Brevet FR3052241A1 — publié le 20171208

La présente invention concerne un procédé de liquéfaction d'un courant d'hydrocarbures tel que le gaz naturel en particulier dans un procédé pour la production de gaz naturel liquéfié et de CO2 liquide. Sur des usines de liquéfaction de gaz naturel typiques, des courants réfrigérants sont utilisés pour produire le froid à différents niveaux d'un échangeur de chaleur principal en se vaporisant contre le courant d'hydrocarbures à liquéfier (typiquement le gaz naturel). La présente invention concerne en particulier un procédé d'intégration thermique entre une unité de liquéfaction de gaz naturel et unité de purification/liquéfaction de CO2. Il est souhaitable de liquéfier le gaz naturel pour un certain nombre de raisons. A titre d'exemple, le gaz naturel peut être stocké et transporté sur de longues distances plus facilement à l'état liquide que sous forme gazeuse, car il occupe un volume plus petit pour une masse donnée et n'a pas besoin d'être stocké à une pression élevée. Typiquement, le gaz naturel contient des hydrocarbures et du CO2 (0,5% à 5% mol environ). Afin d'éviter le gel de ce dernier au cours de la liquéfaction du gaz naturel, il convient de le retirer. Un moyen permettant de retirer le CO2 du courant de gaz naturel est par exemple un lavage aux amines situé en amont d'un cycle de liquéfaction. Le lavage aux amines sépare le CO2 du gaz d'alimentation par un lavage du courant de gaz naturel par une solution d'amines dans une colonne d'absorption. La solution d'amines enrichie en CO2 est récupérée en cuve de cette colonne d'absorption et est régénérée à basse pression dans une colonne de distillation (ou stripping en anglais). En tête de cette colonne de distillation, un gaz acide riche en CO2 est rejeté. Ainsi le traitement du courant de gaz naturel par un lavage aux amines. Ainsi le courant de gaz naturel par un lavage aux amines rejette un flux concentré en CO2 « gaz acide », le plus souvent directement émis à l'atmosphère. 3052241 2 Sur des liquéfacteurs de gaz naturel (50,000 tonnes par an à 10 millions de tonnes par an), la quantité de CO2 émis est suffisante (quantité de CO2 émis pouvant aller jusqu'à 200 tonnes par jour) et il est possible de purifier ce « gaz acide» riche en CO2 en CO2 alimentaire. 5 En effet, dans le domaine alimentaire, conformément à la législation en rigueur, pour pouvoir être commercialisé, le CO2 produit doit répondre à des spécifications strictes en termes de qualité et de pureté. Ainsi, par exemple, toute trace d'hydrocarbures ou de dérivés soufrés doit être éliminée (typiquement teneur inférieure au ppm volumique). 10 Cette purification est effectuée grâce à une unité dédiée de purification de CO2 nécessitant l'installation d'un cycle frigorifique dédié (typiquement un système de réfrigération fonctionnant à l'ammoniac par exemple). La fonction du cycle frigorifique dit « groupe de froid » consiste à apporter le froid nécessaire au procédé de purification/liquéfaction du CO2. 15 Typiquement une unité standard de CO2 contient les étapes suivantes : - Etape 1 : Compression du CO2 impur jusqu'à une pression comprise entre 15 et 50 bar abs. - Etape 2 : Purification du CO2 par exemple par des procédés mettant en oeuvre des adsorbants régénératifs, des absorbants ou de catalyseur pour 20 éliminer toute présence d'eau, de mercure, d'hydrocarbures et de dérivés soufrés (liste d'impuretés non exhaustive). - Etape 3: Distillation des incondensables pour séparer en particulier l'oxygène et l'azote du CO2 produit. Ainsi, classiquement dans une unité de purification/liquéfaction de CO2, il est 25 nécessaire d'apporter du froid à trois niveaux de température : 1. Froid vers -20°C/-30°C utilisé pour l'étape 3 décrite au paragraphe précédent. 2. Froid vers 5°C utilisé pour l'étape 2. 3. Froid à température ambiante pour refroidir le CO2 impur en étape 1. 30 Le condenseur de la colonne de distillation mise en oeuvre à l'étape 3 représente environ 50% du total des besoins en froid. Ce froid peut être apporté via un cycle frigorifique dédié (typiquement à l'ammoniac ou au propane) couplé éventuellement d'un système de refroidissement à l'eau. 3052241 3 Le système de production de frigories représente un coût important de l'unité de purification et de liquéfaction du CO2 et ajoute de la complexité de mise en oeuvre sur le site de mise en oeuvre du procédé ce qui représente une contrainte. Une solution existante consiste à dissocier les deux unités (liquéfaction de 5 gaz naturel et purification de CO2) ce qui nécessite la mise en place de deux systèmes de production de frigories, un pour l'unité de liquéfaction de gaz naturel et un pour l'unité de purification de CO2. Les inventeurs de la présente invention ont alors mis au point une solution permettant de résoudre le problème soulevé ci-dessus, à savoir minimiser 10 l'investissement dans un système de production de frigories dans l'unité de purification/liquéfaction de CO2 et donc d'optimiser les dépenses d'investissement tout en gardant une efficacité optimale pour la liquéfaction du gaz naturel dans l'unité de liquéfaction. En outre, typiquement, le gaz naturel contient des hydrocarbures « lourds » 15 et des dérivés aromatiques. Par hydrocarbures lourds on entend hydrocarbures ayant plus de quatre atomes de carbone dont notamment des hydrocarbures ayant plus de six atomes de carbone. Les dérivés aromatiques sont des composées cycliques comme le benzène, le xylène ou le toluène par exemple. Afin d'éviter le gel de certains hydrocarbures lourds et des dérivés 20 aromatiques comme le benzène par exemple au cours de la liquéfaction du gaz naturel, il convient de les retirer à une température suffisamment élevée pour éviter tout risque de formation de solide. Une solution existante est d'envoyer le gaz naturel "chaud" (c'est-à-dire avant l'entrée dans un échangeur de liquéfaction) dans une colonne de lavage où 25 il est lavé et débarrassé des ses constituants lourds dont le benzène. Le courant gazeux en sortie de tête de cette colonne, épuré en composés lourds, est ensuite envoyé dans un échangeur de liquéfaction où il se condense. Une sortie intermédiaire dans l'échangeur permet de récupérer un débit liquide issu de la condensation partielle du gaz naturel, et sert à faire le reflux en tête de colonne. 30 L'inconvénient de cette solution est que le lavage d'une colonne à température ambiante avec un liquide cryogénique, de plus à l'équilibre thermodynamique car typiquement issu d'un pot de condensation partielle, entraine une vaporisation instantanée très importante qui traduit une mauvaise intégration thermique du système et donc une mauvaise efficacité. 3052241 4 De plus, la composition et les conditions opératoires du gaz naturel à traiter peuvent évoluer au cours de la vie de l'unité et le reflux liquide en tête de colonne peut ne pas être suffisant si seulement dépendant d'une condensation partielle. L'invention se propose de résoudre les problèmes décrits précédemment liés 5 à l'abattement des hydrocarbures lourds et des dérivés aromatiques en particulier du benzène présent dans le gaz naturel. La présente invention a pour objet un procédé de production de gaz naturel liquéfié et de dioxyde de carbone (CO2) liquide à partir d'un gaz d'alimentation de gaz naturel contenant du dioxyde de carbone et riche en hydrocarbures 10 comprenant au moins 10 ppm molaire d'hydrocarbures ayant au moins six atomes de carbone, comprenant au moins les étapes suivantes : - Etape a) : séparation d'un gaz d'alimentation de gaz naturel, contenant des hydrocarbures et du dioxyde de carbone dans une unité de traitement, en un courant gazeux enrichi en CO2 et un courant de gaz naturel ; 15 - Etape b) : Refroidissement dudit gaz naturel à une température comprise entre -20°C et -60°C par échange thermique avec au moins un réfrigérant dans un échangeur de chaleur ; - Etape c) : Epuration en composés contenant au moins six atomes de carbone du gaz partiellement liquéfié à l'étape a) dans une colonne de lavage 20 contenant une tête de colonne dans son extrémité la plus haute et une cuve de colonne dans son extrémité la plus basse pour former, en tête de colonne de lavage, un courant gazeux contenant moins de 5 ppm en volume de composés contenant au moins six atomes de carbone et, en cuve de colonne de lavage, un courant liquide enrichi en composés contenant au moins cinq atomes de carbone ; 25 - Etape d) : Condensation au moins partielle dudit courant gazeux issu de l'étape c) dans un échangeur de chaleur pour former un courant diphasique ; - Etape e) : Séparation dudit courant diphasique issu de l'étape d) dans un pot séparateur de phases à une température comprise entre -60°C et -80°C pour former un courant gazeux en tête de pot et un courant liquide en cuve de pot ; 30 - Etape f) : Eventuellement utilisation d'une première partie du courant liquide issu de l'étape e) comme reflux en tête de colonne de lavage ; - Etape g) : Condensation du courant gazeux issu de l'étape e) par échange thermique dans un échangeur de chaleur à une température inférieure à 3052241 5 -100°C pour former un gaz liquéfié contenant moins de 5 ppm en volume de composés contenant au moins six atomes de carbone. - Etape h) : Liquéfaction du courant gazeux enrichi en CO2 issu de l'étape a) par échange de chaleur avec une deuxième partie du courant liquide 5 issu de l'étape e). L'objet de la présente invention est de coupler thermiquement une unité de liquéfaction d'un gaz riche en hydrocarbures, typiquement du gaz naturel, avec une unité de purification/liquéfaction de CO2. Par couplage thermique, on entend mise en commun des moyens de 10 production de frigories pour assurer le bilan thermique des deux unités, typiquement compresseur de cycle de réfrigération, et éventuellement un système turbine/surpresseur dans le cas de cycles azote. Par système turbine/surpresseur on entend une turbine mécaniquement couplée (via un arbre commun) à un compresseur mono-étagé. La puissance 15 générée à travers la turbine étant directement transmise au compresseur mono-étagé. Cette intégration thermique se matérialise par la mise en commun toute colonne, échangeur thermique, unité ou autre agencement adapté (typiquement un échangeur thermique) où des courants liés au procédé de liquéfaction de gaz 20 naturel et des courants liés au procédé de purification/liquéfaction du CO2 échangent thermiquement. Le procédé objet de la présente invention permet de se passer du groupe de froid initialement nécessaire pour liquéfier le CO2 et de soutirer le froid directement du liquéfacteur de gaz naturel. Cette intégration thermique permet ainsi de se 25 passer d'un équipement dans l'unité de purification de CO2. L'intégration proposée permet de fournir du froid aux trois niveaux de température nécessaires. Selon d'autres modes de réalisation, l'invention a aussi pour objet : - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que le gaz 30 d'alimentation comprend de 0,1% molaire à 5% molaire de CO2 - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que le courant gazeux issu de l'étape c) et le gaz naturel liquéfié issu de l'étape d) contiennent moins de 1 ppm molaire de composés contenant au moins six atomes de carbone. 3052241 6 - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que le courant gazeux enrichi en CO2 issu de l'étape a) comprend au moins 95% molaire de CO2. - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que ladite 5 unité de traitement mise en oeuvre à l'étape a) est une unité de lavage aux amines. - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que lesdits hydrocarbures ayant au moins six atomes de carbone comportent une majorité de benzène. 10 - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que la température de mise en oeuvre de l'étape b) est comprise entre -20°C et -40°C. - Un procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce que la deuxième partie du courant liquide issu de l'étape e) ayant servi à liquéfier courant enrichi en CO2 lors de l'étape g) est ensuite réinjectée en cuve de colonne de 15 lavage. Le besoin frigorifique d'une unité de liquéfaction de gaz naturel étant généralement plus important que le besoin frigorifique d'une unité de purification/liquéfaction de CO2, il est pertinent de profiter de la capacité disponible des machines (compresseurs et/ou turbine/surpresseurs) de l'unité de liquéfaction 20 de gaz naturel pour assurer au moins partiellement le besoin frigorifique de l'unité de purification/liquéfaction de CO2 et notamment limiter l'investissement en machinerie de l'unité de purification/liquéfaction de CO2. En particulier, l'investissement incrémental pour augmenter la capacité de liquéfaction d'un liquéfacteur d'hydrocarbures est bien inférieur à l'investissement 25 incrémental pour augmenter la capacité de production liquide d'une unité de purification/liquéfaction de CO2. En outre, d'autres étapes de traitement intermédiaires entre la séparation courant hydrocarbures/CO2 et la liquéfaction des hydrocarbures peuvent être réalisées. Le courant d'hydrocarbures à liquéfier est généralement un flux de gaz 30 naturel obtenu à partir de champs de gaz naturel, des réservoirs de pétrole ou d'un réseau de gaz domestique distribué via des pipelines. Habituellement, le flux de gaz naturel est composé essentiellement de méthane. 3052241 7 De préférence, le courant d'alimentation comprend au moins 80% mol de méthane. En fonction de la source, le gaz naturel contient des quantités d'hydrocarbures plus lourds que le méthane, tels que par exemple l'éthane, le propane, le butane et le pentane ainsi que certains hydrocarbures aromatiques. Le 5 flux de gaz naturel contient également des produits non-hydrocarbures tels que H2O, N2, CO2, H2S et d'autres composés soufrés, le mercure et autres. Le flux d'alimentation contenant le gaz naturel est donc prétraité avant d'être l'introduit dans l'échangeur de chaleur. Ce prétraitement comprend la réduction et/ou l'élimination des composants indésirables tels que le CO2 et le H2S, ou 10 d'autres étapes telles que le pré-refroidissement et/ou la mise sous pression. Etant donné que ces mesures sont bien connues de l'homme de l'art, elles ne sont pas davantage détaillées ici. Dans le procédé objet de la présente invention, il est essentiel de prétraiter le courant de gaz naturel afin d'extraire un courant enrichi en CO2 qui sera lui-même 15 liquéfié grâce au système de production de frigories de l'unité de liquéfaction du gaz naturel. L'expression "gaz naturel" telle qu'utilisée dans la présente demande se rapporte à toute composition contenant des hydrocarbures dont au moins du méthane. Cela comprend une composition « brute » (préalablement à tout 20 traitement ou lavage), ainsi que toute composition ayant été partiellement, substantiellement ou entièrement traitée pour la réduction et/ou élimination d'un ou plusieurs composés, y compris, mais sans s'y limiter, le soufre, le dioxyde de carbone, l'eau, le mercure et certains hydrocarbures lourds et aromatiques. L'échangeur de chaleur peut être tout échangeur thermique, toute unité ou 25 autre agencement adapté pour permettre le passage d'un certain nombre de flux, et ainsi permettre un échange de chaleur direct ou indirect entre une ou plusieurs lignes de fluide réfrigérant, et un ou plusieurs flux d'alimentation. L'invention sera décrite de manière plus détaillée en se référant à la figure qui illustre le schéma d'un mode de réalisation particulier d'une mise en oeuvre 30 d'un procédé selon l'invention. Sur la figure, un flux d'alimentation de gaz naturel 1 contenant du CO2 est introduit dans une unité de traitement 2 dans laquelle ledit flux 1 est séparé en au moins deux courants gazeux 3 et 4. 3052241 8 Le flux d'alimentation de gaz naturel 1 contient par exemple de 0,1 à 5% molaire de CO2. Le premier courant 3 est un courant de gaz naturel appauvri en CO2. Le deuxième courant 4 est un courant enrichi en CO2. 5 L'unité de traitement 2 est par exemple une unité d'absorption chimique, en particulier une unité de lavage aux amines (type MDEA, MEA, ... ) qui permet de produire du CO2 pur (ou concentré) à basse pression (typiquement légèrement supérieur à la pression atmosphérique). Par CO2 pur, on entend un courant contenant plus de 95% molaire de CO2 sur une base sèche. 10 Le courant de gaz naturel 3 appauvri en CO2 est introduit dans l'échangeur principal 2' d'une unité de liquéfaction de gaz naturel afin d'être liquéfié. La pression de ce courant gazeux est par exemple comprise entre 25 et 60 bar absolus. Typiquement, le courant gazeux 3 contient entre 30 ppm en volume et 500 ppm en volume de benzène, usuellement moins de 100 ppm en 15 volume. Le courant gazeux 3 est refroidi par échange thermique dans l'échangeur de chaleur 2' au contact d'un réfrigérant. L'échangeur de chaleur 2' est alimenté par au moins un courant de réfrigérant 3'. Par exemple ce courant peut être composé d'un courant de réfrigérant mixte. La composition et les conditions opératoires du réfrigérant mixte sont ajustées à l'hydrocarbure à liquéfier. 20 Le courant de gaz naturel 3 appauvri en CO2 introduit dans l'échangeur principal 2' d'une unité de liquéfaction de gaz naturel est par exemple liquéfié selon le procédé décrit dans les lignes suivantes. Le courant de gaz naturel refroidi à une température comprise entre -20°C et -70°C, typiquement comprise entre -35°C et -40°C en sortie 4' d'échangeur 2' est 25 introduit dans une colonne de lavage 5 dans laquelle les produits lourds sont séparés du gaz naturel. Par produits lourds on entend les hydrocarbures ayant plus de quatre atomes de carbone et les composés aromatiques dont notamment le benzène. Un courant liquide 6 contenant tout (au ppm en volume près) le benzène du 30 courant gazeux initial 1 est évacué en cuve 7 de colonne 5. En tête 8 de colonne 5, un courant gazeux 9 comprenant moins de 1 ppm en volume de benzène est récupéré pour être introduit dans un deuxième échangeur de chaleur 10 qui peut être préférentiellement une deuxième section de l'échangeur de chaleur 2'. 3052241 9 Le courant 11 de réfrigérant mixte récupéré en sortie de l'échangeur de chaleur 2' est introduit dans un pot séparateur de phases 12 produisant un courant gazeux 13 contenant les éléments légers du réfrigérant en tête de pot 12 et un courant liquide 14 contenant les éléments lourds du réfrigérant en cuve de pot 12. 5 Ces deux courants 13 et 14 alimentent le deuxième échangeur de chaleur 10 (ou deuxième étage de l'échangeur 2'). Le courant gazeux 9 contenant moins de 1 ppm en volume de benzène introduit dans le deuxième échangeur de chaleur 10 (ou deuxième section de l'échangeur 2) est condensé au moins partiellement. Le courant diphasique 15 en 10 sortie du deuxième échangeur de chaleur 10 (ou deuxième section de l'échangeur 2') est introduit dans un pot séparateur de phases 16 afin de produire une courant gazeux 17 en tête de pot 16 et un courant liquide 18 en cuve de pot 16. La température est alors typiquement comprise entre -70°C et -75°C. Une première partie 18' du courant liquide 18 alimente la tête 8 de la colonne 15 de lavage 5. En fonction de l'installation du pot 16 par rapport à la colonne 5, une paire 19 de pompes de relevage peut être présente afin d'aspirer le courant liquide 18' pour effectuer le reflux en tête 8 de colonne 5. Il est à noter que le reflux liquide (courant 18') peut ne pas être suffisant et que dans ce cas, il est possible de refroidir le pot 16 en injectant du gaz naturel 20 liquide à l'entrée du pot diphasique (ligne 22). Cette ligne 22 est importante car elle permet de contrôler le débit de reflux liquide dans la colonne 5 et donc la teneur en benzène du produit à liquéfier. Comme la composition et les conditions opératoires du gaz naturel peuvent évoluer au cours de la vie de l'unité, le débit de reflux nécessaire peut ainsi être optimisé, ainsi que l'énergie de liquéfaction. 25 Il est existe au moins deux variantes pour cette solution: - Variante n°1 : Pour simplifier l'échangeur principal, il est possible de « doucher » directement la tête de colonne 5 avec du gaz naturel liquide (courant 22) mais le débit de gaz naturel liquide 22 est alors plus important et cette option peut être coûteuse en énergie de liquéfaction. 30 - Variante n°2 : pour diminuer le débit de gaz naturel liquide nécessaire, il est aussi possible de doucher la tête du pot séparateur 16 et ainsi de purifier le gaz naturel par deux reflux successifs. 3 0 52 2 4 1 10 Le courant gazeux 17 est introduit dans un troisième échangeur de chaleur 20 qui peut être préférentiellement une troisième section de l'échangeur 2' afin d'être refroidi à une température inférieure à -110°C, par exemple comprise entre -110°C et -115°C. Le courant 21 ainsi refroidi peut-être en partie ponctionné 5 et former un courant 22 qui sera recyclé en étant introduit avec le courant 15 dans le pot séparateur de phases 16. En effet, selon un mode particulier du procédé de liquéfaction du gaz naturel 1 objet de l'invention, les réfrigérants liquides 14 sont soutirés puis, ensuite, détendus, par exemple à l'aide de vannes 23, avant d'être réintroduits et 10 re-vaporisés dans la ligne d'échange 24 en face du gaz naturel 17 se liquéfiant. Ainsi, un courant de gaz naturel liquide peut être ponctionné 22 à ce niveau (plus froid que le pot 16 séparateur de phases faisant le reflux de la colonne 5) et recyclé dans le pot 16 pour augmenter le liquide 18' de reflux en cas de manque de ce dernier, tout en limitant la perte d'efficacité par vaporisation instantanée. 15 Enfin, le courant de gaz 21 est introduit dans un échangeur de chaleur 26 afin de produire un courant de gaz naturel liquéfié 27, produit épuré en composés lourds et en aromatiques dont typiquement le benzène issu du procédé de liquéfaction et de purification objet de la présente invention. Le deuxième courant gazeux 4 enrichi en CO2 issu de l'unité de traitement 2 20 est liquéfié dans une unité de purification/liquéfaction de CO2 28 par échange de chaleur avec une deuxième partie 18" du courant liquide 18 issu de la cuve du pot séparateur 16, utilisé comme fluide frigorigène. L'unité de liquéfaction/purification 28 comprend typiquement des moyens de compression, des moyens de purification et des moyens de liquéfaction, par 25 exemple une colonne de distillation munie d'un moyen de condensation alimenté en fluide frigorigène. Ainsi, le deuxième courant gazeux 4 enrichi en CO2 issu de l'unité de traitement 2 est comprimé à moyenne pression (typiquement 25 Bar abs), refroidi, purifié (élimination de l'H20, des Hydrocarbures lourds, des dérivés soufrés en 30 particulier) puis renvoyé dans une colonne de distillation qui sépare les incondensables en tête du CO2 liquide 29 pur récupéré en cuve. Pour assurer le froid nécessaire au bon fonctionnement de l'unité de purification/liquéfaction de CO2 28, le fluide frigorigène (c'est à dire, ici, le courant liquide 18") circule entre l'unité de purification/liquéfaction de CO2 28 et l'unité de 3052241 11 liquéfaction de gaz naturel. Ainsi grâce à cette intégration thermique on évite un cycle frigorigène dédié à l'unité de purification/liquéfaction de CO2. Un courant 29 comprenant plus de 95% molaire de CO2 liquéfié, de préférence plus de 99% molaire est extrait de cette unité 28 et pourra être utilisé 5 pour différentes applications, par exemple dans le secteur alimentaire. De préférence, le courant 29 contient plus de 99,5% molaire de CO2. 10 REVENDICATIONS1. Procédé de production de gaz naturel liquéfié (27) et de dioxyde de carbone (CO2) liquide (29) à partir d'un gaz d'alimentation (1) de gaz naturel contenant du dioxyde de carbone et riche en hydrocarbures comprenant au moins 10 ppm molaire d'hydrocarbures ayant au moins six atomes de carbone, comprenant au moins les étapes suivantes : - Etape a) : séparation d'un gaz d'alimentation (1) de gaz naturel, contenant des hydrocarbures et du dioxyde de carbone dans une unité de traitement (2), en un courant gazeux enrichi en CO2 (4) et un courant de gaz naturel (3) ; - Etape b) : Refroidissement dudit gaz naturel (3) à une température 15 comprise entre -20°C et -60°C par échange thermique avec au moins un réfrigérant (3') dans un échangeur de chaleur (2') ; - Etape c) Epuration en composés contenant au moins six atomes de carbone du gaz partiellement liquéfié à l'étape a) dans une colonne (5) de lavage contenant une tête (8) de colonne (5) dans son extrémité la plus haute et une cuve 20 (7) de colonne (5) dans son extrémité la plus basse pour former, en tête (8) de colonne de lavage (5), un courant (9) gazeux contenant moins de 5 ppm en volume de composés contenant au moins six atomes de carbone et, en cuve (7) de colonne de lavage (5), un courant (6) liquide enrichi en composés contenant au moins cinq atomes de carbone ; 25 - Etape d) : Condensation au moins partielle dudit courant (9) gazeux issu de l'étape c) dans un échangeur (10, 2') de chaleur pour former un courant diphasique (15) ; - Etape e) : Séparation dudit courant diphasique (15) issu de l'étape d) dans un pot (16) séparateur de phases à une température comprise entre -60°C et 30 -80°C pour former un courant (17) gazeux en tête de pot et un courant (18) liquide en cuve de pot (16) ; - Etape f) : Eventuellement utilisation d'une première partie (18') du courant liquide (18) issu de l'étape e) comme reflux en tête (8) de colonne de lavage (5) ; 3052241 13 - Etape g) : Condensation du courant (17) gazeux issu de l'étape e) par échange thermique dans un échangeur de chaleur (20, 2') à une température inférieure à -100°C pour former un gaz (21) liquéfié contenant moins de 5 ppm en volume de composés contenant au moins six atomes de carbone. 5 - Etape h) : Liquéfaction du courant gazeux enrichi en CO2 (4) issu de l'étape a) par échange de chaleur avec une deuxième partie (18") du courant liquide (18) issu de l'étape e). 2. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le gaz 10 d'alimentation (1) comprend de 0,1% molaire à 5% molaire de CO2. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le courant gazeux issu de l'étape c) et le gaz naturel liquéfié issu de l'étape d) contiennent moins de 1 ppm molaire de composés contenant au moins six atomes 15 de carbone. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant gazeux enrichi en CO2 issu de l'étape a) comprend au moins 95% molaire de CO2. 20 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite unité de traitement mise en oeuvre à l'étape a) est une unité de lavage aux amines. 25 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que lesdits hydrocarbures ayant au moins six atomes de carbone comportent une majorité de benzène. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 30 caractérisé en ce que la température de mise en oeuvre de l'étape b) est comprise entre -20°C et -40°C. 3052241 14 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la deuxième partie (18") du courant liquide (18) issu de l'étape e) ayant servi à liquéfier courant enrichi en CO2 lors de l'étape g) est ensuite réinjectée en cuve (7) de colonne de lavage (5). 5