Brevet FR3068633A1 — publié le 20190111

PREPARATION D'UNE COMPOSITION ADHESIVE DANS UNE EXTRUDEUSE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de préparation d'une composition adhésive à base de prépolymère(s) silylé(s) et de plastifiant(s), et notamment de résine(s) tackifiante(s). ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Les adhésifs sensibles à la pression (également dénommés colles auto- adhésives ou encore, en anglais, « Pressure Sensitive Adhesives » ou PSA) sont des substances conférant au support qui en est revêtu un pouvoir collant immédiat à température ambiante (souvent désigné sous le terme de « tack »), lequel permet son adhésion instantanée à un substrat sous l'effet d'une pression légère et brève. Les PSA sont largement utilisés pour la fabrication d'étiquettes auto-adhésives qui sont fixées sur des articles à des fins de présentation d'informations (telles que code barre, dénomination, prix) et/ou à des fins décoratives. Les PSA sont également mis en oeuvre pour la fabrication de rubans auto-adhésifs d'utilisations variées. On peut citer par exemple, outre le ruban adhésif transparent largement utilisé dans la vie quotidienne : la mise en forme et l'assemblage d'emballages en carton, la protection de surfaces pour les travaux de peinture dans la construction, le maintien de câbles électriques dans l'industrie des transports et le collage des moquettes par rubans adhésifs à double face. Il existe un domaine d'application des PSA pour lequel il est souhaitable que le pouvoir adhésif des étiquettes et/ou rubans sur le substrat soit également maintenu lorsque le joint de colle assurant la fixation est exposé (de même, par conséquent, que l'article revêtu de l'étiquette et/ou du ruban) à une température susceptible de varier dans un large domaine. On peut citer à titre d'exemple la pose d'étiquettes sur certains organes des automobiles (ou autres véhicules) situés à proximité du moteur, ou sur des emballages conçus pour recevoir durant leur conditionnement un liquide chaud, ou encore sur des articles (tels les pneumatiques) qui sont étiquetés à chaud, au sortir des 2 chaînes de fabrication. On peut également citer la mise en oeuvre de rubans auto-adhésifs pour l'assemblage de pièces pour lesquelles une bonne tenue thermique est nécessaire comme dans le cas, par exemple, de l'habillage intérieur des avions ou autres véhicules. 5 Les PSA utilisés pour ces domaines d'application comprennent souvent des polymères de type acrylate de masse molaire très élevée se présentant soit sous forme d'émulsions aqueuses soit sous forme solvantée. Toutefois, ce type de composition comporte certaines contraintes : il est nécessaire de prévoir une étape de séchage et d'évaporation de l'eau ou du solvant, ces 10 compositions posent des problèmes d'hygiène et sécurité en raison de la présence de solvant organique et leur nature rend très compliquée la fabrication d'étiquettes et/ou de rubans de grammage supérieur à 70 g/m2, le grammage étant la quantité de PSA appliquée en continu sur un support, notamment pour la fabrication d'étiquettes et/ou rubans adhésifs. 15 Une autre méthode consiste à utiliser des composés de type thermofusibles réticulables tels que décrits dans le document WO 2012/090151. Les documents EP 2235133 et EP 2336208 décrivent de telles compositions thermofusibles réticulables, avec une caractéristique PSA 20 donnant un pouvoir adhésif stable en température après réticulation à chaud et à l'humidité. Ces PSA sont obtenus par mélange d'un prépolymère, de type polyether ou polyéther-polyuréthane, comprenant 2 groupements terminaux de type alkoxysilane hydrolysables, d'une résine tackifiante compatible et d'un catalyseur de réticulation. Ces compositions adhésives sont préparées selon 25 un procédé discontinu (ou « batch ») comprenant une première étape de mélange entre 50 et 170°C, à l'abri de l'air et de préférence sous atmosphère inerte, du prépolymère à groupements terminaux alkoxysilane avec la résine tackifiante, une seconde étape de refroidissement du mélange à une température comprise entre 50 et 90°C, et une troisième étape d'incorporation 30 du catalyseur, entre 50 et 90°C, dans le mélange préalablement obtenu. Un tel procédé de préparation présente cependant plusieurs inconvénients. En effet, compte tenu de la présence d'eau (typiquement entre 3000 et 5000 ppm) dans les résines tackifiantes utilisées dans ces compositions PSA réticulables à chaud, il est fort probable de constater, 35 localement, discrètement, de façon inhomogène ou au contraire dans la masse entière du produit, une réticulation prématurée, non désirée et non contrôlée des chaînes moléculaires. Cette réticulation apparaît au cours du mélange ou bien lors du stockage de la composition en containers au cours 3 du temps, la composition étant potentiellement soumise à des températures ambiantes élevées, avant le procédé de mise en oeuvre pour la fabrication d'enductions PSA réticulées. Elle n'est pas souhaitée car elle génère des changements physiques, comme la présence de petites particules 5 inhomogènes fortement réticulées, ou comme une augmentation de la viscosité de l'adhésif à mettre en oeuvre qui nécessite des ajustements sur les machines d'enduction. Pour éviter ces problèmes, il est souvent alors nécessaire, au début des opérations de mélangeage en batch, de les déshydrater au préalable en les chauffant entre 130 et 180°C sous vide 10 pendant plusieurs heures. En outre, malgré une possible addition d'une combinaison d'antioxydants durant cette étape, les températures élevées auxquelles sont soumises les résines tackifiantes génèrent une dégradation des résines, celle-ci se traduisant par une quantité accrue de composés organiques volatiles (COV) dans la composition PSA finale. L'application de 15 ces températures élevées peut également entraîner une dégradation des blocs polyether des polymères silylés. De plus, l'étape de déshydratation sous vide ne permet pas d'éliminer correctement l'eau naturellement présente dans les résines qui peuvent encore contenir de 500 à 600 ppm d'eau résiduelle après une heure de maintien sous vide à 160°C. La présence d'eau est 20 gênante pour la stabilité au stockage de la composition PSA ainsi préparée, ainsi que la présence de COV, pour la qualité des applications finales visées (rubans et/ou étiquettes adhésives). Un autre inconvénient intrinsèque à la fabrication de la composition adhésive réticulable à chaud selon un procédé batch est la nécessité de trouver le meilleur compromis entre la température 25 d'addition du catalyseur et la viscosité du milieu. Idéalement, pour éviter d'amorcer la réaction de réticulation, l'introduction du catalyseur devrait être réalisée à basse température, soit à une température inférieure à 70°C, mais, dans ces conditions, la trop forte viscosité du milieu rend extrêmement difficile voire impossible la dispersion et la bonne homogénéisation de celui-ci dans le 30 milieu. Cela nécessite donc de travailler à des températures pour lesquelles l'activité du catalyseur est non nulle et le choix et la quantité de catalyseur sont très limités compte tenu de ces contraintes. En outre, le temps de mélangeage sous atmosphère inerte, puis de vidange des cuves de mélange, est long, et peut atteindre plusieurs heures, qui sont potentiellement au détriment de la 35 stabilité thermique des matériaux, notamment en ce qui concerne une pré- réticulation non contrôlée. Le document CN 102827568 décrit un procédé de préparation continu à l'aide d'une extrudeuse bi-vis d'une composition de mastic réticulable à 4 l'humidité à base d'un polymère silylé, d'un plastifiant, d'un agent stabilisateur, d'un agent thixotropique et d'une charge inorganique (carbonate de calcium). Le document CN 103331891 divulgue un procédé de préparation à l'aide d'une extrudeuse bi-vis d'une composition HMPSA (« Hot Melt Pressure 5 Sensitive Adhesives » ou adhésifs thermofusibles sensibles à la pression) non réactive comprenant un copolymère styrène bloc de type styrène-isoprènestyrène (SIS), une huile plastifiante, une résine tackifiante et un antioxydant. Le document US 8,431,675 décrit une méthode de préparation d'un polyuréthane silylé et des compositions adhésives comprenant ce polymère. 10 Le document WO 2007/037824 décrit un procédé de préparation continu, dans un réacteur, de polymères polyuréthane silylés pouvant être utilisés pour produire des joints, des adhésifs et des revêtements. Toutefois, aucun des documents cités ci-dessus ne décrit de procédé de préparation d'une composition adhésive à base de polymère silylé et de 15 résine tackifiante permettant une déshydratation performante de la résine tackifiante. Il existe donc un réel besoin de fournir un procédé de préparation de compositions PSA à base de prépolymère silylé et plastifiant (tel qu'une résine tackifiante) permettant une préparation plus rapide avec un temps de séjour 20 moins long et à plus basse température, et permettant une déshydratation plus efficace du (ou des) plastifiant(s). RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de préparation d'une composition 25 adhésive, à l'aide d'une extrudeuse comprenant au moins deux vis rotatives, comprenant successivement : - l'introduction d'au moins un plastifiant dans l'extrudeuse ; - le dégazage du plastifiant dans l'extrudeuse ; - l'introduction d'au moins un prépolymère silylé et le mélange de 30 celui-ci avec le plastifiant dans l'extrudeuse ; et - la décharge du mélange de l'extrudeuse. Selon un mode de réalisation, l'extrudeuse est une extrudeuse bi-vis co-rotatives interpénétrées. Selon un mode de réalisation, l'extrudeuse présente une géométrie 35 définie par le rapport du diamètre externe des vis sur le diamètre interne des vis De/Di valant de 1,3 à 1,8, de préférence de 1,55 à 1,8. 5 Selon un mode de réalisation, l'extrudeuse présente une longueur définie par un multiple du diamètre D des vis valant de 28D à 100D, de préférence de 40D à 80D. Selon un mode de réalisation, le prépolymère silylé possède une chaîne 5 principale choisie parmi une chaîne principale polyether, une chaîne principale polyéther-polyuréthane, une chaîne principale polyester, une chaîne principale polyester-polyuréthane, une chaîne principale polyéther-polyesterpolyuréthane, une chaîne principale polyoléfine, une chaîne principale polyoléfine-polyuréthane, une chaîne principale polyéther-polyoléfine- 10 polyuréthane, une chaîne principale polyacrylate et une chaîne principale polyéther-polyacrylate et comprend deux groupes terminaux alkoxysilanes hydrolysables, et de préférence le prépolymère silylé est un prépolymère de type polyether ou polyéther-polyuréthane comprenant deux groupes terminaux alkoxysilanes hydrolysables. 15 Selon un premier mode de réalisation, le prépolymère silylé est un prépolymère ayant pour formule (I) : - F: (I) dans laquelle : 20 - R1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique ; - R2 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ; 25 - R3 représente un radical divalent alkylène linéaire comprenant de 1 à 3 atomes de carbone ; - R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4, avec la possibilité lorsqu'il y a plusieurs 30 radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents ; - n est un nombre entier tel que la masse molaire moyenne en nombre du bloc polyether de formule -[0R2]-1- est comprise entre 300 Da et 30 kDa ; - mi est un nombre entier nul ou non nul ; 6 - n et m1 sont tels que la masse molaire moyenne en nombre du polymère de formule (I) est comprise entre 600 Da et 60 kDa ; - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2; et ayant de préférence une viscosité mesurée à 23°C allant de 25 à 100 Pa.s. 5 Selon un deuxième mode de réalisation, le prépolymère silylé est un polyether ayant pour formule (VI) : - C - NH - 11 R6 0 (VI) 10 dans laquelle : - R1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique ; - R2 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié 15 comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ; - R3 représente un radical divalent alkylène linéaire comprenant de 1 à 3 atomes de carbone ; - R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 4 atomes de carbone, avec la 20 possibilité lorsqu'il y a plusieurs radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents ; - R6 représente un atome d'hydrogène, un radical phényle, un radical 2-succinate ou un radical alkyle linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de 1 à 6 atomes de carbone ; 25 - n est un nombre entier tel que la masse molaire moyenne en nombre du bloc polyether de formule -[0R2]-1- est comprise entre 300 Da et 30 kDa ; - m2 est un nombre entier non nul ; - n et m2 sont tels que la masse molaire moyenne en nombre du 30 polymère de formule (I) est comprise entre 600 Da et 60 kDa ; - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2; et ayant de préférence une viscosité mesurée à 23°C allant de 25 à 100 Pa.s. Selon un mode de réalisation, le plastifiant est ou comprend une résine tackifiante. 7 Selon un mode de réalisation, la résine tackifiante a une masse molaire moyenne en nombre comprise entre 200 Da et 10 kDa et est de préférence choisie parmi : - (i) les résines obtenues par polymérisation d'hydrocarbures 5 terpéniques et de phénols, en présence de catalyseurs de Friedel- Crafts ; - (ii) les résines obtenues par un procédé comprenant la polymérisation d'alpha-méthyl styrène ; - (iii) les colophanes d'origine naturelle ou modifiées, et leurs dérivés 10 hydrogénés, dimérisés, polymérisés ou estérifiés par des monoalcools ou des polyols ; - (iv) les résines obtenues par hydrogénation, polymérisation ou copolymérisation de mélanges d'hydrocarbures aliphatiques insaturés ayant environ 5, 9 ou 10 atomes de carbone issus de 15 coupes pétrolières ; - (y) les résines terpéniques ; - (vi) les copolymères à base de terpènes naturels ; et - (vii) les résines acryliques ayant une viscosité à 100°C inférieure à 100 Pa.s. 20 Selon un mode de réalisation, la quantité massique de prépolymère silylé vaut de 20 à 85%, de préférence 30 à 75%, et la quantité massique de plastifiant vaut de 15% à 80%, de préférence de 25% à 70%, par rapport à la masse de la composition adhésive. Selon un mode de réalisation, la composition adhésive est dépourvue 25 de catalyseur de réticulation. Selon un mode de réalisation, la composition adhésive comprend un catalyseur de réticulation, le procédé comprenant l'introduction du catalyseur et son mélange avec le plastifiant et le prépolymère silylé, cette introduction étant de préférence effectuée dans l'extrudeuse, encore plus 30 préférentiellement entre l'introduction du prépolymère silylé et la décharge. Selon un mode de réalisation, la quantité massique de catalyseur de réticulation vaut de 0,01% à 8%, de préférence de 0,1% à 2%, par rapport à la masse de la composition adhésive. Selon un mode de réalisation, le temps de séjour dans l'extrudeuse du 35 plastifiant est de 0,1 à 3 minutes, de préférence de 0,5 à 2,5 min, encore plus préférentiellement de 1 à 2 min. Selon un mode de réalisation, le plastifiant, après avoir subi le dégazage, contient une quantité massique d'eau inférieure ou égale à 8 500 ppm, de préférence inférieure ou égale à 300 ppm, de préférence inférieure ou égal à 200 ppm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 100 ppm ; et/ou le plastifiant, avant le dégazage, contient une quantité massique d'eau supérieure ou égale à 500 ppm, de préférence supérieure ou 5 égale à 1000 ppm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 2000 ppm. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une ou plusieurs étapes d'introduction dans l'extrudeuse d'un ou plusieurs composés choisis parmi les antioxydants, les piégeurs d'humidité, les polymères 10 thermoplastiques, les plastifiants, les huiles paraffiniques et naphténiques, les cires d'un homopolymère de polyéthylène, les cires d'un copolymère de polyéthylène et d'acétate de vinyle, les pigments, les colorants et les charges. Selon un mode de réalisation, la température de l'extrudeuse lors du dégazage du plastifiant est de 5°C à 100°C au-dessus de la température de 15 ramollissement bille et anneau (ou « softening point ring and bail» en anglais) du plastifiant mesurée selon la norme ISO 4625. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre un ou plusieurs dégazages additionnels, et comprend de préférence au moins un dégazage additionnel après le mélange du prépolymère silylé avec le 20 plastifiant. Selon un mode de réalisation, la température de l'extrudeuse, depuis le point d'introduction du plastifiant jusqu'au point de décharge, augmente depuis la température ambiante jusqu'à une température maximale Tmax lors du dégazage du plastifiant, Tmax étant de préférence comprise entre 150°C et 25 220°C, de préférence encore entre 160°C et 180°C, plus préférentiellement entre 165°C et 175°C, et Tmax étant encore plus préférentiellement d'environ 170°C; puis diminue jusqu'à une température finale Tf lors de la décharge comprise entre la température ambiante et Tmax, Tf étant de préférence comprise entre 20°C et 145°C, de préférence encore entre 120°C et 140°C, et 30 Tf étant encore plus préférentiellement d'environ 130°C. Selon un mode de réalisation, la température de l'extrudeuse lors du mélange du prépolymère avec le plastifiant Tm est comprise entre Tf et Tmax, Tm étant de préférence comprise entre 130°C et 170°C, de préférence encore entre 140°C et 160°C, plus préférentiellement entre 145°C et 155°C, Tm étant 35 encore plus préférentiellement d'environ 150°C. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement un procédé de préparation d'une composition adhésive à base de prépolymère(s) silylé(s) et de 9 plastifiant(s), de préférence de résine(s) tackifiante(s), qui est mis en oeuvre à des températures relativement faibles et pendant une courte durée, ce qui réduit les risques de dégradation du (des) plastifiant(s) et/ou du (des) prépolymère(s) silylé(s). La teneur en eau introduite dans la composition est 5 très faible, ce qui permet de limiter fortement les risques de réticulation prématurée. Cela est accompli grâce à l'utilisation d'une extrudeuse, avec une séquence particulière d'étapes. 10 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 représente la teneur en COV d'une résine tackifiante brute (diagramme en bâton gris) et d'une résine préalablement mélangée à l'aide d'une extrudeuse bi-vis (diagramme en bâton noir), mesurée par chromatographie en phase gazeuse couplée à la spectrométrie de masse. 15 L'axe des ordonnées représente le rapport aire/masse de l'échantillon. La figure 2 représente la teneur en COV d'une composition PSA obtenue par le procédé selon l'invention décrit dans l'exemple 3 (A) et celle d'une composition PSA industrielle préparée selon un procédé batch (B), mesurée par chromatographie en phase gazeuse couplée à la spectrométrie 20 de masse. L'axe des ordonnées représente la teneur en COV totale divisée par 10 (en ppm). DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non 25 limitative dans la description qui suit. Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (`)/0) indiqués sont des pourcentages en masse. Les masses molaires moyennes en nombre et en poids sont exprimées en Dalton (Da) et peuvent être déterminées par chromatographie d'exclusion 30 stérique, à l'aide d'un système Waters Alliance 2695 muni du logiciel d'acquisition et de traitement des données Empower 2 (Waters). Le solvant utilisé est du tétrahydrofurane stabilisé avec 0,025% de hydroxytoluène butyle (Fisher), le débit est de 1 m L/m in, la température des colonnes est de 35°C et le volume d'injection est de 50 pL. Les colonnes de séparation sont 35 composées d'une colonne de garde de dimension 50 x 7,8 mm x 5 pm, une colonne 103A (300 x 7,8 mm ; 1K-75K Mw ; Phenomenex 00H-044-K0), deux colonnes 104 A (300 x 7,8 mm ; 5K-500K Mw ; Phenomenex 00H-045-K0) et une colonne 105 A (300 x 7,8 mm ; 10K-1000K Mw ; Phenomenex 00H-046- 10 KO), les colonnes étant calibrées avec des étalons de polystyrène (PS). La détection est réalisée à l'aide d'un réfractomètre Waters 410 et d'un détecteur Waters 2996, à une température de 35°C. Les viscosités indiquées sont mesurées au viscosimètre Brookfield, 5 avec une aiguille 7 tournant à une vitesse adaptée à la sensibilité du capteur (en moyenne à 20 tr/min). L'invention concerne un procédé de préparation d'une composition adhésive à base d'au moins un plastifiant et d'au moins un prépolymère silylé à l'aide d'une extrudeuse. Ce procédé permet une préparation en continu de 10 la composition adhésive. De préférence, la composition adhésive est une composition de Pressure Sensitive Adhesive (PSA). Dans la présente demande, « un prépolymère » doit être compris comme signifiant « un ou plusieurs prépolymères » et « un plastifiant » OU 15 « une résine tackifiante » doit être compris comme signifiant « un ou plusieurs plastifiants », respectivement « une ou plusieurs résines tackifiantes ». Il en est de même pour les autres composés de la composition adhésive. Le procédé selon la présente invention comprend successivement : - l'introduction d'un plastifiant dans l'extrudeuse ; 20 - le dégazage du plastifiant dans l'extrudeuse ; - l'introduction d'un prépolymère silylé et le mélange de celui-ci avec le plastifiant dans l'extrudeuse ; - la décharge du mélange de l'extrudeuse. Par « le procédé comprend successivement », on entend que les 25 étapes susmentionnées sont réalisées l'une après l'autre pour une portion donnée de plastifiant (étant entendu que, lorsque le procédé est mis en oeuvre en continu, l'ensemble des étapes ci-dessus sont effectuées simultanément, du point de vue de l'appareillage). 30 Prépolymères silylés Selon un mode de réalisation particulier, le prépolymère silylé comprend au moins un groupe alkoxysilane hydrolysable (de préférence terminal), et de préférence le prépolymère silylé comprend au moins deux groupes (de préférence terminaux) alkoxysilanes hydrolysables. 35 Selon un mode de réalisation particulier, le prépolymère silylé possède une chaîne principale choisie parmi une chaîne principale polyether, une chaîne principale polyéther-polyuréthane, une chaîne principale polyester, une chaîne principale polyester-polyuréthane, une chaîne principale polyether- 11 polyester-polyuréthane, une chaîne principale polyoléfine, une chaîne principale polyoléfine-polyuréthane, une chaîne principale polyetherpolyoléfine-polyuréthane, une chaîne principale polyacrylate et une chaîne principale polyéther-polyacryate. 5 Selon un mode de réalisation particulier, les groupes alkoxysilanes hydrolysables sont de formule -Si(R4)p(0R5)313 dans laquelle R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité lorsqu'il y a plusieurs radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents. 10 Selon un premier mode de réalisation, le prépolymère silylé est de type polyether ou polyéther-polyuréthane. Avantageusement, le prépolymère silylé est un prépolymère ayant pour formule (I) : (Rse NH - C - [OR2 0 O-C-N -R1 -NH-C- OR2 0 - C NH - F: 0 Il 15 (I) dans laquelle : - R1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique ; 20 - R2 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ; - R3 représente un radical divalent alkylène linéaire comprenant de 1 à 3 atomes de carbone ; - R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical 25 alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4, avec la possibilité lorsqu'il y a plusieurs radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents ; - n est un nombre entier tel que la masse molaire moyenne en nombre du bloc polyether de formule -[0R2]-1- est comprise entre 30 300 Da et 30 kDa ; - mi est un nombre entier nul (cas du prépolymère polyether) ou non nul (cas du prépolymère polyéther-polyuréthane) ; - n et mi sont tels que la masse molaire moyenne en nombre du polymère de formule (I) est comprise entre 600 Da et 60 kDa ; 35 - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2. 12 Si mi est non nul, le prépolymère de formule (I) peut être obtenu selon le procédé suivant. Dans une première étape, on synthétise un polyéther-polyuréthane polyol comprenant deux groupes terminaux hydroxyles et ayant pour formule 5 (Il) : - C - NH - RI-NHCFO 0 0 (II) en faisant réagir une mole de diisocyanate de formule (III) : NCO-R1-NCO avec un excès stoechiométrique d'un polyether diol de formule (IV) : H40R21-1-0H, ce qui correspond à un rapport des nombres de fonctions 10 NCO/OH REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'une composition adhésive, à l'aide d'une extrudeuse comprenant au moins deux vis rotatives, comprenant successivement : - l'introduction d'au moins un plastifiant dans l'extrudeuse ; - le dégazage du plastifiant dans l'extrudeuse ; - l'introduction d'au moins un prépolymère silylé et le mélange de celui-ci avec le plastifiant dans l'extrudeuse ; et - la décharge du mélange de l'extrudeuse. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'extrudeuse est une extrudeuse bi-vis co-rotatives interpénétrées. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'extrudeuse présente une géométrie définie par le rapport du diamètre externe des vis sur le diamètre interne des vis De/Di valant de 1,3 à 1,8, de préférence de 1,55 à 1,8. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'extrudeuse présente une longueur définie par un multiple du diamètre D des vis valant de 28D à 100D, de préférence de 40D à 80D. 25 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le prépolymère silylé possède une chaîne principale choisie parmi une chaîne principale polyether, une chaîne principale polyetherpolyuréthane, une chaîne principale polyester, une chaîne 30 principale polyester-polyuréthane, une chaîne principale polyéther-polyester-polyuréthane, une chaîne principale polyoléfine, une chaîne principale polyoléfine-polyuréthane, une chaîne principale polyéther-polyoléfine-polyuréthane, une chaîne principale polyacrylate et une chaîne principale polyether- 35 polyacrylate, et comprend deux groupes terminaux alkoxysilanes hydrolysables ; et de préférence le prépolymère silylé est un prépolymère de type polyether ou polyéther-polyuréthane 20 33 comprenant deux groupes terminaux alkoxysilanes hydrolysables. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le 5 prépolymère silylé est un prépolymère ayant pour formule (I) : H - C - [OR-1, i.1H 0 (I) dans laquelle : - Ri représente un radical divalent hydrocarboné comprenant 10 de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique ; - R2 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ; - R3 représente un radical divalent alkylène linéaire 15 comprenant de 1 à 3 atomes de carbone ; - R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4, avec la possibilité lorsqu'il y a plusieurs radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents ; - n est un nombre entier tel que la masse molaire moyenne en nombre du bloc polyether de formule -[0R2]-1- est comprise entre 300 Da et 30 kDa ; - mi est un nombre entier nul ou non nul ; - n et m1 sont tels que la masse molaire moyenne en nombre du polymère de formule (I) est comprise entre 600 Da et 60 kDa ; - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2; et ayant de préférence une viscosité mesurée à 23°C allant de 25 à 100 Pa.s. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le prépolymère silylé est un polyether ayant pour formule (VI) : 34 (VI) dans laquelle : R1 représente un radical divalent hydrocarboné 5 comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique ; R2 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone ; R3 représente un radical divalent alkylène linéaire 10 comprenant de 1 à 3 atomes de carbone ; R4 et R5, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité lorsqu'il y a plusieurs radicaux R4 ou R5 que ceux-ci soient identiques ou différents ; 15 R6 représente un atome d'hydrogène, un radical phényle, un radical 2-succinate ou un radical alkyle linéaire, ramifié ou cyclique comprenant de 1 à 6 atomes de carbone ; n est un nombre entier tel que la masse molaire moyenne en nombre du bloc polyether de formule -[0R2]-1- est 20 comprise entre 300 Da et 30 kDa ; m2 est un nombre entier non nul ; n et m2 sont tels que la masse molaire moyenne en nombre du polymère de formule (VI) est comprise entre 600 Da et 60 kDa ; 25 p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2; et ayant de préférence une viscosité mesurée à 23°C allant de 25 à 100 Pa.s. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel le 30 plastifiant est ou comprend une résine tackifiante. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la résine tackifiante a une masse molaire moyenne en nombre comprise entre 200 Da et 10 kDa et est de préférence choisie parmi : - (i) les résines obtenues par polymérisation d'hydrocarbures terpéniques et de phénols, en présence de catalyseurs de Friedel-Crafts ; - (ii) les résines obtenues par un procédé comprenant la 5 polymérisation d'alpha-méthyl styrène ; - (iii) les colophanes d'origine naturelle ou modifiées, et leurs dérivés hydrogénés, dimérisés, polymérisés ou estérifiés par des monoalcools ou des polyols ; - (iv) les résines obtenues par hydrogénation, polymérisation 10 ou copolymérisation de mélanges d'hydrocarbures aliphatiques insaturés ayant environ 5, 9 ou 10 atomes de carbone issus de coupes pétrolières ; - (y) les résines terpéniques ; - (vi) les copolymères à base de terpènes naturels ; et 15 - (vii) les résines acryliques ayant une viscosité à 100°C inférieure à 100 Pa.s. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la quantité massique de prépolymère silylé vaut de 20 à 85%, de 20 préférence 30 à 75%, et la quantité massique de plastifiant vaut de 15% à 80%, de préférence de 25% à 70%, par rapport à la masse de la composition adhésive. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel la 25 composition adhésive est dépourvue de catalyseur de réticulation. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel la composition adhésive comprend un catalyseur de réticulation, le 30 procédé comprenant l'introduction du catalyseur et son mélange avec le plastifiant et le prépolymère silylé, cette introduction étant de préférence effectuée dans l'extrudeuse, encore plus préférentiellement entre l'introduction du prépolymère silylé et la décharge. 35 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la quantité massique de catalyseur de réticulation vaut de 0,01% à 8%, de 36 préférence de 0,1% à 2%, par rapport à la masse de la composition adhésive. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel le 5 temps de séjour dans l'extrudeuse du plastifiant est de 0,1 à 3 minutes, de préférence de 0,5 à 2,5 min, encore plus préférentiellement de 1 à 2 min. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel le 10 plastifiant, après avoir subi le dégazage, contient une quantité massique d'eau inférieure ou égale à 500 ppm, de préférence inférieure ou égale à 300 ppm, de préférence inférieure ou égal à 200 ppm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 100 ppm ; et/ou le plastifiant, avant le dégazage, contient une 15 quantité massique d'eau supérieure ou égale à 500 ppm, de préférence supérieure ou égale à 1000 ppm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 2000 ppm. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, comprenant en 20 outre une ou plusieurs étapes d'introduction dans l'extrudeuse d'un ou plusieurs composés choisis parmi les antioxydants, les piégeurs d'humidité, les polymères thermoplastiques, les plastifiants, les huiles paraffiniques et naphténiques, les cires d'un homopolymère de polyéthylène, les cires d'un copolymère 25 de polyéthylène et d'acétate de vinyle, les pigments, les colorants et les charges. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, dans lequel la température de l'extrudeuse lors du dégazage du plastifiant est 30 de 5°C à 100°C au-dessus de la température de ramollissement bille-anneau du plastifiant mesurée selon la norme ISO 4625. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, comprenant en outre un ou plusieurs dégazages additionnels, et comprenant de 35 préférence au moins un dégazage additionnel après le mélange du prépolymère silylé avec le plastifiant. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, dans lequel la température de l'extrudeuse, depuis le point d'introduction du 37 plastifiant jusqu'au point de décharge, augmente depuis la température ambiante jusqu'à une température maximale Tmax lors du dégazage du plastifiant, Tmax étant de préférence comprise entre 150°C et 220°C, de préférence encore entre 5 160°C et 180°C, plus préférentiellement entre 165°C et 175°C, et Tmax étant encore plus préférentiellement d'environ 170°C ; puis diminue jusqu'à une température finale Tf lors de la décharge comprise entre la température ambiante et Tmax, Tf étant de préférence comprise entre 80°C et 145°C, de préférence 10 encore entre 120°C et 140°C, et Tf étant encore plus préférentiellement d'environ 130°C. 20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel la température de l'extrudeuse lors du mélange du prépolymère avec le plastifiant 15 Tm est comprise entre Tf et Tmax, Tm étant de préférence comprise entre 130°C et 170°C, de préférence encore entre 140°C et 160°C, plus préférentiellement entre 145°C et 155°C, Tm étant encore plus préférentiellement d'environ 150°C. 20