Brevet FR3072886A1 — publié le 20190503

La présente invention concerne l'extraction de composés organiques ou inorganiques dissous volatiles à l'aide d'un gaz, également dénommé stripage (stripping). L'élimination de composés organiques ou inorganiques dissous est un processus couramment rencontré dans les chaines de traitement d'effluents liquides. Bien que de nombreuses solutions d'extraction de gaz ou de composés organiques dissous dans un liquide existent, la plupart souffrent de certains désavantages limitant leurs performances. Ainsi, un encrassement est souvent rencontré dans les colonnes à garnissage conventionnelles (encrassement des medias constituants le garnissage) ou les contacteurs membranaires, surtout si des effluents ou boues riches en matières en suspension ou en sels pouvant précipiter sont utilisés. Cela peut même rendre inenvisageable l'utilisation de contacteurs membranaires sensibles aux colmatages. Les procédés d'extractions par solvants spécifiques (adsorption du composé organique ou inorganique dans un solvant) sont couteux et requièrent des systèmes de séparation complexes, limités en taille. Les colonnes à bulles sous vide ou atmosphérique sont limités par le brassage gazeux. Le stripage (stripping) sous vide a été décrit dans le passé et appliqué dans des domaines tels que la digestion anaérobie pour le stripage (stripping) de l'ammoniaque comme décrit dans US20060006055. Ce type d'extraction permet d'augmenter les surfaces d'échange entre les bulles de gaz transférées dans le liquide à épurer et par conséquent d'augmenter les transferts et les rendements épuratoires au sein du réacteur. L'utilisation du vide permet en outre de limiter la chaleur sensible parfois requise pour déplacer le composé organique ou inorganique dans le gaz vecteur. Le gain en énergie est également possible sur le chauffage parfois nécessaire du gaz vecteur dans la mesure où la quantité de gaz vecteur nécessaire est réduite 2 par rapport aux solutions conventionnelles existantes. Toutefois, les problèmes d'encrassement ne sont pas résolus. La précipitation minérale est par ailleurs effectuée dans des réacteurs de mélange ou réacteurs de cristallisation (sous agitation mécanique et guide- 5 flux) tels que les réacteurs de floculations. Toutefois, aucun art antérieur ne suggère de combiner ces deux techniques. Les inventeurs se, sont aperçus de façon surprenante qu'il était possible de combiner la technique de stripage (stripping) sous vide et de 10 précipitation/cristallisation au sein d'un même réacteur et qu'il était donc possible de simultanément effectuer le stripage (stripping) et la précipitation/cristallisation. Grâce à ce procédé, le stripage (stripping) peut être effectué sans risque d'encrassement lorsque des effluents riches en matières en suspension ou en 15 sels pouvant précipiter sont traités. Grâce à l'utilisation du vide, les besoins en gaz vecteurs sont réduits, ce qui limite par conséquent la taille des ouvrages (colonnes) de désorption du gaz cible à éliminer et qui diminue la quantité d'énergie parfois nécessaire pour chauffer le gaz vecteur. 20 La présente invention concerne donc un procédé d'extraction d'un composé volatile d'un liquide le contenant et contenant en outre au moins un sel inorganique ou organique dissout caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) fourniture d'un liquide contenant un composé volatile et au moins un sel 25 inorganique ou organique dissout ; b) fourniture d'un gaz vecteur destiné à extraire le composé volatile ; c) fourniture éventuelle d'un réactif pour faciliter l'extraction du composé volatile et/ou la précipitation ou la cristallisation du au moins un sel inorganique ou organique ; 30 d) extraction du composé volatile et précipitation ou cristallisation simultanée du au moins un sel inorganique ou organique par mise en contact dans un 3 réacteur agité sous vide du liquide de l'étape a) avec le gaz de l'étape b) en présence éventuel du réactif de l'étape c) ; e) récupération du gaz vecteur contenant au moins une partie du composé volatile ; 5 f) récupération du liquide ayant une teneur diminuée en composé volatile et en ledit au moins un sel inorganique ou organique dissout mélangé avec des particules dudit au moins un sel inorganique ou organique précipité ou cristallisé. 10 Le liquide contenant un composé volatile et au moins un sel inorganique ou organique dissout de l'étape a) selon la présente invention peut être tout effluent tel qu'une eau résiduaire industrielle, municipale et/ou une eau de forage industriel, une eau souterraine ou un solvant industriel. Il peut aussi s'agir d'une boue liquide, c'est à dire pompable, par exemple provenant d'un 15 digesteur. Le composé volatile à éliminer du liquide peut être un composé organique ou inorganique. Il est avantageusement choisi dans le groupe constitué par l'ammoniac (NH3), le méthane (CH4), le dioxyde de carbone (CO2), le sulfure d'hydrogène (H2S), l'acide cyanhydrique (HCN) les BTEX (benzène, toluène 20 et xylène), les HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques), les COV (composés organiques volatils) et les pesticides, plus avantageusement le composé volatile est l'ammoniac. Le sel inorganique dissout dans le liquide peut être choisi dans le groupe 25 constitué par la struvite, les phosphates de calcium, le carbonate de calcium, le phosphate de magnésium, le carbonate de magnésium, le sulfate de calcium, les fluorures de calcium, l'hydroxyde de magnésium, un hydroxyde métallique et leurs mélanges, avantageusement il est choisi dans le groupe constitué par le carbonate de calcium la struvite et leurs mélanges, en 30 particulier il s'agit du carbonate de calcium et de la struvite. 4 Le sel organique dissout dans le liquide peut être choisi dans le groupe constitué par le sulfure de diméthyle, le disulfure de diméthyle, le citrate de calcium, l'oxalate de calcium, l'EDTA, un cyanure et leurs mélanges. Avantageusement, le sel organique dissout dans le liquide peut être choisi 5 dans le groupe constitué par le sulfure de diméthyle, le disulfure de diméthyle et leurs mélanges lorsque le composé volatile est le sulfure d'hydrogène (H2S). Dans un autre mode de réalisation avantageux, le sel organique dissout dans le liquide peut être choisi dans le groupe constitué par le citrate de calcium, l'oxalate de calcium, l'EDTA et leurs mélanges 10 lorsque le composé volatile est l'ammoniac ou le dioxyde de carbone. Dans encore un autre mode de réalisation avantageux, le sel organique dissout dans le liquide peut être un cyanure, qui peut par exemple précipiter sous la forme d'un cyanure de fer, lorsque le composé volatile est l'acide cyanhydrique. 15 Le gaz vecteur utilisable dans l'étape b) du procédé selon la présente invention peut être choisi dans le groupe constitué par de l'air, de l'azote, de la vapeur et leur mélange, avantageusement dans le groupe constitué par de l'air, de la vapeur et leur mélange. En particulier, dans le cas où le composé 20 volatile est l'ammoniac, le gaz vecteur est choisi dans le groupe constitué par de l'air, de la vapeur et leur mélange, plus avantageusement par de l'air et un mélange air/vapeur, encore plus avantageusement par de l'air. Le réactif utilisable dans l'éventuelle étape c) du procédé selon la présente 25 invention peut être n'importe quel réactif qui permet la précipitation/cristallisation (par exemple par modification du pH de l'effluent) du au moins un sel inorganique ou organique dissout. Il est avantageusement choisi dans le groupe constitué par la soude, la chaux, les cendres, le chlorure de magnésium, l'oxyde de magnésium, le chlorure 30 ferrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide phosphorique, préférentiellement il s'agit de la soude ou de la chaux. Dans un mode de réalisation avantageux, le réactif de l'étape c) est de la chaux ou de la soude, 5 en particulier de la chaux lorsque le composé volatile est l'ammoniac. Dans un autre mode de réalisation avantageux, le réactif de l'étape c)est choisi dans le groupe constitué par l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide phosphorique lorsque le composé volatile est le CO2, l'H2S ou l'HCN. 5 Dans un mode réalisation particulier, l'étape d) du procédé selon l'invention comprend les étapes simultanées ou successives, avantageusement simultanées, suivantes : - dl) mise en contact du gaz vecteur de l'étape b) avec le liquide de l'étape 10 a) - d2) entrée du mélange obtenu à l'étape dl) dans le réacteur agité sous vide, mise en contact éventuelle avec le réactif de l'étape c), et extraction du composé volatile et précipitation ou cristallisation simultanée du au moins un sel inorganique ou organique. 15 En effet, l'injection du gaz vecteur peut se faire en plusieurs point du système : dans le circuit d'alimentation de l'enceinte du réacteur (ex : injection en amont par pressurisation, ou directe dans la pompe d'alimentation, ou encore dans un mélangeur statique), dans l'enceinte même du réacteur par microbullage, dans les boucles de recirculation. 20 L'injection dans l'enceinte du réacteur peut se faire par exemple par bullage au moyen d'une canne percée d'injection, d'un diffuseur gaz-liquide (membranes, éjecteurs...) ou d'une diffusion directe via l'arbre d'agitation. Le réacteur selon l'invention permet donc à la fois l'extraction et la 25 cristallisation/précipitation. Il peut donc gérer un taux de solide important à condition que ce dernier soit maintenu en suspension dans le liquide par agitation. En particulier, le taux de solide dans le réacteur de l'étape d) ou d2) est maintenu entre 0,1 et 900 g/L de solide en suspension, avantageusement entre 0,1 et 350 g/L, en particulier à une concentration 30 moyenne de 150g/L. Le réacteur est donc parfaitement agité. 6 Le temps de résidence hydraulique dans le réacteur de l'étape d) ou d2) est défini en fonction de l'épuisement recherché du composé volatile à extraire (de quelques secondes à plusieurs heures), avantageusement il est compris entre 10 minutes et 6 heures, plus avantageusement entre 30 minutes et 2 5 heures. Dans un mode de réalisation avantageux, le réacteur de l'étape d) ou d2) ne comprend pas de garnissage ou de contacteurs membranaires qui ne seront donc pas encrassés. 10 Le point de fonctionnement (température et pression) au sein du réacteur est défini en fonction de la température d'ébullition du liquide de l'étape a), de façon à ce qu'il ne rentre pas en ébullition dans le cas où le gaz vecteur n'est pas de la vapeur. 15 Dans le cas où le gaz vecteur est de la vapeur, le point de fonctionnement correspond à la température et à la pression d'ébullition du liquide de l'étape a). L'étape d) ou d2) est mise en oeuvre sous vide, c'est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique, avantageusement à une pression 20 absolue comprise entre 500 et 99 000 Pa, en particulier à une pression absolue supérieure à la pression d'ébullition du liquide de l'étape a) de 1000 à 10 000 Pa à la température de fonctionnement dans le cas où le gaz vecteur n'est pas de la vapeur . Le réacteur de l'étape d) ou d2) doit donc résister à ces pressions. 25 Avantageusement, l'étape d) ou d2) est mise en oeuvre à une température inférieure à la température d'ébullition du liquide de l'étape a) à la pression de fonctionnement dans le cas où le gaz vecteur n'est pas de la vapeur, avantageusement à une température inférieure à entre 1 et 20°C de la température d'ébullition du liquide de l'étape a) à la pression de 30 fonctionnement, en particulier à une température comprise entre -50°C et 180°C, plus avantageusement à 60°C. 7 La source d'énergie thermique si nécessaire pour obtenir la température voulue pourra provenir de l'effluent lui-même ou d'une autre source d'énergie (chaudière vapeur, chauffage d'air, échangeur de chaleur, pompe à chaleur, chauffage avec fluide thermique). Dans le cas où un chauffage est 5 requis pour le stripage (stripping), le système pourra donc être équipé d'échangeurs connus par l'homme du métier (échangeur à plaque/tube, réacteur double enveloppe...). L'avantage de l'utilisation d'un réacteur sous vide est que les quantités de gaz vecteur à utiliser sont réduites. 10 Ainsi, dans un mode de réalisation avantageux, l'étape d) ou d2) est mise en oeuvre avec un débit de gaz vecteur inferieur de 10 à 100 fois celui nécessaire à un fonctionnement à pression atmosphérique. Ainsi avantageusement lorsque le composé volatil est l'ammoniac, le débit volumique de Gaz peut être compris entre 2,5L/h et 150L/h pour 1L/h de 15 liquide, plus avantageusement il est de 100L/h de gaz pour 1L/h de liquide. Ce débit de gaz peut donc être adapté selon le composé volatile à éliminer. Avantageusement, dans le cas où le composé volatile est l'ammoniac et où le liquide de l'étape a) bout à une pression proche de 20 000 Pa et est chauffé à une température d'environ 60°C, la pression de fonctionnement optimale 20 de l'étape d) ou d2) du procédé selon la présente invention sera avantageusement comprise entre 22 000 et 25 000 Pa absolue avec un ratio gaz vecteur/liquide de l'ordre de 2,5 à 150 Nm3 d'air par m3 d'effluent, si le gaz vecteur est de l'air. 25 Dans un mode de réalisation avantageux, l'alimentation de l'enceinte du réacteur de l'étape d) ou d2) en liquide de l'étape a) est réalisée par une pompe ou gravitairement ou au moyen du système de vide. L'introduction du liquide dans l'enceinte peut être ainsi réalisée de façon naturelle ou forcée au moyen d'un système de pulvérisation ou cane 30 d'injection. 8 L'étape e) du procédé selon la présente invention permet donc de récupérer une partie du composé volatile, avantageusement au moins 50% en poids par rapport au poids total du composé volatile présent initialement dans le liquide à l'étape a), plus avantageusement la majeure partie, encore plus 5 avantageusement plus de 70% en poids, en particulier plus de 75% en poids par rapport au poids total du composé volatile présent initialement dans le liquide à l'étape a) dans le cas où le composé volatile est l'ammoniac . L'étape f) du procédé selon la présente invention permet donc de récupérer 10 le liquide ayant une teneur diminuée en composé volatile et en ledit au moins un sel inorganique ou organique dissout mélangé avec des particules dudit au moins un sel inorganique ou organique précipité ou cristallisé. Avantageusement, le liquide a une teneur diminuée d'au moins 50% en poids en composé volatile, plus avantageusement de 75% en poids dans le 15 cas où le composé volatile est l'ammoniac. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le rendement d'extraction du composé volatile, en particulier lorsque le composé volatile est l'ammoniac, est d'au moins 50% en poids, en particulier d'au moins 60% en poids, plus particulièrement d'au moins 75% en poids. Le rendement se 20 calcule de la façon suivante : Rendement (en % en poids) = 1- (Quantité du composé volatile finale dans le liquide à l'étape (f) / Quantité du composé volatile initial dans le liquide de l'étape (a)) 25 Dans un mode de réalisation avantageux, le procédé selon la présente invention comprend une étape supplémentaire g) de séparation liquide/ solide mise en oeuvre sur le liquide obtenue à l'étape f) de façon à récupérer d'une part les particules dudit au moins un sel inorganique ou organique précipité ou cristallisé et d'autre part le liquide ayant une teneur diminuée en 30 composé volatile et en ledit au moins un sel inorganique ou organique dissout. 9 Le procédé selon la présente invention peut en outre comprendre une étape supplémentaire h) de séparation du composé volatile du gaz vecteur obtenu à l'étape e) et une étape éventuelle de recyclage du gaz vecteur dépourvu de composé volatile dans le réacteur de l'étape d) ou dans l'étape dl). 5 Le procédé selon la présente invention peut être mis en oeuvre en mode continue, semi-continu ou discontinu. La présente invention sera mieux comprise en référence à la description des 10 figures et des exemples qui suivent. La figure 1 représente une vue schématique du réacteur utilisable dans le procédé selon l'invention. La figure 2 représente la quantité d'ammoniac enlevée d'un liquide par le procédé selon différentes conditions de pression et de pH théorique ou 15 réelles (exemples) en fonction du ratio gaz vecteur/liquide à une température de 60°C. Le réacteur (1) utilisable dans le cadre du procédé selon la présente invention est donc un réacteur triphasique (liquide/gaz/solide) agité et sous vide. 20 Il comprend donc : - un moyen d'entrée de liquide (2) pour la mise en oeuvre de l'étape a), avantageusement situé au milieu du réacteur ; - un moyen d'entrée de gaz (3) pour la mise en oeuvre de l'étape b), avantageusement situé en bas du réacteur ; 25 - un moyen d'entrée pour le réactif (4) de l'étape c), avantageusement situé au milieu du réacteur ; - un moyen de sortie (5) pour le gaz contenant le composé volatil pour la mise en oeuvre de l'étape e), avantageusement situé tout en haut du réacteur ; 30 - un moyen pour le chauffage éventuel (6) ; - un moyen d'agitation (7) - un moyen permettant de mettre le réacteur sous vide, 10 - un moyen de sortie (8) pour le liquide pour la mise en oeuvre de l'étape f), avantageusement situé tout en bas du réacteur. Il est représenté à la figure 1. Exemple 1 : 5 Le procédé a été mis en oeuvre en mode discontinu afin d'extraire l'ammoniac (composé volatile selon l'invention) d'un effluent aqueux riche en carbonate de calcium et en hydroxyde de magnésium chauffé à 60°C. L'effluent est issu de la digestion de déchets solides et présente un extrait sec de 3300 mg/L et un pH de 8,3 et a une température de 20°C. 10 Sa pression d'ébullition est proche de 20 000 Pa absolu à 60°C. Il contient : - 450 mg/L de NH4+ ; - 75 mg/L de Ca, - 230 mg/L de K 15 - 75 mg/L de Mg, - 500 mg/L de Na - 700 mg/L de Cl - 0,5 mg/L de Cu - 1,150 mg/L de Fe 20 - 320 mg/L de SO4-16 mg/L de NO3 -1550 mg/L de C032- Le réactif utilisé pour favoriser la précipitation en modifiant le pH est la soude à 30,5%. A pH 9,5 le sel précipité obtenu est donc le carbonate de calcium et à pH 11 25 du carbonate de calcium et du Mg(OH)2 (hydroxyde de magnésium). Le gaz vecteur est de l'air. Le contact du gaz vecteur avec l'effluent se fait au sein du réacteur par microbullage avec une canne d'injection. Différentes conditions de pH (9,5 et 11), différentes conditions de pression (pression atmosphérique, 101 300; 37 000, 55 000, 27 000, 28 000, 25 000 30 Pa) et différents ratio gaz vecteur/ effluent ont été testés (débits d'air : 4 ; 7 ; 10 ; 11; 12; 34 L/h, ce qui correspond à des ratios gaz-liquide compris entre 4 et 76 L/L). 11 Le taux de solide au sein du réacteur est de 0,5g/L à pH 9,5 et de 0,4g/L à pH 11. Le matériel utilisé est représenté à la figure 1 et est le suivant : Réacteur 0,5L en verre muni d'un agitateur contenant l'effluent 5 Plaque chauffante Sonde de température 0-300°C Manomètre 0-1 bar abs équipé vanne régulation mécanique pour contrôle de pression Pompe à vide max 50 mbar abs 10 L'injection de réactifs se fait par micropipette. La mesure NH3 est mise en oeuvre par spectrophotométrie HACH LANGE. Le temps de séjour hydraulique dans le réacteur est compris entre 0 et 130 minutes. Les résultats sont présentés dans la figure 2. 15 Une approche calculatoire théorique a également été réalisée afin de confirmer les résultats et aider à la conduite optimale du procédé. Les résultats obtenus sur ce stripage (stripping) ammoniac montrent que les rendements d'élimination de l'ammoniac à une température fixe augmentent significativement avec la montée en pH. Il est donc plus avantageux de 20 travailler à haut pH s'il n'y a pas de contrainte économique ou chimique à l'ajout d'un composé alcalin (chaux ou soude). Il a pu être montré par exemple que le choix du pH de travail influence particulièrement la nature des sels précipités et qu'il était possible de trouver des compromis entre la nature des précipités souhaités (en fonction de la qualité du liquide à traiter) 25 et le couple pression/ratio gaz-liquide pour maintenir un abattement de l'ammoniac supérieur à 50% en poids. L'influence de la température et du pH sur le stripage (stripping) de l'ammoniac étant bien connue sur les performances d'élimination de l'ammoniac, l'attention a porté sur le couple pression / ratio gaz-liquide. 30 Il a pu être montré en particulier que la diminution de pression seule ne permettait pas l'élimination de l'ammoniac du liquide sauf si cette pression se 12 rapproche avantageusement du point d'ébullition du mélange eau-ammoniac (cas du stripage (stripping) à la vapeur). Pour obtenir des performances intéressantes d'élimination de l'ammoniac avec comme gaz vecteur l'air les résultats ont montré qu'un bon compromis 5 était de maintenir une pression suffisamment proche de la pression d'ébullition du liquide (c'est à dire une pression de fonctionnement de 25 000 Pa et donc avec un delta de 5000Pa correspondant à un écart de température de 5°C sur l'ébullition de l'eau (-5°C par rapport à l'ébullition)) et d'augmenter le ratio volumique gaz-liquide. Un très faible apport de gaz 10 vecteur permet dans la plupart des essais d'obtenir des rendements d'élimination de 50% en poids (à 60°C, ratio volumique gaz - liquide (G-L) de l'ordre de 20 à pH élevé de 11 et un ratio G-L de l'ordre de 60 à un pH proche de 9,5) Les essais montrent par extrapolation que même à pH relativement faible 15 pour un stripage (stripping) ammoniac conventionnel (pH 9,5), il est possible d'obtenir des rendements d'élimination du NH3 supérieur à 70% en poids avec des ratios gaz-liquide de l'ordre de 80, ces ratios étant 10 fois inférieurs comparés aux ratios conventionnels utilisés à pression atmosphériques pour des rendements similaires. 20 Grace au modèle numérique conçu, une extrapolation est possible pour obtenir des rendements supérieurs par augmentation du ratio Gaz-Liquide. Outre le fait que les rendements de stripage (stripping) du composé volatile dissous soient comparables entre les technologies sous vide et les technologies à pression atmosphérique, la possibilité de pouvoir stripper et 25 précipiter simultanément dans le réacteur un ou plusieurs sels sélectivement est un avantage. Dans les essais cette précipitation dans le réacteur a été réalisée par le contrôle du pH (ajout de soude comme réactif pour la précipitation du CaCO3 ou Mg(OH)2). Cette précipitation contrôlée n'est pas envisageable dans les technologies de stripage (stripping) conventionnelles à 30 garnissage ou à plateaux. Dans d'autres applications l'ajout d'autres réactifs dans le réacteur afin de valoriser d'autres REVENDICATIONS1. Procédé d'extraction d'un composé volatile d'un liquide le contenant et 5 contenant en outre au moins un sel inorganique ou organique dissout caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) fourniture d'un liquide contenant un composé volatile et au moins un sel inorganique ou organique dissout ; b) fourniture d'un gaz vecteur destiné à extraire le composé volatile ; 10 c) fourniture éventuelle d'un réactif pour faciliter l'extraction du composé volatile et/ou la précipitation ou la cristallisation du au moins un sel inorganique ou organique ; d) extraction du composé volatile et précipitation ou cristallisation simultanée du au moins un sel inorganique ou organique par mise en contact dans un 15 réacteur agité sous vide du liquide de l'étape a) avec le gaz de l'étape b) en présence éventuel du réactif de l'étape c) ; e) récupération du gaz vecteur contenant au moins une partie du composé volatile ; f) récupération du liquide ayant une teneur diminuée en composé volatile et 20 en ledit au moins un sel inorganique ou organique dissouts mélangé avec des particules dudit au moins un sel inorganique ou organique précipité ou cristallisé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé volatile 25 est choisi dans le groupe constitué par l'ammoniac, le méthane, le dioxyde de carbone, le sulfure d'hydrogène, l'acide cyanhydrique les BTEX, les HAP, les COV et les pesticides, avantageusement le composé volatile est l'ammoniac. 30 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit sel organique est choisi dans le groupe constitué parle sulfure de 14 diméthyle, le disulfure de diméthyle, le citrate de calcium, l'oxalate de calcium, l'EDTA, un cyanure et leurs mélanges. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit sel inorganique est choisi dans le groupe constitué par le phosphate de magnésium, la struvite, les phosphates de calcium, le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, le sulfate de calcium, les fluorures de calcium, l'hydroxyde de magnésium, un hydroxyde métallique et leurs mélanges, avantageusement il s'agit du carbonate de calcium et de la struvite. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le liquide de l'étape a) est une eau résiduaire industrielle, municipale et/ou une eau de forage industriel, une eau souterraine, un solvant industriel 15 ou une boue liquide provenant d'un digesteur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le gaz vecteur de l'étape b) est choisi dans le groupe constitué de l'air, de l'azote, de la vapeur et leur mélange, avantageusement choisi dans 20 le groupe constitué de l'air et de la vapeur. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le réactif de l'étape c) est choisi dans le groupe constitué par la soude, la chaux, les cendres, le chlorure de magnésium, l'oxyde de 25 magnésium, le chlorure ferrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide phosphorique, préférentiellement il s'agit de la soude ou de la chaux, en particulier de la chaux lorsque le composé volatile est l'ammoniac . 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en 30 ce que l'étape d) comprend les étapes simultanées ou successives, avantageusement simultanées, suivantes : - dl) mise en contact du gaz vecteur de l'étape b) avec le liquide de l'étape a) - d2) entrée du mélange obtenu à l'étape dl) dans le réacteur agité sous vide, mise en contact éventuelle avec le réactif de l'étape c), et extraction du 5 composé volatile et précipitation ou cristallisation simultanée du au moins un sel inorganique ou organique. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le taux de solide dans le réacteur de l'étape d) ou d2) est maintenu 10 entre 0,1 et 900g/L de solide en suspension, avantageusement entre 0,1 et 350 g/L. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le temps de séjour hydraulique dans le réacteur de l'étape d) ou d2) 15 est compris entre 10 minutes et 6 heures avantageusement entre 30 minutes et 2 heures. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le réacteur de l'étape d) ou d2) ne comprend pas de garnissage ou de 20 contacteurs membranaires. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'étape d) ou d2) est mise en oeuvre à une température inférieure à la température d'ébullition du liquide de l'étape a) à la pression de 25 fonctionnement dans le cas où le gaz vecteur n'est pas de la vapeur, avantageusement à une température inférieure à entre 1 et 20°C de la température d'ébullition du liquide de l'étape a) à la pression de fonctionnement, en particulier à une température comprise entre -50°C et 180°C. 30 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'étape d) ou d2) est mise en oeuvre à une pression inférieure à la 16 pression atmosphérique, avantageusement à une pression absolue comprise entre 500 et 99 000 Pa, en particulier à une pression absolue supérieure à la pression d'ébullition du liquide de l'étape a) de 1000 à 10 000 Pa à la température de fonctionnement dans le cas où le gaz vecteur n'est pas de la 5 vapeur. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'étape d) ou d2) est mise en oeuvre avec un débit de gaz vecteur inferieur de 10 à 100 fois celui nécessaire à un fonctionnement à pression 10 atmosphérique. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire g) de séparation liquide/ solide mise en oeuvre sur le liquide obtenue à l'étape f) de façon à récupérer d'une 15 part les particules dudit au moins un sel inorganique ou organique précipité ou cristallisé et d'autre part le liquide ayant une teneur diminuée en composé volatile et en ledit au moins un sel inorganique ou organique dissout. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire h) de séparation du composé volatile du gaz vecteur obtenu à l'étape e) et une étape éventuelle de recyclage du gaz vecteur dépourvu de composé volatile dans le réacteur de l'étape d) ou dans l'étape dl). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre en mode continue, semi-continu ou discontinu.