Brevet FR3085547A1 — publié le 20200306

MODULE ELECTRIQUE COMPRENANT UNE PLURALITE DE CELLULES DE BATTERIES IMMERGEES DANS UN FLUIDE DIELECTRIQUE Domaine de l'invention La présente invention concerne un pack de batterie présentant un système de gestion thermique optimisé dans lequel un fluide à température régulée vient au contact direct des cellules de batteries. Elle s'applique notamment, mais pas exclusivement, dans le domaine de l'automobile. Elle s'applique par exemple aux batteries de traction des véhicules électriques (VE) et des véhicules électriques hybrides (VEH). Un module de batteries de cellules électrochimiques de type lithium-ion (Li-ion), subit régulièrement des phases de charge et de décharge, entraînant un échauffement qui peut être important. Cette électrochimie présente également une plage de température de fonctionnement réduite, typiquement entre 0 et 45°C pour la charge et -20°C et 60°C pour la décharge. Le vieillissement des cellules augmente lorsque la température des cellules s'écarte d'une température idéale de fonctionnement, typiquement 25°C. Il est donc nécessaire de la refroidir efficacement afin, d'une part, de maintenir son niveau de performance, et d'autre part de limiter son vieillissement. La densité de puissance de ces batteries a tendance à augmenter afin de satisfaire aux besoins en termes d'autonomie et de charge rapide. Un refroidissement par liquide, généralement de l'eau glycolée, permet de satisfaire à ces besoins. Mais l'eau étant également un bon conducteur électrique, un inconvénient de ce type de solution est que les contraintes de sécurité notamment pour éviter tout risque de court-circuit, par exemple en cas de choc, les rendent très complexes à mettre en oeuvre. Ainsi, l'eau est classiquement contenue dans une plaque, elle-même mise en 2 contact avec les cellules électrochimiques. Le contact entre les cellules et l'eau est donc indirect et local, diminuant d'autant l'efficacité du système. L'eau peut parfois être remplacée par des fluides thermiques diélectriques. 5 Etat de la technique La demande de brevet W02014176320A2 divulgue une batterie connue comportant une enceinte remplie partiellement d'un matériau à changement de phase liquide-vapeur (« L-V matériau à changement de phase » pour « Liquid-Vapor Phase Change 10 Material » selon la dénomination anglo-saxonne, comme de l'eau ou de l'alcool par exemple) et fermée hermétiquement sous vide d'air. Des cellules électrochimiques prismatiques sont disposées verticalement au fond de l'enceinte, de sorte qu'un bord de chaque cellule trempe dans le matériau à changement de phase en 15 phase liquide. L'enveloppe de chaque cellule est recouverte d'une fine structure hydrophile permettant au matériau à changement de phase liquide d'imbiber par capillarité l'ensemble de l'enveloppe. Le matériau à changement de phase passe de la phase 20 liquide à la phase vapeur par échauffement dans la structure hydrophile, lorsque les cellules fonctionnent (durant les charges et les décharges). Différentes solutions y sont proposées pour recondenser le matériau à changement de phase, de telle sorte que le matériau à changement de phase retombe en 25 gouttes sur les cellules recouvertes par la structure hydrophile. Ainsi, les cellules « baignent » dans le matériau à changement de phase liquide malgré la faible quantité de matériau à changement de phase dans l'enceinte. Inconvénient de l'art antérieur 30 L'inconvénient majeur des solutions de l'art antérieur tient à la nécessité de garder le vide d'air dans 3 l'enceinte pendant toute la durée de vie de la batterie, ce qui est très difficile à garantir compte-tenu des nombreux câbles. En effet, si l'air entre dans l'enceinte, alors la pression y augmente au détriment des phénomènes d'évaporation/condensation 5 du matériau à changement de phase, diminuant les performances de refroidissement. Il faut donc concevoir le système de telle sorte qu'il soit doublement étanche : il empêche l'air de rentrer à froid et empêche la vapeur de sortir à chaud. Un autre inconvénient de l'état de l'art tient à la 10 tenue mécanique de l'enceinte : un pack batteries est volumineux, il est généralement de forme plate pour faciliter son intégration et la partie supérieure de ses parois externes est de surface importante. Dès lors un différentiel de pression entre l'intérieur et l'extérieur, engendre des efforts et possiblement 15 des déformations importantes. Par conséquent, les parois de l'enceinte doivent être suffisamment épaisses et rigides pour ne pas se déformer, ce qui augmente le poids du pack. Enfin, un dernier inconvénient de l'état de l'art concerne le refroidissement des périphériques tels que les bus- 20 barres, les connecteurs et le circuit électronique de gestion de la batterie, notamment les résistances du circuit d'équilibrage des tensions de cellules de batteries. Lors de l'utilisation à de forts ampérages, ces composants chauffent et limitent l'utilisation de la batterie. Par ailleurs, la calibration à 25 diverses températures des circuits électroniques est une étape longue et coûteuse de leur développement. Maintenir les circuits électroniques dans une plage limitée de températures est souhaitable également pour réduire leur vieillissement. Solution apportée par l'invention 30 Les solutions mises en oeuvre dans l'invention consistent à inclure l'ensemble des composants périphériques aux cellules de batteries à l'intérieur de l'enceinte étanche, en 4 les immergeant dans un fluide diélectrique. Ainsi, les circuits électroniques, les bus-barres et les connecteurs sont refroidis. De plus, le nombre d'interfaces avec l'extérieur de l'enceinte est considérablement réduit ce qui facilite la mise en oeuvre de 5 l'étanchéité de l'enceinte. Les connecteurs développés sont particulièrement hermétiques aux liquides ainsi qu'aux gaz. De plus, le système mis en oeuvre dans l'invention dispose d'un vase d'expansion doté d'une membrane déformable. Le côté qui n'est pas en contact avec le fluide diélectrique définit 10 une chambre dont la pression est contrôlée par une vanne qui soit égalise la pression de la chambre avec la pression atmosphérique, soit connecte la chambre avec une pompe à vide qui, une fois activée, pompe l'air contenu dans la chambre afin de réduire la pression de la chambre sous la pression de 15 saturation du fluide diélectrique à sa température d'utilisation. De ce fait, il est possible de forcer une pression égale à la pression atmosphérique pendant les temps d'arrêt du système par exemple, pour limiter l'entrée d'air dans le système. Il est d'autre part possible de contrôler le sous- 20 refroidissement du fluide diélectrique entre une valeur minimale qui est le sous-refroidissement requis au bon fonctionnement de la pompe de circulation du fluide diélectrique, et une valeur maximale correspondant aux écarts de température que l'on s'autorise entre les différentes cellules de batteries. 25 Par ailleurs, le fluide diélectrique utilisé peut être choisi de sorte à présenter une température de saturation à la pression atmosphérique en dehors de la plage de température de fonctionnement, notamment au-dessus, afin que la différence entre la pression interne et externe ne change pas de signe, 30 notamment qu'elle reste négative (enceinte en dépression), ce qui simplifie les solutions d'étanchéité à mettre en oeuvre au niveau de l'enceinte. Enfin, Une telle enceinte, toujours en dépression, subit un différentiel de pression limité à 1 barG, ce qui allège la structure de l'enceinte. 5 Objet de l'invention L'invention concerne selon son acception la plus générale un module électrique comprenant une pluralité de 5 cellules de batteries immergées dans un fluide diélectrique caractérisé en ce qu'il comporte en outre des éléments de réduction du volume libre, immergés dans ledit fluide diélectrique. Selon des variantes, le module selon l'invention 10 présente en outre une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes, prises isolément ou - lesdits éléments sont des mousse à blocs de cellules fermées de faible densité - lesdits éléments de réduction du volume libre sont 15 des blocs de mousse expansée à base de polyuréthane de faible densité - lesdits éléments assurent une transmission d'efforts entre l'assemblage des cellules et une enceinte métallique du module, notamment en cas d'accélérations et de 20 chocs - lesdits éléments sont formés de sorte à laisser un espace de 1 à 5mm entre l'assemblage des cellules et lesdits éléments - lesdits éléments sont des isolants électriques 25 positionnés entre une enceinte métallique et les parties sous tension à l'intérieur dudit module - l'enceinte métallique dudit module électrique estt recouverte à l'intérieur d'un revêtement isolant électrique - l'enceinte métallique dudit module électrique est 30 en aluminium et que ledit revêtement isolant électrique est une oxydation anodique dudit aluminium en combinaison : 6 - ledit revêtement isolant électrique de l'enceinte métallique dudit module électrique est une résine époxy ou polyuréthane. 5 L'invention concerne aussi un procédé d'obtention d'éléments dans un module électrique comprenant une pluralité de cellules de batteries immergées dans un fluide diélectrique caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - une première étape consiste à positionner une 10 contre-forme dans l'enceinte dudit module électrique, - une deuxième étape consiste à injecter une mousse dans l'espace interne défini entre l'enceinte dudit module électrique et ladite contre-forme, - une troisième étape consiste à retirer ladite 15 contre-forme une fois que la mousse a durci, - une quatrième étape consiste à positionner l'assemblage des cellules dans l'ensemble composé de l'enceinte et de la mousse durcie. Avantageusement, ladite contre-forme est façonnée de 20 sorte à ce que ledit assemblage des cellules puisse être positionné lors de la quatrième étape tout en ménageant, en dehors de zones de contact mécanique entre l'assemblage de cellules et l'enceinte, un espace entre ledit assemblage des cellules et ladite mousse durcie, d'épaisseur comprise entre 1 25 et 5mm. Description détaillée d'un exemple non limitatif de l'invention La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée d'un exemple non limitatif 30 de l'invention qui suit, se référant aux dessins annexés où : - La figure 1 représente une vue éclatée d'un exemple de réalisation d'un module de batteries selon l'invention. 7 - La figure 2 représente une vue en coupe du module. - Les figures 3 et 4 représentent des vues respectivement de dessus et de dessous du couvercle. - La figure 5 représente une vue détaillée du 5 couvercle avec un échangeur rapporté. - Les figures 6 et 7 représentent une variante de module pour lequel le boitier est constitué par une enveloppe souple. - La figure 8 représente une variante de réalisation 10 du module contenant des cellules poches. - Les figures 9, 10, 11 et 12 représentent les schémas de principe des boucles de refroidissement. - La figure 13 représente l'intégration d'un des systèmes de gestion thermique d'une batterie avec d'autres 15 fonctions de gestion thermique. - La figure 14 représente une vue en coupe détaillée d'un connecteur électrique hermétique. - La figure 15 représente une variante de réalisation de l'assemblage des cellules avec des cellules prismatiques. 20 - La figure 16 représente une variante de réalisation du module avec le fluide diélectrique circulant. Architecture générale et principe de fonctionnement Le module (1) décrit en figure 1 est constitué d'une enceinte formée de trois parties principales : 25 - un boîtier (100) rigide - un couvercle (200) - un fond (300). A l'intérieur de ce boîtier (100) est disposé un bloc de batteries (400) disposées horizontalement, sur deux 30 plans parallèles, décalés d'un demi-pas. Le module (1) forme une enceinte scellée hermétiquement, définissant un volume intérieur libre (c'est-à- 8 dire le volume intérieur de l'enceinte soustrait du volume du bloc de batteries (400)) divisé en : - une partie inférieure, remplie exclusivement de la phase liquide d'un fluide diélectrique (140), 5 - une partie supérieure (150) exclusivement remplie de gaz. L'enceinte forme un composant rigide et robuste, qui comprend : 10 - des connecteurs électriques de puissance (110, 120) pour le raccordement de puissance, - un ou plusieurs connecteurs électriques de données (130) pour le branchement d'une liaison vers un ou plusieurs systèmes de gestion de batteries, 15 - des raccords aux niveaux des ports d'entrée et de sortie hydrauliques (210, 220) pour le raccordement de conduites d'arrivée et de départ d'un fluide caloporteur (145). Le fluide caloporteur (145) circule dans un échangeur (236 ou 237) contenu dans le module (1) pour contrôler la température à l'intérieur 20 de celui-ci. Dans la figure 1, cet échangeur (236) est contenu dans le couvercle (200). Alternativement, dans la figure 5, il s'agit d'une pièce séparée (237). Alternativement, dans la figure 16, l'échangeur de chaleur est déporté hors du module (1) et c'est le fluide diélectrique (140) qui circule hors du module 25 (1) vers un échangeur de chaleur. Dans cette configuration, les ports d'entrée et de sortie hydrauliques (210, 220) sont utilisés pour la circulation du fluide diélectrique (140). Le fluide diélectrique (140) présente les 30 caractéristiques suivantes : - potentiel de déplétion ozonique nul, - potentiel de réchauffement global faible, préférentiellement inférieur à 150, voire inférieur ou égal à 1. 9 - inflammabilité faible, inférieur à A2L selon le classement par la directive européenne 2003/632/CE, - tension de claquage supérieure à 20 kV/mm en phase liquide et gazeuse, 5 - résistivité électrique supérieure à 10E8 Ohm.cm - densité inférieure à 1600 kg/m3 préférentiellement, - chaleur latente supérieure à 80 kJ/kg préférentiellement. 10 Par ailleurs, la plage d'utilisation du produit est caractérisée par une température minimale (Tmin) et maximale (Tmax), typiquement -40°C et 60°C respectivement. Le fluide diélectrique (140) peut présenter une température d'ébullition 15 à pression atmosphérique (Tsat(Patm)) qui varie : - Tmin Tmax : La pression de saturation du 20 fluide lors de l'utilisation du produit est toujours inférieure à la pression atmosphérique. Dans le cas où le seul fluide présent dans le module (1) est le fluide diélectrique (140), alors la pression à l'intérieur du module (1) est toujours inférieure à la pression 25 atmosphérique et égale à la pression de saturation du fluide diélectrique à la température de fonctionnement En fonctionnement, les cellules (414) de batteries chauffent par effet Joule. En effet, soumise à un courant, leur 30 résistance interne notamment produit de la chaleur, dont la puissance est égale à la résistance interne multipliée par l'intensité au carré. De ce fait, le fluide diélectrique (140) à l'intérieur du module (1) subit un cycle d'échauffement puis refroidissement isochore. Au contact des cellules (414) de 11 batteries en fonctionnement, il s'échauffe en refroidissant les cellules (414). Puis il transporte cette chaleur vers l'échangeur (236 ou 237) pour la lui céder. Dans un premier cas, le fluide diélectrique (140) 5 reste en phase liquide. Il « monte » (déplacement vertical vers le haut) vers l'échangeur (236 ou 237) par convection naturelle, sa densité étant plus faible que celle du fluide diélectrique froid. S'il parvient au contact dudit échangeur, il se refroidit et « descend » vers le bas du module (1) formant ainsi une 10 cellule de convection. Dans un second cas, il s'évapore au contact des cellules (414). Les bulles formées se déplacent grâce à la poussée d'Archimède, de la partie inférieure vers la partie supérieure (150). La phase gazeuse du fluide diélectrique (140) 15 au contact de l'échangeur (236 ou 237) plus froid se condense. Des gouttent se forment sur la surface interne de l'échangeur (236 ou 237) et celles-ci retombent dans la partie inférieure liquide. En fonction de la température et de la pression, le 20 ratio entre le volume inférieur, le volume supérieur (150) et le volume de l'éventuel ballon (160) varient, le volume cumulé, représentant l'intérieur du module (1), restant inchangé. Le boîtier ne permet aucune circulation de la phase liquide du fluide diélectrique (140) vers l'extérieur de cette 25 enceinte, en dehors des phases de remplissage, ni aucune circulation de la phase gazeuse du fluide diélectrique (140). La phase liquide du fluide diélectrique (140) est généralement statique, sans déplacements de la phase liquide sous l'effet d'une pompe ou d'un moyen de brassage ni de 30 circulation forcée. Les seuls déplacements de la phase liquide sont ceux résultant des phénomènes naturels de convection et de circulation des bulles de la phase gazeuse et des vibrations occasionnées par le support du module (1). 12 Il peut être intéressant de travailler uniquement en dépression pour réduire la différence de pression maximale vue par le module (1), ce qui permet d'alléger la structure du boîtier. 5 Des exemples non limitatifs de fluides diélectriques utilisables sont détaillés ci-après : - SF33 de Chemours (noms commerciaux) qui bout à 33°C à 1barA et à 60°C à 2.45barA - Novec 649 de la société 3M (noms commerciaux) qui 10 bout à 49°C à lbarA - Novec 7100 de la société 3M (noms commerciaux) qui bout à 61°C à lbarA - Novec 7200 de la société 3M (noms commerciaux) qui bout à 76°C à lbarA 15 - des huiles diélectriques (température d'ébullition typiquement > 200°C, conduisant à des pressions de saturation négligeables aux températures de fonctionnement envisagées). Description détaillée du boîtier (100) Le boîtier (100) est constitué d'un profilé creux, 20 préférablement en aluminium, présentant optionnellement des nervures de renfort permettant d'optimiser l'épaisseur (et donc le poids) vis à vis de la résistance aux pressions ou aux dépressions se formant à l'intérieur de l'enceinte. Il présente des oreilles de fixation (170) 25 traversées par des trous taraudés, dans l'exemple décrit, pour le vissage du couvercle (200) et du fond (300). La tranche supérieure (171) et la tranche inférieure (172) présentent des gorges respectivement (173, 174) pour recevoir un joint (175, 176) assurant l'étanchéité avec respectivement le couvercle 30 (200) et le fond (300). Ce joint peut être un joint torique ou plat. Le fond (300) est formé par une tôle d'aluminium ou d'acier 13 inoxydable fermant hermétiquement la partie inférieure du boîtier (100). Alternativement, le boitier (100) pourra également intégrer directement le fond (300) dans une seule et même pièce, 5 ledit boitier pouvant alors être réalisé par un procédé de fonderie par exemple. Cette solution rend caduque le joint torique (176) et les oreilles de fixation du fond. Alternativement le boitier (100) pourra être réalisé en matière plastique ou matériau composite. 10 Le boîtier présenté dans l'exemple décrit quatre pattes de fixation (180) pour la liaison avec le support du module (1), ainsi que deux poignées (190, 191) pour la manutention du module. Ces poignées (190, 191) présentent une hauteur supérieure à la hauteur des connecteurs (110, 120) pour 15 assurer la protection mécanique de ces derniers. Le boîtier présente également dans l'exemple décrit quatre trous taraudés en façade (181) pour la liaison avec le support du module ou pour le montage du module (1) dans une baie, par exemple sur une baie de 19 pouces. 20 Les connecteurs électriques (110, 120, 130) possèdent une embase hermétique afin d'éviter au fluide diélectrique (140) de pouvoir s'échapper du module (1) en cas de surpression ou à de l'air de pénétrer dans le module (1) en cas de dépression. 25 Description détaillée du ballon (160) Il est avantageux que le différentiel de pression entre l'intérieur du module (1) et l'atmosphère ne change pas de signe. Il est en effet plus complexe de concevoir un module qui soit hermétique à la fois en dépression et en surpression. Dans 30 le cas où le fluide diélectrique (140) utilisé possède une Tsat(Patm) dans la plage de fonctionnement alors il peut être avantageux d'utiliser un ballon (160) de volume variable. 14 Sur la figure 1, le module (1) comprend un ballon (160) souple, immergé dans la partie inférieure du fluide (140). Le ballon (160) possède une ouverture (161) reliée à l'extérieur. L'ouverture (161) étant toujours ouverte lors du 5 fonctionnement du module (1), l'intérieur du ballon (160) est constamment relié à la pression extérieure. De ce fait, le ballon (160) gonfle lorsque la pression interne du module (1) diminue, ce qui arrive lorsque la température interne passe sous la Tsat(Patm). En gonflant, la partie supérieure gazeuse (150) est 10 réduite à zéro, il n'y a donc plus d'équilibre liquide-vapeur dans le module (1) et la pression du liquide -alors sous- refroidi- est maintenue sensiblement égale à la pression atmosphérique. A l'inverse, le ballon (160) dégonfle lorsque la pression interne du module (1) augmente, lors d'un réchauffement 15 de l'intérieur du module (1) par exemple ; son volume est alors réduit à zéro. De ce fait, le ballon (160) constitue dans une certaine mesure un moyen de régulation de la pression interne du module (1) vis-à-vis de l'extérieur. Ladite régulation de pression améliore l'herméticité du boîtier, les étanchéités 20 étant moins sollicitées par les variations de pression. Ledit ballon (160) permet également de simplifier la procédure de remplissage du module (1) en fluide (140), en évitant de devoir tirer au vide dans le module (1) avant remplissage. En effet, afin d'éviter toute dégradation du fluide 25 diélectrique (140) avec l'eau et l'oxygène contenu dans l'air, le module (1) ne doit pas contenir d'air. Pour ce faire, lors de la phase de remplissage, le ballon (160) est maintenu gonflé grâce à une source de pression externe. Le module (1) est ensuite entièrement rempli jusqu'à son point haut par le fluide 30 diélectrique (140), le volume supérieur (150) en phase gazeuse de ce fluide n'existant pas. Le module (1) est ensuite scellé hermétiquement, puis la pression à l'intérieur du ballon (160) est libérée. A ce stade-là, c'est-à-dire lorsque les cellules (414) ne chauffent pas et qu'il n'y a donc pas d'évaporation, 15 le ballon (160) reste gonflé et le volume supérieur (150) n'existe pas. Il n'y a donc pas d'air dans le module (1). Lorsque les cellules (414) se mettent à chauffer et le fluide diélectrique (140) se met à s'évaporer, la pression monte, le 5 ballon (160) se dégonfle et le volume supérieur (150) de gaz voit son volume augmenter. Le couvercle (200) va alors jouer son rôle de condenseur, les ailettes de refroidissement (235) étant au contact du gaz. Le volume du ballon (160) est à minima équivalent au volume de gaz contenu au niveau des ailettes de 10 refroidissement (235). En conséquence, au moment où le ballon (160) est entièrement dégonflé, le volume supérieur (150) est tel que les ailettes de refroidissement (235) sont entièrement dans le volume de gaz. L'efficacité de ce système de refroidissement est alors maximale. 15 Description détaillée du couvercle (200) Les figures 3 et 4 représentent des vues détaillées du couvercle, respectivement en vue éclatée de dessus et en vue de dessous. La figure 5 représente une vue détaillée du couvercle 20 avec un échangeur rapporté. Le couvercle (200) est constitué par un bloc massif (230) en aluminium obtenu par usinage ou fonderie. Ce bloc (230) présente à sa face inférieure des ailettes de refroidissement (235) disposées longitudinalement, selon le plus grand axe du 25 couvercle (200). Ces ailettes (235) présentent une épaisseur comprise entre 2 et 5 millimètres. Elles sont régulièrement espacées d'au moins 5 millimètres, afin d'éviter la formation de ponts liquides entre deux ailettes lors de la condensation du fluide diélectrique. La hauteur des ailettes (235) est comprise 30 entre 5 et 15 millimètres. Ces ailettes (235) définissent des surfaces d'échange thermique avec l'échangeur (236) du fluide caloporteur 16 (145) d'une part, et la phase gazeuse présente dans le volume supérieur (150) d'autre part. L'échangeur (236) du circuit de refroidissement est formé sur la surface opposée du bloc massif (230). Il est 5 constitué par un usinage formant un serpentin s'ouvrant sur un port d'entrée hydraulique (210) et débouchant dans un port de sortie hydraulique (220). La surface supérieure de ce serpentin est fermée par une tôle (239) vissée par sa périphérie sur ledit bloc massif 10 (230). Alternativement, cette tôle (239) peut être soudée sur les arêtes du serpentin, ou collée. Alternativement, sur la figure 5, le circuit de refroidissement (236) précédemment décrit peut être remplacé par un échangeur (237) entre fluide caloporteur (145) et fluide 15 diélectrique (140), le fluide caloporteur (145) circulant alors dans un échangeur (237), qui peut être de type batterie à ailettes ou à plaques brasées. Dans cette variante, la tôle (239) est toujours nécessaire afin de fermer le module (1) et d'assurer son herméticité. Avantageusement, ledit échangeur (237) peut 20 être solidaire de ladite tôle (239), en particulier dans le cas d'un échangeur à plaques brasées et d'une tôle en aluminium. Le couvercle (200) présente un perçage traversant dans lequel est logé une soupape de sécurité (240) ou bien un disque de rupture, s'ouvrant en cas de surpression dans 25 l'enceinte, pour laisser échapper une partie de la phase gazeuse (150) du fluide diélectrique (140) ainsi que les gaz produits, par exemple lors de l'emballement thermique des batteries, et éviter le risque d'explosion du module (1). En cas de surchauffe conduisant à l'ouverture de la soupape de sécurité (240), un 30 capteur de température à proximité de la soupape (240) détecte la surchauffe et transmet l'information au module de gestion de la batterie qui empêchera l'utilisation du module jusqu'à une remise en état. 17 En cas d'emballement thermique, le fluide diélectrique va premièrement s'évaporer en absorbant la chaleur émise par la cellule défaillante et être évacué par la soupape. L'importante quantité d'énergie contenue dans l'évaporation du 5 fluide va permettre d'éviter la montée en température et la contagion aux autres cellules. Optionnellement, le couvercle (200) présente en outre des perçages (290) débouchant dans le fond du serpentin (236). Ces perçages (290) sont refermés par des opercules 10 fusibles à une température supérieure à 80°C. En cas de fusion de ces opercules lors d'une surchauffe due à un emballement thermique, le liquide de refroidissement s'échappe du circuit de refroidissement pour remplir l'enceinte et ainsi assurer un refroidissement complémentaire de la cellule (414) en 15 emballement thermique pour éviter toute contagion à d'autres cellules. Description détaillée des composants électriques Le boîtier enferme le bloc de batteries (400) qui est totalement immergé dans la phase liquide du fluide 20 diélectrique (140). Les cellules (414) de batteries sont reliées entre elles en série, en parallèle ou en série-parallèle par des platines (401), appelées bus-barres, formées par un matériau conducteur qui peut être revêtu localement par une couche isolante. Elles sont maintenues dans une cage formée de deux 25 cadres (411, 412) reliés par des entretoises (413). Les platines (401) étant immergées dans le fluide diélectrique liquide (140), celles-ci disposent du même type de refroidissement par évaporation que les cellules (414). En conséquence, lesdites platines peuvent être sous-dimensionnées car ne craignant pas 30 d'échauffement excessif, ce qui avantageux pour la compacité, le poids et le prix du module. 18 Selon les sollicitations appliquées au module (1), le bloc de batteries (400) pourra être fixé dans le boitier à l'aide de plaques (260, 261) ceinturant les cadres (411, 412) par le haut et fixées par des vis. Le bloc de batteries (400) 5 pourra également être fixé à sa base via des plaques (262 à 264) fixées sur le fond (300) du module (1). Le boîtier enferme aussi un circuit électronique (420) de gestion des batteries, également totalement immergé dans la phase liquide du fluide diélectrique (140). L'immersion 10 de cette carte électronique (420) permet son refroidissement et en particulier le refroidissement des résistances d'équilibrage utilisées lors de la charge des cellules (414). Celles-ci peuvent alors facilement admettre un courant d'équilibrage bien plus élevé pour diminuer la durée de la phase terminale de charge des 15 cellules (414). Alternativement, ledit circuit électronique (420) de gestion des batteries pourra être monté à l'extérieur du module (1), et donc à l'extérieur du fluide diélectrique (140). Dans ce cas, les informations de températures et de tension des cellules (414) doivent être transmises à travers un 20 connecteur passe-cloison hermétique. Le boîtier peut enfermer également d'autres composants périphériques : les connecteurs électriques, des capteurs de température et de pression, des contacteurs, des capteurs de courant et divers câbles également immergés dans la 25 phase liquide du fluide diélectrique (140) afin d'assurer leur refroidissement également. L'ensemble formé par le bloc batteries (400), les bus-barres (401), les circuits électroniques (420) et tous les composants périphériques précédemment cités est appelé l'assemblage de cellules (402). En 30 figure 15, une variante de cet assemblage de cellule (402) utilisant des cellules prismatiques est illustrée. En figure 8, seul le bloc batteries (400) avec des cellules (414) de type « poches » est illustré. 19 Description détaillée des connecteurs électriques Les connecteurs électriques (110, 120, 130) possèdent une embase hermétique afin d'éviter au fluide diélectrique (140) de pouvoir s'échapper du module (1) en cas de 5 surpression ou à de l'air de pénétrer dans le module (1) en cas de dépression. L'herméticité de ces connecteurs (110, 120, 130) peut être assurée par un surmoulage des pièces métalliques. Dans ce cas, la matière utilisée pour ce surmoulage est choisie parmi 10 les matières compatibles avec le fluide diélectrique utilisé. Par exemple, si le fluide choisi est le Novec 7100 de 3M, les matières à privilégier pour le surmoulage sont les résines époxy. L'herméticité de ces connecteurs (110, 120, 130) peut également être assurée par un joint torique situé à l'intérieur du 15 connecteur. Dans ce cas, la matière utilisée pour ce joint est choisie parmi les matières compatibles avec le fluide diélectrique utilisé. Par exemple, si le fluide choisi est le SF33 de Chemours, les matières à privilégier pour le joint sont celles à base d'EPDM (éthylène-propylène-diène monomère). 20 Ces types de connecteurs électriques sont généralement très onéreux et complexes lorsqu'ils doivent rester hermétiques sous une différence de pression, de par la mise en oeuvre de broches noyées dans un manchon de verre isolant par exemple. C'est pourquoi un capuchon d'herméticité (111) peut 25 être monté à l'intérieur des connecteurs de puissance (110, 120) standard, non hermétiques aux gaz en particulier. Ledit capuchon d'herméticité est composé d'une pièce cylindrique faite d'un matériau conducteur (112), ladite pièce étant directement vissée sur la broche mâle (121) du connecteur électrique (110, 120). 30 Ladite broche mâle (121) est, dans l'exemple de la figure 14, directement surmoulé dans le corps de l'embase (122) en matière isolante. Le passage de courant est assuré par une surface de contact annulaire (117) située entre la pièce cylindrique 20 conductrice (112) et ladite broche mâle (121). Cette surface annulaire (117) sert également de butée mécanique lors du vissage de la partie conductrice (112) sur la broche (121). La pression de contact ainsi que la surface de contact sont choisie afin 5 d'obtenir une résistance électrique de contact très faible pour éviter une chute de tension et un échauffement à cet endroit. Une valeur typique à ne pas dépasser est 2 mOhms. La pièce cylindrique conductrice (112) comprend une partie filetée (118) autour de laquelle vient se visser la connectique intérieure. Le 10 capuchon (111) est également composé d'une pièce isolante (113) cylindrique permettant à la pièce cylindrique conductrice (112) de rester à distance de la paroi du boitier (100) et éviter tout risque d'arc électrique. La pièce isolante (113) comprend également deux joints toriques (114, 115) permettant de garantir 15 l'herméticité du capuchon (111) sous une pression interne importante. Description détaillée des blocs de remplissage isolants Le boitier enferme plusieurs blocs de matériau 20 isolant (250 à 256), d'épaisseur pouvant varier typiquement entre 3mm et 20mm. Lesdits blocs permettent notamment d'assurer l'isolation électrique entre le bloc de batteries (400) et les parties métalliques du boitier. Lesdits blocs permettent également d'assurer le maintien du bloc de batteries (400) en 25 cas de choc. Le volume desdits blocs (250 à 256) est maximisé pour réduire le volume libre, notamment partout où la présence du fluide diélectrique (140) n'est pas requise. En effet, une partie du volume libre de fluide diélectrique vient de 30 contraintes de fabrication et d'assemblage du module qui limitent les formes réalisables. Les composants nécessitant un refroidissement présentent un espacement avec les blocs (250 à 21 256) typique de 1 à 5mm pour laisser passer le fluide diélectrique (140). Les blocs (250 à 256) présentent donc en leurs faces intérieures des formes épousant au mieux les pièces qu'elles entourent, tout en ménageant cet espacement. Cette 5 maximisation du volume des blocs (250 à 256) est motivée par la réduction du volume de fluide diélectrique (140) afin de minimiser le poids, le matériau constituant les blocs (250 à 256) étant avantageusement plus léger que le fluide diélectrique (140) qu'il remplace. Cette maximisation est également motivée 10 par le coût, le fluide diélectrique (140) étant plus onéreux que les blocs (250 à 256). Lesdits blocs (250 à 256) sont choisis dans un matériau compatible avec le fluide diélectrique (140). Dans l'exemple décrit, les blocs en mousse expansée à base de 15 polyuréthane sont privilégiés. Les matériaux sont également à cellules fermées, afin qu'elles évitent d'absorber le fluide diélectrique (140). Alternativement, une résine pourra être utilisée afin d'assurer l'isolation électrique entre le bloc de batteries 20 (400) et les parties métalliques du boitier. Alternativement, la mousse pourra être déposée dans le module (1) par un procédé de moussage à l'aide d'une contre-forme : - une première étape consiste à positionner la 25 contre-forme dans l'enceinte du module électrique, - une deuxième étape consiste à injecter la mousse encore liquide dans l'espace interne définit entre l'enceinte du module électrique et la contre-forme, - une troisième étape consiste à retirer la contre- 30 forme une fois que la mousse a durci (250 à 256), - une quatrième étape consiste à positionner l'assemblage des cellules (402), composé d'un bloc de batteries (400), des bus-barres (401), des connecteurs (110, 120, 130), des capteurs et des circuits électroniques (420), dans 22 l'ensemble composé du module (1) et de la mousse durcie (250 à 256). Dans ce procédé, la contre-forme est façonnée de sorte à ce que l'assemblage des cellules (402), composé d'un 5 bloc de batteries (400), des bus-barres (401), des connecteurs (110, 120, 130), des capteurs et des circuits électroniques (420) puisse être positionné lors de la quatrième étape tout en ménageant, en dehors de zones de contact mécanique entre l'assemblage de cellules (402) et l'enceinte (100, 200, 300), un 10 espace entre l'assemblage des cellules (402) et la mousse (250 à 256), d'épaisseur typique comprise entre 1 et 5mm. La contre-forme occupe idéalement toute la partie du volume libre du fluide diélectrique inutile au refroidissement. En pratique, des contraintes liées au montage de l'assemblage de cellules dans le 15 boitier limitent la forme de cette contre-forme. Description détaillée du système de refroidissement Le fluide caloporteur (145) circulant dans l'échangeur (236) du circuit de refroidissement du couvercle 20 (200), y prélève la chaleur générée dans le module (1) et l'évacue à l'aide d'un système de refroidissement. Le système de refroidissement est constitué d'une source froide, d'une pompe de circulation (704) du fluide caloporteur (145) circulant dans un circuit fermé, alimentant un ou plusieurs modules (1) avec le 25 fluide caloporteur (145) refroidi. Le fluide caloporteur (145) peut être un mélange d'eau dé-ionisée et d'éthylène glycol à proportion de 50'3 pour éviter le gel du fluide aux basses températures, tout en conservant de bonnes propriétés thermiques. Alternativement tout 30 fluide caloporteur (145) non inflammable, possédant une chaleur sensible élevée et une viscosité faible peut être utilisé : propylène glycol, huiles spéciales. 23 Dans un premier mode de réalisation représenté en figure 9, la source froide est un radiateur (701), de préférence ventilé par un ventilateur (702), apte à évacuer la chaleur du fluide caloporteur (145) dans l'air ambiant. Ce mode de 5 réalisation est adapté aux applications où l'air ambiant ne dépasse pas 30°C environ, et de préférence 25°C, afin de limiter la température des cellules (414) dans le module (1), par exemple aux alentours de 40°C maximum. Par ailleurs avec ce type de solution la température du circuit de refroidissement dépend 10 fortement de la puissance dissipée dans le module (1) et de la température ambiante, avec pour conséquence un emploi privilégié dans les applications ayant des puissances batterie faiblement variables afin d'éviter son cyclage thermique. L'alimentation de plusieurs modules (1) par la 15 boucle de fluide caloporteur (145) peut être réalisée en série ou en parallèle, ou par une combinaison des deux. Préférentiellement le nombre de modules (1) en série sera choisi, d'une part égal à 2 au minimum afin de limiter le débit requis de la pompe (704), et d'autre part égal à 3 au maximum afin de 20 limiter la pression requise de la pompe (704) et l'échauffement du fluide caloporteur (145) à la traversée des modules (1). Le nombre de modules en parallèle sera de préférence compris entre 2 et 8. La pompe (704) de circulation du fluide caloporteur 25 (145) pourra avantageusement être régulée en vitesse de rotation et asservie aux besoins de refroidissement des modules (1) afin d'améliorer l'efficacité énergétique du système complet. De même le radiateur (701) pourra avantageusement être équipé d'un ventilateur (702) régulé en vitesse de rotation, 30 avec le même objectif d'efficacité énergétique que décrit précédemment. Dans un deuxième mode de réalisation représenté figure 10, la source froide est constituée par l'évaporateur (708) d'un système de réfrigération par compression de vapeur 24 (703), du type de ceux utilisés pour la climatisation de l'habitacle de véhicules. Ce type de système est constitué d'un évaporateur (708), d'un compresseur (705), d'un condenseur (706) et d'un 5 détendeur (707) reliés par des tubulures permettant la circulation d'un fluide réfrigérant (709) en boucle fermée. Ledit fluide (709) peut être par exemple un HFC comme le R134a, ou un HFO comme le R1234yf, R1234ze, R1233zd. La production de froid de l'évaporateur (708) est 10 utilisée pour abaisser la température du fluide caloporteur (145), au besoin à une valeur inférieure à celle de l'air ambiant, ce qui permet de contrôler la température dans le module (1) à une valeur prédéterminée, et en particulier de la limiter -par exemple à 40°C maximum- quelques soient les fluctuations de 15 puissance dissipée dans le module et la température ambiante de l'application. Le système de réfrigération (703) peut également être réversible. Il peut ainsi, en mode chauffage, fournir de la chaleur pour réchauffer les modules (1) dont les performances en 20 charge notamment sont affectées pour des températures typiquement inférieures à 0°C. Pour des applications embarquées où la masse doit être minimisée, le compresseur (705) du système de réfrigération sera avantageusement choisi parmi les compresseurs de 25 climatisation utilisés dans les véhicules électriques, qui sont réalisés principalement en alliages d'aluminium, et sont conçus pour être directement alimentés en courant continu provenant d'une batterie. Ces compresseurs étant équipés d'un variateur de vitesse, ils permettent d'une part une meilleure efficacité 30 énergétique en ajustant la puissance frigorifique du système de réfrigération (703) au juste besoin des modules (1), et d'autre part d'atteindre des puissances maximales élevées en fonctionnant à vitesse maximale. 25 Par ailleurs la plage de température visée pour la régulation thermique des batteries permet d'élever le niveau de température d'évaporation au-delà de 15°C, voire jusqu'à 30°C, et ainsi augmenter la capacité frigorifique développée par le 5 compresseur (705) par rapport à une utilisation conventionnelle en climatisation: des puissances spécifiques de l'ordre de 1,5 kW frigorifique par kilogramme de compresseur peuvent ainsi être atteintes. De même pour minimiser la masse du système, un 10 évaporateur (708) réalisé en alliage d'aluminium peut être utilisé, de préférence du type à plaques brasées afin de diminuer le volume interne coté fluide caloporteur (145). La boucle de fluide caloporteur (145) est adaptée pour distribuer aux modules (1) la puissance frigorifique 15 générée au niveau de l'évaporateur (708), en particulier lorsque plusieurs modules d'un pack batteries doivent être alimentés et sont situés à une certaine distance de celui-ci. Alternativement, sur la figure 11, pour des systèmes plus compacts, la boucle de fluide caloporteur (145) peut être 20 supprimée, le circuit de refroidissement du module (236) servant alors directement d'évaporateur (708) pour le système de réfrigération (703). Ce type de disposition est particulièrement adapté au refroidissement d'un module (1) unique, ou d'un nombre limité de modules (1) à refroidir afin de limiter la charge de 25 réfrigérant (709) requise et la complexité liée à la gestion de plusieurs évaporateurs en parallèle dans un système de réfrigération (703). Alternativement, pour des systèmes plus économes en énergie, il est possible de limiter la consommation du système 30 de réfrigération (703) en montant celui-ci en parallèle du radiateur (701) de la boucle de fluide caloporteur (145). Il est également possible de supprimer la boucle de fluide caloporteur (145) tel que présenté sur la figure 12 en faisant circuler le fluide diélectrique (140) depuis le ou les modules (1) vers le 26 radiateur (701). Le système de réfrigération (703) en parallèle permet alors de réchauffer le fluide diélectrique (140) avant son entrée dans le radiateur (701) pour refroidir celui-ci plus facilement en augmentant la différence de température avec l'air 5 et permet aussi de refroidir le fluide diélectrique (140) à la température souhaitée juste après le radiateur (701). Un tel montage permet de n'actionner le système de réfrigération (703) que lorsque qu'une température seuil sur le retour du fluide diélectrique (140) est dépassée, réduisant ainsi la consommation 10 du système de réfrigération (703) lorsque la puissance d'utilisation de la batterie est faible, ou bien lorsqu'elle a le temps de refroidir entre deux utilisations, ou bien lorsque la température ambiante est basse. La suppression de la boucle de fluide caloporteur (145) permet également de supprimer 15 l'empilement de différentiels de température entre la source froide et les cellules qui nuisent à l'efficacité énergétique du refroidissement. Cette solution est à préférer pour les applications embarquées exigeantes qui doivent être autonomes en refroidissement pour son poids embarqué et son efficacité 20 énergétique. Afin de pouvoir faire circuler le fluide diélectrique (140), une variante de module est présentée en figure 16. Dans celle-ci, l'échangeur (236) est supprimé et les ports d'entrée et de sorties hydrauliques (210 et 220) sont empruntés par le fluide diélectrique (140). 25 Enfin, la figure 13 montre l'intégration d'un des systèmes de gestion thermique d'une batterie avec d'autres fonctions de gestion thermique, par exemple celles de l'électronique (712), des moteurs électriques (711) et le système de chauffage, ventilation et climatisation (710) de la 30 cabine d'un véhicule. L'électronique (712) peut être constituée par le système de gestion de la sécurité de la batterie (BMS) mais également l'électronique de puissance d'alimentation d'un moteur électrique. 27 Le système de chauffage, ventilation et climatisation (710) est branché sur un deuxième évaporateur (7080) en parallèle de l'évaporateur (708) qui est branché sur la boucle de fluide diélectrique (140). Le débit dans ce deuxième 5 évaporateur (7080) est piloté par un deuxième détendeur (7070). Dans cette figure 13 sont aussi illustrés deux systèmes de contrôle des actionneurs de ce système. Le système de réfrigération (703) est asservi pour réguler un sous-refroidissement à l'entrée de la pompe (704) afin d'éviter toute 10 cavitation et de n'utiliser le système de réfrigération (703) qu'au minimum afin de limiter sa consommation. Pour ce faire un capteur de pression (P) et un capteur température (T) positionnés en amont de la pompe sont nécessaires. Un sous-refroidissement cible typique est inférieur à 5°C en dessous de la température 15 de saturation à la pression mesurée. Le second algorithme de contrôle asservit la vitesse de rotation du ventilateur (702) de telle sorte que la différence entre la température (T2) du fluide diélectrique (140) en sortie du radiateur (702) et la température (T3) ambiante soit inférieure à une valeur variant entre 1 et 20 8°C selon les cas d'utilisation de l'application, par exemple charge ou décharge, véhicule roulant ou à l'arrêt, etc. Il est également illustré un système destiné à réduire la dépression dans la boucle de fluide diélectrique (140), notamment lorsque le système n'est pas en fonction. Ce 25 système est utilisé en particulier lorsqu'un fluide présentant une Tsat(Patm) inférieure à la température maximale vue par le système est utilisé. Un vase d'expansion (713) à membrane interne est branché sur le circuit de fluide diélectrique (140). Ce vase d'expansion (713) est commandé par une pression d'air régulée 30 par une vanne (714). Lorsque la pression d'air est inférieure à la pression dans le circuit de fluide diélectrique (140), la membrane est plaquée au fond du vase (713) et le fluide diélectrique est aspiré dans le vase (713). Inversement, lorsque la pression d'air est supérieure à la pression du circuit de 28 fluide diélectrique (140), la membrane se gonfle et chasse le fluide (140) hors du vase (713). Afin de pouvoir réguler une pression d'air inférieure à la pression atmosphérique, une pompe à vide (715) est branchée sur l'une des 2 entrées de la vanne 5 (714). La vanne (714) permet donc de réguler une pression comprise entre 0 bar absolu et la pression atmosphérique. Ainsi pour éviter la dépression à l'arrêt, la vanne envoie une pression d'air égale à la pression atmosphérique, ce qui permet de remplir le circuit de fluide de liquide et de le maintenir en liquide 10 sous-refroidi sensiblement à la pression atmosphérique. En fonctionnement, le fluide diélectrique (140) est ré-aspiré dans le vase (713) en ramenant la pression de contrôle du vase (713) à une pression proche de la pression de saturation du fluide diélectrique à sa température mesurée (T), ce qui permet de 15 laisser la place à une phase vapeur. Le système est dimensionné pour avoir une phase vapeur de volume réduit, par exemple un tiers du volume de la canalisation entre le module (1) et le radiateur (702), ce qui permet d'avoir un vase (713) relativement petit. 20 Dans le cas où un fluide diélectrique présentant une Tsat(Patm) supérieure à la température maximale vue par le système, est utilisé, alors la vanne (714) et la pompe à vide (715) pourraient être supprimées. Le vase (713) est alors simplement mis à la pression atmosphérique. Il est même possible 25 de se passer d'une membrane dans le cas où le fluide diélectrique (140) n'est pas sensible à l'oxydation ni à l'hydrolyse par l'oxygène et l'humidité ambiante. La suppression du contrôle de la pression en amont de la pompe de circulation (704) simplifie le système mais induit un sous-refroidissement non contrôlé et 30 très élevé ce qui nuit à l'évaporation sur les cellules. De ce fait, les coefficients d'échanges au contact des cellules sont moindres et les différences de température entre cellules sont plus élevées. L'utilisation d'un tel fluide perd alors de son intérêt. 29 Variantes de réalisation Dans les figures présentées, le module est montré avec des cellules (414) cylindriques d'un diamètre de 66mm et de longueur 160mm, avec une électrochimie de type lithium titanate 5 (LTO), similaires aux cellules 40Ah LTO de marque Yinlong. Toutefois, le même type de refroidissement par fluide diélectrique (140) ne se limite pas à ces cellules (414) et pourra être réalisé pour d'autres types de cellules, comme par exemple des cellules au format 18650 par exemple en électrochimie 10 HG2 de marque LG, ou des cellules au format « poche rectangulaire de faible épaisseur » par exemple de marque Xalt ou Kokam, ou des cellules prismatiques par exemple de dimensions 139x22x56mm de Toshiba. Dans le cas de la variante avec cellules au format 15 « poche » précédemment cité, il est à noter que les plaques intercalaires (601) entre les cellules ont une conception spécifique au système de refroidissement par évaporation. En effet, comme montré en figure 8, lesdites plaques possèdent des passages sensiblement verticaux (602) destinés à laisser monter 20 le flux de fluide évaporé vers l'échangeur (237). Dans le cas où le fluide diélectrique (140) utilisé possède une Tsat(Patm) hors de la plage de fonctionnement, par exemple le Novec 7100 de la société 3M (noms commerciaux) qui 25 bout à 61°C à lbarA, il peut être intéressant d'effectuer le remplissage après avoir préalablement tiré au vide le module avec un volume liquide de fluide diélectrique inférieur au volume libre, afin de conserver un ciel gazeux à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Dans ce cas, l'utilisation d'un 30 ballon (160) n'est pas requise. Egalement, étant donné que la pression interne n'excède pas lbarA, le boitier peut être constitué d'une enveloppe souple (502), comme présenté dans les figures 8 et 9. Cette enveloppe souple (502), de préférence de 30 matière plastique, est scellée hermétiquement à l'aide d'une jointure (503), qui peut être une soudure entre les deux parties de l'enveloppe (502). Comme présenté en figure 7, la pression interne inférieure à la pression extérieure combinée à la 5 souplesse de l'enveloppe (502) implique que ladite enveloppe va se coller au plus près des cellules (414), réduisant ainsi le volume de fluide diélectrique (140) présent dans le module (1). Ce type de module à enveloppe souple possède un fonctionnement similaire à celui décrit pour un boitier rigide ; comme montré 10 en figure 6 il possède également des blocs de remplissage isolants (250), un volume de fluide diélectrique (140) en phase liquide et en phase gazeuse (150), un échangeur (237) possédant des ports d'entrée et de sorties hydrauliques (210 et 220). Les sorties hydrauliques (210 et 220) sont liées hermétiquement à 15 l'enveloppe (502) grâce à des jointures soudées (604) afin de garantir l'herméticité du module (1). REVENDICATIONS1. Module électrique comprenant une pluralité de cellules de batteries immergées dans un fluide diélectrique (140), caractérisé en qu'il comporte en outre des éléments (250 à 236) de réduction du volume libre, immergés dans( fluide diélectrique (140). 2. Module électrique selon la revendication 1, 10 caractérisé en ce que lesdits éléments (250 à 256) sont des blocs de mousse à cellules) fermées de faible densité. 3. Module _ectrique selon la revendication. 1, caractéris en. ce que lesdits éléments (250 à 256) de réduction 15 du volume libre sont des blocs de mousse expansée à _,._se de polyuréthane de faible densité. 4. Module électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments (250 à 256) sont formés 20 de sorte à. laisser un espace 1 brun entre l'assemblage des cellules (402) et lesdits éléments (250 à 256). 5 - Module électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments (250 à 256) sont. des 25 isolants électriques positionnés entre une enceinte métallique (100, 200, 300) et les parties sous tension à l'intérieu,- dudit module (1). - Module électrique selon. la revendication 5, 30 caractérise en ce que l'enceinte métallique (100, 200, 300) dudit module électrique soit recouverte à l'intérieur d'un revêtement isolant électrique 32 Module électrique selon la revendication. précédente, caractérisé en. ce que l'enceinte métallique (100, 200, 300) dudit module électrique est en aluminium et gue ledit rPvêtement isolant fient sue est obtiens par une oxydation 5 anodique dudit aluminium. 8 - Module électrique selon. la revendication.5, caractérisé en ce que ledit revêtement isolant électrique l'enceinte métallique (100, 200, 300) dudit. module électrique 10 est une résine époxy ou. polyuréthane. 0 Procédé d'obtention d'éléments (250 à 256) dans un module électrique comprenant une pluralité de cellules de batteries (400) immergées dans un fluide diélectrique U140) 15 caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : une première étape consiste à positionner une contre-forme dans. l'enceinte (100, 200, 300) dudit module électrique, - une deuxième étape consiste à injecter une mousse 20 dans l'espace interne défini entre l'enceinte (100, 200, 300) dudit module électrique et ladite contre-forme, - une troisième étape consiste à t- i ladite contre-.orme_ une fois que la mousse a durci, une quatriéme étape consiste à positionner l'assemblage des cellules (402) dans l'ensemble composé de l'enceinte (100, 200, 200) et de la mousse durcie (250 é /7-,6-). - Procédé d'obtention d'éléments (250 à. 256) selon revendication. précédente, caractérisé en ce ladite contre-30 forme est façonnée de sorte à ce que ledit assemblage des cellules (402) puisse être positionné lors de la quatrième étape tout en menageant, en dehors de zones de contact mécanHque entre l'assemblage de cellules (402) et l'enceinte (100, 200, 300) , un 33 espace entre ledit assemblage des cellules (402) et ladite mousse durcie (250 à 256), d'épaisseur comprise entre 1 et 5-mm. 5