Brevet FR3081862A1 — publié le 20191206

Procédé de fabrication d'un objet en verre, moule pour sa mise en oeuvre, et objet obtenu La présente invention concerne le domaine de la 5 fabrication industrielle d'objets en verre, notamment des récipients sur pieds tels que des verres à pied, des coupes, vases, plateaux, et tout objet de nature équivalente comportant une partie principale solidaire d'un élément support lui permettant de reposer de manière stable sur un 10 plan. Par souci de clarté et de simplicité, mais cependant de manière non limitative, l'invention sera décrite ci-après en relation avec la fabrication de verres à pied, étant entendu qu'elle s'adresse également à la fabrication d'autres type 15 d'objets, dès lors que la structure recherchée de ces derniers se rapproche de celle indiquée ci-dessus. De manière classique, les procédés industriels de fabrication de verres à pied prévoient d'en réaliser dans un premier temps le calice, puis de munir celui-ci d'un pied 20 constitué d'une partie essentiellement cylindrique formant une « jambe », et d'une base en forme de disque ou similaire, prolongeant cette dernière. Pour fabriquer le calice, un procédé classiquement mis en oeuvre consiste à appliquer un flux d'air comprimé sur la 25 face supérieure d'une galette de verre, préalablement placée sur un élément métallique en forme d'anneau et exposée à une température de formage Tf, généralement comprise entre 1000°C et 1200°C. Sous l'action de l'air comprimé, la galette de verre malléable se déforme et flue à travers l'ouverture de 30 l'anneau sur lequel elle repose. Une paraison creuse de forme grossièrement ellipsoïdale se forme alors progressivement. Lorsqu'elle atteint la taille recherchée, elle est placée dans un moule métallique, dont la cavité matérialise la forme extérieure finale du calice. L'application de la pression 35 d'air à l'intérieur de la paraison est alors poursuivie jusqu'à ce que cette dernière entre en contact avec la paroi 2 interne du moule délimitant la cavité. A ce stade, le moule étant maintenu à une température inférieure à Tf, la paraison se solidifie et conserve la forme extérieure ainsi atteinte, formant le calice. Une autre méthode couramment utilisée consiste à fabriquer le calice par pressage, en plaçant une masse de verre, préalablement rendue malléable, dans un moule contre les parois duquel elle est ensuite pressée au moyen d'un poinçon. Pour produire le pied, deux familles de procédés peuvent actuellement être mises en oeuvre en fonction de l'aspect esthétique final souhaité de sa jambe. Ainsi, selon une première alternative, il est possible d'avoir recours à un procédé dit de « jambe pressée » dans lequel cette partie essentiellement cylindrique du pied est formée par moulage, indépendamment du calice. Dans ce cas, la base en forme de disque prolongeant la jambe peut être moulée simultanément, ou indépendamment de la partie cylindrique puis raccordée à cette dernière. Grâce à la possibilité de changer la forme du moule, le procédé de « jambe pressée » autorise une certaine créativité et l'obtention de jambes de formes maîtrisées, pouvant présenter une allure plus élaborée qu'une simple tige cylindrique. Des éléments décoratifs de diverses formes, tels qu'un ou plusieurs renflements placés à des altitudes variables peuvent ainsi l'agrémenter. Toutefois, cette technique de fabrication impose de disposer d'au moins un moule supplémentaire, dédié au pressage de la jambe, et par conséquent d'effectuer l'investissement correspondant. Par ailleurs, il est notoire que les verres à pied fabriqués de la sorte comportent une ou plusieurs zones de fragilité liées à la présence d'une soudure entre le pied et le calice, voire entre ce dernier et la jambe et entre la jambe et la base. Ils nécessitent de ce fait une manipulation précautionneuse, qui se révèle incompatible avec les contraintes de certains environnements, en particulier professionnels, où les récipients sont soumis de manière 3 répétitive à de nombreux usages, manipulations, nettoyages, etc., généralement effectués avec une cadence soutenue. De plus, il est notoire pour l'homme de l'art qu'en raison de contraintes inhérentes au procédé de pressage, une 5 jambe ainsi obtenue doit nécessairement se terminer, en ses parties supérieure et inférieure, par un disque (ou une autre forme similaire) de diamètre supérieur ou égal à celui du renflement le plus étendu diamétralement. Ceci a pour effet d'enlever de la légèreté visuelle et 10 de l'élégance au verre à pied obtenu, et peut affecter négativement l'allure générale de ce dernier. De plus, le raccordement par soudage de deux composants en verre est susceptible de générer des défauts visuels et/ou structurels tels que des bulles d'air, des inclusions de corps étrangers, 15 une jonction incomplète due à des différences dans la forme des surfaces en regard, etc. Les verres comportant de tels défauts, générés par le soudage d'une jambe pressée au calice représentent actuellement un taux de rebut non négligeable, puisqu'ils doivent être éliminés par triage lors d'un contrôle 20 qualité effectué en fin de chaîne de production. La jambe peut également être classiquement réalisée au travers d'un procédé de « jambe tirée » qui suppose, lors de la fabrication du calice, d'utiliser un moule dont la cavité présente une première zone, de forme complémentaire à celle 25 du calice, prolongée à sa base, à l'emplacement du raccordement du calice avec la future jambe, par une seconde zone, de forme sensiblement semi-ellipsoïdale. Une telle structure de moule permet, après le soufflage de la paraison à l'intérieur de la cavité, d'obtenir un calice dont la base 30 est pourvue d'une excroissance de matériau, calibrée de manière à correspondre au volume nécessaire pour former la jambe. Cette excroissance peut alors être portée à la température Tf de formage du verre la constituant, jusqu'à se trouver à nouveau dans un état malléable. A ce stade, le 35 procédé de « jambe tirée » prévoit d'amener au contact de la partie inférieure de cette excroissance de verre malléable, 4 la base du pied en forme de disque ou similaire, préalablement réalisée par un procédé de pressage, maintenue à une température inférieure à Tf, et donc dans un état rigide. Une fois soudée à l'excroissance, la base permet d'y exercer une 5 traction tendant à faire fluer régulièrement le verre la constituant jusqu'à ce qu'elle adopte la forme d'une tige cylindrique de longueur souhaitée. Un tel procédé de « jambe tirée » est avantageux sur le plan de la qualité des récipients obtenus, car il n'y a pas 10 de risque de génération de défauts visuels ou structurels à la jonction jambe / calice, ce qui permet de limiter notablement le taux de rebut. En outre, le fait que de tels verres à pied soient dépourvus de zone de jonction synonyme de fragilité accrue, en permet une manipulation moins 15 précautionneuse, ce qui leur confère un avantage notable dans un environnement professionnel. Par ailleurs, ce procédé ne nécessite pas l'acquisition d'un moule supplémentaire pour la fabrication de la jambe ce qui est avantageux du point de vue de sa rentabilité. Toutefois, son inconvénient principal 20 réside dans le fait qu'il ne permet pas de générer des jambes de formes spécifiques, mais uniquement des jambes d'allure cylindrique, ne conférant aucune originalité ou signature visuelle particulière au verre à pied considéré. Le but de la présente invention est de proposer une 25 solution alternative à celles décrites ci-dessus, qui permette, au travers d'un procédé économique, de fabriquer des objets en verre, tels que notamment des verres à pied, comportant des jambes d'allure générale cylindrique agrémentées d'éléments décoratifs divers et variés, les 30 objets en verre obtenus étant d'excellente qualité de sorte à limiter le taux de rebut, et présentant une robustesse suffisante pour résister durablement à de fréquentes manipulations. A cet effet, la présente invention concerne un procédé 35 de fabrication d'un objet en verre du type comportant une partie principale et au moins un élément support de la partie 5 principale, tel que notamment un verre à pied, procédé dans lequel on fabrique de manière concomitante la partie principale et au moins une amorce d'une première portion de l'élément support, caractérisé en ce que l'on fabrique une 5 deuxième portion de l'élément support de manière concomitante à la partie principale et à l'amorce d'une première portion de l'élément support. Conformément à une caractéristique du procédé selon l'invention, pour fabriquer une deuxième portion de l'élément 10 support de manière concomitante à la partie principale et à l'amorce d'une première portion de l'élément support, on utilise un moule formé d'au moins deux demi-coquilles, et dont la cavité présente une première zone dont la forme correspond à la forme externe de ladite partie principale, 15 une seconde zone dont la forme correspond à celle de ladite amorce d'une première portion de l'élément support ainsi qu'une troisième zone dont la forme correspond à celle de ladite deuxième portion de l'élément support. Egalement, l'invention prévoit une variante de mise en 20 oeuvre dans laquelle, pour fabriquer de manière concomitante ladite partie principale, au moins une amorce d'une première portion de l'élément support, et ladite deuxième portion de l'élément support, on applique d'abord un flux d'air comprimé à la surface d'une galette de verre exposée à une température 25 de formage Tf jusqu'à obtenir une paraison présentant une forme intermédiaire, puis on place ladite paraison dans la cavité du moule, placé dans un état ouvert dans lequel les deux demi-coquilles sont écartées l'une de l'autre, puis on ferme le moule en rapprochant les deux demi-coquilles l'une 30 de l'autre dès que l'extrémité inférieure de la paraison parvient au niveau de l'extrémité inférieure de la deuxième zone de la cavité et enfin on applique à ladite paraison un flux d'air comprimé jusqu'à ce qu'elle épouse la paroi interne de la première zone de la cavité, maintenue à une température 35 T inférieure à Tf. 6 Une seconde alternative est encore prévue dans laquelle, pour fabriquer de manière concomitante ladite partie principale, au moins une amorce d'une première portion de l'élément support, et ladite deuxième portion de l'élément 5 support, on place une masse de verre malléable dans la cavité dudit moule, et on la presse contre la paroi de ladite cavité au moyen d'un poinçon de forme complémentaire à la face interne de la partie principale. Par ailleurs, une autre caractéristique du présent 10 procédé consiste en ce que pour fabriquer la première portion de l'élément support, on expose ladite amorce à une température de formage Tf, on l'étire pour lui donner la forme souhaitée, puis on l'expose à une température inférieure à Tf, afin de figer la forme finale obtenue. 15 Le procédé selon l'invention prévoit également la possibilité d'une étape au cours de laquelle l'on relie une base audit élément support. La présente invention concerne par ailleurs un moule pour la mise en oeuvre d'un tel procédé de fabrication d'un 20 objet en verre du type comportant une partie principale et au moins un élément support de la partie principale décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il présente une cavité présentant une première zone dont la forme correspond à la forme externe de ladite partie principale, une seconde zone dont la forme 25 correspond à celle d'au moins une amorce d'une première portion de l'élément support et une troisième zone dont la forme correspond à celle d'une deuxième portion de l'élément support. Conformément à une variante de réalisation envisageable 30 de ce moule, ladite troisième zone de ladite cavité est intercalée entre ses première et seconde zones. Il a par ailleurs été imaginé que la cavité présente préférentiellement un épaulement s'étendant entre sa première zone et sa troisième zone. 35 De plus, le moule peut avantageusement comporter un étranglement s'étendant sur une hauteur h, de préférence 7 inférieure ou égale à 2 mm, entre la première zone et ledit épaulement formé entre sa première zone et sa troisième zone. La cavité peut en outre présenter un autre épaulement s'étendant entre sa troisième zone et sa seconde zone. 5 Conformément à une variante de réalisation préférentielle du moule selon l'invention, la section la plus grande de la troisième zone de la cavité est supérieure à la section la plus petite de la première zone et la section la plus petite de la troisième zone est supérieure ou égale à la 10 section la plus grande de la seconde zone. La présente invention concerne également un objet en verre obtenu par la mise en oeuvre du procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comportant une partie principale et un élément support de la partie principale au moins formé 15 par une première portion et une seconde portion de formes différentes, caractérisé en ce que l'ensemble comprenant la partie principale, la première portion et la seconde portion est monobloc. De préférence, la seconde portion de l'élément support 20 est intercalée entre la première portion et la partie principale dudit objet. Par ailleurs, l'élément support peut comporter une base reliée à ladite première portion. L'invention sera mieux comprise, et d'autres 25 caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description qui suit d'un exemple de réalisation donné à titre non limitatif. La description est à lire en relation avec les dessins annexés dans lesquels : - La figure 1 illustre différents exemples de verres à 30 pied A, B, C, D, pouvant être obtenus par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - La figure 2 illustre une vue en coupe d'un moule selon l'invention permettant de fabriquer le verre à pied D de la figure 1 conformément à une variante de mise 35 en oeuvre du procédé selon l'invention, et 8 - Les figures 3 à 6 sont des vues illustrant les différentes étapes de fabrication du verre à pied D au travers d'une variante de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. 5 En référence aux figures, la présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication d'objets en verre du type verre à pied A, B, C, D comportant un calice 1 et un pied 2 constitué par une jambe 3 supportée par une base 4 permettant à l'ensemble de reposer de manière stable sur un plan. 10 Comme indiqué dans la partie introductive de la présente demande, un objectif de la présente invention est de proposer une solution permettant de fabriquer des objets, tels que des verres à pied A, B, C, D, dont la jambe présente une forme autre que simplement cylindrique et comporte au moins une 15 partie 5, agrémentée d'un ou plusieurs éléments décoratifs formés dans la masse, tels qu'un ou plusieurs renflements répartis à différentes hauteurs, et une partie 6 de forme différente. A cet effet, il a été imaginé dans le cadre de la 20 présente invention, de fabriquer de manière concomitante, selon le cas par un procédé de soufflage, ou par un procédé de pressage, le calice 1, la partie 5 de la jambe 2 intégrant le ou les renflements décoratifs et une amorce 60 (cf. figure 5) d'une portion cylindrique 6 de la jambe 2, laquelle est 25 destinée à être fabriquée par un procédé de jambe « tirée », dans un second temps. Le moule 7 selon l'invention illustré à la figure 2 est utilisé lors de la mise en oeuvre de cette première étape du procédé de fabrication, et convient pour obtenir le verre à 30 pied D de la figure 1. Il comporte deux coquilles complémentaires 7a, 7b dont les parois en regard forment une cavité 8 présentant une première zone 9 dont la forme correspond à la forme externe du calice 1 du verre à pied D, une seconde zone 10, dont la forme correspond à celle de 35 l'amorce 60 et une troisième zone 11, intercalée entre les 9 première et deuxième zones 9, 10, et dont la forme correspond à celle de la partie ornementale 5 de la jambe 2. Ainsi, pour fabriquer le verre à pied D, l'invention prévoit, dans le cadre d'une variante de réalisation du 5 présent procédé, d'appliquer un flux d'air comprimé à la surface d'une galette de verre, placée sur un anneau de taille appropriée, et exposée à une température de formage Tf jusqu'à obtenir une paraison 12 (cf. fig. 3) présentant une forme intermédiaire. Cette dernière est alors introduite dans le 10 moule 7 dont les deux coquilles 7a, 7b formant la cavité 8 sont encore écartées l'une de l'autre à ce stade du procédé. Dans un premier temps, un rétreint de la paraison 12, résultant de la fermeture du moule 7, lui permet de combler en partie inférieure les deuxième et troisième zones 10, 11 15 de la cavité 8. Dans un deuxième temps, sous l'effet d'un flux d'air comprimé injecté dans la paraison 12, cette dernière s'expanse en partie supérieure (cf. fig. 4) et vient progressivement épouser la paroi périphérique de la première zone 9 de la cavité 8. Pendant l'ensemble de ces opérations 20 la paroi périphérique de la cavité 8 est maintenue à une température T inférieure à Tf, la paraison 12 se solidifie à son contact et conserve la forme complémentaire atteinte. En d'autres termes, au travers d'une telle variante de mise en oeuvre, le procédé selon l'invention consiste 25 concrètement à réaliser concomitamment la partie principale 1 par soufflage, et le renflement décoratif 5 ainsi que l'amorce 60 de la jambe 3 par pressage. Les figures 3 et 4 montrent cette combinaison, notamment par le biais des flèches FO, Fi, qui indiquent le mouvement subi par la paraison 12. 30 Ainsi, au niveau de la première zone 9de la cavité 8, c'est un procédé de soufflage qui est à l'oeuvre, le flux d'air comprimé exerçant une pression de l'intérieur vers l'extérieur de la paraison 12 et venant la plaquer sur la paroi de la cavité 8 du moule 7. Ce mouvement est illustré 35 par le sens des flèches FO qui s'éloignent de l'axe du moule 7. 10 Au niveau des deuxième et troisième zones 10, 11 de la cavité 8, c'est un procédé de pressage qui est à l'oeuvre. En effet, le mouvement de fermeture du moule 7, effectué lorsque l'extrémité inférieure 12a de la paraison 12 parvient au 5 niveau de l'extrémité inférieure 10a de la seconde zone 10 de la cavité 8, a pour effet d'emprisonner complètement l'extrémité inférieure de la paraison 12 dans les coquilles 7a, 7b du moule 7 pour former la partie décorative 5 et l'amorce 60 de la jambe 3. Ce mouvement est illustré par le 10 sens des flèches Fi qui sont dirigées vers l'axe du moule 7. La pièce intermédiaire 16 extraite du moule 7 à ce stade présente un calice 1 prolongé à sa base par la partie décorative 5, elle-même prolongée par l'amorce 60 de la portion cylindrique 6 de la jambe 3 (cf. fig. 5). Conformément 15 au procédé selon l'invention, cette dernière est alors finalisée par un procédé classique de « jambe tirée ». A cet effet, tel qu'illustré à la figure 6, il est possible de relier à l'amorce 60, la base 4 en forme de disque (ou similaire) et d'exercer une traction sur cette dernière 20 pour étirer l'amorce 60 préalablement exposée à une température de formage Tf, jusqu'à lui donner la forme et la longueur souhaitées. Lorsque ces dernières sont atteintes, la jambe 3 est exposée à une température inférieure à Tf, et le procédé de fabrication du verre à pied D est achevé. 25 Il convient par ailleurs de noter que, selon une caractéristique de l'invention, dans la variante de réalisation décrite, la cavité 8 du moule 7 présente un premier épaulement 13 s'étendant entre sa première zone 9 et sa troisième zone 11, ainsi qu'un second épaulement 14 30 s'étendant entre sa troisième zone 11 et sa seconde zone 10. De plus, un étranglement 15 s'étendant sur une hauteur h, de préférence inférieure ou égale à 2mm, entre la première zone 9 du moule 7 et le premier épaulement 13, permet d'obtenir au final une partie décorative 5 clairement 35 délimitée sur la jambe 3. 11 Ceci permet d'assurer une séparation visuelle nette du renflement que comporte la partie décorative 5 de la jambe 3 avec la forme générale du calice 1. En d'autres termes, la partie 5 du verre à pied D sera perçue visuellement comme 5 appartenant à la jambe 3 plutôt qu'au calice 1, ce qui permet de conférer légèreté et élégance au verre à pied D. De plus, afin de contribuer à un tel effet visuel, il est prévu que la section la plus grande de la troisième zone 11 de la cavité 8 est supérieure à la section la plus petite 10 de la première zone 9 et que la section la plus petite de la troisième zone 11 est supérieure ou égale à la section la plus grande de la seconde zone 10. Il ressort de ce qui précède que la mise en oeuvre du procédé selon l'invention présente de nombreux avantages par 15 rapport aux procédés classiques décrits en introduction. Il conduit à des produits en verre dont la forme générale du pied peut être déclinée de multiple manière, leur assurant une signature visuelle forte, sans avoir à recourir à un procédé additionnel de fabrication par moulage de la jambe. 20 Par ailleurs, les objets en verre ainsi fabriqués présentent une robustesse améliorée étant donné qu'ils sont au moins partiellement monobloc et ne comportent aucune zone de jonction, ou qu'une seule zone de jonction s'étendant entre la base et la partie cylindrique de la jambe, en ce qui 25 concerne le verre à pied D décrit à titre d'exemple non limitatif. Le procédé selon l'invention est par ailleurs économique, puisqu'il ne nécessite qu'un seul moule pour fabriquer l'ensemble formé par la partie principale et au 30 moins une jambe de l'objet en verre souhaité, dont la forme définitive recherchée peut être atteinte dès la sortie du moule, notamment dans certains cas où le(s) pied(s) de l'objet ne nécessite(nt) pas de base. D'autre part, il a été constaté que les objets en verre 35 obtenus par le procédé selon l'invention, présentent de meilleures performances thermiques que les objets en verre 12 réalisés par les procédés classiques. En effet, en particulier lorsqu'il s'agit de verres à pied destinés à contenir des boissons fraîches, comme du vin blanc par exemple, du champagne, de la bière, etc., il a été observé que le 5 renflement ou bourrelet de verre situé juste sous le calice, sert de butée naturelle aux doigts de l'utilisateur saisissant le verre par sa jambe. Ainsi, la zone de contact entre les doigts et le calice se trouve significativement éloignée de la base de ce dernier, le bourrelet jouant en outre un rôle 10 d'isolant REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un objet en verre du type comportant une partie principale (1) et au moins un élément support (2) de la partie principale (1), tel que notamment un verre à pied D, procédé dans lequel on fabrique de manière concomitante la partie principale (1) et au moins une amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2) caractérisé 10 en ce que l'on fabrique une deuxième portion (5) de l'élément support (2) de manière concomitante à la partie principale (1) et à l'amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2). 2. Procédé de fabrication d'un objet en verre selon la 15 revendication 1, caractérisé en ce que pour fabriquer une deuxième portion (5) de l'élément support (2) de manière concomitante à la partie principale (1) et à l'amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2), on utilise un moule (7) formé d'au moins deux demi-coquilles (7a, 7b) et dont la cavité (8) présente 20 une première zone (9) dont la forme correspond à la forme externe de ladite partie principale (1), une seconde zone (10) dont la forme correspond à celle de ladite amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2) ainsi qu'une troisième zone (11) dont la forme correspond à celle de ladite deuxième portion 25 (5) de l'élément support (2). 3. Procédé de fabrication d'un objet en verre selon la revendication 2, caractérisé en ce que pour fabriquer de manière concomitante ladite partie principale (1), au moins une amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2), et 30 ladite deuxième portion (5) de l'élément support (2), on applique d'abord un flux d'air comprimé à la surface d'une galette de verre exposée à une température de formage Tf jusqu'à obtenir une paraison (12) présentant une forme intermédiaire, on place ensuite ladite paraison (12) dans la cavité (8) du moule (7), placé dans 35 un état ouvert dans lequel les deux demi-coquilles (7a, 7b) sont écartées l'une de l'autre, puis on ferme le moule (7) en 14 rapprochant les deux demi-coquilles (7a, 7b) l'une de l'autre dès que l'extrémité inférieure de la paraison (12) parvient au niveau de l'extrémité inférieure de la deuxième zone (10) de la cavité (8), puis on applique à ladite paraison (12) un flux d'air comprimé 5 jusqu'à ce qu'elle épouse la paroi interne de la première zone (9) de ladite cavité (8) maintenue à une température T inférieure à Tf. 4. Procédé de fabrication d'un objet en verre selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que pour fabriquer de manière concomitante ladite partie principale (1), au moins une amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2), et ladite deuxième portion (5) de l'élément support (2), on place une masse de verre malléable dans la cavité (8) dudit moule, et on la presse contre la paroi de ladite cavité (8) au moyen d'un poinçon de forme complémentaire à la face interne de la partie principale (1). 5. Procédé de fabrication d'un objet en verre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour fabriquer la première portion (6) de l'élément support, on expose ladite amorce (60) à une température de formage Tf, on l'étire pour lui donner la forme souhaitée, puis on l'expose à une température inférieure à Tf. 6. Procédé de fabrication d'un objet en verre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 25 l'on relie une base (4) audit élément support (2). 7. Moule (7) pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes d'un objet en verre du type comportant une partie principale (1) et au moins un élément support (2) de la partie principale (1), 30 caractérisé en ce qu'il présente une cavité (8) présentant une première zone (9) dont la forme correspond à la forme externe de ladite partie principale (1) de l'objet en verre, une seconde zone (10) dont la forme correspond à celle d'au moins une amorce (60) d'une première portion (6) de l'élément support (2) et une 35 troisième zone (11) dont la forme correspond à celle d'une deuxième portion (5) de l'élément support (2). 15 8. Moule (7) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite troisième zone (11) de ladite cavité (8) est intercalée entre ses première et seconde zones (9, 10). 9. Moule (7) selon la revendication 7 ou 8, caractérisé 5 en ce que la cavité (8) présente un épaulement (13) s'étendant entre sa première et sa troisième zone (9, 11). 10. Moule (7) selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte un étranglement (15) s'étendant sur une hauteur h entre la première zone (9) et l'épaulement (13). 10 11. Moule (7) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la hauteur h est inférieure ou égale à 2 mm. 12. Moule (7) selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la cavité (8) présente un épaulement (14) s'étendant entre sa troisième et sa seconde zones (11, 10). 15 13. Moule (7) selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que la section la plus grande de la troisième zone (11) de la cavité (8) est supérieure à la section la plus petite de la première zone (9) et en ce que la section la plus petite de la troisième zone (11) est supérieure ou égale à 20 la section la plus grande de la seconde zone (10). 14. Objet en verre (D) obtenu par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comportant une partie principale (1) et un élément support (2) de la partie principale (1) au moins formé par une première portion (5) et une seconde portion (6) de formes différentes, caractérisé en ce que l'ensemble comprenant la partie principale (1), la première portion (5) et la seconde portion 6 est monobloc. 15. Objet en verre (D) selon la revendication 14, caractérisé en ce que la seconde portion (5) de l'élément support 30 (2) est intercalée entre la première portion (6) et la partie principale (1) dudit objet (D). 16. Objet en verre (D) selon l'une quelconque des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que l'élément support (2) comporte une base (4) reliée à ladite première portion (6).