Brevet FR3070130A1 — publié le 20190222

CATALYSEUR POUR PRODUIRE DES AROMATIQUES LÉGERS AVEC DES AROMATIQUES LOURDS, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DU CATALYSEUR ET SON UTILISATION RÉFÉRENCE CROISÉE AUX DEMANDES APPARENTÉES La présente demande revendique les priorités des demandes de brevet chinoises déposées le 18 août 2017, 10 1. CN201710709584.3, intitulée « Catalyseur pour convertir des aro anques polycycliques en aromatiques légers » ; 2. CN201710709585.8, intitulée « Catalyseur haute efficacité pour aromatiques lourds » ; 3. CN201710709601.3, intitulée « Catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques polycycliques par saturation par hydrogénation » ; 15 4. CN201710709602.8, intitulée « Catalyseur pour convertir des aromatiques loum fl aromatiques légers » ; 5. CN201710709603.2, intitulée « Cata eur d'aromatiques légers pour accroître la production » ; 6. CN201710709605.1, intitulée « Catalyseur pour produire des aromatiques monocycliques 20 avec des aromatiques polycycliques par hydrogénation sélective » ; 7. CN201710709607.0, intitulée « Catalyseur pour convertir des aromatiques polycycliques en aromatiques légers » ; 8. CN201710709612.1, intitulée « Catalyseur sélectif de composés polycycliques »; 9. CN201710709613.6, intitulée « Catalyseur sélectif d'aromatiques polycycliques» ; 25 10. CN201710709621.0, intitulée « Catalyseur sélectif haute efficacité d'aromatiques polycycliques » ; et 11. CN201710709622.5, intitulée « Catalyseur sélectif d'aromatiques polycycliques », dont l'intégralité est incorporée dans la présente à titre de référence. 2 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, un procédé pour préparer le catalyseur et son utilisation. CONTEXTE DE L'INVENTION Les aromatiques polycycliques font référence aux composants aromatiques possédant des 10 structures bicycliques et polycycliques, et existent en grande quantité dans les processus de craquage catalytique et de production du goudron éthylénique et du paraxylène (PX). Par exemple, la production annuelle de gasoil léger de craquage catalytique a dépassé 10 millions de tonnes, dont la plupart est utilisée comme composant de mélange diesel. En raison d'une augmentation continue de la demande en PX en Chine ces dernières années, le PX connaît une 15 pénurie. La production à grande échelle de complexes aromatiques et la diversification des matières premières deviennent deux points cruciaux pour résoudre ce problème. Par conséquent, il est très important de produire des aromatiques légers en utilisant des aromatiques polycycliques qui sont des sous-produits d'usines de complexes aromatiques et de rechercher la. production d'aromatiques légers avec des aromatiques polycycliques qui sont des sous-produits 20 du dispositif de raffinage du pétrole. Du point de vue du processus réactionnel, l'une des étapes clés pour réaliser la conversion des aromatiques polycycliques en aromatiques monocycliques consiste à réaliser l'hydrogénation sélective des aromatiques polycycliques afin de produire des aromatiques monocycliques par hydrogénation partielle des aromatiques polycycliques. Dans un système où coexistent des aromatiques monocycliques et des aromatiques polycycliques, un 25 processus important consiste à réaliser l'hydrogénation sélective des aromatiques afin d'améliorer le rendement des aromatiques monocycliques. Durant la production d'aromatiques monocycliques, la saturation par hydrogénation des aromatiques monocycliques tels que le benzène et le toluène est contrôlée. Les métaux Pt, Pd et les métaux non précieux Mo, Ni seraient utilisés dans la saturation par hydrogénation des aromatiques polycycliques. 30 CN104117386A décrit un catalyseur utilisé pour l'ouverture de cycle par hydrogénation des aromatiques polycycliques. Le catalyseur comprend 5 % à 100 % de composants de tamis moléculaire Bêta et 0,1 % à 3 % de métal précieux choisi parmi Pt, Ir et Pd chargé à l'intérieur. CN102688770A décrit un catalyseur d'aromatiques. Le catalyseur comprend de la zéolite mésoporeuse et un métal précieux, et l'activité d'hydrodésaromatisation ainsi que la résistance au soufre du catalyseur peuvent être améliorées. CN103666553 décrit un procédé pour Phydroconversion des aromatiques polycycliques. Tout d'abord, les aromatiques polycycliques sont au moins partiellement saturés dans une zone de réaction d'hydrogénation pour obtenir un taux de conversion d'aromatiques polycycliques de 40 % ou plus et un rendement d'aromatiques monocycliques de 4 à 80 %. Puis, après réaction dans une zone de réaction par hydrocraquage, il est possible d'obtenir un taux de conversion d'aromatiques polycycliques de 85 % ou plus et un rendement relatif d'aromatiques monocycliques de 4 à 30 %. De cette manière, il est possible de réduire la consommation d'hydrogène durant la conversion des aromatiques polycycliques. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente description a pour but de résoudre le problème technique posé par la faible sélectivité dans l'hydrogénation des aromatiques lourds et par le faible rendement des aromatiques légers dans le procédé de production d'aromatiques légers avec des aromatiques lourds dans l'art antérieur. Selon un premier aspect, la présente description concerne un catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds et le catalyseur comprend un support, un composant (1) et un composant (2), le composant (1) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans un groupe constitué de Pt, Pd, Ir et Rh, et le composant (2) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans un groupe constitué du groupe IA, du groupe HA, du groupe IHA, du groupe IVA' du groupe IB, du groupe HB, du groupe MB, du groupe 1V13, du groupe VB, du groupe VIB, du groupe 'VHB, du groupe La et du groupe VIII autres que Pt, Pd, Ir et Rh. Selon la présente description, l'élément métallique du composant (1) peut exister dans le catalyseur sous forme élémentaire et/ou sous forme composée comme un oxyde. Selon la présente description, l'élément métallique du composant (2) peut exister dans le 4 catalyseur sous fonrie élémentaire et/ou sous forme composée comme un oxyde. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le catalyseur présente une température de désorption de l'hydrogène supérieure à 350 °C, de préférence supérieure à 360 °C, de manière davantage préférée supérieure à 370 °C, de manière encore davantage préférée supérieure à 380 °C, et de manière encore davantage préférée supérieure à 390 °C et de manière préférée entre toutes supérieure à 400 °C. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) est distribué sur la surface du 10 support. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) est partiellement ou totalement distribué sur la surface du composant (2). De préférence, le composant (1) existe sous forme élémentaire et le composant (2) existe sous forme d'oxyde. 15 Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) comprend Pt et Pd, de préférence un rapport pondéral Pt/Pd qui se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 8)/1, de manière davantage préférée de (0,1 à 5)11. La combinaison Pt/Pd a un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés 20 polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans un groupe constitué de Re, Mo, W, Mn, Zn, Cu, Cd, Ag, Ni, Co, Fe, Li, K, Mg, Ca, Sr, La, Ce, Pr, Ga, Ge, Sn, Ti, V, Zr, Nb, Y et 25 Sc. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) comprend des éléments métalliques choisis parmi j) à viii) : , au moins deux éléments parmi Mo, W, Mn et Re: 30 h), au moins deux éléments parmi Zn, Cu, Ag et Cd; , au moins deux éléments parmi Co, Ni et Fe; iv), au moins deux éléments parmi K, Li, Mg, Ca et Sr; V), au moins deux éléments parmi La, Ce et Pr; , au moins deux éléments parmi Ga, Ge et Sn; vii), au moins deux éléments parmi Zr, Nb, V et Ii; et viii), Y et Sc. Selon un mode de réalisation préféré du catalyseur, le composant (2) comprend un ou plusieurs éléments choisis dans un groupe constitué d'une combinaison W/Mo, d'une combinaison Mn/Mo, d'une combinaison Re/Mo, d'une combinaison Cu/Zn, d'une combinaison Ag/Zn, d'une combinaison Cd/Zn, d'une combinaison CoiNi, d'une combinaison Fe/Co, d'une combinaison Fe/Ni, d'une combinaison K/Li, d'une combinaison K/Sr, d'une combinaison KIMg, d'une combinaison Mg/Sr, d'une combinaison La/Ce, d'une combinaison La/Pr, d'une 10 combinaison Ce/Pr, d'une combinaison Ga/Cie, d'une combinaison Ga/Sn, d'une combinaison Ge/Sn, d'une combinaison Zr/Nb, d'une combinaison Zr/V, d'une combinaison Zr/Ti, d'une combinaison Nb/V, d'une combinaison V/Ti et d'une combinaison Y/Sc. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison W/Mo, le rapport pondéral 15 W/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison W/Mo possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Mn/Mo, le rapport 20 pondéral Mn/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Mn/Mo possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Re/Mo, le rapport pondéral 25 Re/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Re/Mo possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Cu/Zn, le rapport pondéral 30 Cu/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Cu/Zn possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ag/Zn, le rapport pondéral 6 Ag/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ag/Zn possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Cd/Zn, le rapport pondéral Cd/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Cd/Zn possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 10 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Co/Ni, le rapport pondéral Co/Ni se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Co/Ni possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 15 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Fe/Co, le rapport pondéral Fe/Co se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Fe/Co possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 20 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison 17etNi, le rapport pondéral Fe/Ni se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Fe/Ni possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 25 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison KM, le rapport pondéral K./Li se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Li possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 30 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison K/Sr, le rapport pondéral K/Sr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Sr possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison KIMg, le rapport pondéral K/N/lg se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Mg possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Mg/Sr, le rapport pondéral Mg/Sr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Mg/Sr possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison La/Ce, le rapport pondéral La/Ce se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison La/Ce possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison La/Pr, le rapport pondéral La/Pr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison La/Pr possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ce/Pr, le rapport pondéral Ce/Pr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ce/Pr possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison GalGe, le rapport pondéral Ga/Ge se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison GalGe possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ga/Sn, le rapport pondéral GalSn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ga/Sn possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. 10 15 20 25 30 Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ge/Sn, le rapport pondéral Ge/Sn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ge/Sn possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/Nb, le rapport pondéral Zr./Nb se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Zr/Nb possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité 10 d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/V, le rapport pondéral Zr/V se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Zr/V possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité 15 d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/Ti, le rapport pondéral Zr/Ti se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Zr/Ti possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité 20 d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Nb/V, le rapport pondéral Nb/V se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison NbtV possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité 25 d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison V/Ti, le rapport pondéral V/Ti se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison V/Ti possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité 30 d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison YYSc, le rapport pondéral Y/Sc se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Y/Sc possède un effet synergique sur l'amélioration de l'activité d'hydrogénation sélective des composés polycycliques. -Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) représente 0,01 à 5,0 % en poids, de préférence 0,02 à 3,0 % en poids du catalyseur et le composant (2) représente 0,01 à 15 % en poids, de préférence 0,05 à 8,0 % en poids du catalyseur. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le rapport pondéral composant (1)/composan se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. 10 Selon un mode de réalisation du catalyseur, le support est un support poreux non acide ou faiblement acide, le support comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué de l'alumine, de l'alumine-silice amorphe, du kaolin et de l'aluminosilicate. Selon un mode de réalisation du catalyseur, le support est un support modifié par un additif 15 type acide L (c'est-à-dire un acide de Lewis), l'additif de type acide L comprenant de préférence au moins l'un des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor. Selon un mode de réalisation du catalyseur, l'additif de type acide L comprend des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor, le rapport pondéral 20 composés contenant du chlorure/composés contenant du fluor se situant de préférence dans la plage de (0,1 à 10)/1. Selon un mode de réalisation du catalyseur, les composés contenant du chlorure comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué d'Ain, CuC12, FeCt, SnC114, 25 TiCI4 et SbC15, et les composés contenant du fluor comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué de 13F3, Nh.F5, SbF5, TaF5 et AsF5. Selon un mode de réalisation du catalyseur, l'additif de type acide L comprend Al.C13 et NbF5. 30 Selon un mode de réalisation du catalyseur, l'additif de type acide L représente 0,01 à 20 % en poids, de préférence 0,05 à 15 % en poids, de manière davantage préférée 0,1 à 10% en poids du catalyseur. 10 Selon la présente description, sur la base de l'effet mutuel des métaux du composant (1) et du composant (2), la caractéristique électronique du métal du composant (1) peut être efficacement ajustée afin d'ajuster la résistance d'adsorption du métal du composant (1) aux aromatiques et d'améliorer l'activité d'hydrogénation sélective des aromatiques lourds. Lorsque le catalyseur est utilisé pour le traitement des matériaux contenant des aromatiques monocycliques et des aromatiques polycycliques, il a comme avantages un taux élevé d'hydrogénation sélective des aromatiques polycycliques et une faible perte en aromatiques monocycliques. 10 Selon un deuxième aspect, la présente description concerne un procédé pour préparer ledit catalyseur et le procédé comprend à l'étape A), le chargement d'un sel contenant le composant (2) sur un support et la réalisation d'un séchage et d'une calcination pour obtenir un précurseur de catalyseur, et à l'étape B), le chargement d'un sel contenant le composant (1) sur le précurseur de catalyseur préparé à l'étape A) et la réalisation d'un séchage et d'une calcination. 15 La teneur en composant (1) distribué à la surface du composant (2) peut être améliorée par ce procédé. Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l'étape A) et à l'étape B), la température de calcination va de 400 °C à 600 'C. 20 Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l'étape A), le sel contenant le composant (2) est dissous dans de l'eau ou dans un solvant organique, et est chargé dans le support par précipitation, liaison physique ou immersion. 25 Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l'étape B), le sel contenant le composant (1) est dissous dans de l'eau ou dans un solvant organique, et est chargé sur le précurseur de catalyseur par précipitation, liaison physique ou immersion. Dans le mode de réalisation ci-dessus, le solvant organique utilisé à l'étape A) et à l'étape B) 30 est indépendamment choisi dans un groupe constitué des alcools, des cétones et des hydrocarbures, par exemple l'éthanol, l'acétone, le cyclohexane, le n-heptane et le toluène. Selon un troisième aspect, la présente description concerne en outre un procédé pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, comprenant le fait de soumettre il des matières premières contenant des aromatiques lourds à une réaction d'hydrogénation en présence du catalyseur fourni par le premier aspect de la présente description. Selon un mode de réalisation du procédé, la température réactionnelle de la réaction d'hydrogénation se situe dans la plage de 100 à 500 de préférence de 200 à 400 (>C. Selon un mode de réalisation du procédé, la pression de la réaction d'hydrogénation se situe dans la plage de 0,5 à 8,0 MPa, de préférence de 1,0 à 7,0 MPa. 10 Selon un mode de réalisation du procédé, le rapport molaire hydrogène/aromatiques lourds se situe dans la plage de I à 10. Selon un mode de réalisation du procédé, la vitesse pondérale d'alimentation se situe dans la plage de 0,5 à 20 h. de préférence de 3 à 15114. 15 Selon un mode de réalisation du procédé, les aromatiques lourds sont des aromatiques polycycliques, les aromatiques polycycliques comprenant de préférence au moins un élément choisi dans un groupe parmi le naphtalène, l'anthracène, le phénanthrène et leurs homologues. 20 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 montre le diagramme ill-TPD du catalyseur Pt/A1203 préparé à l'exemple comparatif 1A, le catalyseur Pt à 2Mo/A1203 préparé à l'exemple 1A et le catalyseur Pt à 5M&A-1203 préparé à l'exemple 2A. comme l'indique la figure I, avec l'introduction du Mo, la 25 température de désorption de l'hydrogène augmente et la zone de pic de désorption de l'hydrogène diminue, ce qui indique que le Mo peut améliorer la résistance d'adsorption de l'hydrogène du Pt et réduire la quantité d'adsorption de l'hydrogène. De cette manière, il est possible de réduire l'activité de l'hydrogénation des aromatiques monocycliques et d'améliorer la sélectivité dans l'hydrogénation des aromatiques pOlycycliques. 30 DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION La présente invention sera illustrée en détail par la suite en faisant référence à des exemples spécifiques, mais la présente description ne se limite pas aux exemples suivants. 12 La température de désorption de l'hydrogène a été mesurée dans les conditions suivantes. Un catalyseur a été préalablement réduit à 450 °C et sous hydrogène à pression normale, puis refroidi à 50 'C. Ensuite, le catalyseur préalablement réduit a effectué une absorption de l'hydrogène à pression normale jusqu'à équilibre. De l'hélium (He) y a été ajouté en tant que gaz de purge à pression normale, et sa température a été montée à 600 °C (avec une vitesse de montée en température de 8 °C/min). Le gaz de purge a été détecté par un catharomètre, et la température correspondant à la valeur maximale du signal de conductivité thermique a été la température de désorption de l'hydrogène. 10 Exemple lA Le support à billes d'alumine (20 a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support (c'est-à-dire une imprégnation à 15 volume équivalent), puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 c`C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Mo de 2 °A (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support. afin d'obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 20 Exemple 2A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de inolybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à. 12-0 QC et calciné- pendant 4 heure-s à 550- pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en 25 Mo de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). Exemple 3A 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 ')C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique 13 d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 °A (en poids). Exemple 4A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). J1e catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide de 10 chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % 'en poids). Exemple 5A 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 1 20 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur 20 en Ir de 0,2 % (en poids). 14 Exemple 6A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate 5 d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en W de 2 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 7A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de dichlorure de manganèse d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 15 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Mn de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 20 Exemple 8A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide perrhénique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 'heures à 550 oeC pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Re de 2 % (en 25 poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 (en poids). Exemple 9A 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium et de tungstate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le 15 catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple 10A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de chlorure de manganèse d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour 10 obtenir un catalyseur Al 0 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en Mn de 1 % (en poids). Le catalyseur A 10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur 1310 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 15 Exemple 11A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution d'acide perrhénique d'un volume égal au volume poreux du 20 support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Ail ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en Re de 1 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur Bil ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (cn 25 poids). Exemple I 2A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate 30 d'ammonium et d'une solution d'acide perrhénique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en W de 1 (en poids) et une teneur en Re de 1 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 (en 16 poids). Exemple 13A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al3 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Mo de I % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une 10 solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). Exemple 14A 15 Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en 20 Mo de 1 % (en poids). Le catalyseur Al4 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de Chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 25 Exemple Le support formé de tamis moléculaire Y à haute teneur en silicium et d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 30 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A 15 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Mo de 1 % (en poids). Le catalyseur A1.5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,1 X) (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 17 Exemple 16A Le support formé d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A 16 ayant une teneur en Mo de 0,5 ?/.0, (en poids) et une teneur en W de 1,5 % (en poids). Le catalyseur A16 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir 10 un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple 17A 15 Le support formé d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A 1 7 ayant une teneur en Mo de 1,5 °A (en poids) et une teneur en W de 0,5 % (en poids). Le catalyseur A 1 7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une 20 solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,1 (?/0 (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple -18A 25 Le support formé d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A18 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). 30 Le catalyseur A18 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,17 % (en poids). 18 Exemple 19A Le support formé d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de tungstate d'ammonium et d'une solution de molybdate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al9 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A19 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un. catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,17 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,03 % (en 10 poids). Exemple 20A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique, 15 d'une solution de chlorure de palladium, d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids), une teneur en Pd de 0,1 % (en poids), une teneur en Mo de 1 y(') (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). 20 Exemple 21A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une certaine quantité de solution d'A103 et a été calciné pendant 3 heures à 500 °C. pour obtenir de l'alumine il modifiée ayant une 25 teneur en AlC13 de 5 % (en poids). L'alumine I modifiée a été imprégnée d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au. volume poreux de l'alumine I modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A21 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A21 a été imprégné d'une solution 30 d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple 22A 19 Le support à billes d'alumine (20 g) a été chargé avec une certaine quantité de solution de NbF5 et a été calciné pendant 3 heures à 500 'C pour obtenir de l'alumine II modifiée ayant une teneur en NbF5 de 5 °,/0 (en poids). L'alumine II modifiée a été imprégnée d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au. volume poreux de l'alumine H modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A22 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A22 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume 10 poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Pt de 0,1 V (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids), Exemple 23A. 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une certaine quantité de solution. d'AICI3 et de solution de NbF5 puis a été calciné pendant 3 heures à. 500 °C pour obtenir de l'alumine Hi modifiée ayant une teneur en AlC13 de 2 % (en poids) et une teneur en NbF5 de 3 % (en poids). L'alumine HI modifiée a été imprégnée d'une solution de moly-bdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux de l'alumine Hi 20 modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A23 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A23 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B23 ayant une teneur en Pt de 0, (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en 25 poids). 20 Exemple 24A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate 5 d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A24 ayant une teneur en Mo de 1 ',vo (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A24 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir 10 un catalyseur B24 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Le catalyseur B24 a été imprégné d'une certaine quantité de solution d'AIC13 et de solution de NbF5 puis a été calciné pendant 3 heures à 500 pour obtenir un catalyseur 11324a ayant une teneur en A1C13 de 2 % (en poids) et une teneur en NbF5 de 3 % (en poids). 15 Exemple 25A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 500 °C. pour obtenir un 20 catalyseur A25 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Le catalyseur A25 a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium afin d'obtenir un catalyseur B25 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). 25 Exemple comparatif lA Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B26 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 30 Exemple comparatif 2A Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour 21 obtenir un catalyseur B27 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple comparatif 3.A 5 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de molybdate d'ammonium et d'une solution de tungstate d'ammonium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B28 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 (en poids). 10 Les catalyseurs préparés aux exemples 1A à 25A et aux exemples comparatifs lA à 3A sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du. 15 naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 W1; la température réactionnelle était de 350 °C; la pression réactionnelle était de 3,0 1V1Pa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène-95/5 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le 20 tableau 1, dans lequel R2/R1 représente le rapport hydrogénation du naphtalène/hydrogénation du toluène et reflète la sélectivité dans l'hydrogénation de chaque catalyseur pour les aromatiques polycycliques. Rapport d'hydrogénation du toluène (RI) (% en poids) Rapport d'hydrogénation du naphtalène R2/R1 (R2) ("4, en poids) 53,7 28,3 49,9 41,6 59,9 15,4 51,8 47,1 48,5 44,1 55,7 22,3 53,9 27,0 Tableau 1 Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (t).iteneur (% en poids) Teinpérature I.A M012,0 Pt/0,2 de désorption de l'hydrogène CC) 375 2A M0/5,0 Pt/0,2 390 3A M0/2,0 361 Pt/0,5 4A Mo/2,0 Pd/0,2 382 5A M0/2,0 1r/0,2 380 6A W/2,0 Pt/0,2 371 7A Mn/2'0 Pi/0,2 373 1,9 1,2 3,9 1,1 1,1 2,5 2,0 22 8A Re/2,0 Pt/0,2 361 2.9 54,1 18,7 9A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 405 1,1 62,1 56,5 . 10A Mo/1,0-Mn11,0 Pt10,1-Pd/0,1 377 1,5 57,8 38,5 1 1 A Mo/1.,0-Re/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 375 1,9 59,2 31,2 1.2A W/1-Re/1,0 Pt/0,1-Pd./0,1 369 2,1 61,8 29,4 46,6 --1- 13A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1.-Ir/0,1 383 1,2 55,9 14A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 381 1,5 61,8 41,2 15A Moll ,O-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 378 2,8 63,1 22,5 16A 1 Mo/0,5-W/1,5 Pt/0M-Pd/0,1 395 1,2 62,9 52,4- 17A Mo/1,5-W/0,5 Pt/0,1-Pd10,1 403 1,0 58,3 58,3 18A Mo/1,0-W/1,0 P1/0,03-Pd/0,17 401 0,9 5,2 58,0 19A Mo/1,0-W/1,0 Pt./0,17-Pd10,03 377 2'1 63,2 30,1 + 385 1,5 20A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 60,9 40,6 21A Mo/1,0-W/1,0 Pti0,1_ -Pd/0,1 391 1,2 66,3 55,3 22A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1 389 1,2 65,7 54,8 23A Mo/1,0-W/1,0 Pt10,1-Pd/0,1 398 1,1 68,9 62,6 24A Mo/l,0-W11,0 Pt/0,1-Pd/0,1 401 , 64,0 + 58,2 - 25A Mo/1,0-W/1,0 Pt/0,1-Pd/0,1_ 365 3,5 55,0 15,7 + Exemple / Pt/0,2 350 33,6 59,3 1,8 comparatif 1A Exemple Pt/0,1-Pd/0,1 360 7,3 58,9 8,1 comparatif 2A Exemple Mo/1,0-W/1,0 330 0,8 8,9 11,1 comparatif 3A Exemple 1B Le support à billes d'alumine ( 0 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bi ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). 10 23 Exemple 2B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Cu de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 132 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). 10 Exemple 3B - Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Zn de 2 % (en 15 poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 133 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 4B 20 Le support à billes d'alumine (20 -) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume 25 égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 134 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids). 24 Exemple 5B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,3 % (en poids). 10 Exemple 6B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'argent d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné 15 pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ag de 5 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution éthanolique d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). 20 Exemple 7B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cadmium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Cd de 5 % (en 25 poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 8B 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à. 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur 25 AS a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 9B 5 Le support à. billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Zn de 2 °,./0 (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur 10 A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 10B 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 'C. pour obtenir un catalyseur A 10 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur 20 .A10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids). Exemple 11B 25 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendilla 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Ail ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur 30 A 11 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 `)/ 'en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple 12B 26 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 10 Exemple 13B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate d'argent d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour Obtenir un catalyseur A13 15 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Ag de 3 % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). 20 Exemple 14B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cadmium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures a 120°C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 25 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cd de 3 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). 27 Exemple 15B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cuivre et 5 d'une solution de nitrate de cadmium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A15 ayant une teneur en Cu de 2 % (en poids) et une teneur en Cd de 3 % (en poids). Le catalyseur A15 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant 10 une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 (.)./ (en poids). Exemple 16B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cuivre et 15 d'une solution de nitrate d'argent d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A16 ayant une teneur en Cu de 2 % (en poids) et une teneur en Ag de 3 % (en poids). Le catalyseur A 1 6 a été imprégné d' une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant 20 une teneur en Pt de 0,05 (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple 17B Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate 25 de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur Al 7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 30 B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en i'd de 0,25 % (en poids). 28 Exemple 18B Le support en mordénite désaluminée (Si/A1-100) et alumine (20 g) a été imprégné d'une 5 solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 DC et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur AIS ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur AIS a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour 10 obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple comparatif 1B 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple comparatif 2B Le Support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25% (en poids). Exemple comparatif 3B Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de zinc et d'une solution de nitrate de cuivre d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 30 pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 / (en poids). 20 25 Les catalyseurs préparés aux exemples 113 à 18B et aux exemples comparatifs 113 à 313 sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté 29 de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C.:, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : :la vitesse pondérale totale était de 10 h-1; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 I\4Pa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport to1uène/naphtalène-90/10 (en poids). Les perfbrmances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 2. 10 Tableau 2 Exemples Composant Composant Température Rapport: d'hydrogénation du toluène (R1) (% en poids) Rapport R2712.1 (2)/teneur (1)/teneur de désorption d'hydrogénation ((Yu en poids) (% en poids) de l'hydrogène (°C) du naphtalène (R2) (% en poids) lB Zn/5,0 PL/0,3 370 2,5 55,7 22,3 2B Cu15,0 Pt/0,3 375 198 3B Zn/2,0 P110,3 366 3,9 53,6 29,8 58,9 15,1 4B Zn15,0 Pd/0,3 5B Zn/5,0 1r/0,3 376 1,7 51,7 30,4 375 1,6 50,4 31,5 6B A.g/5,0 PL/0,3 368 2,1 53,9 25,7 7H Cd/5,0 Pt/0,3 374 1,5 46,1 30,7 8B Zn/2,0-Cu/3,0 P1i0,3 376 1,6 375 1,6 57,5 66,3 35,9 41,4 9B Zni2,0-Cui3,0 Pt/0,1-Pd/0,2 10B Zn/2,0-Cu/3, Pt/0,1-1r/0,2 373 1,5 59,3 39,5 381 1,2 65,7 54,8 377 1,6 63,3 39,6 52,1 11B Zn12,0-Cul3-, 0,05-Pd/0,25 Pt/0,2-Pd/0,1 12B Zn/2,0-Cu13,0 13B Zn/2,0-Ag/3,0 130,05-Pd/0,25 388 1,2 62,5 14B Zn/2,0-Cd/3,0 Pt/0,05-Pd10,25 15B Cu/2,0-Cd/3,0 Pti0,05-Pd/0,25 Cu/2,0-A.g./3,0 Pt/0,05-Pd10,25 . 381 1,3 1,5 1,4 1,3 1,9 61,9 64,8 60,6 66,1. 66,8 47,6 43,2 43,3 50,8 35,2 376 376 379 371 + 16B 17B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,05-Pd10,25 18B Zn/2,0-Cu/3,0 P110,05-Pd/0,25 Exemple 350 38,6 53,3 1,4 comparatif 1B / Pt/0,3 5,5 Exemple 358 10,3 comparatif 2B / Pt/0,05Pd/0,25 56,8 Exemple Zn/2,0-Cu/3,0 / 316 0,7 5,2 i 7,4 30 comparatif 3B I Exemple 1C Le support à billes d'alumine (20 ) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 2C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné 15 pendant 4 heures à 550 CC pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Ni de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 20 Exemple 3C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un ,olume-égal-au-volurneuporeux---du support, puis séché pendard 4 heures à 1:20 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Ni de 2 % (en 25 poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids). 31 Exemple 4C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 OC et calciné 5 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 5C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 0C et calciné pendant 4 heures à 550 ()C, pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Ni de 2 % (en. 15 poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 135 ayant une teneur en Ir de 0,2 % (en poids). Exemple 6C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C.- et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ni de 2 °,/,0 (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégne d'une solution de trichlorure de rhodium d'un volume 25 égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Rh de 0,2 % (en poids). Exemple 7C 30 Le support à billes 'alumine (20 ) a été imprégné d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Fe de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,2 % 20 32 en poids). Exemple 8C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cobalt d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Co de 2 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % 10 en poids). Exemple 9C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et 15 d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 139 ayant 20 une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). Exemple 10C Le tamis moléculaire Bêta (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate ferrique et d'une 25 solution de nitrate de cobalt d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 0 ayant une teneur en Fe de 1 % (en poids) et une teneur en Co de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution_ de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur 30 en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 ' (en poids). Exemple 11C Le tamis moléculaire Bêta (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une 33 solution de nitrate de cobalt d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur Al I ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Co de 1 % (en poids). Le catalyseur Al I a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bi 1 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). Exemple 12C 10 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 0C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en Ni de I % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure 15 d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1312 ayant une teneur en Pt de 0,05 % 'en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids). Exemple 13C 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Ni de I (kri> (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de 25 rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 % (en poids). 34 Exemple 14C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Ni de I % (en poids) et une teneur en Fe de 1 ',vo (en poids). Le catalyseur A.14 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids). 10 Exemple 15C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 15 pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A 15 ayant une teneur en Ni de I % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A15 a été imprégné d'une solution de chlorure de rhodium et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur BIS ayant une teneur en Rh de 0,05 (?/0 (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids). 20 Exemple 16C Le support à billes d'alumine-silice amorphe '20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, 25 puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A16 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A 16 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). 30 35 Exemple 17C Le support formé de tamis moléculaire Bêta et d'alumine (20 g) a été imprégné d'une 5 solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 OC pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A17 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour 10 obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). Exemple 18C 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A 1 8 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A18 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de 20 palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,03 f.Vo (en poids) et une teneur en Pd de 0,17 % (en poids). Exemple comparatif 1C 25 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide ehloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en N de 0,2 % (en poids). Exemple comparatif 2C 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). 36 Exemple comparatif 3C Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de nickel et d'une solution de nitrate ferrique d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C. et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur 1321 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Les catalyseurs préparés aux exemples 1C à 18C et aux exemples comparatifs 1C à 3C sont 10 évalués par le procédé suivant, Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h-1; la température 15 réactionnelle était de 350 oc ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluènelnaphtalène=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 3, dans lequel R212.1 représente un rapport hydrogénation du naphtalène/hydrogénation du toluène et reflète la sélectivité dans l'hydrogénation de chaque catalyseur pour les 20 aromatiques polycycliques. Tableau 3 1 Exemples Composant (2)/teneur (?/0 en poids) Composant (I )!teneur 070 en poids) Température de désoiption de l'hydrogène CC) Rapport d'hydrog,énation du toluène (R1) (% en poids) Rapport d'hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/Ri Pt/0,2 Pd/0,2 382 1r/0,2 385 Rh/0,2 378 Pt10,2 375 Pt/0,2 j 373 1C Ni/2,0 8C 3C 2C Ni/2,0 Fe/2,0 Co/2,0 Ni./2,0 Ni/5,0 Ni/2,0 Ni/2,0 369 Pt/0,2 387 Pt/0,5 361 2,6 1,1 3,8 52,7 49,9 60,9 50,8 50,5 53,5 53,9 54,1 38,6 35,9 37 .)C Fe/1,0-N1/1,0 P 386 12 651 P0,05-Pd/0,l5 , , 4,2 C Fe/1,0-Co/1,0 Pt/0,05-Pd10,15 Pt/0,05 -Pd/0,15 Pt/0,05-1110,15 382 ,3 56,9 43,8 Ni/1,0-Co/1,0 381 13 558 42,9 Fe/1,0-N1/1,0 385 , , 50,2 1,1 5 ç,2 C 12C 13C Fe/1,0 -N1/1,0 Pt10,05-Rh/0'15 382 12 561 6,8 , , 42,2 47,3 49,1 53,2 4C Fe/1-N1/1,0 Fe/1-Nt/i.0 Pd/0'05-1r/0,15 Rh/0,05-1r/0,15 380 1,3 54,_ .:', 383 1,2 56,8 16C Fe/1,0-Ni11,0 Pt/0,05-Pd/0,15 Pt/0,05-Pc1/0,15 Pt/0,03-Pd/0,17 381 1,3 40,3 376 1,6 63,9 382 1,1 64,5 58,6 17C 18C Fe/l,0-Ni/1,0 Fe/1,0-Mil1,0 Exemple comparatif 1C / Pt/0,2 350 30,6 57,3 1,9 Exemple Fe/1,0-N1/1,0 1)1/0,05-Pd/0,1.5 362 9,1 51,8 5,7 - mparatif 2C Exemple comparatif 3C 293 0,8 4,7 5,9 Exem Le support à billes d'alumine ( 0 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur 10 en Pt de 0,15 % (en poids). Exemple 2D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de magnésium 15 d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Mg de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,15 ?,/0 (en poids). 20 Exemple 3D 38 Le support à. billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide ehloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur :133 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 4D 10 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide de 15 chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids). Exemple 51) 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur 25 en Ir de 0,15 % (en poids). Exemple 61) Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de strontium 30 d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Sr de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 136 ayant une teneur en h de 0,15 % (en poids). 39 Exemple 7D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de calcium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Ca de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chl.oroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids). 10 Exemple 81) Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de potassium. d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné 15 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en K de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,15 % en poids). 20 Exemple 9D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de lithium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Li de 3 % (en 25 poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids Exemple 10D 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de potassium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en K de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur Al 0 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1310 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). Exemple D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de potassium et d'une solution de chlorure de lithium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un 10 catalyseur Ail ayant une teneur en K. de 1 % (en poids) et une teneur en Li de 2 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). 15 Exemple 12D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de potassium et d'une solution de nitrate de magnésium d'un volume égal au volume poreux du support, puis 20 séché pendant 4 heures à 120 °c et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en K de 1 % (en poids) et une teneur en Mg de 2 °A (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 'Vo (en poids). 25 Exemple 13D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du 30 support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 OC pour obtenir un catalyseur Al 3 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en 41 poids). Exemple 14D 5 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une 10 solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1314 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en :Ir de 0,1 % (en poids). 15 Exemple 15D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir 20 un catalyseur Al5 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en. poids). Le catalyseur A 15 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,12 % en poids). 25 42 Exemple 161) Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et. d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du 5 support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al6 ayant une teneur en Mg de 1 °A (en poids) et une teneur en Sr de 2 c,v0 (en poids). Le catalyseur A16 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,05 % (en 10 poids). Exemple 17D Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de 15 chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C. et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Mg de 1 °A (en poids) et une teneur en Sr de 2 °A (en poids). Le catalyseur A17 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour 20 obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 °A (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). Exemple 18D 25 Le support formé en mordénite désaluminée et alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al8 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2% (en poids). Le catalyseur A 1 8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et 30 d'une solution chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en N de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). Exemple comparatif 1D 43 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids). Exemple comparatif 2D Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour 10 obtenir un catalyseur 1320 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,12 °A (en poids). Exemple comparatif 3D 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de magnésium et d'une solution de nitrate de strontium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Mg de I % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). 20 Les catalyseurs préparés aux exemples ID à 181) et aux exemples comparatifs 11) à 3D sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du 25 naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h"1; la température réactionnelle était de 350 °C; la pression réactionnelle était de 3,0 :MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le 30 tableau 4. Composant Composant (2)/teneur (1)/teneur (% en poids) (% en poids) Mg/3,0 Pt/0,15 Mg/5,0 Pt/0.15 Ma/3,0 Pt/0,3 M 3,0 Pc1/0,15 Rapport d'hydrogénation du naphtaiène (R2) (% en poids) R2/1Z 56,7 27,0 53,3 33,3 61.8 24,7 52,4 34,9 44 Tableau 4 Température de désorption de l'hydrogène (°C) Rapport. d'hydrogénation du toluène (Ri) ) (% en poids) 369 2,1 370 ,6 362 2,5 371 1,5 Exemples ID 2D 3D 4D 51) 6D 1,3 1,4 2,1 2,1 2,4 1,4 1,- 1,1 1,5 1,3 1,5 21,1 2,9 0,5 57,9 27,6 60,8 26,4 61,6 28,0 61,8 36,4 62,7 29,9 62,2 25,9 64,5 46,1 64,7 53,9 60,3 54,8 65,1 43,4 64,3 49,5 65,3 43,5 54,3 2,6 54,8 18,9 3,8 .6 7D 8D 9D 1 OD 13D 14D 151) 16D 171) 18D Exemple comparatif 1D Exemple comparatif 21) Exemple comparatif 31) Cai3,0 K/3,0 K/1,0-Sr/2,0 K/1,04,1/2,0 K/1,0-Mg/2,0 M -Sr/2,0 Mg/1,0-Sr/2,0 Mg/1 ,0-Sr/2,0 Mg/1,0-Sr/2,0 Mg11,0-Sr/2,0 Mg/i3O-St /2,0 Mg/1,0-Sr/2,0 Pt/0,15 Pt/0,15 Pt/0,15 Pt/0,0541/0,1 Pt/0,05-1r/0,1 Pt/0,05 -Irl°,1 Pt/0,05-Pc1/0,1 Pt10,05-Ir/0,1 Pt/0,03-1r/0,12 P110,1-Ir/0,05 P110,05-1r/0,1 Pt/0,05-Ir/0,1 Pt/0,15 Pt/0,03-11/0,12 372 374 368 364 365 -+- 372 364 361 375 379 381 376 78 77 351 366 325 Mg/3,0 Ir/0,15 Sr/3,0 Pt/0.15 54,7 42,1 62,9 44.9 Exemple I E 5 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en La de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur BI ayant une teneur en Pt de 0,2 10 (en poids). Exemple 2E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Ce de 2 °A (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 3E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de praséodyme d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné 15 pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Pr de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 20 Exemple 4E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en La de 2 % (en 25 poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 5E 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C, pour obtenir un catalyseur AS ayant une teneur en La de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal 46 au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,2 c,vo (en poids). Exemple 6E 5 De la pseudo-boehmite (20 g) a été imprégnée d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium, filtrée, lavée et séchée pendant 4 heures à 120 OC pour obtenir de la pseudo-boehmite ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 14Y0 (en poids). La pseudo-boehmite modifiée a été mise en forme et calcinée pendant 4 heures à 550 oc pour io obtenir un catalyseur A6. Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). Exemple 7E 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de praséodyme d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Pr de 1 % (en poids). Le 20 catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 137 ayant une teneur en Pt de 0,24?4 (en poids). 47 Exemple 8E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de cérium et d'une solution de nitrate de praséodyme d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Ce de 1 % (en poids) et une teneur en Pr de 1 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,24Y0 (en 10 poids). Exemple 9E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et 15 d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de I % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant 20 une teneur en Pt de 0,1 ?/à. (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple 10E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et 25 d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'X', et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B I 0 ayant 30 une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). 48 Exemple 11E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d'une solution de trichlorure d'iridium et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B 11 ayant une teneur en Ir de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 10 Exemple 12E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 15 pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour Obtenir un catalyseur 1312 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids). 20 Exemple 13E Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du 25 support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en 30 poids). 49 Exemple 14E Le support formé de zéolite Bêta désaluminisée (Si/AI=80) et d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 OC et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de I °A (en poids). Le catalyseur A 1 4 a. été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et 10 une teneur en Ir de 0,15 °A (en poids). Exemple comparatif 1E Le support à. billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique 15 d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). Exemple comparatif 2E 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids). 25 Exemple comparatif 3E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de lanthane et d'une solution de nitrate de cérium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B17 30 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Les catalyseurs préparés aux exemples 1E à 14E et aux exemples comparatifs lE à 3E sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactiomienes : la vitesse pondérale totale était de 10 If 1 ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène-90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 5. Tableau 5 Exemples Composant (2)/teneur Composant ( II/teneur (% en poids) Température Rapport Rapport R2/R1 °/0 en poids) de désorption d'hydrogénation d'hydrogénation de l'hydrogène CC) du toluène (RI) du naphtalène (% en poids) (R2) (% en poids) lE 2E La/2,0 Ce/2,0 PU0,2 Pt/0,z. 36 2,4 55,2 23,0 I 363 + 365 2, 0 .z.,1 55, 1 27,6 54,9 26,1 _ 3E Pt/0,2 Pr/2,0 4E La12,0 , Pd/0,2 373 1,3 50,2 38,6 43,8 34,1 SE _..aI2,0 1r/0,2 375 373 1,2 1, . 1,9 1,7 1,5 52,6 Pt/0,2 376 57 7- 9 Pt/0,2 378 ' Pt/0,2 Pt/0,1-Pd/0,1 374 6E 7E La/1,0-Ce/1,0 La/1,0-13r11,0 56,1 29,5 60,3 355 61,7 41,1 , 8E 9E Ce/1,0-Pr/1,0 La/1,0-Ce/1,0 10E Uill,0-Ce/1,0 Pt/0,1417'0,1 380 1,4 62,8 44,9 11E 12E La/1,0-Ce/1,0 Pd/0,1-Ir/0,1 PU0,05-11/0,15 379 1,4 1,2 14 , 1,7 30,6 61,- 9 62,6 613 , 44,2 La/1,0-Ce/1,0 383 62,3 36,6 57,3 1,9 52,2 43,8 13E 14E Lail,0-Ce/1,0 PU 0,05-1r/0,15 380 Exemple comparatif lE Exempte comparatif 2E Exemple comparatif 3E La/1,0-Ceil,0 Pt/0,05 -1r/0,15 Pt/0,2 377 / 350 / La/1,0-Ce/1,0 Pt10,05-1r/0,15 359 10,4 56,9 5,5 318 0,4 2,5 6,3 10 51 Exemple 1F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Ga de 2 % e poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 2F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de germanium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en 15 Ge de 2 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 132 en couche métallique coeur-coquille ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). Exemple 3F 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C, pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Sn de 2 % poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume 25 égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids). Exemple 4F 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de plomb d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 0C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Pb de 2 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pt de 0,2 % 52 poids). Exemple 5F 5 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 (-)C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Pd de 0,2 % 10 en poids). Exemple 6F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium 15 d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Ir de 0,2 (.)/0 (en poids). 20 Exemple 7F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné 25 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Rh de 0,(en poids). 30 Exemple 8F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 (-)C pour obtenir un catalyseur A8 53 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids). 5 Exemple 9F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 10 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 'Vo (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution de chlorure de rhodium et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 139 ayant une teneur en Rh de 0,1 / 'en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 15 Exemple 10F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur Al 0 20 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 °A (en poids) et line teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 25 Exemple 11F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120°C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur Ail 30 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 1 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bi 1 ayant une teneur en Ir de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). 54 Exemple 12F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 5 pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids). 10 Exemple 13F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 15 pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1313 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,1 % (en poids). 20 Exemple 14F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 25 pendant 4 heures à 120 °C. et calciné pendant 4 heures à 550 `C pour obtenir un catalyseur Al 4 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de I % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 )/o (en poids). 30 Exemple 15F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 OC pour obtenir un catalyseur AIS ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A 15 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids). Exemple 16F Le support à billes d'alumine g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et 10 d'une solution de chlorure de germanium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oC et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur Al6 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Ge de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 6 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 15 1316 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids). Exemple 17F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et 20 d'une solution de nitrate de plomb d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Pb de 1 E,°/0 (en poids). Le catalyseur A17 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1317 ayant 25 une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids) Exemple 18F Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de 30 chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de I % (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un 56 catalyseur B18 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids). Exemple 19F Le support formé de tamis moléculaire Y à haute teneur en silicium et d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A19 ayant une teneur en Ga de 1 % (en 10 poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A19 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir mm catalyseur B19 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids). 15 Exemple comparatif Le support à billes d'alumine (20 ) a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 20 Exemple comparatif 2F Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour 25 obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 % (en poids). 57 Exemple comparatif 3F Le support à billes d'alumine (20 a été imprégné d'une solution de chlorure de gallium et d'une solution de chlorure d'étain d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Les catalyseurs préparés aux exemples 1F à 19F et aux exemples comparatifs 1F à 3F sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté 10 de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 1011.4 ; la température réactionnelle était de 350 °C; la pression réactionnelle était de 3,0 IVIPa ; et le rapport 15 moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène-90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 6. 20 Composant (2)Iteneur (% en poids) Composant (l )/teneur ("/0 en poids) Tableau 6 Température de désorption de l'hydrogène (°C) Exemples 117 G a12,0 Pt/0,2 374 ,6 4--- 2F 371 (Je/5,0 Pt/0,2 3F Sn12,0 Pt/0,2 376 4F Pb/2,0 Pt/02 375 5F Ga/2,0 Pd/0,2 381 6F Ga/2,0 Ir/0,2 382 7F Ga/2.0 R1110,2 380 8F Pt10,2 376 9F Ga/1,0-Stil1,0 Pd/0,1-Rb10,1 383 10F 381 Gal1,0-S n11,0 PI/0,1-Pd/0,1 11F Pd/0,i-Ir/0,j 385 Ga/1,0-Sn/1,0 R2/R( Rapport d'hydrogénation du naphtalène (Ri) (% en poids) 56,2 1 35,1 1,8 57,9 32,2 1,7 59,9 35,2 34,6 43,5 1,7 55,7 1,3 42,8 56,5 58,8 1,4 58,9 59,1 1,6 59,1 1,3 45,5 61,8 1,5 58,2 1,3 44,8 Rapport d'hydrogénation du toluène (R1) (% en poids) 42,1 36,9 41,2 40,5 60,7 Pd/0,2 19F Exemple comparatif I 1' Exemple comparatif 2F Exemple comparatif 3F 58 64,9 1417 15F 16F 17F 8F Exemple 1G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Zr de 3 °/i) (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur BI ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). 10 Exemple 2G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné 1.5 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Zr de 6 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur :132 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Ga/1,0-Sn/1,0 Ga/1,0-Sn/1,0 ,0-Sn/1,0 GaJi ,0-Sn/1,0 Pd/0,15-Rh10,05 Ga/1,0-Ge/1,0 Ga/1,0-Pb/1,0 Ga/1,0-Sn11,0 Pd/0,05-Rh10,15 Pd/0.15-Rh/0,05 Pd/0,15-Rh/0,05 Pt/0,1-Rh/0,1 Pd/0,05-R11/0,15 Pd/0,15-Rh10,05 Pd10,15-Rh/0,05 Pt/0,1-1r/0,1 367 382 381 374 363 380 385 386 374 379 0,4 8,2 1,5 1,7 1,2 1,3 1,4 1,3 1,4 1,8 21,6 3,1 57,7 63,6 60,5 57,9 62,8 63,1 54,1 58,9 44,9 35,1 49,1 48,9 38,2 7,8 7,0 Gall,0-Sn/11,0 307 43,2 44,5 2,5 12F 13F 59 Exemple 3G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 133 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids). 10 Exemple 4G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium. d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Zr de 3 % (en 15 poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 134 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids). Exemple 5G 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal. 25 au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 135 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 6G 30 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de vanadium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures â 550 "C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en V de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du. support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 7G 5 Le support à billes d'aluinine (20 g) a été imprégné d'une solution de trichlorure de titane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Ti de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,3 % 10 (en poids). Exemple 8G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'oxalate de niobium 15 d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Nb de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,3 % _ poids). 20 Exemple 9G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution de vanadate de sodium d'un volume égal au volume poreux du support, puis 25 séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en V de 2 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 30 61 Exemple 10G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution de chlorure de titane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 0 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Ti de 2 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 11G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis 15 séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur Ail ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B I 1 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 20 Exemple 12G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de vanadate de sodium et d'une solution de trichlorure de titane d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 25 pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en V de 1 % (en poids) et une teneur en Ti de 2 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 30 Exemple 13G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de vanadate de sodium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché 62 pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 3 ayant une teneur en V de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 14G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de titane et 10 d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour Obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Ti de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant 15 une teneur en Pt de 0,1 i?4.) (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 15G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium 20 et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur AIS ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A 15 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 25 B15 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,2 % (en poids). Exemple 16G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium 30 et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. pour obtenir un catalyseur A16 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A16 a été imprégné d'une solution de chlorure de rhodium et d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un 63 catalyseur B 16 ayant une teneur en Rh de 0,1 en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 17G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium. et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 cr, et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 °/ï) (en poids). Le catalyseur A17 a été imprégné d'une solution de chlorure de rhodium et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Rh de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids). Exemple 18G 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 oc pour obtenir un catalyseur A18 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). 20 Le catalyseur A18 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de trichlorure d'iridium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1318 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids). Exemple 19G 25 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 et calciné pendant 4 heures à 550 'C pour obtenir un catalyseur A19 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). 30 Le catalyseur A19 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,27 % (en poids). Exemple 20G 64 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A20 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A20 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de rhodium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,2 % (en poids). 10 Exemple 21G Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C. 15 pour obtenir un catalyseur A21 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A21 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1321 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 (en poids). 20 Exemple 22G Le support formé de tamis moléculaire Y (Si/A1-30) et d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume 25 égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A22 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A22 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support afin d'obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une 30 teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple comparatif 1G Le support à billes d'alumine 2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B23 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple comparatif 2G Le support. à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide de chloropalladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1324 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). 10 Exemple comparatif 3G Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de chlorure de zirconium et d'une solution d'oxalate de niobium d'un volume égal au volume poreux du support pour 15 obtenir un catalyseur B25 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Les catalyseurs préparés aux exemples 1G à 22G et aux exemples comparatifs 1G à 3G sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté 20 de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 OC, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. C:onditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h"' ; la température réactionnelle était de 370 "C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport 25 moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 4,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène-40/60 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 7. 56 Tableau 7 Composant (2)/teneur Composant (1 )/teneur (% en poids) Température de désorption de Rapport d'hydrogénation du toluène (R1) (°,'.i) en poids) Rapport Exemples (% en poids) l'hydrogène 1 (°C) d'hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) RIR' 1G Zr/3,0 .Pt/0,3 378 1,4 50,7 12 36,2 , 479 , 39,9 2G P0,3 385 Zr/6,0 Pt/0,5 373 3G Zr/3,0 P 2,1 55,1 26,2 4G Pd/0,3 1 1 , 43,8 4 Zr/3,0 386 + 39,8 44,5 40,5 51 . 39,8 5G 1r/0,3 387 1 1 , Zr/3,0 Pt/0,3 382 3 6G 17 , V/3,0 7G Ti/ 3,0 Pt/0,3 390 11 49,3 44,8 -§G Pt/0,3 389 , 45,2 Nb/3,0 ,2 54,2 9G Zr/1,0-V/2,0 Pt/0,1--Pd/0,2 38 , 2 518 43,2 Pt/0,1-Pd/0,2 385 .. , 39,1 /0,1 -PdI0,2 386 1... 50,8 0,1-Pd/0,2 388 - . Pt10,1-Pd/0,2 Pt/0,1-Pd/0,2 PiJ0,1-Rh/0,2 .Rh/0,1 -Pd/0,2 384 13 385 , 380 1,2 383 4 19 , 13 , 10G11G Zr/1,0-Ti/2,0 Zr/1,0-Nb/2,0 55,2 46,0 47,8 39,9 519 40,6 , , 52,9 56 , 548 , 53,9 43,5 44,1 42,2 41,5 + 12G- V/1,0-Ti/2,0 13G V/1,0- Nb/2,0 14G 15G Ti/i3O-Nb/2,0 Zr/1,0-Nb/2,0 16G Zr/1,0-Nb/2,0 17G 18G Zr/1,0-Nb/2% Rh10,1-1r/0,2 Pt/0,1 -Ir/0,2 Zr/1,0-Nbl2,0 382 1 3, 381 12 , 544 45,3 , 19G 20G Zr/1,0-N b/2,0 Zr/1,0-Nb/2,0 Zr/1,0-Nb!2,O P t/0,03-Pd/0,27 Pt/0,2-13c1/0,1 Pt10,1 -Pd/0,2 396 10 446 44,6 Pti0,1-Pd/0,2 Pt/0,3 377 , , 39,9 _ 378 1,5 59,8 ( , 14 558 , , 21G 22G Zr/I.0-Nb/2,Ø Exemple comparatif 10 / 375 1,7 569 350 11,8 , 33,5 , 9.8 + 36,9 3,1 41,9 4,3 Exemple comparatif 2G + Pt/0,1-Pd/0,2 358 Zr/1,0-Nb/2,0 Exemple comparatif 30 / 309 0,9 7,9 8,8 Exemple II Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 1 20 °C et calciné 67 pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Y de poids). Le catalyseur Al a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bi ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids). Exemple 21 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné 10 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Sc de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 132 ayant une teneur en Pt de 0,3 (en poids). 15 Exemple 31 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C., et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A.3 ayant une teneur en Y de 5 % (en 20 poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids). Exemple 41 25 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal 30 au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 134 ayant une teneur en Ir de 0,3 % (en poids). Exemple 51 68 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 `C. pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids). Exemple 61 10 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 'C., pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution éthanolique d'acide chloroplatinique d'un volume égal au volume 15 poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 (}/i> (en poids). Exemple 71 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et 20 d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Se de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant 25 une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % en poids). Exemple 81 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et 30 d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 "C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution d'acide chloroiridique d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur 69 en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids). Exemple 91 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de 10 palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple 101 15 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120°C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 0 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur Al 0 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de 20 palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Exemple 1 II 25 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Ail ayant une teneur en Y de l'Y° (en poids) et une teneur en Sc de 4 % (en poids). Le catalyseur Al 1 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de 30 palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B II ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple 121 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 "C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en Y de 4 % (en poids) et une teneur en Se de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 2 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). Exemple 131 10 Le support à billes d'alumine (2 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur An ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur 15 A13 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,27 % (en poids). Exemple 141 20 Le support à billes d'alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 oc et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Y de 2 °/ï) (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). 25 Le catalyseur A1.4 a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur 1314 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). 71 Exemple 151 Le support formé en mordénite à haute teneur en silicium (Si/A1=50) et alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un 5 volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al5 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur AIS a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et 10 une teneur en Pd de 0,25 °A (en poids). Exemple comparatif 1I Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique 15 d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,03 °A. Exemple comparatif 21 20 Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution d'acide chloroplatinique et d'une solution de chlorure de palladium d'un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids). 25 Exemple comparatif 31E Le support à billes d'alumine (20 g) a été imprégné d'une solution de nitrate d'yttrium et d'une solution de nitrate de scandium d'un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B18 30 ayant une teneur en Y de 2 °A (;en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Les catalyseurs préparés aux exemples II à 151 et aux exemples comparatifs 1I à 31 sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l'hydrogène. La réaction de réduction s'est déroulée pendant 3 heures à 450 °C2, puis on a fait 72 baisser sa température à 350 °C. De l'hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l'activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h1; la température réactionnelle était de 350 °C; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène-90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 8. Tableau 8 Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (1)/teneur (% en poids) Température Rapport Rapport R2/R1 de désorption d'hydrogénation d'hydrogénation de l'hydrogène du toluène (RI) du naphtalène (°C) (% en poids) (R2) (% en poids) 11 Y/5,0 Pt/0,3 361 2,4 2,5 1,9 1, 6 2,0 56,3 23,5 21 Sc/5,0 Pt/0,3 359 5i 9 22,4 3 Y15,0 Pd! , ''' 372 - - , 27,1 41 51 Y/5,0 /0,3 Pt/O, 1-Pd/0,2 374 51,4 31,8 Y15,0 365 50, 9 29,3 58,6 61 Y12,0-Sc/3'0 Pt/0,3 370 1, 7 58, 1 34,2 71 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,1-Pd/0,2 379 1, 33 64, 49,5 81 + Y/2,0-Sc/3,0 Pt/Mg Pt/Mgr/0,2 Pt/0'05-Pd10,25 Pt/0,2-Pd/0,1 380 1,2 6,3 5 ç 0 Y/2,0-Sc/3,0 382 1,2 63,8 - - , Y/2,0-Sc/3,0 368 1, 8 63, 9 47,5 60,5 52,1 61, 8 62, 5 46,9 53,2 35,5 91 10I 1 1 I 121 /2,0 -Sc/3,0 Y/1,0-Sc14,0 /4,0-Sc/1,0 Pd/0,1-1r/0,2 387 1,1 131 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 ÷ 381 385 1, 3 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 Pt/0'05-Pd10,25 Pt/0,05-Pd/0,25 383 1, 2 378 141 151 1, 3 64, 1 49,3 1, 7 65, 8 38,7 Exemple comparatif 11 / Pt/0,3 150 38,6 53,3 1,4 Exemple comparatif 21 / Pt/0,05 -Pd/0,25 361 10,3 56,8 5,5 Exemple comparatif 31 Y/2,0-Sc/3,0 / 298 0,6 4,8 8,0 10 La présente description est illustrée en détail en association avec les modes de réalisation préférés ci-dessus, mais on peut comprendre que les modes de réalisation décrits dans la présente 73 peuvent être améliorés ou remplacés sans s'éloigner de la portée de la protection conférée par la présente description. En particulier, dès lors qu'il n'existe pas de conflit en termes de structure, les caractéristiques techniques décrites dans chacun des modes de réalisation de la présente description peuvent être associées les unes aux autres de n'importe quelle manière, et les caractéristiques associées formées ainsi relèvent de la portée de protection de la présente description. Dans un souci de concision, la présente description ne décrit pas les associations de ces caractéristiques de manière exhaustive. La présente description ne se limite pas aux modes de réalisation spécifiques décrits dans la présente mais comprend l'ensemble REVENDICATIONS1. Catalyseur comprenant un support, un composant (I) et un composant (2), dans lequel le composant (1) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué de Pt, Pd, Ir et Rh, et le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué du groupe IA, du groupe IIA, du groupe IIIA, du groupe IVA, du groupe IB, du groupe IIB, du groupe IIIB, du groupe IVB, du groupe VB, du groupe VIB, du groupe VIIB, du groupe La et du groupe VIII autre que Pt, Pd, Ir et Rh ; et 10 le catalyseur ayant une température de désorption de l'hydrogène supérieure à 350 °C, de préférence supérieure à 360°C, de manière davantage préférée supérieure à 370°C de manière davantage préférée supérieure à 380 °C. 2. Catalyseur selon la revendication I, dans lequel le composant (1) comprend Pt et Pd, le 15 rapport pondéral Pt/Pd étant de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 8)/1, de manière davantage préférée de (0,1 à 5)/1. 3. Catalyseur selon la revendication I ou 2, dans lequel le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué de Re, Mo, 20 W, Mn, Zn, Cu, Cd, Ag, Ni, Co, Fe, Li, K., Mg, Ca, Sr, La, Ce, Pr, Ga, Ge, Sn, Ti, V, Zr, Nb, Y et Sc. 4. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le composant (2) comprend les éléments métalliques choisis parmi i) à viii) : 25 i), au moins deux éléments parmi Mo, W, Mn et Re; ii), au moins deux éléments choisis parmi Zn, Cu, Ag et Cd ; iii), au moins deux éléments choisis parmi Co, Ni et Fe; iv), au moins deux éléments choisis parmi K, Li, Mg, Ca et Sr ; v), au moins deux éléments choisis parmi La, Ce et Pr; 30 vi), au moins deux éléments choisis parmi (lia. Ge et Sn; vii), au moins deux éléments choisis parmi Zr, Nb, V et Ti ; et viii), Y et Sc. 5. Catalyseur selon la revendication 4, dans lequel le composant 2 comprend un ou 75 plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de la combinaison W/Mo, de la combinaison Mn/Mo, de la combinaison Re/Mo, de la combinaison Cu/Zn, de la combinaison Ag/Zn, de la combinaison Cd/Zn, de la combinaison Co/Ni, de la combinaison Fe/Co, de la combinaison Fe/Ni, de la combinaison K/Li, de la combinaison K/Sr, de la combinaison K/Mg, de la combinaison Mg/Sr, de la combinaison La/Ce, de la combinaison La/Pr, de la combinaison Ce/Pr, de la combinaison CialGe, de la combinaison GalSn, de la combinaison Ge/Sn, de la combinaison Zr/Nb, de la combinaison Zr/V, de la combinaison Zr/Ti, de la combinaison Nb/V, de la combinaison \T/Ti et de la combinaison Y/Sc. 10 6, Catalyseur selon la revendication ', dans lequel pour la combinaison \V/Mo, le rapport pondéral 'W/Mo est de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison MrilMo, le rapport pondéral Mn/Mo est de (0,2 à 5)/1 ; 15 pour la combinaison Re/Mo, le rapport pondéral Re/Mo est de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison C.'-u/Zn, le rapport pondéral Cu/Zn est de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Ag/Zn, le rapport pondéral Ag/Zn est de 20 (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Cd/Zn, le rapport pondéral Cd/Zn est de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison CoiNi, le rapport pondéral Co/Ni est de (0,2 à 5)/1 ; 25 pour la combinaison FelCo, le . (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison le rapport pondéral Fe/Ni est de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison 1(/Li, le rapport pondéral K/Li est de (0,1 30 à5)/1 ; pour la combinaison K/Sr, le rapport pondéral K/Sr est de 0, à 5)/1 ; pour la combinaison K/Mg, le rapport pondéral K/Mg est de ( (0,2 à 5)/1 ; t pondéral Fe/Co est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de de (0,1 à 10)/1, de préférence (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de ,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de à 10)/1, de préférence de à 10)/1, de préférence de (0,2 à 10)/1, de préférence de (0,2 0,1 à 10)11, de préférence de 76 pour la combinaison Mg/Sr, le rapport pondéral Mg/Sr est cl- (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison La/Ce, le rapport pondéral La/Ce est de (0,1 à. 10)/1, de préférence de '0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison La/Pr, le rapport pondéral La/Pr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)11 ; pour la combinaison Ce/Pr, le rapport pondéral Ce/Pr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Ga/Ge, le rapport pondéral Ga/Ge est de (0,1 à 10)/1, de préférence de 10 (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Ga/Sn. le rapport pondéral Ga/Sn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de ,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Ge/Sn, le rapport pondéral Ge/Sn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; 15 pour la combinaison Zr/Nb, le rapport pondéral Zr/Nb est d '0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Zr/V, le rapport pondéral Zr/V est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Zr/Ti, le rapport pondéral Zr/Ti est de (0,1 à 10)/1, de préférence de 20 (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison Nb/V, le rapport pondéral Nb/V est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1 ; pour la combinaison wri, le rapport pondéral Viii est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à5)/1 ; et 25 pour la combinaison Y/Sc, le rapport pondéral Y/Sc est de (0,1 à 10)/1, de préférence de ((>,2 à 5)11. 7. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le composant (1) représente 0,01 à 5,0 % en poids, de préférence 0,02 à 3,0 % en poids du catalyseur et le 30 composant (2) représente 0,01 à 15 % en poids, de préférence 0,05 à 8,0 % en poids du catalyseur. 8. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le rapport pondéral composant (1)/composant (2) est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. 77 9. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le support est un support poreux non acide ou faiblement acide, le support comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué de l'alumine, du mélange silice amorphe-alumine, du kaolin et de l'aluminosilicate. 10. Catalyseur selon la revendication 9, dans lequel le support est un support modifié par un. additif de type acide L, le promoteur de type acide L comprenant de préférence au moins un composé parmi les composés contenant du chlorure et les composés contenant du fluor. 11. Catalyseur selon la revendication 10, dans lequel l'additif de type acide L comprend des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor, le rapport pondéral composés contenant du chlorure/composés contenant du fluor étant de préférence de (0,1 à 10)/1. 12. Catalyseur selon la revendication 11, dans lequel les composés contenant du chlorure comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué d'Ain, CuC12, FeC13, SnC14, T1C14 et SbC15, et les composés contenant du fluor comprennent au moins un groupe constitué de BF3, NbF5, SbF5, TaF5 et AsF5. 13. Catalyseur selon la revendication 12, dans lequel le promoteur de type acide L comprend de l'Ain et du NbF5. 14. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel le promoteur de type acide L représente 0,01 à 20% en poids, de préférence 0,05 à 15 % en poids, de manière davantage préférée 0,1 à 10 % en poids du catalyseur. 15. Procédé de préparation du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, comprenant : étape A), le chargement d'un sel contenant le composant (2) dans un support ainsi que la réalisation d'un séchage et d'une calcination pour obtenir un précurseur de catalyseur ; et étape B), le chargement d'un sel contenant le composant (1) dans le précurseur de catalyseur préparé à l'étape A), ainsi que la réalisation d'un séchage et d'une calcination. 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel, à l'étape A) et à l'étape B), la 78 calcination est effectuée à une température allant de 400 "C à 600 'C. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, dans lequel, à l'étape A), le sel contenant le composant (2) est dissous dans de l'eau ou dans un solvant organique et chargé dans le support par précipitation, liaison physique ou immersion ; et à l'étape B), le sel contenant le composant (1) est dissous dans de l'eau ou dans un solvant organique et chargé dans le précurseur de catalyseur par précipitation, liaison physique ou immersion, le solvant organique utilisé à l'étape A) et à l'étape B) étant de préférence indépendamment choisi dans le groupe constitué des alcools, des cétones et des hydrocarbures tels que l'éthanol, 10 l'acétone, le cyclohexane, le n-heptane et le toluène. 18. Procédé pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, comprenant le fait de soumettre des matières premières contenant des aromatiques lourds à une réaction d'hydrogénation en présence du catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 15. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel la température réactionnelle va de 100 à 500 °C, de préférence de 200 à 400 'C ; la pression va de 0,5 à 8,0 MPa, de préférence de 1,0 à 7,0 MPa ; le rapport molaire hydrogène/aromatiques lourds va de 1 à 10 et la vitesse pondérale d'alimentation va de 0,5 à 20 h-1, de préférence de 3 à 15 h-1. 20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, dans lequel les aromatiques lourds sont des aromatiques polycycliques, les aromatiques polycycliques comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué du naphtalène, de l'anthracène, du phénanthrène et de leurs homologues. 15 20