Brevet FR3054166A1 — publié le 20180126

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile, ainsi qu'un élément réalisé par un tel procédé. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un élément de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe fibreuse de moquette, - déposer une suspension de latex sur l'envers de ladite nappe, - chauffer l'ensemble, de manière à sécher ladite suspension afin de former une couche de liaison imprégnant partiellement ladite nappe pour permettre un accrochage des fibres au sein de ladite nappe et former un complexe fibreux. L'utilisation de latex pour lier les fibres n'est pas sans inconvénients. Il présente en effet une odeur persistante et se prête difficilement au recyclage, ceci du fait de sa nature non thermoplastique. Par ailleurs, il peut être souhaité, pour certains véhicules, de disposer d'un élément de garnissage réalisant une protection acoustique par absorption. A cet effet, il est nécessaire que le complexe soit poreux à l'air de manière à pouvoir réaliser l'absorption attendue soit seul, soit associé à une sous-couche poreuse, les ondes acoustiques étant alors absorbées à la fois par ledit complexe et par ladite sous-couche. Lorsque le complexe est associé à une sous-couche poreuse, il est nécessaire de recouvrir la couche de liaison avec un dépôt de polyéthylène, sachant que le latex seul se prête mal à une adhésion robuste. Cependant, le fait d'avoir à rajouter un tel dépôt de polyéthylène entraîne un surcoût. 3054166 2 L'invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de 5 réalisation d'un élément de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe fibreuse de moquette, - déposer par saupoudrage sur l'envers de ladite nappe une poudre à base de polyvinyle butyral (PVB), ladite poudre étant saupoudrée selon 10 une masse surfacique comprise entre 50 et 300 g/m2, - chauffer l'ensemble, de manière à réaliser une fusion de ladite poudre, et le calandrer de sorte que ladite poudre forme une couche de liaison imprégnant partiellement ladite nappe pour permettre un accrochage des fibres au sein de ladite nappe et former un complexe fibreux. 15 On rappelle ici qu'une utilisation classique du PVB consiste à l'interposer en film entre deux couches de verre, notamment pour réaliser des pare-brise de véhicules automobiles ou des vitres d'immeubles. 20 De par son pouvoir collant, le PVB s'avère particulièrement efficace pour assurer la liaison des fibres d'une moquette, de même que pour assurer une liaison forte entre la couche de liaison et une éventuelle sous-couche poreuse, ceci sans interposition d'un dépôt de polyéthylène. 25 En outre, il constitue un gisement très important à l'état de déchet, ce qui permet aisément d'envisager d'utiliser du PVB issu de recyclage. Une autre caractéristique de cette matière est son élasticité très importante qui permet de retenir le verre cassé et qui évite aux couches de verre de voler en 30 éclats lors d'un choc. 3054166 3 Une telle élasticité permet d'envisager son thermoformage avec de forts étirements, ce qui est intéressant dans le cas, qu'on évoquera par la suite, où il est prévu un thermoformage d'un flan du complexe sus évoqué. 5 Enfin, le dépôt de PVB selon la plage de masse surfacique indiquée ci-dessus permet de réaliser un complexe poreux, et a fortiori une coque poreuse dans le cas où ledit complexe est thermoformé et donc étiré. La porosité du complexe s'explique par le mode de dépôt du PVB. En effet, le fait de réaliser un saupoudrage permet d'obtenir une couche de liaison pourvue d'interstices, lesdits interstices se positionnant entre les grains de la poudre d'origine, ce qui ne serait pas possible si ladite couche de liaison était réalisée notamment par extrusion. Si la couche de liaison n'est pas trop épaisse, de par le dépôt de la poudre en masse surfacique limitée, selon la plage indiquée ci-dessus, la présence des interstices permet de lui conférer une certaine porosité. 20 On peut alors réaliser un élément pouvant réaliser une protection acoustique par absorption, soit par le complexe seul, soit par ledit complexe associé à une sous couche poreuse, comme explicité plus haut. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un élément de garnissage et de 25 protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile réalisé par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue 30 schématique en coupe d'un élément de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile selon une réalisation. 10 15 3054166 4 En référence à la figure, on décrit un procédé de réalisation d'un élément 1 de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe 2 fibreuse de moquette, notamment à base de tuft 5 ou d'aiguilleté, - déposer par saupoudrage, notamment par défilement en continu de ladite nappe sous une saupoudreuse, sur l'envers de ladite nappe une poudre à base de polyvinyle butyral (PVB), ladite poudre étant saupoudrée selon une masse surfacique comprise entre 50 et 300 10 g/m2, - chauffer l'ensemble, par exemple par rayonnement infrarouge, de manière à réaliser une fusion de ladite poudre, et le calandrer de sorte que ladite poudre forme une couche de liaison 3 imprégnant partiellement ladite nappe pour permettre un accrochage des fibres au 15 sein de ladite nappe et former un complexe fibreux 4. Selon une réalisation, le procédé comprend en outre une étape de thermoformage d'un flan du complexe 4, de manière à former une coque 5 tridimensionnelle. 20 Selon une réalisation, le procédé comprend en outre une étape d'association d'une sous-couche 6 poreuse - par exemple à base de feutre ou de mousse agglomérée - d'absorption acoustique en envers de la coque 5, ladite étape d'association étant confondue avec l'étape de thermoformage ou bien 25 consécutive à ladite étape de thermoformage, la couche de liaison 3 à base de PVB réalisant une association entre ladite coque et ladite sous-couche. Selon une réalisation, la poudre à base de PVB comprend une charge minérale dispersée, par exemple sous forme de carbonate de calcium, talc ou baryte. 30 Selon une réalisation, la poudre à base de PVB présente une granulométrie comprise entre 50 et 500 microns. 3054166 5 Selon une réalisation, la poudre à base de PVB comprend un agent d'assouplissement, par exemple à base de dibutyl sébacate (DBS). Selon une réalisation, la poudre à base de PVB est issue de recyclage de pare- 5 brise. On décrit enfin un élément 1 de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile réalisé par un tel procédé, quand on est en présence d'une coque 5 poreuse, ladite coque étant associée à une sous-couche 10 6 poreuse d'absorption acoustique - par exemple à base de feutre ou de mousse agglomérée - par une couche de liaison 3 poreuse à base de PVB de masse surfacique comprise entre 50 et 300 g/m2 On a vu plus haut qu'un saupoudrage selon une telle fourchette de masse 15 surfacique permet de disposer d'un complexe 4 poreux, pouvant donc donner lieu à une coque 5 poreuse apte à laisser passer les ondes acoustiques au sein de la sous-couche 6 d'absorption pour y être absorbées. 20 REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un élément (1) de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une nappe (2) fibreuse de moquette, - déposer par saupoudrage sur l'envers de ladite nappe une poudre à base de polyvinyle butyral (PVB), ladite poudre étant saupoudrée selon une masse surfacique comprise entre 50 et 300 g/m2, - chauffer l'ensemble, de manière à réaliser une fusion de ladite poudre, et le calandrer de sorte que ladite poudre forme une couche de liaison (3) imprégnant partiellement ladite nappe pour permettre un accrochage des fibres au sein de ladite nappe et former un complexe fibreux (4). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de thermoformage d'un flan du complexe (4), de manière à former une coque (5) tridimensionnelle. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'association d'une sous-couche (6) poreuse d'absorption acoustique en envers de la coque (5), ladite étape d'association étant confondue avec l'étape de thermoformage ou bien consécutive à ladite étape de thermoformage, la couche de liaison (3) à base de PVB réalisant une association entre ladite coque et ladite sous-couche. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la poudre à base de PVB comprend une charge minérale dispersée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la poudre à base de PVB présente une granulométrie comprise entre 50 et 500 microns. 3054166 7 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la poudre à base de PVB comprend un agent d'assouplissement. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce 5 que la poudre à base de PVB est issue de recyclage de pare-brise. 8. Elément (1) de garnissage et de protection acoustique d'une paroi de véhicule automobile réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, quand elle se rattache à la revendication 3, la coque (5) 10 étant associé à une sous-couche (6) poreuse d'absorption acoustique par une couche de liaison (3) poreuse à base de PVB de masse surfacique comprise entre 50 et 300 g/m2