Brevet FR3081348A1 — publié le 20191129

DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention a pour objet un procédé de préparation d'un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural AFX et d'au moins un métal de transition, le catalyseur préparé ou susceptible d'être préparé par le procédé, et son utilisation pour la réduction sélective catalytique des NOx en présence d'un réducteur, en particulier sur les moteurs à combustion interne. ART ANTÉRIEUR Les émissions d'oxydes d'azote (NOx) qui résultent de la combustion de combustibles fossiles sont une préoccupation majeure pour la société. Des normes de plus en plus sévères sont mises en place par les instances gouvernementales afin de limiter l'impact des émissions issues de la combustion sur l'environnement et sur la santé. Pour les véhicules légers en Europe dans le cadre de la réglementation Euro 6c, les émissions de NOx et de particules doivent atteindre un niveau très bas pour l'ensemble des conditions de fonctionnement. Le nouveau cycle de conduite WLTC (Worldwide harmonized Light vehicles Test Cycle) et la réglementation des émissions en conduite réelle (RDE) associée aux facteurs de conformité, exige le développement d'un système de dépollution hautement efficaces pour atteindre ces objectifs. La réduction catalytique sélective, désignée par l'acronyme anglo-saxon « SCR » pour « Selective Catalytic Reduction », apparait comme une technologie efficace pour éliminer les oxydes d'azote dans les gaz d'échappement riches en oxygène, typiques des moteur Diesel et à allumage commandé en mélange pauvre. La réduction catalytique sélective est réalisé grâce à un réducteur, généralement l'ammoniac, et peut ainsi être désignée par NH3-SCR. L'ammoniac (NH3) impliqué dans le processus SCR est généralement généré via la décomposition d'une la solution aqueuse d'urée (AdBlue ou DEF), et produit N2 et H20 lors de la réaction avec NOx. Les zéolithes échangées avec des métaux de transitions sont notamment utilisées comme catalyseurs pour les applications NH3-SCR, dans les transports. Les zéolithes à petit pores, en particulier les chabazites échangées au cuivre, sont 2 particulièrement adaptées. Elles existent commercialement sous la forme silico-aluminophosphate Cu-SAPO-34 et aluminosilicates Cu-SSZ-13 (ou Cu-SSZ62). Leur tenue hydrothermale et leur efficacité de conversion des NOx en font les références actuelles. Cependant, les normes étant de plus en plus contraignantes, 5 les performances des catalyseurs doivent encore être améliorées. L'utilisation des zéolithes de type structural AFX pour les applications NH3-SCR est connue, mais peu de travaux évaluent l'efficacité de catalyseurs mettant en oeuvre cette zéolithe. Fickel et al. (Fickel, D. W., & Lobo, R. F. (2009), The Journal of Physical 10 Chemistry C, 114(3), 1633-1640) étudie l'utilisation d'une SSZ-16 (type structural AFX) échangée au cuivre pour l'élimination des NOx. Cette zéolithe est synthétisée conformément au brevet US 5,194,235, dans lequel le cuivre est introduit par échange en utilisant du sulfate de cuivre(II) à 80°C pendant 1h. Des résultats récents (Fickel, D. W., D'Addio, E., Lauterbach, J. A., & Lobo, R. F. (2011), 102(3), 441-448) 15 montrent une excellente conversion et une bonne tenue hydrothermale pour un chargement à 3,78% poids en cuivre. Des travaux sur la synthèse de zéolithes de type structural AFX ont été effectués avec différents agents structuraux (Lobo, R. F., Zones, S. I., & Medrud, R. C. (1996), Chemistry of materials, 8(10), 2409-2411) ainsi que des travaux d'optimisation de la 20 synthèse (Hrabanek, P., Zikanova, A., Supinkova, T., Drahokoupil, J., Fila, V., Lhotka, M., Bernauer, B. (2016), Microporous and Mesoporous Materials, 228, 107-115). Wang et al. (Wang, D. et al., CrystEngComm., (2016), 18(6), 1000-1008) ont étudié le remplacement de l'agent structurant TMHD par un mélange TEA-TMA pour la 25 formation de SAPO-56 et obtiennent des phases non désirées SAPO-34 et SAPO-20. L'incorporation de métaux de transition n'est pas abordée. La demande US 2016/0137518 décrit une zéolithe AFX quasi-pure, sa synthèse à partir de sources de silice et d'alumine en présence d'un agent structurant de type 1,3-Bis(1-adamantyl)imidazolium hydroxide, la préparation d'un catalyseur à base de 3 la zéolithe AFX échangée avec un métal de transition et son utilisation pour des applications NH3-SCR. Aucune forme particulière de zéolithe AFX n'est évoquée. Plus récemment, la demande US 2018/0093259 présente la synthèse de zéolithes à petits pores, comme la zéolithe de type structural AFX, à partir de zéolithe de type 5 FAU en présence d'un structurant, comme le 1,3-bis(1-adamantyl)imidazolium hydroxide et d'une source de métal alcalino-terreux. Elle présente également des applications de la zéolithe de type structural AFX obtenue, en particulier l'utilisation de cette zéolithe comme catalyseur de la réduction de NOx, après échange avec un métal comme le fer. Parallèlement, la demande US 2016/0096169A1 présente 10 l'utilisation dans la conversion des NOx, d'un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural AFX ayant un rapport Si/AI de 15 à 50 échangée avec un métal, la zéolithe AFX étant obtenue à partir d'un agent structurant de type 1,3-Bis(1-adamantyl)imidazolium hydroxide. Les résultats obtenus, dans la conversion des NOx, montrent en particulier une sélectivité des catalyseurs préparés 15 selon les demandes US 2018/0093259 et US 2016/0096169 vers le protoxyde d'azote ne dépassant pas 20 ppm. Le document JP 2014-148441 décrit la synthèse d'un solide apparenté à une zéolithe AFX, en particulier d'une SAPO-56 comprenant du cuivre utilisable pour la réduction des NON. Le solide est synthétisé, puis ajouté à un mélange comprenant un 20 alcool et un sel de cuivre, le tout étant calciné. Le cuivre est donc ajouté après la formation du solide SAPO apparenté à la zéolithe de type structural AFX. Ce solide échangé semble présenter une résistance accrue à la présence d'eau. Ogura et al. (Bull. Chem. Soc. Jpn. 2018, 91, 355-361) montrent la très bonne activité d'une zéolithe de type SSZ-16 échangée au cuivre par rapport à d'autres 25 structures zéolithiques et ce même après vieillissement hydrothermal. WO 2017/080722 présente une synthèse directe d'une zéolithe comprenant du cuivre. Cette synthèse impose de partir d'une zéolithe de type structural FAU et d'utiliser un agent complexant TEPA et un élément M(OH) N pour aboutir à différents 4 types de zéolithes, principalement de type CHA. Des zéolithes de type ANA, ABW, PHI et GME sont également produites. La demanderesse a découvert qu'un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural AFX préparé selon un mode de synthèse particulier et d'au moins un métal 5 de transition, en particulier du cuivre, présentait des performances intéressantes de conversion des NO x et de sélectivité vers N20. Les performances de conversion des NOx, en particulier à basse température (T Le gel obtenu est laissé en autoclave à une température de 150°C pendant 6 jours sous agitation (200 tr/min). Les cristaux obtenus sont séparés et lavés avec de l'eau permutée jusqu'à obtention d'un pH des eaux de lavage inférieur à 8. Le solide cristallisé lavé est séché 12 heures à 100°C. 5 Une analyse DRX montre que le produit obtenu est une zéolithe SSZ-16 de type structural AFX brute de synthèse et pure (fiche ICDD, PDF 04-03-1370). La zéolithe SSZ-16 brute de synthèse est traitée sous flux de N2 sec à 550°C pendant 8 h, puis calcinée sous flux d'air sec à 550°C durant 8 heures. La perte au feu (PAF) est de 18% poids. 10 La zéolithe SSZ-16 calcinée est mise en contact d'une solution de NH4NO3 3 molaire pendant 5 heures sous agitation à température ambiante pour échange ionique au NH4. Le rapport entre le volume de solution de NH4NO3 et la masse de solide est de 10. Le solide obtenu est filtre et lavé et la procédure d'échange est répété encore 15 une fois dans les mêmes conditions. Le solide final est séparé, lavé et séché 12 heures à 100°C. La zéolithe SSZ-16 sous forme ammoniacale (NH4-SSZ-16) est traitée sous flux d'air sec à 550°C pendant 8 heures avec une rampe de monëe en température de 20 1°C/min. La perte au feu (PAF) est de 4% poids. Le produit obtenu est une zéolithe SSZ-16 sous forme protonée (H-SSZ-16). Echange ionique au Cu sur la H-SSZ-16 La zéolithe H-SSZ-16 est mise en contact d'une solution de [Cu(NH3)4](NO3)2 25 pendant 1 journée sous agitation à température ambiante. Le solide final est séparé, lavé et séché et calciné sous flux d'air sec à 550°C durant 8 heures. Une analyse DRX montre que le produit obtenu est une zéolithe SSZ-16 de type structural AFX pure (fiche ICDD, PDF 04-03-1370). L'analyse chimique par fluorescence des rayons X (FX) donné un rapport molaire 30 Si02/A1203 de 13 et un pourcentage massique de Cu de 3%. Le catalyseur obtenu est noté CuSSZ16. 36 Exemple 5 : Etape de vieillissement hydrothermal 200mg de chacun des échantillons synthétisés selon l'exemple 2 (CuAFX3), l'exemple 3 (CuAFX1) et l'exemple 4 (CuSSZ16) sont placés sous forme de poudre dans un réacteur en quartz. Ils sont traversés par un débit de 150 L/h d'un mélange 5 de composition molaire suivante : 10% H20, 20% 02 et N2 en complément. Les échantillons sont soumis à ces conditions pendant 4h à une température de 800°C. Ils sont ensuite refroidis à température ambiante sous flux de N2. 10 Exemple 6: L'échantillon synthétisé selon l'exemple 2 et vieilli sous les conditions de l'exemple 5 est nommé CuAFX3vieilli. L'échantillon synthétisé selon l'exemple 3 et vieilli sous les conditions de l'exemple 5 est nommé CuAFX1vieilli. 15 L'échantillon synthétisé selon l'exemple 4 et vieilli sous les conditions de l'exemple 5 est nommé CuSSZ16vieilli. Exemple 7: Conversion des NOx en Standard SCR : comparaison des catalyseurs selon l'invention avec l'art antérieur 20 Un test catalytique de réduction des oxydes d'azote (NOx) par l'ammoniac (NH3) en présence d'oxygène (02) dans des conditions Standard SCR est réalisé à différentes températures de fonctionnement pour les catalyseurs synthétisés suivant l'exemple 2 (CuAFX3), l'exemple 3 (CuAFX1) et l'exemple 4 (CuSSZ16). Pour le test de chaque échantillon, 200 mg de catalyseur sous forme de poudre est 25 disposé dans un réacteur en quartz. 145 L/h d'une charge représentative d'un mélange de gaz d'échappement d'un moteur Diesel sont alimentés dans le réacteur. Cette charge présente la composition molaire suivante : 400 ppm NO, 400 ppm NH3, 8,5% 02, 9% CO2, 10% H20, qpc N2. Un analyseur FTIR permet de mesurer la concentration des espèces NO, NO2, NH3, 30 N20, CO, CO2, H20, 02 en sortie de réacteur. Les conversions de NOx calculées comme suivant : Conversion = (NOx entrée -NOx sortie) / NOx entrée 37 Les résultats de conversion de NOx sont présentés sur la figure 3, les courbes marquées par des carrées, des ronds et des triangles correspondant respectivement aux tests réalisés avec les catalyseurs synthétisés suivant l'exemple 2 (CuAFX3) l'exemple 3 (CuAFX1) et l'exemple 4 (CuSSZ16). Il apparait que les catalyseurs 5 selon l'invention permettent de convertir les NOx. Le catalyseur CuAFX1 synthétisé selon l'invention est particulièrement efficace sur les hautes températures avec 100% de conversion des NOx à partir de 350°C et une efficacité maintenue supérieure à 95% jusqu'à 550°C Le catalyseur CuAFX3 synthétisé selon l'invention donne des performances très supérieures au catalyseur 10 synthétisé selon l'art antérieur en termes de conversion de NOx sur l'ensemble de la plage de température testée. Une conversion maximum de 100% est atteinte entre 270 et 410°C pour le catalyseur CuAFX3 alors que le catalyseur CuSSZ16 synthétisé selon l'art antérieur atteint seulement 89% de conversion entre 340 et 400°C. 15 Les températures d'amorçage des catalyseurs contenant 3% de cuivre sont données ci-dessous pour les conditions Standard-SCR : T50 T80 T90 T100 CuAFX3 185°C 213°C 227°C 270°C CuSSZ16 190°C 257°C - - T50 correspond à la température à laquelle 50% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T80 correspond à la température à laquelle 80% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T90 correspond à la 20 température à laquelle 90% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T100 correspond à la température à laquelle 100% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. Le catalyseur CuAFX3 synthétisé selon l'invention donne des performances très supérieures au catalyseur CuSSZ16 synthétisé selon l'art antérieur en termes de 25 températures d'amorçage et de conversion de NOx sur l'ensemble de la plage de températures testée en condition Standard SCR. En effet, à même taux de conversion (50% ou 80%), les températures d'amorçage obtenues avec le catalyseur 38 selon l'invention CuAFX3 sont plus faibles par rapport à celles obtenues avec le catalyseur CuSSZ16. Exemple 8: Conversion des NOx en Fast SCR: 5 Un test catalytique de réduction des oxydes d'azote (NOx) par l'ammoniac (NH3) en présence d'oxygène (02) dans les conditions Fast SCR est réalisé à différentes températures de fonctionnement pour le catalyseur synthétisé suivant l'invention exemple 4 et l'échantillon CuSSZ16 synthétisé selon l'art antérieur (exemple 5) 200 mg de catalyseur sous forme de poudre est disposé dans un réacteur en quartz. 10 218 L/h d'une charge représentative d'un mélange de gaz d'échappement d'un moteur Diesel sont alimentés dans le réacteur. Cette charge présente la composition molaire suivante : 200 ppm NO, 200 ppm NO2, 400 ppm NH3, 8,5% 02, 9% CO2, 10% H20, qpc N2 pour les conditions Fast SCR. Un analyseur FTIR permet de mesurer la concentration des espèces NO, NO2, NH3, 15 N20, CO, CO2, H20, 02 en sortie de réacteur. Les conversions de NOx calculées comme suivant : Conversion = (NOx entrée -NOx sortie) / NOx entrée Les résultats de conversion de NOx sont présentés sur la figure 4, les courbes 20 marquées par des carrés, des ronds et des triangles correspondant respectivement aux tests réalisés avec les catalyseurs synthétisés suivant l'exemple 2 (CuAFX3) l'exemple 3 (CuAFX1) et l'exemple 4 (CuSSZ16). Les températures d'amorçage des catalyseurs sont données ci-dessous pour les conditions Fast-SCR T50 T80 T90 T100 CuAFX3 145°C 178°C 198°C 255°C CuAFX1 144°C 178C 198°C 255°C CuSSZ16 188°C 233°C 269°C 402°C 25 T50 correspond à la température à laquelle 50% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T80 correspond à la température à laquelle 80% des NOx 39 du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T90 correspond à la température à laquelle 90% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T100 correspond à la température à laquelle 100% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. 5 Les catalyseurs CuAFX1 et CuAFX3 synthétisés selon l'invention donnent des performances supérieures au catalyseur CuSSZ16 synthétisé selon l'art antérieur en termes de températures d'amorçage et de conversion de NOx sur l'ensemble de la plage de températures testée en conditions Fast SCR. En effet, à même taux de 10 conversion (50%, 80%, 90% ou 100%), les températures d'amorçage obtenues avec les catalyseurs selon l'invention CuAFX1 et CuAFX3 sont plus faibles par rapport à celles obtenues avec le catalyseur CuSSZ16. De plus, les émissions de protoxyde (N20) d'azote, dans le cas des catalyseurs CuAFX1 et CuAFX3 selon l'invention, restent faibles sur toute la plage de 15 températures testée ( Un analyseur FTIR permet de mesurer la concentration des espèces NO, NO2, NH3, N20, CO, CO2, H20, 02 en sortie de réacteur. Les conversions de NOx calculées comme suivant : Conversion = (NOx entrée -NOx sortie) / NOx entrée 5 La figure 5 présente la conversion des NOx des catalyseurs CuAFX3 vieilli et CuSSZ16 vieilli en fonction de la température dans les conditions Standard SCR. Les températures d'amorçage des catalyseurs sont données ci-dessous pour les 10 conditions Standard-SCR : T50 T80 T90 T100 CuAFX3 vieilli 169°C 195°C 208°C 275°C CuSSZ16 vieilli 228°C - - - Les températures d'amorçage des catalyseurs sont données ci-dessous pour les conditions Fast-SCR T50 T80 T90 T100 CuAFX3 vieilli 150°C 176°C 185°C 225°C CuSSZ16 vieilli 196°C - - - T50 correspond à la température à laquelle 50% des NOx du mélange gazeux sont 15 convertis par le catalyseur. T80 correspond à la température à laquelle 80% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T90 correspond à la température à laquelle 90% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T100 correspond à la température à laquelle 100% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. 20 Le catalyseur CuAFX3 synthétisé selon l'invention donne des performances très supérieures au catalyseur CuSSZ16 synthétisé selon l'art antérieur en termes de températures d'amorçage et en conversion de NOx sur l'ensemble de la plage de 41 température testée en conditions Standard SCR après vieillissement hydrothermal. En effet, à même taux de conversion (50%), les températures d'amorçage obtenues avec le catalyseur selon l'invention CuAFX 3 sont plus faibles par rapport à celles obtenues avec le catalyseur CuSSZ16. Une conversion de 100% est atteinte entre 5 275 et 330°C pour le catalyseur CuAFX3 alors que le catalyseur CuSSZ16 atteint seulement 66% de conversion à 330°C. Les performances en conditions Fast SCR sont également supérieures pour le catalyseur CuAFX3 vieilli synthétisé selon l'invention ; le maximum de conversion est de 100% et est atteint entre 225 et 360°C alors que le catalyseur CuSSZ16 vieilli 10 atteint seulement 78% au maximum entre 305 et 360°C Les émissions de protoxyde (N20) d'azote sont comparables pour les deux catalyseurs testés ( REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un catalyseur à base de zéolithe de type structural AFX et d'au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : i) mélange en milieu aqueux, d'une zéolithe de type structural EAU ayant un ratio molaire Si02 (FAu)/A1203 (FAu) compris entre 6,00 et 200, bornes incluses, d'un composé organique azoté R, R étant choisi parmi le dihydroxyde de 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane ou le dihydroxyde de 1,7-bis(méthylpiperidinium)heptane, d'au moins une source d'au moins un métal alcalin et/ou alcalino-terreux M de valence n, n étant un entier supérieur ou égal à 1, choisi parmi le lithium, le potassium, le sodium, le magnésium et le calcium et le mélange d'au moins deux de ces métaux, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (S102(FAu))/(A1203(FAu)) compris entre 6,00 et 200, de préférence entre 6,00 et 100 H20/(Si02 (FAu)) compris entre 1,00 et 100, de préférence entre 5 et 60 R/(Si02 (FAu)) compris entre 0,01 à 0,60, de préférence entre 0,05 et 0,50 M2/n0/(Si02(FAu)) compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, dans laquelle Si02 (FAtj) désigne la quantité de Si02 apportée par la zéolithe EAU, et A1203 (FAu) désigne la quantité de A1203 apportée par la zéolithe EAU, jusqu'à l'obtention d'un gel précurseur homogène; ii) traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l'issue de l'étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 15 jours pour obtenir une phase solide cristallisée, dite « solide » ; iii) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact dudit solide obtenu à l'issue de l'étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en particulier le cuivre, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours ; 43 iv) traitement thermique par séchage du solide obtenu à l'issue de l'étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d'au moins une calcination sous flux d'air à une température comprise entre 400 et 700°C. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les étapes iii) et iv) sont interverties, 5 et éventuellement répétées. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) comprend au moins une source additionnelle d'un oxyde X02, X étant un ou plusieurs élément(s) tétravalent(s) choisi(s) dans le groupe formé par les éléments suivants : silicium, germanium, titane, de sorte que le ratio molaire 10 X02/Si02 (EAU) soit compris entre 0,001 et 1, de préférence entre 0,001 et 0,9 et plus préférentiellement entre 0,001 et 0,01, bornes incluses, la teneur en Si02 (FAU) dans ledit ratio étant la teneur apportée par la zéolithe de type structural FAU. 4. Procédé selon la revendication 3 dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) a la composition molaire suivante : 15 (X02 + Si02 (FAU))/P1/41203 (FAU) compris entre 6,00 et 200, de préférence entre 6,00 et 100 H20/(X02 + Si02(FALA) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 R/(X02 + Si02 (FAu)) compris entre 0,01 à 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5 M2/n0/(X02 + Si02(FA0)) compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 20 0,25, bornes incluses. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 à 4 dans lequel X est le silicium. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) comprend au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203, Y étant un ou plusieurs élément(s) trivalent(s) choisi(s) dans le groupe formé 25 par les éléments suivants : aluminium, bore, gallium, de sorte que le ratio molaire Y203/A1203 (FAU) soit compris entre 0,001 et 10, et de préférence entre 0,001 et 8, bornes incluses, la teneur en A1203 (FAU) dans ledit ratio étant la teneur apportée par la zéolithe de type structural FAU. 44 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel le mélange réactionnel de l'étape i) a la composition molaire suivante : Si02(FAu)/(A1203(FAu) + Y203) compris entre 6,00 et 200, de préférence entre 6,00 et 100 5 H20/Si02 (FAU) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 R/Si02 (EAU) compris entre 0,01 à 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5 M2/,-,0/Si02 (FAU) compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 0,25, bornes incluses, Si02 (EAU) étant la quantité de Si02 apportée par la zéolithe FAU, et A1203 (FAU) 10 étant la quantité de A1203 apportée par la zéolithe FAU. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 à 7 dans lequel Y est l'aluminium. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le mélange réactionnel de l'étape 1) contient : - au moins une source additionnelle d'un oxyde X02 15 - et au moins une source additionnelle d'un oxyde Y203, la zéolithe FAU représentant entre 5 et 95% massique, de préférence entre 50 et 95% massique, de manière très préférée entre 60 et 90% massique, et de manière encore plus préférée entre 65 et 85% massique par rapport à la quantité totale d'éléments trivalents et tétravalents Si02 (FAU), X02, A1203 (FAU) et Y203 du 20 mélange réactionnel, et le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (X02 + Si02 (EAU))/(Al2O3 (EAU) + Y203) compris entre 6,00 et 200, de préférence entre 6,00 et 100 H20/(X02 + Si02 (EAU)) compris entre 1 et 100, de préférence entre 5 et 60 25 R/(X02 + S102 (EAU)) compris entre 0,01 à 0,6, de préférence entre 0,05 et 0,5 M2/110/(X02 + Si02 (EAU)) compris entre 0,005 à 0,45, de préférence entre 0,05 et 0,25, bornes incluses. 45 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le gel précurseur obtenu à l'issue de l'étape i) présente un ratio molaire de la quantité totale exprimée en oxydes d'élément tétravalents sur la quantité totale exprimée en oxydes d'éléments trivalents compris entre 6,00 et 100, bornes incluses. 5 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la zéolithe de type structural FAU a un ratio molaire Si02/A1203 compris entre 6,00 et 100, bornes incluses. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d'une zéolithe de type structural AFX au mélange réactionnel de 10 l'étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n'étant pas pris en compte dans la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape i) 15 comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel le traitement hydrothermal de l'étape ii) est réalisé sous pression autogène à une température 20 comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 12 jours, de préférence entre 12 heures et 10 jours. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel l'étape iii) d'échange ionique est réalisée par mise en contact du solide avec une solution 25 comprenant une seule espèce apte à libérer un métal de transition ou par mises en contact successives du solide avec différentes solutions comprenant chacune au moins une, de préférence une seule, espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence les métaux de transition des différentes solutions étant différents entre eux. 46 16. Procédé selon la revendication 15 dans lequel ledit au moins un métal de transition libéré dans la solution d'échange de l'étape iii) est sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : 5 Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe ou Cu et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la teneur en métal(aux) de transition introduite par l'étape d'échange ionique iii) est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus 10 préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape iv) de traitement thermique comprend un séchage du solide à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée compris 15 entre 2 et 24 heures, suivi d'au moins une calcination sous air, éventuellement sec, à une température comprise entre 450 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C, pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 5 et 10 heures, de manière plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d'air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de 20 manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. 19. Catalyseur à base d'une zéolithe AFX et d'au moins un métal de transition obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 18. 20. Catalyseur selon la revendication 19 dans lequel le métal ou les métaux de transition est (sont) sélectionné(s) dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, 25 V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe ou Cu et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. 47 21. Catalyseur selon l'une des revendications 19 à 20 dans lequel la teneur totale des métaux de transition est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. 5 22. Catalyseur selon la revendication 21 comprenant du cuivre, seul, à une teneur comprise entre 0,5 et 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. 23. Catalyseur selon la revendication 21 comprenant du cuivre en association avec 10 au moins un autre métal de transition choisi dans le groupe formé par Fe, Nb, Ce, Mn, la teneur en cuivre du catalyseur étant comprise entre 0,05 et 2% massique, de préférence 0,5 et 2% massique, la teneur dudit au moins un autre métal de transition étant comprise entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. 15 24. Catalyseur selon la revendication 21 comprenant du fer en association avec un autre métal choisi dans le groupe formé par Cu, Nb, Ce, Mn, la teneur en fer étant comprise entre 0,05 et 2% massique, de préférence entre 0,5 et 2% massique, la teneur dudit autre métal de transition étant comprise entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. 20 25. Utilisation du catalyseur selon l'une des revendications 19 à 24 ou obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, pour la réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH3 ou H2. 26. Utilisation selon la revendication 25, pour laquelle le catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d'abeilles ou une structure 25 à plaques. 48 27. Utilisation selon la revendication 26, pour laquelle la structure nid d'abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d'autre des canaux. 5 28. Utilisation selon la revendication 27, pour laquelle la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 180 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 200 g/L pour les structures avec canaux ouverts. 29. Utilisation selon l'une des revendications 25 à 28, pour laquelle le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l'oxyde de zirconium, l'alumine, la silice-alumine 10 non zéolithique, l'oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement. 30. Utilisation selon l'une des revendications 26 à 29, pour laquelle ledit revêtement est associé à un autre revêtement présentant des capacités d'adsorption de 15 polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l'oxydation de polluants. 31. Utilisation selon la revendication 25, pour laquelle ledit catalyseur est sous forme d'extrudé, contenant jusqu'à 100% dudit catalyseur. 32. Utilisation selon l'une des revendications 25 à 31, pour laquelle la structure 20 revêtue par ledit catalyseur ou obtenue par extrusion dudit catalyseur est intégrée dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne.