Brevet FR3080386A1 — publié le 20191025

La présente invention, qui est divulguée ci-après, a trait au domaine général des fils composites, généralement obtenus par enduction d'un fil continu multi-filaments par une matrice comprenant au moins un polymère, des textiles réalisés à partir de ces fils, et aux stores de protection solaire ou autres écrans solaires, pare-soleils ou protections contre le soleil, fabriqués à partir de ces textiles ou fils composites. Les fils composites sont des fils techniques bien connus et couramment utilisés, qui comprennent généralement : - une âme comportant un fil continu multi-filaments (c'est-à-dire constitué de plusieurs filaments) ; - une matrice, contenant au moins un matériau polymère par exemple chloré tel que le polychlorure de vinyle (PVC), un plastifiant et le plus souvent d'un système ignifugeant composé d'une ou plusieurs charges minérales ignifugeantes ; et - une gaine ou enveloppe. Les charges minérales ignifugeantes sont des substances solides minérales, insolubles, et le plus souvent destinées à être dispersées par un moyen mécanique dans une matrice organique. Les charges ignifugeantes sont utilisées pour améliorer la résistance au feu d'un matériau. Les charges ignifugeantes sont typiquement choisies parmi des molécules halogénées, organophosphorées (phosphonate, phosphinate, phosphate ...), borées, azotées, des hydroxydes métalliques du type (M(OH)n), où M est un métal tel que, par exemple, l'aluminium ou le magnésium, ou bien des oxydes d'antimoine tel que le trioxyde ou le pentoxyde d'antimoine. De nombreuses applications exigent des matériaux ignifugés (c'est-à-dire présentant des propriétés de résistance au feu). À cette fin, on peut incorporer à la matière au moins une charge ignifugeante. Il est également nécessaire d'adapter la formulation ainsi obtenue aux conditions d'application. Pour cela, d'autres matériaux peuvent être présents dans la 2 matrice, tel qu'un abaisseur de viscosité, qui permet d'ajuster la viscosité de la préparation chimique destinée à la fabrication de la matrice du fil composite. Un fil composite est généralement obtenu par le dépôt d'un polymère sur le fil continu multi-filaments ou « fil d'âme » (appelé également « fibre »). Deux 5 technologies sont principalement utilisées à cet effet : la technologie « plastisol », comprenant l'enduction du fil d'âme par au moins une couche de plastisol, ladite couche de plastisol comprenant le polymère, le plastifiant, et éventuellement d'autres composants telles des charges, suivie d'une gélification du plastisol autour du fil d'âme ; et la technologie « extrusion-gainage » comprenant le 10 chauffage du polymère de l'état solide à l'état liquide dans une extrudeuse suivie d'une dépose sur le fil d'âme puis d'un calibrage par une filière. Le terme « plastisol » désigne un produit obtenu à partir d'une dispersion d'un polymère dans un plastifiant généralement sous forme d'huile. Cette dispersion est chauffée, ce qui implique que le plastifiant, à partir d'une certaine température, 15 devient un solvant du polymère. Il y a ainsi évolution d'un milieu biphasique à un milieu monophasique. Cette transformation, qui est une sorte de gélification, est irréversible. La technologie « extrusion-gainage » est exclusivement réservée aux polymères thermoplastiques extrudables. En général, le centre du fil composite est constitué d'une zone où sont concentrés 20 tous les filaments. Cette zone est le plus souvent très pauvre en polymère. Par conséquent, les filaments sont généralement en contact direct les uns avec les autres. L'absence de séparation entre les filaments, et l'absence de cohésion due au manque de polymère, conduisent à des arrachages lors des opérations de découpe des textiles réalisés avec ces fils composites : si la gaine est 25 découpée, les filaments ne sont plus maintenus en place et peuvent facilement être arrachés. Cela pose problème au fil du temps car les filaments arrachés créent des zones de fragilité, qui peuvent amoindrir les propriétés mécaniques des fils composites. Ceci est particulièrement vrai dans le cas de fils composites réalisés avec des fils de verre textiles car ces derniers sont très sensibles à l'eau 30 et par un effet de capillarité, l'eau qui peut s'infiltrer à l'intérieur du fil composite peut au bout d'un certain temps, venir fortement dégrader les propriétés mécaniques. 3 Pour pallier ce problème, différentes solutions techniques ont été mises en place, dont la solution décrite dans la demande de brevet WO 03/056082. Ce document décrit un fil composite obtenu par une enduction sur chaque filament. Il est ainsi possible de réaliser un fil composite ignifugé en déposant une enduction 5 ignifugée sur le fil composite obtenu à l'issue d'une première enduction exempte de charge. Cependant, le gainage individuel des filaments raidit le fil composite, ce qui rend difficile la manipulation du textile obtenu à partir de ce fil composite, et peut aller jusqu'à le rendre impropre à l'utilisation en toile de store selon les prescriptions de la norme EN 13561 en lui conférant une « mémoire » après 10 enroulement qui affectera fortement son aspect au bout de quelques cycles d'utilisation. La norme EN 13561 concerne les stores extérieurs, et inclut des exigences de performances, y compris au titre de la sécurité. La demande de brevet WO 2011/033130 décrit, elle, une amélioration de la demande de brevet WO 03/056082, en ce que le procédé de fabrication du fil 15 composite comprend une étape préalable d'ouverture mécanique ; de préférence de dérompage, des filaments unitaires composant le fil d'âme (de façon à permettre l'accessibilité de la matrice à chacun des filaments). Cependant, le procédé décrit dans WO 2011/033130 est très complexe à mettre en oeuvre. De plus, le fil d'âme doit être apte à supporter une contrainte mécanique importante 20 générée par l'ouverture mécanique des filaments unitaires qui le composent. Cela limite le choix du fil d'âme. Les textiles obtenus à partir des fils composites, généralement par tissage, et destinés à la confection de toiles de stores, sont soumis à des réglementations de comportement au feu, dans diverses juridictions. 25 En Allemagne, il existe un classement sous norme DIN 4102-1, composé de trois catégories qui définissent la réaction au feu des matériaux (code B1 à B3). Le code B1 désigne la classification la plus exigeante pour un matériau organique. Elle est généralement requise pour les textiles de protection solaire notamment dans les régions germanophiles et, par influence, dans le nord de l'Europe. 30 En France, il existe un classement sous norme NF P92-507, composé de cinq catégories (ou classes) qui définissent la réaction au feu des matériaux (code MO à M4). Cette classification est basée, pour les matériaux infusibles comme les 4 tissus à base de fibres inorganiques, sur la durée de persistance des flammes après le retrait d'un brûleur, sur la longueur détruite d'éprouvettes, ainsi que sur la chute éventuelle de gouttes enflammées lors de la réalisation du test sous norme NF P92-503. La norme NF P92-507 décrit un classement qui fait appel à 5 des tests réalisés selon la norme NF P92-503. Pour les matériaux fusibles, des tests complémentaires sont exigés selon les normes NF P92-504 et NF P92-505. La combustibilité est la chaleur émise par combustion complète du matériau, tandis que l'inflammabilité est la quantité de gaz inflammable produit par le matériau. Le code M1 désigne des matériaux combustibles ininflammables, et 10 s'applique notamment aux textiles de protection solaire destinées au marché français ainsi que, par influence, aux marchés du sud de l'Europe. Aujourd'hui, les classifications française et allemande, quoique toujours largement utilisées, sont en train d'être supplantées par la norme européenne EN 13-501-1 qui définit des « euroclasses ». 15 Les euroclasses définissent un comportement au feu. Elles sont utilisées, entre autre, pour caractériser les produits de construction et d'aménagement des bâtiments. Elles sont plus complètes que chacun des classements français et allemand pris isolément, car elles prennent en compte la réaction au feu du matériau notée A1, A2, B, C, D ou F selon le niveau d'énergie dégagée, l'opacité 20 des fumées dégagées (quantité et vitesse) notée « s » pour « smoke » (« fumée » en anglais) (code s1 à s3) ainsi que d'éventuelles gouttelettes et débris enflammés projetés notées « d » pour « droplets » (« gouttelettes » en anglais) (code dO à d2). Les fils composites courants du commerce obtenus par enduction d'un fil d'âme 25 minéral comme le fil de verre textile (ou fibre de verre) par un plastisol même fortement ignifugé, permettent de réaliser des textiles qui répondent au mieux aux critères de comportement au feu de l'euroclasse Cs3d0 de la norme EN 13-501-1. Idéalement, ils devraient répondre aux critères de comportement au feu de l'euroclasse Bs2d0 de la norme EN 13-501-1. Cependant, à l'heure 30 actuelle, aucun fil composite du commerce obtenu par enduction d'un plastisol de PVC ignifugé sur un fil d'âme minéral comme le fil de verre textile ne permet 5 de réaliser des textiles de protection solaire qui répondent aux critères de comportement au feu de l'euroclasse Bs2d0 de la norme EN 13-501-1. Pour réaliser des fils composites ignifugés, il est le plus souvent utilisé des charges ignifugeantes dispersées dans le polymère de la matrice. Ces charges 5 ignifugeantes sont de taille et de forme très diverses. Le brevet EP 0900294 décrit un fil composite tel que le matériau polymère qui constitue sa matrice est chloré, et comprenant une charge ignifugeante de composition ternaire associant un composé oxygéné de l'antimoine (en général du trioxyde d'antimoine), un oxyde métallique hydraté et un borate de zinc, la 10 composition totale en matière inorganique du fil composite étant comprise entre 4 et 65%. Le plastifiant comprend généralement au moins un phtalate organique et est exempt de phosphate. Cependant, certains phtalates sont réputés toxiques et les sels d'antimoine sont suspectés de toxicité. La demande de brevet WO 2010/001240 décrit une amélioration du 15 brevet EP 0900294, en ce que le plastisol ignifugé comprend un matériau polymère chloré exempt de plomb, que le plastifiant est exempt d'orthophtalate et que la charge ignifugeante est exempte d'antimoine et comprend de l'hydrate métallique et un sel de zinc. Cependant, le taux d'ignifugeant est élevé alors que le taux de plastifiant est relativement faible pour maintenir les classements au 20 feu, ce qui conduit à une raideur du fil composite et ainsi à des difficultés pour obtenir, à partir d'un tel fil composite, des toiles de store conformes également aux exigences de comportement prescrites par la norme EN 13561. Il existe donc le besoin de disposer de fils composites présentant un 25 comportement au feu amélioré par rapport à l'état de la technique, simples à fabriquer, et permettant de confectionner des toiles pour store répondant aux exigences de la norme EN 13561. Un aspect de la présente divulgation est de présenter des améliorations du comportement au feu des fils composites. Un autre aspect de la présente 30 divulgation est de proposer un procédé de fabrication de fils composites simple à réaliser. Un autre aspect de la présente divulgation est de permettre l'utilisation de fil de verre textile, en tant que fil d'âme, à faible torsion et contenant un 6 ensimage standard, afin entre autres de diminuer les coûts de fabrication de fil composite. Un autre aspect de la présente divulgation est de proposer un procédé respectant les normes environnementales et en particulier utilisant des composants non suspects de toxicité et limitant l'émission de composé organique 5 volatile (COV). Ainsi, sous un premier aspect, un fil composite comprenant un fil d'âme continu multi-filaments incorporé dans une matrice, est caractérisé en ce que la matrice comprend au moins un matériau polymère et au moins une charge renforçante, 10 la charge renforçante étant constituée de particules fonctionnalisées, lesdites particules ayant une taille médiane (d50) inférieure à 40 pm. Avantageusement, le fil composite présente un titre inférieur au titre des fils composites de l'état de la technique. Ainsi, typiquement, le fil composite, lorsque le fil d'âme présente un titre de 68 tex, présente un titre de 135-140 tex alors que 15 les fils composites de l'état de la technique présentent un titre d'environ 165 tex pour un même fil d'âme. Cela permet avantageusement de réduire la masse surfacique et l'épaisseur des textiles réalisés à partir des fils composites respectivement de l'ordre de 10 à 20 %, et de l'ordre de 10 à 15 %. De préférence, les particules fonctionnalisées de la charge renforçante (ou 20 particules renforçantes) sont dispersées dans toute la matrice du fil composite, la matrice étant en contact avec les filaments du fil d'âme. De façon particulièrement préférée, une partie de la charge renforçante est présente dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. Avantageusement, les plus petites particules de la charge renforçante sont présentes dans les 25 interstices inter-filamentaires du fil d'âme. Selon un mode de réalisation préféré divulgué ici, le fil composite est constitué du fil d'âme, de la matrice et d'une gaine. Par « compris entre X et Y », X et Y étant des valeurs numériques quelconques, on entend compris entre X et Y, bornes exclues. Par « compris dans l'intervalle 30 de Z à T », Z et T étant des valeurs numériques quelconques, on entend compris entre Z et T, bornes incluses. 7 Par « A et/ou B », A et B étant des caractéristiques quelconques, on entend A, ou B, ou A et B. Par « tex » on entend, comme il est usuel pour l'homme du métier, la masse en gramme d'un kilomètre de fil. 5 Par « matrice », on entend un élément comportant au moins un matériau polymère en contact avec le fil d'âme. De préférence, les particules présentent une dureté (Mohs) inférieure ou égale à la dureté du matériau constitutif des filaments du fil d'âme. La dureté Mohs est une mesure de la dureté des minéraux. L'échelle de Mohs 10 est basée sur dix minéraux facilement disponibles. L'échelle de dureté va de 1 (pour le talc) à 10 (pour le diamant). Elle est mesurable par comparaison (capacité de l'un à rayer l'autre) d'un minéral avec deux autres minéraux dont on connaît déjà la dureté. En général, cette valeur est donnée par les fournisseurs de produits. Ainsi, la dureté du matériau du fil de verre textile, est 5,5. Le matériau 15 du fil de verre textile est usuellement appelé silionne. Le fil de verre textile est donc constitué de multi-filaments de silionne. Le fil de verre textile est un assemblage par torsion de différents filaments de silionne ensimés. Le terme « ensimé » sera explicité ci-après. Selon un mode de réalisation préféré, la dureté Mohs des particules constituant la charge renforçante est d'au moins 1 et 20 d'au plus 5,5, incluant par exemple des incréments de 0,5 entre ces valeurs. En d'autres termes, cette dureté est comprise dans l'intervalle de 1 à 5,5. Si la dureté des particules renforçantes est inférieure à 1, la charge renforçante est généralement friable et par conséquent elle se déstructure parce qu'elle ne supporte pas le cisaillement durant les étapes de fabrication du fil composite. Si 25 la dureté des particules renforçantes est supérieure à 5.5, la charge renforçante pourra localement abîmer les filaments constituant le fil d'âme. Par « taille» (ou « taille moyenne »), on entend, comme il est habituel, le diamètre qu'aurait la sphère théorique se comportant de la même manière que la particule considérée lors de l'opération d'analyse granulométrique choisie. On parle aussi 30 de « diamètre » ou de « diamètre équivalent ». Dans le domaine technique considéré, les mesures sont généralement effectuées par tamisage avec succession de tamis vibrants ou par granulométrie 8 laser (utilisant la diffraction laser). La mesure de taille de particule est de préférence effectuée par granulométrie laser. Un appareil utilisable pour une mesure de granulométrie laser est typiquement un appareil de marque Malvern Instruments, par exemple un appareil Malvern Masterizer 2000 Instrument. Cet 5 appareil permet entre autres de déterminer la distribution volumique des particules, et en particulier les dimensions dv50, dvio et dv90 explicitées ci-après. Il y est usuellement combiné, comme il est connu de la personne du métier, l'utilisation d'un sécheur de poudre par exemple de type Scirocco 2000, qui permet de sécher la poudre sèche qui alimente le granulomètre laser. 10 La taille médiane (d50), ou taille (d50), donne la taille médiane : 50% des particules (en volume) présentent une taille inférieure, et 50% des particules (en volume) présentent une taille supérieure. Les particules ont une taille médiane (d50) inférieure à 40 pm, et de préférence inférieure à 30 pm, et généralement supérieure à 5 pm, et de préférence supérieure à 15 pm. De préférence, la taille 15 médiane (dv50) est comprise entre 5 pm et 40 pm, de façon encore plus préférée entre 15 pm et 30 pm, ou bien comprise dans l'intervalle de 15 pm à 30 pm, incluant par exemple des incréments de 1 pm entre ces valeurs. Si la taille médiane (dv50) des particules renforçantes est inférieure à 5 pm, une trop grande quantité de particules de la charge renforçante est présente dans les 20 interstices inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la surface spécifique de ces particules est trop importante et conduit à une augmentation de la viscosité du matériau polymère constituant la matrice lors de son dépôt. Si la taille médiane (d50) des particules renforçantes est supérieure à 40 pm, trop peu de ces particules renforcantes sont 25 présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la dispersion des particules de la charge renforçante dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme est difficile et donc insuffisante. La résistance à la rupture du fil composite est alors généralement jugée insuffisante. 30 La taille (dvio) donne la taille au-dessous de laquelle 10% des particules (en volume) présentent une taille inférieure, et 90% des particules (en volume) 9 présentent une taille supérieure. Les particules ont généralement une taille (dvio) inférieure à 15 pm, et de préférence comprise dans l'intervalle de 1 pm à 15 pm. Si la taille (dvio) des particules renforçantes est inférieure à 1 pm, une trop grande quantité de particules de la charge renforçante est présente dans les interstices 5 inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la surface spécifique de ces particules est trop importante et conduit à une augmentation de la viscosité du matériau polymère constituant la matrice lors de son dépôt. Si la taille (dvio) des particules renforçantes est supérieure à 15 pm, trop peu de ces particules renforcantes sont 10 présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la dispersion des particules de la charge renforçante dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme est difficile et donc insuffisante. La résistance à la rupture du fil composite est alors généralement jugée insuffisante. 15 La taille (d,90) donne la taille au-dessous de laquelle 90% des particules (en volume) présentent une taille inférieure, et 10% des particules (en volume) présentent une taille supérieure. Les particules ont généralement une taille (d,90) inférieure à 90 pm, de préférence comprise dans l'intervalle de 30 pm à 90 pm, de façon encore plus préférée de 30 pm à 80 pm. 20 Si la taille (d,90) des particules renforçantes est inférieure à 30 pm, une trop grande quantité de particules de la charge renforçante est présente dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la surface spécifique de ces particules est trop importante et conduit à une augmentation de la viscosité du matériau polymère 25 constituant la matrice lors de son dépôt. Si la taille (dvio) des particules renforçantes est supérieure à 90 pm, trop peu de ces particules renforcantes sont présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. En terme de procédé, cela se traduit généralement en ce que la dispersion des particules de la charge renforçante dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme est 30 difficile et donc insuffisante. La résistance à la rupture du fil composite est alors généralement jugée insuffisante. 10 Dans le domaine du textile utilisant le fil composite, la valeur nominale du diamètre moyen de chacun des filaments du fil d'âme est généralement comprise dans l'intervalle de 3,5 pm à 13 pm, typiquement dans l'intervalle de 3,5 pm à 9 pm, de façon encore plus préférée dans l'intervalle de 6 pm à 9 pm, par 5 exemple de 6 pm ou de 9 pm. Cette valeur nominale est généralement donnée par le fournisseur de fil d'âme. D'autres valeurs nominales peuvent être envisagées pour d'autres utilisations du fil composite. Selon un mode de réalisation préféré, le rapport entre la taille médiane (d50) des particules renforçantes et le diamètre de chacun des filaments du fil d'âme est 10 généralement compris dans l'intervalle de 0,15 :1 à 12 :1, de préférence de 1,5 :1 à 5:1. La charge renforçante, selon un mode de réalisation préféré, est choisie dans le groupe formé par les charges fonctionnalisées, de préférence dans le groupe formé par les billes de verre fonctionnalisées, le carbonate de calcium 15 fonctionnalisé et le talc fonctionnalisé. Les billes de verre fonctionnalisées présentent une dureté de 5,5. Le carbonate de calcium fonctionnalisé présente une dureté de 3,0. Le talc fonctionnalisé présente une dureté de 1,0. Par « fonctionnalisé », on entend « traité en surface », c'est-à-dire qu'une 20 fonctionnalité a été ajoutée en surface de la particule par au moins un groupement organique. Cette fonctionnalisation est réalisée par au moins un composé, dit agent de fonctionnalisation. La fonctionnalisation permet de créer un « pont chimique » entre la charge et son environnement, qui est ici la matrice. Il est ainsi possible de lier chimiquement (par exemple par liaisons covalentes) 25 ou physico-chimiquement (par exemple par liaisons hydrogène) la charge, le fil d'âme et la matrice. Avantageusement, cela permet d'obtenir un milieu sensiblement homogène dont tous les constituants sont liés entre eux par des liaisons chimiques de type organique. De façon avantageuse, cela confère au matériau une cohésion importante et une homogénéité des propriétés 30 mécaniques. Cela est cohérent avec l'utilisation de l'expression « charge renforçante ». En d'autres termes, la charge renforçante est parfaitement liée au polymère constituant la matrice ainsi qu'au fil d'âme. 11 D'autre part, la charge renforçante présente une taille de particules suffisamment faible pour que certaines d'entre elles soit présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme, ce qui permet avantageusement un remplissage d'interstices inter-filamentaires, de préférence de l'ensemble des interstices 5 inter-filamentaires. En ce qui concerne le talc, qui est composé de particules phyllosilicatées, l'agent de fonctionnalisation est généralement choisi dans le groupe formé par les oxysilanes (ou siloxanes) et les oxygermanes présentant au moins un groupement organique. Cela est par exemple décrit dans le document 10 W02014/207397. Les billes de verre fonctionnalisées sont généralement réalisées par greffage chimique, de façon covalente et de façon directe ou indirecte, d'un réactif au niveau de la surface du verre. Cela est par exemple décrit dans le document WO 2014/083162. Des billes de verre fonctionnalisées sont commercialisées par 15 la société Sovitec sous le nom de MicroperM. Le carbonate de calcium est généralement fonctionnalisé par des greffages chimiques de réactifs au niveau de la surface. Les procédés mis en oeuvre sont similaires à ceux utilisés pour les billes de verre. De façon préférée, la charge renforçante est fonctionnalisée par au moins un 20 composé choisi parmi les agents silanisés tels que les silanes, par exemple les alkyl alcoxysilanes ; les époxys, parmi lesquels on peut citer les éposysilanes et le DGEBA (Di Glycidyl Ether de Bisphénol A) ; et les polyisocyanates tels que les dérivés du MDI (ou 4,4'-MDI pour 4,4'-diisocyanate dediphénylméthane) ou du HDI (pour diisocyanate d'hexaméthylène). 25 De préférence, la charge renforçante est fonctionnalisée par au moins un composé choisi parmi les agents silanisés, les époxys, et les polyisocyanates, de façon encore plus préférée les agents silanisés. Les agents silanisés sont des composés comprenant au moins un groupe silyle, tels que des alkyl alcoxysilanes, des halogénures d'alkylsilyl comme par exemple 30 le chlorure de triméthylsilyle ou le dichlorure de diéméthylsilyle, le tétraméthylsilane, le tétraéthoxysilane, le diméthylsiloxane, le 1,1,1,3,3,3-hexaméthyldisilazane, etc. 12 Par « silyl », on entend un radical dérivé de silane. Par « aikyl », on entend un radical dérivé d'alcane, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de là à 10 atomes de carbone, de façon plus préférée de 1 à 5, atomes de carbone. 5 Par « alcoxysilane », on entend un composé comprenant un groupe divalent --Si-0 et un groupe alkyle comprenant de 1 à 20, de préférence de 1 à 10, de façon encore plus préférée de 1 à 5, atomes de carbone. Les silanes sont utilisés de façon préférentielle, car il existe une large gamme de ces produits. Le silane est la molécule de formule SiH4. Par extension, on appelle 10 ici et comme il est usuel « silane » tout composé dont l'atome central est le silicium tel que le SiHCI3 (trichlorosilane) ou le tétraméthylsilane Si(CH3)4 ou le tétraéthoxysilane Si(OC2H5)4. La charge renforçante fonctionnalisée est appelée silanate si elle est fonctionnalisée par un silane, c'est-à-dire qu'il se crée une liaison covalente entre au moins un groupe silyle du silane et une particule de la 15 charge renforçante. Par exemple, la silanisation au moyen du chlorure de triméthylsilyle crée des groupes triméthylsilyles liés de façon covalente aux particules, ou bien la silanisation au moyen du dichlorure de diméthylsilyle crée des groupes diméthylsilyles liés de façon covalente aux particules. L'homme du métier peut aisément identifier un grade parfaitement adapté à la situation, en 20 fonction de la charge, du fil d'âme, et de la matrice. Les époxys et les polyisocyanates, sont à privilégier tout particulièrement dans le cas où les fils d'âme sont d'origine organique (polyesters, polyamides, alcool polyvinylique ...). Selon un mode de réalisation préférée, la matrice comprend en outre au moins une charge ignifugeante. 25 Les charges ignifugeantes sont bien connues de l'homme du métier. Elles sont généralement choisies parmi les composés oxygénés de l'antimoine, par exemple le trioxyde d'antimoine, certains sels de zinc parmi lesquels l'hydroxystannate de zinc ou un borate de zinc, les oxydes métalliques hydratés dont le métal est choisi dans le groupe constitué par l'aluminium, le magnésium, 30 l'étain et le zinc, par exemple un hydrate d'alumine telle que le trihydrate d'alumine ou un hydrate de magnésium comme l'hydroxyde de magnésium, et les céramiques phosphorées qui agissent comme des systèmes intumescents. 13 Le matériau constitutif du fil d'âme est de préférence choisi parmi la silionne, le basalte, les aramides, les polyesters, les polyamides, le carbone, et l'alcool polyvinylique. De façon particulièrement préférée, le matériau constitutif du fil d'âme est la silionne. Comme indiqué précédemment, la silionne a une dureté 5 Mohs de 5,5. Dans le cas où le matériau constitutif du fil d'âme est de la silionne, il est connu que le fil d'âme peut être constitué d'un fil de verre textile dit standard ou d'un fil de verre textile dit spécifique. Le fil de verre textile standard présente une torsion généralement comprise dans 10 l'intervalle de 20 à 40 tours par mètre. La torsion est typiquement de 28 tours par mètre pour un tex de fil d'âme de 33 tex ou de 68 tex, ou de 40 tours par mètre pour un fil d'âme de 22 tex. Le fil de verre textile standard comprend en outre un ensimage en général à base d'amidon, dont le but est de protéger les filaments de silionne et d'en assurer la cohésion. On parle alors de fil de verre textile 15 ensimé. Les compositions de ces ensimages sont en général des compositions mises au point par les sociétés qui commercialisent ces fils d'âme, qui ne les divulguent pas. L'ensimage est déposé sur les filaments unitaires composant le fil de verre textile lors de l'opération dénommée « formage » dans cette industrie qui consiste à filer 20 les fils de verre fondu à travers les trous d'une filière à grande vitesse. Cet ensimage est généralement déposé à la surface des filaments sous forme d'émulsion aqueuse lors de la fabrication du fil d'âme. Il représente en général de 0,5 à 1,5 % de la composition pondérale du fil d'âme. Pour les fils textiles, le rôle de l'ensimage est de protéger les filaments pour permettre leur manipulation 25 et de diminuer le phénomène d'électricité statique lors du tissage. L'ensimage textile se compose le plus souvent d'un agent collant (qui est généralement de l'amidon), et éventuellement d'au moins un agent mouillant (destiné à améliorer l'imprégnation du fil) et/ou d'au moins un agent lubrifiant. A la différence du fil de verre textile spécifique, le fil de verre textile standard ne comporte pas d'agent 30 de pontage dans son ensimage. Ainsi, le fil de verre textile standard est généralement un fil de verre textile présentant une torsion comprise dans l'intervalle de 20 à 40 tours par mètre, et 14 comprenant un ensimage comportant, de préférence étant constitué de, au moins un agent collant, et éventuellement au moins un agent mouillant et/ou au moins un agent lubrifiant. Le fil de verre textile spécifique, utilisé le plus souvent dans les applications 5 d'enduction du fil de verre textile par un plastisol de PVC, présente une torsion généralement comprise dans l'intervalle de 40 à 80 tours par mètre et/ou un ensimage dit spécifique, qui contient, en plus de l'ensimage du fil de verre textile standard, au moins un promoteur d'adhésion et/ou au moins un agent de pontage de l'ensimage. La valeur de la torsion est en général liée à l'application finale 10 concernée. Le promoteur d'adhésion et/ou l'agent de pontage est(sont) destiné(s) à permettre une adhésion (principalement par création d'au moins une liaison chimique) entre, d'une part, les filaments constitutifs du fil de verre textile et le(s) promoteur(s) d'adhésion et/ou agent(s) de pontage et, d'autre part, entre le(s) promoteur(s) d'adhésion et/ou agent(s) de pontage et le(s) polymère(s) 15 constituant la matrice. Les filaments constitutifs du fil de verre textile et le(s) polymère(s) sont ainsi chimiquement liés. De préférence, l'ensimage spécifique comprend, en outre, au moins un liant organique et/ou au moins un agent lubrifiant. Les promoteurs d'adhésion et les agents de pontage sont généralement des silanes. Chaque fabricant de fil de verre textile possède ses 20 propres ensimages dont les compositions chimiques exactes ne sont connues que de lui seul. Il existe ainsi des ensimages spécialement développés pour favoriser l'adhésion silionne / PVC tels que les ensimages TD52 et TD53 de la société VETROTEX et des ensimages spécialement développés pour favoriser l'adhésion de la silionne avec différents types de polymères tels que les 25 ensimages TD22 et TD37 de la société VETROTEX. Ainsi, le fil de verre textile spécifique est généralement un fil de verre textile présentant une torsion comprise dans l'intervalle de 40 à 80 tours par mètre, et/ou comprenant un ensimage comprenant, de préférence étant constitué de, au moins un agent collant, et au moins un promoteur d'adhésion et/ou au moins un 30 agent de pontage. Le fil de verre textile spécifique est donc beaucoup plus onéreux que le fil de verre textile standard. 15 De façon particulièrement avantageuse, le fil composite peut comporter un fil d'âme qui est un fil de verre textile standard, et non plus obligatoirement un fil de verre textile spécifique. Sans vouloir être limitée par une quelconque théorie, la demanderesse pense 5 que cet avantage est obtenu grâce à une certaine maîtrise des liaisons entre le polymère constituant la matrice et le fil d'âme, et grâce à la présence dans la matrice des particules fonctionnalisées qui jouent un rôle d'intermédiaire et qui se comportent comme des « articulations » entre les filaments constitutifs du fil de verre textile et le polymère constituant la matrice. Ces particules 10 fonctionnalisées créent des liaisons chimiques entre l'ensimage standard du fil d'âme et le polymère constituant la matrice, ce qui n'est pas possible selon l'état de la technique. Dans le cas des applications textiles, cela permet donc avantageusement de remplacer le fil de verre textile spécifique par un fil de verre textile standard, ce 15 qui permet une baisse notable du coût de fabrication du fil composite, de l'ordre de 25%, et ce qui ouvre le panel des fournisseurs potentiels de fils d'âme pour le fabricant de fils composites, notamment vers ceux détenant les capacités de production au niveau mondial les plus importantes, par exemple les fournisseurs asiatiques fabriquant des fils de verre textile destinés à la confection de plaques 20 de circuits imprimés. En effet, non seulement la matière première qu'est le fil d'âme est moins onéreuse, notamment en évitant l'utilisation de produits organiques spécifiques et chers pour l'ensimage (à savoir au moins un promoteur d'adhésion et/ou au moins un agent de pontage), mais il est possible, par une torsion moins importante des fils d'âme que sont les fils de verre textiles, de 25 limiter le temps de passage de ces fils sur les machines à retordre généralement utilisées en production textile. Comme il sera montré dans les exemples, les qualités du fil composite obtenu grâce à l'utilisation d'un fil d'âme qui est un fil de verre textile standard ne sont pas obérées, voire sont supérieures à celles des fils composites de l'état de la 30 technique utilisant un fil d'âme qui est un fil de verre textile spécifique. Sans vouloir être limitée par une quelconque théorie, la demanderesse pense que c'est 16 grâce à un accès facilité aux interstices inter-filamentaires, permis par les particules fonctionnalisées présentes dans la matrice. Le fil d'âme du fil composite peut donc être un fil de verre textile standard. Le fil d'âme du fil composite peut également être un fil de verre textile spécifique. 5 La température de ramollissement ou de fusion du matériau constitutif du fil d'âme doit être supérieure à la température de mise en oeuvre du matériau polymère de la matrice du fil composite. Par exemple, la température de ramollissement du matériau constitutif du fil d'âme lorsque celui-ci est un fil de verre textile est supérieure d'au moins 20°C, de préférence supérieure d'au 10 moins 30°C, de façon encore plus préférée supérieure d'au moins 50°C, à la température de mise en oeuvre du matériau polymère de la matrice du fil composite. A titre d'exemple, la température de mise en oeuvre du matériau polymère de la matrice du fil composite est typiquement comprise dans un intervalle de 50 à 180°C. La température de ramollissement du matériau 15 constitutif du fil d'âme lorsque celui-ci est un fil de verre textile est typiquement aux environs de 600°C. Selon un mode de réalisation préféré, le fils composite comprend en outre au moins une couche, également dénommée « gaine » ou « enveloppe », enveloppant ladite matrice, la couche comprenant au moins un matériau 20 polymère et au moins une charge renforçante. Cette couche est usuellement déposée de la même façon que la matrice, de préférence par enduction. Selon un mode de réalisation préféré, le fil composite est constitué du fil d'âme, de la matrice et de la gaine. De préférence, le matériau polymère de la couche est de même nature chimique 25 que le matériau polymère de la matrice. Par « même nature chimique » on entend composition chimique compatible ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. Selon un mode de réalisation préféré, la charge renforçante de ladite couche est de même nature chimique que la charge renforçante de ladite matrice. Avantageusement, cette identité de nature chimique permet d'obtenir un fil 30 composite ayant une meilleure homogénéité, c'est-à-dire que le fil d'âme, la matrice et la couche qui le composent interagissent en termes de sorption et d'adhésion. 17 En outre, au moins un autre additif peut être incorporé et distribué dans la matrice, dans la couche ou dans les deux (couche et matrice), tels qu'une charge ou plusieurs charges ignifugeante(s), une charge pigmentaire et/ou un stabilisant thermique et/ou un stabilisant UV. 5 De préférence, la couche comprend en outre au moins une charge ignifugeante. Une telle charge ignifugeante est choisie parmi les charges ignifugeantes connues de l'homme du métier et décrites ci-avant. La divulgation permet avantageusement de limiter la quantité (en poids) de charge ignifugeante présente dans le fil composite. Ainsi, usuellement, la 10 quantité (en poids) de charge ignifugeante dans le fil composite est généralement de plus d'1,5%, et de moins de 7,5 %, e.g. d'environ 3 %, en poids par rapport au poids total du fil composite, pour obtenir un niveau d'ignifugation similaire à celui des fils composites de l'état de la technique, pour lesquels la quantité en poids de charge ignifugeante est le plus souvent de 8 à 12%, en poids par rapport 15 au poids total du fil composite. La divulgation permet avantageusement d'obtenir un fil composite présentant, à quantité (en poids) de charge ignifugeante identique, un comportement de tenue au feu particulièrement amélioré par rapport à celui des fils composites de l'état de la technique. Ainsi, il est permis, pour la première fois, de fabriquer un fil composite dont le fil d'âme est constitué 20 de silionne qui répond aux critères de l'euroclasse Bs2d0 de la norme EN 13501-1. Sans vouloir être limitée par une quelconque théorie, la demanderesse pense que la nature inorganique de la charge renforçante permet une dispersion locale des calories apportées par le feu. En outre, le remplissage des interstices inter-filamentaires par les particules de charge renforçante permet 25 de supprimer un effet « cheminée » lié à l'existence d'une absence de matière au centre du fil d'âme, propice à la propagation des flammes. Selon un mode de réalisation, le fil composite comprend un fil d'âme continu multi-filaments et une matrice, la matrice comprenant : (i) au moins un matériau polymère, le polymère étant choisi dans le 30 groupe formé par les PVC, les polyacrylates, les polyoléfines, les polyesters, les polyvinyles, les polystyrènes, les polyuréthannes, les polymères EVA et les polyamides, et 18 (ii) au moins une charge renforçante, la charge renforçante étant constituée de particules dispersées dans le matériau polymère de la matrice et présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme, lesdites particules étant fonctionnalisées et ayant une taille 5 médiane (d,50) inférieure à 40 pm, le fil composite comprenant en outre une charge ignifugeante en quantité d'environ 0,5 à 5% en poids, et étant tel que les surfaces textiles obtenues à partir dudit fil répondent aux exigences de comportement prescrites par la norme EN 13561 (plus de 10 000 cycles). 10 Par « surface textile », on entend un assemblage mécanique de fils, tel qu'un tissu, un non-tissé, un tricot, une grille textile etc. Par « surface textile obtenue à partir dudit fil », on entend que le fil d'assemblage est le fil composite. Selon un mode de réalisation, le fil composite comprend un fil d'âme continu multi-filaments et une matrice, la matrice comprenant : 15 au moins un matériau polymère, le polymère étant choisi dans le groupe formé par les PVC, les polyacrylates, les polyoléfines, les polyesters, les polyvinyles, les polystyrènes, les polyuréthannes, les polymères EVA et les polyamides, et (ii) au moins une charge renforçante, la charge renforçante étant 20 constituée de particules dispersées dans le matériau polymère de la matrice et présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme, lesdites particules étant fonctionnalisées et ayant une taille médiane (d50) inférieure à 40 pm, le fil composite comprenant en outre une charge ignifugeante en quantité 25 d'environ 0,5 à 5% en poids, et étant tel que les surfaces textiles obtenues à partir dudit fil répondent aux exigences de comportement au feu de la classe M1 de la norme NF P-92-507. Selon un mode de réalisation, le fil composite comprend un fil d'âme continu multi-filaments et une matrice, la matrice comprenant : 30 (iii) au moins un matériau polymère, le polymère étant choisi dans le groupe formé par les PVC, les polyacrylates, les polyoléfines, les 19 polyesters, les polyvinyles, les polystyrènes, les polyuréthannes, les polymères EVA et les polyamides, et (iv) au moins une charge renforçante, la charge renforçante étant constituée de particules dispersées dans le matériau polymère de la 5 matrice et présentes dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme, lesdites particules étant fonctionnalisées et ayant une taille médiane (d50) inférieure à 40 pm, le fil composite comprenant en outre une charge ignifugeante en quantité d'environ 5 à 15% en poids, et étant tel que les surfaces textiles obtenues à partir 10 dudit fil répondent aux critères de comportement au feu de l'euroclasse Bs2d0 de la norme EN 13501-1. Sous un deuxième aspect, la présente divulgation couvre aussi un procédé de fabrication d'un fil composite selon le premier aspect, ledit procédé comprenant 15 au moins une étape de dépôt, par enduction ou extrusion, d'une matrice comprenant au moins un matériau polymère et au moins une charge renforçante, sur un fil d'âme. La matrice incorpore, en plus du matériau polymère, au moins une charge renforçante et éventuellement au moins un autre additif telle qu'une charge 20 ignifugeante. Le polymère utilisé pour le dépôt est un polymère usuel tel qu'un PVC, un polyacrylate, une polyoléfine, un polyester, un polyvinyle, un polystyrène, un polyuréthanne, un polymère éthylène-acétate de vinyle (ou EVA) ou un polyamide. Les PVC et les polyacrylates sont généralement utilisés par le dépôt 25 par enduction, typiquement en technologie plastisol. Les polyoléfines, les polyesters, les polyvinyles, les polystyrènes, les polyuréthannes, les polymères EVA et les polyamides sont généralement utilisés par le dépôt par extrusion. De préférence, la charge renforçante est dispersée dans tout le polymère avant 30 le dépôt. En d'autres termes, la charge renforçante est mélangée avec le polymère, notamment lorsque celui-ci est chauffé pour le dépôt si le polymère est déposé à l'état liquide. Elle peut être mélangée en tant que mélange de poudres 20 lorsque le polymère est sous forme de poudre. Elle peut aussi être mélangée intimement avec le polymère par une opération d'extrusion (« compoundage ») lorsque le polymère est sous forme de granules. Un tel dépôt est réalisé de façon particulièrement préférée de façon à ce qu'une 5 partie de la charge soit disposée dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. Cela est fait généralement en ajustant la rhéologie de la matrice en cours de dépôt, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. De préférence, l'étape de dépôt est réalisée par une enduction d'un plastisol sur les filaments du fil d'âme, le plastisol étant de façon plus préférée à base de 10 polychlorure de vinyle (PVC) ou bien à base de résine acrylique (polyacrylate). Par « à base de », on entend selon l'invention « comprenant principalement du ». Le plastisol est bien connu de l'homme du métier. C'est généralement une pâte à température ambiante, obtenue par dispersion d'une résine synthétique poudreuse (qui est le polymère) dans un plastifiant liquide. Différents plastisols 15 sont par exemple décrits dans la demande de brevet WO 2010/001240. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de fabrication comprend en outre au moins une étape de revêtement, sur le fil composite fabriqué à l'étape de dépôt, d'au moins une couche de matériau polymère dans lequel est dispersée au moins une charge renforçante. Dans ce cas, de préférence, la 20 couche comprend également au moins une charge ignifugeante. Cette étape de revêtement est typiquement réalisée par enduction d'un plastisol sur le fil composite obtenu à l'étape de dépôt ou par extrusion d'un compound sur le fil composite obtenu à l'étape de dépôt, de préférence par enduction d'un plastisol sur le fil composite obtenu à l'étape de dépôt. 25 La couche incorpore au moins une charge renforçante et éventuellement au moins un autre(s) additif(s) telle qu'une charge ignifugeante. Le polymère utilisé pour le revêtement est généralement semblable au polymère utilisé pour le dépôt. Le polymère utilisé pour le revêtement est généralement choisi dans le groupe formé par les PVC, les polyacrylates, les polyoléfines, les 30 polyesters, les polyvinyles, les polystyrènes, les polyuréthannes, les polymères EVA et les polyamides. 21 Les paramètres de cette étape de revêtement sont généralement semblables aux paramètres de l'étape de dépôt explicitée ci-dessus, y compris un ajout par mélange d'additif(s) dans le polymère avant le revêtement. L'enduction d'un plastisol sur le fil composite obtenu à l'étape de dépôt a été 5 explicitée ci-dessus. Par « compound », on entend un composé (généralement granulé) d'un polymère (PVC, polyacrylate...) plastifié, ou bien un composé (généralement granulé) d'un polymère (polyoléfine, polyester, polyvinyle, polystyrène, polyuréthanne, EVA, polyamide ...) de basse température de transition vitreuse, 10 ledit composé comprenant en outre éventuellement au moins un additif tels qu'un stabilisant et/ou une charge ignifugeante. Le terme « compound » est bien connu de l'homme du métier. Par « polymère plastifié » on entend ainsi qu'il est connu de l'homme du métier qu'il existe un mélange intime entre le polymère et un plastifiant qui a été utilisé pour le plastifier. 15 De façon préférée, dans le cas où l'étape de revêtement est réalisée par extrusion d'un compound, l'étape de revêtement est réalisée par extrusion-gainage d'un fil composite obtenu à l'étape de dépôt par un compound dans lequel est dispersée au moins une charge renforçante. La charge renforçante a été décrite ci-dessus. 20 La divulgation concerne aussi, sous un troisième aspect, une surface textile comprenant au moins un fil composite selon le premier aspect ou fabriqué selon le deuxième aspect. De préférence, ladite surface textile est réalisée par tissage. 25 La présente divulgation sera mieux comprise à la vue de l'exemple qui suit, qui illustre un mode de réalisation sélectionné de l'invention revendiquée sans pour autant en limiter la portée. EXEMPLE 30 Deux fils composites selon un mode de réalisation ont été fabriqués, à partir de plastisol de PVC, par enduction d'une matrice non ignifugée contenant des 22 microbilles de verre silanisé comme charge renforçante, puis enduction d'une couche ignifugée contenant elle aussi des microbilles de verre silanisé comme charge renforçante sur un fil d'âme. Le fil d'âme était composé d'un fil de verre textile provenant de deux sources différentes. 5 Les billes de verre silanisé présentaient une dureté de 5,5 Mohs. Elles étaient sphériques et présentaient un diamètre moyen de 20 pm, avec un dv50 de 30 pm, un dio de 15 pm et un dv90 de 80 pm, comme mesuré par exemple par granulométrie laser au moyen d'un appareil Malvern Masterizer 2000 Instrument. Un fil composite témoin a aussi été réalisé sur la base de l'enseignement du 10 brevet EP 0900294, avec deux enductions successives du même plastisol de PVC sur le même fil d'âme. 1. Fils composites selon un mode de réalisation 15 Fils d'âme : fils de verre textiles Les fils de verre textiles sont caractérisés par la composition chimique de la silionne, leur titre exprimé en tex, le diamètre et le nombre de filaments qui composent le fil, leur torsion et le type d'ensimage utilisé : L'ensimage étant le revêtement protecteur déposé immédiatement après le filage 20 de la silionne, l'utilisation finale du fil de verre textile conditionne la nature chimique de l'ensimage. Deux types de fil d'âme ont été utilisés respectivement pour les deux fils composites selon le mode de réalisation : Un fil de verre textile spécifique spécialement développé pour l'application 25 « enduction PVC » (et donc plus coûteux) possédant un ensimage spécifique compatible avec une enduction PVC (ensimage textilo plastique TD52M commercialisé par la société Vetrotex, de composition propriétaire donc inconnue) ainsi qu'une torsion élevée (52 tours par mètre soit « 1.3Z »); il a également été utilisé pour le fil composite témoin. 30 Un fil de verre textile standard (torsion 28 tours par mètre soit « 0.7Z ») recouvert d'un ensimage à base d'amidon. 23 Plastisols de PVC selon un mode de réalisation Dans chaque cas, le fil d'âme a été enduit en utilisant une première enduction non ignifugée contenant des microbilles de verre silanisé puis une seconde enduction faiblement ignifugée contenant également des microbilles de verre 5 silanisé. Les compositions des deux plastisols utilisés sont indiquées dans les tableaux 1 et 2 ci-après. Plastisol 1 (matrice) Tableau 1 Fonction composant Composant Composition plastisol en PCR (pour cent de résine) Composition pondérale en % Plastifiant Benzoate / di-octyl téréphtalate 56,5 31,4% Stabilisant thermique Stabilisant liquide de type Ba/Zn 5,9 3,3% Charge inorganique Billes de verre silanisé 17,6 9,8% (Microperl 050-20 de la société Sovitec) Résine PVC PB1302 de la société Kem-one (résine PVC polymérisée en émulsion de K-Wert* 67) 100,0 55,6% Total 180,0 100,0% *constante de Fikentscher, représentant la masse moléculaire du polymère La viscosité Brookfield de type RV de ce plastisol était : 1200 mPa.s (mesurée par broche 3 à 23°C). La température du fil en sortie de la ligne d'enduction était : 125°C. 10 24 Plastisol 2 (couche) Tableau 2 Fonction composant Composant Composition plastisol en PCR (pour cent de résine) Composition pondérale en % Plastifiant Benzoate / di-octyl téréphtalate 45,0 23,1% Stabilisant thermique Stabilisant liquide de type Ba/Zn 5,0 2,6% Résine PVC 1 EXT de la société Vinnolit (résine PVC polymérisée en suspension de K-Wert 66) 20,0 10,3% Ignifugeant 1 Hydroxystannate de zinc (Flamtard H de la société William Blythe) 10,0 5,1% Ignifugeant 2 Céramique (Adrafoc CR-B de la société Adrafoc) 5,0 2,6% Ignifugeant 3 Tri hydrate d'alumine (Sh 30 de la société Altéo) 5,0 2,6% Opacifiant Sulfure de zinc Sachtolit L de la société Sachleben 10,0 5,1% Charge Billes de verre silanisé 15,0 7,7% inorganique (Microperl 050-20 de la société Sovitec) Résine PVC 2 PB1302 de la société Kem-one (résine PVC émulsion de K-Wert 67) 80,0 41,0% Total 195,0 100,0% La viscosité Brookfield de type RV de ce plastisol était : 1350 mPa.s (mesurée 5 par broche 3 à 23°C). La température du fil en sortie de la ligne d'enduction était : 135°C. 25 Les plastisols 1 et 2 ne contiennent aucun abaisseur de viscosité. Cette absence d'abaisseur de viscosité est un avantage, très bénéfique pour la conservation du plastisol et participant à la diminution de l'émission de COV durant la production du fil composite. 5 On a ainsi obtenu deux fils composites selon un mode de réalisation, dont les caractéristiques sont données dans le Tableau 3 ci-après. Tableau 3 Type de fil de base ECG 75 0.7Z ECG 75 1.3Z Torsion Z28 Z52 Ensimage Standard amidon (B12) Spécifique (TD52M) Titre du fil après la lère enduction 108 tex 110 tex Titre du fil après la 2ème enduction 135 tex 140 tex Résistance rupture du fil enduit (mesurée au dynamomètre TCM 201-M de la société Lloyd-Instruments & Chatillon, comme un exemple d'appareil qui peut être utilisé pour cette mesure , à vitesse de traction 50 mm/min) 50 N 54N 10 2. Fil témoin Un fil témoin, de référence 165 tex, a été réalisé selon les recommandations du brevet EP 0900294, à partir du fil d'âme qui est un fil de verre textile spécifique, spécialement développé pour l'enduction PVC d'ensimage spécifique type 15 TD52M commercialisé par la société VETROTEX et de torsion élevée (52 tours par mètre) semblable à celui utilisé pour un des deux fils composites selon le mode de réalisation. Il n'a été procédé qu'à deux enductions successives par le 26 même plastisol. La composition du plastisol utilisé est donnée dans le Tableau 4 suivant. Tableau 4 Fonction du composant Composant Composition plastisol en PCR (pour cent de résine) Composition pondérale en % Plastifiant Diisodécyl phtalate (DIDP) 45,43 24,2% Stabilisant thermique Stabilisant liquide de type Ba/Zn 4,96 2,6% Résine PVC EXT de la société Vinnolit 20 10,6% Ignifugeant 1 Trioxyde d'antimoine (Triox d la société PLC) 7,65 4,1% Ignifugeant 2 borate de zinc 7,64 4,1% Ignifugeant 3 Hydrate d'alumine 7,65 4,1% Opacifiant Sulfure de zinc (ZnS) dans un plastifiant de type DIDP téréphtalate avec le ratio 70/30 (poids/poids) 3,10 1,7% Résine PVC PB1302 de la société Kem-one 80 42,7% Lubrifiant Huile silicone Wacker® AK 50 de la société Wacker Chem ie 0,93 0,5% Diluant (réducteur de viscosité) Coupe isoparaffinique en C11-C13 ISOPAR°L de la société Exxon 10,08 5,4% Total 187,44 100,0% 27 La viscosité Brookfield de type RV de ce plastisol était : 1300 mPa.s (mesurée par broche 3 à 23°C). Cette valeur a été obtenue avec l'ajout de 5,4% d'un réducteur de viscosité volatil, dont la présence a généré des COV lors de la transformation du plastisol. 5 La température du fil en sortie de la ligne d'enduction était : 135°C. 3. Résultats Les trois fils composites et les textiles correspondants obtenus par une même 10 opération de tissage de ces fils composites présentaient les caractéristiques données respectivement dans les Tableaux 5 et 6 suivants. 28 Tableau 5 Fil composite A selon le mode de réalisation Fil composite B selon le mode de réalisation Fil composite C témoin Titre du fil d'âme 68 tex 68 tex 68 tex Diamètre de chacun des filaments 9 pm 9 pm 9 pm Référence du fil d'âme ECG 75 0.7Z ECG 75 1.3Z ECG 75 1.3Z Torsion du fil d'âme Z 28 Z52 Z52 Ensimage du fil d'âme Standard amidon (B12 de la société NAG) Spécifique (TD52M de la société VETROTEX Spécifique TD52M de la société VETROTEX) Titre du fil composite après la 1ère enduction 108 tex 110 tex -- Titre du fil composite après la 2ème enduction 135 tex 140 tex 166 tex Résistance à la rupture du fil composite final (mesurée au dynamomètre TCM 201-M de la société Lloyd-Instruments & Chatillon, comme un exemple d'appareil qui peut être utilisé pour cette mesure, à vitesse de traction 50 mm/min) 50 N 54 N 42 N 29 Tableau 6 Fil composite A selon le mode de réalisation Fil composite B selon le mode de réalisation Fil composite C témoin Textile Natté 18x14 Natté 18x14 Natté 18x14 Poids du textile au m2 en g 450 450 520 Epaisseur en mm du textile 0,67 0,67 0,75 Facteur d'ouverture du textile en % (mesuré au spectrophotomètre à 650 nm) 5,5% 5,5% 5,0% Classe de test au feu selon la norme NF P-92-507 M1 M1 M1 Evaluation visuelle de la fumée durant la combustion Faible Faible Importante Tenue aux UV selon norme ISO 105B02 7/8 7/8 7/8 Tests endurance mécanique selon EN 13561 Classe 3 Classe 3 Classe 3 (> 10000 cycles) (> 10000 cycles) (> 10000 cycles) Comme le montrent les Tableaux 5 et 6, les propriétés des fils A et B se sont révélées supérieures à celles du fil témoin, et ce quel que soit le fil d'âme 5 (standard pour le fil A ou spécifique pour le fil B). Les Tableaux 7 et 8 suivants mettent en évidence les différences de composition entre le fil C témoin et le fil B selon un mode de réalisation réalisés avec le même fil d'âme. Ces résultats s'appliquent également au fil A, qui utilise les mêmes plastisols que le fil B et qui 30 est réalisé avec un fil de verre textile de titre identique à celui du fil de verre textile utilisé pour la réalisation des fils B et C. Tableau 7 Composant Fil composite selon le mode de réalisation Fil composite témoin Fil d'âme en silionne 50,4% 42,3% Plastifiant 14,0% 14,8% Ignifugeant(s) 1,9% 7,5% Charge renforçante inorganique 4,5% -- PVC 26,8% 32,5% Opacifiant (sulfure de zinc) 1,0% 1,0% Additifs divers 1,5% 1,9% TOTAL (`)/0 poids) 100% 100% 5 Il a ainsi été constaté que le fil B selon un mode de réalisation comporte une quantité de charge ignifugeante égale à environ 25 % en poids (i.e. le rapport de 1,9% sur 7,5%) de la quantité de charge ignifugeante du fil C témoin, pour une même classe de tenue au feu. Ainsi, la quantité de charge d'ignifugeante a pu 10 être diminué d'environ 75% pour obtenir un niveau d'ignifugation similaire à celui du fil composite témoin. Cela conduit à une baisse significative des coûts de production. Ainsi, pour le fil composite selon le mode de réalisation, comprenant un fil de verre textile en tant que fil d'âme et un plastisol de PVC, il en résulte une diminution significative des 15 coûts du plastisol de PVC, de l'ordre de 25% à 35%, pour obtenir un résultat de conformité au feu identique à celui obtenu selon l'état de la technique, par exemple la classe M1 selon le présent exemple. 31 Tableau 8 Rapport pondéral de composants Fil composite B Fil composite C témoin % gaine (matrice + couche) 50,5% 58,8% Plastifiant / fils d'âme 14,3% 14,7% Plastifiant / PVC 52,4% 45,4% Ignifugeant / matières organiques 4,5% 15,2% Matières minérales / matières organiques 17,3% 17,2% Ignifugeant / plastifiant 13,5% 50,5% Il a ainsi été constaté que le fil B selon le mode de réalisation présente un rapport matières minérales / matières organiques similaire (58,8 % pour le fil C témoin ; 5 50,5 % maximum pour le fil B), alors que le rapport ignifugeant/matières organiques est fortement diminué (15,2 % pour le fil C ; 4,5 % pour le fil B). Cependant, le fil B permet l'obtention d'un même niveau de performance au feu. En outre, l'utilisation d'une charge renforçante permet d'obtenir les propriétés mécaniques supérieures (accroissement de la résistance rupture du fil de 10 18,5 %: 54 N pour le fil B et 42 N pour le fil C ; voir Tableau 5), alors que le niveau de plastification globale des 2 fils est similaire (14,7 % pour le fil C; 14,3 % pour le fil B ; voir Tableau 8), ce qui garantit une souplesse équivalente des 2 fils. Au final, un fil composite est divulgué dans lequel l'utilisation de particules dans 15 une matrice permet au matériau, grâce aux particules qui y sont incorporées, d'être présent dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. Les particules interagissent à la fois avec les filaments du fil d'âme et le polymère de matrice pour fournir un ou plusieurs des avantages décrits ci-dessus, sur la base des paramètres décrits et de l'application REVENDICATIONS1. Fil composite comprenant un fil d'âme continu multi-filaments incorporé dans une matrice, caractérisé en ce que la matrice comprend au moins un matériau polymère et au moins une charge renforçante, la charge renforçante étant constituée de particules fonctionnalisées, lesdites particules ayant une taille médiane (dv50) inférieure à 40 pm. 2. Fil composite selon la revendication 1, tel que les particules présentent une dureté (Mohs) inférieure ou égale à la dureté du matériau constitutif des filaments du fil d'âme. 3. Fil composite selon l'une des revendications 1 ou 2, tel que les particules ont une taille médiane (dv50) comprise entre 5 pm et à 40 pm. 4. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 3, tel que les particules ont une taille (dv90) inférieure à 90 pm, de préférence comprise dans l'intervalle 15 de 30 pm à 90 pm. 5. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 4, tel que les particules ont une taille (dvio) inférieure à 15 pm, de préférence comprise dans l'intervalle de 1 pm à 15 pm. 6. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 5, tel que les particules 20 fonctionnalisées de la charge renforçante sont dispersées dans toute la matrice du fil composite, la matrice étant en contact avec les filaments du fil d'âme. 7. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 6, tel qu'une partie de la charge renforçante est présente dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. 25 8. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 7, tel que la charge renforçante est choisie dans le groupe formé par les charges fonctionnalisées, de préférence dans le groupe formé par les billes de verre fonctionnalisées, le carbonate de calcium fonctionnalisé et le talc fonctionnalisé. 9. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 8, tel que la charge 30 renforçante est fonctionnalisée par au moins un composé choisi parmi les agents silanisés, les époxys, et les polyisocyanates, de préférence les agents silanisés. 33 10. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 9, tel que la matrice comprend en outre au moins une charge ignifugeante. 11. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 10 tel que le matériau constitutif du fil d'âme est choisi parmi la silionne, le basalte, les aramides, les 5 polyesters, les polyamides, le carbone, et l'alcool polyvinylique. 12. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 11 tel que le matériau constitutif du fil d'âme est la silionne et le fil d'âme est un fil de verre textile standard. 13. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 11 tel que le matériau 10 constitutif du fil d'âme est la silionne et le fil d'âme est un fil de verre textile spécifique. 14. Fil composite selon l'une des revendications 1 à 13, comprenant en outre au moins une couche enveloppant ladite matrice, la couche comprenant au moins un matériau polymère et au moins une charge renforçante. 15. Fil composite selon la revendication 14, tel que la charge renforçante de ladite couche est de même nature chimique que la charge renforçante de ladite matrice. 16. Fil composite selon l'une des revendications 14 ou 15, tel que ladite couche comprend en outre au moins une charge ignifugeante. 17. Procédé de fabrication d'un fil composite selon l'une des revendications 1 à 16, ledit procédé comprenant au moins une étape de dépôt, par enduction ou extrusion, d'une matrice comprenant un matériau polymère et une charge renforçante, sur un fil d'âme. 18. Procédé de fabrication selon la revendication 17, tel que la charge renforçante est dispersée dans tout le polymère avant le dépôt. 19. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 17 ou 18, tel qu'une partie de la charge est présente dans les interstices inter-filamentaires du fil d'âme. 20. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19, tel que l'étape de dépôt est réalisée par enduction d'un plastisol sur les filaments du fil d'âme, le plastisol étant de préférence à base de polychlorure de vinyle (PVC) ou à base de résine acrylique. 34 21. Procédé selon l'une des revendications 17 à 20, comprenant en outre au moins une étape de revêtement, sur le fil composite fabriqué à l'étape de dépôt, par enduction ou extrusion, d'au moins une couche de matériau polymère dans lequel est dispersée au moins une charge renforçante. 5 22. Procédé selon la revendication 21, tel que l'étape de revêtement est réalisée par enduction d'un plastisol ou par extrusion d'un compound. 23. Procédé selon l'une des revendications 21 ou 22, tel que la couche de matériau polymère comprend également au moins une charge ignifugeante. 24. Surface textile comprenant au moins un fil composite selon l'une des 10 revendications 1 à 16 ou fabriqué selon l'une des revendications 17 à 23. 25. Surface textile selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'elle est réalisée par tissage.