Brevet FR3050446A1 — publié le 20171027

Installation de manutention de corps creux, comprenant un convoyeur de distribution et des unités de traitement satellites L'invention a trait à la manutention des corps creux, et plus précisément la manutention des préformes et des récipients en matière plastique dans une ligne de production de récipients à partir de préformes. Dans ce qui suit, l'expression « corps creux » désigne indistinctement une préforme ou un récipient, ou encore un récipient intermédiaire en cours de formage. Une telle ligne de production comprend plusieurs unités de traitement conçues pour effectuer chacune un (ou plusieurs) traitement(s) donné(s) sur la préforme ou le récipient. Classiquement, une ligne de production comprend ainsi, plusieurs unités de traitement successives : - une unité de conditionnement thermique des préformes, conçue pour chauffer les préformes à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (dans le cas du polytéréphtalate d'éthylène ou PET, dont la température de transition vitreuse est de 80°C environ, la température de chauffe des préformes est généralement de 120°C environ) ; une unité de formage des récipients par soufflage ou étirage soufflage des préformes chaudes ; éventuellement une unité de rinçage des récipients ainsi formés ; une unité de remplissage des récipients formés (et éventuellement rincés) avec un produit (par ex. une boisson) ; une unité de bouchage des récipients remplis ; une unité d'étiquetage des récipients bouchés. Dans l'unité de conditionnement thermique, les préformes sont généralement transportées le long d'un trajet linéaire, en étant accrochées à des supports tournants appelés tournettes. Dans les autres unités de traitement, les préformes (puis les récipients) sont généralement transporté(e)s le long de trajets circulaires, chaque unité de traitement comprenant un carrousel à la périphérie duquel sont montés des dispositifs de préhension des préformes (ou des récipients). 3050446 2 Les unités de traitement sont montées en série, et des dispositifs de transfert sont intercalés entre elles, pour transférer les préformes ou les récipients de l'une à l'autre. Chaque dispositif de transfert se présente ordinairement sous forme d'une roue équipée, à sa périphérie, de pinces 5 qui saisissent les préformes (ou les récipients) à la sortie d'une unité de traitement donnée et les délivrent à l'unité de traitement suivante, après un parcours en arc de cercle. Cette architecture ne va pas sans inconvénient. Premièrement, dans certaines roues de transfert, l'espace (appelé 10 pas) entre les corps creux est fixe. Si le pas ou la vitesse de rotation d'une unité de traitement amont change, seule une variation de vitesse de rotation de la roue de transfert permet de s'adapter au nouveau pas (ou à la nouvelle vitesse de rotation) de l'unité de traitement. Mais, dans ce cas, il est nécessaire d'adapter aussi le pas de l'unité de traitement 15 située en aval de la roue de transfert, et ainsi de suite sur toute la partie de la ligne de production située encore en aval. Autant dire qu'une modification de la cadence de l'une seule des unités de traitement a des répercussions sur l'ensemble de la ligne. Pour remédier à cette difficulté, il a été proposé de monter sur la ligne des zones de stock tampon, dans 20 lesquelles les corps creux sont accumulés temporairement. Mais un tel stock tampon, qui peut également être employé pour éviter les arrêts sur toute la ligne en cas d'intervention ponctuelle de courte durée sur l'une des unités de traitement, pose un problème d'encombrement. Pour remédier à cette première difficulté, on a proposé des roues de 25 transfert à changement de pas. Dans une telle roue de transfert, typiquement interposée entre l'unité de conditionnement thermique (à la sortie de laquelle le pas entre deux préformes successives est par ex. de 40 mm environ) et l'unité de formage des récipients (à l'entrée de laquelle le pas entre deux préformes successives est par ex. de 500 mm), les 30 pinces sont montées sur des bras articulés qui, entre la sortie de l'unité de conditionnement thermique et l'entrée de l'unité de formage, sont écartés angulairement les uns des autres au moyen d'une came ou de tout autre dispositif équivalent. Mais les roues à changement de pas sont assez complexes et fragiles, et doivent faire l'objet de fréquentes 35 opérations de maintenance qui immobilisent toute la ligne. Deuxièmement, l'architecture à roues de transfert est relativement contraignante en termes d'occupation de l'espace, et doit être revue 3050446 3 notamment lorsqu'il apparaît nécessaire de greffer sur une ligne existante une nouvelle unité de traitement. Troisièmement, il est nécessaire d'éloigner suffisamment les unités de traitement les unes des autres pour ménager autour de chacune une 5 zone de circulation facilitant les opérations de maintenance. Aussi, pour combler les espaces entre elles, on a tendance à multiplier les roues de transfert mises bout à bout, ce qui pose les problèmes suivants : augmentation de la complexité des opérations de transfert ; multiplication du nombre de manipulations des corps creux, et donc 10 du risque d'endommagement de ceux-ci ; augmentation du nombre de corps creux en transit entre les différentes unités de transfert, potentiellement mis au rebut en cas d'arrêt d'urgence dû, par ex., à une défaillance grave d'une unité de traitement. 15 Il a été proposé dans certaines zones, de remplacer les roues par des dispositifs de transfert équipés d'éléments individuels de transfert qui se meuvent indépendamment les uns des autres sur une piste magnétique, cf. la demande de brevet européen EP 2 889 238 (Sidel S.p.a.). Ce document propose même une solution, illustrée sur sa figure 20 6, consistant à englober les différentes unités de traitement à l'intérieur de la piste sur laquelle se meuvent les éléments de transfert. S'il est vrai que la modification du pas ou plus généralement de la cadence de l'une quelconque des unités de traitement n'a pas d'incidence sur le fonctionnement général de la ligne (sauf à prévoir des zones de 25 stockage tampon, qui peuvent être créées par simple modification locale du pas entre les éléments de transfert), tous les problèmes ne sont pas résolus. D'une part, toute panne affectant l'une des unités de traitement ou le dispositif de transfert bloque la ligne ; d'autre part, la greffe d'une nouvelle unité de traitement nécessite de revoir l'architecture de 30 l'ensemble de la ligne. Un objectif est par conséquent de remédier aux problèmes précités, et en particulier de proposer une architecture de ligne de production modulaire permettant de supprimer, remplacer ou greffer une unité de traitement en conservant l'architecture générale de la ligne. 35 A cet effet, il est proposé une installation de manutention de corps creux en matière plastique, qui comprend : 3050446 4 une pluralité d'unités de traitement des corps creux, qui définissent chacune pour les corps creux un circuit de traitement s'étendant entre un point d'entrée et un point de sortie ; un convoyeur de distribution des corps creux aux unités de 5 traitement, comprenant une piste en boucle fermée et une pluralité de dispositifs individuels de préhension des corps creux, qui circulent sur cette piste ; dans laquelle : les unités de traitement sont disposées à la périphérie (et de 10 préférence à l'extérieur) du convoyeur, le convoyeur définit, en regard de chaque unité de traitement, un point de chargement où chaque corps creux est prélevé d'un dispositif de préhension pour être transféré à l'unité de traitement et y être traité, et un point de déchargement où chaque corps creux 15 traité est transféré de l'unité de traitement à un dispositif de préhension. De la sorte, les unités de traitement se présentent sous la forme de satellites disposés autour du convoyeur de distribution. Il est possible de les déplacer, de les retirer ou d'en greffer selon les opérations qui 20 doivent être réalisées au sein de l'installation (typiquement des opérations réalisées sur les préformes ou les récipients lorsque l'installation est une ligne de production de récipients), sans que l'architecture générale de celle-ci ne s'en trouve altérée. Cette installation peut comprendre d'autres caractéristiques 25 supplémentaires, seules ou en combinaison. Ainsi : le point de déchargement et le point de chargement peuvent être distincts respectivement du point d'entrée et du point de sortie, et l'installation peut alors comprendre, interposées entre le convoyeur 30 de distribution et chaque unité de traitement : o une roue de transfert d'entrée qui prélève au point de chargement les corps creux du convoyeur de distribution et les délivre à l'unité de traitement au point d'entrée, et o une roue de transfert de sortie qui prélève au point de sortie les 35 corps creux traités de l'unité de traitement et les délivre au point de déchargement au convoyeur ; 3050446 5 le point de chargement et le point de déchargement peuvent être confondus respectivement avec le point d'entrée et le point de sortie de l'unité de traitement ; le convoyeur peut comprendre une alternance de dispositifs de 5 préhension porteurs d'un corps creux et de dispositifs de préhension vides ; tout dispositif de préhension porteur d'un corps creux en amont d'une unité de traitement peut être vide en aval de celle-ci, et tout dispositif de préhension vide en amont de l'unité de traitement est 10 alors porteur d'un corps creux traité en aval de celle-ci ; sur la piste, le point de déchargement peut être situé en amont du point de chargement ; la piste du convoyeur peut être magnétique, et celui-ci peut alors comprendre une unité de contrôle configurée pour commander le 15 déplacement indépendant de chaque dispositif individuel de préhension ; la piste peut comprendre un brin externe et un brin interne sensiblement parallèles, les dispositifs de préhension sont alors reliés les uns aux autres au moyen de bielles interconnectées par 20 une extrémité externe assujettie au brin externe, et par une extrémité interne assujettie au brin interne ; la distance entre le brin interne et le brin externe peut être localement restreinte dans au moins une zone de section de chargement/déchargement du convoyeur de distribution incluant le 25 point de chargement et le point de déchargement, pour y accroître la vitesse de déplacement des dispositifs de préhension. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : 30 la figure 1 est une vue schématique d'une installation complète de manutention de corps creux, selon un premier mode de réalisation ; la figure 2 est une vue en perspective d'un détail de l'installation de la figure 1 ; la figure 3 est une vue schématique partielle d'une installation de 35 manutention de corps creux, selon un deuxième mode de réalisation ; 3050446 6 la figure 4 est une vue schématique partielle d'une installation de manutention de corps creux, selon une variante du deuxième mode de réalisation. Sur la figure 1 est représentée une installation 1 de manutention de 5 corps 2, 3 creux en matière plastique. Il peut notamment s'agir d'une ligne de production de récipients 2 à partir de préformes 3 en matière plastique, typiquement en polytéréphtalate d'éthylène (PET). L'expression « corps creux » désigne dans ce cas indifféremment les préformes 3 ou les récipients 2 qui sont formés à partir de celles-ci. Sur 10 la figure 1, les préformes 3 sont schématisées par des cercles de petit diamètre, et les récipients 2 sous forme de cercles de plus grand diamètre. La taille et la densité de corps 2, 3 creux tracés sur la figure 1 n'ont qu'une vocation d'illustration et ne rendent compte ni de l'échelle ni la capacité de l'installation 1. 15 L'installation 1 comprend, en premier lieu, une pluralité d'unités 4 de traitement des corps 2, 3 creux, qui définissent chacune pour ceux-ci un circuit 5 de traitement qui s'étend entre un point E d'entrée où les corps 2, 3 creux sont introduits dans l'unité 4 de traitement et un point S de sortie où les corps 2, 3 creux sont évacués de l'unité 4 de traitement. 20 Une ligne typique de production de récipients 2 à partir de préformes 3 comprend une série d'unités 4 de traitement montées en série et prévues chacune pour réaliser sur les préformes 3 ou les récipients 2 une fonction particulière, à savoir : une unité 4A de conditionnement thermique des préformes 3 25 (également appelée four), configurée pour porter les préformes 3 à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (dans le cas du PET, dont la température de transition vitreuse est de 80 °C environ, la température de chauffe des préformes est ordinairement de 120°C environ) ; cette unité 4A de 30 conditionnement thermique comprend ordinairement une série de sources de rayonnement infrarouge (typiquement des lampes halogène) ou une série de sources émettant dans le domaine des micro-ondes, devant lesquelles les préformes 3 sont transportées au défilé (Dans un mode de réalisation alternatif, non représenté, des 35 postes individuels de chauffe sont embarqués à la périphérie d'un carrousel pour procéder à une chauffe individuelle des préformes) ; 3050446 7 une unité 4B de formage des récipients 2 par soufflage ou étirage soufflage (également appelée souffleuse), qui comprend un carrousel 6 et, montés sur celui-ci, une pluralité de postes 7 de traitement tels que des moules à l'empreinte des récipients 2 ; 5 une unité 4C de rinçage (également appelée rinceuse) qui comprend également un carrousel et, montées sur celui-ci, une pluralité de buses d'injection d'un liquide de rinçage dans les récipients 2 ; une unité 4D de remplissage (également appelée remplisseuse) qui comprend un carrousel et, montées sur celui-ci, une pluralité de 10 vannes de distribution d'un produit (notamment alimentaire, typiquement une boisson) dans les récipients 2 ; une unité 4E de bouchage (également appelée boucheuse), qui comprend un carrousel et, montés sur celui-ci, des applicateurs de bouchons pour fermer de manière étanche les récipients 2 15 préalablement remplis ; une unité 4F d'étiquetage (également appelée étiqueteuse), qui comprend un carrousel et, montés sur celui-ci, une pluralité de postes d'étiquetage configurés pour appliquer sur chaque récipient 2 rempli et bouché une étiquette à valeur informative ; 20 une unité 4G de refroidissement des fonds des récipients 2 en aval de l'unité 4B de formage ; une unité 4H de séchage des récipients 2 en aval de l'unité 4E de bouchage. Ces unités 4 de traitement sont évoquées à titre illustratif et non 25 limitatif. Certaines d'entre elles peuvent être optionnelles, comme l'unité 4C de rinçage, l'unité 4G de refroidissement ou encore l'unité 4H de séchage. D'autres pourraient être combinées, comme l'unité 4D de remplissage et l'unité 4E de bouchage, sous forme d'une seule unité de remplissage et bouchage équipée de vannes de distribution et 30 d'applicateurs de bouchons. Certaines unités 4 de traitement (notamment la souffleuse 4B, la rinceuse 4C, la remplisseuse 4D, la boucheuse 4E et l'étiqueteuse 4F) peuvent comprendre une pluralité de postes 7 de traitement (les moules 7 dans le cas de la souffleuse 4B) configurés pour traiter chacun un corps 35 2, 3 creux de manière individuelle. 3050446 8 On voit que, dans l'exemple illustré, le profil du circuit 5 de traitement peut varier d'une unité 4 de traitement à l'autre. Ainsi, le circuit 5 de traitement de l'unité 4A de conditionnement thermique comprend une ou plusieurs section(s) 5A droite(s) et une ou plusieurs 5 section(s) 5B en arc de cercle. Dans l'exemple illustré, les autres unités 4 de traitement (souffleuse 4B, rinceuse 4C, remplisseuse 4D, boucheuse 4E, étiqueteuse 4F) définissent chacune un circuit 5 de traitement circulaire (ou, à tout le moins, en arc de cercle). 10 L'installation 1 comprend, en deuxième lieu, un convoyeur 8 de distribution des corps 2, 3 creux aux unités 4 de traitement, qui comprend une piste 9 en boucle fermée et une pluralité de dispositifs 10 de préhension individuels des corps 2, 3 creux, qui circulent sur cette piste 9. 15 La piste 9 peut comprendre des sections 9A droites et/ou des sections 9B courbes, comme dans l'exemple illustré sur la figure 1 où la piste 9 présente une forme ovale (non limitative). Comme on le voit bien sur la figure 1, les unités 4 de traitement sont disposées à la périphérie du convoyeur 8, c'est-à-dire le long du pourtour 20 de celui-ci. Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures, les unités 4 de traitement sont disposées à l'extérieur du convoyeur 8, c'est-à-dire à l'extérieur de l'espace délimité par la boucle fermée définie par la piste 9, de sorte que les unités 4 de traitement forment des satellites 25 autour du convoyeur 8. La répartition des unités 4 de traitement autour du convoyeur 8 peut être imposée par les contraintes du lieu dans lequel l'installation 1 est entreposée. Dans l'exemple illustré, les unités 4 de traitement sont réparties de manière homogène mais certaines unités 4 de traitement pourraient être groupées, par ex. la remplisseuse 4D et la 30 boucheuse 4E, pour limiter les risques d'éclaboussure de produit après le remplissage des récipients 2. Selon un deuxième mode de réalisation non représenté, les unités 4 de traitement pourraient être disposées à l'intérieur du convoyeur 8, c'est-à-dire, à l'intérieur de l'espace délimité par la boucle fermée définie 35 par la piste 9, ce qui a pour avantage de limiter l'encombrement au sol de l'installation. 3050446 9 Le convoyeur 8 assure la distribution des corps 2, 3 creux (préformes 3 en amont de la souffleuse puis récipients 2 en aval de celle-ci), c'est-à-dire, pour chaque unité 4 de traitement, son alimentation en corps 2, 3 creux non traités puis l'évacuation des corps 2, 3 creux traités, ainsi que 5 le transfert des corps 2, 3 creux traités d'une unité 4 de traitement à la suivante. A cet effet, le convoyeur 8 définit, en regard de chaque unité 4 de traitement : un point C de chargement (de l'unité 4 de traitement) où chaque 10 corps 2, 3 creux est prélevé du convoyeur 8 pour être transféré à l'unité 4 de traitement et y être traité, et un point D de déchargement (de l'unité 4 de traitement) où chaque corps 2, 3 creux traité est transféré de l'unité 4 de traitement au convoyeur 8. 15 Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, les corps 2, 3 creux ne sont pas directement transférés du convoyeur 8 à chaque unité 4 de traitement et inversement. En effet, dans ce mode de réalisation, le point C de chargement est distinct du point E d'entrée, et le point D de déchargement est distinct du point S de sortie, et 20 l'installation 1 comprend des roues 11, 12 de transfert, interposées entre le convoyeur 8 et chaque unité 4 de traitement et par lesquelles les corps 2, 3 creux transitent. Plus précisément, dans ce mode de réalisation, l'installation comprend, pour chaque unité 4 de traitement : 25 une roue 11 de transfert d'entrée qui prélève au point C de chargement les corps 2, 3 creux du convoyeur 8 de distribution et les délivre à l'unité 4 de traitement au point E d'entrée, et une roue 12 de transfert de sortie qui prélève au point S de sortie les corps 2, 3 creux traités de l'unité 4 de traitement et les délivre 30 au point D de déchargement au convoyeur 8. On a illustré ce mode de réalisation plus en détail sur la figure 2, qui montre une section 9A droite de la piste 9, une unité 4 de traitement, en l'espèce une souffleuse 4B, et les roues 11, 12 de transfert interposées entre le convoyeur 8 et la souffleuse 4B. 35 Comme on le voit sur la figure 2, chaque dispositif 10 de préhension comprend un chariot 13 et une pince 14 montée sur le chariot 13 pour 3050446 10 assurer la préhension d'une préforme 3 (en amont de la souffleuse 4B, c'est-à-dire en amont du point C de chargement) ou un récipient 2 (en aval de la souffleuse 4B, c'est-à-dire en aval du point D de déchargement). 5 Dans l'exemple illustré sur la figure 2, la piste 9 est magnétique. Elle intègre typiquement un moteur linéaire synchrone à stator long, composé d'une série d'électroaimants, chaque chariot 13 incluant un rotor formé typiquement d'un ou plusieurs aimant(s) permanent(s) positionné(s) en regard du moteur. Le convoyeur 8 comprend 10 avantageusement une unité 15 de contrôle configurée pour commander l'alimentation en courant de chaque électroaimant, et plus précisément pour faire varier la tension et la fréquence du courant circulant dans chaque électroaimant. De la sorte, l'unité 15 de contrôle peut commander le déplacement indépendant de chaque chariot 13, et peut notamment 15 contrôler la vitesse de chaque chariot 13 indépendamment des autres. En d'autres termes, l'unité 15 de contrôle peut accélérer, freiner ou encore maintenir constante la vitesse de chaque chariot 13 en tout lieu de la piste 9. Au point C de chargement et au point D de déchargement, le 20 convoyeur 8 est avantageusement équipé d'une came qui agit sur un galet (par ex. un roulement à bille) porté par la pince 14 de chaque dispositif 10 de préhension pour l'ouvrir et ainsi libérer un corps 2, 3 creux, respectivement pour la fermer et ainsi agripper un corps 2, 3 creux. 25 Comme on le voit sur la figure 2, chaque roue 11, 12 de transfert comprend un plateau 16 circulaire monté en rotation autour d'un axe, et une pluralité de pinces 17 montées sur le plateau 16 à la périphérie de celui-ci. Des cames (non visibles) assurent successivement, pour la roue 11 de transfert d'entrée, l'ouverture et la fermeture de chaque pince 14 30 au point C de chargement et au point E d'entrée. De la même manière, des cames (non visibles) assurent successivement, pour la roue 12 de transfert de sortie, l'ouverture et la fermeture de chaque pince 14 au point S de sortie et au point D de déchargement. De la sorte, les corps 2, 3 creux sont successivement : 35 - amenés par le convoyeur 8 jusqu'au point C de chargement, transférés, à ce point C, sur la roue 11 de transfert d'entrée, 3050446 11 déplacés par celle-ci jusqu'au point E d'entrée, transférés à ce point E à l'unité 4 de traitement, traités en étant déplacés le long du circuit 5 de traitement jusqu'au point S de sortie, 5 transférés en ce point S sur la roue 12 de transfert de sortie, déplacés par celle-ci jusqu'au point D de déchargement, transférés à ce point D de déchargement sur le convoyeur 8, et déplacés par celui-ci jusqu'à l'unité 4 de traitement suivante ou jusqu'à un dispositif 18 d'évacuation qui, sur la figure 1, se 10 présente sous forme d'une (ou plusieurs) roue(s) de transfert tangente(s) à la piste 9. On notera que, au niveau (ou en aval) du dispositif 18 d'évacuation, les récipients peuvent être groupés par packs. A cet effet, des aiguillages peuvent être prévus pour agencer les récipients de manière organisée. 15 Selon un deuxième mode de réalisation, illustré sur la figure 3, les corps 2, 3 creux sont directement transférés du convoyeur 8 à chaque unité 4 de traitement et réciproquement. Dans ce cas, le point C de chargement est confondu avec le point E d'entrée, et le point D de déchargement est confondu avec le point S de sortie. 20 Comme on le voit sur la figure 3, la piste 9 comprend, au voisinage de l'unité 4 de traitement, une section 9C de chargement/déchargement qui suit localement le contour de celle-ci. L'unité 4 de traitement est elle-même équipée d'une série de postes 7 de traitement individuels, le terme « individuel » signifiant que les corps creux sont traités individuellement 25 ou par paires. Dans l'exemple illustré, où le circuit 5 de traitement défini par l'unité 4 de traitement est circulaire, la section 9C de chargement/déchargement est courbée pour être co-radiale à l'unité 4 de traitement et ainsi faciliter le transfert des corps 2, 3 creux du convoyeur 8 à l'unité 4 de traitement 30 et réciproquement. Dans cette configuration, le point D de déchargement est situé en amont du point C de chargement, un corps 2, 3 creux (par ex. un récipient 2) traité devant être déchargé de chaque poste 7 de traitement individuel (par ex. un moule 7 sur l'unité 4B de formage) avant que ce dernier 35 prenne en charge un nouveau corps 2, 3 creux (par ex. une préforme 3) à traiter. 3050446 12 Pour permettre le chargement et le déchargement des corps 2, 3 creux, le convoyeur 8 comprend avantageusement une alternance de dispositifs 10 de préhension chargés (c'est-à-dire porteurs d'un corps 2, 3 creux) et de dispositifs 10 de préhension vides. En d'autres termes, les 5 dispositifs 10 de préhension vont par paire, chaque paire comprenant un dispositif 10 de préhension chargé et un dispositif 10 de préhension vide. Par convention, en amont de l'unité 4 de traitement, on appelle dispositif de préhension impair, que l'on note 10A, un dispositif 10 de préhension chargé en amont de l'unité 4 de traitement (c'est-à-dire en amont du point 10 C de chargement ou du point E d'entrée), et dispositif de préhension pair, noté 10B, un dispositif 10 de préhension vide. On voit que, dans la section 9C de chargement/déchargement, les dispositifs 10 de préhension sont accélérés pour amener : d'abord, au point D de déchargement (c'est-à-dire au point S de 15 sortie ) le dispositif 10B de préhension pair au droit d'un poste 7 de traitement chargé afin de permettre le transfert d'un corps 2, 3 creux traité de l'unité 4 de traitement au dispositif 10B de préhension pair ; ensuite, au point C de chargement (c'est-à-dire au point E d'entrée) le dispositif 10A de préhension impair au droit du poste 7 de 20 traitement ainsi vidé pour y charger un nouveau corps 2, 3 creux à traiter. On voit qu'en aval de l'unité 4 de traitement les dispositifs 10A de préhension impair sont vides, tandis que les dispositifs 10B de préhension pair sont chargés. 25 Pour éviter les interférences entre les trajectoires des récipients 2 et celle des postes 7 de traitement, des déviations locales de trajectoire peuvent être prévues, par ex. au moyen d'une paire de bras articulés montés sur chaque dispositif 10 de préhension et assurant l'un le transfert d'un corps 2, 3 creux vers l'unité 4 de traitement, l'autre la 30 réception et la saisie d'un corps 2, 3 creux traité à la sortie de celle-ci. Quoi qu'il en soit, ce cycle peut être reproduit pour l'unité 4 de traitement suivante. Dans ce deuxième mode de réalisation, la piste 9 peut être magnétique, comme précédemment décrit. Dans ce cas, la variation de 35 vitesse des chariots 13 dans la section 9C de chargement/déchargement est pilotée par l'unité 15 de contrôle. 3050446 13 Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 3, le convoyeur 8 comprend au moins une voie 19 de contournement qui se raccorde à la piste 9 par un premier aiguillage 20 en amont du point C de chargement et par un second aiguillage 21 en aval du point D de déchargement, c'est- 5 à-dire respectivement en amont et en aval de l'unité 4 de traitement, de manière à permettre un contournement de celle-ci lorsqu'elle est, au moins temporairement, désactivée. Ainsi, il est typiquement possible de faire circuler les dispositifs 10 de préhension sur une voie 19 de contournement de l'unité 4C de rinçage, 10 lorsque celle-ci n'est pas nécessaire dans la production de certains produits (par ex. des récipients 2 remplis d'eau plate), tandis que la voie 19 de contournement est désactivée en cours de production de produits nécessitant l'utilisation de l'unité 4C de rinçage au sein de la même ligne, typiquement lors de la production de récipients 2 remplis de boissons 15 sensibles, comme des jus de fruits ou du lait. On a illustré sur la figure 4 une variante du deuxième mode de réalisation, dans lequel l'entraînement (et en particulier, dans certaines zones, la variation de la vitesse de déplacement) des dispositifs 10 de préhension est réalisée par des moyens non magnétiques mais 20 mécaniques. On a représenté schématiquement sur cette figure une section 9C de chargement/déchargement au droit d'une unité 4 de traitement schématisée par un arc de cercle en pointillés. Comme on peut le voir, la piste 9 comprend un brin 22 externe et un 25 brin 23 interne qui sont sensiblement parallèles l'un à l'autre. Le terme « parallèle » ne signifie pas ici que les brins 22, 23 sont rectilignes et parallèles au sens purement mathématique, mais que les brins 22, 23, qui peuvent présenter des sections courbes, ne sont jamais concourants. Les dispositifs 10 de préhension sont alors reliés les uns aux autres 30 au moyen de bielles 24 interconnectées chacune par une extrémité 25 externe assujettie au brin 22 externe, et par une extrémité 26 interne assujettie au brin 23 interne. Dans des zones de circulation entre les unités 4 de traitement, les brins 22, 23 sont parallèles et écartés d'une distance El. Dans ces zones 35 de circulation, les dispositifs de préhension se déplacent à une vitesse Vl. 3050446 14 Dans une ou plusieurs section(s) 9C de chargement/déchargement, la distance, notée E2, entre le brin 22 externe et le brin 23 interne est localement restreinte (E2 V1) de déplacement des dispositifs 10 de préhension, de 5 façon à assurer la mise en correspondance, au point D de déchargement (c'est-à-dire au point S de sortie), d'un dispositif 10B de préhension pair avec un poste 7 de traitement chargé, et la mise en correspondance, au point C de chargement (c'est-à-dire au point E d'entrée), d'un dispositif 10A de préhension impair au droit du poste 7 de traitement préalablement 10 déchargé au point D de déchargement. On voit que les unités 4 de traitement se présentent sous la forme de satellites disposés autour du convoyeur 8 de distribution, ce qui permet de configurer à volonté l'installation 1, notamment en déplaçant, en retirant ou en greffant des unités 4 de traitement selon les besoins de 15 la ligne. Ce déplacement, ce retrait et cette greffe peuvent être effectués sans modifier l'architecture de l'installation, qui révèle ainsi son côté modulaire. Il est notamment possible d'adapter la ligne de production à l'environnement de travail (atelier, entrepôt) dans lequel cette ligne est 20 incluse. En utilisant une voie de contournement, il est possible de désactiver une unité 4 de traitement sans toutefois couper toute la ligne de production, au bénéfice de la continuité de la production. Ainsi, il est facile de désactiver une rinceuse (par ex. pour changer de produit) sans intervention lourde sur la ligne. 25 L'individualisation des dispositifs 10 de préhension dans le convoyeur 8 procure en soi des avantages supplémentaires : chaque dispositif 10 de préhension peut être maintenu dans le convoyeur ou en être retiré pour être nettoyé, réparé ou remplacé ; le nombre de dispositifs 10 de préhension circulants peut être adapté 30 à la charge de l'installation 1 : il est possible de retirer un groupe de dispositifs 10 de préhension du convoyeur 8 ou au contraire d'en ajouter ; un magasin abritant un stock de dispositifs 10 de préhension peut, à cet effet, être installé en bordure (par ex. à la périphérie) du 35 convoyeur 8 ; 3050446 15 l'ajout ou le retrait de dispositifs 10 de préhension peut être automatisé en fonction de la cadence de production ; la vitesse de déplacement des dispositifs 10 de préhension peut être adaptée aux vitesses respectives des unités 4 de traitement ; 5 de manière corollaire, le convoyeur 8 peut, grâce à la variabilité de la vitesse de déplacement des dispositifs 10 de préhension, absorber les éventuelles variations locales (et éventuellement temporaires) de cadence affectant une ou plusieurs unité(s) 4 de traitement. 10 REVENDICATIONS1. Installation (1) de manutention de corps (2, 3) creux en matière plastique, qui comprend : une pluralité d'unités (4) de traitement des corps (2, 3) creux, qui définissent chacune pour les corps (2, 3) creux un circuit (5) de traitement s'étendant entre un point (E) d'entrée et un point (S) de sortie ; un convoyeur (8) de distribution des corps (2, 3) creux aux unités (4) de traitement, comprenant une piste (9) en boucle fermée et une pluralité de dispositifs (10) de préhension individuels des corps (2, 3) creux, qui circulent sur cette piste (9) ; cette installation (1) étant caractérisée en ce que : les unités (4) de traitement sont disposées à la périphérie du convoyeur (8), le convoyeur (8) définit, en regard de chaque unité (4) de traitement, un point (C) de chargement où chaque corps (2, 3) creux est prélevé d'un dispositif (10) de préhension pour être transféré à l'unité (4) de traitement et y être traité, et un point (D) de déchargement où chaque corps (2, 3) creux traité est transféré de l'unité (4) de traitement à un dispositif (10) de préhension. 2. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les unités (4) de traitement sont disposées à l'extérieur du convoyeur (8). 3. Installation (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, 25 caractérisée en ce le point (C) de chargement et le point (D) de déchargement sont distincts respectivement du point (E) d'entrée et du point (S) de sortie, et en ce qu'elle comprend, interposées entre le convoyeur (8) de distribution et chaque unité (4) de traitement : une roue (11) de transfert d'entrée qui prélève au point (C) de 30 chargement les corps (2, 3) creux du convoyeur (8) de distribution et les délivre à l'unité (4) de traitement au point (E) d'entrée, et une roue (12) de transfert de sortie qui prélève au point (S) de sortie les corps (2, 3) creux traités de l'unité (4) de traitement et les délivre au point (D) de déchargement au convoyeur (8). 35 4. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le point (C) de chargement et le point (D) de déchargement sont 3050446 17 confondus respectivement avec le point (E) d'entrée et le point (S) de sortie de l'unité (4) de traitement. 5. Installation (1) selon la revendication 4, caractérisée en ce que le convoyeur (8) comprend une alternance de dispositifs (10) de 5 préhension porteurs d'un corps (2, 3) creux et de dispositifs (10) de préhension vides. 6. Installation (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que tout dispositif (10A) de préhension porteur d'un corps (2, 3) creux en amont d'une unité (4) de traitement est vide en aval de celle-ci, et tout 10 dispositif (10B) de préhension vide en amont de l'unité (4) de traitement est, en aval de celle-ci, porteur d'un corps (2, 3) creux traité. 7. Installation (1) selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisée en ce que, sur la piste (9), le point (D) de déchargement est situé en amont du point (E) de chargement. 15 8. Installation (1) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la piste (9) du convoyeur (8) est magnétique, et en ce que celui-ci comprend une unité (15) de contrôle configurée pour commander le déplacement indépendant de chaque dispositif (10) de préhension individuel. 20 9. Installation (1) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la piste (9) comprend un brin (22) externe et un brin (23) interne sensiblement parallèles, et en ce que les dispositifs (10) de préhension sont reliés les uns aux autres au moyen de bielles (24) interconnectées par une extrémité (25) externe assujettie au brin (22) externe, et par une extrémité (26) interne assujettie au brin (23) interne. 10. Installation (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la distance entre le brin (22) externe et le brin (23) interne est localement restreinte dans au moins une section (9C) de chargement/déchargement du convoyeur (8) de distribution incluant le point (C) de chargement et le point (D) de déchargement, pour y accroître la vitesse de déplacement des dispositifs (10) de préhension.