Brevet FR3071249A1 — publié le 20190322

La présente invention a pour principal objet des films nitrocellulosiques (= à base de nitrocellulose) d'un type nouveau. Elle a également pour objet un procédé de préparation desdits films ainsi que des objets combustibles obtenus à partir desdits films, tels des étuis de chargements pyrotechniques. Lesdits films nitrocellulosiques, d'un type nouveau, ont des propriétés de combustion et des propriétés mécaniques améliorées en comparaison de celles des films nitrocellulosiques non expansés commercialisés à ce jour (voir ci-après), et ils sont particulièrement intéressants en ce qu'ils peuvent être obtenus d'épaisseur notable (supérieure à 0,225 mm), par coulée en continu, à l'échelle industrielle. Des films nitrocellulosiques, dont la composition renferme généralement, outre la nitrocellulose, au moins un plastifiant et au moins un stabilisant (de ladite nitrocellulose), existent depuis fort longtemps. Ils sont principalement utilisés, le plus souvent thermoformés, comme étuis (combustibles) de chargements pyrotechniques (par exemple, comme étui de cartouches (douilles combustibles) ou comme étui de charges incrémentales de mortier). La Demanderesse commercialise de tels films, non expansés, avec ou sans armature (en textile Nylon8), sous, respectivement, les dénominations Nitrofilm® et Cellunyl®. Le procédé mis en oeuvre à ce jour pour produire de tels films ne permet pas de produire, par coulée en continu (d'un collodion), à une vitesse de production suffisamment rapide, des films d'une épaisseur supérieure à 0,225 mm (ce, en raison de l'évaporation efficace du solvant requise en fin de procédé). Pour atteindre des épaisseurs supérieures (par exemple de 0,3 à 1 mm), des opérations de collage de plusieurs films sont réalisées. On comprend bien évidemment l'intérêt à obtenir directement des films plus épais afin d'éviter ou réduire les opérations de collage de films (selon l'épaisseur finale désirée). 2 Une alternative à de telles opérations de collage de plusieurs films (pour obtenir donc une structure « épaisse ») a déjà été décrite dans l'art antérieur. Il a été proposé, selon différentes variantes de mise en oeuvre, d'augmenter l'épaisseur des films en leur conférant une structure 5 alvéolaire (poreuse), une structure expansée, une structure de mousse. Ainsi, le brevet US 3 711 343 décrit des compositions combustibles réticulées alvéolaires, convenant comme étui (non métallique) de cartouches. Selon l'enseignement de ce document, la nitrocellulose, mise en présence d'un polyisocyanate, est chauffée de sorte que 1) une partie 10 dudit polyisocyanate réagit avec l'eau contenue dans ladite nitrocellulose pour générer du gaz carbonique, ledit gaz générant les alvéoles recherchées (provoquant l'expansion recherchée), et que 2) l'autre partie dudit polyisocyanate réagit avec les groupes hydroxyle de ladite nitrocellulose pour la réticulation de ladite nitrocellulose. 15 De la même façon, le brevet US 8 617 328 décrit l'obtention d'étuis de charges incrémentales de mortier en Celluloïd® expansée (mousse). Les alvéoles sont générées, au cours de ladite obtention, par intervention d'agents gonflants, agents gonflants chimiques (tels le bicarbonate de sodium, l'azodicarbonamide, le sulfonylhydrazide de benzène, le 5-phényl 20 tétrazole, le SAFOAM FPN3-40, ; agents gonflants chimiques qui se décomposent sous l'action de la chaleur en produisant un gaz (agents gonflants chimiques que l'on peut qualifier d'agents porogènes)) et/ou agents gonflants physiques (tel l'azote, le gaz carbonique, l'argon,..., gaz injecté sous pression). 25 Les procédés décrits dans ces documents de l'art antérieur requièrent un contrôle précis et contraignant de leurs paramètres (température, pression, temps, quantité d'agent(s) gonflant(s) (de type polyisocyanate, de type azodicarbonamide (par exemple), de type gaz) utilisée,...) pour une bonne gestion de la taille et de la répartition des 30 alvéoles produites, i.e. pour l'obtention d'un matériau (film) de structure 3 homogène aux propriétés mécaniques adéquates. La maitrise et la reproductibilité des propriétés (mécaniques, physico-chimiques et en combustion) des films obtenus (films expansés) sont ainsi difficiles à assurer. Par ailleurs, en mettant en oeuvre ce type de procédé pour 5 l'obtention de films de forte épaisseur, la probabilité d'obtenir un matériau poreux avec des pores débouchant à la surface est forte. Ceci est tout à fait susceptible d'influer sur la rugosité de surface des films, d'induire des frottements et/ou d'affecter l'étanchéité desdits films. Ces procédés sont donc mal adaptés à une mise en oeuvre, en continu, à l'échelle 10 industrielle, avec maîtrise de la structure physique (taille des alvéoles, répartition des alvéoles, alvéoles débouchant,....) des films produits. Dans un tel contexte, l'homme du métier est à la recherche de films nitrocellulosiques convenant à l'obtention d'objets combustibles (tels des étuis de chargements pyrotechniques) ; lesdits films présentant une 15 structure physique maîtrisée et pouvant être directement obtenus, sous forte épaisseur, par coulée en continu, à l'échelle industrielle. Il est du mérite des inventeurs de proposer de tels films. Lesdits films ne présentent pas de structure alvéolaire (de type mousse). Ils sont 20 d'un type nouveau. Il s'agit de films renfermant une charge, une charge spécifique. Lesdits films renferment, dans leur volume (dans leur épaisseur), des charges solides particulaires organiques inflammables (l'ensemble desdites charges (ou particules (voir ci-après)) constituant ladite charge spécifique). Si l'on assimile lesdites charges à des cellules 25 (voir la figure 2), on peut considérer que les films de l'invention présentent une structure cellulaire fermée. La présente invention concerne, selon son premier objet, de tels films nitrocellulosiques. Leur composition, à base de nitrocellulose, renferme une charge solide particulaire organique inflammable ; les 30 particules organiques inflammables (constitutives) de ladite charge, 4 réparties dans ladite nitrocellulose, consistant en des particules, avantageusement sphériques, qui présentent un diamètre équivalent médian (D50) inférieur à 100 pm (D50 0,225 mm) (voir l'introduction du présent texte). Des épaisseurs supérieures à 1 mm sont délicates à obtenir, à l'échelle industrielle, par mise en oeuvre en continu du procédé décrit ci-après (= procédé par analogie = procédé de l'art antérieur conventionnellement mis en oeuvre 5 pour l'obtention des films nitrocellulosiques de l'art antérieur de première génération, modifié a minima par l'incorporation de la charge solide particulaire organique inflammable dans le collodion précurseur des films). Les films nitrocellulosiques de l'invention, chargés de façon caractéristique par la charge solide particulaire organique inflammable 10 telle que décrite ci-dessus, peuvent exister : - sans ou avec armature (sur généralement l'une de leurs faces principales, par exemple, de type maille tricotée ou tissu non tissé, notamment en polyamide), - éventuellement collés à au moins un autre film nitrocellulosique 15 (ledit au moins un autre film nitrocellulosique pouvant être de nature similaire ou identique (i.e. consister en un film de l'invention) ou de nature différente (par exemple consister en un film de l'art antérieur de première ou deuxième génération. Tout collage d'au moins deux films permet d'augmenter l'épaisseur), 20 - éventuellement revêtus (sur généralement l'une de leurs faces principales) d'un autre type de film, par exemple d'un film protecteur (hydrophobe, alimentaire...) ou à effet visuel (coloration, brillance) ; ces différentes possibilités ne s'excluant pas l'une l'autre. Lesdits films nitrocellulosiques de l'invention peuvent ainsi exister per se ou au sein de 25 structures plus complexes, susceptibles d'associer, par exemple, un film et une armature, un film et un revêtement, au moins deux films, au moins deux films et un revêtement... Les films nitrocellulosiques de l'invention peuvent être conditionnés comme les films de l'art antérieur (de première ou deuxième génération), 30 notamment en rouleaux ou en feuilles. 13 On en vient maintenant au deuxième objet de la présente invention à savoir un procédé de préparation des films de l'invention (= premier objet de ladite invention). Comme indiqué ci-dessus, ledit procédé est un procédé par 5 analogie, dérivant directement du procédé de l'art antérieur (voir : Les Poudres, Propergols et explosifs ; J. Quinchon, Tome 2; paragraphe 5.2.1, Ed. Tec&Doc) conventionnellement mis en oeuvre pour l'obtention des films nitrocellulosiques de l'art antérieur de première génération (d'épaisseur limitée) et il permet d'obtenir des films de fortes 10 épaisseurs (« de plus fortes épaisseurs »), mis en oeuvre en continu, à l'échelle industrielle. Il repose sur l'intervention d'un solvant de la nitrocellulose pour la préparation d'un collodion, qui est mis sous la forme d'un film (d'où le solvant est éliminé). Il fait intervenir, dans ledit collodion, en sus des constituants conventionnels (essentiellement la 15 nitrocellulose), des particules microniques organiques inflammables. Ledit procédé comprend : - la préparation d'un collodion par mélange des ingrédients constitutifs du film, à l'exception de la charge solide particulaire organique inflammable, (essentiellement donc de la nitrocellulose, généralement la 20 nitrocellulose + au moins un plastifiant + au moins un stabilisant + au moins un additif), dans un solvant (de ladite nitrocellulose), - la filtration dudit collodion, - l'incorporation dans le collodion filtré de la charge solide particulaire organique inflammable, 25 - le débullage du collodion filtré chargé, - l'obtention d'un film à partir du collodion filtré chargé débullé (par exemple, par coulée sur un tapis roulant d'une épaisseur adéquate de collodion), puis 14 - le séchage dudit film pour provoquer l'évaporation dudit solvant (le film séché, qui constitue donc un film de l'invention, pouvant alors être récupéré). Le collodion est conventionnellement préparé dans un malaxeur. Sont introduits dans ledit malaxeur les ingrédients constitutifs du film nitrocellulosique visé, à l'exception de la charge solide particulaire organique inflammable, et un solvant de la nitrocellulose. Cette première étape est tout à fait analogue à la première étape de préparation des films nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur. 10 Ainsi, comme pour la mise en oeuvre de cette première étape de préparation des films nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur, la teneur massique en azote de la nitrocellulose utilisée (comme matière première essentielle) est opportunément de 10,5 à 13,5 °h. La nitrocellulose utilisée est en fait avantageusement de grade E avec une 15 teneur massique en azote de 11,8 % à 12,3 °h et très avantageusement de grade E avec une teneur massique en azote égale à 12 %. Ladite nitrocellulose utilisée (comme matière première essentielle) est conventionnellement flegmatisée, i.e. en mélange avec au moins un solvant de flegmatisation, généralement un alcool (par exemple de 20 l'éthanol ou de l'isopropanol). Ainsi, comme pour la mise en oeuvre de cette première étape de préparation des films nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur, les solvants utilisés pour la préparation du collodion peuvent opportunément être choisis parmi des alcools, des éthers, des acétates, 25 des cétones et leurs mélanges. On utilise avantageusement un mélange éthanol/éther diéthylique conventionnel. On comprend donc que le terme « solvant », utilisé pour la préparation du collodion, désigne un solvant ou un mélange d'au moins deux solvants. 15 La durée du malaxage est généralement de 10 minutes à 4 heures. Cette durée dépend évidemment de la formulation exacte sélectionnée et de l'homogénéité du collodion recherchée. Le collodion obtenu est ensuite conventionnellement filtré afin d'en 5 éliminer les impuretés provenant des matières premières. Les filtres généralement utilisés ont des mailles de 30 pm à 60 pm. Ensuite, de manière originale, intervient la charge solide particulaire organique inflammable. Ladite charge est incorporée au collodion, de manière continue ou par quantités successives, dans un mélangeur. Le 10 mélange constitué est homogène. Ledit mélange constitué est alors débullé (dégazé). Le débullage est (conventionnellement) mis en oeuvre, à pression atmosphérique ou sous vide (pression relative généralement abaissée entre 0,5 et 5 bars), généralement entre 10 minutes et 4 heures. Il convient d'obtenir un 15 mélange exempt de bulles (condition nécessaire à l'obtention d'un film (selon l'invention) exempt de bulles). On doit veiller à ce que la durée du débullage ne soit pas excessive au regard du problème de la sédimentation des particules de la charge introduite. On comprend que la criticité de ce problème est évidemment liée à la nature exacte des 20 particules en cause. Le mélange débullé est alors formaté sous la forme d'un film. A cette fin, on peut procéder de la manière suivante. Ledit mélange peut être acheminé, de manière continue, vers un bac de charge. Ce dernier alimente une filière, dont l'ouverture est avantageusement ajustable. Le 25 mélange est alors coulé, au travers de ladite filière, sur un tapis roulant en cuivre (ou autre). Le tapis est conditionné dans un caisson à atmosphère contrôlée. L'épaisseur de coulée du mélange sur le tapis, la vitesse du tapis, les pressions, les températures ainsi que l'atmosphère plus ou moins riche en solvant(s) sont des paramètres parfaitement maitrisables. 30 L'homme du métier n'ignore pas qu'un cylindre tournant peut assurer la 16 même fonction technique que le tapis, dans les mêmes conditions de mise en oeuvre. La filière, et donc aussi le collodion coulé, sont conventionnellement conditionnés à une température « froide », généralement choisie entre 5 10°C et 25°C. Le tambour entraînant le tapis est lui conventionnellement conditionné à une température inferieure d'environ 5°C à celle de la filière (à celle du collodion). Le film ainsi obtenu, « froid », doit finalement être séché. On rappelle incidemment que les films de l'invention sont des films secs, qu'ils 10 ne sont susceptibles de renfermer qu'une quantité résiduelle de solvant(s) (ladite quantité résiduelle de solvant(s) ne représentant généralement qu'au maximum 5 °A3 en masse de la masse totale desdits films). A cette fin de séchage, on procède généralement en deux étapes. De l'air, à une température comprise entre 50°C et 80°C, est tout d'abord injecté dans le 15 caisson de façon à balayer en surface le film. Cet air de séchage est opportunément dirigé par un ventilateur dans un condenseur, où il est appauvri en solvant(s) dégagé(s) par le film. Il est ensuite amené à la température choisie et réintroduit dans le caisson. L'écart de température entre le collodion « froid », coulé sur le tapis, et l'air de séchage, injecté 20 chaud, favorise l'évaporation du(des) solvant(s) et le décollement du film du tapis. En sortie de caisson, le film, décollé du tapis, est opportunément séché, de façon complémentaire, par exemple, dans un premier temps entre 50 et 90°C, puis, dans un second temps entre 70 et 100°C. Cela permet de minimiser son taux de solvant(s) résiduel. Le film sec obtenu 25 est alors le plus souvent enroulé afin de créer un rouleau (une bobine). A partir de tels rouleaux ou bobines, on pourra aisément découper des feuilles. On a compris que le mélange chargé est en fait traité, dans le cadre du procédé de l'invention, comme il est traité pour la préparation des films 30 nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur. On a aussi 17 compris que le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre, sans difficultés particulières, en continu, à l'échelle industrielle. De façon conventionnelle, une structure (par exemple, une maille tricotée ou un tissu non tissé, en polyamide) destinée à constituer une 5 armature et/ou un revêtement (de protection, de coloration,...) peut être déposé sur le film obtenu. De façon conventionnelle, le film obtenu (susceptible donc de déjà présenter une épaisseur conséquente) peut être collé à au moins un autre film nitrocellulosique (de l'invention ou non), pour l'obtention d'un film, au 10 moins bi-composant, de plus forte épaisseur. Les films de l'invention et/ou tels qu'obtenus selon le procédé de l'invention décrit ci-dessus conviennent parfaitement pour la fabrication d'objets combustibles du type de ceux obtenus à partir des films nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur, plus 15 particulièrement d'objets combustibles, sous la forme d'étui, destinés à contenir un chargement pyrotechnique. Ils ont des débouchés tout à fait similaires à ceux desdits films nitrocellulosiques de première génération de l'art antérieur. Ainsi, selon son troisième objet, la présente invention 20 concerne-t-elle les objets combustibles susceptibles d'être obtenus, notamment par découpe et/ou collage et/ou thermoformage, à partir d'au moins un film de l'invention (premier objet de ladite invention) et/ou d'au moins un film préparé selon le procédé ci-dessus (procédé qui constitue le deuxième objet de l'invention). Lesdits objets sont avantageusement 25 obtenus par thermoformage. On comprend que la composition desdits objets correspond à celle dudit au moins un film. Lesdits objets consistent avantageusement en des étuis pour chargements pyrotechniques. Lesdits chargements pyrotechniques sont de plus ou moins grande taille. On comprend qu'il peut notamment s'agir de 18 cartouches ou de charges incrémentales de mortier (voir l'introduction du présent texte). Selon son quatrième et dernier objet, la présente invention concerne les chargements pyrotechniques, conditionnés dans un tel objet 5 combustible. Elle concerne l'ensemble : chargement pyrotechnique + objet combustible. Elle concerne tout particulièrement des ensembles : chargement pyrotechnique + objet combustible thermoformé (aux formes dudit chargement). On se propose maintenant d'illustrer l'invention par les figures 10 annexées et l'exemple après. La figure 1 est une photographie au microscope d'une coupe transversale d'un film de l'invention. Ledit film est celui de l'exemple ci-après, il a une épaisseur de 0,3 mm. Il présente une structure cellulaire (* alvéolaire) fermée. 15 La figure 2 est une photographie, vue du dessus, au microscope, du film de l'invention présenté (en coupe) sur la figure 1. On voit nettement les particules constituant la charge organique inflammable. La figure 3 est une photographie d'un objet combustible (de 100 mm de diamètre et de 0,3 mm d'épaisseur) obtenu par découpe du 20 film de l'invention présenté (en coupe) sur la figure 1. Cette photographie met en évidence la surface lisse dudit objet. Exemple 25 . Le procédé, tel que décrit ci-dessus, a été mis en oeuvre, à l'échelle industrielle, avec les composants dont la nature et la quantité utilisée sont précisées dans le tableau 1 ci-après. 19 Tableau 1 Composants Quantité (pour l'obtention du collodion) Nitrocellulose (1) + solvant . de 90,79 kg + 48,89 kg flegmatisation (2) Stabilisant (3) 3,88 kg Plastifiant (4) 16,09 kg Charges spécifiques (5) 4,21 kg Antiadhésif (6) 0,29 kg Solvant (7): Ether diéthylique + 223,09 kg + 153,14 kg Ethanol (1) : Nitrocellulose commercialisée par la société Synthesia, de 5 grade E : teneur massique en azote = 12 % (viscosité retenue selon la norme ISO 14446 = Eh). (2) Solvant de flegmatisation = éthanol. (3) Centralite I : 1,3-diéthy1-1,3-diphényl urée fourni par la société SNPE. 10 (4) Lutonal A50 commercialisé par la société BASF. (5) Microsphères Expancel DE de type 920 DE 40 d30 d'AkzoNobel (D50 = 35 - 55 pm (hydrocarbure = isopentane et enveloppe = polymère acrylique)). (6) PDMS (PolyDiMéthylSiloxane) fourni par la société SNPE. 15 (7) Solvant (de la nitrocellulose) utile à la formation du collodion. L'obtention du collodion, à partir des composants du tableau ci-dessus (i.e. l'obtention d'une masse de 540,38 kg de collodion, incluant les charges spécifiques) a été réalisée de façon conventionnelle. Dans un 20 malaxeur, on a introduit les composants (1) + (2), (3), (4), (6) du film 20 l'invention (à l'exception donc des charges (microsphères) (5)) et le solvant (7). Le malaxage a été mis en oeuvre pendant 4 heures. Le mélange obtenu (collodion) a ensuite été filtré (afin d'en éliminer les impuretés provenant des matières premières) sur un filtre présentant des 5 mailles de 50 pm. Les microsphères ont ensuite été incorporées et dispersées au sein du mélange filtré dans un mélangeur. L'étape de dispersion des microsphères dans le mélangeur a duré 20 min avec une translation verticale du mobile d'agitation toutes les 5 min. Le mélange filtré chargé a 10 ensuite été acheminé, via une pompe, vers un bac de charge. Au sein ce celui-ci, il a été mis en oeuvre une étape de débullage sous vide (pression relative abaissée à 0,5 bars). La dépression a été maintenue pendant 2 heures (durée non excessive au regard de la sédimentation des particules) afin d'obtenir un mélange exempt de bulles. 15 Après l'étape de débullage, l'opération de coulée du mélange à partir d'un bac de charge a été réalisée. Ce dernier alimentait une filière conditionné à une température de 17,5°C +/- 2,5°C, dont l'ouverture était ajustable. Le mélange chargé dégazé a été mis en écoulement sur un tapis roulant en cuivre d'une longueur de 28 m, agencé dans un caisson. 20 Le tambour entraînant le tapis était conditionné à une température inférieure de 5°C à celle de la filière. La vitesse du tapis était réglée à 0,00935 m/s. L'épaisseur de coulée de la préparation sur le tapis était réglée à 0,7 mm. Avec des collodions standards, sans charge (spécifique) ajoutée (après évaporation quasi-totale du(des) solvant(s) utilisé(s), ladite 25 évaporation provoquant évidemment une diminution en épaisseur), une telle épaisseur de coulée, de 0,7 mm, conduisait à des films de l'art antérieur (de première génération) présentant une épaisseur de 0,14 mm. De l'air à une température de 70°C +/-2°C a été injecté dans le caisson pour sécher le film. Cet air était ensuite dirigé par un ventilateur 30 dans un condenseur afin de l'appauvrir en solvants dégagés par le film 21 (solvant de flegmatisation de la nitrocellulose + solvant de la nitrocellulose : éthanol et éther diéthylique), puis, appauvri en solvants, il était ramené à la température choisie (de 70°C +/-2°C) et réintroduit dans le caisson. En sortie de caisson, le film, décollé, a été séché, de façon 5 complémentaire, par passage dans deux sécheries, une première maintenue à une température de 65 +/- 5°C, puis une seconde maintenue à une température de 85 +/- 5°C. Cela a permis de diminuer son taux de solvant(s) résiduel (à environ 3 % en masse (mesuré par chromatographie gazeuse)). 10 . Il a ainsi été obtenu un film nitrocellulosique de l'invention, sec, de 150 m de long et de 0,3 mm d'épaisseur, qui a été enroulé afin de créer une bobine. Ledit film présentait la composition massique ci-après (calculée à partir des quantités des composants indiquées dans le tableau 1 ci-dessus 15 et en retenant un taux résiduel de solvant(s) de 3 % en masse) : 76,41 % de nitrocellulose, 3,54 % de microsphères, 13,54 % de plastifiant, 3,27 % de stabilisant, et 20 0,24 % d'antiadhésif. 3,0 % de solvant(s) résiduel(s). Ledit film a été obtenu comme précisé ci-dessus, ce qui correspond aux conditions d'obtention de films de l'art antérieur de première génération (ne contenant pas de particules organiques inflammables) 25 d'épaisseur inférieure ou égale à 0,225 mm. Il a en fait été obtenu dans l'installation par coulée en continu utilisée par la Demanderesse pour préparer lesdits films de l'art antérieur de première génération (d'une épaisseur d'au maximum 0,225 mm), seule l'étape REVENDICATIONS1. Film nitrocellulosique dont la composition, à base de nitrocellulose, renferme une charge solide particulaire organique inflammable ; les particules organiques inflammables de ladite charge, réparties dans ladite nitrocellulose, consistant en des particules, avantageusement sphériques, qui présentent un diamètre équivalent médian (D50) inférieur à 100 pm (D50 2. Film selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites particules présentent un diamètre équivalent médian (D50) d'au moins 5 pm (D50 k 5 pm), avantageusement entre 5 pm et 80 pm (5 pm D50 80 pm), très avantageusement entre 20 pm et 65 pm (20 pm D50 65 pm). 3. Film selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites particules consistent en des particules renfermant un 20 hydrocarbure gazeux dans une enveloppe en un polymère thermoplastique. 4. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dont la composition comprend de 0,1 à 10 % en masse, avantageusement de 0,1 25 à 5 % en masse, de ladite charge solide particulaire organique inflammable. 5. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dont la composition comprend de 60 à 90 % en masse de nitrocellulose. 30 23 6. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dont la composition comprend, outre ladite nitrocellulose et ladite charge, au moins un plastifiant, au moins un stabilisant, et, en sus, généralement au moins un additif. 5 7. Film selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit au moins un plastifiant est choisi parmi les éthers vinyliques et les cétones ; et/ou, avantageusement et 10 ledit au moins un stabilisant est choisi parmi les composés, dont la formule chimique comporte des noyaux aromatiques, aptes à fixer les oxydes d'azote de décomposition d'esters nitriques, avantageusement parmi - la 2-nitrodiphénylamine, 15 - la 1,3-diéthy1-1,3-diphényl urée, - la 1,3-diméthy1-1,3-diphényl urée, et - la 1-méthy1-3-éthy1-1,3-diphényl urée ; et/ou, avantageusement et ledit au moins un additif, présent, est choisi parmi les agents antiadhésifs, les agents anti-lueurs, les antioxydants, les colorants, les tensioactifs, les agents anti-agglomération et les agents hydrophobes. 8. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dont la composition, exprimée en pourcentages massiques, comprend : - 60 à 90 % de nitrocellulose, - 0,1 à 10 °h, avantageusement de 0,1 à 5 %, de ladite charge solide particulaire organique inflammable, - 1 à 30 % d'au moins un plastifiant, - 0,5 à 5 % d'au moins un stabilisant, et 24 - éventuellement jusqu'à 1 %, généralement 0,1 à 1 °h, d'au moins un additif. 9. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 5 caractérisé en ce. que son épaisseur (e) est comprise entre 0,1 mm et 1 mm (0,1 mm e 1 mm), en ce qu'avantageusement son épaisseur est supérieure à 0,225 mm et inférieure ou égale à 1 mm (0,225 mm 10. Film selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est solidarisé à une armature et/ou est collé à au moins un autre film nitrocellulosique de nature similaire, voire identique ou de nature différente et/ou revêtu d'un autre type de film. 15 11. Procédé de préparation d'un film selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend : - la préparation d'un collodion par mélange des ingrédients constitutifs dudit film, à l'exception de ladite charge solide particulaire organique inflammable, dans un solvant, 20 - la filtration dudit collodion, - l'incorporation dans le collodion filtré de ladite charge solide particulaire organique inflammable, - le débullage du collodion filtré chargé obtenu, - l'obtention d'un film à partir du collodion filtré chargé débullé, 25 puis - le séchage dudit film pour provoquer l'évaporation dudit solvant. 12. Objet combustible susceptible d'être obtenu, notamment 30 par découpe et/ou collage et/ou thermoformage, à partir d'au moins un 25 film selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 et/ou d'au moins un film préparé selon la revendication 11. 13. Objet combustible selon la revendication 12, caractérisé en 5 ce qu'il consiste en un étui pour chargement pyrotechnique. 14. Chargement pyrotechnique, conditionné dans un objet combustible selon la revendication 12 ou 13.