Brevet FR3079925A1 — publié le 20191011

La présente invention appartient au domaine des capteurs pour véhicule automobile. Notamment, l'invention concerne un procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour véhicule automobile. Un capteur d'arbre à cames est par exemple utilisé dans un véhicule automobile pour déterminer dans quelle phase du cycle de combustion se trouve un cylindre du moteur (phase d'admission, phase de compression, phase d'explosion ou phase d'échappement). Une telle information permet par exemple à un calculateur de déterminer à quel moment et dans quel cylindre il faut injecter du carburant. Un capteur d'arbre à cames comporte généralement une cible (par exemple un disque métallique dont la périphérie est dentée), un générateur de champ magnétique (par exemple un aimant permanent), une cellule de mesure du champ magnétique (par exemple une cellule à effet Hall ou une cellule magnéto-résistive), et un module électronique de traitement de signal. Les dents de la cible ont généralement une même hauteur, mais peuvent avoir des espacements (creux) et des longueurs non tous identiques, de manière à réaliser un codage du positionnement angulaire de la cible. Ainsi, la rotation de la cible et le passage des différentes dents devant le générateur de champ magnétique entrainent des variations du champ magnétique mesuré par la cellule de mesure, variations qui pourront être analysées pour reconnaître les différentes dents de la cible et décoder la position angulaire de la cible et, in fine, la position angulaire de l'arbre à cames solidaire de la cible. La cellule de mesure fournit au module de traitement un signal brut représentatif de l'intensité du champ magnétique mesuré. Le module de traitement génère alors, à partir de ce signal brut, un signal de sortie représentatif des instants de passage des différentes dents de la cible devant la cellule de mesure. Ce signal de sortie est par exemple un signal électrique comportant une succession de créneaux. La partie haute de chaque créneau correspond au passage d'une dent devant la cellule de mesure. La partie basse de chaque créneau correspond au passage d'un creux devant la cellule de mesure. Chaque partie haute d'un créneau comporte un front montant et un front descendant correspondant sensiblement aux passages des fronts mécaniques de la dent devant la cellule de mesure. 2 Généralement, chaque front montant et descendant du signal de sortie (c'est-à-dire chaque transition du signal électrique) est déterminé à partir d'un seuil de commutation prédéfini pour le signal brut. Autrement dit, le signal de sortie présente un front montant lorsque le signal brut passe au-dessus du seuil de commutation, et le 5 signal de sortie présente un front descendant lorsque le signal brut passe au-dessous du seuil de commutation. Conventionnellement, un seuil de commutation correspondant à environ 75% de l'amplitude du signal brut est utilisé (on entend par « amplitude du signal brut » la différence entre une valeur maximale et une valeur minimale observée pour ledit signal brut). 10 Il est par exemple possible de définir un seuil de commutation fixe qui ne change pas de valeur lors du fonctionnement du capteur. Une telle solution est cependant particulièrement imprécise dans la mesure où les valeurs minimale et maximale du signal brut peuvent évoluer de manière significative pendant le fonctionnement du capteur, notamment en fonction de la température. 15 Il est alors connu de l'art antérieur de mettre à jour la valeur du seuil de commutation à chaque nouveau tour de cible, en fonction des valeurs minimale et maximale du signal brut observées pendant ledit tour de cible. La valeur mise à jour du seuil de commutation est alors utilisée au tour de cible suivant. Une telle solution améliore la précision du capteur. 20 Cependant, la précision du capteur est généralement aussi impactée à cause de défauts de géométrie de la cible (par exemple si toutes les dents n'ont pas exactement la même hauteur). La conséquence de tels défauts est que la distance d'entrefer entre la cellule de mesure et une dent de la cible n'est pas la même pour chaque dent. Le signal brut prend alors des valeurs maximale et minimale différentes 25 pour chaque dent, et un seuil de commutation qui est défini de manière optimale pour une des dents peut alors être tout à fait inapproprié pour une autre dent. Il est alors connu de l'art antérieur de déterminer un seuil de commutation différent pour chaque dent de la cible. Chaque seuil de commutation pour chaque dent de la cible peut être mis à jour à chaque nouveau tour de cible pour être utilisé au tour 30 de cible suivant. Une telle solution améliore encore la précision du capteur. Néanmoins, les différentes solutions de l'art antérieur ne permettent pas toujours d'atteindre la précision requise par certains constructeurs automobiles pour un capteur d'arbre à cames. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant un 3 procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames qui permet d'ajuster directement pendant un tour courant la valeur d'un seuil de commutation en fonction de ce qui est observé pour des dents précédentes qui sont déjà passées devant la cellule de mesure pendant ce même tour courant. 5 A cet effet, et selon un premier aspect, il est proposé par la présente invention un procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile. Le capteur comporte : - une cible dentée comportant au moins deux dents, - une cellule de mesure configurée pour fournir un signal brut représentatif des 10 variations d'un champ magnétique induites par une rotation de la cible, et - un module de traitement configuré pour fournir à partir du signal brut un signal de sortie représentatif des instants de passage des dents de la cible devant la cellule. Le procédé de calibration comporte pour chaque nouveau tour de la cible 15 et pour chaque dent : - une détermination d'un minimum local du signal brut lors d'un passage devant la cellule d'un creux précédant ladite dent, - une détermination d'un maximum local du signal brut lors du passage de ladite dent devant la cellule, 20 - un calcul d'un seuil de commutation pour la génération du signal de sortie en fonction d'un minimum local et d'un maximum local déterminés pour ladite dent au tour précédent de la cible. Le procédé de calibration est remarquable en ce que le seuil de commutation est calculé en outre en fonction d'une valeur corrective calculée en 25 fonction d'un maximum local du signal brut déterminé lors du passage d'une dent précédente devant la cellule pendant le nouveau tour et d'un maximum local du signal brut déterminé lors du passage de ladite dent précédente devant la cellule pendant un tour précédent. Ainsi, le procédé de calibration permet de déterminer, pour un nouveau 30 tour courant et pour une dent donnée de la cible, la valeur d'un seuil de commutation non seulement en fonction d'un minimum local et d'un maximum local détectés pour ladite dent lors du tour précédent, mais aussi en fonction d'une valeur corrective calculée à partir d'un maximum local et/ou d'un minimum local du signal brut lors du passage d'une dent précédente devant la cellule pendant le tour courant. 4 De telles dispositions permettent notamment d'ajuster la valeur d'un seuil de commutation directement pendant le tour courant quand des variations inattendues du signal brut sont observées pour des dents précédentes qui sont déjà passées devant la cellule de mesure pendant le tour courant. 5 Ainsi, il n'est pas nécessaire d'attendre un tour complet de calibration pour que ces variations inattendues soient prises en compte. De telles variations inattendues peuvent par exemple se produire à cause d'un changement de la position de la cible relativement à la cellule de mesure, par exemple suite à un choc ou à des vibrations importantes (on parle alors de « saut d'entrefer »). 10 Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, l'invention peut comporter en outre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ladite valeur corrective correspond à une différence entre le maximum local déterminé pour ladite dent 15 précédente au tour précédent et le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au nouveau tour. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ladite valeur corrective correspond à une différence entre une amplitude du signal brut pour ladite dent précédente au tour précédent et une amplitude du signal brut pour ladite dent 20 précédente au nouveau tour. On entend par « une amplitude pour une dent à un tour donné » une différence entre un maximum local et un minimum local déterminés pour cette dent pendant le tour considéré. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ledit seuil de commutation n'est calculé en fonction de ladite valeur corrective que si la valeur corrective est 25 supérieure ou égale à un seuil de correction prédéterminé. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, un seuil de correction est défini pour chaque dent et pour chaque tour de la cible, et un seuil de correction pour ladite dent précédente au nouveau tour de la cible est défini par : ASk,N = (1 - K) x (--k,N-1- ink,N-1) 30 où : - m -k,N-1 correspond à la valeur du maximum local déterminé pour ladite dent précédente au tour précédent, - m -k,N-1 correspond à la valeur du minimum local pour ladite dent précédente au tour précédent, 35 - K est un facteur prédéfini compris entre 0 et 1. 5 Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ledit seuil de commutation est calculé selon : S.j,N = K x (M j-N-1 - m- , j,N-1 Ak,N) + Mj,N-1 où : 5 - MLN_, correspond à la valeur du maximum local déterminé pour ladite dent au tour précédent, - rn,,N-1 correspond à la valeur du minimum local déterminé pour ladite dent au tour précédent, - 3,k,N correspond à la valeur corrective calculée pour ladite dent précédente au 10 nouveau tour. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, le facteur K est compris entre 0,7 et 0,8. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile. Le capteur comporte : 15 - une cible dentée comportant au moins deux dents, - une cellule de mesure configurée pour fournir un signal brut représentatif des variations d'un champ magnétique induites par la rotation de la cible, et - un module de traitement configuré pour fournir à partir dudit signal brut un signal de sortie représentatif des instants de passage des dents de la cible 20 devant la cellule. Le module de traitement est configuré, pour chaque nouveau tour de la cible et pour chaque dent, pour : - déterminer un minimum local du signal brut lors d'un passage devant la cellule d'un creux précédant ladite dent, 25 - déterminer un maximum local du signal brut lors du passage de ladite dent devant la cellule, - calculer un seuil de commutation pour la génération du signal de sortie en fonction d'un minimum local et d'un maximum local déterminés pour ladite dent au tour précédent de la cible. 30 Le module de traitement est en outre configuré pour calculer le seuil de commutation en fonction d'une valeur corrective calculée en fonction d'un maximum local du signal brut déterminé lors du passage d'une dent précédente devant la cellule pendant le nouveau tour et d'un maximum local du signal brut déterminé lors du passage de ladite dent précédente devant la cellule pendant un tour précédent. 6 Dans des modes particuliers de réalisation, ladite valeur corrective correspond à une différence entre le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au tour précédent et le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au nouveau tour. 5 Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un véhicule automobile comportant un capteur d'arbre à cames selon l'un quelconque des modes de réalisation précédent. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures 1 à 5 10 qui représentent : - Figure 1 : une représentation schématique d'un capteur d'arbre à cames, - Figure 2: une représentation schématique, pour une dent de la cible, d'un signal brut représentatif des variations du champ magnétique 15 induites par la rotation de la cible du capteur, et d'un signal de sortie associé, - Figure 3: représentation schématique du signal brut et du signal de sortie correspondant pour un tour complet de la cible, - Figure 4: représentation schématique du signal brut et du signal de 20 sortie pour deux tours consécutifs de la cible avec un saut d'entrefer au deuxième tour, - Figure 5: un mode particulier de mise en oeuvre du procédé de calibration automatique selon l'invention. Dans ces figures, des références identiques d'une figure à une autre 25 désignent des éléments identiques ou analogues. Pour des raisons de clarté, les éléments représentés ne sont pas nécessairement à une même échelle, sauf mention contraire. Tel qu'indiqué précédemment, la présente invention vise à améliorer la précision d'un capteur d'arbre à cames d'un moteur de véhicule automobile. 30 La figure 1 représente schématiquement un exemple de capteur 10 d'arbre à cames. Ce capteur 10 comporte une cible 14, un générateur 11 de champ magnétique, une cellule 12 de mesure, et un module électronique 13 de traitement de signal. Dans l'exemple considéré et décrit de manière nullement limitative, la 35 cible 14 est constituée par un disque métallique dont la périphérie est dentée, le 7 générateur 11 de champ magnétique est un aimant permanent, et la cellule 12 de mesure du champ magnétique est une cellule à effet Hall. Tel qu'illustré sur la figure 1, la cellule 12 de mesure est positionnée au niveau du générateur 11 de champ magnétique. 5 Il convient de noter que, selon un autre exemple, le champ magnétique mesuré par la cellule de mesure peut être formé par la cible elle-même qui, le cas échéant, est composée d'un matériau magnétique. Dans un tel cas, la cible est « magnétiquement » dentée, c'est-à-dire que la géométrie de la périphérie de la cible présente une alternance de pôles Nord (équivalents aux dents de l'exemple de la 10 figure 1) et Sud (équivalents aux creux de l'exemple de la figure 1). La cible 14 est fixée sur une tige d'un arbre à cames de telle sorte que le disque de la cible 14 et la tige de l'arbre à cames soient coaxiaux. Autrement dit, dans un cas idéal, c'est-à-dire en l'absence de défaut de précision lors du montage de la cible 14 sur l'arbre à came, l'axe de la tige de l'arbre à cames et l'axe de la cible 14 15 sont confondus et ils passent tous les deux par le centre 15 de la cible 14. Les dents D1, D2, D3 de la cible 14 ont pour longueurs respectives 11,12 et 13, et sont séparées les unes des autres par des creux de longueurs respectives si, s2 et s3. Les longueurs 11,12,13, si, s2, s3 des dents D1, D2, D3 et des creux ne sont pas toutes identiques afin de réaliser un codage du positionnement angulaire de la 20 cible. Les dents D1, D2, D3 ont généralement toutes la même hauteur, mais des défauts de fabrication de la cible 14 peuvent néanmoins conduire à observer des valeurs légèrement différentes pour les hauteurs respectives hi, h2, h3 des dents D1, D2, D3. Il convient de noter que dans l'exemple considéré, la cible 14 comporte 25 trois dents D1, D2, D3, mais l'invention s'applique également à des capteurs 10 dont la cible 14 comporte un nombre différent de dents. Notamment, l'invention est applicable à une cible 14 comportant deux dents ou plus. La rotation R de la cible 14 et le passage successif des différentes dents D1, D2, D3 devant le générateur 11 de champ magnétique entrainent des variations 30 du champ magnétique mesuré par la cellule 12. Le champ magnétique varie en effet en fonction de la distance d'entrefer e séparant le générateur 11 de champ magnétique et la cible 14. La cellule 12 de mesure fournit au module de traitement 13 un signal brut représentatif de l'intensité du champ magnétique mesuré. Le module de traitement 13 35 est par exemple configuré pour générer, à partir de ce signal brut, un signal de sortie 8 représentatif des instants de passage des différentes dents D1, D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure. Le signal de sortie peut alors permettre de reconnaître les instants de passage des différentes dents D1, D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure et, in fine, la position angulaire de l'arbre à cames solidaire de la 5 cible. Pour ce faire, le module de traitement 13 comporte par exemple un ou plusieurs processeurs et des moyens de mémorisation (mémoire électronique) dans lesquels est mémorisé un produit programme d'ordinateur, sous la forme d'un ensemble d'instructions de code de programme à exécuter pour mettre en oeuvre les 10 différentes étapes nécessaires à la génération dudit signal de sortie à partir du signal brut. Alternativement ou en complément, le module de traitement 13 comporte des circuits logiques programmables de type FPGA, PLD, etc., et/ou des circuits intégrés spécialisés (ASIC), et/ou des composants électroniques discrets, etc., adaptés à mettre en oeuvre ces étapes. En d'autres termes, le module de traitement 13 comporte 15 des moyens configurés de façon logicielle et/ou matérielle pour mettre en oeuvre les opérations nécessaires pour générer ledit signal de sortie à partir du signal brut. La partie a) de la figure 2 représente schématiquement une portion d'un signal brut 20 représentatif des variations du champ magnétique mesuré par la cellule 12. L'intensité B du champ magnétique est représentée en ordonnée tandis 20 que le temps t est représenté en abscisse. La portion du signal brut 20 représenté sur la partie a) de la figure 2 correspond par exemple à un passage d'une dent D, d'indice j devant la cellule 12 de mesure lors d'un tour N de la cible 14. Dans l'exemple considéré, la cible 14 comporte trois dents D1, D2, D3, et 25 l'indice j varie donc entre 1 et 3. Le nombre N correspond par exemple au nombre de tours complets effectués par la cible 14 depuis une initialisation du capteur 10 correspondant par exemple à une mise sous tension du module de traitement 13. Le signal brut 20 présente ainsi une partie haute avec un front montant 21 correspondant au début du passage de la dent D, devant la cellule 12, et un front 30 descendant 22 correspondant à la fin du passage de la dent D, devant la cellule 12. Le front montant correspond à une augmentation brutale du champ magnétique à cause de la diminution brutale de l'entrefer e lorsque la dent D, commence à passer devant la cellule 12 (passage d'un creux à une dent). Le front descendant correspond à une diminution brutale du champ magnétique à cause de l'augmentation brutale de 35 l'entrefer e lorsque la dent D, termine son passage devant la cellule 12 (passage d'une 9 dent à un creux). Entre le front montant 21 et le front descendant 22, le signal 20 prend une valeur sensiblement constante dans l'hypothèse où l'entrefer est sensiblement identique pendant toute la durée du passage de la dent D, devant la cellule 12. 5 La partie b) de la figure 2 représente schématiquement une portion d'un signal de sortie 30 généré par le module de traitement 13 à partir du signal brut 20. Ce signal de sortie 30 est par exemple un signal électrique prenant une valeur positive (par exemple 5V) lorsqu'une dent D1, D2, D3 fait face à la cellule 12, et une valeur nulle (OV) lorsqu'un creux fait face à la cellule 12. La tension électrique V 10 du signal de sortie 30 est représentée en ordonnée et le temps t est représenté en abscisses. Le signal de sortie 30 comporte ainsi une succession de créneaux. La partie haute de chaque créneau correspond au passage d'une dent D1, D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure. La partie haute de chaque créneau comporte 15 un front montant 31 et un front descendant 32 correspondant sensiblement aux passages des fronts mécaniques d'une dent D1, D2, D3 devant la cellule de mesure. La portion du signal brut 30 représenté sur la partie b) de la figure 2 correspond par exemple à un passage de la dent D, devant la cellule 12. Généralement, l'instant de chaque front montant 31 et descendant 32 du 20 signal de sortie 30 (c'est-à-dire chaque transition du signal électrique) est déterminé pour la dent D, au tour N de la cible 14 à partir d'un seuil de commutation SJ,N prédéterminé pour le signal brut 20. Autrement dit, le signal de sortie 30 présente un front montant 31 lorsque le signal brut 20 passe au-dessus du seuil de commutation SJ,N, et le signal de sortie 30 présente un front descendant 32 lorsque le signal brut 20 25 passe au-dessous du seuil de commutation SJ,N. A chaque tour N de la cible 14, le module de traitement 13 peut déterminer et mémoriser un maximum local M ,N et un minimum local rn,,N observés sur le signal brut 20 pour la dent D. Il est alors possible d'en déduire une amplitude ALN du signal brut 20 pour la dent D, au tour N, égale à la différence entre MJ,N et rnN. 30 Le seuil de commutation SJ,N est par exemple calculé à partir d'un pourcentage de l'amplitude AJ,N_, du signal brut 20 pour la dent D, lors du tour N-1 précédent de la cible 14. Le seuil SJ,N correspond conventionnellement à une valeur choisie dans une plage comprise entre 70% et 80% de l'amplitude AM-1 préférentiellement environ 75%. Autrement dit, pour un facteur K compris entre 0 et 1, 10 généralement compris entre 0,7 et 0,8 et valant préférentiellement 0,75, le seuil SJ,N est conventionnellement défini par : 5J,N = m J,N-1 +ALN-1 X K (1) Dans la suite de la description, on se place à titre d'exemple non limitatif 5 dans le cas où K = 75`)/0. Il est connu, comme illustré à titre d'exemple sur la partie a) de la figure 2, de détecter le minimum local rn,,N (respectivement le maximum local IV1,,N) pour la dent D, au tour N de la cible 14 lorsque le signal brut 20 varie d'une valeur supérieure (en valeur absolue) à une constante prédéfinie C après que sa pente soit devenue positive 10 (respectivement négative). Ceci peut être répété à chaque tour de la cible 14 et pour chaque dent D1, D2, D3 de la cible 14 afin d'obtenir pour un tour N de la cible 14 une valeur SJ,N du seuil de commutation à utiliser. Il peut s'agir d'un seul et même seuil de commutation SN à utiliser pour toutes les dents D1, D2, D3 (la valeur de ce seuil étant par exemple 15 calculée en fonction d'une valeur moyenne, minimale ou maximale des minima locaux m,,N-1 et/ou des maxima locaux MJ,N1 observés pour les dents D1, D2, D3 au tour N-1 précédent), ou bien il peut s'agir d'un seuil de commutation SJ,N différent pour chaque dent D, (la valeur de ce seuil étant par exemple calculée en fonction du maximum local Mi», et du minimum local rn,,N_, observés pour la dent D, au tour N-1 précédent). 20 Il peut être avantageux de déterminer un seuil de commutation SJ,N différent pour chaque dent DJ, notamment si des défauts de géométrie de la cible 14 ou un phénomène de faux rond (désalignement de l'axe de la cible 14 avec celui de l'arbre à cames) entraînent des valeurs de maxima locaux différentes pour les différentes dents de la cible. 25 Il convient aussi de noter qu'il est envisageable de ne pas recalculer le seuil de commutation SJ,N à chaque nouveau tour de cible, mais par exemple de le mettre à jour avec une fréquence moins grande que la fréquence de rotation de la cible 14, par exemple à chaque fois que la cible 14 a effectué un nombre prédéterminé de tours. Il est avantageux néanmoins de recalculer le seuil de commutation SJ,N 30 régulièrement, et de préférence à chaque tour de la cible 14, pour compenser des variations du signal brut 20, au court du fonctionnement du capteur (par exemple à cause de variations de la température). La partie a) de la figure 3 représente schématiquement l'évolution du signal brut 20 pendant un tour N de la cible 14. Trois parties hautes se succèdent, 35 correspondant respectivement au passage des trois dents D1, D2, D3 de la cible 14 11 devant la cellule 12 de mesure. La partie b) de la figure 3 représente quant à elle de manière schématique l'évolution du signal de sortie 30 généré à partir du signal brut 20 et des seuils S1,N, S2,N, S3,N calculés respectivement pour les dents D1, D2, D3 selon l'une des solutions précédemment décrites. 5 Il s'avère que, dans certains cas de fonctionnement, ces solutions ne permettent pas d'obtenir une précision suffisante du capteur 10 d'arbre à cames. L'inventeur a notamment découvert qu'un changement de position de la cible 14 relativement à la cellule 12 de mesure pouvait avoir lieu, par exemple suite à des vibrations ou des chocs. Cela a pour conséquence d'approcher ou d'éloigner les dents 10 D1, D2, D3 de la cellule 12 de mesure, c'est-à-dire de réduire ou d'accroître la distance d'entrefer e séparant une dent D1, D2, D3 de la cible 14 lors de son passage devant la cellule 12 de mesure. Une variation de la distance d'entrefer e entraîne une variation du champ magnétique mesuré par la cellule 12 de mesure. Dans la suite de la description, une telle variation brutale de la distance 15 d'entrefer séparant une dent D1, D2, D3 de la cellule 12 de mesure est appelé « saut d'entrefer ». La figure 4 représente schématiquement l'effet d'un saut d'entrefer sur le signal brut 20. La figure 4 représente l'évolution du signal brut 20 pendant deux tours de 20 la cible 14. De gauche à droite, les trois premières parties hautes du signal brut 20 correspondent respectivement au passage des dents D1, D2, D3 devant la cellule 12 de mesure pendant un tour N-1, puis les trois parties hautes suivantes correspondent respectivement au passage des dents D1, D2, D3 devant la cellule 12 de mesure pendant le tour N suivant. 25 Dans l'exemple illustré sur la figure 4, un saut d'entrefer a lieu lors du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure pendant le tour N. On peut notamment observer une baisse brutale du signal brut 20 à un instant correspondant sensiblement au milieu du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure. Cette baisse brutale du signal brut 20 au milieu du passage de la dent D1 devant la 30 cellule 12 de mesure est engendré par un saut d'entrefer qui éloigne la cible 14 (et donc les dents D1, D2, D3) de la cellule 12 de mesure. Si le seuil de commutation Si,N calculé par exemple selon la formule (1) reste approprié pour déterminer l'instant du front montant 31 du signal de sortie 30 représentant le début du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure au tour 35 N, il est en revanche mal approprié pour déterminer l'instant du front descendant 32 12 du signal de sortie 30 représentant la fin du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure au tour N. En effet, en raison du saut d'entrefer qui a eu lieu au milieu du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure, le seuil de commutation S1,N ne correspond alors plus à 75% de l'amplitude du signal brut 20 observée lors de la fin du 5 passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure. Par conséquent, l'instant du front descendant du signal de sortie 30 correspondant au passage du front mécanique de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure à la fin du passage de la dent D1 est détecté trop tôt, et la précision du capteur 10 est dégradé. Si rien n'est fait, des erreurs de précision similaires se répercuteront sur les dents suivantes D2 et D3 pendant le 10 tour N. La suite de la description s'attache à décrire un procédé de calibration du capteur 10 d'arbre à cames qui permet de corriger les seuils de commutation S2,N et S3,N pour les dents D2 et D3 qui passent devant la cellule 12 de mesure postérieurement à la dent D1 pendant le tour N. 15 Ainsi, là où conventionnellement il faudrait attendre au moins un tour complet de la cible 14 suite à un saut d'entrefer pour retrouver des valeurs de seuils de commutation adaptées aux valeurs réelles du signal brut 20, le procédé selon l'invention permet de corriger directement pendant le tour en cours les seuils de commutation à utiliser pour les dents qui suivent la dent pour laquelle le saut d'entrefer 20 est détecté. La précision du capteur 10 en est ainsi améliorée. Il convient de noter que dans l'exemple considéré et illustré à la figure 4, le saut d'entrefer a un impact négligeable sur les valeurs prises par le signal brut 20 lorsque des creux passent devant la cellule 12 de mesure. Notamment, les valeurs des minima locaux rn,,N observés au tour N sont sensiblement identiques à celles des 25 minima locaux rn,,N_, observés au tour N-1. L'expérience montre en effet qu'un saut d'entrefer ne change généralement pas la valeur du champ magnétique mesuré par la cellule 12 en présence d'un creux, le champ magnétique prenant de toute façon à cet instant là une valeur faible équivalente à celle qui serait mesurée en l'absence totale d'une cible 14 métallique. 30 Avant d'appliquer un seuil de commutation SJ,N tel que calculé selon la formule (1) pour une dent D, à un tour N de la cible 14, le procédé selon l'invention détermine en outre pour ladite dent D, si une valeur corrective 3,k,N doit être appliquée audit seuil de commutation SJ,N. La valeur corrective 3,k,N est calculée en fonction de ce qui a été observé pour une dent précédente Dk pendant le même tour (0 2, c'est-à-dire à partir d'un troisième tour de la cible 14 depuis l'initialisation du capteur 10 lors de sa mise sous tension. En effet, lors du premier tour de la cible 14 (N = 1), il n'y a pas de valeurs de maxima et minima locaux 5 mémorisés pour un tour précédent. Aussi, lors du deuxième tour de la cible 14 (N = 2), il n'est pas possible de déterminer la valeur corrective n,1 pour éventuellement corriger le seuil S1,2. Pour les deux premiers tours de la cible 14, une valeur fixe par défaut est par exemple utilisée pour les seuils de commutation en attendant d'obtenir des valeurs de maxima et de minima locaux permettant de calibrer plus précisément 10 lesdits seuils de commutation. La description ci-avant illustre clairement que, par ses différentes caractéristiques et leurs avantages, la présente invention atteint les objectifs fixés. En particulier, le procédé de calibration selon l'invention permet de déterminer avec plus de précision les instants d'un front montant 31 et d'un front descendant 32 du signal 15 de sortie 30 correspondant respectivement aux instant de passage des fronts mécaniques d'une dent D1, D2, D3 au début et à la fin du passage de ladite dent D1, D2, D3 devant la cellule 12 de mesure. En cas de saut d'entrefer, le procédé de calibration permet de réagir directement et d'ajuster les seuils de commutation sans avoir à attendre un tour complet de calibration pour que l'effet du saut d'entrefer REVENDICATIONS1. Procédé de calibration automatique d'un capteur (10) d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit capteur (10) comportant : - une cible (14) dentée comportant au moins deux dents (D1, D2, D3), - une cellule (12) de mesure configurée pour fournir un signal brut (20) représentatif des variations d'un champ magnétique induites par une rotation (R) de la cible (14), et - un module de traitement (13) configuré pour fournir à partir du signal brut (20) un signal de sortie (30) représentatif des instants de passage des dents (D1, D2, D3) de la cible (14) devant la cellule (12), ledit procédé de calibration comportant pour chaque nouveau tour (N) de la cible (14) et pour chaque dent (D) : - une détermination d'un minimum local (rn,,N) du signal brut (20) lors d'un passage devant la cellule (12) d'un creux précédant ladite dent (D,), - une détermination d'un maximum local (M,,N) du signal brut (20) lors du passage de ladite dent (Di) devant la cellule (12), - un calcul d'un seuil de commutation (S,,N) pour la génération du signal de sortie (30) en fonction d'un minimum local (rn,,N_,) et d'un maximum local (M,,N- 1) déterminés pour ladite dent (D) à un tour précédent (N-1) de la cible (14), ledit procédé de calibration étant caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (S,,N) est calculé en outre en fonction d'une valeur corrective (3.k,N) calculée en fonction d'un maximum local (Mk,N) du signal brut (20) déterminé lors du passage d'une dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant le nouveau tour (N) et d'un maximum local (Mk,N_,) du signal brut (20) déterminé lors du passage de ladite dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant un tour précédent (N-1). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite valeur corrective (3.,N) correspond à une différence entre le maximum local (Mk,N_,) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1) et le maximum local (M,N) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N). 18 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur corrective (Ak,N) correspond à une différence entre une amplitude (Ak,N_,) du signal brut (20) pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1) et une amplitude (Ak,N) du signal brut (20) pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N). 5 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (S,,N) n'est calculé en fonction de la valeur corrective (Ak,N) que si la valeur corrective (Ak,N) est supérieure ou égale à un seuil de correction (AS) prédéterminé. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que un seuil de 10 correction est défini pour chaque dent (D1, D2, D3) et pour chaque tour de la cible (14), et un seuil de correction (ASk,N) pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N) de la cible (14) est défini par : ASk,N = (1 - K) x (A/1 .--k,N-1- ink,N-1) où : 15 - M -k,N-1 correspond à la valeur du maximum local (Mk,N_,) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1), - M -k,N-1 correspond à la valeur du minimum local \ pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1), - K est un facteur prédéfini compris entre 0 et 1. 20 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (S,,N) est calculé selon : Si,N = K x (MIN-1- ini,N-1- Ak,N)+ ini,N-1 où : - IV1j,N_1 correspond à la valeur du maximum local (1V1,,N_1) déterminé pour ladite 25 dent (Di) au tour précédent (N-1), - rn,,N_, correspond à la valeur du minimum local (m ,N_,) déterminé pour ladite dent (Di) au tour précédent (N-1), - Ak,N correspond à la valeur corrective (Ak,N) calculée pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N). 19 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que K est compris entre 0,7 et 0,8. 8. Capteur (10) d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile comportant : 5 - une cible (14) dentée comportant au moins deux dents (D1, D2, D3), - une cellule (12) de mesure configurée pour fournir un signal brut (20) représentatif des variations d'un champ magnétique induites par la rotation de la cible (14), et - un module de traitement (13) configuré pour fournir à partir dudit signal brut 10 (20) un signal de sortie (30) représentatif des instants de passage des dents (D1, D1, D3) de la cible (14) devant la cellule (12), ledit module de traitement (13) étant configuré, pour chaque nouveau tour (N) de la cible (14) et pour chaque dent (D,), pour : - déterminer un minimum local (rn,,N) du signal brut (20) lors d'un passage 15 devant la cellule (12) d'un creux précédant ladite dent (D,), - déterminer un maximum local (M ,N) du signal brut (20) lors du passage de la dent (Di) devant la cellule (12), - calculer un seuil de commutation (S,,N) pour la génération du signal de sortie (30) en fonction d'un minimum local (rn,,N_,) et d'un maximum local (M,,N-1) 20 déterminés pour ladite dent (Di) à un tour précédent (N-1) de la cible (14), ledit capteur (10) étant caractérisé en ce que ledit module de traitement (13) est en outre configuré pour calculer le seuil de commutation (S,,N) en fonction d'une valeur corrective (3.k,N) calculée en fonction d'un maximum local (Mk,N) du signal brut (20) lors du passage d'une dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant le nouveau 25 tour (N) et d'un maximum local (Mk,N_,) du signal brut (20) lors du passage de ladite dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant un tour précédent (N-1). 9. Capteur (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite valeur corrective (3.,N) correspond à une différence entre un maximum local (Mk,N_,) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1) et un maximum 30 local (Mk,N) déterminé pour ladite dent précédente Dk au nouveau tour (N). 20 10. Véhicule automobile comportant un capteur (10) d'arbre à cames selon l'une quelconque des revendications 8 à 9.