Brevet FR3087208A1 — publié le 20200417

La présente invention s'inscrit dans le domaine du traitement de surface par voie humide des pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, en vue d'en améliorer la résistance à la corrosion. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, ainsi qu'une pièce obtenue à l'issue d'un tel procédé. Les alliages d'aluminium sont couramment utilisés, en particulier dans les domaines aéronautique et spatial, en raison de leurs propriétés de légèreté et leur faible coût. Pour de nombreuses applications, préalablement à leur utilisation, les pièces formées dans ces alliages doivent cependant être soumises à un traitement de surface de sorte à améliorer leur résistance à la corrosion, afin de prolonger leur durée de vie lors de leur utilisation dans des environnements dans lesquels elles sont exposées à des conditions corrosives. Les traitements d'anodisation et de conversion chimique, qui permettent de créer à la surface de la pièce une couche d'oxyde qui en protège le matériau constitutif de l'environnement extérieur, sont les principaux procédés de traitement de surface utilisés à cet effet. De nombreux tels procédés mettent en oeuvre du chrome hexavalent et sont utilisés pour former des couches anticorrosion minces, d'épaisseur typiquement comprise entre 5 et 10 km, à la surface des pièces. De tels procédés sont cependant associés à d'importants problèmes environnementaux et de nocivité pour les organismes vivants, si bien que l'art antérieur a visé à proposer des procédés alternatifs n'utilisant pas de chrome hexavalent. L'essentiel des solutions qui ont été proposées dans cet objectif sont du type oxydation anodique et colmatage par des solutions à base de chrome trivalent. Les couches que ces techniques permettent de former à la surface des pièces peuvent présenter, en fonction des alliages, une résistance à la corrosion élevée. Cependant, la résistance de ces couches à l'usure, notamment par abrasion, est insuffisante pour certaines applications. 2 Il a par ailleurs été proposé par l'art antérieur de réaliser le traitement de surface des pièces en alliage léger, notamment à base d'aluminium ou de magnésium, par la technique d'oxydation micro-arcs, également couramment appelée oxydation par plasma électrolytique ou encore oxydation microplasma. 5 Les procédés d'oxydation micro-arcs permettent de créer à la surface des pièces une couche d'oxyde semi-cristalline assurant de bonnes propriétés de résistance à l'usure et isolant les pièces du milieu extérieur, les protégeant ainsi de la corrosion. L'oxydation micro-arcs consiste à imposer une différence de potentiel 10 entre la pièce à traiter et une contre-électrode qui sont toutes deux plongées dans un milieu électrolytique alcalin. Lors des premiers instants du traitement, il se produit un dégagement gazeux et la formation à la surface de la pièce d'une couche superficielle d'oxyde isolante. Lorsque la tension atteint une valeur seuil critique, dite valeur de claquage diélectrique, on observe le claquage 15 diélectrique de cette couche isolante, qui se traduit par l'apparition d'étincelles permettant au processus d'oxydation de se poursuivre. Au fur et à mesure du déroulement du procédé, il se produit une croissance de la couche à l'interface de la pièce et de l'électrolyte, et donc une augmentation de la résistivité de la pièce, ce qui se traduit par des décharges moins nombreuses mais de plus 20 grande intensité, nommées micro-arcs. Avec la formation des micro-arcs, il y a création d'un plasma localisé à proximité de la surface de la pièce. Au final, on obtient à cette surface un revêtement divisé en plusieurs sous-couches : une sous-couche superficielle poreuse et une sous-couche interne dense et dure. Le milieu électrolytique mis en oeuvre dans cette technique est typiquement 25 constitué majoritairement de silicate de sodium et de potasse. Les paramètres électriques importants sont la fréquence du signal électrique, la densité de courant et le temps de traitement. Ce procédé fait l'objet d'un intérêt croissant de la part des industriels, en particulier car il permet d'améliorer les propriétés de surface, notamment de 30 résistance à l'usure et à la corrosion, de la pièce traitée, en une seule étape de traitement, contrairement à l'anodisation qui nécessite des étapes préalables 3 de préparation de surface, et dans des électrolytes faiblement concentrés et sans action dissolvante, qui satisfont aux exigences de plus en plus sévères des législations internationales concernant les produits agressifs et polluants. Les procédés d'oxydation micro-arcs sont ainsi de plus en plus 5 utilisés pour former sur la surface des pièces en alliages légers, à base de magnésium ou d'aluminium, une couche céramique protectrice épaisse, typiquement de l'ordre de 150 lm d'épaisseur pour les alliages d'aluminium. Après rectification, les pièces traitées présentent de bonnes propriétés aussi bien anticorrosion que tribologiques. Cependant, la mise en oeuvre d'une telle 10 solution pour remplacer les traitements d'anodisation chromique actuels, qui permettent de former sur les pièces des couches protectrices superficielles d'épaisseur bien inférieure, nécessite un redimensionnement des pièces à traiter. Dans une problématique industrielle, il s'avère ainsi intéressant 15 d'utiliser, en remplacement des techniques d'anodisation chromique sur les alliages légers, notamment d'aluminium, le procédé d'oxydation micro-arcs dans des conditions permettant de former en surface des pièces des couches d'épaisseur fine, notamment de l'ordre de 5 à 10 pm. La résistance à la corrosion des pièces en alliage d'aluminium sur les 20 lesquelles est formée une couche protectrice d'épaisseur fine par la technique d'oxydation micro-arcs est cependant insuffisante pour répondre aux exigences de domaines industriels tels que le domaine de l'aéronautique. Il a maintenant été découvert par les présents inventeurs que la mise en oeuvre de la technique d'oxydation micro-arcs, réalisée dans des conditions 25 particulières, et associée à un post-traitement spécifique, permet de former à la surface des pièces en alliage d'aluminium une couche de fine épaisseur qui présente des propriétés de résistance à la corrosion importantes, les pièces ainsi traitées pouvant avantageusement remplacer, sans besoin de redimensionnement, les pièces traitées par les techniques d'anodisation 30 chromique actuelles. 4 Ainsi, la présente invention vise à proposer un procédé de traitement de surface de pièces en aluminium ou alliage d'aluminium pouvant remplacer les procédés d'anodisation chromique existants, ce procédé permettant de former sur la surface de ces pièces une couche protectrice de fine épaisseur 5 présentant de bonnes propriétés de résistance à la corrosion, et ce quel que soit l'alliage d'aluminium concerné. L'invention vise également à ce que ce procédé ne mette pas en oeuvre de substances nocives ou polluantes. Un objectif supplémentaire de l'invention est que ce procédé puisse être réalisé de manière simple, au moyen de matériels courants, et à coût 10 limité. A cet effet, il est proposé selon la présente invention un procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, qui comprend : - une première étape de traitement de la pièce par oxydation micro- 15 arcs, la pièce étant immergée dans un milieu électrolytique aqueux, de préférence alcalin, contenant un sel de silicate à une concentration supérieure ou égale à 2 g/I et un sel d'aluminate à une concentration supérieure ou égale à 1 g/I, et étant traversée par un courant électrique, - puis une deuxième étape de traitement de la pièce par mise en 20 contact de la pièce successivement avec : - une première composition aqueuse contenant un sel métallique inhibiteur de corrosion, à l'exclusion d'un sel de chrome hexavalent, et un composé oxydant, - puis une deuxième composition aqueuse contenant un sel de 25 terre rare inhibiteur de corrosion et un composé oxydant. La première étape de traitement de la pièce par oxydation micro-arcs est réalisée de manière classique en elle-même, et a pour effet de former à la surface de la pièce une couche protectrice semi-cristalline, qui améliore la résistance à la corrosion de la pièce. 5 De manière classique, les conditions mises en oeuvre, en particulier les paramètres électriques appliqués, notamment la fréquence du signal électrique, la densité de courant et le temps de traitement, sont choisis pour atteindre la valeur de tension de claquage diélectrique de l'alliage d'aluminium 5 particulier constituant la pièce. De préférence, cette première étape est en outre réalisée dans des conditions permettant de former sur la pièce une couche de surface protectrice céramique d'épaisseur inférieure à 100 gm, de préférence inférieure à 30 mn, et préférentiellement comprise entre 2 et 10 4m, notamment comprise entre 5 10 et 10µm. La deuxième étape de traitement du procédé selon l'invention réalise quant à elle avantageusement le colmatage de la couche protectrice formée lors de la première étape de traitement, par mise en contact de la pièce avec la première composition aqueuse, puis la passivation de cette couche colmatée, 15 par mise en contact de la pièce avec la deuxième composition aqueuse. Tant la première composition aqueuse que la deuxième composition aqueuse utilisées sont avantageusement dépourvues de chrome hexavalent, c'est-à-dire de chrome au degré d'oxydation +6. Le procédé selon l'invention s'applique avantageusement aux pièces 20 non peintes. La pièce obtenue à l'issue de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention présente des propriétés de résistance à la corrosion particulièrement bonnes, compatibles avec les exigences industrielles, notamment du domaine aéronautique. Par exemple, soumise au test du brouillard salin, elle ne 25 présente aucune piqûration après 500 à 700 heures d'exposition au brouillard salin. Elle présente en outre une bonne résistance à l'usure, notamment à l'abrasion. Le procédé selon l'invention permet de former sur la surface de la 6 pièce une couche protectrice fine, si bien qu'il n'est nul besoin de procéder à un redimensionnement de la pièce pour l'utiliser en remplacement d'une pièce traitée par les procédés d'anodisation chromique de l'art antérieur. Cette couche protectrice est en outre avantageusement homogène, en 5 épaisseur comme en composition, et sa composition et sa porosité sont contrôlées. Elle présente une bonne adhérence aux peintures, et des propriétés de conductivité électrique. Ces résultats particulièrement avantageux, qui se vérifient quel que soit l'alliage d'aluminium utilisé, et que la pièce traitée soit laminée ou usinée, 10 sont obtenus par un procédé qui ne met en oeuvre aucune substance nocive pour les organismes vivants ou l'environnement, tel que le chrome hexavalent. Le milieu électrolytique utilisé pour la première étape de traitement par oxydation micro-arcs est en particulier faiblement concentré, non agressif et non polluant. 15 En outre, le procédé selon l'invention ne nécessite pas d'étapes de prétraitement de la pièce, un simple dégraissage chimique, par exemple à l'acétone, étant suffisant avant la mise en oeuvre de la première étape de traitement de la pièce par oxydation micro-arcs. Ainsi, le procédé selon l'invention ne nécessite aucune utilisation de produits dangereux ou toxiques 20 pour la préparation de surface de la pièce, et il est simple à mettre en oeuvre. Il ne nécessite en outre aucune étape de rectification de la pièce après ou pendant sa réalisation. Le procédé selon l'invention peut en outre répondre à l'une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en oeuvre isolément ou 25 en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Comme exposé ci-avant, la technique d'oxydation micro-arcs est classique en elle-même, et bien connue de l'homme du métier. Son principe ne sera par conséquent pas décrit de manière détaillée dans la présente description, seuls les paramètres spécifiques de l'invention seront décrits ci- 30 après. 7 On peut toutefois en donner le schéma général suivant. Pour la mise en oeuvre de l'étape d'oxydation micro-arcs, la pièce à traiter est immergée dans le milieu électrolytique, où elle forme une première électrode. Une deuxième électrode, dite contre-électrode, est immergée dans le milieu 5 électrolytique. On impose alors un courant électrique entre la pièce et la contre- électrode, de sorte à leur appliquer une tension variant typiquement entre 100 et 400 V. La contre-électrode est préférentiellement choisie pour présenter une forme complémentaire de celle de la pièce à traiter, ce qui permet de traiter 10 plus efficacement les pièces de forme complexe. La distance entre la pièce et la contre-électrode est de préférence inférieure ou égale à 10 cm. Comme exposé ci-avant, les paramètres électriques clés de l'étape d'oxydation micro-arcs sont la densité du courant électrique, la fréquence du 15 signal électrique, c'est-à-dire la fréquence de répétition des impulsions de courant électrique, et le temps de traitement. La forme du courant électrique peut être de tout type, par exemple continu, alternatif, bipolaire pulsé, etc. La forme du courant électrique appliqué peut par exemple être telle 20 que celle décrite dans le document WO 01/81658. Dans des modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, lors de la première étape de traitement de la pièce par oxydation micro-arcs, il est appliqué l'un ou plusieurs, de préférence l'ensemble, des paramètres suivants : la densité du courant électrique traversant la pièce est comprise 25 entre 5 et 50 A/dm2; la pièce est soumise à un courant électrique selon un motif répété de manière périodique à une fréquence comprise entre 100 et 1000 Hz, et/ou le traitement de la pièce dans le milieu électrolytique est 8 réalisé pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes. De telles caractéristiques assurent avantageusement les meilleures performances pour la pièce traitée, en termes de résistance à la corrosion et également à l'usure. 5 Lors de la première étape de traitement de la pièce par oxydation micro-arcs, la température du milieu électrolytique est de préférence maintenue entre 10 et 30 °C, par exemple à 20 °C ± 2 °C. La meilleure performance est en outre assurée par le choix particulier des composants actifs dans le milieu électrolytique : de manière tout à fait 10 surprenante, l'utilisation dans le milieu électrolytique, en solution dans l'eau, d'un mélange de sel de silicate et de sel d'aluminate, dans des concentrations suffisantes, permet d'obtenir des propriétés de résistance à la corrosion de la pièce traitée qui sont bien supérieures à celles des pièces traitées par oxydation micro-arcs dans des milieux électrolytiques de composition 15 différente, mais proche. On entend dans la présente description, par sel de silicate, un sel unique ou un mélange de différents sels de silicate. On entend de même, par sel d'aluminate, un sel unique ou un mélange de différents sels d'aluminate. 20 Outre le sel de silicate et le sel d'aluminate, le milieu électrolytique aqueux mis en oeuvre selon l'invention contient de préférence un ou plusieurs hydroxydes de métal alcalin, par exemple de l'hydroxyde de sodium, de préférence dans une concentration comprise entre 1 et 5 g/I. Le pH du milieu électrolytique aqueux est de préférence compris entre 25 11 et 14. Dans des modes de mise en oeuvre préférés, mis à part le(s) hydroxyde(s) de métal alcalin, le sel de silicate et le sel d'aluminate sont les composés majoritaires du milieu électrolytique aqueux. Préférentiellement, le milieu électrolytique aqueux contient 9 essentiellement le sel de silicate et le sel d'aluminate, avec un ou plusieurs hydroxydes de métal alcalin. On entend par là qu'il ne contient aucune autre substance, sauf à l'état de traces. Le sel de silicate peut être tout sel de silicate classique en lui-même. Il 5 est de préférence choisi parmi les sels de métal alcalin. Il s'agit par exemple de silicate de sodium Na2SiO3. La concentration de sel de silicate dans le milieu électrolytique aqueux est de préférence comprise entre 2 et 20 g/1. Le sel d'aluminate peut également être tout sel d'aluminate classique 10 en lui-même. Il est de préférence choisi parmi les sels de métal alcalin. Il s'agit par exemple d'aluminate de sodium NaAIO2. La concentration de sel d'aluminate dans le milieu électrolytique aqueux est de préférence comprise entre 1 et 10 g/1. Lors de la deuxième étape de traitement de la pièce du procédé selon 15 l'invention, la pièce est mise en contact successivement avec : - une première composition aqueuse contenant un sel métallique inhibiteur de corrosion, à l'exclusion d'un sel de chrome hexavalent, et un composé oxydant, - puis une deuxième composition aqueuse contenant un sel de 20 terre rare inhibiteur de corrosion et un composé oxydant. Là encore, de manière tout à fait surprenante, il a été découvert par les présents inventeurs que la mise en oeuvre d'une telle deuxième étape de traitement permet de conférer à la pièce traitée des propriétés de résistance à la corrosion qui sont particulièrement élevées, et bien meilleures que celles 25 obtenues lorsque, postérieurement à la première étape de traitement par oxydation micro-arcs, les pièces sont traitées par les autres techniques de conversion / colmatage / passivation proposées par l'art antérieur, et ce que ces techniques utilisent le chrome hexavalent, le chrome trivalent, le lanthane, etc. 10 On entend dans la présente description, par sel métallique inhibiteur de corrosion, un sel unique ou un mélange de tels sels. Pour ce qui concerne la première composition, le sel métallique inhibiteur de corrosion est de préférence un sel de métal de transition inhibiteur 5 de corrosion, et de préférence un sel de chrome trivalent, c'est-à-dire de chrome au degré d'oxydation +3, ou un mélange de tels sels. Tout contre-ion peut être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention. Des sels de chrome trivalent particulièrement préférés dans le cadre de l'invention sont les sulfates et les fluorures de chrome trivalent. 10 La concentration de sel métallique inhibiteur de corrosion, en particulier de sel de chrome trivalent, dans la première composition aqueuse selon l'invention, est de préférence comprise entre 0,5 et 50 g/I. On entend dans la présente description, par composé oxydant, tout composé oxydant unique ou tout mélange de composés oxydants. Un 15 composé oxydant est défini dans la présente description comme un composé apte à oxyder la couche de surface de la pièce traitée. Pour la première composition aqueuse comme pour la deuxième composition aqueuse, tout composé oxydant utilisé de manière classique en elle-même pour la conversion chimique des alliages d'aluminium peut être 20 utilisé dans le cadre de la présente invention. Pour la première composition aqueuse comme pour la deuxième composition aqueuse, le composé oxydant est notamment choisi dans le groupe constitué : des substances à base de fluorure, telles que le fluorure 25 d'ammonium ou le fluorozirconate de potassium, des substances à base de permanganate, telles que le permanganate de potassium, - et du peroxyde d'hydrogène, - ou l'un quelconque de leurs mélanges. 11 La concentration en composé oxydant dans la première composition aqueuse peut notamment être comprise entre 0,1 et 50 g/I, ou entre 5 et 500 m1/1 pour le peroxyde d'hydrogène utilisé en solution aqueuse à environ 3035 % v/v. 5 La concentration en composé oxydant dans la deuxième composition aqueuse peut notamment être comprise entre 0,1 et 50 g/I, ou entre 5 et 500 m1/1 pour le peroxyde d'hydrogène utilisé en solution aqueuse à environ 3035 % v/v. Le pH de la première composition aqueuse est de préférence compris 10 entre 1 et 7, et de préférence entre 2 et 5. La température de la première composition aqueuse est en outre préférentiellement comprise entre 10 et 80 °C, et de préférence comprise entre 30 et 50 °C. La durée de mise en contact de la pièce avec la première composition 15 aqueuse est quant à elle de préférence comprise entre 1 et 60 minutes, et préférentiellement comprise entre 10 et 20 minutes. La mise en contact de la pièce avec la première composition aqueuse peut être réalisée de toute manière classique en elle-même. Elle est de préférence réalisée par immersion de la pièce dans un bain de la première 20 composition aqueuse. On entend dans la présente description, par sel de terre rare inhibiteur de corrosion, un sel unique ou un mélange de tels sels. Les terres rares sont ici définies de manière classique, comme englobant les quinze lanthanides, le scandium et l'yttrium. 25 Le sel de terre rare inhibiteur de corrosion contenu dans la deuxième composition aqueuse selon l'invention est de préférence choisi parmi les sels de lanthane et les sels de cérium, de préférence de cérium à l'état d'oxydation +3, ou l'un quelconque de leurs mélanges. Tout contre-ion peut être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention. 12 Des sels de terre rare particulièrement préférés dans le cadre de l'invention sont les nitrates, notamment les nitrates de cérium et les nitrates de lanthane. La concentration de sel de terre rare inhibiteur de corrosion dans la deuxième composition aqueuse selon l'invention, est de préférence comprise 5 entre 1 et 50 g/1. Le pH de la deuxième composition aqueuse est de préférence compris entre 1 et 7, et préférentiellement compris entre 2 et 5. La température de la deuxième composition aqueuse est en outre préférentiellement comprise entre 15 et 40 °C, et de préférence comprise entre 10 20 et 30 °C. La durée de mise en contact de la pièce avec la deuxième composition aqueuse est quant à elle de préférence comprise entre 1 et 60 minutes, et préférentiellement comprise entre 2 et 10 minutes. La mise en contact de la pièce avec la deuxième composition aqueuse 15 peut être réalisée de toute manière classique en elle-même. Elle est de préférence réalisée par immersion de la pièce dans un bain de la deuxième composition aqueuse. Entre la mise en contact de la pièce avec la première composition aqueuse et la mise en contact de la pièce avec la deuxième composition 20 aqueuse, le procédé selon 1"invention peut comprendre une étape de rinçage, notamment à l'eau, et éventuellement une étape de séchage, de la pièce. Les caractéristiques de la deuxième étape de traitement du procédé selon l'invention sont notamment telles que celles décrites dans le document WO 2013/117767. 25 La première composition aqueuse mise en oeuvre selon l'invention peut par exemple être la composition commercialisée sous le nom Socosurf TCS par la société Socomore. La deuxième composition aqueuse mise en oeuvre selon l'invention peut par exemple être la composition commercialisée sous le nom Socosurf 13 PACS, également par la société Socomore. Comme exposé ci-avant, le procédé selon l'invention ne nécessite avantageusement aucune étape préalable de préparation de surface de la pièce. 5 Il peut toutefois comprendre une étape préalable de dégraissage de la pièce, par exemple à l'acétone. Entre la première étape de traitement de la pièce par oxydation micro-arcs et la deuxième étape de traitement de la pièce, le procédé selon l'invention peut en outre comprendre une étape intercalaire de rinçage de la 10 pièce, notamment à l'eau, et éventuellement une étape de séchage de la pièce. Dans des modes de mise en oeuvre particuliers de l'invention, le procédé peut également comprendre une étape finale de rinçage de la pièce traitée, notamment à l'eau, et éventuellement une étape de séchage de la pièce. 15 Selon un autre aspect, la présente invention concerne une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium obtenue par un procédé selon l'invention, répondant à l'une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant. Cette pièce, dite pièce traitée, comporte en particulier une couche de surface protectrice d'oxydes d'épaisseur inférieure à 100 km, de préférence 20 inférieure à 30 1.1m, et préférentiellement comprise entre 2 et 10 km, notamment comprise entre 5 et 10 gm. La rugosité Ra de cette couche de surface est notamment comprise entre 0,5 et 3 km. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus 25 clairement à la lumière des exemples de mise en oeuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l'invention, avec l'appui des figures 1 à 8, dans lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique un dispositif pour la mise en oeuvre de la première étape de traitement par oxydation micro-arcs 14 d'un procédé de traitement de surface d'une pièce conforme à l'invention ; - la figure 2 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de piqûres de corrosion en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces soumises à un test au brouillard salin après une lère étape de traitement 5 par oxydation micro-arcs selon des conditions conformes à l'invention (« OMA1 ») ou non conformes à l'invention (« OMAc1 », « OMAc2 », « OMAc3 », « OMAc4 ») ; sur cette figure, « Niveau 4 » indique une piqûration totale de la surface de la pièce, et « Niveau 1 », « Niveau 2 » et « Niveau 3 » indiquent respectivement les différents stades successifs existant entre une 10 absence totale de piqûrations sur la surface de la pièce et une piqûration totale de la surface de la pièce ; - la figure 3 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de piqûres de corrosion en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces soumises à un test au brouillard salin après une 1 ère étape de traitement 15 par oxydation micro-arcs selon des conditions conformes à l'invention (« OMA1 ») ou après une telle aère étape de traitement suivie par une 2eme étape de traitement selon l'invention (« OMA1+PT1 ») ; sur cette figure, Niveau 4 indique une piqûration totale de la surface de la pièce, et Niveau 1, Niveau 2 et Niveau 3 indiquent respectivement les différents stades successifs existant 20 entre une absence totale de piqûrations sur la surface de la pièce et une piqûration totale de la surface de la pièce ; - la figure 4 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de piqûres de corrosion en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces différentes (alliage 2024 T3 laminé, alliage 2024 T3 usiné ou alliage 25 AS7G06) soumises à un test au brouillard salin après une 1 ère étape de traitement par oxydation micro-arcs selon des conditions conformes à l'invention (« OMA1 ») ou après une telle 1 ère étape de traitement suivie par une 2ème étape de traitement selon l'invention (« OMA1+PT1 ») ; - la figure 5 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de 30 piqûres en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces soumises à un test au brouillard salin après une 1 ère étape de traitement par 15 oxydation micro-arcs selon des conditions non conformes à l'invention (« OMAc1 ») ou après une telle 1ère étape de traitement suivie par une 2ème étape de traitement selon des conditions conformes à l'invention (« OMAc1+PT1 ») ; 5 - la figure 6 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de piqûres en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces soumises à un test au brouillard salin après une 1 ère étape de traitement par oxydation micro-arcs selon des conditions non conformes à l'invention (« OMAc5 ») ou après une telle 1ère étape de traitement suivie par une 2ème 10 étape de traitement selon des conditions conformes à l'invention (« OMAc5+PT1 ») ; - la figure 7 montre un diagramme en barres illustrant le nombre de piqûres en fonction du temps d'exposition au brouillard salin de pièces soumises à un test au brouillard salin après une 1 ère étape de traitement par 15 oxydation micro-arcs selon des conditions conformes à l'invention (c REVENDICATIONS1. Procédé de traitement de surface d'une pièce (12) en aluminium ou en alliage d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend : - une première étape de traitement de ladite pièce (12) par oxydation micro-arcs, ladite pièce (12) étant immergée dans un milieu électrolytique aqueux (11) contenant un sel de silicate à une concentration supérieure ou égale à 2 g/I et un sel d'aluminate à une concentration supérieure ou égale à 1 g/I, et étant traversée par un courant électrique, - puis une deuxième étape de traitement de ladite pièce (12) par mise en contact de ladite pièce (12) successivement avec : - une première composition aqueuse contenant un sel métallique inhibiteur de corrosion, à l'exclusion d'un sel de chrome hexavalent, et un composé oxydant, - puis une deuxième composition aqueuse contenant un sel de terre rare inhibiteur de corrosion et un composé oxydant. 2. Procédé selon la revendication 1, selon lequel la concentration en sel de silicate dans le milieu électrolytique (11) est comprise entre 2 et 20 g/I. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, selon lequel la concentration en sel d'aluminate dans le milieu électrolytique (11) est comprise entre 1 et 10 g/I. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, selon lequel le pH du milieu électrolytique (11) est compris entre 11 et 14. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, selon lequel, lors de la première étape de traitement de ladite pièce par oxydation micro-arcs, la densité de courant électrique traversant la pièce (12) est 25 comprise entre 5 et 50 A/dm2. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, selon lequel, lors de la première étape de traitement de ladite pièce par oxydation micro-arcs, ladite pièce (12) est soumise à un courant électrique selon un motif répété de manière périodique à une fréquence comprise entre 100 et 1000 Hz. 5 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, selon lequel la première étape de traitement de ladite pièce par oxydation micro-arcs est réalisée pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, selon lequel le sel métallique inhibiteur de corrosion dans la première composition 10 aqueuse est un sel de chrome trivalent. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, selon lequel le composé oxydant dans la première composition aqueuse est choisi parmi les substances à base de fluorure, les substances à base de permanganate et le peroxyde d'hydrogène, ou l'un quelconque de leurs 15 mélanges. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, selon lequel, pour la deuxième étape de traitement de ladite pièce, la température de la première composition aqueuse est comprise entre 10 et 80 °C, de préférence comprise entre 30 et 50 °C. 20 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, selon lequel, pour la deuxième étape de traitement de ladite pièce, la durée de mise en contact de ladite pièce (12) avec la première composition aqueuse est comprise entre 1 et 60 minutes, de préférence comprise entre 10 et 20 minutes. 25 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, selon lequel le sel de terre rare inhibiteur de corrosion dans la deuxième composition aqueuse est choisi parmi les sels de lanthane et les sels de cérium, ou l'un quelconque de leurs mélanges. 26 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, selon lequel le composé oxydant dans la deuxième composition aqueuse est choisi parmi les substances à base de fluorure, les substances à base de permanganate et le peroxyde d'hydrogène, ou l'un quelconque de leurs 5 mélanges. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, selon lequel, pour la deuxième étape de traitement de ladite pièce, la température de la deuxième composition aqueuse est comprise entre 15 et 40 °C, de préférence comprise entre 20 et 30 °C. 10 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, selon lequel, pour la deuxième étape de traitement de ladite pièce, la durée de mise en contact de ladite pièce (12) avec la deuxième composition aqueuse est comprise entre 1 et 60 minutes, de préférence comprise entre 2 et 10 minutes. 16. Pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium obtenue par un 15 procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.