Brevet FR3084885A1 — publié le 20200214

La présente invention concerne selon un premier mode de réalisation un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite ayant une matrice comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin ainsi qu'une telle pièce. L'invention concerne aussi selon un deuxième mode de réalisation un procédé de collage de deux éléments à l'aide d'une couche liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin ainsi qu'un ensemble collé associé. Arrière-plan de l'invention Les matériaux composites, élaborés par voie liquide, présentent un intérêt croissant étant donné leur coût de fabrication moindre en comparaison avec les matériaux élaborés par voie gazeuse. En particulier, les matériaux oxyde/oxyde qui comprennent un renfort fibreux oxyde et une matrice oxyde peuvent être élaborés par voie liquide. Dans ce procédé, le renfort fibreux oxyde est imprégné par une suspension contenant des charges céramiques oxyde. La matrice est ensuite réalisée par frittage des charges céramiques oxyde. Ce frittage améliore la cohésion du système pulvérulent de charges oxyde en provoquant une interdiffusion entre les grains de la poudre, et une éventuelle croissance de ces derniers. Des températures relativement élevées, par exemple de l'ordre de 1200°C, peuvent être imposées durant ce frittage afin d'obtenir la cohésion souhaitée. Toutefois, le renfort fibreux peut être détérioré lorsque de telles températures sont imposées. En effet, le renfort fibreux peut aussi être soumis à des phénomènes d'interdiffusion et éventuellement de croissance des grains lors du frittage. En outre, de telles températures de frittage peuvent être incompatibles avec l'emploi de fibres ayant une température de thermostabilité limitée, comme des fibres de basalte ou de quartz. Il serait donc souhaitable de disposer d'une méthode de formation d'un matériau composite limitant le risque de dégradation du renfort fibreux lors de la formation de la matrice. 2 Il serait aussi souhaitable de disposer d'une méthode de collage de deux éléments en matériau composite à matrice oxyde évitant la dégradation des pièces à coller. 5 Objet et résumé de l'invention L'invention vise, selon un premier mode de réalisation, un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant au moins : - la formation d'une préforme fibreuse imprégnée par une 10 suspension, la suspension comprenant un milieu liquide comprenant un phosphate d'aluminium présentant un rapport atomique Al/P inférieur à 1, et des particules céramiques présentes dans le milieu liquide, et - le traitement thermique de la préforme fibreuse imprégnée à une température comprise entre 350°C et 1050°C afin de former, dans la 15 porosité de la préforme fibreuse, une matrice liant les fibres de la préforme et comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. L'invention propose, en outre, selon un deuxième mode de réalisation, un procédé de collage de deux éléments comprenant au 20 moins : - l'assemblage de deux éléments en matériau composite à matrice oxyde et d'une couche d'un milieu liquide présente, une fois l'assemblage effectué, entre les éléments, le milieu liquide comprenant un phosphate d'aluminium présentant un rapport atomique Al/P inférieur à 1, la matrice 25 des éléments à coller étant par exemple en alumine, et - le traitement thermique de l'assemblage à une température comprise entre 350°C et 1050°C afin de former une couche liant les deux éléments et comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. Dans les premier et deuxième modes de réalisation décrits ci- 30 dessus, on utilise un milieu liquide comprenant un phosphate d'aluminium présentant un rapport atomique Al/P (rapport atomique aluminium/phosphore) inférieur à 1. On obtient, après traitement thermique à une température modérée, une phase liante reliant soit les fibres d'une préforme fibreuse (cas de la matrice du premier mode de 35 réalisation), soit deux éléments à coller (cas de la couche liante du deuxième mode de réalisation). La température imposée durant ce 3 traitement thermique permet de transformer le phosphate d'aluminium en un réseau solide, géométriquement stable, comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. La température du traitement thermique est limitée, ce qui permet d'éviter le risque de dégradation du renfort 5 fibreux ou des éléments à coller lors du traitement. Le fait de choisir un phosphate d'aluminium ayant un rapport atomique Al/P inférieur à 1 permet d'obtenir, après le traitement thermique, du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 sous forme cristalline. La présence de ce composé sous forme cristalline permet avantageusement d'obtenir une bonne 10 stabilité dans le temps des propriétés mécaniques de la pièce en matériau en composite dans le cas du premier mode de réalisation, et du pouvoir adhésif de la couche reliant les éléments collés dans le cas du deuxième mode de réalisation. Les premier et deuxième modes de réalisation permettent ainsi chacun d'obtenir une phase liante ayant des propriétés 15 stables dans le temps. La détection de la phase cristalline de métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 peut être réalisée par spectroscopie RMN (1D et 2D) des noyaux solides tels que 31P et 27AI ou par diffraction des rayons X (DRX). 20 Dans un exemple de réalisation, le phosphate d'aluminium présente un rapport atomique Al/P inférieur ou égal à 0,5. En particulier, le phosphate d'aluminium peut être le phosphate mono-aluminique Al(H2PO4)3. Dans ce dernier cas, le rapport atomique Al/P du phosphate d'aluminium est de 1/3. 25 Dans un exemple de réalisation, le traitement thermique est effectué à une température comprise entre 500°C et 850°C. Dans un exemple de réalisation, le milieu liquide comprend en outre de l'eau. Dans le cas du deuxième mode de réalisation ci-dessus, une 30 couche d'une suspension est présente entre les deux éléments de l'assemblage, la suspension comprenant le milieu liquide et des particules céramiques présentes dans le milieu liquide. En variante, dans le cas de ce deuxième mode de réalisation, le milieu liquide peut être dépourvu de particules céramiques. 35 Dans un exemple de réalisation 4 - le phosphate d'aluminium est présent dans la suspension en une teneur massique comprise entre 10 % et 40 %, de préférence entre 15% et 30%, et - les particules céramiques sont présentes dans la suspension 5 en une teneur massique comprise entre 20 % et 80 %, de préférence entre 40% et 70%, et - optionnellement l'eau est présente dans la suspension en une teneur massique comprise entre 10 % et 40 %, de préférence entre 150/0 et 30%. 10 Sauf mention contraire, ces teneurs sont prises lors de l'imprégnation des fils de la préforme fibreuse pour le premier mode de réalisation et lors l'application sur les éléments à coller pour le deuxième mode de réalisation, donc en particulier avant le début du traitement thermique. 15 Dans un exemple de réalisation, les particules céramiques sont des particules céramiques oxyde. En particulier, les particules céramiques peuvent être choisies parmi : les particules d'alumine, les particules d'aluminosilicate, comme la mullite, et les mélanges de telles particules. On pourrait en variante utiliser des particules céramiques non-oxyde, 20 comme des particules de carbure de silicium. Dans un exemple de réalisation, la taille moyenne des particules céramiques est inférieure ou égale à 0,3 pm. Par « taille moyenne », il faut comprendre la dimension granulométrique statistique à la moitié de la population, dite taille D50. 25 Une telle caractéristique est avantageuse notamment afin d'assurer une pénétration homogène des particules dans les fils de la préforme fibreuse, et donc la formation d'une pièce ayant des propriétés mécaniques améliorées. Dans un exemple de réalisation du premier mode de réalisation, 30 la formation de la préforme fibreuse comprend l'empilement d'une pluralité de strates fibreuses. La suspension décrite plus haut est particulièrement adaptée à la formation de la préforme fibreuse par empilement d'une pluralité de strates fibreuses. En effet, le séchage des strates imprégnées de la 35 suspension est particulièrement lent, ce qui permet de réaliser 5 l'empilement, et une éventuelle mise en forme par la suite, sans prendre de précautions particulières liées au séchage rapide du système. En particulier, la formation de la préforme fibreuse peut en outre comprendre la mise en forme de l'empilement de strates fibreuses 5 réalisé. Dans un exemple de réalisation du premier mode de réalisation, la préforme fibreuse comprend des fibres inorganiques. En particulier, les fibres inorganiques sont choisies parmi : les fibres céramiques, les fibres de verre, les fibres de basalte et les mélanges de telles fibres. Les fibres 10 céramiques peuvent par exemple être des fibres non oxyde, comme des fibres de carbure de silicium, ou des fibres oxyde, comme des fibres d'alumine. L'invention vise également une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice liant les fibres du 15 renfort fibreux, la matrice comprenant une phase liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin et des particules céramiques encapsulées dans la phase liante. Cette pièce peut être obtenue par le procédé décrit plus haut relatif au premier mode de réalisation. 20 Les caractéristiques décrites plus haut relativement à la préforme fibreuse et aux particules céramiques s'appliquent à la pièce décrite ci-dessus. L'invention vise également un ensemble comprenant deux éléments en matériau composite à matrice oxyde collés par une couche 25 liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. Cet ensemble peut être obtenu par le procédé décrit plus haut relatif au deuxième mode de réalisation. Les caractéristiques décrites plus haut relativement aux particules céramiques s'appliquent à l'ensemble décrit ci-dessus, dans le 30 cas où l'on utilise une suspension comprenant de telles particules pour réaliser le collage. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront 35 de la description suivante, donnée à titre non limitatif, en référence aux 6 figures 1 et 2 annexées qui sont des ordinogrammes d'exemples de procédé selon l'invention. Description détaillée de modes de réalisation 5 On va décrire en lien avec la figure 1 un exemple détaillé d'étapes relatives au premier mode de réalisation. Dans l'exemple illustré, un empilement de strates fibreuses est tout d'abord formé (étape 10). 10 Pour cela une première strate fibreuse à l'état sec peut être déposée sur un support. La première strate fibreuse déposée peut ensuite être imprégnée par la suspension comprenant le phosphate d'aluminium et les particules céramiques. L'imprégnation par la suspension peut être effectuée par tout moyen connu en soi, par exemple à l'aide d'une spatule 15 ou d'un racloir. Une deuxième strate fibreuse à l'état sec peut ensuite être déposée sur la première strate fibreuse imprégnée. La deuxième strate fibreuse déposée peut être superposée à la première strate fibreuse imprégnée. La deuxième strate fibreuse déposée peut ensuite être 20 imprégnée par la suspension. Selon cet exemple, les strates continuent d'être déposées à l'état sec puis à être imprégnées par la suspension jusqu'à obtenir un empilement ayant le nombre souhaité de strates imprégnées. Les strates fibreuses peuvent être déposées une par une ou, en 25 variante, par groupes de plusieurs strates lors de la formation de l'empilement. Selon une variante, on pourrait déposer les strates fibreuses pré-imprégnées par la suspension et non plus à l'état sec. Les strates fibreuses peuvent comporter des fibres inorganiques. Ces fibres inorganiques peuvent être choisies parmi : les 30 fibres céramiques, les fibres de verre, les fibres de basalte et les mélanges de telles fibres. Les fibres céramiques peuvent par exemple être des fibres de carbure de silicium fournies sous la dénomination « Nicalon » par la société japonaise NGS. On peut encore utiliser des fibres d'alumine fournies sous la dénomination Nextel® par la société 3M. On peut utiliser 35 des fibres ayant une température de thermostabilité inférieure ou égale à 1100°C. 7 Les strates fibreuses peuvent être tissées, et par exemple être des strates fibreuses bidimensionnelles (strates formées par un tissu bidimensionnel). Ces strates fibreuses bidimensionnelles peuvent par exemple présenter une armure satin. On pourrait en variante utiliser des 5 strates fibreuses formées par des nappes unidirectionnelles. Selon encore une autre variante, chacune des strates fibreuses peut être formée par tissage tridimensionnel. La suspension comprend un milieu liquide comprenant le phosphate d'aluminium de rapport atomique Al/P inférieur à 1 et 10 éventuellement de l'eau, et une phase solide, dispersée dans le milieu liquide, comprenant les particules céramiques. Le rapport atomique Al/P du milieu liquide est inférieur à 1, par exemple inférieur ou égal à 0,5. La taille moyenne des particules céramiques peut être comprise entre 0,1 pm et 0,3 pm. 15 Les particules céramiques peuvent être choisies parmi : les particules d'alumine, les particules d'aluminosilicate, comme la mullite, les particules de carbure de silicium et les mélanges de telles particules. La suspension peut comprendre : - le phosphate d'aluminium en une teneur massique comprise 20 entre 10% et 40%, de préférence entre 15% et 30%, et - les particules céramiques en une teneur massique comprise entre 20% et 80%, de préférence entre 40% et 70%, et - optionnellement l'eau en une teneur massique comprise entre 10% et 40%, de préférence entre 15% et 30%. 25 La teneur massique en phosphate d'aluminium dans la suspension peut être supérieure ou égale à 10%, par exemple à 15%. La teneur massique en particules céramiques dans la suspension peut être supérieure ou égale à 20%, par exemple à 40%. Le fait d'adjoindre ou d'omettre l'eau permet d'adapter la 30 viscosité de la suspension à la nature de la strate fibreuse employée, et d'obtenir ainsi l'imprégnation souhaitée pour cette strate. On réalise durant l'étape 20 une étape de mise en forme de l'empilement obtenu afin d'obtenir la préforme fibreuse imprégnée. La 35 mise en forme peut comporter un moulage de l'empilement réalisé dans un outillage de forme appropriée. La mise en forme peut comporter la 8 compaction de l'empilement. La hauteur de l'empilement peut être réduite lors de la mise en forme. On peut réduire la hauteur de l'empilement d'au moins 10% durant la mise en forme. Le compactage peut être réalisé, de manière connue en soi, par 5 tirage de vide durant laquelle une membrane applique une pression de compactage sur l'empilement afin de réduire sa hauteur. On pourrait en variante réaliser le compactage par d'autres moyens, comme une presse ou un autoclave. Un séchage peut être réalisé durant la mise en forme. Une 10 température comprise entre 90°C et 350°C peut être imposée lors du séchage. Le séchage peut être réalisé durant l'application de la pression de compaction. La préforme obtenue est destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite. 15 On a décrit un exemple où la préforme fibreuse est formée par drapage de strates fibreuses. On ne sort toutefois pas du cadre de l'invention lorsqu'il en est autrement, la préforme fibreuse pourrait ainsi être formée par technique de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » ; « AFP »). On pourrait en variante 20 former la préforme fibreuse en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Selon un exemple, la préforme fibreuse pourrait d'abord être formée à l'état sec, puis la suspension pourrait être introduite, par exemple par injection, dans la porosité de la préforme fibreuse sèche. 25 Durant l'étape 30, on réalise un traitement thermique à une température comprise entre 350°C et 1050°C, par exemple entre 500°C et 850°C. La durée pendant laquelle cette température est imposée peut être comprise entre 30 minutes et 2 jours, par exemple entre 1 heure et 5 heures. 30 La matrice obtenue après le traitement thermique présente une phase liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin et des particules céramiques encapsulées dans la phase liante. La teneur massique en métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin dans la matrice peut être supérieure ou égale à 10%, par exemple à supérieure 35 ou égale à 15%. 9 La matrice obtenue densifie la préforme fibreuse en étant présente dans la porosité de cette dernière. La matrice enrobe les fibres de la préforme fibreuse. Les fibres de la préforme sont présentes dans la matrice. La matrice peut occuper la majorité (i.e. plus de 50%) du volume 5 de la porosité initiale du renfort fibreux. En particulier, la matrice peut occuper plus de 75%, voire sensiblement l'intégralité, du volume de cette porosité initiale. Une fois formée, la pièce en matériau composite peut être utilisée à une température inférieure ou égale à 700°C. La pièce obtenue 10 peut par exemple être une pièce de moteur aéronautique, comme une pièce d'arrière-corps de moteur aéronautique. On vient de décrire un exemple relatif au premier mode de réalisation, c'est-à-dire à la formation d'une matrice comprenant du 15 métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. On va maintenant décrire, en lien avec la figure 2, un exemple de procédé selon le deuxième mode de réalisation dans lequel on réalise le collage de deux éléments à l'aide d'une couche liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. 20 On applique tout d'abord la suspension sur un premier élément à coller (étape 100). Les caractéristiques décrites plus haut relatives à la suspension sont applicables à ce mode de réalisation. On notera toutefois que la présence des particules céramiques est ici optionnelle, et que l'on 25 pourrait uniquement appliquer le milieu liquide comprenant le phosphate métallique sans les particules céramiques. On assemble ensuite le premier élément revêtu de la suspension avec un deuxième élément à coller (étape 200). Une fois cet 30 assemblage réalisé, une couche de la suspension est présente entre les premier et deuxième éléments. Les premier et deuxième éléments sont des matériaux composite à matrice céramique de type oxyde. La matrice des premier et deuxième éléments peut être en alumine. Les premier et deuxième 35 éléments peuvent chacun comporter un renfort fibreux densifié par la matrice oxyde. Les fibres du renfort fibreux peuvent être en céramique 10 oxyde, par exemple en alumine. On peut ainsi coller à l'aide de la suspension deux éléments chacun formés d'un composite oxyde/oxyde, par exemple alumine/alumine. 5 L'assemblage formé est ensuite traité thermiquement (étape 300). Le traitement thermique présente les mêmes caractéristiques que décrites plus haut. Le traitement thermique du milieu liquide permet de former une couche liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin afin de coller les premier et deuxième éléments. La 10 teneur massique en métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin dans cette couche liante peut être supérieure ou égale à 10%, par exemple supérieure ou égale à 15%, voire à 50%. Ce principe de collage peut être utilisé pour coller des éléments 15 plans. On peut aussi coller des éléments avec des surfaces de contact relativement faibles, comme l'assemblage d'un clinquant alumine/alumine de 0,2 mm d'épaisseur accostant à 90° une peau alumine/alumine, par exemple dans le cadre de l'élaboration d'une structure légère destinée à réduire les émissions acoustiques d'un cône d'échappement de moteur 20 aéronautique. Ex moles Exemple 1 selon le premier mode de réalisation : application à la formation d'une matrice comprenant du métaphosphate d'aluminium 25 Al(P03)3 cristallin Une pièce en matériau composite ayant une matrice comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin a été obtenue par mise en oeuvre de l'essai suivant. La préforme a tout d'abord été réalisée par empilement de 30 strates. Chaque strate a été déposée à l'état sec puis imprégnée par une suspension. Suite à cette imprégnation une nouvelle strate sèche a été déposée sur la strate précédemment imprégnée, cette nouvelle strate sèche a alors été imprégnée et ainsi de suite jusqu'à obtenir un empilement de huit strates imprégnées. Les strates utilisées étaient 35 chacune des strates de tissu bidimensionnel à armure satin formées de fibres d'alumine (fibres Nextel®). 11 La suspension suivante a été utilisée pour imprégner les strates fibreuses lors de cet essai : 60% en masse d'une poudre d'alumine (poudre commercialisée sous la référence SM8 par la société 5 Ba i kowski), 20% en masse de MALP Al(H2PO4)3, et 20% en masse d'eau déminéralisée. L'empilement réalisé a ensuite été compacté sous presse puis séché à 190°C afin d'obtenir la préforme fibreuse. 10 Un traitement thermique à une température de 700°C a ensuite été réalisé pendant 2 heures afin de former la matrice et obtenir ainsi la pièce en matériau composite. La matrice formée comprenait du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. La pièce en matériau composite obtenue présentait un taux de 15 fibres d'environ 45% et une porosité résiduelle d'environ 27%. Exemple 2 selon le deuxième mode de réalisation : application au collage de deux éléments à l'aide d'une couche liante comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin 20 Deux parties chacune en matériau composite alumine/alumine ont été revêtues au pinceau par la suspension de l'exemple 1, sur les faces à coller. Après assemblage, séchage à une température comprise entre 180°C et 350°C, puis application d'un traitement de stabilisation entre 25 700°C et 850°C, les deux parties collées sont solidaires et l'assemblage réalisé possède une cohésion du même ordre que celle de la matrice cohésive. L'expression REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite, comprenant au moins : - la formation d'une préforme fibreuse imprégnée par une suspension, la suspension comprenant un milieu liquide comprenant un phosphate d'aluminium présentant un rapport atomique Al/P inférieur à 1, et des particules céramiques présentes dans le milieu liquide, et - le traitement thermique de la préforme fibreuse imprégnée à une température comprise entre 350°C et 1050°C afin de former, dans la porosité de la préforme fibreuse, une matrice liant les fibres de la préforme et comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. 2. Procédé de collage de deux éléments comprenant au moins : - l'assemblage de deux éléments en matériau composite à matrice oxyde et d'une couche d'un milieu liquide présente, une fois l'assemblage effectué, entre les éléments, le milieu liquide comprenant un phosphate d'aluminium présentant un rapport atomique Al/P inférieur à 1, et - le traitement thermique de l'assemblage à une température comprise entre 350°C et 1050°C afin de former une couche liant les deux éléments et comprenant du métaphosphate d'aluminium Al(P03)3 cristallin. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le phosphate d'aluminium présente un rapport atomique Al/P inférieur ou égal à 0,5. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le phosphate d'aluminium est le phosphate mono-aluminique AI(H2PO4)3- 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le traitement thermique est effectué à une température comprise entre 500°C et 850°C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le milieu liquide comprend en outre de l'eau. 13 7. Procédé selon la revendication 2 ou selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 rattachées à la revendication 2, dans lequel une couche d'une suspension est présente entre les deux éléments de 5 l'assemblage, la suspension comprenant le milieu liquide et des particules céramiques présentes dans le milieu liquide. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 6 rattachées à la revendication 1, ou 7, dans lequel : 10 - le phosphate d'aluminium est présent dans la suspension en une teneur massique comprise entre 10% et 40%, et - les particules céramiques sont présentes dans la suspension en une teneur massique comprise entre 20 % et 80%. 15 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 6 rattachées à la revendication 1, 7 ou 8, dans lequel les particules céramiques sont des particules céramiques oxyde. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 6 20 rattachées à la revendication 1, ou 7 à 9, dans lequel la taille moyenne des particules céramiques est inférieure ou égale à 0,3 pm. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 6 rattachées à la revendication 1 ou 8 à 10 rattachées à la revendication 1, 25 dans lequel la formation de la préforme fibreuse comprend l'empilement d'une pluralité de strates fibreuses. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la formation de la préforme fibreuse comprend la mise en forme de l'empilement de 30 strates fibreuses réalisé. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 6 rattachées à la revendication 1, 8 à 10 rattachées à la revendication 1, 11 ou 12, dans lequel la préforme fibreuse comprend des fibres inorganiques 35 choisies parmi : les fibres céramiques, les fibres de verre, les fibres de basalte et les mélanges de telles fibres. 14 14. Pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice liant les fibres du renfort fibreux, la matrice comprenant une phase liante comprenant du métaphosphate d'aluminium 5 Al(P03)3 cristallin et des particules céramiques encapsulées dans la phase liante. 15. Ensemble comprenant deux éléments en matériau composite à matrice oxyde collés par une couche liante comprenant du métaphosphate 10 d'aluminium Al(P03)3 cristallin.