Brevet FR3054974A1 — publié le 20180216

-1- Joint en mousse et procédé de préparation associé Domaine technique La présente invention appartient au champ technique des domaines à sécurité élevée tels que les emballages alimentaires, les emballages de médicaments, etc., et concerne un joint en mousse et un procédé de préparation de celui-ci, et plus particulièrement un joint d'étanchéité pour bouchons de bouteilles et un procédé de préparation de celui-ci. État de la technique Un joint de bouchon de bouteille est constitué de caoutchouc, d'une feuille de cuivre, ou de papier. C'est un matériau utilisé pour être inséré entre deux plans pour renforcer l'étanchéité et qui a pour effet d'empêcher la fuite de liquide. Avec le développement constant de l'économie, les joints de bouchons de bouteilles sont largement utilisés dans l'industrie des vins, alimentaire, des cosmétiques, pharmaceutique, entre autres. Selon les informations de presse en la matière, il y a actuellement une demande croissante pour des joints de bouchons de bouteilles dans l'emballage des vins et l'emballage des boissons en Chine, et les joints de bouchons de bouteilles utilisés dans l'emballage des vins représentent plus de 70 % de la quantité totale des joints de bouchons utilisés. Avec le développement rapide de l'industrie des vins et des boissons en Chine, l'industrie des joints de bouchons de bouteilles croît progressivement. La production de joints de bouchons de bouteilles de la Chine en 2014 présente une augmentation annuelle de 14 % par rapport à 2013, cette énorme demande tire non seulement le prix des joints de bouchons de bouteilles à la hausse, mais fait aussi augmenter rapidement le nombre de fabricants de joints de bouchons de bouteilles. Aujourd'hui, la Chine est devenue le plus grand consommateur et exportateur au monde pour les joints de bouchons de bouteilles. Il y a jusqu'à des centaines de produits sur le marché des joints de bouchons de bouteilles en Chine, et diverses spécifications et différents types de joints de 3054974 - 2 - bouchons de bouteilles existent sur le marché des récipients pour l'emballage alimentaire. Actuellement, les matériaux des joints utilisés dans l'emballage alimentaire sont le PVC (polychlorure de vinyle), le PE (polyéthylène), le matériau élastique Warrior, les joints composites à feuille d'aluminium, les joints 5 composites papier-plastique-aluminium, entre autres, le PVC et le PE étant les principaux matériaux. Le document CN 104250404A révèle un granulé de joint de bouchon de cannette et son procédé de préparation, le granulé de joint de bouchon de cannette comprenant les matériaux suivants en partie en masse : 30-50 parties de 10 polypropylène, 30-50 parties de polyéthylène, 10-30 parties d'un élastomère thermoplastique, et 0,4-5 parties d'un agent de traitement. Le granulé de joint de bouchon de cannette est préparé en mélangeant les matières premières ci-dessus avec un mélangeur à grande vitesse, en les extrudant avec une extrudeuse, en les refroidissant et en les découpant. Le granulé de joint de bouchon de cannette est 15 entièrement préparé à partir de matières premières sûres et non toxiques, est dépourvu de plastifiants nocifs tels que les phtalates, peut respecter les exigences de sécurité et de non-toxicité relatives aux granulés de joints de bouchons de bouteilles et présente une excellente étanchéité. Le document CN 1465507A révèle un matériau de garnissage pour bouchons de 20 bouteilles et son application dans les bouchons de bouteilles de boissons en plastique remplies à chaud. Ledit matériau de garnissage est constitué d'une combinaison d'EVA (copolymère éthylène-acétate de vinyle) modifié à l'acide maléique, de SEBS (copolymère hydrophényléthylène-diène), d'huile de paraffine hydrogénée, de polyéthylène basse densité ramifié, de polypropylène, de 25 polystyrène et de lubrifiant à bas poids moléculaire. Ledit matériau de garnissage comprend de l'EVA ayant une teneur en VA (acétate de vinyle) de 18 %, et la proportion pondérale de l'EVA est de 5-60 %. Un copolymère éthylène-a-oléfine a été ajouté et la proportion pondérale de celui-ci est de 90-35 %. Ce matériau n'est pas disponible parmi les matériaux de garnissage de bouchons 30 conventionnels. Ce matériau de garnissage fabriqué par un tel mélange présente d'excellentes performances par rapport aux matériaux de garnissage existants 3054974 - 3 - pour bouchons en plastique pour l'emballage de boissons. Ce matériau de joint est non seulement bon marché, mais présente aussi de meilleurs effets que les matériaux de garnissage des bouchons conventionnels de bouteilles de boissons en plastique remplies à chaud. 5 Cependant, le caractère étanche des joints de bouchons de bouteilles existants doit encore être amélioré. Contenu de l'invention À la lumière des insuffisances existant dans la technique antérieure, le but de la présente invention est de proposer un joint en mousse et un procédé de 10 préparation de celui-ci. Le joint en mousse a de bonnes propriétés de flexibilité, de souplesse et d'élasticité, est une feuille de plastique de qualité alimentaire, et a un excellent caractère étanche lorsqu'il est utilisé comme joint de bouchon de bouteille. Par ailleurs, son procédé de préparation est simple, et facile à mettre en oeuvre dans des applications industrielles. 15 1 bar = 0,1 MPa. Afin d'atteindre le but précité, la présente invention utilise la solution technique suivante. Le premier but de la présente invention est de proposer un joint en mousse comprenant une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces 20 supérieure et inférieure de la couche de substrat. La couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 1-100 par exemple 2µm, 5µm, 8 Inn, 10 ium, 12 pin, 15 itm, 18 jum, 20 gm, 30 ium, 40 Jim, 50 ;lm, 60 gm, 80 Jim, 90 ou 95 itm, etc. La couche de film est uniforme et compacte. 25 La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE (polyéthylène), 0-90 %, par exemple 2 %, 5 %, 10 %, 20 %, 30 %, 40 %, 3054974 - 4 - 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, ou 85 %, etc. ; PP (polypropylène), 0-90 %, par exemple 2 %, 5 %, 10 %, 20 %, 30 %, 40 %, 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, ou 85 %, etc. ; n'importe quel composé parmi le POE (copolymère éthylène-octène), le SBS 5 (copolymère séquencé de styrène et de butadiène) ou le SEBS (copolymère séquencé styrène-butadiène hydrogéné), ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux, 0-20 % (0 exclu), par exemple 0,5 %, 1 %, 2 %, 3 %, 5 %, 6 %, 8 %, 10 %, 12 %, 15 %, ou 18 %, etc. ; 0,6 %, 0,7 %, 0,8 %, 0,8 %, 1,0 %, 1,2 %, 0,5 %, 0,8 %, 1,0 %, agent de démoulage, 0,2-1,0 %, par exemple 0,3 %, 0,5 %, 10 ou 0,9 %, etc. ; agent de nucléation, 0,1-2,5 %, par exemple 0,3 %, 0,5 %, 1,5 %, 1,8 %, 2,0 %, ou 2,3 %, etc. ; mélange-maître de couleur, 0-2,0 %, par exemple 0,1 %, 1,2 %, 1,3 %, 1,5 %, 1,7 %, ou 1,9 %, etc. ; 15 dans lequel au maximum une substance parmi le PE et le PP a un pourcentage massique nul ; les combinaisons de POE, SBS ou SEBS sont, par exemple, une combinaison de POE et SBS, une combinaison de POE et SEBS, une combinaison de POE, SBS et SEBS. La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières 20 suivantes en pourcentage massique : PE, 0-93 %, par exemple 2 %, 3 %, 5 %, 10 %, 20 %, 30 %, 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, ou 90 %, etc. ; PP, 0-95 %, par exemple 1 %, 3 %, 5 %, 8 %, 10 %, 20 %, 30 %, 50 %, 60 %, 80 %, ou 90 %, etc. ; 25 POE, 0-93 %, par exemple 2 %, 3 %, 5 %, 10 %, 20 %, 30 %, 50 %, 60 %, 70 %, 80 %, ou 90 %, etc. ; 3054974 - 5 - épaississant, 0-30 %, par exemple 1 %, 3 %, 5 %, 8 %, 10 %, 12 %, 15 %, 18 %, 20 %, 23 %, 25 %, ou 28 %, etc. ; agent de démoulage, 0,2-1,1 %, par exemple 0,3 %, 0,5 %, 0,8 %, ou 1,0 %, etc. ; agent antiadhérent, 0,1-3,0 %, par exemple 0,3 %, 0,5 %, 0,8 %, 1,0 %, 1,2 %, 5 1,5 %, 1,8 %, 2,0 %, 2,1 %, 2,3 %, 2,5 %, ou 2,8 %, etc. ; dans lequel au maximum une substance parmi le PE, le PP et le POE a un pourcentage massique nul. L'expression « la couche de substrat est un corps à pores capillaires uniformes » signifie que la couche de substrat comprend une pluralité de pores capillaires qui 10 sont distribués uniformément. Comme mode de réalisation préféré, la couche de substrat est préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 80 % PP 15 % 15 n'importe quel composé parmi le POE, le SBS ou le SEBS, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux 1 agent de démoulage 1,0 % agent de nucléation 2,0 % mélange-maître de couleur 1 %. 20 De préférence, l'agent de démoulage est n'importe quel composé choisi dans le groupe constitué par l'amide d'acide oléique, l'amide d'acide érucique et un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux. Comme combinaisons typiques, mais non limitatives, on citera 25 par exemple une combinaison d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide 3054974 - 6 - érucique, une combinaison d'amide d'acide oléique et de mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support, et une combinaison d'amide d'acide érucique et de mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec 5 du PE ou du PP comme support. De préférence, l'agent de nucléation est choisi parmi les mélanges-maîtres avec du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou du PP ou de l'EVA comme support. Comme mode de réalisation préféré, la couche de film est principalement 10 préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 90 % 5 % 0,5 % 3,5 % 0,5 % 0,5 %. PP POE épaississant 15 agent de démoulage agent antiadhérent De préférence, l'épaississant est n'importe quel composé choisi dans le groupe constitué par l'EEA (éthylène-acrylate d'éthyle), le polyester et une résine greffée à l'anhydride maléique, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux. 20 Comme combinaisons typiques, mais non limitatives, on citera par exemple une combinaison d'EEA et de polyester, une combinaison d'EEA et de résine greffée à l'anhydride maléique, et une combinaison d'EEA, de polyester et de résine greffée à l'anhydride maléique. De préférence, l'agent de démoulage est n'importe quel composé choisi dans le 25 groupe constitué par l'amide d'acide oléique, l'amide d'acide érucique et un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide 3054974 - 7 - érucique avec du PE ou du PP comme support, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux. Comme combinaisons typiques, mais non limitatives, on citera par exemple une combinaison d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique, une combinaison d'amide d'acide oléique et de mélange-maître préparé 5 à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support, et une combinaison d'amide d'acide érucique et de mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support. De préférence, l'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. 10 L'épaisseur de la couche de substrat est de 0,5 à 10,0 mm, par exemple 0,8 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 mm, 6,0 mm, 8,0 mm, ou 9,0 mm, etc. Si la couche de substrat est trop épaisse, les performances d'application telles que les performances d'étanchéité du matériau ne seront pas garanties ; si elle est trop mince, la flexibilité et les performances complémentaires corrélées du 15 matériau seront médiocres. De préférence, la masse volumique de la couche de substrat est de 100-800 kg/m3, par exemple 150 kg/m3, 200 kg/m3, 300 kg/m3, 400 kg/m3, 500 kg/m3, 600 kg/m3, ou 700 kg/m3, etc. La couche de substrat présente d'excellentes propriétés d'étanchéité par 20 réticulation puisqu'elle est formée par moussage physique supercritique. De préférence, l'épaisseur de la couche de film est de 0,02 à 0,15 mm, par exemple 0,05 mm, 0,08 mm, 0,10 mm, 0,12 mm, ou 0,14 mm, etc. Si la couche de film est trop épaisse, la flexibilité et les performances complémentaires corrélées du matériau seront médiocres ; si la couche de film est trop mince, les 25 performances d'application telles que les performances d'étanchéité du matériau ne seront pas garanties. L'expression « l'épaisseur de la couche de film est de 0,02 à 0,15 mm » signifie que l'épaisseur de la couche de film sur la surface supérieure de la couche de substrat et l'épaisseur de la couche de film sur la surface inférieure de la couche de substrat sont indépendamment de 0,02 à 0,15 mm. 3054974 - 8 - La couche de film fait que le joint en mousse respecte les exigences fonctionnelles d'étanchéité, tout en lui permettant d'avoir de bonnes performances de correspondance de flexibilité. Le deuxième but de la présente invention est de proposer un procédé de 5 préparation du joint en mousse décrit ci-dessus, et le procédé comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique est chargé au milieu de 10 l'extrudeuse monovis. Après extrusion et moussage, une couche de substrat est obtenue. Le dioxyde de carbone supercritique est un dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 50 à 220 bar, par exemple un dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 60 bar, 80 bar, 90 bar, 100 bar, 120 bar, 150 bar, 180 bar, ou 200 bar ; 15 (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse est ainsi obtenu. L'extrudeuse monovis à l'étape (1) est une extrudeuse monovis ayant des 20 performances de chauffage, de refroidissement et de résistance à la pression. Une extrudeuse monovis typique, mais non limitative, est par exemple une machine de moussage fabriquée par Berstorff GmbH : 150-ISO-PAC. À l'étape (1), la température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion est inférieure ou égale à 65 °C, par exemple 63 °C, 60 °C, 58 °C, 25 55 °C, 50 °C, 45 °C, ou 30 °C, etc. Si la température hôte est trop haute, un endommagement des unités sera provoqué. De préférence, la température d'extrusion à l'étape (1) est de 90-210 °C, par exemple 100 °C, 110 °C, 130 °C, 150 °C, 180 °C, 190 °C, ou 200 °C, etc. Si la température d'extrusion est trop haute, les performances filmogènes ne seront pas 3054974 - 9 - bonnes, le film aura une épaisseur inégale, et le moussage sera irrégulier. Si la température d'extrusion est trop basse, le film moussera irrégulièrement ou le moussage ne s'effectuera pas. De préférence, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion à 5 l'étape (1) est de 1-100 tr/min, par exemple 2 tr/min, 3 tr/min, 5 tr/min, 10 tr/min, 20 tr/min, 30 tr/min, 40 tr/min, 50 tr/min, 60 tr/min, 70 tr/min, 80 tr/min, ou 90 tr/min, etc. De préférence, l'extrudeuse monovis à l'étape (1) a une gamme de pressions d'appui de 0 à 250 bar, par exemple 2 bar, 5 bar, 10 bar, 20 bar, 50 bar, 100 bar, 10 120 bar, 150 bar, 180 bar, 200 bar, 220 bar, ou 240 bar, etc. Le débit du dioxyde de carbone supercritique à l'étape (1) est de 0,10-2,50 kg/h, par exemple 0,3 kg/h, 0,5 kg/h, 0,8 kg/h, 1,0 kg/h, 1,2 kg/h, 1,5 kg/h, 1,8 kg/h, 2,0 kg/h, ou 2,3 kg/h, etc. Si le débit est élevé, le film moussera de façon irrégulière et excessive, et le matériau n'aura pas une élasticité appropriée. Si le 15 débit est faible, le moussage sera trop faible et la flexibilité ne sera pas suffisante. De préférence, l'épaisseur de la couche de substrat à l'étape (1) est de 0,510,0 mm, par exemple 0,8 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 mm, 6,0 mm, 8,0 mm, ou 9,0 mm, etc. De préférence, la masse volumique de la couche de substrat à l'étape (1) est de 20 100-800 kg/m3, par exemple 150 kg/m3, 200 kg/m3, 300 kg/m3, 400 kg/m3, 500 kg/m3, 600 kg/m3, ou 700 kg/m3. La température d'extrusion à l'étape (2) est de 80-250 °C, par exemple 85 °C, 90 °C, 95 °C, 100 °C, 120 °C, 130 °C, 150 °C, 180 °C, 200 °C, 210 °C, 220 °C, ou 240 °C, etc. 25 De préférence, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion à l'étape (2) est de 1-100 tr/min, par exemple 2 tr/min, 3 tr/min, 5 tr/min, 10 tr/min, 20 tr/min, 30 tr/min, 40 tr/min, 50 tr/min, 60 tr/min, 70 tr/min, 80 tr/min, ou 90 tr/min, etc. 3054974 -10- L'épaisseur du film recouvrant la couche de substrat à l'étape (2) est de 0,020,15 mm, par exemple 0,05 mm, 0,08 mm, 0,10 mm, 0,12 mm, ou 0,14 mm, etc. Le film déposé à l'étape (2) peut être préparé comme un film fonctionnel en fonction des exigences d'application en aval. 5 Comme mode de réalisation préféré, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 50-220 bar est 10 chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 0,10-2,50 kg/h. Après l'extrusion, une couche de substrat ayant une masse volumique de 100-800 kg/m3 et une épaisseur de 0,5-10,0 mm est obtenue. Dans lequel la température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion est inférieure ou égale à 65 °C, la température d'extrusion est de 90-210 °C, 15 la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion est de 1- 100 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis est de 0-250 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la 20 surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,02-0,15 mm est ainsi obtenu. La température d'extrusion est de 80-250 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion est de 1-100 tr/min. Comparée à la technique antérieure, la présente invention a les effets bénéfiques 25 suivants : Le joint en mousse proposé par la présente invention est composé d'une couche de substrat et d'une couche de film. La couche de substrat est fabriquée par moussage, et les propriétés d'étanchéité par réticulation, la flexibilité, la souplesse et l'élasticité de celle-ci sont meilleures. Le film recouvrant la couche 3054974 de substrat fait que le joint en mousse possède de bonnes performances de correspondance de flexibilité et respecte les exigences fonctionnelles d'étanchéité. La dureté Shore A du joint en mousse est de 35-50. Le joint en mousse a d'excellentes performances d'étanchéité et de bonnes performances 5 d'ouverture lorsqu'il est utilisé comme joint de bouchon de bouteille, et a aussi des effets de liage et d'amélioration de la planéité. De plus, le joint en mousse est une feuille de plastique de qualité alimentaire. Le procédé de préparation du joint en mousse proposé par la présente invention est simple et pratique pour une application industrielle. 10 Modes de réalisation La solution technique de la présente invention est expliquée dans de plus amples détails en combinaison avec les modes de réalisation spécifiques suivants. Dans le procédé des exemples suivants, l'extrudeuse monovis à l'étape (1) est une extrudeuse monovis ayant des performances de chauffage, de refroidissement et 15 de résistance à la pression - une machine de moussage fabriquée par Berstorff GmbH : 150-ISO-PAC. Dans les exemples suivants, l'épaisseur de la couche de film décrite par un certain nombre signifie que l'épaisseur de la couche de film sur la surface supérieure de la couche de substrat et l'épaisseur de la couche de film sur la surface inférieure 20 de la couche de substrat sont indépendamment un certain nombre. Exemple 1 Un joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat. La couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires 25 uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 1-30 La couche de film est une couche de film déposée, et est uniforme et compacte. La couche de substrat a une épaisseur de 0,5 mm La couche de film a une épaisseur de 0,02 mm. 3054974 -12- La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 90 % POE 9,7 % 5 agent de démoulage 0,2 % agent de nucléation 0,1 % ; l'agent de démoulage est choisi à partir de l'amide d'acide oléique ; l'agent de nucléation est choisi à partir d'un mélange-maître avec du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou 10 du PP ou de l'EVA comme support. La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 93 % POE 2,9 % 15 agent de démoulage 1,1 agent antiadhérent 3,0 % ; l'épaississant est choisi à partir de l'EEA (éthylène-acrylate d'éthyle) ; l'agent de démoulage est choisi à partir de l'amide d'acide oléique ; l'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. 20 Le procédé de préparation du joint en mousse comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que 3054974 - 13 - du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 50 bar a été chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 2,50 kg/h. Après extrusion et moussage, une couche de substrat a été obtenue. La température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion était de 65 °C, la 5 température d'extrusion était de 210 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 1 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis était de 250 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface 10 de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,02 mm a ainsi été obtenu. La température d'extrusion était de 80 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 100 tr/min. Exemple 2 15 Un joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat. La couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 50-100 iim. La couche de film est une couche de film déposée, et est uniforme et compacte. La 20 couche de substrat a une épaisseur de 10,0 mm. La couche de film a une épaisseur de 0,15 mm La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 90% 25 SBS 4,5 % agent de démoulage 1,0 % agent de nucléation 2,5 % 3054974 - 14 - mélange-maître de couleur 2,0 % ; l'agent de démoulage est choisi entre l'amide d'acide oléique et l'amide d'acide érucique. De préférence, l'agent de nucléation est choisi à partir d'un mélange-maître avec 5 du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou du PP ou de l'EVA comme support. La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PP 95 % 10 POE 3,7 épaississant 1 % agent de démoulage 0,2 % agent antiadhérent 0,1 % ; l'épaississant est choisi entre l'EEA et le polyester ; 15 l'agent de démoulage est choisi à partir d'un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support ; l'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. Le procédé de préparation du joint en mousse comprend les étapes suivantes : 20 (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 220 bar a été chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 0,10 kg/h. Après extrusion et moussage, une couche de substrat a été obtenue. La température hôte de 3054974 -15- l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion était de 50 °C, la température d'extrusion était de 90 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 100 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis était de 100 bar ; 5 (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,15 mm a ainsi été obtenu. La température d'extrusion était de 250 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé 10 d'extrusion était de 1 tr/min. Exemple 3 Un joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat. La couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires 15 uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 30-80 Ftm. La couche de film est une couche de film déposée, et est uniforme et compacte. La couche de substrat a une épaisseur de 5,0 mm. La couche de film a une épaisseur de 0,10 mm La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières 20 suivantes en pourcentage massique : PE 50 % PP 26,5 % SBS 20 agent de démoulage 0,5 % 25 agent de nucléation 2,0 % mélange-maître de couleur 1,0 % 3054974 -16- l'agent de démoulage est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. De préférence, l'agent de nucléation est choisi à partir d'un mélange-maître avec du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou du PP ou de l'EVA comme support. 5 La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 1% PP 1% POE 93 % 10 épaississant 2 % agent de démoulage 1,0 % agent antiadhérent 2,0 %. L'épaississant est choisi à partir d'une résine greffée à l'anhydride maléique. L'agent de démoulage est choisi à partir d'un mélange-maître préparé à partir 15 d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support ; L'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. Le procédé de préparation du joint en mousse comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités 20 formulées ont été introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 100 bar a été chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 1,00 kg/h. Après extrusion et moussage, une couche de substrat a été obtenue. La température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion était de 60 °C, la 3054974 -17- température d'extrusion était de 120 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 20 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis était de 120 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées 5 ont été introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,10 mm a ainsi été obtenu. La température d'extrusion était de 100 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 20 tr/min. 10 Exemple 4 Un joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat. La couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 1-30 gm. La 15 couche de film est une couche de film déposée, et est uniforme et compacte. La couche de substrat a une épaisseur de 3,0 mm La couche de film a une épaisseur de 0,05 mm. La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : 20 PE 60 % PP 30% POE et SBS dans un rapport massique de 1:1 20 % agent de démoulage 0,5 % agent de nucléation 1,5 % 25 mélange-maître de couleur 1,0 %. 3054974 -18- L'agent de démoulage est choisi à partir d'un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support. L'agent de nucléation est choisi à partir d'un mélange-maître avec du bicarbonate 5 de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou du PP ou de l'EVA comme support. La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 18,5 % 10 PP 30% POE 20 % épaississant 30 % agent de démoulage 0,5 % agent antiadhérent 1,0 %. 15 De préférence, l'épaississant est choisi à partir d'une combinaison d'EEA, de polyester et de résine greffée à l'anhydride maléique dans un rapport massique de 1:1:1. L'agent de démoulage est choisi à partir de l'amide d'acide oléique. L'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. 20 Le procédé de préparation du joint en mousse comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 150 bar a été chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 2,0 kg/h. Après extrusion et 3054974 -19- moussage, une couche de substrat a été obtenue. La température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion était de 55 °C, la température d'extrusion était de 170 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 80 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de 5 l'extrudeuse monovis était de 150 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,05 mm a ainsi été obtenu. La température 10 d'extrusion était de 180 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 90 tr/min. Exemple 5 Un joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat. La 15 couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires uniformes. Le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 1-100 Jim. La couche de film est une couche de film déposée, et est uniforme et compacte. La couche de substrat a une épaisseur de 3,0 mm. La couche de film a une épaisseur de 0,05 mm. 20 La couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 80 % PP 15 % POE 1 % 25 agent de démoulage 1,5 % agent de nucléation 1,5 % 3054974 -20- mélange-maître de couleur 1,0 %. L'agent de démoulage est choisi à partir de l'amide d'acide oléique. L'agent de nucléation est choisi à partir d'un mélange-maître avec du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou 5 du PP ou de l'EVA comme support. La couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 90 % PP 5% 10 POE 0,5 % épaississant 3,5 % agent de démoulage 0,5 % agent antiadhérent 0,5 %. L'épaississant est choisi à partir d'une résine greffée à l'anhydride maléique. 15 L'agent de démoulage est choisi à partir d'un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support. L'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. Le procédé de préparation du joint en mousse comprend les étapes suivantes : 20 (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 150 bar a été chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 2,0 kg/h. Après extrusion et 3054974 -21- moussage, une couche de substrat a été obtenue. La température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion était de 55 °C, la température d'extrusion était de 170 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 80 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de 5 l'extrudeuse monovis était de 150 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées ont été introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,05 mm a ainsi été obtenu. La température 10 d'extrusion était de 180 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion était de 90 tr/min. Exemple comparatif 1 Le produit de l'exemple comparatif 1 est la couche de substrat préparée dans l'exemple 3. 15 Exemple comparatif 2 Le produit de l'exemple comparatif 2 est un joint en PE disponible dans le commerce (fabricant : Shanghai Mingyuan Plastic Products Co., Ltd). Exemple comparatif 3 Un joint en mousse et son procédé de préparation, qui sont les mêmes que ceux de 20 l'exemple 5, excepté que le débit de dioxyde de carbone supercritique est de 0,08 kg/h. Exemple comparatif 4 Un joint en mousse et son procédé de préparation, qui sont les mêmes que ceux de l'exemple 5, excepté que le débit de dioxyde de carbone supercritique est de 25 2,60 kg/h. Les propriétés des produits obtenus dans les exemples 1 à 5 et les exemples 3054974 - 22 - comparatifs 1 à 4 ont été testées. Les méthodes d'essai pour la masse volumique, la flexibilité, la dureté Shore et le caractère étanche sont respectivement GB1033, un test de perception, GB2411, et une méthode maison de pénétration d'huile (une bouteille en verre remplie d'huile alimentaire a été scellée avec un bouchon de 5 bouteille constitué des joints en mousse, et placée allongée sur une plate-forme recouverte d'un papier blanc. Après 10 jours, une observation a été réalisée pour confirmer si l'huile avait pénétré ou non sur le papier blanc. Si oui, il n'est pas qualifié ; sinon, il est qualifié). Les résultats des essais sont présentés dans le tableau 1. 10 Tableau 1 Masse Flexibilité Dureté Shore Caractère volumique A étanche en cas d'utilisation comme bouchon de bouteille Exemple 1 300 g/1 excellente 50 qualifié Exemple 2 288 g/1 bonne 51 qualifié Exemple 3 425 g/1 excellente 45 qualifié Exemple 4 403 g/1 bonne 48 qualifié Exemple 5 389 g/1 excellente 35 qualifié Exemple comparatif 1 305 g/1 normale 57 qualifié Exemple comparatif 2 297 g/1 normale 60 qualifié Exemple comparatif 3 412 g/1 normale 65 qualifié Exemple comparatif 4 263 g/1 normale 62 qualifié On peut voir que le joint en mousse proposé par la présente invention a 3054974 - 23 - d'excellentes performances et présente d'excellentes performances d'étanchéité comme joint de bouchon de bouteille. De plus, la présente invention propose un joint en mousse qui respecte les exigences de qualité alimentaire et peut être largement utilisé dans des domaines à sécurité élevée comme les emballages 5 alimentaires et les emballages pharmaceutiques, etc. Le demandeur déclare que la présente invention illustre des procédés détaillés de la présente invention par les exemples ci-dessus, mais la présente invention n'est pas limitée aux exemples ci-dessus, autrement dit cela ne signifie pas que la présente invention doit être conduite en se basant sur les exemples ci-dessus. 10 L'homme du métier devrait comprendre que toute modification apportée à la présente invention, tout remplacement équivalent de chaque matière première des produits de la présente invention et l'ajout d'ingrédients auxiliaires, la sélection d'un mode de réalisation spécifique, entre autres, se situent tous dans la portée de protection et la portée de divulgation de la présente invention. 15 REVENDICATIONS1. Joint en mousse, caractérisé en ce que le joint en mousse comprend une couche de substrat et une couche de film recouvrant les surfaces supérieure et inférieure de la couche de substrat ; la couche de substrat est un corps en mousse et un corps à pores capillaires uniformes ; le diamètre de pore moyen des pores capillaires est de 1-100 itm ; la couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 0-90 % PP 0-90 % n'importe quel composé parmi le POE, le SBS ou le SEBS, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux 0-20 % (0 exclu) agent de démoulage 0,2-1,0 % agent de nucléation 0,1-2,5 % mélange-maître de couleur 0-2,0 % ; dans lequel au maximum une substance parmi le PE et le PP a un pourcentage massique nul ; la couche de film est principalement préparée à partir des matières premières 20 suivantes en pourcentage massique : PE 0-93 % PP 0-95 % POE 0-93 % 3054974 - 25 - épaississant 0-30 % agent de démoulage 0,2-1,1 % agent antiadhérent 0,1-3,0 % ; dans lequel au maximum une substance parmi le PE, le PP et le POE a un 5 pourcentage massique nul. 2. Joint en mousse de la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de substrat est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 80% 10 PP 15 % n'importe quel composé parmi le POE, le SBS ou le SEBS, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux 1 % agent de démoulage 1,0 % agent de nucléation 2,0 % 15 mélange-maître de couleur 1 %. 3. Joint en mousse de la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent de démoulage est n'importe quel composé choisi dans le groupe constitué par l'amide d'acide oléique, l'amide d'acide érucique et un mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux. 4. Joint en mousse de l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'agent de nucléation est choisi parmi les mélanges-maîtres avec du bicarbonate de sodium et de l'acide citrique comme principaux ingrédients actifs et du PE ou du PP ou de l'EVA comme support. 3054974 -26- 5. Joint en mousse de l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de film est principalement préparée à partir des matières premières suivantes en pourcentage massique : PE 90 % 5 PP 5 % POE 0,5 % épaississant 3,5 % agent de démoulage 0,5 % agent antiadhérent 0,5 % ; 10 de préférence, l'épaississant est n'importe quel composé choisi dans le groupe constitué par l'EEA, le polyester et une résine greffée à l'anhydride maléique, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux ; de préférence, l'agent de démoulage est n'importe quel composé choisi dans le groupe constitué par l'amide d'acide oléique, l'amide d'acide érucique et un 15 mélange-maître préparé à partir d'amide d'acide oléique et d'amide d'acide érucique avec du PE ou du PP comme support, ou une combinaison d'au moins deux d'entre eux ; de préférence, l'agent antiadhérent est choisi à partir de l'amide d'acide érucique. 6. Joint en mousse de l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé 20 en ce que l'épaisseur de la couche de substrat est de 0,5 à 10,0 mm ; de préférence, la masse volumique de la couche de substrat est de 100-800 kg/m3; de préférence, l'épaisseur de la couche de film est de 0,02 à 0,15 mm. 7. Procédé de préparation du joint en mousse de l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes 3054974 -27- suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique est chargé au milieu de l'extrudeuse monovis ; une couche de substrat est obtenue par extrusion et moussage ; le dioxyde de carbone supercritique est un dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 50 à 220 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées sont introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface 10 de la couche de substrat pour former un film, et le joint en mousse est ainsi obtenu. 8. Procédé de la revendication 7, caractérisé en ce que la température hôte de l'extrudeuse monovis pendant le procédé d'extrusion est inférieure ou égale à 65 °C ; 15 de préférence, la température d'extrusion à l'étape (1) est de 90-210 °C ; de préférence, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion à l'étape (1) est de 1-100 tr/min ; de préférence, la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis à l'étape (1) est de 0 à 250 bar. 20 9. Procédé de la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le débit du dioxyde de carbone supercritique à l'étape (1) est de 0,10-2,50 kg/h ; de préférence, l'épaisseur de la couche de substrat à l'étape (1) est de 0,510,0 mm ; de préférence, la masse volumique de la couche de substrat à l'étape (1) est de 100-800 kg/m3. 10. Procédé de l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce 3054974 - 28 - que la température d'extrusion à l'étape (2) est de 80-250 °C ; de préférence, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion à l'étape (2) est de 1-100 tr/min. 11. Procédé de l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce 5 que l'épaisseur du film recouvrant la couche de substrat à l'étape (2) est de 0,02- 0,15 mm. 12. Procédé de l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : (1) Les matières premières de la couche de substrat dans des quantités 10 formulées sont introduites dans la trémie d'une extrudeuse monovis, tandis que du dioxyde de carbone supercritique sous une pression de 50-220 bar est chargé au milieu de l'extrudeuse monovis à un débit de 0,10-2,50 kg/h ; après extrusion et moussage, une couche de substrat ayant une masse volumique de 100-800 kg/m3 et une épaisseur de 0,5-10,0 mm est obtenue ; la température hôte de l'extrudeuse 15 monovis pendant le procédé d'extrusion étant inférieure ou égale à 65 °C, la température d'extrusion étant de 90-210 °C, la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion étant de 1-100 tr/min, et la gamme de pressions d'appui de l'extrudeuse monovis étant de 0-250 bar ; (2) Les matières premières de la couche de film dans des quantités formulées 20 sont introduites dans la trémie de l'extrudeuse monovis, déposées sur la surface de la couche de substrat pour former un film, et un joint en mousse ayant une épaisseur de film de revêtement de 0,02-0,15 mm est ainsi obtenu ; la température d'extrusion étant de 80-250 °C, et la vitesse de rotation de la vis pendant le procédé d'extrusion étant de 1-100 tr/min.