Brevet FR3061195A1 — publié le 20180629

Domaine de l'invention L'invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes 02-05 de vapocraquage et les essences de vapocraquage, en présence d'un catalyseur de nickel supporté sur un support en alumine préparé au moyen d'un additif organique comprenant au moins une fonction de type amine, amide. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments tel que le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. La teneur en métal du groupe VIII, la présence éventuelle d'un deuxième élément métallique, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support ainsi que la nature et distribution poreuse du support sont des paramètres qui peuvent avoir une importance sur les performances des catalyseurs. La vitesse de la réaction d'hydrogénation est gouvernée par plusieurs critères, tels que la diffusion des réactifs vers la surface du catalyseur (limitations diffusionnelles externes), la diffusion des réactifs dans la porosité du support vers les sites actifs (limitations diffusionnelles internes) et les propriétés intrinsèques de la phase active telles que la taille des particules métalliques et la répartition de la phase active au sein du support. En ce qui concerne la taille des particules métalliques, il est généralement admis que le catalyseur est d'autant plus actif que la taille des particules métalliques est petite. De plus, il est important d'obtenir une répartition en taille des particules centrée sur la valeur optimale ainsi qu'une répartition étroite autour de cette valeur. En vue d'obtenir de meilleures performances catalytiques, notamment une meilleure sélectivité et/ou activité, il est connu dans l'état de la technique de procéder à l'utilisation d'additifs de type composés organiques pour la préparation de catalyseurs métalliques d'hydrogénation sélective. Par exemple, la demande FR2984761 divulgue un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective comprenant un support et une phase active comprenant un métal du groupe VIII, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant une étape de d'imprégnation d'une solution contenant un précurseur du métal 3061195 2 du groupe VIII et un additif organique, plus particulièrement un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques, une étape de séchage du support imprégné, et une étape de calcination du support séché afin d'obtenir le catalyseur. Le brevet FR2963344 enseigne l'utilisation de composés organiques comprenant un 5 oligosaccharide cyclique composés d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Dans ce contexte, un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques en présence d'un catalyseur supporté à phase active de nickel, préparé au moyen d'un additif organique particulier permettant l'obtention 10 de performances en hydrogénation en terme d'activité au moins aussi bonnes, voire meilleures, que les procédés de l'art antérieur que les procédés connus de l'état de la technique. La demanderesse a découvert qu'un catalyseur comprenant une phase active constituée de nickel supportée sur alumine préparé au moyen d'un additif organique spécifique de type 15 amine ou amide, ou acide aminé, présente, lorsqu'il est mis en oeuvre dans un procédé d'hydrogénation sélective, des performances catalytiques améliorées, en terme d'activité catalytique. Il en résulte une meilleure conversion de la charge dans des conditions opératoires identiques. Objets de l'invention 20 La présente invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures choisie parmi la coupe 02 de vapocraquage, la coupe 02-03 de vapocraquage, la coupe 03 de vapocraquage, la coupe 04 de vapocraquage, la coupe 05 25 de vapocraquage, les essences de vapocraquage, ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à unetempérature comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, à un ratio 30 molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase 3061195 3 gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active constituée de nickel, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au 5 moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou au moins une fonction amide, ou au moins un acide aminé, 10 iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 25000; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Selon un mode de réalisation selon l'invention, le procédé peut comprendre en outre au moins une étape iv) de calcination dudit catalyseur séché obtenu à l'étape iii) à une température comprise entre 250 et 1000°C. 15 Dans un mode de réalisation selon l'invention, les étapes i) et ii) du procédé selon l'invention sont réalisées simultanément. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, l'étape i) du procédé selon l'invention est réalisée avant l'étape ii). Dans encore un autre mode de réalisation selon l'invention, l'étape ii) du procédé selon 20 l'invention est réalisée avant l'étape i). De préférence, les étapes i) et/ou ii) est (sont) réalisée(s) par imprégnation à sec. Avantageusement, la teneur en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Avantageusement, ledit composé organique comprend entre 1 et 20 atomes de carbone. 25 Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute 0xNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2. 3061195 4 De préférence, ledit composé organique comprend entre 1 et 3 fonctions amines. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique. Selon un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins 5 une fonction amide, choisie parmi une fonction amide acyclique ou une fonction amide cyclique ou une fonction amide de type lactame. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une autre fonction différente de la fonction amide, choisie parmi une fonction acide carboxylique ou une fonction alcool. 10 Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend en outre un hétéroatome d'azote supplémentaire et est choisi parmi l'urée, la N-méthylurée, la N,N1-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le procédé selon l'invention est réalisé en 15 présence d'une charge choisie parmi une coupe 02 de vapocraquage ou une coupe 02-03 de vapocraquage, et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 1000, la température est comprise entre 0 et 300°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 100 et 40000 h-1, et la pression est comprise entre 0,1 et 6,0 MPa. 20 Dans un mode de réalisation selon l'invention, le procédé selon l'invention est réalisé en présence d'une charge choisie parmi les essences de vapocraquage et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 10, la température est comprise entre 0 et 200°C, ta vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 0,5 et 100 h-1, et la pression est comprise entre 0,3 et 8,0 MPa. 25 Description détaillée Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81è" édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond 30 aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. 3061195 5 Les propriétés texturales et structurales du support et du catalyseur décrits ci-après sont déterminées par les méthodes de caractérisation connues de l'homme du métier. Le volume poreux total et la distribution poreuse sont déterminés dans la présente invention par porosimétrie à l'azote tel que décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous 5 solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American 10 Society", 1938, 60, 309. On entend par taille des nanoparticules de nickel, le diamètre moyen des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre moyen des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43° (c'est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l'aide de la 15 relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. 20 Description du procédé La présente invention concerne un procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, aussi appelés styréniques, contenus dans une charge d'hydrocarbures choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C2- 25 C3 de vapocraquage, la coupe C3 de vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage, les essences de vapocraquage, ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réâisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse 30 volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 11-1 lorsque le 3061195 6 procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active constituée de nickel, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au 5 moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé ; 10 iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C, de manière à obtenir un catalyseur séché ; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l'éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits 15 chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le 1-2-butadiène et le 1-3- 20 butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d'autres composés polyinsaturés dont le point d'ébullition correspond à la coupe 05+ (composés hydrocarbonés ayant au moins 5 atomes de carbone), en particulier des composés dioléfiniques ou styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. Il est donc nécessaire de les éliminer avant de 25 valoriser ces coupes. L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spécifiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants. 30 Dans le cas d'essences de vapocraquage utilisées comme charge, l'hydrogénation sélective permet également d'hydrogéner sélectivement les alcénylaromatiques en aromatiques en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. 3061195 7 La charge d'hydrocarbures traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective a un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C et cortient au moins 2 atomes de carbone par molécule et comprend au moins un composé polyinsaturé. On entend par « composés polyinsaturés » des composés comportant au moins une fonction acétylénique et/ou au 5 moins une fonction diénique et/ou au moins une fonction alcénylaromatique. Plus particulièrement, la charge est sélectionnée dans le groupe constitué par une coupe 02 de vapocraquage, une coupe 02-03 de vapocraquage, une coupe 03 de vapocraquage, une coupe 04 de vapocraquage, une coupe 05 de vapocraquage et une essence de vapocraquage encore appelée essence de pyrolyse ou coupe 05+. 10 La coupe 02 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : entre 40 et 95 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane et du méthane. Dans certaines coupes 02 de vapocraquage, entre 0,1 et 1 (3/0 poids de composés en 03 peut aussi être présent. 15 La coupe 03 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90 (3/0 poids de propylène, de l'ordre de 1 à 8 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes 03, entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 02 et de composés en 04 peut aussi être présent. 20 Une coupe 02 - 03 peut aussi être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Elle présente par exemple la composition suivante : de l'ordre de 0,1 à 5 (3/0 poids d'acétylène, de l'ordre de 0,1 à 3 (3/0 poids de propadiène et de méthylacétylène, de l'ordre de 30 (3/0 poids d'éthylène, de l'ordre de 5 (3/0 poids de propylène, le reste étant essentiellement du méthane, de l'éthane et du 25 propane. Cette charge peut aussi contenir entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 04. La coupe 04 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique moyenne suivante : 1 (3/0 poids de butane, 46,5 (3/0 poids de butène, 51 (3/0 poids de butadiène, 1,3 (3/0 poids de vinylacétylène et 0,2 (3/0 poids de butyne. Dans certaines coupes 04, 30 entre 0,1 et 2 (3/0 poids de composés en 03 et de composés en 05 peut aussi être présent. 3061195 8 La coupe 05 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21 (3/0 poids de pentanes, 45 (3/0 poids de pentènes, 34 (3/0 poids de pentadiènes. L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise 5 en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 10 et 250°C. Les hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés styréniques (styrène, alpha- 10 méthylstyrène...) et des composés indéniques (indène...). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe 05-012 avec des traces de 03, 04, 013, 014, 015 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition suivante: 5 à 30 (3/0 poids de composés saturés (paraffines et naphtènes), 40 à 80 (3/0 poids de composés aromatiques, 5 15 à 20 (3/0 poids de mono-oléfines, 5 à 40 (3/0 poids de dioléfines, 1 à 20 (3/0 poids de composés alcénylaromatiques, l'ensemble des composés formant 100 %. Elle contient également de 0 à 1000 ppm poids de soufre, de préférence de 0 à 500 ppm poids de soufre. De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est une coupe 02 de vapocraquage, ou 20 une coupe 02-03 de vapocraquage, ou une essence de vapocraquage. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe 02, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge 25 est une coupe 03, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe 04, on vise à éliminer le butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe 05, on vise à éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures 30 polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants en évitant l'hydrogénation des noyaux aromatiques. 3061195 9 La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge 5 d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré- injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement 10 réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur. L'hydrogénation sélective des coupes 02, 02-03, 03, 04, 05 et 05+ de vapocraquage peut 15 être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide pour les coupes 03, 04, 05 et 05+ et en phase gazeuse pour les coupes 02 et 02-03. Une réaction en phase liquide permet d'abaisser le coût énergétique et d'augmenter la durée de cycle du catalyseur. D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures contenant 20 des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le 25 volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 11-1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 100 et 40000 11-1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse. Dans un mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé d'hydrogénation 30 sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, 3061195 10 de préférence entre 20 et 200 °C et de manière enccre plus préférée entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 et 100 h-1, de préférence entre 1 et 50 11-1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 4,0 MPa. 5 Plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,7 et 5,0, la température est comprise entre 20 et 200 °C, la visse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,0 et 7,0 MPa. 10 Encore plus préférentiellement, on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 30 et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 et 5011-1 et la pression est comprise entre 1,5 et 4,0 MPa. 15 Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés et de maintenir un excès d'hydrogène en sortie de réacteur. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, lorsqu'on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe 02 de vapocraquage et/ou 20 une coupe 02-03 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15 et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 et 40000 h-1, de préférence entre 500 et 30000h-1 et la pression est 25 généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 5,0 MPa. Description du catalyseur Le catalyseur employé pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comprend une phase active déposée sur un support comprenant de l'alumine, ladite phase active étant constituée de nickel. Selon l'invention, la teneur en élément nickel 30 dans le catalyseur est comprise entre 1 et 35% en poids de la masse de catalyseur, de préférence entre 5 et 30% en poids, plus préférentiellement entre 8 et 25% en poids, et 3061195 11 encore plus préférentiellement entre 12 et 23% en poids. La teneur en Ni est mesurée par fluorescence X. Le nickel se présente sous la forme de nanoparticules déposées sur ledit support. La taille des nanoparticules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous leur forme oxyde, est 5 inférieure ou égale à 18 nm, de préférence inférieure ou égale à 15 nm, plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 12 nm, et encore plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 10,0 nm. Ledit catalyseur selon l'invention est généralement présenté sous toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple sous forme de billes, d'extrudés, de tablettes, de 10 pastilles, de cylindres creux ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. Dans un mode de réalisation particulier selon l'invention, le catalyseur est constitué d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm. Celui-ci peut être avantageusement 15 présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. Dans un autre mode de réalisation particulier selon l'invention, le catalyseur se présente sous la forme de billes de diamètre compris entre 1 et 8 mm, de préférence entre 2 et 7 mm. 20 Le support sur lequel est déposée ladite phase active comprend de l'alumine (A1203). Dans une première variante de réalisation, l'alumine présente dans ledit support est une alumine de transition telle qu'une alumine gamma, delta, thêta, chi, rho, êta, ou kappa, seule ou en mélange. De manière plus préférée, l'alumine est une alumine de transition gamma, delta ou thêta, seule ou en mélange. 25 Dans une seconde variante de réalisation, l'alumine présenta dans ledit support est une alumine alpha. Le support peut comprendre un autre oxyde différent de l'alumine, tel que la silice (Si02), le dioxyde de titane (h02), la cérine (Ce02) et la zircone (Zr02). Le support peut être une silice-alumine. De manière très préférée, ledit support est constitué uniquement d'alumine. 3061195 12 Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,1 cm3/g et 1,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,5 cm3/g et 1,0 cm3/g. La surface spécifique du support est généralement supérieure ou égale à 5 m2/g, de préférence supérieure ou égale à 30 m2/g, plus préférentiellement comprise entre 40 m2/g et 250 m2/g, et encore plus préférentiellement 5 comprise entre 50 m2/g et 200 m2/g. Description du procédé de préparation du catalyseur D'une manière générale, le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé d'hydrogénation sélective est préparé par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au 10 moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé ; 15 iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C, de manière à obtenir un catalyseur séché ; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. Etape i) Mise en contact du précurseur de nickel avec le support Le dépôt du nickel sur ledit support, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape i), 20 peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En particulier, ladite étape i) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt - précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Ladite étape i) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou 25 organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulf oxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, contenant au moins un précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous, ou encore en la mise en contact dudit support avec au moins une solution colloïdale d'au moins un précurseur du nickel, sous forme oxydée (nanoparticules d'oxyde, 30 d'oxy(hydroxyde) ou d'hydroxyde du nickel) ou sous forme réduite (nanoparticules 3061195 13 métalliques du nickel à l'état réduit). De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Selon une autre variante préférée, la solution aqueuse peut contenir de l'ammoniaque ou des ions ammonium NH4. 5 De manière préférée, ladite étape i) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur du nickel, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise 10 avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d'hydroxyde, d'hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d'oxalate, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. On utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de 15 nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, l'hydroxyde de nickel, le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l'hydroxyde de nickel. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids de 20 la masse de catalyseur, de préférence entre 5 et 30% en poids, plus préférentiellement entre 8 et 25% en poids, et encore plus préférentiellement entre 12 et 23% en poids. Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape i) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du nickel avec le support peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des 25 précurseurs de nickel identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement thermique. Etape ii) mise en contact du composé organique avec le support La mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un 30 composé organique comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide 3061195 14 aminé, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape ii), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En particulier, ladite étape ii) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite étape ii) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle 5 consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec un volume de ladite solution compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Ladite solution contenant au moins un composé organique au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé, peut être aqueuse ou organique (par exemple le 10 méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l'acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Ledit composé organique est préalablement au moins partiellement dissous dans ladite solution à la concentration voulue. De préférence, ladite solution est aqueuse ou contient de l'éthanol. De façon encore plus préférée, ladite solution est aqueuse. Le pH de ladite solution pourra 15 être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d'une base. Dans un autre mode de réalisation possible, le solvant peut être absent de la solution d'imprégnation. Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape ii) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du support peut être réalisée en utilisant une ou plusieurs solutions dont l'une au moins desdites solutions comprend au moins un composé 20 organique comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé. Dans le mode de réalisation dans lequel l'étape ii) est réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, de préférence à sec, l'imprégnation du support peut être avantageusement réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, en utilisant des composés organiques, ou des 25 mélanges de composés organiques dont l'un au moins comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNyH, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé, identiques ou différents à chaque cycle. Dans ce cas, chaque imprégnation est avantageusement suivie d'un séchage et éventuellement d'un traitement thermique. 30 Le rapport molaire dudit composé organique introduit lors de l'étape ii) par rapport à l'élément nickel introduit à l'étape i) est compris entre 0,01 et 1,5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 et 1,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,08 et 0,9 mol/mol. 3061195 15 Ledit composé organique comprend entre 1 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 1 et 14 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement entre 2 et 8 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation selon l'invention, le composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute C,NyH, dans laquelle x est compris entre 1 5 et 20, y=1-x et z=2-(2x+2). Ledit composé organique peut être choisi parmi une amine aliphatique, cyclique, alicyclique, aromatique ou hétérocyclique saturé ou insaturé, comprenant éventuellement des substituants alkyles ou aryles ou alkyles contenant des insaturations. Les fonctions amines peuvent être choisies parmi les amines primaires, secondaires ou tertiaires. 10 Selon une première variante, le composé organique comprend une seule fonction amine et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel. Plus particulièrement, ledit composé organique comprenant une seule fonction amine est choisi parmi les composés aliphatiques, tels que la propylamine, l'éthylméthylamine, la butylamine, la diméthylisopropylamine, la dipropylamine, la diisopropylamine, l'octylamine, 15 les composés cycliques ou alicycliques, tels que la cyclobutylamine, la cyclohexylamine, les composés aromatiques, tels que l'aniline, la N,N-diméthylaniline, les xylidines, les composés hétérocycliques saturés, tels que la pipéridine, la pyrrolidine, la morpholine, ou les composés hétérocycliques insaturés tels que le pyrrole, la pyridine, l'indole, la quinoléine, lesdits composés pouvant être substitués par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou 20 alkyle(s) contenant des insaturations. Selon une deuxième variante, le composé organique comprend deux fonctions amines et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel. Plus particulièrement, ledit composé organique comprenant deux fonctions amines est choisi parmi les composés aliphatiques, tels que l'éthylènediamine, le 1,3-diaminopropane, le 1,2- 25 diaminopropane, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine, la benzathine, les xylylènediamines, le diphényléthylènediamine, les composés cycliques ou alicycliques, tel que le 1,2-diaminocyclohexane, les composés aromatiques, tels que les phénylènediamines et leurs dérivés, le 4,4'-diaminobiphényle, le 1,8-diaminonaphtalène, ou les composés 30 hétérocycliques tels que la pipérazine, l'imidazole, la pyrimidine, la purine, lesdits composés pouvant être substitués par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) ou alkyle(s) 3061195 16 contenant des insaturations. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi l'éthylènediamine, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine Selon une troisième variante, le composé organique comprend au moins trois fonctions 5 amines et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel. Plus particulièrement, ledit composé est choisi parmi la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine. Parmi tous les composés organiques comprenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2cités ci-avant, on préfère plus particulièrement l'éthylènediamine, le diaminohexane, la tétraméthylènediamine, 10 l'hexaméthylènediamine, la tétraméthyléthylènediamine, la tétraéthyléthylènediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine. Dans un mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique (acide aminé). Parmi les acides aminés, ledit composé organique peut être choisi parmi les composés suivants : 15 alanine, arginine, asparagine, acide pyroglutamique, citrulline, gabapentine, glutamine, histidine, isoleucine, isoglutamine, leucine, lysine, norvaline, ornithine, phénylalanine, proline, saccharopine, sarcosine, sérine, thréonine, tryptophane, tyrosine, valine, pyrrolysine, acide 2-aminoisobutyrique, acide éthylène diamine tétraacétique (EDTA), selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Lorsque le composé est un acide aminé, il est de 20 préférence choisi parmi l'alanine, l'arginine, la lysine, la proline, la sérine, la thréonine, l'EDTA. Dans un autre mode de réalisation selon l'invention, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide, choisie parmi une fonction amide acyclique ou une fonction amide cyclique, comprenant éventuellement des substituants alkyles ou aryles ou alkyles contenant 25 des insaturations. Les fonctions amides peuvent être choisies parmi les amides primaires, secondaires ou tertiaires. Selon une première variante, le composé organique comprend au moins une fonction amide acyclique. Ledit composé organique peut comprendre une seule fonction amide et ne contient pas 30 d'autre groupement fonctionnel, tels que la formamide, la N-méthylformamide, la N,N- diméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, la N,N-dibutylformamide, 3061195 17 la N,N-diisopropylformamide, la N,N-diphénylformamide, l'acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la propanamide, la N-éthyl-N-méthylpropanamide, la benzamide, l'acétanilide, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi 5 parmi la formamide, la N-méthylformamide, la N,N-diméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, l'acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,N-diméthylpropionamide, la propanamide, Ledit composé organique peut comprendre deux fonctions amide et ne contient pas d'autre groupement fonctionnel, tel que le tétraacétyléthylènediamine. 10 Selon une deuxième variante, le composé organique comprend au moins une fonction amide cyclique, tels que la 1-formylpyrrolidine, la 1-formylpiperidine, ou une fonction amide de type lactame. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi le [3-lactame, le y-lactame, le 15-lactame et le e-lactame et leurs dérivés, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi la 2-pyrrolidone, 15 la N-méthy1-2-pyrrolidone, la y-lactame, la caprolactame, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Selon une troisième variante, ledit composé organique peut comprendre au moins une fonction amide et au moins une autre fonction différente de la fonction amide. Préférentiellement, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au 20 moins une fonction acide carboxylique, tels que l'acétylleucine, l'acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, l'acide N-acétylglutamique, l'acide 4-acétamidobenzoïque, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Préférentiellement, ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une fonction alcool, tels que la glycolamide, la lactamide, la N,N-diéthy1-2- 25 hydroxyacétamide, la 2-hydroxy-N-méthylacétamide, la 3-hydroxypropionamide, la mandelamide, l'acide acétohydroxamique, l'acide butyrylhydroxamique, le bucetin, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. De préférence, ledit composé organique est choisi parmi la lactamide et la glycolamide. Selon une quatrième variante' le composé organique comprend au moins une fonction 30 amide et au moins un hétéroatome d'azote supplémentaire, préférentiellement choisi parmi 3061195 18 l'urée, la N-méthylurée, la N,N'-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Parmi tous les composés organiques comprenant au moins une fonction amide ci-avant, on préfère plus particulièrement la formamide, la N-méthylformamide, la N,N- 5 diméthylformamide, la N-éthylformamide, la N,N-diéthylformamide, l'acétamide, la Nméthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la N,N-diéthylacétamide, la N,Ndiméthylpropionamide, la propanamide, la 2-pyrrolidone, la N-méthy1-2-pyrrolidone, la ylactame, la caprolactame, l'acétylleucine, l'acide N-acétylaspartique, l'acide aminohippurique, l'acide N-acétylglutamique, l'acide 4-acétamidobenzoïque, la lactamide et la glycolamide, 10 l'urée, la N-méthylurée, la N,N'-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée selon l'une quelconque de leurs formes isomères. Tous les modes de réalisation portant sur la nature dudit composé organique sont combinables entre eux si bien que l'étape ii) peut être réalisée par mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un composé organique comprenant 15 au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou une fonction amide, ou un acide aminé, et en particulier au moins un composé organique tel(s) que cité(s) ci-avant. Mises en oeuvre des étapes i) et ii) Le procédé de préparation du catalyseur au nickel comporte plusieurs modes de mises en 20 oeuvre. Ils se distinguent notamment par l'ordre d'introduction du composé organique et du précurseur de nickel, la mise en contact du composé organique avec le support pouvant être effectuée soit après la mise en contact du précurseur de nickel avec le support, soit avant la mise en contact du précurseur de nickel avec le support, ou soit en même temps que la mise en contact du nickel avec le support. 25 Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) préalablement à ladite étape ii). Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape ii) préalablement à ladite étape i). Chaque étape i) et ii) de mise en contact du support avec le précurseur de nickel (étape i), et 30 de mise en contact du support avec au moins une solution contenant au moins un composé 3061195 19 organique (étape ii), est réalisée au moins une fois et peut avantageusement être réalisée plusieurs fois, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape i) et/ou ii) respectivement, toutes les combinaisons possibles de mises en oeuvre des étapes i) et ii) étant incluses dans la portée 5 de l'invention. Un troisième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) et ladite étape ii) simultanément (co-contactage). Ce mode de mise en oeuvre peut comprendre avantageusement la mise en oeuvre d'une ou plusieurs étapes i), éventuellement avec un précurseur de nickel identique ou différent à chaque étape i). En particulier, une ou plusieurs 10 étapes i) précède(nt) et/ou suive(nt) avantageusement ladite étape de co-contactage. Ce mode de mise en oeuvre peut également comprendre plusieurs étapes de co-contactage : les étapes i) et ii) sont effectuées de manière simultanée à plusieurs reprises, éventuellement en présence d'un précurseur de nickel et/ou d'un composé organique identique(s) ou différent(s) à chaque étape de co-contactage. 15 De préférence, lorsque le composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, on réalise l'étape i) avant l'étape ii) ou on réalise l'étape ii) avant l'étape i). Préférentiellement, on réalise l'étape i) avant l'étape ii) De préférence, lorsque le composé organique est un acide aminé, on réalise l'étape i) avant 20 l'étape ii) ou l'étape ii) avant l'étape i). Préférentiellement, on réalise l'étape i) avant l'étape ii). De préférence, lorsque ledit composé organique comprend au moins une fonction amide acyclique, on réalise l'étape i) avant l'étape ii) ou l'étape ii) avant l'étape i). Préférentiellement, on réalise l'étape i) avant l'étape ii). 25 De préférence, lorsque ledit composé organique comprend au moins une fonction amide cyclique ou une fonction lactame, on réalise l'étape ii) avant l'étape i) ou les étapes i) et ii) simultanément. De préférence, lorsque ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une autre fonction différente de la fonction amide, et en particulier une fonction 30 acide carboxylique, ou une fonction alcool, ou un hétéroatome d'azote supplémentaire, on 3061195 20 réalise l'étape i) avant l'étape ii) ou on réalise simultanément les étapes i) et ii). Préférentiellement, on réalise l'étape i) avant l'étape ii). Chaque étape de mise en contact peut être de préférence suivie d'une étape de séchage intermédiaire. L'étape de séchage intermédiaire est effectuée à une température 5 inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus préférentiellement nitre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C. Avantageuserrent, lorsqu'on réalise une étape de séchage intermédiaire, on peut réaliser une étape de calcination intermédiaire. L'étape de calcination intermédiaire est effectuée à une température comprise entre 250°C et 1000°C, 10 de préférence entre 250 et 750°C. Avantageusement, après chaque étape de mise en contact, que ce soit une étape de mise en contact du précurseur de nickel avec le support, une étape de mise en contact du composé organique avec le support, ou une étape de mise en contact du précurseur de nickel et du composé organique de manière simultanée avec le support, on peut laisser 15 maturer le support imprégné, éventuellement avant une étape de séchage intermédiaire. La maturation permet à la solution de se répartir de manière homogène au sein du support. Lorsqu'une étape de maturation est réalisée, ladite étape est opérée avantageusement à pression atmosphérique ou à pression réduite, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous une atmosphère contenant de l'eau, et à une 20 température comprise entre 10°C et 50°C, et de préérence à température ambiante. Généralement une durée de maturation inférieure à quarante-huit heures et de préférence comprise entre cinq minutes et cinq heures, est suffisante. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Etape iii) - séchage 25 Conformément à l'étape de séchage iii) de la mise en oeuvre de la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, l'étape de séchage est effectuée à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 240°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore dus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une durée typiquement 30 comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. 3061195 21 L'étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l'Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d'oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière 5 préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d'air ou d'azote. Etape iv) - calcination (optionnelle) Option nellement, à l'issue de l'étape iii) de séchage, on effectue une étape iv) de calcination à une température comprise entre 250°C et 1000°C, d préférence comprise entre 250°C et 750°C, sous une atmosphère inerte ou sous une atmoqDhère contenant de l'oxygène. La 10 durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 15 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n'apportent pas nécessairement d'amélioration. Après ce traitement, le nickel de la phase active se trouve ainsi sous forme oxyde et le catalyseur ne contient plus ou très peu de composé organique introduit lors de sa synthèse. 15 Etape v) - traitement réducteur (optionnelle) Préalablement à l'utilisation du catalyseur dans le réacteur catalytique et la mise en oeuvre d'un procédé d'hydrogénation, on effectue avantageusement au moins une étape de traitement réducteur v) en présence d'un gaz réducteur après les étapes iii) ou iv) de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme 20 métallique. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation. Ladite étape v) de traitement réducteur peut être mise en oeuvre sur le 25 catalyseur ayant été soumis ou non à l'étape vi) de passivation, décrite par la suite. Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène / azote, ou hydrogène / argon, ou hydrogène / méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. 3061195 22 Ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 120 et 500°C, de préférence entre 150 et 450°C. Lorsque le catalyseu- ne subit pas de passivation, ou subit un traitement réducteur avant passivation, le traitement réducteur est effectué à une température comprise entre 180 et 500°C, de préférence entre 200 et 450°C, et encore plus 5 préférentiellement entre 350 et 450°C. Lorsque le catalyseur a subi au préalable une passivation, le traitement réducteur est généralement effectué à une température comprise entre 120 et 350°C, de préférence entre 150 et 350C. La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 3 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de 10 réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10 °C/min, de préférence entre 0,3 et 7°C/min. Le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 L/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 L/heure/gramme de catalyseur. 15 Etape vi) - passivation (optionnelle) Préalablement à sa mise en oeuvre dans le réacteur catalytique, le catalyseur selon l'invention peut éventuellement subir une étape de passivation (étape vi) par un composé soufré ou oxygéné ou par le CO2 avant ou après l'étape de traitement réducteur v). Cette étape de passivation peut être effectuée ex-situ ou in-situ. L'étape de passivation est réalisée 20 par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier. L'étape de passivation par le soufre permet d'améliorer la sélectivité des catalyseurs et d'éviter les emballements thermiques lors des démarrages de catalyseurs neufs (« run away » selon la terminologie anglo-saxonne). La passivation consiste généralement à empoisonner irréversiblement par le composé soufré les sites actifs les plus virulents du 25 nickel qui existent sur le catalyseur neuf et donc à atténuer l'activité du catalyseur en faveur de sa sélectivité. L'étape de passivation est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, W02004/098774, EP0707890. Le composé soufré est par exemple choisi parmi 30 les composés suivants: thiophène, thiophane, alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure ou encore un disulfure organique de 3061195 23 formule H0-R1-S-S-R2-0H tel que le di-thio-di-éthanol de formule H0-C2H4-S-S-C2H4-0H (appelé souvent DEODS). La teneur en soufre est généralement comprise entre 0,1 et 2 (3/0 poids dudit élément par rapport à la masse du catalyseur. L'étape de passivation par un composé oxygéné ou par le CO2 est généralement effectuée 5 après un traitement réducteur au préalable à température élevée, généralement comprise entre 350 et 500°C, et permet de préserver la phase métallique du catalyseur en présence d'air. Un deuxième traitement réducteur à température plus basse généralement entre 120 et 350°C, est ensuite généralement effectué. Le corrposé oxygéné est généralement l'air ou tout autre flux contenant de l'oxygène. 10 Le catalyseur préparé selon au moins l'un quelconque des modes de réalisation décrits ci- dessus, en association ou non avec ladite étape iv) et/ou ladite étape v) et/ou ladite étape vi), se trouve, avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, soit entièrement soit au moins partiellement débarrassé dudit composé organique comprenant. L'introduction du composé organique lors de sa préparation a permis 15 d'augmenter la dispersion de la phase active menant ainsi à un catalyseur plus actif et/ou plus sélectif. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples L'ensemble des catalyseurs préparés dans les exemples 2 à 10 sont préparés à isoteneur en 20 élément nickel. Le support utilisé pour la préparation de chacun de ces catalyseurs est une alumine delta ayant un volume poreux de 0,67 mL/g et une surface BET égale à 70 m2/g. Exemple 1 : Préparation des solutions aqueuses de précurseurs de Ni Une première solution aqueuse de précurseurs de Ni (solution Si) utilisée pour la préparation des catalyseurs A, B, D, I et J est préparée à 25°C en dissolvant 276 g de nitrate 25 de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) dans un volume de 100 mL d'eau déminéralisée. On obtient la solution Si dont la concentration en NiO est de 19,0 %poids (par rapport à la masse de la solution). Une deuxième solution aqueuse de précurseurs de Ni (solution S2) utilisée pour la préparation des catalyseurs C, F, G et H est préparée à 25°C en dissolvant 151 g de nitrate 3061195 24 de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) dans un volume de 50 mL d'eau déminéralisée. On obtient la solution S2 dont la concentration en NiO est de 19,3 %poids (par rapport à la masse de la solution). Exemple 2 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur A par imprégnation de nitrate de nickel 5 sans additif La solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g dudit support d'alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°Cpendant 2 heures. Le catalyseur calciné A ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur 10 alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen (déterminé par diffraction des rayons X à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l'angle 2thêta=43°) est de 19,1 nm. Exemple 3 (invention) : Préparation d'un catalyseur B par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de (L)-lysine 15 Le catalyseur B est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de (L)-lysine en utilisant un ratio molaire {(L)-lysine / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide B1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse B' est préparée par dissolution de 6,76 g de (L)-lysine (CAS 56- 20 87-1, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 98%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution B' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide B1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné B ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur 25 alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 3,8 nm. 3061195 25 Exemple 4 (invention) : Préparation d'un catalyseur C par imprégnation successive de hexaméthylènediamine puis de nitrate de nickel Le catalyseur C est préparé par imprégnation de hexaméthylènediamine sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire 5 {hexaméthylènediamine / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse C' est préparée par dissolution de 5,37 g de hexaméthylènediamine (CAS 124-09-4, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 98%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution C' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide Cl ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. 10 Puis, la solution S2 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide Cl préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné C ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est 15 de 7,1 nm. Exemple 5 (invention) : Préparation d'un catalyseur D par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de glycolamide Le catalyseur D est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de glycolamide en utilisant un ratio molaire {glycolamide / nickel} 20 égal à 0,6. Pour ce faire, la solution 51 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide D1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse D' est préparée par dissolution de 3,47 g de glycolamide (CAS 598-42-5, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 98%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette 25 solution D' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide D1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné D ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est 30 de 4,2 nm. 3061195 26 Exemple 6 (invention) : Préparation d'un catalyseur E par co-imprégnation de nitrate de nickel et de glycolamide Le catalyseur E est préparé par co-imprégnation de nitrate de nickel et de glycolamide sur ledit support d'alumine en utilisant un ratio molaire {glycolamide / nickel} égal à 0,6. 5 Pour ce faire, une solution aqueuse E' est préparée en dissolvant 57,0 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20 (fournisseur Strem Chemicalse) et 8,83 g de glycolamide (CAS 598-42-5, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 98%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution E' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g dudit support alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, Os calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g 10 de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné E ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 3,5 nm. Exemple 7 (invention) : Préparation d'un catalyseur F par imprégnation successive de r 15 lactame puis de nitrate de nickel Le catalyseur F est préparé par imprégnation de rlactame sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire { rlactame / nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, une solution aqueuse F' est préparée par dissolution de 3,94 g de rlactame (CAS 616-45-5, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution 20 F' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide F1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Kis, la solution S2 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide F1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. 25 Le catalyseur calciné F ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 5,2 nm. 3061195 27 Exemple 8 (invention) : Préparation d'un catalyseur G par imprégnation successive de ylactame puis de nitrate de nickel, avec un ratio additif sur nickel de 0,08 Le catalyseur G est préparé par imprégnation de rlactame sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire { rlactame / nickel} égal à 0,08. 5 Pour ce faire, une solution aqueuse G' est préparée par dissolution de 0,53 g de rlactame (CAS 616-45-5, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution G' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide G1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Kis, la solution S2 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide G1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu 10 est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné G ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 7,6 nm. 15 Exemple 9 (invention) : Préparation d'un catalyseur H par imprégnation successive de 7- lactame puis de nitrate de nickel, avec un ratio additif sur nickel de 0,9 Le catalyseur H est préparé par imprégnation de rlactame sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de nitrate de Ni en utilisant un ratio molaire { rlactame / nickel} égal à 0,9. Pour ce faire, une solution aqueuse H' est préparée par dissolution de 5,90 g de rlactame 20 (CAS 616-45-5, fournisseur Sigma-Aldriche) dans 20 mL d'eau déminéralisée. Cette solution H' est ensuite imprégnée à sec sur ledit support alumine. Le solide H1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Ris, la solution S2 préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g du solide H1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux 25 d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné H ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 4,8 nm. 3061195 28 Exemple 10 (invention) : Préparation d'un catalyseur 1 par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de N-méthylacétamide Le catalyseur 1 est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de N-méthylacétamide en utilisant un ratio molaire {N-méthylacétamide / 5 nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide 11 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse l' est préparée par dissolution de 3,38 g de N-méthylacétamide (CAS 79-16-3, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. 10 Cette solution l' est ensuite imprégnée à sec sur 10g du solide 11 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur calciné 1 ainsi préparé contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est 15 de 5,7 nm. Exemple 11 (invention) : Préparation d'un catalyseur J par imprégnation successive de nitrate de nickel puis de N-méthylacétamide, sans calcination finale Le catalyseur J est préparé par imprégnation de nitrate de Ni sur ledit support d'alumine puis par imprégnation de N-méthylacétamide en utilisant un ratio molaire {N-méthylacétamide / 20 nickel} égal à 0,6. Pour ce faire, la solution Si préparée à l'exemple 1 est imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide J1 ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C. Puis, une solution aqueuse J' est préparée par dissolution de 3,38 g de N-méthylacétamide (CAS 79-16-3, fournisseur Sigma-Aldrich®, pureté 99%) dans 20 mL d'eau déminéralisée. 25 Cette solution J' est ensuite imprégnée à sec sur 10 g du solide J1 préalablement préparé. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, sans autre traitement thermique. On obtient le catalyseur J. Pour réaliser les caractérisations, une partie de ce catalyseur J est calciné sous un flux d'air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures, pour obtenir le catalyseur calciné 30 J calci. Le catalyseur calciné J calci contient 13,8 %poids de l'élément nickel supporté sur 3061195 29 alumine et il présente des cristallites d'oxyde de nickel dont le diamètre moyen est de 6,2 nm. Exemple 12 : Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A à J en hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène 5 Les catalyseurs A à J décrits dans les exemples ci-dessus sont testés vis-à-vis de la réaction d'hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8 %pds styrène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 8 %pds isoprène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 84 %pds n-heptane (solvant) (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm 10 HPLC). Cette charge contient également des composés soufrés en très faible teneur : 10 ppm pds de soufre introduits sous forme de pentanethiol (fournisseur Fluka®, pureté > 97%) et 100 ppm pds de soufre introduits sous forme de thiophène (fournisseur Merck®, pureté 99%). Cette composition correspond à la composition initiale du mélange réactionnel. Ce mélange de molécules modèles est représentatif d'une essence de pyrolyse. 15 La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un autoclave de 500 mL en acier inoxydable, muni d'une agitation mécanique à entraînement magnétique et pouvant fonctionner sous une pression maximale de 100 bar (10 MPa) et des températures comprises entre 5°C et 200°C. Préalablement à son introduction dans l'autoclave, une quantité de 3 mL de catalyseur est 20 réduite ex situ sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g de catalyseur, à 400 °C pendant 16 heures (rampe de montée en température de 1 °C/min) puis elle est transvasée dans l'autoclave, à l'abri de l'air. Après ajout de 214 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC), l'autoclave est fermé, purgé, puis pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d'hydrogène, et porté à la température du test égale à 30°C. Au temps t=0, 25 environ 30 g d'un mélange contenant du styrène, de l'isoprène, du n-heptane, du pentanethiol et du thiophène sont introduits dans l'autoclave. Le mélange réactionnel a alors la composition décrite ci-dessus et l'agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l'autoclave à l'aide d'une bouteille réservoir située en amont du réacteur. 30 L'avancement de la réaction est suivi par prélèvement d'échantillons du milieu réactionnel à intervalles de temps réguliers : le styrène est hydrogéné en éthylbenzène, sans 3061195 30 hydrogénation du cycle aromatique, et l'isoprène est hydrogéné en méthyl-butènes. Si la réaction est prolongée plus longtemps que nécessaire, les méthyl-butènes sont à leur tour hydrogénés en isopentane. La consommation d'hydrogène est également suivie au cours du temps par la diminution de pression dans une bouteille réservoir située en amont du 5 réacteur. L'activité catalytique est exprimée en moles de H2 consommées par minute et par gramme de Ni. Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à J sont reportées dans le Tableau 1 ci-dessous. Elles sont rapportées à l'activité catalytique mesurée pour le catalyseur A (AHyD1). 10 Tableau 1 : Comparaison des performances en hydrogénation sélective d'un mélange contenant du styrène et de l'isoprène. Catalyseur Additif utilisé Mode Taille moyenne AHYD1 d'introduction de des cristallites (0/0) l'additif de NiO (nm) A (non 19,1 100 conforme) B Lysine Etapes i) puis ii) 3,8 457 (conforme) C Hexaméthylènediamine Etapes ii) puis i) 7,1 268 (conforme) D Glycolamide Etapes i) puis ii) 4,2 403 (conforme) E Glycolamide Etapes i) et ii) 3,5 486 (conforme) simultanées F rlactame Etapes ii) puis i) 5,2 352 (conforme) G rlactame Etapes ii) puis i) - 7,6 250 (conforme) Ratio molaire additif / Ni = 0,08 H rlactame Etapes ii) puis i) - 4,8 386 (conforme) Ratio molaire additif/Ni = 0,9 I N-méthylacétamide Etapes i) puis ii) 5,7 321 (conforme) J N-méthylacétamide Etapes i) puis ii) - 6,2 297 (conforme) Sans calcination 3061195 31 Les résultats figurant dans le tableau 1 démontrent que les catalyseurs B à J, préparés en présence d'un composé organique (ayant au moins une fonction une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou au moins une fonction amide, ou au moins un acide aminé,), sont plus actifs que le catalyseur A 5 préparé en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à la diminution de la taille des particules de Ni. REVENDICATIONS1. Procédé d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, contenus dans une charge d'hydrocarbures choisie parmi la coupe 02 de vapocraquage, la coupe 02-03 de vapocraquage, la coupe 03 de vapocraquage, la coupe 04 de vapocraquage, la coupe 05 de vapocraquage, les essences de vapocraquage, ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 11-1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000h-1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d'un catalyseur comprenant un support en alumine et une phase active constituée de nickel, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant au moins : i) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ; ii) une étape de mise en contact dudit support avec au moins une solution contenant au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle 1 x 20, 1 y x, 2 z 2x+2, ou au moins une fonction amide, ou au moins un acide aminé, iii) une étape de séchage dudit support imprégné à une température inférieure à 250°C; les étapes i) et ii) étant réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape iv) de calcination dudit catalyseur séché obtenu à l'étape iii) à une température comprise entre 250 et 1000°C. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes i) et ii) sont réalisées simultanément. 3061195 33 4. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape i) est réalisée avant l'étape ii). 5. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape ii) est réalisée avant l'étape i). 5 6. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes i) et/ou ii) est (sont) réalisée(s) par imprégnation à sec. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en élément nickel est comprise entre 1 et 35% en poids par rapport au poids total du catalyseur. 10 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend entre 1 et 20 atomes de carbone. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction amine répondant à la formule brute CxNy1-1, dans laquelle x est compris entre 1 et 20, y=1-x et z=2-(2x+2). 15 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend entre 1 et 3 fonctions amines. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit composé organique est un acide aminé. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit 20 composé organique comprend au moins une fonction amide, choisie parmi une fonction amide acyclique ou une fonction amide cyclique ou une fonction amide de type lactame. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend au moins une fonction amide et au moins une autre fonction différente de la fonction amide, choisie parmi une fonction acide carboxylique ou une fonction alcool. 25 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit composé organique comprend en outre un hétéroatome d'azote supplémentaire et est choisi parmi l'urée, la N-méthylurée, la N,N1-diméthylurée, la 1,1-diméthylurée, la tétraméthylurée, selon l'une quelconque de leurs formes isomères. 3061195 34 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la charge est choisie parmi une coupe 02 de vapocraquage ou une coupe 02-03 de vapocraquage, et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 et 1000, la température est comprise 5 entre 0 et 300°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 100 et 40000 h-1, et la pression est comprise entre 0,1 et 6,0 MPa. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la charge est choisie parmi les essences de vapocraquage et dans lequel procédé le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est compris entre 0,5 10 et 10, la température est comprise entre 0 et 200°C la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 0,5 et 100 h-1, et la pression est comprise entre 0,3 et 8,0 MPa.