Brevet FR3086847A1 — publié le 20200410

DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des casques en général, et plus particulièrement des casques pour véhicules motorisés. ETAT DE LA TECHNIQUE L'industrie du casque a connu de nombreuses évolutions toutes généralement liées aux avancées faites en science des matériaux. En effet, la découverte d'un nouveau matériau entraîne généralement son utilisation dans le domaine des casques pour peu qu'il présente une résistance accru to ou une masse volumique réduite. Ainsi, avec l'émergence de matériaux multicouches, les casques ont connu de nombreuses révolutions voyant leur poids diminuer tout en conservant d'excellentes propriétés mécaniques de résistance aux chocs. Ces matériaux bien que présentant des propriétés intéressantes pour le domaine 15 des casques présentent également des problématiques de conformation voire de conception, entraînant ainsi des modifications coûteuses des procédés de fabrication de casque voire, pour certains matériaux, des impossibilités de mise en oeuvre. Dès lors, le coût élevé ou les difficultés techniques de mise en oeuvre conduisent à la non exploitation, en particulier à une échelle industrielle, de matériaux aux 20 propriétés mécaniques exceptionnelles. La présente invention vise à résoudre au moins en partie les problématiques exposées ci-dessus. RESUME DE L'INVENTION La présente invention concerne un Casque, de préférence de véhicule à deux et quatre roues, comprenant au moins une première partie et une deuxième partie caractérisé en ce que chacune des première et deuxième parties comprend : - Une couche interne présentant une face interne destinée à être tournée en regard de la tête d'un utilisateur; - Une couche externe présentant une face externe opposée à la face interne, destinée à être tournée vers l'extérieur du casque; - Une couche d'espacement présentant une structure en nid d'abeille et étant disposée entre la couche interne et la couche externe ; - Au moins un bord biseauté étant défini par une partie au moins de la face interne ou de la face externe ; 25 30 35 2 - La première partie et la deuxième partie étant configurées pour être solidaire l'une de l'autre par fixation du bord biseauté de la première partie avec le bord biseauté de la deuxième partie de sorte à définir une première interface de contact entre la première partie et la deuxième 5 partie. La présente invention permet de réaliser un casque à partir d'empilements de couches et de matériau ne permettant pas une conformation en casque selon les procédés de l'art antérieur. to La présente invention permet de réaliser un casque plus léger pour une résistance aux chocs égale aux casques de même catégorie de résistance aux chocs. La présente invention permet de se soustraire de contraintes techniques dans la fabrication de casque à base d'empilement de couches. En effet, la présente invention simplifie et résout cette problématique en réalisant un casque à partir d'une pluralité de 15 parties fabriquées indépendamment les unes des autres à partir d'empilements de couches Le coût de fabrication est ainsi amoindri. La présente invention permet d'utiliser des empilements de couches de faible épaisseur ce qui permet également de concevoir des casques dont la structure est plus 20 élégante, plus fine tout en conservant la propriété de protection qu'un casque doit présenter. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d'au moins une partie d'un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes, de 25 préférence successives, suivantes : - Disposition d'une couche primaire prise parmi la couche interne et la couche externe, dans une première partie d'un premier moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins ledit bord biseauté de ladite partie ; 30 - Disposition de la couche d'espacement au-dessus de la couche primaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche primaire; - Disposition d'une deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche d'espacement, de préférence au contact en partie au moins de 35 la couche d'espacement, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire de la première partie du premier moule ; - Application d'une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à 5 conformer, la couche primaire et la couche d'espacement - Retrait de la deuxième partie du premier moule ; - Disposition d'une couche secondaire, la couche secondaire étant l'autre parmi la couche interne et la couche externe au-dessus de la couche d'espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement ; - Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche secondaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche secondaire; - Application d'une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d'espacement et la couche secondaire, et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté de ladite partie ; - Retrait de la deuxième partie du premier moule. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d'au moins un casque selon la présente invention à partir d'au moins une première partie du casque obtenue selon le procédé selon la présente invention et d'au moins une deuxième partie du casque obtenue selon la présente invention, ledit procédé de fabrication comprenant les étapes successives suivantes : - Disposition d'au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté de la première partie et/ou sur une partie au moins du bord biseauté de la deuxième partie ; - Fixation de la première partie avec la deuxième partie par application d'une partie au moins du bord biseauté de la première partie sur le bord biseauté de la deuxième partie. La présente invention concerne également un procédé de fabrication en partie au moins d'un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes suivantes : a. Fabrication d'une première partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes : i. Disposition d'une couche interne dans une première partie d'un premier moule comprenant au moins une surface biseautée 5 configurée pour définir au moins un bord biseauté de la première partie ; ii. Disposition d'une couche d'espacement au-dessus de la couche interne, de préférence au contact en partie au moins de la couche interne ; 10 iii. Disposition d'une deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche d'espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du premier moule ; 15 iv. Application d'une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche interne et la couche d'espacement et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté ; 20 v. Retrait de la deuxième partie du premier moule ; vi. Disposition d'une couche externe au-dessus de la couche d'espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement ; vii. Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus 25 de la couche externe, de préférence au contact en partie au moins de la couche externe ; viii. Application d'une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, de préférence à conformer, la couche d'espacement et la couche 30 externe ; ix. Retrait de la deuxième partie du premier moule. b. Fabrication d'une deuxième partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes : x. Disposition d'une couche interne dans une première partie d'un 35 deuxième moule comprenant au moins une surface biseautée 5 configurée pour définir au moins un bord biseauté de la deuxième partie ; xi. Disposition d'une couche d'espacement au-dessus de la couche interne, de préférence au contact en partie au moins de la D couche interne ; xii. Disposition d'une deuxième partie du deuxième moule au-dessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement, la deuxième partie du deuxième moule présentant une forme en partie au moins 10 complémentaire à la première partie du deuxième moule ; xiii. Application d'une troisième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche interne et la couche d'espacement ; 15 xiv. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule ; xv. Disposition d'une couche externe au-dessus de la couche d'espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement ; xvi. Disposition de la deuxième partie du deuxième moule au-dessus 20 de la couche externe, de préférence au contact en partie au moins de la couche externe ; xvii. Application d'une quatrième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d'espacement et la couche 25 externe et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté de la deuxième partie ; xviii. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule. c. Assemblage de la première partie et de la deuxième partie comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes : 30 xix. Disposition d'au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté de la première partie et/ou sur une partie au moins du bord biseauté de la deuxième partie ; ) correspondent à une couche d'espacement disposée entre la couche interne et la couche externe. On notera enfin que chacune des parties du casque selon un mode de réalisation de la présente invention comprend au moins un bord biseauté. Ce bord biseauté 25 comprend au moins une surface de solidarisation destinée à être fixée à la surface de solidarisation du bord biseauté d'une autre partie du casque définissant ainsi une interface de contact entre ces deux parties du casque. De manière équivalente, on parlera de « bord biseauté » ou de « surface de solidarisation ». 30 La présente invention va désormais être décrite au travers des figures suivantes selon un mode de réalisation. La figure 1 représente un moule 600 destiné à permettre la formation d'au moins une partie du casque 100. En particulier, ce moule 600 est configuré pour former la 35 quatrième partie 140 du casque 100 qui sera décrit par la suite en référence aux figures 7a à 7e. Selon un mode de réalisation, ce moule 600 comprend une première partie 610 et une deuxième partie 620. La première partie 610 et la deuxième partie 620 sont configurées pour coopérer ensemble. La deuxième partie 620 est conformée de manière à présenter une forme complémentaire à la forme de la première partie 610. 5 Selon un mode de réalisation, la première partie 610 du moule 600 est convexe et la deuxième partie 620 du moule 600 est concave. Selon un autre mode de réalisation, la première partie 610 du moule 600 est concave et la deuxième partie 620 du moule 600 est convexe. Avantageusement, la première partie 610 et la deuxième partie 620 du moule 10 600 comprennent chacune au moins une surface biseautée 631 et 632 configurée pour coopérer l'une avec l'autre. Selon un autre mode de réalisation, uniquement l'une parmi la première 610 et la deuxième 620 parties du moule 600 comprend une surface biseautée 631 ou 632. 15 La figure 2 illustre schématiquement un premier moule 300 comprenant une première partie 310 et une deuxième partie 320. La première partie 310 est de préférence convexe et présente une première surface de moulage 311. La deuxième partie 320 est de préférence concave et présente une deuxième surface de moulage 321. Comme décrit par la suite, mais non représenté sur cette figure, la première partie 20 310 et la deuxième partie 320 du premier moule 300 comprennent chacune au moins une surface biseautée, respectivement 331 et 332. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d'un casque 100 selon la présente invention comprend au moins une pluralité d'étapes qui vont être décrites au 25 travers des figures 3a à 6d. En particulier, les figures 3a à 3d illustrent, selon un mode de réalisation, la fabrication de la première partie 110 du casque 100 au moyen d'un premier moule 300 et les figures 4a à 4d la fabrication de la deuxième partie 120 du casque 100 au moyen d'un deuxième moule 400 selon un mode de réalisation. 30 Ainsi, le procédé de fabrication de la première partie du casque 100 selon un mode de réalisation de la présente invention comprend au moins les étapes suivantes, réalisées de préférence successivement : o De préférence, chauffage de la première partie 310 et/ou la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une température supérieure à 50°C, 35 de préférence à 100°C et avantageusement égale à 140°C. 24 o De préférence, cirage d'une partie au moins de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de préférence d'une partie au moins de la première surface de moulage 311 et/ou de la deuxième surface de moulage 321. D o Comme illustré en figure 3a, disposition d'une première couche 210 au- dessus et au contact d'une partie au moins de la première partie 310 du premier moule 300, en particulier au contact au moins en partie de la première surface de moulage 311 de la première partie 310 du premier moule 300. 10 Cette première couche 210 comprend avantageusement au moins une pluralité de fibres, par exemple de fibres de carbone, de fibres de lin ou encore de fibres synthétiques en général. Cette première couche 210 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,2 mm et 0,5 mm et 15 avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm. Cette première couche 210 est avantageusement imprégnée d'une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, vinylester. Cette première couche 210 est destinée à être disposée au regard de la tête de l'utilisateur du casque 100. Cette première couche 210 forme en 20 partie au moins une couche interne du casque 100. On notera que la première partie 310 du premier moule 300, et de préférence la première surface de moulage 311 comprend au moins une première surface biseautée 331. Cette première surface biseautée 331 est configurée pour former en partie au moins la première surface de 25 solidarisation 151 de la première partie 110 du casque 100 à former. o Disposition d'une deuxième couche 220 au-dessus et de préférence au contact, au moins en partie, de la première couche 210. La deuxième couche 220 est également appelée couche d'espacement. Elle a pour fonction, entre autres, d'absorber et/ou de dissiper l'énergie 30 cinétique lors d'un choc. De manière avantageuse et préféré, cette deuxième couche 220 présente une structure en nid d'abeille. De préférence, l'axe principal de chaque hexagone de la structure en nid d'abeille est dirigé selon une direction orthogonale à la surface de la deuxième couche 220 et de la première couche 210, autrement dit selon 35 une direction colinéaire à l'épaisseur 221 de la deuxième couche 220. 25 On notera que l'épaisseur 221 de la deuxième couche 220 est avantageusement supérieure, et de préférence 2 fois supérieure et avantageusement 5 fois supérieure à l'épaisseur de la première couche 210. D Cette deuxième couche 220 présente une épaisseur 221 comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,1 mm et 0,5 mm et avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm. L'épaisseur 221 de la deuxième couche 220 est mesurée entre la face supérieure de la première couche 210 et la face inférieure de la 10 troisième couche 230. o Comme illustré en figure 3b, disposition de la deuxième partie 320 du premier moule 300 au-dessus de la deuxième couche 220, et de préférence au contact au moins en partie de la deuxième couche 220. On notera que la deuxième partie 320 du premier moule 300 comprend 15 une deuxième surface biseautée 332 configurée pour coopérer avec la première surface biseauté 331 de la première partie 310 du premier moule 300. o Application d'une première pression 510 sur la deuxième partie 320 du premier moule 300 en direction de la première partie 310 du premier 20 moule 300 et/ou application d'une première pression 510 sur la première partie 310 du premier moule 300 en direction de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de sorte à conformer la première couche 210 et la deuxième couche 220 entre la première surface de moulage 311 et la deuxième surface de moulage 321. 25 Avantageusement, cette première pression 510 est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d'un poids de préférence égal à 30 tonnes. Avantageusement, l'application de cette première pression 510 dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 30 minutes, et avantageusement 30 minutes. o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une première température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C. 35 Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l'application de la première pression 510. 26 Avantageusement, le chauffage à cette première température dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l'imprégnation de la D première couche. o Retrait de la deuxième partie 320 du premier moule 300. o De préférence, imprégnation de la deuxième couche 220 par au moins une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, vinylester. Avantageusement, la résine est disposée sur le pourtour de la deuxième 10 couche 220. o Comme illustré en figure 3c, disposition d'une troisième couche 230 au-dessus de la deuxième couche 220, de préférence au contact au moins en partie de la deuxième couche 220. Cette troisième couche 230 comprend avantageusement au moins une 15 pluralité de fibres, par exemple de fibres de carbone, de fibres de lin ou encore de fibres synthétiques en général. Cette troisième couche 230 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 0,5 mm et avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm. 20 Cette troisième couche est avantageusement imprégnée d'une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, polyuréthane, vynilester. Selon un mode de réalisation, la troisième couche 230 est de nature identique à la première couche 210. Cette troisième couche 230 a pour fonction, en outre, de réduire la 25 pénétration d'élément pointu ou formant d'une lame Cette troisième couche 230 est également appelée couche externe, car elle est destinée à être disposée vers l'extérieure du casque 100 Ainsi la deuxième couche 220 est disposée entre la première couche 210 dite couche interne et la troisième couche 230 dite couche externe. 30 o Avantageusement, disposition d'une troisième couche additionnelle 231 au-dessus et de préférence au contact au moins en partie de la troisième couche 230. De préférence, cette troisième couche additionnelle 231 est de même nature que la troisième couche 230. 35 On notera que la formation de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 ainsi que la première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160. Ces surfaces de solidarisation et ces zones de solidarisation seront décrites plus avant par la suite. o Comme illustré en figure 3d, disposition de la deuxième partie 320 du D premier moule 300 au-dessus de la troisième couche 230, et de préférence au contact au moins en partie de la troisième couche additionnelle 231. o Comme illustré en figure 3d, application d'une deuxième pression 520 sur la deuxième partie 320 du premier moule 300 en direction de la 10 première partie 310 du premier moule 300 et/ou application d'une deuxième pression 520 sur la première partie 310 du premier moule 300 en direction de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de sorte à conformer la troisième couche 230 et de préférence la troisième couche additionnelle 231 entre la deuxième couche 220 et la deuxième surface 15 de moulage 321. Avantageusement, cette deuxième pression 520 est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d'un poids de préférence égal à 30 tonnes. Avantageusement, l'application de cette deuxième pression 520 dure 20 entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 minutes, et avantageusement 30 minutes. o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une deuxième température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence 25 entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C. Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l'application de la deuxième pression 520. Avantageusement, le chauffage à cette deuxième température dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l'imprégnation de la troisième couche. o Démoulage du premier empilement de couches comprenant la première couche 210, la deuxième couche 220 et la troisième couche 230 et de 35 préférence la troisième couche additionnelle 231. 28 Avantageusement, le premier empilement de couches est conformé par le premier moule 310. o De préférence, détourage du premier empilement de sorte à former la première partie 110 du casque 100. D o De préférence, sablage de la première partie 110 de sorte à améliorer l'adhérence de la colle, de préférence du premier élément adhésif, avantageusement au niveau du bord biseauté. o De préférence, masticage de la première partie 110 avec de préférence de la résine époxy chargée de silice de sorte à remplir les petits rayons 10 du moule. o De préférence, application d'une pression additionnelle sur la première partie 110 dans le premier moule 300 de sorte à renforcer sa structure. Cette pression additionnelle est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d'un poids de préférence égal à 30 tonnes. 15 Avantageusement, l'application de cette pression additionnelle dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 minutes, et avantageusement 10 minutes. o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une 20 troisième température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C. Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l'application de la pression additionnelle. Avantageusement, le chauffage à cette troisième température dure 25 entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l'imprégnation de la ou des couches. o Démoulage de la première partie 110 du casque 100. 30 Selon ce procédé, la première partie 110 du casque 100 est réalisée. Elle comprend ainsi un premier empilement de couches. Elle comprend également au moins un premier bord biseauté comprenant la première surface de solidarisation 151. Avantageusement, la première partie 110 du casque 100 est conformée pour présenter 35 au moins une première surface de solidarisafion 151 de la première interface de contact 150 décrite ci-après. 29 La première partie 110 est de préférence conformée pour présenter au moins une première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160 décrite ci-après. De manière avantageuse, la première partie 110 est conformée pour présenter 5 au moins une première surface de solidarisation 151 de la première zone 150, une première surface de solidarisation 161 de la deuxième zone et une première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180. De préférence, la première partie 110 comprend au moins deux bords biseautés, et avantageusement comprend 3 bords biseautés. 10 Les figures 4a à 4d illustrent les précédentes étapes du procédé de fabrication d'une partie du casque 100 pour la fabrication d'une deuxième partie 120 du casque 100 selon la présente invention. Le procédé de fabrication de la deuxième partie 120 du casque 100 comprend 15 selon un mode de réalisation les mêmes étapes que pour la fabrication de la première partie 110 du casque 100. Néanmoins, on notera que le deuxième moule 400 peut présenter une première partie 410 et une deuxième partie 420 dont une seule peut comprendre au moins une surface biseautée 432. Cette surface biseauté 432, illustrée en figure 4b et portée par 20 la deuxième partie 420 du deuxième moule 400, permet de définir la deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150. De préférence, cette surface biseautée 432 permet également la définition de la première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 décrite ci-après. On notera enfin que la troisième pression 530 appliquée ainsi que la quatrième 25 pression 540 appliquée peuvent être identiques ou non aux première 510 et deuxième 520 pressions appliquées. Il en est de même pour les températures appliquées. De même, la quatrième couche 240 peut être identique ou différente de la première couche 210. De préférence, la quatrième couche 240 comprend le même matériau que la première couche 210. Il en est avantageusement de même pour la 30 cinquième couche 250 relativement à la deuxième couche 220 et à la sixième couche 260 relativement à la troisième couche 230, ainsi que pour la sixième couche additionnelle 261 relativement à la troisième couche additionnelle 231. En plus de son ossature, le casque peut comprendre ensuite des éléments 35 additionnels rapportés sur l'ossature. Ces éléments additionnels peuvent par exemple avoir pour but d'accroître le confort ou d'améliorer l'esthétique où l'étanchéité du 30 casque. Ces éléments peuvent par exemple être des éléments en mousse pour l'intérieur du casque ou des peintures, vernis ou coque plastique pour recouvrir l'extérieur du casque. 5 La figure 5 représente une vue en coupe d'un empilement de couche 200 de la première partie 110 ou de la deuxième partie 120 du casque 100. On note ainsi que l'empilement de couches 200 comprend la première couche 210, de préférence en fibres de carbone, puis la deuxième couche 220, de préférence en nid d'abeille à base d'aluminium, de plastique ou de NOM EX par exemple, puis la troisième couche 230 et to la troisième couche additionnelle 231, toutes deux de préférence en fibres de carbone. Avantageusement une partie au moins de ces couches est imprégnée d'une résine. Les figures 5a et 5b représentent schématiquement la première interface de 15 contact 150. Cette première interface de contact 150 est de préférence définie par la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152. La première surface de solidarisation 151 est portée par un premier bord biseauté. Ce premier bord biseauté est porté par la première partie 110 du casque 100. 20 La première surface de solidarisation 151 est de préférence formée par une partie de la surface de la première couche 210. La première surface de solidarisation 151 présente un premier angle d'inclinaison 151b relativement à la normale à la tangente de la face externe de première couche 210 à une distance non nulle de la première interface de contact 150 compris entre 150 25 et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°. La deuxième surface de solidarisation 152 est portée par un deuxième bord biseauté. Ce deuxième bord biseauté est porté par la deuxième partie 120 du casque 100. La deuxième surface de solidarisation 152 est de préférence portée par une partie de la surface de la troisième couche 230, avantageusement de la troisième couche 30 additionnelle 231. La deuxième surface de solidarisation 152 présente un deuxième angle d'inclinaison 152b relativement à la normale à la tangente de la face interne de la sixième couche 260 à une distance non nulle de la première interface de contact 150 compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 35 45°. 31 De préférence, le deuxième angle d'inclinaison 152b est égal au premier angle d'inclinaison 151b. Sur la figure 5b, la troisième couche 230 et la troisième couche additionnelle 231 sont inclinées et c'est une partie de la surface de la troisième couche additionnelle 231 D qui forme la deuxième surface de solidarisation 152. Sur cette figure est également représentée l'extension latérale 154 de la projetée, dans un plan tangent à la surface de la première interface de contact 150, de la première interface de contact entre la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152. 10 De manière avantageuse, cette projetée est non nulle. De manière préférée, la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152 sont collées entre elles par un élément adhésif pris parmi au moins : un adhésif à base de polyuréthanes, un adhésif à base d'époxydes, un adhésif à base d'acryliques, un adhésif à base de cyanoacrylates, un adhésif à base 15 d'anaérobies, un adhésif à base de thermo-fusibles. De préférence, on privilégiera un adhésif du type de ceux utilisés en aéronautique, par exemple pour la fixation des ailes d'avion. On notera que tout type de moyen de solidarisation de ces deux surfaces peut être utilisé. 20 La première interface de contact 150 est ainsi formée par la solidarisation de la première surface de solidarisation 151 avec la deuxième surface de solidarisation 152. De manière avantageuse, la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152 sont configurées pour permettre une continuité de surface sans partie en saillie entre la première partie 110 et la deuxième partie 120. 25 La précédente description s'applique mutatis mutandis aux zones de solidarisations 160, 170 et 180 décrites ci-après. Le procédé de fabrication d'un casque 100 selon la présente invention comprend en outre une étape de solidarisation de la première partie 110 avec la deuxième partie 30 120 par solidarisation, de préférence par collage, de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 avec la deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150 selon ce qui a été décrit en figure 5a et 5b. 35 Les figures 6a à 6d représentent schématiquement la solidarisation des différentes parties d'un casque 100 selon la présente invention. 32 De manière préférée, le casque 100 selon la présente invention comprend au moins une première partie 110, une deuxième partie 120, une troisième partie 130 et une quatrième partie 140. Avantageusement, chacune de ces parties est réalisée par le procédé de 5 fabrication d'une partie du casque 100 selon la présente invention tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation, au moins deux parties du casque 100 sont formées par le procédé décrit précédemment. 10 On notera que les caractéristiques techniques ainsi que les avantages décrits précédemment en référence à la première partie et à la deuxième partie, en particulier les empilements de couches, les bords biseautés et les étapes de fabrication, s'appliquent mutatis mutandis aux troisième et quatrième parties décrites ci-après. 15 Tel qu'illustré en figure 6a et 6c, chacune des parties du casque comprend au moins une, de préférence 2 surfaces de solidarisation. Ainsi, par exemple, la première partie 110, telle que décrite précédemment, comprend une première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150, une première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de 20 contact 160 et une première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180. La deuxième partie 120 comprend une deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150, une première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 et une première surface de solidarisation 181 de 25 la quatrième surface de solidarisation 180. La troisième partie comprend une deuxième surface de solidarisation 162 de la deuxième interface de contact 160 et une deuxième surface de solidarisation 172 de la troisième interface de contact 170. Enfin, la quatrième partie 140 comprend une deuxième surface de solidarisation 30 182 de la quatrième interface de contact 180. On notera ainsi, que la première partie 110 et la deuxième partie 120 du casque 100 sont solidarisées l'une à l'autre au niveau de la première interface de contact 150, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 avec la deuxième surface de solidarisation 152 de la première 35 interface de contact 150. 33 La première partie 110 et la troisième partie 130 du casque 100 sont solidarisées l'une à l'autre au niveau de la deuxième interface de contact 160, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160 avec la deuxième surface de solidarisation 162 de la deuxième interface 5 de contact 160. La première partie 110 et la quatrième partie 140 du casque 100 sont solidarisées l'une à l'autre au niveau de la quatrième interface de contact 180, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180 avec la deuxième surface de solidarisation 182 de la Io quatrième interface de contact 180. De même, la deuxième partie 120 et la troisième partie 130 du casque 100 sont solidarisées l'une à l'autre au niveau de la troisième interface de contact 170, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 avec la deuxième surface de solidarisation 172 de la troisième 15 interface de contact 170. Et enfin, la deuxième partie 120 et la quatrième partie 140 du casque 100 sont solidarisées l'une à l'autre au niveau de la quatrième interface de contact 180, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180 avec la deuxième surface de solidarisation 182 de la 20 quatrième interface de contact 180. De manière avantageuse, chacune des parties du casque 100 est configurée pour qu'aucun élément ne forme saillie à la surface des zones de solidarisation. Selon un mode de réalisation illustré en figures 6a à 6d, la première partie 110 définit ainsi la partie sagittale gauche du casque 100. La première partie 110 est 25 destinée à recouvrir au moins une partie de la partie occipitale gauche du crâne d'un utilisateur. La deuxième partie 120 définit ainsi la partie sagittale droite du casque 100. La deuxième partie 120 est destinée à recouvrir au moins une partie de la partie occipitale droite du crâne d'un utilisateur. 30 La troisième partie 130 définit une mentonnière du casque 100. Cette troisième partie peut être absente selon certains modes de réalisation du casque 100 selon la présente invention. La quatrième partie 140 définit la partie sommitale du casque 100. La quatrième partie est destinée à recouvrir au moins une partie du sommet du crâne de l'utilisateur 35 Ainsi, selon un mode de réalisation de la présente invention, le casque 100 comprend une ossature destinée à recouvrir une partie au moins du crâne d'un utilisateur. Cette ossature peut être formée uniquement par la partie sagittale gauche 110, la partie sagittale droite 120, la partie sommitale 140 et éventuellement par une mentonnière 130. D Les figures 7a à 7e représentent un casque 100 selon la présente invention. De manière identique aux figures 6a à 6d, ce casque 100 comprend une première partie 110, une deuxième partie 120, une troisième partie 130 et une quatrième partie 140. Chacune de ces parties est solidaire au moins à deux autres parties au moyen de zones de solidarisation telles que décrites précédemment. 10 On notera que la quatrième partie 140 de ce casque 100 est avantageusement conformée par le moule 600 illustré en figure 1. De manière avantageuse, la rigidité du casque selon la présente invention est essentiellement, voire en totalité, ou due à au moins 80 °/ci, de préférence au moins 90 15 % et encore plus préférentiellement à moins à 95% à l'ossature du casque formée de la première partie et de la deuxième partie, et de préférence de la quatrième partie et avantageusement de la quatrième partie. De manière avantageuse, la résistance à la perforation du casque selon la présente invention est essentiellement, voire en totalité, ou due à au moins 80 %, de 20 préférence au moins 90 % et encore plus préférentiellement à moins à 95% due à l'ossature du casque formée de la première partie et de la deuxième partie, et de préférence de la quatrième partie et avantageusement de la quatrième partie. Ainsi, les autres éléments du casque tel que des éléments de confort ou des éléments esthétiques ou d'étanchéité ne participent pas de manière significative à la 25 rigidité ou à la résistance du casque à la perforation. La présente invention permet ainsi l'utilisation de matériau aux propriétés mécaniques permettant une réduction du poids d'un casque tout en conservant une résistance aux chocs équivalents aux casques de même catégorie de résistance aux 30 chocs, mais pour lesquels le poids est plus important. La présente invention concerne ainsi un procédé de fabrication d'un casque à partir de la fabrication d'une pluralité de parties dudit casque. Ces parties sont ensuite solidarisées les unes aux autres pour former le casque. Cette approche en puzzle permet de conformer les parties dans des moules à 35 partir d'empilements de couches. 35 L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais s'étend à tout mode de réalisation entrant dans la portée des revendications. D 10 15 20 25 30 35 36 REFERENCES 100. Casque 110. Première partie du casque 111. Epaisseur de la première partie du casque 120. Deuxième parte du casque 121. Epaisseur de la deuxième partie du casque 130. Troisième partie du casque 140. Quatrième partie du casque 150. Première interface de contact 151. Première surface de solidarisation de la première interface de contact 151a. Epaisseur moyenne de la première partie au niveau de la première interface de contact 151b. Premier angle d'inclinaison 152. Deuxième surface de solidarisation de la première interface de contact 152a. Epaisseur moyenne de la deuxième partie au niveau de la première interface de contact 152b. Deuxième angle d'inclinaison REVENDICATIONS1 Casque (100) comprenant au moins une première partie (110, 120, 130, 140) et une deuxième partie (110, 120, 130, 140) caractérisé en ce que chacune des D première (110, 120, 130, 140) et deuxième (110, 120, 130, 140) parties comprend : - Une couche interne (210, 240) présentant une face interne destinée à être tournée en regard de la tête d'un utilisateur; - Une couche externe (230, 231, 260, 261) présentant une face externe 10 opposée à la face interne, destinée à être tournée vers l'extérieur du casque; - Une couche d'espacement (220, 250) présentant une structure en nid d'abeille et étant disposée entre la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231, 260, 261) ; 15 - Au moins un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) étant défini par une partie au moins de la face interne ou de la face externe ; - La première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) étant configurées pour être solidaire l'une de l'autre par 20 fixation du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) avec le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième parte 110, 120, 130, 140) de sorte à définir une première interface de contact (150, 160, 170, 180) entre la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 25 120, 130, 140). 2 Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) est collé sur le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de 30 la deuxième partie (110, 120, 130, 140). 3 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel chaque bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) s'étend depuis la face externe vers, et de préférence jusqu'à, la face interne ou depuis 35 la face interne vers, et de préférence jusqu'à, la face externe. 40 4 Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) forme un angle aigu et un angle obtus avec les faces interne et externe, l'angle aigu étant compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°. D 5. Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la première et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) présentent des épaisseurs homogènes en dehors de la première interface de contact. 10 6 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie et le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie coopèrent de sorte à définir, lorsque la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont solidarisées, une 15 continuité de surface sans partie formant saillie entre la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140). 7 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la projetée (154), dans un plan tangent à la surface de la première partie 20 (110, 120, 130, 140) ou de la deuxième partie (110, 120, 130, 140), de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est non nulle et de préférence cette projetée (154) est comprise entre 0.5 et 1.5 fois une épaisseur de la première partie (111) ou de la deuxième partie (121), cette épaisseur étant mesurée à moins de deux centimètre de ladite première interface de 25 contact (150, 160, 170, 180) et selon une direction tangente à la surface de la première interface de contact (150, 160, 170, 180). 8. Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans 30 lequel le rapport entre l'épaisseur (111) de la première partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et l'épaisseur (151a) de la première partie (110) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs 35 étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la première partie (110, 120, 130, 140), et dans lequel le rapport entre l'épaisseur (121) de la deuxième partie (110, 120, 130, 41 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et l'épaisseur (152a) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les D épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la deuxième partie (110, 120, 130, 140). 9 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans 10 lequel la somme de l'épaisseur (151a) de la première partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et de l'épaisseur (152a) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est égale à l'épaisseur (111, 121) de la première partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première 15 interface de contact (150, 160, 170, 180) et de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180), les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne. 20 10 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'épaisseur (221) de la couche d'espacement (220, 250) est supérieure à l'épaisseur de la couche interne (210, 240) et à celle de la couche externe (230, 231, 260, 261), les épaisseurs étant mesurées selon la normale aux tangentes au point de mesure de la face interne et de la face externe respectivement. 25 11 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche d'espacement (220, 250) comprend au moins un matériau présentant une structure en nid d'abeille pris parmi au moins : Aluminium, plastique, thermoplastique, tout type de mousse ou tout type de matériau 30 alvéolaire 12. Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche interne (210, 240) comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres 35 végétales, ou tout type de fibres, et dans lequel la couche externe (230, 231, 260, 261) comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de 42 carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres. 13 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins : - une partie sagittale gauche (110) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d'un utilisateur, - une partie sagittale droite (120) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l'utilisateur, - une partie sommitale (140) destinée à recouvrir au moins une partie du sommet du crâne de l'utilisateur, - et dans lequel ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont prises parmi : la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140). 14 Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140) forment deux à deux ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140), de sorte à ce que : - la partie sagittale gauche (110) et la partie sagittale droite (120) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180), et - la partie sagittale gauche (110) et la partie sommitale (140) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180), et - la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180). 15 Casque (100) selon l'une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel: - la partie sagittale gauche (110) présente un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la partie sagittale droite (120), et - la partie sagittale gauche (110) présente un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la partie sommitale (140), et 43 - la partie sagittale droite (120) présente un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la partie sommitale (140). 5 16 Casque (100) selon l'une quelconque des trois revendications précédentes comprenant au moins une ossature destinée à recouvrir une partie au moins du crâne d'un utilisateur, l'ossature étant formée uniquement par la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120), la partie sommitale (140) et éventuellement par une mentonnière (130). 10 17 Casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins : - une partie sagittale gauche (110) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d'un utilisateur, 15 - une partie sagittale droite (120) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l'utilisateur, - une mentonnière (130), - et dans lequel ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont prises parmi : la partie 20 sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la mentonnière (130). 18 Procédé de fabrication d'au moins une partie (110, 120, 130, 140) d'un casque (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant au 25 moins les étapes, de préférence successives, suivantes : - Disposition d'une couche primaire prise parmi la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231, 260, 261), dans une première partie (310) d'un premier moule (300) comprenant au moins une surface biseautée (331) configurée pour définir au moins ledit bord biseauté 30 (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de ladite partie (110, 120, 130, 140) ; - Disposition de la couche d'espacement (220, 250) au-dessus de la couche primaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche primaire; 35 - Disposition d'une deuxième partie (320) du premier moule (300) au- dessus de la couche d'espacement (220, 250), de préférence au contact 44 en partie au moins de la couche d'espacement (220, 250), la deuxième partie (320) du premier moule (300) présentant une forme en partie au moins complémentaire de la première partie (310) du premier moule (300) ; 5 - Application d'une première pression (510) sur la première (310) et/ou la deuxième (320) partie du premier moule (300) de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche primaire et la couche d'espacement (220, 250) ; - Retrait de la deuxième partie (320) du premier moule (300) ; 10 - Disposition d'une couche secondaire, la couche secondaire étant l'autre parmi la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231, 260, 261) au-dessus de la couche d'espacement (220, 250), de préférence au contact en partie au moins de la couche d'espacement (220, 250) ; - Disposition de la deuxième partie (320) du premier moule (300) au- 15 dessus de la couche secondaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche secondaire; - Application d'une deuxième pression (520) sur la première (310) et/ou la deuxième (320) partie du premier moule (300) de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d'espacement (220, 250) et la 20 couche secondaire, et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de ladite partie ; - Retrait de la deuxième partie (320) du premier moule (300). 19. Procédé selon la revendication précédente dans lequel la couche primaire est 25 la couche interne (210, 240) et la couche secondaire est la couche externe (230, 231, 260, 261). 20. Procédé selon l'une quelconque des deux revendications précédentes comprenant, avant l'étape de disposition de la couche secondaire au-dessus de 30 la couche d'espacement (220, 250), une étape de disposition d'une résine sur une partie au moins de la couche d'espacement (220, 250). 21 Procédé selon l'une quelconque des trois revendications précédentes comprenant une étape de chauffage à une première température de la couche 35 primaire et/ou de la couche d'espacement (220, 250) lorsque la deuxième partie (320) du moule (300) est disposée au-dessus de la couche d'espacement (220, 250), et comprenant une étape de chauffage à une deuxième température 45 de la couche d'espacement (220, 250) et/ou de la couche secondaire (230, 231, 260, 261) lorsque la deuxième partie (320) du moule (300) est disposée au-dessus de la couche secondaire 5 22 Procédé de fabrication d'au moins un casque (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 à partir d'au moins une première partie (110, 120, 130, 140) du casque (100) obtenue selon le procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 21 et d'au moins une deuxième partie (110, 120, 130, 140) du casque (100) obtenue selon le procédé selon l'une quelconque des to revendications 18 à 21, ledit procédé de fabrication comprenant au moins les étapes successives suivantes : - Disposition d'au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) et/ou sur une partie au moins du 15 bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) ; - Fixation de la première partie (110, 120, 130, 140) avec la deuxième partie (110, 120, 130, 140) par application d'une partie au moins du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie 20 (110, 120, 130, 140) sur le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140).