Brevet FR3051707A1 — publié le 20171201

- 1 - [1] L'invention concerne une nappe droite, une nappe à angle, un bandage comprenant de telles nappes ainsi que des procédés de fabrication de telles nappes. L'invention s'applique à tout type de bandages, qu'ils soient de type pneumatique ou non. Par bandage pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Par opposition, un bandage pneumatique n'est pas apte à être pressurisé. [2] On connait de l'état de la technique un bandage pneumatique pour véhicule de tourisme comprenant une armature de carcasse ancrée dans deux bourrelets et surmontée radialement par une armature de sommet elle-même surmontée d'une bande de roulement qui est réunie aux bourrelets par deux flancs. [3] Dans un tel bandage pneumatique, l'armature de sommet comprend une armature de frettage et une armature de travail. L'armature de frettage est radialement intercalée entre la bande de roulement et l'armature de travail. [004] L'armature de travail comprend deux nappes de travail comprenant chacune une matrice polymérique, par exemple du caoutchouc naturel, et plusieurs éléments de renfort noyés dans la matrice d'élastomère. Chaque nappe de travail s'étend selon une direction principale, cette direction principale étant, au sein du bandage, confondue avec la direction circonférentielle du bandage. [005] Les éléments de renforts de chaque nappe de travail sont agencés côte à côte et font un angle allant de 10° à 40°, de préférence allant de 20° à 30° avec la direction principale de la nappe. En raison de cet angle, ces nappes de travail sont appelées nappes à angles par opposition à des nappes droites dans lesquelles les éléments de renforts font un angle strictement inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5° avec la direction principale de la nappe. [006] Les éléments de renfort de chaque nappe de travail sont croisés d'une nappe de travail par rapport à l'autre. Chaque élément de renfort est constitué d'un monofilament métallique de diamètre égal à 0,30 mm tel que cela est décrit dans les documents W02013/117476 et W02013/117477. [007] Ces nappes de travail ont notamment pour fonction première de conférer au pneumatique une rigidité ou poussée de dérive (en anglais, "drift thrust" ou "cornering") élevée, nécessaire de manière connue pour l'obtention d'un bon comportement routier ("handling") sur véhicule automobile. D'autres performances sont également liées au bon fonctionnement des nappes de travail, comme par exemple la résistance au roulement, l'endurance haute vitesse ou encore l'énergie de rupture ("breaking energy"). 3051707 - 2 - [008] Afin de fabriquer ces nappes, on réalise une étape de calandrage durant laquelle on agence les monofilaments métalliques les uns à côté des autres et on noie ces monofilaments métalliques dans la matrice polymérique. Cette étape est généralement appelée étape de calandrage. 5 [009] Puis, on découpe plusieurs bandes dans la nappe droite de façon à obtenir une pluralité de bandes s'étendant chacune une direction principale et dans lesquelles les monofilaments métalliques de chaque bande font un angle compris entre 10° et 40° avec la direction principale de chaque bande. Ensuite, on aboute deux à deux les extrémités des bandes précédemment obtenues de façon à obtenir la nappe à angle 10 dans laquelle les monofilaments métalliques font un angle compris entre 10° et 40° avec la direction principale de la nappe à angle. [10] Toutefois, chaque monofilament métallique présente une déformation élastique en torsion générant un couple de torsion autour de son axe principal pouvant être relativement élevé, par exemple correspondant à une déformation de l'ordre de 15 plusieurs tours par dix mètres de monofilament métallique. [11] Une fois agencés les uns à côtés des autres, on observe un enroulement indésirable de la nappe droite, appelé également rebiquage et/ou une ondulation indésirable de la nappe droite. Cet enroulement et/ou cette ondulation indésirables rendent les étapes ultérieures de manutention de la nappe droite, de fabrication de la 20 nappe à angle et de confection du bandage relativement difficiles. [12] L'invention a pour objectif de réduire voire de supprimer l'enroulement et/ou l'ondulation indésirables d'une nappe comprenant des monofilaments métalliques en tant qu'éléments de renfort. [13] A cet effet, l'invention a pour objet une nappe s'étendant selon une direction 25 principale comprenant : une matrice polymérique, des monofilaments métalliques noyés dans la matrice polymérique, les monofilaments métalliques étant sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et à la direction principale de la nappe, chaque monofilament 30 métallique présentant un axe principal et une déformation élastique en torsion autour de son axe principal, la nappe comprenant des premier et deuxième groupes de monofilaments métalliques, chaque monofilament métallique du premier groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un premier sens autour de son axe principal, 35 chaque monofilament métallique du deuxième groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un deuxième sens autour de son axe principal, le premier 3051707 - 3 - sens étant opposé au deuxième sens, et étant entendu que la déformation élastique en torsion est positive dans le premier sens et négative dans le deuxième sens, les monofilaments métalliques étant tels que: o la valeur absolue la déformation élastique en torsion C de chaque 5 monofilament métallique est telle que ICI 6 tours par dix mètres de monofilament métallique, et o la moyenne S des déformations élastiques en torsion des monofilaments métalliques de la nappe est telle que -0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques S +0,25 tours par dix mètres 10 de monofilaments métalliques, les monofilaments métalliques étant agencés les uns à côté des autres de façon à alterner un ou plusieurs monofilaments métalliques du premier groupe avec un ou plusieurs monofilaments métalliques du deuxième groupe. [14] La direction principale de la nappe selon l'invention est la direction générale 15 selon laquelle s'étendent les bords longitudinaux de la nappe. Dans la nappe selon l'invention, les monofilaments métalliques sont sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et à la direction principale. On parle alors de nappe droite car chaque monofilament est sensiblement parallèle aux bords longitudinaux de la nappe. [15] Grâce aux déformations élastiques en torsion relativement peu élevées de 20 chaque monofilament métallique, de l'alternance des monofilaments métalliques, et à la moyenne des déformations élastiques en torsion relativement peu élevée de l'ensemble des monofilaments métalliques, la nappe droite selon l'invention permet d'éviter l'enroulement et/ou l'ondulation indésirables. En effet, en alternant sur la largeur de la nappe, des monofilaments métalliques du premier groupe et des 25 monofilaments métalliques du deuxième groupe, on répartit le couple de torsion que les monofilaments métalliques appliquent ponctuellement à la matrice polymérique et qui induit l'enroulement et/ou l'ondulation indésirables. Ainsi, la déformation élastique en torsion des monofilaments métalliques d'un groupe est compensée par la déformation élastique en torsion des monofilaments métalliques de l'autre groupe. 30 D'autre part, la déformation élastique en torsion relativement peu élevé de chaque monofilament métallique permet d'agencer un ou plusieurs monofilaments métalliques du même groupe les uns à la suite des autres sans que cela ne crée un enroulement et/ou une ondulation indésirables. Cela confère une relative liberté d'agencement des monofilaments métalliques lors du procédé de fabrication de la nappe. 35 [016] Conformément à l'invention, la déformation élastique en torsion est positive lorsque la torsion est dans le premier sens alors que la déformation élastique en 3051707 - 4 - torsion est négative lorsque la torsion est dans le deuxième sens. Dans une convention, on pourra convenir que le premier sens est le sens horaire et que le deuxième sens est le sens anti-horaire. Dans une autre convention, on pourra convenir que le premier sens est le sens anti-horaire et que le deuxième sens est le 5 sens horaire. [017] On mesure la déformation élastique en torsion sur une longueur donnée de monofilament métallique, par exemple une longueur allant de 5 à 10 m et on ramène la valeur trouvée à 10 m afin d'obtenir le couple C. Pour ce faire, on dispose d'une table d'une grande longueur, la longueur de la table étant au moins égale à la 10 longueur de monofilament métallique dont on mesure la déformation élastique en torsion, et on fixe une extrémité du monofilament métallique à une extrémité de la table. On déroule le monofilament métallique en prenant bien soin de maintenir le monofilament métallique pour éviter qu'il ne tourne sur lui-même autour de son axe principal. A l'autre extrémité, on fait pendre le monofilament métallique au bord de la 15 table et on fixe à son extrémité une tige perpendiculairement à l'axe principal du monofilament métallique. Puis, on laisse l'extrémité pendante du monofilament métallique libre en rotation. On mesure alors le nombre de tours que fait la tige. Si la tige parcourt un tour incomplet, on rapporte à l'angle parcouru sur ce tour à la valeur non entière de ce tour. Ainsi, pour un angle de 180°, on aura 0,5 tour. 20 [018] Par monofilament métallique, on entend un monofilament réalisé dans une matière métallique, cette matière pouvant être constituée d'une âme métallique et éventuellement d'une ou plusieurs couches de revêtement métallique ou non-métallique. De telles couches de revêtement peuvent par exemple être une couche de laiton, une couche d'une composition adhésive ou encore une couche d'un primaire 25 d'adhésion. Un tel monofilament métallique est droit, c'est-à-dire que son axe principal décrit une trajectoire sensiblement rectiligne lorsqu'il est tenu sous faible tension. En d'autres termes, il n'est pas préformé, ne présente aucune forme en hélice ou en vague et n'est pas assemblé (au contact) d'un autre monofilament métallique. [019] L'invention a également pour objet une nappe s'étendant selon une direction 30 principale comprenant : une matrice polymérique, des monofilaments métalliques noyés dans la matrice polymérique, les monofilaments métalliques étant sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et faisant un angle compris entre 10° et 40° avec la direction 35 principale de la nappe, chaque monofilament métallique présentant un axe principal et une déformation élastique en torsion autour de son axe principal, 3051707 - 5 - la nappe comprenant des premier et deuxièmes groupes de monofilaments métalliques, chaque monofilament métallique du premier groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un premier sens autour de son axe principal, chaque monofilament métallique du deuxième groupe présentant une déformation 5 élastique en torsion dans un deuxième sens autour de son axe principal, le premier sens étant opposé au deuxième sens, et étant entendu que la déformation élastique en torsion est positive dans le premier sens et négative dans le deuxième sens, les monofilaments métalliques étant tels que : o la valeur absolue de la déformation élastique en torsion de chaque 10 monofilament métallique est telle que ICI 6 tours par dix mètres de monofilament métallique, et o la moyenne S des déformations élastiques en torsion des monofilaments métalliques de la nappe est telle que -0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques S +0,25 tours par dix mètres 15 de monofilaments métalliques, les monofilaments métalliques étant agencés les uns à côté des autres de façon à alterner un ou plusieurs monofilaments métalliques du premier groupe avec un ou plusieurs monofilaments métalliques du deuxième groupe. [20] Tout comme dans le mode de réalisation précédent, la direction principale de 20 la nappe selon l'invention est la direction générale selon laquelle s'étendent les bords longitudinaux de la nappe. Dans la nappe selon l'invention, les monofilaments métalliques sont sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et font un angle compris entre 10° et 40° avec la direction principale de la nappe. On parle alors de nappe à angle car chaque monofilament métallique forme un angle supérieur ou 25 égale à 10° avec les bords longitudinaux de la nappe. [21] Tout comme dans le mode de réalisation précédent, la nappe à angle de l'invention permet d'éviter l'enroulement et/ou l'ondulation indésirable. [22] Avantageusement, les monofilaments métalliques sont tels que la valeur absolue de la déformation élastique en torsion de chaque monofilament métallique est 30 telle que ICI 5 tours par dix mètres de monofilament métallique. Ainsi, en plus d'éviter l'enroulement et/ou l'ondulation indésirable, on facilite le passage des monofilaments métalliques dans la calandre permettant de fabriquer la nappe. [23] Avantageusement, chaque monofilament métallique présente un diamètre allant de 0,10 mm à 0,50 mm, de préférence allant de 0,20 mm à 0,40 mm et plus 35 préférentiellement allant de 0,25 mm à 0,35 mm. [24] L'acier peut présenter une microstructure perlitique, ferritique, austénitique, 3051707 - 6 - bainitique, martensitique ou une microstructure issue d'un mélange de ces microstructures. [25] De préférence, l'acier comprend un taux de carbone allant de 0,2 % à 1 % en masse et plus préférentiellement de 0,4 % à 0,9 % en masse. De préférence, l'acier 5 comprend un taux de manganèse allant de 0,3 % à 0,7 % en masse, un taux de silicium allant de 0,1 % à 0,3 % en masse, un taux de phosphore allant au plus jusqu'à 0,045 % borne incluse en masse, un taux de soufre allant au plus jusqu'à 0,045 % borne incluse en masse et un taux d'azote allant au plus jusqu'à 0,008 % borne incluse en masse. De façon optionnelle, l'acier comprend au plus 0,1 % borne 10 incluse, de préférence 0,05 % borne incluse, et plus préférentiellement 0,02 % borne incluse en masse de vanadium et/ou de molybdène. [26] Dans un mode de réalisation, l'acier utilisé comprend moins de 0,5 %, de préférence au plus 0,05 % borne incluse, et plus préférentiellement au plus 0,02 % borne incluse en masse de chrome. 15 [027] Dans un autre mode de réalisation utilisant de l'acier dit inoxydable, l'acier comprend au moins 0,5 % borne incluse, de préférence au moins 5 % borne incluse et plus préférentiellement au moins 15 % borne incluse en masse de chrome. [28] De préférence, un acier inoxydable comprend au moins 2% borne incluse, de préférence au moins 4% borne incluse et plus préférentiellement au moins 6% en 20 masse de nickel. [29] De préférence, la matrice polymérique est une matrice élastomérique, de préférence élastomérique diénique, c'est-à-dire qu'elle comprend au moins un élastomère, de préférence un élastomère diénique. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", on entend un élastomère issu au moins en 25 partie (c'est-à-dire un homopolymère ou un copolymère) de monomère(s) diène(s) (i.e., porteur(s) de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Par "élastomère isoprénique", on entend un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents 30 copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. [30] L'élastomère diénique est préférentiellement choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d'isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR), les 35 copolymères de butadiène-styrène-isoprène (SBIR) et les mélanges de ces élastomères. Un mode de réalisation préférentiel consiste à utiliser un élastomère 3051707 - 7 - "isoprénique", c'est-à-dire un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. L'élastomère isoprénique est de 5 préférence du caoutchouc naturel ou un polyisoprène de synthèse du type cis-1,4. [31] La composition polymérique peut comporter un seul ou plusieurs élastomère(s) diénique(s), également tout ou partie des additifs habituellement utilisés dans les matrices destinées à la fabrication de bandages, tels que par exemple des charges renforçantes comme le noir de carbone ou la silice, des agents de couplage, des 10 agents anti-vieillissement, des antioxydants, des agents plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique (notamment des huiles très faiblement ou non aromatiques, par exemple du type naphténiques ou paraffiniques, à haute ou de préférence à basse viscosité, des huiles MES ou TDAE), des résines plastifiantes à haute température de transition vitreuse 15 (supérieure à 30°C), des agents facilitant la mise en oeuvre (processabilité) des compositions à l'état cru, des résines tackifiantes, des agents anti-réversion, des accepteurs et donneurs de méthylène tels que par exemple HMT (hexaméthylènetétramine) ou H3M (hexaméthoxyméthylmélamine), des résines renforçantes (tels que résorcinol ou bismaléimide), des systèmes promoteurs 20 d'adhésion connus du type sels métalliques par exemple, notamment sels de cobalt, de nickel ou de lanthanide, un système de réticulation ou de vulcanisation. [32] De préférence, le système de réticulation de la matrice polymérique est un système dit de vulcanisation, c'est-à-dire à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation 25 de base peuvent s'ajouter divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, l'accélérateur primaire de vulcanisation, par exemple un sulfénamide, est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce. Le taux de charge renforçante, par exemple du noir de carbone et/ou de la silice, est de préférence 30 supérieur à 30 pce, notamment compris entre 30 et 100 pce. [33] Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone de grade (ASTM) 300, 600 ou 700 (par exemple N326, N330, 35 N347, N375, N683, N772). Comme silices conviennent notamment les silices précipitées ou pyrogénées présentant une surface BET inférieure à 450 m2/g, de 3051707 - 8 - préférence de 30 à 400 m2/g. [34] L'homme de l'art saura, à la lumière de la présente description, ajuster la formulation des compositions de caoutchouc afin d'atteindre les niveaux de propriétés (notamment module d'élasticité) souhaités, et adapter la formulation à l'application 5 spécifique envisagée. [35] De préférence, chaque matrice polymérique présente, à l'état réticulé, un module sécant en extension, à 10% d'allongement, qui est compris entre 4 et 25 MPa, plus préférentiellement entre 4 et 20 MPa ; des valeurs comprises notamment entre 5 et 15 MPa se sont révélées particulièrement convenir. Les mesures de module sont 10 effectuées en traction, sauf indication différente selon la norme ASTM D 412 de 1998 (éprouvette "C") : on mesure en seconde élongation (c'est-à-dire après un cycle d'accommodation) le module sécant "vrai" (c'est-à-dire ramené à la section réelle de l'éprouvette) à 10% d'allongement, noté ici Ms et exprimé en MPa (conditions normales de température et d'hygrométrie selon la norme ASTM D 1349 de 1999). 15 [036] Dans un mode de réalisation préféré, la densité de monofilaments métalliques va de 120 à 180 monofilaments métalliques par décimètre, plus préférentiellement de 130 à 170 monofilaments métalliques par décimètre. [037] L'invention a également pour objet un bandage comprenant au moins une nappe droite et/ou à angle telle que décrites ci-dessus. 20 [038] L'invention s'applique particulièrement aux bandages destinés à équiper des véhicules à moteur de type tourisme, SUV ("Sport Utility Vehicles"), deux roues (notamment vélos, motos), avions, comme des véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd" - c'est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou 25 de génie civil -, autres véhicules de transport ou de manutention. [39] De préférence, le bandage comprend un sommet surmonté d'une bande de roulement, deux flancs, deux bourrelets, chaque flanc reliant chaque bourrelet au sommet, une armature de carcasse ancrée dans chacun des bourrelets et s'étendant dans les flancs jusque dans le sommet, une armature de sommet radialement 30 intercalée entre l'armature de carcasse et la bande de roulement, l'armature de sommet comprenant une nappe droite et/ou à angle telle que décrites ci-dessus. [40] Plus préférentiellement, l'armature de sommet comprend une armature de travail comprenant au moins une nappe à angle, de préférence deux nappes à angles, telles que décrites ci-dessus et une armature de frettage radialement intercalée entre 35 l'armature de travail et la bande de roulement. [41] Encore plus préférentiellement, l'armature de frettage comprend au moins un 3051707 - 9 - élément de renfort textile de frettage. [042] Dans un mode de réalisation préféré, la densité d'élément de renfort textile de frettage va de 80 à 120 éléments de renfort par décimètre et plus préférentiellement de 90 à 110 éléments de renfort par décimètre. 5 [043] Avantageusement, chaque élément de renfort textile de frettage présente une contraction thermique CT après 2 min à 185°C telle que CT -6 tours par dix mètres de monofilament métallique 46", de préférence C>-5 tours par dix mètres de 20 monofilament métallique 46' (ICI REVENDICATIONS1 Nappe (58) s'étendant selon une direction principale (P') comprenant : une matrice polymérique (23), des monofilaments métalliques (46) noyés dans la matrice polymérique (23), les monofilaments métalliques (46) étant sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et à la direction principale (P') de la nappe (58), chaque monofilament métallique (46) présentant un axe principal (G) et une déformation élastique en torsion autour de son axe principal (G), la nappe (58) comprenant des premier et deuxième groupes de monofilaments métalliques (46), chaque monofilament métallique (46') du premier groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un premier sens autour de son axe principal (G), chaque monofilament métallique (46") du deuxième groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un deuxième sens autour de son axe principal (G), le premier sens étant opposé au deuxième sens, et étant entendu que la déformation élastique en torsion est positive dans le premier sens et négative dans le deuxième sens, les monofilaments métalliques (46) étant tels que : o la valeur absolue de la déformation élastique en torsion C de chaque monofilament métallique (46) est telle que ICI 6 tours par dix mètres de monofilament métallique (46), et o la moyenne S des déformations élastiques en torsion des monofilaments métalliques (46) de la nappe (58) est telle que -0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques S +0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques, les monofilaments métalliques (46) étant agencés les uns à côté des autres de façon à alterner un ou plusieurs monofilaments métalliques (46') du premier groupe avec un ou plusieurs monofilaments métalliques (46") du deuxième groupe. 2. Nappe (16, 18) s'étendant selon une direction principale (P) comprenant : une matrice polymérique (23), des monofilaments métalliques (46) noyés dans la matrice polymérique (23), les monofilaments métalliques (46) étant sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et faisant un angle (A) compris entre 10° et 40° avec la direction principale (P) de la nappe (16, 18), chaque monofilament métallique (46) présentant un axe principal (G) et une déformation élastique en torsion autour de son axe principal (G), la nappe (16, 18) comprenant des premier et deuxièmes groupes de monofilaments métalliques (46), chaque monofilament métallique (46') du premier groupe présentant 3051707 -22- une déformation élastique en torsion dans un premier sens autour de son axe principal (G), chaque monofilament métallique (46") du deuxième groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un deuxième sens autour de son axe principal (G), le premier sens étant opposé au deuxième sens, et étant entendu que la 5 déformation élastique en torsion est positive dans le premier sens et négative dans le deuxième sens, les monofilaments métalliques (46) étant tels que : o la valeur absolue de la déformation élastique en torsion C de chaque monofilament (46) métallique est telle que ICI 6 tours par dix mètres de monofilament métallique (46), et 10 o la moyenne S des déformations élastiques en torsion des monofilaments métalliques (46) de la nappe (16, 18) est telle que -0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques S +0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques, les monofilaments métalliques (46) étant agencés les uns à côté des autres de façon 15 à alterner un ou plusieurs monofilaments métalliques (46') du premier groupe avec un ou plusieurs monofilaments métalliques (46") du deuxième groupe. 3. Bandage (10) comprenant au moins une nappe (16, 18) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 4. Procédé de fabrication d'une nappe (58) s'étendant selon une direction 20 principale comprenant : une matrice polymérique (23), des monofilaments métalliques (46) noyés dans la matrice polymérique (23), les monofilaments métalliques (46) étant sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres et faisant un angle (A) compris entre 10° et 40° avec la 25 direction principale (P) de la nappe (16, 18), chaque monofilament métallique (46) présentant un axe principal (G) et une déformation élastique en torsion autour de son axe principal (G), la nappe (16, 18) comprenant des premier et deuxièmes groupes de monofilaments métalliques (46), chaque monofilament métallique (46') du premier groupe présentant 30 une déformation élastique en torsion dans un premier sens autour de son axe principal (G), chaque monofilament métallique (46") du deuxième groupe présentant une déformation élastique en torsion dans un deuxième sens autour de son axe principal (G), le premier sens étant opposé au deuxième sens, et étant entendu que la déformation élastique en torsion est positive dans le premier sens et négative dans le 35 deuxième sens, les monofilaments métalliques (46) étant tels que : 3051707 -23- o la valeur absolue de la déformation élastique en torsion C de chaque monofilament (46) métallique est telle que ICI 6 tours par dix mètres de monofilament métallique (46), et o la moyenne S des déformations élastiques en torsion des 5 monofilaments métalliques (46) de la nappe (16, 18) est telle que -0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques S +0,25 tours par dix mètres de monofilaments métalliques, procédé comprenant une étape de calandrage (400) au cours de laquelle : - on agence les monofilaments métalliques (46) les uns à côté des autres de 10 façon à alterner un ou plusieurs monofilaments métalliques (46') du premier groupe avec un ou plusieurs monofilaments métalliques (46") du deuxième groupe on noie les monofilaments métalliques (46) dans la matrice polymérique (23). 5. Procédé selon la revendication précédente, comprenant, préalablement à 15 l'étape de calandrage (400), une étape de dressage (200, 300) dans laquelle on réduit les contraintes résiduelles de chaque monofilament métallique (46) en exerçant des efforts sensiblement perpendiculairement à l'axe principal (G) du monofilament métallique (46). 6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on exerce les efforts 20 au moyen d'un dispositif de dressage (50, 50') comprenant : une succession d'une première série d'éléments presseurs (52, 52') une succession d'une deuxième série d'éléments presseurs (54, 54') les éléments presseurs (52, 52') de la première série exerçant des efforts sur le monofilament métallique (46) en sens opposé aux éléments presseurs (54, 54') de la deuxième série. 7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel chaque élément presseur (52, 54, 52', 54') comprend une poulie montée en rotation autour d'un axe 25 (R), les axes (R) des éléments presseurs (52, 54, 52', 54') de chaque première et deuxième série étant sensiblement alignés les uns avec les autres le long respectivement de première et deuxième directions (F1, F2, F1', F2') sensiblement parallèles à la direction de défilement (F) du monofilament métallique (46). 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel on exerce les efforts au 30 moyen de premier et de deuxième dispositifs (50, 50') de dressage, chaque premier et deuxième dispositif de dressage (50, 50') comprenant : une succession d'une première série d'éléments presseurs (52, 52') une succession d'une deuxième série d'éléments presseurs (54, 54') 3051707 -24- les éléments presseurs de la première série (52, 52') de chaque premier et deuxième dispositif de dressage (50, 50') exerçant des efforts sur le monofilament métallique en sens opposé aux éléments presseurs (54, 54') respectivement de la deuxième série de chaque premier et deuxième dispositif de dressage (50, 50'). 9. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les éléments presseurs (52, 54) du premier dispositif de dressage (50) exercent leurs efforts selon une direction (D1) sensiblement perpendiculaire à la direction (D2) selon laquelle les éléments presseurs (52', 54') du deuxième dispositif de dressage (50') exercent leurs 5 efforts. 10. Procédé de fabrication d'une nappe (16, 18) s'étendant selon une direction principale, caractérisé en ce que : on découpe plusieurs bandes (Bi) dans une nappe (58) selon la revendication 1 de sorte que chaque bande (Bi) s'étende selon une direction principale (P) et 10 que les monofilaments métalliques (46) de chaque bande (Bi) fassent un angle (A) compris entre 10° et 40° avec la direction principale (P) de la bande (Bi), on aboute deux extrémités (Bei) d'au moins deux bandes (Bi) précédemment obtenues de façon à obtenir la nappe (16, 18) dans laquelle les monofilaments métalliques (46) font un angle (A) compris entre 10° et 40° avec la direction 15 principale (P) de la nappe (16, 18).