Brevet FR3069800A1 — publié le 20190208

PROCEDE ET SYSTEME DE FABRICATION D'UN DECOR LUMINEUX Description Domaine technique de l'invention. L'invention a pour objet un procédé et un système pour la fabrication d'un décor lumineux. Elle concerne le domaine technique des décorations lumineuses temporaires ou permanentes, et en particulier des décorations lumineuses situées en extérieur, telles que celles installées traditionnellement pour les fêtes ou autres manifestations. L'invention peut cependant trouver de nombreuses autres applications, par exemple dans le domaine de décorations lumineuses publicitaires ou pour l'animation de vitrines commerciales. État de la technique. Les décors lumineux sont habituellement réalisés à partir d'un cadre support sur lequel sont solidarisées une ou plusieurs guirlandes lumineuses, généralement formées par une succession de LEDs. La fixation de la guirlande sur le cadre support est généralement réalisée au moyen d'attaches rapides, telles que des colliers de serrage du type Rislan®. Ces opérations d'installation et de fixation des guirlandes nécessitent des temps de main d'oeuvre importants entraînant des coûts de fabrication élevés. - 2 - Dans le document brevet FR 2796446 (BLACHERE), le cadre support peut être réalisé par injection de matière plastique. Des surfaces conditionnées pour recevoir la guirlande lumineuse sont aménagées sur le cadre support, lors de l'injection. Cette solution technique permet de simplifier la fixation des guirlandes 5 puisque les attaches rapides ne sont plus nécessaires. L'installation des guirlandes reste toutefois manuelle et engendre un temps de main d'oeuvre non négligeable. En outre, l'injection du cadre support nécessite l'emploi de moules qui peuvent être couteux. 10 L'invention vise à remédier à cet état des choses. En particulier, un objectif de l'invention est de simplifier le processus de fabrication de décor lumineux, en le rendant plus rapide et moins couteux. Un autre objectif de l'invention est d'automatiser le processus de fabrication 15 d'un décor lumineux de manière à supprimer, ou tout au moins à limiter, la main d'oeuvre. Encore un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un décor lumineux qui permette d'obtenir des formes complexes. 20 Divulgation de l'invention. La solution proposée par l'invention est un procédé de fabrication d'un 25 décor lumineux comprenant les étapes consistant à: - solidariser une extrudeuse à un moyen de déplacement, - extruder à chaud un cordon de matière thermoplastique au travers de l'extrudeuse, - déplacer l'extrudeuse selon une trajectoire de manière à former une structure de décor ayant au moins un contour courbe, 3 - enrober une guirlande lumineuse dans au moins une portion cible du cordon, lequel enrobage est réalisé pendant le déplacement de l'extrudeuse, lorsque ledit cordon se trouve dans un état pâteux. 5 Ce procédé repose sur le principe de l'impression 3D où la matière thermoplastique est extrudée au moyen d'une extrudeuse qui se déplace dans l'espace. Le décor peut ainsi avoir une structure dont la forme est complexe, notamment une structure en volume et/ou avec un ou plusieurs contours courbes. Ce procédé est en pratique plus rapide et moins couteux que la solution par 10 injection décrite dans le document brevet FR 2796446 précité et peut être totalement automatisé. En outre, le refroidissement de la matière thermoplastique entraîne la solidarisation de la guirlande lumineuse à ladite matière thermoplastique. Il n'est donc plus nécessaire de prévoir une fixation de la guirlande par attaches rapides, ni d'aménager des surfaces de réception 15 spécifique sur la structure du décor. Les temps de main d'oeuvre sont de fait considérablement réduits. D'autres caractéristiques avantageuses du procédé objet de l'invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou 20 en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l'objet, le cas échéant, d'une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires : - Avantageusement, on dévide en continu la guirlande lumineuse le long d'une trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon (300) ; et on synchronise le dévidage de la 25 guirlande lumineuse et l'extrusion du cordon, de sorte que l'extrusion dudit cordon soit réalisée concomitamment au dévidage de ladite guirlande lors du déplacement de l'extrudeuse le long de ladite trajectoire. - Préférentiellement, on solidarise un dévidoir au moyen de déplacement, de sorte que ledit dévidoir se déplace en même temps que l'extrudeuse et selon la 30 même trajectoire. -4- - Dans une variante de réalisation, le procédé comprend avantageusement les étapes suivantes consistant à: solidariser un dévidoir à un second moyen de déplacement ; déplacer ce dévidoir le long de la trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon ; 5 dévider la guirlande lumineuse depuis le dévidoir, durant le déplacement dudit dévidoir le long de ladite trajectoire. - On peut déplacer l'extrudeuse de sorte que la structure soit obtenue par un cordon extrudé qui s'empile en couches, et préférentiellement de sorte que la structure soit en 3D (3 dimensions). 10 - La guirlande lumineuse peut être emprisonnée entre deux couches superposées de matière thermoplastique extrudée. - Selon un mode de réalisation, on extrude le cordon par-dessus la guirlande lumineuse de sorte que ladite guirlande soit partiellement enrobée par la matière thermoplastique ; et on refroidit la matière thermoplastique, lequel refroidissement 15 entraîne la solidarisation de la guirlande lumineuse au cordon. - Selon un autre mode de réalisation, on dévide la guirlande lumineuse sur le cordon de sorte que ladite guirlande soit partiellement enrobée par la matière thermoplastique ; et on refroidit la matière thermoplastique, lequel refroidissement entraîne la solidarisation de la guirlande lumineuse au cordon. On peut également 20 enfoncer la guirlande lumineuse dans le cordon encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière thermoplastique. Dans une variante, on solidarise la guirlande lumineuse au cordon au moyen d'agrafes. Ces agrafes peuvent être enfoncées dans le cordon encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière thermoplastique, ou lesdites agrafes peuvent être chauffées avant d'être 25 enfoncées dans la matière thermoplastique. - Selon un autre mode de réalisation, on dévide la guirlande lumineuse dans l'épaisseur du cordon, de sorte que ladite guirlande soit intégralement enrobée par la matière thermoplastique. - Avantageusement, on loge la guirlande lumineuse dans une gaine thermo- 30 rétractable translucide ou transparente, avant son dévidage. 5 Un autre aspect de l'invention concerne un système pour la fabrication d'un décor lumineux, ledit système comportant : - une guirlande lumineuse, - une extrudeuse solidarisée à un moyen de déplacement, et au travers de 5 laquelle un cordon de matière thermoplastique est extrudé à chaud, - une unité de gestion adaptée pour piloter le moyen de déplacement et déplacer l'extrudeuse, le pilotage dudit moyen de déplacement étant réalisé de manière à ce que : l'extrudeuse se déplace selon une trajectoire de manière à former une structure de décor ayant au moins un contour courbe ; et la guirlande 10 lumineuse soit enrobée dans au moins une portion cible du cordon, lequel enrobage est réalisé pendant le déplacement de l'extrudeuse, lorsque ledit cordon se trouve dans un état pâteux. D'autres caractéristiques avantageuses du système objet de l'invention sont 15 listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l'objet, le cas échéant, d'une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires : - Un dévidoir pour dévider la guirlande lumineuse est avantageusement solidarisé au moyen de déplacement. 20 - Selon une variante de réalisation, un dévidoir pour dévider la guirlande lumineuse est solidarisé à un second moyen de déplacement ; une unité de gestion pilote le second moyen de déplacement pour déplacer le dévidoir le long d'une trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon. 25 - Le moyen de déplacement de l'extrudeuse est avantageusement un bras de manipulation robotisé, préférentiellement un bras articulé 6 axes. - Dans un autre mode de réalisation, le moyen de déplacement de l'extrudeuse est un chariot mobile selon les axes X, Y et Z d'un repère cartésien. 30 Description des figures. 6 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d'un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : 5 - la figure 1 illustre un exemple de décor lumineux susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, - la figure 2 illustre un autre exemple de décor lumineux susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, - la figure 3 schématise différents éléments d'un système pour la fabrication 10 d'un décor lumineux conforme à l'invention, - la figure 4 schématise un empilement de cordons de matière thermoplastique extrudée, - la figure 5a schématise un premier mode d'enrobage d'une guirlande lumineuse dans la matière thermoplastique extrudée, 15 - la figure 5b est une vue en coupe transversale d'un cordon de matière thermoplastique extrudée dans lequel est enrobée la guirlande lumineuse selon le premier mode d'enrobage de la figure 5a, - la figure 6a schématise un deuxième mode d'enrobage d'une guirlande lumineuse dans la matière thermoplastique extrudée, 20 - la figure 6b est une vue en coupe transversale d'un cordon de matière thermoplastique extrudée dans lequel est enrobée la guirlande lumineuse selon le deuxième mode d'enrobage de la figure 6a, - la figure 7a schématise un troisième mode d'enrobage d'une guirlande lumineuse dans la matière thermoplastique extrudée, 25 - la figure 7b est une vue en coupe transversale d'un cordon de matière thermoplastique extrudée dans lequel est enrobée la guirlande lumineuse selon le troisième mode d'enrobage de la figure 7a, - la figure 8a schématise un quatrième mode d'enrobage d'une guirlande lumineuse dans la matière thermoplastique extrudée, 7 - la figure 8b est une vue en coupe transversale d'un cordon de matière thermoplastique extrudée dans lequel est enrobée la guirlande lumineuse selon le quatrième mode d'enrobage de la figure 8a, - la figure 9 est une vue en coupe transversale d'un cordon de matière 5 thermoplastique extrudée dans lequel est enrobée la guirlande lumineuse selon un autre mode d'enrobage, - la figure 10 schématise un cinquième mode d'enrobage d'une guirlande lumineuse dans la matière thermoplastique extrudée, - la figure 11 schématise un dévidoir pour dévider une guirlande lumineuse, 10 - la figure 12 schématise une guirlande lumineuse, - la figure 13 schématise différents éléments d'un système pour la fabrication d'un décor lumineux conforme à l'invention, selon une variante de réalisation, - la figure 14 schématise différents éléments d'un système pour la fabrication d'un décor lumineux conforme à l'invention, selon une autre variante de 15 réalisation. Modes préférés de réalisation de l'invention. 20 Le procédé et le système objet de l'invention permettent de réaliser des décors lumineux. Ces décors comportent chacun une structure rigide formant cadre support, et dans laquelle est installée une ou plusieurs guirlandes lumineuses. 25 Sur la figure 1, la structure 1 du décor lumineux représente un flocon de neige stylisé installé sur une volute. A titre d'exemple, sa longueur est comprise entre 50 cm et 2 m, sa largeur comprise entre 20 cm et 1 m et son épaisseur comprise entre 4 mm et 5 cm. L'épaisseur étant relativement faible par rapport aux autres dimensions, on entend que cette structure est une structure 2D. Cette 30 structure 1 peut être attachée à un câble ou fixée à un poteau ou un mur pour une - 8 - installation en extérieur (par exemple dans une rue ou sur la façade d'un monument) ou à l'intérieur d'une habitation. Sur la figure 2, la structure 1 représente un sapin de noël stylisé, dont la 5 hauteur est par exemple comprise entre 50 cm et 2 m, et dont le diamètre de la base est par exemple compris entre 20 cm et 1 m. Le sapin peut être creux ou partiellement rempli de matière en créant un réseau en nid d'abeille pour rigidifier la structure 1 tout en conservant un gain de poids. On entend que cette structure en sapin est une structure en volume, ou une structure 3D. 10 La structure 1 intègre une ou plusieurs guirlandes lumineuses 100. Sur la figure 1, une guirlande 100 est disposée dans chacune des branches de la volute agencées de part et d'autre du flocon de neige stylisé. Sur la figure 2, une guirlande 100 est disposée en hélice, depuis la base vers le sommet du sapin. 15 Sur la figure 12, la guirlande 100 est composée d'une succession de sources lumineuses 101 qui sont préférentiellement des diodes électroluminescentes (ou DEL) monochromes ou multi-chromes. Elles sont soudées sur les fils 102 d'un circuit électrique. La guirlande 100 peut être logée 20 dans une gaine thermo-rétractable 104, notamment une gaine en téflon. Cette gaine 104 est préférentiellement translucide ou transparente de manière à laisser passer la lumière émise par les sources lumineuses 101. Les DEL 101 utilisées fonctionnent préférentiellement à très basse tension, 25 typiquement 5V, 12V, 24V, mais également à 230V, ce qui permet de réaliser des montages directement sur le réseau électrique. A titre d'exemple, la guirlande 100 peut avoir une longueur qui varie de 50 cm à 3 m, et peut comporter de 5 à 200 sources lumineuses 101 réparties sur sa longueur. La guirlande 100 est avantageusement connectée à un boîtier de 30 commande 103 programmé pour émettre des instructions pour commander l'allumage des sources lumineuses 101. Ce boîtier 103 peut se présenter sous la 9 forme d'un ordinateur ou d'un circuit logique programmable du type circuit intégré, microcontrôleur, microprocesseur, ou autres, assemblé sur une carte électronique. Ce boîtier 103 permet d'alimenter de manière indépendante et séquentielle des groupes - ou portions - de sources lumineuses 101. 5 En pratique, le boîtier 103 intègre un processeur qui exécute un ou plusieurs programmes, sous-programmes, microprogrammes dont les instructions permettent de gérer les différentes fonctionnalités liées audit boîtier, et notamment l'émission des instructions pour commander l'allumage des sources lumineuses 101. Le boîtier 103 est connecté à une source de courant 105 et adapté pour 10 alimenter les sources lumineuses 101 avec une tension acceptable, par exemple une tension de 5 Volts. Conformément à l'invention, la structure 1 est obtenue par l'extrusion à chaud d'une matière thermoplastique. Une matière thermoplastique peut être 15 comprise comme une matière qui se ramollit - ou rentre dans un état pâteux - lorsqu'elle est chauffée au-dessus d'une certaine température (température de plasticité), mais qui, au-dessous de cette température, redevient dure et se fige. Une telle matière conserve généralement de manière réversible sa thermoplasticité initiale, ce qui la rend aisément recyclable. 20 La matière thermoplastique utilisée peut être translucide, transparente ou opaque. Elle est préférentiellement à base de polymères ou copolymères du type ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), ASA (Acrylonitrile Styrène Acrylate) ou SMMA (Styrene Methyl Methacrylate), pour leur bonne résistance au choc et au 25 vieillissement. Ces polymères ou copolymères peuvent être mélangés à des colorants et/ou des adjuvants, par exemple pour améliorer la résistance au vieillissement et/ou aux UV. Une matière translucide ou transparente permet de laisser passer la lumière émise par les sources lumineuses 101. 30 Pour faire fondre la matière thermoplastique, une extrudeuse la chauffe à une température variant de 160°C à 400°C suivant la température de plasticité du - 10 - matériau utilisé. Un cordon sort de l'extrudeuse. Il est avantageux de régler la température de chauffage de manière à ce que le cordon ne sorte pas en fusion, ou dans un état liquide, mais plutôt dans un état pâteux. Par exemple, pour un polymère type ABS, la température de chauffage est réglée à environ 200°C. 5 Comme décrit plus avant dans la description, l'enrobage de la guirlande lumineuse dans un cordon pâteux permet une meilleure mise en position de ladite guirlande sur ou dans ledit cordon, comparativement à un cordon en fusion. En outre, la matière en fusion, de par sa température relativement élevée, risque de dégrader l'intégrité physique des éléments de la guirlande, notamment ses 10 sources lumineuses. Selon l'invention, l'extrudeuse est solidarisée à un moyen de déplacement. Sur la figure 3, ce moyen de déplacement est un bras de manipulation robotisé 2. L'extrudeuse 3 est solidarisée à ce bras robotisé 2, qui la déplace 15 longitudinalement, transversalement et éventuellement verticalement. Le bras de manipulation robotisé 2 est un bras articulé à 3 axes ou, préférentiellement, un bras articulé à 6 axes. Le bras articulé 3 axes permet de déplacer en translation l'extrudeuse 3 20 selon les axes X (abscisse), Y (ordonnée) et Z (côte) d'un repère cartésien, ou repère orthonormé. La buse de sortie de l'extrudeuse 3 reste orientée verticalement, pour garder la direction d'extrusion perpendiculaire à la surface du plateau 5. Un bras articulé 3 axes permet de réaliser des structures relativement complexes, en 2D ou 3D, avec un ou plusieurs contours courbes, comme celles 25 illustrées sur les figures 1 et 2. Le bras articulé 6 axes, en plus des translations précitées, permet en outre une rotation de l'extrudeuse 3 selon chacun des axes X, Y et Z. La buse de sortie de l'extrudeuse 3 peut ainsi être orientée dans n'importe quelle position, ce qui est un avantage lorsque la structure 1 a une forme particulièrement complexe. 30 Le bras robotisé 2 de la figure 3 comprend : une base 21 montée mobile en rotation selon un axe vertical sur un socle 20 ; un bras principal 22 monté mobile en rotation selon un axe horizontal sur la base 21 ; un avant-bras 23 monté mobile en rotation selon un axe horizontal sur le bras principal 22. Une articulation permet 5 d'assembler une tête d'accouplement 24 à l'extrémité de l'avant-bras 23, laquelle tête coopère avec un organe d'accouplement 30 de l'extrudeuse 3. Les liaisons entre la base 21 et le socle 20, entre le bras principal 22 et la base 21, entre l'avant-bras 23 et le bras principal 22, et entre l'avant-bras 23 et la tête d'accouplement 24, forment les articulations du bras robotisé 2. 10 Des moyens d'actionnement, du type vérins V et/ou moteurs rotatifs M, disposés au niveau de ces articulations, produisent des mouvements de translation et éventuellement de rotation de l'extrudeuse 3. Les mouvements du bras robotisé 2 sont pilotés par une unité de gestion 15 électronique 25. Cette unité de gestion 25 se présente notamment sous la forme d'un ordinateur portable ou fixe, pourvu notamment d'un processeur, microprocesseur ou CPU (pour Central Processing Unit) et d'une mémoire, dans laquelle est enregistré un logiciel dont les instructions, lorsqu'elles sont exécutées par le processeur, microprocesseur ou CPU, permettent de commander le 20 déplacement de l'extrudeuse 3 dans l'espace. Le terme « logiciel» peut être compris comme : application informatique, programmes informatiques ou software. Par souci de clarté, il faut comprendre au sens de l'invention que « le bras robotisé 2 fait quelque chose » signifie « le logiciel exécuté par le processeur, microprocesseur ou CPU de l'unité de gestion 25 électronique 25 fait quelque chose ». Le déplacement de l'extrudeuse 3 selon une trajectoire prédéfinie, permet de fabriquer une structure 1 par ajout de matière (fabrication additive), et plus particulièrement par un cordon de matière thermoplastique extrudée qui s'empile 30 en couches. Ces couches peuvent être empilées les unes au dessus des autres et/ou les unes à côté des autres. Cet empilement crée le volume de la structure. - 12 - La trajectoire de l'extrudeuse 3 selon les axes X et Y, et éventuellement Z, permet de réaliser les contours courbes de la structure 1. La figure 4 schématise un cordon 300 qui s'empile sur quatre couches a, b, 5 c, d superposées les unes au dessus des autres. Les flèches à droite de la figure illustrent la trajectoire de l'extrudeuse 3. Le cordon 300 est déposé selon une première ligne « a » rectiligne ou courbe, sur la surface du plateau 5. Pour former la couche « b », le cordon 300 vient se repositionner par-dessus la première ligne «a » et se solidarise - par collage - à celle-ci lors du refroidissement de la matière 10 thermoplastique. Les autres lignes c et d viennent se solidariser de la même manière à ce qui a été déposé au préalable. La structure 1 est donc réalisée par un seul et même cordon 300 que l'on extrude selon une trajectoire dans l'espace et qui s'empile par couches successives. 15 En pratique, un concepteur dessine la structure 1 grâce à un outil de conception assistée par ordinateur (CAO). Le fichier obtenu est traité par le logiciel enregistré dans la mémoire de l'unité de gestion 25, qui organise le découpage en tranches des différentes couches nécessaires à la réalisation de la structure. Le bras robotisé 2 est piloté selon ce découpage en tranche, de sorte que 20 l'extrudeuse 3 dépose le cordon 300 couche par couche, jusqu'à obtenir la structure 1 finale. La structure 1 est ainsi obtenue de manière rapide, précise et avec une répétabilité optimale. Sur la figure 3, la matière thermoplastique se présente sous la forme de 25 granulés 6 stockés dans un réservoir 60. Un conduit 61, pourvu d'une pompe 62, permet d'aspirer les granulés 6 pour les transporter jusque dans l'extrudeuse 3. Cette dernière est pourvue d'une vis sans fin 31 permettant d'amener la matière thermoplastique jusqu'à une buse de sortie 33. Une ou plusieurs résistances chauffantes 32 sont installées autour de la vis sans fin 31 pour chauffer les 30 granulés 6 de sorte qu'un cordon pâteux sorte de la buse 33. Les dimensions de - 13 - cette dernière, notamment son diamètre, sont adaptées pour créer un cordon 300 d'un diamètre compris entre 4 mm et 7 mm. Le bras robotisé 2 est par exemple piloté de sorte que la vitesse de déplacement de l'extrudeuse 3 soit compris entre 50 mm/s et 110 mm/s, cette 5 vitesse dépendant notamment de la matière utilisée, de sa fluidité et du diamètre de la buse 33. La guirlande lumineuse 100 est enrobée dans au moins une portion cible du cordon 300 lorsque celui-ci se trouve dans un état pâteux. Par « portion cible», on 10 entend au moins une longueur du cordon 300 dans laquelle est enrobée la guirlande 100. Cet enrobage est réalisé pendant le déplacement de l'extrudeuse 3 par le bras robotisé 2. Préférentiellement, la guirlande 100 est dévidée en continu le long d'une trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse 3 lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon 300. 15 Sur la figure 1, la guirlande 100 est installée uniquement dans les branches de la volute. L'hypothèse retenue, à titre d'exemple illustratif seulement, est que la structure 1 est constituée d'un empilement de quatre couches a, b, c, d, et que la guirlande 100 est enrobée dans la deuxième couche « b », comme illustrée sur la 20 figure 4. Il y a dans ce cas deux portions cibles du cordon 300 dans lesquelles est enrobée la guirlande 100. La première portion cible correspond à la deuxième couche « b» servant à former la branche supérieure la de la volute. Et la seconde portion cible correspond à la deuxième couche « b » servant à former la 25 branche inférieure lb de la volute. La guirlande 100 est dévidée en continu le long d'une première trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse 3 lorsque celle-ci extrude le cordon 300 selon la deuxième couche « b » constitutive de la branche supérieure la de la volute. La guirlande 100 est également dévidée en continu le long d'une seconde 30 trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse 3 lorsque celle-ci extrude le cordon 300 selon la deuxième couche « b » constitutive de la branche inférieure - 14 - 1 b de la volute. Ces trajectoires sont courbes et situées dans un plan horizontal (X, Y), à une certaine côte (Z). La guirlande 100 n'est pas dévidée au niveau de la portion du cordon 300 formant le flocon de neige stylisé. La guirlande 100 est donc globalement dévidée de manière discontinue dans la structure 1 : la 5 guirlande 100 est d'abords dévidée dans la branche supérieure la de la volute, en même temps que l'extrusion de cette dernière ; puis le flocon est extrudé sans que la guirlande soit dévidée dans cette partie du décor ; la guirlande 100 est enfin dévidée dans la branche inférieure lb de la volute, en même temps que l'extrusion de cette dernière. 10 Sur la figure 2, la guirlande 100 est installée dans toute la longueur du cordon extrudé, depuis la base du sapin stylisé jusqu'à son sommet. L'hypothèse retenue à titre d'exemple illustratif seulement, est que la structure 1 est constituée d'un nombre «n » de couches empilées en hélice, et que la guirlande 100 est 15 enrobée dans chacune de ces couches. La portion cible correspond dans ce cas à la totalité de la longueur du cordon 300. La guirlande 100 est dévidée en continu, le long d'une trajectoire hélicoïdale coïncidant avec la trajectoire hélicoïdale de l'extrudeuse 3 lorsque celle-ci extrude le cordon 300 selon les « n » couche constitutives de la structure 1 20 du sapin stylisé. La guirlande 100 est donc globalement dévidée de manière continue dans toute la structure 1. Un dévidoir est avantageusement utilisé pour dévider la guirlande 100. Sur la figure 11, le dévidoir 4 comprend un caisson 40 compartimenté, avantageusement réalisé en tôles pliées et/ou assemblées. Un premier 25 compartiment 41 contient un enrouleur 410 sur lequel est enroulée la guirlande 100. L'enroulement/déroulement de la guirlande 100 sur l'enrouleur 410 est facilité lorsque ladite guirlande est logée dans une gaine thermo-rétractable 104. Un deuxième compartiment 42 comprend un mécanisme d'entrainement de la guirlande 100 vers une sortie 423 du dévidoir 4. Cette sortie 423 peut être 30 conformée de manière à orienter la guirlande 100 selon une direction souhaitée. Les deux compartiments 41 et 42 communiquent par un passage 400 au travers - 15 - duquel passe la guirlande 100. Le mécanisme d'entrainement peut être constitué de roues ou galets d'entrainement 420 entre lesquels la guirlande 100 est en prise. Lorsque les roues ou galets 420 sont mis en rotation, ils exercent une force de traction sur la guirlande 100 tendant à la dérouler et forcer son extraction du 5 caisson 40 par la sortie 423. La mise en rotation des roues ou galets 420 est préférentiellement réalisée au moyen d'un ou plusieurs moteurs électriques (non représentés) commandés par l'unité de gestion 25. Le dévidage de la guirlande 100 et l'extrusion du cordon 300 sont 10 synchronisés, de sorte que l'extrusion dudit cordon soit réalisée concomitamment au dévidage de ladite guirlande lors du déplacement de l'extrudeuse 3 le long de la trajectoire d'extrusion de la portion cible. Par synchronisation, on entend non seulement que le dévidoir 4 et l'extrudeuse 3 se déplacent concomitamment le long de la même trajectoire, mais 15 également que la vitesse de dévidage de la guirlande 100 corresponde à la vitesse de déplacement de l'extrudeuse 3. La vitesse de dévidage de la guirlande 100 est notamment contrôlée par l'unité de gestion 25 en réglant la vitesse de rotation des roues ou galets 420. 20 Sur les figures 5a, 6a, 7a et 8a, le dévidoir 4 est solidarisé au bras robotisé 2 de sorte qu'il se déplace en même temps que l'extrudeuse 3 et selon la même trajectoire. Plus particulièrement, le dévidoir 4 est positionné de sorte que sa sortie 423 coïncide avec la sortie de la buse 33 de l'extrudeuse 3. Par « coïncide», on entend 25 que la sortie 423 et la sortie de la buse 33 sont adjacentes ou faiblement distantes, par exemple éloignées au plus de 15 cm. Le fait d'associer le dévidoir 4 et l'extrudeuse 3 au même moyen de déplacement 2, permet de s'assurer que ces deux éléments se déplacent concomitamment le long de la même trajectoire. 30 - 16 - Dans la variante de réalisation de la figure 14, le dévidoir 4 est installé sur un autre bras de manipulation robotisé 2' qui est distinct du bras robotisé 2 sur lequel est fixée l'extrudeuse 3. Le bras robotisé 2' peut être un bras articulé 3 axes ou 6 axes. En pratique, les deux bras robotisé 2 et 2' sont identiques. Ils peuvent 5 être pilotés par la même unité de gestion 25, ou par deux unités de gestion distinctes 25, 25'. Dans ce dernier cas, les deux unités de gestion 25 et 25' communiquent avantageusement entre elles, via une liaison 250 filaire ou sans fil. Cette configuration où le dévidoir 4 et l'extrudeuse 3 sont fixés sur leur propre moyen de déplacement, est susceptible d'offrir plusieurs avantages. En 10 effet, chaque bras 2, 2' est moins contraint car il supporte une charge moins lourde. On peut donc utiliser deux bras 2 et 2' de dimensions plus réduites, et donc moins onéreux, comparativement à la solution illustrée sur la figure 3. Egalement, on peut faire pivoter la tête du bras robotisé 2' indépendamment de celle du bras 2. La sortie du dévidoir 4 peut ainsi être 15 orientée de manière optimale, selon une orientation différente de la buse de l'extrudeuse 3, de sorte que la guirlande 100 soit dévidée très précisément au niveau de la portion cible du cordon 300, même si cette portion à une forme complexe. En outre, dans le cas de la figure 1, la guirlande 100 n'est pas enrobée 20 dans toute la longueur du cordon 300, mais seulement dans une ou plusieurs portions cibles de ce dernier. Hors des séquences d'enrobage dans la ou les portions cibles, il est donc possible d'écarter le dévidoir 4 de la zone d'extrusion 5, pour laisser davantage d'espace au bras robotisé 2. Il est également possible de déplacer le dévidoir 4 vers un autre poste de travail, pour dévider la guirlande 100 25 dans la portion cible d'un cordon d'une autre structure. Un seul et même bras 2' peut ainsi être utilisé pour la fabrication de plusieurs décors lumineux extrudés en même temps, mais sur différents postes. En tout état de cause, le bras robotisé 2' déplace le dévidoir 4 le long de la trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse 3 lorsque celle-ci extrude 30 la portion cible du cordon 300. L'unité de gestion 25' commande alors le dévidage de la guirlande lumineuse 100 depuis le dévidoir 4, durant le déplacement dudit - 17 - dévidoir le long de cette trajectoire. On s'assure ainsi de la synchronisation du dévidage de la guirlande 100 avec l'extrusion du cordon 300. Selon un premier mode de réalisation illustré sur la figure 5a, la guirlande 5 100 est dévidée dans l'épaisseur du cordon 300, lorsque celui-ci est encore à l'état pâteux. La flèche indique le sens de déplacement de l'extrudeuse 3 et du dévidoir 4. La zone la plus pâteuse du cordon 300 porte la référence 300P et coïncide avec la sortie de la buse 33 de l'extrudeuse 3. C'est en effet à cet endroit que le 10 cordon 300 est le plus chaud et donc le plus fluide, et où la guirlande pénètre avec le moins d'efforts à l'intérieur de la matière thermoplastique. Comme illustré sur la figure 5b, la guirlande 100 est ainsi intégralement enrobée par la matière thermoplastique. Lorsque celle-ci refroidit et durcit, la guirlande 100 est protégée des chocs physiques et parfaitement maintenue en 15 position dans la structure 1. En outre, aucun élément sous tension de la guirlande 100 n'est accessible, la matière thermoplastique conférant de ce fait une parfaite protection contre les chocs électriques et/ou les électrocutions. Un second mode de réalisation est illustré sur la figure 6a. Le cordon 300 20 est ici extrudé par-dessus la guirlande 100. Cette dernière peut par exemple être d'abord dévidée sur la surface du plateau 5, le cordon 300 étant ensuite extrudé dessus. La guirlande 100 peut également ne pas être dévidée, mais être préalablement installée sur la surface du plateau 5, selon une conformation voulue (une conformation en volute dans le cas de la figure 1). 25 Après extrusion du cordon 300, la guirlande 100 est alors partiellement enrobée par la matière thermoplastique (figure 6b). En effet, la face de la guirlande 100 qui est contre la face du plateau 5, n'est pas recouverte de matière thermoplastique. Lorsque la matière thermoplastique est refroidie et se solidifie, la guirlande 100 se solidarise au cordon 300, comme suite à un collage, de sorte 30 qu'elle reste parfaitement maintenue en position dans la structure 1. Un enrobage partiel de la guirlande 100 peut trouver en avantage lors du recyclage du décor - 18 - lumineux. Il suffit en effet à un opérateur de tirer manuellement sur la guirlande 100 pour la détacher facilement du cordon 300 solidifié. Pour éviter d'avoir accès aux éléments sous tension de la guirlande 100, cette dernière sera avantageusement logée dans une gaine thermo-rétractable 5 avant son dévidage. La figure 10 illustre cette variante de réalisation où la gaine thermo-rétractable 104 se resserre autour de la guirlande 100 quand elle est exposée à la chaleur du cordon 300 extrudé. Il est à noter que la gaine thermorétractable 104 permet de détacher encore plus facilement la guirlande 100 du cordon 300, lors d'une phase de recyclage. 10 La figure 7a illustre un troisième mode de réalisation où la guirlande 100 est dévidée sur le cordon 300. La guirlande 100 reste partiellement enrobée par la matière thermoplastique (figure 7b), seule la face de la guirlande 100 qui est contre le cordon 300 étant enrobée dans ladite matière. 15 Lorsque la matière thermoplastique est refroidie et se solidifie, la guirlande 100 se solidarise au cordon 300 comme expliqué au paragraphe précédent. Il suffit là encore à un opérateur de tirer manuellement sur la guirlande 100 pour la détacher facilement du cordon 300 solidifié, lors d'une opération de recyclage. Pour éviter d'avoir accès aux éléments sous tension de la guirlande 100, 20 cette dernière sera avantageusement logée dans une gaine thermo-rétractable avant son dévidage, facilitant encore davantage le détachement de ladite guirlande lors du recyclage. Un rouleau ou galet 440 est avantageusement prévu enfoncer la guirlande 100 dans le cordon 300 encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière 25 thermoplastique. Cela permet d'enrober davantage la guirlande 100 dans la matière thermoplastique pour améliorer sa solidarisation au cordon 300 aprés refroidissement de ladite matière. Sur la figure 7a, ce rouleau ou galet 440 est solidaire du dévidoir 4, et disposé au niveau de la sortie 423, en aval de cette dernière, relativement au sens de déplacement dudit dévidoir. 30 - 19 - Le quatrième mode de réalisation des figures 8a et 8b est similaire au troisième mode. Toutefois, la guirlande 100 n'est plus enfoncée dans le cordon 300 au moyen du rouleau ou galet 440. On solidarise ici la guirlande 100 au moyen d'agrafes 60. Ces dernières sont installées dans une agrafeuse 6 solidaire 5 du dévidoir 4, et disposée au niveau de la sortie 423, en aval de cette dernière, relativement au sens de déplacement dudit dévidoir. Les agrafes 60 sont avantageusement en acier, mais peuvent être réalisées dans n'importe quel autre matériau convenant à l'homme du métier, en plastique par exemple. 10 Les agrafes 60 peuvent être enfoncées dans le cordon encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière thermoplastique. Elles peuvent également être chauffées avant d'être enfoncées dans la matière thermoplastique, même si cette dernière est déjà refroidie et durcie. Dans ce cas, les agrafes 60 sont portées à une température telle qu'elles provoquent un ramollissement 15 localisé de la matière thermoplastique permettant leur enfoncement. En pratique, les agrafes 60 sont installées à intervalle régulier, et par exemple espacées de 1 cm à 10 cm. L'agrafeuse 60 peut être une agrafeuse pneumatique raccordée à un réseau d'air comprimé et dont l'actionnement est par exemple activé par l'unité de gestion 25 précitée. 20 Dans la variante de réalisation de la figure 9, la guirlande 100 est emprisonnée entre deux couches superposées 300a, 300b de matière thermoplastique extrudée. La guirlande 100 est d'abord dévidée sur la première couche 300a (comme pour le troisième et le quatrième mode de réalisation) puis 25 la seconde couche 300b est extrudée par-dessus la guirlande 100 (comme pour le deuxième mode de réalisation). Lorsque la matière thermoplastique refroidie, la guirlande 100 est intégralement enrobée par ladite matière (comme pour le premier mode de réalisation). 30 La figure 13 illustre une variante de réalisation où l'extrudeuse 3 est solidarisée à un chariot 8 qui est mobile selon les axes X, Y et Z d'un repère - 20 - cartésien. Le chariot 8 est par exemple monté mobile sur une première glissière - ou rail - 80 d'axe X. Cette première glissière est elle-même montée mobile sur une seconde glissière 81 d'axe Y. Un mécanisme d'entrainement, par exemple du type à crémaillère ou à 5 vérin, piloté par l'unité de gestion 25 précitée, permet de translater le chariot 8 sur la première glissière 80, et de translater ladite première glissière sur la seconde glissière 81. On peut ainsi déplacer longitudinalement et transversalement l'extrudeuse 3 par rapport à la surface du plateau 5. Le déplacement vertical de l'extrudeuse 3 (selon l'axe Z) est rendu possible 10 en montant la seconde glissière 81 mobile en translation sur des guides verticaux 83. Un mécanisme d'entrainement, par exemple du type à crémaillère ou à vérin, piloté par l'unité de gestion 25 précitée, permet de translater la seconde glissière 81 le long des guides verticaux 83. Bien évidement, le dévidoir 4 précité peut également être solidarisé au 15 chariot 8. Le dévidoir 4 peut également être solidarisé à un autre chariot similaire, comme décrit précédemment en référence à la figure 14. L'agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l'invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être 20 compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention. En particulier : - La structure 1 peut être réalisée par plusieurs cordons distincts de matière 25 thermoplastique extrudée, lesquels cordons s'empilent les uns au dessus des autres et/ou les uns à côté des autres. - Les articulations du bras robotisé 2 peuvent être des articulations prismatiques pour les déplacements selon les axes X, Y, Z, et des articulations rotoïdes pour les rotations selon les axes X, Y, Z. 30 - L'enrouleur 410 peut être situé à l'extérieur du caisson 40 et/ou être déporté du dévidoir 4 et du moyen d'entrainement 2, REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un décor lumineux comprenant les étapes consistant à : - solidariser une extrudeuse (3) à un moyen de déplacement (2, 8), - extruder à chaud un cordon (300) de matière thermoplastique au travers de l'extrudeuse (3), - déplacer l'extrudeuse (3) selon une trajectoire de manière à former une structure (1) de décor ayant au moins un contour courbe, - enrober une guirlande lumineuse (100) dans au moins une portion cible du cordon (300), lequel enrobage est réalisé pendant le déplacement de l'extrudeuse (3), lorsque ledit cordon se trouve dans un état pâteux. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant les étapes consistant à: - dévider en continu la guirlande lumineuse (100) le long d'une trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse (3) lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon (300), - synchroniser le dévidage de la guirlande lumineuse (100) et l'extrusion du cordon (300), de sorte que l'extrusion dudit cordon soit réalisée concomitamment au dévidage de ladite guirlande lors du déplacement de l'extrudeuse (3) le long de ladite trajectoire. 3. Procédé selon la revendication 2, comprenant une étape consistant à solidariser un dévidoir (4) au moyen de déplacement (2), de sorte que ledit dévidoir se déplace en même temps que l'extrudeuse (3) et selon la même trajectoire. 4. Procédé selon la revendication 2, comprenant des étapes consistant a: - 22 - - solidariser un dévidoir (4) à un second moyen de déplacement (2'), - déplacer le dévidoir (4) le long de la trajectoire coïncidant avec la trajectoire de l'extrudeuse (3) lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon (300), - dévider la guirlande lumineuse (100) depuis le dévidoir (4), durant le 5 déplacement dudit dévidoir le long de ladite trajectoire. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape consistant à déplacer l'extrudeuse (3) de sorte que la structure (1) soit obtenue par un cordon extrudé (300) qui s'empile en couches (a, b, c, d, 300a, 10 300b). 6. Procédé selon la revendication 5, consistant à déplacer l'extrudeuse de sorte que la structure (1) soit en 3D. 15 7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, consistant à emprisonner la guirlande lumineuse (100) entre deux couches superposées (300a, 300b) de matière thermoplastique extrudée. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant des étapes 20 consistant à: - extruder le cordon (300) par-dessus la guirlande lumineuse (100) de sorte que ladite guirlande soit partiellement enrobée par la matière thermoplastique, - refroidir la matière thermoplastique, lequel refroidissement entraîne la solidarisation de la guirlande lumineuse (100) au cordon (300). 25 9. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, comprenant des étapes consistant à : - dévider la guirlande lumineuse (100) sur le cordon (300) de sorte que ladite guirlande soit partiellement enrobée par la matière thermoplastique, 30 - refroidir la matière thermoplastique, lequel refroidissement entraîne la solidarisation de la guirlande lumineuse (100) au cordon (300). - 23 - 10. Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape consistant à enfoncer la guirlande lumineuse dans le cordon (300) encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière thermoplastique. 11. Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape consistant à solidariser la guirlande lumineuse (100) au cordon (300) au moyen d'agrafes (60), lesquelles agrafes sont enfoncées dans ledit cordon encore à l'état pâteux, avant refroidissement de la matière thermoplastique. 12. Procédé selon la revendication 9, comprenant une étape consistant à solidariser la guirlande lumineuse (100) au cordon (300) au moyen d'agrafes (60), lesquelles agrafes sont chauffées avant d'être enfoncées dans la matière thermoplastique. 13. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, comprenant une étape consistant à dévider la guirlande lumineuse (100) dans l'épaisseur du cordon (300), de sorte que ladite guirlande soit intégralement enrobée par la matière thermoplastique. 14. Procédé selon l'une des revendications 2 à 13, comprenant une étape consistant à loger la guirlande lumineuse (100) dans une gaine thermo-rétractable (104) translucide ou transparente, avant son dévidage. 25 15. Système pour la fabrication d'un décor lumineux se caractérisant par le fait qu'il comporte : - une guirlande lumineuse (100), - une extrudeuse (3) solidarisée à un moyen de déplacement (2, 8), et au travers de laquelle un cordon (300) de matière thermoplastique est extrudé à 30 chaud, 5 10 15 20 - 24 - - une unité de gestion (25) adaptée pour piloter le moyen de déplacement (2, 8) et déplacer l'extrudeuse (3), le pilotage dudit moyen de déplacement étant réalisé de manière à ce que : o l'extrudeuse (3) se déplace selon une trajectoire de manière à former 5 une structure (1) de décor ayant au moins un contour courbe, o la guirlande lumineuse (100) soit enrobée dans au moins une portion cible du cordon (300), lequel enrobage est réalisé pendant le déplacement de l'extrudeuse (3), lorsque ledit cordon se trouve dans un état pâteux. 10 16.Système selon la revendication 15, dans lequel un dévidoir (4) pour dévider la guirlande lumineuse (100) est solidarisé au moyen de déplacement (2, 8). 15 17. Système selon la revendication 15, dans lequel : - un dévidoir (4) pour dévider la guirlande lumineuse (100) est solidarisé à un second moyen de déplacement (2'), - une unité de gestion (25, 25') pilote le second moyen de déplacement (2') pour déplacer le dévidoir (4) le long d'une trajectoire coïncidant avec la trajectoire 20 de l'extrudeuse (3) lorsque celle-ci extrude la portion cible du cordon (300). 18. Système selon l'une des revendications 15 à 17, dans lequel le moyen de déplacement de l'extrudeuse (3) est un bras de manipulation robotisé (2). 25 19. Système selon la revendication 18, dans lequel le bras de manipulation robotisé (2) est un bras articulé 6 axes. 20. Système selon l'une des revendications 15 à 18, dans lequel le moyen de déplacement de l'extrudeuse (3) est un chariot (8) mobile selon les axes X, Y et 30 Z d'un repère cartésien.