Brevet FR3050786A1 — publié le 20171103

Domaine technique L'invention se rapporte au domaine des amortisseurs de torsion, notamment pour une chaine de transmission de véhicule automobile. L'invention concerne plus particulièrement la fabrication d'une lame 5 élastique destinée à transmettre un couple et à amortir les vibrations entre un premier et un second éléments d'un amortisseur de torsion. Arrière-plan technologique Dans le domaine des chaînes de transmission de véhicule automobile, il est connu des amortisseurs de torsion permettant d'absorber et amortir les 10 vibrations et acyclismes générés par un moteur à combustion interne. Les amortisseurs de torsion comportent un élément d'entrée et un élément de sortie mobiles en rotation autour d'un axe de rotation commun et des moyens élastiques d'amortissement pour transmettre le couple et amortir les acyclismes de rotation entre l'élément d'entrée et l'élément de sortie. 15 De tels amortisseurs de torsion équipent notamment les doubles volants amortisseurs (DVA), les frictions d'embrayage, dans le cas d'une transmission manuelle ou robotisée, ou les embrayages de verrouillage, également appelés embrayages « lock-up », équipant les dispositifs d'accouplement hydraulique, dans le cas d'une transmission automatique. 20 Le document FR3000155 illustre un amortisseur de torsion comportant deux moyens élastiques d'amortissement formés chacun par une lame élastique montée sur l'élément d'entrée et coopérant avec un suiveur de came monté sur l'élément de sortie. La lame et le suiveur de came de chaque moyen élastique d'amortissement 25 sont agencés de telle sorte que, pour un débattement angulaire entre l'élément d'entrée et l'élément de sortie, de part et d'autre d'une position angulaire relative de repos, le suiveur de came se déplace le long de la lame et, ce faisant, exerce un effort de flexion sur la lame élastique. Par réaction, la lame élastique exerce sur le suiveur de came une force de rappel qui tend à ramener les éléments d'entrée et de 30 sortie vers leur position angulaire de repos. La flexion de la lame élastique permet 3050786 2 ainsi d'amortir les vibrations et irrégularités de rotation entre l'élément d'entrée et l'élément de sortie tout en assurant la transmission de couple. Cependant, la surface de came de telles lames peut être sujette à une usure dans le temps. Résumé Un aspect de l'invention part de l'idée de proposer un procédé de fabrication de lames élastiques destinées à transmettre un couple et à amortir les vibrations entre un premier et un second éléments d'un amortisseur de torsion présentant une surface de came ayant une bonne résistance à l'usure. Selon un mode de réalisation, l'invention fournit un procédé de fabrication d'une lame élastique destinée à transmettre un couple et à amortir des vibrations entre un premier et un second éléments d'un amortisseur de torsion, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - fournir une lame métallique comportant une portion de montage destinée à être fixée sur le premier élément de l'amortisseur de torsion et une surface de came destinée à coopérer avec un suiveur de came porté par le second élément de l'amortisseur de torsion, et - traiter thermiquement la lame de manière à ce que la surface de came présente une dureté Rockwell supérieure à 52 HRC. Un tel procédé de fabrication d'une lame permet de fournir une lame présentant une bonne résistance à l'usure. On entend par lame métallique une lame formée intégralement ou partiellement en métal et dont au moins la surface de came est en métal. Selon d'autres modes de réalisation avantageux, un tel procédé de 25 fabrication d'une lame élastique peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame est réalisé jusqu'à ce que la surface de came présente une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC. Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame 3050786 3 est réalisé de manière à ce que la surface de came présente une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC. Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame comporte une trempe, ladite trempe comportant les étapes successives suivantes : 5 - chauffer la lame ; et - refroidir la lame. Selon un mode de réalisation, lors de la trempe, on chauffe la lame à une température comprise entre 830°C et 900°C, notamment à 850°C. Selon un mode de réalisation, lors de la trempe, on refroidit la lame dans 10 un bain présentant une température comprise entre 60°C et 200°C, notamment de 160°C. Un tel refroidissement est par exemple réalisé dans une huile de trempe. Selon un mode de réalisation, la trempe est suivie d'un revenu. Selon un mode de réalisation, lors du revenu, on chauffe la lame à une température de revenu comprise entre 400°C et 550°C, notamment à 430°C ou 15 530°C. Selon un mode de réalisation, lors du revenu, on maintient la lame à la température de revenu pendant une durée comprise entre 30 minutes et 2 heures, ladite durée étant de préférence supérieure à 1 heure. Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame comporte 20 un traitement de durcissement superficiel de la surface de came. Selon un mode de réalisation, le traitement de durcissement superficiel de la surface de came comporte une trempe superficielle réalisée sur la surface de came comportant les étapes successives suivantes : - chauffer localement la surface de came ; et - refroidir la surface de came. Selon un mode de réalisation, lors de l'étape de trempe superficielle, on chauffe localement la surface de came par induction. Selon un mode de réalisation, on chauffe localement la surface de came par induction à une fréquence comprise entre 70KHz et 400KHz, telle qu'une 30 fréquence de 300KHz. 3050786 4 Selon un mode de réalisation, lors de l'étape de trempe superficielle, on chauffe la surface de came à une température comprise entre 850°C et 1000°C. Selon un mode de réalisation, lors de la trempe superficielle, on chauffe localement la surface de came de sorte que, sur une profondeur comprise entre 0.4 5 mm et 2.4 mm, notamment entre 1.2 mm et 2.4 mm, la dureté est au moins égale à 80% de la dureté de la surface de came. Lors de la trempe superficielle, on chauffe localement la surface de came de sorte que, sur une profondeur comprise entre 0.4 mm et 2.4 mm, notamment entre 1.2 mm et 2.4 mm, la dureté est supérieure à 41,6 HRC, par exemple 10 comprise entre 41,6 HRC et 49,6 HRC. Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame comporte un traitement de durcissement superficiel d'une première portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage de la lame, sur une tranche de la lame portant la surface de came. 15 Selon un mode de réalisation, le traitement thermique de la lame comporte un traitement de durcissement superficiel d'une seconde portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage de la lame, sur une tranche de la lame opposée à la tranche de la lame portant la surface de came. 20 Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte en outre un traitement de précontrainte de surface réalisé sur : - la première portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage de la lame, sur une tranche de la lame portant la surface de came, et/ou sur 25 - la seconde portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage de la lame, sur une tranche de la lame opposée à la tranche de la lame portant la surface de came. Selon un mode de réalisation, le traitement de précontrainte de surface est un grenaillage. Selon un mode de réalisation, on met en oeuvre le traitement de précontrainte de surface de telle sorte que les surfaces traitées par le traitement de 3050786 5 précontrainte présentent des contraintes résiduelles de surface comprises entre 300 Mpa et -1000Mpa. Selon un mode de réalisation, la lame est en acier. Selon un mode de réalisation, l'acier est un acier à ressort, tel que l'acier 51CrV4. 5 Selon un mode de réalisation, on découpe la lame à la presse dans une plaque de tôle métallique, notamment au moyen d'une technologie de découpage fin. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte en outre une étape d'usinage de la lame sur la surface de came et sur une portion de la lame 10 reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage et située sur la tranche de la lame portant la surface de came. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte en outre une étape d'usinage de la lame sur une portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage et située sur une tranche 15 de la lame opposée à la tranche portant la surface de came. Selon un mode de réalisation, l'étape d'usinage comporte en outre une étape de perçage de la lame de manière à former des orifices de montage de la lame, lesdits perçages étant réalisés dans la portion de montage de la lame. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte en outre 20 une étape de déformation plastique de la lame. Selon un mode de réalisation, l'étape de déformation plastique est réalisée en exerçant un effort de flexion sur la lame, par exemple sur sa surface de came. L'effort de flexion est exercé sensiblement sur un même plan de lame que le plan sur lequel doivent être exercés les efforts que la lame est destinée à subir. Ainsi, 25 vis-à-vis des sollicitations de flexion que la lame est destinée à subir, le seuil de déformation plastique de la lame est augmenté et le domaine élastique de la lame augmente. Ainsi on réduit le risque de déformation plastique de la lame en cours de fonctionnement de l'amortisseur. Une telle déformation plastique en fonctionnement pourrait entrainer des pertes de contact entre le suiveur de came et 30 la surface de came. Le cas échéant, la portion de liaison est déformée plastiquement par l'étape de déformation plastique. 3050786 6 Selon un mode de réalisation, cette déformation plastique est obtenue au cours d'une opération dite de rodage au cours de laquelle un suiveur de came est déplacé sur la surface de came en exerçant un effort de flexion suffisant pour entrer dans le domaine plastique de la lame. Cette opération peut par exemple être 5 effectuée pendant 1 à 5 minutes. Selon un autre mode de réalisation, l'étape de déformation plastique est réalisée au cours d'une opération dite de blocage en flexion. Cette opération de blocage peut être réalisée à froid à tout moment ou à chaud, notamment après la trempe de masse ou après le revenu, pendant 1 à 5 minutes. Lorsque l'opération de 10 blocage en flexion est effectuée à chaud, la lame est relâchée de préférence à froid. L'invention porte également sur une lame pour un amortisseur de torsion destinée à transmettre un couple et à amortir des vibrations entre un premier et un second élément de l'amortisseur de torsion, ladite lame comportant une portion de montage destinée à être fixée sur le premier élément de l'amortisseur de torsion et 15 une surface de came destinée à coopérer avec un suiveur de came porté par le second élément, la surface de came présentant une dureté Rockwell supérieure à 52 HRC. Selon d'autres modes de réalisation avantageux, une telle lame peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : 20 Selon un mode de réalisation, la lame est métallique. On entend par lame métallique une lame formée intégralement ou partiellement en métal et dont au moins la surface de came est en métal. Selon un mode de réalisation, la surface de came présente une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC, par exemple comprise entre 54 HRC 25 et 60 HRC. Selon un mode de réalisation, la dureté Rockwell dans la masse de la lame, notamment à distance de la zone affectée par le traitement de durcissement superficiel, est comprise entre 36 HRC et 50 HRC. La lame s'étend dans un plan et la surface de came de la lame est 30 agencée pour recevoir des efforts de flexion orientés dans ce plan. La portion de liaison est apte à fléchir dans ce plan. 3050786 7 La portion de montage est agencée de manière à permettre un montage de la lame dans lequel ce plan est perpendiculaire à l'axe de rotation de l'amortisseur. La lame est apte à transmettre un couple supérieur à 100 N.m, notamment supérieur à 200 N.m. 5 Selon un mode de réalisation - une première portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came et la portion de montage, sur une tranche de la lame portant la surface de came, et/ou - une seconde portion de la lame reliant, directement ou indirectement, la 10 surface de came et la portion de montage, sur une tranche de la lame opposée à la tranche de la lame portant la surface came présentent des contraintes résiduelles de surface comprises entre -300 Mpa et -1000Mpa. Selon un mode de réalisation, la lame est en acier, de préférence un acier 15 à ressort, par exemple un acier 51CrV4. Certains aspects de l'invention partent de l'idée de fournir une lame élastique pour amortisseur de torsion présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes à l'usage. Certains aspects de l'invention partent de l'idée de fournir une lame élastique résistante aux contraintes. Certains aspects de l'invention 20 partent de l'idée de fournir une lame élastique présentant une surface de came résistante à l'usure. Certains aspects de l'invention part de l'idée de fournir des lames élastiques présentant des déformations uniformes. Certains aspects de l'invention partent de l'idée de fournir une lame élastique présentant une qualité de découpe satisfaisante. Certains aspects de l'invention partent de l'idée de fournir 25 une lame élastique présentant une homogénéité de matière satisfaisante. Certains aspects de l'invention partent de l'idée de fournir un procédé de fabrication de lame pour amortisseur de torsion adaptée aux contraintes d'utilisation dudit amortisseur de torsion. Brève description des figures 30 L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description 3050786 8 suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. - La figure 1 est une vue écorchée de face d'un amortisseur de torsion à lames. 5 - La figure 2 est une vue en perspective schématique d'une lame élastique après une opération de découpe. - La figure 3 est une vue de face d'une lame élastique illustrant des zones d'usinage. - La figure 4 est une vue en perspective schématique d'une pluralité de 10 lames élastique lors d'une étape de trempe revenu. - La figure 5 est une vue de face d'une lame élastique illustrant une zone de durcissement superficiel selon un premier mode de réalisation. - La figure 6 est une vue de face d'une lame élastique illustrant des zones de durcissement superficiel selon un second mode de réalisation. 15 - La figure 7 est une vue de face d'une lame élastique des figures 4 à 6 illustrant une zone de traitement de précontrainte. Description détaillée de modes de réalisation L'amortisseur de vibrations est destiné à être disposé dans la chaîne de transmission d'un véhicule automobile, entre le moteur et la boîte de vitesses. Il 20 peut notamment être intégré à un double volant amortisseur ou à un disque d'embrayage. En relation avec la figure 1, l'on observe un double volant amortisseur 1 comprenant un volant d'inertie primaire 2, destiné à être fixé au bout d'un vilebrequin d'un moteur à combustion interne, non représenté, et un volant d'inertie 25 secondaire 3 qui est centré et guidé sur le volant primaire 2 au moyen d'un palier 4, tel qu'un palier à roulement à billes. Le volant secondaire 3 est destiné à former le plateau de réaction d'un embrayage, non représenté, relié à l'arbre d'entrée d'une boîte de vitesses. Les volants primaire 2 et secondaire 3 sont destinés à être montés mobiles autour d'un axe de rotation X et sont, en outre, mobiles en rotation 30 l'un par rapport à l'autre autour dudit axe X. 3050786 9 Le volant primaire 2 comporte un moyeu 5 radialement interne supportant le palier 4, une portion annulaire 6 s'étendant radialement depuis le moyeu 5 et un rebord externe 7, s'étendant axialement vers l'avant depuis la périphérie externe de la portion annulaire 6. Le volant primaire 2 porte, sur sa périphérie extérieure, une 5 couronne dentée 8 pour l'entraînement en rotation du volant primaire 2, à l'aide d'un démarreur. Le volant secondaire 3 comporte une surface annulaire plane 9 destinée à former une surface d'appui pour une garniture de friction d'un disque d'embrayage, non représenté. 10 Le double volant amortisseur 1 comporte des éléments suiveurs de came 10 qui sont fixés sur le volant primaire 2 et présentent chacun un galet 11 monté mobile en rotation sur le volant primaire 2 autour d'un axe de rotation parallèle à l'axe de rotation X. Chaque galet 11 coopère avec une surface de came 12 portée par une lame élastique 13 fixée sur le volant secondaire 3. Sur la figure 1, seul un 15 suiveur de came 10 est illustré, cependant deux lames élastiques 13 coopérant avec deux suiveurs de came 10 sont symétriques par rapport à l'axe de rotation X. Les galets 11 sont disposés radialement à l'extérieur de leur surface de came 12 respective de sorte à maintenir radialement les lames 13 lorsqu'elles sont soumises à la force centrifuge. Les galets 11 sont agencés pour rouler contre ladite surface de 20 came 12 lors d'un mouvement relatif entre les volants primaire 2 et secondaire 3. Chaque surface de came 12 est agencée de telle sorte que, pour une rotation relative entre le volant primaire 2 et le volant secondaire 3 dans un sens ou dans l'autre, par rapport à une position angulaire relative de repos, le galet 11 se déplace sur la surface de came 12 et, ce faisant, exerce un effort de flexion sur la lame 13. 25 Par réaction, la lame 13 exerce sur le galet 11 une force de rappel ayant une composante circonférentielle qui tend à ramener les volants primaire 2 et secondaire 3 vers leur position angulaire relative de repos. Ainsi, les lames 13 sont aptes à transmettre un couple entraînant du volant primaire 2 vers le volant secondaire 3 (sens direct) et un couple résistant du volant secondaire 3 vers le 30 volant primaire 2 (sens rétro). Par ailleurs, les vibrations de torsion et les irrégularités de couple qui sont produites par le moteur et transmises par l'arbre de vilebrequin au volant primaire 2 sont amorties par la flexion des lames élastiques 13. 3050786 10 Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, un premier élément du double volant amortisseur sur lequel sont montées les lames 13 est formé par le volant secondaire 3 et un second élément du double volant amortisseur 1 sur lequel sont fixés les suiveurs de came 10 est formé par le volant primaire 2. Cependant 5 dans un mode de réalisation non illustré, ce premier élément et ce second élément sont inversés, c'est-à-dire que les suiveurs de came sont fixés sur le volant secondaire et les lames sont fixées sur le volant primaire. Les lames élastiques 13 présentent une portion de montage 14, une portion de liaison 15 et une portion d'appui 16. La portion de montage 14 se 10 développe circonférentiellement et est fixée sur le volant secondaire 3 par tout moyen adapté, par exemple par l'intermédiaire de rivets de fixation 17. La portion de liaison 15 relie la portion de montage et la portion d'appui. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 7, cette portion de liaison 17 a la forme d'un coude de sorte que la portion de montage 14 et une partie de la portion d'appui 16 15 sont en vis-à-vis radialement. La portion d'appui 16 porte sur son profil externe, c'est-à-dire sur une tranche de la lame 13 opposée à l'axe de rotation X, la surface de came 12 qui coopère avec le galet 11. La lame s'étend sur un plan perpendiculaire à l'axe de rotation X et est apte à fléchir dans ce plan. Pour plus de détails quant au fonctionnement et à la structure des lames 13, on pourra 20 notamment se reporter aux documents FR3000155, FR3002605 et FR3008152. En relation avec les figures 2 à 7, un procédé de fabrication d'une lame élastique destinée à être montée dans un amortisseur de torsion tel qu'illustré sur la figure 1 sera décrit. Selon un premier mode de réalisation, lors d'une première étape du 25 procédé de fabrication de la lame 13, une tôle métallique est découpée pour former la lame 13 telle qu'illustrée sur la figure 2. Une telle découpe peut être réalisée de nombreuses manières par exemple à l'aide d'une presse ou de tout autre outillage adapté. La découpe est de préférence réalisée à l'aide d'un outil de découpage fin afin d'obtenir une grande 30 précision dimensionnelle. En outre, l'utilisation d'un outil de découpage fin permet d'améliorer l'état de surface de la lame 13, ce qui permet d'homogénéiser la répartition des contraintes et ainsi d'optimiser la résistance mécanique de la lame 13. 3050786 11 La découpe est de préférence réalisée sur toute l'épaisseur de la lame 13, sans arrachement de la matière. La découpe est en outre de préférence réalisée dans une tôle d'acier non 5 trempé afin de faciliter la découpe de la lame 13. La lame 13 est découpée dans un acier à ressort, par exemple de type 51CrV4. Selon un autre mode de réalisation, la lame est formée en fonderie. La lame 13 est ensuite usinée dans des zones d'usinage illustrées sur la figure 3. Un tel usinage est ainsi réalisé sur la surface de came 12. L'usinage est 10 également réalisé sur le profil extérieur 18 de la portion de liaison 15, c'est-à-dire sur la tranche de la portion de liaison 15 reliant la surface de came 12 à la portion de montage 14. L'usinage est en outre réalisé sur le profil intérieur 19 de la portion de liaison 15, c'est-à-dire sur la tranche de la portion de liaison 15 opposée à la tranche de la lame 13 portant la surface de came 12. Typiquement, l'usinage est 15 réalisé dans les zones de la lame 13 subissant les contraintes les plus importantes lors de sa flexion. Un usinage peut également être réalisé sur une partie du profil extérieur et une partie du profil intérieur de la portion de montage 14 au niveau de la jonction avec la portion de liaison 15, comme illustré sur la figure 3. L'usinage permet d'améliorer l'état de surface de la lame 13 et donc 20 d'homogénéiser la répartition des contraintes sur les zones usinées. Ces zones usinées présentent ainsi une meilleure résistance mécanique. Des orifices de fixation destinés à recevoir les rivets de fixation (voir figure 1) peuvent également être réalisés sur la portion de montage 14 lors de l'usinage. Afin d'améliorer la résistance mécanique de la lame 13, on effectue une 25 opération de trempe-revenu de la lame 13. Cette opération de trempe revenue peut être réalisée préalablement ou postérieurement à l'opération d'usinage. L'opération de trempe-revenu comporte une étape de trempe suivie d'une étape de revenu. Le revenu est réalisé en fonction des contraintes maximums que la lame 13 30 est susceptible de subir dans l'amortisseur de torsion 1. Si la lame 13 est destinée à subir des contraintes peu élevées dans la portion de liaison 15 (par exemple inférieures à 1100 MPa, notamment inférieures à 900 MPa), le revenu est réalisé de 3050786 12 manière à ce que la lame 13 présente après trempe-revenu une dureté Rockwell dans la masse comprise entre 44 HRC et 50 HRC. Un traitement de durcissement superficiel est ensuite réalisé sur la surface de came pour obtenir une dureté supérieure à 52 HRC. 5 Si la lame 13 est destinée à subir des contraintes élevées dans la portion de liaison 15 (par exemple supérieures à 1100 MPa, notamment supérieures à 1300 MPa), le revenu est réalisé de manière à ce que la lame 13 présente après trempe-revenu une dureté Rockwell dans la masse comprise entre 36 HRC et 40 HRC. Un traitement de durcissement superficiel est ensuite réalisé sur la surface de came 12 10 pour obtenir une dureté supérieure à 52 HRC, ainsi que sur le profil extérieur 18 de la portion de liaison 15. De même, ce traitement peut être effectué aussi sur une seconde portion 19 de la lame reliant, directement ou indirectement, la surface de came 12 et la portion de montage 14 de la lame, sur une tranche de la lame opposée à la tranche de la lame portant la surface de came 12. 15 Une telle dureté est contrôlée par essais de dureté Rockwell, c'est-à-dire par des essais de pénétration à l'aide de pénétrateurs constitués d'un cône en diamant et en mesurant une pénétration rémanente du pénétrateur sur lequel on applique une faible charge, conformément à la norme ISO 6508-1. Comme illustré sur la figure 4, une pluralité de lames 13 sont positionnées 20 sur une broche 20 (représentée schématiquement sur la figure 4) lors de la trempe. Une telle broche 20 permet de traiter par trempe-revenu une pluralité de lames 13 simultanément et donc d'améliorer la vitesse de fabrication des lames 13. Les lames 13 sont dans un premier temps chauffées, par exemple dans un four électrique ou au gaz, sous atmosphère protectrice ou sous vide. Les lames 13 25 sont chauffées à une température comprise entre 830°C et 900°C. De préférence, les lames 13 sont chauffées à une température de 850°C. Dans un second temps, les lames 13 sont refroidies par un fluide de trempe (liquide ou gazeux), notamment dans un bain de trempe. Un tel bain de trempe peut être réalisé avec plusieurs types de liquides comme par exemple un 30 liquide à base d'huile, d'eau avec additif, ou autre. De préférence, le liquide utilisé pour le bain de trempe est de l'huile. L'huile est chauffée à une température comprise entre 60°C et 200°C, par exemple entre 70°C et 180°C. Idéalement, la 3050786 13 température de l'huile de trempe est de 160°C, cela permet une déformation contenue et homogène des lames 13 et une meilleure productivité. L'étape de revenu est réalisée après l'étape de trempe par chauffage des lames 13 portées par la broche 20. 5 Les paramètres de l'étape de revenu sont déterminés en fonction des contraintes maximums que la lame 13 est susceptible de subir. La température de revenu est typiquement comprise entre 400°C et 500°C, par exemples 450°C ou 430°C afin d'obtenir une dureté Rockwell dans la masse comprise entre 44 HRC et 50 HRC adaptée à des lames 13 destinées à subir de faibles contraintes à l'usage. 10 La température de revenu est plutôt comprise entre 450°C et 550°C, par exemple 530°C afin d'obtenir une lame 13 présentant une dureté Rockwell comprise entre 36 HRC et 40 HCR, correspondant à des lames 13 destinées à subir des contraintes élevées. Les lames 13 sont maintenues à la température de revenu pendant une 15 durée comprise entre 30 minutes et 2 heures, de préférence pendant une durée supérieure à 1 heure. On privilégiera le temps de revenu plutôt que la température de revenu pour obtenir une meilleure homogénéité de la matière composant les lames 13. Une telle homogénéité facilite le perçage des lames 13 pour réaliser les orifices de fixation de la portion de montage 14. 20 Les figures 5 et 6 illustrent des lames après une opération de revenu, telle que décrite ci-dessus, et présentant respectivement une dureté Rockwell à coeur comprise entre 44 et 50 HRC et 36 et 40 HRC. Un traitement de durcissement superficiel est réalisé dans les zones illustrées sur les figures 5 et 6. Un tel traitement de durcissement superficiel permet d'augmenter la dureté Rockwell de la 25 surface de came 12 et donc la résistance à l'usure de ladite surface de came 12. Dans les deux cas, la surface de came 12 subit un traitement de durcissement superficiel. En outre, dans le cas illustré sur la figure 6 d'une lame 13 ayant une dureté Rockwell à coeur comprise entre 36 HRC et 40 HRC, un traitement de durcissement superficiel est également réalisé sur le profil extérieur 18 de la 30 portion de liaison 15 de la lame 13, c'est-à-dire sur la surface de la portion de liaison située dans la continuité de la surface de came 12. Le traitement de durcissement superficiel peut être réalisé de nombreuses manières, par exemple par une méthode thermique ou thermo-chimique. Un 3050786 14 durcissement thermo-chimique est par exemple réalisé par un traitement de nitruration. Un durcissement thermique est par exemple réalisé par une trempe superficielle telle qu'une tempe superficielle par laser, par flamme ou par induction. Dans un mode de réalisation préférentiel, le traitement de durcissement 5 superficiel est réalisé par induction. Cette trempe superficielle par induction est réalisée en chauffant la surface de came 12, et éventuellement le profil extérieur 18 de la portion de liaison 15 de la lame 13, à une température comprise entre 850°c et 1000°C. Cette trempe superficielle par induction est réalisée à haute fréquence, par exemple à une fréquence comprise entre 70KHz et 400KHz, par exemple à une 10 fréquence de 150KHz ou à une fréquence de 300KHz. La trempe superficielle par induction est réalisée sur une profondeur comprise entre 0,4 mm et 3 mm, de préférence entre 1,2 mm et 2,4 mm. Cette trempe superficielle permet d'obtenir sur la surface de came 12 une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC tout en conservant une lame 13 présentant une dureté Rockwell dans la masse 15 comprise entre 36 HRC et 50 HRC. Une telle dureté Rockwell de la surface de came 12 peut être mesurée par des essais de dureté en surface, conformément à la norme EN ISO 6508-1. Une telle lame 13 présente une surface de came ayant une bonne résistance à l'usure. Pour favoriser le traitement superficiel par induction, l'extrémité libre des 20 lames peut être pourvue d'un trou de façon à faire coopérer un organe de maintien avec ces trous de façon à maintenir les lames durant le traitement superficiel. Dans une variante de réalisation, Il est possible d'obtenir une lame 13 présentant une bonne résistance à l'usure sans réaliser l'opération de traitement de durcissement superficiel en effectuant une opération de trempe revenu de manière 25 à obtenir une plus grande dureté Rockwell à coeur, par exemple supérieure à 56 HRC. Cependant, une telle dureté Rockwell élevée engendre des contraintes de perçage de la lame 13. Il est ainsi préférable de réaliser l'étape de perçage des orifices de fixation des rivets préalablement à l'étape de trempe-revenu. Dans une dernière étape du procédé de fabrication de la lame 13, un 30 traitement de précontrainte est réalisé. Un tel traitement de précontrainte peut être réalisé de nombreuses manières, par exemple à l'aide d'un traitement par choc laser, par martelage, par matage, par galetage, par roulage, ou encore ecrouissage. 3050786 15 De préférence, ce traitement de précontrainte est réalisé par grenaillage, idéalement à l'aide de billes en acier ou en céramique. Des mesures de contrainte résiduelle peuvent être réalisées pour contrôler l'efficacité du grenaillage. De même, un contrôle de taux de recouvrement de grenaillage permettrait de vérifier l'état de 5 surface de la lame 13 après grenaillage. De préférence, le traitement de précontrainte engendre la présence de contraintes résiduelles de surface comprises entre -300MPa et -1000MPa et, de préférence, entre -400MPa et -900 MPa. Comme illustré sur la figure 7, ce traitement de précontrainte est réalisé sur les portions de la lame 13 soumises aux contraintes en utilisation, notamment sur le 10 profil extérieur 18 ainsi que sur le profil intérieur 19 de la portion de liaison 15. Les profils extérieurs et intérieurs de la portion de montage 14 jointives de la portion de liaison 15 peuvent également être traités lors de l'étape de traitement de précontrainte, comme illustré sur la figure 7. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de 15 réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes 20 que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une lame élastique (13) destinée à transmettre un couple et à amortir des vibrations entre un premier et un second éléments (2,3) d'un amortisseur de torsion (1), ledit procédé comportant les étapes 5 suivantes : - fournir une lame métallique (13) comportant une portion de montage (14) destinée à être fixée sur le premier élément (3) de l'amortisseur de torsion (1) et une surface de came (12) destinée à coopérer avec un suiveur de came (10) porté par le second élément (2) de l'amortisseur de torsion (1), et 10 - traiter thermiquement la lame (13) de manière à ce que la surface de came (12) présente une dureté Rockwell supérieure à 52 HRC. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le traitement thermique de la lame (13) est réalisé de manière à ce que la surface de came (12) présente une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC. 15 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel le traitement thermique de la lame (13) comporte une trempe suivie d'un revenu. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel lors du revenu, l'on chauffe la lame (13) à une température de revenu comprise entre 400°C et 550°C. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le 20 traitement thermique de la lame (13) comporte un traitement de durcissement superficiel de la surface de came. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le traitement de durcissement superficiel de la lame comporte une trempe superficielle réalisée sur la surface de came (12) comportant les étapes successives suivantes : 25 - chauffer localement la surface de came (12); et - refroidir la surface de came (12). 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel lors de l'étape de trempe superficielle, l'on chauffe localement la surface de came (12) par induction. 3050786 17 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'on chauffe localement la surface de came (12) par induction à une fréquence comprise entre 70KHz et 400KHz. 9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, dans lequel lors de la trempe superficielle, l'on chauffe localement la surface de came (12) sur une profondeur comprise entre 0.4 mm et 1.2 mm. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, comportant en outre un traitement de précontrainte de surface réalisé sur : - une première portion (18) de la lame (13) reliant la surface de came (12) et la portion de montage (14) de la lame (13), sur une tranche de la lame (13) portant la surface de came (12), et ou - une seconde portion (19) de la lame (13) reliant la surface de came (12) et la portion de montage (14) de la lame (13), sur une tranche de la lame (13) opposée à la tranche de la lame (13) portant la surface de came (12). 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le traitement de précontrainte de surface est un grenaillage. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 à 11, dans lequel l'on met en oeuvre le traitement de précontrainte de surface de telle sorte que les surfaces traitées par le traitement de précontrainte présentent des contraintes 20 résiduelles de surface comprises entre -300 Mpa et -1000Mpa. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la lame (13) est en acier. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel l'on découpe la lame (13) à la presse dans une plaque de tôle métallique, notamment au 25 moyen d'une technologie de découpage fin. 15. Procédé selon la revendication 14, comportant en outre une étape d'usinage de la lame (13) sur la surface de came (12) et sur une portion (18) de la lame (13) reliant la surface de came (12) et la portion de montage (14) de la lame (13) et située sur une tranche de la lame (13) portant la surface de came (12). 30 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, comportant en outre une étape d'usinage de la lame sur une portion (19) de la lame (13) reliant la surface de 3050786 18 came (12) et la portion de montage (14) de la lame (13) et située sur une tranche de la lame (13) opposée à la tranche de la lame (13) portant la surface de came (12). 17. Lame (13) pour un amortisseur de torsion destinée à transmettre un couple et à amortir des vibrations entre un premier (3) et un second élément (2) 5 de l'amortisseur de torsion (1), ladite lame (13) comportant une portion de montage (14) destinée à être fixée sur le premier élément (3) de l'amortisseur de torsion (1) et une surface de came (12) destinée à coopérer avec un suiveur de came (10) porté par le second élément (2), la surface de came (12) présentant une dureté Rockwell supérieure à 52 HRC. 10 18. Lame pour amortisseur de torsion à lame selon la revendication 17, dans laquelle la surface de came (12) présente une dureté Rockwell comprise entre 52 HRC et 62 HRC. 19. Lame pour amortisseur de torsion selon l'une des revendications 17 à 18, dans laquelle la lame (13) présente le long de la surface de came (12) une 15 dureté Rockwell supérieure à 52 HRC sur une profondeur comprise entre 04. mm et 1.2 mm. 20. Lame pour amortisseur de torsion selon l'une des revendications 17 à 19, dans laquelle la dureté Rockwell dans la masse de la lame (13) est comprise entre 36 HRC et 50 HRC. 21. Lame pour amortisseur de torsion selon l'une des revendications 17 à 20, dans laquelle - une première portion (18) de la lame (13) reliant, directement ou indirectement, la surface de came (12) et la portion de montage (14), sur une tranche de la lame portant la surface de came (12), et/ou - une seconde portion (19) de la lame (13) reliant, directement ou indirectement, la surface de came (12) et la portion de montage (14), sur une tranche de la lame opposée à la tranche de la lame portant la surface came présentent des contraintes résiduelles de surface comprises entre -300 Mpa et 1000 Mpa. 3050786 19 22. Lame pour amortisseur de torsion selon l'une des revendications 17 à 21, dans laquelle la lame (13) est en acier.