Brevet FR3068965A1 — publié le 20190118

La présente invention a pour objet un nouveau matériau de construction préparé à partir d'un nouveau matériau pouzzolanique. La fabrication des liants hydrauliques, et notamment celle des ciments, consiste essentiellement en une calcination d'un mélange de matières premières judicieusement choisies et dosées, aussi désigné par le terme de « cru ». La cuisson de ce cru donne un produit intermédiaire, le clinker, qui, broyé avec d'éventuels ajouts minéraux, donnera du ciment. Le type de ciment fabriqué dépend de la nature et des proportions des matières premières ainsi que du procédé de cuisson. On distingue plusieurs types de ciments : les ciments Portland (qui représentent la très grande majorité des ciments produits dans le monde), les ciments alumineux (ou d'aluminate de calcium), les ciments prompts naturels, les ciments sulfo-alumineux, les ciments sulfo-bélitiques et d'autres variétés intermédiaires. Les ciments les plus répandus sont les ciments Portland (CEM l). Les ciments Portland sont obtenus à partir de clinker Portland, obtenus après clinkérisation à une température de l'ordre de 1450°C d'un cru riche en carbonate de calcium dans un four. La production d'une tonne de ciment Portland s'accompagne de l'émission de très importantes quantités de CO2 (environ 0,8 à 0,9 tonnes de CO2 par tonne de ciment). Or, en 2014, la quantité de ciment vendu dans le monde avoisinait les 4.2 milliards de tonnes (source : Syndicat Français de l'Industrie Cimentière - SFIC). Ce chiffre, en constante augmentation, a plus que doublé en 15 ans. L'industrie du ciment est donc aujourd'hui à la recherche d'une alternative valable au ciment Portland, c'est-à-dire de ciments présentant au moins les mêmes caractéristiques de résistance et de qualité que les ciments Portland, mais qui, lors de leur production, dégagent moins de CO2. Lors de la production du clinker, principal constituant du ciment Portland, le dégagement de CO2 est lié : - à hauteur de 40% au chauffage du four de cimenterie, au broyage et au transport ; - à hauteur de 60% au CO2 dit chimique, ou de décarbonatation. La décarbonatation est une réaction chimique qui a lieu lorsque l'on chauffe du calcaire, principale matière première pour la fabrication du ciment Portland, à haute 2 température. Le calcaire se transforme alors en chaux vive et en CO2 selon la réaction chimique suivante : CaCO3 CaO + CO2 5 Pour réduire les émissions de CO2 liées à la production du ciment Portland, plusieurs approches ont été envisagées jusqu'à présent : - l'adaptation ou la modernisation des procédés cimentiers afin de maximiser le rendement des échanges thermiques ; - le développement de nouveaux liants « bas carbone» tels que les ciments sulfo- 10 alumineux préparés à partir de matières premières moins riches en calcaire et à une température de cuisson moins élevées, ce qui permet une diminution des émissions CO2 de 35% environ ; - ou encore la substitution (partielle) du clinker dans les ciments par des matériaux permettant de limiter les émissions de CO2. 15 Parmi les approches ci-dessus, celle de la substitution (partielle) du clinker dans les ciments a fait l'objet de nombreux développements. Deux voies ont été principalement explorées la substitution du clinker par du filler calcaire et la substitution du clinker par des matériaux dits « pouzzolaniques » 20 La substitution du clinker par du filler (c'est-à-dire un matériau inactif) calcaire a essentiellement un effet de dilution et s'accompagne d'une baisse importante des résistances, ce qui est très problématique. 25 En revanche, la substitution du clinker par des matériaux actifs ou « pouzzolaniques » s'accompagne d'une diminution bien moindre des résistances et pour certains d'entre eux d'une augmentation de celles-ci. Un matériau pouzzolanique désigne généralement tout matériau possédant des 30 « propriétés pouzzolaniques », c'est-à-dire apte à se combiner à température ambiante et en présence d'eau avec la chaux ou la Portlandite formée lors de l'hydratation du ciment pour donner des hydrates très peu solubles susceptibles de générer des résistances supplémentaires à long terme. 3 Le ciment Portland est en effet principalement constitué de deux types de phases anhydres : les silicates de calcium (C3S et C25 - dans lesquelles C représente CaO et S représente Si02) et les aluminates de calcium (C2A et C4AF - dans lesquelles C représente CaO, A représente A1203 et F représente Fe203). Il contient également de la chaux libre 5 en faible quantité. C'est l'hydratation des phases silicates qui génère les résistances grâce à la formation d'hydrates de type gel : les silicates de calcium hydratés C-S-H selon les équations suivantes (non équilibrées) : 10 C3S + H C-S-H + CH C2S + H C-S-H + CH dans lesquelles C représente CaO, S représente Si02 et H représente H20. La portlandite « CH » est un coproduit de l'hydratation des silicates de calcium. Elle 15 représente entre 15 et 20% en masse du ciment complètement hydraté dans le cas d'un CEM 1 et ne contribue pas aux résistances. Le matériau pouzzolanique est une source de silice et/ou d'alumine amorphe et très réactive. Lorsqu'il est mélangé au ciment, il va réagir avec la portlandite pour former de 20 nouveaux hydrates : A,S + CH C-A-S-H dans laquelle A représente A1203, C représente CaO, S représente 5i02 et H représente H20. 25 La réaction pouzzolanique, plus lente et plus tardive, permet donc de consommer la portlandite qui n'apporte pas de résistance pour former des C-S-H secondaires ou tardifs généralement plus riches en alumine que les C-S-H issus des silicates, on les note en général C-A-S-H pour cette raison. Comme les C-S-H, les C-A-S-H sont des hydrates peu ou pas cristallisés qui viennent fermer la porosité et génèrent une augmentation des 30 résistances à plus long terme. A la date de la présente invention, différents matériaux pouzzolaniques sont utilisés : - les pouzzolanes dites « naturelles» qui sont des roches volcaniques riches en silice et alumine naturellement amorphes ; 4 - les cendres volantes issues de la production d'électricité dans les centrales thermiques au charbon et essentiellement constituées de silice, d'alumine et d'oxyde de fer ; - la fumée de silice provenant de la réduction du quartz par du charbon lors de la production de silicium et d'alliages fer/silicium ; 5 - le laitier de haut-fourneau, obtenu dans l'industrie sidérurgique lors de la production de la fonte, presqu'intégralement amorphe constitué de silice, alumine mais également calcium et oxyde de magnésium ; et - les argiles calcinées qui sont des pouzzolanes de synthèses obtenues par la calcination à 600°C d'argiles kaoliniques. 10 La pouzzolanicité de ces matériaux demeure néanmoins variable, et la résistance des matériaux de construction préparés à partir de ces matériaux pouzzolaniques est parfois significativement inférieure à celle des matériaux de construction préparés à partir des ciments Portland classiques. Il demeure donc intéressant d'identifier de nouveaux 15 matériaux pouzzolaniques permettant la préparation de matériaux de construction possédant une résistance à moyen et long terme comparable à celle des matériaux de construction préparés à partir des ciments Portland, tout en limitant significativement les émissions de CO2 lors de leur préparation. 20 La bauxite est une roche latéritique riche en aluminium, en particulier en oxydes et hydroxydes d'aluminium : > boehmite : y-A10(OH) > gibbsite : y-Al(OH)3; > bayerite : a-Al(OH)3; 25 > diaspore : a-A10(OH) ; et > corindon : a-A1203. La bauxite peut également contenir : - du fer, en particulier en oxydes et hydroxydes de fer : 30 > goethite : a-Fe0(OH) ; et > hématite : a-Fe203. - et/ou de la kaolinite Al2Si205(OH)4 (ou AS2H2 dans laquelle A représente A1203, S représente Si02 et H représente H20) en association avec la gibbsite ou la boehmite. 5 La bauxite est principalement utilisée pour la production de l'aluminium via le procédé Bayer (développé en 1887). Néanmoins, dans ce procédé seules des bauxites très riches en aluminium, et donc avec peu d'impuretés (oxyde de fer (hématite, goethite) et kaolinite), sont utilisées. A l'inverse, les bauxites trop riches en fer et/ou en silice situées 5 au toit ou au mur des filons de bauxite sont inutilisables dans ce procédé et sont souvent laissées de côté. Or, il a maintenant été trouvé de façon tout à fait surprenante que les bauxites riches en fer et/ou en silice, une fois calcinées à faible température (e.g. 700°C) pouvaient être 10 utilisées comme matériau pouzzolanique dans des matériaux de construction, lesquels possèdent une résistance à moyen et long terme comparable à celle des matériaux de construction préparés à partir des ciments Portland classiques, et peuvent être préparés en limitant significativement les émissions de CO2. En outre, ces matériaux de construction présentent des caractéristiques techniques distinctives en comparaison des 15 matériaux de constructions déjà connus, notamment ceux préparés à partir de matériaux pouzzolaniques déjà connus. Ainsi, la présente invention a pour objet un matériau de construction sous forme de poudre dans lequel 1% à 80% des particules ayant un diamètre inférieur ou égal à 150 20 um contiennent : - au moins 25% d'A1203; - moins de 60% de CaO ; et - du Si02, le rapport en poids Si02/A1203 étant inférieur à 1,2. 25 Le matériau de construction selon la présente invention, préparé à partir de bauxite riche en fer et/ou en silice calcinées à faible température (e.g. 700°C) possède une résistance à court, moyen et long terme comparable à celle des matériaux de construction préparés à partir des ciments Portland classiques, et peut être préparé en limitant significativement les émissions de CO2. 30 Dans le cadre de la présente invention : - on entend par « matériau de construction» un ciment, un béton, un mortier ou un géopolymère ; - on entend par « géopolymère » tout matériau aluminosilicate alcalin, matériau alcali- activé ou polymère inorganique, obtenu par la réaction d'un précurseur aluminosilicate et d'une solution d'activation constituée d'un silicate de sodium ou potassium et de 6 soude ou potasse, ou d'acide phosphorique. La solution d'activation permet la dissolution du précurseur aluminosilicate en monomères aluminates et silicates qui polycondensent en un matériau inorganique. - on entend par « bauxite» toute matière minérale naturelle riche en alumine et 5 susceptible de contenir en outre des oxydes et hydroxydes de fer, de la kaolinite et/ou du quartz ; - on entend par « matériau pouzzolanique » tout matériau possédant des propriétés pouzzolaniques au sens de la norme européenne NF EN 197-1, c'est-à-dire apte à se combiner à température ambiante et en présence d'eau avec la chaux ou la Portlandite 10 formée lors de l'hydratation du ciment pour donner des hydrates très peu solubles susceptibles de générer des résistances supplémentaires à long terme ; et - on entend par « précurseur de géopolymère » tout matériau susceptible d'être solubilisé par une solution d'activation constituée d'un silicate de sodium ou potassium et de soude ou potasse, ou d'acide phosphorique, en monomères aluminates et silicates 15 pouvant conduire à un géopolymère par polycondensation. Parmi les exemples de tels précurseurs, on peut notamment citer le métakaolin, les cendres volantes ou le laitier. Dans le cadre de la présente invention, le diamètre médian ou d50 correspond au diamètre en-dessous duquel se trouve 50% de la masse totale des particules de 20 l'échantillon considéré. Celui-ci peut être déterminé par toute méthode connue de l'homme du métier, notamment par granulométrie laser en voie sèche ou humide. Dans le cadre de la présente invention, le diamètre des particules peut être déterminé par toute méthode connue de l'homme du métier, notamment par microscopie 25 électronique à balayage ou par granulomorphologie. Enfin, dans le cadre de la présente invention, les proportions exprimées en % correspondent à des pourcentages massiques par rapport au poids total de l'entité considérée. 30 La présente invention a donc pour objet un matériau de construction sous forme de poudre dans lequel 1% à 80% des particules ayant un diamètre inférieur ou égal à 150 um possèdent les caractéristiques chimiques décrites ci-avant. De préférence, la présente invention a pour objet un matériau de construction tel que défini 7 précédemment dans lequel les caractéristiques suivantes sont choisies seules ou en combinaison : - la proportion des particules considérées est de 1% à 70%, de préférence 1% à 60%, de préférence encore 1% à 50%; 5 - le diamètre des particules considérées est inférieur ou égal à 120 iim, de préférence inférieur ou égal à 100 iim, de préférence encore inférieur ou égal à 90 11m; - les particules considérées contiennent au moins 30% d'A1203, de préférence au moins 35% d'A1203 10 - les particules considérées contiennent au plus 50% de CaO, de préférence encore de 1% à 50% de CaO, de façon tout à fait préférée de 1% à 45% de CaO; - les particules considérées contiennent du Si02, le rapport en poids Si02/A1203 étant inférieur à 1, de préférence inférieur à 0,8; - les particules considérées contiennent en outre jusqu'à 20% de Fe203; et/ou 15 - les particules considérées contiennent en outre jusqu'à 5% de Ti02. Le matériau de construction selon la présente invention est donc préparé à partir de bauxite riche en fer et/ou en silice calcinée à basse température. La bauxite utilisée dans le cadre de la présente invention contient (avant calcination) : 20 - de 10% à 85% d'A1203; - de 5% à 40% de Si02; - de 0% à 30% de Ca0; - de 0% à 20% de Fe203; et - de 0% à 5% de Ti02. 25 La bauxite décrite précédemment est ensuite calcinée à basse température selon le procédé suivant : - séchage puis broyage de la bauxite jusqu'à atteindre un diamètre médian inférieur à 25 11m; - calcination du matériau obtenu à une température comprise entre 500 et 800°C à 30 l'aide d'un calcinateur rotatif ou flash durant 1 seconde (flash) à 1h (rotatif) ; et - éventuelle déagglomération, par exemple par broyage. La composition chimique de la bauxite ainsi calcinée est modifiée, celle-ci comprenant : - de 10% à 95% d'A1203; - de 5% à 50% de Si02; 35 - de 0% à 35% de Ca0; 8 - de 0%à 25% de Fe203; et - de 0% à 8% de Ti02. La bauxite calcinée décrite ci-dessus peut ensuite être utilisée comme matériau pouzzolanique pour préparer les matériaux de construction selon l'invention. Pour ce 5 faire, l'homme du métier peut utiliser tout procédé connu pour préparer un ciment, un béton, un mortier ou un géopolymère. Dans le cadre de la présente invention, les bauxites calcinées décrites précédemment sont donc utilisées pour la première fois comme matériau pouzzolanique ou comme 10 précurseur de géopolymère. Ainsi, la présente invention a également pour objet l'utilisation d'une bauxite calcinée comprenant : - de 10% à 95% d'A1203; - de 5% à 50% de SiO2; - de 0% à 35% de Ca0; 15 - de 0%à 25% de Fe203; et - de 0% à 8% de TiOz; comme matériau pouzzolanique ou précurseur de géopolymère, ledit matériau pouzzolanique ou précurseur de géopolymère pouvant en particulier être utilisé pour la préparation d'un matériau de construction tel que décrit précédemment. 20 La présente invention peut être illustrée de façon non limitative par les exemples suivants. Exemple 1- Calcination de la bauxite 25 Une bauxite possédant la composition chimique rapportée dans le Tableau 1 suivant est utilisée : Perte Si02 A1203 CaO MgO Fe203 TiO2 K20 P205 Mn203 au feu 26.7% 37.7% 0.5% 0.2% 21.0% 1.6% 0.2% 0.2% 0.1% 11.8% Tableau 1-Composition chimique de la bauxite avant calcination 30 La bauxite décrite ci-dessus est séchée durant 24h à 105°C puis broyée au broyeur à anneau jusqu'à un diamètre médian de 25u.m. La poudre ainsi préparée est cuite en four de laboratoire par lots de 200g à 600°C ou 700°C selon le cas durant 1h avec 9 enfournement et défournement à chaud. La bauxite calcinée ainsi obtenue est ensuite à nouveau broyée légèrement au broyeur à anneaux (15 secondes, 700 tr/min) pour la désagglomérer. 5 La bauxite calcinée à 600°C (ci-après Bx-1) est analysée. La composition chimique de celle-ci est rapportée dans le tableau 2 ci-dessous : Perte Si02 A1203 CaO MgO Fe203 TiO2 K20 P205 Mn203 au feu 31.0% 42.1% 0.2% 0.2% 20.9% 1.8% 0.3% 0.2% 0.1% 3.2% Tableau 2- Composition chimique de la bauxite calcinée à 600°C- Bx-1 De même la bauxite calcinée à 700°C (ci-après Bx-2) est analysée. La composition 10 chimique de celle-ci est rapportée dans le tableau 2 ci-dessous : Perte Si02 A1203 CaO MgO Fe203 TiO2 K20 P205 Mn203 au feu 31.1% 43.1% 0.1% 0.2% 21.3% 1.9% 0.3% 0.2% 0.1% 1.7% Tableau 2- Composition chimique de la bauxite calcinée à 700°C- Bx-2 Exemple 2 - Compositions de mortier 15 Préparation des mortiers 1 à 7 Un mortier de référence (ci-après Mortier 1) est préparé à partir d'un ciment Portland CEM I 52.5 R selon la norme EN 196-1. La composition du mortier 1 est la suivante : 20 - 450g de ciment CEM I 52.5 R ; - 1350g de sable normalisé ; et - 225g d'eau. De manière similaire, les mortiers 2 à 7 sont préparés à partir d'un mélange 75% de CEM 25 I 52.5 R avec respectivement : - 25% de Bx-1 (mortier 2) ; - 25% de Bx-2 (mortier 3) ; - 25% de filler calcaire de St Hilaire (mortier 4) ; 10 - 25% d'argile calcinée commerciale (Argicem®) (mortier 5) ; - 25% de cendres volantes (mortier 6) ; et - 25% de laitier de haut fourneau moulu (mortier 7) ; les autres ingrédients et leurs proportions restant inchangés. 5 Résistance mécanique La résistance mécanique des mortiers est mesurée conformément à la norme EN 196-1 sur des éprouvettes de mortiers prismatiques 4x4x16 cm3 préparés à 20°C. 10 L'indice d'activité caractérise la performance du matériau pouzzolanique lorsqu'il est utilisé à 25% de substitution. Il est défini comme le rapport des résistances à la compression (mesurées comme indiqué ci-dessus) d'un mortier de ciment constitué de 75% d'un ciment référence (CEM I) et 25% de l'ajout pouzzolanique considéré, et d'un 15 mortier préparé avec 100% de ciment référence. IA (%) = RC ciment substitué à 25% RC Référence Les résultats des mesures de la résistance en compression (Rc) sont rapportés dans le Tableau 3 suivant. 20 Mortier 1 (réf.) Mortier 2 (Bx-1) Mortier 3 (Bx-2) Mortier 4 (Filler) Mortier 5 (Argicem) Mortier 6 Mortier 7 (Laitier) (Cendres volantes) Résistance à 2 46.6 34 33.7 33.9 31.5 35.3 32.2 la jours compression (MPa) 7 55.9 48.6 51.1 42.2 45.9 44.8 43.7 jours 28 60.5 58.9 61.4 47.8 54.6 51.5 53.2 jours Indice 2 - 73.0% 72.3% 72.7% 67.6% 75.8% 69.1% d'activité jours 7 - 86.9% 91.4% 75.5% 82.1% 80.1% 82.1% jours 28 - 97.4% 101.5% 79.0% 90.2% 85.1% 87.9% jours Tableau 3 11 Il apparait que les mortiers préparés à partir d'un mélange ciment Portland/bauxite calcinée (mortiers 2 et 3) possèdent une résistance mécanique comparable à celle du mortier préparé à partir du seul ciment Portland (mortier 1) et une bien meilleure 5 résistance mécanique que les mortiers préparés à partir d'ajouts pouzzolaniques classiques (mortiers 5 à 7) ou d'ajout de type 'filler' (mortier 4). Exemple 3 - Compositions de mortier 10 Préparation des mortiers 8 à 12 Comme dans l'exemple 2, les mortiers 6 à 10 sont préparés à partir d'un mélange CEM I 52.5 R/Bx-2 dans les proportions suivantes : 15 - 90/10 (mortier 8) ; - 80/20 (mortier 9) ; - 70/30 (mortier 10) ; - 60/40 (mortier 11) ; et - 50/50 (mortier 12) ; 20 les autres ingrédients et leurs proportions restant inchangés. Résistance mécanique La résistance mécanique des mortiers est mesurée sur des éprouvettes de mortiers 25 prismatiques 4x4x16 cm3 préparés à 20°C selon la norme EN 196-1. L'indice de performance du matériau pouzzolanique peut être défini d'une façon comparable à l'indice d'activité mais pour un taux de substitution différent de 25%. Dans le cas présent, cet indice est défini comme le rapport des résistances à la 30 compression (mesurées comme indiqué ci-dessus) d'un mortier de ciment constitué de (100-X )% d'un ciment référence (CEM I) et X% de l'ajout pouzzolanique considéré, et d'un mortier préparé avec 100% de ciment référence. IP (%) = RC ciment substitué à X % RC Référence 12 Les résultats des mesures de la résistance en compression (Rc) sont rapportés dans le Tableau 4 suivant. Mortier 1 (réf.) Mortier 8 Mortier 9 Mortier Mortier Mortier 10 11 12 Résistance à 2 jours 40.2 34.9 32.2 29.7 22.6 16.4 la compression (MPa) 7 jours 51.6 52.6 53.1 48.5 40.2 31.8 28 jours 60.5 65.0 63.5 61.7 56.8 50.1 Indice de 2 jours 86.8% 80.1% 73.8% 56.2% 40.8% performance (IP) 7 jours 101.9% 102.8% 94.0% 77.9% 61.6% 28 jours - 106.7% 104.3% 101.2% 93.3% 82.3% Tableau 4 5 Il apparait que les mortiers préparés à partir d'un mélange ciment Portland/bauxite calcinée dans des proportions variant de 90/10 à 70/30 (mortiers 6 à 8) possèdent une résistance mécanique comparable voire supérieure à celle du mortier préparé à partir du seul ciment Portland (mortier 1). En outre, les mortiers contenant de grande 10 proportions de bauxite calcinée en substitution du ciment Portland (mortiers 9 et 10) présentent une résistance au moins comparables à celle des mortiers préparés à partir d'ajouts pouzzolaniques classiques mais dans des proportions bien plus faibles (mortiers 5à 7 - exemple 2). 15 Exemple 4- Compositions de béton Préparation des bétons 1 et 2 Un béton de référence (ci-après Béton 1) est préparé à partir d'un ciment Portland CEM 20 I 52.5 R. La composition du béton 1 est la suivante : - 12.3kg de ciment CEM I 52.5 R; - 28.9 kg de granulats 0-4mm ; - 13.6 kg de granulats 4-11mm ; - 22.6 kg de granulats 11-22mm ; et 13 - 6.8 kg d'eau de gâchage (Eeff/C = 0.50). De manière similaire, un béton 2 est préparé à partir d'un mélange ciment Portland CEM I 52.5 R / Bx-2 dans une proportion 85/15, les autres ingrédients et leurs proportions 5 restant inchangés. Résistance mécanique La résistance mécanique des bétons est mesurée sur des corps d'épreuve cylindriques 10 de béton (diamètre 16cm, hauteur 32 cm) selon la normeNF EN 12390-3. L'indice de performance d'un matériau pouzzolanique dans un béton peut être défini comme le rapport de la résistance à la compression (mesurée comme indiqué ci-dessus) de deux bétons formulés suivant la même formule béton, l'un étant préparé à partir 15 d'un ciment constitué de ciment référence substitué à X % par le matériau pouzzolanique, et l'autre étant préparé à partir d'un ciment constitué à 100% dudit ciment référence. IP (%) = RC béton préparé avec ciment référence uniquement 20 Les résultats des mesures de la résistance en compression (Rc) sont rapportés dans le Tableau 5 suivant. Béton 1 (réf.) Béton 2 (15% Bx-2) Résistance à la 2 jours 29.9 25.2 compression (MPa) 7 jours 42.4 41.6 28 jours 49.4 51.6 Indice de 2 jours 84.3% performance (IP) 7 jours 98.1% 28 jours 104.5% Tableau 5 RC béton préparé avec ciment substitué à X % 14 Il apparait que le béton préparé à partir d'un mélange ciment Portland/bauxite calcinée (béton 2) possède une résistance mécanique comparable voire supérieure à celle du béton préparé à partir du seul ciment Portland (béton 1) dès 7 jours. 5 Exemple 5 - Compositions de géopolvmère Préparation des qéo polymères 10 Un géopolymère 1 est préparé à partir de métakaolin (Argicem®) et d'une solution activante constituée de 80% en masse de silicate de sodium, 10% de soude et 10% d'eau. Le géopolymère 1 est formulé à partir de 100g de métakaolin Argicern® et 100m1 de solution activante. 15 De manière similaire, un géopolymère 2 est préparé à partir de Bx-2 (à la place du métakaolin), les autres ingrédients et leurs proportions restant inchangés. Résistance mécanique 20 La résistance mécanique des géopolymères est mesurée sur des cubes de pate géopolymère de dimensions 20x20 mm. Les cubes sont confectionnés dans des moules en acier puis stockés pendant 24h à 20°C et 100% d'humidité. Après démoulage, les cubes sont conservés durant 5 jours supplémentaires à 20°C dans des sacs étanches contenant un fond d'eau afin de les conserver à 100% d'humidité sans les immerger 25 totalement. La résistance des échantillons obtenus est testée à 6 jours Les résistances maximales de ce type de matériau sont atteintes en moins d'une 30 semaine. A 6 jours, le géopolymère 1 conduit à une résistance à la compression (Rc) de 37 MPa alors que le géopolymère 2 conduit à une résistance à la compression (Rc) de 68 MPa, soit près du double. 15 L'utilisation de bauxite calcinée comme précurseur de géopolymère permet donc de réaliser des géopolymères particulièrement performants, qui présentent en outre à 6 jours des résistances comparables à celles d'un REVENDICATIONS1. Matériau de construction sous forme de poudre dans lequel 1% à 80% des particules ayant un diamètre inférieur ou égal à 150 um contiennent : _ au moins 25% d'A1203; - moins de 60% de CaO ; et _ du Si02, le rapport en poids Si02/A1203 étant inférieur à 1,2. 2. Matériau de construction selon la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion des particules considérées est de 1% à 60%. 3. Matériau de construction selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le diamètre des particules considérées est inférieur ou égal à 100 um. 4. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent au moins 30% d'A1203. 5. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent au plus 50% de CaO. 6. Matériau de construction selon la revendication 5, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent de 1% à 50% de CaO. 7. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent du Si02, le rapport en poids Si02/A1203 étant inférieur à 1. 8. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent en outre jusqu'à 20% de Fe203. 9. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les particules considérées contiennent en outre jusqu'à 5% de 35 Ti02. 17 10. Utilisation d'une bauxite calcinée comprenant : - de 10% à 95% d'A1203; - de 5% à 50% de SiO2; 5 - de 0% à 35% de Ca0; - de 0%à 25% de Fe203; et - de 0% à 8% de TiOz; comme matériau pouzzolanique ou précurseur de géopolymère pour la préparation d'un matériau de construction selon l'une des revendications 1 à 9. 10