Brevet FR3052764A1 — publié le 20171222

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne une barrière technique pour la sécurisation de dépotages ainsi qu'un procédé de sécurisation de dépotages permettant de vérifier la nature de la matière à dépoter afin de 5 prévenir un éventuel accident de dépotage. Une telle barrière ou procédé peut être utilisé notamment sur des sites industriels pour réduire le risque d'erreur de dépotage et donc le risque de formation d'un mélange incompatible de deux matières chimiques pouvant entraîner une explosion ou un dégagement de gaz 10 toxiques. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La sécurisation des dépotages est une problématique majeure dans la gestion des produits chimiques dangereux. En effet, certaines erreurs 15 de dépotage peuvent conduire à dépoter un produit non attendu dans une cuve de stockage comprenant un produit différent, potentiellement incompatible : dans un tel cas, le mélange de ces produits incompatibles peut entraîner des réactions chimiques non souhaitées potentiellement dangereuses, entraînant par exemple un échauffement excessif, avec des 20 dégagements de gaz toxiques exposant le personnel d'exploitation du site et les populations environnantes sur plusieurs kilomètres autour du site. Le cas échéant, le produit initialement présent dans une cuve de stockage sera à minima dilué, dégradé ou contaminé. De telles erreurs de dépotage entraînent donc des conséquences sanitaires, financières et/ou 25 environnementales importantes, potentiellement catastrophiques, qu'il convient donc de maitriser. A cette fin, de nombreuses mesures de sécurisation existent mais la plupart restent des mesures organisationnelles. Par exemple, on peut citer le contrôle des documents de livraison de la matière à dépoter et de la 30 signalétique des cuves du site de livraison ou encore le respect d'un protocole strict de livraison ; les livraisons peuvent également être organisées de manière à ne pas dépoter de matières incompatibles le même jour. Toutefois, ces mesures mettent en oeuvre un facteur humain, source d'erreur, et les mesures mises en place sur le site de livraison sont 35 impuissantes face à des erreurs survenues sur le site de chargement 3052764 2 conduisant à la présence d'une mauvaise matière dans le camion de livraison. D'autres mesures peuvent être des mesures techniques et mettent en oeuvre des capteurs de pression, de température ou de gaz toxiques tels que le Cl2 ou le SO2 pour détecter les conséquences d'un mélange incompatible et déclencher dans un tel cas une alarme ainsi que l'interruption automatique du dépotage. Toutefois, de telles mesures détectent un gaz toxique lorsqu'il a déjà commencé à se former. Ainsi, le mélange incompatible dans la cuve de stockage réceptrice a déjà eu lieu. En outre, dans le cas d'une réaction chimique à cinétique rapide, la détection peut ne pas survenir suffisamment tôt pour empêcher le dégagement de gaz toxique redouté. Il existe donc un réel besoin pour une barrière technique pour la sécurisation de dépotages ainsi qu'un procédé de sécurisation de 15 dépotages qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux mesures connues précitées. PRESENTATION DE L'INVENTION Le présent exposé concerne une barrière technique pour la 20 sécurisation de dépotages, comprenant un élément de barrage configuré pour bloquer ou laisser passer une matière à dépoter en fonction d'une commande qui lui est adressée, un élément de mesure configuré pour mesurer au moins un paramètre de la matière à dépoter, un module de validation configuré pour comparer au moins un paramètre mesuré par 25 ledit élément de mesure avec un paramètre théorique préenregistré pour la matière attendue pour le dépotage, et déterminer, sur la base de cette comparaison, si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage, et un module de commande configuré pour commander l'élément de barrage en fonction des résultats de cette détermination. 30 Ainsi, grâce à une telle barrière technique, il est possible de s'assurer que la matière à dépoter est bien la matière attendue pour le dépotage de telle sorte que le dépotage ne risque pas d'entraîner un mélange non souhaité et éventuellement incompatible provoquant un dégagement de gaz toxique ou la contamination d'une cuve de stockage 35 avec un produit non souhaité. 3052764 3 On renforce ainsi la sécurité du site et des populations aux alentours en réduisant, voire en supprimant complètement le risque d'explosion ou de dégagement de gaz toxiques notamment. En outre, une telle barrière technique peut être totalement 5 automatisée de telle sorte qu'elle n'est pas sensible à d'éventuelles erreurs humaines : elle empêchera ainsi le dépotage même si un technicien se trompe de cuve ou ne remarque pas une incohérence dans les documents de livraison. De plus, elle contrôle la nature même de la matière à dépoter et 10 pourra donc empêcher le dépotage même si les documents de livraison sont erronés ou qu'une matière différente a été chargée par erreur dans le camion de livraison. En outre, ceci permet d'exercer un contrôle en amont, avant le début du dépotage, de telle sorte qu'aucun mélange incompatible ne peut se produire, même en très petite quantité. Ainsi, elle permet de signaler une éventuelle erreur mais également de prévenir les dommages qui seraient causés par une erreur de dépotage. Dans certains modes de réalisation, l'élément de mesure est un analyseur en ligne configuré pour mesurer au moins un paramètre de la matière à dépoter sans prélèvement de matière. Grâce à un tel analyseur en ligne, il est possible d'effectuer la mesure in situ et en temps réel sans devoir prélever de la matière, éventuellement dangereuse, et l'analyser dans un laboratoire séparé, retardant les opérations de dépotage. De plus, un tel analyseur en ligne permet de renouveler le cas échéant la mesure au cours du dépotage. Dans certains modes de réalisation, l'analyseur en ligne est configuré pour mesurer au moins un paramètre de la matière à dépoter sans contact avec ladite matière à dépoter. La matière à dépoter pouvant être dangereuse, corrosive par exemple, on évite de cette manière que la matière à dépoter ne puisse endommager l'analyseur, ce qui prolonge sa durée de vie. On évite également la dérive de l'analyseur permettant ainsi une diminution du cout de maintenance de l'analyseur. Dans certains modes de réalisation, l'élément de mesure est un spectromètre, de préférence de type Raman. La mesure d'un spectre, qu'il soit Raman, infra-rouge, RMN ou d'une autre nature, permet d'obtenir une caractérisation précise de la matière analysée, chaque substance chimique 3052764 4 ayant un spectre qui lui est propre. Ceci renforce la fiabilité de la barrière technique. La spectroscopie Raman est préférée, notamment par rapport à la spectroscopie infra-rouge, car elle permet d'identifier facilement une substance chimique même lorsque celle-ci est diluée, dans de l'eau 5 notamment. Toutefois, l'élément de mesure peut naturellement être d'un autre type et mesurer un ou plusieurs autres paramètres de la matière à dépoter, notamment son pH ou sa densité. Dans certains modes de réalisation, la barrière technique comprend 10 un regard de coulée configuré pour recevoir la matière à dépoter en amont de l'élément de barrage, le regard de coulée possédant au moins une fenêtre transparente au niveau de laquelle, de préférence contre laquelle, est prévu l'élément de mesure. Un tel regard de coulée permet ainsi d'observer la matière à dépoter juste en amont de l'élément de 15 barrage : il est ainsi possible de mettre en place l'élément de mesure au niveau du regard de coulée pour avoir facilement accès à la matière à analyser. Un tel regard de coulée est ainsi particulièrement utile lorsque l'élément de mesure est un spectromètre. Dans certains modes de réalisation, le regard de coulée comprend 20 un conduit en matériau transparent, de préférence en verre. Dans certains modes de réalisation, le module de validation comprend un module d'identification possédant une base de données de paramètres théoriques pour un ensemble de différentes matières et le module d'identification est configuré pour identifier la matière à dépoter 25 en comparant au moins un paramètre mesuré par l'élément de mesure avec les paramètres théoriques de la base de données. Ainsi, outre la simple comparaison avec la matière attendue pour le dépotage, le module de validation permet, grâce à ce module d'identification, d'identifier la matière à dépoter si cette dernière est incluse dans la base de données.. 30 Dans certains modes de réalisation, le module de validation comprend un module de comparaison configuré pour comparer une signature d'identification de la matière à dépoter fournie par le module d'identification avec une signature préenregistrée de la matière attendue pour le dépotage. Ceci est notamment utile lorsque le module 35 d'identification et le module de comparaison ne sont pas implémentés dans la même unité de calcul, par exemple lorsque le module 3052764 5 d'identification est inclus dans l'élément de mesure et que le module de comparaison est inclus dans un automate. Dans un tel cas, l'automate peut se contenter d'effectuer la comparaison des signatures, ces dernières pouvant notamment prendre la forme d'une valeur décimale codée binaire 5 (DCB), sur 4 bits par exemple. Dans certains modes de réalisation, le module de validation est configuré pour déterminer si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage au moins avant le début du dépotage. On interdit ainsi tout début de dépotage et donc tout début de mélange si la 10 matière à dépoter n'est pas celle attendue. Dans certains modes de réalisation, le module de validation est configuré pour déterminer si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage en cours de dépotage. On vérifie ainsi que la composition de la matière à dépoter n'évolue pas au cours du dépotage, 15 par exemple en cas de présence de plusieurs phases dans le camion de livraison. Cette vérification a lieu de préférence à intervalle régulier, Dans certains modes de réalisation, le module de validation est configuré en outre pour vérifier si la communication entre l'élément de mesure, le module de validation, le module de commande et/ou l'élément 20 de barrage est bien établie. De cette manière, en cas de défaut de communication, on interdit en tout état de cause le dépotage : on évite ainsi une situation selon laquelle une matière incompatible serait dépotée par erreur en raison d'un signal d'identification corrompu par une mauvaise transmission ou d'une rémanence d'un signal d'identification 25 obsolète. Dans certains modes de réalisation, l'élément de barrage est une pompe. Ainsi, lorsque la pompe est à l'arrêt, elle empêche l'écoulement de la matière à dépoter ; à l'inverse, lorsqu'elle est en fonctionnement, elle entraîne la matière à dépoter et réalise ainsi le dépotage. 30 Dans certains modes de réalisation, l'élément de barrage est une vanne, par exemple du type électromécanique. Ainsi, lorsqu'elle est fermée, elle empêche l'écoulement de la matière à dépoter ; à l'inverse, lorsqu'elle est ouverte, elle permet l'écoulement de la matière à dépoter à travers la pompe de dépotage. 35 Dans certains modes de réalisation, la barrière technique comprend un module de communication configuré pour transmettre à un poste de 3052764 6 supervision des données relatives au fonctionnement de la barrière technique et/ou au déroulement du dépotage. Dans certains modes de réalisation, la barrière technique comprend un deuxième élément de mesure configuré pour mesurer au moins un 5 paramètre de la matière à dépoter, un deuxième module de validation configuré pour comparer au moins un paramètre mesuré par ledit deuxième élément de mesure avec un paramètre théorique préenregistré pour la matière attendue pour le dépotage, et déterminer, sur la base de cette comparaison, si la matière à dépoter correspond à la matière 10 attendue pour le dépotage, et le module de commande est configuré pour commander l'élément de barrage en fonction des résultats des déterminations menées par chacun des modules de validation. Une telle redondance permet de renforcer la fiabilité de la barrière technique et donc la sécurité du site et de ses personnels. Le deuxième élément de 15 mesure peut être identique au premier élément de mesure ; à l'inverse, il peut également mesurer un paramètre différent de celui mesuré par le premier élément de mesure. Le présent exposé concerne également un procédé de sécurisation de dépotage, comprenant les étapes suivantes : mettre en place un 20 élément de barrage entre une cuve amont contenant la matière à dépoter et une cuve aval destinée à recevoir la matière à dépoter, l'élément de barrage étant configuré pour bloquer ou laisser passer la matière à dépoter en fonction de la commande qu'on lui adresse ; mesurer un paramètre de la matière à dépoter en amont de l'élément de barrage ; 25 comparer ce paramètre mesuré avec un paramètre théorique de la matière attendue pour le dépotage et en déduire si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage ; dans le cas où il est déterminé que la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage, commander l'élément de barrage pour laisser passer la 30 matière à dépoter ; dans le cas où il est déterminé que la matière à dépoter ne correspond pas à la matière attendue pour le dépotage, commander l'élément de barrage pour bloquer la matière à dépoter. De manière analogue à ce qui a été présenté ci-dessus, un tel procédé permet de sécuriser un dépotage en vérifiant si la matière à 35 dépoter correspond bien à la matière attendue et en interdisant le dépotage dans le cas contraire. 3052 764 7 Naturellement, ce procédé peut comporter d'autres étapes ou spécificités analogues à ce qui a été présenté ci-dessus au sujet de la barrière technique. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, 5 apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de la barrière technique proposée. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 10 Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention. Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. En outre, des éléments (ou parties d'élément) appartenant à 15 des exemples de réalisation différents mais ayant une fonction analogue sont repérés sur les figures par des références numériques incrémentées de 100, 200, etc. La FIG 1 est un schéma de principe d'une barrière technique selon un premier exemple de réalisation. 20 La FIG 2 est une vue en perspective d'un regard de coulée. La FIG 3 est un exemple de spectre Raman. La FIG 4 est un schéma de principe d'une barrière technique selon un deuxième exemple de réalisation. 25 DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLE(S) DE REALISATION Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de barrière techniques sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples. La FIG 1 représente un schéma de principe d'un premier exemple 30 de réalisation d'une barrière technique 1 prévue pour sécuriser le dépotage d'une matière à dépoter depuis une cuve amont, ici un camion 2, vers une cuve aval 3. La barrière technique 1 comprend un conduit 10, muni d'un raccord amont 11 et d'un raccord aval 12, sur lequel sont montés une pompe 20 35 et un analyseur en ligne 30 prévu en amont de la pompe 20. 3052764 8 Cette pompe 20 possède une entrée de commande 21 et est configurée pour fonctionner, et donc pour entraîner la matière à dépoter d'amont en aval dans la barrière technique 1, lorsqu'un signal de commande est envoyé à son entrée de commande 21 et pour s'arrêter et 5 rester immobile, et donc pour bloquer l'écoulement de la matière à dépoter dans la barrière technique 1, lorsqu'aucun signal de commande ne parvient à son entrée de commande 21. L'analyseur en ligne 30 est monté pour sa part sur un regard de coulée 13 du conduit 10. Ce regard de coulée 13, visible sur la FIG 2, 10 comprend un tronçon de conduit 13a totalement transparent, réalisé ici en verre. Il comprend également une pluralité de barres 13b s'étendant entre les brides amont 13c et aval 13d du tronçon de conduit transparent 13a, coaxialement et autour de ce dernier, dans le but d'assurer la tenue mécanique du regard de coulée 13. 15 L'analyseur en ligne 30 est un spectromètre Raman dont la lentille est plaquée contre la paroi transparente 13a du regard de coulée 13. Ce spectromètre Raman 30 est ainsi capable de mesurer le spectre Raman de la matière s'écoulant dans le regard de coulée 13. La spectroscopie Raman consiste à envoyer une lumière 20 monochromatique sur l'échantillon et à analyser la lumière diffusée en mesurant le décalage en fréquence causé par l'échange d'énergie entre le rayon lumineux et la matière analysée (effet Raman). Le spectromètre Raman 30 permet ainsi d'obtenir des spectres tel celui de la FIG 3, correspondant au spectre du bisulfite de sodium, dans 25 lequel l'intensité lumineuse I de la lumière diffusée, exprimée en unités arbitraires (u.a.), est donnée pour chaque nombre d'onde N, exprimés en cm-1, c'est-à-dire pour chaque décalage Raman. Or, chaque substance chimique active en Raman possède un spectre Raman qui lui est propre et qui permet de l'identifier. 30 A cette fin, le spectromètre Raman 30 est muni en outre d'une base de données répertoriant les spectres Raman de nombreuses substances chimiques et incluant au moins le spectre de la matière attendue pour le dépotage, c'est-à-dire généralement la matière de la cuve aval 3. Le spectromètre Raman 30 comprend de plus un module d'identification 35 capable de comparer le spectre mesuré avec les spectres de sa base de donnée afin d'identifier la matière présente dans le regard de coulée 13. 3052 764 9 La barrière technique 1 comprend en outre un automate industriel 40 connecté d'une part à l'analyseur en ligne 30 (éventuellement à travers une interface électronique), d'autre part à l'entrée de commande 21 de la pompe 20 et comprenant des moyens de calcul logique. Il est également 5 connecté à un pupitre de contrôle 50 muni de boutons et de voyants de contrôle ainsi qu'à un poste de supervision distant 4. Le fonctionnement de la barrière technique va maintenant être décrit en détail. Lors de la préparation d'un dépotage, la barrière technique 1 est 10 connectée d'une part à la cuve aval 3 grâce à son raccord aval 12 et d'autre part à la cuve amont 2 grâce à son raccord amont 11. Toutefois, dans certains cas, sur un site industriel par exemple, la barrière technique 1 pourrait être prévue de manière permanente sur une cuve 3 donnée, notamment lorsque celui-ci a vocation à toujours contenir la même 15 matière : dans un tel cas, chaque cuve 3 du site pourrait être équipée d'une barrière technique 1 dédiée. Une fois la barrière technique 1 ainsi connectée, la matière à dépoter prévue dans la cuve amont 2 commence à s'écouler de manière gravitaire dans la barrière 1, remplissant notamment le regard de coulée 20 13, jusqu'à être arrêtée par la pompe 20 initialement à l'arrêt. Une vanne manuelle intermédiaire peut également être prévue entre le regard de coulée 13 et la pompe 20. Un opérateur peut alors lancer l'opération de dépotage en appuyant sur un bouton de lancement du pupitre de contrôle 50. Sur la base de ce 25 signal, l'automate 40 lance tout d'abord un auto-test de communication avec l'analyseur 30 (ou son interface lorsqu'une telle interface existe). Si ce test de communication est positif, l'automate 40 envoie alors un signal de commande à l'analyseur 30 lui demandant de lancer l'analyse de la matière à dépoter ; dans le cas contraire, l'automate 40 envoie un signal 30 au pupitre de contrôle 50 pour allumer un voyant de défaut. En cas de défaut, l'opérateur doit vérifier la connexion et le bon fonctionnement de l'analyseur 30 puis appuyer sur un bouton d'effacement de défaut du pupitre de contrôle 50 avant de relancer l'opération de dépotage. Dans un autre exemple, il pourrait être prévu que l'opérateur ne puisse pas 35 acquitter le défaut, seule une intervention dans l'automate par un 3052764 10 automaticien pouvant alors l'acquitter après vérification en particulier du câblage et des entrées-sorties de l'analyseur et de l'automate. Lorsque l'analyseur 30 reçoit le signal de lancement de l'analyse de la part de l'automate 40, il mesure le spectre Raman de la matière à 5 dépoter présente dans le regard de coulée 13 puis tente de l'identifier en le comparant avec les spectres de sa base de données. En cas d'identification, l'analyseur 30, éventuellement via son interface, envoie un signal à l'automate formant signature de la matière identifiée. Dans le présent exemple, cette signature est codée en binaire sur quatre bits à 10 l'aide de quatre fils connectées à des entrées tout-ou-rien de l'automate 40. En outre, une signature spécifique peut être prévue lorsque l'analyseur 30 n'est pas parvenu à identifier la matière ou lorsqu'il a rencontré un défaut. L'automate 40 compare alors la signature ainsi transmise par 15 l'analyseur 30 avec la signature de la matière attendue pour le dépotage préenregistrée dans l'automate 40. Lorsque l'automate 40 détermine qu'il y a correspondance, il envoie un signal de commande à l'entrée de commande 21 de la pompe 20. Dans le cas contraire, il envoie un signal au pupitre de contrôle 50 pour allumer un voyant de défaut. En cas de 20 défaut, l'opérateur doit vérifier que la bonne cuve amont 2 a bien été connectée à la barrière 1 ou que la matière contenue dans la cuve amont 2 est bien celle attendue puis appuyer sur un bouton d'effacement de défaut du pupitre de contrôle 50 avant de relancer l'opération de dépotage. Dans un autre exemple, il pourrait être prévu que l'opérateur 25 ne puisse pas acquitter le défaut, seule une intervention dans l'automate par un automaticien pouvant alors l'acquitter. En cas de défaut produit non-conforme, le camion est renvoyé. En cas de défaut absence d'analyse, un diagnostic est établi et chaque élément constitutif est vérifié et des pièces de rechange (câble, analyseur, interface...) sont mises en oeuvre en 30 fonction du diagnostic. Lorsque la pompe 20 reçoit le signal de commande de l'automate 40, elle démarre et entraîne ainsi le transfert de la matière à dépoter de la cuve amont 2 vers la cuve aval 3. Toutefois, tant que le dépotage n'est pas terminé ou qu'il n'a pas 35 été interrompu par l'opérateur à l'aide du bouton d'arrêt du pupitre de contrôle 50, l'automate relance régulièrement l'auto-test de 3052764 11 communication et l'analyse de la matière à dépoter. En cas de défaut de communication ou de défaut de conformité de la matière à dépoter, l'automate cesse immédiatement d'envoyer un signal de commande à l'entrée de commande 21 de la pompe 20 et déclenche l'allumage d'un 5 voyant de défaut sur le pupitre de contrôle 50 : la pompe 20 cesse dès lors de fonctionner et bloquer à nouveau l'écoulement de la matière à dépoter. En outre, durant toute sa période de fonctionnement, l'automate transmet au poste de supervision 4 des informations sur le déroulement 10 du dépotage, notamment l'état des différents signaux de commande et de défaut et la signature d'identification de la matière circulant dans la barrière technique 1. La FIG 4 représente un schéma de principe d'un deuxième exemple de réalisation d'une barrière technique 101 prévue pour sécuriser 15 le dépotage d'une matière à dépoter depuis une cuve amont, ici un camion 102, vers une cuve aval 103. La structure et le fonctionnement de cette barrière technique 101 sont tout à fait analogues à ceux de la barrière technique 1 du premier exemple de telle sorte que seules les différences avec ce premier exemple seront décrites. 20 Dans ce deuxième exemple, la pompe 120 comprend une première entrée de commande 121 et une deuxième entrée de commande 122. Elle est ainsi configurée pour ne fonctionner que lorsque des signaux de commande parviennent à la fois à la première entrée de commande 121 et à la deuxième entrée de commande 122. 25 De plus, la barrière technique 101 comporte désormais un premier analyseur en ligne 130 et un deuxième analyseur en ligne 131, tous deux analogues à l'analyseur en ligne 30 du premier exemple, montés l'un après l'autre sur des regards de coulées, ou un regard de coulée unique, du conduit 110 de la barrière technique 101. 30 Dès lors, dans ce deuxième exemple, une fois l'opération de dépotage lancée, l'automate 140 va vérifier la communication avec chacun des analyseurs 130, 131 puis demander à chacun d'entre eux de lancer une analyse de la matière à dépoter : le résultat issu du premier analyseur 130 détermine si l'automate 140 envoie un premier signal de commande à 35 la première entrée 121 de la pompe 120 tandis que le résultat du deuxième analyseur détermine, de manière complètement indépendante, 3052764 12 si l'automate 140 envoie un deuxième signal de commande à la deuxième entrée de commande 122 de la pompe 120. Dès lors, la pompe 120 ne démarre, et donc le dépotage n'a lieu, que si les deux analyseurs 130 et 131 déterminent de manière indépendante que la matière à dépoter est 5 bien la matière attendue pour le dépotage. Dans une variante de ce deuxième exemple de réalisation, la barrière technique pourrait comprendre deux automates indépendants, le premier connecté au premier analyseur et à la première entrée de commande de la pompe, et le deuxième connecté au deuxième analyseur 10 et à la deuxième entrée de commande de la pompe. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie 15 par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. 20 Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. REVENDICATIONS1. Barrière technique pour la sécurisation de dépotages, comprenant un élément de barrage (20) configuré pour bloquer ou laisser passer une matière à dépoter en.fonction d'une commande qui lui est adressée, un élément de mesure (30) configuré pour mesurer au moins un 10 paramètre de la matière à dépoter, un module de validation (30-40) configuré pour comparer au moins un paramètre mesuré par ledit élément de mesure (30) avec un paramètre théorique préenregistré pour la matière attendue pour le dépotage, et déterminer, sur la base de cette comparaison, si la matière à 15 dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage, et un module de commande (40) configuré pour commander l'élément de barrage (20) en fonction des résultats de cette détermination. 2. Barrière technique selon la revendication 1, dans laquelle 20 l'élément de mesure est un analyseur en ligne (30) configuré pour mesurer au moins un paramètre de la matière à dépoter sans prélèvement de matière et sans contact avec ladite matière à dépoter. 3. Barrière technique selon la revendication 2, dans laquelle 25 l'élément de mesure est un spectromètre (30), de préférence de type Raman. 4. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un regard de coulée (13) configuré pour recevoir la 30 matière à dépoter en amont de l'élément de barrage (20), le regard de coulée (13) possédant au moins une fenêtre transparente (13a) au niveau de laquelle est prévu l'élément de mesure (30). 5. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 35 à 4, dans laquelle le module de validation comprend un module 305 2 764 14 d'identification possédant une base de données de paramètres théoriques pour un ensemble de différentes matières, et dans laquelle le module d'identification est configuré pour identifier la matière à dépoter en comparant au moins un paramètre mesuré par 5 l'élément de mesure (30) avec les paramètres théoriques de la base de données. 6. Barrière technique selon la revendication 5, dans laquelle le module de validation comprend un module de comparaison (40) configuré pour comparer une signature d'identification de la matière à dépoter fournie par le module d'identification avec une signature préenregistrée de la matière attendue pour le dépotage. 7. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le module de validation (30-40) est configuré pour déterminer si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage au moins avant le début du dépotage et éventuellement en cours de dépotage. 8. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l'élément de barrage est une pompe (20). 9. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle l'élément de barrage est une vanne (20). 10. Barrière technique selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant un module de communication (40) configuré pour transmettre à un poste de supervision (4) des données relatives au fonctionnement de la barrière technique (1) et/ou au déroulement du 30 dépotage. 11. Procédé de sécurisation de dépotage, comprenant les étapes suivantes : mettre en place un élément de barrage (20) entre une cuve amont 35 (2) contenant la matière à dépoter et une cuve aval (3) destinée à recevoir la matière à dépoter, l'élément de barrage (20) étant configuré 3052764 15 pour bloquer ou laisser passer la matière à dépoter en fonction de la commande qu'on lui adresse, mesurer un paramètre de la matière à dépoter en amont de l'élément de barrage (20), 5 comparer ce paramètre mesuré avec un paramètre théorique de la matière attendue pour le dépotage et en déduire si la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage, dans le cas où il est déterrhiné que la matière à dépoter correspond à la matière attendue pour le dépotage, commander l'élément de barrage 10 (20) pour laisser passer la matière à dépoter, dans le cas où il est déterminé que la matière à dépoter ne correspond pas à la matière attendue pour le dépotage, commander l'élément de barrage (20) pour bloquer la matière à dépoter.