au moins une partie de la surface d'un substrat en terre cuite à revêtir ; b) on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées au cours de l'étape a) ; c) on abaisse la teneur en eau dans le substrat de telle sorte que la teneur massique en eau soit d'au maximum 1%, ladite teneur massique étant exprimée par rapport à la masse totale du substrat et d'eau présente dans le substrat ; d) on applique sur au moins une partie de cette surface dont la porosité a été ouverte au moins une couche d'une composition de primaire d'accrochage qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ; e) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de primaire d'accrochage ; f) on applique sur au moins une partie de cette couche de composition de primaire d'accrochage au moins une couche d'une composition de peinture qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ; g) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de peinture de manière à obtenir un substrat en terre cuite revêtu. 2. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat avec un grammage compris entre 40 g/m2 et 150 g/m2, de préférence entre 60 g/m2et 100 g/m2. 3. Procédé de revêtement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage comprend : - le liant avec optionnellement un durcisseur ; - un solvant ; et - optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents coalescents, les biocides, les fongicides, les promoteurs d'adhérence et les pigments. 32 4. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant de la composition de primaire d'accrochage est choisi parmi des résines alkydes, des résines acrylique-styrène, des résines acryliques, des résines époxydes et des résines styrène-butadiène. 5 5. Procédé de revêtement selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage comprend, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition : - entre 10% et 60%, de préférence entre 20% et 50% du liant avec 10 optionnellement entre 5% et 40%, de préférence entre 10% et 30% du durcisseur ; - entre 20% et 90%, de préférence entre 40% et 80% de solvant ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ; 15 - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ; - optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide ; - optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 20 1,5% d'agent épaississant ; - optionnellement entre 0,03% et 1,2%, de préférence entre 0,3% et 0,6% de promoteur d'adhérence ; - optionnellement entre 5% et 20%, de préférence entre 8% et 17% du pigment. 25 6. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage présente une viscosité comprise entre 5 et 25 mPa.s et comprend, en pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec. 30 7. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composition de peinture est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage avec un grammage compris entre 100 g/m2 et 300 g/m2, de préférence entre 140 g/m2 et 220 g/m2. 35 33 8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la composition de peinture comprend au moins : - le liant avec optionnellement un durcisseur ; - un solvant ; 5 - un pigment ; et - optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides. 10 9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liant de la composition de peinture est choisi parmi des résines époxydes, des résines acryliques, des polyols, des résines polyaspartique polyurée, le polyfluorure de vinylidène, le polychlorure de vinyle, le poly(isobutyl-éther) de vinyle et les huiles naturelles à base de polyols. 15 10. Procédé de revêtement selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition de peinture : - entre 20% et 70%, de préférence entre 30% et 60% du liant avec 20 optionnellement entre 10% et 30%, de préférence entre 15% et 25% du durcisseur ; - entre 10% et 70%, de préférence entre 10% et 40% de solvant ; - entre 5% et 30%, de préférence entre 10% et 20% de pigment ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 25 0,7% d'agent d'étalement ; - optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5 % d'agent épaississant ; - optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ; 30 - optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide. 11. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la composition de peinture : 34 - présente une viscosité comprise entre 100 et 200 mPa.s et comprend entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ; - présente une viscosité comprise entre 200 et 400 mPa.s et 5 comprend entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique. 12. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement est comprise entre 50 um et 10 250 um, de préférence entre 70 um et 190 um. 13. Procédé de réparation du revêtement obtenu avec le procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, ledit procédé de réparation comprend au moins les étapes suivantes : 15 a) on retire la couche de peinture du revêtement ; b) on applique une nouvelle couche de peinture qui est identique ou différente de la couche de peinture retirée. 14. Kit de revêtement d'un substrat en terre cuite pour mettre en oeuvre le 20 procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend au moins : - un lier récipient contenant une composition de primaire d'accrochage qui comprend au moins un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ; 25 - un 2Ieme récipient contenant une composition de peinture qui comprend au moins liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante. 30