Brevet FR3083029A1 — publié le 20191227

Démarreur ayant une rondelle porte-balais comprenant une embase décalée DOMAINE TECHNIQUE La présente invention est relative au démarreur pour démarrer un moteur thermique d'un véhicule automobile, comprenant un porte-balais comprenant une rondelle porte-balais La présente invention concerne en particulier un démarreur comportant une rondelle porte-balais montée entre une culasse du moteur électrique et un capot du 10 démarreur permettant de maintenir la rondelle porte balai. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il existe des démarreurs comprenant un moteur électrique comportant un stator, un rotor ayant un arbre rotor et un collecteur. Le stator comprend une culasse dans 15 laquelle sont disposées des bobines ou des aimants constituant l'inducteur du stator. La culasse comprend une partie arrière présentant une extrémité fermée par un capot comportant un palier arrière supportant l'arbre rotor du démarreur. Des balais sont montés autour du collecteur. Le démarreur comprend donc un porte-balais comprenant des cages à balai dans lesquels sont montés les balais et une rondelle 20 porte-balais sur laquelle sont montées les cages à balai La rondelle porte-balais peut être agencée entre la culasse et le capot de manière que la rondelle porte-balais recouvre l'extrémité transversale de la partie arrière de la culasse. La rondelle porte-balais supporte des balais permettant l'alimentation d'un bobinage d'induit du rotor. Le capot est fixé à un palier avant du démarreur par des 25 moyens de fixations comme par exemple des tirants longitudinaux situés à l'extérieur de la culasse et maintenant le capot contre la culasse. Le capot comporte une portion entourant la culasse et donc aussi la rondelle porte-balais pour fermer le démarreur. La rondelle porte-balais est ainsi plaquée contre l'extrémité de la partie arrière de la culasse d'une part et contre le capot d'autre part. Autrement dit, la 30 rondelle porte-balais est prise en sandwich entre la culasse et le capot. Les balais frottent contre le collecteur et s'usent par frottement. Les balais diminuent donc leurs longueurs de vie durant le fonctionnement du démarreur. Ces balais en frottant contre le collecteur produisent des vibrations qui augmentent l'usure du balai. Il existe donc un besoin de réaliser un démarreur dont la durée de vie des balais est augmentée. RÉSUMÉ DE L'INVENTION On constate qu'il existe un besoin de prévoir un démarreur pour démarrer un moteur thermique d'un véhicule automobile, comprenant un moteur électrique comprenant un rotor ayant un axe de rotation et un stator, le stator comprenant une culasse, le rotor comprenant un arbre rotor et un collecteur, 10 un capot comprenant un palier arrière supportant l'arbre rotor du rotor, un porte-balais comprenant une rondelle porte-balais et des cages à balai la rondelle porte-balais comprenant une base ayant une surface d'appui de cage à balai, la rondelle porte-balais comprenant en outre au moins une embase de calage comprenant une première surface de contact en contact avec la culasse et une 15 deuxième surface de contact en contact avec le capot tel que l'embase de calage est montée en sandwich entre le capot et la culasse, caractérisé en ce que au moins la première surfaces de contact de l'embase de calage est décalée axialement par rapport à la surface d'appui des cages à balai Cela permet de rigidifier la rondelle porte-balais et donc de diminuer les vibrations du 20 balai. Ainsi les balais s'usent moins. En effet dans l'art antérieur, la rondelle porte- balais est plate et est montée en sandwich entre la culasse et le capot, toutes les vibrations produites par les balais qui frottent sur le collecteur sont transmises à la rondelle porte-balais qui vibrent comme une membrane en augmentant et retransmettant ces vibrations aux balais par le biais des cages à balai Ainsi du fait 25 d'augmenter la rigidité de la rondelle porte-balais à iso épaisseur de la rondelle porte-balais, la rondelle porte-balais amortie mieux les vibrations que dans l'art antérieur sans augmenter significativement le poids de la rondelle porte-balais. En effet, une solution simple aurait été d'augmenter l'épaisseur de la rondelle porte-balais. 30 Le dispositif selon l'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : Selon une première variante, l'embase de calage entoure au moins une cage à balai Cela permet de rigidifier en vis-à-vis des cages à balais. Selon une deuxième variante pouvant être combinée à la première variante, l'embase de calage est décalée axialement de la surface d'appui vers les cages à balai. Cela permet de pouvoir augmenter la longueur axiale du balai à iso distance d'un corps de rotor et donc sa durée de vie. 10 Dans cette variante, la deuxième surface de contact de l'embase de calage est plus proche de la surface d'appui de cage à balai que la première surface de contact de l'embase de calage. Selon un exemple, l'embase de calage comprend une base, par exemple en forme de cône ou de couronne, s'étendant de la base comprenant la surface 15 de support vers une rondelle comprenant les deux surfaces de contact. Selon un mode de réalisation de cette deuxième variante, la cage à balai est en butée contre l'embase de calage. Selon un exemple de ce mode de réalisation au moins une cage à balai est en contact avec la base de l'embase de calage. 20 Selon une troisième variante pouvant être combinée à la première variante, l'embase de calage est décalée axialement de la surface d'appui vers le capot. Dans cette variante, la première surface de contact de l'embase de calage est 25 plus proche de la surface d'appui de cage à balai que la deuxième surface de contact de l'embase de calage. Cela permet d'utiliser l'embase de calage comme organe de centrage de la rondelle porte-balais dans la culasse. En effet dans l'art antérieur, lors de l'assemblage d'une telle rondelle porte-balais sur 30 le collecteur, la rondelle porte-balais ayant un diamètre plus grand que la culasse et les balais étant montés en appui sur le collecteur par le biais de ressort, il arrive que la rondelle porte-balais dépasse du diamètre de la culasse. En effet, il suffit qu'un ressort exerce une force plus fort sur un balai qu'un autre pour décentrer la rondelle 4 porte-balais. Cela pose le problème ensuite du montage du capot comprenant le capot arrière. En effet, le capot étant monté en ayant son palier autour de l'arbre rotor puis coulissant sur cet arbre rotor peut soit dans un cas venir en appui sur la partie de la rondelle porte-balais dépassant la culasse ou soit dans un autre cas venir déformer la rondelle porte-balais. Il s'ensuit dans les deux cas, un mauvais montage pouvant entrainer un disfonctionnement, notamment des infiltrations de liquide tel que de l'eau dans le moteur électrique du démarreur. Ainsi, du liquide tel que de l'eau, notamment saline, peut pénétrer dans la culasse entre la culasse et la rondelle porte-balais ou la rondelle porte-balais et le capot, ce qui peut entraîner une to détérioration des éléments situés à l'intérieur de la culasse. Ainsi le fait d'utiliser l'embase de calage comme organe de centrage de la rondelle porte-balais dans la culasse permet d'éviter des problèmes d'assemblage du capot. Selon une quatrième variante pouvant être combiné à l'une des variantes 15 précédentes, l'embase de calage fait le tour de la surface d'appui de cage à balai et forme avec la base de la rondelle porte-balais une coupelle. Cela permet de rigidifier la rondelle porte-balais sur toute sa circonférence. Selon une cinquième variante pouvant être combiné à l'une des premières, 20 deuxième et troisième variantes, la rondelle porte-balais comprend au moins deux embases de calages formant entre elles une encoche s'étendant autour de la périphérie externe de la rondelle porte-balais. Selon un mode de réalisation de cette cinquième variante, dans lequel 25 chacune des embases de calage sont régulièrement angulairement réparties autour de l'axe de rotation X tel que chaque embase de calage se situe à équidistance de deux cages à balai contiguës. Selon un mode de réalisation de cette cinquième variante pouvant être combiné au mode de réalisation précédent, au moins une des cages à balai 30 comprend une saillie de calage située dans l'encoche comprenant une première surface de contact en contact avec le capot et une deuxième surface de contact en contact avec la culasse. La saillie de calage de la cage à balai peut ainsi être montée en sandwich entre le palier et la culasse. Cela permet de diminuer les vibrations de la cage à balai et donc d'augmenter la durée de vie du balai. La saillie de calage s'étend par exemple d'une face externe d'un fond de la cage à balai radialement vers l'extérieur. Selon un mode de réalisation de cette cinquième variante pouvant être combiné à l'un des deux modes de réalisation précédents, au moins une des cages à balai comprend en outre une butée s'étendant axialement vers le capot de la paroi de fixation dans l'encoche de la rondelle porte-balais. Selon un exemple de ces variantes, les cages à balai sont en matière isolante électriquement tel que du plastique. Selon un exemple de ces variantes, au moins une des cages à balai comprend au moins une rainure et en ce que la rondelle porte-balais comprend au moins un rail par cage à balai, chaque rail comprenant au moins un ergot comprenant une portion dans la rainure d'une cage à balai. Cela permet de réaliser un montage des cages à balai sur la rondelle porte-balais en coulissant les ergots dans le rail de la cage à balais. Selon un exemple, le rail et la rainure peuvent s'étendre radialement par rapport à l'axe de rotation. Selon un exemple, la rondelle porte-balais comprend deux rails par cage à balai et chaque cage à balai comprend deux rainures de part et d'autre de la cage à balai et en ce que au moins un ergot de chaque rail est situé dans la rainure correspondante. Selon un mode de réalisation de la cinquième variante et de cet exemple, pouvant être combiné à l'un des trois modes de réalisation précédent de la cinquième variante, l'encoche a une largeur périphérique plus large qu'une largeur périphérique maximum mesurée entre deux rails. Par dimension périphérique on entend, la distance mesurée entre deux surfaces radiales dans un plan comprenant la surface d'appui, c'est-à-dire selon un secteur angulaire autour de l'axe de rotation. Selon un autre mode de réalisation que le précédent, de la cinquième variante et de cet exemple, chaque embase de calage a une largeur périphérique plus large que l'écart entre deux embases de calage représentant une largeur périphérique de l'encoche. Selon un exemple de ces modes de réalisation, chaque rail comprend un ergot comprenant une paroi axiale s'étendant axialement et une paroi de guidage située dans la rainure de la cage. Selon un cas de cet exemple et du mode de réalisation précédents, la largeur périphérique de l'encoche est moins large qu'une largeur maximum périphérique entre deux rails et est plus large qu'une largeur périphérique minimum entre les deux parois axiales de deux rails. Cela permet d'optimiser la diminution du poids de la rondelle porte tout en permettant un montage de la cage à balai de l'extérieur vers l'intérieur. 10 Selon un mode de réalisation, l'au moins une cage à balai comprend au moins d'un côté angulaire une rainure ouverte radialement au moins du côté de l'axe de rotation et en ce que la rondelle porte-balais comprend au moins un rail situé dans la rainure. 15 Par côté angulaire on entend le côté de la cage à balai lorsqu'on regarde de l'axe de rotation. Selon un autre mode de réalisation que le précédent, l'au moins une cage à balai comprend d'un côté angulaire une rainure ouverte radialement au moins du côté de la culasse et en ce que la rondelle porte-balais comprend au moins 20 un rail situé dans la rainure. Selon un exemple d'un des deux modes de réalisation précédents, la rainure comprend une ouverture axiale en vis-à-vis de la surface de support située entre deux ergots formant le rail de la rondelle porte-balais. Par exemple, la 25 cage à balai comprend sous chaque ergot une saillie avant proche de l'axe de rotation et une saillie arrière proche de la culasse. Dans ce cas, chacune de ces saillies comprend une surface de la rainure correspondante. Cela permet de pouvoir monter la cage à balai sur la rondelle porte-balais axialement en insérant notamment chacune des deux saillies arrière entre les deux ergots 30 correspondant puis en coulissant radialement vers l'extérieure la cage à balai. Selon un exemple de ces variantes, la cage à balai comprenant un fond, le porte-balais comprend un ressort comprimé entre le balai et le fond de la cage 7 à balai. Selon un autre exemple que le précédent, la cage à balai comprend une ouverture latérale, la rondelle porte-balais comprend une patte s'étendant axialement et en ce que le porte-balais comporte en outre un ressort spiral comprimé monté autour de la patte de la rondelle porte-balais et comprend une extrémité traversant l'ouverture latérale de la cage à balai. L'extrémité est située entre un fond de la cage à balai et le balai exerçant une force sur le balai vers le collecteur. 10 Selon un exemple de ces variantes, la cage à balai comprend un fond en appui contre une surface interne de la culasse. 15 BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : 20 La figure 1 représente schématiquement une coupe axiale d'un démarreur selon un mode de réalisation. - La figure 2A représente un agrandissement du mode de réalisation représenté sur la figure 1. 25 - La figure 2B représente une vue en perspective d'un exemple d'une rondelle porte-balais du mode de réalisation de la figure 2A. La figure 2C représente une vue en perspective d'un exemple d'une cage à balai montée sur la rondelle porte-balais de la figure 2B La figure 2D représente un porte-balais de la figure 2A comprenant des cages 30 à balai selon l'exemple de la figure 2C. - La figure 3 représente un autre exemple d'une cage à balai montée sur la rondelle porte-balais de la figure 2B. - La figure 4 représente une vue en perspective d'une rondelle porte-balais selon un exemple d'un deuxième mode de réalisation. La figure 5 représente une vue en perspective d'une rondelle porte-balais selon un autre exemple du deuxième mode de réalisation. - La figure 6 représente une vue en perspective d'un exemple d'une cage à balai du deuxième mode de réalisation. - La figure 7A représente une vue en perspective de l'exemple de la cage à balai selon la figure 6 montée sur l'exemple de la rondelle porte-balais de la figure 5. La figure 7B représente un porte-balais selon l'exemple de la figure 7A. 10 La figure 8 représente un porte-balais comprenant la rondelle porte-balais de la figure 4 et des cages à balai selon un autre exemple de réalisation. - La figure 9A représente un exemple de rondelle porte-balais selon un troisième mode de réalisation. La figure 93 représente un exemple d'une cage à balai selon la figure 8, 15 montée sur la rondelle porte-balais de la figure 9A. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures. 20 DESCRIPTION DÉTAILLÉE D'AU MOINS UN MODE DE RÉALISATION La figure 1 représente un démarreur A selon un premier mode de réalisation de l'invention. 25 Le démarreur A comprend un contacteur 1, un moteur électrique 2 comprenant un stator 21 et un rotor 22 mobile en rotation autour d'un axe X de rotation. Le stator 21 comprend une culasse 210 entourant le rotor 22. Le contacteur 1 comprend de manière connu une plaquette de contact mobile entre 30 une position repos et une position d'alimentation pour alimenter électriquement le moteur électrique 2. Le démarreur A comprend en outre un support 3 fixé au contacteur 1 et au stator 21 du moteur électrique 2. Le support 3 comprend d'une part une partie support contacteur 31 entourant une culasse 210 du contacteur 1 9 fixant le contacteur 1 au support 3 et d'autre part et une partie support moteur 32 entourant la culasse 210 du stator du moteur électrique 2. Le support 3 comprend en outre une partie palier avant 34 comprenant en l'occurrence un roulement à aiguille. Le démarreur A comprend en outre un arbre d'entrainement 4 comprenant une s extrémité 43 montée dans la partie palier avant 34 du support 3, en l'occurrence dans le roulement à aiguille. L'arbre d'entrainement 4 est couplé en rotation avec le rotor 22 par le biais d'une transmission comprenant une roue libre 5 et un réducteur de vitesse épicycloïdale 6. La roue libre 5 comprend une entrée, des galets 52 et des ressorts 53 et une sortie fo 54 appelée aussi piste de roue libre, formant une extrémité de l'arbre d'entraînement 4. Le réducteur épicycloïdal 6 comprend en outre une couronne 61 solidaire en rotation avec le support 3 et un corps de satellite 65 formant en l'occurrence dans cet exemple de ce premier mode de réalisation l'entrée de la roue libre 5. Le corps de 15 satellite 65 comprend des satellites 620 engrené dans des dents de la couronne 61. Le réducteur épicycloïdal 6 comprend en outre une roue dentée 226, appelée aussi roue solaire, engrené avec les satellites 620. Le rotor 22 du démarreur comprend en outre un arbre de rotation 221 comprenant à son extrémité la roue dentée 226 du réducteur de vitesse épicycloïdale 6. 20 Le rotor 22 comporte un corps rotor 220 monté sur l'arbre de rotation 221, comprenant un paquet de tôles formant des encoches et des dents, et des conducteurs dans les encoches. Le démarreur comprend en outre un levier 7 comprenant une portion d'appui porte pignon et une partie attelage montée avec une tige du contacteur 1. 25 Le démarreur comprend enfin un pignon 8 mobile en translation par rapport au support 3 entre une position repos et une position engrenée dans laquelle le pignon est apte à entraîner une couronne. L'arbre d'entraînement 4 comprend en l'occurrence des rainures hélicoïdale située entre la sortie de la roue libre 54 et l'extrémité avant 43 et le pignon 8 comprend des dents hélicoïdales couplées dans 30 les rainures hélicoïdales de l'arbre d'entraînement 4. Le démarreur comprend en outre un palier intermédiaire 9 pour supporter l'arrière de l'arbre d'entrainement 4. Selon un autre exemple non représenté de ce premier mode de réalisation, la roue 10 libre est montée sur un lanceur coulissant sur l'arbre d'entrainement. Dans ce cas, le lanceur peut comprendre d'une part un entraîneur comprenant des rainures hélicoïdales montées sur les rainures hélicoïdales de l'arbre d'entrainement et l'entrée de la roue libre et d'autre part un porte pignon comprenant la sortie de la roue libre et des rainures droites sur lequel peut être monté le pignon 8. Le démarreur A comprend en outre un capot 10 comprenant un palier arrière 100 supportant l'arbre de rotation 221 du rotor 22. En l'occurrence, le capot 10 comprend un bossage 103 dans lequel est situé le palier arrière 100. Le palier arrière 100 est lo en l'occurrence un coussinet, mais pourrait être un roulement par exemple un roulement à rouleau entourant une extrémité arrière de l'arbre de rotation 21. La culasse 210 est montée en sandwich entre le support 3 et le capot 10 fixé au support 3 du démarreur par des moyens de fixations comme par exemple des tirants longitudinaux situés à l'extérieur de la culasse et maintenant le capot 10 contre la 15 culasse 210. Le moteur électrique 2 du démarreur comprend en outre dans ce premier mode de réalisation, une porte-balais 25 situé entre le capot 10 et le corp rotor 220. Le porte-balais 25 est représenté en coupe sur la figure 2A. 20 Le porte-balais 25 comporte dans cet exemple de ce premier mode de réalisation des cages à balai 251, en l'occurrence six cages à balai 251 représentées en perspective sur la figure 2D mais pourrait aussi être au nombre de quatre par exemple. En l'occurrence, chaque cage à balai est en matière isolante électriquement tel que du plastique. Le porte-balais 25 comporte dans chaque cage 25 à balai un balai 252 comprimé entre un collecteur 222 visible sur la figure 1 et 2A et un ressort 253 visible en coupe sur la figure 2A. La cage à balai 251 comprend une paroi transversale de fixation 2511, une paroi transversale de maintien 2514 et deux parois de guidage qui s'étendent radialement et axialement de part et d'autre de la paroi de fixation 2511 et de la paroi transversale de maintien 2514. Les quatre parois 30 sont reliées à une paroi de fond 2515 formant ensemble un logement à balai ouvert en vis à vis du collecteur. Le ressort 253 est donc monté et comprimé entre la paroi de fond 2515 et le balai 252. Le collecteur 222 est monté sur l'arbre de rotation 221 entre l'extrémité arrière de 11 l'arbre de rotation 221 et le corp rotor 220. Le collecteur 222 entoure une partie du bossage 103 pour diminuer l'encombrement axial. Le ressort 253 est en l'occurrence un ressort hélicoïdal, en l'occurrence cylindrique hélicoïdal. Dans cet exemple de ce premier mode de réalisation représentée de la figure 2A à 2D, chaque cage à balai 251 est formée par moulage. Le balai 252 et le ressort 253 sont donc montés dans cet exemple de l'intérieur, c'est-à-dire par l'ouverture du logement à balai vers la paroi de fond 2515. Les parois de guidage comprennent donc une portion cylindrique pour le passage du ressort hélicoïdal 253. 10 Selon un autre exemple de ce premier mode de réalisation, représentée sur la figure 3, le porte à balai est identique sauf en ce que la cage à balai 251' est différente de celle décrite précédemment en ce que la paroi de fond 2515' est clipsée sur les parois de guidage. Cet exemple à l'avantage de pouvoir monter le ressort et les balais par l'extérieur puis on ferme l'extérieur en clipsant le fond 2515. Dans cet 15 exemple, le fond 2515' comprend quatre clips pour se clipser sur deux clips de chaque paroi de guidage. Dans ces deux exemples, une des deux parois de guidage comprend une encoche pour le passage de la tresse 2524 durant la durée de vie du balai. 20 Le porte-balais 25 comporte en outre un conducteur électrique 254, visible en particulier sur la figure 2D. le conducteur électrique 254 comprend une borne de contact 2541 connectée à une borne B+ du contacteur 1. Le porte-balais 25 comprend en outre un passe fil 255 visible aussi sur la figure 2D. La culasse 210 comprend une ouverture radiale formant une encoche axiale logeant 25 une partie du passe fil 255 montée dans l'encoche. L'encoche axiale est donc ouverte sur une surface transversale de butée 2101 de la culasse 210. Le passe fil 255 est par exemple fait d'une matière caoutchouteuse pour assurer l'étanchéité entre le passe-fil 255 et l'encoche. Le passe fil comprend une ouverture radiale pour le passage du conducteur 254. 30 Le conducteur 254 comprend une trace maintenue par les cages à balai Dans cet exemple, chaque paroi de maintien 2514 comprend un crochet pour maintenir la trace du conducteur 254. Dans cet exemple de ce premier mode de réalisation, les crochets des parois de 12 maintien 2514 sont ouverts vers l'extérieur. C'est-à-dire que la trace du conducteur 254 est montée autour du crochet et comprend une face en vis-à-vis de la culasse 210. Trois des six balais 252 sont des balais positifs et sont connectés au conducteur 254, en l'occurrence à la trace du conducteur par le biais d'une tresse 2524 visible sur la figure 2D. Trois autres des six balais 252 sont des balais négatifs e sont connectés à la masse par le biais d'une tresse 2520 visible sur la figure 20. Le porte-balais 25 comprend en outre une rondelle porte-balais 250 connectée aux 10 tresses 2520 négative en l'occurrence par soudage. La rondelle porte-balais 250 est donc une pièce métallique conductrice connectée à la masse visible notamment sur la figure 2B en perspective. La rondelle porte-balais comprend en son centre une ouverture axiale comprenant l'axe de rotation X. En l'occurrence, la rondelle porte-balais 250 entoure le bossage 103 dans lequel est 15 situé le palier arrière 100, et en particulier dans cet exemple, la rondelle porte-balais entoure une portion du collecteur. Le collecteur et le bossage 103 du capot sont donc dans l'ouverture de la rondelle porte-balais 250. La rondelle porte-balais 250 comprend une base ayant une surface transversale 20 support 2501 sur laquelle sont montées les six cages à balai 251. Chaque paroi de fixation 2511 des cages à balai est donc fixée à cette surface de support 2501. La paroi de fixation 2511 de la cage à balai 251 est donc une paroi transversale comprenant une surface transversale externe en contact avec la surface de support 2501 et une surface transversale interne en contact avec le balai 252. 25 La base comprend donc une surface transversale de support 2501 en vis à vis de chacune des cages à balai 251 et une surface transversale de jeu 2509 en vis-à-vis du capot 10. En l'occurrence, la cage à balai 251 est montée sur la rondelle porte-balais 250 par 30 le biais de rails 2502 de la base de la rondelle porte-balais 250. Chaque rail 2502 s'étend transversalement par rapport à l'axe de rotation X. Dans cet exemple, un rail 2502 est formé par deux ergots 25021 mais pourrait être 13 formé aussi par un seul ergot ou encore un rail d'un côté est formé par deux ergots 25021 et de l'autre côté un rail est formé par un seul ergot. Chaque ergot 25021 comprend une paroi axiale s'étendant axialement et une paroi de guidage s'étendant vers l'ergot de l'autre rail. Chaque cage à balai 251 comprend une rainure 2512 dans laquelle est insérée un rail 2502 correspondant. La cage à balai est ainsi maintenue sur le support. Chaque paroi de guidage d'un rail 2502 est donc située dans une rainure 2512 d'une cage à balai 251. Dans cet exemple, la paroi de fixation 2511 de chacune des cages à balai comprend des rainures 2512 débouchant de chaque côté, c'est-à-dire débouchant 10 radialement de part et d'autre de la cage à balai. En outre, dans cet exemple, la rainure 2512 comprend une ouverture axiale en vis-à-vis de la surface de support 2501 située entre chaque ergot 25021. Autrement dit, la cage à balai 251 comprend sous chaque ergot 25021 une saillie 25121 visible sur la figure 2D. Ainsi la cage à balai comprend une saillie avant du côté de l'axe de 15 rotation et une saillie arrière du côté de la culasse. Chaque saillie 25121 comprend donc une surface de la rainure 2512 correspondante. Cela permet de pouvoir monter la cage à balai 251 sur la rondelle porte-balais 250 axialement en insérant notamment chacune des deux saillies arrière entre les deux ergots 25021 correspondant puis en coulissant radialement vers l'extérieure la cage à balai 251. 20 La rondelle porte-balais 250 comprend en outre une embase de calage 2500 comprenant une première surface de contact 2521 en contact avec la culasse 210 et une deuxième surface de contact 2510 en contact avec le capot 10. Comme la culasse 210 est montée en sandwich entre le capot 10 et le support 3, la rondelle porte-balais 250 est donc aussi montée en sandwich entre le capot 10 et la 25 culasse 210. En effet, les moyens de fixations comme par exemple des tirants longitudinaux situés à l'extérieur de la culasse exerce une compression entre le capot 10 et le support 3 en maintenant le capot 10 contre l'embase de calage 2500 et la culasse 210. Cette embase de calage 2500 est décalée axialement par rapport à la surface 30 d'appui 2501 des cages à balai 251. L'embase de calage 2500 dans ce premier mode de réalisation fait le tour de la base de la rondelle porte-balais 250. L'embase de calage 2500 fait donc le tour de la surface de support 2501 et comprend une surface de contact décalée axialement par 14 rapport à la surface d'appui 2501, en l'occurrence les deux surfaces de contact sont décalées axialement par rapport à la surface d'appui 2501. Dans ce premier mode de réalisation, l'embase de calage 2500 forme avec la base de la rondelle porte-balais 250 une coupelle. Ainsi la rondelle porte-balais 250 est rigidifiée du fait de l'embase de calage 2500 décalée axialement. Cette augmentation de la rigidité de la rondelle porte-balais permet en outre de diminuer les vibrations du porte-balais et donc de diminuer l'usure des balais. En particulier, dans ce premier mode de réalisation l'embase de calage 2500 entoure des cages à balai 251, en particulier la paroi de fixation 2511 de chaque cage à balai lo 251. Ainsi, dans ce premier mode de réalisation, en outre le démarreur comprend des cages à balai ayant une paroi dépassant la culasse. Ce premier mode de réalisation permet donc d'augmenter la longueur axiale du balai 252 par rapport à la longueur 15 de la culasse. Par longueur axiale du balai on entend la longueur du balai mesurée suivant l'axe de rotation. L'embase de calage 2500 est donc décalée axialement de la surface d'appui 2501 vers les cages à balai 251. Les cages à balai 251 sont donc dans ce premier mode de réalisation montées dans 20 les rails 2502 en coulissant de l'intérieur de la rondelle porte-balais 2500, c'est-à- dire de l'axe de rotation vers l'extérieur c'est-à-dire vers l'embase de calage 2500. Dans ce premier mode de réalisation, l'embase de calage 2500 est donc formée par une rondelle comprenant la première surface de contact 2521 en contact avec la culasse 210 et une deuxième surface de contact 2510 en contact avec le capot 10. 25 En outre dans cet exemple l'embase de calage 2500 comprend une base en forme d'un cône s'étendant de la base comprenant la surface de support 2501 vers la rondelle comprenant les surfaces de contact. La base pourrait aussi avoir la forme d'un anneau s'étendant axialement. La figure 4 représente une rondelle porte-balais 250A d'un démarreur selon un 30 deuxième mode de réalisation. Les éléments identiques au premier mode de réalisation comportent le même numéro de référence. La rondelle porte-balais 250A de ce deuxième mode de réalisation se différe du 15 premier mode de réalisation au moins en ce que la rondelle porte-balais 250A comporte une pluralité d'embases de calage 2500A. Dans ce deuxième mode de réalisation, chaque embase de calage 2500A comprend une portion s'étendant axialement ou de manière inclinée de la base comprenant la surface de support 250A vers l'extérieure. Chaque embase de calage 2500A comprend en outre une patte s'étendant radialement du bout de cette portion. Cette patte comprend la première surface de contact 2521A en contact avec la culasse 210 et une deuxième surface de contact 2510A en contact avec le capot 10. Ainsi chaque embase de calage 2500A comprend une pate décalée axialement de la to surface d'appui vers la culasse. Dans cet exemple de ce deuxième mode de réalisation, la rondelle porte-balais 250A comprend autant d'embases de calage 2500A que de cage à balai 251. En particulier dans cet exemple, chacune des embases de calage 2500A sont 15 régulièrement angulairement réparties autour de l'axe de rotation X tel que chaque embase de calage se situe à équidistance de deux cages à balai contiguës. Selon un autre exemple représenté, les embases de calage sont angulairement réparties autour de l'axe de rotation X et chacune entoure une cage à balais. Ainsi, la rondelle porte-balais 250A comprend donc une encoche entre chaque 20 embase de calage 2500A et en ce que chaque cage à balai 251A est située dans une encoche. Dans ce mode de réalisation, l'écart entre deux embases de calage 2500A représentant une largeur périphérique de l'encoche L1 est plus large qu'une largeur périphérique maximum L3 mesurée entre deux rails 2502. Cela permet de pouvoir 25 monter chaque cage à balai 251 de l'intérieur vers l'extérieur ou de l'extérieur vers l'intérieur sur la rondelle porte-balais. Par largeur périphérique on entend, la distance mesurée entre deux surfaces radiales dans un plan, c'est-à-dire selon un secteur angulaire autour de l'axe de rotation. 30 Les cages à balai 251 peuvent donc dans ce deuxième mode de réalisation être montées dans les rails en coulissant de l'extérieur du porte-balais 25, c'est-à-dire de l'encoche vers l'axe de rotation. Les deux exemples de cage à balai 251, 251' peuvent donc être montées sur la 16 rondelle porte-balais 2500A de ce deuxième mode de réalisation. Dans ce cas, chaque cage à balai 251, 251' comprend son fond en contact avec la culasse puisqu'il n'y a plus d'embase de calage retenant la cage à balai comme dans le premier mode de réalisation. Selon un autre exemple de ce deuxième mode de réalisation, représenté sur la figure 5, le porte-balais comprend une rondelle porte-balais 250A' différente de la rondelle porte-balais 250A du premier exemple en ce que au moins chaque embase de calage 2500A' a une largeur périphérique L2' plus large que l'écart entre deux embases de calage 2500A représentant une largeur périphérique de l'encoche L1'. 10 Cela permet d'augmenter la rigidité de la rondelle porte-balais 250A'. Notamment dans cet exemple en particulier, la largeur périphérique de l'encoche L1' est moins large qu'une largeur maximum périphérique L3' entre deux rails 2502 et est plus large qu'une largeur périphérique minimum L31' entre les deux parois axiales de deux rails 2502. Cela permet d'optimiser la diminution du poids de la 15 rondelle porte-balais 250A par rapport au premier mode de réalisation tout en permettant un montage de la cage à balai 251 de l'extérieur vers l'intérieur. La patte de chaque embase de calage 2500k comprend donc une première surface de contact 2521A en contact avec la culasse 210 et une deuxième surface de contact 2510A en contact avec le capot 10 ayant une surface chacune plus grande 20 que celle du premier exemple de ce deuxième mode de réalisation. Dans les deux exemples de ce deuxième mode de réalisation représentée sur la figure 4 et sur la figure 5, chacune des rondelles porte-balais 2500A, 2500A' comprend en particulier en outre un ergot de maintien 2503A entre deux rails 2502A. 25 Cet ergot de maintien 2503A permet en outre de maintenir dans le sens radial de l'intérieur vers l'extérieur une cage à balai 251A selon un exemple représenté sur la figure 8 ou un autre exemple de cage à balai 251A' représentées sur les figures 6, 7A, 7B. La cage à balai 251A, 251A' comprend une encoche de maintien 2513A dans sa paroi de fixation 2511A dans lequel est logé l'ergot de maintien 2503A. Cette 30 encoche est en particulier visible sur la figure 6 du deuxième exemple du mode de réalisation. En l'occurrence cet ergot de maintien 2503A peut permettre de retenir radialement la cage à balai 251A, 251A' en étant en butée dans l'encoche de maintien 2513A . 17 Chaque cage à balai 251A, 251A' est assemblée avec l'une des deux exemples de rondelle porte-balais 250A, 250A' en glissant de l'extérieur vers l'intérieur en étant dans l'encoche de maintien. Le porte-balais 25A, 25A' monté dans la culasse, comprend soit le fond 2515A, 2515A' de la cage à balai en contact avec la périphérie interne de la culasse 210 pour maintenir radialement la cage à balai de l'intérieur vers l'extérieur, soit l'ergot de maintien 2500A, 2500A' retient la cage à balai 251A, 251A' de l'intérieur vers l'extérieur. Pour faciliter l'assemblage, chaque cage à balai 251A, 251A' peut comprendre en outre une rampe 2516A sur l'avant de la paroi de fixation 25114 pour, lors de 10 l'insertion de la cage à balai de l'extérieur vers l'intérieur sur la rondelle porte-balais, plier élastiquement l'ergot de maintien 2500A, 2500A'. Par avant de la paroi de fixation on entend la partie de la paroi de fixation le plus proche de l'axe de rotation X. En outre les cages à balai 251A, 251A' sont différentes des deux exemples de la 15 cage à balai du premier mode de réalisation en ce que les crochets de chaque paroi de maintien 2514 sont ouverts vers l'intérieur et non vers l'extérieur. C'est-à-dire, que le crochet comprend une paroi entre la trace du conducteur 254 et la culasse 210. Cela permet de réduire les risques de court-circuit du conducteur avec la culasse 210. 20 La cage à balai 251A' est différente de la cage à balai 251A en ce qu'elle comporte en outre une saillie de calage 2517A' s'étendant radialement vers l'extérieur du fond 2515. Cette saillie de calage 2517A' comprend une première surface de contact 2518A' en contact avec le capot 10 et une deuxième surface de contact 2519A' en contact avec 25 la culasse 210. La saillie de calage 2517A' est située dans l'encoche de la rondelle porte-balais 250A, 250A'. Cela permet de caler en outre la cage à balai 251A' entre la culasse 210 et le capot 10 et donc de diminuer les vibrations du balai sur le collecteur. 30 La cage à balai 251A' est en outre différente de la cage 251A, en ce qu'elle comporte en outre une butée 257A' s'étendant axialement vers le capot 10 de la paroi de fixation 2511A' dans l'encoche de la rondelle porte-balais 250A'. Cette butée 257A' est donc en butée contre une surface de la base comprenant la surface de support 18 2501A'. En l'occurrence la butée 257A' comprend deux ergots et une encoche 2571A' entre les deux ergots. La rondelle porte-balais 250A' comprend dans cet exemple, un ergot 2507A' situé dans l'encoche 2571A'. Cela permet de maintenir la cage à balai 251A' par rapport à la rondelle porte-balais 250A' de l'extérieur vers l'intérieur. Ainsi on peut déplacer la rondelle porte-balais 250A' montée avec la cage à balai 251A' sans que celle-ci puisse tomber vers l'intérieur ou vers l'extérieur avant le montage du porte-balais dans la culasse. 10 Selon un autre exemple du premier mode de réalisation, non représenté, la rondelle porte-balais 250 comprend un ergot de maintien s'étendant de l'avant vers l'arrière et en ce que la cage à balai 251 comprend une encoche de maintien dans sa paroi de fixation dans lequel est logé l'ergot de maintien pour maintenir radialement la cage à balai de l'extérieur vers l'intérieur. La cage à balai peut comprendre en outre dans 15 cet exemple une rampe sur l'arrière de la paroi de fixation 25114 pour, lors de l'insertion de la cage à balai de l'intérieur vers l'extérieur sur la rondelle porte-balais, plier élastiquement l'ergot de maintien. La figure 9A représente une rondelle porte-balais 250B d'un troisième mode de 20 réalisation. Dans ce mode de réalisation, la rondelle porte-balais 250B est identique à la rondelle porte-balais du deuxième mode de réalisation sauf en ce que la rondelle porte-balais 250B comprend une embase de calage 2500B faisant le tour de la base comme dans le premier mode de réalisation et en ce que l'embase de calage 2500B est décalée axialement de la surface d'appui des cages à balai 2501A vers le capot 25 10. Cela permet d'utiliser l'embase de calage 2500B comme organe de centrage de la rondelle porte-balais 250B dans la culasse 210. C'est particulièrement utile lors de l'assemblage pour éviter que le capot soit décentré par la rondelle porte-balais décentrée. 30 Ainsi la rondelle porte-balais comprend qu'une seule embase de calage 2500B faisant le tour de la surface d'appui des cages à balai 2510A. En d'autres termes, la rondelle porte-balais 250B est identique à la rondelle porte-balais du premier mode de réalisation sauf en ce que la rondelle porte-balais 250B comprend une embase de 19 calage 2500B décalée axialement de la surface d'appui 2501A vers le capot 10 et en ce qu'elle comprend un ergot de maintien 2503A comme dans la rondelle porte-balais des deux exemples du deuxième mode de réalisation. L'embase de calage 2500B comprend donc une première surface de contact 2521B s en contact avec la culasse 210 et une deuxième surface de contact 2510B en contact avec le capot 10. Autrement dit, dans le premier et deuxième mode de réalisation, la deuxième surface de contact 2521, 2521A, 2521A' de l'embase de calage est plus proche de la surface d'appui de cage à balai 2501, 2501A, 2501A' que la première surface de contact 2521, 2521A, 2521A' alors que dans ce troisième lo mode de réalisation, c'est la première surface 2521B de l'embase de calage 2510B qui est le plus proche de la surface d'appui de cage à balai que la deuxième surface 2510B de l'embase de calage 2510B. Cette rondelle porte-balais 250B permet d'améliorer la rigidité mais au contraire de la rondelle porte-balais du premier et deuxième mode de réalisation diminue la 15 longueur axiale du balai. La figure 9B représente une cage à balai 251A montée sur la rondelle porte-balais 250B. Selon un quatrième mode de réalisation non représenté, le démarreur comprend une rondelle porte-balais ayant une pluralité d'embase de calage comme dans le 20 deuxième mode de réalisation sauf en ce qu'elles sont décalées axialement de la surface d'appui des cages à balai 2501A vers le capot 10 comme le troisième mode de réalisation. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits en 25 référence aux figures et des variantes pourraient être envisagées sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Démarreur (A) pour démarrer un moteur thermique d'un véhicule automobile, comprenant : un moteur électrique (2) comprenant un rotor (22) ayant un axe de rotation (X) et un stator (21), le stator comprenant une culasse 210), le rotor (22) comprenant un arbre rotor (221) et un collecteur (222), - un capot (10) supportant l'arbre rotor (221) du rotor (22), un porte-balais (25, 25A ,25k, 25B) comprenant une rondelle porte- Io balais (250, 250A, 250k, 250B) et des cages à balai (251, 251', 251A, 251A), la rondelle porte-balais (250, 250A, 250k, 2503) comprenant une base ayant une surface d'appui de cage à balai (2501, 2501A, 2501A'), la rondelle porte-balais (250, 250A, 250A', 250E3) comprenant en outre au moins une ernbase de calage (2500, 2500A, 2500A', 2500B) comprenant 15 une première surface de contact (2521, 2521A, 2521A', 2521B) en contact avec la culasse (210) et une deuxième surface de contact (2510; 2510A, 2510A', 2510B,) en contact avec le capot (10) tel que l'embase de calage (2500, 2500A, 2500k, 2500B) est montée en sandwich entre le capot (10) et la culasse(210), 20 caractérisé en ce qu'au moins la première surface de contact (2521, 2521A, 2521A', 2521B) de l'embase de calage (2500, 2500A, 2500A', 2500B) est décalée axialement par rapport à la surface d'appui des cages à balai (2501, 2501A, 2501A'). 2. Démarreur (A) selon la revendication 1; dans lequel l'embase de calage 25 (2500, 2500A, 2500k) est décalée axialement de la surface d'appui vers les cages à balai. Démarreur (A) selon une des revendications précédentes; dans lequel )ase de calage (2500) entoure au moins une cage à balai 30 4. Démarreur (A) selon l'une des revendications précédentes dans lequel, l'embase de calage (2500, 2500B) fait le tour de la surface d'appui de cage à balai (2501, 2501A) et forme avec la base de la rondelle porte-balais une coupelle. 21 5. Démarreur (A) selon la revendication 1 ou 4, dans lequel l'embase de calage (2500B) est décalée axialement de la surface d'appui vers le capot ). 6. Démarreur (A) selon l'une des revendications précédentes 1 à 4 dans lequel, [embase de calage (2500) comprend un cône s'étendant de la base comprenant la surface de support (2501) vers une rondelle comprenant les deux surfaces de contact (2510,2521) et en ce que au moins une cage à balai IO est en contact avec le cône de l'embase de calage. 7. Démarreur (A) selon l'une des revendications précédentes 1 à 4, dans lequel la rondelle porte-balais (250A, 250A) comprend au moins deux embases de calages (2500A, 2500A') formant entre elles une encoche 15 s'étendant autour de la périphérie externe de la rondelle porte-balais. 8. Démarreur (A) selon la revendication précédente, dans lequel chacune des embases de calage (2500A, 2500A') sont régulièrement angulairement réparties autour de l'axe de rotation X tel que chaque embase de calage 20 (2500A, 2500A') se situe à équidistance de deux cages à balai (251, 251A, 251A) contiguës. 9. Démarreur (A) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel au moins une des cages à balai (251A') comprend une saillie de calage (2517A) située 25 dans l'encoche comprenant une première surface de contact (2518A') en contact avec le capot (10) et une deuxième surface de contact (2519A) en contact avec la culasse (210). 10. Démarreur (A) selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel au moins une des cages à balai (251A) comprend en outre une butée 30 (257A') s'étendant axialement vers le capot (10) de la paroi de fixation (2511A') dans l'encoche de la rondelle porte-balais (250A),