Brevet FR3054558A1 — publié le 20180202

La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge comportant une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur à lit fixe. Les divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction ou la cokéfaction conduisent à la formation d'essences, aussi appelées essences de pyrolyse ou "pygas" selon la terminologie anglo-saxonne, qui ne satisfont pas aux spécifications. Elles contiennent, en effet, en proportions variables des hydrocarbures insaturés, instables et oxydables, tels que les alcadiènes ou les alkénylaromatiques ; ces divers composés ont tendance à polymériser pour donner des gommes intolérables pour l'utilisation ultérieure. En dehors de la possibilité de diluer fortement ces essences dans des bases de carburant plus conformes, il y a la solution de supprimer ces insaturations par hydrogénation. Il existe actuellement deux voies pour la valorisation de ces essences, la première comme carburant à haut indice d'octane, la seconde comme source de coupe riche en hydrocarbures aromatiques. Dans le premier cas, il est nécessaire d'éliminer sélectivement les composés instables générateurs de gommes, sans pour autant diminuer son indice d'octane. Actuellement, le procédé considéré comme le plus économique est l'hydrogénation sélective des constituants dioléfiniques et alkényl-aromatiques en mono-oléfines et alkyl-aromatiques correspondants sans pour autant hydrogéner les mono-oléfines et les noyaux aromatiques. L'essence issue de l'hydrogénation sélective est ensuite généralement de préférence soumise à une étape d'hydrodésulfuration afin d'atteindre les spécifications soufre. Dans le deuxième cas, où l'on destine ces essences à l'extraction des aromatiques, le traitement est plus complexe, il faut non seulement éliminer les composés hautement insaturés, mais également les oléfines et les composés sulfurés. L'hydrodésulfuration de ces coupes, de même que l'hydrogénation quasi complète des oléfines qu'elles contiennent, s'opèrent en phase vapeur et requièrent des températures trop élevées pour que l'on puisse les réaliser sans polymériser les 3054558 2 composées les plus instables et sans produire de gommes. Cette opération ne peut être réalisée que si l'on a pris soin d'éliminer les composés hautement insaturés, lors d'une première étape d'hydrogénation sélective réalisée en phase liquide, à basse température. 5 L'hydrogénation de l'essence de pyrolyse se fait alors classiquement en deux étapes et dans deux réacteurs, une première étape, aussi appelée HD1, visant l'hydrogénation sélective se déroule dans un premier réacteur lit fixe en phase liquide et une seconde étape, aussi appelée HD2, visant notamment l'hydrodésulfuration se déroule dans un deuxième réacteur lit fixe en phase gaz. 10 Afin de pouvoir effectuer l'étape d'hydrodésulfuration HD2 en phase gaz, il est nécessaire d'évaporer l'effluent sortant de l'étape d'hydrogénation sélective HD1 effectuée en phase liquide ce qui représente des coûts en termes d'équipements et d'énergie. De même, il est courant de procéder à des séparations entre les deux étapes, par 15 exemple en récupérant une fraction de tête (C5-) pour le pool essence et/ou le re- craquage, ou encore en extrayant une fraction de queue (C9+) pour réduire le débit de charge de l'étape d'hydrodésulfuration. Un sujet important dans un procédé d'hydrogénation en lit fixe, et notamment dans l'étape d'hydrogénation sélective HD1 est la maîtrise thermique des réactions 20 fortement exothermiques. En effet, l'augmentation de température provoquée par le dégagement de chaleur dans un lit catalytique peut conduire à des emballements thermiques, aussi appelé « run-away » selon la terminologie anglo-saxonne, qui peuvent entraîner une chute de sélectivité ou, dans le pire des cas, l'arrêt d'urgence de l'unité. 25 De plus, une température trop élevée favorise les réactions secondaires indésirables comme la formation de gommes et mène à la désactivation progressive du catalyseur, ce qui nécessite des régénérations régulières du lit catalytique et un deuxième réacteur HD1, souvent utilisé en parallèle lorsque le premier réacteur doit être réactivé ou régénéré pour opérer en continu lors de ces régénérations. De 3054558 3 même, une température trop élevée mène également à l'hydrogénation des aromatiques que l'on souhaite préserver que ce soit pour une production de carburants (maintien d'indice d'octane) ou pour une production d'aromatiques. Par conséquent, un contrôle strict de la température dans le procédé, et notamment 5 lors de l'hydrogénation sélective HD1, est nécessaire. Si le schéma classique est bien connu, il a été envisagé d'effectuer les étapes HD1 et HD2 dans le même réacteur, en utilisant un seul catalyseur pour effectuer les réactions d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration dans le même lit catalytique. Par exemple, le document US8663458 décrit un procédé 10 d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration sous phase gazeuse d'une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur en présence d'un catalyseur d'hydrodésulfuration de type CoMo. Selon ce document, l'étape HD1 peut être supprimée grâce à l'introduction de la charge et l'hydrogène à un ratio hydrogène : charge élevé. 15 Le document US2012/0108866 décrit un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur en présence d'un catalyseur d'hydrodésulfuration très actif. Le procédé est effectué sous des conditions opératoires d'hydrodésulfuration relativement douces et nécessite un taux de recycle du produit élevé afin de maitriser l'exothermie et de 20 réduire la formation de gomme. La présente invention propose un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge comportant une essence de pyrolyse effectué dans un seul réacteur, en maintenant une zone d'hydrogénation sélective et une zone d'hydrodésulfuration distinctes. Le procédé d'hydrogénation sélective et 25 d'hydrodésulfuration selon l'invention s'applique aussi bien pour la production de carburant à haut indice d'octane que pour la production de coupes riches en hydrocarbures aromatiques. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge d'hydrocarbures liquide comprenant une 3054558 4 essence de pyrolyse en présence d'une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans un seul réacteur à lit fixe comprenant, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective puis une zone d'hydrodésulfuration, ledit procédé comprenant les étapes consécutives suivantes : 5 a) on introduit la charge d'hydrocarbures liquide et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans une première zone d'hydrogénation sélective opérée en phase liquide et contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse et liquide, b) on soutire la fraction liquide de l'effluent provenant de l'étape a), on la 10 réchauffe au moins en partie de manière à produire une fraction évaporée, et on réintroduit la fraction évaporée, en mélange avec la fraction gazeuse de l'effluent de l'étape a) dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective opérée en phase gazeuse et contenant un catalyseur moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent 15 gazeux, c) on introduit l'effluent gazeux de l'étape b) dans une zone d'hydrodésulfuration contenant un catalyseur d'hydrodésulfuration de manière à produire un effluent désulfuré et hydrogéné. Selon une variante, l'étape a) d'hydrogénation sélective dans la première zone 20 d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 1 et 2, à une température comprise entre 0°C et 200°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total de la première zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression 25 comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Selon une variante, l'étape b) d'hydrogénation sélective dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 1 et 2, à une température comprise entre 150°C et 300°C, à une vitesse volumique horaie (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total 3054 5 5 8 5 de la deuxième zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Selon une variante, l'étape c) d'hydrodésulfuration est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C 5 à 500°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) cbfinie comme le rapport du débit volumique de la charge à 15°C sur le volume total cb la zone d'hydrodésulfuration, comprise entre 0, 1 h-1 et 80 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa et 8 MPa. Selon une variante, le catalyseur de la première zone ou de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un métal du groupe VIII sur un support poreux 10 formé d'au moins un oxyde. Selon une variante, le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un catalyseur passivé au soufre. Selon une variante, le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective ou de la zone d'hydrodésulfuration comprend un métal du groupe VIII et/ou un métal du 15 groupe VIB sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. Selon une variante, une partie de la fraction liquide soutirée de l'étape b) est recyclée dans la première zone d'hydrogénation sélective en tête du réacteur. Selon une variante, une partie de l'effluent de l'étape c) est recyclée en tant que trempe dans la zone d'hydrodésulfuration. 20 Selon une variante, la première zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. Selon une variante, la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. Selon une variante, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des 25 billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique 3054558 6 en tête d'une zone d'hydrogénation sélective et/ou en tête de la zone d'hydrodésulfuration. Selon une variante, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique 5 en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. Par rapport à un procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration fonctionnant en deux réacteurs différents, le procédé selon l'invention permet notamment de simplifier le schéma classique en réunissant les deux étapes en un seul réacteur. Le procédé de l'invention s'affranchit alors des systèmes de séparation 10 et d'échangeurs intermédiaires. Ceci permet de réduire la consommation énergétique du procédé et de réduire les coûts de l'unité à construire. Par le maintien d'une zone catalytique d'hydrogénation sélective distincte d'une zone catalytique d'hydrodésulfuration il est possible d'effectuer de manière contrôlée les réactions souhaitées (HD1 : hydrogénation des dioléfines tout en évitant 15 l'hydrogénation des aromatiques, HD2: hydrodésulfuration et hydrogénation des oléfines si besoin) tout en maitrisant l'exothermie de chaque zone catalytique. L'avantage majeur de la présente invention est la possibilité d'utiliser de la chaleur dégagée par la réaction de la première zone d'hydrogénation sélective HD1 pour évaporer en partie l'effluent destiné à la zone d'hydrodésulfuration HD2 qui doit 20 s'effectuer en phase gaz. En effet, lorsque le mélange biphasique charge/hydrogène traverse la zone d'hydrogénation sélective, l'exothermie des réactions provoque une augmentation de la température au sein de cette zone dans le sens de la circulation du mélange biphasique. Ainsi, la partie légère de la charge contenant l'essence de pyrolyse injectée sous forme liquide s'évapore au sein de cette zone. Une partie de 25 l'effluent sortant de la première zone d'hydrogénation sélective HD1 se trouve alors, grâce à l'exothermie des réactions déjà sous forme gazeuse et peut être transférée, via son passage dans la deuxième zone HD1, dans la zone d'hydrodésulfuration sans qu'une condensation puis une évaporation ne soient nécessaires, comme c'est le cas des procédés en deux réacteurs. 3054558 7 Afin de profiter de cette meilleure intégration thermique via l'utilisation de la chaleur dégagée lors de la première zone d'hydrogénation sélective HD1 il est intéressant d'opérer la fin de cette zone à une température relativement élevée sans pour autant atteindre la température d'emballement (run-away). 5 La fraction liquide de l'effluent sortant de la première zone d'hydrogénation sélective HD1 est soutirée et réchauffée afin d'être vaporisée. Elle est au moins en partie introduite dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective opérée sous phase gazeuse. Il est en effet important d'éliminer tous les composés dioléfiniques et styréniques avant d'introduire l'effluent dans la zone d'hydrodésulfuration HD2. Les 10 composés dioléfiniques et styréniques non hydrogénés rentrant dans la zone d'hydrodésulfuration HD2 pourraient subir une polymérisation du fait de la température plus élevée que dans la zone d'hydrogénation sélective HD1, provoquant la production de gommes dans la zone d'hydrodésulfuration HD2. C'est ainsi que la fraction liquide de la première zone d'hydrogénation sélective HD1, 15 soutirée puis évaporée, est introduite en mélange avec la fraction gazeuse issue de la première zone HD1 dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1' contenant un catalyseur moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective. En effet, l'hydrogénation sélective étant opérée en phase gazeuse dans cette deuxième zone d'HD1, il est nécessaire d'utiliser un catalyseur moins actif afin 20 de maitriser l'exothermie. Description détaillée La charge liquide est une charge comprenant une essence de pyrolyse. On entend par essence de pyrolyse une essence issue de divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction et/ou la cokéfaction. De préférence, l'essence de 25 pyrolyse est une essence de vapocraquage. L'essence de pyrolyse correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0°C et250°C, de préférence entre 10°C et 220°C. Les hydrocarbures insaturés à hydrogéner présents dans ladite essence de pyrolyse sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, 3054558 8 cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alpha-méthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe C5-C12 avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune 5 de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition en % poids suivante: 5 à 15 % poids de paraffines, 50 à 65 % poids de composés aromatiques, 5 à 15% poids de mono-oléfines, 15 à 25 % poids de dioléfines, 2 à 8 % poids de composés alkénylaromatiques et de 20 à 300 ppm poids de soufre (partie par million), voire 10 jusqu'à 2000 ppm de soufre pour certaines charges difficiles, l'ensemble des composés formant 100%. La phase gazeuse introduite dans le réacteur peut être un mélange d'hydrogène et d'au moins un autre gaz, inerte pour la réaction selon le procédé de purification utilisé. Cet autre gaz peut, par exemple, être choisi dans le groupe formé par le 15 méthane, l'éthane, le propane, le butane, l'azote, l'argon, le monoxyde de carbone (quelques ppm) et le dioxyde de carbone. Cet autre gaz est préférentiellement du méthane ou du propane, et est plus préférentiellement exempt de monoxyde de carbone. La proportion d'hydrogène dans la phase gazeuse est notamment de 90 % à 100 20 en mole, et le plus souvent de 95 % à 99,99 % en mole, le complément à 100 étant l'un ou plusieurs des gaz inertes précédemment cités. Selon un mode particulièrement préféré de l'invention, la phase gazeuse est constituée d'hydrogène. La quantité d'hydrogène est de préférence en faible excès par rapport à la valeur 25 stoechiométrique permettant l'hydrogénation sélective des composés insaturés présents dans la charge d'hydrocarbures à l'exception des noyaux aromatiques. Dans ce mode de réalisation, l'excès d'hydrogène est compris généralement entre 1 et 50% en poids, de préférence entre 1 et 30% en poids. 3054558 9 La charge et la phase comprenant de l'hydrogène sont introduites en tête du réacteur dans une première zone d'hydrogénation sélective HD1. Le procédé de l'invention comprend au moins deux zones d'hydrogénation sélective HD1, une première opérée en phase liquide avant le soutirage latéral, une deuxième 5 opérée en phase gazeuse après le soutirage latéral. La première zone d'hydrogénation sélective permet d'effectuer au moins partiellement les réactions souhaitées, notamment l'hydrogénation sélective des composés dioléfiniques, styréniques et indéniques en présence d'un catalyseur d'hydrogénation sélective. La deuxième zone d'hydrogénation sélective permet de 10 finaliser l'hydrogénation sélective, notamment pour les composés les plus réfractaires, tels que les composés styréniques. Elle est effectuée en présence d'un catalyseur moins actif que le catalyseur de la première zone afin de contrôler l'exothermie. Chaque zone d'hydrogénation sélective peut comprendre un ou plusieurs lits 15 catalytiques. Chaque lit catalytique contient au moins une couche catalytique contenant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrogénation sélective, éventuellement complété par au moins un lit de garnissage en tête de lit catalytique comprenant des billes comportant éventuellement une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique (« grading » ou « grading actif » selon la terminologie anglo-saxonne 20 décrits ci-dessous). De préférence, la première zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. De préférence, la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 25 Une boîte de trempe (quench selon la terminologie anglo-saxonne) peut être installée entre les deux zones d'hydrogénation sélective. Cette boîte de trempe peut être alimentée avec un flux liquide, tel que la charge fraiche ou un flux de recycle, et/ou avec un flux gazeux tel que la phase gazeuse 3054558 10 contenant de l'hydrogène. Son débit (le plus souvent le recycle) peut être équivalent ou bien supérieur par rapport au débit de la charge, ce qui peut permettre de réduire l'exotherme. Les conditions opératoires et les catalyseurs utilisés dans chaque zone 5 d'hydrogénation sélective ainsi que dans la zone d'hydrodésulfuration seront détaillés par la suite. Première zone d'hydrogénation sélective HD1 L'hydrogénation sélective de la première zone HD1 est généralement effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 10 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés à l'exception des noyaux aromatiques et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de cette zone pour finaliser l'hydrogénation sélective des composés monoinsaturés et effectuer 15 l'hydrodésulfuration dans la zone HD2. L'hydrogénation sélective de la première zone HD1 est généralement mise en oeuvre à une température allant de 0°C à 200°C, de préférace allant de 40 à 200°C, et de préférence allant de 60 à 180 °C. La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, et plus préférentiellement 20 comprise entre 1,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures fraîche à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans la première zone d'hydrogénation sélective, est généralement de 1 h-1 à 100 h-1, de préférence de 1 h-1 à 50 h-1. 25 De manière préférée, on effectue l'hydrogénation sélective dans la première zone HD1 à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) généralement compris entre 1 et 2, à une température généralement comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60 et 180C, à une vitesse volumique 3054558 11 horaire (V.V.H.) comprise généralement entre 1 h-1 et 6 h-1 et à une pression généralement comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Le catalyseur utilisé dans la première zone d'hydrogénation sélective HD1 est un catalyseur connu de l'homme du métier pour un procédé d'hydrogénation sélective 5 en lit fixe d'une charge comprenant une essence de pyrolyse. Il peut préférentiellement comprendre au moins un métal du groupe VIII (classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001) correspondant aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC), plus préférentiellement le palladium, le 10 platine ou le nickel. Le métal du groupe VIII peut être dispersé de façon homogène au sein du support ou il peut être déposé en croute à la périphérie du support (billes, extrudés). La répartition en croute est bien connue de l'homme du métier et permet une meilleure sélectivité du catalyseur. 15 Lorsque le métal du groupe VIII est le palladium, la teneur en palladium est comprise entre 0,01 et 2 % poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8 % en poids. Lorsque le métal du groupe VIII est le platine, la teneur en platine est comprise entre 0,01 et 2 % poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8 % 20 en poids. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, la teneur en nickel est comprise entre 1 et 50 % poids de la masse du catalyseur, de préférence entre 5 et 40 % poids et plus préférentiellement entre 7 et 30 % poids. Les valeurs « % poids » se basent sur la forme élémentaire du métal du groupe VIII. 25 Le catalyseur comprend notamment un support poreux formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). De manière préférée, ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. 3054558 12 Le support poreux peut notamment se présenter sous forme d'extrudés (par exemple cylindriques, trilobes ou quadrilobes), de billes, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme 5 d'extrudés. De préférence, le catalyseur utilisé peut comprendre, en outre, au moins un agent dopant appartement à la colonne IB du tableau périodique, qui peut être de préférence choisi dans le groupe formé par l'or, l'argent et le cuivre, et plus préférentiellement l'argent. Il peut également comprendre de l'étain, du silicium ou du 10 bore. De préférence, le catalyseur d'hydrogénation sélective comprend, en outre, au moins un métal sélectionné dans le groupe constitué par les alcalins et les alcalino-terreux. Préalablement à une utilisation dans un procédé d'hydrogénation sélective, les catalyseurs d'hydrogénation sélective subissent généralement au moins un 15 traitement réducteur, éventuellement suivi d'une passivation, généralement au soufre. Soutirage latéral En sortie de la première zone d'hydrogénation sélective on récupère ainsi un effluent sous forme gazeuse et liquide. 20 Cet effluent est introduit dans un moyen permettant de séparer d'une manière générale une fraction gazeuse d'une fraction liquide, par exemple un plateau séparateur-distributeur tel que connu par l'homme du métier. Ce moyen permet ainsi de soutirer une fraction liquide et de laisser passer la fraction gazeuse directement dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective. 25 La fraction liquide soutirée est réchauffée au moins en partie de manière à produire une fraction évaporée. Généralement, la fraction liquide est chauffée à une température comprise entre 80 et 220°C, de préférence entre 100 et 200°C afin 3054558 13 d'être évaporée. Le moyen d'évaporation peut être tout moyen connu de l'homme du métier, tel qu'un four, une chaudière ou un évaporateur tubulaire ou à plaques. Avantageusement, une autre partie de la fraction liquide soutirée peut être recyclée dans la première zone d'hydrogénation sélective en tête du réacteur. Ceci permet 5 une meilleure conversion des composés les plus difficiles à hydrogéner tel que les styréniques, et une meilleure maîtrise de la montée en température de la première zone d'hydrogénation sélective limitant ainsi la formation d'oligomères (gommes). Puis on réintroduit la fraction évaporée, en mélange avec la fraction gazeuse de la première zone d'hydrogénation sélective, dans une deuxième zone d'hydrogénation 10 sélective opérée en phase gazeuse et contenant un catalyseur moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent gazeux La fraction évaporée est de préférence introduite en aval du soutirage de la fraction liquide, dans le sens de la circulation de la charge. 15 Deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 L'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 est effectuée en phase gazeuse. L'hydrogène nécessaire provient de l'effluent gazeux de la première zone d'hydrogénation sélective HD1. Si besoin, un ajout d'hydrogène peut être effectué. L'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 est effectuée à un ratio molaire 20 (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de cette zone pour l'hydrodésulfuration. 25 L'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 est généralement mise en oeuvre à une température allant de 150°C à 300°C, depréférence allant de 160°C à 280°C, et de préférence allant de 170 à 240 °C. 3054558 14 La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 7 MPa La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge fraîche à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective, est 5 généralement de 1 h-1 à 100 h-1, de préférence de 1 h-1 à 50 h-1. De manière préférée, on effectue l'hydrogénation sélective de la deuxième zone HD1 à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) généralement compris entre 1 et 2, à une température généralement comprise entre 60°C et 220°C, de préférence entre 100 et 200°C, à une gesse volumique horaire 10 (V.V.H.) comprise généralement entre 1 h-1 et 6 h-1 et à une pression généralement comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Le catalyseur utilisé dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective HD1 est un catalyseur moins actif que celui de la première zone. De tels catalyseurs sont connus de l'homme du métier. Il peut s'agir de catalyseurs 15 supportés métalliques, métalliques passivés ou sulfurés. Dans le cas d'un catalyseur supporté métallique, on peut utiliser un catalyseur tel que décrit pour la première zone d'hydrogénation sélective, à condition qui soit moins actif. La baisse d'activité peut être obtenue par une teneur en phase active moins élevée. 20 Dans le cas de catalyseurs supportés métalliques passivés, le catalyseur comprend au moins un métal du groupe VIII (classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 20002001) correspondant aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC), plus préférentiellement le nickel qui est passivé, généralement 25 au soufre. Le catalyseur supporté métallique passivé comprend notamment un support poreux formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (Si02), 3054558 15 l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). De manière préférée, ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme d'extrudés (par exemple cylindriques, trilobes ou quadrilobes), de billes, de pastilles, ou d'agglomérats 5 irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. L'étape de passivation est réalisée généralement après une première réduction par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre 10 d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, WO 2004/098774, EP0707890. Par exemple, ladite étape de passivation est effectuée par la mise en contact du catalyseur obtenu à l'issue de la réduction avec un solvant organique contenant au moins un composé soufré. De manière préférée, ladite étape de passivation est 15 réalisée par imprégnation de ladite solution. Ledit solvant organique peut être un alcool, un polyalcool, un glycol, un polyglycol. Le composé soufré présent dans ledit solvant est par exemple un polysulfure de formule R-Se-R' ou R et R' sont des radicaux organiques et où n est supérieur à 3, un composé de formule HO-R1-S-SR2-0H (où R1 et R2 peuvent être tout type de radical organique) tel que le di- 20 éthanol-disulfure (DEODS). Par exemple la quantité de soufre introduite est telle que le catalyseur passivé par le soufre contienne 10 à 30% poids du nickel sous forme sulfurée. Après introduction du composé soufré, ledit catalyseur est ensuite soumis à un traitement sous atmosphère oxydante entre 0 et 150°C. Le catalyseur subit ensuite un dernier traitement réducteur, de préférence sous hydrogène. 25 Dans le cas des catalyseurs supportés sulfurés, le catalyseur contient généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support poreux. A la différence des catalyseurs métalliques passivés dans lequel le soufre de passivation se dépose sur une partie des particules de métal du groupe VIII sous forme métallique, le soufre réagit avec les métaux pour former des sulfures 30 de métaux dans les catalyseurs sulfurés. 3054558 16 Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt ou le palladium. La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1% et 10% poids par rapport au 5 poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. Le support des catalyseurs supportés sulfurés est habituellement un solide poreux, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou 10 de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est choisi parmi une alumine, une silice-alumine ou une silice. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme de billes, d'extrudés (par exemples trilobes ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. 15 De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. Ledit catalyseur supporté est sulfuré de manière ex situ ou in situ. Les agents sulfurants sont le gaz H2S ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l'activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures 20 d'alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d'alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le nbutylmercaptan (ou 1-butanethiol), les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure, ou tout autre composé connu de l'homme du métier permettant d'obtenir une bonne sulfuration du catalyseur. 25 De préférence, on peut disposer en tête d'au moins un lit catalytique un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes inertes ayant une taille supérieure au catalyseur du lit catalytique, généralement de 1 mm à 5 cm. Lorsque plusieurs lits de garnissage sont présents, la taille de billes diminue généralement progressivement de lit en lit. 3054558 17 Ce système de protection, aussi appelé « grading » dans la terminologie anglo-saxonne, est communément utilisé par l'homme du métier afin d'améliorer la distribution du liquide et du gaz. Selon une variante préférée, ces billes comportent une phase active en teneur plus 5 faible que celle du lit catalytique. De préférence, ces billes comprennent la même phase active que celle du lit catalytique, en teneur plus faible. Ce système de protection, aussi appelés « grading actif» dans la terminologie anglo-saxonne, permet d'initier les réactions les plus rapides dans une zone où le risque de bouchage par oligomérisation et cokage est fortement réduit. 10 De préférence, on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportent une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. En sortie de la deuxième zone d'hydrogénation sélective on récupère ainsi un effluent gazeux débarrassé des composés dioléfiniques et styréniques et qui peut 15 être introduit directement dans la zone d'hydrodésulfuration. Généralement, on vise une teneur en styrène de 0,5 % poids au plus en sortie de la deuxième zone d'hydrogénation sélective. Zone d'hydrodésulfuration HD2 L'hydrodésulfuration (HD2) est effectuée dans des conditions opératoires connues 20 par l'homme du métier. On opère généralement à un ratio molaire (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. L'hydrodésulfuration est généralement mise en oeuvre à une température allant de 0°C à 500°C, de préférece allant de 100 à 450°C, et de préférence allant de 200 à 400 °C. 25 La pression est de préférence comprise entre 1 et 8 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge fraîche à 15°C sur le volume total la zone réactionnelle, est 3054558 18 généralement de 0,1 h-1 à 80 h-1, de préférence de 0,4 h-1 à 40 h-1 et encore plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 5 h-1. Le catalyseur utilisé dans la zone d'hydrodésulfuration est un catalyseur connu de l'homme du métier pour un procédé d'hydrodésulfuration en lit fixe d'une charge 5 comprenant une essence de pyrolyse. Le catalyseur d'hydrodésulfuration contient généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support poreux. Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt ou le palladium. 10 La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1% et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. 15 Le support du catalyseur est habituellement un solide poreux, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est choisi parmi une alumine, une silice-alumine ou une silice. Le support poreux peut notamment se présenter sous forme de billes, d'extrudés 20 (par exemples trilobes ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. La zone d'hydrodésulfuration comprend un ou plusieurs lits catalytiques. Chaque lit 25 catalytique contient au moins une couche catalytique contenant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrodésulfuration, éventuellement complété par au moins un ou plusieurs lits de garnissage disposés en tête de lit catalytique (« grading » ou « grading actif »). Les catalyseurs utilisés dans le ou les lit(s) catalytique(s) du réacteur peuvent être identiques ou différents. Les catalyseurs d'hydrodésulfuration 3054558 19 utilisés sont classiquement de type Pd ou Ni ou W ou Mo sur le premier lit d'HD2 et de type CoMo sur le ou les lits suivants. Lorsque la zone d'hydrodésulfuration contient plusieurs lit catalytiques, elle peut être munie ou non d'une boîte de trempe (quench selon la terminologie anglo-saxonne) 5 entre deux lit catalytiques. Cette boîte de trempe peut être alimentée avec un flux liquide, tel que le recycle sortant de l'HD2, et/ou avec un flux gazeux tel que la phase gazeuse contenant de l'hydrogène. Son débit (le plus souvent le recycle) peut être équivalent ou bien supérieur par rapport au débit de la charge, ce qui peut permettre de réduire 10 l'exotherme. L'effluent sortant de la zone d'hydrodésulfuration est avantageusement refroidi et soumis à une séparation permettant de séparer une phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi et les produits légers de la réaction, d'une phase liquide comprenant notamment l'essence ou la coupe contenant les aromatiques 15 recherchés. Une partie de l'effluent HD2 peut être utilisée en tant que trempe liquide dans la zone d'hydrodésulfuration et/ou dans les zones d'hydrogénation sélective. La phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi est avantageusement purifiée (par exemple au lavage aux amines) et recyclée dans le procédé de l'invention, de préférence en tête du réacteur. Selon une autre variante, la phase comprenant 20 l'hydrogène purifié peut également être recyclée en tant que fluide de trempe dans la zone d'hydrodésulfuration et/ou dans les zones d'hydrogénation sélective. La figure la illustre le procédé selon l'invention. La charge liquide comprenant une essence de pyrolyse (1) est mélangée avec une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène (3). Le mélange est ensuite introduit via 25 la ligne (5) en tête d'un réacteur à lit fixe (7) dans lequel se trouve, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective HD1 (9) puis une zone d'hydrodésulfuration HD2 (11). La charge liquide et la phase gazeuse 3054558 20 comprenant de l'hydrogène peuvent aussi être injectées séparément dans le réacteur, sans mélange préalable. Le mélange charge/phase gazeuse comprenant de l'hydrogène traverse la première zone d'hydrogénation sélective (10) dans laquelle les composés dioléfiniques et 5 alkényl-aromatiques sont hydrogénés en mono-oléfines et alkyl-aromatiques correspondants sans pour autant hydrogéner les noyaux aromatiques. Les mono-oléfines sont également partiellement hydrogénées, mais moins rapidement que les dioléfines et alkényl-aromatiques. Ces réactions dégagent de la chaleur qui augmente la température du lit catalytique dans le sens de la circulation du mélange 10 tel qu'illustré dans le diagramme de la figure lb montrant à titre indicatif les profils de température T dans chaque lit catalytique. Une partie de la charge est ainsi évaporée dans la première zone HD1, alors que la partie la plus lourde reste liquide. Entre les deux zones (10) et (12) se trouve un plateau séparateur-distributeur (13) permettant de soutirer la fraction liquide sortant de la première zone d'hydrogénation 15 sélective HD1 tout en laissant passer un effluent gazeux (17), comprenant la fraction gazeuse de la charge et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène. L'effluent sous forme gazeuse est ainsi directement introduit dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12). La fraction liquide de la première zone HD1 est soutirée par la ligne (19) et traverse 20 au moins en partie via la ligne (21) un moyen de chauffage, par exemple un four (23), dans lequel la fraction est chauffée et vaporisés et est ensuite réintroduite via la ligne (25) en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) HD1 pour contrôler l'exotherme de la première zone d'hydrogénation sélective HD1. Avantageusement, une autre partie de la fraction liquide est recyclée via la ligne (27), 25 refroidie dans un échangeur de chaleur (29) puis introduite via la ligne (31) en tête de la première zone d'hydrogénation sélective HD1. La fraction vaporisée provenant du four est réintroduite via la ligne (25) avec l'effluent sous forme gazeuse (17) provenant de la première zone d'hydrogénation sélective (10) en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) contenant 3054558 21 un catalyseur d'hydrogénation moins actif. L'hydrogénation sélective dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) est effectuée en phase gazeuse. Selon une autre variante (non représentée), la fraction liquide de la première zone HD1 est soutiré par la ligne (19) et traverse au moins en partie via la ligne (21) un 5 moyen de chauffage, par exemple un four (23), dans lequel la fraction est chauffée et partiellement vaporisée et ensuite envoyée dans un ballon de séparation, afin de réintroduire via la ligne (25) la fraction gazeuse en tête de la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) HD1. La fraction liquide de la fraction partiellement vaporisée est quant à elle recyclée via la ligne (27), refroidie dans un échangeur de 10 chaleur (29) puis introduite via la ligne (31) en tête de la première zone d'hydrogénation sélective HD1. L'effluent gazeux provenant de la deuxième zone d'hydrogénation sélective (12) traverse ensuite une zone d'hydrodésulfuration HD2 (11) comprenant plusieurs lits catalytiques et dans laquelle sont effectuées les réactions d'hydrogénolyse des 15 composés sulfurés et d'hydrogénation des oléfines. Ces réactions dégagent de la chaleur ce qui fait augmenter la température dans chaque lit catalytique dans le sens de la circulation de la charge tel qu'illustré dans la figure 1 b). Avantageusement, afin d'éviter une augmentation de température trop importante, des trempes liquides (par exemple recycle effluent HD2) ou gazeuses (phase comprenant de l'hydrogène) 20 permettent d'abaisser la température entre chaque lit catalytique (non représentées). En sortie de la zone d'hydrodésulfuration on obtient un effluent gazeux HD2 (33) qui est avantageusement refroidi et soumis à une séparation permettant de séparer une phase gazeuse comprenant l'hydrogène non réagi et les produits légers de la réaction, d'une phase liquide comprenant notamment l'essence ou la coupe 25 contenant les aromatiques recherchés. Exemples Une charge d'essence de pyrolyse « PyGas » ayant une valeur MAV de 210 (MAV pour Maleic Anhydride Value selon la terminologie anglo-saxonne, mesure de la teneur en dioléfines) et un indice de brome de 81 (mesure de la teneur en oléfines), 3054558 22 contenant 3% de styrène (et 8% de composés styréniques C9+), a été traitée par un procédé selon l'invention comprenant un seul réacteur pour accomplir les deux étapes d'hydrogénation « HD1 » (dédioléfination et déoléfination) et « HD2 » (déoléfination et désulfuration). Selon l'invention, les trois étapes sont opérées dans 5 les conditions suivantes : Etape a) : première zone d'hydrogénation sélective « HD1 » - Débit de charge : 17 t/h - Débit de recycle (réactif) : 10 t/h - Débit d'hydrogène : 0,3 t/h 10 - Pression entrée : 3,2 MPa (32 bars) - Température entrée : 60°C - Température sortie : 170°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 6.3 h-1 15 - Volume de catalyseur Ni/alumine de 3,1 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre Etape b) : soutirage et seconde zone d'hydrogénation sélective « HD1 » - Débit de gaz partiellement hydrogénée directement issu du premier lit : 4 t/h - Débit de l'effluent liquide HD1 vaporisée dans le four : 13 t/h 20 - Pression entrée : 3 MPa (30 bars) - Température entrée : 180°C - Température sortie : 260°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 9,4 h-1 25 - Volume de catalyseur Ni/alumine passivé au soufre de 2 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre 3054558 23 La teneur en styrène est inférieure à 0,5 % pds en sortie de l'étape b). Etape c) : zone d'hydrogénation finale « HD2 » - Débit de charge : 17 t/h - Pression entrée : 2,8 MPa (28 bars) 5 - Température entrée : 260°C - VVH, définie comme le rapport du débit volumique de charge fraîche à 15°C au volume de catalyseur : 3 h-1 - Volume de catalyseur de 7 m3 dans un réacteur de 1000 mm diamètre - Débit de recycle d'hydrogène : 2.5 t/h 10 - Débit de quench : 3 t/h Le procédé selon l'invention permet ainsi une meilleure intégration thermique en conservant l'enthalpie de vaporisation de l'effluent de la première zone. Ainsi on réduit l'utilisation d'équipements intermédiaires (séparateurs, échangeurs, colonnes, fours) de sorte que le procédé est simplifié. En injectant une charge entièrement 15 vaporisée dans la seconde zone, on obtient une meilleure transition entre les conditions opératoires de dédioléfination (HDDO, partie « HD1 ») et de déoléfination et désulfuration (HDO et HDS, partie « HD2 »). REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective et d'hydrodésulfuration d'une charge d'hydrocarbures liquide comprenant une essence de pyrolyse en présence d'une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans un seul réacteur à lit fixe comprenant, dans le sens de la circulation de la charge, deux zones d'hydrogénation sélective puis une zone d'hydrodésulfuration, ledit procédé comprenant les étapes consécutives suivantes : a) on introduit la charge d'hydrocarbures liquide et la phase gazeuse comprenant de l'hydrogène dans une première zone d'hydrogénation sélective opérée en phase liquide et contenant un catalyseur d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent sous forme gazeuse et liquide, b) on soutire la fraction liquide de l'effluent provenant de l'étape a), on la réchauffe au moins en partie de manière à produire une fraction évaporée, et on réintroduit la fraction évaporée, en mélange avec la fraction gazeuse de l'effluent de l'étape a) dans une deuxième zone d'hydrogénation sélective opérée en phase gazeuse et contenant un catalyseur moins actif que celui de la première zone d'hydrogénation sélective, de manière à produire un effluent gazeux, c) on introduit l'effluent gazeux de l'étape b) dans une zone d'hydrodésulfuration contenant un catalyseur d'hydrodésulfuration de manière à produire un effluent désulfuré et hydrogéné. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape a) d'hydrogénation sélective dans la première zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 1 et 2, à une température comprise entre 0°C et 200°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume total cb la première zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. 3054558 25 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l'étape b) d'hydrogénation sélective dans la deuxième zone d'hydrogénation sélective est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 1 et 2, à une température comprise entre 150°C et 300°C, à une 5 vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures à 15°C sur le volume btal de la deuxième zone réactionnelle, comprise entre 1 h-1 et 100 h-1 et à une pression comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape c) 10 d'hydrodésulfuration est effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(charge) compris entre 0,5 et 10, à une température comprise entre 0°C à 500°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) définie comme le rapport du débit volumique de la charge à 15°C sur le volume total de la zone d'hydrodésulfuration, comprise entre 0, 1 h-1 et 80 h-1 et à une pression comprise entre 1 MPa 15 et 8 MPa. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de la première zone ou de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un métal du groupe VIII sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. 20 6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un catalyseur passivé au soufre. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de la deuxième zone d'hydrogénation sélective ou de la zone 25 d'hydrodésulfuration comprend un métal du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB sur un support poreux formé d'au moins un oxyde. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une partie de la fraction liquide soutirée de l'étape b) est recyclée dans la première zone d'hydrogénation sélective en tête du réacteur. 3054558 26 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une partie de l'effluent de l'étape c) est recyclée en tant que trempe dans la zone d'hydrodésulfuration. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première 5 zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone d'hydrogénation sélective comprend un seul lit catalytique. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase 10 active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête d'une zone d'hydrogénation sélective et/ou en tête de la zone d'hydrodésulfuration. 13. Procédé selon la revendications précédente, dans lequel on dispose un ou plusieurs lits de garnissage comprenant des billes comportant une phase active en teneur plus faible que celle du lit catalytique en tête de la deuxième zone 15 d'hydrogénation sélective.