Brevet FR3050122A1 — publié le 20171020

La présente invention a pour objet un nouveau procédé d'épuration ou de désodorisation de gaz par mise en contact avec une matrice réactive spécifique ainsi que la nouvelle matrice réactive permettant la mise en oeuvre de ce procédé. Le biogaz est le gaz produit par la fermentation de matières organiques animales ou végétales en l'absence d'oxygène. Cette fermentation appelée aussi méthanisation se produit naturellement (dans les marais) ou spontanément dans les décharges contenant des déchets organiques, mais on peut aussi la provoquer artificiellement dans des digesteurs (pour traiter des boues d'épuration, des déchets organiques industriels ou agricoles, etc...). Le biogaz est principalement composé de méthane, de gaz carbonique et d'autres gaz à l'état de traces, en particulier d'hydrogène sulfuré (H2S) et de mercaptans ainsi que de composés volatils du silicium comme des siloxanes. Quelle que soit son origine, le biogaz non valorisé contribue, du fait de ses fortes teneurs en méthane, à l'effet de serre. De plus, le biogaz non valorisé est généralement considéré comme une source de nuisances, notamment en raison : - de risques pour la santé humaine liés à la présence de gaz à l'état de trace, appartenant, entre autres, à des familles chimiques tels que les BTEX (Benzène, Toluène, Ethylène, et Xylène), les composés organiques chlorés et fluorés, les composés contenant du soufre ou les composés de la famille des terpènes ; - des odeurs nauséabondes qui accompagnent son dégagement. En effet, même à l'état de traces (ppm voire ppb), des composés soufrés (hydrogène sulfuré, polysulfure, etc.), des acides et des aldéhydes, présents dans le biogaz et véhiculés par lui, ainsi que parfois du xylène, du toluène, du chlorure de vinyle, etc., sont responsables d'odeurs désagréables ; - des risques d'explosion, dans la mesure où 5 à 15% de méthane dans l'air peuvent constituer dans certaines conditions un mélange explosif. Cependant, le biogaz permet également la production d'énergie. L'énergie du biogaz provient principalement du méthane : le biogaz est ainsi la forme renouvelable de l'énergie fossile très courante qu'est le gaz naturel qui, lui, contient essentiellement du méthane mais aussi du butane, du propane et d'autres éléments. 3050122 2 La présence d'hydrogène sulfuré, mercaptans et composés siliciés dans le biogaz constitue donc une source de nuisance pour les procédés de valorisation ou de combustion du biogaz qui doit donc être épuré de ses composants nuisibles, en particulier l'hydrogène sulfuré et les mercaptans, les composés siliciés comme les 5 siloxanes et éventuellement le gaz carbonique. Cette étape d'épuration permet d'amener le biogaz à une qualité suffisante pour permettre sa valorisation, soit directe dans un organe de combustion soit indirecte via la production de biométhane que l'on peut injecter dans le réseau de distribution ou de transport du gaz naturel. 10 Dans l'optique d'obtention de biométhane, un procédé supplémentaire sophistiqué de raffinage du biogaz en biométhane est nécessaire et reste assez coûteux mais présente une grande marge de progrès. Ce gaz est malgré tout une des sources renouvelables d'énergie présentant un intérêt dans le cadre de la transition énergétique. 15 Quel que soit le mode de valorisation préférentiel du gaz choisi, différentes techniques d'épuration peuvent être utilisées. L'adsorption physique ou réactive mettant en oeuvre des matériaux solides - généralement poreux - est couramment utilisée industriellement. Toutefois, il s'agit d'une opération onéreuse dans la chaîne 20 de valorisation énergétique, notamment à cause du coût des matériaux commerciaux et du manque d'optimisation des installations. D'autres procédés de traitement des biogaz ont ainsi été décrits récemment. 25 La demande de brevet français FR-A-2982175 décrit une installation permettant la mise en oeuvre d'un procédé d'épuration de biogaz par mise en contact dudit biogaz avec du mâchefer d'incinération de déchets non dangereux. La demande de brevet FR-A-3019061 décrit quant à elle un procédé de purification de 30 biogaz par mise en contact dudit biogaz enrichi en air ou en oxygène dans au moins un adsorbeur comprenant du charbon actif imprégné sur lequel s'adsorbe préférentiellement l'hydrogène sulfuré. Enfin, la demande de brevet EP-A-2457982 décrit un procédé de traitement de biogaz 35 par mise en contact dudit biogaz avec des cendres volantes. 3050122 3 Cependant, aucun des procédés décrits dans ces demandes de brevet ne donne entière satisfaction en termes d'efficacité. En effet, ces procédés sont très onéreux à mettre en oeuvre en comparaison de leur efficacité ce qui est pénalisant pour l'économie de la filière. D'autre part, ces procédés sont standardisés et ne peuvent de 5 ce fait répondre correctement à l'épuration efficace de biogaz ou biométhane d'origines et de compositions moléculaires dont la variabilité n'est pas prise en compte. En outre, les problématiques rencontrées avec les biogaz se retrouvent également 10 lorsque l'on a affaire à des gaz naturels, des gaz de synthèse, du biométhane ou, plus généralement, tout autre gaz contenant des composés tels que le sulfure d'hydrogène, des mercaptans, des composés siliciés tels que les siloxanes, des composés organiques volatils (COV), du dioxyde de carbone ou tout autre composé minoritaire indésirable responsable de problèmes d'odeurs, de pollution ou de 15 dangerosité. A la date de la présente invention, il demeure donc nécessaire d'identifier des procédés et des réactifs permettant d'améliorer l'efficacité des traitements des biogaz, et plus généralement des gaz, en vue de leur dépollution et/ou de leur 20 désodorisation. Or, il a maintenant été trouvé, de façon tout à fait surprenante, un nouveau procédé de traitement des gaz permettant de réduire la teneur voire d'éliminer les composants nuisibles qu'ils contiennent, en particulier le sulfure d'hydrogène, les 25 mercaptans, les composés siliciés tels que les siloxanes, les composés organiques volatils (COV), les composés chlorés ou fluorés et le dioxyde de carbone. La présente invention a donc pour objet un procédé d'épuration ou de désodorisation de gaz comprenant la mise en contact dudit gaz avec une matrice réactive 30 comprenant : - de 0,2% à 80% en poids de matière sèche de Si02; et - de 0,5% à 90% en poids de matière sèche de CaO ; le taux d'humidité de ladite matrice variant de 10% à 95%. 35 Le procédé selon la présente invention permet de réduire significativement la teneur voire d'éliminer les composants nuisibles qu'ils contiennent, en particulier le sulfure 3050122 4 d'hydrogène, les mercaptans, les composés siliciés tels que les siloxanes, les composés organiques volatils (COV), les composés chlorés ou fluorés et le dioxyde de carbone. En outre, le procédé selon la présente invention présente également l'avantage de permettre une régénération (totale ou partielle) de la matrice par simple mise en 5 contact avec l'air. Dans le cadre de la présente invention : - on entend par « gaz » tout gaz ou flux gazeux contenant du sulfure d'hydrogène, des mercaptans, des composés siliciés tels que les siloxanes, des composés organiques 10 volatils (COV), des composés chlorés ou fluorés ou du dioxyde de carbone, en particulier le gaz naturel, le gaz de synthèse, le biogaz, le biométhane, l'air pollué et les fumées de combustion ; - on entend par « gaz naturel » tout gaz combustible fossile constitué d'un mélange d'hydrocarbures dont le méthane (CH4) est l'un des principaux composants ; 15 - on entend par « gaz de synthèse » ou « syngaz » tout mélange gazeux combustible produit par pyrolyse de matière organique ou partiellement organique (charbon, biomasse végétale, biodéchets). Les constituants principaux de ces gaz sont le monoxyde de carbone (CO) et l'hydrogène (H2) ; - on entend par « biogaz » tout gaz produit par fermentation anaérobie de matière 20 organique (biomasse végétale, biodéchets) dans un méthaniseur, un digesteur ou une installation de stockage. Le biogaz est constitué majoritairement de méthane (CH4) et de dioxyde de carbone (CO2) ; - on entend par « biométhane » tout gaz, aux standards du gaz naturel (possédant notamment un pouvoir calorifique inférieur -PCI- au moins égal à 10 KWh/Nm3), issu 25 de l'épuration et de l'enrichissement d'un biogaz, ou d'un syngaz transformé par une étape dite de méthanation ; - on entend par « fumée » tout flux gazeux qui se dégage de tout corps ou gaz en combustion, cette combustion pouvant être totale ou partielle ; - on entend par « air pollué » tout air contenant du sulfure d'hydrogène, des 30 mercaptans, des composés siliciés tels que les siloxanes, des composés organiques volatils (COV) ou des composés chlorés ou fluorés consécutivement à une mise en contact ou mélange avec un gaz ou produit solide pouvant contenir ces mêmes composés ; - on entend par « procédé d'épuration ou de désodorisation d'un gaz » tout procédé 35 permettant de diminuer d'au moins 15%, de préférence au moins 20%, la quantité de sulfure d'hydrogène, de mercaptans, de composés siliciés, de composés organiques 3050122 5 volatils (COV), de composés chlorés ou fluorés et/ou de dioxyde de carbone que ledit gaz contient ; - on entend par « composés siliciés » tout composé organique du silicium tel que les siloxanes, les silanes ou les silarènes De préférence, on entend par « composés 5 siliciés » les siloxanes. - on entend par « composés organiques volatils » (ou COV) tout composé tel que défini à l'article 2 de la Directive 1999/13/CE, à savoir tout composé organique ayant une pression de vapeur de 0,01 kPa ou plus à une température de 293,15 K ou ayant une volatilité correspondante dans les conditions d'utilisation particulières, en 10 particulier les composés aromatiques (dérivés du benzène), les composés organochlorés , les composés organofluorés, HCN, HCI, l'ammoniac, les alcanes, les alcènes, les terpènes et les composés oxygénés ; - on entend par « matrice réactive » toute matrice composée de sous-produits ou résidus issus de procédés industriels, mélangés ou non, sous quelque forme que ce 15 soit, et dont la fonction est de piéger tout ou partie de composés néfastes présents dans le gaz. Le piégeage de ces composés peut être dû à une réaction chimique (chimisorption) ou physique (physisorption) ; - on entend par « pH de la matrice réactive » le pH du liquide résultant de la mise en contact de la matrice solide avec de l'eau pure dans un rapport massique 20 liquide/solide égal à 10; - on entend par « matière sèche » toute matière brute composée de matière minérale et organique séchée à 105°C jusqu'à poids constant ; Dans le cadre de la présente invention, le « % en poids de matière sèche » ou « %MS » 25 d'un constituant par rapport à une composition (e.g. une matrice) désigne le rapport du poids dudit constituant sur le poids de matière sèche totale de ladite composition. Dans le cadre de la présente invention, le « taux d'humidité » d'une composition (e.g. une matrice) désigne le rapport du poids de l'eau contenue dans la composition sur le 30 poids total de ladite composition. Dans le cadre de la présente invention, « l'humidité relative » d'un gaz désigne le rapport entre la pression partielle de vapeur d'eau dans ce gaz et la pression maximale de vapeur d'eau qu'il peut contenir dans des conditions de température et 35 de pression déterminées. A titre d'exemple, si l'humidité relative d'un gaz est de 50%, 3050122 6 à une température et pression donnée, ledit gaz ne contient que la moitié de la quantité maximale de vapeur d'eau qu'il peut contenir dans ces conditions. Dans le cadre de la présente invention, le « point de rosée » ou « température de 5 rosée » d'un gaz désigne la température à laquelle l'humidité relative de ce gaz devient égale à 100%. Il s'agit donc de la température à laquelle la pression partielle de vapeur d'eau dans un gaz est égale à la pression maximale de vapeur d'eau qu'il peut contenir. 10 Dans le cadre de la présente invention, l'expression « poudre (ou mélange de poudres) dont la granulométrie est comprise entre 'x' um et 'y' um » désigne tout additif ou toute composition sous forme de poudre dont au moins 50% (en volume) des particules ont un diamètre compris entre 'x' um et 'y' um, le diamètre des particules pouvant être déterminés par toute méthode connue de l'homme du métier, 15 notamment par tamisage. Le procédé selon la présente invention comprend donc une étape de mise en contact du gaz à traiter avec une matrice réactive telle que définie précédemment. De préférence, la matrice réactive utilisée dans le cadre du procédé selon la présente 20 invention présente les caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - la matrice réactive contient de 0,2%MS à 80%MS de Si02, de préférence encore de 20%MS à 80%MS de Si02; - la matrice réactive contient de 0,5%MS à 90%MS de CaO, de préférence encore de 20%MS à 60%MS de CaO ; 25 - le taux d'humidité de la matrice réactive varie de 10% à 60%, de préférence encore de 20% à 50%; - le pH de la matrice réactive est supérieur ou égal à 7, de préférence encore supérieur ou égal à 10, de façon tout à fait préférée supérieur ou égal à 12 ; - la matrice réactive se présente sous la forme d'un mélange de poudres dont la 30 granulométrie varie de 0,1 um à 15 cm ; de préférence encore de 0,5 um à 1000 um ; et/ou - la matrice réactive comprend en outre un ou plusieurs des constituants suivants : > jusqu'à 60%MS de Fe203; de préférence encore de 10%MS à 50%MS de Fe203; 35 > jusqu'à 30%MS d'A1203; de préférence encore de 4%MS à 20%MS de A1203; 3050122 7 > jusqu'à 35%MS de Na20; de préférence encore de 1%MS à 10%MS de Na20 ; > jusqu'à 50%MS de K20; de préférence encore de 2%MS à 15%MS de K20 ; > jusqu'à 15%MS de Ti02; de préférence encore de 1%MS à 10%MS de Ti02; 5 > jusqu'à 60%MS de MgO; de préférence encore de 3%MS à 9%MS de MgO ; > jusqu'à 30 %MS de S03; de préférence encore de 1%MS à 6%MS de S03; > jusqu'à 15%MS de P205; de préférence encore de 1%MS à 6%MS de P205; et/ou > jusqu'à 60%MS de C. 10 En plus des constituants cités précédemment, la matrice réactive utilisée dans le procédé selon la présente invention peut également comprendre un ou plusieurs des composés suivants : > jusqu'à 10%MS d'As; 15 > jusqu'à 10%MS de Sb; > jusqu'à 10%MS de Cd; > jusqu'à 10%MS de Cr; > jusqu'à 10%MS de Co; > jusqu'à 10%MS de Cu; 20 > jusqu'à 10%MS de Mn; > jusqu'à 10%MS de Ni; > jusqu'à 10%MS de Pb; > jusqu'à 10%MS de V; > jusqu'à 10%MS de Zn; 25 > jusqu'à 10%MS de F; et/ou > jusqu'à 10%MS de Cl. La matrice réactive utilisée dans le procédé selon la présente invention peut être préparée par mélange homogène ou hétérogène de matériaux ou strates distinctes 30 choisis parmi des déchets non recyclables en fin de vie (orphelins de filière), choisis pour leur composition et les propriétés physico chimiques de leurs composés tels que les poudrettes de pneus usagés, les laitiers d'aciérie, les boues rouges, les boues métalliques, les déchets de tannerie, les boues de STEP, les cendres de biomasse, les résidus (cendres) de gazéification. 35 De façon préférée, la matrice réactive utilisée dans le procédé selon la présente invention est obtenue à partir de matériaux choisis parmi : 3050122 8 - les cendres de biomasse produites à partir de la combustion de biomasse de type ligno-cellulosique (bois de classe A ou B) dans les unités de type "chaufferie bois" : cendres sous foyer et/ou cendres volantes; - les cendres de gazéification, produites à partir de la pyrolyse de matériaux 5 organiques tels que le bois de classe A ou B ou les déchets ménagers : cendres volantes et/ou cendres sous foyer ; et/ou - les boues métalliques (ou boues rouges), résidus de procédés de fabrication de l'alumine. Ces boues peuvent être préalablement déshydratées par le producteur ; - les pouzzolanes ou matériaux équivalents de type déchets pouzzolaniques. 10 Le procédé selon la présente invention comprend donc une étape de mise en contact du gaz à traiter avec une matrice réactive telle que définie précédemment. De préférence, le procédé selon la présente invention est conduit dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison : 15 - le gaz à traiter possède une humidité relative avant mise en contact avec la matrice réactive supérieure ou égale à 60%, de préférence supérieure ou égale à 80%, et un point de rosée dans les conditions de pression du gaz supérieur ou égal à 4°C, de préférence supérieur ou égal à 15°C. Au besoin, le gaz pourra être humidifié préalablement à sa mise en contact avec la matrice, par exemple être mis en contact 20 avec de l'eau brute jusqu'à obtention du taux d'humidité et du point de rosée souhaité ; - le gaz à traiter est mis en contact avec la matrice réactive pendant une durée supérieure à 3 secondes, de préférence supérieure à 10 secondes, de préférence encore supérieure à 20 secondes ; 25 - la pression absolue du gaz à traiter est comprise entre 100 millibars et 400 bars, de préférence entre 800 millibars et 10 bars ; - le gaz à traiter est préalablement humidifié par mise en contact avec de l'eau brute, qui peut être liquide ou pulvérisée sous forme de brouillard. 30 Le procédé selon la présente invention peut être mis en oeuvre à l'aide de toute installation classiquement utilisée et connue de l'homme du métier pour l'épuration ou la désodorisation de gaz. En fonction des gaz à traiter et du type d'épuration ou de désodorisation envisagée, la matrice réactive selon l'invention pourra par exemple être placée dans différents 35 réacteurs ou contenants, ayant pour propriétés communes la possibilité de faire circuler un flux de gaz à travers la matrice et de retenir sa charge polluante ou 3050122 9 indésirable. A titre d'exemples de tels réacteurs ou contenants, on peut notamment citer des silos verticaux ou horizontaux en matériau polymère, matériau métallique (e.g. inox ou acier revêtu), résine, ou des cheminées verticales ou horizontales L'installation pourra comprendre un ou plusieurs réacteurs ou contenants. Dans la 5 mesure où l'installation comprend plusieurs réacteurs ou contenants (chacun d'eux pouvant contenir une matrice réactive identique ou différente), le contrôle ponctuel ou continu des performances du système permettra de piloter un ensemble de vannes positionnées en amont et entre les silos de manière à orienter le flux de gaz vers la matrice matériaux la plus adaptée au regard de la qualité réelle (instantanée ou non) 10 du gaz entrant. Ainsi, des capteurs permettant de mesurer les paramètres suivants pourront être installés en amont et en aval de ce ou de ces contenants : > humidité moyenne et/ou instantanée du gaz ; > température moyenne et/ou instantanée du gaz ; 15 > teneurs moyennes et instantanées des différents composés gazeux d'intérêt notamment CO2, 02, H20, H2S et les composés organiques volatils (COV) ; > pression en amont et/ou en aval pour chaque contenant ; > température en amont et/ou en aval pour chaque contenant (à différents niveaux) ; et/ou 20 > débit du gaz entrant dans le système. A titre d'exemple d'installations permettant la mise en oeuvre du procédé d'épuration ou de désodorisation selon la présente invention, on peut notamment citer les installations de stockage de déchets non dangereux, les stations d'épurations, les 25 unités de méthanisation (agricoles, industrielles ou d'ordures ménagères) ou bien encore les unités de gazéification. Le procédé d'épuration ou de désodorisation de gaz selon la présente invention permet donc une épuration ou une désodorisation simple, peu coûteuse et efficace 30 des gaz. Le procédé selon la présente invention peut ainsi être utilisé pour divers traitements industriels tels que : > le prétraitement ou le traitement des biogaz pour l'élimination des composés minoritaires type H2S, siloxanes ou les composés organiques volatils (COV) ; > le traitement des gaz de synthèse pour l'élimination d'H2S, de composés 35 organiques volatils (COV), de goudrons ou de tout autre composé indésirable ; 3050122 10 > le traitement des gaz en vue de leur désodorisation par élimination notamment de composés organiques volatils (COV), d'H2S et de NH3; > le traitement des fumées de combustion par élimination notamment de composés organiques volatils (COV), de métaux volatils et du CO2; ou 5 > le traitement de l'air pollué par élimination notamment de composés organiques volatils (COV) ou de tout autre indésirable. Les matrices réactives décrites précédemment permettent donc l'épuration ou la désodorisation de gaz. Ainsi, la présente invention a également pour objet l'utilisation 10 d'une matrice réactive telle que définie précédemment pour épurer ou désodoriser un gaz. La présente invention est illustrée de façon non limitative par les exemples suivants. 15 Exemple 1 : Matrice réactive selon l'invention La matrice réactive utilisée à titre d'exemple est constituée de cendres de chaufferie de biomasse (CCB) récupérées sous foyer. 20 93 % des cendres de l'échantillon ont une granulométrie inférieure à 6 mm, et 53 % inférieure à 0,5 mm. Le pH du lixiviat est de 13,8 et sa teneur en humidité est de 33,3%. La composition massique en matière sèche de la matrice réactive est précisée dans le tableau ci-dessous : 25 Composition massique (%MS) Si02 A1203 Fe203 Mn() MgO CaO Na20 K20 TiO2 P205 PF Total 40,65 4,68 3,07 0,58 2,79 25,28 0,63 6,04 0,46 1,71 13,45 99,32 Exemple 2 : Procédé d'épuration ou de désodorisation de gaz selon l'invention 30 La matrice réactive de l'exemple a été utilisée pour éliminer l'H2S contenu dans un biogaz d'installation de stockage de déchets non-dangereux. 3050122 11 La concentration en H2S au cours de la campagne d'essais était en moyenne supérieure a 200 ppmv avec des pics jusqu'à plus de 1000 ppmv. Cette variabilité est essentiellement due à des phénomènes intrinsèques à la décharge, au climat et à des 5 actions menées pour l'exploitation du site et la gestion du biogaz. L'installation utilisée est constitué : - d'un débitmètre permettant de régler et mesurer le débit instantané de biogaz ; - d'un système de barbotage thermostaté permettant de saturer le biogaz en eau à 10 20°C ; - d'une colonne de 5 cm de hauteur remplie de garnissage afin d'éviter les chemins préférentiels ; et - d'un réacteur, constitué d'une colonne en acier inoxydable contenant le matériau à étudier. 15 La colonne est maintenue verticalement. Le gaz à épurer est introduit par le bas de la colonne. Un essai d'une durée de 18 jours a été réalisé avec la matrice réactive étudiée. 20 La courbe de percée, représentant l'évolution du rapport de la concentration d'H2S en sortie sur la concentration d'H2S en entrée en fonction du temps, est donnée sur la figure 1. 25 La percée, définie ici comme le temps nécessaire pour atteindre une concentration d'H2S en sortie de réacteur égale à 10 % de celle en entrée intervient après environ 2 h d'essai, mais le taux de rétention reste en moyenne supérieur à 90 % pendant plus de 12 jours. 30 Les pics de concentrations observés en sortie entre les jours 12 et 18 correspondent à des pics de concentrations d'H2S dans le biogaz en entrée de plus de 1000 ppmv. Lorsque la concentration d'H2S en entrée redescend à une valeur « classique » (jour 18), le matériau recouvre un taux de rétention supérieur à 90 %. 35 3050122 12 La quantité d'H2S retenue en fin d'essai est supérieure à 90 mg S/g, ce qui correspond à 88 % de la quantité d'H2S passée dans le réacteur. REVENDICATIONS1. Procédé d'épuration ou de désodorisation de gaz comprenant la mise en contact dudit gaz avec une matrice réactive comprenant : - de 0,2% à 80% en poids de matière sèche de Si02; et - de 0,5% à 90% en poids de matière sèche de CaO ; le taux d'humidité de ladite matrice variant de 10% à 95%. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice réactive contient 0,2%MS à 80%MS de Si02. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matrice réactive contient de 0,5%MS à 90%MS de CaO. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le taux d'humidité de la matrice réactive varie de 10% à 60%. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le pH de la matrice réactive est supérieur ou égal à 7. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matrice réactive se présente sous la forme d'un mélange de poudres dont la granulométrie varie de 0,1 iim à 15 cm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matrice réactive comprend en outre un ou plusieurs des constituants suivants : > jusqu'à 60%MS de Fe203; > jusqu'à 30%MS d'Al203; > jusqu'à 35%MS de Na20; > jusqu'à 50%MS de K20; > jusqu'à 15%MS de Ti02; > jusqu'à 60%MS de MgO; > jusqu'à 30 %MS de S03; > jusqu'à 15%MS de P205; et/ou > jusqu'à 60%MS de C. 3050122 14 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matrice réactive comprend en outre un ou plusieurs des composés suivants : > jusqu'à 10%MS d'As; 5 > jusqu'à 10%MS de Sb; > jusqu'à 10%MS de Cd; > jusqu'à 10%MS de Cr; > jusqu'à 10%MS de Co; > jusqu'à 10%MS de Cu; 10 > jusqu'à 10%MS de Mn; > jusqu'à 10%MS de Ni; > jusqu'à 10%MS de Pb; > jusqu'à 10%MS de V; > jusqu'à 10%MS de Zn; 15 > jusqu'à 10%MS de F; et/ou > jusqu'à 10%MS de Cl. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le gaz à traiter possède une humidité relative avant mise en contact avec la matrice 20 réactive supérieure ou égale à 60% et un point de rosée dans les conditions de pression du gaz est supérieur ou égal à 4°C. 10. Utilisation d'une matrice réactive telle que définie dans l'une des revendications 1 à 8 pour épurer ou désodoriser un gaz. 25