Brevet FR3059252A1 — publié le 20180601

CATALYSEUR D'HYDROGENATION SELECTIVE DE COUPES C3 DE VAPOCRAQUAGE ET/OU DE CRAQUAGE CATALYTIQUE Domaine technique Le procédé d'hydrogénation sélective permet de transformer les composés polyinsaturés des coupes pétrolières par conversion des composés les plus insaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale et donc la formation des alcanes correspondants. L'objet de l'invention est de proposer un catalyseur à performances améliorées ainsi qu'un mode de préparation de ce catalyseur, ce catalyseur possédant de très bonnes 10 performances pour les procédés d'hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d'hydrocarbures C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrogénation sélective des coupes C3 de vapocraquage et/ou de 15 craquage catalytique sont généralement à base de palladium, sous forme de petites particules métalliques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. La teneur en palladium et la taille des particules de palladium font partie des critères qui ont une importance sur l'activité et la sélectivité des catalyseurs. La répartition macroscopique des particules métalliques dans le support constitue également 20 un critère important, principalement dans le cadre de réactions rapides et consécutives telles que les hydrogénations sélectives. Il faut généralement que ces éléments se situent dans une croûte à la périphérie du support afin d'éviter les problèmes de transfert de matière intragranulaire pouvant conduire à des défauts d'activité et une perte de sélectivité. Par exemple, le document US2006/025302 décrit un catalyseur pour l'hydrogénation sélective de 25 l'acétylène et de dioléfines, comprenant du palladium réparti de telle façon que 90% du palladium est introduit dans le catalyseur dans une croûte inférieure à 250 pm. Par ailleurs, afin d'améliorer la sélectivité des catalyseurs d'hydrogénation sélective, et en particulier des catalyseurs d'hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d'hydrocarbures C3 de vapocraquage et/ou de craquage 30 catalytique, il a été proposé dans l'art antérieur d'ajouter un second métal choisi parmi le groupe IB, de préférence de l'argent, afin d'obtenir des catalyseurs bimétalliques palladium-Argent (Pd-Ag). De tels catalyseurs sont décrits dans les documents FR2882531 et FR2991197. L'ajout d'argent dans la phase active du catalyseur a pour effet principal de 3059252 2 diminuer la dispersion métallique du palladium, mais ne fait pas en revanche changer la répartition en tailles des particules du catalyseur. La Demanderesse a découvert de manière surprenante que les performances d'un 5 catalyseur de palladium, le palladium étant en partie réparti dans une croûte en périphérie du support, pouvaient être nettement améliorées dans un procédé d'hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d'hydrocarbures C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique lorsque ledit catalyseur comprend une phase active constituée uniquement de palladium, i.e. qu'il ne comprend pas de métal autre que le palladium dans la phase active, et en particulier de l'argent, ledit catalyseur présentant une dispersion métallique du palladium inférieure à 20%, avec une teneur en palladium et un support poreux de surface spécifique bien déterminés. Un tel catalyseur a pu être obtenu par un procédé de préparation comprenant une étape d'imprégnation à sec avec un précurseur de palladium bien choisi ainsi qu'une étape de traitement hydrothermal spécifique, engendrant un frittage du catalyseur, ayant pour effet de diminuer la dispersion métallique du palladium au sein du catalyseur, et permettant de manière inattendue, d'obtenir un catalyseur présentant des performances accrues en terme de sélectivité. En effet, le catalyseur selon l'invention présente une sélectivité importante permettant une hydrogénation des composés acétyléniques et/ou alléniques et/ou dioléfines, tout en limitant l'hydrogénation totale des mono-oléfines (propane dans le cas des coupes C3), et en limitant toute réaction de polymérisation provoquant une diminution du rendement en propylène et une désactivation précoce du catalyseur. Objets de l'invention Un premier objet selon l'invention concerne un catalyseur comprenant une phase active constituée de palladium, et un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire sélectionné dans le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice-alumine, dans lequel : - la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur ; - au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l'épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 pm ; - la surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 50 m2/g ; - la dispersion métallique D du palladium est inférieure à 20%. De préférence, la dispersion métallique D du palladium est inférieure ou égale à 18%. Avantageusement, la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,025 et 0,8% poids par rapport au poids total du catalyseur. 3059252 3 De préférence, la surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 40 m2/g. Avantageusement, au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l'épaisseur de ladite croûte étant entre 50 et 450 pm. De préférence, le support poreux est de l'alumine. 5 Avantageusement, le volume total poreux du support est compris entre 0,1 et 1,5 cm3/g. De préférence, le support poreux comprend entre 0,0050 et 0,25% en poids de soufre par rapport au poids total du catalyseur. Avantageusement, le palladium se présente sous la forme de particules de taille moyenne comprise entre 4 à 10 nm. 10 Un autre objet concerne un procédé de préparation d'un catalyseur selon l'invention, comprenant les étapes suivantes : a) on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; b) on imprègne ladite solution sur un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire sélectionné dans le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice- 15 alumine ; c) optionnellement, on soumet le support poreux imprégné obtenu à l'étape b) à une maturation afin d'obtenir un précurseur de catalyseur ; d) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b) ou c) à une température comprise entre 70°C et 200°C ; 20 e) optionnellement, on calcine le catalyseur séché obtenu à l'étape d) à une température comprise entre 250 et 900°C ; f) on réalise un traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou du catalyseur calciné obtenu à l'étape e) à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous air, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air ; 25 g) optionnellement, on soumet le catalyseur obtenu à l'issue de l'étape f) à un traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur. Avantageusement, le sel précurseur du palladium est choisi parmi le chloropalladate de sodium ou le nitrate de palladium. Avantageusement, à l'étape b), on imprègne ladite solution sur un support poreux par 30 imprégnation à sec. Avantageusement, à l'étape f), on réalise un traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou du catalyseur calciné obtenu à l'étape e) à une température comprise entre 600°C et 700°C, sous air, comprenant entre 300 et 4500 grammes d'eau par kg d'air. Encore un autre objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrogénation 35 sélective comprenant la mise en contact d'une coupe C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique avec le catalyseur selon l'invention ou préparé selon l'invention, dans lequel la température est comprise 3059252 4 entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,1 et 200 h-1 pour un procédé réalisé en phase liquide, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,5 et 5 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. entre 100 et 40000 h-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. Description détaillée de l'invention Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS 10 (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe IB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 11 selon la nouvelle classification IUPAC. 1. Définitions 15 Dispersion métallique des particules (D) La dispersion de particules est un nombre sans unité, souvent exprimé en %. La dispersion est d'autant plus grande que les particules sont petites. Elle est définie dans la publication de R. Van Hardeveld et F. Hartog, «The statistics of surface atoms and surface sites on metal crystals», Surface Science 15, 1969, 189-230. 20 Définition de l'épaisseur de croûte de palladium Afin d'analyser la répartition de la phase métallique sur le support, on mesure une épaisseur de croûte par microsonde de Castaing (ou microanalyse par microsonde électronique). L'appareil utilisé est un CAMECA XS100, équipé de quatre cristaux monochromateurs 25 permettant l'analyse simultanée de quatre éléments. La technique d'analyse par microsonde de Castaing consiste en la détection de rayonnement X émis par un solide après excitation de ses éléments par un faisceau d'électrons de hautes énergies. Pour les besoins de cette caractérisation, les grains de catalyseur sont enrobés dans des plots de résine époxy. Ces plots sont polis jusqu'à atteindre la coupe au diamètre des billes ou extrudés puis métallisés 30 par dépôt de carbone en évaporateur métallique. La sonde électronique est balayée le long du diamètre de cinq billes ou extrudés pour obtenir le profil de répartition moyen des éléments constitutifs des solides. Lorsque le palladium est reparti en croûte, sa concentration locale diminue généralement 35 progressivement lorsqu'elle est mesurée en partant du bord du grain catalytique vers l'intérieur. Une distance du bord du grain, à laquelle la teneur locale en palladium devient nulle, ne peut souvent pas être déterminée avec précision et reproductibilité. Afin de mesurer 3059252 5 une épaisseur de croûte qui est significative pour la majorité des particules de palladium, l'épaisseur de croûte est définie comme la distance au bord du grain contenant 80% en poids de palladium. Elle est définit dans la publication de L. Sorbier et al. "Measurement of palladium crust 5 thickness on catalyst by EPMA" Materials Science and Engineering 32 (2012). A partir du profil de répartition obtenu par la microsonde de Castaing (c(x)), on peut calculer la quantité cumulée Q(y) de palladium dans le grain en fonction de la distance y au bord du grain de rayon r. Pour une bille (i.e. pour des grains de catalyseur non conforme à l'invention): 10 Pour une bille (i.e. pour des grains de catalyseur non conforme à l'invention): Q(y) = J Y c(x)411. .x2 dx + fr Y c(x)47 c.x2 dx Pour un extrudé : r+y c(927c.xdx+ fc(x)27c.xdx r-y avec 15 r : rayon du grain ; y : distance au bord du grain ; x : variable d'intégration (position sur le profil). On suppose que le profil de concentration suit le diamètre pris de x = - r à x = +r (x = 0 étant 20 le centre). Q(r) correspond ainsi à la quantité totale de l'élément dans le grain. On résout ensuite numériquement l'équation suivante en y : Q(Y) _ 08 Q(r) c étant une fonction strictement positive, Q est donc une fonction strictement croissante et 25 cette équation possède une seule solution qui est l'épaisseur de croûte. 2. Catalyseur L'invention concerne un catalyseur comprenant une phase active constituée de palladium, et un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire sélectionné dans le groupe 30 constitué par la silice, l'alumine et la silice-alumine, dans lequel : 3059252 6 - la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, de façon préférée entre 0,025 et 0,8 % poids ; - au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l'épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 pm, de 5 préférence entre 50 et 450 pm, plus préférentiellement entre 100 et 400 pm, et encore plus préférentiellement entre 100 et 350 pm ; - la surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 50 m2/g, de manière préférée entre 1 et 40 m2/g, et encore plus préférentiellement entre 1 et 30 m2/g, et de manière encore plus préférée entre 1 et 25 m2/g ; 10 - la dispersion métallique D du palladium est inférieure à 20 %, de préférence inférieure ou égale à 18%. La taille moyenne des particules de palladium est comprise entre 4 à 10 nm, de préférence entre 3 et 6 nm. La taille moyenne des cristallites est déduite des mesures de dispersion 15 métallique des particules (D), en appliquant les relations dispersion-taille de particules connues de l'homme du métier et décrites dans "Analyse physico-chimique des catalyseurs industriels, Chapitre I, Éditions Technip, Paris 2001". Le support poreux est choisi parmi le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice- 20 alumine. De façon encore plus préférée, le support est de l'alumine. L'alumine peut être présente sous toutes les formes cristallographiques possibles : alpha, delta, téta, chi, gamma, etc., prises seules ou en mélange. De manière très préférée, on choisit l'alumine alpha-téta. 25 La surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 50 m2/g, de manière préférée entre 1 et 40 m2/g, et encore plus préférentiellement entre 1 et 30 m2/g, et de manière encore plus préférée entre 1 et 25 m2/g. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03 tel que décrit dans Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « 30 Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Le volume total poreux du support est compris entre 0,1 et 1,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm3/g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm3/g. Le 35 volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D428492 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore® III de la marque Microméritics®. 3059252 7 Dans un mode de réalisation selon l'invention, le support du catalyseur d'hydrogénation sélective est purement mésoporeux, i.e. qu'il présente un diamètre de pores compris entre 2 et 50 nm, de préférence entre 5 et 30 nm et de manière encore préférée de 8 à 20 nm. 5 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, le support du catalyseur d'hydrogénation sélective est bimodal, le premier mode étant mésoporeux, i.e. qu'il présente un diamètre de pores compris entre 2 et 50 nm, de préférence entre 5 et 30 nm et de manière encore préférée de 8 à 20 nm, et le second macroporeux, i.e. qu'il présente des pores de diamètre supérieur à 50 nm. Ledit support présente avantageusement un volume 10 poreux des pores ayant un diamètre de pores compris entre 50 et 700 nm inférieur à 20 % du volume poreux total du support, de préférence inférieur à 18 % du volume poreux total du support et de manière particulièrement préférée inférieur à 15 % du volume poreux total du support. Le support peut comprendre éventuellement du soufre. La teneur en soufre comprise dans le 15 support peut être comprise entre 0,0050 et 0,25% en poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,0075 et 0,20% en poids. Selon l'invention, le support poreux se présente sous forme de billes, de trilobes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut 20 résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. De manière encore plus avantageuse, le support se présente sous forme de billes. Le diamètre des billes est comprise entre 1 mm et 10 mm, de préférence entre 2 et 8 mm, et encore plus préférentiellement entre 2 et 6 mm. 25 3. Procédé de préparation L'invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur. Le dépôt de la solution de palladium sur le support peut être réalisé selon toutes les techniques connues de l'homme du métier. De préférence, la solution de palladium est déposée par méthode d'imprégnation à sec. 30 Plus particulièrement, le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention comprend d'une manière générale les étapes suivantes: une étape a) de préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; 3059252 8 une étape b) de préparation d'un support imprégné par imprégnation de ladite suspension obtenue à l'étape a) avec un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire sélectionné dans le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice-alumine ; 5 - optionnellement, une étape c) de maturation dudit support imprégné ; une étape d) de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b) ou c) ; optionnellement, une étape e) de calcination du catalyseur séché obtenu à l'étape d) à une température comprise entre 250 et 900°C ; - une étape f) de traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou du 10 catalyseur calciné obtenu à l'étape e), à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous air, de préférence sus air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air ; - optionnellement, une étape g) de traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur. 15 Les différentes étapes sont explicitées en détail ci-après. a) préparation d'une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium Lors de l'étape a), on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium. Le sel précurseur du palladium est de préférence sélectionné parmi le 20 chloropalladate de sodium et le nitrate de palladium. b) préparation d'un support imprégné Le dépôt du palladium sur le support poreux peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, de la solution aqueuse obtenue à l'étape a) sur un support de surface spécifique 25 comprise entre 1 et 50 m2/g, de manière préférée entre 1 et 40 m2/g, et encore plus préférentiellement entre 1 et 30 m2/g, et de manière encore plus préférée entre 1 et 25 m2/g, le volume de ladite solution aqueuse étant compris entre 0,9 et 1,1 fois le volume poreux du support. La mise en contact de la solution d'imprégnation avec le support peut être réalisée par 30 imprégnation à sec ou par imprégnation en excès, en mode statique ou dynamique. c) maturation du support imprégné lors de l'étape b) (étape optionnelle) Après imprégnation, le support imprégné est généralement maturé à l'état humide pendant 0,5 à 40 heures, de manière préférée pendant 1 à 30 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. 35 d) séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b) ou c) 3059252 9 Le précurseur du catalyseur est généralement séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation, de préférence à une température comprise entre 50°C et 250°C, de manière plus préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise entre 0,5 h et 20 h. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas 5 nécessairement d'amélioration. Le séchage est généralement effectué sous air de combustion d'un hydrocarbure, de préférence du méthane, ou sous air chauffé comprenant entre 0 et 80 grammes d'eau par kilogramme d'air de combustion, un taux d'oxygène compris entre 5% et 25% volume et un taux de dioxyde de carbone compris entre 0% et 10% volume. 10 e) calcination sous air de combustion du catalyseur séché obtenu à l'étape d) (étape optionnelle) Après séchage, le catalyseur peut être calciné sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 gramme d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de 15 CO2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre environ 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 h et 5 h. f) traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou calciné obtenu à 20 l'étape e) Après l'étape d) de séchage ou l'étape e) de calcination, le catalyseur subit un traitement hydrothermal sous air, de préférence sous air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air, de préférence entre 300 et 4500, et encore plus préférentiellement entre 500 et 4000 grammes d'eau par kg d'air. 25 La température du traitement hydrothermal est comprise entre 500°C et 900°C, de préférence comprise entre 600°C et 700°C. La durée du traitement hydrothermal est généralement comprise entre 0,5 et 5 heures. ci) réduction de l'oxyde ainsi supporté obtenu à l'étape f), de préférence au moyen 30 d'hydrogène gazeux (étape optionnelle) Le catalyseur est généralement réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 180°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 160°C. 35 La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre 25 vol% et 100 vol% de dihydrogène, de préférence 100% volume de dihydrogène. Le dihydrogène est 3059252 10 éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, du diazote ou du méthane. La réduction comprend généralement une phase de montée en température puis un palier. La durée du palier de réduction est généralement comprise entre 1 et 10 heures, de 5 préférence entre 2 et 8 heures. La Vitesse Volumétrique Horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres de gaz réducteur par heure et par litre de catalyseur. Utilisation du catalyseur 10 Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé dans les procédés d'hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d'hydrocarbures C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures mono-insaturés. Plus particulièrement, le 15 procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Ainsi, par exemple, la coupe C3 de vapocraquage peut avoir la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90% poids propylène, de l'ordre de 3 à 8% poids de propadiène et méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes C3, 20 entre 0,1 et 2% poids de C2 et de C4 peut aussi être présent. Les spécifications concernant les concentrations de ces composés polyinsaturés pour les unités de pétrochimie et de polymérisation sont très basses : 20-30 ppm poids de MAPD (méthylacétylène et propadiène) et propylène supérieure à 95% poids pour le propylène qualité chimique et moins de 10 ppm poids voire jusqu'à 1 ppm poids pour la qualité « polymérisation » et 25 propylène supérieure à 99% poids. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge 30 d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré- injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement 35 réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs. Le flux d'hydrogène peut être 3059252 11 introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation sélective des coupes C3 peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase 5 liquide, de préférence en phase liquide. Une réaction en phase liquide permet d'abaisser le coût énergétique et d'augmenter la durée de cycle du catalyseur. D'une manière générale, l'hydrogénation sélective des coupes C3 s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 20 et 150°C, à une pression 10 comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence entre 0,5 et 5 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 h-1 pour un procédé réalisé en phase liquide, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,5 15 et 1000 pour un procédé en phase gazeuse et à une vitesse volumique horaire V.V.H. entre 100 et 40000 h-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. Exemples Les exemples présentés ci-dessous visent à démontrer l'amélioration de "activité catalytique 20 en hydrogénation sélective des catalyseurs selon l'invention. Les exemples 1 à 4 concernent des procédés de préparation de catalyseurs non conformes à l'invention (catalyseurs Cl à C4) et les exemples 5 à 7 concernent des procédés de préparation d'un catalyseur selon l'invention (catalyseurs C5 à C7). L'exemple 8 concerne la mesure de la dispersion métallique D des catalyseurs Cl à C7. 25 L'exemple 9 concerne l'application de ces catalyseurs dans une réaction d'hydrogénation sélective d'une coupe C3. Ces exemples sont présentés à titre d'illustration et ne limitent en aucune manière la portée de l'invention. 30 Exemple 1 : préparation d'un catalyseur Cl non conforme Une solution aqueuse de chloropalladate de sodium Na2PdC14 est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution chloropalladate de sodium Na2PdCl4 contenant 8,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. 3059252 12 Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 grammes d'une alumine de type 6-y- A1203 dont la SBET est de 130 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. Le catalyseur Cl obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 5 450°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air. Le catalyseur Cl contient 0,3 % en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé 10 dans une croûte d'épaisseur 250 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous un flux d'hydrogène de V.V.H. 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. 15 Exemple 2 : préparation d'un catalyseur C2 non conforme Une solution aqueuse de chloropalladate de sodium Na2PdC14 est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution chloropalladate de sodium Na2PdCI4est contenant 8,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume 20 poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 grammes d'une alumine de type a-0-A1203 dont la SBET est de 50 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. Le catalyseur C2 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 25 650°C sous un flux d'air sec avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air. Le catalyseur C2 contient 0,3 % en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé 30 dans une croûte d'épaisseur 350 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. 35 Exemple 3 : préparation d'un catalyseur C3 non conforme 3059252 13 Une solution aqueuse d'acétylacétonate de palladium est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution de d'acétylacétonate de palladium contenant 5,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 gramme d'une alumine de type a-0-A1203 dont 5 la SBET est de 50 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. Le catalyseur C3 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une VVH de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air. 10 Le catalyseur C3 contient 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé dans une croûte d'épaisseur 450 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous 15 un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. Exemple 4 : préparation d'un catalyseur C4 non conforme 20 Une solution aqueuse de chloropalladate de sodium Na2PdCl4est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution chloropalladate de sodium Na2PdC14 est contenant 8,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Le pH de la solution est 0,7. Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 gramme d'une alumine de type a-O-A1203 dont 25 la SBET est de 50 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. Le catalyseur C4 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une VVH de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 4000 g d'eau par kg 30 d'air. Le catalyseur C4 contient 1,5% en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé dans une croûte d'épaisseur 250 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous 35 un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. 3059252 14 Exemple 5 : préparation d'un catalyseur C5 conforme Une solution aqueuse de chloropalladate de sodium Na2PdC14 est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution chloropalladate de sodium Na2PdC14 est contenant 8,5 % 5 poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Le pH de la solution est 0,7 Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 gramme d'une alumine de type a-0-A1203 dont la SBET est de 10 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. 10 Le catalyseur C5 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 4000g d'eau par kg d'air. Le catalyseur C5 contient 0,03% en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. 15 La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé dans une croûte d'épaisseur 250 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 20 2 heures. Exemple 6 : préparation d'un catalyseur C6 conforme Une solution aqueuse de chloropalladate de sodium Na2PdC14 est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution de chloropalladate de sodium Na2PdC14 contenant 8,5 % 25 poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 gramme d'une alumine de type a-8-A1203 dont la SBET est de 10 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. 30 Le catalyseur C6 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 3000 g d'eau par kg d'air. Le catalyseur C6 contient 0,3% en poids de palladium par rapport au poids total du 35 catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé dans une croûte d'épaisseur 250 pm. 3059252 15 Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. 5 Exemple 7: préparation d'un catalyseur C7 conforme Une solution aqueuse de nitrate de palladium est préparée à 25°C par dilution de 3,5 g d'une solution de nitrate de palladium contenant 8,5 % poids de palladium, avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. 10 Cette solution est ensuite imprégnée sur 100 gramme d'une alumine de type a-8-A1203 dont la SBET est de 10 m2/g. Cette alumine est sous forme de billes dont le diamètre moyen est de 3 mm. Le catalyseur C7 obtenu est séché sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 750°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 500 litres d'air de combustion par 15 litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 3000 g d'eau par kg d'air, 10 % en volume d'oxygène et 7 % en volume de dioxyde de carbone. Le catalyseur C7 contient 0,06% en poids de palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur par microsonde de Castaing conduit à 80 % du Pd situé 20 dans une croûte d'épaisseur 250 pm. Avant la chimisorption de CO et le test catalytique, le catalyseur est finalement réduit sous un flux d'hydrogène avec une V.V.H. de 500 litres d'hydrogène par litre de catalyseur et par heure, avec une vitesse de montée en température de 300°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures. 25 Exemple 8 : Mesure de dispersion métallique D des catalyseurs Cl à C7 Les mesures de dispersions métalliques sont effectuées par chimisorption de monoxyde de carbone CO, sur les catalyseurs Cl à C7 préalablement réduits sous 1 litre d'hydrogène par heure et par gramme de catalyseur, avec une montée en température de 300°C/h et un 30 palier de deux heures à 150°C. Les catalyseurs Cl à C7 sont ensuite balayés pendant 1 heure à 150°C sous hélium puis refroidi jusqu'à 25°C sous hélium. La chimisorption de CO est réalisée à 25°C en dynamique selon les pratiques habituelles connues de l'homme du métier, elle conduit à un volume de CO chimisorbé, à partir duquel l'homme du métier peut calculer le nombre de molécules de CO chimisorbés. 35 Un rapport stoechiométrique d'une molécule de CO par atome de Pd de surface est pris en compte pour calculer le nombre d'atomes de Pd de surface. La dispersion est exprimée en % d'atomes de Pd de surface par rapport à la totalité des atomes de Pd présent dans 3059252 16 l'échantillon du catalyseur. La dispersion métallique D du palladium des catalyseurs Cl à C7 est présentée dans le tableau 1 ci-après. Tableau 1: Dispersion métallique D des catalyseurs Cl à C7 SBET Précurseur Traitement Teneur en Dispersion support hydrothermal Pd (%) (m2/g) (% pds) Cl (non conforme) 130 Na2PdCI4 450°C/60g 0,3 33 d'eau* C2 (non conforme) 50 Na2PdCI4 650°C/60g 0,3 25 d'eau* C3 (non conforme) 50 acétylacétonate 650°C/60g 0,3 24 de Pd d'eau* C4 (non conforme) 50 Na2PdC14 650°C/4000g d'eau* 1,5 21 C5 (conforme) 10 Na2PdCI4 650°C/4000g d'eau* 0,03 19 C6 (conforme) 10 Na2PdCI4 650°C/3000g d'eau* 0,3 12 C7 (conforme) 10 Pd(NO3)2 650°C/3000g 0,06 15 d'eau* 5 *par kg d'air sec Exemple 9 : Utilisation des catalyseurs Cl à C7 pour l'hydrogénation sélective d'une coupe C3 de vapocraquage Une charge comprenant 92,47% poids de propylène, 4,12% poids de propane, 1,18% poids 10 de méthylacétylène (MA), 1,63% poids de propadiène (PD) est traitée avec les catalyseurs Cl à C7. Avant réaction les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont actifs sous un flux d'hydrogène à 160°C pendant 2h. 25 ml de catalyseur sont places dans un réacteur tubulaire en mode up flow. La pression est maintenue à 30 bars (3 MPa) et la température à 27°C. Une vitesse horaire volumique 15 (V.V.H.) de 50h-1 est appliquée. Le rapport molaire H2/ MAPD varie entre 0, 5, 10 et 4, 5 mol/mol. La composition de la charge et de l'effluent est mesuré en continue en sortie du réacteur par chromatographie en phase gaz. Les oligomères gazeux sont définis comme les oligomères non piégés par les différents filtres de l'unité et détectés par la colonne chromatographie (composés jusqu'à 6 atomes de carbone). 3059252 17 Les performances des catalyseurs Cl à C7 sont exprimées dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 : Sélectivité mesurées lors de l'hydrogénation d'une coupe C3 Catalyseur Sélectivité en Sélectivité en oligomères gazeux pour une conversion de 90 % du MAPD* propylène pour une (%) conversion de 90 % du MAPD* (%) Cl (non conforme) 52 14 C2 (non conforme) 55 14 C3 (non conforme) 68 13 C4 (non conforme) 60 14 C5 (conforme) 64 12 C6 (conforme) 71 5 C7 (conforme) 70 7 *MAPD = méthylacétylène et propadiène Les catalyseurs C5 à C7 sont conformes à l'invention. Ils présentent à la fois une très bonne sélectivité en propylène et une faible sélectivité en production d'oligomères gazeux du fait d'une faible dispersion du palladium, i.e. en dessous de 20%. En effet, les catalyseurs C5 à 10 C7 produisent très peu de propane et d'oligomères gazeux. Une surfaces spécifique trop élevée et/ou une teneur en palladium trop élevée, ainsi qu'une dispersion métallique en palladium trop élevée conduisent à des catalyseurs peu performants (catalyseurs Cl à C4), produisant trop de propane, composé non désiré pour cette application, et conduisant à des teneurs en oligomères gazeux symptomatiques d'un production d'oligomères et de coke trop 15 important, et donc nuisibles à la durée de vie du catalyseur et à la bonne conduite de l'unité de d'hydrogénation. 20 REVENDICATIONS1. Catalyseur comprenant une phase active constituée de palladium, et un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire sélectionné dans le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice-alumine, dans lequel : - la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,0025 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur ; - au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l'épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 25 et 500 lm ; - la surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 50 m2/g ; - la dispersion métallique D du palladium est inférieure à 20%. 2. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel la dispersion métallique D du palladium est inférieure ou égale à 18%.3. 4. 5. 6. 7. 8. Catalyseur selon les revendications 1 ou 2, dans lequel la teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,025 et 0,8% poids par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface spécifique du support poreux est comprise entre 1 et 40 m2/g. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l'épaisseur de ladite croûte étant entre 50 et 450 pm. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support poreux est de l'alumine. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le volume total poreux du support est compris entre 0,1 et 1,5 cm3/g. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support poreux comprend entre 0,0050 et 0,25% en poids de soufre par rapport au poids total du catalyseur. 3059252 19 9. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le palladium se présente sous la forme de particules de taille moyenne comprise entre 4 à 10 nm. 5 10. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes suivantes : a) on prépare une solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium ; b) on imprègne ladite solution sur un support poreux comprenant au moins un oxyde 10 réfractaire sélectionné dans le groupe constitué par la silice, l'alumine et la silice- alumine ; c) optionnellement, on soumet le support poreux imprégné obtenu à l'étape b) à une maturation afin d'obtenir un précurseur de catalyseur ; d) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b) ou c) à une température 15 comprise entre 70°C et 200°C ; e) optionnellement, on calcine le catalyseur séché obtenu à l'étape d) à une température comprise entre 250 et 900°C ; f) on réalise un traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou du catalyseur calciné obtenu à l'étape e) à une température comprise entre 500°C 20 et 900°C, sous air, comprenant entre 150 et 5000 gemmes d'eau par kg d'air ; g) optionnellement, on soumet le catalyseur obtenu à l'issue de l'étape f) à un traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ledit sel précurseur du palladium est 25 choisi parmi le chloropalladate de sodium ou le nitrate de palladium. 12. Procédé selon les revendications 10 ou 11, dans lequel à l'étape b) on imprègne ladite solution sur un support poreux par imprégnation à sec. 30 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel à l'étape f) on réalise un traitement hydrothermal du catalyseur séché obtenu à l'étape d) ou du catalyseur calciné obtenu à l'étape e) à une température comprise entre 600°C et 700°C, sous air, comprenant entre 300 et 4500 gramrres d'eau par kg d'air. 35 14. Procédé d'hydrogénation sélective comprenant la mise en contact d'une coupe C3 de vapocraquage et/ou de craquage catalytique avec le catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou préparé selon l'une quelconque des 3059252 20 revendications 10 à 13, dans lequel la température est comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 0,1 et 200 11-1 pour un procédé réalisé en phase liquide, à un ratio 5 molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. entre 100 et 40000 11-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. 10 15 20 25 30 35