Brevet FR3063504A1 — publié le 20180907

REVETEMENT DE FINITION OU ENDUIT MURAL D'INTERIEUR CHAUFFANT La présente invention porte sur un revêtement de finition chauffant ou enduit d'intérieur chauffant fait à partir d'une composition de mortier conducteur électrique pour des applications intérieures, telles que des sols décoratifs ou des enduits muraux de finition. L'invention porte également sur un procédé de fabrication d'un tel revêtement ou enduit chauffant. Les revêtements de finition ou les enduits muraux de finition doivent notamment répondre à certains critères d'esthétisme puisqu'ils représentent la partie visible de la surface du sol ou du mur. Lorsque les systèmes sont composés de plusieurs couches, le revêtement ou enduit de finition est une des couches les plus externes, voire la plus externe du système. Les planchers ou sols chauffants offrent de nombreux avantages. Ils permettent notamment d'améliorer la sensation de confort en produisant une chaleur plus homogène dans toute la pièce, comparativement à ce qu'on peut obtenir avec des éléments de chauffage muraux tels que des radiateurs classiques. Ils permettent notamment d'optimiser l'espace et l'esthétique dans une habitation puisqu'ils ne se voient pas et permettent de supprimer les radiateurs parfois imposants. Ils présentent également l'avantage d'être énergétiquement économiques. Actuellement, il existe deux technologies principales pour réaliser des sols ou planchers chauffants. Certains systèmes sont des planchers chauffants hydroniques qui diffusent la chaleur par l'intermédiaire d'un réseau de tubes formant des serpentins dans lesquels circulent de l'eau chaude. Les serpentins, généralement installés sur un isolant thermique, sont incorporés dans une chape ou dalle dont l'épaisseur est le plus souvent de 35 à 60 mm et qui est ensuite recouverte d'un revêtement de finition. D'autres systèmes sont des planchers chauffants électriques qui diffusent la chaleur par l'intermédiaire d'un réseau de câbles conducteurs électriques formant des serpentins généralement placés sous le revêtement de finition. Ces systèmes sont moins éloignés de la surface que les réseaux hydroniques ce qui permet de compenser la plus faible puissance qu'ils délivrent comparativement aux systèmes sus-mentionnés. Le réseau 3063504 2 électrique est généralement positionné sur un isolant thermique et sur une chape ou ragréage permettant d'obtenir un état de surface adéquat à sa pose. Un revêtement ou enduit de finition est ensuite appliqué sur le réseau électrique. 5 Les revêtements de finition utilisés dans les systèmes actuels sont de différents types (carrelage, parquet, revêtement de sols décoratifs) en fonction du type de pièce et de l'application choisie. Les revêtements pour sols décoratifs à base mortier sont notamment très recherchés pour des applications tertiaires ou dans des locaux commerciaux 10 où il est nécessaire d'associer l'aspect décoratif (brillance et/ou coloration) et l'aspect fonctionnel (très grande résistance et facilité d'application). Ils sont également de plus en plus populaires dans le domaine résidentiel où ils apportent une esthétique et un confort nouveau. Ce type de revêtement dont l'épaisseur est classiquement comprise entre 5 et 15 mm peut notamment 15 être appliqué, comme tout autre revêtement, sur un plancher chauffant hydronique ou électrique. Dans les systèmes chauffants actuels, les couches de mortier utilisées que ce soit pour réaliser la chape ou éventuellement le revêtement de finition ne participent pas activement au chauffage, puisque les éléments chauffants 20 à proprement dits sont les serpentins (conducteurs électriques ou tuyaux d'eau chaude). Ces serpentins doivent transmettre leur chaleur à et au travers des différents éléments passifs du système. Par ailleurs, de par la configuration de ces systèmes, les éléments chauffants sont relativement éloignés de la surface puisqu'ils sont placés sous le revêtement, voire 25 éventuellement sous une chape. Cette configuration entraîne un temps d'induction relativement long et un risque de chauffage inhomogène sur la totalité de la surface, notamment au niveau des bordures de la pièce. L'inertie de ces systèmes peut créer un déphasage important débouchant sur une impression d'inconfort pour les utilisateurs, et un coût de chauffage 30 important. De plus, ces systèmes présentent l'inconvénient d'être difficiles à installer, aussi bien dans la complexité de leur installation, que dans le nombre d'éléments nécessaires. Pour une bonne efficacité, les serpentins 3063504 3 doivent recouvrir la plus grande partie de la pièce et doivent être relativement proches pour obtenir le confort recherché. Dans les systèmes chauffants de type hydroniques, les serpentins sont espacés d'environ 10 à 20 cm. Dans les systèmes chauffants électriques, les serpentins doivent être 5 beaucoup plus rapprochés et l'espacement entre chaque câble est de l'ordre du centimètre. La présente invention porte sur un nouveau système de chauffage dans lequel le revêtement ou l'enduit de finition décoratif est directement l'élément chauffant. 10 Le revêtement de finition pour sol ou enduit mural de finition chauffant, selon la présente invention est constitué d'une couche chauffante positionnée sur un support, obtenue par durcissement d'une composition de mortier hydraulique comprenant au moins un liant hydraulique et au moins un composé conducteur électrique, ladite couche étant en contact avec un 15 câblage linéaire de fils conducteurs électriques alimenté par un courant continu ayant une tension maximale de 60 V Grâce au revêtement ou enduit selon l'invention, les serpentins hydroniques placés dans la chape située sous le revêtement de finition ou les serpentins électriques habituellement placés sous le revêtement de finition ne 20 sont ainsi plus nécessaires. Les composants actifs pour le chauffage sont directement dans la couche constituant le revêtement ou l'enduit de finition. Le revêtement ou enduit de finition selon l'invention donne ainsi aux utilisateurs une sensation de confort thermique dans la pièce, puisque la couche chauffante est la couche la plus externe, ou une couche très proche 25 de la surface si une couche supplémentaire ayant une fonction esthétique est éventuellement ajoutée sur le revêtement ou l'enduit de finition. La totalité de la surface du sol ou mur recouvert par le revêtement ou l'enduit de finition participe donc de façon active au chauffage de la pièce, renforçant la sensation de chauffage homogène. Les temps d'induction du chauffage sont 30 également limités et les coûts moins élevés. En effet, le revêtement ou enduit de finition produit lui-même de la chaleur par effet Joule en transformant le courant électrique traversant la couche de mortier en 3063 504 4 chaleur. En étant positionné directement à la surface, la chaleur n'a pas à traverser plusieurs millimètres d'épaisseur de chape et/ou de revêtements passifs. 5 La composition de mortier permettant d'obtenir le revêtement ou l'enduit de finition selon la présente invention possède une résistance électrique compatible avec une tension d'alimentation de 60 V maximum et un réseau de câblage ponctuel ou linéaire nettement moins important que les réseaux de serpentins décrits dans les systèmes connus actuellement. Le câblage linéaire 10 de fils conducteurs est alimenté sur les zones périphériques de la surface du sol ou du mur par un courant continu ayant une tension maximale de 60 V. De préférence, l'alimentation est faite au niveau de la partie de la surface du sol ou du mur proche du support à revêtir. Ces fils sont des tubes fins ou des bandes métalliques fines, par exemple de 15 moins de 5 mm de diamètre ou de largeur, et sont par exemple en cuivre. Ils sont positionnés au sein ou au contact du revêtement ou de l'enduit de finition. Ils sont espacés les uns des autres d'au moins 0,2 m, voire préférentiellement d'une distance comprise entre 0,5 m et 1 m. L'espacement entre deux fils est avantageusement d'au plus 1,5 m. 20 La puissance thermique dissipée par unité de surface (encore appelée ci-après puissance surfacique) par ladite couche chauffante est supérieure à 20 W/m2. La puissance thermique optimale dissipée par unité de surface par ladite couche chauffante est d'environ 100 W/m2. Au niveau des zones périphériques où se situe l'alimentation des fils linéaires, cette puissance 25 peut toutefois varier jusqu'à 150 W/m2 pour un chauffage optimal. Ainsi, avec une alimentation maximale de 60V, il est possible, grâce au revêtement ou à l'enduit chauffant selon la présente invention, d'obtenir une température maximale de la couche chauffante de l'ordre de 40°C, de préférence de 30°C. Cette température est ajustée notamment en fonction de la taille de la 30 pièce à chauffer et des souhaits de l'utilisateur en matière de température. En considérant que l'espacement entre les câbles est défini par une longueur L, la résistance R en n, mesurée sur une largeur l et sur une épaisseur e 3063504 5 considérée comme faible par rapport à la longueur L et à la largeur l, s'exprime de la façon suivante, en fonction de la résistance surfacique Rsur exprimée en W.m2 : R = Rsur L (équation (1)) - 1 5 Rsur = r . e (équation (2)) où r est la résistivité exprimée en W.m. La puissance dissipée par effet joule, notée P et exprimée en Watt, s'exprime, en fonction de la tension U et de l'intensité I du courant, de la 10 façon suivante : P = U .1 = U2 - = U2 1 R Rsur L 1 = f étant appelé facteur de forme de l'échantillon sur lequel la mesure est L effectuée. La puissance Psur dissipée par unité de surface, exprimée en W/m2, s'exprime 15 donc de la façon suivante : 2 PU = (équation (3)) - Psur = -1') 1.L Rsur L- A partir de cette équation (3), il est possible de déterminer la résistance surfacique que doit avoir la couche chauffante, en fonction du dimensionnement de la pièce et notamment de l'espacement L des câbles et zo de la tension appliquée pour délivrer la puissance surfacique souhaitée. A titre d'exemple, si la tension appliquée est très faible, par exemple de 5V et que les câbles sont relativement éloignés (distants d'une distance L=1,5 m), la résistance surfacique de la couche doit être de 0,2 n.m2 pour obtenir une puissance surfacique dissipée de 100 W/m2. Si la tension est 25 augmentée jusqu'à la valeur de 60 V et que la distance entre les câbles est plus petite (L=0 ,2 m), pour obtenir la même puissance surfacique dissipée, la couche chauffante doit avoir une résistance surfacique de 900 1rn2. Si les câbles sont distants d'une longueur L=1m, dans les mêmes configurations de 3063504 6 tension appliquée et de puissance dissipée recherchée (U =60 V et P - sur= 100 W/m2), la résistance surfacique doit être de 36 1rn2. Expérimentalement, les valeurs de résistance sont mesurées à l'aide d'un ohm-mètre sur des échantillons de type éprouvette d'une taille définie. A 5 partir de l'équation (1), en connaissant la résistance surfacique que doit avoir la couche chauffante pour dissiper la puissance surfacique attendue, la résistance R de l'éprouvette, exprimée en W, s'exprime par : R = R - = Rsur w L Rsur f où f est le facteur de forme défini ci-avant prenant en compte la taille de Io l'échantillon. Ainsi, si on cible une résistance surfacique de 36 1rn2, pour obtenir une puissance surfacique dissipée de 100 W/m2, avec une tension de 60V, si le facteur de forme vaut 1, la résistance mesurée sur l'échantillon doit être inférieure à 36 n. Si le facteur de forme vaut 0,5, elle doit être au maximum 15 de 72 n. Le revêtement de finition forme une résistance électrique et ainsi par application d'une tension maximale de 60V convertit l'énergie électrique en chaleur par effet Joule. Il constitue un système de chauffage actif en lui- 20 même simple à mettre en place et pratique d'utilisation. Il permet un chauffage rapide et homogène du sol et/ou du mur et donc une sensation de confort thermique pour les occupants de la pièce. La tension de 60V est appliquée par l'intermédiaire d'un transformateur, lui-même branché directement dans le circuit d'électricité domestique. 25 L'épaisseur du revêtement de finition est comprise entre 2 et 20 mm. Il s'agit donc d'une couche chauffante d'épaisseur plus fine que celles des dalles ou chapes utilisés dans les systèmes chauffants actuellement sur le marché et qui sont plutôt de l'ordre de 30 à 50 mm. A titre d'exemple, lorsque le revêtement de finition est un revêtement pour sol chauffant, son 30 épaisseur est comprise entre 5 et 20 mm. Pour les enduits muraux de finition, l'épaisseur est par exemple de 2 à 5 mm. L'équation (2) qui relie la résistance surfacique, la résistivité et l'épaisseur montre que, si la résistance surfacique 3063504 7 est de 36 1rn2, pour une épaisseur de couche chauffante de 20 mm, la résistivité doit être au maximum de 1 800 n.m. Le revêtement ou enduit selon la présente invention peut être recouvert d'une fine couche à fonction esthétique, par exemple une couche de 5 peinture, une couche de mastic, une couche de papier peint, une couche de mortier. Cette couche a une épaisseur très fine, typiquement de moins de 2 mm. Son but est essentiellement un but esthétique, par exemple pour corriger des défauts de planéité qui pourraient éventuellement apparaître à la surface du revêtement ou de l'enduit de finition chauffant. Cette fine couche 10 peut notamment donner un aspect brillant. Le système chauffant reste ainsi très proche de la surface du sol ou du mur. Le revêtement ou enduit de finition décoratif est obtenu par durcissement d'une composition de mortier hydraulique. La composition de mortier hydraulique contient de l'eau qui participe à la prise du liant hydraulique et 15 au durcissement du revêtement ou de l'enduit. La composition de mortier comprend au moins un composé conducteur électrique qui est choisi parmi les composés carbonés, les éléments métalliques non carbonés et/ou d'autres minéraux conducteurs. Ce composé conducteur présent au sein de la couche de revêtement ou d'enduit de finition participe de façon active au chauffage zo de la couche. Le composé conducteur électrique peut être un composé carboné choisi parmi le graphite, le noir de carbone, et/ou le coke, se présentant sous la forme de particules, de poudre ou de fibre. De façon avantageuse, ce composé est présent en quantité limitée en raison de sa coloration noire. La 25 composition de mortier hydraulique comprend avantageusement entre 3 et 10% en poids, de préférence entre 3 et 6% en poids du composé carboné par rapport à son poids total. Le composé carboné est préférentiellement du graphite, se présentant sous la forme de particules dont le diamètre moyen est supérieur à 100 pm et de préférence inférieur à 1800 pm. Très 30 préférentiellement, le composé carboné se présente sous la forme de particules dont le diamètre moyen est compris entre 800 et 1200 pm. Cette forme permet de conserver les propriétés à la fois rhéologiques et esthétiques du revêtement ou enduit de finition. 3063 504 8 Le composé conducteur électrique peut être un élément métallique non carboné de préférence choisi parmi l'aluminium, le cuivre, le titane, le fer ainsi que des alliages tel que l'acier, sous forme de fibres ou de poudre. Le composé conducteur électrique peut être un minéral conducteur choisi 5 parmi la bentonite et/ou la marconite et ayant de préférence un diamètre moyen de particules compris entre 100 pm et 1000 pm. La composition de mortier hydraulique peut comprendre entre 10% et 45% en poids de minéral conducteur par rapport à son poids total. Ce minéral permet à la fois de jouer le rôle de granulat et donc d'améliorer la résistance mécanique de la couche 10 de mortier et à la fois participe à la conductivité électrique et par conséquent au chauffage. La composition de mortier hydraulique peut comprendre également des fillers calcaires, siliceux et/ou siliceux calcaires. Elle peut avantageusement comprendre des cendres volantes. Ces 15 particules sont, de par leur composition, riches en carbone et favorisent la conductivité au sein de la couche de mortier. Ce sont des particules fines dont le diamètre moyen est généralement inférieur à 50 pm. Leur nature minéralogique leur confère des propriétés pozzolaniques. La composition de mortier hydraulique peut comprendre entre 20 et 40% en poids de cendres 20 volantes, par rapport à son poids total. Les cendres volantes permettent avantageusement de participer à la diminution de la résistance électrique du revêtement ou de l'enduit de finition, notamment en diminuant la porosité de la couche de mortier. De façon avantageuse, la composition de mortier hydraulique utilisée pour 25 le revêtement ou l'enduit de finition selon la présente invention comprend le mélange de graphite particulaire, de cendres volantes et de granulat conducteur tel que la bentonite ou la marconite. L'association de ces trois constituants permet notamment d'obtenir une couche de mortier qui une fois durcie présente une résistance électrique suffisamment faible pour 30 l'application chauffante recherchée. Par exemple, la composition de mortier hydraulique comprend entre 3 et 10 % en poids de graphite particulaire dont la taille des particules est comprise entre 500 et 1800 pm, de 10 à 45% en poids d'un minéral conducteur choisi parmi la bentonite et/ou la marconite et 3063504 9 dont le diamètre moyen des particules est compris entre 100 et 1000 pm et entre 20 et 40% en poids de cendres volantes. L'association de particules conductrices de diamètre différent permet en particulier de créer un réseau structurel favorisant leur conductivité intrinsèque et ainsi diminuant la 5 résistance de la couche de mortier. La composition de mortier hydraulique comprend un liant minéral choisi parmi les ciments Portland, les ciments de mélange comprenant des cendres volantes, des laitiers, des pouzzolanes naturelles ou calcinées, les ciments alumineux, les ciments sulfoalumineux, les ciments belitiques, la chaux 113 hydraulique et/ou le sulfate de calcium sous forme anhydrite et/ou hémihydrate, seuls ou en mélange. La composition de mortier hydraulique comprend en outre des additifs tels que des agents rhéologiques comme les plastifiants ou les superplastifiants, des agents fluidifiants, des agents rétenteurs d'eau, des 15 agents épaississants, des agents de protection biocides et/ou fongicides, des agents dispersants, des pigments organiques et/ou inorganiques, des accélérateurs et/ou retardateurs de prise, des agents hydrofuges, des agents anti-moussants ou des fibres. Ces différents additifs permettent de donner au mortier hydraulique la consistance et les propriétés adéquates avec les 20 applications visées. Par exemple, une composition pour mortier pour revêtement de finition pour sol chauffant peut comprendre un agent fluidifiant permettant d'obtenir un revêtement autonivellant. La quantité de ces additifs peut représenter jusqu'à 5% en poids du poids total de la composition de mortier hydraulique. 25 La composition de mortier se présente généralement sous la forme d'un produit pulvérulent sec qui, au moment de l'application sur le chantier, est mélangé avec de l'eau (gâchage) pour obtenir la composition de mortier hydraulique. La composition de mortier hydraulique comprend une quantité d'eau adéquate pour ne pas créer une trop grande quantité de vides dans la 30 couche de mortier durcie et ainsi ne pas diminuer la conductivité au sein de cette couche. A titre d'exemple, la composition de mortier hydraulique comprend entre 10 et 20% de son poids total en eau. 3063504 10 La présente invention porte également sur un procédé de fabrication d'un revêtement de finition ou d'enduit mural de finition chauffant sur un support, comprenant les étapes de : - positionnement, sur le support destiné à recevoir le revêtement ou 5 l'enduit de finition, d'un câblage linéaire connecté à une source d'alimentation électrique continue délivrant une tension maximale de 60V, - application sur le support de la composition de mortier hydraulique, 10 - durcissement de la composition de mortier hydraulique pour former le revêtement de finition ou l'enduit mural de finition. Le support est une dalle, une chape ou un mur intérieur. Une couche d'isolant thermique peut être positionnée, soit directement sous la couche de mortier chauffante donc directement sous le revêtement oui l'enduit de 15 finition, soit plus en profondeur dans la construction, donc sous le support. L'application de la composition de mortier hydraulique peut se faire par coulage, ou par projection, de façon manuelle ou automatisée. L'épaisseur du revêtement de finition est comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 5 et 15 mm, en fonction de l'application visée. A titre d'exemple, lorsque le zo revêtement de finition est un revêtement pour sol chauffant l'épaisseur est comprise entre 5 et 20 mm. Pour les enduits muraux de finition, l'épaisseur est par exemple de 2 à 5 mm. Le câblage linéaire dans le procédé selon la présente invention est 25 constitué de fils métalliques conducteurs, qui peuvent être des fils ou des bandes métalliques. L'effet Joule produit par le câblage électrique lui-même est très faible et ne participe donc pas à la production de de chaleur, contrairement au système de chauffage électrique classique utilisé pour les sols chauffants et qui met en oeuvre des réseaux de câbles beaucoup plus 30 importants. Le revêtement de finition représente en effet le système actif en lui-même. Les fils conducteurs sont répartis sur le support à revêtir, l'espace entre les fils étant d'au moins 0,2 m et de préférence est compris entre 0,5 m et 1 m. L'espacement du câblage est donc beaucoup plus important que dans 3063504 n les systèmes en réseau connus actuellement sur le marché, ce qui constitue une facilité d'installation et également un avantage économique. La répartition du câblage de fils conducteurs est effectuée en fonction de la résistance surfacique du revêtement de finition ou de l'enduit de finition, du 5 voltage d'alimentation, de la taille de la pièce et du niveau de chauffage requis. La figure 1 donne une représentation schématique d'une pièce (1) comprenant un revêtement de finition de sol selon la présente invention. Les 10 fils conducteurs (2) espacés d'une distance L sont représentés sur cette figure. Ils sont placés sous le revêtement de finition selon la présente invention. L'alimentation des fils conducteurs est effectuée par l'intermédiaire d'un interrupteur (3). Un capteur de température (4) placé au centre de la pièce permet la régulation. 15 Les exemples ci-après illustrent l'invention sans en limiter la portée. Des compositions de mortier hydraulique ont été préparées en mélangeant des composants pulvérulents avec de l'eau de gâchage. Les quantités de 20 chacun des composants sont données dans le tableau ci-dessous, en pourcentage massique par rapport au poids total de la composition de mortier hydraulique. 3063 504 12 Composition 1 Composition 2 Composition 3 eau 13.05 % 11.70% 13.33% liant ternaire 6.3% 5,2% (Ciment Portland, Ciment alumineux, CaSO4) liant hydraulique (Ciment Portland ) - - 7.28% Fuller 18.35% 17.3% 17.23% Additifs comme 4.12% 3.70% 4.21% superplastifiant Granulat conducteur (Marconite) 27.61% 36.00% 17.95% Graphite particulaire 5.02% 3.60% 4.10% diamètre moyen 1.2 mm (Sigratherm® GFG1200) Cendres volantes (EFA-Füller HP) 25.1% 22.50% 35.90% 5 Les compositions de mortier hydraulique ainsi préparées ont été appliquées sous la forme d'éprouvettes rectangulaires de dimension 0,38 m x 0,2 m et d'une épaisseur de 8 mm. Le facteur de forme correspondant à cet échantillon est donc de 0,53. 3063504 13 A titre d'exemple, pour obtenir une puissance délivrée de 100 W/m2, dans la configuration où une tension de 60V est appliquée et un espacement des câbles dans la pièce de 1 m, la couche chauffante doit avoir une résistance surfacique R', de 36 Q.m2 (équation (3)). Cette condition, ramenée à cette 5 taille d'échantillon de facteur de forme 0,53 indique qu'il est nécessaire que la résistance de l'éprouvette soit inférieure à R = 68,4 n (équation (1)). La résistance de chacune des éprouvettes durcie est mesurée après un temps de durcissement de 28 jours et est donnée dans le tableau ci-dessous. 10 Composition 1 Composition 2 Composition 3 Résistance en Ç 15 23 15 Les résistances obtenues pour chacune de ces compositions sont bien inférieures à 68,4 n. Il est donc possible de d'obtenir un revêtement de finition chauffant dissipant une puissance de 100 W/m2, donc permettant d'obtenir une 15 température de l'ordre de 30°C après 30 minutes d'alimentation continue (60V), à partir de ces compositions de mortier hydraulique. Ces compositions permettent également de maintenir une puissance surfacique dissipée de 100 W/m2, en appliquant une tension de 10V, donc basse, à condition que l'espacement entre les câbles soit minimum, c'est-à20 dire de 0,2 m. A titre de comparaison, une composition identique à la composition 1 en termes de constituants et de ratio liants/fillers et liant/additifs mais exempte de tout granulat conducteur et de cendres volantes, permet d'obtenir une éprouvette dont la résistance, mesurée dans les mêmes conditions, est 25 supérieure à 1000 n (limite de détection du ohm-mètre utilisé). Les éprouvettes ayant une épaisseur de 8 mm, les équations (1) et (2) permettent de déterminer la résistivité des échantillons de composition 1 à 3 qui est bien inférieure à 1800 n.m 30 REVENDICATIONS1. Revêtement de finition pour sol ou enduit mural d'intérieur, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une couche chauffante positionnée sur un support et obtenue par durcissement d'une composition de mortier hydraulique comprenant au moins un liant hydraulique et au moins un composé conducteur électrique, ladite couche étant en contact avec un câblage linéaire de fils conducteurs électriques alimenté par un courant continu ayant une tension maximale de 60 V. 2. Revêtement ou enduit selon la revendication précédente caractérisée en ce que les fils conducteurs électriques sont espacés les uns des autres d'une distance d'au moins 0,2 m, de préférence d'une distance comprise entre 0,5 m et 1 m. 3. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les fils conducteurs sont des fils métalliques fins ou des bandes métalliques fines, par exemple de moins de 5 mm de diamètre ou de largeur, par exemple en cuivre. 4. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le câblage linéaire est alimenté sur les zones périphériques de la surface du sol ou du mur par un courant continu ayant une tension maximale de 60 V, de préférence au niveau de la partie de la surface du sol ou du mur proche du support à revêtir. 5. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la puissance surfacique dissipée par ladite couche est supérieure à 20 W/m2. 6. Revêtement ou enduit selon la revendication précédente caractérisé en ce que la puissance optimale surfacique dissipée par ladite couche est d'environ 100 W/m2. 3063504 15 7. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications 5 ou 6 caractérisé en ce que la puissance surfacique au niveau des zones périphériques peut varier jusqu'à 150 W/m2 pour un chauffage optimal. 5 8. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en qu'il est recouvert d'une fine couche à fonction esthétique, d'une épaisseur inférieure à 2 mm, par exemple une couche de peinture, une couche de mastic, une couche de papier peint, une couche de mortier. 10 9. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le composé conducteur électrique est choisi parmi les composés carbonés, les éléments métalliques non carbonés et/ou d'autres minéraux conducteurs. 15 10. Revêtement ou enduit selon la revendication 9 caractérisé en ce que le composé conducteur électrique est un composé carboné choisi parmi le graphite, le noir de carbone, et/ou le coke, se présentant sous la forme de particules, de poudre ou de fibre. 20 11. Revêtement ou enduit selon la revendication 10 caractérisé en ce que le composé carboné est du graphite sous forme de particules dont le diamètre moyen de préférence inférieur à 1800 pm. 12. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications 9 à 11 caractérisé en 25 ce que le composé conducteur électrique est un élément métallique non carboné de préférence choisi parmi l'aluminium, le cuivre, le titane, le fer ainsi que des alliages tel que l'acier, sous forme de fibres ou de poudre. 13. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications 8 à 11 caractérisé en 30 ce que le minéral conducteur est choisi parmi la bentonite et/ou la marconite et a de préférence un diamètre moyen de particules compris entre 100 pm et 1000 pm. 3063504 16 14. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition de mortier hydraulique comprend des cendres volantes. 5 15. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition de mortier hydraulique comprend le mélange de graphite particulaire, de cendres volantes et de granulat conducteur tel que la bentonite ou la marconite. 10 16. Revêtement ou enduit selon la revendication précédente caractérisé en ce que la composition de mortier hydraulique comprend entre 3 et 10 % en poids de graphite particulaire dont la taille des particules est comprise entre 500 et 1800 pm, de 10 à 45% en poids d'un minéral conducteur choisi parmi la bentonite et/ou la marconite et dont le diamètre moyen des particules est 15 compris entre 100 et 1000 pm et entre 20 et 40% en poids de cendres volantes. 17. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le liant hydraulique est un liant minéral choisi parmi les 20 ciments Portland, les ciments de mélange comprenant des cendres volantes, des laitiers, des pouzzolanes naturelles ou calcinées, les ciments alumineux, les ciments sulfoalumineux, les ciments belitiques, la chaux hydraulique, le sulfate de calcium, sous forme anhydrite et/ou hemihydrate, seuls ou en mélange. 25 18. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition de mortier hydraulique comprend en outre des additifs tels que des agents rhéologiques comme les plastifiants ou les superplastifiants, des agents fluidifiants, des agents rétenteurs d'eau, des 30 agents épaississants, des agents de protection biocides et/ou fongicides, des agents dispersants, des pigments organiques et/ou inorganiques, des accélérateurs et/ou retardateurs de prise, des agents hydrofuges, des agentsanti-moussants ou des fibres. 3063504 17 19. Revêtement ou enduit selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition de mortier hydraulique comprend en outre des charges ou fillers calcaires, siliceux et/ou siliceux calcaires. 5 20. Procédé de fabrication d'un revêtement de finition pour sol ou d'un enduit mural de finition chauffant appliqué sur un support selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : - positionnement d'un câblage linéaire de fils conducteurs, sur le support destiné à recevoir le revêtement ou l'enduit de finition, et 10 connecté à une source d'alimentation électrique continue délivrant une tension maximale de 60V, - application sur le support de la composition de mortier hydraulique, - durcissement de la composition de mortier hydraulique pour former 15 le revêtement de finition pour sol ou l'enduit mural de finition. 21. Procédé selon la revendication 20 caractérisé en ce que l'espacement entre les fils conducteurs dans le câblage linéaire est d'au moins 0,2 m, de préférence est compris entre 0,5 m et 1 m. 20 22. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédente caractérisée en ce que l'application est faite par coulage, ou par projection, de façon manuelle ou automatisée. 25 23. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédente caractérisée en ce que l'épaisseur du revêtement ou de l'enduit de finition est comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 5 et 15 mm.