Brevet FR3084083A1 — publié le 20200124

Domaine technique La présente invention concerne le domaine du stockage des effluents issus d'une unité de Fischer-Tropsch, et plus particulièrement de la fraction légère, appelée aussi condensat, obtenue après séparation de la charge paraffiniques. Etat de la technique Le procédé Fischer-Tropsch (FT) permet de produire des hydrocarbures de synthèse à partir d'une charge gazeuse composée majoritairement d'hydrogène et de monoxyde de carbone, appelée également gaz de synthèse (CO+H2). En particulier, dans le procédé Fischer-Tropsch basse température, le gaz de synthèse (CO+H2) est transformé catalytiquement en eau, oléfines, produits oxygénés et en hydrocarbures sous forme gaz, liquide ou solide dans les conditions normales. Après séparation de l'eau, les hydrocarbures de synthèse obtenus sont majoritairement composés de paraffines majoritairement linéaires mais contiennent également des oléfines et des produits oxygénés. Généralement l'effluent issu procédé Fischer-Tropsch est, en sortie de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch divisé en deux fractions, une fraction légère, appelée condensat, et une fraction lourde, appelée cires. Ces hydrocarbures de synthèse produits ne sont pas directement incorporables aux pools carburants conventionnels ou utilisable comme lubrifiants. A titre d'exemple, le point d'écoulement d'une paraffine à 20 atomes de carbone et ayant un point d'ébullition à 340 °C est de 37°C environ ce qui rend son incorporation directe dans la coupe gazole impossible compte tenu de la spécification requises de - 15°C. Une étape d'hydroisomérisation de paraffines linéaires est nécessaire pour abaisser les points d'écoulement des différents composés hydrocarbonés et ainsi améliorer les propriétés des coupes kérosène et gazole afin de respecter les spécifications. D'autre part, des étapes de traitement sont nécessaires afin d'éliminer les composés oléfiniques et oxygénés, d'augmenter le rendement en distillats moyens. Typiquement, les condensats et les cires produites par la synthèse Fischer-Tropsch sont envoyés directement vers une unité d'hydrotraitement puis une unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation. Ce mode de fonctionnement impose une disponibilité permanente des unités situées en aval de l'unité Fischer-Tropsch. Industriellement, cette disponibilité est difficilement atteignable compte tenu des nombreuses dépendances de cette 1 2 unité (électricité, eau de refroidissement, hydrogène,...). Ainsi, le facteur de marche moyen de ce type d'unité est compris entre 80% et 60%, ce qui représente environ entre 7000 heures et 7900 heures de fonctionnement. En cas d'arrêt de l'unité d'hydrotraitement et/ou de l'unité 5 d'hydrocraquage/hydroisomérisation, une solution consisterait à arrêter le fonctionnement de l'unité Fischer-Tropsch. Cependant, cette solution est difficilement envisageable d'un point de vue industriel, le redémarrage d'une telle unité étant complexe à mettre en oeuvre, et diminue de manière significative la production d'effluents. Une solution possible consiste au stockage des effluents issus de la synthèse Fischer- 10 Tropsch dans des bacs intermédiaires. Le document US 8,906,222 décrit le stockage des cires issus de la synthèse Fischer-Tropsch dans une capacité maintenue à une température comprise entre 90°C et 130°C pour assurer l'écoulement des produits et sous une atmosphère inerte afin d'éviter la formation de peroxydes et/ou de gommes. Les cires, correspondent à la fraction hydrocarbonée ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur 15 à 20, ont la spécificité d'être sous forme solide à température ambiante. Cependant, ce document ne divulgue pas de quelle manière doit être stockée la fraction légère issue de l'unité de Fischer-Tropsch. Pourtant, des précautions doivent être particulièrement prises en ce qui concerne le stockage de la fraction légère issue de la synthèse Fischer-Tropsch. En effet, cette fraction comporte des oléfines en quantité importante. Ces oléfines peuvent être 20 sous la forme de mono-oléfines ou de dioléfines. La présence de dioléfines peut conduire à la formation de polymères. Ces polymères ne sont pas désirés dans le procédé car ils forment des gommes qui bouchent les lits catalytiques du réacteur d'hydrotraitement et éventuellement du réacteur d'hydrocraquage/hydroisomérisation situés en aval de l'unité Fischer-Tropsch. 25 Objets de l'invention La Demanderesse a découvert de manière surprenante que pour éviter la formation de gommes indésirables pour l'étape d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage/hydroisomérisation, la fraction légère issue de l'effluent de Fischer-Tropsch doit être stockée dans une capacité à une température inférieure à 20°C et de manière plus 30 préférée inférieure à 15°C, et encore plus préférentiellement inférieure à 10°C. 3 Un premier objet selon l'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffiniques produite par synthèse de Fischer-Tropsch comprenant au moins les étapes suivantes : a) on récupère ladite charge paraffiniques issue d'une unité de Fischer-Tropsch (A), s ladite charge paraffiniques comprenant au moins une fraction légère, appelée condensat, et une fraction lourde, appelée cires ; b) on envoie, en mélange, au moins une partie de ladite fraction légère et au moins une partie de ladite fraction lourde obtenues à l'issue de l'étape a) dans une unité d'hydrotraitement (D) en présence d'hydrogène et un catalyseur d'hydrotraitement 10 pour obtenir un premier effluent hydrotraité ; c) on envoie au moins une partie du premier effluent hydrotraité obtenu à l'issue de l'étape b) dans une unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation pour obtenir un second effluent ; 15 d) on sépare le second effluent issu de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation dans une unité de fractionnement (F) pour obtenir au moins une coupe naphta ayant une température maximale d'ébullition inférieure à 180°C, une fraction de distillats moyens, et une fraction lourde non convertie ; lequel procédé étant caractérisé en ce que lorsque l'unité d'hydrotraitement (D) et/ou l'unité 20 d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) est à l'arrêt, alors : - ladite fraction légère est stockée dans une capacité (B) maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur inférieure à 20°C ; et/ou - ladite fraction lourde est stockée dans une capacité (C) maintenue sous atmosphère 25 inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur comprise entre 80 et 230°C. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ladite fraction légère est stockée dans la capacité (B) à une température inférieure à 15°C. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ladite la capacité (B) est maintenue sous 30 atmosphère inerte par balayage au moyen d'un gaz inerte et en créant une surpression d'au plus 0,1 MPa par rapport à la pression au sein de ladite capacité (B). 4 Dans un mode de réalisation selon l'invention, ladite fraction légère présente un point d'ébullition initial T1 compris entre 15 et 50°C. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ladite fraction lourde présente un point d'ébullition initial T2 compris entre 100 et 300°C. 5 Dans un mode de réalisation selon l'invention, ladite l'étape b) d'hydrotraitement est réalisée à une température comprise entre 250 et 450°C, à une pression comprise entre 0,5 et 15 MPa, une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 40 h-1, et un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 3000 normaux litres par litre. Dans un mode de réalisation selon l'invention, l'étape c) d'hydrocraquage/hydroisomérisation 10 est réalisée à une température comprise entre 250°C et 450°C, à une pression comprise entre 0,2 et 15 MPa, à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 10 11-1, et à un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 2000 normaux litres d'hydrogène par litre de charge. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le catalyseur 15 d'hydrocraquage/d'hydroisomérisation mis en oeuvre comprend au moins un métal hydro- déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique et au moins un solide acide de Bronsted, et éventuellement un liant. De préférence, ledit métal du groupe VIII est choisi parmi le platine et le palladium, pris seuls 20 ou en mélange, actif(s) sous leur (sa) forme réduite. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le catalyseur d'hydrotraitement mis en oeuvre comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l'indium, le palladium et le platine seul ou en mélange, et comprend au moins un support choisi parmi les alumines, les oxydes de bore, la magnésie, 25 la zircone, les oxydes de titane et les argiles ou une combinaison de ces oxydes. Un autre objet selon l'invention concerne un procédé de stockage d'une fraction légère d'un effluent issu de la synthèse Fischer-Tropsch, ladite fraction légère présentant un point d'ébullition initial T1 compris entre 15 et 50°C, ladite fraction légère étant stockée dans une capacité maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la 30 capacité est maintenue à une valeur inférieure à 20°C. Description détaillée de l'invention Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. s Un premier objet selon l'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffiniques produite par synthèse de Fischer-Tropsch comprenant au moins les étapes suivantes : a) on récupère ladite charge paraffiniques issue d'une unité de Fischer-Tropsch (A), ladite charge paraffiniques comprenant au moins une fraction légère, appelée 10 condensat, et une fraction lourde, appelée cires ; b) on envoie, en mélange (4), au moins une partie de ladite fraction légère et au moins une partie de ladite fraction lourde obtenues à l'issue de l'étape a) dans une unité d'hydrotraitement (D) en présence d'hydrogène et un catalyseur d'hydrotraitement pour obtenir un premier effluent hydrotraité (5) ; 15 c) on envoie au moins une partie du premier effluent hydrotraité (5) obtenu à l'issue de l'étape b) dans une unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation pour obtenir un second effluent (6) ; d) on sépare le second effluent (6) issu de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation 20 dans une unité de fractionnement (F) pour obtenir au moins une coupe naphta (8) ayant une température maximale d'ébullition inférieure à 180°C, une fraction de distillats moyens (9) température maximale d'ébullition inférieure à 380°C, et une fraction lourde non convertie (10) ; lequel procédé étant caractérisé en ce que lorsque l'unité d'hydrotraitement (D) et/ou l'unité 25 d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) est à l'arrêt, alors : ladite fraction légère (2) obtenue à l'issue de l'étape a) est stockée dans une capacité (B) maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur inférieure ou égale à 20°C ; et/ou - ladite fraction lourde (3) obtenue à l'issue de l'étape a) est stockée dans une capacité 30 (C) maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur comprise entre 80 et 230°C. 5 6 Les étapes a) à d) du procédé sont décrites en détail ci-après. a) Synthèse Fischer-Troosch Le procédé Fischer-Tropsch bien connu de l'Homme du métier permet de produire des 5 hydrocarbures de synthèse à partir d'une charge gazeuse composée majoritairement d'hydrogène et de monoxyde de carbone, appelée également gaz de synthèse (CO+H2). Le gaz de synthèse (CO+H2) alimentant le procédé Fischer-Tropsch peut avantageusement être produit à partir de gaz naturel, de charbon, de biomasse, de toute source de composés hydrocarbonés ou d'un mélange de ces sources. 10 En particulier, dans le procédé Fischer-Tropsch basse température, le gaz de synthèse (CO+H2) est transformé catalytiquement en eau, produits oxygénés et en hydrocarbures, sous forme gaz, liquide ou solide à température ambiante. Après séparation de l'eau, les hydrocarbures de synthèse obtenus sont majoritairement composés de paraffines mais contiennent également des oléfines et des produits oxygénés. 15 De préférence, l'effluent issu du procédé Fischer-Tropsch comprend une teneur en n- paraffines supérieure à 70% poids et de manière encore plus préférée supérieure à 80% poids par rapport à la masse totale de ladite charge. De préférence, l'effluent paraffiniques issu du procédé Fischer-Tropsch est exempt d'impuretés hétéroatomiques telles que, par exemple, le soufre, l'azote ou des métaux. 20 De préférence, l'effluent paraffiniques issu du procédé Fischer-Tropsch comprend des paraffines ayant une longueur de chaine comprise entre 5 et 100 atomes de carbone, de manière préférée entre 5 et 90 atomes de carbone, et de manière plus préférée, entre 10 et 90 atomes de carbone. 25 Conformément à l'invention, l'effluent paraffiniques issu du procédé Fischer-Tropsch comprend au moins deux fractions en sortie de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch, une fraction légère, appelée condensat, et une fraction lourde, appelée cires. La fraction légère appelée condensat correspond aux hydrocarbures à l'état gazeux dans les 30 conditions de la réaction Fischer-Tropsch et la fraction lourde appelée cires correspond aux hydrocarbures à l'état liquide dans les conditions de la réaction Fischer-Tropsch. La fraction légère condensats présente un point d'ébullition initial T1 compris entre 15 et 50°C et de préférence entre 25 et 40°C. 7 La fraction lourde cires présente un point d'ébullition initial T2 compris entre 100 et 300°C et de préférence entre 125 et 200°C. De préférence, ladite fraction lourde correspondant à une fraction paraffiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur à 10 et de préférence supérieur à 22. Cette fraction 5 lourde a la particularité de par sa composition, formé de n-paraffines ayant un nombre d'atomes de carbone élevés pouvant aller jusqu'à 90, d'être solide à température ambiante. Dans la fraction légère, la teneur en paraffines est supérieure à 70 % poids par rapport à la masse totale de ladite fraction légère, la teneur en oléfines inférieures à 20 % poids et la 10 teneur composés oxygénés inférieure à 10 % poids, les teneurs étant exprimées en pourcentage poids par rapport à la masse totale de ladite fraction légère. Dans la fraction lourde, la teneur en paraffines est supérieure à 80 % poids, la teneur en oléfines inférieures à 15 % poids et la teneur composés oxygénés inférieure à 5 % poids, les teneurs étant exprimées en pourcentage poids par rapport à la masse totale de ladite fraction lourde. 15 b) Hydrotraitement La fraction légère et la fraction lourde issue de l'effluent Fischer-Tropsch sont envoyées dans une unité d'hydrotraitement en présence d'un catalyseur d'hydrotraitement et opérant à une température comprise entre 250 et 450°C, à une pression comprise entre 0,5 et 15 MPa, un 20 débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 3000 normaux litres par litre, et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 40 h-1. De préférence, l'étape d'hydrotraitement est réalisée à une température comprise 300 et 400°C, et de manière préférée entre 330 et 360°C, à une pression comprise entre 0,5 et 0,7 MPa, un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 250 et 2000 25 normaux litres par litre et de manière préférée entre 500 et 1500 normaux litres par litre, et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,25 et 20 h-1 et de manière préférée entre 0,5 et 10h-1. Ladite étape d'hydrotraitement permet de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'éventuellement décomposer les composés oxygénés présents dans la 30 fraction légère et/ou lourde. Le catalyseur d'hydrotraitement mis en oeuvre les étapes d'hydrotraitement est un catalyseur classique d'hydrotraitement. Ledit catalyseur comprend au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI de la classification périodique des éléments. De préférence le catalyseur 8 comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l'indium, le palladium et le platine seul ou en mélange, et comprend au moins un support choisi parmi les alumines, les oxydes de bore, la magnésie, la zircone, les oxydes de titane et les argiles ou une combinaison de ces oxydes, de 5 préférence ledit support est une alumine. Lesdits catalyseurs peuvent avantageusement être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisées dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Dans le cas de l'emploi de métaux non nobles du groupe VIII, une combinaison d'au moins un métal du groupe VI, de préférence le molybdène ou le tungstène et d'au moins un métal 10 du groupe VIII, de préférence le cobalt et le nickel de la classification périodique des éléments est avantageusement utilisée. La concentration en métal du groupe VIII non noble, lorsque celui-ci est utilisé, est avantageusement de 0,01 à 15% en poids d'équivalent par rapport au catalyseur fini et celle du métal du groupe VI est avantageusement de 5% à 40% en poids d'équivalent oxyde par rapport au catalyseur fini. Lorsqu'une combinaison de 15 métaux du groupe VI et du groupe VIII est utilisée, le catalyseur est alors préférentiellement utilisé sous une forme réduite. Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées dans l'effluent issu de l'étape d'hydrotraitement est réduite à moins de 0,5% en poids, et à environ moins de 0,1% en poids en généra par rapport au poids total de l'effluent. 20 c) Hvdrocraguacie/Hydroisomérisation Dans un mode de réalisation selon l'invention, le procédé comprend une étape d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation c) dans laquelle on envoie au moins une partie et de préférence la totalité de la fraction légère et de la fraction lourde hydrotraitées dans une 25 unité d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation et opérant à une température comprise entre 250°C et 450°C, à une pression comprise entre 0,2 et 15 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1, et à un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 2000 normaux litres d'hydrogène par litre de charge. 30 De préférence, l'étape d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation opère à une température comprise entre 280 et 450°C, et de manière encore plus préférée entre 320 et 420°C, à une pression comprise entre 0,5 et 10 MPa, de manière plus préférée entre 1 à 9 MPa et de 9 manière très préférée entre 2 et 8 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,2 et 7 hl, et de manière plus préférée entre 0,5 et 5 hl, et à un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 150 et 1500 normaux litres d'hydrogène par litre de charge et de manière plus préférée entre 300 et 1500 normaux litres d'hydrogène par litre de charge. 5 Le catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation mis en oeuvre comprend avantageusement au moins un métal hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique et au moins un solide acide de Bronsted, c'est-à-dire un solide pouvant libérer un ou plusieurs protons, et 10 éventuellement un liant. De préférence, ledit catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation comprend soit au moins un métal noble du groupe VIII choisi parmi le platine et le palladium, pris seuls ou en mélange, actifs sous leur forme réduite, soit au moins un métal non noble du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt en combinaison avec au moins un métal du groupe VIB 15 choisi parmi le molybdène et le tungstène, pris seuls ou en mélange, et utilisés de préférence sous leur forme sulfurée. De manière préférée, ledit catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIII choisi parmi le platine et le palladium, pris seuls ou en mélange, et de préférence le platine, actif(s) sous leur (sa) forme réduite. 20 Dans le cas où ledit catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIII, la teneur en métal noble dudit catalyseur est avantageusement comprise entre 0,01 et 5% en masse par rapport au catalyseur fini, de manière préférée entre 0,05 et 4% en masse et de manière très préférée entre 0,10 et 2% en 25 masse. Dans le cas où ledit catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation comprend au moins un métal du groupe VIB en combinaison avec au moins un métal non noble du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, la teneur en métal du groupe VIB dudit catalyseur est 30 avantageusement comprise en équivalent oxyde entre 5 et 40% en masse par rapport au catalyseur fini, de manière préférée entre 10 et 35% en masse et la teneur en métal du groupe VIII dudit catalyseur est avantageusement comprise en équivalent oxyde entre 0,5 et 10% en masse par rapport au catalyseur fini, de manière préférée entre 1 et 8% en masse et de manière très préférée entre 1,5 et 6% en masse. 10 La fonction métallique est avantageusement introduite sur le catalyseur par toute méthode connue de l'homme du métier, comme par exemple le comalaxage, l'imprégnation à sec ou l'imprégnation par échange. 5 Avantageusement, le solide acide de Bronsted comprend et de préférence est constitué par de la silice alumine ou de la zéolithe Y. Éventuellement, un liant peut également être utilisé durant l'étape de mise en forme du 10 support. On utilise de préférence un liant lorsque la zéolithe est employée. Ledit liant est avantageusement choisi parmi la silice (Si02), l'alumine (A1203), les argiles, l'oxyde de titane (Ti02), l'oxyde de bore (B203) et la zircone (Zr02) pris seul ou en mélange. De préférence, ledit liant est choisi parmi la silice et l'alumine et de manière encore plus préférée, ledit liant est l'alumine sous toutes ses formes connues de l'homme du métier, telle que par exemple 15 l'alumine gamma. Un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation préféré selon l'invention comporte avantageusement au moins un métal noble, ledit métal noble étant le platine et un solide acide de Bronsted de type silice-alumine, sans aucun liant. La teneur en silice de la silice- 20 alumine, exprimée en pourcentage masse, est généralement comprise entre 1 et 95%, avantageusement entre 5 et 95% et de manière préférée entre 10 et 80% et de manière encore plus préférée entre 20 et 70% et entre 22 et 45%. Cette teneur en silice est parfaitement mesurée à l'aide de la fluorescence X. 25 Plusieurs catalyseurs préférés utilisés dans l'étape d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation du procédé selon l'invention sont décrits ci-après. Un catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation préféré utilisé dans le procédé selon l'invention, comprend une silice-alumine particulière. De préférence, ledit catalyseur 30 comprend, 0,05 à 10% en masse, de préférence entre 0,1 et 5% masse d'au moins un métal noble du groupe VIII, de préférence choisi parmi le platine et le palladium (de manière préférée le platine) déposé sur un support silice-alumine, sans aucun liant, contenant une quantité de silice (Si02) comprise entre 1 et 95%, exprimée en pourcentage masse, de préférence entre 5 et 95%, de manière préférée entre 10 et 80% et de manière très préférée 11 entre 20 et 70% et de manière encore plus préférée entre 22 et 45%, ledit catalyseur présentant : une surface spécifique BET de 100 à 500 m2/g, de préférence comprise entre 200 m2/g et 450 m2/g, et de manière très préférée entre 250 m2/g et 450 m2/g, 5 un diamètre moyen des mésopores compris entre 3 et 12 nm, de préférence compris entre 3 nm et 11 nm et de manière très préférée entre 4 nm et 10,5 nm, - un volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini précédemment augmenté de 3 nm est supérieur à 40% du volume poreux total, de 10 manière préférée compris entre 50% et 90% du volume poreux total et de manière très préférée compris entre 50% et 70% du volume poreux total, - un volume poreux total compris entre 0,4 et 1,2 ml/g, de préférence entre 0,5 et 1,0 ml/g et de manière très préférée entre 0,5 et 0,9 ml/g, - une teneur en composés alcalins ou alcalino-terreux inférieure à 300 ppm masse et 15 de préférence inférieure à 200 ppm masse. Le diamètre moyen des mésopores est défini comme étant le diamètre correspondant à l'annulation de la courbe dérivée du volume d'intrusion du mercure obtenue à partir de la courbe de porosité au mercure pour des diamètres de pores compris entre 2 et 50 m. Le 20 diamètre moyen des mésopores du catalyseur est avantageusement mesuré à partir du profil de répartition poreuse obtenu à l'aide d'un porosimètre au mercure. De préférence, la dispersion du métal dudit catalyseur préféré est avantageusement comprise entre 20% et 100%, de manière préférée entre 30% et 100% et de manière très 25 préférée entre 40 et 100%. La dispersion, représentant la fraction de métal accessible au réactif par rapport à la quantité totale de métal du catalyseur, est avantageusement mesurée, par exemple, par titrage H2/02 ou par microscopie électronique à transmission. De préférence, le coefficient de répartition du métal noble dudit catalyseur préféré est 30 supérieur à 0,1, de préférence supérieur à 0,2 et de manière très préférée supérieur à 0,4. La répartition du métal noble représente la distribution du métal à l'intérieur du grain de catalyseur, le métal pouvant être bien ou mal dispersé. Ainsi, il est possible d'obtenir le platine mal réparti (par exemple détecté dans une couronne dont l'épaisseur est nettement 12 inférieure au rayon du grain), mais bien dispersé c'est-à-dire que tous les atomes de platine, situés en couronne, seront accessibles aux réactifs. Le coefficient de répartition du métal noble peut être mesuré par microsonde de Castaing. 5 Le sel de métal noble est avantageusement introduit par une des méthodes usuelles utilisées pour déposer le métal à la surface d'un solide. Une des méthodes préférées est l'imprégnation à sec qui consiste en l'introduction du sel de métal dans un volume de solution qui est égal au volume poreux de la masse de solide à imprégner. Avant l'opération de réduction, le catalyseur peut avantageusement subir une calcination comme par exemple un 10 traitement sous air sec à une température de 300 à 750°C et de préférence à une température égale à 520°C, pendant 0,25 à 10 heures et de préférence pendant 2 heures. Un autre catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation préféré utilisé dans le procédé selon l'invention comprend au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le 15 groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique, de 0,01 à 5,5% masse d'oxyde d'un élément dopant choisi parmi le phosphore, le bore et le silicium et un support non zéolithique à base de silice - alumine contenant une quantité supérieure à 5% masse et inférieure ou égale à 95% masse de silice (Si02), ledit catalyseur présentant les caractéristiques suivantes : 20 - un diamètre moyen mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 2 et 14 nm, - un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,1 ml/g et 0,5 ml/g, - un volume poreux total, mesuré par porosimétrie azote, compris entre 0,1 ml/g 25 et 0,5 ml/g, - une surface spécifique BET comprise entre 100 et 550 m2/g, - un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure , compris dans les pores de diamètre supérieur à 14 nm inférieur à 0,1 ml/g, - un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure , compris dans les pores de 30 diamètre supérieur à 16 nm inférieur à 0,1 ml/g, - un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure , compris dans les pores de diamètre supérieurs à 20 nm, inférieur à 0,1 ml/g, 13 - un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 50 nm inférieur à 0,1 ml/g. - un diagramme de diffraction X qui contient au moins les raies principales caractéristiques d'au moins une des alumines de transition comprise dans le groupe 5 composé par les alumines alpha, rhô, chi, êta, gamma, kappa, thêta et delta, - une densité de remplissage tassée supérieure à 0,7 g/ml. Un autre catalyseur d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation préféré utilisé dans le procédé selon l'invention comprend (et de préférence est essentiellement constitué de) 0,05 à 10% 10 en masse et de préférence 0,1 et 5% masse d'au moins un métal noble du groupe VIII, de préférence choisi parmi le platine et le palladium et de manière préféré, ledit métal noble étant le platine, déposé sur un support silice-alumine, sans aucun liant, contenant une quantité de silice (Si02) comprise entre 1 et 95%, exprimée en pourcentage masse, de préférence entre 5 et 95%, de manière préférée entre 10 et 80% et de manière très préférée 15 entre 20 et 70% et de manière encore plus préférée entre 22 et 45%, ledit catalyseur présentant : - une surface spécifique BET de 150 à 600 m2/g et de préférence comprise entre 200 m2/g et 600 m2/g, - un diamètre moyen des mésopores compris entre 3 et 12 nm, de préférence compris 20 entre 3 nm et 11 nm et de manière très préférée entre 4 nm et 10,5 nm, - un volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini précédemment augmenté de 3 nm est supérieur à 60% du volume poreux total, de manière préférée supérieur à 70% du volume poreux total et de manière très préférée 25 supérieur à 80% du volume poreux total, - un volume poreux total inférieur à 1 ml/g, de préférence compris entre 0,1 et 0,9 ml/g et de manière très préférée entre 0,2 et 0,8 ml/g, - une teneur en composés alcalins ou alcalino-terreux inférieure à 300 ppm masse et de préférence inférieure à 200 ppm masse. 30 14 De préférence, la dispersion dudit catalyseur préféré utilisé dans l'étape d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation selon l'invention est avantageusement comprise entre 20% et 100%, de manière préférée entre 30% et 100% et de manière très préférée entre 40 et 100%. 5 De préférence, le coefficient de répartition du métal noble dudit catalyseur préféré utilisé dans l'étape d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation est supérieur à 0,1, de préférence supérieur à 0,2 et de manière très préférée supérieur à 0,4. Ce coefficient de répartition est mesuré par microsonde de Castaing. 10 Durant cette étape la fraction entrant dans le réacteur subit au contact du catalyseur et en présence d'hydrogène essentiellement des réactions d'hydrocraquage qui, accompagnées de réactions d'hydroisomérisation des n-paraffines, vont permettre d'améliorer la qualité des produits formés et plus particulièrement les propriétés à froid du kérosène et du gazole, et également d'obtenir de très bons rendements en distillats moyens. La conversion en produits 15 ayant des points d'ébullition supérieurs ou égal à 370°C en produits à points d'ébullition inférieurs à 370°C est supérieure à 50% poids, souvent d'au moins 60% et de préférence supérieure ou égal à 70%. La conversion est définie comme : Conversion des 370°C + en 370 °C-= [(% masse des 370°C-effluent) - (% masse des 370°C- 20 charge )] / [100 - (% masse des 370°C-charge)], avec : % masse des 370°C- effluent = fraction massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans les effluents, % masse des 370°C- charge = fraction massique en composés ayant des points 25 d'ébullition inférieurs à 370°C dans la charge d'hydrocraquage et d' d'hydroisomérisation. L'effluent issu de l'étape d'hydrocraquage et hydroisomérisation ne contient plus de composés oléfinique et de composés oxygénés est craqué et isomérisé. 30 d) Séparation L'effluent issu de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation est envoyé dans une unité de fractionnement en une fraction de distillats moyens, une coupe naphta ayant une température maximale d'ébullition inférieure à 180°C, et une fraction lourde non convertie 15 ayant un point d'ébullition initial supérieur à 340°C, de préférence supérieur à 370°C et de manière préférée supérieur à 380°C également appelée UCO ou « unconverted oil » selon la terminologie anglo-saxonne. La fraction liquide, résidu non convertie, (UCO) contenant des produits dont le point 5 d'ébullition initial est supérieur à 340°C, de préférence supérieur à 370°C et de manière préférée supérieur à 380°C et issue de la distillation peut être au moins en partie recyclé dans l'unité d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation située en amont de l'unité de fractionnement pour augmenter le rendement en distillats moyens. Alternativement, la fraction lourde non convertie pourra être récupérée pour être valorisée en 10 base lubrifiante. En cas d'arrêt de l'une au moins de l'unité d'hydrotraitement (D) ou de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E), le stockage des produits issus de la synthèse Fischer-Tropsch dans des capacités doit être prévu. Compte tenu de la nature des effluents, 15 les conditions de stockage des produits devront être adaptées. - Stockage de la fraction légère Pour éviter la formation des gommes indésirables lors de l'étape d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage / hydroisomérisation, les condensats issus de la fraction légère de la 20 synthèse Fischer-Tropsch doivent être stockés à une température inférieure à 20°C et de manière plus préférée inférieure à 15°C et encore plus préférentiellement inférieure à 10°C. En plus d'une température contrôlée, les condensats doivent avantageusement être conservés dans une atmosphère inerte, par un balayage d'azote par exemple. Le balayage avec un gaz inerte est effectué en légère suppression, c'est-à-dire en augmentant la 25 pression dans la capacité par rapport à la pression atmosphérique (i.e. 1013,25 hPa) d'au plus 0,1 MPa, de manière préférée 0,05 MPa, et de manière très préférée 0,025 MPa. La capacité utilisée peut être munie d'un toit flottant permettant de limiter la consommation de gaz inerte et le stripage des hydrocarbures légers produits dans les condensats. - Stockage de la fraction lourde 30 En cas d'arrêt de l'unité d'hydrotraitement et/ou de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation, la fraction lourde issue de la synthèse devra être stockée dans une capacité maintenue à chaud. La température sera choisie de façon à 16 maintenir la fraction lourde sous sa phase liquide. La température sera avantageusement comprise entre 80 et 230°C, de préférence entre 90 et 175°C et de manière très préférée entre 100 et 150°C. Le maintien de la température de la capacité peut être effectué par l'intermédiaire d'une paroi chauffée à la vapeur d'eau ou d'une boucle de recirculation liquide 5 sur laquelle se trouve un échangeur de chaleur. La capacité de stockage des cires peut être également pourvue d'un moyen d'agitation. Les cires sont conservées dans une atmosphère inerte, par un balayage d'azote par exemple. En cas de balayage, le stockage des cires est effectué en légère suppression, c'est-à-dire en augmentant la pression dans la capacité par rapport à la pression atmosphérique (i.e. 1013,25 hPa) d'au plus 0,1 MPa, de manière 10 préférée 0,05 MPa, et de manière très préférée 0,025 MPa. Description des figures La figure 1 illustre un mode de réalisation du procédé de production de distillats moyen selon l'invention dans lequel l'unité d'hydrotraitement (D) et l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) est en fonctionnement. Les capacités (B) et (C) ne 15 sont pas utilisées pour stocker les effluents issus de l'unité de Fischer-Tropsch. La figure 2 illustre un mode de réalisation du procédé de production de distillats moyen selon l'invention dans lequel l'unité d'hydrotraitement (D) est hors fonctionnement. Les capacités (B) et (C) sont utilisées pour stocker les effluents issus de l'unité de Fischer-Tropsch. Sur les figures 1 et 2, les mêmes références désignent des éléments identiques ou 20 analogues. En se reportant à la figure 1, le gaz de synthèse 1, gaz composé majoritairement de monoxyde de carbone et d'hydrogène, est dirigé vers une unité de synthèse Fischer-Tropsch (A). La fraction gazeuse aux conditions opératoires de la synthèse Fischer-Tropsch (A) est composée de la fraction de gaz non convertie, de la partie hydrocarbonés légère et de l'eau 25 formée par la synthèse Fischer-Tropsch (A). Ces trois phases sont séparées par refroidissement puis flash. La fraction gaz est de préférence recyclée avec le gaz de synthèse 1 de façon à augmenter la conversion totale et le rendement matière. La fraction aqueuse est traitée avant d'être renvoyée dans le procédé ou à l'extérieur. La fraction légère hydrocarbonée 2, ou condensats, est envoyée vers l'unité d'hydrotraitement (D) en 30 mélange 4 avec la fraction lourde 3 issue de la synthèse Fischer-Tropsch (A). Cette fraction lourde 4, ou cires, correspond à la fraction liquide aux conditions opératoires de la section réactionnelle. Dans un fonctionnement normal, les condensats 2 et les cires 4 sont envoyés 17 directement vers l'étape d'hydrotraitement (D). L'étape d'hydrotraitement (D) a pour objectif la réduction de la teneur en oléfines et la décomposition des composés oxygénés. L'effluent hydrotraité 5 issu de l'unité d'hydrotraitement (D) est envoyé vers une étape d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E). L'étape d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) a 5 pour objectif l'augmentation du rendement en distillats moyens, kérosène et gazole, par conversion sélective de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 370 °C en fraction hydrocarbonée ayant un point d'ébullition compris entre 120 °G et 370 °G et l'amélioration des propriétés des distillats moyens produits par l'isomérisation de l'effluent entrant dans l'étape et majoritairement composés de normales paraffines. L'effluent 6 est ensuite envoyé 10 vers une étape de fractionnement (F) pour récupérer, à titre d'exemple, une fraction naphta 7, kérosène 8 et gazole 9. Une fraction plus lourde 10 peut être également recyclée ou récupérée pour être valorisée en base lubrifiante. Ainsi, dans ce mode de réalisation, les capacités de stockage (B,C) respectivement des condensats 2 et des cires 3 ne sont pas utilisées. 15 En se reportant à la figure 2 en cas d'arrêt de l'unité d'hydrotraitement (D) et/ou de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E), un stockage des condensats 2 dans une capacité (B) est nécessaire. Ce stockage doit être opéré dans les conditions opératoires telles que décrites précédemment. De manière analogue un stockage des cires 3 dans une capacité (C) doit être prévu dans les conditions opératoires telles que décrites précédemment. Ces 20 stockages permettent de maintenir en opération l'unité de synthèse Fischer-Trospch, unité plus complexe à redémarrer que les unités d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage/ hydroisomérisation. En cas de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E), un stockage de l'effluent 5 peut également être prévu dans une unité de stockage (non représentée sur la figure 2), pouvant être recyclé en amont de l'unité d'hydrotraitement (D) (non représenté sur 25 la figure 2). Les exemples présentés ci-après illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemples Les exemples ci-dessous ont pour but de démontrer l'importance des conditions opératoires de stockage de la fraction légère 2 (ou condensats) de la charge paraffiniques issue de 30 l'unité de Fischer-Tropsch (A) dans la capacité (B). Pour ce faire, l'indice d'anhydride maléique (MAV ou « Maleic Anhydride Value » selon la terminologie anglo-saxonne) a été utilisée. Cet indice est lié à la faculté qu'ont les doubles 18 liaisons oléfiniques conjuguées de pouvoir s'additionner à l'anhydride maléique. L'indice MAV est exprimé en milligrammes d'anhydride consommée par gramme de produit soumis au test. L'objectif de la méthode dans le cas de la présente invention est de doser les dioléfines conjuguées qui sont des précurseurs de gommes. Les résultats sont présentés 5 dans le Tableau 1 ci-après. Exemple 1 selon l'invention Dans cet exemple, les condensats produits par synthèse Fischer-Tropsch sont stockés dans une capacité (B) à une température de 8°C. Exemple 2 (comparatif) 10 Dans cet exemple, les condensats produits par synthèse Fischer-Tropsch sont stockés dans une capacité (B) à une température de 35°C. Tableau 1 : Indice de MAV des condensats stockés dans la capacité selon la température Température de stockage ( °C) Indice de MAV (mg/g) Exemple 1 (conforme à l'invention) 8 16,5 Exemple 2 (comparatif) 35 42,0 REVENDICATIONS1. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffiniques produite par synthèse de Fischer-Tropsch comprenant au moins les étapes suivantes : a) on récupère ladite charge paraffiniques issue d'une unité de Fischer-Tropsch (A), ladite charge paraffiniques comprenant au moins une fraction légère (2), appelée condensat, et une fraction lourde (3), appelée cires ; b) on envoie, en mélange (4), au moins une partie de ladite fraction légère et au moins une partie de ladite fraction lourde obtenues à l'issue de l'étape a) dans une unité d'hydrotraitement (D) en présence d'hydrogène et un catalyseur d'hydrotraitement pour obtenir un premier effluent hydrotraité (5) ; c) on envoie au moins une partie du premier effluent hydrotraité (5) obtenu à l'issue de l'étape b) dans une unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation pour obtenir un second effluent (6) ; d) on sépare le second effluent (6) issu de l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation dans une unité de fractionnement (F) pour obtenir au moins une coupe naphta (7) ayant une température maximale d'ébullition inférieure à 180°C, une fraction de distillats moyens (8,9), et une fraction lourde non convertie (10) ; lequel procédé étant caractérisé en ce que lorsque l'unité d'hydrotraitement (D) et/ou l'unité d'hydrocraquage/hydroisomérisation (E) est à l'arrêt, alors : ladite fraction légère (2) obtenue à l'issue de l'étape a) est stockée dans une capacité (B) maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur inférieure à 20°C ; et/ou ladite fraction lourde (3) obtenue à l'issue de l'étape a) est stockée dans une capacité (C) maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur comprise entre 80 et 230°C. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite fraction légère (2) est stockée dans la capacité (B) à une température inférieure à 15°C. 20 3. 54. 5. 10 6. 15 7. 20 25 8. 30 Procédé selon les revendications 1 ou 2, dans lequel la capacité (B) est maintenue sous atmosphère inerte par balayage au moyen d'un gaz inerte et en créant une surpression d'au plus 0,1 MPa par rapport à la pression au sein de ladite capacité (B). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite fraction légère présente un point d'ébullition initial T1 compris entre 15 et 50°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite fraction lourde présente un point d'ébullition initial T2 compris entre 100 et 300°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'étape b) d'hydrotraitement est réalisée à une température comprise entre 250 et 450°C, à une pression comprise entre 0,5 et 15 MPa, une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 40 h-1, et un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 3000 normaux litres par litre. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape c) d'hydrocraquage/hydroisomérisation est réalisée à une température comprise entre 250°C et 450°C, à une pression comprise entre 0,2 et 15 MPa, à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1, et à un débit d'hydrogène ajusté pour obtenir un rapport compris entre 100 et 2000 normaux litres d'hydrogène par litre de charge. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le catalyseur d'hydrocraquage/d'hydroisomérisation mis en oeuvre comprend au moins un métal hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique et au moins un solide acide de Bronsted, et éventuellement un liant. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel ledit métal du groupe VIII est choisi parmi le platine et le palladium, pris seuls ou en mélange, actif (s) sous leur (sa) forme réduite. 21 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le catalyseur d'hydrotraitement mis en oeuvre comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l'indium, le palladium et le platine seul ou en mélange, et comprend au moins un support choisi 5 parmi les alumines, les oxydes de bore, la magnésie, la zircone, les oxydes de titane et les argiles ou une combinaison de ces oxydes. 11. Procédé de stockage d'une fraction légère d'un effluent issu de la synthèse FischerTropsch, ladite fraction légère présentant un point d'ébullition initial T1 compris 10 entre 15 et 50°C, ladite fraction légère étant stockée dans une capacité maintenue sous atmosphère inerte et dans laquelle la température à l'intérieur de la capacité est maintenue à une valeur inférieure à 20°C.