Brevet FR3085907A1 — publié le 20200320

[0001] L'invention a pour objet un élément de carrosserie d'un véhicule automobile et plus particulièrement une pièce de style destinée à contribuer à l'aspect général extérieur du véhicule. [0002] Ces pièces de style ou ces éléments de carrosserie ont pour objet de rehausser une ligne ou de souligner une forme dans le but de renforcer l'image que le constructeur souhaite associer à sa marque ou à son modèle de véhicule. [0003] A titre d'exemple, les baguettes chromées courant le long de la partie latérale du véhicule, les protections de bas de caisse, l'emblème de la marque, les enjoliveurs de poignées de porte, les coques de rétroviseurs sont ces pièces de style dont le design fait l'objet d'un soin particulier de la part des concepteurs du véhicule. Par extension, toutes les pièces de la carrosserie visibles de l'extérieur et participant à l'aspect général du véhicule, telles qu'un ouvrant, un parechoc, une calandre, peuvent être considérées également comme des éléments de carrosserie ou des pièces de style entrant dans le champ d'application de l'invention. [0004] Dans le but de renforcer l'effet produit par ces éléments de carrosserie, il a été proposé de placer une source lumineuse en arrière de la surface de l'élément de carrosserie formé d'un matériau transparent, et de modifier la transparence du revêtement recouvrant l'élément de carrosserie de manière à faire apparaître un effet lumineux lorsque les conditions d'éclairage extérieur sont insuffisantes et que la source de lumière est activée. [0005] On rappelle que la transmittance d'un matériau est la fraction du flux lumineux le traversant. Ainsi la transmittance représente le rapport de l'intensité lumineuse transmise par le matériau sur l'intensité lumineuse incidente. [0006] Un élément est qualifié de transparent lorsqu'il se laisse traverser par la lumière dans le domaine du visible. On considère qu'un élément ayant une transmittance de 90% environ est transparent. Un élément est qualifié de translucide lorsqu'il se laisse traverser par la lumière dans le domaine du visible, mais sans permettre de distinguer nettement les objets. On considère qu'un élément ayant une transmittance de 60% environ est translucide. [0007] Ainsi, lorsque le véhicule est éclairé par la lumière du jour, le dispositif optique est éteint, et l'apparence de l'élément de carrosserie est donnée par le revêtement de peinture formant la couche externe de l'élément de carrosserie. A l'inverse, lorsque les conditions d'éclairage diminuent, ou parfois même en plein jour, comme cela est de plus en plus demandé par les designers des constructeurs automobiles, le dispositif optique est allumé et l'élément de carrosserie apparaît sous la forme d'une surface uniformément lumineuse. [0008] En activant le dispositif d'éclairage, il est également possible de faire 2 apparaître des motifs particuliers tels qu'un logo à la marque du constructeur, ou encore des éléments figuratifs particuliers qui restent invisibles lorsque le véhicule est éclairé par la lumière du jour. [0009] Un tel dispositif d'éclairage est proposé dans le document FR 3 046 387, qui 5 décrit un élément de carrosserie de véhicule automobile comprenant un corps formé d'une matière transparente, disposé de façon visible sur un support formant partie de la carrosserie du véhicule, dont une face est recouverte d'un revêtement de décor semi transparent. Un guide de lumière diffusant raccordé à une source de lumière est disposé entre le support et le corps de l'élément de carrosserie. 10 [00010] Néanmoins, il existe un besoin de faire en sorte qu'une fois le dispositif optique allumé, la surface illuminée de l'élément de carrosserie se distingue suffisamment bien du reste de la carrosserie. Par exemple, si l'on souhaite que la surface illuminée apparaisse d'une certaine couleur, qui diffère de celle du reste de la carrosserie, il convient de s'assurer que l'on obtient un contraste suffisant entre la couleur de la 15 surface lumineuse et celle de la peinture du reste de la carrosserie. Ce contraste est particulièrement nécessaire dans le cas d'un éclairage du dispositif en plein jour, pour des raisons esthétiques. En effet, à l'heure actuelle, pour des pièces de carrosserie de grandes dimensions il n'existe pas de solution qui permette à la fois de rendre l'élément de carrosserie sensiblement identique au reste de la carrosserie lorsque la source de 20 lumière est éteinte (on parle » d'invisibilité » à l'oeil nu) et de l'en distinguer très nettement lorsque la source de lumière est allumée. [00011] L'invention a pour but de répondre à ce besoin en fournissant un élément de carrosserie de véhicule automobile comprenant une paroi formée d'une matière transparente, derrière laquelle est disposée une source de lumière, une face externe de 25 la paroi étant revêtue d'un revêtement semi transparent, la face externe possédant, lorsque la source de lumière est éteinte, des premières composantes trichromatiques prédéterminées, caractérisé en ce que le revêtement et/ou la paroi comprennent des perforations à travers lesquelles le rayonnement de la source de lumière peut passer, de sorte que 30 lorsque la source de lumière est allumée, la longueur d'onde du rayonnement émis par la source de lumière traversant la paroi et le revêtement semi transparent est modifiée de façon que la face externe possède des secondes composantes trichromatiques prédéterminées, distinctes des premières composantes trichromatiques prédéterminées. [00012] Grâce au fait que le revêtement et/ou la paroi comprennent des perforations 35 à travers lesquelles le rayonnement de la source de lumière peut passer, on peut obtenir un contraste important entre la couleur de la surface lumineuse et celle de la peinture du 3 reste de la carrosserie lorsque la source de lumière est allumée, tout en rendant l'élément de carrosserie sensiblement identique au reste de la carrosserie lorsque la source de lumière est éteinte. En effet, la taille des perforations peut être choisie de sorte qu'elles ne sont pas visibles à l'oeil nu (du moins pas à moins de s'en approcher de très près) 5 lorsque la source de lumière n'est pas allumée, mais permettent à la lumière de passer lorsque la source de lumière est allumée, ce qui permet d'obtenir une couleur différente pour l'élément de carrosserie avec un fort contraste entre celle-ci et celle du reste de la carrosserie. [00013] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les perforations sont 10 obtenues par attaque chimique, mécanique ou thermique de la surface de la paroi ou du revêtement. [00014] Selon un autre mode de réalisation particulier de l'invention, les perforations sont obtenues par application d'un rayonnement laser sur la surface de la paroi ou du revêtement. 15 [00015] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le rayonnement laser a une longueur d'onde dans les infra-rouges proches, de préférence comprise entre 780nm et 3000nm, par exemple 1064nm, ou dans les ultraviolets longs, de préférence comprise entre 400 et 315nm, par exemple 355 nm. [00016] Avantageusement, afin d'obtenir des perforations nettes, l'application du 20 rayonnement laser étant effectuée par une série d'impulsions, la durée de chaque impulsion étant inférieure à 150 ns, de préférence inférieure à 1 ps, encore de préférence inférieure à -Ifs. [00017] De préférence, afin d'effectuer un compromis satisfaisant entre dissimulation des perforations à l'oeil nu et passage du rayonnement issu de la source lumineuse, les 25 perforations sont des trous d'un diamètre compris entre 20 et 100 gm de diamètre, de préférence entre 20 et 60krm de diamètre. [00018] Avantageusement, les perforations sont espacées les unes des autres par une distance comprise entre 0,1mm et 0,9mm. [00019] De préférence, la source de lumière comprend des diodes 30 électroluminescentes ou des fibres optiques. [00020] Afin d'accentuer encore davantage le contraste entre l'élément de carrosserie et le reste de la carrosserie lorsque la source de lumière est allumée, le revêtement comprend une couche de pigments fluorescents ou colorants. [00021] Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le revêtement comprend 35 un film comprenant des pigments électroluminescents, aptes à être excités par une source d'alimentation électrique. [00022] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, l'élément de 4 carrosserie comprend une structure de carrosserie réalisée dans un matériau opaque, munie d'un insert formé d'une matière transparente disposé sur un support formant partie de la structure de carrosserie, une partie de la paroi extérieure de l'élément de carrosserie étant une paroi de l'insert, la source de lumière étant disposée entre le 5 support et l'insert. [00023] Selon un autre mode de réalisation particulier de l'invention, l'élément de carrosserie comprend une structure de carrosserie réalisé dans un matériau transparent, la paroi étant une portion de la paroi de la structure de carrosserie. [00024] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le revêtement semi 10 transparent comprend un primaire dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres, une base teintée dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 2 et 15 micromètres, et un vernis transparent dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres. [00025] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les perforations sont 15 pratiquées dans la base teintée et/ou le vernis transparent et/ou le primaire. [00026] Afin d'éviter les défauts de surfaces pouvant apparaître au niveau des perforations du fait que le support n'est plus protégé des UV et de l'humidité, ou d'éviter que les perforations ne se bouchent au contact de l'environnement (comme par exemple de la poussière), ce qui pourrait empêcher le rayonnement issu de la source de lumière 20 de passer, le vernis transparent est réalisé à base d'un matériau polymère qui a été chauffé à une température de chauffage provoquant le fluage du matériau polymère, de préférence au moins à la température de transition vitreuse du matériau polymère, la température de chauffage étant par exemple comprise entre 23°C et 60°C. [00027] En effet, le fluage du vernis permet au vernis de s'insérer dans les 25 perforations. En outre, du fait du chauffage, l'air se dilate dans les perforations. Ainsi, lorsque la température revient à la température ambiante, le volume air qui peut rester emprisonné est minime et ne peut donc pas engendrer l'apparition de bulles microscopiques. Un avantage supplémentaire engendré par l'exposition à la chaleur du vernis est qu'il permet de retendre le vernis à ces endroits et d'ainsi faire disparaître des 30 défauts de surface tels que les micro-rayures dans le vernis par l'exposition à la chaleur. On parle de phénomène de cicatrisation du vernis. [00028] Dans une variante permettant de combler les perforations, le revêtement comprend, entre la base teintée et la couche de vernis, une couche d'un matériau permettant de boucher les pores de la base teintée. 35 [00029] Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le revêtement semi transparent est réalisé en respectant les étapes suivantes : - fourniture d'un film de support, 5 - dépôt d'une encre de masquage sur le film de support, - thermoformage du film de support, - surmoulage de la paroi sur le film, - retrait du film de la paroi, l'encre de masquage restant sur la paroi, 5 application d'une couche de primaire, application d'une couche de base teintée, application d'un vernis. [00030] De façon optionnelle, on nettoie le revêtement ainsi obtenu avant d'y appliquer un vernis de protection. 10 [00031] Du fait de l'application de l'encre de masquage, les couches de primaire et de base teintée n'adhèrent pas dans les zones où l'encre de masquage a été appliquée, ce qui créé des perforations dans le revêtement. [00032] De préférence, la paroi est réalisée en un matériau amorphe, transparent à la lumière, tel que du Polycarbonate (PC), du Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA), de 15 l'Acrylonitrile Butadiène Styrène translucide (ABS), de l'Acrilonitrile Styrène Acrylate (ASA), du styrène acrilonitrile (SAN), un mélange d'Acrilonitrile Styrène Acrylate et de Polycarbonate, un mélange de Poolycarbonate et de Polytéréphtalate d'Ethylène), ou encore de polyoléfine amorphe tels que cyclo-oléfines copolymères (COC) ou cyclooléfines-polymères (COP). L'utilisation de polyoléfine amorphe permet d'obtenir une très 20 bonne adhérence chimique à la pièce de carrosserie réalisée en polypropylène, et permet donc l'insertion d'un élément transparent ou translucide par surmoulage. De plus, une telle adhérence, permet la transmission des efforts de l'élément transparent surmoulé vers le corps principal de la pièce en polypropylène. [00033] Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention 25 donné à titre d'exemple non limitatif et à l'appui des figures annexées sur lesquelles : - la figure 1 représenté une vue en perspective de la partie avant d'un véhicule automobile muni de deux éléments de carrosserie selon l'invention ; la figure 2 représente une vue schématique d'une coupe transversale d'un élément de carrosserie d'un véhicule automobile selon un premier mode de 30 réalisation de l'invention ; - la figure 3 est une vue similaire à la figure 2 d'un élément de carrosserie d'un véhicule automobile selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; la figure 4 est une vue schématique d'une coupe transversale de la paroi d'un élément de carrosserie revêtu d'un revêtement selon un premier mode de 35 réalisation de l'invention ; la figure 5 est une vue du détail V de la figure 4 ; la figure 6 est une vue similaire à la figure 4 d'un élément de carrosserie revêtu 6 d'un revêtement selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 7 est une vue du détail VII de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue de détail de la figure 4 ; - la figure 9 est une vue similaire à la figure 8 illustrant le fluage du vernis ; 5 la figure 10 est une vue similaire à la figure 4 d'un élément de carrosserie revêtu d'un revêtement selon un troisième mode de réalisation de l'invention ; la figure 11 est une vue similaire à la figure 4 d'un élément de carrosserie revêtu d'un revêtement selon un quatrième mode de réalisation de l'invention ; la figure 12 est une vue similaire à la figure 4 d'un élément de carrosserie revêtu 10 d'un revêtement selon un cinquième mode de réalisation de l'invention ; la figure 13 est une vue schématique en perspective d'un film de support utilisé pour réaliser un revêtement d'un élément de carrosserie selon un sixième mode de réalisation de l'invention. 15 [00034] On a représenté à la figure 1 la partie avant 10 d'un véhicule automobile, munie de deux éléments de carrosserie 12 selon l'invention. Les éléments de carrosserie 12 sont, par exemple, disposés ici au-dessus des feux avant 13, pour rehausser la ligne des feux avant 13. [00035] L'élément de carrosserie 12 comprend une paroi 14 formée d'une matière 20 transparente, derrière laquelle est disposée une source de lumière 16. [00036] La paroi 14 comporte sur sa face externe 18, c'est-à-dire sur la face du support regardant à l'extérieur du véhicule et visible de l'extérieur, un revêtement de décor semi transparent 20. [00037] La face externe 18 possède, lorsque la source de lumière 16 est éteinte, des 25 premières composantes trichromatiques prédéterminées. [00038] Les premières composantes trichromatiques prédéterminées sont avantageusement choisies comme étant les mêmes que celles de la couleur qui a été retenue pour le restant de la carrosserie du véhicule automobile. Ainsi, lorsque la source de lumière 16 est éteinte, l'élément de carrosserie 12 ne peut pas être distingué, au 30 toucher ou à l'oeil nu (ou du moins, pas à moins de s'en approcher de très près), du reste de la carrosserie de la partie avant 10 du véhicule. [00039] Selon un premier mode de réalisation de l'invention représenté à la figure 2, l'élément de carrosserie 10 comprend une structure de carrosserie 21 réalisée dans un matériau opaque, munie d'un insert 22 formé d'une matière transparente disposé sur un 35 support 24 formant partie de la structure de carrosserie. Dans cette variante, la paroi 14 est une paroi de l'insert 24, et la face externe 18 de la paroi la face externe de l'insert 24. La source de lumière 16 est disposée entre le support 24 et l'insert 22. 7 [00040] Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention représenté à la figure 3, l'élément de carrosserie comprend une structure de carrosserie 21 réalisée dans un matériau transparent, la paroi 14 étant une portion de la paroi de la structure de carrosserie. La source de lumière 16 là aussi disposée derrière la paroi 14, en étant par 5 exemple retenue par un support 24. [00041] La paroi 14 est réalisée à l'aide d'un matériau amorphe, transparent à la lumière, tel que, à titre d'exemple et de manière non exclusive, du Polycarbonate (PC), du Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA), de l'Acrylonitrile Butadiène Styrène translucide (ABS) ou encore de l'Acrilonitrile Styrène Acrylate (ASA), du styrène acrilonitrile (SAN), 10 un mélange d'Acrilonitrile Styrène Acrylate et de Polycarbonate, un mélange de Poolycarbonate et de Polytéréphtalate d'Ethylène) ou encore de polyoléfine amorphe tels que cyclo-oléfines copolymères (COC) ou cyclo-oléfines-polymères (COP). [00042] Les pièces réalisées à l'aide de ces matériaux thermoplastiques peuvent être obtenues par injection ou par moulage. La forme de la paroi 14 est alors adaptée à 15 volonté pour s'harmoniser avec la forme de la carrosserie sur laquelle, ou autour de laquelle, l'élément de carrosserie 12 est disposé. L'épaisseur de la paroi 14 n'est pas limitée, et se détermine en fonction de la forme et de la rigidité de l'élément de carrosserie 12 que l'on cherche à réaliser ; elle peut donc varier de quelques millimètres à un, voire deux, centimètres, de préférence entre 2,5 mm et 4 mm. 20 [00043] Le support 24 est une pièce de la carrosserie réalisée de préférence à l'aide d'un matériau opaque tel que par exemple un Polypropylène chargé tel que celui qui est utilisé couramment dans l'industrie automobile pour réaliser les ouvrants ou les pièces rapportées sur la carrosserie telles que les coques de rétroviseurs. Le support 3 peut également se confondre avec la pièce de structure sur lequel l'élément de carrosserie 1 25 est fixé. [00044] La source de lumière 16 est de préférence un dispositif optique comprenant des diodes électroluminescentes (LEDs) ou des fibres optiques de faible diamètre, qui peuvent être disposées en nappes ou en torons. De telles nappes sont décrites notamment dans FR 3 046 387, du même demandeur. Sur les figures 3 et 4, la source 30 de lumière 16 comprend une pluralité de diodes 25. [00045] Le revêtement semi transparent 20 a une première fonction esthétique qui est de conférer une teinte à l'élément de carrosserie 1 de sorte que la face externe de cet élément s'intègre aux pièces de carrosserie adjacentes. La couleur choisie est ici de préférence identique à la couleur des pièces de carrosserie. 35 [00046] La seconde fonction du revêtement de décor 14 est de laisser passer tout ou partie de la lumière émise par la source de lumière 16. Il importe donc de choisir un revêtement de faible épaisseur. 8 [00047] Dans les variantes illustrées aux figures 4 à 10, le revêtement semi transparent 20 comprend un primaire 26 dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres, une base teintée 28 dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 2 et 15 micromètres, et un vernis transparent 30 dont l'épaisseur est de 5 préférence comprise entre 5 et 30 micromètres. [00048] Dans la première variante illustrée aux figures 4 et 5, le revêtement 20 est muni de perforations 31 à travers lesquelles le rayonnement de la source de lumière 16 peut passer, de sorte que lorsque la source de lumière 16 est allumée, la longueur d'onde du rayonnement émis par la source de lumière traversant la paroi 14 et le revêtement 10 semi transparent 20 est modifiée de façon que la face externe 18 possède des secondes composantes trichromatiques prédéterminées, distinctes des premières composantes trichromatiques prédéterminées. La taille des perforations est choisie de telle sorte qu'elles ne soient pas visibles à l'oeil nu, ou du moins, pas à condition de s'en approcher de très près. 15 [00049] Plus précisément, comme on peut le voir à la figure 5, c'est la base teintée 28 qui est munie de perforations 31. De telles perforations peuvent être obtenues par attaque chimique de la couche de peinture de la base teintée 28. On obtient ainsi des perforations sous forme de micro-craquelures 31. On peut également envisager que les perforations 31 soient obtenues par attaque mécanique ou encore thermique. 20 [00050] Dans un autre mode de réalisation illustré aux figures 6 et 7, la base teintée 28 est munie de perforations 32, ou micro-perforations 32, obtenues par attaque par rayonnement laser. [00051] Selon un mode de réalisation particulier, le rayonnement laser a une longueur d'onde dans les infra-rouges proches, de préférence comprise entre 780nm et 3000nm, 25 par exemple 1064nm. L'application du rayonnement laser est de préférence effectuée par une série d'impulsions, la durée de chaque impulsion étant inférieure à 150 ns. [00052] En effet, un laser dans l'infra-rouge proche et plus particulièrement à la longueur d'onde 1064 nm permet d'obtenir de bons résultats. Les résultats seront d'autant plus satisfaisants avec une bonne qualité de faisceau. On entend ici par bonne 30 qualité de faisceau lorsque que le profil d'intensité du laser est Gaussien. Par exemple, un laser de source Ytterbium permet d'obtenir des résultats particulièrement satisfaisants. [00053] L'application du rayonnement laser est effectuée par une série d'impulsions, la période entre chaque impulsion étant de préférence inférieure à 150 ns. Pour un laser 35 dans les infra-rouges, une durée d'impulsion inférieure à 150 nanosecondes permet en effet d'améliorer la qualité et la netteté de la perforation. Une diminution de cette durée d'impulsion améliora encore davantage la qualité et la netteté de la perforation. Par 9 exemple, la durée d'impulsion pourra être inférieure à 1 picoseconde, voire inférieure à 1 femtoseconde. [00054] Les perforations 32 sont ici des trous sensiblement circulaires, dont le diamètre sera choisi selon que l'on souhaite privilégier le fait qu'ils soient le moins visibles 5 à l'oeil nu, ou au contraire le fait qu'ils laissent davantage passer le rayonnement issu de la source de lumière 16. [00055] Dans le cas où l'on souhaite privilégier le fait que les perforations 32 soient le moins visibles à l'ceil nu, on choisira un diamètre de perforation compris entre 2 à 20 microns. A l'inverse, dans le cas où l'on souhaite privilégier le fait que les perforations 32 10 laissent davantage passer le rayonnement issu de la source de lumière 16, on choisira un diamètre de perforation plus grand, compris entre 20 à 100 microns. Un bon compromis consiste à choisir un diamètre de perforation est compris entre 20 et 60 microns. [00056] L'espacement entre chaque impact dépendra de l'effet et l'intensité 15 lumineuse souhaité. Des espacements de 0,1 à 0.9 mm entre chaque impact parait pertinent. On choisira des motifs de perforations 32 (quadrillage des impacts du rayonnement laser) selon l'effet optique que l'on souhaite obtenir. [00057] Par exemple, une disposition rectiligne et à espacement constant des perforations 31 donnera un effet très homogène, alors qu'un arrangement plus aléatoire 20 et/ou avec des espacements variables donnera un effet plus hétérogène qui pourrait être souhaité pour des raisons de style. [00058] Selon un autre mode de réalisation, le rayonnement laser a une longueur d'onde dans les ultra-violets et par exemple à 355 nm. En effet, un laser dans l'infrarouge proche et plus particulièrement à la longueur d'onde 1064 nm permet d'obtenir de 25 bons résultats [00059] On choisira un tel rayonnement pour obtenir des perforations 32 de qualité lorsque la peinture à ablater a une mauvaise absorption dans le proche infra-rouge, ou lorsque la peinture est recouverte par une dernière couche de vernis d'épaisseur importante (au-delà de 30 microns). 30 [00060] En outre, à écartement constant entre les perforations 32, les perforations sont plus nettes avec un laser a longueur d'onde dans les ultra-violets. On privilégiera une durée d'impulsion inférieure à 15 nanosecondes. [00061] Afin d'éviter les défauts de surfaces pouvant apparaître au niveau des perforations 31,32 du fait que le support n'est plus protégé des UV et de l'humidité (voir 35 figure 8), ou d'éviter que les perforations 31,32 ne se bouchent au contact de l'environnement (comme par exemple de la poussière), ce qui pourrait empêcher le rayonnement issu de la source de lumière 16 de passer, on prévoit d'utiliser moyens de 10 comblement des perforations 31,32 [00062] Une solution serait de déposer une deuxième couche de vernis mais celui-ci ne peut pas se déposer jusqu'au fond du trou réalisé par le laser car, d'une part, la taille de la gouttelette de peinture peut être plus grande que le diamètre du trou et, d'autre 5 part, il n'est pas possible d'évacuer l'air avant de déposer une éventuelle deuxième couche de vernis. [00063] Ainsi, on prévoit que la couche de vernis 30 transparente du revêtement 20 soit préalablement chauffée à l'endroit du décor à une température provoquant le fluage du vernis. Dans le cas d'un vernis réalisé à partir d'un matériau polymère, cette 10 température est supérieure à la température de transition vitreuse du matériau polymère. La température de chauffage sera par exemple comprise entre 23°C et 60°C, ce qui correspond à la température de transition vitreuse des vernis habituellement utilisés dans le contexte de la peinture d'éléments de carrosserie. [00064] Le fluage du vernis permet de le rendre visqueux, voire fluide, de sorte qu'il 15 puisse combler les perforations 31, 32 présentes dans la base teintée 28, ainsi qu'illustré à la figure 9 En outre, du fait du chauffage, l'air se dilate dans les perforations 31, 32. Ainsi, lorsque la température revient à la température ambiante, le volume air qui peut rester emprisonné est minime et ne peut donc pas engendrer l'apparition de bulles microscopiques. Un avantage supplémentaire engendré par l'exposition à la chaleur du 20 vernis est qu'il permet de retendre le vernis à ces endroits et d'ainsi faire disparaître des défauts de surface tels que les micro-rayures dans le vernis par l'exposition à la chaleur. On parle de phénomène de cicatrisation du vernis. [00065] Dans une variante, pouvant être utilisée en substitution ou en sus de l'étape du chauffage du vernis 30, avant l'application du vernis 30, on applique sur la base teintée 25 28 perforée une couche supplémentaire d'un produit permettant de boucher les pores de la peinture. Un tel produit comprend des particules polymères qui par capillarité sont absorbées dans la peinture de finition de sorte à en boucher les pores. Un exemple d'un tel produit bouche-pore est connu dans le commerce sous la dénomination WAXOYL 100 PLUS ou WAXOYL 100 PLUS CARCARE. Un tel produit bouche-pore permet de 30 s'insérer dans les perforations 31, 32. [00066] Pour éviter la poussière générée par de l'application du rayonnement laser, on prévoit une seconde couche de vernis 30' par-dessus la base teintée 28, qui sera également attaquée par le laser et munie de perforations 32 traversantes. Dans une autre variante non représentée, ces perforations atteindront la paroi 14 et passeront donc à 35 travers le primaire 26. [00067] Dans encore un autre mode de réalisation illustré à la figure 10, on pourra, en complément des perforations 31 réalisées dans le revêtement 20, prévoir que le 11 revêtement 20 comprenne une couche de pigments 34 fluorescents ou colorants. [00068] De préférence, les pigments fluorescents sont réalisés à base de Terres Rares, notamment des lanthanides, ou de structures aromatiques tels que le xanthène, les rhodamines, les aminonapthalimides, les périnones, et les thioindigos. Les pigments 5 colorants peuvent être solubles dans la matière, ce qui permet une bonne transmission à la lumière, ou être des pigments, comme par exemple du noir de carbone. [00069] De tels pigments permettent de modifier le spectre du rayonnement émis par la source de lumière 16 et agissent ainsi comme un filtre chromatique. [00070] Dans encore un autre mode de réalisation illustré à la figure 10, on pourra, 10 en complément des perforations 31 réalisées dans le revêtement 20, prévoir que le revêtement 20 comprenne un film électroluminescent 35, alimenté par une source d'énergie électrique 35. On rappelle ici qu'un film électroluminescent 35 comprend des particules électroluminescentes, aptes à être excitées par un courant électrique de sorte à modifier le spectre du rayonnement qui les traverse. 15 [00071] Le film électrominescent 35 peut être obtenue de la façon suivante. Une couche de film est appliquée sur un substrat en utilisant un matériau électriquement conducteur, puis une couche de film diélectrique, puis une couche de film de phosphore, le phosphore étant excité par radiation ultraviolette durant son application. Une couche de film électrode est ensuite appliquée. Le film de phosphore est excitable par le courant 20 électrique envoyé par la source d'énergie électrique 36, de sorte à obtenir une lumière électroluminescente. [00072] Dans encore un autre mode de réalisation illustré à la figure 12, c'est la paroi 14 qui est munie de perforations 38, de préférence sous forme d'orifices borgnes 38. Les couches de primaire 26 et de base teintée 28 ne sont ici appliquées que dans les orifices 25 38, qu'elles permettent de combler. Le reste de la surface extérieure 141 de la paroi n'est pas recouvert de primaire 26 ou de base teintée 28. Pour permettre à la surface extérieure de la surface externe de la paroi 141 de ne pas être couverte de primaire 26 ou de base teintée 28, on pourra envisager un nettoyage de cette surface 141, par exemple avec passage d'une « raclette ». Puis, une couche de vernis transparent 30 est 30 appliqué, recouvrant à la fois la base teintée 28 et directement la surface externe de la paroi 141 là où elle n'a pas été perforée. La lumière passe à travers la surface externe 141. La taille des orifices est choisie de telle sorte qu'ils ne soient pas visibles à l'oeil nu, ou du moins, pas à condition de s'en approcher de très près. [00073] Dans encore un autre mode de réalisation illustré à la figure 13, le revêtement 35 semi transparent est réalisé en respectant les étapes suivantes : - fourniture d'un film de support 40, - dépôt d'une encre de masquage 41 sur le film de support 40, 12 - thermoformage du film de support 40, - surmoulage de la paroi 14 sur le film 40, - retrait du film de la paroi 14, l'encre de masquage 41 restant sur la paroi 14, application d'une couche de primaire 26, 5 application d'une couche de base teintée 28, application d'un vernis 30. [00074] De façon optionnelle, on nettoie le revêtement 20 ainsi obtenu avant d'y appliquer une couche de vernis de protection. [00075] Du fait de l'application de l'encre de masquage 41, les couches de primaire 10 26 et de base teintée 28 n'adhèrent pas dans les zones où l'encre de masquage 41 a été appliquée, ce qui créé des perforations dans le revêtement. [00076] L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de combiner les modes de réalisations évoqués ci-dessus. 15 [0010] Par ailleurs, il pourrait être envisagé de se passer de la source de lumière pour n'utiliser qu'un film électroluminescent. Liste des références 10 : Partie avant de la carrosserie 12 : Elément de carrosserie 14 : Paroi de l'élément de carrosserie 16 : Source de lumière 18 : Face externe de la paroi 20 : Revêtement semi transparent 21 : Structure de carrosserie 22 : Insert 24 : Support de l'insert ou de la source de lumière 25 : LEDs 26 : primaire 28 : base teintée 30 : vernis transparent 30' : vernis transparent supplémentaire 31 : micro-craquelures 32 : micro-perforations 34 : couche de pigments luminescents ou colorants 36 : source d'énergie électrique 13 38 : orifices de la paroi : Film de support 41 : encre de masquage 141: REVENDICATIONS1. Elément de carrosserie (12) de véhicule automobile comprenant une paroi (14) formée d'une matière transparente, derrière laquelle est disposée une source de lumière (16), une face externe (18) de la paroi étant revêtue d'un revêtement semi transparent (20) coloré, la face externe (18) possédant, lorsque la source de lumière (16) est éteinte, des premières composantes trichromatiques prédéterminées, caractérisé en ce que le revêtement (20) et/ou la paroi (14) comprennent des perforations (31, 32) à travers lesquelles le rayonnement de la source de lumière (16) peut passer, de sorte que lorsque la source de lumière (16) est allumée, la longueur d'onde du rayonnement émis par la source de lumière traversant la paroi (14) et le revêtement semi transparent (20) est modifiée de façon que la face externe (18) possède des secondes composantes trichromatiques prédéterminées, distinctes des premières composantes trichromatiques prédéterminées. 2. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les perforations (31) sont obtenues par attaque chimique, mécanique ou thermique de la surface de la paroi (14) ou du revêtement (20). 3. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les perforations (32) sont obtenues par application d'un rayonnement laser sur la surface de la paroi (14) ou du revêtement (20). 4. Elément de carrosserie (12) selon la revendication 3, dans lequel le rayonnement laser a une longueur d'onde dans les infra-rouges proches, de préférence comprise entre 780nm et 3000nm, par exemple 1064nm, ou dans les ultraviolets longs, de préférence comprise entre 400 et 315nm, par exemple 355 nm. 5. Elément de carrosserie (12) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l'application du rayonnement laser étant effectuée par une série d'impulsions, la durée de chaque impulsion étant inférieure à 150 ns, de préférence inférieure à 15ns, encore de préférence inférieure à 1ps, encore de préférence inférieure à 1fs. 6. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel les perforations (32) sont des trous d'un diamètre compris entre 20 et 100 pm de diamètre, de préférence entre 20 et 60pm de diamètre. 7. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel les perforations (32) sont espacées les unes des autres par une distance comprise entre 0,1mm et 0,9mm. 2 8. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la sources de lumière (16) comprend des diodes électroluminescentes (25) ou des fibres optiques. 9. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 5 précédentes, dans lequel le revêtement comprend une couche de pigments (34) fluorescents ou colorants. 10. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le revêtement comprend un film comprenant des pigments électroluminescents (35), aptes à être excités par une source d'alimentation électrique (36). 10 11. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une structure de carrosserie (21) réalisée dans un matériau opaque, munie d'un insert (22) formé d'une matière transparente disposé sur un support (24) formant partie de la structure (21) de carrosserie, une partie de la paroi (14) extérieur de l'élément de carrosserie étant une paroi de l'insert (22), la source de lumière (16) étant 15 disposée entre le support (24) et l'insert (22). 12. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant une structure de carrosserie (21) réalisé dans un matériau transparent, la paroi (14) étant une portion de la paroi de la structure de carrosserie (21). 13. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 20 précédentes, dans lequel le revêtement semi transparent (20) comprend un primaire (26) dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres, une base teintée (28) dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 2 et 15 micromètres. et un vernis transparent (30) dont l'épaisseur est de préférence comprise entre 5 et 30 micromètres. 14. Elément de carrosserie (12) selon la revendication 13, dans lequel les perforations 25 sont pratiquées dans la base teintée (28) et/ou le vernis transparent (30') et/ou le primaire (26). 15. Elément de carrosserie (12) selon la revendication 15, dans lequel le vernis transparent (30) est réalisé à base d'un matériau polymère qui a été chauffé à une température de chauffage provoquant le fluage du matériau polymère, de préférence au 30 moins à la température de transition vitreuse du matériau polymère, la température de chauffage étant par exemple comprise entre 23°C et 60°C. 16. Elément de carrosserie (12) selon la revendication 15, dans lequel le revêtement (20) comprend, entre la base teintée (28) et la couche de vernis (30), une couche d'un matériau permettant de boucher les pores de la base teintée (28). 3 17. Procédé de fabrication d'un élément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement semi transparent est réalisé en respectant les étapes suivantes : - fourniture d'un film de support (40), 5 - dépôt d'une encre de masquage (41) sur le film de support (40), - thermoformage du film de support (40), - surmoulage de la paroi sur le film (40), - retrait du film (40) de la paroi (14), l'encre de masquage restant sur la paroi, - application d'une couche de primaire (26), 10 - application d'une couche de base teintée (28), - application d'un vernis (30). 18. Elément de carrosserie (12) selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel la paroi (4) est réalisée en un matériau amorphe, transparent à la lumière, tel que du Polycarbonate (PC), du Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA), de 15 l'Acrylonitrile Butadiène Styrène translucide (ABS), de l'Acrilonitrile Styrène Acrylate (ASA), du styrène acrilonitrile (SAN), un mélange d'Acrilonitrile Styrène Acrylate et de Polycarbonate, un mélange de Poolycarbonate et de Polytéréphtalate d'Ethylène), ou encore de polyoléfine amorphe tels que cyclo-oléfines copolymères (COC) ou cyclooléfines-polymères (COP).