Brevet FR3065360A1 — publié le 20181026

ARC Intem 9FRD.doc Récipient à action effervescente L'invention relève du domaine des récipients pour liquide, et plus particulièrement des articles de gobeleterie. Lors de la fabrication de récipients pour boissons tel que des gobelets en verre, les surfaces crées sont généralement rendues les plus lisses possibles, notamment pour leur conférer une bonne transparence et pour des raisons esthétiques. Le service d'une boisson gazeuse dans un récipient génère des phénomènes effervescents, ou du bullage, et l'accumulation de mousse à la surface. Pour le service de bière ou du vin mousseux par exemple, il est souhaitable de générer et d'entretenir de l'effervescence. Les zones de genèse des bulles dans un verre sont appelées sites de nucléation. Il a été constaté que la présence d'irrégularités dans les surfaces de récipient au contact de boisson gazeuse augmente la concentration du gaz dissous dans la boisson et l'apparition de bulles. Pour favoriser le bullage, des surfaces intérieures présentant un relief rugueux ont donc été créées dans des contenants. Lors du remplissage du contenant avec un liquide carbonaté tel qu'une boisson gazeuse, des anfractuosités de la surface intérieure emprisonnent des poches d'air. Les interfaces entre le liquide et les poches d'air permettent de meilleurs échanges gazeux. Les anfractuosités forment alors des zones de nucléation. Le brevet européen EP 0 703 743 au nom de Charles Glassware décrit un procédé d'apport de matière sur une surface pour créer des sites de nucléation et améliorer le bullage. Il a été parfois constaté un brunissement du fond du verre. La demande de brevet FR 2 531 891 déposée le 16 août 1983 décrit un procédé d'ablation de matière favorisant l'apparition de zone de dégagement gazeux. Des exemples d'application sont donnés dans la demande internationale WO 2010/048488 déposée le 23 octobre 2009. Le brevet FR 3 008 295 propose de créer des sites de nucléation à l'intérieur d'un récipient pour boisson par des irrégularités de surface dans une région choisie du récipient sur laquelle on dépose ensuite une couche hydrophobe sur la région choisie. 3065360 2 La Demanderesse a identifié le besoin d'améliorer encore la qualité du bullage afin de satisfaire des marchés plus larges avec des types de bière à faible taux d'alcool et/ou à faible taux de gaz carbonique dissous. Le Pr. Liger-Belair et son équipe de l'UMR CNRS 7331 - Université de Reims 5 Champagne-Ardenne ont publié sur l'effervescence : Liger-Belair, G. "The physics behind the fizz in champagne and sparkling wines" European Physical Journal: Special Topics 201, 1-88, 2012. Liger-Belair, G. "La physique des bulles de champagne" Annales de Physique (Paris) 27 (4), 1-106, 2002. 10 Liger-Belair, G.; Conreux, A.; Villaume, S.; Cilindre, C. "Monitoring the losses of dissolved carbon dioxide from laser-etched champagne glasses" Food Research International, 54, 516-522, 2013. Liger-Belair, G.; Voisin, C.; Jeandet, P. "Modeling non-classical heterogeneous bubble nucleation from cellulose fibers: Application to bubbling in carbonated 15 beverages" Journal of Physical Chemistry B 109, 14573-14580, 2005. Liger-Belair, G.; Parmentier, M.; Jeandet, P. "Modeling the kinetics of bubble nucleation in champagne and carbonated beverages" Journal of Physical Chemistry B 110, 21145-21151, 2006. Liger-Belair, G. "How many bubbles in your glass of bubbly?" Journal of 20 Physical Chemistry B 118, 3156-3163, 2014. Liger-Belair, G.; Bourget, M.; Villaume, S.; Jeandet, P.; Pron, H.; Polidori, G. "On the losses of dissolved CO2 during champagne serving" Journal of Agricultural and Food Chemistry 58, 8768-8775, 2010. Il est souhaitable de disposer d'un récipient de consommation de bière assurant 25 un bullage satisfaisant pour un grand nombre de types de bière qu'il contient, et stable au cours des utilisations du récipient. L'invention vient améliorer la situation. La demanderesse propose un contenant à boisson carbonatée, notamment en verre, comprenant une paroi étanche réalisé en au moins un matériau structurel définissant 3065360 3 une surface interne destinée à recevoir de la boisson, ladite surface interne comprenant une région recouverte d'un revêtement hydrophobe, une pluralité de solutions de continuité étant ménagées dans ladite région, lesdites solutions de continuité étant non débouchantes de la paroi étanche et étant majoritairement non traversantes du revêtement 5 hydrophobe. Les solutions de continuité sont ménagées à partir du revêtement hydrophobe. Les solutions de continuité forment des sites de nucléation stables. La tenue au lavage est excellente, notamment supérieure à 500 cycles en lave-verre. La Demanderesse a identifié un besoin de conserver la mousse plus longtemps 10 une fois la bière tirée pour augmenter l'agrément du consommateur et un besoin d'obtenir une mousse équivalente sur un verre sec et à température ambiante et sur un verre humide et chaud, notammnet sortant d'un lave-verre. La Demanderesse s'est aperçu que le contenant qu'elle a mis au point présentait des propriétés améliorées de bullage en état chaud et humide du contenant. On entend ici 15 par chaud et humide l'état dans lequel un contenant sort d'un lave-verre. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe est un film. Le film hydrophobe peut présenter une épaisseur régulière. Le film hydrophobe peut être déposé par une technique de dépôt comme par exemple la pulvérisation, notamment assistée par ultrasons. Le film hydrophobe peut être déposé de manière homogène. 20 Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe présente une épaisseur comprise entre 1 et 100 i_tm, préférentiellement entre 5 et 50 i_tm, plus préférentiellement entre 7 et 14 i_tm. Trop fin, le revêtement hydrophobe aurait un taux trop élevé de solutions de continuité traversant ledit revêtement hydrophobe. Trop épais, le revêtement hydrophobe aurait des risques de présenter une coloration. Le revêtement hydrophobe 25 préféré est transparent ou, à défaut, translucide. De préférence, le revêtement hydrophobe comprend un organométallique. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe comprend un polysilazane, de préférence organique, par exemple le DURAZANE® 1800 de AZ Electronic Materials ou le DURAZANE® 1500. Le polysilazane peut être traité à 3065360 4 température suffisante. Le revêtement hydrophobe résiste à un nombre de cycles de lavage très supérieur à 500. Dans un mode de réalisation, le revêtement hydrophobe résiste à un traitement thermique supérieur à 600°C. Le revêtement hydrophobe est apte à subir un échauffement 5 localisé lors de la création des solutions de continuité. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent une profondeur inférieure à l'épaisseur du revêtement hydrophobe. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent une profondeur comprise entre 1 et 80 i_tm, préférentiellement entre 1 et 40 i_tm, plus 10 préférentiellement entre 1 et 10 i_tm. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent une largeur comprise entre 0,5 et 2 i_tm. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent une longueur comprise entre 1 et 300 iam, préférentiellement entre 75 et 200 1.1.m. 15 Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent une longueur par unité de surface du revêtement hydrophobe comprise entre 0,11m-' et 0,28 m1 ( par exemple avec un diamètre de la surface hydrophobe de 3 cm). Dans un mode de réalisation, le contenant comprend des perforations présentent un diamètre compris entre 50 et 300 i_tm, préférentiellement entre 100 et 200 i_tm. 20 Dans un mode de réalisation, les perforations présentent un rapport diamètre sur profondeur compris entre 2 et 4, préférentiellement entre 2,5 et 3,5. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité sont issues de perforations réalisées dans le revêtement hydrophobe. Les solutions de continuité peuvent présenter l'aspect de fissures provoquées par les perforations et/ou reliées aux 25 perforations. Les solutions de continuité présentent alors dessin aléatoire à partir d'un patron déterminé de perforations. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité présentent un dessin déterminé. Les solutions de continuité peuvent présenter l'aspect d'un patron reproductible, par exemple d'un quadrillage. Le quadrillage peut être présent en l'absence 3065360 5 desdites perforations. Le quadrillage peut être présent de même que lesdites perforations, en juxtaposition ou en intersection. Dans un mode de réalisation, un procédé pour créer des sites de nucléation à l'intérieur d'un récipient pour boisson et favoriser la formation de bulles au contact d'une 5 boisson carbonatée, comprend : - une région est revêtue d'au moins une couche hydrophobe, le récipient comprenant une paroi étanche réalisé en au moins un matériau structurel définissant une surface interne destinée à recevoir de la boisson, ladite surface interne comprenant ladite région, et 10 - des solutions de continuité sont ménagées dans ladite région, lesdites solutions de continuité étant non débouchantes de la paroi étanche et étant majoritairement non traversantes du revêtement hydrophobe. Dans un mode de réalisation, ladite au moins une couche hydrophobe est déposée par pulvérisation puis traitée thermiquement. Le film hydrophobe peut être traité 15 thermiquement à une température supérieure à 100°C, préférablement 150°C, plus préférablement 175°C. La durée de traitement thermique est couplée à la température. La durée de traitement thermique peut être comprise entre 8 à 12 heures à température ambiante, 2 à 3 heures entre 70 et 100°C, 40 à 80 minutes entre 130 et 180°C et 1 à 10 minutes entre 200 et 300°C. Le revêtement hydrophobe en état final est apte au contact 20 alimentaire. L'état final peut être obtenu par le traitement thermique. Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité sont formées par application d'un faisceau laser par lignes. Les lignes de solutions de continuité peuvent être continues ou discontinues. Les lignes de solutions de continuité peuvent présenter un patron reproductible. 25 Dans un mode de réalisation, les solutions de continuité sont formées par application d'un faisceau laser par points. Les points d'application du faisceau laser provoquent une fissuration de la couche hydrophobe. Lesdites fissures peuvent être issues des points d'application. Lesdites fissures forment des solutions de continuité. Dans un mode de réalisation, le faisceau laser présente une puissance comprise entre 10 et 500 W, une fréquence comprise entre 1 et 20 kHz et une vitesse de déplacement 3065360 6 comprise entre 1 et 10 m/s, par exemple une puissance de 100 W, une fréquence de 5 kHz et une vitesse de 5 m/s. Le contenant peut en outre comprendre un corps en verre. La transparence permet de visualiser l'apparition et le cheminement des bulles depuis le site de nucléation 5 jusqu'à la surface de la boisson. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe d'un contenant, - la figure 2 est une vue de détail de la figure 1, 10 - la figure 3 est une vue partielle de dessus du contenant de la figure 1, - la figure 4 est une vue similaire à la figure 1 en présence d'une boisson carbonatée, et - la figure 5 est une vue de détail montrant la naissance d'une bulle. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l'essentiel, des éléments 15 de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Dans un liquide alimentaire, le dioxyde de carbone (CO2) dissous en phase liquide est le gaz vecteur du phénomène d'effervescence. La fréquence d'émission des bulles lors d'une dégustation, le grossissement des bulles dans le contenant et le nombre 20 de bulles susceptibles de se former sont reliés à un certain nombre de paramètres physico- chimiques de la phase liquide et du contenant dans lequel on déguste. Lorsqu'un gaz est mis en contact avec un liquide, une partie de ce gaz se dissout dans le liquide. Différents facteurs influencent la solubilité du gaz dans le liquide, en particulier la température et la pression. A l'équilibre, il existe une proportionnalité entre 25 la concentration dans la phase liquide d'une espèce chimique i, notée ci, et sa pression partielle en phase gazeuse P. La loi de Henry s'écrit : c = Pi [1] La constante de proportionnalité kx s'appelle la constante de Henry. Elle dépend fortement du gaz et du liquide considérés, ainsi que de la température. 3065360 7 Sous la pression atmosphérique normale P. 1 bar, compte tenu de la solubilité du CO2 dans une bière à 4 °C qui vaut kH 2,6 g/L/bar, ladite bière est susceptible de dissoudre environ 2,6 g/L de CO2. Lorsqu'une substance chimique i est à l'équilibre de part et d'autre d'une 5 interface gaz/liquide, sa concentration dans le liquide vérifie la loi de Henry. On dit alors que le liquide est saturé vis-à-vis de cette substance. En l'occurrence, saturation signifie équilibre. Lorsque la concentration CL en une substance chimique i dans un liquide est supérieure à ce qui est prévu par la loi de Henry, le liquide est sursaturé vis-à-vis de cette 10 substance. Pour quantifier cette situation hors équilibre, on définit le coefficient de sursaturation Si comme l'excès relatif de concentration dans un liquide en une substance i par rapport à la concentration de référence, notée co (choisie comme la concentration d'équilibre de cette substance sous une pression partielle égale à la pression qui règne dans le liquide PL). On définit donc le coefficient de sursaturation Sisous la forme 15 suivante : Si = (c-co)/co [2] Lorsqu'un liquide est sursaturé vis-à-vis d'une substance chimique, on a Si> 0. Le liquide évacue une partie de son contenu en cette substance chimique pour retrouver un nouvel état d'équilibre qui vérifie la loi de Henry. 20 En conditions de dégustation, dans un contenant, la pression qui règne dans le liquide est quasiment identique à la pression ambiante. Compte tenu de la faible hauteur de liquide qui n'excède pas 10 à 15 cm, l'effet de la surpression hydrostatique qui règne au fond du contenant est négligeable par rapport à la pression atmosphérique. A une température de 4 °C, on peut alors en déduire la concentration à l'équilibre comme étant 25 égale à: co = kHPL kHPO 2,6 g/L [3] Les bières ne disposent pas toute de la même concentration en CO2 dissous. Certaines sont faiblement chargées à hauteur de 3-4 g/L, alors que d'autres sont fortement 30 chargées, jusqu'à 7-8 g/L. Leurs coefficients de sursaturation respectifs vis-à-vis du CO2 3065360 8 dissous ne seront donc pas les mêmes. Dans le cas d'une bière moyenne, chargée à environ 5 g/L. Son coefficient de sursaturation (à 4 °C) en appliquant l'équation [2] : Sco2 = (CL-00)/C0 (5-2,6)/2,6 0,9 [4] 5 Pour comparaison (toujours à 4 °C), les eaux fortement gazeuses (de type Badoit Rouge) présentent des coefficients de sursaturation de l'ordre de 1,3, alors que les vins de Champagne (encore jeunes) présentent des coefficients nettement plus élevés, de l'ordre de 3,4. D'une manière générale, plus le coefficient de sursaturation d'un liquide chargé en CO2 dissous est élevé, plus la cinétique d'échappement du gaz carbonique 10 dissous qui en résulte sera intense afin de rétablir l'équilibre de Henry. Cependant, il a été observé que la sursaturation d'un liquide en gaz dissous n'est pas nécessairement synonyme de formation de bulles et donc d'effervescence. En effet, aux valeurs de sursaturation des bières, la formation de bulles nécessite la présence de poches de gaz dans le milieu, dont le rayon de courbure rc dépasse une 15 valeur dite critique définie comme suit : rc = 2 y/PoS [5] où 'y est la tension de surface du liquide, P. est la pression ambiante et S est le coefficient de sursaturation de la phase liquide en CO2. A la pression atmosphérique normale de 1 bar et à 4 °C, dans le cas d'une bière 20 dont la tension de surface vaut typiquement 45 mN/m et le coefficient de sursaturation environ 0,9, l'équation précédente fait apparaître un rayon critique de l'ordre de 1 ùm en dessous duquel la formation de bulles n'a pas lieu. Pour faire apparaître et grossir des bulles de CO2 dans une bière, le milieu contient en son sein des microbulles de gaz dont les rayons soient supérieurs à ce rayon 25 critique de l'ordre de 1 ùm. On parle de nucléation hétérogène non-classique (par opposition aux nucléations dites classiques qui concernent la formation spontanée, ex nihilo, de bulles dans un liquide fortement sursaturé). Les nucléations classiques requièrent des coefficients de sursaturation en gaz dissous très importants (>100), incompatibles avec les boissons gazeuses. 3065360 9 La question se pose alors de l'origine des germes gazeux qui sont les catalyseurs de l'effervescence dans un contenant. La Demanderesse a observé in situ, le mode d'apparition des bulles de bières servies dans des verres lisses n'ayant donc pas subi de traitement particulier. Dans la 5 grande majorité des cas, ce sont des poches d'air piégées dans des particules adsorbées à la surface du verre qui jouent le rôle de site de nucléation. Le rayon de ces poches de gaz piégées au coeur des particules (le plus souvent des fibres de cellulose) dépasse en général le rayon critique requis pour permettre la diffusion du CO2 dissous et donc la production répétitive de bulles dans le verre. 10 Le rayon critique de nucléation tient compte de la concentration de la bière en CO2 dissous, cf. équations [4] et [5]. Or, après le service, ladite concentration n'est plus la même que celle initialement présente. Le service est une étape critique. En effet, le versement dans le contenant génère d'importantes turbulences qui accélèrent l'échappement du gaz carbonique dissous. Plus la bière est froide, plus le gaz carbonique 15 dissous est conservé dissous au moment du service. En effet, la bière est d'autant plus visqueuse qu'elle est froide. Or, la vitesse de diffusion du CO2 dissous hors de la bière est d'autant plus rapide que la viscosité de la bière est faible. De plus, les turbulences du versement s'atténuent d'autant plus efficacement que la bière est visqueuse. En conséquence, plus la bière est servie froide, meilleure est la conservation du gaz 20 carbonique dissous pendant le service. - Pour la bière St Omer, servie à 4 °C, dans un verre lisse, on trouve des rayons critiques de 1,02 ± 0,02 pm. - Pour la bière Carlsberg, servie à 4 °C, dans un verre lisse, on trouve un rayon critique de 1,05 ± 0,02 pm. 25 Par ailleurs, il a été établi que le flux de bulles, c'est-à-dire le nombre de bulles par seconde est proportionnel au carré de la température, à la concentration en CO2 dissous dans le liquide, et inversement proportionnel à la viscosité dynamique du liquide (en kg/m/s). Sur un contenant, selon un mode de réalisation, la Demanderesse a mené des 30 essais dans lesquels le contenant sec à température ambiante est rempli de bière à 4-5°C pendant 10 minutes. Puis le contenant est vidé, rincé à l'eau claire et placé en lave-verre 3065360 10 Le contenant propre est sorti du lave-verre et rempli du volume de bière pour lequel il est prévu en continuité de mouvement. La hauteur de mousse est observée pendant 5 minutes après remplissage. La hauteur de mousse est supérieure ou égale à 1 cm. La qualité du bullage est observée. La mousse se maintient plus longtemps et la 5 qualité du bullage est améliorée. La Demanderesse n'a pas identifié de manière certaine la cause de cet excellent bullage. Une hypothèse serait que les solutions de continuité ménagées au moins dans la couche hydrophobe présenteraient des propriétés hydrophobes. 10 Un avantage est que l'on s'affranchit d'une étape d'apport de matière à la fabrication. Un tel contenant 1 est représenté sur les figures. Le contenant 1 prend, ici, la forme d'un verre à boire. Dans des variantes, le contenant 1 prend la forme d'une chope à bière, d'une flûte à champagne, ou tout autre contenant adapté pour accueillir une boisson 15 gazeuse. Le procédé décrit dans la suite s'applique à la plupart des récipients pour boisson carbonatée ou boisson gazeuse pour lesquels la maîtrise de l'effervescence présente un intérêt, voir figure 4. Le contenant 1 est, ici, constitué d'un fond 3 sensiblement plan et d'une paroi 5 latérale de forme sensiblement tronconique. Le contenant 1 est, ici, axisymétrique. Dans 20 l'exemple décrit ici, le fond 3 et la paroi 5 forment un corps monobloc. Le corps présente une surface intérieure de fond et une surface intérieure de bord. Les surfaces intérieures est destinée à être au contact de la boisson lors de l'utilisation du récipient. Le contenant 1 peut être obtenu par des techniques de fabrication connues en tant que telles, par exemple par pressage, soufflage et/ou par centrifugation. En sortie, 25 l'intérieur du contenant 1 est sensiblement lisse et uniforme. Le contenant 1 est dit brut. Dans l'exemple décrit dans la suite, la surface intérieure de fond 3 est revêtue. D'autres parties peuvent être traitées en fonction de la localisation souhaitée des bulles dans le récipient achevé, ou encore le fond 3 peut n'être revêtu qu'en partie. Dans un mode de réalisation, le revêtement 7 est une couche hydrophobe. La 30 couche hydrophobe comprend du polysilazane, préférablement est constituée de 3065360 11 polysilazane. Le choix d'un traitement thermique de faible durée permet une conservation élevée du carbone au sein de la couche hydrophobe. La transformation du polysilazane en silice est en grande partie évitée. L'épaisseur de la couche hydrophobe est ici comprise entre 1 et 100 i_tm, préférentiellement entre 3 et 50 i_tm, plus préférentiellement entre 4 et 5 10 i_tm. La couche hydrophobe est déposée sur la surface de fond par pulvérisation. La pulvérisation peut être assistée par ultrasons. La couche pulvérisée est ensuite traitée thermiquement à 180°C pendant 1 heure. Des tirs laser sont appliqués au revêtement 7, voir figures 2 et 3. Le laser présente une puissance de 100 W, une fréquence de 5 kHz et une vitesse de déplacement de 5 m/s. 10 Le tir laser provoque une ablation de matière du revêtement 7, localisée en des trous borgnes 8. Les trous borgnes 8 peuvent présenter une profondeur de l'ordre de 10 à 20% de l'épaisseur du revêtement 7. A partir des trous borgnes 8, se développent des fissures 9 dans le revêtement 7. Les fissures 9 sont de largeur inférieure à la largeur des trous 8. Les fissures 9 sont de profondeur analogue ou légèrement inférieure à la largeur des trous 15 8. Une fissure 9 comprend en général une extrémité se rattachant à un trou 8. Les fissures 9 constituent des solutions de continuité. Les fissures 9 présentent une profondeur comprise entre 1 et 10 i_tm. Les fissures 9 présentent une largeur d'environ 1 i_tm. Les fissures 9 présentent une longueur comprise entre 75 et 200 1.1.m. Les fissures 9 présentent une longueur par unité de surface du revêtement hydrophobe comprise entre 20 0,11m-' et 0,28 m1 avec un diamètre de la surface hydrophobe de 3 cm. Les trous borgnes 8 constituent des perforations de diamètre compris entre 100 et 200 i_tm. Le rapport diamètre sur profondeur est compris entre 2,5 et 3,5. Une fois le contenant 1 rempli de bière, il est constaté que les bulles se forment au sein de la bière sur les bords des trous 8 et des fissures 9. 25 Sur la figure 5 sont visibles des trous 8 et des fissures 9 ainsi que plusieurs bulles 10 prises à fort grossissement. L'invention ne se limite pas aux exemples de procédés et de récipients décrits ci- avant, seulement à titre d'exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l'homme de l'art dans le cadre des revendications ci-après. 30 REVENDICATIONS1. Contenant (1) à boisson carbonatée, notamment verre, comprenant une paroi étanche réalisé en au moins un matériau structurel définissant une surface interne destinée à recevoir de la boisson, ladite surface interne comprenant une région recouverte d'un revêtement hydrophobe (7), une pluralité de solutions de continuité (9) étant ménagées dans ladite région, lesdites solutions de continuité (9) étant non débouchantes de la paroi étanche et étant majoritairement non traversantes du revêtement hydrophobe (7). 2. Contenant à boisson carbonatée selon la revendication 1, dans lequel le revêtement (7) hydrophobe est un film. 3. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement hydrophobe (7) présente une épaisseur comprise entre 1 et 100 i_tm, préférentiellement entre 5 et 50 i_tm, plus préférentiellement entre 7 et 14 i_tm. 4. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement hydrophobe (7) comprend un organométallique. 5. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement hydrophobe (7) comprend un polysilazane. 6. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement hydrophobe (7) résiste à un traitement thermique supérieur à 600°C. 7. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les solutions de continuité (9) présentent une profondeur inférieure à l'épaisseur du revêtement hydrophobe. 8. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les solutions de continuité (9) présentent une profondeur comprise entre 1 et 80 i_tm, préférentiellement entre 1 et 40 i_tm, plus préférentiellement entre 1 et 10 i_tm. 9. Contenant à boisson carbonatée selon l'une des revendications précédentes, comprenant des perforations (8) présentent un diamètre compris entre 50 et 300 i_tm, préférentiellement entre 100 et 200 i_tm et les perforations présentent un rapport diamètre sur profondeur compris entre 2 et 4, préférentiellement entre 2,5 et 3,5. 3065360 13 10. Procédé pour créer des sites de nucléation à l'intérieur d'un récipient pour boisson et favoriser la formation de bulles au contact d'une boisson carbonatée, dans lequel une région est revêtue d'au moins une couche hydrophobe, le récipient comprenant une paroi étanche réalisé en au moins un matériau structurel définissant une surface 5 interne destinée à recevoir de la boisson, ladite surface interne comprenant ladite région, et des solutions de continuité sont ménagées dans ladite région, lesdites solutions de continuité étant non débouchantes de la paroi étanche et étant majoritairement non traversantes du revêtement hydrophobe. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ladite au moins une couche 10 hydrophobe est déposée par pulvérisation puis traitée thermiquement. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel le faisceau laser présente une puissance comprise entre 10 et 500 W, une fréquence comprise entre 1 et 20 kHz et une vitesse de déplacement comprise entre 1 et 10 m/s.