Brevet FR3072583A1 — publié le 20190426

DISPOSITIF POUR LA GAZÉIFICATION EN MILIEU SUPERCRITIQUE D'UN EFFLUENT AQUEUX DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La présente invention se rapporte à un dispositif pour la gazéification en milieu eau supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale ainsi qu'a un procédé de gazéification utilisant un tel dispositif. Dans les contextes actuels de développement durable, la valorisation de la matière organique provenant des déchets de l'industrie et/ou des bio-ressources à des fins énergétiques est devenue un enjeu majeur. Il est notamment essentiel de pouvoir valoriser les résidus organiques de l'industrie agricole, agro-alimentaire, ou encore de l'industrie papetière telles que la liqueur noire, issue de la préparation de la pâte à papier, ou les boues des stations d'épuration. Il est également intéressant de valoriser la biomasse, comme par exemple les algues (micro-algues ou macro-algues). Cette matière organique à valoriser est, souvent, fortement humide et est, classiquement, recyclée par des procédés hydrothermaux. Le procédé consiste à convertir la matière organique en gaz combustible ou en huiles combustibles ou en liquides valorisables. Dans ce type de procédé, l'eau joue un rôle, à la fois, de milieu réactionnel et de réactif. En particulier, le procédé de gazéification (transformation de la matière organique en gaz) tire profit des propriétés particulières de l'eau en conditions supercritiques (température supérieure à 374°C et pression supérieure à 22,1 MPa). Lorsque l'on se place dans de telles conditions, la constante diélectrique de l'eau diminue fortement ce qui permet de solubiliser la matière organique. La réaction d'hydrolyse avec l'eau conduit à la formation de gaz comprenant des combustibles énergétiques (N2, 02, CO2, CO, H2, CH4...) et d'autres hydrocarbures légers, solubles dans l'eau. Ce procédé présente des cinétiques réactionnelles rapides en milieu homogène. 2 Cependant, dans ces conditions, des espèces minérales (inorganiques), présentes dans les effluents à traiter, vont précipiter sous forme de sels. Les sels formés doivent être évacués du réacteur pour éviter d'encombrer le milieu réactionnel. Par exemple, le document EP-A-1903091 décrit un procédé de 5 gazéification de la biomasse en eau supercritique. D'un côté de l'eau, dépourvue de sels inorganiques, est amenée à une pression supérieure à 22,1 MPa et chauffée à une température supérieure à 600°C et, de l'autre côté, la biomasse, contenant la matière inorganique dissoute, est amenée à une pression supérieure à 22,1 MPa et chauffée à une température plus modérée pour éviter la précipitation des sels inorganiques. La biomasse 10 est ensuite mélangée avec l'eau, et est injectée dans un réacteur où de l'eau est supercritique pour réaliser la gazéification. Les sels inorganiques précipitent, et tombent par gravité dans la partie inférieure du réacteur, où l'eau est également supercritique, et où ils sont évacués du réacteur sous forme solide par un conduit d'évacuation ou un séparateur. 15 Cependant, cette précipitation non désirée pose souvent des problèmes d'évacuation des sels car les sels, sous forme solide, peuvent boucher l'entrée et/ou la sortie de réacteur. Dans le document JP-A-2000084576, la partie supérieure du réacteur de gazéification comprend un racleur pour retirer les sels inorganiques qui adhèrent à la 20 paroi, et pour les faire tomber dans la partie inférieure du réacteur qui comprend un agent de précipitation. Tout le réacteur est à haute température et les sels sont collectés dans la partie inférieure du réacteur grâce à l'agent de précipitation qui permet de faire baisser le point de fusion du sel inorganique. Le réacteur comprend un système d'évacuation des sels fondus. Cependant, il est nécessaire de rajouter une nouvelle 25 espèce chimique qui ne s'applique qu'a un seul composé et doit être adaptée pour chaque effluent à traiter. La présence de cet agent de précipitation peut nécessiter une étape additionnelle de séparation et/ou de recyclage des composés de l'effluent en aval du réacteur. Une autre solution, décrite dans le document WO-A-2011/154226, consiste à séparer les sels inorganiques de l'effluent à traiter en amont du réacteur de 3 gazéification. Cette séparation nécessite l'utilisation de filtre qu'il est nécessaire de changer et/ou de nettoyer régulièrement, ce qui augmente les coûts de réalisation du procédé et rajoute une étape de maintenance. EXPOSÉ DE L'INVENTION 5 C'est, par conséquent, un but de la présente invention de proposer un dispositif de gazéification d'un effluent aqueux, en milieu supercritique, évitant les problèmes d'accumulation et/ou de bouchage du milieu réactionnel par les sels inorganiques et, en même temps, permettant de séparer facilement les sels inorganiques des autres composés de l'effluent aqueux à des fins de valorisation, sans avoir besoin 10 d'utiliser des filtres en amont du réacteur et/ou d'ajouter une espèce chimique pour faire précipiter les sels inorganiques. Ce but est atteint par un dispositif utilisable pour la gazéification en milieu supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale, le dispositif comprenant : 15 - un réacteur comprenant : o une partie supérieure, munie d'une entrée de l'effluent aqueux, o une partie inférieure comprenant une zone inférieure et une zone supérieure, séparées par une zone centrale, la zone supérieure de la partie inférieure étant en contact avec la partie 20 supérieure et étant munie d'une sortie d'un mélange eau/gaz, la zone inférieure de la partie inférieure étant munie d'une sortie de liquide, - des moyens de chauffage pour chauffer la partie supérieure du réacteur à une température allant de 400°C à 800°C, de manière à transformer la matière 25 organique en gaz, - des moyens de refroidissement, pour refroidir la zone inférieure du réacteur à une température inférieure à 374°C, de manière à solubiliser la matière minérale, sous forme de saumure, 4 - des moyens de régulation de la pression pour maintenir le réacteur à une pression supérieure ou égale à 22,1 MPa, par exemple allant de 22,1 MPa à 40,0 MPa. Par sortie de mélange eau/gaz, on entend ici une sortie permettant de 5 récupérer le gaz en mélange avec l'eau en conditions supercritiques. Par de l'eau en conditions supercritiques, de l'eau à l'état supercritique ou de l'eau supercritique, on entend de l'eau à une température supérieure à 374°C et à une pression supérieure à 22,1 MPa. Par sortie de liquide, on entend ici une sortie permettant de récupérer 10 la partie liquide contenant les sels inorganiques dissouts (saumure). Le liquide est en conditions sous-critiques. Par conditions sous-critiques, on entend de l'eau dans des conditions telles qu'elle est à l'état liquide. Par gaz, on entend un gaz ou un mélange de gaz. L'invention se distingue fondamentalement de l'art antérieur par la 15 présence d'une zone froide dans la partie inférieure. La matière inorganique précipite, sous forme de sels, dans la zone supérieure du réacteur et tombe par gravité dans la partie inférieure du réacteur, plus froide, où elle est resolubilisée et où elle peut être évacuée. Dans le dispositif de l'invention, il n'y a pas besoin de filtrer la matière inorganique en amont du réacteur ni d'ajouter un agent de précipitation pour faire 20 précipiter les sels. Les sels sont récupérés sous forme d'un mélange liquide facile à évacuer et facilement valorisable. Avantageusement, le dispositif comprend des moyens de guidage allant de la jonction entre la partie supérieure et la partie inférieure jusqu'à la zone centrale de partie inférieure, de manière à ce que le gaz et la matière minérale arrivent dans la partie 25 inférieure du réacteur au niveau de la zone centrale. La présence des moyens de guidage jusqu'à la zone centrale, permet d'amener au plus près les sels précipités vers la zone froide, et éviter qu'ils sortent directement par la sortie gaz, cela conduit à une meilleure séparation des sels du mélange gazeux. Les gaz mélangés à l'eau supercritique remontent jusqu'à la zone supérieure de la partie inférieure où ils sont évacués. Les gaz 30 remontent naturellement et/ou du fait de l'écoulement. 5 Avantageusement, la sortie de mélange eau/gaz est reliée à un système de séparation haute pression. Avantageusement, le système de séparation haute pression est relié à un système de séparation basse pression. 5 Avantageusement, un échangeur thermique est disposé entre la sortie de mélange eau/gaz et le système de séparation haute pression. L'échangeur thermique permet de refroidir la sortie de mélange eau/gaz en sortie du réacteur, et de permettre à l'eau supercritique de passer en phase liquide et aux gaz incondensables de rester sous forme de gaz. 10 Avantageusement, le réacteur comprend une canne d'injection pour injecter l'effluent aqueux dans la partie supérieure du réacteur, la canne d'injection traversant la partie inférieure du réacteur et aboutissant dans la partie supérieure du réacteur. La canne d'injection permet d'effectuer un préchauffage de l'effluent aqueux par échange de chaleur avec le milieu réactionnel déjà présent dans le réacteur. 15 Avantageusement, le dispositif est dépourvu de moyens d'agitation. Les sels précipitent dans la partie supérieure et tombent naturellement par gravité jusque dans la partie inférieure du réacteur où ils sont solubilisés. Le mélange gazeux est entrainé par le chemin d'écoulement allant de l'entrée de l'effluent aqueux jusqu'à la sortie de mélange eau/gaz. 20 L'invention concerne également un procédé de valorisation des effluents, par gazéification, utilisant un dispositif de gazéification tel que précédemment décrit. La mise en oeuvre du procédé de gazéification en milieu supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale, comprend les étapes successives suivantes : 25 a) fourniture d'un dispositif tel que défini précédemment, le réacteur étant rempli d'eau, à une pression supérieure ou égale à 22,1 MPa, par exemple allant de 22,1 à 40,0 MPa, b) chauffage de la partie supérieure du réacteur, de manière à avoir de l'eau en conditions supercritiques et à une température allant de 400°C à 800°C, 6 c) refroidissement de la zone inférieure de la partie inférieure du réacteur, de manière à avoir de l'eau liquide à une température inférieure à 374°C, d) injection de l'effluent aqueux dans la partie supérieure du réacteur, de manière à gazéifier la matière organique, la matière minérale précipitant dans partie 5 supérieure du réacteur et tombant par gravité dans la partie inférieure du réacteur, où elle est resolubilisée pour former une saumure, e) récupération des gaz par la sortie de mélange eau/gaz. Le procédé présente les avantages liés au dispositif. Le procédé possède un rendement de conversion de la matière 10 organique proche de 90 %. Le procédé aboutit, en sortie, à un effluent aqueux dont la teneur en sels est réduite et contenant un mélange de gaz combustible valorisable tel que CO et H2 et/ou CH4. La réduction de la teneur en sels peut atteindre jusqu'à 90 % massique. Avantageusement, le procédé comporte une étape additionnelle dans 15 laquelle la saumure est évacuée par la sortie de liquide. La saumure peut être ensuite recyclée, valorisée. Avantageusement, lors de l'étape b), la partie supérieure est chauffée à une température allant de 500°C à 700°C, et de préférence de 600°C à 700°C. Une température supérieure à 600°C favorise la formation de dihydrogène et améliore le 20 rendement de gazéification. Avantageusement, lors de l'étape b), la zone inférieure de la partie inférieure est refroidie à une température inférieure à 350°C, et de préférence inférieure à 250°C, par exemple à une température de 20°C à 250°C. Avantageusement, le réacteur comprend un catalyseur. Le rendement 25 de gazéification est ainsi amélioré ou la composition du gaz modifiée. Avantageusement, un oxydant, tel que de l'air ou de l'oxygène, est injecté dans la partie supérieure du réacteur de manière à réaliser une réaction d'oxydation hydrothermale au moins partielle de la matière organique de l'effluent aqueux. Cette réaction étant exothermique, l'apport d'énergie extérieur, nécessaire pour 30 chauffer la zone de réaction, sera diminué. Par oxydant, on entend un gaz ou un liquide 7 pouvant oxyder la matière organique que l'on peut ajouter dans le réacteur en plus de l'effluent aqueux et de l'eau nécessaire au procédé de gazéification. L'oxydant peut être injecté sous forme, par exemple, d'oxygène gazeux ou liquide, de peroxyde d'hydrogène. L'oxydant introduit peut être injecté en quantité sous-stoechiométrique afin de n'oxyder 5 qu'une partie de la matière organique. Il peut également être injecté en conditions stoechiométriques pour oxyder toute la matière organique. Selon une variante, la gazéification est réalisée sans catalyseur, sans oxydant et sans agent de précipitation. Le procédé est plus simple à mettre en oeuvre, moins coûteux en terme de réactifs, d'appareillages et/ou de maintenance. 10 Avantageusement, la sortie de mélange eau/gaz est reliée à un système de séparation, pour séparer l'eau du gaz, et l'eau est récupérée en sortie du système de séparation pour être réinjectée dans le réacteur en mélange avec l'effluent aqueux. L'eau en sortie du réacteur est ainsi recyclée, ce qui limite le coût en réactif et en traitement des effluents en sortie de procédé. 15 Avantageusement, la sortie de mélange eau/gaz est reliée à un échangeur thermique et la chaleur récupérée de l'échangeur thermique est utilisée pour chauffer l'effluent aqueux à une température maximale de 350°C et de préférence à une température maximale de 250°C. L'effluent aqueux est ainsi préchauffé en amont du réacteur. 20 Avantageusement, l'effluent aqueux comprend de 75 % à 95 % massique d'eau, de 5 % à 25 % massique de matière organique et jusqu'à 30 g/L de matière minérale. Avantageusement, la viscosité de l'effluent aqueux va de 1 à 1000 mPa.s et/ou la masse volumique de l'effluent va de 0,8 à 1,5 g/cm3, et de préférence de 0,8 à 25 1,3 g/cm3. De telles viscosités et/ou masses volumiques sont adaptées pour permettre le pompage de l'effluent aqueux. Avantageusement, l'effluent aqueux est une boue de stations d'épuration, une liqueur noire, une solution comprenant des algues, de la vinasse, ou un résidu de l'industrie agroalimentaire tel que le lactosérum. Ces bio-ressources ou bio- 8 déchets sont humides et particulièrement adaptées au procédé de gazéification en eau supercritique. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description 5 qui va suivre et de la figure 1 en annexe représentant schématiquement un dispositif de gazéification d'un effluent aqueux en milieu supercritique, selon un mode de réalisation particulier de l'invention. Les différentes parties représentées sur la figure ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. 10 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui représente un dispositif de gazéification, aussi appelé, installation de gazéification comprenant, dans cet exemple de réalisation : - un réacteur de gazéification 100, relié à une ligne d'injection des 15 réactifs (ligne 1, référencée L1), à une ligne d'extraction de l'eau et des gaz formés (ligne 2, référencée L2) et à une ligne de récupération des sels dissous (ligne 3, référencée L3), - des cuves de stockage des réactifs : une cuve de stockage de la matière à traiter 200, et une cuve stockage de l'eau 210, 20 - un moyen de régulation du débit 220, par exemple sous la forme d'un système d'injection sous pression 220 reliés, d'une part, en amont aux cuves de réactif 200 et 210, et, d'autre part, au réacteur 100 via la ligne d'injection L1, - un moyen de régulation de pression, par exemple par l'action d'une vanne de régulation, ou d'un déverseur, ou de tout autre moyen de décharge sur la ligne 25 de sortie des gaz L2, - des moyens de régulation de la température : un moyen de régulation pour chauffer le réacteur 112 et un moyen de régulation pour refroidir le réacteur 123. 9 Réacteur : Le réacteur 100 comprend un corps principal comprenant une paroi latérale 101, de préférence de forme tubulaire, et deux extrémités (un fond 103 et un sommet 102). 5 Le réacteur comprend une partie supérieure 110 dite chaude et une partie inférieure 120 dite froide. La partie supérieure 110 est munie d'une entrée d'effluent aqueux 111, reliée à la ligne d'injection L1. La partie supérieure 110 du réacteur 100 forme la zone de gazéification. Lors de la réaction de gazéification, l'eau dans cette partie 110 est en 10 conditions supercritiques (T>374°C et P>22,1 MPa) de manière à transformer la matière organique en gaz. De telles conditions de températures conduisent également à la précipitation de la matière inorganique présente dans l'effluent aqueux. Avantageusement, le procédé est réalisé sans catalyseur, ce qui améliore les coûts et facilite la maintenance du réacteur notamment dus à la désorption 15 des sels du catalyseur. La partie inférieure 120 du réacteur 100 forme la zone de solubilisation de la matière inorganique et la zone de récupération des gaz. La partie inférieure est refroidie par des moyens de refroidissement 123. La partie inférieure 120 comprend une zone supérieure, une zone 20 centrale, et une zone inférieure. La zone supérieure de la partie inférieure 120 est en contact avec la partie supérieure 110 du réacteur 100 et est munie d'une sortie de mélange eau/gaz 121, reliée à la voie d'extraction de l'eau et des gaz formés L2. La zone supérieure est à une température inférieure ou égale à celle de la partie supérieure 110. Elle est à une 25 température d'au moins 374°C pour pouvoir récupérer un mélange eau/gaz homogène. La zone centrale est une zone de transition avec un fort gradient de température, sa température est inférieure à celle de la zone supérieure et supérieure à celle de la zone inférieure. La température de la zone centrale est, par exemple, à une température allant de 250°C à 500°C, telle que de 350°C à 374°C. 10 La zone inférieure est à une température inférieure à 374°C pour solubiliser la matière inorganique. Elle est de préférence à une température inférieure à 350°C, et encore plus préférentiellement à une température inférieure à 250°C. La zone inférieure est munie d'une sortie de liquide 122, reliée à la voie 5 de récupération des sels dissous L3 en aval du réacteur 100 de gazéification. Des moyens de guidage 124 sont, avantageusement, positionnés au niveau de la jonction entre la partie supérieure 110 et la partie inférieure 120. Les moyens de guidage 124 se prolongent jusqu'à la zone centrale de partie inférieure 120, de manière à ce que le gaz et la matière minérale sous forme de précipité arrivent dans la 10 partie inférieure 120 du réacteur au niveau de la zone centrale. La partie supérieure 110 et la partie inférieure 120 sont, de préférence, tubulaires et disposées co-axialement. Elles peuvent avoir le même diamètre ou des diamètres différents. De préférence, le diamètre de la partie supérieure 110 est inférieur au diamètre de la partie inférieure 120. Selon un mode de réalisation particulièrement 15 avantageux, représenté sur la figure 1, le tube de la partie supérieure 110 pénètre dans le tube de la partie inférieure 120. Ce prolongement forme les moyens de guidage 124. Le corps principal du réacteur 100 est en un matériau pouvant résister aux contraintes thermiques (température dans le réacteur pouvant aller jusqu'à 800°C, voire plus), mécaniques (pression pouvant aller jusqu'à 40,0 MPa, voire plus) et chimiques 20 (espèces gazeuses et sels minéraux). Il est, par exemple, en acier inoxydable. Il est possible d'utiliser une protection de type chemisage ou une couche de passivation par exemple, pour améliorer la résistance à la corrosion. Le réacteur 100 peut comporter des brides (non représentées) pour la maintenance, ainsi que un ou plusieurs piquages 150, 151, 152 permettant de former des 25 entrées/sorties de réactifs/produits, et/ou d'insérer des instruments pour contrôler la température et/ou la pression au sein du réacteur 100. Le réacteur a, de préférence, une forme longitudinale. Il s'agit d'un réacteur vertical pour que les sels qui précipitent dans la partie supérieure 110 chaude puissent descendre naturellement par gravité jusqu'à la 30 partie inférieure 120 plus froide et être resolubilisés. 11 Le réacteur 100 a une hauteur pouvant aller jusqu'à quelques mètres, par exemple 2 m. La hauteur et le diamètre du réacteur 100 dépendent de plusieurs paramètres, notamment du débit et du temps de séjour de l'effluent à traiter, ainsi que des contraintes mécaniques et thermiques. 5 La partie supérieure 110 du réacteur 100 formant la zone réactionnelle peut avoir un volume utile de quelques litres, par exemple 2 L. Le diamètre interne du réacteur 100 est, par exemple, de quelques centimètres, par exemple de l'ordre de 5 cm. La partie inférieure 120 du réacteur 100 peut avoir un volume utile de l'ordre de 500 mL. Par exemple, avec des débits respectifs allant de 10 kg/h à 0,5 kg/h, les temps de séjours 10 dans le réacteur vont de 1 minute à 20 minutes. Ces éléments dimensionnels sont donnés à titre indicatif, et non limitatif, pour un dispositif expérimental à l'échelle d'un petit pilote. Le réacteur 100 peut comprendre des moyens d'agitation, comme un arbre tournant avec des éléments rotatifs. 15 Avantageusement, le réacteur 100 est dépourvu de moyen d'agitation. Le dimensionnement et le flux de l'effluent aqueux au sein du réacteur suffisent à obtenir une bonne homogénéisation du milieu et les sels précipités tombent par gravité vers le fond 103 du réacteur 100. 20 Chauffage de la partie supérieure du réacteur : La partie supérieure 110 est munie de moyens de chauffage 112 recouvrant au moins en partie, et éventuellement totalement, la paroi latérale 101 au niveau de la partie supérieure 110 du réacteur 100. La partie supérieure 110 du réacteur 100 est chauffée, de préférence, 25 préalablement à l'injection de l'effluent aqueux à traiter, pour transformer l'eau en eau supercritique. De préférence, le chauffage est réalisé de manière à avoir de l'eau à une température supérieure à 374°C, par exemple de 400°C à 800°C, préférentiellement de 500°C à 700°C et de manière encore plus préférentiellement de 600°C à 700°C. De préférence, la température dans la partie supérieure 110 ne varie 30 pas de plus de 10°C. 12 La partie supérieure 110 du réacteur 100 peut être chauffée par des moyens de chauffage 112 extérieurs, positionnés autour du corps principal. Il peut s'agir d'une coquille chauffante. Les moyens de chauffage 112 sont, par exemple, colliers chauffants en céramique. Selon une variante, la paroi 101 du réacteur 100 peut former 5 une double enveloppe, dans laquelle circule un fluide chaud. Selon une autre variante, le chauffage peut être interne au réacteur, par des cannes chauffantes par exemple. La vitesse moyenne de montée en température est, par exemple, de 5°C/min. Selon une variante, un apport de chauffage est effectué par oxydation 10 partielle de la matière organique à l'intérieur du réacteur. Un flux d'air ou un flux d'oxygène peut être injecté dans la partie supérieure 110 du réacteur 100. La réaction d'oxydation hydrothermale étant exothermique, de la chaleur est formée in situ dans le réacteur 100. 15 Refroidissement de la partie inférieure du réacteur : L'eau dans la zone inférieure de la partie inférieure 120 doit être à l'état liquide et à une température inférieure à 374°C pour solubiliser les sels. De préférence, la température dans la zone inférieure de la partie inférieure 120 va de 100°C à 250°C, de préférence de 150°C à 250°C. 20 L'eau supercritique dans la zone supérieure de la partie inférieure 120 peut être refroidie à une température inférieure à la température de la partie supérieure 110 mais supérieure à 374°C. Un équilibre thermique est obtenu dans la zone centrale de la partie inférieure 120, autour de la température critique de 374°C. 25 Les moyens de refroidissement 123 peuvent être positionnés autour du corps principal du réacteur 100, au niveau de la partie inférieure 120. Selon une variante, la partie inférieure 120 du réacteur 100 peut être refroidie, par exemple, par circulation d'un fluide froid dans une double enveloppe au niveau de la partie inférieure 120. La régulation du débit et/ou de la température du fluide de refroidissement permettra par 30 exemple d'ajuster la température de la partie inférieure 120. 13 Les moyens de refroidissement 123 recouvrent au moins en partie, et éventuellement totalement, la paroi latérale 101 au niveau de la partie inférieure 120 du réacteur 100. Mise sous pression du réacteur : 5 Le débit est avantageusement généré grâce à un système d'injection 220 (pompe haute pression), relié à une cuve d'eau 210. La pression dans le réacteur 100 est régulée sur la ligne de sortie L2, par l'élément 501 présent sur la sortie des gaz incondensables. La pression peut être régulée, par exemple, avec un système de type déverseur ou vanne de réglage 501. 10 L'eau injectée pour mettre en condition de pression et température le réacteur est, de préférence, de l'eau déminéralisée. L'eau est stockée à température ambiante et pression atmosphérique. La cuve 210 a par exemple un volume allant de 10 L à 100 L, par exemple 30 L. Le basculement sur la cuve 200 de l'effluent à traiter est réalisé, dès que 15 les conditions opératoires de débit, de pression et de températures sont atteintes avec l'eau de la cuve 210. Tant que la matière organique à traiter n'est pas injectée, il n'y a pas de gaz produits. Pendant cette phase, la régulation de pression peut s'effectuer sur la ligne de sortie liquide L2 par la vanne de réglage 502. Lorsque la matière organique à traiter est 20 injectée la vanne 502 permet de réguler le niveau de l'interface liquide du séparateur haute pression 300. Lorsque le réacteur est mis sous pression, pour mettre en oeuvre la réaction de gazéification, toute l'enceinte du réacteur (partie supérieure et partie inférieure) est à la même pression. La pression dans le réacteur est supérieure 25 à 22,1 MPa, par exemple de 22,1 MPa à 40 MPa, de préférence de 22,1 MPa à 30,0 MPa, et encore plus préférentiellement de 25,0 MPa à 30,0 MPa. La pression est maintenue durant toute la durée de la réaction, et jusqu'à son refroidissement. Le débit est ajusté pour permettre un temps de séjour suffisant dans la 30 zone réactionnelle. 14 Effluent aqueux : Le mélange à traiter est un effluent aqueux, contenant par exemple de 75 % à 95 % massique d'eau. L'effluent aqueux comprend au moins 5 % massique de matière 5 organique. Il peut contenir jusqu'à 25 % massique de matière organique. La matière organique peut être sous la forme de particules en suspension. Les particules solides organiques ont, avantageusement, une plus grande dimension d'une taille maximale de 200 um. L'effluent contient une matière minérale (matière inorganique). La 10 matière minérale peut être sous la forme de sels dissous. Les sels inorganiques sont, par exemple, du chlorure de sodium, des phosphates, ou encore des nitrates. L'effluent peut également contenir de la soude. La concentration en soude est, de préférence, inférieure à 5 % massique. La concentration en sels inorganiques est, de préférence inférieure à 30 % massique, et encore plus préférentiellement inférieure à 3 % massique. 15 La viscosité de l'effluent va, de préférence, de 1 à 1000 mPa.s. La masse volumique de l'effluent va, de préférence, de 0,8 à 1,5 g/cm3, et de préférence de 0,8 à 1,3 g/cm3. Dans le cas où l'effluent aqueux fourni est trop visqueux et/ou ayant une masse volumique trop élevée, il pourra être dilué. La vitesse de sédimentation de la matière organique de l'effluent 20 aqueux est, avantageusement, inférieure à 1 cm/s. Le pH de la solution est, avantageusement, inférieur à 12. L'effluent aqueux peut provenir de la biomasse, qui présente un taux d'humidité élevé, être issu du traitement des boues (station d'épuration par exemple) ou être un déchet aqueux de l'industrie agricole ou agroalimentaire. A titre illustratif et non 25 limitatif, il peut s'agir de boues de stations d'épuration, de liqueur noire, de micro-algues en solution, d'une phase aqueuse de liquéfaction hydrothermale, de vinasse, d'huile oléagineuse, d'un effluent résultant d'un procédé de méthanisation, de résidus de l'industrie agroalimentaire tel que le lactosérum. L'effluent aqueux est stocké dans une cuve de stockage 200, en amont 30 du réacteur 100. La matière à traiter pouvant contenir des particules solides, la cuve 200 15 est, avantageusement, équipée d'un agitateur permettant de maintenir une homogénéité de la solution. Cette cuve 200 est à température ambiante (20-25°C) et pression atmosphérique (environ 0,1 MPa). La cuve 200 a, par exemple, un volume allant de 10 L à 100 L, par 5 exemple 30 L. Le matériau de la cuve 200 sera choisi par l'homme du métier de manière à résister à la corrosion de l'air, de l'eau et de la matière à traiter. Injection de l'effluent aqueux : 10 L'effluent aqueux est injecté sous pression dans la partie supérieure 110 du réacteur. L'effluent aqueux est injecté dans le réacteur à une pression identique à celle à l'intérieur du réacteur. L'effluent aqueux peut être injecté à température ambiante. L'effluent aqueux peut éventuellement être préchauffé à des températures inférieures ou égales à 15 250°C. Selon un mode de réalisation non représenté, l'injection peut être réalisée au sommet 102 du réacteur par une ligne d'injection reliée au piquage 152. Comme représenté sur la figure 1, l'effluent aqueux est, de préférence, injecté dans le réacteur 100 par une canne d'injection 111 (aussi appelé tube d'injection 20 ou tube plongeur). L'effluent à traiter arrive par le tube de la canne d'injection 111 en bas de réacteur, remonte le long du tube et sort en haut du tube, dans la zone de réaction 110 du réacteur 100, où l'eau est supercritique. La canne d'injection 111 est, de préférence, cylindrique et centrée axialement dans le réacteur. Le diamètre de la canne d'injection 111 est inférieur au 25 diamètre du corps principal du réacteur 100. Son diamètre peut être de l'ordre de quelques millimètres, ou quelques centimètres, en fonction de la taille du réacteur et/ou du débit souhaité. La canne d'injection 111 est en un matériau résistant aux contraintes chimiques (matière à traiter) et thermique (elle doit rester rigide avec la température). 16 Le débit peut être régulé automatiquement, par exemple asservi par un débitmètre, entre 0,5 et 10 kg/h. Lorsque la matière organique est injectée dans la partie supérieure 110 du réacteur 100, la matière organique est gazéifiée et produit un mélange composé 5 principalement de CO2 et de CH4 et/ou de H2. La fraction minérale de l'effluent précipite dans la zone chaude 110, qui est en conditions supercritiques, et est entrainée par gravité et/ou par l'écoulement dans la zone inférieure de la partie inférieure 120 du réacteur 100. La partie inférieure 120 du réacteur est à la même pression que la partie supérieure 110 mais elle est à une 10 température inférieure à la température critique de l'eau. Dans la zone inférieure froide de la partie basse du réacteur 120, les sels vont être piégés et resolubilisés. Récupération des gaz : Les gaz formés lors de la gazéification de la matière organique sont 15 évacués au niveau de la zone supérieure de la partie inférieure 120 du réacteur 100 via la sortie de mélange eau/gaz 121. Cette zone est adjacente à la partie supérieure et est à une température supérieure à la température critique (supérieure à 374°C) mais qui peut être inférieure à la température de la partie supérieure du réacteur 100. Les gaz sont évacués sous la forme d'un mélange eau supercritique/gaz. 20 Selon un mode de réalisation particulier non représenté, la ligne de sortie L2 comprend un échangeur thermique pour refroidir le mélange gazeux avant le séparateur 300. Le mélange gazeux ainsi refroidi permet d'obtenir une phase liquide composée essentiellement par de l'eau condensée et une phase de gaz incondensable. Les gaz incondensables formés peuvent être H2, CH4, CO2, CO, et des 25 hydrocarbures tels que C2H6, C2H4, ou encore C3I-18. Le mélange eau/gaz en sortie du réacteur peut contenir une faible teneur en sels minéraux. Cette teneur est nettement inférieure à la teneur en sels minéraux en entrée de réacteur. La réduction de la teneur en sels peut atteindre jusqu'à 90 % massique. Elle est de préférence d'au moins 80 % massique. La phase aqueuse en 30 sortie est ainsi nettoyée (d'au moins 80 %) de sa fraction minérale. 17 Un ou plusieurs séparateurs 300, 310 peuvent être utilisés pour séparer les gaz en sortie. Par exemple, le CO2 peut être séparé des autres gaz valorisables. Par exemple, deux séparateurs 300, 310 différents peuvent être utilisés. Le dispositif peut comprendre deux séparateurs en série, un séparateur haute pression 300 et un 5 séparateur basse pression 310 préférentiellement pour le CO2. Le séparateur haute pression 300 est à la même pression que le réacteur 100 mais il est à température ambiante (typiquement de l'ordre de 20-25°C). Par exemple, les gaz H2 OU CH4 sont séparés et évacués du système par le haut du séparateur 300 via l'élément 501. La phase liquide comprenant le CO2 et l'eau, est détendue, et 10 envoyée vers le séparateur basse pression 310 via l'élément 502. Le séparateur basse pression 310 est, par exemple, régulé à 0,5MPa. Dans ce séparateur, le CO2 devient gazeux et est séparé de l'eau. L'eau est évacuée par le bas du séparateur 310 et le CO2 sort par le haut du séparateur 310. 15 Evacuation de la matière minérale : La matière minérale est évacuée sous la forme d'une saumure (mélange eau + sels dissous) jusqu'à une cuve de récupération 400 via la sortie de liquide 122. L'évacuation se fait dans la zone inférieure de la partie inférieure 120, par exemple via un piquage positionné sur la paroi du réacteur ou dans le fond du 20 réacteur. Le système d'extraction peut comprendre un élément pour refroidir la saumure (à 40 °C maximum) puis pour réaliser sa détente à pression atmosphérique. Une vanne 503 peut être disposée, en aval du système de détente, pour vidanger le liquide qui est ensuite recueilli dans une cuve 400 dédiée. 25 La vidange peut se faire soit en continu soit à intervalles réguliers pendant le fonctionnement en continu du procédé soit après une campagne de traitement. La partie inférieure 120 du réacteur 100 est dimensionnée pour contenir la charge minérale accumulée entre deux intervalles de purge des sels. La taille de la 30 partie inférieure 120 du réacteur 100 sera dimensionnée par l'homme du métier pour que 18 les sels soient à une concentration telle qu'ils sont solubles dans l'eau, c'est-à-dire à une concentration inférieure à leur limite de solubilité dans l'eau, pour une température égale à celle de la partie inférieure 120 du réacteur 100. Le dispositif de gazéification peut également comprendre un support 5 catalytique (nickel ou ruthénium par exemple) pour augmenter les rendements de conversion. Le dispositif de gazéification peut également comprendre des équipements et des instruments pour réguler automatiquement la pression du réacteur jusque 40,0 MPa voire plus, et pour assurer la dépressurisation du flux sortant, pour une 10 pression en aval allant par exemple de 0,1 à 0,5 MPa absolus. Le dispositif peut également comprendre équipements de sécurité, comme des soupapes par exemple. Le dispositif peut également comprendre comme équipement de régulation des vannes de réglage 501 ou des déverseurs pour assurer la régulation de la 15 pression au sein du réacteur. Le dispositif peut également comprendre des vannes d'arrêt (référencées 500 à 506) pour ouvrir/fermer les lignes de réactifs ou de produits. Un châssis, non représenté, peut être utilisé pour supporter l'ensemble. 20 Nous allons maintenant décrire, plus en détail, un mode de réalisation particulier du procédé de gazéification en milieu supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale. Le procédé comporte les étapes suivantes : - fourniture d'un réacteur 100 de réaction tel que défini 25 précédemment, - remplissage de la cuve de stockage de la matière à traiter 200 avec l'effluent à traiter, - remplissage de la cuve d'eau 210, avec de préférence de l'eau déminéralisée, 19 - montée en pression du réacteur 100 avec l'eau, grâce aux systèmes de pompage en amont du réacteur et de régulation de pression en aval, - chauffage de la partie supérieure 110 du réacteur 100, de manière à avoir de l'eau à une température supérieure à 374°C, par exemple allant de 400°C à 5 800°C, - refroidissement de la partie inférieure 120 du réacteur 100, de manière à avoir de l'eau liquide dans la zone inférieure à une température inférieure à 374°C, - atteinte des conditions opératoires (débit, pression et température), 10 - fermeture de la ligne reliée à la cuve d'eau, - ouverture de la ligne reliée à la cuve de stockage 200 contenant l'effluent à traiter, de manière à l'injecter dans le réacteur 100 et à réaliser la réaction de gazéification (les gaz, formés lors de la réaction de gazéification dans la partie supérieure, se mélangent à l'eau supercritique pour ne former qu'une phase homogène ; les sels 15 présents dans l'effluent deviennent insolubles, précipitent et tombent par gravité vers le fond du réacteur, dans la partie inférieure 120 refroidie, ce qui conduit à la resolubilisation des sels dans la zone inférieure de la partie inférieure 120 du réacteur 100), - évacuation des gaz formés en mélange dans l'eau supercritique par la ligne 2, après refroidissement, sous forme de solution (mélange de gaz et d'eau) vers la 20 zone de séparation, - extraction de la saumure via la sortie de liquide jusqu'à la cuve de récupération 400. Le temps de séjour dans le réacteur 100 est, avantageusement, maintenu jusqu'au régime stationnaire. Le régime stationnaire peut être déterminé par 25 une analyse en temps réel des gaz formés. Exemples illustratifs et non limitatifs d'un mode de réalisation : Les premiers résultats ont été obtenus avec un mélange comprenant de l'éthanol (10 % massique) et des carbonates de sodium (22 g/L de sodium) pour simuler la 30 composition d'un effluent à traiter. Le débit est de 5 kg/h et la pression au sein du 20 réacteur 100 de 28 MPa. La composition volumique du mélange gazeux en sortie est la suivante : 50 % de H2, 25 % de CH4 et 25 % de CO2. La réaction globale est : C2H5OH + H20 CO2+ CH4+ H2. Le rendement en gaz de la matière organique est de 83 %. Il est proche 5 de 100 % pour un débit de 3 kg/h d'éthanol à 10 % massique (i.e. soit un débit de 300 g/h d'éthanol pur). Les résultats obtenus montrent la faisabilité du procédé de gazéification sans observer d'accumulation de sels inorganiques dans la ligne L2 de sortie du réacteur. Dans l'exemple suivant, de la liqueur noire, résidu de l'industrie 10 papetière, a été valorisée. La liqueur noire contient 18,5 % de matière sèche (lignine d'épicéa, hémicellulose), 26 g/L de sodium. Le débit est de 1,4 à 3,5 kg/h. La température de la partie supérieure 110 du réacteur 100 est comprise entre 500°C et 600°C. La pression au sein du réacteur de 25,6 MPa. La composition volumique du mélange gazeux en sortie de réacteur est : 15 40±5% de H2, 30±2% de CH4 et 25±5% de CO2. Le procédé de gazéification a permis de transformer 89 % de la matière organique en gaz, REVENDICATIONS1. Dispositif pour la gazéification en milieu supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale, le dispositif comprenant : - un réacteur (100) comprenant : o une partie supérieure (110), munie d'une entrée de l'effluent aqueux, o une partie inférieure (120) comprenant une zone inférieure et une zone supérieure, séparées par une zone centrale, la zone supérieure de la partie inférieure (120) étant en contact avec la partie supérieure (110) et étant munie d'une sortie d'un mélange eau/gaz (121), la zone inférieure de la partie inférieure (120) étant munie d'une sortie de liquide (122), - des moyens de chauffage (112) pour chauffer la partie supérieure (110) du réacteur (100) à une température allant de 400°C à 800°C, de manière à transformer la matière organique en gaz, - des moyens de refroidissement (123), pour refroidir la zone inférieure du réacteur (100) à une température inférieure à 374°C, de manière à solubiliser la matière minérale, sous forme de saumure, - des moyens de régulation de la pression pour mettre le réacteur à une pression supérieure ou égale à 22,1 MPa. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de guidage (124) allant de la jonction entre la partie supérieure (110) et la partie inférieure (120) jusqu'à la zone centrale de partie inférieure (120), de manière à ce que le gaz et la matière minérale arrivent dans la partie inférieure du réacteur (120) au niveau de la zone centrale. 22 3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la sortie de mélange eau/gaz (121) est reliée à un système de séparation haute pression (300). 5 4. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le système de séparation haute pression (300) est relié à un système de séparation basse pression (310). 5. Dispositif selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce 10 qu'un échangeur thermique est disposé entre la sortie de mélange eau/gaz (121) et le système de séparation haute pression (300). 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le réacteur (100) comprend une canne d'injection (111) pour 15 injecter l'effluent aqueux dans la partie supérieure (110) du réacteur, la canne d'injection (111) traversant la partie inférieure (120) du réacteur (100) et aboutissant dans la partie supérieure (110) du réacteur (100). 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 20 caractérisé en ce qu'il est dépourvu de moyens d'agitation. 8. Procédé de gazéification en milieu supercritique d'un effluent aqueux contenant une matière organique et une matière minérale, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : 25 a) fourniture d'un dispositif tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 7, le réacteur (100) étant rempli d'eau, à une pression supérieure ou égale à 22,1 MPa, b) chauffage de la partie supérieure (110) du réacteur (100), de manière à avoir de l'eau supercritique et à une température allant de 400°C à 800°C, 23 c) refroidissement de la zone inférieure de la partie inférieure (120) du réacteur (100), de manière à avoir de l'eau liquide à une température inférieure à 374°C, d) injection de l'effluent aqueux dans la partie supérieure (110) du réacteur (100), de manière à gazéifier la matière organique, la matière minérale 5 précipitant dans partie supérieure (110) du réacteur (100) et tombant par gravité dans la partie inférieure (120) du réacteur (100), où elle est resolubilisée pour former une saumure, e) récupération des gaz par la sortie de mélange eau/gaz (121). 10 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le procédé comporte une étape additionnelle dans laquelle la saumure est évacuée par la sortie de liquide (122). 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce 15 que lors de l'étape b), la partie supérieure (110) est chauffée à une température allant de 500°C à 700°C, et de préférence de 600°C à 700°C. 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que lors de l'étape b), la zone inférieure de la partie inférieure (120) est refroidie à une 20 température inférieure à 350°C, et de préférence inférieure à 250°C, par exemple à une température de 20°C à 250°C. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé que le réacteur (100) comprend un catalyseur. 25 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'un oxydant, tel que de l'air ou de l'oxygène, est injecté dans la partie supérieure (110) du réacteur (100) de manière à réaliser une réaction d'oxydation hydrothermale au moins partielle de la matière organique de l'effluent aqueux. 24 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la gazéification est réalisée sans catalyseur, sans oxydant et sans agent de précipitation. 5 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que la sortie de mélange eau/gaz (121) est reliée à un système de séparation, pour séparer l'eau du gaz, et en ce que l'eau est récupérée en sortie du système de séparation pour être réinjectée dans le réacteur en mélange avec l'effluent aqueux. 10 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 15, caractérisé en ce que la sortie de mélange eau/gaz (121) est reliée à un échangeur thermique et en ce que la chaleur récupérée de l'échangeur thermique est utilisée pour chauffer l'effluent aqueux à une température maximale de 350°C et de préférence à une 15 température maximale de 250°C. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 16, caractérisé en ce que l'effluent aqueux comprend de 75 % à 95 % massique d'eau, de 5 % à 25 % massique de matière organique et jusqu'à 30 g/L de matière minérale. 20 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 17, caractérisé en ce que la viscosité de l'effluent aqueux va de 1 à 1000 mPa.s et/ou la masse volumique de l'effluent va de 0,8 à 1,5 g/cm3, et de préférence de 0,8 à 1,3g/cm3. 25 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 18, caractérisé en ce que l'effluent aqueux est une boue de stations d'épuration, une liqueur noire, une solution comprenant des algues, de la vinasse, ou un résidu de l'industrie agroalimentaire tel que le lactosérum. 30