Brevet FR3085049A1 — publié le 20200221

Description Titre de l'invention : Panneau préfabriqué à ossature bois équipé d'une peau en béton armé et son procédé de fabrication [0001] La présente invention entre dans le domaine du bâtiment et notamment de la construction à ossature [0002] La présente invention se rapporte plus particulièrement à un panneau pré- fabriqué à ossature bois comportant une peau de béton. [0003] Le document EP 1 094 169 décrit un panneau préfabriqué à ossature bois/béton léger et un revêtement intérieur de finition à embase de plâtre/fibres. L'adjonction d'une peau de béton à un panneau préfabriqué permet d'apporter à un panneau préfabriqué à ossature bois des propriétés de résistance au feu et d'isolation thermique et hydrique. Le panneau préfabriqué à ossature bois comporte un cadre formé de montants et traverses, et dans lequel s'inscrit un isolant d'origine minérale de type laine de roche ou de verre. Le panneau préfabriqué à ossature bois est habillé, sur une première face, d'une peau de béton léger. Ce document utilise un procédé comportant une étape de coulage en fond de moule du béton léger, le cadre du panneau préfabriqué préalablement équipé de connecteur bois/béton est alors positionné sur la dalle de béton léger avant prise. Suite à la prise du béton, le panneau préfabriqué équipé de la peau de béton léger est relevé. [0004] Un pare-vapeur est disposé entre le panneau préfabriqué à ossature bois et la couche de béton léger. Cette dernière est recouverte d'un revêtement intérieur de finition qui est coulé après la peau de béton léger. Le panneau préfabriqué est également habillé, sur une seconde face, d'un revêtement extérieur de type bardage. Un isolant extérieur synthétique est disposé entre le revêtement extérieur et le cadre de l'ossature bois. [0005] Ce panneau préfabriqué à ossature bois présente notamment l'inconvénient de comporter un revêtement intérieur de finition. Le panneau de revêtement intérieur confère au panneau préfabriqué à ossature bois une finition de sa face intérieure propre et nette, mais nécessite une étape supplémentaire de coulage lors de la fabrication. [0006] Au travers de cette demande de brevet, la demanderesse propose une solution alternative permettant de limiter les coûts de production et d'améliorer les propriétés de résistance au feu et les performances thermique et hydrique d'un panneau préfabriqué bois/béton. [0007] A cet effet, un premier aspect de la présente invention se rapporte à un panneau I préfabriqué à ossature bois comprenant un cadre composé de montants réalisés au moins en partie en bois, le cadre est habillé, d'une part, sur une première face d'un panneau de maintien composé au moins partiellement de bois, et d'autre part, sur une seconde face d'un revêtement extérieur adapté à former la façade extérieure d'un bâtiment. [0008] Le premier aspect de l'invention se caractérise en ce qu'un revêtement intérieur est formé par une peau de béton armé disposée sur le panneau de maintien. [0009] Avantageusement, la disposition d'une peau de béton armé sur le panneau de maintien de l'ossature bois d'un panneau préfabriqué permet d'obtenir un revêtement intérieur de bonne qualité esthétique. De surcroît, la peau de béton armé apporte des propriétés thermiques, hydriques et/ou de résistance au feu qui renforcent les propriétés du panneau préfabriqué à ossature bois. [0010] Selon une première caractéristique du premier aspect de l'invention, la peau de béton armé comporte une épaisseur comprise entre 20 mm et 100 mm. [0011] Selon une deuxième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comprend au moins une sangle de levage perdue solidarisée à au moins un montant. Une sangle de levage perdue permet de manipuler le panneau préfabriqué lors du coulage de la peau de béton armé. Les sangles de levage perdues facilitent également l'assemblage de plusieurs panneaux préfabriqués lors de la construction d'un bâtiment. [0012] Selon une troisième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comporte des moyens de renforcement de la structure du cadre. Avantageusement, les moyens de renforcement permettent de solidariser les sangles de levage perdues au cadre sans endommager la structure du cadre. [0013] Selon une quatrième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comprend un premier isolant au moins en partie en fibres de bois de densité déterminée, le premier isolant de fibres de bois est disposé à l'intérieur du cadre. L'utilisation d'un isolant en fibres de bois permet, avec le concours de la peau de béton armé, d'obtenir un panneau préfabriqué présentant une excellente résilience thermique/hydrique. [0014] Selon une cinquième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comprend un panneau isolant extérieur au moins en partie en fibres de bois d'une densité déterminée, le panneau isolant extérieur est disposé entre le cadre et le revêtement extérieur. A l'image du premier isolant, le panneau isolant extérieur au moins en partie en fibres de bois participe à conférer au panneau préfabriqué des propriétés de résilience thermique/hydrique. [0015] Selon une sixième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comporte des gaines de réservation électriques et/ou hydriques qui 3 s'étendent dans le cadre et comporte au moins un boîtier de réservation électrique/hydrique ménagé dans la peau de béton armé. Le fait que les gaines de réservation courent dans le cadre permet de préserver les propriétés de résistances au feu et les propriétés thermiques/hydriques qu'apporte la peau de béton armé. [0016] Selon une septième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comporte une pièce de clavetage panneau préfabriqué à plancher permettant de relier directement le panneau préfabriqué reposant sur une lisse basse à un plancher, la pièce de clavetage permet de reprendre les charges s'appliquant sur le panneau préfabriqué selon trois axes d'un repère X, Y, Z. [0017] Selon une huitième caractéristique du premier aspect de l'invention, le panneau préfabriqué comporte des éléments de liaison entre le cadre et la peau de béton armé. Cette caractéristique permet d'optimiser le liaisonnement bois/béton. [0018] Un second aspect de l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un panneau préfabriqué à ossature bois équipé d'une peau en béton armé qui est conforme au premier aspect de l'invention. [0019] Le second aspect de l'invention se caractérise en ce qu'il comporte : une étape d'assemblage du panneau préfabriqué à ossature bois dans laquelle des montants au moins partiellement en bois sont assemblés afin de former un cadre, et un panneau de maintien composé au moins en partie de bois est fixé aux montants sur une première face du cadre ; une étape pose d'un revêtement extérieur sur une seconde face du cadre ; et une étape de coulage de la peau de béton armé sur le panneau de maintien alors que le cadre est couché à l'horizontal, l'étape de coulage comporte une opération de finition de la face extérieure de la peau de béton armé. [0020] Avantageusement, l'étape de coulage de la peau de béton armé sur le panneau de maintien permet de réaliser une opération de finition de la face extérieure de la peau de béton armé qui est destinée à constituer le revêtement intérieur d'un bâtiment. Cette opération de finition permet d'éviter de rajouter un revêtement supplémentaire afin d'obtenir une belle qualité de finition. Cette opération contribue donc à diminuer le coût de fabrication d'un panneau préfabriqué selon le premier aspect de l'invention. [0021] D'autres particularités et avantages apparaîtront dans la description détaillée qui suit, d'un exemple, non limitatif, de réalisation de l'invention qui est illustré par les figures 1 à 9 placées en annexe et dans lesquelles : la figure 1 est une représentation en perspective d'une vue éclatée d'un panneau préfabriqué à ossature bois équipé d'une peau de béton qui est conforme à un exemple de réalisation de l'invention ; 4 la figure 2 est une représentation en perspective du panneau préfabriqué de la figure 1 ; la figure 3 est une représentation latérale du panneau préfabriqué la figure 1, avant que la peau de béton ne soit coulée ; la figure 4 est une représentation d'une sangle perdue solidaire d'un montant renforcé du panneau préfabriqué de la figure 1 ; la figure 5 est une représentation d'une réservation électrique et/ou hydrique du panneau préfabriqué de la figure 1 ; la figure 6 est une représentation d'une pièce de clavetage du panneau préfabriqué de la figure 1 à un plancher d'un bâtiment ; et les figures 7 à 9 sont des représentations de la pièce de clavetage de la figure 6 assemblée à un panneau préfabriqué reposant sur une lisse basse. [0022] La présente invention concerne un panneau préfabriqué 1 à ossature bois pour la construction de bâtiment public et/ou individuel. Le panneau préfabriqué 1 à ossature bois de l'invention est équipé d'un revêtement intérieur 2 formé par une peau de béton armé 20. La peau de béton armé 20 est pourvue d'une armature. Par revêtement intérieur 2, on entend une première face du panneau préfabriqué 1 qui est destinée à constituer un mur intérieur d'un bâtiment. [0023] Un tel panneau préfabriqué 1 à ossature bois peut constituer une paroi porteuse d'un bâtiment de plein pied ou comportant plusieurs niveaux. [0024] Avantageusement, la peau de béton armé 20 permet de conférer au panneau préfabriqué 1 d'excellentes propriétés de résistance au feu, mais aussi des propriétés d'isolation thermique, phonique et hydrique. Plus particulièrement, la peau de béton armé 20 assure une résilience thermique et hydrique permettant de conserver l'intérieur du bâtiment frais en été, et d'éviter les pertes calorifiques en hiver. [0025] Dans cet exemple, la peau de béton armé 20 comporte une épaisseur comprise en 20 mm et 100 mm. La variation de l'épaisseur de la peau de béton armé 20 permet de faire varier les propriétés de résilience thermique, hydrique et/ou de résistance au feu. [0026] A titre indicatif, le tableau 1 ci-dessous présente les propriétés du panneau pré- fabriqué 1 en fonction de l'épaisseur de la peau de béton armé 20. [0027] [Tahlcaux1 Propriété du panneau préfabriqué en fonction de l'épaisseur de la peau de béton Epaisseur de la peau de béton armé (en mm) Propriétés du panneau préfabriqué 40 Résilience thermique / hydrique 60 30 minutes de résistance au feu + résilience thermique/hydrique 80 60 minutes de résistance au feu + résilience thermique/hydrique [0028] Suivant les indications du tableau 1, il est possible de faire varier l'épaisseur de la peau de béton 20 en fonction des propriétés que l'on souhaite conférer au panneau préfabriqué 1. [0029] Si l'on est seulement à la recherche de performance de résilience ou de résilience thermique/hydrique, le panneau préfabriqué 1 sera équipé d'une peau de béton armé 20 de 40 mm d'épaisseur. [0030] La résilience thermique correspond à l'accumulation de chaleur en saison hivernale et de frigorie en saison estivale. [0031] Si l'on souhaite que le panneau préfabriqué 1 comporte, d'une part, des propriétés de résilience ou d'inertie thermique/hydrique et d'autre part, de résistance au feu, le panneau préfabriqué 1 sera équipé d'une peau de béton armé 20 présentant une épaisseur comprise entre 60 mm et 100 mm. [0032] Comme illustré aux figures 1 à 3, le panneau préfabriqué 1 à ossature bois comprend un cadre 3 délimitant le pourtour du panneau préfabriqué 1. Le cadre 3 est composé de montants 30, 31, 32, 33 réalisés au moins en partie en bois. De préférence, chaque montant 30, 31, 32, 33 est réalisé en bois massif et/ou en bois lamellé collé. [0033] En pratique, le cadre 3 comporte deux montants latéraux 30 qui s'étendent lon- gitudinalement selon un premier axe X, X. Les montants latéraux 30 définissent les bords latéraux du panneau préfabriqué 1. Le cadre 3 comprend un montant supérieur 31 et un montant inférieur 32 qui s'étendent longitudinalement selon un deuxième axe Y, Y qui perpendiculaire au premier axe X, X. Le montant supérieur 31 et le montant inférieur 32 délimitent respectivement les bords supérieur et inférieur du cadre 3. Les montants latéraux 30 et les montants supérieur 31 et inférieur 32 sont assemblés entre eux par leurs extrémités. [0034] Afin de rigidifier sa structure, le cadre 3 comporte également des montants 6 d'entretoise 33 qui s'étendent longitudinalement selon le premier axe X, X. Les montants d'entretoise 33 s'étendent entre le montant supérieur 31 et le montant inférieur 32 et sont solidaires de ces montants 31, 32. [0035] Selon une caractéristique non illustrée de l'invention, le cadre 3 comporte également des montants d'entretoise qui s'étendent longitudinalement selon le deuxième axe Y, Y. Ces montants d'entretoise s'étendent longitudinalement entre les montants latéraux 30 et leur sont solidaires. [0036] Dans l'exemple illustré à la figure 4, le panneau préfabriqué 1 comporte des moyens de renforcement 10 de la structure du cadre 3. Ici, les moyens de renforcement 10 sont disposés au niveau des montants 30, 31, 32, 33. Plus spécifiquement, les moyens de renforcement 10 sont disposés à la jonction entre un montant d'entretoise 33 et un montant supérieur 31. Ici, les moyens de renforcement 10 sont formés par au moins une équerre 11 solidarisée, d'une part, au montant supérieur 31, et d'autre part, à un montant d'entretoise 33. De préférence, deux équerres 11 sont disposées de part et d'autre du montant d'entretoise 33. [0037] Comme illustré aux figures 1 à 4, le panneau préfabriqué 1 comprend au moins une sangle de levage 12. La sangle de levage 12 permet de relever le panneau préfabriqué 1 après formation de la peau de béton armé 20. Dans cet exemple, la sangle de levage 12 est perdue. Le caractère perdu de la sangle de levage 12, signifie qu'une fois le panneau préfabriqué 1 monté et assemblé à d'autres panneaux préfabriqués, la sangle de levage 12 est coupée. [0038] Dans l'exemple illustré à la figure 4, la sangle de levage 12 est solidarisée à au moins un montant 30, 31, 32, 33. De préférence, la sangle de levage 12 est solidarisée à un montant 30, 31, 32, 33 équipé de moyens de renforcement 10. Ici, la sangle de levage 12 est solidarisée à un montant d'entretoise 33. [0039] Comme illustré à la figure 1, le panneau préfabriqué 1 comprend un premier isolant 13. Typiquement, le premier isolant 13 est disposé à l'intérieur du cadre 3. Plus précisément, le premier isolant 13 est disposé dans les intervalles entre les montants latéraux 30 et les montants d'entretoise 33 du cadre 3. Le premier isolant 13 est constitué au moins en partie de fibres de bois. [0040] Le premier isolant 13 est préférentiellement réalisé à base de fibres de bois de densité déterminée. Dans cet exemple, le premier isolant 13 comporte des fibres de bois à une densité comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kgim 3 . De préférence, le premier isolant 13 comporte des fibres de bois à une densité comprise entre 40 kg/ m 3 et 60 kg/m3 . Les propriétés d'isolation thermique sont au moins en partie liées à la densité de la fibre de bois. Ici, de par sa densité, le premier isolant 13 présente une conductivité thermique de l'ordre de 0.035 à 0.038 W/(m.K). 7 [0041] Dans l'exemple illustré aux figures 1 et 2, une première face 34 du cadre 3 est habillée par un panneau de maintien 35. Le panneau de maintien 35 est solidaire du cadre 3. Typiquement, le panneau de maintien 35 est solidarisé au cadre 3 par des moyens de jonction mécanique de type clou, agrafe, vis etc. Le panneau de maintien 35 fait office de diaphragme pour éviter que les montants 30, 31, 32, 33 du cadre 3 ne fléchissent en flambement sous l'effet des charges qui leur sont appliquées. Le panneau de maintien 35 est dénommé dans le jargon « voile travaillant ». De manière classique, ce panneau de maintien 35 composé au moins partiellement de bois. De préférence, le panneau de maintien 35 est réalisé en contre plaqué de bois. A titre indicatif, le panneau de maintien 35 peut comprendre une épaisseur comprise entre 9 mm et 15 mm. [0042] Avantageusement, le panneau de maintien 35 constitue un support de la peau de béton armé 20 qui forme le revêtement intérieur 2 du panneau préfabriqué 1. [0043] Comme illustré à la figure 3, le panneau préfabriqué 1 comporte préféren- tiellement des éléments de liaison 21 bois/héton. Les éléments de liaison 21 permettent de lier mécaniquement entre le cadre 3 et la peau de béton armé 20. En pratique, les éléments de liaison 21 sont traversant du panneau de maintien 35. A titre purement indicatif, les éléments de liaison 21 peuvent être formés par des vis de diamètre S mm à tête large. Bien entendu, d'autres types d'éléments de liaison 21 peuvent convenir pour réaliser la liaison bois/héton entre le cadre 3 et la peau de béton 20. [0044] Dans l'exemple illustré aux figures 1 et 2, une seconde face 36 du cadre 3 est habillée d'un revêtement extérieur 4. En pratique, le revêtement extérieur 4 est adapté à former la façade extérieure d'un bâtiment. Le revêtement extérieur 4 peut être conçu de différentes façons selon le cahier des charges du bâtiment à construire. Dans ce contexte, différents types de bardage peuvent être mis en oeuvre tel qu'un bardage bois, un bardage métallique, un bardage composite. Il est également possible de réaliser différents types d'enduits. [0045] En outre, afin d'optimiser les propriété d'isolation thermique du panneau pré- fabriqué 1, un panneau isolant extérieur 40 est disposé entre le cadre 3 et le revêtement extérieur 4. De préférence, le panneau d'isolant extérieur 40 est composé au moins en partie de fibres de bois. Ici, le panneau d'isolant extérieur 40 de fibres de bois qui présentent une densité déterminée En particulier, le panneau d'isolant extérieur 40 de fibres de bois comporte une densité comprise entre 100 kg/m 3 et 180 kg/m 3 . De préférence, le panneau d'isolant extérieur 40 de fibres de bois comporte une densité comprise entre 120 kg/m 3 et 160 kg/m 3 , encore de préférence, le panneau d'isolant extérieur 40 de fibres de bois comporte une densité comprise entre 130 kg/m 3 et 150 kglm 3 . Dans cet exemple, le 8 panneau d'isolant extérieur 40 présente une conductivité thermique de l'ordre de 0.035 à 0.048 W/(m.K). [0046] Avantageusement, le premier isolant 13 et/ou le panneau isolant extérieur 40 coopère(nt) avec la peau de béton armé 20 de façon à conférer au panneau préfabriqué 1, des propriétés d'isolation thermique et hydrique avantageuse. En effet, cette combinaison octroie au panneau préfabriqué des propriétés de résilience thermique remarquables. Les propriétés d'isolation et/ou de résilience thermique et hydrique sont dues à la conductivité thermique de la fibre de bois qui est fonction de sa densité. [0047] Tel qu'illustré aux figures 1, 2 et 5, le panneau préfabriqué 1 comporte des gaines de réservation 14 électriques et/ou hydrique. Les gaines de réservation 14 permettent de faire passer des raccords électriques et/ou hydriques et de faciliter le travail de second oeuvre. Les gaines de réservation 14 permettent aux opérateurs du second oeuvre de faire passer des raccords électriques et/ou hydriques sans détériorer l'intégrité du panneau préfabriqué 1. Ces caractéristiques contribuent à diminuer le coût de construction d'un bâtiment en panneau préfabriqué 1 et d'optimiser leur propriété d'isolation thermique, hydrique, phonique et de résistance au feu. [0048] Dans cet exemple, les gaines de réservation 14 s'étendent dans le cadre 3. Plus spécifiquement, les gaines de réservation 14 courent dans la couche du premier isolant 13. Cette caractéristique permet de conserver l'intégrité de la peau de béton armé 20. En effet, cette dernière est uniquement percée pour disposer au moins un boîtier de réservation 15 électrique/ hydrique. Le boîtier de réservation 15 qui est ménagé dans la peau de béton armé 20 permet notamment de prévoir l'ajout de prises et d'interrupteurs lors des travaux de second oeuvre. [0049] Par ailleurs, en fonction du cahier des charges du bâtiment à construire, un panneau préfabriqué 1 peut comprendre des réservations de menuiserie. Toutefois, pour une meilleure étanchéité à l'air et à l'eau, il est préférable d'intégrer les menuiseries lors de la préfabrication d'un panneau préfabriqué 1. [0050] Comme illustré aux figures 1 à 3, en prévision d'un assemblage panneau à panneau de plusieurs panneaux préfabriqués 1 afin d'édifier un bâtiment, le panneau préfabriqué 1 comporte un système de clavetage 5 panneau à panneau. En particulier, le système de clavetage 5 est disposé sur une face extérieure de chaque montant vertical 31. [0051] Typiquement, le système de clavetage 5 possède un organe femelle par exemple une encoche, destiné à coopérer avec un organe male tel qu'une vis ou un crochet. Dans cet exemple, chaque montant vertical 31 comporte trois organes de clavetage répartis sur sa hauteur. En pratique, il est possible d'équiper un 9 premier montant vertical 31 du panneau préfabriqué 1 d'un type d'organe de clavetage, alors qu'un second montant vertical est équipé de l'autre type d'organe de clavetage. Ceci permettra d'assembler les panneaux préfabriqués 1 bord à bord. Toutefois, il est également possible d'alterner sur chaque montant vertical entre un organe de clavetage male et un organe de clavetage femelle. [0052] Afin de former une liaison d'angle entre deux panneaux préfabriqués 1, un ou plusieurs organes de clavetage mâle et/ou femelle sont disposés sur une tranche d'un montant latéral 30 appartenant à la première face 34 du cadre 3. Il est ainsi possible de former un angle d'un bâtiment. [0053] Traditionnellement, les panneaux préfabriqués 1 sont assemblés notamment les uns aux autres mais aussi à un plancher qui peut être de diverse nature, béton, bois, métal etc. Or, l'état de la technique ne propose pas de système de clavetage panneau/plancher permettant de reprendre les charges qui s'appliquent sur un panneau préfabriqué à ossature bois selon trois axes d'un repère X, Y, Z. [0054] Considérant, ce manque de solution, la demanderesse a développé conjointement avec son panneau préfabriqué 1 à ossature bois équipé d'une peau de béton 20, une pièce de clavetage 6 panneau à planche. Cette pièce de clavetage 6 permet de solidariser un panneau préfabriqué 1 à un plancher tout en reprenant les charges qui s'appliquent sur le panneau préfabriqué 1 selon trois axes d'un repère X, Y, Z. [0055] Il est à noter que cette pièce de clavetage 6 peut être utilisée avec tout type de panneau préfabriqué à ossature bois. [0056] Comme illustré aux figures 1, 2 et 8, le panneau préfabriqué 1 repose sur une lisse basse 7 qui est interposée entre le bord inférieur du panneau préfabriqué 1 et le plancher. Toutefois, la pièce de clavetage 6 est conçue de manière à être directement reliée au plancher. [0057] A cet effet, dans l'exemple illustré aux figures 6 à 9, la pièce de clavetage 6 comporte un module inférieur 60 qui permet de liaisonner directement la pièce de clavetage 6 au plancher. De plus, le module inférieur 60 solidarise la lisse basse 7 avec le panneau préfabriqué 1. A ces fins, le module inférieur 60 est formé par une embase 61 de forme rectangulaire. L'embase 61 est bordée par deux flasques latéraux 62 qui s'étendent perpendiculairement à l'embase 61. L'embase 61 et les deux flasques 62 forment un profilé de section longitudinal en U. [0058] Comme illustré à la figure 9, le module inférieur 60 est disposé entre la lisse basse 7 et le plancher. Les flasques latéraux 62 du module inférieur s'étendent de part et d'autre de la lisse basse 7 et l'enserrent. L'embase 61 possède au moins un perçage 610 qui permet de solidariser simultanément le module inférieur 60 et la lisse basse 7 au plancher. Ici, l'embase 61 possède un perçage 610 qui est centré. [0059] Parallèlement, chaque flasque latéral 62 est équipé d'au moins un trou 620, de préférence, chaque flasque latéral 62 est équipé de deux trous 620 et de préférence de trois trous 620. Chaque trou 620 permet de solidariser un flasque latéral 62 à la lisse basse 7 et/ou au panneau préfabriqué 1. [0060] En effet, tel qu'illustré aux figures 7 à 9, un flasque latéral 62 du module inférieur 62 est conjointement solidaire de la lisse basse 7 et du panneau préfabriqué 1, via un module supérieur 63 de la pièce de clavetage 6. [0061] Le module supérieur 63 permet de solidariser conjointement le panneau pré- fabriqué 1 à la lisse basse 7 et au plancher respectivement au travers du module inférieur 60. [0062] Dans cette optique, le module supérieur 63 se présente sous la forme d'une platine configurée afin d'être solidement ancrée au panneau préfabriqué 1. A ces fins le module supérieur 63 comporte une première portion 64 qui est configurée pour être au moins en partie superposée solidarisée à un flasque latéral 62 du module inférieur 60. En pratique, la première portion 64 comporte au moins deux perçages 640, 641, et de préférence, six perçages 640, 641. Les six perçages 640, 641 sont disposés trois par trois, trois perçages inférieurs 640 et trois perçages supérieurs 641. Par ailleurs, les perçages inférieurs 641 sont disposés de manière à se situer respectivement dans le même axe que les trous 620 du flasque latéral 62 lorsque la première portion 64 est positionnée en superposition du module inférieur 60. Parallèlement, les perçages supérieurs 641 de la première portion 64 se trouvent en vis à vis du montant inférieur 32. Les perçages supérieurs 641 permettent la fixation de la première portion 64 au cadre 3 au travers du montant inférieur 32. [0063] Comme illustré aux figures 6 à 9, la première portion 64 est prolongée sur au moins une partie de sa section par une seconde portion 65. La seconde portion 65 présente donc une section inférieure à la section de la première portion 64. Par ailleurs, la seconde section 65 présente une série de perçages 650 destinés à solidariser la seconde portion 65 au panneau préfabriqué 1. De préférence, la seconde portion 65 est destinée à être solidarisée à un montant latéral 30 ou à un montant d'entretoise 33. Ainsi, le module supérieur 63 se présente sous la forme d'un profilé de section en L. Cette configuration permet au travers de chaque portion 64, 65 de solidariser la pièce de clavetage 6 au cadre 3 du panneau préfabriqué 1. [0064] De manière générale, afin de solidariser la pièce de clavetage 6 au panneau pré- fabriqué 1, à la lisse basse 7 et au plancher, l'ensemble des perçages 610, 640, 641, 650 et trous 620 coopèrent avec des éléments de fixation mécaniques tels que des vis, clous etc. 11 [0065] Avantageusement, la conception en U du module inférieur 60, et sa liaison avec le module supérieur 63 au niveau de lisse basse 7 permettent à l'aide d'un point de fixation dans le plancher de reprendre les charges qui s'appliquent sur le panneau préfabriqué 1 selon trois axes d'un repère X, Y, Z. De surcroît, la conception en L du module supérieur 63 lui permet d'être solidarisé conjointement à la lisse basse 7, au module inférieur 60 et au montant 30, 33. Ainsi, les charges, qui s'appliquent sur le panneau préfabriqué 1 selon trois axes d'un repère X, Y, Z, sont transmises au plancher de par la liaison mécanique entre les différents modules 60, 63. [0066] Dans sa démarche d'innovation, la demanderesse a également développé un procédé de fabrication d'un panneau préfabriqué 1 à ossature bois équipé d'une peau de béton 20. [0067] Le procédé de fabrication comporte une étape d'assemblage du panneau à ossature bois. Au cours de cette étape, les montants 30, 31, 32, 33 sont assemblés afin de former le cadre 3. [0068] L'étape d'assemblage comporte également la fixation du panneau de maintien 35 aux montants 30, 31, 32, 33 sur une première face 34 du cadre 3. [0069] De préférence, lors de l'étape d'assemblage des éléments de liaison 21 sont fixés au cadre 3 afin de faciliter la liaison bois béton. Les éléments de liaison 21 sont fixés au travers du panneau de maintien 35. [0070] De manière préférentielle, l'étape d'assemblage comporte également une opération de fixation de sangles levage 12 aux montants 30, 31, 32, 33 du cadre 3. [0071] L'étape d'assemblage voit également l'installation du premier isolant 13 entre l'intérieur du cadre 3. En pratique, le premier isolant 13 est disposé dans les intervalles entre les montants latéraux 30 et/ou les montants d'entretoise 33 du cadre 3. [0072] Si nécessaire en fonction du cahier des charges du bâtiment, une étape de ré- servation peut être réalisée. Cette étape consiste à faire courir des gaines de réservation 14 à l'intérieur du cadre 3. Ici, les gaines de réservation 14 courent dans la couche du premier isolant 13. [0073] Un boîtier de réservation 15 est également disposé à l'extrémité de chaque gaine de réservation 14 de manière à prévoir un raccord dans le revêtement intérieur 2 du panneau préfabriqué 1. [0074] Le procédé de fabrication une étape pose du revêtement extérieur 4 sur une seconde face 36 du cadre 3. Lors de cette étape, le panneau isolant extérieur 40 est solidarisé au cadre 3 sur sa seconde face 36. Le revêtement extérieur 4 désiré est ensuite solidarisé au cadre 3 du panneau préfabriqué 1. Le panneau isolant extérieur 40 est intercalé entre le revêtement extérieur 4 et le cadre 3. 12 [0075] Le panneau préfabriqué 1 assemblé est couché à l'horizontal et positionné de niveau. En particulier, le panneau de maintien 35 du cadre 3 est positionné supérieurement. Si des sangles de levage 12 ont été installées lors de l'assemblage du panneau préfabriqué 1, elles sont alors utilisées pour positionner le panneau préfabriqué 1. [0076] Le procédé de fabrication comporte une étape de positionnement d'un coffrage sur le panneau de maintien 35. [0077] Le procédé comporte également l'installation d'une armature à l'intérieur du coffrage. [0078] Le procédé comporte une étape de coulage de la peau de béton 20 sur le panneau de maintien 35 alors que le cadre 3 est couché à l'horizontal. [0079] Avantageusement, lors de l'étape de coulage le procédé de fabrication comporte une opération de finition de la face extérieure de la peau de béton armé 20. Lors cette opération, la face extérieure de la peau de béton armé 20 peut être travaillée. A titre d'exemple, la face extérieure de la peau de béton 20 armé peut être lissée par la gestion de la planéité et de la régularité de la surface extérieur de la peau de béton armé 20. Ainsi, en fonction du cahier des charges du bâtiment, la peau de béton armé 20 peut être travaillée différemment. [0080] Avantageusement, l'opération de finition permet d'obtenir un revêtement intérieur 2 d'excellente facture qui ne nécessite pas l'adjonction d'une couche de finition supplémentaire. [0081] Le procédé de fabrication comporte une étape de prise de la peau de béton armé 20. Le procédé de fabrication comporte également une étape de levage du panneau préfabriqué 1 équipé de la peau de béton armé 20. De préférence, cette étape est réalisée à l'aide des sangles de levage 12 si elles ont été installées. 13 [Revendication 1] [Revendication 2] [Revendication 3] [Revendication 4] [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7] [Revendication 8]