Brevet FR3073504A1 — publié le 20190517

Titre : Conditionnement de produits par fardelage La présente invention entre dans le domaine du conditionnement de produits au sein d'une ligne de production. De tels produits consistent en des contenants, tels des flacons, bouteilles, bidons, etc. Ces produits subissent une première phase dite de production au cours de laquelle ils sont finalisés à l'unité au travers d'une succession de plusieurs étapes au sein de modules correspondants, comme le remplissage, le bouchage et l'étiquetage. Ensuite, lesdits produits prêts à l'usage subissent une deuxième étape de conditionnement en lots, chaque lot étant constitué par regroupement, en quinconce ou non, de plusieurs produits selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique carrée ou rectangle. Les produits sont maintenus ensemble en lot par un enrobage constitué d'un film plastique. Cet enrobage est appliqué au travers d'une étape de fardelage, au moyen d'un module dédié de type fardeleuse. De façon complémentaire, chaque lot peut être maintenu inférieurement au moyen d'un support formant un fond, par exemple une barquette cartonnée, positionnée généralement avant enrobage et fardelage. A la sortie de cette deuxième étape de conditionnement, les produits sont alors maintenus sous forme de fardeaux ; par exemple, de tels fardeaux peuvent ensuite être disposés sur une palette en vue de leur manutention et de leur transport. L'invention vise tout particulièrement le conditionnement de lots de produits en fardeaux au travers d'une étape de fardelage, lesdits produits traversant un module de fardeleuse. Plus précisément, une fardeleuse est alimentée en continu par un flux de produits, avançant sur un convoyeur selon plusieurs lignes parallèles. En vue d'agencer en lots plusieurs produits de chacune desdites lignes, une fardeleuse comporte un poste de sélection, communément dénommée « cassette », assurant le regroupement desdits produits en lots et la séparation entre eux des lots ainsi groupés. En particulier, une à plusieurs 2 rangées de produits peuvent être regroupées selon le sens d'avancement, de manière à créer un à plusieurs groupes transversaux correspondant au nombre de rangées susmentionnées. Longitudinalement, ces groupes peuvent ensuite être divisés 5 pour finalement former plusieurs lots. A titre d'exemple non limitatif, six lignes de produits peuvent être séparées toutes les deux rangées, formant un groupe de douze bouteilles, qui peut ensuite être divisé en deux lots de six bouteilles, de part et d'autre à gauche et à droite par rapport au sens de 10 déplacement desdits produits. Communément, la séparation du flux de produits en un plusieurs lots détermine à chaque fois une piste par lot, chaque piste correspondant donc à une succession longitudinale de lots. En d'autres termes, au cours d'une étape de sélection, 15 une fardeleuse séparant le flux de produits en un seul lot comporte une seule piste ou est dénommée « à simple piste », une fardeleuse séparant simultanément le flux en deux lots comporte deux pistes ou est dénommée « à double pistes », etc. Les lots formés sont transférés vers un convoyeur d'un 20 poste dit « de nappage » ou encore dénommé « table de nappage », permettant d'enrober chaque lot de produits au moyen d'une feuille de film plastifié. Ledit poste de nappage assure, d'une part, le découpage de chaque feuille en laize, selon une longueur correspondant aux dimensions desdits produits et à la 25 taille de chaque lot et, d'autre part, le recouvrement de chaque lot de produits par ladite feuille aux niveaux des faces postérieure, supérieure, antérieure et inférieure (lesdites faces postérieure et antérieure se situant réciproquement en amont et en aval par rapport au sens d'avancement desdits 30 produits). Les faces latérales ne sont donc pas recouvertes, tandis que chaque lot de produits est entouré depuis l'arrière vers l'avant. A cet effet, tout d'abord, ledit poste de nappage comporte un poste d'approvisionnement en film plastifié, à partir d'une 35 unique bobine. Un tel poste d'approvisionnement assure le défilement en continu du film de la bobine vers un poste de 3 découpe où ledit film est éventuellement sectionné sur sa longueur selon des bandes destinées à enrober simultanément plusieurs lots de produits d'un même groupe. De plus, en aval, ledit poste de découpe permet de sectionner simultanément 5 chaque bande transversalement à intervalles réguliers pour former lesdites feuilles. On notera que le film est généralement imprimé et la découpe en feuilles s'effectue généralement selon des longueurs déterminées, à des intervalles spécifiques, de sorte que chaque 10 feuille vienne recouvrir de façon adéquate les parois de chaque lot, assurant la bonne visibilité de l'impression. Cette contrainte dite « facing » impose de sectionner chaque bande au bon endroit par rapport à l'impression et de la transférer au bon moment pour qu'elle vienne parfaitement recouvrir le lot de 15 produits. En effet, ensuite, les feuilles sectionnées sont envoyées vers la table de nappage par l'intermédiaire d'un poste dit « d'injection », qui permet de déplacer chaque feuille jusqu'au convoyeur du poste de nappage, de façon synchronisée avec le 20 transfert des groupes de produits depuis le poste de sélection. En particulier, ce transfert s'effectue de sorte que l'extrémité avale de chaque feuille vienne reposer sur la surface du convoyeur de nappage et être pincée par le poids des produits transférés au même moment depuis le poste de 25 sélection, notamment aux niveaux des fonds des produits provenant de la ou des lignes située à l'arrière (après enrobage, l'extrémité amont opposée de la feuille pouvant alors être pincée par les produits de la ou des lignes avant au moment du transfert hors dudit convoyeur de nappage). 30 Une fois les lots recouverts de leur feuille de film, ils traversent un poste de chauffage, constitué d'au moins un four. Le matériau dudit film est prévu thermorétractable, permettant à chaque feuille sous l'action de chauffe d'épouser la forme extérieure du lot de produits, les maintenant ensemble. Le lot 35 ainsi enrobé et enserré par ledit film rétracté est refroidi en sortie du four, afin de conférer une résistance mécanique 4 suffisante au fardeau ainsi maintenu enrobé en vue de sa manutention et de son transport. Actuellement, un fonctionnement tel que susmentionné est 5 adapté pour un flux de produits à enrober par fardelage au moyen d'un film provenant d'une seule et même bobine, de manière à créer des fardeaux qui sont extérieurement tous identiques. Pour enrober des lots de produits d'un flux avec un film différent, il est nécessaire de changer la bobine 10 approvisionnant la fardeleuse, en arrêtant la production pendant la durée requise pour cette intervention. En effet, comme évoqué précédemment, pour traiter un flux de produits en double pistes, une fardeleuse comporte une seule bobine refendue en deux, imposant un enrobage identique sur lesdites 15 deux pistes. Il n'est donc pas possible de traiter avec une même fardeleuse et de façon distincte différentes pistes de produits avec des films différents. Une problématique réside donc dans la possibilité d'enrober de façon distincte, au travers d'une même 20 installation, plusieurs pistes avec des films différents. En outre, pour des questions de flexibilité de production, une telle installation doit aussi permettre un enrobage identique selon une ou plusieurs pistes. Une solution existante consiste à utiliser une fardeleuse 25 par enrobage, multipliant l'encombrement au sol, les opérateurs devant intervenir aux niveaux de chacune des fardeleuses, ainsi que les coûts d'acquisition et de maintenance. Une autre problématique du traitement de produits en multi-pistes avec des bobines différentes, à partir d'une même 30 installation, réside dans une gestion indépendante de plusieurs chemins de films distincts, avec des cinématiques propres, de façon synchronisée. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de 35 l'état de la technique en proposant un procédé de conditionnement de produits par fardelage, ainsi que 5 l'installation correspondante, permettant de traiter successivement de façon distincte au moins deux pistes de produits à enrober avec des films différents. Pour ce faire, l'invention prévoit d'aligner à la suite autant de postes de 5 nappage qu'il y a de pistes à enrober de façon distincte, l'enrobage de chaque piste s'effectuant alors à la suite, l'une après l'autre. Ainsi l'invention permet d'économiser les coûts et l'encombrement en alignant l'une derrière l'autre uniquement 10 les postes de nappage nécessaires aux enrobages distincts de plusieurs lignes de produits, en se servant notamment d'un même poste de chauffage. L'invention offre donc une indépendance de traitement pour chaque piste d'un flux de produits, au travers d'une même installation. 15 En outre, un seul opérateur peut superviser et intervenir sur chacun des postes de nappage, notamment pour changer chacune des bobines. L'invention permet donc de traiter des lots de produits destinés à être enrobés de façon différente, mais aussi des 20 produits destinés à être enrobés de façon identique, en n'utilisant que le premier poste de nappage et/ou le deuxième poste de nappage avec une et/ou des bobines identiques. A cet effet, l'invention concerne un procédé de 25 conditionnement de produits par fardelage, dans lequel : - un flux de produits est transporté depuis l'amont vers l'aval ; - au cours d'une étape de sélection, on sépare transversalement par rapport au sens de déplacement desdits produits, ledit flux 30 en au moins un premier lot de produits selon au moins une première piste ; au cours d'une première étape, on enrobe chaque premier lot par nappage d'une feuille provenant d'une première bobine. Un tel procédé se caractérise en ce que : 35 - au cours de ladite étape de sélection, on sépare ledit flux de produits au moins en un deuxième lot selon une deuxième 6 piste, ladite deuxième piste s'étendant parallèlement à au moins ladite première piste ; - au cours d'une deuxième étape suivant ladite première étape, on enrobe chaque deuxième lot par nappage d'une feuille 5 provenant d'une deuxième bobine ; et en ce que successivement : - au cours de ladite première étape, on transfert chaque deuxième lot sans l'enrober ; - au cours de ladite deuxième étape, on transfert chaque 10 premier lot sans l'enrober. L'invention concerne aussi un dispositif de conditionnement de produits par fardelage, comprenant : - des moyens de convoyage d' un flux de produits depuis un 15 poste situé en amont vers un poste situé en aval ; - au moins un poste de sélection pourvu de premiers moyens de séparation dudit flux en au moins un premier lot de produits selon au moins une première piste ; - au moins un premier poste d'enrobage de chaque premier 20 lot de ladite première piste, ledit premier poste d'enrobage suivant ledit poste de sélection selon le sens de déplacement du flux de produits. Un tel dispositif se caractérise par le fait que : - ledit poste de sélection est pourvu de deuxièmes moyens 25 de séparation dudit flux en au moins un deuxième lot de produits selon au moins une deuxième piste parallèle à chaque première piste ; - ledit dispositif comprend au moins un deuxième poste d'enrobage uniquement de chaque deuxième lot de la deuxième 30 piste, ledit deuxième poste d'enrobage étant positionné en aval dudit premier poste d'enrobage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des 35 modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence à la figure annexée représentant schématiquement 7 selon une vue en perspective un exemple d'un mode de réalisation de l'invention, montrant un premier poste de nappage suivi d'un deuxième poste de nappage, entre lesquels s'étend un convoyeur de transfert des lots de produits depuis 5 ledit premier poste de nappage vers ledit deuxième poste de nappage. En référence à cette figure, le premier poste de nappage situé à gauche va recevoir au fur et à mesure les lots préalablement séparés d'une première piste. Ledit premier poste 10 de nappage va enrober ces lots de la première piste à partir d'une première bobine déroulée et découpée en feuilles, avec la technique usuelle telle que décrite précédemment. Parallèlement, ledit premier poste va aussi recevoir les lots préalablement séparés d'une deuxième piste. 15 Quoi qu'il en soit, lors de leur passage au sein du premier poste de nappage, les lots de la première piste sont enrobés. Les lots de la deuxième piste traversent ce premier poste de nappage en étant juste déplacés, sans être enrobés. Ce n'est qu'au niveau du deuxième poste de nappage, situé 20 à droite, que les lots de la deuxième piste vont être enrobés. Les lots de la première piste, déjà enrobés, traversent ce deuxième poste de nappage en étant juste déplacés, sans être enrobés. On notera qu'un convoyeur intermédiaire, situé entre le 25 premier poste de nappage et le deuxième poste de nappage, assure le transfert des lots des deux pistes. L'invention permet, en aboutant autant de postes de nappage que nécessaire, de traiter autant de pistes de façon distincte avec des bobines différentes, voire différentes 30 pistes avec des bobines identiques. A titre d'exemple non limitatif, dans le cas de trois pistes, dont deux premières pistes comprennent des produits à enrober de façon identique, tandis que la troisième piste comprend des produits à enrober avec un film différent, alors 35 on effectue d'abord l'enrobage de chaque lot desdites deux premières pistes alimentées, sans intervenir sur les lots de la 8 troisième piste qui sont uniquement déplacés avec lesdits premiers lots en cours d'enrobage, puis on effectue l'enrobage de ces troisièmes lots, sans intervenir sur les deux premiers lots déjà enrobés qui sont uniquement transférés pendant 5 l'enrobage du deuxième lot. Le premier poste de nappage est approvisionné avec une première bobine dont le film est divisé longitudinalement en deux bandes et le deuxième poste de nappage est approvisionné avec une seule deuxième bobine différente. En somme, REVENDICATIONS1. Procédé de conditionnement de produits par fardelage, dans lequel : - un flux de produits est transporté depuis l'amont vers l'aval ; - au cours d'une étape préalable de sélection, on sépare transversalement par rapport au sens de déplacement desdits produits, ledit flux en au moins un premier lot de produits selon au moins une première piste ; - au cours d'une première étape, on enrobe chaque premier lot par nappage d'une feuille provenant d'une première bobine ; caractérisé en ce que : - au cours de ladite étape de sélection, on sépare ledit flux de produits au moins en un deuxième lot selon une deuxième piste, ladite deuxième piste s'étendant parallèlement à au moins ladite première piste ; - au cours d'une deuxième étape suivant ladite première étape, on enrobe chaque deuxième lot par nappage d'une feuille provenant d'une deuxième bobine ; et en ce que successivement : - au cours de ladite première étape, on transfert chaque deuxième lot sans l'enrober ; - au cours de ladite deuxième étape, on transfert chaque premier lot sans l'enrober. 2. Procédé de conditionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste après la deuxième étape, à traiter thermiquement de façon simultanée chacun des premier et deuxième lots des première et deuxième pistes. 3. Dispositif de conditionnement de produits par fardelage, comprenant : - des moyens de convoyage d'un flux de produits depuis un poste situé en amont vers au moins un poste situé en aval ; - au moins un poste de sélection pourvu de premiers moyens de séparation dudit flux en au moins un premier lot de produits selon au moins une première piste ; 10 - au moins un premier poste d'enrobage de chaque premier lot de ladite première piste, ledit premier poste d'enrobage suivant ledit poste de sélection selon le sens de déplacement du flux de produits ; 5 caractérisé par le fait que : - ledit poste de sélection est pourvu de deuxièmes moyens de séparation dudit flux en au moins un deuxième lot de produits selon au moins une deuxième piste parallèle à chaque première piste ; 10 - ledit dispositif comprend au moins un deuxième poste d'enrobage de chaque deuxième lot de la deuxième piste, ledit deuxième poste d'enrobage étant positionné en aval dudit premier poste d'enrobage. 4. Dispositif de conditionnement selon la revendication 3, 15 caractérisé par le fait que ledit poste situé en aval consiste en un seul poste de traitement thermique simultané de chacun des premier et deuxième lots des première et second pistes. 5. Dispositif de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé par le fait qu'il 20 comprend des moyens de transfert depuis ledit premier poste d'enrobage vers ledit deuxième poste d'enrobage, de chaque premier lot enrobé et de chaque deuxième lot sans enrobage.