Brevet FR3069478A1 — publié le 20190201

L'invention concerne le secteur automobile, dans le domaine du transfert de fluides. L'invention concerne plus précisément la conception et réalisation de conduit préférentiellement en thermoplastique soumis à une pression relative interne élevée, et pour lequel on vise la propreté particulaire. Dans la présente demande, on utilise l'exemple d'une rampe d'injection essence pour illustrer cette invention. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux rampes d'injection et peut être appliquée à tout type de conduit plastique soumis à une pression relative interne élevée, par exemple des résonateurs (quart d'onde, demi-ondes), des résonateurs d'Helmholtz ou des silencieux formés d'une cavité et de multiples « cols» sur les tuyaux d'alimentation d'essence (8 bars) ou sur des tuyaux d'alimentation d'air au niveau de la ligne d'alimentation d'air après turbo qui doivent pouvoir résister aux retour de flammes (2 à 10 bars). Ces résonateurs sont souvent des corps creux de forme cylindrique en communication par des « cols » avec des tuyaux transportant le fluide dans lequel il y a des pulsations ou des impulsions de pression à amortir. Ces corps creux formant le volume du résonateur sont fermés par des bouchons. Les cols dans un résonateur sont des conduits reliant la partie à amortir et le volume du résonateur. Les rampes d'injection pour moteur essence doivent résister à une pression intérieure de l'ordre de 8 bars, et présentent de gros volumes intérieurs destinés à réduire les pulsations de pression lors de l'injection. Classiquement, ces rampes d'injection peuvent comprendre un corps creux, appelé corps de rampe, et un bouchon configuré pour fermer une extrémité du corps de rampe. Les rampes d'injection sont généralement réalisées en matières thermoplastiques et préférentiellement du polyamide pour des raisons de résistance et de tenue mécanique. Il existe plusieurs possibilités d'assemblage du corps de rampe avec le bouchon. En effet, le corps creux et le bouchon sont généralement solidarisés par un procédé de soudure par vibration. Cependant ce procédé de soudure crée des impuretés, telles que des particules de matière plastique arrachées par la friction entre les composants à souder, ce qui nécessite souvent une opération supplémentaire de lavage après soudure avant de pouvoir utiliser ces rampes sur des véhicules. Selon une solution connue, on peut utiliser un procédé d'assemblage par 35 surmoulage, ce qui permet de pallier les inconvénients précités et ne nécessite pas d'opération de soudure supplémentaire. Cependant, ce type de procédé ne peut pas 2 être réalisé pour tous les types de rampes d'injection et en particulier pour des rampes 8 bars qui doivent être réalisées en polyamide pour des questions de résistance mécanique de l'assemblage. En effet, dans les procédés de surmoulage classiques, il existe toujours une inhomogénéité de matière entre la partie qui 5 surmoule et la partie surmoulée, due à un apport insuffisant de chaleur et de pression pendant la phase de surmoulage, cette inhomogénéité créant des zones fragiles et favorisant la rupture de la pièce surmoulée. Dans le cas d'espèce, le polyamide présente une température de fusion élevée et étroite : le polyamide commence à fondre à sensiblement 220°C, devient fluide à sensiblement 260°C et s'injecte à 10 sensiblement 300°C. Pour avoir une interface homogène entre la partie qui surmoule et la partie surmoulée, il faudrait que la température de la partie surmoulée monte à sensiblement 260°C sachant que ladite partie surmoulée présente une température de l'ordre de 100°C lorsque cette dernière se place dans la cavité du moule pour être surmoulée. Or, la partie qui surmoule ne doit pas dépasser les 300°C et la pièce 15 surmoulée doit monter en température de 100°C à 260°C avec une partie surmoulée à 300°C, ce qui représente une zone de travail de 40°C pour mettre en contact les deux parties, ce qui n'est, en général, pas suffisant pour avoir une soudure résistante et étanche et une interface homogène. L'invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients 20 précités. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un conduit plastique soumis à une pression relative interne, tel qu'une rampe d'injection, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : - Fourniture d'un corps de conduit, par exemple un corps de rampe 25 d'injection, comprenant au moins une extrémité à fermer, - Fourniture d'un bouchon conformé pour fermer l'extrémité du corps de conduit, - Assemblage du bouchon dans l'extrémité du corps de rampe, - Positionnement de l'assemblage dans une cavité de moule dans 30 laquelle une zone de surmoulage au moins contigüe à une zone de contact définie par une partie du bouchon et une partie de l'extrémité du corps de conduit qui sont en contact l'un avec l'autre, la zone de surmoulage étant conformée pour délimiter la forme d'une pièce de jonction configurée pour joindre fixement le bouchon dans l'extrémité du corps de conduit, 3 - Remplissage de la zone de surmoulage par injection d'un matériau afin de former la pièce de jonction. L'utilisation du surmoulage dans un tel procédé selon l'invention permet d'obtenir une propreté de produit fini bien supérieure aux procédés de soudure. De 5 plus, le surmoulage de la pièce de jonction au niveau de la zone de contact entre le corps de conduit et le bouchon permet de favoriser l'adhésion du corps de conduit avec le bouchon par fonte de cette zone de contact en utilisant la chaleur de la matière injectée pour le surmoulage. Selon une forme de réalisation de l'invention, le conduit est une rampe 10 d'injection pour moteur essence. Selon une forme de réalisation de l'invention, la zone de surmoulage s'étend au moins autour de la zone de contact. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'assemblage du bouchon avec le corps de conduit est réalisé par emboitement du bouchon dans l'extrémité du 15 corps de conduit. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'assemblage est tenu latéralement par une première partie métallique de moule et par une deuxième partie métallique de moule chacune étant agencée d'un côté de l'assemblage. Selon une forme de réalisation de l'invention, l'assemblage est tenu en 20 outre par une troisième partie métallique de moule venant en prise au moins en partie dans le bouchon. Avantageusement, la troisième partie métallique vient s'ajuster dans le bouchon de sorte à soutenir l'assemblage lors du surmoulage de la pièce de jonction afin d'éviter l'effondrement de l'assemblage sous la pression du surmoulage. 25 Selon une forme de réalisation de l'invention, la zone de surmoulage comprend une entrée d'injection de matériau débouchant dans la zone de contact. Lorsque la matière remplit la cavité, la matière est très chaude, plus la matière s'écoule et remplit la cavité plus la température diminue et perd sa capacité à faire fondre les surfaces plastiques en contact avec elle. Ainsi, l'entrée d'injection doit 30 être au plus près de la zone de fonte qui correspond à la zone de contact entre le bouchon et le corps de conduit. De plus, tant que la pièce n'est pas complètement remplie, la zone d'arrivée de matière voit circuler de la matière fondue chaude provenant directement de la vis d'injection. Il y a donc dans cette zone et dans la période remplissage, une 35 température élevée qui favorise la fonte de la zone de contact. 4 Selon une forme de réalisation de l'invention, la zone de surmoulage s'étend en outre au moins en partie hors de la zone de contact de manière à former un surplus de matière, ce qui permet d'augmenter le volume de la zone de surmoulage et donc d'augmenter la période de remplissage de matière afin de 5 favoriser la fonte des contacts entre le bouchon et le corps de conduit pour une meilleure adhésion entre les différents composants du conduit. Préférentiellement la zone de surmoulage s'étend au-delà du bouchon sur une portion périphérique du bouchon. Ainsi, le volume de matière est plus important, ce qui permet d'augmenter la période de remplissage afin de favoriser la 10 fonte de la zone de contact. Selon une forme de réalisation de l'invention, la zone de surmoulage présente une forme globalement annulaire ou cylindrique ou hélicoïdale. Selon une caractéristique de l'invention, la zone de surmoulage s'étend soit à l'extérieur de la zone de contact, soit à l'intérieur de la zone de contact soit à la 15 fois à l'intérieur et à l'extérieur de la zone de contact. Ainsi, lorsque la zone de surmoulage s'étend à la fois à l'extérieur et à l'intérieur de la zone de contact, la tenue mécanique de l'assemblage corps de conduit/bouchon est meilleure. En outre, l'inclusion de matière dans la zone de contact permet de favoriser la fonte de ladite zone de contact améliorant ainsi l'adhésion du corps de conduit, du bouchon et de la 20 pièce de jonction. Selon une forme de réalisation de l'invention, la matière utilisée pour le surmoulage de la pièce de jonction est un matériau thermoplastique, préférentiellement du polyamide chargé en fibres, tel que du polyamide 66 ou du polyamide 6. L'utilisation d'un polyamide permet un compromis intéressant entre le 25 coût de la pièce et la résistance de cette dernière, car la température de contact de la matière surmoulée avec le corps de conduit et le bouchon doit être élevée sans pour autant dégrader la matière surmoulée. Selon une forme de réalisation de l'invention, le procédé comprend une étape supplémentaire d'enlèvement d'un surplus de matière formant une masselotte. 30 Avantageusement, l'étape supplémentaire est réalisée par une opération mécanique telle qu'une découpe avec un outil, par exemple un cutter ou une fraise, ou analogue, l'outil pouvant être intégré et actionné à l'ouverture du moule dès la phase d'éjection. L'invention a également pour objet un conduit plastique soumis à une 35 pression relative interne, telle qu'une rampe d'injection pour moteur obtenue 5 préférentiellement par le procédé de fabrication selon l'invention, comprenant au moins : - Un corps de conduit présentant une extrémité à fermer, - Un bouchon fermant ladite extrémité du corps de conduit 5 - Une pièce de jonction surmoulée dans une zone de contact définie par une partie du bouchon et une partie de l'extrémité du corps de conduit qui sont en contact l'un avec l'autre, ladite pièce de jonction étant configurée pour joindre fixement le bouchon dans l'extrémité du corps de conduit. Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de conduit 10 comprend une surface d'application sur laquelle une pression de fluide peut être appliquée, ladite surface d'application est une surface circulaire dont le centre est agencé sur l'axe longitudinal médian X-X du corps de conduit au volume interne du corps de conduit et dont le périmètre correspond à un diamètre du corps de conduit. Ainsi, plus la surface d'application est petite, plus la contrainte exercée sur ladite 15 surface sera diminuée. Selon une forme de réalisation de l'invention, le périmètre de la surface d'application correspond au diamètre externe du corps de conduit ou au diamètre interne du corps de conduit ou à un diamètre compris entre le diamètre externe et le diamètre interne du corps de conduit. 20 Selon une forme de réalisation de l'invention, le conduit est de section non circulaire, par exemple de section sensiblement ovale, ou rectangulaire. Selon une forme de réalisation de l'invention, le bouchon comprend un corps de bouchon comprenant une extrémité sur laquelle est ménagée une tête de bouchon. 25 Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de bouchon comprend en outre une extrémité libre opposée à la tête de bouchon. Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de bouchon est destiné à être inséré dans l'extrémité du corps de conduit. Selon une forme de réalisation de l'invention, la tête du bouchon 30 présente une forme complémentaire à la forme de l'extrémité du corps de conduit. Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de bouchon comprend au moins un créneau, préférentiellement une pluralité de créneaux. Le ou les créneaux sont conformés pour renforcer la tenue mécanique du bouchon avec le corps de conduit. 6 Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de bouchon comprend au moins un relief présentant au moins un anneau creux tel une rainure circonférentielle. Avantageusement, le relief permet de créer un espace configuré pour 5 loger une partie du matériau destiné à permettre le surmoulage de la pièce de jonction. Ainsi, une fois le surmoulage réalisé, une partie de la pièce de jonction est logée dans le relief et a la forme dudit relief. Selon une forme de réalisation de l'invention, le relief peut être annulaire ou cylindrique ou hélicoïdal s'étendant d'une extrémité libre du corps de bouchon 10 vers la tête de bouchon. Selon une forme de réalisation de l'invention, le relief comprend au moins un anneau creux, tel qu'une rainure circonférentielle. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, le relief comprend une pluralité d'anneaux creux dont un anneau primaire agencé au niveau de 15 l'extrémité libre du corps de bouchon et des anneaux secondaires agencés entre l'anneau primaire et la tête de bouchon. Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de conduit comprend au moins un évidement. Selon une forme de réalisation de l'invention, le au moins un évidement 20 est ménagé au niveau de l'extrémité destinée à être équipée du bouchon. Selon une forme de réalisation de l'invention, le au moins un évidement du corps de conduit est positionné au moins partiellement en regard du relief ménagé sur le bouchon. Ainsi, lors du surmoulage de la pièce de jonction le matériau passe par l'évidement pour combler le relief créé sur le bouchon. 25 Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de conduit comprend en outre au moins un deuxième évidement agencé entre deux anneaux du relief présentant une pluralité d'anneaux. Ledit deuxième évidement une fois comblé forme une jonction entre lesdits deux anneaux. Selon une forme de réalisation de l'invention, le corps de conduit 30 comprend une pluralité d'évidements agencés chacun entre deux anneaux voisins du relief. Les évidements agencés entre deux anneaux permettent une accroche supplémentaire de matériau entre le corps de conduit et le bouchon. Selon une forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction est surmoulée de sorte qu'au moins une première partie de la pièce de jonction est 35 agencée autour de la zone de contact du bouchon et du corps de conduit. 7 Selon une autre forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction est au moins partiellement formée entre le bouchon et l'extrémité du corps de conduit, et préférentiellement entre la tête de bouchon et l'extrémité du corps de conduit. 5 Selon une forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction surmoulée comprend en outre une deuxième partie incluse dans au moins un espace créé entre le corps de conduit et le bouchon. Cette inclusion permet de renforcer la tenue mécanique de l'assemblage. Selon une forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction a une 10 forme annulaire. Selon une autre forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction a une forme globalement cylindrique et comprenant une pluralité d'anneaux dont un anneau primaire configuré pour faire étanchéité. Selon une forme de réalisation de l'invention, la pièce de jonction 15 comprend en outre des anneaux secondaires. Selon une forme de réalisation de l'invention, chaque anneau de la pluralité d'anneaux est relié à un anneau voisin au moyen d'un organe de liaison. Selon une forme de réalisation de l'invention, les anneaux secondaires forment une hélice continue. L'hélice permet d'avoir un écoulement plus long qu'avec 20 plusieurs anneaux et pour un même encombrement et la même masse de matière injectée. Selon une forme de réalisation de l'invention, le conduit plastique est une rampe d'injection pour moteur obtenue préférentiellement par le procédé de fabrication selon l'invention, comprenant au moins un corps de rampe correspondant 25 au corps de conduit. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation d'une rampe d'injection prise pour illustré le conduit plastique selon la présente invention. Les modes de réalisation sont donnés à titre d'exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux figures schématiques 30 annexées. Les figures schématiques annexées sont listées ci-dessous : - La figure 1 est une vue en perspective de la rampe d'injection selon un premier mode de réalisation selon l'invention, - La figure 2 est une vue éclatée en perspective de l'extrémité de la rampe illustrée en figure 1, 35 - La figure 3 est une vue en coupe de l'extrémité de la rampe selon le premier mode de réalisation, 8 - Les figures 4 et 5 sont des illustrations schématiques d'étapes du procédé de fabrication de la rampe d'injection selon le premier mode de réalisation, - La figure 6 est une vue en perspective de l'extrémité de la rampe 5 d'injection selon un deuxième mode de réalisation, - La figure 7 est une vue en coupe selon l'axe A-A de l'extrémité de la rampe d'injection selon un deuxième mode de réalisation, - La figure 8 est une vue en coupe de l'extrémité de la rampe d'injection selon un troisième mode de réalisation, 10 - La figure 9 est une vue en perspective de la pièce de jonction selon le troisième mode de réalisation de la rampe d'injection selon nvention, - La figure 10 est une vue éclatée en perspective de l'extrémité de la rampe d'injection selon le troisième mode de réalisation, 15 - La figure 11 est une vue en perspective de la pièce de jonction selon le quatrième mode de réalisation de la rampe d'injection selon nvention, - La figure 12 est une vue en perspective de l'extrémité de la rampe d'injection selon le quatrième mode de réalisation. 20 Quel que soit le mode de réalisation, le procédé de fabrication de la rampe d'injection 1 comprend au moins une étape de fourniture d'un corps de rampe 2, comprenant au moins une extrémité 2a à fermer, une étape de fourniture d'un bouchon 3 conformé pour fermer l'extrémité 2a du corps de rampe 2, une étape d'assemblage du bouchon 3 dans l'extrémité 2a du corps de rampe 2, et une étape de 25 surmoulage d'une pièce de jonction 5 configurée pour joindre fixement le bouchon 3 dans l'extrémité 2a du corps de rampe 2. Plus précisément et quel que soit le mode de réalisation, lors du procédé, l'assemblage est un emboitement du bouchon 3 dans l'extrémité 2a du corps de rampe 2. En outre, suite à l'assemblage du bouchon 3 avec le corps de rampe 2, on 30 positionne ledit assemblage dans un moule, ledit assemblage étant tenu latéralement d'un côté par une première partie métallique et de l'autre côté par une deuxième partie métallique de part. De plus, une troisième partie métallique vient en prise au moins en partie dans le bouchon 3 afin d'éviter que l'assemblage ne s'effondre lors du surmoulage de la pièce de jonction 5. 35 Quel que soit le mode de réalisation, la rampe d'injection 1 selon l'invention comprend au moins un corps de rampe 2 présentant une extrémité 2a à 9 fermer, un bouchon 3 fermant ladite extrémité 2a du corps de rampe 2 et une pièce de jonction 5 surmoulée dans la zone de contact 4 de l'assemblage du corps de rampe 2 et du bouchon 3 de sorte à joindre l'assemblage fixement. Cette rampe d'injection 1 est illustrée en figure 1 et 2, la pièce de jonction 5 et le bouchon 3 représenté sur ces 5 figures correspondant au premier mode de réalisation. Quel que soit le mode de réalisation et comme illustré en figure 4 à titre d'exemple, le corps de rampe 2 comprend une surface d'application S, S', sur laquelle une pression de carburant peut être appliquée, ladite surface d'application S, S', est une surface circulaire dont le centre est agencé sur l'axe longitudinal médian X-X du 10 corps de rampe au volume interne du corps de rampe. Comme on peut le voir en figure 4, lorsque le périmètre de la surface d'application correspond au diamètre extérieur du corps de rampe la surface d'application est référencée S et lorsque le périmètre de la surface d'application correspond au diamètre intérieur du corps de rampe, la surface d'application est référencée S'. 15 Le premier mode de réalisation va maintenant être décrit en référence aux figures 1 à 5. Selon le premier mode de réalisation, la zone de surmoulage 100 s'étend autour de la zone de contact 4. La zone de surmoulage 100 s'étend en outre au travers la zone de contact 4 par des évidements 13 ménagés sur l'extrémité 2a du corps de 20 rampe 2 et les évidements 14 ménagés sur la tête de bouchon 3a, comme illustrés en figure 2. La pièce de jonction 5 est donc uniquement ménagée à l'extérieur de la rampe d'injection 1 comme illustré en figure 4 et en détail en figure 5. La zone de surmoulage 100 est annulaire. Plus précisément et comme on peut le voir en figure 3 notamment, la 25 pièce de jonction 5 comprend une portion supérieure 5a venant contre la tête de bouchon 3a et une portion inférieure 5b venant couvrir l'extrémité 2a du corps de rampe 2 enserrant la zone de contact 4 au niveau de laquelle la tête de bouchon 3a et un rebord de l'extrémité 2a du corps de rampe 2 sont en contact. La matière de la pièce de jonction 5 traverse la zone de contact 4 par les évidements 13, 14. 30 En outre, l'extrémité 2a du corps de rampe 2 présente un ergot saillant circonférentiel 2b faisant office de butée et contre laquelle la portion inférieure 5b de la pièce de jonction 5 est en appui. Selon le premier mode de réalisation, la pièce de jonction 5 présente une forme annulaire. 35 Selon l'invention et comme illustré aux figures 4 et 5, avant injection de la matière de la pièce de jonction 5, on assemble le bouchon 3 et le corps de rampe 2. 10 Cet assemblage est tenu latéralement par une première partie métallique 201 de moule et par une deuxième partie métallique 202 de moule chacune étant agencée d'un côté de l'assemblage. En outre, l'assemblage est tenu en outre par une troisième partie métallique 203 de moule venant en prise au moins en partie dans le bouchon 3. 5 Avantageusement, la troisième partie métallique vient s'ajuster dans le bouchon 3 de sorte à soutenir l'assemblage lors du surmoulage de la pièce de jonction 5 afin d'éviter l'effondrement de l'assemblage sous la pression du surmoulage. Le deuxième mode de réalisation va maintenant être décrit en référence aux figures 6 et 7. 10 Le deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que la zone de surmoulage 100 est à la fois hors de la zone de contact 4 formant ainsi un surplus de matière ou masselotte 6 sur la périphérie du bouchon 3 et à la fois incluse au niveau de la zone de contact 4 et plus précisément entre une portion de l'extrémité 2a du corps de rampe 2 et de la tête de bouchon 3a comme on peut le voir 15 notamment en figure 7. Ainsi, la pièce de jonction 5 présente moins de contact avec les parties de moule 201, 202, 203, représentées de façon schématique en figure 4, ce qui permet de conserver la chaleur de la matière formant la pièce de jonction afin de favoriser la fonte de la zone de contact 4. Dans le deuxième mode de réalisation, l'entrée d'injection 101 est 20 ménagée entre le corps de rampe 2 et le bouchon 3 via au moins un évidement 10 ménagé sur le corps de rampe 2. Préférentiellement et comme on peut le voir en figure 6, le corps de rampe comprend plusieurs évidements 10 de manière à permettre une inclusion de matière de pièce de jonction 5 à plusieurs endroits de l'assemblage. 25 Selon une variante du deuxième mode de réalisation, le corps de bouchon 3b comprend une pluralité de créneaux 7 configurés pour améliorer la tenue mécanique de l'assemblage. Ces créneaux 7 sont visibles en figure 7. Selon le deuxième mode de réalisation, le surplus de matière 6 devra être enlevé par une opération mécanique postérieure à l'étape de surmoulage. 30 Selon le deuxième mode de réalisation, la pièce de jonction 5 présente une forme globalement annulaire. Le troisième mode de réalisation va maintenant être décrit en référence aux figures 8 à 10 Le troisième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation 35 en ce que pour augmenter la durée de remplissage, on ne joue plus sur le volume de remplissage comme pour les deux premiers modes de réalisation mais sur la longueur 11 d'écoulement. Ainsi, comme pour les deux premiers modes de réalisation, l'entrée d'injection est située au niveau de la zone de contact 4, mais, à la différence des deux premiers modes de réalisation, la surface de contact se situe principalement au niveau du diamètre intérieur du corps de rampe 2. 5 Le bouchon 3 comme on peut le voir en figure 10, présente un relief 8 creux ménagé au moins partiellement sur le corps de bouchon 3b et qui s'étend d'une extrémité libre du corps de bouchon 3b vers la tête de bouchon 3a. Dans le troisième mode de réalisation, le relief 8 comprend une pluralité d'anneaux 8a, 8b creux dont un anneau primaire 8a agencé au niveau de l'extrémité libre du corps de bouchon 3b et 10 des anneaux secondaires 8b agencés entre l'anneau primaire 8a et la tête de bouchon 3a. Ainsi, après surmoulage, la pièce de jonction présente une forme globalement cylindrique formée d'anneaux 12a, 12b dont l'anneau primaire 12a au plus près de la zone de contact 4, et des anneaux secondaires 12b entre l'anneau primaire 12a et l'extrémité de la pièce de jonction 5, comme illustré en figures 9 et 10. 15 En outre, le corps de rampe 2 comprend une pluralité d'évidements 9 positionnés au moins partiellement en regard du relief 8 ménagé sur le bouchon. Plus particulièrement, des évidements 9 sont agencés entre deux anneaux 8b du relief 8 présentant une pluralité d'anneaux. Les évidements une fois comblés forment une jonction 11 entre lesdits deux anneaux 8b. 20 Avantageusement, plus il y a d'anneaux, plus le volume à remplir est grand et donc le temps de circulation de la matière chaude dans le premier anneau 8a augmente. De plus, plus la longueur de l'écoulement augmente plus la pression dans le premier anneau 8a augmente lors du remplissage. La pression a tendance à favoriser les échanges caloriques avec les parois. Le premier anneau 8a a donc toutes 25 les caractéristiques pour faire fondre les surfaces en contact : fluide chaud provenant directement de la vis d'injection pendant toute la période de remplissage avec des pressions élevées qui augmentent la transmission de chaleur aux parois à fondre. Le quatrième mode de réalisation va maintenant être décrit en référence aux figures 11 et 12. Le quatrième mode de réalisation diffère du troisième mode de 30 réalisation en ce que les anneaux secondaires forment une hélice 12c continue et non plus anneaux 12b reliés par des éléments de jonction 11. L'hélice permet d'avoir un écoulement plus long qu'avec plusieurs anneaux et pour un même encombrement et la même masse de matière injectée. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation 35 décrits et représentés aux figures annexées et illustrant une rampe d'injection, ces modes de réalisation peuvent être appliqués à n'importe quel conduit plastique 12 soumis à une pression relative interne élevée comme expliqué plus haut dans la description. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un conduit plastique (1) soumis à une pression relative interne, tel qu'une rampe d'injection (1), caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes : - Fourniture d'un corps de conduit (2), par exemple un corps de rampe (2) d'injection, comprenant au moins une extrémité à fermer, - Fourniture d'un bouchon (3) conformé pour fermer l'extrémité (2a) du corps de conduit (2), - Assemblage du bouchon (3) dans l'extrémité (2a) du corps de rampe (2), - Positionnement de l'assemblage dans une cavité de moule dans laquelle une zone de surmoulage (100) est au moins contiguë à une zone de contact (4) définie par une partie du bouchon (3) et une partie de l'extrémité (2a) du corps de conduit (2) qui sont en contact l'un avec l'autre, la zone de surmoulage (100) étant conformée pour délimiter la forme d'une pièce de jonction (5) configurée pour joindre fixement le bouchon (3) dans l'extrémité (2a) du corps de conduit (2), - Rem plissage de la zone de surmoulage (100) par injection d'un matériau afin de former la pièce de jonction (5). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'assemblage du bouchon (3) avec le corps de conduit (2) est réalisé par emboitement du bouchon (3) 25 dans l'extrémité (2a) du corps de conduit (2). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l'assemblage est tenu latéralement par une première partie métallique (201) de moule et par une deuxième partie métallique (202) de moule chacune étant agencée 30 d'un côté de l'assemblage. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'assemblage est tenu en outre par une troisième partie métallique (203) de moule venant en prise au moins en partie dans le bouchon (3). 35 14 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de surmoulage (100) comprend une entrée d'injection (101) de matériau débouchant dans la zone de contact. 5 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de surmoulage (100) s'étend en outre au moins en partie hors de la zone de contact (4) de manière à former un surplus de matière (6), préférentiellement la zone de surmoulage (100) s'étend au-delà du bouchon (3) sur une portion périphérique du bouchon (3). 10 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matière utilisée pour le surmoulage de la pièce de jonction (5) est un matériau thermoplastique, préférentiellement du polyamide chargé en fibres, tel que du polyamide 66 ou du polyamide 6. 15 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de surmoulage (100) présente une forme globalement annulaire ou cylindrique ou hélicoïdale. 20 9. Conduit (1) plastique soumis à une pression relative interne, telle qu'une rampe d'injection (1) pour moteur obtenue préférentiellement par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins : - Un corps de conduit (2) présentant une extrémité (2a) à fermer, - Un bouchon (3) fermant ladite extrémité (2a) du corps de conduit (2), - Une pièce de jonction (5) surmoulée dans une zone de contact (4) définie par une partie du bouchon (3) et une partie de l'extrémité (2a) du corps de conduit (2) qui sont en contact l'un avec l'autre, ladite pièce de jonction (5) étant configurée pour joindre fixement le bouchon (3) dans l'extrémité (2a) du corps de conduit (2). 10. Conduit selon la revendication 9, dans lequel le corps de conduit (2) comprend une surface d'application (S, S') sur laquelle une pression de fluide peut être appliquée, ladite surface d'application (S, S') est une surface circulaire dont le 35 centre est agencé sur l'axe longitudinal médian X-X du corps de conduit (2) au volume 15 interne du corps de conduit (2) et dont le périmètre correspond à un diamètre du corps de conduit (2). 11. Conduit selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, 5 dans lequel le bouchon (3) comprend un corps de bouchon (3b) comprenant une extrémité sur laquelle est ménagée une tête de bouchon (3a). 12. Conduit selon la revendication 11, dans lequel le corps de bouchon (3b) comprend au moins un créneau (7), préférentiellement une pluralité de 10 créneaux (7). 13. Conduit selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel le corps de bouchon (3b) comprend au moins un relief (8) présentant au moins un anneau (8a, 8b) creux tel une rainure circonférentielle. 15 14. Conduit selon la revendication 13, dans lequel le corps de conduit (2) comprend au moins un évidement (9) positionné au moins partiellement en regard du relief (8) ménagé sur le bouchon (3). 20 15. Conduit selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel la pièce de jonction (5) comprend au moins une première partie agencée autour de la zone de contact (4) du bouchon (3) et du corps de conduit (2) et une deuxième partie incluse dans au moins un espace créé entre le corps de conduit (2) et le bouchon (3).