Brevet FR3052595A1 — publié le 20171215

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MODULE PHOTOVOLTAÏQUE Domaine technique L'invention se rapporte au domaine technique des modules photovoltaïques légers, 5 rigides et résistants. L'invention trouve notamment son application pour des systèmes autonomes et/ou embarqués. Définitions Par « léger », on entend que le module photovoltaïque présente une masse surfacique inférieure ou égale à 7 kg/m2, préférentiellement inférieure ou égale à 10 5 kg/m2. Par « rigide », on entend que le module photovoltaïque présente un rayon de courbure supérieur ou égal à 6 m en appliquant une pression de 2400 Pa uniformément répartie sur le module photovoltaïque. Par « résistant », on entend que le module photovoltaïque présente des propriétés 15 de résistance mécanique respectant les normes IEC 61215 et IEC 61730 de manière à être viable, fiable électriquement et structurellement. Etat de la technique antérieure Un module photovoltaïque léger, rigide et résistant, connu du document 20 US 2014/0290744, comporte un empilement comprenant successivement : - une première couche, transparente dans le domaine visible ; - un ensemble de cellules photovoltaïques encapsulées dans un matériau d'encapsulation ; - une structure de support, agencée pour supporter l'ensemble de cellules 25 photovoltaïques, et comprenant une couche de mousse ; - une deuxième couche, agencée de part et d'autre de la structure de support. La première couche n'est pas réalisée en verre afin d'alléger le module photovoltaïque. La structure de support, comprenant la couche de mousse, permet de répondre aux besoins des normes IEC 61215 et IEC 61730 quant à la résistance 30 mécanique du module photovoltaïque. La deuxième couche permet de lier la structure de support à l'ensemble de cellules photovoltaïques encapsulées. 3052595 2 Un inconvénient d'un tel module photovoltaïque réside dans son procédé de fabrication nécessitant de fabriquer préalablement la structure de support et la deuxième couche, par exemple par laminage (cf. §0061). Puis, dans un second temps, la structure de support et la deuxième couche sont assemblées au reste du module photovoltaïque par des techniques conventionnelles (cf. §0062). Exposé de l'invention L'invention vise à remédier en tout ou partie à l'inconvénient précité. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un module photovoltaïque, 10 comportant les étapes : a) prévoir un empilement comprenant successivement : - une première couche, transparente dans le domaine visible, et réalisée dans un premier matériau pré-imprégné possédant une première température de cuisson, - un ensemble de cellules photovoltaïques encapsulées dans un matériau 15 d'encapsulation, - une deuxième couche, réalisée dans un deuxième matériau pré-imprégné possédant une deuxième température de cuisson, - une structure de support, agencée pour supporter l'ensemble de cellules photovoltaïques, 20 - une troisième couche, réalisée dans un troisième matériau pré-imprégné possédant une troisième température de cuisson, les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés étant sélectionnés de sorte que, pour un temps de cuisson, les première, deuxième et troisième températures de cuisson sont inférieures à une température de laminage ; 25 b) laminer l'empilement à la température de laminage pendant une durée de laminage supérieure ou égale au temps de cuisson ; la structure de support et les deuxième et troisième couches n'ayant pas été laminées avant l'étape b). 30 Ainsi, un tel procédé selon l'invention permet de fabriquer le module photovoltaïque en une seule étape b) de laminage (le terme lamination est également employé). Le temps d'opération et les coûts associés sont ainsi réduits. 3052595 3 Ceci est rendu possible grâce aux premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés et à leur sélection de sorte que, pour un temps de cuisson, les première, deuxième et troisième températures de cuisson sont inférieures à une température de laminage. Les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés peuvent 5 être ainsi formés par moulage lors de l'unique étape b) de laminage, et permettent de s'affranchir de couches adhésives pour lier les éléments du module photovoltaïque. Un tel procédé selon l'invention permet donc de s'affranchir d'étapes de collage post-moulage. Définitions - Par « matériau pré-imprégné », on entend un matériau composite comportant une matrice (ou résine) imprégnant un renfort. La matrice est une résine thermodurcissable ou une résine thermoplastique. - Par « température de cuisson », on entend : la température à laquelle la résine du matériau pré-imprégné est réticulée, 15 pour un temps de cuisson donné, lorsque la résine est thermodurcissable, ou la température à laquelle la résine du matériau pré-imprégné se ramollit et peut être mise en forme, pour un temps de cuisson donné, lorsque la résine est thermoplastique. Les températures de cuisson et les temps de cuisson sont généralement donnés par 20 le fabricant de la résine le cas échéant. Le temps de cuisson, pour lequel sont sélectionnés lors de l'étape a) les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés, est supérieur ou égal au maximum des temps de cuisson donnés respectifs des premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés. 25 Lorsque le matériau pré-imprégné comporte une résine thermoplastique possédant une température de transition vitreuse, la résine thermoplastique est choisie de sorte que la température de transition vitreuse est inférieure à la température de laminage. Il est alors possible de mettre en forme la résine thermoplastique sans rupture durant l'étape b) de laminage. La résine thermoplastique se solidifie après l'étape b) de 30 laminage, en refroidissant. - Par « couche », on entend une ou plusieurs couches de même nature. 3052595 4 - Par « transparent », on entend que le coefficient de transmission moyenné dans le domaine visible est supérieur ou égal à 75%, préférentiellement supérieur ou égal à 80%, plus préférentiellement supérieur ou égal à 85%. - Par « encapsulées », on entend que les cellules photovoltaïques sont isolées 5 électriquement, et protégées du milieu extérieur (notamment de l'humidité) en étant enrobées au sein du matériau d'encapsulation, par exemple entre deux couches du matériau encapsulant. - Par « laminer », on entend l'opération consistant à assembler les différents éléments de l'empilement en appliquant une pression afin de le mettre en forme. 10 Cette opération est exécutée à l'aide d'un laminoir (le terme laminateur est également employé), le laminoir pouvant être, par exemple, une presse à membrane ou une presse à plateaux chauffants. - Par « successivement », on entend que les différents éléments de l'empilement viennent à la suite selon l'ordre indiqué, mais pas nécessairement en contact. En 15 d'autres termes, le terme « successivement » n'exclut pas la présence d'élément(s) intercalaire(s) au sein de l'empilement. Le procédé selon l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. 20 Selon une caractéristique de l'invention, l'étape a) comporte une étape al) consistant à agencer les première, deuxième et troisième couches autour de l'empilement de manière à former un cadre pour le module photovoltaïque. Ainsi, un avantage procuré est de former le cadre du module photovoltaïque 25 simultanément avec le module photovoltaïque, lors de l'unique étape b) de laminage. Dans l'état de la technique, le cadre du module photovoltaïque est classiquement réalisé sous la forme d'un profilé en aluminium, et est assemblé par collage après la fabrication du module photovoltaïque. En outre, un cadre réalisé dans les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés permet un 30 allégement significatif relativement à un cadre en aluminium. 3052595 5 Selon une caractéristique de l'invention, l'étape a) comporte une étape a2) consistant à agencer des cales autour de l'empilement de manière à délimiter le cadre et immobiliser l'empilement. Ainsi, un avantage procuré par les cales est de faciliter l'encadrement du module 5 photovoltaïque afin d'obtenir une bordure de bonne qualité, sans délaminage (le terme délamination est également employé) préjudiciable. Les cales permettent d'homogénéiser la pression de laminage appliquée à l'empilement lors de l'étape b). 10 Selon une caractéristique de l'invention, les cales agencées lors l'étape a2) comportent chacune : - une première partie, de préférence métallique ; - une seconde partie, s'étendant entre la première partie et l'empilement, et réalisée dans un matériau possédant un coefficient de dilatation thermique compris entre 15 200 x 10-6 K- et 400 x 10-6 K- à la température de laminage. Ainsi, un avantage procuré par la première partie des cales est de délimiter le cadre du module photovoltaïque et maintenir la seconde partie des cales. En outre, un avantage procuré par la seconde partie des cales est l'obtention d'un excellent maintien de l'empilement lors de l'étape b) de laminage, sans risque de rupture 20 mécanique. A la température de laminage, le coefficient de dilatation thermique du matériau de la seconde partie doit être : - supérieur à un premier seuil en deçà duquel la dilatation du matériau est trop faible relativement à la dilatation de l'empilement de sorte qu'il existe un risque de 25 rupture mécanique de l'empilement ; - inférieur à un second seuil au-delà duquel la dilatation du matériau est trop importante relativement à la dilatation de l'empilement de sorte que l'empilement n'est plus maintenu de manière satisfaisante. Autrement dit, le coefficient de dilatation thermique du matériau de la seconde 30 partie des cales est adapté au coefficient de dilatation thermique de l'empilement de manière à compacter la périphérie de l'empilement et donner à l'empilement sa résistance mécanique. 3052595 6 Selon une caractéristique de l'invention, l'étape a) comporte une étape a3) consistant à disposer au moins une boîte de jonction au sein de la structure de support, l'étape a3) étant exécutée avant l'étape b). 5 Ainsi, un avantage procuré est d'intégrer la ou les boîtes de jonction au module photovoltaïque avant sa fabrication. Il est ainsi possible de s'affranchir d'une surépaisseur intervenant lorsque la ou les boîtes de jonction sont collées au module photovoltaïque après sa fabrication. 10 Selon une caractéristique de l'invention, les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés comportent chacun : - une matrice d'un polymère thermodurcissable ou d'un polymère thermoplastique ; le polymère thermodurcissable étant de préférence sélectionné dans le groupe comportant un polyester, un polyépoxyde ; le polymère thermoplastique étant de préférence l'acrylique ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe comportant le verre, le carbone, un aramide. Ainsi, un avantage procuré par ces matériaux est lié à leurs propriétés physiques et chimiques telles que la tenue mécanique, la résistance au rayonnement ultraviolet, la stabilité à l'hydrolyse etc. Selon une caractéristique de l'invention, les fibres du premier matériau pré-imprégné sont des fibres de verre présentant : - une masse surfacique comprise entre 100 g/m2 et 500 g/m2, et - un taux massique compris entre 50% et 70%. Ainsi, un avantage procuré est d'autoriser l'obtention d'un coefficient de transmission élevé dans le visible pour la première couche, typiquement supérieur à 80%. Selon une caractéristique de l'invention, la première couche présente une épaisseur inférieure à 800 [IM après l'étape b). 3052595 7 Ainsi, un avantage procuré est d'autoriser l'obtention d'un coefficient de transmission élevé dans le visible pour la première couche, typiquement supérieur à 80%. 5 Selon une caractéristique de l'invention, la structure de support comporte une couche alvéolaire. Par « couche alvéolaire », on entend une couche comprenant un ensemble de cavités ménagées en son sein. Ainsi, un avantage procuré est d'assurer la tenue mécanique de l'empilement sans 10 augmenter sa masse de manière excessive. Selon une caractéristique de l'invention, la couche alvéolaire est réalisée dans un matériau sélectionné dans le groupe comportant un aramide, l'aluminium, le propylène, le polycarbonate. 15 Selon une caractéristique de l'invention, la couche alvéolaire présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 15 mm, de préférence comprise entre 8 mm et 12 mm, avant l'étape b). Ainsi, un avantage procuré par ces dimensions est d'autoriser l'obtention d'un 20 module photovoltaïque à la fois résistant et léger. Selon une caractéristique de l'invention, la couche alvéolaire comporte des alvéoles présentant chacune une section transversale en forme d'un hexagone régulier, inscrit dans un cercle d'un diamètre compris entre 2 mm et 6 mm. 25 Ainsi, un avantage procuré par ces dimensions est d'autoriser l'obtention d'un module photovoltaïque résistant. Par « transversale », on entend une direction perpendiculaire à la direction de l'empilement. La direction de l'empilement est la direction suivant laquelle les éléments sont empilés. 30 Selon une caractéristique de l'invention, la température de laminage est comprise entre 130°C et 1 70°C. 3052595 8 Ainsi, un avantage procuré est que cette gamme de température est facilement accessible pour un laminoir de type presse à membrane. Selon une caractéristique de l'invention, l'étape b) est exécutée en mettant sous vide 5 l'empilement, le vide étant de préférence inférieur à 103 Pa. Ainsi, un avantage procuré est de réaliser un moulage sous vide des premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés, ce qui permet d'améliorer leur qualité. 10 Selon une caractéristique de l'invention, la durée de laminage est d'au moins 15 minutes. Selon une caractéristique de l'invention, l'étape b) est exécutée en appliquant à l'empilement une pression de laminage comprise entre 0,5 x 105 Pa et 5 x 105 Pa. 15 Selon une caractéristique de l'invention, le matériau d'encapsulation est à base d'un polymère thermodurcissable, de préférence à base d'éthylène-acétate de vinyle. Ainsi, l'éthylène-acétate de vinyle permet d'isoler électriquement les cellules photovoltaïques, et de les protéger du milieu extérieur. L'éthylène-acétate de vinyle 20 possède un agent réticulant de manière à former un polymère thermodurcissable. Selon une caractéristique de l'invention, le matériau d'encapsulation est à base d'un polymère thermoplastique, de préférence sélectionné dans le groupe comportant une polyoléfine, le silicone, le polyuréthane, le polybutyral de vinyle. 25 Ainsi, un avantage procuré par ces matériaux est d'isoler électriquement les cellules photovoltaïques, et de les protéger du milieu extérieur. Selon une caractéristique de l'invention, l'empilement présente une épaisseur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, après l'étape b). 30 Ainsi, un avantage procuré est l'obtention d'un module photovoltaïque léger et compact. 3052595 9 L'invention a également pour objet un module photovoltaïque susceptible d'être obtenu par un procédé conforme à l'invention. Brève description des dessins 5 D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans l'exposé détaillé de différents modes de réalisation de l'invention, l'exposé étant assorti d'exemples et de référence aux dessins joints. Figure 1 est une vue schématique en coupe éclatée d'un module photovoltaïque fabriqué selon un premier mode de réalisation. 10 Figure 2 est une vue schématique en coupe éclatée d'un module photovoltaïque fabriqué selon un deuxième mode de réalisation. Figure 3 est une vue schématique en perspective éclatée du module photovoltaïque illustré à la figure 2. Figure 4 est une vue schématique en coupe éclatée d'un module photovoltaïque 15 fabriqué selon un troisième mode de réalisation. Figure 5 est une vue schématique de dessus d'un module photovoltaïque fabriqué selon un quatrième mode de réalisation. Figure 6 est une vue schématique de côté du module photovoltaïque illustré à la figure 5. 20 Figure 7 est une vue schématique de dessus d'un module photovoltaïque fabriqué selon un cinquième mode de réalisation. Figure 8 est une vue schématique de côté du module photovoltaïque illustré à la figure 7. Bien entendu, contrairement à ce que laissent paraître les vues en éclaté, les 25 éléments adjacents de l'empilement sont en réalité en contact. Les éléments identiques ou assurant la même fonction porteront les mêmes références pour les différents modes de réalisation, par souci de simplification. Exposé détaillé des modes de réalisation 30 Un objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un module photovoltaïque, comportant les étapes : a) prévoir un empilement 1 comprenant successivement : 3052595 10 - une première couche 10, transparente dans le domaine visible, et réalisée dans un premier matériau pré-imprégné possédant une première température de cuisson, - un ensemble de cellules 2 photovoltaïques encapsulées dans un matériau d'encapsulation 3, 5 - une deuxième couche 11, réalisée dans un deuxième matériau pré-imprégné possédant une deuxième température de cuisson, - une structure de support 4, agencée pour supporter l'ensemble de cellules 2 photovoltaïques, - une troisième couche 12, réalisée dans un troisième matériau pré-imprégné 10 possédant une troisième température de cuisson, les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés étant sélectionnés de sorte que, pour un temps de cuisson, les première, deuxième et troisième températures de cuisson sont inférieures à une température de laminage ; b) laminer l'empilement 1 à la température de laminage pendant une durée de 15 laminage supérieure ou égale au temps de cuisson ; la structure de support 4 et les deuxième et troisième couches 11, 12 n'ayant pas été laminées avant l'étape b). Première couche La première couche 10 est destinée à être exposée à un rayonnement lumineux, symbolisé par des flèches aux figures 1, 2 et 4. 20 Le premier matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermodurcissable, de préférence sélectionné dans le groupe comportant un polyester, un polyépoxyde ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe 25 comportant le verre, le carbone, un aramide. Le premier matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermoplastique, de préférence l'acrylique ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe 30 comportant le verre, le carbone, un aramide. 3052595 11 Les fibres du premier matériau pré-imprégné sont avantageusement des fibres de verre présentant : - une masse surfacique comprise entre 100 g/m2 et 500 g/m2, et - un taux massique compris entre 50% et 70%. 5 La masse surfacique est préférentiellement comprise entre 200 g/m2 et 400 g/m2. Les fibres du premier matériau pré-imprégné sont préférentiellement tissées. La première couche 10 présente préférentiellement une épaisseur inférieure à 800 pm après l'étape b). L'épaisseur de la première couche 10 dépend notamment de la 10 masse surfacique et du taux massique des fibres de verre du premier matériau pré-imprégné. Cellules photovoltaïques Les cellules 2 photovoltaïques sont avantageusement reliées électriquement entre elles par des connecteurs de liaison 20. L'ensemble des cellules 2 photovoltaïques 15 est réparti au sein d'une pluralité de chaînes. Les cellules 2 photovoltaïques sont préférentiellement espacées entre elles d'une distance supérieure ou égale à 1 mm au sein d'une chaîne. Les cellules 2 photovoltaïques sont préférentiellement espacées d'une distance supérieure ou égale à 1 mm entre deux chaînes adjacentes. Chaque cellule 2 photovoltaïque présente préférentiellement une épaisseur 20 inférieure ou égale à 250 pm. Les cellules 2 photovoltaïques peuvent être réalisées en silicium monocristallin ou polycristallin. Les cellules 2 photovoltaïques peuvent être à homojonction ou à hétérojonction. Encapsulation Le matériau d'encapsulation 3 peut être à base d'un polymère thermodurcissable. Le 25 polymère thermodurcissable est de préférence à base d'éthylène-acétate de vinyle. L'éthylène-acétate de vinyle possède un agent réticulant de manière à former un polymère thermodurcissable. Le matériau d'encapsulation 3 peut être à base d'un polymère thermoplastique 30 possédant une température de transition vitreuse. Le matériau d'encapsulation 3 est sélectionné lors de l'étape a) de sorte que la température de transition vitreuse est 3052595 12 inférieure à la température de laminage. Il est alors possible de mettre en forme le matériau d'encapsulation 3 sans rupture durant l'étape b) de laminage. Le matériau d'encapsulation 3 se solidifie après l'étape b) de laminage, en refroidissant. Le polymère thermoplastique est de préférence sélectionné dans le groupe comportant 5 une polyoléfine, le silicone, le polyuréthane, le polybutyral de vinyle. Le matériau d'encapsulation 3 possède une température de cuisson, c'est-à-dire : - la température à laquelle le polymère thermodurcissable est réticulé, pour un temps de cuisson donné, lorsque le matériau d'encapsulation 3 est à base d'un 10 polymère thermodurcissable ; ou - la température à laquelle le polymère thermoplastique se ramollit et peut être mis en forme, pour un temps de cuisson donné, lorsque le matériau d'encapsulation 3 est à base d'un polymère thermoplastique. Les températures de cuisson et les temps de cuisson sont généralement donnés par 15 le fabricant du polymère le cas échéant. Le matériau d'encapsulation 3 est choisi lors de l'étape a) de sorte que sa température de cuisson est inférieure à la température de laminage. Le temps de cuisson, pour lequel sont sélectionnés lors de l'étape a) les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés, est supérieur ou égal au maximum des temps de 20 cuisson donnés respectifs des premier, deuxième, troisième matériaux pré-imprégnés et du matériau d'encapsulation 3. Ainsi, il est possible de fabriquer le module photovoltaïque en une seule étape b) de laminage. L'encapsulation de l'ensemble des cellules 2 photovoltaïques dans le matériau d'encapsulation 3 est effective à l'issue de l'étape b). En d'autres termes, l'ensemble de cellules 2 25 photovoltaïques n'est pas pré-encapsulé de manière effective lors de l'étape a). Autrement dit, le matériau d'encapsulation 3 n'a pas été mis en oeuvre (mis en forme) avant l'étape b). Plus précisément, comme illustré aux figures 1 à 4, l'empilement 1 prévu lors de 30 l'étape a) peut comporter deux couches d'encapsulation réalisées dans le matériau d'encapsulation 3. Les deux couches d'encapsulation sont agencées lors de l'étape a) de part et d'autre de l'ensemble des cellules 2 photovoltaïques. A l'issue 3052595 13 de l'étape b), les deux couches d'encapsulation ne forment plus qu'une seule couche d'encapsulation à l'intérieur de laquelle est noyé l'ensemble des cellules 2 photovoltaïques. A l'issue de l'étape b), la couche d'encapsulation à l'intérieur de laquelle est noyé l'ensemble des cellules 2 photovoltaïques présente 5 préférentiellement une épaisseur comprise entre 100 pm et 1000 pm. Comme illustré à la figure 2, l'empilement 1 prévu lors de l'étape a) peut comporter une couche d'encapsulation 3' additionnelle, réalisée dans un polymère blanc, et agencée entre une couche d'encapsulation et la deuxième couche 11. 10 Structure de support La structure de support 4 comporte avantageusement une couche alvéolaire 40. La couche alvéolaire 40 est préférentiellement réalisée dans un matériau sélectionné dans le groupe comportant un aramide, l'aluminium, le propylène, le polycarbonate. Le matériau de la couche alvéolaire 40 est avantageusement choisi 15 de manière à ne pas être dégradé lors de l'étape b). En effet, la structure de support 4 apporte la rigidité au module photovoltaïque. La structure de support 4 est donc avantageusement identique avant et après l'étape b) en termes de géométrie et de propriétés. 20 Ainsi, lorsque le matériau de la couche alvéolaire est à base d'un polymère thermoplastique possédant une température de transition vitreuse, ledit matériau est sélectionné de sorte que la température de transition vitreuse est supérieure à la température de laminage. 25 Ainsi, lorsque le matériau de la couche alvéolaire est à base d'un polymère thermodurcissable possédant une température de transition vitreuse, ledit matériau est sélectionné de sorte que la température de transition vitreuse est supérieure à la température de laminage. 30 Ainsi, lorsque le matériau de la couche alvéolaire est à base d'un métal possédant une température de fusion, ledit matériau est sélectionné de sorte que la 3052595 14 température de fusion est supérieure à la température de laminage afin de conserver les formes alvéolaires durant l'étape b) de laminage. La couche alvéolaire 40 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 5 2 mm et 15 mm, de préférence comprise entre 8 mm et 12 mm, avant l'étape b). L'épaisseur de la couche alvéolaire 40 est adaptée selon l'application visée. La couche alvéolaire 40 comporte des alvéoles présentant avantageusement chacune une section transversale en forme d'un hexagone régulier (structure de type nid d'abeilles), inscrit dans un cercle d'un diamètre compris entre 2 mm et 6 mm. 10 Deuxième couche Le deuxième matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermodurcissable, de préférence sélectionné dans le groupe comportant un polyester, un polyépoxyde ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe 15 comportant le verre, le carbone, un aramide. Le deuxième matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermoplastique, de préférence l'acrylique ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe 20 comportant le verre, le carbone, un aramide. Les fibres du deuxième matériau pré-imprégné sont avantageusement des fibres de verre présentant : - une masse surfacique comprise entre 100 g/m2 et 500 g/m2, et 25 - un taux massique compris entre 50% et 70%. La masse surfacique est préférentiellement comprise entre 200 g/m2 et 400 g/m2. Les fibres du deuxième matériau pré-imprégné sont préférentiellement tissées. Le deuxième matériau pré-imprégné peut être identique au premier matériau pré-30 imprégné. 3052595 15 Troisième couche La troisième couche 12 et la deuxième couche 11 sont agencées de part et d'autre de la structure de support 4, en contact avec la structure de support 4. La troisième couche 12 et la deuxième couche 11 sont avantageusement agencées pour entourer 5 la structure de support 4. Le troisième matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermodurcissable, de préférence sélectionné dans le groupe comportant un polyester, un polyépoxyde ; 10 - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe comportant le verre, le carbone, un aramide. Le troisième matériau pré-imprégné peut comporter : - une matrice d'un polymère thermoplastique, de préférence l'acrylique ; 15 - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe comportant le verre, le carbone, un aramide. Les fibres du troisième matériau pré-imprégné sont avantageusement des fibres de verre présentant : 20 - une masse surfacique comprise entre 100 g/m2 et 500 g/m2, et - un taux massique compris entre 50% et 70%. La masse surfacique est préférentiellement comprise entre 200 g/m2 et 400 g/m2. Les fibres du troisième matériau pré-imprégné sont préférentiellement tissées. 25 Le troisième matériau pré-imprégné peut être identique au premier matériau pré-imprégné et/ou au deuxième matériau pré-imprégné. L'utilisation de matériaux pré-imprégnés identiques est conditionnée au choix de l'équipement permettant d'exécuter l'étape b) de laminage. Etape b) de laminage 30 L'étape b) est exécutée à l'aide d'un laminoir, le laminoir pouvant être, par exemple, une presse à membrane ou une presse à plateaux chauffants. La température de laminage peut être comprise entre 130°C et 170°C. La température 3052595 16 de laminage est préférentiellement 150°C. L'étape b) est avantageusement exécutée en mettant sous vide l'empilement 1, le vide étant de préférence inférieur à 103 Pa. L'étape b) est avantageusement exécutée en appliquant à l'empilement 1 une pression de laminage comprise entre 0,5 x 105 Pa et 5 x 105 Pa. L'empilement 1 5 peut être mis sous vide à l'aide d'une membrane étanche. L'étape b) est préférentiellement exécutée pendant une durée de laminage d'au moins 15 minutes. L'empilement 1 présente une épaisseur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, après l'étape b). Cadre du module photovoltaïque 10 Comme illustré à la figure 4, l'étape a) comporte avantageusement une étape a,) consistant à agencer les première, deuxième et troisième couches 10, 11, 12 autour de l'empilement 1 de manière à former un cadre pour le module photovoltaïque. Avantageusement, l'étape a,) comporte une étape consistant à plier la deuxième couche 11 et à rabattre les plis sur la troisième couche 12. Puis, l'étape a,) 15 comporte avantageusement une étape consistant à plier la première couche 10 et à rabattre les plis sur la deuxième couche 11. L'étape a) comporte avantageusement une étape a2) consistant à agencer des cales 6 autour de l'empilement 1 de manière à délimiter le cadre et immobiliser 20 l'empilement 1. Comme illustré aux figures 5 et 6, les cales 6 agencées lors l'étape a2) comportent avantageusement chacune : - une première partie 60, de préférence métallique ; - une seconde partie 61, s'étendant entre la première partie 60 et l'empilement 1, et réalisée dans un matériau possédant un coefficient de dilatation thermique compris 25 entre 200 x 10-6 K-' et 400 x 10-6 K-' à la température de laminage. Les premières parties 60 des cales 6 sont fixées entre elles par des organes de fixation 62 tels que des vis de serrage. La première partie 60 des cales 6 est de préférence réalisée dans un matériau possédant un coefficient de dilatation thermique inférieur à 10 x 10-6 K-'. 30 Le matériau dans lequel est réalisée la seconde partie 61 des cales 6 est de préférence le silicone. Les cales 6 peuvent présenter une épaisseur de l'ordre de 16 mm. De manière générale, les cales 6 présentent une épaisseur adaptée à 3052595 17 l'épaisseur finale du module photovoltaïque. Comme illustré à la figure 6, l'empilement 1 peut être agencé sur un moule 7. Les cales 6 peuvent être agencées autour du moule 7. Selon une alternative illustrée aux figures 7 et 8, les cales 6 peuvent être agencées sur le moule 7, dans sa périphérie. Le moule 7 peut être une 5 plaque de verre enduite de téflonTM. Le moule 7 peut être une plaque d'un matériau composite recouverte d'un film de téflonTM. De manière générale, le moule 7 possède avantageusement un revêtement de surface adapté pour le démoulage du module photovoltaïque. Ainsi, le revêtement de surface peut être un film de téflonTM. Le revêtement de surface peut être un démoulant semi-permanent, de type 10 liquide ou encore de type cire en pâte. Boîtes de jonction Comme illustré aux figures 2 et 3, l'étape a) comporte avantageusement une étape a3) consistant à disposer au moins une boîte de jonction 5 (ou boîte de 15 dérivation) au sein de la structure de support 4, l'étape a3) étant exécutée avant l'étape b). Comme illustré à la figure 3, la ou les boîtes de jonction 5 peuvent être ménagées sur un bord de la couche alvéolaire 40 de la structure de support 4. La ou les boîtes de jonction 5 sont adaptées pour recevoir le câblage permettant le fonctionnement du module. Chaque boîte de jonction 5 comporte 20 préférentiellement une diode de dérivation (bypass). Les boîtes de jonction 5 sont préférentiellement soudées à des rubans d'interconnexion. Exemple de réalisation L'empilement 1 prévu lors de l'étape a) comprend successivement : - la première couche 10, le premier matériau pré-imprégné comportant une matrice 25 en polyépoxyde et des fibres de verre tissées présentant une masse surfacique de 300 g/m2 ; - l'ensemble de cellules 2 photovoltaïques encapsulées dans un matériau d'encapsulation à base d'éthylène-acétate de vinyle (EVA), et d'épaisseur 450 pM ; les cellules 2 photovoltaïques étant réalisées en silicium monocristallin, l'ensemble 30 de cellules 2 photovoltaïques présentant des dimensions de 156 mm x 156 mm ; - un encapsulant blanc 3' à base de EVA d'une épaisseur de 450 pM ; 3052595 18 - la deuxième couche 11, le deuxième matériau pré-imprégné comportant une matrice en polyépoxyde et des fibres de verre tissées présentant une masse surfacique de 300 g/m2; - la structure de support 4 comportant une couche alvéolaire 40, de type nid 5 d'abeille, présentant une épaisseur de 12 mm, et réalisée en aramide de type Nomex g ; - la troisième couche 12, le troisième matériau pré-imprégné comportant une matrice en polyépoxyde et des fibres de verre tissées présentant une masse surfacique de 300 g/m2. 10 L'étape b) consiste en une seule étape de laminage à chaud (de l'ordre de 150°C) sous vide de l'empilement 1, d'une durée d'au moins 15 minutes. Le module photovoltaïque obtenu à l'issue de l'étape b) est fin (épaisseur inférieure à 15 mm), présente une masse surfacique inférieure à 4 kg/m2 (de l'ordre de 3,7 kg/m2) et respecte les normes IEC 61215 et IEC 61730, en particulier pour la 15 résistance mécanique. En outre, les performances électriques du module photovoltaïque sont tout-à-fait acceptables avec une puissance maximale de sortie de l'ordre de 240 W. 20 L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation exposés. L'homme du métier est mis à même de considérer leurs combinaisons techniquement opérantes, et de leur substituer des équivalents. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un module photovoltaïque, comportant les étapes : a) prévoir un empilement (1) comprenant successivement : - une première couche (10), transparente dans le domaine visible, et réalisée dans un premier matériau pré-imprégné possédant une première température de cuisson, - un ensemble de cellules (2) photovoltaïques encapsulées dans un matériau d'encapsulation (3), - une deuxième couche (11), réalisée dans un deuxième matériau pré-imprégné 10 possédant une deuxième température de cuisson, - une structure de support (4), agencée pour supporter l'ensemble de cellules (2) photovoltaïques, - une troisième couche (12), réalisée dans un troisième matériau pré-imprégné possédant une troisième température de cuisson, 15 les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés étant sélectionnés de sorte que, pour un temps de cuisson, les première, deuxième et troisième températures de cuisson sont inférieures à une température de laminage ; b) laminer l'empilement (1) à la température de laminage pendant une durée de laminage supérieure ou égale au temps de cuisson ; la structure de support (4) et les 20 deuxième et troisième couches (11, 12) n'ayant pas été laminées avant l'étape b). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape a) comporte une étape a1) consistant à agencer les première, deuxième et troisième couches (10, 11, 12) autour de l'empilement (1) de manière à former un cadre pour le module 25 photovoltaïque. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'étape a) comporte une étape a2) consistant à agencer des cales (6) autour de l'empilement (1) de manière à délimiter le cadre et immobiliser l'empilement (1). 30 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel les cales (6) agencées lors l'étape a2) comportent chacune : 3052595 20 - une première partie (60), de préférence métallique ; - une seconde partie (61), s'étendant entre la première partie et l'empilement, et réalisée dans un matériau possédant un coefficient de dilatation thermique compris entre 200 x 10' K-' et 400 x 10' K-' à la température de laminage. 5 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape a) comporte une étape a3) consistant à disposer au moins une boîte de jonction (5) au sein de la structure de support (4), l'étape a3) étant exécutée avant l'étape b). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel les premier, deuxième et troisième matériaux pré-imprégnés comportent chacun : - une matrice d'un polymère thermodurcissable ou d'un polymère thermoplastique ; le polymère thermodurcissable étant de préférence sélectionné dans le groupe comportant un polyester, un polyépoxyde ; le polymère thermoplastique étant de préférence l'acrylique ; - des fibres d'un matériau de renfort, de préférence sélectionné dans le groupe comportant le verre, le carbone, un aramide. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les fibres du premier matériau pré-20 imprégné sont des fibres de verre présentant : - une masse surfacique comprise entre 100 g/m2 et 500 g/m2, et - un taux massique compris entre 50% et 70%. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la première couche 25 (10) présente une épaisseur inférieure à 800 pM après l'étape b). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel la structure de support (4) comporte une couche alvéolaire (40). 30 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la couche alvéolaire (40) est réalisée dans un matériau sélectionné dans le groupe comportant un aramide, l'aluminium, le propylène, le polycarbonate. 3052595 21 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la couche alvéolaire (40) présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 15 mm, de préférence comprise entre 8 mm et 12 mm, avant l'étape b). 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel la couche alvéolaire (40) comporte des alvéoles présentant chacune une section transversale en forme d'un hexagone régulier, inscrit dans un cercle d'un diamètre compris entre 2 mm et 6 mm. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel la température de laminage est comprise entre 130°C et 170°C. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel l'étape b) est 15 exécutée en mettant sous vide l'empilement (1), le vide étant de préférence inférieur à 103 Pa. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel la durée de laminage est d'au moins 15 minutes. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, dans lequel l'étape b) est exécutée en appliquant à l'empilement (1) une pression de laminage comprise entre 0,5 x 105 Pa et 5 x 105 Pa. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, dans lequel le matériau d'encapsulation (3) est à base d'un polymère thermodurcissable, de préférence à base d'éthylène-acétate de vinyle. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, dans lequel le matériau 30 d'encapsulation (3) est à base d'un polymère thermoplastique, de préférence sélectionné dans le groupe comportant une polyoléfine, le silicone, le polyuréthane, le polybutyral de vinyle. 5 10 3052595 22 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, dans lequel l'empilement (1) présente une épaisseur inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, après l'étape b). 20. Module photovoltaïque susceptible d'être obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 19.