Brevet FR3074746A1 — publié le 20190614

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine des pièces ou panneaux d'habillage des habitacles intérieurs de véhicules, en particulier du type planche de bord, console centrale, panneau intérieur de porte, éléments d'ébénisterie, montants ou encadrement de vitre ou encore panneau d'habillage intérieur de toit. De nombreux procédés de réalisation de pièces de ce type sont déjà connus et mis en oeuvre. Suite à une forte demande des clients, en relation avec des considérations esthétiques et de style, les fabricants de véhicules et les 10 fabricants d'équipements ont été poussés à développer des solutions techniques permettant d'intégrer dans ces pièces des éléments décoratifs, réalisant éventuellement aussi une fonction informative, visibles en surface. Et l'invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'une pièce d'habillage intégrant un élément décoratif, ainsi 15 qu'une pièce d'habillage correspondante. Une première solution connue consiste à intégrer ou enchâsser l'élément décoratif sous forme d'insert dans la surface de la pièce d'habillage en créant un logement de réception soit par déformation locale de la surface, soit par découpe ou dégagement de matière. Un film, une 20 couche ou une peau de revêtement superficielle, transparente, colorée ou à motif, peut éventuellement être rapporté(e) sur l'insert, et éventuellement recouvrir aussi toute ou partie de la surface de la pièce. Des exemples de mises en oeuvre de cette première solution sont connus notamment des documents suivants : FR 2 985 693, 25 EP 1 177 949, JP 2009 090 746, FR 3 044 953, FR 2 916 153 et FR 3 017 322. Toutefois, les procédés connus de ces documents présentent tous au moins un parmi les inconvénients suivants : mise en oeuvre complexe ; défaut de maîtrise, absence de constance et visibilité du joint et 30 du plan d'interfaçage ; aspect inesthétique en finition du fait des contraintes liées à certaines opérations de fabrication ; limitation importante des formes et des matériaux ; mauvaise tenue dans le temps de la solidarisation ; dégradation notable de l'aspect originel avec l'usage ; qualité perçue non compatible avec des véhicules « haut de gamme ». - 2 - Une autre solution connue consiste à intégrer l'élément décoratif dans la structure même de la peau ou la couche de revêtement superficielle, en tant que composante constitutive. Ainsi, par le document JP-A-2006116062, on connaît un 5 procédé d'assemblage de deux portions de peau souple, recouvrant un coussin de siège automobile, par l'intermédiaire d'une bande de matériau, de manière à créer une fente décorative entre les deux portions de peau. Ces dernières présentent des bords repliés assemblés avec la bande de matériau par couture et en étant séparés mutuellement d'une distance sensiblement 10 constante tout au long de la fente. Une surpiqûre assure la cohésion du repliement et fournit une solidarisation supplémentaire avec la bande de matériau. Toutefois, le rembordement réalisé ne résulte pas en un bord net, rectiligne et constant le long de la fente, ni nécessairement en une 15 épaisseur de matière constante au niveau des bords repliés en regard. De plus, la tenue dans le temps de cette solution, en fonction des sollicitations mécaniques en utilisation, des expositions aux changements de température et d'hygrométrie, et des frottements notamment, est relativement mauvaise. 20 Enfin, un enfoncement des points ou fils des coutures dans le matériau des bords repliés n'est pas à exclure en cas de fortes tensions. Par le document WO-A-2017/149235, on connaît un autre procédé d'assemblage de deux portions de peau avec intercalation d'un insert décoratif entre elles. Dans ce procédé connu, les zones de bord des 25 portions de peau sont amincies avant leur repliement pour ne pas créer de surépaisseurs trop importantes lorsqu'elles recouvrent les deux bords latéraux opposés de l'insert décoratif plan. Plusieurs variantes de réalisation sont divulguées dans ces documents. 30 Ainsi, l'insert décoratif peut être fixé dans un premier temps sur le substrat, directement ou par une couche intermédiaire, puis les deux portions de peau sont rapportées sur ledit substrat avec recouvrement latéral des bords opposés de l'insert. En variante, une pièce support plane est fixée à l'une des ou 35 aux deux portions de peau ou au niveau de sa ou de leurs zone(s) de bord avant son (leur) repliement. Après repliement, ces portions de peau sont fixées sur le substrat (directement ou sur une couche intermédiaire solidaire - 3 - du substrat) et ensuite l'insert décoratif est solidarisé à ladite ou auxdites pièce(s) support. En variante encore, il est prévu dans ce document WO de solidariser une pièce support portant l'insert à la zone de bord de l'une des 5 deux portions de peau, après son amincissement et avant son repliement. Puis, les deux zones de bord sont repliées pour former les rembordements et les deux portions de peau avec leurs rembordements sont finalement fixées au substrat (directement ou non) avec un recouvrement des bords de l'insert décoratif par lesdits rembordements. Néanmoins, toutes les variantes de ce document WO, bien que permettant de cacher le plan de joint entre l'insert décoratif et les portions de peau, présentent également, comme dans le document JP précédent, l'inconvénient de ne pas fournir des bords nets et aux tracés géométriques précis, ni une bonne tenue dans le temps de l'aspect et de la forme originels des rembordements. En outre, l'aspect final global de la pièce d'habillage dépend directement de la qualité du positionnement relatif des deux portions de peau lors de la phase de solidarisation avec le substrat ou la couche intermédiaire. Or, compte-tenu des matériaux utilisés et de la cadence industrielle imposée, cette qualité ne peut pas être garantie. La présente invention a notamment pour but de proposer une solution simple permettant de surmonter au moins les principales limitations des procédés divulgués par les documents JP et WO évoqués ci-dessus. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un élément ou d'une pièce d'habillage, notamment pour un habitacle de véhicule, ledit élément ou ladite pièce d'habillage comprenant au moins une couche apparente de revêtement composite, le cas échéant rapportée sur un substrat, procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à fournir une portion de peau avec un bord, rectiligne ou non, et des faces respectivement arrière et apparente opposées, à solidariser une bande ou un profilé en un matériau plus rigide que celui de la portion de peau, sur la face arrière de ladite portion de peau, 35 le long de son bord précité, - 4 - à fournir un élément décoratif rapporté sur un élément support surfacique avec au moins une zone de bord, préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif, à assembler la portion de peau avec l'élément support 5 surfacique avec mise en contact intime et solidarisation de ladite zone de bord de l'élément support surfacique avec une zone de bord de la face apparente de la portion de peau, située en regard de la bande ou du profilé plus rigide, à replier la portion de peau autour de ladite bande ou dudit 10 profilé de manière à la remborder et à constituer une zone de jonction multicouches avec l'élément support surfacique, et à fixer, le cas échéant, ladite couche de revêtement composite résultante sur un substrat, avec éventuellement intercalation d'au moins une couche de matériau compressible ou déformable élastiquement, au moins 15 entre la portion de peau et le substrat. Préférentiellement, la bande ou le profilé plus rigide mis en oeuvre se présente sous la forme d'une bande profilée sensiblement plate et plane. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description 20 ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : les figures 1A, 1B et 1C sont des vues en coupe partielles de pièces d'habillage obtenues par l'intermédiaire du procédé selon 25 l'invention, en relation avec trois variantes de mise en oeuvre de ce dernier ; les figures 1D et lE sont des vues similaires aux figures 1 A à 1C de pièces d'habillage selon d'autres variantes de réalisation, comportant notamment des substrats de formes spécifiques ; les figures 2A à 2K illustrent, sous forme de vues en coupe 30 partielle, les différentes étapes successives de la variante du procédé permettant d'aboutir à l'objet de la figure lA ; les figures 3A à 3C illustrent, sous forme de vues en coupe partielle, les trois dernières étapes successives de la variante du procédé permettant d'aboutir à l'objet de la figure 1C, les étapes des figures 2A, 2B et 2D à 2G étant réalisées de chaque côté de l'élément support surfacique portant l'élément décoratif et pour chacune des deux portions de peau ; - 5 - la figure 4 est une vue en coupe partielle d'une variante de réalisation de l'objet de la figure 2B, et, les figures 5A à 5F sont des vues partielles de dessus ou en élévation frontale de différentes variantes de réalisation de surfaces visibles 5 de pièces d'habillage selon l'invention. L'invention porte sur un procédé de de réalisation d'un élément ou d'une pièce d'habillage 1, notamment pour un habitacle de véhicule, ledit élément ou ladite pièce d'habillage 1 comprenant au moins une couche apparente 2 de revêtement composite, le cas échéant rapportée sur un 10 substrat 3. Des pièces 1 obtenues par ce procédé sont illustrées schématiquement et partiellement sur les figures 1 et 5 des dessins annexés. Les figures 2A à 2K illustrent les principales étapes de ce procédé qui consiste essentiellement : 15 à fournir (figure 2A) une portion de peau 4 avec un bord 5, rectiligne ou non, et des faces opposées, respectivement arrière 6 et apparente 6', à solidariser (figure 2B) une bande ou un profilé 7, en un matériau plus rigide que celui de la portion de peau 4, sur la face arrière 6 20 de ladite portion de peau 4, le long de son bord 5 précité, à fournir (figure 2C) un élément décoratif 8 rapporté sur un élément support surfacique 9 avec au moins une zone de bord 10, préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif 8, à assembler (figure 2D) la portion de peau 4 avec l'élément 25 support surfacique 9 avec mise en contact intime et solidarisation de ladite zone de bord 10 de l'élément support surfacique 9 avec une zone de bord 12 de la face apparente 6' de la portion de peau 4, située en regard de la bande profilée plate rigide 7, à replier (figures 2E à 2G) la portion de peau 4 autour de ladite 30 bande profilée plate 7 de manière à la remborder et à constituer une zone 2' de jonction multicouches avec l'élément support surfacique 9 (figure 2H), et à fixer, le cas échéant, ladite couche de revêtement composite 2 résultante sur un substrat 3, avec éventuellement intercalation d'au moins 35 une couche 13, 13' de matériau compressible ou déformable élastiquement, au moins entre la portion de peau 4 et le substrat 3 (figures 21 à 2K). - 6 - La bande ou le profilé 7 est préférentiellement sensiblement plat(e) et forme une bande profilée. Les faces arrière 6 et apparentes 6' sont définies par rapport à la disposition de la couche 2 lors de son montage final (en utilisation). 5 Les étapes de procédé décrites ci-dessus permettent d'aboutir à une pièce d'habillage 1 telle que représentée figures 1A, 1B, 1D ou 1E, c'est-à-dire avec une couche de revêtement composite 2 comprenant une portion de peau 4 reliée à un élément support surfacique 9 portant un élément décoratif 8. 10 Les figures 5A à 5C illustrent trois aspects visuels possibles de la face apparente de la pièce d'habillage 1 obtenue avec une telle couche 2 (les coupes A-A, B-B et C-C respectivement des figures 5A, 5B et 5C peuvent correspondre soit à la figure 1A, soit à la figure 1B). Dans cette réalisation de l'invention, le côté opposé 10', ou 15 chacun des autres côtés, de l'élément support surfacique 9 peut être assemblé avec un autre élément de revêtement ou d'habillage, monté sur le même substrat 3 (non représenté), ou être simplement recouvert latéralement par une autre couche ou une autre pièce d'habillage contigüe. Toutefois, l'invention vise aussi le cas, plus usuel, où l'élément 20 décoratif 8 est situé entre au moins deux portions de peau 4 et 4' (figures 1C et 3). Dans ce mode de réalisation de l'invention, les étapes de fourniture d'une portion de peau avec une bande profilée plate plus rigide, d'assemblage de cette portion de peau avec l'élément support surfacique et 25 de repliement/rembordement de ladite portion de peau autour de la bande profilée plus rigide, sont répétées avec au moins une autre portion de peau 4', au moins une autre bande 7' et au moins une autre zone de bord 10' (et donc un autre côté) de l'élément support surfacique 9. Ainsi, en accord avec un mode de réalisation préféré de 30 l'invention, permettant d'aboutir à une intégration de l'élément décoratif 8 dans une couche de revêtement composite 2 avec au moins deux portions de peau 4 et 4', le procédé peut en outre consister, avant fixation de la couche de revêtement composite 2 sur un substrat 3 (avec ou sans intercalation d'une couche 13) : 35 à fournir au moins une seconde portion de peau 4', de même nature ou non que la première portion de peau 4 avec un bord 5' rectiligne ou non et des faces arrière 6 et apparente 6' opposées, - 7 - à solidariser une autre bande profilée 7' (préférentiellement sensiblement plate), en un matériau plus rigide que celui de la seconde portion de peau 4', sur la face arrière 6 de cette autre portion de peau 4', le long de son bord 5' précité, 5 à assembler cette autre portion de peau 4' avec l'élément support surfacique 9 portant l'élément décoratif 8, avec mise en contact intime et solidarisation d'une autre zone de bord 10' de l'élément support surfacique 9, préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif 8, avec une zone de bord 12' de la face apparente 6' de l'autre portion de peau 10 4', située en regard de ladite autre bande profilée plus rigide 7', à replier l'autre portion de peau 4' autour de l'autre bande profilée plus rigide 7', de manière à la remborder et à constituer une autre zone 2" de jonction multicouches avec l'élément support surfacique 9, de manière à aboutir à une couche de revêtement composite 2 15 comprenant au moins deux portions de peau 4, 4' assemblées avec l'élément support surfacique 9 (figure 3A). Cette couche de revêtement 2 peut ensuite être solidarisée à un substrat 3, avec éventuellement interposition de couches de matériau moussé (figures 3B et 3C). 20 L'élément support surfacique 9 consiste par exemple en une bande de matériau du type textile, non tissé ou plastique, au moins suffisamment souple et flexible pour pouvoir épouser les formes et la géométrie du substrat 3. Les figures 5D à 5F illustrent différentes configurations de 25 surfaces visibles de pièces 1 pouvant être obtenues avec ce mode de réalisation de l'invention, et la figure 1C montre en coupe la constitution d'une telle pièce 1 (la figure 1C peut correspondre à l'une des coupes D-D, E-E et F-F des figures 5D, 5E et 5F respectivement). Comme déjà indiqué précédemment, ce mode de réalisation 30 préféré consiste en fait à répéter au moins une fois (ou plus) les étapes illustrées aux figures 2A, 2B et 2D à 2H (ou 21). On peut relever que le procédé selon l'invention peut ou non inclure une étape de fixation de la couche de revêtement composite 2 sur un substrat 3. Lorsque cette étape n'a pas lieu, la pièce 1 obtenue par le 35 procédé selon l'invention se limite alors à la seule couche de revêtement 2, qui peut être mise en oeuvre dans un autre contexte ou une autre application (revêtement d'un corps en mousse, housse amovible, ...). - 8 - La mise en oeuvre d'une bande profilée plus rigide 7, 7' (par exemple plate) permet d'obtenir un bord rembordé 18, 18' net, parfaitement délimité et qui suit précisément la géométrie (notamment le tracé du bord longitudinal) de la bande considérée 7, 7'. De plus, la bande profilée 7, 7' 5 forme insert de rigidification et de renforcement structurel du bord 18, 18' qui l'intègre et assure sa tenue et la conservation de sa forme dans le temps. En outre, cette bande profilée 7, 7' forme également élément de fixation reprenant et répartissant les contraintes pouvant être transmises par l'assemblage [peau 4, 4'/support 9] notamment lorsqu'il est réalisé de 10 manière ponctuelle (couture 11). Enfin, ladite couture 11 étant effectuée en appui sur la bande profilée plus rigide 7, 7', elle pourra aisément assembler les couches concernées, alors que ces dernières sont au moins légèrement comprimées, et la jonction de la couture 11 avec l'élément support surfacique 9 sera couverte (non apparente) par le matériau de la portion de 15 peau 4, 4' entourant l'arête de repliement 14, 14' (au moins). En outre, comme l'illustrent les figures 1, 2G à 2K et 3, la bande profilée plus rigide 7, 7' subit un pivotement lors du repliement de la portion de peau correspondante 4, 4', de telle manière qu'elle se retrouve inclinée vers le haut du côté de l'élément décoratif 8, contribuant à un 20 renforcement de la zone linéaire du bord 18, 18' subissant les plus fortes contraintes en déformation à l'usage et à une finition géométrique précise dudit bord. Le pivotement précité de la bande 7, 7' résulte également, comme cela ressort des figures 1, 2H à 2K et 3, en un pincement du 25 matériau du bord 5, 5' de la portion de peau 4, 4' concernée, aboutissant à la création d'une étanchéité au moins relative entre ladite portion de peau 4, 4' et l'élément support surfacique 9. Avantageusement, l'assemblage de la ou de chaque portion de peau 4, 4' avec l'élément support surfacique 9 portant l'élément décoratif 8 30 est obtenu par l'intermédiaire d'une couture 11, préférentiellement réalisée sous pression, ladite couture 11 traversant les matériaux de la bande profilée plus rigide 7, 7' concernée, de la zone de bord 12, 12' de la portion de peau 4, 4' concernée et de la zone de bord 10, 10' concernée de l'élément support surfacique 9 portant l'élément décoratif 8. 35 La bande profilée 7, 7' répartit surfaciquement les contraintes en cas de sollicitation de ladite couture 11 et donc évite avantageusement - 9 - que le fil de la couture 11 ne coupe le matériau de la zone de bord 12, 12' sur laquelle elle est rapportée. Typiquement la couture 11 qui relie ensemble la bande profilée 7, 7', la portion de peau 14, 14' (à proximité de son bord 5) et le support 9 5 (au niveau de sa portion latérale dégagée 10, 10') est située à une distance (d) d'environ 5 mm à 10 mm (préférentiellement 5 à 7 mm) du bord 5 concerné, ce dernier étant avantageusement aligné avec les bords de la bande profilée 7, 7' et du support 9 (figure 2D). Le pivotement de la bande 7, 7' lors du repliement autour d'elle 10 de la portion de peau concernée 4, 4', met sous tension la couture 11, évitant ainsi un flottement du bord résultant 18, 18' concerné et positionnant précisément ce dernier. Comme le montrent les figures 2D et 2E, le procédé peut préférentiellement consister, en vue de leur(s) assemblage(s) par couture, à 15 superposer la portion de peau 4, 4' et l'élément support surfacique 9 concernés, ce avec mise en coïncidence de leur zones de bord 10, 12; 10', 12' respectives, préférentiellement également avec affleurement mutuel de leurs bords respectifs, la couture d'assemblage 11 étant avantageusement située à distance desdits bords et à proximité de l'arête 14, 14' de la bande 20 profilée plus rigide 7, 7' déterminant le repliement de la portion de peau 4, 4'. La position de la couture 11, toujours située en retrait par rapport à l'arête du bord 18, 18' concernée et donc non apparente du côté de la surface visible de la pièce d'habillage 1, détermine ainsi l'angle 25 d'inclinaison de la bande 7, 7' lors du rembordement/repliement de la portion de peau 4, 4' qui pivote autour du bord arrière de la bande profilée 7, 7' concernée. Préférentiellement, et en vue de fournir un aspect visuel dépourvu de zones de joint, la ou chaque portion de peau 4, 4' est 30 positionnée de telle manière par rapport à l'élément support surfacique 9, en vue de leur assemblage, que la bande profilée plus rigide 7, 7' s'étende partiellement par-dessus la région 9' de l'élément support surfacique 9 portant l'élément décoratif 8, le matériau de la portion de peau 4, 4' recouvrant l'arête de repliement 14, 14' de la bande profilée plus rigide 7, 35 7' concernée s'étendant ainsi latéralement partiellement par-dessus ladite région 9', et préférentiellement partiellement par-dessus l'élément décoratif -10- 8, préférentiellement avec contact sous pression, après rembordement (figures 1 et 3). Comme le montre la figure 21, et comme cela ressort également des figures 1 et 3, le procédé peut avantageusement prévoir d'assurer la 5 tenue du rembordement, et la cohésion de la zone 2', 2" de jonction multicouches concernée, en réalisant un assemblage supplémentaire 15 par collage, surpiquage, rivetage, attachement ou par un moyen de liaison analogue. En vue de limiter la surépaisseur du bord 18, 18' obtenue par 10 rembordement autour de la bande profilée 7, 7', mais également déterminer plus précisément l'orientation de ladite bande 7, 7' après repliement de la portion de peau concernée 4, 4', il peut aussi être prévu, comme le montre la figure 4, de réaliser un parage du bord 5, 5' concerné de la portion de peau 4, 4' avant solidarisation de la bande profilée plus rigide 7, 7', de 15 manière à obtenir une zone de bord biseautée 16 sur la face arrière 6, sur laquelle sera rapportée ladite bande profilée rigide 7, 7', préférentiellement avec affleurement le long du bord 5, 5' aminci en arête. Selon une caractéristique de l'invention, permettant d'aboutir à une surface visible plus lisse, de conformer les bords 18, 18' et de limiter le 20 retrait de l'élément décoratif 8 par rapport à la surface apparente de la pièce d'habillage 1, il peut être prévu par le procédé de fournir un substrat 3 qui comporte un décrochement 17 ou une gorge 17' et de positionner la couche de revêtement composite 2, lors de sa fixation avec ledit substrat 3, de telle manière que la surépaisseur créée par le rabat de la portion de peau 4, 4' 25 autour de la bande profilée plus rigide 7, 7', et la zone de jonction multicouches 2', 2" résultante, est au moins en partie absorbée par ledit décrochement 17 ou ladite gorge 17' (figures 1D et 1E). Les bandes profilées 7, 7' peuvent bien entendu être de forme rectiligne, de largeur et d'épaisseur constantes (figures 1 à 4). 30 Néanmoins, en fonction de la géométrie et de la conformation souhaitées pour les bords 18, 18', tant selon leur extension longitudinale (figures 5) qu'en section transversale (figures 1), ces bandes profilées 7, 7' peuvent également présenter des formes ondulées, en zigzag et plus généralement non rectilignes selon leur longueur. De même, en section, 35 leurs formes peuvent être cylindriques, elliptiques, en forme de coin ou encore présenter des nervures de rigidification transversale (non représenté). - 11 - En particulier, le bord de la bande profilée 7, 7' autour duquel s'enroule la portion de peau 4, 4' lors de son repliement peut présenter une forme arrondie, le cas échéant avec un épaississement, ou au contraire une épaisseur amincie, avec une arête, ce en fonction des circonstances et de 5 l'aspect souhaité (non représenté). Bien entendu, de nombreuses variétés de matériaux peuvent être utilisées pour réaliser les différentes composantes constitutives de la pièce d'habillage 1, pour autant qu'elles soient compatibles avec l'application (habitacle intérieur de véhicule) et présentent les 10 caractéristiques mécaniques, esthétiques et de résistance à l'usure, au vieillissement et aux agressions, requises. A titre de sélection de matériaux possibles, le matériau de la portion de peau 4, 4' ou de chaque portion de peau 4 et 4' peut être choisi dans le groupe formé par le cuir, le plastique, le bois souple ou la pierre en 15 film (dans des cas particuliers) et la ou chaque couche de matériau compressible 13, 13' peut être une couche de mousse ou de textile tridimensionnel, solidarisée par collage à la portion de peau 4, 4' et au substrat 3. La ou les couches 13, 13' de mousse peuvent s'étendre soit 20 uniquement sous la ou les portions de peau 4, 4' (figures lA et 1C), soit simultanément sous ces portions de peau 4, 4' et sous l'élément support surfacique 9 (figure 1B). Dans ce cas, on peut mettre en place des couches de matériau compressible 13 et 13' d'épaisseurs différentes entre la ou les portion(s) de peau 4, 4' ou l'élément support surfacique 9 de l'élément 25 décoratif 8, d'une part, et le substrat 3, d'autre part. En solidarisant préalablement, par fixation ou par encastrement, l'élément décoratif 8 sur un élément support surfacique 9, il est possible de diversifier très largement la nature et le type dudit élément décoratif 8, qui peut alors être continu ou non, mince ou épais, fragile, autoportant ou non, 30 ledit support 9 faisant office d'embase de montage dans le revêtement composite 2 et subissant à lui seul l'ensemble des contraintes. A titre d'exemples, les caractéristiques, matériaux et spécificités suivantes peuvent être prévues pour les diverses composantes et couches constitutives de la pièce d'habillage 1: 35 - portions de peau 4, 4' : cuir d'épaisseur 1,0 à 1,2 mm ; film de plastique, bois souple ou pierre d'épaisseur 0,5 à 1,0 mm. - 12 - - élément support surfacique 9: bande textile type non tissé PET d'épaisseur 0,5 mm. - élément décoratif 8 : en pierre, bois, métal, cuir, cuir exotique, verre, aspect diamant. 5 - couches de mousse 13, 13' : mousse polyuréthanne d'épaisseur 2 mm et de densité 35 à 60 kg/m3 ; textile 3D. - substrat 3: corps ou plaque en polypropylène d'épaisseur 2 à 4 mn-i, préférentiellement moulé(e). Lorsque la qualité et les propriétés de surface du substrat 3 le 10 permettent, la couche 2 peut être directement rapportée sur celui-ci, sans interposition de couche 13, 13' (figures 1D et 1E). Les figures 5A à 5F illustrent des exemples de réalisation de couches de revêtement composites 2, et donc de surfaces visibles de pièces d'habitacle 1 les comportant en face apparente. 15 Les figures 5A à 5C illustrent une couche 2 à deux composantes seulement en surface (portion de peau 4 et élément décoratif 8) et avec chacune une unique ligne d'interfaçage et de liaisonnement (zone de jonction multicouche 2') respectivement rectiligne, courbe ou brisée. Les figures 5D à 5F illustrent quant à elles une couche 2 à trois, 20 voire quatre, composantes constitutives en surface et notamment avec au moins deux portions de peau 4 et 4' et au moins deux lignes d'interfaçage et de liaisonnement 2 et 2', rectilignes ou non. En relation avec les figures 5E et 5F, on peut relever que l'invention peut prévoir que deux portions de peau voisines 4 et 4', faisant 25 toutes deux partie de la couche de revêtement composite 2, sont assemblées directement entre elles, par exemple par couture, collage ou soudure, au niveau de bords respectifs adjacents ou chevauchants, autres que le ou les bord(s) 5, 5' pourvu(s) d'une bande profilée 7, 7' en matériau plus rigide. En accord avec un exemple pratique précis, mais non limitatif, 30 de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les étapes suivantes peuvent être effectuées : - fourniture d'une portion de peau 4 (figure 2A) et collage d'une bande profilée de rigidification 7 sur le bord 5 de cette peau 4 (figure 2B) ; 35 - fourniture d'un ensemble [élément décoratif 8 / élément support surfacique 9], obtenu par exemple par collage de l'élément 8 sur une couche support 9 (figure 2C) ; - 13 - - assemblage par couture 11 de l'élément décoratif 8 avec son support 9 sur le bord 5 de la portion de peau 4, à travers la bande profilée 7, leurs faces apparentes étant mutuellement en regard (figure 2D) ; - repliement de la partie de la portion de peau 4 située au-delà 5 de l'arête 14 de la bande 7 autour de cette dernière, et à l'opposé (1800) de l'élément décoratif 8 (figures 2E à 2H - sur la figure 2H, la position initiale avant repliement de la portion de peau 4 est représentée en trait interrompu) ; - consolidation du rembordement et de la zone de jonction 10 multicouches 2' par un assemblage supplémentaire, tel qu'une surpiqûre 15 (figure 21) ; - fixation d'au moins une couche de mousse 13 sous la face arrière 6 de la partie de la portion de peau 4 repliée (figure 2J) ; - solidarisation (gainage) de la couche 2 composite avec la 15 mousse 13 sur un substrat 3 (figure 2K), pour former la pièce d'habitacle 1. L'invention a également pour objet, comme le montrent au moins partiellement les figures 1 et 5, une pièce d'habillage 1 pour un habitacle de véhicule, préférentiellement obtenue par l'intermédiaire du procédé précité. 20 Cette pièce 1 comprend une couche apparente de revêtement 2 composite, intégrant un élément décoratif 8 et rapportée sur un substrat 3, le cas échéant avec intercalation d'au moins une couche 13, 13' de matériau compressible ou déformable élastiquement. Cette pièce 1 est caractérisée en ce que ladite couche de 25 revêtement composite 2 est constituée par au moins une portion de peau 4, 4', avec une face arrière 6 et une face apparente 6', et par un élément support surfacique 9 portant un élément décoratif 8, et en ce que ladite ou chaque portion de peau 4, 4' et ledit élément support surfacique 9 sont mutuellement reliés au niveau d'une zone de jonction multicouche 2', 2" 30 respective à extension sensiblement linéaire (droite ou non, avec une certaine largeur), constituée par une bande profilée plus rigide 7, 7' prise en sandwich entre la portion de peau 4, 4' et une zone de bord 12, 12' repliée de celle-ci, à la manière d'un rembordement, d'une part, et par une zone de bord 10, 10' de l'élément support surfacique 9, préférentiellement non 35 recouverte par l'élément décoratif 8, d'autre part, ladite bande profilée plus rigide 7, 7' (par exemple plate et plane) et ladite zone de bord 12, 12' étant assemblées avec ledit élément support surfacique 9, et la couche de - 14 - matériau 13, 13' compressible étant située au moins entre la ou une portion de peau 4, 4' et le substrat 3. Pour verrouiller l'assemblage et consolider la zone de jonction 2', 2" considérée, la pièce 1 peut comporter avantageusement une liaison 5 supplémentaire 15 assemblant entre elles les différentes couches de la zone 2', 2" de jonction multicouches concernée pour en assurer la cohésion et assurer la tenue du rembordement correspondant. La couture 15 (surpiquage) qui permet de verrouiller le repliement de la portion de peau 4 peut être typiquement située à une 10 distance (d') d'environ 2 à 7 mm du bord rembordé 18, 18' concerné, préférentiellement à environ 2 à 4 mm (figure 21). Selon une variante de réalisation, illustrée sur la figure 4, la partie de la portion de peau 4, 4' et la zone de bord repliée 12, 12' entourant et prenant en sandwich entre elles la bande profilée plus rigide 7, 7' forment 15 ensemble une zone de bord biseautée 16 résultant d'une opération de parage de la portion de peau 4, 4' concernée. Comme le montrent les figures 1D et 1E, le substrat 3 peut comporter un décrochement 17 ou une gorge 17' et la couche de revêtement composite 2 être positionnée lors de sa fixation avec ledit substrat 3 de telle 20 manière que la surépaisseur créée par le rabat de la portion de peau 4, 4' autour de la bande profilée plus rigide 7, 7', et donc par l'empilement de couches de la zone de jonction 2, 2" correspondante, est au moins en partie absorbée par ledit décrochement 17 ou ladite gorge 17'. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de 25 réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un élément ou d'une pièce d'habillage (1), notamment pour un habitacle de véhicule, ledit élément ou ladite pièce d'habillage (1) comprenant au moins une couche apparente (2) de revêtement composite, le cas échéant rapportée sur un substrat ou un insert (3), procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement : à fournir une portion de peau (4) avec un bord (5), rectiligne ou non, et des faces opposées respectivement arrière (6) et apparente (6'), à solidariser une bande ou un profilé (7), préférentiellement 10 sensiblement plat(e), en un matériau plus rigide que celui de la portion de la peau (4), sur la face arrière (6) de ladite portion de peau (4), le long de son bord (5) précité, à fournir un élément décoratif (8) rapporté sur un élément support surfacique (9) avec au moins une zone de bord (10), 15 préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif (8), à assembler la portion de peau (4) avec l'élément support surfacique (9) avec mise en contact intime et solidarisation de ladite zone de bord (10) de l'élément support surfacique (9) avec une zone de bord (12) de la face apparente (6') de la portion de peau (4), située en regard de la 20 bande ou du profilé plus rigide (7) formant une bande profilée sensiblement plate, à replier la portion de peau (4) autour de ladite bande ou dudit profilé (7) de manière à la remborder et à constituer une zone (2') de jonction multicouches avec l'élément support surfacique (9), et 25 à fixer, le cas échéant, ladite couche de revêtement composite (2) résultante sur un substrat (3), avec éventuellement intercalation d'au moins une couche (13, 13') de matériau compressible ou déformable élastiquement, au moins entre la portion de peau (4) et le substrat (3). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il 30 consiste, en outre, avant fixation de la couche de revêtement composite (2) sur un substrat (3) : à fournir au moins une seconde portion de peau (4'), de même nature ou non que la première portion de peau (4) avec un bord (5') rectiligne ou non et des faces arrière (6) et apparente (6') opposées, - 16 - à solidariser une autre bande profilée (7'), préférentiellement sensiblement plate, en un matériau plus rigide que celui de la seconde portion de peau 4', sur la face arrière (6) de cette autre portion de peau (4'), le long de son bord (5') précité, 5 à assembler cette autre portion de peau (4') avec l'élément support surfacique (9) portant l'élément décoratif (8), avec mise en contact intime et solidarisation d'une autre zone de bord (10') de l'élément support surfacique (9), préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif (8), avec une zone de bord (12') de la face apparente (6') de l'autre portion 10 de peau (4'), située en regard de ladite autre bande profilée plus rigide (7'), à replier l'autre portion de peau (4') autour de l'autre bande profilée plus rigide (7'), de manière à la remborder et à constituer une autre zone (2") de jonction multicouches avec l'élément support surfacique (9), de manière à aboutir à une couche de revêtement composite (2) 15 comprenant au moins deux portions de peau (4, 4') assemblées avec l'élément support surfacique (9). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'assemblage de la ou de chaque portion de peau (4, 4') avec l'élément support surfacique (9) portant l'élément décoratif (8) est obtenu par 20 l'intermédiaire d'une couture (11), ladite couture (11) traversant les matériaux de la bande profilée plus rigide (7, 7') concernée, de la zone de bord (12, 12') de la portion de peau (4, 4') concernée et de la zone de bord (10, 10') concernée de l'élément support surfacique (9) portant l'élément décoratif (8). 25 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste, en vue de leur(s) assemblage(s) par couture, à superposer la portion de peau (4, 4') et l'élément support surfacique (9) concernés, ce avec mise en coïncidence de leur zones de bord (10, 12; 10', 12') respectives, préférentiellement également avec affleurement mutuel de 30 leurs bords respectifs, la couture d'assemblage (11) étant avantageusement située à distance desdits bords et à proximité de l'arête (14, 14') de la bande profilée plus rigide (7, 7') déterminant le repliement de la portion de peau (4, 4'). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 35 caractérisé en ce que la ou chaque portion de peau (4, 4') est positionnée de telle manière par rapport à l'élément support surfacique (9), en vue de leur assemblage, que la bande profilée plus rigide (7, 7') s'étende partiellement - 17 - par-dessus la région (9') de l'élément support surfacique (9) portant l'élément décoratif (8), le matériau de la portion de peau (4, 4') recouvrant l'arête de repliement (14, 14') de la bande profilée plus rigide (7, 7') concernée s'étendant ainsi latéralement partiellement par-dessus ladite 5 région (9'), et préférentiellement partiellement par-dessus l'élément décoratif (8), après rembordement. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer la tenue du rembordement, et la cohésion de la zone (2', 2") de jonction multicouches concernée, en réalisant un assemblage supplémentaire (15) par collage, surpiquage, rivetage, attachement ou un moyen de liaisonnement analogue. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un parage du bord (5, 5') concerné de la portion de peau (4, 4') avant solidarisation de la bande profilée plus rigide (7, 7'), de manière à obtenir une zone de bord biseautée (16) sur la face arrière (6), sur laquelle sera rapportée ladite bande profilée plus rigide (7, 7'), préférentiellement avec affleurement le long du bord (5, 5') aminci en arête. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le substrat (3) comporte un décrochement (17) ou une gorge (17') et en ce que la couche de revêtement composite (2) est positionnée lors de sa fixation avec ledit substrat (3) de telle manière que la surépaisseur créée par le rabat de la portion de peau (4, 4') autour de la bande profilée plus rigide (7, 7'), et la zone de jonction multicouches (2', 2") résultante, est au moins en partie absorbée par ledit décrochement (17) ou ladite gorge (17'). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le matériau de la portion de peau (4, 4') ou de chaque portion de peau (4 et 4') est choisi dans le groupe formé par le cuir, le plastique, le bois souple ou la pierre en film et en ce que la ou chaque couche de matériau compressible (13, 13') est une couche de mousse ou de textile tridimensionnel, solidarisée par collage à la portion de peau (4, 4') et au substrat (3). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, 35 caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en place des couches de matériau compressible (13 et 13') d'épaisseurs différentes entre la ou les portion(s) - 18 - de peau (4, 4') ou l'élément support surfacique (9) de l'élément décoratif (9), d'une part, et le substrat (3), d'autre part. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que deux portions de peau voisines (4 et 4'), faisant toutes 5 deux partie de la couche de revêtement composite (2), sont assemblées directement entre elles, par exemple par couture, collage ou soudure, au niveau de bords respectifs adjacents ou chevauchants, autres que le ou les bord(s) (5, 5') pourvu(s) d'une bande profilée (7, 7') plus rigide. 12. Pièce d'habillage (1) pour un habitacle de véhicule, 10 préférentiellement obtenue par l'intermédiaire du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, ladite pièce (1) comprenant une couche apparente de revêtement (2) composite, intégrant un élément décoratif (8) et rapportée sur un substrat (3), le cas échéant avec intercalation d'au moins une couche 15 (13, 13') de matériau compressible ou déformable élastiquement, pièce (1) caractérisée en ce que ladite couche de revêtement composite (2) est constituée par au moins une portion de peau (4, 4'), avec une face arrière (6) et une face apparente (6'), et par un élément support surfacique (9) portant un élément décoratif (8), et en ce que ladite ou 20 chaque portion de peau (4, 4') et ledit élément support surfacique (9) sont mutuellement reliés au niveau d'une zone de jonction multicouche (2', 2") respective à extension sensiblement linéaire, constituée par une bande profilée plus rigide (7, 7') prise en sandwich entre la portion de peau (4, 4') et une zone de bord (12, 12') repliée de celle-ci, à la manière d'un 25 rembordement, d'une part, et par une zone de bord (10, 10') de l'élément support surfacique (9), préférentiellement non recouverte par l'élément décoratif (8), d'autre part, ladite bande profilée plus rigide (7, 7') et ladite zone de bord (12, 12') étant assemblées avec ledit élément support surfacique (9), et la couche de matériau (13, 13') compressible étant située 30 au moins entre la ou une portion de peau (4, 4') et le substrat (3). 13. Pièce selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte une liaison supplémentaire (15) assemblant entre elles les différentes couches de la zone (2', 2") de jonction multicouches concernée pour en assurer la cohésion et assurer la tenue du rembordement correspondant. 14. Pièce selon la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que la partie de la portion de peau (4, 4') et la zone de bord repliée (12, 12') - 19 - entourant et prenant en sandwich entre elles la bande profilée plus rigide (7, 7') forment ensemble une zone de bord biseautée (16) résultant d'une opération de parage de la portion de peau (4, 4') concernée. 15. Pièce selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, 5 caractérisée en ce que le substrat (3) comporte un décrochement (17) ou une gorge (17') et en ce que la couche de revêtement composite (2) est positionnée lors de sa fixation avec ledit substrat (3) de telle manière que la surépaisseur créée par le rabat de la portion de peau (4, 4') autour de la bande profilée plus rigide (7, 7'), et donc par l'empilement de couches de la 10 zone de jonction (2, 2") correspondante, est au moins en partie absorbée par ledit décrochement (17) ou ladite gorge (17').