Brevet FR3050671A1 — publié le 20171103

Procédé de réalisation d'une pièce de turbomachine comprenant au moins une protubérance revêtue de matériau abrasif DOMAINE TECHNIQUE La présente invention a pour objet un procédé de réalisation d'une pièce de turbomachine, telle qu'une pièce annulaire mobile, comprenant au moins une protubérance, telle qu'une léchette de labyrinthe d'étanchéité, revêtue de matériau abrasif, ainsi que la pièce obtenue par ce procédé. Elle a également pour objet un dispositif permettant de mettre en oeuvre le procédé. ETAT DE L'ART Un labyrinthe d'étanchéité, encore appelé joint labyrinthe, comprend une partie à ailettes (ou léchettes) tournante lors du fonctionnement de la turbomachine, avec un alésage statique lors du fonctionnement de la machine, l'alésage statique étant recouvert d'un matériau abradable mou, ou une structure en nid d'abeilles capable de résister à des températures élevées. Au démarrage du moteur, les ailettes du joint frottent légèrement contre la garniture, mordant dans cette dernière, ce qui aboutit à un écartement minimum. Ce jeu varie au cours des différents cycles de vol, selon la dilatation des pièces et la souplesse naturelle des parties mobiles. Les léchettes de labyrinthes permettent d'assurer les étanchéités aérodynamiques entre des enceintes d'air sous des pressions différentes. Elles sont en général situées sur la partie du rotor en vis-à-vis de parties statoriques. Elles sont constituées principalement de lames continues ou segmentées de forme annulaire, pouvant être dirigées radialement vers l'intérieur ou vers l'extérieur. En particulier, lorsqu'elles présentent une forme continue, les léchettes sont susceptibles d'entrer en contact avec le stator dans certaines configurations de fonctionnement. Pour éviter leur destruction dans ces situations, on équipe les stators de revêtements permettant l'interface et qui 3050671 2 sont dénommés abradables. Dans ce cas, les séquences usuelles de pénétration des léchettes dans les abradables consistent en une coupe radiale associée à un déplacement axial (« chariotage »). Les matériaux abradables usuels peuvent se révéler en réalité 5 relativement abrasifs, particulièrement vis-à-vis de certaines léchettes continues, surtout si celles-ci sont réalisées en alliage à base de titane, mais aussi en acier ou en alliage à base de nickel. C'est notamment particulièrement vrai pour les abradables réalisés sous la forme de nids d'abeilles en alliage réfractaire. 10 Pour éviter les détériorations, voire les destructions, des léchettes, on revêt habituellement celles-ci par projection thermique (torche à plasma, à flamme oxygène à haute vitesse HVOF (pour « High Velocity Oxygen Fuel » en langue anglaise, ...) d'un dépôt abrasif de type alumine/dioxyde de titane ou carbure, par exemple sur une sous-couche d'alliage aluminium 15 et nickel, pour en assurer l'adhérence. Les figures 1A et 1B illustrent deux exemples de pièces 1 annulaires de rotor. La figure 1A montre une pièce 1 à léchettes 2a, 2b de labyrinthe qui est en forme de L, tandis que la figure 1B montre une pièce 1 à léchettes 2a, 2b qui est en forme de Y. Sur chaque pièce 1, les 20 léchettes 2a, 2b sont recouvertes dans une zone supérieure, qui est un pourtour supérieur, de part et d'autre de leur sommet, d'une couche 21 de matériau abrasif. Chaque pièce 1 est destinée à être mobile en rotation autour d'un axe XX' lors du fonctionnement de la machine. Pour simplifier, l'échelle entre la pièce 1 et l'axe XX' n'a pas été respectée sur les figures 25 1A et 1 B. La figure 2 illustre dans un plan longitudinal passant par l'axe XX' un exemple de réalisation de l'opération de projection de la couche 21 de matériau abrasif. Une torche 3 émet un flux de projection conique 4 de matériau abrasif en direction des léchettes 2a, 2b. 30 Lors de la projection thermique, l'ensemble de la pièce 1, hormis la zone où le dépôt de matériau abrasif est réalisée, est protégé par une 3050671 3 structure métallique 5 munie d'un masque 6a, 6b, de chaque côté d'une léchette 2a, 2b. Les masques 6a, 6b, qui sont typiquement des joints en silicone, ont pour fonction d'empêcher un dépôt de matériau abrasif sur les zones de la pièce 1 où il est interdit d'avoir du dépôt. Les masques 6a, 6b 5 permettent d'obtenir une bonne étanchéité et présentent des formes épousant celles de la pièce 1. La torche 3 est déplacée longitudinalement et linéairement, dans le sens indiqué par la flèche F. L'angle a entre l'axe Da de la torche 3 (qui est également l'axe du flux 4) et l'axe de symétrie Ea de la léchette 2a est de 10 préférence maintenu constant lors du déplacement de la torche 3. Comme la torche 3 est beaucoup plus volumineuse que la zone à projeter, on projette suivant deux orientations, tel que représenté à la figure 2, chaque orientation permettant de projeter sur un côté du pourtour supérieur d'une léchette 2a, 2b. On projette ainsi également en direction de la léchette 2b, 15 du côté du masque 2b, la torche 3 étant déplacée dans le sens indiqué par la flèche F'. L'angle 13 entre l'axe Db de la torche 3 (qui est également l'axe du flux 4) et l'axe de symétrie Eb de la léchette 2b est de préférence maintenu constant lors du déplacement de la torche 3. Ainsi, une même et unique torche 3 se déplace dans un premier sens, indiqué par la flèche F, 20 puis dans un deuxième sens, opposé au premier, et indiqué par la flèche F'. Alternativement, on peut utiliser deux torches 3 d'orientations différentes. Deux torches 3 se déplacent ainsi, simultanément ou non, dans un premier sens, indiqué par la flèche F, et dans un deuxième sens, 25 opposé au premier, et indiqué par la flèche F'. Tel qu'illustré à la figure 3 pour la léchette 2b, une accumulation de particules a lieu à l'interface entre l'extrémité inférieure de la couche 21 de matériau abrasif et du masque 6b (figure 2), et le dépôt y est de mauvaise qualité. Une fois la projection thermique terminée et le masque enlevés, on 30 remarque que l'extrémité inférieure de la couche 21 de matériau abrasif présente un bourrelet 21a avec une arête vive et cassante. 3050671 4 Dans cet état, la pièce 1 n'est pas commercialisable et un ajustage du dépôt 21 est nécessaire. Du fait de la complexité de la géométrie de la pièce et de l'accessibilité au bourrelet 21a, le bourrelet 21a doit être supprimé à l'aide d'un ajustage manuel. Cette opération, qui nécessite 5 environ deux heures de travail, est longue et coûteuse. Elle est en outre risquée et des défauts comme par exemple un écaillage peuvent apparaître. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients, en proposant un procédé de réalisation d'une pièce de turbomachine, 10 notamment une pièce annulaire mobile lors du fonctionnement de la turbomachine, comprenant au moins une protubérance, telle qu'une léchette, revêtue d'une couche de matériau abrasif, ledit procédé permettant d'éviter la formation d'une accumulation de matière et d'une arête de matériau abrasif, en particulier lorsque les masques de protection 15 de la pièce mobile sont enlevés. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a ainsi pour objet un procédé de réalisation d'une pièce de turbomachine comprenant au moins une protubérance revêtue de 20 matériau abrasif, ledit procédé comprenant une étape de projection thermique d'une couche de matériau abrasif sur un pourtour longitudinal de ladite au moins une protubérance, à l'aide d'un déplacement d'un flux de projection dirigé vers ledit pourtour, de manière à ce que la zone d'impact dudit flux sur ladite au moins une protubérance se déplace entre deux 25 extrémités longitudinales dudit pourtour. Dans le procédé selon l'invention, l'étape de projection thermique comprend un masquage du flux de projection, à distance de la pièce, lorsque ledit flux est dirigé vers une desdites extrémités longitudinales, dite extrémité à flux masqué, de manière à réduire l'étendue longitudinale de la 30 zone d'impact du flux dirigé vers ladite extrémité à flux masqué. 3050671 5 Ainsi, avantageusement, le masquage du flux de projection à distance de la protubérance permet de réduire localement l'étendue de la zone d'impact au niveau de l'extrémité à flux masqué, ce qui a pour conséquence de réduire l'épaisseur de la couche de matériau abrasif au 5 niveau de l'extrémité à flux masqué, et empêche la formation d'un bourrelet de matériau abrasif. De préférence, l'étendue longitudinale de la zone d'impact augmente progressivement au fur et à mesure que ladite zone d'impact s'éloigne de ladite extrémité à flux masqué et se dirige vers l'autre extrémité 10 longitudinale. On crée ainsi une couche de matériau abrasif dont l'épaisseur augmente au fur et à mesure que la zone d'impact se dirige vers l'autre extrémité longitudinale. L'étendue longitudinale de la zone d'impact est avantageusement nulle dans un voisinage de l'extrémité à flux masqué. 15 En coupe longitudinale, l'angle entre l'axe dudit flux de projection et l'axe de ladite au moins une protubérance est de préférence compris entre 30° et 80°. En coupe longitudinale, l'angle entre l'axe dudit flux de projection et l'axe de ladite au moins une protubérance est avantageusement maintenu 20 constant durant l'étape de projection thermique. La pièce peut être revêtue, dans un voisinage de ladite au moins une protubérance, d'un masque de protection. Le masquage du flux de projection peut être réalisé de manière à ce que le début de la formation de la couche de matériau abrasif, au niveau de 25 l'extrémité à flux masqué, se produise à distance du masque de protection. La projection thermique peut être réalisée à l'aide d'au moins une torche à plasma. La pièce peut comprendre en tant que protubérances deux léchettes de labyrinthe d'étanchéité, et la projection thermique peut être réalisée à 30 l'aide de deux torches à plasma. 3050671 6 L'invention a également pour objet une pièce de turbomachine, en particulier une pièce annulaire mobile lors du fonctionnement de la turbomachine, obtenue par le procédé décrit ci-dessus. La pièce peut comprendre, au niveau de l'extrémité à flux masqué, 5 une couche de matériau abrasif d'épaisseur croissante. L'épaisseur minimale de la couche de matériau abrasif d'épaisseur croissante est de préférence sensiblement nulle. L'invention a également pour objet un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus. 10 L'invention a ainsi pour objet un dispositif pour la réalisation d'une pièce de turbomachine, en particulier d'une pièce annulaire mobile lors du fonctionnement de la turbomachine, comprenant au moins une protubérance, telle qu'une léchette de labyrinthe d'étanchéité, revêtue de matériau abrasif, le dispositif comprenant des moyens de projection 15 thermique d'une couche de matériau abrasif sur un pourtour longitudinal de ladite au moins une protubérance, aptes à entraîner le déplacement d'un flux de projection dirigé vers ledit pourtour, de manière à ce que la zone d'impact dudit flux sur ladite au moins une protubérance se déplace entre deux extrémités longitudinales dudit pourtour. 20 Le dispositif selon l'invention comprend en outre des moyens de masquage du flux de projection, aptes à masquer ledit flux à distance de la pièce, lorsque ledit flux est dirigé vers une desdites extrémités longitudinales, dite extrémité à flux masqué, de manière à réduire l'étendue longitudinale de la zone d'impact au niveau de ladite extrémité à flux 25 masqué. DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description 30 suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : 3050671 7 - la figure 1A, déjà décrite, est une vue en coupe axiale d'une pièce mobile de turbomachine munie de léchettes de labyrinthe d'étanchéité, conformément à un premier mode de réalisation ; - la figure 1B, déjà décrite, est une vue en coupe axiale d'une pièce 5 mobile de turbomachine munie de léchettes de labyrinthe d'étanchéité, conformément à un deuxième mode de réalisation ; - la figure 2, déjà décrite, est une vue en coupe axiale d'un dispositif permettant une projection thermique d'une couche de matériau abrasif sur un pourtour longitudinal des léchettes, conformément à l'état de la 10 technique, - la figure 3, déjà décrite, est une vue de détail en coupe axiale d'une léchette revêtue d'une couche de matériau abrasif selon un procédé de l'état de la technique, - la figure 4 est une vue partielle en coupe axiale d'une pièce mobile 15 de turbomachine munie de léchettes revêtues de matériau abrasif, - la figure 5 est une vue partielle en coupe axiale d'un dispositif selon l'invention permettant une projection thermique d'une couche de matériau abrasif sur un pourtour longitudinal des léchettes, - les figures 6 à 8 sont des vues schématiques en coupe utiles à la 20 compréhension du procédé selon l'invention, et - les figures 9A à 9C sont des vues en coupe axiale du dispositif de la figure 5 lors de différentes étapes d'un procédé de réalisation d'un pièce annulaire mobile selon l'invention. 25 DESCRIPTION DETAILLEE Dans la description qui va suivre, l'invention trouve une application dans la réalisation d'une pièce, par exemple de turbomachine, comprenant au moins une protubérance revêtue de matériau abrasif. Cette pièce est destinée à être mobile lors de son fonctionnement dans la machine. Dans 30 une autre application, une pièce comprenant au moins une protubérance 3050671 8 revêtue de matériau abrasif pourrait être destinée à être statique lors de son fonctionnement dans une autre machine. Tel qu'illustré à la figure 4, en section longitudinale de la pièce 1, la pièce mobile 1 de turbomachine comprend deux léchettes 2a, 2b de 5 labyrinthe d'étanchéité. Chaque léchette 2a, 2b est revêtue d'une couche 21 de matériau abrasif. Chaque léchette 2a, 2b peut être subdivisée, du haut vers le bas selon l'orientation des figures, en trois zones transversales A, B, C. La zone A est la zone fonctionnelle, c'est la zone correspondant au sommet de 10 la léchette et qui pénètre par exemple dans la structure en nid d'abeilles. La zone B est la zone de soutènement. Il n'est en effet pas possible de réaliser un dépôt de matériau abrasif sur une petite zone en sommet de la léchette, et on projette ainsi sur une zone plus importante pour assurer la cohésion du dépôt. La zone C est quant à elle la zone de débordement admissible, 15 elle marque le début du dépôt de matériau abrasif et fait l'interface avec le masque 6a, 6b (figure 2). Pour chaque léchette 2a, 2b, la couche 21 de matériau abrasif est ainsi formée à l'aide d'un déplacement du flux de projection dirigé vers un pourtour longitudinal de la léchette, de manière à ce que la zone d'impact dudit flux sur ladite au moins une léchette se 20 déplace (par exemple soit centrée) entre deux extrémités longitudinales dudit pourtour, à savoir entre une première extrémité Cl et une deuxième extrémité C2. Les extrémités longitudinales Cl et C2 peuvent par exemple délimiter longitudinalement la couche 21 de matériau abrasif ou être à distance des extrémités longitudinales de la couche 21 de matériau abrasif. 25 L'invention se propose d'éviter la formation d'une accumulation de matériau abrasif, notamment sous la forme de bourrelet, au niveau de la zone C, une fois que l'on a enlevé les masques de protection de la pièce mobile. A cet effet, tel qu'illustré à la figure 5, on utilise pour chaque 30 léchette 2a, 2b un masque 7a, 7b, dont au moins une partie 7a1, 7b1 est située à distance de la pièce mobile 1. Ainsi, pour la léchette 2a, la 3050671 9 partie 7a1, située à distance de la léchette 2a, permet d'interrompre le faisceau de projection 4 (par exemple un flux de plasma) d'axe Da dirigé vers la léchette 2a, au niveau de la jonction entre le masque 6a et la zone C de la léchette 2a, ce qui permet d'augmenter progressivement 5 l'épaisseur de la couche de matériau abrasif depuis une valeur par exemple nulle, sensiblement nulle ou faible, au fur et à mesure que la zone d'impact du flux de projection se déplace depuis la première extrémité Cl vers la deuxième extrémité C2, ou, autrement dit, au fur et à mesure que l'intersection de l'axe Da du flux de projection 4 avec le pourtour de la 10 léchette 2a se déplace depuis la première extrémité Cl vers la deuxième extrémité C2. Il en va de même du côté de la léchette 2b. L'angle aigu a entre l'axe Da et l'axe Ea de la léchette 2a est avantageusement compris entre 30° et 80° et est de préférence égal à 60°. ID la même façon, l'angle aigu 13 entre l'axe Db et l'axe Eb de la léchette 2b est avantageusement 15 compris entre 30° et 80° et est de préférence égalà 60°. Le principe de l'invention est détaillé schématiquement sur les figures 6 à 8. Dans la vue en coupe axiale longitudinale de la figure 6, le flux de plasma 4 qui est éjecté de la torche diverge et forme un cône de projection avant d'atteindre la surface de la léchette 2a. 20 Le cône de projection 4 peut être discrétisé en une pluralité de faisceaux élémentaires, par exemple en trois faisceaux présentant respectivement un angle d'incidence A1, A2, A3 avec la surface de la léchette 2a, tel qu'illustré à la figure 6. Comme la distribution des particules dans le cône de projection 4 suit une gaussienne, la densité de particules 25 dans l'axe de projection Da est plus élevée qu'en périphérie du cône de projection 4. Un obstacle 7 qui vient couper le flux de plasma 4 va modifier la répartition du matériau abrasif sur la surface de la léchette 2a (figure 7). En déplaçant le flux 4 de gauche à droite selon l'orientation des 30 figures, depuis une position dans laquelle l'obstacle 7 masque totalement le flux 4 jusqu'à une position dans laquelle le flux 4 est peu ou pas masqué, 3050671 10 l'étendue longitudinale de la zone d'impact du flux 4 augmente progressivement depuis une valeur faible, nulle ou sensiblement nulle (masquage complet du flux 4 par l'obstacle 7), jusqu'à une valeur maximale (aucun masquage du flux par l'obstacle 7). 5 On forme ainsi une couche 21 dont l'épaisseur augmente progressivement depuis une première extrémité Cl de la surface de la léchette 2a. L'épaisseur de la couche 21 est avantageusement faible, nulle ou sensiblement nulle au niveau de l'extrémité C1. Il suffit ainsi de positionner l'extrémité Cl à distance du masque 6a ou 6b pour éviter un 10 recouvrement du masque par la couche 21 de matériau abrasif et par suite une accumulation de dépôt et la formation d'une arête vive ; le bourrelet est ainsi supprimé. Il n'y a alors plus besoin d'ajustage manuel (figure 8). Les figures 9A à 9C illustrent différentes étapes d'un procédé selon l'invention de réalisation d'une pièce annulaire. Les figures 9A à 9C 15 illustrent le dépôt d'une couche de matériau abrasif sur un côté de la léchette 2a. Pour déterminer la position du masque 7a, on trace la droite D issue de la base de la léchette 2a et parallèle à l'axe Da du flux de plasma 4 (figure 6). Le masque 7a est positionné de telle sorte que l'extrémité de la 20 partie 7a1 intercepte la droite D. On localise ainsi l'extrémité Cl du pourtour de la léchette 2a, extrémité pour laquelle l'épaisseur de la couche de matériau abrasif est faible, nulle ou sensiblement nulle et commence à croître, à proximité du masque 6a de protection de la pièce mobile 1. Au début du procédé, le flux de plasma 4 est en deçà de la droite D, 25 c'est-à-dire que l'intégralité du flux 4 est masquée par le masque 7a (figure 9A). On translate ensuite le flux de plasma 4 en direction de la deuxième extrémité longitudinale du pourtour de la léchette 2a. Durant l'étape illustrée à la figure 9B, le flux 4 est partiellement masqué par le masque 7a, de sorte que le flux atteigne l'extrémité Cl et que le dépôt de la 30 couche de matériau abrasif commence, avec une augmentation progressive de l'épaisseur de la couche au fur et à mesure que la zone 3050671 11 d'impact du flux 4 sur la léchette 2 se déplace vers la deuxième extrémité C2 (voir la figure 8). On poursuit alors le déplacement du flux 4, le flux 4 n'étant à un moment plus masqué par le masque 7a (figure 9C). 5 Les masques 7a, 7b, qui sont typiquement métalliques, se chargent de dépôt de matériau abrasif au cours du temps. Ces masques sont ainsi de préférence régulièrement décapés, par exemple à l'aide d'un décapage à jet d'eau haute pression, afin d'éliminer le dépôt accumulé. La pièce d'application est annulaire et axisymétrique. Elle consiste, 10 par exemple, en un anneau destiné à être mobile dans la turbomachine et elle peut prendre la forme d'un joint d'étanchéité, dit joint labyrinthe, d'un diamètre d'environ 800 mm. Pour mettre en oeuvre le procédé de projection de la couche de matériau sur la ou les léchettes de la pièce axisymétrique, celle-ci est disposée dans un outillage ou une structure métallique 5 15 comprenant un corps 5a et un couvercle 5b (figure 5) eux-mêmes également axisymétriques. Les léchettes sont orientées radialement extérieurement. Des colonnes 5c disposées verticalement, et par exemple au nombre de cinq, supportent l'ensemble de la pièce 1 ajustée dans l'outillage 5 en position horizontale sur un plateau agencé horizontalement 20 en partie inférieure. Le plateau peut être monté mobile en pivot par rapport à un axe correspondant à l'axe de l'outillage. Dans ce cas, la ou les torches peuvent être asservies en mouvement à celui du plateau. Le système d'asservissement relié au dispositif de mise en mouvement relatif de rotation de la pièce par rapport à la ou les torches 25 permet de revêtir du matériau approprié la périphérie exposée de la pièce annulaire (suivant une valeur angulaire de 360°), et en particulier la ou les léchettes. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une pièce (1) de turbomachine comprenant au moins une protubérance (2a, 2b) revêtue de matériau abrasif (21), ledit procédé comprenant une étape de projection thermique d'une couche de matériau abrasif (21) sur un pourtour longitudinal de ladite au moins une protubérance (2a, 2b), à l'aide d'un déplacement d'un flux de projection (4) dirigé vers ledit pourtour, de manière à ce que la zone d'impact dudit flux (4) sur ladite au moins une protubérance (2a, 2b) se déplace entre deux extrémités longitudinales (C1, C2) dudit pourtour, caractérisé en ce que l'étape de projection thermique comprend un masquage du flux de projection (4), à distance de la pièce (1), lorsque ledit flux (4) est dirigé vers une desdites extrémités longitudinales (C1), dite extrémité à flux masqué, de manière à réduire l'étendue longitudinale de la zone d'impact du flux (4) dirigé vers ladite extrémité à flux masqué (C1). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étendue longitudinale de la zone d'impact augmente progressivement au fur et à mesure que ladite zone d'impact s'éloigne de ladite extrémité à flux masqué (C1) et se dirige vers l'autre extrémité longitudinale (C2). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étendue longitudinale de la zone d'impact est nulle dans un voisinage de l'extrémité à flux masqué (C1). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, en coupe longitudinale, l'angle (a, 13) entre l'axe (Da, Db) dudit flux de projection (4) et l'axe (Ea, Eb) de ladite au moins une protubérance (2a, 2b) est compris entre 30° et 80°. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en coupe longitudinale, l'angle (a, 13) entre l'axe (Da, Db) dudit flux de projection (4) et l'axe (Ea, Eb) de ladite au moins une protubérance (2a, 2b) est maintenu constant durant l'étape de projection thermique. 3050671 13 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pièce (1) est revêtue, dans un voisinage de ladite au moins une protubérance (2a, 2b), d'un masque de protection (6a, 6b). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le 5 masquage du flux de projection (4) est réalisé de manière à ce que le début de la formation de la couche (21) de matériau abrasif, au niveau de l'extrémité à flux masqué (C1), se produise à distance du masque de protection (6a, 6b). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que 10 la projection thermique est réalisée à l'aide d'au moins une torche à plasma (3). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la pièce (1) comprend en tant que protubérances deux léchettes (2a, 2b) de labyrinthe d'étanchéité, et en ce que la projection thermique est réalisée à l'aide de 15 deux torches à plasma (3). 10. Pièce (1) de turbomachine, en particulier pièce annulaire mobile lors du fonctionnement de la turbomachine, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Pièce (1) selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle 20 comprend, au niveau de l'extrémité à flux masqué (C1), une couche (21) de matériau abrasif d'épaisseur croissante. 12. Pièce (1) selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'épaisseur minimale de la couche (21) de matériau abrasif d'épaisseur croissante est sensiblement nulle. 25 13. Dispositif pour la réalisation d'une pièce (1) de turbomachine, en particulier d'une pièce annulaire mobile lors du fonctionnement de la turbomachine, la pièce (1) comprenant au moins une protubérance (2a, 2b), telle qu'une léchette de labyrinthe d'étanchéité, revêtue de matériau abrasif, le dispositif comprenant des moyens (3) de projection thermique 30 d'une couche de matériau abrasif (21) sur un pourtour longitudinal de ladite au moins une protubérance (2a, 2b), aptes à entraîner le 3050671 14 déplacement d'un flux de projection (4) dirigé vers ledit pourtour, de manière à ce que la zone d'impact dudit flux (4) sur ladite au moins une protubérance (2a, 2b) se déplace entre deux extrémités longitudinales (C1, C2) dudit pourtour, caractérisé en ce que le dispositif 5 comprend en outre des moyens de masquage (7a, 7b) du flux de projection (4), aptes à masquer ledit flux (4) à distance de la pièce (1), lorsque ledit flux (4) est dirigé vers une desdites extrémités longitudinales (C1), dite extrémité à flux masqué, de manière à réduire l'étendue longitudinale de la zone d'impact au niveau de ladite extrémité à 10 flux masqué (C1).