Brevet FR3059035A1 — publié le 20180525

Dispositif mobile d'inspection d'une ligne de production, apte à franchir une zone d'éclaboussement dans une étendue d'eau, installation et procédé associé La présente invention concerne un dispositif mobile d'inspection d'une ligne de production destinée à être immergée partiellement dans une étendue d'eau, comportant : - un support d'inspection portant au moins un capteur propre à se placer en regard de la ligne de production; - un ensemble d'accrochage et de déplacement sur la ligne de production, raccordé au support d'inspection. Un tel dispositif est destiné en particulier à l'inspection d'une ligne de production dans une installation d'exploitation de fluide, notamment d'hydrocarbures. La ligne de production est par exemple une conduite flexible (notamment telle que décrite dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17J, 4ème édition - mai 2014 et API RP 17B, 5ème édition - mars 2014). En variante, la ligne de production est un ombilical ou encore une conduite rigide. De telles lignes de production sont utilisées notamment en mer profonde dans l'industrie pétrolière et gazière, et s'étendent généralement à travers une étendue d'eau entre une installation de surface et un ensemble de fond. Ces lignes de production peuvent également s'étendre entre deux installations de surface. Ces lignes de production, et en particulier les conduites flexibles, sont généralement munies d'armures qui assurent leur tenue en traction axiale. Les armures sont protégées extérieurement par une gaine externe en matériau polymère qui empêche l'eau salée de l'étendue d'eau de pénétrer au contact des armures. Cependant, si la gaine externe se dégrade et/ou se perce, les armures sont susceptibles d'entrer en contact avec de l'eau salée, pouvant conduire à une corrosion accélérée. En outre, dans le cas des conduites flexibles, une gaine de pression en polymère disposée sous les armures délimite de manière étanche un passage intérieur de circulation du fluide. Néanmoins, certains composés acides contenus dans le fluide sont susceptibles de diffuser à travers la gaine de pression et de pénétrer dans l'espace annulaire entre la gaine de pression et la gaine externe, dans lequel se trouvent les armures, favorisant également la corrosion. Les conduites précitées subissent en outre des efforts très élevés en traction axiale, notamment lorsque l'étendue d'eau dans laquelle est disposée la conduite est très profonde. Dans ce cas, la partie supérieure de la conduite au voisinage de l'ensemble de surface reprend une tension axiale très importante, qui peut atteindre plusieurs centaines de tonnes. 3059035 2 La tension axiale présente non seulement une valeur moyenne élevée, mais aussi des variations permanentes en fonction des mouvements verticaux de l'ensemble de surface et de la conduite, sous l'effet de l'agitation de l'étendue d'eau provoquée par la houle ou par les vagues. 5 Les variations de tension axiale peuvent atteindre plusieurs dizaines de tonnes et se répéter continuellement durant la durée de service de la conduite. En 20 ans, le nombre de cycles peut ainsi atteindre plus de 100 millions. Au cours du temps, les armures sont donc soumises à des phénomènes de fatigue résultant notamment de la corrosion et des contraintes mécaniques s'appliquant sur la 10 conduite. Ces phénomènes, ainsi que d'autres événements, peuvent dans certains cas conduire à une dégradation des propriétés de la conduite au cours du temps, notamment après plusieurs années d'utilisation. À cet effet, pour vérifier l'intégrité de la conduite, il est connu d'effectuer une 15 inspection sur site de la conduite en utilisant un dispositif se déplaçant sur la conduite. Cette opération, limitée dans le temps, inclut avantageusement une inspection visuelle et éventuellement des mesures incluant une échographie ultrasonore, une détermination des flux magnétiques sortant de la conduite, et/ou une détermination des courants de Foucault détectables à la surface de la conduite. 20 Cette détermination implique de placer les capteurs de mesure au plus près de la surface extérieure de la conduite et de les déplacer régulièrement. Aux faibles profondeurs, des plongeurs peuvent effectuer ce type d'inspections. Pour les plus grandes profondeurs, un dispositif du type précité destiné à effectuer une inspection vidéo, ultrasonore et par rayons X est décrit par exemple dans 25 W02010/105003. Pour sa mise en place, le dispositif est immergé à une profondeur de plusieurs dizaines de mètres sous la surface, puis est accroché sur la ligne de production par l'intermédiaire d'un robot télécommandé. Le dispositif se déplace alors sur la ligne de production, dans l'étendue d'eau, pour effectuer une campagne de mesure. 30 Le dispositif suit la courbure de la ligne de production grâce à une surface de contact très réduite formée par deux jeux de roues éloignées et un jeu fonctionnel entre les roues et la ligne de production. La précision de positionnement entre le dispositif et la ligne de production est suffisante pour une inspection par vidéo comme décrit dans W02010/105003. 3059035 3 Un tel dispositif ne donne cependant pas entière satisfaction pour des mesures nécessitant une précision accrue, notamment pour effectuer des mesures d'intégrité de la ligne. En outre, le dispositif est utilisable pour inspecter la ligne de production dans 5 l'étendue d'eau en dessous d'une zone d'éclaboussement. Pour examiner la partie non immergée de la ligne de production et/ou la partie de la ligne de production située dans la zone d'éclaboussement, il serait nécessaire d'utiliser une grue pour porter et déplacer le dispositif. De telles grues ne sont pas toujours disponibles. Ceci est préjudiciable, puisque 10 les parties de la ligne de production située dans la zone d'éclaboussement ou au-dessus de celle-ci subissent des phénomènes de fatigue qui peuvent être significatifs. Un but de l'invention est donc de fournir un dispositif d'inspection qui permet une inspection minutieuse d'une ligne de production partiellement immergée dans une étendue d'eau, sur toute la longueur de la ligne de production, le dispositif étant simple à 15 manipuler et à opérer. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif du type précité, caractérisé en ce que l'ensemble d'accrochage et de déplacement comporte au moins une pince actionnable sélectivement pour enserrer la ligne de production, la ou chaque pince délimitant un passage central d'axe longitudinal, propre à recevoir la ligne de production, 20 l'ensemble d'accrochage et de déplacement comprenant un mécanisme actif de déplacement longitudinal de la pince; la ou chaque pince étant propre à appliquer une pression de serrage nominale comprise entre 2 bar et 90 bar sur la ligne de production. Ainsi, cette gamme de pression de serrage nominale permet de fournir un 25 dispositif mobile d'inspection embarquant des moyens d'inspection et apte à évoluer le long d'une ligne de production aussi bien dans une première zone située sous le niveau de l'eau, que dans une seconde zone située dans l'air au-dessus du niveau de l'eau, mais également dans une troisième zone intermédiaire, appelée zone d'éclaboussement, dans laquelle ledit dispositif mobile d'inspection évolue au milieu des vagues. 30 En pratique, la zone d'éclaboussement est la zone pour laquelle les contraintes sont critiques. En effet, selon que le dispositif mobile d'inspection est dans le creux ou dans le sommet d'une vague, les sollicitations mécaniques varient grandement, notamment à cause des éléments de flottabilité qui sont alternativement immergés et émergés, à l'écrasement des vagues contre ledit dispositif mobile d'inspection, à la 35 traînée, etc. Dès lors, au cours du temps, les sollicitations mécaniques sur le dispositif mobile d'inspection sont amenées à osciller avec une grande amplitude, ce qui pourrait 3059035 4 endommager le dispositif mobile d'inspection, mais également, ce qui peut avoir des conséquences dramatiques sur la sécurité des hommes et de l'environnement, endommager la ligne de production. Les sollicitations sont d'autant plus importantes que le volume du dispositif mobile d'inspection est faible, en pratique quelques mètres cubes, 5 en comparaison à la hauteur de houle, pouvant atteindre plusieurs mètres. Une difficulté supplémentaire réside dans le fait que pour les conduites flexibles non liées, la gaine externe de la conduite flexible tend à glisser par rapport aux armures internes. Si la gaine externe suffit par elle-même à supporter le poids du dispositif mobile d'inspection, ladite gaine externe présente une certaine élasticité. Ainsi, lorsque le 10 dispositif mobile d'inspection se situe au niveau de la zone d'éclaboussement, les efforts hydrodynamiques exercés par la houle sur ledit dispositif mobile d'inspection se transmettent à la gaine externe de la ligne de production via la ou les pinces. Les efforts hydrodynamiques ainsi transmis à la gaine externe tendent à induire une déformation élastique ondulatoire de ladite gaine externe. Cette déformation élastique ondulatoire 15 entraine un mouvement d'oscillation du dispositif mobile d'inspection par rapport aux éléments internes de la ligne de production, notamment les armures, dans une direction axiale de ladite ligne de production. Cette oscillation dégrade de fait la précision de positionnement des capteurs par rapport à la ligne de production et la prise de mesure est alors impossible. Egalement, la déformation élastique ondulatoire de la gaine externe peut 20 entrainer son déchirement. Ainsi, le dispositif mobile d'inspection doit être capable d'enserrer suffisamment la gaine externe pour générer une accroche par friction de la gaine externe sur les armures. Néanmoins, le dispositif mobile d'inspection étant destiné à effectuer sur la ligne de production des inspections répétées. En effet une ligne de production subit 25 généralement plusieurs campagnes d'inspection réparties tout au long de sa durée de vie. Egalement, au cours d'une campagne d'inspection, le dispositif mobile d'inspection peut être amené à faire des allers-retours répétés en certaines zones de la ligne de production pour effectuer des vérifications ou des tests approfondis. Ainsi, le dispositif mobile d'inspection, en appliquant une pression de serrage de manière répétée sur la ligne de 30 production génère des contraintes supplémentaires pour lesquels ladite ligne de production n'a pas été dimensionnée. Ainsi, le dispositif d'inspection mobile doit être capable d'enserrer la ligne de production, sans endommager la surface externe de ladite ligne de production, c'est-à-dire que la pression de serrage appliquée sur ladite ligne de production doit être réglée de manière à ne pas excéder une certaine limite au-delà de 35 laquelle des dommages pourraient survenir. 3059035 5 La gamme de pression de serrage nominale revendiquée prend en compte toutes ces problématiques et permet au dispositif mobile d'inspection d'évoluer dans cette zone d'éclaboussement et dans toutes les autres zones de la ligne de production, sans risque pour le dispositif mobile d'inspection lui-même, ni pour la ligne de production. 5 Le dispositif selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la pression de serrage nominale maximale applicable sur la ligne de production par la ou chaque pince est inférieure à 80 bar ; 10 - la ou chaque pince est propre à appliquer une pression de serrage nominale comprise avantageusement entre 10 bar et 40 bar ; - la ou chaque pince est propre à appliquer une pression sur une surface supérieure à 0,2 m2; - la ou chaque pince définit une surface de contact avec la ligne de production de 15 longueur, prise le long de l'axe longitudinal comprise entre 300 mm et 500 mm ; - l'ensemble d'accrochage et de déplacement comporte au moins deux pinces actionnables sélectivement pour enserrer la ligne de production, chaque pince délimitant un passage central d'axe longitudinal, propre à recevoir la ligne de production, les pinces étant mobiles longitudinalement l'une par rapport à l'autre suivant l'axe 20 longitudinal, l'ensemble d'accrochage et de déplacement comprenant un mécanisme actif de déplacement longitudinal étant propre à déplacer les pinces l'une par rapport à l'autre ; - le support d'inspection est monté rotatif autour d'un axe longitudinal par rapport à l'ensemble d'accrochage et de déplacement sur la ligne de production ; - le ou chaque capteur est monté mobile radialement sur le support d'inspection 25 entre une position escamotée de repos et une position déployée radialement vers la ligne de production ; - le support d'inspection porte au moins un capteur choisi parmi un capteur d'échographie, un capteur de test électromagnétique, un capteur de détection de courants de Foucault ou/et un capteur de tomographie par rayons X ; 30 -il comprend au moins un flotteur. L'invention a également pour objet une installation d'exploitation de fluide dans une étendue d'eau comportant : - un ensemble de surface s'étendant au moins en partie au-dessus de la surface de l'étendue d'eau ; 35 - une ligne de production déployée dans l'étendue d'eau à partir de l'ensemble de surface, depuis un point supérieur situé au-dessus de l'étendue d'eau ; 3059035 6 - un dispositif tel que défini plus haut, accroché sur la ligne de production par l'intermédiaire d'au moins une pince de l'ensemble d'accrochage et de déplacement, le dispositif étant déplaçable sur la ligne de production dans une zone d'éclaboussement située entre la surface de l'étendue d'eau et le point supérieur, en étant 5 retenu exclusivement par au moins une pince de l'ensemble d'accrochage et de déplacement.. L'installation selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : 10 la ligne de production est une conduite flexible de transport de fluide, une conduite rigide de transport de fluide, un ombilical ou un câble. L'invention a également pour objet un procédé d'inspection d'une ligne de production partiellement immergée dans une étendue d'eau, comprenant les étapes suivantes : 15 - accrochage d'un dispositif tel que décrit plus haut sur la ligne de production par l'intermédiaire de l'ensemble d'accrochage et de déplacement; - déplacement du dispositif dans l'étendue d'eau jusqu'à au moins une position d'inspection par déplacement d'au moins une pince de l'ensemble d'accrochage et de déplacement, 20 - inspection de la ligne de production par le ou chaque capteur ; - remontée du dispositif sur la ligne de production dans une zone d'éclaboussement située entre la surface de l'étendue d'eau et un point supérieur de la ligne de production situé sur un ensemble de surface, le dispositif étant retenu exclusivement par au moins une pince de l'ensemble d'accrochage et de déplacement.. 25 Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - lors de l'étape de remontée dans la zone d'éclaboussement, la pince applique une pression de serrage nominale comprise entre 2 bar et 90 bar sur la ligne de 30 production ; - l'ensemble d'accrochage et de déplacement comporte au moins deux pinces actionnables sélectivement pour enserrer la ligne de production, chaque pince délimitant un passage central d'axe longitudinal, propre à recevoir la ligne de production, les pinces étant mobiles longitudinalement l'une par rapport à l'autre suivant l'axe 35 longitudinal, l'ensemble d'accrochage et de déplacement comprenant un mécanisme actif de déplacement longitudinal des pinces l'une par rapport à l'autre , 3059035 7 dans lequel l'étape de remontée comprend les phases suivantes : - accrochage d'une première pince sur la ligne de production, une deuxième pince étant mobile conjointement avec le support d'inspection; - libération de la deuxième pince par rapport à la ligne de production; 5 - déplacement de la deuxième pince à l'écart de la première pince pour remonter conjointement la deuxième pince et le support d'inspection par rapport à la ligne de production ; - accrochage de la deuxième pince sur la ligne de production ; - libération de la première pince par rapport à la ligne de production ; 10 - déplacement de la première pince vers la deuxième pince, la deuxième pince et le support d'inspection restant immobiles par rapport à la ligne de production. - l'étape d'inspection comprend le déplacement radial du capteur sur le support d'inspection entre une position escamotée de repos et une position déployée appliquée sur la ligne de production. 15 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique de la partie supérieure d'une première installation d'exploitation de fluide comportant une ligne de production flexible et un 20 dispositif mobile d'inspection selon l'invention, disposé dans d'une zone d'éclaboussement ; - les figures 2 et 3 sont des vues de côté du dispositif de la figure 1, les pinces du dispositif étant respectivement écartées et rapprochées l'une de l'autre ; - la figure 4 est une vue de dessus du support d'inspection comprenant une 25 pluralité de capteurs propres à se placer en regard de la ligne de production ; - la figure 5 est une vue d'un détail de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue en élévation d'un mécanisme d'inclinaison relative d'une pince par rapport à l'autre ; - la figure 7 est une vue de dessous d'un détail du mécanisme de la figure 6 ; 30 - les figures 8 à 10 illustrent diverses configurations d'inclinaison des pinces du dispositif l'une par rapport à l'autre à l'aide du mécanisme de la figure 6 ; - la figure 11 est une vue en perspective de trois-quarts face d'une pince du dispositif de la figure 1, la pince étant fermée ; - la figure 12 est une vue de dessus de la pince de la figure 11, la pince étant 35 ouverte ; - les figures 13 et 14 sont des vues analogues à la figure 11 et à la figure 12 ; 3059035 8 - la figure 15 est une vue en perspective d'un patin de serrage de la pince de la figure 11 ; - la figure 16 est une vue de dessus d'un actionneur de serrage de la pince de la figure 11, dans une configuration écartée d'un point d'accroche ; 5 - la figure 17 est une vue analogue à la figure 16, dans une configuration de saisie du point d'accroche ; - les figures 18 à 19 sont des vues illustrant un actionneur additionnel d'écartement de la bande ; - la figure 20 est une vue analogue à la figure 17 d'un autre actionneur additionnel 10 d'écartement de la bande ; Une première installation 10 d'exploitation de fluide dans une étendue d'eau 12 est illustrée partiellement sur la figure 1. L'étendue d'eau 12 est par exemple un lac, une mer ou un océan. La profondeur de l'étendue d'eau 12 au droit de l'installation 10 est par exemple comprise entre 50 m et 15 3000 m, voire 4000 m. L'installation 10 comporte un ensemble de surface 14 et un ensemble de fond (non représenté) ou deux ensembles de surface 14, et au moins une ligne de production 16 partiellement immergée dans l'étendue d'eau 12 à partir de l'ensemble de surface 14. On entend par « ligne de production », une ligne installée entre l'ensemble de 20 surface 14 et l'ensemble de fond et capable de véhiculer un fluide, et qu'il convient de distinguer d'une ligne de construction non encore installée. En effet, il existe une différence majeure entre ces deux types de ligne, une dégradation de la ligne de production pouvant engendrer des désastres humains, matériels et écologiques important. En effet, le fluide de production, à savoir du pétrole brut et/ou du gaz brut, 25 circulant généralement dans la ligne de production est inflammable et sous pression. Un endommagement de la conduite peut entrainer un incendie ou une explosion et également la contamination du milieu environnant. Par opposition, si un dommage intervient sur une ligne de construction, par exemple pendant l'installation, il est encore possible de la changer sans que ne se produise d'autres dommages que des dommages 30 économiques. Les conditions d'accroche d'un dispositif sur une ligne de production sont donc beaucoup plus critiques que sur une ligne de construction. L'installation 10 comprend en outre, selon l'invention, un dispositif d'inspection mobile 18 destiné à s'accrocher de manière réversible et à se déplacer sur la ligne de production 16 pour inspecter ladite ligne de production 16. 35 L'ensemble de surface 14 est par exemple flottant. Il est avantageusement formé par un support naval de surface pouvant être par exemple une unité flottante de 3059035 9 production, de stockage et de déchargement appelée FPSO (« Floating Production, Storage and Offloading » en langue anglaise) ou une unité flottante dédiée au gaz naturel liquéfié appelée FLNG (« Floating Liquified Natural Gas » en langue anglaise), une plate-forme semi-submersible, pouvant être par exemple un TLP (« Tension Leg Platform » en 5 langue anglaise), une bouée de déchargement, une colonne verticale flottante ou un navire. En variante, l'ensemble de surface 14 est une structure rigide fixe de type « jacket » ou une structure oscillante assujettie au fond de la mer. Dans cet exemple, la ligne de production 16 raccorde l'ensemble de fond à un point supérieur 19 sur l'ensemble de surface 14. La ligne de production 16 est donc 10 partiellement immergée dans l'étendue d'eau 12 et présente un tronçon supérieur disposé dans un volume d'air, en traversant une zone d'éclaboussement 20. Cette zone d'éclaboussement 20 s'étend par exemple jusqu'à une profondeur d'environ 5 m avec des conditions de mer favorables. Des courants générés par le transport de masse induit par la houle sont ensuite présents au-delà de la zone d'éclaboussement jusqu'à une 15 profondeur d'environ 50 m. La ligne de production 16 est alors une colonne montante (désignée par le terme anglais « riser »). Une variante consiste en une ligne de production 16 partiellement immergée dans l'étendue d'eau 12 et raccordant par exemple deux ensembles de surface 14 20 (typiquement une bouée de déchargement et un FPSO). Ceci est notamment le cas des lignes de production du type OOL (« Oil Offloading Line » en langue anglaise). La ligne de production 16 est ici une ligne flexible. Dans l'exemple représenté sur la figure 1, la ligne de production 16 est une conduite flexible destinée à transporter un fluide, notamment des hydrocarbures. Elle délimite ainsi une lumière centrale 21 de 25 circulation de fluide. Une telle conduite est par exemple décrite dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17J (3ème édition - 1er janvier 2009) et API RP 17B (3ème édition - mars 2002). Elle comporte une gaine interne confinant le fluide dans la lumière centrale, au moins une couche d'armures de traction, et une gaine externe sur laquelle le dispositif mobile d'inspection 18 s'accroche et se 30 déplace. En variante, comme précisé plus haut, la ligne de production 16 est un ombilical. Un ombilical est une ligne de production telle que définie dans les documents normatifs publiés par l'American Petroleum Institute (API), API 17E (4ème édition - avril 2011). L'ombilical comprend une gaine externe contenant au moins un lien fonctionnel tel qu'un 35 câble électrique, un câble à fibres optiques ou/et une ligne hydraulique ou des faisceaux de liens fonctionnels maintenus dans une gaine. 3059035 10 En variante encore, la ligne de production 16 est une conduite rigide. Elle comprend alors au moins un tube métallique délimitant une lumière centrale 21. Le tube métallique est formé d'un seul tenant ou est formé d'un assemblage de segments de tube soudés bout à bout. 5 Dans une autre variante, la ligne de production 16 est un assemblage (« bundle » en anglais) de colonnes montantes rigides, reliées entre elles par l'intermédiaire d'entretoises (« spacers » en anglais) pour éviter qu'elles ne s'entrechoquent dans leurs mouvements latéraux dans l'eau. La ligne de production 16 définit une surface extérieure 22 sur laquelle s'accroche 10 et se déplace le dispositif mobile d'inspection 18. Elle comporte éventuellement au moins une région incurvée 23 destinée à être inspectée par le dispositif mobile d'inspection 18. En référence aux figures 2 à 4, le dispositif mobile d'inspection 18 comporte un support d'inspection 24 portant des capteurs 25, visible notamment sur les figures 3 et 4, et un ensemble 26 d'accrochage et de déplacement sur la ligne de production 16, 15 comportant deux pinces 28, 30 d'accrochage. Le dispositif mobile d'inspection 18 comporte en outre au moins un flotteur 31 représenté schématiquement sur la figure 3. Le support d'inspection 24 comporte un cadre 32 définissant une ouverture 34 en U, un plateau tournant 38, portant la pluralité de capteurs 25, et un mécanisme 40 de déplacement de chaque capteur 25 vers la ligne de production 16. Il comporte 20 avantageusement des caissons étanches 41 de réception d'une électronique de pilotage des capteurs 25. Le cadre 32 est destiné à s'étendre perpendiculairement à l'axe local de la ligne de production 16 autour d'une partie centrale de l'ouverture 34, d'axe A-A', propre à recevoir la ligne de production 16. L'ouverture 34 débouche latéralement vers l'extérieur sur toute 25 la hauteur du cadre 32, pour permettre la mise en place et le retrait du support d'inspection 24 autour de la ligne de production 16. Le cadre 32 est réalisé en métal. Il présente un encombrement pouvant varier de 700 mm à 1500 mm en largeur et en profondeur et entre 1000 mm et 2000 mm en hauteur. 30 Le plateau tournant 38 est monté rotatif autour de l'axe A-A'. Il est propre à faire tourner les capteurs 25 autour de l'axe local de la ligne de production 16 pour les orienter angulairement par rapport à la ligne de production 16. Le mécanisme de déplacement 40 comprend ici des bras 43A de placage des capteurs 25 contre la surface extérieure 22, un guide 43B de déplacement longitudinal 35 des bras de placage 43A le long de la ligne de production 16, et un dispositif 3059035 11 d'actionnement 43C, propre à déplacer les bras de placage 43A radialement vers l'axe A-A'. Le mécanisme de déplacement 40 comprend également un dispositif d'actionnement 43D propre à déplacer les bras de placage 43A le long du guide de 5 déplacement longitudinal 43B et parallèlement à l'axe A-A'. Les capteurs 25 sont des capteurs non destructifs. Ils comportent par exemple un capteur ultrasons, un capteur de détection du champ magnétique (magnétomètres), un capteur de tomographie à rayon X, un capteur d'ondes guidées, un capteur de détection de photons X (« Flat Panel Detector » en anglais) et/ou un capteur à détection de 10 courants de Foucault. Le capteur ultrasons est destiné à réaliser une inspection par échographie du type de celle décrit dans la demande de brevet FR3031186. Il s'applique sur la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. Le signal émis par le capteur est transmis dans la ligne de production 16 à travers la paroi externe et l'analyse du signal réfléchi permet 15 notamment de déterminer des informations sur l'épaisseur de la paroi externe, voire sur le contenu situé à l'intérieur de la paroi externe. Le capteur de détection du champ magnétique est propre à effectuer une analyse de fuite de flux magnétique (« magnetic flux leakage » en anglais ou MFL). Le capteur comporte un électroaimant apte à générer un champ magnétique de manière à 20 magnétiser le composant à tester. En présence de défauts de surface résultant notamment de phénomène de corrosion, érosion ou fissuration, le champ magnétique fuit et est détecté par le capteur. Ce capteur peut par exemple être un capteur de champ magnétique de type capteur à effet Hall. Une telle méthode s'applique essentiellement aux matériaux ferromagnétiques. 25 Le détecteur de rayonnement X permet d'enregistrer le rayonnement transmis après la traversée d'un objet. Les données acquises lors de la prise de mesure peuvent être collectées selon des orientations multiples. A l'aide de ces prises de mesures, une image numérique peut être calculée et reconstruite mathématiquement, suivant le principe de la tomographie à rayons X. Cette technique permet d'accéder au coeur de la matière 30 pour en apprécier les variations d'absorptions radiologiques et les différences de composition. Elle permet également de localiser très finement toute hétérogénéité, singularité présents dans un objet, ainsi que de vérifier l'assemblage et le positionnement des ensembles mécaniques complexes. Le capteur de détection de photons X comporte une source de rayonnement X 35 configurée pour émettre des photons X destinés à interagir avec la ligne de production 16 inspectée. Cette source de rayonnement X est avantageusement une source de haute 3059035 12 énergie, préférentiellement supérieure à 2 MeV. Le capteur de détection de photons X comporte également un récepteur de photons X configuré pour collecter les photons X émis par la source après interaction avec la ligne de production 16 à inspecter. Le capteur de détection de photons X est préférentiellement un capteur à écran plat (« flat panel » en 5 anglais). Le capteur d'onde guidée est propre à inspecter à distance, jusqu'à plusieurs dizaines de mètres, dans des zones difficiles d'accès voir même inaccessibles, l'intégrité mécanique des différents éléments constituants la ligne de production 16 inspectée. Le capteur de détection des courants de Foucault (« eddy current testing » en 10 anglais ou ECT) est propre à mesurer l'impédance absolue ou relative d'un détecteur qui comprend une bobine conductrice dans laquelle un courant alternatif circule. Cette méthode permet de détecter des défauts de surface et des défauts proches de la surface, lorsque la localisation et l'orientation des défauts probables est connue préalablement. Étant donné la très faible surface (généralement de l'ordre de quelques mm2) de 15 sensibilité des capteurs ultrasons, de flux de fuite et de courants de Foucault, le contrôle intégral de la surface 22 impose un balayage de toute la surface 22 de la ligne de production 16 à examiner. Le nombre de capteurs destinés à mesurer la même grandeur physique est donc généralement supérieur ou égal à 2. Une vitesse de balayage élevée peut être mise en oeuvre pour obtenir une vitesse 20 d'examen industriellement satisfaisante. Le balayage de toute la surface de la ligne de production 16 est réalisé par le plateau tournant 38 et les dispositifs d'actionnement 43C et 43D. La vitesse de balayage peut atteindre 150 mm/s sur chacun des deux axes. Les équipements du support d'inspection 24 sont étanches, indépendamment les 25 uns des autres. En particulier, le support d'inspection 24 comprend un vérin 43C et deux moteurs sans balais (« brushless » en langue anglais) pour le plateau tournant 38 et le système de déplacement vertical 43D des capteurs 25. Les systèmes de contrôle/commande de ces moteurs sont contenus dans un caisson étanche. Dans un exemple de réalisation, les masses suivantes peuvent être obtenues : 30 masse d'un caisson : 40kg le dispositif d'inspection 18 pouvant en comprendre plusieurs, masse du module translation : 75 kg masse du plateau tournant 38 : 86 kg et 46 kg guide plateau fixe masse de la motorisation du plateau tournant 38 : 26 kg 35 masse du cadre 32 : 430 kg. 3059035 13 Chaque capteur 25 est déplaçable radialement vers l'axe A-A' par l'intermédiaire du mécanisme de déplacement 40 entre une position escamotée de repos et une position déployée radialement vers la ligne de production 16, avantageusement au contact de la ligne de production 16. Chaque capteur 25 est en outre déplaçable le long de l'axe A-A'. 5 Chaque flotteur 31 est par exemple formé de mousse, en particulier de mousse en PVC, ou d'un réservoir en métal, notamment en acier. Dans un exemple, le volume total des flotteurs 31 est supérieur à 1000 litres, par exemple 1600 litres, pour assurer une masse maximale de 50 kg dans l'étendue d'eau 12. Ceci facilite la liaison avec un véhicule télécommandé (« remotely operated vehicle » ou 10 « ROV » en anglais). Cette masse est de l'ordre de 300 kg dans un volume d'air lorsque le dispositif est destiné à opéré jusqu'à des profondeurs de 2000m et est de l'ordre de 600 kg lorsque le dispositif est destiné à opéré jusqu'à des profondeurs de 4000m. Le dispositif mobile d'inspection 18 peut également comporter un ou plusieurs modules de nettoyage (non représentés) de la ligne de production 16 avant inspection. En 15 effet, au cours du temps, des salissures peuvent se déposer sur la ligne de production 16, par exemple des algues, mollusques, ou autres généralement regroupés sous le terme de concrétion marine. Le ou les modules de nettoyage peuvent notamment comporter une ou plusieurs buses couplées à une ou plusieurs pompes pour projeter contre la ligne de production 16 un ou des jets haute-pression par exemple d'eau douce, mais 20 potentiellement d'eau de mer directement aspirée sur place. Le ou les modules de nettoyage peuvent alternativement ou en combinaison comporter une ou plusieurs buses couplées à une ou plusieurs pompes marines pour projeter à la surface de la ligne de production 16 un ou des jets de cavitation par exemple d'eau douce, mais préférentiellement d'eau de mer. 25 Le ou les modules de nettoyage peuvent également ou alternativement comporter des brosses tournantes destinées à brosser la ligne de production 16. Un ou plusieurs modules de nettoyage peuvent être agencés en amont et/ou en aval du support d'inspection 24. Le ou les modules de nettoyage peuvent comporter un ou plusieurs déflecteurs 30 agencés en amont et/ou en aval du support d'inspection 24, ledit ou lesdits déflecteurs étant configurés pour éloigner les salissures décollées de la ligne de production 16 des capteurs 25 afin d'éviter toute interférence dans la prise de mesure. De manière générale, la masse totale du dispositif mobile d'inspection 18 varie selon que le dispositif embarque un ou plusieurs capteurs 25 et un ou plusieurs modules 35 de nettoyage. La masse totale du dispositif mobile d'inspection 18 est en pratique inférieure à 3000 kg, préférablement inférieure à 2000 kg. 3059035 14 Dans l'exemple représenté sur les figures 2 et 3, l'ensemble d'accrochage et de déplacement 26 comporte une première pince supérieure 28, montée fixe par rapport au support d'inspection 24, une deuxième pince inférieure 30, montée mobile par rapport à la première pince 28, et un mécanisme 50 de déplacement longitudinal des pinces 28, 30 5 l'une par rapport à l'autre. Selon l'invention, l'ensemble d'accrochage et de déplacement 26 comporte en outre un mécanisme 52 d'inclinaison des pinces 28, 30 l'une par rapport à l'autre. Chaque pince 28, 30 est propre à sélectivement enserrer la ligne de production 16. Selon l'invention, chaque pince 28, 30 enserrant la ligne de production 16 est propre à 10 porter individuellement le dispositif mobile d'inspection 18 pour qu'il évolue à la fois dans l'étendue d'eau 12, à la surface de l'étendue d'eau 12 dans la zone d'éclaboussement 20, et hors de l'étendue d'eau 12, en reprenant le poids du dispositif mobile d'inspection 18. À cet effet, chaque pince 28, 30 est propre à appliquer une pression de serrage sur la ligne de production 16. On entend par pression de serrage, la moyenne des 15 pressions locales appliquées par la pince 28, 30 sur la surface de contact entre ladite pince et la ligne de production 16. Par mesure de simplification, une pression de serrage nominale est préférentiellement calculée. On entend par pression de serrage nominale, la moyenne des pressions locales appliquées par la pince 28, 30 sur une surface globale Sm 20 correspondant au périmètre extérieur de la ligne de production 16 multiplié par la longueur de contact de la pince 28, 30 avec la ligne de production 16. Cette longueur de contact sera notamment décrite de manière plus précise dans la suite de la description. Ainsi, chaque pince 28, 30 est propre à appliquer une pression de serrage 25 nominale comprise généralement entre 2 bar et 90 bar, et comprise avantageusement entre 2 bar et 40 bar. De manière préférentielle, et afin que dispositif mobile d'inspection 18 puisse s'adapter et évoluer sur un grand nombre de lignes de production 16 différentes, notamment s'adapter et évoluer sur des conduites flexibles, tout en respectant les normes les plus conservatives, chaque pince 28, 30 est propre à appliquer une 30 pression de serrage nominale comprise entre 10 bar et 40 bar. La pression de serrage nominale appliquée sur la ligne de production 16 par chaque pince 28, 30 est de préférence inférieure à 80 bar pour limiter les risques d'endommagement de la ligne de production 16. En pratique la pression de serrage peut être mesurée au moyen d'un capteur de 35 pression matriciel. Le capteur de pression matriciel peut par exemple être capacitif. Le capteur de pression matriciel se présente généralement sous la forme d'un film souple 3059035 15 comportant un réseau de capteurs de pression formant un maillage dudit film souple et apte à fournir une information sur la pression appliquée en chaque point du maillage. Le capteur de pression matriciel est agencé sur tout le pourtour de la ligne de production 16, ou d'un gabarit cylindrique de même diamètre que ladite ligne de production, entre ladite 5 ligne de production, ou ledit gabarit, et une pince 28, 30. La pince 28, 30 est ensuite actionnée de manière à enserrer la ligne de production 16, ou le gabarit, et ainsi appliquer une pression sur le capteur de pression matriciel. Le capteur de pression matriciel mesure alors en chaque point du maillage la pression appliquée par la pince 28, 30. La pince 28, 30 est ensuite desserrée de la ligne de production 16, ou du gabarit, de manière 10 à libérer le capteur de pression matriciel. Il est ensuite possible via un traitement logiciel de moyenner l'ensemble des pressions mesurées sur la surface globale de manière à déterminer la pression de serrage nominale, etc. L'effort de serrage appliqué par chaque pince 28, 30 est généralement compris entre 20 kN et 1000 kN, préférentiellement entre 40 kN et 700 kN. En pratique, l'effort de 15 serrage appliqué par chaque pince 28, 30 est avantageusement compris entre 50 kN et 200 kN pour permettre l'inspection des conduites rigides et des ombilicaux et avantageusement entre 130 kN et 700kN pour permettre l'inspection aussi bien des conduites flexibles que des conduites rigides et des ombilicaux. L'effort de serrage peut être mesuré par le capteur de pression matriciel 20 précédemment décrit, en utilisant un traitement logiciel permettant d'intégrer l'ensemble des pressions de contact mesurées sur la surface de contact mesurée. Une telle pression de serrage nominale permet la reprise du poids du dispositif mobile d'inspection 18 lors de son évolution dans un volume d'air, le passage de l'interface entre l'air et l'eau à la surface de l'étendue d'eau 12, en étant soumis aux 25 mouvements de l'étendue d'eau 12, et le déplacement dans l'étendue d'eau 12. La pression de serrage nominale appliquée par chaque pince 28, 30 est choisie pour correspondre à la reprise du poids du dispositif mobile d'inspection 18 et des efforts hydrodynamiques s'appliquant sur ledit dispositif mobile d'inspection ainsi que pour répondre à toutes les problématiques évoquées précédemment et intervenant notamment 30 lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 sort de l'étendue d'eau 12 et se situe dans la zone d'éclaboussement. Elle est généralement constante, quel que soit la position du dispositif mobile d'inspection 18, soit dans l'étendue d'eau 12, soit à l'interface entre l'étendue d'eau 12 et l'air situé au-dessus de l'étendue d'eau 12, soit totalement dans l'air au-dessus de l'étendue d'eau 12. 35 Le poids du dispositif mobile d'inspection 18 peut être totalement ou partiellement compensé par les flotteurs 31 dans l'étendue d'eau 12. La pression de serrage nominale 3059035 16 est alors surabondante. Elle est également surabondante lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 est situé totalement dans l'air, mais dans une moindre mesure que lorsque le dispositif est situé totalement dans l'étendue d'eau 12. Dans un autre mode de réalisation, la pression de serrage nominale est 5 avantageusement adaptée à la position du dispositif mobile d'inspection 18 sur la ligne de production 16 et réglée égale à la pression nécessaire au maintien du dispositif mobile d'inspection 18 sur la ligne de production 16 en cette dite position. La pression de serrage précitée s'applique de préférence sur une aire supérieure à 200 cm2, avantageusement supérieure à 2000 cm2 et comprise de préférence entre 1500 10 cm2 et 8000 cm2 sur la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. Cette aire correspond alors à la surface de contact entre la pince 28, 30 et la ligne de production 16 évoquée précédemment. La surface de contact réelle entre la pince 28, 30 et la ligne de production 16 peut être mesurée au moyen d'un film révélateur du type Fujifilm Prescale, Extreme Low 15 Pressure, 4LW R310 3M 1-E, qui se colore sous l'effet d'une pression supérieure à 0.5 bar. Le film révélateur est agencé sur tout le pourtour de la ligne de production 16, ou d'un gabarit cylindrique de même diamètre que ladite ligne de production, entre ladite ligne de production, ou ledit gabarit, et une pince 28, 30. La pince 28, 30 est ensuite actionnée de manière à enserrer la ligne de production 16, ou le gabarit, et ainsi appliquer une pression 20 sur le film révélateur. La surface du film révélateur se colore ainsi en chaque point où la pression appliquée par la pince 28, 30 est supérieure à 0,5 bar. La pince 28, 30 est ensuite desserrée de la ligne de production 16, ou du gabarit, de manière à libérer le film révélateur. Il est alors possible de mesurer la surface colorée du film révélateur par différents moyens de mesure, par exemple, un dispositif infrarouge de mesure d'aire, un 25 dispositif d'acquissions d'image du type scanner couplé à un logiciel de traitement informatique de l'image, etc. Cette valeur est une approximation raisonnable de la surface de contact réelle entre la pince 28, 30 et la ligne de production 16, et en tout état de cause une valeur basse de ladite surface de contact réelle. 30 Une autre solution pour mesurer la surface de contact réelle consiste à utiliser un capteur de pression matriciel de façon identique à ce qui a été précédemment décrit, seul le traitement logiciel variant et consistant à interpoler la surface de contact réelle plutôt que la pression de serrage nominale. La pression de serrage est avantageusement répartie autour de la ligne de 35 production 16, et s'applique avantageusement sur 30% ou plus de la périphérie de la ligne de production 16, préférentiellement sur 70% ou plus de la périphérie de la ligne de 3059035 17 production 16. Ceci limite les risques de déformation de la section de la ligne de production 16. Le rapport entre la longueur périmétrique de contact de chaque pince 28, 30 sur la ligne de production 16 et le périmètre de la pince 28, 30 au niveau du contact avec la ligne de production 16 est avantageusement au moins égale à 0,3, 5 préférentiellement au moins égal à 0,7. Chaque pince 28, 30 définit ainsi une surface de contact avec la ligne de production 16, de longueur avantageusement comprise entre 150 mm et 600 mm, préférentiellement comprise entre 300 mm et 500 mm, prise le long de l'axe local de la ligne de production 16 dans la pince 28, 30. Cette longueur est plus généralement 10 inférieure à 0,8 fois le diamètre extérieur de la ligne de production 16. La composante axiale de la force de serrage verticale s'opposant au poids du dispositif mobile d'inspection 18 est généralement comprise entre 20 kN et 80 kN, préférentiellement compris entre 20 kN et 50 kN. De manière avantageuse, la Demanderesse a développé un modèle de calcul de 15 la composante axiale minimale à reprendre faisant notamment intervenir : le poids du dispositif mobile d'inspection 18 dans l'air ; les efforts hydrodynamiques suivants : la poussée d'Archimède (« Buoyancy Force » en langue anglaise) qui dépend du volume immergé du dispositif mobile d'inspection 18 ; 20 la force d'inertie lors du déplacement du dispositif mobile d'inspection 18 (« inertia force » en langue anglaise) ; les efforts d'amortissement hydrodynamique (« wave damping force » en langue anglaise) ; l'effort de traînée du dispositif mobile d'inspection 18 dans l'eau (« 25 drag force » en langue anglaise) ; les efforts d'excitation hydrodynamique (« wave excitation force » en langue anglaise) ; les efforts de claquement (notamment des vagues s'écrasant sur le dispositif mobile d'inspection 18, « slamming force » en langue anglaise) ; 30 les efforts d'extraction de l'eau (« water exit force » en langue anglaise) ; les efforts exercés par la ligne de production 16 sur le dispositif mobile d'inspection 18 liés au mouvement de la ligne de production 16 reliée à l'installation 10 d'exploitation de fluide, cette dernière étant sujet à des 35 efforts hydrodynamiques liés à la houle. des coefficients de sécurité. 3059035 18 Il ressort du modèle, compte tenu des ordres de grandeur de poids et de volume du dispositif mobile d'inspection 18, ainsi que des états de mer pour lesquels le dispositif mobile d'inspection 18 est destiné à fonctionner (hauteur de houle Hs inférieure ou égale à 3 m), la composante axiale minimale à reprendre est égale au produit d'un coefficient [3 5 de reprise des efforts hydrodynamiques résultant du modèle hydrodynamique par le poids du dispositif mobile d'inspection 18. Dans une approximation adéquate, le coefficient [3 est généralement compris entre 1,7 et 2,7 selon les états de mer souhaités et un choix plus ou moins sévère des coefficients de sécurité. De manière optimale, le coefficient [3 est avantageusement choisi entre 2 et 2,4, préférentiellement égal à 2,25. 10 Ainsi, l'effort de serrage radial est avantageusement calculé par la formule : ((3 x Fc) / f La pression de serrage est avantageusement calculée par la formule : ((3xFc)/(fxSc)=((3xFc)/(fx 2 x-rrxaxRcxLc) où [3 est le coefficient de reprise des efforts hydrodynamiques résultant du modèle 15 hydrodynamique, Fc est la charge axiale, prise égale au poids dans l'air du dispositif mobile d'inspection 18, f est le coefficient de friction significatif, Sc est la surface de contact entre la pince 28, 30 et la ligne de production 16. Pour le calcul de la surface Sc, a est le rapport entre la longueur périmétrique de contact de chaque pince 28, 30 sur la ligne de production 16 et le périmètre de la pince 28, 30 au niveau du contact avec la 20 ligne de production 16, Rc est le rayon externe de la ligne de production 16, et Lc est la longueur de la pince 28, 30, prise le long de l'axe local de la ligne de production 16. De façon identique la pression de serrage nominale est avantageusement calculée par la formule : ((3 x Fc) / (f x Sm) = ([3 x Fc) / (f x 2 x -rr x Rc x Lc) 25 Où Sm est la surface globale. La valeur de a est avantageusement au moins égale à 0,3, préférentiellement au moins égal à 0,7 pour les pinces 28, 30 selon l'invention. Le coefficient de friction significatif f est calculé comme suit. Pour les conduites flexibles, le coefficient f est généralement pris égal au coefficient de friction entre la gaine 30 externe et les armures qui est généralement plus faible que le coefficient de friction entre la surface de la pince 28, 30 et la gaine externe. Le plus faible des deux coefficients est généralement choisi. La valeur de f est choisie généralement entre 0,05 et 0,5, pour les conduites flexibles préférentiellement 0,07, avantageusement 0,3. Pour les conduites rigides, et les ombilicaux, le coefficient f est généralement pris 35 égal au coefficient de friction entre la surface de la pince 28, 30 et de la surface extérieure 3059035 19 22 de la ligne de production 16. Il est choisi entre 0,2 et 0,9 pour les conduites rigides et les ombilicaux, avantageusement choisi égal à 0,3. Des exemples de pression de serrage nominale minimales et d'efforts de serrage pour des conduites flexibles, avec une longueur de la surface de contact de la pince 28, 5 30 avec la ligne de production 16 de 400 mm, sont donnés dans le tableau ci-dessous : Coefficient de frottement 0,07 0,3 Effort de serrage (kN) 631 147 Diamètre de la ligne de Pression de serrage nominale (bar) production 16 (m) 0,46 (18") 11,0 2,6 0,35 (14") 14,1 3,3 0,25 (10") 19,8 4,6 0,15 (6") 32,9 7,7 Des exemples de pression de serrage nominale minimales et d'efforts de serrage pour des conduites rigides ou des ombilicaux, avec une longueur de la surface de contact 10 de la pince 28, 30 avec la ligne de production 16 de 400 mm, sont donnés dans le tableau ci-dessous : Matériau pince 28, 30 Acier Aluminium Acier Acier Matériau surface Acier Acier Polyéthylène Polyéthylène extérieure ligne de production 16 Coefficient de 0,25 0,45 0,3 0,8 frottement Effort de serrage (kN) 177 98 147 55 Diamètre de la ligne Pression de serrage nominale (bar) de production 16 (m) 0,46 (18") 3,1 1,7 2,6 1,0 0,35 (14") 4,0 2,2 3,3 1,2 0,25 (10") 5,5 3,1 4,6 1,7 0,15 (6") 9,2 5,1 7,7 2,9 Dans l'exemple représenté sur la figure 11, chaque pince 28, 30 comporte un cadre 60, et un mécanisme d'ouverture du cadre 60 (non représenté). Chaque pince 28, 30 comprend en outre une pluralité de patins 62 de contact avec 15 la ligne de production 16, définissant un passage central 63 d'insertion de la ligne de 3059035 20 production 16, d'axe B-B', une ceinture 64 de serrage des patins 62, un actionneur 66 de serrage, propre à serrer la ceinture 64 et, selon l'invention, un mécanisme 68 d'écartement radial de l'actionneur de serrage 66. Le cadre 60 comporte deux segments de cadre 72, 73 rigides, articulés l'un par 5 rapport au l'autre autour d'un axe C-C' parallèle à l'axe B-B' du passage 63. Les segments de cadre 72, 73 présentent chacun une forme de C. Le cadre 60 définit sur un premier segment de cadre 72, un premier point 74 d'articulation de l'actionneur 66 autour d'un axe D-D' parallèle à l'axe B-B'. Les segments de cadre rigide 72 sont mobiles l'un par rapport à l'autre autour de 10 l'axe C-C' entre une configuration ouverte représentée sur la figure 12, et une configuration fermée, représentée sur la figure 11. Le mécanisme comporte un vérin monté sur l'un des segments de cadre rigide et une bielle raccordant le vérin à l'autre des segments de cadre 73. En variante, le mécanisme comporte une clé à couple hydraulique. 15 Dans l'exemple représenté sur les figures 11 à 13, le déploiement d'une tige du vérin provoque la fermeture du cadre 60, et la rétraction de la tige provoque l'ouverture du cadre 72 par déplacement en rotation du deuxième segment de cadre 73 par rapport au premier segment de cadre 72. Pour obtenir une bonne répartition des efforts, chaque pince 28, 30 comporte au 20 moins trois patins de contact 62, avantageusement au moins cinq patins de contact 62, préférentiellement au moins sept patins de contact 62. Lorsque les patins de contact 62 ont une mâchoire 80 comportant une surface de contact en V, avec un angle d'ouverture compris entre 120° et 170°, préférentiellement de -60°, le nombre de patins de contact 62 est avantageusement égal à sept pour fournir une bonne répartition des efforts dans la 25 gamme d'inspection de 30 cm (12 pouces) à 46 cm (18 pouces) de diamètre externe pour la ligne de production 16. Les patins de contact 62 sont montés mobiles dans le cadre 60, en étant raccordés les uns aux autres par la ceinture de serrage 64. En référence à la figure 15, chaque patin 62 comporte une mâchoire 80 destinée à 30 entrer en contact avec la ligne de production 16, un support de guidage 82, recevant la mâchoire 80 et éventuellement, une ou plusieurs entretoises 84 interposées entre le support de guidage 82 et la mâchoire 80 pour positionner radialement la mâchoire 80 dans le passage central 63. Chaque patin 62 comporte en outre au moins un élément 86 de poussée radial, 35 propre à décoller le patin 62 de la ligne de production 16, lors du desserrage de la pince 28, 30. 3059035 21 La mâchoire 80 est préférentiellement réalisée en aluminium, qui fournit un compromis optimal entre la masse, la résistance, les possibilités de fabrication et le coût. En variante, d'autres matériaux sont utilisés tels que l'acier ou titane, un polymère, etc. La mâchoire 80 peut comporter une surface de contact plane, incurvée, en V, ou de toute 5 autre forme convenant à l'homme du métier. Lorsque la surface de contact est en V, l'angle d'ouverture du V est avantageusement compris entre 120° et 170°. La mâchoire 80 comporte éventuellement un revêtement élastique. Préférentiellement, le revêtement élastique est élastique selon la composante radiale et est rigide selon la composante axiale. Ceci évite les mouvements du dispositif mobile 10 d'inspection 18 dans le sens vertical et maintient une bonne précision dans les mesures. En référence à la figure 15, la mâchoire 80 définit une surface interne 88 concave de contact avec la ligne de production 16. Elle comporte, radialement à l'opposé de la surface interne 88, des tiges 90 de montage des entretoises 84 et d'insertion dans le support de guidage 82. 15 La surface interne 88 est avantageusement rugueuse ou striée. Les entretoises 84 sont engagées dans les tiges 90 à l'arrière de la mâchoire 80. Dans une variante non représentée, le support de guidage 82 comporte, de part et d'autre du patin 62, au moins un organe circonférentiel de guidage en saillie latérale par rapport à la mâchoire 80 pour coopérer avec le support de guidage 82 d'un patin adjacent 20 62 et au moins un logement de réception d'un organe circonférentiel de guidage d'un patin 62 adjacent. Avantageusement, le support de guidage 82 comporte de part et d'autre du patin 62, une pluralité d'organes circonférentiels de guidage parallèles les uns aux autres définissant entre des logements parallèles de réception. 25 Ainsi, lors du serrage de la pince 28, 30, les patins 62 adjacents sont propres à se rapprocher l'un de l'autre latéralement sans déplacement suivant l'axe B-B', en étant guidés par la coopération entre les organes circonférentiels de guidage sur un patin 62 et les logements de réception correspondants sur un patin adjacent 62. Dans l'exemple représenté sur les figures 11 et 15, chaque patin 62 comprend 30 deux éléments de poussée radiale 86 faisant saillie de part et d'autre du patin 62, aux extrémités axiales de la mâchoire 80. Chaque élément de poussée radial 86 comporte un organe 96 de roulage sur la ligne de production 16, mobile radialement entre une position avancée de contact avec la ligne de production 16, et une position effacée, et un organe 98 de sollicitation élastique 35 de l'organe de roulage 96 vers la position avancée. 3059035 22 Lors du serrage de la pince 28, 30, l'organe de roulage 96 est propre à s'effacer en s'écartant de l'axe B-B', à l'encontre de l'organe de sollicitation élastique 98. Au contraire, lors du desserrage de la pince 28, 30, l'organe de sollicitation élastique 98 écarte l'organe de roulage 96 de la mâchoire 80, provoquant le décollement de la 5 mâchoire 80 à l'écart radialement de la ligne de production 16. Dans cet exemple, l'organe de roulage 96 est un galet rotatif. En variante, l'organe de roulage 96 est une bille roulant dans une cage sphérique. Dans encore une autre variante, l'organe de roulage 96 est substitué par un organe d'appui, tel qu'un ski sur une lame ressort. 10 L'organe de sollicitation élastique 98 est propre à exercer un effort radial de quelques daN, par exemple compris entre 1 daN et 50 daN. Ainsi, le décollement produit est d'au moins 0,1 mm, préférentiellement d'au moins 4 mm et peut aller jusqu'à 100 mm, voire plus. La ceinture de serrage 64 est par exemple réalisée à base d'une bande souple 15 100 disposée autour des patins 62 pour maintenir les patins 62. La bande souple 100 disposée à l'arrière des patins 62 comporte une première partie 102 raccordée à un premier segment de cadre 72 et une deuxième partie 104 raccordée à un deuxième segment de cadre 73. De manière à éviter de plier la bande souple 100 pendant l'ouverture de la pince, la première partie 102 peut être reliée à la deuxième partie 104 au 20 moyen d'une pièce de jonction articulée. Cette pièce de jonction articulée peut notamment prendre la forme d'une charnière simple ou double. Le raccordement entre la bande souple 100 portant les patins 62 et les segments de cadre 72, 73 autorise un jeu radial entre eux. La bande souple 100 est généralement réalisée en métal, préférablement réalisée 25 en acier inoxydable duplex (Par exemple nuance 1.4462, E= 200GPa, Rm = 640MPa à 20°C) mais peut également être réalisée en matériau composite. Elle présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm, préférentiellement 4 mm, et une hauteur comprise entre 100 mm et 600 mm, préférentiellement supérieure à 300 mm. La bande souple 100 est avantageusement cintrée avant montage pour lui donner 30 la forme initiale. En variante, la ceinture de serrage 64 comporte plusieurs bandes souples 100 de dimensions réduites par rapport à celle qui vient d'être décrite. La bande souple 100 est agencée à l'arrière des supports de guidage 82 des patins 62, en formant des charnières souples entre les patins 62 successifs, pour 35 autoriser un déplacement circonférentiel des patins 62 l'un par rapport à l'autre. 3059035 23 La bande souple 100 est simplement plaquée à l'arrière des supports 82. Des têtes de vis 105 (CHC ou autre, visibles sur la figure 15) vissées dans les supports 82 de part et d'autre de la bande souple 100 évitent que les patins 62 ne se détachent de la bande souple 100. Lors du serrage, la bande souple 100 glisse à l'intérieur d'un rail formé 5 par l'arrière des supports de guidage 82 et les têtes de vis. Préférentiellement, les supports 82 comportent chacun au moins trois vis. La surface à l'arrière des supports de guidage 82 est préférentiellement bombée. La surface à l'arrière des supports de guidage 82 est avantageusement rectifiée de manière à favoriser le glissement de la bande souple 100 et à limiter avantageusement 10 l'effet cabestan lors du serrage de ladite bande souple 100. Une couche de plastique favorisant le glissement peut également être installée à l'arrière des supports de guidage 82, entre la bande souple 100 et les patins 62. La ceinture de serrage 64 est ainsi propre à être manoeuvrée conjointement avec le cadre 60 entre la configuration ouverte de la figure 12, et la configuration fermée de la 15 figure 11, dans laquelle elle est desserrée. La deuxième partie 104 de la ceinture 64 définit en outre un deuxième point 76 propre à être saisi par l'actionneur de serrage 66, pour passer la ceinture dans une configuration de serrage autour de la ligne de production 16, illustrée par la figure 17. Pour atteindre la configuration desserrée, la pince 28, 30 atteint une valeur de 20 circonférence de diamètre égal au diamètre nominal plus le jeu nécessaire tel que décrit plus haut (au moins 0,1 mm, préférentiellement d'au moins 4 mm et notamment jusqu'à 100 mm, voire plus). Cette configuration desserrée est intermédiaire entre la configuration de serrage et la configuration ouverte. 25 Le deuxième point 76 est par exemple défini sur une barre longitudinale portée par un patin 62 d'extrémité. En référence aux figures 12 à 14 et 16 à 17, l'actionneur de serrage 66 est formé par un vérin comportant une chambre 110 et un organe de saisie 112 déployable à partir de la chambre 110. 30 L'organe de saisie 112 comporte à son extrémité libre un crochet 114 destiné à saisir le deuxième point 76. L'organe de saisie 112 est mobile en translation le long d'un axe de déplacement dans la chambre 110 entre une position déployée, visible sur la figure 16 et une position rétractée, visible sur la figure 17 pour rapprocher le deuxième point 76 du premier point 35 74 lorsque l'organe de saisie 112 a saisi le deuxième point 76. 3059035 24 L'actionneur de serrage 66 est en outre articulé sur le cadre 60 autour d'un axe D-D' parallèle à l'axe B-B' du passage 63, l'axe D-D' passant par le premier point 74. Ainsi, la chambre 110 et l'organe de saisie 112 sont déplaçables conjointement en rotation autour de l'axe D-D' entre une configuration de saisie du deuxième point 76 et 5 une configuration écartée radialement du deuxième point 76, pour permettre la fermeture respectivement l'ouverture du cadre 60 et de la ceinture de serrage 64. L'axe de déplacement de l'organe de saisie 112 est avantageusement perpendiculaire à l'axe D-D'. Dans la configuration de saisie (figure 17), l'extrémité libre de l'organe de saisie 10 112 et l'axe de déplacement se sont rapprochés de l'axe B-B' du passage central 63. Au contraire, dans la configuration écartée radialement (figure 16), l'extrémité libre de l'organe de saisie 112 et l'axe de déplacement se sont éloignés de l'axe B-B' du passage central 63. Selon l'invention, le mécanisme d'écartement radial 68 comporte au moins un 15 premier organe 120 de coopération par effet de came, déplaçable conjointement avec l'organe de saisie 112, et un deuxième organe 122 de coopération par effet de came, propre à coopérer avec le premier organe de coopération 120, le deuxième organe de coopération 122 étant solidaire du cadre 60 et/ou de la ceinture 64. Le mécanisme d'écartement radial 68 comporte en outre un organe de sollicitation 20 élastique 124, propre à ramener l'organe de saisie 112 vers la configuration de saisie, et avantageusement, un organe de liaison mécanique 126 entre l'organe de saisie 112 et le premier organe de coopération 120. Dans l'exemple représenté sur les figures 11 et 12, le premier organe de coopération 120 est une came, avantageusement de profil incliné. Le deuxième organe 25 de coopération 122 est un suiveur de came, avantageusement de profil incurvé. La pente du profil incliné est par exemple comprise entre 10° et 60° En variante (non représentée), le deuxième organe de coopération 122 est une came, le premier organe de coopération 120 étant un suiveur de came. L'organe de liaison mécanique 126 comporte une plaque latérale 128, montée 30 parallèle à l'axe de translation de l'organe de saisie 112. La plaque 128 est raccordée transversalement à l'organe de saisie 112, ici par l'intermédiaire d'une équerre 129. Elle est guidée le long de la chambre 110. Le premier organe de coopération 120 est monté sur la plaque 128. Il fait saillie latéralement par rapport à la plaque 128, à l'opposé de la chambre 110, à l'extérieur du 35 cadre 60. 3059035 25 L'organe de sollicitation élastique 124 est articulé à une première extrémité sur un bras 131 solidaire du cadre 60, et à une deuxième extrémité sur la chambre 110. Il est par exemple formé par un ressort hélicoïdal. L'organe de sollicitation élastique 124 est propre à ramener la deuxième extrémité 5 de l'organe de sollicitation élastique 124 au voisinage de sa première extrémité pour faire pivoter l'organe de saisie 112 de la configuration écartée à la configuration de saisie. Dans la position déployée de l'organe de saisie 112, visible sur la figure 16, le premier organe de coopération 120 est placé en contact mécanique avec le deuxième organe de coopération 122. Par effet de came, la coopération mécanique entre les 10 organes 120, 122 pousse la chambre 110 vers l'axe B-B' du passage 63 et écarte radialement l'extrémité libre de l'organe de saisie 112 à l'écart de l'axe B-B' du passage 63. Ceci provoque également l'extension de l'organe de sollicitation élastique 124. Lorsque l'organe de saisie 112 se rétracte dans la chambre 110, l'inclinaison de la came provoque le déplacement progressif en rotation de l'extrémité libre de l'organe de 15 saisie 112 vers l'axe B-B'. A partir d'une position intermédiaire de l'organe de saisie 112 entre la position déployée et la position rétractée, visible sur la figure 17, le premier organe de coopération 120 cesse de coopérer par effet de came avec le deuxième organe de coopération 122. L'organe de saisie 112 occupe alors sa configuration de saisie du deuxième point 74 et 20 ce, jusqu'à la position rétractée. En référence à la figure 2, le mécanisme de déplacement longitudinal 50 comporte au moins un vérin longitudinal 140 raccordant longitudinalement les pinces 28, 30. Dans l'exemple représenté sur la figure 2, le mécanisme de déplacement longitudinal 50 comporte deux vérins longitudinaux 140 disposés latéralement de part et d'autre des 25 pinces 28, 30. Chaque vérin longitudinal 140 comprend un cylindre 142 articulé sur le cadre 60 du support d'inspection 24 et une tige 144 déployable à partir du cylindre 142. La tige 144 déployable est articulée sur la pince inférieure 30 à son extrémité libre. Le déplacement de la tige 144 est généralement supérieur à 100 mm, pouvant 30 aller jusqu'à 0,5 m, voire plus. Chaque vérin longitudinal 140 s'étend parallèlement à l'axe B-B' des pinces 28, 30 lorsque les pinces 28, 30 sont parallèles l'une à l'autre. Les vérins 140 sont sensiblement coplanaires, le plan défini par les vérins 140 étant le plus proche possible de l'axe de la ligne de production 16 de manière à répartir 35 les efforts de part et d'autre de la ligne de production 16, par exemple à une distance comprise entre 60 mm et 120 mm de l'axe de la ligne de production 16. 3059035 26 Les vérins 140 sont avantageusement agencés dans un plan contenant ou du moins le plus proche de l'axe de la ligne de production 16 pour équilibrer les efforts et limiter les moments appliqués sur la ligne de production 16. Le plan défini par les vérins 140 est préférentiellement incliné d'un ou quelques 5 degrés par rapport à l'axe de la ligne de production 16, de manière à ce que les moments autour de l'axe A-A' de la ligne de production 16 résultant des efforts tangentiels des vérins 140 sur les pinces 28, 30 s'annulent. En effet, les deux extrémités de chacun des vérins 140 sont généralement articulés sur les pinces 28, 30 par l'intermédiaire de liaisons rotules, ou de liaisons pivots. Ainsi, lorsque les vérins 140 se déploient, il subsiste un 10 risque que le vérin 140 s'incline par rapport à l'axe de la ligne de production 16 et tende à provoquer une rotation d'une pince 28, 30 par rapport à l'autre autour de l'axe B-B'. Si le deuxième vérin suit le mouvement initié par le premier vérin, le mouvement de rotation sera alors amplifié. Ce problème est résolu en pré-inclinant les vérins 140, de sorte qu'ils ne puissent 15 pas s'incliner de concert mais que leurs inclinaisons génèrent sur les pinces 28, 30 des moments d'axe B-B' qui s'opposent et s'annulent. Le mécanisme de déplacement longitudinal 50 est propre à déplacer la pince inférieure 30 par rapport à la pince supérieure 28 en translation parallèlement à l'axe B-B' du passage central 63, coaxial avec l'axe A-A' de la ligne de production 16, entre une 20 position rapprochée, visible sur la figure 3 et une position éloignée, visible sur la figure 2. Le mécanisme d'inclinaison 52 est propre à permettre un mouvement des pinces 28, 30 en rotation l'une par rapport à l'autre autour d'un axe perpendiculaire à l'axe A-A' de la ligne de production 16 entre une position parallèle l'une à l'autre, visible sur les figures 2 et 3, et au moins une position inclinée l'une par rapport à l'autre, dont des 25 exemples sont visibles sur les figures 8 à 10, pour le passage d'une partie inclinée 23 de la ligne de production 16. En référence à la figure 6, le mécanisme d'inclinaison 52 comporte une chemise creuse 150 et une barre de flexion 152 faisant saillie hors de la chemise creuse 150. La barre de flexion 152 est propre à passer d'une configuration droite, dans la position 30 parallèle des pinces 28, 30, à au moins une configuration incurvée, dans la position inclinée des pinces 28, 30. Le rayon de courbure minimum des lignes de production 16 sur lesquels le dispositif mobile d'inspection 18 se déplace est avantageusement de 50 m. La chemise creuse 150 s'étend parallèlement à l'axe B-B' du passage central 63, 35 perpendiculairement au cadre 60 du support d'inspection 24 et à l'arrière de celui-ci. Le cadre 60 est fixé sur la chemise creuse 150. 3059035 27 La pince supérieure 28 s'étend également perpendiculairement à la chemise creuse 150. Elle est montée fixe sur la chemise creuse 150. La chemise creuse 150 comporte un tube 154 définissant un logement 156 de circulation de la barre de flexion 152, et un manchon inférieur de guidage 158, fermant le 5 logement 156 à son extrémité inférieure pour guider la barre de flexion 152. La barre de flexion 152 comporte une tige déformable 160, une tête 162 de guidage insérée dans le logement 156, et des attaches 164 de fixation de la pince inférieure 30. La tige déformable 160 présente un diamètre externe inférieur au diamètre interne 10 du logement 156 pour délimiter un espace annulaire dans le logement 156. Elle présente un diamètre externe de forme complémentaire à celui du manchon de guidage 158. La tige déformable 160 a préférentiellement une section circulaire creuse ou pleine de manière à permettre une flexion dans toutes les directions radiales à la tige déformable 160. En effet, selon la position du dispositif mobile d'inspection 18 sur la ligne de 15 production 16, la flexion s'opère selon des directions différentes (extrados, intrados ou positions intermédiaires). Une section circulaire donne également une bonne élasticité, de manière à s'opposer à la rotation d'une pince 28, 30 par rapport à l'autre. La tige déformable 160, lorsqu'elle est pleine présente un diamètre compris entre 20 10 mm et 30 mm. Lorsqu'elle est creuse, la tige déformable 160 à une épaisseur comprise entre 3 mm et 5 mm et un diamètre extérieur compris entre 30 mm et 50 mm. La tige déformable 160 est réalisée en métal, par exemple en aluminium, en acier inoxydable ou en titane. De manière avantageuse, la tige déformable 160 est réalisée d'un matériau avec 25 un module d'Young E inférieur à 220 GPa, préférentiellement inférieur à 130 GPa, et une limite élastique Re, avantageusement supérieure à 300 MPa, préférentiellement supérieure à 1000 MPa. Le matériau préféré est le titane (E = 105 GPa et Re supérieur à 1000 MPa) pour sa résistance élastique plus importante et son module d'Young plus faible que l'acier. 30 En variante, la tige déformable est réalisée en matériau composite. La tête de guidage 162 fait saillie radialement par rapport à la tige 160. Elle présente une forme complémentaire à celle du logement 156. Elle est propre à coulisser dans le logement 156 jusqu'au manchon de guidage 158. La tête 162 et le manchon de guidage 158 sont avantageusement réalisés en 35 plastique, par exemple en polyéthylène haute densité pour présenter un faible coefficient de friction et une faible absorption en eau. 3059035 28 Dans l'exemple des figures, les attaches 164 raccordent la pince inférieure 30 à une partie inférieure de la barre de flexion 152. La pince inférieure 30 s'étend perpendiculairement à la barre de flexion 152. La barre de flexion 152 est déplaçable en translation le long de l'axe E-E' de la 5 chemise creuse 150, en étant guidée par la chemise creuse 150, lors du déplacement de la pince inférieure 30 par rapport à la pince supérieure 28. En outre, la barre de flexion 152 est propre à passer d'une configuration droite, dans l'axe E-E' de la chemise 150 à une configuration incurvée, avantageusement en forme d'arc de cercle. 10 Dans la configuration droite, les pinces 28, 30 sont parallèles l'une à l'autre. Le plan P1 perpendiculaire à l'axe B-B' du passage central 63 de la pince 28 est parallèle au plan P2 perpendiculaire à l'axe B-B' du passage central 63 de la pince 30. Dans la configuration incurvée, la barre de flexion 152 présente un rayon de courbure supérieur à 50 m (ce qui est le rayon de courbure minimal de la ligne de 15 production 16) et notamment compris entre 50 m et l'infini lorsque la ligne de production 16 est rectiligne. Les plans P1, P2 respectifs des pinces 28, 30 sont inclinés l'un par rapport à l'autre d'un angle non nul inférieur à 3° et notamment compris entre 0° et 3°, 0° étant quand il n'y a pas de courbure. L'élasticité de la barre de flexion 152 est propre à rapprocher les bords libres des 20 pinces 28, 30, situés à l'opposé de la barre de flexion 152 l'un de l'autre par un rapport à leur position parallèle (voir figure 9) ou au contraire à les éloigner l'un de l'autre par rapport à leur position parallèle (voir figure 8). La barre de flexion 152 est située à l'arrière des pinces 28, 30, sensiblement à mi- distance des vérins longitudinaux 140. Les pinces 28, 30 sont ainsi reçues dans l'espace 25 de section transversale triangulaire défini entre la barre de flexion 152, un premier vérin longitudinal 140, et un deuxième vérin longitudinal 140. Ceci empêche la rotation relative des pinces 28, 30 autour de l'axe E-E' de la chemise 150. La barre de flexion 152 agit comme un ressort qui exerce un moment s'opposant au mouvement de rotation et qui tend à ramener les pinces 28, 30 dans le 30 même axe. Le fonctionnement du dispositif mobile d'inspection 18 selon l'invention, lors d'une campagne d'inspection de la ligne de production 16, va maintenant être décrit. Initialement, le dispositif mobile d'inspection 18 est descendu dans l'étendue d'eau 12 à partir de l'ensemble de surface 14 ou d'un navire distinct de l'ensemble de surface 35 14. 3059035 29 Le dispositif mobile d'inspection 18 est avantageusement accouplé à un véhicule télécommandé sous-marin (« Remotely Operated Vehicle » ou ROV) par l'intermédiaire d'une interface 160 solidaire du cadre 60. Le dispositif mobile d'inspection 18 est alors amené au voisinage de la ligne de 5 production 16. Les pinces 28, 30 sont ouvertes. À cet effet, l'actionneur de serrage 66 est désactivé. L'organe de saisie 112 occupe sa position déployée. Le mécanisme d'écartement radial 68 est actif, le premier organe de coopération 120 coopérant alors avec le deuxième organe de coopération 122 par effet de came pour maintenir l'organe de saisie 112 dans sa configuration écartée. 10 Le mécanisme d'ouverture est opéré pour déplacer les segments de cadre 72, 73 l'un par rapport à l'autre et ouvrir l'accès au passage central 63. Puis, la ligne de production 16 est introduite dans l'ouverture 34 du support d'inspection 24 et dans les passages centraux 63 des pinces 28, 30. Les pinces 28, 30 sont alors refermées. Le mécanisme d'ouverture est actionné 15 pour redéplacer les segments de cadre 72, 73 l'un au contact de l'autre et fermer le passage central 63 autour de la ligne de production 16, comme illustré par la figure 13. Lors de ce passage, la deuxième partie de la ceinture 64 se rapproche de la première partie 102. Les patins 62 se disposent autour de la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. 20 Ceci étant fait, l'organe de saisie 112 est déplacé vers sa position rétractée dans la chambre 110. Lors de ce déplacement, l'organe de saisie 112 se rapproche progressivement de sa configuration de saisie par déplacement relatif du premier organe de coopération 120 par rapport au deuxième organe de coopération 122, et par rétraction de l'organe de sollicitation élastique 124. 25 Lorsque l'organe de saisie 112 atteint sa position intermédiaire, le premier organe de coopération 120 se désengage du deuxième organe de coopération 122 et l'organe de saisie 112 occupe alors sa configuration de saisie du deuxième point 76. Le crochet 114 à l'extrémité libre de l'organe de saisie 112 s'engage sur la barre au niveau du deuxième point 76 et rapproche progressivement le deuxième point 76 du 30 premier point 74. Les patins 62 s'appliquent alors radialement sur la surface extérieure 22 de la ligne de production 16 et enserrent progressivement la ligne de production 16, en appliquant sur la ligne de production 16 une pression de serrage telle que définie plus haut. 35 Le dispositif mobile 18 étant situé dans l'étendue d'eau 12, les flotteurs 31 assurant une flottabilité au dispositif mobile d'inspection 18. 3059035 30 Les capteurs 25 sont alors amenés au contact ou au voisinage de la surface extérieure 22 de la ligne de production 16 par l'intermédiaire du mécanisme de déplacement 40. Éventuellement, le plateau tournant 38 est entraîné en rotation autour de l'axe A-A' de la ligne de production 16 pour permettre un placement adéquat des capteurs 5 25, ou/et un balayage d'une circonférence de la surface extérieure 22 par les capteurs 25. Ceci étant fait, le dispositif mobile d'inspection 18 est déplacé le long de la ligne de production 16. En partant par exemple de la position de la figure 3, dans lequel les pinces 28, 30 sont rapprochées l'une de l'autre, et lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 doit remonter le long de la ligne de production 16, la pince supérieure 28 est desserrée, alors 10 que la pince inférieure 30 reste serrée contre la ligne de production 16. Chaque vérin longitudinal 140 du mécanisme de déplacement longitudinal 50 est alors activé pour écarter la pince supérieure 28 de la pince inférieure 30 et soulever conjointement la pince supérieure 28 et le support d'inspection 24 pour atteindre la configuration de la figure 2. 15 Lors de ce déplacement, la barre de flexion 152 s'extrait de la chemise creuse 150. La barre de flexion 152 est guidée d'une part, par le coulissement de la tête de guidage 162 dans le logement 156 et d'autre part, par le coulissement de la tige 160 dans le manchon de guidage 158. La pince supérieure 28 est alors serrée sur la surface extérieure 22 de la ligne de 20 production 16 et la pince inférieure 30 est desserrée. Chaque vérin longitudinal 140 est alors rétracté pour ramener la pince inférieure 30 au voisinage de la pince supérieure 28, comme illustré par la figure 3. Les actions précédentes sont alors répétées jusqu'à ce que le dispositif mobile d'inspection 18 atteigne la position souhaitée sur la ligne de production 16. 25 La barre de flexion 152 fléchit sous l'effet de la pince 28, 30 en mouvement qui en glissant/roulant le long de la ligne de production 16 suit la courbure de la ligne de production 16. Lors du passage d'une partie incurvée 23 de la ligne de production 16, lorsque la barre de flexion 152 est positionnée au niveau de l'intrados de la partie incurvée 23, les 30 bords libres des pinces 28, 30 s'écartent l'un de l'autre et la barre de flexion 152 passe de sa configuration droite à sa configuration incurvée, comme illustré par la figure 8. Au contraire, lorsque la barre de flexion 152 est positionnée au niveau de l'extrados d'une partie incurvée 23 de la ligne de production 16, les bords libres des pinces 28, 30 se rapprochent l'un de l'autre et la barre de flexion 152 fléchit comme 35 illustré par la figure 9. 3059035 31 Lorsque la barre de flexion 152 est positionnée latéralement par rapport à l'intrados et l'extrados de la partie incurvée 23, comme illustré par la figure 10, la pince supérieure 28 s'incline par rapport à la pince inférieure 30, sans rapprocher significativement leurs bords libres et la barre de flexion 152 fléchit. 5 Lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 est orienté perpendiculairement au plan contenant l'intrados et l'extrados, la flexion des pinces 28, 30 se fait donc latéralement au lieu d'avant en arrière (ou inversement). Lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 est dans une position intermédiaire, la flexion des pinces 28, 30 se fait dans une direction intermédiaire. 10 La présence d'une barre de flexion 152 disposée entre les pinces 28, 30 assure un passage aisé des parties incurvées 23 de la ligne de production 16, quelle que soit la configuration de courbure de la partie incurvée 23, et la position relative des pinces 28, 30 par rapport à la ligne de production 16, sans rotation significative des pinces l'une par rapport à l'autre autour de l'axe E-E' de la barre 152. Les pinces 28, 30 restent donc 15 placées en regard l'une de l'autre, même inclinées l'une par rapport à l'autre. Le dispositif mobile d'inspection 18 se déplace donc de manière efficace sur la ligne de production 16, en adoptant la conformation de la ligne de production 16. Ceci est obtenu par l'intermédiaire de moyens mécaniques simples et peu onéreux, qui ne nécessitent pas un pilotage actif et sophistiqué ou une maintenance importante. En 20 particulier, aucune liaison rigide via une glissière ou autre n'existe entre les deux pinces 28, 30. Le dispositif mobile d'inspection 18 s'adapte naturellement à la courbure de la ligne de production 16, qui guide son déplacement. Lorsque le dispositif mobile d'inspection 18 atteint la surface de l'étendue d'eau 12, sa flottabilité diminue. 25 La pression de serrage nominale appliquée sur la surface extérieure 22 de la ligne de production 16 est comprise généralement entre 2 bar et 90 bar, et comprise avantageusement entre 2 et 40 bar. De manière préférentielle, et afin que dispositif mobile d'inspection 18 puisse s'adapter et évoluer sur un grand nombre de lignes de production 16 différentes, notamment des conduites flexibles, tout en respectant les 30 normes les plus conservatives, la pression de serrage nominale appliquée sur la surface extérieure 22 de la ligne de production 16 est comprise entre 10 bar et 40 bar. L'effort de serrage appliqué par chaque pince 28, 30 est ainsi compris entre 20 kN et 1000 kN, préférentiellement entre 40 kN et 700 kN. En pratique, l'effort de serrage appliqué par chaque pince 28, 30 est avantageusement compris entre 50 kN et 200 kN, 35 pour permettre l'inspection des conduites rigides et des ombilicaux, et avantageusement 3059035 32 entre 130 kN et 700kN pour l'inspection aussi bien des conduites flexibles que des conduites rigides et des ombilicaux. Ainsi, le dispositif mobile d'inspection 18 évolue facilement à l'interface entre l'étendue d'eau 12 et le volume d'air situé au-dessus de l'étendue d'eau 12, en l'absence 5 partielle ou totale de flottabilité, en étant soumis aux mouvements locaux de la surface de l'étendue d'eau, notamment aux vagues et à la houle. Le dispositif mobile d'inspection 18 se déplace ensuite au-dessus de la surface de l'étendue d'eau 12 pour inspecter la partie de la ligne de production 16 se raccordant à l'ensemble de surface 14. Ceci permet d'inspecter la partie haute de la ligne de 10 production 16. Ceci est avantageux notamment pour les conduites flexibles, puisqu'il est possible d'inspecter la ligne de production 16 jusqu'au raidisseur, à l'intérieur des tubes de guidage en I ou en J. Ceci permet par exemple une inspection ultrasonore des fils d'armures jusque dans l'embout de la ligne de production 16. Une telle inspection est possible grâce à la force de serrage optimisée de chaque 15 pince 28, 30, permettant une accroche stable même sans flottabilité, avec un encombrement spatial et un poids relativement réduit par rapport un système de chenille. En outre, la pression de serrage appliquée reste appropriée pour ne pas dépasser les conditions de chargement sur la ligne de production 16, ni endommager la surface extérieure 22 de la ligne de production 16, notamment lorsque celle-ci est une conduite 20 flexible. Le dispositif mobile d'inspection 18 est donc particulièrement versatile, puisqu'il peut travailler dans l'étendue d'eau 12, à la surface de l'étendue d'eau 12, et dans un volume d'air situé au-dessus de l'étendue d'eau 12, sans qu'il soit nécessaire de prendre des précautions particulières, ou de manoeuvrer spécifiquement le dispositif mobile 25 d'inspection 18 à l'aide d'une grue ou d'autres équipements de surface. Aucune assistance externe n'est nécessaire depuis l'ensemble de surface 14, ce qui limite grandement les risques et le temps de préparation de l'installation 10. Avantageusement, l'inspection de la ligne de production 16 à l'aide du dispositif mobile d'inspection 18 peut s'effectuer lors du transport de fluide à travers la ligne de 30 production 16, notamment en production. La tenue du dispositif mobile d'inspection 18 par les pinces 28, 30 garantit un positionnement très stable du support d'inspection 24, pour assurer des mesures très précises d'intégrité de la ligne de production 16 par l'intermédiaire des capteurs 25. Dans une variante, la pince 28, 30 comporte un actionneur additionnel 210 de 35 desserrage de la ceinture 64, visible sur les figures 18 et 19. 3059035 33 L'actionneur additionnel 210 comporte une tige d'ouverture 212, un support pivotant 214 d'articulation de la tige 212 en un premier point d'articulation 216 sur segment de cadre 72 ou 73 et un levier mobile 218, raccordé d'une part, sur la tige d'ouverture 212 et d'autre part, sur un pivot 220 solidaire d'un premier point de la ceinture 5 64. L'actionneur additionnel 210 comprend en outre au moins un organe 222 de sollicitation élastique de la tige 212, pour ramener la ceinture de serrage 64 vers la configuration desserrée. Le support pivotant 214 est monté rotatif autour d'un axe parallèle à l'axe B-B'. Il 10 définit un passage transversal à son axe de rotation, dans lequel la tige 212 est montée coulissante. Ainsi, la tige 212 est propre à être entraînée en rotation conjointement avec le support pivotant 214. Elle est propre à coulisser transversalement par rapport au support coulissant 214 dans le passage transversal. Le levier mobile 218 est monté pivotant autour d'un axe 224 fixe par rapport à un 15 segment de cadre 72, 73, parallèle à l'axe B-B'. Une extrémité 226 de la tige 212 est articulée d'un côté du levier 218 par rapport à l'axe de rotation 224. Le pivot 220 est articulé d'un autre côté du levier 218 par rapport à l'axe de rotation 224. L'organe de sollicitation élastique 222 est monté autour de la tige 212. Il est 20 interposé entre une surface du support 214 et une butée opposée 228 solidaire de la tige 212. En configuration de serrage de la ceinture 64, tel qu'illustrée sur la figure 18, le pivot 220 est maintenu relativement rapproché de la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. La ceinture 64 est alors rapprochée de la surface extérieure 22 de la ligne 25 de production 16. Dans cette configuration, l'extrémité 226 de la tige 212 est relativement plus proche du support 214 et la longueur de la tige 212 en saillie au-delà du support 214 est maximale. L'organe de sollicitation élastique 222 est comprimé entre le support 214 et la 30 butée 228. Lors du desserrage de la ceinture 64, comme illustré par la figure 19, l'organe de sollicitation élastique 222 se déploie en poussant l'extrémité 226 de la tige 212 à l'écart de la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. Ce déplacement provoque le coulissement de la tige 212 dans le support 214 pour diminuer la longueur de tige 212 en 35 saillie au-delà du support 214. 3059035 34 Simultanément, le levier 218 est entraîné en rotation autour de l'axe 224, provoquant le déplacement du pivot 220 à l'écart de la surface extérieure 22 de la ligne de production 16. Ceci ouvre la ceinture 64. Une variante d'actionneur additionnel 210 est illustrée par la figure 20. 5 L'actionneur additionnel 210 illustré par la figure 20 diffère de celui représenté sur les figures 18 et 19 en ce que la tige 212 est articulée sur le support pivotant 214 sans coulisser par rapport à celui-ci. L'actionneur additionnel 210 comporte en outre une deuxième tige d'ouverture 213, le support pivotant 214 articulant également la deuxième tige d'ouverture 213 en le même premier point d'articulation 216 fixe par rapport à un 10 segment de cadre 72, 73, parallèle à l'axe B-B' et un levier mobile 219, raccordé d'une part, sur la deuxième tige d'ouverture 213 et d'autre part, sur un pivot 221 solidaire d'un deuxième point de la ceinture 64. Le levier mobile 219 est monté pivotant autour d'un axe 225 fixe par rapport à un segment de cadre 72, 73, parallèle à l'axe B-B'. Une extrémité 227 de la tige 217 est 15 articulée d'un côté du levier 219 par rapport à l'axe de rotation 225. Le pivot 221 est articulé d'un autre côté du levier 219 par rapport à l'axe de rotation 225. Le fonctionnement de la deuxième tige d'ouverture 213 est identique à celui de la première tige d'ouverture 212. Dans une variante, la pince inférieure 30 est montée fixe par rapport au support 20 d'inspection 24, et la pince supérieure 28 est montée mobile par rapport à la pince inférieure 30 par l'intermédiaire du mécanisme 50. Dans une variante, le nombre de pinces 28, 30 est supérieur à deux. Les pinces 28, 30 représentées sur les figures sont chacune démunies de dispositif de déplacement longitudinal le long de l'axe B-B', en particulier de chenille, situé 25 dans la pince 28, 30, en particulier autour du passage central 63. Dans encore une variante, l'ensemble 26 d'accrochage et de déplacement sur la ligne de production 16 comprend une pince 28 munie d'au moins trois chenilles, avantageusement cinq chenilles, préférentiellement sept chenilles. Chaque chenille se présente sous la forme d'un assemblage de maillons sur lesquels sont montés des patins 30 de contact avec la ligne de production 16. Les patins de contact sont préférentiellement métalliques, par exemple en acier ou en aluminium, mais pourraient être réalisés en matériau composite. Chaque patin de contact comporte une surface de contact destinée à entrer en contact avec la ligne de production 16. La surface de contact peut être lisse, rugueuse ou encore striée. 35 Chaque chenille comporte une surface de contact interne avec la ligne de production 16, définissant le passage central 63 d'insertion de la ligne de production 16, 3059035 35 d'axe B-B'. La surface de contact interne de chaque chenille est définie par l'ensemble des surfaces de contacts des patins de contact de la chenille qui sont orientés vers l'intérieur du passage central 63. La surface de contact interne des chenilles s'étend sur une longueur comprise avantageusement entre 0,6 m et 2 m, préférentiellement comprise 5 entre 1 m et 1,4 m. La pince 28 comprend une structure support. Pour chacune des chenilles, un châssis de renfort est monté de manière mobile sur la structure support, en particulier monté mobile radialement par rapport à l'axe B-B' de manière à pouvoir adapter l'écartement des chenilles au diamètre de la ligne de production 16. Le ou les châssis de 10 renfort peuvent être entraînés dans leur mobilité au moyen d'un ou plusieurs vérins hydrauliques qui, en plus du déplacement radial des châssis de renfort, permettent également d'appliquer par l'intermédiaire des chenilles une pression de serrage radiale sur la ligne 16 telle que décrite, calculée ou encore mesurée précédemment. Chaque châssis de renfort est configuré pour guider une chenille et comporte ainsi 15 un ou plusieurs éléments de guidage sur lesquels se déplace la chenille. En particulier, le ou les éléments de guidage peuvent se présenter sous la forme de rouleaux montés mobiles en rotation sur un corps rigide. Ainsi, les maillons de la chenille roulent sur les rouleaux dans son déplacement autour du corps rigide du châssis de renfort. Chaque châssis de renfort peut également comporter un moyen de tension de la chenille se 20 présentant sous la forme d'un ou plusieurs galets tendeurs. Les chenilles sont chacune entrainées en rotation autour d'au moins une roue dentée motorisée, généralement montée libre en rotation sur le corps rigide du châssis de renfort, et dont les dents s'engagent avec les maillons de chaine. La motorisation de la roue dentée est assurée au moyen d'un moteur électrique ou hydraulique. 25 La pince comprend également un mécanisme d'ouverture permettant d'escamoter un nombre suffisant d'ensemble châssis de renfort et chenille de manière à permettre le passage de la ligne de production 16 d'une position située à l'extérieur au passage central 63 vers une position située à l'intérieur du passage central 63. Pour que les mesures soient efficaces au niveau de la zone d'éclaboussement, le 30 déplacement axial du dispositif mobile 18 sous l'effet de la houle est limité. A cet effet, la chenille est rigide, par exemple en étant formée de maillons en acier. La pince à chenille est avantageusement munie d'un dispositif permettant le blocage en rotation des arbres moteur de la chenille, lorsque la chenille est à l'arrêt. Dans ce dernier cas, le dispositif mobile 18 peut être muni d'une seule pince à 35 chenille. 3059035 36 En variante, les pinces 28, 30 présentent une structure différente de celle illustrée par les figures 11 à 17. En particulier, les pinces sont avantageusement dépourvues de mécanisme 68 d'écartement radial de l'organe de saisie 112. De même, le dispositif mobile d'inspection 18 présente avantageusement un 5 mécanisme 52 d'inclinaison des pinces 28, 30 dépourvu de barre de flexion 152. Le mécanisme comporte par exemple une articulation entre les pinces 28, 30. REVENDICATIONS1.- Dispositif mobile (18) d'inspection d'une ligne de production (16) destinée à être immergée partiellement dans une étendue d'eau (12), comportant : - un support d'inspection (24) portant au moins un capteur (25) propre à se placer en regard de la ligne de production (16) ; - un ensemble d'accrochage et de déplacement (26) sur la ligne de production (16), raccordé au support d'inspection (24), caractérisé en ce que l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) comporte au moins une pince (28, 30) actionnable sélectivement pour enserrer la ligne de production (16), la ou chaque pince (28, 30) délimitant un passage central (63) d'axe longitudinal (B-B'), propre à recevoir la ligne de production (16), l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) comprenant un mécanisme actif (50) de déplacement longitudinal de la pince (28, 30) ; la ou chaque pince (28, 30) étant propre à appliquer une pression de serrage nominale comprise entre 2 bar et 90 bar sur la ligne de production (16). 2.- Dispositif (18) selon la revendication 1, dans lequel la ou chaque pince (28, 30) est propre à appliquer une pression de serrage nominale comprise avantageusement entre 10 bar et 40 bar. 3.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la ou chaque pince (28, 30) est propre à appliquer une pression sur une surface supérieure à 0,2 m2. 4.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la ou chaque pince (28, 30) définit une surface de contact avec la ligne de production (16) de longueur, prise le long de l'axe longitudinal (B-B'), comprise entre 300 mm et 500 mm. 5.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) comporte au moins deux pinces (28, 30) actionnables sélectivement pour enserrer la ligne de production (16), chaque pince (28, 30) délimitant un passage central (63) d'axe longitudinal (B-B'), propre à recevoir la ligne de production (16), les pinces (28, 30) étant mobiles longitudinalement l'une par rapport à l'autre suivant l'axe longitudinal (B-B'), l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) comprenant un mécanisme actif (50) de déplacement longitudinal étant propre à déplacer les pinces (28, 30) l'une par rapport à l'autre. 3059035 38 6.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support d'inspection (24) est monté rotatif autour d'un axe longitudinal (A-A') par rapport à l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) sur la ligne de production (16). 7.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans 5 lequel le ou chaque capteur (25) est monté mobile radialement sur le support d'inspection (24) entre une position escamotée de repos et une position déployée radialement vers la ligne de production (16). 8.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support d'inspection (24) porte au moins un capteur (25) choisi parmi un capteur 10 d'échographie, un capteur de test électromagnétique, un capteur de détection de courants de Foucault ou/et un capteur de tomographie par rayons X. 9.- Dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un flotteur (31). 10.- Installation (10) d'exploitation de fluide dans une étendue d'eau (12) 15 comportant : - un ensemble de surface (14) s'étendant au moins en partie au-dessus de la surface de l'étendue d'eau (12) ; - une ligne de production (16) déployée dans l'étendue d'eau (12) à partir de l'ensemble de surface (14), depuis un point supérieur situé au-dessus de l'étendue d'eau 20 (12) , - un dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications précédentes, accroché sur la ligne de production (16) par l'intermédiaire d'au moins une pince (28, 30) de l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26), le dispositif (18) étant déplaçable sur la ligne de production (16) dans une zone 25 d'éclaboussement (20) située entre la surface de l'étendue d'eau (12) et le point supérieur, en étant retenu exclusivement par au moins une pince (28, 30) de l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26). 11.- Installation (10) selon la revendication 10, dans lequel la ligne de production (16) est une conduite flexible de transport de fluide, une conduite rigide de transport de 30 fluide, un ombilical ou un câble. 12.- Procédé d'inspection d'une ligne de production (16) partiellement immergée dans une étendue d'eau (12), comprenant les étapes suivantes : - accrochage d'un dispositif (18) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 sur la ligne de production (16) par l'intermédiaire de l'ensemble d'accrochage et de 35 déplacement (26) ; 3059035 39 - déplacement du dispositif (18) dans l'étendue d'eau (12) jusqu'à au moins une position d'inspection par déplacement d'au moins une pince (28, 30) de l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26), - inspection de la ligne de production (16) par le ou chaque capteur (25) ; 5 - remontée du dispositif (18) sur la ligne de production (16) dans une zone d'éclaboussement (20) située entre la surface de l'étendue d'eau (12) et un point supérieur de la ligne de production (16) situé sur un ensemble de surface (14), le dispositif (18) étant retenu exclusivement par au moins une pince (28, 30) de l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26). 10 13.- Procédé selon la revendication 12, dans lequel lors de l'étape de remontée dans la zone d'éclaboussement (20), la pince (28, 30) applique une pression de serrage nominale comprise entre 2 bar et 90 bar sur la ligne de production (16). 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) comportant au moins deux pinces (28, 30) 15 actionnables sélectivement pour enserrer la ligne de production (16), chaque pince (28, 30) délimitant un passage central (63) d'axe longitudinal (B-B'), propre à recevoir la ligne de production (16), les pinces (28, 30) étant mobiles longitudinalement l'une par rapport à l'autre suivant l'axe longitudinal (B-B'), l'ensemble d'accrochage et de déplacement (26) 20 comprenant un mécanisme actif (50) de déplacement longitudinal des pinces (28, 30) l'une par rapport à l'autre, dans lequel l'étape de remontée comprend les phases suivantes : - accrochage d'une première pince (30) sur la ligne de production (16), une deuxième pince (28) étant mobile conjointement avec le support d'inspection (24) ; 25 - libération de la deuxième pince (28) par rapport à la ligne de production (16) ; - déplacement de la deuxième pince (28) à l'écart de la première pince (30) pour remonter conjointement la deuxième pince (28) et le support d'inspection (24) par rapport à la ligne de production (16) ; - accrochage de la deuxième pince (28) sur la ligne de production (16) ; 30 - libération de la première pince (30) par rapport à la ligne de production (16) ; - déplacement de la première pince (30) vers la deuxième pince (28), la deuxième pince (28) et le support d'inspection (24) restant immobiles par rapport à la ligne de production (16). 15. - Procédé selon la revendication 14, dans lequel l'étape d'inspection comprend 35 le déplacement radial du capteur (25) sur le support d'inspection (24) entre une position escamotée de repos et une position déployée appliquée sur la ligne de production (16).