Brevet FR3083734A1 — publié le 20200117

PROCEDE DE SOUDAGE PAR INDUCTION DE PIECES A BASE DE MATERIAU THERMOPLASTIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de soudage par induction ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Les matériaux composites comprenant des fibres de carbone dispersées dans une matrice polymère thermoplastique ont de nombreux usages possibles, et notamment, dans le domaine de l'aéronautique, la fabrication du fuselage des avions. Les pièces en matériaux composites sont typiquement composées de plusieurs plis (ou couches) superposées et laminées ensemble, les fibres dans chaque pli ayant une direction principale le plus souvent différente de la direction principale des fibres des couches adjacentes. Pour certaines applications, il peut être nécessaire d'associer plusieurs pièces composites comme, par exemple, dans le cas du fuselage d'avion, un panneau de peau, des raidisseurs et des cadres. Ces pièces composites peuvent être assemblées par soudage, notamment par une technologie de type induction. Ce procédé consiste à utiliser un inducteur émettant un champ magnétique. Ce champ magnétique provoque l'élévation en température des matériaux sensibles à l'induction, jusqu'à une température propice au soudage des polymères thermoplastiques. A l'heure actuelle, le soudage par induction de pièces composites implique soit la chauffe directe de matériaux composites à assembler, soit la chauffe d'un insert (ou suscepteur) réactif au champ magnétique et intrusif (généralement en matériau métallique), préalablement déposé au niveau de l'interface à assembler. Cependant, un procédé basé sur la chauffe directe des fibres de carbone des pièces composites à assembler présente les désavantages suivants : 2 - sa mise en oeuvre nécessite que les fibres de carbone soient continues et présentent des orientations ou des enchevêtrements favorables à la création de boucles de courant dans le matériau; - ce procédé ne permet généralement pas de localiser la chauffe au 5 niveau de la seule interface ; ceci entraine souvent un chauffage de l'ensemble de la pièce composite qui, s'il n'est pas corrigé par des refroidisseurs adaptés, peut se traduire par un risque de décompactage pouvant entrainer un délaminage des plis de la pièce composite ; 10 la chaleur produite peut aussi diffuser dans des zones limitrophes au cordon de soudage ; ces dernières, n'étant pas soumises à des pressions de compactage, peuvent subir les mêmes effets négatifs que ceux cités ci-dessus ; il est généralement nécessaire d'ajouter un matériau sensible à 15 l'induction tel qu'un film thermoplastique contenant des charges ou des structures conductrices ou ferroélectriques à l'interface de soudage ; l'ajout de tels films rend très difficile la certification des pièces soudées pour des applications aéronautiques ; il n'est pas possible d'utiliser la technique de soudage par induction 20 lorsque les fibres de renfort du matériau composite ne sont pas conductrices ou ferromagnétiques (par exemple, des fibres de verre, d'aramide...) ; - ce procédé est sensible à la nature, la configuration (càd le plan de drapage) et l'épaisseur des pièces à souder ; 25 - ce procédé, appliqué à la soudure de pièces en composite carbone, ne permet pas de garantir les paramètres de soudage dans les zones de début et de fin de soudure et ainsi l'homogénéité du joint soudé au moyen de cette technologie dynamique. Afin de surmonter ces problèmes, différentes stratégies ont été 30 proposées. Par exemple, le document VVO 2013/110270 décrit un procédé de soudage par induction dans lequel une unité de refroidissement suit l'inducteur de manière à ce que la surface de la pièce composite qui fait face à l'inducteur soit refroidie et ne fonde pas. 35 Le document EP 1849581 concerne un dispositif de soudage par induction pour la fixation d'une pièce plastique moulée sur le pourtour d'une pièce tubulaire constituée d'au moins une couche métallique et une couche de 3 résine thermoplastique, le dispositif comprenant un élément à grande perméabilité magnétique, qui canalise les lignes de champ magnétique. Comme indiqué ci-dessus, une autre solution couramment employée consiste à introduire un suscepteur constitué d'un matériau plus sensible à 5 l'induction que le carbone, par exemple une grille métallique, à l'interface des pièces à souder. En adaptant l'intensité du champ magnétique émis, on peut localiser le chauffage au niveau du suscepteur et donc à l'interface des pièces à souder. Par exemple, le document EP 2907651 décrit un procédé de soudage to par induction dans lequel un ensemble formé de deux pièces à souder et d'un absorbeur de champ (ou suscepteur) positionné à l'interface des pièces est soumis à un champ magnétique par un inducteur selon une incidence particulière. Le document EP 20150393 décrit un procédé de soudage par induction 15 dans lequel deux pièces sont placées dans un moule pour y être couplées, au moins une surface de contact entre les pièces comprenant un moyen de couplage à activation thermique et un composant sensible à l'induction. Le document WO 2012/158293 décrit un procédé de soudage par induction dans lequel un suscepteur est placé entre deux pièces composites 20 puis un champ magnétique parallèle au suscepteur est généré. Le document EP 0720906 décrit un procédé de soudage thermoplastique dans lequel un suscepteur est placé à l'interface des deux pièces en résine à souder. Le document US 5,753,058 concerne un appareil de soudage 25 thermoplastique pour le soudage de pièces composites comprenant un suscepteur conducteur à l'interface à souder. Le document US 5,902,935 traite d'une méthode d'évaluation de l'intégrité et de la résistance d'une soudure thermoplastique dans laquelle est incorporé un suscepteur. 30 Le document US 6,323,468 décrit un appareil de soudage à induction pour assembler deux composants générant un champ magnétique entrainant le chauffage d'un suscepteur placé entre les deux composants à souder. Le document WO 2008/087194 décrit un procédé de soudage par induction d'un matériau thermoplastique à un matériau composite comprenant 35 une matrice thermodurcissable renforcée par des fibres, dans lequel, de préférence, un matériau conducteur est positionné à l'interface des matériaux à souder et chauffé par induction. 4 Le document 4,978,825 décrit un procédé de soudage par induction d'un assemblage comprenant deux pièces entre lesquelles se trouve un suscepteur qui est chauffé par induction, l'inducteur étant incorporé à l'intérieur d'un rouleau de pression. 5 Le document VVO 2015/140270 concerne un procédé de soudage thermoplastique de deux pièces en matériau composite thermoplastique. Des inserts métalliques sont placés entre les deux surfaces des pièces à souder pour que soit générés dans ces inserts des courants induits produisant de la chaleur, l'assemblage à souder étant enfermé dans une enceinte étanche 10 dans laquelle est appliqué un vide partiel. Cependant, l'utilisation d'un suscepteur peut résulter en un soudage non homogène et comporte l'inconvénient d'introduire un tiers corps non souhaitable dans l'assemblage soudé. La présence d'un tiers corps à l'interface des pièces qui ont été soudées peut notamment empêcher ou 15 restreindre l'utilisation des pièces soudées dans le domaine de l'aéronautique. Il existe donc un réel besoin de fournir un procédé d'assemblage de pièces à base de matériaux thermoplastiques efficace, performant et rapide, évitant les inconvénients mentionnés ci-dessus. 20 RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne en premier lieu un procédé de soudage par induction d'au moins deux pièces comprenant un matériau thermoplastique et ayant des surfaces à souder respectives, comprenant : - l'insertion d'un insert comprenant un matériau sensible à l'induction 25 entre les surfaces à souder des deux pièces ; - la génération d'un champ magnétique par un inducteur ; dans lequel l'insert se déplace par rapport aux pièces à souder lors du soudage, selon une direction de soudage. Dans des modes de réalisation, l'insert et l'inducteur se déplacent 30 conjointement par rapport aux pièces à souder lors du soudage, selon la direction de soudage. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre la mise en contact des surfaces à souder des deux pièces à souder par application d'une pression sur au moins une des deux pièces en amont et/ou en aval de 35 la position de l'insert par rapport à la direction du soudage. Dans des modes de réalisation, l'insert est en contact avec chacune des surfaces à souder des deux pièces. 5 Dans des modes de réalisation, l'insert n'est pas en contact avec au moins une des surfaces à souder des deux pièces, l'insert n'étant de préférence en contact avec aucune des surfaces à souder des deux pièces. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre le 5 déplacement, conjointement au déplacement de l'insert, d'un élément écarteur entre les surfaces à souder des deux pièces, l'élément écarteur étant positionné devant l'insert dans le sens de la direction du soudage. Dans des modes de réalisation, au moins une des deux pièces, de préférence les deux pièces, est en matériau composite comprenant des fibres to de renfort dans une matrice du matériau thermoplastique. Dans des modes de réalisation, les fibres de renfort sont des fibres de carbone et/ou des fibres de verre. Dans des modes de réalisation, au moins une des deux pièces, de préférence les deux pièces, est constituée essentiellement, ou constituée, du 15 matériau thermoplastique. Dans des modes de réalisation, le matériau thermoplastique est choisi parmi le groupe des polyamides, des polyimides, en particulier les polyétherim ides, des polyaryléthercétones, en particulier les polyéthercétonecétones et polyétheréthercétones, du polytéréphtalate 20 d'éthylène, des polyoléfines, en particulier le polypropylène, du polysulfure de phénylène, des polysulfones, des polymères chlorés, en particulier le polychlorure de vinyle (PVC) et le polyfluorure de vinylidène (PVDF), des polymères acryliques ou méthacryliques, et est de préférence un polyaryléthercétone tel que le polyéthercétonecétone ou le 25 polyétheréthercétone. Dans des modes de réalisation, au moins une des deux pièces, de préférence les deux pièces, est une structure multicouche. Dans des modes de réalisation, la couche comportant la surface à souder d'au moins une des deux pièces, de préférence des deux pièces : 30 - comprend un matériau thermoplastique ayant une température de fusion inférieure à celle du matériau thermoplastique des autres couches des pièces ; et/ou - comprend un matériau thermoplastique ayant une viscosité inférieure à celle du matériau thermoplastique des autres couches 35 des pièces ; et/ou - comprend une quantité volumique en matériau thermoplastique supérieure à celles des autres couches des pièces ; et/ou 6 - comprend un matériau de renfort à forte densité de croisements, de préférence un tissé de carbone. Dans des modes de réalisation, l'insert est constitué d'un matériau ferromagnétique ayant une température de Curie Tc et 5 - lorsqu'une pièce n'est pas une structure multicouche, le matériau thermoplastique de ladite pièce a une température de fusion inférieure à Tc; et - lorsqu'une pièce est une structure multicouche, la couche comportant la surface à souder de ladite pièce, comprend un 10 matériau thermoplastique ayant une température de fusion inférieure à Tc, les autres couches de ladite pièce comprenant de préférence un matériau thermoplastique ayant une température de fusion supérieure à Tc. Dans des modes de réalisation, l'insert est en fer, en acier, de 15 préférence en acier inoxydable, ou une combinaison de ceux-ci, et est éventuellement recouvert, en totalité ou en partie, d'un matériau anticorrosion, ou d'un matériau facilitant le glissement de l'insert entre les pièces. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre la formation d'un bourrelet de matériau thermoplastique à l'extrémité de 20 l'interface de soudage. Dans des modes de réalisation, les pièces sont des pièces de fuselage d'avion. L'invention concerne également une installation de soudage par induction d'au moins deux pièces comprenant un matériau thermoplastique et 25 ayant des surfaces à souder respectives, comprenant : - un inducteur ; - un support pour porter les deux pièces à souder ; - un bras comportant à son extrémité un insert comprenant un matériau sensible à l'induction, configure pour être inséré entre les 30 surfaces à souder des deux pièces ; l'insert étant configuré pour se déplacer par rapport aux pièces à souder lors du soudage, selon une direction de soudage. Dans des modes de réalisation, l'insert et l'inducteur sont configurés pour se déplacer conjointement par rapport aux pièces à souder lors du 35 soudage, selon la direction de soudage. Dans des modes de réalisation, le bras comportant à son extrémité l'insert est solidaire de l'inducteur. 7 Dans des modes de réalisation, l'installation comprend en outre un ou plusieurs rouleaux de compactage, éventuellement solidaire(s) de l'inducteur, et/ou un ou plusieurs rouleaux de plaquage, éventuellement solidaire(s) de l'inducteur. 5 Dans des modes de réalisation, le ou les rouleaux de compactage sont configurés pour être animés d'une vibration à haute fréquence. Dans des modes de réalisation, l'installation comprend une enceinte à température contrôlée, qui de préférence comporte une jupe souple. Dans des modes de réalisation, l'insert est une plaque d'une épaisseur to de 0,3 à 5 mm, de préférence de 0,8 à 1,5 mm. Dans des modes de réalisation, l'insert est en fer, en acier, de préférence en acier inoxydable, ou une combinaison de ceux-ci, et est éventuellement recouvert, en totalité ou en partie, d'un matériau anticorrosion, ou d'un matériau facilitant le glissement de l'insert entre les pièces. 15 Dans des modes de réalisation, l'installation comprend en outre un deuxième bras comportant à son extrémité un élément écarteur, éventuellement solidaire de l'inducteur. Dans des modes de réalisation, le support est configure pour être chauffé. 20 La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement un procédé d'assemblage de pièces à base de matériaux thermoplastiques efficace, performant et rapide. En particulier, le procédé de l'invention ne nécessite pas l'insertion permanente d'un tiers corps dans l'assemblage soudé, tout en permettant un 25 chauffage localisé préférentiellement à l'interface des pièces à souder. La localisation du chauffage dans la zone de l'interface à souder permet de limiter les effets thermiques dans les autres plis de la pièce composite et ainsi d'éviter toute altération de la qualité des pièces à assembler par délamination et/ou décompactage. Généralement, la qualité des pièces élémentaires avant 30 assemblage a été contrôlée et validée ; il est donc très intéressant de disposer d'une technologie de soudage ne remettant pas en cause la qualité des pièces, comme c'est le cas avec la présente invention. Cela est accompli grâce à l'utilisation d'un insert comprenant un matériau sensible à l'induction qui se déplace par rapport aux pièces à souder 35 selon la direction de soudage. Ainsi, le champ magnétique créé par l'inducteur produit des effets qui sont concentrés dans l'insert, ce qui induit une chauffe localisée au niveau de cet insert. L'insert se déplace par rapport aux pièces à 8 souder selon la direction de soudage et n'est donc pas intégré dans l'assemblage final. De plus, l'invention présente également un ou de préférence plusieurs des avantages suivants : 5 - le procédé selon l'invention permet le soudage de tous types de matériaux thermoplastiques, y compris de matériaux ne comprenant pas d'éléments conducteurs (tels que des fibres de carbone ou autres fibres ou charges conductrices) ; - le procédé permet l'utilisation d'une puissance d'induction réduite 10 par rapport aux procédés basés sur le chauffage du carbone contenu dans les pièces composites à souder ; - le procédé peut permettre une meilleure maîtrise de la température de soudage ; - le procédé peut permettre le soudage de pièces de grandes 15 dimensions et/ou ayant une géométrie complexe, telle qu'une double courbure ; - le procédé permet une certaine tolérance vis-à-vis de la complémentarité que doivent comporter les surfaces à souder ; - le procédé permet de réduire la consommation d'énergie et de 20 matériels, la chauffe étant localisée au niveau des surfaces à souder par un matériau plus sensible à l'induction que les matériaux des pièces à souder ; - associé par exemple au choix d'un matériau optimisé pour l'un des plis de soudage des pièces à souder (c'est-à-dire un des plis à 25 l'interface de soudage), le procédé selon l'invention peut permettre la formation de bourrelets (ou ménisques) à l'extrémité de l'interface de soudage, limitant ainsi les effets liés à l'endommagement et aux amorces de rupture 30 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 représente une vue en perspective schématique d'une installation de soudage par induction selon la présente invention. La figure 2 représente une vue en coupe schématique d'une installation de soudage par induction selon la présente invention. 35 La figure 3 représente une vue en coupe élargie de la zone A de la figure 2. La figure 4 représente une vue en coupe élargie de la zone B de la figure 2. 9 Les figures 5 et 6 représentent des vues schématiques de deux pièces soudées selon des modes de réalisation du procédé selon l'invention. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION 5 L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages concernant des quantités indiquées sont des pourcentages volumiques. En référence aux figures 1 à 4, l'installation 1 est destinée à la mise en 10 oeuvre d'un procédé de soudage par induction de deux pièces 2, 3, chacune comprenant un matériau thermoplastique et ayant des surfaces à souder 10, 11 respectives. L'invention n'est cependant pas limitée au soudage de deux pièces et pourrait être appliquée au soudage de plus de deux pièces, par exemple au soudage d'une pièce avec une première autre pièce et une 15 deuxième autre pièce, par exemple juxtaposées. Les pièces 2, 3 peuvent comprendre, l'une par rapport à l'autre, un matériau thermoplastique différent, ou bien un même matériau thermoplastique. Des exemples de matériaux thermoplastiques appropriés pour l'invention sont les polyamides, les polysulfones, le polysulfure de 20 phénylène (PPS), les polyim ides, en particulier les polyétherimides (PEI), les polyaryléthercétones (PAEK), en particulier les polyéthercétonecétones (PEKK) et polyétheréthercétones (PEEK), le polytéréphtalate d'éthylène, les polyoléfines telles que le polypropylène, les polymères chlorés tels que le polychlorure de vinyle (PVC) et le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les 25 polymères acryliques ou méthacryliques. Le matériau thermoplastique peut être un matériau thermoplastique amorphe, cristallin ou semi-cristallin. Les polyamides peuvent notamment être un polyphtalamide (PPA), du PA 11, du PA 12, du PA 6, du PA 10/10, du PA 6.6, du PA 4.6 ou un copolyam ide. 30 I I peut également s'agir d'une combinaison de plusieurs des matériaux ci-dessus. Avantageusement, les pièces 2, 3 comprennent du PPS, du PEI ou un PAEK tel que le PEEK ou le PEKK en tant que matériau thermoplastique. Les pièces 2, 3 peuvent comprendre des charges (dont des fibres de 35 renfort) et/ou des additifs fonctionnels. Parmi les additifs fonctionnels, on peut notamment inclure un ou des tensioactifs, stabilisants UV, stabilisants thermiques, agents biocides, modifiants chocs, et/ou agents expansifs. 10 Les charges peuvent comprendre des fibres ou des charges non fibreuses. Les charges non fibreuses peuvent notamment être des charges minérales telles que l'alumine, la silice, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, les billes de verre, le noir de carbone, le graphite le graphène et les 5 nanotubes de carbone. Les charges fibreuses peuvent être des fibres dites courtes ou des fibres de renforts (fibres longues ou continues). En particulier, les pièces 2, 3 peuvent indépendamment être en matériau composite, ledit matériau composite comprenant des fibres de renfort 10 dans une matrice du matériau thermoplastique. Les fibres de renfort peuvent être notamment des fibres de verre, des fibres de quartz, des fibres de carbone, des fibres de graphite, des fibres de basalte, des fibres de silice, des fibres métalliques comme des fibres d'acier, des fibres d'aluminium ou des fibres de bore, des fibres céramiques comme 15 des fibres de carbure de silicium ou de carbure de bore, des fibres naturelles végétales, des fibres organiques de synthèse comme des fibres d'aramide ou des fibres de poly(p-phénylène benzobisoxazole), plus connues sous le sigle PBO, ou encore des fibres de PAEK, ou encore de mélanges de telles fibres. De préférence, il s'agit de fibres de carbone ou de fibres de verre, et 20 plus particulièrement de fibres de carbone. Des exemples de matériaux composites sont : fibres de carbone dans une matrice PEKK, fibres de verre dans une matrice PEKK, fibres de carbone dans une matrice polyamide, par exemple de PA11, P12, PA6 ou PA10/10, fibres de verre dans une matrice polyamide, par exemple de PA11, P12, PA6 25 ou PA10/10, fibres de carbone dans une matrice polypropylène, fibres de verre dans une matrice polypropylène, fibres de carbone dans une matrice polytéréphtalate d'éthylène, fibres de verre dans une matrice polytéréphtalate d'éthylène, fibres de carbone dans une matrice PEEK, fibres de verre dans une matrice PEEK, fibres de carbone dans une matrice PEI, fibres de verre 30 dans une matrice PEI, fibres de carbone dans une matrice PPS, fibres de verre dans une matrice PPS. Les pièces 2, 3 peuvent indépendamment comprendre de 25 à 80 % en volume, de préférence de 45 à 70 % en volume, de fibres de renfort, par exemple de fibres de carbone et/ou de fibres de verre, par rapport au volume 35 total de la pièce. En particulier, les pièces 2, 3 peuvent indépendamment comprendre des fibres de renfort en une quantité de 25 à 30 % en volume, ou de 30 à 35 % en volume, ou de 35 à 40 % en volume, ou de 40 à 45 % en volume, ou de 45 à 50 % en volume, ou de 50 à 55 % en volume, ou de 55 à 11 60 % en volume, ou de 60 à 65 % en volume, ou de 65 à 70 % en volume, ou de 70 à 75 % en volume, ou de 75 à 80 % en volume, par rapport au volume total de la pièce. Les pièces 2, 3 peuvent comprendre une quantité de matrice du 5 matériau thermoplastique allant de 20 % à 75 % en volume, de préférence de 30 % à 55 % en volume, par rapport au volume total de la pièce. Dans des modes de réalisation, les pièces 2, 3 comprennent une quantité de matrice du matériau thermoplastique de 20 % à 25 % en volume, ou de 25 à 30 % en volume, ou de 30 % à 35 % en volume, ou de 35 à 40 % en volume, ou de 10 40 % à 45 % en volume, ou de 45 à 50 % en volume, ou de 50 % à 55 % en volume, ou de 55 à 60 % en volume, ou de 60 à 65 % en volume, ou de 65 à 70 % en volume, ou de 70 à 75 % en volume, par rapport au volume total de la pièce. Dans certains modes de réalisation, les pièces 2, 3 peuvent 15 indépendamment être constituées essentiellement, ou constituées, du matériau thermoplastique. Les pièces 2, 3 peuvent indépendamment être constituée d'un matériau dépourvu de tout élément renforçant, par exemple de fibres de renfort (notamment fibres de carbone et fibres de verre). Par « constituée essentiellement du matériau thermoplastique », on 20 entend que la pièce contient uniquement le matériau thermoplastique et éventuellement un ou des additifs fonctionnels ; la pièce peut notamment comprendre au moins 90 % en volume du matériau thermoplastique, de préférence au moins 95 %, ou au moins 98 %, ou au moins 99 %, par exemple approximativement 100 % 25 Les pièces 2, 3 peuvent indépendamment être dépourvues de tout matériau conducteur électrique. Les pièces 2, 3 peuvent également indépendamment comprendre de 0 à 30 % en volume de charges et/ou d'additifs fonctionnels, tels que décrits ci-dessus. 30 Les pièces 2, 3 peuvent indépendamment être des structures d'un seul bloc, ou alternativement, des structures multicouches. Lorsque au moins l'une des pièces 2, 3 est une structure multicouche, les couches peuvent être différentes les unes des autres ou identiques. Les caractéristiques mentionnées ci-dessus en rapport avec les pièces 35 s'appliquent également aux couches de manière individuelle. De préférence, la pièce 2, 3 comprend (ou consiste en) plusieurs couches composites telles que décrites ci-dessus. 12 Le nombre de couches composites dans la pièce 2, 3 peut ainsi varier de 2 à 150, de préférence de 4 à 40, de préférence encore de 6 à 30, idéalement de 7 à 25. Chaque couche composite (ou pli) peut avoir notamment une épaisseur 5 de 0,05 à 1 mm, de préférence de 0,15 à 0,4 mm, de préférence encore de 1,2 à 2 mm, et par exemple d'environ 1,6 mm. De préférence, les fibres de renfort ont une orientation essentiellement unidirectionnelle dans chaque couche composite. De préférence encore, l'orientation unidirectionnelle des fibres de renfort diffère d'une couche à 10 l'autre. De préférence encore, deux couches adjacentes présentent des orientations unidirectionnelles de fibres de renfort qui présentent essentiellement un angle d'environ 90° l'une par rapport à l'autre ; ou qui présentent essentiellement un angle d'environ 45° l'une par rapport à l'autre. Alternativement, les fibres de renfort dans au moins une des couches 15 composites, et notamment dans chacune des couches composites, peuvent avoir plusieurs directions. Le matériau thermoplastique peut être identique ou différent d'une couche à l'autre d'une pièce 2, 3 multicouche. De préférence, le matériau thermoplastique est de même nature (par exemple du PEKK ou du PEEK Ou 20 du PPS) dans l'ensemble des couches de la pièce 2, 3. Il peut éventuellement comporter un grade différent d'une couche à l'autre, par exemple une viscosité différente, un poids moléculaire différent ou une température de fusion différente. Alternativement, le grade du matériau thermoplastique est le même dans l'ensemble des couches. 25 Dans certains modes de réalisation, lorsqu'au moins l'une des pièces 2, 3 est une structure multicouche, la couche comportant la surface à souder 10, 11 (appelée aussi dans la présente description « première couche ») comprend un matériau thermoplastique ayant une température de fusion inférieure à la température de fusion du ou des matériaux thermoplastiques 30 des autres couches de la pièce 2, 3. La couche comportant la surface à souder 10, 11 peut également comprendre un matériau thermoplastique ayant une viscosité inférieure à celle du ou des matériaux thermoplastiques des autres couches de la pièce 2, 3. La couche comportant la surface à souder 10, 11 peut également 35 comprendre une quantité volumique en matériau thermoplastique supérieure à celle des autres couches de la pièce 2, 3 ou une quantité volumique en fibres de renfort inférieure à celles des autres couches de la pièce 2, 3. Ainsi, les pièces 2, 3 peuvent par exemple présenter, dans leurs parties externes, un 13 fort renforcement par des fibres, tout en conservant, au niveau des surfaces à souder, le taux de matériau thermoplastique nécessaire à un bon soudage. La présence d'une couche comportant la surface à souder 10, 11 avec une viscosité plus faible et/ou une quantité volumique en matériau 5 thermoplastique supérieure permet de faciliter le soudage et/ou de le rendre plus performant, et peut notamment permettre la formation d'un bourrelet de matériau thermoplastique à l'interface de soudage. La couche comportant la surface à souder 10, 11 peut également comprendre un matériau de renfort à forte densité de croisement, tel qu'un 10 tissé de carbone. La couche comportant la surface à souder 10, 11 peut également comprendre, en tant que matériau thermoplastique, un mélange de deux ou plusieurs espèces thermoplastiques (par exemple un mélange d'un polyétherimide et d'un PEKK), les autres couches de la pièce 2, 3 ne 15 comprenant en tant que matériau thermoplastique qu'une seule espèce thermoplastique. Les pièces 2, 3 peuvent indépendamment avoir une épaisseur constante ou peuvent avoir une épaisseur qui varie, par exemple qui varie selon la direction de soudage D. Un avantage du procédé selon l'invention est 20 qu'il est relativement peu sensible à la distance entre l'inducteur et les surfaces 10, 11 à souder des pièces 2, 3. L'installation 1 comprend un support pour porter les pièces 2, 3 à souder (non montré sur la figure 1). Le support peut également maintenir les pièces 2, 3 pendant les opérations de soudage, par exemple par bridage. Ce support 25 comporte de préférence une face plane destinée à porter les pièces 2, 3 mais peut également être de toute forme possible. Il peut être chauffé, par exemple à une température comprise entre 150°C et 300°C, de préférence entre 180°C et 250°C. Le chauffage du support permet de mieux contrôler la cristallisation des matériaux qui ont été ramollis par la température de l'insert 4 et/ou 30 l'interaction entre les matériaux eux-mêmes et le champ magnétique (s'ils sont ferromagnétiques), en limitant le décompactage des deux pièces 2, 3. L'installation 1 comprend également un inducteur 5. Lors de la mise en oeuvre du procédé de soudage selon l'invention, l'inducteur 5 génère un champ magnétique. L'inducteur 5 peut être un inducteur à simple spire ou à 35 plusieurs spires, ces spires pouvant être désaxées et / ou orientées en fonction des matériaux à souder. L'installation 1 comprend également un insert 4 comprenant un matériau sensible à l'induction. 14 Par « matériau sensible à l'induction », on entend un matériau capable de chauffer lorsqu'il est soumis à un champ magnétique, au moins dans certaines conditions. Il peut s'agir en particulier d'un matériau suscepteur ou absorbeur de champ magnétique. De préférence, l'insert 4 comprend un 5 matériau plus sensible à l'induction que les matériaux constituant les pièces 2, 3 (notamment les fibres de carbone le cas échéant). De préférence, le matériau sensible à l'induction est le fer, un acier, par exemple un acier inoxydable, ou une combinaison de ceux-ci. L'insert 4 peut également consister en une combinaison des matériaux sensibles à l'induction 10 indiqués ci-dessus. L'insert 4 peut comprendre, en tant que matériau sensible à l'induction, ou être constitué de, un matériau ferromagnétique ayant une température de Curie Tc. Cela permet un meilleur contrôle de la température à laquelle l'insert 4 est chauffé lors de la mise en oeuvre du procédé de soudage. En effet, 15 lorsque la température du matériau ferromagnétique est inférieure à Tc, ce matériau a un comportement ferromagnétique et sera sensible à l'induction. Lorsque la température du matériau atteint la température de Curie Tc, le matériau devient paramagnétique et perd sa sensibilité à l'induction, de sorte que la température dudit matériau est maintenue à la température Tc. De 20 manière avantageuse, dans ces modes de réalisation, lorsqu'une pièce 2, 3 n'est pas une structure multicouche, le matériau thermoplastique de cette pièce 2, 3 a une température de fusion inférieure à Tc et lorsqu'une pièce 2, 3 est une structure multicouche, la couche comportant la surface à souder 10, 11 comprend de préférence un matériau thermoplastique ayant une 25 température de fusion inférieure à Tc. De manière particulièrement avantageuse, les autres couches de la pièces 2, 3 (c'est-à-dire les couches de la pièce 2, 3 qui ne comportent pas la surface à souder 10, 11) comprennent un matériau thermoplastique ayant une température de fusion supérieure à Tc. De cette façon, seule la couche comportant la surface à souder 10, 11 fond 30 lors du soudage. La température Tc peut être de 100 à 450°C, de préférence de 250°C à 370°C. L'insert 4, notamment lorsqu'il comprend un matériau ferromagnétique en tant que matériau sensible à l'induction, peut être recouvert, en totalité ou en partie, d'un matériau anti-corrosion, ou d'un matériau facilitant le glissement 35 de l'insert 4 entre les pièces 2, 3. L'insert 4 est avantageusement une plaque. De préférence, l'insert 4 a une épaisseur de 0,3 à 5 mm, plus préférentiellement de 0,8 à 1,5 mm, encore plus préférentiellement de 0,5 à 1 mm. Selon des modes de réalisation, l'insert 15 4 a une épaisseur de 0,3 à 0,5 mm, ou de 0,5 à 1 mm, ou de 1 à 1,5 mm, ou de 1,5 à2 mm, ou de 2 à2,5 mm, ou de 2,5 à3 mm, ou de 3 à 3,5 mm, ou de 3,5 à 4 mm, ou de 4 à 4,5 mm, ou de 4,5 à 5 mm. De telles épaisseurs assurent la rigidité de l'insert, un bon transfert thermique et une faible déformation 5 mécanique des pièces 2, 3 lors du passage de l'insert 4 et rend possible le soudage de pièces rigides. L'insert peut être de forme plane. Dans d'autres modes de réalisation, l'insert 4 peut avoir toute autre forme adaptée, en particulier une forme non plane. L'utilisation d'un tel insert, 10 avec une géométrie particulière, permet de souder des pièces ayant des surfaces à souder 10, 11 non planes. Un exemple est illustré sur la figure 6. L'insert peut avoir une surface (sur une face orthogonale à l'épaisseur) par exemple de 1 à 100 cm2. L'insert 4 est situé à l'extrémité d'un bras 8, et est de préférence fixé de 15 manière solidaire au bras 8. Le procédé de soudage par induction selon l'invention comprend l'insertion de l'insert 4 entre les surfaces 10, 11 à souder des deux pièces 2, 3. Lors du soudage, l'insert 4 se déplace par rapport aux pièces à souder 2, 3, selon une direction de soudage D. 20 Ce déplacement relatif peut être effectué en déplaçant les pièces à souder 2, 3, l'insert 4 restant fixe par rapport au support. Alternativement et de préférence, il peut être effectué en déplaçant l'insert 4 par rapport au support, les pièces à souder 2, 3 restant fixes par rapport au support. Dans d'autres modes de réalisation, le déplacement relatif peut être effectué en déplaçant à 25 la fois les pièces à souder 2, 3 et l'insert 4 par rapport au support, les pièces 2, 3 et l'insert 4 se déplaçant de préférence dans des directions opposées mais pouvant également se déplacer dans la même direction, à des vitesses différentes. L'insert 4 peut par exemple se déplacer par rapport aux pièces à souder 30 2, 3, selon une direction de soudage D, à une vitesse de 50 à 500 mm/min, de préférence de 100 à 200 mm/min. L'inducteur 5 peut être fixe par rapport aux pièces 2, 3. L'inducteur 5 peut ainsi être de grande dimension pour permettre de chauffer l'insert 4 au cours de son déplacement ; on peut également prévoir une pluralité 35 d'inducteurs 5 fixes le long de la direction de soudage D. Mais de préférence, l'inducteur est mobile par rapport aux pièces 2, 3. De manière avantageuse, lors de la mise en oeuvre du procédé de soudage selon l'invention, l'insert 4 et l'inducteur 5 se déplacent conjointement 16 par rapport aux pièces à souder 2, 3 lors du soudage, selon la direction de soudage D. Par l'expression « se déplacer conjointement », on entend se déplacer en même temps, dans la même direction (ici la direction de soudage D) et à la 5 même vitesse. De préférence, le bras 8 qui comporte à son extrémité l'insert 4 est solidaire de l'inducteur 5. Lors du soudage, l'insert 4 est par exemple chauffé à une température de 100 à 450°C, de préférence de 250°C à 370°C. 10 Le procédé de soudage par induction selon l'invention peut comprendre une étape de mise en contact des surfaces à souder 10, 11 des deux pièces à souder 2, 3 par application d'une pression sur au moins une des deux pièces 2, 3 en amont de (c'est-à-dire devant) et/ou en aval de (c'est-à-dire derrière) la position de l'insert 4 par rapport à la direction du soudage D. 15 Ainsi, l'installation 1 peut également comprendre un ou plusieurs éléments d'application de pression. Ces éléments d'application de pression peuvent être positionnés derrière et/ou devant l'insert par rapport à la direction du soudage D. Les éléments d'application de pression permettent d'appliquer une pression sur les pièces 2, 3 de sorte que celles-ci soient pressées l'une 20 contre l'autre. De préférence, lorsque l'installation 1 comprend plusieurs éléments d'application de pression, les pressions appliquées par chacun de ces éléments d'application de pression sont indépendantes les unes des autres. Il peut par exemple s'agir d'un ou de plusieurs rouleaux de compactage 25 6, positionnés derrière l'insert par rapport à la direction du soudage D. Le ou les rouleaux de compactage 6 permettent de favoriser l'interpénétration des matériaux ramollis par la température de l'insert 4 et/ou l'interaction entre les matériaux eux-mêmes et le champ magnétique (s'ils sont ferromagnétiques). Il peut aussi s'agir de plusieurs rouleaux de compactage 6 entourés d'une 30 chenille 16, ce qui permet d'assurer un certain temps de maintien de la pression de compactage. Dans ces modes de réalisation, chacun des rouleaux de compactage 6 peut exercer une pression et/ou présenter une cinématique de manière couplée entre les rouleaux ou bien de manière indépendante d'un rouleau à l'autre. Les éléments d'application de pression peuvent comporter 35 des moyens de refroidissement. Ils peuvent également être indépendamment animés d'une vibration à une fréquence élevée, par exemple ultrasonique, pour permettre de faciliter le soudage en favorisant l'interpénétration et la diffusion macromoléculaire des matériaux ramollis par la température de 17 l'insert 4 et/ou l'interaction entre les matériaux eux-mêmes et le champ magnétique (s'ils sont ferromagnétiques). Les vibrations peuvent être induites par un vibreur 12. Les éléments d'application de pression peuvent également consister en 5 un ou plusieurs rouleaux de plaquage, positionnés devant l'insert par rapport à la direction du soudage D. Ce ou ces rouleaux permettent d'assurer un plaquage suffisant des pièces 2, 3. De préférence, les éléments d'application de pression, par exemple le ou les rouleaux de compactage 6, les rouleaux de compactage entourés d'une 10 chenille 16 et/ou le ou les rouleaux de plaquage, peuvent indépendamment se déplacer conjointement au déplacement de l'insert 4, par rapport aux pièces à souder 2, 3, lors du soudage, selon la direction de soudage D. Ils peuvent indépendamment être solidaires de l'inducteur 5. Ils peuvent indépendamment être solidaires du bras 8 qui comporte l'insert 4. 15 L'installation 1 peut également comprendre une enceinte à température contrôlée 14. Cette enceinte 14 est positionnée de préférence derrière l'insert par rapport à la direction du soudage D. De manière avantageuse, elle peut se déplacer conjointement au déplacement de l'insert 4, par rapport aux pièces à souder 2, 3, lors du soudage, selon la direction de soudage D. Dans des 20 modes de réalisation, l'enceinte 14 est solidaire du bras 8 qui comporte l'insert 4 et/ou de l'inducteur 5. Cette enceinte à température contrôlée 14 permet de maintenir une zone des pièces 2, 3 à une température spécifique, par exemple de maintenir une zone des pièces 2, 3 ayant été ramollie par l'induction à une température de recristallisation afin de permettre une recristallisation dans des 25 conditions optimales et d'éviter une post-cuisson des pièces après soudage. Elle peut également permettre le refroidissement extérieur des pièces en dehors de la zone de soudage (et en particulier en dehors de l'enceinte). De plus, lorsque le chauffage des surfaces à souder 10, 11 est réalisé par convection, la présence d'une telle enceinte 14 peut permettre de limiter la 30 perturbation des flux de convection. L'enceinte à température contrôlée 14 peut être amenée à la température désirée par l'insufflation d'un fluide à l'intérieur de l'enceinte 14, de préférence de l'air chaud, à l'aide d'au moins un tuyau de soufflage 15. La zone située à l'extérieur de l'enceinte à température contrôlée 14 35 peut être portée à une autre température, et par exemple peut être refroidie, notamment par insufflation d'un fluide, de préférence de l'air froid, à l'aide d'au moins un tuyau de soufflage. 18 L'enceinte à température contrôlée 14 peut être délimitée au moyen d'une jupe souple, par exemple en matériau élastomère. La jupe souple peut par exemple être fixée à la périphérie d'une plaque supérieure. Cette configuration permet de maintenir une enceinte essentiellement fermée 5 malgré d'éventuelles variations de hauteur de la plaque supérieure par rapport aux pièces 2, 3 et notamment de s'adapter à des pièces 2, 3 de toutes formes. L'installation 1 peut également comprendre un deuxième bras 9 comportant à son extrémité un élément écarteur 7. L'élément écarteur 7 est inséré entre les surfaces 10, 11 à souder des pièces 2, 3. Il permet notamment 10 de limiter le frottement entre l'insert 4 et les pièces 2, 3. L'élément écarteur 7 est préférentiellement positionné devant l'insert 4 par rapport à la direction du soudage D. Lors du soudage, il peut avantageusement se déplacer conjointement au déplacement de l'insert 4, par rapport aux pièces à souder 2, 3, entre les surfaces 10, 11 à souder selon la 15 direction de soudage D. Le bras 9 comportant l'élément écarteur 7 peut être solidaire du bras 8 qui comporte l'insert 4 et/ou de l'inducteur 5. Lorsque le procédé de soudage par induction selon l'invention est mis en oeuvre, l'insert 4 peut être en contact avec chacune des surfaces 10, 11 à souder des deux pièces 2, 3. Alternativement, l'insert peut ne pas être en 20 contact avec au moins une des surfaces 10, 11 à souder des deux pièces 2, 3, en particulier il peut n'être en contact avec aucune des surfaces 10, 11 à souder des deux pièces 2, 3. Le chauffage des surfaces 10, 11 à souder peut ainsi être effectué par conduction et/ou par convection et/ou par rayonnement à partir de l'insert 4. 25 Le procédé de soudage par induction selon l'invention peut comprendre la formation d'un bourrelet 13 de matériau thermoplastique à l'extrémité de l'interface de soudage (visible sur la figure 5). La formation de ce bourrelet est rendue possible car le procédé selon l'invention permet le chauffage des surfaces 10, 11 à souder, et donc le ramollissement du matériau 30 thermoplastique des pièces 2, 3 jusqu'à l'extrémité de ces surfaces 10, 11 à souder (notamment en adaptant les dimensions de l'insert 4 par rapport aux surfaces 10, 11 à souder, l'insert 4 pouvant ainsi s'étendre jusqu'à une ou des extrémités des surfaces 10, 11 à souder, voire pouvant dépasser une ou des extrémités des surfaces 10, 11 à souder). La présence d'un bourrelet 13, à 35 l'extrémité de l'interface de soudage permet de limiter les risques de création d'amorce de rupture. Dans le cas d'un procédé de soudage par induction basé sur le chauffage des fibres de carbones des pièces composites à souder, la création de boucles de courant à proximité des extrémités de l'interface de 19 soudage n'est pas possible, ce qui résulte généralement en des soudures de plus faible résistance mécanique à ces endroits. Dans certains modes de réalisation, la pièce 3 la plus éloignée de l'inducteur 5 est une structure multicouche qui présente un élément 5 conducteur en tant que couche externe ou en tant que partie de la couche externe (c'est-à-dire la couche la plus éloignée de la surface 11 à souder). L'élément conducteur peut notamment être une grille métallique, par exemple en cuivre ou en bronze. La présence de cet élément conducteur est particulièrement avantageuse pour la fabrication de fuselage dans le domaine 10 de l'aéronautique, cet élément permettant de protéger les avions contre la foudre. Le procédé selon l'invention présente l'avantage de pouvoir utiliser une induction de faible puissance, il est donc possible de souder les pièces 2, 3 sans que le champ magnétique atteignant l'élément conducteur soit suffisant pour induire un chauffage important de cet élément, ce qui permet d'éviter une 15 dégradation locale de la pièce par surchauffe au niveau de l'élément conducteur. De plus, le procédé selon l'invention évite que l'élément conducteur ne capte une grande partie de l'effet du champ magnétique, ce qui résulterait en une chauffe insuffisante au niveau des surfaces à souder. Les déplacements de l'insert 4 et/ou de l'inducteur 5 et/ou des éléments 20 d'application de pression et/ou de l'enceinte à température contrôlée 14 et/ou de l'élément écarteur 7 peuvent être réalisés de manière automatisée, par un ou plusieurs robots, ou bien manuellement par un opérateur. En particulier, l'insert 4 et l'inducteur 5 peuvent être déplacés conjointement par un même robot. 25 La température de soudage est fonction de la température de l'insert 4. La température de l'insert 4 dépend elle-même de la puissance du champ magnétique délivrée par l'inducteur 5, de la vitesse de déplacement de l'insert 4 (par exemple conjointement à l'inducteur 5) et de la distance entre l'inducteur 5 et l'insert 4. 30 Dans certains modes de réalisation, la distance entre l'inducteur 5 et l'insert 4 reste constante au cours du soudage. Dans d'autres modes de réalisation, cette distance peut varier, notamment si l'une au moins des pièces 2, 3 à souder est d'épaisseur variable. Dans certains modes de réalisation, le procédé selon l'invention 35 comprend une étape de contrôle de la température de l'insert 4 (au moyen d'un thermocouple ou de tout autre capteur de température approprié) et une étape de régulation instantanée de cette température, notamment par un ajustement de la vitesse de déplacement de l'insert 4, et/ou de la puissance 20 du champ magnétique délivré par l'inducteur 5, et/ou de tout autre paramètre pertinent, par exemple par une boucle de rétroaction conventionnelle. De tels modes de réalisations sont particulièrement avantageux pour l'assemblage de pièces de fuselage dans le domaine de l'aéronautique car le 5 contrôle de la température de soudage est nécessaire pour la qualification d'un procédé aéronautique. Le procédé selon l'invention peut également comprendre une étape d'enregistrement des valeurs de la température de l'insert 4 et/ou de la vitesse de déplacement de l'insert 4, et/ou de la puissance magnétique délivrée par 10 l'inducteur 5, et/ou de la pression appliquée aux pièces 2, 3 à souder, et/ou de tout autre paramètre. Cela est particulièrement avantageux pour la fabrication de fuselage dans le domaine de l'aéronautique où l'enregistrement de ces données est nécessaire pour la qualification d'un procédé aéronautique. Les pièces 2, 3 soudées selon l'invention peuvent être en particulier des 15 pièces de fuselage d'avion, telles que notamment des pièces de peau de fuselage, de cadres ou de lisses. Alternativement, ces pièces peuvent être des pièces d'équipements spatiaux, ou automobiles, ou de sport. Le procédé de l'invention peut également être appliqué au soudage de 20 bâches, structurelles ou non, notamment dans le domaine du génie civil et du nautisme (bâche de mouillage, voile de voilier...). EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. 25 Dans les exemples 1 à 4, lors de la fabrication de l'une au moins des pièces à souder par la technologie d'ATL (Automated Tape Lay-up), la première couche de dépose est réalisée avec une Tape UD dont la composition est différente de celle des autres couches composant la pièce composite. 30 Exemple 1 La première couche a comme composition 50 % en volume de PEKK Kepstan® 7002 et 50 % en volume de fibres de carbone. Les autres couches ont comme composition 34 % en volume de PEKK Kepstan® 7002 et 66 % en 35 volume de fibres de carbone. Dans cet exemple, le taux plus élevé de matériau thermoplastique dans la première couche permet de faciliter le soudage sans changer le procédé de réalisation des pièces, et permet d'obtenir un fluage de cette première couche 21 sous la pression de compactage permettant d'obtenir un bourrelet à l'extrémité de l'interface de soudage. De plus, une telle première couche permet de compenser la non complémentarité des formes des pièces à souder et donc d'augmenter la tolérance vis-à-vis de celle-ci. 5 Exemple 2 La première couche a comme composition 34 % en volume de PEKK Kepstan® 6002 (ayant une température de fusion de 303°C) et 66 % en volume de fibres de carbone. Les autres couches ont comme composition 34 10 % en volume de PEKK Kepstan® 7002 (ayant une température de fusion de 343°C) et 66 % en volume de fibres de carbone. On peut alors adapter les paramètres du procédé pour que la température de l'insert permette de fondre le matériau thermoplastique de la première couche sans fondre celui des autres couches 15 Alternativement, le matériau constitutif de l'insert comprend un matériau ferromagnétique dont le point de Curie est tel que la température « plafond » de l'insert (et de son environnement dans le procédé) garantisse la fusion de la première couche uniquement. 20 Exemple 3 La première couche de la pièce a comme composition 50 % en volume de polyamide et 50 % en volume de fibres de verre. Les autres couches ont comme composition 34 % en volume de polyamide et 66 % en volume de fibres de verre. 25 Exemple 4 La première couche a comme composition 34 % en volume d'un premier polyamide ayant une certaine température de fusion et 66 % en volume de fibres de verre. Les autres couches ont comme composition 34 % 30 en volume d'un deuxième polyamide ayant une température de fusion plus élevée que celle du premier polyamide et 66 % en volume de fibres de verre. Exemple 5 Une structure de renfort mettant en oeuvre une multitude de 35 croisements est ajoutée au niveau de l'interface. Chaque croisement de fibre favorise les effets magnétiques. Cette structure de renfort peut être un tissé. Un clinquant d'une épaisseur de 0,8 mm est utilisé en tant qu'insert. Les substrats à souder se composent d'une matrice de PPS comprenant un tissé 22 de carbone et ont une épaisseur de 1,5 mm. Un pli sous forme de tissé de verre dans une matrice PPS est ajouté au niveau de l'interface à souder, afin d'introduire un matériau non conducteur à l'interface. La soudure est réalisée selon le procédé de l'invention. Le soudage est 5 effectif et on observe que l'assemblage ainsi réalisé est cohésif. Cet exemple permet de vérifier que la soudure selon l'invention est bien obtenue grâce au chauffage de l'insert, et non pas uniquement en raison de la présence de fibres conductrices dans les pièces à souder. Les interfaces de soudage sont parfaitement interpénétrées, REVENDICATIONS1. Procédé de soudage par induction d'au moins deux pièces (2, 3) comprenant un matériau thermoplastique et ayant des surfaces à souder respectives (10, 11), comprenant : - l'insertion d'un insert (4) comprenant un matériau sensible à l'induction entre les surfaces à souder (10, 11) des deux pièces ; - la génération d'un champ magnétique par un inducteur (5) ; dans lequel l'insert se déplace par rapport aux pièces à souder (2, 3) lors du soudage, selon une direction de soudage. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'insert (4) et l'inducteur (5) se déplacent conjointement par rapport aux pièces à souder (2, 3) lors du soudage, selon la direction de soudage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre la mise en contact des surfaces à souder (10, 11) des deux pièces à souder (2, 3) par application d'une pression sur au moins une des deux pièces (2, 3) en amont et/ou en aval de la position de l'insert (4) par rapport à la direction du soudage. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'insert (4) est en contact avec chacune des surfaces à souder (10, 11) des deux pièces (2, 3). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'insert (4) n'est pas en contact avec au moins une des surfaces à souder (10, 11) des deux pièces (2, 3), l'insert n'étant de préférence en contact avec aucune des surfaces à souder (10, 11) des deux pièces (2, 3). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant en outre le déplacement, conjointement au déplacement de l'insert (4), d'un élément écarteur (7) entre les surfaces à souder (10, 11) des deux pièces (2, 3), l'élément écarteur (7) étant positionné devant l'insert (4) dans le sens de la direction du soudage. 24 7. 5 8. 10 9. 15 10. 20 25 11. 30 12. 35 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel au moins une des deux pièces (2, 3), de préférence les deux pièces (2, 3), est en matériau composite comprenant des fibres de renfort dans une matrice du matériau thermoplastique. Procédé selon la revendication 7, dans lequel les fibres de renfort sont des fibres de carbone et/ou des fibres de verre. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel au moins une des deux pièces (2, 3), de préférence les deux pièces (2, 3), est constituée essentiellement, ou constituée, du matériau thermoplastique. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le matériau thermoplastique est choisi parmi le groupe des polyamides, des polyimides, en particulier les polyétherim ides, des polyaryléthercétones, en particulier les polyéthercétonecétones et polyétheréthercétones, du polytéréphtalate d'éthylène, des polyoléfines, en particulier le polypropylène, du polysulfure de phénylène, des polysulfones, des polymères chlorés, en particulier le polychlorure de vinyle (PVC) et le polyfluorure de vinylidène (PVDF), des polymères acryliques ou méthacryliques, et est de préférence un polyaryléthercétone tel que le polyéthercétonecétone ou le polyétherethercétone. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel au moins une des deux pièces (2, 3), de préférence les deux pièces (2, 3), est une structure multicouche. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la couche comportant la surface à souder (10, 11) d'au moins une des deux pièces (2, 3), de préférence des deux pièces (2, 3) : comprend un matériau thermoplastique ayant une température de fusion inférieure à celle du matériau thermoplastique des autres couches des pièces (2, 3); et/ou 25 - comprend un matériau thermoplastique ayant une viscosité inférieure à celle du matériau thermoplastique des autres couches des pièces (2, 3); et/ou - comprend une quantité volumique en matériau 5 thermoplastique supérieure à celles des autres couches des pièces (2, 3) ; et/ou - comprend un matériau de renfort à forte densité de croisements, de préférence un tissé de carbone. 10 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel l'insert (4) est constitué d'un matériau ferromagnétique ayant une température de Curie Tc et - lorsqu'une pièce (2, 3) n'est pas une structure multicouche, le matériau thermoplastique de ladite pièce a une 15 température de fusion inférieure à Tc ; et - lorsqu'une pièce (2, 3) est une structure multicouche, la couche comportant la surface à souder de ladite pièce (2, 3), comprend un matériau thermoplastique ayant une température de fusion inférieure à Tc, les autres couches de 20 ladite pièce (2, 3) comprenant de préférence un matériau thermoplastique ayant une température de fusion supérieure à Tc. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel 25 l'insert (4) est en fer, en acier, de préférence en acier inoxydable, ou une combinaison de ceux-ci, et est éventuellement recouvert, en totalité ou en partie, d'un matériau anti-corrosion, ou d'un matériau facilitant le glissement de l'insert (4) entre les pièces (2, 3). 30 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, comprend en outre la formation d'un bourrelet de matériau thermoplastique à l'extrémité de l'interface de soudage. 35 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, dans lequel les pièces (2, 3) sont des pièces de fuselage d'avion. 26 17. Installation de soudage par induction d'au moins deux pièces (2, 3) comprenant un matériau thermoplastique et ayant des surfaces à souder (10, 11) respectives, comprenant : - un inducteur (5) ; 5 - un support pour porter les deux pièces à souder (2, 3) ; - un bras (8) comportant à son extrémité un insert (4) comprenant un matériau sensible à l'induction, configure pour être inséré entre les surfaces à souder (10, 11) des deux pièces (2, 3) ; 10 l'insert (4) étant configuré pour se déplacer par rapport aux pièces (2, 3) à souder lors du soudage, selon une direction de soudage. 18. Installation selon la revendication 17, dans laquelle l'insert (4) et 15 l'inducteur (5) sont configurés pour se déplacer conjointement par rapport aux pièces (2, 3) à souder lors du soudage, selon la direction de soudage. 19. Installation selon la revendication 17 ou 18, dans laquelle le bras 20 (8) comportant à son extrémité l'insert (4) est solidaire de l'inducteur (5). 20. Installation selon l'une des revendications 17 à 19, comprenant en outre un ou plusieurs rouleaux de compactage (6), 25 éventuellement solidaire de l'inducteur (5), et/ou un ou plusieurs rouleaux de plaquage, éventuellement solidaire de l'inducteur (5). 21. Installation selon la revendication 20, dans laquelle le ou les 30 rouleaux de compactage (6) sont configurés pour être animés d'une vibration à haute fréquence. 22. Installation selon l'une des revendications 17 à 21, comprenant une enceinte à température contrôlée (14), qui de préférence 35 comporte une jupe souple. 27 23. Installation selon l'une des revendications 17 à 22, dans laquelle l'insert (4) est une plaque d'une épaisseur de 0,3 à 5 mm, de préférence de 0,8 à 1,5 mm. 5 24. Installation selon l'une des revendications 17 à 23, dans laquelle l'insert (4) est en fer, en acier, de préférence en acier inoxydable, ou une combinaison de ceux-ci, et est éventuellement recouvert, en totalité ou en partie, d'un matériau anti-corrosion, ou d'un matériau facilitant le glissement de l'insert (4) entre les pièces (2, 10 3). 25. Installation selon l'une des revendications 17 à 24, comprenant en outre un deuxième bras (9) comportant à son extrémité un élément écarteur (7), éventuellement solidaire de l'inducteur (5). 26. Installation selon l'une des revendications 17 à 25, dans laquelle le support est configuré pour être chauffé. 15 20