Brevet FR3054896A1 — publié le 20180209

Etat de la technique La fibre optique est très utilisée dans les réseaux de communication électronique notamment parce que le débit d'informations qu'il est possible de faire tran- siter via une fibre optique est quasi-indépendant de la distance parcourue par l'information alors que le débit acheminé via des conducteurs en cuivre dépend de la longueur de ceux-ci. Les opérateurs en télécommunication cherchent donc à amener la fibre optique au plus près de l'utilisateur afin d'améliorer le débit disponible. Dans les bâtiments, une fibre optique est ainsi amenée auprès de chacun des utilisateurs. Généralement, toutes ces fibres sont regroupées dans des micromodules, eux-mêmes regroupés dans un unique câble. Un micromodule est usuellement formé d'une enve- loppe souple, étanche ou non, contenant une ou plusieurs fibres optiques, avec un maximum usuel de douze fibres par micromodule. Les micromodules contenus dans le câble sont repérés grâce à la couleur de l'enveloppe les entou- rant. Douze ou treize couleurs de repérage sont habituel- lement utilisées car elles permettent une identification aisée des micromodules, particulièrement sur des petits diamètres. Lorsque les micromodules d'un même câble sont en nombre supérieur à douze ou pour des demandes spéci- figues de clients, il faut avoir recours à des combinai- sons telles que l'alternance de couleurs sur une même enveloppe via l'utilisation d'un liseré longitudinal ou la réalisation d'anneaux colorés sur une même enveloppe. Les possibilités restent cependant limitées et obligent en plus à avoir un code couleurs pouvant être relativement complexe. 3054896 2 Objet de l'invention Un but de l'invention est de faciliter le repé- rage d'un fourreau à fibre optique, tel qu'un micromodule à fibre optique. 5 Exposé de l'invention A cet effet, on prévoit, selon l'invention, un fourreau s'étendant selon une direction axiale comprenant au moins une enveloppe ayant une épaisseur inférieure à 0.2 millimètre et au moins une fibre optique agencée dans 10 l'enveloppe, l'enveloppe comprenant au moins une em- preinte laser formant localement un repère d'identification du fourreau. Ainsi, l'empreinte laser, sans toutefois percer l'enveloppe de faible épaisseur, crée un repère 15 d'identification du fourreau. Par « repère d'identification », on entend au sens de la présente invention, tout signe distinctif créé volontairement sur l'enveloppe pour distinguer le fourreau considéré d'autres fourreaux. Ceci peut donc être 20 une figure géométrique, un symbole, une lettre, un chiffre ... On peut par exemple imaginer avoir un repère d'indentification comprenant le nom d'un client. Les possibilités sont donc nombreuses et adap- tables aux besoins de chaque client qui peuvent être dif- 25 férents. Selon un mode de réalisation particulier, l'empreinte laser est conformée de sorte à former en outre une zone de fragilisation de l'enveloppe pour autoriser une ouverture de l'enveloppe au niveau de cette 30 zone de fragilisation sans outil. On tire ainsi avantageusement profit de 3054896 3 l'empreinte du fourreau pour créer à la fois une zone de fragilisation et à la fois un repérage dédié du fourreau considéré. L'empreinte laser va diminuer localement 5 l'épaisseur de l'enveloppe à son niveau, sans toutefois percer l'enveloppe, créant ainsi une zone de fragilisation vis-à-vis du reste de l'enveloppe. Il suffit donc simplement de tirer l'enveloppe au niveau de l'empreinte pour déchirer l'enveloppe au niveau de la zone de fragi- 10 lisation, zone plus sensible aux contraintes extérieures. On accède ainsi plus facilement à la fibre optique agencée dans le fourreau. De la sorte, l'enveloppe n'a pas nécessairement besoin d'être dans un matériau particulier pour que 15 l'ouverture s'effectue aisément sans ou avec très peu de risques pour la fibre optique contenue dans le fourreau. L'ouverture de l'enveloppe se fait donc manuellement et sans outil. De façon avantageuse, la découpe de l'enveloppe 20 au niveau de la zone de fragilisation se fait de façon bien nette. L'ouverture de l'enveloppe ainsi créée comporte donc des bords nets. Ceci facilite notamment le travail effectué derrière par un opérateur sur les fourreaux. 25 On note que l'empreinte laser est créée de sorte à volontairement diminuer l'épaisseur de l'enveloppe pour la fragiliser sans toutefois que l'empreinte laser ne traverse toute l'enveloppe. L'empreinte laser est en outre conformée de sorte à pouvoir être tirée par un uti- 30 lisateur pour ouvrir l'enveloppe. Selon un mode de réalisation particulier, 3054896 4 l'empreinte présente une hauteur égale à au moins 30% de l'épaisseur de l'enveloppe. Selon un mode de réalisation particulier, l'empreinte présente une hauteur égale entre 30% et 60% 5 de l'épaisseur de l'enveloppe. Selon un mode de réalisation particulier, l'enveloppe a une épaisseur comprise entre 0.05 et 0.15 millimètre. Selon un mode de réalisation particulier, 10 l'empreinte laser est reproduite au moins une fois à l'identique le long de la direction axiale (X) sur le fourreau à une distance prédéterminée de la première empreinte laser. Selon un mode de réalisation particulier, le 15 fourreau comprend au moins une première empreinte laser formant un repère d'identification du fourreau et une deuxième empreinte laser, différente de la première empreinte, formant un repère d'identification du fourreau, la première empreinte et la deuxième empreinte étant sé- 20 parée l'une de l'autre selon la direction axiale par une distance prédéterminée. Selon un mode de réalisation particulier chaque empreinte est séparée de l'autre selon la direction axiale par une distance comprise entre 0.01 centimètre et 25 1.5 mètres. Selon un mode de réalisation particulier, le fourreau est un micromodule. L'invention concerne également un câble compre- nant une gaine extérieure et au moins un fourreau tel que 30 précédemment décrit agencé à l'intérieur de la gaine ex- térieure. 3054896 5 L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un fourreau tel que précédemment décrit, comportant une étape d'extrusion d'une composition pour former l'enveloppe et une étape de marquage laser de 5 l'enveloppe pour créer l'empreinte laser. Selon un mode de réalisation particulier, on vient marquer l'enveloppe au laser immédiatement après l'étape d'extrusion. D'autres caractéristiques et avantages de 10 l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation particuliers non limitatifs de l'invention. Brève description des figures Il sera fait référence aux figures annexées, par- 15 mi lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique d'un fourreau selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique de la section transversale d'un câble comprenant le fourreau il- 20 lustré à la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique d'un fourreau selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 est une vue schématique de trois 25 fourreaux selon un troisième mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de l'invention En référence aux figures 1 à 2, selon le premier mode de réalisation, le câble, généralement désigné 1, 30 comporte une gaine extérieure tubulaire 2 et plusieurs micromodules 3, 4 extractibles du câble agencés dans la 3054896 6 gaine extérieure tubulaire 2. Le câble 1 et les micromodules 3, 4 s'étendent tous selon une direction axiale X. Un tel câble peut être utilisé par exemple pour toute application de transmission de données et de télécommunica- 5 tion. Chaque micromodule 3, 4 est ici formé d'une enveloppe 5 (une seule enveloppe étant référencée ici) souple, étanche ou non, contenant une ou plusieurs fibres optiques 6 (une seule fibre optique étant référencée 10 ici). De préférence, chaque micromodule 3, 4 comporte un maximum de douze fibres par micromodule. L'enveloppe 5 a typiquement une épaisseur infé- rieure à 0.20 millimètre. De préférence, l'enveloppe 5 a une épaisseur comprise entre 0.01 et 0.20 millimètre. De 15 préférence encore, l'enveloppe 5 a une épaisseur comprise entre 0.05 et 0.15 millimètre. L'un de ces micromodules 4 au moins comporte une empreinte laser 7 conformée de sorte à former un repère d'identification du micromodule 4. 20 L'enveloppe 5 est en outre choisie de sorte qu'elle change de couleur lorsqu'elle est soumise au rayonnement du laser. A cet effet, un composant réactif au rayonnement laser est par exemple incorporé dans la composition qui sera extrudée pour la fabrication de 25 l'enveloppe 5. De la sorte, l'empreinte laser 7 est visible non seulement de par sa forme mais également de par sa couleur qui est donc différente de celle du reste de l'enveloppe 7 et ce grâce à l'emploi d'un seul outil 30 qu'est le laser. De préférence, l'empreinte laser 7 est en outre 3054896 7 conformée de sorte à former localement une zone de fragilisation de l'enveloppe 5. Ceci permet de faciliter davantage l'ouverture de l'enveloppe 5 au niveau de cette zone de fragilisation sans outil. 5 Comme plus visible à la figure 2, cette empreinte laser 7 comporte ici un seul motif 8. Ce seul motif 8 est ici composé d'un trait unique. De façon particulière, ledit trait forme un zigzag s'étendant de manière générale selon l'axe X sur l'enveloppe 5. 10 La forme en zigzag facilite le déchirement de l'enveloppe 5 à ce niveau. L'empreinte laser 7 est ici telle qu'elle pré- sente une hauteur d'au moins 30% de l'épaisseur de l'enveloppe 5. L'empreinte laser 7 est typiquement telle 15 qu'elle présente une hauteur comprise entre 30 et 60 % de l'épaisseur totale de l'enveloppe 5 (c'est-à-dire qu'au niveau de l'empreinte laser 7, entre 40 à 70% de l'épaisseur de l'enveloppe 5 est détruite par le rayonnement laser lors de la création de l'empreinte laser 7). 20 L'empreinte laser 7 a par exemple une hauteur comprise entre 0.03 et 0.08 millimètre. De la sorte, au niveau de l'empreinte laser 7, l'enveloppe 5 a une épaisseur comprise entre 40% et 70% de l'épaisseur du reste de l'enveloppe 5 ce qui facilite 25 le déchirement de l'enveloppe 5 à ce niveau. De préférence, cette empreinte laser 7 est ici reproduite à l'identique à intervalles réguliers le long de l'axe X sur le micromodule 4. De la sorte, lorsque la gaine 2 du câble 1 est ouverte à un endroit quelconque, 30 une empreinte du micromodule 4 demeure toujours sensible- ment proche de l'ouverture de la gaine 2 ce qui facilite 3054896 8 en particulier le repérage du micromodule 4. Typiquement chaque empreinte 8 est séparée de l'autre par une distance (selon l'axe X) comprise entre 0.01 centimètre et 1.5 mètres et de préférence d'environ 5 6 centimètres. Un procédé de fabrication du micromodule 4 va être à présent décrit. L'enveloppe 5 du micromodule 4 est fabriquée de façon connue en soi à partir d'une composition qui est 10 extrudée, la composition étant mélangée avant d'être ex- trudée ou étant simultanément mélangée et extrudée. Puis un marquage laser est appliqué sur l'enveloppe 5 pour y créer l'empreinte laser 7. Le contrôle de la puissance du rayonnement laser 15 émis permet de former l'empreinte laser 7 sur l'enveloppe 5 sans toutefois percer l'enveloppe 5. De préférence, on vient marquer au laser l'enveloppe 5 immédiatement après son extrusion. Ici, le laser est agencé au niveau de la sortie de la ligne 20 d'extrusion pour venir effectuer le marquage laser. De la sorte, la création de l'empreinte laser 7 est effectuée directement sur la ligne d'extrusion. L'empreinte laser 7 est donc effectuée en dynamique au cours de la fabrication de l'enveloppe 5 (et non en sta- 25 tique une fois l'enveloppe 5 déjà créée et par exemple découpée). On tire donc avantageusement profit de la ligne d'extrusion nécessaire à la création de l'enveloppe 5 pour y agencer directement en sortie le laser. Ceci per- 30 met d'effectuer plus rapidement les empreintes laser. Le laser peut par exemple fonctionner ainsi à 400 mètres par 3054896 9 minutes. De façon particulière, le laser utilisé est un laser à fibres. Le laser est par exemple choisi de sorte à fonc- 5 tionner avec une longueur d'onde comprise entre 1000 et 1100 nanomètres. Le laser a par exemple une puissance comprise entre 20 et 100 watts. En référence à la figure 3, et selon un deuxième 10 mode de réalisation de l'invention, l'empreinte laser 17 formant un repère d'identification prend ici une autre forme que celle décrite en regard du premier mode de réalisation. L'empreinte laser 17 comporte ainsi ici un motif 15 18 formé de trois traits distincts. Chaque trait forme par exemple un anneau entourant l'enveloppe 15 sur toute la circonférence de l'enveloppe 15. En référence à la figure 4, et selon un troisième mode de réalisation, les empreintes laser formant un re- 20 père d'identification comportent ici un nombre différent de motifs que ceux décrits en regard du premier mode de réalisation et du deuxième mode de réalisation. De façon particulière, le premier micromodule 104 comporte une empreinte laser comportant de façon succes- 25 sive (selon l'axe X) deux motifs 108, 109 séparés par une distance a (selon l'axe X). Ces motifs 108, 109 sont ici identiques. Chacun de ces motifs 108, 109 est formé d'une pluralité d'anneaux. Le deuxième micromodule 114 comporte quant à lui 30 une empreinte laser comprenant de façon successive (selon l'axe X) quatre motifs 118, 119, 120, 121 séparés entre 3054896 10 eux par une distance b (selon l'axe X) qui est ici plus petite que la distance a. Ces motifs 118, 119, 120, 121 sont tous identiques entre eux. Chaque motif 118, 119, 120, 121 est formé d'une pluralité d'anneaux. Le nombre 5 d'anneaux par motifs est ici inférieur au nombre d'anneaux par motifs du premier micromodule 114. Le troisième micromodule 124 comporte quant à lui une empreinte laser comprenant de façon successive (selon l'axe X) deux motifs 128, 129 séparés par une distance c 10 (selon l'axe X) encore supérieure aux distances a et b. Ces motifs 128, 129 sont différents. Chacun de ces motifs 128, 129 est formé d'une pluralité d'anneaux et un des motifs 129 comporte un nombre d'anneaux bien plus important que l'autre des motifs 128 et que celui des motifs 15 du premier micromodule et du deuxième micromodule. On peut ainsi repérer un micromodule non seulement au nombre de motifs formant l'empreinte laser mais également à la forme, aux dimensions, à la fréquence et à la couleur de ces motifs. 20 De nombreuses possibilités d'empreintes laser formant repères d'identification sont ainsi possibles. En outre, ces empreintes laser permettent ici de créer des zones de fragilisation simplifiant l'accès à l'intérieur du micromodule. 25 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits mais englobe toute variante entrant dans le cadre de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, bien qu'ici l'empreinte laser 30 soit conformée pour former une zone de fragilisation, l'empreinte laser pourra être conformée pour ne permettre 3054896 11 qu'une identification particulière du fourreau associé (par exemple si l'empreinte laser n'est pas assez profonde ou assez importante pour pouvoir autoriser un déchirement à son niveau). On ouvrira alors l'enveloppe par 5 exemple à l'aide d'un outil tranchant. En particulier, bien qu'ici le fourreau décrit soit un micromodule comprenant directement les différentes fibres optiques (c'est-à-dire sans contenant intermédiaire entre le micromodule et les fibres optiques), 10 le fourreau pourra être tout type de contenant dans le- quel s'étend une à plusieurs fibres optiques. Le fourreau pourra ainsi être un tube en polytéréphtalate de butylène (PBT) comprenant directement les fibres optiques. Le fourreau pourra également être un 15 étui intermédiaire renfermant plusieurs micromodules et/ou plusieurs tubes en PBT qui contiennent eux-mêmes directement les fibres optiques, une gaine externe entourant éventuellement l'étui intermédiaire avec d'autres éléments comme par exemple d'autres étuis intermédiaires. 20 Un tel étui intermédiaire est parfois appelé « gaine de faisceau ». Par ailleurs, bien qu'ici l'enveloppe du fourreau soit colorée, l'enveloppe pourra ne pas être colorée. Le fourreau pourra comporter en outre au moins un marqueur 25 ordinaire d'identification sous forme de traits colorés (anneau, trait axial ...) permettant une identification du fourreau en plus de l'empreinte laser déjà conformée en un repère d'identification. Par ailleurs, le câble pourra comporter un autre 30 nombre de fourreaux que ce qui a été indiqué. Le câble pourra ne comporter que des fourreaux selon l'invention 3054896 12 ou un nombre moins important ou plus important de fourreaux complétés par des fourreaux selon l'invention. Le câble pourra ne comporter qu'un seul fourreau en tout et pour tout qui sera donc un fourreau selon l'invention. 5 Bien qu'ici, l'empreinte laser soit reproduite à l'identique à intervalles réguliers le long de l'axe du fourreau, le fourreau pourra comporter des empreintes laser différentes les unes des autres agencées à intervalles réguliers le long de l'axe du fourreau. La dis- 10 tance séparant deux empreintes consécutives (identiques ou non) pourra être identique ou différente le long de l'axe du fourreau. La distance séparant deux empreintes consécutives (identiques ou non) pourra être prédéterminée afin qu'une empreinte laser soit accessible facile- 15 ment sur tout le long du fourreau ou encore afin de don- ner une indication de la longueur du fourreau (par exemple deux empreintes étant toujours séparées d'un mètre) ou encore aider un opérateur à ouvrir le fourreau sur la bonne longueur (par exemple sur la longueur sépa- 20 rant deux empreintes laser successives). L'empreinte laser pourra bien entendu être différente de ce qui a été décrit. L'empreinte laser pourra ainsi être différente en termes de forme, de couleur, de dimensions, ou encore en termes de nombre de motifs, de 25 dimensions, de forme, de couleur, de fréquence de motifs. On pourra également jouer sur la fréquence des empreintes elles-mêmes le long de l'axe X. Bien qu'ici le laser utilisé soit un laser à fibres, le laser utilisé pourra être différent et par 30 exemple comporter un laser à gaz comme un laser CO2 ou encore un laser à cristal comme un laser Nd-YAG. Selon le 3054896 13 type de laser utilisé et la composition du matériau de l'enveloppe, différentes réactions pourront ainsi avoir lieu : moussage, carbonisation ou ablation, entrainant différents types de contraste entre l'empreinte et le 5 reste de l'enveloppe. Ce type de contraste obtenu pourra ou non être volontairement adapté en ajoutant un ou plusieurs additifs au matériau de l'enveloppe pour modifier sa réaction au laser. De plus, si plusieurs fourreaux du câble comportent des empreintes laser, on pourra choisir 10 leurs enveloppes de sorte que l'empreinte laser présente- ra au final une couleur différente d'un fourreau à l'autre sous l'action d'un même laser. REVENDICATIONS1. Fourreau s'étendant selon une direction axiale (X) comprenant au moins une enveloppe (5 ; 15 ; 105, 115, 125) et au moins une fibre optique agencée dans l'enveloppe, l'enveloppe ayant une épaisseur inférieure à 0.20 millimètre et comprenant au moins une empreinte laser (8 ; 18 ; 108, 109 ; 118, 119, 120, 121 ; 128, 129) formant localement un repère d'indentification du fourreau. 2. Fourreau selon la revendication 1, dans lequel l'empreinte laser (8 ; 18 ; 108, 109 ; 118, 119, 120, 121 ; 128, 129) est en outre conformée en une zone de fragilisation de l'enveloppe. 2. Fourreau selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel l'empreinte présente une hauteur égale à au moins 30% de l'épaisseur de l'enveloppe (5; 15 ; 105, 115, 125). 3. Fourreau selon la revendication 2, dans lequel l'empreinte présente une hauteur égale entre 30% et 60% de l'épaisseur de l'enveloppe (5 ; 15 ; 105, 115, 125). 4. Fourreau s'étendant selon l'une des reven- dications précédentes, dans lequel l'enveloppe (5) a une épaisseur comprise entre 0.05 et 0.15 millimètre. 5. Fourreau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'empreinte laser (8 ; 18 ; 108, 109 ; 118, 119, 120, 121 ; 128, 129) est reproduite au moins une fois à l'identique le long de la direction axiale (X) sur le fourreau (4 ; 14 ; 104, 114, 124) à une distance prédéterminée de la première empreinte laser. 6. Fourreau selon l'une des revendications 3054896 15 précédentes, comprenant au moins une première empreinte laser formant un repère d'identification du fourreau et une deuxième empreinte laser, différente de la première empreinte, formant un repère d'identification du four- 5 reau, la première empreinte et la deuxième empreinte étant séparée l'une de l'autre selon la direction axiale par une distance prédéterminée. 7. Fourreau selon la revendication 6 ou la revendication 7, dans lequel chaque empreinte (8 ; 18 ; 10 108, 109 ; 118, 119, 120, 121 ; 128, 129) est séparée de l'autre selon la direction axiale par une distance comprise entre 0,01 et 1.5 mètres. 8. Fourreau selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le fourreau est un micromodule. 15 9. Câble comprenant une gaine extérieure (2) et au moins un fourreau (4 ; 14 ; 104, 114, 124) selon l'une des revendications précédentes agencé à l'intérieur de la gaine extérieure. 10. Procédé de fabrication d'un fourreau selon 20 l'une des revendications 1 à 8, comportant une étape d'extrusion d'une composition pour former l'enveloppe (5 ; 15 ; 105, 115, 125) et une étape de marquage laser de l'enveloppe pour créer l'empreinte laser (8 ; 18 ; 108, 109 ; 118, 119, 120, 121 ; 128, 129). 25 11. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 10, dans lequel on vient marquer l'enveloppe (5 ; 15 ; 105, 115, 125) au laser immédiatement après l'étape d'extrusion.