Brevet FR3073866A1 — publié le 20190524

Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des turbomachines, et notamment des turbomachines pour aéronef. Une turbomachine comprend des pièces qui nécessitent d'être refroidies durant le fonctionnement de la turbomachine, typiquement car 10 lesdites pièces sont situées dans une zone de la turbomachine dont la température est supérieure à la température limite d'utilisation desdites pièces. Les distributeurs, ou aubages fixes, sont typiquement des pièces de la turbomachine qui doivent être refroidis durant le fonctionnement de 15 la turbomachine, et particulièrement les distributeurs de turbine qui sont situés en aval de la chambre de combustion. Dans le cas d'une turbomachine à double flux, afin de refroidir les pièces souhaitées, une partie du flux secondaire, c'est-à-dire le flux d'air contournant la chambre de combustion, est prélevée afin d'être 20 dirigée vers lesdites pièces de manière à les refroidir. Afin de limiter la quantité d'air prélevée du flux secondaire, et ainsi améliorer le rendement de la turbomachine, la forme des pièces est modifiée afin d'améliorer le refroidissement desdites pièces. Or, les formes les plus performantes sont des formes complexes 25 qui ne peuvent pas être obtenues avec les procédés de fabrication classiques tels que la fonderie. Afin de fabriquer des pièces avec des formes complexes, il est actuellement utilisé des techniques de fabrication additive, également appelées « impression tridimensionnelle » ou « impression 3D », comme 30 par exemple des procédés de fusion laser sur lit de poudre ou de fusion par faisceau d'électrons sur lit de poudre. La fabrication additive permet par exemple de fabriquer des distributeurs d'air de turbine qui comprennent un disque intérieur, des aubages et un disque extérieur en une seule pièce. 2 Cependant, de telles techniques de fabrication additive rencontrent un problème d'état de surface, la surface des pièces possède une rugosité trop importante (typiquement un Rmax allant jusqu'à 100pm). Une rugosité trop élevée n'est notamment pas compatible avec 5 les contraintes aérodynamiques que doivent respecter les pièces situées dans une veine d'air de la turbomachine, comme par exemple les distributeurs. Ainsi, il existe un besoin pour la fabrication d'une pièce d'une turbomachine possédant à la fois une forme complexe, afin de notamment 10 optimiser son refroidissement, et à la fois un état de surface suffisamment lisse, afin de respecter notamment les contraintes aérodynamiques. Par ailleurs, afin d'augmenter la température limite d'utilisation des pièces de la turbomachine, par exemples des distributeurs d'air, il est connu d'appliquer sur les parties désirées des pièces un revêtement en un 15 matériau réfractaire, typiquement du type zircone yttriée, afin de former une barrière thermique. Actuellement, il est connu de déposer un revêtement en matériau réfractaire afin de former une barrière thermique par projection thermique, ou par dépôt en phase vapeur avec évaporation sous faisceau 20 d'électron (« electron beam physical vapor deposition » ; EB-PVD). Cependant, de telles techniques pour le dépôt du revêtement en matériau réfractaire peuvent rencontrer un problème d'état de surface en formant un revêtement possédant une rugosité trop importante. Un tel problème d'état de surface apparaît notamment lorsque 25 la pièce sur laquelle ledit revêtement est déposé possède une rugosité importante. Ainsi, il existe un besoin pour la fabrication d'une pièce possédant un revêtement en matériau réfractaire formant une barrière thermique possédant un état de surface suffisamment lisse. 30 Objet et résumé de l'invention La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'une pièce d'une turbomachine revêtue d'une barrière thermique comprenant les étapes 35 suivantes : - fabrication de la pièce par fabrication additive ; 3 - dépôt par électrophorèse sur la pièce d'une couche comprenant des particules d'un matériau céramique ; - consolidation de la couche par traitement thermique afin d'obtenir un revêtement céramique. 5 Un tel procédé permet d'obtenir une pièce de forme complexe grâce à l'utilisation de la fabrication additive, qui est revêtue d'un revêtement en matériau céramique formant une barrière thermique, ce revêtement céramique permettant de lisser la surface de la pièce grâce à l'utilisation d'un dépôt par électrophorèse d'une couche comprenant des particules du matériau céramique. En effet, la demanderesse s'est aperçu que le dépôt d'un revêtement céramique par électrophorèse permet de lisser les défauts de surfaces présents sur la pièce, ces défauts étant dus à l'utilisation de la fabrication additive. Une telle solution est également très avantageuse pour des pièces en superalliages à base de nickel, car les supers alliages sont difficiles à usiner, complexifiant la reprise de l'état de surface par usinage. Le procédé peut également comprendre les caractéristiques suivantes qui peuvent être prises seules ou en combinaison les unes avec les autres suivants les possibilités techniques : - la couche comprend un monomère précurseur sol-gel du matériau céramique, le procédé comprenant en outre une étape de polymérisation du monomère pour former ledit matériau céramique. - le procédé comprend en outre une étape de dépôt d'une sous-couche 25 sur la pièce, la couche étant déposée sur ladite sous-couche. - la sous-couche comprend du MCrAIYRE, avec RE désignant Hf, et/ou Si, et/ou Ta, et/ou Re, et/ou Pt, et/ou Pd, et avec M désignant Ni et/ou Co, ou bien dans lequel la sous-couche comprend de l'aluminure modifié par du Pt, et/ou du Hf, et/ou du Si. 30 - le traitement thermique de la pièce pour consolider un revêtement céramique est réalisé en chauffant la pièce à une température supérieure à 700°C, et de préférence comprise entre 900°C et 1100°C ; - le matériau céramique comprend du Y203, de l'Al203, du T102 du Ce02, et/ou de la zircone stabilisée ou partiellement stabilisée du type Zr02- 35 REO1.5 et/ou RE2Zr207 (où RE désigne un ou plusieurs éléments Terre 4 Rare, par exemple : Y, Ce, Gd, Sm, Yb, Dy ou Er), et/ou de la zircone yttriée ; - le revêtement céramique a une épaisseur comprise entre 10 pm et 300 pm, et de préférence comprise entre 50 pm et 150 pm ; 5 - la pièce est un distributeur d'air de turbine comprenant une pluralité d'aubages, le revêtement céramique étant déposé sur les aubages. Selon un autre aspect, l'invention propose une pièce d'une turbomachine revêtue d'une barrière thermique obtenue par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes, ladite 10 pièce comprenant une partie interne recouverte par le revêtement céramique et qui comprend une surface externe avec une première rugosité, le revêtement céramique comprenant une surface externe avec une deuxième rugosité qui est inférieure à la première rugosité. Selon une caractéristique additionnelle, la pièce est un distributeur 15 d'air de turbine comprenant une pluralité d'aubages, le revêtement céramique étant situé sur les aubages. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention 20 ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : - la figure 1 représente un distributeur d'air selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2A et la figure 2B représentent des vues en coupe de pièces revêtue d'une barrière thermique selon l'invention ; - la figure 3 représente schématique la couche déposée par électrophorèse sur la pièce ; - la figure 4 représente de manière schématique le dépôt d'un 30 revêtement céramique par électrophorèse sur une pièce de turbomachine ; - la figure 5 représente schématiquement les différentes étapes d'un procédé de fabrication selon une mise en oeuvre possible de l'invention ; - la figure 6 représente schématiquement les différentes 35 étapes du procédé de fabrication selon une variante possible du procédé de l'invention ; 5 - la figure 7 représente schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication selon une variante possible du procédé de l'invention. 5 Description détaillée de l'invention Sur la figure 1 est illustré un distributeur d'air 1 d'une turbine d'une turbomachine. Cependant, même si elle s'applique particulièrement bien pour les distributeurs d'air, l'invention n'est pas limitée aux distributeurs d'air mais peut être appliquée à d'autres pièces de la 10 turbomachine nécessitant une barrière thermique. A des fins de simplification, seule une portion du distributeur d'air 1 est illustrée sur la figure 1. Le distributeur d'air 1 comprend un anneau intérieur 2, un anneau extérieur 3, et des aubages 4 qui relient l'anneau intérieur 2 à 15 l'anneau extérieur 3. L'anneau intérieur 2 comprend une face intérieure 21 qui est dirigée vers l'intérieur de la turbomachine et une face extérieure 22 qui est dirigée vers l'extérieure de ladite turbomachine, et donc vers l'anneau extérieur 3. 20 L'anneau extérieur 3 comprend une face intérieure 31 qui est dirigée vers l'intérieur de la turbomachine, donc vers l'anneau intérieur 2, et une face extérieure 32 qui est dirigée vers l'extérieur de ladite turbomachine. La face extérieure 22 de l'anneau intérieur 2 et la face intérieure 25 31 de l'anneau extérieur 3 délimitent une veine d'air de la turbomachine. Les aubages 4 sont destinés à être dans la veine d'air de la turbomachine et relient donc la face extérieure 22 de l'anneau intérieur 2 et la surface intérieure 31 de l'anneau extérieur 3. Comme cela est illustré à la figure 5, le procédé de fabrication 30 comprend une étape El dans laquelle le distributeur d'air 1 est obtenu par fabrication additive. L'anneau intérieur 2, l'anneau extérieur 3 et les aubages 4 sont d'une seule pièce. De plus, le distributeur d'air 1 étant obtenu par fabrication additive, ledit distributeur d'air 1 comprend une rugosité élevée sur sa 35 surface extérieure, typiquement un Rmax supérieur à 50pm. Par Rmax on 6 comprend ici la hauteur maximale de profil telle que défini dans la norme EN ISO 4288. Le distributeur d'air 1 peut par exemple être réalisé fusion laser sur lit de poudre ou par fusion par faisceau d'électron sur lit de poudre. 5 Le distributeur d'air 1 comprend un revêtement céramique 5 déposé sur la face extérieure 22 de l'anneau intérieur 2, les aubages 4, et la face intérieure 31 de l'anneau extérieur 3. Ainsi, la partie du distributeur d'air 1 délimitant la veine d'air de la turbomachine est recouverte par le revêtement céramique 5, et est protégé contre les températures très 10 élevées provoquées par la circulation d'air chaud dans ladite veine. Cependant, le revêtement céramique 5 peut n'être déposé que sur certains éléments délimitant la veine d'air, notamment le revêtement céramique peut être déposé uniquement sur les aubages 4. Le distributeur d'air 1 comprend donc une partie interne 6 15 métallique, typiquement en alliage à base de nickel ou de cobalt, qui est recouverte par le revêtement céramique 5 qui forme une barrière thermique. Le matériau céramique constitutif du revêtement céramique 5 peut être de la zircone yttriée (YSZ ; « Yttria-Stabilized Zirconia »), de 20 l'oxyde de zirconium. Le matériau céramique peut également être de la zircone stabilisée ou partiellement stabilisée du type Zr02-Re01.5 et/ou RE2Zr207 (où Re désigne un ou plusieurs éléments Terre Rare, par exemple : Y, Ce, Gd, Sm Yb, Dy ou Er). Le matériau céramique peut également être du Y203, de l'A1203, du TiO2 ou du Ce02. Le matériau 25 céramique peut également être un mélange de ces composants. Cependant, d'autres matériaux peuvent être utilisés, suivant les caractéristiques de tenue en température et dans le temps qui veulent être données au revêtement céramique 5. De plus, le revêtement céramique 5, en plus d'avoir un effet 30 protecteur thermique pour le distributeur d'air 1, possède un effet lisseur permettant de réduire la rugosité du distributeur d'air 1, comme cela est illustré sur les figures 2A et 2B. De plus, la rugosité importante de la partie interne 6, la partie interne 6 étant obtenue par fabrication additive, permet d'améliorer 35 l'adhérence du revêtement céramique 5 sur ladite partie interne 6. 7 La partie interne 6 du distributeur d'air 1 comprend une surface extérieure 61, et le revêtement céramique 5 comprend d'une part une surface intérieure 51 en contact avec la surface extérieure 61 de la partie interne 6 du distributeur d'air 1 et une surface extérieure 52 opposée à la 5 surface intérieure 51. L'épaisseur E du revêtement céramique 5 peut varier selon les besoins, mais afin de résister à des températures supérieure à 1000°C est de préférence comprise entre lOpm et 300pm, et encore plus préférentiellement entre 50pm et 150pm. Par ailleurs, une épaisseur du 10 revêtement céramique supérieure à 50pm permet d'assurer un bon effet de lissage du distributeur d'air 1. Comme visible aux figures 2A et 2B, la surface extérieure 61 de la partie interne 6 possède une première rugosité tandis que la surface extérieure 52 du revêtement céramique 5 (qui correspond à la surface 15 extérieure du distributeur d'air 1) possède une deuxième rugosité qui est inférieure à la première rugosité. Typiquement, la surface extérieure 61 de la partie interne 6 possède un Rmax supérieur ou égal à 50pm (première rugosité), et la surface extérieure 52 du revêtement céramique 5 possède un Rmax inférieur ou égal à 20pm (deuxième rugosité). De préférence, la 20 surface extérieure 52 du revêtement céramique 5 possède un Rmax inférieur ou égal à 10pm. Le revêtement céramique possède une rugosité différente à ses deux surfaces. La surface intérieure 51 du revêtement céramique 5 possède une rugosité égale à celle de la surface extérieure 61 de la partie 25 interne 6, et ainsi la rugosité de la surface intérieure 51 du revêtement céramique est plus importante que la rugosité de la surface extérieure 52 dudit revêtement céramique 5. Une telle différence de rugosité entre la partie interne 6 métallique et le revêtement céramique 5 est obtenue grâce à un dépôt par électrophorèse du revêtement céramique 5 sur la partie interne 6. La demanderesse s'en effet aperçu que le dépôt par électrophorèse du revêtement céramique 5 permet de lisser la pièce sur laquelle ledit revêtement céramique 5 est déposé. Le dépôt par électrophorèse est effectué par dépôt d'une 35 couche 7 comprenant des particules 71 du matériau céramique lors d'une 8 étape E2 du procédé de fabrication, comme cela est illustré sur les figures 3 et 5. Par ailleurs, selon un mode de réalisation possible, la couche 7 déposée par électrophorèse comprend également un monomère 72 5 précurseur sol-gel dudit matériau céramique, comme illustré sur la figure 3. Le monomère 72 peut par exemple être un protoxyde de zirconium (Zr(0C3H7). Ce mode de réalisation permet d'obtenir un meilleur effet lissant par la création du revêtement céramique 5. 10 La couche 7 ainsi déposée étant liquide, car les particules 71 du matériau céramiques sont dispersées dans le monomère 72 précurseur sol-gel dudit matériau céramique qui est liquide, la couche 7 tend à posséder une face extérieure 7a lisse afin de réduire sa tension de surface. 15 Cette couche 7 est déposée par électrophorèse tel que cela est illustré à la figure 4. La partie interne 6 est placée dans un électrolyte 8 formé d'un liquide comprenant un liquide de support, ledit liquide de support pouvant par exemple être de type aqueux ou alcoolique, et les particules 71 du matériau céramiques qui sont dispersées dans ce liquide 20 de support. La partie interne 6 est réalisée en matériau conducteur électriquement. L'électrolyte 8 peut également comprendre le monomère 72 s'il est souhaité que la couche 7 comprenne le monomère 72 Pour réaliser le dépôt de la couche 7, un générateur G impose 25 une différence de tension entre la partie interne 6 et une contre-électrode 9. Le générateur G est à courant continu ou à courant pulsé. La partie interne 6 est polarisée à une charge opposée à celle des particules 71. Du fait de l'application d'un champ électrique entre la partie interne 6 et la contre-électrode 9, les particules 71 se déplacent et se déposent sur la 30 partie interne 6 pour former la couche 7. Dans le cas où le monomère 72 est présent dans l'électrolyte 8, le monomère 72 est ainsi déposé avec les particules 71 pour former la couche 7 avec lesdites particules 71. Le générateur applique une tension qui est supérieure à 1V, et 35 de préférence supérieure à 40V. Le temps de traitement pour le dépôt de la couche 7 est supérieur à 1 minute, et de préférence supérieur à 5 9 minutes pour l'homogénéité de la couche 7. Le temps de traitement et la tension appliquée par le générateur sont adaptés suivant l'épaisseur E souhaitée pour le revêtement céramique 5 (et donc la couche 7). Comme cela est illustré sur la figure 5, après l'étape E2 de dépôt 5 par électrophorèse de la couche 7 comprenant les particules 71 du matériau céramique, une étape E3 de consolidation de la couche 7 par traitement thermique est réalisée, de manière à ainsi obtenir le revêtement céramique 5. Le traitement thermique de consolidation peut par exemple être réalisé à l'air libre ou sous atmosphère contrôlée à une 10 température supérieure à 700°C, et de préférence à une température comprise entre 900°C et à 1100°C. Le procédé peut également comprendre une étape de séchage avant l'étape E3 de consolidation de la couche 7 afin d'éliminer le liquide de support présent dans la couche 7. Cette étape de séchage peut être 15 réalisée avec le traitement thermique de consolidation de la couche 7. Par ailleurs, comme cela est illustré sur la figure 6, lorsque la couche comprend le monomère 72, le procédé comprend une étape E20 de polymérisation du monomère 72. Cette étape de polymérisation E20 permet de faire passer le monomère 72 de l'état liquide (sol) à l'état solide 20 (gel). Cette étape permet également, en fonction du liquide support utilisé, d'éliminer ledit liquide support de la couche 7. Cette étape E20 de polymérisation peut par exemple être réalisée par un traitement thermique à une température de 200°C. A la suite de cette étape E20 de polymérisation, la couche 7 ne comprend que le matériau composite et 25 forme le revêtement composite 5. Selon une variante possible, illustrée sur la figure 7, une sous-couche est déposée sur la partie interne 6 avant le dépôt de la couche 7 lors d'une étape E10. Cette sous-couche peut par exemple être déposée par 30 électrophorèse, par co-déposition électrolytique, par peinture, par dépôt en phase vapeur, par projection thermique ou par sol-gel. Ainsi, à la fin de la fabrication, le distributeur d'air 1 comprend sa partie interne 6 qui est recouverte par la sous-couche, ladite sous-couche étant elle-même recouverte par le revêtement céramique 5. Le dépôt d'une sous-couche permet d'améliorer l'adhérence entre le revêtement céramique 5 et la partie interne 6 du distributeur d'air 1. 10 En outre, cette sous-couche permet d'améliorer la protection de la partie interne 6 du distributeur d'air 1 contre la corrosion et/ou l'oxydation à hautes températures. De plus, lorsque la sous-couche est déposée par électrophorèse, la sous-couche permet également de réduire 5 la rugosité de la surface sur laquelle le revêtement en céramique 5 est déposé, ce qui réduit encore plus la rugosité de la surface extérieure 52 du revêtement en céramique 5. De manière préférentielle, la sous couche comprend du MCrAIYRE, avec RE désignant Hf (hafnium), et/ou Si (silicium), et/ou Ta 10 (tantale), et/ou Re (rhénium), et/ou Pt (platine), et/ou Pd (palladium), et avec M désignant Ni (nickel) et/ou Co (cobalt), ou bien la sous-couche comprend de l'aluminure modifié par du Pt, et/ou du Hf, et/ou du Si. Un traitement thermique peut être réalisé par la suite afin de consolider ou diffuser cette sous-couche. 15 Par ailleurs, la polymérisation du monomère 72 et le traitement thermique de consolidation du revêtement céramique 5 peuvent être réalisés au sein d'une même étape de traitement thermique. Ainsi, au début du traitement thermique le monomère 72 est polymérisé, puis le revêtement céramique 5 est consolidé en continuant le traitement 20 thermique. L'invention permet ainsi de former une pièce pour une turbomachine qui est revêtue d'une barrière thermique dont l'état de surface est acceptable pour respecter les critères aérodynamiques, particulièrement pour une pièce située dans la veine d'air de la 25 turbomachine, et ce malgré le fait qu'initialement la pièce présente un état de surface dégradé avec une rugosité trop importante. L'invention permet de se passer des étapes de traitement de surface de la pièce, comme par exemple l'usinage, qui peuvent être réalisées pour lisser la surface de la pièce. 30 L'expression « compris(e) REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce d'une turbomachine revêtue d'une barrière thermique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - (El) fabrication de la pièce par fabrication additive ; - (E2) dépôt par électrophorèse sur la pièce d'une couche (7) comprenant des particules (71) d'un matériau céramique ; - (E3) consolidation de la couche (7) par traitement thermique afin 10 d'obtenir un revêtement céramique (5). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche (7) comprend un monomère (72) précurseur sol-gel du matériau céramique, le procédé comprenant en outre une étape (E20) de polymérisation du 15 monomère (72) pour former ledit matériau céramique. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le procédé comprend en outre une étape (E10) de dépôt d'une sous-couche sur la pièce, la couche (7) étant déposée sur ladite sous-couche. 20 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la sous-couche comprend du MCrAIYRE, avec RE désignant Hf, et/ou Si, et/ou Ta, et/ou Re, et/ou Pt, et/ou Pd, et avec M désignant Ni et/ou Co, ou bien dans lequel la sous-couche comprend de l'aluminure modifié par du Pt, et/ou du 25 Hf, et/ou du Si. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le traitement thermique de la pièce pour consolider le revêtement céramique est réalisé en chauffant la pièce à une température supérieure 30 à 700°C, et de préférence comprise entre 900°C et 1100°C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau céramique comprend du Y203, de l'A1203, du TiO2 du Ce02, et/ou de la zircone stabilisée ou partiellement stabilisée du type Zr02- 35 RE01.5 et/ou RE2Zr2O7, avec RE désignant un ou plusieurs éléments Terre Rare, et/ou de la zircone yttriée. 12 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le revêtement céramique (5) a une épaisseur comprise entre 10 pm et 300 pm, et de préférence comprise entre 50 pm et 150 pm. 5 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce est un distributeur d'air (1) de turbine comprenant pluralité d'aubages (4), le revêtement céramique (5) étant déposé sur les aubages (4). 9. Pièce d'une turbomachine revêtue d'une barrière thermique obtenue par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ladite pièce revêtue comprenant une partie interne (6) recouverte par le revêtement céramique (5) et qui comprend une surface externe (61) avec une première rugosité, le revêtement céramique (5) comprenant une surface externe (52) avec une deuxième rugosité qui est inférieure à la première rugosité. 10. Pièce d'une turbomachine selon la revendication 9, ladite pièce étant un distributeur d'air (1) de turbine comprenant une pluralité d'aubages (4), le revêtement céramique (5) étant situé sur les aubages (4).