Brevet FR3075827A1 — publié le 20190628

Poudre d'alliage d'aluminium pour fabrication additive, et procédé de fabrication d'une pièce par fabrication à partir de cette poudre La présente invention concerne une poudre d'alliage d'aluminium pour la fabrication de pièces par un procédé de fabrication additive et une méthode de fabrication d'une telle poudre. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce par fabrication additive à partir de cette poudre, et une pièce en alliage d'aluminium produite par ce procédé. La fabrication additive est un procédé qui implique une construction couche par couche ou une fabrication par apports, par opposition à l'enlèvement de matière en usinage classique. Les procédés de fabrication additive comprennent, d'une manière non limitative, la fusion sélective par laser (FSL), le frittage sélectif par laser (SLS) et le dépôt direct de métal (DMD). La présente invention s'applique en particulier à la fabrication de pièces dans le domaine aéronautique, mais peut s'appliquer également dans le domaine automobile ou à tout autre domaine. Pour de telles applications, il est connu d'utiliser des alliages de titane, offrant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de dureté, de ductilité et de résistance en fatigue. En raison de la complexité des formes des pièces à réaliser, il a été proposé de produire les pièces par des techniques de fabrication additive. Ces techniques offrent en effet la possibilité de réaliser des pièces de formes complexes qui seraient difficilement réalisables ou non réalisables avec les procédés conventionnels tels que la fonderie, la forge ou l'usinage. Un tel procédé comprend par exemple, dans le cas de la fusion ou du frittage sélectif par laser, une étape durant laquelle est déposée sur un support de fabrication une première couche de poudre de l'alliage, puis une étape consistant à chauffer avec un moyen de chauffage (par exemple un laser ou un faisceau d'électrons) une zone prédéfinie de la couche de poudre. Ces étapes sont répétées de manière itérative pour chaque couche supplémentaire, jusqu'à l'obtention, couche par couche, de la pièce finale. Les exigences en termes de poids ont par ailleurs conduit à l'utilisation d'alliage d'aluminium, par exemple l'alliage Al-8009, ou encore les alliages de la série Al-6000 (AIMg-Si), par exemple l'Al-6061. En particulier, les alliages de la série Al-6000 sont utilisés pour des pièces pour lesquelles une haute conductivité thermique, par exemple supérieure à 130 W/m°C, en combinaison avec de bonnes propriétés mécaniques, par exemple un module d'élasticité 2 en tension supérieur à 60 GPa, ainsi qu'une bonne aptitude à l'anodisation et au soudage et une bonne résistance à la corrosion sont recherchées. De telles alliages comprennent typiquement, en pourcentage massique, jusqu'à 2%, généralement jusqu'à 1% de silicium, jusqu'à 1,5% de magnésium, et éventuellement 5 un ou plusieurs éléments additionnels choisis parmi Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, le reste étant de l'aluminium et des impuretés inévitables. Ces impuretés comprennent par exemple du fer, dont la teneur doit néanmoins rester inférieure à 1%. Pour les raisons précitées, il est souhaitable de produire des pièces à partir de poudres de ces alliages par des techniques de fabrication additive. 10 On connait par exemple du document EP 2 796 229 un procédé de fabrication d'un alliage d'aluminium par fabrication additive à partir d'une poudre de l'alliage Al-8009, selon lequel différentes parties de poudre de cet alliage sont successivement soumises à un faisceau laser puis refroidies pour former, couche par couche, une pièce. La fabrication d'une pièce en alliage de la série Al 6000 par un procédé de 15 fabrication additive s'avère cependant problématique. En effet, une pièce fabriquée à partir d'un tel alliage par fabrication additive présente des contraintes résiduelles fortes induisant des phénomènes de déformation voire des fissurations le long des joints de grain dans la pièce et à l'interface entre la pièce et le support de fabrication. Des telles fissurations peuvent conduire à une rupture prématurée de la pièce et 20 créent des porosités au sein de la pièce, incompatibles avec certaines utilisations. Pour résoudre les problèmes de fissuration dans un alliage d'aluminium, il est connu d'ajouter du silicium, dans une teneur supérieure à 2%, ou du fer. Ces éléments permettent en effet, de réduire la taille de grains et d'apporter un durcissement structural au matériau par la formation de précipités Mg,Si, ou Fe3A1 25 Cependant, l'addition supplémentaire de Si et/ou de Fe n'est pas envisageable dans un alliage de la série Al 6000, dans la mesure où l'ajout de ces éléments ne permet pas d'obtenir les propriétés physiques, mécaniques et chimiques souhaitées. En particulier, l'ajout de Si dans une teneur supérieure à 2% et/ou de Fe conduirait à une diminution de la conductivité thermique, des propriétés mécaniques de l'alliage, de 30 l'aptitude à l'anodisation et de la résistance à la corrosion. Pour résoudre le problème de fissuration, il a été proposé de soumettre les pièces issues de la fabrication additive à un post traitement de compression isostatique à chaud, ou HIP pour « Hot lsostatic Pressing » en anglais. Cette solution ne donne cependant pas satisfaction. En particulier, un tel 35 traitement résulte en des variations dimensionnelles des pièces non acceptables, et augmente de manière significative le coût de fabrication des pièces. 3 Un but de l'invention consiste donc à fournir une poudre d'alliage d'aluminium et une méthode de fabrication de cette poudre permettant la fabrication, par un procédé de fabrication additive, d'une pièce libre de fissurations, tout en conservant de bonnes propriétés, en particulier les propriétés offertes par les alliages de la série Al 6000, 5 notamment une haute conductivité thermique. A cet effet, l'invention a pour objet une poudre d'alliage de composition massique : Al'mpSiaMgbZrcRd dans laquelle R représente un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, et dans laquelle, en pourcentage massique : a est compris entre 0,2% et 1%, b est compris entre 0,3% et 1,7%, c est compris entre 0,4% 10 et 5%, et d est compris entre 0% et 1%, le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. Les inventeurs ont en effet constaté que le risque de fissuration résulte en particulier de la taille de grain des alliages de la série Al-6000, qui peut atteindre en moyenne plusieurs centaines de microns. Cette importante taille de grain augmente les 15 contraintes résiduelles inter-granulaires, ce qui favorise l'apparition de fissures au sein de la pièce. Les inventeurs ont par ailleurs découvert que l'ajout de zirconium dans la poudre d'alliage permet non seulement de diminuer la taille de grain de la pièce produite par fabrication additive à partir d'une telle poudre, mais permet également d'en conserver les 20 propriétés mécaniques, physiques et chimiques. La diminution de la taille de grain permet de diminuer les contraintes résiduelles inter-granulaires, et ainsi de diminuer le risque d'apparition de fissures au sein de la pièce. Selon un autre aspect, la granulométrie est inférieure à 150 1JM, notamment 25 comprise entre 1 pm et 100 pm. L'invention a également pour objet une méthode de fabrication d'une poudre d'alliage selon l'invention, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivants : - fourniture d'un ou plusieurs matériaux précurseurs comprenant de l'aluminium, 30 du silicium, du magnésium et optionnellement un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, - fourniture d'au moins un matériau d'addition comprenant du zirconium, - combiner les matériaux précurseurs et le matériau d'addition pour former la poudre d'alliage. 35 Selon d'autres aspects, la méthode de fabrication comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : 4 - les matériaux précurseurs sont fournis sous forme d'au moins une poudre de précurseur d'alliage, le matériau d'addition est fourni sous forme de poudre comprenant du zirconium, et l'étape de combinaison des matériaux d'alliage précurseurs et du matériau d'addition comprend un mélange mécanique de la poudre de précurseur 5 d'alliage et de la poudre comprenant du zirconium, sous forme de poudre d'alliage de granulométrie comprise entre 1 pm et 150 pm, - les matériaux précurseurs et le matériau d'addition sont fournis sous la forme de solides, l'étape de combinaison des matériaux précurseurs et du matériau d'addition comprenant un broyage desdits solides, 10 - l'étape de combinaison des matériaux précurseurs et du matériau d'addition comprend une étape de fusion d'un mélange des matériaux précurseurs et du matériau d'addition, et une étape d'atomisation sous gaz neutre du mélange fondu sous forme de particules de poudre de granulométrie inférieure à 150 pm, - la poudre de précurseur d'alliage est une poudre de l'alliage Al-6061. 15 L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une en alliage d'aluminium par fabrication additive par fusion ou frittage de particules de poudre au moyen d'un faisceau à haute densité d'énergie, notamment un faisceau laser à haute densité d'énergie. Selon d'autres aspects, le procédé de fabrication comporte l'une ou plusieurs des 20 caractéristiques suivantes : - au moins une technique de fabrication additive choisie parmi la technique de projection laser, la technique de fusion sélective par laser, la technique de frittage sélectif par laser et l'EBM (Electron Beam Melting), - la fourniture de la poudre d'alliage et la mise en oeuvre de la succession des 25 étapes (b) à (d) suivantes : (b) chauffage, au moyen du faisceau à haute densité d'énergie, d'une partie de la poudre d'alliage, (c) retrait du faisceau à haute densité d'énergie de la partie de poudre d'alliage, (d) refroidissement de la partie de poudre d'alliage à une vitesse de 30 refroidissement supérieure ou égale à 103°C/s. Il comprend en outre, avant l'étape (b), une étape (a) de dépôt d'une couche de la poudre d'alliage sur un support, et en ce que l'étape (b) de chauffage de la partie de la poudre d'alliage est mise en oeuvre en dirigeant le faisceau à haute densité d'énergie sur une région de la couche de poudre d'alliage déposée formant ladite partie de poudre 35 d'alliage, 5 - dans lequel le refroidissement de la partie de la poudre d'alliage survient en conséquence de l'étape (c) de retrait du faisceau laser. - dans lequel les étapes (b) à (d) sont mises en oeuvre dans une enceinte fermée chauffée ou dans une enceinte fermée sous atmosphère protectrice d'un gaz inerte, 5 notamment d'argon, le pourcentage massique d'oxygène dans ladite atmosphère étant inférieur à 5000 ppm, - dans lequel l'étape de fourniture de la poudre d'alliage comprend la mise en oeuvre de la méthode de fabrication. L'invention a également pour objet une en alliage d'aluminium obtenue par un 10 procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, ledit alliage ayant la composition massique suivante : Al','pSiaMgbZrcRd dans laquelle R représente un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, et dans laquelle, en pourcentage massique : a est compris entre 0,2% et 1%, b est compris entre 0,3% et 1,7%, c est compris entre 0,4% et 5%, et d est compris entre 0% et 1% en 15 pourcentage massique, le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. Selon un autre aspect, la pièce a une structure de grains équiaxes, lesdits grains ayant une taille moyenne inférieure à 50pm. L'invention sera davantage comprise au regard d'exemples de réalisation de 20 l'invention qui vont maintenant être décrits en faisant référence à la figure unique annexée, qui illustre de manière schématique un dispositif d'atomisation pour la mise en oeuvre de la méthode de fabrication de la poudre d'alliage selon un mode de réalisation. La poudre d'alliage d'aluminium selon l'invention a la composition massique suivante : 25 AlcompSiaMgbZrcRd dans laquelle R représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, a est compris entre 0,2% et 1`)/0, en pourcentage massique, b est compris entre 0,3% et 1,7%, en pourcentage massique, 30 c est compris entre 0,4% et 5%, en pourcentage massique, et d est compris entre 0% et 1%, en pourcentage massique, le complément (comp) étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. L'addition de silicium permet de réduire la température de fusion de l'alliage et d'en améliorer la fluidité. En outre, l'addition combinée de magnésium et de silicium 35 permet la formation de composants Mg,Si participant au durcissement structural du matériau 6 A cet effet, la teneur en silicium doit être supérieure à 0,2% et la teneur en magnésium doit être supérieure à 0,3%. Cependant, au-delà de 1% de silicium, la conductivité thermique de l'alliage est dégradée. Aussi, la teneur en Si doit être inférieure à 1%, et de préférence inférieure à 5 0,8% en masse. La teneur massique en Mg est limitée à 1,7%, par exemple inférieure ou égale à 1,5%, notamment inférieure ou égale à 1,2%, afin de favoriser la présences de précipités durcissants. La teneur massique en Mg est par exemple comprise entre 0,8% et 1,2%. 10 Optionnellement, la composition de la poudre d'alliage comprend un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, la teneur totale en ces éléments étant inférieure à 1%. Notamment, le manganèse et le chrome peuvent être ajoutés afin de neutraliser l'effet néfaste du fer en tant qu'impureté sur la résistance à la corrosion, notamment sur la 15 résistance à la corrosion par piqures. Le cuivre et le zinc, lorsqu'ils sont présents, améliorent les propriétés mécaniques de l'alliage formé à partir de la poudre. La composition de la poudre d'alliage selon l'invention comprend en outre de 0,3% à 5% en poids de zirconium. 20 Les inventeurs ont en effet constaté que l'ajout de zirconium dans la composition de la poudre a pour effet de réduire la taille de grain dans la pièce formée par fabrication additive, réduisant la fissuration lors de la solidification. En particulier, les inventeurs ont découvert que le zirconium agit comme des nucléides de par sa similarité structurelle avec la matrice d'aluminium cubique à face 25 centrée (CFC) et de par la similarité de leur paramètre de maille avec celui de la matrice CFC. L'ajout de zirconium permet ainsi d'accroitre le nombre de grains de la matrice aluminium et ainsi d'en réduire de manière significative la taille. L'ajout de zirconium permet en outre d'augmenter l'isotropie de l'alliage, l'orientation des grains n'étant plus texturée suivant le plan {001} dans la direction de 30 refroidissement, et la formation de particules d'AI-Zr agissant comme des précipités durcissants. Cette forte isotropie et la présence de particules d'AI-Zr augmentent les caractéristiques mécaniques de l'alliage, notamment sa résistance mécanique et sa ductilité. 7 Une teneur massique d'au moins 0,4% de T1B2 est nécessaire pour l'obtention de cet effet. Au-delà de 5%, l'alliage est potentiellement non atomisable du faite de la faible solubilité du TiB2 dans l'aluminium au température d'atomisation courante. Selon un mode de réalisation, la teneur massique en Zr est supérieure à 0,5%, 5 voire supérieure à 1%. Le complément de la composition de la poudre est constituée d'aluminium et d'impuretés inévitables. Les impuretés comprennent par exemple jusqu'à 1% en poids de fer, de préférence au plus 0,70%. 10 La poudre d'alliage selon l'invention correspond par exemple à une poudre d'alliage de la famille Al 6000, par exemple l'alliage Al 6061, à laquelle a été ajouté du zirconium dans une proportion massique permettant d'obtenir la composition de poudre d'alliage précitée. Selon un mode de réalisation préféré, la poudre d'alliage a la composition 15 massique suivante : AlcompS ia Mg bZrcCUcll Crd2Mnd3Znd4 dans laquelle, en pourcentage massique : a est compris entre 0,4% et 0,8%, b est compris entre 0,8% et 1,2%, 20 c est compris entre 0,4% et 5%, dl est compris entre 0,15% et 0,40%, d2 est compris entre 0,04% et 0,35%, d3 est inférieure ou égal à 0,15%, et d4 est inférieur ou égal à 0,15%, 25 avec dl +d2+d3+d4 1%, le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables, incluant par exemple jusqu'à 0,70% de fer. De préférence, la poudre d'alliage a une granulométrie inférieure à 150 pm, par exemple inférieure à 100 pm, et généralement supérieure au micron. 30 La poudre d'alliage d'aluminium selon l'invention est par exemple fabriquée à partir d'un ou plusieurs matériaux précurseurs comprenant de l'aluminium, du magnésium, du silicium, et optionnellement au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, et d'un matériau d'addition comprenant du zirconium. Le procédé de préparation de la poudre d'alliage comprend ainsi : 35 - une étape de fourniture du ou des matériau(x) précurseur(s), - une étape de fourniture du matériau d'addition, et 8 - une étape de combinaison du ou des matériau(x) précurseur(s) avec le matériau d'addition pour former la poudre d'alliage. Les teneurs des différents éléments des matériaux précurseurs et du matériau d'addition sont choisies en fonction de la composition finale de la poudre d'alliage 5 souhaitée, en tenant bien entendu compte de l'effet de dilution résultant du mélange entre les matériaux. Le ou les matériau(x) précurseur(s) sont par exemple fournis sous la forme d'une ou plusieurs poudre(s), appelée(s) ci-après poudre(s) de précurseur(s) d'alliage. Le matériau d'addition est par exemple fourni sous la forme d'une poudre 10 comprenant du zirconium, appelée ci-après poudre de zirconium. En variante, les matériaux précurseurs et le matériau d'addition sous fournis sous la forme de solides qui sont ensuite broyés sous forme de poudres. Le procédé de préparation de la poudre d'alliage comprend ainsi : - une étape de fourniture de la ou des poudre(s) de précurseur d'alliage, 15 comprenant de l'aluminium, du magnésium, du silicium, et optionnellement au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, - une étape de fourniture de la poudre de zirconium, et - une étape de combinaison de la ou des poudre(s) de précurseur d'alliage précurseur avec la poudre de zirconium pour former la poudre d'alliage. 20 Les teneurs des différents éléments de la poudre de précurseur sont choisies en fonction de la composition finale de la poudre d'alliage souhaitée. La poudre de précurseur a par exemple la composition massique suivante : AlcompSia,MguRcr dans laquelle R représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Mn, 25 Cr, Cu, Zn et Ti, et dans laquelle, en pourcentage massique : a' est compris entre 0,2% et 1,1%, b' est compris entre 0,3% et 1,8%, et d' est compris entre 0% et 1%, 30 le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. La poudre de précurseur est généralement une poudre d'alliage de la série Al 6000, par exemple une poudre de l'alliage Al-6061 de composition massique suivante : AlcompSiaMgbCud1Crd2Mnd3Znd4 dans laquelle, en pourcentage massique : 35 a est compris entre 0,4% et 0,8%, b est compris entre 0,8% et 1,2%, 9 dl est compris entre 0,15% et 0,40%, d2 est compris entre 0,04% et 0,35%, d3 est inférieure ou égal à 0,15%, et d4 est inférieur ou égal à 0,15%, 5 avec dl +d2+d3+d4 inférieur ou égal à 1%, le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables, incluant par exemple jusqu'à 0,70% de fer. La poudre de zirconium est par exemple constituée de zirconium. En variante, la poudre de zirconium est constituée d'un mélange d'aluminium et de 10 zirconium. Selon un premier mode de réalisation, la ou les poudres de précurseur d'alliage et la poudre de zirconium sont combinées par mélange mécanique, de manière à obtenir une poudre d'alliage homogène de poudre de granulométrie comprise entre 1 pm et 100 pm. Le mélange mécanique est par exemple réalisé par broyage et malaxage. 15 Selon un deuxième mode de réalisation, les matériaux précurseurs et d'addition sont combinés dans un creuset puis atomisés sous gaz neutre. Dans ce mode de réalisation, les matériaux précurseurs et d'addition sont par exemple fournis sous forme de poudre ou de barreaux pré-alliés. Dans ce mode de réalisation, l'étape de combinaison des matériaux précurseurs et 20 d'addition comprend par exemple - fusion du mélange des matériaux précurseurs et du matériau d'addition jusqu'à atteindre un bain homogène en composition chimique - atomisation sous gaz neutre du mélange fondu sous forme de particules de poudre de granulométrie inférieure à 150 pm. Lors de cette atomisation, le mélange fondu 25 est pulvérisé en fines gouttelettes grâce à un jet de gaz sous haute pression. Les gouttelettes se solidifient alors sous forme de particules de poudre. Le jet de gaz est par exemple un jet de gaz neutre, par exemple de l'azote, de l'hélium, de l'argon, ou un mélange de ces gaz. On a illustré à titre d'exemple sur la Figure 1 un dispositif d'atomisation gazeuse 1. 30 Ce dispositif comprend une chambre de fusion ou autoclave 3, dans laquelle sont introduites les éléments d'alliages qui y sont fondues pour produire un mélange fondu, sous une couverture d'air ou de gaz inerte, ou bien sous vide. Le dispositif d'atomisation comporte en outre une enceinte 5 d'atomisation, une buse 7 d'atomisation et une source gazeuse 9. 10 La buse 7 d'atomisation est propre à pulvériser le mélange fondu issu de la chambre de fusion 3 sous formes de fines gouttelettes dans l'enceinte 5 d'atomisation grâce à un jet de gaz sous haute pression fourni par la source gazeuse 9. L'enceinte 5 d'atomisation comprend, dans sa partie inférieure, une chambre de 5 collecte 11 dans laquelle sont collectées les particules de poudre résultant de la solidification de ces gouttelettes. La source gazeuse 9 est munie d'une pompe propre à collecter le gaz injecté dans l'enceinte pour le réinjecter via la buse 7 d'atomisation. L'enceinte 5 d'atomisation comprend en outre une chambre de collecte annexe 13 10 destinée à la collecte des particules de poudre entrainées par la pompe lors de la collecte du gaz. La poudre d'alliage selon l'invention est utilisée pour la fabrication de pièces par fabrication additive, par fusion ou frittage de particules de la poudre d'alliage au moyen d'un faisceau de haute énergie. 15 Le faisceau de haute énergie est par exemple un faisceau laser à haute densité d'énergie, par exemple développant une puissance spécifique de l'ordre de 105 W/cm2. Le procédé de fabrication additive met par exemple en oeuvre une technique de fusion ou de frittage sélective par laser sur lit de poudre, ou une technique de projection laser. 20 La mise en oeuvre du procédé de fabrication selon ces techniques comprend dans tous les cas une étape de fourniture de la poudre d'alliage, et la mise en oeuvre des étapes (b) à (d) successives suivantes : (b) chauffage d'une partie de la poudre, à une température qui peut être supérieure ou inférieure à la température de fusion de la poudre d'alliage, au moyen du 25 faisceau à haute densité d'énergie, (c) retrait du faisceau à haute densité d'énergie de la partie de poudre d'alliage, (d) refroidissement de la partie de poudre d'alliage à une vitesse de refroidissement supérieure ou égale à 104 °C/s. Le refroidissement, lors de l'étape (d), de la région de la poudre d'alliage survient 30 par exemple en conséquence du retrait lors de l'étape (c) du faisceau à haute densité d'énergie. Lors de l'étape (d), la partie de poudre chauffée se solidifie pour former ainsi une couche de la pièce. En outre, la structure de l'alliage formé après refroidissement est une structure de 35 grains équiaxes non texturés, constituée de grains fins de taille micronique voire 11 submicronique, notamment de taille moyenne inférieure à 50pm, voire inférieure au micron. Les étapes (b) à (d) peuvent être à nouveau être mises en oeuvre de manière itérative pour former des couches successives ou adjacentes de la pièce. 5 La fusion sélective par laser, ou SLM pour « Selective Laser Melting » en anglais, est une technique de fabrication additive permettant la production de pièces à partir d'une poudre d'alliage en faisant fusionner sélectivement, c'est-à-dire localement, une région d'une couche de poudre d'alliage déposée sur un support. La technique de frittage sélectif par laser ou SLS pour « Selective Laser 10 Sintering » en anglais diffère de la technique de fusion sélective par laser essentiellement en ce que la région de la couche de poudre d'alliage n'est pas portée à une température supérieure à la température de fusion, mais frittée. La mise en oeuvre du procédé de fabrication par frittage ou fusion sélectif par laser comprend en outre, avant l'étape (b) ou avant chaque étape (b), une étape (a) de dépôt 15 d'une couche de la poudre d'alliage sur un support. Le support est par exemple une plateforme de fabrication, ou une couche de la pièce, de poudre préalablement déposée ou projetée. Lors de l'étape (a), la couche de poudre d'alliage est ainsi par exemple déposée sur la plateforme de fabrication, ou sur une couche de la pièce préalablement fabriquée 20 par la mise en oeuvre des étapes (a) à (d). Lors de l'étape (b), le faisceau laser est dirigé sur une région de la couche de poudre déposée. La partie de poudre mentionnée en référence aux étapes (b) et (d) correspond alors à la région de la couche de poudre sur laquelle est dirigé le faisceau laser. 25 Dans la technique de fusion sélective par laser, lors de l'étape (b), la région de la couche de poudre d'alliage est portée à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre d'alliage, pour former une région fondue. Dans la technique de frittage sélectif par laser, lors de l'étape (b), la région de la couche de poudre d'alliage n'est pas portée à une température supérieure à la 30 température de fusion, mais frittée. La forme de la région sur laquelle est dirigée le faisceau laser, qui n'est pas nécessairement convexe, correspond à une couche de la pièce fabriquée. Seule cette région est chauffée, de manière sélective, par le faisceau laser. La couche de poudre déposée lors de l'étape (a) comprend ainsi une région fondue ou 35 frittée, et une ou plusieurs régions de poudre non fondues et non frittées. 12 Lors de l'étape (d), la région fondue ou frittée se solidifie pour former ainsi une couche de la pièce. Les étapes (a) à (d) peuvent être à nouveau être mises en oeuvre de manière itérative pour former des couches successives ou adjacentes de la pièce. 5 Par exemple, lors de chaque étape (a), chaque nouvelle couche de poudre peut être déposée sur la couche de poudre déposée lors de l'itération précédente, ou à l'écart de cette couche précédente. L'excédent de poudre, correspondant aux portions non fondues de la couche de poudre, peut alors être récupéré, soit à l'issue du procédé de fabrication, soit à l'issue de 10 chaque succession d'étapes (a) à (d), ou encore à l'issue de certaines des successions d'étapes (a) à (d). La technique de projection laser, ou DMD pour « Direct Metal Deposition » en anglais, consiste à émettre un faisceau laser à haute densité d'énergie sur un substrat tout en projetant de la poudre au moyen d'une buse de projection coaxiale au faisceau 15 laser. La poudre est chauffée par le faisceau laser lors de son transport jusqu'au substrat et se dépose, sous forme de poudre fondue, sur ce substrat. La géométrie de la pièce est obtenue en déplaçant d'une part le substrat dans un plan, et d'autre part le faisceau laser orthogonalement à ce plan. La pièce est alors fabriquée couche par couche à partir des données de conception de cette pièce. 20 Ainsi, lors de l'étape (b), la partie de poudre d'alliage est à la fois chauffée et projetée sur le support. Le procédé de fabrication selon l'invention est de préférence mis en oeuvre dans une enceinte fermée, i.e. isolée du milieu extérieur. En particulier, le procédé de fabrication est de préférence mis en oeuvre dans une 25 enceinte fermée sous atmosphère protectrice d'un gaz inerte, le pourcentage massique d'oxygène dans l'atmosphère étant inférieur à 5000 ppm. Cette atmosphère protectrice permet d'éviter la contamination de la pièce, notamment par de l'oxygène pouvant conduire à une oxydation, lors de la fabrication. Le gaz inerte est par exemple de l'argon, du l'azote, de l'hélium ou un autre gaz 30 neutre, ou un mélange de ces gaz. L'enceinte et/ou le support de fabrication peuvent être chauffés afin de limiter les contraintes résiduelles dans la pièce et les déformations de la pièce lors du refroidissement. La pièce produite par un tel procédé de fabrication a une composition 35 correspondant à celle de la poudre d'alliage utilisée. 13 En outre, la structure de l'alliage de la pièce est une structure de grains équiaxes non texturés, constituée de grains fins de taille micronique voire submicronique. En conséquence, les contraintes résiduelles dans la pièce sont fortement diminuées, par rapport à une pièce qui serait fabriquée dans un alliage similaire mais 5 dépourvue de Zr. La pièce est ainsi exempte de fissurations, et présente donc un risque de rupture prématurée fortement diminué. En outre, la structure de la pièce comprend des particules d'AI-Zr agissant comme des précipités durcissants. La pièce ainsi obtenue a typiquement une conductivité thermique supérieure à 130 10 W/m°C. La poudre d'alliage selon l'invention permet ainsi la fabrication, par un procédé de fabrication additive, d'une pièce libre de fissurations, tout en conservant de bonnes propriétés, en particulier les propriétés offertes par les alliages de la série Al 6000, REVENDICATIONS1.- Poudre d'alliage de composition massique : AlcompSiaMgbZrcRd dans laquelle R représente un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, et dans laquelle, en pourcentage massique : a est compris entre 0,2% et 1%, b est compris entre 0,3% et 1,7%, c est compris entre 0,4% et 5%, et d est compris entre 0% et 1%, le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. 2.- Poudre d'alliage selon la revendication 1, dont la granulométrie est inférieure à 150 pm, notamment comprise entre 1 pm et 100 pm. 3.- Méthode de fabrication d'une poudre d'alliage selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivants : - fourniture d'un ou plusieurs matériaux précurseurs comprenant de l'aluminium, du silicium, du magnésium et optionnellement un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, - fourniture d'au moins un matériau d'addition comprenant du zirconium, - combiner les matériaux précurseurs et le matériau d'addition pour former la poudre d'alliage. 4.- Méthode de fabrication selon la revendication 3, dans laquelle les matériaux précurseurs sont fournis sous forme d'au moins une poudre de précurseur d'alliage, le matériau d'addition est fourni sous forme de poudre comprenant du zirconium, et l'étape de combinaison des matériaux d'alliage précurseurs et du matériau d'addition comprend un mélange mécanique de la poudre de précurseur d'alliage et de la poudre comprenant du zirconium, sous forme de poudre d'alliage de granulométrie comprise entre 1 pm et 150 pm. 5.- Méthode de fabrication selon la revendication 4, dans laquelle les matériaux précurseurs et le matériau d'addition sont fournis sous la forme de solides, l'étape de combinaison des matériaux précurseurs et du matériau d'addition comprenant un broyage desdits solides. 6.- Méthode de fabrication selon la revendication 3, dans laquelle l'étape de combinaison des matériaux précurseurs et du matériau d'addition comprend une étape de 15 fusion d'un mélange des matériaux précurseurs et du matériau d'addition, et une étape d'atomisation sous gaz neutre du mélange fondu sous forme de particules de poudre de granulométrie inférieure à 150 pm. 7.- Méthode de fabrication selon la revendication 4, dans laquelle la poudre de 5 précurseur d'alliage est une poudre de l'alliage Al-6061. 8.- Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium par fabrication additive par fusion ou frittage de particules de poudre au moyen d'un faisceau à haute densité d'énergie, notamment un faisceau laser à haute densité d'énergie, caractérisé en ce que la poudre est la poudre d'alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 2. 10 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte la mise en oeuvre, sur ladite poudre, d'au moins une technique de fabrication additive choisie parmi la technique de projection laser, la technique de fusion sélective par laser, la technique de frittage sélectif par laser et l'EBM (Electron Beam Melting). 10.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendication 8 ou 9, 15 comprenant la fourniture de la poudre d'alliage selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, et la mise en oeuvre de la succession des étapes (b) à (d) suivantes : (b) chauffage, au moyen du faisceau à haute densité d'énergie, d'une partie de la poudre d'alliage, (c) retrait du faisceau à haute densité d'énergie de la partie de poudre d'alliage, 20 (d) refroidissement de la partie de poudre d'alliage à une vitesse de refroidissement supérieure ou égale à 103°C/s. 11.- Procédé de fabrication selon la revendication 10, comprenant en outre, avant l'étape (b), une étape (a) de dépôt d'une couche de la poudre d'alliage sur un support, et en ce que l'étape (b) de chauffage de la partie de la poudre d'alliage est mise en oeuvre 25 en dirigeant le faisceau à haute densité d'énergie sur une région de la couche de poudre d'alliage déposée formant ladite partie de poudre d'alliage. 12.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel le refroidissement de la partie de la poudre d'alliage survient en conséquence de l'étape (c) de retrait du faisceau laser. 30 13.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel les étapes (b) à (d) sont mises en oeuvre dans une enceinte fermée chauffée ou dans une enceinte fermée sous atmosphère protectrice d'un gaz inerte, notamment d'argon, le pourcentage massique d'oxygène dans ladite atmosphère étant inférieur à 5000 ppm. 16 14.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel l'étape de fourniture de la poudre d'alliage comprend la mise en oeuvre de la méthode de fabrication selon l'une quelconque des revendications 3 à 7. 15.- Pièce en alliage d'aluminium obtenue par un procédé de fabrication selon 5 l'une quelconque des revendications 8 à 14, ledit alliage ayant la composition massique suivante : Alcon,pSiaMgbZrcRei dans laquelle R représente un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Mn, Cr, Cu, Zn et Ti, 10 et dans laquelle, en pourcentage massique : a est compris entre 0,2% et 1%, b est compris entre 0,3% et 1,7%, c est compris entre 0,4% et 5%, et d est compris entre 0% et 1% en pourcentage massique, 15 le complément étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. 16.- Pièce en alliage d'aluminium selon la revendication 15, ayant une structure de grains équiaxes, lesdits grains ayant une taille moyenne inférieure à 50pm. 20