Brevet FR3062397A1 — publié le 20180803

PROCÉDÉ ET INSTALLATION DE FABRICATION D'UNE PIÈCE PAR PLASMAFORMAGE La présente invention concerne un procédé et une installation de fabrication d'une pièce par plasmaformage. Arrière-plan de l'invention Pour obtenir des pièces massives métalliques, telles que des tuyères convergentes-divergentes pour moteur-fusée, il est connu d'avoir recours à un procédé de fabrication par plasmaformage. Un tel procédé consiste à construire couche par couche, dans une enceinte sous vide ou sous basse pression, la pièce à l'aide d'une torche de projection qui fusionne une poudre métallique à l'aide d'un jet de plasma, et qui projette la poudre métallique fondue sur la pièce. Dans le cadre de la fabrication par plasmaformage, un problème crucial est de maîtriser la température de surface de la région de la pièce où la poudre métallique fondue va se déposer. Si cette température n'est pas suffisamment élevée, la poudre métallique fondue risque de se solidifier sous la forme d'un dépôt insuffisamment lisse et peu dense ce qui conduit à une pièce ne présentant pas les propriétés mécaniques souhaitées. Pour remédier à ce problème, on a proposé d'utiliser le jet de plasma de la torche de projection pour porter la surface de la pièce à une température suffisante. Cette solution n'est pas pleinement satisfaisante, car il n'est pas toujours possible de concilier cet objectif avec la nécessité d'obtenir une fusion homogène et maîtrisée de la poudre métallique à projeter. En particulier, si la poudre métallique est très fine, le jet de plasma ne peut pas être suffisamment intense pour porter la surface de la pièce à la température souhaitée, sous peine de disperser et de vaporiser la poudre métallique et donc de rendre impossible la fabrication. Dans une autre approche, on a également proposé de chauffer l'ensemble de la pièce, par exemple à l'aide de résistances électriques disposées au voisinage de la pièce. Cependant, il n'est pas toujours possible de porter l'ensemble de la pièce à la température souhaitée, 3062397 2 notamment lorsque la pièce est de très grandes dimensions. De plus, l'inertie thermique de la pièce est souvent trop importante pour maîtriser de manière fiable la température de surface de la région de la pièce au moment précis où la poudre métallique fondue va se déposer. 5 Il existe donc un besoin d'un procédé de fabrication d'une pièce par plasmaformage qui permette d'obtenir une pièce présentant les propriétés mécaniques souhaitées, en maîtrisant de manière fiable la température de surface de la région de la pièce au moment précis où la poudre métallique va se déposer, et ce indépendamment des conditions de fusion de la 10 poudre métallique. Objet et résumé de l'invention Pour répondre à ce besoin, la présente invention propose un procédé 15 de fabrication par plasmaformage d'une pièce, dans lequel on projette, à l'aide d'une torche de projection, un jet de plasma sur une première région de la pièce, et un jet de poudre métallique fondue sur une deuxième région de la pièce distincte de la première région, le jet de poudre métallique fondue étant fondu par le jet de plasma, et dans lequel, 20 préalablement ou simultanément, on chauffe, à l'aide d'une source d'énergie ponctuelle, une partie de la pièce incluant la deuxième région à une température de chauffage prédéterminée. La source d'énergie ponctuelle apporte le surcroît d'énergie nécessaire pour que, juste avant l'impact du jet de poudre métallique 25 fondue, la deuxième région soit portée à une température optimale, supérieure à la température de surface moyenne de la pièce, permettant ainsi d'obtenir un dépôt dense de poudre métallique. Ce surcroît d'énergie peut être facilement commandé en commandant les paramètres de fonctionnement de la source d'énergie ponctuelle. Ainsi, la pièce obtenue 30 par le procédé présente des propriétés mécaniques améliorées. En outre, lorsque l'on change la nature de la poudre métallique pendant la fabrication, la source d'énergie ponctuelle permet de faire évoluer de façon quasi-instantanée et modulable la température de surface de la pièce et donc d'aboutir à une pièce métallique multi-matériaux présentant 35 des propriétés mécaniques améliorées. 3062397 3 Selon une possibilité, on déplace la pièce relativement à la torche de projection et à la source d'énergie ponctuelle de telle sorte que le jet de poudre métallique et l'énergie fournie par la source d'énergie ponctuelle atteignent la pièce en une région préalablement chauffée par le jet de 5 plasma. La région préalablement chauffée par le jet de plasma ayant déjà été portée à une température élevée, il est alors plus aisé et rapide de porter cette région, à l'aide de l'énergie apportée par la source d'énergie ponctuelle, à la température nécessaire pour obtenir un dépôt dense et 10 recristallisé de poudre métallique. Ainsi, on obtient plus aisément une pièce présentant des propriétés mécaniques améliorées. Par ailleurs, on peut commander la torche de projection de sorte que le jet de plasma conduise à une fusion optimale de la poudre métallique, et la source d'énergie ponctuelle de manière à obtenir la température de 15 surface de la pièce nécessaire pour obtenir un dépôt satisfaisant de poudre métallique. Le bilan énergétique du procédé est donc amélioré. Selon une possibilité, on déplace la pièce relativement à la torche de projection et à la source d'énergie ponctuelle de telle sorte que la première région et la deuxième région se déplacent à vitesse constante 20 sur la pièce. Selon une possibilité, la pièce est disposée sur un outillage, et à la température de chauffage prédéterminée, les coefficients isobares de dilatation thermique du matériau de l'outillage et de la poudre métallique sont sensiblement égaux. Les contraintes résiduelles au niveau de 25 l'interface entre l'outillage et la pièce sont donc diminuées. Ainsi, la surface de la pièce présente de bonnes propriétés mécaniques, et l'outillage peut être réutilisé. Selon une possibilité, l'outillage et la poudre métallique sont constitués d'un même alliage. 30 Les coefficients isobares de dilatation thermique à la température de chauffage prédéterminée de l'outillage et de la pièce étant alors égaux, les contraintes résiduelles au niveau de l'interface entre l'outillage et la pièce sont minimales, et les propriétés mécaniques de la surface de la pièce sont optimisées. 35 Selon une possibilité, on chauffe en outre la pièce à l'aide d'une résistance électrique. 3062397 4 L'ensemble de la pièce est alors maintenu à une température plus élevée que si la pièce n'était chauffée que par la torche de projection et la source d'énergie ponctuelle. Ainsi, lors des passages successifs du premier et du deuxième jet de plasma sur la pièce, les cycles thermiques au sein 5 de la pièce présentent une amplitude moins élevée. Les contraintes résiduelles au sein de la pièce sont donc diminuées, ce qui améliore les propriétés mécaniques de la pièce. Selon une possibilité, la source d'énergie ponctuelle est une torche plasma ou une source laser. 10 Le procédé qui vient d'être décrit peut être notamment appliqué à la fabrication d'une tuyère convergente-divergente pour moteur-fusée. La présente invention propose également une installation de fabrication par plasmaformage d'une pièce, comprenant une torche de projection configurée pour projeter un jet de plasma sur une première 15 région de la pièce, et un jet de poudre métallique fondue sur une deuxième région de la pièce distincte de la première région, le jet de poudre métallique fondue étant fondu par le jet de plasma, l'installation comprenant en outre une source d'énergie ponctuelle configurée pour chauffer, préalablement ou simultanément, une partie de la pièce incluant 20 la deuxième région à une température de chauffage prédéterminée. Selon une possibilité, l'installation comprend en outre un dispositif d'entraînement configuré pour déplacer la pièce relativement à la première torche de projection et à la deuxième torche de projection de telle sorte que le jet de poudre métallique et le deuxième jet de plasma atteignent la 25 pièce en une région préalablement chauffée par le premier jet de plasma. Selon une possibilité, l'installation comprend en outre une résistance électrique configurée pour chauffer la pièce. Selon une possibilité, la source d'énergie ponctuelle est une torche plasma ou une source laser. 30 L'installation selon l'invention présente les mêmes avantages que le procédé qui vient d'être décrit. Ces avantages ne sont donc pas décrits à nouveau en détail. Brève description des dessins 35 30623 9 7 5 L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit de plusieurs modes de réalisations, représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : 5 - la figure 1 est une vue schématique globale de l'installation de fabrication par plasmaformage selon l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe de la première torche de projection utilisée pour projeter le jet de poudre métallique fondue et le premier jet de plasma sur la pièce ; 10 - la figure 3A est une vue en perspective et partiellement arrachée de la pièce en cours d'élaboration, des premier et deuxième jets de plasma, du jet de poudre métallique fondue et des premières et deuxième torches de projection à un premier instant t1 ; - la figure 3B est une vue en perspective analogue à la figure 3A à 15 un deuxième instant t2 postérieur au premier instant t1. Description détaillée de l'invention La figure 1 représente schématiquement une installation de 20 fabrication par plasmaformage 1 (ci-après appelée « l'installation 1 » par commodité) selon l'invention. L'installation 1 est configurée pour fabriquer par plasmaformage une pièce 10, qui est une pièce massive métallique, éventuellement creuse. Par exemple, la pièce 10 est une tuyère divergente-convergente pour 25 moteur-fusée. De manière générale, la pièce 10 est disposée dans une enceinte étanche 2, dans laquelle on a fait le vide ou on a établi une atmosphère protectrice sous pression réduite, comme cela est bien connu dans le domaine du plasmaformage. 30 Pendant la fabrication, la pièce 10 est disposée sur un support 3, qui peut comprendre un dispositif d'entraînement 4 qui sera décrit plus loin. Un outillage 5 peut également être prévu pour maintenir en place la pièce 10 pendant sa fabrication. L'outillage 5 peut servir de support aux premières couches de dépôt métallique constituant la pièce 10, 35 commençant ainsi à donner à la pièce 10 sa forme finale souhaitée, en particulier lorsque la pièce 10 est creuse. 3062397 6 L'installation 1 comprend également une torche de projection 20 et une source d'énergie ponctuelle 30, qui sont disposées dans l'enceinte étanche 2. La torche de projection 20 est illustrée schématiquement en coupe 5 sur la figure 2. La torche de projection 20 comprend un générateur de plasma 25, et une buse 21 comprenant un conduit central 23, un orifice d'éjection 24, et un conduit d'injection 22 sensiblement perpendiculaire au conduit central 23. Le générateur de plasma 25 est bien connu dans le domaine du 10 plasmaformage et n'est donc pas décrit en détail. On indique seulement ici que le générateur de plasma 25 est configuré pour produire un jet de plasma circulant à travers le conduit central 23 en direction de l'orifice d'éjection 24. Pendant la fabrication de la pièce 10, on injecte une poudre 15 métallique D dans le conduit central 23 via le conduit d'injection 22. La poudre métallique D est portée à haute température par le plasma et fondue dans le conduit central 23. Ainsi, en sortie de l'orifice d'éjection 24, la torche de projection 20 projette un premier jet de plasma P1 et un jet de poudre métallique fondue M en direction de la pièce 10 comme cela 20 sera décrit en détail plus loin. La source d'énergie ponctuelle 30 est configurée pour chauffer ponctuellement la pièce 10 pendant sa fabrication, comme cela sera décrit plus loin. Par « ponctuellement », on entend que la source d'énergie ponctuelle 30 apporte de l'énergie et chauffe une partie de la pièce 10 qui 25 est de petites dimensions, par exemple d'un diamètre maximal inférieur ou égal à 50 mm. La source d'énergie ponctuelle 30 est, par exemple, une torche plasma ou une source laser. Dans la suite, on décrira le cas où la source d'énergie ponctuelle 30 est une torche plasma projetant un deuxième jet 30 de plasma P2, étant entendu que ce qui suit peut être transposé aisément au cas où la source d'énergie ponctuelle 30 est une source laser projetant un rayon laser. La torche plasma 30 est analogue à la première torche de projection 20 mais ne comprend pas de conduit d'injection pour injecter de la poudre 35 métallique. La torche plasma 30 projette donc un deuxième jet de plasma P2 en direction de la pièce 10. 30623 9 7 7 La figure 3A montre plus en détail les régions de la pièce 10 où le premier jet de plasma P1, le deuxième jet de plasma P2 et le jet de poudre métallique fondue M atteignent la pièce 10. Le premier jet de plasma P1 atteint une première région R1 de la 5 surface de la pièce 10. Dans un exemple, la première région R1 présente un diamètre maximal inférieur ou égal à 50 mm. Puisque la poudre métallique D est injectée dans le conduit d'injection 22 sensiblement perpendiculairement au conduit central 23, le jet de poudre métallique fondue M est projeté dans une direction 10 légèrement différente de la direction du premier jet de plasma P1. Ainsi, le jet de poudre métallique fondue M atteint une deuxième région R2 de la surface de la pièce 10 distincte de la première région R1. Dans un exemple, la deuxième région R2 a un diamètre maximal inférieur ou égal à 50 mm. La torche plasma 30 projette préalablement ou simultanément le 15 deuxième jet de plasma P2 sur une partie de la pièce 10 incluant la deuxième région R2. Ainsi, la torche plasma 30 chauffe préalablement ou simultanément la partie de la pièce 10 incluant la deuxième région R2 à une température de chauffage prédéterminée. Au sens du présent exposé, « simultanément » signifie que le deuxième jet de plasma P2 atteint la 20 partie de la pièce 10 incluant la deuxième région R2 en même temps que le jet de poudre métallique fondue M, et « préalablement » signifie que le deuxième jet de plasma P2 atteint la partie de la pièce 10 incluant la deuxième région R2 avant le jet de poudre métallique fondue M, l'écart de temps entre ces deux impacts étant suffisamment court pour que la région 25 R2 soit à une température suffisamment élevée lorsque le jet de poudre métallique fondue M atteint cette région. De préférence, et afin de limiter l'énergie consommée par la torche plasma 30, le deuxième jet de plasma P2 atteint uniquement la deuxième région R2. Au sens du présent exposé, « uniquement » signifie que le 30 deuxième jet de plasma P2 n'atteint pas d'autres zones de la surface de la pièce 10 que la deuxième région R2. Grâce au surcroît d'énergie fourni par le deuxième jet de plasma P2, la surface de la pièce 10 est portée localement (au niveau de la partie incluant la deuxième région R2) à une température de chauffage 35 prédéterminée suffisante pour obtenir un dépôt très dense E de poudre métallique qui conduit, après refroidissement de la pièce 10, à une couche 30623 9 7 8 métallique très dense et recristallisée et présentant donc les propriétés mécaniques voulues. Bien entendu, la puissance fournie par le deuxième jet de plasma P2 peut être ajustée convenablement pour obtenir, au niveau de la deuxième 5 région R2, la température nécessaire pour obtenir un dépôt optimal de poudre métallique. On comprend que, pendant la fabrication, on déplace la pièce 10 (et éventuellement l'outillage 5) relativement à la première torche de projection 20 et à la torche plasma 30, de sorte que de la poudre 10 métallique fondue M se dépose en couches successives sur toute la circonférence de la pièce 10 en cours d'élaboration, créant ainsi progressivement le dépôt E sur l'ensemble la pièce 10. Par ailleurs, comme cela sera décrit plus loin, le premier jet de plasma Pl préchauffe une partie H de la pièce 10 sur laquelle la poudre métallique fondue M viendra 15 se déposer ultérieurement. Le déplacement de la pièce 10 relativement à la torche de projection 20 et à la torche plasma 30 peut être obtenu de diverses manières. Dans un exemple, on maintient fixes la torche de projection 20 et la torche plasma 30 et on entraîne la pièce 10 en rotation et/ou en translation. 20 Dans un autre exemple, on entraîne la pièce 10 en rotation et on déplace en même temps la torche de projection 20 et la torche plasma 30 en translation verticale. Afin d'obtenir le déplacement souhaité de la pièce 10 relativement à la torche de projection 20 et à la torche plasma 30, l'installation 1 peut 25 comprendre un système de manutention 8 (comprenant par exemple un ou plusieurs bras robotisés) installé dans l'enceinte étanche 2 et apte à déplacer convenablement la torche de projection 20 et la torche plasma 30, et le dispositif d'entraînement 4 déjà mentionné ci-dessus peut entraîner la pièce 10 (et l'outillage 5, si celui-ci est présent) en rotation 30 et/ou en translation. Le système de manutention 8 et le dispositif d'entraînement 4 sont commandés par un opérateur ou un dispositif de commande extérieur 9 convenablement programmé. Dans un exemple particulier, on déplace la pièce 10 relativement à la torche de projection 20 et à la torche plasma 30 de telle sorte que la 35 première région R1 et la deuxième région R2 se déplacent à vitesse constante sur la pièce 10. Le mouvement de la première région R1 et de 3062397 9 la deuxième région R2 peut être, par exemple, une translation, un mouvement circulaire, ou un mouvement hélicoïdal. Afin de mieux contrôler l'échauffement local des régions R1 et R2, le déplacement peut être commandé de telle sorte que la distance entre la 5 torche de projections 20 et la torche plasma 30 d'une part et la pièce 10 d'autre part reste constante pendant la fabrication. On comprend également que, pendant la fabrication de la pièce 10, on peut projeter successivement plusieurs poudres métalliques D de compositions différentes. Le procédé selon l'invention est alors 10 particulièrement avantageux, car, lorsque l'on change la nature de la poudre métallique pendant la fabrication, la torche plasma 30 permet de faire évoluer de façon quasi-instantanée et modulable la température de surface de la pièce 10. En particulier, lorsque l'on passe d'une première poudre métallique à une deuxième poudre métallique dont le point de 15 fusion est plus élevé, le deuxième jet de plasma P2 permet de porter localement la pièce 10 à la température requise pour la deuxième poudre métallique bien plus rapidement que lorsque l'on chauffe l'ensemble de la pièce 10. La pièce 10 présente alors des propriétés mécaniques encore améliorées par rapport à celles obtenues par les procédés de 20 plasmaformage connus. On va maintenant décrire un exemple particulier de déplacement de la pièce relativement à la torche de projection 20 et à la torche plasma 30 à l'aide des figures 3A et 3B. Dans l'exemple représenté sur ces figures, les régions R1 et R2 décrivent, sur la pièce 10, un mouvement hélicoïdal à 25 vitesse constante représenté en trait mixte. On comprend toutefois que d'autres mouvements des régions R1 et R2 sont également envisageables selon la forme et les propriétés souhaitées de la pièce 10. Les positions des régions R1 et R2, des jets P1, P2 et M et des torches 20 et 30 à un instant t = t1 sont représentées sur la figure 3A ; les 30 positions des régions R1 et R2, des jets P1, P2 et M et des torches 20 et 30 à un instant à un instant t = t2 postérieur à l'instant t1 sont représentées sur la figure 3B. Grâce au déplacement de la pièce 10 relativement aux torches 20 et 30 entre les instants t1 et t2, à l'instant t2, le premier jet de plasma P1 35 atteint la pièce 10 en une région R1' distincte de la région R1, et le deuxième jet de plasma P2 et le jet de poudre métallique fondue M 3062397 10 atteignent la pièce 10 en une région R2' incluant la région R1 et de préférence sensiblement confondue avec la région Rl. En d'autres termes, le déplacement de la pièce 10 relativement aux torches 20 et 30 est tel que, à l'instant t2, le deuxième jet de plasma P2 et le jet de poudre 5 métallique fondue M atteignent la pièce 10 en une région qui a été préalablement (à l'instant t = ti) chauffée par le premier jet de plasma P1. On comprend que, puisque la région R2' a préalablement été chauffée par le premier jet de plasma P1 à l'instant t = t1, le deuxième jet de plasma P2 porte plus rapidement la région R2' à la température 10 nécessaire pour obtenir un dépôt dense E de poudre métallique. Ainsi, on obtient plus aisément une pièce 10 présentant des propriétés mécaniques améliorées. Lorsque la pièce 10 est disposée sur un outillage 5, les coefficients isobares de dilatation thermique à la température de chauffage 15 prédéterminée du matériau de l'outillage et de la poudre métallique sont de préférence sensiblement égaux. Par « sensiblement égaux », on entend que l'écart entre ces deux coefficients est inférieur ou égal à 10%. Ainsi, les contraintes résiduelles au niveau de l'interface entre l'outillage 5 et la pièce 10 en cours de refroidissement sont minimales, et les 20 propriétés mécaniques de la surface de la pièce 10 sont optimisées. La température de chauffage prédéterminée est de préférence supérieure ou égale à 500°C, et plus préférablement encore supérieure ou égale à 800°C. De préférence, l'outillage 5 et la poudre métallique D sont constitués 25 d'un même alliage : les coefficients isobares de dilatation thermique à la température de chauffage prédéterminée de l'outillage 5 et de la pièce 10 étant alors égaux, les contraintes résiduelles au niveau de l'interface entre l'outillage 5 et la pièce 10 sont minimales, et les propriétés mécaniques de la surface de la pièce 10 sont optimisées. 30 Dans un exemple, la poudre métallique D est une poudre d'un alliage à base de nickel (Ni) ou de cuivre (Cu), de préférence une poudre d'un alliage à base de cuivre (Cu). L'alliage à base de cuivre est de préférence un alliage comprenant de l'argent (Ag), et/ou du zirconium (Zr), et/ou du chrome (Cr), et plus préférablement encore l'alliage connu sous le nom de 35 « NARloy-Z » (alliage comprenant 96,5% de cuivre (Cu), 3% d'argent (Ag), 0,5% de zirconium (Zr), les pourcentages étant exprimés en masse). 3062397 11 L'installation 1 peut comprendre en outre une résistance électrique 50 configurée pour chauffer la pièce 10 pendant sa fabrication. Dans l'exemple représenté sur la figure 3A, la résistance électrique 50 se présente sous la forme d'un bobinage noyé dans le matériau constituant 5 l'outillage 5, et chauffe l'outillage 5 et donc la pièce 10 par conduction thermique entre l'outillage 5 et la pièce 10. La résistance électrique 50 maintient l'ensemble de la pièce 10 à une température plus élevée que si la pièce 10 n'était chauffée que par les torches 20 et 30. Ainsi, lors des passages successifs des jets de plasma P1 et P2 sur la pièce, les cycles 10 thermiques au sein de la pièce 10 présentent une amplitude moins élevée. Les contraintes résiduelles au sein de la pièce 10 sont donc encore diminuées, ce qui améliore encore ses propriétés mécaniques. Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et 15 changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être 20 considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication par plasmaformage d'une pièce (10), dans lequel on projette, à l'aide d'une torche de projection (20), un jet de plasma (P1) sur une première région (R1) de la pièce (10), et un jet de poudre métallique fondue (M) sur une deuxième région (R2) de la pièce (10) distincte de la première région (R1), le jet de poudre métallique fondue (M) étant fondu par le jet de plasma (P1), le procédé étant caractérisé en ce que, préalablement ou simultanément, on chauffe, à l'aide d'une source d'énergie ponctuelle (30), une partie de la pièce (10) incluant la deuxième région (R2) à une température de chauffage prédéterminée. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on déplace la pièce (10) relativement à la torche de projection (20) et à la source d'énergie ponctuelle (30) de telle sorte que le jet de poudre métallique (M) et l'énergie fournie par la source d'énergie ponctuelle (30) atteignent la pièce en une région (R2') préalablement chauffée par le jet de plasma (Pl). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel on déplace la pièce (10) relativement à la torche de projection (20) et à la source d'énergie ponctuelle (30) de telle sorte que la première région (R1) et la deuxième région (R2) se déplacent à vitesse constante sur la pièce (10). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la pièce (10) est maintenue en place sur un outillage (5), et à la température de chauffage prédéterminée, les coefficients isobares de dilatation thermique du matériau de l'outillage (5) et de la poudre métallique (D) sont sensiblement égaux. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel on chauffe en outre la pièce (10) à l'aide d'une résistance électrique 30 (50). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, appliqué à la fabrication d'une tuyère convergente-divergente pour moteur-fusée. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans 35 laquelle la source d'énergie ponctuelle (30) est une torche plasma ou une source laser. 3062397 13 8. Installation (1) de fabrication par plasmaformage d'une pièce, comprenant une torche de projection (20) configurée pour projeter un jet de plasma (Pl) sur une première région (R1) de la pièce (10), et un jet de poudre métallique fondue (M) sur une deuxième région (R2) de la pièce 5 (10) distincte de la première région (R1), le jet de poudre métallique fondue (M) étant fondu par le jet de plasma (P1), l'installation (1) étant caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une source d'énergie ponctuelle (30) configurée pour chauffer, préalablement ou simultanément, une partie de la pièce (10) incluant la 10 deuxième région (R2) à une température de chauffage prédéterminée. 9. Installation selon la revendication 8, comprenant en outre un dispositif d'entraînement (4) configuré pour déplacer la pièce (10) relativement à la torche de projection (20) et à la source d'énergie ponctuelle (30) de telle sorte que le jet de poudre métallique (M) et 15 l'énergie fournie par la source d'énergie ponctuelle (30) atteignent la pièce (10) en une région (R2') préalablement chauffée par le jet de plasma (Pl). 10. Installation selon la revendication 8 ou 9, comprenant en outre une résistance électrique (50) configurée pour chauffer la pièce (10). 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, 20 dans laquelle la source d'énergie ponctuelle (30) est une torche plasma ou une source laser.