Brevet FR3059300A1 — publié le 20180601

La présente demande de brevet se rapporte à un carénage arrière de pylône de suspension d'un moteur d'aéronef. Un tel carénage, connu par exemple de EP2583900, et fréquemment désigné par l'acronyme anglo-saxon APF (Aft Pylon Fairing), peut être installé dans le 5 prolongement aval du pylône et de la buse d'éjection des gaz chauds d'un turboréacteur à double flux. Ce carénage remplit plusieurs fonctions, notamment une fonction aérodynamique permettant de réguler le flux d'air dans la zone aval du pylône, et une fonction thermique, permettant de protéger le pylône et la voilure de l'aéronef de la 10 chaleur émise par les gaz chauds expulsés par le turboréacteur. Comme cela est indiqué par EP2583900, lorsque le turboréacteur est suspendu sous la voilure de l'aéronef, un tel carénage se présente typiquement sous la forme d'un caisson comprenant deux parois latérales se rejoignant de manière effilée en aval du caisson, une paroi de plancher formant bouclier thermique, et un 15 nervurage interne approprié conférant à l'ensemble la rigidité requise. Dans les cas plus rares où le turboréacteur est porté au-dessus de la voilure, le bouclier thermique est formé par la paroi de plafond du carénage. La présente invention a notamment pour but de fournir un carénage arrière de pylône qui permette de réduire le bruit engendré par le turboréacteur. 20 Des recherches ont été conduites afin de réduire le bruit lié à l'interaction entre l'air éjecté par le turboréacteur et le pylône : ces recherches ont conduit à placer des matériaux acoustiquement absorbants sur les parois latérales du carénage arrière de pylône, comme cela est expliqué par le document antérieur FR2957894. La présente invention a notamment pour but de fournir un carénage 25 arrière de pylône présentant des caractéristiques d'absorption acoustique améliorées. On atteint ce but de l'invention avec un carénage arrière de caisson comprenant deux parois latérales, et une paroi de plancher ou de plafond formant bouclier thermique, remarquable en ce que ledit bouclier comprend une partie acoustiquement absorbante. 30 Par « acoustiquement absorbante », on désigne une partie du bouclier thermique dotée d'une capacité à réduire le bruit émis notamment par la sortie des gaz chauds du turboréacteur, et en particulier les hautes fréquences (de l'ordre de quelques kHz). De manière inattendue, on s'est en effet rendu compte qu'un traitement 35 acoustique de cette partie particulière du carénage d'arrière de pylône, qui n'avait jamais été envisagé en raison de l'environnement particulièrement agressif de cette 3059300 2 partie, contribuait significativement à la réduction globale du bruit émis par le turboréacteur. Avantageusement, le bouclier du carénage arrière de caisson peut comprendre l'une des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - ladite partie acoustiquement absorbante est disposée dans la partie amont du bouclier ; - ladite partie acoustiquement absorbante comprend une peau interne structurante, une peau externe munie de perforations, et des moyens d'absorption acoustique pris en sandwich entre la paroi interne et la paroi externe ; - le diamètre desdites perforations est de préférence inférieur à 1,5 mm ; - lesdits moyens d'absorption acoustique comprennent des cavités telles que des alvéoles ; - la hauteur desdites cavités est comprise entre 5 mm et 20 mm ; - lesdits moyens d'absorption acoustique comprennent un matériau 15 poreux ; - le rapport entre le volume sans matière et le volume global dudit matériau poreux est compris entre 74% et 99%, et préférentiellement entre 85% et 95%; - la longueur des ligaments entre deux points de jonction de réseau du 20 matériau poreux est comprise entre 100 p.m et 500 gm, et préférentiellement entre 200 p.m et 400 p.m ; - la longueur des ligaments peut présenter un gradient dans l'épaisseur et/ou dans le plan du matériau poreux ; - ladite peau interne comprend des nervures et/ou des pattes de fixation 25 à la structure interne du carénage arrière de pylône ; - lesdites peaux interne et/ou externe, lesdits moyens d'absorption acoustique et/ou lesdites nervures et/ou lesdites pattes de fixation sont formés en composite à matrice céramique (CMC) ; - ledit bouclier thermique est fabriqué intégralement en CMC, de 30 préférence d'un seul tenant. La présente invention se rapporte également à un bouclier thermique pour carénage arrière de pylône, présentant les caractéristiques susmentionnées. La présente invention se rapporte également à un pylône de suspension de turboréacteur d'aéronef, incorporant un carénage arrière de pylône conforme à ce 35 qui précède. 3059300 3 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, et à l'examen des figures ci-annexées, dans lesquelles : la figure 1 représente, en perspective, un carénage arrière de pylône 5 selon l'invention mis en place sur la partie arrière d'un ensemble propulsif composé d'un turboréacteur et de sa nacelle ; la figure 2 représente, en perspective et en coupe axiale, l'ensemble de la figure 1; la figure 3 représente, en perspective, un bouclier thermique pour 10 carénage arrière de pylône selon l'invention ; la figure 4 représente, en coupe longitudinale, ce bouclier thermique, et les figures 5 à 13 sont des vues expliquant différents procédés d'obtention de matériaux en composites à matrice céramique (CMC) pouvant être utilisés dans la fabrication du bouclier thermique du carénage arrière de pylône selon l'invention. On a représenté sur les figures 1 et 2 un ensemble propulsif pour aéronef, comprenant typiquement un turboréacteur à double flux 1 enveloppé par une nacelle 3, cet ensemble étant destiné à être suspendu sous la voilure d'un aéronef 20 au moyen d'un pylône 5. En fonctionnement, le turboréacteur 1 éjecte dans sa partie aval d'une part un flux chaud C sortant du moteur 7, et d'autre part un flux froid F engendré par la soufflante, ce dernier représentant typiquement de l'ordre de 80% de la poussée du turboréacteur. 25 Comme expliqué ci-dessus, afin d'une part de caréner la partie aval du pylône 5, et d'autre part de protéger ce pylône ainsi que la voilure de l'aéronef de la chaleur émise par le flux d'air chaux C émis en aval du moteur 7, on agence dans le prolongement aval de ce pylône, et au-dessus du flux C, un carénage arrière de pylône 9. 30 Un tel carénage se présente typiquement sous la forme d'un caisson comprenant deux parois latérales 11a, 11b définissant un profil s'effilant vers l'aval, un plancher formant bouclier thermique 13 vis-à-vis du flux chaud C, et un nervurage interne 15. La présente invention concerne plus particulièrement le bouclier 35 thermique 13, illustré plus en détail sur les figures 3 et 4. 3059300 4 Comme visible sur ces figures, ce bouclier thermique se présente sous la forme d'une plaque configurée sensiblement en selle de cheval. Dans la partie amont de cette plaque, on prévoit une zone d'absorption acoustique 15 présentant une épaisseur supérieure au reste du bouclier, comprenant 5 typiquement une peau interne structurante 17 destinée à être placée à l'intérieur du caisson du carénage arrière de pylône, une peau externe 19 destinée à faire face au flux chaud C sortant du moteur 7 et munie de perforations 21, et des moyens d'absorption acoustique 23 pris en sandwich entre ces deux peaux. Le diamètre des perforations acoustiques est de préférence inférieur à 10 1,5 mm, et typiquement de ordre de 1 mm. Dans un mode de réalisation préféré, les moyens d'absorption acoustique 23 comprennent des cavités telles que des alvéoles, formant par exemple une structure en nids d'abeilles, dont la hauteur peut typiquement être comprise entre 5 mm et 20 mm. 15 Dans un autre mode de réalisation, les moyens d'absorption acoustique 23 peuvent comprendre un matériau poreux, dont le rapport entre le volume sans matière et le volume global est compris entre 74% et 99%, et préférentiellement entre 85% et 95%. Dans ce matériau poreux, la longueur des ligaments entre deux points de 20 jonction de réseau du matériau poreux est comprise entre 100 iim et 500 gm, et préférentiellement entre 200 iim et 400 iim ; la longueur de ces ligaments peut présenter un gradient dans l'épaisseur et/ou dans le plan du matériau poreux. La paroi interne comprend des nervures et/ou des pattes de fixation (non représentées) à la structure interne du carénage arrière de pylône 5. 25 Dans une variante non représentée, c'est l'intégralité du bouclier thermique 13 qui peut présenter des caractéristiques d'absorption acoustique. Les peaux interne 17 et/ou externe 19, lesdits moyens d'absorption acoustique 23 et/ou lesdites nervures et/ou lesdites pattes de fixation peuvent être formés en composite à matrice céramique (CMC). 30 Dans un mode de réalisation, c'est l'intégralité du bouclier thermique 13 qui peut être fabriqué en CMC, de préférence d'un seul tenant. Dans les exemples ci-dessous, on fournit exemples de fabrication de la partie acoustiquement absorbante du bouclier thermique avec des composites à matrice céramique (CMC). 35 Exemple 1- Figure 5 3059300 5 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en CMC comprenant les étapes suivantes : A draper dans un moule une pluralité de plis constitués de renforts fibreux 5 comprenant des fibres d'un matériau céramique définissant une première peau 25 du panneau d'atténuation acoustique, B déposer sur la première peau une pluralité de blocs 27 d'un premier matériau, dit matériau fugitif, de sorte à définir au moins un espace entre deux desdits blocs, 10 C draper sur la surface constituée par les blocs une pluralité de plis constitués de renforts fibreux comprenant des fibres d'un matériau céramique de façon à définir une deuxième peau 29 du panneau d'atténuation acoustique, D infiltrer, au moyen d'un média liquide, le précurseur de la phase 15 céramique à travers lesdites peaux 25, 29 et dans ledit au moins un espace (E) séparant lesdits blocs de matériau fugitif, E procéder à l'élimination du média liquide par évaporation ou polymérisation, F procéder au frittage de l'ensemble, à une température permettant la consolidation du matériau céramique oxyde et l'élimination du matériau fugitif. Ce procédé de fabrication permet d'obtenir un panneau en matériau composite à matrice céramique dans lequel l'âme alvéolaire est fabriquée en même temps que les peaux et leur assemblage, ce qui permet d'éviter la fabrication préalable de la structure alvéolaire, ainsi que son assemblage avec les peaux du panneau composite. Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de ce procédé : - on dépose deux étages de blocs en matériau fugitif, connectés et alignés ou non par l'intermédiaire d'une pluralité de protubérances également en 30 matériau fugitif, créant après l'étape de frittage un septum en matériau céramique dont l'épaisseur est modulable selon le besoin acoustique ; - après l'étape B, on ajoute des fibres céramiques dans l'espace interbloc afin de fabriquer un septum en composite à matrice céramique ; - après l'étape B on dispose au moins un renfort fibreux tissé ou non, 35 continu ou non en matériau céramique entre lesdits blocs de matériau fugitif ; 3059300 6 - lesdits blocs insérés dans l'étape B ont des géométries diverses et variées permettant de garantir un pouvoir d'atténuation acoustique ; - les coins desdits blocs sont arrondis de manière à permettre des rayons de raccordement desdites peaux avec les parois de l'âme alvéolaire du panneau 5 acoustique ; - lesdits blocs en matériau fugitif intègrent des protubérances latérales de dimensions variables, qui définiront l'espacement entre les blocs et donc l'épaisseur des parois après frittage ; - on perfore l'une desdites peaux du panneau acoustique, de manière à 10 créer des trous acoustiques ; - au moins un bloc de matériau fugitif comprend une pluralité de protubérances en matériau fugitif positionnées sur ledit bloc de façon à former, après l'étape de frittage de l'ensemble, une pluralité de trous acoustiques dans la deuxième peau du panneau acoustique ; 15 - le procédé comprend, avant l'étape F et de préférence avant l'étape D, une étape supplémentaire dans laquelle on dépose une plaque présentant une pluralité de protubérances en matériau fugitif positionnées de façon à ce que les protubérances traversent intégralement les plis de renforts fibreux d'une desdites peaux pour former, après l'étape de frittage de l'ensemble, une pluralité de trous 20 acoustiques ; - une pluralité de protubérances en matériau apte à résister à l'étape de frittage, est intégrée à une des surfaces moulantes de l'outillage, afin de former une pluralité de trous acoustiques dans l'une desdites peaux ; - au moins un bloc en matériau fugitif présente une géométrie 25 conformée pour définir, après l'étape de frittage de l'ensemble, au moins un canal de communication entre les alvéoles du panneau d'atténuation acoustique, permettant le drainage de liquides pouvant pénétrer dans le panneau lorsque celui-ci se trouve en situation de service ; - lesdites peaux comprennent un renfort fibreux en oxyde métallique et 30 une matrice en oxyde métallique ; - on utilise au moins deux matériaux céramiques différents pour la matrice et le renfort fibreux desdites peaux. On adapte ainsi les caractéristiques locales de du panneau acoustique suivant les contraintes. 35 Exemple 2 - Figure 6 3059300 7 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en CMC comprenant les étapes suivantes : - déposer dans un moule un matériau de remplissage temporaire fugitif, destiné à faire des réseaux de cavités 31 venant au contact d'une surface du panneau 5 33, ainsi qu'au moins une couche extérieure de renfort fibreux en matériau céramique 35 sur une surface de ce panneau ; - filtrer au moyen d'un vecteur liquide un matériau destiné à constituer la matrice céramique à travers les interstices formés autour du matériau de remplissage fugitif et dans la couche extérieure de renfort fibreux ; 10 - procéder si nécessaire suivant le type de vecteur liquide, à son élimination ; et à - procéder au frittage du matériau de la matrice céramique à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique remplissant l'ensemble des volumes laissés libres. 15 Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en réalisant à la fois l'étape de filtration du matériau de la matrice céramique et l'étape de frittage, pour la matrice complète du produit formant à la fois le corps poreux d'absorption acoustique et une ou deux peaux de surface avec les couches extérieures de renfort, on obtient de manière rapide avec un nombre d'opérations limité le panneau fini. 20 De plus on obtient une très bonne cohésion entre le corps poreux et les peaux de surface, ce qui donne au panneau une résistance mécanique importante. Ce procédé de fabrication peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. Avantageusement, le procédé de fabrication utilise pour le matériau de 25 remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques thermoplastiques et thermodurcissables. Ces matériaux sont économiques et simple à mettre en oeuvre. En particulier, la matrice et les renforts fibreux peuvent être en matériau céramique de type oxyde métallique. En particulier, la matrice ou les renforts fibreux peuvent comprendre au moins deux matériaux céramiques différents. On adapte ainsi les caractéristiques locales de la matrice ou des fibres suivant les contraintes. Avantageusement, les granulats de matériaux de remplissage présentent un diamètre compris entre environ 100 et 5001.1m. Avantageusement, le panneau présente un taux de porosité volumique supérieur à 74%. 3059300 8 En particulier, le panneau peut comporter des cavités sensiblement sphériques dont le diamètre est compris entre environ 200 et 4001.1m, ce panneau présentant un taux de porosité volumique compris entre 80 et 98%. Avantageusement, les granulats de matériau de remplissage présentent 5 une forme sensiblement sphérique comportant des facettes planes. On peut ainsi facilement empiler les granulats avec à la fois une surface de contact importante entre eux donnant une bonne communication entre les porosités, et un taux de porosité élevé. En particulier, le procédé de fabrication peut comporter localement la 10 dépose de granulats suivant des caractéristiques variées, comprenant notamment des variations de dimension, de densité ou de répartition. En complément, le procédé de fabrication peut comporter la dépose de renforts fibreux dans la matrice, comprenant un volume supérieur à 20% du volume total de cette matrice. 15 Avantageusement, le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire réalisant pendant le moulage des perforations d'une couche extérieure de renfort fibreux. On réalise ainsi de manière rapide pendant l'opération de moulage les perçages acoustiques. Dans ce cas, l'étape supplémentaire peut comporter la réalisation de 20 pointes dans un matériau de remplissage fugitif, traversant la couche de renfort fibreux. C'est pointes s'éliminent automatiquement pendant l'étape de frittage, ce qui laisse les perçages. L'étape supplémentaire peut comporter en variante la dépose sur l'extérieur de la couche de renfort fibreux, d'une plaque équipée de pointes 25 traversant cette couche. Après retrait de cette plaque on obtient les perçages. En variante on peut réaliser les perforations par tout autre procédé, comme un perçage mécanique, ou un perçage par rayon laser. En complément le procédé de fabrication peut comporter une étape de dépose de couches de renfort fibreux sensiblement verticales traversant le panneau, 30 destinées à former des nervures verticales. On obtient ainsi dans la même opération de moulage des nervures verticales dans l'épaisseur du panneau, apportant un renforcement mécanique important. Exemple 3 - Figure 7 35 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique comprenant deux peaux extérieures 37, 39 en CMC contenant un renfort 3059300 9 fibreux, assemblées de chaque côté d'une âme centrale alvéolaire 41 comportant des parois 43 formant des cavités acoustiques, réalisées dans un métal ou un alliage de métaux présentant une température de fusion supérieure à la température de frittage du matériau composite. 5 Ce procédé comporte une étape d'insertion dans des cavités acoustiques d'un matériau de remplissage fugitif laissant libre dans chaque cavité, de chaque côté contre la peau, un espace annulaire faisant le tour de cette cavité, et une étape de frittage du matériau composite céramique réalisant une élimination du matériau fugitif, avec un remplissage par le matériau composite des espaces autour des cavités. 10 Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en adaptant la matière ainsi que les formes du matériau fugitif, on obtient lors du frittage une protection préservant le volume interne des alvéoles, en évitant une déformation des peaux vers ce volume ainsi qu'un écoulement de la matrice dedans, qui réduiraient le volume des alvéoles en diminuant la performance acoustique des panneaux. 15 On assure en même temps par le remplissage avec le matériau composite des espaces sur le tour des cavités, des plus grandes surfaces d'adhésion entre les peaux et l'âme centrale augmentant fortement la tenue mécanique du panneau. Ce procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. 20 Avantageusement, le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire destinée à réaliser pendant le moulage des perforations de l'une des peaux en matériau composite. On obtient de manière rapide un grand nombre de perforations. Cette étape supplémentaire peut comporter la réalisation de pointes sur 25 le matériau de remplissage fugitif, dans ce même matériau, traversant un renfort fibreux d'une peau. En variante l'étape supplémentaire peut comporter la dépose sur le côté extérieur d'un renfort fibreux prévu pour une peau, d'une plaque équipée de pointes traversant ce renfort. Ces pointes sont réalisées en matériau fugitif, ou en un 30 matériau apte à résister à l'étape de frittage, auquel cas les inserts présentent une forme démoulable. Le procédé de fabrication peut utiliser pour réaliser les peaux des renforts fibreux secs recevant ensuite la matrice par filtration, ou des renforts fibreux pré-imprégnés d'une matrice. 35 Avantageusement, le matériau fugitif peut être n'importe quel matériau apte à disparaitre lors de l'opération de frittage : le matériau fugitif peut comporter 3059300 10 un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières thermoplastiques et thermodurcissables. Exemple 4 - Figure 8 5 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en CMC. Ce panneau comprend les étapes successives consistant à : - déposer dans un moule 45 une couche inférieure de renfort fibreux 47 pour former une peau inférieure, comprenant des fibres en matériau céramique ; 10 - déposer par-dessus le renfort fibreux inférieur un ensemble de couches comprenant alternativement un matériau temporaire de remplissage fugitif, formant une grille 49 comportant des séries de protubérances, et un renfort fibreux intermédiaire 51 comprenant des fibres en matériau céramique ; - déposer une couche supérieure de renfort fibreux 53 pour former une 15 peau supérieure, comprenant des fibres en matériau céramique ; - et à procéder au frittage pour obtenir une matrice en matériau composite qui imprègne les renforts fibreux de l'ensemble, à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, et permettant la consolidation de la matrice avec l'ensemble des renforts fibreux. 20 Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en adaptant les formes des protubérances des grilles, notamment en superposant les différentes grilles de manière à ce que les protubérances se touchent entre elles, on obtient en une seule opération simple et économique, après la disparition du matériau de remplissage fugitif, des réseaux de cavités comprenant chacun une série de cavités reliées entre 25 elles formées par les protubérances en contact les unes avec les autres. De plus en prévoyant des pointes traversant le renfort fibreux supérieur en matériau de remplissage fugitif, on obtient une porosité de la peau supérieure formant des perforations reliant les cavités internes au milieu extérieur, qui assure l'atténuation acoustique. 30 Ce procédé de fabrication peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. Avantageusement, le matériau de remplissage fugitif comporte des pointes traversant le renfort fibreux supérieur. On réalise ainsi dans la même opération de frittage la porosité de la peau supérieure ouvrant les cavités acoustiques 35 sur le milieu extérieur. 3059300 11 Avantageusement, le procédé utilise pour le matériau de remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques thermoplastiques et les matières plastiques thermodurcissables. Ces matériaux sont économiques et simples à mettre en oeuvre. 5 Avantageusement, les renforts fibreux et la matrice comportent des céramiques en oxydes métalliques. En particulier, les renforts fibreux ou le matériau formant la matrice, peuvent comprendre au moins deux matériaux céramiques différents. On adapte ainsi les caractéristiques locales du matériau suivant les contraintes. 10 Les grilles de matériau de remplissage fugitif peuvent comprendre dans un plan des tiges longitudinales et transversales, ainsi que des protubérances formant des inserts pénétrant dans les couches de renfort fibreux adjacentes. Selon un mode de réalisation, les renforts fibreux déposés étant secs, le précurseur de la matrice céramique filtre ces renforts fibreux au moyen d'un vecteur 15 sous forme liquide, le procédé comprenant une étape suivante de séchage en température du vecteur liquide avant l'étape de frittage, ou de polymérisation d'une résine dans le cas d'une résine précéramique, à une température inférieure au point de fusion du matériau de moulage temporaire. Avantageusement, chaque protubérance d'une grille de matériau de 20 remplissage fugitif, est en contact avec plusieurs protubérances de la grille d'en face. En particulier, les distances entre l'axe de deux protubérances adjacentes d'une même grille sont comprises entre 100 et 4000 micromètres. En particulier, les grilles peuvent être obtenues par tissage de fibres, par emboutissage de feuillards, par expansion ou par moulage en continue d'un film. 25 Avantageusement, les grilles comportent dans leurs parties planes des tiges présentant une surface de section comprise entre 5 p.m2 et 250 000 p.m2. Avantageusement, la surface de section des tiges est comprise entre 20 p.m2 et 100 p.m2. Avantageusement, les protubérances présentent une surface de section 30 transversale comprise entre 10 000 p.m2 et 16 000 000 p.m2, et une hauteur comprise entre 100 p.m et 4000 gm. Avantageusement, les grilles comportent des protubérances disposées sur ses deux faces. 35 Exemple 5 - Figure 9 3059300 12 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en CMC. Ce procédé comprend les étapes successives consistant à : - déposer dans un moule 55 une couche inférieure de renfort fibreux en 5 matériau céramique 57 pour former une peau inférieure ; - déposer par-dessus le renfort fibreux inférieur 57 un ensemble de renforts fibreux en matériau céramique formant des couches intermédiaires 59, 60 et une couche supérieure 62, ces différentes couches contenant au préalable ou recevant ensuite une dispersion de granulats 64 formés par un matériau temporaire 10 de remplissage fugitif, ces granulats formant des groupes de granulats en contact entre eux qui s'étendent sur l'ensemble de ces couches ; - et à procéder au frittage pour obtenir une matrice en matériau composite céramique 66 qui imprègne les renforts fibreux de l'ensemble, à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif. 15 Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en adaptant la taille, la densité et la répartition des granulats, avec des granulats en surface pour former une porosité de la surface supérieure, et avec le contact entre eux des granulats d'un groupe, on obtient en une seule opération simple et économique, après l'élimination du matériau de remplissage fugitif lors du frittage de la matrice, un corps poreux à 20 matrice céramique formant un panneau d'atténuation acoustique, comprenant des réseaux de cavités débouchant sur le dessus formés par chaque groupe de granulats, et une peau inférieure étanche. De plus, en déposant des couches organisées suivant l'épaisseur du panneaux de granulats de matériaux de remplissage fugitif adaptés en taille et en 25 densité, on obtient un réseau de cavités structuré permettant de contrôler dans l'épaisseur la porosité du panneau, pour optimiser les caractéristiques mécaniques et acoustiques. Ce procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. 30 Avantageusement, la couche supérieure de renfort fibreux comporte un maillage fin permettant d'insérer à l'intérieur les plus petits granulats. On réalise avec ces granulats fins disposés en surface du panneau, les porosités de la face supérieure. Avantageusement, le procédé utilise pour le matériau de remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques 35 thermoplastiques et les matières plastiques thermodurcissables. Ces matériaux sont économiques et simple à mettre en oeuvre. 3059300 13 Avantageusement, les renforts fibreux ou la matrice comportent des céramiques en oxydes métalliques. En particulier, la matrice et le renfort fibreux peuvent comprendre au moins deux matériaux céramiques différents. On adapte ainsi les caractéristiques 5 locales de la matrice suivant les contraintes. Selon un mode de réalisation, les renforts fibreux déposés étant secs, la matrice infiltre ces renforts fibreux au moyen d'un vecteur sous forme liquide, le procédé comprenant une étape suivante de séchage en température du vecteur liquide ou de polymérisation d'une résine après l'étape de filtration et avant l'étape 10 de frittage, à une température inférieure au point de fusion du matériau de remplissage fugitif. En variante, des granulats peuvent être apportés par le vecteur liquide. En variante, des granulats peuvent être déposés par apport entre des couches de renfort fibreux. 15 En variante, des granulats peuvent être disposés au préalable dans des couches de renfort fibreux. Avantageusement, les granulats comportent des diamètres compris sensiblement entre 100 et 10001.1m. De préférence, les granulats comportent des diamètres compris 20 sensiblement entre 200 et 4001.1m. Avantageusement, le procédé de fabrication utilise plusieurs dimensions de granulats différentes. En particulier, le procédé de fabrication peut comporter une étape de perçage mécanique de la surface supérieure pour ouvrir les cavités vers l'extérieur. 25 Exemple 6 - Figure 10 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique comprenant deux peaux extérieures 68, 69 en matériau composite à matrice céramique contenant un renfort fibreux, assemblées de chaque côté d'une 30 âme centrale alvéolaire 71 comportant des parois 73 formant des cavités acoustiques réalisées par conversion électrochimique au moins partielle d'aluminium en oxyde d'aluminium. Ce procédé comporte une étape d'insertion dans des cavités acoustiques d'un matériau de remplissage fugitif laissant libre dans chaque cavité, de chaque côté 35 contre la peau, un espace annulaire faisant le tour de cette cavité, et une étape de 3059300 14 frittage du matériau composite céramique réalisant une élimination du matériau fugitif, avec un remplissage par le matériau composite des espaces autour des cavités. Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en adaptant la matière ainsi que les formes du matériau fugitif, on obtient lors du frittage une protection 5 préservant le volume interne des alvéoles, en évitant une déformation des peaux vers ce volume ainsi qu'un écoulement de la matrice dedans, qui réduiraient le volume des alvéoles en diminuant la performance acoustique des panneaux. On assure en même temps par le remplissage avec le matériau composite des espaces sur le tour des cavités, des plus grandes surfaces d'adhésion entre les 10 peaux et l'âme centrale augmentant fortement la tenue mécanique du panneau. Ce procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. Avantageusement, le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire destinée à réaliser pendant le moulage des perforations de l'une des 15 peaux en matériau composite. On obtient de manière rapide un grand nombre de perforations. Cette étape supplémentaire peut comporter la réalisation de pointes sur le matériau de remplissage fugitif, dans ce même matériau, traversant un renfort fibreux d'une peau. 20 En variante l'étape supplémentaire peut comporter la dépose sur le côté extérieur d'un renfort fibreux prévu pour une peau, d'une plaque équipée de pointes traversant ce renfort. Ces pointes sont réalisées en matériau fugitif, ou en un matériau apte à résister à l'étape de frittage, auquel cas les inserts présentent une forme démoulable. 25 Le procédé de fabrication peut utiliser pour réaliser les peaux des renforts fibreux secs recevant ensuite la matrice par filtration, ou des renforts fibreux pré-imprégnés d'une matrice. Avantageusement, le matériau fugitif peut être n'importe quel matériau apte à disparaitre lors de l'opération de frittage : le matériau fugitif peut comporter 30 un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières thermoplastiques et thermod urcissables. Avantageusement, la réalisation des cavités acoustiques comporte une étape d'assemblage entre elles de lamelles d'aluminium au moyen d'un écrouissage, d'un sertissage, d'une soudure ou d'un collage avec un adhésif précéramique. 35 Exemple 7 - Figure 11 3059300 15 Ce procédé concerne la fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en CMC. Ce procédé comporte les étapes consistant à : - déposer dans un moule un ou plusieurs renforts fibreux inférieurs 75, 5 comprenant des fibres d'un matériau céramique ; - déposer une pluralité de renforts fibreux intermédiaires 77, comprenant des fibres d'un matériau céramique ; - insérer à travers les renforts fibreux intermédiaires 77 des éléments d'un matériau de moulage, dit matériau fugitif, sous forme de broches 79, lesdites 10 broches étant insérées perpendiculairement et/ou obliquement par rapport aux couches de renforts fibreux ; - déposer un ou plusieurs renforts fibreux supérieurs 81, comprenant des fibres d'un matériau céramique ; - procéder au frittage de l'ensemble, à une température permettant 15 l'élimination du matériau fugitif. Ainsi ce procédé permet d'obtenir simplement un panneau d'atténuation acoustique comportant une peau pleine, une âme présentant une pluralité de canaux internes, et une peau acoustique, ces éléments étant en matériau composite à matrice céramique. L'utilisation d'un matériau fugitif sous forme de broches permet 20 d'obtenir un réseau de canaux internes traversant l'âme du panneau d'atténuation. Le procédé conforme à l'invention permet en outre de contrôler précisément les caractéristiques du réseau de canaux internes constitué au sein du corps constituant l'âme centrale du panneau acoustique, et donc les caractéristiques d'atténuation acoustique de ce panneau. 25 Dans une réalisation, le procédé comporte l'étape d'insérer dans les renforts fibreux supérieurs, préalablement à l'étape de frittage, une pluralité d'inserts traversant lesdits renforts fibreux supérieurs de part en part. Dans une réalisation, la pluralité d'inserts est en matériau fugitif, et est de préférence venue de matière avec un support, tel qu'une plaque. 30 Dans une réalisation, la pluralité d'inserts est un matériau apte à résister à l'étape de frittage, les inserts présentant alors une forme démoulable, par exemple légèrement conique. Dans une réalisation, les broches insérées dans les renforts fibreux intermédiaires ont une section transversale de surface plus grande que les inserts 35 traversant les renforts fibreux supérieurs. 3059300 16 Dans une réalisation, les inserts ont une densité supérieure à la densité des broches, traversant les renforts fibreux intermédiaires. Dans une réalisation, les broches, insérées dans les renforts fibreux intermédiaires traversent également les renforts fibreux supérieurs. 5 Dans une réalisation, broches secondaires, sont insérées à travers seulement une partie des renforts fibreux intermédiaires. Dans une réalisation, les broches en matériau fugitif présentent des sections transversales dont l'aire est comprise entre 5 p.m2 et 250 000 p.m2, de préférence entre 20 p.m2 et 100 p.m2. 10 Dans une réalisation, la densité de broches assure un taux de porosité final dans l'âme centrale du panneau stratifié, après frittage, supérieur à 50%, de préférence supérieur à 75%. Dans une réalisation, au moins une partie des renforts fibreux est, avant d'être disposée dans le moule, imprégnée d'un liquide contenant une poudre d'un 15 matériau céramique en suspension, ou imprégnée d'une résine précéramique. Dans une réalisation, on met en oeuvre, préalablement à l'étape de frittage, l'étape d'infiltrer à travers une partie ou l'ensemble des couches de renforts fibreux, un liquide contenant une poudre d'un matériau céramique en suspension, ou une résine précéramique. 20 Dans une réalisation, le procédé comporte, après l'étape d'infiltration et avant l'étape de frittage, une étape de séchage et/ou de polymérisation. Dans une réalisation, le matériau fugitif est un matériau plastique de type thermoplastique ou thermodurcissable, ayant un point de fusion supérieur à la température de séchage et/ou de polymérisation. 25 Dans une réalisation, les renforts fibreux comportent un matériau de type oxyde métallique. Exemple 8 - Figure 12 30 Ce procédé concerne la fabrication d'un matériau poreux en CMC, présentant des propriétés d'absorption acoustique. Ce procédé comprend les étapes consistant à : - déposer dans un moule 83 des granulats formés par un matériau de remplissage temporaire fugitif, ces granulats constituant un ou plusieurs groupes de 35 granulats en contact entre eux ; 3059300 17 - filtrer au moyen d'un vecteur liquide le matériau destiné à former la matrice céramique à travers les interstices formés entre les granulats de matériau de remplissage fugitif ; - procéder si nécessaire suivant le type de vecteur liquide, à son 5 élimination ; et - à procéder au frittage du matériau de la matrice céramique à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique 85 remplissant l'ensemble des volumes laissés libres entre les granulats. 10 Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en adaptant la taille, la densité et la répartition des granulats, avec des granulats en surface pour former une porosité de la surface supérieure du panneau, et avec le contact entre eux des granulats d'un groupe, on obtient en une seule opération simple et économique, après l'élimination au moins partielle, et de préférence totale du matériau de 15 remplissage fugitif lors du frittage de la matrice, un corps poreux à matrice céramique formant un panneau d'atténuation acoustique, comprenant des réseaux de cavités débouchant sur le dessus formés par chaque groupe de granulats. De plus en déposant des granulats adaptés localement en taille et en densité, on obtient un réseau de cavités structuré permettant de contrôler dans 20 l'épaisseur la porosité du panneau, pour optimiser ses caractéristiques mécaniques et acoustiques. Avantageusement, le procédé de fabrication utilise pour le matériau de remplissage fugitif des granulats un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques thermoplastiques et thermodurcissables. 25 En particulier, la matrice peut comprendre au moins deux matériaux céramiques différents. On adapte ainsi les caractéristiques locales de la matrice suivant les contraintes. Avantageusement, les granulats de matériaux de remplissage présentent un diamètre compris entre environ 100 et 5001.1m. 30 Avantageusement, le panneau présente un taux de porosité volumique supérieur à 74%. En particulier, le panneau peut comporter des cavités sensiblement sphériques dont le diamètre est compris entre environ 200 et 4001.1m, ce panneau présentant un taux de porosité volumique compris entre 80 et 98%. 35 Avantageusement, les granulats de matériau de remplissage présentent une forme sensiblement sphérique comportant des facettes planes. On peut ainsi 3059300 18 facilement empiler les granulats avec à la fois une surface de contact importante entre eux donnant une bonne communication entre les porosités, et un taux de porosité élevé. En particulier, le procédé de fabrication peut comporter localement la 5 dépose de granulats suivant des caractéristiques variées, comprenant notamment des variations de dimension, de densité ou de répartition. En complément, le procédé de fabrication peut comporter la dépose de renforts fibreux dans la matrice, comprenant un volume supérieur à 20% du volume total de cette matrice. 10 Exemple 9 - Figure 13 Cet exemple concerne un matériau poreux en CMC, présentant des propriétés d'absorption acoustique. Ce matériau poreux 87 en CMC pour panneau d'atténuation acoustique, 15 comprend une pluralité de fibres céramiques entrelacées et une matrice en oxyde métallique 89. Ce matériau comprend une pluralité de canaux 91 entrelacés avec lesdites fibres céramiques et interconnectés entre eux, lesdits canaux définissant au moins une cavité 93, 95. 20 Selon des caractéristiques optionnelles de ce matériau poreux : - les canaux sont orientés suivant différentes directions, notamment dans le sens trame et/ou dans le sens chaîne des fibres céramiques ; - au moins un canal est guipé autour d'une fibre céramique ; - au moins une fibre céramique et au moins un canal sont torsadés entre 25 eux ; - au moins une fibre céramique présente un titre compris entre 50 grammes/1000 mètres et 2500 grammes/1000 mètres pour des densités comprises entre 2,2 et 4 ; - au moins un canal présente une section ovoïde de petit axe compris 30 entre 0,05 mm et 5 mm et de grand axe compris entre 0,05 mm et 10 mm ; - le taux volumique des canaux du corps poreux est compris entre 2% et 95% dudit corps, préférentiellement entre 50% et 90%; - le matériau poreux selon l'invention comprend au moins une surface aéro-acoustique et au moins un canal interconnecté à au moins une cavité avec ladite 35 au moins une surface aéro-acoustique. REVENDICATIONS1. Carénage arrière (9) de pylône (5) comprenant deux parois latérales (11a, 11b), et une paroi de plancher ou de plafond formant bouclier thermique (13), dans lequel ledit bouclier comprend une partie acoustiquement absorbante (15). 2. Carénage (9) selon la revendication 1, dans lequel ladite partie acoustiquement absorbante (15) est disposée dans la partie amont du bouclier (13). 3. Carénage (9) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel ladite partie acoustiquement absorbante (15) comprend une peau interne structurante (17), une peau externe (19) munie de perforations (21), et des moyens d'absorption 10 acoustique (23) pris en sandwich entre la peau interne (17) et la peau externe (19). 4. Carénage (9) selon la revendication 3, dans lequel le diamètre desdites perforations (21) est inférieur à 1,5 mm. 5. Carénage (9) selon la revendication 3, dans lequel lesdits moyens d'absorption acoustique (23) comprennent des cavités telles que des alvéoles. 15 6. Carénage (9) selon la revendication 5, dans lequel la hauteur desdites cavités est comprise entre 5 mm et 20 mm. 7. Carénage (9) selon la revendication 3, dans lequel lesdits moyens d'absorption acoustique (23) comprennent un matériau poreux. 8. Carénage (9) selon la revendication 7, dans lequel le rapport entre le 20 volume sans matière et le volume global dudit matériau poreux est compris entre 74% et 99%, et préférentiellement entre 85% et 95%. 9. Carénage (9) selon l'une des revendications 7 ou 8, dans lequel la longueur des ligaments entre deux points de jonction de réseau du matériau poreux est comprise entre 100 p.m et 500 gm, et préférentiellement entre 200 p.m et 400 gm. 25 10. Carénage (9) selon la revendication 8, dans lequel la longueur des ligaments peut présenter un gradient dans l'épaisseur et/ou dans le plan du matériau poreux. 11. Carénage (9) selon l'une quelconque des revendications 3 à 10, dans lequel ladite peau interne (17) comprend des nervures et/ou des pattes de fixation à 30 la structure interne du carénage arrière de pylône. 12. Carénage (9) selon l'une quelconque des revendications 3 à 11, dans lequel lesdites peaux interne (17) et/ou externe (19), lesdits moyens d'absorption acoustique (23) et/ou lesdites nervures et/ou lesdites pattes de fixation sont formés en composite à matrice céramique (CMC). 3059300 20 13. Carénage (9) selon l'une quelconque des revendications 3 à 12, dans lequel ledit bouclier thermique (13) est fabriqué intégralement en CMC, de préférence d'un seul tenant. 14. Bouclier thermique (13) pour carénage arrière de pylône (9), 5 présentant les caractéristiques indiquées dans l'une quelconque des revendications précédentes. 15. Pylône de suspension de turboréacteur d'aéronef (5), incorporant un carénage arrière de pylône (9) conforme l'une quelconque des revendications 1 à 13.