Brevet FR3085678A1 — publié le 20200313

Procédé de traitement de granulats recyclés, et utilisation des granulats ainsi traités Domaine technique de l'invention La présente invention relève du domaine du bâtiment et de la construction, et plus précisément du domaine du recyclage des matériaux de construction. L'invention concerne un procédé de traitement de granulats issus de la déconstruction d'éléments en béton, et l'utilisation des granulats ainsi traités pour la préparation de mortiers ou bétons. Etat de la technique Les programmes de démolition des bâtiments construits il y a environ 40 à 50 ans sont aujourd'hui en très forte croissance, notamment dans le cadre des grands projets de ville. Ces programmes engendrent des millions de tonnes de déchets. La valorisation de ces déchets ouvre aujourd'hui de nouvelles perspectives environnementales et économiques mais nécessitent de lever certains verrous scientifiques et technologiques. La production française de granulats recyclés à partir de matériaux de démolition représente 5% de la production totale de granulats naturels (400 millions de tonnes). Les contraintes d'ordre économique, politique et écologique de ces dernières années ont rendu toutefois leur recyclage de plus en plus nécessaire. Le fait que les granulats issus du recyclage du béton soient valorisés essentiellement en sous-couches routières s'explique par la demande importante que cela représente par rapport aux utilisations dans le bâtiment ou les ouvrages d'art. Dans le squelette granulaire du béton, il existe deux types de fractions, la fraction grossière > 4 mm et la fraction sable de 0 à 4 mm. Actuellement, la norme NF EN206/CN permet de substituer jusqu'à 30% de granulats naturels de fraction grossière > 4 mm par des granulats recyclés de même granulométrie pour les bétons de structure. Le souhait, à courte échéance, est de favoriser la protection des ressources et la valorisation des déchets afin de répondre en partie aux attentes du Grenelle de l'Environnement et à la règlementation européenne qui prévoit d'atteindre 70 % de taux de substitution d'ici à 2020. La substitution partielle des granulats naturels, qui représentent 70% du volume total du béton, par des granulats recyclés affecte toutefois les propriétés du béton à l'état frais et durci [1-10]. En effet, le granulat recyclé issu d'un béton de déconstruction est composé de l'ancien granulat 2 naturel qui est attaché à l'ancienne pâte cimentaire. Cette dernière est poreuse et fissurée lors du procédé de concassage. La porosité des granulats recyclés engendre une augmentation importante du coefficient d'absorption d'eau et de sa cinétique [3,9] et une baisse de résistance à la fragmentation du granulat recyclé [10]. 5 Les propriétés des granulats recyclés dépendent également de la fraction granulaire. Dans le squelette granulaire du béton, il existe 2 types de fractions, la fraction grossière>4mm et la fraction sable de 0 à 4mm. Le sable recyclé présente une absorption d'eau très élevée par rapport à la grosse fraction et affecte plus les propriétés du béton (à l'état frais et durci) par rapport à la grosse fraction [4,7,8]. En 10 raison de cet effet, le sable recyclé n'est pas préconisé par la norme NF EN206/CN. Plusieurs études ont été menées pour caractériser les bétons constitués de granulats recyclés. Elles ont montré que leurs propriétés physiques et mécaniques décroissent à proportion que le taux de substitution en granulats recyclés augmente dans la composition [1,5-8]. Pour augmenter ce taux en faveur du recyclage des granulats, 15 plusieurs approches ont été proposées : La première consiste à améliorer la qualité du liant pour les bétons contenant des granulats recyclés en modifiant la formulation du béton, la façon la plus simple est de diminuer le rapport E/L qui va jouer un rôle dans l'amélioration de la porosité et de la perméabilité des bétons mais nécessite d'augmenter la quantité du ciment 20 [4,5,8], ce qui augmente le coût du béton ainsi que les émissions de CO2 lors de la fabrication du clinker Portland. La seconde approche consiste à améliorer les propriétés des granulats recyclés avant leur incorporation dans le béton. Pour cela divers traitements d'amélioration des propriétés des granulats recyclés ont été proposés [12,13] ; ces traitements à 25 base de silane et/ou de siloxane, qui concernent la fraction grossière des granulats, génèrent toutefois une baisse importante de la résistance en compression du béton, qui s'explique selon toute vraisemblance par une mauvaise compatibilité avec la nouvelle pâte de ciment. D'autres traitements des granulats recyclés ont été décrits dans les demandes de 30 brevet CN102092993A, CN102786243A, CN104628282A, CN105461248A, et CN101624268A. Il est donc souhaitable de pouvoir substituer, dans des formulations de mortier ou de béton, les granulats naturels par une proportion significative de granulats recyclés, 3 sans toutefois affecter les propriétés mécaniques (résistance à la compression) ni les propriétés physico-chimiques (porosité, perméabilité, durabilité) desdites formulations. Résumé de l'invention La présente invention concerne un procédé de traitement de granulats recyclés, qui 5 comprend le séchage desdits granulats ; l'imprégnation des granulats séchés, dans un réceptacle fermé, avec un composé choisi parmi : un agent hydrofuge à base de résine silicone et/ou de silane et/ou de siloxane, un silicate de sodium, une silice colloïdale, et un alcalin à base de (OH-) ; et le séchage des granulats imprégnés. L'invention concerne également les granulats recyclés obtenus par le procédé 10 susmentionné. L'invention concerne en outre un béton ou un mortier contenant, comme squelette granulaire, au moins 50% en masse et jusqu'à 100% en masse de granulats recyclés obtenus par le procédé susmentionné. 15 Description des figures La Figure 1 représente le résultat de la résistance à la compression, en cure humide et en cure sèche, de mortiers à base de granulats naturels, de granulats recyclés non traités, et de granulats recyclés traités selon le procédé de l'invention. La Figure 2 représente la porosité, en cure humide et en cure sèche, de mortiers à 20 base de granulats naturels, de granulats recyclés non traités, et de granulats recyclés traités selon le procédé de l'invention. La Figure 3 représente la perméabilité intrinsèque, en cure humide et en cure sèche, de mortiers à base de granulats naturels, de granulats recyclés non traités, et de granulats recyclés traités selon le procédé de l'invention. 25 La Figure 4 représente le coefficient de diffusion des ions chlorure en cure humide et en cure sèche, de mortiers à base de granulats naturels, de granulats recyclés non traités, et de granulats recyclés traités selon le procédé de l'invention. La Figure 5 représente le front de carbonatation, en cure humide et en cure sèche, de mortiers à base de granulats naturels, de granulats recyclés non traités, et de 30 granulats recyclés traités selon le procédé de l'invention. Les Figure 6A et 6B représentent l'effet de l'imprégnation de granulats recyclés par une solution alcaline (OH-) sur le pH des granulats ; on constate un changement de couleur (avant - figure 6A = gris, après - figure 6B = violet, révélation à l'aide de phénolphtaléine) caractéristique d'un pH fortement alcalin (>11). 4 Légende des figures : M-SN = mortier contenant exclusivement des granulats naturels. M-SR = mortier contenant exclusivement des granulats recyclés non traités. M-P1, M-P2, M-P3 = mortier contenant exclusivement des granulats recyclés traités 5 selon le procédé de l'invention. Sur les figures 1 à 4, la barre de gauche (foncée) représente, pour chaque type de granulats, le résultat en cure humide, et la barre de droite (claire) représente, pour chaque type de granulats, le résultat en cure sèche. 10 Description de l'invention La présente invention a pour objectif d'améliorer la microstructure des granulats recyclés de la fraction grossière et/ou de la fraction sable et de l'interface de zone de transition (ITZ) entre les granulats recyclés et la pâte cimentaire du mortier ou béton incorporant ces granulats recyclés. Sans vouloir être liés par une théorie particulière, 15 les inventeurs sont convaincus que la qualité de la structure de l'ITZ influence grandement les performances des matériaux cimentaires (béton et mortier) à base de granulats recyclés, telles que la résistance mécanique et les propriétés de durabilité vis-à-vis de la corrosion d'acier d'armature (carbonatation et diffusion des ions chlorures). 20 Ainsi, selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de traitement de granulats recyclés, qui comprend : a) le séchage desdits granulats ; b) l'imprégnation des granulats séchés, dans un réceptacle fermé, avec un composé choisi parmi : un agent hydrofuge choisi parmi : un agent hydrofuge à 25 base de résine silicone et éventuellement de silane et/ou de siloxane, et un agent hydrofuge à base de silane et de siloxane ; un silicate de sodium ; une silice colloïdale ; et un alcalin à base de (OH-) ; et c) le séchage des granulats imprégnés. On entend par « granulats recyclés » des granulats provenant principalement soit des 30 rebuts de production de béton, soit de la déconstruction sélective d'ouvrages ou bâtiments contenant des éléments en béton. Ces granulats recyclés sont typiquement obtenus par concassage et criblage de béton existant. En effet, le granulat recyclé est composé de l'ancien granulat naturel qui est attaché à l'ancienne pâte cimentaire. L'invention concerne avantageusement la fraction sable des granulats recyclés, c'est-à- 5 dire les granulats ayant une granulométrie inférieure ou égale à 4 mm, typiquement dans la gamme 0,5 mm - 4 mm. On entend par « agent hydrofuge à base de résine silicone et éventuellement de silane et/ou de siloxane » un agent hydrofuge à base de résine silicone, un agent hydrofuge 5 à base de résine silicone et de silane, un agent hydrofuge à base de résine silicone et de siloxane, ou un agent hydrofuge à base de résine silicone, de silane et de siloxane. L'étape a) consiste à sécher les granulats recyclés, typiquement dans une étuve, avantageusement à une température dans la gamme de 20 à 60°C, par exemple de 20 à 50°C, de 20 à 45°C, de 20 à 40°C, ou encore de 20 à 35°C. La durée de cette étape 10 de séchage dépend, on l'aura compris, de la température utilisée, l'objectif étant d'obtenir une teneur en eau inférieure à 1% en masse, de préférence inférieure ou égale à 0,1% en masse. L'étape b) consiste à imprégner les granulats recyclés séchés, dans un réceptacle fermé, avec un composé choisi parmi : un agent hydrofuge choisi parmi : un agent 15 hydrofuge à base de résine silicone et éventuellement de silane et/ou de siloxane, et un agent hydrofuge à base de silane et de siloxane ; un silicate de sodium ; une silice colloïdale ; et un alcalin à base de (OH-). Dans un mode de réalisation de l'invention, l'agent hydrofuge est un agent hydrofuge à base de résine silicone et éventuellement de silane et/ou de siloxane, de préférence un 20 agent hydrofuge à base de résine silicone, de silane et de siloxane. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, l'agent hydrofuge est un agent hydrofuge à base de silane et de siloxane (on comprend dans ce cas de figure que l'agent hydrofuge est exempt de résine silicone). Dans l'un ou l'autre de ces modes de réalisation, l'agent hydrofuge se présente avantageusement sous la forme d'une émulsion, de préférence 25 d'une émulsion huile-dans-eau. De telles émulsions sont couramment employées dans le domaine du bâtiment, notamment pour la protection des surfaces en béton, et sont disponibles dans le commerce, comme par exemple les produits vendus par DOW sous la gamme DowsilTM. De manière avantageuse, l'agent hydrofuge se présente sous la forme d'une dilution, à hauteur d'environ 20 à 30%, du produit commercial dans l'eau. 30 A titre de silicate de sodium susceptible d'être utilisée dans le cadre de la présente invention, on peut citer les solutions ayant un rapport molaire Na20/SiO2 inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur ou égal à 0,4. De telles solutions sont disponibles dans le commerce, par exemple auprès des sociétés SILMACO ou VWR. De manière 6 avantageuse, la solution de silicate de sodium commerciale est diluée dans l'eau avant utilisation, à hauteur d'environ 5 à 15%. A titre de silice colloïdale susceptible d'être utilisée dans le cadre de la présente invention, on peut citer les solutions de silice colloïdale ayant un pH d'au moins 10 et 5 une taille de particule inférieure à environ 50 nm, de préférence inférieure à environ 15 nm et de concentration minimale de 20% en 5i02. De telles solutions sont disponibles dans le commerce, par exemple auprès de la société MERCK, et peuvent être utilisées telles quelles. A titre d'alcalin à base de (OH-) susceptible d'être utilisé dans le cadre de la présente 10 invention, on peut citer des solutions alcalines de soude, de potasse ou d'hydroxyde de calcium, de pH supérieur ou égal à 12. De telles solutions sont disponibles dans le commerce, par exemple auprès de la société VWR, et peuvent être utilisées telles quelles. Le réceptacle susceptible d'être utilisé dans le cadre de la présente invention sera 15 choisi par l'homme du métier en fonction de l'échelle de la réaction d'imprégnation mise en oeuvre (laboratoire, pilote, industrielle). Il est essentiel que le réceptacle soit fermé durant l'imprégnation des granulats. Dans un mode de réalisation, la durée de l'étape b) est inférieure ou égale à 24h, par exemple comprise dans la gamme allant de 1 à 24h, de préférence dans la gamme 20 allant de 6h à 24h, de préférence encore dans la gamme allant de 10 à 24h. Dans un autre mode de réalisation, qui peut être combiné avec le mode de réalisation précédent, le rapport volumique entre le composé et les granulats recyclés séchés est compris dans la gamme d'environ 3:1 à environ 1:1, de préférence dans la gamme d'environ 2:1 à environ 1:1. Dans le contexte de la présente invention, on comprend 25 que le « volume » du composé se rapporte au volume de l'émulsion ou de la solution (contenant le composé) utilisée, le cas échéant après dilution éventuelle dans un solvant tel que l'eau. L'étape c) consiste à sécher les granulats imprégnés avantageusement à une température dans la gamme de 20 à 60°C, par exemple de 20 à 50°C, de 20 à 45°C, 30 de 20 à 40°C, ou encore de 20 à 35°C. Comme à l'étape a), la durée de cette étape de séchage dépend de la température utilisée, l'objectif étant d'obtenir une teneur en eau dans les granulats recyclés inférieure à 10/0 en masse, de préférence inférieure ou égale à 0, 1W° en masse. 7 Dans un mode de réalisation, lorsque le composé utilisé à l'étape b) est un agent hydrofuge tel que décrit ci-dessus, le procédé conforme à l'invention comprend les étapes suivantes entre les étapes a) et b) : al) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats séchés de l'étape a) avec un alcalin à base de (OH D, tel que 5 décrit ci-dessus ; a2) les granulats imprégnés sont retirés du réceptacle et éventuellement séchés, de préférence à température ambiante (20-25°C), pour être ensuite être utilisés dans l'étape b). La durée de l'étape ai) et le rapport volumique entre l'alcalin à base de (OH) et les granulats séchés sont tels qu'indiqués ci-dessus pour l'étape b). 10 Dans un mode de réalisation, lorsque la solution utilisée à l'étape b) est un silicate de sodium, le procédé conforme à l'invention comprend les étapes suivantes entre les étapes b) et c) : bl) le séchage des granulats imprégnés, de préférence à température ambiante (20-25°C) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats séchés à l'étape bl) avec un agent hydrofuge tel que décrit ci-dessus. La durée de 15 l'étape b2) et le rapport volumique entre l'agent hydrofuge et les granulats séchés sont tels qu'indiqués ci-dessus pour l'étape b). Dans un mode de réalisation, lorsque la solution utilisée à l'étape b) est une silice colloïdale, le procédé conforme à l'invention comprend les étapes suivantes entre les étapes b) et c) : bl) les granulats imprégnés sont retirés du réceptacle et 20 éventuellement séchés, de préférence à température ambiante (20-25°C) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats éventuellement séchés avec une silice colloïdale telle que décrite ci-dessus, et qui peut être la même qu'à l'étape b). La durée de l'étape b2) et le rapport volumique entre la silice colloïdale et les granulats séchés sont tels qulndiqués ci-dessus pour l'étape b). 25 Dans un mode de réalisation , lorsque la solution utilisée à l'étape b) est un alcalin à base de (OH% le procédé conforme à l'invention comprend les étapes suivantes entre les étapes b) et c) : bl) les granulats imprégnés sont retirés du réceptacle et éventuellement séchés, de préférence à température ambiante (20-25°C) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats éventuellement séchés avec 30 un alcalin à base de (OH-) tel que décrit ci-dessus, et qui peut être le même qu'à l'étape b). La durée de l'étape b2) et le rapport volumique entre l'alcalin et les granulats séchés sont tels quIndiqués ci-dessus pour l'étape b). Les granulats recyclés traités selon le procédé conforme à (invention présentent une diminution d'absorption d'eau par rapport à des granulats recyclés non traités, du fait 8 de la réduction de la porosité au niveau de la microstructure des granulats recyclés traités. Les granulats recyclés traités agissent également en surface, lorsqu'ils sont incorporés dans une « nouvelle » pâte cimentaire, ils présentent une très bonne adhérence avec cette « nouvelle » pâte cimentaire, ce qui se traduit par une 5 diminution de la porosité au niveau de l'ITZ de la « nouvelle » pâte cimentaire. Une fois incorporés dans un béton, les granulats recyclés traités selon le procédé conforme à l'invention confèrent à ce dernier, outre une bonne résistance à la compression, de bonnes propriétés de durabilité, notamment une bonne résistance vis-à-vis de la corrosion d'armatures en acier (contenues dans le béton) occasionnée par 10 les ions chlorures et par le CO2. Ainsi, selon un autre aspect, l'invention concerne des granulats recyclés, de préférence de granulométrie inférieure ou égale à 4 mm, obtenus par le procédé de traitement conforme à l'invention. Selon un autre aspect, l'invention concerne également un mortier ou un béton 15 contenant, outre de l'eau et un liant hydraulique, des granulats constitués pour 50% à 100% en masse par les granulats recyclés obtenus par le procédé de traitement conforme à l'invention. Selon cet aspect de l'invention, le mortier ou le béton comprend donc au plus 50% en masse de granulats naturels ou de granulats recyclés non traités, tels que définis dans la norme EN 12620. 20 Dans un mode de réalisation, les granulats recyclés traités selon le procédé conforme à l'invention représentent au moins 60% en masse, au moins 70% en masse, au moins 80% en masse, ou au moins 90% en masse, de la masse totale de granulats présents dans le mortier ou le béton. De manière avantageuse, les granulats contenus dans le mortier ou le béton sont exclusivement (= 100% en masse) des granulats recyclés 25 traités selon le procédé conforme à l'invention. De manière conventionnelle, le liant hydraulique présent dans le mortier ou le béton est un matériau minéral finement broyé comprenant un ciment et éventuellement une ou plusieurs additions minérales et qui, mélangé à de l'eau, durcit par suite de réactions et de processus d'hydratation. Le liant hydraulique se présente 30 avantageusement sous forme pulvérulente de granulométrie telle qu'au moins 90% des particules passent au tamis de 200 pm (D90 13 (produit commercialisé par VWR sous la dénomination sodium hydroxyde solide (97%), à raison 15 de 2 volumes de solution pour un volume de granulats. Le flacon a été fermé et l'imprégnation s'est déroulée pendant 24h. Les granulats imprégnés ont ensuite été récupérés et séchés à température ambiante (T-20°C, HR=50%) pendant 24h. Exemple 5 20 On a préparé différents mortiers en mélangeant, dans un malaxeur, des granulats, du ciment et de l'eau dans les quantités indiquées dans le tableau 1, de sorte à avoir un rapport E/C = 0,5. Les quantités indiquées dans le tableau 1 sont des pourcentages en masse. Les granulats naturels sont de type sable de seine, et ont une granulométrie 0,5-4 mm. Les granulats recyclés non traités sont issus d'une plateforme de recyclage, 25 et ont une granulométrie 0,5-4 mm. Le ciment utilisé est un clinker de type CEM I 52.5 CP2 NF. 12 Tableau 1 M-SN M-SR M-Pl M-P2 M-P3 Granulats naturels 65,64% Granulats recyclés non - 62,15% - - - traités Granulats recyclés ex. 1 65,62% Granulats recyclés ex. 2 - - - 65,14% - Granulats recyclés ex. 3 - - - - 62,03% Ciment 21,88% 20,71% 21,87% 21,72% 20,68% Eau* 12,48% 17,14% 12,51% 13,14% 17,29% * il s'agit de la quantité d'eau totale, i.e. la quantité d'eau efficace (= 0,5 x la quantité de ciment) + la quantité d'eau nécessaire à l'absorption des granulats (= masse de granulats secs x coefficient d'absorption). 5 Exemple 6 On a préparé des éprouvettes à partir de chacun des mortiers indiqués dans le tableau 1 : les mortiers ont été coulés dans des moules de dimension 4x4x16 cm3; au bout de 24h, les éprouvettes ont été démoulées pour être conservées en température ambiante 10 (cure sèche T=20°C, HR=50%) ou dans l'eau (cure humide). La résistance mécanique à la compression (Rc) des éprouvettes a été mesurée après 28 jours de cure, selon le principe de la norme EN 12390-3. Les propriétés de durabilité des éprouvettes (porosité à l'eau, diffusion des ions chlorures, profondeur de carbonatation) ont été mesurées au bout de 90 jours de cure, selon le guide AFGC [15]. 15 La figure 1 montre que la résistance à la compression des mortiers comprenant 100% de granulats recyclés traités (i) est comparable ou supérieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats naturels, et (ii) nettement supérieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats recyclés non traités. La figure 2 montre que la porosité des mortiers comprenant 100% de granulats 20 recyclés traités est comparable ou légèrement inférieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats naturels. La figure 3 montre que la perméabilité en cure sèche des mortiers comprenant 100% de granulats recyclés traités (i) est comparable ou inférieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats naturels, et (ii) nettement inférieure à celle du mortier 25 comprenant 100% de granulats recyclés non traités. Ceci indique que les mortiers selon l'invention présentent une bonne l'étanchéité à l'eau. 13 La figure 4 montre que le coefficient de diffusion des ions chlorure des mortiers comprenant 100% de granulats recyclés traités (i) est comparable ou inférieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats naturels, et (ii) nettement supérieure à celle du mortier comprenant 100°k de granulats recyclés non traités. Ceci indique que 5 les mortiers selon l'invention présentent une bonne capacité de résistance à l'attaque par les ions chlorures. La figure 5 montre que la profondeur de carbonatation des mortiers comprenant 100% de granulats recyclés traités est, au bout de 60 jours, inférieure à celle du mortier comprenant 100% de granulats naturels et à celle du mortier comprenant 100% de 10 granulats recyclés non traités. Ceci indique que les mortiers selon l'invention présentent une bonne capacité de résistance à l'attaque par le CO2. Exemple 7 Le coefficient d'absorption d'eau des granulats des exemples 1 et 2 a été mesuré selon 15 la norme NF EN 1097-6 et comparé au coefficient d'absorption d'eau des granulats recyclés sans traitement (M-SR). Les résultats sont présentés dans le tableau 2. Tableau 2 Absorption (%) Diminution (%) M-SR 10,91 - Ex.1 2,40 78,00 Ex.2 3,50 67,92 On constate une diminution très significative du coefficient d'absorption d'eau pour les 20 granulats recyclés traités selon l'invention. 14 Références [1] Hansen, T.C. 1986. « Recycled aggregates and recycled aggregate concrete second state-of-the-art report developments 1945-1985 » Mater. Struct. 19-3 : 5 201-246. [2] Omary, S., Ghorbel, E., Wardeh, G. 2016. « Relationships between recycled concrete aggregates characteristics and recycled aggregates concretes properties » Constr. Build. Mater 108: 163-174. [3] Yacoub A., Djerbi A., Fen-Chong T. (2018) Water absorption in recycled sand: 10 new experimental methods to estimate the water saturation degree and kinetic filling during mortar mixing », Construction and Building Materials, 158 (2018), pp. 464-471. 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Procédé selon la revendication 1 osa la revendication 2, dans lequel à l'étape b) le rapport volumique entre ledit composé et les granulats recyclés séchés est compris dans la gamme d'environ 3:1 à environ 1:1, de préférence dans la gamme d'environ 2:1 à environ 1 : 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le séchage est réalisé à l'étape a) à une température dans la gamme de 20 à 60°C, de préférence dans la gamme de 20 à 50°C. 25 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le séchage est réalisé à l'étape c) à une température dans la gamme de 20 à 60°C, de préférence dans la gamme de 20 à 50°C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le composé utilisé à l'étape b) est un agent hydrofuge, ledit procédé comprenant en outre les étapes suivantes entre les étapes e) et b) : al) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats séchés de l'étape a) avec un alcalin à base de (OH-) ; 17 a2) la récupération et éventuellement le séchage des granulats imprégnés de l'étape al) pour utilisation dans l'étape b). 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la durée de l'étape ai) est inférieure ou égale à 24h. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le composé utilisé à l'étape b) est un silicate de sodium, ledit procédé comprenant en outre les étapes suivantes entre les étapes b) et c) 10 bi) le séchage des granulats imprégnés de l'étape ID) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle Fermé, des granulats séchés de l'étape bl) avec un agent hydrofuge tel que défini à la revendication 1. n. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la durée de l'étape b2) est 15 inférieure ou égale à 24h. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l'agent hydrofuge est une émulsion à base de résine silicone, une émulsion à base de résine silicone et de silane, une émulsion à base de résine silicone et de siloxane ou, de préférence, une émulsion à base de de résine silicone, de silane et de si-.oxane. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'agent hydrofuge est une émulsion à base de silane et de siloxane. 25 12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, dans lequel ladite émulsion est une émulsion huile-dans-eau. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le composé utilisé à l'étape b) est une silice colloïdale, ledit procédé comprenant en outre les étapes suivantes entre les étapes b) et c) fol) la récupération et éventuellement le séchage des granulats imprégnés de l'étape h) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats de l'étape bi) avec une silice colloïdale. 18 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la durée de l'étape b2) est inférieure ou égale à 24h. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le composé utilisé à l'étape b) est un alcalin à base de (0H1, ledit procédé comprenant en outre les étapes suivantes entre les étapes b) et c) b1) la récupération et éventuellement le séchage des granulats imprégnés de l'étape b) ; b2) l'imprégnation, dans un réceptacle fermé, des granulats de l'étape bi) avec un alcalin à base de (OH-). 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la durée de l'étape b2) est inférieure ou égale à 24h. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1. à 16, dans lequel les granulats recyclés ont une granulométrie inférieure ou égale à 4 mm. 18. Granulats recyclés obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, 19. Granulats recyclés selon la revendication 18, qui ont une granulorétrie inférieure ou égale à 4 mm. 25 20. Mortier ou béton comprenant un liant hydraulique, de l'eau, et des granulats dont 50% à 100% en masse sont des granulats selon la revendication 18 ou la revendication 19. 21. Mortier ou béton selon la revendication 20, dont 100% en masse des ranulats sont des granulats selon la revendication 18 ou la revendication 19.