Brevet FR3062375A1 — publié le 20180803

RÉCIPIENT EN VERRE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION DU RÉCIPIENT EN VERRE À UNE PRESSE CONTEXTE DE L'INVENTION Domaine technique de l'invention [00011 La présente invention concerne un récipient en verre comprenant de multiples creux sur la surface inférieure d'une embouchure pourvue d'un bord et un procédé de fabrication d'un tel récipient en verre à une presse. État de la technique antérieure [00021 Traditionnellement, un produit cosmétique solide, produit en consolidant une poudre cosmétique telle qu'une poudre de fond de teint ou une poudre pour le visage, est typiquement contenu dans un récipient en plastique ou en papier. Un récipient en plastique ou en papier possède l'avantage de pouvoir contenir plusieurs produits cosmétiques solides côte à côte dans un seul récipient et d'être très facile d'utilisation lors de l'application du maquillage, puisqu'il est facile de fabriquer plusieurs compartiments (par exemple, voir le document JP 2011-19649 A). [00031 Comme illustré sur les Figures 30 (a) à (c), le document JP 2011-19649 A décrit un récipient 410 pour produit cosmétique comprenant une section de stockage 415 en creux devant être remplie de produit cosmétique. Le récipient pour produit cosmétique contient un corps principal 411 pourvu d'un trou traversant 414 qui forme une surface de paroi 417 de la section de stockage 415. Le récipient pour produit cosmétique contient également un fond 418 fixé sur la surface inférieure du corps principal 411 de manière à boucher le trou traversant 414 et qui forme la surface inférieure de la partie de stockage 415. Le corps principal 411 est configuré de telle manière que la surface de paroi 417 de la partie de stockage 415 est formée d'une surface poreuse qui est interpénétrée par le produit cosmétique et il est fabriqué à partir d'une mousse pour atténuer l'impact transmis sur les côtés latéraux de la partie de stockage 415 depuis l'extérieur du corps principal 411. [00041 D'un autre côté, bien qu'il ne traite pas d'un récipient destiné à contenir plusieurs produits cosmétiques solides, le document JP 2000-211930 A décrit, en tant que procédé de fabrication 3062375 2 d'un récipient en verre épais évoquant un sentiment de qualité supérieure, un procédé de fabrication de bouteilles à une presse incluant les étapes suivantes : A) une étape de presse consistant à insérer un poinçon dans un moule finisseur rempli de verre fondu appelé paraison et à mouler un récipient en verre de forme finie ; 5 B) une étape de refroidissement consistant à transférer ce récipient en verre de forme finie dans un moule de refroidissement et à forcer le refroidissement de la surface périphérique extérieure et la surface périphérique intérieure du récipient en verre de forme finie à l'aide, respectivement, d'un flux d'air de refroidissement soufflé à l'intérieur du moule de refroidissement et d'un flux d'air de refroidissement soufflé à l'intérieur du récipient en verre de 10 forme finie. La Figure 31 illustre le procédé de fabrication de bouteilles à une presse forçant le refroidissement la surface périphérique intérieure et la surface périphérique extérieure du récipient en verre 510 de forme finie par la combinaison respective du flux d'air de refroidissement 512 soufflé à l'intérieur du récipient en verre 510 de forme finie et du flux d'air 15 de refroidissement 514 soufflé à l'intérieur du moule de refroidissement 500. RÉSUMÉ DE L'INVENTION [0005] Cependant, le récipient pour produit cosmétique décrit dans le document JP 2011-19649 20 A peut ne pas répondre suffisamment aux exigences du consommateur à cause de ses caractéristiques de conception et sa qualité insatisfaisantes. D'un autre côté, si un récipient en verre pourvu de multiples compartiments était produit en utilisant le procédé de fabrication de bouteilles à une presse décrit dans le document JP 2000-211930 A, une distorsion pourrait se former au niveau des sections de séparation entre les 25 multiples compartiments ou des défauts pourraient apparaître sur la partie du bord (ci-après appelé « le bord ») de l'embouchure ou au niveau des sections de séparation. Ainsi, il est difficile de produire le récipient en verre désiré de manière stable. [0006] Ainsi, les inventeurs de la présente invention ont mené une étude approfondie en vue de 30 résoudre les problèmes décrits ci-dessus et ils ont découvert que, lors d'un procédé de fabrication à une presse, le contrôle des températures de la paraison et du poinçon dans des gammes spécifiques pouvait empêcher efficacement l'apparition d'une distorsion ou de défauts, même dans le cas où de multiples creux sont formés sur la surface inférieure de l'embouchure pourvue d'un bord. Ainsi, les inventeurs ont achevé la présente invention. 3062375 3 Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir un récipient en verre comprenant de multiples creux sur la surface inférieure d'une embouchure pourvue d'un bord et un procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse avec lequel ce récipient en verre peut être fabriqué avec un rendement satisfaisant. 5 [0007] Un aspect de l'invention décrit un récipient en verre comprenant un corps et une embouchure pourvue d'un bord, le récipient en verre comprenant de multiples creux sur la surface inférieure de l'embouchure pourvue d'un bord. Les problèmes décrits ci-dessus peuvent ainsi être résolus. 10 Comme le récipient en verre de l'invention comprend de multiples creux, plusieurs produits cosmétiques solides tels que des fonds de teint ou des poudres pour le visage peuvent être contenus côte à côte et sa facilité d'utilisation lors de l'application du maquillage peut être efficacement améliorée. Par ailleurs, les multiples creux formés sur la surface inférieure de l'embouchure pourvue 15 d'un bord peuvent empêcher les produits cosmétiques solides disposés dans les multiples creux d'être directement exposés au vent et de faire s'envoler la poudre. Un film posé sur le côté intérieur du bord peut également aisément empêcher la poudre de s'envoler dans le récipient lorsque celui-ci est fermé avec un couvercle. Puisque le récipient de l'invention est en verre, sa forme extérieure peut être conçue 20 relativement librement et, ainsi, le récipient présente une conception supérieure. En outre, puisqu'il donne le sentiment d'un poids approprié et présente une texture satisfaisante, le récipient en verre peut également évoquer un sentiment de haute qualité qui est absent dans le cas, par exemple, d'un récipient en plastique. [0008] 25 De plus, lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, le nombre de creux est de préférence ajusté à une valeur de 2 à 4. Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre et empêche efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation entre les multiples creux et l'apparition de défauts sur le bord ou la section de 30 séparation. [0009] Lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, l'épaisseur du bord est ajustée de préférence à une valeur de 2 à 4 mm. Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception 3062375 4 du récipient en verre et empêche efficacement l'apparition de défauts sur le bord. [0010] De plus, lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, la hauteur du bord est de préférence ajustée à une valeur de 2 à 12,5 mm. 5 Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre et empêche efficacement l'apparition de défauts sur le bord. [0011] Lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, l'épaisseur au niveau de la portion la plus mince de la section de séparation entre les multiples creux contigus est ajustée de 10 préférence à une valeur de 2 à 4,5 mm. Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre et empêche efficacement l'apparition de défauts sur le bord ou la section de séparation. [0012] 15 Lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, la profondeur des creux est ajustée de préférence à une valeur de 7,5 à 16 mm. Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre et empêche efficacement l'apparition de défauts sur le bord ou sur la section de séparation. 20 [0013] De plus, lors de la configuration du récipient en verre de l'invention, la proportion totale des surfaces d'ouverture des multiples creux par rapport à la surface d'ouverture de l'embouchure vue du côté de l'embouchure est ajustée de préférence à une valeur de 50% à 93%. Une telle configuration permet d'améliorer encore la facilité d'utilisation et la conception 25 du récipient en verre et empêche efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation entre les multiples creux et l'apparition de défauts sur le bord ou la section de séparation. [0014] Un autre aspect de la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication à une 30 presse du récipient en verre décrit ci-dessus, le procédé de fabrication comprenant les étapes (A) à (E) suivantes : (A) une étape consistant à placer un entonnoir dans un moule de moulage et à introduire ensuite une paraison à une température de 1090°C à 1150°C dans le moule de moulage via l'entonnoir ; 3062375 5 (B) une étape consistant à enlever l'entonnoir du moule de moulage et à placer ensuite un obturateur dans le moule de moulage ; (C) une étape consistant à réguler la température de la section de surface de moulage d'un poinçon ayant de multiples surfaces convexes sur sa section de surface de moulage à une valeur 5 de 270°C à 370°C, à insérer ensuite le poinçon dans le moule de moulage du côté opposé à celui où l'obturateur est placé, à presser ensuite la paraison et à ainsi mouler un récipient en verre de forme finie à partir de la paraison ; (D) une étape consistant à retirer le poinçon du récipient en verre de forme finie ; et (E) une étape consistant à transférer le récipient en verre de forme finie dans un moule de 10 refroidissement et à refroidir le récipient en verre. Le procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse de l'invention peut empêcher efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation entre les multiples creux et l'apparition de défauts sur le bord ou la section de séparation, puisque les températures de la paraison et du poinçon sont contrôlées dans des gammes de température spécifiques. Un 15 récipient en verre spécifique peut être fabriqué ainsi avec un rendement satisfaisant. 100151 De plus, lors du procédé de fabrication d'un récipient en verre de l'invention à une presse, la différence obtenue en soustrayant la température de la section de surface de moulage à l'étape (C) à la température de la paraison à l'étape (A) est de préférence ajustée à une valeur de 740°C 20 à 810°C. Effectuer le procédé de cette manière permet d'empêcher plus efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation et l'apparition de défauts sur le bord ou la section de séparation. 100161 25 Lors du procédé de fabrication d'un récipient en verre de l'invention à une presse, de préférence, la surface périphérique interne de la section de surface de moulage est refroidie à l'étape (C) en à l'aide d'un flux d'air de refroidissement soufflé sur la surface périphérique interne. Effectuer le procédé de cette manière permet d'empêcher plus efficacement une distorsion 30 au niveau de la section de séparation. 100171 Lors du procédé de fabrication d'un récipient en verre de l'invention à une presse, de préférence, la surface périphérique extérieure de la section de surface de moulage est refroidie à l'étape (C) à l'aide d'un flux d'air de refroidissement soufflé sur la surface périphérique 3062375 6 extérieure. Effectuer le procédé de cette manière permet d'empêcher plus efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation. 5 BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS [00181 Les figures 1 (a) et 1 (b) représentent des schémas servant à expliquer le récipient en verre de l'invention. La figure 2 représente un schéma servant à expliquer une distorsion au niveau de la 10 section de séparation et des défauts sur le bord ou la section de séparation. Les figures 3 (a) et 3 (b) représentent d'autres schémas servant à expliquer le récipient en verre de l'invention. Les figures 4 (a) et 4 (b) représentent encore d'autres schémas servant à expliquer le récipient en verre de l'invention. 15 Les figures 5 (a) et 5 (b) représentent encore d'autres schémas servant à expliquer le récipient en verre de l'invention. Les figures 6 (a) et 6 (b) représentent des schémas servant à expliquer les grandes lignes des étapes (A) et (B) du procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse de l'invention. 20 Les figures 7 (a) et 7 (b) représentent des schémas servant à expliquer les grandes lignes des étapes (C) et (D) du procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse de l'invention. Les figures 8 (a) à 8 (c) représentent des schémas servant à expliquer les grandes lignes de l'étape (E) du procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse de l'invention. 25 La figure 9 représente un schéma servant à expliquer un appareil de fabrication d'un récipient en verre à une presse. Les figures 10 (a) à 10 (c) représentent des schémas servant à expliquer une moule de moulage. Les figures 11 (a) et 11 (b) représentent des schémas servant à expliquer un moule de 30 bague. Les figures 12 (a) et 12 (b) représentent des schémas servant à expliquer une bague de guidage. Les figures 13 (a) et 13 (b) représentent des schémas servant à expliquer la forme d'arrangement d'une bague de guidage vis-à-vis d'un moule de bague. 3062375 7 Les figures 14 (a) et 14 (b) représentent des schémas servant à expliquer un poinçon. Les figures 15 (a) et 15 (b) représentent d'autres schémas servant à expliquer un poinçon. Les figures 16 (a) et 16 (b) représentent encore d'autres schémas servant à expliquer un poinçon. 5 Les figures 17 (a) et 17 (b) représentent encore d'autres schémas servant à expliquer un poinçon. Les figures 18 (a) et 18 (b) représentent des schémas servant à expliquer un dispositif de refroidissement interne d'un poinçon. Les figures 19 (a) à 19 (c) représentent d'autres schémas servant à expliquer un dispositif 10 de refroidissement interne d'un poinçon. La figure 20 représente un schéma servant à expliquer une tête de soufflage. La figure 21 représente un schéma servant à expliquer un moule de refroidissement. Les figures 22 (a) et 22 (b) représentent des schémas servant à expliquer un moule de fond qui fait partie d'un moule de refroidissement. 15 Les figures 23 (a) et 23 (b) représentent des schémas servant à illustrer le récipient en verre de l'exemple 4. Les figures 24 (a) à 24 (c) représentent un schéma et des photographies servant à illustrer le récipient en verre de l'exemple comparatif 1. Les figures 25 (a) et 25 (b) représentent un schéma et une photographie servant à illustrer 20 le récipient en verre de l'exemple comparatif 2. Les figures 26 (a) et 26 (b) représentent un schéma et une photographie servant à illustrer le récipient en verre de l'exemple comparatif 3. Les figures 27 (a) et 27 (b) représentent un schéma et une photographie servant à illustrer le récipient en verre de l'exemple comparatif 4. 25 La figure 28 représente un schéma servant à expliquer un mode de réalisation de l'étape (C) de l'exemple comparatif 4. La figure 29 représente un schéma servant à expliquer la bague de guidage utilisée dans l'exemple comparatif 4. Les figures 30 (a) à 30 (c) représentent des schémas servant à expliquer des récipients 30 pour produit cosmétique traditionnels. La figure 31 représente un schéma servant à expliquer un procédé conventionnel de fabrication de bouteilles à une presse. DESCRIPTION DETAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS 3062375 8 [0019] [Premier mode de réalisation] Un premier mode de réalisation de l'invention concerne un récipient en verre comprenant un corps et une embouchure pourvue d'un bord, le récipient en verre comprenant de multiples 5 creux sur la surface inférieure de l'embouchure pourvue d'un bord. Le premier mode de réalisation de l'invention est décrit spécifiquement ci-dessous à l'aide de références appropriées aux figures. [0020] 1. Forme 10 Les figures 1 (a) et 1 (b) représentent le récipient en verre 200 de l'invention comprenant un corps 206 et une embouchure 202 pourvue d'un bord 202a, le récipient en verre comprenant de multiples creux 202c sur la surface inférieure 202b de l'embouchure 202 pourvue d'un bord 202a. La raison pour laquelle une telle configuration est adoptée est qu'elle permet d'empêcher 15 les produits cosmétiques solides disposés dans les multiples creux 202c d'être directement exposés au vent et de faire s'envoler la poudre. De plus, un film posé sur le côté intérieur du bord 202a peut également aisément empêcher la poudre de s'envoler au sein du récipient lorsque celui-ci est fermé avec un couvercle. 20 La figure 1 (a) est une vue en plan d'un récipient en verre 200 comprenant trois creux 202c et la figure 1 (b) est une vue de côté de ce récipient en verre 200. [0021] De plus, l'épaisseur L1 du bord 202a, illustrée à la figure 1 (a), est de préférence ajustée à une valeur de 2 à 4 mm. 25 La raison en est la suivante. Si l'épaisseur L1 du bord 202a est inférieure à 2 mm, le récipient en verre peut aisément être endommagé ou bien sa facilité d'utilisation et sa conception sont susceptibles d'être excessivement diminuées. D'un autre côté, si l'épaisseur L1 du bord 202a est supérieure à 4 mm, des défauts sont susceptibles d'apparaître de manière excessive sur le bord 202a. 30 Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de l'épaisseur L1 du bord 202a est ajustée à une valeur de 2,3 mm ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 2,5 mm ou plus. En outre, de manière plus préférentielle, la limite supérieure de l'épaisseur L1 du bord 202a est ajustée à une valeur de 3,1 mm ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à 3062375 9 une valeur de 2,6 mm ou moins. Les défauts sur le bord 202a sont, tels qu'illustrés sur la figure 2, des marques en forme de stries s'étendant non seulement à la surface du verre, mais aussi à l'intérieur du verre. Au vu de son site de génération, un tel défaut B n'est pas un défaut provenant de la ligne 5 de séparation du moule de moulage. Le défaut B peut également apparaître sur la section de séparation 202d. Le mécanisme de génération du défaut B sur le bord 202a ou la section de séparation 202d est expliqué dans le deuxième mode de réalisation. La figure 2 est une vue en perspective du récipient en verre 200 contenant une distorsion 10 D et un défaut B. [0022] De préférence également, la hauteur L2 du bord 202a à partir de la surface inférieure 202b de l'embouchure 202, illustrée à la figure 1 (b), est ajustée à une valeur de 2 à 12,5 mm. La raison en est la suivante. Si la hauteur L2 du bord 202a est inférieure à 2 mm, il peut 15 être difficile pour le bord 202a de suffisamment réaliser sa fonction et la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre sont susceptibles d'être excessivement diminuées. D'un autre côté, si la hauteur L2 du bord 202a est supérieure à 12,5 mm, des défauts sont susceptibles d'apparaître de manière excessive sur le bord 202a. Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de la hauteur L2 du bord 202a 20 est ajustée à une valeur de 3 mm ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 3,5 mm ou plus. En outre, de manière plus préférentielle, la limite supérieure de la hauteur L2 du bord 202a est ajustée à une valeur de 6,5 mm ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 4,5 mm ou moins. 25 [0023] De plus, la forme plane du bord 202a n'est pas particulièrement limitée. Cependant, il est préférable d'adopter, par exemple, une forme circulaire, elliptique ou polygonale. La forme en coupe transversale latérale du bord 202a n'est pas particulièrement limitée tant qu'il s'agit d'une forme qui peut être formée par une méthode de fabrication à une presse. 30 Cependant, dans un souci d'assurer une large zone plane de la surface inférieure 202b au niveau de laquelle de multiples creux 202c sont formés, l'angle 01 illustré à la Figure 1 (b), formé par la paroi interne du bord 202a par rapport à la surface inférieure 202b, est de préférence ajusté à une valeur de 80° à 87°. [0024] 3062375 10 Comme illustré sur les figures 1 et 3 à 5, le nombre de creux 202c est de préférence ajusté à une valeur de 2 à 4. La raison en est la suivante. Lorsque le nombre de creux 202c est ajusté dans cette gamme, cela peut encore améliorer la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre 5 et empêcher effectivement une distorsion au niveau de la section de séparation 202d entre les multiples creux 202c et l'apparition de défauts sur le bord 202a ou la section de séparation 202d. Cependant, dans un souci d'empêcher plus efficacement une distorsion au niveau de la section de séparation 202d entre les multiples creux 202c et l'apparition de défauts sur le bord 202a ou la section de séparation 202d, de manière plus préférentielle, la limite supérieure du 10 nombre de creux 202c est ajustée à 3 ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à 2. D'autre part, le terme de distorsion au niveau de la section de séparation 202d entre les multiples creux 202c signifie que la section de séparation 202d est littéralement déformée dans une direction transverse, tel qu'illustré à la figure 2, ou est partiellement enfoncée vers le bas. De plus, le mécanisme de génération de la distorsion D au niveau de la section de 15 séparation 202d est expliqué dans le deuxième mode de réalisation. La figure 3 (a) est une vue en plan d'un récipient en verre 200 comprenant deux creux 202c et la figure 3 (b) est une vue de côté de ce récipient en verre 200. La figure 4 (a) est une vue en plan d'un récipient en verre 200 comprenant deux creux 202c inégaux et la figure 4 (b) est une vue de côté de ce récipient en verre 200. 20 La figure 5 (a) est une vue en plan d'un récipient en verre 200 comprenant quatre creux 202c et la figure 5 (b) est une vue de côté de ce récipient en verre 200. [0025] De préférence, l'épaisseur L3 de la portion la plus mince sur la section de séparation 202d entre de multiples creux 202c contigus, illustrée à la figure 1 (a), est ajustée à une valeur de 2 à 25 4,5 mm. La raison en est la suivante. Si l'épaisseur L3 de la portion la plus mince est inférieure à 2 mm, la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre 200 peuvent être excessivement diminuées. D'un autre côté, si l'épaisseur L3 de la portion la plus mince est supérieure à 4,5 mm, une distorsion au niveau de la section de séparation 202d et des défauts sur 30 le bord 202a ou la section de séparation 202d sont susceptibles d'apparaître de manière excessive. Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de l'épaisseur L3 de la portion la plus mince de la section de séparation 202d entre de multiples creux 202c contigus est ajustée à une valeur de 2,15 mm ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 2,3 mm 3062375 11 ou plus. De manière plus préférentielle également, la limite supérieure de l'épaisseur L3 de la portion la plus mince de la section de séparation 202d entre de multiples creux 202c contigus est ajustée à une valeur de 3,5 mm ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur 5 de 3 mm ou moins. [0026] En outre, la profondeur L4 des creux 202c, illustrée à la figure 1 (b), est ajustée de préférence à une valeur de 7,5 à 16 mm. La raison en est la suivante. Si la profondeur L4 de ces creux 202c est inférieure à 7,5 10 mm, la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre 200 peuvent être excessivement diminuées. D'un autre côté, si la profondeur L4 des creux 202c est supérieure à 16 mm, une distorsion au niveau de la section de séparation 202d et des défauts sur le bord 202a ou la section de séparation 202d sont susceptibles d'apparaître de manière excessive. Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de la profondeur L4 des creux 15 202c est ajustée à une valeur de 9 mm ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 11 mm ou plus. En outre, de manière plus préférentielle, la limite supérieure de la profondeur L4 des creux 202c est ajustée à une valeur de 15 mm ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 14 mm ou moins. 20 [0027] Vu du côté de l'embouchure 202 à la figure 1 (a), la proportion totale des surfaces d'ouverture des multiples creux 202c par rapport à la surface d'ouverture de l'embouchure 202, à savoir la surface plane sur le côté intérieur du bord 202a, est de préférence ajustée à une valeur de 50% à 93%. 25 La raison en est la suivante. Si la proportion est inférieure à 50%, la facilité d'utilisation et la conception du récipient en verre peuvent être excessivement diminuées. D'un autre côté, si la proportion est supérieure à 93%, une distorsion au niveau de la section de séparation 202d et des défauts sur le bord 202a ou la section de séparation 202d sont susceptibles d'apparaître de manière excessive. 30 Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de la proportion totale des surfaces d'ouverture des multiples creux 202c par rapport à la surface d'ouverture de l'embouchure 202 est ajustée à une valeur de 70% ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 80% ou plus. En outre, de manière plus préférentielle, la limite supérieure de la proportion totale des 3062375 12 surfaces d'ouverture des multiples creux 202c par rapport à la surface d'ouverture de l'embouchure 202 est ajustée à une valeur de 90% ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 87% ou moins. [0028] 5 De plus, la forme plane des creux 202c n'est pas particulièrement limitée. Cependant, il est préférable d'adopter, par exemple, une forme circulaire, elliptique, polygonale, une forme en éventail ou en croissant. Plus précisément, les figures 1 et 3 à 5 illustrent des récipients en verre 200 dans lesquels la forme plane des creux 202c est en croissant, rectangulaire ou circulaire. 10 De plus, la forme en coupe transversale des creux 202c n'est pas particulièrement limitée tant qu'il s'agit d'une forme qui peut être formée par une méthode de fabrication à une presse. Cependant, dans un souci de disposer de manière stable un produit cosmétique solide obtenu en consolidant une poudre cosmétique, l'angle 02, illustré à la Figure 1 (b), formé par la paroi interne du creux 202c et la surface inférieure 202b est de préférence ajusté à une valeur de 80° à 15 87°. [0029] De plus, le diamètre maximal L5 de l'embouchure 202, illustré à la figure 1 (a), est de préférence ajusté à une valeur de 20 à 60 mm. Sur la surface extérieure de l'embouchure 202, un filet destiné à être vissé dans un 20 couvercle peut également être formé. De préférence également, le diamètre maximal L6 du corps 206 est ajusté de manière à ce qu'il soit égal au diamètre maximal L5 de l'embouchure 202 ou plus grand que le diamètre maximal L5 d'à peu près 35 à 70 mm. La forme du corps 206 n'est pas particulièrement limitée. Par exemple, il est préférable 25 d'adopter une forme cylindrique ou en prisme. [0030] 2. Matériau Le type de verre qui constitue le récipient en verre n'est pas particulièrement limité. Par exemple, il peut s'agir d'un verre sodocalcique, d'un verre borosilicate, d'un verre de plomb, d'un 30 verre phosphate ou d'un verre aluminosilicate. Il est préférable d'utiliser un verre transparent incolore pour le verre du récipient en verre. Cependant, il est également préférable d'utiliser un verre transparent coloré ou un verre translucide coloré. Dans le cas d'un verre transparent incolore, la couleur du contenu du récipient en verre 3062375 13 peut être rendue suffisamment reconnaissable de l'extérieur et peut être également rendue plus clairement reconnaissable en utilisant la réflexion interne de la lumière. D'un autre côté, dans le cas d'un verre transparent coloré ou d'un verre translucide coloré, le récipient en verre peut avoir un design supérieur à la suite d'un effet synergique entre la 5 tonalité de couleur du contenu et la tonalité de couleur du verre en utilisant la réflexion interne de la lumière. [0031] [Deuxième mode de réalisation] Un deuxième mode de réalisation de l'invention se rapporte à un procédé de fabrication à 10 une presse du récipient en verre du premier mode de réalisation, le procédé de fabrication comprenant les étapes (A) à (E) suivantes : (A) une étape consistant à placer un entonnoir dans un moule de moulage et à introduire ensuite une paraison à une température de 1090°C à 1150°C dans le moule de moulage via l'entonnoir ; 15 (B) une étape consistant à enlever l'entonnoir du moule de moulage et à placer ensuite un obturateur dans le moule de moulage ; (C) une étape consistant à réguler la température de la section de surface de moulage d'un poinçon ayant de multiples surfaces convexes sur la section de surface de moulage à une valeur de 270°C à 370°C, à insérer ensuite le poinçon dans le moule de moulage du côté opposé à celui 20 où l'obturateur est placé, à presser ensuite la paraison et à ainsi mouler un récipient en verre de forme finie à partir de la paraison ; (D) une étape consistant à retirer le poinçon du récipient en verre de forme finie ; et (E) une étape consistant à transférer le récipient en verre de forme finie dans un moule de refroidissement et à refroidir le récipient en verre. 25 Dans la description qui suit, le deuxième mode de réalisation de l'invention est précisément expliqué, principalement sur base des différences entre le deuxième et le premier mode de réalisation à l'aide de références appropriées aux figures. [0032] 1. Grandes lignes du procédé de fabrication à une presse 30 La méthode de fabrication d'un récipient en verre à une presse de l'invention comprend des étapes (A) à (E) spécifiques. Ainsi, dans un premier temps, des résumés des étapes respectives seront présentés en utilisant les figures 6 à 8. Ensuite, l'appareil de fabrication d'un récipient en verre à une presse ainsi que le moule de moulage, l'entonnoir, l'obturateur, la tête de soufflage, le moule de 3062375 14 refroidissement et autres, qui sont des parties de l'appareil de fabrication d'un récipient en verre, seront précisément expliqués. D'autre part, les figures 6 à 8 sont des vues en coupe transversale qui peuvent être obtenues lorsque l'ensemble comprenant un moule de moulage 100, un poinçon 50 et autres est 5 découpé au niveau d'un plan qui intersecte une section transversale bissectrice pour diviser le moule de moulage 100 en deux et ouvrir le moule de moulage 100 et lorsque la surface de découpe est vue de l'avant. [0033] (1) Étape (A) 10 L'étape (A) est une étape consistant à placer un entonnoir 72 dans un moule de moulage 100 et à introduire ensuite une paraison 70 à l'intérieur du moule de moulage 100 via l'entonnoir 72, comme illustré à la figure 6 (a), À cet instant, selon l'invention, la température TG de la paraison 70 devant être introduite est ajustée à une valeur de 1090°C à 1150°C. 15 La raison en est la suivante. Si la température TG de la paraison 70 est inférieure à 1090°C, la fluidité de la paraison 70 risque de diminuer excessivement lorsqu'elle est pressée avec le poinçon 50 à l'étape (C) et, par conséquent, des défauts sont susceptibles d'apparaître excessivement sur le bord ou la section de séparation, comme il le sera décrit ci-dessous. D'un autre côté, si la température TG de la paraison 70 est supérieure à 1150°C, la section de surface 20 de moulage 52 du poinçon 50 est susceptible d'être excessivement chauffée à l'étape (C) ou bien la paraison 70 est susceptible de passer à travers le moule de moulage 100 et de s'écouler vers le bas. Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de la température TG de la paraison 70 est ajustée à 1100°C ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à 1110°C ou 25 plus. De plus, de manière plus préférentielle, la limite supérieure de la température TG de la paraison 70 est ajustée à 1140°C ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à 1130°C ou moins. La « température TG de la paraison 70 devant être introduite » selon l'invention a pour 30 signification plus précise la température de la paraison 70 juste avant qu'elle ne soit introduite. [0034] (2) Étape (B) L'étape (B) est un étape consistant à enlever l'entonnoir 72 du moule de moulage 100 et à placer ensuite un obturateur 60 dans le moule de moulage 100, comme illustré à la figure 6 (b). 3062375 15 [0035] (2) Étape (C) L'étape (C) est une étape consistant à insérer un poinçon 50 comprenant de multiples surfaces convexes sur la section de surface de moulage 52, à l'intérieur du moule de moulage 5 100 du côté opposé à celui où l'obturateur 60 est placé, à presser la paraison 70 et à ainsi mouler un récipient en verre 200' de forme finie à partir de la paraison 70, comme illustré à la figure 7 (a). À l'étape (C), lorsque la paraison 70 est pressée en utilisant le poinçon 50, la surface périphérique interne de l'embouchure 202' et les multiples creux sont moulés et, simultanément, 10 la surface périphérique externe de l'embouchure 202' et la surface périphérique externe du corps 206' sont également moulées. De plus, lorsque la surface périphérique interne et la surface périphérique externe de l'embouchure 202' sont formées, un bord 202a', qui est une partie de l'embouchure 202', est également moulé. 15 Les surfaces d'extrémité de la section de séparation sur le récipient en verre 200' de forme finie sont moulées à l'aide des portions en creux entre les multiples surfaces convexes sur le poinçon 50. [0036] Dans ce cas, selon l'invention, la température Tp de la section de surface de moulage 52 20 sur le poinçon 50 est ajustée à une valeur de 270°C à 370°C. La raison en est la suivante. Si la température Tp de la section de surface de moulage 52 est inférieure à 270°C, des plis sont susceptibles d'apparaître dans les creux 202c ou la section de séparation 202d. D'un autre côté, si la température Tp de la section de surface de moulage 52 est supérieure à 370°C, la température de la section de séparation des multiples creux dans le 25 récipient en verre 200' de forme finie est excessivement élevée et, par conséquent, une distorsion est susceptible d'apparaître à cet endroit, comme il le sera décrit ci-dessous. Ainsi, de manière plus préférentielle, la limite inférieure de la température Tp de la section de surface de moulage 52 est ajustée à une valeur de 290°C ou plus, et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 310°C ou plus. 30 De manière plus préférentielle également, la limite supérieure de la température Tp de la section de surface de moulage 52 est ajustée à une valeur de 350°C ou moins, et, de manière encore plus préférentielle, à une valeur de 330°C ou moins. Le contrôle de Tp est essentiellement réalisé en refroidissant la section de surface de moulage qui a été chauffée en pressant la paraison. Cependant, il n'est pas nécessaire d'effectuer 3062375 16 intentionnellement un refroidissement lorsque la section de surface de moulage n'a pas encore été chauffée, par exemple, durant la période d'initialisation de l'appareil de fabrication à une presse. [0037] 5 En outre, de préférence, la valeur de la différence TG - Tp, obtenue en soustrayant la température Tp de la section de surface de moulage à l'étape (C) à la température TG de la paraison à l'étape (A), est ajustée à une valeur de 740°C à 810°C. La raison en est la suivante. Si la valeur de TG - Tp est inférieure à 740°C, une première alternative est que TG est excessivement basse et la fluidité de la paraison 70 est alors 10 excessivement diminuée. Par conséquent, des défauts sont susceptibles d'apparaître sur le bord ou la section de séparation. En seconde alternative, Tp est excessivement élevée et la température de la section de séparation des multiples creux dans le récipient en verre 200' de forme finie augmente alors excessivement. Par conséquent, une distorsion est susceptible de se produire à cet endroit, comme il le sera décrit ci-dessous. A l'inverse, si la valeur de TG - Tp est 15 supérieure à 810°C, une première alternative est que TG est excessivement élevée et la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 est alors susceptible d'être excessivement chauffée ou bien la paraison 70 est susceptible de passer à travers le moule de moulage 100 et de s'écouler vers le bas. En seconde alternative, Tp peut être excessivement basse et des plis sont alors susceptibles d'apparaître sur les creux 202c ou la section de séparation 202d. 20 Ainsi, de manière plus préférentielle, la valeur de la limite inférieure de la différence TG - Tp, obtenue en soustrayant la température Tp de la section de surface de moulage à l'étape (C) à la température TG de la paraison à l'étape (A), est ajustée à 760°C ou plus et, de manière encore plus préférentielle, à 780°C ou plus. De manière plus préférentielle également, la valeur de la limite supérieure de TG - Tp est 25 ajustée à 805°C ou moins et, de manière encore plus préférentielle, à 800°C ou moins. [0038] Le procédé de contrôle de la température de la section de surface de moulage 52 sur le poinçon 50 n'est pas particulièrement limité. Cependant, il est préférable que la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52 soit refroidie en soufflant un flux 30 d'air de refroidissement. La raison en est la suivante. Lorsque la section de surface de moulage 52 est refroidie du côté intérieur, la chaleur latente de la section de surface de moulage 52 peut être efficacement éliminée et la température de la section de surface de moulage 52 peut être contrôlée de manière stable dans une gamme spécifique de températures. 3062375 17 En outre, de préférence, la surface périphérique extérieure de la section de surface de moulage 52 est refroidie en soufflant un flux d'air de refroidissement. La raison en est la suivante. Lorsque la section de surface de moulage 52 est refroidie du côté extérieur, la surface de la section de surface de moulage 52 qui est en contact direct avec la 5 paraison peut être refroidie efficacement. Dans un souci de refroidir plus efficacement, il est particulièrement préférable que la surface périphérique interne et la surface périphérique externe de la section de surface de moulage 52 soient toutes les deux refroidies en soufflant un flux d'air de refroidissement. La température d flux d'air de refroidissement est de préférence ajustée à une valeur de 10 0°C à 40°C, tandis que la pression d flux d'air de refroidissement est de préférence ajustée à une valeur de 0.15 à 0.25 MPa et le temps d'approvisionnement du flux d'air de refroidissement est de préférence ajusté à une valeur de 1.1 à 1.7 secondes. De préférence, le procédé de soufflage d'air de refroidissement sur la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52 est réalisé en installant un dispositif de 15 refroidissement interne, qui sera décrit ci-dessous, sur le poinçon 50. Dans un souci de mise en oeuvre efficace du refroidissement, le soufflage d'air de refroidissement sur la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52 est de préférence réalisé de manière à être synchronisé avec le mouvement du poinçon 50 et, plus précisément, le flux d'air de refroidissement est soufflé de préférence lorsque le poinçon 50 est 20 pressé contre la paraison. Concernant le procédé de soufflage d'air de refroidissement sur la surface périphérique externe de la section de surface de moulage 52, par exemple, il est préférable qu'un dispositif soufflant de l'air comprenant une sortie d'alimentation d'air en embout soit installé sur une machine à sections individuelles (machine SI), qui sera décrite ci-dessous, et que le flux d'air de 25 refroidissement soit soufflé sur la surface périphérique externe de la section de surface de moulage 52 directement à partir de la sortie d'alimentation d'air en embout. 100391 Après que la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 a été complètement insérée dans la paraison 70, cet état est maintenu inchangé jusqu'à ce que la paraison 70 soit refroidie au 30 point que la surface de la paraison 70 conserve une certaine forme. Un récipient en verre 200' de forme finie est ainsi moulé. 100401 (4) Étape (D) L'étape (D) est une étape consistant à retirer le poinçon 50 du récipient en verre 200' de 3062375 18 forme finie, comme illustré à la figure 7 (b). Autrement dit, l'étape (D) est une étape consistant à retirer le poinçon 50 du récipient en verre 200' de forme finie en déplaçant le poinçon 50 vers le bas par un suivi en sens inverse de l'étape consistant à déplacer le poinçon 50 vers le haut dans l'étape (C) décrite ci-dessus. 5 [0041] (5) Étape (E) L'étape (E) est une étape consistant à transférer le récipient en verre 200' de forme finie dans un moule de refroidissement 80 et à refroidir le récipient en verre 200', comme illustré à la figure 8. 10 Plus précisément, après que l'obturateur 60 est enlevé, la base 10 du moule de moulage est séparée en deux et est détachée. A ce moment, l'embouchure 202' du récipient en verre 200' de forme finie est serrée au moyen d'un moule de bague 20 connecté à un bras (non représenté sur les dessins), avec le fond du récipient en verre vers le haut. 15 Ensuite, le bras pivote de 180° autour d'un point d'appui de manière à inverser verticalement le récipient en verre 200' de forme finie et, simultanément, le récipient en verre 200' de forme finie est déplacé jusqu'à une position située juste au-dessus d'un moule de fond 82 illustré à la figure 8 (a), faisant partie du moule de refroidissement 80. Ensuite, comme illustré à la figure 8 (b), le moule de bague 20 est séparé en deux et 20 ouvert. Le récipient en verre 200' de forme finie est alors lâché et tombe de son propre poids pour se placer sur le moule de fond 82. [0042] Ensuite, comme illustré à la figure 8 (c), en faisant se rapprocher des deux côtés les deux pièces d'un moule finisseur 84 faisant partie du moule de refroidissement 80, le récipient en 25 verre 200' de forme finie est arrangé au sein du moule de refroidissement 80. Ensuite, un flux d'air de refroidissement est approvisionné à partir du côté inférieur du moule de fond 82. Ce flux d'air de refroidissement passe du côté inférieur vers le côté supérieur à travers l'espace situé entre la surface périphérique externe du récipient en verre 200' et la surface périphérique interne du moule finisseur 84. 30 Simultanément, un flux d'air de refroidissement est également soufflé sur la surface périphérique interne de l'embouchure 202' du récipient en verre 200' de forme finie au moyen d'une tête de soufflage 86 placée au-dessus du récipient en verre 200' de forme finie. Par conséquent, la surface périphérique externe et la surface périphérique interne du récipient en verre 200' de forme finie sont refroidies simultanément et un récipient final en verre 3062375 19 200 est ainsi obtenu. [0043] 2. Mécanisme de génération de défauts sur le bord ou la section de séparation Le mécanisme de génération de défauts B sur le bord 202a ou la section de séparation 5 202d illustrés à la figure 2 est expliqué ici. Les défauts B sur le bord 202a ou la section de séparation 202d sont générés à cause d'une non uniformité se produisant au moment où, lorsque la paraison 70 est pressée avec un poinçon 50 à l'étape (C) illustrée à la figure 7 (a), la paraison 70 se répand à l'état liquide entre la section de surface de moulage du moule de moulage 100 et la section de surface de moulage 52 du 10 poinçon 50. Autrement dit, sur le bord ou la section de séparation du récipient en verre 200' de forme finie, où la paraison est déversée en dernier, les parties de la paraison 70, qui se sont répandues de manière non uniforme dans différentes directions et ont circulé autour de la section de surface de moulage 52 du poinçon 50, se rejoignent. Par conséquent, à un point de jonction, des 15 parties de la paraison 70 ayant des histoires thermiques différentes se rencontrent et fusionnent. Par conséquent, lorsqu'une variation se produit dans une certaine mesure dans les histoires thermiques, des défauts B sont générés sur les points de jonction entre différentes parties de la paraison 70. [0044] 20 En particulier, selon l'invention, puisqu'il est nécessaire d'utiliser un poinçon 50 comprenant de multiples surfaces convexes sur la section de surface de moulage 52 afin de fabriquer un récipient en verre 200 spécifique, l'étalement de la paraison 70 est susceptible de ne pas être uniforme et, par conséquent, des défauts B sont susceptibles d'être générés sur le bord 202a et la section de séparation 202d. 25 Ainsi, dans la présente invention, en limitant à l'étape (A), illustrée à la figure 6 (a), la température TG de la paraison qui doit être introduite à une température de 1090°C à 1150°C, supérieure à une température conventionnelle, la viscosité de la paraison 70 est abaissée et sa fluidité est augmentée. Ainsi, l'étendue des différences dans l'histoire thermique de la paraison 70 qui se répand de manière non uniforme est contrôlée de façon à être faible et cela empêche 30 l'apparition de défauts B aux points de jonction. D'autre part, la température de la paraison dans un procédé de fabrication conventionnel en une presse est à peu près de 1050°C. [0045] 3. Mécanisme d'apparition de distorsion au niveau de la section de séparation 3062375 20 Le mécanisme d'apparition d'une distorsion D au niveau de la section de séparation 202d entre les multiples creux 202c illustrés à la figure 2 est ici expliqué. Une distorsion D au niveau de la section de séparation 202d apparaît suite à une augmentation excessive de la température de la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 5 lors de l'étape (C) illustrée à la figure 7 (a). Une telle augmentation de température sur la section de surface de moulage se produit également sur un poinçon conventionnel ayant une section de surface de moulage uniforme, lorsqu'une paraison 70 à haute température est pressée de manière répétée. Cependant, l'augmentation de température devient notable particulièrement dans le cas où un poinçon 50 10 comprenant une section de surface de moulage 52 de forme complexe est utilisé, comme dans la présente invention. Ceci est attribuable au fait que l'aire de surface de la section de surface de moulage 52 devient importante et que la chaleur est susceptible d'être conservée dans la portion où les surfaces convexes se font face. 15 De plus, selon l'invention, dans un souci d'empêcher la génération de défauts B sur le bord 202a tels que décrits ci-dessus, la température de la paraison 70 est ajustée à une valeur supérieure à celle d'une température conventionnelle. Ainsi, dans cette invention, la température de la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 est susceptible d'augmenter excessivement. 20 Suite à cela, la température augmente au niveau de la section inférieure sur laquelle des surfaces convexes, où la température est particulièrement susceptible d'augmenter, se font face, c'est-à-dire sur la portion en creux entre les surfaces convexes. De plus, au niveau de la section de séparation du récipient en verre 200' de forme finie, qui est moulée par la portion en creux entre les surfaces convexes, la température peut augmenter plus rapidement que sur les autres 25 sections. Par conséquent, une distorsion D est susceptible de se produire au niveau de la section de séparation 202d du récipient en verre 200 ainsi obtenu. Ainsi, selon l'invention, l'apparition d'une distorsion D au niveau la section de séparation 202d est empêchée par le contrôle de la température de la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 à une valeur de 270°C à 370°C au cours d'une étape préalable à l'étape (C) de 30 pression illustrée à la figure 7 (a). [0046] 4. Appareil de fabrication d'un récipient en verre Une machine à sections individuelles (machine SI) 300 illustrée à la figure 9, peut être utilisée en tant qu'appareil de fabrication d'un récipient en verre à une presse, avec lequel le 3062375 21 procédé de fabrication d'un récipient en verre à une presse de la présente invention est effectué. La machine SI est configurée de telle manière qu'un moule de moulage 100 spécifique est utilisé et qu'un récipient en verre de forme finie, qui a été moulé à l'aide de ce moule de moulage 100, est transféré dans un moule de refroidissement 80 et est alors refroidi en utilisant 5 un premier flux d'air de refroidissement, qui est soufflé par la tête de soufflage 86, et un second flux d'air de refroidissement qui est soufflé le long de la surface périphérique interne d'un moule finisseur 84. Un récipient spécifique en verre peut seulement être fabriqué en moulant un récipient en verre de forme finie à une presse et, ensuite, en refroidissant le récipient en verre de forme finie 10 dans un moule de refroidissement. Par conséquent, une telle machine SI peut fabriquer, par exemple, un récipient en verre 200 de forme particulière, illustré aux figures 1 (a) et (b), aisément et de manière continue. Figure 9 est une vue en perspective d'une machine SI 300. [0047] 15 (1) Moule de moulage Comme illustré aux figures 10 (a) à 10 (c), il est préférable qu'un moule de moulage 100 de l'invention soit configuré afin de comprendre une base de moule de moulage 10 et un moule de bague 20, chacun étant séparé en deux parties, ainsi qu'un anneau de guidage 30 qui est placé au sein du moule de bague 20 afin de pouvoir glisser le long de la surface de contact avec le 20 moule de bague 20 au moment de l'ouverture et de la fermeture du moule de bague 20. La figure 10 (a) est une vue en coupe transversale obtenue lorsqu'un moule de moulage 100 est découpé suivant un plan qui intersecte perpendiculairement une section transversale bissectrice qui ouvre le moule de moulage 100 en le séparant en deux et lorsque la surface de coupe est vue de face. 25 De plus, la figure 10 (b) est une vue en coupe transversale illustrant l'état d'ouverture du moule de moulage 100 représenté à la figure 10 (a) en étant séparé en deux. La figure 10 (c) est une vue en plan du moule de moulage 100 ouvert en étant séparé en deux illustré à la figure 10 (b). Ci-après, la base de moule de moulage 10, le moule de bague 20 et l'anneau de guidage 30 30 sont expliqués chacun de manière spécifique. [0048] (1)-1 Base de moule de moulage Comme illustré sur les figures 10 (a) à 10 (c), une base de moule de moulage 10 selon l'invention est un élément de moule servant à mouler le corps d'un récipient en verre. 3062375 22 Une telle base de moule de moulage 10 possède une unité de moulage de corps 12 ayant une ligne de séparation D suivant laquelle le moule de moulage est ouvert en étant séparé en deux. La base de moule de moulage 10 comprend également une surface périphérique interne servant à mouler la forme périphérique externe du corps du récipient en verre. 5 De plus, au-dessus de l'unité de moulage de corps 12, se trouve une ouverture à travers laquelle une paraison peut être introduite. Une telle ouverture est pourvue d'une partie creuse qui sert à accueillir un obturateur ou un entonnoir. En dessous de l'unité de moulage de corps 12 se trouve également une ouverture pour serrer des deux côtés la partie supérieure du moule de bague et l'intégrer. L'ouverture au dessus 10 de l'unité de moulage de corps 12, l'unité de moulage de corps 12 et l'ouverture en dessous de l'unité de moulage du corps 12 communiquent. La taille ou la forme de la base du moule de moulage peuvent être sélectionnées de manière appropriée selon la taille ou la forme du récipient en verre à fabriquer. [0049] 15 N'importe quel matériau traditionnellement connu peut être utilisé comme matériau constituant la base du moule de moulage et il n'y a pas de limitations particulières. Cependant, ce matériau peut par exemple être du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel. [0050] 20 (1)-2 Moule de bague Comme illustré sur les figures 10 (a) à 10 (c), un moule de bague 20 selon l'invention est un élément de moule servant à mouler la forme extérieure de l'embouchure d'un récipient en verre. Un tel moule de bague 20 possède une ligne de séparation D suivant laquelle le moule de 25 moulage est ouvert en étant séparé en deux. La paroi interne de l'ouverture supérieure du moule de bague 20 est pourvue d'une unité de moulage d'embouchure 22 comprenant une surface périphérique interne servant à mouler la forme extérieure de l'embouchure d'un récipient en verre. Une telle unité de moulage d'embouchure 22 est pourvue de rainures 22a servant à mouler un filet dans le cas où l'embouchure est configurée pour être vissée dans un couvercle. 30 [0051] Comme illustré sur les figures 11 (a) et 11 (b), en dessous de l'ouverture supérieure du moule de bague 20, se trouve une unité de réception d'anneau de guidage 26 servant à accueillir un anneau de guidage 30 de manière à ce que ce dernier soit capable de glisser le long de la surface de contact avec le moule de bague 20 au moment de l'ouverture et de la fermeture du 3062375 23 moule de bague 20. En dessous de l'unité de réception d'anneau de guidage 26, se trouve une ouverture qui sert d'entrée au moment d'insérer un poinçon. L'ouverture supérieure du moule de bague 20, l'unité de réception d'anneau de guidage 26 et l'ouverture en dessous de l'unité de réception 5 d'anneau de guidage 26 communiquent. Comme illustré sur les figures 10 (a) à 10 (c), la partie supérieure de la surface périphérique externe du moule de bague 20 est pourvue de parties convexes destinées à être serrées des deux côtés et intégrées par la base de moule de moulage 10. La figure 11 (a) est une vue en perspective illustrant un côté du moule de bague 20 ayant 10 été séparé en deux, vu du côté de la surface périphérique interne du moule de bague 20. La figure 11 (b) est une vue en perspective représentant un anneau de guidage 30 placé dans l'unité de réception d'anneau de guidage 26 du moule de bague représenté à la figure 11 (a). [0052] N'importe quel matériau traditionnellement connu peut être utilisé comme matériau 15 constituant le moule de bague et il n'y a pas de limitations particulières. Cependant, ce matériau peut par exemple être du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel, comme pour le matériau constituant la base de moule de moulage. [0053] (1)-3 Anneau de guidage 20 Comme illustré sur les figures 10 (a) à 10 (c), il est préférable que le moule de bague 20 selon l'invention accueille un anneau de guidage 30 en son sein. Un tel anneau de guidage 30 est un élément de moule servant à former une surface d'extrémité du bord à l'embouchure et fonctionne comme un élément de guidage afin d'améliorer la précision de mouvement du poinçon lorsque ce dernier est pressé contre la 25 paraison. De plus, comme illustré sur les figures 12 (a) et 12 (b), l'anneau de guidage 30 possède une ouverture au niveau de la surface supérieure 32. La forme plane d'une telle ouverture coïncide avec la forme plane de la base de la section de surface de moulage du poinçon. Par conséquent, l'anneau de guidage peut guider de manière précise le mouvement du 30 poinçon lorsque la section de la surface de moulage du poinçon doit être complètement insérée dans la paraison. La figure 12 (a) est une vue en perspective de l'anneau de guidage 30 et la figure 12 (b) est une vue en perspective de l'anneau de guidage 30 vu du côté de la surface inférieure. [0054] 3062375 24 Sur la partie supérieure de la paroi interne de l'ouverture au niveau de la surface supérieure 32, l'anneau de guidage 30 possède également une unité de moulage de surface d'extrémité 34 servant à mouler la section d'extrémité de surface du bord à l'embouchure d'un récipient en verre. 5 En dessous de l'ouverture au niveau de la surface supérieure 32, se trouve une unité de réception de socle 36 servant à accueillir le socle du poinçon lorsque la section de surface de moulage du poinçon doit être complètement insérée dans la paraison. Comme il le sera montré dans l'exemple comparatif 4 qui sera décrit ci-dessous, dans le cas où de multiples ouvertures ont été prévues au niveau de la surface supérieure 32, 10 correspondant respectivement aux multiples surfaces convexes formées sur la section de surface de moulage du poinçon, la surface d'extrémité de la section de séparation du récipient en verre sera moulée sur la surface supérieure de l'anneau de guidage 30. Ainsi, au vu de la structure de l'anneau de guidage 30, non seulement la formation du bord devient difficile en elle-même, mais une distorsion au niveau de la section de séparation 15 apparaît également visiblement à la suite du chauffage de l'anneau de guidage 30. En outre, cette distorsion est susceptible de se transmettre sur la totalité de l'embouchure. Par conséquent, le nombre d'ouvertures au niveau de la surface supérieure 32 sur l'anneau de guidage 30 est de préférence fixé à un. [0055] 20 De plus, comme illustré à la figure 11 (b), l'anneau de guidage 30 est placé au sein du moule de bague 20 afin de pouvoir glisser le long de la surface de contact avec le moule de bague 20 au moment de l'ouverture et de la fermeture du moule de bague 20. Plus précisément, l'anneau de guidage 30 est placé de telle manière que la surface supérieure et la surface inférieure d'une partie saillante 38, qui est fournie de manière à saillir 25 vers l'extérieur au niveau de la partie inférieure de la surface supérieure 32 de l'anneau de guidage 30 et de la surface périphérique externe de l'anneau de guidage 30, peuvent respectivement glisser le long des surfaces de contact correspondantes au niveau de la paroi interne de l'unité de réception de l'anneau de guidage 26 dans le moule de bague 20. [0056] 30 De plus, comme illustré sur les figures 13 (a) et 13 (b), l'anneau de guidage 30 est de préférence placé au sein du moule de bague 20 en étant poussé par des ressorts 28. De préférence, à l'étape (E) telle que représentée à la figure 8 (b), tandis que le moule de bague 20 est séparé en deux et s'ouvre, l'anneau de guidage 30 centre la position à laquelle le récipient en verre 200' de forme finie est lâché et ce dernier tombe de son propre poids de 3062375 25 manière à se placer sur le moule de fond 82 du moule de refroidissement 80. La raison en est la suivante. Le récipient en verre 200' de forme finie obtenu à l'étape (C) peut ainsi être transféré de manière stable dans le moule de refroidissement 80. Ici, comme illustré à la figure 12 (a), la partie supérieure de la paroi interne de l'ouverture 5 au niveau de la surface supérieure 32 de l'anneau de guidage 30 (qui est tournée de 180° avec le moule de bague 20 par un bras lors du transfert dans le moule de moulage 80 et devient la « partie inférieure de la paroi interne de l'ouverture au niveau de la surface inférieure ») est pourvue d'une unité de moulage de surface d'extrémité 34 servant à mouler la portion de surface d'extrémité du bord à l'embouchure du récipient en verre. Ainsi, l'anneau de guidage 30 et le 10 récipient en verre 200' de forme finie sont en toute petite partie mis l'un dans l'autre. Par conséquent, lorsque l'anneau de guidage 30 est centré par les ressorts 28, simultanément, le récipient en verre 200' de forme finie est également centré. D'autre part, la figure 13 (a) est une vue en coupe transversale dans le cas où le moule de bague 20 recevant l'anneau de guidage 30 est découpé dans une direction verticale. La figure 13 15 (b) est une vue en plan du moule de bague 20. [0057] N'importe quel matériau traditionnellement connu peut être utilisé comme matériau constituant l'anneau de guidage et il n'y a pas de limitations particulières. Cependant, ce matériau peut par exemple être du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel, 20 comme pour le matériau constituant la base de moule de moulage. 100581 (2) Poinçon Comme illustré sur les figures 14 (a) et 14 (b), un poinçon 50 selon l'invention est un élément qui doit être inséré dans le moule de moulage à partir de la partie inférieure du moule 25 de moulage de manière à mouler la surface périphérique interne de l'embouchure d'un récipient en verre, c'est-à-dire, la surface périphérique interne du bord ainsi que de multiples creux. Un tel poinçon 50 comprend une section de surface de moulage 52, qui est une partie qui moule directement la surface périphérique interne de l'embouchure, ainsi qu'un socle 54, qui sert de base à la section de surface de moulage 52. 30 De plus, la section de surface de moulage 52 possède de multiples surfaces convexes 52c. Le nombre de surfaces convexes 52c, la distance la plus courte entre les multiples surfaces convexes 52c contiguës, la proportion de l'aire de surface totale des multiples surfaces convexes 52c par rapport à l'aire de surface totale de la section de surface de moulage 52 de la figure 14 (a) ainsi que la forme plane et la forme en coupe transversale des surfaces convexes 52c sont 3062375 26 équivalents au contenu relatif aux multiples creux du récipient en verre. Le poinçon 50 représenté aux figures 14 (a) et 14 (b) sert à fabriquer le récipient en verre 200 représenté aux figures 1 (a) et 1 (b). D'autres exemples de poinçons 50 sont représentés aux figures 15 à 17. Il s'agit de 5 poinçons servant à fabriquer respectivement les récipients en verre 200 des figures 3 à 5. La figure 14 (a) est une vue en plan du poinçon 50 et la figure 14 (b) est une vue latérale en coupe transversale du poinçon 50. Ces descriptions s'appliquent aussi aux figures 15 à 17. [0059] En outre, le poinçon 50 contient de préférence un dispositif de refroidissement interne 56 10 cylindrique illustré à la figure 18 (b), comprenant un orifice d'entrée d'alimentation d'air de refroidissement 56a, un orifice de sortie d'alimentation d'air de refroidissement 56b et un orifice de déchargement d'air de refroidissement 56c, comme illustré à la figure 18 (a). La raison en est la suivante. Avec un tel dispositif de refroidissement interne 56, la température de la section de surface de moulage 52 peut être bien contrôlée en soufflant 15 efficacement un flux d'air de refroidissement sur la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52. En d'autres mots, avec un tel dispositif de refroidissement interne 56, un flux d'air de refroidissement peut être soufflé via l'orifice de sortie d'alimentation d'air de refroidissement 56b sur la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52, comme illustré à 20 la figure 18 (a). L'air qui a été soufflé peut être déchargé vers l'extérieur via un orifice de déchargement d'air de refroidissement 56c en aval sans que cela n'empêche la progression du flux d'air de refroidissement qui est nouvellement déversé via l'orifice d'entrée d'alimentation d'air de refroidissement 56a. De plus, il n'y a pas de limitations particulières concernant le matériau pour le dispositif 25 de refroidissement interne 56. Cependant, il est préférable d'utiliser, par exemple, un acier inoxydable ou un alliage d'aluminium. La figure 18 (a) est une vue en coupe transversale du poinçon 50 contenant un dispositif de refroidissement interne 56 et la figure 18 (b) est une vue en coupe transversale du dispositif de refroidissement interne 56. 30 [0060] Sur le poinçon 50 illustré à la figure 19 (a), contrairement au cas illustré à la figure 18 (a), la surface périphérique interne de la section de surface de moulage 52 possède une forme qui suit les formes respectives des multiples surfaces convexes 52c et l'épaisseur de la section de surface de moulage 52 est fine. 3062375 27 De plus, dans le dispositif de refroidissement interne 56 illustré aux figures 19 (b) et 19 (c), des orifices de sortie d'alimentation d'air de refroidissement 56b sont installés au niveau de chaque surface convexe 52c. Ainsi, la température de la section de surface de moulage 52 peut être contrôlée de 5 manière plus efficace avec le dispositif de refroidissement interne 56 et le poinçon 50 illustrés aux figures 19 (a) à 19 (c) qu'avec le dispositif de refroidissement interne 56 et le poinçon 50 illustrés aux figures 18 (a) à 18 (b). La figure 19 (a) est une vue en coupe transversale du poinçon 50 contenant un dispositif de refroidissement interne 56, la figure 19 (b) est une vue en plan du dispositif de 10 refroidissement interne 56 et la figure 19 (c) est une vue en coupe transversale du dispositif de refroidissement interne 56. [0061] Il n'y a pas de limitations particulières concernant la taille du poinçon puisque cette dernière peut varier considérablement selon la taille du récipient en verre qui doit être fabriqué. 15 Cependant, le diamètre maximal de la section de la surface de moulage du poinçon est ajusté de préférence à une valeur de 10 à 50 mm tandis que la longueur de la section de surface de moulage du poinçon est ajustée de préférence à une valeur de 10 à 50 mm. [0062] N'importe quel matériau traditionnellement connu peut être utilisé comme matériau 20 constituant le poinçon et il n'y a pas de limitations particulières. Cependant, ce matériau peut par exemple être du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel, comme pour le matériau constituant la base de moule de moulage. [0063] (3) Entonnoir 25 Comme illustré à la figure 6 (a), un entonnoir 72 selon l'invention est un élément qui doit être placé à l'intérieur de l'ouverture sur la partie supérieure de la base de moule de moulage 10 afin de permettre l'introduction stable de la paraison 70 à l'intérieur du moule de moulage 100. Un tel entonnoir possède une forme cylindrique aux deux extrémités ouvertes. Il est préférable que la surface de l'ouverture à l'extrémité supérieure soit plus large que celle de 30 l'ouverture à l'extrémité inférieure. Le matériau constituant l'entonnoir peut être, par exemple, du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel, comme le matériau constituant la base de moule de moulage. [0064] 3062375 28 (4) Obturateur Un obturateur 60 selon l'invention illustré aux figures 6 (b) à 7 (b) est un élément qui doit être placé à l'intérieur de l'ouverture sur la partie supérieure de la base de moule de moulage 10 et bloque cette ouverture. Il s'agit d'un élément servant à mouler le fond du récipient en verre 5 200' de forme finie. Plus précisément, la partie convexe 61 au niveau de la surface inférieure de l'obturateur 60 moule le fond du récipient en verre 200' de forme finie. Le matériau constituant l'obturateur 60 peut être, par exemple, du fer, un alliage de fer, du laiton ou un alliage de cuivre-nickel, comme le matériau constituant la base de moule de 10 moulage 10. [0065] (5) Tête de soufflage Une tête de soufflage 86 illustrée à la figure 20 est un élément pour souffler de manière efficace un premier flux d'air de refroidissement 96 sur l'intérieur du récipient en verre 200' de 15 forme finie, qui est placé à une position spécifique au sein du moule de refroidissement 80 qui sera décrit ci-dessous, tel qu'illustré à la figure 8 (c). Une telle tête de soufflage 86 comprend, comme illustré à la figure 20, un trou de soufflage 86a qui souffle le premier flux d'air de refroidissement 96 et un orifice de sortie d'alimentation (premier orifice de sortie d'alimentation) 86b qui doit servir à souffler le premier 20 flux d'air de refroidissement 96 sur l'intérieur du récipient en verre 200' de forme finie. Comme illustré à la figure 8 (c), la tête de soufflage 86 est placée de manière à être séparée de l'embouchure du récipient en verre 200' de forme finie. De ce fait, l'intérieur du récipient en verre 200' de forme finie peut recevoir le premier flux d'air de refroidissement 96 soufflé à travers le trou de soufflage 86a via le premier orifice 25 de sortie d'alimentation 86b. Le premier flux d'air de refroidissement 96 soufflé peut être efficacement déchargé via l'espace prévu entre la tête de soufflage 86 et l'embouchure du récipient en verre 200' de forme finie. Par conséquent, le récipient en verre 200' de forme finie peut être efficacement refroidi à partir du côté de sa surface interne sans se gonfler d'air soufflé comme dans le cas d'un moulage 30 par procédé soufflé-soufflé ou un moulage par procédé pressé-soufflé. De plus, avec une tête de soufflage 86 placée de cette manière, l'usinage de l'intérieur de la tête de soufflage 86 peut être simplifié étant donné qu'il n'est pas nécessaire de prévoir un trou de décharge pour le premier flux d'air de refroidissement 96. La tête de soufflage 86 peut également être fabriquée, par exemple, en alliage de fer, 3062375 29 laiton ou alliage de cuivre-nickel, comme le moule de moulage et autres décrits ci-dessus. La figure 20 est une vue en perspective de la tête de moulage 86. [0066] (6) Moule de refroidissement 5 Le moule de refroidissement 80 illustré à la figure 21 est un moule utilisé pour retenir le récipient en verre 200' de forme finie et le refroidir. Un tel moule de refroidissement 80 comprend, comme illustré à la figure 21, un moule finisseur 84 servant à entourer la surface périphérique latérale du récipient en verre 200' de forme finie et un moule de fond 82 sur lequel le fond du récipient en verre 200' de forme finie 10 est placé. Le moule de refroidissement 80 est généralement fabriqué, par exemple, à partir d'un métal de coulée, un alliage de fer ou de laiton étant donné que, contrairement au moule de moulage 100, il doit seulement servir à refroidir le récipient en verre 200' de forme finie et n'est pas mis en contact direct avec le récipient en verre de forme finie sur les côtés latéraux. La 15 forme du moule de refroidissement 80 peut aussi être modifiée de manière appropriée selon la forme extérieure du récipient en verre devant être fabriqué. La figure 21 est une vue en coupe transversale dans le cas où le moule de refroidissement 80 est découpé dans une direction verticale. [0067] 20 De plus, un moule de fond 82 est un élément sur lequel le fond du récipient en verre 200' de forme finie est placé. Un tel moule de fond 82 comprend, comme illustré aux figures 22 (a) et 22 (b), un trou de soufflage 82a, qui souffle un second flux d'air de refroidissement 98, et un second orifice de sortie d'alimentation 82b servant à souffler le second flux d'air de refroidissement 98 du côté où 25 se trouve le fond du récipient en verre 200' de forme finie, de manière à ce que le second flux d'air de refroidissement 98 puisse passer à travers l'espace prévu entre la surface périphérique externe du récipient en verre 200' de forme finie et le moule finisseur. D'autre part, la figure 22 (a) est une vue en plan de moule de fond 82 et la figure 22 (b) est une vue en coupe transversale dans le cas où le moule de fond 82 illustré à la figure 22 (a) 30 est découpé dans la direction verticale suivant la ligne pointillée A-A et lorsque la surface découpée est regardée dans la direction indiquée par les flèches. [0068] Avec le moule de moulage 80 comprenant le moule finisseur 84 et le moule de fond 82, le second flux d'air de refroidissement 98 peut être soufflé dans une direction spécifique (direction 3062375 30 verticale) via le second orifice de sortie d'alimentation 82b du côté où se trouve le fond du récipient en verre 200' de forme finie. Cela permet d'éviter que le second flux d'air de refroidissement 98 ne soit directement soufflé sur le récipient en verre 200' de forme finie. Par conséquent, cela peut empêcher effectivement le récipient en verre 200' de forme 5 finie de se déformer à cause de la pression de soufflage ou autre du second flux d'air de refroidissement 98. De plus, lorsque le second flux d'air de refroidissement 98 soufflé à travers le second orifice de sortie d'alimentation 82b passe à travers l'espace entre le récipient en verre 200' de forme finie et le moule finisseur 84, le refroidissement par le second flux d'air de 10 refroidissement 98 combiné au premier flux d'air de refroidissement 96 peut se faire de manière efficace et uniforme à partir de la surface périphérique interne et la surface périphérique externe du récipient en verre 200' de forme finie. De plus, la qualité de produit du récipient en verre 200 ainsi obtenu peut être améliorée puisque l'on peut éviter la formation d'une irrégularité de surface inutile sur la surface du 15 récipient en verre ainsi obtenu, indépendamment de l'état de surface ou de température de la surface périphérique interne du moule finisseur 84. EXEMPLES [0069] Le procédé de fabrication d'un récipient en verre de l'invention est expliqué plus en détail 20 à l'aide des exemples. [0070] [Exemple 1] 1. Fabrication d'un récipient en verre (1) Étape (A) 25 Un entonnoir a été introduit dans un moule de moulage comme illustré à la figure 6 (a). 78 g d'une paraison de verre sodocalcique ont été introduits dans le moule de moulage via l'entonnoir. A cet instant, la température de la paraison a été ajustée à 1095°C. La température de la paraison a été ajustée en contrôlant le brûleur au sein d'un 30 avant-creuset. [0071] (2) Étape (B) Ensuite, l'entonnoir a été retiré du moule de moulage et un obturateur a été placé dans le moule de moulage, comme illustré à la figure 6 (b). 3062375 31 [0072] (3) Étape (C) Après cela, comme illustré à la figure 7 (a), la température de la section de surface de moulage sur un poinçon tel qu'illustré à la figure 14, possédant trois surfaces convexes sur la 5 section de surface de moulage, a été ajustée à 350°C en utilisant un dispositif de refroidissement interne tel qu'illustré à la figure 18 (a). Ensuite, le poinçon a été inséré dans le moule de moulage du côté opposé au côté où l'obturateur a été introduit et la paraison a été pressée pendant 1.4 seconde. Ainsi, un récipient en verre de forme finie a été moulé à partir de la paraison. 10 Dans le dispositif de refroidissement interne, un flux d'air à température ambiante a été fourni pendant 1.4 seconde à une pression de 0.2 MPa. [0073] (4) Étape (D) Ensuite, le poinçon a été retiré du récipient en verre de forme finie, comme illustré à la 15 figure 7 (b). [0074] (5) Étape (E) Après cela, le récipient en verre de forme finie a été transféré dans un moule de refroidissement et a été refroidi, comme illustré à la figure 8. Ainsi, un récipient en verre tel 20 qu'illustré à la figure 1 a été obtenu. [0075] 2. Évaluation (1) Distorsion de la section de séparation La distorsion au niveau de la section de séparation du récipient en verre ainsi obtenu a été 25 évaluée. Ainsi, 20.000 récipients en verre ont été fabriqués dans les mêmes conditions et la distorsion au niveau de la section de séparation a été évaluée selon les critères suivants, en calculant le taux de rendement des produits acceptables en les soumettant à une inspection visuelle subjective de leur apparence. Les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. 30 Très bon: le taux de rendement des produits vis-à-vis de la distorsion au niveau de la section de séparation est de 99% ou plus. Bon: le taux de rendement des produits vis-à-vis de la distorsion au niveau de la section de séparation est de 90% à moins de 99%. Moyen: le taux de rendement des produits vis-à-vis de la distorsion au niveau de la 3062375 32 section de séparation est de 80% à moins de 89%. Mauvais: le taux de rendement des produits vis-à-vis de la distorsion au niveau de la section de séparation est de moins de 80%. [0076] 5 (2) Défauts sur le bord et la section de séparation Les défauts sur le bord et la section de séparation du récipient en verre ainsi obtenu ont été évalués. Ainsi, des produits acceptables du point de vue de la distorsion de la section de séparation ont été sélectionnés parmi les 20.000 récipients en verre mentionnés ci-dessus. Pour ces produits 10 acceptables, les défauts sur le bord et la section de séparation ont été évalués selon les critères suivants, en calculant le taux de rendement des produits acceptables en les soumettant à une inspection visuelle subjective de leur apparence. Les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. Au vu des critères suivants, le « taux de rendement des produits vis-à-vis des défauts sur 15 le bord et la section de séparation » désigne le taux de rendement des récipients en verre sans défauts sur le bord et la section de séparation. Très bon: le taux de rendement des produits vis-à-vis des défauts sur le bord et la section de séparation est de 99% ou plus. Bon: le taux de rendement des produits vis-à-vis des défauts sur le bord et la section de 20 séparation est de 90% à moins de 99%. Moyen: le taux de rendement des produits vis-à-vis des défauts sur le bord et la section de séparation est de 80% à moins de 89%. Mauvais: le taux de rendement des produits vis-à-vis des défauts sur le bord et la section de séparation est de moins de 80%. 25 [0077] [Exemple 2] Dans l'exemple 2, un récipient en verre tel qu'illustré à la figure 3 a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part que l'on a utilisé un poinçon illustré à la figure 15 possédant deux surfaces convexes sur la section de surface de moulage et un dispositif de 30 refroidissement interne décrit aux figures 19 (a) et 19 (b), le moule de moulage a été remplacé par un moule de moulage approprié pour le poinçon utilisé, 30 g d'une paraison à 1120°C ont été introduits à l'étape (A) et, finalement, la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 325°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. 3062375 33 [0078] [Exemple 31 Dans l'exemple 3, un récipient en verre tel qu'illustré à la figure 4 a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part que l'on a utilisé un poinçon illustré à la figure 16 5 possédant deux surfaces convexes inégales sur la section de surface de moulage et un dispositif de refroidissement interne non représenté sur les figures, le moule de moulage a été remplacé par un moule de moulage approprié pour le poinçon utilisé, 45 g d'une paraison à 1095°C ont été introduits à l'étape (A) et, finalement, la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 323°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les 10 résultats obtenus sont présentés au tableau 1. [0079] [Exemple 41 Dans l'exemple 4, un récipient en verre tel qu'illustré à la figure 23 a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part que l'on a utilisé un poinçon, non représenté sur les 15 figures, possédant deux surfaces convexes inégales sur la section de surface de moulage et un dispositif de refroidissement non représenté sur les figures, le moule de moulage a été remplacé par un moule de moulage approprié pour le poinçon utilisé, 39 g d'une paraison à 1100°C ont été introduits à l'étape (A) et, finalement, la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 330°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les 20 résultats obtenus sont présentés au tableau 1. [0080] [Exemple 5] Dans l'exemple 5, un récipient en verre tel qu'illustré à la figure 5 a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part que l'on a utilisé un poinçon illustré à la figure 17 25 possédant quatre surfaces convexes sur la section de surface de moulage et un dispositif de refroidissement interne non représenté sur les figures, le moule de moulage a été remplacé par un moule de moulage approprié pour le poinçon utilisé, 160 g d'une paraison à 1100°C ont été introduits à l'étape (A) et, finalement, la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 293°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les 30 résultats obtenus sont présentés au tableau 1. [0081] [Exemple comparatif 11 Dans l'exemple comparatif 1, un récipient en verre a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part que la température de la paraison a été ajustée à 1085°C à l'étape (A) et 3062375 34 que la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 535°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. Une vue en perspective et des photographies du récipient en verre ainsi obtenu sont présentées aux figures 24 (a) à 24 (c). 5 Comme le montrent les figures 24 (a) à 24 (c), il a été confirmé qu'une distorsion D se produisait sur les côtés extérieurs des deux sections de séparation et que des défauts B se produisaient également sur la partie située entre les deux sections de séparation sur le bord. [0082] [Exemple comparatif 21 10 Dans l'exemple comparatif 2, un récipient en verre a été produit de la même manière que dans l'exemple 3, à part que la température de la paraison a été ajustée à 1095°C à l'étape (A) et que la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 385°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. Une vue en perspective et une photographie du récipient en verre ainsi obtenu sont 15 présentées aux figures 25 (a) et 25 (b). Comme le montrent les figures 25 (a) et 25 (b), il a été confirmé qu'une distorsion D se produisait par affaissement de la partie centrale de la section de séparation et que des défauts B se produisaient également sur le bord. [0083] 20 [Exemple comparatif 31 Dans l'exemple comparatif 3, un récipient en verre a été produit de la même manière que dans l'exemple 5, à part que la température de la paraison a été ajustée à 1070°C à l'étape (A) et que la température de la section de surface de moulage du poinçon a été ajustée à 380°C à l'étape (C). Le récipient en verre a ainsi été évalué et les résultats obtenus sont présentés au 25 tableau 1. Une vue en perspective et une photographie du récipient en verre ainsi obtenu sont présentées aux figures 26 (a) et 26 (b). Comme le montrent les figures 26 (a) et 26 (b), il a été confirmé qu'une distorsion D en forme d'ondulation se produisait sur la partie plane de la section de séparation et que des défauts B se produisaient également régulièrement sur le bord et la section de séparation. 30 [0084] [Exemple comparatif 41 Dans l'exemple comparatif 4, un récipient en verre a été produit de la même manière que dans l'exemple 1, à part qu'on a utilisé un poinçon, non représenté sur les figures, possédant deux surfaces convexes sur la section de surface de moulage et un dispositif de refroidissement 3062375 interne non représenté sur les figures, le moule de moulage a été remplacé par un moule de moulage approprié pour le poinçon utilisé et, finalement, le quantité de paraison a été changée à 166 g. Le récipient en verre a ainsi été évalué et les résultats obtenus sont présentés au tableau 1. Une vue en perspective et une photographie du récipient en verre ainsi obtenu sont présentées 5 aux figures 27 (a) et 27 (b). Comme le montrent les figures 27 (a) et 27 (b), il a été confirmé qu'une distorsion D par affaissement de la partie centrale de la section de séparation se produisait. [0085] Un mode de réalisation de l'étape (C) pour l'exemple comparatif 4 est illustré à la figure 10 28. Sur l'anneau de guidage 30 pour le moule de moulage 100 utilisé dans l'exemple comparatif 4 et illustré aux figures 29 (a) et 29 (b), l'ouverture est séparée en deux par la section de séparation 32a et les deux surfaces convexes sur la section de surface de moulage 52 du poinçon 50 se déplacent vers le haut et vers le bas à travers ces deux ouvertures. 15 La surface d'extrémité de l'embouchure du récipient en verre est moulée par l'unité de moulage de surface d'extrémité 34b sur la surface supérieure de l'anneau de guidage 30 et la surface de la section de séparation du récipient en verre est moulée par l'unité de moulage de surface d'extrémité 34a au niveau de la surface supérieure de la section de séparation 32a. Par conséquent, étant donné que la surface d'extrémité de l'embouchure et la surface 20 d'extrémité de la section de séparation du récipient en verre sont moulées à la même hauteur, il n'y a pas de « bord ». De plus, étant donné que la section de séparation 32a au niveau de la surface supérieure de l'anneau de guidage 30 est interposée sur la portion en creux entre les surfaces convexes, qui est un endroit sur le poinçon 50 où la température augmente particulièrement facilement, la 25 température est fortement susceptible d'y augmenter sensiblement. Par conséquent, lorsqu'un anneau de guidage 30 pourvu d'une section de séparation 32a tel qu'illustré aux figures 29 (a) et 29 (b) est utilisé, une déformation se produit visiblement sur la section de séparation du récipient en verre ainsi obtenu et cette distorsion au niveau de la section de partition est susceptible de se transmettre directement sur la totalité de l'embouchure. 30 Il a ainsi été confirmé que, comme il était devenu plus difficile de fixer un couvercle, la stabilité dimensionnelle s'en est trouvée détériorée. La figure 28 est une vue en coupe transversale lorsque l'ensemble comprenant le moule de moulage 100, le poinçon 50 et autres est découpé selon un plan qui intersecte perpendiculairement une section transversale bissectrice ouvrant le moule de moulage 100 en le 3062375 36 séparant en deux et lorsque la surface de découpe est vue de l'avant. La figure 29 (a) est une vue en plan de l'anneau de guidage 30 et la figure 29 (b) est une vue en coupe transversale de l'anneau de guidage 30. [0086] 5 Voir [Tableau 1] APPLICABILITÉ INDUSTRIELLE [0087] Comme discuté ci-dessus, selon le procédé de fabrication du récipient en verre de 10 l'invention, le contrôle respectif de la température de la paraison et de la température du poinçon dans des gammes spécifiques dans un procédé de fabrication à une presse permet d'empêcher de manière effective l'apparition d'une distorsion ou de défauts, même dans le cas où de multiples creux sont formés sur la surface inférieure d'une embouchure pourvue d'un bord. Ainsi, même dans le cas où un produit cosmétique solide, obtenu en consolidant une 15 poudre cosmétique telle qu'une poudre de fond de teint ou une poudre pour le visage, est contenu dans le récipient, la poudre n'est pas facilement dispersée à l'extérieur du récipient et un récipient en verre d'aspect esthétique supérieur peut être produit avec à un rendement élevé. Par conséquent, on peut penser de manière très optimiste que le récipient en verre de l'invention et le procédé de fabrication du récipient en verre à une presse peuvent contribuer 20 particulièrement à l'amélioration de l'utilisabilité pratique et de la conception des récipients cosmétiques. NUMÉROS DE RÉFÉRENCE [0088] 25 10: base de moule de moulage, 12: unité de moulage de corps, 20: moule de bague, 22: unité de moule d'embouchure, 22a: embouchure, 30 26: unité de réception d'anneau de guidage, 28: ressort, 30: anneau de guidage, 32: surface supérieure, 36: unité de réception de socle, 3062375 37 38: partie saillante, 50: poinçon, 52: section de surface de moulage, 54: socle, 5 56a: orifice d'entrée d'alimentation d'air de refroidissement, 56b: orifice de sortie d'alimentation d'air de refroidissement, 56c: orifice de déchargement d'air de refroidissement, 56: dispositif de refroidissement interne, 60: obturateur, 10 61: partie convexe, 70: paraison, 72: entonnoir, 80: moule de refroidissement, 82: moule de fond, 15 82a: trou de soufflage, 82b: second orifice de sortie d'alimentation, 84: moule finisseur, 86: tête de soufflage, 86a: trou de soufflage, 20 86b: premier orifice de sortie d'alimentation, 96: premier flux d'air de refroidissement, 98: second flux d'air de refroidissement, 100: moule de moulage, 200: récipient en verre, 25 200': récipient en verre de forme finie, 202: embouchure, 202a: bord, 202b: surface inférieure, 202c: multiples creux, 30 202d: section de séparation, 206: corps, 300: machine à sections individuelles (machine SI) [Tableau 1] Conditions de production Récipient en verre Évaluation Étape (A) Étape (C) Bord Creux Proportion Diamètre Diamètre Évaluation Évaluation des défauts sur le bord/section de séparation de B sur A maximal L5 de maximal L6 de la (%) l'embouchure du corps distorsion (mm) (mm) sur la section de séparation Température Température Largeur LI (mm) Hauteur Surface A du Nombre Épaisseur L3 de la section la plus mince de la section de séparation Profondeur Surface totale de la du poinçon L2 côté intérieur d'unités (mm) L4 des paraison TG Tp (mm) du bord (unités) (mn) ouvertures B (°C) (°C) (mm2) (mm2) Exemple 1 1095 350 3.05 4.5 1134 3 4.50 15.5 815 72 44.20 54.60 Très bon Très bon Exemple 2 1120 325 2.52 4.0 309 2 2.50 12.9 262 85 24.94 35.69 Bon Très bon Exemple 3 1095 323 2.85 3.8 706 2 4.50 8.8 579 82 35.80 45.00 Très bon Très bon Exemple 4 1100 330 3.05 3.5 638 2 4.50 9.5 517 81 34.60 40.49 Très bon Très bon Exemple 5 1100 293 3.80 10.5 1885 4 3.56 8.0 1016 54 56.60 67.00 Très bon Très bon Exemple 1085 535 3.05 4.5 1134 3 4.50 15.5 815 72 44.20 54.60 Mauvais Mauvais comparatif 1 Exemple 1095 385 2.85 3.8 706 2 4.50 8.8 579 82 35.80 45.00 Mauvais Bon comparatif 2 Exemple 1070 380 3.80 10.5 1885 4 3.56 8.0 1016 54 56.60 67.00 Mauvais Mauvais comparatif 3 Exemple 1095 350 *1885 2 6.00 33.8 1541 *82 56.00 65.00 Mauvais Moyen comparatif 4 *Il n'y a pas de «bord» sur le récipient en verre de l'exemple comparatif 4. Cependant, afin de faciliter la comparaison, la portion sur l'embouchure à l'exclusion de la section de séparation est considérée comme le bord et les valeurs sont décrites. REVENDICATIONS1 Un récipient en verre comprenant une embouchure pourvue d'un bord et d'un corps, le récipient en verre comprenant de multiples creux sur la surface inférieure de l'embouchure pourvue d'un bord. 2. Le récipient en verre selon la revendication 1, dans lequel le nombre de creux est ajusté à une valeur de 2 à 4. 3. Le récipient en verre selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'épaisseur du bord est ajustée à une valeur de 2 à 4 mm. 4. Le récipient en verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la hauteur du bord est ajustée à une valeur de 2 à 12,5 mm. 5. Le récipient en verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'épaisseur de la portion la plus mince d'une section de séparation entre de multiples creux contigus est ajustée à une valeur de 2 à 4,5 mm. 6. Le récipient en verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la profondeur des creux est ajustée à une valeur de 7,5 à 16 mm. 7. Le récipient en verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la proportion totale des surfaces d'ouverture des multiples creux par rapport à la surface d'ouverture de l'embouchure vue du côté de l'embouchure est ajustée à une valeur de 50% à 93%. 8. Un procédé de fabrication à une presse du récipient en verre selon l'un quelconque des revendications 1 à 7, le procédé de fabrication comprenant les étapes (A) à (E) suivantes : (A) une étape consistant à placer un entonnoir dans un moule de moulage et à introduire ensuite une paraison à une température de 1090°C à 1150°C dans le moule de moulage via l'entonnoir ; (B) une étape consistant à enlever l'entonnoir du moule de moulage et à placer ensuite un obturateur dans le moule de moulage ; 3062375 40 (C) une étape consistant à réguler la température de la section de surface de moulage d'un poinçon ayant de multiples surfaces convexes sur sa section de surface de moulage à une valeur de 270°C à 370°C, à insérer ensuite le poinçon dans le moule de moulage du côté opposé à celui où l'obturateur est placé, à presser ensuite la paraison et à ainsi 5 mouler un récipient en verre de forme finie à partir de la paraison ; (D) une étape consistant à retirer le poinçon du récipient en verre de forme finie ; et (E) une étape consistant à transférer le récipient en verre de forme finie dans un moule de refroidissement et à refroidir le récipient en verre. 10 9. Le procédé de fabrication à une presse du récipient en verre selon la revendication 8, dans lequel la différence obtenue en soustrayant la température de la section de surface de moulage à l'étape (C) à la température de la paraison à l'étape (A) est ajustée à une valeur de 740°C à 810°C. 15 10. Le procédé de fabrication à une presse du récipient en verre selon la revendication 8 ou 9, dans lequel, à l'étape (C), le récipient en verre de forme finie est refroidi à l'aide d'un flux d'air de refroidissement soufflé sur la surface périphérique interne de la section de surface de moulage. 20 11. Le procédé de fabrication à une presse du récipient en verre selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel, à l'étape (C), le récipient en verre de forme finie est refroidi à l'aide d'un flux d'air de refroidissement soufflé sur la surface périphérique externe de la section de surface de moulage.