Brevet FR3071766A1 — publié le 20190405

Description Titre de l'invention: Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique et procédé de fabrication de celui-ci Contexte de l'invention Domaine technique de l'invention [0001] La présente invention concerne un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique et un procédé de fabrication de celui-ci et, plus particulièrement, le domaine d'un matériau de construction. Technique antérieure [0002] Le revêtement de sol de pierre-plastique, qui est également appelé dalle de pierre-plastique, est un nouveau matériau décoratif de haute qualité pour le sol qui a fait l'objet de recherche et de développement de haute technologie. La poudre de marbre naturel est utilisée pour former une couche de base solide avec une structure de maille de haute densité et riche en fibre, et une surface est couverte avec une couche résistante à l'usure en polymère PVC super résistante à l'usure, qui est traitée à travers des centaines de processus. [0003] Par rapport à d'autres matériaux décoratifs pour le sol, le revêtement de sol de pierre-plastique présente les avantages suivants. 1) l est écologique et respectueux de l'environnement : la matière première principale dans la production du revêtement de sol de pierre-plastique est la poudre de pierre naturelle, qui est un nouveau matériau de décoration pour le sol écologique et respectueux de l'environnement. 2) La stabilité de la pierre-plastique est bonne, elle est à l'abri de toute cambrure et de tout gauchissement. 3) Super résistant à l'usure : une couche résistante à l'usure transparente spéciale traitée de manière hautement technologique est présente et le régime de rotation à résistance à l'usure peut atteindre jusqu'à 300 000 tr/min. Dans des matériaux traditionnels pour le sol, le régime de rotation à résistance à l'usure d'un revêtement de sol stratifié qui est relativement résistant à l'usure n'est que de 13 000 tr/min et celui d'un bon revêtement de sol stratifié n'est que de 20 000 tr/min. La couche super 2 résistante à l'usure avec une surface traitée spéciale garantit pleinement l'excellente propriété de résistance à l'usure des matériaux pour le sol. Dans des circonstances normales, la couche résistante à l'usure de la surface de revêtement de sol de pierre-plastique peut être utilisée de 5 à 10 ans selon 5 l'épaisseur différente. L'épaisseur et la qualité de la couche résistante à l'usure déterminent directement la durée de vie du revêtement de sol de pierre-plastique. Le résultat d'essai normalisé montre que le revêtement de la couche résistante à l'usure d'une épaisseur de 0,55 mm peut être utilisé pendant plus de 5 ans dans des circonstances normales, le sol d'une épaisseur de 0,7 mm de la couche 10 résistante à l'usure peut être utilisé pendant plus de 10 ans, si bien qu'il est même super résistant à l'usure. En raison de la propriété de super résistance à l'usure, le revêtement de sol de pierre-plastique est de plus en plus populaire dans les hôpitaux, les écoles, les immeubles de bureau, les galeries marchandes, les supermarchés et d'autres lieux avec un flux relativement 15 important de personnes. 4) Grande élasticité et super résistance aux chocs : l'élasticité du revêtement de sol de pierre-plastique est très bonne car la texture est relativement souple et le revêtement de sol de pierre-plastique offre une reprise élastique fine sous l'impact d'objets lourds. La sensation au pied est agréable, on parle même d'« l'or doux des matériaux de revêtement de sol ». Par 20 ailleurs, le revêtement de sol de pierre-plastique a une forte résistance aux chocs, offrant une forte reprise élastique après impact et endommagement par des objets lourds, pour une forte protection contre les dommages. Un excellent revêtement de sol de pierre-plastique peut minimiser l'impact du sol sur le corps humain et peut étaler le choc au pied. Les données de recherche les plus 25 récentes montrent que dans un espace accueillant un flux relativement important de personnes, après la pose d'un revêtement de sol de pierre-plastique d'excellente qualité, la fréquence des chutes et des blessures de personnel est réduite de presque 70 % par rapport à d'autres revêtements de sol. 5) Super antipatinage : la couche résistante à l'usure de la surface de revêtement de sol 30 de pierre-plastique a une propriété spéciale de résistance au patinage, et par rapport à des matériaux ordinaires pour le sol, dans le cas d'une eau collante, la sensation au pied est plus dure et il n'est pas facile de patiner. Autrement dit, plus il y a d'eau, plus la sensation est dure. 6) Ignifuge l'indice de résistance au feu du revêtement de sol de pierre-plastique de qualité peut atteindre le niveau [31. Le niveau B1 signifie que la performance de résistance au feu est très bonne, juste derrière celle de la pierre. [0004] Le revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique existant 5 présente des défauts de haute valeur de sourdine, de masse volumique relativement élevée et de mauvaise sensation au pied. Résumé de l'invention [0005] Problèmes techniques du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique à résoudre 10 [0006] L'objectif de la présente invention est de proposer un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique qui puisse surmonter des défauts de masse volumique relativement élevée, mauvaise sensation au pied et haute valeur de sourdine dans le revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique existant. 15 [0007] Solution technique [0008] Pour résoudre le problème technique susmentionné, la présente invention propose un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique incluant une partie de matériau de base de pierre-plastique incluant une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de 20 matériau inférieure agencées séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie 25 de matériau de base de pierre-plastique ; dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre. [0009] Dans la présente invention, l'équilibre de tension de la couche de substrat de 30 pierre-plastique est atteint en agençant symétriquement la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure par rapport à la couche de substrat 4 de pierre-plastique, en constituant la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure principalement avec du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre, et en agençant symétriquement la première couche résistante à l'usure et la seconde couche 5 résistante à l'usure. A la condition que la stabilité du produit soit assurée, la masse volumique du produit est réduite, la sensation au pied est améliorée et la valeur de sourdine est réduite. [0010] Facultativement, les épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont toutes deux dans une plage de 10 0,07 à 0,7 mm, et une épaisseur de la couche de film coloré est dans une plage de 0,07 à 0,7 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,5 à 4,0 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est dans une plage de 1,8 à 2,0 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 1,8 mm. 15 [0011] Facultativement, les masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont toutes deux dans une plage de 1,10 à 1,40 g/cm3. [0012] Facultativement, une masse volumique de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,8 à 2,1 g/cm3, une masse volumique de la 20 couche de matériau centrale est dans une plage de 1,6 à 2,0 g/cm3 et une masse volumique de la couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 2,0 g/cm3. [0013] Facultativement, des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la 25 couche de matériau centrale sont 100:(35 à 40):(2 à 5):(0,5 à 2):(400 à 500). [0014] Facultativement, des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:(25 à 35):(2 à 5):(0,5 à 2):(100 à 200). [0015] Facultativement, le plastifiant est constitué de téréphtalate de dioctyle, 30 [0016] Facultativement, un taux de contraction du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,60 % à 0,90 %. 5 [0017] Facultativement, un taux de dilatation du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,10 % à 0,15 % [0018] Facultativement, une valeur de sourdine du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 65 à 75 décibels, 5 [0019] La présente invention propose en outre un procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique susmentionné incluant les étapes suivantes : l'ajout et le mélange de matières premières de la couche de matériau inférieure selon les constituants mentionnés ci-dessus pour obtenir un intermédiaire de 10 couche de matériau inférieure, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; l'ajout et le mélange de matières premières de la couche de matériau centrale selon les constituants mentionnés ci-dessus pour obtenir un intermédiaire de 15 couche de matériau centrale, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; le mélange, le mélange interne et le calandrage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de 20 substrat de pierre-plastique ; et l'agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis la réalisation d'un processus 25 de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. [0020] Facultativement, dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée dans une plage de 3 à 6 IVIPa, une température est régulée dans une plage de 125 à 145 °G et un temps de pressage à chaud est régulé dans une plage de 1 500 à 2 100 s. 30 [0021] Facultativement, le procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut en outre un processus de pressage à froid. Le processus de pressage à froid est réalisé après le processus de pressage à 6 chaud et comprend un premier processus de pressage à froid et un second processus de pressage à froid. [0022] Dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 5 à 8 MPa, une température est régulée dans une plage de 80 5 à 145 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une plage de 600 à 800 s, [0023] Facultativement, dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 8 à 15 MPa, une température est régulée dans une plage de 23 à 80 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une 10 plage de 800 à 1 000 s. [0024] Facultativement, après calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure, de l'intermédiaire de couche de matériau centrale ou de la couche de substrat de pierre-plastique, une opération de tranchage est en outre incluse. [0025] Effets bénéfiques 15 [0026] La présente invention propose un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique ayant les avantages suivants. [0027] Dans la présente invention, en augmentant la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure et en régulant le rapport en poids de la couche de matériau centrale et de la couche de matériau inférieure, une force de traction 20 de blocage du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est augmentée, dans le même temps, la masse volumique et la dureté du produit sont diminuées, et la diminution de la dureté du produit en améliore la sensation au pied. Description détaillée de l'invention 25 [0028] Une mise en oeuvre spécifique de la présente invention est décrite plus en détail ci-dessous en combinaison avec des modes de réalisation. Les modes de réalisation suivants sont utilisés pour illustrer la présente invention, mais ils n'ont pas pour but de limiter la portée de la présente invention, [0029] Tous les « un » ou « une » dans la présente invention devraient être 30 interprétés comme « au moins un ou une » ou « un ou deux ou plusieurs ». [0030] La présente invention propose un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique incluant une partie de matériau de base de pierre-plastique qui inclut une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées séquentiellement côte à 5 côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; et dans lequel la 10 couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), de plastifiant, de stabilisateur, de noir de carbone et de poudre de pierre. [0031] Les épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont toutes deux dans une plage de 0,07 à 0,7 mm, et 15 une épaisseur de la couche de film coloré est dans une plage de 0,07 à 0,7 mm et une épaisseur de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,5 à 4,0 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est dans une plage de 1,8 à 2,0 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 1,8 mm. 20 [0032] Les masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont dans une plage de 1,10 à 1,40 g/cm3. [0033] Une masse volumique de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,8 à 2,1 g/cm3, une masse volumique de la couche de matériau centrale est dans une plage de 1,6 à 2,0 gicm3 et une masse volumique de la 25 couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 2,0 g/cm3. [0034] Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont 100:(35 à 40):(2 à 5):(0,5 à 2):(400 à 500). [0035] Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du 30 stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:(25 à 35):(2 à 5):(0,5 à 2):(100 à 200). [0036] Le plastifiant est constitué de téréphtalate de dioctyle. 8 [0037] Un taux de contraction du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,60 % à 0,90 %. [0038] Un taux de dilatation du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,10 % à 0,15 %. 5 [0039] Une valeur de sourdine du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 65 à 75 décibels. [0040] La présente invention propose en outre un procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique susmentionné incluant les étapes suivantes 10 l'ajout et le mélange de matières premières de la couche de matériau inférieure selon le rapport de formule ci-dessus pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; 15 l'ajout et le mélange de matières premières de la couche de matériau centrale selon le rapport de formule ci-dessus pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; 20 le mélange, le mélange interne et le calandrage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de substrat de pierre-plastique ; et l'agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche 25 de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis la réalisation d'un processus de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. [0041] Dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée dans une plage de 3 à 6 MPa, une température est régulée dans une plage de 125 à 30 145 °C et un temps de pressage à chaud est régulé dans une plage de 1 500 à 2 100 s. [0042] Le procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut en outre un processus de pressage à froid. Le processus de pressage à froid est réalisé après le processus de pressage à chaud et comprend un premier processus de pressage à froid et un second processus de 5 pressage à froid. [0043] Dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 5 à 8 MPa, une température est régulée dans une plage de 80 à 145 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une plage de 600 à 800 s. 10 [0044] Dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 8 à 15 MPa, une température est régulée dans une plage de 23 à 80 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une plage de 800 à 1 000 s. [0045] Après calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure, de 15 l'intermédiaire de couche de matériau centrale ou de la couche de substrat de pierre-plastique, une opération de tranchage est en outre incluse. [0046] La formule de la couche de substrat de pierre-plastique du présent mode de réalisation est [0047] [Tableau 1] Nom Quantité (kg) PVC-SG5 50 poudre de pierre à 400 mesh 110 stabilisateur acide stéarique 6 0,7 cire de PE 0,6 ACR 10 4 CPE (polyéthylène chloré) 4 [0048] ACR est une gamme de modificateurs de la résistance aux chocs. [0049] Une description spécifique est réalisée par des modes de réalisation ci-dessous. 5 [0050] Premier mode de réalisation : [0051] Un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut une partie de matériau de base de pierre-plastique, et la partie de matériau de base de pierre-plastique inclut une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées 10 séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre- 15 plastique ; et dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), téréphtalate de dioctyle, plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre. [0052] Des épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde 20 couche résistante à l'usure sont de 0,07 mm et une épaisseur de la couche de film coloré est de 0,07 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre-plastique est de 1,5 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est de 1,8 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est de 1,6 mm. [0053] Des masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la 25 seconde couche résistante à l'usure sont de 1,10 gicm3. Une masse volumique de la couche de substrat de pierre-plastique est de 1,8 gicm3, une masse volumique de la couche de matériau centrale est de 1,6 gicm3 et une masse volumique de la couche de matériau inférieure est de 1,6 g/cm3. 11 [0054] Des parties en poids de poly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont de 100:35:2 à 5:0,5:400. Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la 5 couche de matériau inférieure sont de 100:25:2:0,5:100. [0055] Son procédé de fabrication inclut les étapes suivantes : 1) ajout de matières premières d'une couche de matériau inférieure selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure, puis mélange interne 10 et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; 2) ajout de matières premières d'une couche de matériau centrale selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis mélange interne et 15 calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; 3) mélange, mélange interne, calandrage et tranchage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de substrat de pierre-plastique ; et 20 4) agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis réalisation d'un processus de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. 25 [0056] Dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée à 3 MPa, une température est régulée à 125 °C et un temps de pressage à chaud est régulé à 1 500 s. [0057] Le processus de pressage à froid inclut un premier processus de pressage à froid et un second processus de pressage à froid. Dans le premier processus de 30 pressage à froid, une pression est régulée à 5 MPa, une température est régulée à 80 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 600 s. Dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée à 8 MPa, une 12 température est régulée à 23 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 800 s, [0058] La performance du produit obtenu est comme suit : [0059] [Tableau 2] Nom de projet Pressage à chaud de pierre-plastique Dureté 65HD taux de dilatation à 50 °C 0,10% taux de contraction à 80 °C 0,60 % gauchissement à 80 °C 0,4 mm Valeur de sourdine 65 décibels 5 [0060] Deuxième mode de réalisation : [0061] Un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut une partie de matériau de base de pierre-plastique, et la partie de matériau de base de pierre-plastique inclut une couche de matériau centrale, une couche de 10 substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située 15 d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre- plastique ; et dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), téréphtalate de dioctyle, plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre. 20 [0062] Des épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 0,7 mm, et une épaisseur de la couche de film coloré est de 0,7 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre-plastique est de 4,0 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est de 2,0 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est de 1,8 mm, 13 [0063] Des masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 1,40 g/cm3. Une masse volumique de la couche de substrat de pierre-plastique est de 2,1 g/cm3, une masse volumique de la couche de matériau centrale est de 2,0 g/cm3 et une masse 5 volumique de la couche de matériau inférieure est de 2,0 g/cm3. [0064] Des parties en poids de poly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont de 100:40:5:2:500. [0065] Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du 10 stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:35:5:2:200. [0066] Son procédé de fabrication inclut les étapes suivantes : 1) ajout de matières premières d'une couche de matériau inférieure selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour 15 obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure; puis mélange interne et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; 2) ajout de matières premières d'une couche de matériau centrale selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour 20 obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis mélange interne et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; 3) mélange, mélange interne, calandrage et tranchage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de 25 substrat de pierre-plastique ; et 4) agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis réalisation d'un processus 30 de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. 14 [0067] Dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée à 6 MPa, une température est régulée à 145 °C et un temps de pressage à chaud est régulé à 2 100 s [0068] Le processus de pressage à froid inclut un premier processus de pressage à 5 froid et un second processus de pressage à froid. Dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée à 8 MPa, une température est régulée à 145 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 800 s. Dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée à 15 MPa, une température est régulée à 80 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 10 1 000 s. [0069] La performance du produit obtenu est comme suit : [0070] [Tableau [0071] Troisième mode de réalisation : 15 [0072] Un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut une partie de matériau de base de pierre-plastique, et la partie de matériau de base de pierre-plastique inclut une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une 20 surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; et dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de 25 matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure Pressage à chaud de pierre-plastique Nom de projet dureté 62HD taux de dilatation à 50 °C 0,15 taux de contraction à 80 °C gauchissement à 80 °C valeur de sourdine 0,9 % 0,3 mm 75 décibels 15 de vinyle), téréphtalate de dioctyle, plastifiant, stabihsateur, noir de carbone et poudre de pierre. [0073] Des épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 0,45 mm, et une épaisseur de la couche de 5 film coloré est de 0,45 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre- plastique est de 2,75 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est de 1,5 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est de 0,05 mm. [0074] Des masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 1,4 g/cms. Une masse volumique de 10 la couche de substrat de pierre-plastique est de 1,95 gicm3, une masse volumique de la couche de matériau centrale est de 1,9 gicm3 et une masse volumique de la couche de matériau inférieure est de 1,9 gicm3. [0075] Des parties en poids de p ly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont de 15 100:37,5:3,5:1,25:150. [0076] Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:30:3,5:1,25:450. [0077] Son procédé de fabrication inclut les étapes suivantes : 20 1) ajout de matières premières d'une couche de matériau inférieure selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure, puis mélange interne et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; 25 2) ajout de matières premières d'une couche de matériau centrale selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis mélange interne et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; 30 3) mélange, mélange interne, calandrage et tranchage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de substrat de pierre-plastique ; et 16 4) agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis réalisation d'un processus de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. [0078] Dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée à 4,5 MPa, une température est régulée à 135 °C et un temps de pressage à chaud est régulé à 1 800 s [0079] Le processus de pressage à froid inclut un premier processus de pressage à 10 froid et un second processus de pressage à froid. Dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée à 6,5 MPa, une température est régulée à 112,5 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 700 s. Dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée à 11,5 MPa, une température est régulée à 51,5 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 15 900 s. [0080] [Tableau 4] Nom de projet Pressage à chaud de pierre-plastique dureté 63HD taux de dilatation à 50 °C 0,12% taux de contraction à 80 °C 0,75 % gauchissement à 80 °C 0,3 mm valeur de sourdine 70 décibels [0081] Exemple comparatif un : [0082] Un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique inclut une 20 partie de matériau de base de pierre-plastique, et la partie de matériau de base de pierre-plastique inclut une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une 17 première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; et dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de 5 matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), téréphtalate de dioctyle, plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre. [0083] Des épaisseurs de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 0,85 mm, et une épaisseur de la couche de 10 film coloré est de 0,85 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre- plastique est de 4,1 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est de 1,9 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est de 1,7 mm. [0084] Des masses volumiques de la première couche résistante à l'usure et de la seconde couche résistante à l'usure sont de 1,25 g/cm3. Une masse volumique 15 de la couche de substrat de pierre-plastique est de 3,4 g/cm3, une masse volumique de la couche de matériau centrale est de 1,8 g/cm3 et une masse volumique de la couche de matériau inférieure est de 1,8 g/cm3. [0085] Des parties en poids de poly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont de 20 100:42:7:3:600. [0086] Des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:37:7:3:300. [0087] Son procédé de fabrication inclut les étapes suivantes : 25 1) ajout de matières premières d'une couche de matériau inférieure selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure, puis mélange interne et calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; 30 2) ajout de matières premières d'une couche de matériau centrale selon le rapport de formule susmentionné et mélange des matières premières pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis mélange interne et 18 calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; 3) mélange, mélange interne, calandrage et tranchage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de substrat de pierre-plastique ; et 4) agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis réalisation d'un processus 10 de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. [0088] Dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée à 6,0 MPa, une température est régulée à 160 °C et un temps de pressage à chaud est régulé à 2 300 s. [0089] Le processus de pressage à froid inclut un premier processus de pressage à 15 froid et un second processus de pressage à froid. Dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée à 9 MPa, une température est régulée à 155 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 900 s. Dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée à 17 MPa, une température est régulée à 90 °C et un temps de pressage à froid est régulé à 20 1 200 s. [0090] La performance de produit du revêtement de sol de pierre-plastique ordinaire sur le marché existant est : [0091] [Tableau 5] 90 décibels valeur de sourdine Nom de proie Dureté taux de dilatation à 50 °C taux de contraction à 80 CC Pressage à chaud de pierre- plastique 63HD 0,20 % 1,21 % gauchissement à 80 °C 0,5 mm 19 [0092] La performance de produit du revêtement de sol de pierre-plastique existant sur le marché est : [0093] [Tableau 6] 5 [0094] En résumé, on peut voir, d'après les premier et deuxième modes de réalisation, en utilisant la technologie dans la portée du processus, que la masse volumique du revêtement de sol de pierre-plastique par pressage à chaud obtenu est inférieure à celle du produit existant et que la dureté est inférieure à celle du produit existant ; alors que le taux de dilatation à 50 °C, le taux de contraction à 10 80 °C et la valeur de sourdine sont bien inférieurs à ceux des produits existants, ce qui permet d'améliorer grandement le rendement du produit. [0095] À partir de l'exemple comparatif un, on peut voir que, lorsque l'on dépasse la portée du processus dans les premier et deuxième modes de réalisation, la dureté, le taux de dilatation à 50 °C, le taux de contraction à 80 °C et le 15 gauchissement à 80 °C sont bien plus proches de ceux des produits existants, ce qui est bien plus en deçà de la performance de produit dans les premier, deuxième et troisième modes de réalisation. La description ci-dessus ne concerne que des modes de réalisation préférés de la présente invention et ne doit donc pas limiter la portée de protection en termes 20 de brevet de la présente invention. Toute transformation structurelle équivalente réalisée en utilisant le contenu du mémoire de la présente invention ou en appliquant directement ou indirectement la présente invention à d'autres domaines techniques connexes est incluse dans la portée de protection de la présente invention. Nom de projet Pressage à chaud de pierre-plastique dureté 75HD taux de dilatation à 50 °C 0,32 % gauchissement à 80 °C valeur de sourdine 0,7 mm 105 décibels taux de contraction à 80 °C 75 % REVENDICATIONS[Revendication 1] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique, comprenant : une partie de matériau de base de pierre-plastique, comprenant une couche de matériau centrale, une couche de substrat de pierre-plastique et une couche de matériau inférieure agencées séquentiellement côte à côte ; une couche de film coloré, située d'un côté d'une surface supérieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; une première couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface supérieure de la couche de film coloré ; et une seconde couche résistante à l'usure, située d'un côté d'une surface inférieure de la partie de matériau de base de pierre-plastique ; dans lequel la couche de matériau centrale et la couche de matériau inférieure sont toutes deux principalement composées de poly(chlorure de vinyle), plastifiant, stabilisateur, noir de carbone et poudre de pierre. [Revendication 2] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 1, dans lequel une épaisseur de la première couche résistante à l'usure et une épaisseur de la seconde couche résistante à l'usure sont toutes deux dans une plage de 0,07 à 0,7 mm et une épaisseur de la couche de film coloré est dans une plage de 0,07 à 0,7 mm ; et une épaisseur de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,5 à 4,0 mm, une épaisseur de la couche de matériau centrale est dans une plage de 1,8 à 2,0 mm et une épaisseur de la couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 1,8 mm. [Revendication 3] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 2, dans lequel une masse volumique de la première couche résistante à l'usure et une masse volumique de la seconde couche résistante à l'usure sont toutes deux dans une plage de 1,10 à 1,40 gfcm3. [Revendication 4] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 3, dans lequel une masse volumique de la couche de substrat de pierre-plastique est dans une plage de 1,8 à 2,1 g/cm , une niasse volumique de la couche de matériau centrale est dans une plage de 1,6 à 2,0 g/cm3 et une masse volumique de la couche de matériau inférieure est dans une plage de 1,6 à 2,0 g/cm3. [Revendication 5] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 1, dans lequel des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau centrale sont 100:(35 à 40):(2 à 5):(0,5 à 2):(400 à 500). [Revendication 6] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 1, dans lequel des parties en poids du poly(chlorure de vinyle), du plastifiant, du stabilisateur, du noir de carbone et de la poudre de pierre dans la couche de matériau inférieure sont 100:(25 à 35):(2 à 5):(0,5 à 2):(100 à 200). [Revendication 7] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon la revendication 1, dans lequel le plastifiant est constitué de téréphtalate de dioctyle. [Revendication 8] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel un taux de contraction du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,60 % à 0,90 %, [Revendication 9] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel un taux de dilatation du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 0,10 % à 0,15 %, [Revendication 10] Revêtement de sol par pressage à chaud de pierre- plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel une valeur de sourdine du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est dans une plage de 65 à 75 décibels. [Revendication 11] Procédé de fabrication d'un revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique, dans lequel le revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique est le revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : l'ajout et le mélange de matières premières de la couche de matériau inférieure selon les constituants selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau inférieure, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure pour obtenir une feuille de couche de matériau inférieure ; l'ajout et le mélange des matières premières de la couche de matériau centrale selon les constituants selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 pour obtenir un intermédiaire de couche de matériau centrale, puis le mélange interne et le calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau centrale pour obtenir une feuille de couche de matériau centrale ; le mélange, le mélange interne et le calandrage de matières premières de la couche de substrat de pierre-plastique pour obtenir une feuille de couche de substrat de pierre-plastique ; et l'agencement séquentiel d'un premier film de couche résistante à l'usure, d'un film coloré, de la feuille de couche de matériau centrale, de la feuille de couche de substrat de pierre-plastique, de la feuille de couche de matériau inférieure et d'un second film de couche résistante à l'usure, puis la réalisation d'un processus de pressage à chaud pour obtenir un produit fini. [Revendication 12] Procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon la revendication 11, dans lequel dans le processus de pressage à chaud, une pression est régulée dans une plage de 3 à 6 MPa, une température est régulée dans une plage de 125 à 145 °C et un temps de pressage à chaud est régulé dans une plage de 1 500 à 2 100 s. [Revendication 13] Procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon la revendication 11, comprenant en outre un processus de pressage à froid, dans lequel le processus de pressage à froid est réalisé après le processus de pressage à chaud et comprend un premier processus de pressage à froid et un second processus de pressage à froid, [Revendication 14] Procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon la revendication 13, dans lequel dans le premier processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 5 à 8 MPa, une température est régulée dans une plage de 80 à 145 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une plage de 600 à 800 s. [Revendication 15] Procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon la revendication 13, dans lequel dans le second processus de pressage à froid, une pression est régulée dans une plage de 8 à 15 MPa, une température est régulée dans une plage de 23 à 80 °C et un temps de pressage à froid est régulé dans une plage de 800 à 1 000 s. [Revendication 16] Procédé de fabrication du revêtement de sol par pressage à chaud de pierre-plastique selon la revendication 11, comprenant en outre, après calandrage de l'intermédiaire de couche de matériau inférieure, de l'intermédiaire de couche de matériau centrale ou de la couche de substrat de pierre-plastique, une opération de tranchage.