Brevet FR3051139A1 — publié le 20171117

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE COMPOSITE A PARTIR D'UN MATERIAU LIGNEUX ET D'UN MATERIAU THERMOPLASTIQUE DOMAINE TECHNIQUE Le domaine de l'invention est celui des dispositifs permettant la pratique des sports de glisse sur neige, tels que les skis et les planches ou surfs de neige (snowboards en langue anglaise). La présente invention trouve également une application particulièrement intéressante par exemple dans les domaines de la menuiserie, de l'ameublement, de la construction, du nautisme, des sports de glisse d'hiver et d'été, et de manière générale dans tous les domaines utilisant avantageusement un matériau composite formé par l'association d'une matière ligneuse et d'une matière thermoplastique. ETAT DE LA TECHNIQUE Comme illustré en vue de coupe à la figure 1, un ski ou un surf des neige 10 est un produit « sandwich » composite réalisé par l'association de sept matériaux distincts : une semelle plastique 11 en contact avec la neige sur laquelle l'utilisateur glisse ; des carres 12 en acier qui permettent l'accroche sur la neige ; des gommes 13 qui participent au collage de l'ensemble ; de la fibre de verre 14, qui une fois résinée, donne la rigidité au produit sandwich composite ; un noyau 15, formant la partie centrale du ski ou du surf des neiges ; à titre d'exemple le noyau peut être en bois, en résine, en mousse expansée, ou encore formé par l'association de bois et d'incrustations ; 3051139 2 des chants 16a, 16b, 16c, 16d (illustrés à la figure 2) en plastique dur bordurant le noyau de manière à éviter les infiltrations d'eau dans le noyau et particulièrement lorsque celui-ci est en bois ; ils ont également une fonction de soutien contre la déformation des carres 5 lors d'un choc ainsi qu'une fonction esthétique; de façon classique, l'ensemble formé par le noyau 15 ainsi que par les chants périphériques 16a à 16d sera appelé par la suite « âme composite bordurée » ; une surface supérieure 17 en plastique pour l'impression d'un décor 10 ou d'un graphisme. Traditionnellement, la fabrication d'un noyau bois d'un ski ou d'un surf des neiges est réalisée par la mise à dimensions d'un panneau de bois aux dimensions du noyau ; cette opération consiste à détourer le panneau de bois à la forme du ski ou du surf des neiges, à réaliser une feuillure sur le pourtour 15 du panneau détouré pour permettre le positionnement des carres, et éventuellement à réaliser des perçages ou des lamages pour les inserts de fixation (uniquement pour un surf des neiges). Dans le cas de l'utilisation d'un noyau bois, les chants sont réalisés. séparément à partir de plaques en matière thermoplastique (par exemple en 20 acrylonitrile butadiène styrène ou ABS pour les applications de ski et de surf des neiges) de grandes dimensions. Ces plaques sont extrudées au moyen de machines d'extrusion encombrantes et coûteuses. Les chants sont découpés dans ces grandes plaques sous la forme de baguettes pour les chants gauche et droite 16c, 16d et sous la forme de pièces courbes pour les 25 chants avant et arrière 16a, 16b par exemple au moyen d'une machine de découpage numérique. De plus, le processus de fabrication d'un ski ou d'un surf des neiges, est directement dépendant de la disponibilité chez les fournisseurs des matières thermoplastiques. Les plaques en ABS pour la réalisation des chants 3051139 3 d'un ski ou d'un surf des neiges, sont des plaques teintées dans la masse qui imposent aux fournisseurs un cycle d'extrusion très particulier. En effet, compte tenu du volume important de matière thermoplastique dans le cycle d'extrusion et pour éviter de purger trop souvent ces grosses machines 5 d'extrusion maculées de matières plastiques teintées, les fournisseurs commencent par extruder des plaques avec des couleurs claires pour finir avec des plaques de couleurs sombres. Par conséquent, un tel cycle de production offre généralement un délai de production, et donc de livraison aux assembleurs, relativement important, en moyenne de l'ordre de deux ou trois 10 mois. Compte tenu de la complexité de réalisation de ces plaques en ABS, les fournisseurs limitent le nombre de couleurs disponibles, généralement à 24 couleurs, ce qui limite les possibilités graphiques et les nuances de couleurs au niveau des chants. De plus, il n'est pas rare qu'un fournisseur impose des quantités minimums lors des commandes dans chacune des couleurs avant 15 de lancer un cycle de production de plaques thermoplastiques. En conséquence, pour un assembleur de matériels de glisse (notamment de skis ou de surfs des neiges), cela génère des contraintes logistiques importantes. En effet, les marques doivent définir et estimer leurs besoins au plus proche des ventes de la saison suivante de manière à éviter de se retrouver avec un 20 surstock de produits inutilisés ou encore de manière à éviter de se retrouver en rupture de stock en pleine saison hivernale sur des produits qui se vendent bien. En effet, les longues semaines nécessaires à la réalisation de nouvelles plaques en ABS bannissent toute flexibilité dans le processus de fabrication de ski ou de surf des neiges. 25 Ainsi, avec les procédés de fabrication de plaques ABS actuels, il est impossible pour les assembleurs de lancer un réapprovisionnement d'un produit en cours de saison si celui-ci se vend bien, ce qui se traduit par une perte des ventes pour les marques. L'utilisation d'un noyau bois impose des contraintes supplémentaires dans le processus de production d'un ski ou d'un surf des neiges. En effet, les noyaux bois ainsi que les chants doivent être 3051139 4 associés de manière à former l'ensemble dénommé par le terme « âme composite bordurée » pour une opération d'usinage et de mise aux dimensions finales en épaisseur de l'âme composite bordurée. Or il est bien connu qu'apposer directement l'ABS sous sa forme de transformation 5 fluidifiée sur un matériau ligneux pose des problématiques d'adhérence. C'est pourquoi, les chants en ABS sont produits et découpés séparément et sont généralement solidarisés lors d'une étape supplémentaire au noyau avant la mise aux dimensions de l'ensemble. Les chants sont rendus solidaires par exemple au moyen d'une colle ou encore par une opération de couture des 10 chants sur le noyau. Par conséquent, le processus de fabrication de l'âme composite centrale d'un ski ou d'un surf des neiges (formé par le noyau borduré par les chants en ABS) est un processus long, nécessitant un investissement conséquent, un grand nombre d'étapes manuelles et qui est générateur de 15 déchets importants de matière plastique. Pour toutes ces raisons l'utilisation d'un noyau bois est généralement limitée aux skis ou aux surfs des neiges dits « haut de gamme », alors que les formes des pièces à réaliser sont pourtant relativement simples. Dans le domaine de la fabrication de skis, il a été également proposé 20 de remplacer le matériau thermoplastique par un matériau thermodurcissable notamment pour résoudre les problèmes d'adhérence avec le bois, comme par exemple des résines polyépoxydes ou encore des résines polyuréthanes. Cependant bien que ces matériaux thermodurcissables sont connus pour assurer une adhérence suffisante avec le bois et qu'ils présentent de bonnes 25 caractéristiques mécaniques, ils ne permettent pas de répondre aussi bien aux caractéristiques de résistance à l'impact à froid ou encore de tenue aux ultraviolets nécessaires pour une application liée à la fabrication de skis ou de surfs des neiges. De plus, l'utilisation de tels polymères thermodurcissables est plus contraignante en matière de process. En effet, les polymères doivent 3051139 5 être pré-dosés et mélangés avec une quantité précise de catalyseur/durcisseur, ce qui implique de nombreuses manipulations supplémentaires. Le temps de manipulation de ces mélanges (ou temps de vie en pot) est également limité ce qui implique des contraintes logistiques 5 supplémentaires dans les processus de fabrication. De plus, l'utilisation de polymères thermodurcissables implique également une gestion plus lourde du traitement des déchets. Enfin, les résines thermodurcissables sont moins économiques que l'utilisation d'un ABS. Une telle solution n'est donc pas totalement satisfaisante car elle ne résout qu'une partie des contraintes 10 mentionnées précédemment. C'est d'ailleurs pour cela que ces matériaux thermodurcissables sont rarement utilisés en grande série dans le domaine des sports d'hiver. Ainsi, bien que des solutions existent pour solidariser mécaniquement (collage ou opération de couture) un matériau ligneux avec un matériau 15 thermoplastique aucune solution existante ne permet de répondre efficacement aux problématiques énoncées précédemment : bonne adhérence, facilité de mise en oeuvre, procédé économique, rapidité de mise en oeuvre, etc. Dans ce contexte, l'invention vise à fournir un procédé de fabrication 20 d'une pièce composite formée par l'association d'un matériau ligneux et d'un matériau thermoplastique permettant de répondre aux différentes problématiques et contraintes mentionnées précédemment et permettant notamment de réduire significativement les délais et les coûts de production tout en permettant de répondre au plus près aux besoins des fabricants de 25 pièces composites formées par l'association de matière ligneuse et de matière thermoplastique. DESCRIPTION GÉNÉRALE DE L'INVENTION 3051139 6 A cette fin, l'invention vise à protéger un procédé de fabrication d'un panneau composite formé par l'association d'un matériau ligneux et d'un matériau thermoplastique, ledit procédé comportant : une étape d'usinage d'un logement dans ledit matériau ligneux ; 5 - une étape de remplissage dudit logement par le dépôt dudit matériau thermoplastique fluidifié dans ledit logement ; une étape de compression dudit matériau thermoplastique déposé, ladite étape de compression étant réalisée lorsque le matériau thermoplastique est encore sous une forme fluidifiée dans ledit 10 logement. Le procédé de fabrication d'un panneau composite selon l'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : 15 - l'étape d'usinage est réalisée par usinage d'un logement en forme de rainure dans un panneau de bois, ledit logement délimitant le panneau de bois en deux parties, une première partie centrale délimitée à l'intérieur du logement usiné et une deuxième partie périphérique délimitée à l'extérieur du logement usiné ; _ 20 ladite étape de compression est réalisée tant que la température du matériau thermoplastique est supérieure ou égale, à ±10°C près, à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique ; - ladite étape de compression est réalisée avec une pression supérieure ou égale à 0,5 bars ; 25 le logement réalisé lors de l'étape d'usinage présente des aspérités formant des moyens d'accroche mécanique au matériau thermoplastique ; 3051139 7 ledit matériau thermoplastique est fluidifié au moyen d'une machine d'extrusion et déposé dans ledit logement au moyen d'une buse d'extrusion ; le remplissage dudit logement est réalisé par déplacement relatif 5 entre la buse d'extrusion et ledit matériau ligneux usiné ; préalablement à l'étape de remplissage dudit logement par le dépôt dudit matériau thermoplastique fluidifié dans ledit logement, le procédé comporte une étape de préparation de la surface dudit logement et/ou de ladite matière thermoplastique fluidifiée ; 10 ladite étape de préparation de la surface dudit logement et/ou de ladite matière thermoplastique fluidifiée consiste à réaliser un traitement par décharge électrique ou un traitement par gaz. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite à partir d'un panneau composite obtenu par le procédé de 15 fabrication selon l'invention, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape de détourage du panneau composite consistant à retirer par usinage la partie périphérique du panneau composite située à l'extérieur dudit matériau thermoplastique solidifié. Le procédé de fabrication d'une pièce composite selon l'invention peut 20 également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : ledit procédé comporte une étape de finition de l'état de surface de la face extérieure du matériau thermoplastique solidifié ; 25 ledit procédé comporte une étape d'usinage d'au moins une surface du panneau composite permettant de mettre le panneau composite à l'épaisseur ou aux épaisseurs finale(s) de la pièce composite ; ledit logement usiné correspond à la forme et aux dimensions d'un ski ou d'un surf des neiges ; 3051139 8 ladite pièce composite est une âme composite bordurée formant la partie centrale d'un ski ou d'un surf des neiges, ladite âme composite bordurée étant constituée par un noyau bois central borduré par un chant continu en thermoplastique solidaire du noyau bois central. 5 L'invention a également pour objet un panneau composite obtenu par le procédé selon l'invention. L'invention a également pour objet une âme composite bordurée pour la fabrication d'un matériel de glisse sur neige obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention. 10 L'invention a également pour objet un matériel pour la glisse sur neige (par exemple un ski ou un surf des neiges) formé par une structure composite caractérisé en ce que ladite structure composite comporte une âme composite bordurée selon l'invention. Grâce au procédé selon l'invention, la production d'une âme composite 15 bordurée est plus réactive et les délais de production diminués ce qui permet d'améliorer la flexibilité dans le processus global de production et une adaptation des commandes au plus proche de la demande du marché. Un tel procédé est donc particulièrement bien adapté dans un processus global de fabrication de matériels de glisse, notamment de sports 20 d'hiver, et permet de répondre rapidement et sans investissement coûteux aux exigences des différentes gammes de chaque saison. Le procédé selon l'invention permet également de minimiser les coûts de fabrication et d'intégration d'un noyau bois dans une gamme de skis ou de surfs des neiges. En effet, le procédé selon l'invention permet de réaliser des 25 économies de matière thermoplastique lors de la réalisation de l'âme composite bordurée, de diminuer les coûts de production par la diminution du nombre d'étapes manuelles nécessaires à la réalisation d'un noyau bois et de chants thermoplastiques. 3051139 9 De plus, les skis ou surfs des neiges incorporant dans leur structure sandwich un noyau bois obtenu avec procédé de fabrication selon l'invention, répondent aux exigences requises de résistance à l'impact à froid. Le procédé selon l'invention permet de répondre avantageusement aux 5 différentes problématiques connues de l'adhérence d'un matériau thermoplastique sur un matériau ligneux, et notamment l'adhérence d'un ABS sur un matériau ligneux qui est nécessaire pour l'étape d'usinage globale du panneau composite. Le procédé selon l'invention propose une solution avantageuse 10 permettant de s'affranchir d'une étape supplémentaire de dépôt d'une couche colle à fusion contrairement à la solution proposée par le document EP0210297. Le procédé selon l'invention propose une solution simple, économique permettant de s'affranchir de l'utilisation de moule à injection coûteux et 15 nécessitant un délai important de fabrication. En effet, une solution connue pour améliorer l'adhérence entre le matériau ligneux et le thermoplastique consiste à réaliser un surmoulage de thermoplastique au moyen d'investissement lourd et coûteux, de machine d'injection et de moules d'injection. 20 BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : 25 la figure 1, déjà décrite précédemment, représente une vue en coupe d'un surf des neiges selon l'état de la technique la figure 2, déjà décrite précédemment, représente une vue de dessus d'un éclaté des différents éléments constituant une âme composite 3 0 5 1 1 3 9 10 bordurée formée par l'association d'un noyau bois et des chants en ABS d'un surf des neiges selon l'état de la technique ; la figure 3 illustre un schéma synoptique représentant les principales étapes de réalisation du procédé selon l'invention ; 5 la figure 4 représente le panneau bois lors de la première étape du procédé de fabrication selon l'invention ; la figure 5 représente le panneau bois lors de la deuxième étape du procédé de fabrication selon l'invention ; la figure 6 représente le panneau bois lors de la troisième étape du 10 procédé de fabrication selon l'invention ; la figure 7 représente schématiquement une machine d'extrusion pour la mise en oeuvre de la troisième étape du procédé de fabrication selon l'invention ; la figure 8 représente le noyau bois dans son état final résultant du 15 procédé de fabrication selon l'invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Dans toutes les figures, les éléments communs portent les mêmes numéros de référence. La figure 3 est un schéma synoptique illustrant les principales étapes 20 du procédé de fabrication 100 d'une pièce composite selon l'invention. Le procédé de fabrication 100 sera décrit plus précisément pour le cas particulier de réalisation d'un noyau bois pour la fabrication d'un ski ou d'un surf des neiges. La première étape 101 du procédé de fabrication 100, illustrée par la 25 figure 4, consiste à s'approvisionner d'un panneau de bois 30 de manière identique au procédé de fabrication classique d'un noyau bois. La deuxième étape 102 du procédé de fabrication 100, illustrée par la figure 5, consiste en une étape de fraisage ou d'usinage d'un logement ou 3051139 11 d'une rainure 31 dans le panneau 30. La rainure 31 délimite ainsi une partie centrale 30a du panneau 30 qui correspond aux dimensions du noyau bois à réaliser et une partie périphérique 30b (à l'extérieur de la rainure 31) qui sera éliminée par la suite. 5 La rainure 31 peut être débouchante, ou non, en fonction du type d'application. Dans le cas où l'on réalise une rainure 31 débouchante, il est nécessaire de solidariser sur une table ou sur un plateau les deux parties 30a et 30b du panneau 30 de manière à garder une même référence et donc les dimensions de la rainure 31 fraisée. 10 Il est également envisagé de réaliser une rainure 31 présentant des profondeurs variables à différents endroits du panneau 30. Ainsi, il est possible dès cette première étape de réaliser une rainure 31 avec une profondeur variable qui correspond à la courbe d'épaisseur finale que l'on souhaite donner au noyau bois. 15 La rainure 31 peut être lisse ou rugueuse, avec un profil particulier formant des accroches mécaniques (par exemple en dents de scie). Les dimensions de la rainure 31, largeur et profondeur, sont des paramètres qui sont adaptés en fonction du type de noyau bois que l'on souhaite réaliser. Avantageusement, la réalisation d'une rainure rugueuse avec la 20 présence d'aspérités formant des accroches mécaniques, par exemple en dents de scie permettra d'augmenter l'adhérence la matière thermoplastique, notamment par l'augmentation de la surface de contact entre le matériau thermoplastique et le matériau ligneux. Avantageusement, cette étape d'usinage 102 est réalisée au moyen 25 d'un outil de fraisage à commande numérique. Le procédé selon l'invention peut également comporter une étape de « préparation » ou de nettoyage de surface. Selon une première alternative de réalisation, cette étape de préparation consiste à réaliser un prétraitement de 3051139 12 la surface de la rainure 31, juste avant son remplissage lors de l'étape suivante. Cette étape de préparation permet d'optimiser le mouillage et l'adhésion entre la matière thermoplastique et le support formé par la rainure 31 du panneau bois 30. Cette étape de préparation est à différencier d'une 5 étape de dépôt d'une couche de matière supplémentaire qui est une opération plus contraignante, par exemple le dépôt de colle dans la rainure pour l'amélioration de l'adhérence entre la matière ligneuse et la matière thermoplastique. Cette étape de préparation est par exemple un traitement par décharge électrique (par exemple un traitement par décharge corona ou 10 un traitement par décharge plasma à pression atmosphérique) ou encore un traitement par gaz (par exemple un traitement par flammage). La troisième étape 103, illustrée par la figure 6 est une étape de remplissage de la rainure 31 au moyen d'une matière thermoplastique fluidifiée, et plus particulièrement d'ABS pour l'application particulière de 15 fabrication d'une âme composite bordurée (noyau bois et chant thermoplastique continue et solidaire) de ski ou de surf des neiges. Pour la réalisation de cette étape, on utilise une machine de transformation de matière plastique 40, représentée de manière schématique à la figure 7. Cette machine 40 s'apparente à une machine d'extrusion de 20 petites dimensions. La machine 40 est formée par un fourreau cylindrique 41 chauffant et régulé thermiquement dans lequel tourne une ou plusieurs vis sans fin 42 (une seule vis sans fin étant représentée) alimentée(s) à travers des doseurs par une ou plusieurs trémies 43 d'alimentation en matière thermoplastique introduite sous la forme de granulés ou encore en poudre. La 25 vis sans fin 42 malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continue vers une buse d'extrusion 44 la matière plastique qui se fluidifie et s'homogénéise tout au long de la vis sans fin 42. La couleur de la matière thermoplastique est ajoutée en continue par un doseur/colorateur positionné au niveau de la trémie d'alimentation. Grâce 3051139 13 au procédé selon l'invention et compte tenu des dimensions réduites de la machine d'extrusion nécessaire à la réalisation du procédé selon l'invention, les déchets et la quantité de matière nécessaire à la purge des différentes couleurs de matière thermoplastique utilisées sont minimisés, rendant ainsi le 5 procédé flexible et permettant, sans contrainte, de fabriquer des cordons de matières thermoplastiques avec une palette de couleurs très variée et supérieure aux 24 couleurs classiquement utilisées dans le domaine de la production de matériels de sports d'hiver. La matière thermoplastique plastique fluidifiée, homogène et colorée, 10 sortant de la buse d'extrusion 44, est ensuite déposée dans la rainure 31 du panneau bois 30 de manière à remplir au moins 80% de la rainure 31. Ainsi, un cordon 32 continue de matière thermoplastique est déposé dans la rainure 31 du panneau bois 30. De manière alternative à l'étape de préparation de la surface décrite 15 précédemment au niveau de la rainure 31, l'étape de préparation de la surface peut également consister à réaliser un prétraitement de la matière thermoplastique fluidifiée, par exemple directement à la sortie de la buse d'extrusion 44. Cette étape de préparation de la surface de la matière thermoplastique peut être réalisée, par exemple, par un traitement par 20 décharge électrique (par exemple un traitement par décharge corona ou un traitement par décharge plasma à pression atmosphérique) ou encore par un traitement par gaz (par exemple un traitement par flammage).Bien entendu, il est également envisagé de réaliser cette étape de préparation de surface par décharge électrique ou par traitement par gaz, à la fois au niveau de la rainure 25 31, avant le dépôt de matière thermoplastique, ainsi qu'au niveau de la matière thermoplastique avant son dépôt dans la rainure 31. Selon une alternative de réalisation, il est possible de remplir la rainure 31 en plusieurs fois, i.e. de manière non continue, afin de pouvoir déposer une pluralité de cordons thermoplastiques dont chaque cordon présente une 3051139 14 épaisseur inférieure à l'épaisseur totale de la rainure 31 afin de créer un empilement de cordons dans l'épaisseur de la rainure 31, par exemple avec différentes couleurs de matière thermoplastique. Avantageusement, la température de la matière thermoplastique 5 fluidifiée sortant de la buse d'extrusion 44 est comprise entre 150°C et 250°C. Une fois que la rainure 31 est remplie de matière thermoplastique, la vis sans fin est interrompue de manière à pouvoir placer un second panneau bois 30 rainuré et renouveler l'étape de remplissage. Ainsi, il est possible de réaliser plusieurs panneaux composites en continue sans interruption et sans 10 interrompre le fonctionnement de la thermorégulation de machine d'extrusion 40. Selon un premier mode de réalisation, la machine d'extrusion 40 présente une buse d'extrusion 44 qui peut être mobile et robotisée de manière à se déplacer et à suivre automatiquement le parcours défini par la rainure 31 15 usinée dans le panneau de bois 30. Dans ce premier mode de réalisation, le panneau bois 30 est fixe et on vient déposer la matière thermoplastique dans la rainure 31 par déplacement de la buse d'extrusion 44 selon trois axes. Selon une variante de réalisation de ce premier mode, la machine 40 toute entière peut être mobile par rapport au panneau bois 30. 20 Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la machine d'extrusion 40 est fixe ainsi que la buse d'extrusion 44 et c'est le panneau bois 30 qui est mobile et qui se déplace par exemple sur un chariot (non représenté) via des moyens robotisé de manière à permettre le dépôt de matière thermoplastique en continue dans la rainure 31. 25 La quatrième étape 104 est une étape de compression de la matière thermoplastique, toujours en phase liquide, dans la rainure 31. Cette étape 104 intervient quelques secondes ou quelques dizaines de secondes après le début de la troisième étape 103, cet intervalle de temps correspondant au 3051139 15 temps nécessaire au dépôt du cordon 32 de matière thermoplastique liquide dans toute la rainure 31 de l'étape précédente. Ainsi, environ 1 minute après le dépôt de la matière thermoplastique, celle-ci est encore en phase liquide ce qui permet de réaliser une étape de 5 compression dans la rainure 31. Pour cela, on presse entièrement le panneau bois 30 avec le cordon 32 de matière thermoplastique au moyen d'une presse ou par la mise sous vide du panneau 30 sous une pression minimum de l'ordre de 0,5 bars. Avantageusement, la pression appliquée peut être plus importante, par exemple de l'ordre de quelques bars, tant que le panneau de 10 bois comportant la rainure supporte la pression appliquée. Bien entendu, la presse doit comporter un revêtement au niveau de la surface en contact avec la matière thermoplastique qui ne doit pas adhérer à celle-ci. Ainsi, par exemple la presse peut comporter une plaque, ou une membrane avec un revêtement en polytétrafluoroéthylène (PTFE) poli. 15 Il est également envisagé de pouvoir réguler en température la presse de manière à maitriser le refroidissement du cordon 32 de matière thermoplastique. Cette étape 104 de compression intervient avantageusement jusqu'à la solidification de la matière thermoplastique, c'est-à-dire que la compression 20 est maintenue tant que la température de la matière thermoplastique n'est pas égale (à plus ou moins 10°C) ou inférieure à la température de transition vitreuse de la matière thermoplastique utilisée. Généralement, la compression dure entre quelques secondes ou quelques dizaines de secondes, voire quelques minutes si nécessaire. 25 Cette étape 104 de compression est une étape importante qui permet de forcer la matière thermoplastique, encore liquide, à combler entièrement le fond de rainure et éviter la présence de bulles d'air emprisonnées entre le fond de la rainure et la matière thermoplastique. Cette étape permet notamment d'améliorer le mouillage et l'enrobage des fibres de bois en 3051139 16 accentuant le fluage de la matière thermoplastique dans la matière ligneuse afin d'améliorer l'adhésion mécanique entre la matière plastique et le panneau bois. Cette étape 104 de compression a également pour avantage de limiter 5 le retrait de la matière thermoplastique lors de son refroidissement et de sa solidification. Selon une alternative de réalisation (non représenté), il est également possible de compresser le cordon 32 de matière plastique au fur et à mesure que celui-ci est déposé dans la rainure 31. Pour cela, il est possible d'équiper 10 la buse d'extrusion 44 d'un ou de plusieurs rouleaux compresseurs (avec un revêtement en PTFE) qui viennent compresser la matière plastique fraichement déposée - avec la pression adhoc) pendant que la buse d'extrusion 44 continue à remplir la rainure 31 de matière thermoplastique fluidifiée. Cette alternative de réalisation convient particulièrement bien à un 15 matériau thermoplastique refroidissement vite, i.e. atteignant rapidement sa température de transition vitreuse. Selon une alternative de réalisation de l'invention, la deuxième étape 102, la troisième étape 103 et la quatrième étape 104 peuvent être réalisées plusieurs fois sur un même et unique panneau 30. En effet, il est possible de 20 fraiser un premier tronçon de la rainure 31, de la remplir de matière thermoplastique, et de la compresser dans le premier tronçon jusqu'à solidification. Ensuite, ces trois étapes sont répétées sur un deuxième tronçon, qui peut être adjacent au premier tronçon ou non, et ainsi de suite jusqu'à la réalisation d'une rainure complète 31 comme illustrée à la figure 5. 25 Cette alternative de réalisation est particulièrement adaptée pour l'utilisation de matières thermoplastiques présentant des couleurs différentes de manière à former un cordon 32 de matière thermoplastique continue présentant une alternance de couleur ou une pluralité de couleurs. Cette alternative de réalisation est également adaptée pour l'association de différentes 3051139 17 compositions de matières thermoplastiques présentant des caractéristiques différentes et appropriées en fonction de la localisation (spatule, talon, proximité des fixations,...). La cinquième étape 105 est une étape de refroidissement du cordon de 5 matière thermoplastique 32. Cette étape permet de laisser la matière thermoplastique se refroidir jusqu'à des températures ambiantes. Ainsi, à la fin de cette cinquième étape 105, on obtient un panneau composite 35 formé par l'association d'un panneau bois 30 et de l'incrustation de manière thermoplastique formé par le cordon 32 solidaire au panneau bois 10 30 au moyen des étapes décrites précédemment. La sixième étape 106 du procédé de fabrication 100, illustrée par la figure 8, est une étape de détourage et de mise aux dimensions du panneau composite 35 formé lors des étapes précédentes de manière à réaliser une âme composite bordurée qui sera utilisée pour la fabrication d'un ski ou d'un 15 surf des neiges. Cette étape 106 consiste à usiner le panneau composite 35 et à le mettre aux dimensions finales de l'âme composite bordurée 50 à réaliser, l'âme composite bordurée 50 étant formé par l'association d'un noyau bois 51 correspondant à la partie centrale 30a du panneau 30 délimitée par le cordon 20 thermoplastique 32 et par un chant thermoplastique continue 52, monobloc et solidaire du noyau bois 51. Ainsi, cette étape 106 de mise aux dimensions du panneau composite 35 comporte notamment les sous-étapes suivantes : ponçage de la partie extérieure du cordon 32 de matière plastique ; 25 détourage du panneau composite 35 de manière à supprimer la partie périphérique 30b du panneau composite 35 et à mettre aux dimensions finales l'âme composite bordurée 50, notamment par un usinage de la largeur du cordon 32 de matière thermoplastique ; 3051139 18 - usinage de feuillures dans le chant continue 52 pour le positionnement des carres ; perçage d'orifices et de lamages dans le noyau bois 51 de manière à permettre l'introduction d'inserts si nécessaire ; 5 usinage de la surface du panneau composite 35 par des opérations de rabotage et/ou de ponçage de manière à obtenir les épaisseurs finales de l'âme composite bordurée 50, i.e. mise aux différentes épaisseurs de manière commune du noyau bois 51 et du chant continue 52. Le procédé ainsi décrit permet de réaliser simplement et rapidement 10 une âme composite bordurée d'un chant ABS pour être introduit dans un processus de fabrication d'un sandwich composite tel que décrit dans le préambule de la description en référence à la figure 1. L'invention a été particulièrement décrite pour la réalisation d'une âme composite bordée, en remplacement de la fabrication séparée d'un noyau 15 bois et d'une pluralité de chants ABS, pour la fabrication d'un ski ou d'une planche de surf ; toutefois, le procédé selon l'invention est également applicable pour la réalisation de panneau composite ou de toutes autres pièces composites mises en forme à partir d'un panneau composite pour une utilisation dans le domaine de la menuiserie, de l'ameublement, de la 20 construction, du nautisme, des sports de glisse, et de manière générale dans tous domaines utilisant avantageusement l'association de matières ligneuses et de matières thermoplastiques. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) formé par l'association d'un matériau ligneux (30) et d'un matériau thermoplastique, ledit procédé comportant : - une étape d'usinage (102) d'un logement (31) dans ledit matériau ligneux (30) ; - une étape de remplissage (103) dudit logement par le dépôt dudit matériau thermoplastique fluidifié dans ledit logement (31) ; - une étape de compression (104) dudit matériau thermoplastique déposé (32), ladite étape de compression étant réalisée lorsque le matériau thermoplastique est encore sous une forme fluidifiée dans ledit logement (31). 2. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon la revendication précédente caractérisé en ce que l'étape d'usinage est réalisée par usinage d'un logement (31) en forme de rainure dans un panneau de bois (30), ledit logement (31) délimitant le panneau de bois en deux parties, une première partie centrale (30a) à l'intérieur du logement (31) usiné et une deuxième partie périphérique (30b) à l'extérieur du logement (31) usiné. 3. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite étape de compression est réalisée tant que la température du matériau thermoplastique est supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du matériau thermoplastique. 3051139 20 4. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite étape de compression est réalisée avec une pression supérieure ou égale à 0,5 bars. 5 5. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le logement (31) réalisé lors de l'étape d'usinage (102) présente des aspérités formant des moyens d'accroche mécanique au matériau thermoplastique. 10 6. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit matériau thermoplastique est fluidifié au moyen d'une machine d'extrusion (40) et déposé dans ledit logement au moyen d'une buse d'extrusion (44). 15 7. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon la revendication précédente caractérisé en ce que le remplissage dudit logement (31) est réalisé par déplacement relatif entre la buse d'extrusion (44) et ledit matériau ligneux (30) usiné. 20 8. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que préalablement à l'étape de remplissage (103) dudit logement par le dépôt dudit matériau thermoplastique fluidifié dans ledit logement (31), le procédé comporte 25 une étape de préparation de la surface dudit logement (31) et/ou de ladite matière thermoplastique fluidifiée. 9. Procédé de fabrication (100) d'un panneau composite (35) selon la revendication précédente caractérisé en ce que ladite étape de préparation de la surface dudit logement et/ou de ladite matière 3 0 5 1 1 3 9 21 thermoplastique fluidifiée consiste à réaliser un traitement par décharge électrique ou un traitement par gaz. 10. Procédé de fabrication (100) d'une pièce composite (50) à partir d'un 5 panneau composite (35) obtenu par le procédé de fabrication selon l'une des revendications 2 à 9, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape de détourage du panneau composite (35) consistant à retirer par usinage la partie périphérique (30b) du panneau composite (35) située à l'extérieur dudit matériau thermoplastique solidifié. 10 11. Procédé de fabrication (100) d'une pièce composite (50) selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit procédé comporte une étape de finition de l'état de surface de la face extérieure du matériau thermoplastique solidifié. 15 12. Procédé de fabrication (100) d'une pièce composite (50) selon l'une des revendications 10 à 11 caractérisé en ce que ledit procédé comporte une étape d'usinage d'au moins une surface du panneau composite (35) permettant de mettre le panneau composite (35) à l'épaisseur ou aux 20 épaisseurs finale(s) de la pièce composite (50). 13. Procédé de fabrication (100) d'une pièce composite (50) selon l'une des revendications 10 à 12 caractérisé en ce que ledit logement (31) usiné correspond à la forme et aux dimensions d'un ski ou d'un surf des 25 neiges. 14. Procédé de fabrication (100) d'une pièce composite (50) selon l'une des revendications 10 à 13 caractérisé en ce que ladite pièce composite (50) est une âme composite bordurée formant le coeur d'un ski ou d'un surf 30 des neiges, ladite âme composite bordurée étant constituée par un 3051139 22 noyau bois central (51) borduré par un chant continu en thermoplastique (52) solidaire du noyau bois central (51). 15. Panneau composite (35) obtenu par le procédé selon l'une des 5 revendications 1 à 9. 16.Ame composite bordurée pour la fabrication d'un matériel de glisse sur neige obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 14. 10 17. Matériel pour la glisse sur neige formé par une structure sandwich composite caractérisé en ce que ladite structure comporte une âme composite bordurée (50) selon la revendication 16. 15