Brevet FR3053272A1 — publié le 20180105

La présente invention se rapporte à une pièce réalisée partir d'un thermoformage d'au moins une feuille en un matériau plastique, notamment de grande rigidité, par exemple en polycarbonate (PC). La présente invention se rapporte aussi à un procédé pour fabriquer une pièce de ce genre. A partir d'une feuille en matière plastique, notamment thermoplastique, en particulier rigide, par exemple en polycarbonate (PC), on réalise par thermoformage des objets de formes diverses. Il est déjà connu dans l'art antérieur de fixer à la pièce thermoformée un élément rapporté, notamment un élément auto-agrippant, par exemple un élément à crochets, comportant un élément de base et des crochets faisant saillie de cet élément de base. Dans ces pièces thermoformées de l'art antérieur, le problème se pose que l'élément rapporté, notamment l'élément auto-agrippant, qui en général est en un matériau différent de celui de la pièce thermoformée, se fixe mal à cette pièce, dans le cas d'une fixation par de la colle ou par soudure, et il est fréquent que l'élément rapporté, pendant l'utilisation de la pièce, se détache soit petit à petit, notamment par pelage, soit brusquement, notamment par traction et/ou par clivage, rendant la pièce inutilisable. De même, dans le domaine du packaging, dans lequel l'élément rapporté, notamment une fermeture auto-agrippante ou par zip, est fixé à l'emballage par soudure, la fermeture n'est pas fiable sur la durée. En outre, les procédés pour fixer un élément rapporté à une pièce thermoformée sont complexes, coûteux et nécessitent 3053272 2 la mise en oeuvre de moyens de contrôle importants et complexes pour s'assurer de la bonne qualité de la fixation. La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l'art antérieur en proposant une pièce, ayant une forme 5 réalisée par thermoformage à partir d'au moins une feuille en matière plastique, par exemple en polycarbonate, et au moins un élément rapporté étant rapporté à la pièce en y étant solidarisé, par exemple un élément auto-agrippant à crochets, qui a une longue durée de vie, et notamment dont la fixation 10 résiste longtemps. Suivant l'invention, la pièce ayant une forme réalisée par thermoformage à partir d'au moins une feuille en matière plastique, par exemple en polycarbonate, et au moins un élément rapporté, par exemple un élément auto-agrippant à 15 crochets, étant rapporté à la au moins une feuille en y étant solidarisé, est caractérisée en ce que la solidarisation du au moins un élément rapporté à la au moins une feuille est réalisée au moins en partie par sertissage. En sertissant l'élément rapporté, notamment l'élément auto- 20 agrippant à crochets, à la surface extérieure de la pièce thermoformée (plus particulièrement dans une cavité formée dans la feuille thermoformée), on s'affranchit des difficultés liées à la fixation difficile de l'élément rapporté, notamment due à la faible affinité que peuvent avoir le ou les matériaux 25 de la feuille et de l'élément rapporté entre eux ou vis à vis d'un adhésif ou d'une soudure, et on obtient une bonne fixation de l'élément rapporté à la feuille thermoformée. En outre, la fixation s'effectue sans avoir à former de trous dans la feuille qui réduirait la rigidité de l'assemblage final et/ou le fragiliserait. 3053272 3 Suivant un mode de réalisation avantageux, l'élément rapporté est un élément auto-agrippant à crochets, constitué d'une embase et d'un champs de crochets faisant saillie d'une face inférieure de l'embase, le sertissage de l'élément rapporté 5 étant tel que l'embase est reçue dans un évidement formé par la feuille d'une manière qui l'empêche d'en sortir, tandis que les crochets sont accessibles de l'extérieur, notamment pour coopérer avec un autre élément auto-agrippant, par exemple à boucles ou à crochets. 10 Selon l'invention, l'élément rapporté serti à la feuille thermoformée peut également être un autre système d'assemblage, par exemple mécanique tel qu'un clip (ou sa contrepartie), une vis, une cheville (plastique ou métallique), une goupille (filetée, taraudée, ...) une sangle, 15 ou magnétique tel qu'un élément aimanté. De préférence, l'élément rapporté définit un surplomb, notamment périphérique, sous lequel s'insère la feuille thermoformée pour réaliser le sertissage. Suivant un mode de réalisation avantageux, la feuille a une 20 épaisseur dans la zone de sertissage qui est inférieure l'épaisseur moyenne de la feuille hors de la zone de sertissage. Suivant un mode de réalisation avantageux, le surplomb est supérieur à au moins 1/3 de l'épaisseur moyenne de la feuille 25 hors zone de sertissage. De préférence, l'élément rapporté comporte une embase ayant au moins deux bords rectilignes parallèles opposés définissant deux surplombs parallèles pour la feuille, de sorte que l'élément rapporté est serti à la feuille en conservant 3053272 4 cependant une mobilité parallèlement aux deux bords rectilignes. De préférence, l'élément rapporté comporte une embase ayant un bord circulaire définissant un surplomb périphérique 5 circulaire pour la feuille, de sorte que l'élément rapporté est serti à la feuille en conservant cependant une mobilité en rotation par rapport à l'axe de l'embase. Suivant un mode de réalisation, la pièce ayant une forme est réalisée par thermoformage d'une feuille, laquelle feuille 10 comprenant un rapport de la surface sur le carré de l'épaisseur (s/e2) supérieur à 200, de préférence supérieur à 1000. De préférence, la hauteur disponible de sertissage, c'est dire la distance du point le plus à l'extérieur de l'embase 15 jusqu'à la face inférieure de la feuille thermoformée, est supérieure ou égale à l'épaisseur moyenne de la feuille (e) hors de la zone de sertissage, préférentiellement la hauteur (a) disponible est supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur moyenne. 20 La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une pièce comportant au moins une feuille en matière plastique, par exemple en polycarbonate, et au moins un élément rapporté, qui comporte les étapes dans lesquelles : - on réalise un moule ayant une surface extérieure 25 correspondant à celle de la forme de la pièce finale souhaitée ; - on positionne sur la surface extérieure du moule, de préférence sur une partie plane (ou dans un renfoncement/cavité du moule ou sur un piédestal agencé 3053272 5 dans le moule de sorte à maintenir temporairement l'élément à rapporter), le au moins un élément à rapporter que l'on souhaite solidariser à la pièce finale, ce positionnement étant réalisé de sorte qu'au 5 moins une partie du au moins un élément est à distance de la surface extérieure ; on amène au moins une feuille en matière plastique, par exemple en polycarbonate, chauffée à une température permettant son thermoformage ; 10 on met en contact la surface extérieure du moule et la au moins une feuille chauffée pour donner à la au moins une feuille sa forme finale, la au moins une feuille, lors de la mise en contact, s'introduisant entre d'une part la au moins une partie du au moins un élément à rapporter à 15 distance de la surface extérieure du moule et d'autre part la surface extérieure du moule pour réaliser le sertissage de l'élément rapporté à la pièce après retour de la au moins une feuille à une température inférieure à la température de fléchissement sous charge du matériau 20 plastique, notamment à la température ambiante. De préférence, la mise en contact de la surface extérieure du moule comportant un ou des éléments rapportés avec la feuille chauffée s'effectue à l'aide de moyens d'aspiration destinés à plaquer la feuille contre le moule par formation d'un 25 différentiel de pression (ou vide) entre eux. De préférence, la mise en contact de la surface extérieure du moule comportant un ou des éléments rapportés avec la feuille chauffée est réalisée de manière plus forte au niveau de l'élément rapporté ou de chaque élément rapporté par rapport 30 aux autres zones de la feuille, par exemple en prévoyant une 3053272 6 aspiration plus forte au niveau de l'élément rapporté ou de chaque élément rapporté. A titre d'exemple, on décrit maintenant un mode de réalisation préféré de l'invention en se reportant aux dessins, dans 5 lesquels : les figures 1A, 1B et 1C représentent schématiquement trois étapes principales d'un exemple de procédé de thermoformage d'une pièce suivant l'invention ; Les figures 1D, 1E, 1F et 1G représentent schématiquement 10 quatre étapes principales d'un autre exemple de procédé de thermoformage d'une pièce suivant l'invention ; la figure 2 représente schématiquement la surface extérieure d'un moule avant thermoformage d'une feuille, des 15 éléments rapportés constitués d'éléments auto- agrippants ayant été préalablement positionnés sur la surface extérieure du moule ; la figure 3 est une vue schématique de dessous de la pièce finale obtenue, avant éjection de celle ci du 20 moule ; la figure 4 est une vue schématique de dessus de la pièce finale obtenue ; les figures 5A, 5B et 5C sont des vues schématiques en coupe suivant la ligne A-A de la figure 4, au niveau de 25 l'interface entre l'élément rapporté et de la feuille de la pièce finale, suivant plusieurs cas de figures, et notamment suivant la position préalable des crochets par rapport à la paroi du moule lors de l'application de la feuille 30 thermoformée sur la paroi du moule; 3053272 7 les figures 6 à 11 sont des vues schématiques en coupe similaires à celles des figures 5A à 5C, représentant d'autres modes de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; 5 la figure 6bis est une photographie de la partie d'une pièce suivant un mode de réalisation de l'invention représenté schématiquement à la figure 6 ; la figure 12 est une vue schématique de dessus d'un mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention dans 10 le domaine des transports, notamment pour réaliser des sièges ; la figure 12A est une vue en coupe suivant la ligne AA de la figure 12 ; la figure 12B est une vue en coupe suivant la ligne BB de la 15 figure 12 ; la figures 13A est une vue schématique de dessous d'un mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ; la figure 13B est une vue en coupe selon la ligne AA de la figure 13A dans laquelle une partie du moule est 20 représentée ; et la figure 14 est une vue schématique en coupe similaires à celles des figures 5A à 5C, représentant un autre mode de réalisation d'une pièce suivant l'invention ainsi qu'une partie d'un moule. 25 Aux figures 1A à 1C, il est représenté un procédé de thermoformage, dans lequel un moule en métal ayant une surface extérieure 1 ayant la forme que l'on souhaite donner à la pièce finale est positionné dans un caisson 2 aux parois étanches. Une feuille 3 en matière plastique, notamment 30 rigide, notamment en polycarbonate (PC), ABS, PS, PS/PE, PEHD, 3053272 8 PP, PETG, PMMA, PVC, ABS/PC, KYDEX ou un composite avec des fibres de verre ou de carbone, est déposée au-dessus du caisson et la feuille 3 est chauffée par rayonnement pour la ramollir et permettre son thermoformage sur le moule. La 5 feuille en matière plastique peut être réalisée par extrusion, injection, moulage, laminage, compactage, soufflage découpe, ou tout autre procédé classique de fabrication d'une telle feuille destinée à être thermoformée. La feuille peut être composée d'une seule matière ou de plusieurs matières. 10 Comme représenté à la figure 1B, on fait alors monter le moule pour amener sa surface extérieure 1 qui fait face à la feuille 3 ramollie en contact avec celle-ci et il est fait en sorte, notamment par réalisation d'un vide dans le caisson, que la feuille 3 vienne épouser intimement la forme de la surface 15 extérieure 1 du moule, pour ainsi donner à la feuille 3 sa forme finale. La feuille peut avoir une épaisseur variable. Elle peut également correspondre à une préforme tridimensionnelle. D'autres procédés de thermoformage sont possibles suivant 20 l'invention. En particulier, au lieu d'amener le moule à la feuille, on peut faire l'inverse et amener la feuille au moule, ou déplacer les deux éléments l'un vers l'autre. Le procédé décrit aux figures 1A à 1C est connu classiquement sous l'appellation thermoformage à gonflage et aspiration. 25 Un autre procédé préféré est décrit aux figures 1D à 1G. Dans une première étape (Figure 1D), la feuille est amenée au dessus du moule et de l'élément à rapporter. Dans une deuxième étape (Figure 1E) la feuille est chauffée, par exemple par infrarouge. Dans une troisième étape (Figure 1F), la feuille 30 est descendue sur le moule et on réalise l'étanchéité entre la feuille et le moule au niveau des bords de la feuille avec un 3053272 9 cadre pour former une cavité fermée et étanche. Dans une quatrième étape (Figure 1G), l'air présent dans la cavité est aspiré pour ainsi déformer la feuille par formation de vide. La feuille vient alors en contact avec le moule. Dans une 5 cinquième étape (non représentée), le moule et la feuille (la feuille et l'élément rapporté étant solidarisés) sont séparés, par éjection. D'autres procédés de thermoformage peuvent être utilisés, seul ou en combinaison, incluant le thermoformage avec 10 poinçon/matrice, par écart de pression (vide et/ou air comprimé), le poinçonnage montant, le poinçonnage descendant, le thermoformage semi-continu (déroulage d'un film, arrêt, thermoformage, découpe, reprise du cycle, et/ou le thermoformage continu. Plutôt qu'un déroulage de film, on peut 15 aussi envisager l'extrusion en direct du film. Les procédés décrits ici peuvent également être étendus aux procédés réalisant une préforme avant le thermoformage par le vide ou par pression, comme l'injection soufflage et l'extrusion soufflage. 20 Suivant l'invention, avant d'amener en contact le moule et la feuille extrudée chauffée, on positionne sur la surface extérieure du moule, du côté faisant face à la feuille chauffée, le ou les élément(s) à rapporter que l'on souhaite y solidariser, notamment un ou des éléments 4, 5 à crochets 25 comportant une embase 6, 7 et des crochets 8, 9 faisant saillie de la feuille. L'élément rapporté, notamment l'élément à crochets, est disposé de sorte qu'une partie de l'élément rapporté, par exemple l'embase 6 ou 7, reste à distance du moule, par exemple en positionnant les crochets du côté du 30 moule, contre celui-ci. Pour positionner le ou les éléments à rapporter sur le moule on peut simplement le ou les poser dessus. On peut également 3053272 10 poser le ou les éléments à rapporter dans un renfoncement ou un cavité ou encore sur un piédestal agencé dans le moule. On peut aussi le fixer temporairement par de la colle, par aspiration, par aimantation, par clipsage dans une cavité 5 adaptée, par une fixation auto-agrippante ou par toute autre technique analogue. L'élément rapporté peut être en tout matériau, notamment en matière plastique, thermoplastique, thermodurcissable, métallique, textile ou un composé de plusieurs matériaux de ce 10 genre. La seule condition est que la rigidité de la matière de la partie de l'élément rapporté destinée à être emprisonnée dans la feuille doit être supérieure à la rigidité de celle de la pièce, lorsque la feuille est à l'état ramolli. Par exemple, pour une feuille en polycarbonate, la rigidité ou 15 flexion mesurée par le « module de flexion » selon la norme ASTM D790, est comprise entre 1500Mpa et 3500Mpa. Lors du thermoformage, la feuille 3 vient recouvrir la surface supérieure, du côté sans crochet, de l'embase et également s'introduire en partie sous cette embase sensiblement de 20 manière périphérique jusqu'aux crochets pour faire ainsi en sorte que l'élément à crochets soit serti dans la feuille. On obtient alors la pièce comme représentée aux figures 3 à 11. Comme on le voit aux figures 5A à 5C, l'embase de l'élément crochets est emprisonnée dans la feuille 3 par le fait que 25 celle-ci, lors du thermoformage, s'est insérée périphériquement sous l'embase 6 ou 7 de l'élément rapporté, et une fois revenue à une température inférieure à la température de fléchissement sous charge du matériau plastique, par exemple à la température ambiante, maintient 30 par sertissage l'embase et donc l'élément rapporté à la feuille. 3053272 11 Dans le cas d'une feuille en polycarbonate, la température de formage peut être comprise entre 168°C et 188°C, la température de fléchissement sous charge étant d'environ 140°C (avec une charge de 0,45MPa). 5 Comme on le voit aux figures 5A à 5C, la feuille présente dans la zone de sertissage, en coupe transversale, une forme générale en oméga (S)). Comme représenté aux figures 5A à 5C, l'embase de l'élément rapporté fait saillie latéralement au-delà des crochets les 10 plus à la périphérie du champs de crochets d'une distance d. La distance d (appelée distance de surplomb ou surplomb) est, vue en coupe, la distance mesurée horizontalement entre le bord le plus à l'extérieur de la face de l'élément à crochets de laquelle les crochets font saillie et le bord le plus à 15 l'extérieur de l'embase de l'élément à crochets. Cela correspond au surplomb périphérique formé dans l'élément pour permettre à la feuille de s'insérer sous l'embase de l'élément. La hauteur H1 des crochets peut être comprise entre 0,1mm et 20 3mm. La hauteur des crochets permet avantageusement à l'air d'être évacué par les moyens d'aspiration et de permettre de plaquer au mieux la feuille à la surface extérieure du moule, notamment permettre l'étirage et le plaquage des bords 25 latéraux. La hauteur H2 (appelée hauteur de position de l'embase) est la distance de la face inférieure de l'embase à partir de laquelle font saillie les crochets jusqu'au fond du moule, c'est-à-dire aussi la face inférieure de la feuille. Cette 3053272 12 hauteur H2 peut être supérieure à 0 (Figure 10 par exemple), inférieure à 0 (Figure 5A) ou égale à 0 (proche de 0 à la Figure 5B). La hauteur H3 (appelée hauteur d'embase) est l'épaisseur de la 5 plaque formant l'embase de l'élément à rapporter ou rapporté. La hauteur H3 peut être comprise entre 0,5mm et 30,Omm. Aux modes de réalisation des figures 5A à 5C, l'embase est sous la forme d'une plaque rectangulaire plane de base qui est biseautée à sa périphérie d'un angle compris entre 10° et 60°, 10 par exemple 45°. On peut donner à l'embase (voir l'élément 4 des figures 2 à 4) une forme symétrique de rotation, de sorte qu'une fois sertie à la pièce, elle peut cependant tourner sur elle-même par rapport à son axe. 15 Comme représenté aux figures 5A à 5C, l'épaisseur moyenne de la feuille « e » correspond sensiblement à la hauteur H1 des crochets, et on choisit de préférence que la distance de surplomb d soit supérieure à 1/3 de l'épaisseur moyenne de la feuille e, de préférence supérieure à l'épaisseur moyenne de 20 la feuille e, et on choisit la distance « a », appelée hauteur disponible de sertissage supérieure à l'épaisseur moyenne de la feuille e, notamment supérieure à 2 fois l'épaisseur moyenne de le feuille e. La distance « a », hauteur disponible de sertissage, se calcule du point le plus à l'extérieur de 25 l'embase (pour la position horizontale du point et le plus proche de la surface inférieure du moule pour la position verticale, voir notamment figure 6) jusqu'au fond du moule, qui correspond au plan de la surface inférieure (sensiblement plane) de la feuille thermoformée destinée à être en contact 30 avec le moule. 3053272 13 L'épaisseur de la feuille « es » au niveau de la zone de sertissage est inférieure à l'épaisseur moyenne de la feuille hors de la zone de sertissage, notamment « es » est égale à entre 50% et 90% de « e ». 5 L'épaisseur moyenne de la feuille « e » est de préférence comprise entre 0,5mm et 5mm, plus particulièrement entre 1mm et 3mm. L'épaisseur moyenne est ici celle à proximité de la zone de sertissage et en dehors de la zone de sertissage. La densité des crochets peut être comprise entre 10 et 750 10 crochets/cm2, notamment entre 15 et 100 crochets/cm2. Comme on le voit aux figures, l'embase 6 est encastrée dans une sorte d'évidement formé par repliement de la feuille 3. De préférence, l'embase est en contact par sa surface supérieure (en particulier aux abords de la périphérie de l'embase) avec 15 la feuille 3 pour diminuer tout jeu pouvant permettre un déplacement de l'élément rapporté. L'élément rapporté serti est fixé à la feuille 3 par rabat partiellement et/ou localement d'une partie de la feuille sur l'élément. 20 Dans le mode de réalisation représenté aux figures 5A et 6, H2 et H1 sont sensiblement égaux. En revanche, dans le mode de réalisation de la figure 7, H1 est supérieure à H2, tandis que dans le mode de réalisation de la figure 8, la valeur absolue de H2 est supérieure à H1 (A la 25 figure 8, H2 est négatif). Aux figures 6 à 11, des mode de réalisation en variante sont représentés schématiquement au niveau du sertissage de l'élément à crochet à la feuille. 3053272 14 Dans ces figures 6 à 11, l'embase, au lieu d'avoir une forme biseauté, a une forme en échelon. A la figure 7, les crochets s'étendent au delà de la feuille thermoformée. Pour obtenir cela, on a positionné les crochets 5 dans une cavité au fond du moule lors de la mise en contact de la feuille ramollie et du moule. Au contraire, à la figure 8, on a positionné les crochets sur un piédestal au fond du moule lors de la mise en contact de la feuille ramollie et du moule. A la figure 9, il est formé dans l'embase un trou central 10 traversant. La matière de la feuille a tendance à y pénétrer légèrement, ayant pour effet d'améliorer encore plus la fixation. A la figure 11, il est également prévu un trou traversant, mais dans ce mode de réalisation, il en résulte une traversée 15 complète du trou par la feuille, qui vient ainsi se sertir sur toute la périphérie du trou, au niveau d'une rainure en échelon périphérique. A la figure 10, les deux fonctions de l'embase, à savoir être sertie à la feuille et porter les crochets, sont réalisés par 20 deux parties distinctes de l'embase, à savoir une partie supérieure en forme de plaque formant la zone de sertissage et qui est destinée à se sertir à la feuille thermoformée, tandis qu'une partie inférieure, également en forme de plaque reste à distance de la feuille et porte les crochets, les deux parties 25 inférieure et supérieure étant reliées par une partie de plus faible section transversale, notamment en forme de tige. A la figure 10, une partie du moule est représentée pour une meilleure compréhension. A la figure 12, il est représenté une pièce suivant 30 l'invention. L'élément rapporté est une plaque constituée 3053272 15 d'une pluralité de premières sections de grande largeur séparées les unes des autres par une pluralité de deuxièmes sections de plus petite largeur, des crochets faisant saillie d'une zone de la surface supérieure de la plaque qui conserve 5 une largeur constante. La zone de crochets de largeur constante s'étend sur l'ensemble des plaques de grande et de petite largeurs. Aux figures 13A, 13B et 14, il est représenté deux autres modes de réalisation de l'invention dans lesquels l'élément 10 rapporté est du type écrou, par exemple en métal ou en matière thermoplastique. Ces pièces sont serties par la présence de plots agencés sur la surface extérieure du moule permettant de mettre à distance la partie de l'élément rapporté par rapport à la surface extérieure du moule. 15 Le thermoformage de la pièce peut être réalisé de manière complète ou partielle. Les domaines d'application de l'invention sont étendus, allant des transports (automobile, aéronautique, nautisme, bus, ferroviaire, etc..), en particulier pour réaliser des sièges, 20 jusqu'à l'agroalimentaire en passant par l'emballage, le bâtiment, l'énergie, le médical, les communications, l'industrie, et autres. REVENDICATIONS1. Pièce ayant une forme réalisée par thermoformage à partir d'au moins une feuille (3) en matière plastique, par exemple en polycarbonate, et au moins un élément rapporté (6, 8 ; 7, 9) étant rapporté à la au moins une feuille en y étant solidarisé, caractérisée en ce que la solidarisation du au moins un élément rapporté à la au moins une feuille est réalisée au moins en partie par sertissage. 2. Pièce suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'élément rapporté est un élément auto-agrippant à crochets, constitué d'une embase et d'un champs de crochets faisant saillie d'une face inférieure de l'embase, le sertissage de l'élément rapporté étant tel que l'embase est reçue dans un évidement formé par la feuille d'une manière qui l'empêche d'en sortir, tandis que les crochets sont accessibles de l'extérieur, notamment pour coopérer avec un autre élément auto-agrippant, par exemple à boucles ou à crochets. 3. Pièce suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce 20 que l'élément rapporté définit un surplomb (d), notamment périphérique, sous lequel s'insère la feuille thermoformée pour réaliser le sertissage. 4. Pièce suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la feuille a une épaisseur (es) dans la zone de 25 sertissage qui est inférieure à l'épaisseur moyenne (e) de la feuille hors de la zone de sertissage. 5. Pièce suivant l'une des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que le surplomb (d) est supérieur à au moins 1/3 de l'épaisseur moyenne de la feuille hors zone de sertissage. 3053272 17 6. Pièce suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'élément rapporté comporte une embase ayant au moins deux bords rectilignes parallèles opposés définissant deux surplombs parallèles pour la feuille, de sorte que 5 l'élément rapporté est serti à la feuille en conservant cependant une mobilité parallèlement aux deux bords rectilignes. 7. Pièce suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'élément rapporté comporte une embase ayant un bord 10 circulaire définissant un surplomb périphérique circulaire pour la feuille, de sorte que l'élément rapporté est serti à la feuille en conservant cependant une mobilité en rotation par rapport à l'axe de l'embase. 8. Pièce suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisée 15 en ce que la hauteur disponible de sertissage, c'est-à-dire la distance du point le plus à l'extérieur de l'embase jusqu'à la face inférieure de la feuille thermoformée, est supérieure ou égale à l'épaisseur moyenne de la feuille (e) hors de la zone de sertissage, préférentiellement la hauteur (a) disponible est supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur moyenne «e» de la feuille. 9. Procédé de fabrication d'une pièce comportant au moins une feuille en matière plastique, notamment rigide, par exemple en polycarbonate, et au moins un élément rapporté, qui comporte 25 les étapes dans lesquelles : on réalise un moule ayant une surface extérieure correspondant à la forme de la pièce finale souhaitée ; on positionne sur la surface extérieure, de préférence sur une partie plane, au moins un élément à rapporter que 30 l'on souhaite solidariser à la feuille, ce positionnement 3053272 18 étant réalisé de sorte qu'au moins une partie de l'élément à rapporter est à distance de la surface extérieure du moule; on amène en face de la surface extérieure du moule une 5 feuille en matière plastique, par exemple en polycarbonate, chauffée à une température permettant son thermoformage ; on met en contact la surface extérieure du moule et la feuille chauffée pour donner à la feuille sa forme 10 finale, la feuille, lors de la mise en contact, venant s'introduire entre la partie de l'élément rapporté distance de la surface extérieure du moule et la surface extérieure du moule pour réaliser le sertissage de l'élément rapporté à la feuille après retour à une 15 température inférieure à la température de fléchissement sous charge de la matière plastique de la feuille, notamment à température ambiante. 10. Procédé de fabrication suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la mise en contact de la surface 20 extérieure du moule comportant un ou des éléments rapportés avec la feuille chauffée s'effectue à l'aide de moyens d'aspiration destinés à plaquer la feuille contre le moule. 11. Procédé de fabrication suivant la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la mise en contact de la surface extérieure du moule comportant un ou des éléments rapportés avec la feuille chauffée est réalisée de manière plus forte au niveau de l'élément rapporté ou de chaque élément rapporté par rapport aux autres zones de la feuille, par exemple en prévoyant une aspiration plus forte au niveau de l'élément rapporté ou de chaque élément rapporté.