Brevet FR3065887A1 — publié le 20181109

La prÃ©sente invention concerne un procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique sur un solide poreux, en particulier sur un support poreux de catalyseur. Le procÃ©dÃ© selon l'invention peut Ãªtre intÃ©grÃ© dans un procÃ©dÃ© de prÃ©paration d'un catalyseur hÃ©tÃ©rogÃ¨ne dit "additivÃ©" d'un composÃ© organique et comprenant un support poreux sur lequel est dÃ©posÃ© au moins un mÃ©tal du groupe VI et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrotraitement classiques comprennent gÃ©nÃ©ralement un support Ã base d'un oxyde d'un mÃ©tal (par exemple l'aluminium) ou d'un mÃ©talloÃ¯de (par exemple le silicium) et une phase active Ã base d'au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou d'au moins un mÃ©tal du groupe VIII sous leurs formes oxydes et Ã©ventuellement du phosphore. La prÃ©paration de ces catalyseurs comprend gÃ©nÃ©ralement une Ã©tape d'imprÃ©gnation des mÃ©taux et du phosphore sur le support, suivie Ã©ventuellement d'une Ã©tape de maturation, suivie d'un sÃ©chage ou d'une calcination permettant d'obtenir la phase active sous forme d'oxydes. Avant leur utilisation dans une rÃ©action d'hydrotraitement et/ou d'hydrocraquage, ces catalyseurs sont gÃ©nÃ©ralement soumis Ã une sulfuration afin de former l'espÃ¨ce active sous forme sulfure. L'ajout d'un composÃ© organique sur les catalyseurs d'hydrotraitement pour amÃ©liorer leur activitÃ© a Ã©tÃ© prÃ©conisÃ© par l'Homme du mÃ©tier, notamment pour des catalyseurs qui ont Ã©tÃ© prÃ©parÃ©s par imprÃ©gnation suivie Ã©ventuellement d'une Ã©tape de maturation et suivie d'une Ã©tape de sÃ©chage. De nombreux documents dÃ©crivent l'utilisation de diffÃ©rentes gammes de composÃ©s organiques tels que des composÃ©s organiques contenant de l'azote et/ou des composÃ©s organiques contenant de l'oxygÃ¨ne. Une famille de composÃ©s maintenant bien connue de la littÃ©rature concerne les composÃ©s azotÃ©s chÃ©latants (EP 181035, EP 1043069 et US 6,540,908) avec, Ã titre d'exemple, l'acide Ã©thylÃ¨nediaminetÃ©traacÃ©tique (EDTA), l'Ã©thylÃ¨nediamine, la diÃ©thylÃ¨netriamine ou l'acide nitrilotriacÃ©tique (NIA). Dans la famille des composÃ©s organiques contenant de l'oxygÃ¨ne, l'utilisation de mono, -di-ou polyalcools Ã©ventuellement Ã©thÃ©rifiÃ©s est dÃ©crite dans les documents W096/41848, W001/76741, US 4,012,340, US 3,954,673, EP 601722, et WO 2005/035691. L'art antÃ©rieur Ã©voque plus rarement des composÃ©s comportant des fonctions ester (EP 1046424, W02006/077326). On trouve aussi plusieurs brevets qui revendiquent l'utilisation d'acides carboxyliques (EP 1402948, EP 482817). En particulier, dans le document EP 482817, l'acide citrique, mais 3065887 2 aussi les acides tartrique, butyrique, hydroxyhexanoÃ¯que, malique, gluconique, glycÃ©rique, glycolique, hydroxybutyrique ont Ã©tÃ© dÃ©crits. Les procÃ©dÃ©s de prÃ©paration des catalyseurs additivÃ©s mettent en oeuvre gÃ©nÃ©ralement une Ã©tape d'imprÃ©gnation dans laquelle le composÃ© organique est introduit de maniÃ¨re Ã remplir 5 toute la porositÃ© du support imprÃ©gnÃ© ou non de prÃ©curseurs mÃ©talliques afin d'obtenir une rÃ©partition homogÃ¨ne. Cela conduit Ã utiliser de grandes quantitÃ©s de composÃ© organique ou Ã diluer le composÃ© organique dans un solvant. AprÃ¨s imprÃ©gnation, une Ã©tape de sÃ©chage est alors nÃ©cessaire pour Ã©liminer l'excÃ©dent de composÃ© organique ou le solvant et ainsi libÃ©rer la porositÃ© nÃ©cessaire Ã la mise en oeuvre du catalyseur. Au surcoÃ»t liÃ© Ã l'excÃ©dent 10 du composÃ© organique ou Ã l'utilisation d'un solvant s'ajoute le coÃ»t d'une Ã©tape supplÃ©mentaire de sÃ©chage consommatrice d'Ã©nergie. Le document CN 102463151 dÃ©crit un procÃ©dÃ© de traitement thermique d'un support de catalyseur comprenant une phase mÃ©tallique dans une atmosphÃ¨re gazeuse comprenant le composÃ© organique qui est donc Ã l'Ã©tat gazeux. Le traitement thermique est ainsi pratiquÃ© Ã 15 une tempÃ©rature supÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition dudit composÃ© organique. Selon le document CN 102463151, le traitement thermique est rÃ©alisÃ© Ã une tempÃ©rature comprise entre 150 Ã 500Â°C. Ce procÃ©dÃ© n'est pas sans risquedans sa mise en oeuvre. En effet, pour de nombreux composÃ©s organiques, comme par exemple l'Ã©thylÃ¨ne glycol citÃ© dans ce document, le point d'inflammation est infÃ©rieur au point d'Ã©bullition. Il y a donc un risque 20 d'incendie Ã travailler Ã tempÃ©rature supÃ©rieure au point d'Ã©bullition. De plus, une tempÃ©rature Ã©levÃ©e peut aussi conduire Ã une dÃ©composition partielle ou totale de l'additif rÃ©duisant fortement son effet. Par exemple l'acide citrique, couramment utilisÃ© comme additif organique (US 2009/0321320), se dÃ©compose Ã 175Â°C dors que son point d'Ã©bullition est de 368Â°C Ã pression atmosphÃ©rique. 25 Un but de l'invention est donc de proposer un procÃ©dÃ© alternatif pour dÃ©poser un composÃ© organique sur un support poreux de catalyseur ne faisant pas appel Ã une Ã©tape d'imprÃ©gnation du support au moyen d'une solution contenant le composÃ© organique et qui soit plus sÃ»r et moins coÃ»teux dans sa mise en oeuvre industrielle. 30 RÃ©sumÃ© de l'invention La prÃ©sente invention concerne un procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique Ã un solide poreux comprenant une Ã©tape a) dans laquelle on met en prÃ©sence simultanÃ©ment le solide poreux et le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et sans contact physique entre le solide et le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition 3065887 3 du composÃ© organique et dans des conditions de pression et de durÃ©e telles qu'une fraction dudit composÃ© organique est transfÃ©rÃ©e Ã l'Ã©tat gazeux au solide poreux. Le procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique selon l'invention ne fait pas intervenir d'Ã©tape classique d'imprÃ©gnation au moyen d'une solution contenant un solvant dans lequel est diluÃ© 5 le composÃ© organique. Par consÃ©quent il n'est pas nÃ©cessaire de procÃ©der Ã une Ã©tape de sÃ©chage du solide en vue d'Ã©liminer le solvant d'oÃ¹ un procÃ©dÃ© plus Ã©conomique en termes d'utilitÃ© chaude et de matiÃ¨re premiÃ¨re. Selon l'invention, l'Ã©tape d'addition du composÃ© organique est conduite Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition dudit composÃ© organique d'oÃ¹ un gain substantiel du point de vue Ã©nergÃ©tique et en termes de 10 sÃ©curitÃ© par rapport Ã la mise en oeuvre dÃ©crite dans le document ON 102463151. Le procÃ©dÃ© selon l'invention se caractÃ©rise Ã©galement par le fait que l'addition du composÃ© organique sur le solide poreux est rÃ©alisÃ©e sans contact physique avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, c'est-Ã -dire sans imprÃ©gnation du solide poreux par le liquide. Le procÃ©dÃ© repose sur le principe de l'existence d'une pression de vapeur du composÃ© 15 organique qui est gÃ©nÃ©rÃ©e par sa phase liquide Ã une tempÃ©rature et Ã une pression donnÃ©es. Ainsi une partie des molÃ©cules de composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide passe Ã l'Ã©tat gazeux (vaporisation) et est alors transfÃ©rÃ©e (par voie gazeuse) au solide poreux. Cette Ã©tape a) de mise en prÃ©sence est rÃ©alisÃ©e pendant une durÃ©e suffisante pour atteindre la teneur ciblÃ©e en composÃ© organique dans le solide poreux. 20 Avantageusement, l'Ã©tape a) est rÃ©alisÃ©e au moyen d'une unitÃ© d'addition dudit composÃ© organique comprenant un premier et un second compartiments en communication de maniÃ¨re Ã permettre le passage d'un fluide gazeux entre les compartiments, le premier compartiment contenant le solide poreux et le second compartiment contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide. Selon un mode de rÃ©alisation l'unitÃ© comprend une enceinte 25 incluant les premier et second compartiments, les deux compartiments Ã©tant en communication par voie gazeuse. Selon un autre mode de rÃ©alisation l'unitÃ© comprend deux enceintes formant respectivement le premier et le second compartiments, les deux enceintes Ã©tant en communication par voie gazeuse. Avantageusement, l'Ã©tape a) de mise en prÃ©sence du solide poreux avec le composÃ© 30 organique Ã l'Ã©tat liquide est rÃ©alisÃ©e en prÃ©sence d'un flux d'un gaz vecteur circulant du second compartiment dans le premier compartiment. GÃ©nÃ©ralement l'Ã©tape a) est rÃ©alisÃ©e Ã une pression absolue comprise entre 0 et 1 MPa. De prÃ©fÃ©rence, la tempÃ©rature de mise en oeuvre de l'Ã©tape a) est infÃ©rieure Ã 200Â°C, de prÃ©fÃ©rence comprise entre 10Â°C et 150Â°C, de maniÃ¨replus prÃ©fÃ©rÃ©e comprise entre 25Â°C et 35 120Â°C. 3065887 4 Avantageusement Ã l'Ã©tape a) on soutire du premier compartiment un effluent gazeux contenant ledit composÃ© organique et on recycle l'effluent dans le premier et/ou le second compartiment. Selon un mode de rÃ©alisation, Ã l'Ã©tape a) on soutire du premier compartiment un effluent 5 gazeux contenant ledit composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux, on condense ledit effluent de maniÃ¨re Ã rÃ©cupÃ©rer une fraction liquide contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et on recycle ladite fraction liquide dans le second compartiment. Selon l'invention, le solide poreux est choisi parmi un support de catalyseur et un support de catalyseur comprenant en outre au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal 10 du groupe VIII. De prÃ©fÃ©rence, le support poreux est Ã base d'oxyde d'un mÃ©tal et/ou d'un mÃ©talloÃ¯de. De prÃ©fÃ©rence le support poreux est Ã base d'alumine et/ou de silice. Le composÃ© organique qui est mise en oeuvre dans le procÃ©dÃ© est choisi parmi les molÃ©cules organiques contenant de l'oxygÃ¨ne et/ou de l'azote et/ou du soufre. L'invention se rapporte Ã©galement Ã un procÃ©dÃ© de prÃ©paration d'un catalyseur comprenant 15 un support poreux, au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins mÃ©tal du groupe VIII et au moins un composÃ© organique qui comprend au moins les Ã©tapes suivantes : i) on dÃ©pose le composÃ© organique sur le support poreux en mettant en oeuvre le procÃ©dÃ© selon l'invention; ii) on dÃ©pose au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII 20 sur le support poreux par mise en contact du support avec une solution contenant au moins un prÃ©curseur du ou desdits mÃ©taux du groupe VIII et/ou au moins un prÃ©curseur du ou desdits mÃ©taux du groupe VIB ; iii) on sÃ¨che le solide obtenu Ã l'issue de l'Ã©tape ii), l'Ã©tape i) Ã©tant rÃ©alisÃ©e avant ou aprÃ¨s les Ã©tapes ii) et iii). 25 Selon l'invention, la solution de l'Ã©tape ii) peut comprend en outre au moins un composÃ© organique additionnel diffÃ©rent du composÃ© organique mis en oeuvre Ã l'Ã©tape i). Le procÃ©dÃ© selon l'invention de prÃ©paration d'un catalyseur peut comprendre en outre au moins une Ã©tape d'imprÃ©gnation du support poreux avec une solution comprenant un composÃ© organique diffÃ©rent du composÃ© organique mis en oeuvre Ã l'Ã©tape i). 30 Enfin la prÃ©sente invention concerne un procÃ©dÃ© de traitement d'une charge hydrocarbonÃ©e dans lequel on met en contact de l'hydrogÃ¨ne, la charge hydrocarbonÃ©e et un catalyseur, Ã une tempÃ©rature comprise entre 180 et 450Â°C, Ã unepression comprise entre 0,5 et 30 MPa, avec une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 20 h-1 et avec un rapport hydrogÃ¨ne/charge exprimÃ© en volume d'hydrogÃ¨ne, mesurÃ© dans les conditions normales de 35 tempÃ©rature et pression, par volume de charge liquide compris entre 50 1/1 Ã 5000 1/1, ledit 3065887 5 catalyseur ayant Ã©tÃ© prÃ©parÃ© par un procÃ©dÃ© selon l'invention et soumis Ã au moins une Ã©tape de sulfuration. Description dÃ©taillÃ©e de l'invention 5 La prÃ©sente invention a pour objet un procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique sur un solide poreux qui est par exemple un support poreux de catalyseur ou un support poreux qui contient dÃ©jÃ au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII que l'on dÃ©signera par le terme "prÃ©curseur de catalyseur" dans le reste de la description. Le support poreux est de prÃ©fÃ©rence Ã base d'au moins un oxyde d'un mÃ©tal ou d'un mÃ©talloÃ¯de. 10 De prÃ©fÃ©rence le support poreux est Ã base d'alumine ou de silice ou de silice-alumine. Lorsque le support est Ã base d'alumine, il contient plus de 50% poids d'alumine. De prÃ©fÃ©rence, l'alumine est l'alumine gamma. De faÃ§on alternative, le support est une silice-alumine c'est-Ã -dire qu'il contient au moins 50% poids d'alumine. La teneur en silice dans le support est d'au plus 50% poids, le plus 15 souvent infÃ©rieure ou Ã©gale Ã 45% poids, de prÃ©fÃ©rence infÃ©rieure ou Ã©gale Ã 40% poids. Lorsque le support dudit catalyseur est Ã base de silice, il contient plus de 50% poids de silice et, de faÃ§on gÃ©nÃ©rale, il contient uniquement de la silice. Selon une variante particuliÃ¨rement prÃ©fÃ©rÃ©e, le support est constituÃ© d'alumine, de silice ou de silice-alumine. 20 Le support peut aussi avantageusement contenir en outre de 0,1 Ã 50% poids de zÃ©olithe. De prÃ©fÃ©rence, la zÃ©olithe est choisie parmi le groupe FAU, BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY et de maniÃ¨re prÃ©fÃ©rÃ©e, la zÃ©olithe est choisie parmi le groupe FAU et BEA, telle que la zÃ©olite Y et/ou bÃªta. Dans certains cas particuliers, le support peut contenir au moins un Ã©lÃ©ment dopant, tel que 25 par exemple du phosphore. Le solide poreux prÃ©sente de prÃ©fÃ©rence un volume poreux total compris entre 0,1 et 1,5 cm3/g, de prÃ©fÃ©rence compris entre 0,4 et 1,1 cm3/g. Le volume poreux total est mesurÃ© par porosimÃ©trie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140Â°, telle que dÃ©crite dans l'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. Â« Adsorption by 30 Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications Â», Academic Press, 1999, par exemple au moyen d'un appareil modÃ¨le Autopore IIITM de la marque MicromÃ©riticsTM. La surface spÃ©cifique du solide poreux est avantageusement comprise entre 5 et 400 m2/g, de prÃ©fÃ©rence entre 10 et 350 m2/g, de maniÃ¨re plus prÃ©fÃ©rÃ©e entre 40 et 350 m2/g. La surface spÃ©cifique est dÃ©terminÃ©e dans la prÃ©sente invention par la mÃ©thode B.E.T selon la 35 norme ASTM D3663, mÃ©thode dÃ©crite dans le mÃªme ouvrage citÃ© ci-dessus. 3065887 6 Le solide poreux se prÃ©sente gÃ©nÃ©ralement sous forme de billes, d'extrudÃ©s, de pastilles, ou d'agglomÃ©rats irrÃ©guliers et non sphÃ©riques dont la forme spÃ©cifique peut rÃ©sulter d'une Ã©tape de concassage. Comme mentionnÃ© plus haut, le procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique peut Ãªtre effectuÃ© 5 sur un solide poreux qui est un prÃ©curseur de catalyseur, c'est-Ã -dire sur un support poreux comprenant en outre au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII. Les groupes d'Ã©lÃ©ments chimiques sont donnÃ©s selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, Ã©diteur CRC press, rÃ©dacteur en chef D.R. Lide, 81Ã¨me Ã©dition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS 10 correspond aux mÃ©taux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Dans le cadre de l'invention, le prÃ©curseur de catalyseur peut Ãªtre un prÃ©curseur de catalyseur frais, c'est-Ã -dire qui n'a pas Ã©tÃ© utilisÃ© auparavant dans une unitÃ© catalytique et notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage. Le prÃ©curseur de catalyseur selon l'invention peut aussi Ãªtre un catalyseur dit "rÃ©gÃ©nÃ©rÃ©". On 15 entend par le vocable "catalyseur rÃ©gÃ©nÃ©rÃ©" dÃ©signer un catalyseur qui a Ã©tÃ© prÃ©alablement utilisÃ© dans une unitÃ© catalytique et notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage et qui a Ã©tÃ© soumis Ã au moins une Ã©tape de calcination afin de brÃ»ler le coke (rÃ©gÃ©nÃ©ration). Le procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique Ã un solide poreux peut Ãªtre rÃ©alisÃ© dans une 20 unitÃ© d'addition dudit composÃ© organique. L'unitÃ© d'addition mise en oeuvre comprend un premier et un second compartiments en communication de maniÃ¨re Ã autoriser le passage d'un fluide gazeux entre les deux compartiments et dans laquelle le premier compartiment est apte Ã contenir le solide poreux et le second compartiment est apte Ã contenir le composÃ© organique sous forme liquide. Le procÃ©dÃ© comprend une Ã©tape a) dans laquelle on 25 met en prÃ©sence simultanÃ©ment le solide poreux et le composÃ© organique sous forme liquide sans contact physique entre le solide et le composÃ© organique sous forme liquide, Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition du composÃ© organique et dans des conditions de pression et de durÃ©e telles qu'une fraction dudit composÃ© organique est transfÃ©rÃ©e par voie gazeuse au solide poreux par circulation d'un flux de composÃ© organique 30 sous forme gazeuse du second compartiment dans le premier compartiment, de maniÃ¨re Ã fournir in fine un solide poreux contenant le composÃ© organique. Selon un mode de rÃ©alisation, l'unitÃ© de mise en prÃ©sence comprend une enceinte incluant les premier et second compartiments, les compartiments Ã©tant en communication par voie gazeuse. Par exemple les compartiments sont disposÃ©s cÃ´te Ã cÃ´tÃ© et sÃ©parÃ©s par une 35 cloison, par exemple sensiblement verticale, solidaire du fond de l'enceinte et ne s'Ã©tendant 3065887 7 que sur une fraction de la hauteur de l'enceinte de maniÃ¨re Ã laisser diffuser le ciel gazeux d'un compartiment Ã l'autre. Alternativement, les compartiments sont disposÃ©s l'un au-dessus de l'autre et sont en communication de maniÃ¨re Ã permettre le passage du composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux entre les deux compartiments. De prÃ©fÃ©rence l'enceinte est fermÃ©e. 5 Selon un autre mode de rÃ©alisation, l'unitÃ© comprend deux enceintes formant respectivement le premier et le second compartiments, les deux enceintes Ã©tant en communication par voie gazeuse, par exemple au moyen d'une conduite. De prÃ©fÃ©rence, les deux enceintes sont fermÃ©es. De prÃ©fÃ©rence, le compartiment destinÃ© Ã contenir le composÃ© organique liquide comprend 10 des moyens pour mettre en mouvement ledit liquide afin de faciliter le transfert du composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux d'un compartiment Ã l'autre. Selon un mode de rÃ©alisation prÃ©fÃ©rÃ©, les deux compartiments comprennent des moyens pour mettre en mouvement respectivement le liquide et le solide poreux. Avantageusement le compartiment contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide est Ã©quipÃ© d'internes destinÃ©s Ã maximiser la surface de 15 l'interface gaz/liquide. Ces internes sont par exemple des monolithes poreux imprÃ©gnÃ©s par capillaritÃ©s, des films tombants, des garnissages ou tout autre moyen connu de l'Homme du mÃ©tier. Dans un mode de rÃ©alisation prÃ©fÃ©rÃ©, l'Ã©tape a) de mise en prÃ©sence du solide poreux avec le composÃ© organique est rÃ©alisÃ©e en prÃ©sence d'un gaz (vecteur) circulant du second 20 compartiment dans le premier compartiment de maniÃ¨re Ã entrainer les molÃ©cules organiques Ã l'Ã©tat gazeux dans le compartiment contenant le solide poreux. Par exemple le gaz vecteur peut Ãªtre choisi parmi le dioxyde de carbone, l'ammoniac, l'air Ã hygromÃ©trie contrÃ´lÃ©e, un gaz rare comme l'argon, l'azote, l'hydrogÃ¨ne, du gaz naturel ou un gaz rÃ©frigÃ©rant au titre de la classification Ã©ditÃ©e par l'IUPAC. 25 Selon un mode de rÃ©alisation prÃ©fÃ©rÃ©, l'Ã©tape a) comprend une Ã©tape dans laquelle on soutire du premier compartiment un effluent gazeux contenant ledit composÃ© organique et on recycle l'effluent dans le premier et/ou le second compartiment. Selon un autre mode de rÃ©alisation, on soutire du premier compartiment un effluent gazeux contenant ledit composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux, on condense ledit effluent de maniÃ¨re Ã 30 rÃ©cupÃ©rer une fraction liquide contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et on recycle ladite fraction liquide dans le second compartiment. L'Ã©tape de mise en prÃ©sence est rÃ©alisÃ©e de prÃ©fÃ©rence Ã une pression absolue comprise entre 0 et 1 MPa. Comme prÃ©cisÃ© plus haut, la tempÃ©rature de l'Ã©tape de mise en prÃ©sence est fixÃ©e Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition du composÃ© organique. 35 La tempÃ©rature de l'Ã©tape de mise en prÃ©sence est gÃ©nÃ©ralement infÃ©rieure Ã 200Â°C, de 3065887 8 prÃ©fÃ©rence comprise entre 10Â°C et 150Â°C, de maniÃ¨replus prÃ©fÃ©rÃ©e comprise entre 25Â°C et 120Â°C. Selon l'invention, tout composÃ© organique peut Ãªtre employÃ© Ã la condition que ledit 5 composÃ© organique soit Ã l'Ã©tat liquide dans les conditions de tempÃ©rature et de pression mises en oeuvre Ã l'Ã©tape a). Le composÃ© organique peut Ãªtre choisi par exemple parmi les molÃ©cules organiques contenant de l'oxygÃ¨ne et/ou de l'azote et/ou du soufre. Le composÃ© organique est par exemple choisi parmi un composÃ© comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioÃ©ther, sulfone, 10 sulfoxyde, Ã©ther, aldÃ©hyde, cÃ©tone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urÃ©e et amide. A titre d'exemple, il peut Ãªtre choisi parmi le triÃ©thylÃ¨neglycol, le diÃ©thylÃ¨neglycol, l'Ã©thylÃ¨neglycol, le propylÃ¨neglycol, le monomÃ©thylÃ©ther de diÃ©thylÃ¨neglycol, le monobutylÃ©ther de diÃ©thylÃ¨neglycol, le monobutylÃ©ther d'Ã©thylÃ¨neglycol, le 1,4-butanediol, le 1-pentanol, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide y-cÃ©tovalÃ©rique, l'acide malÃ©ique, 15 l'acide citrique, l'alanine, la glycine, l'acide iminodiacÃ©tique, l'acide nitrilotriacÃ©tique, l'acide orthophtalique, le diÃ©thylformamide, le dimÃ©thylformamide, l'acÃ©toacÃ©tate de mÃ©thyle, le succinate de dimÃ©thyle, le 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle, le 3-oxobutanoate de 2- mÃ©thacryloyloxyÃ©thyle, la y-valÃ©rolactone, l'acide 4-hydroxyvalÃ©rique, l'acide 2-pentenoique, l'acide 3-pentenoique, l'acide 4-pentenoique, la 2-acÃ©tylbutyrolactone, l'acide 2-(2- 20 hydroxyÃ©thyl)-3-oxobutanoÃ¯que, l'acide 3-hydroxy-2-(2-hydroxyÃ©thyl)-2-butenoÃ¯que, la N- mÃ©thylpyrrolidone, le carbonate de propylÃ¨ne, le sulfolane, le phosphite de diÃ©thyle, le phosphite de triÃ©thyle, le phosphate de triÃ©thyle, l'acÃ©tophÃ©none, la tÃ©tramÃ©thylurÃ©e, l'acide thioglycolique. Dans le cadre de l'invention on peut Ã©galement mettre en oeuvre une composition constituÃ©e d'un mÃ©lange de composÃ©s organiques Ã l'Ã©tat liquide. 25 Le procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique selon l'invention peut Ãªtre intÃ©grÃ© dans une chaÃ®ne de production de catalyseur dit Â« additivÃ© Â» d'un composÃ© organique. Selon un second aspect, la prÃ©sente invention se rapporte Ã un procÃ©dÃ© de prÃ©paration d'un catalyseur additivÃ© d'un composÃ© organique comprenant un support poreux, au moins un 30 mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII et au moins un composÃ© organique, le procÃ©dÃ© comprenant au moins les Ã©tapes suivantes: i) on dÃ©pose le composÃ© organique sur le support poreux en mettant en oeuvre le procÃ©dÃ© selon l'invention; ii) on dÃ©pose au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII 35 sur le support par mise en contact du support poreux avec une solution contenant au 3065887 9 moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIII et/ou au moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIB; iii) on sÃ¨che le solide obtenu Ã l'issue de l'Ã©tape ii), l'Ã©tape i) Ã©tant rÃ©alisÃ©e avant ou aprÃ¨s les Ã©tapes ii) et iii). 5 Le procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique selon l'invention peut Ãªtre mis en oeuvre une ou plusieurs fois dans une chaÃ®ne de production d'un catalyseur additivÃ© pour rÃ©aliser l'introduction d'un ou plusieurs composÃ©s organiques avant l'Ã©tape d'imprÃ©gnation de la phase mÃ©tallique active et/ou pour permettre l'introduction d'un ou plusieurs composÃ©s organiques sur un support poreux contenant dÃ©jÃ une phase mÃ©tallique active qui peut Ãªtre 10 Ã©ventuellement sulfurÃ©e. Selon un premier mode de rÃ©alisation A) du procÃ©dÃ© de prÃ©paration d'un catalyseur additivÃ© d'un composÃ© organique, le support poreux est soumis Ã une Ã©tape d'imprÃ©gnation avec une solution comprenant au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII de maniÃ¨re Ã dÃ©poser une phase mÃ©tallique active (Ã©tape ii). Le support poreux 15 imprÃ©gnÃ© de la phase mÃ©tallique active est Ã©ventuellement soumis Ã une Ã©tape de maturation puis est sÃ©chÃ© (Ã©tape iii) afin d'Ã©liminer le solvant apportÃ© par l'Ã©tape ii). Le support poreux contenant la phase mÃ©tallique active et sÃ©chÃ© est traitÃ© selon l'Ã©tape i) dans l'unitÃ© de mise en prÃ©sence avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide de maniÃ¨re Ã fournir un catalyseur additivÃ© dudit composÃ© organique. 20 Dans le mode de rÃ©alisation A), le support poreux peut notamment dÃ©jÃ contenir un composÃ© organique additionnel diffÃ©rent de celui qui est utilisÃ© Ã l'Ã©tape i). Ce composÃ© organique additionnel peut avoir Ã©tÃ© incorporÃ© au support au moyen du procÃ©dÃ© d'addition selon l'invention ou selon toute autre mÃ©thode connue de l'Homme du mÃ©tier comme par exemple par imprÃ©gnation d'une solution contenant le composÃ© organique additionnel. 25 Selon un autre mode de rÃ©alisation B) de prÃ©paration d'un catalyseur additivÃ© d'un composÃ© organique, on utilise un support de catalyseur ne contenant pas de phase active. Le support est d'abord soumis Ã une Ã©tape d'addition du composÃ© organique selon l'invention de maniÃ¨re Ã fournir un support de catalyseur additivÃ© du composÃ© organique (Ã©tape i), qui aprÃ¨s une phase facultative de maturation, est envoyÃ© Ã l'Ã©tape d'imprÃ©gnation de la phase 30 active (Ã©tape ii). Cette Ã©tape peut consister Ã mettre en contact le support additivÃ© avec une solution contenant au moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIII et/ou au moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIB. Le catalyseur additivÃ© ainsi obtenu est Ã©ventuellement laissÃ© en maturation et puis soumis Ã une Ã©tape de sÃ©chage (Ã©tape iii) en vue d'Ã©liminer le solvant apportÃ© lors de l'Ã©tape d'imprÃ©gnation des prÃ©curseurs mÃ©talliques 35 de la phase active. Dans ce mode de rÃ©alisation B), le support poreux mis en oeuvre peut 3065887 10 Ã©ventuellement dÃ©jÃ contenir un composÃ© organique additionnel diffÃ©rent de celui utilisÃ© Ã l'Ã©tape i), le composÃ© organique additionnel ayant Ã©tÃ© incorporÃ© au support de catalyseur au moyen du procÃ©dÃ© d'addition selon l'invention ou selon toute autre mÃ©thode connue de l'Homme du mÃ©tier. 5 II est Ã noter que quelques soient les modes de rÃ©alisations A) et B), l'Ã©tape ii) de dÃ©pÃ´t de la phase mÃ©tallique active peut mettre en oeuvre une solution contenant au moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIII et/ou au moins un prÃ©curseur d'au moins un mÃ©tal du groupe VIB et en outre un ou plusieurs composÃ©s organiques additionnels diffÃ©rents de celui de l'Ã©tape i). 10 Selon l'invention, le catalyseur additivÃ© obtenu Ã l'issue des Ã©tapes i) Ã iii) dÃ©crites ci-dessus peut Ã©galement Ãªtre traitÃ© par une ou plusieurs Ã©tapes subsÃ©quentes afin d'incorporer un ou plusieurs autres composÃ©s organiques additionnels diffÃ©rents de celui employÃ© Ã l'Ã©tape i). L'incorporation d'un ou plusieurs autres composÃ©s organiques additionnels diffÃ©rents peut Ãªtre rÃ©alisÃ©e au moyen du procÃ©dÃ© d'addition selon l'invention ou selon toute autre mÃ©thode 15 connue de l'Homme du mÃ©tier. Ledit ou lesdits composÃ©s organiques additionnels peuvent par exemple Ãªtre introduits selon l'un des modes dÃ©crits dans le document FR 3 035 008. Les catalyseurs selon l'invention peuvent contenir comme phase active un ou plusieurs mÃ©taux du groupe VIB et/ou du groupe VIII. Les mÃ©taux du groupe VIB prÃ©fÃ©rÃ©s sont le molybdÃ¨ne et le tungstÃ¨ne et les mÃ©taux du groupe VIII prÃ©fÃ©rÃ©s sont des Ã©lÃ©ments non 20 nobles et en particulier le cobalt et le nickel. Avantageusement, la phase active est choisie dans le groupe formÃ© par les combinaisons des Ã©lÃ©ments cobalt-molybdÃ¨ne, nickel-molybdÃ¨ne, nickel-tungstÃ¨ne ou nickel-cobalt-molybdÃ¨ne, ou nickel-molybdÃ¨ne-tungstÃ¨ne. Selon l'invention, les catalyseurs prÃ©sentent gÃ©nÃ©ralement une teneur totale en mÃ©tal du groupe VIB et/ou du groupe VIII supÃ©rieure Ã 6% poids exprimÃ© en oxyde par rapport au 25 poids total de catalyseur sec. De prÃ©fÃ©rence la teneur totale en mÃ©taux du groupe VIB est comprise entre 5 et 40% poids, de prÃ©fÃ©rence entre 8 et 35% poids, et de maniÃ¨re plus prÃ©fÃ©rÃ©e entre 10 et 32% poids exprimÃ© en oxyde de mÃ©tal du groupe VIB par rapport au poids total de catalyseur sec. La teneur totale en mÃ©taux du groupe VIII est gÃ©nÃ©ralement comprise entre 1 et 10% poids, 30 de prÃ©fÃ©rence entre 1,5 et 9% poids, et de maniÃ¨re plus prÃ©fÃ©rÃ©e entre 2 et 8% poids exprimÃ© en oxyde de mÃ©tal du groupe VIII par rapport au poids total de catalyseur sec. Le rapport molaire mÃ©taux du groupe VIII sur mÃ©taux du groupe VIB dans le catalyseur est prÃ©fÃ©rentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de prÃ©fÃ©rence compris entre 0,15 et 0,6 et de maniÃ¨re encore plus prÃ©fÃ©rÃ©e compris entre 0,2 et 0,5. 3065887 11 Le catalyseur peut comprendre Ã©galement du phosphore en tant que dopant. La teneur en phosphore dans ledit catalyseur est de prÃ©fÃ©rence comprise entre 0,1 et 20% poids exprimÃ©e en P205, de prÃ©fÃ©rence entre 0,2 et 15% poids exprimÃ©e en P205, et de maniÃ¨re trÃ¨s prÃ©fÃ©rÃ©e entre 0,3 et 11% poids exprimÃ©e en P205 par rapport au poids total de catalyseur 5 sec. Le rapport molaire phosphore sur les mÃ©taux du groupe VIB dans le catalyseur est supÃ©rieur ou Ã©gal Ã 0,05, de prÃ©fÃ©rence supÃ©rieur ou Ã©gal Ã 0,07, de prÃ©fÃ©rence compris entre 0,08 et 1, de prÃ©fÃ©rence compris entre 0,01 et 0,9 et de maniÃ¨re trÃ¨s prÃ©fÃ©rÃ©e compris entre 0,15 et 0,8. 10 Le catalyseur peut avantageusement contenir en outre au moins un dopant choisi parmi le bore, le fluor et un mÃ©lange de bore et de fluor. Lorsque le catalyseur contient du bore, la teneur en bore est de prÃ©fÃ©rence comprise entre 0,1 et 10% poids exprimÃ© en oxyde de bore, de prÃ©fÃ©rence entre 0,2 et 7% poids, et de maniÃ¨re trÃ¨s prÃ©fÃ©rÃ©e comprise entre 0,2 et 5% poids par rapport au poids total de catalyseur sec. Lorsque le catalyseur contient du fluor, la 15 teneur en fluor est de prÃ©fÃ©rence comprise entre 0,1 et 10% poids exprimÃ© en fluor, de prÃ©fÃ©rence entre 0,2 et 7% poids, et de maniÃ¨re trÃ¨s prÃ©fÃ©rÃ©e comprise entre 0,2 et 5% poids par rapport au poids total de catalyseur sec. Les catalyseurs additivÃ©s ainsi prÃ©parÃ©s sont notamment utilisÃ©s pour les rÃ©actions 20 d'hydrotraitement de charges hydrocarbonÃ©es telles que les coupes pÃ©troliÃ¨res ou pour la synthÃ¨se d'hydrocarbures Ã partir de gaz de synthÃ¨se. Selon l'invention, le terme "hydrotraitement" englobe notamment les rÃ©actions d'hydrogÃ©nation totale ou sÃ©lective, d'hydrodÃ©azotation, d'hydrodÃ©saromatisation, d'hydrodÃ©sulfuration, d'hydrodÃ©oxygÃ©nation, d'hydrodÃ©mÃ©tallation, et d'hydrocraquage de charges hydrocarbonÃ©es. 25 Pour des applications en hydrotraitement, le catalyseur additivÃ© subit gÃ©nÃ©ralement une Ã©tape de sulfuration avant sa mise en oeuvre. Les charges employÃ©es dans le procÃ©dÃ© d'hydrotraitement sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des rÃ©sidus atmosphÃ©riques, des rÃ©sidus sous vide, des distillats atmosphÃ©riques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagÃ©es, des 30 rÃ©sidus ou des bruts dÃ©sasphaltÃ©s, des charges provenant des procÃ©dÃ©s de conversion thermiques ou catalytiques, des charges lignocellulosiques ou des charges issues de la biomasse, prises seules ou en mÃ©lange. Les conditions opÃ©ratoires utilisÃ©es dans les procÃ©dÃ©s mettant en oeuvre les rÃ©actions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonÃ©es dÃ©crites ci-dessus sont gÃ©nÃ©ralement les suivantes : la tempÃ©rature est avantageusement 35 comprise entre 180 et 450Â°C, et de prÃ©fÃ©rence compise entre 250 et 440Â°C, la pression est 3065887 12 avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de prÃ©fÃ©rence comprise entre 1 et 18 MPa, la vitesse volumique horaire est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h-1 et de prÃ©fÃ©rence comprise entre 0,2 et 5 h-1, et le rapport hydrogÃ¨ne/charge exprimÃ© en volume d'hydrogÃ¨ne, mesurÃ© dans les conditions normales de tempÃ©rature et pression, par volume 5 de charge liquide est avantageusement compris entre 50 1/1 Ã 5000 1/1 et de prÃ©fÃ©rence comprise entre 80 Ã 20001/1. Description dÃ©taillÃ©e des figures Les autres caractÃ©ristiques et avantages de l'invention vont apparaÃ®tre Ã la lecture de la 10 description d'exemples de rÃ©alisations particuliers de l'invention, donnÃ©s Ã titre uniquement illustratif et non limitatif, et en rÃ©fÃ©rence aux figures suivantes: - la figure 1 est un schÃ©ma illustrant le principe d'addition d'un composÃ© organique selon la pratique courante connue de l'Homme du mÃ©tier; - la figure 2 est un schÃ©ma illustrant le procÃ©dÃ© selon l'invention d'addition d'un 1 5 composÃ© organique selon un premier mode de rÃ©alisation; - la figure 3 montre un schÃ©ma du procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique selon un deuxiÃ¨me mode de rÃ©alisation; - la figure 4 est un schÃ©ma du procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique selon un troisiÃ¨me mode de rÃ©alisation. 20 GÃ©nÃ©ralement, les Ã©lÃ©ments semblables sont dÃ©notÃ©s par des rÃ©fÃ©rences identiques dans les figures. La figure 1 correspond Ã un schÃ©ma bloc prÃ©sentant un procÃ©dÃ© connu d'addition d'un composÃ© organique sur un support poreux de catalyseur ou un prÃ©curseur de catalyseur tel 25 que dÃ©crit prÃ©cÃ©demment que l'on dÃ©signe ci-aprÃ¨s par le terme gÃ©nÃ©rique "solide". Le lot solide 1 est soumis Ã un prÃ©traitement facultatif dans une unitÃ© 2 de prÃ©traitement du solide destinÃ©e, si besoin, Ã conditionner le solide avant l'Ã©tape d'imprÃ©gnation du composÃ© organique. Cette Ã©tape de prÃ©traitement peut Ãªtre, par exemple et selon l'effet recherchÃ©, une Ã©tape prÃ©liminaire de sÃ©chage pour ajuster l'humiditÃ© rÃ©siduelle. 30 Ce prÃ©traitement peut Ãªtre Ã©galement une addition par adjonction contrÃ´lÃ©e du mÃªme solvant, apportÃ© par la ligne 3, que celui qui est mis en oeuvre lors de l'imprÃ©gnation du composÃ© organique afin d'Ã©viter une rÃ©action trop vive du solide lors de la phase d'imprÃ©gnation du composÃ© organique. Le type de rÃ©action que l'on souhaite Ã©viter est par exemple un fort dÃ©gagement de chaleur liÃ© Ã l'adsorption brusque du solvant (comme de l'eau par exemple) 35 sur les sites actifs du solide. 3065887 13 Le lot de solide 4 issu de l'Ã©tape de prÃ©traitement est envoyÃ© dans une unitÃ© d'imprÃ©gnation 5 du composÃ© organique. Selon l'art antÃ©rieur, cette Ã©tape emploie une solution contenant un solvant, par exemple de l'eau, dans lequel est dissous le composÃ© organique Ã imprÃ©gner. Sur la figure 1, la solution d'imprÃ©gnation est amenÃ©e par la ligne 6. L'imprÃ©gnation se fait 5 selon toute mÃ©thode connue de l'Homme du mÃ©tier, par exemple par une imprÃ©gnation Ã sec. Dans ce mode d'imprÃ©gnation, le solide mis en mouvement est soumis Ã un jet de la solution d'imprÃ©gnation, le volume de solution pulvÃ©risÃ©e Ã©tant gÃ©nÃ©ralement Ã©quivalent au volume poreux accessible du solide Ã imprÃ©gner. ConformÃ©ment Ã la pratique de l'art antÃ©rieur, le solide imprÃ©gnÃ© est Ã©vacuÃ© par la ligne 7 dans une unitÃ© de sÃ©chage 8 afin d'Ã©liminer le 10 solvant qui a Ã©tÃ© incorporÃ© dans le solide en mÃªme temps que le composÃ© organique. Le flux 9 reprÃ©sente l'utilitÃ© chaude qui est utilisÃ©e pour sÃ©cher le solide, qui est par exemple de l'air chaud. Il en rÃ©sulte un solide poreux sÃ©chÃ© 10 comprenant le composÃ© organique choisi. Selon le composÃ© organique choisi et sa solubilitÃ© dans le solvant utilisÃ© lors de l'Ã©tape d'imprÃ©gnation, il est possible que la quantitÃ© introduite ne soit pas suffisante Ã l'issue d'une 15 seule Ã©tape d'imprÃ©gnation. Auquel cas, on pourra recourir Ã plusieurs Ã©tapes d'imprÃ©gnation et de sÃ©chage dÃ©crites prÃ©cÃ©demment. AprÃ¨s imprÃ©gnation du composÃ© organique, le solide poreux peut subir une ou plusieurs Ã©tapes d'imprÃ©gnation d'un ou plusieurs mÃ©taux du groupe VIB et/ou du groupe VIII afin de dÃ©poser une phase active mÃ©tallique. L'Ã©tape ou les Ã©tapes d'imprÃ©gnation du ou des 20 mÃ©taux peuvent Ãªtre suivies, aprÃ¨s Ã©ventuellement une Ã©tape de maturation, d'une Ã©tape de sÃ©chage Ã une tempÃ©rature modÃ©rÃ©e, gÃ©nÃ©ralement infÃ©rieure Ã 200Â°C. La figure 2 reprÃ©sente un schÃ©ma de principe du procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique selon l'invention qui consiste Ã mettre en prÃ©sence, dans une unitÃ© 11, le solide poreux Ã 25 traiter avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, la mise en prÃ©sence Ã©tant effectuÃ©e sans contact physique entre le solide poreux et la phase liquide. En rÃ©fÃ©rence Ã la figure 2, le solide poreux 1 est Ã©ventuellement envoyÃ© dans une unitÃ© de prÃ©traitement 2 comme mentionnÃ© plus haut. Le prÃ©traitement peut consister en une Ã©tape de sÃ©chage du solide par exemple lorsque ce solide poreux est un prÃ©curseur de catalyseur 30 obtenu par imprÃ©gnation d'une solution contenant au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII. Le solide poreux 4 issu du prÃ©traitement est amenÃ© dans une unitÃ© 11 de mise en prÃ©sence du solide avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide. En rÃ©fÃ©rence Ã la figure 2, l'unitÃ© 11 comprend une enceinte segmentÃ©e en deux compartiments A et B sÃ©parÃ©s l'un de l'autre par un moyen de partition 12, les deux compartiments Ã©tant en 35 communication de maniÃ¨re Ã autoriser le passage d'un flux gazeux de composÃ© organique 3065887 14 de sorte que les compartiments A et B partagent la mÃªme atmosphÃ¨re gazeuse. Dans ce mode de rÃ©alisation, le compartiment A est apte Ã recevoir le solide poreux 4 tandis que le compartiment B est apte Ã contenir le composÃ© organique liquide. Dans le mode de rÃ©alisation de la figure 2, le moyen de partition 2 peut Ãªtre une plaque perforÃ©e permettant le 5 passage du fluide gazeux. Cette Ã©tape de mise en prÃ©sence se fait de maniÃ¨re contrÃ´lÃ©e, Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition dudit composÃ© organique. Dans ces conditions, il existe une pression de vapeur du composÃ© organique qui est gÃ©nÃ©rÃ©e par sa phase liquide. Ainsi une partie des molÃ©cules de composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide passe sous forme gazeuse 10 (vaporisation) et est alors transfÃ©rÃ©e (par voie gazeuse) au solide poreux. Etant donnÃ© que la phase vapeur de composÃ© organique est consommÃ©e progressivement par le solide, le liquide continue Ã se vaporiser. Selon un mode de rÃ©alisation, dit en "batch" selon la terminologie anglo-saxonne, la quantitÃ© de composÃ© organique liquide contenue dans le compartiment B est au moins supÃ©rieure Ã la quantitÃ© du composÃ© organique que l'on veut 15 introduire dans le solide poreux. Alternativement on peut apporter en continu le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide au fur et Ã mesure qu'il est consommÃ© par le solide poreux ou de maniÃ¨re semi-continue avec un apport ponctuel rÃ©gulier de maniÃ¨re Ã maintenir un niveau de liquide minimum dans le compartiment B. Sur la figure 2, l'appoint d composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide est assurÃ© par une conduite 13. 20 L'Ã©tape de mise en prÃ©sence selon l'invention peut Ãªtre conduite en maintenant une agitation du liquide dans le compartiment B et/ou en mettant en mouvement le solide Ã traiter dans le compartiment A. Selon un mode de rÃ©alisation prÃ©fÃ©rÃ©, l'Ã©tape de mise en prÃ©sence est mise en oeuvre avec une circulation forcÃ©e d'un flux d'un gaz, depuis le compartiment B contenant le composÃ© 25 organique Ã l'Ã©tat liquide vers le compartiment A contenant le solide poreux Ã additiver. A titre d'exemple non limitatif, le flux d'un gaz peut Ãªtre le dioxyde de carbone, l'ammoniac, l'air Ã hygromÃ©trie contrÃ´lÃ©e, un gaz rare comme l'argon, l'azote, l'hydrogÃ¨ne, du gaz naturel ou un gaz rÃ©frigÃ©rant au titre de la classification Ã©ditÃ©e par l'IUPAC. Le gaz est soit fourni sous pression, soit mis en pression pour vaincre les pertes de charge induites par le circuit au 30 moyen d'un Ã©quipement de montÃ©e en pression d'un gaz tel qu'un compresseur ou une soufflante. De maniÃ¨re prÃ©fÃ©rÃ©e, le gaz est injectÃ© par la ligne 14 dans le liquide de maniÃ¨re Ã assurer son agitation pour favoriser la saturation de la phase gaz par le composÃ© organique en augmentant la surface d'Ã©change gaz/liquide. L'Ã©tape de mise en prÃ©sence est rÃ©alisÃ©e dans des conditions de durÃ©e, de tempÃ©rature et 35 de pression contrÃ´lÃ©es de maniÃ¨re Ã fournir in fine un solide 15 contenant le composÃ© 3065887 15 organique. Sans Ãªtre liÃ© Ã une thÃ©orie particuliÃ¨re, l'introduction du composÃ© organique dans le solide poreux peut rÃ©sulter de processus d'adsorption et/ou de condensation capillaire. Comme indiquÃ© sur la figure 2, la mise en prÃ©sence selon l'invention peut faire intervenir un recyclage de la phase vapeur extraite du compartiment A par la ligne 16 dÃ©bouchant dans le 5 compartiment A et/ou dans le compartiment B ou Ã©ventuellement dans la ligne 14. Alternativement, la phase gazeuse 16 extraite du compartiment A est refroidie de maniÃ¨re Ã condenser le composÃ© organique sous forme liquide qui est ainsi recyclÃ© dans le compartiment B via la ligne 12 ou Ã©ventuellement via la ligne 13. 10 La figure 3 est un autre mode de rÃ©alisation du procÃ©dÃ© d'addition du composÃ© organique sur un solide poreux qui diffÃ¨re de celui de la figure 2 en ce que l'unitÃ© 11 de mise en prÃ©sence du solide avec le composÃ© organique liquide comprend deux enceintes 18 et 19 qui sont aptes Ã contenir respectivement le solide poreux 4 Ã©ventuellement prÃ©traitÃ© et le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, les deux enceintes Ã©tant en communication au moyen d'une 15 conduite 20 de maniÃ¨re Ã permettre uniquement le passage d'une phase vapeur contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux. La figure 4 est une variante du procÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique Ã un solide poreux selon l'invention dans lequel le solide poreux Ã additiver subit un traitement thermique 20 Ã une tempÃ©rature supÃ©rieure Ã celle de l'Ã©tape de mise en prÃ©sence avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et dans lequel un gaz d'entrainement chauffÃ© est injectÃ© dans l'unitÃ© 11 de mise en prÃ©sence. En rÃ©fÃ©rence Ã la figure 4, le solide poreux 1 subit une Ã©tape de prÃ©traitement qui consiste en un traitement thermique Ã une tempÃ©rature qui est supÃ©rieure Ã celle appliquÃ©e Ã l'Ã©tape 25 de mise en prÃ©sence dans l'unitÃ© 11. Le procÃ©dÃ© de la figure 4 inclut un processus d'intÃ©gration thermique consistant Ã utiliser un gaz vecteur apportÃ© par la ligne 21. Ce gaz vecteur 21 peut Ãªtre par exemple et de faÃ§on non limitative un effluent issu d'un autre procÃ©dÃ© ou un gaz vecteur dÃ©diÃ©. Dans le cas d'un gaz vecteur dÃ©diÃ©, celui-ci peut Ãªtre par exemple et de faÃ§on non limitative le dioxyde de carbone, l'ammoniac, l'air Ã hygromÃ©trie 30 contrÃ´lÃ©e, un gaz rare comme l'argon, l'azote, l'hydrogÃ¨ne, du gaz naturel ou un gaz rÃ©frigÃ©rant au titre de la classification Ã©ditÃ©e par l'IUPAC. Le gaz est soit fourni sous pression, soit mis en pression pour vaincre les pertes de charge induites par le circuit au moyen d'un Ã©quipement de montÃ©e en pression d'un gaz tel qu'un compresseur ou une soufflante. Si la tempÃ©rature du gaz vecteur est infÃ©rieure Ã celle appliquÃ©e dans l'Ã©tape de mise en 35 prÃ©sence du solide avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, il est avantageux de procÃ©der 3065887 16 Ã un Ã©change de chaleur, par exemple avec un Ã©changeur 22 de type charge-effluent pour chauffer le gaz vecteur 21 avec un effluent gazeux 17 issu de l'unitÃ© 11 qui est dÃ©crite ci-aprÃ¨s. Comme montrÃ© sur la figure 4, le flux de gaz vecteur rÃ©chauffÃ© 21 est envoyÃ© par la ligne 26 dans un Ã©changeur de chaleur 23 dans lequel il Ã©change de la chaleur avec le 5 solide traitÃ© thermiquement 4. Cet Ã©change de chaleur peut se faire par contact direct ou indirect entre le gaz et le solide. Dans le cas d'un contact direct, l'Ã©change de chaleur se fait par contact du gaz vecteur 21 avec le solide poreux 4, par exemple dans un lit fluidisÃ©. Dans le cas d'un contact indirect, on peut utiliser un Ã©changeur gaz/solide comprenant un ensemble de tubes parcourus par le gaz vecteur qui traversent le lit de solide poreux. A 10 l'issue de cet Ã©change thermique, il rÃ©sulte un flux de solide poreux refroidi 24 et un flux de gaz vecteur rÃ©chauffÃ© 25 qui sont envoyÃ©s dans l'unitÃ© 11 de mise en prÃ©sence, respectivement dans le compartiment A et le compartiment B. L'alimentation de gaz vecteur chauffÃ© 25 dans le compartiment contenant le composÃ© organique liquide peut se faire par exemple au moyen d'un dispositif de bullage. La fonction de ce gaz vecteur chaud 25 est 15 double : il apporte des calories en substitution ou en complÃ©ment au dispositif de maintien en tempÃ©rature pour l'Ã©tape de mise en prÃ©sence et il crÃ©e un mouvement de la phase gazeuse du compartiment B vers le compartiment A participant ainsi au transport du composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux au solide poreux Ã additiver. Un effluent gazeux 17 qui contient le gaz vecteur et Ã©ventuellement le composÃ© organique Ã 20 l'Ã©tat gazeux est Ã©vacuÃ© du compartiment A pour alimenter l'Ã©changeur de chaleur 22 afin de rÃ©chauffer le gaz vecteur 21. L'effluent gazeux 17 refroidi en sortie de l'Ã©changeur 22 est soit totalement ou en partie recyclÃ© via la ligne 28 avec le gaz vecteur 21, soit est totalement Ã©vacuÃ© de l'unitÃ© 11 par la ligne 27. Outre la rÃ©cupÃ©ration des calories, l'Ã©change de chaleur 22 permet Ã©ventuellement, lorsque 25 le refroidissement de l'effluent gazeux 17 est suffisant, de condenser une fraction du composÃ© organique qui est entrainÃ© par le gaz vecteur. Le condensat peut Ãªtre alors recyclÃ© dans le compartiment B contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide. Exemples 30 Exemple 1 : PrÃ©paration des catalyseurs CoMoP sur alumine sans composÃ© organique Cl et C2 (non-conformes Ã l'invention). Sur un support d'alumine prÃ©sentant une surface BET de 230 m2/g, un volume poreux mesurÃ© par porosimÃ©trie au mercure de 0,78 ml/g et un diamÃ¨tre moyen des pores de 11,5 nm dÃ©fini comme le diamÃ¨tre mÃ©dian en volume par porosimÃ©trie au mercure et qui se 35 prÃ©sente sous la forme Â« extrudÃ© Â», on ajoute du cobalt, du molybdÃ¨ne et du phosphore. La 3065887 17 solution d'imprÃ©gnation est prÃ©parÃ©e par dissolution Ã 90Â°C de l'oxyde de molybdÃ¨ne (21,1 g) et d'hydroxyde de cobalt (5,04 g) dans 11,8 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique Ã 85% poids. AprÃ¨s imprÃ©gnation Ã sec, les extrudÃ©s sont laissÃ©s Ã maturer en atmosphÃ¨re saturÃ©e en eau pendant 24 h Ã tempÃ©rature ambiante, puis ils sont sÃ©chÃ©s Ã 5 90Â°C pendant 16 heures. Le prÃ©curseur de catalyseur sÃ©chÃ© ainsi obtenu est notÃ© Cl. La calcination du prÃ©curseur de catalyseur Cl Ã 450Â°C pendant 2 heures conduit au catalyseur calcinÃ© C2. La composition finale en mÃ©taux du prÃ©curseur de catalyseur Cl et du catalyseur C2 exprimÃ©e sous forme d'oxydes et rapportÃ©e au poids de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,5 Â± 0,2% poids, CoÂ° = 3,8 Â± 0,1 (3/0 poids et P205= 6,7 Â± 0,1 (3/0 poids. 10 Exemple 2 : PrÃ©paration du catalyseur CoMoP sur alumine C3 (non conforme Ã l'invention) par co-imprÃ©gnation. Sur le support d'alumine dÃ©crit prÃ©cÃ©demment dans l'exemple 1 et qui se prÃ©sente sous la forme Â« extrudÃ© Â», on ajoute du cobalt, du molybdÃ¨ne et du phosphore. La solution 15 d'imprÃ©gnation est prÃ©parÃ©e par dissolution Ã 90Â°C de l'oxyde de molybdÃ¨ne (28,28 g) et d'hydroxyde de cobalt (6,57 g) dans 15,85 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique Ã 85% poids. AprÃ¨s homogÃ©nÃ©isation du mÃ©lange, 38 g d'acide citrique ont Ã©tÃ© ajoutÃ©s avant ajustement du volume de solution au volume poreux du support par addition d'eau. Le rapport molaire (acide citrique)/Mo est Ã©gal Ã 1 mol/mol et celui (acide citrique)/Co est Ã©gal Ã 20 2,7 mol/mol. AprÃ¨s imprÃ©gnation Ã sec, les extrudÃ©s sont laissÃ©s Ã maturer en atmosphÃ¨re saturÃ©e en eau pendant 24h Ã tempÃ©rature ambiante, puis ils sont sÃ©chÃ©s Ã 120Â°C pendant 16 heures. Le catalyseur sÃ©chÃ© et additivÃ© d'acide citrique ainsi obtenu est notÃ© C3. La composition finale en mÃ©taux du catalyseur C3, exprimÃ©e sous forme d'oxydes et rapportÃ©e au poids de catalyseur sec est alors la suivante : Mo03 = 19,6 Â± 0,2 (3/0 poids, CoÂ° = 3,7 Â± 25 0,1 % poids et P205 = 6,7 Â± 0,1 % poids. Exemple 3 : PrÃ©paration du catalyseur CoMoP sur alumine C4 (non conforme Ã l'invention) par post-imprÃ©gnation. On imprÃ¨gne 18 g de prÃ©curseur de catalyseur Cl dÃ©crit prÃ©cÃ©demment dans l'exemple 1 et 30 qui se prÃ©sente sous la forme Â« extrudÃ© Â» avec une solution aqueuse contenant 3,2 g de 3- oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle et dont le volume est Ã©gal au volume poreux du prÃ©curseur de catalyseur. Les quantitÃ©s engagÃ©es sont telles que la quantitÃ© de 3- oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle est de 0,8 mole par mole de molybdÃ¨ne (correspondant Ã 2,2 moles par mole de cobalt). Les extrudÃ©s sont laissÃ©s Ã maturer en atmosphÃ¨re saturÃ©e 35 en eau pendant 16 h Ã tempÃ©rature ambiante. Le prÃ©curseur de catalyseur C4 est alors 3065887 18 sÃ©chÃ© Ã 120Â°C durant 2 heures pour donner le catalyseur 04. La composition finale en mÃ©taux du catalyseur 04 rapportÃ©e au poids du catalyseur sec est : Mo03 = 19,5 Â± 0,2 (3/0 poids, CoÂ° = 3,8 Â± 0,1 (3/0 poids et P205 = 6,7 Â± 0,1 (3/0 poids. 5 Exemple 4: PrÃ©paration du catalyseur CoMoP sur alumine 05 (selon l'invention) par introduction d'un composÃ© organique en phase vapeur aprÃ¨s l'imprÃ©gnation des mÃ©taux. Dans une enceinte fermÃ©e sont disposÃ©s 4 g de 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle contenus dans un cristallisoir. 12 g du prÃ©curseur de catalyseur Cl sont introduits dans la mÃªme enceinte fermÃ©e et disposÃ©s sur une grille en acier inoxydable de maniÃ¨re Ã ce que le 10 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle liquide ne soit pas en contact physique avec le prÃ©curseur de catalyseur Cl. L'enceinte fermÃ©e est placÃ©e dans une Ã©tuve Ã 120Â°C pendant 6 heures. 14,1 g de catalyseur C5 sont ainsi obtenus Ã l'issue de la mise en prÃ©sence du prÃ©curseur de catalyseur 04 avec le composÃ© 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle Ã l'Ã©tat liquide. La quantitÃ© de 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle ainsi transfÃ©rÃ© sur le catalyseur 15 est telle que le rapport molaire 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle/Mo est de 0,8 mole par mole de molybdÃ¨ne (correspondant Ã 2,2 moles par mole de cobalt). La composition finale en mÃ©taux du catalyseur C5 rapportÃ©e Ã la masse de de catalyseur sec est : Mo03 = 19,5 Â± 0,2 (3/0 poids, CoÂ° = 3,8 Â± 0,1 (3/0 poids et P205= 6,7 Â± 0,1 (3/0 poids. 20 Exemple 5: PrÃ©paration du catalyseur CoMoP sur alumine 06 (selon l'invention) par introduction d'un composÃ© organique en phase vapeur avant l'imprÃ©gnation des mÃ©taux. Dans une enceinte fermÃ©e sont disposÃ©s 4 g de 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle contenus dans un cristallisoir. 8,4 g du mÃªme support que celui utilisÃ© dans l'exemple 1 sont introduits dans la mÃªme enceinte fermÃ©e et disposÃ©s sur une grille en acier inoxydable de 25 maniÃ¨re Ã ce que le 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle liquide ne soit pas en contact physique avec le support. L'enceinte fermÃ©e est placÃ©e dans une Ã©tuve Ã 120Â°C pendant 6 heures. 10,5 g de support additivÃ© de 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle sont ainsi obtenus. La quantitÃ© de 3-oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle introduite sur le support est fixÃ©e de maniÃ¨re Ã obtenir, aprÃ¨s imprÃ©gnation des mÃ©taux, un rapport molaire 3-oxobutanoate de 2- 30 mÃ©thoxyÃ©thyle/Mo est de 0,8 mole par mole de molybdÃ¨ne (soit encore 2,2 moles par mole de cobalt). Le support modifiÃ© est ensuite imprÃ©gnÃ© par une solution d'imprÃ©gnation prÃ©parÃ©e par dissolution Ã chaud de l'oxyde de molybdÃ¨ne (2,4 g) et d'hydroxyde de cobalt (0,6 g) dans 1,4 g d'une solution aqueuse d'acide phosphorique Ã 85% en prenant soin d'ajuster par 35 addition d'eau le volume de cette derniÃ¨re solution au volume poreux du support modifiÃ© 3065887 19 prÃ©cÃ©dent. AprÃ¨s imprÃ©gnation Ã sec, les extrudÃ©s ont Ã©tÃ© laissÃ©s Ã maturer en atmosphÃ¨re saturÃ©e en eau pendant 24h Ã tempÃ©rature ambiante, puis sÃ©chÃ©s Ã 120Â°C pendant 16 heures pour conduire au catalyseur 06. La composition finale en mÃ©taux du catalyseur 06 rapportÃ©e au poids du catalyseur sec est la suivante : Mo03 = 19,8 Â± 0,2 (3/0 poids, CoÂ° = 3,9 5 Â± 0,1% poids et P205 = 6,9 Â± 0,1 (3/0 poids. Exemple 6 : Evaluation en HDS de gazole des catalyseurs Cl, 02, 03 et 04 (non conformes Ã l'invention) et 05 et 06 (conformes Ã l'invention) Les catalyseurs Cl, 02, 03 et 04 (non conformes Ã l'invention) et 05 et C6_(conformes Ã 10 l'invention) ont Ã©tÃ© testÃ©s en HDS de gazole. Les caractÃ©ristiques de la charge gazole utilisÃ©e est la suivante : - densitÃ© Ã 15 Â°C = 0,8522 g/cm3, - teneur en soufre = 1,44 (3/0 en poids. - Distillation SimulÃ©e : 15 20 Le test est menÃ© dans un rÃ©acteur pilote isotherme Ã lit fixe traversÃ©, les fluides circulant de bas en haut. Les prÃ©curseurs de catalyseurs sont prÃ©alablement sulfurÃ©s in situ Ã 350Â°C dans le rÃ©acteur sous pression au moyen du gazole du test auquel est additionnÃ© 2% en poids de dimÃ©thyldisulfure. 25 Les tests d'hydrodÃ©sulfuration ont Ã©tÃ© conduits dans les conditions opÃ©ratoires suivantes : une pression totale de 7 MPa, un volume de catalyseur de 30 cm3, une tempÃ©rature de 330 Ã 360Â°C, avec un dÃ©bit d'hydrogÃ¨ne de 241/h et avec un dÃ©bit de charge de 60 cm3/h. Les performances catalytiques des catalyseurs testÃ©s sont donnÃ©es dans le Tableau 1. Elles sont exprimÃ©es en degrÃ©s Celsius par rapport au catalyseur C2 (comparatif) choisi comme 30 rÃ©fÃ©rence (C2) : elles correspondent Ã l'Ã©cart de tempÃ©rature Ã appliquer pour atteindre 50 ppm de soufre dans l'effluent. Une valeur nÃ©gative signifie que la cible de teneur en soufre est atteinte pour une tempÃ©rature plus basse et qu'il y a donc un gain d'activitÃ©. Une valeur positive signifie que la cible de teneur en soufre est atteinte pour une tempÃ©rature plus PI : 155 Â°C 10% : 247 Â°C 50% : 315 Â°C 90% : 392 Â°C PF : 444 Â°C 3065887 20 Ã©levÃ©e et qu'il y a donc une perte d'activitÃ©. Les rÃ©sultats obtenus sont reportÃ©s dans le Tableau 1. Catalyseur ComposÃ© Mode ActivitÃ© HDS (comparatif ou organique utilisÃ© d'introduction selon et du composÃ© l'invention) rapport molaire composÃ© organique /Mo Cl (comp) nÃ©ant Sans objet Base + 1,0Â°C C2 (comp) nÃ©ant Sans objet Base C3 (comp) Acide citrique - Co- Base - 2,9Â°C 1,0 mol/mol Mo imprÃ©gnation C4 (comp) 3-oxobutanoate de 2- Post- Base -5,7Â°C mÃ©thoxyÃ©thyle - additivation 0,8 mol/mol Mo C5 (iv) 3-oxobutanoate de 2- Phase gaz Base -6,8Â°C mÃ©thoxyÃ©thyle - aprÃ¨s 0,8 mol/mol Mo imprÃ©gnation des mÃ©taux C6 (iv) 3-oxobutanoate de 2- Phase gaz Base -6,6Â°C mÃ©thoxyÃ©thyle - avant 0,8 mol/mol Mo imprÃ©gnation des mÃ©taux 5 Tableau 1 : ActivitÃ©s relatives Ã iso-volume en hydrodÃ©sulfuration de gazole des catalyseurs Cl, C2, C3 et C4 (non conformes Ã l'invention) et C5 et C6 (conformes Ã l'invention) par rapport au catalyseur C2 (non-conforme) Le Tableau 1 montre clairement que le mode d'introduction du composÃ© organique selon 10 l'invention permet d'Ã©viter l'utilisation d'un solvant et par consÃ©quent d'Ã©viter une Ã©tape de sÃ©chage tout en introduisant la quantitÃ© adÃ©quate de composÃ© organique Ã une tempÃ©rature trÃ¨s infÃ©rieure Ã son point d'Ã©bullition. En effet, pour prÃ©parer les catalyseurs C5 et C6, le 3- oxobutanoate de 2-mÃ©thoxyÃ©thyle est mis en oeuvre Ã 120Â°C alors que son point d'Ã©bullition Ã pression atmosphÃ©rique est de 254Â°C. Par ailleurs les catalyseurs selon l'invention sont 3065887 21 au moins aussi performants que ceux prÃ©parÃ©s selon l'art antÃ©rieur. En effet, les catalyseurs 05 et 06 selon l'invention sont plus performants que tous les autres catalyseurs comparatifs. Le gain est trÃ¨s important en comparaison des catalyseurs n'utilisant pas de molÃ©cule organique (Cl et 02) ou l'acide citrique (03) couramment utilisÃ© par l'Homme de l'art. De 5 plus, les catalyseurs 05 et 06 sont plus performants que le catalyseur 04 utilisant la mÃªme molÃ©cule organique introduite suivant un protocole bien connu de l'Homme de l'art basÃ© sur une post-additivation en solution aqueuse. Le composÃ© organique peut donc Ãªtre introduit selon l'invention aussi bien avant qu'aprÃ¨s l'imprÃ©gnation des mÃ©taux formant la phase mÃ©tallique active. Ces exemples montrent donc bien la faisabilitÃ© et la pertinence du mode 10 d'introduction d'un composÃ© organique selon l'invention pour notamment prÃ©parer des catalyseurs pouvant prÃ©senter des performances au moins aussi Ã©levÃ©es que celles des catalyseurs de l'art antÃ©rieur. REVENDICATIONS1) ProcÃ©dÃ© d'addition d'un composÃ© organique Ã un solide poreux comprenant une Ã©tape a) dans laquelle on met en prÃ©sence simultanÃ©ment le solide poreux et le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et sans contact physique entre le solide et le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide, Ã une tempÃ©rature infÃ©rieure Ã la tempÃ©rature d'Ã©bullition du composÃ© organique et dans des conditions de pression et de durÃ©e telles qu'une fraction dudit composÃ© organique est transfÃ©rÃ©e Ã l'Ã©tat gazeux au solide poreux. 2) ProcÃ©dÃ© selon la revendication 1, dans lequel l'Ã©tape a) est rÃ©alisÃ©e au moyen d'une unitÃ© d'addition dudit composÃ© organique comprenant un premier et un second compartiments en communication de maniÃ¨re Ã permettre le passage d'un fluide gazeux entre les compartiments, le premier compartiment contenant le solide poreux et le second compartiment contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide. 3) ProcÃ©dÃ© selon la revendication 2, dans lequel l'unitÃ© comprend une enceinte incluant les premier et second compartiments, les deux compartiments Ã©tant en communication par voie gazeuse. 4) ProcÃ©dÃ© selon la revendication 2, dans lequel l'unitÃ© comprend deux enceintes formant respectivement le premier et le second compartiments, les deux enceintes Ã©tant en communication par voie gazeuse. 5) ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel l'Ã©tape a) de mise en prÃ©sence du solide poreux avec le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide est rÃ©alisÃ©e en prÃ©sence d'un flux d'un gaz vecteur circulant du second compartiment dans le premier compartiment. 6) ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel l'Ã©tape a) est rÃ©alisÃ©e Ã une pression absolue comprise entre 0 et 1 MPa. 7) ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications 2 Ã 6, dans lequel Ã l'Ã©tape a) on soutire du premier compartiment un effluent gazeux contenant ledit composÃ© organique et on recycle l'effluent dans le premier et/ou le second compartiment. 8) ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications 2 Ã 6, dans lequel Ã l'Ã©tape a) on soutire du premier compartiment un effluent gazeux contenant ledit composÃ© organique Ã l'Ã©tat gazeux, on condense ledit effluent de maniÃ¨re Ã rÃ©cupÃ©rer une fraction liquide contenant le composÃ© organique Ã l'Ã©tat liquide et on recycle ladite fraction liquide dans le second compartiment. 3065887 23 9) ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications prÃ©cÃ©dentes dans lequel le solide poreux est ' choisi parmi un support de catalyseur et un support de catalyseur comprenant en outre au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII. 10) ProcÃ©dÃ© selon la revendication 9, dans lequel le support poreux est Ã base d'oxyde d'un mÃ©tal et/ou d'un mÃ©talloÃ¯de. 11) ProcÃ©dÃ© de prÃ©paration selon la revendication 10, dans lequel le support poreux est Ã base d'alumine et/ou de silice. 12)ProcÃ©dÃ© selon l'une des revendications prÃ©cÃ©dentes, dans lequel le composÃ© organique est choisi parmi les molÃ©cules organiques contenant de l'oxygÃ¨ne et/ou de l'azote et/ou du soufre. 13)ProcÃ©dÃ© de prÃ©paration d'un catalyseur comprenant un support poreux, au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins mÃ©tal du groupe VIII et au moins un composÃ© organique, le procÃ©dÃ© comprenant au moins les Ã©tapes suivantes : i) on dÃ©pose le composÃ© organique sur le support poreux en mettant en oeuvre le procÃ©dÃ© selon l'une des revendications 1 Ã 12; ii) on dÃ©pose au moins un mÃ©tal du groupe VIB et/ou au moins un mÃ©tal du groupe VIII sur le support poreux par mise en contact du support avec une solution contenant au moins un prÃ©curseur du ou desdits mÃ©taux du groupe VIII et/ou au moins un prÃ©curseur du ou desdits mÃ©taux du groupe VIB; iii) on sÃ¨che le solide obtenu Ã l'issue de l'Ã©tape ii), l'Ã©tape i) Ã©tant rÃ©alisÃ©e avant ou aprÃ¨s les Ã©tapes ii) et iii). 14) ProcÃ©dÃ© selon la revendication 13, dans lequel la solution de l'Ã©tape ii) comprend en outre au moins un composÃ© organique additionnel diffÃ©rent du composÃ© organique mis en oeuvre Ã l'Ã©tape i). 15) ProcÃ©dÃ© de prÃ©paration selon l'une des revendications 13 Ã 14, comprenant en outre au moins une Ã©tape d'imprÃ©gnation du support poreux avec une solution comprenant un composÃ© organique diffÃ©rent du composÃ© organique mis en oeuvre Ã l'Ã©tape i). 16)ProcÃ©dÃ© de traitement d'une charge hydrocarbonÃ©e dans lequel on met en contact de l'hydrogÃ¨ne, la charge hydrocarbonÃ©e et un catalyseur, Ã une tempÃ©rature comprise entre 180 et 450Â°C, Ã une pression comprise entre 0,5 et 30 MPa, avec une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 20 h-1 et avec un rapport hydrogÃ¨ne/charge exprimÃ© en volume d'hydrogÃ¨ne, mesurÃ© dans les conditions normales de tempÃ©rature et pression, par volume de charge liquide compris entre 50 1/1 Ã 5000 1/1, ledit catalyseur ayant Ã©tÃ© prÃ©parÃ© par un procÃ©dÃ© selon l'une des revendication 13 Ã 15 et soumis Ã au moins une Ã©tape de sulfuration.