Brevet FR3076481A1 — publié le 20190712

PROCEDE D'OBTENTION DE PIECE COMPOSITE TRIDIMENSIONNELLE ET PRESSE POUR METTRE EN OEUVRE LE PROCEDE La présente invention concerne le domaine de l'exploitation des tissus renforcés, et porte en particulier sur un procédé d'obtention de pièce composite tridimensionnelle et sur une presse pour la mise en oeuvre dudit procédé. Dans le domaine de la mise en forme tridimensionnelle (3D) de pièces composites à base de textile (tissé, non tissé, textile enduit d'un revêtement thermoplastique, de cuir, de composite, de feuille thermoplastique ou thermodur grainé ou non, avec ou sans motifs décoratifs,...), on connaît les techniques de thermoformage, thermo-emboutissage, emboutissage à froid par l'intermédiaire de moule de type poinçon, de type poinçon et matrice, de tirage sous vide. Les techniques de moulage présentent l'inconvénient de solliciter les matériaux de façon unidirectionnelle et ce principalement au niveau des zones soumises à une contrainte. C'est en particulier le cas des propriétés d'allongement. Ce phénomène conduit ainsi à une discontinuité d'aspect de surface du produit final. En outre, cela induit une limitation des types de matériaux utilisables ainsi que des géométries finales possibles. De plus, l'inhomogénéité des sollicitations peut conduire à une libération inhomogène des contraintes induites lors de la mise en forme. Ce phénomène peut alors 30 conduire à des déformations locales de la pièce obtenue. Il est alors courant d'incorporer des matières à mémoire de forme, ce qui implique une augmentation des coûts et du temps de production. 2 On connaît encore des techniques d'assemblage par couture, soudure ou collage de morceaux de textile préalablement découpés. Dans ces cas, les discontinuités liées à l'assemblage sont fortement visibles. En outre, 5 les formes tridimensionnelles possibles sont encore plus limitées. On connaît encore le tissage 3D ou tricotage 3D mais qui n'autorisent pas une fixation durable des géométries 3D et nécessitent l'ajout d'un support 10 conformateur. Il existe donc un besoin pour un procédé qui garantisse une mise en forme tridimensionnelle homogène et durable de matériaux à base de textile. Le Demandeur se propose de répondre à ces besoins 15 par l'emploi d'un procédé par lequel une presse comprend un élément déformable et chauffé de façon à se conformer de façon homogène à des saillies et renfoncements correspondants du poinçon et/ou de la matrice de la presse et ainsi conduire à une conformation homogène et isotrope 20 des couches à fixer aux motifs souhaités. La présente invention a donc pour objet un procédé d'obtention de pièce composite tridimensionnelle, comprenant les étapes suivantes consistant à : a) superposer une couche textile et une couche réticulable 25 pour obtenir un complexe, la couche réticulable étant configurée pour être fixée par fluage à la couche textile de façon à obtenir une pièce composite ; b) positionner le complexe entre une matrice et un poinçon d'une presse, un élément déformable, porté par l'un parmi 30 la matrice et le poinçon, étant apte à se déformer entre une configuration déformée et une configuration de conformation dans laquelle il adopte une forme 3 complémentaire du second élément, désigné élément de conformation, parmi la matrice et le poinçon, c) fermer la presse avec le complexe apte à se déformer entre l'élément déformable chauffé et l'élément de 5 conformation, le chauffage de l'élément déformable l'amenant à prendre progressivement sa configuration de conformation de telle sorte que le complexe se déforme progressivement de manière isotrope entre l'élément déformable et l'élément de conformation pour prendre la 10 forme définie entre eux ; et d) démouler la pièce composite tridimensionnelle. Un tel procédé est particulièrement adapté à la mise en forme de matériaux à faible pourcentage d'allongement. 15 Du fait d'une déformation homogène et isotrope des couches permise par l'élément déformable, un tel procédé autorise une libération progressive des contraintes liées au pressage et ainsi un déplacement progressif des fibres de la couche textile au fur et à mesure de la 20 conformation de celle-ci à l'élément de conformation. Ainsi un tel procédé permet de préserver le grain de surface, un ordonné de tissage ou de motif de la couche textile. Selon un mode de réalisation particulier, le 25 procédé comprend entre l'étape c) et l'étape d), l'étape consistant refroidir la pièce composite. Selon un mode de réalisation particulier, l'élément déformable est porté par la matrice, le complexe est disposé avec la couche réticulable orientée côté poinçon et le poinçon porte sur sa face en regard du complexe un support sur lequel le complexe est amené à adhérer par l'intermédiaire de la couche réticulable. 4 Ainsi, il est possible en une seule opération de réaliser la mise en forme du textile et son collage sur un support. Selon un mode de réalisation particulier, le 5 complexe comprend un film d'isolation disposé sur la couche réticulable, le film d'isolation étant destiné à entrer en contact avec l'élément déformable et étant configuré pour empêcher l'adhérence de la couche réticulable sur l'élément déformable. 10 Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend l'étape consistant à aspirer le complexe de façon à plaquer le complexe sur l'élément de conformation. Selon un mode de réalisation particulier, 15 l'élément déformable est chauffé à une température comprise entre 90 et 140 °C. Selon un mode de réalisation particulier, l'élément déformable est constitué par un bloc déformable, disposé sur la face du poinçon tournée vers la matrice, la 20 matrice étant pourvue en correspondance de saillies et de renfoncements. Selon un mode de réalisation particulier, l'élément déformable est constitué par un bloc déformable, disposé sur la face de la matrice tournée vers le poinçon, 25 le poinçon étant pourvu en correspondance de saillies et de renfoncements. Le bloc déformable peut comprendre une mousse alvéolaire, configurée pour une déformation isotrope. La densité de la mousse alvéolaire peut être 30 comprise entre 30 et 250 kg/m3. Selon un mode de réalisation particulier, la mousse alvéolaire présente une densité différenciée au sein du bloc déformable. 5 Selon un mode de réalisation particulier, l'élément déformable est constitué par un film élastique étirable porté par l'un de la matrice et du poinçon, la matrice et le poinçon comportant sur leur face en vis-à-vis 5 des saillies et de renfoncements en correspondance. Selon un mode de réalisation particulier, la couche réticulable est une couche en polyuréthane réticulable à basse température, de préférence à 85 °C. Selon un mode de réalisation particulier, la W couche réticulable présente une épaisseur comprise entre 30 et 100 pm. Selon un mode de réalisation particulier, le film d'isolation est réalisé en une matière extensible à coefficient de frottement inférieur à celui de la couche 15 réticulable. La présente invention a également pour objet une presse pour mise en oeuvre du procédé tel que décrit précédemment, comprenant : - une matrice ; 20 - un poinçon ; - des moyens de guidage du poinçon par rapport à la matrice, caractérisée par le fait que : - un premier élément, désigné élément déformable, parmi la 25 matrice et le poinçon, est apte à se déformer entre une configuration déformée et une configuration de conformation dans laquelle il adopte une forme complémentaire du second élément, désigné élément de conformation, parmi la matrice et le poinçon ; et 30 - la presse comprend des moyens de chauffage de l'élément déformable. Selon un mode de réalisation particulier, la presse comprend des moyens d'aspiration configurés pour 6 plaquer des couches à mettre en forme sur l'élément de conformation. Pour illustrer l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre indicatif et non 5 limitatif, un mode de réalisation avec référence aux dessins annexés. Sur ces dessins : - les Figures 1A-1C sont des vues en coupe transversale à 10 différentes étapes d'une presse permettant de réaliser un procédé existant pour obtenir une pièce tridimensionnelle ; - les Figures 2A-2C sont des vues en coupe transversale à 15 différentes étapes d'une presse selon un premier mode de réalisation permettant de réaliser un procédé pour obtenir une pièce tridimensionnelle ; et - les Figures 3A-3C sont des vues en coupe transversale à 20 différentes étapes d'une presse selon un second mode de réalisation de la présente invention permettant de réaliser un procédé pour obtenir une pièce tridimensionnelle. 25 Si l'on se réfère à la Figure 1A, on peut voir que l'on y a représenté une presse 1 selon l'art antérieur. La presse 1 comporte de façon classique une matrice 2 et un poinçon 3 configurés pour coopérer de façon à obtenir des pièces tridimensionnelles. Pour ce faire, les faces en 30 regard de la matrice 2 et du poinçon 3 présentent des saillies 4 et des renfoncements 5 en correspondance les uns par rapport aux autres. Le procédé selon l'art antérieur consiste à positionner un flan 6 entre la matrice 2 et le poinçon 3, 7 le flan 6 étant maintenu de part et d'autre de la presse 1 par un cadre 7. Le cadre 7 est configuré de façon à permettre au flan 6 de glisser dans celui-ci afin que le flan 6 puisse se conformer aux saillies 4 et renfoncements 5 5 de la matrice 2 et du poinçon 3 lors du pressage. La Figure 1B représente l'étape du procédé dans laquelle le poinçon 3 est amené en pression contre la matrice 2. On peut voir que le flan 6 se conforme aux saillies 4 et renfoncements 5. 10 Sur la Figure 1C est représenté le poinçon 3 après l'étape de démoulage superposé à la pièce 6. On peut voir qu'à l'issue d'un tel procédé, du fait d'une application non homogène des contraintes sur le flan 6, certaines parties de la pièce obtenue ne conservent pas la 15 forme de la presse 1. Sur la Figure 2A, on peut voir que l'on a représenté une presse 8 selon un premier mode de réalisation de la présente invention. La presse 8 comprend une matrice 9 et un poinçon 10 en regard l'un par rapport à 20 l'autre. Le poinçon 10 comporte un bloc déformable 11 sur le côté tourné vers la matrice 9. Le bloc déformable 11 est réalisé sous forme de mousse alvéolaire 11. La présence d'alvéoles 12 au sein du bloc déformable 11 autorise une déformation isotrope du 25 bloc déformable 11. De préférence, la mousse alvéolaire 11 présente une densité comprise entre 30 et 250 kg/m3. De façon particulièrement préférée, la mousse alvéolaire 11 présente une densité différenciée. 30 La matrice 9 présente un renfoncement sous forme de cavité 13 sur son côté tourné vers le poinçon 10. Il convient de noter que la cavité 13 représentée sur les Figures 2A-2C est à titre purement illustratif et que toute 8 forme, et en tout nombre, est envisagée sans s'écarter de la présente invention. Par exemple, le poinçon 9 pourra présenter des saillies et renfoncements 13 sous forme entre autres de marches, de creux, de pentes comme couramment 5 rencontrés dans le domaine de la mise en forme 3D par presse. En outre, on pourra envisager la présence de moyens d'aspiration au niveau de la matrice 9 de façon à accentuer le phénomène de placage du textile à mettre en 10 forme contre la matrice 9. De plus, la presse 8 comprend des moyens de guidage 14 prévus latéralement. Les moyens de guidage 14 sont fixés au poinçon 10 par l'intermédiaire de moyens de fixation 15. Tous moyens de fixation 15 pourront être 15 envisagés. Le procédé d'obtention de pièce composite 3D selon la présente invention comprend d'abord l'étape consistant à positionner une couche textile 16 entre la matrice 9 et le poinçon 10. 20 La couche textile 16 pourra être un textile tissé ou non tissé. Une couche réticulable 17 est ensuite positionnée sur la face de la couche textile 16, côté poinçon 10. La couche réticulable 17 est configurée pour être 25 fixée par fluage partiel dans la couche textile 16 de façon à obtenir une pièce composite. La couche réticulable 17 est réalisée en polyuréthane réticulable à basse température, en particulier à 85 °C. 30 De plus, la couche réticulable 17 présente une épaisseur comprise entre 30 et 100 pm. Ensuite, une couche isolante 18 est positionnée sur la couche réticulable 17, côté poinçon 10. 9 La couche isolante 18 est de préférence réalisée en silicone ou en une matière thermoplastique extensible. La couche isolante 18 est antiadhésive et est de type silicone et/ou polyéthylène. 5 La couche isolante 18 est configurée pour isoler thermiquement la couche réticulable 17 vis-à-vis du bloc déformable 11 de sorte que la couche réticulable 17 n'adhère pas au bloc déformable 11 lors de la réticulation. En outre, le démoulage du bloc déformable 3 est possible du 10 fait de la souplesse conservée de celui-ci une fois moulé. A l'étape suivante, le bloc déformable 11 est chauffé par l'intermédiaire de moyens de chauffage (non représentés). De préférence, le bloc déformable 11 est porté à 15 une température de coeur comprise entre 90 et 140 °C. Par exemple, les moyens de chauffage pourront être constitués par un four dans lequel se trouve la presse 8 ou encore des moyens de chauffage intégrés à la presse 8. A l'étape suivante, le poinçon 10 est pressé sur 20 la matrice 9. Comme on peut le voir sur la Figure 2B, le bloc déformable 11 subit une déformation et pénètre dans la cavité 13 en forçant la pénétration des couches 16, 17, 18 dans la cavité 13. Sur la Figure 2C, on peut voir que lorsque le 25 poinçon 10 est complètement pressé contre la matrice 9, le bloc déformable 11 remplit et épouse complètement la cavité 13. La couche réticulable 17 est chauffée par la chaleur transférée depuis le bloc déformable 11. Une fois 30 son seuil de réticulation atteint, la couche réticulable 17 flue et peut ainsi fluer partiellement dans la couche textile 16. 10 Du fait que la couche isolante 18 est interposée entre le bloc déformable 11 et la couche réticulable 17, lorsque la couche réticulable 17 flue, elle n'adhère pas au bloc déformable 11. 5 En outre, du fait d'un coefficient de frottement de la couche isolante 18 plus faible que celui de la couche réticulable 17, vis-à-vis du poinçon 10, lors de la poussée des couches 16, 17, 18 dans la cavité 13 par la déformation du bloc déformable 11, l'ensemble des couches 16, 17, 18 10 glissera de façon homogène et isotrope à la surface de la matrice 9. Simultanément, en raison du caractère déformable de façon isotrope du bloc déformable 11 qui vient remplir la cavité 13, la couche textile 16 épouse parfaitement la 15 forme de la cavité 13. Egalement, le fait de rendre la couche réticulable 17 fluide permet une accommodation progressive des contraintes subies par la couche textile 16 lors de sa déformation pour se conformer à la géométrie de la presse 20 8. Après refroidissement, la couche réticulable 17 et la couche textile 16 sont thermofixées de façon irréversible en une pièce composite. Et de ce fait, après démoulage par séparation de la matrice 9 et du poinçon 10, 25 la pièce composite ainsi obtenue conserve de façon durable la forme tridimensionnelle imposée par la presse 8. Sur la Figure 3A, on peut voir que l'on a représenté une presse 108 selon un second mode de réalisation de la présente invention. La presse 108 est 30 similaire à la presse 8 selon le premier mode de réalisation décrite ci-dessus. Les éléments de la presse identiques ou analogues aux éléments de la presse du premier mode de réalisation décrits en référence aux H Figures 2A-2C porteront le même chiffre de référence augmenté de 100, et ne seront pas décrits plus en détail ici. La presse 108 comporte une matrice 109 et un 5 poinçon 110 présentant des saillies et renfoncements 113 en correspondance sur leur face en vis-à-vis. La presse 108 comporte également un film étirable 111 relié à la presse 108 par des moyens d'ancrage 19 et disposé entre la matrice 109 et le poinçon 110. Le film 10 étirable 111 est réalisé en une matière élastique et présente une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm. La presse 108 comporte de même que précédemment des moyens de chauffage configurés pour chauffer le film étirable 111 à une température comprise entre 90° et 140°. 15 Le procédé d'obtention de pièce composite 3D utilisant la presse 108 selon le second mode de réalisation de la présente invention comprend les étapes consistant à positionner sur la matrice 109 et au-dessous du film étirable 111, une couche textile 16, une couche réticulable 20 17 puis un film d'isolation 18. La couche textile 16, la couche réticulable 17 et le film d'isolation 18 sont tels que mentionnés ci-dessus. A l'étape suivante, le film étirable 111, initialement tendu, est chauffé par l'intermédiaire des 25 moyens de chauffage. A l'étape suivante, le poinçon 110 est pressé sur la matrice 109. Comme on peut le voir sur la Figure 3B, le film étirable 111 subit une déformation conforme aux saillies et renfoncements 113 du poinçon 110. 30 Sur la Figure 3C, on peut voir que lorsque le poinçon 110 est complètement pressé contre la matrice 109, le film étirable 111 et la couche textile 16, la couche réticulable 17 et le film d'isolation 18 épousent 12 complètement les saillies et renfoncements 113 du poinçon 110 et de la matrice 109. De même que précédemment, la couche réticulable 17 est chauffée par la chaleur transférée depuis le film 5 étirable 111. Une fois son seuil de réticulation atteint, la couche réticulable 17 flue et peut ainsi fluer partiellement dans la couche textile 16. Du fait que la couche isolante 18 est interposée entre le film étirable 111 et la couche réticulable 17, 10 lorsque la couche réticulable 17 flue, elle n'adhère pas au film étirable 111. En outre, du fait d'un coefficient de frottement de la couche isolante 18 plus faible que celui de la couche réticulable 17, vis-à-vis du poinçon 110, lors de la 15 poussée des couches 16, 17, 18 sur les saillies et renfoncements 113 par la déformation du film étirable 111, l'ensemble des couches 16, 17, 18 glissera de façon homogène à la surface de la matrice 109. Simultanément, en raison du caractère déformable 20 de façon isotrope du film étirable 111, la couche textile 16 épouse parfaitement la forme des saillies et renfoncements 113 de la matrice 109. Egalement, le fait de rendre la couche réticulable 17 fluide permet une accommodation progressive 25 des contraintes subies par la couche textile 16 lors de sa déformation pour se conformer à la géométrie de la presse 108. Après refroidissement, la couche réticulable 17 et la couche textile 16 sont thermofixées de façon 30 irréversible en une pièce composite. Et de ce fait, après démoulage par séparation de la matrice 109 et du poinçon 110, la pièce composite ainsi obtenue conserve de façon 13 durable la forme tridimensionnelle imposée par la presse 108. De même que précédemment, des moyens de guidage et des moyens d'aspiration pourront être utilisés. 5 Selon un mode de réalisation non représenté, le bloc déformable est disposé sur la face de la matrice tournée vers le poinçon, la matrice étant pourvu en correspondance de saillies et de renfoncements, la mise en forme étant alors réalisée par ramollissement du bloc 10 déformable porté en température et rétraction isotrope du bloc déformable pour conformation de l'ensemble de couches à des saillies et renfoncements présents sur la face de matrice tournée vers le poinçon par l'effet de compression poinçon/matrice. 15 Par ailleurs, selon un autre mode de réalisation non représenté, le film étirable est disposé entre l'ensemble de couches et la matrice et la mise en forme est semblable à ce qui a été décrit précédemment en rapport avec le second mode de réalisation. 20 Il convient de noter que des moyens d'aspiration pourront être utilisés. En outre, il convient de noter que quel que soit le mode de réalisation, l'ensemble couche textile 16/couche réticulable 17/couche d'isolation 18 peut être disposé 25 entre le poinçon 10 ; 110 et la matrice 9 ; 109 avec soit la couche textile 16, soit la couche d'isolation 18 tournée vers l'élément déformable 1 ; 11 constitué par le bloc déformable 11 ou le film étirable 111, sans pour autant nuire à la mise en forme de la pièce composite 30 tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation non représenté, l'élément déformable est porté par la matrice. Le poinçon porte sur sa face en regard du complexe un support. Le 14 complexe comprend une couche textile et une couche réticulable, la couche réticulable étant disposée côté poinçon. Lors de l'étape de chauffage du complexe, la couche réticulable d'une part flue partiellement dans la 5 couche textile, et d'autre part, flue sur le support porté par le poinçon et vient faire adhérer de ce fait le complexe au support. Il est alors possible de réaliser simultanément les étapes de mise en forme du textile et de collage de celui-ci à un support qui sera ultérieurement W séparé du poinçon. Il est bien entendu que le mode de réalisation qui vient d'être décrit a été donné à titre indicatif et non limitatif et que des modes de réalisation peuvent y être apportés sans que l'on s'écarte REVENDICATIONS1 Procédé d'obtention de pièce composite tridimensionnelle, comprenant les étapes suivantes 5 consistant à : a) superposer une couche textile (16) et une couche réticulable (17) pour obtenir un complexe, la couche réticulable (17) étant configurée pour être fixée par fluage à la couche textile (16) de façon à obtenir une 10 pièce composite ; b) positionner le complexe entre une matrice (9 ; 109) et un poinçon (10 ; 110) d'une presse (8 ; 108), un élément déformable (11 ; 111), porté par l'un parmi la matrice (9 ; 109) et le poinçon (10 ; 110), étant apte à se déformer 15 entre une configuration déformée et une configuration de conformation dans laquelle il adopte une forme complémentaire du second élément, désigné élément de conformation, parmi la matrice (9 ; 109) et le poinçon (10 ; 110); 20 c) fermer la presse (8 ; 108) avec le complexe apte à se déformer entre l'élément déformable (11 ; 111) chauffé et l'élément de conformation, le chauffage de l'élément déformable (11 ; 111) l'amenant à prendre progressivement sa configuration de conformation de telle sorte que le 25 complexe se déforme progressivement de manière isotrope entre l'élément déformable (11 ; 111) et l'élément de conformation pour prendre la forme définie entre eux ; et d) démouler la pièce composite tridimensionnelle. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé 30 par le fait qu'il comprend entre l'étape c) et l'étape d), l'étape consistant refroidir la pièce composite. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'élément déformable (11 ; 111) 16 est porté par la matrice (9 ; 109), le complexe est disposé avec la couche réticulable orientée côté poinçon (10 ; 110) et le poinçon (10 ; 110) porte sur sa face en regard du complexe un support sur lequel le complexe est amené à adhérer par l'intermédiaire de la couche réticulable (17). 4 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le complexe comprend un film d'isolation (18) disposé sur la couche réticulable (17), le film d'isolation (18) étant destiné à entrer en contact avec l'élément déformable (11 ; 111) et étant configuré pour empêcher l'adhérence de la couche réticulable (17) sur l'élément déformable (11 ; 111). 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à 15 aspirer le complexe de façon à plaquer le complexe sur l'élément de conformation. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'élément déformable (11 ; 111) est chauffé à une température comprise entre 90 et 140 °C. 20 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'élément déformable (11) est constitué par un bloc déformable (11), disposé sur la face du poinçon (10) tournée vers la matrice (9), la matrice (9) étant pourvue en correspondance de saillies et de 25 renfoncements (13). 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'élément déformable est constitué par un bloc déformable, disposé sur la face de la matrice tournée vers le poinçon, le poinçon étant pourvu en 30 correspondance de saillies et de renfoncements. 9 - Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le bloc déformable (11) 17 comprend une mousse alvéolaire (11), configurée pour une déformation isotrope. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la densité de la mousse 5 alvéolaire (11) est comprise entre 30 et 250 kg/m3. 11 - Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé par le fait que la mousse alvéolaire (11) présente une densité différenciée au sein du bloc déformable (11). 10 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'élément déformable (111) est constitué par un film élastique étirable (111) porté par l'un de la matrice (109) et du poinçon (110), la matrice (109) et le poinçon (110) comportant sur leur face en vis-à-vis des saillies et de renfoncements (113) en correspondance. 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé par le fait que la couche réticulable (17) est une couche en polyuréthane réticulable à basse 20 température, de préférence à 85 °C. 14 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que la couche réticulable (17) présente une épaisseur comprise entre 30 et 100 pm. 15 - Procédé selon l'une des revendications 4 à 25 14, caractérisé par le fait que le film d'isolation (18) est réalisé en une matière extensible à coefficient de frottement inférieur à celui de la couche réticulable (17). 16 - Presse (8 ; 108) pour mise en oeuvre du procédé selon l'un des revendications 1 à 15, comprenant : 30 - une matrice (9 ; 109) ; - un poinçon (10 ; 110) ; - des moyens de guidage (14) du poinçon (10 ; 110) par rapport à la matrice (9 ; 109), 18 caractérisée par le fait que : un premier élément, désigné élément déformable (11 ; 111), parmi la matrice (9 ; 109) et le poinçon (10 ; 110), est apte à se déformer entre une configuration 5 déformée et une configuration de conformation dans laquelle il adopte une forme complémentaire du second élément, désigné élément de conformation, parmi la matrice (9 ; 109) et le poinçon (10 ; 110) ; et la presse (8 ; 108) comprend des moyens de chauffage de 10 l'élément déformable (11 ; 111). 17 - Presse (8 ; 108) selon la revendication 16, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens d'aspiration configurés pour plaquer des couches à mettre en forme sur l'élément de conformation. 15