Brevet FR3074218A1 — publié le 20190531

Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des revêtements des carters d'aubes tournantes pour les turbomachines, et en particulier pour les moteurs d'aéronefs, et notamment les revêtements abradables. Afin d'assurer une étanchéité aérodynamique entre un rotor, 10 comme par exemple le sommet d'aubes tournantes, et un stator, comme par exemple le carter entourant lesdites aubes tournantes, il est connu de déposer un revêtement abradable en appliquant sur le contour intérieur du carter une couche en un matériau abradable formant une piste pour le parcours du sommet des aubes le long du carter. Cette solution est 15 typiquement utilisée pour le carter de soufflante de moteur aéronautique. Par abradable on désigne ici le fait que le matériau est prévu pour s'user par abrasion lors de contact avec les aubes. Le revêtement abradable est érodé par le passage des aubes lors du rodage du moteur, permettant ainsi au carter d'épouser la forme 20 réelle des sommets des aubes, et de garantir par la suite l'étanchéité entre le rotor et le stator. Il est connu de réaliser le joint abradable par : - fixation d'un panneau de support annulaire dans un logement du carter ; - mélange et malaxage à la main de deux composants de manière à 25 obtenir une pâte en un premier matériau destinée à devenir une couche d'un matériau abradable après polymérisation ; - dépôt à la main de la pâte sur le contour interne du panneau de support ; - polymérisation de la couche de pâte afin de créer une piste en matériau 30 abradable ; - la piste en matériau abradable est usinée pour retirer le surplus de matériau déposé. Par ailleurs, d'éventuelles retouches peuvent être nécessaires pour les portions de la piste présentant des défauts. Dans ce cas, les 35 étapes suivantes sont réalisées : - la piste est creusée ; 2 - les endroits creusés sont remplis de la pâte à polymériser ; - ladite pâte est polymérisée ; - un ponçage est effectué pour lisser les zones de la piste retouchées. La fabrication du revêtement abradable selon un tel procédé 5 prend beaucoup de temps et rencontre des problèmes de répétabilité dus au dépôt manuel de la couche de la pâte de matériau abradable. En effet, par exemple des bulles d'air peuvent être emprisonnées lorsque la couche de la pâte de matériau abradable est déposée sur le panneau. De plus, le dépôt manuel de la couche de pâte de matériau 10 abradable est une opération pénible pour l'opérateur qui augmente le risque d'apparition de troubles musculo-squelettiques. Objet et résumé de l'invention 15 La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'un revêtement annulaire d'un carter d'aubes tournantes d'une turbomachine caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - El : fixation d'un panneau de support annulaire sur une face interne du 20 carter ; - E2 : fixation d'une pluralité de secteurs d'anneau formant des tronçons annulaires comprenant un premier matériau obtenu par polymérisation d'un deuxième matériau sur un contour interne du panneau de support avec interposition d'une couche d'encollage entre les secteurs d'anneau 25 abradables et le contour interne dudit panneau de support, de manière à réaliser le revêtement annulaire sur le contour interne dudit panneau de support, la couche d'encollage comprenant le deuxième matériau ; - E3 : polymérisation de la couche d'encollage. Un tel procédé est particulièrement adapté à la fabrication d'un 30 revêtement annulaire abradable d'un carter d'aubes tournantes, comme par exemple un carter de soufflante car les matériaux abradables sont faciles à fabriquer par polymérisation. Cependant, le procédé selon l'invention n'est pas limité à la fabrication d'un revêtement abradable, le procédé selon l'invention peut par exemple être utilisé pour la fabrication 35 d'un revêtement acoustique. 3 Le procédé peut également comprendre les caractéristiques supplémentaires suivantes, prises seules ou en combinaison suivant les solutions techniquement possibles : - le revêtement annulaire est un revêtement abradable, les secteurs 5 d'anneau étant des secteurs d'anneau abradables ; - la fixation du panneau de support est réalisée par fixation d'une pluralité de portions annulaires mises bout à bout de sorte que le panneau de support comprend des jonctions séparant les portions annulaires entre elles, le revêtement annulaire comprenant des jonctions séparant les secteurs d'anneau entre eux, les jonctions du panneau de support et les jonctions du revêtement annulaire étant décalées angulairement ; - une pression est appliquée sur les secteurs d'anneau pendant la polymérisation de la couche d'encollage ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne, une face externe, une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité et la deuxième extrémité des secteurs d'anneau étant biseautées de sorte que la face interne dépasse circonférentiellement de la face externe sur la première extrémité et que la face externe dépasse circonférentiellement de la face interne sur la deuxième extrémité ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne, une face externe, une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité et la deuxième extrémité des secteurs d'anneau étant biseautées de sorte que la face externe dépasse circonférentiellement de la face interne sur la première extrémité et la deuxième extrémité ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne, une face externe, une première extrémité, et une deuxième extrémité, les secteurs d'anneau comprenant un premier groupe dont la première extrémité et la deuxième extrémité sont biseautées de sorte que la face externe dépasse circonférentiellement de la face interne sur la première extrémité et sur la deuxième extrémité, et un deuxième groupe dont la première extrémité et la deuxième extrémité sont biseautées de sorte que la face interne dépasse circonférentiellement de la face externe sur la première extrémité et sur la deuxième extrémité ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne, une face externe, 35 une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité 4 et la deuxième extrémité des secteurs d'anneau étant perpendiculaires à la face interne et à la face externe ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne et une face externe, un traitement de surface étant réalisé sur la face externe des 5 secteurs d'anneau ; - chaque secteur d'anneau comprend une face interne et une face externe, la face externe des secteurs d'anneau comprenant une rugosité supérieure à la rugosité de la face interne ; - le procédé comprend en outre l'étape suivante : 10 - E4 : dépôt d'une couche de remplissage aux jonctions entre les secteurs d'anneau, la couche de remplissage comprenant le premier matériau ; - ES: polymérisation de la couche de remplissage. - le procédé comprend en outre une étape de fourniture de la pluralité de 15 secteur d'anneau. Selon un autre aspect, l'invention propose un carter d'aubes tournantes d'une turbomachine comprenant un revêtement annulaire obtenu selon le procédé selon l'une des caractéristiques précédentes, ledit 20 carter comprenant : - un panneau de support annulaire fixé sur une face interne du carter ; - une première couche du premier matériau polymérisé située sur un contour interne du panneau de support formée par la couche d'encollage polymérisée ; 25 - une deuxième couche du premier matériau polymérisé formée par la pluralité de secteurs d'anneau mis bout à bout de manière à former le revêtement annulaire. 30 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : 5 - la figure 1 représente une vue en coupe d'un carter pour des aubes tournantes obtenu selon une mise en oeuvre possible du procédé selon l'invention ; - la figure 2 représente de manière schématique les étapes du 5 procédé de fabrication d'un revêtement annulaire d'un carter d'aubes tournantes d'une turbomachine selon une mise en oeuvre possible ; - la figure 3 représente un premier mode de réalisation possible pour la disposition de secteurs d'anneau sur le contour interne du panneau support ; 10 - la figure 4 représente un deuxième mode de réalisation possible pour la disposition de secteurs d'anneau sur le contour interne du panneau support ; - la figure 5 représente un troisième mode de réalisation possible pour la disposition de secteurs d'anneau sur le contour interne du 15 panneau support ; - la figure 6 représente un quatrième mode de réalisation possible pour la disposition de secteurs d'anneau sur le contour interne du panneau support. 20 Description détaillée de l'invention Dans l'exemple de réalisation de l'invention qui est décrit le revêtement annulaire est un revêtement abradable, mais l'invention n'est pas limitée à la fabrication de revêtements abradables et peut être 25 utilisées pour la fabrication d'autres types de revêtement sur un carter d'aubes tournantes, notamment des revêtements acoustiques. Comme illustré sur la figure 1, un carter 1 d'aubes tournantes d'une turbomachine, typiquement un carter de soufflante, comprend une paroi 10 annulaire qui possède une face interne 10a sur laquelle est fixée 30 un panneau support 2 annulaire. Le panneau de support 2 peut être fixé dans un logement réalisé dans la face interne 10a de la paroi 10 du carter. A des fins de simplification, la portion du carter 1 est représentée sur la figure 1 est plane, mais le carter 1 est un anneau et la portion possède donc un rayon de courbure. 6 Le panneau de support 2 comprend un contour externe 2b fixée à la face interne 10a de la paroi 10 du carter, et un contour interne 2a opposée au contour externe 2b. Un revêtement annulaire 3 abradable, c'est-à-dire un 5 revêtement réalisé dans un matériau adapté pour être user par abrasion lors de contact avec les aubes, est situé sur le contour interne 2a du panneau de support 2. Selon un autre mode de réalisation possible, le revêtement annulaire 3 est une mousse obtenue par polymérisation qui comprend des 10 propriétés d'absorption acoustique et/ou d'isolation phonique. Dans ce mode de réalisation le revêtement annulaire 3 peut en outre être abradable grâce à la porosité de la mousse. Le revêtement annulaire 3 abradable est formé d'une pluralité de secteurs d'anneau 31 abradables qui sont mis bout à bout de manière 15 à former une piste annulaire sur le contour interne 2a du panneau de support 2. Les secteurs d'anneau 31 abradables sont des plaques en matériau abradable comprenant un premier matériau obtenues par polymérisation d'un deuxième matériau. Le deuxième matériau peut par 20 exemple être une pâte obtenue par mélange d'un durcisseur et d'une résine époxy chargée en bille de verre. Le nombre de secteurs d'anneau 31 abradables peut varier. Le revêtement annulaire 3 peut par exemple être formé par un assemblage de 9 secteurs d'anneau 31 abradables réalisant chacun une portion de 25 40°. Par ailleurs, les secteurs d'anneau 31 abradables peuvent avoir des longueurs différentes, ainsi que des rayons de courbure différents, notamment lorsque le carter 1 possède une forme d'anneau légèrement aplati sur une portion. 30 Les secteurs d'anneau 31 abradables sont fixés au panneau support 2 par une couche d'encollage 4 interposée entre lesdits secteurs d'anneau 31 abradables et le panneau support 2. La couche d'encollage 4 comprend le deuxième matériau. La couche d'encollage est polymérisée afin d'assurer la fixation définitive des secteurs d'anneau 31 abradables sur le panneau de support 2. Ainsi, le carter 1 comprend : 7 - le panneau de support 2 fixé sur la face interne 10a de la paroi 10; - une première couche du premier matériau située sur le contour interne, cette première couche correspondant à la couche d'encollage 4 polymérisée ; 5 - une deuxième couche du premier matériau situé sur la première couche du premier matériau et qui est formée par la pluralité de secteurs annulaires 31 mis bout à bout de manière à former le revêtement annulaire 3 formant une piste annulaire pour les sommets des aubes. Le carter 1 illustré à la figure 1 est obtenu par le procédé de 10 fabrication qui comprend les étapes suivantes, comme illustré sur la figure 2: - El : fixation du panneau de support 2 annulaire sur la face interne 10a de la paroi 10 du carter 1; - E2 : fixation d'une pluralité de secteurs d'anneau 31 formant des tronçons annulaires comprenant le premier matériau obtenu par 15 polymérisation du deuxième matériau sur le contour interne 2a du panneau de support 2 avec interposition de la couche d'encollage 4 entre les secteurs d'anneau 31 et le contour interne 2a dudit panneau de support 2, de manière à former la piste annulaire sur le contour interne 2a dudit panneau de support 2, la couche d'encollage 4 comprenant le 20 deuxième matériau ; - E3 : polymérisation de la couche d'encollage 4. Par ailleurs, le revêtement annulaire 3 ainsi obtenu peut être usiné si désiré. Toutefois, cette opération est rendue non obligatoire avec la solution de l'invention car l'épaisseur du revêtement 3 est contrôlée par 25 l'épaisseur des secteurs d'anneau 31. Le fait de former le revêtement annulaire 3 en utilisant des secteurs d'anneau 31 en premier matériau, et donc déjà polymérisé, permet de supprimer l'étape de mélange, de malaxage et de dépôt d'une épaisse couche de pâte du deuxième matériau, étape susceptible de créer 30 des troubles musculo-squelettiques aux opérateurs. En effet, avec la présente invention, seule une fine couche de pâte en deuxième matériau est déposée afin de former la couche d'encollage 4. La couche d'encollage 4 a typiquement une épaisseur de 1 mm. De plus, le fait que les secteurs d'anneau 31 et la couche 35 d'encollage 4 soient dans le premier matériau permet de se passer de l'étape de redéfinition d'une nouvelle pièce, étape nécessaire lorsqu'un 8 nouveau matériau est utilisé. Cela permet également de limiter les changements sur la chaîne de production. En outre, les secteurs d'anneau 31 ne sont pas fragilisés par la polymérisation de la couche d'encollage 4, les secteurs d'anneau 31 étant 5 réalisés par polymérisation du deuxième matériau. Le fait que le panneau de support 2 soit d'abord fixé sur la face interne 10a du carter 1, puis que les secteurs d'anneau 31 soient fixés au panneau de support 2 permet de ne pas mettre sous contraintes les secteurs d'anneau 31 lorsque le panneau de support 2 est déformé pour 10 épouser la forme de la face interne 10a du carter 1. Comme illustré sur la figure 1, le panneau support 2 peut être formé par une pluralité de portions angulaires 21 mises bout à bout sur la paroi 10 du carter 1 de sorte à constituer l'anneau du panneau de support 2. Le panneau de support 2 comprend donc des jonctions 22 entre chaque 15 portion annulaire 21. Le revêtement annulaire 3 comprend également des jonctions 32 entre chaque secteur d'anneau 31. Les jonctions 22 du panneau de support 2 et les jonctions 32 du revêtement annulaire 3 sont décalées angulairement. Un tel décalage 20 angulaire entre les jonctions 22 du panneau de support 2 et les jonctions 32 du revêtement annulaire 3 permet d'améliorer la résistance du revêtement annulaire 3, et ainsi limite le risque de fissure. Par ailleurs, pour permettre aux secteurs d'anneau 31 de mieux épouser la forme du panneau de support 2, il est possible d'appliquer une 25 pression contre les secteurs d'anneau 31 de manière à les plaquer contre le panneau de support 2 lors de l'étape E3 de polymérisation de la couche d'encollage 4. Cela peut par exemple être réalisé avec une bâche à vide. Il est également possible de réduire la longueur des secteurs d'anneau 31 afin de permettre auxdits secteurs d'anneau 31 de mieux 30 épouser la forme du panneau de support 2. Ainsi, d'avantage de secteurs d'anneau 31 sont nécessaires pour réaliser le revêtement annulaire 3. Comme cela est illustré sur la figure 2, le procédé peut en outre comprendre les étapes suivantes : - E4: dépôt d'une couche de remplissage 5 aux jonctions entre les 35 secteurs d'anneau 31, la couche de remplissage 5 comprenant le deuxième matériau ; 9 - E5 : polymérisation de la couche de remplissage 5. Par ailleurs, la couche de remplissage 5, une fois polymérisée, peut être usinée afin d'enlever le surplus de deuxième matériau déposé. Le fait de déposer la couche de remplissage 5 permet de remplir 5 les interstices possiblement existant entre les différents secteurs d'anneau 31, et ainsi permet de lisser le revêtement 3. En outre, la polymérisation de la couche d'encollage 4 et la polymérisation de la couche de remplissage 5 peuvent être réalisée au même moment afin de réduire la durée du procédé, les étapes E3 et E5 10 étant ainsi réalisées simultanément. De plus, l'étape E4 de dépôt de la couche de remplissage 5 peut être effectuée lors de l'étape E2 de fixation des secteurs d'anneau 31. Comme cela est illustré sur les figures 3 à 6, différentes variantes sont possibles concernant la forme des extrémités des secteurs 15 d'anneau 31. Les secteurs d'anneau 31 abradables comprennent chacun une face interne 31a destinée à être usée par abrasion lors de contact avec le sommet des aubes, une face externe 31b qui est collée au panneau de support 2 par la couche d'encollage 4, une première extrémité 31c et une 20 deuxième extrémité 31d. Lors de la fixation des secteurs d'anneau 31 sur le panneau 2, la première extrémité 31c est mise en regard de la deuxième extrémité 31d d'un premier secteur d'anneau 31 adjacent, et la deuxième extrémité 31d est mise en regard de la première extrémité 31c d'un second secteur 25 d'anneau 31 adjacent. Dans une première variante illustrée sur la figure 3, les extrémités 31c et 31d des secteurs d'anneau 31 sont biseautées de sorte que : - sur la première extrémité 31c la face interne 31a dépasse 30 circonférentiellement de la face externe 31b; et - sur la deuxième extrémité 31d la face externe 31b dépasse circonférentiellement de la face interne 31a. Une telle variante permet d'obtenir des secteurs d'anneau 31 avec une première extrémité 31c qui est complémentaire à la deuxième 35 extrémité 31d, et ainsi permettre un chevauchement des secteurs d'anneau 31 adjacents. Il n'est donc pas nécessaire avec cette variante de 10 déposer une couche de remplissage 5 aux jonctions des secteurs d'anneau 31. Dans une deuxième variante illustrée sur la figure 4, les extrémités 31c et 31d des secteurs d'anneau 31 sont biseautées de sorte 5 que, sur la première extrémité 31c et sur la deuxième extrémité 31d, la face externe 31b dépasse circonférentiellement de la face interne 31a. Un évidemment 6 est ainsi créé au niveau de chaque jonction des secteurs d'anneau 31, cet évidemment 6 étant formé par un écartement entre les faces internes 31a des secteurs d'anneau 31 à 10 chaque extrémité 31c, 31d. La couche de remplissage 5 peut être déposée dans les évidements 6. Dans une troisième variante illustrée sur la figure 5, les secteurs d'anneau 31. comprennent deux groupes : 15 - un premier groupe A de secteurs d'anneau 31 comprend les première et deuxième extrémités 31c, 31d biseautées de sorte que la face externe 31b dépasse circonférentiellement de la face interne 31a sur la première extrémité 31c et sur la deuxième extrémité 31d ; - un deuxième groupe B de secteurs d'anneau 31 comprend les première 20 et deuxième extrémités 31c, 31d biseautées de sorte que la face interne 31a dépasse circonférentiellement de la face externe 31b sur la première extrémité 31c et sur la deuxième extrémité 31d. Dans une quatrième variante illustrée sur la figure 6, la première extrémité 31c et la deuxième extrémité 31d des secteurs 25 d'anneau 31 sont perpendiculaires à la face interne 31a et à la face externe 31b desdits secteurs d'anneau 31. Les variantes sur la forme des extrémités des secteurs d'anneau 31 décrites précédemment ne sont pas limitées à des secteurs d'anneau abradables, mais peuvent être utilisées avec d'autres types de secteurs 30 d'anneau. Comme cela est illustré sur la figure 1, le panneau de support 2 peut être formé d'une structure annulaire 23 en matériau en nid d'abeille qui comprend un contour interne recouvert d'un tissu 24 en matériau composite, comme par exemple un tissu à base de carbone. 11 Le panneau de support 2 est donc fixé à la paroi 10 du carter 1 par la structure annulaire 23 en matériau en nid d'abeille, et la couche d'encollage 4 est située contre le tissu en matériau composite. Selon une variante possible, la couche d'encollage 4 est 5 déposée sur le panneau de support 2, puis les secteurs d'anneau 31 sont déposés sur la couche d'encollage 4. Selon une autre variante, la couche d'encollage 4 est déposée sur les secteurs d'anneau 31, lesdits secteurs d'anneau 31 étant disposés contre le panneau de support 2 une fois encollés. 10 Selon une variante supplémentaire, la couche d'encollage est déposée sur le panneau de support 2 et sur les secteurs d'anneau 31. Par ailleurs, afin d'augmenter la tenue de la fixation des secteurs d'anneau 31 sur le panneau de support 2, un traitement de surface, ou activation de surface, peut être réalisé sur la face externe 31b 15 des secteurs d'anneau 31 afin d'augmenter sa rugosité. La face externe 31b des secteurs d'anneau 31 comprend donc une rugosité supérieure à la rugosité de la face interne 31a. La face externe 31b des secteurs d'anneau 31 peut par exemple être traitée par ponçage, par sablage, ou par traitement par plasma. 20 Les secteurs d'anneau 31 peuvent également avoir une rugosité supérieure sur la face externe 31b grâce à l'utilisation d'un moule pour la fabrication des secteurs d'anneau 31 qui crée une différence de rugosité entre la face interne 31a et la face externe 31b. Le procédé peut en outre comprendre une étape de fourniture 25 de la pluralité de secteurs d'anneau 31, cette étape étant réalisée avant l'étape E2 de fixation de ladite pluralité de secteurs d'anneau REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un revêtement annulaire (3) d'un carter (1) d'aubes tournantes d'une turbomachine caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - (El) : fixation d'un panneau de support (2) annulaire sur une face interne (10a) du carter (1) ; - (E2) : fixation d'une pluralité de secteurs d'anneau (31) formant des tronçons annulaires comprenant un premier matériau obtenu par polymérisation d'un deuxième matériau sur un contour interne (2a) du panneau de support (2) avec interposition d'une couche d'encollage (4) entre les secteurs d'anneau (31) et le contour interne (2a) dudit panneau de support (2), de manière à réaliser le revêtement annulaire (3) sur le contour interne (2a) dudit panneau de support (2), la couche d'encollage (4) comprenant le deuxième matériau ; - (E3) : polymérisation de la couche d'encollage (4). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le revêtement annulaire (3) est un revêtement abradable, les secteurs d'anneau (31) étant des 20 secteurs d'anneau abradables. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la fixation du panneau de support (2) est réalisée par fixation d'une pluralité de portions annulaires (21) mises bout à bout de sorte que le panneau de 25 support (2) comprend des jonctions (22) séparant les portions annulaires (21) entre elles, le revêtement annulaire (3) comprenant des jonctions (32) séparant les secteurs d'anneau (31) entre eux, les jonctions (22) du panneau de support (2) et les jonctions (32) du revêtement annulaire (3) étant décalées angulairement. 30 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une pression est appliquée sur les secteurs d'anneau (31) pendant la polymérisation de la couche d'encollage (4). 35 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque secteur d'anneau (31) comprend une face interne 13 (31a), une face externe (31b), une première extrémité (31c) et une deuxième extrémité (31d), la première extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d) des secteurs d'anneau (31) étant biseautées de sorte que la face interne (31a) dépasse circonférentiellement de la face externe 5 (31b) sur la première extrémité (31c) et que la face externe (31b) dépasse circonférentiellement de la face interne (31a) sur la deuxième extrémité (31d). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel chaque 10 secteur d'anneau (31) comprend une face interne (31a), une face externe (31b), une première extrémité (31c) et une deuxième extrémité (31d), la première extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d) des secteurs d'anneau (31) étant biseautées de sorte que la face externe (31b) dépasse circonférentiellement de la face interne (31a) sur la première 15 extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel chaque secteur d'anneau (31) comprend une face interne (31a), une face externe (31b), une première extrémité (31c), et une deuxième extrémité (31d), les secteurs d'anneau (31) comprenant un premier groupe (A) dont la première extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d) sont biseautées de sorte que la face externe (31b) dépasse circonférentiellement de la face interne (31a) sur la première extrémité (31c) et sur la deuxième extrémité (31d), et un deuxième groupe (B) dont la première extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d) sont biseautées de sorte que la face interne (31a) dépasse circonférentiellement de la face externe (31b) sur la première extrémité (31c) et sur la deuxième extrémité (31d). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel chaque secteur d'anneau (31) comprend une face interne (31a), une face externe (31b), une première extrémité (31c) et une deuxième extrémité (31d), la première extrémité (31c) et la deuxième extrémité (31d) des secteurs d'anneau (31) étant perpendiculaires à la face interne (31a) et à la face externe (31b). 14 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque secteur d'anneau (31) comprend une face interne (31a) et une face externe (31b), un traitement de surface étant réalisé sur la face externe (31b) des secteurs d'anneau (31). 5 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend en outre l'étape suivante : - (E4) : dépôt d'une couche de remplissage (5) aux jonctions entre les secteurs d'anneau, la couche de remplissage comprenant le deuxième 10 matériau ; - (E5) : polymérisation de la couche de remplissage. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend en outre une étape de fourniture de la 15 pluralité de secteur d'anneau (31). 12. Carter (1) d'aubes tournantes d'une turbomachine comprenant un revêtement annulaire (3) obtenu selon le procédé selon l'une des revendications 1 à 11, ledit carter (1) comprenant : 20 - un panneau de support (2) annulaire fixé sur une face interne du carter (1) ; - une première couche du premier matériau située sur un contour interne (2a) du panneau de support (2) formée par la couche d'encollage (4) polymérisée ; 25 - une deuxième couche du premier matériau formée par la pluralité de secteurs d'anneau (31) mis bout à bout de manière à former le revêtement annulaire (3).