Brevet FR3067647A1 — publié le 20181221

Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des procédés de fabrication de pièces en matériau composite mettant en oeuvre notamment le bobinage de bandes de tissu pré imprégnées. Elle concerne notamment une bande multicouche destinée à être utilisée dans un tel procédé. Dans de tels procédés, un opérateur doit généralement alimenter manuellement un dispositif muni d'un galet presseur et d'un mandrin sur lequel seront bobinées des segments de bande de tissu pré imprégnés de résine. Le dispositif comprend généralement une zone destinée à chauffer les segments pour permettre leur déformation et leur adhésion entre eux, et une zone destinée à refroidir les segments une fois bobinés. Lorsque l'on souhaite bobiner sur un mandrin de forme tronconique, l'opérateur doit préparer des segments présentant des fibres orientées dans une direction transverse à la direction longitudinale du segment, puis déformer le segment manuellement par traction entre deux de ses bords opposés avant de pouvoir le bobiner. Les segments unitaires doivent ainsi être chargés un par un à l'intérieur du dispositif entre le galet presseur et le mandrin par l'opérateur. Les opérations décrites ci-avant sont manuelles, longues, et leur répétabilité dépend fortement de l'opérateur. En outre, il est possible que des segments soient mal positionnés, par exemple qu'ils se chevauchent ou soient trop espacés, lors de l'alimentation du dispositif, ce qui altère la qualité de la pièce fabriquée en dimensions et en tenue mécanique. Enfin, ces opérations présentent des risques de sécurité lorsque l'opérateur s'approche du galet presseur et du mandrin en rotation. Il existe donc un besoin pour améliorer de tels procédés de fabrication et en augmenter leur sécurité. Objet et résumé de l'invention La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels 35 inconvénients en proposant, selon un premier aspect, une bande multicouche destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau 2 composite, la bande multicouche comprenant une pluralité de segments de bande de tissu bidimensionnel imprégnés de résine, chaque segment comprenant deux pluralités de fils s'étendant perpendiculairement l'une par rapport à l'autre, les fils de chaque pluralité de fils s'étendant dans 5 une direction faisant un angle non nul avec une direction longitudinale de chaque segment, la bande multicouche étant formée d'un empilement d'au moins une première et une deuxième couches, chaque couche comprenant une pluralité de segments consécutifs dont les bords transversaux sont 10 adjacents les uns avec les autres, chaque segment d'une couche chevauchant au moins deux bords transversaux adjacents de deux segments consécutifs de l'autre couche. On désigne par « bord transversal » un bord qui s'étend dans une direction transversale du segment, c'est-à-dire une direction transverse 15 par rapport à la direction longitudinale. Les bords transversaux sont ainsi opposés selon la direction longitudinale. La bande multicouche selon l'invention peut être utilisée pour fabriquer par bobinage des pièces de révolution présentant une portion tronconique, c'est-à-dire une pièce de révolution comportant une portion 20 formant un angle non nul avec l'axe de révolution de la pièce. En effet, pour bobiner sur un mandrin de forme tronconique, il est nécessaire de déformer les bandes avant le bobinage de celles-ci pour qu'elles puissent épouser la forme du mandrin. Les bandes de tissu pré imprégnées doivent alors présenter des fibres orientées dans une direction qui n'est pas à 00 25 ou 900 avec une direction longitudinale de la bande, pour pouvoir être déformées. La déformation peut consister par exemple en une traction sur des coins ou des bords de la bande opposés longitudinalement. La bande multicouche selon l'invention permet de réaliser un bobinage continu et de réduire les opérations manuelles lorsque l'on 30 fabrique une pièce en matériau composite par bobinage de cette bande sur une surface ayant la forme de la pièce à fabriquer. La sécurité de l'opérateur et la répétabilité des opérations sont ainsi améliorées. En outre, la bande selon l'invention comprend une pluralité de couches, ce qui permet d'augmenter la vitesse avec laquelle on fabrique la pièce puisqu'on bobine finalement plusieurs couches de tissu pré imprégné en même temps. 3 Dans un exemple de réalisation, les fils de chaque pluralité de fils peuvent s'étendre dans une direction faisant un angle de 45° avec la direction longitudinale de chaque segment. Cette disposition est préférée pour obtenir une déformation maximale des bandes lorsqu'on réalise une 5 traction sur deux bords opposés de la bande. Une telle disposition peut être avantageuse lorsque l'on souhaite bobiner des pièces de forme tronconique dont la surface forme un angle non nul avec leur axe de révolution (on parle aussi d'« angle de cône »). Dans un exemple de réalisation, chaque bord transversal d'un 10 segment peut présenter une forme en biseau par rapport à la direction longitudinale. On peut par exemple obtenir de telles formes lorsque les segments sont réalisés par découpage dans un pli de pré imprégné. L'invention vise aussi, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d'une bande multicouche destinée à être utilisée pour fabriquer 15 une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes suivantes : - l'obtention d'une pluralité de segments de bande de tissu bidimensionnel imprégnés de résine, chaque segment comprenant deux pluralités de fils s'étendant perpendiculairement l'une par rapport à l'autre, 20 les fils de chaque pluralité de fils s'étendant dans une direction faisant un angle non nul avec une direction longitudinale de chaque segment, - l'empilement d'au moins une première et une deuxième couches, chaque couche comprenant une pluralité de segments consécutifs dont les bords transversaux sont adjacents les uns avec les autres, chaque 25 segment d'une couche chevauchant au moins deux bords transversaux adjacents de deux segments consécutifs de l'autre couche, - le chauffage de l'empilement des première et deuxième couches à une température au moins égale à la température de ramollissement de la résine présente dans les segments, 30 - le compactage de l'empilement des première et deuxième couches chauffées de manière à les faire adhérer l'une avec l'autre, et - le refroidissement de l'empilement ainsi obtenu de manière à obtenir la bande multicouche cohérente. La température de ramollissement de la résine correspond à la 35 température à laquelle elle commence à devenir suffisamment fluide, par exemple pâteuse ou liquide, pour assurer une cohésion entre les deux 4 couches au moment du compactage. La température de ramollissement est toutefois inférieure à la température à laquelle la résine commence à polymériser. Après refroidissement, la bande multicouche cohérente peut être manipulée facilement. 5 Dans un exemple de réalisation, les étapes de chauffage et de compactage de l'empilement peuvent être réalisées simultanément dans une presse chauffante. En variante, elles peuvent être réalisées dans des dispositifs différents. Dans un exemple de réalisation, le procédé peut comprendre en 10 outre, après l'étape de refroidissement de l'empilement, une étape durant laquelle on enroule la bande multicouche sur un rouleau afin de la stocker. Selon le type de résine utilisé, on peut l'enrouler directement, c'est-à-dire sans avoir recours à un film séparateur entre deux couches de bande successives sur le rouleau, ou en utilisant un film séparateur entre deux 15 couches de bande successives sur le rouleau. Dans un exemple de réalisation, les segments de la première couche peuvent être déposés sur un convoyeur par un premier dispositif de chargement, et les segments de la deuxième couche peuvent être empilés sur ceux de la première couche par un deuxième dispositif de 20 chargement décalé par rapport au premier dispositif de chargement le long du convoyeur. Les chargeurs peuvent en variante être disposés de part et d'autre du convoyeur. Dans un autre exemple de réalisation, un robot assure le placement des segments de la première et de la deuxième couche sur le convoyeur. 25 Dans un exemple de réalisation, un segment de bande de tissu bidimensionnel imprégné de résine peut être obtenu par découpage d'un pli de pré imprégné. L'invention vise enfin, selon un troisième aspect, un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite présentant une forme de 30 révolution comportant au moins une portion formant un angle non nul avec l'axe de révolution de la pièce, le procédé comprenant au moins une étape de bobinage d'une bande multicouche telle que celle présentée ci-avant sur une surface ayant la forme de la pièce à fabriquer. En particulier, on peut fabriquer une pièce de moteur-fusée telle 35 qu'un divergent de moteur-fusée. 5 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins 5 annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : - la figure lA est une vue en perspective d'une bande selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 1B est une vue agrandie au niveau d'un segment de la 10 bande de la figure 1A, - la figure 2 à 7 illustrent des étapes d'un procédé de fabrication d'une bande multicouche selon un mode de réalisation de l'invention, et - la figure 8 montre un exemple de bobinage d'une bande multicouche selon l'invention pour fabriquer une pièce de révolution en 15 matériau composite. Description détaillée de l'invention La figure 1 montre une bande multicouche 1 selon un mode de réalisation de l'invention. Comme il sera détaillé plus loin, cette bande 1 20 pourra être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite. La bande 1 comprend une première couche 10 et une deuxième couche 20, la deuxième couche 20 étant empilée sur la première couche 10. La première couche 10 comprend une pluralité de segments 11 de bande de tissu bidimensionnel imprégnés de résine. La deuxième couche 25 comprend une pluralité de segments 21 de bande de tissu bidimensionnel imprégnés de résine. La résine peut être ici une résine destinée à former la matrice. Les segments 11 et 21 peuvent être constitués du même matériau. Chaque segment d'une même couche peut présenter une forme identique. Chaque segment 11 et 21 présente ici une plus grande 30 dimension dans la direction longitudinale L, correspondant ici à la direction selon laquelle s'étend la bande 1, et une plus petite dimension dans la direction transversale T à la bande 1. A titre d'exemple, un segment 11, 21 peut présenter une largeur comprise entre 25 cm et 75 cm et une longueur comprise entre 100 cm et 200 cm. En variante, les segments 11, 35 21 peuvent avoir des formes différentes de celle illustrée sur les figures 1A et 1B, notamment carrée ou en forme de parallélogramme. On notera que 6 les bords (longitudinaux ou transversaux) de chaque segment 11, 21 peuvent ne pas être rectilignes, mais par exemple former une ligne brisée ou une ligne courbe. Au sein de la première couche 10, les segments 11 sont disposés 5 consécutivement. Chaque segment 11 comprend deux bords transversaux 12 opposés selon la direction longitudinale L. Les bords transversaux 12 s'étendent ainsi selon la largeur du segment 11. Au sein de la première couche 10, le bord transversal 12 d'un segment 11 est adjacent à un bord transversal 12 d'un segment 11 qui lui est adjacent. De façon similaire, au 10 sein de la deuxième couche 20, les segments 21 sont également disposés consécutivement et comprennent des bords transversaux 22 qui sont adjacents les uns avec les autres. On peut veiller à ce que les bords transversaux 12, 22 de deux segments 11, 21 consécutifs soient suffisamment proches les uns des autres sans nécessairement se toucher. 15 On veillera toutefois à ce que deux segments consécutifs d'une même couche ne se chevauchent pas. Selon l'invention, chaque segment 11, 21 d'une couche 10, 20 chevauche au moins deux bords transversaux 12, 22 adjacents de deux segments 11, 21 consécutifs de l'autre couche 10, 20. Les segments 11, 21 de chaque couche 10, 20 sont ainsi disposés en 20 quinconce entre les deux couches 10, 20. Dans l'exemple illustré, les bords longitudinaux des segments consécutifs sont alignés. La bande 1 multicouche se présente d'un seul tenant. En particulier, il y a continuité de matière entre les couches 10, 20 qui la constituent de façon à ce qu'elle se comporte comme une bande monocouche. En 25 d'autres termes, il y a cohésion entre les couches 10, 20 de la bande multicouche, notamment continuité de la résine précurseur de matrice entre elles. La figure 1B est une vue détaillée de la figure lA au niveau d'un segment 11. Le segment 11 est une bande de tissu bidimensionnel 30 imprégné de résine qui comprend deux pluralités de fils 13 et 14 tissées entre elles s'étendant perpendiculairement l'une par rapport à l'autre. Les deux pluralités de fils 13 et 14 correspondent de façon connue aux fils de trame et aux fils de chaîne. Selon l'invention, les fils de la première pluralité de fils 13 s'étendent dans une direction faisant un angle a non 35 nul avec la direction longitudinale L de la bande 1. De même, les fils de la deuxième pluralité de fils 14 s'étendent dans une direction faisant un 7 angle p non nul avec la direction longitudinale L. Dans l'exemple illustré, les angles a et 13 sont tous les deux égaux à 45°. Une telle orientation des pluralités de fils 13 et 14 permet de rendre le segment 11 déformable par traction sur ses bords transversaux 12, ce qui confère à la bande 1 la 5 capacité de se déformer par traction longitudinale. Les bandes de tissu bidimensionnel utilisées pour les segments 11 et 12 peuvent comprendre des fibres de carbone C, de kevlar, ou des fibres céramiques, par exemple en silice, en verre, en carbure de silicium SIC. Ces bandes de tissus peuvent en outre être imprégnées d'une résine 10 réticulable, par exemple une résine époxy, ou une résine précurseur de matrice, par exemple précurseur de carbone C ou de carbure de silicium SiC. Un procédé de fabrication d'une bande 1 selon l'invention va maintenant être décrit en lien avec l'ordinogramme de la figure 2 et les 15 figures 3 à 6. Une première étape 100 consiste à obtenir une pluralité de segments de bande de tissu bidimensionnel pré imprégnés de résine. Pour ce faire, on peut découper des segments 31 dans un pli de tissu pré imprégné 30. On pourra veiller, comme cela est représenté sur la figure 3, 20 à orienter le segment 31 de façon à ce que ses groupes de fils soient orienté comme décrit précédemment. Dans l'exemple illustré, il est avantageux de découper des segments 31 qui présentent des bords transversaux 32 (figure 4) ayant une forme en biseau par rapport à la direction longitudinale L, notamment pour réduire la quantité de chutes de 25 matériau pendant l'étape 100. Bien entendu, on peut découper des segments 11, 21 qui présentent une forme rectangulaire, comme décrit précédemment, ou d'autres formes. Puis, dans une étape 200, on empile une première et une deuxième couche, chaque couche comprenant une pluralité de segments disposés 30 consécutivement. On peut, durant cette étape, disposer d'abord les segments de la première couche, puis empiler les segments de la deuxième couche en veillant à les décaler le long de la bande pour que chaque segment d'une couche chevauche au moins deux bords transversaux adjacents de deux segments consécutifs de l'autre couche. 35 Dans une étape 300 on chauffe l'empilement réalisé à l'étape 200 à une température de ramollissement de la résine présente dans les 8 segments. Puis, dans une étape 400 on va compacter l'empilement ainsi chauffé pour faire adhérer les couches empilées entre elles. La résine ramollie peut ainsi « coller » les deux couches entre elles. On notera que la température de ramollissement est une température à laquelle la résine 5 se liquéfie légèrement sans polymériser. Dans l'étape 500 on refroidit l'empilement ainsi chauffé et compacté de façon à obtenir la bande multitouche cohérente. Les étapes 300 et 400 peuvent être réalisées simultanément ou consécutivement. Une possibilité pour réaliser les étapes 200, 300 et 400 est d'utiliser 10 un dispositif 40 tel que celui illustré sur la figure 5. Dans ce dispositif 40, les segments 11 de la première couche 10 sont déposés sur un convoyeur 41, par exemple un tapis roulant, à l'aide d'un premier dispositif de chargement 42. Le convoyeur 41 permet de faire avancer la bande en cours de fabrication dans la direction indiquée par la flèche 41a. Puis, un 15 deuxième dispositif de chargement 43 décalé par rapport au premier dispositif de chargement 42 le long du convoyeur 41 permet d'empiler les segments 21 de la deuxième couche 20 sur les segments 11 de la première couche 10 déjà disposés sur le convoyeur 41. L'empilement des segments 11 et 21 est ensuite transporté par le convoyeur 41 vers une 20 presse chauffante 44 qui va permettre de chauffer et compacter les segments 11 et 21 de façon simultanée. En sortie de la presse 44, la bande 1 multicouche ainsi formée est refroidie, à l'air libre, à l'aide d'un gaz réfrigéré ou encore d'un plateau réfrigéré, et peut être ensuite enroulée sur un rouleau 45 afin d'être stockée. D'autres moyens de 25 chauffage sont utilisables, on citera par exemple le chauffage à air chaud, par résistances chauffantes, par rayonnement infrarouge, par chauffage à l'étuve, etc. On notera qu'en variante, la bande 1 ainsi fabriquée peut être utilisée directement pour fabriquer une pièce en matériau composite, par exemple dans un procédé de fabrication tel que celui qui sera décrit plus 30 loin. Dans une variante illustrée sur la figure 6, on peut utiliser un dispositif 40' dans lequel le premier 42 et le deuxième 43 dispositifs de chargement sont disposés sur les côtés du convoyeur 41, de part et d'autre de celui-ci. Dans encore une autre variante illustrée sur la figure 7, 35 on peut utiliser un dispositif 40" dans lequel un robot 46 assure le positionnement des segments 11, 21 sur le convoyeur 41. Bien entendu, 9 le positionnement des segments 11, 21 peut être réalisé manuellement. Enfin, dans une variante non illustrée, seul un unique dispositif de chargement est utilisé pour déposer les segments de la première et de la deuxième couche, le convoyeur effectuant des va et vient pour empiler les 5 couches successivement. On va maintenant brièvement décrire en lien avec la figure 8 un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite présentant au moins en partie une forme de révolution, c'est-à-dire comportant au moins une portion formant un angle non nul avec l'axe de révolution de la pièce. 10 Dans l'exemple illustré, cette pièce peut être un divergent de moteur-fusée. La figure 8 montre un mandrin 60 présentant une surface 61 ici de forme tronconique sur laquelle on va bobiner une bande 1 selon l'invention, et un galet presseur 70 qui permet de guider la bande 1 au 15 moment de son bobinage et de l'appuyer contre la surface 61 du mandrin 60. La bande 1 peut être stockée sur un rouleau 80. Des moyens de chauffage, non représentés, sont généralement présents au niveau du galet presseur 70 pour permettre à la bande 1 d'être plus déformable en ramollissant la résine. Des moyens de refroidissement, non représentés, 20 peuvent également être présents pour, à l'inverse, « figer » la forme de la bande 1 une fois qu'elle a été bobinée sur la surface 61 du mandrin 60. L'opérateur peut ainsi, au début du procédé de fabrication, coincer la bande entre le galet presseur 70 et le mandrin 60. Puis, au cours du bobinage, l'opérateur n'a plus besoin d'alimenter le dispositif en segments 25 puisque la bande 1 est continue. L'opérateur peut ainsi se concentrer sur la déformation à imposer à la bande 1 par traction au moment de son bobinage pour lui donner une forme adaptée à la courbure de la surface 61, ainsi qu'au guidage de ladite bande 1 tout au long du bobinage. La sécurité de l'opérateur est améliorée puisqu'il n'a plus besoin de 30 s'approcher du galet presseur 70 pour alimenter le dispositif en segments. La bande multicouche 1 selon l'invention peut également permettre d'automatiser l'opération de bobinage, puisque l'alimentation en bande 1 peut être effectuée de façon continue. Une fois la bande 1 bobinée, on obtient une ébauche de pièce dont 35 la fabrication peut être finalisée par cuisson afin de former la matrice. 10 Dans tout l'exposé, la bande multicouche selon l'invention a été décrite avec deux couches. Bien entendu, l'invention s'applique à une bande multicouche qui peut comprendre plus de deux couches, par exemple trois ou quatre couches. On pourra veiller à ce que le nombre de 5 couches dans la bande soit suffisant pour réduire la durée du procédé de fabrication, REVENDICATIONS1. Bande multicouche (1) destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite, la bande multicouche comprenant une pluralité de segments (11, 21) de bande de tissu bidimensionnel imprégnés de résine, chaque segment comprenant deux pluralités de fils (13, 14) s'étendant perpendiculairement l'une par rapport à l'autre, les fils de chaque pluralité de fils s'étendant dans une direction faisant un angle (a, f3) non nul avec une direction longitudinale (L) de chaque segment, la bande multicouche étant formée d'un empilement d'au moins une première (10) et une deuxième (20) couches, chaque couche comprenant une pluralité de segments (11, 21) consécutifs dont les bords transversaux (12, 22) sont adjacents les uns avec les autres, chaque segment d'une couche chevauchant au moins deux bords transversaux adjacents de deux segments consécutifs de l'autre couche. 2. Bande multicouche selon la revendication 1, dans laquelle les fils de chaque pluralité de fils (13, 14) s'étendent dans une direction faisant un angle (a, 13) de 45° avec la direction longitudinale (L) de chaque 20 segment. 3. Bande multicouche selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chaque bord transversal (32) d'un segment (31) présente une forme en biseau par rapport à la direction longitudinale (L). 25 4. Procédé de fabrication d'une bande multicouche (1) destinée à être utilisée pour fabriquer une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes suivantes : - l'obtention (100) d'une pluralité de segments (11, 21) de bande 30 de tissu bidimensionnel imprégnés de résine, chaque segment comprenant deux pluralités de fils (13, 14) s'étendant perpendiculairement l'une par rapport à l'autre, les fils de chaque pluralité de fils s'étendant dans une direction faisant un angle (a, 13) non nul avec une direction longitudinale (L) de chaque segment, 35 - l'empilement (200) d'au moins une première (10) et une deuxième (20) couches, chaque couche comprenant une pluralité de 12 segments (11, 21) consécutifs dont les bords transversaux (12, 22) sont adjacents les uns avec les autres, chaque segment d'une couche chevauchant au moins deux bords transversaux adjacents de deux segments consécutifs de l'autre couche, 5 - le chauffage (300) de l'empilement des première (10) et deuxième couches (20) à une température au moins égale à la température de ramollissement de la résine présente dans les segments, - le compactage (400) de l'empilement des première et deuxième couches chauffées de manière à les faire adhérer l'une avec l'autre, et 10 - le refroidissement (500) de l'empilement ainsi obtenu de manière à obtenir la bande multicouche (1) cohérente. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les étapes de chauffage et de compactage de l'empilement sont réalisées simultanément 15 dans une presse chauffante (44). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, comprenant en outre après l'étape de refroidissement de l'empilement, une étape durant laquelle on enroule la bande multicouche (1) sur un rouleau (45) afin de la stocker. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel les segments (11) de la première couche (10) sont déposés sur un convoyeur (41) par un premier dispositif de chargement (42), et les segments (12) de la deuxième couche (20) sont empilés sur ceux de la première couche (10) par un deuxième dispositif de chargement (43) décalé par rapport au premier dispositif de chargement le long du convoyeur (41). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel un segment (31) de bande de tissu bidimensionnel imprégné de résine est obtenu par découpage d'un pli de pré imprégné (30). 9. Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite 35 présentant une forme de révolution comportant au moins une portion formant un angle non nul avec l'axe de révolution de la pièce, le procédé 13 comprenant au moins une étape de bobinage d'une bande multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 sur une surface (61) ayant la forme de la pièce à fabriquer. 5 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on fabrique une pièce de moteur-fusée.