Brevet FR3074184A1 — publié le 20190531

UTILISATION DE PEKK POUR LA FABRICATION DE PIECES A FAIBLE PERMEABILITE GAZEUSE [Domaine Technique] La présente invention se rapporte à l'utilisation de poly(éthercétonecétone) (PEKK) comme couche barrière aux gaz, et notamment pour la fabrication de pièces ayant une faible perméabilité aux gaz tels que le CO2 ou le H2S. Elle se rapporte plus particulièrement à des conduites utiles pour le transport de fluides pétroliers. [Arrière-plan Technologique] Dans de nombreux domaines, il est nécessaire de disposer de matériaux présentant une faible perméabilité aux gaz, y compris dans des conditions sévères. Ainsi, lors de l'extraction pétrolière marine, il est nécessaire de transporter les hydrocarbures extraits sur de longues distances et dans des conditions extrêmes. En effet, les conduites utilisées sont susceptibles de subir des pressions excédant 100 bars et des températures élevées au-dessus de 90 °C, voire de 130 °C pendant un temps prolongé. Lors du transport de l'effluent pétrolier dans ces conditions, certains composés gazeux acides présents dans les hydrocarbures transportés comme le H2S et le CO2 peuvent, s'ils parviennent jusqu'à des éléments métalliques, engendrer des dégâts de corrosion très coûteux. La corrosion présente un risque sérieux au vu des sollicitations importantes des conduites, par leur propre poids d'une part, et par la haute pression de l'effluent pétrolier et l'environnement marin d'autre part. Le phénomène de migration et de corrosion est encore amplifié à température élevée. On connait deux types de structures de conduites pour le transport d'effluents pétroliers. Dans les structures rigides, la conduite peut comporter un tube métallique protégé par une couche intérieure en polymère afin d'améliorer la résistance à la corrosion. La couche intérieure en polymère peut être sous forme d'un liner ou d'un revêtement adhérent, par exemple obtenu par poudrage. Les structures flexibles peuvent comporter, en allant de l'intérieur vers l'extérieur de la conduite, une carcasse métallique formée de bandes métalliques enroulées en hélice à pas court afin de résister à l'écrasement, une couche polymère extrudé servant de gaine d'étanchéité, une voûte en fils métalliques agrafés afin de résister à la pression interne, une seconde couche polymère extrudé en tant que gaine d'étanchéité, une ou plusieurs nappes d'armures de traction composés de fils 2 métalliques enroulés en hélice selon des angles spécifiques et enfin une gaine externe en polymère servant à protéger la conduite de l'extérieur. Ces structures sont appelées conduites « rough bore ». Lorsque dans de telles conduites la carcasse est supprimée, on parle de conduites « smooth bore ». Dans ces dernières structures, les effluents pétroliers sont en contact direct avec le polymère de la 5 couche d'étanchéité. Afin d'augmenter la résistance à la température de ces conduites, le document US 2006/0229395 Al propose d'utiliser des conduites ou revêtements intérieurs extrudés à partir de polymères thermoplastiques présentant une résistance élevée aux produits chimiques et un point de ramollissement élevé, comme les poly(sulfure de phénylène) (PPS) ou les polyaryléthercétones (PAEK). 10 Le document ne mentionne pas la perméabilité aux gaz de ces polymères. Le document WO 2014/199033 propose d'ajouter au polymère des oxydes métalliques, alcalins ou alcalin-terreux afin de neutraliser le CO2 et le H25 par réaction chimique. Les polymères proposés sont ceux de la famille des copolymères de fluorure de vinylidène. Cette approche présente néanmoins des difficultés de mise en oeuvre et l'ajout de charges tend à diminuer les propriétés mécaniques des 15 polymères, notamment l'allongement à la rupture. Par ailleurs, la demande de brevet WO 2012/107753 Al propose de réduire le risque de défaillance d'une conduite pour le transport de fluides sous pression en réduisant leur contrainte résiduelle par une cristallisation du polymère plus lente et donc plus homogène. Parmi les polymères envisagés, le PEKK est mentionné, sans que ce dernier soit exemplifié. Ce document ne mentionne pas non plus la 20 perméabilité aux gaz de ces polymères. Malgré ces progrès, il reste un besoin de disposer de conduites présentant une faible perméabilité aux gaz, notamment des espèces corrosives comme le CO2 et au H25, y compris dans les conditions de fonctionnement extrêmes. En effet, un polymère plus performant en termes de perméabilité permettrait d'augmenter la durée de vie des conduites et/ou de diminuer l'épaisseur de la couche 25 barrière et de ce fait le poids de la conduite. [Résumé de l'invention] La présente invention repose sur la découverte que le poly(éthercétonecétone) (PEKK) présente des propriétés barrière aux gaz très intéressantes, notamment concernant le CO2 et le H25, et en particulier nettement supérieures au poly(étheréthercétone) (PEEK). 3 Selon un premier aspect, l'invention vise donc l'utilisation de PEKK pour diminuer la perméabilité de CO2 et de H25 d'une pièce destinée à entrer en contact, de manière directe ou indirecte, avec un effluant pétrolier. On entend par le terme « pièce en contact direct avec un effluent pétrolier » notamment désigner 5 une couche interne d'une conduite. On entend par le terme « pièce en contact indirect avec un effluent pétrolier » désigner notamment une couche laquelle n'est pas la couche interne mais placée autour d'une couche interne non étanche. De préférence, le PEKK a un degré de cristallinité massique supérieur à 5%. 10 Avantageusement, le PEKK a un ratio T :I de 35 à 100%, de préférence de 55 à 85 % et plus spécifiquement de 60 à 80 %. La perméabilité au CO2 de la pièce à 130°C est de préférence inférieure à 10 .1e cm3de CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité perméée de CO2 étant mesurée par GC. 15 De préférence, la pièce est choisie parmi un tube, une gaine et un revêtement intérieur, notamment destinés au transport d'un effluent pétrolier. Selon un deuxième aspect, l'invention vise une conduite, notamment pour le transport d'un effluent pétrolier, comprenant une couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier, caractérisée en ce que ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier comprend du PEKK et 20 présente une perméabilité au CO2 à 130°C inférieure à E08 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité perméée de CO2 étant mesurée par GC. Selon un mode de réalisation, ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est une gaine d'étanchéité entourant une carcasse métallique. 25 Selon un autre mode de réalisation, ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est dépourvue de fibres de renfort. De préférence, ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est entourée d'au moins une couche de renfort mécanique. Selon un mode de réalisation, la au moins une couche de renfort mécanique est réalisée en métal. 4 Selon un autre mode de réalisation, la au moins une couche de renfort mécanique est réalisée en matériau composite. Dans ce cas, le matériau composite peut par exemple comprendre du PEKK et des fibres de carbone, notamment des fibres de carbone continues. Selon un mode de réalisation, la conduite de l'invention comporte en outre une armature métallique 5 flexible. Selon un autre mode de réalisation, la conduite comporte en outre une armature métallique rigide. Selon un troisième aspect, l'invention vise par ailleurs plusieurs procédés de fabrication d'une conduite selon l'invention. Lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite rigide, le procédé de l'invention comporte les étapes de : 10 (a) préparer un tube comprenant du PEKK de taille appropriée ; et (b) insérer ledit tube à l'intérieur d'un tube métallique pour former un liner. Lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite flexible de type « rough bore », le procédé de l'invention comporte les étapes de : (a) fournir une carcasse métallique; 15 (b) extruder autour de ladite carcasse métallique au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et (c) poser une voûte autour de la structure obtenue; (d) poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et (e) extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère. 20 Lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite flexible de type « smooth bore », le procédé de l'invention comporte les étapes de : (a) extruder au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et (b) poser une voûte autour de la structure obtenue; 25 (c) poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et (d) extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère. D'autres caractéristiques et avantages du procède selon l'invention apparaitront à la lecture de la description détaillée donnée ci-après. 5 [Description détaillée de l'invention] Selon l'invention, il est proposé l'utilisation du poly(éthercétonecétone) (PEKK) pour la fabrication de pièces présentant une faible perméabilité aux gaz, et en particulier au CO2 et/ou au H25. Le PEKK 5 Par « PEKK » on entend les polymères de type PAEK comportant des motifs de formules (-Ar-X-) ainsi que des motifs de formule (-Ar'-Y-), dans lesquelles : - Ar et Ar' désignent chacun un radical aromatique divalent ; - Ar et Ar' peuvent être choisis, de préférence, parmi le 1,3-phénylène, 1,4-phénylène, éventuellement substitués ; 10 - X désigne un groupe carbonyle ; - Y désigne un groupe choisi parmi un atome d'oxygène. Le poly-éther-cétone-cétone (PEKK) comporte une succession de motifs répétés de type -(Ari-O-Ar2- CO-Ar3-00)-, chaque An, Ar2 et Ar3 représentant de manière indépendante un radical aromatique divalent, de préférence un phénylène. 15 Dans la formule ci-dessus, tout comme dans l'ensemble des formules qui suivent, n représente un nombre entier. Les liaisons de part et d'autre de chaque motif An, Ar2 et Ar3 peuvent être de type para, ou méta, ou ortho (de préférence de type para ou méta). Dans certains modes de réalisation, le PEKK comporte une succession de motifs répétés de formule 20 (IA) et/ou de formule (IB) suivantes : (IA) (I B) 25 Les motifs de formule (IA) sont des motifs dérivés de l'acide isophtalique (ou motifs l), tandis que les motifs de formule (IB) sont des motifs dérivés de l'acide téréphtalique (ou motifs T). Dans le PEKK utilisé dans l'invention, la proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut varier de 0 à 5 %; ou de 5 à 10 %; ou de 10 à 15 %; ou de 15 à 20 %; ou de 15 à 20 6 %; ou de 20 à 25 %; ou de 25 à 30 %; ou de 30 à 35 %; ou de 35 à 40 %; ou de 40 à 45 %; ou de 45 à 50 %; ou de 50 à 55 %; ou de 55 à 60 %; ou de 60 à 65 %; ou de 65 à 70 %; ou de 70 à 75 %; ou de 75 à 80 %; ou de 80 à 85 %; ou de 85 à 90 %; ou de 90 à 95 %; ou de 95 à 100 %. Des gammes de 35 à 100%, notamment de 55 à 85 % et plus spécifiquement encore de 60 à 80 %, sont 5 particulièrement appropriées. Dans l'ensemble des gammes énoncées dans la présente demande, les bornes sont incluses sauf mention contraire. De préférence, le PEKK présente une viscosité inhérente de 0,4 à 1,5 dL/g, de préférence de 0,6 à 1,4 dL/g encore préféré de 0,8 à 1,2 dL/g dans de l'acide sulfurique à 96 %. Le degré de cristallinité d'un polymère peut avoir un impact sur les propriétés de perméabilité aux gaz. 10 II a été en effet constaté que la perméabilité du PEKK aux gaz, notamment au CO2 et au H2S, diminue lorsque la cristallinité augmente. Aussi, il est préféré que le PEKK utilisé ait un degré de cristallinité maximum, de préférence supérieur à 5 %, en particulier supérieur à 15 % et tout particulièrement supérieur à 25 %. Dans le PEKK utilisé dans l'invention, la proportion massique de PEKK cristallin peut notamment varier de 1 à 5 %; ou de 5 à 10 %; ou de 10 à 15 %; ou de 15 à 20 %; ou de 20 à 25 %; ou 15 de 25 à 30 %; ou de 30 à 35 %; ou de 35 à 40 %; ou de 40 à 45 %; ou de 45 à 50 %. Le taux de cristallinité peut être mesuré par WAXS. A titre d'exemple, l'analyse peut être effectuée en diffusion des rayons X aux grands angles (WAXS), sur un appareil de type Nano-inXider® avec les conditions suivantes : - Longueur d'onde : raie principale Ka1 du cuivre (1,54 Angstrôm). 20 - Puissance du générateur : 50 kV - 0.6 mA. - Mode d'observation : transmission. - Temps de comptage : 10 minutes. On obtient ainsi un spectre de l'intensité diffusée en fonction de l'angle de diffraction. Ce spectre permet d'identifier la présence de cristaux, lorsque des pics sont visibles sur le spectre en plus du halo 25 amorphe. Dans le spectre, on peut mesurer l'aire des pics cristallins (notée AC) et l'aire du halo amorphe (notée AH). La proportion massique de PEKK cristallin dans le PEKK est alors estimée par le rapport (AC)/(AC +AH). Il est avantageux que la teneur de PEKK cristallin soit relativement élevée, par exemple supérieure ou 30 égale à 5 %, ou supérieure ou égale à 10 %, ou encore supérieure ou égale à 15 %, afin de disposer de pièces ayant des performances mécaniques élevées. Un taux de cristallinité élevé a par ailleurs pour avantage de meilleures propriétés mécaniques y compris à température élevée, par exemple en termes de module ou de contrainte au seuil de plasticité. 7 En alternative, on peut calculer le degré de cristallinité à partir de l'enthalpie de fusion du PEKK mesurée par exemple par DSC, en la divisant par l'enthalpie de fusion d'un PEKK ayant un degré de cristallinité massique de 100%. La résine de PEKK peut comprendre un ou plusieurs polymères additionnels appartenant ou pas à la 5 famille des PAEK. De préférence, la teneur massique en PEKK dans la résine de PEKK est supérieure ou égale à 50 %, de préférence supérieure ou égale à 60 %, en particulier supérieure ou égale à 70 %, de préférence supérieure ou égale à 80 % et encore préféré supérieure ou égale à 90 %. Dans certains modes de réalisation, la résine de PEKK consiste essentiellement en un ou plusieurs PEKK. 10 La résine peut comprendre des additifs tels que des charges et additifs fonctionnels. Ainsi, la résine peut comporter des charges de renfort, notamment des fibres continues, en particulier des fibres de carbone. Il est également possible de se dispenser de charges et/ou de se dispenser d'additifs fonctionnels. En particulier, la résine peut comprendre un ou plusieurs phosphates ou sels de phosphate, pour 15 améliorer la stabilité du PAEK à l'état fondu. Selon l'invention, les pièces fabriqués en utilisant le PEKK présentant une faible perméabilité aux gaz, notamment au CO2 et/ou au H25. Dans certaines applications telles que notamment le forage pétrolier sous-marin, il est nécessaire de disposer de conduites qui résistent et maintiennent ces propriétés dans les conditions sévères voire extrêmes de fonctionnement, de sorte à limiter la 20 migration des espèces gazeuses et limiter la corrosion. Le plus souvent, ces conditions incluent une température de fonctionnement supérieure à 100°C, de préférence supérieure à 110°C, en particulier supérieure à 120°C et tout particulièrement supérieure à 130°C et/ou une pression supérieure à 10 bars, de préférence supérieure à 20 bars, en particulier supérieure à 30 bars et tout particulièrement supérieure à 40 bars, voire supérieure à 50 ou même à 100 bars. 25 Avantageusement la pièce présente une perméabilité au CO2 à 130°C inférieure à 1 .1e, de préférence 5 .1e et en particulier inférieure à 1 .1e cm3 CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité de CO2 étant mesurée par GC. Par ailleurs, la perméabilité de la pièce au H25 de la pièce à 130°C est de préférence inférieure à 30 5 .10-9, encore préféré inférieure à 1 .1e, en particulier inférieure à 5 .1040 et tout particulièrement inférieure à 1 .1040 cm3 de CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité de CO2 étant mesurée par GC. 8 Les conduites Dans certains domaines techniques, notamment dans le forage pétrolier, on recherche des matériaux alliant une résistance à la température et aux produits chimiques à une faible perméabilité aux gaz, notamment aux composés acides CO2 et H2S. En effet, ces composés présents dans le pétrole sont 5 acides et provoquent la corrosion des éléments métalliques. Aussi, l'utilisation de PEKK est spécialement intéressante pour la fabrication de pièces utilisées dans le transport des hydrocarbures, liquides et/ou gazeux, appelés ci-après effluents pétroliers. Aussi, selon un deuxième aspect, l'invention concerne une conduite comprenant une couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier, caractérisée en ce que ladite couche destinée à 10 être en contact avec l'effluent pétrolier comprend du PEKK et présente une perméabilité au CO2 à 130°C inférieure à E08 cm3 de CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité de CO2 étant mesurée par GC. Ces conduites peuvent être utiles dans les installations de forage, pour le transport d'un effluent pétrolier, ou encore pour transporter d'autres mélanges comportant du CO2 et/ou du H2S dans des 15 conditions de température et/ou de pression sévères. Particulièrement visées sont les conduites destinées au transport des hydrocarbures, notamment des mélanges comportant au moins un composé gazeux acide, notamment un gaz choisi parmi le CO2 et le H2S. Ces conduites peuvent avoir des structures différentes, selon leur usage spécifique et les contraintes 20 associées. Ainsi, les conduites peuvent être par exemple monocouches ou au contraire comporter deux, trois, quatre ou bien encore davantage de couches. Les conduites à plusieurs couches permettent notamment de faire supporter les contraintes mécaniques ou thermiques à des couches extérieures qui ne sont pas en contact avec les effluents pétroliers. 25 Généralement, la couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier constitue la couche intérieure de la conduite. Néanmoins, l'invention englobe également le cas où cette couche se trouve en contact indirect avec les effluents pétroliers. Ainsi, selon un mode de réalisation de l'invention, la conduite comporte une couche intérieure non étanche, par exemple une carcasse métallique, laquelle est entourée par une couche comportant du PEKK. Dans ce cas, l'effluent 30 pétrolier passe au moins partiellement au travers la couche intérieure non étanche, et entre donc indirectement en contact avec la couche comprenant du PEKK. 9 Ainsi, la conduite peut être de type désignée par le terme « rough bore ». Dans ce type de conduite, la couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier peut constituer une gaine d'étanchéité entourant une carcasse métallique. La carcasse est formée d'une bande métallique enroulée de manière hélicoïdale servant à augmenter la résistance de la conduite par rapport à la pression 5 externe. De telles conduites peuvent par ailleurs comporter une voûte, réalisée par exemple en fils métalliques agrafés, afin d'assurer la résistance à la pression interne dans la conduite, et des nappes d'armures de traction composées de fils métalliques enroulés en hélice selon un angle déterminé permettant notamment de conférer à la conduite une meilleure résistance à la traction. En alternative, la conduite peut être de type désignée par le terme « smooth bore ». Ce type de 10 conduite est dépourvu de carcasse métallique. L'effluent pétrolier est alors en contact direct avec la couche comprenant du PEKK. Dans les deux types de conduites, la couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier peut contenir des fibres de renfort ou non. En tout état de cause, outre la faible perméabilité aux gaz, notamment au CO2 et H2S, le PEKK a comme avantage une excellente résistance à l'abrasion, 15 notamment plus élevée que la plupart des fibres de renfort, notamment des fibres de carbone. Ainsi, une couche intérieure en PEKK résiste bien à l'abrasion due aux particules solides souvent présentes dans les effluents. Le plus souvent, les conduites selon l'invention comportent en outre, comme expliqué plus haut pour les conduites de type « rough bore » au moins une couche de renfort mécanique formant armature, 20 afin de résister à la pression extérieure et intérieure. La au moins une couche de renfort mécanique peut être réalisée en métal. Dans ce cas, il peut s'agir d'un tube en métal ou, afin de conférer plus de flexibilité, d'un enroulement de fils métalliques ou de tissé métallique. En alternative, la couche de renfort mécanique peut être réalisée en matériau composite. De 25 préférence, le matériau composite est composé d'un polymère renforcé par des charges de renfort. De préférence, le polymère est un polymère thermoplastique haute performance, par exemple un polymère de la famille des PVDF, des PAEK, notamment choisi parmi le PEKK et/ou le PEEK. Dans le composite, le polymère est renforcé par des charges de renfort, notamment des fibres, notamment des fibres de carbone ou des fibres d'aramide. Une telle couche de renfort mécanique comprenant 30 du PEKK peut par ailleurs remplacer la carcasse métallique pour donner une conduite flexible dite « smooth bore ». 10 Selon un mode de réalisation, la conduite comporte en outre une armature extérieure flexible. Selon un autre mode de réalisation, la conduite comporte en outre une armature extérieure rigide. La couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier peut notamment se présenter sous la forme d'un tube, d'une gaine ou encore d'un revêtement intérieur. 5 Selon un troisième aspect, l'invention vise un procédé de fabrication des conduites telles que décrites ci-dessus. En particulier, lorsque la couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier se présente sous forme de tube ou de gaine, elle peut être obtenue par exemple par extrusion ou coextrusion. Lorsque la couche est sous la forme d'un revêtement intérieur, elle peut être obtenue par exemple 10 par poudrage. Plus spécifiquement, lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite rigide, le procédé de l'invention comporte les étapes de : (a) préparer un tube comprenant du PEKK de taille appropriée ; et (b) insérer ledit tube à l'intérieur d'un tube métallique pour former un liner. 15 Lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite flexible de type « rough bore », le procédé de l'invention comporte les étapes de : (a) fournir une carcasse métallique; (b) extruder autour de ladite carcasse métallique au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et 20 (c) poser une voûte autour de la structure obtenue ; (d) poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et (e) extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère. Lorsqu'il s'agit de fabriquer une conduite flexible de type « smooth bore », le procédé de l'invention comporte les étapes de : 25 a) extruder au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et b) poser une voûte autour de la structure obtenue; c) poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et d) extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère. 30 L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs ci-après. 11 [Exemples] Exemple 1 Perméabilité de PEKK La perméabilité du PEKK aux gaz, et notamment au CO2 et H2S jouant un rôle particulièrement important dans des applications pétrolières, on a préparé par injection une plaque de PEKK (KEPSTAN 5 7002 commercialisé par ARKEMA France, ratio T :I = 70 : 30) de dimensions 100 mm x 100 mm x 2mm. La cristallinité du PEKK dans la plaque a été caractérisée par mesure de l'enthalpie de fusion par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Par comparaison avec l'enthalpie théorique d'une cristallisation à 100%, on peut en obtenir le degré de cristallinité du PEKK dans la plaque injectée. Puis, la perméabilité de cette plaque au CO2 dans des conditions sévères a été évaluée en plaçant la 10 plaque dans une cellule de perméation chauffée (T=130°C). La cellule de perméation est alimentée par un gaz entrant (ici, le CO2) sous une pression déterminée qui vient au contact d'une face de la plaque du matériau à tester. Un système de compresseur permet de contrôler la pression du gaz entrant (ici, 40 bars). De l'autre côté de la plaque, un gaz vecteur (ici, l'azote) entraine le gaz ayant perméé au travers la plaque vers un détecteur (ici un chromatographe 15 en phase gazeuse (GC)) où il est quantifié. A partir de la quantité de gaz permée mesurée, on calcule la perméabilité, en tenant compte de la surface de la plaque, de la différence de pression partielle en gaz perméant, du temps de mesure et de l'épaisseur de la plaque. Le calcul de la perméabilité se fait en régime stationnaire, lequel fait suite au régime transitoire qui reflète le temps nécessaire aux molécules de gaz perméant de diffuser à travers la plaque. On 20 considère qu'on est en régime stationnaire lorsque le flux de CO2 mesuré n'augmente pas de plus de 1% entre deux prélèvements espacés de 24 h. A titre d'exemple, dans le cas des plaques étudiées, 10 jours ont été nécessaires au total pour réaliser la mesure de la perméabilité. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. 25 Exemple 2 (de comparaison) Perméabilité de PEEK Afin de comparer les propriétés du PEKK avec celles du PEEK, on a répété l'exemple 1 en utilisant cette fois une plaque injectée de PEEK de 2 mm d'épaisseur (450G commercialisé par VICTREX). Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1 ci-dessous. 30 On constate à partir des résultats que le PEKK a une perméabilité au CO2 dans des conditions sévères de température et de pression nettement supérieure au PEEK. Cette constatation est d'autant plus 12 surprenante dans la mesure où le PEEK présente un degré de cristallinité plus élevé que le PEKK. En effet, l'enthalpie de fusion de la plaque de PEEK est supérieure à celle de la plaque de PEKK. Tableau 1 : Perméabilité au CO2 Polymère Enthalpie de Température [°C] Pression bars Perméabilité fusion [J/g] c 3 s.bar PEKK 32 130 40 6.10-9 PEEK 46 130 40 15.10-9 5 Ces résultats démontrent qu'à épaisseur égale, l'utilisation de PEKK dans des conduites pour le transport d'effluents pétrolier permet une meilleure protection des éléments métalliques de la corrosion induite par la migration de gaz tels que le CO2. Par ailleurs, aux fins d'atteindre une perméabilité cible, l'utilisation de PEKK permet de réduire l'épaisseur REVENDICATIONS1. Utilisation de PEKK pour diminuer la perméabilité au CO2 et au H2S d'une pièce destinée à entrer en contact avec un effluant pétrolier. 2. Utilisation selon la revendication 1 dans laquelle le PEKK présente un degré de cristallinité massique supérieur à 5%. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle le PEKK a un ratio T :I de 35 à 100%, de préférence de 55 à 85 % et plus spécifiquement de 60 à 80 %. 4. Utilisation selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la perméabilité au CO2 à 130°C est inférieure à 10 .i0r9 cm3 de CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cnn2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité de CO2 étant mesurée par GC. 5. Utilisation selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la pièce est choisie parmi un tube, une gaine et un revêtement intérieur, notamment destinés au transport d'un effluent pétrolier. 6. Conduite pour le transport d'un effluent pétrolier, comprenant une couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier, caractérisée en ce que ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier comprend du PEKK et présente une perméabilité au CO2 à 130°C inférieure à 10 -10-9 de CO2 pour une épaisseur de 1 cm et une surface de 1 cm2, par seconde et par bar de pression de CO2, la quantité de CO2 étant mesurée par GC. 7. Conduite selon la revendication 6, dans laquelle ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est une gaine d'étanchéité entourant une carcasse métallique. 8. Conduite selon les revendications 6 ou 7, dans laquelle ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est dépourvue de fibres de renfort. 9. Conduite selon l'une des revendications 6 à 8, dans laquelle ladite couche destinée à être en contact avec l'effluent pétrolier est entourée d'au moins une couche de renfort mécanique. 14 10. Conduite selon la revendication 9, dans laquelle la au moins une couche de renfort mécanique est réalisée en métal. 11. Conduite selon la revendication 9, dans laquelle la au moins une couche de renfort 5 mécanique est réalisée en matériau composite. 12. Conduite selon la revendication 11, dans laquelle le matériau composite comprend du PEKK et des fibres de carbone. 10 13. Conduite selon l'une des revendications 6 à 12, comportant en outre une armature métallique rigide. 14. Conduite selon l'une des revendications 6 à 12, comportant en outre une armature métallique flexible. 15 15. Procédé de fabrication d'une conduite selon la revendication 13, comprenant les étapes de: a. préparer un tube comprenant du PEKK de taille appropriée ; et b. insérer ledit tube à l'intérieur d'un tube métallique pour former un liner. 20 16. Procédé de fabrication d'une conduite selon la revendication 14, comprenant les étapes de : a. fournir une carcasse métallique; b. extruder autour de ladite carcasse métallique au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et c. poser une voûte autour de la structure obtenue ; 25 d. poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et e. extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère. 17. Procédé de fabrication d'une conduite selon la revendication 14, le procédé de l'invention comporte les étapes de : 30 a. extruder au moins une couche d'une composition comprenant du PEKK par extrusion tête d'équerre; et b. poser une voûte autour de la structure obtenue ; c. poser une ou plusieurs nappes d'armures de traction ; et d. extruder autour de l'ensemble obtenu une gaine externe en polymère.