Brevet FR3065178A1 — publié le 20181019

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM Description DOMAINE TECHNIQUE Le domaine technique de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium, mettant en oeuvre une technique de fabrication additive. ART ANTERIEUR Depuis les années 80, les techniques de fabrication additive se sont développées, qui consistent à mettre en forme une pièce par ajout de matière, à l'opposé des techniques d'usinage, visant à enlever de la matière. Autrefois cantonnée au prototypage, la fabrication additive est à présent opérationnelle pour fabriquer des produits industriels en série, y compris des pièces métalliques. Le terme fabrication additive est défini selon la norme française XP E67-001: "ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à partir d'un objet numérique". La norme ASTM F2792-10 définit également la fabrication additive. Différentes modalités de fabrication additive sont aussi définies et décrites dans la norme ISO/ASTM 17296-1. Le recours à une fabrication additive pour réaliser une pièce en aluminium, avec une faible porosité, a été décrit dans le document W02015006447. L'application de couches successives est généralement réalisée par application d'un matériau dit d'apport, puis fusion ou frittage du matériau d'apport à l'aide d'une source d'énergie de type faisceau laser, faisceau d'électrons, torche plasma ou arc électrique. Quelle que soit la modalité de fabrication additive appliquée, l'épaisseur de chaque couche ajoutée est de l'ordre de quelques dizaines ou centaines de microns. D'autres publications décrivent l'utilisation d'alliages d'aluminium en tant que matériau d'apport, sous la forme d'une poudre ou d'un fil. La publication Gu J. "Wire-Arc Additive Manufacturing of Aluminium" Proc. 25th Int. Solid Freeform Fabrication Symp., August 2014, University of Texas, 451-458, décrit un exemple d'application d'une modalité de fabrication additive désignée par le terme WAAM, acronyme de "Wire + Arc Additive Manufacturing" sur des alliages d'aluminium pour la constitution de pièces de faible porosité destinées au domaine de l'aéronautique. Le procédé WAAM est basé sur le soudage à l'arc. Il consiste à empiler différentes couches successivement les unes sur les autres, chaque couche correspondant à un cordon de soudure formé à partir d'un fil. Ce procédé permet d'obtenir une masse cumulée de matériau déposé relativement importante, pouvant atteindre 3 kg/h. Lorsque ce procédé est 3065178 2 mis en oeuvre en utilisant un alliage d'aluminium, ce dernier est généralement un alliage de type 2319. La publication Fixter "Preliminary Investigation into the Suitability of 2xxx Alloys for WireArc Additive Manufacturing" étudie les propriétés mécaniques de pièces fabriquées à l'aide de la méthode WAAM, à l'aide de plusieurs alliages d'aluminium. Plus particulièrement, la teneur 5 en cuivre étant maintenue entre 4 et 6% en masse, les auteurs ont fait varier la teneur en magnésium et simulé numériquement la sensibilité à la fissuration à chaud, usuellement désignée par le terme "hot cracking susceptibility", d'alliages 2xxx lors du procédé WAAM. Les auteurs concluent qu'une teneur optimale en magnésium est de 1.5%, et que l'alliage d'aluminium 2024 est particulièrement approprié. Les auteurs déconseillent l'usage d'un alliage 10 d'aluminium de type 2139 dans les procédés de fabrication additive. Le document Brice C. "Precipitation behavior of aluminum alloy 2139 fabricated using additive manufacturing" Material Science and engineering 648 (2015) 9-14, désigné par la suite par la référence Brice 2015, décrit l'utilisation d'un procédé de fabrication additive, dans lequel le métal d'apport est constitué d'un fil exposé à un faisceau d'électrons, dans une chambre placée 15 sous vide. Dans ce document, des pièces prenant la forme d'un mur sont formées. Afin de compenser l'effet d'une évaporation du magnésium sous l'effet de la faible pression, l'alliage formant le métal d'apport comporte un excès de magnésium. Les pièces ainsi formées présentent une dureté acceptable. Cependant, du fait d'une trop forte variabilité de leur teneur en magnésium, les performances mécaniques sont variables d'un point à un autre de la pièce, 20 et en particulier en fonction de la hauteur du mur formé. Une telle hétérogénéité n'est pas compatible avec les exigences relatives à certains domaines techniques, par exemple l'aéronautique. D'autres méthodes de fabrication additive sont utilisables. Citons par exemple, et de façon non limitative, la fusion ou le frittage d'un matériau d'apport prenant la forme d'une poudre. Il peut 25 s'agir de fusion ou de frittage laser. La demande de brevet U520170016096 décrit un procédé de fabrication d'une pièce par fusion localisée obtenue par l'exposition d'une poudre à un faisceau d'énergie de type faisceau d'électrons ou faisceau laser, le procédé étant également désigné par les acronymes anglo-saxons SLM, signifiant "Selective Laser Melting" ou "EBM", signifiant "Electro Beam Melting". La poudre est constituée d'un alliage d'aluminium dont la 30 teneur en cuivre est comprise entre 5 %et 6% en masse, la teneur en magnésium étant comprise entre 2.5 % et 3.5 % en masse. 3065178 3 Les propriétés mécaniques des pièces d'aluminium obtenues par fabrication additive dépendent de l'alliage formant le métal d'apport, et plus précisément de sa composition ainsi que des traitements thermiques appliqués. Les inventeurs ont déterminé une composition d'alliage qui, utilisée dans un procédé de fabrication additive, permet d'obtenir des pièces aux performances 5 mécaniques remarquables. EXPOSE DE L'INVENTION Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce comportant une formation de couches métalliques solides successives, superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d'un modèle numérique, chaque couche étant formée 10 par le dépôt d'un métal, dit métal d'apport, le métal d'apport étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à constituer, en se solidifiant, ladite couche, le procédé étant mis en oeuvre à une pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique, le procédé étant caractérisé en ce que le métal d'apport est un alliage d'aluminium de la série 2xxx comprenant les éléments d'alliage suivant: 15 - Cu, selon une fraction massique comprise entre 3 % et 7 %; - Mg, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 0.8 %. Une telle teneur en magnésium permet de limiter un risque de fissuration. On note que la teneur en magnésium est notablement inférieure à celle décrite dans la demande US20170016096. Les inventeurs estiment qu'une teneur trop élevée en magnésium induit un 20 risque de fissuration incompatible avec les exigences de certaines applications, par exemple l'aéronautique. C'est pourquoi il est préférable que la teneur en magnésium soit, en fraction massique, au maximum 0.8 % et de préférence au maximum de 0.6%. L'alliage peut également comporter au moins un, voire au moins deux éléments ou même au 25 moins trois éléments choisis parmi : Mn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 2%, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,8%; Ti, selon une fraction massique comprise entre 0.01 % et 2 %, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,3%; 30 V, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,3%; Zr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,3%; 3065178 4 Cr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 et 2 %, de préférence d'au plus 1% et de manière préférée d'au plus 0,3%. Ces éléments peuvent conduire à la formation de dispersoïdes ou de phases intermétalliques fines permettant d'augmenter la dureté du matériau obtenu. 5 L'alliage peut également comporter au moins un, voire au moins deux éléments ou même au moins trois éléments choisis parmi : Ag, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %; Li, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 2 %, de préférence 0.5 et 1.5 %; Zn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %. 10 Les éléments Cu, Mg, Zn et Li peuvent agir sur la résistance du matériau par précipitation durcissante ou par leur effet sur les propriétés de la solution solide. L'alliage peut également comporter au moins un des éléments suivants : - Fe, selon une fraction massique d'au plus 1 %; - Si, selon une fraction massique d'au plus 1 %; 15 Ces deux éléments sont fréquemment considérés comme des impuretés lors de la fabrication de pièces, selon des procédés de fabrication classiques, à partir d'un alliage obtenu par coulée. Il est généralement admis que ces deux éléments sont susceptibles de dégrader les propriétés mécaniques des pièces ainsi fabriquées, en particulier la ductilité ou la résistance. Le recours à des procédés de fabrication de type fabrication additive permet de tolérer des teneurs plus 20 élevées en ces éléments, sans dégrader les propriétés mécaniques des pièces fabriquées. Dans un mode de réalisation la fraction massique minimale en Fe et Si est 0.05 % et de préférence 0.1%. Optionnellement on peut ajouter au moins un élément choisi parmi Co, Ni, W, Nb, Ta, Y, Yb, Nd, Er, Hf, La, Ce à une teneur d'au plus 2% en poids, de façon à former davantage de dispersoïdes. 25 Le matériau comporte une fraction massique en autres éléments ou impuretés inférieure à 0.05 %, soit 500 ppm. La fraction massique cumulée des autres éléments ou impuretés est inférieure à 0.15%. Dans un mode de réalisation de l'invention, l'alliage de la série 2xxx est choisi parmi AA2022, AA2050, AA2055, AA2065, AA2075, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2395, AA2098, 30 AA2039, et AA2139 et préférentiellement choisi parmi AA2075, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2395, AA2039, et AA2139. La fraction massique de Cu peut avantageusement être comprise entre 4% et 6%. 3065178 5 Selon un mode de réalisation, le procédé comporte, suite à la formation des couches : une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu - et/ou une compression isostatique à chaud. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte, suite à la formation des couches, une 5 compression isostatique à chaud suivie d'un revenu, ou suivie d'une mise en solution, trempe puis revenu. Avantageusement, la compression isostatique à chaud est réalisée à une température comprise entre 300 °C et 550 °C, à une pression comprise entre 500 et 3000 bars et pendant une durée comprise entre 1 et 10 heures. 10 Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une trempe, une mise en solution et un revenu, une déformation à froid étant pratiquée entre la trempe et le revenu. Avantageusement, la mise en solution est réalisée à une température comprise entre 400 et 550 °C et la trempe est réalisée avec un liquide comprenant de l'eau. De préférence le revenu est réalisé à une température comprise entre 130 °C et 170 °C. 15 Selon un mode de réalisation, le métal d'apport prend la forme d'un fil, dont l'exposition à un arc électrique résulte en une fusion localisée de l'alliage suivie d'une solidification, de façon à former une couche d'alliage solide. Selon un autre mode de réalisation, le métal d'apport prend la forme d'une poudre, dont l'exposition à un faisceau laser résulte en une fusion localisée de 20 l'alliage suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide. Selon un mode de réalisation, le procédé est mis en oeuvre à la pression atmosphérique ambiante. Un deuxième objet de l'invention est une pièce métallique, obtenue après application d'un procédé selon le premier objet de l'invention. 25 D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre et des exemples non limitatifs, et représentés sur les figures listées ci-dessous. FIGURES La figure 1A est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type WAAM. La figure 1B est une photographie d'un mur réalisé selon le procédé exposé en lien avec la figure 1A. La 30 figure 1C est un schéma représentant le mur montré sur la figure 1B. 3065178 6 La figure 2A représente des essais comparatifs de dureté réalisés sur des pièces en forme de mur, fabriquées par le procédé WAAM, à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive. La figure 2B illustre l'évolution, selon un axe transversal Z, de la dureté de pièces en forme de 5 murs obtenus par le procédé WAAM à partir d'alliages de type aluminium 2139 respectivement avec et sans mise en oeuvre d'un traitement thermique aboutissant à l'état métallurgique T6. La figure 2C montre l'évolution de la limite d'élasticité et de résistance à la traction sur des éprouvettes issues de pièces en forme de mur formées par WAAM à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive. 10 La figure 2D représente l'évolution de l'allongement à la rupture de pièces formées par WAAM à partir de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive. La figure 2E représente des contraintes d'endurance déterminées, au cours d'essais de fatigue, sur des éprouvettes issues de pièces en forme de mur obtenues par le procédé WAAM à partir 15 de différents alliages, les pièces ayant subi différents traitements après l'étape de fabrication additive. La figure 2F représente des essais comparatifs de dureté réalisés sur des pièces en forme de mur, fabriquées par le procédé WAAM, à partir de différents alliages. La figure 2G illustre l'évolution, selon un axe transversal Z, de la dureté de pièces en forme de 20 murs obtenus par le procédé WAAM à partir d'alliages d'aluminium 2295. La figure 2H montre des coupes de murs réalisés à partir d'alliages d'aluminium 2295, et ayant subi différents traitements thermiques. Les figures 3A et 3B représentent des éprouvettes respectivement utilisées dans les essais de traction et de fatigue. 25 La figure 4A est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type SLM. La figure 4B montre des mesures de la dureté de différentes pièces, en forme de cube, réalisées par SLM, les pièces ayant subi différents traitements thermiques après l'étape de fabrication additive. 30 DESCRIPTION DETAILLEE de L'INVENTION Dans la description, sauf indication contraire : la désignation des alliages d'aluminium est conforme à la nomenclature établie par The Aluminum Association ; 3065178 7 la désignation des états métallurgiques est conforme à la norme NF EN 515 en vigueur en avril 2017; Les teneurs en éléments chimiques sont désignées en % et représentent des fractions massiques. 5 La figure 1A représente un dispositif de fabrication additive de type WAAM acronyme de "Wire + Arc Additive Manufacturing". Une source d'énergie 11, en l'occurrence une torche, forme un arc électrique 12. Dans ce dispositif, la torche 11 est alimentée par un poste de soudage à gaz inerte. La torche 11 est maintenue par un robot de soudage 13. La pièce 20 à fabriquer est disposée sur un support 10. Dans le mode de réalisation décrit par la Figure 1A, la pièce 10 fabriquée est un mur s'étendant selon un axe transversal Z perpendiculairement à un plan longitudinal XY défini par le support 10. Sous l'effet de l'arc électrique 12, un fil d'apport 15, formant ici une électrode de la torche 11, entre en fusion pour former, en se solidifiant, un cordon de soudure. Le robot de soudage est commandé par un modèle numérique M, et est déplacé de façon à former différentes couches 201...20n, empilées les unes sur les autres, 15 formant le mur 20, chaque couche correspondant à un cordon de soudure. Chaque couche 201...20,, s'étend dans le plan longitudinal XY, selon un motif défini par le modèle numérique M. La figure 1B est une photographie d'un mur ainsi formé. La figure 1C schématise le mur 20 qui s'étend, selon le plan longitudinal XY, selon une épaisseur e et une longueur 1, et, selon l'axe transversal Z, selon une hauteur h par rapport au support 10. 20 Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre à une pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique. De ce fait, contrairement au procédé décrit dans Brice 2015, la teneur en Mg reste élevée et maîtrisée, ce qui explique la dureté élevée mesurée sur le mur fabriqué à partir de l'alliage 2139. De plus, lors de la mise en oeuvre d'un traitement T6, les inventeurs considèrent que les teneurs maîtrisées en Mg et en Ag de l'alliage 2139 permettent d'obtenir des meilleures 25 propriétés mécaniques du fait d'une précipitation de la phase Q dans les plans denses {111}. De plus un travail à pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique, et avantageusement autour de la pression atmosphérique permet d'obtenir, par fabrication additive, des pièces dont les propriétés mécaniques sont homogènes. Par autour de la pression atmosphérique, on entend de préférence entre 80% et 120% de la pression atmosphérique. 30 Les inventeurs attribuent les propriétés remarquables, notamment en termes de résistance mécanique, allongement et propriétés en fatigue, à l'homogénéité de la teneur en Mg. Des opérations à la pression atmosphérique permettent de mieux maîtriser la teneur en Mg, et son 3065178 8 homogénéité dans les pièces fabriquées par fabrication additive. Il s'agit d'un point particulièrement important pour des applications telles que l'aéronautique. Avantageusement le procédé selon l'invention comporte suite à la formation des couches une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu, notamment pour obtenir un état T6. Le 5 traitement T6 permet notamment d'augmenter significativement la dureté, l'augmentation étant avantageusement d'au moins 50% et de préférence d'au moins 60%. Selon un mode de réalisation, le traitement CIC peut être effectué avant la mise en solution, ou à la place de la mise en solution. Le traitement CIC permet notamment d'améliorer les propriétés d'allongement et les propriétés en fatigue. 10 Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une déformation à froid entre la trempe et le revenu, la déformation comportant par exemple une modification d'une dimension de la pièce comprise entre 0.5% et 2 %, voire entre 0.5 % et 5 %. Les inventeurs estiment que cela permet par exemple d'augmenter la dureté après le traitement de revenu, ce qui peut correspondre notamment à un état T8, à et/ou de réduire la durée du revenu. 15 La figure 4A représente un autre mode de réalisation, dans lequel le procédé de fabrication additive mis en oeuvre est un procédé de type SLM (Selective Laser Melting). Selon ce procédé, le matériau d'apport 25 se présente sous la forme d'une poudre. Une source d'énergie, en l'occurrence une source laser 31, émet un faisceau laser 32. La source laser est couplée au matériau d'apport par un système optique 33, dont le mouvement est déterminé en fonction 20 d'un modèle numérique M. Le faisceau laser 32 suit un mouvement selon le plan longitudinal XY, décrivant un motif dépendant du modèle numérique. L'interaction du faisceau laser 32 avec la poudre 25 engendre une fusion sélective de cette dernière, suivie d'une solidification, résultant en la formation d'une couche 201...20n. Lorsqu'une couche a été formée, elle est recouverte de poudre 25 du métal d'apport et une autre couche est formée, superposée à la 25 couche préalablement réalisée. L'épaisseur de la poudre formant une couche peut par exemple être comprise entre 10 et 100 um. Les pièces métalliques obtenues après application d'un procédé selon l'invention ont avantageusement, à l'état T6 ou T8, une dureté Vickers Hv 0.1 d'au moins 150 et de préférence d'au moins 170 ou même d'au moins 180. 30 Avantageusement, les pièces métalliques obtenues après application d'un procédé selon l'invention ont, à l'état T6 ou T8, une limite d'élasticité Ro .2 d'au moins 400 MPa de préférence 3065178 9 d'au moins 410 MPa et de préférence d'au moins 420 MPa, et/ou une résistance à la rupture R,, d'au moins d'au moins 460 MPa et de préférence d'au moins 470 MPa et/ou un allongement A% d'au moins 6% et de préférence d'au moins 8% et/ou une contrainte d'endurance à 105 cycles de fatigue d'au moins 240 MPa et de préférence d'au moins 290 MPa. 5 EXEMPLES Exemple 1 Plusieurs fils d'apport 15 ont été utilisés, de façon à fabriquer différents murs : 10 des fils en alliage 2319 correspondant à des fils de soudure industriels ; des fils en alliage 2219 et 2139 obtenus à partir d'alliages prototypes coulés, les fils étant obtenus par filage et tréfilage à partir de billettes de diamètre 55 mm et de longueur 150 mm. Dans cet exemple, le diamètre du fil d'apport est de 1.2 mm. On a utilisé un poste de soudage à 15 gaz inerte de référence FK 4000-RFC de marque Fronius et un robot de soudage Motoman MA210 de marque Yaskawa. L'épaisseur e des murs est comprise entre 4 mm et 6 mm. Leur longueur / est de 10 cm et leur hauteur h est de 3 cm. Les paramètres de mise en oeuvre du procédé WAAM sont les suivants : 20 vitesse d'avance de la torche : 42 cm/min ; vitesse de dévidage du fil : comprise entre 5 et 9 m/min ; essai réalisé à la pression atmosphérique. La composition chimique des murs a été mesurée par spectrométrie de masse de type ICP-OES (couplage plasma induit par haute fréquence - spectrométrie optique). Les résultats des 25 analyses sont répertoriés sur le tableau 1. Chaque résultat correspond à un pourcentage massique. Une ana yse a été effectuée sur chaque mur. Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Ag V Zr 2319 0.08 0.21 5.7 0.27 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce (20) comportant une formation de couches métalliques solides successives (201...20), superposées les unes aux autres, chaque couche décrivant un motif défini à partir d'un modèle numérique (M), chaque couche étant formée par le dépôt d'un métal (15, 25), dit métal d'apport, le métal d'apport étant soumis à un apport d'énergie de façon à entrer en fusion et à constituer, en se solidifiant, ladite couche, le procédé étant mis en oeuvre à une pression supérieure à 0.5 fois la pression atmosphérique, le procédé étant caractérisé en ce que le métal d'apport (15, 25) est un alliage d'aluminium de la série 2xxx, comprenant au moins les éléments d'alliage suivant : - Cu, selon une fraction massique comprise entre 3 % et 7 %; - Mg, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 0.8 %. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'alliage d'aluminium comporte au moins un des éléments suivants : - Mn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 % et 2 %; - Ti, selon une fraction massique comprise entre 0.01 % et 2 %; - V, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %; - Zr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 % et 2 %; - Cr, selon une fraction massique comprise entre 0.05 et 2 %. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage d'aluminium comporte au moins un des éléments suivants : - Ag, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %; - Li, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 2 %; - Zn, selon une fraction massique comprise entre 0.1 et 0.8 %. 25 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage d'aluminium comporte également au moins un des éléments suivants : - Si, selon une fraction massique d'au plus 1 %; - Fe, selon une fraction massique d'au plus 0.8 %. 30 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage de la série 2xxx est choisi parmi AA2022, AA2050, AA2055, AA2065, AA2075, AA2094, AA2095, 3065178 18 AA2195, AA2295, AA2395, AA2098, AA2039, et AA2139 et préférentiellement choisi parmi AA2075, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2395, AA2039, et AA2139. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction massique de Cu est comprise entre 4% et 6 %. 5 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant, suite à la formation des couches (201...20), une mise en solution suivie d'une trempe et d'un revenu. 8. Procédé selon la revendication 7, comportant, entre la trempe et le revenu, une déformation à froid. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant, suite à la 10 formation des couches (201...20), une compression isostatique à chaud. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le métal d'apport prend la forme d'un fil (15), dont l'exposition à un arc électrique (12) résulte en une fusion localisée suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide (201...20,). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le métal d'apport 15 prend la forme d'une poudre (25), dont l'exposition à un faisceau laser (32) résulte en une fusion localisée suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide (201...20,). 12. Pièce métallique obtenue par un procédé objet de l'une quelconque des revendications précédentes. 13. Pièce métallique selon la revendication 12 caractérisée, à l'état T6 ou T8, par une dureté 20 Vickers Hv 0.1 d'au moins 150 et de préférence d'au moins 170 ou même d'au moins 180.