Brevet FR3076069A1 — publié le 20190628

PROCEDE DE TRANSFERT D'UNE COUCHE UTILE Domaine technique L'invention se rapporte au domaine technique du transfert d'une couche utile sur un 5 substrat support par la technologie Smart CutTM. L'invention trouve notamment son application dans la fabrication de substrats de type silicium sur isolant SOI (« Silicon-On-Insulator» en langue anglaise), mais aussi dans le transfert de films de matériaux III-V, ou encore dans le transfert d'une couche protégeant un oxyde conducteur (destiné à fotmer une électrode). 10 Etat de la technique antérieure Un procédé de transfert d'une couche utile sur un substrat support, connu de l'état de la technique, comporte les étapes successives : au) prévoir un substrat donneur comprenant une première surface recouverte d'une 15 couche d'oxyde, la couche d'oxyde présentant une surface libre ; bo) implanter des espèces gazeuses dans le substrat donneur, à travers la couche d'oxyde, de manière à former une zone de fragilisation, les espèces gazeuses comprenant des atomes d'hydrogène ionisé ; la couche utile étant délimitée par la zone de fragilisation et par la première surface du substrat donneur ; 20 co) assembler le substrat donneur au substrat support par une adhésion directe avec la surface libre de la couche d'oxyde ; do) fracturer le substrat donneur suivant la zone de fragilisation de manière à exposer la couche utile, par exemple par l'application d'un traitement thermique ; eu) appliquer un traitement thermique à l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape do), à une 25 température supérieure à 900°C. L'étape bu) d'implantation s'accompagne classiquement d'une modification de la nature de la couche d'oxyde, en particulier au voisinage de la surface libre (plus particulièrement sur quelques nanomètres sous la surface libre), ce qui se traduit notamment par une augmentation 30 de la vitesse d'attaque de l'oxyde dans cette zone d'un facteur supérieur à 2. Un tel procédé de l'état de la technique permet, grâce au traitement thermique de l'étape eu), de corriger ce problème. 2 Toutefois, un tel procédé de l'état de la technique n'est pas entièrement satisfaisant dans la mesure où le traitement thermique de l'étape eu) s'effectue à haute température, avec comme inconvénients : - un impact potentiel des différences de coefficients de dilatation thermique (CTE) entre 5 les matériaux du substrat donneur, de la couche d'oxyde, et du substrat support ; - une dégradation potentielle d'un matériau de l'assemblage (par exemple, certains matériaux III-V possèdent généralement une température limite de dégradation inférieure à 900°C) ; - une dégradation potentielle du substrat support lorsque celui-ci est fonctionnalisé avec la 10 présence de niveaux métalliques ne supportant pas des températures supérieures à 500°C. Exposé de l'invention L'invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de transfert d'une couche utile sur un substrat support, 15 comportant les étapes successives : a) prévoir un substrat donneur comprenant une première surface recouverte d'une couche d'oxyde, la couche d'oxyde présentant une surface libre ; b) implanter des espèces gazeuses dans le substrat donneur, à travers la couche d'oxyde, de manière à former une zone de fragilisation, les espèces gazeuses comprenant des atomes 20 d'hydrogène ionisé ; la couche utile étant délimitée par la zone de fragilisation et par la première surface du substrat donneur ; la couche d'oxyde présente, à l'issue de l'étape b), un pic d'absorbance possédant un maximum à un premier nombre d'ondes, et possédant une largeur à mi-hauteur ; c) appliquer un rayonnement ultraviolet à la surface libre de la couche d'oxyde, sous une 25 atmosphère d'ozone, et selon un budget thermique adapté pour : - décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 3 cm' versles nombres d'onde croissants ; - réduire la largeur à mi-hauteur d'au moins 3 cm'; - autoriser une adhésion directe avec la surface libre de la couche d'oxyde ; 30 d) assembler le substrat donneur au substrat support par une adhésion directe avec la surface libre de la couche d'oxyde ; e) fracturer le substrat donneur suivant la zone de fragilisation de manière à exposer la couche utile. 3 Ainsi, un tel procédé selon l'invention permet de corriger les modifications induites par l'étape b) d'implantation grâce au traitement UV-ozone de l'étape c) qui est exécuté avant l'étape d) de collage. Un tel traitement de l'étape c) permet de supprimer une partie des atomes d'hydrogène présents dans la couche d'oxyde, ce qui permet de réduire les défauts susceptibles d'apparaître à l'interface de collage. Le budget thermique appliqué lors de l'étape c) permet : (i) d'éviter une dégradation des matériaux de la couche d'oxyde et du substrat donneur ; (ii) d'avoir une contribution sur le budget thermique de fracture suffisamment faible pour ne pas fragiliser excessivement la zone de fragilisation avant l'étape d) de collage (e.g. bullage, 10 exfoliation), et pour ne pas induire de déformation de surface rendant la surface libre de la couche d'oxyde incompatible avec une adhésion directe subséquente. En outre, les inventeurs ont constaté, par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier de type réflectance totale atténuée (FTIR-ATR pour « Fourier Transform InfraRedAttenuated Total Reflectance » en langue anglaise), qu'une telle modification du pic d'absorbance 15 permet de caractériser l'efficacité du traitement de l'étape c) concernant la réduction des effets de l'endommagement de la couche d'oxyde liée à l'étape b) d'implantation. Cette réduction des effets de l'endommagement est liée en particulier à une suppression d'atomes d'hydrogène présents dans la couche d'oxyde. Définitions 20 - Par «couche utile », on entend une couche à partir de laquelle peut être formé un dispositif pour tout type d'applications, notamment électronique, mécanique, optique etc. - Par « adhésion directe », on entend un collage spontané issu de la mise en contact direct de deux surfaces, c'est-à-dire en l'absence d'un élément additionnel tel qu'une colle, une cire ou une brasure. L'adhésion provient principalement des forces de van der Waals issues de 25 l'interaction électronique entre les atomes ou les molécules de deux surfaces, des liaisons hydrogène du fait des préparations des surfaces ou des liaisons covalentes établies entre les deux surfaces. On parle également de collage par adhésion moléculaire. Par « budget thermique », on entend le choix d'une valeur de température et d'une valeur de durée du traitement thermique. 30 Par « budget thermique de fracture », on entend le budget thermique total à appliquer après l'étape b) pour obtenir la fracture à l'issue de l'étape e). On peut définir un pourcentage du budget thermique de fracture. Le budget thermique de fracture peut être décrit par une loi de type Arrhenius permettant de relier le temps de la fracture (noté t) à la température du traitement thermique (notée T, en K) : 4 t = A exp ( Ea/kT) où : - A est une constante, - Ea est une constante correspondant à l'énergie d'activation du mécanisme impliqué dans 5 le transfert, - k est la constante de Boltzmann. Ea peut être déterminée expérimentalement à partir de 2 points de fonctionnement : il s'agit de la pente de la droite log(t) en fonction de 1/kT. Ea étant connue, on détermine facilement pour une température T1 donnée, le temps t1 nécessaire à l'obtention de la fracture. Par convention, on dira que le pourcentage du budget thermique utilisé correspond au pourcentage du temps t1 passé à la température T1. Ainsi, par exemple, pour rester à moins de 10% du budget thermique de fracture, on choisira une durée t inférieure à t1/10 pour un traitement thermique à une température T1. Le procédé selon l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon une caractéristique de l'invention, le budget thermique de l'étape c) est adapté pour décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 5 cm-1 vers les nombres d'onde 20 croissants, de préférence d'au moins 10 cm-1 vers les nombres d'onde croissants. Selon une caractéristique de l'invention, la fracture de l'étape e) nécessite un budget thermique total ; et l'étape c) est exécutée selon un budget thermique inférieur ou égal à 10% du budget thermique total. 25 Ainsi, un avantage procuré est de ne pas fragiliser excessivement la zone de fragilisation avant l'étape d) de collage (e.g. bullage, exfoliation). Selon une caractéristique de l'invention, la couche utile est réalisée en silicium ; et l'étape c) est exécutée pendant une durée choisie comprise entre 5 minutes et 6 heures, 30 préférentiellement comprise entre 5 minutes et 2 heures, plus préférentiellement comprise entre 5 minutes et 1 heure. Selon une caractéristique de l'invention, la couche utile est réalisée en silicium ; et la température du budget thermique de l'étape c) est comprise entre 250°C et 500°C, 5 préférentiellement comprise entre 250°C et 500°C, plus préférentiellement comprise entre 290°C et 400°C. Selon une caractéristique de l'invention, le procédé comporte une étape di) consistant à 5 appliquer un traitement thermique à l'assemblage obtenu lors de l'étape d) selon un budget thermique adapté pour renforcer l'adhésion directe sans initier la fracture du substrat donneur suivant la zone de fragilisation ; l'étape di) étant exécutée avant l'étape e). Ainsi, un avantage procuré est un renforcement de l'adhésion directe en termes d'adhérence permettant de réduire la taille de défauts susceptibles d'apparaître à l'interface de 10 collage. Selon une caractéristique de l'invention, la couche d'oxyde présente une épaisseur comprise entre 0,2 nm et 50 nm, préférentiellement comprise entre 1 nm et 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 2 nm et 10 nm. 15 Ainsi, un avantage procuré est l'obtention d'un oxyde enterré (BOX pour «Burried OXide» en langue anglaise) très fin dans le cas de la fabrication d'un substrat de type SOI. Selon une caractéristique de l'invention, la couche d'oxyde comprend au moins un matériau sélectionné parmi les groupes suivants : - un oxyde diélectrique, préférentiellement SiO., SrTiO3, A120., Y203, LaA103, LiNb03, LiTa03; - un oxyde conducteur, préférentiellement La0,55r0,5Co03, YBa2Cu307_., SrRu03, LaNi03; - un oxyde transparent conducteur, préférentiellement ZnO, ZnO :In, ZnO :Al, ZnO :F, ZnO :B, ZnO :Ga, Zn25n04, GaIn03 :Ge, GaIn03 :Sn, MgIn204, ZnGa204, CuGa02 :Fe. Ainsi, un avantage procuré est l'obtention potentielle : - d'un BOX lorsque le matériau de la couche d'oxyde est un oxyde diélectrique ; - d'une électrode lorsque le matériau de la couche d'oxyde est électriquement conducteur (éventuellement transparent). Selon une caractéristique de l'invention, le substrat donneur est réalisé dans un matériau sélectionné parmi les groupes suivants : - un matériau semi-conducteur, préférentiellement Si, Ge, Si-Ge, un matériau III-V, SiiGe.Sny ; - un matériau piézoélectrique, préférentiellement LiNb03, LiTa03, Pb(Zr.,Til_.) 03. 6 Par « matériau III-V », on entend un alliage binaire entre des éléments situés respectivement dans la colonne III et dans la colonne V du tableau périodique des éléments. Selon une caractéristique de l'invention, le procédé comporte une étape consistant à 5 former une couche d'oxyde additionnelle sur le substrat support, l'étape d) étant exécutée de sorte que l'adhésion directe s'opère avec la couche d'oxyde additionnelle. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans l'exposé détaillé de différents 10 modes de réalisation de l'invention, l'exposé étant assorti d'exemples et de références aux dessins joints. Figures la à lg sont des vues schématiques en coupe illustrant un mode de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Figures la à lg ne sont pas représentées à l'échelle pour en simplifier leur compréhension. 15 Figure 2 est un graphique représentant en abscisses la durée (en minutes) du traitement UV-ozone exécuté à 300°C, et en ordonnées la diminution de la largeur à mi-hauteur (en cm-1) du pic d'absorbance (obtenu par spectroscopie FTIR-ATR sur la gamme [1100-1300] cm-1) de la couche d'oxyde traitée (Si0.). La courbe A correspond à une épaisseur de SiO. de 3 nm avec une énergie d'implantation de 65 keV. La courbe B correspond à une épaisseur de 20 SiO. de 10 nm avec une énergie d'implantation de 76 keV. Figure 3 est un graphique représentant en abscisses la durée (en minutes) du traitement UV-ozone exécuté à 300°C, et en ordonnées la variation du nombre d'onde (en cm-1) du maximum du pic d'absorbance (obtenu par spectroscopie FTIR-ATR sur la gamme [11001300] cm-1) de la couche d'oxyde traitée (Si0.). La courbe A correspond à une épaisseur de 25 SiO. de 3 nm avec une énergie d'implantation de 65 keV. La courbe B correspond à une épaisseur de SiO. de 10 nm avec une énergie d'implantation de 65 keV. La courbe C correspond à une épaisseur de SiO. de 10 nm avec une énergie d'implantation de 76 keV. Exposé détaillé des modes de réalisation 30 Les éléments identiques ou assurant la même fonction porteront les mêmes références pour les différents modes de réalisation, par souci de simplification. Un objet de l'invention est un procédé de transfert d'une couche utile 1 sur un substrat support 2, comportant les étapes successives : 7 a) prévoir un substrat donneur 3 comprenant une première surface 30 recouverte d'une couche d'oxyde 4, la couche d'oxyde 4 présentant une surface libre 40; b) implanter des espèces gazeuses dans le substrat donneur 3, à travers la couche d'oxyde 4, de manière à former une zone de fragilisation ZS, les espèces gazeuses comprenant 5 des atomes d'hydrogène ionisé ; la couche utile 1 étant délimitée par la zone de fragilisation ZS et par la première surface 30 du substrat donneur 3; la couche d'oxyde 4 présente, à l'issue de l'étape b), un pic d'absorbance possédant un maximum à un premier nombre d'ondes, et possédant une largeur à mi-hauteur ; c) appliquer un rayonnement ultraviolet à la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4, sous 10 une atmosphère d'ozone, et selon un budget thermique adapté pour : - décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 3 cm-1 vers les nombres d'onde croissants ; - réduire la largeur à mi-hauteur d'au moins 3 cm-1; - autoriser une adhésion directe avec la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4; 15 d) assembler le substrat donneur 3 au substrat support 2 par une adhésion directe avec la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4; e) fracturer le substrat donneur 2 suivant la zone de fragilisation ZS de manière à exposer la couche utile 1. 20 L'étape a) est illustrée aux figures la et lb. L'étape b) est illustrée à la figure lc. L'étape c) est illustrée à la figure ld. L'étape d) est illustrée à la figure 1f. Enfin, l'étape e) est illustrée à la figure 1g. Substrat donneur Le substrat donneur 3 est réalisé dans un matériau sélectionné avantageusement parmi les 25 groupes suivants : - un matériau semi-conducteur, préférentiellement Si, Ge, Si-Ge, un matériau III-V, SiiGe.Sny ; - un matériau piézoélectrique, préférentiellement LiNb03, LiTa03, Pb(Zr.,Til_.) 03. Il est à noter que d'autres matériaux sont envisageables pour le substrat donneur 3, tels 30 que SiC, le quartz, le saphir (A1203). Couche d'oxyde A titre d'exemple, la couche d'oxyde 4 peut être formée sur la première surface 30 du substrat donneur 3 par oxydation thermique, à 950°C, lorsque le substrat donneur 3 est en silicium, et lorsque la couche d'oxyde 4 est un oxyde de silicium SiOx. 8 La couche d'oxyde 4 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 0,2 nm et 50 nm, préférentiellement comprise entre 1 nm et 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 2 nm et 10 nm. Toutefois, la couche d'oxyde 4 peut présenter une épaisseur supérieure à 50 nm, par exemple jusqu'à un micron. Dans ce cas, seule la partie superficielle de la couche 5 d'oxyde 4 (typiquement les 10 nm, 20 nm voire 50 nm sous la surface libre 40) sera altérée par l'implantation de l'étape b) et modifiée par le traitement UV-ozone de l'étape c). La couche d'oxyde 4 comprend avantageusement au moins un matériau sélectionné parmi les groupes suivants : - un oxyde diélectrique, préférentiellement SiO., SrTiO3, A120., Y203, LaA103, LiNb03, 10 LiTa03; - un oxyde conducteur, préférentiellement La0,5Sr0,5Co03, YBa2Cu307_., SrRu03, LaNi03; - un oxyde transparent conducteur, préférentiellement ZnO, ZnO :In, ZnO :Al, ZnO :F, ZnO :B, ZnO :Ga, Zn2Sn04, GaIn03 :Ge, GaIn03 :Sn, MgIn204, ZnGa204, CuGa02 :Fe. La couche d'oxyde 4 peut être une couche réalisée dans un matériau choisi parmi les 15 matériaux précédents. La couche d'oxyde 4 peut être un empilement de sous-couches réalisées dans des matériaux différents choisis parmi les matériaux précédents. La couche d'oxyde 4 peut comporter une partie superficielle (au voisinage de la surface libre 40) réalisée dans un matériau choisi parmi les matériaux précédents. Substrat support 20 Comme illustré à la figure le, le procédé peut comporter une étape consistant à former une couche d'oxyde additionnelle 5 sur le substrat support 2, l'étape d) étant alors exécutée de sorte que l'adhésion directe s'opère avec la couche d'oxyde additionnelle 5. La couche d'oxyde additionnelle 5 est préférentiellement réalisée dans le même matériau que celui de la couche d'oxyde 4, ou dans le même matériau que celui en surface de la couche 25 d'oxyde 4. Etape b) d'implantation Il est possible d'effectuer lors de l'étape b) une co-implantation avec d'autres espèces gazeuses (e.g. l'hélium), ou encore d'effectuer des implantations multiples des mêmes espèces gazeuses. 30 A titre d'exemple non limitatif, lorsque le substrat donneur 3 est réalisé en silicium, l'étape b) peut être exécutée avec des atomes d'hydrogène ionisé selon les paramètres suivants : - une énergie comprise entre 65 keV et 85 keV, - une dose de 5x1016 at.cm-2. 9 La couche d'oxyde 4 présente, à l'issue de l'étape b), un pic d'absorbance possédant un maximum à un premier nombre d'ondes, noté oi, et possédant une largeur à mi-hauteur (notée L1). Etape c) de traitement UV-ozone 5 L'étape c) est exécutée selon un budget thermique adapté pour : - décaler le maximum du pic d'absorbance à un deuxième nombre d'ondes, noté 02; vérifiant 02 > 01+3 Crr111; - réduire la largeur à mi-hauteur d'au moins 3 cm'; - autoriser une adhésion directe avec la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4. 10 En d'autres termes, le budget thermique de l'étape c) est supérieur à un premier budget thermique (noté BT1), au-dessus duquel : - le maximum du pic d'absorbance est décalé à un deuxième nombre d'ondes, noté 02; vérifiant 02 > 01+3 Crr111; - la largeur à mi-hauteur est réduite d'au moins 3 crn-1 par rapport à L1. 15 Le budget thermique de l'étape c) est inférieur à un deuxième budget thermique (noté BT2), au-dessus duquel la déformation de la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4 la rend incompatible avec une adhésion directe subséquente. Autrement dit, le budget thermique appliqué lors de l'étape c) est compris entre BT1 et BT2. 20 Le budget thermique de l'étape c) est avantageusement adapté pour décaler le maximum du pic d'absorbance à un deuxième nombre d'ondes vérifiant 02 ? 01+5 cm-1, de préférence 02 ? 01+10 Crn11. En d'autres termes, le budget thermique de l'étape c) est avantageusement adapté pour décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 5 cm-1 vers les nombres d'onde croissants, de préférence d'au moins 10 cm-1 vers les nombres d'onde croissants. 25 Lorsque le substrat donneur 3 est en silicium, et lorsque la couche d'oxyde 4 est un oxyde de silicium SiOx. la modification du pic d'absorbance peut être observée par FTIR-ATR sur la gamme [1100-1300] cm-1, englobant les modes optiques longitudinaux (LO) et les modes optiques transversaux (TO) des vibrations des liaisons Si-O-Si. Les spectres infrarouges obtenus par FTIR-ATR sont avantageusement normalisés par rapport à la valeur maximale 30 du spectre de référence, c'est-à-dire le spectre d'une couche d'oxyde 4 de référence non soumise à l'étape b) d'implantation. Il est possible de relier la position du maximum du pic d'absorbance à la stoechiométrie et au stress de l'oxyde de silicium SiO., tandis que la largeur à mi-hauteur du pic d'absorbance est reliée à l'endommagement structurel de l'oxyde de silicium SiOx. Ainsi, les inventeurs ont constaté que l'étape b) d'implantation conduit à: 10 - un décalage du maximum du pic d'absorbance vers les nombres d'onde décroissants par rapport au spectre de référence, - un élargissement de la largeur à mi-hauteur du pic d'absorbance ; Puis, les inventeurs ont constaté qu'un traitement UV-ozone exécuté selon un budget 5 thermique adapté permet de : - décaler le maximum du pic d'absorbance vers les nombres d'onde croissants, - réduire la largeur à mi-hauteur du pic d'absorbance ; ce qui traduit une réduction des effets de l'endommagement de la couche d'oxyde 4 provoqué par l'étape b) d'implantation. 10 En d'autres termes, le budget thermique de l'étape c) peut être choisi selon le niveau de réduction souhaité des effets de l'endommagement de la couche d'oxyde 4. A titre d'exemple, lorsque la couche d'oxyde 4 est SiO., avec une épaisseur de 3 nm, la courbe A de la figure 2 montre qu'un traitement UV-ozone de 60 minutes à 300°C permet de diminuer la largeur à mi-hauteur du pic d'absorbance d'une valeur de 8,6 cm-1, ce qui correspond à une réduction 15 d'environ 30% des effets de l'endommagement de la couche d'oxyde 4 liée à l'étape b) d'implantation. Pour un niveau de réduction plus élevé, à température constante, il est nécessaire d'effectuer un traitement UV-ozone de plusieurs heures. De la même façon, à titre d'exemple, lorsque la couche d'oxyde 4 est SiO., avec une épaisseur de 3 nm, la courbe A de la figure 3 montre qu'un traitement UV-ozone de 60 minutes à 20 300°C permet de décaler le maximum du pic d'absorbance vers les nombres d'onde croissants d'une valeur de 8 cm-1, ce qui correspond à une réduction d'environ 70% des effets de l'endommagement de la couche d'oxyde 4 liée à l'étape b) d'implantation. Pour un niveau de réduction plus élevé, à température constante, il est nécessaire d'effectuer un traitement UV-ozone de plusieurs heures. 25 La fracture de l'étape e) nécessite un budget thermique total. L'étape c) est avantageusement exécutée selon un budget thermique inférieur ou égal à 10`)/0 du budget thermique total. Au-delà d'un certain budget thermique, des défauts apparaissent en surface (e.g. bullage, cloquage) et rendent impossible l'étape d) de collage direct. Lorsque la couche utile 1 est réalisée en silicium, par exemple lorsque le substrat 30 donneur 3 est réalisée en silicium et la couche d'oxyde 4 est SiO., l'étape c) est avantageusement exécutée pendant une durée choisie comprise entre 5 minutes et 6 heures, préférentiellement comprise entre 5 minutes et 2 heures, plus préférentiellement comprise entre 5 minutes et 1 heure. Lorsque la couche utile 1 est réalisée en silicium, par exemple lorsque le substrat donneur 35 3 est réalisée en silicium et la couche d'oxyde 4 est SiO., la température du budget thermique 11 de l'étape c) est avantageusement comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 250°C et 450°C, plus préférentiellement comprise entre 290°C et 400°C. L'étape c) peut être précédée d'une étape consistant à nettoyer la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4 afin d'améliorer son caractère hydrophile en vue de l'étape d) de collage. 5 Etape d) de collage A titre d'exemple non limitatif, l'étape d) peut être exécutée sous vide poussé tel qu'un vide secondaire inférieur à 10' mbar, ou encore sous atmosphère contrôlée de salle blanche. Etape e) de fracture L'étape e) de fracture (« plitting» en langue anglaise) est avantageusement exécutée par un 10 traitement thermique selon un budget thermique adapté. Renforcement de l'interface de collage Le procédé comporte avantageusement une étape d1) consistant à appliquer un traitement thermique à l'assemblage obtenu lors de l'étape d) selon un budget thermique adapté pour renforcer l'adhésion directe sans initier la fracture du substrat donneur 3 suivant la zone de 15 fragilisation ZS ; l'étape d1) étant exécutée avant l'étape e). Le budget thermique de l'étape d1) est avantageusement choisi afin de ne pas dépasser 10`)/0 du budget thermique de fracture. A titre d'exemple non limitatif, la température du budget thermique de d1) peut être de l'ordre de 300°C pour une durée de l'ordre d'une heure. Le procédé comporte avantageusement des étapes antérieures à l'étape d), consistant à 20 nettoyer et préparer les surfaces à coller. A titre d'exemples non limitatifs, ces étapes antérieures à l'étape d) peuvent être exécutées par un traitement plasma ou par pulvérisation par faisceau d'ions (IBS pour « Ion Beam Sputtering» en langue anglaise). Ces étapes antérieures à l'étape d) peuvent nécessiter l'application d'un budget thermique qui doit rester suffisamment faible pour ne pas initier la fracture du substrat donneur 3 suivant la zone de 25 fragilisation ZS, et ne pas déformer la surface libre 40 de la couche d'oxyde 4 (la rendant incompatible avec le collage direct subséquent). On se limitera à un budget thermique inférieur à 10% du budget thermique de fracture. Le procédé comporte avantageusement une étape f) consistant à appliquer un traitement thermique à l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape e), selon un budget thermique adapté 30 pour renforcer l'adhésion directe entre la couche utile 1 et le substrat support 2. 12 L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation exposés. L'homme du métier est mis à même de considérer leurs combinaisons techniquement opérantes, REVENDICATIONS1. Procédé de transfert d'une couche utile (1) sur un substrat support (2), comportant les étapes successives : a) prévoir un substrat donneur (3) comprenant une première surface (30) recouverte d'une couche d'oxyde (4), la couche d'oxyde (4) présentant une surface libre (40) ; b) implanter des espèces gazeuses dans le substrat donneur (3), à travers la couche d'oxyde (4), de manière à former une zone de fragilisation (ZS), les espèces gazeuses comprenant des atomes d'hydrogène ionisé ; la couche utile (1) étant délimitée par la zone de fragilisation (ZS) et par la première surface (30) du substrat donneur (3) ; la couche d'oxyde (4) présente, à l'issue de l'étape b), un pic d'absorbance possédant un maximum à un premier nombre d'ondes, et possédant une largeur à mi-hauteur ; c) appliquer un rayonnement ultraviolet à la surface libre (40) de la couche d'oxyde (4), sous une atmosphère d'ozone, et selon un budget thermique adapté pour : - décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 3 cm-1 vers les nombres d'onde croissants ; - réduire la largeur à mi-hauteur d'au moins 3 cm'; - autoriser une adhésion directe avec la surface libre (40) de la couche d'oxyde (4) ; d) assembler le substrat donneur (3) au substrat support (2) par une adhésion directe avec 20 la surface libre (40) de la couche d'oxyde (4) ; e) fracturer le substrat donneur (3) suivant la zone de fragilisation (ZS) de manière à exposer la couche utile (1). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le budget thermique de l'étape c) est 25 adapté pour décaler le maximum du pic d'absorbance d'au moins 5 cm-1 vers les nombres d'onde croissants, de préférence d'au moins 10 cm-1 vers les nombres d'onde croissants. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la fracture de l'étape e) nécessite un budget thermique total ; et l'étape c) est exécutée selon un budget thermique inférieur ou égal 30 à 10% du budget thermique total. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la couche utile (1) est réalisée en silicium ; et dans lequel l'étape c) est exécutée pendant une durée choisie comprise entre 5 minutes et 6 heures, préférentiellement comprise entre 5 minutes et 2 heures, plus 35 préférentiellement comprise entre 5 minutes et 1 heure. 14 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la couche utile (1) est réalisée en silicium ; et dans lequel la température du budget thermique de l'étape c) est comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 250°C et 450°C, plus 5 préférentiellement comprise entre 290°C et 400°C. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, comportant une étape d1) consistant à appliquer un traitement thermique à l'assemblage obtenu lors de l'étape d) selon un budget thermique adapté pour renforcer l'adhésion directe sans initier la fracture du substrat donneur 10 (3) suivant la zone de fragilisation (ZS) ; l'étape d1) étant exécutée avant l'étape e). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la couche d'oxyde (4) présente une épaisseur comprise entre 0,2 nm et 50 nm, préférentiellement comprise entre 1 nm et 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 2 nm et 10 nm. 15 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la couche d'oxyde (4) comprend au moins un matériau sélectionné parmi les groupes suivants : - un oxyde diélectrique, préférentiellement Si0', SrTiO3, A120', Y203, LaA103, LiNb03, LiTa03; - un oxyde conducteur, préférentiellement La0,5Sr0,5Co03, YBa2Cu307, SrRu03, LaNi03; - un oxyde transparent conducteur, préférentiellement ZnO, ZnO :In, ZnO :Al, ZnO :F, ZnO :B, ZnO :Ga, Zn2Sn04, GaIn03 :Ge, GaIn03 :Sn, MgIn204, ZnGa204, CuGa02 :Fe. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le substrat donneur (3) est 25 réalisé dans un matériau sélectionné parmi les groupes suivants : - un matériau semi-conducteur, préférentiellement Si, Ge, Si-Ge, un matériau III-V, SiiGe.Sny ; - un matériau piézoélectrique, préférentiellement LiNb03, LiTa03, Pb(Zr',T6) 03. 30 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, comportant une étape consistant à former une couche d'oxyde additionnelle (5) sur le substrat support (2), l'étape d) étant exécutée de sorte que l'adhésion directe s'opère avec la couche d'oxyde additionnelle (5).