Brevet FR3075657A1 — publié le 20190628

SUPPORT AJOURE POUR CARTOUCHE DE FILTRATION ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des cartouches de filtration pour les fluides gazeux chargés en constituants organiques volatiles, également appelé COV. Elle concerne en particulier un support cylindrique ajouré, adapté pour de telles cartouches de filtration, et un procédé de fabrication associé. ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION Une cartouche de filtration d'un fluide gazeux contenant des constituants organiques se présente habituellement sous forme tubulaire et comprend un média filtrant apte à retenir les composés organiques volatiles lorsque il est traversé par le fluide gazeux. C'est notamment le cas des cartouches de filtration utilisées pour la purification de biogaz. Les médias filtrants (par exemple en charbon actif) sont typiquement utilisés avec des cycles d'adsorption / désorption. Autrement dit, une fois chargés en composés organiques volatiles adsorbés, le média filtrant est soumis à un traitement de désorption, par exemple par chauffage (températures allant de 100 à 300 °C), pour régénérer le matériau dudit média et lui restituer son efficacité d'adsorption pour le cycle suivant de filtration. Le média filtrant peut se présenter sous différentes formes dont notamment sous la forme d'un tissu de charbon actif. Pour maintenir ce tissu dans la cartouche de filtration, on utilise habituellement un support de forme cylindrique circulaire, dont les parois sont ajourées pour permettre au gaz de traverser la cartouche. 5 Le document FR2832990 propose un procédé de fabrication d'un tube composite évidé destiné à remplir le rôle d'un tel support. Comme rappelé dans le document, le matériau utilisé pour fabriquer le support doit être compatible avec les 10 conditions de température et de pression du procédé de filtration : c'est la raison pour laquelle des matériaux composites sont préférés à des matières plastiques et ceci est d'autant plus vrai que la température est élevée. Le document précité propose un procédé de fabrication 15 par enroulement filamentaire autour d'un mandrin comportant des éléments saillants destinés à définir les évidements du tube. Les tubes composites issus de ce procédé présentent l'inconvénient d'un taux d'ouverture des évidements relativement faible, ce qui augmente la perte de charge 20 associée au passage du fluide à filtrer de l'extérieur du tube vers l'intérieur du tube, en traversant le média filtrant. Un autre procédé mis en oeuvre par la demanderesse consiste à réaliser un tube cylindrique en matériau composite 25 par infusion. Le tube cylindrique doit ensuite subir un premier recuit pour un durcissement intermédiaire. Une étape d'usinage est alors opérée pour réaliser des évidements dans la paroi cylindrique du tube. Un deuxième recuit pour atteindre le niveau final de durcissement du matériau 30 composite est enfin appliqué au tube ajouré. Un tel procédé permet de réaliser des taux d'ouverture élevés dans le tube cylindrique. Par contre, il reste complexe et couteux à mettre en oeuvre : un premier recuit avant usinage est nécessaire pour un durcissement intermédiaire du matériau composite, car l'étape d'usinage génèrerait de la casse avec le niveau final de durcissement ; l'usinage d'une pièce cylindrique reste délicat ; enfin ce procédé entraine une perte de matière composite finie non négligeable du fait du 5 fort taux d'évidement visé pour le tube final. OBJET DE L'INVENTION 10 La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients précités. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un support ajouré ; elle concerne également un support ajouré destiné à maintenir le tissu filtrant d'une cartouche de filtration. 15 BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de fabrication d'un 20 support cylindrique formé en un matériau composite et comprenant deux bases et une paroi longitudinale ajourée reliant les deux bases. Le procédé de fabrication comprend : a) La réalisation d'au moins une pièce plane par moulage du matériau composite, 25 b) L'usinage de la pièce plane pour former des lames et au moins deux écarteurs, au moins l'un des écarteurs comportant un évidement central, c) L'assemblage des lames et des écarteurs de sorte que : - Le premier écarteur et le deuxième écarteur évidé 30 forment les bases du support cylindrique, - Les lames, fixées en leurs extrémités sur la périphérie des écarteurs, constituent chacune une portion de paroi longitudinale du support cylindrique et sont espacées entre elles pour former la paroi longitudinale ajourée. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention, prises seules ou selon toute combinaison techniquement réalisable : 5 - l'étape a) est réalisée par moulage sous vide ou moulage par infusion ; - l'étape a) comprend un recuit de durcissement du matériau composite ; 10 - à l'étape c), au moins un troisième écarteur évidé est disposé entre le premier et le deuxième écarteur et fixé aux lames par sa périphérie ; - l'étape c) d'assemblage est réalisée par collage, - la (au moins une) pièce plane présente une épaisseur 15 comprise entre 1 et 10mm ; - une lame est sensiblement parallélépipédique et présente une longueur comprise entre 50 et 200cm, une largeur comprise entre 5 et 20mm, et une épaisseur définie par l'épaisseur de la pièce plane dont elle 20 est issue ; - les écarteurs sont circulaires et présentent un diamètre compris entre 10 et 50cm ; - chaque écarteur comporte un évidement central et présente une forme de cylindre creux dont la hauteur 25 est définie par l'épaisseur de la pièce plane dont il est issu ; - des pièces planes d'épaisseur différente sont réalisées à l'étape a) et utilisées à l'étape b) pour former d'une part les lames et d'autre part les 30 écarteurs ; - des pièces planes d'épaisseur différente sont réalisées à l'étape a) et utilisées à l'étape b) pour former d'une part les premier et deuxième écarteurs et d'autre part le (au moins un) troisième écarteur ; - l'étape b) d'usinage comprend la formation d'encoches en périphérie des écarteurs, configurées pour accueillir les lames lors de l'assemblage à l'étape c) ; 5 - l'étape c) comprend l'assemblage par collage d'une flasque sur chacun des premier et deuxième écarteurs ; - le matériau composite est comprend une matrice choisie parmi des polyesters, vinylesters, epoxies, 10 phenolics, cyanate esters, polyurethanes, bismaleimides, polyimides. L'invention concerne également un support cylindrique 15 formé en un matériau composite et comprenant deux bases et une paroi longitudinale ajourée reliant les deux bases. Ledit support est remarquable en ce que : - Un premier écarteur et un deuxième écarteur forment les bases du support cylindrique, au moins le deuxième 20 écarteur comportant un évidement central, - Des lames planes, fixées en leurs extrémités sur la périphérie des écarteurs, constituent chacune une portion de paroi longitudinale du support cylindrique et sont espacées entre elles pour former la paroi longitudinale ajourée. 25 Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention, prises seules ou selon toute combinaison techniquement réalisable : - le support cylindrique comprend au moins un troisième 30 écarteur, comportant un évidement central, disposé entre le premier et le deuxième écarteur et fixé aux lames par sa périphérie ; - le support cylindrique présente un pourcentage d'évidement dans sa paroi longitudinale ajourée supérieur à 50%, voire supérieur à 70%, voire même supérieur à 75% ; - les lames et les écarteurs sont collés entre eux ; - le support cylindrique comprend deux flasques 5 respectivement fixées sur chacun des premier et deuxième écarteurs ; - le matériau composite comprend une matrice choisie parmi des polyesters, vinylesters, epoxies, phenolics, cyanate esters, polyurethanes, 10 bismaleimides, polyimides. - une lame est sensiblement parallélépipédique et présente une longueur comprise entre 50 et 200cm, une largeur comprise entre 5 et 20mm, et une épaisseur comprise entre 1 et 10mm ; 15 - les écarteurs sont circulaires et présentent un diamètre compris entre 10 et 50cm et une épaisseur comprise entre 1 et 10. L'invention concerne enfin une cartouche filtrante 20 comprenant un support cylindrique ajouré tel que ci-dessus et comprenant un tissu en charbon actif enroulé sur ledit support. La cartouche filtrante peut avantageusement comprendre au moins deux bagues métalliques pour fixer le tissu, 25 disposées sensiblement en vis-à-vis du premier et du deuxième écarteur. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 30 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre en référence aux figures annexées sur lesquelles : - la figure 1 présente une pièce plane issue d'une étape a) du procédé de fabrication conforme à l'invention ; - la figure 2a présente des lames issues d'une étape b) du procédé de fabrication conforme à l'invention ; 5 - la figure 2b présente des écarteurs issus d'une étape b) du procédé de fabrication conforme à l'invention ; - la figure 3 présente un écarteur selon un mode de réalisation particulier de l'invention ; - la figure 4 présente un support cylindrique conforme à 10 l'invention ; - la figure 5 présente un autre support cylindrique conforme à l'invention ; - la figure 6 présente une cartouche filtrante conforme à l'invention ; 15 - la figure 7 présente une cartouche filtrante conforme à l'invention, dans un système de filtration. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION 20 Dans la partie descriptive, les mêmes références sur les figures pourront être utilisées pour des éléments de même nature. De plus, les figures sont des représentations schématiques qui, dans un objectif de lisibilité, ne sont pas 25 nécessairement à l'échelle. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un support cylindrique 100 formé en un matériau composite : le support cylindrique comprend deux bases et une paroi 30 longitudinale ajourée reliant les deux bases. Dans le contexte de cette invention, la forme cylindrique du support doit être comprise au sens large, c'est-à-dire qui présente une paroi longitudinale correspondant à une surface constituée de droites parallèles. La forme d'un cylindre circulaire droit, correspondant à un cylindre de révolution muni de deux bases circulaires parallèles, n'est qu'un exemple particulier de forme cylindrique. Les bases du support cylindrique pourraient éventuellement être des polygones et/ou ne pas être parallèles 5 entre elles. Le procédé de fabrication selon l'invention comprend en premier lieu une étape a) de réalisation d'au moins une pièce 10 plane par moulage d'un matériau composite. Un matériau composite est composé principalement d'un élément de renfort, qui assure la résistance et la rigidité du composite, et d'une matrice qui assure la cohésion du composite. Les éléments de renfort sont habituellement choisis 15 parmi des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres naturelles, etc. Les matrices peuvent être des résines thermodurcissables, des résines thermoplastiques ou autres matrices métalliques ou céramiques. Avantageusement, le matériau composite utilisé à 20 l'étape a) est composé de fibres de verre comme renfort et d'une matrice à base d'une résine thermodurcissable de type cyanate ester. Une telle combinaison de matériaux présente l'avantage d'avoir comme résultat une pièce non-conductrice avec une très bonne tenue mécanique à haute température. 25 Alternativement, la matrice du matériau composite pourrait être choisie parmi des polyesters, vinylesters, epoxies, phenolics, polyurethanes, bismaleimides, polyimides. L'étape a) correspond à la réalisation d'une pièce 30 plane 1, c'est-à-dire dont les surfaces de plus grande dimension sont planes et sensiblement parallèles entre elles. La pièce plane 1 pourra par exemple prendre la forme d'une plaque d'épaisseur e déterminée (figure 1). La pièce plane 1 est réalisée par moulage. Il existe plusieurs types de moulage permettant d'élaborer une pièce plane en matériau composite et utilisables dans le procédé selon l'invention. On peut citer tout d'abord le moulage au 5 contact, qui consiste à déposer sur la forme (ici un plan) des couches successives d'éléments de renfort imprégnés au rouleau d'une résine polymérisant à température ambiante (la polymérisation peut être accélérée par chauffage). On peut également citer le moulage par projection qui consiste à 10 projeter simultanément la résine et les éléments de renforts coupés, au moyen d'un pistolet sur la forme. La pièce plane peut alternativement être réalisée par moulage sous vide ou « au sac » : des tissus d'éléments de renfort pré-imprégnés sont disposés sur la forme (ici un plan), puis couverts par 15 une membrane souple et étanche. La mise sous vide de l'espace sous la membrane, où se trouvent les tissus, s'accompagne d'une étape de chauffage pour former la pièce. Préférentiellement, la pièce plane 1 est réalisée par moulage par infusion. Cette technologie est similaire au 20 moulage sous vide, mais utilise des renforts secs. Les renforts sont imprégnés par la suite avec l'arrivée de résine qui est aspirée par la dépression créée dans le moule. Bien sur, d'autres techniques pourraient alternativement être utilisées pour former la pièce plane 1. 25 Avantageusement, après moulage de la pièce plane, l'étape a) comprend un recuit de durcissement du matériau composite. Un tel recuit est réalisé à une température allant par exemple de 150°C à 300°C, pendant 1 à 10 heures. 30 La (au moins une) pièce plane 1 présente préférentiellement une épaisseur comprise entre 1 et 10. Nous verrons par la suite qu'il peut être avantageux d'élaborer des pièces planes 1 de différentes épaisseurs selon 10 qu'elles sont destinées à la formation des lames 10 ou des écarteurs 20. 5 Le procédé de fabrication selon l'invention comprend ensuite une étape b) d'usinage de la pièce plane 1 pour former des lames 10 (figure 2a) et des écarteurs 20 (figure 2b). Avantageusement, une lame 10 est sensiblement parallélépipédique et présente une longueur comprise entre 50 10 et 200cm, une largeur comprise entre 5 et 20 mm, et une épaisseur définie par l'épaisseur e de la pièce plane 1 dont elle est issue. Selon un mode de réalisation particulier, les écarteurs 20 sont circulaires (le support cylindrique 100 est alors un 15 cylindre de révolution) et présentent un diamètre d compris entre 10 et 50cm. Au moins deux écarteurs 20 sont élaborés pour former le support cylindrique 100 (préférentiellement formant un 20 cylindre circulaire droit). Les deux écarteurs 20 sont destinés à former les bases dudit support 100 ; ils seront nommés premier et deuxième écarteur. Avantageusement, au moins un troisième écarteur, destiné à rigidifier la structure du support cylindrique 100, 25 est placé sensiblement parallèle aux bases, en position centrale du support 100. Au moins le deuxième écarteur 22 et le troisième 23 écarteur (quand il est présent) comportent un évidement central (figure 2b). Un écarteur 20 comportant un évidement 30 central pourra être appelé par la suite écarteur évidé. Notons que le premier écarteur 21, illustré en figure 2a non évidé, pourrait alternativement comporter un évidemment central. Un écarteur évidé 20 présente une forme de cylindre creux dont la hauteur est définie par l'épaisseur e de la 11 pièce plane 1 dont il est issu (figure 2b). Un écarteur évidé 20 présente en outre une largeur annulaire a dépendant de l'évidemment central (figure 2b). 5 L'étape b) d'usinage qui consiste à découper et/ou à évider la (au moins une) pièce plane peut être réalisée par fraisage, tournage ou par sciage. Avantageusement, l'étape b) d'usinage comprend la 10 formation d'encoches 25 en périphérie des écarteurs 20 (figure 3) : les encoches 25 sont configurées pour pouvoir accueillir les lames 10 lors de l'assemblage à l'étape c) ultérieure ; en particulier, elles présentent une profondeur (dans la direction radiale) sensiblement égale à l'épaisseur e des 15 lames 10 et une largeur (dans la direction tangentielle) sensiblement égale à la largeur 1 des lames 10. Alternativement, selon le choix de positionnement des lames 10 sur les écarteurs 20, les encoches 25 pourront présenter une profondeur sensiblement égale à la largeur 1 des lames 10 et 20 une largeur sensiblement égale à l'épaisseur e des lames 10. Le procédé de fabrication selon l'invention comprend enfin une étape c) d'assemblage des lames 10 et des écarteurs 25 20. Le premier écarteur 21 et le deuxième écarteur 22 évidé forment les bases du support cylindrique 100. Au moins un troisième écarteur évidé 23 est avantageusement disposé entre le premier 21 et le deuxième 22 écarteurs. Bien sur, en fonction de la longueur du support 30 cylindrique 100, des écarteurs évidés additionnels pourront être placés sensiblement parallèles aux bases et entre celles-ci pour renforcer mécaniquement le support 100. Les lames 10 sont fixées en leurs extrémités sur la périphérie des premier 21 et deuxième écarteurs 22 ; et elles 12 sont fixées approximativement en leur milieu sur la périphérie du (au moins un) troisième écarteur 23 quand celui-ci est présent. Chaque lame constitue une portion de paroi longitudinale du support cylindrique 100. Les lames 10 sont 5 espacées entre elles de manière à former l'ajourage de la paroi longitudinale du support cylindrique 100 (figure 4). Préférentiellement, l'assemblage entre les lames 10 et les écarteurs 20 est réalisé par collage. La colle utilisée 10 présente de bonnes propriétés de résistance à la température et doit être compatible avec la pièce en matériau composite. En particulier, on pourra choisir une colle à base d'époxydes, qui ne se dégradent pas dans la gamme de températures [100°C ; 300°C] 15 Dans le mode de réalisation avantageux cité précédemment où les écarteurs 20 comportent des encoches 25, les lames 10 sont positionnées et collées dans lesdites encoches 25. Cela permet d'obtenir un support cylindrique 100 20 dont la surface extérieure s'étend sur un même niveau, sans épaulement ou irrégularités de niveau entre les éléments assemblés (lames et écarteurs). Comme évoqué précédemment, il peut être avantageux de 25 réaliser à l'étape a) des pièces planes 1 d'épaisseur différente destinées à former, à l'étape b), d'une part les lames 10 et d'autre part les écarteurs 20. Le premier 21 et le deuxième 22 écarteurs, qui forment les bases du support cylindrique 100, présentent préférentiellement une épaisseur 30 plus importante que l'épaisseur des lames. Cela permet d'augmenter la rigidité et la tenue mécanique du support 100, notamment quand il s'agira de fixer un tissu filtrant 40 à l'aide de bagues métalliques 50, serrées respectivement sur le premier 21 et le deuxième 22 écarteurs. 13 Il peut également être préféré de réaliser à l'étape a) des pièces planes 1 d'épaisseur différente pour former, à l'étape b), d'une part les premier 21 et deuxième 22 écarteurs et d'autre part le (au moins un) troisième écarteur 23, quand 5 celui-ci est présent. En effet, le troisième écarteur 23, même s'il a un rôle de renfort de la structure du support 100 par le maintien des lames 10 en position médiane, peut présenter une épaisseur plus faible que le premier 21 et le deuxième 22 écarteurs. Une épaisseur plus faible du troisième écarteur 23 10 permet également d'augmenter l'ajourage de la paroi longitudinale du support cylindrique 100. L'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention peut également comprendre l'assemblage d'une flasque 31,32 sur 15 chacun des premier 21 et deuxième 22 écarteurs (figure 5). Comme précédemment, l'assemblage est préférentiellement réalisé par collage. La première flasque 31 (celle assemblée sur le premier écarteur 21) se présente sous la forme d'un disque de diamètre 20 supérieur à l'écarteur 21. Elle pourra comporter une encoche circulaire centrale pour loger l'écarteur 20. La deuxième flasque 32 (celle assemblée sur le deuxième écarteur 22) se présente également sous la forme d'un disque de diamètre supérieur à l'écarteur 22 et comporte un évidement 25 central. L'écarteur 22 pourra être fixé sur le pourtour dudit évidement central, ou logé et fixé dans tout ou partie de l'évidement central de la deuxième flasque 32. 30 L'invention concerne également un support cylindrique 100, pouvant être préférentiellement réalisé par le procédé de fabrication décrit. Le support cylindrique 100 est formé en un matériau composite et comprend deux bases et une paroi longitudinale 14 ajourée reliant les deux bases (figure 4). Un premier écarteur 21 et un deuxième écarteur 22 forment les bases du support cylindrique 100. Au moins le deuxième écarteur 22 comporte un évidement central. Des lames 10 planes sont fixées en leurs 5 extrémités sur la périphérie des écarteurs 20 et constituent chacune une portion de paroi longitudinale du support cylindrique 100. Elles sont espacées entre elles pour former la paroi longitudinale ajourée. Préférentiellement, au moins un troisième écarteur 23, 10 comportant un évidement central, est disposé entre le premier 21 et le deuxième 22 écarteur et est fixé aux lames 10 par sa périphérie. Le support cylindrique 100 est particulièrement avantageux en ce qu'il présente un pourcentage d'évidement 15 dans la paroi longitudinale ajourée supérieur à 50%, voire supérieur à 70%, voire même supérieur à 75%. A titre d'exemple, le support cylindrique 100 présente une forme de cylindre circulaire droit et présente les 20 dimensions suivantes : hauteur 800mm, diamètre des bases 300. Il est constitué de vingt-trois lames 10 planes formant des portions de ses parois longitudinales. Chaque lame 10 présente une longueur de 800mm, une largeur de 7mm et une épaisseur de 3. Le premier écarteur 21 présente un diamètre 25 d de 300mm et une épaisseur e de lOmm. Le deuxième écarteur 22 présente un diamètre d de 300mm, une épaisseur e de lOmm et une largeur annulaire a de 25mm. Un troisième écarteur 23 présente un diamètre d de 300mm, une épaisseur de 3mm et une largeur annulaire de 25mm. Dans cet exemple de réalisation le 30 pourcentage d'évidement dans la paroi longitudinale ajourée est de 79%. Les flasques 31,32 fixées sur les premier 21 et deuxième 22 écarteurs présente par exemple un diamètre de 500mm et une épaisseur de lOmm. 15 Le support cylindrique 100 selon l'invention peut être utilisé pour fabriquer une cartouche filtrante 200. Cette 5 dernière comporte en outre un tissu 40 en charbon actif enroulé sur la paroi longitudinale ajourée du support cylindrique 100. Il est ici avantageux que la surface extérieure du support 100 s'étende sur un même niveau, sans épaulement ou irrégularités de niveau entre les éléments 10 assemblés, ceci pour éviter les plis et bourrelets lors de l'enroulement du tissu 40. La cartouche filtrante comprend également au moins deux bagues métalliques 50 pour fixer le tissu 40, disposées sensiblement en vis-à-vis du premier 21 et du deuxième 22 15 écarteurs et serrées sur ceux-ci (figure 6). La cartouche filtrante 200 est destinée à être positionnée dans une enceinte 300. La deuxième flasque 32 est maintenue de manière à ce que son évidement central soit en 20 communication avec une ouverture de sortie S du système de filtration, pour extraire le gaz filtré. Un conduit d'entrée permet d'injecter le gaz à filtrer dans l'enceinte 300 ; avant d'atteindre l'ouverture de sortie S, le gaz va traverser le tissu 40 de charbon actif (et ainsi être purifié de ses 25 composés organiques volatiles) et passer à travers la paroi longitudinale ajourée du support 100. Une électrode (non représentée) est connectée à chacune des deux bagues métalliques 50 de manière à pouvoir faire passer un courant entre elles, via le tissu 40 et, par effet 30 Joule, chauffer le tissu 40 lors des cycles de désorption. La cartouche filtrante 200 comprenant le support cylindrique 100 ajouré selon l'invention est particulièrement adaptée à la purification des biogaz. Le support cylindrique 16 100 présente un bon niveau de tenue mécanique, tout en autorisant un pourcentage important d'ouverture dans sa paroi longitudinale ajourée. Il présente également une bonne tenue en température du fait de sa formation en matériau composite 5 et du choix d'une colle d'assemblage compatible avec les températures d'utilisation (notamment lors de la désorption). Bien-sur, l'invention n'est pas limitée aux modes de 10 réalisation décrits et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un support cylindrique (100) formé en un matériau composite et comprenant deux bases et une paroi longitudinale ajourée reliant les deux bases, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu'il comprend : a) La réalisation d'au moins une pièce plane (1) par moulage du matériau composite, b) L'usinage de la pièce plane (1) pour former des lames (10) et au moins deux écarteurs (20), au moins l'un des écarteurs comportant un évidement central, c) L'assemblage des lames (10) et des écarteurs (20) de sorte que : - Le premier écarteur (21) et le deuxième écarteur évidé (22) forment les bases du support cylindrique (100), - Les lames (10), fixées en leurs extrémités sur la périphérie des écarteurs (21,22), constituent chacune une portion de paroi longitudinale du support cylindrique (100) et sont espacées entre elles pour former la paroi longitudinale ajourée. 2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel l'étape a) est réalisée par moulage sous vide ou moulage par infusion. 3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, à l'étape c), au moins un troisième écarteur évidé (23) est disposé entre le premier (21) et le deuxième (22) écarteur et fixé aux lames (10) par sa périphérie. 18 4. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape c) d'assemblage est réalisée par collage. 5 5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, dans lequel des pièces planes (1) d'épaisseur différente sont réalisées à l'étape a) et utilisées à l'étape b) pour former d'une part les lames 10 (10) et d'autre part les écarteurs (20). 6. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel des pièces planes (1) d'épaisseur différente sont réalisées à l'étape a) et utilisées à l'étape b) pour 15 former d'une part les premier (21) et deuxième (22) écarteurs et d'autre part le au moins un troisième écarteur (23). 7. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 20 précédentes, dans lequel l'étape b) d'usinage comprend la formation d'encoches (25) en périphérie des écarteurs (20), configurées pour accueillir les lames (10) lors de l'assemblage à l'étape c). 25 8. Support cylindrique (100) formé en un matériau composite et comprenant deux bases et une paroi longitudinale ajourée reliant les deux bases, caractérisé en ce que : - Un premier écarteur (21) et un deuxième écarteur (22) forment les bases du support cylindrique 30 (100), au moins le deuxième écarteur (22) comportant un évidement central, - Des lames (10) planes, fixées en leurs extrémités sur la périphérie des écarteurs (21,22), constituent chacune une portion de paroi 19 longitudinale du support cylindrique (100) et sont espacées entre elles pour former la paroi longitudinale ajourée. 5 9. Support cylindrique (100) selon la revendication précédente, comprenant au moins un troisième écarteur (23), comportant un évidement central, disposé entre le premier (21) et le deuxième (22) écarteur et fixé aux lames (10) par sa périphérie. 10 10. Support cylindrique (100) selon l'une des deux revendications précédentes, dans lequel le pourcentage d'évidement dans la paroi longitudinale ajourée est supérieur à 50%, voire supérieur à 70%, voire même 15 supérieur à 75%. 11. Cartouche filtrante (200) comprenant un support cylindrique ajouré (100) selon la revendication précédente et comprenant un tissu en charbon actif (40) 20 enroulé sur ledit support (100).