Brevet FR3084674A1 — publié le 20200207

PROCÉDÉ DE PROTECTION ANTICORROSION D'UNE STRUCTURE MÉTALLIQUE ENTERRÉE ET STRUCTURE MÉTALLIQUE ENTERRÉE AINSI PROTÉGÉE L'invention concerne un procédé de protection anticorrosion (de protection contre la corrosion) d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée. L'invention s'étend également à une telle structure au moins en partie enterrée protégée de la corrosion par un tel procédé. L'invention concerne donc le domaine de la protection d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée vis-à-vis de la corrosion électrochimique. La partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée est susceptible d'être soumise à diverses formes d'agressions, parmi lesquelles des agressions chimiques et/ou électrolytiques (corrosion électrolytique). Pour protéger contre la corrosion une telle partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée, on forme de manière connue un circuit électrique entre la partie métallique enterrée de la structure au moins en partie enterrée et un déversoir anodique enterré dans une tranchée s'étendant à distance de la partie métallique enterrée, le déversoir anodique comprenant une pièce métallique conductrice électrique formant anode, par exemple un rail de voie ferrée de récupération présentant une longueur de plusieurs dizaines de mètres, et un remblai (aussi dénommé « hackfill ») formé d'une poudre d'un matériau conducteur électrique réparti dans la tranchée au contact de la pièce métallique et du sol. Pour réaliser ce déversoir anodique, on creuse dans le sol à proximité de la partie métallique enterrée, une tranchée de longueur adaptée pour recevoir le rail de voie ferrée et d'une profondeur de l'ordre de deux mètres, puis on dispose au fond de cette tranchée une couche de remblai, on place le rail de voie ferrée sur cette couche de remblai, on recouvre le rail d'une couche de remblai, on forme un circuit électrique entre la partie métallique enterrée formant une cathode (protection cathodique) et le rail de voie ferrée formant anode et comprenant le cas échéant un générateur de courant continu. On rebouche ensuite la tranchée avec le matériau extrait lors du creusement. Une telle réalisation nécessite de disposer d'un espace au sol libre, accessible et suffisamment vaste aux abords de la structure au moins en partie 5 enterrée pour creuser et abriter une telle tranchée. Tel n'est pas toujours possible aux abords d'une zone construite, d'un équipement industriel dont le sol est en général stabilisé et viabilisé. Tel n'est pas non plus le cas aux abords d'espaces naturels boisés et/ou de loisir ou de détente dont l'aspect esthétique doit être préservé et n'autorisant pas un tel creusement. 10 Pour pallier au problème du creusement d'une tranchée s'étendant horizontalement sur une grande distance, on peut former un déversoir anodique vertical. Pour ce faire, on réalise dans le sol un forage vertical d'un puits de grande profondeur de façon à atteindre les couches géologiques les plus conductrices. On introduit par gravité un train d'anodes montées en séries de façon que les anodes 15 s'étendent sur toute la profondeur du puits et on comble l'espace ménagé entre le train d'anodes et la paroi du puits avec un « backfill », ou avec une boue formée lors du forage, ou avec un mélange de boue de forage et de « backfill ». Un tel déversoir vertical et sa construction posent problème. D'une part, un tel forage vertical nécessite la mise en place d'une infrastructure 20 aérienne de forage à l'aplomb du déversoir anodique vertical. Cette mise en place est complexe. D'autre part l'utilisation d'un « backfill » solide en poudre ne permet pas d'assurer qu'une répartition homogène du « backfill » et un contact électrique optimal pourront être obtenus sur toute la longueur du train d'anodes. Il en résulte une protection non satisfaisante et une usure irrégulière du train d'anodes. En outre, la boue 25 formée lors du forage et la boue complémentée avec du « backfill » utilisées à titre de matériau de comblement constituent des matériaux qui se rétractent en perdant de l'eau diffusant dans les matériaux formant la paroi du puits de forage. Elles ne permettent pas de garantir qu'une répartition homogène et un contact électrique optimal pourront être maintenus sur toute la longueur du train d'anodes. Il en résulte une protection non 3 satisfaisante, ainsi qu'une usure irrégulière des anodes du train d'anodes augmentant la résistance électrique entre les anodes et le matériau de comblement et entrainant une perte d'efficacité de la protection anticorrosion. L'invention vise à pallier l'ensemble de ces inconvénients. 5 L'invention vise à proposer un procédé de protection anticorrosion d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée qui soit efficace et une structure au moins en partie enterrée efficacement protégée de la corrosion par un tel procédé. L'invention vise à proposer un procédé de protection 10 anticorrosion d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée qui soit durable dans le temps et une telle structure au moins en partie enterrée durablement protégée contre la corrosion par un tel procédé. L'invention vise en particulier à proposer une structure au moins en partie enterrée protégée contre la corrosion par un tel procédé et comprenant un 15 déversoir anodique de faible résistivité. L'invention vise également à proposer un tel procédé qui permet d'implanter un déversoir anodique souterrain dans lequel une anode est protégée vis-à-vis de mouvements affectant le terrain dans lequel le déversoir anodique est implanté. L'invention vise également à proposer un tel procédé permettant 20 de former un déversoir anodique souterrain susceptible de s'étendre au moins en partie en profondeur et à l'aplomb d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée. L'invention vise en particulier un tel procédé qui puisse être mis en oeuvre sur toute structure au moins en partie enterrée préexistante. 25 L'invention vise en particulier à proposer un tel procédé qui ne nécessite pas un creusement d'une tranchée de surface destinée à recevoir un déversoir anodique aux abords de la structure au moins en partie enterrée et ne contribue pas à détériorer esthétiquement les abords de la structure au moins en partie enterrée ainsi protégée. 4 L'invention vise également à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité souterraine pouvant présenter tout type de forme et toutes dimensions, pouvant présenter des parois de forme irrégulière et une structure métallique protégée comprenant un tel déversoir 5 anodique. L'invention vise en particulier à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité souterraine de forme tubulaire présentant une direction principale d'allongement sensiblement verticale ou sensiblement horizontale. 10 L'invention vise en particulier à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité s'étendant à une grande profondeur. L'invention vise à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité souterraine de forme tubulaire 15 présentant une direction principale d'allongement de pente non nulle. L'invention vise notamment à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité souterraine de forme tubulaire et présentant selon sa direction principale d'allongement une pluralité de pentes. 20 L'invention vise notamment à proposer un tel procédé qui permet de former un déversoir anodique souterrain dans une cavité souterraine de forme tubulaire et présentant en coupe verticale selon sa direction principale d'allongement une forme en U, en V ou en W. L'invention vise également à proposer un tel procédé susceptible 25 de pouvoir être mis en oeuvre dans une cavité souterraine au moins en partie inondée. L'invention vise également à proposer un tel procédé et une telle structure métallique protégée qui soient compatibles avec l'utilisation d'anodes de différents types et formées de matériaux de différentes natures chimiques. L'invention vise également à proposer un tel procédé et une telle structure métallique protégée qui n'utilisent que des matériaux non polluants et/ou toxiques pour l'environnement et la santé humaine ou animale. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de protection 5 anticorrosion d'une partie métallique -notamment d'une partie en acier- enterrée d'une structure, dite structure enterrée, au moins en partie enterrée, dans lequel : - on creuse une cavité souterraine débouchant à l'air et s'étendant à distance de la partie métallique enterrée de ladite structure enterrée ; dans la cavité souterraine, on dispose une pièce, dite anode, en au moins un 10 matériau conducteur électrique en ménageant dans cette cavité un espace entre ladite anode et au moins une partie de paroi de la cavité souterraine, puis ; - on prépare un coulis hydraulique durcissahle par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke; - on introduit le coulis hydraulique dans ledit espace au contact de ladite anode et 15 d'au moins une partie de la paroi de façon que le coulis hydraulique comble au moins en partie ledit espace et forme, après durcissement dans ledit espace au contact de ladite anode et d'au moins une partie -notamment sensiblement de la totalité- de la paroi, un scellement en matériau solide conducteur électrique formant un déversoir anodique avec ladite anode ; 20 - on forme un circuit électrique comprenant ledit déversoir anodique et ladite partie métallique enterrée de façon que ladite partie métallique enterrée présente une valeur de potentiel électrique déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4 inférieure à -850 mV. L'invention concerne un procédé de protection active 25 de la partie métallique enterrée de ladite structure enterrée dans lequel on abaisse le potentiel électrique de ladite partie métallique enterrée à une valeur, telle que déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4, qui est inférieure à -850 mV, notamment inférieure à -1200 mV, de sorte que le matériau métallique -notamment l'acier- constitutif de ladite partie métallique enterrée est immunisé vis-à- 6 vis de la corrosion. Selon l'invention, pour abaisser le potentiel électrique de ladite partie métallique enterrée, on forme un circuit électrique comprenant un déversoir anodique souterrain conducteur électrique -formé de ladite anode et du scellement en matériau solide conducteur électrique- et ladite partie métallique enterrée de façon que 5 ladite partie métallique enterrée présente une valeur de potentiel électrique déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4 inférieure à -850 mV. En particulier, dans un procédé selon l'invention, on place la partie métallique enterrée de ladite structure enterrée à un potentiel électrique de valeur inférieure à la valeur du potentiel électrique de ladite anode. 10 Dans tout le texte : - le terme « coulis » désigne une suspension comprenant d'une part une phase liquide aqueuse et d'autre part des particules solides en suspension dans la phase liquide aqueuse. Un tel coulis est liquide à température ambiante et est adapté pour pouvoir s'écouler dans une cavité souterraine et combler l'espace libre de cette cavité 15 souterraine ; - l'expression « coulis hydraulique » désigne un tel coulis présentant la propriété de se former en présence d'eau et de durcir par réaction avec l'eau du coulis hydraulique ; - l'expression « laitier de haut fourneau » désigne le matériau granulaire non 20 ferreux formé lors de la production de fonte, de fer et/ou d'acier par fusion de minerai de fer dans un haut fourneau. Le laitier de haut fourneau est obtenu par refroidissement et solidification (vitrification, cristallisation) de la phase minérale fondue, de plus faible densité que la fonte, le fer et/ou l'acier en fusion et surnageant dans le haut fourneau. Le laitier de haut fourneau produit par l'industrie sidérurgique comprend 25 notamment des silicates (SiO2), de l'oxyde d'aluminium (AC203), de la chaux (CaO), des cendres de combustion de coke et, le cas échéant, certains autres oxydes métalliques (notamment MgO) ; - l'expression « clinker » ou « clinker Portland » désigne le matériau granulaire cristallin formé par cuisson (« clinkerisation ») dans une cimenterie d'un mélange 7 pulvérulent de calcaire (CaCO3) et d'argile (silicates d'aluminium hydratés) dans un four à une température de l'ordre de 1450°C lors de la fabrication de ciment. Le clinker Portland comprend majoritairement des silicates tricalciques Ca3SiO5. Il comprend également des silicates bicalciques Ca2SiO4, des aluminates tricalciques Ca3A1,206 et 5 des ferro-aluminates tétracalciques Ca4AkTe2010 ; - le terme «bentonite» désigne de manière commune une argile composée majoritairement de montmorillonite I(Na,Ca)(3.33(AI,Mg),Si4010(OH),(H20),1 et, le cas échéant, d'autre minéraux en moindre proportions, tels que du quartz, du mica, des feldspaths, de la pyrite, de la calcite et/ou de l'illite. On extrait la bentonite dans un 10 gisement d'argile ; - l'expression « poussier de coke » désigne la poussière métallurgique de particules de charbon agglomérées formée dans une cokerie lors de la pyrolyse de houille. Une telle pyrolyse est en général réalisée dans un four à haute température (en général comprise entre 900°C à 1400°C) à l'abri de l'air et de l'oxygène. Le poussier 15 de coke présente en général une granulométrie inférieure 10 mm et une teneur en carbone supérieure à 82 % (en poids sec) ; - l'expression « déversoir anodique (également quelquefois dénommé « masse anodique ») désigne l'ensemble formé d'une anode et d'un matériau de faible résistivité adapté pour assurer un contact entre l'anode et le matériau constitutif du sol 20 et permettant une circulation d'un courant électrique entre l'anode et le sol ; - les expressions « comprenant un » et « comportant un » doivent, sauf indication contraire, se comprendre comme signifiant « comprenant au moins un » et, respectivement, « comportant au moins un » ; - les expressions « comportant/comprenant un(e) » sont synonymes de 25 « comportant/comprenant au moins un(e) » et sont des expressions ouvertes n'excluant pas la présence d'un (ou plusieurs) autre(s) élément(s). L'inventeur a pu meure au point un coulis hydraulique qui, contre toute attente, présente au moins l'une -notamment l'ensemble- des caractéristiques suivantes : - le coulis hydraulique est dans un état initial visqueux à liquide à température ambiante lors de son élaboration par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke. Il est injectable dans une cavité souterraine et adapté pour se répartir dans cette cavité souterraine au contact 5 de ladite anode et au contact des parois de cette cavité souterraine. Un tel coulis hydraulique est en particulier suffisamment liquide et coulant à température ambiante lors de sa préparation pour permettre son injection -notamment sous pression- dans une cavité souterraine -notamment une cavité souterraine de grande longueur et/ou de grande profondeur- ou dans un puits de forage et son remplissage. Un tel coulis 10 hydraulique est également suffisamment liquide et coulant à température ambiante lors de sa préparation pour permettre sa répartition dans la cavité souterraine et former après son durcissement un contact électriquement conducteur avec sensiblement la totalité de la surface de ladite anode et avec la paroi de la cavité souterraine ; - un tel coulis hydraulique est adapté pour pouvoir être injecté dans une 15 cavité souterraine contenant de l'eau. De façon surprenante, l'injection d'un tel coulis hydraulique dans une cavité souterraine contenant de l'eau ne conduit pas à la dilution du coulis hydraulique et/ou à son lavage dans l'eau, mais permet au contraire, lors de l'injection du coulis hydraulique dans la cavité souterraine, de déplacer cette eau, éventuellement hors de la cavité souterraine ; 20 - un tel coulis hydraulique est suffisamment liquide et coulant lors de sa préparation et présente un temps de durcissement suffisamment long pour permettre son injection -notamment sous pression- dans une cavité souterraine, notamment dans un puits de forage ou une cavité souterraine de grande longueur et/ou profondeur, sa mise en place à l'état liquide dans la cavité souterraine au contact de ladite anode et de 25 la paroi de la cavité souterraine et son durcissement ultérieur. Un tel coulis hydraulique présente un temps de prise de l'ordre de 3 jours et n'atteint son état durci final qu'après IO à 20 jours environ selon le taux d'humidité du sol et la qualité de l'eau ; - un tel coulis hydraulique dans un état visqueux à liquide lors de sa préparation peut durcir de façon à former un scellement de protection mécanique de 9 ladite anode du déversoir anodique ; ce matériau durci formant le scellement en matériau solide conducteur électrique est stable et pérenne ; il est notamment apte à maintenir les terres environnantes et à préserver ladite anode de toute détérioration due à des déplacements et/ou glissements des terres environnantes ; 5 le matériau solide conducteur électrique formant le scellement de ladite anode obtenu par durcissement du coulis hydraulique dans la cavité souterraine présente, dans son état durci, une résistivité faible -notamment une résistivité comprise entre 1 1-2.m et 2 1-2.m- et permet une circulation et des échanges d'ions, malgré son durcissement. En fait, le mélange du laitier de haut fourneau, du clinker portland, de la 10 bentonite et du poussier de coke conduit, par synergie, à l'obtention d'un matériau humide, formant un réseau microscopique stable et mécaniquement résistant dans lequel l'eau apportée avec le coulis hydraulique est emprisonnée ; le durcissement du coulis hydraulique s'effectue dans la cavité souterraine à volume constant (ou quasiment constant). Le coulis hydraulique ne se 15 rétracte pas lors de son durcissement. Il permet après son durcissement de maintenir le contact conducteur entre ladite anode et le sol en évitant tout retrait du matériau solide conducteur électrique lors du durcissement du coulis hydraulique. Il permet ainsi d'établir un contact électrique entre le sol et toute la surface de ladite anode, en uniformisant l'usure de ladite anode ; 20 le durcissement du coulis hydraulique s'effectue dans la cavité souterraine sans résurgence d'eau (ou avec une résurgence très faible et négligeable, notamment inférieure à 1%) ni risque d'essorage ; le coulis hydraulique et le matériau solide conducteur électrique formant le scellement obtenu par durcissement du coulis hydraulique sont compatibles avec une 25 grande variété d'anodes. Ils ne nécessitent pas d'adaptation particulière selon le type d'anode choisie pour la mise en oeuvre de la protection anticorrosion. En particulier, un tel coulis hydraulique est multivalent sinon universel, en cela qu'il peut être choisi pour former un déversoir anodique avec ladite anode, quel(s) que soi(en)t le(s) matériau(x) conducteur(s) constitutif(s) de ladite anode. Le coulis hydraulique et le matériau IO solide conducteur électrique formant le scellement sont compatibles avec une anode en acier, telles qu'un rail de voie ferrée, avec une anode en graphite, avec une anode en alliage de ferrosilicium, avec une anode en zinc, avec une anode en magnésium, avec une anode en aluminium, avec une anode en titane, avec une anode en alliage de titane 5 et de platine, par exemple. En effet, il est connu dans l'art antérieur qu'un même remblai pulvérulent ne peut pas être utilisé avec une anode à base d'acier ou d'alliage ferrosilicium et avec une anode à base de graphite. En particulier, une anode à base de graphite ne peut pas être utilisée avec un remblai à hase d'argile. Ainsi, il n'existait ni remblai pulvérulent ni coulis hydraulique qui soit adapté à divers types d'anodes de 10 protection anticorrosion galvanique et/ou par courants imposés. Ainsi, de façon connue, il était nécessaire de choisir un remblai pulvérulent adapté à la nature chimique de l'anode. Ladite structure enterrée peut être une structure entièrement enterrée. Il peut s'agir d'une cuve métallique enterrée ou d'une conduite métallique 15 enterrée de transport de fluide, par exemple. Il peut également s'agir d'une partie métallique enterrée d'une installation industrielle, par exemple d'un bac de rétention d'une cuve de stockage d'une matière dangereuse -notamment d'une cuve de stockage d'hydrocarbures-. Il peut également s'agir d'un dispositif de ferraillage d'une partie enterrée d'une structure en béton armé. Il peut aussi, par exemple, s'agir de 20 palplanches de consolidation implantées dans le sol. Selon certains modes de réalisation de l'invention, ladite structure enterrée étant une conduite métallique enterrée s'étendant sur une longue distance, on répartit une pluralité de déversoirs anodiques le long de la conduite métallique enterrée. Dans ces modes de réalisation, chaque déversoir anodique 25 présente un axe longitudinal sensiblement horizontal et orienté orthogonalement à l'axe longitudinal de la conduite métallique enterrée. Dans ces modes de réalisation, chaque déversoir anodique s'étend à une distance de la conduite métallique enterrée au moins égale à 50 ni. Dans ces modes de réalisation, chaque déversoir anodique s'étend à une distance de chaque déversoir anodique adjacent de l'ordre de plusieurs kilomètres, notamment de 1 0 à 25 kilomètres. Dans un procédé de protection selon l'invention, on maintient le potentiel électrique de ladite partie métallique enterrée à une valeur de potentiel 5 électrique suffisamment basse de façon que toute réaction électrochimique de corrosion de ladite partie métallique enterrée s'étendant au contact de la terre soit empêchée. En pratique, on maintient le potentiel électrique de ladite partie métallique enterrée à une valeur de potentiel inférieure ou égale à -850 inV (telle que mesurée par référence à une électrode Cu/CuSO4), par exemple de l'ordre de -1200 niV. 10 Selon certains modes de réalisation, le procédé selon l'invention est un procédé de protection galvanique de ladite partie métallique enterrée dans lequel le circuit électrique formé comprend ladite partie métallique enterrée (cathode) et ladite anode, ladite anode étant une anode réactive ou sacrificielle. Dans ces modes de réalisation, ladite anode peut être constituée d'un matériau choisi dans le groupe formé 15 du magnésium, de l'aluminium et du zinc de plus bas potentiel électrique que le potentiel électrique du fer et de l'acier de ladite partie métallique enterrée, ces potentiels électriques étant mesurés par rapport à une même électrode de référence. Selon certains autres modes de réalisation, le procédé selon l'invention est un procédé de protection par courant imposé dans lequel, le circuit 20 électrique comprend un générateur de courant électrique continu. Dans ces modes de réalisation, on relie la partie métallique enterrée à une borne négative de ce générateur et on relie ledit déversoir anodique -notamment ladite anode du déversoir anodique- à une borne positive de ce générateur. On met en place une telle protection cathodique en établissant un courant continu entre ledit déversoir anodique -notamment entre ladite 25 anode via le scellement en matériau solide conducteur électrique- et ladite partie métallique enterrée de sorte que ladite partie métallique enterrée est immunisée vis-à-vis de la corrosion électrochimique. Dans ces modes de réalisation, ladite anode se présente sous la forme d'une barre pouvant être constituée d'un matériau choisi dans le groupe formé 12 des aciers (par exemple d'un rail de voie ferrée de récupération), des graphites, des alliages de ferrosilicium, du zinc, du magnésium, de l'aluminium, du titane, des alliages de titane et de platine, par exemple. Dans un procédé selon l'invention, on réalise le déversoir 5 anodique enterré en introduisant le coulis hydraulique à l'état liquide ou visqueux dans la cavité souterraine dans laquelle ladite anode a été préalablement disposée, le coulis hydraulique ayant une composition choisie pour que le coulis soit coulant -liquide à visqueux- lors de son élaboration par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke et pour pouvoir durcir après son 10 introduction dans la cavité souterraine et former un matériau solide et conducteur électrique après durcissement dans la cavité souterraine. Un tel coulis hydraulique (aussi dénommé «backfill» liquide) est adapté pour pouvoir se répartir à l'état liquide ou visqueux dans toute cavité souterraine (quelle que soit la forme et l'orientation de la cavité souterraine) au contact 15 de ladite anode et de la paroi de la cavité souterraine et former un scellement en matériau solide conducteur électrique entre ladite anode et le sol après son durcissement dans la cavité souterraine. Dans un procédé selon l'invention, on forme un déversoir anodique remplissant la cavité souterraine et comprenant ladite anode et le scellement 20 en matériau solide conducteur électrique, le scellement s'étendant à partir de ladite anode et au contact de ladite anode, jusqu'à la paroi de la cavité souterraine. Ainsi on maintient en contact conducteur électrique l'anode et le matériau formant un électrolyte constitutif du terrain dans lequel le déversoir anodique est formé. Les inventeurs ont mis au point un coulis hydraulique qui 25 présente lors de sa préparation un état initial liquide à visqueux à température ambiante, permettant son introduction dans la cavité souterraine et un comblement de cette cavité souterraine et un état après durcissement dans lequel il forme un solide conducteur électrique, apte à assurer le maintien en position de ladite anode dans le 13 déversoir anodique, et une conductivité électrique entre ladite anode et le sol agissant comme électrolyte. Dans un procédé selon l'invention, la cavité souterraine et le déversoir anodique s'étendent à distance de ladite structure enterrée. Par « à distance », 5 on entend que la cavité souterraine ne débouche pas sur ladite structure enterrée et que la cavité souterraine et le déversoir anodique ne sont pas en contact avec ladite structure enterrée. La cavité souterraine ne débouche pas non plus sur ladite partie métallique enterrée et la cavité souterraine et le déversoir anodique ne sont pas en contact avec ladite partie métallique enterrée. Dans un procédé selon l'invention, tout 10 risque de détérioration de ladite structure enterrée est ainsi évité lors du creusement de la cavité souterraine et de la réalisation du déversoir anodique. Dans un procédé selon l'invention, la cavité souterraine et le déversoir anodique s'étendent cependant à proximité de ladite structure enterrée. En particulier, la cavité souterraine et le déversoir anodique s'étendent à proximité de 15 ladite partie métallique enterrée. Par « à proximité », on entend que le déversoir anodique s'étend par rapport à ladite partie métallique enterrée à une distance telle que le matériau constitutif du sol s'étendant entre le déversoir anodique et ladite partie métallique enterrée se comporte comme un électrolyte et permette l'établissement d'un circuit de courant électrique circulant entre ladite partie métallique enterrée et le 20 déversoir anodique, et, le cas échéant, le générateur de courant électrique continu. Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l' invention, on creuse une cavité souterraine et on forme un déversoir anodique s'étendant au moins en partie sous et à l'aplomb de ladite partie métallique enterrée. Dans certains modes de réalisation, la cavité souterraine et le déversoir anodique 25 s'étendent majoritairement sous et à l'aplomb de ladite partie métallique enterrée. Dans certains modes de réalisation, avantageusement et selon l'invention : la cavité souterraine est de forme allongée et présente au moins une extrémité longitudinale débouchant à l'air, et ; 14 - ladite anode s'étend sur au moins une partie de longueur de la cavité souterraine. Dans ces modes de réalisation, la cavité souterraine est formée par forage selon un axe de forage sensiblement vertical. La cavité souterraine est alors 5 un puits d'axe longitudinal sensiblement vertical présentant une seule extrémité longitudinale débouchante à l'air. On dispose ladite anode dans la cavité souterraine verticale par tout moyen approprié. Dans ces modes de réalisation, on déverse le coulis hydraulique dans la cavité souterraine à partir de son extrémité débouchante. Rien n'empêche cependant d'injecter le coulis hydraulique au fond de la cavité souterraine à 10 partir d'un tuyau d'injection débouchant au fond de la cavité souterraine. Rien n'empêche de former une cavité souterraine par forage d'axe de forage oblique. Dans certains modes de réalisation, ladite anode est filiforme. Elle peut être constituée d'une pluralité de tronçons d'anodes montés en série, chaque 15 tronçon d'anode étant formé d'au moins un matériau conducteur électrique et relié aux tronçons d'anode adjacents par un connecteur électrique. Rien n'empêche que ladite anode présente une structure transversale conservée sur sensiblement toute la longueur de ladite anode filiforme. Dans certains modes de réalisation de l'invention, ladite anode 20 est formée d'un unique matériau conducteur électrique. Il peut s'agir d'une anode métallique filiforme. Dans d'autres modes de réalisation, rien n'empêche que ladite anode filiforme soit formée d'un coeur en matériau métallique et d'au moins une couche concentrique d'un matériau conducteur électrique, notamment d'au moins une couche concentrique d'un matériau polymère conducteur électrique. 25 Dans certains modes de réalisation, ladite anode est formée d'un coeur longitudinal central en matériau métallique assurant la conduction électrique entre l'anode et le poste de soutirage, d'une première couche coaxiale en au moins un matériau polymère conducteur électrique s'étendant au contact du coeur et dans lequel se produisent les réactions électrochimiques, d'une deuxième couche constituée de 15 poussier de coke s'étendant au contact de la première couche et d'une enveloppe périphérique en au moins un matériau tissé. Dans certains modes de réalisation avantageux de l'invention, ladite anode filiforme est en matériau flexible. Par « flexible », on entend que ladite 5 anode peut être stockée à l'état enroulé longitudinalement, par exemple sur un touret, et qu'elle peut être déroulée lors de son introduction et de sa mise en place dans la cavité souterraine. Elle peut être élastique en flexion et se dérouler spontanément lors de son introduction dans la cavité souterraine. Elle peut également se déformer de façon à s'adapter à la forme de la cavité souterraine. Ladite anode filiforme est cependant 10 sensiblement rigide en traction longitudinale. Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, on creuse on creuse la cavité souterraine par forage, dit forage dirigé, selon une direction d'avancement variant au cours du forage, de façon à former une cavité souterraine présentant deux extrémités longitudinales débouchant à l'air. Dans ces 15 modes de réalisation, on réalise un forage d'une cavité souterraine selon une direction de forage non rectiligne. Un tel forage dirigé est réalisé selon une trajectoire de forage non rectiligne permettant de réaliser une cavité souterraine incurvée présentant deux extrémités longitudinales débouchant à l'air sans nécessiter la réalisation d' excavations. 20 Dans ces modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, par ledit forage dirigé on forme une cavité souterraine présentant une paroi de forme sensiblement tubulaire et deux extrémités longitudinales débouchantes à l'air. Ledit forage dirigé permet de creuser une cavité souterraine sans prendre de précaution particulière, en particulier sans réaliser un blindage de fouille. 25 Un tel forage dirigé combiné à l'utilisation d'un coulis hydraulique à l'état liquide lors de sa préparation à température ambiante permet que le coulis hydraulique se répartisse spontanément dans la cavité souterraine au contact de ladite anode et au contact d'au moins une partie -notamment sensiblement de la totalité- de la paroi de la cavité souterraine, comble l'espace ménagé par ladite anode 16 dans la cavité souterraine et forme par durcissement du coulis hydraulique réparti dans la cavité souterraine un déversoir anodique s'étendant au moins pour partie sous et à l'aplomb de ladite partie métallique enterrée de ladite structure enterrée et de la protéger efficacement contre la corrosion. 5 Un tel forage dirigé combiné à l'utilisation d'un coulis hydraulique à l'état liquide lors de sa préparation à température ambiante permet de mettre en place un déversoir anodique et une protection anticorrosion indépendamment des constructions de surface préexistantes. Il permet également l'installation d'un déversoir anodique souterrain en minimisant l'impact négatif de cette installation en 10 surface et en évitant le creusement inesthétique d'une tranchée de surface destinée à recevoir le déversoir anodique. Dans certains modes de réalisation selon l'invention, la cavité souterraine est de forme tubulaire et ladite anode s'étend sur toute la longueur de la cavité souterraine. 15 Dans certains modes de réalisation selon l'invention, on forme au moins une cavité souterraine s'étendant au moins en partie sous la partie enterrée de la structure métallique. En particulier, on forme au moins une cavité souterraine s'étendant au moins en partie sous au moins ladite partie métallique enterrée de ladite structure enterrée. 20 Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, on introduit le coulis hydraulique dans la cavité souterraine contenant ladite anode par injection en un point bas de la cavité souterraine. On injecte le coulis hydraulique à l'état liquide à visqueux à partir d'un point bas de la cavité souterraine, c'est-à-dire au fond de la cavité souterraine, dans au moins une première partie de la 25 cavité souterraine de façon à combler ladite première partie de la cavité souterraine s'étendant entre ledit point bas et l'une des extrémités débouchantes à l'air de la cavité souterraine, puis on comble une deuxième partie de la cavité souterraine s'étendant entre ledit point bas et une deuxième extrémité débouchante à l'air de la cavité souterraine. Dans certains modes de réalisation, on comble la première partie de la 17 cavité souterraine par injection de coulis hydraulique s'écoulant par une extrémité longitudinale d'injection d'un conduit d'acheminement s'étendant seulement dans la deuxième partie de la cavité souterraine et débouchant audit point bas de la cavité souterraine, puis on comble la deuxième partie de cavité souterraine en déplaçant le 5 conduit en translation longitudinale dans la cavité souterraine lors de l'injection de façon à combler cette deuxième partie de cavité souterraine sous l'effet du déplacement du conduit. Dans certains modes de réalisation, rien n'empêche que l'extrémité longitudinale d'injection du conduit d'acheminement débouchant dans un 10 volume d'eau résiduelle accumulée au fond de la cavité souterraine, on injecte le coulis hydraulique dans cette eau résiduelle de sorte que le coulis hydraulique déplace l'eau résiduelle sans se mélanger avec elle au cours de l'injection. Quelques minutes voire quelques secondes seulement après le début de l'injection, l'extrémité longitudinale d'injection, qui débouche au fond de la cavité souterraine, se trouve immergée dans le 15 coulis hydraulique déjà injecté : le coulis hydraulique sort du conduit d'acheminement au contact du coulis hydraulique déjà injecté, et non au contact de l'eau résiduelle. Tout risque de lavage ou de dilution du coulis hydraulique est ainsi écarté. Il est également possible de prévoir des vitesses d'injection élevées. Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon 20 l'invention, on prépare le coulis hydraulique de façon que le matériau solide conducteur électrique formé par durcissement du coulis hydraulique présente une résistivité comprise entre I CL.m et 2 am. On mesure la résistivité du matériau solide conducteur électrique au moyen d'une cellule de résistivité. Un tel matériau solide conducteur électrique permet une circulation et des échanges d'ions malgré son état 25 solide. En fait, le mélange du laitier de haut fourneau, du clinker portland, de la bentonite et du poussier de coke conduit, par synergie, à l'obtention d'une structure solide humide, formant un réseau microscopique stable et mécaniquement résistant dans lequel l'eau apportée avec le coulis hydraulique est emprisonnée. De façon surprenante, le matériau solide conducteur électrique formé par durcissement du coulis 18 hydraulique ne s'oppose pas à la circulation de courants électrolytiques et présente la résistivité requise. Dans certains modes de réalisation avantageux conformes à l'invention, le coulis hydraulique est constitué exclusivement d'eau, de laitier de haut 5 fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke. Rien n'empêche cependant que le coulis hydraulique comprenne au moins un autre constituant mineur, présent(s) uniquement à l'état de traces. Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, le coulis hydraulique comprenant de l'eau et un mélange de matières 10 solides comprenant du laitier de haut fourneau, du clinker Portland, de la bentonite et du poussier de coke, le poussier de coke est majoritaire en masse dans le mélange de matières solides. Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, le mélange de matières solides est formé exclusivement de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke. Le mélange de matières solides 15 peut comprendre des impuretés présentes uniquement à l'état de traces. Dans ces modes de réalisation, le poussier de coke est majoritaire en masse dans le mélange de matières solides. Dans ces modes de réalisation, la masse de poussier de coke est supérieure à la masse de laitier de haut fourneau, supérieure à la masse de clinker 20 Portland et supérieure à la masse de bentonite. Le mélange de matières solides du coulis hydraulique comprend une quantité massique de poussier de coke dans le mélange de matières solides telle que le rapport de cette quantité massique sur la somme de la quantité massique de poussier de coke dans le mélange, de la quantité massique de laitier de haut fourneau 25 dans le mélange, de la quantité massique de clinker Portland dans le mélange et de la quantité massique de bentonite dans le mélange est supérieur à 30%, notamment compris entre 30% et 70%, de préférence entre 50% et 70%, plus préférentiellement compris entre 60% et 70%. 19 Dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention, le mélange de matières solides est exclusivement minéral. Il est dépourvu de toute matière organique. On prépare le coulis hydraulique par mélange d'eau, de laitier de 5 haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke dans tout dispositif de mélange approprié. On peut préparer un tel coulis hydraulique à température ambiante dans un malaxeur usuel, l'ordre d'introduction de l'eau, du laitier de haut fourneau, du clinker Portland, de la bentonite et du poussier de coke dans le malaxeur étant indifférent. Rien n'empêche de préparer le mélange de matières solides 10 et de le stocker jusqu'à son utilisation par mélange avec de l'eau. Rien n'empêche également de préparer le coulis hydraulique extemporanément par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke au moment de l'utilisation du coulis hydraulique. Dans certains modes de réalisation selon l'invention, le coulis 15 hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse, il présente au moins l'une des caractéristiques suivantes : le rapport de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, sur la 20 somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en niasse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 40% et 60%, notamment 25 compris entre 45% et 55%, de préférence de l'ordre de 50% ; le rapport de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité 20 en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 20% et 50%, notamment compris entre 25% et 45%, de préférence de l'ordre de 35% ; le rapport de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis 5 hydraulique sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est 10 inférieur à 10%, préférentiellement compris entre 1% et 10%, plus préférentiellement compris entre 4% et 7%, en particulier de l'ordre de 5% ; le rapport de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique sur la somme de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis 15 hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 10%, notamment compris entre 0,1% et 5%, de préférence compris entre 0.3% et 4%, plus particulièrement compris entre 0.4% et 2% ; le rapport de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique sur la 20 somme de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 20%, notamment compris entre 1% et 20%, de préférence compris 25 entre 4% et 15%. Dans d'autres modes de réalisation selon l'invention, le coulis hydraulique comprend un mélange d'illite, de quartz, de calcite, de kaolinite et de montmorillonite à titre de bentonite. 2] Dans ces autres modes avantageux de réalisation selon l'invention, le coulis hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de montmorillonite, une quantité d'illite, une quantité de quartz, une quantité de calcite une quantité de 5 kaolinite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse, il présente au moins l'une des caractéristiques suivantes : le rapport de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la 10 quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse d'illite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de quartz dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, de la quantité en niasse de kaolinite dans le coulis hydraulique et de la quantité 15 en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 10%, -notamment compris entre 2% et 8%, de préférence compris entre 4% et 7%; le rapport de la quantité en masse d'illite dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en 20 masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse d'illite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de quartz dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de kaolinite dans le coulis hydraulique et de la quantité en 25 masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 5%, notamment compris entre 0,2% et 3%, de préférence compris entre 0,3% et 2% ; le rapport de la quantité en masse de quartz dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en 22 masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse d'illite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de quartz dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, de la 5 quantité en masse de kaolinite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 3%, notamment compris entre 0,05% et 2%, de préférence compris entre 0,05% et 1,5% ; le rapport de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, sur la 10 somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse d'illite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de quartz dans le coulis 15 hydraulique, de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de kaolinite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 3%, notamment compris entre 0,05% et 2%, de préférence compris entre 0,05% et 1,5% ; 20 le rapport de la quantité en masse de kaolinite dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de montmorillonite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse d'illite dans 25 le coulis hydraulique, de la quantité en masse de quartz dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de calcite dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de kaolinite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est inférieur à 3%, 23 notamment compris entre 0,05% et 2%, de préférence compris entre 0,05% et 1,5%. L'inventeur a constaté qu'un tel coulis hydraulique ne se dilue pas dans de l'eau résiduelle susceptible d'être présente au fond d'une cavité souterraine 5 dans laquelle il est injecté et reste, au cours de cette injection, sous la forme d'une masse compacte et déformable se répandant au contact des parois de la cavité souterraine. Un tel coulis hydraulique permet de former par durcissement le matériau solide conducteur électrique présentant, dans son état consolidé, une résistivité électrique faible -notamment comprise entre 1 am et 2 am-. 10 L'invention concerne également une structure, dite structure enterrée, comprenant au moins une partie métallique enterrée, dans laquelle : la partie métallique enterrée est reliée par un circuit électrique à un déversoir anodique souterrain formé d'une pièce, dite anode, en au moins un matériau conducteur électrique et d'un scellement en matériau solide conducteur 15 électrique comblant un espace ménagé entre ladite anode et une paroi d'une cavité souterraine, le scellement s'étendant au contact de ladite anode et au contact d'au moins une partie de paroi de la cavité souterraine ; la cavité souterraine contenant le déversoir anodique souterrain s'étend à distance de ladite partie métallique enterrée ; 20 la partie métallique enterrée présente une valeur de potentiel électrique déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4 inférieure à -850 mV de sorte que la partie métallique enterrée est protégée de la corrosion ; caractérisée en ce que le matériau solide conducteur électrique formant le scellement comprend de l'eau, du laitier de haut fourneau, du clinker Portland, de la bentonite et 25 du poussier de coke. L'invention concerne également une structure, dite structure enterrée, au moins en partie enterrée comprenant au moins une partie métallique enterrée protégée de la corrosion par un procédé de protection anticorrosion selon l'invention. Une telle structure enterrée peut être une structure entièrement enterrée. Il 24 peut s'agir d'une cuve métallique enterrée ou d'une conduite métallique enterrée. Il peut également s'agir d'une partie métallique enterrée d'une installation industrielle, par exemple d'un bac de rétention de matière(s) dangereuse(s) d'une installation de stockage de matière(s) dangereuse(s) et/ou toxiques et/ou inflammables -notamment 5 d'une installation de stockage d'hydrocarbures-. Il peut également s'agir d'un dispositif de ferraillage d'une partie enterrée d'une structure en béton armé. Il peut aussi, par exemple, s'agir de palplanche de consolidation. L'invention concerne également un procédé de protection anticorrosion d'une structure, dite structure enterrée, au moins un partie enterrée 10 comprenant au moins une partie métallique enterrée et une telle structure, dite structure enterrée, au moins un partie enterrée comprenant au moins une partie métallique enterrée et protégée de la corrosion caractérisés, en combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est donnée, sauf indication contraire explicite, les 15 différentes caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou inextricablement liées entre elles, l'invention pouvant concerner l'une seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de l'une de ces caractéristiques structurelles ou 20 fonctionnelles, ou encore tout groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif de certains de ses modes de réalisation possibles et qui se réfère aux figures annexées dans 25 lesquelles : - la figure 1 est une représentation schématique en coupe d'une structure au moins en partie enterrée et protégée de la corrosion par un procédé selon l'invention ; - la figure 2a est une illustration d'une première étape d'une variante d'un procédé selon l'invention ; 25 - la figure 2b est une illustration d'une deuxième étape de cette variante d'un procédé selon l'invention ; - la figure 2c est une illustration d'une troisième étape de cette variante d'un procédé selon l'invention, et ; 5 - la figure 2d est une illustration d'une quatrième étape de cette variante d'un procédé selon l'invention. Une structure, dite structure 1 enterrée, au moins en partie enterrée comprenant une partie métallique enterrée dans le sol 16 et protégée de la corrosion par un procédé selon l'invention est représentée schématiquement en coupe 10 en figure 1. Une structure enterrée peut être une structure métallique enterrée en totalité. Il peut s'agir par exemple d'une cuve métallique souterraine ou d'une conduite métallique souterraine. Il peut également s'agir d'une structure en partie enterrée comprenant une partie métallique enterrée et une partie aérienne. Il peut s'agir 15 d'une structure dans laquelle au moins une partie métallique est enterrée. Il peut s'agir d'une installation industrielle, par exemple d'un bac de rétention de matière(s) dangereuse(s) d'une installation de stockage de matière(s) dangereuse(s) et/ou toxiques et/ou inflammables -notamment d'une installation de stockage d'hydrocarbures-. Il peut s'agir d'un bac ou d'une cuve de stockage de matière(s) dangereuse(s) et/ou 20 toxiques et/ou inflammables -notamment d'une cuve de stockage d'hydrocarbures-. Il peut également s'agir d'un dispositif de ferraillage d'une partie enterrée d'une structure en béton armé. Il peut aussi, par exemple, s'agir de palplanche de consolidation implantée dans le sol. Dans les figures 1, 2a, 2b, 2c et 2d qui suivent, données 25 uniquement à titre d'exemples illustratifs non limitatifs de l'invention, les dimensions relatives des différents éléments ne sont pas respectées aux fins de clarté de la description. La structure 1 enterrée représentée en figure 1 est un bac métallique -notamment en acier- de rétention présentant une face 17 externe s'étendant 26 au contact du sol 16. En l'absence de protection anticorrosion de la structure 1 enterrée, le sol 16 est susceptible de se comporter comme un électrolyte vis-à-vis de la face 17 externe de la structure 1 enterrée et d'entrainer sa corrosion dès lors que le potentiel électrique de la structure 1 enterrée est supérieur au potentiel électrique de l'électrolyte. 5 La face 17 externe de la structure 1 enterrée peut présenter toute forme. Elle peut être totalement enterrée ou être enterrée en partie seulement. La structure 1 enterrée est reliée à un circuit 8 électrique comprenant un générateur 9 de courant continu dont la borne négative est reliée à la structure 1 enterrée par un connecteur 18 électrique. La borne positive du générateur 9 de courant continu est reliée par un connecteur 19 10 électrique à une anode 3 d'un déversoir 11 anodique. Le générateur 9 de courant électrique peut être un redresseur 9 de courant relié par un connecteur 21 à une alimentation secteur constituée d'une ligne 20 électrique basse tension. Le déversoir 11 anodique et le générateur 9 de courant continu forment une poste de soutirage de courant. 15 Le déversoir 11 anodique est un déversoir 11 anodique souterrain s'étendant à distance et au moins en partie sous la structure 1 enterrée et au moins à l'aplomb de celle-ci. Le déversoir 11 anodique s'étend linéairement et continument sous la structure 1 enterrée de sorte qu'un courant (sous forme d'électrons) peut s'établir selon des courbes de courant entre l'anode 3 du déversoir 11 anodique et la 20 structure 1 enterrée dans le sol 16. Le déversoir 11 anodique est formé par comblement d'une cavité 2 souterraine avec un coulis hydraulique formant un « backfill » liquide et durcissable, épousant la forme de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine de sorte que le matériau solide conducteur électrique formant le scellement 7 du déversoir 11 anodique s'étend au contact de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine. Le déversoir 11 anodique 25 comprend une anode 3 et un scellement 7 en matériau solide conducteur électrique formant le contact entre l'anode 3 et la paroi 5 de la cavité 2 souterraine. L'anode 3 représentée en figure 1 peut être une anode « AnodeFlexTM 1500 (AnodeFlexTM 1500, Berry, Evansville, USA) formée : 27 - d'un coeur 31 métallique axial -notamment d'un coeur 31 métallique axial formé d'une pluralité de fils de cuivre- de faible résistivité électrique, - d'une première couche 32 en au moins un matériau polymère conducteur électrique s'étendant au contact du coeur 31 métallique axial et assurant la protection du 5 coeur 31 métallique contre des agressions chimiques, et - d'une deuxième couche 33 constituée de poussier de coke s'étendant vers l'intérieur au contact de la première couche 32 et vers l'extérieur au contact d'une enveloppe 34 externe en au moins un matériau tissé. Rien n'empêche cependant d'utiliser tout type d'anode, par 10 exemple une anode du type « anode MMO (« Mixed Metal Oxydes ») » dans laquelle le coeur métallique axial formé de titane est enrobé d'une couche d'oxydes métalliques, notamment d'oxyde de ruthénium et/ou d'oxydes d'iridium. Le scellement 7 est formé d'un matériau solide conducteur électrique protecteur de l'anode 3 contre des contraintes mécaniques auxquelles 15 l'anode 3 est susceptible d'être soumis dans le sol 16. Le matériau solide formant le scellement 7 est également conducteur électrique et permet d'établir et de maintenir un contact conducteur électrique entre l'anode 3 et le sol, notamment entre le coeur 31 métallique axial et le sol via les deux couches 32, 33 conductrices et l'enveloppe 34 externe de l'anode 3. Le matériau solide conducteur électrique formant le scellement 7 20 présente une conductivité électrique comprise entre 1 52.m et 2 5-2.m. On mesure la résistivité du matériau solide conducteur électrique au moyen d'une cellule de résistivité (MC Miller Soil Box, SPA, Sydney, Australie). Le scellement 7 formé par durcissement du coulis hydraulique est compatible avec tout type d'anode. Le matériau du scellement 7 formé par durcissement du coulis 25 hydraulique dont la composition est décrite au tableau I ci-après ne développe lors de son durcissement qu'une faible résurgence d'eau -notamment une résurgence d'eau inférieure à 1%- de sorte que ce durcissement se produit dans la cavité 2 souterraine à volume quasi-constant. Ainsi le coulis 6 hydraulique coulé dans la cavité souterraine et s'étendant au contact de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine et au contact de l'anode 3 28 reste au contact de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine et au contact de l'anode 3 lors de son durcissement, le scellement 7 formé par durcissement du coulis hydraulique formant des contacts conducteur électriques sur toute la longueur de la cavité souterraine et sur toute la longueur de l'anode. La conduction électrique entre la 5 structure 1 enterrée et le déversoir 11 anodique est donc favorisée. Un procédé selon l'invention de protection anticorrosion d'une partie enterrée d'une structure, dite structure 1 enterrée, au moins en partie enterrée décrit ci-après peut s'appliquer à la protection cathodique anticorrosion de tout type de structure 1 enterrée, en particulier à la protection d'une structure métallique 10 entièrement enterrée. Il peut s'agir d'une cuve enterrée ou d'une conduite métallique enterrée d'acheminement d'un fluide. Un procédé selon l'invention de protection anticorrosion d'une partie métallique enterrée d'une structure au moins en partie enterrée peut s'appliquer à la protection d'une partie métallique enterrée d'une structure enterrée d'une installation industrielle, par exemple d'un bac seuil-enterré de 15 rétention d'une matière dangereuse -notamment d'un bac de rétention d'une cuve de stockage d'hydrocarbures-. Il peut également s'agir d'un dispositif de ferraillage d'une partie enterrée d'une structure en béton armé. Il peut aussi, par exemple, s'agir de palplanches de consolidation implantées dans le sol. Dans une première étape d'un procédé selon l'invention 20 représentée schématiquement en figure 2a, on creuse une cavité 2 souterraine débouchant à l'air. On creuse une telle cavité 2 souterraine par tout procédé. En particulier, on creuse cette cavité 2 souterraine par forage dirigé comprenant un percement (ou « tir pilote ») d'une première cavité à partir d'une première position destinée à former une extrémité 14 longitudinale de la cavité souterraine, cette 25 première cavité présentant une section droite transversale de diamètre de l'ordre de 150 mm. On réalise un tel percement au moyen d'un dispositif de forage comprenant une tête 12 de forage montée sur un train 13 de tubes montables/démontables les uns par rapport aux autres et emboités les uns dans les autres successivement à l'extérieur de la cavité souterraine au cours de l'avancement du forage. Chaque tube peut présenter 29 toute longueur, par exemple communément une longueur de 3 mètres. Le dispositif de forage (non représenté en figures 2a, 2b, 2c et 2d) permet de pouvoir entrainer le train 13 de tube et la tête 12 de forage solidaire du train 13 de tubes en rotation dans le cas où un forage rectiligne est souhaité et de pousser le train 13 de tube et la tête 12 de 5 forage lors de sa progression non rectiligne dans la cavité 2 souterraine en formation. Cette première cavité d'un diamètre de section droite transversale de l'ordre de 150 mm définit la position et la forme générale de la cavité 2 souterraine finale. La tête 12 de forage est conformée pour permettre une modification de la direction principale de forage au cours du forage. Dans un mode de 10 réalisation, elle présente une forme axialement asymétrique de sorte que lorsque la tête 12 de forage est rotative selon l'axe longitudinal du train 13 de tubes de forage, la direction principale de forage est sensiblement rectiligne, et lorsque la tête 12 de forage n'est pas rotative et que le forage procède uniquement par poussée du train 13 de tubes de forage selon l'axe longitudinal de la cavité 2 souterraine en formation, la trajectoire 15 de forage est déviée conformément à l'asymétrie axiale de la tête 12 de forage. Lorsque la rotation de la tête 12 de forage reprend, la direction principale de forage redevient sensiblement rectiligne selon une nouvelle direction de forage. Dans certains modes de réalisation, la tête 12 de forage présente un méplat de guidage de la trajectoire de forage lorsque la tête 12 de forage n'est pas rotative et que le forage procède 20 uniquement par poussée du train de tubes de forage selon l'axe longitudinal de la cavité 2 souterraine en formation. La tête 12 de forage comprend un organe de détermination de la position et de l'état de la tête 12 de forage dans l'espace (profondeur, inclinaison, position horaire, température) muni d'un émetteur permettant de communiquer à un 25 opérateur en surface la position exacte de la tête 12 de forage dans le sol. Ainsi, l'opérateur ajuste en temps réel la trajectoire du forage en contrôlant la rotation et la poussée imprimée à la tête de forage. Par exemple, on utilise la technologie de guidage « Digitrak » associée à une sonde « Digitrak F2TM ». La tête 12 de forage comprend également des buses d'injection d'une houe de forage dans la cavité en formation. Cette houe de forage (également nommée « bentonite ») permet de réduire l'usure de l'outil de forage, de refroidir l'outil de forage, de faciliter la progression du train de tube de forage dans la cavité 2 5 souterraine en formation et de stabiliser les parois 5 de la cavité 2 souterraine en formation. On poursuit et on guide le forage dirigé selon la direction indiquée par la flèche 22 en figure 2a jusqu'à ce que la tête 12 de forage débouche à l'air en surface et que la première cavité 2 souterraine soit débouchante à sa deuxième 10 extrémité 15 longitudinale. Rien n'empêche alors de remplacer la tête 2 de forage par une tête d'alésage et de réaliser un alésage de la première cavité 2 souterraine pour former une cavité de diamètre en section droite transversale supérieur au diamètre de la première cavité. À titre d'exemple, on peut former par alésage de la première cavité souterraine, une cavité souterraine présentant un diamètre de l'ordre de 200 mm à de 15 l'ordre de 250 mm en section droite transversale. On peut réaliser un tel alésage en remplaçant la tête 12 de forage émergeant à la deuxième extrémité 15 longitudinale de la cavité 2 souterraine par une tête d'alésage -par exemple une tête d'alésage comprenant un tricône de forage- et en entrainant la tête d'alésage en rotation et en déplacement selon l'axe longitudinal de la cavité 2 souterraine à partir de sa deuxième 20 extrémité 15 longitudinale jusqu'à sa première extrémité 14 longitudinale. Rien n'empêche également de réaliser une pluralité de forages d'alésage successifs selon la nature et la dureté des matériaux des terrains traversés lors du forage. Dans une première étape d'un procédé selon l'invention, on forme une cavité 2 souterraine s'étendant à partir d'une première extrémité 14 longitudinale débouchant en surface 25 -notamment, mais non-obligatoirement à proximité de la structure 1 métallique à protéger -contournant en profondeur la structure 1 métallique à protéger, jusqu'à une deuxième extrémité 15 longitudinale débouchant également en surface -notamment, mais non-obligatoirement à proximité de la structure 1 métallique à protéger-. Tout 31 autre procédé de forage dirigé et tout autre dispositif de forage dirigé peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l'invention. Dans une deuxième étape d'un procédé selon l'invention illustrée en ligure 2b, on met en place dans la cavité 2 souterraine, une pièce, dite anode 3, 5 filiforme en un matériau conducteur électrique. Par exemple, on choisit une anode 3 du type « AnodeFlexTM 1500 » (AnodeFlexrM 1500, Berry, Evansville, USA) conditionnée en touret. L'anode présente un diamètre de 40 mm en section droite transversale. Dans cette deuxième étape d'un procédé selon l'invention, le IO train 13 de tubes de forage s'étendant sur toute la longueur de la cavité 2 souterraine formée entre ses extrémités 14,15 débouchantes et la tête 12 de forage ayant été amenée à l'extérieur de la cavité 2 souterraine formée, on solidarise une extrémité longitudinale d'une anode 3 avec l'extrémité du train 13 de tubes de forage ou avec la tête 12 de forage. On déplace le train 13 de tube de forage par traction à partir de 15 l'extrémité 14 longitudinale de la cavité 2 souterraine et on déploie longitudinalement l'anode 3 dans la cavité 2 souterraine. De préférence, on introduit préalablement l'anode 3 dans une gaine en polyéthylène de haute densité (PERD d'un diamètre de 75 mm) aux fins de protection de l'anode 3 lors de son installation dans la cavité souterraine. On raccorde 20 l'anode 3 et la gaine 25 en PEHD au train 13 de tubes de forage ou à la tête de forage et on utilise le dispositif de forage pour tracter et déployer l'anode 3 et la gaine 25 en PERD le long de la cavité 2 souterraine en sens opposé au sens de forage, selon la direction indiquée par la flèche 23. Dans le mode de réalisation représentée en figure 2b, on raccorde également à la tête de forage un conduit 24 d'acheminement du coulis 25 hydraulique dans la cavité 2 souterraine et on tracte simultanément le conduit 24 d'acheminement et la gaine 25 en PERD protégeant l'anode 3 de façon à déployer l'anode 3 sur sensiblement toute la longueur de la cavité 2 souterraine. Une telle anode peut, par exemple, être une anode MMO (« Mixed Metal Oxydes ») comprenant un coeur métallique axial en titane enrobé d'une 32 couche d'oxydes métalliques, notamment d'oxyde de ruthénium et/ou d'oxydes d'iridium. Une telle anode peut également être une anode formée d'un coeur métallique axial -notamment d'un coeur métallique axial formé d'une pluralité de fils de cuivre- de faible résistivité électrique adapté pour assurer une conduction électrique entre l'anode 5 et le poste de soutirage du circuit électrique, d'une première couche en au moins un matériau polymère conducteur électrique s'étendant au contact du coeur permettant les réactions électrochimiques et assurant une protection du coeur métallique contre des agressions chimiques, d'une deuxième couche constituée de poussier de coke s'étendant au contact de la première couche et d'une enveloppe externe en au moins un 10 matériau tissé, l'ensemble des couches permettant une conductivité électrique optimale entre le coeur métallique et le sol environnant. Par exemple, une telle anode peut être une anode « AnodeFlexTM 1500 ». Après la mise en place de la gaine 25 en PEHD et de l'anode 3 dans l'espace 4 de la cavité 2 souterraine, on maintient au moyen d'un filin d'acier 15 s'étendant à l'une des extrémités 14,15 longitudinales de la cavité 2 souterraine l'anode 3 et le conduit 24 d'acheminement du coulis hydraulique fixe dans la cavité souterraine et on retire par traction à l'autre des extrémités 14,15 longitudinales de la cavité 2 souterraine, la gaine 25 en PERD par traction de la gaine 25 en PERD par son extrémité opposée à l'extrémité fixée de l'anode 3 et du conduit 24 d'acheminement. 20 L'anode 3 ainsi que le conduit 24 d'acheminement restent en place dans la cavité 2 souterraine lors de l'extraction de la gaine 25 en PEHD. Dans une étape d'un procédé selon l'invention, on prépare un coulis hydraulique liquide (ou visqueux, ou de viscosité suffisamment faible pour permettre son injection) à température ambiante et durcissable après injection dans la 25 cavité souterraine. On prépare un tel coulis hydraulique par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke à température ambiante. Les proportions des différents constituants du coulis hydraulique sont données aux tableaux 1 et 2 ci-après. 33 Constituant Proportion massique, % Borne inférieure Borne supérieure Eau 50 60 Laitier de haut-fourneau 4 6 Clinker Portland 0,5 2 Bentonite 5 9 Poussier de coke 30 40 Tableau 1 : Coulis hydraulique prêt à l'emploi Constituant Proportion massique, % Borne inférieure Borne supérieure Eau 50 60 Laitier de haut-fourneau 4 6 Clinker Portland 0,5 2 Montmorillonite 5 7 "Mite 0,4 1 Quartz 0,1 1 Calcite 0,1 1 Kaolinite 0,1 1 Poussier de coke 30 40 Tableau 2 : Coulis hydraulique prêt à l'emploi On réalise ce mélange par des moyens usuels, par exemple dans 5 un malaxeur à température ambiante. On obtient un coulis hydraulique liquide, susceptible de pouvoir être pompé et injecté dans la cavité souterraine via le conduit d'acheminement. Dans une troisième étape d'un procédé sel on l'invention représentée en figure 2c, on réalise une injection du colis 6 hydraulique dans la cavité 2 10 souterraine au moyen d'une pompe usuelle (non représentée en figure 2c). Dans un premier temps, l'une des extrémités longitudinales d'injection du conduit 24 34 d'acheminement du coulis 6 hydraulique est positionnée en un point 28 bas de la cavité 2 souterraine, l'autre extrémité débouchante du conduit 24 d'acheminement étant raccordée à la pompe d'injection (non représentée en figure 2c). On injecte le coulis 6 hydraulique par le conduit 24 d'acheminement dans la partie de la cavité 2 souterraine 5 ne comprenant pas le conduit 24 d'acheminement. On comble cette partie de la cavité 2 souterraine s'étendant en aval de l'extrémité longitudinale d'injection du conduit 24 d'acheminement de façon que le coulis 6 hydraulique s'écoule dans la cavité 2 souterraine à partir du point 28 bas selon la direction indiquée par la flèche 27 au contact de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine et de l'anode 3. On maintient l'injection 10 jusqu'à ce que du coulis 6 hydraulique débouche de cette partie de la cavité 2 souterraine vers l'extérieur. Ainsi, dans les modes de réalisation dans lesquels la cavité 2 souterraine présente une accumulation d'eau résiduelle en son point 28 bas, le coulis 6 hydraulique injecté dans la cavité 2 souterraine ne se mélange pas significativement à l'eau résiduelle de sorte que les propriétés rhéologiques du coulis 6 hydraulique sont 15 préservées et que l'eau résiduelle est repoussée vers l'extrémité 14 débouchante de la cavité 2 souterraine. Dans une quatrième étape d'un procédé selon l'invention représentée en figure 2d, on procède à un retrait du conduit 24 d'acheminement de la cavité souterraine selon la direction indiquée par la flèche 26 en synchronisant 20 l'injection du coulis 6 hydraulique dans la cavité 2 souterraine selon la direction indiquée par la flèche 29 de sorte que du coulis 6 hydraulique est déposé dans la cavité 2 souterraine simultanément au retrait du conduit 24 d'acheminement. On évite ainsi la formation de bulles d'air et/ou de poches d'eau au contact de l'anode 3 et de la paroi 5 de la cavité 2 souterraine. 25 La mise en contact du coulis 6 hydraulique avec l'anode 3 et la paroi 5 de la cavité 2 souterraine n'accélère pas le durcissement du coulis 6 hydraulique qui reste liquide à température ambiante pendant l'injection, de sorte qu'il est possible de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention dans le cas d'une cavité souterraine de grande longueur. En quelques jours, le coulis 6 hydraulique durcit dans la cavité 2 souterraine formant un déversoir 11 anodique dans lequel le matériau solide conducteur électrique formant un scellement 7 de l'anode 3 présente une résistivité électrique comprise entre 1 12.m et 2 1.2.m. Le matériau solide conducteur électrique consolidé est imperméable aux eaux d'infiltration et/ou de ruissellement dans la cavité 5 2 souterraine. Dans une cinquième étape d'un procédé selon l'invention, on forme un circuit électrique de façon à établir une différence de potentiel électrique entre ladite anode et la partie enterrée de la structure métallique à protéger, le potentiel électrique de l'anode étant inférieur au potentiel électrique de la structure métallique. 10 On évite ainsi toute corrosion électrochimique de la partie enterrée de la structure métallique au moins en partie enterrée. Dans un mode de réalisation d'un procédé selon l'invention, on relie la partie enterrée de la structure métallique à un circuit électrique comprenant un redresseur de courant et un déversoir anodique souterrain formé dans une cavité souterraine, constituant un poste de soutirage de courant. Le redresseur est 15 relié à un réseau de distribution en énergie électrique (ligne électrique basse tension) de sorte que lorsque le redresseur est alimenté, un courant électrique continu est généré. La borne négative du redresseur de courant est reliée à la partie enterrée de la structure métallique et sa borne positive est reliée à l'anode du déversoir anodique Entre l'anode du déversoir anodique et la partie enterrée de la structure métallique un courant circule, 20 sous forme d'ions à travers le matériau solide conducteur électrique formé par durcissement du coulis hydraulique entre l'anode et le sol et sous forme d'électrons dans le sol selon des courbes de courant. On détermine l'efficacité de la protection cathodique active obtenue par un procédé selon l'invention selon la norme NF EN 13509 (Octobre 2003, Techniques de mesures applicables en protection cathodique). 25 Un procédé de protection anticorrosion selon l'invention permet la construction d'un déversoir anodique enterré et la protection d'une structure métallique vis-à-vis de la corrosion, notamment lorsque la réalisation d'un déversoir anodique horizontal par terrassement de surface est impossible en pratique ou légalement interdit ou esthétiquement inappropriée. Un procédé selon l'invention 36 permet de réaliser un déversoir anodique s'étendant en profondeur dans le sol et toutefois à proximité de la partie enterrée de la structure métallique à protéger de la corrosion, de sorte que la protection de la structure métallique est améliorée. Un procédé selon l'invention permet également selon certains 5 modes de réalisation de former un déversoir anodique s'étendant sous et notamment entièrement à l'aplomb de la partie enterrée de la structure métallique enterrée ou semi enterrée. Il en résulte un gain de place, les abords de la structure métallique protégée n'ayant fait l'objet d'aucun terrassement, le sous-sol des abords de la structure métallique protégée étant préservés et ne comprenant aucun matériau faisant office de 10 déversoir anodique. Un procédé selon l'invention permet également de réaliser un déversoir anodique s'étendant horizontalement à grande profondeur sans nécessiter le creusement de fouilles ni la mise en place de moyens de sécurisation (blindage) de ces fouilles, par exemple à une profondeur supérieure à 2 mètres par rapport au niveau du sol, notamment à une profondeur comprise entre 2 mètres et 50 mètres, de préférence 15 comprise entre 2 mètres et 15 mètres. Un procédé selon l'invention permet également selon certains modes de réalisation de former un déversoir anodique s'étendant longitudinalement sur de longues distances. Compte tenu de ses propriétés de viscosité faible avant durcissement et de temps de durcissement suffisamment long, le coulis hydraulique 20 peut être injecté sous pression dans une cavité souterraine s'étendant longitudinalement sur une longue distance en comblant la cavité souterraine à partir du point d'injection jusqu'à l'extrémité débouchante à l'air de la cavité souterraine et en restant en contact avec l'anode. L'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes et 25 applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, il va de soi que sauf indication contraire les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques 37 structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l'objet REVENDICATIONS1/ - Procédé de protection anticorrosion d'une partie (30) métallique enterrée d'une structure, dite structure (1) enterrée, au moins en partie enterrée, dans lequel : - on creuse une cavité (2) souterraine débouchant à l'air et s'étendant à distance de la partie (30 enterrée de la structure (1) métallique ; - dans la cavité (2) souterraine, on dispose une pièce, dite anode (3), en au moins un matériau conducteur électrique en ménageant dans cette cavité (2) un espace (4) entre ladite anode (3) et au moins une partie de paroi (5) de la cavité (2) souten-aine, puis ; - on prépare un coulis (6) hydraulique durcissable par mélange d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke ; - on introduit le coulis (6) hydraulique dans ledit espace (4) au contact de ladite anode (3) et d'au moins une partie de la paroi de façon que le coulis (6) hydraulique comble au moins en partie ledit espace (4) et forme après durcissement dans cet espace (4) au contact de ladite anode (3) et d'au moins une partie de la paroi (5), un scellement (7) en matériau solide conducteur électrique formant un déversoir anodique avec ladite anode (3), et ; - on forme un circuit (8) électrique comprenant ledit déversoir anodique et la partie (30) métallique enterrée de ladite structure (1) enterrée de façon que la partie (30) métallique enterrée de ladite structure (1) enterrée présente une valeur de potentiel électrique déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4 inférieure à -850 mV. 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le circuit (8) électrique comprenant un générateur (9) de courant électrique continu, on relie la partie (30) métallique enterrée à une borne négative de ce générateur (9) et on relie ledit déversoir anodique à une borne positive de ce générateur (9). 3/ - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que : 39 la cavité (2) souterraine est de forme allongée présentant au moins une extrémité (10) longitudinale débouchant à l'air, et en ce que ; ladite anode (3) s'étend sur au moins une partie de longueur de la cavité (2) souterraine. 5 4/ - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on creuse la cavité (2) souterraine par forage, dit forage dirigé, selon une direction d'avancement variant au cours du forage, de façon à former une cavité (2) souterraine présentant deux extrémités longitudinales débouchant à l'air. 5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, 10 caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant de l'eau et un mélange de matières solides comprenant le laitier de haut fourneau, le clinker Portland, la bentonite et le poussier de coke, le poussier de coke est majoritaire en masse dans le mélange de matières solides. 6/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, 15 caractérisé en ce que la cavité (2) souterraine est de forme tubulaire et en ce que ladite anode (3) s'étend sur toute la longueur de la cavité (2) souterraine. 7/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on forme au moins une cavité (2) souterraine s'étendant au moins en partie sous la partie (30) enterrée de la structure (1) métallique. 20 8/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on introduit le coulis (6) hydraulique dans la cavité (2) souterraine par injection en un point bas de la cavité (2) souterraine. 9/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant une quantité d'eau, une 25 quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse, le rapport de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier 40 de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 40% et 60%. 5 10/- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse 10 le rapport de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse du laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis 15 hydraulique est compris entre 25% et 45%. 11/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en 20 masse, le rapport de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en 25 masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 4% et 7%. I 2/ - Procédé selon l'une des revendications I à II, caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse, le rapport de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, sur la somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en 5 masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 0,4% et 2%. 13/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, 10 caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique comprenant une quantité d'eau, une quantité de laitier de haut fourneau, une quantité de clinker Portland, une quantité de bentonite et une quantité de poussier de coke, lesdites quantités étant des quantités en masse, le rapport de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique, sur la 15 somme de la quantité en masse d'eau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de laitier de haut fourneau dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de clinker Portland dans le coulis hydraulique, de la quantité en masse de bentonite dans le coulis hydraulique et de la quantité en masse de poussier de coke dans le coulis hydraulique est compris entre 4% et 15%. 20 14/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le coulis (6) hydraulique est constitué exclusivement d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland, de bentonite et de poussier de coke. 15/- Structure, dite structure (1) enterrée, comprenant au moins une partie (30) métallique enterrée, dans laquelle : 25 la partie (30) métallique enterrée est reliée par un circuit (8) électrique à un déversoir (11) anodique souterrain formé d'une pièce, dite anode (3), en au moins un matériau conducteur électrique et d'un scellement (7) en matériau solide conducteur électrique comblant un espace (4) ménagé entre ladite anode (3) et au moins une partie de paroi (5) d'une cavité (2) souterraine, le scellement 42 (7) s'étendant au contact de ladite anode (3) et au contact d'au moins une partie de paroi (5) de la cavité (2) souterraine ; la cavité (2) souterraine contenant le déversoir (11) anodique souterrain s'étend à distance de ladite partie (30) métallique enterrée ; 5 ladite partie (30) métallique enterrée présente une valeur de potentiel électrique déterminée par rapport à une électrode de référence Cu/CuSO4 inférieure à -850 mV de sorte que la partie (30) métallique enterrée est protégée de la corrosion ; caractérisée en ce que le matériau solide conducteur électrique formant le scellement 10 (7) comprend de l'eau, du laitier de haut fourneau, du clinker Portland, de la bentonite et du poussier de coke. 15