Brevet FR3070624A1 — publié le 20190308

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne les carters de turbine à gaz, et plus particulièrement, mais non exclusivement, les carters de soufflante de turbine à gaz pour moteurs aéronautiques. Dans un moteur aéronautique à turbine à gaz, le carter de soufflante remplit plusieurs fonctions. Il définit notamment la veine d'entrée d'air dans le moteur, supporte éventuellement un matériau abradable en regard des sommets d'aubes de la soufflante et/ou une structure d'absorption d'ondes sonores pour le traitement acoustique en entrée du moteur et incorpore ou supporte un bouclier de rétention. Précédemment réalisés en matériau métallique, les carters, comme le carter de soufflante, sont maintenant réalisés en matériau composite, c'est-à-dire à partir d'une préforme fibreuse densifiée par une matrice organique, ce qui permet de réaliser des pièces ayant une masse globale moins élevée que ces mêmes pièces lorsqu'elles sont réalisées en matériau métallique tout en présentant une résistance mécanique au moins équivalente sinon supérieure. La fabrication d'un carter de soufflante en matériau composite à matrice organique est notamment décrite dans le document US 8 322 971. L'utilisation de carters en matériau composite permet de réduire la masse globale du moteur. Toutefois, les carters de soufflante des moteurs aéronautiques actuels présentent des dimensions plus importantes pouvant poser des problèmes de rigidité. En effet, un carter en matériau composite doit présenter une raideur minimale afin de ne pas répondre à des excitations vibratoires néfastes pour le moteur, comme dans le cas par exemple d'un croisement avec les sillages des aubes de la soufflante, le carter entrant alors en résonance lorsqu'une de ses fréquences propres croise une harmonique d'excitation produite par le sillage des aubes. Il existe dans l'art antérieur des solutions qui ont pour but d'éviter l'apparition de modes indésirables dans un carter en matériau composite. Une première solution, notamment divulguée dans le document US 2014/212273 ou le document WO 2016/146924, consiste à munir le carter 35 en matériau composite de raidisseurs rapportés ou intégrés. Cependant, cette solution entraîne une augmentation significative de la masse globale du carter, en particulier lorsqu'il s'agit d'un carter de soufflante ayant un 2 grand diamètre. En outre, cette solution est compliquée à mettre en oeuvre car il faut sectoriser les raidisseurs et ceux-ci peuvent se détacher à la suite d'un choc. Une autre solution possible est d'augmenter localement l'épaisseur 5 du carter mais cela revient également à augmenter significativement la masse globale du carter. Une troisième solution, divulguée dans le document WO 2016/027030 consiste à raidir un carter de soufflante en matériau composite en le dotant d'une portion présentant un profil en oméga. 10 Toutefois, cette solution résulte en une augmentation importante de l'encombrement et de la masse du carter. Par ailleurs, de par sa géométrie complexe en oméga, la réalisation et la mise en place d'équipements (par exemple panneaux acoustiques, cartouches d'abradable) sur ce type de carter se révèle fastidieuse. Enfin, le creux formé par la portion en oméga 15 doit être comblé avec un matériau, ce qui pénalise encore la masse globale du carter. Objet et résumé de l'invention L'invention a pour but de proposer un carter de turbine à gaz en 20 matériau composite présentant une raideur accrue, et ce sans augmenter de manière significative la masse et/ou l'encombrement du carter. Ce but est atteint grâce à un carter de turbine à gaz en matériau composite comprenant un renfort densifié par une matrice, ledit carter présentant une forme de révolution, le carter comportant, suivant une 25 direction axiale, une bride amont, une zone de rétention présentant une épaisseur plus importante que le reste du carter et une bride aval, caractérisé en ce que le carter présente en section selon un plan défini par la direction axiale et une direction radiale un profil comportant au moins des première et deuxième portions inclinées l'une par rapport à l'autre et 30 par rapport à l'axe du carter, les première et deuxième portions inclinées se rejoignant en un point situé entre la zone de rétention et l'une des brides, ledit point correspondant au sommet d'un angle formé par les première et deuxième portions inclinées et en ce que la distance entre le sommet de l'angle et le rayon moyen du carter est comprise entre 1,5% et 4% dudit rayon moyen du carter. 3 La présence d'au moins une « cassure » ou d'un angle dans le profil du carter s'étendant en dehors d'un plan de référence aligné sur le rayon moyen du carter permet de rigidifier le carter en matériau composite en réduisant l'étendue spatiale de son mode vibratoire et en augmentant ses 5 fréquences propres par rapport à un carter présentant un profil droit. Le carter de l'invention présente, par conséquent, une tenue modale améliorée, ce qui permet d'éviter l'apparition de modes de vibration indésirables en comparaison avec un carter présentant un profil droit. En outre, la solution de rigidification de l'invention n'entraîne pas 10 d'augmentation de la masse du carter puisque la réalisation d'une cassure ou d'un angle dans le profil du carter ne nécessite pas d'ajout de matière. Selon un aspect particulier du carter de l'invention, les première et deuxième portions inclinées forment un angle dirigé vers l'intérieur du carter suivant la direction radiale. 15 Selon un autre aspect particulier du carter de l'invention, les première et deuxième portions inclinées forment un angle dirigé vers l'extérieur du carter suivant la direction radiale. Selon un autre aspect particulier du carter de l'invention, le sommet d'angle formé par les première et deuxième portions inclinées est situé 20 entre la zone de rétention et la bride aval. Selon un autre aspect particulier du carter de l'invention, la distance entre le sommet de l'angle et le rayon moyen du carter est comprise entre 2% et 3,5% dudit rayon moyen du carter. Selon un autre aspect particulier du carter de l'invention, le sommet 25 d'angle formé à la jonction entre les première et deuxième portions inclinées est situé à une distance de la bride amont suivant la direction axiale correspondant à un pourcentage déterminé de la longueur totale du carter dans la direction axiale. Cela permet d'améliorer encore le gain fréquentiel et, par conséquent, la tenue modale du carter. 30 L'invention a également pour objet un moteur aéronautique à turbine à gaz ayant un carter selon l'invention. L'invention concerne également un aéronef comprenant un ou plusieurs moteurs selon l'invention. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un 35 carter en matériau composite pour une turbine à gaz, comprenant le tissage en une seule pièce par tissage tridimensionnel ou multicouche 4 d'une texture fibreuse en forme de bande, la mise en forme de ladite texture par enroulement sur un outillage de support de manière à obtenir une préforme fibreuse comportant, suivant une direction axiale, une première partie formant une préforme d'une bride amont, une deuxième 5 partie présentant une épaisseur plus importante que le reste de la préforme formant une préforme de zone de rétention et une troisième partie formant une préforme d'une bride aval, et la densification de la préforme fibreuse par une matrice, caractérisé en ce que, lors de la mise en forme, la texture fibreuse est conformée de manière à obtenir une 10 préforme fibreuse présentant en section selon un plan défini par la direction axiale et une direction radiale un profil comportant au moins des première et deuxième portions inclinées l'une par rapport à l'autre et par rapport à la direction axiale, les première et deuxième portions inclinées se rejoignant en un point situé entre la deuxième partie de la préforme 15 formant une préforme de zone de rétention et la première partie formant une préforme d'une bride amont ou la troisième partie de la préforme formant une bride aval, ledit point correspondant au sommet d'un angle formé par les première et deuxième portions inclinées et en ce que la distance entre le sommet de l'angle et de rayon moyen de la préforme est 20 comprise entre 1,5% et 4% du rayon moyen de la préforme. Selon un aspect particulier du procédé de l'invention, les première et deuxième portions inclinées forment un angle dirigé vers l'intérieur de la préforme fibreuse suivant la direction radiale. Selon un autre aspect particulier du procédé de l'invention, les 25 première et deuxième portions inclinées forment un angle dirigé vers l'extérieur de la préforme fibreuse suivant la direction radiale. Selon un autre aspect particulier du procédé de l'invention, le sommet d'angle formé par les première et deuxième portions inclinées est situé entre la zone de rétention et la bride aval. 30 Selon un autre aspect particulier du procédé de l'invention, la distance entre le sommet de l'angle et le rayon moyen du carter est comprise entre 2% et 3,5% dudit rayon moyen du carter. Selon un autre aspect particulier du procédé de l'invention, le sommet d'angle formé à la jonction entre les première et deuxième 35 portions inclinées est situé à une distance de la première partie de préforme formant une préforme de bride amont suivant la direction axiale 5 correspondant à un pourcentage déterminé de la longueur totale de la préforme dans la direction axiale. Brève description des dessins 5 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'un moteur 10 aéronautique conformément à un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 est une demi-vue vue en coupe axiale du carter de soufflante du moteur de la figure 1, la figure 3 est un graphique montrant le gain fréquentiel obtenu avec un carter selon l'invention en fonction de la distance entre le 15 sommet d'angle et le rayon moyen du carter, la figure 4 est une demi-vue en coupe axiale d'un carter de soufflante conformément à un autre mode de réalisation de l'invention, - la figure 5 est un graphique montrant le gain fréquentiel obtenu avec un carter selon l'invention en fonction de la position axiale du 20 sommet d'angle sur le carter, - la figure 6 est une vue en perspective montrant la mise en forme d'une texture fibreuse destinée à former le renfort du carter de soufflante de la figure 2, la figure 7 est une demi-vue en coupe axiale d'une préforme 25 du carter de la figure 2 obtenue par enroulement de la texture fibreuse comme montré sur la figure 6, - la figure 8 est une vue en coupe montrant le positionnement de secteurs d'injection sur la préforme du carter de la figure 2 obtenue par enroulement de la texture fibreuse comme montré sur la figure 6. 30 Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à tout carter en matériau composite de turbine à gaz. L'invention sera décrite ci-après dans le cadre de son application à 35 un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz. 6 Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la figure 1 comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 1 disposée en entrée du moteur, un compresseur 2, une chambre de combustion 3, une turbine haute-pression 4 et une 5 turbine basse pression 5. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 1 est entourée par un carter de soufflante 10 présentant une forme de révolution. 10 La figure 2 montre le profil du carter de soufflante 10, le profil correspondant à une coupe ou section selon un plan défini par une direction radiale DA parallèle à l'axe Aio du carter 10 et une direction radiale DR. Le carter 10 est ici réalisé en matériau composite à matrice organique, c'est-à-dire à partir d'un renfort en fibres par exemple de 15 carbone, verre, aramide ou céramique, densifié par une matrice en polymère, par exemple époxide, bismaléimide ou polyimide. La fabrication d'un tel carter est notamment décrite dans le document US 8 322 971. Suivant la direction axiale DA, le carter 10 comporte une bride amont 14 s'étendant dans la direction radiale DR, une zone de rétention 15 20 présentant une surépaisseur par rapport au reste du carter et une bride aval 16 s'étendant dans la direction radiale DR. Les brides 14 et 16 présentes aux extrémités amont et aval du carter 10 permettent son montage et sa liaison avec d'autres éléments. La zone de rétention 15 correspond à une portion de surépaisseur du carter qui s'étend sur une 25 longueur déterminée dans la direction axiale DA afin de former une zone de rétention capable de retenir des débris, particules ou objets ingérés en entrée du moteur, ou provenant de l'endommagement d'aubes de la soufflante, et projetés radialement par rotation de la soufflante, pour éviter qu'ils traversent le carter et endommagent d'autres parties de 30 l'aéronef. Conformément à l'invention, le carter 10 comporte des première et deuxième portions 17 et 18 inclinées à la fois l'une par rapport à l'autre et par rapport à l'axe Am du carter. Les première et deuxième portions inclinées 17 et 18 se rejoignent en un point Sn situé entre la zone de 35 rétention 15 et l'une des brides amont ou aval, ici la bride aval 16. Le point Sio correspond au sommet 19 d'un angle 131 formé par les première 7 et deuxième portions inclinées. Dans l'exemple décrit ici, les première et deuxième portions inclinées 17 et 18 forment un angle pi obtus dont le sommet 19 est dirigé vers l'intérieur du carter 10. Toujours conformément à l'invention, le sommet 19 de l'angle pi 5 est situé suivant la direction radiale DR à une distance déterminée dRio d'un plan rectiligne Pi aligné sur le rayon moyen Rmo du carter 10. On entend ici par « rayon moyen du carter », la moyenne entre le diamètre du profil interne et celui du profil externe carter en dehors des brides. Les inventeurs ont déterminé que la distance do entre le sommet 10 19 de l'angle pi et le rayon moyen du carter (plan Pi) suivant la direction radiale DR est comprise entre 1,5% et 4% du rayon moyen du carter, préférentiellement entre 2% et 3,5% du rayon moyen du carter. A titre d'exemple non limitatif, la figure 3 montre le gain fréquentiel obtenu en fonction de la distance entre le sommet de l'angle formé par des première 15 et deuxième portions inclinées telles que les portions 17 et 18 du carter 10 de la figure 2 et le rayon moyen du carter tel que le rayon moyen Rnnio du carter 10 de la figure 2, le gain fréquentiel étant déterminé par rapport à un carter droit, c'est-à-dire ne présentant pas de cassure ou sommet d'angle. On observe par exemple que pour un carter présentant un rayon 20 moyen de 1.17 m, un gain fréquentiel de 9% est atteint à partir d'une distance de 35 mm entre le sommet d'angle et le rayon moyen, soit environ 3% du rayon moyen du carter, le gain fréquentiel stagnant substantiellement à cette valeur pour des distances entre le sommet d'angle et le rayon moyen du carter plus importantes. Le gain fréquentiel 25 correspond ici au rapport (pourcentage) entre, d'une part, la différence entre la fréquence obtenue avec un carter présentant une cassure ou sommet d'angle et la fréquence obtenue avec un même carter sans cassure ou sommet d'angle et, d'autre part, la fréquence obtenue avec un même carter sans cassure ou sommet d'angle. 30 La figure 3 montre en exemple des valeurs de pourcentage mesurées entre 1,5% et 3,5% mais l'intervalle de mesure pourrait être élargi en extrapolant la courbe. En dessous et à proximité de 1,5%, la courbe serait sensiblement linéairement dans le prolongement avec une pente similaire à celle constatée entre 1,5% et 2%. Entre 3% et 4%, la 35 pente de la courbe est à considérer également comme sensiblement constante. 8 Le carter selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs paires de portion inclinées définissant chacune une cassure ou un sommet d'angle situé entre la zone de rétention et l'une des brides. Le ou les sommets d'angle peuvent être dirigés vers l'intérieur du 5 carter suivant la direction radiale comme c'est le cas pour le sommet d'angle 19 du carter 10 de la figure 2. Le ou les sommets d'angle peuvent être dirigés vers l'extérieur du carter suivant la direction radiale comme c'est le cas pour le carter 110 de la figure 4 qui comprend des première et deuxième portions inclinées 117 et 118 présentes entre une zone de 10 rétention 115 en aval d'une bride amont 114 et une bride aval 116, les portion inclinées 117 et 118 se rejoignant en un point Sno formant un sommet d'angle 119 dirigé vers l'extérieur du carter 110. La distance d119 suivant la direction radiale entre le sommet d'angle 119 et le rayon moyen Rmno du carter 110 défini à partir de l'Axe Ana du carter est comprise 15 entre 1,5% et 4% dudit rayon moyen du carter 110, préférentiellement entre 2% et 3,5% du rayon moyen du carter. Sur la figure 4, le rayon moyen Rmno du carter 110 correspond par approximation au rayon d'un cylindre droit coïncidant avec l'intérieur de la bride aval 116 du carter 110. Par ailleurs, le ou les sommets d'angle peuvent être présents à 20 différentes positions axiales entre la zone de rétention et l'une des brides du carter. Les inventeurs ont toutefois déterminé que le gain fréquentiel peut être encore amélioré en fonction de la position axiale du sommet d'angle formé à la jonction entre les première et deuxième portions inclinées. A titre d'exemple non limitatif, la figure 5 montre le gain 25 fréquentiel obtenu en fonction de la position axiale du sommet de l'angle formé par des première et deuxième portions inclinées telles que les portions 17 et 18 du carter 10 de la figure 2 par rapport à la taille du carter dans la direction axiale, c'est-à-dire la distance entre les brides amont et aval du carter telle que la distance dio entre la bride amont 14 30 et la bride aval 16 du carter 10 de la figure 2, le gain fréquentiel étant déterminé par rapport à un carter droit, c'est-à-dire ne présentant pas de cassure ou sommet d'angle. Le sommet d'angle est ici situé à 3% du rayon moyen du carter. On observe que pour un carter présentant une distance axiale totale entre ses brides amont et aval de 90 cm, un gain 35 fréquentiel de 15% est atteint lorsque que le sommet d'angle est situé à environ 600 mm de la bride amont dans la direction axiale DA (distance 9 dm9), soit 65% de la longueur totale du carter dans la direction axiale DA en partant de la bride amont. La valeur de 65% correspond à une valeur déterminée en fonction des dimensions d'un carter décrites ci-avant. D'autres valeurs peuvent être bien entendu considérées suivant d'autres 5 dimensions de carter, par exemple en ce qui concerne le diamètre et/ou la distance axiale du carter. La figure 5 montre des valeurs pour des positions axiales de sommet d'angle côté bride aval mais le sommet d'angle peut être côté amont pour des configurations différentes de carter dans lesquelles la 10 zone de rétention serait plus proche de la bride aval que de la bride amont. On décrit maintenant un procédé de fabrication du carter 10 illustré sur la figure 2 en matériau composite à renfort fibreux densifié par une matrice. 15 La réalisation du carter débute par la formation d'une texture fibreuse sous forme d'une bande. La figure 6 montre très schématiquement une structure fibreuse 100 tissée sous forme d'une bande destinée à former une préforme fibreuse d'un carter de moteur d'avion. 20 La structure fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. 25 Dans l'exemple illustré, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure "Interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. 30 D'autres types de tissage multicouche connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. La structure fibreuse peut être notamment tissée à partir de fils de fibres de carbone, de céramique telle que du carbure de silicium, de verre, ou encore d'aramide. 35 10 Comme illustré sur la figure 6, le renfort fibreux est formé par enroulement sur un mandrin 200 de la texture fibreuse 100 réalisée par tissage tridimensionnel avec épaisseur évolutive, le mandrin ayant un profil correspondant à celui du carter à réaliser. Avantageusement, le 5 renfort fibreux constitue une préforme fibreuse tubulaire complète du carter 10 formant une seule pièce avec des première et deuxième portions inclinés correspondant aux portions inclinées 17 et 18 du carter 10 qui définissent une cassure ou le sommet d'angle 19. A cet effet, le mandrin 200 présente une surface externe 201 dont 10 le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Par son enroulement sur le mandrin 200, la texture fibreuse 100 épouse le profil de celui-ci. Le mandrin 200 comporte sur sa surface externe 201 des première et deuxième pentes 210 et 211. dont la forme et les dimensions correspondent à celles des première et deuxième portions inclinées 17 et 15 18 du carter 10 à former. Le mandrin 200 comporte également deux flasques 220 et 230 pour former des parties de préforme fibreuse correspondant aux brides 14 et 15 du carter 10. La figure 7 montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 300 obtenue après enroulement de la texture fibreuse 100 en plusieurs 20 couches sur le mandrin 200. Le nombre de couches ou spires est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la texture fibreuse. Il est de préférence au moins égal à 2. Dans l'exemple décrit ici, la préforme 300 comprend 4 couches de texture fibreuse 100. On obtient une préforme fibreuse 300 avec des première et 25 deuxième portions inclinées 310 et 311 situées entre une partie de plus forte épaisseur 320 destinée à former la zone de rétention 15 du carter et une partie d'extrémité 340 destinée à former la bride aval 16 du carter 10, une autre partie d'extrémité 330 opposée à la partie 340 étant destinée à former la bride amont 14 du carter 10. Les première et deuxième portions 30 inclinées 310 et 311 se rejoignent en formant un sommet d'angle 319 correspondant au sommet d'angle 19 présent sur le carter 10. La distance d319 entre le sommet d'angle 319 et le rayon moyen de la préforme 300 matérialisé sur la figure 7 par un plan P2 est comprise entre 1,5% et 4% dudit rayon moyen de la préforme (préférentiellement entre 2% et 3,5% 35 dudit rayon moyen de la préforme). 11 On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 300 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le 5 matériau constitutif de la matrice. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau 10 de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la figure 8, la préforme fibreuse 300 est 15 ici placée entre une pluralité de secteurs 240 formant contre-moule et le mandrin 200 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. 20 La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice 25 organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour 30 transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SIC, peuvent être 35 des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation 12 jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par 5 transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement 10 établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles 15 présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par 20 traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. A cet effet, le mandrin 200 est séparable en deux parties au niveau de la jonction entre les première et deuxième pentes 210 et 211 afin de permettre le démoulage de la pièce. Au final, la pièce est détourée pour 25 enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir le carter 10 illustré en figures 1 et 2. Dans la description qui précède une unique paire de première et deuxième portions inclinées sont considérées entre la zone de rétention et la bride aval. Dans le cas d'un carter aux dimensions appropriées en 30 particulier dans la direction axiale, deux paires de première et deuxième portions inclinées peuvent être considérées consécutivement, par exemple avec des angles similaires dans les paires de portions inclinées et des valeurs similaires de distance entre le sommet de l'angle REVENDICATIONS1. Carter (10) de turbine à gaz en matériau composite comprenant un renfort densifié par une matrice, ledit carter présentant une forme de révolution, le carter comportant, suivant une direction axiale (DA), une bride amont (14), une zone de rétention (15) présentant une épaisseur plus importante que le reste du carter et une bride aval (16), caractérisé en ce que le carter (10) présente en section selon un plan défini par la direction axiale (DA) et une direction radiale (DR) un profil comportant au moins des première et deuxième portions inclinées (17, 18) l'une par rapport à l'autre et par rapport à l'axe du carter (Aio), les première et deuxième portions inclinées se rejoignant en un point (Sm) situé entre la zone de rétention (15) et l'une des brides (16, 14), ledit point correspondant au sommet (19) d'un angle (1h) formé par les première et deuxième portions inclinées (17, 18) et en ce que la distance (die) entre le sommet (19) de l'angle (1h) et le rayon moyen (Rmio) du carter est comprise entre 1,5% et 4% dudit rayon moyen du carter. 2. Carter selon la revendication 1, dans lequel les première et 20 deuxième portions inclinées (17, 18) forment un angle (1h) dirigé vers l'intérieur du carter (10) suivant la direction radiale (DR). 3. Carter selon la revendication 1, dans lequel les première et deuxième portions inclinées (117, 118) forment un angle dirigé vers 25 l'extérieur du carter (110) suivant la direction radiale (DR). 4. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le sommet (19) d'angle (131) formé par les première et deuxième portions inclinées (17, 18) est situé entre la zone de rétention (15) et la 30 bride aval (16). 5. Carter selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la distance (d19) entre le sommet (19) de l'angle (131) et le rayon moyen (Rmio) du carter est comprise entre 2% et 3,5010 dudit rayon moyen 35 du carter. 14 6. Moteur aéronautique à turbine à gaz ayant un carter (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7. Aéronef comprenant un ou plusieurs moteurs selon la 5 revendication 6. 8. Procédé de fabrication d'un carter (10) en matériau composite pour une turbine à gaz, comprenant le tissage en une seule pièce par tissage tridimensionnel ou multicouche d'une texture fibreuse (100) en 10 forme de bande, la mise en forme de ladite texture par enroulement sur un outillage de support (200) de manière à obtenir une préforme fibreuse (300) comportant, suivant une direction axiale (DA), une première partie (330) formant une préforme d'une bride amont, une deuxième partie (320) présentant une épaisseur plus importante que le reste de la 15 préforme formant une préforme de zone de rétention et une troisième partie (340) formant une préforme d'une bride aval, et la densification de la préforme fibreuse par une matrice, caractérisé en ce que, lors de la mise en forme, la texture fibreuse (100) est conformée de manière à obtenir une préforme fibreuse (300) présentant en section selon un plan défini par la direction axiale et une direction radiale un profil comportant au moins des première et deuxième portions inclinées (310, 311) l'une par rapport à l'autre et par rapport à la direction axiale (DA), les première et deuxième portions inclinées se rejoignant en un point situé entre la deuxième partie (320) de la préforme formant une préforme de zone de rétention et la première partie (330) formant une préforme d'une bride amont ou la troisième partie (340) de la préforme formant une bride aval, ledit point correspondant au sommet (319) d'un angle formé par les première et deuxième portions inclinées (310, 311) et en ce que la distance (d319) entre le sommet (319) de l'angle et de rayon moyen de la préforme est comprise entre 1,5% et 4% rayon moyen de la préforme. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les première et deuxième portions inclinées (310, 311) forment un angle dirigé vers l'intérieur de la préforme fibreuse (300) suivant la direction radiale (DA). 15 10. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les première et deuxième portions inclinées forment un angle dirigé vers l'extérieur de la préforme fibreuse suivant la direction radiale. 5 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel le sommet (19) d'angle (po formé par les première et deuxième portions inclinées (17, 18) est situé entre la zone de rétention (15) et la bride aval (16). 10 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel la distance (d19) entre le sommet (19) de l'angle (pi) et le rayon moyen (Rmio) du carter est comprise entre 2% et 3,5% dudit rayon moyen du carter.