Brevet FR3067159A1 — publié le 20181207

Procédé de réparation d'un circuit fluidique de réacteur nucléaire La présente invention concerne un procédé de réparation d'un circuit fluidique d'un réacteur nucléaire comprenant une conduite principale appartenant à un circuit primaire du réacteur, une conduite annexe appartenant à un circuit de contrôle volumétrique et chimique du réacteur, et un premier piquage connectant fluidiquement la conduite principale et la conduite annexe. Le premier piquage du circuit de contrôle volumétrique et chimique d'un réacteur nucléaire est soudé d'origine à un tronçon de la branche froide du circuit primaire principal du réacteur. A l'intérieur de la conduite principale, les abords du premier piquage sont soumis en cours de fonctionnement du réacteur nucléaire à une alternance de cycles chauds et froids. Cette alternance produit des cycles de fatigue thermique liés à la création d'une zone de mélange autour de l'arrondi du piquage. Les abords du premier piquage sont ainsi soumis à un phénomène de faïençage thermique et de fatigue thermique généré par ces zones de mélange. Ce phénomène produit une propagation des amorces issues du faïençage thermique pouvant évoluer vers des fissurations s'étendant jusqu'à 30 mm de profondeur. De tels défauts sont susceptibles à terme de nécessiter une réparation du circuit. Deux solutions sont connues pour procéder à la réparation du circuit primaire, en particulier du piquage associé à l'injection du circuit de contrôle volumétrique et chimique. Une première solution consiste au remplacement de l'ensemble du tronçon de la branche froide qui porte le premier piquage. Cette solution est appelée remplacement de branche froide ou RTBF. Cependant, cette première solution n'est pas satisfaisante. En effet, la longueur du tronçon à remplacer est importante et typiquement comprise entre 2 m et 3 m. Or à l'extérieur de la conduite principale, la place disponible autour du piquage est très limitée car très encombrée par des tuyauteries auxiliaires. Ces tuyauteries auxiliaires gênent le remplacement, et il est nécessaire de les démonter pour pouvoir retirer le tronçon de la branche froide et mettre en place le nouveau tronçon. Cela entraine un temps d'intervention très conséquent et des coûts de mise en oeuvre très élevés. Une deuxième solution consiste en la réparation locale, notamment par grattage et soudage intérieurs, des abords du piquage depuis l'intérieur de la conduite principale avec des moyens robotisés pour réparer d'éventuelles fissures au droit de l'arrondi du piquage. 3067159 2 Cependant, cette deuxième solution n'est pas totalement satisfaisante non plus. En effet, la réparation locale, tant sur le piquage que sur ses abords, est assez difficile à développer car entièrement robotisée à distance, en passant par l'intérieur de la conduite principale. 5 De plus, c'est une solution à durée de vie limitée à plusieurs cycles tout au plus, car les piquages et zones adjacentes réparés localement présentent des contraintes résiduelles de soudage plus pénalisantes que dans la configuration d'origine. Ceci augmente ainsi le risque vis-à-vis de la tenue en fatigue avec des chargements mécaniques plus sévères inhérents à la réparation et la conservation d'endommagements 10 sur les zones non réparées. De ce fait, cette deuxième solution est jugée non pérenne car elle ajoute des contraintes résiduelles, donc un facteur aggravant, dans une zone sensible à la fatigue. En outre, cette deuxième solution n'est pas en mesure de réparer : - des fissurations non débouchantes se propageant dans la conduite 15 principale ou situées trop profondément dans la matière, - des zones très larges présentant de nombreux défauts de fissuration. Elle est particulièrement adaptée à la réparation de défaut localisés et limités tant en taille qu'en profondeur Cette deuxième solution est considérée comme temporaire, en l'attente d'une 20 intervention plus lourde comme celle correspondant à la première solution. Un objet de l'invention est donc de fournir un procédé de réparation fournissant une réparation pérenne du piquage, tout en étant simple et à moindre coût. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réparation du type précité, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes suivantes : 25 - retrait du premier piquage à l'écart de la conduite principale en laissant un trou dans la conduite principale ; - usinage d'une surface de chanfrein dans la conduite principale autour du trou ; - fourniture d'un deuxième piquage de réparation ; - disposition du deuxième piquage dans le trou, et ; 30 - soudage du deuxième piquage à la conduite principale. Le procédé de réparation selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - avant l'étape d'usinage, le premier piquage s'étend suivant un axe de premier 35 piquage, la surface de chanfrein étant usinée, lors de l'étape d'usinage, à une distance de l'emplacement présenté par l'axe de premier piquage, avant l'étape de retrait du premier 3067159 3 piquage, la distance étant supérieure à 150 mm, avantageusement comprise entre 150 mm et 250 mm ; - au moins une partie de la surface de chanfrein est inscrite dans une surface de révolution selon un axe principal orthogonal à une surface extérieure de la conduite 5 principale, ladite surface de révolution étant de préférence un cône ; - la surface de chanfrein est sensiblement totalement inscrite dans ladite surface de révolution ; - la surface de chanfrein présente une forme à double pente, la surface de chanfrein étant, à partir d'un point de cassure, inscrite dans ladite surface de révolution ; 10 - le deuxième piquage est fabriqué et disposé dans le trou de telle sorte que, la surface de chanfrein et une surface du deuxième piquage délimitent une section, définissant un plan passant par l'axe principal, de forme constante autour de l'axe principal ; - la surface de chanfrein définit un contour intérieur au niveau d'une surface 15 intérieure de la conduite principale, le deuxième piquage comprenant une collerette de support, appliquée contre la surface intérieure de la conduite principale lors de l'étape de disposition, la collerette de support présentant une forme complémentaire à la surface intérieure de la conduite principale, et recouvrant tout ledit contour intérieur du chanfrein lorsqu'elle est appliquée contre la surface intérieure de la conduite principale ; 20 - le deuxième piquage est disposé dans le trou en passant par l'intérieur de la conduite principale ; - le procédé, comprend, après le soudage, une étape d'arasage de la collerette de support ; - le deuxième piquage et la surface de chanfrein définissent entre eux un chanfrein 25 et une racine de soudage au niveau de la surface intérieure de la conduite principale, l'étape de soudage comprenant une première étape de soudage de la racine de soudage, et une deuxième étape de remplissage du chanfrein ; - le deuxième piquage définit une surface de soudage, mise en regard de la surface de chanfrein lorsque le deuxième piquage est disposé dans le trou, la racine de 30 soudage étant définie par la surface de chanfrein, la collerette de support et la surface de soudage ; - la première étape de soudage de la racine de soudage est mise en oeuvre par une machine de soudage orbitale ou par un opérateur, la deuxième étape de remplissage du chanfrein étant mise en oeuvre par la machine de soudage orbitale ; 35 - la machine de soudage orbitale comprend trois axes ; - le procédé comprend une étape de contrôle par ultrasons du deuxième piquage ; 3067159 4 - le procédé comprend une étape de fabrication du deuxième piquage par forgeage, et ; - le procédé est dépourvu d'étape d'épreuve hydraulique. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, 5 donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique générale de la partie primaire d'un réacteur nucléaire ; - la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un détail de la conduite principale 10 et du premier piquage de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un détail de la conduite principale et du deuxième piquage selon un premier mode de réalisation du procédé de réparation ; - la figure 4 est une vue en perspective du deuxième piquage de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue en coupe du deuxième piquage de la figure 4; 15 - la figure 6 est l'association d'une vue en coupe transversale et d'une vue en coupe longitudinale de la figure 3 ; - la figure 7 est une vue schématique d'un exemple d'une machine de soudage du procédé, et ; - la figure 8 est l'association d'une vue en coupe transversale et d'une vue en 20 coupe longitudinale d'un deuxième piquage selon un deuxième mode de réalisation du procédé de réparation. Un premier mode de réalisation d'un procédé de réparation d'un réacteur nucléaire 12 est décrit, en référence aux figures 1 à 7. Un détail du réacteur nucléaire 12 est illustré sur la figure 1. 25 Le réacteur nucléaire 12 est ici un réacteur nucléaire à eau pressurisée. Le réacteur nucléaire 12 comprend une cuve 14 contenant des assemblages de combustible nucléaire, un générateur de vapeur 16, une pompe primaire 18, un pressuriseur 20 et un circuit primaire 22. Le réacteur nucléaire 12 comprend également un circuit 24 de contrôle 30 volumétrique et chimique, appelé par la suite circuit Réacteur Contrôle Volume (RCV), représenté de manière schématique sur la figure 1. La cuve 14 est pourvue d'au moins une entrée 26 et une sortie 28. Le circuit primaire 22 comprend une branche chaude 30 reliant la sortie 28 de la cuve 14 au générateur de vapeur 16, une branche en U 32 reliant le générateur de vapeur 35 16 à la pompe primaire 18, et une branche froide 34 reliant la pompe 18 à l'entrée 26 de la cuve 14. 3067159 5 Le circuit primaire 22 contient un fluide primaire, typiquement de l'eau, circulant en circuit fermé. Le fluide primaire est refoulé par la pompe primaire 18 jusqu'à la cuve 14, traverse cette cuve 14 en s'échauffant au contact des assemblages de combustible nucléaire, puis 5 cède sa chaleur à un fluide secondaire circulant dans un circuit secondaire (non représenté) en passant dans le générateur de vapeur 16. La branche froide 34 comprend une conduite principale 36 dans laquelle circule le fluide primaire. La conduite principale 36 s'étend longitudinalement selon un axe longitudinal X-X, 10 au moins au voisinage d'une partie du circuit RCV 24. La conduite principale 36 présente une surface intérieure 38 et une surface extérieure 40, la surface intérieure 38 délimitant un volume intérieur 42 dans lequel circule le fluide primaire. La conduite principale 36 présente un diamètre intérieur Duit supérieur à 650 mm, 15 typiquement de l'ordre de 700 mm. Elle présente en outre une épaisseur supérieure à 50 mm, typiquement de l'ordre de 70 mm. La conduite principale 36 est typiquement moulée et réalisée en acier inox. En variante, elle est forgée. Le pressuriseur 20 comprend une enveloppe chaudronnée étanche 44, en 20 communication avec la branche chaude 30 par l'intermédiaire d'une tuyauterie 46 piquée sur cette branche chaude 30. Le pressuriseur 20 comprend par ailleurs des moyens (non représentés) pour faire varier de manière contrôlée la pression de la vapeur d'eau dans le ciel de l'enveloppe 44, de manière à ajuster la pression du fluide primaire dans le circuit primaire 22. 25 Le circuit RCV 24 est apte à faire varier de manière contrôlée le volume de fluide primaire en circulation dans le circuit primaire 22, en injectant des charges de fluide dans le circuit primaire 22, ou en soutirant des charges de fluide hors de ce circuit primaire 22. Le circuit RCV 24 est ainsi connecté fluidiquement au circuit primaire 22. A cet effet, le circuit RCV 24 comprend une conduite annexe 48 d'injection des 30 charges de fluide raccordée à la conduite principale 36 du circuit primaire 22 par un premier piquage 50. Le circuit RCV 24 comprend également une tuyauterie de soutirage 49 piquée au point bas de la branche en U 32 du circuit primaire 22. La conduite annexe 48 est par exemple moulée et réalisée en acier inox. Du fait que la conduite annexe 48 est moulée, une méthode d'inspection par 35 ultrasons du suivi et de la caractérisation de défauts en service de la conduite annexe 48 est défavorisée. 3067159 6 En variante, la conduite annexe 48 est forgée. Des charges de fluide sont ainsi injectées par la conduite annexe 48 et le premier piquage 50 dans le circuit primaire 22 ou soutirées du circuit primaire 22. Les charges de fluide injectées présentent typiquement une température inférieure 5 à une température du fluide primaire circulant dans la conduite principale 36 au niveau de la branche froide 34. Le premier piquage 50, illustré sur la figure 2, est typiquement soudé à la conduite principale 36 via un cordon de soudure d'origine 52. Le premier piquage 50 s'étend suivant un axe de premier piquage W-W, 10 notamment de manière sensiblement orthogonale à l'axe longitudinal X-X de la conduite principale 36. Le premier piquage 50 comprend un tronçon 54 faisant saillie depuis la surface extérieure 40 de la conduite principale 36 selon l'axe de premier piquage W-W. Le tronçon 54 du premier piquage 50 présente une section transverse maximale 15 présentant un diamètre par exemple inférieur à 200 mm. Le premier piquage 50 définit avec la surface extérieure 40 de la conduite principale 36 une ligne de jonction 56. La ligne de jonction 56 est une ligne disposée dans le prolongement de la surface extérieure 40 de la conduite principale 36, à partir de laquelle s'étend le tronçon 54 du 20 premier piquage 50. La ligne de jonction 56 englobe en particulier le cordon de soudure d'origine 52 du premier piquage 50. Le réacteur nucléaire 12 comprend au moins une tuyauterie auxiliaire non représentée disposée, orthogonalement à la surface extérieure 40 de la conduite 25 principale 36 au droit de la ligne de jonction 56, à une distance inférieure à 250 mm de la ligne de jonction 56. La tuyauterie auxiliaire diminue ainsi l'espace libre autour du premier piquage 50. En complément, le réacteur nucléaire 12 comprend d'autres éléments structurels limitant l'espace libre autour du premier piquage 50. Ces éléments structurels sont par 30 exemple des redans réalisés en béton ou d'autres lignes auxiliaires. Le procédé comprend le retrait du premier piquage 50 à l'écart de la conduite principale 36 en laissant un trou 57 dans la conduite principale 36. Pour cela, le procédé comporte la fourniture d'une machine orbitale de chanfreinage non représentée. 3067159 7 La machine orbitale de chanfreinage est propre à réaliser une découpe dans la conduite principale 36 pour former le trou 57, et une surface de chanfrein 58 à partir de cette découpe. Elle est portative et présente un encombrement limité. En particulier, la machine 5 orbitale de chanfreinage est propre à être disposée au moins en partie entre la conduite principale 36 et la tuyauterie auxiliaire, notamment entre la conduite principale 36 et lesdits autres éléments structurels. La machine orbitale de chanfreinage est typiquement à trois axes. En variante, elle est au minimum à trois axes. 10 Une première découpe est réalisée autour du premier piquage 50 et à distance du premier piquage 50, par la machine orbitale de chanfreinage, de sorte à former le trou 57. Le procédé comprend alors l'usinage d'une surface de chanfrein 58 dans la conduite principale 36 par la machine orbitale de chanfreinage. Le premier piquage 50 est retiré à l'écart de la conduite principale 36 en laissant le 15 trou 57. La surface de chanfrein 58, illustrée sur la figure 3, est usinée autour du trou 57. La surface de chanfrein 58 est usinée de telle sorte que la distance minimale entre la surface de chanfrein 58 et l'axe de premier piquage W-W est supérieure à 150 mm, avantageusement comprise entre 150 mm et 250 mm. Par « distance entre un élément et 20 l'axe de premier piquage W-W », on entend la distance prise entre ledit élément et l'emplacement présenté par l'axe de premier piquage W-W avant la réalisation de la première découpe. La surface de chanfrein 58 est ainsi usinée sensiblement en dehors d'une zone de la conduite principale 36 ayant subi des indications de faïençage thermique et/ou 25 d'endommagements en fatigue thermique. Ladite zone est retirée à l'écart de la conduite principale 36 lors du retrait premier piquage 50. En particulier, la surface de chanfrein 58 définit un contour intérieur 60 sur la surface intérieure 38 de la conduite principale 36 et un contour extérieur 62 sur la surface extérieure 40 de la conduite principale 36. Ledit contour intérieur 60 et ledit contour 30 extérieur 62 sont avantageusement tels que, en projection sur la surface extérieure 40 de la conduite principale 36, ledit contour intérieur 60 et ledit contour extérieur 62 présentent chacun une distance supérieure à 150 mm, avantageusement comprise entre 150 mm et 250 mm, de l'axe de premier piquage W-W. La surface de chanfrein 58 s'étend entre le contour intérieur 60 et le contour 35 extérieur 62, et présente une forme au moins en partie inscrite dans une surface de 3067159 8 révolution d'axe principal Y-Y orthogonal à la surface extérieure 40 de la conduite principale 36. La surface de révolution est de préférence un cône. Dans le premier mode de réalisation illustré sur la figure 3, la surface de chanfrein 58 est sensiblement totalement inscrite dans ladite surface de révolution. La surface de 5 chanfrein 58 présente ainsi une forme de cône tronqué dans la conduite principale 36. La surface de chanfrein 58 s'évase vers l'extérieur de la conduite principale 36. Plus précisément, l'intersection de la surface de chanfrein 58 et de tout plan passant par l'axe principal Y-Y forme un segment sensiblement droit qui forme avec l'axe principal Y-Y un angle aigu [3 s'évasant vers l'extérieur de la conduite principale 36. 10 Le procédé de réparation comporte en outre la fourniture d'un nouveau piquage de réparation 66, désigné par la suite sous le terme de deuxième piquage 66, une étape de disposition dudit deuxième piquage 66 dans le trou 57. Le deuxième piquage 66 est illustré sur les figures 3 à 6. Le deuxième piquage 66 s'étend suivant un axe de piquage Z-Z. 15 Le deuxième piquage 66 est disposé dans le trou 57 de telle sorte que l'axe de piquage Z-Z est parallèle à l'axe principal Y-Y, de préférence confondu avec l'axe principal Y-Y. Sur la figure 3, l'axe principal Y-Y et l'axe de piquage Z-Z sont représentés confondus. En particulier, l'axe de piquage Z-Z du deuxième piquage 66, est de préférence 20 coaxial avec l'axe de premier piquage W-W. En variante, l'axe de piquage Z-Z et l'axe de premier piquage W-W sont parallèles et décalés d'une distance non nulle. Dans encore une autre variante, l'axe de piquage Z-Z et l'axe de premier piquage W-W forment un angle non nul entre eux inférieur à 100 . Le deuxième piquage 66 est typiquement réalisé en acier inox. 25 Il est avantageusement fabriqué par forgeage, lors d'une étape de fabrication et d'usinage du deuxième piquage 66, précédant par exemple l'usinage de la surface de chanfrein 58. Le deuxième piquage 66 est usiné avantageusement avec une machine d'usinage à cinq axes. 30 Le deuxième piquage 66 est en particulier usiné dans un atelier en dehors du réacteur nucléaire 12. Comme illustré sur les figures 4 à 6, le deuxième piquage 66 comprend une partie de connexion 68 à la conduite principale 36 et une partie de liaison 70 à la conduite annexe 48, s'étendant chacun suivant l'axe de piquage Z-Z. 3067159 9 Dans le premier mode de réalisation, le deuxième piquage 66 comprend avantageusement aussi une collerette de support 72. Sur la figure 6, la collerette de support 72 n'a pas été représentée. Le deuxième piquage 66 et la surface de chanfrein 58 définissent entre eux un 5 chanfrein 73 destiné à être rempli par soudage. En outre, le deuxième piquage 66 et la surface de chanfrein 58 définissent une racine de soudage 74 au niveau de la surface intérieure 38 de la conduite principale 36. La partie de connexion 68 présente une forme générale de disque, incurvé de manière à épouser la forme de la conduite principale 36. 10 La partie de connexion 68 est délimitée par une surface inférieure 75A et une surface supérieure 75B qui s'inscrivent sensiblement dans le prolongement respectivement de la surface intérieure 38 et de la surface extérieure 40 de la conduite principale 36. Entre la surface supérieure 75B et la surface inférieure 75A, la partie de connexion 15 s'évase vers l'intérieur de la conduite principale 36. La partie de connexion 68 présente une section transverse minimale présentant un diamètre strictement supérieur au diamètre de la section transverse maximale du tronçon 54 du premier piquage 50. Le diamètre de la section transverse minimale de la partie de connexion 68 est 20 strictement supérieur à la plus grande dimension de l'emplacement présenté par la ligne de jonction 56 avant la réalisation de la première découpe. La section transverse minimale de la partie de connexion 68 est ici une section de la partie de connexion 68 affleurant avec sa surface supérieure 75B. Le diamètre de la section transverse minimale de la partie de connexion 68 est 25 typiquement supérieur à 300 mm, par exemple compris entre 300 mm et 500 mm. La partie de connexion 68 présente une surface de soudage 76, mise en regard de la surface de chanfrein 58, lorsque le deuxième piquage 66 est disposé dans le trou 57. La surface de soudage 76 et la surface de chanfrein 58 définissent le chanfrein 73. La surface de soudage 76 présente une forme complexe, usinée lors de l'étape de 30 fabrication du deuxième piquage 66. La forme de la surface de soudage 76 est telle que le chanfrein 73 présente une section, prise radialement par rapport à l'axe principal Y-Y, constante autour de l'axe principal Y-Y. La partie de liaison 70 est destinée à être soudée à la conduite annexe 48 du circuit RCV 24. 3067159 10 La partie de liaison 70 fait saillie à partir de la partie de connexion 68 selon l'axe de piquage Z-Z. En particulier, la partie de liaison 70 fait saillie à partir de la surface supérieure 75B de la partie de connexion 68, au centre de cette surface supérieure 75B. La partie de liaison 70 et la partie de connexion 68 définissent un canal traversant 5 78 s'étendant suivant l'axe de piquage Z-Z. Le canal traversant 78 débouche dans le volume intérieur 42 de la conduite principale 36, et est propre à relier fluidiquement la conduite annexe 48 à la conduite principale 36. La collerette de support 72 fait radialement saillie par rapport à l'axe de piquage Z- 10 Z, à partir de la partie de connexion 68. En particulier, elle fait saillie à partir d'un bord inférieur 80 de la partie de connexion 68. La collerette de support 72 présente une forme complémentaire à la zone de la surface intérieure 38 de la conduite principale 36 qui jouxte la surface de chanfrein 58. 15 Plus précisément, la collerette de support 72 présente une surface de contact 82 destinée à être mise en contact avec la conduite principale 36 lors de l'étape de disposition du deuxième piquage 66 dans le trou 57. La collerette de support 72 définit en outre une rainure 83 entre le bord inférieur 80 de la partie de connexion 68 et la surface de contact 82. 20 La rainure 83 s'étend angulairement sur toute la périphérie du deuxième piquage 66. La rainure 83 présente un bord extérieur 84 affleurant la surface de contact 82. Le bord extérieur 84 est tel que, lorsque le deuxième piquage 66 est disposé dans le trou 57, le bord extérieur 84 affleure angulairement le contour intérieur 60 de la surface de 25 chanfrein 58 sur toute la périphérie du contour intérieur 60. La collerette de support 72 présente des dimensions telles que lorsqu'elle est appliquée contre la surface intérieure 38 de la conduite principale 36 elle ferme la surface de chanfrein 58 vers l'intérieur de la conduite 36. En particulier, la surface de contact 82 de la collerette de support 72 recouvre alors tout le contour intérieur 60 de la surface de 30 chanfrein 58. Lors de l'étape de disposition, le deuxième piquage 66 est ainsi dans ce mode de réalisation disposé dans le trou 57, en passant par l'intérieur de la conduite principale 36. La collerette de support 72, la partie de connexion 68 et la partie de liaison 70 sont ici venus de matière. En variante, la collerette de support 72 est usinée et rapportée sur la 35 partie de connexion 68, lors de l'étape de fabrication du deuxième piquage 66. 3067159 11 Le deuxième piquage 66 est fabriqué, et disposé dans le trou 57, de telle sorte que, la surface de chanfrein 58, la surface de soudage 76 et une surface extérieure 85 de la collerette de support 72 délimitent une section, définissant un plan passant par l'axe principal Y-Y, de forme constante autour de l'axe principal Y-Y. 5 La racine de soudage 74 définit une partie basse du chanfrein 73. La racine de soudage 74 est une section, définissant un plan passant par l'axe principal Y-Y, délimitée par la surface de chanfrein 58 et le deuxième piquage 66. Dans le premier mode de réalisation, la racine de soudage 74 est délimitée par la surface de chanfrein 58, la surface extérieure 85 de la collerette de support 72 et la surface de 10 soudage 76. La racine de soudage 74 s'étend dans une direction orthogonale à la surface intérieure 38 de la conduite jusqu'à une épaisseur par exemple inférieure à 20% de l'épaisseur de la conduite principale 36. Après l'étape de disposition du deuxième piquage 66 dans le trou 57, le procédé 15 comporte une étape de soudage du deuxième piquage 66 à la conduite principale 36. Cette étape de soudage comprend la fourniture d'une machine de soudage orbitale 86, illustrée sur la figure 7, propre à réaliser au moins le remplissage du chanfrein 73. Elle comporte en outre une première étape de soudage de la racine de soudage 20 74 manuelle ou automatique et une deuxième étape de remplissage automatique du chanfrein 73. Par « étape automatique », on entend ici que l'étape est mise en oeuvre sans intervention manuelle d'un opérateur, du commencement à la fin de cette étape. La machine de soudage 86 est typiquement une machine à trois axes. La machine de soudage 86 comprend de préférence au moins une torche de 25 soudage 88, un système de déplacement 90 de la torche 88 en rotation et en translation, la translation étant ici suivant deux axes, un codeur de position angulaire 92, et une unité de contrôle 94. Le système de déplacement 90 de la torche 88 est propre à déplacer la torche 88 selon : 30 - un mouvement de rotation autour de l'axe de piquage Z-Z, - un mouvement de translation parallèle à l'axe de piquage Z-Z, dit mouvement AVC (arc voltage control). - un mouvement de translation radiale par rapport à l'axe de piquage Z-Z, dit axe OSC, axe d'oscillation. 35 La tête de soudage comprend avantageusement un axe d'orientation de la torche 88 afin de conserver une incidence constante par rapport à une trajectoire de la torche 88. 3067159 12 Le codeur 92 est propre à mesurer une position angulaire a de la torche 88 autour de l'axe de piquage Z-Z. La machine de soudage 86 est avantageusement portative et présente un encombrement limité. En particulier, la machine de soudage 86 est propre à être disposée 5 au moins en partie entre la conduite principale 36 et la tuyauterie auxiliaire, notamment entre la conduite principale 36 et lesdits autres éléments structurels. L'unité de contrôle 94 commande le système de déplacement 90 de la torche 88 et est renseigné par le codeur 92. L'unité de contrôle 94 comporte un processeur 96 et une mémoire 98 comportant 10 un programme 100 exécutable sur le processeur 96 et configuré pour commander le système de déplacement 90 en fonction de la position angulaire a mesurée par le codeur 92 et de la position angulaire initiale as au commencement de l'étape de soudage. En variante, l'unité de contrôle 94 est un composant logique programmable ou un circuit électronique dédié. 15 L'unité de contrôle 94 est configurée pour réguler automatiquement une course de la torche 88 suivant l'axe de piquage Z-Z, via un système de régulation d'arc. L'unité de contrôle 94 est par exemple configurée pour commander le mouvement de translation radiale OSC(a) par rapport à l'axe de piquage Z-Z de la torche 88 en fonction de la position angulaire a, selon la formule suivante : 20 OSC(a) = Ra - Ras ; où Ra est la distance entre la torche 88 et l'axe de piquage Z-Z à la position angulaire a, et Ras est la distance entre la torche 88 et l'axe de piquage Z-Z à la position angulaire initiale as. La translation radiale OSC(a) en fonction de la position angulaire a se réécrit : 25 OSC (a) = (Ha s - Ha)*tan F3; avec : Ha = (D,nt /2) - -\/(Dint.2/4 - (Dp,,,'*sin a)2/4) et Ha s = (D,nt /2) - -\/(Dint.2/4 - (Dp,c,'*sin as)2/4) où [3 est l'angle du la surface de chanfrein 58, D,nt est le diamètre intérieur de la conduite, Dpiqu est le diamètre d'implantation du deuxième piquage 66, Ha est la distance 30 selon l'axe de piquage Z-Z entre la position de la surface de contact 82 de la collerette à la position angulaire a et la position de la surface de contact 82 la plus proche de l'axe longitudinal X-X de la conduite principale 36, Ha s est la distance selon l'axe de piquage Z-Z entre la position de la surface de contact 82 à la position angulaire initiale as et la position de la surface de contact 82 la plus proche de l'axe longitudinal X-X de la conduite 35 principale 36. 3067159 13 Par « diamètre d'implantation du deuxième piquage 66 », on entend le diamètre moyen de la surface de chanfrein 58, pris à la moitié de l'épaisseur de la conduite principale 36. Dans le premier mode de réalisation, l'étape de soudage est préférentiellement 5 tout automatique. L'unité de contrôle 94 est ainsi configurée pour commander la torche 88 et le système de déplacement 90 pour mettre en oeuvre l'étape de soudage du commencement à la fin de cet étape, sans intervention manuelle d'un opérateur. Dans le premier mode de réalisation, la première étape de soudage de la racine de soudage 74 et la deuxième étape de remplissage sont toutes deux automatiques et 10 mises en oeuvre par la machine de soudage 86 orbitale. La première étape de soudage produit un premier cordon de soudure s'étendant dans la racine de soudage 74. La deuxième étape de remplissage produit un deuxième cordon de soudure s'étendant à partir du premier cordon de soudure jusqu'à au moins la surface extérieure 15 40 de la conduite principale 36. La première étape de soudage et la deuxième étape de remplissage sont typiquement mises en oeuvre à une vitesse de soudage constante. A la fin du soudage du deuxième piquage 66, la partie de connexion 68 est solidaire avec la conduite principale 36 et la partie de liaison 70 fait saillie depuis la 20 conduite principale 36. Après le soudage du deuxième piquage 66, le procédé comprend une étape d'arasage de la collerette de support 72. La collerette de support 72 est alors arasée de sorte que le deuxième piquage 66 affleure avec la surface intérieure 38 de la conduite principale 36. 25 Le procédé comprend de préférence une étape ultérieure de contrôle par ultrasons et une étape de contrôle par radiographie du deuxième piquage 66. Ces étapes sont mises en oeuvre conformément aux impositions des codes et réglementations applicables. Le procédé est enfin dépourvu d'étape d'épreuve hydraulique du circuit primaire. 30 En effet, la première étape de soudage de la racine de soudage 74 et la deuxième étape de remplissage du chanfrein 73 étant automatiques, la législation française (Décision DGSNR/SD5/BB/VF n 030192 du 15 mai 2003) n'impose pas une telle étape d'épreuve hydraulique. Un deuxième mode de réalisation du procédé de réparation selon l'invention va 35 maintenant être décrit, en référence à la figure 8. 3067159 14 Seuls les points par lesquels le second mode de réalisation diffère du premier sont détaillés ci-dessous. Ce deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que la première étape de soudage de la racine de soudage 74 est mise en oeuvre par un 5 opérateur. Dans le deuxième mode de réalisation, le deuxième piquage 66 est avantageusement dépourvu de collerette de support 72. Le deuxième piquage 66 n'est ainsi pas nécessairement disposé dans le trou 57 en passant par l'intérieur de la conduite principale 36. 10 En effet, la première étape de soudage étant mise en oeuvre par un opérateur, la collerette de support 72 n'est pas nécessaire. La racine de soudage 74 est ainsi délimitée par la surface de chanfrein 58 et la surface de soudage 76 du deuxième piquage 66. Dans ce deuxième mode de réalisation, le procédé comporte la fourniture d'une 15 machine de chanfreinage robotisée apte à évoluer dans l'intérieur de la conduite principale 36. La première découpe et l'usinage de la surface de chanfrein 58 sont mises en oeuvre par la machine de chanfreinage. Dans ce deuxième mode de réalisation, la surface de chanfrein 58 est usinée de manière à présenter une forme à double pente. 20 Plus précisément, l'intersection entre la surface de chanfrein 58 et tout plan passant par l'axe principal Y-Y forme un premier segment 102 sensiblement rectiligne et un deuxième segment 104 sensiblement rectiligne, le premier segment 102 et le deuxième segment 104 étant joints en un point de cassure 106, et présentant des pentes respectives, par rapport à l'axe principal Y-Y, différentes. 25 Sur un axe, orthogonal à la surface intérieure 38 de la conduite principale 36 passant par le point de cassure 106, le point de cassure 106 est disposé à une distance de la surface intérieure 38 par exemple inférieure à 20% de l'épaisseur de la conduite principale 36. Le premier segment 102 s'étend depuis la surface intérieure 38 de la conduite 30 principale 36 et le deuxième segment 104 s'étend depuis le premier segment 102, à partir du point de cassure 106, jusqu'à la surface extérieure 40 de la conduite principale 36. La pente du premier segment 102 est supérieure à la pente du deuxième segment 104. Plus précisément, le premier segment 102 forme avec l'axe principal Y-Y un premier angle aigu en regard de l'extérieur de la conduite principale 36, et le deuxième segment 35 104 et l'axe principal Y-Y forme un deuxième angle aigu en regard de l'extérieur de la conduite principale 36, le deuxième angle étant inférieur au premier angle. 3067159 15 Le deuxième segment 104 définit une surface inscrite dans une surface de révolution d'axe principal Y-Y, la surface de révolution étant ici un cône. Dans le deuxième mode de réalisation, la racine de soudage 74 s'étend jusqu'au point de cassure 106. 5 A l'issue de la première étape de soudage de la racine de soudage 74, le premier cordon de soudure recouvre ainsi tout le premier segment 102 jusqu'au point de cassure 106. Le deuxième piquage 66 est fabriqué de telle sorte que, le deuxième segment 104, un bord supérieur du premier cordon de soudure et la surface de soudage 76 délimitent 10 une section, définissant un plan passant par l'axe principal Y-Y, de forme sensiblement constante balayée autour de l'axe principal Y-Y. En particulier, la surface de soudage 76 présente une forme complexe, usinée lors de l'étape de fabrication du deuxième piquage 66. La forme de la surface de soudage 76 est telle qu'elle définit, avec le bord 15 supérieur du premier cordon et la partie de la surface de chanfrein 58 engendrée par le deuxième segment 104, une section, prise radialement par rapport à l'axe principal Y-Y, constante autour de l'axe principal Y-Y. A partir du point de cassure 106, le chanfrein 73 présente donc une section, prise radialement par rapport à l'axe principal Y-Y, constante autour de l'axe principal Y-Y. 20 La deuxième étape de remplissage du chanfrein 73 est par la suite mise en oeuvre par la machine de soudage 86 orbitale. La deuxième étape de remplissage du chanfrein 73 est automatique. Le procédé comprend une étape d'arasage de la racine de soudage 74 du deuxième piquage 66. 25 Le deuxième piquage 66 est arasé de sorte qu'il affleure avec la surface intérieure 38 de la conduite principale 36. Du fait de l'absence de collerette de support 72, l'étape d'arasage du procédé selon le deuxième mode de réalisation requiert un temps inférieur à celle du procédé selon le premier mode de réalisation. 30 Le procédé est alors considéré comme automatique au sens de la législation française. Par exemple, le code RSEM et la législation française (Décision DGSNR/SD5/BB/VF n° 030192 du 15 mai 2003) classifie une étape de soudage comprenant une première étape de soudage de la racine de soudage 74 manuelle et une deuxième de remplissage du chanfrein 73 automatique comme un « procédé de soudage 35 automatique ». 3067159 16 Le procédé est ainsi dépourvu d'étape d'épreuve hydraulique du circuit primaire. En effet, la législation française n'impose pas une telle étape d'épreuve hydraulique. Grâce aux caractéristiques techniques décrites, le procédé décrit permet une réparation simple, pérenne et à moindre coût du piquage existant et de ses abords. 5 Le procédé est adapté à une conduite principale 36 d'épaisseur importante et à un piquage de dimension assez grande par rapport à la conduite principale 36. La surface du chanfrein 58 est usinée de manière très simple. Toute la complexité d'adaptation du deuxième piquage 66 à la conduite principale 36 est gérée lors de l'usinage du deuxième piquage 66, pour lequel les conditions sont beaucoup moins 10 strictes que lors de l'usinage de la surface de chanfrein 58. L'usinage du deuxième piquage 66 est ainsi en mesure d'utiliser des moyens complexes en dehors des contraintes inhérentes au travail dans le réacteur nucléaire 12, dont notamment le manque de place. Du fait de la simplicité de la surface de chanfrein 58, les différentes machines 15 nécessaires à l'usinage de la surface de chanfrein 58 et au soudage peuvent rester simples et facilement transportables, par exemple uniquement par des moyens portatifs et compacts. Le procédé est ainsi optimisé à une mise en oeuvre sur chantier à contrario d'autres préparations et/ou modes de fabrication mis en oeuvre en atelier. En outre, le procédé de réparation permet de déporter les différents cordons de 20 soudure du deuxième piquage 66 au-delà du cordon de soudure d'origine 52 du premier piquage 50, ce qui permet d'éviter de ressouder au même endroit. De plus, les différents cordons de soudure du deuxième piquage 66 sont éloignés du canal traversant 78 du deuxième piquage 66, ce qui permet d'augmenter la tenue en service du deuxième piquage 66 par rapport au premier. 25 Lors du procédé de réparation, le premier piquage 50 et une grande partie d'une zone de la conduite principale 36 susceptible d'avoir été endommagée par le faïençage thermique et la propagation thermique des fissures sont retirés. Grâce au diamètre important du deuxième piquage 66, le deuxième piquage 66 est apte à éliminer des zones de la conduite principale adjacentes au premier piquage 30 endommagées par le faïençage thermique et la fatigue thermique. En outre, l'augmentation du diamètre du deuxième piquage 66 et la réalisation du deuxième piquage 66 par forgeage permet d'augmenter la contrôlabilité par ultrasons de la zone la plus soumise au phénomène de faïençage thermique, lorsque la conduite principale 36 est moulée. 35 En effet, la conduite principale 36 étant souvent moulée, il est difficile de procéder à un contrôle par ultrasons de la conduite principale 36. Une zone de la conduite 3067159 17 principale 36 proche du deuxième piquage 66, et donc soumise au phénomène de faïençage thermique, n'est ainsi pas contrôlable par ultrasons. Ceci n'est pas le cas pour le deuxième piquage 66 qui est forgé. En augmentant la taille du deuxième piquage 66 au maximum, il est possible de contrôler par ultrasons une plus grande zone qu'avec le 5 premier piquage 50. Le suivi en service du deuxième piquage est donc facilité. Grâce au procédé de réparation, la nouvelle zone accessible au suivi en service par contrôle par ultrasons couvre la totalité de la zone susceptible d'être endommagée en service. 10 REVENDICATIONS1.- Procédé de réparation d'un circuit fluidique d'un réacteur nucléaire (12), le circuit comprenant une conduite principale (36) appartenant à un circuit primaire (22) du réacteur (12), une conduite annexe (48) appartenant à un circuit de contrôle volumétrique et chimique du réacteur (12), et un premier piquage (50) connectant fluidiquement la conduite principale (36) et la conduite annexe (48), caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes suivantes : - retrait du premier piquage (50) à l'écart de la conduite principale (36) en laissant un trou (57) dans la conduite principale (36) ; - usinage d'une surface de chanfrein (58) dans la conduite principale (36) autour du trou (57) ; - fourniture d'un deuxième piquage de réparation (66) ; - disposition du deuxième piquage (66) dans le trou (57), et ; - soudage du deuxième piquage (66) à la conduite principale (36). 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel, avant l'étape d'usinage, le premier piquage (50) s'étend suivant un axe de premier piquage (W-W), la surface de chanfrein (58) étant usinée, lors de l'étape d'usinage, à une distance de l'emplacement présenté par l'axe de premier piquage (W-W), avant l'étape de retrait du premier piquage (50), la distance étant supérieure à 150 mm, avantageusement comprise entre 150 mm et 250 mm. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie de la surface de chanfrein (58) est inscrite dans une surface de révolution selon un axe principal (Y-Y) orthogonal à une surface extérieure (40) de la conduite principale (36), ladite surface de révolution étant de préférence un cône. 4.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel la surface de chanfrein (58) est sensiblement totalement inscrite dans ladite surface de révolution. 5.- Procédé selon la revendication 3, dans lequel la surface de chanfrein (58) présente une forme à double pente, la surface de chanfrein (58) étant à partir d'un point de cassure (106), inscrite dans ladite surface de révolution. 3067159 19 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième piquage (66) est fabriqué et disposé dans le trou (57) de telle sorte que, la surface de chanfrein (58) et une surface du deuxième piquage (66) délimitent une section, définissant un plan passant par l'axe principal (Y-Y), de forme constante autour de l'axe 5 principal (Y-Y). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface de chanfrein (58) définit un contour intérieur (60) au niveau d'une surface intérieure (38) de la conduite principale (36), 10 le deuxième piquage (66) comprenant une collerette de support (72), appliquée contre la surface intérieure (38) de la conduite principale (36) lors de l'étape de disposition, la collerette de support (72) présentant une forme complémentaire à la surface intérieure (38) de la conduite principale (36), et recouvrant tout ledit contour intérieur (60) du chanfrein (58) lorsqu'elle est appliquée contre la surface intérieure (38) 15 de la conduite principale (36). 8.- Procédé selon la revendication 7, dans lequel le deuxième piquage (66) est disposé dans le trou (57) en passant par l'intérieur de la conduite principale (36). 20 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, comprenant, après le soudage, une étape d'arasage de la collerette de support (72). 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième piquage (66) et la surface de chanfrein (58) définissent entre eux un 25 chanfrein (73) et une racine de soudage (74) au niveau de la surface intérieure (38) de la conduite principale (36), l'étape de soudage comprenant une première étape de soudage de la racine de soudage (74), et une deuxième étape de remplissage du chanfrein (73). 11.- Procédé selon la revendication 10, pris en combinaison avec l'une 30 quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel le deuxième piquage définit une surface de soudage (76), mise en regard de la surface de chanfrein (58) lorsque le deuxième piquage (66) est disposé dans le trou (57), la racine de soudage (74) étant définie par la surface de chanfrein (58), la collerette de support (72) et la surface de soudage (56). 35 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel la première étape de soudage de la racine de soudage (74) est mise en oeuvre par une 3067159 20 machine de soudage orbitale (86) ou par un opérateur, la deuxième étape de remplissage du chanfrein (73) étant mise en oeuvre par la machine de soudage orbitale (86). 13.- Procédé selon la revendication 12, dans lequel la machine de soudage 5 orbitale (86) comprend trois axes. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de contrôle par ultrasons du deuxième piquage (66). 10 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de fabrication du deuxième piquage (66) par forgeage. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le procédé étant dépourvu d'étape d'épreuve hydraulique. 15