Brevet FR3087366A1 — publié le 20200424

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une armature tubulaire métallique d'appui-tête de siège de véhicule automobile. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'une armature tubulaire métallique d'appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un tube métallique présentant deux zones extrêmes se terminant par une troncature radiale dudit tube, - réaliser une conformation de chacune desdites zones par emboutissage dans une matrice creuse en forme générale de demi-sphère, le diamètre de ladite demi-sphère correspondant sensiblement au diamètre externe dudit tube et son rayon étant supérieur ou égal à 3,2 mm. Une telle façon de procéder permet d'incurver le tube dans les zones extrêmes pour supprimer les angles vifs occasionnés par les troncatures sus mentionnées, ceci afin d'en atténuer la dangerosité en cas de contact avec un passager en situation d'accident du véhicule. Cependant, il est souvent difficile de réaliser une conformation à la forme de la matrice, et les zones extrêmes peuvent présenter au niveau des troncatures un rayon inférieur à 3,2 mm, ce qui est contraire aux réglementations en vigueur en matière de sécurité des passagers. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, l'invention propose un procédé de réalisation d'une armature tubulaire métallique d'appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un tube métallique présentant deux zones extrêmes se terminant par une troncature radiale dudit tube, - réaliser une conformation de chacune desdites zones par emboutissage dans une matrice creuse en forme générale de demi-sphère, le diamètre 2 de ladite demi-sphère correspondant sensiblement au diamètre externe dudit tube et son rayon étant supérieur ou égal à 3,2 mm, lesdites zones étant chauffées à température de ramollissement du métal avant leur emboutissage, de manière à optimiser leur conformation à la forme de ladite 5 matrice. Avec l'agencement proposé, le fait de chauffer les zones extrêmes à température de ramollissement du métal permet de les rendre plus ductiles et dont de faciliter leur conformation à la forme de la matrice, ce qui permet d'éviter que les zones 1() extrêmes présentent au niveau des troncatures un rayon inférieur à 3,2 mm. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une armature selon 15 une réalisation, - les figures 2a, 2b et 2c sont des vues schématique en coupe d'une zone extrême de tige selon une réalisation pendant son chauffage à température de ramollissement du métal (figure 2a), en cours d'emboutissage (figure 2b) et après emboutissage (figure 2c), 20 - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2c, la zone extrême ayant subi en outre un emboutissage radial. En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d'une armature 1 tubulaire métallique d'appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé 25 comprenant les étapes suivantes : - prévoir un tube 2 métallique présentant deux zones extrêmes 3 se terminant par une troncature radiale 4 dudit tube, - réaliser une conformation de chacune desdites zones par emboutissage dans une matrice 5 creuse en forme générale de demi-sphère, le diamètre 30 6 de ladite demi-sphère correspondant sensiblement au diamètre externe 7 dudit tube et son rayon 8 étant supérieur ou égal à 3,2 mm, 3 lesdites zones étant chauffées - par exemple par induction électrique - à température de ramollissement du métal avant leur emboutissage, de manière à optimiser leur conformation à la forme de ladite matrice. 5 Selon une réalisation, la conformation des zones extrêmes 3 est réalisée sur un tube 2 droit, ledit tube étant ensuite replié - par exemple en forme générale de U renversé selon la réalisation de la figure 1 - pour former l'armature 1. Selon une autre réalisation, la conformation des zones extrêmes 3 est réalisée 10 sur un tube 2 préalablement replié - par exemple en forme générale de U renversé selon la réalisation de la figure 1 - à la forme générale de l'armature 1. Selon une réalisation, le métal est de l'acier, la température de ramollissement appliquée étant supérieure à 650°C. 15 En variante, on peut prévoir l'utilisation d'un autre métal, par exemple de l'aluminium. Selon une réalisation, la matrice 5 est actionnée en rotation selon son axe de 20 symétrie 9, de manière à optimiser la conformation de la zone extrême 3, notamment, selon une réalisation non représentée, par rebouchage du trou 12 d'extrémité de ladite zone. Selon une réalisation, l'épaisseur 10 de la paroi tubulaire est comprise entre 1 et 25 3,5 mm. Selon une réalisation, le tube 2 présente un diamètre externe 7 généralement compris entre 10 et 16 mm. 30 Selon la réalisation représentée en figure 3, le procédé prévoit en outre un emboutissage d'au moins une zone extrême 3, par un poinçon non représenté actionné radialement, alors qu'elle est à température de ramollissement, de manière à réaliser un cran 11 destiné à empêcher, par coopération avec un 4 moyen de blocage - par exemple sous forme de verrou - prévu dans un dossier du siège, l'extraction non voulue de ladite zone hors d'un REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une armature (1) tubulaire métallique d'appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un tube (2) métallique présentant deux zones extrêmes (3) se terminant par une troncature radiale (4) dudit tube, - réaliser une conformation de chacune desdites zones par emboutissage dans une matrice (5) creuse en forme générale de demi-sphère, le diamètre (6) de ladite demi-sphère correspondant sensiblement au diamètre externe (7) dudit tube et son rayon (8) étant supérieur ou égal à 3,2 mm, ledit procédé étant caractérisé en ce que lesdites zones sont chauffées à température de ramollissement du métal avant leur emboutissage, de manière à optimiser leur conformation à la forme de ladite matrice. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la conformation des zones extrêmes (3) est réalisée sur un tube (2) droit, ledit tube étant ensuite replié pour former l'armature (1). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la conformation des zones extrêmes (3) est réalisée sur un tube (2) préalablement replié à la forme générale de l'armature (1). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le métal est de l'acier, la température de ramollissement appliquée étant supérieure à 650°C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matrice (5) est actionnée en rotation selon son axe de symétrie (9), de manière à optimiser la conformation de la zone extrême (3). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'épaisseur (10) de la paroi tubulaire est comprise entre 1 et 3,5 mm. 6 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le tube (2) présente un diamètre externe (7) généralement compris entre 10 et 16 mm. 5 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il prévoit en outre un emboutissage d'au moins une zone extrême (3), par un poinçon actionné radialement, alors qu'elle est à température de ramollissement, de manière à réaliser un cran (11) destiné à empêcher, par coopération avec un 10 moyen de blocage prévu dans un dossier du siège, l'extraction non voulue de ladite zone hors d'un moyen destiné à sa réception prévu dans ledit dossier.