Brevet FR3050531A1 — publié le 20171027

Système et procédé de contrôle d'une structure par ondes acoustiques de CODA Domaine de l'invention : La présente invention se rapporte au domaine du contrôle non destructif de structures, qu'elles soient monolithiques ou par assemblage, utilisant la propagation d'ondes acoustiques au sein de la structure. Etat de la technique : La conception industrielle de structures, qu'elles soient monolithiques ou par assemblage, notamment en aéronautique, nécessite souvent une opération de contrôle non destructif de la structure. Le contrôle non destructif permet au concepteur de vérifier la conformité du produit qu'il a conçu au niveau de défauts internes susceptibles de s'être formés lors de la fabrication et d'en altérer la disponibilité ou la sécurité. Ce besoin est d'ailleurs aussi présent pour l'utilisateur, qui veut s'assurer de la bonne santé d'une pièce ou d'une structure au cours de sa vie opérationnelle. Les méthodes à ultrasons font partie des méthodes de contrôle non destructif les plus utilisées. Ces méthodes permettent d'inspecter des pièces, même opaques, dans leur volume. Dans la grande majorité des situations, les ultrasons sont utilisés sur un moyen automatisé permettant de mettre en oeuvre un procédé d'imagerie C-Scan. Le procédé d'imagerie C-Scan permet d'imager la propagation d'ondes acoustiques envoyées dans le volume de la pièce à partir de la surface. Dans ce procédé, un transducteur balaye la surface de la pièce et une acquisition acoustique est réalisée point par point sur l'ensemble de cette surface. Une représentation bidimensionnelle des caractéristiques tridimensionnelles de la pièce est alors réalisée. Ce procédé permet un positionnement aisé des éventuelles indications présentes au sein de la pièce. La méthode est extrêmement robuste en environnement industriel, ce qui a justifié son utilisation à grande échelle. Cependant, dans la plupart des cas, ce procédé nécessite d'immerger ou, du moins, de mouiller la structure inspectée, ce qui peut impliquer une opération préliminaire de protection contre l'eau et une opération de séchage en étuve, après le contrôle. Ces opérations ont un coût. De plus, pour des structures de grandes dimensions, les 3050531 2 moyens de contrôle utilisant des transducteurs pour mettre en oeuvre le procédé C-Scan doivent être conçus à l'échelle correspondante et peuvent donc représenter un coût élevé. On peut envisager des méthodes à l'aide d'interférométrie laser pour réaliser le 5 procédé C-Scan, qui peuvent s'affranchir de certaines limitations liées aux transducteurs, notamment les opérations pré et post contrôle. Cependant, le procédé nécessite une acquisition acoustique point par point et pour des structures de grandes dimensions, cela implique donc un grand nombre de mesures. Ce contrôle peut donc s'avérer lent. 10 Il existe donc un besoin de trouver un moyen d'utiliser un procédé de contrôle non destructif de structures pour des besoins industriels, utilisant les ultrasons en conservant tous leurs avantages mais en remédiant aux limitations évoquées ci-dessus. Exposé de l'invention : 15 A cet effet, l'invention concerne un système destiné à contrôler une structure par ondes acoustiques de CODA, à partir d'une surface donnée accessible de l'extérieur de la structure, ledit système comportant : - des moyens agencés pour exciter acoustiquement ladite structure en au moins un point d'excitation déterminé de la surface donnée par une impulsion acoustique de 20 forme déterminée, - des moyens agencés pour mesurer des vibrations en au moins trois points de mesure déterminés sur la surface donnée, pendant une fenêtre temporelle déterminée par rapport à l'impulsion acoustique, et - des moyens électroniques agencés pour exploiter les mesures de vibrations 25 fournies par lesdits moyens de mesure afin de définir une indication dans ladite structure d'au moins un éventuel défaut en utilisant un signal des ondes acoustiques de CODA en chacun desdits points de mesure, ledit système étant caractérisé en ce que les moyens de mesure sont agencés pour effectuer les mesures dans l'air et sans contact avec la structure. 30 L'indication de l'éventuel défaut est de préférence une indication de sa localisation. Elle peut comporter en outre des éléments caractérisant le type de défaut, ou sa taille. 3050531 3 L'impulsion acoustique comporte de préférence une énergie importante dans une bande de fréquences ultrasonores susceptibles de se propager dans la structure. L'invention permet en particulier, avec des moyens de mesures répartis sur la surface S et sans contact, d'effectuer directement une caractérisation globale de la 5 structure pour y repérer d'éventuels défauts et sans avoir à préparer les surfaces correspondant aux différents points de mesure. Cette absence de contrainte sur l'ensemble des points de mesure permet d'envisager une réduction drastique du coût de l'appareillage du système de contrôle acoustique non destructif et aussi de réduire le nombre d'opérations de préparation ou de remise en condition de la structure contrôlée. 10 De préférence, lesdits moyens d'excitation sont aussi agencés pour effectuer l'excitation dans l'air et sans contact avec la structure. Cela permet de supprimer complètement les contacts avec la structure lors des opérations de contrôle. De préférence, lesdits moyens de mesure sont du type interférométrie laser. 15 Lesdits moyens de mesure comportent un système optique agencé pour diriger un rayon laser donné vers les différents points de mesure. Un tel système permet d'ajuster la position des points de mesure avec un seul laser. Il permet aussi de régler la position des points de mesure sur la surface S pour affiner la localisation d'un défaut. 20 Le système de contrôle acoustique peut comporter en outre des moyens de contrôle ultrasonore du type C-Scan agencés pour être mis en oeuvre sur la structure à proximité d'un défaut éventuel. L'invention concerne également un procédé de contrôle d'une structure par ondes acoustiques de CODA, à partir d'une surface donnée, accessible de l'extérieur de la 25 structure, ledit procédé comportant : - une étape a) d'excitation acoustique de ladite structure en au moins un point d'excitation déterminé de la surface donnée par une impulsion acoustique de forme déterminée, - une étape b) de mesure des vibrations de la structure en au moins trois points de 30 mesure déterminés sur la surface donnée, pendant une fenêtre temporelle déterminée après l'impulsion acoustique, 3050531 4 - une étape c) d'exploitation des mesures des vibrations de la structure afin de définir une indication d'un défaut éventuel, ou de plusieurs, dans ladite structure, en utilisant un signal des ondes acoustiques CODA en chacun desdits points de mesure, ledit procédé étant caractérisé en ce que, dans l'étape b), les mesures sont 5 effectuées sans mettre en contact un appareil de mesure avec la structure. De préférence, dans l'étape a), l'excitation acoustique de la structure est effectuée sans mettre en contact un appareil d'excitation avec la structure. Avantageusement, dans l'étape b), les mesures sont effectuées en mettant en oeuvre une méthode d'interférométrie laser. 10 Le procédé peut comporter, en outre, lorsqu'un éventuel défaut est localisé, une étape complémentaire consistant à définir au moins trois nouveaux points de mesure sur la surface donnée, plus proches dudit défaut que chacun des points de mesure utilisés précédemment, et une nouvelle séquence de réalisation des étapes a), b) et c), en utilisant lesdits nouveaux points de mesure. 15 Cette séquence permet d'affiner la localisation d'un éventuel défaut. Avantageusement, le procédé peut également comporter, en outre, la mise en oeuvre d'une méthode de contrôle ultrasonore du type C-Scan sur la structure à proximité d'un défaut éventuel. 20 Brève description des figures : La présente invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d'un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : 25 - la figure 1 représente schématiquement une première variante de la méthode de mesure par ondes acoustiques de CODA utilisée dans l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement une deuxième variante de la méthode de mesure par ondes acoustiques de CODA utilisée dans l'invention ; - la figure 3 présente schématiquement un banc d'essais selon l'invention avec la 30 structure à contrôler ; 3050531 5 - les figures 4a, 4b et 4c représentent schématiquement trois séquences d'un procédé selon l'invention, mis en oeuvre avec le banc de mesure de la figure 3 ; et - la figure 5 présente un organigramme d'un procédé selon l'invention. 5 Description d'un mode de réalisation : Un système de contrôle acoustique selon l'invention utilise la propagation d'une onde acoustique de CODA ou CODA ultrasonore, selon une méthode dont on rappelle tout d'abord très brièvement les principales caractéristiques. 10 En référence à la Figure 1, la CODA ultrasonore permet de définir une méthode qui s'applique à une structure 1 que l'on contrôle pour déceler la présence éventuelle d'un ou plusieurs défauts, préférentiellement en les caractérisant. Un défaut 2, tel que celui indiqué sur la figure 1 peut être confiné à l'intérieur de la structure 1 et donc être indécelable visuellement. La méthode permet d'effectuer ce contrôle à partir de mesures 15 faites sur une seule surface S accessible de ladite structure 1. Lorsqu'une excitation e(t) est appliquée à la structure 1, par exemple, en un point Pei, les premières ondes acoustiques arrivant en un point Pm;, i= 1 à 6 sur la figure 1, de la surface S sont des ondes de volume ou des ondes de surface qui ont eu un trajet, soit direct, soit avec un faible nombre de réflexions. Les ondes qui arrivent plus tard sont 20 multiplement diffusées en raison de la complexité de la structure 1, leurs trajectoires sont longues et complexes. Si l'on mesure les vibrations Nt) de la surface S au point Pm;, la dernière partie du signal Nt) correspond à ces ondes multiplement diffusées, appelées ondes de CODA. Le signal de la CODA a les apparences d'un bruit. Cependant, ce signal de CODA 25 ultrasonore Nt) présente deux caractéristiques particulières. Premièrement, il est extrêmement reproductible pour une excitation donnée e(t). Deuxièmement, il est très sensible aux défauts ou perturbations du matériau de la structure 1, notamment en ce qui concerne l'amplitude et le décalage en temps. Le signal de CODA ultrasonore peut donc être utilisé pour repérer des défauts dans 30 une structure. Des méthodes connues ont été mises au point, par exemple pour des structures en béton, qui permettent de localiser et de caractériser des défauts sur des 3050531 6 structures in situ à partir de mesures de vibrations acoustiques en plusieurs points de la surface de ces structures. Ces méthodes s'appuient sur des théories de propagation du signal de CODA ultrasonore qui permettent, en utilisant soit un modèle théorique de la structure soit des comparaisons avec des mesures sur une structure de référence, de 5 repérer d'éventuels défauts dans le volume de la structure. En répartissant les points de mesures Pm;, il est par exemple possible de faire des triangulations entre ces points pour localiser un défaut. Il est apparu par ailleurs que ces méthodes, ne s'appuyant pas sur une théorie linéaire, comme par exemple la technologie C-Scan, sont particulièrement adaptées à 10 des structures complexes et/ou à l'identification de défauts qui ne présentent pas une réponse linéaire aux ondes acoustiques. En référence à la figure 1 et à la figure 5, un exemple de méthode utilise, dans une première étape a), une excitation calibrée e(t) en un point Pei donné de la surface S. Pour de multiples raisons, le signal de CODA se situe plutôt dans les ultrasons, 15 généralement entre 200Hz et 1000Hz, d'où le nom de CODA ultrasonore. L'excitation e(t) doit donc comporter suffisamment d'énergie dans la bande de fréquences des ultrasons propagés par la structure 1. Dans une deuxième étape b), les vibrations de la surface S au cours du temps en une série de points Pm;, i= 1 à N, répartis sur la surface S sont effectuées après le 20 déclenchement de l'excitation e(t). La répartition des points Pmi-PmN est alors définie de manière à observer une partie du volume de la structure où des défauts éventuels risquent d'exister. Sur la figure 1, le nombre N de points de mesure Pm; est égal à 6. Cependant, ce n'est qu'un exemple. Ce nombre et la répartition dépendront de la complexité de la structure. De préférence, le nombre N est au moins égal à 3 pour faire 25 des triangulations. Une troisième étape c), de traitement du signal exploite les mesures pour identifier un défaut 2 éventuel. Elle comporte une première sous-étape cl), dans laquelle le signal h;(t) fourni en chaque point de mesure Pm; est traité pour en extraire le signal de CODA ultrasonore 30 ci(t). 3050531 7 Elle comporte ensuite une sous-étape c2), dans laquelle le signal de CODA ultrasonore c;(t) aux différents points de mesure Pm; est exploité en utilisant les théories précédemment évoquées pour indiquer un éventuel défaut 2, par exemple via une triangulation. Cette étape fournit par exemple une localisation Pd dudit défaut 2. 5 On notera que le signal de CODA ultrasonore contient de multiples informations, qui peuvent également permettre de caractériser le défaut 2 éventuel. En effet des trous ou des fissures n'ont pas la même réponse, linéaire ou non linéaire, aux ondes acoustiques. En référence à la figure 2, la méthode précédente peut présenter une variante sur la 10 façon de réaliser les deux premières étapes. En effet, comme le signal est très reproductible, on n'est pas obligé de faire toutes les mesures en même temps, donc d'avoir plusieurs moyens de mesure en parallèle. Un seul moyen de mesure peut balayer les points de mesure. On peut simuler la première variante en positionnant successivement l'appareil de mesure sur chacun des points de mesure Pmi à PmN, puis 15 en reproduisant à chaque fois l'excitation e(t) et en effectuant la mesure pour le point en cours sur la même fenêtre temporelle par rapport à ladite excitation. En référence à la figure 3, un système de contrôle selon l'invention est défini pour pouvoir contrôler une structure 1. La composition de la structure n'est pas détaillée sur la figure. La structure est par exemple une pièce d'un composant aéronautique comme 20 un élément de nacelle. Elle peut être monolithique, par exemple en un matériau composite déterminé, ou être formée par assemblage, par exemple de plusieurs couches de matériaux différents ou de plusieurs pièces. La structure 1 peut avoir une forme complexe. Elle présente des dimensions caractéristiques L1, L2, L3 respectivement dans les trois dimensions x, y, z de l'espace. 25 En général, l'une d'elle est grande par rapport aux dimensions d'une zone de mesure accessible par des moyens de type C-Scan ultrasonore. Comme cela a été évoqué plus haut, le contrôle peut s'effectuer sur la structure 1 in situ, c'est-à-dire, sur une pièce aéronautique installée dans une turbomachine, voire dans un aéronef. Le contrôle peut aussi s'effectuer sur la structure 1 seule. Dans ce 30 deuxième cas, le système de contrôle comporte de préférence des moyens 3, 3050531 8 représentés sur la figure 3, permettant de maintenir la structure dans des conditions reproductibles, si l'on veut faire un suivi de son état à différentes étapes d'utilisation. Dans les deux cas, le contrôle s'effectue sur une structure 1 maintenue dans l'air ambiant, de préférence dans une pièce ou un bâtiment l'isolant de sollicitations 5 acoustiques non maîtrisées. La structure 1 positionnée pour le contrôle présente une surface S qui est, sur l'exemple, accessible suivant des directions ayant une composante principale dans la dimension x. Par ailleurs, le système de contrôle est configuré pour pouvoir repérer avec une bonne précision spatiale la position générale de la structure 1 et la localisation 10 de points sur la surface S. Le système de contrôle comporte ici un générateur 4 de jet d'air comprimé 5, placé en face de la surface S et agencé pour projeter un jet d'air comprimé sur un point Pei déterminé de la surface S, dont les coordonnées sont, de préférence, connues. Ledit générateur 4 est agencé pour que le jet d'air comprimé 5 engendre au point 15 Pei une excitation vibratoire de forme temporelle e(t) reproductible transférant de l'énergie dans un domaine de fréquences ultrasonores adapté à la structure 1. L'excitation créée au point Pei par le jet d'air comprimé 5 du générateur 4 entraîne ainsi la propagation d'une CODA ultrasonore dans la structure 1. Le générateur 4 de jet d'air comprimé 5 peut être positionné à distance de la 20 structure, sans contact avec celle-ci, et être orienté de manière à modifier facilement la position du point d'excitation Pei. Il est également envisageable, selon un mode de réalisation non représenté, de disposer plusieurs générateurs de jet d'air comprimé actionnables simultanément et visant des points répartis sur la structure 1 pour lui transférer plus d'énergie. 25 Dans une variante de réalisation non représentée, le générateur 4 de jet d'air comprimé peut être remplacé par des haut-parleurs focalisant leur son vers le point Pei. Dans une autre variante, qui n'est pas représentée non plus, ce peut être un générateur laser envoyant une impulsion laser, dans la mesure où cette impulsion n'endommage pas la structure 1. 30 Ces différentes variantes ont l'avantage d'être sans contact entre le dispositif d'excitation 4 et la structure 1. Il est cependant envisageable aussi de placer un 3050531 9 transducteur piézo-électrique sur la surface S au point Pei déterminé pour exciter la structure 1. Le système de contrôle comporte également au moins un dispositif de mesure des vibrations de la surface S, préférentiellement par interférométrie laser. 5 Sur l'exemple de la figure 3, dans une première variante, le dispositif de mesure comporte un générateur laser 6 et le faisceau laser se propage dans l'air. Un dispositif optique 7, par exemple un système de miroirs, sépare le faisceau laser en plusieurs faisceaux impactant la surface S en N points de mesure Pmi-PmN, déterminés, dont le nombre N est au moins égal à 3, en l'occurrence égal à 4 sur l'exemple de la figure 3. 10 Selon le principe de l'interférométrie laser, non illustré sur les figures, chacun des faisceaux envoyés vers un point Pm;, i = 1 à N, est scindé en deux, l'un est réfléchi sur la structure 1, l'autre est réfléchi sur un miroir de référence et les deux faisceaux sont ensuite recombinés de manière à visualiser les déplacements de la surface inspectée au point Pm; avec une résolution pouvant descendre au nanomètre. L'acquisition est 15 faite dans un moyen d'acquisition 8 comportant autant de voies d'acquisition qu'il y a de points Pm; visés par un faisceau laser. Ce système d'acquisition sort un signal h;(t) de la mesure temporelle des déplacements normaux de la surface S en chaque point de mesure Pm;. Dans une première variante non représentée, le faisceau laser créé par le 20 générateur laser 6 peut être guidé par des fibres optiques. Dans ce cas, il peut être divisé et suivre aussi plusieurs fibres optiques visant chacune un point de mesure Pm; sur la surface S. Dans une autre variante, le moyen d'acquisition 8 peut ne comporter qu'une seule voie d'acquisition. Dans ce cas, le dispositif de mesure est agencé pour que le faisceau 25 laser sortant du dispositif optique 7 balaye successivement les points de mesures Pmi à PmN durant une fenêtre de temps déterminée après des excitations e(t) séparées, reproduites à l'identique après la mesure de la CODA ultrasonore des points précédents. Le système de contrôle comporte également un calculateur électronique 9 agencé 30 pour commander le(s) dispositif(s) d'excitation 4 et le dispositif de mesure 6-7-8. Avantageusement, ledit calculateur électronique 9 est agencé également pour extraire 3050531 10 le signal de CODA ultrasonore ci(t) de chacun des signaux Nt) transmis par le moyen d'acquisition 8 et pour exécuter les programmes de calcul permettant d'exploiter les signaux de CODA ultrasonore ci(t), afin d'en déduire des localisations de défauts 2 éventuels dans la structure 1, voire de les caractériser. 5 Avantageusement, le système de contrôle comprend aussi un dispositif de mesure ultrasonore C-Scan dont le principe a été brièvement rappelé en introduction. Ce dispositif comprend un transducteur/enregistreur qui peut balayer une zone localisée de la structure autour d'un point Pcs de la surface S. Avantageusement, comme cela est représenté sur la figure 3, le transducteur/enregistreur peut être composé, comme pour 10 le dispositif de mesure du signal de CODA ultrasonore, d'un générateur 10 d'impulsions acoustiques directionnelles sur le point Pcs de la surface S, par exemple de type générateur de jet, et d'un moyen de mesure 11 de la réponse acoustique réfléchie au point Pcs par interférométrie laser. Ce transducteur/enregistreur peut balayer une zone restreinte autour d'un point donné Pd de la surface S, de manière à fournir une image 15 C-Scan du volume de la structure au niveau du défaut 2. Eventuellement, bien que ce ne soit pas représenté, on peut positionner le transducteur/enregistreur 10-11 devant un point d'une autre surface, non représentée, de la structure 1, s'il s'avère que la zone de la structure 1 à inspecter est plus visible de cette autre surface par la méthode C-Scan. 20 Le transducteur/enregistreur 10-11 est par ailleurs relié à un calculateur 12 agencé pour effectuer le traitement du signal permettant d'obtenir l'image de la zone inspectée. Ce calculateur peut être le même que le calculateur 9. Un procédé de contrôle d'une structure 1 avec le système qui vient d'être décrit peut comporter les étapes suivantes. 25 Dans une étape préliminaire, la structure 1 est correctement positionnée vis-à-vis du système de contrôle, dans une configuration déterminée, de manière à ce que la surface S soit accessible au générateur d'excitation 4, aux moyens de mesure à distance 6-7-8, et, éventuellement, au transducteur/enregistreur 10-11. Cette configuration peut correspondre soit à sa position d'utilisation dans un système global, 30 tel qu'un aéronef, soit, comme c'est représenté sur la figure 3, à un maintien dans des moyens de maintien 3 dédiés au système de contrôle. 3050531 11 En référence aux figures 4a, 4b, 4c, le procédé peut comporter trois séquences. Une première séquence, illustrée sur la figure 4a, consiste en la mise en oeuvre des étapes d'une des deux variantes précédemment rappelées de la méthode par CODA ultrasonore. 5 Dans ces deux variantes, le générateur d'excitation 4 est utilisé pour envoyer une excitation donnée vers un point Pe1 de la surface S. Le Pe1 est en général choisi pour que l'énergie acoustique de l'excitation puisse rayonner dans la plus grande partie possible du volume de la structure, afin que les mesures soient exploitables. Ici, la première variante, évoquée en relation avec la figure 1, utilise le générateur 10 laser 6, le système optique 7 et les moyens d'acquisitions multivoies 8 pour réaliser simultanément les mesures sur les N points de mesure Pmi-PMN, et ainsi effectuer les étapes a) et b) de la méthode décrite précédemment. Dans une alternative, non décrite, le système de contrôle pourrait utiliser plusieurs systèmes de mesure laser indépendants moins complexes. De même, si l'on se limite à 15 un système de mesure laser moins complexe capable de faire une mesure point par point, on peut appliquer la deuxième variante de la méthode, qui a été évoquée en relation avec la figure 2. Il est également possible de combiner les deux variantes, en groupant les points de mesure par sous-ensembles et en effectuant des successions de mesures simultanées 20 sur chacun des sous-ensembles. La suite de la séquence est constituée par du traitement de signal correspondant à l'étape c) de la méthode décrite précédemment, qui est effectué dans le calculateur 9 pour localiser, voire caractériser, un éventuel défaut 2. Si la structure est de très grandes dimensions, on peut aménager les deux variantes 25 de cette première séquence. Dans ce cas, non représenté, le système de contrôle acoustique comporte plusieurs générateurs d'excitation acoustique semblables à celui 4 qui est représenté. Alors chacun des générateurs d'excitation est orienté vers un point Pei différent de la surface S, de manière à avoir plusieurs sources d'excitation pour transférer suffisamment d'énergie acoustique à la structure 1. Parallèlement, on pourra 30 augmenter le nombre N de points de mesure pour couvrir de manière régulière la surface S. 3050531 12 Si à la fin de cette séquence, aucun défaut n'a été détecté ou si l'on considère que le ou les défauts 2 détectés sont suffisamment bien localisés et caractérisés, le procédé peut s'arrêter. Si on considère qu'il est nécessaire de mieux localiser un défaut 2 repéré au cours 5 de la première séquence, il est possible d'engager une deuxième séquence. Pour cette deuxième séquence, comme illustré sur la figure 4b, on redéfinit un ensemble de N' (N' égal 3 sur l'exemple) points de mesure P'mi, en les rapprochant de la position Pd estimée du défaut 2, de manière à améliorer la précision des algorithmes utilisés dans la localisation du défaut 2 par exploitation de la CODA ultrasonore, lors de 10 la sous-étape cl), évoquée en relation avec la figure 5. La deuxième séquence se déroule alors comme la première séquence par exploitation de la CODA ultrasonore, en utilisant le nouvel ensemble de points de mesure P'mi-P'mn. Si on considère, soit après la première séquence, soit après la deuxième séquence, 15 que le défaut 2 doit être mieux caractérisé ou mieux localisé en profondeur par rapport à la surface S, il est aussi possible d'appliquer une troisième séquence. Dans cette troisième séquence, on utilise le transducteur/enregistreur pour effectuer une imagerie C-Scan autour d'un point Pcs de la surface S localisé au-dessus de la zone où se trouve le défaut. Cette séquence permet alors de visualiser le défaut 2 avec 20 des moyens différents de la méthode par CODA ultrasonore et dont l'interprétation est bien rôdée. Elle permet donc d'améliorer la caractérisation du défaut 2. REVENDICATIONS1. Système destiné à contrôler une structure (1) par ondes acoustiques de CODA, à partir d'une surface (S) donnée accessible de l'extérieur de la structure, ledit système comportant : des moyens (4) agencés pour exciter acoustiquement ladite structure (1) en au moins un point d'excitation (Pei) déterminé de la surface (S) donnée par une impulsion acoustique (e(t)) de forme déterminée, des moyens (6, 7, 8) agencés pour mesurer des vibrations (Nt)) en au moins trois points de mesure (Pm;) déterminés sur la surface (S) donnée, pendant une fenêtre temporelle déterminée par rapport à l'impulsion acoustique (e(t)), des moyens électroniques (9) agencés pour exploiter les mesures de vibrations (Nt)) fournies par lesdits moyens de mesure (6, 7, 8) afin de définir une indication (Pd) dans ladite structure d'au moins un éventuel défaut (2) en utilisant un signal des ondes acoustiques de CODA (ci(t)) en chacun desdits points de mesure (Pm;), ledit système étant caractérisé en ce que les moyens de mesure (6, 7, 8) sont agencés pour effectuer les mesures dans l'air et sans contact avec la structure (1). 2. Système selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits moyens d'excitation (4) sont agencés pour effectuer l'excitation (e(t)) dans l'air et sans contact avec la structure (1). 3. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure (6, 7, 8) sont du type interférométrie laser. 4. Système selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure comportent un système optique (7) agencé pour diriger un rayon laser (6) donné vers les différents points de mesure (Pm;). 3050531 14 5. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre des moyens de contrôle ultrasonore (10, 11, 12) du type C-Scan agencés pour être mis en oeuvre sur la structure (1) à proximité (Pcs) d'un défaut éventuel (2). 5 6. Procédé de contrôle d'une structure (1) par ondes acoustiques de CODA, à partir d'une surface (S) donnée, accessible de l'extérieur de la structure, ledit procédé comportant : une étape a) d'excitation acoustique de ladite structure (1) en au moins un point 10 d'excitation (Pei) déterminé de la surface (S) donnée par une impulsion acoustique (e(t)) de forme déterminée, une étape b) de mesure des vibrations (Nt)) de la structure (1) en au moins trois points de mesure (Pm;) déterminés sur la surface (S) donnée, pendant une fenêtre temporelle déterminée après l'impulsion acoustique (e(t)), 15 une étape c) d'exploitation des mesures des vibrations (Nt)) de la structure (1) afin de définir une indication d'au moins un défaut (2) éventuel dans ladite structure, en utilisant un signal des ondes acoustiques de CODA (ci(t)) en chacun desdits points de mesure (Pm;), ledit procédé étant caractérisé en ce que, dans l'étape b), les mesures sont 20 effectuées sans mettre en contact un appareil de mesure avec la structure (1). 7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, dans l'étape a), l'excitation acoustique (e(t)) de la structure (1) est effectuée sans mettre en contact un appareil d'excitation avec la structure. 25 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que, dans l'étape b), les mesures sont effectuées en mettant en oeuvre une méthode d'interférométrie laser. 30 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, comportant en outre, lorsqu'un éventuel défaut (2) est localisé, une étape complémentaire consistant à 3050531 15 définir au moins trois nouveaux points de mesure (P'mi -P'm4) sur la surface (S) donnée, plus proches dudit défaut (2) que chacun des points de mesure (Pmi - Pm6) utilisés précédemment, et une nouvelle séquence de réalisation des étapes a), b) et c), en utilisant lesdits nouveaux points de mesure (P'mi -P'm4). 10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, comportant en outre la mise en oeuvre d'une méthode de contrôle ultrasonore du type C-Scan sur la structure à proximité (Pcs) d'un défaut (2) éventuel. 5 10