Brevet FR3072668A1 — publié le 20190426

BOMBAGE DE VERRE PAR GRAVITE ENTRE SQUELETTE ET CONTRE-SQUELETTE L'invention concerne le bombage par gravité du verre sur un squelette. Un contre- squelette est disposé au-dessus du verre afin d'éviter la formation d'ondulations à ses bords. Le bombage par gravité du verre est bien connu et notamment documenté dans EP448447, EP0705798, EP885851. Dans le US999558, le verre est forcé à se bomber par un appui sur la tranche. Le bombage par gravité de feuilles de verre d'épaisseur supérieure à 2,1 mm peut être effectué par des procédés décrits dans l'art antérieur. La tendance est à réduire de plus en plus l'épaisseur des feuilles de verre destinées à être assemblées au sein d'un vitrage feuilleté. On tend à associer une feuille mince , avec une feuille de plus grande épaisseur. On s'est aperçu que le bombage par gravité d'une feuille de verre d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm produisait, sur squelette classique, des défauts d'ondulation sur les bords du verre, plus particulièrement dans la zone du milieu des différents côtés du verre. Le phénomène responsable de la création de plis en périphérie du vitrage lors de son supportage en périphérie est un phénomène d'instabilité similaire à du flambement (ou du voilement) de plaques élastiques. De la même façon que dans le cas de plaques élastiques minces, le phénomène d'instabilité périphérique observé dans le formage de feuilles de verre est d'autant plus important que l'épaisseur du verre est faible et que la température à la périphérie du verre est élevée. Si l'on cherche à contrecarrer la formation de ces ondulations en appuyant sur la face supérieure du verre en cours de bombage cela tend à produire des marques sur cette face ainsi que sur la face inférieure, et même à gêner le bombage puisque le verre se retrouve coincé entre un outil inférieur et un outil supérieur comme dans une mâchoire, ce qui freine son effondrement. Les «marques» correspondent à de légères indentations mécaniques crées par les outillages sur le verre lors de son bombage. Elles sont particulièrement gênantes lorsque qu'elles se situent sur la surface inférieure du verre lors du bombage car elles sont alors visibles depuis l'extérieur du véhicule. Le vitrage est alors mis au rebus. Les « marques » qui se situent sur la face supérieure du verre lors du bombage sont en général plus facilement acceptées car elles se trouvent à l'intérieur du véhicule une fois monté sur lui et ces imperfections sont donc cachées de la vue d'un observateur extérieur au véhicule. Selon l'invention, le bombage de verre, notamment de verre mince, est correctement réalisé grâce à un dispositif de bombage par gravité d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre comprenant une pluralité de côtés, dit le verre, 2 comprenant un squelette pour supporter le verre dans sa zone périphérique et un contre-squelette apte à entrer en contact avec le verre dans la zone du milieu d'au moins un côté de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre. De préférence, le contre-squelette entre en contact dans la zone du milieu de tous les côtés, généralement 5 quatre côtés, de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre. La zone périphérique est la zone entre le bord du verre et une distance du bord du verre de 50 mm, qu'il s'agisse de la face supérieure ou de la face inférieure du verre. De préférence, le contre-squelette est amovible (synonyme: escamotable). L'invention concerne également un procédé de bombage par gravité d'une feuille 10 de verre ou d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre (lequel a une épaisseur e), comprenant le bombage du verre par gravité sur un squelette comprenant une piste de contact supportant le verre dans la zone périphérique de sa face principale inférieure, un contre-squelette comprenant une barre métallique étant au contact du verre pendant le bombage dans la zone périphérique de sa face supérieure, aux endroits où des 15 ondulations apparaissent en l'absence du contre-squelette. Le verre posé sur le squelette peut être une feuille individuelle d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm, voire d'épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm. Généralement, l'épaisseur d'une feuille individuelle est supérieure ou égale à 0,4 mm. Le verre posé sur le squelette peut également être un empilement de feuilles de verre, 20 notamment de feuilles dont les épaisseurs viennent d'être données. L'empilement peut également comprendre des feuilles d'épaisseur différentes. Cet empilement peut comprendre 2, 3 ou 4 feuilles. On peut notamment bomber par le dispositif selon l'invention les deux feuilles suivantes à l'état superposé : une feuille dont l'épaisseur est comprise dans le domaine allant de 1,4 à 2,5 mm avec une feuille dont l'épaisseur est 25 comprise dans le domaine allant de 0,4 à 1,6 mm. Les feuilles bombées ensemble par le dispositif selon l'invention ne sont pas nécessairement destinées à être associées ensemble dans un même vitrage feuilleté. Par simplification, on emploie les termes « le verre » pour désigner une feuille individuelle ou un empilement de feuilles. Le squelette supporte la face principale inférieure du verre dans sa zone 30 périphérique. Le squelette comprend une bande métallique (que l'on peut également appeler « plat vertical », même si ses grandes faces peuvent éventuellement être inclinées) présentant une de ses tranches vers le haut pour supporter la périphérie du verre. Le squelette comprend également en revêtement sur la tranche supérieure de sa bande métallique, un matériau fibreux réfractaire bien connu de l'homme du métier, 35 formant la piste de contact pour le verre. La bande métallique est rigide alors que le matériau fibreux a une certaine élasticité et compressibilité. Ce matériau est généralement du type feutre ou tricot ou tissu de fibres réfractaires métalliques et/ou 3 céramique, comme cela est bien connu de l'homme du métier. Ces matériaux réduisent le risque de marquage du verre par le squelette. La bande métallique dans le squelette a généralement une largeur comprise dans le domaine allant de 1 à 10 mm. Le matériau fibreux présente généralement une épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,3 à 1 5 mm. Le squelette offre au verre via son matériau fibreux réfractaire une piste de contact de largeur comprise généralement dans le domaine allant de 1,6 à 12 mm (ce qui inclut l'épaisseur due au matériau fibreux réfractaire), plus généralement dans le domaine allant de 3 mm à 10 mm. Le squelette présente en sa face de contact pour le verre des courbures concaves, et ce, généralement pour chacun de ses côtés. Le verre s'effondre 10 sous l'effet de la gravité sur le squelette pendant le bombage et prend des formes concaves vue de dessus en sa zone centrale et en chacun de ses côtés, notamment au milieu de ses côtés. Vu de dessus, le squelette a sensiblement le même contour que le verre qu'il doit recevoir tout en étant plus petit puisque le verre déborde de tous le pourtour extérieur du squelette. Le squelette présente autant de côtés que le verre et 15 donc généralement quatre côtés (également appelées « bandes »). Avant bombage, le verre déborde généralement de tout le pourtour du squelette d'une distance comprise dans le domaine allant de 2 à 45 mm. Ce débordement diminue au cours du bombage. Cette diminution dépend de l'importance des courbures données aux faces principales du verre pendant le bombage. En fin de bombage, ce débordement est généralement 20 compris dans le domaine allant de 1 à 25 mm. Du début à la fin du bombage, le squelette supporte généralement le verre entièrement dans sa zone périphérique et sans déborder hors de cette zone, ni vers l'extérieur, ni vers l'intérieur. L'invention concerne plus particulièrement le bombage de verre pour la réalisation de vitrages destinés à équiper des véhicules (automobile, bus, camion, véhicule agricole, 25 etc). Il peut s'agir de pare-brise, lunette arrière, toits. Le verre ici considéré comprend une pluralité de côtés, généralement quatre côtés (également appelées « bandes »), un côté rejoignant un autre en un coin du verre, ce coin comprenant un segment de courbe comprenant des rayons de courbure bien plus petits que ceux des courbures des côtés. On prend ici en considération les rayons de courbure du pourtour des faces principales en 30 vision perpendiculaire aux faces principales et au bord du verre. Le milieu d'un côté se trouve à sensiblement égale distance de deux coins de ce côté. Ces verres ont un plan de symétrie vertical PS lorsqu'ils sont montés sur le véhicule, la direction de déplacement du véhicule (volant non-tourné) étant comprise dans ce plan de symétrie. Les côtés venant en intersection de ce plan de symétrie sont dits côtés transversaux, les deux autres côtés 35 étant dits côtés longitudinaux. On trouve le milieu des côtés de la façon suivante : on pose le verre bombé (de préférence à l'état de vitrage assemblé peu deformable) sur un plan horizontal, côté concave vers le bas. Le verre touche le plan horizontal par 4 points de 4 contact en ses coins. On relie les points de contact entre eux par des segments de droite. L'intersection avec le bord du verre du plan perpendiculaire au segment et passant par le milieu de ce segment, est le milieu du côté du verre. Le milieu des côtés transversaux se trouve aussi à leur intersection avec le plan de symétrie vertical PS. 5 On a observé que les problèmes d'ondulation du verre ont principalement lieu au milieu des côtés et, pour remédier à ce problème, le contre-squelette vient au contact du verre dans la zone du milieu d'au moins un de ses côtés et généralement dans la zone du milieu de tous ses côtés. Le contre-squelette peut également entrer en contact avec le verre dans la zone périphérique hors de la zone du milieu d'un côté et même au-dessus 10 des coins du verre, mais cela n'est généralement pas nécessaire. Le contre-squelette peut donc éventuellement être absent au-dessus de coins du verre, le verre étant mieux formé en ces endroits. Ceci est notamment possible lorsque la complexité du vitrage n'est pas trop élevée, typiquement lorsque sa flèche principale est inférieure à 100 mm. La zone du milieu d'un côté est la zone entourant ce milieu dans la zone périphérique du 15 verre. Notamment, la zone du milieu d'un côté est la zone périphérique au voisinage et de part et d'autre du milieu, au moins jusqu'à 5 cm de chaque côté du milieu, et même au moins jusqu'à 10 cm de chaque côté du milieu, et même au moins jusqu'à 20 cm de chaque côté du milieu, parallèlement au bord du verre et dans la zone périphérique. Le contre-squelette appuie sur le verre dans cette zone, mais pas nécessairement dans toute 20 cette zone. Le contre-squelette appuie suffisamment pour empêcher la formation des ondulations, mais insuffisamment pour marquer le verre. Le contre-squelette appuie le cas échéant de façon continue dans toute la longueur de cette zone parallèlement au bord du verre, mais généralement pas dans toute la largeur de cette zone. Le cas échéant, le contact avec le verre peut donc n'être que partiel, c'est-à-dire que le long de la 25 périphérie du verre, le contre-squelette peut ne toucher le verre qu'en certaines zones et pas d'en d'autres. Le contre-squelette est de préférence vis-à-vis du squelette de l'autre côté du verre pendant le bombage. Cependant, il peut se trouver un peu décalé vers l'intérieur ou vers l'extérieur par rapport au squelette, mais son contact avec le verre ne se fait de préférence que dans la zone périphérique de la face supérieure. 30 Les vitrages ici visés ont généralement quatre côtés et sont symétriques par rapport à leur plan de symétrie passant par le milieu de leurs côtés transversaux. Les deux côtés transversaux ont généralement une longueur comprise dans le domaine allant de 80 cm à 250 cm (longueur de segments entre points de contact, quand le vitrage est posé sur un plan horizontal face concave tournée vers le bas). Les deux côtés longitudinaux ont 35 généralement une longueur comprise dans le domaine allant de 60 cm à 180 cm (longueur de segments entre points de contact, quand le vitrage est posé sur un plan horizontal). Les deux côtés longitudinaux ont généralement la même longueur. 5 Le contre-squelette comprend une barre métallique recouvrant au moins partiellement, vue de dessus, la zone périphérique de la face supérieure du verre. Le contre-squelette a une forme complémentaire à celle devant être donnée au verre (forme finale après bombage en périphérie), là où il touche le verre. Sa forme peut s'écarter de 5 celle du verre (et donc du squelette) là où il ne touche pas le verre. Le contre-squelette présente des courbures convexes pour faire face aux courbures concaves de la face supérieure du verre. Le squelette ayant la forme du verre, le contre-squelette présente des courbures parallèles à celles du squelette, au moins là où le contre-squelette touche le verre. 10 Le contre-squelette entre en contact avec le verre par un matériau fibreux réfractaire. Aux endroits où le contre-squelette touche le verre, il a de préférence une structure similaire ou identique à celle du squelette, c'est-à-dire que sa barre métallique comprend une bande métallique (ou plat vertical) présentant une de ses tranches vers le bas, ladite tranche inférieure étant éventuellement recouverte d'un matériau fibreux 15 réfractaire déjà décrit pour le squelette. Tous les matériaux et épaisseurs donnés pour le squelette (bande métallique et matériau fibreux réfractaire) sont alors valables pour le contre-squelette. Le matériau fibreux réfractaire est apte à se compresser sous l'effet de la force de pesanteur agissant sur le contre-squelette. On peut jouer sur cette propriété du matériau 20 fibreux pour répartir la pression exercée par le contre-squelette sur le verre. L'effet bénéfique sur la réduction des ondulations périphériques non-désirées est aussi associé à l'effet mécanique des deux outillages (squelette et contre-squelette) qui interdisent physiquement toute possibilité au verre de se déformer dans une direction verticale au droit des outillages. L'effet bénéfique est lié à l'utilisation du matériau fibreux réfractaire 25 couplée à la maitrise de l'écart entre le squelette et le contre-squelette; une légère modulation locale de la distance entre ces deux outillages se traduit par une légère compression du matériau fibreux, laquelle est insuffisante pour induire une marque sur le verre. Le cas échéant, un système de contrepoids relié au contre-squelette réduit la force de pression du contre-squelette sur le verre. 30 On peut distinguer deux variantes: - V1 : le contre-squelette touche le verre et le matériau fibreux se comprime sous l'effet de la force de pesanteur s'exerçant sur le contre-squelette, mais sa compression est limitée en raison de la présence d'un moyen d'imposer un écartement minimal donnée Dm entre la bande métallique dans le squelette et une 35 barre métallique dans le contre-squelette. - V2: le contre-squelette touche le verre et le matériau fibreux se comprime sous l'effet de la pression exercée par le contre-squelette, mais sa compression n'est 6 pas bloquée par un moyen d'imposer un écartement minimal donné entre la bande métallique dans le squelette et une barre métallique dans le contre-squelette. La variante V1 fait intervenir un moyen d'imposer une distance minimale donnée Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette. Le 5 squelette et le contre-squelette ne peuvent pas se rapprocher pour que la distance entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette descende en-dessous de Dm. Ce moyen sert à empêcher que le contre-squelette n'exerce une pression trop forte sur le verre. Outre la réduction du risque de marquage du verre, cela permet aussi au verre de glisser sur le squelette pendant le bombage, sans être retenu à 10 cause d'un pincement trop fort entre squelette et contre-squelette. Ceci est favorable à l'obtention d'un plus faible temps de cycle de bombage. On caractérise les courbures des vitrages par les notions de flèche et de double-bombage. Pour les définitions de ces caractéristiques, on peut se rapporter aux figures la et lb et à la description leur correspondant du VV02010/136702. 15 L'invention convient bien au bombage de verre dont la complexité de forme est modérée (flèche inférieure à 100 mm et/ou double bombage inférieur à 20 mm) ou plus forte (flèche supérieure à 100 mm et/ou double bombage supérieur à 20 mm). On utilise de préférence la variante V1 lorsque l'instabilité géométrique (ondulations) a lieu de façon bien localisée sur le vitrage comme par exemple au milieu de 20 la bande haute d'un pare-brise (bord supérieur horizontal lorsque monté sur le véhicule). On s'attache alors à régler finement la distance entre le squelette et le contre-squelette dans cette région particulière. Il est naturellement possible d'utiliser cette variante V1 sur toute la périphérie du verre, notamment lorsque la propension aux instabilités géométriques est répartie sur toute la périphérie du verre. 25 On utilise de préférence la variante V2 lorsque l'ajustement de la distance entre le squelette et le contre-squelette est particulièrement difficile. Cette variante V2 fonctionne non pas en ajustant des cotes géométriques, mais en pression grâce à la force de gravité exercée sur le contre-squelette appuyant sur le verre. Ce type d'outillages mène à un procédé de bombage particulièrement reproductible, moins sensible aux petites variations 30 géométriques des outillages, notamment suite aux différents cycles de chauffe et de refroidissement successifs. Le contre-squelette agit également positivement (en réduisant les ondulations) sur le verre par effet thermique, aux endroits qu'il touche comme aux endroits qu'il ne touche pas mais qu'il approche, notamment à moins de 50 mm. Cet effet thermique dépend 35 essentiellement de trois critères : 1) la température relativement modérée du contre- squelette en entrée four, de préférence inférieure à 250°C, 2) la propension du contre-squelette à rester plus froid que la périphérie du verre alors que le verre est entre 300 et 7 650°C, et notamment pendant le bombage , 3) l'aire de verre exposée au contre-squelette. Le critère 1 est assuré par un refroidissement suffisant du contre-squelette une fois un bombage effectué. Une partie de ce refroidissement a lieu dans le four de 5 bombage lui-même mais aussi sur la chaine de retour des outillages lors de leur remontée à vide de la sortie du four vers l'entrée du four. Des systèmes de refroidissement complémentaires spécifiquement dédiés au refroidissement du contre-squelette peuvent être installés, tels des ventilateurs additionnels ou des jets d'air dirigés vers cet outillage. Il est aussi possible de prévoir un circuit de refroidissement dédié, directement fixé au 10 contre-squelette, et activé sur son trajet de retour hors du four. Il peut notamment s'agir d'un tube apte à recevoir un courant d'un fluide de refroidissement, notamment de l'air frais (c'est-à-dire généralement à température ambiante, généralement entre 0 et 50°C). Un tel tube métallique peut être accolé à la barre métallique du contre-squelette. Il peut également s'agir d'un contre-squelette dont la barre métallique comprend un tube 15 métallique à section carrée ou rectangulaire dans lequel on fait circuler de l'air frais. Le critère 2 est assuré, soit en augmentant la masse de métal embarqué dans le contre-squelette, ce qui a pour conséquence d'augmenter son inertie thermique et donc la quantité de chaleur nécessaire pour le réchauffer, soit en limitant l'apport calorifique au contre-squelette en recouvrant ce dernier par un isolant thermique. Ainsi, les éléments 20 chauffants disposés en voûte du four peuvent chauffer le verre sans pour autant perdre inutilement de l'énergie à réchauffer directement le contre-squelette. La périphérie du verre est alors d'autant plus froide qu'elle est d'une part masquée de la chauffe directe par les éléments chauffant du four (généralement en voûte) et d'autre part qu'elle fait face au contre-squelette qui est maintenu à température réduite. Il est à noter que le 25 refroidissement d'un contre-squelette revêtu d'un matériau isolant est plus lent car la surface directement exposée à l'air libre sur la chaine de retour des outillages est réduite. Le critère 3 est fonction de la géométrie du contre-squelette et de la distance entre le contre-squelette et le verre. Le contre-squelette peut être segmenté. Il comprend alors autant de bandes (ou 30 « segments ») que le verre a de côtés, généralement quatre. A un côté du verre est associé une bande du contre-squelette. Chaque bande du contre-squelette peut couvrir la zone du milieu d'un côté, et le cas échéant, ne pas aller jusqu'aux coins du verre. Selon l'invention, le squelette peut comprendre une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut, ladite tranche étant recouverte d'un matériau fibreux 35 réfractaire formant la piste de contact pour le verre, le contre-squelette peut comprendre une barre métallique, le dispositif comprenant un moyen d'imposer une distance minimale donnée Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre- 8 squelette. Le moyen d'imposer Dm peut notamment comprendre un élément formant butée, dit butée, solidaire du squelette et sur laquelle un élément formant contrebutée, dit contrebutée, solidaire du contre-squelette est apte à reposer. La butée est fixée directement ou indirectement à la bande métallique rigide du squelette. Elle peut être la 5 surface supérieure d'une pluralité de chandelles ou de vis vérin. La contrebutée est fixée directement ou indirectement à la barre métallique rigide du contre-squelette. Le dispositif comprend généralement un châssis sur lequel le squelette est fixé. Tout élément butée peut être fixé sur le châssis ou sur le squelette, cela revient toujours au fait que la butée est solidaire directement ou indirectement du squelette. Avantageusement, le moyen 10 d'imposer Dm est réglable. Cela permet notamment d'ajuster le degré de compression du matériau fibreux réfractaire équipant le contre-squelette et le squelette et appuyant sur le verre, et donc la pression en face supérieure du verre et la pression en face inférieur du verre. Le moyen de réglage peut se situer au niveau de la butée et/ou de la contrebutée. En pratique, la distance entre les deux outillages (squelette et contre-squelette) 15 peut être ajustée et contrôlée par des outilleurs à l'aide de cales d'épaisseur. Pour l'ajustement de la cote en hauteur du contre-squelette, l'outilleur peut procéder en introduisant une cale entre la face supérieure d'un verre préalablement bombé et le matériau fibreux réfractaire du contre-squelette en exerçant un certain effort latéral. Lors de cet ajustement, le matériau fibreux se contracte légèrement et diminue un peu 20 d'épaisseur. La mesure réelle réalisée par l'outilleur est donc la résultante de la distance entre le verre et le contre-squelette, de l'épaisseur du matériau fibreux qui le recouvre, de la compressibilité du matériau fibreux, de l'épaisseur de la cale d'épaisseur elle-même, et de la force latérale exercée par l'outilleur lors du contrôle ou lors du réglage de la distance entre les deux outillages. Par cette façon de faire, l'opérateur se rend compte si une cale 25 d'épaisseur donnée passe facilement ou non entre le verre et le contre-squelette et par des tests de routine, il apprend à régler finement le dispositif. Pour le cas de courbures prononcées ou de formes complexes, notamment comprenant des courbures prononcées dans des directions orthogonales entre elles, il peut être avantageux que le dispositif selon l'invention comprenne un système apte à 30 modifier au cours du bombage la distance entre le squelette et le contre-squelette. En effet, le contre-squelette a une forme plus proche de celle de la face supérieure du verre à la fin du bombage, plutôt qu'au début du bombage. Or à la pose du verre sur le squelette, le verre est plan ou seulement légèrement courbé en raison de sa flexibilité naturelle. Le contre-squelette a donc une forme plus courbée que le verre au début du bombage et 35 pourrait le toucher et, par déformation élastique le contraindre à adopter la forme périphérique du squelette. Une telle situation risque d'entrainer une casse du verre à l'entrée du four. C'est pourquoi, sans exclure que le contre-squelette ne puisse toucher le 9 verre dès le début du bombage (dès l'entrée four), il peut être préférable que le contre-squelette soit d'abord assez éloigné du squelette puis s'en rapproche au cours du bombage. On abaisse ainsi l'écart entre le contre-squelette et le verre (et donc entre le contre-squelette et le squelette) au fur et à mesure que le verre se ramolli et épouse les 5 contours du squelette. La durée de la phase de rapprochement entre le verre et le contre- squelette peut être ajustée entre cinq dixièmes de seconde à 30 secondes, voire jusqu'à une minute en fonction de l'histoire thermique précédente et la complexité du vitrage lui-même. Si les efforts appliqués sur le verre en entrée four et au cours du bombage sont 10 suffisamment modérés pour éviter une casse du verre, il est d'une part tout à fait possible que le contre-squelette soit en contact partiel avec le verre, notamment au milieu ou à proximité du milieu des côtés haut et bas du verre (en position monté sur un véhicule automobile) dès l'enfournement et d'autre part, il est possible de forcer le verre à se bomber par l'action du contre-squelette appuyant sur le verre. Le contre-squelette appuie 15 sur le verre lors de sa descente, ce qui force le bombage périphérique. Une telle cinématique est avantageuse car elle permet de faciliter le bombage principal du verre et ainsi de réduire le temps de cycle de formage. Notons qu'au début du procédé vers l'entrée du four, le verre est à basse température et moins sensible au marquage et c'est pourquoi, hormis le cas de casse, le contact assez appuyé du contre-squelette à ce stade 20 n'est pas forcément gênant, et peut même être avantageux. Le déclenchement du rapprochement entre verre et contre-squelette peut être relativement brutal (déclenchement simple c'est-à-dire passant d'un seul coup d'une configuration éloignée à une configuration rapprochée) ou bien progressif. Un système de déclenchement peut être actionné au travers des parois latérales du four ou bien à travers la sole du four. Un 25 système de déclenchement peut notamment être analogue à celui décrit dans le U58156764. A titre d'exemple, la distance entre le verre et le contre-squelette dans la zone du milieu d'un côté peut être comprise dans le domaine allant de 0 à 10 mm au début du bombage, pour finir à 0 mm en fin de bombage alors que concomitamment, la distance entre le verre et le squelette dans la zone du milieu d'un côté peut être comprise 30 dans le domaine allant de 0 à 300 mm en début de bombage pour finir à 0 mm en fin de bombage. Selon le mode de réalisation V2, le contre-squelette touche le verre et aucun système de butée/contrebutée ne vient stopper la progression du contre-squelette vers le verre (et donc également vers le squelette) sous l'effet de la pesanteur. C'est le verre lui- 35 même qui joue le rôle d'une butée. Dans ce cas, le contre-squelette repose sur le verre, ce qui entraîne une compression plus ou moins importante du matériau fibreux l'équipant. Si le contre-squelette est relativement léger, on peut le laisser reposer de tout son poids 10 sur le verre. Si le contre-squelette est trop lourd et exerce une pression trop forte sur le verre malgré la présence du matériau fibreux l'équipant, on peut compenser une partie du poids du contre-squelette par un système de contrepoids. Dans ce cas, le poids du contre-squelette est allégé par un contrepoids agissant à l'extrémité d'un levier. Ce levier 5 est relié au châssis supportant le squelette par une liaison pivot à l'axe sensiblement horizontal, une extrémité du levier portant le contrepoids, l'autre extrémité du levier étant reliée au contre-squelette et tirant celui-ci vers le haut sous l'effet du contrepoids à l'autre bout du levier. L'invention concerne également un procédé de bombage par gravité du verre, par 10 le dispositif selon l'invention. Le bombage du verre est réalisé par gravité sur un squelette supportant le verre dans sa zone périphérique, un contre-squelette venant au contact du verre dans la zone du milieu d'au moins un des côtés du verre dans la zone périphérique de sa face principale supérieure. Notamment, le verre est bombé par gravité à une température comprise dans le domaine allant de 570 à 650°C. Pour réaliser ce bombage, 15 on peut convoyer le dispositif selon l'invention chargé de verre au travers d'un four tunnel porté à la température de déformation plastique du verre. Ce four peut être traversé par de tels dispositifs chargés chacun de verre et circulant les uns derrière les autres dans le four. Le four peut comprendre différentes zones de température pour chauffer progressivement puis refroidir progressivement le verre. 20 Après bombage, le verre est refroidit. Pour ce refroidissement et afin de ne pas engendrer dans le verre de contraintes d'extension de bord trop importantes, on éloigne avantageusement le contre-squelette du verre. L'éloignement du contre-squelette est avantageusement effectué en cours de refroidissement du verre et lorsque celui-ci est à une température comprise entre 620 et 500° C. Cet éloignement peut être réalisé par 25 différents systèmes. Il peut s'agir d'un système de ré-enclenchement qui réalise la fonction inverse du « déclenchement » décrit plus haut. Alternativement, le contre-squelette peut être composé de bandes escamotables latéralement, généralement au nombre de quatre. Les bandes du contre-squelette s'écartent verticalement et latéralement au moment de l'escamotage de sorte à ne plus être au-dessus de la face 30 supérieure du verre. Le système commandant l'escamotage des bandes peut être analogue à l'un de ceux décrits dans le U58156764, c'est-à-dire par exemple au travers des parois latérales du four. Le squelette et le contre-squelette sont avantageusement indépendants l'un de l'autre, c'est-à-dire que le contre-squelette peut alors être séparé entièrement sans plus 35 avoir de lien avec le squelette. Le verre peut alors être chargé sur le squelette puis le contre-squelette est mis en place. 11 Le chargement du verre sur le dispositif selon l'invention peut être réalisé manuellement. Le contre-squelette étant écarté, des opérateurs posent le verre sur le squelette. Ensuite, ils placent le contre-squelette selon sa position prévue. La position du contre-squelette est avantageusement donnée par des moyens de positionnement fixés 5 au squelette ou au châssis. Ces moyens de positionnement guident le contre-squelette lors de sa pose. Ce guidage est rendu possible par exemple par des orifices dans des pattes de guidage liée au contre-squelette et au travers desquelles passent des colonnes de positionnement. Le chargement et déchargement du verre peut également être automatisé, 10 notamment à l'aide de robots, l'un pour le chargement, l'autre pour le déchargement. L'utilisation de robots permet d'avoir des mouvements précis et reproductibles ainsi qu'un système d'accouplement fiable et tolérant entre le squelette et son contre-squelette associé. Ce système selon lequel le contre-squelette est entièrement séparable du squelette, permet 1) d'avoir un minimum de fonctions embarquées dans l'outillage et ainsi 15 de minimiser le poids de ce dernier, ce qui est un facteur important de consommation d'énergie, 2) de minimiser le risque de grippage mécanique et 3) de minimiser les opérations d'entretien, habituellement couteuses sur les outillages de formage. Alternativement, le contre-squelette peut faire partie d'un système directement embarqué sur le squelette lui-même et apte à escamoter le contre-squelette. Pour ce 20 faire, à titre d'exemple, le contre-squelette peut être composé de quatre bandes séparées solidaires du squelette et qui peuvent s'éloigner ou se rejoindre les unes des autres par des déplacements ayant à la fois une composante horizontale et une composante verticale permettant de s'éloigner du verre, sans glissement sur celui-ci, tout en s'éloignant latéralement du squelette. Un tel mouvement peut être effectué par une simple 25 rotation dont l'axe est judicieusement choisi, notamment en dehors du squelette. Lorsque ces bandes s'éloignent, le squelette devient accessible pour un déchargement ou un chargement de verre. Si le contre-squelette est de constitution trop légère, il peut être de trop faible rigidité et sa forme peut évoluer légèrement au cours de son utilisation, suite aux 30 contraintes thermiques subies lors des cycles de chauffe et de refroidissement. Dans ce cas, on peut éventuellement constater que l'écart entre squelette et contre-squelette (et donc entre la bande métallique du squelette et la bande métallique du contre-squelette) n'est plus uniforme et tel qu'il avait été réglé initialement. Le verre peut éventuellement se retrouver à certains endroits trop coincé entre squelette et contre-squelette, réduisant le 35 bombage en ces endroits en empêchant le verre de glisser sur le squelette. Ainsi, selon les cas de bombage, un réglage simple d'écart seulement aux coins du dispositif, notamment par quatre vis vérins, peut s'avérer insuffisant. C'est pourquoi, 12 avantageusement, le contre-squelette comprend un élément structurel disposé au-dessus de sa barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique étant reliés entre eux par une pluralité d'entretoises réglables permettant de régler localement la distance entre l'élément structurel et la barre métallique. L'élément structurel est rigide et indéformable 5 malgré les multiples cycles thermiques de chauffage et de refroidissement subis pour bomber des feuilles de verre industriellement. On peut se servir de lui comme référence pour ajuster la forme de la barre métallique. L'élément structurel comprend avantageusement un tube métallique, notamment du type cadre. Ce tube peut notamment avoir une section carrée ou rectangulaire. Il peut comprendre des extensions latérales 10 pour venir au-dessus des zones de réglage, l'extrémité supérieure des entretoises étant reliées aux extensions. L'extrémité supérieure des entretoises peut également être reliée directement à l'élément structurel. Ainsi, le contre-squelette peut comprendre un élément structurel disposé à une cote supérieure à celle de sa barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique étant reliés par une pluralité d'entretoises réglables 15 permettant de régler localement la distance entre l'élément structurel et la barre métallique, et localement la distance contre-squelette/squelette. La pluralité d'entretoises est répartie régulièrement sur tout le pourtour du contre-squelette. Afin de réduire au minimum les risques de déformation du contre-squelette en raison de contraintes thermiques, on peut donner à sa bande métallique la structure d'une 20 chaîne, en décomposant le contre-squelette en une pluralité de secteurs reliés entre eux par des articulations. Un secteur est un morceau de bande métallique présentant une de ses tranches vers le bas, ladite tranche étant recouverte ou non, selon le cas, d'un matériau fibreux réfractaire. Un secteur comprend une longueur et une hauteur, son épaisseur étant celle de la bande métallique. Sa longueur est sensiblement parallèle au 25 bord du verre et au squelette. La tranche du secteur tournée vers le bas est sensiblement parallèle à la tranche du squelette au même endroit. Les secteurs sont reliés entre eux comme une chaîne de sorte que leurs tranches dirigée vers le bas sont alignées et sensiblement parallèles au bord du verre et au squelette. Un secteur est relié à deux autres secteurs par des articulations comprenant une liaison pivot à l'axe sensiblement 30 horizontal situées à ses deux extrémités de sa longueur, sauf s'il s'agit d'un secteur en bout de chaîne, auquel cas il n'est relié qu'a un seul autre secteur par une articulation à l'une de ses extrémités. Un contre-squelette à secteurs peut être composé de quatre bandes (correspondant aux quatre côtés du verre et du squelette) venant chacun, en utilisation, vis-à-vis d'un côté du squelette et donc également d'un côté du verre. Chacune 35 de ces bandes possède une pluralité de secteurs, par exemple de 2 à 10 secteurs. Ainsi, selon l'invention, le contre-squelette peut comprendre une barre métallique du type bande métallique verticale dont une tranche est tournée vers le bas, comprenant une pluralité de 13 secteurs reliés entre eux par des articulations, chaque articulation comprenant une liaison pivot à l'axe sensiblement horizontal reliant deux secteurs entre eux. Grâce aux articulations le contre-squelette à secteurs suit très bien les déformations du verre. De même, sa propre tendance à se déformer est contrecarrée par 5 le jeu des articulations. Ainsi, le contre-squelette à secteur décolle beaucoup moins du verre que s'il était en un seul tenant et sans articulation. Les marques sur le verre dépendent essentiellement de la pression effective exercée par le contre-squelette sur le verre, et donc des paramètres suivants : le poids des différents secteurs du contre-squelette, la surface de contact du matériau fibreux recouvrant le contre-squelette et 10 enfin, de la texture du matériau fibreux lui-même qui a de préférence une surface lisse et souple. On peut utiliser un système de contrepoids, déjà évoqué ci-dessus, pour diminuer la pression des secteurs sur le verre. Dans ce cas, l'extrémité du levier reliée au contre-squelette à secteur est reliée de préférence à une articulation joignant deux secteurs. Deux secteurs reliés entre eux par une articulation peuvent être juxtaposés 15 localement au niveau de l'articulation. Les zones de juxtaposition des deux secteurs sont alors juxtaposées selon une direction perpendiculaire à l'axe de l'articulation, ledit axe traversant les zones de juxtaposition des deux secteurs. La zone de juxtaposition d'au moins un des deux secteurs peut être, en vue de dessus, décalée par rapport à sa tranche tournée vers le bas, de sorte à ménager un espace apte à être occupé par la 20 zone de juxtaposition de l'autre secteur associé dans l'articulation. Ce décalage local peut notamment être réalisé par embossage local. Ce décalage local peut également être réalisé par découpe de la zone de juxtaposition de sorte à former une languette que l'on peut décaler par déformation du métal par rapport au plan du secteur en vue de dessus. De la sorte, même si localement au niveau des zones juxtaposées de l'articulation, 25 l'ensemble de deux secteurs articulés est deux fois plus épais qu'un seul secteur, les tranches tournées vers le bas de deux secteurs reliés entre eux par une articulation peuvent être alignées en vue de dessus. Ainsi, les tranches tournées vers le bas de deux secteurs reliés entre eux par une articulation, peuvent être alignées en vue de dessus, la zone de juxtaposition d'au moins un des deux secteurs étant, en vue de dessus, décalée 30 par rapport à sa tranche tournée vers le bas, de sorte à ménager un espace occupé par la zone de juxtaposition de l'autre secteur. Un contre-squelette à secteur peut fonctionner selon les modes V1 ou V2 ci-dessus mentionnés et l'avantage résultant de l'existence des articulations s'exerce dans les deux cas. En effet, le contre-squelette à secteurs ne se déforme pas autant que s'il était d'un seul tenant. Sa tranche inférieure suit bien mieux la 35 surface du verre pendant le bombage malgré les contraintes thermiques. De la sorte, la pression exercée par le contre-squelette sur le verre est plus uniforme et mieux répartie sur toute sa zone de contact. 14 Selon le mode V1, un contre-squelette à secteur peut toucher le verre via un matériau fibreux dont la compression est limitée en raison de la présence d'un moyen d'imposer un écartement minimal donnée Dm entre la bande métallique dans le squelette et la bande métallique dans le contre-squelette. Pour ce faire, le squelette peut 5 comprendre une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut et une pluralité de butées reliées à la bande métallique. Ces butées sont avantageusement placées vis-à-vis d'articulations du contre-squelette. Des contrebutées sont alors reliées au contre-squelette et placées vis-à-vis des butées, notamment aux tiges formant axes des articulations, pour qu'elles puissent venir appuyer sur les butées, de sorte qu'une 10 distance minimale Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette puisse être imposée au niveau de chaque secteur lorsque les contrebutées reposent sur les butées, et donc lorsque le contre-squelette est disposé au-dessus de verre. Les articulations assurent que malgré les contraintes thermiques, chaque secteur repose sur sa butée associée. Selon cette construction, les secteurs 15 situés aux extrémités de chaque segment sont légèrement plus courts afin de ne pas gêner leur mouvement autour de leur axe horizontal. Une découpe spécifique au niveau de l'articulation des secteurs situés aux extrémités de chaque bande permet de limiter leur mouvement vertical vers le bas et ainsi de ne pas interférer avec le mouvement du contre-squelette lors du chargement et du 20 déchargement du verre. En effet, les secteurs peuvent être groupés en autant de bandes que le verre a de côtés, chaque bande correspondant à un côté du verre et lui étant sensiblement parallèle, les extrémités des bandes n'étant pas reliés à leurs bandes voisines. Les figures ci-après décrites ne sont pas à l'échelle. 25 La figure 1 représente en coupe un dispositif selon l'invention comprenant un squelette 320 et un contre-squelette 321. Une butée 327 est fixée à la bande métallique 322 du squelette. La tranche de cette bande métallique tournée vers le haut est recouverte d'un matériau fibreux réfractaire 323. Le contre-squelette comprend en tant que barre métallique une bande métallique 324 dont la tranche tournée vers le bas est 30 recouverte d'un tissu réfractaire 325 pour entrer en contact avec le verre 328. Une contrebutée 326 est reliée à la barre métallique 324 et peut reposer sur la butée 327, bloquant la descente du contre-squelette vers le squelette. A vide (en a)), l'écart E entre squelette et contre-squelette est inférieur à l'épaisseur e du verre 328. Lorsque le verre 328 est placé entre ces deux outils (en b)), les matériaux fibreux réfractaires 325 et 323 35 se compressent sous le poids du contre-squelette jusqu'à ce que la contrebutée 326 repose sur la butée 327. L'écart entre la barre 324 du contre-squelette et la bande métallique 322 du squelette est la distance minimale Dm. Butée 327 et contrebutée 326 15 sont un moyen d'imposer une distance minimale entre 324 et 322. De la sorte la force de pression sur le verre exercée par le squelette et le contre-squelette est limitée. La figure 2 représente un vitrage automobile du type pare-brise vu de dessus, et posé sur un plan horizontal, face concave tournée vers le bas. Il comprend quatre côtés, 5 deux côtés transversaux 350 et 351 et deux côtés longitudinaux 352 et 353. Un côté rejoint un autre côté par un coin présentant des rayons de courbure R (en vision perpendiculaire à la surface du verre et dans chaque coin) en surface faibles par rapport au rayons de courbure en surface vers les milieux des côtés. Ce vitrage est symétrique par rapport au plan de symétrie vertical PS. Ce plan PS passe par les milieux 354 et 355 10 des côtés transversaux. Ce vitrage repose sur quatre points 356, 357, 358, 359 se trouvant dans les coins. On a tracé en pointillé les segments 360, 361, 362 et 363 reliant ces quatre points. Ce sont les segments les plus proches des bords. A un bord est associé un segment. Chacun de ces segments a un milieu 364, 365, 366, 367. Pour chaque segment, il existe un plan perpendiculaire (368, 369, 370, 371) au segment et 15 passant par son milieu. Chacun de ces plans vient en intersection avec le bord du verre le plus proche en un point 372, 355, 373, 354 qui est leur milieu. La ligne en pointillé 376 est à 50 mm du bord du verre et forme la limite de la zone périphérique, laquelle est comprise entre le bord du verre et cette ligne. La zone du milieu du côté 353 de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre est la zone hachurée sur la gauche. 20 Cette zone entoure le point milieu 373. La zone hachurée est comprise dans la zone périphérique entre les points 374 et 375 sur le bord. Ces points 374 et 375 sont chacun à une distance du point 373 d'au moins 5 cm, voire d'au moins 10 cm, voire d'au moins 20 cm. Le contre-squelette appuie sur le verre au moins dans cette zone et le cas échéant de façon continue dans toute la longueur de cette zone parallèlement au bord du verre, c'est- 25 à-dire sans discontinuité entre les points 374 et 375, mais pas nécessairement dans toute la largeur de cette zone. La figure 3 représente un dispositif selon l'invention au moment où un contre-squelette 8 (grisé sur la figure) est en train d'être mis en position au-dessus du verre, ce dernier n'étant pas représenté sur la figure par soucis de clarté. On distingue un châssis 1 30 sur lequel est fixé le squelette 2 par l'intermédiaire de pattes 3 et 4. Le verre (non représenté) est posé sur le squelette 2. Des opérateurs tiennent le contre-squelette 8 par des poignées 6. Ces poignées sont fixées sur un châssis 7 sur lequel est également fixé le contre-squelette 8 par l'intermédiaire de pattes 9 et 10. Le positionnement exact du contre-squelette est assuré par guidage grâce à quatre colonnes de positionnement (11 et 35 12 au premier plan), une à chaque coin. Ces colonnes sont solidaires du châssis 1. Des pattes 13 et 14 fixées au châssis 7 du contre-squelette comprenant chacune un orifice sont enfilées sur les colonnes 11 et 12 par leurs orifices. Les chandelles 15 et 16 font 16 partie du moyen d'imposer une distance minimale donnée Dm entre le squelette et le contre-squelette. Elles sont chacune munies de surfaces d'appui 17 et 18 réglables en hauteur par l'intermédiaire de vis 19 et 20. Le châssis 7 du contre-squelette comprend des pattes 21 et 22 qui vont reposer sur les surfaces d'appuis 17 et 18 lorsque les 5 opérateurs auront terminé de déposer le contre-squelette. Le poids du contre-squelette repose donc sur les surfaces d'appuis 17 et 18, la hauteur de celles-ci étant réglées pour que l'écartement entre le contre-squelette et le squelette soit celui choisi. Les surfaces d'appui 17 et 18 forment des butées solidaires du squelette et les pates 21 et 22 sont des contrebutées solidaires du contre-squelette. 10 La figure 4 représente une partie en coupe du dispositif selon l'invention dans lequel se trouve un empilement 30 de deux feuilles de verre comprenant une feuille mince (par exemple d'épaisseur 1,1 mm d'épaisseur) en position supérieure et une feuille plus épaisse (par exemple 2,1 mm d'épaisseur) en position inférieure. L'écart entre le verre et le contre-squelette (et donc également entre le squelette et le contre-squelette) est en 15 cours de réglage grâce à la cale 40. Cette opération se fait sur un verre préalablement déjà bombé. Le verre repose par sa face principale inférieure 31 sur le squelette 32, lequel est constitué d'une bande métallique 33 et d'un matériau réfractaire fibreux 34 recouvrant la surface de contact pour le verre. Le contre-squelette 35 a la même structure. Squelette et contre-squelette sont exactement vis-à-vis l'un de l'autre de part et 20 d'autre du verre. Il existe un écartement 36 entre le contre-squelette 35 et la face supérieure du verre 37, comblé par la cale de réglage 40. Squelette et contre-squelette agissent entièrement à l'intérieur de la zone périphérique 38 du verre comprise entre le bord du verre et 50 mm du bord du verre. La figure 5 représente en vue de dessus un contre-squelette comprenant un 25 élément structurel rigide 50 au-dessus d'une partie 51 du contre-squelette comprenant un plat vertical (non-visible) venant sur le verre. La partie 51 visible est un plat horizontal 57 venant au-dessus du plat vertical et auquel il est relié. Cet élément structurel est un tube métallique de section carrée et a la forme d'un cadre rectangulaire en vue de dessus. Il comprend une pluralité d'extensions 52 reliées à ses faces verticales intérieures ou 30 extérieures, lesdites extensions venant, en vue de dessus, au-dessus de zones 53 de réglage local de la position de la tranche inférieure du contre-squelette. Ces réglages sont réalisés par des vis vérin 54 traversant ici l'élément structurel rigide 50. La figure 6 montre le contre-squelette de la figure 5 selon la section AA' en a) et la vue de côté selon la direction B en b). On retrouve le carré métallique de l'élément 35 structurel rigide 50, une extension 52 étant soudée à une face verticale extérieure dudit carré. Cette extension est également en carré métallique. Le plat vertical 55 est relié indirectement à l'élément structurel rigide 50 de sorte qu'il en est solidaire. Le chant 17 inférieur 56 de ce plat vertical 55 vient sur le verre et sa distance au squelette peut être réglée finement par le vérin à vis 54 par vissage ou dévissage des écrous 58 et 59. Le plat vertical 55 est soudé par son chant supérieur à un plat horizontal 57, afin de stabiliser la position du plat 55. Le plat horizontal 57 est relié à l'extrémité inférieure de la vis vérin 5 54 par l'intermédiaire d'une liaison pivot 60 dont le pivotement est réglable et blocable en une position donnée grâce aux écrous 61 et 62. Le réglage de ce pivotement permet de régler l'inclinaison du chant 56 afin que celui-ci soit bien parallèle au squelette et que la distance entre le squelette et le contre-squelette soit bien constant pour toute la périphérie du verre. 10 La figure 7 représente un contre-squelette selon l'invention vue entièrement en a), une partie en étant agrandie en b). Ce contre-squelette comprend un élément structurel 75 réalisé à partir de morceaux de carrés métalliques soudés entre eux. Vue de dessus, cet élément structurel a une forme voisine de celle du squelette et donc du verre à bomber. Des extensions latérales 76 ont été soudées sur des faces verticales intérieures 15 de l'élément structurel. Des vis vérin de réglage traversent verticalement ces extensions. Le réglage d'une vis vérin permet de régler localement la cote du chant inférieur 77 d'un plat vertical 78. Ce plat vertical est rendu solidaire d'un plat horizontal 79 par un système d'équerres 80 et de vis et écrous. Une liaison pivot 81 au-dessus du plat horizontal 79 permet de régler l'inclinaison locale du plat horizontal 79 dans le cadre du réglage de la 20 cote en hauteur du chant 77. On distingue également des poignées 82 permettant à des opérateurs de manipuler ce contre-squelette et de le poser au-dessus du verre. Le bon positionnement latéral du contre-squelette est assuré grâce à un moyen de centrage du type de celui déjà décrit pour la figure 3 et non représenté ici par soucis de simplification. La figure 8 montre en vue de côté et de façon schématique l'ensemble d'un 25 squelette 90 et de son contre-squelette 91. Ce dernier est composé d'une pluralité de secteurs (Si, S2, S3, S4, S5, S6) reliés entre eux par des articulations. Un secteur présente une dimension allongée parallèlement au bord du verre que l'on appelle longueur L (sensiblement horizontale sur la figure 8a), et une hauteur (sensiblement verticale sur la figure 8a). Deux secteurs reliés par une articulation présentent une 30 juxtaposition localement dans la zone de l'articulation. La figure 8b) représente vue de côté, un zoom de l'articulation pivot 92 entre les secteurs S2 et S3 (de la figure 8a) et du système de butée et contrebutée associé. La figure 8c) représente l'identique de la figure 8b) mais vu dans le sens de la longueur des secteurs, l'oail étant du côté du secteur S2 et regardant en direction du secteur S3. Dans le but de simplifier les figures, les arrêtes 35 cachées dans les figures 8a) à 8d) n'ont pas été représentées et le matériau fibreux recouvrant les outillages n'a pas non plus été représenté. Le contre-squelette comprend un élément structurel rigide 96 dont la cote en hauteur par rapport au squelette 90 est 18 réglée de façon préliminaire et approximative par des vis vérin 97 situées aux quatre coins du contre-squelette. La pluralité de secteurs Si à S6 reliés les uns aux autres par des articulations (92, 93) à la manière d'une chaîne forment un plat vertical articulé. Un secteur S3 est relié par chacune de ses extrémités à deux secteurs voisins S2 et S4 par 5 des liaisons pivot 92 et 93 aux axes sensiblement horizontaux. Ces articulations laissent la possibilité aux secteurs de bouger l'un par rapport à l'autre sous le seul effet de leur propre poids. Chaque secteur est muni d'une tige 94 faisant office de contrebutée et venant appuyer sur une butée 95 solidaire du squelette 90. Lorsque la contrebutée réglable en hauteur 94 appuie sur la butée 95, l'écart squelette/contre-squelette voulu est 10 obtenu. Un contre-écrou 99 permet de bloquer la vis 94 et ainsi de figer l'écart squelette/contre-squelette. La liaison pivot 92 représentée sur la figure 8c est composée d'un axe horizontal 102 reliant deux secteurs S2 et S3 qui est relié à un pont 103 qui enjambe les deux secteurs S2 et S3. Les secteurs S2 et S3 peuvent donc se mouvoir en rotation libre par rapport au pont 103 et autour de l'axe 102. Une tige 98 est reliée à 15 chaque axe d'articulation via un pont identique au pont 103 et peut avoir un mouvement vertical libre par rapport à l'élément structurel rigide 96. Comme montré en détail figure 8d), un coulisseau 104 est intercalée entre la structure rigide 96 et la tige verticale 98. Un jeu mécanique compris entre 0,3 et 0,5 mm entre l'alésage intérieur du coulisseau 104 et la tige verticale 98 permet d'obtenir un bon compromis mécanique entre la possible 20 translation verticale de la tige 98 et la précision de son guidage vertical. Cette tige 98 est surmontée d'une tête 100 afin que la tige ne puisse pas passer au travers de l'élément structurel rigide 96. Quand on retire le contre-squelette, chaque tête vient reposer sur l'élément structurel rigide 96, ce qui permet simplement de garder une cohésion à l'ensemble des secteurs. De même, une butée 101 est aussi disposée sur la tige 98 mais 25 cette fois sous la structure rigide 96 afin de limiter les mouvements des secteurs vers le haut, en cas de manipulation du contre-squelette notamment. On a disposé une masselotte 105 (montrée en figure 8c) au niveau de chaque articulation mais sur le côté opposé à la contrebutée réglable 94. Une telle masselotte permet de contrebalancer le poids exercé par la contrebutée 94 et ainsi de favoriser le glissement de chaque tige 98 30 dans son coulisseau 104. Lorsque le contre-squelette est en position comme sur la figure 8a), alors les têtes 100 ne reposent pas sur l'élément structurel rigide 96, de sorte que c'est la position des butées et contrebutées qui déterminent la position des secteurs. L'élément structurel rigide 96 ne joue alors pas de rôle de référence. Pendant un cycle thermique, les secteurs peuvent bouger les uns par rapport aux autres par le jeu des 35 articulations de sorte que les contrebutées reposent toujours sur les butées, ce qui garantit la conservation de l'écart squelette/contre-squelette souhaité pendant le cycle thermique. 19 La figure 9 montre en vue de côté et de façon schématique, l'ensemble d'un squelette 110 et de son contre-squelette 111 composé d'une pluralité de secteurs (Si, S2, S3, S4, S5, S6) reliés entre eux par des articulations pivot aux axes sensiblement horizontaux. Contrairement au cas de la figure 8 (où l'écart minimal squelette/contre- 5 squelette est fixé à l'aide d'une combinaison de butées et contrebutées disposées au niveau de chaque articulation), l'outillage est ici utilisé en pression directe, sans système de butées et contrebutées. La figure 9 schématise un système de contrepoids qui peut être installé aux extrémités des tiges 118 dans le but d'alléger le poids effectif de chaque secteur, et donc la pression de contact que le contre-squelette exerce sur le verre 114 en 10 cours de bombage. Le contre-squelette comprend un élément structurel rigide 116 dont la cote en hauteur par rapport au squelette 110 est réglée de façon préliminaire et approximative par des vis vérin 117 situées aux quatre coins du contre-squelette. La pluralité de secteurs Si à S6 reliés les uns aux autres par des articulations (112, 113) à la manière d'une chaîne, forment un plat vertical articulé. Un secteur S3 est relié par 15 chacune de ses extrémités à deux secteurs voisins S2 et S4 par des liaisons pivot 112 et 113 aux axes sensiblement horizontaux. Ces articulations laissent la possibilité aux secteurs de bouger l'un par rapport à l'autre sous le seul effet de leur propre poids. L'articulation 112 est reliée par un pont 119 qui enjambe les extrémités des deux secteurs S2 et S3. Les secteurs S2 et S3 peuvent donc se mouvoir en rotation libre par rapport au 20 pont 119 et suivant l'articulation 112. Une tige 118 est reliée à l'articulation 112 via un pont 119 et peut avoir un mouvement vertical libre par rapport à l'élément structurel rigide 116. Cette tige 118 est surmontée d'une articulation 120. Le système de contrepoids est composé d'une barre verticale 121 munie d'une articulation 124 à son extrémité supérieure, d'une tige 122 tournant, en un point situé entre ses extrémités, librement 25 autour de l'articulation 124 et d'une masse 123 attachée à l'extrémité de la tige 122. La barre 121 est solidaire de la structure rigide 116 et située à proximité de la tige 118. La seconde extrémité de la tige 122 est reliée à l'articulation 120 relié à la tige 118. La figure 10 montre schématiquement vue de dessus l'ensemble des secteurs qui composent le contre-squelette selon l'invention et décrit à la figure 8. Les secteurs sont 30 groupés en autant de bandes que le verre a de côtés (quatre bandes Bi, B2, B3 et B4), chaque bande correspondant à un côté du verre, les extrémités des bandes n'étant pas reliés à leurs bande voisines. Pour des raisons de simplification, seuls les différents secteurs (Si, S2, S3, S4, S5, etc...), leurs axes de rotation (Al, A2, A3, A4, etc...) et le pourtour extérieur du verre 130 ont été représentés. Les secteurs positionnés aux 35 extrémités de chaque bande (comme par exemple les secteurs Si, S4 et S5) ne sont pas reliés au secteur voisin appartenant à une bande immédiatement adjacente. Ils sont légèrement plus courts afin d'autoriser un mouvement libre autour de leur axe horizontal 20 sans interférence avec les secteurs voisin appartenant à une bande adjacente. Un moyen décrit aux figures 11 à 13, mais non représenté ici, permet de limiter le déplacement vers le bas des secteurs situés aux extrémités des bandes. Ainsi, les secteurs situés aux extrémités ne viennent pas interférer avec le verre lors du chargement et du 5 déchargement du contre-squelette. La figure 11 montre différentes représentations des extrémités de deux secteurs adjacents d'un contre-squelette à secteur tel que les secteurs S3 et S4 de la figure 8 destinés à être reliés par une articulation. La figure 11a) représente l'extrémité d'un secteur, tel que le secteur S3 de la figure 8a) en vue de face, du dessus et de côté. La 10 figure 11b) est similaire à la figure 11a) mais représente le secteur adjacent, tel que le secteur S4 de la figure 8a). La figure 11c) représente l'ensemble des deux extrémités de secteurs disposés comme articulés, tels que les secteurs S3 et S4 des figures 8a) et 8b) en vue de face, de dessus ainsi que trois coupes verticales dont deux sont située dans le plan vertical passant par l'axe d'articulation entre les secteurs S3 et S4. Pour former 15 l'articulation, une tige (non représentée) est passée dans le trou 140, l'axe de ladite tige correspondant à l'axe 141. La figure 11 montre qu'une découpe appropriée combiné avec un embossage local des secteurs dans la zone de leur articulation permet d'obtenir une face tournée vers le bas de largeur constante tout le long de la bande, sans doublement de l'épaisseur au niveau des articulations, ce qui aurait lieu si les secteurs, gardés 20 entièrement plats, étaient simplement juxtaposés. En effet, les pistes de contact avec le verre des deux secteurs sont bien alignés en vue de dessus. Chaque secteur S3 et S4 est composé d'une tôle. Leur découpe est symétrique et est montrée sur vue de face sur les figures 11a) et 11b). Un trou 140 d'axe 141 est prévu à leur extrémité pour faire passer l'axe de l'articulation. L'extrémité 142 du secteur S3 est découpée en forme de demi- 25 anneau autour du trou 140. Par ailleurs, un embossage sous forme d'un disque de diamètre supérieur au demi-anneau 142 et d'axe 141 permet de former un bossage d'une demi-épaisseur de tôle composant S3 ou S4. Les déformations 143 par embossage des tôles sont visibles sur les vues de dessus et de côté et sont schématisés en traits fins 144 sur les vues de face. Par ce bossage, la zone de juxtaposition d'un secteur est, en vue de 30 dessus, décalée par rapport à sa tranche tournée vers le bas. Ce bossage ménage un espace 150 dans lequel la zone de l'articulation d'un secteur voisin peut être placée en vue de former l'articulation. Ainsi les bossages de deux secteurs destinés à être reliés ensemble par une articulation sont complémentaires et permettent la juxtaposition locale des deux secteurs de l'articulation sans épaississement de la tranche tournée vers le bas 35 de l'ensemble des deux secteurs. L'ensemble des deux secteurs assemblés est seulement plus épais localement au niveau des zones de juxtaposition des secteurs pour former l'articulation. Ces zones de juxtaposition sont juxtaposées selon une direction 21 perpendiculaire à l'axe de l'articulation, lequel traverse les zones de juxtaposition des deux secteurs. Les tranches tournées vers le bas des deux secteurs reliés entre eux par une articulation sont alignées en vue de dessus. Deux encoches 145 et 146 sont découpées dans la tôle afin de ne pas provoquer d'effet de bord qui pourraient perturber 5 le mouvement de rotation des deux secteurs S3 et S4 l'un par rapport à l'autre. Enfin, une encoche 147 est pratiquée dans la partie basse de chaque secteur dans le but de former un logement permettant le maintien d'un matériau fibreux revêtant la tranche inférieure des secteurs. Deux parties saillantes 148 et 149, l'une (148) en partie supérieure de chaque secteur et l'autre (149) en partie inférieure de chaque secteur sont découpées 10 suivant une ligne qui passe par l'axe de rotation 141 et qui forme un angle 0 avec la verticale. Cet angle est présent à la fois pour permettre et limiter la rotation des deux secteurs l'un par rapport à l'autre. Notamment, les parties saillantes 149 en vis-à-vis des deux secteurs adjacents peuvent former butées en se rencontrant, ce qui permet de limiter le déplacement vers le bas des secteurs situés aux extrémités des bandes, 15 notamment lorsque le contre-squelette est ôté du dispositif. La figure 12 présente en vue de face deux secteurs adjacents d'un contre-squelette à secteur de forme identique aux secteurs S3 et S4 de la figure 11. Ces deux secteurs sont centrés suivant un axe commun 181. La figure 12a représente les deux secteurs S3 et S4, chacun s'étant déplacé vers le haut alors que l'axe de leur articulation 20 commune restait dans une position plus basse. Au contraire, la figure 12b représente les deux secteurs S3 et S4, chacun s'étant déplacé vers le bas alors que l'axe de leur articulation commune restait dans une position plus haute. L'objectif de la figure 12 est de montrer que la découpe appropriée des extrémités des secteurs S3 et S4 permet de limiter le débattement angulaire relatif de S3 et S4. L'angle maximal pouvant former les 25 secteurs entre eux est limité par les parties 188 et 189 qui agissent comme des butées. Cet angle vaut deux fois l'angle 0 de la figure 11. Les encoches 187 permettent de fixer un matériau fibreux recouvrant la tranche inférieure des secteurs. En effet, la figure 12b montre les deux secteurs en position fermée en bas et l'on voit que l'espace 190 entre les encoches 187 reste suffisant pour laisser passer le matériau fibreux. Les parties saillantes 30 189 en vis-à-vis des secteurs S3 et S4 peuvent former butées en se rencontrant (figure 12b), ce qui permet de limiter le déplacement vers le bas des secteurs situés aux extrémités des bandes, notamment lorsque le contre-squelette est enlevé du dispositif. La figure 13 présente une alternative simple à fabriquer d'extrémité de secteurs de contre-squelette à secteurs. La figure 12a représente l'extrémité d'un secteur, tel que le 35 secteur S3 de la figure 8a, en vue de face, de dessus et de côté. La figure 12b représente le secteur adjacent, tel que le secteur S4 de la figure 8a, devant être relié par une articulation avec le secteur de la figure 13a. On retrouve un demi-anneau 162 22 entourant un trou 160 d'axe 161, pour ces deux secteurs, l'axe 161 étant celui de l'articulation. L'extrémité des secteurs se compose grossièrement de 3 languettes 171, 172 et 173. La languette haute 171 se compose d'une partie en saillie 168 qui permet de limiter la fermeture des deux secteurs S3 et S4 comme déjà expliqué pour les secteurs de 5 la figure 12. Cette partie en saillie 168 forme un angle 0 avec la verticale. Les languettes 171 et 172 d'une part et 172 et 173 d'autre part sont respectivement séparées par deux découpes rentrantes 175 et 176 qui permettent essentiellement d'effectuer un pliage simple de la languette centrale 172 plutôt qu'un embossage circulaire tel que celui présenté sur la figure 11. Un tel pliage est plus facile à réaliser qu'un embossage. Les 10 déformations de la languette centrale 172 sont visibles sur les vues de dessus et sont schématisées en traits fins 164 sur les vues de face. La languette 172 comprend la zone de juxtaposition de l'articulation. Le décalage de la languette 172 induit par les déformations 164 ménage un espace 180 utile au placement de la zone de juxtaposition du secteur voisin pour former l'articulation d'axe 161. La languette basse 173 se compose 15 d'une partie en saillie 169 qui permet de limiter la fermeture des deux secteurs S3 et S4 en faisant butée. Cette partie en saillie 169 forme un angle 0 avec la verticale. Enfin, une encoche 167 dans la partie basse de chaque secteur ménage un espace nécessaire au passage du matériau fibreux revêtant la tranche inférieure des secteurs. La figure 14 représente en coupe une vue schématique d'un contre-squelette 205 20 comprenant des bandes escamotables latéralement. Par simplification, un seul côté 205 du contre-squelette a été représenté, et ce vu dans le sens de sa longueur. Le verre repose par sa face principale inférieure 201 sur le squelette 202, lequel comprend une bande métallique 203 dont une tranche est dirigée vers le haut. Le contre-squelette comprend en tant que barre métallique un plat vertical 214 et un plat horizontal 215. 25 Squelette et contre-squelette sont tous deux munis d'un matériau fibreux réfractaire (non représenté) pour venir au contact du verre. Le contre-squelette 205 est solidaire d'une structure en forme de « U » retourné 208. Cette dernière est reliée à un pied 206 lui-même solidaire de la structure 207 du squelette 202 via une liaison pivot d'axe 209 sensiblement horizontal. Lors du bombage, le contre-squelette touche la surface 30 principale supérieure du verre 210. La liaison pivot permet d'escamoter l'ensemble 'contre-squelette + structure en « U »' une fois que le bombage du verre est réalisé, ce qui permet de dégager facilement le verre bombé. L'ensemble 'contre-squelette + structure en « U »' est représenté en position escamotée en ligne pointillée 212. La position de l'axe de rotation 209 de la structure du contre-squelette, à la fois assez haute et éloignée 35 du bord du verre 211, ce qui permet au contre-squelette de s'écarter du verre par un mouvement de rotation (flèche 213) l'entraînant à la fois vers le haut mais aussi latéralement. Le système d'escamotage est réalisé par un système de déclenchement 23 non décrit ici mais pouvant par exemple traverser les parois latérales du four ou bien la sole du four. L'escamotage réalisé en cours de refroidissement permet l'obtention de bonnes contraintes de bord du verre. Par ailleurs, l'escamotage permet aussi de retirer le verre du squelette par un système classique de herse le poussant par en-dessous, et de 5 le charger facilement en entrée four, à l'aide d'un REVENDICATIONS1. Dispositif de bombage par gravité d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre comprenant une pluralité de côtés, dit le verre, comprenant un squelette pour supporter le verre dans sa zone périphérique et un contre-squelette apte à entrer en contact avec le verre dans la zone du milieu d'au moins un côté de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre. 2. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le contre-squelette entre en contact dans la zone du milieu de tous les côtés, généralement quatre côtés, de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre. 3. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone du milieu d'au moins un côté comprend les 5 cm de part et d'autre du milieu, voire les 10 cm de part et d'autre du milieu, voire les 20 cm de part et d'autre du milieu, parallèlement au bord du verre et dans la zone périphérique. 4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette entre en contact avec le verre par un matériau fibreux réfractaire. 5. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau fibreux est apte à se compresser sous l'effet de la force de pesanteur agissant sur le contre-squelette. 6. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'un système de contrepoids relié au contre-squelette réduit la force de pression du contre-squelette sur le verre. 7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le squelette comprend une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut, ladite tranche étant recouverte d'un matériau fibreux réfractaire formant la piste de contact pour le verre, le contre-squelette comprend une barre métallique, le dispositif comprenant un moyen d'imposer une distance minimale donnée Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette. 8. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moyen d'imposer Dm comprend un élément formant butée, dit butée, solidaire de la bande métallique du squelette et sur lequel une contrebutée solidaire de la barre métallique du contre-squelette est apte à reposer. 9. Dispositif selon l'une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen d'imposer Dm est réglable en hauteur. 10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette comprend une barre métallique du type bande métallique dont une tranche est tournée vers le bas, comprenant une pluralité de secteurs reliés entre 25 eux par des articulations, chaque articulation comprenant une liaison pivot à l'axe sensiblement horizontal reliant deux secteurs entre eux. 11. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les extrémités de deux secteurs sont reliés entre eux par une articulation, ces extrémités comprenant 5 chacune une zone de juxtaposition, ces zones de juxtaposition étant juxtaposées selon une direction perpendiculaire à l'axe de l'articulation, ledit axe traversant les zones de juxtaposition des deux secteurs. 12. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les tranches tournées vers le bas de deux secteurs reliés entre eux par une articulation, sont 10 alignées en vue de dessus, la zone de juxtaposition d'au moins un des deux secteurs étant, en vue de dessus, décalée par rapport à sa tranche tournée vers le bas, de sorte à ménager un espace occupé par la zone de juxtaposition de l'autre secteur. 13. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les secteurs 15 sont groupés en autant de bandes que le verre a de côtés, chaque bande correspondant à un côté du verre, les extrémités des bandes n'étant pas reliés à leurs bande voisines. 14. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le squelette comprend une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut et une 20 pluralité de butées reliées à la bande métallique et placées vis-à-vis d'articulations du contre-squelette, des contrebutées étant reliées au contre-squelette vis-à-vis des butées, notamment aux tiges formant axes des articulations, pour venir appuyer sur les butées, de sorte qu'une distance minimale Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette peut être imposée au niveau de 25 chaque secteur lorsque les contrebutées reposent sur les butées. 15. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un système progressif apte à modifier progressivement au cours du bombage la distance entre le squelette et le contre-squelette. 16. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le 30 contre-squelette comprend une barre métallique et un élément structurel disposé au-dessus de la barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique étant reliés entre eux par une pluralité d'entretoises réglables permettant de régler localement la distance entre l'élément structurel et la barre métallique. 17. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le 35 contre-squelette est amovible. 18. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette comprend des bandes escamotables latéralement. 26 19. Procédé de bombage d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre comprenant une pluralité de côtés, dit le verre, le cas échéant par le dispositif de l'une des revendications précédentes, comprenant le bombage du verre par gravité sur un squelette supportant le verre dans sa zone périphérique, un contre-squelette 5 venant au contact du verre dans la zone du milieu d'au moins un des côtés du verre dans la zone périphérique de sa face principale supérieure. 20. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le contre-squelette vient au contact de la zone du milieu de tous les côtés du verre, généralement quatre côtés, de la zone périphérique de la face principale supérieure 10 du verre. 21. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le contre-squelette vient au contact du verre par un matériau fibreux réfractaire. 22. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau fibreux réfractaire se compresse pendant le bombage sous l'effet de la force de 15 pesanteur agissant sur le contre-squelette. 23. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le squelette comprend une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut, ladite tranche étant recouverte d'un matériau fibreux réfractaire formant la piste de contact pour le verre, ledit matériau fibreux réfractaire se compressant 20 pendant le bombage sous l'effet de la pression exercée par la face inférieure du verre. 24. Procédé selon la revendication précédente, le contre-squelette comprenant une barre métallique dont la face inférieure est revêtue de matériau fibreux réfractaire, la compression du matériau fibreux réfractaire équipant le squelette et le contre- 25 squelette étant limitée par un moyen apte à imposer une distance minimale Dm entre la bande métallique du squelette et la barre métallique du contre-squelette. 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le squelette et le contre-squelette se rapprochent progressivement au cours du bombage. 30 26. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que la zone périphérique est la zone entre le bord du verre et une distance du bord du verre de 50 mm. 27. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le verre est une feuille individuelle d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm, 35 voire d'épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm. 28. Procédé selon l'une des revendications 19 à 26, caractérisé en ce que le verre est un empilement de feuilles de verre, notamment un empilement comprenant une 27 feuille d'épaisseur comprise dans le domaine allant de 1,4 à 2,5 mm et une feuille d'épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,4 à 1,6 mm. 29. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le verre est bombé à une température comprise dans le domaine allant de 570 5 à 650°C.