Brevet FR3053274A1 — publié le 20180105

Procédé de fabrication d'une garniture de friction L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une garniture de friction, notamment destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur, ainsi qu' à une garniture de friction obtenue par ce procédé. Une garniture de friction, notamment pour embrayage ou un disque de frein, est soumise à de fortes contraintes centrifuges dans les environnements d'utilisation en boite manuelle ou boite pilotée. Il doit donc être résistant mécaniquement. Plusieurs solutions existent pour permettre aux matériaux de friction d'avoir un niveau de résistance mécanique suffisant. La meilleure résistance mécanique est obtenue pour un matériau de friction collé ou surmoulé sur un support en acier. C'est l'acier qui confère la résistance en centrifugation de l'ensemble, à la condition que le collage soit robuste. Cependant, ce matériau présente l'inconvénient d'apporter une forte inertie à la pièce de friction, en raison de la densité élevée de l'acier. Il est connu de l'homme du métier de remplacer l'acier par des matériaux tissés pré imprégnés de résines thermodurcissables, comme par exemple de la résine phénolique. Ces matériaux tissés présentent une forte valeur ajoutée et un cout élevé. Lors de la réalisation d'une garniture de friction destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur, les matières premières sont compressées en température et sous pression pour former une pièce cuite. En raison du fluage des résines, des facteurs de forme des matières présentes comme les fibres et les poudres, ainsi qu'à la conception des moules, la pièce cuite en sortie de moulage présente une variation d'épaisseur entre 0,lmm et 0,3mm. Ainsi, pour obtenir des faces parallèles requises par le système d'embrayage ou de freinage, une opération d'usinage est réalisée, sur une et ou sur les deux faces du matériau. Cette opération d'usinage génère entre 10 à 25% massique de pertes de matière engagée pour la fabrication de la garniture de friction pour embrayage automobile ou plaquette de frein. Cette perte de matériau de friction représente également une perte financière dans la mesure où le matériau usiné est complexe et couteux. Cette perte est d'autant plus importante pour une garniture de friction renforcée car le matériau tissé présent un cout important. 3053274 2 Le but de la présente invention est de proposer un procédé permettant de diminuer les pertes de matériau de renfort tissé et de matériau de friction pendant le procédé de fabrication. L'invention propose ainsi un procédé de fabrication d'une garniture de friction, 5 notamment destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur comprenant : - une étape de fourniture d'une préforme au cours de laquelle une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé comprenant deux faces opposées est fournie, - une étape de renfort au cours de laquelle une couche de renfort tissé à l'état non-réticulé est fournie sur l'une des deux faces opposées de la préforme du matériau de friction, 10 - une étape de surépaisseur au cours de laquelle une surépaisseur en un matériau composite comprenant un mélange de fibres de longueur et de section variables et de résines thermodurcissables à l'état non-réticulé est fournie sur la face libre de la couche de renfort tissé, - une étape de cuisson au cours de laquelle l'ensemble comprenant la préforme en 15 matériau de friction à l'état non-réticulé, la couche de renfort tissé à l'état non-réticulé et la surépaisseur à l'état non-réticulé est chauffé à une température supérieure ou égale à 180°C et inférieure ou égale à 210°C pendant une durée supérieure ou égale à 1 min et inférieure ou égale à 15 min sous une pression supérieure ou égale à 50 bars et inférieure ou égale à 300 bars afin d'obtenir un ensemble réticulé comprenant une préforme en matériau de friction à 20 l'état réticulé, un renfort tissé à l'état réticulé et une surépaisseur à l'état réticulé, - une étape d'usinage au cours de laquelle les deux faces opposées de l'ensemble sont usinées de sorte à retirer la surépaisseur à l'état réticulé et obtenir une garniture de friction à l'état réticulé et aux faces opposées parallèles entre elles. Avantageusement, la fourniture d'une surépaisseur en matériau composite permet de 25 diminuer la perte de matériau de renfort tissé au cours du procédé de fabrication. Le procédé selon l'invention peut également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : 30 - au cours de l'étape d'usinage entre 10% et 30% de l'épaisseur de l'ensemble réticulé est retirée ; et/ou - la matière retirée au cours de l'étape d'usinage comprend au moins 80% en pourcentage massique de matériau composite de la surépaisseur à l'état réticulé ; et/ou 3053274 3 - le matériau composite de la surépaisseur comprend un mélange de fibres de taille supérieure ou égale à 50 !lm et inférieure ou égale à 3001..tm ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comprend un mélange de particules de diamètre inférieur à 50 !dm ; et/ou 5 - le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins 25% en masse et jusqu'à 45% en masse de fibres et/ou de poudre de nature inorganique ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins 20% en masse et jusqu'à 35% en masse de charges inertes de nature organique ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins un agent mouillant, notamment 10 de l'eau, un agent tackifiant ou du PVA, i.e. Poly acétate de vinyle ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins un polymère actif, notamment de la résine phénolique, de la résine mélamine formaldéhyde et/ou du caoutchouc ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins 30% en masse et jusqu'à 50% en masse de polymère actif ; et/ou 15 - le matériau composite de la surépaisseur est au moins en partie issu de déchets de composites thermodurcis, notamment des poussières d'usinage des garnitures de friction ou de leur broyage ; et/ou - le matériau composite de la surépaisseur comporte jusqu'à 10% en masse de particules métalliques, de préférence jusqu'à 5% en masse ; et/ou 20 - la surépaisseur est préformée, notamment par compression sous pression faible, avant d'être placée contre l'une des faces de la préforme de matériau de friction ; et/ou - au cours de l'étape de surépaisseur une surépaisseur est également fournie sur la face libre de la préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé. 25 L'invention se rapporte enfin à une garniture de friction, notamment destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur, par exemple obtenu par le procédé selon l'invention. La garniture de friction peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement 30 possibles : - la garniture comprend un gradient décroissant de concentration en fibres de longueur, de section et de nature chimique variable à partir d'une des deux faces opposées de la garniture de friction ; et/ou 3053274 4 - la garniture comprend une première zone comprenant des fibres de longueur, de section et de nature chimique variable et une deuxième zone exempte de fibres de longueur, de section et de nature chimique variable, la première zone s'étendant à partir d'une des deux faces opposées de la garniture de friction et ayant une épaisseur inférieure ou égale à 15% de 5 l'épaisseur totale de la garniture de friction, la deuxième zone ayant une épaisseur supérieure ou égale à 70% de l'épaisseur totale de la garniture de friction. La première zone peut également comprendre des résidus de matériau composite dont la composition est décrite précédemment en relation avec la surépaisseur et la deuxième zone peut être exempte de résidus de matériau composite. 10 La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description suivante qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de limiter ladite invention, accompagnée des figures suivantes : - la figure 1 illustre les différentes étapes d'un procédé selon l'invention, 15 - la figure 2 illustre une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé, - la figure 3 illustre une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé et un renfort tissé à l'état non-réticulé, - la figure 4 illustre une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé, un renfort tissé à l'état non-réticulé ainsi qu'une surépaisseur en un matériau composite à l'état 20 non-réticulé, - la figure 5 illustre un ensemble réticulé comprenant une préforme en matériau de friction à l'état réticulé, un renfort tissé à l'état réticulé et une surépaisseur à l'état réticulé, - la figure 6 illustre ce même ensemble réticulé ainsi que des zones d'usinage, - la figure 7 illustre la garniture de friction obtenue par un procédé selon l'invention. 25 L'invention concerne un procédé de fabrication d'une garniture de friction, notamment destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur, comprenant au moins : - une étape de fourniture d'une préforme Si, - une étape de renfort S2, 30 - une étape de surépaisseur S3, - une étape de cuisson S4, - une étape d'usinage S5. Les différentes étapes d'un procédé selon l'invention sont illustrées sur la figure 1. 3053274 5 Une garniture de friction est un élément qui entre en friction avec un autre corps et qui possède des propriétés physiques et mécaniques qui lui permettent de supporter de fortes contraintes mécaniques et thermiques. La composition, la forme et les dimensions des garnitures de frictions sont déterminantes. 5 Comme illustré en figure 2, au cours de l'étape de fourniture d'une préforme S1 une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé 2 est fournie. Cette préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé possède deux faces opposées 2a et 2b. Cette préforme peut être de forme annulaire. Le matériau de friction pour garniture de friction peut par exemple 10 comprendre des fibres et/ou des résines thermodurcissables et/ou du caoutchouc et/ou des filaments métalliques et/ou des charges. Les fibres peuvent être organisées en torons de filaments, c'est-à-dire un regroupement de filaments unitaires orientés dans le même axe, continus ou coupés à une longueur régulière comme par exemple supérieure ou égale à 2 mm et inférieure ou égale à 6 mm pour les torons 15 coupés. Les résines thermodurcissables peuvent par exemple être des résines mélamineformaldéhyde et/ou des résines phénol-formaldéhyde. Le caoutchouc peut par exemple être du SBR, i.e. caoutchouc styrène-butadiène, et/ou du NBR, i.e. caoutchouc nitrile butadiène. 20 Les filaments de métaux peuvent être de section constante, par exemple supérieure ou égale à 100 !lm et inférieure ou égale à 300 !lm. Les charges peuvent par exemple comporter du BaSO4 et/ou du CaCO3 et /ou des charges carbonées. La composition précédente du matériau de friction n'est donnée qu'à titre d'exemple 25 et toutes compositions connues de l'homme de l'art peuvent convenir pour l'application de la présente invention. Le matériau de friction est ici à l'état dit non-réticulé car les résines thermodurcissables qui le composent ne sont pas réticulées. La réticulation de ces résines thermodurcissables peut se faire par cuisson ou thermocompression. 30 La quantité de matériau de friction à l'état non-réticulé, et donc l'épaisseur de la préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé, est déterminée de sorte que l'épaisseur après cuisson soit supérieure de moins de 5%, par exemple moins de 3%, à l'épaisseur souhaitée de la garniture de friction. 3053274 6 Comme illustré sur la figure 3, au cours de l'étape de renfort S2 un renfort tissé à l'état non-réticulé 3 est fournie sur l'une des deux faces opposées de la préforme 2. L'autre face opposée 2a de la préforme en matériau de friction 2 est appelée face libre du matériau de friction. 5 Le renfort tissé est composé de fibres à hautes performances mécaniques préalablement imprégnées par une résine thermodurcissable. Chaque toron de fibre est revêtu de résines non-réticulées qui se réticulent lors de l'étape de cuisson. Les fibres peuvent par exemple être composées de verre et/ou de carbone et/ou d'aramide et/ou de basalte. 10 La résine thermodurcissable peut par exemple être de la résine phénolique et/ou de la résine de type résol. La résine est à l'état non-réticulé avant l'étape de cuisson puis à l'état réticulé après la cuisson. Le taux d'imprégnant du tissé avec la résine peut être supérieur ou égale à 10% et inférieur ou égal à 40% volumique. Cette imprégnation permet d'obtenir une liaison robuste 15 de la matrice avec le renfort tissé. L'épaisseur du renfort tissé peut par exemple être supérieure ou égale à 0,2mm et inférieure ou égale à lmm, de préférence proche de 0,4mm. Les couches de matériaux tissés sont organisées de manière à avoir une couche isotrope, c'est-à-dire possédant des propriétés mécaniques identiques dans toutes les 20 directions. Les compositions précédentes du matériau de tissé ne sont donnée qu'à titre d'exemple et toutes compositions connues de l'homme de l'art peuvent convenir pour l'application de la présente invention. 25 Au cours de l'étape de surépaisseur S3, une surépaisseur 4a ou 4b en un matériau composite est fournie sur la face libre de la couche de renfort tissé à l'état non-réticulé. Selon le mode de réalisation de la figure 4, des surépaisseurs 4a et 4b sont fournies sur la face libre du renfort tissé 3 et sur la face libre de la préforme en matériau de friction 2. Ce mode de réalisation n'est pas limitatif, il est tout à fait possible de déposer une surépaisseur 30 sur uniquement la face libre de la couche de renfort tissé. Le matériau composite de la surépaisseur 4a ou 4b comprend un mélange de fibres de longueur et de section variables et de résines thermodurcissables à l'état non-réticulé. Les fibres peuvent être constituées de filaments isolés les uns des autres et orientés aléatoirement dans l'espace. 3053274 7 Le matériau composite de la surépaisseur peut également comprendre un mélange de particules et/ou des poudres de nature inorganique et/ou des charges inertes de nature organique et/ou un agent mouillant et/ou un polymère actif et/ou des particules métalliques. Les fibres peuvent par exemple être de taille variable supérieure ou égale à 50 p.m et 5 inférieure ou égale à 300 p.m. Les particules du mélange peuvent être de diamètre inférieur à 50 p.m. Le matériau composite de la surépaisseur peut par exemple comporter au moins 25% en masse et jusqu'à 45% en masse de fibres et/ou de poudre de nature inorganique. Le matériau composite de la surépaisseur peut par exemple comporter au moins 20% 10 en masse et jusqu'à 35% en masse de charges inertes de nature organique. L'agent mouillant peut être par exemple de l'eau et/ou un agent tackifiant et/ou du PVA. Le polymère actif peut être par exemple de la résine phénolique et/ou de la résine mélamine formaldéhyde et/ou du caoutchouc. 15 La présence de caoutchouc permet d'obtenir un comportement élastique entre les couches. Avantageusement cela permet de réduire les contraintes pouvant entrainer de la déformation dans l'épaisseur et d'éviter le voilage du matériau composite. Le matériau composite de la surépaisseur peut par exemple comporter au moins 30% en masse et jusqu'à 50% en masse de polymère actif. 20 Le matériau composite de la surépaisseur peut par exemple comporter jusqu'à 10% en masse de particules métalliques, de préférence jusqu'à 5% en masse. Selon un autre mode de réalisation la surépaisseur est préformée, notamment par compression sous pression faible, avant d'être placée sur l'une ou les deux faces opposées de 25 la préforme de matériau de friction à l'état non-réticulé. Une fois la surépaisseur en matériau composite à l'état non-réticulé fournie sur au moins la face libre du renfort tissé, l'ensemble est réticulé lors d'une étape de cuisson S4 aussi appelée cuisson sous pression ou thermocompression. 30 Cette étape de cuisson consiste à chauffer l'ensemble comprenant la préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé 2, le renfort tissé à l'état non-réticulé 3 et une ou plusieurs surépaisseurs à l'état non-réticulé 4a et/ou 4b à une température supérieure ou égale à 180°C et inférieure ou égale à 210°C pendant une durée supérieure ou égale à 1 min et inférieure ou égale à 15 min sous une pression supérieure ou égale à 50 bars et inférieure ou 3053274 8 égale à 300 bars afin d'obtenir un ensemble réticulé comprenant une préforme en matériau de friction à l'état réticulé, un renfort tissé à l'état réticulé et une surépaisseur à l'état réticulé. Préalablement à l'étape de cuisson, la préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé 2, le renfort tissé à l'état non-réticulé 3 et une ou plusieurs surépaisseurs 4a et/ou 4b 5 peuvent être disposé dans un moule adapté à la thermocompression et connu de l'homme de l'art. Le mode opératoire de cuisson n'est donné qu'à titre d'exemple et tous procédés de cuisson ou matériel connus de l'homme de l'art et permettant la réticulation des résines thermodurcissables peuvent convenir pour l'application de la présente invention. 10 La figure 5 représente un ensemble réticulé 10 comprenant une préforme en matériau de friction à l'état réticulé 6, un renfort tissé à l'état réticulé 7 et deux surépaisseurs à l'état réticulé 8a et 8b sur les deux faces opposées de la préforme 6. Ce mode de réalisation n'est pas limitatif, il est tout à fait possible de déposer une surépaisseur sur uniquement la face libre du renfort tissé à l'état non-réticulé. 15 Lors de l'étape de cuisson S3, des irrégularités apparaissent à la surface des deux faces opposées 8a et 8b de l'ensemble réticulé 10. Ces irrégularités peuvent être des variations d'épaisseur de l'ordre de 0,1 à 0,3 mm et ne sont pas représentées sur la figure 5. Il est préférable que les garnitures de friction aient une variation d'épaisseur très faible 20 et que leurs faces opposées soient parallèles entre elles pour assurer le bon fonctionnement du produit fini. Pour supprimer les irrégularités de surface, une étape d'usinage S5 est réalisée. Au cours de l'étape d'usinage, les faces opposées de l'ensemble réticulé 10 sont usinées de sorte à retirer les surépaisseurs à l'état réticulé 8a et 8b et obtenir une garniture de friction à l'état 25 réticulé et aux faces opposées parallèles entre elles. La figure 6 illustre l'ensemble réticulé 10 ainsi que les zones d'usinage 12. Le matériau composite de la surépaisseur ne possède pas les mêmes propriétés physiques et la même résistance mécanique que le matériau de friction ou que le renfort tissé, il est donc préférable de retirer la surépaisseur de manière à ce que le matériau composite ne 30 soit plus présent dans la garniture de friction qu'à l'état de trace. Pour cela, l'étape d'usinage peut permettre de retirer entre 10 et 30 % de l'épaisseur de l'ensemble réticulé. La matière retirée au cours de l'étape d'usinage peut par exemple comprendre au moins 80% en masse de matériau composite de la surépaisseur à l'état réticulé. 3053274 9 L'étape d'usinage S4 peut permettre de retirer la surépaisseur jusqu'à l'interface entre la surépaisseur et le renfort tissé et l'interface entre la surépaisseur et le matériau de friction. La zone d'usinage 12 illustré sur la figure 5 dépasse légèrement sur le renfort tissé à l'état réticulé 7 et sur le matériau de friction à l'état réticulé 6. Il est ainsi possible qu'une fraction 5 du renfort tissé et du matériau de friction, à l'interface avec la surépaisseur, soit retirée au cours de l'étape d'usinage. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau composite de la surépaisseur 4 peut être issu, au moins en partie, de déchets de composites thermodurcis, notamment des 10 poussières d'usinage des garnitures de friction ou de leur broyage. Ainsi, la composition du renfort tissé et du matériau de friction d'une précédente garniture de friction peut se retrouver en partie dans le matériau composite de la surépaisseur. Comme exposé précédemment, la phase d'usinage permet d'obtenir des garnitures sans variations d'épaisseur et avec des faces opposées parallèles entre elles. Cet usinage 15 produit des déchets, par exemple des poussières d'usinage. Ces poussières d'usinage sont composées de poudres, de petites fibres et constituent un mélange complexe ne possédant plus les propriétés mécaniques des matières brutes dont elles proviennent. Les matériaux composites à matrice organique sont actuellement recyclés par des 20 procédés de co-incinération, de pyrolyse et de séparation densimétrique. Cependant, les produits de ces traitements sont difficilement valorisables et les traitements eux même ont un fort coût énergétique. La réutilisation des poussières d'usinage dans la réalisation d'un matériau composite de surépaisseur présente l'avantage de recycler les déchets de production d'une garniture de 25 friction, d'améliorer la maîtrise du cycle de vie du produit et de réduire les pertes économiques engendrées. De plus, la surépaisseur étant par la suite retirée par usinage, le matériau composite n'altèrera pas la composition du matériau de friction et du renfort tissé de la garniture de friction ni ses propriétés mécaniques et ne sera présent dans cette dernière que sous forme de 30 traces. La figure 7 représente une garniture de friction 14 obtenue par un procédé selon l'invention. Cette garniture de friction est dépourvue d'irrégularités à sa surface et possède des faces opposées parallèles 14a et 14b. 3053274 10 La garniture de friction est composée de matériau de friction à l'état réticulé et d'un renfort tissé à l'état réticulé. Toutefois, des résidus de fibres de longueur et de section variables peuvent être présents dans la matrice de résine à proximité de la surface de la garniture de friction. 5 Ces fibres de longueur et de section variables proviennent du matériau composite de la ou des surépaisseurs, le matériau de friction et le renfort tissé étant pour leur part constitués de fibres de longueurs constantes. Cette présence de résidus s'explique par une migration des fibres de tailles réduites issues de la ou des surépàisseurs en matériau composite lors de l'étape de cuisson S3. 10 La garniture de friction 14 peut présenter un gradient décroissant de concentration en fibres de longueur, de section et de nature chimique variables à partir d'une de ses deux faces opposées 14a et 14b jusqu'en son centre. La garniture de friction 14 peut par exemple comporter une première zone comprenant des résidus de matériau composite de surépaisseur en particulier des fibres de longueur et de 15 diamètre variable et une deuxième zone exempte de résidus de matériau composite de surépaisseur. La première zone peut par exemple s'étendre à partir d'une des deux faces opposées de la garniture de friction et avoir une épaisseur inférieure ou égale à 15% de l'épaisseur totale de la garniture de friction, la deuxième zone peut quant à elle avoir une épaisseur 20 supérieure ou égale à 70% de l'épaisseur totale de la garniture de friction. Lorsqu'au cours du procédé de fabrication une surépaisseur est fournie sur les deux faces opposées de la préformes en matériau de friction alors la garniture de friction 14 comporte deux zones comportant des résidus et qui s'étendent des deux faces opposées de la garniture de friction vers son centre. La troisième zone, dépourvue de résidus, se trouve au 25 centre de la garniture de friction. L'invention a été décrite ci-dessus avec l'aide de modes de réalisation présentés sur les figures, sans limitation du concept inventif général. Bien d'autres modifications et variations se suggèrent d'elles même à l'homme du métier, après réflexion sur les différents modes de réalisation illustrés dans cette demande. 30 Ces modes de réalisation sont donnés à titre d'exemple et ne sont pas destinés à limiter la portée de l'invention, qui est déterminée exclusivement par les revendications ci-dessous. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une garniture de friction, notamment destinée à un disque de frein ou un embrayage de véhicule à moteur, comprenant : - une étape de fourniture d'une préforme au cours de laquelle une préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé comprenant deux faces opposées est fournie, - une étape de renfort au cours de laquelle une couche de renfort tissé à l'état non-réticulé est fournie sur l'une des deux faces opposées de la préforme du matériau de friction, - une étape de surépaisseur au cours de laquelle une surépaisseur en un matériau 10 composite comprenant un mélange de fibres de longueur et de section variables et de résines thermodurcissables à l'état non-réticulé est fournie sur la face libre de la couche de renfort tissé, - une étape -de cuisson au cours de laquelle l'ensemble comprenant la préforme en matériau de friction à l'état non-réticulé, la couche de renfort tissé à l'état non-réticulé et la 15 surépaisseur à l'état non-réticulé est chauffé à une température supérieure ou égale à 180°C et inférieure ou égale à 210°C pendant une durée supérieure ou égale à 1 min et inférieure ou égale à 15 min sous une pression supérieure ou égale à 50 bars et inférieure ou égale à 300 bars afin d'obtenir un ensemble réticulé comprenant une préforme en matériau de friction à l'état réticulé, un renfort tissé à l'état réticulé et une surépaisseur à l'état réticulé, 20 - une étape d'usinage au cours de laquelle les deux faces opposées de l'ensemble sont usinées de sorte à retirer la surépaisseur à l'état réticulé et obtenir une garniture de friction à l'état réticulé et aux faces opposées parallèles entre elles. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel au cours de l'étape d'usinage entre 10% et 25 30% de l'épaisseur de l'ensemble réticulé est retirée. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite de la surépaisseur comprend un mélange de fibres de taille supérieure ou égale à 50 1.1m et inférieure ou égale à 300gm. 30 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins 25% en masse et jusqu'à 45% en masse de fibres et/ou de poudre de nature inorganique 3053274 12 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins un polymère actif, notamment de la résine phénolique, de la résine mélamine formaldéhyde et/ou du caoutchouc. 5 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite de la surépaisseur comprend au moins 30% en masse et jusqu'à 50% en masse de polymère actif. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite de la surépaisseur est au moins en partie issu de déchets de composites thermodurcis, notamment 10 des poussières d'usinage des garnitures de friction ou de leur broyage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au cours de l'étape de surépaisseur une surépaisseur est également fournie sur la face libre de lapréforme en matériau de friction à l'état non-réticulé. 15 9, Garniture de friction ayant un gradient décroissant de concentration en fibres de longueur et de section variables à partir d'une des deux faces opposées de la garniture de friction. 10. Garniture de friction selon la revendication précédente, comprenant une première zone 20 comprenant des fibres de longueur, de section et de nature chimique variable et une deuxième zone exempte de fibres de longueur, de section et de nature chimique variable, la première zone s'étendant à partir d'une des deux faces opposées de la garniture de friction et ayant une épaisseur inférieure ou égale à 15% de l'épaisseur totale de la garniture de friction, la deuxième zone ayant une épaisseur supérieure ou égale à 70% de l'épaisseur totale de la 25 garniture de friction.