Brevet FR3072669A1 — publié le 20190426

BOMBAGE DE VERRE PAR GRAVITE EN PRESENCE D'UN CONTRE-SQUELETTE RADIATIF L'invention concerne le bombage par gravité du verre sur un squelette. Un contre- squelette est disposé vis-à-vis de la zone périphérique ou de la tranche du verre ce qui évite la formation d'ondulations à ses bords. Ceci fonctionne même en l'absence de contact entre le contre-squelette et le verre. Le bombage par gravité du verre est bien connu et notamment documenté dans EP448447, EP0705798, EP885851. Dans le US1999558, le verre est forcé à se bomber par un appui sur la tranche. La tendance des constructeurs automobile est à réduire de plus en plus l'épaisseur des feuilles de verre destinées à être assemblées au sein d'un vitrage feuilleté. On tend à associer une feuille mince avec une feuille de plus grande épaisseur. On s'est aperçu que le bombage par gravité d'une feuille de verre d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm produisait, sur squelette classique, des défauts d'ondulation sur les bords du verre, plus particulièrement au milieu des différents côtés du verre. Le phénomène responsable de la création de plis en périphérie du vitrage lors de son supportage en périphérie est un phénomène d'instabilité similaire à du flambement (ou du voilement) de plaques élastiques. De la même façon que dans le cas de plaques élastiques minces, le phénomène d'instabilité périphérique observé dans le formage de feuilles de verre est d'autant plus important que l'épaisseur du verre est faible et que la température à la périphérie du verre est élevée. Si l'on cherche à contrecarrer la formation de ces ondulations en appuyant sur la face supérieure du verre en cours de bombage cela tend à produire des marques sur cette face ainsi que sur la face inférieure, et même à gêner le bombage puisque le verre se retrouve coincé entre un outil inférieur et un outil supérieur comme dans une mâchoire, ce qui freine son effondrement. Les «marques» correspondent à de légères indentations mécaniques crées par les outillages sur le verre lors de son bombage. Elles sont particulièrement gênantes lorsque qu'elles se situent sur la surface inférieure du verre (face convexe) après bombage car elles sont alors visibles depuis l'extérieur du véhicule. Les « marques » qui se situent sur la face supérieure du verre (face concave) après bombage sont en général plus facilement acceptées car elles se trouvent à l'intérieur du véhicule une fois monté sur lui et ces imperfections sont donc cachées de la vue d'un observateur extérieur au véhicule. Selon l'invention, le bombage de verre est réalisé grâce à un dispositif de bombage par gravité d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre, comprenant un squelette comprenant une piste de contact pour supporter la zone 2 périphérique de la face principale inférieure du verre et un contre-squelette comprenant une barre métallique, ledit contre-squelette étant configuré pour être présent à une distance d positive de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre ou de sa tranche. Le fait que la distance d soit positive et donc non nulle implique l'absence de 5 contact du contre-squelette avec le verre à l'endroit où la distance d est mesurée. La distance d est mesurable dans un plan vertical (virtuel) perpendiculaire au bord du verre. Le plan vertical dans lequel le contre-squelette ne touche pas le verre est également perpendiculaire au bord extérieur du squelette puisque ce dernier est sensiblement parallèle au bord du verre. 10 Pour ne pas toucher le verre, le dispositif selon l'invention comprend un moyen (distinct du verre lui-même) d'imposer une distance d entre le verre et le contre-squelette. Le contre-squelette ne touche pas le verre au moins dans la zone du milieu d'au moins un de ses côtés. Il n'est pas exclu qu'il touche au moins un coin du verre mais cela n'est ni nécessaire, ni préféré. Si le verre est d'épaisseur e, le moyen d'imposer une distance d 15 entre le contre-squelette et le verre est aussi un moyen (distinct du verre lui-même) d'imposer une distance D positive entre le contre-squelette et le squelette, D étant égal à d+e, si d est entre le contre-squelette et la face supérieure du verre, ou à d+f si d est entre le contre-squelette et la tranche du verre, f étant le débordement du verre vers l'extérieur du squelette. A un endroit pour lequel la distance d est respectée, alors le 20 contre-squelette ne touche pas le verre, et il ne touche pas le squelette même si l'on ne place pas le verre sur le squelette. Dans le dispositif selon l'invention, le squelette et le contre-squelette ont donc les mêmes positions l'un par rapport à l'autre, que du verre ait été chargé sur le squelette ou non. Ainsi, le dispositif de bombage de verre (d'épaisseur e) par gravité est également tel qu'il comprend un squelette comprenant une piste de 25 contact pour supporter la zone périphérique de la face principale inférieure du verre et un contre-squelette comprenant une barre métallique, ledit contre-squelette étant configuré pour avoir au moins une face dirigée vers la face supérieur du squelette ou vers la face extérieure du squelette, ladite au moins une face du contre-squelette étant sans contact avec le squelette, en l'absence même de verre. 30 Le squelette supporte la face principale inférieure du verre dans sa zone périphérique, c'est-à-dire la zone entre le bord du verre et une distance du bord du verre de 50 mm. La zone du verre touchant la piste de contact du squelette est entièrement comprise dans cette zone périphérique. Le contre-squelette vient vis-à-vis de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre et/ou vis-à-vis de la tranche du 35 verre. La barre métallique du contre-squelette est en un métal compact, c'est-à-dire sans porosité, étant entendu qu'il peut s'agir par exemple d'un tube ou d'un profilé en forme de 3 T. Elle est rigide. Elle est sensiblement parallèle au verre et au squelette de façon à pouvoir agir sur toute une portion voire la totalité de la zone périphérique parallèlement au bord du verre. Les portion préférées d'action du contre-squelette sont les zone des milieux des côtés du verre. 5 Vu de dessus, le contre-squelette peut éventuellement ne pas recouvrir le verre et donc ne pas gêner le chargement du verre sur le squelette, ni son déchargement. Dans ce cas, le contre-squelette est généralement disposé vis-à-vis de la tranche du verre à côté du bord du verre. Le contre-squelette peut alors éventuellement être relié au squelette par une liaison fixe passant par l'extérieur du verre. Cette liaison fixe est dans 10 ce cas le moyen permettant d'imposer une distance d entre le verre et le contre-squelette. Bien entendu, cette liaison est dimensionnée en fonction des dimensions du verre et pour que toute face du contre-squelette dirigée vers le verre ne touche pas le verre. Le contre-squelette peut être amovible (synonyme : escamotable) par rapport au squelette et au verre. Ceci est en particulier nécessaire si, vu de dessus, le contre- 15 squelette recouvre une partie du verre. Le verre posé sur le squelette peut être une feuille individuelle d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm, voire d'épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm. Généralement, l'épaisseur d'une feuille individuelle est supérieure ou égale à 0,4 mm. Le verre posé sur le squelette peut également être un empilement de feuilles de verre, 20 notamment de feuilles dont les épaisseurs viennent d'être données. L'empilement peut également comprendre des feuilles d'épaisseur différentes. Cet empilement peut comprendre 2, 3 ou 4 feuilles. On peut notamment bomber par le dispositif selon l'invention un empilement comprenant une feuille dont l'épaisseur est comprise dans le domaine allant de 1,4 à 2,5 mm, et une feuille dont l'épaisseur est comprise dans le 25 domaine allant de 0,4 à 1,6 mm. Les feuilles bombées ensemble par le dispositif selon l'invention peuvent être destinées à être associées ensemble dans un même vitrage feuilleté, mais pas nécessairement. Par simplification, on emploie les termes « le verre » pour désigner une feuille individuelle ou un empilement de feuilles. Le squelette comprend une bande métallique (que l'on peut également appeler 30 « plat vertical », même si ses grandes faces peuvent éventuellement être inclinées comme représenté sur la figure 2) présentant une de ses tranches vers le haut pour supporter la périphérie du verre. Le squelette comprend également en revêtement sur la tranche supérieure de sa bande métallique, un matériau fibreux réfractaire bien connu de l'homme du métier, formant la piste de contact pour le verre. La bande métallique est 35 rigide alors que le matériau fibreux a une certaine élasticité et compressibilité. Ce matériau de fibres réfractaires métalliques et/ou céramique est généralement du type feutre ou tricot ou tissu, comme cela est bien connu de l'homme du métier. Ces matériaux 4 réduisent le marquage du verre par le squelette. La bande métallique dans le squelette a généralement une largeur comprise dans le domaine allant de 1 à 10 mm. Le matériau fibreux présente généralement une épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,3 à 1 mm. Le squelette offre au verre via son matériau fibreux réfractaire une piste de contact 5 de largeur comprise généralement dans le domaine allant de 1,6 à 12 mm (ce qui inclut l'épaisseur due au matériau fibreux réfractaire), plus généralement dans le domaine allant de 3 mm à 10 mm. Le squelette présente en sa face de contact pour le verre des courbures concaves, et ce, généralement pour chacun de ses côtés. Le verre s'effondre sous l'effet de la gravité sur le squelette pendant le bombage et prend des formes 10 concaves vue de dessus en sa zone centrale et en chacun de ses côtés, notamment au milieu de ses côtés. Vu de dessus, le squelette a sensiblement la même forme que le verre qu'il doit recevoir tout en étant plus petit puisque le verre déborde de tous côtés du squelette. Les faces principales du verre comprennent une pluralité de côtés, généralement quatre côtés, le squelette présente autant de côtés que le verre et donc 15 généralement quatre côtés (également appelées « bandes »). Avant bombage, le verre déborde généralement de tout le pourtour du squelette d'une distance comprise dans le domaine allant de 2 à 45 mm. Ce débordement diminue au cours du bombage. Cette diminution dépend de l'importance des courbures données aux faces principales du verre pendant le bombage. En fin de bombage, ce débordement est généralement compris 20 dans le domaine allant de 1 à 25 mm. Du début à la fin du bombage, le squelette supporte généralement le verre entièrement dans sa zone périphérique et sans déborder hors de cette zone, ni vers l'extérieur, ni vers l'intérieur. L'invention concerne plus particulièrement le bombage de verre pour vitrage de véhicule (automobile, bus, camion, véhicule agricole, etc). Il peut s'agir de pare-brise, 25 lunette arrière, toit. Les vitrages ici considérés comprennent une pluralité de côtés, généralement quatre côtés (également appelées « bandes »), un côté rejoignant un autre en un coin du vitrage, ce coin comprenant un segment de courbe comprenant des rayons de courbure bien plus petits que ceux des courbures des côtés. On prend ici en considération les rayons de courbure du pourtour des faces principales en vision 30 perpendiculaire aux faces principales et au bord du verre. Le milieu d'un côté se trouve à sensiblement égale distance de ses deux coins. Dans le cas de pare-brise, lunette arrière et toit, ces vitrages ont un plan de symétrie vertical PS lorsqu'ils sont montés sur le véhicule, la direction de déplacement du véhicule (volant non-tourné) étant comprise dans ce plan de symétrie. Les côtés venant en intersection de ce plan de symétrie sont dits 35 côtés transversaux, les deux autres côtés étant dits côtés longitudinaux. On trouve le milieu des côtés de la façon suivante : on pose le vitrage bombé sur un plan horizontal, côté concave vers le bas. Le vitrage touche le plan horizontal par 4 points de contact aux 5 coins du vitrage. On relie les points de contact entre eux par des segments de droite. L'intersection avec le bord du verre du plan perpendiculaire au segment et passant par le milieu de ce segment, est le milieu du côté du verre. Le milieu des côtés transversaux se trouve aussi à leur intersection avec le plan de symétrie vertical PS. 5 On a constaté une action bénéfique de la présence du contre-squelette au-dessus du verre, même en l'absence de tout contact avec le verre. On attribue ce phénomène à un effet thermique favorable entre le verre et le contre-squelette. Il n'est pas nécessaire (même si cela n'est pas exclu) de munir le contre-squelette d'un matériau fibreux réfractaire revêtant sa face dirigée vers le verre. Cet effet thermique peut d'une part 10 provenir de ce que le contre-squelette fait écran pour le verre à des radiations thermiques venant directement d'éléments chauffants dans le four de bombage, et d'autre part, de ce que le contre-squelette reste plus froid que la périphérie du verre pendant la montée en température et le bombage. En effet, en raison du métal qu'il contient, la capacité calorifique du contre-squelette est plus forte que celle du verre. Le contre-squelette est 15 donc thermiquement plus inerte que le verre. En conséquence, la présence du contre- squelette pourrait ralentir la montée en température de la périphérie du verre pendant la phase de montée en température jusqu'à la température de bombage, produisant une diminution de la température de la périphérie du verre, ce qui aurait un effet favorable sur le phénomène d'instabilités périphériques. Au voisinage de la température de 20 ramollissement, la viscosité du verre varie très fortement avec la température et vers 620 °C, une baisse de 10°C correspond en effet à une augmentation de la viscosité d'un facteur 2 approximativement. Un bord plus froid est plus visqueux et est donc moins sensible aux effets de marquage périphérique. L'invention concerne un procédé de bombage par gravité d'une feuille de verre ou 25 d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre (lequel a une épaisseur e), comprenant le bombage du verre par gravité sur un squelette comprenant une piste de contact supportant le verre dans la zone périphérique de sa face principale inférieure, un contre-squelette comprenant une barre métallique étant présent pendant le bombage à une distance d de la tranche ou de la zone périphérique de la face principale supérieure du 30 verre, la zone périphérique d'une face principale étant la zone entre le bord du verre et une distance du bord du verre de 50 mm de ladite face principale, d étant compris dans le domaine allant de 0,1 à 50 mm. Le contre-squelette peut être présent sans interruption vis-à-vis de l'intégralité de la zone périphérique du verre ou de sa tranche. Notamment, il peut être en une seule pièce. Notamment, il peut ne toucher nulle part le verre. 35 Cependant, le contre-squelette peut ne pas être présent vis-à-vis de certains endroits du verre comme les coins du verre. Le contre-squelette est de préférence présent vis-à-vis de la zone du milieu d'au moins un côté du verre et même de tous les côtés du verre, 6 l'expression « vis-à-vis » concernant la zone périphérique de la face supérieure du verre ou sa tranche. En effet, les problèmes d'ondulation du verre ont principalement lieu dans la zone du milieu des côtés et le contre-squelette est donc préférentiellement présent vis-à-vis de la zone d'au moins un milieu d'un des côtés du verre, et même de tous les côtés 5 du verre. La distance d est donc vérifiée pour la zone du milieu d'au moins un côté du verre, et de préférence la zone du milieu de tous ses côtés, le verre ayant généralement quatre côtés. Le contre-squelette peut également se trouver vis-à-vis des coins du verre, mais cela n'est généralement pas nécessaire. L'invention concerne également un procédé de bombage par gravité d'une feuille 10 de verre ou d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre (lequel a une épaisseur e), comprenant le bombage du verre par gravité sur un squelette comprenant une piste de contact supportant le verre dans la zone périphérique de sa face principale inférieure, un contre-squelette comprenant une barre métallique étant présent pendant le bombage vis-à-vis de la zone périphérique du verre ou de sa tranche, et à une distance d, aux endroits 15 où des ondulations apparaissent en l'absence du contre-squelette. La distance entre le contre-squelette et le verre n'est pas forcément la même pour toute la zone périphérique du verre. En ce qui concerne la zone du milieu d'au moins un côté elle est de préférence d'au moins 0,1 mm dans toute cette zone, et ce, de préférence pour tous les côtés du verre. La zone du milieu d'un côté est la zone de part et d'autre du 20 milieu dans la zone périphérique du verre. Notamment, la zone du milieu d'un côté est la partie de zone périphérique au moins jusqu'à 5 cm de chaque côté du milieu, et même au moins jusqu'à 10 cm de chaque côté du milieu, et même au moins jusqu'à 20 cm de chaque côté du milieu. Ainsi, un plan vertical (virtuel), perpendiculaire au bord du verre, dans lequel la 25 condition sur la distance d est vérifiée passe de préférence dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, laquelle est comprise dans la zone périphérique jusqu'à 20 cm (voire jusqu'à 10 cm, voire jusqu'à 5 cm) de part et d'autre du milieu du côté, parallèlement au bord du verre, et ce, de préférence pour tous les côtés. De préférence, la condition sur la distance d est vérifiée pour au moins 50%, et de préférence au moins 30 80%, de la longueur de la zone du milieu d'au moins un côté du verre parallèlement au bord du verre, de préférence sans contact par ailleurs d'aucun outil avec la tranche ou la zone périphérique du verre dans le reste de cette zone du milieu d'au moins un côté du verre. De préférence, la condition sur la distance d est vérifiée pour tout plan vertical perpendiculaire au bord du verre et passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du 35 verre (ce qui implique notamment que le contre-squelette (ni aucun autre outil), ne touche pas le verre dans cette zone du milieu), et ce, de préférence pour tous les côtés du verre, généralement au nombre de quatre. 7 Généralement, le contre-squelette ne touche nulle part le verre, et en particulier ni la face principale supérieure du verre ni sa tranche. Il y a donc toujours une lame d'air entre le contre-squelette et le verre pendant le bombage. La distance d dans un plan vertical perpendiculaire au bord du verre (et donc aussi perpendiculaire au squelette 5 puisque celui-ci est parallèle au bord du verre) est celle entre le point du contre-squelette d'une part et le point du verre dans la zone périphérique d'autre part, les plus proches. De préférence, d est d'au moins 1 mm, notamment d'au moins 5 mm. Notamment, d peut être d'au plus 30 mm. De préférence, d est compris dans le domaine allant de 1 mm à 50 mm et de préférence dans le domaine allant de 5 mm à 30 mm. Le contre- 10 squelette peut être au moins en partie sur le côté du verre, voire même ne pas se trouver au-dessus du verre, mais vis-à-vis de la tranche du verre. Les valeurs de distance d ci-dessus données sont de préférence vérifiées au moins à la fin du bombage, étant entendu que la distance d peut varier au cours du bombage. Le contre-squelette, notamment sa barre métallique, est de préférence au moins partiellement au-dessus de la 15 cote du centre de la piste de contact pour le verre du squelette. Ce centre est le point à mi-distance de la largeur de la piste de contact du squelette dans un plan vertical perpendiculaire au squelette (et donc aussi au verre). Les centres forment une ligne centrale tout le long de la piste de contact du squelette. Le dispositif selon l'invention fait intervenir un moyen d'imposer une distance non 20 nulle entre le verre et le contre-squelette, et donc également un écart entre la piste de contact du squelette et le contresquelette. Ce moyen sert à empêcher que le contre-squelette ne touche le verre. On a observé que plus la masse de métal du contre-squelette vis-à-vis du verre était importante, plus le contre-squelette pouvait être éloigné du verre tout en conservant l'effet bénéfique recherché (pas d'ondulation de bord). On 25 peut renforcer cet effet thermique en recouvrant une partie du contre-squelette sur au moins une de ses faces opposée au verre et donc également au squelette, d'un matériau thermiquement isolant. Cela a pour effet de ralentir la montée en température du contre-squelette lors de la chauffe du verre en vue du bombage. On a en effet constaté que le contre-squelette ainsi revêtu avait un effet bénéfique renforcé. A une distance du verre à 30 laquelle un contre-squelette non revêtu n'a plus d'effet sur le verre, le même contre- squelette revêtu d'un matériau isolant thermique retrouve un effet bénéfique sur le verre. Le matériau isolant recouvrant le cas échéant le contre-squelette est un matériau conduisant moins bien la chaleur que la barre métallique. Il peut s'agir d'un matériau fibreux de fibres réfractaires, métalliques et/ou céramique. 35 Le verre glisse sur le squelette pendant le bombage. La formation des courbures souhaitées lors du bombage n'est pas freinée en raison d'un pincement entre squelette et contre-squelette si ce dernier ne touche pas le verre. Ceci est favorable à l'obtention d'un 8 plus faible temps de cycle de bombage et cela permet de plus un fonctionnement plus reproductible car il n'est pas nécessaire d'ajuster très finement l'écart entre le contre-squelette et le verre. On caractérise les courbures des vitrages par les notions de flèche et de double- 5 bombage. Pour les définitions de ces caractéristiques, on peut se rapporter aux figures la et lb et à la description leur correspondant du VV02010/136702. L'invention convient bien au bombage de verre dont la complexité de forme est modérée, notamment dont la flèche est inférieure à 100 mm et le double bombage est inférieur à 20 mm (typiquement un verre de pare-brise). Ces derniers critères sont donnés 10 à titre indicatif car la propension aux instabilités de bord dépend aussi d'autres critères, soit géométriques du verre lui-même (comme la taille du verre ou ses découpes périphériques) soit de paramètres liés au procédé (comme l'histoire thermique du verre au cours du bombage, de la température de ses bords, ou bien de la température initiale du contre-squelette lors de l'enfournement), soit à la constitution du contre-squelette lui- 15 même, notamment de la masse de métal embarquée, et s'il est revêtu ou non en sa face opposée au verre de matériau isolant thermiquement. Le dispositif selon l'invention est peu exigeant en termes de tolérances géométriques. En effet, l'effet bénéfique sur les instabilités périphériques du verre lors du formage provient de transferts thermiques par rayonnement qui dépendent modérément d'une imprécision de réalisation de la distance 20 d. Aussi, cette distance peut être généralement ajustée avec des tolérances supérieures à 0,1 mm, notamment entre 0,1 et 0,5 mm. La forme du contre-squelette vue de dessus ne correspond pas nécessairement exactement à celle du squelette (et donc du verre). Le contre-squelette agit par effet thermique et l'important est qu'il contienne une masse métallique susceptible de procurer 25 cet effet et qu'il soit à proximité de la périphérie du verre, surtout à proximité de la zone du milieu des côtés de ses faces principales. Cet effet thermique dépend essentiellement de trois critères : 1) la température du contre-squelette en entrée four qui doit être relativement modérée, de préférence inférieure à 250°C, 2) la propension du contre-squelette à rester plus froid que la périphérie du verre alors que le verre est entre 300 et 30 650°C, et notamment pendant le bombage , 3) l'efficacité du refroidissement du bord du verre par le contre-squelette, ce qui dépend de l'aire de verre exposée au contre-squelette. Le critère 1 est assuré par un refroidissement suffisant du contre-squelette une fois un bombage effectué. Une partie de ce refroidissement a lieu dans le four de bombage lui-même mais aussi sur la chaine de retour des outillages lors de leur remontée 35 à vide de la sortie du four vers l'entrée du four. Des systèmes de refroidissement complémentaires spécifiquement dédiés au refroidissement du contre-squelette peuvent être installés, tels des ventilateurs additionnels ou des jets d'air dirigés vers cet outillage. 9 Il est aussi possible de prévoir un circuit de refroidissement dédié, directement fixé au contre-squelette, et qui est activé sur le trajet de retour des outillages, et plus particulièrement du contre-squelette. Il peut notamment s'agir d'un tube apte à recevoir un courant d'un fluide de refroidissement, notamment de l'air frais (c'est-à-dire généralement 5 à température ambiante, généralement entre 0 et 50°C). Un tel tube métallique peut être accolé à la barre métallique du contre-squelette. Il peut également s'agir d'un contre-squelette dont la barre métallique comprend un tube métallique à section carrée ou rectangulaire dans lequel on fait circuler de l'air frais. Le critère 2 est assuré, soit en augmentant la masse de métal embarqué dans le contre-squelette, ce qui a pour 10 conséquence d'augmenter son inertie thermique et donc la quantité de chaleur nécessaire pour le réchauffer, soit en limitant l'apport calorifique au contre-squelette en recouvrant ce dernier par un isolant thermique. Ainsi, les éléments chauffants disposés en voûte du four peuvent chauffer le verre sans pour autant perdre inutilement de l'énergie à réchauffer directement le contre-squelette. La périphérie du verre est alors d'autant plus froide 15 qu'elle est d'une part masquée de la chauffe directe par les éléments chauffant du four (généralement en voûte) et d'autre part qu'elle fait face au contre-squelette qui est maintenu à température réduite. Il est à noter que le refroidissement d'un contre-squelette revêtu d'un matériau isolant est plus lent car la surface directement exposée à l'air libre sur la chaine de retour des outillages est réduite. Le critère 3 est assuré principalement 20 par la géométrie du contre-squelette couplé à la distance entre le contre-squelette et le verre. La forme générale du contre-squelette est de préférence complémentaire à celle du squelette. Le contre-squelette présente alors des courbures convexes pour faire face aux courbures concaves de la face supérieure du verre. Le contre-squelette présente 25 donc généralement des courbures sensiblement parallèles à celles du squelette. Le moyen d'imposer la distance d entre le contre-squelette et le verre (et donc aussi un écart minimal entre le contre-squelette et le squelette), peut notamment comprendre un élément formant butée, dit butée, solidaire du squelette et sur laquelle un élément formant contrebutée, dit contrebutée, solidaire du contre-squelette repose. La 30 butée est fixée directement ou indirectement à la bande métallique rigide du squelette. Elle peut être la surface supérieure d'une pluralité de chandelles ou de vis-vérin. La contrebutée est fixée directement ou indirectement à la barre métallique rigide du contre-squelette. Si le contre-squelette ne gêne pas le chargement et le déchargement du verre, le squelette et le contre-squelette peuvent être liés ensemble de façon fixe. 35 Le dispositif comprend généralement un châssis sur lequel le squelette est fixé. Tout élément butée peut être fixé sur le châssis ou sur le squelette, cela revient toujours au fait que la butée est solidaire directement ou indirectement du squelette. 10 Avantageusement, le moyen d'imposer la distance d entre le contre-squelette et le verre (et donc également entre le contre-squelette et le squelette) est réglable. Le moyen de réglage peut se situer au niveau de la butée et/ou de la contrebutée. Pour le cas de courbures prononcées ou de formes complexes, notamment 5 comprenant des courbures prononcées dans des directions orthogonales entre elles, il peut être avantageux que le dispositif selon l'invention comprenne un système apte à modifier au cours du bombage la distance entre le squelette et le contre-squelette. En effet, le contre-squelette a de préférence une forme plus proche de celle de la face supérieure du verre à la fin du bombage, plutôt qu'au début du bombage. Or à la pose du 10 verre sur le squelette, le verre est plan ou seulement légèrement courbé en raison de sa flexibilité naturelle. Le contre-squelette a donc une forme plus courbée que le verre au début du bombage et pourrait le toucher et, par déformation élastique le contraindre à adopter la forme périphérique du squelette. Une telle situation risque d'entrainer une casse du verre à l'entrée du four. C'est pourquoi, sans exclure que le contre-squelette ne 15 puisse toucher le verre dès le début du bombage (dès l'entrée four), il peut être préférable que le contre-squelette soit d'abord assez éloigné du squelette puis s'en rapproche au cours du bombage. On abaisse ainsi l'écart entre le contre-squelette et le verre (et donc entre le contre-squelette et le squelette) au fur et à mesure que le verre se ramolli et épouse les contours du squelette. La durée de la phase de rapprochement entre le verre 20 et le contre-squelette peut être ajustée entre cinq dixièmes de seconde à 30 secondes, voire jusqu'à une minute en fonction de l'histoire thermique précédente et la complexité du vitrage lui-même. Si les efforts appliqués sur le verre en entrée four et au cours du bombage sont suffisamment modérés pour éviter une casse du verre, il est d'une part tout à fait possible 25 que le contre-squelette soit en contact partiel avec le verre, notamment au milieu ou à proximité du milieu des côtés haut et bas du verre (en position monté sur un véhicule automobile) dès l'enfournement et d'autre part, il est possible de forcer le verre à se bomber du fait de la descente du contre-squelette. Le contre-squelette appuie sur le verre lors de sa descente, ce qui force le bombage périphérique. Une telle cinématique est 30 avantageuse car elle permet de faciliter le bombage principal du verre et ainsi de réduire le temps de cycle de formage. Notons qu'au début du procédé vers l'entrée du four, le verre est à basse température et moins sensible au marquage et c'est pourquoi, hormis le cas de casse, le contact assez appuyé du contre-squelette à ce stade n'est pas forcément gênant. Le déclenchement du rapprochement entre verre et contre-squelette peut être 35 relativement brutal (déclenchement simple c'est-à-dire passant d'un seul coup d'une configuration éloignée à une configuration rapprochée) ou bien progressif. Un système de déclenchement peut être actionné au travers des parois latérales du four ou bien à travers 11 la sole du four. Un système de déclenchement peut notamment être analogue à celui décrit dans le US8156764. A titre d'exemple, la distance entre le verre et le contre-squelette dans la zone du milieu d'un côté peut être comprise dans le domaine allant de 0 à 30 mm au début du bombage, pour finir dans le domaine allant de 0,1 à 30 mm en fin 5 de bombage. Le verre est bombé par gravité à une température comprise dans le domaine allant de 570 à 650°C. Pour réaliser ce bombage, on peut convoyer le dispositif selon l'invention chargé de verre au travers d'un four tunnel porté à la température de déformation plastique du verre. Ce four peut être traversé par une pluralité de dispositifs selon 10 l'invention chargés chacun de verre et circulant les uns derrière les autres dans le four. Le four peut comprendre différentes zones de température pour chauffer progressivement puis refroidir progressivement le verre. Après bombage, le verre est refroidit. Pour ce refroidissement et afin de ne pas engendrer dans le verre de contraintes d'extension de bord trop importantes, on éloigne 15 avantageusement le contre-squelette du verre. L'éloignement du contre-squelette est avantageusement effectué en cours de refroidissement du verre et lorsque celui-ci est à une température comprise entre 620 et 500° C. Cet éloignement peut être réalisé par différents systèmes. Il peut s'agir d'un système de ré-enclenchement qui réalise la fonction inverse du « déclenchement » décrit plus haut. Alternativement, le contre- 20 squelette peut être composé de bandes escamotables latéralement, généralement au nombre de quatre, comme le verre puisqu'a un côté du verre est associé une bande escamotable (voir figure 10). Les bandes du contre-squelette s'écartent au moins latéralement et le cas échéant également verticalement si nécessaire au moment de l'escamotage de sorte à s'éloigner du verre. Le système qui commande l'escamotage des 25 bandes peut être analogue à l'un de ceux décrits dans le US8156764, c'est-à-dire par exemple au travers des parois latérales du four ou de la sole du four. Le squelette et le contre-squelette sont avantageusement indépendants l'un de l'autre, c'est-à-dire que le contre-squelette peut alors être séparé entièrement sans plus avoir de lien avec le squelette. Le verre peut alors être chargé sur le squelette puis le 30 contre-squelette est mis en place. Le chargement du verre sur le dispositif selon l'invention peut être réalisé manuellement. Le contre-squelette étant écarté si nécessaire, des opérateurs posent le verre sur le squelette. Ensuite, ils placent le contre-squelette selon sa position prévue. La position du contre-squelette est avantageusement donnée par des colonnes de 35 positionnement (ou tout autre moyen) fixées au squelette ou au châssis. Ces colonnes de positionnement guident le contre-squelette lors de sa pose. Ce guidage est rendu 12 possible par exemple par des orifices dans des pattes de guidage liée au contre-squelette et au travers desquelles passent les colonnes de positionnement. Le chargement et déchargement du verre peut également être automatisé, notamment à l'aide de robots, l'un pour le chargement, l'autre pour le déchargement. 5 L'utilisation de robots permet d'avoir des mouvements précis et reproductibles ainsi qu'un système d'accouplement fiable et tolérant entre le squelette et son contre-squelette associé. Ce système selon lequel le contre-squelette est entièrement séparable du squelette, permet 1) d'avoir un minimum de fonctions embarquées dans l'outillage et ainsi de minimiser le poids de ce dernier, ce qui est un facteur important de consommation 10 d'énergie, 2) de minimiser le risque de grippage mécanique et 3) de minimiser les opérations d'entretien couteuses sur les outillages de formage. Ces avantages rendent ce système plus avantageux que celui décrit ci-après (embarquement du contre-squelette sur le squelette). Alternativement, le contre-squelette peut faire partie d'un système directement 15 embarqué sur le squelette lui-même et apte à escamoter le contre-squelette. Pour ce faire, à titre d'exemple, le contre-squelette peut être composé de quatre bandes séparées solidaires du squelette et qui sont escamotables. Elles peuvent s'éloigner ou se rejoindre les unes des autres par des déplacements ayant à la fois une composante horizontale et le cas échéant une composante verticale permettant de s'éloigner du verre, sans 20 glissement sur celui-ci, tout en s'éloignant latéralement du squelette. Un tel mouvement peut être effectué par une simple rotation dont l'axe est judicieusement choisi, notamment en dehors du squelette. Lorsque ces bandes s'éloignent, le squelette devient accessible pour un déchargement ou un chargement de verre. Si le contre-squelette est de constitution trop légère, il peut être de trop faible 25 rigidité et sa forme peut évoluer légèrement au cours de son utilisation, suite aux contraintes thermiques subies lors des cycles de chauffe et de refroidissement. Dans ce cas, on peut éventuellement constater que l'écart entre squelette et contre-squelette n'est plus uniforme et tel qu'il avait été réglé initialement. Ainsi, selon les cas de bombage, un réglage simple d'écart par un système situé seulement aux coins du dispositif, notamment 30 par quatre vis vérins, peut s'avérer insuffisant. C'est pourquoi, notamment si le contre- squelette est très proche du verre, avantageusement, le contre-squelette comprend un élément structurel rigide disposé au-dessus de sa barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique étant reliés entre eux par une pluralité d'entretoises de préférence réglables en longueur permettant de régler localement la distance entre l'élément 35 structurel et la barre métallique. L'élément structurel est rigide de sorte qu'il est considéré comme indéformable malgré les multiples cycles thermiques de chauffage et de refroidissement subis pour bomber des feuilles de verre industriellement. On peut se 13 servir de lui comme référence pour ajuster la forme de la barre métallique. L'élément structurel comprend avantageusement un profilé métallique, notamment un tube métallique, notamment du type cadre. Ce tube peut notamment avoir une section carrée ou rectangulaire. Il peut comprendre des extensions latérales pour venir au-dessus des 5 zones de réglage, l'extrémité supérieure des entretoises étant reliées aux extensions. L'extrémité supérieure des entretoises peut également être reliée directement à l'élément structurel. Ainsi, le contre-squelette peut comprendre un élément structurel disposé à une cote supérieure à celle de sa barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique 10 étant reliés par une pluralité d'entretoises réglables permettant de régler localement la distance entre l'élément structurel et la barre métallique, et localement la distance contresquelette/verre et donc aussi la distance contre-squelette/squelette. La pluralité d'entretoises est répartie régulièrement sur tout le pourtour du contre-squelette. Les figures ci-après décrites ne sont pas à l'échelle. 15 La figure 1 représente en coupe et dans un plan vertical perpendiculaire au bord du verre et du squelette, un dispositif selon l'invention comprenant un squelette 300 et un contre-squelette 301. Un empilement de deux feuilles de verre 310 repose par sa périphérie sur le squelette. Les deux outils ont chacun une forme annulaire dont la zone centrale est située à gauche de leur représentation sur la figure. Le squelette 300 20 comprend une bande métallique 302 de largeur 303 dont la tranche supérieure 304 est recouverte d'un matériau fibreux réfractaire 305 formant une piste de contact de largeur 306 pour le verre 310. Le contre-squelette comprend une barre métallique 301 disposée au-dessus du verre et sans contact avec lui. La distance d entre la barre métallique du contre-squelette et le verre est comprise dans le domaine allant de 0,1 à 50 mm. Cette 25 distance est celle entre les points les plus proches du contre-squelette et du verre. La barre métallique du contre-squelette, est au-dessus de la cote (ligne horizontale H sur la figure) du centre 307 (à mi-largeur) de la piste de contact pour le verre du squelette. La figure 2 représente en coupe et dans un plan vertical perpendiculaire au bord du verre et du squelette, un dispositif selon l'invention comprenant un squelette 333 dont 30 une tranche 335 est dirigée vers le haut et un contre-squelette 331. Le contre-squelette est situé relativement vers l'intérieur du verre, mais il est à une distance d inférieure à 50 mm de la zone périphérique 332 de la face supérieure du verre 334. La figure 3 représente en coupe et dans un plan vertical perpendiculaire au bord du verre et du squelette un dispositif selon l'invention comprenant un squelette 320 et un 35 contre-squelette 321. Une butée 327 est fixée à la bande métallique 322 du squelette. La tranche de cette bande métallique tournée vers le haut est recouverte d'un matériau fibreux réfractaire 323. Le contre-squelette comprend une barre métallique 324 non 14 revêtue de matériau fibreux, et n'entrant pas en contact avec le verre. Une contrebutée 326 est reliée à la barre métallique 324 et peut reposer sur la butée 327, bloquant la progression du contre-squelette vers le squelette et empêchant le contact du contre-squelette avec le verre. 5 La figure 4 représente différentes configurations possibles d'un dispositif selon l'invention comprenant un squelette 401 et un contre-squelette radiatif 402, c'est-à-dire sans contact avec le verre 400 (ici un empilement de deux feuilles de verre), mais stabilisant la périphérie du verre pendant le bombage. Cette vue est réalisée dans un plan vertical perpendiculaire au bord du verre et du squelette. On distingue les variantes 10 suivantes : a) Le contre-squelette est une barre métallique en forme de T, le plat vertical du T est dans l'alignement de la bande du squelette. La barre horizontale contribue à former un écran entre les résistances du four et la périphérie du verre. b) Le contre-squellette 402 en T de a) est recouvert en sa partie supérieure d'un 15 matériau isolant 403 qui retarde le réchauffement de la barre métallique du contre-squelette. c) Le contre-squelette 402 comprend une barre 404 du type bande horizontale formant écran entre les résistances chauffantes et le verre, ladite barre étant recouverte d'un matériau isolant 403. 20 d) Le contre-squelette est en forme de L et se trouve vis-à-vis de la tranche 411 du verre et vis-à-vis de la face extérieure 410 du squelette. Le contre-squelette 402 ne se trouve ni au-dessus du squelette ni au-dessus du verre. Par contre, la plus grande partie de la barre métallique 412 du contre-squelette est au-dessus de la cote H de la ligne centrale de la piste de contact du 25 squelette. Grâce à cette forme et disposition, le contre-squelette forme un écran efficace pour le verre pour le rayonnement des résistances du four venant de directions latérales. Un matériau isolant 413 recouvre les faces du contre-squelette opposées au verre. Cette disposition du contre-squelette libère l'espace au-dessus du verre, ce qui est avantageux pour le chargement 30 et déchargement du verre. e) Le contre-squelette comprend une barre métallique 405 en forme de T dont la partie supérieure est recouverte d'un matériau isolant 403. Des tubes métalliques 406 parcourus par un fluide de refroidissement permettent de refroidir le contre-squelette. 35 f) Le contre-squelette comprend une barre métallique 407 du type tube à section rectangulaire. Cette barre est creuse, et un fluide de refroidissement peut 15 parcourir son intérieur 409 pour la refroidir. Sa partie supérieure est recouverte d'un matériau isolant 408. La figure 5 représente un dispositif selon l'invention au moment où un contre-squelette 8 (grisé sur la figure) est en train d'être mis en position au-dessus du verre, ce 5 dernier n'étant pas représenté sur la figure par soucis de clarté. On distingue un châssis 1 sur lequel est fixé le squelette 2 par l'intermédiaire de pattes 3 et 4. Le verre (non représenté) est posé sur le squelette 2. Des opérateurs tiennent le contre-squelette 8 par des poignées 6. Ces poignées sont fixées à un châssis 7 sur lequel est fixé le contre-squelette 8 par l'intermédiaire de pattes 9 et 10. Le positionnement exact du contre- 10 squelette est assuré par guidage grâce à quatre colonnes de positionnement (11 et 12 au premier plan), une à chaque coin. Ces colonnes sont solidaires du châssis 1. Des pattes 13 et 14 fixées au châssis 7 du contre-squelette comprenant chacune un orifice, sont enfilées sur les colonnes 11 et 12 par leurs orifices. Les chandelles 15 et 16 font partie du moyen d'imposer une distance d non nulle entre le verre et le contre-squelette. Elles sont 15 chacune munies de surfaces d'appui 17 et 18 réglables en hauteur par l'intermédiaire de vis 19 et 20. Le châssis 7 du contre-squelette comprend des pattes 21 et 22 qui vont reposer sur les surfaces d'appuis 17 et 18 lorsque les opérateurs auront terminé de déposer le contre-squelette. Le poids du contre-squelette repose donc sur les surfaces d'appuis 17 et 18, la hauteur de celles-ci étant réglées pour que l'écartement entre le 20 contre-squelette et le verre soit celui choisi. Les surfaces d'appui 17 et 18 forment des butées solidaires du squelette et les pates 21 et 22 sont des contrebutées solidaires du contre-squelette. Dans cet exemple, le contre-squelette est présent sans interruption vis-à-vis de l'intégralité de la zone périphérique du verre. Il est en une seule pièce et, une fois posé, il ne touche nulle part le verre au moins en fin de bombage. 25 La figure 6 représente en vue de dessus un contre-squelette comprenant un élément structurel rigide 50 au-dessus d'une partie 51 du contre-squelette comprenant un plat vertical (non-visible) venant juste au-dessus du verre et faisant office de barre métallique. La partie 51 visible est un plat horizontal 57 venant juste au-dessus du plat vertical et auquel il est relié. L'élément structurel 50 est en un carré métallique et a la 30 forme d'un cadre rectangulaire en vue de dessus. Il comprend une pluralité d'extensions 52 reliées à ses faces verticales intérieures ou extérieures, lesdites extensions venant, en vue de dessus, au-dessus de zones 53 de réglage de distance d avec le verre. Ces réglages sont réalisés par des vis vérin 54 traversant ici l'élément structurel rigide 50. La figure 7 montre le contre-squelette de la figure 6 selon la section AA' en a) et la 35 vue de côté selon la direction B en b). On retrouve le carré métallique de l'élément structurel rigide 50, une extension 52 étant soudée à une face verticale extérieure dudit carré. Cette extension est également en un carré métallique. Le plat vertical 55 (barre 16 métallique) est relié indirectement à l'élément structurel rigide 50 de sorte qu'il en est solidaire. Le chant inférieur 56 de ce plat vertical 55 vient juste au-dessus du verre et c'est sa distance d au verre qu'il convient de régler. Ce réglage est assuré par le vérin à vis 54 par vissage ou dévissage des écrous 58 et 59. Le plat vertical 55 est soudé par son chant 5 supérieur à un plat horizontal 57, afin de stabiliser la position du plat 55. Le plat horizontal 57 est relié à l'extrémité inférieure de la vis vérin 54 par l'intermédiaire d'une liaison pivot 60 dont le pivotement est réglable et blocable en une position donnée grâce aux écrous 61 et 62. Le réglage de ce pivotement permet de régler l'inclinaison locale du chant 56 afin que celui-ci soit bien parallèle au squelette et que l'écart entre le contre-squelette et 10 le verre soit bien constant pour toute la périphérie du verre. La figure 8 représente un contre-squelette selon l'invention vue entièrement en a), une partie en étant agrandie en b). Ce contre-squelette comprend un élément structurel 75 réalisé à partir de segments de carrés métalliques soudés entre eux. Vue de dessus, cet élément structurel a une forme voisine de celle du squelette et donc du verre à 15 bomber. Des extensions latérales 76 ont été soudées sur des faces verticales intérieures de l'élément structurel. Des vis vérin de réglage de l'entrefer traversent verticalement ces extensions. Le réglage d'une vis vérin permet de régler localement la cote en hauteur du chant inférieur 77 d'un plat vertical 78 faisant office de barre métallique. Ce plat vertical est rendu solidaire d'un plat horizontal 79 par un système d'équerres 80 et de vis et 20 écrous. Une liaison pivot 81 au-dessus du plat horizontal 79 permet de régler l'inclinaison locale du plat horizontal 79 dans le cadre du réglage de la cote en hauteur du chant 77. On distingue également des poignées 82 permettant à des opérateurs de manipuler ce contre-squelette et de le poser au-dessus du verre. Le bon positionnement latéral du contre-squelette est assuré grâce à des moyens de focalisation non représentés et 25 pouvant être du type des chandelles 11 de la figure 5. La figure 9 représente en coupe une vue schématique d'un contre-squelette 205 comprenant des bandes escamotables latéralement. Par simplification, un seul côté du contre-squelette a été représentée, et ce vu dans le sens de sa longueur. Le verre repose par sa face principale inférieure 201 sur le squelette 202, lequel comprend une bande 30 métallique 203 dont une tranche est dirigée vers le haut. Le contre-squelette comprend en tant que barre métallique un plat vertical 214 et un plat horizontal 215. Squelette et contre-squelette sont tous deux munis d'un matériau fibreux réfractaire (non représenté) pour venir au contact du verre. Le contre-squelette 205 est solidaire d'une structure en forme de « U » retourné 208. Cette dernière est reliée à un pied 206 lui-même solidaire de 35 la structure 207 du squelette 202 via une liaison pivot d'axe 209 sensiblement horizontal. Lors du bombage, le contre-squelette est maintenu au-dessus de la surface principale supérieure du verre 210, sans le toucher au moins en fin de bombage. La liaison pivot 17 permet d'escamoter l'ensemble 'contre-squelette + structure en « U »' une fois que le bombage du verre est réalisé, ce qui permet de dégager facilement le verre bombé. L'ensemble 'contre-squelette + structure en « U »' est représenté en position escamotée en ligne pointillée 212. La position de l'axe de rotation 209 de la structure du contre- 5 squelette, à la fois assez haute et éloignée du bord du verre 211, ce qui permet au contre- squelette de s'écarter du verre par un mouvement de rotation (flèche 213) l'entraînant à la fois vers le haut mais aussi latéralement. Le système d'escamotage est réalisé par un système de déclenchement non décrit ici mais pouvant par exemple traverser les parois latérales du four ou bien la sole du four. L'escamotage réalisé en cours de refroidissement 10 permet l'obtention de bonnes contraintes de bord du verre. Par ailleurs, l'escamotage permet aussi de retirer le verre du squelette par un système classique de herse le poussant par en-dessous, et de le charger facilement en entrée four, à l'aide d'un robot par exemple. Le contre-squelette est de nouveau mis en place par un mouvement rotatif inverse une fois que le verre suivant est chargé sur le squelette. 15 La figure 10 représente un vitrage automobile 450 en vue de dessus sur sa face principale concave, surmontées par des bandes escamotables (451, 452, 453, 454) du contre-squelette comme expliqué pour la figure 9. Ces bandes escamotable sont au-dessus de la bordure du verre et peuvent être escamotées latéralement vers l'extérieur du verre (selon les flèches) comme expliqué pour la figure 9, de sorte à ne plus être au- 20 dessus de la face supérieure du verre. La figure 11 représente un vitrage automobile du type pare-brise vu de dessus, et posé sur un plan horizontal, face concave tournée vers le bas. Il comprend quatre côtés, deux côtés transversaux 350 et 351 et deux côtés longitudinaux 352 et 353. Un côté rejoint un autre côté par un coin dont le bord présente des rayons de courbure R (en 25 vision perpendiculaire à la surface du verre et dans chaque coin) très faibles par rapport au rayons de courbure des bords vers les milieux des côtés. Ce vitrage est symétrique par rapport au plan de symétrie vertical PS. Ce plan PS passe par les milieux 354 et 355 des côtés transversaux. Ce vitrage repose sur quatre points 356, 357, 358, 359 se trouvant dans les coins. On a tracé en pointillé les segments 360, 361, 362 et 363 reliant 30 ces quatre points. Ce sont les segments les plus proches des bords. A un bord est associé un segment. Chacun de ces segments a un milieu 364, 365, 366, 367. Pour chaque segment, il existe un plan perpendiculaire (368, 369, 370, 371) au segment et passant par son milieu. Chacun de ces plans vient en intersection avec son bord associé en un point 372, 355, 373, 354 qui est leur milieu. La ligne en pointillé 376 est à 50 mm du 35 bord du verre et forme la limite de la zone périphérique, laquelle est comprise entre le bord du verre et cette ligne. La zone du milieu du côté 353 de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre est la zone hachurée sur la gauche. Cette zone 18 entoure le point milieu 373. La zone hachurée est comprise dans la zone périphérique entre les points 374 et 375 sur le bord. Entre ces points 374 et 375, il existe un plan vertical 377 perpendiculaire au bord du verre dans lequel la condition sur la distance d est vérifiée. Les points 374 et 375 sont chacun distants du point 373 de 20 cm, voir de 10 cm, 5 voire de 5 cm. Le contre-squelette se trouve vis-à-vis de cette zone (au-dessus du verre ou face à sa tranche) au moins dans cette zone et le cas échéant de façon continue au-dessus de toute la longueur de cette zone parallèlement au bord du verre, c'est-à-dire sans discontinuité entre les points 374 et 375, REVENDICATIONS1. Procédé de bombage par gravité d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre, comprenant le bombage du verre par gravité sur un squelette comprenant une piste de contact supportant le verre dans la zone périphérique de sa face principale inférieure, un contre-squelette comprenant une barre métallique étant présent pendant le bombage à une distance d de la tranche ou de la zone périphérique de la face principale supérieure du verre, la zone périphérique d'une face principale étant la zone entre le bord du verre et une distance du bord du verre de 50 mm de ladite face principale, d étant compris dans le domaine allant de 0,1 à 50 mm. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 20 cm de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 10 cm de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 5 cm de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 5. Procédé selon l'une des trois revendications précédentes, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée pour tout plan vertical passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, et ce, de préférence pour tous les côtés. 6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre comprend quatre côtés. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que d est compris dans le domaine allant de 1 mm à 50 mm et de préférence dans le domaine allant de 5 mm à 30 mm. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette ne touche ni la face principale supérieure du verre ni sa tranche. 20 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette est recouvert d'un isolant thermique sur au moins une de ses faces opposées au verre. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le 5 contre-squelette fait écran pour le verre à des radiations thermiques venant directement d'éléments chauffants. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette ralentit la montée en température de la périphérie du verre pendant la phase de montée en température en vue du bombage. 10 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre est une feuille individuelle d'épaisseur inférieure ou égale à 2,1 mm, voire d'épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le verre est un empilement de feuilles de verre, notamment un empilement comprenant 15 une feuille d'épaisseur comprise dans le domaine allant de 1,4 à 2,5 mm et une feuille d'épaisseur comprise dans le domaine allant de 0,4 à 1,6 mm. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre est bombé par gravité à une température comprise dans le domaine allant de 570 à 650°C. 20 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contre-squelette est plus froid que la périphérie du verre pendant le bombage. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bombage est réalisé dans un four, le contre-squelette étant à une température inférieure à 250°C en entrant dans le four de bombage. 25 17. Dispositif de bombage par gravité d'une feuille de verre ou d'un empilement de feuilles de verre, dit le verre, comprenant un squelette comprenant une piste de contact pour supporter la zone périphérique de la face principale inférieure du verre et un contre-squelette comprenant une barre métallique, ledit contre-squelette étant configuré pour être présent à une distance d positive de la zone 30 périphérique de la face principale supérieure du verre ou de sa tranche. 18. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 20 cm 35 de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 19. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que la condition sur la distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord 21 du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 10 cm de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 20. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que la condition sur la 5 distance d est vérifiée dans au moins un plan vertical perpendiculaire au bord du verre passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, ladite zone du milieu étant comprise dans la zone périphérique jusqu'à 5 cm de part et d'autre du milieu du côté, et ce, de préférence pour tous les côtés. 21. Dispositif selon l'une des trois revendications précédentes, caractérisé en ce 10 que la condition sur la distance d est vérifiée pour tout plan vertical passant dans la zone du milieu d'au moins un côté du verre, et ce, de préférence pour tous les côtés. 22. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre comprend quatre côtés. 15 23. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance d est comprise dans le domaine allant de 0,1 à 50 mm et de préférence dans le domaine allant de 1 mm à 50 mm et de préférence dans le domaine allant de 5 mm à 30 mm. 24. Dispositif selon l'une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé 20 en ce que le contre-squelette est au moins partiellement au-dessus du squelette et/ou vis-à-vis de la face extérieure du squelette. 25. Dispositif selon l'une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que la barre métallique du contre-squelette est au moins partiellement au-dessus de la cote du centre de la piste de contact pour le verre du 25 squelette. 26. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le squelette comprend une bande métallique dont une tranche est dirigée vers le haut, ladite tranche étant recouverte d'un matériau fibreux réfractaire formant la piste de contact pour le verre. 30 27. Dispositif selon l'une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que le contre-squelette est amovible. 28. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le contre-squelette comprend des bandes escamotables latéralement. 29. Dispositif selon l'une des revendications de dispositif précédentes, caractérisé 35 en ce qu'il comprend un moyen d'imposer la distance d comprenant une butée solidaire du squelette et une contrebutée solidaire du contre-squelette, la butée étant apte à reposer sur la contrebutée. 22 30. Dispositif selon l'une des revendications de dispositif précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de réglage de la distance d. 31. Dispositif selon l'une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que le contre-squelette est recouvert d'un isolant thermique sur un de 5 ses faces opposé au squelette. 32. Dispositif selon l'une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce que le contre-squelette comprend un tube apte à recevoir un courant d'un fluide de refroidissement. 33. Dispositif selon l'une des revendications de dispositif précédentes, caractérisé 10 en ce que le contre-squelette comprend un élément structurel rigide disposé au-dessus de sa barre métallique, l'élément structurel et la barre métallique étant reliés entre eux par une pluralité d'entretoises de préférence réglables dans leur longueur.