Brevet FR3086872A1 — publié le 20200410

DESCRIPTION Titre : Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium DOMAINE TECHNIQUE Le domaine technique de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium, mettant en oeuvre une technique de fabrication additive. ART ANTERIEUR Depuis les années 80, les techniques de fabrication additive se sont développées. Elles consistent à mettre en forme une pièce par ajout de matière, ce qui est à l'opposé des techniques d'usinage, qui visent à enlever de la matière. Autrefois cantonnée au prototypage' la fabrication additive est à présent opérationnelle pour fabriquer des produits industriels en série, y compris des pièces métalliques. Le terme « fabrication additive » est défini, selon la norme française XP E67-001, comme un "ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à partir d'un objet numérique". La norme ASTM F2792 (janvier 2012) définit également la fabrication additive. Différentes modalités de fabrication additive sont aussi définies et décrites dans la norme ISO/ASTM 17296-1. Le recours à une fabrication additive pour réaliser une pièce en aluminium, avec une faible porosité, a été décrit dans le document W02015/006447. L'application de couches successives est généralement réalisée par application d'un matériau dit d'apport, puis fusion ou frittage du matériau d'apport à l'aide d'une source d'énergie de type faisceau laser, faisceau d'électrons, torche plasma ou arc électrique. Quelle que soit la modalité de fabrication additive appliquée, l'épaisseur de chaque couche ajoutée est de l'ordre de quelques dizaines ou centaines de microns. lin moyen de fabrication additive est la fusion ou le frittage d'un matériau d'apport prenant la forme d'une poudre. Il peut s'agir de fusion ou de frittage par un faisceau d'énergie. On connait notamment les techniques de frittage sélectif par laser (selective laser sintering, SLS ou direct metal laser sintering, DMLS), dans lequel une couche de poudre de métal ou d'alliage métallique est appliquée sur la pièce à fabriquer et est frittée sélectivement selon le modèle numérique avec de l'énergie thermique à partir d'un faisceau laser. Un autre type de procédé de formation de métal comprend la fusion sélective par laser (selective laser melting, SLM) ou la fusion par faisceau d'électrons (electron beam rnelting, EBM), dans lequel l'énergie thermique 2 fournie par un laser ou un faisceau d'électrons dirigé est utilisée pour fondre sélectivement (au lieu de fritter) la poudre métallique afin qu'elle fusionne à mesure qu'elle refroidit et se solidifie. On connait également le dépôt par fusion laser (laser rnelting deposition, LMD) dans lequel la poudre est projetée et fondue par un faisceau laser de façon simultanée. 5 La demande de brevet W02016/209652 décrit un procédé pour fabriquer un aluminium à haute résistance mécanique comprenant : la préparation d'une poudre d'aluminium atomisée ayant une ou plusieurs tailles de poudre approximative désirée et une morphologie approximative ; le frittage de la poudre pour former un produit par fabrication additive ; la mise en solution ; la trempe ; et le revenu de l'aluminium fabriqué de façon additive. 10 La demande de brevet EP2796229 divulgue un procédé de formation d'un alliage métallique d'aluminium renforcé par dispersion comprenant les étapes consistant à : obtenir, sous une forme de poudre, une composition d'alliage d'aluminium qui est susceptible d'acquérir une microstructure renforcée par dispersion ; diriger un faisceau laser à basse densité d'énergie sur une partie de la poudre ayant la composition de l'alliage ; retirer le faisceau laser de la partie de 15 la composition d'alliage en poudre ; et refroidir la partie de la composition d'alliage en poudre à une vitesse supérieure ou égale à environ 1.05 °C par seconde, pour former ainsi l'alliage métallique d'aluminium renforcé par dispersion. La méthode est particulièrement adaptée pour un alliage ayant une composition selon la formule suivante : AlcompFeaSibX,, dans laquelle X représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Mn, V, Cr, Mo, W, Nb et 20 Ta ; a » va de 2,0 à 7,5 % en atomes ; « b » va de 0,5 à 3,0 % en atomes ; « c » va de 0,05 à 3,5% en atonies ; et le complément est de l'aluminium et des impuretés accidentelles, à condition que le rapport [Fe+Si]/Si se situe dans la gamme d'environ 2,0:1 à 5,0:1. La demande de brevet 1152017/0211168 divulgue un procédé de fabrication d'un alliage léger et résistant, performant à haute température, comprenant de l'aluminium, du silicium, et du fer 25 et/ou du nickel La demande de brevet EP3026138 décrit un alliage de moulage comprenant 87 à 99 parts en poids d'aluminium et de silicium, 0,25 à 0,4 parts en poids de cuivre et 0,15 à 0,35 parts en poids d'une combinaison d'au moins deux éléments parmi Mg, Ni et Ti. Cet alliage de moulage est adapté pour être pulvérisé par un gaz inerte pour former une poudre, la poudre étant utilisée 30 pour former un objet par fabrication additive par laser, l'objet subissant ensuite un traitement de revenu. 3 La publication « Characterization of heat-resistant aluminum alloy components fabricated by selective laser melting », Journal of Material Research, Vol. 30, No. 10, May 28, 2015, décrit la fabrication par SLM de composants résistants à la chaleur de composition, en % en poids, A1-8.5(ne-1.3V-1.7Si. 5 La publication « Microstructure and mechanical properties of Al-Fe--V-Si aluminum alloy produced by electron beam melting », Materials Science&Engineering A659(2016)207-214, décrit des pièces du même alliage que dans l'article précédent obtenues par EBM. Il existe une demande grandissante d'alliages d'aluminium à haute résistance pour l'application SLM. Les alliages 4xxx (principalement A110SiMg, Al7SiMg et A112Si) sont les alliages 10 d'aluminium les plus matures pour l'application SLM. Ces alliages offrent une très bonne aptitude au procédé SLM mais souffrent de propriétés mécaniques limitées. Le Scalmalloy® (DE102007018123A1) développé par APWorks offre (avec un traitement thermique post-fabrication de 4h à 325°C) de bonnes propriétés mécaniques à température ambiante. Cependant cette solution souffre d'un coût élevé sous forme de poudre lié à sa teneur 15 élevée en scandium 0,7% Sc) et à la nécessité d'un processus d'atomisation spécifique. Cette solution souffre également de mauvaises propriétés mécaniques à haute température, par exemple supérieure à 150°C. L'Addalloy" développé par NanoAl (VV0201800935A1) est un alliage Al Mg Zr. Cet alliage souffre de propriétés mécaniques limitées avec un pic de dureté d'environ 130 HV. 20 Les propriétés mécaniques des pièces d'aluminium obtenues par fabrication additive dépendent de l'alliage formant le métal d'apport, et plus précisément de sa composition, des paramètres du procédé de fabrication additive ainsi que des traitements thermiques appliqués. Les inventeurs ont déterminé une composition d'alliage qui, utilisée dans un procédé de fabrication additive, permet d'obtenir des pièces ayant des caractéristiques remarquables. En particulier, 25 les pièces obtenues selon la présente invention ont des caractéristiques améliorées par rapport à l'art antérieur (notamment un alliage 8009), en particulier en ternies de dureté à chaud (par exemple après 1h à 400°C). EXPOSE DE L'INVENTION Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce comportant une 30 formation de couches métalliques solides successives, superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d'un modèle numérique, chaque couche étant 4 formée par le dépôt d'un métal, dit métal d'apport, le métal d'apport étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à constituer, en se solidifiant, ladite couche, dans lequel le métal d'apport prend la forme d'une poudre, dont l'exposition à un faisceau énergétique résulte en une fusion suivie d'une solidification de façon à former une couche 5 solide, le procédé étant caractérisé en ce que le métal d'apport est un alliage d'aluminium comprenant au moins les éléments d'alliage suivant: - Fe, selon une fraction massique de là 10%, de préférence de 2 à 8%, plus préférentiellement de 2 à 5, encore plus préférentiellement de 2 à 3,5%; - Cr, selon une fraction massique de 1 % à 10 %, de préférence de 2 à 7 %, plus 10 préférentiellement de 2 à 4%; - optionnellement Zr et/ou Hf et/ou Er et/ou Sc et/ou Ti, de préférence Zr, jusqu'à 4%, de préférence selon une fraction massique de 0,5 à 4%, plus préférentiellement de là 3%; - Si, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1%: de préférence inférieure ou égale à 0,5 94. 15 II est à noter que l'alliage selon la présente invention peut comprendre également - des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05% chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; - le reste étant de l'aluminium. De préférence, l'alliage selon la présente invention comprend une fraction massique d'au moins 20 85%, plus préférentiellement d'au moins 90% La fusion de la poudre peut être partieile ou totale. De préférence, de 50 à 100% de la poudre exposée entre en fusion, plus préférentiellement de 80 à 100%. Optionnellement, l'alliage peut également comprendre au moins un élément choisi parmi : Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Mn, Ce, Co, La, Cu, Ni, Mo et/ou du mischmétal, selon une fraction massique 25 inférieure ou égale à 5%, de préférence inférieure ou égale à 3% chacun, et inférieure ou égale à 15%, de préférence inférieure ou égale à 12%, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % au total. Cependant, dans un mode de réalisation, on évite l'addition de Sc, la fraction massique préférée de Sc étant alors inférieure à 0,05%, et de préférence inférieure à 0,01 %. Ces éléments peuvent conduire à la formation de dispersokles ou de phases intermétalliques 30 fines permettant d'augmenter la dureté du matériau obtenu. De préférence, l'alliage d'aluminium ne comprend pas Cu et/ou Ce et/ou mischrnétal et/ou Co et/ou La et/ou Mn et,/ou Si et/ou V. 5 Optionnellement, l'alliage peut également comprendre au moins un élément choisi parmi Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, ln et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1 %, de préférence inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2%, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total. 5 Cependant, dans un mode de réalisation, on évite l'addition de Bi, la fraction massique préférée de Bi étant alors inférieure à 0,05%, et de préférence inférieure à 0,01 %. Optionnellernent, l'alliage peut également comprendre au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1 %, Li selon une fraction massique de 0,06 à 1 %, et/ou Zn selon une fraction massique de 0,06 à 6 %. Ces éléments peuvent agir sur la résistance du 10 matériau par précipitation durcissante ou par leur effet sur les propriétés de la solution solide. Optionnellement l'alliage peut également comprendre du Mg selon une fraction massique d'au moins 0,06 % et d'au plus 0,5 %. Cependant, l'addition de Mg n'est pas recommandée et la teneur en Mg est de préférence maintenue inférieure à une valeur d'impureté de 0,05 % massique. 15 Optionnellernent, l'alliage peut également comprendre au moins un élément pour affiner les grains et éviter une microstructure colonnaire grossière, par exemple AlTiC ou AlTiB2 (par exemple sous forme AT5B ou AT3B), selon une quantité inférieure ou égale à 50 kg,/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 12 kg/tonne chacun, et inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 20 kg/tonne au total. Selon un mode de réalisation, le procédé peut comporter, suite à la formation des couches : - une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu, ou - un traitement thermique typiquement à une température d'au moins 100°C et d'au plus 400°C 25 - et/ou une compression isostatique à chaud (CIC). Le traitement thermique peut notamment permettre un dimensionnement des contraintes résiduelles et/ou une précipitation supplémentaire de phases durcissantes. Le traitement CIC peut notamment permettre d'améliorer les propriétés d'allongement et les propriétés en fatigue. La compression isostatique à chaud peut être réalisée avant, après ou à la 30 place du traitement thermique. 6 Avantageusement, la compression isostatique à chaud est réalisée à une température de 250°C à 550°C et de préférence de 300°C à 450°C, à une pression de 500 à 3000 bars et pendant une durée de 0,5 à 10 heures. Le traitement thermique et/ou la compression isostatique à chaud permet en particulier 5 d'augmenter la dureté du produit obtenu. Selon un autre mode de réalisation, adapté aux alliages à durcissement structural, on peut réaliser une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu de la pièce formée et/ou une compression isostatique à chaud. La compression isostatique à chaud peut dans ce cas avantageusement se substituer à la mise en solution. Cependant le procédé selon l'invention est 10 avantageux car il ne nécessite de préférence pas de traitement de mise en solution suivi de trempe. La mise en solution peut avoir un effet néfaste sur la résistance mécanique dans certains cas en participant à un grossissement des dispersoïdes ou des phases intermétalliques fines. Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comporte en outre optionnellement un traitement d'usinage, et/ou un traitement de surface chimique, 15 électrochimique ou mécanique, et/ou une tribotinition. Ces traitements peuvent être réalisés notamment pour réduire la rugosité et/ou améliorer la résistance à la corrosion et/ou améliorer la résistance à l'initiation de fissures en fatigue. Optionnellement, il est possible de réaliser une déformation mécanique de la pièce, par exemple après la fabrication additive et/ou avant le traitement thermique. 20 Un deuxième objet de l'invention est une pièce métallique, obtenue par un procédé selon le premier objet de l'invention. Un troisième objet de l'invention est une poudre comprenant, de préférence consistant en, un alliage d'aluminium comprenant au moins les éléments d'alliage suivant : Fe; selon une fraction massique de là 10%, de préférence de 2 à 8%, plus 25 préférentiellement de 2 à 5, encore plus préférentiellement de 2 à 3,5%; - Cr, selon une fraction massique de 1 % à 10 %, de préférence de 2 à 7 %, plus préférentiellement de 2 à 4%; - optionnellement Zr et/ou 11f et/ou Er et/ou Sc et/ou Ti, de préférence Zr, jusqu'à 4%, de préférence selon une fraction massique de 0,5 à 4 %, plus préférentiellement de 1 à 3 %; 30 Si, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %. 7 Il est à noter que l'alliage d'aluminium de la poudre selon la présente invention peut comprendre également : - des impuretés selon une fraction massique inférieure à 0,05% chacune (soit 500 ppm) et inférieure à 0,15 % au total ; 5 - le reste étant de l'aluminium. De préférence, l'alliage de la poudre selon la présente invention comprend une fraction massique d'au moins 85%, plus préférentiellement d'au moins 90% L'alliage d'aluminium de la poudre selon la présente invention peut également comprendre : - optionnellement au moins un élément choisi parmi . W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Mn, Ce, Co, 10 La, Cu, Ni, Mo et/ou du mischrnétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 5% au total. Cependant, dans un mode de réalisation, on évite l'addition de Sc, la fraction massique préférée de Sc étant alors inférieure à 0,05 %, et de préférence 15 inférieure à 0,01 %. ; et/ou - optionnellement au moins un élément choisi parmi : Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, ln, et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,1 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égaie à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2%, de préférence inférieure ou égale à 1 % au total. Cependant, 20 dans un mode de réalisation, on évite l'addition de Bi, la fraction massique préférée de Bi étant alors inférieure à 0,05%, et de préférence inférieure à 0,01 %. ; et/ou - optionnellement, au moins un élément choisi parmi . Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1 %, Li selon une fraction massique de 0,06 à 1 %, et/ou Zn selon une fraction massique de 0,06 à 6%; et/ou 25 - optionnellement, du Mg selon une fraction massique d'au moins 0,06 % et d'au plus 0.5 %. Cependant, l'addition de Mg n'est pas recommandée et la teneur en Mg est de préférence maintenue inférieure à une valeur d'impureté de 0,05% massique ; et/ou - optionnellement au moins un élément choisi pour affiner les grains et éviter une microstructure colonnaire grossière, par exemple AlTiC ou AlTiB2 (par exemple sous 30 forme AT5B ou AT3B), selon une quantité inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne, encore plus préférentiellement inférieure ou égaie à 12 kg/tonne chacun, et inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg,/tonne au total. 8 De préférence, l'alliage d'aluminium de la poudre selon la présente invention ne comprend pas Cu et/ou Ce et/ou mischmétal et/ou Co et/ou La et/ou Mn et/ou Si et/ou V. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre et des exemples non limitatifs, et représentés sur les figures listées ci-dessous. S FIGURES [Fig. 1] La Figure 1 est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type SLM, ou EBM. [Fig. 2] La Figure 2 montre une micrographie d'une coupe transversale d'un échantillon A110Si0.3Mg après balayage de surface avec un laser, coupé et poli avec deux empreintes de 10 dureté Knoop dans la couche refondue. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la description, sauf indication contraire : - la désignation des alliages d'aluminium est conforme à la nomenclature établie par The Aluminum Association ; 15 - les teneurs en éléments chimiques sont désignées en % et représentent des fractions massiques. La Figure 1 décrit de façon générale un mode de réalisation, dans lequel le procédé de fabrication additive selon l'invention est mis en oeuvre. Selon ce procédé, le matériau d'apport 25 se présente sous la forme d'une poudre en alliage selon l'invention. Une source d'énergie, 20 par exemple une source laser ou une source d'électrons 31, émet un faisceau d'énergie par exemple un faisceau laser ou un faisceau d'électrons 32. La source d'énergie est couplée au matériau d'apport par un système optique ou de lentilles électromagnétiques 33, le mouvement du faisceau pouvant ainsi être déterminé en fonction d'un modèle numérique M. Le faisceau d'énergie 32 suit un mouvement selon le plan longitudinal XV, décrivant un motif dépendant du 25 modèle numérique M. La poudre 25 est déposée sur un support 10. L'interaction du faisceau d'énergie 32 avec la poudre 25 engendre une fusion sélective de cette dernière, suivie d'une solidification, résultant en la formation d'une couche 201...20,,. Lorsqu'une couche a été formée, elle est recouverte de poudre 25 du métal d'apport et une autre couche est formée, superposée à la couche préalablement réalisée. L'épaisseur de la poudre formant une couche peut par 30 exemple être de 10 à 100 pm. Ce mode de fabrication additive est typiquement connu sous le nom de fusion sélective par laser (selective laser melting, SLM) quand le faisceau d'énergie est un faisceau laser, le procédé étant dans ce cas avantageusement exécuté à pression 9 atmosphérique, et sous le nom de fusion par faisceau d'électrons (electron bearn melting EBM) quand le faisceau d'énergie est un faisceau d'électrons, le procédé étant dans ce cas avantageusement exécuté à pression réduite, typiquement inférieure à 0,01 bar et de préférence inférieure à 0,1 mbar. 5 Dans un autre mode de réalisation, la couche est obtenue par frittage sélectif par laser (selective laser sintering, SLS ou direct metal laser sintering, DM LS), la couche de poudre d'alliage selon l'invention étant frittée sélectivement selon le modèle numérique choisi avec de l'énergie thermique fournie par un faisceau laser. Dans encore un autre mode de réalisation non décrit par la figure 1, la poudre est projetée et 10 fondue de façon simultanée par un faisceau généralement laser. Ce procédé est connu sous le nom de dépôt par fusion laser (laser rnelting deposition). D'autres procédés peuvent être utilisés, notamment ceux connus sous les noms de dépôt direct d'énergie (Direct Energy Deposition, DED), dépôt direct de métal (Direct Metal Deposition, DMD), dépôt direct par laser (Direct Laser Deposition, DLD), technologie de dépôt par laser 15 (Laser Deposition Technology, LDT), dépôt de métal par laser (Laser Metal Deposition, LMD), ingénierie de formes nettes par laser (Laser Engineering Net Shaping' LENS), technologie de plaquage par laser (Laser Cladding Technology, LCT), ou technologie de fabrication de formes libres par laser (Laser Freeform Manufacturing Technology, LFMT). Dans un mode de réalisation, le procédé selon l'invention est utilisé pour la réalisation d'une 20 pièce hybride comprenant une partie obtenue par des procédés classiques de laminage et/ou de filage et/ou de moulage et/ou de forgeage optionnellernent suivi d'usinage et une partie solidaire obtenue par fabrication additive. Ce mode de réalisation peut également convenir pour la réparation de pièces obtenues par les procédés classiques. On peut également, dans un mode de réalisation de l'invention, utiliser le procédé selon 25 l'invention pour la réparation de pièces obtenues par fabrication additive. A l'issue de la formation des couches successives on obtient une pièce brute ou pièce à l'état brut de fabrication. Les pièces métalliques obtenues par le procédé selon l'invention sont particulièrement avantageuses car elles ont une dureté à l'état brut de fabrication inférieure à celle d'une 30 référence en 8009, et en même temps une dureté après un traitement thermique supérieure à celle d'une référence en 8009. Ainsi, contrairement aux alliages selon l'art antérieur tels que 10 l'alliage 8009, la dureté des alliages selon la présente invention augmente entre l'état brut de fabrication et l'état après un traitement thermique. La dureté plus faible à l'état brut de fabrication des alliages selon la présente invention par rapport à un alliage 8009 est considérée comme avantageuse pour l'aptitude au procédé SLM, en induisant un niveau de contraintes plus 5 faible lors de la fabrication SLM et ainsi une plus faible sensibilité à la fissuration à chaud. La dureté plus élevée après un traitement thermique (par exemple 1h à 400°C) des alliages selon la présente invention par rapport à un alliage 8009 apporte une meilleure stabilité thermique. Le traitement thermique pourrait être une étape de compression isostatique à chaud (Cc) post-fabrication SLM. Ainsi, les alliages selon la présente invention sont plus mous à l'état brut de 10 fabrication mais ont une meilleure dureté après traitement thermique, d'où de meilleures propriétés mécaniques pour les pièces en service. La dureté Knoop HK0,05 à l'état brut de fabrication des pièces métalliques obtenues selon la présente invention est de préférence de 150 à 300 HK, plus préférentiellement de 160 à 260 HK. De manière préférée, la dureté Knoop HK0,05 des pièces métalliques obtenues selon la présente 15 invention, après un traitement thermique d'au moins 100°C et d'au plus 550 °C et/ou une compression isostatique à chaud, par exemple après 1h à 400°C, est de 160 à 310 HK, plus préférentiellement de 170 à 280 HK. Le protocole de mesure de la dureté Knoop est décrit dans les exemples ci-après. La poudre selon la présente invention peut présenter au moins l'une des caractéristiques 20 suivantes : - taille moyenne de particules de 5 à 100 pm, de préférence de 5 à 25 km, ou de 20 à 60 pm. Les valeurs données signifient qu'au moins 80% des particules ont une taille moyenne dans la gamme spécifiée ; - forme sphérique. La sphéricité d'une poudre peut par exemple être déterminée en utilisant 25 un morphogranulomètre ; - bonne coulabilité. La coulabilité d'une poudre peut par exemple être déterminée selon la norme ASTM 8213 ou la norme 150 4490 :2018, Selon la norme 150 4490 :2018, le temps d'écoulement est de préférence inférieur à 50s ; - faible porosité, de préférence de 0 à 5%, plus préférentiellement de 0 à 2%, encore plus 30 préférentiellement de 0 à 1% en volume. La porosité peut notamment être déterminée par microscopie à balayage électronique ou par pycnométrie à l'hélium (voir la norme ASTM B923); - absence ou faible quantité (moins de 10%, de préférence moins de 5 % en volume) de 11 petites particules (1 à 20% de la taille moyenne de la poudre), dites satellites, qui collent aux particules plus grosses. La poudre selon la présente invention peut être obtenue par des procédés classiques d'atomisation à partir d'un alliage selon l'invention sous forme liquide ou solide ou, 5 alternativement, la poudre peut être obtenue par mélange de poudres primaires avant l'exposition au faisceau énergétique, les différentes compositions des poudres primaires ayant une composition moyenne correspondant à la composition de l'alliage selon l'invention. On peut également ajouter des particules infusibles, non solubles, par exemple des oxydes ou des particules TiB2 ou des particules de carbone, dans le bain avant l'atomisation de la poudre 10 et/ou lors du dépôt de la poudre et/ou lors du mélange des poudres primaires. Ces particules peuvent servir à affiner la microstructure. Elles peuvent également servir à durcir l'alliage si elles sont de taille nanométrique. Ces particules peuvent être présentes selon une fraction volumique inférieure à 30 %, de préférence inférieure à 20 %, plus préférentiellement inférieure à 10%. La poudre selon la présente invention peut être obtenue par exemple par atomisation par jet de gaz, atomisation plasma, atomisation par jet d'eau, atomisation par ultrasons, atomisation par centrifugation, électrolyse et sphéroïdisation, ou broyage et sphéroïdisation. De préférence, la poudre selon la présente invention est obtenue par atomisation par jet de gaz. Le procédé d'atomisation par jet de gaz commence avec la coulée d'un métal fondu à travers une buse. Le métal fondu est ensuite atteint par des jets de gaz neutres, tels que de l'azote ou 20 de l'argon, et atomisé en très petites gouttelettes qui se refroidissent et se solidifient en tombant à l'intérieur d'une tour d'atomisation. Les poudres sont ensuite recueillies dans une canette. Le procédé d'atomisation par jet de gaz présente l'avantage de produire une poudre ayant une forme sphérique, contrairement à l'atomisation par jet d'eau qui produit une poudre ayant une forme irrégulière. Un autre avantage de l'atomisation par jet de gaz est une bonne 25 densité de poudre, notamment grâce à la forme sphérique et à la distribution de taille de particules. Encore un autre avantage de ce procédé est une bonne reproductibilité de la distribution de taille de particules. Après sa fabrication, la poudre selon la présente invention peut être étuvée, notamment afin de réduire son humidité. La poudre peut également être conditionnée et stockée entre sa 30 fabrication et son utilisation. La poudre selon la présente invention peut notamment être utilisée dans les applications suivantes frittage sélectif par laser (Selective Laser Sintering ou SLS en anglais); frittage direct du métal par laser (Direct Metal Laser Sintering ou DMLS en anglais) ; frittage sélectif par chauffage (Selective Heat Sintering ou SHS en anglais); fusion sélective par laser (Selective Laser Melting ou SLM en anglais); 5 fusion par faisceau d'électrons (Electron Beam Melting ou EBM en anglais) ; dépôt par fusion laser (Laser Melting Deposition en anglais) ; dépôt direct par apport d'énergie (Direct Energy Deposition ou DED en anglais); dépôt direct de métal (Direct Metal Deposition ou DMD en anglais); dépôt direct par laser (Direct Laser Deposition ou DLD en anglais) ; 10 technologie de dépôt par Laser (Laser Deposition Technology ou t.DT en anglais); - ingénierie de formes nettes par laser (Laser Engineering Net Shaping ou LENS en anglais); - technologie de plaquage par laser (Laser Cladding Technology ou LCT en anglais) ; technologie de fabrication de formes libres par laser (Laser Freeform Manufacturing Technology ou LFMT en anglais) ; 15 - dépôt par fusion laser (Laser Metal Deposition ou LMD en anglais) ; - pulvérisation à froid (Cold Spray Consolidation ou CSC en anglais); - fabrication additive par friction (Additive Friction Stir ou AFS en anglais); frittage par étincelle au plasma ou frittage flash (Field Assisted Sintering Technology, FAST ou spark plasma sintering en anglais) ; ou 20 - soudage par friction rotative (Inertia Rotary Friction Welding ou RF-W. L'invention sera décrite plus en détails dans l'exemple ci-après. [invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits dans la description ci-avant ou dans les exemples ci-après, et peut varier largement dans le cadre de l'invention telle que définie par les revendications jointes à la présente description. 25 EXEMPLES Trois alliages selon la présente invention, appelés Innova, innov2 et Innov3, et un alliage 8009 de l'art antérieur ont été coulés dans un moule en cuivre en utilisant une machine lnduthem VC 650V pour obtenir des lingots de 130 mm de hauteur, de 95 mm de largeur et de 5 mm d'épaisseur. La composition des alliages est donnée en pourcentage de fraction massique dans 30 le tableau 1 suivant. [Tableau 1] Alliages Si Fe V Cr Zr 13 Référence 1,8 8,65 1,3 (8009) Innov1 7 6 Innov2 3 3,4 - Innov3 3,1 2.7 2,4 Les alliages tels que décrits dans le tableau 1 ci-avant ont été testés par une méthode de prototypage rapide. Des échantillons ont été usinés pour le balayage de la surface avec un laser, sous forme de plaquettes de dimensions 60 x 22 x 3 mm, à partir des lingots obtenus ci-avant. 5 Les plaquettes ont été placées dans une machine SLM et des balayages de la surface ont été effectués avec un laser en suivant la même stratégie de balayage et des conditions de procédé représentatives de celles utilisées pour le procédé SLM. Il a en effet été constaté qu'il était possible de cette manière d'évaluer l'aptitude des alliages au procédé SLM et notamment la qualité de surface, la sensibilité à la fissuration à chaud, la dureté à l'état brut et la dureté après 10 traitement thermique. Sous le faisceau laser, le métal fond dans un bain de IO à 350 prn d'épaisseur. Après le passage du laser, le métal refroidit rapidement comme dans le procédé SLM. Après le balayage laser, une fine couche en surface de 10 à 350 prn d'épaisseur a été fondue puis solidifiée. Les propriétés du métal dans cette couche sont proches des propriétés du métal au coeur d'une pièce fabriquée 15 par SLM, car les paramètres de balayage sont judicieusement choisis. Le balayage laser de la surface des différents échantillons a été effectué à l'aide d'une machine de fusion laser sélective ProX300 de marque 3DSysterns. La source laser avait une puissance de 250 W, l'écart vecteur était de 60 jun, la vitesse de balayage était de 300 mn/1s et le diamètre du faisceau était de 80 pin. 20 Mesure de dureté Knopp La dureté est une propriété importante pour les alliages. En effet, si la dureté dans la couche refondue par balayage de la surface avec un laser est élevée, une pièce fabriquée avec le même alliage aura potentiellement une limite de rupture élevée. Pour évaluer la dureté de la couche refondue, les plaquettes obtenues ci-avant ont été coupées 25 dans le plan perpendiculaire à la direction des passes du laser et ont ensuite été polis. Après polissage, des mesures de dureté ont été effectuées dans la couche refondue. La mesure de dureté a été effectuée avec un appareil de modèle Durascan de Struers. La méthode de dureté Knoop 50g avec la grande diagonale de l'empreinte placée parallèlement au plan de la couche refondue a été choisie pour garder suffisamment de distance entre l'empreinte et le bord de 14 l'échantillon. 15 empreintes ont été positionnées à mi-épaisseur de la couche refondue. La Figure 2 montre un exemple de la mesure de dureté. La référence 1 correspond à la couche refondue et la référence 2 correspond à une empreinte de dureté Knoop. La dureté a été mesurée selon l'échelle Knoop avec une charge de 50 g après traitement laser 5 (à l'état brut) et après un traitement thermique supplémentaire à 400°C. pendant des durées variables, permettant notamment d'évaluer l'aptitude de l'alliage au durcissement lors d'un traitement thermique et l'effet d'un éventuel traitement CIC sur les propriétés mécaniques. Les valeurs de dureté Knoop HK0,05 à l'état brut et après différentes durées à 400°C sont données dans le tableau 2 ci-après (HK0,05). 10 [Tableau 2] - ----- ----------------------- Alli age ------------------------------ Etat brut ----- --------- Après 1h --------------------- Après 4h à ------------------ Après 10h à à 400°C 400°C 400°C Référence 316 145 159 155 (8009) Innovl 206 200 188 171 Innov2 215 202 170 142 Innov3 223 232 211 207 Les alliages selon la présente invention (Innovl à Innov3) ont montré une dureté Knoop FIK0,05 à l'état brut inférieure à celle de l'alliage 8009 de référence, mais, après un traitement thermique à 400°C, supérieure à celle de l'alliage 8009 de référence. 15 Le tableau 2 ci-avant montre bien la meilleure stabilité thermique des alliages selon la présente invention par rapport à l'alliage 8009 de référence. En effet, la dureté de l'alliage 8009 a chuté fortement dès le début du traitement thermique, puis a atteint un plateau. Au contraire, la dureté des alliages selon la présente invention a diminué progressivement. La comparaison de Innov2 et Innov3, dont la seule différence est l'ajout de Zr, montre l'effet 20 avantageux de l'ajout de Zr, qui permet d'améliorer REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce comportant une formation de couches métalliques solides successives (201...20'), superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d'un modèle numérique (W), chaque couche étant formée par le dépôt d'un métal (25), dit métal d'apport, le métal d'apport étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à constituer, en se solidifiant, ladite couche, dans lequel le métal d'apport prend la forme d'une poudre (25), dont l'exposition à un faisceau énergétique (32) résulte en une fusion suivie d'une solidification de façon à former une couche solide (20j...20), le procédé étant caractérisé en ce que le métal d'apport (25) est un alliage d'aluminium comprenant au moins les éléments d'alliage suivant : - Fe, selon une fraction massique de là 10%, de préférence de 2 à 8%, plus préférentiellement de 2 à 5, encore plus préférentiellement de 2 à 3,5%; - Cr, selon une fraction massique de 1 % à 10 %, de préférence de 2 à 7 %, plus 15 préférentiellement de 2 à 4%; - optionnellement Zr et/ou Hf et/ou Er et/ou Sc et/ou Ti jusqu'à 4%, de préférence selon une fraction massique de 0,5 à 4%, plus préférentiellement de là 3%; - Si, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1 %, de préférence inférieure ou égale à 0,5%. 20 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'alliage d'aluminium comprend également au moins un élément choisi parmi : W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Mn, Ce, Co, La, Cu, Ni, Mo et/ou du mischrnétal, selon une fraction massique inférieure ou égale à 5 %, de préférence inférieure ou égale à 3 % chacun, et inférieure ou égale à 15 %, de préférence inférieure ou égale à 12 %, 25 encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 5% au total. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage d'aluminium ne comprend pas Cu et/ou Ce et/ou mischrnétal et/ou Co et/ou La et/ou Mn et/ou Si et/ou V. 30 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage d'aluminium comprend également au moins un élément choisi parmi : Sr, Ba' Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1 %, de préférence inférieure ou 16 égale à 0,1 .%, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2%, de préférence inférieure ou égale à 1% au total. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage 5 d'aluminium comprend également au moins un élément choisi parmi : Ag selon une fraction massique de 0,06 à 1%, Li selon une fraction massique de 0,06 à 1%, et/ou Zn selon une fraction massique de 0,06 à 6%. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage 10 d'aluminium comprend également au moins un élément pour affiner les grains, par exemple AlTiC ou AiTiB2, selon une quantité inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne, encore plus préférentiellement inférieure ou égaie à 12 kg/tonne chacun, et inférieure ou égale à 50 kg/tonne, de préférence inférieure ou égale à 20 kg/tonne au total. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant, suite à la formation des couches (201...20n), - une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu, ou - un traitement thermique typiquement à une température d'au moins 100°C et d'au plus 400°C, - et/ou une compression isostatique à chaud. 8. Pièce métallique obtenue par un procédé objet de l'une quelconque des revendications précédentes. 25 9. Poudre comprenant, de préférence consistant en, un alliage d'aluminium comprenant : - Fe, selon une fraction massique de là 10%, de préférence de 2 à 8%, plus préférentiellement de 2 à 5, encore plus préférentiellement de 2 à 3,5%; Cr, selon une fraction massique de 1% à 10%, de préférence de 2 à 7%, plus 30 préférentiellement de 2 à 4%; - optionnellement Zr et/ou Hf et/ou Er et/ou Sc et/ou Ti jusqu'à %, de préférence selon une fraction massique de 0,5 à 4%. plus préférentiellement de là 3%; 17 Si, selon une fraction massique inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5%.