Brevet FR3081346A1 — publié le 20191129

Domaine technique La présente invention se rapporte à un procédé de préparation directe d'un matériau composite contenant du cuivre et un mélange intime d'une zéolithe de type structural AFX et d'une zéolithe de type structural BEA. Ce procédé permet de réaliser la synthèse directe d'un matériau composite zéolithique AFX-BEA contenant du cuivre, par conversion/transformation sous conditions hydrothermales d'une zéolithe de type structural FAU, utilisée comme source de silicium et d'aluminium, en présence d'une molécule organique spécifique comportant deux fonctions ammonium quaternaire, également appelée structurant, choisi parmi 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane et 1,7-bis(méthylpiperidinium)heptane, sous leur forme dihydroxyde, et d'un complexe organique de cuivre, ledit complexe organique de cuivre étant formé in situ en présence d'un agent complexant organique (OCPLX) et d'une source de cuivre. La présente invention se rapporte également au matériau composite zéolithique lui-même. Ledit matériau composite zéolithique, contenant un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA, et du cuivre, obtenu selon le procédé de l'invention trouve avantageusement son application en tant que catalyseur, adsorbant ou agent de séparation. Art antérieur Les matériaux microporeux cristallisés, tels que les zéolithes ou les silicoaluminophosphates, sont des solides très utilisés dans l'industrie pétrolière en tant que catalyseur, support de catalyseur, adsorbant ou agent de séparation. Bien que de nombreuses structures cristallines microporeuses aient été découvertes, l'industrie du raffinage et de la pétrochimie est toujours à la recherche de nouvelles structures zéolitiques qui présentent des propriétés particulières pour des applications comme la purification ou la séparation des gaz, la conversion d'espèces carbonées ou autres. Les zéolithes de type structural AFX comprennent en particulier la zéolithe SSZ-16, et les solides apparentés, dits zéotypes, SAPO-56 et MEAPSO-56. Une zéolithe de type structural AFX présente un système tridimensionnel de pores délimités par huit 1 2 tétraèdres et est formé par deux types de cages: gmelinite (cage GME) et une grande cage AFT (-8,3 x 13,0 À). De nombreuses méthodes de synthèse de zéolithes de type structural AFX, en particulier de la zéolithe SSZ-16, sont connues. La zéolithe SSZ-16 a été 5 synthétisée, par exemple, en utilisant des espèces organiques azotées dérivées de composés 1,4-di (1-azoniabicyclo [2.2.2] octane) alcanes inférieurs (US. Patent No. 4,508,837). Chevron Research and Technology Company a préparé la zéolithe SSZ-16 en présence de cations DABCO-Cn-diquat, où DABCO représente le 1,4- diazabicyclo [2.2.2] octane et n est 3, 4 ou 5 (U.S. Patent No.5,194,235). S.B. Hong 10 et al. ont utilisés l'ion alkylammonium diquaternaire Et6-diquat-n, où Et6-diquat représente N',N'-bis-triethylpentanediammonium et n est 5, comme agent de la structure pour la synthèse de la zéolithe SSZ-16 (Micropor. Mesopor. Mat., 60 (2003) 237-249). On peut citer également l'utilisation des cations 1,3- bis(adamantyl)imidazolium comme agent structurant pour la préparation de zéolithe 15 de type structural AFX (R.H.Archer et al. dans Microp. Mesopor. Mat., 130 (2010) 255-2265; Johnson Matthey Company W02016077667A1). Inagaki Satoshi et al., dans la demande JP 2016169139 ont utilisé des cations divalents N,N,N',N'-tétraarquirubicyclo[2.2.2]oct-7-ene-2,3:05,6-dipyrrolidium substitués avec des groupes alkyle pour préparer la zéolithe SSZ-16. Chevron U.S.A. (W02017/200607 Ai) 20 propose de réaliser la synthèse d'une zéolithe SSZ-16 en utilisant les dications :1,1'- (1,4-cyclohexylenedimethylene)bis[l -methylpiperidinium], 1,1'-(1,4- cyclohexylenedimethylene)bis[1-methylpyrrolidinium], 1,1'-(1,4-cyclohexylene dimethylene)bis[1-ethylpyrrolidinium]. H.-Y. Chen et al. (Johnson Matthey Company, US 2018/0093897) ont utilisé un mélange de cations contenant au moins le 1,3- 25 bis(adamantyl)imidazolium et une amine neutre pour préparer la zéolithe JMZ-10 de type structural AFX en absence de cations alcalins. H.-Y. Chen et al. (Johnson Matthey Company, US2018/0093259) ont utilisé un mélange de cations contenant une molécule organique choisie parmi le 1,3-bis(adamantyl)imidazolium, le N,Ndimethy1-3,5-dimethylpiperidinium, le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium, le N,N,N-1-trimethyladamantylammonium, le N,N,N-diméthyléthylcyclohexylammonium et au moins un cation de métal alcalino-terreux pour obtenir la zéolithe JMZ-7 de 3 type structural AFX qui présente des sites Al proches par rapport à une synthèse contenant des cations alcalins. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et 5 de type structural BEA, et contenant du cuivre. L'intérêt de l'invention réside dans la nature même du matériau composite obtenu, composé de deux zéolithes différentes, de type structural AFX et de type structural BEA, intimement mélangées, et contenant l'élément cuivre. L'intérêt de la présente invention réside également dans la forte proportion (avantageusement supérieure ou égale à 90% massique) du 10 mélange AFX-BEA dans ledit matériau composite obtenu. L'utilisation d'un tel matériau peut être alors envisagée dans différentes applications, par exemple comme catalyseur, adsorbant ou agent de séparation. Résumé de l'invention La présente invention concerne un procédé de préparation d'un matériau composite 15 zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d'au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire Si02 (FAWA1203 (FAU) compris entre 2 et 200, d'au moins un composé organique azoté R choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- 20 bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane, le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane et leurs mélanges, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M de valence n, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, d'au moins un agent complexant organique et d'au moins une 25 source de cuivre, pour obtenir un gel précurseur, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (Si02 (FAU))/(P1/41203 (FAU)) compris entre 2 et 200 ; H20/(Si02 (FAU)) compris entre 1 et 100 ; 4 R/(Si02 (FAU)) compris entre 0,01 et 0,6; M2/n0/(Si02 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,7; Cu0/(S102(FAu)) compris entre 0,005 et 0,06; OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2; 5 dans laquelle Si02 (FAU) désigne la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, et A1203 (FAU) désigne la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, H20 la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/n0 étant la quantité molaire de M2/n0 apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino- 10 terreux, OCPLX est la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO est la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre ; ii) le traitement hydrothermal dudit mélange réactionnel obtenu à l'issue de l'étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, padant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours. 15 La présente invention concerne également un matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, ledit matériau composite présentant une structure zéolithique comprenant : - entre 30 et 90% massique de zéolithe de type structural AFX, par rapport à la 20 masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; - entre 10 et 70% massique de zéolithe de type structural BEA, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; ledit matériau composite comprenant entre 0,05 et 6% massique d'élément cuivre, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre. 25 Un avantage de la présente invention réside dans le matériau particulier préparé, ce matériau consistant en un matériau composite contenant un mélange intime d'une 5 zéolithe de type structural AFX et d'une zéolithe de type structural BEA, et contenant du cuivre. Un autre avantage de l'invention consiste à réaliser la synthèse directe dudit matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre. Le procédé selon l'invention 5 consiste en effet à préparer ledit matériau composite zéolithique particulier par conversion/transformation directe (c'est-à-dire en une seule étape réactionnelle) sous conditions hydrothermales d'au moins une zéolithe de type structural FAU, de rapport Si02/A1203 compris entre 2 et 200, en présence d'un composé organique azoté spécifique, appelé encore structurant organique, choisi parmi le 1,5- 10 bis(méthylpiperidinium)pentane, 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane et 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane, sous leur forme dihydroxyde, et d'un complexant organique du cuivre. Avantageusement, le procédé selon l'invention permet d'obtenir un matériau composite zéolithique présentant une forte proportion, avantageusement supérieure 15 ou égale à 90% massique, de zéolithes AFX et BEA, voire dépourvu d'impuretés et/ou de phases cristallines ou amorphes autres que celles des zéolithes AFX et BEA. En particulier, la demanderesse a découvert que le composé organique azoté spécifique, utilisé comme structurant et choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- 20 bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane et le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane, lorsqu'il est mis en mélange avec au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire SiO2(FAU)/A1203(FAU) compris entre 2 et 200, avec éventuellement un apport supplémentaire d'au moins une 25 source additionnelle d'au moins un élément tétravalent X, et/ou d'au moins une source additionnelle d'au moins un élément trivalent Y, en présence d'un complexe organique de cuivre formé in situ en présence d'un agent complexant organique (OCPLX) et d'une source de cuivre, conduit à la production d'un mélange réactionnel précurseur d'un matériau composite zéolithique contenant du cuivre et un mélange 30 de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA, ledit mélange 6 réactionnel présentant un ratio molaire de l'ensemble des éléments tétravalents, exprimés en oxydes (c'est-à-dire Si02 + X02), par rapport à l'ensemble des éléments trivalents, exprimés en oxydes (c'est-à-dire A1203 + Y203), introduits au sein du mélange réactionnel, compris entre 2 et 200, puis à la production d'un matériau 5 composite zéolithique comprenant du cuivre et un mélange intime de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA, en forte proportion (avantageusement ayant une proportion en mélange AFX-BEA supérieure ou égale à 90% massique). Toute autre phase cristalline ou amorphe et/ou toute impureté est préférentiellement absente du solide obtenu à l'issue du procédé de préparation selon l'invention, c'est- 10 à-dire du matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre. Un autre avantage de la présente invention est de permettre la préparation d'un mélange réactionnel précurseur d'un matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre, présentant un ratio molaire Si02/A1203 identique, supérieur ou inférieur au 15 ratio molaire Si02 (FAWAI203 (FAU) de la zéolithe de type structural FAU de départ. Le procédé de préparation selon l'invention permet en effet d'ajuster le ratio Si02/A1203 du mélange réactionnel précurseur contenant une zéolithe de type structural FAU en fonction de l'apport supplémentaire éventuel au sein du mélange réactionnel d'au moins une source additionnelle d'atomes de silicium et/ou d'au moins une source 20 additionnelle d'atomes d'aluminium. Le procédé selon l'invention permet également d'introduire des éléments tétravalents, exprimés sous leur forme oxyde X02, autres que le silicium, et/ou des éléments trivalents, exprimés sous leur forme oxyde Y203, autres que l'aluminium, dans le mélange réactionnel, et d'ajuster le ratio molaire de l'ensemble des éléments 25 tétravalents (Si02(FAU)+X02) par rapport à l'ensemble des éléments tétravalents (A1203(FAu)+Y203), dans le mélange réactionnel. Description détaillée de l'invention Selon l'invention, les termes « matériau composite », « matériau composite zéolithique » et « matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre » sont 30 synonymes et employés indifféremment pour désigner un matériau solide composé 7 d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, ledit matériau composite présentant une structure zéolithique comprenant : - entre 30 et 90% massique, de préférence entre 40 et 80% massique, de 5 zéolithe de type structural AFX, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; - entre 10 et 70% massique, de préférence entre 20 et 60% massique, de zéolithe de type structural BEA, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; 10 ledit matériau composite comprenant entre 0,05 et 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique et plus préférentiellement entre 1 et 4% massique, d'élément cuivre, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre. Le matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre selon l'invention présente de 15 préférence un rapport massique (AFX/BEA) de la zéolithe AFX par rapport à la zéolithe BEA, présentes dans ledit matériau composite, compris entre 0,4 et 9, préférentiellement entre 0,5 et 7,5 et plus préférentiellement encore entre 1 et 4. Avantageusement, le matériau composite selon l'invention présente un rapport molaire Si02/A1203 compris entre 2 et 100, de préférence compris entre 4 et 90 et 20 plus préférentiellement entre 6 et 80. Avantageusement, la zéolithe de type structural BEA du matériau composite selon l'invention est de préférence une zéolithe beta contenant un mélange contenant entre 35 et 45% massique, de préférence 40% massique, de polymorphe A et entre 55 et 65% massique, de préférence 60% massique, de polymorphe B. 25 Selon l'invention, l'élément cuivre est intégré aux structures des zéolithes AFX et BEA du matériau composite zéolithique. Avantageusement, ledit matériau composite défini précédemment est susceptible d'être obtenu par le procédé de préparation selon l'invention. 8 Selon l'invention, les termes « gel », « gel précurseur » sont synonymes et correspondent au mélange réactionnel homogène obtenu en fin d'étape i) du procédé selon l'invention. Selon la présente invention, l'expression « compris entre ... et ... » signifie que les 5 valeurs aux bornes de l'intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n'était pas le cas et que les valeurs aux bornes n'étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente description de l'invention. La présente invention a plus précisément pour objet un procédé de préparation d'un 10 matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, comprenant au moins, en particulier consistant en, les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d'au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire 5i02 (FAWAI203 (FAU) compris entre 2 et 200, d'au moins un composé 15 organique azoté R, choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane, le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane et leurs mélanges, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou un métal alcalino-terreux M de valence n, n étant un 20 nombre entier supérieur ou égal à 1, d'au moins un agent complexant organique et d'au moins une source de cuivre, pour obtenir un gel précurseur, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (5i02 (FAU))/(A1203 (FAU)) compris entre 2 et 200 ; H20/(5i02 (FAU)) compris entre 1 et 100 ; 25 Ri(5i02 (FAU)) compris entre 0,01 et 0,6 ; M210/(SiO2 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,7 ; 9 Cu0/(Si02(FAO compris entre 0,005 et 0,06; OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2; dans laquelle Si02 (FAU) est la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, H20 la quantité 5 molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/n0 étant la quantité molaire de M2/n0 apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, OCPLX est la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO est la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre ; 10 ii) le traitement hydrothermal dudit gel obtenu à l'issue de l'étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C pendant ne durée comprise entre 12 heures et 15 jours. Avantageusement, le matériau composite zéolithique visé, composé d'un mélange de zéolithes AFX et BEA et contenant du cuivre, cristallise lors du traitement 15 hydrothermal de l'étape ii) du procédé selon l'invention. L'étape I) de mélange Le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape i) de mélange en milieu aqueux, d'au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire Si02 (FAWAI203 (FAU) compris entre 2 et 200, d'au moins un composé organique azoté 20 R, R étant le dihydroxyde de 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane et/ou le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou un métal alcalino-terreux M de valence n, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, d'au moins un agent complexant organique et d'au moins une source de 25 cuivre, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante: (Si02 (FAU))/(A1203 (FAU)) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; 10 5 H 20/ (S i 02 (FAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60; R/(Si02 (FAU)) compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; NA 2/n Oi( S i 0 2 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; CuO/(Si02 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5 et préférentiellement entre 0,9 et 1,2; 10 dans laquelle Si02 (FAU) est la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, H20 la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/nO la quantité molaire de M2/nO apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, 15 OCPLX la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre. Conformément à l'invention, au moins une, de préférence une, zéolithe de type structural FAU ayant un rapport Si02/A1203 compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100, est incorporée dans le mélange réactionnel comme source de silicium 20 et d'aluminium. La zéolithe de type structural FAU de départ peut être obtenue par n'importe quelle méthode connue par l'homme du métier, comme par exemple par synthèse directe dans le cas d'une zéolithe FAU ayant un ratio molaire Si02/A1203 inférieur à 6 ou par traitement à la vapeur (steaming) et/ou lavages acides d'une zéolithe de type 25 structural FAU ayant un ratio molaire Si02/A1203 inférieur à 6 dans le cas d'une zéolithe FAU ayant un ratio molaire Si02/A1203 supérieur ou égal à 6. Ladite zéolithe de type structural FAU de départ peut être utilisée dans sa forme sodique ou tout autre forme. Elle peut par exemple, avant d'être mise en oeuvre dans le procédé 11 selon l'invention, subir un échange d'une partie ou de la totalité de ses cations sodium avec des cations ammonium, suivi ou non d'une étape de calcination. Parmi les sources de FAU de ratio molaire Si02/A1203 compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100, peuvent être citées les zéolithes commerciales de type Y 5 produites par Zeolyst et par TOSOH, par exemple les zéolithes commerciales CBV100, CBV600, CBV712, CBV720, CBV760 et CBV780, et les zéolithes commerciales HSZ-320H0A, HSZ-350HUA, HSZ-360HUA et HSZ-385HUA. Conformément à l'invention, l'étape i) de mélange est réalisé en milieu aqueux, c'est-à-dire dans l'eau, de préférence de l'eau déionisée. La quantité d'eau dans le 10 mélange réactionnel de l'étape i) du procédé de l'invention est avantageusement telle que le ratio molaire H20/(Si02 (FAu)) est compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60, Si02 (FAu) étant la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU de départ, H20 étant la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel. 15 Conformément à l'invention, le mélange réactionnel comprend au moins un, de préférence un, composé organique azoté R, choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1 ,6- bis(méthylpiperidinium)hexane, le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane et leurs mélanges, ledit composé étant incorporé 20 dans le mélange réactionnel comme structurant. De préférence, le structurant R incorporé dans le mélange réactionnel est le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane. L'anion associé aux cations ammoniums quaternaires présents dans l'espèce organique azotée structurante est l'anion hydroxyde. 25 Avantageusement, le structurant R est incorporé dans le mélange réactionnel de telle façon que le ratio molaire (R/(Si02 (FAu))) entre la quantité molaire dudit composé organique azoté R et la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU incorporée dans le mélange réactionnel est compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5. 12 Conformément à l'invention, au moins une, de préférence une, source d'au moins un métal alcalin et/ou un métal alcalino-terreux M de valence n, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, est mise en oeuvre dans le mélange réactionnel de l'étape i). Avantageusement, le métal alcalin et/ou alcalino-terreux M est choisi parmi 5 le lithium, le potassium, le sodium, le magnésium, le calcium et le mélange d'au moins deux de ces métaux. De manière très préférée, M est le sodium. De préférence, la source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M est l'hydroxyde de sodium. Avantageusement, la quantité de métal alcalin et/ou alcalino-terreux M de valence n, 10 incorporée dans le mélange réactionnel est telle que le ratio molaire M210/(SiO2(FAO est compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5, M2/n0 étant la quantité molaire de M2/nO apportée par la zéolithe FAU et par la(les) source(s) de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, Si02 (FAU) la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU incorporée dans le mélange réactionnel. 15 Conformément à l'invention, au moins une, de préférence une, source de cuivre est incorporé au mélange réactionnel de l'étape i). Selon l'invention, une source de cuivre est une espèce apte à libérer le cuivre en solution, avantageusement sous forme réactive, comme par exemple les sulfates, les nitrates, les chlorures, les oxalates, les complexes organométalliques de cuivre ou leurs mélanges. De 20 préférence, la source de cuivre est choisie parmi les sulfates de cuivre et les nitrates de cuivre. Avantageusement, la source de cuivre est incorporée dans le mélange réactionnel de telle façon que le ratio molaire (Cu0/(5i02 (FAu))) entre la quantité molaire de cuivre apportée par ladite(lesdites) source(s) de cuivre et exprimé en oxyde CuO, et 5i02 (FAU) la quantité molaire de 5i02 apportée par la zéolithe FAU est 25 compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05. Conformément à l'invention, au moins un, de préférence un, agent complexant organique (OCPLX) est incorporé dans le milieu réactionnel, lors de l'étape i) du procédé selon l'invention. Cet agent complexant organique va pouvoir réagir avec le cuivre en solution, libéré par la source de cuivre, pour créer in situ un complexe 30 organique de cuivre. L'agent complexant organique (OCPLX) selon l'invention est 13 avantageusement le triéthylènetétramine (TETA) ou le tetraéthylènepentamine (TEPA). Avantageusement, l'agent complexant organique est incorporé dans le mélange réactionnel de telle façon que le ratio molaire (0CPLX/CuO) entre la quantité molaire d'agent complexant (OCPLX) et la quantité molaire de cuivre 5 apportée par ladite source de cuivre, exprimée en oxyde CuO, est compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5 et préférentiellement entre 0,9 et 1,2. L'étape i) permet l'obtention d'un gel précurseur homogène. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, le mélange réactionnel de l'étape i) comprend également au moins une source additionnelle d'un oxyde X02, X 10 étant un élément tétravalent choisi dans le groupe formé par le silicium, le germanium, le titane, de préférence le silicium, de sorte que, dans le mélange réactionnel, le ratio molaire X02/Si02(FAU) soit compris entre 0,001 et 1, de préférence entre 0,001 et 0,9 et plus préférentiellement entre 0,001 et 0,01, et que le ratio molaire (X02 + Si02(FA0/(A1203(FAu)) soit avantageusement compris entre 2 15 et 200, de préférence entre 4 et 100, X02 étant la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, SiO2 (FAU) la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU et A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, la composition molaire du mélange réactionnel est : 20 (X02 ± Si02 (FAU))/A1203 (FAU) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; H20/(X02 ± Si02 (FAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60; R/(X02 + Si02 (FAU)) compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; 25 M2/0/(X02 +Si02 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; Cu0/(X02 + S102 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; 14 OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5 et préférentiellement entre 0,9 et 1,2. dans laquelle X02 est la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, Si02 (FAU) est la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe 5 FAU, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, H20 la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/n0 la quantité molaire de M2/n0 apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, OCPLX la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO la quantité molaire 10 de CuO apportée par la source de cuivre. Dans un autre mode de réalisation particulier de l'invention, le mélange réactionnel de l'étape i) comprend également au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203, Y étant un élément trivalent choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le bore et le gallium, de préférence l'aluminium, de sorte que, dans le mélange 15 réactionnel, le ratio molaire Y203/A1203 (FAu) soit compris entre 0,001 et 10, de préférence entre 0,001 et 5, préférentiellement entre 0,001 et 4, et que le ratio molaire Si02 (FAU)/(A1203 (FAU) + Y203) soit avantageusement compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100, Si02 (FAU) étant la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe 20 FAU et Y203 la quantité molaire de Y203 apportée par la source additionnelle dudit oxyde Y203. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, la composition molaire du mélange réactionnel est : Si02 (FAu)/(A1203 (FAU) E Y203) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; 25 H20/(Si02 (FAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 ; R/(Si 02 (FAu)) compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; 15 M2/n0/(Si02 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; CuO/(Si02 (FAU)) compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; 5 OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5 et préférentiellement entre 0,9 et 1,2; dans laquelle Si02 (FAU) est la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, Y203 est la quantité molaire de Y203 apportée par la source additionnelle dudit oxyde Y203, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, H20 la 10 quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/n0 la quantité molaire de M2/n0 apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, OCPLX la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre. 15 Dans un troisième mode de réalisation particulier, le mélange réactionnel de l'étape i) comprend également au moins une source additionnelle d'un oxyde X02, X étant un élément tétravalent choisi dans le groupe formé par le silicium, le germanium, le titane, de préférence le silicium, et au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203, Y étant un élément trivalent choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le 20 bore et le gallium, de préférence l'aluminium, de telle façon que : le mélange réactionnel de l'étape i) contient avantageusement entre 20 et 95% massique, de préférence entre 50 et 95% massique, préférentiellement entre 60 et 90% massique et de façon encore plus préférée entre 65 et 85% massique, de zéolithe de type structural FAU par rapport à la masse totale des éléments 25 trivalents et tétravalents du mélange, sous leur forme oxyde ; le ratio molaire X02/Si02(FAU) dans le mélange réactionnel est compris entre 0,001 et 1, de préférence entre 0,001 et 0,9 et plus préférentiellement entre 0,001 et 0,01; 16 le ratio molaire Y203/A1203 (FAU) dans le mélange réactionnel est compris entre 0,001 et 10, de préférence entre 0,001 et, 5, préférentiellement entre 0,001 et 4; et le ratio molaire (X02 + Si02 (FAu))/(A1203 (FAU) + Y203) dans le mélange réactionnel 5 est compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100, X02 étant la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, Si02 (FAU) étant la quantité molaire de Si02 apportée par ladite zéolithe FAU, A1203 (FAU) étant la quantité molaire de A1203 apportée par ladite zéolithe FAU et Y203 étant la quantité molaire de Y203 apportée par la source additionnelle dudit 10 oxyde Y203. Avantageusement, dans ce mode de réalisation, la composition molaire du mélange réactionnel est : (X02 + Si02 (FAU))/(Al2O3 (FAU) + Y203) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100 ; 15 H20/(X02 + SiO2 (FAU)) R/(X02 + SiO2 (FAU)) M210/(X02 + SiO2 (FAU)) 20 CUO/(X02 + SiO2 (FAU)) OCPLX/CuO 25 compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 ; compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5, préférentiellement entre 0,9 et 1,2 ; 17 dans laquelle X02 est la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, Si02 (FAU) est la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU, Y203 est la quantité molaire de Y203 apportée par la source additionnelle dudit oxyde Y203, A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU, 5 H20 la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/nO la quantité molaire de M2/nO apportée par la zéolithe FAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, OCPLX la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre. 10 L'ajout éventuel d'au moins une source additionnelle d'un oxyde X02 et/ou d'au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203 permet notamment d'ajuster le ratio molaire de l'ensemble des éléments tétravalents, exprimé sous leur forme oxyde, par rapport à l'ensemble des éléments trivalents, exprimé sous leur forme oxyde, c'est-à-dire le ratio molaire (X02 + Si02 (FAu))/(A1203 (FAU) ± Y203), du gel précurseur du 15 matériau composite zéolithique contenant du cuivre et un mélange de zéolithes AFX et BEA, obtenu à l'issue de l'étape i) du procédé selon l'invention. La ou les source(s) additionnelle(s) d'oxyde X02 peu(ven)t être tout composé comprenant l'élément tétravalent X, X étant choisi dans le groupe formé par le silicium, le germanium et le titane, de préférence le silicium, et pouvant libérer cet 20 élément en solution aqueuse sous forme réactive. Lorsque X est le titane, on utilise avantageusement Ti(Et0)4 comme source de titane. Dans le cas préféré où X est le silicium, la source de silicium peut être l'une quelconque desdites sources couramment utilisée pour la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice en poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale, de la silice 25 dissoute ou du tétraéthoxysilane (TEOS). Parmi les silices en poudre, on peut utiliser les silices précipitées, notamment celles obtenues par précipitation à partir d'une solution de silicate de métal alcalin, des silices pyrogénées, par exemple du "CAB-0- SIL" ou du "Aerosil" et des gels de silice. On peut utiliser des silices colloïdales présentant différentes tailles de particules, par exemple de diamètre équivalent 18 moyen compris entre 10 et 15 nm ou entre 40 et 50 nm, telles que celles commercialisées sous les marques déposées telle que "LUDOX". De manière préférée, la source de silicium est le Aerosil. La ou les source(s) additionnelle(s) d'oxyde Y203 peu(ven)t être tout composé 5 comprenant l'élément trivalent Y, Y étant choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le bore et le gallium, de préférence l'aluminium, et pouvant libérer cet élément en solution aqueuse sous forme réactive. L'élément Y peut être incorporé dans le mélange sous une forme oxydée YOb avec 1 b 3 (b étant un nombre entier ou un nombre rationnel) ou sous toute autre forme. 10 Dans le cas préféré où Y est l'aluminium, la source d'aluminium est de préférence de l'hydroxyde d'aluminium amorphe ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate, ou du sulfate, un aluminate de sodium, un alkoxyde d'aluminium, ou de l'alumine proprement dite, de préférence sous forme hydratée ou hydratable, comme par exemple de l'alumine colloïdale, de la pseudoboehmite, de l'alumine gamma ou 15 du trihydrate alpha ou bêta. Des mélanges des sources citées ci-dessus peuvent également être utilisées. L'étape i) de mélange du procédé selon l'invention est mise en oeuvre jusqu'à obtention d'un mélange réactionnel homogène, appelé gel ou gel précurseur. De préférence, l'étape i) de mélange est mise en oeuvre pendant une durée supérieure 20 ou égale à 10 minutes et avantageusement pendant moins de 2 heures, en particulier moins de 1,5 heures, de préférence à température ambiante et de préférence sous agitation, à faible ou fort taux de cisaillement, le système d'agitation étant tout système connu de l'homme du métier, par exemple un agitateur mécanique à pâles ou une turbine. 25 Lors de cet étape i) de mélange, le solvant aqueux introduit peut éventuellement en partie s'évaporer. L'étape (i) du procédé selon l'invention consiste à préparer un mélange réactionnel aqueux comprenant au moins une zéolithe de type structural FAU, éventuellement une source additionnelle d'un oxyde X02 et/ou une source additionnelle d'un oxyde 19 Y203, au moins un composé organique azoté R choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane et le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane, au moins un agent complexant organique (OCPLX) 5 choisi parmi le triéthylènetétramine (TETA) et le tetraéthylènepentamine (TEPA), au moins une source de cuivre et au moins une source de métal alcalin et/ou alcalino-terreux, pour obtenir le gel précurseur d'un matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre. Les quantités desdits réactifs sont ajustées comme indiqué précédemment de manière à conférer à ce gel une composition permettant la cristallisation dudit 10 matériau composite zéolithique lors de l'étape ii) du procédé selon l'invention. Il peut être avantageux d'ajouter des germes cristallins d'une zéolithe de type structural AFX, d'une zéolithe de type structural BEA et/ou d'un matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre, au mélange réactionnel au cours de ladite étape i) du procédé de l'invention, afin de réduire le temps nécessaire à la formation des cristaux 15 du matériau composite visé et/ou la durée totale de cristallisation. Lesdits germes cristallins favorisent également la formation dudit matériau composite zéolithique AFX-BEA contenant du cuivre au détriment d'impuretés autres que ledit matériau composite zéolithique. Les germes cristallins sont généralement ajoutés dans une proportion comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport au poids total des sources 20 desdits élément(s) tétravalent(s) et trivalent(s) sous forme anhydre utilisées dans le mélange réactionnel, lesdits germes cristallins n'étant pas pris en compte dans le poids total des sources des éléments tétravalents et trivalents. Lesdits germes ne sont pas non plus pris en compte pour déterminer la composition molaire du mélange réactionnel et/ou du gel, définie plus avant, c'est-à-dire dans la détermination des 25 différents rapports molaires de la composition du mélange réactionnel. Avantageusement, l'étape i) du procédé selon l'invention comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel, mise en oeuvre avant la cristallisation hydrothermale. Cette étape de mûrissement permet de contrôler la taille des cristaux du matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre. Ledit mûrissement favorise 30 également la formation dudit matériau composite zéolithique au détriment 20 d'impuretés. Le mûrissement du mélange réactionnel au cours de ladite étape i) du procédé de l'invention peut être réalisé à température ambiante ou à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sars agitation, pendant une durée avantageusement comprise entre 30 minutes et 48 heures. 5 L'étape ii) de traitement hydrothermal Le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape ii) de traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l'issue de l'étape i), éventuellement mûri, à une température comprise entre 120°C et 220°C, padant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours, jusqu'à ce que ledit matériau composite AFX-BEA 10 contenant du cuivre se forme, c'est-à-dire jusqu'à cristallisation, de préférence complète, dudit matériau composite. Selon l'invention, cette étape ii) de traitement hydrothermal peut également être appelée étape de cristallisation, étape de réaction ou encore étape de synthèse. La cristallisation est considérée comme complète dès que plus aucune présence de 15 produit amorphe ou de zéolithe FAU n'est détectée par analyse DRX d'un échantillon du milieu réactionnel extrait lors de la synthèse. Conformément à l'étape (ii) du procédé selon l'invention, la température à laquelle le gel précurseur obtenu à l'issue de l'étape i), éventuellement mûri, est soumis, est comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre150°C et 195°C, pendant une 20 durée comprise entre 12 heures et 15 jours, de préférence entre 12 heures et 12 jours, et de manière plus préférée entre 12 heures et 8 jours. Ces conditions opératoires permettent d'obtenir la cristallisation, de préférence complète, du matériau composite visé. Avantageusement, le traitement hydrothermale est mis en oeuvre à la pression 25 autogène de réaction. Le traitement hydrothermale s'effectue généralement sous agitation ou en absence d'agitation, de préférence sous agitation. Tout système d'agitation connu par 21 l'homme de métier peut être utilisé, par exemple des pales inclinées avec des contre-pales, des turbines d'agitation, des vis d'Archimède. A la fin de la réaction, la phase solide formée est avantageusement filtrée, lavée, de préférence à l'eau de préférence déionisée, puis séchée. Le séchage est 5 généralement réalisé à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre5 et 24 heures. La perte au feu (PAF) dudit solide obtenu après séchage (et avant l'éventuelle étape de calcination) est généralement comprise entre 5 et 15% poids. Selon l'invention, on entend par perte au feu (PAF) le pourcentage de perte de 10 masse subie par un composé solide, un mélange de composés solides ou une pâte, en particulier par le matériau composite préparé selon l'invention, lors d'un traitement thermique à 1000°C pendant 2 heures, dans un four atique (type four à moufle), par rapport à la masse du composé solide, du mélange de composés solides ou de la pâte initial(e), en particulier par rapport à la masse du matériau composite séché 15 testé. La perte au feu correspond en général à la perte de solvant (tel que l'eau) contenu dans les solides mais aussi à l'élimination de composés organiques contenus dans les constituants solides minéraux. Avantageusement, le solide obtenu à l'issue de l'étape ii) du procédé selon l'invention, de préférence lavé et séché, peut ensuite être calciné. L'étape de 20 calcination est préférentiellement réalisée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 1-eures. La calcination peut être précédée d'une montée en température progressive. Le solide obtenu à l'issue de l'étape de calcination est dépourvu de toute espèce organique et en particulier du structurant organique R et du complexant organique 25 OCPLX. Le solide obtenu en fin d'étape ii) du procédé selon l'invention, de préférence lavé et séché et éventuellement calciné, est généralement analysé par diffraction des rayons X. La diffraction des rayons X permet de vérifier que le solide obtenu est bien 22 le matériau composite zéolithique attendu, composé d'un mélange des zéolithes AFX et BEA et contenant du cuivre. Cette technique permet également de déterminer la proportion massique du mélange des zéolithes AFX et BEA dans ledit matériau composite et les proportions relatives de chaque zéolithe, AFX et BEA, contenue 5 dans ledit matériau composite obtenu par le procédé de l'invention. Avantageusement, la proportion massique des zéolithes AFX et BEA dans le matériau composite obtenu est supérieure ou égale à 90%, de préférence supérieure ou égale à 95%, préférentiellement supérieure ou égale à 99% et de manière encore plus préférée supérieure ou égale à 99,8%, par rapport à la masse totale dudit 10 matériau composite, sous sa forme anhydre. En d'autres termes, le matériau composite zéolithique obtenu comprend moins de 10% massique, de préférence moins de 5% massique, préférentiellement moins de 1% massique et de manière encore plus préférée moins de 0,2% massique d'impuretés et/ou de phase cristalline ou amorphe autre que AFX et BEA (les bornes n'étant pas incluses). De manière très 15 avantageuse, le procédé de l'invention conduit à la formation d'un matériau composite contenant du cuivre et un mélange de zéolithes AFX et BEA, exempt de toute autre phase cristalline ou amorphe et/ou toute impureté. Avantageusement, le solide obtenu à l'issue de l'étape ii) du procédé selon l'invention est un matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre et présente un 20 diagramme de diffraction de rayons X comprenant au moins les raies inscrites dans le Tableau 1. Le diagramme de diffraction X du matériau composite préparé selon le procédé de l'invention est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d'un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement 25 Kai du cuivre (X = 1,5406À). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l'angle 20, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires dhk, caractéristiques de l'échantillon. L'erreur de mesure A(dhkI) sur dhk, est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l'erreur absolue A(20) affectée à la mesure de 20. Une erreur absolue A(20) égale à ± 0,02° est communément 30 admise. L'intensité relative Ire, affectée à chaque valeur de dhk, est mesurée d'après la 23 hauteur du pic de diffraction correspondant. Le diagramme de diffraction des rayons X du matériau composite AFX-BEA contenant du cuivre préparé selon l'invention comporte au moins les raies aux valeurs de cinki données dans le Tableau 1. Dans la colonne des clnki, les valeurs moyennes des distances inter-réticulaires en Angstrôms 5 (À) sont indiquées. Chacune de ces valeurs doit être affectée de l'erreur de mesure A(dhki) comprise entre ± 0,6)81/4 et ± 0,01À. Tableau 1 : Valeurs moyennes des cinki et intensités relatives mesurées sur un diagramme de diffraction de rayons X du matériau composite zéolithique préparé selon l'invention 2 thêta (°) dhkl (À) Ire' 2 thêta (°) dhkl (À) Ire' 7,49 11,79 ff-f 26,11 3,41 f-m 7,71 11,46 ff-f 26,94 3,31 ff 8,71 10,14 mf-m 27,11 3,29 ff 11,66 7,59 f-mf 27,61 3,23 ff 12,97 6,82 f 28,04 3,18 mf-m 15,00 5,90 ff 28,68 3,11 ff 15,40 5,75 ff 29,51 3,03 ff 15,66 5,66 f-mf 30,19 2,96 ff-f 17,47 5,07 mf 30,58 2,92 mf 17,90 4,95 f-mf 30,99 2,88 ff 19,42 4,57 ff 31,59 2,83 f-mf 19,88 4,46 ff-f 32,50 2,75 ff 20,38 4,36 F-FF 33,73 2,66 f-mf 21,08 4,21 f 34,29 2,61 ff 21,31 4,17 ff-f 34,78 2,58 ff 21,82 4,07 F-FF 35,11 2,55 ff 22,19 4,00 f-m 35,79 2,51 ff 22,34 3,98 f-FF 37,56 2,39 ff 22,54 3,94 ff-f 38,00 2,37 ff 22,70 3,91 ff-f 39,18 2,30 ff 23,67 3,76 mf 39,61 2,30 ff 25,24 3,52 ff lo où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible. L'intensité relative Ire' est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est 24 attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X: ff REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, ledit matériau composite présentant une structure zéolithique et comprenant entre 30 et 90% massique de zéolithe de type structural AFX, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre, entre 10 et 70% massique de zéolithe de type structural BEA, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre et entre 0,05 et 6% massique d'élément cuivre, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d'au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire Si02 (FAU)/A1203 (EAU) compris entre 2 et 200, d'au moins un composé organique azoté R choisi parmi le dihydroxyde de 1,5- bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6- bis(méthylpiperidinium)hexane, le dihydroxyde de 1,7- bis(méthylpiperidinium)heptane et leurs mélanges, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M de valence n, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, d'au moins un agent complexant organique et d'au moins une source de cuivre, pour obtenir un gel précurseur, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (Si02 (EAU))/(A1203 (EAU)) H20/(S i02 (EAU)) R/(S102 (EAU)) compris entre 2 et 200; compris entre 1 et 100; compris entre 0,01 et 0,6; compris entre 0,005 et 0,7; compris entre 0,005 et 0,06; compris entre 0,8 et 2; M2/n0/(Si02 (EAU)) CUO/(Si02 (EAU)) OCPLX/CuO 34 dans laquelle Si02 (EAU) désigne la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe EAU, et A1203 (EAU) désigne la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe EAU, H20 la quantité molaire d'eau présente dans le mélange réactionnel, R la quantité molaire dudit composé organique azoté, M2/n0 étant la 5 quantité molaire de M0 apportée par la zéolithe EAU et par la source de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, OCPLX est la quantité molaire d'agent complexant organique et CuO est la quantité molaire de CuO apportée par la source de cuivre ; ii) le traitement hydrothermal dudit gel obtenu à l'issue de l'étape i) à une 10 température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours. 2. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le composé organique azoté R est le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le ratio molaire 15 Rei02 (FAu)) est compris entre 0,05 et 0,5. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le ratio molaire (Si02(FAu))/(A1203 (EAU)) est compris entre 4 et 100. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le ratio molaire H20/(Si02(FAu)) est compris entre 5 et 60. 20 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le ratio molaire M21110/(Si02 (EAU)) est compris entre 0,01 et 0,5. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel M est choisi parmi le lithium, le potassium, le sodium, le magnésium, le calcium et le mélange d'au moins deux de ces métaux, de préférence M est le sodium. 25 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel la source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M est l'hydroxyde de sodium. 35 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la source de cuivre est choisie parmi les sulfates, les nitrates, les chlorures, les oxalates, les complexes organométalliques de cuivre ou leurs mélanges, les sulfates de cuivre et les nitrates de cuivre étant préférés. 5 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le ratio molaire Cu0/(Si02(FAu)) est compris entre 0,006 et 0,05. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'agent complexant organique est le triéthylènetétramine (TETA) ou le tetraéthylènepentamine (TEPA). 10 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le rapport molaire Cu/OCPLX est compris entre 0,9 et 1,2. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) comprend au moins une source additionnelle d'un oxyde X02, X étant un élément tétravalent choisi dans le groupe formé par le silicium, 15 legermanium, le titane, de préférence le silicium, de sorte que le ratio molaire X02/Si02 (EAU) soit compris entre 0,001 et 1, de préférence entre 0,001 et 0,9 et plus préférentiellement entre 0,001 et 0,01, X02 étant la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, Si02(FAu) la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe EAU et A1203 (EAU) la quantité molaire de 20 A1203 apportée par la zéolithe EAU, la composition molaire du mélange réactionnel étant telle que : 25 (X02 + Si02 (FAU))IAI203 (EAU) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; H20/(X02 Si02 (EAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60; R/(X02 Si02 (EAU)) compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; 36 M2/110/(X02 + Si02 (EAU)) compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; CUO/(X02 S102 (EAU)) compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; 5 OCPLX/CuO compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5, préférentiellement entre 0,9 et 1,2. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) comprend au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203, Y étant un élément trivalent choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le 10 bore et le gallium, de préférence l'aluminium, de sorte que le ratio molaire Y203/A1203 (FAU) soit compris entre 0,001 et 10, de préférence entre 0,001 et 5, préférentiellement entre 0,001 et 4, Si02 (FAU) étant la quantité molaire de Si02 apportée par la zéolithe FAU et A1203 (FAU) la quantité molaire de A1203 apportée par la zéolithe FAU et Y203 étant la quantité molaire de Y203 apportée par la 15 source additionnelle dudit oxyde Y203, la composition molaire du mélange réactionnel étant telle que : Si02 (FAU)/(A1203 (FAU) + Y203) H20/(Si02 (FAU)) 20 Ri(Si02 (EAU)) M2/n0/(Si02 (EAU)) 25 CUO/(Si02 (EAU)) OCPLX/CuO compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60; compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5 et préférentiellement entre 0,9 et 1,2. 37 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) comprend au moins une source additionnelle d'un oxyde X02, X étant un élément tétravalent choisi dans le groupe formé par le silicium, le germanium, le titane, de préférence le silicium, et au moins une source 5 additionnelle d'un oxyde Y203, Y étant un élément trivalent choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le bore et le gallium, de préférence l'aluminium, de telle façon que : le mélange réactionnel de l'étape i) contient entre 20 et 95% massique, de préférence entre 50 et 95% massique, préférentiellement entre 60 et 90% 10 massique et de façon encore plus préférée entre 65 et 85% massique, de zéolithe de type structural FAU par rapport à la masse totale des éléments trivalents et tétravalents, sous leur forme oxyde ; le ratio molaire X02/Si02(FAU) dans le mélange réactionnel est compris entre 0,001 et 1, de préférence entre 0,001 et 0,9 et plus préférentiellement 15 entre 0,001 et 0,01; le ratio molaire Y203/A1203 (FAU) dans le mélange réactionnel est compris entre 0,001 et 10, de préférence entre 0,001 et 5, préférentiellement entre 0,001 et 4 ; et le ratio molaire (X02 + Si02 (FAU))/(A1203 (FAU) + Y203) dans le mélange 20 réactionnel est compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100, X02 étant la quantité molaire de X02 apportée par la source additionnelle dudit oxyde X02, Si02 (EAU) étant la quantité molaire de Si02 apportée par ladite zéolithe FAU de départ, A1203 (EAU) étant la quantité molaire de A1203 apportée par ladite zéolithe FAU et Y203 étant la quantité molaire de Y203 apportée par la 25 source additionnelle dudit oxyde Y203, la composition molaire du mélange réactionnel étant la suivant : (X02 + Si02 (FAU))/(A1203 (FAU) + Y203) compris entre 2 et 200, de préférence entre 4 et 100; 38 Cu0/(X02 + Si02 (EAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60; compris entre 0,01 et 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5; compris entre 0,005 et 0,06, de préférence entre 0,006 et 0,05; compris entre 0,8 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,5, préférentiellement entre 0,9 et 1,2. F120/(X02 Si02 (EAU)) R/(X02 + Si02 (FAu)) 5 1V12/431(X02 Si02 (FAU)) OCPLX/CuO 10 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape i) de mélange est mise en oeuvre pendant une durée supérieure ou égale à 10 minutes et pendant moins de 2 heures, en particulier moins de 1,5 heures, de 15 préférence à température ambiante et de préférence sous agitation, à faible ou fort taux de cisaillement. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel des germes cristallins d'une zéolithe de type structural AFX, d'une zéolithe de type structural BEA et/ou d'un matériau composite zéolithique sont ajoutés au mélange 20 réactionnel de l'étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport au poids total des sources de silicium et d'aluminium sous forme anhydre présentes dans le mélange, lesdits germes cristallins n'étant pas pris en compte dans le poids total des sources des éléments tétravalents et trivalents. 25 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape i) comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à température ambiante ou à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. 39 19. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le traitement hydrothermal de l'étape ii) est réalisé à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours, de préférence entre 12 heures et 12 jours, et de 5 manière plus préférée entre 12 heures et 8 jours, et de préférence sous pression autogène. 20. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le matériau composite obtenu est filtré, lavé puis séché à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 to et 24 heures. 21. Procédé selon la revendication 20 dans lequel le matériau composite séché est calciné à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d'une montée en température progressive. 15 22. Matériau composite zéolithique composé d'un mélange de zéolithes de type structural AFX et de type structural BEA et contenant du cuivre, ledit matériau composite présentant une structure zéolithique comprenant : - entre 30 et 90% massique de zéolithe de type structural AFX, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; 20 - entre 10 et 70% massique de zéolithe de type structural BEA, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre ; ledit matériau composite comprenant entre 0,05 et 6% massique d'élément cuivre, par rapport à la masse totale dudit matériau composite sous sa forme anhydre. 25 23. Matériau composite selon la revendication précédente présentant un rapport massique (AFX/BEA) de la zéolithe AFX par rapport à la zéolithe BEA, présentes dans ledit matériau composite, compris entre 0,4 et 9, préférentiellement entre 0,5 et 7,5 et plus préférentiellement encore entre 1 et 4. 40 24. Matériau composite selon l'une des revendications 22 et 23 présentant un rapport molaire Si02/A1203 compris entre 2 et 100, de préférence compris entre 4 et 90 et plus préférentiellement entre 6 et 80. 25. Matériau selon l'une des revendications 22 à 23, obtenu par le procédé de 5 préparation selon l'une des revendications 1 à 21. 26. Matériau selon l'une des revendications 22 à 25 présentant un diagramme de diffraction de rayons X comprenant au moins les raies ayant les valeurs moyennes des dr,k, et les intensités relatives suivantes : 2 thêta (°) dhkl (A) Irel 2 thêta (°) dhkl (A) Ire! 7,49 11,79 if-f 26,11 3,41 f-m 7,71 11,46 if-f 26,94 3,31 ff 8,71 10,14 mf-m 27,11 3,29 ff 11,66 7,59 f-mf 27,61 3,23 ff 12,97 6,82 f 28,04 3,18 mf-m 15,00 5,90 ff 28,68 3,11 ff 15,40 5,75 ff 29,51 3,03 ff 15,66 5,66 f-mf 30,19 2,96 if-f 17,47 5,07 mf 30,58 2,92 mf 17,90 4,95 f-mf 30,99 2,88 ff 19,42 4,57 ff 31,59 2,83 f-mf 19,88 4,46 if-f 32,50 2,75 ff 20,38 4,36 F-FF 33,73 2,66 f-mf 21,08 4,21 f 34,29 2,61 ff 21,31 4,17 if-f 34,78 2,58 ff 21,82 4,07 F-FF 35,11 2,55 ff 22,19 4,00 f-m 35,79 2,51 ff 22,34 3,98 f-FF 37,56 2,39 ff 22,54 3,94 if-f 38,00 2,37 ff 22,70 3,91 if-f 39,18 2,30 ff 23,67 3,76 mf 39,61 2,30 ff 25,24 3,52 ff où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; if = très faible. 10 L'intensité relative Ire, est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est 41 attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff