Brevet FR3070897A1 — publié le 20190315

Description Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'un corps moulé hybride de forme tubulaire, et corps moulé hybride tubulaire ainsi produit [0001] La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un corps moulé hybride de forme tubulaire, de même qu'à un corps moulé hybride tubulaire ainsi produit. [0002] Le document DE 10 2013 002 893 Al divulgue un procédé de fabrication d'un corps moulé hybride, dans lequel un élément en mousse de matière plastique et une matière plastique composite fibreuse sont reliés mutuellement pour produire une structure stratifiée. Ledit procédé se prête, en particulier, à la fabrication de tubes. Des corps moulés hybrides de ce genre sont notamment utilisés dans le domaine de l'aéronautique, de même que dans d'autres véhicules affectés au transport de personnes et de marchandises. De tels corps peuvent, en particulier, être employés en tant que tubulures de guidage d'air dédiées à la climatisation d'un véhicule, notamment d'un aéronef. Il existe une demande en corps moulés hybrides à stabilité de forme appropriés, en particulier, pour l'utilisation à une température élevée. [0003] L'invention a pour objet d'éliminer les inconvénients affectant l'art antérieur. Il convient notamment de fournir un procédé de fabrication d'un corps moulé hybride, de même qu'un corps ainsi produit qui soit de forme stable et se prête à l'utilisation à température élevée. [0004] Conformément à l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un corps moulé hybride de forme tubulaire, constitué d'un élément en mousse de matière plastique et d'une matière plastique composite fibreuse. Ledit procédé, faisant usage d'un tel élément présentant un retrait tributaire de la température, inclut les étapes suivantes : a) insertion, dans un outil de moulage, de l'élément en mousse de matière plastique, d'au moins un premier tronçon en matière plastique composite fibreuse non durcie et d'au moins un deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit premier tronçon étant mis en place le long d'une arête 2 latérale de l'élément en mousse de matière plastique, et ledit deuxième tronçon recouvrant au moins partiellement ledit élément. Les régions de la surface dudit élément, qui sont garnies de tronçons en matière plastique composite fibreuse, sont alors de réalisation à pores ouverts ; b) mise en forme de l'élément en mousse de matière plastique, du premier tronçon en matière plastique composite fibreuse à présence minimale et du deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse à présence minimale, au moyen de l'outil de moulage, en vue d'obtenir une préforme, de façon telle que ledit premier tronçon forme une structure du type sandwich avec deux arêtes latérales dudit élément. Ledit élément est alors notamment fourni, ou utilisé, sous la forme de plaques moulées. La mise en forme consiste, en particulier, à enserrer les éléments en mousse de matière plastique dans un outil, notamment avec emploi de serre-flans ou de dispositifs similaires ; c) sollicitation de l'outil de moulage par une première température TF appropriée pour abaisser, jusqu'à un minimum, la viscosité de la résine, présente dans la matière plastique composite fibreuse (c'est-à-dire dans les tronçons constitués de cette matière). Ledit minimum est celui de la résine, rapporté à la température. Ladite résine se dissocie alors d'avec ladite matière plastique composite fibreuse et imprègne les pores ouverts de l'élément en mousse de matière plastique, ou bien pénètre marginalement dans lesdits pores. Durant l'étape c), par conséquent, la température TF entre en action et la viscosité de la résine, contenue dans la matière plastique composite fibreuse (donc, dans les tronçons précités), est abaissée jusqu'à son minimum rapporté à la température. La température TF est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour instaurer le minimum de viscosité ou, respectivement, pour faire en sorte que la résine imprègne suffisamment l'élément en mousse de matière plastique, ou pénètre suffisamment dans celui-ci. Ladite température TF peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir la fluidification suffisante de la résine et sa pénétration suffisante dans l'élément susmentionné ; 3 d) sollicitation de l'outil de moulage par une deuxième température Ti qui est supérieure à la température TF, est de nature à provoquer un durcissement de la résine renfermée par les tronçons en matière plastique composite fibreuse, et est située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de l'élément en mousse de matière plastique, lequel élément est alors bloqué mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse. De ce fait, les régions correspondantes dudit élément sont bloquées mécaniquement à demeure sur les matières plastiques composites fibreuses, lesquelles sont durcies, dans le même temps, pour procurer respectivement des éléments d'encadrement ou des structures respectives d'appui ou de retenue, doué(e)s de stabilité mécanique. Dorénavant, ledit élément en mousse de matière plastique est retenu sur cette structure d'encadrement en des matières plastiques composites fibreuses et il est en partie empêché, au moyen desdites régions bloquées à demeure, d'accuser un éventuel retrait. La liaison, entre ledit élément et la matière plastique composite fibreuse, s'instaure davantage par une venue en prise mécanique : la résine insinuée dans les pores se fixe mécaniquement, par conformation, afflux par-derrière ou processus similaires, sur ou dans les pores ouverts dudit élément. En termes imagés, il se produit une sorte d'« agriffage ». Les assertions qui précèdent, relatives à l'étape c), s'appliquent tout aussi rationnellement à l'étape d) : dans ce cas également, par conséquent, la température Ti entre en action et la résine s'en trouve durcie. Ladite température Ti est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour durcir suffisamment la résine. Ladite température Ti peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir le durcissement suffisant de la résine ; e) sollicitation de l'outil de moulage par une troisième température TS qui est supérieure à la température Ti et est appropriée pour provoquer un retrait dans l'élément en mousse de matière plastique, en vue d'adapter ce dernier à la forme de l'outil de moulage, et de lui donner une forme définitive. Il est alors adéquatement tiré profit dudit retrait au niveau des régions dans lesquelles ce dernier n'est pas empêché au moyen de la structure d'encadrement, la conception de ladite structure étant notamment telle qu'il puisse être donné 4 naissance à la forme définitive souhaitée. Dans ce cas, il est tiré parti de l'expérience acquise selon laquelle, par exemple, des régions contractées (non bloquées à demeure) accusent un retrait plus accentué que celui des régions bloquées à demeure. Des régions de la surface, qui sont contractées et sont, par exemple, ondulées en conséquence, se lissent ensuite sous l'effet du retrait qui s'y opère, c'est-à-dire qu'elles sont « étirées ». Ainsi, le corps moulé hybride proprement dit est fabriqué à partir des composants correspondants que sont l'élément en mousse de matière plastique et les tronçons en matière plastique composite fibreuse. Les assertions qui précèdent, relatives aux étapes c) et d), s'appliquent tout aussi rationnellement à l'étape e) : dans ce cas également, par conséquent, la température TS entre en action et l'élément en mousse de matière plastique est soumis à un retrait suffisant pour l'adapter à la forme de l'outil de moulage et, dans l'absolu, à la forme souhaitée. Ladite température TS est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour donner naissance à ladite forme. Ladite température TS peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir la mise en forme suffisante obtenue par retrait ; et f) refroidissement de l'outil de moulage et enlèvement du corps moulé hybride. [0005] L'expression « matière plastique composite fibreuse » désigne une combinaison de fibres et d'une matière plastique, c'est-à-dire un matériau composite. Dans le cadre de la présente demande, la « matière plastique » est qualifiée de « résine » par souci de simplification ou de généralisation, en vue d'une meilleure compréhension. Il convient notamment d'entendre un tissus de fibres qui est imprégné d'une résine (effectivement présente) ou d'une matière plastique thermodurcissable, et durcit sous l'action d'une température accrue. Un tel matériau synthétique durcissable se présente, respectivement, comme un duromère ou un duroplastique. La matière plastique composite fibreuse peut être aisément déformée tant qu'elle n'est pas durcie. Une telle matière, non durcie, peut être mise en forme par découpage. Le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse, et/ou le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, est/sont commodément rectangulaire(s). [0006] Le choix de la deuxième température Ti, située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de l'élément en mousse de matière plastique, permet d'obtenir une stabilité de forme améliorée du corps moulé hybride tubulaire fabriqué conformément à l'invention. [0007] En résumé, par conséquent, le procédé de fabrication d'un corps moulé hybride de forme tubulaire, constitué d'une matière plastique composite fibreuse et d'un élément en mousse de matière plastique à retrait tributaire de la température, englobe les étapes consistant à : a) insérer, dans un outil de moulage, l'élément en mousse de matière plastique conjointement à des premier et deuxième tronçons en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit élément étant de réalisation à pores ouverts sur ladite matière plastique composite fibreuse ; b) façonner ledit élément et lesdits tronçons en une préforme, au moyen dudit outil de moulage ; c) solliciter ledit outil de moulage par une première température TF, afin de réduire à un minimum la viscosité de la résine renfermée par ladite matière plastique composite fibreuse ; d) solliciter ledit outil par une deuxième température T1 > TF, afin de durcir ladite matière plastique composite fibreuse et d'y bloquer mécaniquement à demeure ledit élément en mousse de matière plastique ; e) solliciter ledit outil par une troisième température TS > T1, afin de provoquer un retrait dudit élément, de l'adapter audit outil et de l'amener à une forme définitive ; et f) refroidir ledit outil, et enlever ledit corps moulé hybride. [0008] L'élément en mousse de matière plastique peut être un élément du type plaque, ou un élément déjà préformé. En présence de la deuxième température T1, un tel élément prend la forme préalable souhaitée sous l'effet d'une contrainte respective de traction ou de pression localisée, puis la forme définitive souhaitée en conjonction avec un retrait. Des zones contractées, dans la mousse, accusent alors un plus fort retrait que les zones soumises à une contrainte de traction. Après le refroidissement du corps moulé hybride, par conséquent, des 6 tensions internes s'en trouvent réduites et l'on obtient une stabilité de forme accrue. [0009] La température T1 peut notamment se situer entre 60 °C et 200 °C, en particulier entre 60 °C et 120 °C. Le matériau contituant l'élément en mousse de matière plastique, et celui de la matière plastique composite fibreuse, sont mutuellement coordonnés de manière que ladite matière plastique composite fibreuse puisse, elle aussi, durcir dans cette plage de températures T1. [0010] Le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse est préférentiellement mis en place dans la direction longitudinale du corps moulé hybride de forme tubulaire, au niveau d'une première arête latérale de l'élément en mousse de matière plastique, puis l'arête latérale opposée dudit élément est rabattue en applique, de sorte que ledit premier tronçon forme une suture dudit corps moulé. Ledit premier tronçon et les deux arêtes latérales dudit élément forment une structure de type sandwich. [0011] Le corps moulé hybride se détache déjà commodément de lui-même de l'outil de moulage, lors du refroidissement de ce dernier, de sorte qu'il peut être renoncé à une étape ultérieure de démoulage. [0012] Dans un agencement structurel judicieux, les tronçons en matière plastique composite fibreuse sont disposés, le long de différentes directions de l'élément en mousse de matière plastique, de façon telle que le retrait du corps moulé hybride soit cantonné à une longueur préétablie. La longueur dudit retrait est notamment limitée dans la plage de températures de mise en oeuvre, c'est-à-dire la plage de la troisième température TS. [0013] Dans un autre agencement structurel judicieux, le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse est recouvert par plusieurs deuxièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse, espacés les uns des autres. Lesdits deuxièmes tronçons peuvent se présenter, en particulier, comme des tronçons en forme de bandes pouvant être orientés dans des directions différentes. Le corps moulé hybride peut, de la sorte, être stabilisé dans différentes directions. [0014] L'élément en mousse de matière plastique est judicieusement produit en une mousse présentant une densité de 5 kg/m3 à 100 kg/m3. [0015] En particulier, l'élément en mousse de matière plastique est produit en une mousse consistant en du PVDF (polyfluorure de vinylidène) ou en du PVF (polyfluorure de vinyle), ledit PVF et ledit PVDF présentant des points de fusion respectifs d'environ 200 °C, et d'environ 175 °C. 7 [0016] Les tronçons en matière plastique composite fibreuse peuvent renfermer, en particulier, des fibres de verre ou de carbone. Lesdites fibres peuvent avoir des orientations différentes dans les différents tronçons. [0017] Dans un autre agencement structurel judicieux, le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, est inséré après l'élément en mousse de matière plastique, de telle sorte qu'il occupe un emplacement intérieur dans le corps moulé hybride. Une possible contrainte thermique dudit corps peut être particulièrement forte à l'intérieur lorsqu'il est employé, par exemple, en tant que tubulure de climatisation, si bien que des tronçons en matière plastique composite fibreuse, occupant des emplacements intérieurs, accroissent la résistance thermique dudit corps. Dans cet agencement structurel, le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, peut recouvrir l'intégralité de la surface de l'élément en mousse de matière plastique. La mise en place d'une couche d'une matière plastique composite fibreuse couvrant la totalité de la surface, sur la face intérieure dudit corps, a pour effet d'accroître considérablement la résistance thermique de celui-ci, de sorte que la température d'un fluide, devant être délivré audit corps, peut excéder brièvement la température de fusion dudit élément en mousse de matière plastique. [0018] Dans le cas d'un recouvrement intégral de la surface de l'élément en mousse de matière plastique, sur la face intérieure, ledit élément peut être produit en une mousse à pores ouverts. [0019] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, l'élément en mousse de matière plastique est produit en une mousse à pores fermés, sachant qu'il s'opère un découpage dudit élément, préalablement à l'étape a), au moins au niveau des régions de la surface qui doivent être bloquées mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse. Ainsi, les régions devant être ultérieurement imprégnées de résine, et au niveau desquelles le collage ou l'adhérence de ladite résine est réputé(e) se produire, présentent des pores ouverts en vue de permettre le blocage mécanique à demeure susmentionné. L'étape de découpage peut être superflue lorsque l'élément précité comporte déjà des pores ouverts (au moins à la surface). [0020] Dans un autre agencement structurel, le procédé conforme à l'invention inclut l'étape consistant à insérer au moins un troisième tronçon en matière plastique composite fibreuse, lequel troisième tronçon est inséré avant l'élément en 8 mousse de matière plastique, de telle sorte que ledit troisième tronçon soit disposé sur une face extérieure du corps moulé hybride. [0021] Dans ce cas, plusieurs troisièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse et un quatrième tronçon en matière plastique composite fibreuse, configuré en une bande, peuvent être agencés de façon telle que l'élément en mousse de matière plastique soit stabilisé en une matrice en forme de squelette, notamment une matrice en forme de thorax. Les troisièmes tronçons et le quatrième tronçon peuvent être produits en la même matière plastique composite fibreuse, ou bien il est par exemple possible d'utiliser, pour lesdits quatrième et troisièmes tronçons, des matières plastiques composites fibreuses qui ont une température de durcissement analogue, mais sont par exemple munies de renforts fibreux différant les uns des autres. [0022] Dans un agencement structurel, l'élément en mousse de matière plastique peut être mis en forme avec au moins un premier tronçon en matière plastique composite fibreuse et un deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse implantés sur la face intérieure, conformément à l'étape b) ; être sollicité par les températures TF et T1 conformément aux étapes c) et d) ; et être respectivement enlevé, dans l'enchaînement, du moule ou de l'outil de moulage. Au stade successif, le produit intermédiaire ainsi obtenu est placé conformément aux étapes a) et b), avec au moins un troisième tronçon en matière plastique composite fibreuse et/ou un quatrième tronçon en matière plastique composite fibreuse, dans un moule additionnel ou un outil additionnel de moulage (se présentant également, en option, comme le même outil ou un outil identique) dans lequel sa production est achevée conformément aux étapes c) à f), de façon telle que le(s) troisième et/ou quatrième tronçon(s) se trouve(nt) sur une face extérieure du corps moulé hybride. [0023] Dans un agencement structurel judicieux, au moins l'un des tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être agencé en plusieurs couches. [0024] Dans un autre agencement structurel judicieux, au moins l'un des deuxièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être mis en place, sur au moins une face de l'élément en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d'extrémité. En variante ou en plus, au moins l'un des troisièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être mis en place, sur au moins une face dudit élément, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d'extrémité. Commodément, en particulier, des deuxièmes et troisièmes tronçons sont mis en place sur des faces mutuellement 9 opposées dudit élément, de telle sorte qu'ils recouvrent en partie ledit élément et, en partie, exclusivement le tronçon respectivement autre, et qu'il soit ainsi donné naissance à une pièce tubulaire d'extrémité consistant exclusivement en de la matière plastique composite fibreuse. [0025] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, la température T1 est choisie de façon telle que la valeur du module de cisaillement de l'élément en mousse de matière plastique ait diminuée jusqu'à 50 %, au maximum, de la valeur dudit module à 20 °C, en particulier au maximum jusqu'à 60 % ou 70 % ou 80 % ou 85 % ou 90 % ou 95 %. Cela permet d'empêcher, à coup sûr, l'amorce d'un retrait substantiel ou perceptible de l'élément en mousse de matière plastique, jusqu'au durcissement de la résine gouvernant le blocage à demeure dudit élément sur la matière plastique composite fibreuse, et de faire par conséquent en sorte que la forme préalable subsiste, avec une tolérance souhaitée, jusqu'au blocage mécanique à demeure. [0026] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, au plus tard au début de l'étape e), de préférence d), de préférence c), de préférence b), de préférence a), un corps de pression est inséré dans la cavité du corps moulé hybride de forme tubulaire, devant être produit, une pression intérieure étant exercée sur l'élément en mousse de matière plastique, à l'aide dudit corps de pression, au plus tard à ladite étape e), de préférence d), de préférence c), de préférence b). Il s'opère, de la sorte, une compression du profil extérieur contre le moule et/ou, respectivement, un lissage du profil intérieur ou un appui supplémentaire conféré à l'élément en mousse de matière plastique ou à la matière plastique composite fibreuse. Ledit corps de pression est notamment un tuyau de pression, en particulier un article en silicone ou un flexible en silicone. La pression peut alors être exercée directement sur ledit élément, mais aussi avec interposition d'autres composants, par exemple des tronçons en matière plastique composite fibreuse. [0027] L'invention a par ailleurs trait à un corps moulé hybride de forme tubulaire, produit suivant le procédé conforme à l'invention. [0028] L'invention se fonde sur les expériences acquises, respectivement sur les observations ou considérations commentées ci-après, et comprend encore les formes de réalisation exposées ci-après et également désignées par « l'invention », de manière en partie simplifiée. Lesdites formes de réalisation peuvent également inclure des parties ou combinaisons des formes de réalisation précitées, voire correspondre à ces dernières et/ou également, le cas échéant, des formes de réalisation non mentionnées jusque-là. [0029] Les considérations développées ci-dessous constituent le fondement de l'invention. [0030] Des mousses de matière plastique sont produites par expansion des gaz dissous dans la masse en fusion. Ces gaz sont directement adjoints à ladite masse en fusion, ou résultent de la décomposition d'agents chimiques propulsifs. Pour produire des mousses à forte expansion, et par conséquent très légères, la masse en fusion expansée est refroidie le plus rapidement possible. Cela permet de prévenir l'occurrence incontrôlée d'un développement de bulles trop intense (cavités de grande taille) ou d'un éclatement desdites bulles (mousses à alvéoles ouverts). [0031] Un moussage de produits semi-finis déjà extrudés est également possible dans un traitement à l'autoclave. Le produit semi-fini est alors chargé, sous haute pression, par un gaz propulseur. Dans l'enchaînement, ledit produit chargé en gaz est soumis à moussage sous faible pression et à température accrue. Il convient alors d'instaurer, le plus possible, un équilibre entre un développement de bulles et une viscosité déclinante découlant de la baisse de température. [0032] La structure des polymères est "gelée" sous l'effet du refroidissement (rapide) dans le processus de fabrication de mousses thermoplastiques à faible densité ( REVENDICATIONS[Revendication 1] Procédé de fabrication d'un corps moulé hybride (5) de forme tubulaire, constitué d'un élément (10) en mousse de matière plastique et d'une matière plastique composite fibreuse, avec utilisation d'un élément (10) présentant un retrait tributaire de la température, procédé caractérisé par le fait qu'il inclut les étapes suivantes : a) insertion, dans un outil de moulage, de l'élément (10) en mousse de matière plastique, d'au moins un premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse non durcie et d'au moins un deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit premier tronçon (1) étant mis en place le long d'une arête latérale de l'élément (10) et ledit deuxième tronçon (2) recouvrant au moins partiellement ledit élément (10), sachant que les régions de la surface dudit élément (10), qui sont garnies de tronçons (1, 2), sont de réalisation à pores ouverts ; b) mise en forme dudit élément (10), dudit premier tronçon (1) à présence minimale et dudit deuxième tronçon (2) à présence minimale, au moyen de l'outil de moulage, en vue d'obtenir une préforme, de façon telle que ledit premier tronçon (1) forme une structure du type sandwich avec deux arêtes latérales dudit élément (10) ; c) sollicitation de l'outil de moulage par une première température TF appropriée pour abaisser la viscosité de la résine, présente dans la matière plastique composite fibreuse, jusqu'à un minimum rapporté à la température (T) ; d) sollicitation dudit outil de moulage par une deuxième température T1 qui est supérieure à ladite température TF, est de nature à provoquer un durcissement de la résine renfermée par lesdits tronçons (1, 2), et est située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion dudit élément (10), lequel élément (10) est bloqué mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse ; e) sollicitation dudit outil de moulage par une troisième température TS qui est supérieure à ladite température T1 et est appropriée pour provoquer un retrait dans ledit élément (10), en vue d'adapter ce dernier à l'outil de moulage, et de lui donner une forme définitive ; et 22 f) refroidissement dudit outil de moulage et enlèvement dudit corps moulé hybride (5). [Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les tronçons (1, 2) en matière plastique composite fibreuse sont disposés, le long de différentes directions de l'élément (10) en mousse de matière plastique, de façon telle qu'un retrait du corps moulé hybride (5) soit cantonné à une longueur préétablie. [Revendication 3] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse est recouvert par plusieurs deuxièmes tronçons (2) en matière plastique composite fibreuse, espacés les uns des autres. [Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse présentant une densité de 5 kg/m3 à 100 kg/m 3. [Revendication 5] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse consistant en du polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou en du polyfluorure de vinyle (PVF). [Revendication 6] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les tronçons en matière plastique composite fibreuse renferment des fibres de verre ou de carbone. [Revendication 7] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, est inséré après l'élément (10) en mousse de matière plastique, de telle sorte qu'il occupe un emplacement intérieur dans le corps moulé hybride (6). [Revendication 8] . Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, recouvre l'intégralité de la surface de l'élément (10) en mousse de matière plastique. 23 [Revendication 9] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse à pores fermés, sachant qu'il s'opère un découpage dudit élément (10), préalablement à l'étape a), au moins au niveau des régions de la surface qui doivent être bloquées mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse. [Revendication 10] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit procédé inclut, en outre, l'étape consistant à insérer au moins un troisième tronçon (3) en matière plastique composite fibreuse, lequel troisième tronçon (3) est inséré avant l'élément (10) en mousse de matière plastique, de telle sorte que ledit troisième tronçon (3) soit disposé sur une face extérieure du corps moulé hybride (6). [Revendication 11] Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que plusieurs troisièmes tronçons (3) en matière plastique composite fibreuse et un quatrième tronçon (4) en matière plastique composite fibreuse, configuré en une bande, sont agencés de façon telle que l'élément (10) en mousse de matière plastique soit stabilisé en une matrice en forme de squelette, notamment une matrice en forme de thorax. [Revendication 12] Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'élément (10) en mousse de matière plastique est mis en forme avec au moins un premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse et un deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse implantés sur la face intérieure, conformément à l'étape b) ; est sollicité par les températures TF et T1 conformément aux étapes c) et d), et est enlevé de l'outil de moulage dans l'enchaînement ; puis est placé conformément aux étapes a) et b), avec au moins un troisième tronçon (3) en matière plastique composite fibreuse et/ou un quatrième tronçon (4) en matière plastique composite fibreuse, dans un outil additionnel de moulage dans lequel sa production est achevée conformément aux étapes c) à f), de façon telle que le(s) troisième (3) et/ou quatrième (4) tronçon(s) se trouve(nt) sur une face extérieure du corps moulé hybride (5, 6). 24 [Revendication 13] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au moins l'un des tronçons (1, 2, 3, 4) en matière plastique composite fibreuse est agencé en plusieurs couches. [Revendication 14] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au moins l'un des deuxièmes tronçons (2) en matière plastique composite fibreuse est mis en place, sur au moins une face de l'élément (10) en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d'extrémité. [Revendication 15] Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé par le fait qu'au moins l'un des troisièmes tronçons (3) en matière plastique composite fibreuse est mis en place, sur une face de l'élément (10) en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d'extrémité. [Revendication 16] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la température T1 est choisie de façon telle que la valeur du module de cisaillement de l'élément (10) en mousse de matière plastique ait diminuée jusqu'à 50 %, au maximum, de la valeur dudit module à 20 °C. [Revendication 17] Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au plus tard au début de l'étape e), un corps de pression est inséré dans la cavité du corps moulé hybride (5) de forme tubulaire, devant être produit, une pression intérieure étant exercée sur l'élément (10) en mousse de matière plastique, à l'aide dudit corps de pression, au plus tard à ladite étape e). [Revendication 18] Corps moulé hybride (5, 6, 7, 8) de forme tubulaire, produit suivant un procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 17.