Brevet FR3051797A1 — publié le 20171201

1VIATERIAU COMPOSITE EPDXYDE / THERMOPLASTIQUE ET SON PROCEDE DE PREPARATION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique des matériaux composites à base de polymères thermodurcissables et de polymères thermoplastiques. Plus précisément, l'invention se rapporte à un nouveau type de matériau polymère obtenu en utilisant un liquide ionique en tant qu'agent réticulant d'un prépolymère époxyde mélangé à un polymère thermoplastique. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication dudit matériau composite et à ses utilisations, notamment dans les domaines aéronautique, aérospatial, automobile, maritime, éolien, électronique ou encore dans le domaine du sport et des loisirs. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE Les matériaux thermodurcissables présentent une structure tridimensionnelle formée par des liaisons chimiques résultant d'une réaction de polymérisation entre un prépolymère, généralement une résine époxyde, et un durcisseur qui peut être une amine, un anhydride d'acide, un phénol ou un isocyanate. Sous l'effet de la chaleur, c'est-à-dire par "cuisson", la réaction du prépolymère avec le durcisseur entraîne un phénomène de gélification puis de vitrification, conduisant à un matériau thermodurci qui est infusible et insoluble. Leurs propriétés mécaniques et leur résistance thermique et chimique ont permis aux résines thermodurcissables de trouver de nombreuses applications, notamment dans l'industrie aéronautique et automobile. Un inconvénient des résines thermodurcissables est toutefois leur médiocre résistance aux chocs, qui les rend cassantes, et leur faible ténacité de rupture, qui facilite la propagation des fissures au sein du matériau. Pour remédier à cet inconvénient, il a déjà été envisagé de préparer des systèmes bi-composants thermodurcissable / thermoplastique. Pour ce faire, la solution la plus simple consiste à utiliser un polymère thermoplastique initialement miscible dans la matrice constituée du prépolymère thermodurcissable, qui lui sert ainsi de solvant. La polymérisation du prépolymère génère une baisse d'entropie qui entraîne une séparation de phases pour former soit une dispersion de nodules sphériques de polymère thermoplastique dans la matrice thermodurcie, soit des structures co-continues. Il est ainsi possible d'obtenir des composites hautes performances 3051797 2 présentant à la fois une rigidité et une ténacité élevées. Des composites de ce type sont notamment décrits dans Thermoplastic toughening of epoxy resins: A Critical Review, Polymers for Advanced Technologies, 9(1)3-10 (1998) 5 and Development and characterization of thermosetting-thermoplastic polymer blends for applications in damage tolerant composites, Polymer Physics, 26(1) 65-81 (1988) et ont été développés depuis. Ils sont obtenus par mélange d'un polymère thermoplastique avec un prépolymère époxyde en présence d'un agent réticulant de type amine (polyamine aliphatique ou aromatique). 10 Il s'avère que, pour que la réticulation de la résine époxy soit effective, une quantité stoechiométrique (qui est importante) d'agent réticulant doit être mise en oeuvre. Or, certains de ces agents réticulants, en particulier les diamines aromatiques, se sont révélés être toxiques pour l'homme et l'environnement. Aussi, leur utilisation doit être limitée, 15 notamment pour se conformer à la réglementation REACH. En outre, ces agents réticulants ne conduisent pas toujours à des matériaux présentant une stabilité thermique, des propriétés barrières à l'eau et/ou aux solvants et une ténacité à la rupture suffisants pour certaines applications. 20 Le problème que se propose de résoudre l'invention est donc celui de mettre au point des matériaux composites époxyde / thermoplastique, présentant de meilleures propriétés que celles obtenues en utilisant les agents réticulants conventionnels et qui ne soient pas dangereux pour l'homme et l'environnement. 25 Les liquides ioniques sont des mélanges constitués uniquement d'ions, respectivement un cation organique et un anion pouvant être organique ou inorganique, formant un sel qui présente une température de fusion inférieure à 100°C et généralement inférieure à 25°C. Ils sont considérés comme moins nocifs pour l'environnement, car non volatils, que les 30 solvants organiques classiques et utilisés de ce fait comme solvants de réactions organiques depuis les années 80. Il a en outre été suggéré d'utiliser un liquide ionique de type dialkylphosphinate de tétraalkylphosphonium comme agent durcisseur de prépolymère époxyde de type 35 DGEBA (Livi et al., Polymer 54 (2013) 2123-2129). Le liquide ionique agit dans ce cas comme catalyseur d'homopolymérisation du DGEBA à température ambiante. Il permet d'obtenir un matériau présentant une stabilité thermique supérieure à celle obtenue à l'aide 3051797 3 d'un agent réticulant de type diamine à squelette polyéther. RESUME DE L'INVENTION 5 De manière surprenante, le demandeur a démontré que les liquides ioniques pouvaient être utilisés comme agents réticulants de résines époxydes mélangées à des polymères thermoplastiques pour améliorer les propriétés, et en particulier la ténacité à la rupture et les propriétés barrière et ignifuges, du matériau composite obtenu, par comparaison avec les agents réticulants classiques. Les liquides ioniques présentent en outre l'avantage de 10 jouer le double rôle d'agent réticulant et de solubilisant du polymère thermoplastique. Ils constituent par ailleurs une classe de composés dits "verts", peu volatils et ininflammables, qui s'avèrent être efficaces comme agents réticulants à de plus faibles teneurs que les agents réticulants classiques, ce qui constitue un avantage indéniable du point de vue de l'impact environnemental du procédé qui les met en oeuvre. 15 L'invention concerne ainsi un matériau composite susceptible d'être obtenu suivant un procédé comprenant les étapes suivantes : a) on mélange au moins un polymère thermoplastique, au moins un monomère époxyde et/ou au moins un prépolymère époxyde et un agent réticulant comprenant, de préférence 20 constitué par, au moins un liquide ionique ; b) on met en forme et durcit le mélange ainsi obtenu. Elle se rapporte également à l'utilisation de ce matériau pour la fabrication de pièces ou de revêtements utilisables dans les domaines aéronautique, aérospatial, automobile, 25 maritime, éolien, électronique ou encore dans le domaine du sport et des loisirs, ainsi qu'au procédé de fabrication de ce matériau composite, tel que décrit ci-dessus. DESCRIPTION DETAILLEE 30 Le matériau composite selon l'invention comprend un réseau époxyde réticulé par un liquide ionique, au sein duquel est dispersé le polymère thermoplastique. Il peut être obtenu à partir d'un monomère époxyde et/ou d'un prépolymère époxyde (désignés ci-dessous indifféremment par "résine époxyde"), d'un polymère thermoplastique et d'un liquide ionique. On entend par "prépolymère époxyde" un oligomère ou polymère 35 comprenant au moins deux fonctions époxy terminales, généralement obtenu par réaction d'épichlorhydrine avec un composé polyhydroxylé et qui, par réticulation, devient infusible et insoluble pour former une résine thermodurcie. 3051797 4 Avantageusement, la résine époxyde présente au moins deux et au plus quatre fonctions époxydes. 5 Dans un mode de réalisation particulier, la résine époxyde est un prépolymère époxyde qui est avantageusement choisi dans le groupe constitué des résines DGEBA (diglycidyl éther de bisphénol A), DGEBF (diglycidyl éther de 9,9-bis(4-hydroxyphényl)fluorène), DGEFX (diglycidyl éther de 3,6-dihydroxyspiro-[fluorène-9,9'-xanthane]), DGEA (diglycidyl éther de 10,10-bis(4-hydroxyphényl)anthrone) et TGETA (diglycidyl éther de 10 9,9,10,10-tetrakis(4-hydroxyphényl)anthracène). On préfère utiliser une résine DGEBA comme prépolymère époxyde. Le polymère thermoplastique peut être choisi parmi les polymères thermoplastiques amorphes ou semi-cristallins. Des exemples de tels polymères peuvent notamment être 15 choisis dans le groupe constitué des poly(éther sulfones), polyéthylènimines, polyamides, polyamide-imides, poly(phénylène oxydes) éventuellement greffés méthacrylate (PPOg-MA), et leurs mélanges. Les poly(phénylène oxydes) sont préférés pour une utilisation dans la présente invention. 20 Comme déjà indiqué, le liquide ionique est utilisé comme agent réticulant des monomères ou prépolymères époxyde. Il comprend au moins un anion organique ou inorganique et au moins un cation organique, formant un sel ayant un point de fusion inférieur à 100°C, voire à 25°C. Sans vouloir être liés par cette théorie, il semble que l'anion du liquide ionique permettrait d'ouvrir l'époxyde dans le but de déclencher la polymérisation 25 conduisant au réseau époxyde réticulé et se retrouverait ensuite lié de manière covalente dans le réseau époxyde réticulé, tandis que le cation permettrait de stabiliser la composition en interagissant avec le polymère thermoplastique dispersé au sein du réseau époxyde réticulé. 30 L'anion est avantageusement choisi dans le groupe constitué des anions dialkylphosphate, dialkylphosphinate, dicyanamide [N(CN)2]-, bis(trifluorométhylsulfonyl)imide [NTf2]-, bis(trifluorométhane)sulfonimide [TF SI], alkylcarboxylate, hexafluorophosphate [PF6]-, sulfonate, alkylsulfate, tétrafluoroborate [BF4] , trifluorométhanesulfonate [CF3S03]-, [C4F9S03]-, [CF3CO2]-, [(CF3502)3C]-, [(CF3502)2N]-, nitrate [NO3]-, [004]-, F-, Br-, Cl- 35 , I, [Al2C17]-, chloroaluminate [A1C14]-, [CuC12], [AuC14]-, [ZnC13]-, [SnC13]-, ainsi que leurs mélanges. De préférence, l'anion est choisi dans le groupe comprenant les anions dialkylphosphate, dialkylphosphinate, dicyanamide, alkylcarboxylate et leurs mélanges, 3051797 5 où le groupe alkyl est linéaire ou ramifié et comprend indépendamment de 1 à 12 et de préférence de 2 à 8 atomes de carbone. De son côté, le cation organique est avantageusement choisi dans le groupe constitué des 5 cations tétraalkylphosphonium, N,N-dialkylimidazolium, N-alkylpyridinium, Ndialkylpipéridinium, N-dialkylpyrrolidinium, tétraalkylammonium, pyrazolium, Nalkylthiazolium, trialkylsulfonium, trialkyltriazolium, ainsi que leurs mélanges. On préfère utiliser les liquides ioniques formés d'un cation tétraalkylphosphonium dont le groupe alkyle est avantageusement linéaire et renferme de 1 à 18 et de préférence de 4 à 10 14 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation préférentiel, le liquide ionique est choisi dans le groupe constitué des sels suivants : 15 IL-TMP : 20 IL-DEP : 25 30 IL-DCA : 35 NC oeCN 3051797 o Il --oc + IL-EP if] - -0",0011-Cf- N/N/N/N/N/N/N.^P\ 0 ..., 10 IL-EHP 6 5 Avantageusement, le liquide ionique est choisi dans le groupe constitué de IL-DEP et ILTMP. 15 La quantité de polymère thermoplastique mise en oeuvre peut représenter de 0,5 à 30 parties en poids pour cent parties en poids de monomère époxyde et/ou de prépolymère époxyde. De son côté, le liquide ionique peut représenter de 5 à 50 parties en poids pour cent 20 parties en poids de monomère époxyde et/ou de prépolymère époxyde. Dans un mode de réalisation avantageux, le liquide ionique est présent en excès molaire par rapport au prépolymère époxyde. Le Demandeur a en effet constaté que l'excès de liquide ionique pouvait conférer au matériau un caractère auto-cicatrisant ou auto- 25 réparant. Plus précisément, l'excès de liquide ionique permettrait d'éviter la formation de fissures et/ou de craquements du matériau après usinage en déclenchant des mécanismes physico-chimiques de restauration des propriétés du matériau. Selon l'invention, on mélange la résine époxyde avec le polymère thermoplastique, dans 30 des conditions de température et éventuellement d'agitation et pendant une durée suffisantes pour solubiliser le polymère thermoplastique dans la résine époxyde, par exemple à une température comprise entre 100 et 200 °C, avantageusement comprise entre 120 et 160°C et pendant une durée allant par exemple de 30 minutes à deux heures. 35 Bien que cela ne soit généralement pas nécessaire, il est possible de mélanger la résine époxyde et le polymère thermoplastique en présence d'un solvant, qui pourra être évaporé ultérieurement, au cours du procédé de fabrication du matériau composite décrit ci-après. 3051797 7 Le liquide ionique peut être ajouté à la résine époxyde avant, simultanément à ou après l'ajout du polymère thermoplastique. Selon une forme d'exécution préférée de l'invention, le liquide ionique est introduit dans le mélange constitué du polymère thermoplastique dissous dans la résine époxyde. Ainsi, l'étape a) du procédé selon l'invention se 5 décompose en deux étapes al) et a2) comme suit : al) on solubilise ledit polymère thermoplastique dans ledit monomère époxyde et/ou ledit prépolymère époxyde ; et a2) on ajoute au mélange ainsi formé l'agent réticulant comprenant, de préférence constitué par, ledit liquide ionique. 10 Dans ce cas, l'ajout du liquide ionique se fait généralement dans les mêmes conditions de température, voire à des températures inférieures, par exemple comprises entre 80 et 160°C, et de préférence sous agitation. Le mélange est alors mis en forme avant qu'il ne gélifie, selon toute technique appropriée 15 connue de l'homme du métier, notamment par coulée, par projection, par trempage, par compression, par infusion, par injection de résine liquide (procédé dit RTM), par imprégnation par voie humide, par stéréolithographie, par fabrication additive (dépôt de poudre) ou par moulage au contact, par exemple. 20 Simultanément à la mise en forme du mélange, ou après celle-ci, on procède à une étape de cuisson destinée à obtenir un matériau vitrifié. Cette étape peut impliquer plusieurs paliers de température successifs, par exemple un premier palier à 60-90°C pendant une à trois heures, suivi d'un second palier à 100-180°C pendant deux à quatre heures. Elle peut être suivie d'une étape de post-cuisson, généralement à une température supérieure 25 à la température maximale de transition vitreuse que le matériau peut atteindre, par exemple à 180-220°C. Dans tous les cas, on préfère que le matériau obtenu soit ensuite refroidi lentement pour éviter le développement de fissures. Selon les besoins, il est possible d'ajouter un ou plusieurs additifs au mélange de la résine 30 époxyde et du polymère thermoplastique, avant ou après ajout du liquide ionique. Ces additifs peuvent notamment être choisis parmi : les charges et en particulier les charges de renfort, les charges opacifiantes et les charges conductrices, par exemple les nanotubes de carbone, les fibres de carbone, le noir de carbone, les fibres de verre, la silice, le titane ou les argiles ; les retardateurs de flamme ; les agents anti-UV ; les stabilisants 35 thermiques ; les pigments et/ou colorants ; les agents bactéricides ; les catalyseurs ; et leurs mélanges. En variante ou en plus, il est possible de préparer un matériau composite renforcé au cours de l'étape de mise en forme, en enduisant un renfort fibreux du mélange 3051797 8 de la résine époxyde, du polymère thermoplastique et du liquide ionique. A l'issue de ce procédé on obtient une pièce ou un revêtement qui peut être utilisé par exemple dans les domaines aéronautique, aérospatial, automobile (pièces de carrosserie, 5 peintures...), maritime, éolien (pales), électronique (encapsulation de composants électroniques...) ou encore dans le domaine du sport et des loisirs (raquettes de tennis, skis, vélos, planches de surf...). L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de 10 réalisation suivants, qui sont donnés à titre illustratif et nullement limitatif EXEMPLES 1/ Composés de base On prépare différents matériaux polymériques à partir des produits suivants : Amine : MCDEA correspond au composé de formule suivante : H2N NH2 MCDEA 25 Prépolymère époxy : résine DGEBA correspond au composé de formule suivante : 30 où n est tel que la masse molaire de la résine est d'environ 350 g/mol. Polymère thermoplastique : 35 PPO correspond au poly(p-phénylène oxyde) de formule : 15 20 3051797 9 où n est tel que la masse molaire de la résine est d'environ 32.000 g/mol Liquide ionique : 5 IL-TMP correspond au liquide ionique de formule suivante : 10 15 IL-DEP correspond au liquide ionique de formule suivante : 20 2/ Formulations : Plusieurs exemples de matériaux selon l'invention ont été réalisés et comparés à des 25 contre-exemples. Le tableau 1 regroupe ces différents modes de réalisation. Exemples amine Prépolymère Polymère Liquide ionique époxyde thermoplastique CE-1 MCDEA DGEBA PPO - CE-2 MCDEA DGEBA PPE-g-MA - INV-1 - DGEBA PPO IL-TMP INV-2 - DGEBA PPE-g-MA IL-TMP INV-3 - DGEBA PPO IL-DEP INV-4 - DGEBA PPE-g-MA IL-DEP Tableau 1 3051797 10 3/ Fabrication Pour préparer les mélanges résine époxyde / polymère thermoplastique, le prépolymère époxyde de type DGEBA a été chauffé à 150°C ou 130°C, puis mélangé avec le 5 poly(phénylène oxyde) (PPO) ou le poly(phénylène oxyde) greffé anhydride maléique (PPO-g-MA), respectivement, pendant une heure, pour obtenir un mélange miscible. L'agent réticulant (MCDEA dans un rapport stoechiométrique ou IL-TMP à 10 phr ou ILDEP à 10 phr) a alors été ajouté et mélangé mécaniquement quelques minutes avant que le mélange ne soit versé dans des moules en silicone. Les moules ont été chauffés à 90°C 10 pendant environ 2 heures. Le protocole de cuisson comprenait un palier à 80°C pendant 2 heures, puis à 120°C pendant 3 heures pour les réseaux durcis par IL-TMP, un palier à 80°C pendant 2 heures puis à 160°C pendant 3 heures pour les réseaux durcis par IL-DEP et un palier à 150°C pendant 1 heure puis à 180°C pendant 2 heures pour les réseaux durcis par la MCDEA. Une étape de post-cuisson à 200°C a également été appliquée aux 15 trois réseaux obtenus afin d'achever la réaction de réticulation (1 heure pour ceux durcis avec la MCDEA et IL-TMP et 3 heures pour ceux durcis avec IL-DEP). 4/ Stabilité thermique 20 Les températures de dégradation de chacun des échantillons ont été mesurées par analyse thermogravimétrique (ATG), en utilisant un analyseur thermogravimétrique Q500 (TA instruments) avec une montée en température de 30 à 700 °C et une vitesse de chauffe de 20 K.min-1 sous azote. 25 Les résultats sont présentés dans le Tableau 2 : Exemples Te% (°C) Tdio% (°C) Tdmax (°C) CE-1 390 399 418 CE-2 392 400 418 INV-1 404 422 457 INV-2 405 420 450 Tableau 2 Td5% (°C) représente la température à laquelle on constate une perte de 5% de la masse de 30 l'échantillon relativement à sa masse initiale. Td10% (°C) représente la température à laquelle on constate une perte de 10% de la masse de l'échantillon relativement à sa masse initiale. 3051797 11 Tdmax(°C) représente la température à laquelle on constate une perte maximale de la masse de l'échantillon relativement à sa masse initiale. Les résultats du tableau montrent que remplacer une amine par un liquide ionique comme 5 agent réticulant au sein de l'échantillon permet d'améliorer significativement la stabilité thermique. En effet, pour les échantillons INV-1 et INV-2, les résultats montrent clairement une stabilité thermique plus élevée par rapport aux échantillons CE-1 et CE-2. La température 10 de dégradation est améliorée d'une valeur de l'ordre de 40 °C. 5/ Pouvoir ignifuge On a chauffé les échantillons de matériaux selon l'invention et de matériaux comparatifs 15 à une température de 700°C sous azote. On a ensuite mesuré le pourcentage massique de chacun des échantillons, après dégradation, établi par rapport à la masse totale de l'échantillon avant dégradation, désigné dans le tableau ci-dessous par "résidu". Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 3 : 20 Exemples Résidu (%) CE-1 9,9 CE-2 11,2 INV-1 12,6 INV-2 12,6 INV-3 21,4 INV-4 20,2 Tableau 3 Ces résultats montrent que le résidu est légèrement plus important en présence du liquide ionique comme agent réticulant, ce qui traduit un meilleur pouvoir ignifuge des matériaux 25 selon l'invention. 6/ Propriétés barrière à l'eau et aux solvants Les résultats sont présentés dans le Tableau 4 : 3051797 12 Exemples Beau (c)) OCH2I2 (c)) gnon dispersive 'dispersive 'totale (mJ/m2) (mJ/m2) (mJ/m2) CE-1 89 52 1,5 31,0 32,5 CE-2 90 51 1,1 32,5 33,6 INV-1 101 79 1,6 16,4 18,0 INV-2 105 71 0,2 22,3 22,5 INV-3 99 73 1,3 19,6 20,9 INV-4 100 71 1,0 21,2 22,2 Tableau 4 CH212 : diiodométhane 0 : angle de contact exprimé en degré (°). 5 Les grandeurs 0 eau et 0 CH212 représentent respectivement : - la valeur de l'angle de contact d'une goutte d'eau sur les échantillons CE-1, CE-2 et INV-1 à INV-4. - la valeur de l'angle de contact d'une goutte de CH212 sur les échantillons CE-1, CE-2 et INV-1 à INV-4. 10 Les grandeurs ynon dispersive, 'dispersive et ytotale représentent respectivement : la tension de surface de la phase non dispersive à savoir la phase polaire ; la tension de surface de la phase dispersive à savoir la phase apolaire ; la somme des tensions de surface des phases dispersive et non dispersive. 15 Les tensions de surface ont été obtenues par la méthode de la goutte pendante, en utilisant un goniomètre Dataphysics et en déposant des gouttes d'eau et de diiodométhane sur le matériau à tester. Les composants non-dispersif et dispersif de l'énergie de surface ont été calculés en utilisant la théorie de Owens-Wendt. 20 Les résultats du Tableau 4 montrent que les échantillons selon l'invention, INV-1 à INV- 4, présentent une valeur d'angle de contact nettement supérieure à celle des échantillons CE-1 et CE-2, représentatifs de l'état de l'art. On observe une augmentation d'environ 10° pour l'eau et entre 20 et 30° pour le diiodométhane. 25 Les échantillons INV-1 à INV-4 présentent en outre des valeurs d'énergie de surface totale inférieures à celles des échantillons CE-1 et CE-2, prouvant ainsi leurs meilleures propriétés hydrophobes et donc leur moindre perméabilité aux fluides, notamment à l'eau et aux solvants organiques. 3051797 13 7/ Tenue mécanique Les propriétés de tenue mécanique ont été mesurées en évaluant la ténacité à la rupture (Kic) d'éprouvettes compactes de matériaux selon l'invention et de matériaux comparatifs, 5 conformément à la norme ISO 13586. Le test de ténacité à la rupture a été effectué à l'aide d'un instrument de traction MTS en mode traction, à une vitesse de 10 mm.min-1. La ténacité à la rupture a été calculée en utilisant l'équation suivante : F K'= f (a I w) 11,1w 10 où FQ(N) est la charge appliquée au début de la propagation de la fissure, a(m) est la longueur de la fissure, w(m) est la largeur de l'éprouvette, h(m) est l'épaisseur de l'éprouvette et f(a/w) est le facteur d'étalonnage lié à la géométrie de l'éprouvette : f(a/w)_ (2 +a) (0.886+4.64a -13.32a2+14.72a3-5.6a4) (1-a)"2 15 La grandeur Kic est exprimée en MPa.m'12 et est mesurée pour chacun des échantillons. Les résultats sont présentés dans le Tableau 5 : Exemples Kic (MPa.m1/2°) CE-1 0.69 ± 0.02 CE-2 0.64 ± 0.03 INV-3 1.67 ± 0.11 INV-4 1.56 ± 0.04 Tableau 5 20 Les matériaux selon l'invention, INV-3 et INV-4, présentent une meilleure tenue mécanique par rapport aux contre-exemples (CE-1 et CE-2), qui se traduit par une augmentation de 140% de la ténacité à la rupture du matériau. REVENDICATIONS1. Matériau polymère susceptible d'être obtenu par un procédé comprenant les étapes suivantes : a) on mélange au moins un polymère thermoplastique, au moins un monomère époxyde et/ou au moins un prépolymère époxyde et un agent réticulant comprenant, de préférence constitué par, au moins un liquide ionique ; b) on met en forme et durcit le mélange ainsi obtenu. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le prépolymère époxyde est le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA). 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe constitué des poly(éther sulfones), polyéthylènimines, polyamides, polyamide-imides, poly(phénylène oxydes) éventuellement greffés méthacrylate (PPO-g-MA) et leurs mélanges, de préférence des poly(phénylène oxydes). 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le cation formant le liquide ionique est choisi dans le groupe constitué des cations tétraalkylphosphonium, N,N-dialkylimidazolium, N-alkylpyridinium, N- dialkylpipéridinium, N-dialkylpyrrolidinium, tétraalkylammonium, pyrazolium, Nalkylthiazolium, trialkylsulfonium, trialkyltriazolium, ainsi que leurs mélanges, de préférence des cations tétraalkylphosphonium dont le groupe alkyle est avantageusement linéaire et renferme de 1 à 18 et de préférence de 4 à 14 atomes de carbone. 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'anion formant le liquide ionique est choisi dans le groupe constitué des anions dialkylphosphate, dialkylphosphinate, dicyanamide [N(CN)2]-, bis(trifluorométhylsulfonyl)imide [NTf2]-, bis(trifluorométhane)sulfonimide [TF SIL alkylcarboxylate, hexafluorophosphate [PF6]-, sulfonate, alkylsulfate, tétrafluoroborate [BEI] , trifluorométhanesulfonate [CF3S03]-, [C4F9S03]-, [CF3CO2]-, [(CF3502)3C]-, [(CF3502)2N]-, nitrate [NO3]-, [C104]-, F-, Br-, Cl[Al2C17]-, chloroaluminate [A1C14]-, [CuC12], [AuC14]-, [ZnC13]-, [SnC13]-, ainsi que leurs mélanges, de préférence des anions dialkylphosphate, dialkylphosphinate, dicyanamide, alkylcarboxylate et leurs mélanges, où le groupe alkyl est linéaire ou ramifié et comprend indépendamment de 1 à 12 et de préférence de 2 à 8 atomes de carbone. 3051797 15 6. Matériau selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liquide ionique est choisi dans le groupe constitué de IL-DEP et IL-TMP : 5 10 I DEP 15 7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on mélange le 20 monomère époxyde et/ou le prépolymère époxyde avec le polymère thermoplastique à une température comprise entre 100 et 200°C, avantageusement comprise entre 120 et 160°C. 8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce l'étape a) se 25 décompose en deux étapes al) et a2) comme suit : al) on solubilise ledit polymère thermoplastique dans ledit monomère époxyde et/ou ledit prépolymère époxyde ; et a2) on ajoute au mélange ainsi formé l'agent réticulant comprenant, de préférence constitué par, ledit liquide ionique. 30 9. Utilisation du matériau selon l'une des revendications 1 à 8 pour la fabrication de pièces ou de revêtements utilisables dans les domaines aéronautique, aérospatial, automobile, maritime, éolien, électronique ou encore dans le domaine du sport et des loisirs. 35 10. Procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant les étapes suivantes : a) on mélange au moins un polymère thermoplastique, au moins un monomère époxyde 3051797 16 et/ou au moins un prépolymère époxyde et un agent réticulant comprenant, de préférence constitué par, au moins un liquide ionique ; b) on met en forme et durcit le mélange ainsi obtenu. 5