Brevet FR3061075A1 — publié le 20180629

- 1 - PRODUIT DE SURFACAGE A BAS PCS POUR PLAQUES DE PLÂTRE La présente invention concerne un stratifié de deux textiles de verre, destiné à être utilisé pour le surfaçage de plaques de plâtre à des fins de renforcement mécanique, un procédé de fabrication d'un tel stratifié et une plaque de plâtre revêtue, sur au moins une de ses faces, d'un tel stratifié. Il est connu de fabriquer des plaques de plâtre en appliquant la gâchée sur des supports plats de type papier, film, feuille, textile etc. appelés « surfaçage » (en anglais facing) ou « produit de surfaçage ». On connaît en particulier l'utilisation de non-tissés de fibres de verre à la surface de plaques de plâtre. L'effet de renforcement mécanique des produits de surfaçage de l'état de la technique tels que le papier ou les non-tissés de verre est toutefois assez limité. Le brevet US 6 547 901 décrit un procédé de fabrication de plaques de plâtre à résistance mécanique renforcée comprenant l'insertion d'une grille ouverte de fils de verre entre la couche de plâtre et une feuille de papier. Dans cette structure, la grille de renforcement est partiellement incorporée dans la surface de la plaque de plâtre ce qui perturbe la continuité et planéité de la surface de la plaque et favorise la pénétration indésirable d'eau dans plaque. La demande internationale WO 2013/175434 décrit un procédé de fabrication d'un stratifié, destiné au surfaçage de plaques de plâtre, comprenant un voile de verre et un élément de renforcement (film, plaque, textile). Le voile de verre est fixé à l'élément de renforcement au moyen d'une colle qui imprègne à la fois le voile de verre et l'élément de renforcement. Ce document ne donne aucune information concernant la nature chimique de la colle utilisée. Après séchage de la colle, le stratifié est utilisé en tant que produit de surfaçage de plaques de plâtre, la face « voile de verre » du stratifié étant en contact avec le plâtre. La solution proposée dans ce document souffre toutefois d'une affinité insuffisante entre le plâtre et le produit de surfaçage 3061075 - 2 - due à l'imprégnation massive des fibres du voile de verre par le polymère de la colle. Par ailleurs, on peut supposer que l'utilisation d'une quantité importante de colle organique se traduit par une augmentation excessive du 5 Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS) du produit final. La plupart des pays membres de l'Union Européen ont adopté le système des Euroclasses (EN 13-501-1) classant les matériaux de construction en fonction de leurs performances de réaction au feu. Pour appartenir à l'Euroclasse Ai, un produit de surfaçage pour plaques de plâtre 10 doit avoir un PCS, déterminé selon la norme EN ISO 1716 :2010, au plus égal à 2 MJ/m2. Le but de la présente invention est de proposer un produit de surfaçage pour plaques de plâtre qui permet de surmonter les inconvénients des produits de l'état de la technique, à savoir un produit de surfaçage 15 - qui augmente de manière importante la résistance mécanique des plaques de plâtre dont il recouvre les surfaces, - qui présente un pouvoir calorifique supérieur (PCS) inférieur ou égal à 2 MJ/m2, - qui n'augmente pas, et même réduit, la sensibilité à l'eau de la surface 20 de plâtre qu'il recouvre et - qui présente une bonne affinité avec la plaque de plâtre de manière à prévenir un éventuel délaminage. Ce but a été atteint grâce à un stratifié formé d'un voile de verre et d'une grille de verre, collés l'un à l'autre au moyen d'une colle à faible PCS 25 contenant une fraction importante de poly(chlorure de vinylidène), le stratifié étant revêtu sur la face « extérieure » (c'est-à-dire celle qui ne viendra pas en contact avec le plâtre) d'un revêtement hydrophobe, également à faible PCS. Ce revêtement hydrophobe est appliqué de manière à ne pas imprégner toute l'épaisseur du stratifié et à laisser à nu la face « intérieure » 30 (c'est-à-dire celle qui viendra en contact avec le plâtre) du stratifié de manière à permettre une adhésion forte entre le plâtre et le produit de surfaçage. 3061075 - 3 - La présente invention a donc pour objet un produit de surfaçage pour plaques de plâtre, comprenant un stratifié voile/grille avec une face « voile » et une face « grille », le stratifié étant formé (a) d'un voile de fibres de verre lié par un premier polymère organique, de 5 préférence un polymère organique réticulé, appelé ci-après « liant » et (b) d'une grille de fils de verre liée par un deuxième polymère organique, appelé ci-après « colle », constitué de 50 à 100 % en poids de poly(chlorure de vinyle) (PVDC) ou d'un copolymère à base de chlorure de vinylidène, de 0 à 50 % en poids d'un caoutchouc styrène-butadiène 10 (SBR) et de 0 à 30 % en poids d'une charge minérale, la grille de fils de verre étant collée au voile de fibres de verre au moyen de ladite colle, le stratifié voile/grille étant revêtu, sur la face « grille », d'un revêtement hydrophobe contenant - de 8 à 25 % en poids, de préférence de 9 % à 20 % en poids, en 15 particulier de 10 à 15 % en poids, d'un polymère organique choisi parmi les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les polymères acryliques, le poly(chlorure de vinylidène) (PVDC), les copolymères à base de chlorure de vinylidène et les mélanges d'au moins deux de ces polymères organiques, et 20 - de 75 à 92 % en poids, de préférence de 80 à 91 % en poids et en particulier de 85 % à 90 % en poids, de particules minérales, ces pourcentages étant exprimés par rapport à la somme de ces deux composants (polymère organique + particules minérales), ledit revêtement hydrophobe recouvrant la grille de fils de verre mais laissant 25 à nu la face « voile » du stratifié. Le voile de verre utilisé dans la présente invention est un textile non-tissé, également appelé intissé, fabriqué par voie humide (wettaid) ou par voie sèche (drylaid), par exemple par voie sèche avec cardage (drylaid carded) ou par un procédé aérodynamique (airtaid). 30 Lorsqu'il est fabriqué par voie humide, il contient de préférence des fibres de verre d'une longueur pouvant atteindre 150 mm, de préférence comprise entre 20 mm et 100 mm, en particulier entre 50 mm à 70 mm, et 3061075 - 4 - qui présentent avantageusement un diamètre compris entre 3 pm et 30 pm, de préférence entre 5 pm et 18 ilm. Le voile de verre non lié présente avantageusement une masse surfacique comprise entre 20 et 200 g/m2, de préférence entre 30 et 5 110 g/m2, en particulier entre 50 et 80 g/m2. Le polymère organique utilisé pour lier les fibres de verre du voile de fibres de verre peut en principe être n'importe quel polymère organique permettant, après séchage et durcissement, de conférer au voile de verre une cohésion qui résiste à la mise en contact du voile lié avec de l'eau. Le 10 polymère organique du liant est par conséquent de préférence un polymère thermodurcissable choisi avantageusement parmi les résines uréeformaldéhyde, les résines mélamine-formaldéhyde, les résines phénolformaldéhyde, les résines acryliques et les mélanges de ces résines, de préférence parmi les résines urée-formaldéhyde. Il est appliqué 15 avantageusement sous forme d'une solution d'oligomères (résines à base de formaldéhyde) ou sous forme de latex (résines acryliques). Le durcissement du liant du voile de fibres de verre se fait par exemple par chauffage à une température comprise entre 180 et 230 °C pendant une durée comprise entre 5 secondes et 5 minutes, de préférence 20 entre 10 secondes et 2 minutes. Le liant est appliqué généralement en une quantité, exprimée en matières sèches, comprise entre 10 et 35 % en poids, de préférence entre 15 et 25% en poids rapporté au poids total du voile de fibres de verre. Le liant du voile de verre renferme en outre avantageusement des 25 agents retardateurs de flamme choisis parmi les hydroxydes de métaux, hydrates de métaux et carbonates hydratés. On peut citer à titre d'exemples de tels retardateurs de flamme minéraux l'hydroxyde de magnésium (Mg(OH)2) ou l'hydroxyde d'aluminium (A10(OH)3), les plus communément utilisés, ou encore la huntite (3MgCO3.CaCO3) et hydromagnésite 30 (4MgCO3.Mg(OH)2.4H20). Ces retardateurs de flamme se dégradent par réaction endothermique, libérant de l'eau et/ou du CO2. 3061075 - 5 - La perméabilité à l'air du voile lié (liant durci), mesurée selon la norme NF EN ISO 9237, est avantageusement comprise entre 10 et 200 1/m2/s, de préférence entre 25 et 100I/m2/s. Pour empêcher la composition d'enduction, servant à former le revêtement hydrophobe, de pénétrer à travers ces 5 ouvertures et d'imprégner les deux faces du stratifié voile/grille de la présente invention il est en effet important que le voile de verre ne comporte pas des ouvertures trop grandes. Comme expliqué en introduction, le fait que la face « voile » du stratifié de la présente invention reste « à nu » est déterminante pour garantir une bonne adhésion entre le produit de surfaçage 10 de l'invention et la plaque de plâtre. Sur le voile de fibres de verre décrit ci-avant, on colle ensuite une grille de fils de verre (en anglais glass fiber mesh ou glass mesh). La colle servant à fixer la grille sur le voile de verre sert en outre de liant à la grille, c'est-à-dire une grille de fils de verre non liée est imprégnée d'une 15 composition polymérique (« colle ») et mise en contact, immédiatement après son imprégnation, avec le voile de fibres de verre lié, dont le liant a été préalablement durci. La colle représente une partie assez importante de la matière organique du produit de surfaçage final et il est par conséquent important de 20 choisir les polymères de cette colle de manière à ce que leur impact négatif sur le PCS du produit final soit le plus faible possible. C'est la raison pour laquelle la colle servant à lier la grille de verre et à la coller sur le voile de verre contient au moins 50 % en poids, rapporté au poids sec total de la colle, de poly(chlorure de vinylidène) (PVDC) ou d'un copolymère à base de 25 chlorure de vinylidène et d'au moins un autre comonomère. Le ou les autres comonomères du copolymère à base de chlorure de vinylidène sont généralement présents à raison de moins de 25 % en poids du polymère, de préférence à raison de 2 à 20 % en poids et en particulier à raison de 5 à 15 % en poids. Les comonomères sont choisis de préférence 30 dans le groupe constitué d'acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle, acrylate de butyle, méthacrylate de méthyle, acrylonitrile, méthacrylonitrile, acides carboxyliques insaturés et chlorure de vinyle. 3061075 - 6 - Le PVDC homopolymère ou copolymère représente avantageusement de 60 à 100 % en poids, de préférence de 70 à 98 % en poids, en particulier de 80 à 97 % en poids et idéalement de 90 à 97 % en poids de la colle, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids total des polymères 5 organiques présents dans la colle. La colle peut en outre contenir jusqu'à 50 % en poids d'un caoutchouc, ou élastomère, styrène-butadiène (SBR), avantageusement jusqu'à 40 % en poids, de préférence entre 2 et 30 % en poids, en particulier entre 3 et 20 % en poids et idéalement entre 3 et 10 % en poids d'un tel 10 élastomère SBR, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids sec total de la colle. On utilisera de préférence un élastomère SBR contenant les comonomères styrène et butadiène et comportant en outre des fonctions carboxylate, sous forme anionique. 15 Dans un mode de réalisation préféré, l'élastomère SBR est un copolymère de styrène-butadiène-méthacrylate autoréticulant portant des fonctions carboxylate anioniques. Ces fonctions carboxylate participent non seulement à la réaction de réticulation, mais elles confèrent au latex une charge globalement négative qui améliore l'adhésion du latex aux fibres de 20 verre. On peut citer à titre d'exemples de latex utilisables en tant qu'élastomères organiques dans le liant de la présente invention les produits de la gamme Litex® S de la société Synthomer, par exemple les latex Litex® S 10656, Litex® S 9074 et Litex® S 9076; ou encore les produits Rovène 4019 et Rovène 4176 de la société Mallard Creeks Polymers. 25 La colle peut contenir en outre jusqu'à 30 % en poids de charges minérales, telles que du carbonate de calcium, qui ont pour principale fonction de réduire le coût et la teneur en matières organiques du produit de surfaçage. La grille de fils de verre utilisée dans la présente invention est un 30 textile de verre tissé ou un tricot. Il ne s'agit ni d'un non-tissé avec les fils de verre disposés aléatoirement, ni d'une structure de type « scrim » dans laquelle les fils de verre sont disposés de manière ordonnée mais en des 3061075 - 7 - couches superposées, séparées, sans entrelacement des fils. Une telle structure de type « scrim » ne conviendrait en effet pas à la fabrication d'un stratifié voile/fibre selon l'invention et n'aurait en outre pas la résistance mécanique recherchée. 5 La grille de fils de verre a une structure plus grossière que le voile de verre, c'est-à-dire les fils, constitués chacun d'une pluralité de filaments individuels, ont un diamètre plus important que les fibres du voile de verre. Par ailleurs les ouvertures de la grille de verre sont plus grandes que celles du voile de verre, et laissent facilement passer la composition d'enduction 10 hydrophobe appliquée ensuite sur la face « grille » du stratifié. Le diamètre équivalent moyen des ouvertures de la grille de fils de verre est généralement compris entre 2 mm et 12 mm, de préférence entre 3 et 10 mm. On entend par « diamètre équivalent » d'une ouverture de forme rectangulaire ou aléatoire le diamètre du cercle ayant la même surface que 15 l'ouverture de forme rectangulaire ou aléatoire. Le troisième composant essentiel du produit de surfaçage de l'invention est un revêtement hydrophobe appliqué sur toute la face « grille » du stratifié. Ce revêtement est suffisamment épais pour recouvrir d'une couche continue à la fois la grille de fils de verre et le voile de fibres de verre 20 visible à travers les ouvertures de la grille. La masse surfacique du revêtement hydrophobe est généralement comprise entre 280 et 500 g/m2, de préférence entre 300 et 450 g/m2, en particulier entre 310 et 400 g/m2. On entend par revêtement hydrophobe un revêtement présentant une 25 absorption d'eau au bout de deux heures, mesurée par le test Cobb (ISO 535), inférieure à 0,1 g. Les particules minérales doivent avoir une taille suffisamment fine et une granulométrie suffisamment étroite pour permettre la formation d'une couche d'une épaisseur régulière, même lorsque les particules représentent 30 90 % ou 92 % en poids du revêtement hydrophobe. Par ailleurs, la taille des particules minérales joue un rôle important dans la viscosité de la composition d'enduction servant à la préparation du revêtement 306 107 5 - 8 - hydrophobe ; plus elle est faible, plus la viscosité de la composition d'enduction est élevée. On utilisera avantageusement des particules minérales hydrophobes ayant un diamètre moyen (déterminé par granulométrie laser) compris entre 5 1 um et 50 um, de préférence entre 2 um et 20 um. Le caractère hydrophobe du revêtement hydrophobe du stratifié de la présente invention est dû principalement au caractère hydrophobe des particules minérales qui sont avantageusement des particules minérales ayant subi un traitement hydrophobisant, par exemple un greffage de 10 chaînes grasses de type alkyle ou de chaînes de type polydiméthylsiloxane. La Demanderesse a utilisé avec succès des particules de carbonate de calcium rendues hydrophobes par un greffage de chaînes alkyle, disponibles sous la dénomination commerciale Mikhart C, AC, MUO8T, MU12T et MU17T auprès de la société Provençale (Brignole, France). 15 Les polymères organiques utilisés pour lier ensemble les particules minérales sont choisis parmi les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les polymères acryliques, le poly(chlorure de vinylidène) (PVDC) homopolymère, les copolymères à base de chlorure de vinylidène et les mélanges d'au moins deux de ces polymères organiques. 20 Les caoutchoucs styrène-butadiène et les poly(chlorure de vinylidène) homopolymères et copolymères sont ceux décrits ci-avant, utilisés dans la colle de la grille de fils de verre. Les polymères acryliques utilisables sont avantageusement des latex de polymères à base de (méth)acrylates et/ou d'acide (méth)acrylique, 25 autoréticulants, commercialisés par exemple sous les dénominations commerciales Vinacryl® (Celanese), Acronal® (BASF) et Primai® (Dow). La masse surfacique du produit de surfaçage est avantageusement comprise entre 400 et 1000 g/m2, en particulier entre 450 et 900 g/m2. La présente invention a également pour objet un procédé de 30 fabrication d'un produit de surfaçage tel que décrit ci-avant. Ce procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : 3061075 - 9 - (i) Mise à disposition d'un voile de fibres de verre lié par un polymère organique, (ii) Imprégnation d'une grille de fils de verre avec une composition d'imprégnation contenant un polymère organique constitué de 50 à 5 100 % en poids de PVDC ou d'un copolymère à base de chlorure de vinylidène, et de 0 à 50 % en poids d'un caoutchouc styrène-butadiène (SBR), (iii) Mise en contact de la grille de fils de verre, imprégnée de la composition d'imprégnation, avec le voile de fibres de verre avant 10 séchage ou réticulation complète de la composition d'imprégnation, de manière à obtenir un stratifié voile/grille avec une face « grille » et une face « voile », (iv) Dépôt, sur la face « grille » du stratifié voile/grille obtenu, d'une composition d'enduction contenant de 15 à 25 % en poids d'un 15 polymère organique choisi parmi les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les polymères acryliques, le poly(chlorure de vinylidène) (PVDC) homopolymère, les copolymères à base de chlorure de vinylidène et les mélanges d'au moins deux de ces polymères organiques, et de 75 à 85 % en poids de particules minérales, ces pourcentages étant 20 rapportés au poids total de ces deux composants, (v) Chauffage du stratifié voile/grille revêtu de manière à sécher et/ou réticuler totalement la composition d'enduction et de former un stratifié voile/grille recouvert sur la face « grille » d'un revêtement hydrophobe. La composition d'imprégnation utilisée à l'étape (ii) est une dispersion 25 aqueuse du ou des polymères organiques utilisés. Un latex de PVDC est disponible par exemple sous la denomination de Diofan® A063, commercialisée par la société SolVin. Des latex d'élastomères SBR autoréticulants à groupes carboxylate anioniques sont disponibles par exemple sous la dénomination commerciale Litex® S de la 30 société Synthomer (Litex® S 10656, Litex® S 9074 et Litex® S 9076) ou sous la dénomination commerciale Rovène (Rovène 4019 et Rovène 4176) de la société Mallard Creeks Polymers. 3061075 - 10 - L'imprégnation de la grille de fils de verre se fait de préférence par immersion de la grille dans la composition d'imprégnation. La grille de fils de verre imprégnée de la composition d'imprégnation est de préférence mise en contact avec le voile de fibres de verre immédiatement après l'étape (ii) 5 d'imprégnation, et dans tous les cas avant le séchage ou la réticulation complète de la composition d'imprégnation. L'ensemble grille de fils de verre/voile de verre est avantageusement soumis à une étape de durcissement de la colle, c'est-à-dire de la composition d'imprégnation. Cette étape de durcissement se fait par exemple 10 par chauffage pendant 5 secondes à environ 5 minutes à une température comprise entre environ 180 °C et 230 °C. L'étape de durcissement de la colle est facultative et il est tout à fait envisageable de mettre en oeuvre l'étape (iv) de dépôt du revêtement hydrophobe immédiatement après l'étape (iii) de mise en contact de la grille 15 avec le voile, sans étape de chauffage intermédiaire. Le stratifié grille/voile durci peut recevoir le revêtement hydrophobe immédiatement après l'étape de chauffage, ou bien il peut être conservé pendant une longue période avant de recevoir le revêtement hydrophobe, par exemple pendant plusieurs jours ou mois. 20 L'étape (iv) du procédé selon l'invention comprend l'application d'une composition d'enduction sur la face « grille » du stratifié. Il est important que cette composition d'enduction n'imprègne pas totalement le voile de fibres de verre et laisse à nu la face du voile de verre qui n'est pas en contact avec la grille. La viscosité de la composition d'enduction est de préférence comprise 25 entre 20 000 et 60 000 Pa.s au moment où elle vient en contact avec le stratifié grille/voile. Grâce à cette technique d'application la composition d'enduction thixotrope reste sur la face « grille » tournée vers le haut et ne pénètre pas ou seulement partiellement le voile de verre. La rugosité de la face « voile » 30 du stratifié de l'invention est par conséquent essentiellement la même à la fin de l'étape (iii) et à la fin de l'étape (v) du procédé selon l'invention. 306 10 75 La dernière étape du procédé (étape (y)) selon l'invention consiste à chauffer le stratifié enduit de la composition d'enduction. Ce chauffage se fait généralement par passage dans une étuve chauffée à une température comprise entre 180 °C et 230 °C, pendant environ 5 secondes à environ 5 5 minutes. Le produit de surfaçage fini, issu du procédé décrit ci-dessus, est ensuite enroulé et utilisé pour la fabrication de plaques de plâtre à haute résistance mécanique. La présente demande a également pour objet un procédé de 10 fabrication d'une plaque de plâtre utilisant un produit de surfaçage de la présente invention. La fabrication des plaques de plâtre est connue en soi. La plaque de plâtre est formée selon un procédé en continu qui consiste à mélanger du gypse calciné en poudre (hémihydrate de sulfate de calcium) avec de l'eau 15 pour former une pâte qui est déposée en continu sur un produit de surfaçage ou entre deux produits de surfaçage. Le produit formé est pressé pour obtenir l'épaisseur désirée, puis il est transporté en continu sur un convoyeur sur une distance permettant à la pâte d'atteindre un niveau de durcissement suffisant pour pouvoir être découpé en 20 plaques de longueur déterminée. Les plaques sont ensuite séchées dans une étuve afin d'éliminer l'excès d'eau. Classiquement, l'hémihydrate de sulfate de calcium (CaSO4.0,5 H20 ; gypse calciné), qu'il soit naturel ou synthétique, subit une réaction d'hydratation en présence d'eau et se transforme en dihydrate de sulfate de 25 calcium (CaSO4.2 H20 : gypse). La quantité de gypse calciné mis en oeuvre pour former la pâte varie généralement de 50 à 150 parts en poids pour 100 parts en poids d'eau et de préférence de 60 à 120 parts. Les plaques de plâtre ont généralement une épaisseur comprise entre 30 8 mm et 40 mm, de préférence entre 10 mm et 30 mm. Le procédé de fabrication d'une plaque de plâtre selon l'invention comprend ainsi l'application d'une pâte obtenue par mélange de gypse 3061075 - 12 - calciné en poudre avec de l'eau, sur la face « voile » d'un produit de surfaçage selon l'invention. Avant durcissement de la composition de plâtre, la composition de plâtre est de préférence recouverte par un deuxième produit de surfaçage selon l'invention, la face voile du deuxième produit de 5 surfaçage étant toujours celle qui est en contact avec la couche de plâtre. Exemples Différents stratifiés enduits d'un revêtement hydrophobe ont été préparés selon un même protocole. 10 Un voile de verre présentant une masse surfacique de 65 g/m2 est imprégné par un rideau d'une solution d'une résine urée-formaldéhyde (Prefere® commercialisée par la société Dynea) à raison de 25 % en poids, rapporté au poids du voile lié final. La solution de résine urée-formaldéhyde peut contenir 20 % en poids 15 (matières sèches) d'agents retardateurs de flamme (10 % de boehmite (A10(OH)), 10 % de brucite (Mg(OH)2)). Le voile imprégné est chauffé à 200 °C pendant environ 30 secondes. Sur ce voile de verre on colle une grille de verre préalablement imprégnée avec une composition d'imprégnation (« colle ») à base de latex 20 SBR carboxylé autoréticulant Litex® S 9074 (Exemples comparatifs A et B) ou à base de latex PVDC Diofan® A063, commercialisée par la société SolVi (Exemples 1, 2 et 3). Après durcissement du stratifié voile/grille ainsi obtenu, on applique sur la face « grille » du stratifié une composition d'enduction choisie parmi 25 l'une des compositions d'enduction suivantes : Composition d'enduction 1 (Comp. 1) Latex 166g Particules CaCO3 hydrophobes 645 g Polyélectrolyte anionique (épaississant) 2,3 g 30 Agent dispersant (tensioactif anionique) 1,0 g Emulsion de silicone (agent hydrophobisant) 0,7 g Eau 270 g 3061075 - 13 - Composition d'enduction 2 (Comp. 2) Latex 83 g Particules CaCO3 hydrophobes 645 g 5 Polyélectrolyte anionique (épaississant) 2,3 g Agent dispersant (tensioactif anionique) 1,0 g Emulsion de silicone (agent hydrophobisant) 0,7 g Eau 320 g 10 Le tableau 1 ci-après présente les valeurs de pouvoir calorifique supérieur (PCS), déterminées conformément à la norme EN ISO 1716 :2010, pour deux exemples comparatifs (A et B) et trois exemples selon l'invention (1, 2 et 3). 15 Tableau 1 Liant voile de Compo- Revêtement Teneur en particules PCS verre sition hydrophobe minérales du revêtement (MJ/m2) « Colle » (g/m3) hydrophobe (o/0) Exemple comparatif A Résine urée SBR 344 22 2,75 formaldéhyde (21 g/m2) Comp.1 Exemple comparatif B Résine urée SBR 447 22 2,69 formaldéhyde (17 g/m2) Comp.1 Exemple 1 Résine urée PVDC 359 11 1,44 formaldéhyde (27 g/m2) Comp.2 Exemple 2 Résine UF + PVDC 348 22 1,72 Mg0H/A100H (13 g/m2) Comp.1 Exemple 3 Résine UF + PVDC 311 11 1,00 Mg0H/A100H (13 g/m2) Comp.2 3061075 - 14 - Ces résultats montrent que la présence d'une proportion importante de PVDC dans la colle est indispensable à l'obtention d'un PCS satisfaisant. On peut en outre noter qu'une augmentation de la teneur en particules 5 minérales dans le revêtement hydrophobe se traduit par une diminution supplémentaire du PCS. Enfin, la présence d'agents retardateurs de flamme dans le liant du voile de verre permet de réduire encore davantage le PCS. 10 REVENDICATIONS1. Produit de surfaçage pour plaques de plâtre, comprenant un stratifié voile/grille avec une face « voile » et une face « grille », formé (a) d'un voile de fibres de verre lié par un premier polymère organique, de préférence réticulé, appelé ci-après « liant » et (b) d'une grille de fils de verre liée par un deuxième polymère organique, appelé ci-après « colle », constitué de 50 à 100 % en poids de PVDC ou d'un copolymère à base de chlorure de vinylidène, de 0 à 50 % en poids d'un caoutchouc styrène-butadiène (SBR), et de 0 à 30 % en poids d'une charge minérale, la grille de fils de verre étant collée au voile de fibres de verre au moyen de ladite colle, le stratifié voile/grille étant revêtu, sur la face « grille », d'un revêtement hydrophobe contenant - de 8 à 25 % en poids, de préférence de 9 % à 20 % en poids, en particulier de 10 à 15 % en poids, d'un polymère organique choisi parmi les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les polymères acryliques, le poly(chlorure de vinylidène) (PVDC), les copolymères à base de chlorure de vinylidène et les mélanges d'au moins deux de ces polymères organiques, et - de 75 à 92 % en poids, de préférence de 80 à 91 % en poids et en particulier de 85 % à 90 % en poids, de particules minérales, ces pourcentages étant exprimés par rapport à la somme de ces deux composants, ledit revêtement hydrophobe recouvrant la grille de fils de verre mais laissant à nu la face « voile » du stratifié. 2. Produit de surfaçage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le polymère organique liant le voile de fibres de verre est choisi parmi les résines urée-formaldéhyde, les résines mélamine-formaldéhyde, les 3061075 - 16 - résines phénol-formaldéhyde, les résines acryliques et les mélanges de ces résines, de préférence parmi les résines urée-formaldéhyde. 3. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le voile de verre non lié présente une 5 masse surfacique comprise entre 20 et 200 g/m2, de préférence entre 30 et 110 g/m2. 4. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le voile de fibres de verre lié comprend entre 10 et 35 % en poids, de préférence entre 15 et 25 % en 10 poids, rapporté au poids total du voile de fibres de verre lié. 5. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le voile de fibres de verre lié présente une perméabilité à l'air, mesurée selon la norme NF EN ISO 9237, comprise entre 10 et 2001/m2/s, de préférence entre 25 et 1001/m2/s. 15 6. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les fibres de verre formant le voile de fibres de verre ont un diamètre compris entre 5 et 18 um. 7. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la grille de fils de verre est un textile 20 de verre tissé ou un tricot. 8. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le diamètre équivalent moyen des ouvertures de la grille de fils de verre est compris entre 2 mm et 12 mm, de préférence entre 3 et 10 mm. 25 9. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le caoutchouc styrène butadiène est un caoutchouc styrène-butadiène-méthacrylate autoréticulant portant des fonctions carboxylate anioniques. 10. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications 30 précédentes, caractérisé par le fait que les particules minérales sont des particules de carbonate de calcium rendues hydrophobes par greffage de chaînes grasses. 3061075 - 17 - 11. Produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la masse surfacique du revêtement hydrophobe est comprise entre 280 et 500 g/m2, de préférence entre 300 et 450 g/m2, en particulier entre 310 et 400 g/m2. 5 12. Procédé de fabrication d'un produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : (i) Mise à disposition d'un voile de fibres de verre lié par un polymère organique, 10 (ii) Imprégnation d'une grille de fils de verre avec une composition d'imprégnation contenant un polymère organique constitué de 50 à 100 % en poids de PVDC ou d'un copolymère à base de chlorure de vinylidène, et de 0 à 50 % en poids d'un caoutchouc styrène-butadiène (SBR), 15 (iii) Mise en contact de la grille de fils de verre, imprégnée de la composition d'imprégnation, avec le voile de fibres de verre avant séchage ou réticulation complète de la composition d'imprégnation, de manière à obtenir un stratifié voile/grille avec une face « grille » et une face « voile », 20 (iv) Dépôt, sur la face « grille » du stratifié voile/grille obtenu, d'une composition d'enduction contenant de 15 à 25 % en poids d'un polymère organique choisi parmi les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les polymères acryliques, le poly(chlorure de vinylidène) (PVDC) homopolymère, les copolymères à base de 25 chlorure de vinylidène et les mélanges d'au moins deux de ces polymères organiques, et de 75 à 85 % en poids de particules minérales, ces pourcentages étant rapportés au poids total de ces deux composants, (v) Chauffage du stratifié voile/grille revêtu de manière à sécher 30 et/ou réticuler totalement la composition d'enduction et de former un stratifié voile/grille recouvert sur la face « grille » d'un revêtement hydrophobe. 3061075 - 18 - 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la composition d'imprégnation de l'étape (ii) et la composition d'enduction de l'étape (iv) sont des compositions aqueuses, de préférence des latex. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la 5 rugosité de la face « voile » du stratifié est essentiellement la même à la fin de l'étape (iii) et à la fin de l'étape (y). 15. Procédé de fabrication d'une plaque de plâtre renforcée par un produit de surfaçage, comprenant l'application d'une pâte, obtenue par mélange de gypse calciné en poudre avec de l'eau, sur la face « voile » d'un 10 produit de surfaçage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.