Brevet FR3066502A1 — publié le 20181123

Dispositif de transformation de matières organiques en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (112) et/ou de dixoyde de carbone (CO2), par couplage de procédés thermochimiques et biologiques La présente invention concerne un dispositif de transformation des matières organiques solides en méthane (CH4), et/ou hydrogène (H2) et/ou dioxyde de carbone (CO2) comprenant en série une fonction de pyrogazéification, une fonction de reformage à la vapeur, une fonction de réaction de gaz à l'eau (appelée encore water gas shift en langue anglaise), une fonction de refroidissement et de lavage et une fonction de méthanation par voie biologique ou biométhanation. L'invention concerne également un procédé de transformation des matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) mettant en oeuvre le procédé mentionné ci-avant. La pyrolyse consiste généralement à traiter thermiquement des matières organiques en absence d'oxygène pour produire majoritairement un mélange de gaz incondensables, des huiles (ou goudrons) et du charbon (char). Les proportions entre ces trois phases principales dépendent avant tout des conditions opératoires, notamment de la température, de la vitesse de chauffage des matières et du temps de séjour dans le réacteur de pyrolyse. Par exemple, à une température moyenne (généralement autour de 300 à 500°C), et vitesse de chauffage rapide les teneurs en goudron sont favorisées, tandis que lorsque la vitesse de chauffage des matières organiques est lente alors les teneurs en char sont favorisées. La gazéification consiste généralement à transformer en gaz les phases charbon et goudron produites lors de l'étape de pyrolyse, par ajout d'une quantité faible de matière oxydante, généralement de l'air, de l'oxygène pur ou encore de la vapeur d'eau. En effet, l'ajout de faibles quantités d'air ou d'oxygène pur provoque une oxydation 3066502 2 partielle des huiles et des chars, ce qui a pour effet d'augmenter la température, parfois jusqu'à des valeurs supérieures à 1.200°C, voire 1.400°C, et permet de récupérer sous forme de gaz la plus grande partie possible de l'énergie contenue dans ces deux phases. En 5 alternative ou en complément, l'ajout de vapeur d'eau est parfois réalisé pour accroitre le pouvoir oxydant de la réaction et favoriser la gazéification des huiles et/ou des chars, mais à la différence de la gazéification avec de l'air ou de l'oxygène pur, la gazéification avec de la vapeur d'eau n'est pas exothermique et ne génère donc pas de 10 hausse de température. Les réactions de pyrolyse et de gazéification peuvent avoir lieu au sein d'un même équipement, souvent simultanément, la gazéification transformant en gaz les huiles et les chars au fur et mesure qu'une réaction de pyrolyse est en train de se dérouler. 15 Le terme pyrogazéification recouvre les deux réactions de pyrolyse et de gazéification. En particulier, la frontière entre les termes « procédé de pyrolyse et procédé de gazéification » peut être fluctuante et dépend en partie des définitions préalables. Au sens de la présente invention, le terme de pyrogazéification 20 désigne donc indistinctement un procédé de pyrolyse et/ou de gazéification. Les procédés de pyrogazéification génèrent des gaz de pyrogazéification (GP). Lorsque la pyrogazéification s'effectue à basse ou moyenne température (généralement entre 300°C et 900°C), 25 le GP obtenu en sortie de l'unité de pyrogazéification, où il est généralement à une température comprise entre de 250 à 900°C, est généralement constitué de gaz incondensables, de gaz condensables de diverses natures, en particulier des huiles de pyrolyse vaporisées, ainsi que de différents types de particules fines solides, en particulier 30 des particules de charbon. Ces différents produits sont présents dans le gaz de pyrogazéification en sortie du réacteur de pyrogazéification dans des proportions très variables selon les matières traitées et les conditions opératoires, en particulier en fonction de la température de la réaction. 3066502 3 Les matières susceptibles d'être valorisées dans les procédés de pyrogazéification sont des matières organiques de nature très diverse. Elles correspondent en général à des matières d'origine organique non fossiles, transformées ou non, ou bien à des matières 5 organiques dérivées du pétrole. Parmi les grandes familles de matières d'origine organique non fossiles opportunément valorisables par pyrogazéification, on peut citer principalement et de manière non exhaustive les biomasses végétales d'origine agricole (le bois, les pailles, les menu-pailles et 10 autres résidus de culture, les cultures énergétiques etc.), certains déchets industriels banals non inertes (bois, cartons ...) et les déchets non fossiles issus d'une collecte sélective de matières organiques d'origine municipale, (déchets de bois, papiers, cartons, textiles, etc.) ou encore les déchets d'activités d'épuration (boues primaires de 15 décantation ou de flottation de stations d'épuration, boues secondaires aérobies de stations d'épuration ou encore boues anaérobies de digestions des boues aérobies de stations d'épuration etc.). Les matières dérivées du pétrole valorisables sont 20 principalement des déchets d'objets en matière plastique (résidus urbains d'objets en plastique de la vie courante, sacs et autres emballages plastique, plastiques agricoles, pneus, résidus de décharges automobiles etc.). En fonction du type de matières organiques à valoriser, de leur 25 qualité, de leur quantité, de la qualité des gaz de pyrogazéification que l'on souhaite obtenir, de leur usage envisagé, et en fonction des technologies privilégiées, les types de procédés de pyrogazéification mis en oeuvre sont nombreux et peuvent être très différents les uns des autres. De même, les modes de valorisation des gaz de 30 pyrogazéification sont nombreux et variés. Par exemple, les gaz de pyrogazéification peuvent être brûlés dans une chaudière pour produire de l'eau chaude ou de la vapeur, lesquelles peuvent être destinées à être mises en oeuvre dans un 3066502 4 procédé industriel, par exemple pour chauffer des utilités, ou encore dans une boucle de chaleur urbaine, pour chauffer des bâtiments. En variante, les gaz de pyrogazéification peuvent aussi être brûlés dans une chaudière à vapeur pour alimenter en vapeur une 5 turbine produisant de l'énergie électrique. Par ailleurs, un gaz de pyrogazéification peut également être transformé en un mélange relativement pur de gaz incondensables, appelé gaz de synthèse, ou syngaz, constitué principalement de monoxyde de carbone (CO), de dihydrogène (H2), communément 10 appelé hydrogène, de méthane (CH4) et de dioxyde de carbone (CO2), afin d'alimenter un moteur de cogénération en vu de produire principalement de l'énergie électrique et de façon secondaire de la chaleur. Pour ce faire, le gaz de pyrogazéification doit généralement être préalablement refroidi et lavé pour obtenir du syngaz. 15 Cette dernière solution est intéressante car l'énergie électrique produite est plus facilement transportable et a généralement une plus grande valeur que l'énergie thermique. Ainsi, la production d'énergie sous forme d'énergie électrique facilement transportable permet d'envisager une décorrélation entre les lieux de production de 20 l'énergie et les lieux où celle-ci est consommée. Par « gaz de pyrogazéification », on entend donc au sens de la présente invention un mélange composé principalement de gaz incondensables et de gaz condensables de diverses natures, en particulier des huiles de pyrolyse vaporisées, obtenu suite à un 25 procédé de pyrogazéification, l'ensemble entraînant et contenant éventuellement des particules fines solides, notamment des particules de charbon et/ou des cendres. Par « gaz de synthèse » ou « syngaz », on entend au sens de la présente invention un mélange de gaz incondensables à température 30 ambiante, constitué principalement d'hydrogène et/ou de méthane et/ou de dioxyde de carbone et/ou de monoxyde de carbone. Le syngaz peut aussi contenir des proportions, généralement faibles, d'autres gaz incondensables, comme de l'azote gazeux, ou des hydrocarbures plus lourds que le méthane, de type CnHm, ou encore du sulfure 3066502 5 d'hydrogène (H2S). Le syngaz est généralement obtenu après refroidissement et lavage du gaz de pyrogazéification. Lorsque le gaz de pyrogazéification est refroidi, la fraction condensable des gaz présents dans le gaz de pyrogazéification condense, entrainant souvent 5 dans le liquide ainsi formé les particules fines solides présentes dans le GP. En plus d'une simple condensation des gaz condensables, le syngaz doit généralement être lavé ou épuré afin d'en augmenter la pureté. Pour ce faire, il existe des systèmes de lavage des gaz de pyrogazéification mis en oeuvre par des procédés mécaniques, 10 thermiques et/ou chimiques (filtres à manche, filtres à sable, filtres céramique, cyclones, lavage à l'eau, lavage à l'huile, lavage à la chaux, lavage électrostatique, etc.). En d'autres termes, le gaz de synthèse ou syngaz correspond généralement à un gaz de pyrogazéification qui a été préalablement 15 refroidi et lavé afin d'en minimiser la teneur en sous-produits solides, liquides ou condensables. Par « huiles de pyrogazéification » (HP), on entend au sens de la présente invention l'ensemble des huiles (appelées aussi goudrons) et autres gaz condensés qui peuvent être séparés du syngaz et 20 récupérés sous forme liquide ou pâteuse après refroidissement et lavage du gaz de pyrogazéification. Les huiles peuvent contenir des particules fines solides qui ont été entrainées dans les gaz de pyrogazéification lors de la réaction de pyrogazéification. Ainsi, une fois récupérées, les huiles de pyrogazéification sont généralement des 25 produits liquides contenant une certaine quantité de matières solides en suspension. Souvent, les huiles de pyrogazéification condensées se séparent en 2 ou 3 fractions liquides et cireuses de masse volumique différentes. Toutefois, la valorisation des gaz de pyrogazéification dans les 30 chaudières ou les unités de cogénération peut poser des problèmes environnementaux, dans la mesure où ceux-ci peuvent contenir des matières dont la combustion peut produire des fumées toxiques, notamment en cas de pyrogazéification de déchets d'origine urbaine ou industrielle (cartons, plastiques, bois souillés, etc.). Dans ces 3066502 6 conditions, des équipements de lavage des émissions gazeuses sont nécessaires afin de réduire leur caractère toxique, lesquels équipements sont généralement très coûteux en investissement et en exploitation. 5 De plus, les gaz de pyrogazéification peuvent être à l'origine de difficultés d'exploitation des équipements de valorisation, dans la mesure où les syngaz produits peuvent être de composition très variable selon les matières organiques traitées et le mode opératoire mis en oeuvre. En particulier, les proportions de monoxyde de carbone, 10 d'hydrogène, de méthane et de dioxyde de carbone sont souvent difficiles à contrôler et peuvent varier sensiblement. Dans ces conditions, le réglage et la constance de la combustion des syngaz dans les chaudières, et surtout dans les unités de cogénération, s'avèrent souvent problématiques. 15 Une autre difficulté majeure dans la valorisation des gaz de pyrogazéification, en particulier pour une valorisation en cogénération, résulte du caractère encrassant et corrosif des huiles de pyrogazéification. En effet, les caractéristiques particulières des huiles contenues 20 dans les gaz de pyrogazéification, en particulier le fait qu'elles sont constituées d'un mélange de nombreux types d'huiles différentes, dont certaines peuvent avoir une viscosité élevée, être instables et/ou être insolubles dans l'eau, rend généralement difficiles les manipulations des gaz de pyrogazéification. Il en résulte que l'utilisation des gaz de 25 pyrogazéification présente un certain nombre de difficultés. Tout d'abord, les GP sont des gaz très encrassant, en raison de la présence des huiles qu'ils contiennent, qui ont souvent une viscosité élevée, lesquels peuvent provoquer : - l'encrassement des tuyauteries et des équipements avant 30 l'introduction des gaz de pyrogazéification dans les chaudières, - l'encrassement des brûleurs de chaudière, ce qui peut poser des difficultés de réglage de la combustion, 3066502 7 - l'encrassement des éventuels équipements de lavage de gaz, notamment avant l'introduction des GP dans des unités de cogénération, et - l'encrassement des unités de cogénération. 5 Il résulte de ces difficultés que de nombreuses unités de pyrogazéification sont fréquemment arrêtées, certaines ayant été arrêtées de façon définitive. De plus, les gaz de pyrogazéification présentent généralement l'inconvénient d'être corrosifs, en particulier en raison de la présence 10 fréquente de sulfure d'hydrogène (H2S) ou d'acide chlorhydrique (HC1), pouvant conduire à la corrosion des équipements décrits précédemment. Les sous-produits des gaz de pyrogazéification ont généralement un pH acide, souvent compris entre 2 et 4. Ainsi, pour être utilisé en tant que carburant dans des unités de 15 cogénération, les gaz de pyrogazéification doivent nécessairement être lavés et épurés de façon poussée afin d'obtenir des syngaz exempts de matières encrassantes et/ou corrosives, incompatibles avec le fonctionnement d'un moteur à explosion. A cet effet, il existe des systèmes de lavage des gaz de 20 pyrogazéification qui mettent en oeuvre des procédés mécaniques, thermiques et/ou chimiques (filtres à manche, filtres à sable, filtres céramique, cyclones, lavage à l'huile, lavage à la chaux, lavage électrostatique, etc.). Toutefois, de tels systèmes sont généralement coûteux en termes d'investissement et d'exploitation, et sont souvent 25 d'une fiabilité limitée, tant le caractère encrassant des gaz de pyrogazéification est élevé. Ainsi l'exploitation de certaines unités existantes de pyrogazéification est fréquemment suspendue en raison du fonctionnement insatisfaisant et du coût des systèmes de lavage mécaniques, thermiques et/ou chimiques. 30 Pour cette raison, le recours à un système de refroidissement et/ou de lavage du gaz de pyrogazéification par injection de celui-ci dans des liquides de refroidissement et/ou de lavage, de préférence de l'eau (nommés collectivement eaux de lavage), et/ou par aspersion de celui-ci avec des eaux de lavage, s'avère être une solution souvent 3066502 8 plus efficace, plus fiable et moins coûteuse en termes d'investissement et d'exploitation. Toutefois, de tels systèmes de refroidissement et/ou de lavage en voie liquide posent aussi des problèmes car le mélange des HP avec 5 les eaux de lavage transforme ces eaux de lavage en déchets liquides, lesquels sont généralement difficiles ou impossibles à valoriser de manière rentable, et souvent trop coûteux à épurer et/ou à éliminer. Une solution pourrait être la méthanisation des eaux de lavage des gaz de pyrogazéification contenant les huiles de pyrogazéification. 10 La méthanisation est une réaction de transformation par voie biologique anaérobie de matières organiques biodégradables solides ou liquides en un biogaz essentiellement composé de méthane et de dioxyde de carbone. Les procédés de méthanisation sont mis en oeuvre par 15 l'introduction des matières organiques biodégradables à traiter dans des unités de méthanisation, généralement constituées d'un ou plusieurs digesteurs anaérobies. Ces digesteurs contiennent des digestats, constitués principalement d'eau, de matière organique non digérée, et d'un très grand nombre de bactéries anaérobies, 20 appartenant à un très grand nombre de familles différentes, susceptibles de réaliser ensemble la fermentation anaérobie des matières organiques à transformer en biogaz. Les matières organiques à traiter sont mises en contact intime avec les bactéries présentes dans le digestat, généralement par agitation ou percolation du digestat dans 25 les matières organiques, dans des conditions généralement contrôlées (température, concentrations etc.), généralement pendant plusieurs semaines. Lorsque les matières organiques traitées ne contiennent pas de substances indésirables non biodégradables et/ou toxiques, en 30 particulier pour les végétaux, le digestat excédentaire, produit par les unités de méthanisation, est un produit humide riche en matières organiques partiellement stabilisées et en micro-nutriments. Aussi, le digestat est souvent susceptible d'être utilisé ultérieurement comme amendement organique sur des terres agricoles. 3066502 9 La méthanisation peut s'appliquer notamment à tous les types de biomasses biodégradables ordinaires, tels que des produits ou des déchets issus de l'agriculture, des industries agroalimentaires ou encore des déchets alimentaires urbains ou de la restauration. La 5 méthanisation peut aussi s'appliquer, sous certaines conditions plus strictes, à des déchets plus complexes, issus par exemple des industries chimiques, pétrochimiques, pharmaceutiques ou cosmétiques. La méthanisation pourrait donc probablement s'appliquer, sous certaines conditions, à certaines huiles de 10 pyrogazéification, et en particulier aux eaux de lavage contenant les huiles de pyrogazéification. Cependant, il s'avère que l'introduction d'eaux de lavage de gaz de pyrogazéification contenant une forte concentration d'huiles de pyrogazéification directement dans un réacteur de méthanisation pour 15 les transformer par voie biologique en biogaz pose un certain nombre de problèmes. En effet, les huiles de pyrogazéification sont agressives pour les populations bactériennes, en raison du caractère toxique de certaines d'entre elles à certaines concentrations, et sont donc susceptibles d'inhiber les diverses réactions de transformation 20 biologique du gaz de pyrogazéification en biogaz et/ou d'inhiber, voire d'éliminer, certaines familles de bactéries responsables de ces réactions. Par exemple, les huiles présentes dans les gaz de la pyrolyse du bois, souvent appelées huiles de pyrolyse ou bio-huiles, ont 25 souvent un pH de l'ordre de 2, très agressif pour les bactéries. Elles sont, en outre, constituées d'un mélange extrêmement complexe d'eau et de plus de deux cent composés oxygénés, parmi lesquels des fragments de lignine (lignine pyrolytique), des acides organiques (acétique, propionique, butyrique, formique, etc.), des aldéhydes et 30 hydroxy-aldéhydes (formaldéhyde, acetaldéhyde, etc.), des cétones et hydroxy-cétones (acétone, cyclo-pentanone, etc.), des phénols (phénol, cresols, quaiacols, etc.), des alcools (méthanols, éthanol, etc.), des furanes (furfurals, etc.), etc. Or, il s'avère que la majorité de ces substances organiques sont toxiques pour certaines populations de 3066502 10 bactéries au-dessus de certaines concentrations. De plus, les proportions de chacune de ces substances dans les bio-huiles varient sensiblement en fonction du type de bois traité, de la température de traitement, et du type de procédé mis en oeuvre (avec ou sans injection 5 d'air, de vapeur etc.). Une solution à ces difficultés est proposée dans la demande brevet FR 1652182. La solution proposée est de laver les gaz de pyrogazéification et séparer le syngaz et les huiles par voie liquide, puis de traiter le liquide de lavage chargé d'huiles de pyrolyse dans 10 une unité de méthanisation. Pour résoudre le problème de la toxicité des huiles de pyrogazéification sur certaines populations de bactéries présentes dans les digestats liquides, la demande de brevet FR 1652182 propose de mettre en oeuvre, à proximité de l'unité de méthanisation des huiles de 15 pyrolyse, une autre unité de méthanisation ayant pour but de produire un digestat liquide de bonne qualité afin d'alimenter l'unité de méthanisation des huiles de pyrogazéification avec le digestat liquide. Dans ce contexte, la fonction première de l'unité de production de digestat liquide est d'alimenter l'unité de méthanisation des huiles de 20 pyrogazéification en digestat liquide en quantité suffisante pour que la concentration de chacune des substances qui composent les huiles de pyrogazéification soit suffisamment faible pour rendre possible la méthanisation des huiles de pyrogazéification. Plus précisément, l'alimentation en digestat liquide de l'unité 25 de méthanisation des huiles de pyrogazéification permet de diluer la concentration de chacune des substances composant les huiles de pyrogazéification dans le digestat contenu dans l'unité de méthanisation, de façon suffisamment importante pour que chacune de ces substances se retrouve à une concentration assez faible pour rendre 30 ladite substance non toxique pour les bactéries présentes dans ledit digestat ce qui permet de diminuer les risques d'inhibition de l'activité de ces bactéries. En effet, la plupart des substances présentes dans les huiles de pyrogazéification, par exemple les diverses huiles présentes dans les 3066502 11 bio-huiles de bois, sont toxiques au-dessus de certaines concentrations pour la majorité des familles de bactéries présentes dans le digestat agissant dans une unité de méthanisation. A l'inverse, la plupart des substances présentes dans les huiles de pyrogazéification sont non 5 toxiques lorsqu'elles se trouvent en solution dans le digestat en dessous de certains seuils de concentration (appelé seuil de toxicité) et une grande partie de ces substances sont en outre biodégradables lorsqu'elles sont mises en présence de bactéries adaptées à la biodégradation de ces substances. 10 Toutefois la solution proposée dans la demande brevet FR 1652182 pourrait encore, dans certains cas, se révéler insuffisante. En effet, certaines huiles de pyrogazéification peuvent contenir des matières organiques non biodégradables et impropres à un usage agricole, notamment en cas de pyrogazéification de déchets d'origine 15 urbaine (plastiques, bois souillés, etc.). Dans ces conditions, la totalité des digestats produits par le dispositif est rendue inutilisable en usage agricole, ce qui génère des coûts prohibitifs d'épuration, voire d'élimination de ces digestats. En outre, certaines huiles de pyrogazéification peuvent 20 contenir une majorité de matières organiques non biodégradables ou faiblement dégradables, donnant lieu à un faible rendement de transformation de ces huiles de pyrogazéification en biogaz, et, par conséquent, à un faible rendement de valorisation énergétique des gaz de pyrogazéification. 25 Ainsi la solution consistant à transformer un gaz de pyrogazéification en un syngaz utilisable dans une unité de cogénération génère des contraintes importantes en matière de coûts d'investissement, de coûts d'exploitation et de fiabilité. Une valorisation des gaz de pyrogazéification encore plus 30 intéressante que la production de chaleur ou la cogénération, peut être la méthanation des syngaz. Il s'agit de laver les gaz de pyrogazéification pour séparer les huiles de pyrogazéification du syngaz, et de transformer les syngaz obtenus en biogaz par le biais de procédés de méthanation. 3066502 12 Par procédé de « méthanation » on nomme tout procédé visant à transformer de l'hydrogène en biogaz par réaction avec du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone. Les réactions mises en oeuvre sont les suivantes : 5 CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H20 Au sens de la présente invention, par méthanation, on désigne les procédés ayant pour objet la transformation tout type de gaz contenant de l'hydrogène et au moins du monoxyde de carbone et/ou 10 du dioxyde de carbone. C'est le cas, en particulier du syngaz, qui est un mélange de gaz incondensables à température ambiante, constitué principalement de monoxyde de carbone et/ou d'hydrogène et/ou de méthane et/ou de dioxyde de carbone. L'hydrogène présent dans le syngaz produit du méthane par réaction avec du monoxyde de carbone 15 et/ou du dioxyde de carbone. Plus largement, en présence d'excès de dioxyde de carbone, au sens de la présente invention, par méthanation, on désigne les procédés ayant pour objet la transformation de syngaz en biogaz, lequel biogaz est un mélange essentiellement composé de méthane et 20 de dioxyde de carbone. Le biogaz peut être lui-même transformé en biométhane suite à une opération d'épuration, ou purification (ou encore « upgrading » en langue anglaise), ou encore séparation de gaz. L'épuration du biogaz est un procédé de séparation du méthane et du dioxyde de carbone (et des autres gaz minoritaires) qui permet la 25 production d'un biométhane assez pur pour le rendre apte à être injecté dans les réseaux de gaz naturel (généralement > 97%), ou à servir de carburant dans les transports routiers (généralement > 85%). Il existe deux groupes de procédés de méthanation, les procédés de méthanation par transformation catalytique et les procédés 30 de méthanation par voie biologique, ou biométhanation. Les procédés de méthanation par transformation catalytique sont largement décrits dans la littérature scientifique. Ils ont fait l'objet de nombreuses expériences de laboratoire, et ont été mis en oeuvre concrètement par la construction de quelques unités de taille 3066502 13 industrielle qui fonctionnent depuis peu de temps (par exemple l'unité Gobigas, à Gotteborg en Suède, ou encore l'unité expérimentale Gaya, à Lyon). Cependant, la méthanation par transformation catalytique reste 5 une technologie très coûteuse en investissement et en exploitation car elle repose sur des procédés faisant appel à des températures et des pressions élevées, et qui nécessitent l'utilisation de catalyseurs coûteux, comme par exemple le nickel, qu'il faut, en outre, régénérer de façon régulière. 10 De plus, pour que la méthanation du syngaz par transformation catalytique fonctionne correctement, il est nécessaire de laver et d'épurer au préalable le gaz de pyrogazéification de façon extrêmement poussée, car les catalyseurs utilisés sont très sensibles aux impuretés. Une telle opération engendre une nouvelle fois des 15 contraintes de coûts d'investissement et de coûts d'exploitation pouvant remettre en cause la viabilité économique de ces procédés. Les procédés de méthanation par voie biologique, dits procédés de biométhanation, sont également décrits dans la littérature scientifique et ont été validés par quelques expériences en laboratoire 20 et quelques pilotes expérimentaux. De tels procédés consistent à introduire du gaz contenant de l'hydrogène et au moins du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone, en particulier le syngaz, dans un réacteur de biométhanation afin de le transformer en biogaz par voie biologique anaérobie. 25 Par procédé de « biométhanation » on nomme tout procédé visant à transformer par voie biologique de l'hydrogène en biogaz par réaction avec du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone conformément aux réactions décrites précédemment. Au sens de la présente invention, par biométhanation, on 30 désigne les procédés ayant pour objet la transformation par voie biologique de tout type de gaz contenant de l'hydrogène et au moins du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone, en particulier du syngaz, en méthane. 3066502 14 Un des avantages principaux de la biométhanation par rapport à la méthanation catalytique est que la biométhanation tolère la présence d'une plus grande quantité d'impuretés dans les gaz mentionnés ci-avant, notamment le syngaz. Il en résulte que les équipements de 5 lavage des gaz de pyrogazéification placés en amont d'une unité de biométhanation nécessitent moins d'efficacité que ceux qui sont placés en amont d'une unité de méthanation catalytique. Malgré cette plus grande tolérance aux impuretés des unités de biométhanation, il n'est probablement pas envisageable d'introduire 10 des gaz de pyrogazéification non lavés directement dans une unité de biométhanation (sauf éventuellement si le volume de gaz de pyrogazéification non lavés introduit est très faible par rapport au volume de l'unité de biométhanation). En effet, le gaz de pyrogazéification non lavé est très agressif 15 pour les populations bactériennes, en raison de la température élevée du gaz en sortie de l'unité de pyrogazéification et surtout de la présence des huiles de pyrogazéification dans celui-ci. Comme indiqué précédemment, les huiles de pyrogazéification peuvent être toxiques à certaines concentrations, et donc susceptibles 20 d'inhiber les diverses réactions de transformation biologique du gaz de pyrogazéification en biogaz et de tuer certaines familles de bactéries responsables de ces réactions. De plus, le gaz de pyrogazéification peut contenir des matières organiques non biodégradables impropres à un usage agricole, 25 notamment en cas de pyrogazéification de déchets d'origine urbaine (plastiques, bois souillés, etc.). Dans ces conditions, la totalité du ou des digestats, produite par le dispositif objet de l'invention, serait rendue inutilisable en usage agricole, ce qui générerait des coûts prohibitifs d'épuration, voire d'élimination de ces digestats. 30 Pour disposer d'un gaz, notamment du syngaz, propre à être introduit dans l'unité de biométhanation, il est, ici encore, nécessaire de procéder à un refroidissement et un lavage préalable du gaz de pyrogazéification afin de séparer les sous-produits du gaz de pyrogazéification, dont les huiles de pyrogazéification, et d'obtenir un 3066502 15 gaz, en particulier un syngaz, moins agressif pour la flore bactérienne de l'unité de biométhanation, ce qui engendre, une nouvelle fois, des contraintes en termes de coûts d'investissement et de coûts d'exploitation, et peut limiter la fiabilité de la chaine de ces procédés. 5 Cependant, le gaz, même convenablement lavé et épuré, peut encore être agressif pour certaines familles de bactéries au-dessus de certaines concentrations, car le monoxyde de carbone contenu dans le gaz, notamment le syngaz, est toxique pour certaines familles de bactéries au dessus de certaines concentrations de dilution dans les 10 digestats. Ainsi la fiabilité des procédés de biométhanation reste faible et comporte des risques élevés d'inhibition ou de mortalité pour certaines populations bactériennes, notamment les plus fragiles. Certaines publications suggèrent de réaliser la transformation biologique du gaz de pyrogazéification en biogaz à partir d'une unité 15 de méthanisation ordinaire, alimentée en biomasse, dont les digestats, produits par l'unité de méthanisation, seraient séchés et envoyés dans une unité de pyrogazéification afin d'y être gazéifiés. Le gaz de pyrogazéification ainsi produit serait donc envoyé dans l'unité de méthanisation pour être transformé en biogaz. Ainsi, dans cette 20 solution, l'unité de méthanisation de biomasse jouerait également le rôle d'unité de transformation biologique du gaz de pyrogazéification, dans laquelle celui-ci serait transformé en biogaz. En d'autres termes, cette unité serait le lieu à la fois d'une réaction de méthanisation de la biomasse et de transformation biologique du gaz de pyrogazéification 25 en biogaz. Cette transformation biologique du gaz de pyrogazéification en biogaz peut être décomposée en une réaction de méthanisation des huiles de pyrogazéification condensées contenues dans le gaz de pyrogazéification et une réaction de biométhanation du syngaz. 30 Un tel procédé réalisant à la fois la méthanisation de biomasses ordinaires et la transformation biologique du gaz de pyrogazéification brut, c'est-à-dire sans traitement préalable, serait théoriquement possible si, d'une part, le volume des gaz de pyrogazéification introduit dans l'unité de méthanisation était très faible par rapport au 3066502 16 volume de l'unité de méthanisation, de telle sorte que les huiles de pyrogazéification présentes dans le gaz de pyrogazéification introduit soient suffisamment diluées dans le digestat de méthanisation pour ne pas être toxiques pour les bactéries présentes dans ce digestat, et si, 5 d'autre part, la totalité des huiles de pyrogazéification était biodégradable. Dans la réalité, il est très improbable que la totalité des huiles de pyrogazéification soit biodégradable, et un tel procédé réalisant à la fois la méthanisation de biomasses ordinaires et la transformation 10 biologique du gaz de pyrogazéification brut, c'est-à-dire sans traitement préalable en biogaz semble difficile à mettre en oeuvre dans un usage de dimension industrielle. En effet, les matières non biodégradables, dont les éléments minéraux, solides ou liquides, qui seraient entraînées dans le gaz de pyrogazéification, se retrouveraient 15 dans l'unité de méthanisation, puis seraient entraînées dans les digestats produits par l'unité de méthanisation, lesquels seraient séchés, puis transférés dans l'unité de pyrogazéification, où ces matières non biodégradables présentes dans le gaz de pyrogazéification seraient de nouveau entraînées dans le gaz de 20 pyrogazéification et transférées dans l'unité de méthanisation. Ces matières non biodégradables seraient donc prisonnières d'une boucle de recirculation fermée, conduisant à une concentration croissante de celles-ci, notamment dans l'unité de méthanisation, aboutissant inévitablement à des concentrations inhibitrices pour la 25 flore bactérienne, et finalement à une toxicité létale pour les bactéries. En outre, dans cette configuration, l'augmentation de la concentration des matières éventuellement non biodégradables et indésirables dans l'unité de méthanisation, provenant du gaz de pyrogazéification, pourrait aussi rendre impropre à un usage agricole 30 le digestat produit par l'unité de méthanisation. En effet, les autorisations d'épandage agricole dépendent de la concentration des matières indésirables dans les produits à épandre. De plus, les bactéries anaérobies ont généralement besoin de s'acclimater aux produits qu'elles doivent digérer et se spécialiser 3066502 17 pour réaliser convenablement cette digestion. En effet, certains produits à digérer peuvent être inhibiteurs ou toxiques à certaines concentrations pour certaines familles de bactéries, tandis qu'ils peuvent au contraire favoriser l'activité d'autres familles de bactéries. 5 Les réactions biologiques qui interviennent dans la méthanisation de biomasses ordinaires, ou dans la transformation biologique du gaz de pyrogazéification en biogaz, ou encore dans la biométhanation du syngaz mettent en oeuvre des processus biologiques différents, qui nécessitent une adaptation des bactéries, notamment par 10 l'acclimatation et la sélection des familles de bactéries les plus adaptées pour la digestion de chaque type de substance à traiter. Or les substances à transformer dans les biomasses ordinaires, dans le gaz de pyrogazéification et dans le syngaz sont de nature très différente. Il existe une probabilité élevée qu'une opération simultanée, dans la 15 même cuve, de méthanisation de biomasses ordinaires, de méthanisation des huiles de pyrogazéification et de biométhanation des syngaz, donc de produits de nature très différente, dans une seule unité de méthanisation se révèle déficiente, voire inefficiente, car la flore bactérienne, présente dans l'unité unique de méthanisation, 20 risque de présenter des difficultés à s'adapter et se spécialiser convenablement pour les trois familles de produits différentes. En résumé, l'efficacité d'une unité réalisant à la fois la méthanisation de biomasses ordinaires, la méthanisation des huiles de pyrogazéification et la biométhanation du syngaz s'avère être limitée. 25 Plus largement, les différents procédés de méthanation proposés ou mis en oeuvre à l'heure actuelle pour valoriser les gaz de pyrogazéification en les transformant partiellement ou totalement en méthane présentent un grand nombre de difficultés. Plus largement encore, les différents procédés proposés ou mis 30 en oeuvre à l'heure actuelle pour valoriser les gaz de pyrogazéification sous forme de chaleur et/ou d'électricité, et/ou en les transformant partiellement ou totalement en méthane, présentent un grand nombre de difficultés. 3066502 18 Au vu de ce qui précède, l'invention a notamment pour objet de proposer un dispositif capable de transformer efficacement des matières organiques en gaz constitués principalement de méthane et/ou d'hydrogène et/ou de dioxyde de carbone par couplage de procédés 5 thermochimiques et biologiques, en minimisant les coûts d'investissement et d'exploitation mis en oeuvre pour réaliser une telle transformation, et ceci tout en assurant une bonne fiabilité du dispositif, notamment en minimisant l'installation de dispositifs coûteux de lavage des gaz de pyrogazéification et en évitant 10 l'affaiblissement et la dégradation de la flore bactérienne et en assurant sa bonne qualité dans le temps. La présente invention a notamment pour objet un dispositif de transformation de matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (Hz) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) 15 comprenant au moins cinq fonctions : (i) une fonction de pyrogazéification des matières organiques solides afin de former un gaz de pyrogazéification, (ii) une fonction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification contenues dans le gaz de pyrogazéification issu de la 20 fonction (i), (iii) une fonction de réaction de gaz à l'eau appliquée aux gaz issus de la fonction (ii), (iv) une fonction de refroidissement et de lavage des gaz issus de la fonction (iii), 25 (y) une fonction de biométhanation des gaz issus de la fonction (iv). En d'autres termes, le dispositif selon l'invention présente en série une fonction de pyrogazéification, une fonction de reformage à la vapeur, une fonction de réaction de gaz à l'eau, une fonction de 30 refroidissement et de lavage et une fonction de méthanation par voie biologique ou biométhanation afin de transformer des matières 3066502 19 organiques solides, tels que définis précédemment, en mélanges de méthane et/ou d'hydrogène et/ou de dioxyde de carbone. Ainsi le dispositif selon l'invention permet de transformer efficacement les matières organiques solides en méthane et/ou d'hydrogène et/ou de 5 dioxyde de carbone, préférentiellement du biogaz, en minimisant les coûts d'investissement et d'exploitation, notamment liés aux équipements destinés au lavage les gaz de pyrogazéification et au traitement des huiles de pyrogazéification, tout en présentant un fonctionnement fiable capable de réduire les risques d'affaiblissement 10 et de dégradation de la flore bactérienne utilisée dans l'obtention du biogaz. En particulier, le dispositif selon l'invention permet de traiter efficacement les gaz de pyrogazéification, produits à partir de matières organiques solides, en diminuant leur caractère encrassant 15 via une fonction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification contenues dans lesdits gaz ainsi que leur caractère toxique via une fonction de réaction de gaz à l'eau. Ainsi le dispositif selon l'invention présente l'avantage de valoriser les huiles de pyrogazéification et les gaz toxiques, 20 notamment le monoxyde de carbone, contenus dans les gaz de pyrogazéification. D'une manière générale, le dispositif selon l'invention présente l'avantage d'être fiable et robuste car les différentes fonctions minimisent les risques de condensation des huiles de 25 pyrogazéification tout au long du processus de transformation des matières organiques solides. La fonction de pyrogazéification a pour effet de transformer les matières organiques solides en char, d'une part, et en gaz de pyrogazéification, d'autre part, qui sont principalement composés d'un 30 mélange de gaz incondensables et de gaz condensables, lesquels gaz condensables sont principalement composés d'huiles de pyrogazéification et de vapeur d'eau. 3066502 20 Préférentiellement, la fonction de pyrogazéification des matières organiques solides est exercée par une unité de pyrogazéification. L'unité de pyrogazéification peut correspondre à n'importe 5 quel dispositif dans lequel une réaction de pyrogazéification des matières organiques solides est mise en oeuvre. De préférence, la fonction pyrogazéification est réalisée sans injection d'air afin de ne pas introduire d'azote dans le dispositif. En effet, l'introduction d'azote dans le dispositif a pour conséquence de 10 produire des gaz de pyrogazéification contenant de l'azote. Autrement dit, l'azote se retrouverait en mélange avec le gaz de pyrogazéification produit par le dispositif. En d'autres termes, en cas d'introduction d'air dans la fonction de pyrogazéification, le gaz produit par le dispositif est susceptible 15 d'être principalement constitué d'un mélange de méthane (CH4), monoxyde de carbone (CO), dioxyde de carbone (CO2) et de diazote (N2). Or le méthane (CH4) et le diazote (N2) présentent l'inconvénient d'être des gaz très difficiles à séparer l'un de l'autre de façon économiquement supportable, ce qui rend par la suite le biogaz obtenu 20 difficile à épurer de façon suffisante pour conduire à un biométhane suffisamment pur pour être injectable dans les réseaux de gaz. La fonction de vaporeformage (ou reformage à la vapeur d'eau) des huiles de pyrogazéification contenues dans le gaz de pyrogazéification produit par la fonction (i), est de préférence exercée 25 par une unité de vaporeformage dédiée. Le vaporeformage des huiles a pour fonction principale de transformer les huiles de pyrogazéification contenues dans les gaz de pyrogazéification en un mélange de gaz incondensables, essentiellement composé d'hydrogène (H2) et de monoxyde de carbone 30 (CO). De manière générale, le vaporeformage des huiles de pyrogazéification est réalisé en introduisant des huiles à l'état liquide et de la vapeur d'eau dans un réacteur à moyenne température en présence de catalyseurs. Dans ces procédés de vaporeformage 3066502 21 catalytique des huiles, la température du réacteur est généralement comprise entre 260 et 700°C, et la pression généralement comprise entre 15 et 35 bars. La présence de catalyseurs dans un réacteur de vaporeformage 5 peut parfois poser des problèmes de fiabilité dans la mesure où les catalyseurs sont souvent des matériaux fragiles susceptibles de perdre leurs propriétés en cas d'exploitation imparfaite du réacteur (variations de températures, présence d'impuretés). Dans la présente invention, le vaporeformage des huiles est de préférence réalisé selon 10 un procédé non catalytique à haute température, c'est-à-dire en l'absence de catalyseurs susceptibles de déclencher ou faciliter la réaction de vaporeformage. Les huiles de pyrogazéification contenues dans les gaz de pyrogazéification sont traitées par la fonction de vaporeformage (ii) 15 en présence d'eau à des températures pouvant aller de 1000 et 1400°C. Plus précisément, les huiles de pyrogazéification sont introduites, en présence d'eau, dans un réacteur chauffé à une température allant de 1000 et 1400°C. A cette température, le vaporeformage des huiles peut se 20 dérouler sans la nécessité de disposer de catalyseurs capables de déclencher ou faciliter la réaction. Le temps de séjour peut être compris entre 2 et 10 secondes. De préférence, la totalité des gaz de pyrogazéification issus de la fonction de pyrogazéification est introduite dans la fonction de 25 vaporeformage sans refroidissement préalable ce qui signifie que les huiles de pyrogazéification, issues de la fonction de pyrogazéification, sont introduites sous forme vaporisée, en même temps que les gaz de pyrogazéification. L'introduction des huiles de pyrogazéification à l'état gazeux 30 présente un certain nombre d'avantages. D'une part, les huiles de pyrogazéification sont plus facilement manipulables à l'état gazeux que lorsqu'elles sont condensées. En effet, à l'état condensé, les huiles présentent la plupart du temps une viscosité élevée et une grande hétérogénéité. 3066502 22 D'autre part, les huiles préchauffées et déjà vaporisées nécessitent moins d'énergie pour être chauffées, en particulier à des températures supérieures à 1000°C, que si elles avaient été introduites à l'état liquide à des températures moins élevées. Ainsi l'énergie 5 requise pour chauffer les huiles de pyrogazéification à des températures supérieures à 1000°C est plus faible pour des huiles, se trouvant déjà vaporisées en sortie de la fonction (i), que pour des huiles condensées. Enfin, l'introduction d'huiles chaudes (à des températures 10 supérieures à leur température de condensation) et à l'état gazeux dans la fonction de vaporeformage évite le recours à des équipements coûteux et complexes de refroidissement des gaz de pyrogazéification et de condensation des huiles de pyrogazéification. En d'autres termes, la fonction de vaporeformage permet 15 d'éviter le recours à des équipements coûteux de refroidissement de lavage des gaz de pyrogazéification permettant d'éliminer les huiles de pyrogazéification. L'eau permettant de réaliser la réaction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification dans la fonction de vaporeformage peut 20 être introduite, soit principalement sous forme de vapeur directement dans la fonction de vaporeformage, soit, de préférence, principalement sous forme liquide ou sous forme de vapeur dans la fonction de pyrogazéification, soit partiellement et à la fois dans les deux modes de réalisation mentionnées. 25 De préférence, la fonction de pyrogazéification est mise en oeuvre en présence d'eau. En d'autres termes, l'eau est introduite sous forme liquide ou de vapeur d'eau dans la fonction de pyrogazéification. De cette manière, la vapeur d'eau, issue de la fonction de 30 pyrogazéification et contenue dans les gaz de pyrogazéification, est introduite dans la fonction de vaporeformage en même temps que les huiles de pyrogazéification et les gaz de pyrogazéification. Autrement dit, l'eau permettant la réaction de vaporeformage est de préférence introduite dans la fonction de vaporeformage (ii) 3066502 23 sous forme de vapeur en mélange avec les huiles de pyrogazéification vaporisées présentes dans les gaz de pyrogazéification. De manière avantageuse, la fonction de vaporeformage (ii) permet d'éviter de mettre en oeuvre une digestion anaérobie des huiles 5 de pyrogazéification qui aurait pour but de diminuer le caractère encrassant du gaz de pyrogazéification. Grâce à la fonction de vaporeformage, les huiles de pyrogazéification sont transformées en un mélange de gaz incondensables principalement composés d'hydrogène (H2) et de 10 monoxyde de carbone (CO), lequel mélange de gaz incondensable est très énergétique et d'une manipulation, donc d'une valorisation, plus aisée qu'un gaz contenant des huiles souvent visqueuses et hétérogènes rendant leur manipulation difficile. De manière avantageuse, la fonction de vaporeformage permet 15 la production d'un gaz ayant une teneur en hydrogène (H2) sensiblement augmentée. D'une façon générale, la fonction de vaporeformage présente l'avantage d'être une fonction simple, robuste et fiable, qui rend non nécessaire, d'une part, l'installation de tout équipement de lavage des 20 gaz de pyrogazéification et, d'autre part, l'installation de tout type d'équipement de séparation et/ou de méthanisation des huiles de pyrogazéification. De tels équipements présentent généralement un coût d'investissement élevé et induisent une exploitation et une maintenance exigeantes et difficiles engendrant le plus souvent des 25 problèmes de fiabilité et des coûts d'exploitation élevés. Les fonctions de pyrogazéification et de vaporeformage des huiles de pyrogazéification peuvent être exercées dans un équipement unique. Toutefois, de manière avantageuse les fonctions de 30 pyrogazéification et de vaporeformage sont exercées dans deux équipements séparés. En effet, la fonction de pyrogazéification est généralement exercée à une température moyenne qui est inférieure à la température de vaporisation de nombreux éléments potentiellement contaminants 3066502 24 (métaux lourds, ...). Dans ces conditions, les matières potentiellement contaminantes non vaporisées se retrouvent ainsi en mélange avec le char, produit dans la fonction de pyrogazéification, et ne se trouvent ni dans les gaz de pyrogazéification, ni dans le biogaz produit par la 5 fonction de biométhanation (pas de contamination atmosphérique), ni dans les digestats produits par la fonction biométhanation (pas de contamination des effluents liquides). La fonction de réaction de gaz à l'eau (plus connue sous son nom anglais de Water Gas Shift réaction, ou encore WGS) des gaz 10 issus de la fonction de vaporeformage (ii) est exercée de préférence par une unité de réaction de gaz à l'eau. L'unité de gaz à l'eau peut correspondre à n'importe quel dispositif dans lequel une réaction de gaz à l'eau des gaz issus de la fonction de vaporeformage (ii), est mise en oeuvre. 15 La fonction de réaction de gaz à l'eau a pour effet principal de transformer tout ou partie du monoxyde de carbone contenu dans le mélange des gaz, issus de la fonction de vaporeformage, en un mélange d'hydrogène (H2) et de dioxyde de carbone (CO2) selon la formule : 20 CO + H2O H2 + CO2 La fonction de réaction de gaz à l'eau présente ainsi l'avantage de diminuer la teneur en monoxyde de carbone en le transformant en 25 un mélange constitué d'hydrogène (H2) et de dioxyde de carbone (CO2) ce qui diminue le caractère toxique du gaz traité ultérieurement par la fonction de biométhanation. En effet, le monoxyde de carbone, au dessus d'une certaine concentration de dilution, peut s'avérer être toxique pour les bactéries 30 présentes dans le la fonction de biométhanation. Ainsi la fonction de réaction de gaz à l'eau permet la production d'un mélange gazeux majoritairement composé d'hydrogène (H2) et de dioxyde de carbone (CO2), ne contenant que très peu, voire pas du tout, de monoxyde de 3066502 25 carbone, réduisant ainsi son caractère toxique vis-à-vis des bactéries présentes dans la fonction de biométhanation. La fonction (iii) permet donc de réduire la teneur en monoxyde de carbone qui est un gaz toxique dont la manipulation est dangereuse 5 et strictement réglementée. De manière avantageuse, la fonction (iii) permet d'augmenter la teneur en hydrogène dans le gaz issu de la fonction de vaporeformage (ii). Ainsi la fonction (iii) permet une meilleure valorisation des 10 gaz issus de la fonction de vaporeformage (ii) en transformant le monoxyde de carbone en hydrogène. La réaction de gaz à l'eau est le plus souvent réalisée en mélangeant les gaz contenant du monoxyde de carbone et de la vapeur d'eau dans un réacteur à moyenne température en présence de 15 catalyseurs. Dans ces procédés, la température du réacteur est généralement comprise entre 190 et 350°C. Comme indiqué précédemment, la présence de catalyseurs dans un réacteur de gaz à l'eau peut parfois poser des problèmes de fiabilité dans la mesure où les catalyseurs peuvent être des matériaux fragiles 20 susceptibles de perdre leurs propriétés en cas d'exploitation imparfaite du réacteur (variations de température, présence d'impuretés). La réaction de gaz à l'eau peut aussi être réalisée selon un procédé non catalytique à haute température (une température supérieure à 350°C). En particulier, dans le cas d'une réaction de gaz 25 à l'eau non catalytique, les gaz contenant le monoxyde de carbone, issus de la fonction (ii), sont introduits, en présence de vapeur d'eau, dans la fonction de réaction de gaz à l'eau, à une température supérieure à 350°C et pouvant aller jusqu'à 900°C. A cette température, la réaction de gaz à l'eau peut se dérouler 30 sans la nécessité d'ajouter des catalyseurs pour déclencher ou faciliter la réaction permettant ainsi de diminuer le coût lié à cette réaction. De préférence, la totalité des gaz issus de la fonction de vaporeformage est introduite dans la fonction de réaction de gaz à l'eau. 3066502 26 Avant leur introduction dans la fonction de réaction de gaz à l'eau, les gaz issus de la fonction de vaporeformage sont de préférence refroidis jusqu'à la température de réaction mise en oeuvre dans la fonction de réaction de gaz à l'eau. La réaction de gaz à l'eau étant 5 exothermique, un refroidissement supplémentaire peut être envisagé. Ce refroidissement peut, par exemple, être réalisé par une injection additionnelle de vapeur d'eau dans la fonction de réaction de gaz à l'eau. Ainsi le monoxyde de carbone est introduit dans la fonction de 10 réaction de gaz à l'eau en même temps que les gaz produits par cette fonction. L'eau nécessaire à la réaction de gaz à l'eau dans la fonction (iii) peut être introduite, soit sous forme de vapeur directement dans la fonction de réaction de gaz à l'eau, soit sous forme de vapeur 15 directement dans la fonction de vaporeformage, soit, de préférence, sous forme liquide ou sous forme de vapeur dans la fonction de pyrogazéification, soit partiellement et à la fois dans les modes de réalisation précédemment mentionnées. De préférence, la fonction de pyrogazéification est mise en 20 oeuvre en présence d'eau. De cette manière, la vapeur d'eau, issue de la fonction de pyrogazéification et contenue dans les gaz de pyrogazéification produits, est introduite dans la fonction de vaporeformage, en même temps que les huiles de pyrogazéification et les gaz de 25 pyrogazéification, puis dans la fonction de réaction de gaz à l'eau. En particulier, l'eau, utilisée dans la fonction de réaction de gaz à l'eau, correspond à l'eau n'ayant pas réagi avec les huiles de pyrogazéification dans la fonction de pyrogazéification ni dans la fonction de vaporeformage. 30 Dans ce dernier cas, l'eau permettant la réalisation de la réaction de gaz à l'eau est introduite sous forme de vapeur et est contenue dans les gaz issus de la fonction de vaporeformage. Autrement dit, l'eau permettant la réaction de gaz à l'eau du monoxyde de carbone est de préférence introduite sous forme de 3066502 27 vapeur dans la fonction de réaction de gaz à l'eau en mélange avec le monoxyde de carbone présent dans les gaz issus de la fonction de vaporeformage. D'une façon générale, la fonction de réaction de gaz à l'eau 5 présente l'avantage d'être une fonction simple et fiable, qui produit un mélange gazeux majoritairement composé d'hydrogène (H2) et de dioxyde de carbone (CO2), dont la valorisation énergétique est plus simple que celle des mélanges de gaz plus complexes. Les fonctions de vaporeformage des huiles de 10 pyrogazéification et de gaz à l'eau peuvent être exercées dans un équipement unique. Toutefois, de manière avantageuse, les fonctions de vaporeformage des huiles de pyrogazéification et de gaz à l'eau sont exercées dans deux équipements séparés. 15 La fonction de refroidissement et de lavage a lieu de préférence dans une unité de refroidissement et de lavage dédiée. Elle a pour effet premier de refroidir les gaz issus de la fonction de réaction de gaz à l'eau. Il en résulte, premièrement, une condensation des huiles 20 éventuellement encore présentes dans les gaz issus de la fonction (iii), qui n'ont pas subi de vaporeformage dans la fonction (ii). Ces huiles sont dites huiles réfractaires et sont généralement présentes en quantité très faible ou à l'état de traces, voire totalement absentes dans les gaz issus de la fonction (ii) puis (iii). 25 Ainsi le dispositif selon l'invention permet non seulement de minimiser le plus possible la fraction d'huiles de pyrogazéification dans les gaz de pyrogazéification mais également de les maintenir à une température supérieure à leur température de condensation de manière à éviter leur condensation dans les différentes fonctions (i) à 30 (iii) et les éventuels équipements et/ou unités se trouvant en amont de la fonction de refroidissement et/ou de lavage. La condensation des huiles de pyrogazéification réfractaires, intervenant uniquement dans la fonction de refroidissement et/ou de lavage, dans de très faibles quantités, permet d'améliorer la fiabilité, 3066502 28 la robustesse et la durée de vie du dispositif selon l'invention ainsi que la qualité du ou des mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) produit(s). Il en résulte, deuxièmement, une condensation de l'eau 5 vaporisée présente en excès dans les gaz issus de la fonction de réaction de gaz l'eau, laquelle eau vaporisée en excès est constituée de la fraction de l'eau qui n'a pas réagi avec les matières organiques dans la fonction (i), et qui n'a pas réagi avec les huiles de pyrogazéification dans la fonction (ii), et qui n'a pas réagi avec le 10 monoxyde de carbone dans la fonction (iii). Il en résulte, enfin, un entrainement dans la fraction liquide, des condensats des éventuels autres gaz condensables etdes éventuelles particules fines solides (char, cendres, particules minérales etc.) éventuellement présentes dans les gaz issus de la 15 fonction (iii). Finalement, la fonction de refroidissement et de lavage a pour effet principal de laver les gaz issus de la fonction (iii). Les produits en sortie de la fonction (iv) sont composés, d'une part, d'un mélange de gaz incondensables, majoritairement constitués d'hydrogène (H2) et 20 de dioxyde de carbone (CO2), et, d'autre part, d'un liquide composé principalement d'eau et éventuellement de traces d'huiles réfractaires et de faibles concentrations de matières solides en suspension qui ont été entrainées dans les gaz de pyrogazéification. La fonction de refroidissement et de lavage permet également 25 de favoriser la qualité du biogaz produit dans la fonction de biométhanation en minimisant les risques d'introduction des huiles de pyrogazéification réfractaires dans la fonction de biométhanation, ce qui pourrait conduire à une altération de la qualité des bactéries et une inhibition de leur activité. 30 De manière avantageuse, une quantité de liquide additionnelle, dit liquide de lavage, peut être ajoutée dans le liquide susceptible d'être utilisé dans la fonction (iv) afin de favoriser la fonction de lavage des gaz issus de la fonction de gaz à l'eau. De préférence, ce liquide de lavage est de l'eau. 3066502 29 Avantageusement, la fonction (iv) de refroidissement et lavage peut être complétée par une fonction d'aspiration des gaz ayant pour objet principal la création d'une légère dépression dans les unités dans lesquelles sont exercées les fonctions (i) de pyrogazéification et (ii) 5 de vaporeformage et (iii) de réaction de gaz à l'eau et (iv) de refroidissement et lavage, de telle sorte que si l'étanchéité de l'une ou plusieurs de ces unités était imparfaite, toute fuite de gaz subséquente se ferait de l'extérieur vers l'intérieur et aucune émission vers l'extérieur de gaz toxique, notamment du monoxyde de carbone, ne 10 pourrait se produire. La fonction de biométhanation (v) a lieu de préférence dans une unité de méthanation dédiée. Conformément à la présente invention, le gaz issu de la fonction (iv) et introduit dans la fonction de biométhanation est un 15 mélange de gaz incondensables, majoritairement constitué d'hydrogène (H2) et de dioxyde de carbone (CO2). Il en résulte que la réaction qui s'applique majoritairement dans la fonction de biométhanation est : CO2 + 4H2 CH4 + 2H20 20 De façon minoritaire, en présence de monoxyde de carbone (CO) n'ayant pas été transformé en hydrogène (H2) et en dioxyde de carbone (CO2) dans la fonction de gaz à l'eau, une réaction qui peut s'appliquer de façon minoritaire dans la fonction de biométhanation 25 est la suivante : C0 + 3H2 CH4 + H2O Conformément à la réaction majoritaire CO2 + 4H2 CH4 + 30 2H20, il faudrait en volume 4 fois plus d'hydrogène (H2) que de dioxyde de carbone (CO2) pour que ces gaz soient présents en quantités stoechiométriques. En l'espèce, la quantité de dioxyde de carbone (CO2) est presque toujours en excès dans les gaz issus de la décomposition des matières organiques, et la fonction de 3066502 30 biométhanation produit généralement un biogaz composé principalement de méthane (CH4) et de dioxyde de carbone (CO2). Par ailleurs, les fonctions (ii) et (iii) permettent d'augmenter la teneur en hydrogène ce qui améliore le rapport entre les quantités 5 d'hydrogène et de dioxyde de carbone mises en jeu dans la réaction de biométhanation. Selon un mode de réalisation, le dispositif selon l'invention peur comprendre en outre une fonction de production de digestat liquide qui a pour objet principal, d'une part, la production de digestat 10 liquide de qualité susceptible d'alimenter la fonction (v) de méthanation afin de générer une production abondante de digestat liquide contenant notamment une grande quantité de bactéries variées, de bonne qualité et en bonne santé, susceptibles de favoriser l'accomplissement de la fonction de biométhanation, et, d'autre part, 15 d'alimenter la fonction (v) de méthanation en digestat liquide en quantité suffisante pour chacune des substances toxiques (monoxyde de carbone, huiles réfractaires etc.) éventuellement contenues dans le gaz issu de la fonction (iv) de refroidissement et lavage soit diluées dans le digestat liquide et se retrouve à une concentration inférieure à 20 son seuil de toxicité pour les bactéries présentes dans le digestat liquide. Selon un mode de réalisation avantageux, le dispositif selon l'invention comprend en outre une fonction de séparation de l'hydrogène et des gaz issus de la fonction de refroidissement et de 25 lavage afin de récupérer de l'hydrogène. L'hydrogène se retrouve ainsi séparé des autres gaz incondensables issus de la fonction de refroidissement et de lavage. La fonction de séparation de l'hydrogène (H2), situé en aval de la fonction refroidissement et de lavage, et en dérivation, c'est-à-dire 30 en parallèle de la fonction de biométhanation, permet de récupérer de l'hydrogène de manière à pouvoir l'utiliser dans de nombreuses applications, notamment dans des piles à combustible. 3066502 31 Selon encore un autre mode de réalisation avantageux, le dispositif comprend en outre une fonction de séparation des gaz issus de la fonction de biométhanation afin de récupérer du méthane. Ainsi la fonction de séparation, situé en aval de la fonction de 5 biométhanation, permet de séparer le méthane du dioxyde de carbone, et éventuellement de séparer aussi le méthane des autres gaz incondensables contenus minoritairement dans le biogaz produit par la fonction de biométhanation, de manière à pouvoir utiliser le méthane dans les applications souhaitées, par exemple en l'injectant dans un 10 réseau de gaz naturel, ou comme carburant pour véhicules roulant au gaz naturel. De préférence, la fonction de biométhanation est accomplie par une sous-unité de biométhanation constituée d'un ou plusieurs digesteurs anaérobies. 15 De préférence, le dispositif comprend en outre un circuit susceptible d'acheminer les condensats issus de la fonction de refroidissement et de lavage, en particulier l'eau et les éventuelles huiles réfractaires, en amont et/ou dans la fonction de pyrogazéification (i), de préférence dans la fonction de 20 pyrogazéification (i). Un tel circuit présente l'avantage de réaliser une revalorisation des huiles de pyrogazéification réfractaires et une réutilisation de l'eau dans les différentes fonctions du dispositif. De préférence, le dispositif comprend en outre un circuit 25 susceptible d'acheminer les condensats issus de la fonction de refroidissement et de lavage, en particulier l'eau et les éventuelles huiles réfractaires, en amont et/ou dans la fonction de vaporeformage (ii), de préférence dans la fonction de vaporeformage. Un tel circuit présente l'avantage de réaliser une revalorisation 30 des huiles de pyrogazéification réfractaires. En effet, les huiles véritablement réfractaires à une fonction de vaporeformage à haute température sont généralement en quantité infime ou nulle. Les huiles qui se retrouvent présentes dans la fonction de refroidissement et de lavage, et que l'on nomme ici huiles réfractaires, sont le plus souvent 3066502 32 constituées de la fraction des huiles de pyrolyse qui n'a pas eu le temps de réagir dans la fonction de vaporeformage, au sein de laquelle les turbulences gazeuses ont été imparfaitement maitrisées, et qu'en conséquence une partie de ces huiles n'a pas eu le temps de réagir soit 5 parce que leur temps de séjour a été trop court, soit parce que la température atteinte a été insuffisante. Un deuxième passage de ces huiles, dites réfractaires, dans la fonction de vaporeformage permettra dans la grande majorité des cas de les faire réagir et de finalement parvenir à transformer ces huiles en un mélange principalement 10 constitué de l'hydrogène (H2) et du monoxyde de carbone (CO). De préférence, le dispositif comprend en outre un circuit susceptible d'acheminer les condensats issus de la fonction de refroidissement et de lavage, en particulier l'eau et éventuellement les huiles réfractaires, notamment l'eau, en amont et/ou dans la fonction 15 de réaction de gaz à l'eau (iii), de préférence dans la réaction de gaz à l'eau. De préférence, l'acheminement des condensats issus de la fonction de refroidissement et de lavage (iv) dans la fonction de réaction de gaz à l'eau (iii) est réalisé quand lesdits condensats contiennent peu d'huiles réfractaires, i.e. comprennent majoritairement 20 de l'eau, car la fonction de réaction de gaz à l'eau (iii) ne permet pas de les transformer en gaz. Plus préférentiellement, le circuit est susceptible d'acheminer les condensats dans la fonction de pyrogazéification (i), et/ou la fonction de reformage à la vapeur (ii), et/ou dans la fonction de 25 réaction de gaz à l'eau (iii). Un tel circuit présente l'avantage de réaliser une revalorisation des huiles de pyrogazéification réfractaires si celles-ci sont réintroduites dans les fonctions de pyrogazéification ou de vaporeformage. 30 Selon un mode de réalisation, les fonctions de pyrogazéification (i), de reformage à la vapeur (ii), et/ou de fonction de réaction de gaz à l'eau (iii) peuvent être mises en oeuvre dans le même équipement ou dans des équipements séparés. 3066502 33 En effet, les fonctions de pyrogazéification (i), de reformage à la vapeur (ii), et/ou de fonction de réaction de gaz à l'eau (iii) peuvent être mises en oeuvre dans la même unité, dans deux unités distinctes ou peuvent être mises en oeuvre chacune dans des unités distinctes. 5 De préférence, les fonctions de pyrogazéification (i), de reformage à la vapeur (ii) et fonction de réaction de gaz à l'eau (iii) sont réalisées dans trois unités distinctes. La présente invention concerne également un procédé de transformation de matières organiques solides en mélanges de méthane 10 (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) comprenant les étapes successives suivantes : - une étape d'alimentation du dispositif selon l'invention tel que défini précédemment, par des matières organiques solides, - une étape de pyrogazéification des matières organiques 15 solides, réalisée par la fonction de pyrogazéification (i), pour former un gaz de pyrogazéification, - une étape de reformage à la vapeur, réalisée par la fonction de vaporeformage (ii), des huiles de pyrogazéification contenues dans le gaz de pyrogazéification en présence d'eau, 20 - une étape de réaction de gaz à l'eau, réalisée par la fonction de réaction de gaz à l'eau (iii), des gaz issu de l'étape de reformage à la vapeur, en particulier du monoxyde de carbone, en présence d'eau, - une étape de refroidissement et de lavage, réalisée par la fonction de refroidissement et de lavage (iv), des gaz issus de l'étape 25 de réaction de gaz à l'eau, - une étape de biométhanation, réalisée par la fonction de biométhanation (v), des gaz provenant de l'étape de refroidissement et de lavage. Le procédé selon l' invention permet de transformer 30 efficacement les matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2), en mettant successivement en oeuvre les étapes précédemment décrites. Le procédé peut comprendre, en aval de l'étape de refroidissement et de lavage, une étape de séparation de gaz visant à 3066502 34 séparer l'hydrogène du le reste des gaz incondensables, en particulier du dioxyde de carbone, au sein des gaz issus de l'étape de refroidissement et de lavage. Ainsi l'étape visant à séparer l'hydrogène du reste des gaz 5 incondensables est mise en oeuvre en parallèle de l'étape de biométhanation. Cette étape permet de récupérer avantageusement l'hydrogène, notamment issu de l'étape de reformage à la vapeur au cours de laquelle le monoxyde de carbone est transformé en hydrogène et/ou de 10 l'étape de réaction à gaz à l'eau, au cours de laquelle le dioxyde de carbone est transformé en hydrogène. De préférence, le procédé comprend en outre une étape de séparation de gaz visant à séparer le méthane du reste des gaz, dont le dioxyde de carbone, au sein des biogaz issus de l'étape de 15 biométhanation. Conformément à cette étape, le méthane est séparé du dioxyde de carbone afin d'être utilisé dans les applications souhaitées, par exemple en l'injectant dans un réseau de gaz naturel, ou comme carburant pour véhicules roulant au gaz naturel. 20 De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de récupération des condensats, issus de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être injectés avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification, de préférence au cours de l'étape de pyrogazéification. 25 De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de récupération des condensats, issus de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être injectés avant ou au cours de l'étape de vaporeformage, de préférence au cours de l'étape de vaporeformage. 30 De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de récupération des condensats, issus de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être injectés avant ou au cours de l'étape de réaction de gaz à l'eau, de préférence au cours de l'étape de réaction de gaz à l'eau. 3066502 De manière avantageuse, une quantité additionnelle d'eau peut être ajoutée au cours de l'étape de refroidissement et de lavage, dans la fonction (iv). De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une 5 étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de refroidissement et de lavage pour être renvoyée avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification. De manière encore avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de 10 refroidissement et de lavage pour être renvoyée avant ou au cours de l'étape de réaction de gaz à l'eau. De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de réaction de gaz à l'eau, ou bien issue de la réaction de vaporeformage, pour être 15 renvoyée avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification. Ces étapes de récupération de chaleur et de renvoi de la chaleur récupérée dans une étape amont du procédé peut être mise en oeuvre au moyen d'un ou plusieurs échangeurs de chaleur, lesquels peuvent par exemple récupérer la chaleur des gaz issus de la fonction (iii) de 20 réaction de gaz à l'eau, ou bien des gaz issus de la fonction (ii) de vaporeformage, pour réchauffer les condensats issus de la fonction (iv) de refroidissement et lavage et les renvoyer dans un fonction amont du procédé ou bien pour réchauffer tout autre fluide caloporteur et le renvoyer dans un fonction amont du procédé. 25 De préférence, l'étape de pyrogazéification, l'étape de vaporeformage et l'étape de réaction de gaz à l'eau sont mises en oeuvre dans la même unité du dispositif selon l'invention. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée d'un mode de 30 réalisation de l'invention nullement limitatif, et des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique d'un dispositif selon l'invention, 3066502 36 - la figure 2 représente une vue schématique plus détaillée du dispositif selon l'invention qui comprend en outre un système de séparation de gaz situé en aval de l'étape de refroidissement et de lavage, et en dérivation, c'est-à-dire en parallèle de l'étape de 5 biométhanation, afin de séparer l'hydrogène du reste des gaz incondensables pour récupérer de l'hydrogène pur, et/ou un autre système de séparation de gaz situé en aval de la fonction de biométhanation afin de séparer le méthane (CH4) du reste des gaz incondensables pour récupérer du méthane pur. 10 Sur la figure 1 est représenté de manière schématique un dispositif D, destiné à transformer des matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2), comprenant une fonction de pyrogazéification 1, dénommé Pygaz 1, une fonction de vaporeformage 2, dénommé VR 2, 15 une fonction de réaction de gaz à l'eau 3, dénommé WGS 3, une fonction de refroidissement et de lavage 4, dénommé RL 4, et une fonction de biométhanation 5, dénommé B 5. La fonction Pygaz 1 met en oeuvre une réaction de pyrogazéification des matières organiques solides pour produire des 20 gaz de pyrogazéification 6, dénommé GP 6. De préférence, la fonction Pygaz 1 est exercée par une unité de pyrogazéification. Cette unité de pyrogazéification est de préférence un four tournant. Les matières organiques solides susceptibles d'être traitées par 25 la fonction Pygaz 1 peuvent être de natures très diverses. Elles correspondent en général à des matières d'origine organique non fossiles, transformées ou non, ou bien à des matières organiques dérivées du pétrole. Parmi les grandes familles de matières d'origine organique non fossiles opportunément valorisables par 30 pyrogazéification, on peut citer principalement, et de manière non exhaustive, les biomasses végétales d'origine agricole (le bois, les pailles, les menu-pailles et autres résidus de culture, les cultures énergétiques etc.), les déchets industriels banals non inertes et les déchets issus d'une collecte sélective de matières organiques d'origine 3066502 37 municipale, (déchets de bois, papiers, cartons, textiles, etc.) ou encore les déchets d'activités de d'épuration (boues de stations d'épuration, etc.). Les matières dérivées du pétrole valorisables sont principalement des déchets d'objets en matière plastiques (résidus 5 urbains d'objets en plastique de la vie courante, sac et autres emballages plastique, pneus, résidus de décharges automobiles etc.). La réaction de pyrogazéification mise en oeuvre par la fonction Pygaz 1 peut se dérouler en présence d'une quantité réduite ou en l'absence d'oxygène à des températures élevées, pouvant aller de 300 10 à 900°C au sein de l'unité de pyrogazéification afin de transformer les matières organiques en gaz de pyrogazéification GP 6. La fonction VR 2 met en oeuvre une réaction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification, contenues dans les gaz pyrogazéification GP 6, pour les transformer en gaz incondensables, 15 constitués essentiellement de mélanges de monoxyde de carbone et d'hydrogène. De préférence, la fonction VR 2 est exercée par une unité de vaporeformage. Cette unité de vaporeformage est de préférence un four tubulaire. 20 Préférentiellement, la réaction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification peut se dérouler à des températures allant de 1000 à 1400°C, notamment à des températures allant de 1100 à 1300, et en particulier à une température proche de 1200°C, en présence d'eau. Ainsi, de préférence, la fonction VR 2 ne contient pas de 25 catalyseur. La fonction VR 2 a donc pour but de valoriser les huiles de pyrogazéification contenues dans les gaz de pyrogazéification GP 6 en les transformant en gaz incondensables, notamment en mélanges de monoxyde de carbone et d'hydrogène. 30 En d'autres termes, la fonction VR 2 permet de minimiser, voire d'éliminer, les huiles de pyrogazéification contenues dans les gaz de pyrogazéification GP 6, ce qui permet de diminuer le caractère encrassant du gaz de pyrogazéification. 3066502 38 L'eau permettant de réaliser la réaction de vaporeformage des huiles de pyrogazéification peut être introduite, soit principalement sous forme de vapeur directement dans la fonction VR 2, soit, de préférence sous forme liquide ou sous forme de vapeur dans la 5 fonction Pygaz 1, soit à la fois dans la fonction Pygaz 1 et dans la fonction VR 2. De préférence, l'eau est introduite sous forme liquide dans la fonction Pygaz 1. Ainsi, à l'issue de la fonction VR 2, l'ensemble des gaz de 10 pyrogazéification GP 6, provenant de la fonction Pygaz 1, est essentiellement transformé en un mélange de gaz incondensables contenant majoritairement du monoxyde de carbone et de l'hydrogène. La fonction WGS 3 met en oeuvre une réaction de gaz à l'eau afin de transformer le monoxyde de carbone, en présence de vapeur 15 d'eau, en un mélange majoritairement composé de dioxyde de carbone et d'hydrogène. De préférence, la fonction WGS 3 est exercée dans une unité de gaz à l'eau. Préférentiellement, la réaction de gaz à l'eau du monoxyde de 20 carbone se déroule en présence de vapeur d'eau à des températures pouvant aller de 350 à 900°C, notamment à une température d'environ 800°C. Ainsi la réaction de gaz à l'eau peut se dérouler en absence de catalyseurs. 25 Selon un autre mode de réalisation, la réaction de gaz à l'eau se déroule en présence de catalyseurs, notamment à des températures allant de 190 à 350°C. La réaction de gaz à l'eau est le plus souvent réalisée en mélangeant les gaz contenant du monoxyde de carbone et de la vapeur 30 d'eau dans un réacteur à moyenne température en présence de catalyseurs. Dans ces procédés, la température du réacteur est généralement comprise entre 190 et 350°C. La réaction de gaz à l'eau peut aussi être réalisée selon un procédé non catalytique à haute température (une température 3066502 39 supérieure à 350°C). En particulier, dans le cas d'une réaction de gaz à l'eau non catalytique, les gaz contenant le monoxyde de carbone, issus de la fonction (ii), sont introduits, en présence de vapeur d'eau, dans la fonction de réaction de gaz à l'eau, à une température pouvant 5 aller de 350 à 900°C. A cette température, la réaction de gaz à l'eau peut se dérouler sans la nécessité d'ajouter des catalyseurs pour déclencher ou faciliter la réaction permettant ainsi de diminuer les coûts liés à cette réaction. La fonction WGS 3 permet de réduire la teneur en monoxyde 10 de carbone contenue dans les gaz incondensables issus de la fonction VR 2 ce qui conduit à diminuer le caractère toxique des gaz issus de la fonction VR 2 et à enrichir en hydrogène le gaz ainsi produit. L'eau permettant de réaliser la réaction de gaz à l'eau peut être introduite, soit sous forme de vapeur directement dans la fonction 15 WGS 3, soit sous forme de vapeur directement dans la fonction VR 2, soit sous forme liquide ou sous forme de vapeur dans la fonction Pygaz 1, soit à la fois dans la fonction WGS 3, et/ou dans la fonction VR 2 et/ou dans la fonction Pygaz 1. De préférence, l'eau est introduite majoritairement sous forme 20 liquide dans la fonction Pygaz 1. La fonction RL 4 permet de mettre en oeuvre un refroidissement et un lavage des gaz incondensables issus de la fonction WGS 3. De préférence, la fonction RL 4 est mise en oeuvre par une unité contenant un liquide de refroidissement et de lavage, lequel peut 25 être partiellement ou totalement constitué de vapeur d'eau issue de la fonction WGS 3 et condensée dans la fonction RL 4. Ainsi le refroidissement et le lavage sont préférentiellement mis en oeuvre en injectant les gaz, issus de la fonction WGS 3, dans un liquide de lavage froid ou refroidi et/ou par aspersion desdits gaz par un tel 30 liquide. Le liquide de lavage a notamment de préférence une température comprise entre 35 et 50°C. Dans un premier temps, le liquide de lavage permet d'abaisser la température des gaz incondensables en sortie de la fonction WGS 3 et, dans un second temps, de condenser et séparer les gaz 3066502 incondensables et les huiles de pyrogazéification récalcitrantes, c'est-à-dire la fraction des huiles issues de Pygaz 1 n'ayant pas réagi lors du vaporeformage mis en oeuvre par la fonction VR 2. Par ailleurs, le liquide de refroidissement et de lavage favorise 5 également la condensation de la fraction de la vapeur d'eau n'ayant pas réagi avec le monoxyde de carbone lors de la réaction de gaz l'eau mise en oeuvre par la fonction WGS 3. Ainsi la fonction RL 4 permet de condenser la vapeur d'eau en excès en provenance de la fonction WGS 3 et de laver les gaz 10 incondensables en entraînant les huiles de pyrogazéification non transformées dans la fonction VR 2. De préférence, l'eau et les huiles de pyrogazéification non transformées, issues de la fonction RL 4 peuvent être récupérées et injectées en amont et/ou dans la fonction Pygaz 1 et/ou dans la 15 fonction VR 2 et/ou dans la fonction WGS 3. L'eau et les huiles de pyrogazéification non transformées, forment des condensats 8 issus de la fonction RL 4. En d'autres termes, les condensats 8 issus de la fonction RL 4 peuvent être récupérés, traités et valorisés à différents endroits du 20 dispositif 1 pour être transformés en gaz incondensables. En particulier, les condensats 8 peuvent être mélangés aux matières organiques solides de manière à être traités par la fonction Pygaz 1. Cette récupération peut être mise en oeuvre par un circuit 7 25 représenté en pointillés sur la figure 1. La fonction RL 4 permet de faciliter la biométhanation mise en oeuvre ultérieurement par la fonction B 5 en améliorant la qualité du gaz à transformer par biométhanation et en contribuant à préserver l'activité et la qualité des bactéries. 30 De préférence, le liquide de refroidissement et de lavage peut être de l'eau, de préférence cette eau est partiellement ou totalement constituée de vapeur d'eau issue de la fonction WGS 3 et condensée dans la fonction RL 4. 3066502 41 Avantageusement, une quantité d'eau supplémentaire est ajoutée dans la fonction de refroidissement et de lavage afin d'assurer un meilleur lavage et une bonne dilution des condensats. Cet ajout peut être effectué de manière continue au cours du 5 fonctionnement du dispositif ou séquentiellement. Le liquide de refroidissement et de lavage peut être également être constitué en totalité ou en partie par du digestat liquide provenant d'une unité de production de digestat liquide non représentée sur la figure 1 et distincte du dispositif D. 10 Avantageusement, la fonction RL 4 être complété par une fonction d'aspiration des gaz ayant pour objet principal la création d'une légère dépression dans les unités dans lesquelles sont exercées les fonctions Pygaz 1 et VR 2 et WGS 3 et RL 4, de telle sorte que si l'étanchéité de l'une ou plusieurs de ces unités était imparfaite, toute 15 fuite de gaz subséquente se ferait de l'extérieur vers l'intérieur et aucune émission vers l'extérieur de gaz toxique, notamment du monoxyde de carbone, ne pourrait se produire. La fonction B 5 met en oeuvre une réaction de biométhanation des gaz incondensables issus de la fonction RL 4 pour les transformer 20 en biogaz, majoritairement constitué de méthane et de dioxyde de carbone. De préférence, la fonction B 5 est exercée par un digesteur anaérobie comprenant une cuve surmontée d'une membrane étanche constituant un espace de stockage de biogaz. 25 De manière alternative, la fonction B 5 peut être exercée par une sous-unité de biométhanation constitué d'un ou plusieurs digesteurs anaérobies. Avantageusement, le ou les digesteur(s) anaérobie(s) dans le(s)quel(s) la fonction B 5 est exercée peut (peuvent) être couplé(s) à 30 une unité de production de digestat liquide, non représentée sur la figure 1 et distincte du dispositif D, laquelle unité de production de digestat liquide a pour fonctions principales, d'une part, la production de digestat liquide de qualité susceptible d'alimenter la fonction B5 afin de générer une production abondante de digestat liquide contenant 3066502 42 notamment une grande quantité de bactéries variées, de bonne qualité et en bonne santé, susceptibles de favoriser la fonction B 5, et, d'autre part, d'alimenter la fonction B 5 en digestat liquide en quantité suffisante pour chacune des substances toxiques (monoxyde de 5 carbone, huiles réfractaires etc.) éventuellement contenues dans le gaz issu de la fonction RL 4 soit diluées dans le digestat liquide et se retrouve à une concentration inférieure à son seuil de toxicité pour les bactéries présentes dans le digestat liquide. Conformément à la figure 1, la fonction Pygaz 1, la fonction 10 VR 2 et la fonction WGS 3 peuvent être réalisées par la même unité 9. En d'autres termes, le dispositif D selon l'invention peut comprendre une unité 9 susceptible de réaliser la fonction Pygaz 1, la fonction VR 2 et la fonction WGS 3, une unité de refroidissement et de lavage et une unité de biométhanation. 15 En variante, la fonction Pygaz 1 et la fonction VR 2 sont réalisées dans des unités distinctes. De préférence, la fonction Pygaz 1, la fonction VR 2 et la fonction WGS 3 sont réalisées par des sous-unités distinctes. La figure 2 représente le dispositif selon l'invention qui 20 comprend, en outre, un élément de séparation de gaz, dénommé SP 10, situé en aval de la fonction RL 4 et/ou un élément de séparation de gaz SP 11, situé en aval de la fonction B 5. L'élément de séparation SP 10, situé en aval de la fonction RL 4, permet de séparer l'hydrogène et le reste des gaz incondensables, 25 dont principalement le dioxyde carbone, au sein des gaz incondensables issus de la fonction RL 4. En particulier, l'élément de séparation SP 10 présente l'avantage de permettre la récupération de l'hydrogène pour pouvoir l'utiliser dans de nombreuses applications, par exemple les piles à 30 combustible. L'élément de séparation SP 11, situé en aval de la fonction B 5, permet de séparer le méthane et le reste des gaz incondensables, dont principalement le dioxyde carbone, au sein du biogaz produit par la réaction de biométhanation mis en oeuvre par la fonction B 5. 3066502 43 En particulier, l'élément de séparation SP 11 présente l'avantage de permettre la récupération du biométhane susceptible d'être ensuite utilisé en injection dans un réseau de méthane, ou comme carburant dans des véhicule roulant au méthane. 5 Ainsi le dispositif D selon l'invention permet de transformer efficacement les matières organiques en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) tout en minimisant les coûts d'investissement et d'exploitation susceptibles d' être liés aux équipements utilisés pour laver les gaz de 10 pyrogazéification et traiter les huiles de pyrogazéification, et en contribuant à préserver la qualité de la flore bactérienne responsable de la production de biogaz. Le dispositif D selon l'invention est donc fiable et robuste du fait de la minimisation, voire de l'élimination, des teneurs en huiles 15 de pyrogazéification et de monoxyde de carbone dans les gaz injectés dans l'unité B 5. Le dispositif D permet donc de transformer les gaz de pyrogazéification de manière fiable et moins coûteuse afin de produire notamment des gaz enrichis en hydrogène et du biogaz de qualité. 20 De préférence, le dispositif D selon l'invention permet de transformer efficacement les matières organiques en biométhane. REVENDICATIONS1. Dispositif (D) de transformation de matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) comprenant au moins les cinq fonctions suivantes : (i) une fonction de pyrogazéification Pygaz (1) de matières organiques solides afin de former un gaz de pyrogazéification GP (6), (ii) une fonction de reformage à la vapeur VR (2) des huiles de pyrogazéification contenues dans le gaz de pyrogazéification GP (6) issu de la fonction (i), (iii) une fonction de réaction de gaz à l'eau WGS (3) appliquée aux gaz issus de la fonction (ii), (iv) une fonction de refroidissement et de lavage RL (4) des gaz issus de la fonction (iii), (v) une fonction de biométhanation B (5) des gaz issus de la fonction (iv). 2. Dispositif (D) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une fonction de séparation SP (10) des gaz issus de la fonction (iv) afin de récupérer de l'hydrogène. 3. Dispositif (D) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une fonction de séparation SP (11) des gaz issus de la fonction (v) afin de récupérer du méthane. 4. Dispositif (D) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fonction de biométhanation B (5) est accomplie par une sous-unité de biométhanation constituée d'un ou plusieurs digesteurs anaérobies. 5. Dispositif (D) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un circuit (7) susceptible d'acheminer les condensats (8) en amont et/ou dans la fonction pyrogazéification Pygaz (1). 6. Dispositif (D) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un circuit (7) 3066502 45 susceptible d'acheminer les condensats (8) en amont et/ou dans la fonction de vaporeformage VR (2). 7. Dispositif (D) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un circuit (7) 5 susceptible d'acheminer les condensats (8) en amont et/ou dans la fonction de réaction à gaz à l'eau WGS (4). 8. Procédé de transformation de matières organiques solides en mélanges de méthane (CH4) et/ou d'hydrogène (H2) et/ou de dioxyde de carbone (CO2) comprenant les étapes successives suivantes: 10 - une étape d'alimentation d'un dispositif (D), tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, par des matières organiques solides, - une étape de pyrogazéification des matières organiques solides, réalisée par la fonction Pygaz (1), pour former un gaz de 15 pyrogazéification GP (6), - une étape de reformage à la vapeur, réalisée par la fonction VR (2), des huiles de pyrogazéification contenues dans le gaz de pyrogazéification GP (6) en présence d'eau, - une étape de réaction de gaz à l'eau, réalisée par la fonction 20 WGS (3), des gaz issus de l'étape de reformage à la vapeur en présence d'eau, - une étape de refroidissement et de lavage, réalisée par la fonction RL (4), des gaz issus de l'étape de réaction de gaz à l'eau, - une étape de biométhanation, réalisée par la fonction de 25 biométhanation B (5), des gaz provenant de l'étape de refroidissement et de lavage. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, en aval de l'étape de refroidissement et de lavage, une étape visant à séparer l'hydrogène et le reste des gaz, dont le 30 dioxyde de carbone, au sein des gaz issus de l'étape de refroidissement et de lavage. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de séparation visant à séparer le méthane 3066502 46 et le reste des gaz, dont le dioxyde de carbone, au sein des biogaz issus de l'étape de biométhanation. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération 5 des condensats (8) issus de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être injectés avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération des condensats (8) issus de l'étape de refroidissement et de lavage, 10 pour être injectés avant ou au cours de l'étape de reformage à la vapeur. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération des condensats (8) issus de l'étape de refroidissement et de lavage, 15 pour être injectés avant ou au cours de l'étape de réaction de gaz à l'eau. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être 20 renvoyée avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de refroidissement et de lavage, pour être renvoyée avant ou au cours de l'étape de réaction de gaz à l'eau. 25 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de récupération de la chaleur issue de l'étape de gaz à l'eau, pour être renvoyée avant ou au cours de l'étape de pyrogazéification.