Brevet FR3074717A1 — publié le 20190614

TÔLE DE BRASAGE MULTICOUCHE EN ALUMINIUM POUR BRASAGE SANS FLUX La présente invention concerne une tôle de brasage multicouche prétraitée, son utilisation dans un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB), un procédé de production de ladite tôle et un procédé de production d'une pièce brasée. Il existe divers procédés de brasage utilisés pour fabriquer à l'échelle industrielle des échangeurs de chaleur à base d'aluminium et d'alliage d'aluminium. Il existe le brasage sous vide qui est réalisé à une pression relativement basse de l'ordre d'environ 1 x 10-4 mbar ou moins. C'est un procédé discontinu et l'exigence est élevée en ce qui concerne la propreté des matériaux. Afin d'obtenir des conditions optimales pour qu'un joint soit formé, les alliages d'aluminium couramment utilisés pour le brasage sous vide contiennent un ajout intentionnel de 1 % de Mg ou plus. Le Mg disloque le film d'oxyde dur de l'alliage d'apport quand il s'évapore à partir de la tôle de brasage pendant le brasage, et ensuite le Mg évaporé élimine l'oxygène et l'humidité qui reste dans le four de brasage sous vide. Cependant, il y a toujours plus de magnésium présent dans le four que nécessaire. Le magnésium en excès se condense sur les points froids dans le four de brasage sous vide et doit être éliminé fréquemment. L'investissement en capital pour un équipement approprié est relativement élevé. Un autre procédé de brasage connu est le brasage sous atmosphère contrôlée (CAB) utilisé habituellement avec un flux. Le 2 flux NocoloWD (flux à base de fluoroaluminate de potassium) est largement utilisé dans le brasage industriel sous atmosphère contrôlée (CAB) des échangeurs de chaleur à base d'aluminium. Le flux fondu 5 facilite le brasage en cassant la couche d'oxyde sur les surfaces et empêche également une oxydation supplémentaire de la couche fondue. Récemment, certains échangeurs de chaleur (en particulier avec une circulation de réfrigérant) ont 10 présenté des problèmes de colmatage liés à une interaction chimique qui se produit entre le flux résiduel (flux restant après le brasage) et le liquide de refroidissement. Cette interaction conduit à une augmentation de la viscosité du liquide de 15 refroidissement et, par conséquent, à un colmatage de l'échangeur de chaleur. Plus précisément, des résidus de flux en excès après le brasage peuvent augmenter « l'abrasion » en service quand le liquide de refroidissement circule dans l'échangeur de chaleur. 20 De plus, dans le cas particulier d'un refroidisseur d'air de suralimentation à eau (WCAC) ou d'un radiateur, des particules de flux se trouvant sur les surfaces brasées en contact avec le liquide de refroidissement peuvent se libérer et colmater les 25 tubes, et il a également été rapporté qu'elles accélèrent la dégradation de certains liquides de refroidissement pour former des gels. En plus de ce problème de colmatage, le flux Nocolok0 présente également certains problèmes pour la 30 santé et l'environnement. 3 En outre, dans les structures à forme complexe, l'application d'un flux de brasage avant un brasage à l'intérieur de la structure est souvent considérée très difficile et problématique, ce qui entraîne parfois une 5 augmentation de la quantité de flux et donc une augmentation de la quantité des résidus de flux. Par conséquent, des solutions pour braser dans un procédé de brasage sous atmosphère contrôlée (CAB) sans flux ont été développées, comme illustré ci-dessous. 10 La demande de brevet EP 1 430 988 Al de Furukawa divulgue que pour un tel procédé de CAB sans l'utilisation d'un flux de brasage, la tôle de brasage présente une âme en aluminium ou en alliage d'aluminium revêtue d'une couche d'alliage d'apport composée d'un 15 alliage à base d'Al-Si sur une ou les deux faces de celle-ci, et contient du Mg au moins dans une couche constituant la tôle de brasage autre que la couche d'alliage d'apport. La demande de brevet EP 2 660 043 Al et le brevet 20 EP 2 844 466 d'Hydro Aluminium Rolled Product GmbH divulgue un produit de tôle de brasage en aluminium dans lequel la couche d'apport en Al-Si est décapée pour faciliter un brasage sans flux. Le décapage de la couche d'apport en Al-Si comprend un décapant alcalin 25 ou acide. La demande de brevet EP 2 883 650 Al d'Hydro Aluminium Rolled Product GmbH divulgue un prétraitement d'une tôle de brasage en aluminium pour un brasage sans flux, dans lequel la surface de la couche d'apport en aluminium est traitée avec une solution de décapage aqueuse acide comprenant au moins un acide minéral et 4 au moins un agent complexant ou un acide minéral complexant. Les matériaux d'apport en Al-Si préférés sont sélectionnés dans le groupe comprenant AA4343, AA4045 et A7-\4047. 5 La demande de brevet WO 2017/080771 d'Aleris divulgue un échangeur de chaleur multicouche ayant une âme en AA3003/AA3005/AA3105/AA3103 revêtue sur les deux faces avec une couche de brasage AA4045, décapée avec une solution acide de décapage. 10 Cependant, il est à noter que les solutions sans flux doivent parfois être tolérantes aux flux car des résidus de flux peuvent rester dans le four ou certaines zones spécifiques peuvent être localement soumises à un flux. Ce point est particulièrement 15 important pour une production industrielle, car une solution tolérante aux flux permet d'utiliser un équipement de brasage existant, même ceux utilisant parfois un flux. De plus, pour certaines utilisations spécifiques, certaines parties d'une pièce sont 20 soumises à un flux, tandis que les autres parties de la même pièce ne le sont pas. Il existe donc encore une demande pour un procédé amélioré de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB), en particulier pour stabiliser la performance du 25 brasage et pour proposer des solutions sans flux mais tolérantes aux flux. Comme on le comprendra ci-dessous dans le présent document, sauf indication contraire, les désignations d'alliage d'aluminium et les désignations d'état 30 métallurgique font référence aux désignations de l'Aluminium Association dans Aluminium Standards and 5 Data et les Registration Records, publiés par l'Aluminium Association et bien connus de l'homme du métier. Pour n'importe quelle description de compositions 5 d'alliage ou de compositions d'alliage préférés, toutes les références à des pourcentages sont en poids, sauf indication contraire. Et dans le cadre de la présente invention, et tel qu'utilisé ci-après dans le présent document, le terme 10 « brasage sous atmosphère contrôlée » ou « CAB » fait référence à un procédé de brasage qui utilise une atmosphère inerte, par exemple de l'azote, de l'argon ou de l'hélium, lors du brasage de divers articles en alliage, et est distinct du brasage sous vide, en 15 particulier en ce que, avec le CAB, l'atmosphère de brasage dans le four pendant l'opération de brasage est à peu près à la pression atmosphérique normale, bien qu'une légère sous-pression (par exemple, en travaillant à une pression de 0,1 bar ou plus), ou une 20 légère surpression peuvent être utilisées pour faciliter le contrôle de l'atmosphère du four de brasage. Un objet de la présente invention est de proposer une utilisation d'une tôle de brasage en aluminium 25 prétraitée ayant une composition spécifique dans un brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB). La solution selon la présente invention permet la stabilisation de la performance de brasage. Il est également à noter que la solution selon la présente 30 invention est tolérante au flux. 6 Cet objet et d'autres et des avantages supplémentaires sont satisfaits ou dépassés par la présente invention fournissant : -un procédé de production d'une tôle de brasage 5 multicouche en aluminium qui comprend une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux faces de l'âme, et facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de 10 brasage sur une ou les deux faces de l'âme, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - la fourniture des couches à assembler ou la coulée simultanée des couches pour obtenir un sandwich ; - le laminage du sandwich résultant pour 15 obtenir une tôle ; et - le traitement de la surface de la tôle avec un décapant alcalin ou acide ; - une tôle de brasage multicouche en aluminium comprenant : 20 - une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg ; - une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx comprenant du Bi sur une ou les deux faces de l'âme ; et 25 - facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée en surface avec un décapant 30 alcalin ou acide avant une étape de brasage ; 7 - une utilisation d'une tôle de brasage multicouche en aluminium dans un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB), dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium 5 est telle qu'obtenue selon le procédé tel que décrit ci-après, pour stabiliser la performance du brasage ; - un procédé de production d'une pièce brasée, comprenant les étapes successives suivantes : - la fourniture d'au moins une tôle de brasage 10 multicouche en aluminium comprenant une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux faces de l'âme, et facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de 15 brasage sur une ou les deux faces de l'âme, dans lequel la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée en surface avec un décapant alcalin ou acide ; et - un brasage selon un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB). 20 Les figures 1 et 2 représentent des échantillons de brasage dans une configuration en V tels que mentionnés dans les exemples. La figure 2 est une vue latérale de la figure 1 selon la flèche A. 25 Ame La tôle de brasage multicouche en aluminium utilisée selon la présente invention comprend une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en 30 poids de Mg. De préférence, la teneur supérieure en Mg dans l'âme est strictement inférieure à 0,20 % en poids, 8 plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,18 % en poids. Il est à noter que la quantité de Mg dans l'âme selon la présente invention en fait en même temps une 5 solution sans flux et une solution tolérante aux flux. De préférence, l'âme utilisée selon la présente invention comprend, plus préférentiellement consiste essentiellement en, en % en poids : Si : jusqu'à 0,7 %, de préférence moins de 0,3 %, 10 plus préférentiellement de 0,1 à 0,3 % ; Fe : jusqu'à 0,7 %, de préférence moins de 0,3 %, plus préférentiellement jusqu'à 0,2 % ; Cu : 0,3 à 1,1 %, de préférence 0,6 à 0,95 %, plus préférentiellement 0,6 à 0,9 % ; 15 Mn : 0,5 à 1,8 %, de préférence 0,7 à 1,8 %, plus préférentiellement 1,0 à 1,7 %, en particulier 1,1 à 1,7 % ; Ti : jusqu'à 0,3 %, de préférence jusqu'à 0,25 %, plus préférentiellement 0,06 à 0,1 % ; 20 Mg : 0,1 à 0,25 % ; Zn : jusqu'à 0,1 % ; Zr et/ou Cr et/ou V : chacun jusqu'à 0,3 % ; d'autres éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total ; le reste étant de 25 l'aluminium. Couche de brasage La tôle de brasage multicouche en aluminium utilisée selon la présente invention est revêtue sur 30 une ou les deux faces avec une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx. 9 De préférence, l'alliage de brasage utilisé selon la présente invention comprend du Bi. La teneur en Bi dans la couche de brasage est de préférence jusqu'à 0,3 % en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 0,3 % 5 en poids, en particulier de 0,11 à 0,17 % en poids. De préférence, la couche de brasage utilisée selon la présente invention comprend, plus préférentiellement consiste essentiellement en, en % en poids : Si : 7 à 13 %, de préférence 9 à 11 % ; 10 Fe : jusqu'à 0,7 %, de préférence jusqu'à 0,6 % ; Cu : jusqu'à 0,5 %, de préférence jusqu'à 0,3 %, plus préférentiellement jusqu'à 0,1 % ; Bi : jusqu'à 0,3 %, de préférence 0,1 à 0,3 %, plus préférentiellement 0,11 à 0,17 % ; 15 Sr : jusqu'à 500 ppm, de préférence jusqu'à 200 ppm ; d'autres éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total ; le reste étant de l'aluminium. 20 Couche intermédiaire Facultativement, la tôle de brasage multicouche en aluminium utilisée selon la présente invention comprend en outre une couche intermédiaire qui est présente 25 entre l'âme et la couche de brasage, sur une ou les deux faces de l'âme. Selon un mode de réalisation, dans les configurations à quatre ou cinq couches avec seulement une couche de brasage, la couche intermédiaire peut être présente seule sur la face de 30 l'âme où la couche de brasage n'est pas présente. 10 Selon un mode de réalisation, la couche intermédiaire utilisée selon la présente invention peut comprendre, de préférence peut consister essentiellement en, en pourcentage en poids : 5 jusqu'à 0,5 % de Si, jusqu'à 0,7 % de Fe, jusqu'à 0,3 % de Cu, jusqu'à 1,5 % de Mn, jusqu'à 1 % de Mg, 10 jusqu'à 0,3 % de Ti, d'autres éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. De préférence, la limite supérieure de Mg dans la couche intermédiaire est de 0,3 % en poids, de 15 préférence de 0,25 % en poids. Dans ce mode de réalisation, la solution selon la présente invention est tolérante aux flux. Par exemple, une couche intermédiaire peut être utilisée pour limiter la diffusion des éléments d'alliage entre l'âme et la 20 couche de brasage et/ou pour améliorer davantage la performance de corrosion post-brasage du matériau de la tôle de brasage. Tôle 25 La tôle de brasage en aluminium selon la présente invention peut avoir deux, trois, quatre ou cinq couches. La configuration à deux couches est une tôle constituée d'une âme et d'une couche de brasage comme décrit précédemment dans le présent document. 30 La configuration à trois couches est une tôle constituée d'une âme et : 11 - de deux couches de brasage, chacune sur une face de l'âme, ayant des compositions identiques ou différentes ; ou - d'une couche de brasage et d'une couche 5 intermédiaire, toutes les deux sur la même face de l'âme ; ou - d'une couche de brasage sur une face et d'une couche intermédiaire sur l'autre face de l'âme ; ou - d'une couche de brasage sur une face et d'une 10 couche sacrificielle sur l'autre face de l'âme, la couche sacrificielle étant, par exemple, faite d'un AA1xxx ou d'un AA7xxx ayant une faible teneur en Zn (par exemple, un alliage ayant environ 1 à 4 % en poids de Zn ou un AA7072). 15 La configuration à quatre couches est une tôle constituée d'une âme, d'une couche de brasage et d'une couche intermédiaire toutes les deux sur une face de l'âme et : - d'une couche de brasage sur l'autre face de 20 l'âme, les couches de brasage ayant des compositions identiques ou différentes ; ou - d'une couche intermédiaire sur l'autre face de l'âme ; ou - d'une couche sacrificielle sur l'autre face de 25 l'âme. La configuration à cinq couches est une tôle constituée d'une âme, d'une couche de brasage et d'une couche intermédiaire toutes les deux sur une face de l'âme et : 30 - d'une couche intermédiaire et d'une couche de brasage toutes les deux sur l'autre face de l'âme, les 12 couches intermédiaires et les couches de brasage ayant respectivement la même composition ou une composition différente ; ou - d'une couche sacrificielle et d'une couche de 5 brasage toutes les deux sur l'autre face de l'âme, les couches de brasage ayant la même composition ou une composition différente et étant les couches externes de la tôle ; ou - d'une couche intermédiaire et d'une couche 10 sacrificielle toutes les deux sur l'autre face de l'âme, et les couches intermédiaires ayant la même composition ou une composition différente et la couche sacrificielle étant une couche externe de la tôle. L'épaisseur de la tôle de brasage multicouche en 15 aluminium peut être située dans la plage allant de 0,1 à 3 mm, de préférence de 0,15 à 2 mm, plus préférentiellement de 0,2 à 1,5 mm. La proportion de la couche de brasage peut être de 5 à 15 % de l'épaisseur totale de la tôle de brasage 20 multicouche en aluminium. À titre d'exemple, l'état métallurgique de la tôle de brasage multicouche en aluminium peut être H24, H116 ou O. L'état métallurgique est connu de l'homme du métier et est décrit dans la norme NF EN 515 d'octobre 25 1993. Procédé La tôle de brasage multicouche en aluminium utilisée selon la présente invention peut être 30 fabriquée grâce à diverses techniques. Par exemple, le laminage des couches à assembler est bien connu dans 13 l'art. En variante, la couche de brasage et la couche intermédiaire facultative peuvent être appliquées sur l'âme au moyen de techniques de pulvérisation thermique. Ou alors, en variante, l'âme, la couche de brasage et 5 la couche intermédiaire facultative peuvent être fabriquées grâce à des techniques de coulée et moulage, par exemple comme divulgué dans la demande internationale de WO 2004/112 992, suivies d'un laminage. 10 Un objet de la présente invention est un procédé de production d'une tôle de brasage multicouche en aluminium qui comprend une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux 15 faces de l'âme, et facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - la fourniture des couches à assembler ou la 20 coulée simultanée des couches, pour obtenir un sandwich ; - le laminage du sandwich résultant pour obtenir une tôle ; et - le traitement de la surface de la tôle avec un 25 décapant alcalin ou acide. Comme il est connu de l'homme du métier, le laminage peut être un laminage à chaud et/ou à froid, dans des conditions connues de l'homme du métier. La durée et les conditions du laminage dépendent 30 principalement de l'épaisseur souhaitée de la tôle. 14 La tôle peut avoir été facultativement produite en utilisant une âme homogénéisée et/ou une ou plusieurs couches intermédiaires homogénéisées. La tôle peut être facultativement préchauffée 5 avant l'étape de laminage, partiellement ou totalement recuite, et/ou écrouie. De préférence, au moins une couche de brasage comprend du Bi, plus préférentiellement jusqu'à 0,3 % en poids de Bi. 10 Dans le cas où deux couches de brasage sont présentes, elles peuvent avoir la même composition ou des compositions différentes. Dans le cas où deux couches intermédiaires sont présentes, elles peuvent avoir la même composition ou 15 des compositions différentes. L'âme, la couche de brasage, la couche intermédiaire et la tôle sont identiques à celles décrites précédemment dans le présent document. La surface de la tôle de brasage multicouche en 20 aluminium ainsi obtenue est traitée avec un décapant alcalin ou acide avant le procédé de brasage. De préférence, la surface de la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée avec un décapant acide. Le décapant acide comprend de préférence 10 à 20, 25 plus préférentiellement 12 à 16, par exemple 14 g/1 de H2SO4 et 0,5 à 5, plus préférentiellement 1 à 3, par exemple 2 g/1 de HF (5 %). Le décapant acide peut comprendre au moins l'un des acides minéraux suivants : H2SO4, H3PO4, HC1, HF 30 et/ou HNO3. De préférence, le décapant acide est un mélange de H2SO4 et de HF. Le décapant acide est 15 généralement sous la forme d'une solution et la teneur en acide minéral est généralement de 0,5 à 20 % en poids. Selon un autre mode de réalisation, le décapant 5 peut être alcalin. Le décapant alcalin peut comprendre au moins l'une des espèces suivantes : NaOH et/ou KOH. Le décapant alcalin est généralement sous la forme d'une solution et la teneur en alcalin est généralement de 0,5 à 20 % en poids. 10 Le décapant alcalin peut comprendre en outre des tensioactifs (par exemple, des tensioactifs anioniques tels que des sulfonates d'alkylbenzène, des sulfates d'alkyle, des éthersulfates d'alkyle ; des tensioactifs cationiques tels que des systèmes quaternaires 15 monoalkylés ou des esterquats ; des tensioactifs non ioniques comme avec une liaison ester, éther ou amide (par exemple, des esters de glycol) ; ou des tensioactifs amphotères tels que des dérivés d'imidazoline ou des polypeptides) ou des agents 20 complexants (par exemple, le gluconate de sodium, le sorbitol, l'acide mucique ou la gomme arabique). Le décapant alcalin doit généralement être rincé avec un acide, par exemple l'acide nitrique ou sulfurique. 25 Le traitement de surface avec un décapant dure généralement de 1 seconde à 5 minutes, de préférence de 3 à 80 s, plus préférentiellement de 5 à 50 s. La température pendant ce traitement de surface est généralement de 20 à 100°C, de préférence de 30 à 30 80°C, plus préférentiellement de 50 à 80°C. 16 Pendant le traitement de surface, la quantité d'aluminium éliminée de la couche de brasage est de 1 à 1000 mg/m2/côté, de préférence de 5 à 500 mg/m2/côté, plus préférentiellement de 5 à 300 mg/m2/côté. 5 Un autre objet de la présente invention est une tôle de brasage multicouche en aluminium comprenant : - une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg ; - une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx 10 comprenant du Bi, sur une ou les deux faces de l'âme ; et - facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, 15 dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée en surface avec un décapant alcalin ou acide avant une étape de brasage, de préférence avant une étape de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée. 20 Dans le cas où deux couches de brasage sont présentes, elles peuvent avoir la même composition ou des compositions différentes. Dans le cas où deux couches intermédiaires sont présentes, elles peuvent avoir la même composition ou 25 des compositions différentes. L'âme, la couche de brasage, la couche intermédiaire et la tôle sont identiques à celles décrites précédemment dans le présent document. La tôle obtenue selon la présente invention peut 30 ensuite être brasée avec elle-même et/ou avec d'autres produits en alliage d'aluminium pour obtenir une pièce 17 brasée, par un brasage sous atmosphère contrôlée. La température du brasage peut généralement être située dans une plage allant d'environ 560°C à 640°C, de préférence de 590°C à 610°C, par exemple à environ 5 590°C, à environ 600°C ou à environ 610°C. L'atmosphère de gaz inerte pour le brasage doit être anhydre, ce qui signifie que le point de rosée est inférieur à -35°C, de préférence inférieur à -40°C, et plus préférentiellement de -45°C ou moins. 10 L'atmosphère pour le brasage peut comprendre, par exemple, jusqu'à 60 ppm de 02. L'âme, la couche de brasage, la couche intermédiaire et la tôle sont identiques à celles décrites précédemment dans le présent document. 15 Un autre objet de la présente invention est l'utilisation d'une tôle de brasage multicouche en aluminium dans un brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB), dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium est telle qu'obtenue selon le 20 procédé décrit précédemment dans le présent document, pour stabiliser la performance du brasage. Un autre objet de la présente invention est un procédé de production d'une pièce brasée, comprenant les étapes successives suivantes : 25 - la fourniture d'au moins une tôle de brasage multicouche en aluminium comprenant une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux faces de l'âme, et facultativement une 30 couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, dans lequel 18 la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée en surface avec un décapant alcalin ou acide ; et - un brasage dans un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB). 5 Les procédés, l'utilisation et la tôle selon la présente invention se sont avérés particulièrement avantageux dans la production d'échangeurs de chaleur ayant des exigences très élevées en ce qui concerne la propreté interne, en particulier les refroidisseurs 10 d'huile et les refroidisseurs d'air de suralimentation. Ces échangeurs de chaleur ne sont pas appropriés pour une production par brasage sous vide, principalement pour des raisons économiques. L'invention n'est pas limitée aux modes de 15 réalisation décrits dans la description précédente ou dans les exemples suivants, et peut être largement modifiée dans les limites de l'invention telles que définies par les revendications annexées. 20 Exemple 1) Préparation des matériaux : Tous les échantillons testés étaient des tôles de brasage multicouches en aluminium ayant une âme (80 % 25 de l'épaisseur totale) revêtue sur les deux faces avec une couche de brasage (10 % de l'épaisseur totale chacune). Elles étaient à l'état métallurgique 0 et présentaient une épaisseur finale totale de 0,42 mm. La préparation des sandwiches a été effectuée 30 comme suit : 19 - couler en laboratoire (machine de coulée en lingotière ouverte à refroidissement direct à l'eau) des différents alliages pour obtenir des blocs d'une épaisseur de 70 mm ; 5 - scalper les blocs obtenus sur les deux faces jusqu'à une épaisseur de 55 mm ; - préchauffer les blocs d'alliage de revêtement à 500°C et laminer à chaud jusqu'à une épaisseur de 7 mm ; - homogénéiser les blocs d'alliage d'âme à 620°C 10 pendant 8 heures ; - assembler les sandwiches ; - préchauffer le sandwich assemblé à 500°C et laminer à chaud jusqu'à une épaisseur de 3,5 mm ; - laminer à froid jusqu'à une épaisseur de 15 0,42 mm ; - recuire à 350°C sous une atmosphère de N2 pendant 1 heure pour obtenir un état métallurgique O. Les échantillons ont ensuite été traités en surface avec une solution acide comprenant 14 g/1 de 20 H2SO4 et 2 g/1 de HF (5 %) à 50°C pendant différentes durées allant de 0 à 70 s. Le tableau 2 ci-dessous présente les détails des échantillons testés. Le tableau 1 présente les compositions spécifiques 25 des alliages pour les âmes et les couches de brasage telles qu'utilisées dans les exemples, en pourcentage en poids. 30 20 Si Fe Cu Mn Mg Ti Sr Bi Arne-1 0,2 0,15 0,71 1,32 0,16 0,08 - - Ame-2 0,18 0,15 0,65 1,35 - 0,08 - - Ame-3 0,5 0,15 0,5 1,64 0,5 0,08 - - Revêtement-1 9,8 0,4 - - - - - - Revêtement-2 9,5 0,3 0,2 - - 0,02 0,01 0,14 Tableau 1 : compositions spécifiques des alliages testés 2) Brasage 5 Les essais ont été réalisés en utilisant un test de brasage dans une configuration en V sur éprouvette dans un four de brasage de laboratoire discontinu avec les conditions de test suivantes : - pas d'ajout de flux aux échantillons avant le 10 brasage ; - atmosphère de N2 ; - 02 inférieur à 15 PPm ; - 600°C pendant 3 minutes ; - chauffage jusqu'à 9°C/minute. 15 La forme en V, chaque côté du V mesurant 30 mm de longueur et 1 cm de hauteur, a été positionnée sur une éprouvette ayant une tige en acier inoxydable d'un diamètre de 1,2 mm insérée sous le coin du V comme illustré par les figures 1 et 2. Les éprouvettes 20 avaient la même composition que le V (c'est-à-dire, avec le revêtement). Sur les figures 1 et 2, l'éprouvette a le numéro de référence 1, le V a le numéro de référence 2, la tige en acier inoxydable a le numéro de référence 3, et la zone de brasage est 25 représentée par la flèche avec le numéro de référence 4. 21 La figure 2 est une vue latérale de la figure 1 selon la flèche A. Les résultats du test en V correspondaient à la longueur brasée moyenne (en mm) mesurée le long de la 5 zone de brasage 4 (moyenne des longueurs brasées du côté gauche et du côté droit du V). Pour chaque échantillon, plusieurs tests ont été menés afin de vérifier la reproductibilité des résultats. Dans le tableau 3 ci-après, NR signifie « non reproductible » 10 et concerne les échantillons pour lesquels parfois aucun brasage n'a été obtenu et parfois au moins un brasage partiel s'est produit. 3) Résultats Le tableau 2 ci-dessous présente les échantillons 15 testés et les résultats obtenus. Ame Couche de Temps de Formation brasage décapage d'un (s) joint (mm) - Test en V Al Aine-2 Revêtement-2 0 1 A2 40 1 A3 50 1 B1 Aine-3 Revêtement-2 0 NR B2 70 1 Cl Aine-1 Revêtement-2 0 NR C2 25 11,4 C3 40 11,4 C4 50 11,4 C5 60 10,2 C6 70 9,7 D1 Partie Revêtement-1 0 1 centrale-1 D2 25 11,1 D3 40 13 D4 50 11,4 Tableau 2 : échantillons testés et résultats obtenus 22 Comme le montre le tableau 2 ci-dessus, les échantillons C2 à C6 et D2 à D4 étaient selon l'invention. Les échantillons Al, Bi, Cl et Dl étaient des exemples comparatifs au moins à cause de l'absence 5 du traitement de surface. Les échantillons A2 et A3 étaient des exemples comparatifs au moins parce que l'âme-2 ne comprenait pas suffisamment de Mg. L'échantillon B2 était un exemple comparatif au moins parce que l'âme-3 comprenait trop de Mg. 10 Selon le tableau 2, le traitement de surface est nécessaire pour stabiliser la performance du brasage. En effet, la qualité du brasage était instable (c'est-à-dire, non reproductible) pour l'échantillon Cl et pas bonne pour les échantillons Al, B1 et Dl. Une bonne 15 qualité de brasage n'est donc pas garantie sans un traitement de surface. Ensuite, la quantité de Mg revendiquée est nécessaire pour stabiliser la performance du brasage. En effet, avec du Mg en quantité insuffisante (voir les 20 exemples A2 et A3) ou avec du Mg en quantité trop élevée (voir l'exemple B2), la qualité du brasage n'était pas bonne. La teneur en Mg de l'âme REVENDICATIONS1. Procédé de production d'une tôle de brasage multicouche en aluminium qui comprend une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux faces de l'âme, et facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - la fourniture des couches à assembler ou la coulée simultanée des couches pour obtenir un sandwich ; - le laminage du sandwich résultant pour obtenir une tôle ; et - le traitement de la surface de la tôle avec un décapant alcalin ou acide. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'alliage 3xxx de l'âme comprend, en % en poids : jusqu'à 0,7 % de Si, jusqu'à 0,7 % de Fe, 0,3 à 1,1 % de Cu, 0,5 à 1,8 % de Mn, jusqu'à 0,3 % de Ti, 0,1 à 0,25 % de Mg, jusqu'à 0,1 % de Zn, Zr et/ou Cr et/ou V chacun jusqu'à 0,3 %, d'autres éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'âme comprend 0,1 à 0,18 % en poids de Mg. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage 4xxx de la couche de brasage comprend, en % en poids : 7 à 13 % de Si, jusqu'à 0,7 % de Fe, jusqu'à 0,5 % de Cu, jusqu'à 0,3 % de Bi, jusqu'à 500 ppm de Sr, d'autres 24 éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche 5 intermédiaire comprend, en % en poids : jusqu'à 0,5 % de Si, jusqu'à 0,7 % de Fe, jusqu'à 0,3 % de Cu, jusqu'à 1,5 % de Mn, jusqu'à 1 % de Mg, jusqu'à 0,3 % de Ti, d'autres éléments à moins de 0,05 % chacun et à moins de 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. 10 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface de la tôle est traitée avec un décapant acide. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le décapant 15 acide est un mélange de H2SO4 et de HF. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface de la tôle est traitée à une température de 20 à 100°C pendant 3 à 80 s. 20 9. Tôle de brasage multicouche en aluminium comprenant : - une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg ; - une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx 25 comprenant du Bi sur une ou les deux faces de l'âme ; et - facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, 25 dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée en surface avec un décapant alcalin ou acide avant une étape de brasage. 10. Utilisation d'une tôle de brasage multicouche 5 en aluminium dans un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB), dans laquelle la tôle de brasage multicouche en aluminium est telle qu'obtenue selon le procédé des revendications 1 à 8, pour stabiliser la performance du brasage. 10 11. Procédé de production d'une pièce brasée, comprenant les étapes successives suivantes : - la fourniture d'au moins une tôle de brasage multicouche en aluminium comprenant une âme faite d'un alliage 3xxx comprenant 0,1 à 0,25 % en poids de Mg, 15 une couche de brasage faite d'un alliage 4xxx sur une ou les deux faces de l'âme, et facultativement une couche intermédiaire entre l'âme et la couche de brasage sur une ou les deux faces de l'âme, dans lequel la tôle de brasage multicouche en aluminium est traitée 20 en surface avec un décapant alcalin ou acide ; et - un brasage selon un procédé de brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (CAB).